INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le dispositif 100 comporte un capteur de présence d’urine. Le capteur de présence d’urine peut être à proximité de l’orifice de collecte. Le capteur de présence d’urine permet alors de détecter lorsque de l’urine est présente au voisinage de l’orifice de collecte. Le capteur de présence d’urine peut un capteur de température, par exemple une thermistance. Le capteur de température permet en effet de distinguer entre de l’urine et de l’eau provenant des toilettes. En outre, le capteur de température peut également être exploité pour mesurer la température de l’urine. La température de l’urine permet notamment de détecter des périodes de fécondité, par comparaison à une ou plusieurs courbes de référence. L’utilisation d’un capteur de température permet alors de réduire le nombre de composants exploités par l’ensemble de test pour réaliser une analyse. La complexité et les coûts liés à la fabrication du dispositif d’analyse d’urine sont réduits. Alternativement, le capteur de présence d’urine peut être tout type de détecteur de liquide, par exemple un capteur de type capacitif ou résistif.
La représente une vue schématique d’un environnement d’analyse 1400 comprenant le dispositif d’analyse d’urine et de son environnement. La station 200 est contrôlée par une unité électronique de contrôle ECU 1402. L’ECU 1402 est à l’intérieur du boitier 204. L’ECU 1402 permet de contrôler les composants de l’ensemble de test pour réaliser une analyse d’urine exploitant les bandelettes de test 501 et obtenir un ou plusieurs résultats d’analyses. En particulier, l’ECU 1402 gère l’actionneur d’entrainement 600, l’actionneur de déplacement 620, le capteur de position 624, l’analyseur 1200 et la pompe 614.
L’ECU 1402 comprend typiquement un processeur 1404 et une mémoire 1406 apte à stocker des instructions que le processeur 1404 exécute. En particulier, les procédés décrits dans la description sont stockés sous forme de lignes d’instructions dans la mémoire 1406. Afin de pouvoir communiquer directement ou indirectement avec le terminal mobile 114, le serveur 116 et/ou, le cas échéant, l’activateur externe 118, la station 200 comprend un module de communication 1408, typiquement sans-fil, par exemple Bluetooth, WiFi et/ou cellulaire (GSM, 3G, 4G, 5G,4G-LTE). Une batterie 1410 permet d’alimenter en énergie les différents composants de la station 200. Pour identifier la cartouche 202 dans la station 200 (via l’identification 516), la station 200 peut comprendre un lecteur 1412, par exemple un lecteur de proximité sans contact, comme un lecteur RFID.
Le terminal mobile 114 comprend notamment un processeur 1414 et un mémoire 1416, qui permettent par exemple de faire tourner une application qui sert d’interface utilisateur pour le dispositif 100. Le serveur 116 comprend également un processeur 1418 et une mémoire 1420, pour traiter et stocker des données générées notamment par le dispositif 100.
Le dispositif 100, le terminal mobile 114 et le serveur 116 communique entre eux par un réseau de télécommunication 1422. Le réseau de télécommunication 1422 peut être hybride, en ce qui comprend un réseau WiFi ou Bluetooh et un réseau cellulaire, dont les rôles ont été expliquées précédemment. Procédé de pilotage
En relation avec le dispositif d’analyse d’urine 100 présentés précédemment, différents procédés vont à présent être décrit. Les étapes décrites peuvent être toutes mises en œuvre lors d’une analyse ou seulement certaines d’entre elles peuvent être mises en œuvre. En particulier, ces étapes sont exécutables à partir d’instructions stockés dans la mémoire 1305 de l’ECU 1402.
Un procédé global d’utilisation du dispositif 100 va être décrit en relation avec la .
