INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation, le film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention comprend plusieurs couches de polymère(s) fluoré(s) (7), lesdites couches étant de même composition.
Avantageusement, le polymère fluoré ou le mélange de polymères fluorés de la ou des couches de polymère(s) fluoré(s) (7) du film pelable (3) est choisi dans le groupe comprenant le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), et leurs mélanges.
L’épaisseur de la ou des couches de polymère(s) fluoré(s) (7) dudit film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention est comprise entre 10 et 400 µm, de préférence entre 30 et 250 µm, de manière particulièrement préférée entre 50 et 200 µm.
La mesure de l’épaisseur de la ou des couches de polymère(s) fluoré(s) (7) du film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément une fois qu’il a été revêtu par le film pelable (3), est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film. L’épaisseur moyenne de la couche métallique est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
Selon un mode de réalisation, le film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention comprend une couche (7a) de polymère(s) fluoré(s) formant la face de cuisson (5).
Avantageusement, le(s) polymère(s) fluoré(s) de la couche (7a) est(sont) choisi(s) dans le groupe comprenant le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), et leurs mélanges.
De manière avantageuse, le polymère fluoré ou le mélange de polymères fluorés de la ou des couches de polymère(s) fluoré(s) (7) du film pelable (3) est choisi parmi le polytétrafluoroéthylène (PTFE) et les mélanges comprenant le polytétrafluoroéthylène (PTFE) et un ou plusieurs polymères fluorés choisis parmi les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA) et les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE).
Le film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention peut également comprendre au moins une charge.
Au titre de charges utilisables au titre de la présente invention, on peut notamment citer les oxydes métalliques, les carbures métalliques, les oxy-nitrures métalliques, les nitrures métalliques, les silices et leurs mélanges.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les Figures 1 et 2, le film pelable (3) comporte 2 couches de polymère(s) fluoré(s) (7a et 7b) et une couche de renfort mécanique (6).
L’épaisseur totale du film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément de cuisson une fois qu’il a été revêtu par le film (3), est comprise entre 10µm et 500µm, de préférence entre 30µm et 300µm, de manière particulièrement préférée entre 50µm et 200µm.
La mesure de l’épaisseur du film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film. L’épaisseur moyenne de la couche métallique est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
Selon un mode de réalisation illustré sur la , le film pelable (3) se prolonge par une languette (8) non associée au substrat métallique (2), ladite languette (8) facilitant la préhension dudit film pelable (3) pour l’opération de désassemblage par pelage.
Le film pelable (3) avant assemblage avec le substrat métallique (2) peut être obtenu par dépôt d’une première couche sur un support, puis éventuellement par le dépôt successif des autres couches, puis par exfoliation dudit film pour le séparer du support. Les couches du film pelable (3) peuvent également être assemblées entre elles par tout autre procédé d’assemblage, comme par laminage par exemple.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des solutions existantes.
Un mode de réalisation prévoit un procédé comprenant : - la protection d’une séquence de démarrage d’un dispositif de traitement par des incrémentations d’une valeur de comptage générée par un compteur monotone ; - une première durée après le début de la séquence de démarrage, la comparaison, par le circuit de protection, entre la valeur de comptage et une première valeur de référence ; et - si la valeur de comptage est inférieure à la première valeur de référence, la modification, par le circuit de protection, de la valeur de comptage en la première valeur de référence.
Selon un mode de réalisation, la valeur de comptage est stockée dans un registre du compteur monotone, la modification de la valeur de comptage en la première valeur de référence consistant en l’écrasement de la valeur de comptage par la première valeur de référence dans ledit registre.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la comparaison, par le circuit de protection, entre une valeur courante d’un compteur matériel cadencé par une horloge de référence avec une valeur seuil afin de déterminer si la première durée est atteinte.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la désactivation du circuit de protection lorsque la première durée est atteinte.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend : - après une deuxième durée, la comparaison, par le circuit de protection, entre la valeur de comptage et une deuxième valeur de référence ; et - si la valeur de comptage est inférieure à la deuxième valeur de référence, la modification, par le circuit de protection, de la valeur de comptage en la deuxième valeur de référence.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la génération de la valeur de comptage par le compteur monotone lors d’une première phase de la séquence de démarrage.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend : - la transmission, par le compteur monotone, de la valeur de comptage à un circuit de contrôle d’accès d’une mémoire ; et - la lecture, sur la base de la valeur de comptage, de premières données stockées dans la mémoire.
