INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La face de contact supplémentaire 34’ du volet 30 peut être prévue pour être logée dans un renfoncement supplémentaire 101’ du premier accessoire 100 de sorte à limiter un pivotement du volet 30 lorsque le volet 30 est dans la deuxième configuration et que le premier accessoire 100 est mis sur place sur la première sortie d’entraînement 10. Le renfoncement supplémentaire 101’ et le renfoncement 101 peuvent correspondre à un même renfoncement, ou à deux renfoncements distincts et espacés l’un de l’autre, en particulier dans la direction latérale.
En alternative ou en outre, la face de contact supplémentaire 34’ du volet 30 peut être prévue pour être logée dans un renfoncement supplémentaire du deuxième accessoire 200 de sorte à limiter un pivotement du volet 30 lorsque le volet 30 est dans la première configuration et que le deuxième accessoire 200 est mis sur place sur la deuxième sortie d’entraînement 20.
Ainsi, la face de contact supplémentaire 34’ contribue à limiter encore davantage le relevage du volet 30 et à maintenir encore mieux le volet 30 en place lorsque le premier accessoire 100 ou le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la première sortie d’entraînement 10 ou la deuxième sortie d’entrainement 20 correspondante.
Le moteur est agencé à l’intérieur de la base 1, en particulier le moteur peut être agencé à l’intérieur de la tête 5 de la base 1. Le moteur comprend un arbre moteur orienté selon un axe moteur qui, suivant les conceptions, peut être horizontal ou vertical. En alternative, le moteur peut être agencé dans le socle 6.
La base 1 peut comprendre en outre un réducteur adapté pour réduire une vitesse d’entraînement en rotation de la deuxième sortie d’entraînement 20 par rapport à une vitesse d’entraînement en rotation de la première sortie d’entraînement 10.
Le réducteur est monté sur l’arbre moteur, en particulier le réducteur peut comprendre une entrée adaptée pour être entraînée en rotation par l’arbre moteur, et une sortie adaptée pour être entraînée en rotation par le réducteur à une vitesse réduite. La première sortie d’entraînement 10 est montée directement sur l’arbre moteur, en particulier par l’intermédiaire du premier arbre de sortie 11. La deuxième sortie d’entraînement 20 est montée sur la sortie du réducteur, en particulier par l’intermédiaire du deuxième arbre de sortie 21.
La première sortie d’entraînement 10 est donc une sortie grande vitesse à entraînement direct par le moteur, et la deuxième sortie d’entraînement 20 est une sortie basse vitesse, c’est-à-dire présentant une vitesse d’entraînement en rotation plus faible que la première sortie d’entraînement 10, qui est entraînée par l’ensemble moteur et réducteur. La première sortie d’entraînement 10 est donc adaptée pour entraîner en rotation le premier accessoire 100 à une vitesse plus élevée qu’une vitesse d’entraînement en rotation du deuxième accessoire 200 par la deuxième sortie d’entraînement 20. La présence du réducteur permet d’adapter les vitesses d’entraînement en rotation aux accessoires 100, 200, afin d’optimiser le fonctionnement des accessoires 100, 200.
Le premier accessoire 100 peut être un accessoire grande vitesse, tel qu’un bol mixeur, ou bol blender, et le deuxième accessoire 200 être un accessoire basse vitesse, tel qu’un bol robot multifonctions, par exemple un bol robot multifonctions pouvant hacher des aliments avec un couteau rotatif, et/ou râper des aliments avec des disques rotatifs, et/ou extraire du jus avec un organe presse-agrumes. Le premier accessoire 100 peut présenter une gamme de vitesse d’entraînement en rotation optimale qui correspond à des vitesses de rotation plus élevées qu’une gamme de vitesse d’entraînement en rotation du deuxième accessoire 200.
