INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté sur la , l’installation d’appairage 1 comprend par exemple au moins un élément de chauffage 2 porté en particulier par l’automate 30, tel que par exemple une lampe infrarouge IR, notamment plusieurs lampes infrarouges IR. La ou les lampes avec rayonnement infrarouge IR peuvent ainsi venir se placer proche du bouclier 60, notamment de part et d’autre de ce dernier. L’unité informatique 49 permet notamment de piloter la fonction de chauffage de l’installation 1, en particulier son déclenchement et en outre sa puissance selon les exigences du procédé. Le chauffage de l’adhésif 55 permet en particulier de réduire la viscosité de l’adhésif 55 et ainsi de réduire l’effort nécessaire pour l’assemblage du bouclier 60.
La présence de l’élément de chauffage 2 permet notamment d’éviter à l’opérateur de devoir appliquer lui-même un pistolet à air chaud dirigé sur le bord d’attaque, tout en garantissant un chauffage de meilleur qualité et plus consistant de l’adhésif 55.
L’automate 30 comprend notamment un outil de mesure sans contact (non représenté), et par exemple optique. L’outil de mesure sans contact peut par exemple réaliser la mesure du jeu 34 en temps réel permettant ainsi de piloter l’appairage directement par cette valeur et non plus par les points de trajectoire définis par le logiciel CAO, comme expliqué précédemment.
Comme représenté sur les figures 8 à 15 et sur l’organigramme de la , l’invention concerne également un procédé d’appairage du bouclier métallique 60 sur le bord d’attaque 51a de la préforme 50 en matériau composite pour la fabrication de l’aube 50 de turbomachine d’aéronef, au moyen de l’installation 1 telle que décrite précédemment.
Le procédé comprend en particulier une étape a) ( ) consistant à positionner le bouclier métallique 60 sur le support 10. Le bouclier 60 est positionné et maintenu sur le support 10 de sorte que l’espace soit orienté vers le haut. La position est assurée notamment par des butées 70 et un serrage 71 avec des pinces qui ont en particulier une surface de contact ayant un profil complémentaire au profil du bouclier 60. Cette position (figure 9) est définitive et significative pour la suite de l’assemblage. A ce moment-là, le support 10 est par exemple positionné sur un chariot mobile 90 mais pourrait également déjà être dans l’installation 1.
Le procédé comprend par exemple également une étape i) (figures 9, 10 et 11), entre l’étape a) et une étape b), consistant à fixer une extrémité de la préforme 51 à un bras 56 solidaire du support 10, de façon à ce que la préforme 51 s’étende à proximité du bouclier 60.
Le procédé comprend notamment une étape j) ( ), entre l’étape i) et l’étape b), consistant à positionner le support 10 sur l’hexapode 20, en particulier sur le dispositif 23 de centrage et de serrage permettant de garantir la position du support 10 dans l’installation 1 d’appairage. Le positionnement/chargement du support 10 dans l’installation 1 peut se faire manuellement ou de manière automatique, par exemple par l’intermédiaire d’un bras robotisé. De manière similaire, la fixation ou clampage du support 10 sur l’hexapode 20 peut se faire manuellement ou de manière automatique, notamment par l’intermédiaire de vérin hydraulique.
Le procédé comprend en outre une étape b) ( ) dans laquelle la préforme 51 est prise par les mors 31 de l’automate 30. Dans le cas où la préforme 51 a été fixée sur le bras 56 (étape i), la préforme 51 sera par exemple automatiquement placée dans le mors 31 de l’automate 30 lors de la réalisation de l’étape b).
Le procédé comprend également une étape c) (figures 13 et 14) qui correspond à l’appairage du bouclier 60 sur la préforme 51 de façon à ce que le bord d’attaque 51a de la préforme 51 soit engagé dans l’espace. Lors de cette étape, le bouclier 60 est engagé grâce au déplacement de l’hexapode 20 capable de se déplacer selon les trois mouvements de translation et les trois mouvements de rotation comme expliqué précédemment. L’hexapode 20 se déplace selon la trajectoire sélectionnée pour s’arrêter ensuite au point d’arrêt choisi pour respecter l’exigence du jeu 34 requise ou est guidé par l’outil de mesure sans contact.
Le procédé comprend notamment une étape k), avant l’étape c), consistant à appliquer l’adhésif 55 sur le bord d’attaque 51a de la préforme 51 et/ou sur le bouclier 60.
Le procédé comprend par exemple une étape l) après l’étape k) consistant à chauffer l’adhésif 55, notamment à l’aide de l’élément de chauffage 2 comme expliqué précédemment.
