INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé de photolibération a été réalisé sur le composé (2) répondant à la formule (III) suivant la procédure décrite dans l’exemple 12, à des concentrations variant de 0,046 M à 0.057 M dans trois différents solvants :l’acétonitrile, l’éther diéthylique et le chloroforme deutéré (CDCl 3 ), à une longueur d’irradiation UV centrée à 365 nm, pendant une durée de 20 h à température ambiante (20-25°C), selon le tableau 2 et schéma suivant :
Entrée Solvant C (M) 16-1 CDCl 3 0.046 16-2 CH 3 CN 0.057 16-3 Et 2 O 0.057
Tableau 2 : Conditions des essais de photolibération de l’acide boronique à partir du composé (2)
La spectroscopie RMN 1 H du mélange réactionnel après irradiation indique que les essais 16-1, 16-2 et 16-3 de photolibération mènent à une conversion des composés libérant de l’acide boronique.
Exemple 17 : Déprotection de l’acide dimésitylborinique
Des orifices 30 sont pratiqués radialement dans la portion de manchon 20 afin de mettre en communication le passage axial 22 avec l’extérieur de la portion de manchon 30. Plus précisément, ces orifices 30 débouchent dans les sillons hélicoïdaux 25 de manière à pouvoir y injecter une colle. L’extrémité externe de ces orifices 30 est évasée afin de former des portions en forme d’entonnoir 31 facilitant l’injection de la colle. Dans le présent exemple, six orifices 30 sont prévus, trois dans la nervure axiale 27 supérieure et trois dans la nervure axiale 27 inférieure, à l’intersection avec chacune des nervures circonférentielles 28.
La portion de connexion 40 s’étend à l’extrémité distale de la portion de manchon 30 et prend sensiblement la forme d’une languette. La portion de connexion 40 présente ainsi deux surfaces d’appui 41, 42, planes et parallèles, opposées l’une au dos de l’autre. Ces deux surfaces d’appui 41, 42 s’étendent sur une zone circulaire possédant un diamètre au moins égal à 26 mm. Un alésage traversant 43 s’étend orthogonalement entre les deux surfaces d’appui 41, 42. La direction B de l’alésage 43 coupe l’axe A en formant un angle θ, ici égal à 60°. De plus, dans le présent exemple, le diamètre de l’alésage 43 est égal à 12 mm et la distance entre deux surfaces d’appui 41, 42 est égale à 10 mm.
La portion de connexion 40 présente une nervure périphérique 44 courant le long de la bordure des surfaces d’appui 41, 42, dans le plan médian entre les deux surfaces d’appui 41, 42. Cette nervure périphérique 44 prolonge de manière continue les deux nervures axiales 27 prévue de chaque côté de la portion de manchon 20.
La portion de connexion 40 présente également des nervures de jonction 45 s’étendant à l’interface avec la portion de manchon 20, dans une direction orthogonale aux surfaces d’appui 41, 42. Chaque côté de la portion de connexion 40 présente plusieurs nervures de jonction 45, de préférence trois nervures de jonction 45, courant depuis l’extrémité distale d’une nervure axiale 27 de la portion de manchon 20.
Dans le présent exemple, l’ensemble de l’embout 10 est réalisé en matériau composite à matrice organique, à l’exception des surfaces d’appui 41, 42 qui sont formées à l’une bague métallique 49 insérée dans le moule de l’embout 10 avant injection du matériau composite. Les surfaces d’appui 41, 42 sont ainsi formées par les surfaces frontales de la bague métallique 49 tandis que l’alésage 43 est formé par l’alésage de la bague métallique 49. La surface périphérique de la bague métallique 49 présente une gorge 49a qui, une fois remplie par le matériau composite solidifié, permet de verrouiller la position de la bague métallique 49 au sein de l’embout 10.
Dans cet exemple, la bague métallique 49 est réalisée en acier. Le matériau composite comprend pour sa part des fibres de verre longues dans une matrice de PA66. Un colorant peut être inclus dans le matériau composite afin de donner à l’embout 10 une couleur particulière correspondant par exemple au diamètre de son passage axial 22.
L’assemblage de l’embout 10 sur la barre stabilisatrice 2 est réalisé en installant l’embout 10 dans un gabarit de manière à bloquer sa position et son orientation. La barre 2 est ensuite insérée dans le gabarit selon une trajectoire prédéterminée de sorte à pénétrer dans le passage axial 22 de l’embout 10 : le gabarit peut contraindre cette trajectoire de manière à bloquer la position et l’orientation de la barre 2 par rapport à l’embout 10. Ces étapes de positionnement peuvent être réalisées manuellement ou automatiquement à l’aide d’un bras robotique.