La coopération entre le volet 30 et le deuxième accessoire 200 permet d’assurer le rabattement du volet 30 et son maintien dans la première configuration et assure ainsi que la première sortie d’entraînement 10, c’est-à-dire la sortie à grande vitesse, ne tourne pas à l’air libre et n’est pas accessible à l’utilisateur lorsqu’elle n’est pas utilisée. En effet, la vitesse de rotation de la première sortie d’entraînement 10 étant plus élevée que celle de la deuxième sortie d’entraînement 20, elle est davantage susceptible de poser des problèmes de sécurité et/ou de conférer un sentiment de danger à l’utilisateur si elle n’est pas entièrement recouverte.
Un accessoire pour un appareil électroménager de préparation culinaire, formant un deuxième accessoire 200 adapté pour être mis en place de manière amovible sur et être entraîné en rotation par la deuxième sortie d’entraînement 20 d’une base 1 telle que décrite ci-dessus, comprend une paroi de fond 220 adaptée pour être disposée en regard de la base 1 lorsque le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la deuxième sortie d’entraînement 20, et une butée d’appui 201 configurée pour venir en appui contre le volet 30 de sorte à assurer la mise en place et le maintien du volet 30 dans la première configuration lorsque le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la deuxième sortie d’entraînement 20.
La paroi de fond 220 du deuxième accessoire 200 peut être une paroi en forme de disque et s’étendre sensiblement dans un plan horizontal lorsque le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la deuxième sortie d’entraînement 20. La paroi de fond 220 peut présenter une zone centrale adaptée pour être entraînée en rotation par la deuxième sortie d’entraînement 20. En particulier, le deuxième accessoire 200 peut comprendre un outil rotatif adapté pour s’étendre à travers une ouverture centrale de la paroi de fond 220 de sorte à venir en prise avec la deuxième sortie d’entraînement 20. La paroi de fond 220 du deuxième accessoire 200 peut reposer au contact de la base 1, en particulier reposer sur le deuxième entraîneur 22, lorsque le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la deuxième sortie d’entraînement 20. Le deuxième entraîneur 22 permet d’entraîner en rotation et de guider la rotation du deuxième accessoire 200.
Le deuxième accessoire 200 comprend en outre une paroi de corps 210 définissant avec la paroi de fond 220 un réservoir adapté pour recevoir un aliment. La paroi de corps 210 s’étend sensiblement autour d’un axe du deuxième accessoire 200, et peut être sensiblement cylindrique autour de l’axe du deuxième accessoire 200, la paroi de corps 210 présentant une courbure. L’axe du deuxième accessoire 200 peut être orienté sensiblement dans la direction verticale. Une direction transversale en un point donné de la paroi de corps 210 du deuxième accessoire 200 correspond à une direction perpendiculaire à la direction verticale, et tangente à la paroi de corps 210 du deuxième accessoire 200 au point donné.
Dans la suite de la demande, les termes « interne » et « externe » sont utilisés en relation avec l’axe du deuxième accessoire 200, une face interne d’un élément étant située plus proche de l’axe du deuxième accessoire 200 qu’une face externe du même élément.