Le dispositif d’analyse comprend avantageusement l’une quelconque au moins des caractéristiques techniques suivantes, prises seules ou en combinaison : l’organe de préhension comprend une première paroi constitutive d’une première partie étanche, une deuxième paroi constitutive d’une deuxième partie immergée comprenant une base pourvue d’une pluralité de lumières et logeant les moyens d’analyse, et une troisième paroi pourvue d’une butée de volet agencée pour recevoir l’extrémité du volet de protection, l’organe de préhension est pourvu d’un moyen de détection d’une présence du volet de protection à l’intérieur de l’espace, le moyen de détection comprenant un premier organe de détection équipant la première paroi et un deuxième organe de détection équipant la deuxième paroi, la première paroi borde une première chambre qui loge le panneau photovoltaïque et qui est surplombée par un capot réalisé en une matière translucide et phosphorescente, la deuxième paroi borde une deuxième chambre qui loge les moyens de contrôle et les moyens de stockage d’énergie électrique, la deuxième chambre étant partiellement délimitée par une cloison d’étanchéité qui est constitutive d’un couvercle d’étanchéité et qui obture une ouverture de la base, le couvercle d’étanchéité comprend une collerette périphérique constitutive de l’enveloppe, la collerette périphérique étant interposée entre un chapeau du dispositif d’analyse et la base, la troisième paroi borde une troisième chambre qui loge les moyens de communication, la troisième chambre est bordée par une quatrième paroi pourvue d’un premier organe d’ancrage du dispositif d’analyse.
La présente invention a aussi pour objet un ensemble comprenant un tel dispositif d’analyse et le volet de protection.
La présente invention a aussi pour objet une piscine équipée d’un tel ensemble.
est une illustration schématique de côté d’un dispositif d’analyse d’un milieu liquide de la présente invention, en une première position d’utilisation du dispositif d’analyse, dans laquelle le dispositif d’analyse est ancré contre un rebord d’une piscine.
est une illustration schématique de côté du dispositif d’analyse illustré sur la , et représenté en une deuxième position d’utilisation du dispositif d’analyse, dans laquelle le dispositif d’analyse est libre flottant dans le milieu liquide.
est une illustration schématique de côté d’un ensemble comprenant le dispositif d’analyse illustré sur les figures 1 et 2, et un volet de protection en cours de déplacement entre une position d’escamotage et une position de couverture dans laquelle le volet de protection recouvre le milieu liquide.
est une illustration schématique de dessus de l’ensemble représenté sur la , le volet de protection étant illustré en position de couverture.
est une illustration schématique de dessus de l’ensemble représenté sur les figures 3 et 4, le volet de protection étant illustré en position de d’escamotage.
est une illustration schématique de côté de l’ensemble illustré sur les figures 3 à 5, le volet de protection étant illustré en position de couverture.
est une illustration schématique de côté du dispositif d’analyse illustré sur les figures 1 et 2.
est une illustration schématique de côté de l’ensemble illustré sur les figures 3 à 6.
est une illustration schématique en coupe du dispositif d’analyse illustré sur les figures 1, 2 et 7.
est une illustration schématique en perspective d’une base constitutive du dispositif d’analyse illustré sur les figures 1, 2, 7 et 9.
est une illustration schématique en perspective de dessus d’un couvercle d’étanchéité constitutif du dispositif d’analyse illustré sur les figures 1, 2, 7 et 9.
est une illustration schématique en perspective de dessous du couvercle d’étanchéité illustré sur la .
Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert un enchainement d’étapes permettant de traiter une charge issue d’un procédé de dépolymérisation de composés styréniques afin d’obtenir un flux comprenant majoritairement du styrène aux spécifications nécessaires pour alimenter un procédé de polymérisation, avec en particulier des teneurs très faibles en composés « lourds », dont par exemple l’alpha-méthyl-styrène.
Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de purification d’une charge issue d’un procédé de dépolymérisation de composés styréniques, nommée charge du procédé de purification, comprenant au moins les étapes suivantes :
Une étape de séparation mettant en œuvre une colonne de distillation alimentée en fond de colonne par la charge du procédé de purification et produisant en tête de colonne un extrait riche en composés léger, en fond un raffinat riche en composés lourds, et par un soutirage latérale un flux riche en styrène, ladite colonne ayant pour seul apport de chaleur ladite charge du procédé de purification ; Une étape de séparation du flux riche en styrène en au moins un flux comprenant majoritairement de l’éthylbenzène, un flux comprenant majoritairement du styrène et un flux de composés lourds.
