INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
b3) si le score de ressemblance atteint au moins une deuxième valeur seuil, validation des données d’enrôlement digital pour permettre une authentification digitale ultérieure à partir desdites données d’enrôlement digital.
Le procédé de l’invention comprend ainsi une phase itérative d’enrôlement permettant d’obtenir des données d’enrôlement digital de la meilleure qualité possible, ainsi qu’une phase de vérification qui permet de vérifier la fiabilité des données d’enrôlement digital ainsi obtenues.
La rainure peut présenter une dimension radiale variable.
Le trou de prélèvement d’air peut être agencé au niveau d’une première extrémité de la rainure.
Les trous d’évacuation peuvent être agencés au niveau d’une seconde extrémité de la rainure opposée à la première extrémité de la rainure.
L’aube peut être une aube d’une turbine haute pression. L’aube peut être réalisée par fonderie, en particulier aboutissant à une plateforme pleine, c’est-à-dire une plateforme ne comprenant aucune cavité. L’aube peut être monocristalline.
Le premier circuit d’air peut être réalisé par fonderie à cire perdue.
L’aube peut être une aube mobile ou une aube de stator.
La rainure peut s’étendre dans le plan de la face de la plateforme, en particulier dans une ou plusieurs directions dudit plan. Par exemple, la rainure peut s’étendre selon une forme en C, S ou toute autre forme de circuit appropriée.
Le présent document une aube de turbine comprenant une pale et une plateforme radialement interne par rapport à un axe de rotation de ladite aube, l’aube comprenant un premier circuit d’air formé dans la pale, et une face radialement interne ou radialement externe de la plateforme comprend au moins une rainure dont le débouché radial est obturé par une plaque pour former un second circuit d’air.
Le premier circuit peu communiquer fluidiquement avec le second circuit par un trou de prélèvement d’air reliant la rainure au premier circuit d’air. En particulier, le trou de prélèvement d’air peut déboucher dans le premier circuit d’air au niveau d’une échasse de l’aube.
Brève description des figures déjà décrite représente une vue schématique en coupe axiale d'un exemple de turboréacteur à double flux.
déjà décrite représente une aube mobile d’une turbine haute pression.
représente schématiquement une vue partielle d’une aube portant une rainure réalisée par le procédé selon la vue de face.
représente schématiquement une vue partielle en coupe de côté de la plateforme usinée selon le procédé de la .
Description détaillée de l’invention En référence aux à 5, le procédé 200 est configuré pour réaliser une aube 300 portant un circuit de refroidissement au niveau d’une plateforme 302 de l’aube 300.
L’aube comprend un premier circuit d’air 304 s’étendant dans la pale 303 de l’aube 300 et dans une échasse 306 de l’aube 300. La plateforme 302 est agencée entre l’échasse 306 et la pale 303 de l’aube 300.
Par ailleurs, le module de détermination 2 peut aussi comprendre un sous-module de détermination S-DET (S-DET pour « determination sub-module » en anglais) 23 configuré pour déterminer une différence de pression globale en calculant une moyenne, ou bien une médiane, ou bien une moyenne pondérée des différences de pression individuelles , , .
Dans le cas où le système d’estimation 1 est appliqué à un seul actionneur 6, le sous-module de détermination 23 n’est pas nécessaire.
Le module de calcul 4 est configuré pour calculer au moins une vitesse de l’aéronef AC au moins à partir de la différence de pression globale ou des différences de pression individuelles , , déterminées par le module de détermination 2.
La ou les vitesses estimées peuvent correspondre à la vitesse conventionnelle V CAS , au nombre de Mach ou à la pression dynamique de l’aéronef AC.
La ou les vitesses de l’aéronef AC peuvent être filtrées pour améliorer la précision car la vitesse de l’aéronef AC est peu dynamique.
Le module de transmission 5 est configuré pour transmettre à un dispositif utilisateur US (US pour « user device » en anglais) 8 la ou les vitesses de l’aéronef calculées par le module de calcul 4.