Le dispositif de test peut en outre présenter les caractéristiques suivantes :
- chaque plot présente une forme générale cylindrique ;
- chaque plot présente un diamètre compris entre 50 et 500 µm ;
- chaque plot présente une hauteur comprise entre 50 et 500 µm ;
- les plots sont espacés les uns des autres, avec un espacement entre deux plots consécutifs compris entre 25 et 1 000 µm ;
- chaque plot présente une première hauteur, mesurée à partir du fond, et la paroi latérale présente une deuxième hauteur, mesurée à partir du fond, la première hauteur étant supérieure à la deuxième hauteur ;
- la membrane poreuse comprend au moins une couche présentant des pores et une couche d’adhésif s’étendant entre la couche présentant des pores et la surface du support sur laquelle est fixée la membrane poreuse, et la couche d’adhésif présente une épaisseur égale à une différence entre la première hauteur et la deuxième hauteur ;
- la membrane poreuse comprend une première couche présentant une pluralité de premiers pores et une deuxième couche présentant une pluralité de deuxièmes pores, la première couche s’étendant entre la cavité et la deuxième couche, les premiers pores présentant un premier diamètre moyen et la première couche présentant une première densité de pores, et les deuxièmes pores présentant un deuxième diamètre moyen, supérieur au première diamètre moyen, et la deuxième couche présentant une deuxième densité de pores, inférieure à la première densité de pores, de sorte qu’en appliquant une pression sur le liquide contenu dans la cavité, le liquide s’échappe de la cavité à travers la membrane poreuse en passant successivement par les premiers pores puis par les deuxièmes pores ;
- les premiers pores présentent un premier diamètre moyen compris entre 1 et 3 micromètres et une première densité comprise entre 2 et 6 pores par millimètre carré ;
- les deuxièmes pores présentent un deuxième diamètre moyen compris entre 20 et 200 micromètres et une deuxième densité de pores comprise entre 4.10 6 et 1.10 3 pores par millimètre carré ;
- les deuxièmes pores sont agencés selon un motif triangulaire, de sorte qu’un deuxième pore est situé à égale distance de six autres deuxièmes pores voisins ;
- la deuxième couche présente une première surface tournée vers la première couche, et une deuxième surface, opposée à la première surface, la deuxième surface présentant une rugosité Ra comprise entre 5 et 150 micromètres ;
- la deuxième couche présente une première surface tournée vers la deuxième couche, et une deuxième surface, opposée à la première surface, la deuxième surface présentant un angle de contact θa avec une goutte de solution saline compris entre 80° et 120° ;
- la deuxième couche est en polyuréthane ;
- la première couche est en polycarbonate ;
- la deuxième couche présente une première surface tournée vers la deuxième couche, et une deuxième surface, opposée à la première surface, la deuxième surface étant recouverte d’une encre colorée conférant à la deuxième surface des coordonnées définies dans l’espace CIELab, L* étant compris dans une gamme allant de 0 à 100, a* étant compris dans une gamme allant de 0 à + 50 et b* étant compris dans une gamme allant de 0 à + 50 ;
représente un schéma en coupe illustrant un exemple d’un autre contenant de type pot équipé d’une pompe conforme à la présente description, équipée d’une valve de type illustrée en .
Description détaillée de l’invention Les , et représentent chacune plusieurs schémas en coupe de valves de sortie 200 conformes à la présente description, selon différents exemples de réalisation.
La valve de sortie 200 comprend généralement une membrane 203 agencée dans une paroi 223 d’un contenant (non représenté) destiné à recevoir un produit liquide ou visqueux 222. La membrane 203 est déformable élastiquement sous l'effet d'une surpression du produit par rapport à l'extérieur, par exemple sous l’effet d’un appui d’un utilisateur. Dans les exemples illustrés sur les figures, la membrane comprend une surface intérieure 206 et une surface extérieure 204 en contact avec de l’air au niveau d’une fente 205 apte à permettre l’écoulement d’un débit du produit induit par la suppression.
Les phénomènes de déformations physiques qui permettent l’expulsion du produit sont décrits notamment dans la [Réf. 1] précédemment mentionnée. On observe un soulèvement ou mouvement global de gonflement de la membrane déformable 203 lors de la mise en pression. Ce gonflement s’explique par le fait que la valve de sortie est fendue, ou perforée sans enlèvement de matière ; la peau est donc globalement étanche sous basse pression et oppose une résistance avant de s’ouvrir i.e. avant la délivrance. Le gonflement est ainsi le premier effet de la mise sous pression du produit en amont de la valve. Le gonflement a lieu lorsque le volume en amont de la membrane est mis en pression, c’est-à-dire soit au niveau d’une chambre de compression d’une pompe comme cela sera décrit par la suite, soit au niveau d’un volume en aval d’une pompe traditionnelle, soit au niveau d’un réservoir qui forme la chambre et qui peut être mis en pression directe par l’utilisateur.
