INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le deuxième modèle est basé sur un algorithme entraîné par apprentissage. Pour permettre l'entraînement du modèle, la courbe de vissage et les paramètres de vissages sont réduits à une liste de variables élémentaires corrélées à l'acceptation ou au rejet du vissage. Les variables élémentaires représentent chacune une caractéristique de la courbe de vissage.
De préférence, et par soucis de performance, le deuxième modèle inclut un ou plusieurs des critères de rejet du premier modèle. En effet l'augmentation du nombre de variables descriptives de la courbe aide l'algorithme à classifier les courbes. L'apprentissage se réalise ensuite sur la base de données de courbes de vissage de référence.
Le procédé de raccordement des premier et deuxième composants tubulaires 1, 2 peut comprendre l’établissement d’un score par le deuxième modèle après évaluation de la qualité de raccordement en fonction des critères de rejet qui lui sont propres.
Par exemple, si le score du deuxième modèle est supérieur à un certain seuil prédéterminé, la courbe de vissage est rejetée. A l’inverse, si le score est inférieur au seuil, la courbe de vissage est validée.
Ce deuxième modèle de type « machine learning » permet ainsi de détecter avec une très bonne précision quasiment l'intégralité des courbes de vissage rejetées par le premier modèle.
Les premier et deuxième modèles sont complémentaires et permettent de détecter, respectivement, environ 70% et 99% des cas de rejets. Cette stratégie d’évaluation de la qualité de raccordement de deux composants tubulaires permet empiriquement le meilleur équilibre entre performances de détection, interprétabilité de la décision et robustesse du modèle global.
Leur articulation permet ainsi de détecter la quasi-totalité des raccordements non conformes, de façon automatisée, sans intervention humaine.
Procédé et dispositif de mesures optiques sur trou source La présente invention concerne les mesures, les tests et plus largement la caractérisation de systèmes optiques.
La présente invention concerne plus particulièrement la caractérisation de systèmes optiques en ce qui concerne leur centrage, leur champ, leur distorsion, le dévers, la fonction de transfert de modulation (également mentionnée par la suite avec le terme FTM), la fonction de transfert optique (également mentionnée par la suite par le terme FTO), la fonction d’étalement du point (« point spread function » en termes anglo-saxons et également appelée PSF par la suite), et le tilt.
Techniques antérieures Dans un cadre nécessitant de caractériser une optique ou un système optique, par exemple celui d’une caméra, il est nécessaire de récolter un certain nombre de paramètres. Pour récolter ces paramètres, il est nécessaire d’effectuer une quantité importante de mesures.
Par exemple, la mesure du centrage d’un système optique s’effectue par la mesure du barycentre d’une mire trou source.
On comprend en outre qu’une paire de dents marquées correspond à une configuration dans laquelle deux dents successives, selon la direction circonférentielle du pignon satellite, sont marquées. Par ailleurs, lorsque le réducteur mécanique comprend trois pignons satellites, le premier étage de chacun des trois satellites comprend également trois paires de dents marquées. Ainsi, lors de l’assemblage du réducteur mécanique, les pignons satellites peuvent être disposés autour du pignon central, de telle sorte que les dents marquées des paires de dents marquées du premier étage de chaque pignon satellite soient disposées de part et d’autre d’une dent marquée du pignon central. En d’autres termes, les pignons satellites sont disposés de manière à faire engrener les dents du premier étage de chacun d’eux avec le pignon central, et de manière à ce que chacune des dents marquées du pignon central soit disposée entre deux dents marquées d’un pignon satellite. On notera que les paires de dents marquées peuvent également être formées sur le pignon central de manière à être disposées de part et d’autre d’une dent marquée du premier étage du pignon satellite.
On notera également que selon la configuration du réducteur mécanique, le marquage d’assemblage peut être effectué sur le pignon central et le premier étage de chaque pignon satellite uniquement, ou sur la couronne externe et le deuxième étage de chaque pignon satellite uniquement. Quelle que soit la configuration, le marquage d’assemblage peut également être effectué sur chacune de ces roues (pignon central, couronne externe, premier et deuxième étage des pignons). En outre, les pignons satellites sont tous marqués de la même façon. Ainsi, chacun des N pignons satellites comprend un même nombre de dents et/ou de paires de dents marquées, disposées de la même façon.