Une colle est ensuite injectée dans les orifices 30 de l’embout 10 : la colle se propage alors dans les sillons 24, 25 du passage axial 22 jusqu’à les remplir intégralement. La colle est ensuite solidifiée afin de solidariser l’extrémité 4 de la barre 2 au sein du passage axial 22. Cette étape de collage peut être réalisée manuellement ou automatiquement. Dans le présent exemple, la colle utilisée est une colle époxy bi-composants.
La même opération d’assemblage est réalisé avec un deuxième embout 10 sur l’autre extrémité 4 de la barre 2 afin d’obtenir l’ensemble stabilisateur 1.
La illustre un deuxième exemple d’embout 110. Ce deuxième exemple est tout à fait identique au premier exemple, si ce n’est que le diamètre du passage axial 122 est plus grand que celui du premier exemple. En effet, dans cet exemple, le diamètre du passage axial 122 est égal à 23 mm.
SYSTEME DE FIXATION D’UN VITRAGE LATERAL DE MOYEN DE TRANSPORT AVEC UN VERROU COMPRENANT AU MOINS UNE SAILLIES DE DETROMPAGE L’invention concerne la fixation d’un vitrage latéral d’un moyen de transport, et en particulier d’un vitrage de train, à une baie périphérique, généralement métallique. La fixation du vitrage est réalisée au moyen d’un verrou présentant une aile latérale s’étendant à l’intérieur d’une cavité d’accrochage en vis-à-vis d’un bord d’une face intermédiaire de la vitre intérieure par rotation à 90° de ladite aile latérale. Ce type de vitrage est habituellement fixé à la baie du train en position verticale.
Le but de l’invention est de pallier l’inconvénient de l’art antérieur en proposant un système de fixation permettant plus aisément la vérification de la position du verrou.
Pour ce faire, l’invention se rapporte, dans son acceptation la plus large, à un système de fixation d’un vitrage latéral d’un moyen de transport, en particulier un vitrage de train, à une baie périphérique, ledit vitrage étant un vitrage multiple, fixe, présentant une face extérieure qui fait face à un espace extérieur et une face intérieure qui fait face à un espace intérieur, ladite face extérieure du vitrage étant en continuité d’aspect avec un flanc extérieur de ladite baie sur tout sa périphérie, ledit vitrage comprenant :
- une vitre extérieure présentant une face extérieure qui fait face à l’espace extérieur, un chant périphérique et une face intermédiaire à l’opposé de la face extérieure, ladite vitre extérieure étant de préférence feuilletée et comprenant alors au moins une feuille de verre extérieure, une feuille de verre intérieure, ainsi qu’une feuille de matière plastique située entre ladite feuille de verre extérieure et ladite feuille de verre intérieure, chaque feuille de ladite vitre extérieure présentant un chant périphérique, - une vitre intérieure ayant une face intérieure qui fait face à l’espace intérieur, une face intermédiaire à l’opposé de la face intérieure, ainsi qu’un chant périphérique, - une structure interne qui est située en périphérie interne de ladite vitre extérieure et en périphérie interne de ladite vitre intérieure en étant au moins en partie plus vers le centre du vitrage que le chant périphérique respectivement de ladite vitre extérieure et de ladite vitre intérieure, et qui tient ces deux vitres ensemble de telle sorte que le vitrage réalise une séparation entre ledit espace extérieur et ledit espace intérieur avec une cavité de vitrage située entre lesdites vitres, ladite structure interne comportant une cavité d’accrochage présentant un fond centripète et une ouverture centrifuge, ladite baie comportant un verrou qui est fixé à ladite baie et est situé plus centrifuge que le chant de ladite vitre intérieure, ledit verrou présentant une aile latérale s’étendant à l’intérieur de ladite cavité d’accrochage et en vis-à-vis d’un bord de ladite face intermédiaire de la vitre intérieure par rotation à 90° de ladite aile latérale, un joint d’étanchéité extérieur, de préférence creux, étant situé dans un espace d’applique entre d’une part ledit flanc extérieur et d’autre part le chant de ladite vitre extérieure ou d’autre part le chant de ladite feuille de verre extérieure, ledit joint d’étanchéité extérieur présentant une face intérieure.
2. Laver 1 g de cheveux avec 0,4 g de shampooing Au Naturale (produit commercial).
3. Sécher la mèche avec une serviette
4. Appliquer 4g de chaque composition A1, B1 et B2 sur 1g de mèche de cheveux humide.
5. Laissez les cheveux traités sur une plaque chauffante à 31 degrés Celsius (pendant 15 minutes).
6. Rincer le traitement après 15 minutes
7. Sécher les cheveux par soufflage d’air froid, et
8. Peignez les cheveux (120 coups de peigne)
Les étapes 2 à 8 du protocole ci-dessus ont été répétées 5 fois (5 traitements et 600 coups de peigne).