Selon un mode de réalisation, la lecture des premières données est interdite par le circuit de contrôle d’accès sur la base de la première valeur de référence.
Selon un mode de réalisation, les premières données comprennent des premiers codes de démarrage.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre la lecture, sur la base de la valeur de comptage, de deuxièmes données stockées dans la mémoire.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif de traitement comprenant : - un compteur monotone configuré pour protéger une séquence de démarrage du dispositif en incrémentant une valeur de comptage ; et - un circuit de protection configuré pour : - une première durée après le début de la séquence de démarrage, comparer la valeur de comptage avec une première valeur de référence ; et - si la valeur de comptage est inférieure à première valeur de référence, modifier la valeur de comptage en une première valeur de référence.
Selon un mode de réalisation, le circuit de protection est configuré en outre pour comparer une valeur courante d’un compteur matériel, cadencé par une horloge de référence, et une première valeur seuil afin de déterminer si la première durée est atteinte.
Selon un mode de réalisation, le circuit de protection est configuré pour être désactivé lorsque la première durée est atteinte.
Selon un mode de réalisation, le compteur monotone est configuré pour transmettre la valeur de comptage à un circuit de contrôle d’accès d’une mémoire, le circuit de contrôle d’accès étant configuré pour : - autoriser la lecture, sur la base de la valeur de comptage, de premières données stockées dans la mémoire ; et - ne pas autoriser la lecture des premières données sur la base de la première valeur de référence.
Selon un mode de réalisation, le circuit de contrôle d’accès est configuré en outre pour autoriser la lecture de deuxièmes données sur la base de la valeur de comptage.
la représente une vue de détail de la , dans laquelle l’élément diffuseur est éloigné du badge et une portion du tissu est retirée du boîtier ;
la représente les éléments de la selon une vue, depuis l’intérieur du boîtier, en perspective et en coupe selon un plan parallèle à la face avant du boîtier ;
la représente une vue de détail et en coupe de l’équipement électrique selon un plan perpendiculaire à la face avant du boîtier, représentant notamment le badge, le boîtier, l’émetteur et le récepteur ;
la représente schématiquement un angle d’émission maximum de l’émetteur et un angle de réception maximum du récepteur.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux figures 1 à 5, l’équipement électrique selon l’invention est ici un décodeur 1.
Le décodeur 1 comporte un boîtier 2 qui sépare l’intérieur du décodeur 1 de l’extérieur, et dans lequel sont intégrés différents composants. Parmi ces composants, on trouve notamment des moyens de restitution audio qui comprennent un haut-parleur et des composants électroniques agencés pour acquérir des signaux audio et émettre des signaux sonores via le haut-parleur.
Le boîtier 2 présente une forme générale parallélépipédique aux bords latéraux arrondis, et comprend une face supérieure 3, une face inférieure 4, et des faces latérales 5. Les faces latérales 5 comprennent une face avant 5a. Les faces latérales 5 du boîtier 2 sont formées par un support rigide 6 et par un tissu acoustique 7 positionné sur une surface externe du support rigide 6 et recouvrant le support rigide 6.
Ici, par « externe », on entend du côté de l’extérieur du décodeur 1, et par « interne », on entend du côté de l’intérieur du décodeur 1.
Le tissu 7 comprend une première ouverture 8 et le support rigide 6 comprend une deuxième ouverture 9 qui sont au moins partiellement superposées lorsque le tissu 7 est positionné sur le support rigide 6, ce qui forme un trou 10, traversant le support rigide 6 et le tissu 7 et donc le boîtier 2, et situé sur la face avant 5a du boîtier 2.
Ici, la première ouverture 8 présente une forme rectangulaire aux quatre coins arrondis vers l’extérieur, et la deuxième ouverture 9 présente une forme rectangulaire ayant trois coins arrondis vers l’intérieur. Les dimensions de la première ouverture 8 sont légèrement inférieures à celles de la deuxième ouverture 9.
Le support rigide 6 comprend dans son épaisseur un renfoncement 11 de section rectangulaire. Ce renfoncement 11 est formé depuis la surface externe du support rigide 6 vers l’intérieur du support rigide 6.
