INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une variante, à des débits de soutirage de vapeur ṁ v et de liquide ṁ l fixés, l’opérateur spécifie une pression finale P f inférieure à la pression initiale P i pour calculer un temps de descente en pression τ au sein d’une cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7. Par exemple, lorsque les moteurs d’un méthanier ou d’un navire propulsé au GNL consomment plus que le débit de gaz naturellement évaporé, l’opérateur a besoin de connaître le temps à sa disposition avant que des soutirages de liquide ne doivent être réalisés pour alimenter les moteurs et maintenir la pression à une valeur acceptable pour l’opérabilité de la cuve.
Selon un autre mode de réalisation, à une durée de transition τ et un débit de soutirage de liquide ṁ l fixés, l’opérateur spécifie la pression finale P f pour calculer le débit de soutirage de vapeur ṁ v dans une cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7. Par exemple, lorsque le temps d’escale d’un méthanier ou d’un navire propulsé au GNL est prédéterminé, l’opérateur peut avoir besoin de connaître le débit de soutirage de vapeur qu’il faudrait appliquer pour alimenter les moteurs auxiliaires, qui produisent l’électricité à bord, tout en maintenant la pression à une valeur acceptable pour l’opérabilité de la cuve.
La est une vue schématique en coupe d’un système 10 pour calculer un paramètre de transition par le procédé décrit ci-dessus, dans une cuve étanche et non réfrigérée 11 dont les parois sont montées dans une structure porteuse de géométrie polyédrique 12. La cuve étanche et non réfrigérée 11 contient un mélange biphasique de gaz liquéfié et de vapeur 13 à très basse temperature et comporte : un capteur de niveau 14, des capteurs de température 151 à 155, un capteur de pression 16, un capteur de composition 17, des capteurs de débit des soutirages de vapeur 18, une pompe située en fond de cuve permettant des soutirages de liquide et équipée d’un capteur de débit 19. La cuve étanche et non réfrigérée 11 comporte une soupape de sûreté 20 et une soupape casse-vide 21. Le système 10 comporte un dispositif de calcul 22 connecté par liaison filaire ou sans fil avec les capteurs 14, 151 à 155, 16, 17, 18 et 19 cités ci-dessus pour permettre d’obtenir les mesures des grandeurs physiques nécessaires au calcul du paramètre de transition.
Selon un mode de réalisation, le capteur de niveau 14 permettant de déterminer le volume de gaz liquéfié dans la cuve peut être un capteur à capacitance électrique, un flotteur, un radar ou un laser. Dans un mode de réalisation préférée, les capteurs de température 151 à 155 peuvent aussi remplir cette fonction.
Selon un mode de réalisation, les capteurs de température 151 à 155 sont des sondes de température, en général au nombre de quatre ou de cinq, réparties sur toute la hauteur de la cuve à des altitudes connues. Dans un mode de réalisation préférée, les sondes sont installées de telle sorte qu’au moins une sonde 153, 154 ou 155 est immergée dans le gaz liquéfié, et au moins une sonde 151 ou 152 se situe au niveau de la phase vapeur. La mesure du niveau du gaz liquéfié dans la cuve permet d’identifier les sondes immergées et les sondes situées en phase vapeur en se basant sur l’altitude connue de chaque sonde. Lorsque plusieurs sondes sont immergées dans le gaz liquéfié, les mesures de température sont moyennées pour déterminer la température initiale de la phase liquide T l,i . De même, lorsque plusieurs sondes se situent en phase vapeur, les mesures de température sont moyennées pour déterminer la température initiale de la phase vapeur T v,i .
Selon un mode de réalisation, le capteur de pression 16 est un manomètre mesurant la pression manométrique de la phase gazeuse dans la cuve. La pression manométrique est ensuite corrigée en tenant compte de la pression atmosphérique pour déterminer la pression initiale du ciel gazeux P i .
Selon un mode de réalisation, le capteur de composition 17 est un chromatographe en phase gazeuse analysant des échantillons de gaz liquéfié réévaporé pour déterminer la composition initiale de la phase liquide x l,i .
Selon un mode de réalisation, les capteurs de débit pour mesurer les soutirages de vapeur 18 sont des débitmètres installés à l’entrée des chaudières et des moteurs alimentés en gaz. Le capteur de débit pour mesurer le débit des soutirages de gaz liquéfié 19 est un débitmère situé en sortie de la pompe. Dans un mode de réalisation préférée, les débitmètres sont des débitmètres massiques à effet Coriolis.
Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une soupape de sûreté 20 qui s’ouvre automatiquement à sa pression de tarage. Dans le cas d’une cuve contenant du GNL, la pression de tarage est généralement fixée à 700 mbarg ou à 2 barg. Par exemple, lorsque les moteurs principaux d’un méthanier ou d’un navire propulsé au GNL sont à l’arrêt, que la consommation des moteurs auxiliaires est insuffisante pour compenser le débit de gaz évaporé, et que les conditions réglementaires prohibent que l’excès de gaz soit brûlé ou mis à l’évent, l’opérateur a besoin de connaître le temps de la montée en pression τ du ciel gazeux jusqu’à la pression d’ouverture automatique de la soupape. Dans ce cas, l’opérateur spécifie une pression finale de la phase vapeur P f inférieure ou égale à la pression de tarage de la soupape de sûreté 20 mais supérieure ou égale à la pression initiale de la phase vapeur P i .
Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une soupape casse-vide 21 qui s’ouvre automatiquement à sa pression de tarage. Dans le cas d’une cuve contenant du GNL, la pression de tarage de la soupape casse-vide est généralement fixée à 20 mbarg ou 50 mbarg. Par exemple, lorsque les moteurs d’un méthanier ou d’un navire propulsé au GNL consomment plus que le débit de gaz naturellement évaporé, l’opérateur a besoin de connaître le temps de la descente en pression τ du ciel gazeux jusqu’à la pression d’ouverture automatique de la soupape casse-vide. Dans ce cas, l’opérateur spécifie une pression finale de la phase vapeur P f supérieure ou égale à la pression de tarage de la soupape casse-vide 21 mais inférieure ou égale à la pression initiale de la phase vapeur P i .
La schématise l’interface communiquant à l’opérateur les données d’entrées spécifiques au système de stockage de gaz (pression, température, volume et composition) et le paramètre de transition calculé. Dans cet exemple, le gaz liquéfié est du GNL refroidi à une température de - 161,15 C. Le volume initial de gaz liquéfié contenu dans la cuve V l,i est exprimé en pourcentage d’un taux de remplissage.
Selon un mode de réalisation, l’opérateur spécifie la pression finale P f et les données d’entrées spécifiques au mélange biphasique 13 sont des grandeurs physiques mesurées par un ou plusieurs capteurs, de niveau 14, de température 151 à 155, de pression 16, de composition 17 et de débit 18 et 19. Les grandeurs physiques mesurées sont communiquées à l’opérateur via une interface homme-machine interagissant avec le dispositif de calcul 22.
En variante, l’opérateur spécifie la pression finale P f et tout ou partie des données d’entrées spécifiques au mélange biphasique 13, lesquelles sont connues (par exemple la composition initiale de la phase liquide x l,i au moment du chargement du gaz liquéfié indiquée dans le certificat de qualité et le connaissement) ou ont été précalculées (par exemple la composition initiale de la phase liquide x l,i déterminée à partir d’un modèle de vieillissement du gaz liquéfié).
Certains des éléments représentés, notamment le dispositif de calcul 22, peuvent être réalisés sous différentes formes, de manière unitaire ou distribuée, au moyen de composants matériels et/ou logiciels. Des composants matériels utilisables sont les circuits intégrés spécifiques ASIC, les réseaux logiques programmables FPGA ou les microprocesseurs. Des composants logiciels peuvent être écrits dans différents langages de programmation, par exemple C, C++, Java ou VHDL. Cette liste n’est pas exhaustive.
Bien que l’invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu’elle n’y est nullement limitée et qu’elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l’invention.
Le produit 38 est ainsi directement en contact avec les parois intérieures de la base 2, notamment les parois intérieures du corps 25, et la paroi intérieure du col 22, car le produit 38 peut également être contenu dans au moins une partie du col 22.
Le logement 24 de la base 2 définit un volume intérieur prédéfini pour accueillir une quantité prédéfinie de produit 38 cosmétique.
Le couvercle 4 est monté sur le col 22 de la base 2.
De préférence, le col 22 et le couvercle 4 comportent des moyens de fixation, en l’espèce des filetages interne et externe correspondant, permettant un vissage du couvercle 4 sur le col 22 de la base 2.
Le couvercle 4 présente une paroi supérieure 41 de fermeture et une paroi périphérique 42 de fixation à la base 2. Le filetage 43 est prévu dans la surface intérieure de cette paroi périphérique 42 du couvercle 4.
La surface extérieure de cette paroi périphérique 42 du couvercle 4 est située dans le prolongement de la surface extérieure du corps 25 de la base 2.
