INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lors du démontage du dispositif 1, le capot 2 est dévissé du pulvérisateur P puis amené dans une position axiale permettant à la fois d’écarter les griffes 53, libérant ainsi la portion d’interface 42 de la bride 4, et permettant également à la portion de couplage 25 du capot 2 et la deuxième portion de couplage 33 de coopérer. Cela permet donc de libérer la bride 4 et de desserrer l’écrou 3 en une seule manipulation.
BUTÉE TOURNANTE DE SUSPENSION POURVUE D’UN JOINT D’ÉTANCHÉITÉ ET DE RETENUE FRETTÉ DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION L’invention se rapporte à une butée tournante de suspension pour interfacer une spire supérieure de ressort hélicoïdal de suspension de véhicule avec la caisse du véhicule.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans le document EP 3 626 486 A1 est décrit une butée tournante de suspension pour une jambe de suspension, comportant un support inférieur formant une portée d’appui pour une spire supérieure de ressort hélicoïdal, un palier supporté par le support inférieur et un couvercle formant avec le support inférieur un logement pour le palier. Un joint annulaire est fretté sur le couvercle et présente des lèvres d’étanchéité qui viennent en contact glissant avec le support inférieur pour créer une étanchéité de protection du logement où se trouve le palier. Ce joint présente également un talon qui fait saillie radialement dans une gorge annulaire formée dans le support inférieur pour garantir une cohésion entre le couvercle et le support inférieur avant le montage de la butée tournante sur le véhicule. Cette solution est adaptée à un support inférieur réalisé en matière moulé avec des pièces de moule mobile dans un plan radial par rapport à l’axe de révolution de la butée tournante. Si le support inférieur est réalisé par un procédé de moulage axial, il est nécessaire d’usiner la gorge annulaire, ce qui n’est pas acceptable d’un point de vue économique. Par ailleurs, dans l’hypothèse où le support inférieur est réalisé en matériau métallique, il est nécessaire de prévoir une finition particulière de la surface de contact glissant avec la lèvre d’étanchéité.
Une butée de suspension dont le support inférieur est réalisé en matériau métallique moulé axialement est divulguée dans le document WO 2021/018837. Pour permettre un accrochage entre le couvercle et le support inférieur de cette butée tournante, il est proposé dans ce document de fretter la rondelle inférieure du palier à roulement dans le support inférieur, et de prévoir sur cette rondelle inférieure une collerette qui vient se positionner dans une gorge formée dans le couvercle. Cette solution, qui n’intègre pas la fonction d’étanchéité mais uniquement la fonction de maintien de la cohésion de la butée tournante avant son montage sur le véhicule, a l’inconvénient de nécessiter des tolérances serrées et de générer des contraintes importantes à l’interface de frettage entre la rondelle inférieure du palier et le support inférieur. Pour réaliser la fonction d’étanchéité, il est préconisé, dans le document FR 3101279 A1, de surmouler ou de fretter sur le support inférieur un joint d’étanchéité présentant une lèvre d’étanchéité venant en contact glissant avec le couvercle. Le surmoulage ou le moulage d’un tel joint nécessite toutefois des formes complexes.
Le document EP3693625 A1 présente une butée de suspension tournante équipée d’un joint d’étanchéité et de retenue, comportant un corps de joint fixé au support inférieur d’une manière non précisée, et une lèvre qui vient en contact glissant avec une paroi cylindrique du couvercle pour réaliser une fonction d’étanchéité, le couvercle étant pourvu à l’extrémité de la paroi cylindrique d’un bourrelet en recouvrement radial avec la lèvre pour assurer le maintien axial entre le couvercle et le support inférieur. Le corps du joint est en contact surfacique avec le support inférieur le long d’une interface cylindrique et d’une interface annulaire plane. Une solution pour fixer le joint au support inférieur est le surmoulage, comme décrit par exemple dans le document FR 2 989 634 A1. Une solution théorique alternative serait un frettage, mais celui-ci nécessite des tolérances de fabrication très serrées au niveau de la paroi cylindrique du support inférieur en contact avec le corps du joint, pour éviter que des défauts de cylindricité de la paroi cylindrique se répercutent par l’intermédiaire du corps de joint sur la lèvre d’étanchéité et détériorent ainsi les performances d’étanchéité ou la durée de vie de la lèvre. Cette solution imposerait en outre au niveau du joint un renfort rigide pour assurer un frettage maîtrisé du fait de la faible section du joint et de la faible hauteur disponible pour le frettage.
