INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le diaphragme de la comprend en outre une bague B solidaire de la collerette et adaptée pour maintenir les différentes rondelles RF, RM et RC à proximité les unes des autres sans limiter la rotation des rondelles RC et RM par rapport à la rondelle RF. Plus précisément, la bague B interdit la translation des rondelles RC et RM le long de l’axe optique O par rapport à la rondelle fixe RF. La bague B est par exemple réalisée sous forme d’un circlips intérieur mis en place dans une gorge de la collerette Col.
Dans le mode de réalisation M1 de la figure 2, à titre d’exemple non limitatif, le grand axe de l’ouverture elliptique OE est horizontal (selon la direction ). Alternativement, selon un autre mode de réalisation, à titre d’exemple non limitatif, le grand axe de l’ouverture elliptique OE est selon une direction différente de la direction (par exemple selon la direction ).
Les rondelles RM, RC, RC sont réalisées dans un matériau diffusant pour la lumière visible, par exemple en aluminium anodisé et coloré en noirs, puis recouvertes d’un traitement lubrifiant noir mat qui réduit la lumière parasite.
Les figures 3A à 7C sont des représentations des différents éléments du diaphragme du mode de réalisation M1 illustré en . Comme expliqué précédemment, les représentations sont données à titre d’exemple non limitatif et le mode de réalisation M1 illustrée dans ces figures pourra être modifié selon des variantes évidentes pour l’homme l’art sans sortir du cadre de l’invention. Notamment, dans le mode de réalisation des figures 2 à 7C, seize lamelles avec chacune une rampe de guidage respective sont représentées. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, un nombre de lamelles et de rampes de guidage différent de 16 est utilisé dans le diaphragme. Plus le nombre de lamelles et de rampes est élevé, plus la forme des taches se rapprochera d’une ellipse parfaite pour toutes les ouvertures du diaphragme 1. En outre, l’utilisation d’un nombre de rampes élevé permet plus aisément de maintenir une orientation du grand axe et du petit axe sans modifier un ratio du grand axe sur le petit axe. Pour cette raison, il est préférable d’avoir au moins 10 lamelles et rampes de guidages dans le diaphragme de l’invention.
Les figures 3A à 3C sont des vues de face, de profil et de perspective respectivement de la rondelle fixe RF du mode de réalisation M1. Dans ce mode de réalisation M1, la rondelle fixe RF comprend une collerette Col présentant une rainure R pour limiter la rotation de la rondelle de commande autour de l’axe optique dans un secteur angulaire prédéterminé via l’ergot T solidaire de la rondelle de commande. Comme expliqué précédemment, la rotation de chaque lamelle par rapport à la rondelle fixe autour d’un axe respectif est réalisée par une liaison pivot respective reliant la rondelle fixe à la lamelle. Dans le diaphragme du mode de réalisation M1, à titre d’exemple non limitatif les liaisons pivots sont réalisées via une pluralité de pions fixes PF compris dans la rondelle fixe, chaque lamelle pouvant tourner autour d’un pion fixe respectif. Alternativement, dans un autre mode de réalisation, les pions fixes sont compris dans les lamelles et non pas dans la rondelle fixe. La rondelle RF comprend une ouverture centrale OM dans laquelle s’inscrit l’ouverture elliptique définie par les lamelles L.