Le diamètre extérieur du corps 25 de la base 2 est identique au diamètre extérieur du couvercle 4. Ainsi, il existe une continuité dans l’enveloppe externe du pot 1. Cela confère un certain esthétisme au pot 1.
Il n’y a pas d’aspérité ni de coin saillant dans les parois intérieures de la base 2. Ces parois sont lisses au toucher, afin que l’utilisateur puisse prélever le produit 38 aisément, partout dans le logement 24.
Lorsque la base 2 est vide, l’utilisateur a la possibilité d’ajouter une recharge 3 dans le pot 1, comme cela est illustré aux figures 1 et 3.
Cette recharge 3 remplie en produit 38 cosmétique est intercalée entre la base 2 et le couvercle 4.
La recharge 3 est intégrée au sein du pot 1 de manière à être la plus discrète possible. Elle est partiellement cachée à l’intérieur de la base 2. En effet, la recharge 3 présente une cuve 31 de stockage du produit 38 cosmétique qui pénètre à l’intérieur du logement 24 de la base 2. Cette cuve 31 est dimensionnée pour occuper au maximum le volume du logement 24 de la base 2. Ainsi, le pot 1 comprenant la recharge 3 reste compact.
En l’espèce, la cuve 31 descend sous le col 22 de la base 2, et s’approche du fond 21 de la base 2. Le fond 30 de la cuve 31 peut reposer sur le fond 21 de la base 2, ou rester à distance, en fonction du dimensionnement de la cuve 31 et en fonction du matériau utilisé pour fabriquer la cuve 31.
Par exemple, la cuve 31 peut être rigide, et de section trapézoïdale, comme illustré sur les figures. Lorsqu’elle est montée sur la base 2, elle reste légèrement à distance du fond 21 de la base 2.
Par exemple, la cuve 31 peut être souple, du type poche souple, et venir alors au contact des parois du logement 24 de la base 2 (non illustré).
Plus de la moitié de la hauteur de la cuve 31 est insérée dans la base 2.
La cuve 31 présente un volume de stockage du produit 38 qui est au moins identique au volume de stockage du produit 38 proposé par le logement 24 de la base 2. L’idée est que l’utilisateur puisse recharger son pot 1 avec la même quantité de produit 38 que lors de son achat initial du pot 1, sans recharge 3.
Le débit gazeux refroidi dans les deux refroidisseurs R4, R5 en aval du dernier étage est refroidi jusqu’à une température en dessous de -50°C dans un premier échangeur de chaleur E par échange de chaleur avec au moins un fluide issu de la séparation froide. Cet échangeur E peut être de type en aluminium brasé à plaques et à ailettes.
Le débit gazeux 1 se condense partiellement dans le premier échangeur de chaleur E et le débit diphasique formé est séparé dans un séparateur de phase S formant un gaz 3 enrichi en l’au moins un composant plus léger, ici au moins l’azote. Ce gaz se réchauffe dans le premier échangeur E et ensuite se réchauffe dans le premier refroidisseur R4 suivant directement le dernier étage C4 du compresseur depuis une température de 30°C jusqu’à une température de 100°C, étant le seul fluide de refroidissement envoyé à ce premier refroidisseur R4. Ensuite le gaz refroidi dans le premier refroidisseur R4 se refroidit dans un deuxième refroidisseur R5 contre de l’eau de refroidissement CW à une température ambiante inférieure à 40°C, voire inférieure à 30°C.
Alternativement le débit gazeux 3 enrichi en l’au moins un composant léger peut refroidir le gaz comprimé dans le deuxième refroidisseur R5, le premier étant refroidi par de l’eau.
Alternativement ou en addition, le débit enrichi en l’au moins un composant léger peut refroidir le gaz comprimé dans un refroidisseur R1, R2, R3 entre deux étages du compresseur.
Ainsi le gaz 3 à détendre dans une turbine T est préchauffé contre le gaz comprimé dans le compresseur C1 à C4, de sorte que la chaleur de compression permet de produire plus d’énergie dans la turbine.
Le débit gazeux 3 enrichi en composant léger réchauffé dans le premier refroidisseur R4 se trouve à 8 bar et est détendu dans la turbine T depuis cette pression jusqu’à environ la pression atmosphérique. Le débit gazeux enrichi en composant léger 3 peut servir ensuite à régénérer des adsorbants pour sécher le gaz alimentant le PSA pour produire le débit 1. En addition ou alternativement le débit détendu 3 peut alimenter l’unité PSA pour récupérer le CO2 qu’il contient.