L’étape E0 consiste à maintenir le dispositif d’analyse d’urine 100 dans une position de purge. L’ECU contrôle l’actionneur d’entrainement 600 pour mettre l’ouverture de purge 514 de la cartouche 202 dans la zone d’injection ZI (i.e. alignée avec l’injecteur 604). A cette fin, l’ECU utilise des données de position obtenues par le capteur de position 624 qui peut repérer l’ouverture 512 (par exemple par un signal lumineux plus fort car il n’y a pas de bandelette entre la source lumineuse et la photodiode). Avant la rotation de la cartouche, l’ECU a piloté l’actionneur de déplacement 620 pour mettre l’injecteur en position de retrait PR. Une fois l’ouverture de purge 514 au regard de l’injecteur, l’ECU pilote l’actionneur de déplacement 620 pour que l’injecteur 604 passe en position de purge PP. Le dispositif 100 peut ainsi être rincé de l’eau ou de résidus d’urine. Ainsi, de l’urine ou de l’eau reçu des toilettes dans le tuyau de collecte 612 peut rejoindre l’orifice de vidange 310.
Dans une étape E1 (« collecte urine »), l’ECU active la pompe 614 pour acheminer de l’urine depuis l’orifice de collecte 218 vers l’injecteur 604. L’injecteur 604 est toujours en position de purge PP et de l’urine peut ressortir par l’orifice de vidange. Cette étape permet de nettoyer et de s’assurer que l’injecteur est bien empli d’urine. L’étape E1 peut aussi comprendre une étape de pré-charge, pour amener une quantité contrôlée d’urine au niveau de l’extrémité distale 700 de l’injecteur 604
L’étape E2 (« sélection bandelette ») consiste à positionner le dispositif d’analyse d’urine 100 dans une position de sélection, en mettant la bandelette 501 désirée en regard de l’injecteur 604. L’ECU active l’actionneur de déplacement 620 pour déplacer l’injecteur 604 de la position de purge PP vers la position de retrait PR. L’ECU pilote ensuite l’actionneur d’entrainement 600 pour que la cartouche 202 soit mise en rotation et que la bandelette 501 choisie soit mise dans la zone d’injection ZI. Le choix de la bandelette 501 peut dépendre de l’analyse désirée (si différents types de bandelettes sont mis dans la cartouche 202) par l’utilisateur ou peut être automatiquement fait (bandelettes utilisées successivement selon un programme pré-établi). L’ECU récupère à nouveau les données du capteur de position 624 pour assurer que la bandelette désirée soit correctement placée. La position en absolu de la bandelette peut être connue à l’aide du capteur de position (voir plus haut et plus bas dans la description). Le positionnement exact de la bandelette est quant à lui fait grâce au capteur de position tel que décrit. Un procédé spécifique sera décrit par la suite. L’étape E2 peut prendre quelques secondes. Néanmoins, comme l’urine a déjà été collectée à l’étape E1, il n’y a pas de risque de manquer la miction de l’utilisateur.
L’étape E3 (« injection urine ») consiste par la suite à positionner le dispositif d’analyse d’urine dans une position d’injection et à injecter de l’urine. L’ECU pilote l’actionneur de déplacement 620 pour que l’injecteur passe en position d’injection PI. L’extrémité distale 700 perce alors l’opercule 511 de la cartouche 202. L’ECU pilote ensuite la pompe 614 pour injecter de l’urine sur une bandelette de test. L’urine injectée peut alors réagir avec les réactifs de la bandelette de test. Après l’injection effective, l’injecteur 604 peut être rétracté en position de retrait PR.
L’étape E4 (« mesure ») est une étape de mesure qui consiste à obtenir des données sur la bandelette désirée avec l’analyseur 606, 1200. A cette fin, l’ECU pilote l’analyseur 606, 1200 pour qu’il génère des données sur les bandelettes. L’étape E4 peut être effectuer en parallèle de l’étape E3, un peu avant l’étape E3, ou un peu après (en particulier par rapport à l’injection de la première goutte d’urine). L’obtention de données dès l’injection de la première goutte permet d’obtenir des données de cinétique de réaction. Alternativement, seules les données statiques (quand la réaction des bandelettes est stabilisée), sont utilisées. Lorsque la zone d’analyse ZA et la zone d’injection ZI du logement annulaire sont confondus (i.e. lorsque l’analyseur 606, 1200 est positionné radialement au même endroit que l’injecteur 604), l’ECU n’a pas besoin de faire tourner la cartouche 202.
