INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La peau 7 4 est ensuite appliquée contre la surface interne de la couche externe 7 2 , comme représenté sur la . La peau 7 4 est appliquée, par exemple, par pulvérisation du matériau formant la peau 7 4 contre la surface interne de la couche externe 7 2 . La peau 74 est par exemple appliquée sur la couche externe 72 alors que la couche externe 72 n’est pas encore sèche, afin d’assurer l’adhésion entre la peau 7 4 et la couche externe 7 2 . Le matériau de la peau 7 4 est maintenu à l’état visqueux après son application et avant l’application de la couche de mousse 7 6 , par exemple du fait du chauffage de la première partie 78 1 de l’outil de réalisation 78 .
La couche de mousse 7 6 est ensuite appliquée sur la surface interne de la peau 7 4 .
Selon l’exemple illustré à la , la couche de mousse 7 6 est préalablement formée sur un film fonctionnel 82 avant d’être appliquée avec le film fonctionnel 82 sur la surface interne de la peau 7 4 . Le film fonctionnel 82 est par exemple un film de transfert. L’application de la couche de mousse 7 6 sur le film fonctionnel 82 est par exemple réalisée alors que le film fonctionnel 82 est tendu dans un cadre 84 en appliquant un matériau précurseur de mousse sur l’une des faces du film fonctionnel 82 . Le matériau précurseur de mousse permet de former la couche de mousse 7 6 par réaction chimique, notamment grâce à un catalyseur de moussage, comme décrit précédemment. La réaction chimique crée une mousse cellulaire sur la face du film fonctionnel 82 . L’ensemble formé par la couche de mousse 76 et par le film fonctionnel 82 est ensuite appliqué sur la surface interne de la peau 74 , de préférence alors que la couche de mousse 7 6 est à l’état visqueux. Le matériau précurseur de mousse est par exemple appliqué par pulvérisation sur le film fonctionnel 82 . Lorsque le film fonctionnel 82 est un film de transfert, destiné à être retiré après l’adhésion de la couche de mousse 7 6 sur la peau 7 4 , la surface interne de la couche de mousse 7 6 est appliquée sur le film fonctionnel 82 , comme représenté sur la , et la surface externe de la couche de mousse 7 6 est appliquée sur la surface interne de la peau 74 . En variante, pour un film fonctionnel 82 autre qu’un film de transfert, le film fonctionnel 82 peut s’étendre sur la surface externe de la couche de mousse 7 6 et être appliqué sur la surface interne de la peau 7 4 de sorte à être fixé à demeure dans le panneau arrière 62 . Dans tous les cas, lorsque l’application se fait alors que la peau 7 4 est à l’état visqueux, on assure l’adhésion entre la couche de mousse 7 6 , également à l’état visqueux, ou avec le film fonctionnel 82 .
Comme illustré sur la , la couche de mousse 76 peut être surmoulée sur les premiers et/ou deuxièmes reliefs 64 , 66 de fixation. Le cas échéant, le film fonctionnel 82 de transfert peut s’étendre autour des premiers et/ou deuxièmes reliefs 64 , 66 de fixation.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’ensemble formé par la couche de mousse 7 6 , des premiers et/ou deuxièmes reliefs 64 , 66 de fixation et le film fonctionnel 82 , le cas échéant, est préformé avant l’application sur la surface interne de la peau 74 pour acquérir la forme de la surface intérieure du panneau arrière 62 . Dans ce cas, cet ensemble est placé contre une deuxième surface de formage 86 de la deuxième partie 78 2 de l’outil de réalisation 78 . La deuxième surface de formage 86 présente ici la forme de la surface intérieure du panneau arrière 62 . La deuxième partie 78 2 de l’outils de réalisation 78 , notamment la deuxième surface de formage 86 , peut être chauffée.
Le panneau arrière 62 est ensuite réalisé en approchant la deuxième partie 78 2 de l’outil 78 de réalisation de la première partie 78 1 de sorte à faire adhérer la couche de mousse 7 6 sur la surface interne de la peau 7 4 . Après refroidissement et durcissement de la peau 7 4 et de la couche de mousse 7 6 , le panneau arrière 62 forme un ensemble cohérent.
Les première et deuxième parties 78 1 , 78 2 de l’outil de réalisation 78 peuvent alors être séparées et le panneau arrière 62 peut être retiré de l’outil de réalisation 78 . Cette opération est facilitée lorsqu’un agent de démoulage a été appliqué sur la première surface de formage 80 . Lorsque le film fonctionnel 82 est un film de transfert, celui-ci est retiré de la surface interne de la couche de mousse 7 6 après l’application de la surface externe de la couche de mousse 7 6 sur la surface interne de la peau 7 4 .
