INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La butée mécanique 52 limite l’allongement du ressort 50 pour conférer à la force de tension – et à l’effort de serrage - une valeur prédéterminée. L’effort de serrage est dépendant de l’allongement du ressort 50, qui est prédéfini. Lorsque la première extrémité du ressort 50 vient en butée, il n’est plus possible de tirer davantage. Ainsi, la sangle 35 est en tension, le ressort 50 est à son allongement maximal d’une longueur connue, et donc l’effort de tension est connu, maîtrisé et répétable.
Le bridage est ainsi mis en contrainte avec une tension calibrée, répétable et indépendante d’une quelconque perception de l’utilisateur.
Lors de la mise sous tension de la sangle, il convient de maintenir l’ensemble d’équipement (équipement 2 plus système de fixation 1) à l’aide de la seconde main pour l’empêcher de tourner autour du support 3.
Lorsqu’ils sont respectivement présents, on note que, lorsque la sangle 35 entoure le support 3, elle passe à la fois dans le premier évidement 24 de la première plaque 18 de la platine de positionnement 14, et donc entre la première portion d’appui 25 et la deuxième portion d’appui 26 de la première surface d’appui 20, et dans le deuxième évidement 27 de la deuxième plaque 19, entre la première portion d’appui 28 et la deuxième portion d’appui 29 de la deuxième surface d’appui 21.
Chaque bord latéral de la sangle 35 s’étend donc dans un plan passant entre la première portion d’appui 25 et la deuxième portion d’appui 26 de la première surface d’appui 20, et entre la première portion d’appui 28 et la deuxième portion d’appui 29 de la deuxième surface d’appui 21.
La illustre des schémas en coupe (41A, 41B) d’un autre contenant 401 de type tube équipé d’une valve de sortie 200 conforme à la présente description montée directement sur un tube ou réservoir 410. Le tube est sensiblement similaire à celui de la sauf que, dans cet exemple, la valve de sortie 200 est comporte un disque en matériau élastiquement déformable fendu formant la membrane 203 emprisonné dans un bouchon sans tête 409. Cette conception permet que la membrane souple soit réalisée par exemple soit à partir d’une pastille élastomère fendue, soit issue de moulage, soit issue de la découpe d’une feuille d’élastomère. La zone d’étanchéité linéique 211 est dans cet exemple agencée autour d’un canal d'alimentation cylindrique communiquant avec le réservoir 410 mais là encore, l’ensemble des modes de réalisation des parois décrites dans la présente description pour la formation des zones d’étanchéité linéique peuvent être mises en œuvre, et notamment les exemples décrits en relation aux schémas des Figs 2A – 2C et à la .
Dans les exemples des Figs. 4A, 4B, les valves de sortie sont directement montées sur des tubes, sans pompe.
La présente description s’applique également à des contenants équipés de pompe selon une conception traditionnelle (pompe à piston ou pompe motorisée).
Ainsi, la représente un exemple de contenant 402 de type flacon à pompe, comportant un flacon terminé par un col, constitué d’un réservoir 410 rempli de produit liquide ou visqueux 420, équipé d’un composant de pompe à piston traditionnelle 435 courante dans l’industrie cosmétique et dont l'extrémité est prolongée par un canal de sortie se terminant par une valve selon l’invention. La valve est ici de type 20D ou 4B mais pourrait être choisi parmi les valves présentées au figures 2A – 2C ou à la . Dans ces configurations, le fait que la valve soit franchissable grâce à une faible pression du produit est intéressant car cela évite de laisser ledit canal de sortie en surpression et limite ainsi les fuites de liquide entre deux utilisations.
Les , , , et illustrent des applications de pompe avec valve de sortie selon la présente description, adaptée à des contenants de type « pot » utilisés par exemple pour des applications de cosmétique.