Dans tous les cas, la géométrie du gonflement observée dépend de caractéristiques de la fente ainsi que de la géométrie de la membrane et du matériau utilisé.
Ainsi, on observera dans des valves telles qu’illustrées sur les , et , un soulèvement de la membrane 203. Avec le début de ce soulèvement, les lèvres ou bords de la fente 205 qui sont en contact au repos, vont se trouver légèrement mises en tension, la tension se faisant notamment dans le sens de la fente elle-même. Ce phénomène a dans un premier temps tendance à rendre la valve de sortie plus résistante, mais a contrario, les lèvres de la fente vont se trouver ensuite progressivement disjointes dans la suite de ce soulèvement jusqu’à déverser du produit.
Afin de renforcer l’étanchéité de la valve de sortie ainsi décrite sans pour autant augmenter la force nécessaire à l’ouverture de la valve (par exemple par une plus grande rigidité du matériau formant la membrane ou par une fente plus courte ou encore par une membrane plus épaisse), la déposante a conçu une valve de sortie comprenant en outre au moins une première paroi à la périphérie de la fente, paroi que le produit franchira par la seule déformation sous pression de la membrane selon le soulèvement décrit précédemment.
Ainsi, la valve de sortie 200 selon la présente description comprend en outre au moins une première paroi 210 configurée pour se trouver au repos c’est-à-dire en l’absence d’une surpression du produit, en contact avec la surface intérieure 206 de la membrane selon au moins une première ligne de contact 211 agencée à la périphérie de la fente 205, et configurée pour s’éloigner de ladite surface intérieure en cas de surpression du produit provoquant le soulèvement de la membrane. La ligne de contact 211 forme ainsi, au repos, une zone d’étanchéité linéique en amont de la fente 205.
Les schémas décrits sur les Figs. 2A – 2C illustrent ainsi différents exemples de réalisation d’une ou plusieurs paroi(s) visant à renforcer l’étanchéité, sans que ces exemples ne soient limitatifs.
Dans les exemples décrits sur les schémas 20A, 20D, 20F, 20G, une ligne de contact 211 est obtenue avec une paroi 210 comprenant une arête en contact avec la surface intérieure 206 de la membrane, en absence de surpression du produit.
Par exemple (schéma 20A, 20F), la paroi (211, 211 A ) peut former en absence de surpression du produit un volume fermé 240 ou « bassin », à proximité de la membrane où se trouve la fente. La ligne de contact 211 formant la zone d’étanchéité linéique est alors une ligne de contact fermée qui entoure la fente, ce qui permet un effet additionnel de renforcement de la fente. Un effet similaire peut être obtenu avec une paroi (non représenté) comprenant une plaque plane ou légèrement concave, qui n’est en contact avec la surface intérieure de la membrane que selon une arête et non pas sur l’ensemble de la surface de la plaque, afin de former la zone d’étanchéité linéique. Ici le bassin est très réduit mais garde ses fonctions. Il gagne aussi le fait de stabiliser davantage la fente en enfoncement, en particulier face à l’action d’un doigt, d’un ongle ou d’un ustensile. Un bassin de faible épaisseur est ainsi une solution intéressante. On comprend bien que l’on peut obtenir ce résultat avec une telle forme de disque légèrement concave sous une membrane plane, mais on peut aussi l’obtenir dans d’autres configurations. Par exemple, un plateau convexe en portion de sphère de rayon 6 mm, peut être coiffé par une membrane de rayon intérieur 5 mm et ménager un espace sous la membrane et une étanchéité linéique au contact. Ainsi ce qui importe c’est que les rayons de courbure de la plaque et de la membrane ménagent un léger espace entre la membrane et la plaque pour s’assurer du phénomène d’étanchéité linéique.
Dans ces configurations on peut trouver juste sous la membrane un plateau qui évite mécaniquement que la fente s'enfonce. Cette solution se différencie de l’art antérieur en ce que ce plateau recouvre une surface importante et n’est pas réduit à la zone sous la fente, et en ce que, au repos en l’absence de pression, le support est au contact de la membrane non sur sa surface sous la fente mais par sur son arête permettant l’étanchéité linéique en périphérie de la fente.