Ce procédé permet ainsi, par l’étape de marquage d’assemblage réalisée avant le montage, d’identifier précisément la position angulaire des différents pignons entre eux, et ainsi d’assurer la montabilité des différents éléments composant le réducteur mécanique. En effet, dans un positionnement non optimal, le fait de décaler une dent d’un des pignons satellites par rapport au pignon central par exemple, pourrait engendrer des surcharges sur certaines dents lors du fonctionnement du réducteur. Le montage précis permis par ce procédé permet de conserver des jeux suffisants entre les différentes dents s’imbriquant entre elles lors de l’assemblage de telle sorte que, lors du fonctionnement du réducteur mécanique, les charges soient réparties uniformément sur les dents des différents pignons.
Dans certains modes de réalisation, le procédé comprend, avant le marquage d’assemblage, une étape préliminaire de marquage d’orientation de pièces dans lequel une dent du premier et du deuxième étage de chaque pignon satellite est marquée, de telle sorte que l’orientation des dents marquées du premier et du deuxième étage l’une par rapport à l’autre soit identique pour chaque pignon satellite.
Le fait de marquer une dent du premier étage et du deuxième étage de chaque pignon satellite lors de l’étape de marquage d’orientation, de telle sorte que l’orientation de ces dents marquées l’une par rapport à l’autre soit identique pour chaque pignon satellite, permet de s’assurer, en mesurant ladite orientation sur chaque pignon, que les pignons satellites ont été fabriqués de manière à être identiques les uns aux autres. En particulier, il est possible de fabriquer et de marquer un premier pignon satellite, et de fabriquer d’autres pignons satellites identiques au premier pignon satellite, les marquages de ce dernier servant de référence.
Ce procédé permet ainsi, d’une part par le marquage d’orientation permettant de s’assurer que tous les pignons satellites sont identiques, et ensuite par l’étape de marquage d’assemblage réalisée avant le montage, d’identifier précisément la position angulaire des différents pignons entre eux. En particulier, le marquage d’orientation préalable permet d’améliorer encore cette précision.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’orientation est réalisé sur une première face de chaque pignon satellite, et le marquage d’assemblage est réalisé sur une deuxième face, opposée à la première face, de chaque pignon satellite.
La première et la deuxième face sont des faces axiales des pignons satellites opposées l’une à l’autre. En d’autres termes, chaque pignon satellite comprend des roues dentées sur chacune de ses faces opposées. Le fait d’effectuer le marquage d’orientation sur une première face, puis le marquage d’assemblage sur une deuxième face du pignon, permet de distinguer les marquages d’assemblage sans risque de confusion avec les marquages de fabrication. Cela permet d’améliorer la fiabilité du procédé.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’orientation comprend, pour chaque pignon satellite, la fabrication des dents du premier étage, le marquage d’une dent du premier étage fabriqué, la fabrication des dents du deuxième étage puis, le marquage d’une dent du deuxième étage.
Dans certains modes de réalisation, un angle mesuré sur chaque pignon satellite entre une droite passant par l’axe de rotation secondaire des pignons satellites et la dent marquée du premier étage, et une droite passant par l’axe de rotation secondaire des pignons satellites et la dent marquée du deuxième étage, est identique pour chacun desdits pignons satellites.
En d’autres termes, les dents du deuxième étage de chaque pignon satellite sont orientées selon un angle prédéterminé par rapport aux dents du premier étage de chaque pignon satellite. Cet angle étant le même pour chaque pignon satellite, et étant repéré et mesuré par les dents marqués sur le premier et sur le deuxième étage de chaque pignon satellite, les marquages de fabrication réalisés sur chacun des pignons satellites constituent ainsi un repère fiable et mesurable, permettant de s’assurer que tous les pignons satellites sont identiques les uns aux autres, en d’autres termes, que les dents de leur premier et deuxième étage respectifs soient orientées de la même façon. Cela permet de faciliter l’étape d’assemblage ultérieur et d’améliorer la précision du montage.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’orientation comprend, pour chaque pignon satellite, la fabrication des dents du deuxième étage, le marquage d’une dent du deuxième étage fabriqué, la fabrication des dents du premier étage puis, le marquage d’une dent du premier étage.
En d’autres termes, il est possible de fabriquer et de marquer l’un du premier étage ou du deuxième étage de chaque pignon satellite en premier lieu, puis l’autre du premier étage ou du deuxième étage en second lieu.
Dans certains modes de réalisation, lors du marquage d’orientation, au moins deux dents du premier étage ou du deuxième étage de chaque pignon satellite sont marquées. Il est ainsi possible de mesurer l’orientation du deuxième étage par rapport au premier étage, par au moins deux angles formées entre le marquage du deuxième étage (ou du premier étage) et les au moins deux marquages du premier étage (ou du deuxième étage), et ainsi d’améliorer encore la précision des mesures.