Le dispositif utilisateur 8 peut être un dispositif d’affichage apte à afficher la ou les vitesses estimées par le système d’estimation 1, ou un système de contrôle de l’aéronef mettant en œuvre des lois de pilotage.
Dans une première variante d’un premier mode de réalisation, la ou les vitesses de l’aéronef AC sont calculées par le module de calcul 4 à l’aide de l’expression suivante : , dans laquelle : - correspond à la ou les vitesses à déterminer, - correspond à la différence de pression globale ou aux différences de pression individuelles , , déterminées par le module de détermination 2, - correspond à un coefficient (ou gain) prédéterminé.
Le coefficient prédéterminé est prédéterminé de manière empirique basée sur des jeux de données déterminés pour une pluralité de vols de l’aéronef AC.
Sur la figure 4, on a représenté une courbe R1 en trait épais correspondant à la vitesse réelle de l’aéronef AC (calculée par exemple à partir de mesures issues de sondes Pitot) et une courbe R2 en trait fin correspondant à la vitesse estimée de l’aéronef AC.
Le filtrage réalisé par le sous-module de filtrage 22 permet d’obtenir une amélioration de l’estimation de la vitesse de l’aéronef AC dans ce mode de réalisation. Sur la figure 5, on a représenté une courbe R1 en trait épais correspondant à la vitesse réelle de l’aéronef AC et une courbe R2 en trait fin correspondant à la vitesse estimée de l’aéronef AC lorsque le filtrage est réalisé. En comparant les courbes de la figure 4 et les courbes de la figure 5, il apparaît clairement une amélioration de l’estimation de la vitesse apportée par le filtrage.
Lorsque le filtrage est réalisé par le module de filtrage 22, la précision de la vitesse estimée de l’aéronef AC peut être suffisante pour des fonctions du type surveillance ou pour déterminer des phases de haute ou basse vitesse.
Dans une deuxième variante du premier mode de réalisation, la ou les vitesses de l’aéronef AC sont calculées par le module de calcul 4 à l’aide de l’expression suivante : , dans laquelle : - correspond à la ou les vitesses à déterminer, - correspond à la différence de pression globale ou aux différences de pression individuelles , , déterminées par le module de détermination 2, - correspond à un coefficient prédéterminé.
Cette deuxième variante du premier mode de réalisation permet d’obtenir de meilleures estimations de la ou des vitesses de l’aéronef AC que celles de la première du premier mode de réalisation. Sur la figure 6, on a représenté une courbe R1 en trait épais correspondant à la vitesse réelle de l’aéronef AC et une courbe R2 en trait fin correspondant à la vitesse estimée de l’aéronef AC lorsque la vitesse est estimée en fonction de la racine carrée de la ou des différences de pression , , . En comparant les courbes de la figure 6 avec les courbes de la figure 4 et de la figure 5, il apparaît clairement une amélioration de l’estimation de la vitesse apportée par cette deuxième variante du premier mode de réalisation.
Dans un deuxième mode de réalisation, la ou les vitesses de l’aéronef sont calculées par le module de calcul 4 à partir d’un tableau d’interpolation mettant en correspondance la vitesse avec la ou des différences de pression. Le tableau d’interpolation est déterminé de manière empirique basée sur des jeux de données déterminés pour une pluralité de vols de l’aéronef AC. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation, la vitesse est estimée par tabulation. Le gain qui lie la vitesse à la ou aux différences de pression , , correspond à un gain variable en fonction de la différence de pression considérée.
Ainsi une pression au niveau du fond 80 du distributeur 12 provoque la rotation de la tête de distribution 26 qui entraîne l’enroulement du fil 32 de traction autour de la tête de distribution 26 et la montée du piston 16 faisant sortir le produit fluide par l’orifice 28 de distribution situé à l’opposé du fond 80 du distributeur 12.
