INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la représente le distributeur de la sans le piston ;
la est une vue isométrique du piston du distributeur de la ;
la est une vue de coupe axiale montrant des détails du piston de la ;
la est une vue de coupe montrant des points de contact entre un motif du piston et une paroi d’un réservoir du distributeur de la ;
la est une vue schématique illustrant des exemples de motifs d’un piston du distributeur de la .
Description détaillée de l'invention Par convention, la direction « axiale » correspond à celle d’extension principale du distributeur, illustré par l’axe A sur les figures. La direction « radiale » est orthogonale à la direction axiale.
Dans la description détaillée des figures qui suit, on utilisera de manière non limitative les termes « supérieur » et « inférieur » ou encore « haut » et « bas » en référence à la direction axiale.
De la même manière, les termes « extérieur ou externe » et « intérieur ou interne » sont utilisés en référence à la direction radiale, un élément extérieur étant radialement plus éloigné de l’axe A qu’un élément intérieur.
Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références.
On a représenté sur les figures 1 à 4, un exemple de réalisation d’un distributeur 10 d’un produit fluide. Dans l’exemple de réalisation, le produit fluide est un produit cosmétique ou un produit pharmaceutique. Le produit fluide est teinté, c’est-à-dire non transparent.
Grâce à ces caractéristiques, le débordement de la mousse expansive est évité.
Selon un mode de réalisation, l’orifice présente un diamètre compris entre 5 mm et 30 mm.
Selon un mode de réalisation, le couvercle comprend une pluralité d’orifice espacés les uns des autres, les orifices étant situés selon une direction longitudinale du couvercle.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est situé à cheval entre le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est fixé via des joints sur le premier panneau isolant et le deuxième panneau isolant.
Grâce à ces caractéristiques, durant l’expansion de la mousse, la mousse expansive ne débordera pas de l’espace inter-panneaux. Le couvercle est fixé de manière à résister à la pression d’expansion exercée par la mousse expansive.
Selon un mode de réalisation, le couvercle est fabriqué à partir de polytétrafluoroéthylène (PTFE).
Selon un mode de réalisation, un film constitué de PTFE recouvre la surface du couvercle qui est destinée à être en contact avec la mousse expansive.
Grâce à ces caractéristiques, la mousse expansée n’adhèrera pas au couvercle, ce qui facilite le retrait dudit couvercle après l’étape d’expansion de la mousse.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de séchage de la mousse expansée.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de retrait du couvercle.
Selon un mode de réalisation, la mousse est injectée jusqu’à atteindre la hauteur du premier panneau isolant et du deuxième panneau isolant.
Selon un mode de réalisation, l’injection de mousse expansive est une première injection de mousse expansive, le procédé comprenant en outre au moins une deuxième injection de mousse, la deuxième injection de mousse étant effectuée après l’expansion de la mousse expansive de la première injection de mousse.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend préalablement à l’injection de mousse expansive : - positionner un dispositif gonflable dans un état non gonflé dans une zone définie entre au moins l’un des premier et deuxième panneaux isolants et un troisième panneau isolant adjacent audit premier ou deuxième panneau isolant, la zone étant transversale à l’espace inter-panneau et le dispositif gonflable étant positionné en regard de l’espace inter-panneaux, - gonfler le dispositif gonflable afin que ledit dispositif gonflable dans un état gonflé prenne appui au moins contre le troisième panneau isolant et recouvre la première extrémité latérale de l’espace inter-panneaux afin de maintenir la mousse expansive dans l’espace inter-panneaux lors de l’injection et l’expansion de la mousse expansive.
Grâce à ces caractéristiques, le dispositif gonflable est facilement insérable dans la zone définie entre les trois panneaux isolants. En outre, le gonflement du dispositif gonflable permet de gommer les aléas de fabrication et de montage, comme par exemple des décalages ou des imprécisions.
