INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour ce faire, le module de contrôle 10 commande l’ouverture de tous les interrupteurs I1, I2, I3 puis mesure la tension (non représentée) aux bornes de la résistance R2. Si la tension est nulle, alors l’interrupteur I2 fonctionne correctement et la diode D2 est défectueuse. Si la tension est non-nulle en présentant la valeur de la tension de la source d’alimentation A2 de la deuxième ligne L2 alors l’interrupteur I2 est défectueux car il laisse passer le courant alors qu’il est ouvert.
L’hypothèse d’une panne simple est privilégiée car le cas de double panne est très peu probable. En effet, le diagnostic étant réalisé de façon périodique, il y a très peu de chances que deux composants physiquement indépendants tombent en panne lors d’une même période entre deux phases de diagnostic. De façon préférentielle, le diagnostic est effectué à chaque fin d’utilisation du véhicule, dont la durée moyenne est de l’ordre d’une heure.
On notera également qu’il serait possible, à la place de la deuxième phase, de discriminer lequel de l’interrupteur I2 ou de la diode D2 de la ligne L2 défectueuse est en défaut en fonction de la valeur de tension mesurée aux bornes de la résistance R2 de la ligne L2 défectueuse. En effet, connaissant les différentes valeurs des tensions fournies par les sources d’alimentations A1, A2, A3 et à condition que ces valeurs soient différentes entre elles et que leurs combinaisons soient différentes entre elles et des valeurs nominales, alors, dans le cas où la diode D2 est défectueuse, la tension mesurée correspond à la valeur de la tension fournie par la source d’alimentation A1 et/ou A3 alors que dans le cas où l’interrupteur I2 est défectueux, la tension mesurée correspond à la valeur de la tension fournie par la source d’alimentation A2.
Un deuxième exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention va maintenant être décrit en référence aux figures 3 et 7.
La première phase est identique à celle décrite dans le premier exemple ci-avant.
Pour ce faire, le module de contrôle 10 commande l’ouverture du premier interrupteur I2 et du deuxième interrupteur J2 de la ligne L2 défectueuse et la fermeture du premier interrupteur I1, I3 et du deuxième interrupteur J1, J3 d’au moins une autre ligne L1, L3. Dans l’exemple illustré, le module de contrôle 10 commande la fermeture du premier interrupteur I1 et du deuxième interrupteur J1 de la première ligne L1 mais le module de commande 10 aurait pu également en variante commander la fermeture du premier interrupteur I3 et du deuxième interrupteur J3 de la troisième ligne L3 seulement ou bien le premier interrupteur I1, I3 et le deuxième interrupteur J1, J3 à la fois de la première ligne L1 et de la troisième ligne L3.
Le module de contrôle 10 mesure la tension aux bornes de la résistance R2 de la ligne défectueuse L2. Si la tension est nulle, alors la diode D2 fonctionne correctement. Si la tension est non-nulle en présentant la valeur de la tension de la source d’alimentation A1 de la première ligne L1 alors la diode D2 est défectueuse car elle laisse passer le courant alors que le deuxième interrupteur J2 de la deuxième ligne L2 est ouvert.
Le procédé selon l’invention permet donc de diagnostiquer de manière simple, rapide et efficace un défaut sur un composant dans le circuit 1 de combinaison d’alimentations.
Procédé d’identification automatique de cible(s) au sein d’image(s) fournie(s) par un radar à synthèse d’ouverture La présente invention concerne un procédé d’identification automatique de cible(s) au sein d’image(s) fournie(s) par un radar à synthèse d’ouverture, un produit programme d’ordinateur, un support d’information et un dispositif associé.
L’invention se situe dans le domaine de l’identification automatique de cible(s) ATR (de l’anglais Automatic Target Recognition ) en imagerie de radar à synthèse d’ouverture SAR (de l’anglais Synthetic-Aperture radar ). Une telle identification consiste classiquement à identifier, à partir d’une base de données d’apprentissage répertoriant des cibles préalablement détectées sur une image SAR (i.e. une image fournie par un radar à synthèse d’ouverture), la classe d’appartenance de la cible de l’image sous test, chaque image SAR correspondant à une représentation bidimensionnelle d’une scène selon un axe azimutal et un axe de distance correspondant à l’axe de visée radar, l’axe azimutal et l’axe de distance étant orthogonaux.
Les techniques classiques d’ATR supposent que l’axe de distance, correspondant à l’axe de visée radar, est orienté de la même manière dans les images de la base de données d’apprentissage et les images sous test, ce qui permet à un objet imagé à plusieurs reprises au même angle de présentation d’avoir des signatures similaires dans le repère (X, Y) de l’image SAR.
