INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le PVDF comprend des unités monomères portant au moins l’une des fonctions suivantes: acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, groupes époxy (tel que le glycidyle), amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, ou phosphonique. La fonction est introduite par une réaction chimique qui peut être du greffage, ou une copolymérisation du monomère fluoré avec un monomère portant au moins un desdits groupes fonctionnels et une fonction vinylique capable de copolymériser avec le monomère fluoré, selon des techniques bien connues par l’homme du métier.
Selon un mode de réalisation, le groupement fonctionnel est porteur d’une fonction acide carboxylique qui est un groupe de type acide (méth)acrylique choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, hydroxyéthyl(méth)acrylate, hydroxypropyl(méth)acrylate et hydroxyéthylhexyl(méth)acrylate.
Selon un mode de réalisation, la fonctionnalité est introduite par l’intermédiaire de l’agent de transfert utilisé lors du procédé de synthèse. L’agent de transfert est un polymère de masse molaire inférieure ou égale à 20000 g/mol et porteur de groupes fonctionnels choisis parmi les groupes : acide carboxylique, anhydride d’acide carboxylique, esters d’acide carboxylique, les groupes époxy (tel que le glycidyle), amide, hydroxyle, carbonyle, mercapto, sulfure, oxazoline, phénoliques, ester, éther, siloxane, sulfonique, sulfurique, phosphorique, ou phosphonique. Un exemple d’agent de transfert de ce type sont les oligomères d’acide acrylique.
La teneur en groupes fonctionnels du PVDF est d’au moins 0,01% molaire, de préférence d’au moins 0,1 % molaire, et au plus de 15% molaire, de préférence au plus 10% molaire.
Le PVDF a de préférence un poids moléculaire élevé. Par poids moléculaire élevé, tel qu'utilisé ici, on entend un PVDF ayant une viscosité à l'état fondu supérieure à 100 Pa.s, de préférence supérieure à 500 Pa.s, plus préférablement supérieure à 1000 Pa.s, avantageusement supérieure à 2000 Pa.s. La viscosité est mesurée à 232°C, à un gradient de cisaillement de 100 s -1 à l’aide d’un rhéomètre capillaire ou d’un rhéomètre à plaques parallèles, selon la norme ASTM D3825. Les deux méthodes donnent des résultats similaires.
Les PVDF homopolymères et les copolymères de VDF utilisés dans l’invention peuvent être obtenus par des méthodes de polymérisation connues comme la polymérisation en émulsion.
Selon un mode de réalisation, ils sont préparés par un procédé de polymérisation en émulsion en l’absence d’agent tensioactif fluoré.
La représente de façon schématique une première variante du système 10 de génération de gaz inerte tel que précédemment décrit en rapport avec la . Cette première variante du système 10 comprend de nombreux éléments communs avec le système de génération de gaz inerte décrit sur la . Ainsi, les échangeurs thermiques 110, 120 et 130, ainsi que les vannes motorisées 115, 125 et 135 et les dispositifs de contrôle de températures 116, 126 et 136 sont agencés de la même façon que dans le système tel que décrit en rapport avec la . Il en est de même pour l’entrée 100, le filtre d’entrée 101, la canalisation 102 ainsi que le réservoir 1000 d’hydrogène liquide et la canalisation 1001 de distribution de l’hydrogène liquide vers les échangeurs thermiques 110, 120 et 130, via, respectivement, les vannes motorisées 115, 125 et 135. Cependant, selon cette variante, la partie du système en aval de l’échangeur thermique 130 est agencée différemment, de sorte que le dispositif de purge 137 est remplacé par un dispositif 137’de chauffe du fluide primaire qui comprend deux sorties 139 et 139’ et que le contrôle de la vanne motorisée 135, configurée pour réguler la température du fluide primaire en sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 130, est adapté pour que le fluide primaire présente une température comprise entre 63K et 77K à cet endroit, c’est-à-dire qu’il se présente sous la forme d’air liquide. L’entrée du dispositif de chauffe 137’ est connectée à la portion de canalisation primaire 102 sortant de l’échangeur thermique 130. Un réchauffement de l’air liquide ainsi obtenu, au sein du dispositif de chauffe 137’, permet d’extraire l’azote sous forme gazeuse à la sortie 139’ du dispositif de chauffe 137’ et de fournir un air appauvri en azote, à la sortie 139 du système 10 de génération de gaz inerte.