Définitions Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc.
La purification des charges issues de procédés de dépolymérisation de composés styréniques nécessite de prendre en compte les spécificités de ces charges, et en particulier une teneur en composés dits « lourds », c’est-à-dire dont la température d’ébullition est plus élevée que celle du styrène, plus importante que dans les charges issues de procédés de production du styrène par deshydrogénation de l’éthylbenzène, et une teneur en éthylbenzène bien plus faible. Les stratégies de purifications élaborées pour traiter les charges issues de ces procédés de déshydrogénation ne sont donc pas adaptées à la purification des charges issues de procédés de dépolymérisation de composés styréniques.
Charge du procédé de purification L’invention a pour objet un procédé de purification d’une charge issue d’un procédé de dépolymérisation de composés styréniques. Par « issue d’un procédé de dépolymérisation de composés styréniques », on entend que la charge est issue d’un procédé produisant du styrène à partir de composés comprenant du styrène, tels que du polystyrène ou des élastomères styréniques. De tels procédés sont connus de l’homme du métier et peuvent être, par exemple, un procédé de pyrolyse, ou un procédé de décomposition enzymatique.
De préférence, la charge du procédé selon l’invention est issue d’un procédé de pyrolyse.
La charge du procédé selon l’invention comprend majoritairement du styrène, c’est-à-dire au moins 50% en poids de styrène, préférentiellement au moins 60% en poids de styrène.
De manière préférée, la charge du procédé de purification comprend au plus 10% poids d’éthylbenzène, de préférence au plus 5% poids d’éthylbenzène et de manière préférée au plus 3% poids d’éthylbenzène.
Préférentiellement, la charge du procédé de purification comprend au moins 10% poids de composés dont le point d’ébullition est supérieur à celui du styrène.
Ces teneurs en éthylbenzène et en composés dits « lourds » distinguent clairement une charge telle que traitée dans le procédé selon l’invention d’une charge issue d’un procédé de production de styrène à partir d’éthylbenzène.
Étape a) de séparation d’une charge issue d’un procédé de dépolymérisation de composés styréniques
Le procédé selon l’invention comprend une étape de séparation mettant en œuvre une colonne de distillation alimentée en fond de colonne par la charge du procédé de purification et produisant en tête de colonne un extrait riche en composés léger, en fond un raffinat riche en composés lourds, et par un soutirage latérale un flux riche en styrène, ladite colonne ayant pour seul apport de chaleur ladite charge du procédé de purification.
La charge du procédé de purification est à température élevée, de préférence à une température supérieure à 300°C, préférentiellement à une température comprise entre 300°C et 400°C. Cette température est suffisante pour que la colonne ne nécessite pas d’autre apport de chaleur. De manière préférée, le procédé de dépolymérisation de composés styréniques est un procédé de pyrolyse et la charge issue du réacteur de pyrolyse alimente directement le procédé de l’invention, sans opération intermédiaire de refroidissement, chauffe, ou séparation.
En alimentant la charge en fond de colonne, la charge est rapidement refroidie, permettant ainsi de limiter les réactions éventuelles de polymérisation du styrène. Cette alimentation permet en outre une meilleure gestion des composés dits lourds. En effet, l’absence de système de recirculation en fond de colonne, utilisé habituellement pour maintenir en température la colonne à distiller, limite grandement les risques d’encrassement par les composés dits lourds, particulièrement visqueux.
On soutire en fond de colonne un raffinat riche en composés lourds.
Selon un mode de réalisation non limitatif, un dispositif amortisseur 23 est
25 réalisé par impression tridimensionnelle.
Ainsi, de façon non limitative, à la lumière de la description susmentionnée, l’homme du métier comprendra que l’invention offre la possibilité à un cavalier d’utiliser une selle de cheval constituée d’un arçon fabriqué en carbone par impression tridimensionnelle muni d’inserts amortissant également fabriqué par
30 impression tridimensionnelle permettant d’absorber le choc du poids du cavalier lors d’une épreuve de saut d’obstacles. L’invention permet ainsi d’améliorer le confort du
cheval à la réception des sauts mais aussi d’améliorer les conditions physiques et locomotrices du cheval lors de l’enchaînement de plusieurs obstacles de hauteur.
Naturellement, la présente invention est sujette à de nombreuses variations quant à sa mise en œuvre. Bien que plusieurs variantes aient été décrites,
5 l’homme du métier est en mesure de remplacer un moyen décrit par un moyen équivalent sans sortir du cadre de la présente invention. De façon non limitative, ces variations peuvent porter sur la forme des lames mobiles, la forme de la zone ajourée, la forme des dispositifs amortisseurs ou encore sur les moyens de fixation des dispositifs amortisseurs sur les lames mobiles.
