INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif peut également comporter, ou être couplé à, au moins un module d’entrée/ sortie I/O 230, tel qu’un module de communication, permettant par exemple au dispositif 200 de communiquer avec d’autres dispositifs du système 100, via des interfaces de communication filaires ou sans fils, et/ou tel qu’un module d’interfaçage avec un utilisateur du dispositif (aussi appelé plus simplement dans cette demande « interface utilisateur »).Par interface utilisateur du dispositif, on entend par exemple une interface intégrée au dispositif 200, ou une partie d’un dispositif tiers couplé à ce dispositif par des moyens de communication filaires ou sans fils. Par exemple, il peut s’agir d’un écran secondaire du dispositif ou d’un ensemble de hauts parleurs connectés par une technologie sans fils au dispositif.
Une interface utilisateur peut notamment être une interface utilisateur, dite «de sortie», adaptée à un rendu (ou au contrôle d’un rendu) d’un élément de sortie d‘une application informatique utilisée par le dispositif 200, par exemple une application s’exécutant au moins partiellement sur le dispositif 200 ou une application « en ligne » s’exécutant au moins partiellement à distance, par exemple sur le serveur 140 du système 100. Par rendu, on entend ici une restitution (ou « output » selon la terminologie anglaise) sur au moins une interface utilisateur, sous une forme quelconque, par exemple comprenant des composantes textuelle, audio et/ou vidéo, ou une combinaison de telles composantes.
Des exemples d’interface utilisateur de sortie du dispositif incluent un ou plusieurs écrans, notamment au moins un écran graphique (tactile par exemple), un ou plusieurs haut-parleurs, un casque connecté.
Par ailleurs, une interface utilisateur peut être une interface utilisateur, dite «d’entrée», adaptée à une acquisition d’une information provenant d’un utilisateur du dispositif 200. Il peut s’agir notamment d’une information destinée à une application informatique accessible via le dispositif 200, par exemple une application s’exécutant au moins partiellement sur le dispositif 200 ou une application « en ligne » s’exécutant au moins partiellement à distance, par exemple sur le serveur 140 du système 100. Des exemples d’interface utilisateur d’entrée du dispositif 200 incluent un capteur, un moyen d’acquisition audio et/ou vidéo (microphone, caméra (webcam) par exemple), un clavier, une souris.
Dans certains modes de réalisation, ledit au moins un microprocesseur du dispositif 200 peut par exemple être adapté pour :
Le calculateur CAL calcule lors de l’étape E3c l’ensemble des champs de sensibilité pour allant de 1 à N et j allant de 1 à .
L’estimation du vecteur des paramètres de diffusion Compton des rayons X par le calculateur CAL est effectuée par itérations successives sur qui devient , pour :
calculer à chaque itération actuelle, à partir du vecteur de l’itération précédente prenant la place du vecteur mentionné ci-dessus les champs de sensibilité selon l’équation mentionnée ci-dessus, pour chaque itération actuelle : calculer un nouveau et mettre à jour selon , avec calculé comme le minimisant le carré de la somme des différences entre les résidus de projection et le produit de par pour allant de 1 à N, selon
jusqu’à ce que converge vers une meillleure estimation (déterminée par exemple par le fait que la norme de la différence calculée entre le de l’itération actuelle et le de l’itération précédente devient inférieure à un seuil prescrit).
Suivant un mode de réalisation de l’invention, N est inférieur ou égal à 1000 ou à 100 ou à 50 ou à 10. Cela traduit le faible nombre de projections acquises malgré lequel l’invention est capable de fonctionner. Ce nombre est inférieur aux nombres de projections acquises nécessaires dans l’état de la technique pour la reconstruction tomographique de la pièce 200.
Au cours de la septième étape E4, postérieure aux itérations de l’étape E3a et de l’étape E3b et/ou E3c, le calculateur CAL traite les N projections obtenues à l’étape E1 et/ou les N images calculées, ayant été obtenues après les itérations de l’étape E2. Le calculateur CAL effectue un premier traitement et/ou un deuxième traitement.