La représente ainsi des schémas en coupe (50A) et en vue de dessus (50B) d’un exemple de contenant 500 comprenant une pompe équipée d’une valve de sortie 200 conforme à la présente description. La montre par des schémas le fonctionnement de la pompe dans un contenant tel qu’illustré sur la . La représente des schémas en coupe (52A) et en vue de dessus (52B) d’une variante du contenant représenté sur les Figs 5A et 5B et la représente une autre variante. Dans ces schémas, la valve de sortie n’est pas représentée dans sa totalité pour ne pas surcharger les figures. Notamment, les parois destinées à former les lignes de contact en l’absence de surpression de produit ne sont pas représentées. Cependant, les zones d’étanchéité linéique qui résultent de la présence des parois sont schématisées et référencées par la référence générale 211, étant entendu que sauf mention contraire, l’ensemble des modes de réalisation des parois décrites dans la présente description pour la formation des zones d’étanchéité linéique peuvent être mises en œuvre, et notamment les exemples décrits en relation aux schémas des , , , , , , .
La pompe représentée sur les figures est opérable par appui d'un utilisateur ou par un ustensile tenu par un utilisateur et comprend une valve de sortie 200 selon la présente description, une chambre 540 comprenant un volume intérieur apte à contenir le produit, et une ouverture permettant une admission dans le volume intérieur de la chambre d'un volume de produit de remplacement suite à la cessation de l'appui de l'utilisateur. La valve de sortie comprend généralement une membrane 203 agencée dans une paroi 523 du contenant, la membrane étant déformable élastiquement sous l'effet d'une surpression d’un produit. Une surface extérieure de la membrane est mise en contact avec de l’air au niveau d’une ou plusieurs fentes 205 apte(s) à permettre l’écoulement d’un débit dudit produit induit par ladite suppression et la membrane 203 de la valve de sortie forme une paroi de la chambre.
Dans les exemples illustrés au moyen des Figs 5A – 5D, la chambre comprend un premier sous-ensemble 540a comprenant la valve de sortie 200 et d’un deuxième sous-ensemble 540b comprenant l’ouverture formée dans la chambre. La chambre comprend en outre un canal 520 pour relier les premier et deuxième sous-ensembles de façon étanche au produit, à l’air et au produit de remplacement. Dans ces exemples, le deuxième sous-ensemble de la chambre comprend également une zone d’appui 550 pour un utilisateur, en forme de « bulle ».
Dans ces exemples, l’ouverture débouche sur un réservoir 510 de produit. Par exemple, comme illustré sur la , le pot comprend un plateau mobile inférieur qui tend à remonter au fur et à mesure de la consommation de produit et qui coopère avec des parois du pot pour former le réservoir.
Plus précisément dans ces exemples, l’ouverture est une valve souple formée d’un trou dans la chambre 540 (optionnellement) recouvert d’un clapet 530 apte à recouvrir le trou, de façon hermétique audit produit, en présence de surpression en aval dudit clapet, et apte à laisser la circulation de produit par le trou sous l’effet d’une dépression en aval dudit clapet.
Dans ces exemples, la valve de sortie 200 comprend au moins une première paroi (non représentée) configurée pour se trouver, en l’absence d’une surpression du produit, en contact avec une surface intérieure de la membrane selon au moins une première ligne de contact agencée à la périphérie de la fente, et configurée pour permettre un écartement de ladite surface intérieure avec la paroi en cas de surpression du produit. Au moins une zone d’étanchéité linéique 211 est ainsi formée.
Dans l’exemple de la , la zone d’étanchéité linéique 211 est une ligne fermée qui entoure la fente. Une telle zone d’étanchéité linéique peut par exemple être obtenue par l’un et/ou l’autre des exemples de réalisation décrits en relation aux schémas 20A, 20B, 20C, 20D de la , sans que ces exemples ne soient limitatifs.
