INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le terme « densité optique à 600 nm (DO600) » tel qu’on l’utilise ici se réfère à la mesure de la croissance bactérienne par densité optique à 600 nm. Cette mesure est basée sur le mode de détection d'absorbance et détermine essentiellement quelle partie de la lumière traverse un échantillon de bactéries. Les particules en solution dispersent la lumière et plus il y a de particules (bactéries) dans une suspension, plus elles dispersent la lumière. Par conséquent, une population de bactéries en réplication augmente la dispersion de la lumière et les valeurs d'absorbance mesurées. Dans le même temps, cela signifie que le mode d'absorbance n'est exploité que pour déterminer l'étendue de la dispersion de la lumière au lieu de mesurer l'absorbance physique de l'énergie lumineuse en absorbant des molécules. Ainsi la dispersion de la lumière et la valeur OD600 peut être directement liée au nombre des bactéries.
Exemple comparatif
Pour l’exemple comparatif, le mélangeage a été réalisé avec la même formulation que l’exemple 1 mais sans un quelconque contrôle de puissance PID dans la première phase de mélangeage.
Pour les exemples 1 à 3 et l’exemple comparatif, le noir de carbone a été préparé en broyant du noir de carbone Propel® X25 (Cabot Corporation) et en le réhumidifiant dans un granulateur à broches, aboutissant à une teneur en humidité d’environ 56 %. Le caoutchouc naturel utilisé était un caoutchouc naturel RSS3 de qualité standard (Sri Trang Group, Thaïlande). Des descriptions techniques de ces caoutchoucs naturels sont largement disponibles, telles que dans Rubber World Magazine’s Blue Book publié par Lippincott and Peto, Inc. (Akron, Ohio, USA). Le caoutchouc butadiène utilisé était du caoutchouc butadiène Buna ® CB 22 (« CB22 »).
Tous les composites ont été préparés au cours d’un processus de mélangeage en deux phases. Pour les exemples 1 et 2 et l’exemple comparatif, la première phase a été opérée sur un mélangeur tangentiel BB-16 (« BB-16 » ; Kobelco Kobe Steel Group) équipé de deux rotors à 4 ailettes tangentiel (type 4WN), présentant une capacité de 16,2 L. Le mélangeage de première phase de l’exemple 3 et l’ensemble des mélanges de seconde phase ont été opérés avec un mélangeur BB-16 équipé de deux rotors tangentiels à 6 ailettes (type 6WI), présentant une capacité de 14,4 L.
Pour les exemples 1 à 3, le mélangeage de première phase a été réalisé avec un contrôle de puissance PID après chaque ajout de la charge. La constante proportionnelle était de 200 %, la constante intégrale était de 5 s, et aucun contrôle par dérivée n’a été utilisé. Le point de consigne de puissance était de 75 kW (6,4 lW/kg, base sèche) et la sortie maximale de la boucle de contrôle de puissance PID était réglée à 100 trs/min. Le signal d’entrée de puissance utilisé par la boucle de contrôle de puissance PID a été filtré à l’aide d’un filtre kalman avec une constante K2 de 0,005 (voir annexe 1). Le système de contrôle a réalisé ces calculs toutes les 0,2 s environ. Un mélange de première phase sans contrôle de puissance PID a également été réalisé (comparatif) dans lequel la vitesse du rotor a été fixée à 80 trs/min après chaque ajout de charge et après ajout d’agent protecteur (N-(1,3-diméthylbutyle)-N’-phényle-p-phénylènediamine « 6PPD »). Dans les exemples 1, 2 et l’exemple comparatif, du 6PPD a été ajouté pendant la première phase de mélangeage. Après l’ajout de 6PPD, le mélangeage de l’exemple 1 et de l’exemple 2 a été réalisé avec un contrôle de puissance PID avant achèvement à 100 trs/min. Dans l’exemple 3, du 6PPD a été ajouté pendant la seconde phase de mélangeage.
