INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les composants de la présente plaque de ciment peuvent également comprendre des additifs ou des adjuvants, ces adjuvants étant ajoutés, par exemple, pour modifier ou améliorer les propriétés du mélange de liants réactifs et pour améliorer la qualité de la plaque de ciment. Il existe plusieurs types d'adjuvants, parmi lesquels les retardateurs, les accélérateurs, les plastifiants, les agents moussants, les agents de liaison ou les inhibiteurs de corrosion.
Les retardateurs sont des composants qui peuvent retarder de manière significative le temps de prise du mélange de liants réactifs, sans affecter sa rhéologie. Les retardateurs peuvent être choisis parmi l'acide citrique, l'acide tartrique, les gluconates, les phosphates, les polyacrylates, les polyméthylacrylates, les sucres et les agents à base de protéines. Au contraire, les accélérateurs peuvent accélérer le temps de prise du mélange de liants réactifs. Les accélérateurs peuvent être choisis parmi les sels solubles tels que le sulfate de potassium ou le sulfate d'ammonium, les acides minéraux, la plupart des acides organiques, la plupart des chlorures, la plupart des nitrates, la plupart des sulfates et la plupart des bisulfates.
La est une vue de côté du fouet illustré sur les figures 1 à 5, dans laquelle les portions inférieures souples ont été retirées.
La est une vue de dessous du fouet illustré sur les figures 1 à 5, dans laquelle les portions inférieures souples ont été retirées.
La illustre de manière partielle un appareil de préparation culinaire 1, du genre robot ménager ou batteur. L’appareil de préparation culinaire 1 comporte un récipient de travail 2 et un moteur (non représenté) entraînant en rotation, par l'intermédiaire d'un organe de transmission 3, au moins un fouet 10. Si désiré l’organe de transmission peut être animé d’un mouvement planétaire.
Le fouet 10 illustré sur les figures 1 à 5 comporte une tête d'entraînement 11 configurée pour être entraînée par l’organe de transmission 3. La tête d’entraînement 11 présente des conformations 12 en forme de méplat prévues pour être insérées dans l’organe de transmission 3 pour transmettre un mouvement de rotation au fouet 10.
Tel que mieux visible sur les figures 2 à 5, le fouet 10 comporte des fils 20 en forme de boucle. Tel que bien visible sur les figures 2 et 3, les fils 20 définissent une cage principale 26. Tel que mieux visible sur la , les fils 20 présentent deux extrémités de fil 21 attachées à la tête d'entraînement 11. De préférence les extrémités de fils 21 sont attachées à la tête d'entraînement 11 de manière opposée. Les fils 20 sont de préférence rigides. Les fils 20 peuvent notamment être réalisés en matériau métallique, de préférence en fil d’acier inoxydable. Les fils 20 peuvent être de même longueur, ou de longueur différente.
Tel que mieux visible sur les figures 4 et 5, le fouet 10 comporte six fils formant six boucles principales. Le diamètre des fils est par exemple compris entre 1,5 mm et 2 mm.
Tel que mieux visible sur les figures 2 à 5, le fouet 10 comporte aussi des brins 30 en forme de boucle. Les brins 30 définissent une cage complémentaire 36. Les brins 30 présentent deux extrémités de brin 31 attachées à la tête d'entraînement 11. De préférence les extrémités de brin 31 sont attachées à la tête d'entraînement 11 de manière opposée. Les brins 30 de la cage complémentaire 36 présentent une plus grande longueur que les fils 20 de la cage principale 26. Les brins 30 peuvent être de même longueur, ou de longueur différente.
La cage complémentaire 36 s’étend en partie hors de la cage principale 26. Plus particulièrement, la cage complémentaire 36 comporte une partie inférieure souple 37 s’étendant à l’extérieur de la cage principale 26. La partie inférieure souple 37 est agencée à l’opposé de la tête d’entraînement 11. Tel que visible sur les figures 1 et 2, la cage complémentaire 36 s’étend partiellement à l’intérieur de la cage principale 26. La partie inférieure souple 37 s’étend à distance des fils 20.