PROCÉDÉ DE PRÉPARATION DE PHOSPHATE FERRIQUE À PARTIR DE DÉCHETS CONTENANT DU FER Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine technique de l’utilisation des déchets et, plus précisément, un procédé de préparation de phosphate ferrique à partir de déchets contenant du fer.
Ces dernières années, la demande en batteries au lithium-ion d’alimentation n’a cessé d’augmenter avec le développement rapide des véhicules à énergies nouvelles. Le phosphate ferrique de lithium, qui possède une structure d’olivine, des propriétés stables et une longue durée de vie, a été préférentiellement choisi pour les sources d’alimentation en énergie des véhicules utilitaires électriques à énergies nouvelles et les stations électriques de stockage d’énergie. En Chine, le phosphate ferrique de lithium est principalement préparé en utilisant du phosphate ferrique comme matière première. Le phosphate ferrique (FePO 4 ), également connu sous le nom d’orthophosphate ferrique, dans lequel le fer est du fer ferrique, se présente principalement sous forme de dihydrate, et il est insoluble dans les acides autres que l’acide sulfurique et presque insoluble dans l’eau, l’acide acétique et les alcools. Le LiFePO 4 est le matériau d’électrode positive le plus prometteur pour les batteries au lithium-ion, en raison de sa sécurité élevée, de sa longue durée de vie, de son respect de l’environnement et de son faible coût, et son précurseur FePO 4 a également attiré l’attention, en raison de ses caractéristiques telles que sa non-toxicité, son faible coût et sa structure stable.
Le procédé actuel de préparation du phosphate ferrique comprend principalement un procédé de co-précipitation et un procédé hydrothermique. Le procédé de co-précipitation fait référence à un procédé impliquant l’ajout d’un précipitant à une solution contenant deux cations ou plus qui sont présents sous une forme homogène, et la mise en œuvre d’une réaction de précipitation pour obtenir une précipitation uniforme de chaque ingrédient. Ce procédé est le procédé typique de préparation du FePO 4 , en suivant le procédé de dissolution d’une source de fer et d’une source de phosphore, en ajoutant d’autres composés pour les précipiter, puis en les lavant, les séchant et les calcinant pour obtenir le produit. Le procédé hydrothermique, en tant que procédé chimique humide, a lieu dans un autoclave avec une atmosphère à haute température et haute pression, et permet ainsi aux substances insolubles de se dissoudre et de recristalliser dans ce système réactionnel. Du point de vue des matières premières, le procédé de préparation du phosphate ferrique disponible dans le commerce consiste principalement à transformer le fer métallique en sel de fer, à transformer le sel de fer en hydroxyde ferrique, puis à faire réagir l’hydroxyde ferrique avec de l’acide phosphorique pour préparer du phosphate ferrique, ou à mettre en œuvre une réaction de métathèse du sel de fer et d’un phosphate pour préparer le phosphate ferrique.
Le brevet CN 109 928 375 A divulgue un procédé de préparation de phosphate ferrique en utilisant une source de fer divalent et un produit intermédiaire Ca(H 2 PO 4 ) 2 issu du procédé humide de production de l’acide phosphorique, comprenant le mélange de poudres de dihydrogénophosphate de calcium avec une solution d’ions ferreux pour obtenir une phase mixte solide-liquide. Dans le système réactionnel solide-liquide, étant donné que le phosphate ferrique précipité est solide, lequel adhérant facilement à d’autres phases solides, le phosphate ferrique contient une teneur élevée en impuretés calciques.
Compte tenu de ce précède, le problème technique à résoudre par la présente invention est de fournir un procédé de préparation de phosphate ferrique à partir de déchets contenant du fer. Le procédé fourni par la présente divulgation élimine les procédés compliqués d’élimination des impuretés et produit un phosphate ferrique ayant une teneur plus basse en impuretés et une meilleure morphologie.
