INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque actionneur 83 et 84 est préférentiellement un servomoteur, ou tout autre type de moteur électrique qui permet un pilotage de l’orientation des butées 81 et 82 autour de leur axe X81 et X82 respectif. En particulier, chaque actionneur 83 et 84 comprend un codeur et/ou un système capteur, dont la mesure permet de déterminer l’orientation de la butée concernée. Chaque actionneur 83 et 84 comprend avantageusement des fiches de sortie, connectables à un réseau 86 du métier à tisser 1, tel qu’un bus de mesure, pour transmettre ladite mesure. Le métier à tisser 1 comprend avantageusement un ou plusieurs microcontrôleurs d’actionneur 87 pour piloter les actionneurs 83 et 84 par commande d’un circuit de puissance 85 distribuant l’énergie électrique aux actionneurs 83 et 84, en tenant compte de ladite mesure de l’orientation de l’arbre de sortie 28, récupérée via le réseau 86. Le contrôleur maître 24 échange des données avec le ou les microcontrôleurs d’actionneur 87.
Le métier à tisser 1 comprend préférentiellement un terminal 25 pour permettre à une personne de commander et/ou paramétrer le fonctionnement du métier à tisser 1 via le contrôleur maître 24. Par exemple, le terminal 25 propose à la personne le démarrage d’une étape spécifique d’une procédure de réglage, de valider qu’une étape manuelle a été réalisée et/ou de saisir des paramètres. Le terminal 25 sert à afficher des informations sur le déroulement de la procédure et à indiquer signaux d’avertissement à l’attention de l’utilisateur.
Le métier à tisser 1, et plus particulièrement chaque machine de formation de la foule 2, permet de mettre en œuvre un procédé de réglage défini ci-après et illustré sur la .
Lorsque l’on a assemblé le métier 1 pour la première fois, ou au cours d’une opération de maintenance ou de calibrage, pour tout ou partie des machines 2, on enregistre des positions angulaires remarquables pour le rotor de l’actionneur 20, correspondant à des configurations de foule disponibles et à un positionnement du cadre 11 dans sa course. En particulier, on enregistre des positions angulaires remarquables correspondant aux cas où le cadre 11 est positionné aux positions B11, H11 et P11, lorsque le système de verrouillage est en configuration verrouillée. D’autres positions angulaires remarquables correspondant à des configurations de réglage d’amplitude et de hauteur de foule sont également stockées, la machine ou l’opérateur pouvant faire appel à ces configurations pour régler le système de réglage. De même, on enregistre au niveau de mémoires des positions angulaires remarquables pour chaque configuration de réglage, correspondant à différents cas où les extrémités 41 et 42 sont en butée, et où la pièce de liaison 32 est en butée par rapport à la base. De nombreuses configurations sont possibles, dans la mesure où, en fonction du réglage de hauteur, la position angulaire de l’actionneur 20 pour atteindre les butées de réglage d’amplitude change, et vice-versa. Ces données sont enregistrées dans la bibliothèque de données, physiquement au niveau de mémoires du contrôleur.
Par exemple, on peut choisir d’enregistrer, alors que le levier 50 est dans l’orientation de référence, pour une valeur minimale, une valeur médiane et une valeur maximale de la distance R2, les positions angulaire minimale et maximale de l’actionneur 20, correspondant à la mise en butée de la vis 38 alternativement avec les épaulements 39, et, pour une valeur minimale, une valeur médiane et une valeur maximale la distance R1, les positions angulaire minimale et maximale de l’actionneur 20, correspondant à la mise en butée de la butée 46, alternativement avec les épaulements 47. Par exemple, la position angulaire minimale de l’actionneur est une première valeur cible, ou la position angulaire maximale de l’actionneur est une deuxième valeur cible, ou les deux positions angulaires minimale et maximales sont des valeurs cible, si l’on souhaite effectuer des détections de défaut de réglage.
Le fait de connaître ces positions angulaires remarquables à l’avance permet plus tard de détecter d’éventuels défauts lors du procédé de réglage ou durant le tissage, notamment si la position angulaire à laquelle l’actionneur 20 met le mécanisme de tirage en butée ne correspond pas à la position angulaire remarquable attendue dans le contexte considéré.
