INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur comprend une étape de couture 230. De préférence, une étape de couture 230 comprend une couture en zigzag. Une telle couture peut être faite à la main, ou à la machine. L’étape de couture 230 peut correspondre à la couture de la face 20 du matériau absorbant avec la face intérieure avant 10A de l’enveloppe 10. De préférence, il n’y a qu’une seule couture et celle-ci est intérieure. Ceci permet un côté esthétique et l’absence de couture supplémentaire fournira un meilleur confort à l’utilisateur. En outre, cela permet de réduire les coûts de fabrication. Avantageusement, la couture peut être réalisée au niveau d’un côté latéral de l’article 100 de maintien afin de gêner le moins possible l’utilisateur.
L’étape de couture 230 permet notamment à la face 20 du matériau absorbant d’être en contact avec la face intérieure avant 10A de l’enveloppe 10. L’étape de couture permet de combiner la face 20 du matériau absorbant et la face intérieure avant 10A de l’enveloppe entre elles. Une telle étape est simple et rapide et permet d’ordonner l’ordre des faces entre elles.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une deuxième étape d’assemblage 240 de la face 20 du matériau absorbant avec la face extérieure avant 11A de l’enveloppe. De préférence, il s’agit d’une étape d’assemblage entre la face 20 du matériau absorbant cousu avec la face intérieure avant 10A de l’enveloppe 10 avec la face extérieure avant 11A de l’enveloppe. Une telle étape peut être réalisée au moyen d’un biais. Ainsi, l’étape d’assemblage peut permettre à l’enveloppe 10 d’englober au moins une face 20 d’un matériau absorbant et au moins une face 30 d’un matériau imperméable. Cette deuxième étape d’assemblage 240 permet de concevoir l’organisation des faces des matériaux et des faces de l’enveloppe, notamment avant et arrière. Ceci se traduit par un gain de temps et une meilleure maniabilité des faces.
En outre, cette deuxième étape d’assemblage 240 peut également comprendre une disposition de la face intérieure 10A avant de l’enveloppe 10 et de la face intérieure arrière 10B de l’enveloppe 10. Cet assemblage peut être réalisé de sorte que la face 20 du matériau absorbant est en contact avec la face intérieure avant 10 A de l’enveloppe 10. De même, la deuxième étape d’assemblage 240 peut être réalisée de sorte que la face 30 du matériau imperméable est en contact avec la face intérieure arrière 10B de l’enveloppe 10. La deuxième étape d’assemblage 240 permet ainsi de combiner les faces 20,30 de matériaux et l’enveloppe entre elles. Une telle étape est simple et rapide et permet d’ordonner l’ordre des faces des matériaux et de l’enveloppe.
Le déplacement principal est déterminé par la géométrie de la pièce à réaliser, de manière connue à partir d’un fichier de définition numérique de la pièce par exemple permettant de générer les trajectoires de dépôts des différentes couches selon un chemin optimisé.
Préalablement à l'opération de dépôt, la définition numérique de la pièce est tranchée par une multitude de coupes parallèles entre elles. Ces coupes représentent les couches de matière à déposer, et l'épaisseur de chacune correspond à l'épaisseur des cordons déposés. Dans chacune de ces couches, le déplacement de la tête de dépôt est calculé pour couvrir la surface à l'aide de cordons de matière juxtaposés. Tous ces déplacements sont enregistrés dans un fichier constituant le programme pièce, ensuite lu par la commande numérique de la machine, qui pilote les différents axes motorisés de la machine.
Typiquement, la vitesse V de déplacement de la tête de dépôt est de l’ordre de quelques dizaines de centimètres par minutes, par exemple de 0,4 à 0,6 mètres par minute. Elle peut atteindre plusieurs mètres par minutes en fonction de la dimension souhaitée des cordons.
Le second déplacement dit de modulation, s’effectue au voisinage du point de fusion du ou des fils, selon une courbe, notamment une courbe fermée, définie par une forme pilotable, avec une amplitude longitudinale selon la direction de déplacement principal, et une amplitude transversale, selon la direction perpendiculaire à la direction de déplacement principal, dans le plan défini par la couche en formation. Typiquement, la trajectoire de modulation présente deux ou plusieurs points singuliers où la vitesse selon la direction de déplacement principal est nulle, s’effectue à une vitesse V supérieure à la vitesse de déplacement principale et. A titre d’exemple, le diamètre du fil est compris entre 1 et 4 millimètres, typiquement de 1,6 mm.
Ce déplacement de modulation présente des séquences de déplacement dans le même sens que la direction du déplacement principal alternant avec des séquences de déplacement dans le sens opposé à la direction du déplacement principal, pour chauffer la pièce en amont de la zone de dépôt de matière et ainsi amorcer le bain de fusion, permettant d'optimiser le couplage de l'énergie et le cycle thermique du procédé, et optimiser le cycle de température au moment de la dépose de matière sur la pièce ou entretenir le bain de fusion.
