INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contrôle des temps de mélangeage dans le premier mélangeur (ou mélangeage de première phase) peut permettre la dispersion de la charge dans l’élastomère dans une certaine mesure, suivie par le mélangeage dans un second mélangeur (ou mélangeage de seconde phase) dans des conditions qui minimiseraient toute dégradation importante ou non de l’élastomère solide, tel que caoutchouc naturel ou un mélange comprenant du caoutchouc naturel. En conséquence, les une ou plusieurs étapes de mélangeage dans le premier mélangeur sont accompagnées par l’évaporation d’au moins une portion du liquide, de telle sorte que le mélange qui est déchargé du premier mélangeur a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b), par exemple, le liquide présent dans la charge humide. La teneur en liquide peut être réduite de 50 % en poids, de 60 % en poids, de 70 % en poids ou plus. La quantité de teneur en liquide restant dans le mélangeur déchargé peut dépendre du type de charge, du type d’élastomère, du chargement de la charge, etc. Dans certains modes de réalisation, il peut être souhaité d’avoir une certaine quantité d’humidité restant dans le mélange pour employer un processus de mélangeage humide, et ses avantages, dans le mélangeage se produisant dans le second mélangeur. En variante, avec d’autres types de charge et/ou d’élastomère, il peut être souhaitable d’éliminer la majeure partie de liquide pendant les une ou plusieurs étapes de mélangeage dans le premier mélangeur. Ainsi, le mélange déchargé peut avoir une teneur en liquide (en fonction, en partie, de la teneur en liquide de la charge humide) allant de 0,5 % à 20 % en poids par rapport au poids du mélange, par exemple, ou d’autres quantités telles que divulguées dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1.
Le mélangeage avec le second mélangeur peut être tel que le second mélangeur ou second mélangeage est effectué dans au moins une des conditions suivantes : (i) une pression dynamique inférieure ou égale à 5 psi ; (ii) un piston relevé à au moins 75 % de son niveau le plus haut (tel qu’au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 % ou au moins 99 % ou 100 % du niveau le plus haut du piston) ; (iii) un piston fonctionnant en mode flottant ; (iv) un piston positionné de telle sorte qu’il n’entre sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v) un mélangeur dépourvu de piston ; et (vi) un facteur de remplissage du mélange (d’au moins l’élastomère solide et la charge humide) va de 25 % à 70 %. En option, le second mélangeur peut fonctionner à un facteur de remplissage du mélange, sur la base d’un poids sec, allant de 25 % à 70 %, de 25 % à 60 %, de 25 % à 50 % ou de 30 % à 50 %. En option, le mélangeage avec le second mélangeur peut être réalisé dans ces conditions pour n’importe quelle période allant de 0 % à 100 % du temps de mélangeage, par exemple, de 10 % à 100 %, de 20 % à 100 %, de 30 % à 100 %, de 40 % à 100 %, de 50 % à 100 %, de 60 % à 100 %, de 70 % à 100 %, de 80 % à 100 %, ou de 90 % à 100 % du temps de mélangeage.
Le mélangeage dans le second mélangeur peut être réalisé sans contrôle de puissance. En variante, au moins une partie du mélangeage est réalisée sous contrôle de puissance. Par exemple, le second mélangeur est un mélangeur par lot comportant un ou plusieurs rotors couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et au moins une partie du mélangeage dans le second mélangeur est réalisée sous contrôle de puissance dans lequel la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur qui (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance.
et/ou dans lequel le catalyseur se présente sous forme de particules de taille moyenne micrométrique, en particulier de 1 à 100 µm,
et/ou dans lequel la surface du catalyseur, analysée par XPS, comprend de 90 à 100%, de palladium au degré d’oxydation (II), en particulier sous forme de Pd-O ou une solution solide Pd x Ce 1-x O 2, x variant de 0,01 à 1.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le support utilisé possède une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2% ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur comprend en outre un dopant.
Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm.