En résumé, le procédé de réglage proprement dit comprend d’abord une étape a comprenant un pivotement du levier 50 jusqu’à l’orientation de référence, par entraînement en rotation du système excentrique 30 au moyen de l’actionneur électrique rotatif 20, alors que le système de réglage est en configuration verrouillée et que le système de blocage 80 est en configuration de libération. Le procédé comprend ensuite une étape b comprenant une mise en configuration de blocage du système de blocage 80, ce qui immobilise le levier 50 dans la position de référence. Le procédé comprend ensuite une étape c comprenant une mise en configuration de réglage du système de réglage. Il peut s’agir de la configuration de réglage d’amplitude, ou de la configuration de réglage de hauteur. Lorsque l’on veut régler la hauteur et l’amplitude, cela est fait successivement, dans l’ordre souhaité. Dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude, le procédé comprend une étape d1 de réglage de la distance d’entraxe d’excentrique R1 par entraînement en rotation du système excentrique 30 à l’aide de l’actionneur électrique rotatif 20, le procédé de réglage faisant appel à une donnée en mémoire, correspondant à une valeur cible ou une valeur incrémentale relative à une une hauteur de cadre souhaitée. Dans le cas où le système de réglage est en configuration de réglage de hauteur, on prévoit, à la place de l’étape d1, une étape d2 de réglage de la distance d’entraxe de bielle R2 par entraînement en rotation du système excentrique 30 à l’aide de l’actionneur électrique rotatif 20, le procédé de réglage faisant appel à une donnée en mémoire, correspondant à une valeur cible ou une valeur incrémentale relative à une hauteur de cadre souhaitée. Une fois le réglage effectué, le procédé comprend une étape e comprenant une mise en configuration verrouillée du système de réglage. Enfin, le procédé comprend une étape f de mise en configuration de libération du système de blocage 80. Un tissage peut être effectué avec le nouveau réglage.
Plus précisément, par exemple, pour débuter le procédé de réglage, on peut prévoir qu’une personne indique au métier 1 le lancement du procédé de réglage via le terminal 25.
Pour effectuer les étapes a et b, les leviers 50 pivotent d’abord jusqu’à une orientation proche de l’orientation de référence sous l’action des actionneurs 20 commandés par les contrôleurs 23 et 24, comme montré sur le cas 5A de la , alors que le système 80 est en configuration de libération. Alors, tous les ergots 53 sont positionnés au-dessus de la butée 82. On prévoit avantageusement que les actionneurs 20 positionnent le système excentrique 30 de façon que l’extrémité 41 soit positionnée dans un quadrant supérieur de rotation de l’actionneur 20, pour que le système de réglage soit accessible à la personne à un stade ultérieur. Ensuite, sous l’action de l’actionneur 84 commandé par les contrôleurs 24 et 87, la butée 82 est basculée en position de butée, comme montré au cas 5B. Ensuite, sous l’action des actionneurs 20 commandés par les contrôleurs 23 et 24, les leviers 50 sont pivotés jusqu’à entrer en butée contre la butée 82, comme montré au cas 5C. Au moins pour cette étape, on prévoit que le couple moteur de l’actionneur 20 est bridé sous une valeur de couple de réglage prédéterminée. Le couple ainsi limité, l’accostage de la butée 82 par le levier 50 est effectué sans risque de casse, et l’actionneur 20 peut détecter lorsque le levier 50 est en butée. Si l’actionneur 20 est un servomoteur, on coupe son alimentation de puissance pour qu’il ne présente plus de frein moteur, le poids du cadre 11 et du mécanisme de tirage maintenant le levier 50 au contact de la butée 82. La position angulaire de l’actionneur 20 à ce moment-là est mémorisée comme constituant la position angulaire correspondant à l’orientation de référence du levier 50. Enfin, sous l’action de l’actionneur 83 commandé par les contrôleurs 24 et 87, la butée 81 est basculée en position de butée, comme montré au cas 5D. Dans cette configuration de blocage, l’ensemble formé par le cadre, les bielles, les leviers et les systèmes excentriques sont fixes par rapport au bâti 12 du métier 1.