La courbe de ce déplacement de modulation prend typiquement la forme d’un « 8 » ou d’un cercle ou toute autre forme de motif. Ce déplacement de modulation est décrit par le faisceau laser à une fréquence réglable de plusieurs centaines de hertz, typiquement 250Hz . Description d’un exemple de réalisation de l’invention
Le dispositif selon un exemple de réalisation de l’invention illustré par les figures 1 et 2 est constitué par une platine (1) actionnée par un bras robotisé.
Cette platine (1) supporte une fibre optique transportant le faisceau laser est connectée à un module optique comprenant un scanner et des optiques de mise en forme du faisceau produiit par une source laser (2) de forte puissance (plusieurs kW, jusqu’à plus de 10kW) associée à une optique (3) pour focaliser sur le fil en un point focal (4) correspondant à la zone d’interaction entre le faisceau laser et un fil métallique délivré par un système d’alimentation (7).
Le système d’alimentation (7) comporte un système motorisé piloté permettant de commander l’avancement du fil (6) jusqu’au système d’injection (5) avec une vitesse maximale de quelques mètres par minute, typiquement 4 à 6 mètres par minute voire 10 m/min. Elle comporte aussi une buse de refroidissement (15) et de diffusion d’un gaz neutre ou inerte pour protéger le bain de fusion de l'oxydation.
Un système de pilotage reposant sur l'utilisation d'une commande numérique permet de piloter à l'aide d'un scanner (8) le balayage du faisceau dans le plan focal (4) du système optique (2,3) suivant un motif et une fréquence programmés, et de déplacer cet ensemble suivant une trajectoire programmée, constituée de cordons juxtaposés permettant de couvrir toute la surface de la couche.".
La fonction de ce balayage est d’élargir la zone d’apport d’énergie, en venant fondre le fil (6) lors du passage sur celui-ci dans la zone d’interaction (4), tout en entretenant un bain de fusion dont la largeur est fixée par la dimension transversale par rapport au sens d’avance assuré par le bras robotisé.
L’amplitude de ce balayage, avec le système utilisé dans l’exemple décrit, atteint 10 mm, et les motifs sont réalisés avec une fréquence de 250Hz.
Le scanner (8) commande une trajectoire en forme de cercle, de 8, d’infini ou encore de tirets, présentant deux ou trois points singuliers (10 à 12) comme illustrés par les figures 3 et 4.
Cette fonction de balayage permet aussi de commencer à fondre superficiellement la surface de la pièce en amont du bain de fusion où s'effectue le dépôt du fil fondu et de délimiter plus précisément les bords du cordon de matière déposée.
Le fil (6) est injecté latéralement par rapport au faisceau (9), avec un angle , d’environ 30° ou moins. Cette injection latérale couplée au balayage du faisceau offre plusieurs avantages : Cette configuration est peu sensible aux défauts d’alignement faisceau/fil. Même si le fil est un peu décalé, le faisceau pourra quand même le fondre avec la même efficacité. Il devient possible d’utiliser plusieurs injections de fil (6, 16, 26) simultanées, dans le balayage du faisceau focalisé et permettant de fondre tous ces fils en même temps afin d’alimenter un même bain de fusion.
De cette utilisation de plusieurs fils fondus simultanément et d’une modulation contrôlée du faisceau laser (9), découlent plusieurs avantages : Conserver le fil d’apport dans l’interaction du faisceau laser nécessite moins de finesse de réglage qu’avec un faisceau fixe, permettant de renforcer la souplesse opératoire du procédé, Permettre l’utilisation de plusieurs fils d’apports en simultanés dans l’interaction du faisceau laser pour augmenter la vitesse de construction,
Une tension entre les extrémités opposées de l’élément de commutation de redressement Q1 est définie comme une tension VQ1 d’élément de commutation de redressement. Spécifiquement, lorsque le potentiel électrique de la première borne t11 est supérieur au potentiel électrique de la deuxième borne t12, la tension VQ1 d’élément de commutation de redressement est définie comme étant positive. De même, une direction allant de la première borne t11 à la deuxième borne t12 de l’élément de commutation de redressement Q1 est définie comme une direction positive d’un courant IQ1 d’élément de commutation de redressement. Une tension appliquée au convertisseur de puissance 1 par l’alimentation en puissance électrique à courant continu V2 est définie comme une tension de courant continu Vi.