Cette structure comprend une plaque de carénage 10 distante du moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 et recouvrant le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 et une face 11 du module, cette face 11 étant opposée à la face d’appui 5, cette plaque de carénage 10 étant fixée directement ou indirectement au plancher 1 de façon étanche, et fait office de fond du bac.
On comprendra par plaque de carénage 10, dans tout le texte de ce document, une plaque ou paroi agencée de sorte à : - faciliter l’écoulement d’un flux d’air provoqué par la vitesse du véhicule en marche, en évitant des pertes de charge aérodynamiques dues au franchissement d’obstacles à son écoulement, ces obstacles étant des éléments du véhicule, notamment des organes de batterie, moteur, structure de caisse, transmission, train roulant, et - protéger ces éléments du véhicule contre des projectiles de la route, par exemple des projections d’eau.
Cette étanchéité se comprend, dans tout le texte de ce document, comme étant une étanchéité de l’espace interne compris entre le plancher 1 et la plaque de carénage 10 vis-à-vis des agressions extérieures au module 4, par exemple des projections d’eau ou de boue, mais aussi vis-à-vis de gaz toxiques, gaz chauds, pouvant être émis par le module 4 ou l’une de ses cellules 21, tant que ce gaz ne dépasse pas une pression seuil prédéterminée et/ou une température seuil prédéterminée. L’espace interne est donc hermétique.
La distance entre la plaque de carénage 10 et le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 permet à la plaque de carénage 10 de se déformer en cas de choc, sans venir impacter le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 et/ou le module 4.
On notera que cette plaque de carénage 10, le plancher 1 et la tôle 2, la poutre 8, le longeron 9, forment un exemple de bac 1, 2, 8, 9, 10 de batterie selon l’invention, aussi dénommé carter 1, 2, 8, 9, 10 de batterie. Comme décrit précédemment, un autre exemple de bac plus connu de l’homme du métier comprend un réceptacle logeant les modules 4, ce réceptacle étant fermé par un couvercle, ce bac étant alors rapporté et vissé sur une structure du véhicule.
Toujours en référence à la , cette plaque de carénage 10 est, par exemple, fixée directement sur une face inférieure de la poutre 8, ce qui permet des points de fixation en partie centrale de la plaque de carénage 10.
Alternativement ou en combinaison, cette plaque de carénage 10 est fixée directement sur une face inférieure 9i du longeron 9.
Cette structure comprend par exemple deux longerons 9 parallèles, la poutre 8, la tôle 2 et la plaque de carénage 10, cet ensemble délimitant l’espace interne étanche logeant le module 4 et le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24.
La illustre en particulier ce moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24. Ce moyen comprend par exemple une première paroi 23 et une deuxième paroi 24 définissant entre-elles une première chambre 22 de circulation d’un fluide caloporteur, la première paroi 23 étant plaquée contre le module 4.
Cette première chambre 22 fait par exemple partie d’un circuit de refroidissement du module 4. Ce circuit comprend en outre une pompe de circulation, un échangeur, éventuellement un réchauffeur, et un vase d’expansion lorsque ce fluide est par exemple sous forme liquide, ainsi qu’une conduite de circulation du fluide reliant en boucle fermée l’ensemble des éléments précités. Cette circulation du fluide, par exemple de l’eau glycolée, se fait par l’actionnement de la pompe de circulation.
Les deux parois 23, 24 sont par exemple deux tôles soudées l’une à l’autre, ou collées. La première tôle 23 est par exemple plane et plaquée sur le module 4, et la seconde 24 est emboutie avec une forme de façon à constituer un canal (la première chambre 22) parcouru par le fluide caloporteur et décrivant un serpentin.
Avantageusement ce serpentin sera uniformément réparti sur toute la face du module opposée 11.
La première tôle 23 comprend par exemple un trou traversé par une vis fixant le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 sur le module 4. Mais d’autres moyens de fixation sont possibles en substitution ou en complément. Par exemple on pourra insérer une pâte 28 thermo-conductrice ou un élément déformable thermoconducteur entre le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24, et la face opposée 11 du module 4, cette pâte 28 ou élément déformable comprenant et/ou étant constitué d’une colle par exemple de type polyuréthane, mais d’autres type de colle sont envisageables. La vis sert alors par exemple de pré maintien du moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 sur le module 4, le temps que la colle se polymérise ou se réticulise, voire la vis n’est pas nécessaire si à la mise en place de cette plaque, elle est maintenue en place par un moyen de montage le temps que la colle de polymérise, comme pour le moyen de fixation 6, 7 fixant le module 4 de batterie au plancher 1.