Comme illustré sur les schémas 51A à 51C de la , au repos (schéma 51A), c’est-à-dire en l’absence de surpression dans le produit, la valve de sortie est fermée, ainsi que la valve formée du trou dans la chambre et du clapet 530. La zone d’étanchéité linéique 511 est alors formée autour de la fente, empêchant tout risque de rétro contamination en amont de la paroi formant ladite zone d’étanchéité 511. Lorsqu’une surpression est induite dans la chambre 540 par un appui de l'utilisateur sur la bulle 550 (schéma 51B), du produit s’écoule du deuxième sous-ensemble de la chambre au premier sous-ensemble de la chambre par le canal 520. La ligne de contact est rompue permettant au produit d’accéder à la membrane et de s’écouler par la fente 205. En fin de sollicitation, lorsque la surpression cesse (schéma 51C), la bulle 550 tend à reprendre sa forme initiale produisant un effet d’aspiration qui soulève le clapet 530, ouvrant la valve et permettant au liquide de remplacement d’accéder à la chambre. La zone d’étanchéité linéique 511 est rétablie.
Dans l’exemple de la , la zone d’étanchéité linéique 211 est une ligne fermée qui entoure une extrémité du canal 520 débouchant dans la chambre au niveau du premier sous-ensemble. Une telle zone d’étanchéité linéique peut par exemple être obtenue par l’un et/ou l’autre des exemples de réalisation décrits en relation aux schémas 20D, 20E de la , ou Figs. 20G1 et 20G2, ou sans que ces exemples ne soient limitatifs. Par ailleurs, il est possible de prévoir simultanément une zone d’étanchéité linéique autour de l’extrémité du canal et une zone d’étanchéité linéique autour de la fente, comme illustré par exemple sur le schéma 20F de la .
La représente un pot similaire à celui des Figs. 5A, 5B ou 5C mais dans lequel le canal se divise en au moins deux branches 520a, 520b débouchant dans la chambre au niveau dudit premier sous-ensemble, de part et d’autre de la fente 205. Une telle configuration peut permettre une meilleure répartition autour de la fente du produit qui débouche par le canal 520 en cas de pression exercée par un utilisateur sur la zone d’appui 550. Dans cet exemple, une zone d’étanchéité linéique peut par exemple être formée autour de chaque extrémité de chaque branche du canal débouchant dans la chambre et/ou autour de la fente. Une telle configuration peut aussi être équipée de deux voire davantage de conduits d’amenée indépendants, alimentés potentiellement par des réservoirs indépendants et permettre de mélanger ainsi les liquides directement sous la membrane, au-delà de la ligne d’étanchéité. Les configurations de type 5D, mais aussi 20D, 20E, 20F, 20G(1), 20G(2), 4B, 4C, 5C et 5D, sont par nature adaptées à cela.
On note que dans tous les exemples de configuration présentées on peut toujours avoir des réservoirs indépendants et débouchant et nourrissant une même valve de sortie, les arrivées se regroupant le cas échéant en amont de la valve.
la est une vue en coupe transversale, suivant le plan III-III, de l’aube de la obtenue par un procédé selon le présent exposé,
la figure 9A est une vue détaillée du joint de colle de l’aube de la , et la figure 9B est une vue détaillée du joint de colle de l’aube de la .
L’exemple décrit dans la suite de l’exposé porte sur une aube directrice de sortie (dite « OGV ») d’un turboréacteur, illustrée sur la . Cet exemple n’est pas limitatif, l’invention pouvant s’appliquer à d’autres types d’aubes comprenant un clinquant sur son bord d’attaque. L’aube comprend un corps d’aube 4 comprenant un matériau composite, tel qu’un matériau composite à matrice polymère renforcée par des fibres. Elle présente en outre un bord d’attaque, un bord de fuite 6, un extrados 7 et un intrados 8.
En fonctionnement normal, l’écoulement d’air est sensiblement orienté vers l’extrémité amont, selon le sens d’écoulement de l’air dans le turboréacteur, de chaque aube. Cette extrémité amont est particulièrement exposée aux impacts et à l’usure. En particulier quand l’aube comprend un matériau composite, il convient donc de protéger cette extrémité amont de l’aube 4 avec un clinquant 5 fixé au bord d’attaque du corps d’aube 4.
