INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mécanisme de liaison du troisième ensemble 170 est analogue au mécanisme de liaison du premier mode de réalisation. Le mécanisme de liaison relie mécaniquement le quatrième accoudoir 174 au support 172 et autorise la translation du panneau mobile 136 du quatrième accoudoir 174 selon la direction d’élévation Z entre la première position P1 et la deuxième position P2.
Avantageusement, le premier ensemble 120 et le deuxième ensemble 160 sont agencés tels que le premier accoudoir 134 et le troisième accoudoir 164 soient agencées en regard l’un de l’autre selon la direction transversale Y. En outre, le premier ensemble 120 et le troisième ensemble 170 sont agencés tels que le deuxième accoudoir 154 et le quatrième accoudoir 174 soient agencées en regard l’un de l’autre selon la direction transversale Y. Une telle disposition permet de créer une bulle thermique confortable autour de chaque zone d’assise 112, 114.
En outre, le fait que les panneaux mobiles 136 des accoudoirs 134, 154, 164 et 174 soient agencés au moins en partie dans la première position P1 dans l’espace E1 ou E2 généralement pas utilisé permet de rendre ces espaces E1 et E2 fonctionnels.
Système de montage d’un appui-tête de siège de véhicule automobile L’invention concerne un système de montage d’un appui-tête de siège de véhicule automobile sur un dossier dudit siège et un siège pourvu d’un appui-tête monté à son dossier par au moins un tel système.
Il est connu de mettre en œuvre un système de montage d’un appui-tête de siège de véhicule automobile sur un dossier dudit siège, ledit système comprenant :
une armature dudit dossier, ladite armature étant pourvue d’un dispositif de réception en emboitement dudit moyen, un dispositif de verrouillage en hauteur de ladite tige dans ledit moyen.
Usuellement, le moyen de réception de la tige est sous forme d’un manchon définissant un conduit de section analogue à celle de ladite tige de manière à réaliser un contact ajusté entre les deux.
De plus, dans cette même optique, une fois le premier dispositif réveillé, ie dès que le module de décision est allumé, le module de communication sans-fil du premier dispositif est allumé uniquement quand le module de décision détecte un changement d’état du dispositif allumé.
Idéalement, l’ensemble de consignes de communications déterminé par l’état actuel est le suivant : - lorsque le premier dispositif est dans l’état n°1, n°2 ou n°4, le module de communication du premier dispositif émet un signal radio de réveil à destination du deuxième dispositif et un identifiant puis écoute le canal de communication de courte portée, si le module de communication reçoit, via le protocole de communication courte distance, un identifiant de un ou plusieurs dispositifs de communications réveillés par le signal radio de réveil émis, alors le module de communication du premier dispositif envoie au serveur distant, via le protocole de communication longue portée, une liste de tous les identifiants reçus, une liste de tous les chocs subis détecté par son accéléromètre, et un horodatage de la liste. - lorsque le premier dispositif est dans l’état n°3, le module de communication du premier dispositif émet un signal radio de réveil à destination du troisième dispositif et envoie via le protocole de courte portée un identifiant à destination du troisième dispositif.
Ainsi, toujours dans cette même optique de n’effectuer des actions que lorsque c’est pertinent, le premier dispositif envoie un signal radio de réveil Wake-Up Beacon (WUB), ce qui réveille les dispositifs dans son entourage et notamment le au moins un deuxième dispositif (puis alternativement émet son identifiant et se met en écoute). Le au moins deuxième dispositif ne s’allume que lorsqu’il reçoit le signal de réveil. L’usage de cette technologie prévu par l’invention permet de maintenir les deuxièmes dispositifs en état de sommeil tout le temps et donc d’économiser leur consommation d’énergie.
Idéalement, l’ensemble de consignes de communications prévu en cas de réception d’un signal de radio de réveil Wake-Up Beacon (Wub) est le suivant : - le module de communication du deuxième dispositif, alternativement, émet, via le protocole de communication courte portée, son identifiant et écoute le canal de communication courte portée.
L’identifiant transmis par le deuxième dispositif permettent ensuite de déterminer quels dispositifs étaient à proximité les uns des autres.
On remarque d’ailleurs ici une autre caractéristique du procédé de communication selon l’invention : tous les dispositifs selon l’invention ont des rôles interchangeables. Il n’y a pas de relation maitre-esclave.
Le procédé permet donc, à partir de la veille de l’accéléromètre, un circuit d’allumage en cascade des différents modules du premier et du au moins un deuxième dispositif et ce uniquement quand l’allumage de chaque module est nécessaire.