La est un diagramme illustrant un procédé de génération d’azote, sous forme gazeuse, dans le système 10 de génération de gaz inerte agencé selon la première variante de réalisation décrite ci-avant. Les étapes S0, S1, S2 demeurent inchangées au regard du procédé décrit en rapport avec la , c’est-à-dire que les deux premières étapes de séparation de composantes du fluide primaire, qui visent respectivement à extraire l’eau et le dioxyde de carbone (encore appelé couramment gaz carbonique) du fluide primaire, sont effectuées de la même façon que selon le procédé décrit en rapport avec la . Cependant, selon cette variante et après l’étape d’extraction du dioxyde de carbone, le refroidissement du fluide primaire opéré dans l’échangeur thermique 130 est adapté pour que le fluide primaire présente une température comprise entre 63K et 77K, de sorte que, lors d’une étape S3b, de l’air sous forme liquide soit obtenu, et de sorte que, lors d’une étape S4b, de l’azote sous forme gazeuse soit extrait du fluide primaire pour être rendu disponible en sortie 139’ du système 10, et de l’air appauvri en azote puisse être rendu disponible en sortie 139 du système 10 lors d’une étape S5b.
La représente de façon schématique une deuxième variante de réalisation du système 10 de génération de gaz inerte tel que déjà décrit en rapport avec la . Selon cette variante, les différents échangeurs thermiques utilisés ne sont pas raccordés parallèlement au réservoir 1000 d’hydrogène liquide via la canalisation 1001, comme dans les variantes de réalisation décrites en rapport avec les et . Selon cette deuxième variante, les canalisations secondaires des échangeurs thermiques 110, 120 et 130, dans lesquelles circule l’hydrogène liquide utilisé pour le refroidissement du fluide primaire, sont agencées en série. En outre un quatrième échangeur thermique 140 est utilisé en aval de l’échangeur thermique 130, sur la canalisation primaire 102, pour opérer une liquéfaction de l’azote obtenu en sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 130. A cet endroit un dispositif de contrôle de température 146, configuré pour commander une vanne motorisée 145, permet de réguler la température du fluide primaire. Selon cette variante de réalisation, la sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 140 est connectée à une pompe 137’ dont la sortie est connectée à un réservoir 150 de stockage d’azote liquide, via une soupape anti-retour 151 disposée sur la sortie 139 du système 10 de génération de gaz inerte.
Selon cette variante, l’hydrogène liquide stocké dans le réservoir 1000 d’hydrogène liquide transite à travers une canalisation secondaire 1002 de distribution. La canalisation secondaire 1002 de distribution de l’hydrogène traverse successivement la vanne motorisée 145 (qui permet de réguler la température du fluide primaire en sorte de la canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 140), et la portion de canalisation secondaire 1002 de l’échangeur thermique 140, puis la vanne motorisée 135 (qui permet de réguler la température du fluide primaire en sortie de la canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 130), la portion de canalisation secondaire 1002 de l’échangeur thermique 130, puis la vanne motorisée 125 (qui permet de réguler la température du fluide primaire en sortie de la canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 120), et la portion de canalisation secondaire 1002 de l’échangeur thermique 120, puis enfin la vanne motorisée 115 (qui permet de réguler la température du fluide primaire en sortie de la canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 110), la portion de canalisation secondaire 1002 de l’échangeur thermique 110. Chacune des vannes motorisées 135, 125 et 115 est associée à une canalisation dite de « bypass » permettant d’alimenter la ou les portions de canalisation secondaires 1002 en aval (et donc la ou les vannes agencées en aval sur la canalisation secondaire 1002), lorsque la vanne qu’elle contourne est configurée pour ne laisser passer de l’hydrogène qu’à un débit limité dans le but de réguler la température en sortie de la canalisation primaire d’un échangeur. Ainsi, une portion « bypass » 1002a de canalisation secondaire, est agencée pour opérer un contournement (dit « bypass ») de l’échangeur thermique 140 lorsque la vanne motorisée 145 est configurée pour limiter le débit d’hydrogène distribué dans la canalisation secondaire 1002, une portion « bypass » 1002b de canalisation secondaire, est agencée pour opérer un contournement de l’échangeur thermique 130 lorsque la vanne motorisée 135 est configurée pour limiter le débit d’hydrogène distribué dans la canalisation secondaire 1002, une portion « bypass » 1002c de canalisation secondaire, est agencée pour opérer un contournement de l’échangeur thermique 120 lorsque la vanne motorisée 125 est configurée pour limiter le débit d’hydrogène distribué dans la canalisation secondaire 1002 et une portion « bypass » 1002d de canalisation secondaire, est agencée pour opérer un contournement de l’échangeur thermique 110 lorsque la vanne motorisée 115 est configurée pour limiter le débit d’hydrogène distribué dans la canalisation secondaire 1002.