On connait par ailleurs par le document WO11103921 A1 une butée tournante de suspension présentant un joint monté mobile à la fois par rapport au support inférieur et au couvercle, ce joint ayant des moyens de retenue saillant radialement vers le couvercle et vers le support inférieur pour retenir le couvercle axialement par rapport au support inférieur. Mais la qualité de l’étanchéité réalisée n’est pas satisfaisante.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique et à proposer une solution pour réaliser l’étanchéité, et de préférence la retenue axiale, entre un couvercle et un support inférieur de butée tournante de suspension, qui soit utilisable notamment avec un support inférieur dont les tolérances de fabrication sont peu précises, et soit compatible avec un moulage axial du support inférieur.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, une butée tournante de suspension pour une jambe de suspension, la butée tournante de suspension comportant : un palier définissant un axe de référence et une direction axiale ascendante de la butée tournante, un support inférieur formant une portée d’appui tournée axialement à l’opposé de la direction axiale ascendante pour venir en appui contre une spire supérieure de ressort hélicoïdal, et une portée de frettage annulaire tournée radialement dans une direction radiale de référence, un couvercle formant avec le support inférieur un volume annulaire pour le palier, le couvercle comportant une jupe annulaire s’étendant axialement en regard et à distance de la portée de frettage, un joint d’étanchéité, monté sur la portée de frettage du support inférieur, présentant un corps et au moins une lèvre d’étanchéité annulaire en saillie depuis le corps dans la direction radiale de référence, vers la jupe annulaire, le joint d’étanchéité présentant au moins un premier ensemble d’une ou plusieurs premières lèvres de frettage élastiques faisant saillie depuis le corps vers la portée de frettage et frettées sur la portée de frettage.
L’aire de la surface de contact entre la ou les premières lèvres de frettage et la portée de frettage est relativement réduite – substantiellement plus réduite que l’aire de la surface du corps du joint en regard de la portée de frettage – ce qui permet d’obtenir une pression de contact élevée sans pour autant nécessiter un effort important au montage. L’élasticité de la ou des premières lèvres de frettage permet d’obtenir une pression de frettage maîtrisée même si les tolérances de fabrication concernant la portée de frettage sont importantes. Le corps du joint qui s’interpose entre la ou les premières lèvres de frettage et la lèvre d’étanchéité permet de limiter l’incidence de défaut de cylindricité de la portée de frettage sur le contact glissant entre lèvre d’étanchéité et la jupe.
De préférence, la ou les premières lèvres de frettage font saillie depuis une zone de jonction avec le corps, située axialement à distance d’une zone de jonction de la lèvre d’étanchéité avec le corps, de préférence dans une direction axiale opposée à la direction axiale ascendante. La distance axiale entre la zone de jonction de la lèvre d’étanchéité et la zone de jonction de la ou des premières lèvres de frettage permet d’augmenter la capacité de déformation élastique du corps de joint pour absorber les défauts de la portée de frettage en limitant leur répercussion sur la lèvre d’étanchéité.
De préférence, la ou les premières lèvres de frettage font saillie depuis le corps radialement dans une direction radiale opposée à la direction radiale de référence et axialement dans la direction ascendante. L’orientation de la ou des lèvres de frettage du premier ensemble facilite leur montage par insertion en force du joint sur le support inférieur dans la direction opposée à la direction ascendante, et s’oppose au retrait du joint dans la direction axiale ascendante.