Dans les exemples représentés sur les schémas 20D, 20E, 20F et 20G, la valve de sortie comprend en outre un conduit d’amenée (242) du produit. Dans les schémas 20D et 20F, la paroi 210 est dans ces exemples formée d’une extrémité dudit conduit d’amenée du liquide, ladite extrémité comprenant une arête formant la ligne de contact 211 avec la surface intérieure de la membrane en l’absence de surpression du produit et s’éloignant de ladite surface intérieure en cas de surpression du produit, laissant ainsi le produit pénétrer dans l’espace à proximité de la membrane. Dans ces exemples, la ligne de contact 211 forme également une ligne fermée mais qui n’entoure pas la fente. On note que contrairement à la conception illustrée ici pour faciliter la lisibilité des figures, le concepteur optera de préférence pour un positionnement du conduit 210 (schéma. 20D) et du conduit 210B (schéma. 20F) dans l’axe de la fente. Cela permet d’éviter qu’une tension au montage ou qu’une action sur la membrane depuis l’extérieur ou qu’un passage de fluide par le canal, crée une déformation au niveau de la fente susceptible de décaler ou disjoindre les pans. Ce phénomène est d’autant plus risqué que ledit canal est asymétrique par rapport à la fente. En situant au contraire le conduit dans le prolongement de la fente, ces différentes déformations potentielles se traduiront par une légère tension de la fente et éviteront des passages intempestifs du fluide.
Dans l’exemple des schémas 20G(1), 20G(2) (respectivement vue en coupe et vue de dessus), la valve de sortie comprend, comme dans l’exemple du schéma 20D, un bassin fixe 241 formant un volume sous membrane et un conduit d’amenée 242 du produit dans ledit volume. Cependant dans cet exemple, la paroi n’est pas formée par une extrémité du conduit. Dans cet exemple, la paroi est formée d’une cloison 210 qui crée une partition dans ledit volume entre une région aval (240a) et une région amont (240b). la cloison 210 étant au contact avec la membrane déformable 203 en l’absence de surpression dans la chambre, on retrouve ici le même phénomène d’étanchéité linéique. Cette configuration très similaire à 20D permet néanmoins de simplifier la conception et de limiter légèrement le volume matière. A noter que dans cet exemple, la ligne de contact 211 forme une ligne non fermée en l’absence de surpression du produit, ici un segment courbé.
Dans les exemples illustrés sur les schémas 20B, 20C(1), 20C(2), 20E, 20F, la membrane comprend une protubérance 207 qui s’étend depuis la surface intérieure de la membrane. La protubérance est par exemple de forme sensiblement torique (20B) ou sous forme de pion (20E, 20F). Une ligne de contact (210, 210B) est obtenue en l’absence d’une surpression du produit, au moyen d’une paroi (211, 211B) en contact avec la protubérance.
Par exemple (schéma 20B), la paroi 210 comprend une plaque sensiblement plane. Dans l’exemple illustré au moyen des schémas 20C(1) et 20C(2) (valve de sortie au repos et avec surpression), la protubérance 207 est formée d’une lèvre moulée sur la membrane et qui assure une étanchéité qui a été choisie ici conique avec la paroi conique 210.