Dans cet exemple, les étapes a et b sont donc effectuées de façon entièrement automatique, sous le contrôle de la personne. En variante, on prévoit des étapes manuelles, notamment dans le cas d’un système de blocage non motorisé, où la personne fait basculer manuellement les butées 81 et/ou 82. En variante, un seul actionneur bascule les deux butées 81 et 82 de façon décalée dans le temps.
A ce stade, avant de débuter l’étape c, le procédé comprend avantageusement une étape dite de contrôle de blocage, qui vise à vérifier si le système de blocage 80 immobilise effectivement le levier 50. Cette étape comprend un rétablissement de l’alimentation de puissance de l’actionneur 20, avec bridage sous la valeur de couple de réglage. L’étape de contrôle de blocage comprend une étape b1 pour vérifier que l’actionneur électrique rotatif 20 ne tourne pas, incluant une transmission d’une consigne d’entraînement en rotation par l’actionneur 20, c’est-à-dire une commande en rotation de l’actionneur 20, puis une mesure l’angle de rotation décrit par le système excentrique 30 alors que l’actionneur 20 a exécuté cette consigne d’entraînement. Enfin l’étape b1) inclut une comparaison l’angle de rotation mesuré avec une valeur cible, pour établir si le système de blocage 80 est dûment dans la configuration de blocage, ou dans une situation de défaut de blocage. De préférence, on prévoit une rotation de l’actionneur 20 dans les deux sens, ce qui permet de vérifier que les deux butées 81 et 82 bloquent effectivement le levier 50 Autrement dit on vérifie que l’actionneur rotatif ne tourne pas sous l’application d’une valeur de couple prédéterminé, le couple moteur délivré étant surveillé pendant cette mesure. En pratique, pour considérer que le système de blocage 80 est dûment dans la configuration de blocage, on vérifie que l’angle de rotation est nul ou quasiment nul alors que le couple moteur délivré est supérieur au couple passif du système, de l’ordre de deux fois supérieur au couple exercé sur le moteur par le poids du cadre et de la transmission, dans la mesure où, en configuration de blocage et en configuration verrouillée, le mécanisme de tirage est normalement entièrement immobilisé. Dans ce cas, on poursuit le procédé de réglage. Au contraire, on considère que le système de blocage n’est pas en configuration de blocage lorsque l’actionneur 20 a parcouru un angle non nul, ou supérieur à un seuil prédéterminé. A ce stade, on sait qu’il ne s’agit normalement pas d’un défaut de verrouillage du système de réglage, puisqu’un tissage a pu être effectué auparavant, qu’un précédent procédé de réglage a pu être effectué avec succès, ou encore que la personne n’est pas encore intervenue pour mettre le système de réglage en configuration de réglage. En tout état de cause, si l’on considère que le système de blocage 80 n’est pas dans la configuration de blocage, on prévoit une étape b2 incluant d’émettre une alarme à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, signalant le défaut de blocage. Alors, le procédé est interrompu pour que des mesures correctives puissent être prises. Par exemple, on peut recommencer les étapes a et b de pivotement des leviers 50 et de mise en configuration de blocage. Alternativement, on peut prévoir pour l’étape b2 que le contrôleur déclenche une action corrective si le système dispose de moyens de blocage électroniques aptes suivre une nouvelle étape de blocage.
L’étape c de mise en configuration de réglage est effectuée manuellement par la personne. Pour des raisons de sécurité, on prévoit que l’alimentation électrique de puissance de l’actionneur 20 est coupée pendant que la personne fait passer le système de réglage de la configuration verrouillée à la configuration de réglage. En pratique, la personne déverrouille les moyens de verrouillage manuellement. Dans le présent exemple, la personne desserre soit les vis 93 sans desserrer les vis 98, pour passer en configuration de réglage d’amplitude, soit les vis 98 sans desserrer les vis 93, pour passer en configuration de réglage de hauteur. Une fois en configuration de réglage, les moyens de freinage 91 et/ou 92 empêchent que le mécanisme de tirage ne se dérègle sous son propre poids, en empêchant la variation de la distance R1 ou R2 qui a été rendue réglable.