Dans le deuxième exemple de réalisation, la partie rotative de la tête de distribution 26 est une molette 82 rotative recouvrant le haut du dispositif 10.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la molette 82 rotative est directement tournée par l’utilisateur.
La molette 82 rotative comprend une paroi 84 radiale supérieure et une paroi 86 verticale. La paroi 84 radiale supérieure est pourvue d’une ouverture 88 centrale permettant la sortie du produit fluide par l’orifice 28 de distribution.
La paroi 86 verticale est pourvue de stries 90 permettant un bon maintien et facilitant la rotation de la molette 82 rotative par l’utilisateur.
La molette 82 rotative présente une partie creuse 92 inférieure dans laquelle s’étant en saillie une jupe 94 périphérique interne.
La molette 82 rotative est maintenue axialement sur le haut du dispositif 10 par une liaison élastique entre la jupe 94 périphérique interne et un rebord 96 externe du dispositif 10 situé en partie haute du dispositif 10 au niveau de la tête de distribution 26. Ce système de maintien permet cependant la rotation de la molette 82 de distribution par rapport au reste de la tête de distribution 26.
La jupe 94 périphérique interne comprend en outre des fentes 98 traversantes dans lesquelles le fil 32 de traction peut être inséré de manière à ce que la deuxième extrémité 32b soit fixée à la molette 82 rotative comme cela est visible aux figures 13 et 14.
Dans cet exemple de réalisation, le fil 32 de traction est maintenu à la molette 82 rotative par une surépaisseur de matière au niveau de la deuxième extrémité 32b, telle qu’une boule 100 de matière.
L’autre extrémité 32a du fil 32 de traction est maintenue au piston 16 de façon similaire par une surépaisseur de matière, telle qu’une boule 102 de matière.
Ainsi une rotation de la molette 82 provoque l’enroulement du fil 32 de traction autour de la tête de distribution 26 et la montée du piston 16 entraînant la sortie du produit fluide par l’orifice 28 de distribution.
Le dispositif 10 comprend en outre des moyens de blocage en rotation coopérant avec des moyens de blocage en rotation de la gaine 20 du distributeur 12 de manière à bloquer la rotation de la gaine 20 par rapport au dispositif 10.
Les moyens de blocage en rotation du dispositif 10 sont une pluralité de surépaisseurs 104 de matière sur une surface externe d’une paroi 106 verticale du réservoir 14 du dispositif 10 qui coopèrent par complémentarité de forme avec une pluralité de rainures 108 disposées sur une surface interne de la gaine 20 du distributeur 12 au niveau de la partie haute.
Les moyens de blocage en rotation du dispositif 10 et de la gaine 20 sont régulièrement répartis sur le pourtour du réservoir 14 et de la gaine 20.
La tête de distribution 26 comprend en outre sur une paroi 110 supérieure radiale un logement 112 fermé permettant de recevoir le fil 32 de traction qui sort part une ouverture 114 centrale et de le guider sur le pourtour extérieur de la tête de distribution 26 où il va s’enrouler lors de la rotation de la molette 82 rotative et la monter du piston 16. De façon avantageuse, le logement 112 présente une courbure pour faciliter l’enroulement et le guidage du fil 32 de traction.
Dans ce deuxième mode de réalisation comprenant un fil 32 de traction unique, l’orifice 28 de distribution comprend une première portion débouchant dans le réservoir et une première portion débouchant vers l’extérieur. De façon avantageuse, la première portion de l’orifice 28 de distribution est décalée par rapport au centre de la tête de distribution et la deuxième portion de l’orifice 28 de distribution est au centre de la tête de distribution permettant ainsi à l’ouverture 114 pour le passage du fil 32 de traction d’être centrale en passant en dessous de la deuxième portion de l’orifice 28 de distribution. Cela permet, notamment un meilleur équilibrage du piston, facilitant son déplacement de montée.