Tel que visible notamment sur les figures 2 et 4, le diamètre maximal de l’enveloppe de la cage complémentaire 36 est inférieur au diamètre maximal de l’enveloppe de la cage principale 26. Ainsi la partie inférieure souple 37 s’étend seulement en dessous de la cage principale 26, et non autour du diamètre maximal de l’enveloppe de la cage principale 26.
Chaque brin 30 comprend une portion inférieure souple 32 moins rigide que les fils 20 et que les extrémités de brin 31. Les portions inférieures souples 32 sont réalisées, au moins partiellement, et de préférence entièrement, dans un matériau plastique, tel qu'un matériau polymère de type polyamide, polypropylène ou un élastomère, notamment en POM.
Dans l’exemple de réalisation préféré illustré sur les figures, chaque brin 30 comprend deux portions supérieures rigides 33 présentant chacune une extrémité supérieure formant l’extrémité de brin 31 attachée à la tête d’entraînement 11 et une extrémité inférieure 34 prolongée par la portion inférieure souple 32. En d’autres termes, la portion inférieure souple 32 de chaque brin 30 relie les deux extrémités inférieures 34 des deux portions supérieures rigides 33 de chaque brin 30. De préférence, les portions supérieures rigides 33 sont réalisées en matériau métallique, par exemple en fil d'acier inoxydable. Si désiré, les portions supérieures rigides 33 peuvent être réalisées dans la même matière que les fils 20.
Tel que bien visible sur les figures 2 et 3, les portions inférieures souples 32 s’étendent à l’extérieur d’une partie inférieure de la cage principale 26 opposée à la tête d’entraînement 11. Tel que mieux visible sur la , la cage complémentaire 36 présente une partie intermédiaire s’étendant à l’intérieur de la cage principale 26 entre la tête d’entraînement 11 et la partie inférieure souple 37. En d’autres termes, les brins 30 présentent une portion centrale s’étendant à l’extérieur de la cage principale 26, mais entre la tête d’entraînement 11 et ladite partie centrale les brins 30 s’étendent au moins partiellement à l’intérieur de la cage principale 26.
Tel que mieux visible sur les figures 4 et 5, le fouet 10 comporte deux brins 30 formant deux boucles complémentaires. Plus particulièrement, les boucles complémentaires sont agencées de manière perpendiculaire. Trois fils 20 sont intercalés entre deux brins 30. De préférence, les fils 20 et les brins 30 sont répartis de manière régulière autour de la tête d’entraînement 11.
Les deux brins 30 sont croisés et sont reliés entre eux par un élément de liaison 40 disposé au croisement des deux brins 30 dans la partie inférieure souple 37.
Les figures 6 et 7 représentent le fouet 10 dans lequel les portions inférieures souples 32 des brins 30 ont été retirées. Tel que bien visible sur la , les extrémités inférieures 34 des portions supérieures rigides 33 présentent une orientation convergente. Les portions inférieures souples 32 peuvent notamment être surmoulées sur les extrémités inférieures 34 des portions supérieures rigides 33. A cet effet les extrémités inférieures 34 des portions supérieures rigides 33 présentent des conformations 35 sur lesquelles sont surmoulées les portions inférieures souples 32. A titre de variante, les portions inférieures souples 32 pourraient notamment être enfilées sur les extrémités inférieures 34 des portions supérieures rigides 33.
L’appareil de préparation culinaire 1 et le fouet 10 s’utilisent de la manière suivante.
L’élément de commutation électrique selon la présente invention est particulièrement adapté pour une utilisation avec une batterie Li-ion utilisée en électromobilité ou en stationnaire.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, les transistors sont des transistors à effet de champs.
illustre schématiquement une architecture coplanaire d’un transistor à effet de champs selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Selon cet exemple, le transistor à effet de champs est un transistor à haute mobilité électronique (HEMT).