- l’installation de chauffage et/ou climatisation peut comprendre, d’une part, un volet d’entrée d’air propre, en fonction de sa position, à l’alimenter en air extérieur et/ou en air recirculé issu d’un habitacle du véhicule délimité partiellement par les vitres latérales, et, d’autre part, un calculateur propre à déclencher un fonctionnement de chaque ventilateur en fonction de la position du volet d’entrée d’air ;
- en présence de la première option, le calculateur peut être propre à déclencher un fonctionnement au moins partiel de chaque ventilateur lorsque le volet d’entrée d’air est dans une position assurant une alimentation au moins en partie en air recirculé ;
- en présence de la première option ou de la dernière sous-option, il peut comprendre un capteur de buée propre à délivrer une information qui est représentative d’un risque de formation de buée sur les vitres latérales. Dans ce cas, le calculateur peut être propre à déclencher le fonctionnement de chaque ventilateur en fonction en outre du niveau de risque ;
- en présence des deux dernières sous-options, le calculateur peut être propre à déclencher un fonctionnement d’un niveau maximal de chaque ventilateur lorsque le volet d’entrée d’air est dans une position assurant une alimentation au moins en partie en air recirculé et que le niveau de risque est supérieur ou égal à un premier seuil choisi, ou bien un fonctionnement d’un niveau intermédiaire, strictement inférieur au niveau maximal, de chaque ventilateur lorsque le volet d’entrée d’air est dans une position assurant une alimentation au moins en partie en air recirculé et que le niveau de risque est inférieur au premier seuil choisi ;
- également en présence des deux dernières sous-options, le calculateur peut être propre à déclencher un fonctionnement d’un niveau intermédiaire, strictement inférieur à un niveau maximal, de chaque ventilateur lorsque le volet d’entrée d’air est dans une position assurant une alimentation en air extérieur et que le niveau de risque est supérieur ou égal au premier seuil choisi ;
- lorsque le niveau maximal est égal à 100%, le niveau intermédiaire peut être compris entre 40% et 60% ;
- au moins un conduit ou diffuseur peut comprendre un dispositif de chauffage propre à réchauffer l’air traité avant qu’il n’atteigne la vitre latérale associée ;
- en présence des première et dernière options, le calculateur peut être propre à déclencher un fonctionnement de chaque dispositif de chauffage lorsqu’une température à l’extérieur du véhicule est inférieure à un second seuil choisi ;
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, un exemple de réalisation d’un véhicule selon l’invention, et
illustre schématiquement et fonctionnellement un exemple de réalisation d’un calculateur d’une installation de chauffage et/ou climatisation d’un véhicule selon l’invention.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un véhicule V comprenant un habitacle H fermé et délimité partiellement par des vitres latérales VL qui pour certaines au moins font l’objet d’un contrôle du désembuage.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple illustratif, que le véhicule V est de type automobile. Il s’agit par exemple d’une voiture, comme illustré sur la . Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule (terrestre, maritime (ou fluvial), ou aérien) comprenant un habitacle fermé et délimité partiellement par des vitres latérales.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de véhicule V comprenant un habitacle H fermé et une installation de chauffage et/ou climatisation IC destinée à fournir de l’air traité pour cet habitacle H.
L’assemblage 1 selon l’invention peut être utilisé dans des turbomachines d’aéronef. Le dispositif de serrage 4 doit donc permettre une fixation et un maintien des pièces P1 et P2 ensemble à des températures élevées. Les efforts de couplage entre les pièces P1 et P2 peuvent se révéler très importants alors même que la pièce P1 en CMO a des propriétés mécaniques diminuées par les effets de la température.
Ainsi, dans un mode de réalisation préféré, l’assemblage 1 comporte un élément de renfort 7. Comme représenté sur la . L’élément de renfort 7 est monté dans l’orifice de passage 2, contre le bord 2A. L’élément de renfort 7 est, de plus, agencé entre la vis 5 et la pièce P1 en CMO. La présence de l’élément de renfort 7 permet de renforcer localement la pièce P1 en CMO afin de limiter la concentration des contraintes mécaniques au niveau du bord 2A de l’orifice 2 de passage lors de la fixation des pièces P1 et P2 ensemble.
Dans un mode de réalisation préféré, l’élément de renfort 7 est réalisé en un matériau métallique. Le matériau métallique peut être de l’inox ou encore de l’INCONEL® ou autre. Ce type de matériau présente comme avantage de limiter voire d’éviter les effets de couple galvanique pouvant se produire entre l’élément de renfort 7 et les pièces P2 mécaniques pouvant être chargées en fibres de carbone.