Les figures 4A à 4C illustrent une vue de face de la rondelle fixe RF et des lamelles L du mode de réalisation M1 pour différentes ouvertures du diaphragme (allant du plus ouvert pour la figure 4A vers le plus fermé pour 4C). Afin de visualiser plus clairement le mouvement des lamelles en fonction de l’ouverture du diaphragme, les figures 5A à 5C illustrent une vue de face de la rondelle fixe RC et d’uniquement deux lamelles L1 et L2 parmi les 16 lamelles, pour différentes ouvertures du diaphragme (allant du plus ouvert pour la figure 5A vers le plus fermé pour 5C). De préférence, les lamelles L sont agencées de manière à s’étendre sensiblement dans un plan perpendiculaire à l’axe optique (et donc parallèle au plan de la rondelle fixe RF). En pratique, les lamelles L se chevauchent et glissent les unes sur les autres. Chaque lamelle L s’étend dans le plan . Leur épaisseur est très faible par rapport à leur dimensions dans le plan On peut considérer que l’ouverture elliptique OE s’étend également dans le plan . Les lamelles L, les pions mobiles PM, les pions fixes PF et le pion de commande PC du mode de réalisation M1 sont visibles en . Grâce à la , on observe que les lamelles ne possèdent pas tous la même forme afin que les lamelles puissent définir une ouverture de forme elliptique sur toute la gamme d’ouverture possible du diaphragme. Plus précisément, dans le mode de réalisation M1, les lamelles sont symétriques deux à deux par rotation autour de l’axe optique.
Ces figures 4A à 5C permettent d’observer la manière dont les lamelles pivotent autour de l’axe formé par chacun des pions fixes PF en fonction de l’ouverture, ce pivotement étant basé sur le déplacement des pions mobiles selon les rampes de guidage GG (non représentées en figures 4A-5C).
Dans les figures 4A-4C, le pion commande PC, qui correspond à un pion mobile plus long que les autres pions mobiles, est représenté. Comme expliqué précédemment, c’est le déplacement de la rondelle de commande RC qui va entrainer le déplacement du pion PC dans la rampe de commande GC.
Les étapes du procédé dans le mode simple sont les suivantes :
- définir 101 sur le logiciel de pilotage et de traitement un ensemble de paramètres, - aspirer 102 le mélange gazeux dans le tube à décharge 1, - fermer 103 la voie d’entrée du mélange gazeux dans le tube à décharge 1, - créer 104 une dépression dans le tube à décharge 1 avec la pompe 5, - appliquer 105 la tension déterminée aux extrémités du tube à décharge 1, - augmenter 106 la tension appliquée aux extrémités du tube à décharge 1 jusqu’à ce que la décharge électrique se forme à l’intérieur du tube à décharge, - déterminer 108 si une zone ZS de l’image est saturée, la zone ZS étant de forme tubulaire et centrée autour d’une projection dans l’image d’un axe du tube à décharge 1, - continuer à augmenter 109 la tension appliquée aux extrémités du tube à décharge 1 jusqu’à ce que la zone ZS soit saturée, - déterminer 110 la concentration de l’au moins un gaz dans le mélange gazeux sur la base de la couleur d’au moins un pixel de l’image, l’au moins un pixel étant à l’extérieur de la zone ZS saturée.
En particulier, l’ensemble de paramètres comprend au moins l’un parmi la tension minimum, la pression déterminée, une identification des signatures de références des gaz du mélange gazeux selon une base des bandes spectrales d’acquisition du capteur d’image, une sélection d’une autre base générée à partir des signatures de référence des gaz du mélange gazeux, une conversion des signatures de référence des gaz du mélange gazeux dans la base choisie, une génération de la palette de couleurs.
La détermination que la zone ZS de l’image est saturée comprend par exemple la détermination d’une proportion des pixels appartenant à la zone ZS dont la valeur dans l’image multi-spectrale acquise est saturée, i.e. est égale à une valeur maximum. Si cette proportion est supérieure à une proportion déterminée, la zone ZS est déclarée saturée.
Pour la mise en œuvre du mode hybride, le dispositif 10 comprend en outre un module d’élimination 11 d’un gaz inflammable présent dans le mélange gazeux, le module d’élimination 11 comprenant :
- une pompe 9 du module d’élimination 11, configurée pour introduire le mélange gazeux dans le module d’élimination 11, via une valve d’introduction 4’’’ ouverte du module d’élimination 11, une autre valve 4’’ de sortie du module d’élimination 11 assurant une communication fluidique du module d’élimination 11 avec le tube à décharge 1 du dispositif 10 lorsqu’elle est ouverte, - un capteur 7 de détection du gaz inflammable configuré pour détecter le gaz inflammable dans le mélange gazeux,
- un absorbeur 8 configuré pour absorber le gaz inflammable.