On peut alors fixer, notamment coudre, les housses 37 , 39 sur le panneau arrière 62 .
En variante à l’exemple illustre sur la , la couche de mousse 7 6 peut être d’abord appliquée sur la surface interne de la peau 7 4 puis la deuxième partie 78 2 de l’outil de réalisation 78 est rapprochée de la première partie 78 1 de sorte à appliquer la deuxième surface de formage 86 sur la surface interne de la couche de mousse 76 ou du film fonctionnel 82 , le cas échéant, afin de conférer sa forme à la couche de mousse 76 à solidariser cette couche de mousse 76 à la peau 7 4 .
Le procédé de réalisation décrit ci-dessus permet ainsi d’obtenir un panneau arrière 62 fini en un cycle de fonctionnement de l’outil de réalisation 78 . Le procédé de réalisation est cependant susceptible de nombreuses variantes accessibles à l’Homme de l’art.
Les et illustrent une variante, dans laquelle l’élément arrière de garniture 48 est constitué par un voile 88 , notamment un voile textile (ou rideau), et des supports de fixation 90 du voile 88 . Le voile 88 est fixé sur l’armature de dossier 17 , notamment sur les montants 17 1 , 17 2 , au moyen des supports de fixation 90 , eux-mêmes fixés au voile 88 . Par exemple, le voile 88 est cousu ou collé sur les supports de fixation 90 . Alternativement, le voile 88 définit des logements de réception des supports de fixation 90 . Chaque support de fixation 90 forme par exemple un relief de fixation, par exemple un relief d’emboîtage élastique, à l’armature de dossier 17 , notamment à un montant 17 1 , 17 2 de l’armature de dossier 17 .
Ici, les housses latérales 37 , 39 sont également fixées sur les supports de fixation 90 . Alternativement, les housses latérales 37 , 39 sont fixées au voile 88 , notamment sont cousues ou collées sur le voile 88 .
Ce document FR2980380 évoque les alliages René 77, le TiAl ou un superalliage à base de nickel, mais il n’aborde pas la fabrication d’objets en cuivre.
De façon surprenante, il a été découvert par l’inventeur que l’utilisation d’un double balayage tel qu’il est décrit dans le document FR2980380 permet la fabrication additive d’objets en cuivre à partir d’une poudre métallique comprenant au moins 95% en masse de cuivre et permet la fabrication d’objets en cuivre ayant une densité de matière supérieure à 99%.
Aussi, l’invention a pour objet un procédé de fabrication additive d’un objet en cuivre, le procédé étant un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective, ledit objet étant fabriqué par la fusion sélective de couches de poudre superposées sur un support, la fusion sélective d’une couche de poudre étant obtenue par le déplacement, dit balayage, d’un faisceau laser sur ladite couche de poudre, la poudre utilisée par le procédé étant métallique et comprenant au moins 95% en masse de cuivre.
Selon l’invention, chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage.
Avantageusement mais non obligatoirement, l’invention peut aussi prévoir que : - les deux balayages de chaque zone à fusionner sont réalisés avec un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, - le premier balayage s’effectue en mode conductif et le deuxième balayage s’effectue en mode «keyhole» ou « capillaire de vapeur », - chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, l’espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage est égal ou inférieur à l’espace inter-vecteurs lors du premier balayage, - la taille du spot du faisceau laser est plus importante lors du premier balayage que lors du deuxième balayage, - l’espace inter-vecteurs lors du deuxième balayage étant égal à l’espace inter-vecteurs lors du premier balayage, les vecteurs du deuxième balayage sont parallèles aux vecteurs du premier balayage et entrelacés par rapport aux vecteurs de ce premier balayage, - chaque balayage de chaque zone à fusionner comprenant des vecteurs parallèles, les vecteurs du deuxième balayage ne sont pas parallèles aux vecteurs du premier balayage, - la puissance du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la puissance du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage, - la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le premier balayage est supérieure ou égale à la vitesse de déplacement du spot du faisceau laser utilisé pour le deuxième balayage, - l’objet en cuivre obtenu avec ce procédé de fabrication a une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%.
L’invention vise aussi un objet en cuivre fabriqué additivement avec le procédé selon l’invention, l’objet étant fabriqué couche par couche et ayant une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui va suivre, cette description étant donnée à titre d’exemple et non limitative.
L’invention est relative à un procédé de fabrication additive d’un objet en cuivre à partir d’une poudre métallique comprenant au moins 95% en masse de cuivre. Plus particulièrement, l’invention vise à permettre la fabrication additive d’un objet en cuivre ayant une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%.