Cette économie d’énergie obtenue grâce à cet allumage en cascade est permise par la veille de l’accéléromètre mais également par le module de décision qui détecte les changements d’états.
De plus, comme énoncé à propos du dispositif selon l’invention, les modules de décision du premier et du au moins un second dispositif permettent aussi un autre avantage : choisir le protocole de communication adéquat à chaque transmission d’information et piloter le module communication d’après ce choix. Un premier exemple est le choix du protocole WUR par le module de décision du premier dispositif pour réveiller son environnement et notamment le deuxième dispositif comme cela vient d’être expliqué.
De même, le module de décision choisit le protocole de communication de courte portée pour la réponse du au moins un deuxième dispositif au premier dispositif, il choisit également le protocole de communication de longue portée pour l’envoi par le premier dispositif au serveur distant/central des informations reçues de la part du au moins un deuxième dispositif.
Idéalement, si, après avoir émis le signal de radio de réveil, le module de communication ne reçoit rien via le protocole de communication courte portée, alors, le module de communication du premier dispositif identifie un émetteur wifi le plus proche, et envoie au serveur distant/central, via le protocole de communication longue portée, un identifiant de l’émetteur wifi identifié.
En effet, si à la suite de l’envoi du signal radio de réveil, le premier dispositif, alors en écoute de son environnement, ne reçoit aucune information, il n’est pas possible de l’intégrer dans une chaine de déduction logique permettant la détermination du site de rattachement de proche en proche puisqu’aucun deuxième dispositif n’est présent dans l’environnement proche du premier dispositif. Dans ce cas, la position du premier dispositif est déterminée en connaissant la position de l’émetteur wifi le plus proche.
Un tel cas peut se présenter lorsque le premier dispositif d’après la définition du procédé selon l’invention est le premier dispositif à être positionné dans une zone. C’est notamment le cas en usine ou dans des zones de chargement/déchargement..
En outre, il est possible que le troisième dispositif envoie sa position GPS au serveur central ou distant (géolocalisation).
Toujours dans cette même optique d’économie, les premier et second dispositifs ne comprennent pas de module de localisation (GPS par exemple) très énergivore comme énoncé plus haut dans les inconvénients de l’art antérieur. Seul le troisième dispositif de communication est équipé d’un module de localisation.
Néanmoins, le site industriel responsable du premier dispositif et du au moins un deuxième dispositif peut tout de même être déterminée et horodatée. Le site industriel auquel sont rattachés le premier et le troisième dispositif est connu puisque le troisième dispositif communique selon le protocole de courte portée et que l’identifiant de l’utilisateur du troisième dispositif permet de connaitre l’entreprise et le site industriel auquel il est rattaché. La géolocalisation de ces deux dispositifs est donc celle du site industriel auquel est rattaché l’utilisateur du troisième dispositif. Dans l’hypothèse où le site industriel soit mal définit ou inconnu, il est possible d’utiliser la géolocalisation remontée par le troisième dispositif. De plus, le site industriel auquel est rattaché le au moins un deuxième dispositif peut être estimée puisque le premier dispositif et le au moins un deuxième dispositif ont communiqué entre eux selon le protocole de courte portée (le premier dispositif a envoyé un signal de réveil dans son environnement, puis s’est mis en écoute, et a reçu un identifiant de la part du au moins un deuxième dispositif) et que le site de rattachement du premier dispositif est connue (cf phrase précédente).
Une seconde solution pour géolocaliser les emballages est de les équiper de dispositifs communicants munis d’un dispositif de géolocalistion par satellites, plus communément appelés module GPS pour Global Positioning System (GPS). Ces dispositifs connectés à des balises GPS entrent dans la définition de l’internet des objets (the Internet of Things ou IoT). Cette appellation désigne l'interconnexion entre l'Internet et des objets, des lieux et des environnements physiques. L'appellation désigne aussi les dispositifs matériels et donc désigne également un nombre croissant d'objets connectés à Internet permettant ainsi une communication entre nos biens dits physiques et leurs existences numériques. On désigne donc ces dispositifs par l’acronyme anglais IoT ou IOT. Si cette solution donne des positions fiables quand les emballages sont en extérieur, elle consomme beaucoup d’énergie ce qui raccourcie d’autant la durée de vie des dispositifs. Ainsi, pour éviter une durée de vie trop courte, ces systèmes sont paramétrés pour ne donner qu’une seule position par jour à heure fixe. Ils parviennent ainsi à une autonomie moyenne de 3 ans. Mais cela pose plusieurs problèmes : Quand les dispositifs communicants sont éteints, ils ne collectent aucune information entre les émissions Il est impossible d’attribuer la responsabilité d’un emballage 24/7 et partout en Europe à cause de zones d’ombres dues aux économies d’énergies réalisés par les dispositifs Les évènements (chargement camion, changement de responsable) ne sont pas constatés en temps réel et ne permettent que de constater les problèmes à postériori, pas de les corriger et encore moins de les anticiper La faible durée de vie des dispositifs IoT crée une masse considérable de déchets électroniques. En effet les industriels ne remplacent pas les batteries des dispositifs IoT usagés mais l’IoT en entier. Cette prévision est confirmée par l’étude de GreenIt qui indique qu’en 2025 la pollution dues aux IoT sera supérieure à celle causée par les smartphones.