Dans le mode hybride, le procédé 100 comprend en outre les étapes suivantes avant l’étape d’aspiration 102 du mélange gazeux dans le tube à décharge 1: - aspirer 1011 le mélange gazeux dans le module d’élimination 11, avec la pompe 9 du module d’élimination 11, la valve d’introduction 4’’’ dudit module d’élimination 11 étant ouverte, l’autre valve 4’’ de sortie du module d’élimination 11 étant fermée,
- mesurer 1012 la concentration de gaz inflammable dans le mélange gazeux avec le capteur 7 de détection du gaz inflammable, - absorber 1013 le gaz inflammable avec l’absorbeur 8, - vérifier 1014 l’absence du gaz inflammable dans le mélange gazeux, - si la vérification détermine que le gaz inflammable est toujours présent dans le mélange, reconduire 1015 le mélange gazeux vers l’absorbeur 8, - si la vérification détermine que le gaz inflammable est éliminé du mélange, ouvrir 1016 l’autre valve 4’’ de sortie du module d’élimination 11 pour conduire le mélange résultant vers le tube à décharge 1.
Selon un mode de mise en œuvre le gaz inflammable est de l’oxygène O 2
Les étapes du procédé dans le mode hybride sont les suivantes :
- définir sur le logiciel de pilotage et de traitement des paramètres de la mesure : par exemple, tension, pression, identification des signatures selon la base RGB ou selon une autre base, sélection d’une base générée par les couleurs des gaz, conversion des signatures dans la base choisie, génération de la palette de couleurs,
- aspirer le mélange des gaz, avec une pompe 9 du module d’élimination 11 du gaz inflammable, par exemple O 2 , le mélange de gaz étant ainsi introduit, par une valve 4’’’ ouverte dudit module d’élimination 11, dans le module d’élimination 11, une autre valve 4’’assurant une communication fluidique du module d’élimination 11 avec le dispositif 10 étant fermée, selon les références de la ,
- mesurer la concentration de gaz inflammable dans le mélange, par exemple O 2 avec un capteur 7 spécifique pour le gaz inflammable,
- éliminer le gaz inflammable, par exemple O 2, avec un absorbeur spécifique 8,
- vérifier l’absence du gaz inflammable dans le mélange.
La cage 2 est reliée au manchon 3 par l’intermédiaire d’un support présentant une certaine flexibilité pour bénéficier d’une mobilité ou flexibilité radiale par rapport à ce manchon, cette cage étant ainsi montée souple.
Plus particulièrement, l’extrémité amont de la cage 2 est raccordée à un organe fixe 6 par l’intermédiaire d’un support comprenant une structure de cage d’écureuil 7 qui assure un maintien souple grâce aux espaces ajourés séparant les colonnettes de cette cage pour former une liaison ayant une certaine souplesse.
Dans ce type d’agencement, l’espace annulaire 4 est pressurisé avec de l’huile pour constituer un amortisseur, usuellement désigné par « squeeze film damper », permettant d’absorber les effets d’un éventuel balourd du rotor, de manière à réduire la sollicitation en fatigue de la cage 2 résultant de ce balourd.
Il peut survenir que la face externe de la cage 2 vienne au contact de la face interne du manchon 3, dans le cas d’un balourd trop important résultant par exemple d’un incident en cours d’essai d’un moteur. Un tel incident peut conduire à la dégradation voire la destruction du moteur en cours d’essai, de sorte qu’il est utile de le détecter.
Cependant, une telle détection est complexe du fait que la cage souple et le manchon sont situés au centre du moteur, c’est-à-dire quasiment inaccessibles. A ce jour, une telle détection est assurée par analyse vibratoire du moteur, mais compte tenu des temps de traitement importants d’une telle analyse, la détection ne peut être effectuée en temps réel.
Cette situation est encore plus complexe dans le cas d’un palier interarbre, car la cage souple est alors un élément tournant porté par le rotor basse pression. De plus, les composants d’un palier interarbre sont encore plus inaccessibles que ceux des autres paliers du fait de leur localisation en plein cœur du moteur, entre deux rotors.