Le premier traitement comporte une correction du durcissement de faisceau sur les N projections à partir du vecteur ayant été estimé ou une génération du durcissement de faisceau sur les N images calculées à partir du vecteur ayant été estimé. Le deuxième traitement comporte une correction de la diffusion Compton sur les N projections à partir du vecteur ayant été estimé ou une génération de la diffusion Compton sur les N images calculées à partir du vecteur ayant été estimé.
Le calculateur obtient ainsi N projections acquises , qui sont égales à ou corrigées à partir des N projections acquises de la pièce 200, et N images simulées , qui sont égales à ou générées à partir des N images calculées de la pièce 200, ces projections acquises étant directement comparables aux N images simulées , pour pouvoir ensuite effectuer l’analyse de la pièce 200 lors de l’étape E5.
Par exemple, le calculateur CAL génère d’abord lors de l’étape E2 les N images calculées en leur appliquant le recalage géométrique pour les N angles ANG (n) de vue, et ce en utilisant les paramètres de projection pour simuler les N images calculées. Ce sont ces images calculées ainsi modifiées (recalées) qui sont utilisées comme images calculées dans les traitements ci-dessous. Cette modification par recalage utilisant les paramètres de projection est effectuée au préalable sur les N images calculées dans les premier et deuxième modes de réalisation de l’étape E4, décrits ci-dessous.
Suivant un premier mode de réalisation de l’étape E4, le calculateur CAL corrige les projections acquises en leur appliquant l’inverse de la fonction dépendant des paramètres d’étalonnage de durcissement de faisceau de rayons X à chacun des pixels de (pour effectuer ainsi une correction du durcissement de faisceau), pour obtenir les N projections acquises corrigées selon l’équation suivante :
Le calculateur CAL calcule la fonction dépendant des paramètres d’étalonnage de durcissement de faisceau de rayons X selon l’équation suivante :
où désigne les paramètres d’étalonnage de durcissement de faisceau de rayons X, contenus dans le vecteur et ayant été calculés.
Le calculateur CAL traite les N images calculées en les convoluant avec le noyau ayant été calculé en fonction des paramètres de diffusion Compton (reproduction de la diffusion Compton sur les N images calculées), pour obtenir les N images simulées selon les équations suivantes :
où désigne les paramètres de diffusion Compton, contenus dans le vecteur et ayant été calculés.
Suivant un deuxième mode de réalisation de l’étape E4, le calculateur CAL calcule les projections acquises selon l’équation suivante :
Selon un mode de réalisation, le canal est en forme de coude arrondi. L’arrondi du coude permet de limiter les pertes de charges.
Selon un mode de réalisation, le canal est orienté d'un angle droit. Le fait d’orienter le canal d’un angle droit permet d’orienter le flux gazeux vers un endroit adapté. Par exemple, le flux peut être orienté vers le capot du contacteur permettant donc de limiter le nombre d’équipement et donc de ne pas utiliser une chambre de réception des fluides supplémentaires.
Selon un mode de réalisation, le contacteur comprend un filtre dans le circuit de sortie de fluide.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, le filtre est situé à la sortie du canal. Le fait de placer le filtre en sortie du canal permet de réduire les pertes de charges. Ainsi le filtre n’étouffe pas le fluide par rapport à un filtre placé en entrée du canal. Plus le filtre est placé loin du contact du contacteur moins le flux de fluide sera étouffé.
Selon un autre exemple de ce mode de réalisation, la taille des pores du filtre est inférieure à 100 micromètres.
Selon un autre exemple de ce mode de réalisation, le filtre est en acier inoxydable.
Selon un mode de réalisation, la sortie de fluide de la chambre de coupure comprend une section identique à une entrée de la section du canal.