Enfin, les solutions de géolocalisation par proximité avec une antenne sur les murs (Gateway) identifient la présence d’un emballage dans un périmètre donné autour de cette antenne. Le dispositif connecté fixé sur l’emballage émet un signal radio reçu par cette balise fixée sur les murs du lieu qui l’accueil. Ce système pose plusieurs problèmes : Il faut poser des balises sur les murs partout où les emballages sont susceptibles de passer ce qui demande un investissement élevé dans des infrastructures La portée de ces balises étant restreinte, il en faut plusieurs centaines pour couvrir une usine d’un constructeur automobile par exemple. Il est impossible pour l’entreprise propriétaire des emballages de fixer des balises sur les murs d’un usine dont elle n’est pas propriétaire donc elle est ignorante dès que les emballages sortent de ses murs. Tout changement de flux logistique s’accompagne de changement de balises sur les murs des nouveaux lieux fréquentés ce qui enlève toute agilité à la logistique Rentabiliser de telles infrastructures demande un flux d’emballages devant chaque balise qui soit considérable et donc de concentrer tous les flux. Cette démarche va à l’encontre d’une nouvelle doctrine logisitique qui vise à répartir les flux entre plusieurs fournisseurs afin de minimiser les risques de fermeture de l’un ou l’autre.
Enfin, il existe des fournisseurs de visibilité logistique qui agrègent la position des balises GPS équipant des camions de livraison. Ils prévoient de manière très précise l’heure d’arrivée des camions, mais pâtissent des erreurs d’inventaires lors du chargement et du déchargement des camions rendant encore une fois le suivi de stock peu précis et inefficace.
Il est également connu un dispositif de communication configuré pour former un cluster avec un ou plusieurs autres dispositifs de communication à proximité et surveiller la présence, dans ce même cluster, de chaque dispositif de communication. Ce dispositif est capable de fournir des informations sur la présence, dans le cluster, des autres dispositifs de communication à un dispositif tiers.
Néanmoins, cette solution est peu agile car il faut configurer chaque dispositif de communication lors de la création du cluster. De ce fait, le cluster n’est pas en mesure d’accueillir un nouveau dispositif sans sa paramétrisation préalable et donc intervention humaine.
De plus, ces dispositifs communiquent souvent selon des protocoles de communications maitre-esclave ce qui demande la création préalable d’un réseau entre les membres de ce cluster. Enfin, tous les dispositifs ne sont pas identiques les uns par rapport aux autres, ce qui crée un manque d’agilité supplémentaire.
De plus, les industriels ne changent pas la batterie des dispositifs IoT quand celle-ci est usée. En effet, les couts de main d’œuvre et d’immobilisation des emballages étant élevés, ils préfèrent remplacer l’IoT en entier pour éviter les problèmes dus à une mauvaise étanchéité lors du remontage ce qui est un impact négatif.
L’invention vise donc à résoudre les inconvénients des solutions existantes. Pour cela, elle propose un procédé de communication qui trouve une application idéale au problème technique du suivi et de la gestion de stock logistique sans s’y limiter.
Enfin, l’invention a également pour finalité de supprimer des millions de tonnes de CO2 émises suite à l’utilisation d’emballages carton à usage unique.