Selon un mode de réalisation particulier, le dopant est Mn.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit catalyseur comprend une teneur en dopant variant de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel la base est la triéthylamine.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel, le promoteur est un composé iodé, notamment un sel.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel, le promoteur est l’iodure de tétrabutylammonium, l’iodure de potassium ou l’iodure de sodium, préférentiellement l’iodure de tétrabutylammonium.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, ledit procédé étant mis en œuvre en absence de solvant.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le solvant est l’acétonitrile, tétrahydrofurane, dioxane, toluène préférentiellement l’acétonitrile.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel l’oxygène est utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa (5 à 25 bars), notamment à 1,5 MPa (15 bars).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le monoxyde de carbone est utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa (50 à 80 bars), notamment à 6,5 MPa (65 bars).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel :
Une partie de ladite mèche de cheveux 14 est insérée dans le logement de réception 32 et plus particulièrement dans la gorge 34.
Les bourrelets de la deuxième branche 26 et les dents de peignage de la gorge 34 facilitent l’insertion de la mèche de cheveux 14 dans ladite gorge 34, et plus particulièrement une insertion et un maintien des cheveux 15 de manière tendue et alignée.
La pince 12 est repassée en position fermée, par exemple en relâchant la pression exercée sur les extrémités longitudinales 31 des branches 24, 26 de la pince 12.
La mèche de cheveux 14 est ainsi enserrée entre les faces internes 28 des branches 24, 26 de la pince 12.
Plus particulièrement, comme illustré sur la , une partie de la mèche de cheveux 14 est enserrée dans le logement de réception 32.
Lorsque la partie de la mèche de cheveux 14 est enserrée dans le logement de réception 32, une partie de chaque cheveu 15 de la mèche de cheveux 14 est ainsi logée dans le logement de réception 32. Les parties des cheveux 15 sont tendues et alignées sensiblement parallèles les unes aux autres dans le logement de réception 32 en regard de l’orifice traversant 36. Elles s’étendent en regard de l’orifice traversant 36 de sorte à être visibles à travers l’orifice traversant 36.
La pince 12 est ainsi maintenue en positon sur la chevelure de l’utilisateur, tout en enserrant la mèche de cheveux 14 à analyser.
L’optique 18 de l’appareil d’analyse 16 est ensuite fixée de manière amovible sur la pince 12 à l’aide des moyens de fixation 38.
A cet effet, l’optique 18 est positionnée dans le logement d’accueil 40 de la pince 12 maintenue en position sur la chevelure de l’utilisateur.
L’optique 18 est ensuite fixée sur la face externe 30 de la première branche 24 de la pince 12 par coopération du ou des aimants 44 disposé(s) sur la pince 12, et plus particulièrement sur le fond 42 de la cuvette et d’une surface aimantée sur l’optique 18, et plus particulièrement sur le premier bord libre 20 de l’optique 18.
L’optique 18 de l’appareil d’analyse 16 est ainsi positionnée, de sorte que l’ouverture de capture définie sur le premier bord libre 20 de l’optique 18 coïncide avec l’ouverture de capture définie par l’orifice traversant 36.
La mèche de cheveux 14 est ensuite analysée, plus particulièrement par capture d’une image de la mèche de cheveux à travers l’ouverture de capture définie par l’orifice traversant 36 ou par mesure directe d’un des paramètres de la mèche de cheveux 14 à travers l’orifice traversant 36.
Le paramètre analysé est par exemple la couleur des cheveux 15, le pourcentage de cheveux blanc, le diamètre des cheveux 15, la densité des cheveux 15, l’état d’endommagement physique ou chimique des cheveux 15, la porosité des cheveux 15, et/ou la pollution de la fibre.
Lorsque l’analyse est terminée, l’appareil d’analyse 16 est de nouveau séparé de la pince 12, par exemple en tirant sur l’optique 18 de sorte à séparer l’optique 18 de la face externe 30 de la première branche 24.
La pince 12 est ensuite passée en positon ouverte, afin de libérer la mèche de cheveux 14.
Une telle pince 12 est facile à positionner, grâce à la fixation amovible de l’optique de l’appareil d’analyse.
Selon l’invention, la première chambre collectrice de l’au moins un collecteur de fluide réfrigérant comprend une portion d’entrée de fluide et une portion de sortie de fluide.