Le but de l’invention est d’apporter une solution pour assurer une détection en temps réel du contact d’une cage souple avec le manchon qui l’entoure dans un palier de turboréacteur.
A cet effet, l’invention a pour objet une turbomachine comportant un palier qui comprend une cage souple recevant une bague externe d’un roulement, un manchon entourant cette cage souple en étant radialement à distance de cette cage souple, la cage souple étant solidarisée au manchon par l’intermédiaire d’un support présentant une flexibilité radiale, et dans lequel :
– le manchon comporte un anneau électriquement isolant portant à sa face interne une bague interne électriquement conductrice située radialement en vis-à-vis de la cage souple ;
– un circuit électronique est électriquement relié à la bague interne et au manchon pour émettre un signal lorsque le manchon et la bague interne sont en contact électrique l’un avec l’autre.
Avec cet agencement, la détection du contact mécanique entre la cage souple et le manchon qui l’entoure est assurée par un circuit électronique très simple, de sorte que l’intégration du détecteur à la turbomachine est aisée.
L’invention concerne également une turbomachine ainsi définie, dans laquelle le circuit électronique comporte une batterie d’alimentation électrique raccordée électriquement à la bague interne, et un émetteur de signal raccordé électriquement à la batterie et au manchon.
L’invention concerne également une turbomachine ainsi définie, dans laquelle l’émetteur de signal est une diode électroluminescente.
L’invention concerne également une turbomachine ainsi définie, dans laquelle l’émetteur de signal est raccordé électriquement au manchon par l’intermédiaire d’un élément mécanique métallique portant le manchon.
L’invention concerne également une turbomachine ainsi définie, dans laquelle le palier est un palier interarbre porté par un rotor basse pression, et dans laquelle le circuit électronique est porté par ce rotor basse pression.
L’invention concerne également une turbomachine ainsi définie, dans laquelle l’émetteur de signal est une diode électroluminescente portée à une extrémité amont du rotor basse pression, et dans laquelle une caméra fixe est positionnée en vis-à-vis de la diode.
Dans l’exemple de réalisation illustré, l’enrouleur 46 comprend une plaque de guidage 68 pourvue d’une ouverture traversante (non référencée) de forme oblongue à l’intérieur de laquelle coulisse la sangle 44 lors de son déroulement et lors de son enroulement. La plaque de guidage 68 est fixée sur les guides 56 et s’étend transversalement entre eux à l’intérieur du boîtier 50.
Comme cela est illustré à la , le dispositif d’ancrage 42 comprend une platine d’arrimage 70 destinée à être fixée sous le plancher de la carrosserie, et deux moyens de retenue 72 fixés sur la platine d’arrimage 70. Dans l’exemple de réalisation illustré, la platine d’arrimage 70 est réalisée en deux parties. Alternativement, la platine d’arrimage 70 pourrait être réalisée en une seule pièce.
Les moyens de retenue 72 sont espacés l’un de l’autre dans le sens longitudinal en considérant la longueur de la carrosserie. Les moyens de retenue 72 sont identiques entre eux. Chaque moyen de retenue 72 comprend une encoche 74 ouverte transversalement vers l’extérieur. Chaque encoche 74 présente une forme oblongue qui s’étend dans le sens vertical. Chaque encoche 74 est ici traversante dans le sens longitudinal.
Comme cela va être décrit plus en détail par la suite, le moyen d’accrochage 48 du dispositif d’arrimage est apte à venir se loger à l’intérieur des encoches 74 du dispositif d’ancrage pour assurer la retenue de la porte arrière dans sa position ouverte extrême.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le dispositif d’ancrage 42 comprend encore deux plaques 76 de guidage qui sont montées chacune longitudinalement contre un des moyens de retenue 72. Les plaques 76 de guidage sont situées hors de l’espace longitudinal délimité entre les moyens de retenue 72. Alternativement, le dispositif d’ancrage 42 pourrait être dépourvu des plaques 76 de guidage, par exemple si les encoches 74 ne sont pas traversantes dans le sens longitudinal.