Suivant un mode de réalisation particulièrement performant, la ou les premières lèvres de frettage ont une extrémité libre formant, en coupe axiale, un sommet d’angle vif supérieur à 20°, de préférence supérieur à 70° et inférieur à 90°, de préférence inférieur à 80°, le sommet ayant, en coupe axiale, une bissectrice faisant un angle de préférence supérieur à 10°, de préférence supérieur à 30° avec la direction axiale ascendante. Ces formes permettent d’augmenter la résistance du joint au retrait dans la direction axiale ascendante.
Suivant un mode de réalisation particulièrement avantageux, le couvercle comporte au moins une butée de retenue faisant saillie depuis la jupe annulaire dans une direction radiale opposée à la direction radiale de référence, la lèvre d’étanchéité étant en partie en recouvrement radial avec la butée de retenue, à distance de la butée de retenue dans la direction axiale ascendante. Le joint assure alors la fonction d’étanchéité et de retenue du couvercle avant montage de la butée tournante sur le véhicule.
Suivant un mode de réalisation, la lèvre d’étanchéité présente une section axiale en V, avec un sommet de V pointant dans la direction axiale ascendante. Cette forme assure une bonne flexibilité de la lèvre d’étanchéité et une bonne maîtrise de la pression de contact avec la jupe annulaire, donc du couple de trainée résistant à la rotation relative du support inférieur par rapport au couvercle autour de l’axe de référence de la butée tournante.
Suivant un mode de réalisation, le corps présente deux faces d’extrémité axiale opposées, de préférence annulaires, de préférence en recouvrement radial l’une avec l’autre. Ces dispositions permettent un empilement des joints lors de leur fabrication, de leur transport et de leur manutention, et avant leur montage sur des butées tournantes.
Suivant un mode de réalisation, la lèvre d’étanchéité est située axialement entièrement entre les deux extrémités axiales opposées du corps. En cas de déformation importante, par exemple lors du montage ou dans des conditions extrêmes d’utilisation, la lèvre d’étanchéité vient au contact du corps de joint, sur lequel elle peut reposer sans risque de détérioration.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé d’attelage d’un sécateur et d’un dispositif porte-sécateur tel que défini ci-dessus.
Ce procédé comprenant de préférence une étape d’insertion d’une tête de coupe du sécateur dans le logement de la coque du dispositif.
est une vue schématique en perspective d’un sécateur et d’un porte-sécateur conformes à l’invention, le sécateur comprenant une tête de coupe en cours d’insertion dans une coque du porte-sécateur ;
est une vue schématique en perspective du sécateur et du porte-sécateur de la , la tête de coupe du sécateur étant logée dans la coque du porte-sécateur, la coque étant dans une première position par rapport à un support du porte-sécateur de sorte que le sécateur s’étende verticalement vers le haut ;
est une vue schématique en perspective du sécateur et du porte-sécateur de la , la tête de coupe du sécateur étant logée dans la coque du porte-sécateur, la coque étant dans une deuxième position par rapport au support du porte-sécateur de sorte que le sécateur s’étende verticalement vers le bas en étant suspendu ;
est une vue schématique du sécateur et du porte-sécateur de la , dans la configuration de la dans laquelle la tête de coupe du sécateur est en cours d’insertion dans la coque du porte-sécateur, la montrant un logement formé par la coque du porte-sécateur ;
est une vue schématique du sécateur et du porte-sécateur de la , dans la configuration de la dans laquelle la tête de coupe du sécateur est logée dans la coque du porte-sécateur, la montrant la disposition de la tête de coupe du sécateur au sein du logement formé par la coque du porte-sécateur, le logement épousant les contours d’une lame fixe de la tête de coupe ;
est une vue schématique en perspective et en éclaté du porte-sécateur de la , montrant notamment le support, un ressort de torsion, une pièce de liaison, la coque sous forme d’une demi-coque interne et d’une demi-coque externe, ainsi qu’un organe de retenue ;
est une vue schématique en perspective du support du porte-sécateur de la , montrant une patte d’accrochage du porte-sécateur ;
est une vue schématique en perspective d’une pièce de centrage du porte-sécateur de la ;
est une vue schématique en perspective d’un sous-ensemble du porte-sécateur de la comprenant la demi-coque interne et le ressort de torsion qui coopère avec un organe de liaison formé par cette demi-coque interne ;
est une vue schématique en perspective d’un autre sous-ensemble du support du porte-sécateur de la comprenant le support et la pièce de centrage qui coopère avec un arbre solidaire de ce support ;
est une vue schématique en perspective d’un assemblage comprenant le sous-ensemble de la , le ressort de torsion et la pièce de liaison du support du porte-sécateur de la .