Les compositions de nuançage de la couleur des cheveux peuvent contenir un ou plusieurs épaississants (également appelés agents épaississants ou agents modifiant la viscosité). Les classes de tels agents incluent, sans s’y limiter, les liquides visqueux, tels que polyéthylène glycol, polymères semi-synthétiques, tels que les dérivés semi-synthétiques de cellulose, polymères synthétiques, tels que les carbomères, poloxamères, et copolymère acrylates/ méthacrylate de béhéneth-25, copolymère d’acrylates, polyéthylèneimines (par exemple, PEI-10), polymères d’origine naturelle, tels que acacia, gomme adragante, alginates (par exemple, alginate de sodium), carraghénane, alginate de calcium, alginate de magnésium, alginate de magnésium et alginate de magnésium, alginate de sodium), carraghénane, gommes végétales, telles que gomme de xanthane, vaseline, cires, colloïdes associés particulaires, tels que bentonite, dioxyde de silicium colloïdal et cellulose microcristalline, tensioactifs, tels que PPG-2 hydroxyéthyl coco/isostéaramide, émulsifiants, tels que distéaréth-75 IPDI, et sels, tels que chlorure de sodium, amidons, tels que phosphate d’hydroxypropylamidon, amidon de pomme de terre (modifié ou non), celluloses telles que hydroxyéthylcellulose, guars tels que l’hydroxypropylguar, ou des mélanges de ceux-ci.
ETAT DE LA TECHNIQUE De manière connue, certaines espèces d’algues peuvent être mises en culture et utilisées pour la dépollution ou décontamination d’effluents tels que des eaux usées, des déchets ou des gaz industriels. On parle de « phyco-remédiation » pour désigner la dépollution d’effluents à l’aide de biomasse microalgale. Les microalgues sont capables de capter des agents polluants et d’absorber des excès de produits nocifs tels que le dioxyde de carbone, le monoxyde de carbone, les nitrates, les nitrites, urée, l’ammonium et les phosphates principalement.
Il existe des bassins de culture de microalgues en système ouvert à haut rendement, appelés systèmes HRAP ou « High Rate Algal Pond » selon la terminologie anglosaxonne courante. Toutefois, dans de tels systèmes ouverts, le milieu de culture de microalgues est en contact avec le milieu extérieur et il est difficile de contrôler le milieu de culture (en termes de température, pression, teneur en nutriments, etc.). Le caractère ouvert des bassins augmente le risque de contamination par des agents biologiques extérieurs, ou encore de contaminations croisées atmosphériques par d’autres espèces de microalgues.
Pour surmonter ces limites des systèmes ouverts, des photobioréacteurs en système fermé ont été conçus. Un milieu aqueux riche en minéraux (tels que le sel), en gaz (tel que le dioxyde de carbone) et en nutriments est mis en circulation en boucle fermée dans une série de photobioréacteurs. La production de biomasse microalgale à l’intérieur des photobioréacteurs est contrôlée en modifiant l’apport en nutriments, en gaz carbonique et en minéraux, et en contrôlant les paramètres physico-chimiques du milieu aqueux (notamment température, pression, pH).
Un premier photobioréacteur fermé connu est de forme tubulaire verticale. Ce type de photobioréacteur présente l’avantage d’occuper une surface au sol faible.
Toutefois, les photobioréacteurs verticaux tubulaires posent de nombreux problèmes opérationnels. On observe notamment des phénomènes d’encrassement (« bio-fouling ») sur les surfaces internes du photobioréacteur. De plus, la maintenance des réacteurs tubulaires verticaux est particulièrement complexe, en particulier dans le cas d'installations industrielles.
En outre, de tels photobioréacteurs verticaux présentent généralement un taux d’absorption de la lumière assez faible, même si ce taux d’absorption peut être augmenté en utilisant des diamètres étroits, et/ou en utilisant deux tubes de diamètres différents et en disposant la culture dans la couronne entre ces deux tubes disposés l'un dans l'autre.
Des photobioréacteurs horizontaux tubulaires ont également été proposés. Toutefois, le volume des cultures pouvant être exploitées par mètre carré d'occupation au sol est faible. Ainsi, pour une surface d’occupation au sol donné, la capacité de production de biomasse est faible. De plus, l’utilisation de photobioréacteurs horizontaux ne résout pas entièrement les problèmes susmentionnés liés au bio-fouling. Enfin, l'élimination de l'oxygène produit par la culture présente dans les photobioréacteurs horizontaux nécessite des systèmes de dégazage complexes, et diminue les performances des photobioréacteurs.