INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La ligne de remplissage décrite dans le présent document utilise un format de remplissage linéaire (les bouteilles vides entrent, les bouteilles sont étiquetées avec des étiquettes à code-barres 2D sérialisées qui peuvent être scannées avec un lecteur de code-barres 2D. Une fois que les bouteilles atteignent la portion de remplissage de la machine, elles sont scannées puis remplies avec de multiples composés (5 à 9 composés sélectionnés parmi 20 à 27 composés possibles) selon les informations correspondant au numéro de série dans une base de données de commande. Comme chaque bouteille est remplie de composés différents, il n'est pas pratique d'ouvrir chaque bouteille et d'effectuer un essai d'analyse chimique détaillé ou un essai fonctionnel pour garantir que les composés et leurs quantités de remplissage individuelles sont corrects. Au lieu de cela, ce système repose sur de multiples positions de remplissage (entre 5 et 7) avec de multiples buses (entre 1 et 6) fixées à chaque position de remplissage. Chaque buse correspond à un composé. Les composés sont « dosés » dans chaque bouteille pour constituer une formule finale. Les bouteilles sont avancées en séquence d'une position de remplissage à la suivante par un convoyeur de type « à longerons mobiles ». Dans chaque position de remplissage se trouve une cellule de charge de qualité laboratoire (lecture dans la plage de 0,1 mg) qui est mécaniquement isolée des vibrations. Les poids combinés peuvent être mesurés à chaque position de remplissage.
La machine de remplissage peut fonctionner de deux façons : 1) Mode Production - qui est optimisé en termes de vitesse de distribution et 2) Mode Etalonnage - utilisé périodiquement pour garantir la capacité de processus des buses de distribution. En mode Production, les composés sont distribués par de multiples buses tous à la fois et les débitmètres ou les cellules de charge sont utilisés pour vérifier que le volume ou la masse de distribution combiné attendu (sur la base de la « Recette » dans la base de données de commandes) est dans la plage de tolérance. Si elle est dans la plage de tolérance, la bouteille continue sur la ligne vers la station suivante. Si elle est hors tolérance, le numéro de série de la bouteille est automatiquement/électroniquement marqué comme article rejeté. En mode Etalonnage, chaque buse de distribution est actionnée une par une à de multiples reprises, et le volume ou le poids de chaque distribution individuelle est contrôlé par un débitmètre de fluide ou la cellule de charge et enregistré électroniquement. Si la répartition des distributions représente une valeur Cpk (capacité de processus) élevée, la machine est considérée comme qualifiée et est homologuée pour la production jusqu'à la prochaine période de contrôle d'étalonnage planifiée.
Dans un mode de réalisation, les ordres de séquence des bouteilles peuvent être configurés en utilisant l'intelligence artificielle pour améliorer le rendement. Par exemple, le séquençage peut être effectué dynamiquement sur la base de temps de remplissage prédits pour chacune d'une pluralité de bouteilles, sur la base des formules respectives de chaque bouteille.
De surcroit, le système décrit dans le présent document produit des produits cosmétiques personnalisés à la demande dans une usine. La machine est composée de plusieurs stations différentes reliées entre elles par des robots collaboratifs. Le système est auto-organisé, et les stations déterminent d'elles-mêmes ce qu'elles doivent faire pour produire les produits. Le système peut produire plusieurs UGS simultanément sans perte de rendement. Le même système peut être utilisé pour de nombreux types de produits différents.
Des détails supplémentaires sont décrits ci-dessous et dans les figures d'accompagnement
La illustre un système de production connecté permettant d'intégrer le commerce électronique directement à la production, de sorte que des produits personnalisés puissent être fabriqués sur commande au niveau d’un système de remplissage afin de fabriquer des nécessaires de teinture capillaire individuels qui sont personnalisés pour les utilisateurs. Comme le montre la , un serveur orchestre les processus de production, surveille la qualité et le rendement, fournit des tableaux de bord de traçabilité en direct, disponibles à distance, et peut séquencer les commandes en utilisant l'intelligence artificielle.