Description détaillée de modes de réalisation Il est représenté sur les figures 1 à 5 un sécateur 1, destiné à la taille de végétaux tels que des arbustes ou de la vigne, et un dispositif porte-sécateur 2 selon un mode de réalisation préféré de l’invention.
Ses excellentes propriétés d’isolation électrique, même à faible épaisseur, combinées à sa résistance mécanique et son comportement à différentes températures, ont été à la base des premières applications de la fibre ou du fil de verre E.
La fibre de verre E possède ainsi une faible conductivité thermique. La fibre peut résister à des températures de plus de 600°C et est incombustible. En outre elle présente une excellente résistance chimique. Les produits fibreux en verre E résistent aux huiles, aux solvants, et la majorité des agents chimiques. De plus, ils sont imputrescibles. Le fil de verre E est en outre insensible aux variations de température et d’hygrométrie et son coefficient de dilatation est peu élevé.
Les produits à base de fibre de verre E sont en outre particulièrement résistants à l’abrasion et aux vibrations, et possèdent une excellente flexibilité. Le fil de verre a une résistance spécifique supérieure (résistance traction/ masse volumétrique) à celle de l’acier. Cette caractéristique permet de développer aujourd’hui des fils de verre qui renforceront des composites hautes performances.
Les fibres de verre E sont utilisées pour des applications électriques, de renforcement et de protection dans des systèmes composites. La composition est centrée proche de l’eutectique du système SiO 2 , Al 2 O 3 , CaO avec en plus, éventuellement du B 2 O 3 pour diminuer la température au fibrage.
Étant donnée qu’il faut assurer une bonne tenue diélectrique, la présence d’alcalins (en particulier Na et K) et de métaux de transition est à proscrire ou du moins à minimiser dans la mesure du possible. Cette contrainte limite fortement la liste des matières premières envisageables pour la production du verre E.
Une composition classique du verre E est donnée ci-après (en pourcentages poids des oxydes simples): %poids E-glass SiO 2 52-58 B 2 O 3 1-8 Al 2 O 3 12-15 CaO 21-24 MgO Na 2 O R 2 O K 2 O Fe 2 O 3
Industriellement, le SiO 2 est souvent apporté par le sable, le porteur de Al 2 O 3 le plus courant est le kaolin et celui du CaO est le carbonate de calcium (calcaire). Le B 2 O 3 peut être apporté de préférence par la colémanite (2CaO.3B 2 O 3 .5H 2 O) et/ou l’acide borique ou encore le borate de sodium pentahydraté Na 2 B 4 O 7 .5H 2 O (CAS 12179-04-3) souvent appelé commercialement borax). D’autres sources de bore, comme l’ulexite, la tincalconite et la kernite peuvent être aussi utilisées ou encore un borate de soude de formule générale Na 2 B 4 O 7 .xH 2 0, x pouvant être égal à 0 ou à10).