Le protocole suivant a été utilisé comme témoin sur des cheveux vierges multiethniques (modèle de boucles 4-5) de IHIP :
2. Laver 1g de cheveux avec 0,4g de shampooing Au Naturale.
4. Sécher les cheveux par soufflage d’air froid, et
5. Peignez les cheveux (120 coups de peigne).
Les étapes 2 à 5 du protocole témoin ci-dessus ont été répétées 5 fois (5 traitements et 600 coups de peigne).
Ces guides comportent chacun une embase circulaire (s’étendant dans le prolongement du corps tubulaire), des dents qui s’élèvent à partir de l’embase circulaire (dans le prolongement des pôles) et qui portent chacune une tête en porte-à-faux. Le fil électrique est prévu pour s’enrouler autour de chaque dent et du pôle correspondant. Les têtes facilitent le bobinage du fil électrique et elles permettent de retenir radialement les bobinages lorsque le rotor tourne.
Les formes des guides de bobinage sont conçues de telle sorte que le fil électrique puisse être bobiné automatiquement autour des pôles et des dents, en se positionnant correctement.
En règle générale, l’idée consiste à enrouler le fil électrique de façon à ce que les spires se positionnent côte-à-côte dans tout l’espace qui leur est alloué, et se superposent sur plusieurs couches.
Ainsi, l’arrangement des spires est conditionné par la dimension radiale de l’espace alloué, lequel est délimité entre la tête et l’embase de chaque dent du guide de bobinage.
L’idéal serait que cette dimension radiale soit constante dans tout l’espace alloué, pour que les couches de spires disposent toutes du même espace pour se ranger.
Cet objectif n’est actuellement pas rempli lorsque le guide de bobinage est réalisé en matière plastique par une opération d’injection.
Une telle méthode de fabrication par injection s’opère en effet à l’aide de moules dont les formes doivent être conçues pour permettre le démoulage des guides de bobinage.
Pour cela, aucune face du guide de bobinage n’est d’équerre, ce qui empêcherait sinon ce démoulage. Les faces des têtes des guides de bobinage actuellement connus sont au contraire légèrement inclinées pour assurer ce démoulage, on parle à ce sujet d’angle de dépouille.
Malheureusement, ces angles, quoique réduits, génèrent des défauts d’enroulement du fil électrique. En effet, l’angle de dépouille provoque un élargissement de l’espace de réception du fil électrique, si bien qu’on constate que les spires de fil électrique se superposent de façon aléatoire dans l’espace qui leur est alloué.
On comprend que tout décalage des spires entraîne ensuite une réduction des performances de la machine électrique.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose non pas de réaliser les guides de bobinage au moyen d’une autre méthode de fabrication, mais plutôt de concevoir des guides de manière à prendre en considération le défaut précité de la méthode de fabrication par injection.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un guide de bobinage tel que défini dans l’introduction, dans lequel il est prévu qu’au moins une des têtes présente une face intérieure qui est tournée vers l’embase et qui comprend : - une portion principale plane qui est inclinée d’un premier angle (de dépouille) strictement supérieur à 0 degré par rapport à l’axe longitudinal, et - des nervures qui s’étendent en saillie de la portion principale et dont les sommets sont plats et inclinés par rapport à l’axe longitudinal d’un second angle compris dans un intervalle dont la borne inférieure, incluse dans l’intervalle, est de zéro degré et dont la borne supérieure, exclue de l’intervalle, est égal au premier angle.
Ainsi, l’idée consiste à réduire très localement l’angle de dépouille nécessaire au démoulage au niveau de petites surfaces étroites (les sommets des nervures) sur lesquelles le fil électrique pourra s’appuyer, tout en laissant la majeur partie de la face intérieure de cette tête inclinée avec un angle de dépouille suffisant pour permettre le démoulage de la pièce.