Le tableau 1 présente les conditions de mélangeage de première et de seconde phase pour l’échantillon comparatif et les échantillons des exemples 1 à 3. Comparatif Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Procédure de mélange 1 ère phase Tableau 2 Tableau 3 Tableau 4 Tableau 5 Rotor 1 ère phase 4WN 4WN 4WN 6WN Temp. TCU 1 ère phase (° C) 90 90 90 90 Pression dynamique 1 ère phase (MPa) 11,2 11,2 11,2 11,2 Facteur de remplissage 1 ère phase (%) 66,0 66,0 66,0 66,0 Temp. de vidage 1 ère phase (° C) 152,5 152,5 155 155 Temps de mélangeage 1 ère phase (min.) 9,83 8,87 6,92 5,62 Temps pendant lequel le piston est abaissé 1 ère phase (s) 509 451 345 287 Énergie de mélangeage 1 ère phase (kWh) 5,48 5,53 5,58 4,41 Puissance moyenne 1 ère phase (kW) 33,4 37,4 48,4 47,1 Vitesse de rotor moyenne 1 ère phase (trs/min.) 72,1 75,9 81,4 83,5 Temp. de sonde max. 1 ère phase (°C) 122 119 117 124 Humidité 1 ère phase (%) 3,3 7,7 3,5 4,3 Rotor 2 ème phase 6WI 6WI 6WI 6WI Procédure de mélange 2 ème phase Tableau 6 Tableau 6 Tableau 7 Tableau 8 Temp. TCU 2 ème phase (° C) 65 65 90 90 Pression dynamique 2 ème phase (MPa) N/A N/A 5,0 5,0 Facteur de remplissage 2 ème phase (%) 35,0 35,0 35,0 35,0 Temp. de vidage 2 ème phase (° C) 134,8 136,1 136,6 137,7 Temps de mélangeage 2 ème phase (min.) 7,20 7,05 3,25 4,97 Énergie de mélangeage 2 ème phase (kWh) 1,82 1,82 0,87 1,01 Temp. de sonde max. 2 ème phase (°C) 133 127 139 134 Humidité 2 ème phase (%) 0,56 0,75 1,14 0,67 Total de temps de préparation 1 ère et 2 ème phase 17,03 15,92 10,17 10,59
Le tableau 2 présente le protocole de mélangeage de première phase pour l’échantillon comparatif. La position du piston (« Pos. du piston ») est indiquée par haute ou abaissée : « flottement » indique que la pression hydraulique sur le piston a été éliminée. En position de flottement, le piston est largement abaissé du fait de son propre poids. Étape Durée d’étape de séquence (s) Durée d’étape réelle (s) Temp. finale (° C) Pos. du piston Trs/min mélangeur Description 1 20 20 relevé 50 introduire le caoutchouc dans le mélangeur 2 120 max 120 110 abaissé 60 mastiquer le caoutchouc jusqu’à atteindre soit 120 s soit 110 °C, selon la valeur atteinte la première 3 20 20 relevé 60 Ajouter le 1 er ajout de noir de carb. (75 %) 4 120 max 72 130 abaissé 80 Mélanger jusqu’à atteindre soit 120 s soit 130 °C, selon la valeur atteinte la première 5 20 20 Relevé 60 Ajouter le 2 ème ajout de noir de carb. (25 %) 6 20 20 Abaissé 60 Mélanger à 60 trs/min pendant 20 s pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 7 Variable 193 147,5 Abaissé 80 Mélanger jusqu’à la température d’ajout de 6PPD 8 20 20 Relevé 60 Ajouter 6PPD 9 Variable 104 152,5 Abaissé 80 Mélanger jusqu’à la température de vidage de 152,5° C 10 30 30 Flottant 50 Décharger le mélangeur et fermer la porte rabattable au bout de 30 s
Le tableau 3 présente le protocole de mélangeage de première phase pour l’échantillon de l’exemple 1. Étape Durée d’étape de séquence (s) Durée d’étape réelle (s) Temp. finale (° C) Pos. du Piston Trs/min mélangeur Description 11 20 20 Relevé 50 introduire le caoutchouc dans le mélangeur 22 120 max 120 110 Abaissé 60 Mastiquer le caoutchouc jusqu’à atteindre soit 120 s soit 110 °C, selon la valeur atteinte la première 13 20 20 Relevé 50 Ajouter le 1 er ajout de noir de carb. (75 %) 44 20 20 Abaissé 50 Mélanger à faible régime pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 55 120 max 63 130 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à atteindre soit 120 s soit 130 °C, selon la valeur atteinte la première 66 20 20 Relevé 50 Ajouter le 2 ème ajout de noir de carb. (25 %) 77 20 20 Abaissé 50 Mélanger à 50 trs/min pendant 20 s pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 88 Variable 140 147,5 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à la température d’ajout de 6PPD 99 20 20 Relevé 50 Ajouter du 6PPD 110 20 20 Abaissé 50 Mélanger à 50 trs/min pendant 20 s pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 111 20 20 152,5 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à atteindre soit 20 s soit la température de vidage, selon la valeur atteinte la première 112 Variable 48 152,5 Abaissé 100 Mélanger jusqu’à la température de vidage de 152,5° C 113 30 30 Flottant 50 Décharger le mélangeur et fermer la porte rabattable au bout de 30 s