La deuxième ouverture 9 occupe une partie majoritaire du fond du renfoncement 11, et le reste du fond du renfoncement 11 est recouvert par le tissu 7 qui dépasse légèrement des bords de la deuxième ouverture 9.
On note que la première ouverture 8, formée dans le tissu 7, peut être réalisée en avance de phase ou a postériori après le montage du tissu 7 sur le support rigide 6.
Le décodeur 1 comporte de plus un badge 14. Les faces du badge 14 ont une forme rectangulaire. L’épaisseur du badge 14 est nettement inférieure à la longueur et à la largeur de ses faces, ce qui lui confère une forme plate.
Lorsque le décodeur 1 est assemblé, le badge 14 est intégré dans l’épaisseur du boîtier 2 et est fixé au boîtier 2 en étant positionné sur le trou 10.
Bien sûr, le trou 10 ne doit pas être visible et doit donc être inférieur aux dimensions du badge 14. Le badge 14 recouvre et bouche le trou 10.
Dans un autre mode de réalisation possible dans lequel, le ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air est à vitesse variable, la détermination in situ d’un coefficient de perte de charge associé à chaque gaine d’extraction ou d’insufflation d’air et d’un coefficient de perte de charge k R associé à ladite au moins une gaine de rejet ou d’entrée d’air peut comporter les étapes suivantes: a) sélectionner une paire constituée d’un premier régulateur de débit et d’un deuxième régulateur de débit de l’installation de ventilation; b) commander le premier régulateur de débit de la paire sélectionnée pour qu’il soit dans une position ouverte et tous les autres régulateurs de débit pour qu’ils soient dans une position fermée ; c) activer le ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air à une vitesse donnée ; d) déterminer le débit Q T du ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air et mesurer la pression ΔP v_i du ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air; e) commander le premier régulateur de débit de la paire sélectionnée pour qu’il soit dans une position fermée, et le deuxième régulateur de débit de la paire sélectionnée pour qu’il soit dans une position ouverte ; f) réitérer les étapes c) et d) ci-dessus de manière à déterminer le débit Q T du ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air et mesurer la pression ΔP v_i+1 du ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air ; g) commander le premier régulateur de débit et le deuxième régulateur de débit de la paire sélectionnée pour qu’ils soient simultanément dans une position ouverte ; h) réitérer les étapes c) et d) ci-dessus de manière à déterminer le débit Q T du ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air et mesurer la pression ΔP v_ i _i+1 du ventilateur 1 d’extraction ou d’insufflation d’air ; i) déduire les valeurs des coefficients k i , k i+1 associées aux deux régulateur de débit de la paire sélectionnée, et le coefficient k R associé à ladite au moins une gaine de rejet ou d’entrée d’air (8); les étapes a) à i) étant réitérées avec une autre paire comportant au moins un régulateur de débit différent de ceux constituant la paire de l’itération précédente, jusqu’à ce que l’on ait obtenu le coefficient de chaque régulateur de débit de l’installation.
La présente invention a également pour objet une installation de ventilation comprenant : - un caisson central comportant un ventilateur d’extraction ou d’insufflation d’air ; - N gaines d’extraction ou d’insufflation d’air, une première extrémité de chaque gaine d’extraction ou d’insufflation d’air étant raccordée à un piquage d’entrée ou de sortie d’air dudit caisson central ; - au moins une gaine de rejet ou d’entrée d’air, et - un régulateur de débit à ouverture de passage réglable pour chaque gaine d’extraction ou d’insufflation d’air, ladite installation étant caractérisée en ce que le caisson central comporte des moyens d’auto-calibration aptes à déterminer et mémoriser in situ un coefficient de perte de charge associé à chaque gaine d’extraction ou d’insufflation d’air.
Chaque régulateur de débit peut être une bouche d’extraction ou d’insufflation d’air disposée à une deuxième extrémité de la gaine d’extraction ou d’insufflation d’air correspondante. En variante, chaque régulateur de débit est un registre disposé à l’intérieur du piquage d’entrée ou de sortie d’air correspondant dudit caisson central.
Les moyens d’auto calibration peuvent en outre être aptes à déterminer un coefficient de perte de charge k R associé à ladite au moins une gaine de rejet ou d’entrée d’air.