Dans certains modes de réalisation, la couronne externe comprend deux parties distinctes, le marquage d’assemblage comprenant dans un premier temps le marquage de N dents du pignon central, de préférence à intervalles réguliers, autour de l’axe de rotation principal, et de N paires de dents du premier étage de chaque pignon satellite, et l’assemblage du réducteur mécanique comprenant dans un premier temps la disposition des N pignons satellites autour du pignon central, de telle sorte que les dents des paires de dents marquées du premier étage de chaque pignon satellite soient disposées de part et d’autre d’une dent marquée du pignon central.
Dans cette configuration, la couronne externe comprend une première partie destinée à engrener avec les dents des deuxièmes étages sur la première face des pignons satellites, et une deuxième partie distinct de la première partie, destinée à engrener avec les dents des deuxièmes étages sur la deuxième face des pignons satellites. Dans ce cas de figure, lors de l’étape d’assemblage, les pignons satellites sont disposés dans un premier temps autour du pignon central qui est de préférence monobloc, puis la première et la deuxième partie de la couronne externe sont disposées autour des deuxièmes étages des pignons satellites. Par conséquent, il est nécessaire, lors de l’étape de marquage préalable, de marquer les N dents du pignon central, et les N paires de dents du premier étage de chaque pignon satellite dans un premier temps. En effet, les pignons satellites sont positionnés par rapport au pignon central qui est monobloc afin d’améliorer la précision du montage, contrairement à un positionnement par rapport aux deux parties distincts de la couronne externe, qui augmenterait le risque d’imprécisions à l’assemblage. Optionnellement, il est également possible de marquer également N dents des deuxièmes étages et N paires de dents de la couronne externe. Ce marquage additionnel permet une vérification supplémentaire, à la fin de l’assemblage, permettant de s’assurer que le montage a été correctement effectué.
Par « esters α-insaturés », on entend en particulier le tiglate d’isobutyle, le tiglate d’isoamyle et le tiglate d’éthyle.
Dans un premier mode de réalisation, une souche selon l’invention est une souche génétiquement modifiée obtenue à partir d’une souche initiale (avant modification génétique) produisant un niveau basal d’esters α-insaturés et dans laquelle les modifications génétiques consistent en une réduction de l’activité de l’enzyme enoyl-CoA hydratase et une augmentation de l’activité acyl-CoA hydratase par rapport à la souche initiale.
Dans un second mode de réalisation, une souche selon l’invention est une souche génétiquement modifiée obtenue à partir d’une souche initiale (avant modification génétique) ne produisant pas d’esters α-insaturés et dans laquelle les modifications génétiques consistent en (i) une réduction ou élimination de l’activité de l’enzyme enoyl-CoA hydratase si elle existe et (ii) une expression ou surexpression de l’activité acyl-CoA hydratase selon que cette activité est absente ou présente dans la souche initiale.
A titre d’exemple, une souche de microorganisme selon l’invention est une souche dans laquelle l’activité de l’enzyme enoyl-CoA hydratase est réduite et l’activité de l’enzyme acyl-CoA hydratase est augmentée d’au moins 50% par rapport à l’activité de la souche initiale.
Un deuxième objet de l’invention concerne une méthode de criblage de souches de microorganisme capables de produire des esters α-insaturés consistant à :
- isoler dans des milieux naturels, les souches capables de croître sur des milieux de culture contenant au moins un acide aminé branché (isoleucine, leucine ou valine) comme seule source de carbone
Cette méthode peut être utilisée soit pour sélectionner directement des souches produisant au moins 400 mg/L d’esters α-insaturés, soit pour sélectionner des souches produisant des esters α-insaturés d’intérêt à un niveau inférieur à 400 mg/L d’esters α-insaturés et pouvant être modifiées pour augmenter cette production.
Les milieux naturels dans lesquels sont recherchées les souches peuvent être des échantillons de sols, des flores microbiennes végétales ou tout autre milieu naturel susceptible de contenir des microorganismes.