Dans le cadre de la fabrication additive, la densité de matière d’un objet fabriqué est directement liée à la qualité du bain de fusion et aux porosités créées dans l’objet par l’utilisation de la fusion sélective. Par exemple, un objet ayant une densité de matière égale à 100% ne contient aucune porosité, et un objet ayant une densité de matière égale à 90% contient 10% en volume de porosités, c’est-à-dire d’interstices remplis de gaz et non de matière solide. On cherche généralement à éviter les porosités car elles réduisent les caractéristiques mécaniques de l’objet fabriqué ainsi que ses conductivités électrique et thermique. La densité de matière d’un objet fabriqué est mesurée par coupe destructive de l’objet puis polissage et analyse d’image (mesure du ratio : trous/ matériau plein), par tomographie, avec le principe d’Archimède ou avec un pycnomètre.
Selon l’invention, le procédé utilisé est un procédé de fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective. La fabrication additive par dépôt de lit de poudre et fusion sélective est un procédé de fabrication additif dans lequel un ou plusieurs objets sont fabriquées par la fusion sélective de différentes couches de poudre de fabrication additive superposées les unes sur les autres. La première couche de poudre est déposée sur un support tel un plateau, puis fusionnée sélectivement à l’aide d’une ou plusieurs sources d’énergie ou de chaleur selon une première section horizontale du ou des objets à fabriquer. Puis, une deuxième couche de poudre est déposée sur la première couche de poudre qui vient d’être fusionnée, et cette deuxième couche de poudre est fusionnée sélectivement à son tour, et ainsi de suite jusqu’à la dernière couche de poudre utile à la fabrication de la dernière section horizontale du ou des objets à fabriquer.
Dans la présente invention, la fusion sélective d’une couche de poudre est obtenue par le déplacement, dit balayage, d’au moins un faisceau laser sur ladite couche de poudre.
Le procédé selon l’invention vise notamment à permettre la fabrication d’objets en cuivre avec un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm, et se situant de préférence autour de 1080 nm.
Comparativement à un faisceau laser de longueur d’onde plus courte, et se situant par exemple autour de 532 nm, l’utilisation d’un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm offre une plus grande distance focale et donc la possibilité de fabriquer des objets de plus grandes dimensions. De plus, un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm offre un diamètre plus important, et donc une productivité plus importante, qu’un faisceau laser de longueur d’onde plus courte, et se situant par exemple autour de 532 nm.
Toutefois, sur une couche de poudre de cuivre, la réflectivité d’un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm est plus importante que la réflectivité d’un faisceau laser dont la longueur d’onde est plus courte et se situe par exemple autour de 532 nm. Par conséquent, le faisceau laser de plus grande longueur d’onde offre un taux d’absorption moins élevé et transmet moins d’énergie à la poudre de cuivre que le faisceau laser de plus courte longueur d’onde. Le procédé selon l’invention vise notamment à remédier à cet inconvénient et à permettre la fabrication d’objets en cuivre avec un faisceau laser dont la longueur d’onde est comprise entre 1030 nm et 1100 nm.
A cet effet, le procédé selon l’invention prévoit que chaque zone à fusionner de chaque couche de poudre est balayée au moins deux fois par le faisceau laser, le premier balayage du faisceau laser permettant de créer un film de nanoparticules en surface de la poudre présente dans chaque zone à fusionner, ce film de nanoparticules réduisant la réflectivité de la poudre dans chaque zone à fusionner, et le deuxième balayage du faisceau laser fusionnant la poudre dans chaque zone à fusionner grâce à la présence du film de nanoparticules créé par le premier balayage.
Le film de nanoparticules créé par le premier balayage du faisceau laser est une couche mince de nanoparticules, recouvrant au moins en partie la couche de poudre à fusionner.
est une vue de dessus de la boîte ouverte, montrant l’intérieur du bac de la équipé de la cartouche des figures 9 et 10 ;
illustre une étape de fabrication du bac d’une boîte selon un autre mode de réalisation.
La représente une boîte 1 selon un mode de réalisation de l’invention, qui est typiquement destinée à recevoir des déchets médicaux présentant un risque infectieux.