Selon un mode de réalisation, la chambre de coupure comprend un bloc d'ailettes entre le contact et la sortie de fluide, le bloc d'ailettes comprend des ailettes empilées distantes les unes des autres sur tout une hauteur du bloc d'ailettes et en ce que la sortie de fluide de la chambre de coupure a une hauteur supérieure ou égale à la hauteur du bloc d'ailettes.
Selon un mode de réalisation, le canal comprend deux cloisons et trois conduits coudés séparés fluidiquement les uns des autres par les cloisons. Par exemple, le conduit principal peut-être situé entre deux autres conduits externes.
Selon un mode de réalisation, le contacteur comprend un capot faisant partie du circuit de sortie de fluide, comprenant une entrée ouverte sur la sortie du canal. Ainsi l’installation du contacteur ne nécessite pas un volume libre d’échappement ou une chambre de réception des fluides supplémentaires, le capot joue le rôle de réception des fluides.
est une vue en coupe d’un contacteur comprenant une chambre de coupure et un canal.
est une vue en perspective du canal.
est une vue de dessus d’une partie d’un contacteur.
est une vue en coupe d’une partie de la suivant la coupe IV-IV.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la puce comprend en outre au moins une quatrième aire de soudure reliée par au moins un quatrième fil de connexion à au moins une broche de polarisation de sortie du boîtier, la puce possédant en outre une inductance shunt de sortie comprenant une ligne de transmission intégrée de sortie, formée entre le drain dudit au moins un transistor et l’au moins une quatrième aire de soudure, et l’au moins un quatrième fil de connexion.
Lorsque le circuit intégré selon la présente invention est monté sur une PCB afin de réaliser un montage amplificateur de puissance RF, un signal de polarisation de sortie est transmis à la broche de polarisation de sortie du boîtier de circuit intégré de manière à polariser le drain du transistor de puissance RF du circuit intégré.
De par la présence de la ligne de transmission intégrée de sortie sur la puce du circuit intégré, l’inductance shunt de sortie du circuit intégré commence ainsi à l’intérieur du boîtier de circuit intégré et se poursuit à l’extérieur du boîtier de circuit intégré lorsque le circuit intégré est monté sur une PCB et qu’une ligne de transmission externe est imprimée sur la PCB et reliée à la borne de polarisation de sortie du boîtier de circuit intégré.
Ainsi, l’inductance shunt de sortie intégrée dans le boîtier permet d’obtenir une large bande passante RF, et un amplificateur Doherty large bande optimal dans le cas où le circuit intégré est utilisé dans un montage amplificateur de puissance de type Doherty.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’au moins une broche de sortie RF et l’au moins une broche de polarisation de sortie du boîtier sont disposées sur deux côtés distincts et adjacents du boîtier.
La présente invention a également pour objet une carte de circuits imprimés comprenant au moins un circuit intégré d’amplificateur de puissance RF tel que décrit ci-dessus et au moins une ligne de transmission imprimée d’entrée dont l’une des extrémités est reliée à l’au moins une borne de polarisation d’entrée du boîtier de l’au moins un circuit intégré.
Ainsi, le réseau de préadaptation d’entrée est accordable/réglable à l’aide de la ligne de transmission d’entrée imprimée sur la carte de circuits imprimés.
La longueur de la ligne de transmission imprimée d’entrée est d’abord calculée en fonction de l’application souhaitée (c’est-à-dire, de la bande de fréquences visée, par exemple 0,7 à 1,3 GHz, 1,8 à 2,6 GHz ou 3,0 à 3,8 GHz), puis ladite ligne de transmission d’entrée est imprimée sur la PCB selon la longueur calculée.
Le réseau de préadaptation d’entrée réglable utilise ainsi une topologie d’inductance shunt qui comprend trois éléments passifs : la ligne de transmission d’entrée intégrée (valeur d’inductance fixe et faible) dans le boîtier, l’au moins un troisième fil de connexion intégré (valeur d’inductance fixe) dans le boîtier, et la ligne de transmission d’entrée imprimée sur la PCB (à l’extérieur du boîtier du circuit intégré) dont la longueur peut être choisie par l’utilisateur en fonction de la valeur d’inductance souhaitée.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la carte de circuits imprimés comprend en outre au moins une ligne de transmission imprimée de sortie dont l’une des extrémités est reliée à l’au moins une borne de polarisation de sortie du boîtier de l’au moins un circuit intégré.