L’invention porte plus précisément sur un système de batterie de stockage d’énergie électrique comprenant : - l’élément de batterie électrochimique 4, 21, - un système de sécurité de dégazage 25 propre à libérer un gaz généré par un emballement thermique de l’élément de batterie électrochimique 4, 21, - le moyen de refroidissement 131, 132, 222, 20, 22, 23, 24 de l’élément de batterie électrochimique 4, 21 , présentant une face 111 en contact thermique avec l’élément de batterie électrochimique 4, 21 et notamment la face opposée 11, et comprenant la première chambre interne 22 propre à être parcourue par un fluide caloporteur pour refroidir l’élément de batterie électrochimique 4, 21, et une deuxième chambre interne 222 fluidiquement raccordée au système de sécurité de dégazage 25 et propre à être parcourue par le gaz généré, la face 111 étant séparée de la deuxième chambre 222 par la première chambre 22 , de sorte que le fluide caloporteur soit apte en outre à refroidir le gaz généré dans la deuxième chambre 222 .
On notera que la face 111 du moyen de refroidissement est donc contre la face opposée 11 de l’élément de batterie électrochimique 4, 21, qui dans cet exemple de la est le module de batterie 4. La montre des exemples avec des cellules de batterie 21 dont la face opposée 11 est directement en contact avec la face 111 du moyen de refroidissement, même si une enveloppe est schématisée pour matérialiser le module 4 regroupant ces cellules 21. La montre un autre exemple avec le module 4 enfermant trois cellules 21, la face 111 du moyen de refroidissement étant directement contre la face opposée 11 du module 4.
La deuxième chambre 222 loge le système de sécurité de dégazage 25.
- deux points (troisième nombre prédéterminé n1) antérieurs au premier ensemble de points selon l’ordre d’horodatage des informations issues de la base de données, soit les points 8 et 9 ; et
- deux points (quatrième nombre prédéterminé n2) postérieurs au premier ensemble de points selon l’ordre d’horodatage des informations issues de la base de données, soit les points 12 et 13.
Par conséquent, l’ensemble de points sélectionnés à l’étape E2 est constitué des six points (8, 9, 10, 11, 12, 13).
Dans un mode particulier de réalisation, le procédé conforme à l’invention comporte en outre une étape E7 de détermination d’un indicateur de confiance associé à la valeur de la caractéristique déterminée pour l’intervalle de points. Dans un exemple particulier, cet indicateur de confiance est calculé en utilisant la formule suivante :
I = N / k
I est ledit indicateur ;
k est le premier nombre prédéterminé ; et
N correspond à un nombre de valeurs de la caractéristique déterminées à l’étape E4 pour les différents sous-ensembles de points, telles qu’une différence entre chacune desdites valeurs et la valeur de la caractéristique déterminée à l’étape E5 est inférieure en valeur absolue à un seuil prédéterminé dans le cas où les valeurs sont de type numérique ou, telles que ces valeurs sont identiques à la valeur de la caractéristique déterminée à l’étape E5 dans le cas où les valeurs sont de type non numérique.
La valeur de l’indicateur I est comprise entre 0,5 et 1. L’indicateur de confiance est d’autant meilleur que sa valeur est proche de 1.
Dans le cas particulier de l’exemple précité, les valeurs déterminées à l’étape E4 pour les trois sous-ensembles de points étant égales à 180°, 0° et 180° et la valeur déterminée à l’étape E5 étant égale à 180°, en considérant un seuil prédéterminé de 10°, le nombre N est égal à 2 et par conséquent l’indicateur I est égal à :
I = 2 / 3 ≈ 0,67.
Procédé de calibration d’un capteur de poids agencé sur le réservoir d’une machine de distribution de boissons La présente invention concerne le domaine technique général des machines de distribution de boissons qui comporte un réservoir de liquide muni d’un capteur de poids permettant de mesurer une valeur représentative du poids du réservoir et du liquide présent dans le réservoir.
Etat de la technique Il est connu du document KR0146177 une machine de distribution de boissons qui comporte un bâti, un réservoir de liquide monté mobile dans le bâti, un dispositif de soutirage du liquide et un système de commande. Le capteur de poids est agencé entre le réservoir et le bâti pour déterminer et transmettre au dispositif de commande une valeur représentative du poids du réservoir et du liquide présent dans le réservoir.