La boîte 1 comprend un bac 10 qui comporte une paroi périphérique 11, une paroi de fond 12, et une ouverture 13 opposée à la paroi de fond 12. Le bac 10 peut être sensiblement parallélépipédique, éventuellement avec une paroi périphérique 11 qui s’évase depuis la paroi de fond 12 en direction de l’ouverture 13. Ainsi, selon cet exemple de réalisation, la paroi de fond 12 est sensiblement rectangulaire et globalement plane, et la paroi périphérique 11 comporte deux petits panneaux 14 en regard et deux grands panneaux 15 en regard. Le bac 10 peut être réalisé par moulage d’une matière plastique.
La boîte 1 est décrite lorsque la paroi de fond 12 repose sur une surface horizontale, c'est-à-dire dans la position illustrée sur la notamment. On définit la direction Z comme la direction orthogonale à la paroi de fond 12, et donc verticale dans la position décrite, la direction longitudinale X comme la direction orthogonale à Z et aux petits panneaux 14, et la direction transversale Y comme le direction orthogonale à X et à Z. Cette position est celle dans laquelle la boîte 1 est utilisée par un praticien. Toutefois, on comprend que la boîte peut prendre d’autres orientations dans l’espace, notamment lors de son transport.
Les termes « dessus », « haut », « bas », « supérieur », « inférieur » et analogue sont définis en relation avec la direction Z.
La boîte 1 présente un plan vertical longitudinal médian P1 et un plan vertical transversal médian P2, comme on le voit notamment sur la .
A sa partie supérieure, la paroi périphérique 11 peut présenter un rebord 16 dirigé vers l’extérieur et vers le bas, qui peut s’étendre sur toute la périphérie de l’ouverture 13 (voir , qui est une coupe selon le plan P2).
La boîte 1 comprend également une platine 20 qui est fixée au bac 10. La platine 20 peut comporter un cadre 21 qui vient se placer autour de l’ouverture 13, par exemple sur le rebord 16. De préférence, la platine 20 est verrouillée sur le bac 10, de sorte que le praticien ne puisse pas l’ôter, seule une entreprise spécialisée dans le traitement des déchets en question pouvant désolidariser la platine 20 du bac 10 par des moyens spécifiques. A cet effet, le cadre 21 peut être pourvu à sa partie inférieure d’un bourrelet 22 intérieur venant s’emboîter sous le rebord 16 du bac 10.
La platine 20 peut en outre comporter une plaque 23 qui est montée sur le cadre 21. Lors de l’utilisation de la boîte 1, la plaque 23 couvre sensiblement l’ouverture 13 du bac 10, la plaque 23 pouvant donc être sensiblement rectangulaire. Dans cette position d’utilisation, ou position fermée de la plaque 23, la face inférieure de la plaque 23 peut reposer avec étanchéité sur le bord supérieur de la paroi périphérique 11 du bac 10, par exemple sur le rebord 16. L’étanchéité peut être assurée par l’interposition d’un joint périphérique 24, par exemple monté sur la plaque 23. Comme illustré notamment sur la , la plaque 23 peut comporter une languette 25 apte à coopérer avec le cadre 21, pour assurer le verrouillage de la plaque 23 en position fermée sur le cadre 21.
La plaque 23 peut être montée pivotante par rapport au cadre 21, par exemple via une charnière 26 d’axe parallèle à la direction X, située le long d’un grand panneau 15 du bac 10, à l’opposé de la languette 25. La platine 20 peut être réalisée d’une seule pièce par moulage d’une matière plastique, la charnière 26 étant formée d’une bande mince reliant le cadre 21 et la plaque 23.
La platine 20 comporte au moins une fenêtre 27 pour l’introduction de déchets dans le bac 10. La fenêtre 27 peut être disposée de façon sensiblement centrale par rapport à l’ouverture 13 du bac 10 ; elle peut être sensiblement rectangulaire, selon une réalisation possible.
La fenêtre 27 peut être ménagée dans la plaque 23. La plaque 23 peut comporter une zone en dépression 28, c'est-à-dire une zone située plus bas que le reste de la plaque 23 lorsque la plaque 23 est en position fermée, dans laquelle est ménagée cette fenêtre 27. Comme on le voit sur la , la zone en dépression 28 peut s’étendre au-delà de la fenêtre 27, selon la direction X et/ou Y. Elle présente ici une forme ovale, ce qui n’est pas limitatif.
La boîte 1 comprend en outre un couvercle 30 qui est monté sur la platine 20 de façon mobile entre une position ouverte (figures 2 et 4), dans laquelle la fenêtre 27 est accessible, et une position fermée (figures 1 et 3), dans laquelle le couvercle 30 obture cette fenêtre 27.