La montre en outre qu'il peut y avoir deux chemins dans le processus de production : un chemin « fabriqué pour le stock » et un chemin « fabriqué sur commande ». Le chemin « fabriqué pour le stock » peut produire des bouteilles de couleurs de teinture génériques ou de stock qui sont très demandées. Le chemin « fabriqué pour le stock » permet de personnaliser davantage les produits génériques, de confirmer les bonnes teintes et d'enregistrer la traçabilité d'une commande.
Le chemin « fabriqué sur commande » inclut une station de remplissage spécialisée qui sera discutée plus en détail ci-dessous. Le chemin « fabriqué sur commande » permet une traçabilité complète de la production, le suivi des lots de matières premières, l'auto-étalonnage des mécanismes de distribution de la station de remplissage, la confirmation d’auto-capacité et la personnalisation complète.
L'un ou l'autre des deux chemins ci-dessus mène à la section d'exécution connectée du processus, où la vérification de prélèvement de composants est effectuée, tout en garantissant la traçabilité des nécessaires de teinture et de révélateur qui sont produits.
La donne une vue d'ensemble du flux d’exécution de teintures, qui montre le processus allant de la production en vrac des teintures monochromes au remplissage en vrac des grands récipients de lots, à la ligne de remplissage et à l’exécution.
La illustre une étiquette qui peut être appliquée sur une bouteille de teinture personnalisée produite par le système. Entre autres informations, l'étiquette spécifie le nom de client, le numéro de formule, l'application recommandée, le niveau de teinte et le ton.
La montre une vue d’ensemble de la ligne de remplissage et du processus de personnalisation selon un mode de réalisation. On peut voir que deux éléments sont impliqués dans ce processus : une ligne de remplissage (la distribution a lieu) et une ligne d'exécution (où les nécessaires sont assemblés et les étiquettes personnalisées sont produites et appliquées).
La première cavité collectrice 34 est étanche fluidiquement par rapport à la deuxième cavité collectrice 38 par la paroi de séparation 42. On entend ici que la paroi de séparation 42 entre la première cavité collectrice 34 et la deuxième cavité collectrice 38 interdit toute circulation de fluide réfrigérant directement entre les deux cavités collectrices 34, 38.
Chacune des cavités collectrices 34, 38 est reliée au deuxième collecteur d’entrée 26 par le deuxième ensemble de tubes 30. Plus particulièrement, le deuxième collecteur d’entrée 26 est raccordé fluidiquement à la première cavité collectrice 34 et à la première sortie 36 par une partie 31 du deuxième ensemble de tubes 30, le deuxième collecteur d’entrée 26 étant raccordé fluidiquement à la deuxième cavité collectrice 38 et à la deuxième sortie 40 par une autre partie 33 du deuxième ensemble de tubes 30.
Selon l’invention et tel qu’illustré sur les figures 1 à 3, les tubes du premier ensemble de tubes 12 s’empilent en alternance avec les tubes du deuxième ensemble de tubes 30 le long d’une direction d’empilement E s’inscrivant dans un plan d’extension de la surface d’échange de chaleur 2 et perpendiculaire à une direction d’allongement principal d’au moins un des tubes 12, 30. Autrement dit, au moins un des tubes du premier ensemble de tubes 12 est encadré de part et d’autre selon la direction d’empilement E par deux tubes du deuxième ensemble de tubes 30, et au moins un des tubes du deuxième ensemble de tubes 30 est encadré de part et d’autre selon la direction d’empilement E par deux tubes du premier ensemble de tubes 12.
De plus, le premier collecteur d’entrée 8 et le deuxième collecteur de sortie 28 sont disposés à une première extrémité longitudinale des tubes 12, 30, le deuxième collecteur d’entrée 26 et le premier collecteur de sortie 10 étant quant à eux installés au niveau d’une deuxième extrémité longitudinale des tubes 12, 30. En d’autres termes, le premier collecteur d’entrée 8 et le deuxième collecteur de sortie 28 sont opposés au deuxième collecteur d’entrée 26 et au deuxième collecteur de sortie 28 par rapport aux tubes 12, 30.