En d’autres termes, grâce à l’invention, les nervures de petites dimensions ne présentent pas ou peu d’angle de dépouille, mais présentent des dimensions suffisamment petites pour ne pas former obstacle au démoulage. Grâce à ces nervures, l’espace de bobinage délimité entre l’embase et les sommets de ces nervures présente une largeur constante, ce qui assure un meilleur rangement des spires de fil électrique.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du guide de bobinage conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - le premier angle est supérieur à 1 degré, et il est de préférence compris entre 1,5 et 2,5 degrés ; - le second angle est inférieur à 0,5 degré, et de préférence compris entre 0 et 0,2 degré ; - la tête s’étendant d’un côté de la dent et présentant un premier bord rattaché à la dent et un second bord libre opposé, lesdites nervures s’étendent en longueur, pour au moins une partie d’entre elles, depuis le premier bord en direction du second bord ; - lesdites nervures présentent une épaisseur qui est sensiblement nulle au niveau du premier bord ; - lesdites nervures s’étendent parallèlement les unes aux autres ; - lesdites nervures sont distantes entre elles d’un écart inférieur à trois fois le diamètre du fil électrique à bobiner autour de la dent ; - il est prévu des butées qui s’élèvent à partir de l’embase, sensiblement en parallèle des têtes pour délimiter avec celles-ci des espaces d’enroulement d’un fil électrique ; - au moins une desdites butées présente une face extérieure comportant une portion principale qui est inclinée d’un troisième angle strictement supérieur à 0 degré par rapport à l’axe longitudinal, et au moins une nervure qui s’étend en saillie de la portion principale et dont le sommet est plat et incliné par rapport à l’axe longitudinal d’un quatrième angle compris entre zéro degré inclus et le troisième angle exclu.
L’invention concerne également un rotor pour machine électrique comprenant un châssis qui comporte : - répartis autour d’un axe longitudinal, des éléments à pôles magnétiques séparés deux à deux par des gorges, - à au moins une de ses extrémités, un guide de bobinage tel que précité, dont les dents s’étendent dans le prolongement des éléments à pôles magnétiques, et - une bobine de fil électrique conducteur enroulée autour de chaque élément à pôles magnétiques et de la dent correspondante.
- une information représentative d’un état d’un système de réalité augmentée intégré au véhicule,
l’augmentation s’effectuant en fonction de la première détection et des informations.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un niveau de luminance d’un écran d’affichage d’un habitacle d’un véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un véhicule embarquant un écran d’affichage sous matière, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement les directions de regard associées à une position de conduite du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler un niveau de luminance de l’écran d’affichage du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle du niveau de luminance de l’écran d’affichage du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de contrôle d’un niveau de luminance d’un écran d’affichage de véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
dans laquelle x’ et y’ sont des nombres entiers tels que la masse moléculaire moyenne en poids (Mw) est comprise entre 5000 et 500 000 g/mole ;
b) les aminosilicones répondant à la formule (II) :
R’ a G 3-a -Si(OSiG 2 ) n -(OSiG b R’ 2-b ) m -O-SiG 3-a ’-R’ a’ (II)
- les G, qui peuvent être identiques ou différents, représentent un atome d’hydrogène, un groupe phényle, OH, alkyle en C 1 -C 8 , par exemple méthyle, ou alcoxy en C 1 -C 8 , par exemple méthoxy,
- a et a’, qui peuvent être identiques ou différents, représentent 0 ou un nombre entier de 1 à 3, notamment 0, sous réserve qu’au moins un parmi a et a’ soit égal à zéro,
- b représente 0 ou 1, en particulier 1,
- les R’, identiques ou différents, désigne un radical monovalent de formule -C q H2 q L dans laquelle q est un nombre allant de 2 à 8 et L est un groupe amino facultativement quaternisé choisi parmi les groupes suivants :
-NR’’-Q-N(R’’) 2 ,
-N(R’’) 2 ,
-N + (R’’) 3 A - ,
- N + H(R’’) 2 A - ,
- N + H 2 (R’’) A - ,
-NR’’-Q- N + (R’’)H 2 A-,
-NR’’-Q- N + (R’’) 2 H A - et
Elle concerne aussi une machine électrique comprenant un stator et un rotor tel que précité.
Elle concerne enfin un véhicule automobile comportant des roues et un groupe motopropulseur pour entraîner en rotation une partie au moins desdites roues, qui comporte une machine électrique telle que précité.
est une vue schématique en perspective d’un châssis de rotor de machine électrique conforme à l’invention ;
est une vue schématique d’une partie d’un guide de bobinage du châssis de la ;
est une vue en coupe selon le plan A-A de la ;
est une vue de face du rotor de la .
Sur les figures 1 et 4, on a représenté une partie d’une machine électrique.
Cette machine électrique pourrait être une génératrice de courant. En l’espèce, il s’agit ici plutôt d’un moteur de traction de véhicule automobile, lequel moteur peut éventuellement avoir une fonction de génératrice dans certains modes de fonctionnement du véhicule.