Selon l’invention, on propose un dispositif de communication pouvant être dans plusieurs états différents et comprenant : - un module de communication sans-fil apte à communiquer selon les protocoles de communication suivants : - un protocole de communication courte portée, une portée de ce protocole allant de 0 à 10 mètres, - un protocole de communication longue portée,une portée de ce protocole allant de 1 à 20 km, - un Wake-Up Radio (WUR), - un accéléromètre apte à mesurer une accélération du dispositif, - un module informatisé de décision comprenant un module IA informatisé de classification d’un mouvement apte à classifier un mouvement du dispositif d’après au moins une accélération du dispositif mesurée par l’accéléromètre, le module informatisé de décision étant apte : - à déterminer un état du dispositif d’après un mouvement du dispositif classifié par le module IA informatisé de classification d’un mouvement, et - à piloter le module de communication sans fil et/ou le Wake-Up Radio (WUR) d’après un ensemble de consignes de communication défini par un état du dispositif déterminé.
Selon une réalisation, le module de communication est, en outre, apte à communiquer selon le protocole Wi-Fi.
Selon une réalisation, on peut prévoir que les états sont : - Etat n°1 dans lequel le dispositif 1 est immobile dans un premier véhicule à l’arrêt. - Etat n°2 dans lequel le dispositif 1 subit le mouvement du premier véhicule. - Etat n°3 dans lequel le dispositif 1 subit le mouvement d’un second véhicule, et - Etat n°4 dans lequel le dispositif 1 est à l’arrêt.
Selon une réalisation, on peut prévoir que le protocole de communication courte portée utilise un signal porteur de fréquence comprise entre 2 et 6 GHz, et/ou que le protocole de communication longue portée utilise un signal porteur de fréquence comprise entre 600 MHz et 6GHz.
Selon une réalisation, un mouvement du dispositif est caractérisé par un dépassement d’un seuil d’accélération prédéterminé à une fréquence d’occurrence prédéterminée, et/ou plusieurs dépassements d’un seuil et/ou d’un seuil de variation d’accélération prédéterminé à une fréquence d’occurrence prédéterminée.
La prédétermination d’un seuil d’accélération prédéterminé à une fréquence d’occurrence prédéterminée, et/ou plusieurs dépassements d’un seuil et/ou d’un seuil de variation d’accélération prédéterminé à une fréquence d’occurrence prédéterminée pour caractériser un mouvement ou la détection d’un mouvement permet de le différencier d’un simple choc qu’aurait subi le dispositif. Cela permet en outre d’obtenir une première information utile au suivi logistique puisque ce mouvement est horodaté.
De plus, par déduction, il est possible de connaitre les simples chocs subis par le dispositif. D’ailleurs, que le dispositif soit en veille ou allumé, les chocs qu’il reçoit sont horodatés et leurs intensités sont enregistrées par le dispositif.
Rigidité des moules et du substrat
Les moules et/ou le substrat peuvent être rigides, c’est-à-dire être peu déformables peu sous l’action de leur propre poids pour des épaisseurs de quelques centaines de micromètres et avoir un module d’Young supérieur à 10 GPa (par exemple en étant à base de silicium ou d’aluminium).
Les moules notamment peuvent être souples, c’est-à-dire être déformable de façon macroscopique sous l’action de leur propre poids pour des épaisseurs allant jusque quelques centaines de micromètres et avoir un module d’Young inférieur à 10 GPa (par exemple en étant à base de polyéthylène téréphtalate PET, polycarbonate PC, etc.).
Quelle que soit la technique employée, la nano-impression implique des déplacements et/ou écoulement de résine lors du transfert de motif, afin que les espaces libres entre les motifs du moule soient remplis par la résine. En pratique l’homme du métier choisit la quantité de résine initiale de façon à laisser une épaisseur résiduelle 30 sous les motifs 31a, 31b, tel qu’illustré par exemple sur la .
Ce remplissage par la résine implique que la quantité de résine nécessaire dépend de la densité de motifs si la hauteur de ces derniers est constante. De ce fait, si la densité des motifs varie en fonction des endroits sur un moule, alors les volumes de résine pour les remplir et obtenir une épaisseur résiduelle homogène seront différents, ou bien, à volume initial équivalent de résine, l’épaisseur résiduelle de résine ne sera pas homogène dans la couche de résine imprimée, comme illustré sous les motifs 31a et 31b en . C’est en particulier le cas pour les technologies qui utilisent du dépôt à la tournette (généralement désigné par le terme anglais spin- coatin g) pour l’étalement de résine, suite auquel l’épaisseur de résine est sensiblement constante en tout point de la surface du substrat avant l’impression.