Selon une alternative de l’invention, le premier collecteur d’entrée 8 et le deuxième collecteur de sortie 28 forment un ensemble monobloc. En d’autres termes, le premier collecteur d’entrée 8 et le deuxième collecteur de sortie 28 sont associés dès leur manufacture de sorte qu’une dissociation de l’un des collecteurs 8, 28 entraînerait la destruction au moins partielle de l’un ou l’autre des collecteurs 8, 28.
Selon une autre alternative de l’invention, le deuxième collecteur d’entrée 26 et le premier collecteur de sortie 10 forment un ensemble monobloc. En d’autres termes, le deuxième collecteur d’entrée 26 et le premier collecteur de sortie 10 sont associés dès leur manufacture de sorte que la dissociation de l’un des collecteurs 10, 26 entraînerait la destruction au moins partielle de l’un ou l’autre des collecteurs 10, 26.
Tel que plus particulièrement visible sur les figures 2 et 3, l’échangeur thermique 1 comprend une ligne d’arrivée 44 de fluide réfrigérant et une ligne de sortie 46 du fluide réfrigérant configurées pour être reliées fluidiquement à la boucle de fluide réfrigérant. La ligne d’arrivée 44 est au moins connectée fluidiquement d’une part à l’un des orifices d’entrée 16, 20 du premier collecteur d’entrée 8 et d’autre part à l’entrée 32 du deuxième collecteur d’entrée 26. La ligne de sortie 46 étant au moins connectée fluidiquement à l’orifice de sortie 24 du premier collecteur de sortie 10 et à l’une des sorties 36, 40 du deuxième collecteur de sortie 28.
Selon l’invention, l’échangeur thermique 1 comprend au moins une vanne quatre voies 48 apte à prendre une première position dans laquelle la vanne quatre voies 48 relie fluidiquement l’un des orifices d’entrée 16, 20 du premier collecteur d’entrée 8 à la ligne d’arrivée 44 et l’une des sorties 36, 40 du deuxième collecteur de sortie 28 à la ligne de sortie 46, et au moins une deuxième position dans laquelle la vanne quatre voies 48 relie fluidiquement l’un des orifices d’entrée 16, 20 du premier collecteur d’entrée 8 à la ligne de sortie 46 et l‘une des sorties 36, 40 du deuxième collecteur de sortie 28 à la ligne d’arrivée 44.
Plus particulièrement, la vanne quatre voies 48 comprend une première passe 50 connectée fluidiquement à la ligne d’arrivée 44 quel que soit la position de la vanne quatre voies 48, et une deuxième passe 52 connectée fluidiquement à la ligne de sortie 46 quel que soit la position de la vanne quatre voies 48.
Par ailleurs, lorsque la vanne quatre voies 48 est dans la première position, la première passe 50 connecte fluidiquement la ligne d’arrivée 44 au deuxième orifice d’entrée 20 du premier collecteur d’entrée 8, la deuxième passe 52 connectant fluidiquement la deuxième sortie 40 du deuxième collecteur de sortie 28 à la ligne de sortie 46. Lorsque la vanne quatre voies 48 est dans la deuxième position, la première passe 50 connecte fluidiquement la ligne d’arrivée 44 à la deuxième sortie 40 du deuxième collecteur de sortie 28, la deuxième passe 52 connectant fluidiquement le deuxième orifice d’entrée 20 du premier collecteur d’entrée 8 à la ligne de sortie 46.
On comprend de ce qui précède que, lorsque la vanne quatre voies 48 est dans la première position, la ligne d’arrivée 44 est reliée fluidiquement au premier orifice d’entrée 16 et au deuxième orifice d’entrée 20 du premier collecteur d’entrée 8 ainsi qu’à l’entrée du deuxième collecteur d’entrée 26. La ligne de sortie 46 est quant à elle raccordée fluidiquement à l’orifice de sortie 24 du premier collecteur de sortie 10 et à la première sortie 36 et à la deuxième sortie 40 du deuxième collecteur de sortie 28.