Le tableau 3 présente les parties spécifiques de la séquence de traitement par lot qui ont été exécutées sous contrôle PID. Comme on peut le voir, des parties de la séquence s’exécutent en mode trs/min fixe. Elle se distingue de la séquence du tableau 2, qui montre que chaque partie de la séquence s’exécute en mode trs/min fixe. Dans le tableau 1, on voit que le temps de préparation du mélange de première phase de l’exemple 1, sous contrôle PID, est réduit par rapport à l’échantillon comparatif, lequel a été mélangé sans contrôle PID.
Les figures 1 et 2 présentent des courbes de mélangeage pour le mélange de première phase comparatif ( ) et le mélange de première phase de l’exemple 1 ( ). La illustre des tracés de la courbe de puissance 12, de la courbe de vitesse de rotor 14 et de la courbe de température 16 (axes y) en fonction du temps de préparation (axe x) pour le mélange de première phase comparatif. La position de piston (sans unité) est illustrée par le tracé 18 où le maximum indique le moment où le piston fonctionne à son niveau le plus élevé (par exemple, « piston relevé ») et le minimum indique le moment où le piston fonctionne à son niveau le plus bas (par exemple, « piston abaissé »). De même pour le mélange de l’exemple 1, la illustre des tracés de la courbe de puissance 22, de la courbe de vitesse de rotor 24 et de la courbe de température 26 (axes y) en fonction du temps de préparation (axe x). La position du piston (sans unité) est illustrée par le tracé 28 où le maximum indique le moment où le piston fonctionne à son niveau le plus élevé et le minimum indique le moment où le piston fonctionne à son niveau le plus bas. Les numéros en haut de chacune de la et de la se réfèrent aux numéros d’étape des tableaux 2 et 3, respectivement.
Pour le mélange de 1ère phase comparatif ( ), la courbe de puissance 12 inclut un pic de puissance 12a (temps de préparation ~ 170 s) qui fait suite au premier ajout de noir de carbone (correspondant à l’étape 3 du tableau 2), à l’abaissement consécutif du piston et à l’augmentation consécutive de la vitesse du mélangeur à 80 trs/min (dans l’étape 4 du tableau 2). Le pic de puissance 12a entraîne la génération d’un taux élevé de vapeur à partir du mélangeur. La puissance au pic 12a est toutefois proche du niveau de sécurité maximal pour le fonctionnement de ce mélangeur particulier. Une vitesse de rotor supérieure à 80 trs min aurait augmenté le taux de production de vapeur, entraînant potentiellement des conditions de fonctionnement dangereuses.
La présente une courbe de puissance 22 résultant du mélange de première phase réalisé avec contrôle de puissance (Exemple 1). La courbe de puissance 22 présente un pic 22a (temps de préparation ~ 200 s) survenant après l’ajout de la première charge (correspondant à l’étape 3 du tableau 3). Le pic de puissance (22a) a une valeur similaire à celle du pic de puissance 12a du mélange comparatif. Une vitesse de rotor plus élevée de 100 trs/min (voir maximum de la courbe de vitesse du rotor 24) est toutefois possible puisque la boucle de contrôle de puissance PID augmente automatiquement la vitesse du rotor de sorte que le maximum de puissance soit atteint à une vitesse plus graduelle.