L’étape E5 (« purge ») consiste à purger le dispositif d’analyse d’urine. L’ECU pilote l’actionneur d’entrainement 600 pour aligner l’orifice de purge 514 avec l’injecteur 604, puis pilote l’actionneur de déplacement 620 pour mettre l’injecteur en position de purge PP, puis active la pompe 614 pour pousser de l’air. Alors, l’urine est expulsée du dispositif d’analyse d’urine via le canal de purge et par l’orifice de vidange 310. Le dispositif d’analyse d’urine 100 est ainsi à la même position qu’en étape E0. Au préalable de l’alignement de l’orifice de purge 514 avec l’injecteur 604, l’injecteur 604 peut être remis en position de retrait PR en pilotant l’actionneur de déplacement 620, si cela n’a pas été fait à la fin de l’étape E3.
L’activation de l’étape E1 peut impliquer que l’ECU reçoive une demande d’analyse d’urine. La demande d’analyse peut provenir de l’activateur déportée. La demande d’analyse peut également être commandée depuis le smartphone 114. La demande d’analyse peut également être réalisée automatiquement, lorsque l’utilisateur est à proximité des toilettes.
- des moyens de manœuvre 256 en rotation de sa tête d’appui 251, selon une trajectoire en arc de cercle 256’ dont le centre correspond à l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
Les moyens de manœuvre 255 en translation consistent par exemple des vérins électriques ou des vérins hydrauliques. Ils sont utiles pour ajuster la tête d’appui 251 en fonction du diamètre du pieu de fondation E et pour tenir compte des éventuelles variations de diamètre de ce dernier lors des opérations de battage.
Les moyens de manœuvre 256 en rotation consistent par exemple en un système de glissière associé à un couple pignon / couronne. Ils sont utiles pour suivre le mouvement en lacet de l’engin flottant F autour de l’axe longitudinal E’ du pieu de fondation E pendant le battage tout en maintenant le contact des premiers rouleaux 252 avec ce pieu de fondation E.
Moyens de manœuvre en hauteur du manchon Encore de manière générale, le système de maintien temporaire 1 comporte avantageusement des moyens de manœuvre 5 en hauteur du manchon 2 par rapport à l’embase 31 (figures 1 et 6).
Cette manœuvre en hauteur définit ainsi un degré de liberté en translation L3 qui est parallèle à l’axe longitudinal 21’ du manchon 2.
En l’espèce, les moyens de manœuvre 5 consistent en un chariot 51, motorisé, équipant le châssis porteur 3 (et en particulier son interface 35).
Ces moyens de manœuvre 5 en hauteur sont en particulier utiles pour la manœuvre du manchon 2 entre deux positions :
- une position relevée ( , A), utile pour escamoter le manchon 2 au-dessus du pont de l’engin flottant F, et
- une position abaissée ( , B), utile pour déployer le manchon 2 en porte-à-faux par rapport au pont de l’engin flottant F et pour diminuer la distance par rapport au niveau de la mer.
Pour obtenir une position escamoté optimale, le système de maintien temporaire 1 comporte encore avantageusement au moins un rail de stockage R qui est implanté parallèlement audit au moins un rail 321 du second module glissière 32b.
Ledit au moins un rail de stockage R est adapté pour venir dans le prolongement dudit audit au moins un rail 321 du second module glissière 32b, en vue du transfert du manchon 2 (avec son interface 35) depuis le second module glissière 32b jusqu’audit au moins un rail de stockage R.
Moyens de réduction du bruit de battage Le manchon 2 est encore avantageusement équipé de moyens de réduction du bruit de battage 6 (figures 1 et 9), de préférence classique en soi.
