INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface de guidage 10.1 est de forme triangulaire, dont la base 10.1.1 forme avec les deux autres côtés 10.1.3 et 10.1.2 un angle aigu et un angle proche de 90°, respectivement. Par proche de 90°, on peut entendre compris entre 80° et 100°. A titre d’exemple, la base 10.1.1 peut présenter une longueur de 24mm, le petit côté 10.1.2 une longueur de 12mm et le grand côté 10.1.3 une longueur de 29mm. Le petit côté 10.1.2 détermine ainsi la hauteur des parois de guidage, considérée en saillie depuis la surface extérieure de l’aile avant 6. Les valeurs susmentionnées sont illustratives, étant entendu qu’elles peuvent dévier de ces valeurs spécifiques.
La est une vue en perspective d’une partie avant gauche d’un véhicule automobile selon une variante de l’invention.
Le dispositif aérodynamique 10’ diffère du dispositif aérodynamique 10 en ce que le nombre de parois de guidage 10.1 est plus grand. Ces dernières sont en l’occurrence au nombre de 9 et sont réparties sur un plus grand tronçon de l’arche 6.1, ce tronçon s’étendant en effet sur toute la moitié supérieure de la roue 4. On peut observer que les parois de guidage 10.1 peuvent présenter des inclinaisons différentes, tout en étant chacune inclinée vers le bas par rapport à la direction horizontale, de l’avant vers l’arrière.
La construction du dispositif aérodynamique détaillée ci-avant, c’est-à-dire avec des parois de guidage en saillie d’un support sur l’arche, est un exemple de réalisation, étant toutefois entendu que de nombreuses alternatives et variantes aptes à produire des tourbillons auxiliaires 14 ( ) sont envisageables. A titre d’exemple, des surfaces de guidage de formes plus complexes, comme notamment des surfaces gauches, peuvent être envisagées.
L’étape de centrifugation (e1) de la première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d) peut comprendre un traitement (e’) de refroidissement préliminaire à la séparation solide/liquide de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie et, optionnellement, un traitement de chauffage (e’’) du liquide obtenu par cette séparation. En effet, comme vu plus haut, la technique choisie pour opérer la séparation solide/liquide peut requérir de modérer la température de la fraction d’UCO à séparer, notamment pour des contraintes, par exemple, liés aux dispositifs de centrifugation ayant des plages de température de fonctionnement données, avec des seuils de température maximaux à ne pas dépasser. Mais en contrepartie, pour pouvoir ensuite recycler le liquide, il peut être nécessaire de le réchauffer par la suite, pour qu’il atteigne ou se rapproche de la température de l’autre fraction d’UCO non séparée qui est également recyclée.
L’étape (e1) de séparation solide/liquide, notamment quand il s’agit d’une filtration, est réalisée sur un milieu perméable capable de retenir uniquement les particules solides. Ce milieu filtrant est caractérisé par une taille de pore pouvant varier de 0,5 µm à 80 µm, de préférence de 1µm à 5µm.
Pour faire passer le fluide à travers le milieu filtrant, une force motrice égale ou supérieure à la perte de charge doit être appliquée. Cette force peut provenir d’une pression appliquée à la suspension en amont du filtre, d’un effet de vide appliqué en aval du filtre, de la force centrifuge ou de la force de gravité. L’essentiel est d’avoir une différentielle de pression à travers le filtre permettant au fluide de s’écouler.
Dans le cas de la filtration des HPNA présents dans les UCO S , le but principal est de clarifier le liquide en enlevant les particules solides. La concentration des particules de HPNA est généralement inférieure à 1% poids, et leur taille varie de 1µm à 80 µm.
Une filtration de surface est la plus approprié. Dans ce type de filtration, le diamètre de particules est supérieur au diamètre des pores, et les particules sont retenues en raison de leur taille. Des exemples de ce type de filtre pouvant être utilisés pour la filtration des HPNA sont : cartouches filtrantes, micro-tamis, filtres en tissus, filtres à poches, et plus généralement toute surface filtrante avec un taille de pore de par exemple au plus ou égale à 0,5 µm permettant de retenir des particules de plus de 0,5 à 80 µm.
La force motrice peut provenir de la pression appliquée au fluide, de la force centrifuge ou de la force gravitaire. La force appliquée doit être capable de surmonter une perte de charge dans le filtre pouvant varier entre 75 kPa et 800 kPa selon le modèle choisi.