Dans le mélange comparatif ( ), un pic de puissance supplémentaire 12b (temps de préparation ~ 300 s) dans la courbe de puissance (12 est également observé après le second ajout de noir de carbone (étape 6 du tableau 2). Le pic de puissance 12b et l’utilisation de puissance consécutive sont inférieurs par rapport au pic 12a après le premier ajout de noir de carbone (étape 2). Ces valeurs inférieures diffèrent du profil de puissance pour le mélange de première phase de l’exemple 1. La courbe de puissance 22 ( ) comporte également un second pic de puissance 22b (temps de préparation ~ 315 s) après le second ajout de noir de carbone (correspondant à l’étape 7 du tableau 3). Ce second pic de puissance 22b a toutefois une valeur comparable au pic de puissance 22a après le premier ajout de noir de carbone. Ceci est le résultat de la boucle de contrôle de puissance PID qui augmente automatiquement la vitesse du mélangeur pour atteindre le point de consigne de puissance. De plus, l’utilisation d’une puissance élevée est maintenue après le pic de puissance 22b par l’action de la boucle de contrôle de puissance PID. Cela entraîne un temps de mélangeage « piston abaissé » plus court entre le second ajout de noir de carbone et la charge suivante (ajout de 6PPD, étape 9 du tableau 3) que dans l’exemple comparatif. Cet intervalle de temps plus court est largement responsable du fait que la composition de l’exemple 1 a un temps de préparation de première phase plus court que la composition de l’exemple comparatif. L’exemple 1 a également un temps de préparation plus court pour les temps de préparation de première et seconde phase combinés (voir tableau 1).
En dépit des différences dans les courbes de puissance et les courbes de vitesse de rotor des mélanges comparatif et de l’exemple 1, les courbes de température 16 et 26 respectives sont essentiellement similaires.
Les tableaux 4 et 5 présentent le protocole de mélangeage de première phase pour les exemples 2 et 3, respectivement. Étape Durée d’étape (s) Durée d’étape réelle (s) Temp. finale (° C) Pos. du piston Trs/min mélangeur Description 1 30 30 Relevé 50 Introduire le caoutchouc puis ajouter la 1 ère charge dans le mélangeur (75 % de la charge totale). 2 30 30 110 Abaissé 60 Mastiquer jusqu’à atteindre soit 30 s soit 110 °C, selon la valeur atteinte la première. 3 Variable 53 130 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à 130° C 4 20 20 Relevé 50 Ajouter l’ajout de 2 ème charge. 5 20 20 Abaissé 50 Mélanger à faible régime pendant 20 s, pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 6 Variable 165 150 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à la température d’ajout de 6PPD 7 20 20 Relevé 50 Ajouter du 6PPD 8 20 20 Abaissé 50 Mélanger à faible régime pendant 20 s, pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 9 20 20 150 Abaissé PuissancePID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à atteindre soit 20 s soit la température de vidage 10 Variable 37 155 Abaissé 100 Mélanger jusqu’à la température de vidage cible de 155° C 11 15 15 Flottant 50 Décharger le mélangeur et fermer la porte rabattable au bout de 15 s Étape Durée d’étape (s) Durée d’étape réelle (s) Temp. finale (° C) Pos. du piston Trs/min mélangeur Description 11 30 30 Relevé 50 Introduire le caoutchouc puis (75 % de la charge totale). 22 30 30 110 Abaissé 60 Mastiquer jusqu’à atteindre soit 30 s soit 110 °C, selon la valeur atteinte la première. 33 Variable 56 130 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à 130° C 34 20 20 Relevé 50 Ajout de la 2 ème charge 55 20 20 Abaissé 50 Mélanger à faible régime pendant 20 s, pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 66 Variable 180 150 Abaissé Puissance PID Mélanger sous contrôle de puissance PID jusqu’à la température de vidage cible de 155° C. 77 30 30 Flottant 50 Décharger le mélangeur et fermer la porte rabattable au bout de 30 s
D’après les protocoles des tableaux 4 et 5, on peut voir que le mélangeage de première phase des exemples 2 et 3 se produit d’une manière similaire à celui de l’exemple 1 (voir tableau 3) excepté que le premier ajout de noir de carbone a été ajouté avec le caoutchouc à l’étape 1. Cela augmente le facteur de remplissage des étapes 1 et 2, aboutissant à un temps de mélangeage piston abaissé inférieur avant le second ajout de noir de carbone. Cependant, si le mélangeage entre les premier et second ajouts de noir de carbone a été réalisé à vitesse fixe, une faible vitesse devrait être utilisée pour garantir un pic de puissance initial inférieur au niveau maximum de sécurité. Cependant, étant donné que la majeure partie du mélangeage entre les premier et second ajouts de noir de carbone s’est produit sous contrôle de puissance PID, la vitesse du mélangeur a été optimisée automatiquement : la vitesse du mélangeur a été modérée automatiquement pendant le pic de puissance initial puis augmentée automatiquement au fur et à mesure de l’incorporation de noir de carbone. Cette optimisation automatique de la vitesse du mélangeur a entraîné un temps de préparation réduit. Le temps de mélangeage de première phase de l’exemple 3 a en outre été réduit en reportant l’ajout de 6PPD jusqu’au mélange de seconde phase.