Le clinquant 5 illustré sur la est une pièce, ou composant, rapporté(e) sur l’extrémité amont du corps d’aube 4, selon le sens d’écoulement de l’air, et épousant la forme de l’extrémité amont du corps d’aube 4. En d’autres termes, le clinquant 5 est assemblé sur le corps d’aube 4. Plus précisément, le clinquant 5 comprend une ailette d’intrados 51, destinée à être fixée sur l’intrados 8 de l’aube, et une ailette d’extrados 52, destinée à être fixée sur l’extrados 7 de l’aube. Les ailettes 51 et 52 forment ensemble une face interne 5B, dite surface de collage, destinée à être fixée par collage au bord d’attaque de l’aube. La face externe 5A du clinquant 5, opposée à la face de collage 5B, reçoit les différents impacts mentionnés ci-dessus.
Les figures 3 et 4 illustrent la fixation d’un clinquant 5’, selon l’art antérieur, sur un corps d’aube 4, et une méthode de fabrication d’un tel clinquant 5’.
La fabrication du clinquant 5’ est réalisée par électroformage sur un moule d’électroformage 10’. Le clinquant 5’ est fabriqué en un matériau présentant une meilleure résistance aux impacts ponctuels que le matériau composite du corps d’aube 4. Plus précisément, le clinquant 5’ est principalement métallique, et plus spécifiquement en alliage à base de nickel.
Le moule d’électroformage 10’ comprend une surface de moulage 12’, sur laquelle est réalisée l’électroformage du clinquant. Cette surface de moulage 12’ présente une forme identique à la forme du bord d’attaque du corps d’aube 4, sur lequel le clinquant 5’ doit être fixé. Afin de simplifier la description, le moule et le clinquant illustrés sur la présentent une forme longitudinalement rectiligne. Par ailleurs, cette surface de moulage 12’ est lisse. A la fin de l’étape d’électroformage d’une ébauche de clinquant sur cette surface de moulage 12’, cette ébauche de clinquant est démoulée, la flèche sur la illustrant le démoulage. Le clinquant 5’ ainsi obtenu présente une surface de collage 5B lisse. Le clinquant 5’ est ensuite assemblé au corps d’aube 4 ( ). L’assemblage peut être réalisé par un joint de colle 9, par exemple un adhésif époxyde structural.
La figure 9A représente une vue détaillée de la , de la jonction par collage entre le clinquant 5’ et le corps d’aube 4. Un chemin d’une fracture 30 dans le joint de colle 9 est également représenté. Ce chemin 30 présente une forme rectiligne, et ne rencontre aucun obstacle, facilitant le décollage du clinquant 5’ du corps d’aube 4.
Un procédé de fabrication d’un clinquant 5 selon le présent exposé, va être décrit dans la suite de la description, en référence aux figures 5 à 7.
Une première étape comprend la fourniture d’un moule d’électroformage 10, de forme et de structure analogues à celles du moule 10’ selon l’art antérieur, comprenant une surface de moulage 12 (étape S201). Un motif texturé 20 est ensuite imprimé sur au moins une portion de la surface de moulage 12 du moule d’électroformage 10 (étape S202). Sur l’exemple illustré sur la , le motif texturé 20 est appliqué sur la totalité de la surface de moulage 12.
L’impression de ce motif texturé peut être réalisée par usinage ou par abrasion laser. Cette étape permet de modifier la structure de la surface de moulage 12. En particulier, à l’issue de cette étape, la surface de moulage 12 n’est pas lisse contrairement à la surface de moulage 12’ selon l’art antérieur, mais présente des aspérités. Ces aspérités suivent de préférence un motif spécifique.
La présente trois portions de la surface de moulage 12, illustrant chacune un motif texturé spécifique. L’échantillon de gauche présente un motif 20a comprenant une pluralité de cavités 23, obtenues par exemple par impacts laser. Ces cavités 23 sont réparties selon une matrice, et de préférence espacées à intervalles réguliers. L’échantillon central présente un motif 20b comprenant une pluralité de premières cannelures 21, obtenues chacune par exemple par un balayage laser rectiligne. Ces cannelures sont sensiblement parallèles entre elles et de préférence espacées à intervalles réguliers. L’échantillon de droite présente un motif 20c comprenant une pluralité de premières cannelures 21 identiques au motif 20b, et de deuxièmes cannelures 22, sensiblement parallèles entre elles et sensiblement perpendiculaires aux premières rainures 21, et obtenues également par un balayage laser rectiligne. Le motif texturé 20c prend ainsi la forme d’un treillis, ou grillage creusé dans la surface de moulage 12. Ce motif 20c en grillage est celui utilisé sur la surface de moulage 12 du moule d’électroformage 10 illustré sur la .