Comme représenté sur les figures 2 à 5 notamment, l’élément de renfort 7 comporte une structure tubulaire 8 agencée le long de l’axe longitudinal X-X. Dans un mode de réalisation préféré, cette structure tubulaire 8 présente une épaisseur dont la valeur est comprise entre 1 millimètre et 5 millimètres. Cette épaisseur est par exemple de 2mm. La structure tubulaire 8 est formée d’un corps creux cylindrique 9 qui est traversé par la vis 5, d’une première extrémité 10 supérieure et d’une seconde extrémité 11 inférieure. Le corps cylindrique 9 de la structure tubulaire 8 est agencé entre les extrémités supérieure 10 et inférieure 11. L’extrémité supérieure 10 présente une surface externe 10B qui est de forme tronconique. Cette surface externe 10B tronconique est conformée à une première portion 2Aa du bord 2A de sorte à y prendre appui. La surface externe 10B forme un cône tronqué qui est défini par une longueur L1 et, dans sa partie la plus large radialement, par un diamètre externe. Dans la suite de la description, on entend par longueur, la distance sur laquelle s’étend un élément le long de l’axe longitudinal X-X. Dans un mode de réalisation préféré, l’angle a1 du cône tronqué formé par la surface externe 10B peut varier entre 15 degrés et 90 degrés. De préférence, l’angle de cône a1 varie entre 15 degrés et 60 degrés, comme représenté sur les figures 3, 4 et 5. L’épaisseur de la structure tubulaire 8 dépend notamment de cet angle.
Par ailleurs, la forme tronconique de la surface externe 10B augmente la surface d’appui de l’élément de renfort 7 contre la pièce P1 en CMO. Cette augmentation de la surface d’appui permet de mieux répartir les contraintes dues aux efforts de serrage sur la pièce P1 au niveau du bord 2A de l’orifice de passage 2. Ainsi, plus la surface d’appui 10B est grande et plus les contraintes dans la pièce composite diminuent. A titre d’exemple, augmenter la portée de 25% sur la tête de vis permet de diminuer la contrainte au sein du matériau avec un facteur de l’ordre de 4. Cela diminue les risques de compression et/ou de matage de la pièce P1. En outre, en diminuant l’angle a1 du cône formé par la surface externe 10B, on diminue la contrainte mécanique issue des efforts de serrage sur la pièce P1 en CMO. En effet, pour un élément de renfort de hauteur ou dimension axiale donnée, la réduction de l’angle a1 permet de minimiser les contraintes donc plus l’angle est faible et moins la pièce en composite subit de contraintes.
Comme représenté sur les figures 3 à 5, le corps 9 de la structure tubulaire 8 présente également une surface externe 9B cylindrique qui s’étend longitudinalement en regard d’une deuxième portion 2Ab du bord 2A de l’orifice de passage 2. Cette deuxième portion 2Ab à laquelle est conformée la surface externe 9B du corps 9 présente une forme cylindrique. La surface externe 9B cylindrique s’étend sur une longueur L2 le long de l’axe longitudinal X-X.
La longueur L2 dépend de la valeur de l’angle a1 et peut également dépendre de l’épaisseur de la pièce P1 en CMO. Dans un mode de réalisation préféré, la longueur L2 de la surface externe 9B cylindrique peut sensiblement égale à la longueur L1 de la surface externe 10B tronconique comme représenté sur la . En variante, la longueur L1 est supérieure à la longueur L2, comme représenté sur les figures 3 et 5. L’augmentation de la longueur L1 par rapport à la longueur L2 permet de diminuer les contraintes subies par la pièce P1 en CMO.
Dans un mode de réalisation préféré, les surfaces externes cylindrique 9B et tronconique 10B sont non lisses et pourvues d’une rugosité ou d’une microstructure prédéterminée. Ces surfaces ont donc une structuration de surface prédéfinie. Cette microstructure est par exemple un moletage. Ceci permet d’optimiser l’adhérence de l’élément de renfort 7 contre la pièce P1 en CMO. Dans une variante, seule la surface externe 10B tronconique est pourvue d’une telle microstructure.
Par ailleurs, comme représenté sur les figures 2 à 5, la structure tubulaire 8 peut comprendre de manière facultative, au niveau de son extrémité inférieure 11, une collerette annulaire 12 s’étendant dans la direction radiale R. Dans les dessins, des traits pointillés délimitent le contour de l’extrémité inférieure de l’élément de renfort dans le cas où ce dernier ne comprendrait pas de collerette 12.
De préférence, les valeurs des diamètres externes de l’extrémité supérieure 10 et de la collerette 12 de l’extrémité inférieure 11 sont sensiblement identiques. La valeur du diamètre dépend de la valeur de l’angle a1. À titre d’exemple, lorsque l’angle a1 est proche de 30 degrés, la valeur du diamètre de l’extrémité inférieure 11 est minimale ; la valeur du diamètre de l’extrémité inférieure 11 est maximale lorsque l’angle a1 est égal à 90 degrés.