Cet exemple est particulièrement avantageux car le caractère coplanaire des transistors HEMT permet de s’affranchir des restrictions de section entre le transistor et des lignes de courant.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le transistor HEMT est obtenu par croissance épitaxiale en phase vapeur aux organométalliques (MOCVD de l’anglais Metalorganic Chemical Vapor Deposition) sur un substrat SU de silicium, de carbure de Silicium (SiC) ou encore de saphir (Al2O3) par exemple. Un empilement H de couches semi-conductrices est ainsi obtenu comme le montre la .
De préférence, le transistor HEMT est à base de nitrure de gallium, c’est-à-dire que l’une de ces couches est une couche AlGaN et une couche est une couche de nitrure de gallium (GaN).
Un transistor HEMT est un composant purement horizontal, dont l’architecture se prête parfaitement à la mise en œuvre de la présente invention. Comme tout composant de commutation, un transistor HEMT se compose d’une source S définissant une des bornes de puissance du transistor, un drain D, définissant l’autre borne de puissance du transistor. Entre ces deux bornes se trouve un canal activé par une grille G. En appliquant une tension particulière à la grille G, le canal s’ouvre ou se ferme, c’est-à-dire qu’un courant de puissance C (en pointillé) peut circuler entre la source S et le drain D lorsque le canal est fermé.
Par exemple, la largeur l du canal peut s’étendre entre 30 mm et 300 mm et la longueur L du canal du transistor HEMT est de l’ordre de 9 .
illustre schématiquement une vue de dessus d’un transistor HEMT. La source S et le drain sont en forme de peignes imbriqués l’un dans l’autre et la grille G serpente dans le labyrinthe formé par les deux peignes imbriqués.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un élément de commutation électrique selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Dans une première étape 31, une pluralité de puces de transistors à structure de conduction latérale de commutation à base de matériaux à grands gap à substrat amincis ou à substrat complètement retiré est obtenue. Ces puces de transistors sont dites puces nues par la suite.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, la présente invention s’appuie sur l’architecture coplanaire de la structure d’un transistor HEMT dans laquelle le courant de puissance C circule à la proche périphérie de la surface supérieure. Il est ainsi possible de séparer les couches actives supérieures de la structure semi-conductrice des parties inférieures en supprimant tout ou partie du substrat SU par polissage mécanique et chimique ou par ablation laser, ou par un procédé Smart Cut® par exemple.
Une fois le substrat aminci ou complètement retiré, la puce nue se réduit à un film mince de l’ordre 1 à 3 microns qui peut être reporté à volonté dans un élément de commutation électrique.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, les transistors HEMT sont pelables, c’est-à-dire que les transistors sont séparés du disque (en anglais « wafer ») en fin de fabrication. Le disque peut alors être réutilisé pour une nouvelle fabrication de composants. Le coût de transistors HEMT pelables permet donc de réduire le coût de fabrication de ces composants.
Pour obtenir un transistor HEMT pelable, une couche nanométrique de nitrure de Bore peut être intégrée à la surface du disque (en anglais « wafer ») dont les caractéristiques permettent de conserver la croissance épitaxiale et de présenter pour le transistor qu’une très faible adhérence au disque qui devient récupérable. Si l’épaisseur d’un transistor HEMT standard est de l’ordre du millimètre avec son substrat, la partie active d’un transistor HEMT ne fait qu’environ 1 µm. La couche de nitrure de bore de quelques nanomètres est réalisée dans le même réacteur et juste avant les dépôts des couches fonctionnelles de la structure HEMT. Du fait de la faible adhérence du transistor HEMT sur son substrat, il est très facile de le décoller pour ne disposer que d’une puce nue d’environ 1 µm d’épaisseur.
L’invention vise en premier lieu à fournir un busbar ou barre de connexion électrique améliorée pour la connexion électrique entre la pluralité d’accumulateurs.