Ces motifs sont réalisés de telle sorte que les aspérités présentent une dimension E inférieure à 20 µm, de préférences inférieure à 10 µm, de préférence encore inférieure à 1 µm. Pour le motif 20a, la dimension E correspond au diamètre des cavités 23. Pour les motifs 20b et 20c, la dimension E correspond à la largeur des cannelures 21, 22. La dimension E peut également correspondre à la profondeur des cavités 23 est des cannelures 21 et 22. Ces valeurs ne sont toutefois pas limitatives, des valeurs macroscopiques, de l’ordre du millimètre pouvant également être envisagées. Ces dimensions macroscopiques des aspérités permettraient notamment de conférer un ancrage mécanique du clinquant sur l’aube.
Après l’impression du motif texturé 20 sur la surface de moulage 12, une ébauche de clinquant est fabriquée par électroformage sur toute la surface de moulage 12 (étape S203). Au cours de cette étape, un dépôt électrolytique de métal est effectué sur cette surface de moulage 12, de manière analogue à la fabrication du clinquant 5’. Cependant, selon le procédé du présent exposé, le métal déposé va épouser la forme du motif texturé 20 préalablement imprimé sur la surface de moulage 12. En d’autres termes, le métal déposé va remplir les aspérités creuses, cavités ou cannelures, présentes sur la surface de moulage 12.
Lorsque l’épaisseur de l’ébauche de clinquant atteint une valeur souhaitée, comprise entre 0,3 et 3 mm, de préférence comprise entre 0,3 et 0,6 mm, l’ébauche de clinquant est alors séparée du moule d’électroformage, au cours de l’étape de démoulage (étape S204). Cette étape peut être réalisée en détachant progressivement les ailettes 51, 52 du bord du moule 10, cette opération étant facilitée par la faible épaisseur de l’ébauche de clinquant. Lorsque le démoulage est terminé, le clinquant 5 ainsi obtenu présente une surface de collage 5B comprenant un motif en relief, de forme complémentaire au motif de la surface de moulage 12 sur lequel le clinquant a été fabriqué.
L’invention présentée dans le présent document remédie à tous ces inconvénients. De plus, elle offre une alternative pertinente aux véhicules personnels qui encombrent et polluent nos cités et posent des problèmes de stationnement récurrents et couteux.
L’invention décrite dans le présent document apporte une solution pratique, rationnelle, conviviale, écologique et économique et offre un service « plus ». En effet tout se passe comme si tout à chacun dispose d’un véhicule avec un chauffeur privé en permanence, et ce, à un coût bien inférieur à celui d’un véhicule personnel, car chaque véhicule est utilisé par un grand nombre de personnes chaque jour, et de plus, le système propose le co-voiturage.
Le système objet de l’invention est bi-mode, car les véhicules disposent de 2 modes de fonctionnement :
1- Électrique et automatique (sans conducteur) en ville, ce mode sera utilisé dans la grande majorité des déplacements. 2- Thermique et à conduite manuelle hors de la vile. Optionnellement, le mode 2 à conduite manuelle peut fonctionner en électrique.
En mode automatique les sièges avant et arrière sont en vis-à-vis. En mode manuel l'utilisateur conduit normalement le véhicule après pivotement d’un demi-tour du siège conducteur ou des 2 sièges avant. Les 2 sièges avant sont conçus pour assurer cette fonction de rotation.