Dans un mode de réalisation préféré, la collerette annulaire 12 prend appui axialement contre une troisième portion 2Ac du bord 2A de l’orifice de passage 2. Cette troisième portion 2Ac forme un alésage 13 pratiqué dans une partie inférieure de la pièce P1 en CMO. La collerette annulaire 12 est ainsi logée, de préférence entièrement logée, dans l’alésage 13.
La présence de la collerette annulaire 12 à l’extrémité inférieure 11 permet à l’élément de renfort 7 d’augmenter le renforcement local de la pièce P1. Les contraintes liées aux efforts de couplage sont réparties non seulement dans le plan T1 mais également selon l’axe longitudinal X-X, par la présence de la collerette 12. La présence des formes spécifiques des extrémités 10 et 11 de l’élément de renfort 7 conduisent donc à une réduction des risques de matage, voire de fissure de la pièce P1, y compris aux hautes températures de fonctionnement d’une turbomachine d’aéronef. De plus, le fait de pincer ou englober l’orifice de passage 2 engendre une meilleure stabilité et un moindre jeu entre la pièce P1 et l’élément de renfort 7 au cours du serrage des pièces P1 et P2 ensemble. Par ailleurs, la présence de la collerette annulaire 12 permet de diminuer l’épaisseur de la structure tubulaire 8.
L’épaisseur radiale de l’élément de renfort peut varier. Lorsque cette épaisseur est relativement importante, la collerette n’est pas nécessaire, ce qui est avantageux. Du fait de l’absence de collerette, l’élément de renfort est plus facile à fabriquer (nécessite moins d’usinage par exemple). L’augmentation de l’épaisseur compense aussi l’augmentation des contraintes du fait de l’absence de collerette.
En outre, l’extrémité supérieure 10 de l’élément de renfort 7 comporte une surface interne 10A qui est conformée à la tête 5A de la vis 5. Dans un mode de réalisation particulier, la surface interne 10A est de forme tronconique de sorte à ce qu’une tête 5A conique de la vis 5 y prenne appui, comme représenté sur les figures 3, 4 et 5. La surface interne 10A s’étend sur une longueur similaire à la longueur L1 de la surface externe 10B.
Dans un mode de réalisation préféré, la longueur L3 d’appui de la tête 5A conique de la vis 5 sur la surface interne 10A est au moins égale à la moitié de la longueur L1, comme représenté sur la . Ainsi, augmenter la longueur et donc la surface d’appui de la tête conique 5A contre la surface interne 10A de l’élément de renfort 7 permet de diminuer la contrainte au sein de la pièce P1 en CMO. Dans une variante, la surface interne 10A est de forme cylindrique ou rectangulaire, comme représenté sur la . La tête 5A de la vis est en appui contre la surface interne 10A qui est agencé dans un plan. En variante, la tête de la vis pourrait être fraisée et de forme tronconique pour être au moins en partie en appui contre une surface interne 10A de forme complémentaire de l’élément de renfort, comme illustré à la .
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, l’élément de renfort 7 est surmoulé sur la pièce mécanique en matériau composite CMO. Dans un autre mode de réalisation, l’élément de renfort est inséré dans la pièce mécanique CMO. Cette insertion peut être réalisé à froid ou à chaud sous pression. L’insertion peut également être réalisée par pression et ultrason.
de la présence dans le polymère thermoplastique de constituants qui sont susceptible d’être extraits par la suite par l’hydrogène au contact de la dite couche d’étanchéité.
Selon Chen et al. (A review of PEM hydrogen fuel cell contamination: impact, mechanisms and mitigation, Journal of Power Sources, 165 (2007), 739-756), l’hydrogène utilisé comme combustible dans les piles à combustible en recherche, développement et démonstrateur provient principalement de sources commercialement disponibles. Les procédés de production de l’hydrogène se font principalement par reformage à partir d’hydrocarbures ou d’hydrocarbures oxygénés, incluant le méthane du gaz naturel et le méthanol de la biomasse, mais aussi par électrolyse, oxydation partielle de petites molécules organiques et hydrolyse du borohydrure de sodium.
Par conséquent, un tuyau de transport d’hydrogène utilisé avec une pile à combustible doit non seulement présenter les caractéristiques de base énumérées ci-dessus mais encore l’hydrogène après contact avec la couche d’étanchéité dudit réservoir et/ou tuyau ne doit contenir qu’un minimum de contaminants extraits de ladite couche d’étanchéité.
Cette double problématique est résolue par la fourniture d’une structure multicouche de la présente invention destinée au transport de l’hydrogène.