Dans le mélange vitrifiable, les émissions de CO 2 proviennent principalement, voire exclusivement, de la décomposition du calcaire: plus de 100 kg CO 2 par tonne de verre E fondu le calcaire représentant environ 30% du mélange initial.
Pour certaines applications où la pression sur le prix est très forte, on peut remplacer jusqu’à 4% du B 2 O 3 par du MgO. Comme ce changement augmente la viscosité du verre et diminue la plage de travail (Tlog3-Tliquidus), le four et le fibrage sont beaucoup plus sollicités thermiquement, diminuant leur durée de vie. Le porteur de MgO courant peut être un carbonate double de calcium et de magnésium , comme décrit dans le brevet EP1230184 B1.
La composition initiale est chauffée jusqu’à sa fusion. On considère qu’à 1400°C, le liquide est homogène, mais ce n’est qu’à 1500 °C que les dernières bulles et impuretés disparaissent du verre. Affinée, la masse en fusion est normalement parfaitement transparente à la sortie du four. Cette masse traverse des filières (plaques d’alliages de platine percées de centaines de trous) pour produire un fil de verre. Ce fil est ensuite ensimé, bobiné puis séché.
Il est généralement admis que le choix des matières premières précédemment citées est nécessaire pour obtenir une bonne qualité de verre notamment après son fibrage. Parmi les propriétés jugées comme essentielles, on peut citer notamment le rendement de la fusion (ratio entre la quantité de verre produite et la quantité de matières premières enfournée), la qualité de l’affinage qui se traduit par un nombre minime de bulles résiduelles dans le verre, l’homogénéité du verre (notamment l’homogénéité en SiO 2 ), ainsi que le nombre d’infondus.
La consommation énergétique (énergie nécessaire à la fusion du mélange de matières première) peut également être un élément à prendre en compte.
Pour répondre aux requis précédents, le verre est habituellement préparé par la fusion dans un four de matières premières comprenant de la silice et au moins un alcalino-terreux (pour donner au verre de la résistance à l’hydrolyse) sous la forme de calcaire (carbonate de calcium). Un porteur d’alumine (tel que le kaolin) et un porteur de bore (par exemple du borate de sodium pentahydraté ou la colémanite), sont les deux autres éléments majeurs de la composition d’un bain actuel.
Au cours de la fusion, le ou les carbonates dégagent du gaz carbonique dont les bulles contribuent au brassage de la masse en cours de fusion. L’élimination des bulles dans le verre peut également nécessiter l’ajout d’un agent affinant comme le sulfate de calcium ou de sodium dont le dégagement d’oxyde de soufre entraîne vers la surface du verre les bulles résiduelles de gaz carbonique et d’eau. Dans un procédé classique de fabrication du verre pour l’obtention de fibres E, l’émission de CO 2 due seulement aux matières premières (sans compter les émissions dues au chauffage et à la montée en température jusqu’à la fusion) est généralement de l’ordre de 15 à 20% de la masse totale des matières premières utilisées. Le gaz carbonique est un gaz à effet de serre et il est souhaitable de mettre au point des procédés de fabrication du verre générant le moins de CO 2 possible pour des raisons environnementales, tout en menant à un verre de bonne qualité et pour un coût acceptable.
En plus du dégagement de CO 2 directement lors du procédé de fusion du bain de matières premières, il est donc important de considérer le procédé de fabrication du verre E dans sa globalité, en tenant compte d’autres facteurs comme le transport des matières premières ou encore le coût énergétique de la mise à disposition desdites matières premières en vue de leur utilisation dans le procédé de fabrication du verre. En résumé, dans un objectif de réduire les coûts énergétiques et optimiser le bilan CO 2 , il est important de tenir compte de l’ensemble des étapes aboutissant à la formation du verre et à la préparation des matières premières en plus de l’étape finale de fusion du bain de matières premières.