- l’huile Dow Corning 556 Cosmetic Grade Fluid de Dow Corning ;
- les silicones de la gamme PK de Bayer, comme le produit PK20 ;
- certaines huiles de la gamme SF de General Electric, telles que SF 1023, SF 1154, SF 1250 et SF 1265.
Les silicones liquides organomodifiés peuvent notamment contenir des groupes polyéthylèneoxy et/ou polypropylèneoxy. On peut ainsi citer silicone KF-6017 proposé par Shin-Etsu, et les huiles Silwet ® L722 et L77 de la société Union Carbide.
- les alcanes inférieurs en C 6 -C 16 , linéaires ou ramifiés, facultativement cycliques. Les exemples qui peuvent être mentionnés incluent hexane, undécane, le dodécane, tridécane, et isoparaffines, par exemple isohexadécane, isododécane et isodécane ; et
- les hydrocarbures linéaires ou ramifiés contenant plus de 16 atomes de carbone, tels que les paraffines liquides, la gelée de pétrole liquide, les polydécènes et les polyisobutènes hydrogénés comme Parleam ® , et le squalane.
Comme exemples préférables d’huiles hydrocarbonées, on peut citer, par exemple, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés tels que l’isohexadécane, l’isododécane, le squalane, une huile minérale (par exemple, la paraffine liquide), la paraffine, la vaseline ou le pétrolatum, les naphtalènes et autres ; le polyisobutène hydrogéné, l’isoéicosane et le copolymère décène/butène ; et une combinaison de ceux-ci.
De préférence, l’huile est choisie parmi les huiles d’alcanes ramifiés contenant de 8 à 20 atomes de carbone et, mieux encore, de 10 à 16 atomes de carbone, comme l’isododécane, les triglycérides, comme le triglycéride caprylique/caprique, les huiles à base d’hydrocarbure éther ayant un groupe alkyle en C 8 -C 12 , comme l’éther de dicaprylyle, les polydiméthylsiloxanes contenant facultativement des groupes terminaux diméthylsilanol, comme les diméthicones, diméthiconols, et une combinaison de ceux-ci.
De manière davantage préférée, l’huile est choisie parmi isododécane, éther de dicaprylyle, triglycéride caprylique/caprique, diméthicones, diméthiconols, et une combinaison de ceux-ci.
Avantageusement, l’huile est présente en quantité allant de 80 % en poids à 98,5 % en poids, de préférence de 85 % en poids à 97,5 % en poids, plus préférentiellement de 88 % en poids à 94 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Tensioactifs Selon le premier aspect de la présente invention, la composition comprend une combinaison de tensioactifs comprenant au moins un tensioactif non ionique et au moins un tensioactif ionique.
De préférence, la composition selon la présente invention comprend au moins un tensioactif non ionique et au moins un tensioactif cationique, ou comprend au moins un tensioactif non ionique et au moins un tensioactif anionique.
Dans certains modes de réalisation, la composition selon la présente invention comprend au moins un tensioactif non ionique et au moins un tensioactif cationique, ou comprend au moins un tensioactif non ionique et au moins un tensioactif anionique, comme seuls tensioactifs.
Grâce à la combinaison spécifique de tensioactifs, le solvant organique compris dans les phases aqueuses dispersées est relativement plus élevé, et est suffisant pour porter une quantité efficace de l’ingrédient actif soluble dans le solvant organique.
En fait, la combinaison de tensioactifs de la présente invention permet d’obtenir un effet synergique. Dans ce contexte, le terme « effet synergique » signifie que la quantité de solvant organique comprise dans les phases aqueuses dispersées provenant de l’action des tensioactifs de la présente invention est supérieure à la somme des quantités de solvant organique comprises dans les phases aqueuses dispersées provenant des actions de chaque tensioactif individuel compris dans ladite combinaison de tensioactifs.
Le procédé de mesure de la température comprend également une étape de calcul d’une résistance R DS à partir de la tension V DS et du courant de drain I Don et une étape de détermination d’une première température T1 du transistor à partir de la résistance R DS et d’une première loi définissant des valeurs de température T1 en fonction de valeurs de résistance R DS .