Au sein de l’au moins un collecteur de fluide réfrigérant, la première chambre collectrice comprend à la fois une portion d’entrée de fluide et une portion de sortie de fluide. Cette portion d’entrée de fluide et cette portion de sortie de fluide sont donc regroupées au sein du même collecteur de fluide réfrigérant. Ainsi, les embouts d’arrivée et de sortie de fluide peuvent être localisés sur un collecteur unique, en évitant d’avoir une portion d’entrée de fluide sur un premier collecteur à une extrémité longitudinale de la surface d’échange de chaleur, et une portion de sortie de fluide sur un deuxième collecteur à l’autre extrémité longitudinale de cette surface d’échange de chaleur. Les branchements et connexions nécessaires à l’alimentation de la surface d’échange de chaleur se trouvent donc facilités, puisque les portions d’entrée et de sortie sont disposées à une même extrémité longitudinale de la surface d’échange de chaleur.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième chambre collectrice de l’au moins un collecteur de fluide réfrigérant comprend une portion d’entrée de fluide et une portion de sortie de fluide.
De la même façon que pour la première chambre collectrice, une telle disposition de la portion d’entrée de fluide et de la portion de sortie de fluide facilite les branchements et connexions permettant le raccordement de la surface d’échange de chaleur au reste des composants du véhicule impliqués dans la boucle d’échange de chaleur.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la portion de sortie de fluide de la première chambre collectrice et la portion d’entrée de fluide de la deuxième chambre collectrice sont séparées de la portion de sortie de fluide de la deuxième chambre collectrice et de la portion d’entrée de fluide de la première chambre collectrice par une cloison étanche.
Cette séparation par l’intermédiaire de la cloison étanche permet de rendre distincts deux circuits de fluide au sein d’un même collecteur. Un premier de ces circuits, par exemple le circuit de fluide réfrigérant présentant une portion d’entrée dans la deuxième chambre collectrice et une portion de sortie dans la première chambre collectrice, est ainsi distinct d’un deuxième circuit de fluide réfrigérant, par exemple le circuit présentant une portion d’entrée dans la première chambre collectrice et une portion de sortie dans la deuxième chambre collectrice. Chaque circuit dispose ainsi de portions d’entrée et de sortie de fluide qui lui sont propres, la cloison étanche permettant à ces deux circuits de cohabiter dans un même collecteur. De cette façon, toutes les portions d’entrée et de sortie de fluide sont regroupées au niveau d’une même extrémité longitudinale de la surface d’échange de chaleur.
Selon une autre caractéristique de l’invention, la portion d’entrée de la première chambre collectrice et la portion d’entrée de la deuxième chambre collectrice sont reliées fluidiquement.
Au sein de la boucle d’échange de chaleur, la surface d’échange de chaleur est alimentée en fluide réfrigérant par l’intermédiaire de deux portions d’entrée : la portion d’entrée de la première chambre collectrice, et la portion d’entrée de la deuxième chambre collectrice. La boucle d’échange de chaleur dans laquelle circule le fluide réfrigérant se scinde en deux pour alimenter chacune de ces deux portions d’entrée.
Selon une caractéristique de l’invention, la portion de sortie de la première chambre collectrice et la portion de sortie de la deuxième chambre collectrice sont reliées fluidiquement.
Au sein de la boucle d’échange de chaleur, le fluide réfrigérant est évacué de la surface d’échange de chaleur par l’intermédiaire de deux portions de sortie, à savoir la portion de sortie de la première chambre collectrice, et la portion de sortie de la deuxième chambre collectrice. La boucle d’échange de chaleur dans laquelle circule le fluide réfrigérant présente en effet deux branches connectées respectivement à l’une des deux portions de sortie, ces branches se rejoignant pour n’en former plus qu’une.
La présente invention entend couvrir deux modes de réalisation alternatifs, un premier pour lequel les tubes du premier ensemble et du deuxième ensemble présentent des longueurs d’extension différentes et un deuxième pour lequel ces tubes sont de même longueur d’extension, étant entendu qu’on distingue la notion de dimension longitudinale précédemment évoquée des tubes, mesurées entre un collecteur de fluide réfrigérant et un plan médian de l’échangeur de chaleur, et la longueur d’extension des tubes, qui est mesurée selon le même axe entre une première extrémité longitudinale et une deuxième extrémité longitudinale.