Ce moteur fait donc partie d’un groupe motopropulseur installé sur le châssis d’une véhicule automobile et couplé aux roues de ce véhicule.
Ce moteur comporte différents composants, parmi lesquels un carter qui loge un stator et un rotor. Si le stator est fixe dans le carter, le rotor est monté mobile en rotation autour d’un axe longitudinal A1.
Le rotor est du type bobiné (voir ). Il comporte donc un châssis 1A et des bobines 20 de fil électrique enroulées sur le châssis 1A.
Le châssis 1A est illustré sur la .
Ce châssis 1A comporte un arbre 6 monté rotatif autour de l’axe longitudinal A1. Il comporte également un empilement 2 de tôles identiques, montées coaxialement sur l’arbre.
la est une représentation schématique en perspective d’une aube formée par l’appairage d’un bouclier métallique et d’une préforme selon l’invention ;
la est une représentation schématique en coupe d’un bord d’attaque de la préforme et du bouclier inséré autour de la préforme ;
la est une représentation schématique en perspective d’une installation d’appairage d’un bouclier métallique sur un bord d’attaque d’une préforme en matériau composite selon l’invention;
la est une représentation schématique vue du dessus d’un hexapode de l’installation d’appairage selon l’invention ;
la est une représentation schématique en perspective d’un bouclier métallique installé sur un support disposé sur l’hexapode ;
la est une représentation schématique en perspective d’un dispositif de centrage et de serrage du support installé sur l’hexapode ;
la est une représentation schématique en perspective d’un système de chauffage de l’installation d’appairage selon l’invention ;
la est une représentation schématique en perspective du support et du bouclier ;
les figures 9 et 10 sont des représentations schématiques en perspective du support et du bouclier ;
la est une représentation schématique en perspective de la préforme ;
la est une représentation schématique en perspective de l’installation d’appairage selon l’invention au moment d’un chargement du support, du bouclier et de la préforme ;
les figures 13 et 14 sont des représentations schématiques en perspective de l’installation selon l’invention lors de l’appairage du bouclier avec la préforme ;
la est une représentation schématique en perspective de l’installation d’appairage selon l’invention au moment d’un déchargement du support, du bouclier et de l’aube ; et
la est un organigramme représentant les différentes étapes d’un procédé d’appairage selon l’invention.
Description détaillée de l'invention Nous nous référons dans un premier temps aux figures 1 et 2 représentant une aube 50 de turbomachine d’aéronef fabriquée grâce à une installation d’appairage selon l’invention. Une telle aube 50 comprend une préforme 51 en matériau composite et un bouclier 60, notamment métallique. La préforme 51 est constituée notamment d’une préforme fibreuse imprégnée d’une matrice faite en résine. Le bouclier 60 est appelé également clinquant et présente notamment une fonction de renfort de l’aube 50. L’aube s’étend en particulier d’un pied 64 d’aube à une tête 65 d’aube.
Selon un mode de réalisation, la détection de changement de direction du véhicule peut être basée sur une information de cap du véhicule.
Ainsi, le procédé tire partie de données déjà présente dans la plupart des véhicules équipés d’un dispositif d’assistance à la conduite.
En complément, le procédé peut comprendre la détermination d’une première cible potentielle dans une voie adjacente gauche et d’une deuxième cible potentielle dans une voie adjacente droite, et peut comprendre en outre la sélection d’une cible potentielle parmi la première cible potentielle et la deuxième cible, en fonction de l’information de cap du véhicule.
Le procédé est ainsi adapté pour améliorer le confort de conduite en anticipant un changement de voie, même lorsque plusieurs changements de voie sont possibles.
Un troisième aspect de l’invention concerne un dispositif d’assistance à la conduite d’un véhicule comprenant :
- une première interface configurée pour obtenir des données visuelles représentatives d’un comportement d’un conducteur du véhicule;
- un processeur configuré pour :
détecter, sur la base des données visuelles, une intention du conducteur de changer de voie de circulation ;
déterminer une cible potentielle correspondant au changement de voie de circulation ;
sur détection d’un changement de direction du véhicule, sélectionner la cible potentielle et contrôler la vitesse du véhicule en fonction de la cible potentielle sélectionnée.
illustre un système d’assistance à la conduite d’un véhicule selon un mode de réalisation de l’invention;
est une situation de conduite initiale selon un mode de réalisation de l’invention;
est une situation de conduite suite à un changement de direction du véhicule, selon un mode de réalisation de l’invention ;
- chaque ensemble électronique associé à chaque paire de ports en vis-à-vis est intégré au sein d’un mur métallique de ladite cavité cubique, ledit mur séparant lesdits ports de ladite paire.