L‘invention fournit ainsi un procédé de mesure de la température d’un onduleur pour moteur électrique permettant un contrôle de la température des transistors en temps réel.
Le contrôle de la température est plus précis car c’est la température réelle du transistor, à l’intérieur du transistor, qui est mesurée.
L’invention permet donc de réduire au maximum le temps de réponse. La température du transistor est directement transmise au contrôleur, sans l’intermédiaire d’un capteur de température, ni lapse de temps entre la diffusion de la température du transistor vers le capteur. Ceci permet de réguler la température de l’onduleur plus rapidement.
La température de l’onduleur pouvant atteindre une température élevée de 175°C en moins de 5 secondes, le risque d’endommagement de l’onduleur est donc très réduit.
L’invention permet également d’éviter d’utiliser des capteurs de températures externes, simplifiant et allégeant l’onduleur en réduisant les coûts.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend une étape de mesure d’une tension V S D entre la source et le drain lorsque le courant traverse le transistor de la source vers le drain suivant un sens non conventionnel et une étape de détermination d’une deuxième température T2 du transistor à partir de la tension V S D et d’une deuxième loi définissant des valeurs de température T2 en fonction de valeurs de tension V S D .
Comme dit précédemment, le courant de drain change de sens périodiquement et traverse le transistor également de la source vers le drain suivant un sens inverse ou non conventionnel, pendant une courte durée (quelques millisecondes environ).
L’invention permet également de mesurer la température durant ce lapse de temps pour gagner en précision. La température du transistor est ainsi mesurée en continu, sans interruption et en temps réel quel que soit le sens du courant de drain.
La sécurité de l’onduleur est ainsi améliorée.
En variante, le temps d’acquisition pour réaliser les mesures des tensions V DS , V S D et du courant de drain I Don est compris entre 5 ms et 10 ms et de préférence inférieur à 5 ms.
Des élévations d’intensités élevées dans l’onduleur peuvent faire monter la température de l’onduleur brutalement, en 5 secondes par exemple.
Cette acquisition rapide est adaptée aux variations rapides du sens du courant de drain.
En variante, les mesures des tensions V DS , V S D et du courant de drain I Don sont réalisées par un dispositif de contrôle intégré dans l’onduleur.
Le procédé utilise le dispositif de contrôle ou microcontrôleur déjà intégré dans l’onduleur, ce qui simplifie et allège l’onduleur et évite d’utiliser des composants externes.
En variante, l’onduleur comprenant plusieurs transistors du type MOS, les étapes de mesure de tensions V DS , V S D et de courant de drain I Don pour déterminer les températures T1 et T2 sont réalisées pour plusieurs transistors.
L’objet de l’invention est donc un dispositif de colmatage d’une fuite sur une paroi de canalisation ou de réservoir présentant un orifice, comprenant une plaque d’élastomère appliquée sur la paroi à l’endroit de l’orifice, un applicateur d’efforts et un répartiteur d’efforts appliqués sur la plaque d’élastomère et des moyens pour appliquer un couple de serrage sur l’applicateur d’efforts. Selon les caractéristiques principales de l’invention, le répartiteur d’efforts a une face interne destinée à être plaquée sur la plaque d’élastomère, la face interne présentant une zone active correspondant à une protubérance et une zone inactive située autour de la protubérance de façon à ce que lorsque le couple de serrage est appliqué sur l’applicateur d’efforts, la zone active génère une pression sur la plaque d’élastomère supérieure à la pression générée par la zone inactive du répartiteur sur la plaque d’élastomère.