Selon un premier mode de réalisation, l’étape de séparation solide/liquide (e1) comprend le traitement préliminaire de refroidissement (e’) de ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie et le traitement de chauffage (e’’) du liquide obtenu, et on opère ce refroidissement et ce chauffage par un transfert thermique, notamment par un échangeur de type charge-effluent, depuis la première partie de la fraction liquide lourde non convertie vers le liquide séparé à l’étape e1) (centrifugeât, filtrat notamment).
L’invention a également pour objet une installation d’hydrocraquage mettant en œuvre le procédé décrit plus haut.
L’invention a également pour objet une installation d’hydrocraquage d’une charge pétrolière (1) comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, ladite installation comprenant : - (a) une section d’hydrotraitement de la charge comprenant au moins un réacteur (R1) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement, afin d’obtenir un effluent hydrotraité ; - (b) une première section d’hydrocraquage d’au moins une partie de l’effluent hydrotraité comprenant au moins un réacteur (R2) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (c) une section de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué, comprenant notamment un enchaînement de ballons séparateurs à pression entre 2 et 25 MPa, afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (d) une section de distillation dudit effluent liquide séparé, comprenant au moins une colonne de distillation, afin d’obtenir au moins une fraction de distillats moyens de point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, une fraction liquide lourde non convertie dite UCO de point d’ébullition supérieur à 340°C, éventuellement une fraction gazeuse et éventuellement une fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C ; - (e1) une section de séparation solide/liquide de la totalité ou d’une première partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), comprenant notamment au moins un dispositif centrifugeur et/ou un dispositif de filtration, afin d’obtenir un résidu solide et un liquide; - (f) une deuxième section optionnelle d’hydrocraquage, comprenant au moins un réacteur (R3) en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une deuxième partie de la fraction liquide lourde non convertie dite UCO obtenue à l’étape (d), afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué ; - (e2) une section de renvoi d’au moins une partie du liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1), notamment tout le liquide, vers la section d’hydrotraitement (a), et/ou vers la première section d’hydrocraquage (b) et/ou vers la deuxième section d’hydrocraquage (f) quand elle est opérée dans le procédé, ladite section de renvoi comprenant des connexions fluidiques de type conduites entre la section de séparation solide/liquide (e1) et l’une et/ou l’autre des sections d’hydrocraquage (b,f)et/ou d’hydrotraitement (a).
L’invention peut ainsi avoir recours à un dispositif de centrifugation (une centrifugeuse), qui peut être est positionnée en aval de la section de distillation (appelée aussi fractionnement) des produits issus du procédé d’hydrocraquage, ou à un dispositif de filtration qui peut également être positionné en aval de la section de distillation.
Cette installation peut comprendre au moins un échangeur thermique de type charge-effluent pour assurer un transfert thermique depuis la première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenue à l’étape (d) vers le centrifugeât obtenu à l’étape (e1) et/ou au moins un mélangeur pour assurer le mélange de la fraction gazeuse et/ou de la fraction essence de point d’ébullition inférieure à 150°C préalablement refroidie avec ladite première partie de la fraction liquide lourde non convertie obtenues à l’étape (d).
La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon l’art antérieur, avec une étape d’hydrocraquage.
La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon l’art antérieur, avec deux étapes d’hydrocraquage.
La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon un premier mode de réalisation de l’invention, avec une seule étape d’hydrocraquage.
La représente une variante selon l’invention du schéma de la , avec une seule étape d’hydrocraquage.
La première machine électrique IMHP est donc montée en parallèle électriquement avec la deuxième machine électrique IMBP.
La turbomachine hybride peut comprendre en outre un convertisseur C d’énergie électrique, ici dans cet exemple un onduleur-redresseur AC/DC capable de convertir une tension continue en tension alternatif selon une fréquence f et vice-versa. Selon un autre exemple le convertisseur C d’énergie électrique est un convertisseur AC/AC capable de varier la fréquence f du réseau primaire UVW à partir d’un réseau alternatif.
La représente un schéma électrique de principe de la première machine électrique IMHP et de la deuxième machine électrique IMBP reliées au réseau primaire UVW relié au convertisseur C.
Chaque ligne de phase U, V, W est reliée à une sortie de phase u, v, w de la première machine IMHP correspondante et une sortie de phases u, v, w correspondante de la deuxième machine IMBP, Soit la ligne U avec les sorties de phase u, la ligne V avec les sorties de phase v et la ligne W avec les sorties de phases w.
Dans ce mode de réalisation, les rotors de la première et la deuxième machine asynchrone IMHP, IMBP sont à cage d’écureuil. Il n’y a donc aucune liaison électrique au rotor de chaque machine électrique asynchrone.