Etat de la technique Des développements lourds mettant en place des véhicules dit «autonomes» ont été testés en Californie depuis 2009 par un grand groupe américain. Ces véhicules devaient à terme fonctionner sans chauffeur. Pour se repérer les véhicules utilisaient essentiellement des dispositifs « LIDAR « (light detection and ranging), détection et estimation de la distance par laser. Il s’agit d’un dispositif émettant des multifaisceaux laser infrarouge dont la réflexion permettait de générer une image de l’environnement.
Mais après avoir parcouru des millions de kilomètres, en mode autonomie 2 à 3, (avec un chauffeur pouvant reprendre le contrôle), et investi des sommes considérables, le groupe américain a fait marche arrière. En effet, en novembre 2018, lors d’une conférence de presse, le président de l’opérateur historique, a reconnu la très grande complexité de l’objectif visé, et a annoncé que la voiture 100% autonome (niveau 5) ne sera jamais sur la route et que cet objectif semble utopique, voire quelque peu un mythe.
D’autres grands groupes ont suivi le premier opérateur Californien avec des objectifs similaires de véhicule sans chauffeur, mais force est de constater qu’à ce jour, aucune solution de voiture sans chauffeur n’est sur le marché et que la promesse du véhicule 100% autonome, (niveau 5), reste une promesse.
Certains experts annoncent l’arrivée de ce type de véhicule pour 2030 voire 2040, mais la plupart d’entre eux, restent très réservés sur la réalité du futur du véhicule 100% autonome (niveau 5).
L’état de l’art le plus proche de l’invention présentée, est le brevet EP 2 310 924 B1. Ce document décrit un système de transport essentiellement urbain permettant de transporter une ou plusieurs personnes d’un point à un autre point en suivant une bande coloré collée au sol, par optoguidage, ladite bande colorée (10) intègre des puces RFID qui permettent une localisation précise périodiquement.
Cette innovation présente un inconvénient majeur. En effet, si la bande colorée (10), fixée sur le sol, est masquée par la neige, le verglas, le sable ou encore, si la bande est arrachée à des fins de piratages ou de malveillance, l’invention devient inopérante.
L’invention présentée dans le présent document remédie à cet inconvénient et permet au véhicule de se déplacer en toute sécurité quelles que soient les conditions atmosphériques, avec ou sans la visibilité de la bande colorée fixée au sol.
Exposé succin de l’invention
L’invention est constituée d’une pluralité de véhicules (6), capables de transporter une ou plusieurs personnes, d’un quelconque point de départ vers une destination choisie, (de porte à porte), et ce, sans chauffeur de façon totalement automatique par optoguidage en suivant une bande colorée, fixée sur la chaussée qui intègre des puces RFID ou transpondeur. Chaque véhicule (6) intègre une centrale inertielle (1) capable de gérer l’ensemble des paramètres liés aux déplacements du véhicule, et capable de définir le trajet dudit véhicule, en identifiant la succession de points du trajet, soit une image virtuelle informatique (20) non représentée, de la bande colorée (10), dudit trajet. L’ensemble des données des trajets effectués par chaque véhicule (6) est transmis au système informatique centralisé (7), lequel va transmettre à son tour lesdites données des trajets, à tous les ordinateurs de bord (2) de chaque véhicule (6) du parc. Ainsi, ledit système de transport, continue à fonctionner normalement même si la bande colorée (10) n’est plus visible, en suivant la bande colorée virtuelle informatique (20).
Ainsi, ce qui caractérise l’invention, est la présence d’une centrale inertielle (1) connectée à un ordinateur de bord (2), ladite centrale inertielle de type MEMS (Micro-Electro-Mecanical-System), A titre d’exemple on peut citer la centrale inertielle MPU-6050 en combinaison avec une carte Arduino (marque déposée), dédiée et des servo moteurs adaptés, connectés à une unité de commande (3). Ladite centrale est équipée d’un accéléromètre trois axes (4), et d’un gyroscope trois axes (5), et d’une boussole.
Brève description des figures représente un train virtuel (35) de véhicules 6 communicant entre eux selon des moyens (33), et communiquant avec le système informatique centralisé (7) via une liaison chiffrée (8). La figure montre également la bande colorée (10) qui intègre des puces RFID (9).