La variation de l’épaisseur résiduelle induit des limitations pour la gravure des motifs 31a, 31b dans le substrat 3. En effet, cette gravure comprend généralement une étape préliminaire de retrait de l’épaisseur résiduelle 30 de résine par un procédé anisotrope. Le retrait complet de cette épaisseur résiduelle 30 intervient généralement d’abord dans les motifs 31a les moins denses, comme illustré par la , puis dans les motifs 31b les plus denses, comme illustré par la . Cela entraine un risque de perte des dimensions critiques des motifs par rapport aux motifs du moule, et une diminution importante de la quantité de résine pouvant être ensuite consommée lors de la gravure du motif.
Pour éviter cela, des solutions consistent à adapter la hauteur des motifs sur le moule en fonction de la densité des motifs, pour obtenir une épaisseur résiduelle de résine sensiblement homogène.
Pour cela, une première solution consiste à séparer les motifs à réaliser en ensembles de motifs, chaque ensemble présentant des motifs avec une densité moyenne donnée, les ensembles entre eux présentant des densités de motifs différentes. Un moule par ensemble est alors réalisé et les étapes de copie du master et de dépôt de la résine sont effectuées successivement par ensemble de motifs, de façon à avoir une épaisseur résiduelle homogène entre les différents ensemble.
Une deuxième solution consiste à fabriquer un master présentant différentes hauteurs de motifs correspondant aux différentes densités. Sur le master à fabriquer, on sépare les motifs à réaliser en ensembles de motifs, chaque ensemble présentant des motifs avec une densité moyenne donnée, les ensembles entre eux présentant des densités de motifs différentes. Les différents ensembles de motifs du moule sont fabriqués par application d’un masque puis lithographie successivement pour chaque ensemble, de sorte que chaque ensemble présente la hauteur de motif appropriée.
Quelle que soit la solution ci-dessus, ces solutions demandent de nombreuses étapes et sont complexes à mettre en œuvre. Notamment, ces solutions présentent de fortes contraintes en termes d’alignement des différents ensembles de motifs au cours des étapes successives de fabrication. Pour l’alignement de ces ensembles, les équipements actuels permettent de façon générale une résolution latérale comprise entre 2 et 10 µm. Une résolution inférieure à 100 nm, et de préférence de l’ordre de 10 nm serait à avoir pour permettre un alignement fiable et reproductible.
Il existe donc un besoin consistant à proposer une solution pour améliorer la fabrication d’un moule pour la nano-impression, permettant de contrôler l’épaisseur résiduelle de résine.
RESUME Pour atteindre cet objectif, selon un mode de réalisation on prévoit un procédé de fabrication d’un moule pour nano-impression comprenant une fourniture d’un substrat comprenant une couche présentant une face supérieure et une face inférieure opposée à la face supérieure.
Le procédé comprend en outre au moins une implantation ionique dans au moins une portion de la couche, l’implantation ionique étant configurée de façon à obtenir au sein de la couche au moins une première portion non implantée ou présentant une première implantation, et au moins une deuxième portion présentant une deuxième implantation, la première implantation et la deuxième implantation étant différentes, les première et deuxième portions s’étendant chacune depuis ladite face supérieure, l’implantation ionique définissant en outre une troisième portion non implantée, s’étendant au moins depuis la première portion, et de préférence depuis les première et deuxième portions, jusqu’à la face inférieure de la couche.
Après ou avant l’implantation, le procédé comprend la réalisation un masque dit de gravure surmontant la face supérieure et présentant une pluralité d’ouvertures.
Après l’implantation, le procédé comprend une gravure de la couche configurée de façon à présenter une vitesse de gravure différente au moins entre la deuxième portion et la troisième portion, de préférence entre les première et deuxième portions et la troisième portion, de façon à graver à travers les ouvertures du masque de gravure une pluralité de motifs de différentes hauteurs dans la couche, au moins un motif s’étendant dans la première portion et au moins un motif s’étendant dans la deuxième portion.
Pour éviter les artefacts de calcul et reformer l’image de la mire trou source suréchantillonnée, on effectue une interpolation angulaire entre les secteurs adjacents qui se recouvrent ce qui permet de lisser les transitions entre les secteurs angulaires. En particulier, on attribue à chaque pixel de chaque secteur angulaire un poids qui dépend linéairement de l’écart angulaire du pixel par rapport à la bissectrice du secteur angulaire. L’image suréchantillonnée finale est obtenue en sommant l’ensemble des secteurs angulaires avec les pixels pondérés et en divisant par la somme des pondérations. Ceci équivaut à une interpolation angulaire linéaire entre les secteurs.
Cette étape 33 de suréchantillonnage permet de filtrer une grande partie du bruit du capteur 6.