De préférence, le procédé comprend une étape de contrôle préalable, effectuée après l’étape c et avant l’étape d1 ou d2, pour vérifier que la configuration de réglage souhaitée a dûment été atteinte, c’est-à-dire que les bonnes vis ont été desserrées, et qu’elles ont effectivement été desserrées. Ce contrôle préalable inclut une étape c0 de transmission d’une consigne d’entraînement en rotation du système 30 par l’actionneur 20, c’est-à-dire de commande en rotation de l’actionneur 20. En pratique, l’actionneur 20 exécute la consigne jusqu’à ce que l’une des butées soit atteinte, pour servir de référence. A ce moment-là, on prévoit une étape c1 de mesure de l’angle de rotation qui a été décrit par le système excentrique 30 ayant exécuté cette consigne. En fonction de la situation, cette butée correspond à l’une des valeurs minimale ou maximale d’entraxe, de bielle ou d’excentrique. On prévoit alors une étape c1’ de comparaison de l’angle de rotation mesuré avec un angle prédéterminé correspondant à la rotation prévisible d’après la position de la butée, pour établir si la machine de formation de la foule 2 est dans une situation nominale ou dans une situation de défaut, tel qu’un défaut de desserrage ou un défaut de réglage.
Ce contrôle préalable inclut ensuite une étape c2 de transmission d’une consigne d’entraînement en rotation du système 30, en sens inverse, par l’actionneur 20. Autrement dit, on commande l’actionneur 20 en rotation. En pratique, l’actionneur 20 exécute la consigne jusqu’à atteindre une autre butée. Cette autre butée correspond à l’autre valeur minimale ou maximale d’entraxe, de bielle ou d’excentrique. Ces consignes sont transmises alors que l’actionneur 20 est bridé sous la valeur de couple de réglage, pour éviter tout risque de casse si la butée n’est pas rencontrée pour la position angulaire attendue, et aussi pour pouvoir détecter la résistance de la butée. Le contrôle préalable inclut une étape c3 de mesure de l’angle de rotation décrit par le rotor, c’est-à-dire par le système excentrique 30, suite à l’exécution de la consigne de rotation, où l’actionneur 20 est censé avoir entraîné le mécanisme de tirage de la première butée à la deuxième butée. Le contrôle préalable inclut une étape c4 de comparaison de l’angle mesuré avec une valeur cible qui a été préenregistrée dans la bibliothèque, pour établir si la machine 2 est dans une situation nominale, ou dans une situation de défaut, tel qu’un défaut de desserrage ou un défaut de réglage. Autrement dit, on compare l’angle mesuré avec un angle prédéterminé correspondant à la rotation prévisible d’après la position de la butée de réglage.
Par exemple, si l’angle mesuré est nul ou très faible, on identifie que le système de réglage est resté en configuration de verrouillage. Il s’agit d’un défaut de desserrage. Par exemple, si l’angle mesuré correspond à celui d’une plage de réglage d’amplitude, alors que l’on souhaitait une mise en configuration de réglage de hauteur, on identifie que le système de réglage a été mis en configuration de réglage d’amplitude par erreur. Il s’agit d’un autre défaut de desserrage. Par exemple, si l’angle mesuré correspond à celui d’une plage de réglage de hauteur, alors que l’on souhaitait une mise en configuration de réglage d’amplitude, on identifie que le système de réglage a été mis en configuration de réglage de hauteur par erreur. Il s’agit d’un autre défaut de desserrage. Par exemple, si l’angle mesuré correspond à la somme des plages de réglage de hauteur et de réglage d’amplitude, on identifie que le système de réglage a été mis dans une configuration où les deux distances R1 et R2 sont variables, par desserrage de tous les moyens de verrouillage du système de réglage. Il s’agit d’un autre défaut de desserrage. Par exemple, dans le cas où l’angle de rotation mesuré ne correspond pas du tout à un angle correspondant aux situations précédentes, il peut s’agir d’un défaut de réglage, indiquant qu’un procédé de réglage exécuté précédemment a été effectué de façon incorrecte ou que le système de réglage s’est déréglé durant le tissage.