Brève description des figures Les buts, objets et caractéristiques de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit faite en référence aux dessins dans lesquels :
représente une vue en perspective de dessus de l’applicateur et du répartiteur d’efforts selon un premier mode de réalisation du dispositif de colmatage selon l’invention,
représente une vue en perspective et de dessous de l’applicateur et du répartiteur d’efforts de la ,
représente une vue en coupe de l’applicateur et du répartiteur d’efforts selon un second mode de réalisation,
représente une vue en coupe longitudinale de l’applicateur et du répartiteur d’efforts du dispositif de colmatage selon l’invention,
représente une vue de face de l’applicateur et du répartiteur d’efforts du dispositif de colmatage selon l’invention,
représente une vue en coupe du dispositif de colmatage appliqué sur la canalisation avant serrage,
représente une vue en coupe du dispositif de colmatage appliqué sur la canalisation après serrage,
représente la vue en coupe de la avec une alternative de réalisation de la plaque d’élastomère,
représente un dispositif de colmatage selon l’invention avec applicateur et répartiteur d’efforts dissociés,
représente une vue en perspective de l’applicateur et du répartiteur d’efforts selon un troisième mode de réalisation du dispositif de colmatage selon l’invention,
représente une vue de dessous de l’applicateur et du répartiteur d’efforts de la ,
représente le dispositif de colmatage selon le troisième mode de réalisation de l’invention en place sur la canalisation,
représente une vue en coupe du dispositif de colmatage selon le troisième mode de réalisation de l’invention.
Il est précisé que la trempe peut être homogène pour la totalité de l’ensemble 32 ou peut être monitorée via des mesures in-situ.
D’une manière préférentielle, l’étape de traitement thermique de trempe est déterminée afin que l’acier de l’arbre 2 devienne martensitique. Plus précisément, l’étape de traitement thermique permet de supprimer une éventuelle présence d’austénite résiduelle dans l’acier de l’arbre 2.
D’une manière privilégiée, la trempe doit correspondre à une vitesse de refroidissement supérieure à la vitesse critique pour créer la phase martensitique, soit plusieurs degrés/seconde voire plusieurs dizaines de degrés/seconde (°/s).
En référence au diagramme présenté en , l’objectif de la trempe est d’atteindre au moins la zone indiqué V2 sur la et au mieux la zone indiqué V1.
L’étape de trempe est très avantageuse pour améliorer les propriétés électromagnétiques comme le montre la qui montre que la vitesse de refroidissement a une incidence directe sur les propriétés électromagnétiques du matériau. En effet, Le cycle magnétique d’hystérésis H1 correspond à un matériau trempé à l’eau, le cycle magnétique d’hystérésis H2 correspond à une trempe sous air. Ainsi, il est observable sur la qu’une éprouvette refroidie sous eau présente de meilleure propriété électromagnétique qu’une éprouvette refroidie sous air.
Suite à la trempe, il est possible de poursuivre cette phase de traitement thermique en immergeant l’ensemble 32 dans un bain cryogénique afin de réduire la présence d’austénitique résiduelle. Typiquement le bain cryogénique peut être à une température inférieure à -20°C. D’une manière privilégiée, l’ensemble 32 est plongé dans le bain cryogénique pendant une durée pouvant être comprise entre 10 minutes et 60 minutes.
Revenu
Suite au traitement thermique de trempe, l’étape de revenu permet de recouvrir les caractéristiques recherchées pour le cuivre constituant la peau 4 (résistance mécanique, conductivité électrique …), et permet d’adoucir l’acier martensitique pour augmenter sa ductilité tout en préservant ses propriétés électromagnétiques, ce qui permet d’optimiser les performances globales du rotor 1.
L’étape de revenu est une étape connue dans le domaine de la métallurgie. D’une manière usuelle, le revenu peut aussi être appelé « vieillissement ».
D’une manière préférentielle, le revenu est réalisé en amenant l’ensemble 32 à une température de palier comprise entre 450°C et 650°C, sur une durée comprise entre 1 heure et 4 heures. Ce traitement optimisé permet de garantir pour l’alliage de cuivre une conductivité égale ou supérieure à 90% de la conductivité du Cuivre pur (%IACS) et assure le maintien des propriétés mécaniques recherchées.
Séparation et finition