Un tel agencement des échangeurs 140, 130, 120 et 110 disposés en série sur la canalisation 1002 de distribution d’hydrogène, de sorte à opérer séquentiellement des refroidissements successifs dans ces échangeurs, permet avantageusement de réchauffer progressivement l’hydrogène initialement stocké à une température de 20K, lorsque celui-ci transite successivement par les différentes portions de la canalisation secondaire 1002, en vue de l’utiliser ultérieurement à bord de l’aéronef, par exemple dans une pile à combustible. Avantageusement, l’échangeur disposé le plus en amont sur la canalisation 1002 de distribution est celui où la température la plus basse est requise pour opérer un refroidissement du fluide primaire, et ainsi de suite.
La est un diagramme illustrant un procédé de génération d’azote, sous forme gazeuse, dans le système 10 de génération de gaz inerte agencé selon la deuxième variante de réalisation décrite ci-avant. Les étapes S0, S1, S2 et S3, sont semblables à celles décrites précédemment, selon le mode ou la variante de réalisation en rapport avec les et . C’est-à-dire que les opérations de filtrage, de séparation de composantes du fluide primaire visant à extraire l’eau du fluide primaire, puis le dioxyde de carbone, puis l’oxygène sous une forme liquide, sont similaires à ce qui est précédemment décrit. Ainsi, les températures de portions de canalisation primaire 102 au point de mesure où sont agencés les dispositifs 116, 126 et 136 de mesure de températures sont identiques à celles décrites précédemment dans le procédé en rapport avec la . Cependant, la température du fluide primaire est régulée en sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 140, de sorte à y obtenir de l’azote sous une forme liquide lors d’une étape S4c, lequel azote est ensuite pompé par la pompe 137’ avant stockage dans le réservoir d’azote 150 lors d’une étape S5c.
La représente de façon schématique une troisième variante de réalisation du système de génération de gaz inerte déjà décrit en rapport avec la . Selon cette variante de réalisation, les portions de canalisation secondaires des différents échangeurs thermiques 110, 120, 130 et 140 successivement utilisés pour participer à une distillation fractionnée de l’air comprimé, c’est-à-dire les portions de canalisation dans chacune desquelles transite un fluide visant à refroidir, par échange thermique, le fluide primaire présent dans la canalisation primaire 102, sont reliées à des sources différentes de fluide réfrigérant. Selon cette variante de réalisation, l’entrée 115b de la vanne motorisée 115 est connectée à une entrée d’air ambiant (repéré « AIR » sur la ), l’entrée de la vanne motorisée 125 est reliée à la sortie 138 du dispositif de purge 137, configuré pour extraire de l’oxygène à l’état liquide (repéré « LO2 » sur la ) du fluide primaire en aval de l’échangeur thermique 130, et l’entrée d’une vanne motorisée 165, configurée pour réguler la température du fluide primaire obtenu à partir de la sortie 139 du système 10, en collaboration avec un échangeur thermique 160, est reliée au réservoir 1000 d’hydrogène (repéré « LH2 » sur la ) par le biais d’une canalisation de distribution 1003. Une sortie 121 de la canalisation secondaire de l’échangeur thermique 120, permet d’orienter l’oxygène liquide utilisé comme refroidisseur dans l’échangeur thermique 120, en vue d’une éventuelle utilisation ultérieure, par exemple pour une pile à combustible embarquée dans l’aéronef. Le contrôle de la température en sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 160, est assuré grâce à la vanne motorisée 165 contrôlée à partir d’un dispositif de mesure de température 166.
En outre, la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 130 est connectée à la sortie 168 d’une pompe 167 configurée pour opérer un pompage du fluide primaire sous la forme d’azote liquide (repéré « LN2 » sur la ) disponible en sortie de l’échangeur thermique 160, sur la canalisation primaire 102, en aval de l’échangeur thermique 160 agencé pour contrôler la température du fluide primaire prélevé à la sortie 139. La pompe 167 permet ainsi de pomper de l’azote à l’état liquide dans la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 130, en vue d’opérer un refroidissement du fluide primaire, et de stocker ensuite cet azote liquide dans un réservoir 169, via une canalisation 163 comprenant une soupape anti-retour.