Un troisième objet de l’invention concerne une méthode de criblage de souche de microorganisme mutée présentant une production en esters α-insaturés augmentée par rapport à la souche mère de référence non mutée capable de produire des esters α-insaturés, comprenant les étapes de :
Mutagénèse aléatoire par irradiations UV d’isolats de souches de microorganisme « souches mère » sur milieu contenant du glucose comme seule source de carbone Transfert de chacune des souches irradiées de sorte à obtenir quatre séries de souches identiques Transfert sur milieu de culture en parallèle desdites quatre séries de souches irradiées, ladite première série de souches sur un milieu contenant du glucose (milieu glucose) comme seule source de carbone ladite deuxième série sur un milieu contenant de l’isoleucine comme seule source de carbone ladite troisième série sur un milieu contenant de la leucine comme seule source de carbone ladite quatrième un milieu contenant de la valine comme seule source de carbone Identification des mutants se développant sur milieu glucose mais incapables de croître sur les milieux contenant uniquement de l’isoleucine de la leucine ou de la valine comme seule source de carbone, parmi les souches initialement irradiées de criblage Quantification de la production d’esters α-insaturés de chacune des souches correspondantes aux souches incapables de croître sur milieu contenant uniquement de l’isoleucine de la leucine ou de la valine comme seule source de carbone Sélection des souches incapables de croître sur milieu contenant uniquement de l’isoleucine de la leucine ou de la valine comme seule source de carbone, qui produisent une plus grande quantité d’esters α-insaturés que la souche mère.
De manière préférée, la quantification de la production d’esters α-insaturés se fait par chromatographie, en particulier chromatographie gazeuse.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, les souches sélectionnées produisent au moins 400 mg/L d’esters α-insaturés.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, les souches mères de référence non mutées capables de produire des esters α-insaturés sont sélectionnées par la méthode de criblage de souches à partir d’isolats naturels telle que décrites précédemment.
Un quatrième objet de l’invention concerne un procédé de préparation d’une souche de microorganisme génétiquement modifiée capable de produire au moins 400 mg/L d’esters α-insaturés consistant à :
X représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué de S, F, Cl, Br ;
l’indice d représente une lacune en oxygène, l’indice d pouvant être inférieur ou égal à 0,5.
ii) H x Ti y O 4 dans lequel 0≤x≤1 ; 0≤y≤2, et
iii) un mélange des composés i) à ii).
Des exemples d’oxydes lithiés de titane appartenant au groupe i) sont la spinelle Li 4 Ti 5 O 12 , Li 2 TiO 3 , la ramsdellite Li 2 Ti 3 O 7 , LiTi 2 O 4 , Li x Ti 2 O 4 , avec 0 2 Na 2 Ti 6 O 14 .
Le présent procédé s’applique notamment pour un élément lithium-ion avec une anode comprenant un mélange comprenant un oxyde de titane et de niobium ayant pour formule générale :
Li x Ti a-y M y Nb b-z M’ z O ((x+4a+5b)/2)-c-d X c
où 0 ≤ x ≤ 5 ; 0 ≤ y ≤ 1 ; 0 ≤ z ≤ 2 ; 1 ≤ a ≤ 5 ; 1 ≤ b ≤ 25 ; 0,25 ≤ a/b ≤ 2 ; 0 ≤ c ≤ 2 et 0 ≤ d ≤ 2 ; a-y > 0 ; b-z > 0 ;
M et M’ représentent chacun au moins un élément choisi dans le groupe constitué de Li, Na, K, Mg, Ca, B, Sc, Ti, V, Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Zn, Al, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Ag, Sn, Sb, Ta, W, Bi, La, Pr, Eu, Nd et Sm ;
X représente au moins un élément choisi dans le groupe constitué de S, F, Cl et Br.
L’indice d représente une lacune en oxygène. L’indice d peut être inférieur ou égal à 0,5.
Ledit au moins un oxyde de titane et de niobium peut être choisi parmi TiNb 2 O 7 , Ti 2 Nb 2 O 7, Ti 2 Nb 2 O 9 et Ti 2 Nb 10 O 29 .
Toutefois, en référence aux tests réalisés, il a été décrit une application du procédé d’estimation pour deux cas d’élément électrochimique : une électrode à deux matériaux actifs et une autre à un matériau actif et les deux électrodes à deux matériaux actifs. Ainsi, le procédé ne fait aucune hypothèse spécifique sur les matériaux actifs et peut s’appliquer à tous les cas, aussi, le présent procédé d’estimation peut être utilisé pour tout type d’élément électrochimique 12 d’une batterie comprenant au moins une électrode PE ou NE comportant un mélange de matériaux actifs.
En outre, en référence aux tests réalisés, il apparaît que le procédé d’estimation peut être utilisé pour tout type d’élément électrochimique 12.
Détection d’un serrage défectueux L’invention concerne le domaine des compteurs électriques.