La première et la deuxième machine asynchrone IMHP, IMBP asynchrone peuvent être commandée par le convertisseur en modifiant la fréquence du réseau primaire UVW et donc la fréquence de la tension électrique de chaque sortie de phases u, v, w de la première et de la deuxième machine IMHP, IMBP de façon similaire et simultanément.
La turbomachine hybride comprend en outre une unité de contrôle 20 du convertisseur C pour lui transmettre une commande de fréquence afin de commander simultanément par la même commande de fréquence la première et la deuxième machine asynchrone IMHP, IMBP.
Le système de turbomachine hybride comprend un réseau de bus de tension 40, par exemple un ou deux bus de tension continu chacun relié à un système de distribution et de conversion d'énergie de l’aéronef qui peut tirer de l'énergie électrique de ou transmettre de l’énergie à, la machine électrique haute pression IMHP et/ ou de la machine électrique basse pression IMBP.
Le système de distribution et de conversion d'énergie peut comprendre une batterie 50 ou plusieurs batteries et des charges 60. Le convertisseur C est connecté entre le réseau de bus de tension 40 et le réseau primaire UVW pour transférer l’énergie électrique entre ces deux réseaux en la convertissant en courant continu ou en courant alternatif selon la provenance de l’énergie électrique (glissement positif ou négatif des machines électriques expliqué dans la suite).
L’aéronef en question peut comprendre par ailleurs dans un mode de réalisation non représenté, une génératrice de courant alternatif entrainée par une turbine (turbine non pourvue d’hélice), pour l’alimentation des moteurs électriques. Les machines électriques en mode moteur peuvent être alimentés directement par cette génératrice, avec uniquement un convertisseur de fréquence, ce qui limite les pertes dans le circuit d’alimentation.
Le système de turbomachine hybride peut comprendre un contrôleur 30 de la turbomachine hybride permettant de contrôler le moteur à turbine à gaz 10 et envoyer une consigne 32 comprenant un mode à l’unité de contrôle 20. Le contrôleur 30 peut aussi contrôler d’autres turbomachines notamment plusieurs turbomachines hybrides par exemple telles que celle décrite selon ce mode de réalisation. L’unité de contrôle 20 du convertisseur C comprend donc une entrée de consigne reliée au contrôleur de la turbomachine hybride.
Un des modes transmissibles dans la consigne 32 par le contrôleur 30 est le mode génération dans lequel la première et la deuxième machine électrique IMHP, IMBP permettent chacune de générer de l’énergie électrique à partir de l’énergie mécanique respectivement de l’arbre haute pression 8 et basse pression 7. Cette énergie mécanique est transformée par le stator de chacune des deux machines électriques IMHP, IMBP et est transmise par ses sorties de phases u,v,w au réseau primaire UVW jusqu’au convertisseur C qui converti cette énergie électrique en énergie continu à une fréquence génération f1 calculée par l’unité de contrôle 20 pour que les deux machines électriques IMHP, IMBP soit dans un mode générateur.
L’unité de contrôle 20 calcule cette fréquence génération f1 en fonction de la vitesse mesurée de la rotation du rotor de la première machine électrique IMHP, de la vitesse mesurée de la rotation du rotor de la deuxième machine électrique IMBP et d’une première constante P1 et d’une deuxième constante P2 correspondant dans cet exemple aux nombres de paires de pôles au rotor respectivement de la première machine électrique IMHP et de la deuxième machine électrique IMBP.
Par exemple, le rotor de la première machine électrique IMHP comprend deux paires de pôles soit P1 = 2 et le rotor de la deuxième machine électrique IMBP comprend vingt paires de pôles soit P2 = 20.
Pour que les deux machines électriques IMHP, IMBP soit dans un mode générateur, il est nécessaire que la fréquence génération f1 soit inférieure à une première et à une deuxième fréquence de transition ft de respectivement la première et la deuxième machine électrique IMHP, IMBP. Chacune des deux fréquences de transition ft varient en fonction de la vitesse de rotation du rotor respectivement de la première et la deuxième machine électrique IMHP, IMBP. Cette fréquence de transition ft correspond à la fréquence de la machine électrique correspondante entre le mode alternateur et le mode moteur. Si le réseau primaire UVW a une fréquence f en dessous de la fréquence de transition ft d’une machine électrique, cette dernière fonctionne en mode générateur et si la fréquence f du réseau primaire UVW est supérieure à la fréquence ft d’une machine électrique, cette machine électrique fonctionne en mode moteur.