Les combinaisons d’états conducteurs et d’états non conducteurs des éléments de commutation Q1 à Q7 sont appelées motifs de commutation. Le présent mode de réalisation a onze motifs de commutation allant d’un premier motif α1 à un onzième motif α11. Une série d’actions de commutation pour faire passer le motif de commutation, dans l’ordre, de α1, α2, α3, α4, α5, α6, α7, α8, α9, α10, α11, puis de nouveau à α1 est considérée comme une unité. L’unité de commande 50 exécute une commande de commutation en réalisant de manière répétée les actions d’unité de commutation à un cycle spécifique (cycle de commutation). Le cycle de commutation est suffisamment court par rapport au cycle de la tension de courant alternatif Vo. Par exemple, le cycle de la tension de courant alternatif Vo est de 20 ms, tandis que le cycle de commutation est de 10 μs.
Le premier motif α1 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4 et le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 sont dans l’état non conducteur.
Le deuxième motif α2 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont dans l’état non conducteur.
Le troisième motif α3 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont dans l’état non conducteur.
Le quatrième motif α4 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont dans l’état non conducteur.
Le cinquième motif α5 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont dans l’état non conducteur.
Le sixième motif α6 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1 et le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état non conducteur.
Le septième motif α7 est un motif de commutation dans lequel le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 est dans l’état conducteur, et l’élément de commutation de redressement Q1, l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état non conducteur.
Le huitième motif α8 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2 et le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation de redressement Q1, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état non conducteur.
Le neuvième motif α9 est un motif de commutation dans lequel le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 est dans l’état conducteur, et l’élément de commutation de redressement Q1, l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état non conducteur.
Le dixième motif α10 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1 et le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5, le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état non conducteur.
Le onzième motif α11 est un motif de commutation dans lequel l’élément de commutation de redressement Q1, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et l’élément de commutation tampon côté courant alternatif Q7 sont dans l’état conducteur, et l’élément de commutation tampon côté courant continu Q2, le premier élément de commutation de bras inférieur Q4, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont dans l’état non conducteur.
Le fonctionnement du convertisseur de puissance 1 va maintenant être décrit en référence aux à 14. Dans la description du premier mode de réalisation ci–dessous, un état où un potentiel de courant alternatif est positif fait référence à un état où la tension de courant alternatif Vo délivrée par le convertisseur de puissance 1 a une polarité positive, et un état où le potentiel de courant alternatif est négatif fait référence à un état où la tension de courant alternatif Vo délivrée par le convertisseur de puissance 1 a une polarité négative.
Une action consistant à faire en sorte que le potentiel de courant alternatif soit négatif est identique à une action consistant à faire en sorte que le potentiel de courant alternatif soit positif, sauf que l’action du premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et l’action du deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 sont interchangées, et que l’action du premier élément de commutation de bras inférieur Q4 et l’action du deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont interchangées. En conséquence, l’action consistant à faire en sorte que le potentiel de courant alternatif soit positif sera décrite, et la description de l’action consistant à faire en sorte que le potentiel de courant alternatif soit négatif sera omise.
- la est un tableau correspondant à la table-r W1 établie par la CIE, utilisée dans un mode de réalisation de l’invention comme table-r de référence pour le calcul de tables-r virtuelles ;
- la est un tableau correspondant à la table-r W2 établie par la CIE, utilisée dans un mode de réalisation de l’invention comme table-r de référence pour le calcul de tables-r virtuelles ;
- la est un tableau correspondant à la table-r W3 établie par la CIE, utilisée dans un mode de réalisation de l’invention comme table-r de référence pour le calcul de tables-r virtuelles ;
- la est un tableau correspondant à la table-r W4 établie par la CIE, utilisée dans un mode de réalisation de l’invention comme table-r de référence pour le calcul de tables-r virtuelles ;
- la est un exemple de table-r virtuelle, notée r v1 , obtenue à l’aide des tables-r de référence et de tables-r mesurées expérimentalement ;
- la est un exemple de table-r virtuelle, notée r v2 , obtenue à l’aide des tables-r de référence et de tables-r mesurées expérimentalement ;
- la est un exemple de carte de luminance virtuelle, notée Lv1, obtenue à partir de tables-r virtuelles et de données de photométrie de l’installation d’éclairage en cours de fonctionnement ;
- la est un exemple de carte de luminance virtuelle, notée Lv2, obtenue à partir de tables-r virtuelles et de données de photométrie de l’installation d’éclairage en cours de fonctionnement ;
- la est un exemple de table-r estimée pour la voie de circulation éclairée par l’installation d’éclairage, à l’aide d’une image en luminance acquise d’une zone de ladite voie et de cartes de luminance virtuelles.
En référence aux Figures 1 et 2, on a représenté un système de gestion d’une installation d’éclairage. L’installation d’éclairage est agencée pour éclairer la voie de circulation 1. Comme détaillé ci-après, le système de gestion d’installation d’éclairage est adaptatif du fait que l’éclairage (nombre de sources d’éclairage alimentées, l’alimentation des sources d’éclairage, la répartition spatiale de l’intensité lumineuse de l’installation) peut être adapté en fonction des caractéristiques de l’objet et/ou de l’environnement de l’objet à éclairer.