Selon une caractéristique de l’invention, les tubes du premier ensemble présentent une longueur d’extension inférieure à une longueur d’extension des tubes du deuxième ensemble.
Selon une caractéristique de l’invention, le deuxième collecteur de fluide réfrigérant est scindé en deux chambres collectrices, les tubes du premier ensemble débouchant dans une première chambre collectrice et les tubes du deuxième ensemble débouchant dans une deuxième chambre collectrice.
Les tubes du premier ensemble présentant une longueur d’extension inférieure à la longueur d’extension des tubes du deuxième ensemble débouchent à une première de leurs extrémités longitudinales dans la première chambre collectrice du premier collecteur, et à une deuxième de leurs extrémités longitudinales dans la première chambre collectrice du deuxième collecteur.
On comprend ainsi que les tubes du premier ensemble s’étendent selon une direction longitudinale entre la première chambre collectrice du premier collecteur à l’une de leurs extrémités, et la première chambre collectrice du deuxième collecteur à l’autre de leurs extrémités et que les tubes du deuxième ensemble s’étendent selon une direction longitudinale entre la deuxième chambre collectrice du premier collecteur à l’une de leurs extrémités, et la deuxième chambre collectrice du deuxième collecteur à l’autre de leurs extrémités.
Selon une caractéristique de l’invention, cet échangeur de chaleur comprend au moins un premier circuit de fluide réfrigérant constitué des tubes du premier ensemble, de la portion d’entrée de la première chambre collectrice du premier collecteur fluidiquement connectée aux tubes du premier ensemble, de la première chambre collectrice du deuxième collecteur fluidiquement connectée aux tubes du premier ensemble et de la portion de sortie de la première chambre collectrice du premier collecteur fluidiquement connectée aux tubes du premier ensemble, la portion d’entrée de la première chambre collectrice du premier collecteur étant configurée pour être fluidiquement connectée à une première portion de la boucle de fluide réfrigérant et la portion de sortie de la première chambre collectrice du premier collecteur étant configurée pour être fluidiquement connectée à une deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant, l’échangeur de chaleur comprenant au moins un deuxième circuit de fluide réfrigérant constitué des tubes du deuxième ensemble, de la portion d’entrée de la deuxième chambre collectrice du premier collecteur fluidiquement connectée aux tubes du deuxième ensemble, de la deuxième chambre collectrice du deuxième collecteur fluidiquement connectée aux tubes du deuxième ensemble et de la portion de sortie de la deuxième chambre collectrice du premier collecteur fluidiquement connectée aux tubes du deuxième ensemble, la portion d’entrée de la deuxième chambre collectrice du premier collecteur étant configurée pour être fluidiquement connectée à la première portion de la boucle de fluide réfrigérant et la portion de sortie de la deuxième chambre collectrice du premier collecteur étant configurée pour être fluidiquement connectée à la deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant, les tubes du premier ensemble et les tubes du deuxième ensemble étant fluidiquement distincts les uns des autres.
L’aube 7 sera ainsi définie par rapport à l’axe X du rotor sur lequel elle est destinée à être montée et son axe Y de calage.
Le terme « soufflante » sera par ailleurs utilisé dans la suite de la description, bien que l’invention s’applique mutatis mutandis à une hélice.
Sur la , chaque rotor de soufflante 4, 5 comprend un moyeu 6 (ou moyeu d’aubage) monté rotatif par rapport à la nacelle 2 et une pluralité d’aubes 7 fixées au moyeu 6. Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du rotor.
Comme illustré sur la , la soufflante 3 comprend en outre un mécanisme d’actionnement 8 permettant de modifier collectivement l’angle de calage des aubes 7 de chaque rotor afin d’adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. A cet effet, chaque aube 7 comprend une attache 9 (ou moyeu d’aube 7) disposée en pied d’aube 17. L’attache 9 est montée rotative par rapport au moyeu 6 autour d’un axe de calage Y. Plus précisément, l’attache 9 est montée rotative à l’intérieur d’un logement 10 ménagé dans le moyeu 6 par l’intermédiaires de billes 11 ou d’autres éléments roulants.