Dans le cas où la vanne quatre voies 48 est dans la deuxième position, la ligne d’arrivée 44 est alors reliée fluidiquement au premier orifice d’entrée 16 du premier collecteur d’entrée 8 et à la deuxième sortie 40 du deuxième collecteur de sortie 28, tandis que la ligne de sortie 46 est raccordée fluidiquement au deuxième orifice d’entrée 20 du premier collecteur d’entrée 8 et à la première sortie 36 du deuxième collecteur de sortie 28.
Par ailleurs, la ligne d’arrivée 44 comprend au moins un premier canal 54 relié fluidiquement à l’entrée 32 du deuxième collecteur d’entrée 26 et sur laquelle est installée une valve 56. Selon l’invention, la valve 56 est apte à prendre une première position autorisant une circulation de fluide réfrigérant dans le premier canal 54 et une deuxième position interdisant la circulation de fluide réfrigérant dans le premier canal 54.
On comprend ici que la valve 56, lorsqu’elle est dans la première position, permet d’alimenter en fluide réfrigérant le deuxième collecteur d’entrée 26 directement depuis la ligne d’arrivée 44, le fluide réfrigérant circulant à travers le premier canal 54. Inversement, lorsque la valve 56 est dans la deuxième position, la valve 56 bloque la circulation du fluide réfrigérant directement vers l’entrée de fluide 32 réfrigérant du deuxième collecteur d’entrée 26 depuis la ligne d’arrivée 44 à travers le premier canal 54.
Avantageusement, la valve 56 est placée uniquement dans la première position ou dans la deuxième position. Autrement dit, la valve 56 peut soit autoriser la circulation du fluide réfrigérant à travers le premier canal 54 ou la bloquer.
De plus, la ligne d’arrivée 44 comprend un deuxième canal 58 relié fluidiquement au premier orifice d’entrée 16 du premier collecteur d’entrée 8 et un troisième canal 60 relié à la vanne quatre voies 48. Plus particulièrement, le troisième canal 60 est relié fluidiquement à la première passe 50 de la vanne quatre voies 48 lorsque cette dernière est dans la première position et également lorsque cette dernière est dans la deuxième position. En d’autres termes, le troisième canal 60 est raccordé fluidiquement au deuxième orifice d’entrée 20 du premier collecteur d’entrée 8 par l’intermédiaire de la première passe 50 de la vanne quatre voies 48 ou à la deuxième sortie 40 du deuxième collecteur de sortie 28 par l’intermédiaire de la première passe 50 de la vanne quatre voies 48.
illustre la génération d’une première table d’entrelacement de données utilisée par le procédé de transmission illustré sur la , à partir de secondes tables d’entrelacement, selon un mode de réalisation particulier ;
illustre les positions de la première table d’entrelacement de la avec des références propres, selon un mode de réalisation particulier ;
illustre une opération d’entrelacement dans la première table d’entrelacement selon un mode de réalisation particulier ;
illustre un traitement (déplacement) de bits entrelacés dans la première table selon un mode de réalisation particulier ;
illustre une décomposition de la première table en secondes tables d’entrelacement pour la création de groupes de données, selon un mode de réalisation particulier ;
illustre schématiquement un exemple d’architecture matérielle d’un dispositif nœud du réseau de communication maillé selon un mode de réalisation particulier.