L’unité de contrôle 20 comprend donc une entrée de mesure de la vitesse de rotation VHP du rotor de la première machine électrique IMHP, et une entrée de mesure de vitesse de rotation VBP du rotor de la deuxième machine électrique IMBP. La turbomachine peut donc comprendre un capteur ou un estimateur de la vitesse de rotation VHP du rotor de la première machine électrique IMHP reliée à l’entrée de mesure de la vitesse de rotation VHP du rotor et un capteur ou un estimateur de vitesse de rotation VBP du rotor de la deuxième machine électrique IMBP reliée à l’entrée de mesure de la vitesse de rotation VBP du rotor de la deuxième machine électrique IMBP.
- ajout de la solution LAMP contenant 2,4 µM de chacune des amorces FIP et BIP et l’enzyme nécessaire à l’amplification à savoir 0,4 U/ml de Enzyme Bst2.0 DNA Polymerase (NEB) (ci-après « solution mix LAMP »).
Ce protocole permet d’obtenir une gamme d’amplification de l’haltère lorsque son extrémité 5’ s’hybride avec le brin complémentaire. Les courbes d’amplification obtenues et la gamme de calibration associée sont exposées et respectivement.
Des contrôles négatifs sont également effectués avec des billes sur lesquelles est immobilisé un brin d’ADN non complémentaire à l’haltère (« Zip6c »). Ces contrôles sont mis en solution avec les réactifs LAMP et permettent d’évaluer la part du signal non spécifique. Les signaux correspondant au contrôle négatif se révèlent autour de 17 min, ce qui permet d’envisager une quantification de l’haltère jusqu’à une concentration de 10 pM.
II.2. Gamme de quantification d’oligonucléotides en format sandwich ( in direct) .
Une détection de brin d’ADN en format sandwich est effectuée. Le principe de la détection est exposé . Ici, la gamme de quantification d’oligonucléotide sur billes présentée précédemment sert de contrôle positif à la détection indirecte.
Le protocole mis en place est le suivant :
- incubation du brin d’ADN biotinylé « Zip6c » avec les billes magnétiques streptavidine à 25°C pendant 10 min puis rinçage à l’aide d’un aimant et du tampon de rinçage Tr,
- blocage des billes magnétiques pendant 30 min à l’aide d’une solution d’hybridation contenant de la BSA,
- incubation de différentes concentrations de cible « Zip6Thr1c » (1 nM – 1 pM) à 37°C pendant 30 min puis 3 rinçages avec le tampon de rinçage Tr. La cible « Zip6Thr1c » est de séquence 5’- CCAACCACACCAACCGACCGGTATGCGACCTGGTATGCG-3’ (SEQ ID NO: 13 dans le listage de séquences en annexe),
- ajout de la solution d’haltère à 100 pM et incubation à 37°C pendant 3 h, puis 3 rinçages à 40°C avec le tampon de rinçage Tr,
- ajout de la solution mix LAMP.
Le protocole pour les contrôles positifs est similaire mais le brin « Thr1c » complémentaire à l’haltère est immobilisé sur les sondes, aucune cible « Zip6Thr1c » n’est ajouté, et enfin 4 concentrations d’haltère différentes sont ajoutées (1 nM – 1 pM).
Le même protocole est effectué avec l’haltère « Halt1 » (ici nommé « DTRC ») tel que défini dans [ 5 ] pour évaluer la performance de l’haltère selon la présente invention. Les résultats pour la gamme de quantification sont présentés .
Ces derniers résultats valident la détection d’un simple brin d’ADN avec l’haltère « DTBGE » et son avantage par rapport à l’haltère « DTRC ». La gamme sur billes correspond aux contrôles positifs et permet de valider la méthode par une détection. Enfin, la détection sandwich avec l’haltère « DTBGE » présente l’avantage majeur d’être plus rapide (moins de 20 min) que l’haltère « DTRC » tel que défini dans [5] .
Dans un second temps, la détection sandwich est effectuée dans un milieu complexe (plasma sanguin humain) afin de se rapprocher des conditions expérimentales sur échantillons cliniques. Les résultats sont présentés . On obtient deux gammes linéaires : les contrôles positifs (haltères + billes) et la gamme de détection sandwich. Les 4 points correspondant aux contrôles négatifs apparaissent au niveau du dernier point de la gamme de détection, ce qui donne une limite de détection basse de 1 pM pour la détection d’oligonucléotides avec l’haltère selon l’invention.
La méthode utilisant un haltère selon l’invention permet donc de détecter et quantifier un oligonucléotide en milieu complexe jusqu’à une concentration de 1 pM en moins de 30 min d’amplification.