Les moyens de réduction du bruit de battage 6 consistent par exemple en une barrière sonore sous-marine sous la forme d’un rideaux de bulles, dont les treuils de déploiement 61 sont illustrés sur la .
Ces treuils de déploiement 61 sont avantageusement logés dans un panier 62 qui est sous-jacent du manchon 2.
Le manchon 2 et les moyens de réduction du bruit de battage 6 coopèrent par le biais de moyens de manœuvre 7 en rotation relative ( ).
Ces moyens de manœuvre 7 en rotation relative permettent un maintien de la position angulaire des moyens de réduction du bruit de battage 6 par rapport au pieu de fondation E, lors des mouvements de rotation relative entre le manchon 2 et ce pieu de fondation E.
Ledit module de calcul 72 est configuré pour décomposer la quantité de carburant Q_carb_inj à injecter par les injecteurs en trois termes suivants :
- A, une première quantité de carburant correspondant à un prépositionnement basé sur la quantité d’air admise Q_air et estimée par le calculateur 70, par exemple mesurée par le débitmètre 26 en négligeant de manière simplifiée le débit d’air provenant des vapeurs issues du circuit de purge. Cette quantité d’air Q_air correspond au point de fonctionnement régime/charge du moteur, c’est-à-dire au régime de rotation N et au couple T du moteur. Par exemple, dans le cas où la valeur de la consigne de richesse λ_cons est égale à 1, on compte 1 gramme d’essence pour 14,7 grammes d’air, correspondant ainsi aux proportions stœchiométriques. L’objectif de ce pré positionnement, qui correspond à un réglage en boucle ouverte de la richesse, est d’accélérer la régulation par la boucle fermée de la valeur de la richesse sur sa valeur de consigne, et de faire en sorte que la valeur réelle de la richesse λ_mes issue de la mesure de la première sonde de richesse 43a ne s’écarte que très peu de sa valeur de consigne λ_cons, de manière que les catalyseurs trois voies 42a,42b du premier dispositif de dépollution fonctionnent dans leur fenêtre catalytique.
- B, une deuxième quantité correspondant à la quantité de carburant arrivant dans le circuit d’admission à partir de la purge du canister 62. On calcule ici ce débit de carburant comme égal au débit présent à la sortie de la pompe 64, et qui par conséquent, en l’absence de fuite dans les tuyaux montés en aval de ladite pompe, est ensuite introduit dans sa totalité à l’admission du moteur, par exemple, le débit B peut être déterminé en multipliant la valeur du débit gazeux total de purge (air + carburant) à la sortie de la pompe par la concentration d’hydrocarbures présents dans ledit débit gazeux. Par exemple, la concentration d’hydrocarbures peut être mesurée à l’aide d’un capteur d’hydrocarbures (non représenté) monté directement à la sortie de la pompe de purge 64. Par exemple, on peut déterminer le débit gazeux total de purge à partir de la différence de pression aux bornes du système de purge 60 et de l’angle d’ouverture de la vanne de purge 66, et en utilisant un modèle de Barré Saint-Venant ; et
- C, une troisième quantité de carburant, qui est un terme correctif basé sur l’écart de richesse à la consigne obtenu à partir au moins de la première sonde de richesse amont 43a ou le cas échéant des deux sondes amont et aval 43a, 43b aux bornes du premier dispositif 42 de dépollution. Par exemple, on utilise la valeur mesurée λ_mes de la richesse par la première sonde proportionnelle 43a pour déterminer la richesse réelle du mélange air-carburant et on détermine un écart Δλ entre ladite valeur mesurée λ_mes et la consigne λ_cons. Cet écart Δλ est introduit dans le régulateur dont la sortie est la valeur du terme correctif de débit C à injecter par les injecteurs exclusivement.