Bien que décrite en référence à un accumulateur Lithium-ion, l’invention s’applique à tout accumulateur électrochimique métal-ion, c’est-à-dire également Sodium-ion, Magnésium-ion, Aluminium-ion…ou de manière plus générale à tout accumulateur électrochimique. L’invention s’applique à toute chimie d’accumulateurs métal-ion, comme par exemple NMC/Graphite, NCA/Graphite, NMC/G-Si, LFP/ Graphite, Na-ion avec électrolyte liquide ou électrolyte dit solide.
Un module de batterie pack-batterie avec au moins un busbar selon l’invention peut être embarqué ou stationnaire. Par exemple, les domaines des transports électriques et hybrides et les systèmes de stockage connectés au réseau peuvent être envisagés dans le cadre de l’invention.
Telle qu’illustrée schématiquement en figures 1 et 2, une batterie ou accumulateur lithium-ion comporte usuellement au moins une cellule électrochimique C constituée d'un constituant d’électrolyte 1, imprégné dans un séparateur permettant d’isoler électriquement les électrodes, entre une électrode positive ou cathode 2 et une électrode négative ou anode 3, un collecteur de courant 4 connecté à la cathode 2, un collecteur de courant 5 connecté à l’anode 3 et enfin, un emballage 6 agencé pour contenir la cellule électrochimique et la rendre étanche à l’air extérieur et à l’électrolyte à l’intérieur de la cellule, tout en étant traversé par une partie des collecteurs de courant 4, 5.
L'architecture des batteries lithium-ion conventionnelles est une architecture que l'on peut qualifier de monopolaire, car avec une seule cellule électrochimique comportant une anode, une cathode et un électrolyte. Plusieurs types de géométrie d'architecture monopolaire sont connus :
- une géométrie cylindrique, avec enroulement autour d’un axe cylindrique telle que divulguée dans la demande de brevet US 2006/0121348,
- une géométrie prismatique, avec enroulement autour d’un axe parallélépipédique telle que divulguée dans les brevets US 7348098, US 7338733;
- une géométrie en empilement telle que divulguée dans les demandes de brevet US 2008/060189, US 2008/0057392, et brevet US 7335448.
Le constituant d'électrolyte peut être de forme solide, liquide ou gel. Sous cette dernière forme, le constituant peut comprendre un séparateur en polymère ou en composite microporeux imbibé d'électrolyte (s) organique (s) ou de type liquide ionique qui permet le déplacement de l'ion Lithium de la cathode à l'anode pour une charge et inversement pour une décharge, ce qui génère le courant. L'électrolyte est en général un mélange de solvants organiques, par exemple des carbonates dans lesquels est ajouté un sel de lithium typiquement LiPF 6 .
L'électrode positive ou cathode est constituée de matériaux d'insertion du cation Lithium qui sont en général composite, comme le phosphate de fer lithié LiFePO 4 , l’oxyde de cobalt lithié LiCoO 2 , l’oxyde de manganèse lithié, éventuellement substitué, LiMn 2 O 4 ou d’oxyde de métaux de transition, comme les matériaux lamellaires par exemple, un matériau à base de LiNixMnyCozO 2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.33 Mn 0.33 Co 0.33 O 2 , ou un matériau à base de type oxyde de nickel cobalt aluminium LiNixCoyAlzO2 avec x+y+z = 1, tel que LiNi 0.8 Co 0.15 Al 0.05 O 2 .
L'électrode négative ou anode est très souvent constituée de carbone, graphite ou de Li 4 TiO 5 O 12 (matériau titanate), éventuellement peut-être à base de silicium ou à base de lithium, ou à base d’étain et de leurs alliages ou de composite formé à base de silicium. Cette électrode négative tout comme l’électrode positive peut également contenir des additifs conducteurs électroniques ainsi que des additifs polymères qui lui confèrent des propriétés mécaniques et des performances électrochimiques appropriées à l'application batterie lithium-ion ou à son procédé de mise en œuvre.