Ainsi, le réseau de préadaptation de sortie est accordable/réglable à l’aide de la ligne de transmission de sortie imprimée sur la carte de circuits imprimés.
La longueur de la ligne de transmission imprimée de sortie est d’abord calculée en fonction de l’application souhaitée (c’est-à-dire, de la bande de fréquences visée), puis ladite ligne de transmission de sortie est imprimée sur la PCB selon la longueur calculée.
Le réseau de préadaptation de sortie réglable utilise ainsi une topologie d’inductance shunt qui comprend trois éléments passifs : la ligne de transmission de sortie intégrée (valeur d’inductance fixe et faible, basse impédance) dans le boîtier, l’au moins un quatrième fil de connexion intégré (valeur d’inductance fixe) dans le boîtier, et la ligne de transmission de sortie imprimée sur la PCB (à l’extérieur du boîtier du circuit intégré) dont la longueur peut être choisie par l’utilisateur en fonction de la valeur d’inductance souhaitée.
Le réseau de préadaptation de sortie réglable peut ainsi être optimal et être le plus large bande possible.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, la carte de circuits imprimés comprend en outre, pour chaque ligne de transmission imprimée, une pluralité de condensateurs de découplage reliés en parallèle entre l’autre des extrémités de ladite ligne de transmission imprimée et la masse de la carte de circuits imprimés, la pluralité de condensateurs ayant tous la même valeur de capacité comprise entre 1 nF et 1 µF.
Ainsi, la mise en parallèle de plusieurs condensateurs identiques permet de réaliser un découplage à la fois bande de base et RF, c’est-à-dire un découplage large bande.
, et illustrent une étape de fabrication du noyau de la ;
est une vue en perspective d’un dispositif pour la fabrication d’un noyau selon la présente description ;
est une vue à plus grande échelle d’un détail du moule de la ;
est un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication d’un noyau pour aube selon la présente description.
Il est maintenant fait référence aux figures 6 et 7 qui représentent un dispositif 50 pour la fabrication de deux noyaux 40 en céramique pour aubes 10 de turbomachine telle que décrit ci-avant. Alternativement, il peut s’agir d’un dispositif 50 de fabrication de deux sous-ensembles d’un seul noyau 40 pour aube 10 de turbomachine. Le dispositif 50 comprend tout d’abord un moule 51. Le moule 51 comporte une première coquille 52 et une seconde coquille 52. La première coquille 52 et la seconde coquille 52 sont adaptées à être plaquées l’une sur l’autre au niveau d’un plan de joint.
Le moule 51 comprend ici deux empreintes, chacune associée à l’un des noyaux 40. Chacune de la première coquille 52 et de la seconde coquille 52 délimite une partie de l’une des empreintes du moule 51. Chaque empreinte comprend une première zone 54 destinée à former une première partie 42 du noyau 40 respectif et une seconde zone 56 destinée à former une seconde partie 44 du noyau 40 respectif. Ici, la première partie 42 de chaque noyau 40 est une partie fonctionnelle du noyau 40, en particulier un corps de noyau 40. La seconde partie 44 de chaque noyau 40 est une partie non fonctionnelle du noyau 40, en particulier une partie destinée à former une baignoire d’aube 10. La première zone 54 et la seconde zone 56 de chaque empreinte sont écartées l’une de l’autre selon une première direction d1.