Brève description des figures La description qui va suivre en regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs, fera bien comprendre en quoi consiste l’invention et comment elle peut être réalisée. Sur les figures annexées : - La , déjà décrite ci-avant, illustre schématiquement une installation de ventilation à bouches d’extraction réglables ; - La , déjà décrite ci-avant, illustre schématiquement une installation de ventilation à registres d’extraction réglables ; - La [ ] représente une modélisation des pertes de charge correspondant à une installation de ventilation à registres d’extraction réglables de la ; - La illustre des étapes possibles pour un premier procédé d’auto calibration conforme à la présente invention ; - La illustre des étapes possibles pour un deuxième procédé d’auto calibration conforme à la présente invention.
Dans une installation de ventilation telle que représentée schématiquement sur la , les pertes de charges induites par le réseau aéraulique dépendent d’une part, de chaque branche d’extraction (chaque branche comportant une gaine d’extraction et, aux deux extrémités de la gaine, une bouche d’extraction et un registre d’extraction), et d’autre part, de la ou des branches de rejet (chaque branche de rejet comportant une gaine de rejet et un chapeau de toiture).
La représente une modélisation du réseau aéraulique d’une installation similaire à celle représentée schématiquement sur la , comportant N branches référencées B 1 à B N . Les notations et références suivantes sont utilisées pour ce schéma : - P - est la pression mise à disposition par le ventilateur 1 d’extraction d’air au niveau du caisson central 2; - P 0 est la pression atmosphérique (considérée dans la suite comme nulle par souci de simplification); - ΔP est la différence entre la pression P 0 et la pression P - mise à disposition par le ventilateur 1 d’extraction d’air ; - P R est la pression au niveau de la sortie 7 du caisson central 2, reliée à la gaine de rejet 8 ; - k R est un coefficient de perte de charge de la branche de rejet composée de la gaine de rejet 8 et du moyen de rejet 6 ; - ΔP v est la pression générée par le ventilateur ; - ΔP i est la perte de charge de la branche de rejet ; - B i est une i ème branche du réseau aéraulique (i étant un entier variant de 1 à N) ; - P i est la pression à l’entrée du registre 5" i de la branche B i ; - ΔP i est la perte de charge créée par le registre 5" i de la branche B i ; - ΔPg i est la perte de charge créée de la branche B i , en dehors du registre 5" i , en d’autres termes, la perte de charge associée à la gaine d’extraction 4 i ; - kreg i est le coefficient de perte de charge créée par le registre 5" i de la branche B i , pour une position donnée du registre 5" i ; - k i est le coefficient de perte de charge associé à la branche B i , en dehors du registre 5" i , en d’autres termes, le coefficient de perte de charge associé à la gaine d’extraction 4 i ; - Q i est le débit au niveau de chaque branche B i ; - Q T est le débit du ventilateur 1 d’extraction d’air.
Le ventilateur 1 d’extraction d’air peut être un ventilateur dont la turbine tourne à vitesse fixe. En variante, le ventilateur peut être à vitesse variable. Dans ce cas, on peut commander la vitesse de rotation de la turbine (par exemple par une commande à vitesse constante ou à pression constante ou à débit constant, ou à couple constant).
Il est connu que la perte de charge ΔPg i peut être calculée classiquement par la relation (1) suivante :
dans laquelle a est un coefficient permettant de prendre en compte les effets turbulents dus aux frottements à l’intérieur des gaines qui modifient le comportement de la perte de charge.
Dans des implémentations possibles du procédé selon l’invention, on peut considérer que ce coefficient a est égal à 2, de sorte que la relation (1) ci-dessus devient la relation (2) suivante :
Un procédé d’auto calibration conforme à l’invention a pour but de permettre à des moyens d’auto-calibration compris dans le caisson central 2 (typiquement un contrôleur non représenté) de déterminer in situ au moins le coefficient k i de perte de charge associé à chaque gaine de chaque branche B i de l’installation. Les coefficients k i ainsi déterminés sont mémorisés dans une mémoire (non représentée) associée au contrôleur. A l’issue de l’auto calibration, le contrôleur est alors en mesure de calculer, à n’importe quel moment lors du fonctionnement de l’installation de ventilation, la perte de charge réelle ΔPg i d’une gaine 4i de la branche B i pour tout débit Q i , par application de la première égalité de la relation (1) ou (2).