Le liquide 5 du séparateur de phases S est envoyé en tête d’une colonne de distillation C dont un liquide 9 enrichi en CO2 et appauvri en l’au moins composant léger est soutiré en cuve. Au moins une partie du liquide est pressurisée par une pompe P et peut être envoyée se vaporiser dans le premier échangeur de chaleur E, une partie 11 du liquide vaporisé étant éventuellement envoyée en cuve de la colonne C comme rebouillage et l’autre partie 19 étant envoyée alimenter la colonne N en cuve. Le gaz de tête 7 de la colonne C se réchauffe dans le premier échangeur E.
Dans cette colonne alimentée par le débit 19, au moins une impureté plus lourde que le CO2 sont lavées par un reflux intermédiaire de CO2 15 et un reflux de tête 23 de CO2 pur pour produire en cuve un liquide enrichi en l’au moins une impureté plus lourde 25, telle que les NOX, par exemple le NO2.
Le liquide enrichi en l’au moins impureté plus lourde 25 se vaporise dans le premier échangeur E.
Le gaz de tête 21 de la colonne N constitue le produit épuré en l’au moins une impureté plus lourde et se réchauffe dans le premier échangeur E avant d’être comprimé dans un premier étage de compression C5 entraîné par la turbine T. Après refroidissement en R6, le débit est divisé, une partie 23 étant condensé dans le premier échangeur E et le reste 27 étant comprimé dans les étages de compression C6, C7 pour former un produit gazeux sous pression. Le gaz comprimé dans C7 constitue le produit gazeux riche en CO2 dans cet exemple.
La partie 23 est renvoyée en tête de la colonne N comme reflux.
L’échangeur E, le séparateur de phase S et la colonne C sont à l’intérieur d’une enceinte CB isolée thermiquement.
Deux moyens de production de froid sont utilisés :
Un cycle fermé dans lequel du CO2 est comprimé dans un compresseur de cycle CC et renvoyé au premier échangeur de chaleur où il est refroidi, liquéfié, séparé et détendu dans deux vannes différentes pour former deux débits à 5.5 and 9.5 bar abs. Ces deux débits sont réchauffés dans le premier échangeur de chaleur E pour fournir du froid puis sont renvoyés au compresseur de cycle CC. Vaporisation du liquide 9 dans l’échangeur E.
Sur les graphiques 4a et 4b de la ont été reportés des résultats d’essais lors desquels on a fait varier, lors de l’accomplissement d’un procédé selon l’invention constitué des étapes a), b), c) et d), la concentration en acide stéarique dans l’éthanol (en ordonnée, en grammes par litre) et le temps de trempage (en abscisse, en secondes) des substrats métalliques 1 et 1’ dans la solution comprenant de l’acide stéarique dissout dans de l’éthanol.
On constate que, dès lors que la concentration de l’acide stéarique dans l’éthanol est supérieure ou égale à 6 g/L, et de préférence comprise entre 10 g/L et 18 g/L, la durée du trempage n’a que peu d’influence et peut être comprise entre 1 seconde et 120 secondes, et encore plus préférentiellement entre 2 secondes et 15 secondes de façon à raccourcir le temps de traitement des substrats 1 et 1’.
Le procédé selon la présente invention présente un intérêt particulier pour réduire l’adhérence du béton ou de la laitance de béton sur un substrat métallique, ledit substrat métallique étant de préférence en aluminium ou en un alliage d’aluminium.
Dans le domaine de la construction, où de nombreux outils et éléments (au contact du béton ou recevant des projections de béton) sont en aluminium ou en alliage d’aluminium pour réduire les risques de troubles musculo-squelettiques (TMS), le présent procédé facilite le nettoyage desdits outils et éléments et favorise leur réutilisation rapide.
Le procédé selon la présente invention présente aussi un intérêt particulier pour réduire l’adhérence de corps étrangers se produisant par fouling sur un substrat métallique destiné à être immergé au moins partiellement, ledit substrat métallique étant de préférence en aluminium ou en un alliage d’aluminium. Le substrat métallique peut notamment consister en une coque de bateau ou en un poteau de structure portuaire (pont, quai ou ponton).
Enfin, le procédé selon la présente invention présente aussi un intérêt particulier pour réduire l’adhérence du givre ou de la glace sur un substrat métallique, ledit substrat métallique étant de préférence en aluminium ou en un alliage d’aluminium. Le substrat métallique peut notamment consister en une partie de la structure extérieure d’un aéronef (fuselage, ailes, ailerons, dérive, gouverne, etc.).