Dans la suite, cette première direction d1 s’entend d’une direction principale d’extension du noyau 40. La première direction d1 correspond donc à une direction entre un pied 12 et une tête 14 de l’aube 10 fabriquée à partir du noyau 40. Il s’agit encore de la direction radiale de l’aube 10 dans une configuration installée dans une turbomachine. La deuxième direction d2 est transverse à la première direction d1. Dans l’exemple représenté, la deuxième direction d2 est perpendiculaire à la première direction d1. La deuxième direction d2 est une direction normale au plan de joint du moule 51. Enfin, la troisième direction d3 est une direction transverse à la première direction d1 et à la deuxième direction d2. En particulier, la troisième direction d3 est perpendiculaire à la première direction d1 et à la deuxième direction d2.
Chaque empreinte comprend aussi un canal de liaison 58 reliant la première zone 54 à la seconde zone 56. En d’autres termes, le canal de liaison 58 est débouchant avec chacune de la première zone 54 et de la seconde zone 56 de l’empreinte respective. Chaque canal de liaison 58 s’étend ici dans la première direction d1.
Le moule 51 est adapté pour recevoir une première tige 48 et une seconde tige 48 s’étendant entre la première zone 54 et la seconde zone 56 de chaque empreinte. Autrement dit, chaque tige 48 peut être disposée dans le moule 51 de manière à présenter une première extrémité au niveau de la première zone 54 et une seconde extrémité au niveau de la seconde zone 56 de l’empreinte respective. Pour ce faire, le moule 51 peut comprendre, pour chaque tige 48, une pluralité de logements recevant chacun l’une des tiges 48, entre la première zone 54 et la seconde zone 56 de l’empreinte respective. Chaque tige 48 est destinée à relier la première partie 42 à la seconde partie 44 du noyau 40 respectif après fabrication du noyau 40. Ainsi, chaque tige 48 contribue au maintien de la première partie 42 avec la seconde partie 44 du noyau 40 respectif.
La première tige 48 et la seconde tige 48 sont disposées de part et d’autre du canal de liaison 58 de l’empreinte respective, et écartées l’une par rapport à l’autre dans la troisième direction d3. Chaque tige 48 s’étend dans une direction comprenant au moins une composant selon la première direction d1. Chaque tige 48 peut, par exemple, s’étendre dans la première direction d1. Ainsi, chaque première tige 48 et seconde tige 48 sont parallèles deux à deux. Chaque tige 48 peut être en alumine ou réalisée en un matériau céramique.
La première coquille 52 du moule 51 présente en outre une paire de fentes s’étendant chacune dans la deuxième direction d2. De manière remarquable, chaque fente est débouchante avec l’une des empreintes du moule 51, en particulier au niveau du canal de liaison 58 de l’empreinte respective.
Le dispositif 50 comprend par ailleurs une paire de lames 62. Chaque lame 62 est reçue dans l’une des fentes. Chaque lame 62 est mobile en translation, dans la deuxième direction d2, à l’intérieur de la fente associée. La lame 62 peut être mobile entre une position rétractée dans laquelle la lame 62 est entièrement reçue dans la fente et une position déployée dans laquelle une partie de lame 62 fait saillie de la fente à l’intérieur de l’empreinte respective, en particulier au niveau du canal de liaison 58 de l’empreinte respective. Chaque lame 62 peut être réalisée dans un matériau métallique ou dans un matériau céramique.
Comme visible à la , une portion d’extrémité de chaque lame 62 présente une dimension, selon la troisième direction d3, qui est inférieure à la distance entre l’une des premières tiges 48 et la seconde tige 48 respective, selon la troisième direction d3. Ainsi, la portion d’extrémité de la lame 62 présente une dimension adaptée à passer entre la première tige 48 et la seconde tige 48 sans les endommager. Pour ce faire, chaque lame 62 comprend ici une base 62a depuis laquelle s’étend, dans la deuxième direction d2, un ergot 62b. Alternativement, la portion d’extrémité de la lame 62 dans la deuxième direction d2 peut présenter une forme de pointe.