Plusieurs procédés d’auto calibration conformes à la présente invention vont à présents être décrits. Tous ces procédés consistent à déterminer in situ au moins les coefficients k i de perte de charge pour l’ensemble des gaines de l‘installation, en commandant les registres pour qu’ils occupent différentes positions d’ouverture, selon un séquencement particulier différant d’un procédé à l’autre, et en mesurant ou estimant in situ les débits Q T obtenus à différentes étapes du séquencement. Ces procédés diffèrent entre eux selon que l’on dispose ou non, dans le système de ventilation (en l’occurrence dans le caisson central 2), d’un capteur pour mesurer la différence ΔP entre la pression P 0 et la pression P - mise à disposition par le ventilateur 1 d’extraction d’air.
Cas 1 : Mesure ΔP disponible On suppose dans ce cas que le système de ventilation est équipé, à l’intérieur du caisson central 2, d’un capteur de pression (non représenté) qui mesure la valeur ΔP. Ce capteur de pression a un point de mesure placé entre le pavillon du ventilateur 1 d’extraction de flux d’air de débit d’air et les piquages d’entrée d’air 3 1 , ...3 i , ...3 N , et un autre point de mesure à l’extérieur pour mesurer la pression atmosphérique P 0 servant de référence.
La représente les étapes possibles d’implémentation d’un procédé d’auto calibration conforme à la présente invention :
Le module de commande permet, à l’aide des propriétés optiques de la voie de circulation déterminées à partir des informations fournies par le dispositif d’acquisition d’image, de piloter les luminaires de l’installation d’éclairage selon un scénario d’éclairage adapté aux propriétés optiques de réflexion de la voie de circulation pour obtenir des caractéristiques de luminances souhaitées (critères de référence). Les critères de référence comprennent de préférence une valeur de luminance moyenne minimale, une valeur d’uniformité générale minimale et une valeur d’uniformité longitudinale minimale.
Le système selon l’invention permet ainsi d’optimiser le fonctionnement de l’installation d’éclairage selon les propriétés de réflexion optique de la voie à éclairer.
La connaissance précise des propriétés de réflexion optique de la voie de circulation, permet de commander l’installation d’éclairage pour émettre la quantité de lumière nécessaire et suffisante, et la répartir sur la surface souhaitée de la voie de circulation de manière la plus uniforme possible. Autrement dit, le système selon l'invention, permet de déterminer de manière fiable des paramètres de réflexion optiques, de préférence au minimum 580 valeurs de la table-r réelle de la voie de circulation, pour pouvoir ajuster précisément la distribution de l’intensité lumineuse (éclairage) pour obtenir une luminance moyenne adaptée et optimiser les uniformités de luminance générale et longitudinale.
Selon un mode de réalisation, le système permet aussi de commander le fonctionnement de l’installation d’éclairage en tenant compte du type d’usager, cycliste, piéton, automobiliste... qui emprunte la voie de circulation.
Le système peut aussi comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises dans toute combinaison techniquement admissible.
Selon un mode de réalisation, le module de commande est configuré pour : - définir une pluralité de scénarii d’éclairage, chaque scénario comprenant les paramètres de définition suivants: une photométrie ou une combinaison de photométries choisie parmi les photométries de l’installation d’éclairage, et une ou des données relatives à l’alimentation électrique de la ou des sources d’éclairage de la photométrie ou de la combinaison de photométries choisie; - déterminer pour chaque scénario, à partir des caractéristiques de réflexion optiques déterminées de la voie de circulation, des caractéristiques de luminance de la voie de circulation lorsque ladite voie de circulation est éclairée selon les paramètres de définition dudit scénario, et - comparer pour chaque scénario les caractéristiques de luminance déterminées de la voie de circulation avec les caractéristiques de luminance de référence ; - identifier le scénario pour lequel les caractéristiques de luminance déterminées sont les plus proches des caractéristiques de luminance de référence ; - commander les sources d’éclairage de l’installation d’éclairage qui correspondent au scénario identifié, selon la ou les données d’alimentation électriques utilisées dans le scénario identifié.