Une vanne à deux sorties 162, motorisée et contrôlée, permet d’orienter l’azote encore à l’état gazeux, avant refroidissement complet depuis une sortie 131 de la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 130, vers une sortie 164, lors d’une mise en route du système, puis d’orienter l’azote à l’état liquide, vers le réservoir 169 d’azote liquide quand le système opère en conditions nominales. Le contrôle de la vanne d’orientation 162 est opéré grâce à un contrôleur non représenté sur la figure, adapté pour déterminer l’état du fluide primaire en différents endroits du système 10, grâce à des températures relevées par les dispositifs de mesure de température. Ainsi, les opérations successives de séparations de composantes du fluide primaire peuvent être réalisées en obtenant des températures adéquates dans les différentes portions de la canalisation primaire 102 et des fluides dont la proximité pourrait être préjudiciable à la sécurité en cas de fuite ou de rupture d’un élément du système sont avantageusement maintenus éloignés les uns des autres. Avantageusement, l’oxygène liquide extrait à la sortie 138 du dispositif de purge 137 peut être utilisé pour le fonctionnement d’une ou plusieurs piles à combustibles utilisées dans l’aéronef.
La est un diagramme illustrant un procédé de génération d’azote, sous forme liquide, dans le système 10 de génération de gaz inerte agencé selon la troisième variante de réalisation décrite ci-avant. Dans le système 10 de génération de gaz inerte agencé selon cette troisième variante, l’étape S0 de filtrage de l’air comprimé acheminé à l’entrée du système 10 demeure inchangée par rapport aux variantes précédemment décrites. Puis, de façon similaire à ce qui est opéré dans le procédé décrit en rapport avec la , un refroidissement du fluide primaire est opéré lors d’une étape S10 pour extraire l’eau du fluide primaire, en aval de l’échangeur thermique 110. Dans cette troisième variante du procédé, ce premier refroidissement du fluide primaire est réalisé avec de l’air ambiant prélevé à l’extérieur de l’aéronef qui embarque le système 10 de génération de gaz inerte. L’air ambiant est inséré pour ce faire dans la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 110 après que son débit dans cette canalisation ait été régulé par la vanne motorisée 115. L’air ambiant est ensuite récupéré via une sortie 111 de la canalisation secondaire de l’échangeur thermique 110 pour être possiblement utilisé à un autre endroit dans l’aéronef. Un deuxième refroidissement du fluide primaire est ensuite opéré lors d’une étape S20, en utilisant dans l’échangeur thermique 120 de l’oxygène liquide prélevé à la sortie 138 du dispositif de purge 137. Ainsi, astucieusement, un fluide extrait du fluide primaire lors d’une étape de distillation fractionnée en vue de générer un gaz inerte est utilisé comme réfrigérant pour une autre étape de ladite distillation fractionnée. Un troisième refroidissement du fluide primaire est ensuite opéré lors d’une étape S30, dans l’échangeur thermique 130, en utilisant de l’azote liquide obtenu à partir d’un quatrième refroidissement du fluide primaire, lequel est opéré lors d’une étape S40 visant à obtenir une liquéfaction de l’azote disponible à l’état gazeux dans la canalisation de sortie 139. Ce quatrième refroidissement du fluide primaire est opéré grâce à de l’hydrogène liquide en provenance du réservoir 1000 d’hydrogène, utilisé comme refroidisseur dans l’échangeur thermique 160. L’azote liquide ainsi obtenu est ensuite pompé et stocké dans le réservoir 169 d’azote liquide, lors d’une étape S50.
La représente de façon schématique une quatrième variante de réalisation du système 10 de génération d’un gaz inerte déjà représenté sur la . Selon cette quatrième variante, le premier refroidissement du fluide primaire inséré en entrée 100 du système 10, puis filtré dans le filtre 101 en entrée de la canalisation primaire 102, est réalisé dans l’échangeur thermique 110 au moyen d’azote à l’état gazeux. L’azote à l’état gazeux utilisé pour ce premier refroidissement est obtenu par extraction de l’oxygène liquide du fluide primaire dans un dispositif de purge 157. Le fluide primaire dépourvu d’oxygène liquide est conduit vers la portion de canalisation secondaire de l’échangeur 110 via une canalisation 159. L’oxygène liquide est extrait par une sortie de purge 158 du dispositif de purge 157 et l’azote gazeux résiduel est conduit via une canalisation 159 depuis le dispositif de purge 157 jusqu’à la portion de canalisation secondaire de l’échangeur 110. L’azote gazeux utilisé comme refroidisseur dans l’échangeur thermique 110 est ensuite disponible en sortie 111 de l’échangeur thermique 110 pour une utilisation comme gaz inerte. Là encore, l’oxygène liquide peut être utilisé pour le fonctionnement d’une pile à combustible embarquée dans l’aéronef.