La quantité de carburant à injecter par les injecteurs est calculée selon l’équation suivante :
En d’autres termes, la quantité de carburant à injecter par les injecteurs est calculée comme la somme d’une part, d’une quantité calculée en boucle ouverte correspondant à la différence entre la quantité de carburant totale A à introduire pour produire le couple T diminuée de la quantité de carburant B présente à la sortie de la pompe 64 et qui est normalement censée être envoyée en totalité à l’admission, et, d’autre part, d’un terme correctif C de réglage en boucle fermée.
Comme évoqué précédemment, la quantité calculée en boucle ouverte est normalement assez précise pour que le terme correctif C ne serve qu’à compenser des variabilités faibles du moteur (tolérances de fabrication, etc.), de sorte que la valeur de la richesse réelle λ_mes mesurée par la première sonde de richesse 43a ne s’éloigne que très peu d’une valeur attendue qui est la valeur de consigne.
De manière non limitative, on peut notamment considérer que si la valeur de la richesse mesurée est inférieure d’au moins dix pour cent à la valeur attendue, il y a une défaillance dans le système d’alimentation de carburant pris dans son ensemble. Par exemple, il peut s’agir à priori aussi bien d’un problème d’injecteur bouché, qui empêche d’injecter la quantité requise de carburant malgré l’augmentation de la durée d’ouverture des injecteurs, que d’un problème de fuite dans les tuyaux de circuit de purge montés en aval de la pompe 64, une partie du débit de carburant sortant de la pompe 64, qui sert à calculer la deuxième quantité B, ne parvenant en réalité pas à l’admission du moteur.
L’invention parvient à diagnostiquer plus spécifiquement la présence d’une fuite ou d’un désemmanchement des tuyaux montés en aval de la pompe 64.
Pour ce faire, le calculateur 70 moteur comprend en outre un module 74 de détection d’une fuite de vapeurs de carburant entre la pompe 64 de purge et l’admission.
Le module 74 de détection d’une fuite de vapeurs de carburant comprend un module de comparaison de la richesse réelle λ_mes obtenue via la première sonde de richesse proportionnelle 43a en amont du premier dispositif 42 de dépollution avec une valeur de seuil S. La valeur de seuil correspond à la richesse attendue (richesse de consigne) diminuée d’une marge prédéterminée.
Par exemple, la marge est égale à dix pour cent de la valeur de consigne. Notamment dans le cas d’un réglage sur une valeur de consigne égale à 1 sur un point de fonctionnement donné du moteur, le seuil S est par exemple égal à 0,9.
Si la richesse réelle λ_mes subit une importante dérive par rapport à la richesse attendue, en d’autres termes si elle est inférieure à la valeur de seuil S, on peut estimer qu’il y a une défaillance sur le système d’injection de carburant comprenant les injecteurs, ou sur la quantité de carburant qui provient du système de purge 60.
Le module 74 de détection d’une fuite de vapeurs de carburant comprend un module de détermination d’une consigne de fermeture de la vanne de purge 66 lorsque la richesse réelle λ_mes est inférieure à la valeur de seuil S correspondant à cet écart important par rapport à la richesse attendue.
Après la fermeture de la vanne de purge 66, la richesse réelle λ_mes mesurée par la première sonde proportionnelle 43a est à nouveau comparée avec la valeur de seuil S.
Si, après mise à zéro de la consigne de purge, c’est-à-dire en fermant la vanne de purge 66, et la richesse réelle λ_mes redevient voisine de la valeur attendue, c’est-à-dire qu’elle redevient supérieure ou égale à la valeur de seuil S, on peut conclure qu’il y a une fuite sur les tuyaux aval système de purge 60.
Selon un autre aspect de l’invention, le condenseur interne est disposé sur la branche principale du premier circuit de fluide caloporteur en aval du compresseur, entre ledit compresseur et le troisième dispositif de détente, le premier circuit de fluide caloporteur comportant en outre : - une deuxième branche de dérivation connectée à la boucle principale de sorte à relier la sortie de premier fluide caloporteur du premier échangeur de chaleur à l’entrée de premier fluide caloporteur du compresseur, - une troisième branche de dérivation connectée à la boucle principale de sorte à contourner le troisième dispositif de détente et le premier échangeur de chaleur.