Le mécanisme d’actionnement 8 comprend par exemple un actionneur 12 comprenant un corps 13 fixé au moyeu 6 et une tige 14 propre à être entrainée en translation par rapport au corps 12. Le mécanisme d’actionnement 8 comprend en outre une glissière annulaire 15 montée solidaire de la tige 14 et un pion 16 monté solidaire de la pièce d’attache 9. Le pion 16 est propre à coulisser dans la glissière 15 et à tourner par rapport à la glissière 15, de manière à convertir un mouvement de translation de la tige 14 est un mouvement de rotation de la pièce d’attache 9, et par conséquent un mouvement de rotation de l’aube 7 par rapport au moyeu 6 autour de son axe de calage Y.
L’aube 7 de soufflante comprend un pied d’aube configuré pour être inséré dans le moyeu 6 par l’intermédiaire de l’attache 9, une pale propre à être disposée dans un flux et une échasse correspondant à la zone de l’aube 7 qui s’étend entre la sortie du moyeu 6 (au niveau des portées) et la pale. La pale présente un intrados, un extrados, un bord d’attaque 23, un bord de fuite 24 et un sommet 25. De manière connue en soi, le bord d’attaque 23 est configuré pour s’étendre en regard de l'écoulement des gaz entrant dans le moteur 1. Il correspond à la partie antérieure d'un profil aérodynamique qui fait face au flux d'air et qui divise l'écoulement d'air en un écoulement d'intrados et en un écoulement extrados. Le bord de fuite 24 quant à lui correspond à la partie postérieure du profil aérodynamique, où se rejoignent les écoulements intrados et extrados.
L’aube 7 comprend un renfort fibreux comprenant une préforme fibreuse 20 et une matrice dans laquelle est noyé la préforme fibreuse 20. La préforme fibreuse 20 comprend une partie de pale 17 destinée à former la pale à profil aérodynamique, une zone de pied 18 et une zone d’échasse 19 destinées à former le pied et l’échasse de l’aube, respectivement.
La préforme fibreuse 20 peut être formée en une seule pièce et obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Elle peut notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, aramide et/ou céramique. La matrice qui enrobe les torons de la préforme fibreuse 20 quant à elle est typiquement une matière plastique, typiquement un polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide, ou une matrice en carbone.
La partie de pale 17 comprenant deux peaux 21. La préforme fibreuse 20 est tissée de telle sorte qu’elle comprend des torons de chaine qui s’étendent continument à la fois à l’intérieur de la partie de pale 17 à profil aérodynamique et à l’intérieur de la zone du pied de l’aube. La préforme fibreuse 20 peut être réalisée par tissage sur un métier à tisser de type jacquard. Lors du tissage, des faisceaux de torons de chaine sont disposés en plusieurs couches. Des torons de trame sont entrelacés avec les torons de chaine de manière à lier les différentes couches de torons de chaines entre elles. Le tissage tridimensionnel peut être un tissage à armure « interlock ». Par « interlock », on désigne une armure de tissage dans laquelle chaque couche de torons de trame lie plusieurs couches de torons de chaine avec tous les torons d’une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l’armure. D’autres types de tissages tridimensionnels connus peuvent être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755.
Dans la présente demande, par toron on comprendra tout type de fil(s) formant notamment la préforme fibreuse 20.
De préférence, chaque peau 21 comprend au moins quatre couches de torons de trame sur toute la hauteur de la partie de pale 17. Par hauteur de la partie de pale 17, on comprendra ici la dimension de la partie de pale 17 le long de l’axe de calage.
Chaque peau 21 comprend une face interne 26, orientée vers l’intérieur de l’aube 7, et une face externe 27 formant respectivement l’intrados ou l’extrados de l’aube 7. Les faces internes 26 délimitent entre elles une cavité 22 interne de l’aube 7, qui s’étend globalement de l’échasse au sommet 25 de l’aube 7. Les peaux 21 comprenant au moins quatre couches de torons de trame, la cavité 22 interne de l’aube 7 s’étend à distance du bord de fuite 24 et du sommet 25, ces zones étant de plus faible épaisseur que le reste de la pale et ne permettant donc généralement pas la formation d’une cavité 22 entre les deux peaux 21.