Procédé de fabrication d’un insert pour page de données de livret passeport L’invention concerne un procédé de fabrication d’une page de données pour un livret de passeport, qu’il s’agisse d’un passeport classique ou d’un passeport électronique à lecture sans contact par voie radiofréquence. Elle concerne également une page de données pour passeport obtenue par ledit procédé, et un passeport en forme de livret, cousu ou agrafé, intégrant une telle page de données. Dans la suite, l’invention sera décrite principalement en rapport avec un passeport, bien que l’invention puisse être utilisée avec d’autres documents de sécurité utilisant une page de données.
État de la technique On appelle « page de données » dans le cadre de la présente demande, ou « Data Page » en terminologie anglo-saxonne, un encart relativement rigide, généralement en polycarbonate, formant la page d’un livret de passeport ou sont inscrites les données biométriques du titulaire du passeport. Il est généralement entendu que les données inscrites sur une telle page de données devraient être très difficiles à modifier ou falsifier, du moins sans équipement très spécialisé.
Cette page de données a le même format que les autres pages du livret passeport, à ceci près qu’elle comporte une charnière au niveau de la zone de pliage et d’assemblage des pages du passeport, afin que la page de données puisse être assemblée avec les autres pages du passeport, généralement par couture ou par agrafage des différentes pages du livret dans la zone de pliage du passeport. Afin de renforcer la résistance de la page de données à l’arrachage, la zone de charnière se prolonge par un prolongement de matière qui s'étend au-delà de la zone de pliage.
On connaît déjà par le document EP 1 245 407 B2 une feuille de données flexible pour passeport qui combine une couche en matière plastique (polycarbonate) apte à recevoir des inscriptions de données par laser, relativement peu résistante à un grand nombre de flexions, avec une couche en HPDE (acronyme pour « High Density Polyethylene ») beaucoup plus résistante aux flexions, qui s’étend jusque dans la charnière de la feuille de données. Ces couches sont laminées ensemble à l’aide d’une couche de stratification, et l’ensemble présente une épaisseur assez importante, d’environ 600 micromètres. Malgré cette épaisseur importante, cette feuille de données présente une assez faible résistance à l’arrachage par rapport à un livret passeport, car toutes les couches sont en matière plastique, y compris le prolongement faisant office de charnière, l’ensemble étant alors assez facile à arracher au niveau des coutures du livret.
On connait par ailleurs par le document WO 2015/018615 A1, une feuille d'insert pour livret passeport, comportant un prolongement au-delà de la zone de charnière, mais là encore cette feuille d’insert ne comporte pas de couche métallique susceptible à la fois de renforcer la résistance mécanique de l'insert et de constituer une antenne.
On connait enfin de par le document US 10,688,821 B2 un insert pour passeport comprenant une âme en matière plastique pourvue d’une couche en matière métallique, qui est utilisée pour former les spires d’une antenne. Cette couche métallique s’étend sur l’intégralité de la page de données et se prolonge dans la zone de la charnière. Cette structure apporte des améliorations significatives par rapport aux inserts préexistants, en particulier une résistance mécanique bien plus élevée que les pages de données préexistantes, du fait de la charnière métallique. Cependant, le marché demande le plus souvent des antennes complètement séparées, de sorte que seule la charnière a besoin d’être métallique, sans que la feuille métallique ne soit nécessaire sur l’intégralité de la surface de la page de données pour y former une antenne.
Il se pose alors un nouveau problème technique, consistant à rapporter une simple bande métallique faisant office de charnière et à la solidariser avec un côté d’une page de données n’intégrant pas de couche métallique sur toute sa surface.
Buts de l’invention
La turbine d’éolienne 11, appelée aussi par la suite turbine 11, s’étend perpendiculairement à l’arbre d’entrainement 12 et comporte des pales 23 qui s’étendent radialement à partir d’une zone centrale 24 confondue avec l’arbre d’entraînement 12. Les pales 23 présentent une forme courbe pour générer une rotation de la turbine dans le sens de la flèche R ( ). La zone centrale 24 a une forme sensiblement conique pourvue d’un sommet centré sur l’axe central A et orienté en direction de l’extrémité de la coiffe 7, formant l’extrémité distale 25 de la fusée 1. La coiffe 7 comporte un orifice d’admission d’air axial 26 au droit de la zone centrale 24 de la turbine 11 et plusieurs orifices de refoulement d’air radiaux 27 à la sortie des pales 23. L’arbre d’entrainement 12 de la turbine 11 comporte un pignon denté, appelé pignon moteur 28, agencé pour engrener un pignon récepteur 29 solidaire du rotor 15 du porte-amorce 17.