Cependant, les capteurs de poids économiques, notamment les jauges de contraintes, utilisés dans une telle machine présentent des dispersions de mesure importantes d’un capteur à l’autre. De plus, de tels capteurs de poids présentent des dispersions qui apparaissent dans le temps. Ainsi, pour obtenir une mesure précise du poids du liquide présent dans le réservoir, il est nécessaire prévoir une opération de calibration du capteur de poids une fois celui-ci monté dans la machine et de manière cyclique pendant la durée d’utilisation de la machine de distribution de boissons.
L'oxygène avec une pression d'environ 1,3 MPaG provenant du système de production d'hydrogène par électrolyse de l'eau entre d'abord dans le système de purification de l'oxygène. Dans le système de purification de l'oxygène, l'oxygène fait d'abord réagir les impuretés telles que H 2 et CO en H 2 O et CO 2 dans le purificateur d'oxygène 3 ; H 2 O et CO 2 et les substances similaires présentes dans l'oxygène sont ensuite absorbées dans le clarificateur d'oxygène 6, et la teneur en H 2 O et CO 2 dans l'oxygène évacué du clarificateur d'oxygène 6 n'est pas supérieure à 1 ppm ; l'oxygène purifié continue à être envoyé dans les échangeurs de chaleur à plaques 8-1 et 8-2 et est refroidi à l'état liquide par le fluide froid refluant dans les échangeurs de chaleur à plaques 8-1 et 8-2 ; une partie de l'oxygène liquide est ensuite envoyée à la pompe à oxygène liquide 12 et est mise en pression en oxygène liquide à haute pression de 8,7 MPaG par la pompe à oxygène liquide 12 ; l'oxygène liquide à haute pression mis en pression par la pompe à oxygène liquide continue à refluer vers les échangeurs de chaleur à plaques 8-1 et 8-2 et s'écoule hors de la limite après avoir été réchauffé par les échangeurs de chaleur à plaques 8-1 et 8-2 et est envoyé vers le réseau de tuyaux de l'utilisateur.
L'argon est divisé en deux parties après avoir été mis en pression à 3,5 MPaG par le compresseur de circulation d'argon 7.
Après être entré dans l'extrémité de mise en pression 9-1 du détendeur haute température et avoir été mise en pression à environ 5,2 MPaG, une partie de l'argon est envoyée à l'extrémité de mise en pression 9-2 du détendeur basse température pour une mise en pression supplémentaire à environ 7,7 MPaG après avoir été refroidie par le refroidisseur 10-1 et est envoyée à l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 après avoir été refroidie par le refroidisseur 10-2, qui sert de source d'échange de chaleur à haute pression et traverse l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 et l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 en séquence. Ce flux de fluide d'argon à haute température est divisé en deux flux. Un flux est refroidi par un fluide froid en argon liquide à haute pression et est évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8-2. L'argon liquide à haute pression évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 est étranglé à 1,5 MPaG par la vanne d'étranglement V4 puis renvoyé à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8-2, qui sert de source de froid pour refroidir le flux de chaleur tel que l'argon à haute pression et l'oxygène à travers l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 et l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 en séquence. Ce flux de fluide est réchauffé par l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 et l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 en séquence, puis envoyé à l'entrée du compresseur de circulation 7. L'autre flux est pompé depuis le milieu de l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 à environ 150 °K et est envoyé à l'extrémité d'expansion 11-2 du détendeur à basse température. Après avoir été expansé par l'extrémité d'expansion 11-2 du détendeur basse température, ce flux de fluide traverse successivement l'échangeur de chaleur à plaques 8-2 et l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 en séquence comme source de froid à écoulement inverse, puis est réchauffé et envoyé à l'entrée du compresseur de circulation 7.
L'autre partie de l'argon de circulation entre dans l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8-1. Après avoir été refroidi à environ 178 °K par l'échangeur de chaleur à plaques 8-1, l'argon est pompé et envoyé à l'extrémité d'expansion 11-1 du détendeur haute température pour expansion. Le fluide expansé est renvoyé à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 comme source froide, réchauffé à la température normale, puis évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8-1 et renvoyé à l'entrée du compresseur de circulation 7.
Considérant qu'il existe une certaine fuite dans le surpresseur de circulation d'argon 7 et les extrémités de mise en pression 9-1 et 9-2 du détendeur, il est envisagé d'ajouter de l'air de circulation approprié comme supplément à l'entrée du surpresseur de circulation 7.