La illustre schématiquement un réseau de communication maillé 120. Le réseau de communication maillé 120 est par exemple un réseau d’alimentation électrique de type AMM. Le réseau de communication maillé 120 s’appuie sur des communications par courants porteurs en ligne PLC ou par radio-fréquences RF pour permettre à un dispositif nœud de base (aussi appelé « concentrateur de données ») de collecter, auprès de compteurs électriques intelligents, des données de relevés de consommation énergétique d’installations électriques que lesdits compteurs électriques intelligents sont respectivement en charge de surveiller. Le concentrateur de données et les compteurs électriques intelligents sont ainsi des dispositifs nœuds du réseau de communication maillé 120. Le réseau de communication maillé 120 peut comporter d’autres dispositifs nœuds, par exemple installés au niveau de transformateurs électriques. Le réseau de communication 120 a donc une structure maillée, telle que représentée schématiquement sur la grâce à des flèches, où des dispositifs nœuds jouent le rôle de relais pour augmenter la portée des communications dans le réseau de communication maillé 120, comme détaillé ci-après. Ainsi, un même compteur électrique intelligent dispose potentiellement de plusieurs chemins pour atteindre le concentrateur de données, et vice versa. Dans la suite du document, les termes « compteur électrique intelligent » et « compteur » sont utilisés de manière interchangeable.
La présente invention est ainsi particulièrement adaptée au contexte de la technologie G3-PLC Hybrid PLC & RF telle que définie dans la recommandation ITU-T G.9903 (2017) Amendement 1 (05/2021) et plus particulièrement dans l’Annexe H.
Le réseau de communication maillé 120 comporte ainsi une pluralité de dispositifs nœuds 130, 131, 132, 133, 134, 135, 136, 137, 138, 139. A chaque dispositif nœud du réseau de communication maillé 120 est associé un voisinage réseau. Sur la , le dispositif nœud 133 est associé à un voisinage réseau 110 englobant les dispositifs nœuds 130, 134 et 137. En effet, dans le réseau de communication maillé 120, un signal ou un message diffusé par un dispositif nœud (tel que le dispositif nœud 133) n’est en général pas visible en tout point dudit réseau de communication. Chaque dispositif nœud émetteur de signaux ou de messages dispose alors d’un voisinage réseau, c’est-à-dire d’un sous-ensemble dudit réseau de communication maillé 120 dans lequel tout dispositif nœud peut recevoir de manière intelligible lesdits signaux ou messages directement en provenance du dispositif nœud ayant diffusé lesdits signaux ou messages. Le voisinage réseau correspond à la portée des signaux émis, en fonction de paramètres prédéterminés de transmission ( e.g. puissance, schéma de modulation et de codage, topologie réseau…) du dispositif nœud à la source desdits signaux et aussi potentiellement en fonction de caractéristiques du canal de communication (atténuation, bruit, impédance…).
Le réseau de communication maillé 120 s’appuie sur un protocole de routage de type réactif, tel que le protocole LOADng (« Lightweight On-demand Ad hoc Distance-vector Routing Protocol – Next Generation » en anglais). Contrairement aux protocoles de routage de type proactif qui s’appuient sur une connaissance globale de topologie réseau, les protocoles de routage de type réactif s’appuient sur des découvertes de routes à la demande, chaque dispositif nœud du réseau ayant alors besoin uniquement d’avoir connaissance de son propre voisinage réseau pour router des données dans le réseau de communication maillé 120.
Pour découvrir une route appropriée dans le réseau de communication maillé 120 depuis un dispositif nœud source (par exemple le dispositif nœud 133) jusqu’à un dispositif nœud destination (par exemple le dispositif nœud 132), il est connu que le dispositif nœud source diffuse (« broadcast » en anglais) une requête de découverte de route, appelée RREQ (« Route REQuest » en anglais). Dans le cas G3-PLC Hybrid PLC & RF, la requête RREQ est diffusée sur les deux média PLC et RF. Cette requête de découverte de route est reçue par chaque dispositif nœud dans le voisinage réseau dudit dispositif nœud source. Chaque dispositif nœud dans le voisinage réseau dudit dispositif nœud source relaie, par diffusion, ladite requête si ledit dispositif nœud en question n’est pas le dispositif nœud destination. Par diffusion de proche en proche, plusieurs requêtes de découverte de route sont typiquement reçues par le dispositif nœud destination, chacune de ces requêtes ayant suivi un chemin différent dans le réseau de communication maillé 120.