Pour assurer la retenue et le blocage de la porte arrière après l’avoir amené dans sa position ouverte extrême, l’opérateur procède de la manière suivante.
L’opérateur saisit la boucle 60 du dispositif d’arrimage et exerce un effort de traction pour déployer la sangle 44 hors du boitier 50 et amener le moyen d’accrochage 48 à l’intérieur des encoches 74 du dispositif d’ancrage.
Pour ce faire, après avoir tiré sur la boucle 60 du dispositif d’arrimage, l’opérateur la fait pivoter pour que cette boucle et le moyen d’accrochage 48 s’étendent horizontalement comme cela est notamment illustré à la . L’opérateur continue ensuite de tirer sur la sangle 44 pour introduire le moyen d’accrochage 48 à l’intérieur des encoches 74 du dispositif d’ancrage en conservant l’orientation horizontale du moyen d’accrochage 48. Chaque extrémité en saillie du moyen d’accrochage 48 est logée à l’intérieur d’une des encoches 74. L’effort de traction à exercer par l’opérateur est particulièrement limité puisqu’il suffit d’exercer un effort supérieur à l’effort de rappel du ressort.
Ensuite, l’opérateur fait pivoter la boucle 60 de 90° dans le sens horaire pour que cette boucle et le moyen d’accrochage 48 s’étendent verticalement comme cela est illustré aux figures 8, 9 et 14. Dans cette position, le moyen d’accrochage 48 est verrouillé à l’intérieur des encoches 74 du dispositif d’ancrage. Ce verrouillage s’effectue par conjugaison de forme du moyen d’accrochage 48 et des encoches 74.
La sangle 44 du dispositif d’arrimage est dimensionnée de sorte à être dans sa position déployée tendue lorsque le moyen d’accrochage 48 est verrouillé à l’intérieur des encoches 74 du dispositif d’ancrage. La porte arrière de la carrosserie est ainsi retenue et bloquée dans sa position ouverte extrême.
Lorsque l’opérateur souhaite débloquer la porte arrière de sa position ouverte extrême, l’opérateur saisit la boucle 60 du dispositif d’arrimage, la fait pivoter de 90° dans le sens anti-horaire puis retire le moyen d’accrochage 48 des encoches 74 du dispositif d’ancrage. L’opérateur peut ensuite relâcher la boucle 60, ce qui provoque le retour automatique de la sangle 44 dans sa position de rangement à l’intérieur de l’enrouleur 46 sous l’effet du ressort.
L’exemple de réalisation illustré à la , sur laquelle les éléments identiques portent les mêmes références, diffère de l’exemple précédent en ce que le boîtier 50 de l’enrouleur 46 du dispositif d’arrimage comprend en outre un tampon 80 amortisseur fixé sur le boîtier et prévu pour venir en appui contre le flanc de la carrosserie dans la position ouverte extrême de la porte arrière.
En position fixée du boîtier 50, le tampon 80 s’étend en saillie à l’arrière de la poignée de manœuvre de la porte arrière. Le tampon 80 est réalisé en matière synthétique souple, par exemple en caoutchouc.
Dans les exemples de réalisation illustrés, le dispositif d’arrimage 40 est fixé sur la porte arrière associée et le dispositif d’ancrage 42 est fixé sous le plancher 16 de la carrosserie. Alternativement, il pourrait être possible de prévoir une disposition inversée avec le dispositif d’ancrage 42 fixé sur la porte arrière associée et le dispositif d’arrimage 40 fixé sous le plancher 16. Dans une autre variante, il pourrait être encore possible de fixer le dispositif d’ancrage 42, ou le dispositif d’arrimage 40, sur le flanc 12 à la place de la fixation sous le plancher 16.
Dans les exemples de réalisation illustrés, les portes de fermeture de la carrosserie permettent d’ouvrir ou de fermer un accès arrière à l’espace de chargement intérieur. Alternativement, la carrosserie pourrait être équipée d’une porte latérale de fermeture permettant d’ouvrir ou de fermer un accès latéral à l’espace de chargement intérieur prévu au niveau d’un des flancs longitudinaux.