Comme le montre les figures 2b et 2C, la plateforme modulaire A peut notamment comporter un plancher supérieur A1 et un plancher inférieur A2 entre lesquels est notamment disposé le module de refroidissement C. Par plancher supérieur A1 on entend ici un plancher orienté vers le haut, sur lequel est notamment destiné à être installé une carrosserie et un habitacle. Le plancher inférieur A2 forme quant à lui le sous-bassement de la plateforme modulaire A et est en regard sol. La plateforme modulaire A peut également comporter une grille A42 ou des ouvertures d’air A42, reliant les deux planchers A1, A2 en regard du module de refroidissement C.
Le module de refroidissement C est plus particulièrement disposé entre le plancher supérieur A1 et le plancher inférieur A2 de sorte que la deuxième extrémité ouverte C41b du module de refroidissement C fait face à l’un ou l’autre des planchers supérieur A1 ou inférieur A2. Le plancher supérieur A1 ou inférieur A2 faisant face à la deuxième extrémité ouverte C41b comporte quant à lui une ouverture A45 en regard de ladite deuxième extrémité ouverte C41b du module de refroidissement C. Ainsi, le flux d’air externe 500 peut circuler directement entre la deuxième extrémité ouverte C41b et l’ouverture A45 aussi bien dans un sens que dans l’autre selon que la turbomachine tangentielle C30 fonctionne en aspiration ou en refoulement. Cela permet d’isoler le flux d’air externe 500 des autres composants du dispositif de gestion thermique présents au sein de la plateforme modulaire A, entre les planchers supérieur A1 et inférieur A2.
Comme dans les exemples illustrés aux figures 2b et 2c, le module de refroidissement C est disposé de préférence de sorte que la deuxième extrémité ouverte C41b du module de refroidissement C fait face au plancher inférieur A2 de la plateforme modulaire A. C’est ainsi le plancher inférieur A2 qui comporte l’ouverture A45 en regard de la deuxième extrémité ouverte C41b. En aspiration, le flux d’air externe 500 est ainsi évacué par la deuxième extrémité ouverte C41b du module de refroidissement C sous la plateforme modulaire A.
Afin de renforcer l’isolation du flux d’air externe 500 avec le reste des composants installés entre le plancher supérieur A1 et inférieur A2, la deuxième extrémité ouverte C41b du module de refroidissement C est de préférence accolée à l’ouverture A45 de sorte que les bords de ladite deuxième extrémités ouverte C41b sont en contact étanche avec les bords de ladite ouverture A45.
Avantageusement l’ouverture A45 peut comporter une grille de protection (non représentée) afin de limiter que d’éventuels débris ou projections ne rentrent via l’ouverture A45.
Comme illustré à la , l’ouverture A45 peut comporter un volet A46 mobile entre une position d’ouverture et une position de fermeture de ladite ouverture A45. Ce volet A46 peut par exemple un volet de type drapeau ou papillon. Le volet A46 peut être un volet piloté par un actionneur (non représenté) afin de passer d’une position à une autre selon les besoins.
Le volet A46 peut également être un volet passif comportant un dispositif de rappel (non représenté), par exemple un ressort, amenant par défaut le volet A46 en en position de fermeture. Lorsque le flux d’air externe 500 est suffisamment puissant, il peut contrer la force du dispositif de rappel et amener le volet A46 dans sa position d’ouverture. Lorsque le flux d’air externe 500 est absent ou pas assez puissant, le volet A46 est ramené passivement en position de fermeture.