L’anode et la cathode en matériau d’insertion au Lithium peuvent être déposées en continu selon une technique usuelle sous la forme d’une couche active sur une feuille ou feuillard métallique constituant un collecteur de courant.
Le collecteur de courant connecté à l'électrode positive est en général en aluminium.
Le collecteur de courant connecté à l'électrode négative est en général en cuivre, en nickel, en cuivre nickelé ou en aluminium.
Plus précisément, l’aluminium est utilisé pour les collecteurs de courant communs à des électrodes positive et négative de titanate Li 4 Ti 5 O 12 . Le cuivre est plutôt pour les électrodes négatives de graphite (Cgr), de silicium (Si) ou de composite silicium (Si-C).
Traditionnellement, une batterie ou accumulateur Li-ion utilise un couple de matériaux à l’anode et à la cathode lui permettant de fonctionner à un niveau de tension, typiquement entre 1,5 et 4,2 Volt.
Type de pâte utilisé
Pâte de fibres vierges :
Une pâte humide est obtenue en désintégrant une pâte sèche pour obtenir une concentration aqueuse finale de 1 % en poids. C’est une pâte à pH neutre constituée de 90 % de longues fibres vierges décolorées, de 10 % de courtes fibres vierges décolorées et de 30 % de GCC supplémentaire (carbonate de calcium naturel) (Hydrocal® 55 d’Omya) en poids sur la base du poids des fibres.
Évaluation de la rétention totale et de rétention de charges
Pour tous les tests suivants, les solutions de polymère sont préparées à 0,5 % en poids. Après 45 minutes de préparation, les solutions de polymère sont diluées 10 fois avant injection.
Les différents résultats sont obtenus en utilisant un dispositif de type Britt Jar avec une vitesse d’agitation de 1 000 tpm.
La séquence du procédé est comme suit : - T=0 s : Agitation de 500 mL de pâte de papier à une concentration de 0,5 % en poids. - T=10 s : Ajout de l’agent de rétention (300 g de polymère sec/tonne de pâte sèche). - T=20 s : Élimination des 20 premiers mL correspondant au volume mort sous la toile, puis récupération de 100 mL d’eaux blanches.
Le pourcentage de rétention première passe (%FPR), correspondant à la rétention totale, est calculé selon la formule suivante : %FPR = (C HB -C WW )/C HB *100
La rétention première passe des cendres en pourcentage (%FPAR) est calculée en utilisant la formule suivante : %FPAR = (A HB -A WW )/A HB *100 avec : - C HB : Consistance de la caisse de tête - C WW : Consistance des eaux blanches - A HB : Consistance des cendres de la caisse de tête - A WW : Consistance des cendres des eaux blanches
Pour chacune de ces analyses, les valeurs les plus élevées correspondent aux meilleures performances.
Les mêmes polymères que dans l’exemple 2 ont été testés et les résultats sont résumés dans le tableau 6.
É valuation de s performance s d ’égouttage gravitaire à l’aide d u « Canadian Standard Freeness (CSF) »
Dans un bécher, la pulpe est traitée à une vitesse d’agitation de 1 000 tpm.
La séquence du procédé est comme suit : - T=0 s : Agitation de 500 mL de pâte de papier à une concentration de 0,6 % en poids. - T=10 s : Ajout de l’agent de rétention (300 g de polymère sec/tonne de pâte sèche). - T=20 s : Arrêt de l’agitation et ajout de la quantité nécessaire d’eau pour obtenir 1 litre.
Ce litre de pâte est transféré dans le « Canadian Standard Freeness Tester » et la procédure TAPPI T227om-99 est appliquée.
Le volume, exprimé en mL, récupéré par la tubule latérale donne une mesure d’égouttage gravitaire. Plus la valeur est élevée, meilleure est l’égouttage gravitaire.