Le couvercle 30 peut être monté pivotant par rapport à la platine 20, par exemple via une charnière 36 d’axe parallèle à la direction X, qui peut être adjacente à la charnière 26 comme on le voit sur la . Le couvercle 30 et la platine 20 peuvent être réalisés d’une seule pièce par moulage d’une matière plastique, la charnière 36 étant formée d’une bande mince reliant le couvercle 30 et la plaque 23.
Le couvercle 30 peut comporter une partie principale 32 dont la face inférieure 33 vient au contact, ou à proximité immédiate, de la face supérieure de la plaque 23. La face inférieure du couvercle est également la face intérieure de celui-ci, c'est-à-dire la face tournée vers l’intérieur du bac 10, lorsque le couvercle 30 est en position fermée.
Le ou les alcoxysilanes de formule (XIX), leurs oligomères et/ou leurs mélanges peut (peuvent) être présent(s) en une quantité totale allant de 0,1 à 30% en poids, de préférence de 1 à 20% en poids, encore mieux de 3 à 15% en poids, par rapport au poids total de la composition (G).
La composition (G) peut comprendre de l’eau. De préférence, la composition (G) comprend une quantité totale d’eau allant de 30% à 95% en poids par rapport au poids total de la composition (G).
Selon un mode de réalisation particulier, la composition selon l’invention et la composition (G) sont appliquées simultanément sur les fibres kératiniques.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition (G) est appliquée sur les fibres kératiniques avant l’application de la composition selon l’invention sur les fibres kératiniques.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la composition (G) est appliquée sur les fibres kératiniques après l’application de la composition selon l’invention sur les fibres kératiniques.
De préférence, la composition (G) est appliquée sur les fibres kératiniques avant l’application de la composition selon l’invention sur les fibres kératiniques.
En particulier, le procédé de traitement des fibres kératiniques telles que les cheveux comprend : i) l’application sur lesdites fibres kératiniques d’une composition (G) comprenant au moins un alcoxysilane choisi parmi les composés de formule (XIX), leurs oligomères et/ou leurs mélanges tel(s) que décrit(s) précédemment , ii) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition (G) sur lesdites fibres, iii) optionnellement une étape de lavage, de rinçage, d’essorage ou de séchage desdites fibres, iv) l’application de la composition selon l’invention telle que décrite précédemment, v) optionnellement un temps de pose de 10 secondes à 20 minutes, notamment de 20 secondes à 10 minutes, de préférence de 30 secondes à 5 minutes de la composition selon l’invention sur lesdites fibres et vi) optionnellement une étape de séchage et/ou de chauffage des fibres kératiniques par exemple à une température supérieure ou égale à 30°C.
De préférence, une étape de lavage, de rinçage, de séchage et/ou d’essorage est mise en œuvre après l’application de la composition (G) sur les fibres kératiniques et avant l’application de la composition selon l’invention sur les fibres kératiniques.
Par " étape de rinçage " on entend une étape de rinçage à l’eau.
Protocole : De préférence, la composition selon l’invention est une composition de coloration des fibres kératiniques, telles que les cheveux.
La composition selon l’invention et/ou la composition (G) peuvent être mise en œuvre sur des fibres kératiniques sèches ou humides, ainsi que sur tous types de fibres, claires ou foncées, naturelles ou colorées, permanentées, décolorées ou défrisées.
Selon un mode de réalisation particulier du procédé de l’invention, les fibres sont lavées avant application de la composition selon l’invention et/ou de la composition (G).
L’application de la composition de coloration selon l’invention et/ou de la composition (G) sur les fibres kératiniques peut être mise en œuvre par tout moyen classique, en particulier au moyen d’un peigne, d’un pinceau, d’une brosse ou aux doigts.
Le procédé de coloration, i.e. application de la composition selon l’invention et/ou de la composition (G) sur les fibres kératiniques, est généralement mis en œuvre à température ambiante (entre 15 à 25°C).
De préférence, après application de la composition selon l’invention et avant une éventuelle étape d’application de chaleur sur les fibres kératiniques, les fibres kératiniques sont soumises à une étape de séchage, à l’aide par exemple d’un sèche-cheveux.
L’étape de séchage peut être effectuée pendant une durée comprise entre 20 secondes et 5 minutes.
Actuellement en test depuis le 19/08/2021, le système se retire et se manipule plus aisément que son prédécesseur, la nouveauté d’intégrer un taraudage M6 dans la fabrication SLS rend l’insertion de la vis plus coupleuse, ce qui sécurise davantage le maintien en position de la vis dans son insert.
SUPPORT DE PLATINE PORTE-MOYEU ET VEHICULE COMPORTANT UN TEL SUPPORT La présente invention concerne un support de platine porte-moyeu d’un essieu à traverse déformable.