Dans un tel but, l’utilisation de déchets industriels comme le laitier de haut-fourneau, avantageusement en combinaison avec d’autres matières premières minérales non transformées, à la place des matières carbonatées et/ou débarrassées de leurs impuretés telles qu’actuellement utilisées, présente l’avantage de contribuer à la réduction des émissions de CO 2 puisqu’aucune autre énergie de transformation que l’étape de fusion n’entre dans le bilan global de ladite fabrication.
Un mode de réalisation de ce dispositif 2 est décrit ci-dessous en référence aux figures 6 à 11.
De manière générale, le dispositif 2 comprend un support 20, une coque 22 et un mécanisme de liaison du support 20 et la coque 22 (voir ).
Chacune des figures comprend un référentiel définissant une direction verticale D1, une direction transversale D2 et une direction latérale D3 orthogonales entre elles. Ce référentiel est associé au support 20 et permet de définir l’orientation relative des autres parties du dispositif 2, en particulier de la coque 22, par rapport au support 20.
Dans cet exemple, le support 20 comprend une plaque 24 de forme globalement rectangulaire qui définit une surface interne 24A et une surface externe 24B espacées l’une de l’autre le long de la direction D2 (voir figures 6 et 7).
Le support 20 comprend un bras 26 formant une patte d’accrochage qui s’étend de manière sensiblement parallèle à la plaque 24, en vis-à-vis de la surface externe 24B ( ).
Du côté opposé, le support 20 comprend un élément tubulaire 30 formant un arbre qui s’étend au droit de la surface interne 24A de la plaque 24, en direction de la coque 22.
L’arbre 30 présente un axe A2 de révolution qui est parallèle à la direction D2 et, dans cet exemple, normal à la surface 24A.
En référence à la , le dispositif 2 comprend aussi une pièce de centrage 32 s’étendant autour d’un axe de révolution. Cet axe est également référencé A2 car il se confond avec l’axe A2 de l’arbre 30 lorsque le dispositif 2 est assemblé (voir plus loin ci-dessous).
La pièce de centrage 32 comprend une embase 34 annulaire au droit duquel s’étendent, le long de l’axe A2, deux éléments annulaires interne 36 et externe 38 concentriques. La pièce 32 est traversée par une ouverture centrale d’axe A2.
En référence à la , le dispositif 2 comprend par ailleurs une pièce de liaison 40 présentant une forme globalement annulaire, ainsi qu’un ressort 42.
La pièce de liaison 40 comprend, le long de la direction D2, une première portion définissant un premier diamètre interne et une deuxième portion épaulée définissant un deuxième diamètre interne inférieur au premier diamètre interne.
Le premier diamètre interne est défini par une surface radialement interne de la pièce de liaison 40 au droit de laquelle s’étend, radialement vers l’intérieur, un élément de butée 44.
La pièce de liaison 40 comprend par ailleurs un pion 45 s’étendant transversalement à partir de la deuxième portion de cette pièce 40.
Concernant le ressort 42, celui-ci est un ressort de torsion qui présente dans cet exemple un diamètre intérieur sensiblement identique au diamètre de l’ouverture de la pièce de centrage 32.
Le ressort 42 comprend deux extrémités 46 et 48 de fixation (voir figures 6, 9 et 11).
Dans l’exemple de la , la coque 22 comprend une demi-coque interne 50 et une demi-coque externe 52.
la est une représentation schématique d’un système d’alimentation en huile comprenant le dispositif auxiliaire selon l’invention dans une première position;
la est une représentation schématique d’un système d’alimentation en huile comprenant le dispositif auxiliaire selon l’invention dans une seconde position;
la est une représentation schématique d’un réservoir auxiliaire selon un premier mode de réalisation;
la est une représentation schématique d’un réservoir auxiliaire selon un second mode de réalisation;
la est une représentation schématique d’un réservoir auxiliaire selon un troisième mode de réalisation ;
la est un schéma synoptique du procédé selon l’invention.