Dans les techniques existantes, des ions ferreux et une source de phosphore sont généralement utilisés pour synthétiser du phosphate de fer de qualité pour batterie. Peu de rapports montrent que l’ion ferrique effectue directement une réaction de métathèse avec le phosphate. Cela peut être attribué à la facilité de l’hydrolyse des ions ferriques. L’acidité doit être augmentée pour éviter l’hydrolyse. Quand l’acidité dans la solution augmente, la concentration en radical phosphate est plus basse, car le radical phosphate est converti en H 3 PO 4 , ce qui rend difficile l’obtention d’une précipitation de phosphate ferrique. De plus, quand du phosphate ferrique est préparé à partir de déchets contenant du fer en tant que matière première, des ions d’impuretés affectent également la préparation du phosphate ferrique et sa pureté. Les inventeurs ont découvert lors de leurs recherches que lorsque du phosphate ferrique est préparé à partir d’une solution d’ions ferriques contenant des impuretés et d’une solution de sel de phosphate de calcium, le phosphate ferrique peut non seulement être préparé par le contrôle du procédé, mais ne nécessite également aucune élimination des impuretés par purification de la solution d’ion ferrique afin de produire un phosphate ferrique de haute qualité.
La présente divulgation fournit un procédé de préparation de phosphate ferrique à partir de déchets contenant du fer, comprenant :
étape a) la fourniture d’une solution de mélange contenant du chlorure ferrique obtenue par l’acidolyse de déchets contenant du fer ;
La polymérisation anionique contrôlée de l'ECH en présence de Oct 4 NBr / (iBu) 3 Al comme initiateur a été décrite par Carloti [11-12]. Elle présente de nombreux avantages, notamment l’utilisation d’un solvant non chloré tel que le toluène. Mais elle présente également un inconvénient majeur qui est l’obtention d’un polymère mono-hydroxyle comme montré dans le schéma 3 ci-après.
Schéma 3 : Polymérisation anionique de l’ECH
Très récemment, la polymérisation directe de l'azoture de glycidyle a été réalisée avec comme catalyseur le triéthylborane combiné avec le bromure de tétrabutylammonium [13].
Polymérisation cationique
Les données de la littérature montrent bien que la polymérisation par coordination et la polymérisation anionique ne sont pas adaptées à la synthèse de la PECH, principalement à cause d'un manque de contrôle de la masse moléculaire et d'une fonctionnalité très souvent très éloignées de la valeur cible : 2.
En revanche, la polymérisation cationique par ouverture de cycle avec un diol comme initiateur conduit à un polymère dihydroxytéléchélique comme montré dans le schéma 4.
Schéma 4 : Polymérisation de l’ECH Etape 1 – Préparation du complexe catalytique
Etape 2 – Addition lente du monomère
La polymérisation est souvent menée en présence d'acides de Lewis, tels que le trifluoroéthérate de bore (BF 3 OEt 2) [14-18], le tétrachlorure d'étain (SnCl 4 ) [19], le triéthyloxonium hexafluorophosphate (Et 3 O + PF 6 - ) [20], le 1,4-butanediyl ditriflate [21]. Le triethyloxonium hexafluorophosphate conduit à des PECH de faibles masses moléculaires (Mn –1 ), le butanediyl ditriflate conduit à des PECH de masses moléculaires plus élevées (entre 3 500 et 15 000 g.mol –1 ) mais avec de faibles rendements.
Le trifluoroéthérate de bore et le tétrachlorure d'étain sont les plus largement utilisés, souvent combinés avec un diol comme amorceur, le trifluoroéthérate de bore fournissant des polymères moins polydispersés que ceux obtenus avec le tétrachlorure d'étain.
Deux demandes de brevets [22,23] décrivent aussi l’obtention de PECH par polymérisation cationique.
Les solvants les plus couramment utilisés pour la polymérisation de l’ECH sont des solvants chlorés, comme le chlorure de méthylène ou le 1,2-dichloroéthane (DCE). L’utilisation de tels solvants est impactée par le règlement européen n°1907/2006, plus connu sous le nom de règlement REACH (acronyme de « Registration, Evaluation, Authorization and Restriction of Chemicals ») qui liste les substances dont l’utilisation est soumise à autorisation. Par exemple, le DCE est inclus depuis le 14 août 2014 dans l'annexe XIV du règlement REACH, et n’est plus utilisable en l'absence d'autorisation depuis le 22 novembre 2017. L'obsolescence du DCE, et des autres solvants chlorés, est par conséquent prévisible à court ou moyen terme.
Le remplacement des solvants chlorés dans la synthèse de PECH passe donc par la recherche de voies de synthèse alternatives, compatibles avec les règlementations environnementales et toxicologiques actuellement en vigueur, tout en permettant de conserver les caractéristiques (Masse moyenne en nombre Mn, Masse moyenne en poids Mp et taux d’hydroxyle) des polymères actuellement produits et mis en œuvre à une échelle industrielle.