Propriétés de réflexion optique
La voie de circulation présente différentes propriétés de réflexion optique. Selon un mode de réalisation, les propriétés de réflexion optique comprennent des valeurs d’un coefficient de luminance réduit r pour différentes valeurs d’angles comme détaillé ci-après. Ces données sont organisées dans une table, ou matrice, appelée table-r.
Comme expliqué ci-après, le système de gestion est configuré pour retrouver des caractéristiques optiques de réflexion d’une voie de circulation. En particulier, le système de gestion permet d’estimer une table-r, notée Tr est , de la voie de circulation à partir d’une image en luminance L mes de la zone 11 de la voie de circulation 1 dont l’image a été acquise par un dispositif 3 d’acquisition d’image et de données de photométrie des sources d’éclairage de l’installation d’éclairage en cours d’utilisation.
Les propriétés de réflexion optiques de la voie de circulation peuvent être décrites sous forme de tableaux de coefficients de luminance q. Les coefficients de luminance q relient directement l’éclairement E (lumière incidente, en lux), appelé usuellement éclairement horizontal, généré par une source d’éclairage à la luminance L (lumière réfléchie par la voie de circulation en candela par m 2 ) par l’équation (I) :
Avantageusement, un tel dispositif comprend en outre un manchon de protection tel que décrit par exemple dans la demande internationale WO 2017/118605.
montre, en vue perspective, une vue d’ensemble de la coque,
montre, en vue perspective éclatée, la vue de la ,
montre, en vue perspective, la partie couvrant le nez,
montre le détail de la fenêtre du pyromètre,
montre, en vue perspective, un guide de lumière,
montre, en vue perspective, une trappe.
L’invention concerne une coque 1 de protection pour un dispositif de traitement dermatologique comprenant un laser apte à tirer un faisceau laser. Un tel dispositif est typiquement employé pour créer un échauffement d’une zone cible d’un patient comprenant des tissus dermiques afin d’en accélérer la cicatrisation.
Telle qu’illustrée aux figures 1 et 2, ladite coque 1 comprend plusieurs parties 4-11 assemblées entre elles, de manière à envelopper le dispositif. La coque 1 présente une forme sensiblement allongée, en forme de cigare oblong. L’une des extrémités du cigare, où est disposée une fenêtre de tir 3 permettant le passage d’un faisceau laser tiré par le laser, forme un nez 2.
Afin de ne pas reproduire la caractéristique défavorable de l’art antérieur, d’avoir un plan de joint entre deux parties de coque, passant par le nez 2, non loin de l’axe optique de tir laser, selon une caractéristique, le nez 2 est formé d’une unique partie 4. Un exemple de réalisation d’une telle partie 4 est illustré à la . Cette partie 4 forme ainsi le nez 2 de la coque 1 sans présenter de plan de joint au niveau de la fenêtre de tir 3, potentiellement au contact avec le patient et donc potentiellement sujet à contamination.
La coque 1 est encore une pièce à main : elle constitue une poignée de saisie et de manœuvre du dispositif lors de son utilisation par un opérateur.
En plus de la partie 4 couvrant le nez 2, selon le mode de réalisation illustré, la coque 1 comprend encore une coquille droite 5 et une coquille gauche 6 formant chacune, sensiblement symétriquement, un des flancs latéraux de la coque 1. En partie supérieure, entre les deux coquilles 5, 6 est disposé un couvercle 7. Toutes les parties 4-11, avantageusement en plastique, sont réalisées par moulage. La coque 1 peut encore comprendre un compartiment batterie 19 amovible.
Le laser chauffe et nécessite donc un moyen de refroidissement. Aussi, le dispositif incorpore un ventilateur, apte à créer une circulation d’air, balayant l’émetteur laser, afin de le refroidir. Ceci nécessite une entrée et une sortie d’air. Il est connu de disposer dans la coque une grille d’aération d’entrée et une grille d’aération de sortie, la circulation d’air allant de l’entrée vers la sortie. Selon l’art antérieur des grilles métalliques sont fixées sur la coque au regard d’orifices d’entrée et de sortie.
Selon une autre caractéristique, une grille d’aération d’entrée 12 est réalisée directement dans la coque 1 au moyen de trous. Ceci permet avantageusement une réalisation de matière avec la partie de coque 1 portant ladite grille d’aération d’entrée 12, dès le moulage. Ceci permet de réduire les coûts en supprimant une pièce et une opération de montage. De manière analogue, une grille d’aération de sortie 13 est réalisée de matière avec la coque 1. La forme de grille peut être quelconque. L’exemple illustré montre des grilles sensiblement en forme de flocon de neige.