La est une représentation schématique en coupe d’un échangeur de chaleur tri-fluides selon un premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique en perspective éclatée d’un échangeur de chaleur tri-fluides,
la est une représentation schématique en vue de dessus d’un premier espace de circulation selon le premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique en vue de dessus d’un deuxième espace de circulation selon le premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique en coupe des premier et deuxième espaces de circulation selon une première variante,
la est une représentation schématique en coupe des premier et deuxième espaces de circulation selon une deuxième variante,
la est une représentation schématique en coupe d’un échangeur de chaleur tri-fluides selon un deuxième mode de réalisation,
la est une représentation schématique en vue de dessus d’un premier espace de circulation selon le deuxième mode de réalisation,
la est une représentation schématique en vue de dessus d’un deuxième espace de circulation selon le deuxième mode de réalisation,
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique selon une première variante d’un premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique selon une deuxième variante du premier mode de réalisation,
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique selon une première variante d’un deuxième mode de réalisation,
la est une représentation schématique d’un dispositif de gestion thermique selon une deuxième variante du deuxième mode de réalisation.
Lors de cette étape 140, le contrôleur peut également procéder au calcul du coefficient de perte de charge k R de la branche de rejet en appliquant la relation (5) suivante :
dans laquelle ΔP v est la pression du ventilateur obtenue par cartographie, comme décrit ci-avant.
A l’issue de l’étape 140, la mémoire associée au contrôleur dispose du coefficient de perte de charge k i pour la branche B i testée et du coefficient de perte de charge k R .
Les étapes 110 à 140 sont réitérées jusqu’à ce que les coefficients de perte de charge associées aux N branches aient été déterminés.
On constate que selon ce procédé, le calcul du coefficient de perte de charge k R de la branche de rejet est réalisé à chaque itération des étapes 110 à 140. En pratique, les valeurs de k R obtenues à chaque itération ne sont jamais égales. On doit alors réaliser un choix par une méthode permettant d’obtenir la valeur de k R la plus proche de la réalité, par exemple en effectuant une moyenne des valeurs de k R obtenues à chaque itération.
Sous-cas 2 : le coefficient a n’est pas égal à 2 :
Comme vu précédemment, la perte de charge ΔPg i peut être calculée dans ce cas par la relation (1) donnée ci-avant. Ainsi, chaque coefficient de perte de charge k i et le coefficient de perte de charge k R peuvent être déterminés par les relations (6) suivantes :
avec correspondant au coefficient de perte de charge créée par le registre 5" i de la branche B i , pour une position donnée du registre 5" i .
Des étapes similaires aux étapes 110 à 140 et décrites ci-avant vont dans ce cas devoir être réalisées pour calculer chaque coefficient de perte de charge k i et le coefficient de perte de charge k R de la branche de rejet. Néanmoins, pour pouvoir s’affranchir de la non connaissance du coefficient a, les étapes 120 et 130 vues précédemment doivent être conduites non pas pour une seule vitesse du ventilateur 1 d’extraction d’air, mais pour au moins deux vitesses différentes v1 et v2 du ventilateur 1, de manière à avoir deux couples de mesures et , et résoudre le système d’équations (7) suivant :
dans lequel est la différence ΔP pour la vitesse v1 ; est la différence ΔP pour la vitesse v2 ; est le débit Q T pour la vitesse v1 ; est le débit Q T pour la vitesse v2 ; est la pression du ventilateur, obtenue par cartographie, pour la vitesse v1 ; et est la pression du ventilateur, obtenue par cartographie, pour la vitesse v2.
Variante pour la détermination du coefficient k R :