On comprend ici qu’une augmentation progressive est préférable par rapport à une augmentation soudaine de la consigne de pression, dans la mesure où une augmentation soudaine de la consigne de pression pourrait générer une nouvelle situation de perte d’adhérence.
La confirmation de la stabilisation peut être réalisée par exemple par une temporisation suite à la dernière réalisation de l’étape E5 d’ajustement de la consigne, ou par un nombre d’itérations donné de l’étape E4 lors desquelles la valeur effective Ve mesurée présente un écart inférieur à un seuil prédéterminé par rapport à la valeur théorique Vth.
La réalisation des étapes E6 et E7 est visible entre les instants t3 et t4. On voit que la consigne de pression Pls augmente progressivement jusqu’à atteindre la valeur de la pression de consigne Pc initiale, et que la pression effective Pe augmente alors également progressivement jusqu’à atteindre la pression de consigne Pc initiale.
L’augmentation progressive de la consigne de pression Pls est ici représentée selon une consigne du type rampe. On comprend cependant que ce mode de réalisation n’est pas limitatif, et que la consigne de pression peut augmenter par incréments successifs, ce qui se traduirait par des paliers ou plateaux successifs.
On comprend que le procédé tel que présenté peut s’appliquer dans le cas où la valeur effective Ve est une valeur de pression mesurée dans le circuit d’assistance hydraulique, par exemple à l’admission ou au refoulement du moteur hydraulique 20, mais également dans le cas où la valeur effective Ve correspond à un autre paramètre. Il peut par exemple s’agir d’une valeur de débit de fluide mesurée dans le circuit d’assistance hydraulique, par exemple à l’admission ou au refoulement du moteur hydraulique 20.
La valeur effective Ve peut également être une mesure de la cylindrée de la pompe hydraulique 10. Comme indiqué précédemment, la pompe hydraulique 10 est une pompe hydraulique à cylindrée variable, et est adaptée de manière à réguler automatiquement sa cylindrée afin de maintenir une pression en sortie de la pompe hydraulique 10. La cylindrée de la pompe hydraulique est régulée par l’inclinaison d’un plateau qui détermine la course des pistons. Le débit peut ainsi être déterminé via un capteur de position du plateau. Le débit peut également être déterminé à l’aide d’un débitmètre, par exemple comprenant des capteurs de pression positionnés de part et d’autre d’une restriction, typiquement une restriction calibrée du circuit d’assistance hydraulique.
Le procédé de pilotage tel que proposé présente donc un fonctionnement spécifique, qui modifie la consigne de pression de la pompe hydraulique 10 du circuit d’assistance hydraulique en cas de détection d’une situation de patinage, pour l’ajuster à une pression assurant un couple transmissible. De manière optionnelle, Le procédé de pilotage peut ensuite prévoir un retour à une pression de consigne initiale par augmentation progressive de la consigne de pression de la pompe hydraulique 10 suite à une situation de patinage.
L’intégration d’un tel système de contrôle est rendue possible de par le nombre réduit de composants requis. Le procédé de contrôle tel que proposé peut ainsi être implémenté sur une assistance hydraulique de véhicule ou d‘engin.
Bridage par sangle contrainte L’invention concerne le domaine des systèmes de fixation d’équipements sur des supports
Certains équipements, et notamment des modules de télécommunication permettant d’améliorer la puissance des signaux, sont destinés à être fixés sur un support par l’utilisateur qui vient d’en faire l’acquisition.
Il existe par exemple des amplificateurs 5G ( booster ) qui sont destinés à améliorer la couverture du réseau 5G. L’utilisateur en possession de l’équipement doit fixer lui-même l’équipement sur un support quelconque à l’extérieur de son habitation, par exemple sur un poteau, un mât, une descente de gouttière, une barre du garde-corps d’un balcon, etc.
L’équipement doit donc être muni d’un système de fixation simple à utiliser, ne nécessitant pas d’outil, et permettant à toute personne, et notamment aux personnes peu bricoleuses, de fixer efficacement l’équipement sur son support.