Ce système de de sécurité de dégazage 25 n’est représenté que sur les figures 2 et 3. Chacune de ces deux figures divulgue plusieurs variantes de positionnement du système de de sécurité de dégazage 25, et notamment dans la deuxième chambre 222 à gauche des figures 2 et 3. La deuxième chambre 222 peut loger le système de de sécurité de dégazage 25 à proximité des cellules 21 ou du module 4 (non représenté), ou de façon plus éloignée (par rapport au sens d’évacuation du gaz généré) tel que sur les figures 2 et 3.
Une variante, sur chacune des figures 2 et 3, illustre l’élément de batterie électrochimique 4, 21 logeant le système de sécurité de dégazage 25. La illustre une cellule 21 (la cellule centrale, et la cellule à droite de sur la figure) logeant le système de sécurité de dégazage 25, un moyen de communication fluidique 19 entre le système de sécurité de dégazage 25 et la deuxième chambre 222 étant agencé de sorte que le gaz généré s’échappe au travers une première partie 131 du moyen de refroidissement, sans mettre en commun le fluide caloporteur et le gaz généré. Sur la c’est une paroi du module 4 qui loge le système de sécurité de dégazage 25, le moyen de communication fluidique 19 entre le système de sécurité de dégazage 25 et la deuxième chambre 222 contournant la première partie 131.
Ce moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 comprend par exemple la première partie 131 formant la première chambre 22 et une deuxième partie 132 formant la deuxième chambre 222, la deuxième partie 132 étant rapportée et fixée sur la première partie 131.
Ce moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 comprend une pâte thermique 28 intercalée entre les deux parties 131, 132, et qui peut être la même pâte thermique (thermo-conductrice) que celle intercalée entre le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24, et élément de batterie électrochimique 4, 21, par exemple par débordement.
Cette pâte thermique 28 est représentée de façon originale en remplaçant les hachures habituelles par un ensemble de petits cercles, de sorte que la figure soit plus facilement lisible. Cette pâte 28 est par exemple de même composition que la pâte insérée entre le plancher 1 et le module 4, précédemment décrite.
La première partie 131 est par exemple une plaque de refroidissement 131, très bien adaptée pour le refroidissement de modules 4 prismatiques. Mais la forme de cette première partie 131 peut être très différente et s’adaptera à la forme de l’élément de batterie électrochimique 4, 21: par exemple, la première partie 131 sera avantageusement de forme tubulaire pour des cellules cylindriques (non représentées), en entourant ces cellules cylindriques mais, même dans ce cas, la première partie 131 pourra également être une plaque pour refroidir les extrémités des cellules cylindriques.
La deuxième partie 132 comprend par exemple une conduite 20 ou tube 20 en forme de serpentin, la deuxième chambre 222 étant le volume interne de cette conduite 20 ou tube 20.
Ce tube 20 et est par exemple de section circulaire mais pas nécessairement. En particulier, la surface interne du tube 20 peut comprendre une ou plusieurs protubérances radiales augmentant la convection thermique entre le gaz et le tube 20, et/ou des ailettes augmentant la surface d’échange thermique du tube 20 avec le gaz.
Le moyen de communication fluidique 19 est par exemple également de forme tubulaire. Par exemple une première de ses extrémités vient se piquer sur la deuxième chambre 222 en un ou plusieurs endroits différents. Il y aura par exemple autant de moyens de communication fluidique 19 que de systèmes de sécurité de dégazage 25.
Une deuxième extrémité 26 du moyen de communication fluidique 19 est par exemple en contact thermique avec l’élément de batterie électrochimique 4, 21, en vis-à-vis du système de sécurité de dégazage 25. Ce contact thermique est par exemple un contact direct, cette deuxième extrémité 26 étant précontrainte contre l’élément de batterie 4, 21. Ce contact thermique est par exemple réalisé par continuité de matière avec l’élément de batterie 4, 21. Ce contact thermique est par exemple réalisé par l’insertion de la pâte thermique 28 entre l’extrémité 26 et l’élément de batterie 4, 21.
La première partie 131 est par exemple réalisée à partir d’un matériau différent de la deuxième partie 132.
Le matériau de la deuxième partie 132 est par exemple thermiquement plus conducteur que le matériau de la première partie 131.
Ce système de batterie comprend le bac 1, 2, 8, 9, 10 délimitant un l’espace interne hermétique, cet espace interne logeant: - l’élément de batterie électrochimique 4, 21, - le système de sécurité de dégazage 25, et - le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24, ce moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 comprenant un moyen de canalisation du gaz 200 en dehors de l’espace interne au travers d’une ouverture 31 du bac 1, 2, 8, 9, 10, visible notamment sur la .