Chaque dispositif nœud qui est à l’origine d’un message, comme par exemple une requête de découverte de route, y inclut un identifiant qui lui est propre, ainsi qu’un numéro de séquence, tel que défini dans le protocole LOADng. Ce numéro de séquence est une valeur de compteur propre à chaque dispositif nœud du réseau de communication maillé 120. A chaque fois qu’un dispositif nœud génère un nouveau message, ledit dispositif nœud incrémente son compteur et inclut dans le message en question la valeur dudit compteur. Ainsi, lorsqu’un dispositif nœud reçoit un message, ledit dispositif nœud analyse l’identifiant du dispositif nœud à l’origine du message et le numéro de séquence inclus dans le message, et peut déterminer si le message reçu est effectivement un nouveau message ou une nouvelle copie d’un message déjà reçu.
Chaque dispositif nœud peut toutefois décider de ne pas relayer une requête de découverte de route, lorsqu’un ou plusieurs critères ne sont pas remplis. Notamment, avant de décider de relayer ladite requête, le dispositif nœud en question vérifie typiquement si ladite requête comporte une information représentative d’un coût de route, depuis le dispositif nœud source jusqu’au dispositif nœud en question, qui est meilleur que le coût de route représenté par une information contenue dans une autre requête de découverte de route précédemment reçue par le dispositif nœud en question. En d’autres termes, le dispositif nœud en question relaie, par diffusion, ladite requête si ladite requête concerne un chemin qui a suivi, depuis le dispositif nœud source jusqu’au dispositif nœud en question, un trajet de plus faible coût que toute autre requête précédemment reçue par le dispositif nœud en question (donc pour la même découverte de route).
Le coût d’une route peut s’appuyer sur une ou plusieurs métriques. Par exemple, le coût de route est un nombre de sauts (« hops » en anglais) subis par la requête en question depuis le dispositif nœud source. Selon un autre exemple, le coût de route est le résultat d’un calcul qui dépend de la bande passante des liens franchis, par la requête en question depuis le dispositif nœud source et/ou de la qualité des liens de communication. Selon encore un autre exemple, le coût de route est proportionnel à la latence subie par la requête en question depuis le dispositif nœud source. D’autres métriques peuvent être utilisées pour établir un coût de route, c’est-à-dire un coût de transit, depuis le dispositif nœud source jusqu’au dispositif nœud destination. Selon encore un autre exemple, le coût de route dépend également du média, i.e. RF ou PLC, utilisé pour transmettre les données entre deux dispositif nœuds successifs.
Le fait d’obtenir une donnée directement grâce à la bandelette permet aussi de caractériser les bandelettes. Par exemple, les bandelettes, en fonction de leur nature, peuvent présenter des extremums différents. Il est ainsi possible pour la station, en utilisant la valeur de l’extremum et en utilisant une table stockée dans la station, de savoir la nature de la bandelette présente dans la zone de contrôle (et donc dans la zone d’injection et la zone d’analyse). Compléments
Comme indiqué précédemment, dans un mode de réalisation, le capteur de position 624 permet de savoir si une bandelette est dans la zone de contrôle (position locale) mais pas de connaitre directement la position absolue de la bandelette dans la cartouche (en d’autres termes, de savoir quelle bandelette de la cartouche est dans la zone de contrôle ZC). Pour cela, l’ECU peut compter le nombre de bandelettes qui défilent depuis le zéro (le zéro étant l’orifice traversant 514, qui est identifiable aisément par une valeur du signal plus élevé que les autres – car la lumière ne traverse que de l’air ou des composants transparents ou quasiment transparents). En couplant le comptage avec une table stockée dans la mémoire de l’ECU, la station peut identifier la bandelette. La table peut mettre en correspondance, pour un modèle de cartouche donné, la nature de la bandelette et un numéro de la bandelette (la numérotation étant unique dans chaque cartouche). L’identification 516 permet à la station 200 d’obtenir le modèle de cartouche et donc de savoir quelle table utilisée.