Le dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D peut notamment être disposé à l’extérieur de la plateforme modulaire A, par exemple au sein d’un habitacle installé sur ladite plateforme modulaire A. Dans ce cas de figure, le dispositif de gestion thermique comporte une interface de connexion I (voir ) destinée à permettre la connexion fluidique du dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D à des circuits de fluides caloporteur et aux éléments du dispositif de gestion thermique disposés au sein de la plateforme modulaire A.
Il s’agit, par exemple, d’un fluide de traitement d’odeurs tel qu’un fluide anti-odeur ou formant une fragrance, dite blanche, c’est-à-dire ayant la capacité de réduire la perception de certaines odeurs, en particulier d’odeurs ressenties comme désagréables. Dans l’habitacle d’un véhicule, il pourra s’agir d’odeurs d’humidité ou de renfermé, de neuf, corporelle, de cigarettes, d’animaux, de nourriture ou autres. En variante, ledit fluide de traitement d’odeur est constitué d’une senteur permettant de désinfecter l’air, de réduire le mal des transports, ayant un effet énergisant, un effet d’alerte et/ou un effet calmant. Il peut encore s’agir d’une senteur d’aromathérapie et/ou d’un parfum.
Ledit fluide actif est préférentiellement imprégné sous forme liquide dans lesdites billes. Il comprend, par exemple, moins de 35%, en poids, de solvant.
La quantité de fluide actif est comprise entre 0,5 et 3 g, préférentiellement entre 1,25 et 2 g. Il représente, notamment, de 20 à 200%, voire de 40 à 60%, du matériau des billes, en poids.
Ledit flux vecteur est gazeux. Il s’agit, par exemple, d’un flux d’air. Il s’agit en particulier d’un flux d’air généré par un dispositif de chauffage, ventilation et conditionnement d’air de l’habitacle du véhicule, aussi connu sous l’acronyme HVAC, non-illustré. Un tel dispositif HVAC comprend un ou plusieurs pulseurs générant un flux d’air qui pourra être refroidi et/ou réchauffer à l’aide d’échangeurs de chaleur au niveau d’une chambre de traitement thermique dudit dispositif HVAC, ledit flux s’écoulant ensuite dans des conduits pour être diffusé au niveau d’aérateurs dans différentes directions, notamment en direction d’un pare-brise du véhicule et/ou en direction d’occupants du véhicule, plus spécialement leurs jambes et/ou leur visage.
Il est à noter qu’un tel flux d’air présente un débit variable, dépendant de la demande de l’utilisateur, un tel débit pouvant être modulé en partant d’une valeur minimum correspondant à une vitesse d’environ 0,85 m/s. Une telle vitesse du flux d’air correspond généralement à une première position active du dispositif HVAC.
Préférentiellement, ledit boîtier 1 est configuré pour être balayé intérieurement et/ou extérieurement par ledit flux vecteur.
Ledit flux vecteur pénètre de la sorte dans le logement accueillant les billes 2 et vient lécher chacune des billes 2. Ceci favorise la libération du fluide actif dans le logement du boîtier 1, sous forme gazeuse, notamment par désorption.
Ledit flux vecteur s’écoule aussi le long de faces externes du boîtier 2, en étant dévié par celui-ci, ce qui permet de provoquer un entraînement du fluide actif libéré sous forme gazeuse.
L’efficacité d’un tel entraînement dépend de la nature, laminaire ou turbulent, de l’écoulement du flux vecteur autour du boîtier 1. Pour un entraînement optimal, comme on l’a vu plus haut, ledit boîtier est configuré pour permettre un écoulement du flux vecteur qui provoque un mélange avec le fluide actif libéré sous forme gazeuse.
Plus précisément, ledit boîtier 1 est avantageusement dimensionné de sorte que l’écoulement dudit flux vecteur à l’extérieur du boîtier présente un nombre de Reynolds d’environ 1000. En effet, on se trouve alors, après l’obstacle constitué par le boîtier 1, avec un écoulement plus instable présentant des caractéristiques se situant dans une zone de transition entre des écoulements présentant un sillage avec des vortex de Karman oscillants et des écoulements présentant des couches limites laminaire et un sillage turbulent large.