Selon cette variante de réalisation, l’entrée de la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 120, utilisé pour le refroidissement du fluide primaire en vue d’une extraction de dioxyde de carbone, est reliée à la sortie de la canalisation primaire de l’échangeur thermique 130, lequel est ici utilisé pour obtenir de l’air liquide par refroidissement du fluide primaire, après extractions successives de l’eau et du dioxyde de carbone opérées respectivement dans les dispositifs de purge 117 et 127. Le refroidissement opéré dans l’échangeur 130 est réalisé grâce à de l’hydrogène liquide, en provenance du réservoir 1000 d’hydrogène liquide via une canalisation 1004 puis via la vanne motorisée 135, qui transite dans la portion de canalisation secondaire de l’échangeur thermique 130. La vanne motorisée 135 de régulation de débit de l’hydrogène liquide dans la portion de conduite secondaire de l’échangeur thermique 130 est contrôlée à partir d’une température mesurée par le dispositif 136 de mesure de température du fluide primaire, agencé en sortie de la portion de canalisation primaire 102 de l’échangeur thermique 130. Le flux d’air liquide est transmis entre la sortie de la canalisation primaire de l’échangeur thermique 130 et l’entrée de la canalisation secondaire de l’échangeur thermique 120 à travers une canalisation 139’’.
La est un diagramme illustrant un procédé de génération d’azote, sous forme gazeuse, dans le système 10 de génération de gaz inerte agencé selon la quatrième variante de réalisation décrite ci-avant.
L’étape S0 de réception de l’air comprimé dans le système 10, et de filtrage de cet air est toujours identique à l’étape S0 opérée selon les autres variantes. Puis, selon cette variante, le premier refroidissement du fluide primaire est opéré lors d’une étape S100 en utilisant de l’azote gazeux obtenu par extraction d’oxygène liquide lors d’une étape S400 à partir d’un air liquide servant de refroidisseur lors du second refroidissement du fluide primaire, opéré lors d’une étape S200. Cet air liquide est quant à lui obtenu après un troisième refroidissement du fluide primaire, dans l’échangeur thermique 130 et lors d’une étape S300, à l’aide d’hydrogène liquide. Après extraction de l’eau, du dioxyde de carbone, obtention d’air liquide et extraction de l’oxygène liquide à partir du fluide primaire, l’azote à l’état gazeux est alors disponible en sortie 111 de l’échangeur thermique 110.
La représente un aéronef 1 comprenant le système de génération de gaz inerte 10 selon l’une des variantes de réalisation précédemment décrites. L’utilisation d’un tel système de génération de gaz inerte est particulièrement avantageuse à bord d’un aéronef dans la mesure où l’hydrogène stocké à une température de 20K, dans un ou plusieurs réservoirs, doit être réchauffé pour pouvoir être utilisé dans une pile à combustible, et que sa température initiale permet d’opérer des refroidissements successifs d’un air chaud comprimé en vue de réaliser des opérations de distillation fractionnée et de générer un gaz inerte tel que de l’azote pour réduire l’inflammabilité du contenu de certaines parties du système de distribution d’hydrogène.
Procédé de détermination de points terrestres géoréférencés par traitement d’images aériennes, produit programme d'ordinateur, moyen de stockage et dispositif correspondants L’invention s’inscrit dans le domaine de l’acquisition de données géographiques. Plus particulièrement, l’invention concerne un nouvel outil de calcul de coordonnées de points terrestres géoréférencés.
Le support 172 du troisième ensemble 170 est distinct du support 132 du premier ensemble 120 et du support 162 du deuxième ensemble 160.
Le support 172 du troisième ensemble 170 comprend par exemple une portion du deuxième panneau de porte 152.
Le quatrième accoudoir 174 est décrit dans la suite uniquement par différence au premier accoudoir 134.
Le quatrième accoudoir 174 diffère du premier accoudoir 134 uniquement par sa position dans l’habitacle 110 par rapport à la position du premier accoudoir 134.
Le quatrième accoudoir 174 est avantageusement associé à une zone d’assise. Comme visible sur la , la zone d’assise associée est la deuxième zone d’assise 114. La surface de réception 140 du quatrième accoudoir 174 est distincte de la surface de réception 140 du premier accoudoir 134, du deuxième accoudoir 154 et du troisième accoudoir 164 et configurée pour recevoir le coude et/ou l’avant-bras d’un occupant reçu sur la deuxième zone d’assise 114.
La portion de panneau latérale 136B du panneau mobile 136 du quatrième accoudoir 174 est agencée au moins en partie dans la première position P1 dans l’espace E2 défini entre le deuxième panneau de porte 152 et la deuxième zone d’assise 114.
L’élément chauffant 142 est en particulier agencé dans la portion de panneau latérale 136B du panneau mobile 136 du quatrième accoudoir 174 pour diffuser de la chaleur en direction de la deuxième zone d’assise 114.