Le dispositif 50 comprend aussi des moyens d’entrainement 64 de chaque lame 62 dans la deuxième direction d2. La translation peut être réalisée selon des paramètres de translation prédéterminés tels que la course de la lame 62 dans la deuxième direction d2, la vitesse de déplacement de la lame 62 ou l’accélération de la lame 62. Selon un mode de réalisation particulier, chaque lame 62 peut être entrainée en translation dans la deuxième direction d2 indépendamment de l’autre lame 62. Le dispositif 50 peut comprendre un organe de commande des moyens d’entrainement 64. En particulier, les paramètres de translation peuvent être enregistrés dans, ou calculés par, l’organe de commande. Par exemple, les moyens d’entrainement 64 peuvent comprendre un moteur, une manivelle entrainée en rotation par le moteur, une bielle reliée à une première extrémité à la manivelle et un coulisseau relié à une seconde extrémité de la bielle, le coulisseau étant apte à coulisser selon la deuxième direction d2 et étant solidaire de la lame 62.
Le dispositif 50 peut comprendre en outre des moyens de chauffage aptes à chauffer la lame 62. Les moyens de chauffage peuvent comporter, par exemple, au moins une résistance électrique.
La représente un schéma fonctionnel d’un procédé de fabrication 100 d’un noyau 40 en céramique pour aube 10 de turbomachine à l’aide du dispositif 50 tel que décrit ci-avant.
L’orifice 42 est formé dans la paroi de fond 28, notamment dans l’alternative de l’invention où seule la paroi de fond 28 forme la paroi de séparation 26. Dans l’alternative où un élément additionnel 30 participe à former la paroi de séparation 26 avec la paroi de fond 28, cet élément additionnel 30 et la paroi de fond 28 comprennent chacun un orifice 42, l’orifice 42 de la paroi de fond 28 s’alignant longitudinalement avec l’orifice 42 de l’élément additionnel 30, chacun des orifices 42 étant configuré pour être traversé par l’élément de liaison 38. Les orifices 42 s’alignent ici pour former un seul conduit à travers s’étend l’élément de liaison 38.
Tel qu’illustré, la paroi de séparation 26 comprend une lumière 48 à travers laquelle l’au moins un élément chauffant 2, et plus particulièrement ici l’organe de connexion 12 de l’élément chauffant 2, s’étend. Une lumière 48 est formée dans la paroi de séparation pour chacun des éléments chauffants, de manière à pouvoir raccorder électriquement chaque élément chauffant à la carte de circuits imprimés logée dans le dispositif de contrôle électronique, notamment via un transistor 49 visible sur la .
On comprend que la lumière 48 est un orifice traversant la paroi de séparation 26, c’est-à-dire la paroi de fond 28 du boîtier 10 et/ou l’élément additionnel 30, à travers lequel s’étend au moins un élément chauffant 2 et avantageusement l’organe de connexion 12 associé.
Dans l’exemple illustré, la paroi de séparation 26 comprend une pluralité de lumières 48 formées les unes à côté des autres et dimensionnées pour respectivement recevoir et être traversée par un élément chauffant 2 et/ou un organe de connexion 12 associé. Les lumières 48 sont disposées les unes à côté des autres de manière à former un alignement le long de la direction transversale T.
L’orifice 42 configuré pour être traversé par l’élément de liaison 38 électronique est communiquant avec l’une desdites lumières 48. Cette configuration permet de n’utiliser qu’un orifice pour faire passer à la fois l’élément de liaison 38 et l’organe de connexion 12 de l’un des éléments chauffant 2 et permet de faciliter la gestion des jeux de fabrication lors du montage du radiateur électrique.
Plus particulièrement, l’orifice 42 configuré pour être traversé par l’élément de liaison 38 électronique est disposé au voisinage d’une des extrémités transversales de la paroi de séparation 26, de manière à être communiquant avec l’une des deux lumières 48 disposées à l’extrémité transversale de l’alignement transversal de la pluralité de lumières 48. En d’autres termes, une des lumières 48 disposées aux extrémités transversales de la paroi de séparation 26 communique avec l’orifice 42 de la paroi de séparation 26 comme décrit auparavant.