- le boîtier de déflexion d’air peut comprendre une paroi arrière destinée à être orientée vers une partie arrière du véhicule, délimitant partiellement la cavité en prolongeant vers le haut la paroi inférieure, et comprenant au moins une troisième ouverture propre à laisser passer des sons générés par un dispositif d’avertissement sonore équipant le soubassement et destiné à être placé au-dessus de la cavité ;
- en présence de la dernière option, la paroi arrière du boîtier de déflexion d’air peut comprendre une multiplicité de troisièmes ouvertures ;
- également en présence de la dernière option, la paroi arrière du boîtier de déflexion d’air peut comprendre une extension inférieure prolongeant vers le bas la paroi inférieure et propre à défléchir de l’air vers le bas ;
- son boîtier de déflexion d’air peut être réalisé dans un matériau déformable de type élastomère thermoplastique (ou TPE).
L’invention propose également un véhicule terrestre, éventuellement de type automobile, et comprenant un soubassement auquel est couplé au moins un dispositif de déflexion d’air du type de celui présenté ci-avant.
illustre schématiquement, dans une vue en coupe dans un plan longitudinal et vertical, une partie d’un exemple de réalisation d’un pare-chocs, solidarisée à une partie avant d’un soubassement de véhicule comportant un dispositif d’avertissement sonore, et à laquelle est solidarisé un exemple de réalisation d’un dispositif de déflexion d’air selon l’invention, et
illustre schématiquement, dans une vue en perspective du côté arrière, une partie d’un dispositif de déflexion d’air selon l’invention.
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un dispositif de déflexion d’air DD, destiné à être couplé à un soubassement SV d’un véhicule terrestre, dans une partie avant, et ayant une capacité de déformation augmentée par rapport à un dispositif de déflexion d’air de l’art antérieur.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le dispositif de déflexion d’air DD est destiné à faire partie d’un véhicule terrestre de type automobile, comme par exemple une voiture. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de véhicule. Elle concerne en effet tout véhicule terrestre comprenant une partie avant pouvant comporter au moins un dispositif de déflexion d’air permettant de réduire les turbulences sous son soubassement.
On a schématiquement illustré sur la une partie d’un exemple de réalisation d’un dispositif de déflexion d’air DD selon l’invention. Dans cet exemple, le dispositif de déflexion d’air DD est solidarisé aux pare-chocs (ou bouclier) avant PC et partie avant du soubassement SV du véhicule, par exemple dans une position latérale en amont d’une roue avant (mais cela pourrait être dans une position médiane). Mais un dispositif de déflexion d’air DD, selon l’invention, peut n’être solidarisé qu’à la partie avant d’un soubassement de véhicule. On notera également qu’un dispositif de déflexion d’air DD, selon l’invention, peut faire partie d’un pare-chocs (ou bouclier) avant d’un véhicule.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, un dispositif de déflexion d’air DD, selon l’invention, comprend au moins un boîtier de déflexion d’air BD réalisé dans un matériau qui est déformable et comportant une cavité CB qui est ouverte dans une partie supérieure PS (voisine du soubassement SV). Cette cavité CB est partiellement délimitée par une paroi inférieure PI ayant une face interne FI destinée à être orientée vers le haut et donc vers le soubassement SV et comprenant un fût de fixation FF qui est destiné à être couplé au soubassement SV. Ce couplage peut, par exemple et comme illustré non limitativement sur la , se faire par vissage au moyen d’une vis V traversant la partie supérieure du fût de fixation FF.
Le boîtier de déflexion d’air BD comprend aussi une paroi avant PV destinée à être orientée vers l’extrémité avant du véhicule, délimitant partiellement la cavité CB en prolongeant vers le haut la paroi inférieure PI, et agencée de manière à défléchir l’air passant sous la partie inférieure de la peau du pare-chocs PC.
Par exemple, le matériau déformable peut être un élastomère thermoplastique (ou TPE). A titre d’exemple, ce matériau peut comprendre une dureté comprise entre 50 shore A et 70 shore A.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , le fût de fixation FF peut être situé dans une partie centrale de la paroi inférieure PI du boîtier de déflexion d’air BD. Cela permet une meilleure répartition du poids supporté par le fût de fixation FF.
Concernant les systèmes multi-capteurs militaires susmentionnés, ceux-ci sont conçus pour fonctionner dans le spectre infra-rouge et ne sont pas adaptés pour détecter des menaces sans signature thermique. La capacité de ces systèmes à détecter avec précision des menaces de petite taille avec une faible signature thermique, comme des drones aériens à propulsion électrique, est donc limitée. Les systèmes ARTEMIS® et SUMIT360® commercialisés respectivement par les groupes industriels THALES® et FLIR® font partie de cette catégorie de systèmes multi-capteurs.