On ne sortirait pas du cadre de l’invention si l’objet destiné au transport de l’hydrogène servait également pour le stockage de l’hydrogène.
L’expression « l’ensemble des couches (2) et des autres couches éventuelles situées au-dessous de la couche barrière » signifie toutes les couches présentes situées au-dessous de la couche barrière.
Les inventeurs ont donc trouvé que l’absence ou du moins une très faible proportion de plastifiant dans la ou les couches intérieures, c’est-à-dire située(s) sous la couche barrière permettait de diminuer fortement la proportion de contaminants présents dans l’hydrogène et extraits de ladite couche intérieure (2) après contact de l’hydrogène avec celle-ci, et la proportion totale desdits contaminants extraits dans l’hydrogène, étant inférieure ou égale à 3% en poids, en particulier inférieure à 2% en poids de la somme des constituants de ladite composition.
Dans un mode de réalisation, le taux d’extractibles est déterminé selon la norme CSA/ANSI CHMC 2 :19.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les postes de conduite en au moins deux parties étant au nombre de deux, la partie basse solidaire du châssis de l’un desdits postes de conduite est disposée le long d’un côté latéral du châssis et la partie basse solidaire du châssis de l’autre desdits postes de conduite est disposée le long du côté latéral opposé du châssis de l’engin, et la partie haute de l’un desdits postes de conduite et la partie haute de l’autre desdits postes de conduite sont communes et forment une seule et même partie haute configurée pour coopérer avec l’une ou l’autre des parties basses en fonction de la position angulaire de la tourelle. La partie haute commune aux postes de conduite est configurée pour, dans une première position angulaire de la tourelle dans laquelle le bras pivotant s’étend depuis sa liaison à pivotement à la tourelle vers la première partie du châssis, coopérer avec l’une des parties basses pour former un premier poste de conduite tourné vers la première partie du châssis et, dans une deuxième position angulaire de la tourelle dans laquelle le bras pivotant s’étend depuis sa liaison à pivotement à la tourelle vers la seconde partie du châssis , coopérer avec l’autre des parties basses pour former un deuxième poste de conduite tourné vers la seconde partie du châssis. Cette disposition permet d’avoir deux postes de conduite, un pour chaque sens de déplacement de l’engin, en fonction de l’orientation de la tourelle sans augmenter de manière importante le coût de l’engin. Les première et deuxième positions de la tourelle sont généralement décalées de 180° à plus ou moins 20 degrés près.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie basse du ou d’au moins l’un, de préférence chacun des postes de conduite en au moins deux parties comprend un plancher, et la partie haute, un dossier. De préférence, le ou au moins l’un des postes de conduite en au moins deux parties comprend une assise. Ladite assise est de préférence disposée sur la partie haute dudit poste de conduite.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou au moins l’un, de préférence chacun des postes de conduite en au moins deux parties présente une configuration dite opérationnelle dans laquelle la partie haute est disposée au-dessus et au moins partiellement à la verticale de la partie basse dudit poste de conduite. Dans cette configuration opérationnelle, un opérateur est apte à prendre place dans le poste de conduite. Dans cette configuration opérationnelle, la partie haute et la partie basse forment entre elles une cabine de pilotage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin comprend au moins un système de détection de la configuration opérationnelle du poste de conduite. La présence d’un système de détection de la configuration opérationnelle du poste de conduite pour le ou chaque poste de conduite en au moins deux parties permet de signaler à l'opérateur que la configuration opérationnelle est atteinte. L'opérateur peut alors commander une interdiction de la rotation de la tourelle en configuration opérationnelle du poste de conduite.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le système de détection de la configuration opérationnelle du poste de conduite comprend un capteur inductif et au moins une pièce métallique, le capteur inductif et la pièce métallique équipant indifféremment l’un, la tourelle, l’autre, le châssis.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’engin comprend au moins un organe de verrouillage de la partie haute du ou d’au moins l’un des postes de conduite en configuration opérationnelle, cet organe de verrouillage étant formé de préférence par un doigt de verrouillage. Ce doigt de verrouillage porté par exemple par la partie haute du poste de conduite peut ainsi s’insérer en position verrouillée dans un logement ménagé dans la partie basse du poste de conduite. Cet organe de verrouillage est monté mobile entre une position active et une position inactive et l'engin comprend au moins une commande pour le passage dudit organe de verrouillage d'une position à une autre. Cette commande est actionnable par l'opérateur lorsque la configuration opérationnelle du poste de conduite à verrouiller est détectée.