De plus, les pièces connectées peuvent se séparer les unes des autres en raison d'impacts externes, ce qui peut entraîner une augmentation du nombre de produits défectueux.
En outre, les procédés de soudure comme celui illustré en , requièrent un outillage très spécifique.
Enfin, cet assemblage par soudage supprime toute possibilité de remplacer un accumulateur défectueux par un autre au sein de l’empilement ou alors au prix d’un coût déraisonnable. Autrement dit, il interdit tout démontage non destructif une fois réalisé.
En d’autres termes, il existe toujours un besoin d’assurer une connexion électrique fiable et pérenne entre des « tabs » de connexion de faible voire très faible épaisseur.
Plusieurs solutions sont mises en oeuvre ou décrites dans la littérature pour réaliser des liaisons électriques entre bornes ou pôles d’accumulateurs à emballage souple dans des pack-batteries à empilements.
Parmi ces solutions, celles les plus couramment utilisées pour interconnecter les accumulateurs impliquent, dans la majorité des cas, l’intégration de ces derniers au sein d’une structure mécanique plus ou moins complexe, afin de récupérer et positionner précisément les « tabs ».
Le brevet EP2854200B1 décrit une intégration d’un unique accumulateur souple à l’intérieur d’un boitier rigide puis, une fois l’intégration réalisée, le raccordement électrique des « tabs» aux connectiques de puissance d’un barre qui forme un bornier.
La demande de brevet KR20120136542A1 propose deux solutions alternatives d’empilement d’accumulateurs souples :
- la première consiste à plaquer des accumulateurs les uns contre les autres et de les raccorder électriquement par l’intermédiaire de petites tôles en U formant des busbars, le tout étant maintenu par une visserie ;
- la seconde consiste à intercaler dans l’empilement entre deux accumulateurs souples une plaque dite de « connexion » qui intègre sur un de ses bords des borniers permettant de relier électriquement les « tabs » des accumulateurs entres eux. Chacune de ces deux solutions implique un travail de préformage des « tabs » comme le pliage ou le perçage de celles-ci.
En résumé, toutes les solutions de l’état de l’art imposent un assemblage complexe, encombrant et souvent très impactant sur le volume global et la masse d’un module de batterie ou d’un pack-batterie.
Il existe ainsi un besoin d’améliorer les modules de batterie ou pack-batterie à empilement d’accumulateurs à emballage souple, notamment afin de pallier les inconvénients précités.
Le but de l’invention est de répondre au moins en partie à ce besoin.
Pour ce faire, l’invention concerne, sous l’un de ses aspects, un module de batterie ou pack-batterie comprenant :
- au moins un accumulateur, en particulier de géométrie prismatique comprenant chacun au moins une cellule électrochimique C formée d’une cathode, d’une anode et d’un électrolyte intercalé entre la cathode et l’anode, et un emballage souple agencé pour contenir avec étanchéité la cellule électrochimique tout en étant traversé par une partie d’une languettes de cathode et d’une languette d’anode, formant les pôles ou bornes qui s’étendent dans le plan de la cellule électrochimique;
- au moins un busbar de liaison électrique comprenant :
De plus, les risques de défaillance par corrosion sont également réduits, voire supprimés, en limitant l’utilisation de pièces métalliques.
Le rotor selon l’invention propose ainsi une nouvelle architecture pour la liaison entre chaque pale et le moyeu ainsi que pour le montage et le démontage d’une pale. De plus, le rotor selon l’invention peut permettre également d’améliorer la longévité des pales.
la , une vue d’un rotor muni de pales pour un aéronef, la , une vue d’un pied de pale d’une pale du rotor, la , une vue éclatée du pied de pale, la , une vue en coupe longitudinale du pied de pale, la , une vue en coupe longitudinale du pied de pale d’une pale d’un autre rotor, la , une première vue en coupe transversale du pied de pale selon la , et la , une seconde vue en coupe transversale du pied de pale selon la .