Enfin, il convient de noter que la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation ci-dessus, et que de nombreuses modifications sont possibles. Toutes les modifications qui peuvent être directement dérivées du contenu de la présente invention ou qui sont concevables pour l'homme du métier doivent être considérées comme faisant partie du champ de protection de la présente invention.
Unité d’épuration de biogaz La présente invention se rapporte au domaine de l’épuration de gaz et concerne plus particulièrement une unité d’épuration permettant de transformer un flux de gaz entrant en un flux de biométhane.
Il est connu de traiter un flux entrant de biogaz dans une unité d’épuration afin de produire du biométhane. Le biométhane est un gaz comportant au moins 95 % de méthane (CH 4 ), de préférence plus de 97 % de méthane.
Lors de l’épuration, le flux entrant de biogaz est séparé en un flux de biométhane et un flux de gaz résiduels. Ce flux de gaz résiduels comporte essentiellement du dioxyde de carbone (CO 2 ) mais aussi du méthane, dans une proportion faible, qui n’a pas pu être séparé pour rejoindre le flux de biométhane.
Ce flux de gaz résiduels a longtemps été rejeté dans l’atmosphère mais les dernières normes en vigueur interdisent les rejets de flux de gaz dont la teneur en méthane est supérieure à un seuil prédéterminé. Par exemple, en France ce seuil est de 0,5 %vol. de méthane maximum dans les rejets à l’atmosphère et de 0,2 % vol. CH 4 maximum en Allemagne. Par conséquent, le flux de gaz résiduels doit être retraité afin de respecter le seuil de rejets.
Par conséquent, lorsque les gaz résiduels en sortie de l’unité d’épuration ont une teneur supérieure au seuil autorisé, il est nécessaire de mettre en place des procédés complémentaires de traitement des gaz résiduels afin d’abaisser leur teneur en méthane.
Dans une solution existante, ce traitement peut être réalisé au moyen d’un procédé d’oxydation du méthane dans des réacteurs catalytiques ou des bruleurs régénératifs (type RTO ou Regenerative Thermal Oxidizer). Ce procédé constitue la solution existante la plus simple et la plus économique pour respecter les seuils de rejet mais il présente l’inconvénient de ne pas permettre de valoriser le méthane contenu dans les gaz résiduels (perte).
Dans une autre solution existante, ce traitement peut être réalisé au moyen d’un procédé de piégeage du méthane sur un média adsorbant (procédé de type PSA). Dans ce procédé, afin d’être recyclé, le méthane piégé est récupéré puis en mélangé à nouveau avec le flux entrant de biogaz en entrée de l’unité d’épuration. Toutefois, ce procédé peut s’avérer long et complexe, et coûteux. En effet, le coût de récupération de ce méthane résiduel (CAPEX et OPEX) est nettement supérieur à sa valeur marchande, ce qui rend l’investissement non rentable d’un point de vue économique.
Dans une autre solution existante, ce traitement peut être réalisé au moyen d’un procédé de liquéfaction du dioxyde de carbone avec séparation du méthane, qui reste incondensable aux conditions de température et de pression de liquéfaction du dioxyde de carbone. Le méthane incondensable est récupéré et recyclé en entrée de l’unité d’épuration du biogaz afin d’être valorisé. La vente du dioxyde de carbone liquide produit permet de financer les coûts d’investissement et de fonctionnement de l’unité de liquéfaction mais ce procédé rend l’installation complexe, ce qui peut rendre la maintenance onéreuse.
L’un des buts de l’invention est de proposer une solution simple et efficace d’épuration. Un autre but de l’invention est de permettre une meilleure utilisation du flux de gaz résiduels.
Enfin, au sein de chaque couche, en vue axiale de l’emballage, les tubes d’amortissement sont écartés transversalement les uns des autres de sorte que selon une direction transversale de chaque tube, ce dernier présente vis-à-vis de tout autre tube de la même couche, un écartement transversal minimal supérieur ou égal à 0,4 * Dext, où « Dext » correspond au diamètre extérieur du tube d’amortissement considéré. De préférence, l’écartement transversal est supérieur ou égal à 0,5 * Dext.
Tout d’abord, l’invention repose sur la mise en œuvre d’un amortisseur interne de conception simple et peu encombrante, à base de tubes facilement disponibles dans le commerce et à coûts peu élevés, tout en procurant des propriétés d’amortissement très performantes en matières de contrainte d’écrasement, et de capacité d’absorption d’énergie par déformation plastique.