Dans un autre mode de réalisation exemplaire et non limitatif, une composition modifiant la couleur des cheveux comprend (1) une composition d’éclaircissement des cheveux, (2) une composition de révélateur comprenant au moins un agent oxydant, et (3) une composition de contrôle thermique, dans laquelle la composition d’éclaircissement des cheveux, la composition de révélateur et/ou la composition de contrôle thermique comprennent au moins un composé persulfate et/ou au moins un composé silicate, de sorte que la composition modifiant la couleur des cheveux comprend au moins un composé persulfate et au moins un composé silicate, et dans laquelle la composition d’éclaircissement des cheveux, la composition de révélateur et/ou la composition de contrôle thermique comprennent du stéarate de sodium et/ou de l’urée en quantités totales combinées telles que, lorsqu’elles sont mélangées pour former la composition modifiant la couleur des cheveux, le rapport stéarate de sodium sur urée dans le mélange est supérieur à environ 1:1, tel que supérieur à environ 1,1:1, supérieur à environ 1,2:1, supérieur à environ 1,3:1, supérieur à environ 1,4:1, supérieur à environ 1,5:1, ou supérieur à environ 1,6:1, par exemple dans une plage allant d’environ 1:1 à environ 2:1, d’environ 1:1 à environ 1,9:1, d’environ 1:1 à environ 1,8:1, ou d’environ 1:1 à environ 1,7:1, ou est d’environ 1,5:1, environ 1,6:1, ou environ 1,7:1.
Dans un autre mode de réalisation exemplaire et non limitatif, une composition modifiant la couleur des cheveux comprend au moins deux agents de contrôle thermique comprenant du stéarate de sodium et de l’urée, au moins un composé persulfate, au moins un composé silicate choisi parmi le silicate de sodium, le métasilicate de sodium ou leurs mélanges, au moins un agent oxydant et de l’eau, dans laquelle le rapport stéarate de sodium sur urée est supérieur à environ 1:1, tel que supérieur à environ 1,1:1, supérieur à environ 1,2 :1, supérieur à environ 1,3 :1, supérieur à environ 1,4 :1, supérieur à environ 1,5 :1, ou supérieur à environ 1,6 :1, par exemple, plage d’environ 1:1 à environ 2 :1, d’environ 1:1 à environ 1,9 :1, d’environ 1:1 à environ 1,8 :1, ou d’environ 1:1 à environ 1,7 :1, ou est d’environ 1,5 :1, d’environ 1,6 :1, ou d’environ 1,7 :1, et dans lequel la température maximale de la composition d’éclaircissement des cheveux modifiant la couleur est inférieure à environ 60°C.
Au final les panneaux de remplissage réalisés à l’atelier représentaient une épaisseur finale de 15 cm. Après projection, la tenue du mortier a été très bonne et une finition a été opérée (règle, talochage ou truelle en fonction des panneaux). A noter que le mortier n’utilisant pas de cristallisateur, a présenté une bonne tenue après projection.
Des essais complémentaires dans lesquels la terre de diatomée a été substituée par des déchets de briques réfractaires ont montré des propriétés comparables.
Machine à projeter un mortier à base de terre Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de projection d’un mortier à base de terre.
Etat de l’art Dans le cadre des évolutions règlementaires, il est maintenant imposé dans le domaine de la construction de prendre en compte l’impact environnemental des matériaux utilisés. Aussi, on assiste à une évolution considérable des techniques de construction avec l’utilisation de nouveaux matériaux plus respectueux de l’environnement. Toutefois, et pour permettre une large diffusion, toute nouvelle technologie se doit, outre de bénéficier d’une bonne performance, de se révéler simple à mettre en œuvre et aussi peu coûteuse.
Cette demande est aujourd’hui encore loin d’être satisfaite et la demande de nouvelles technologies plus adaptée professionnels du bâtiment se fait toujours fortement ressentir.
Dans le domaine du bâtiment, on utilise de longue date le revêtement d’ouvrage de maçonnerie par des enduits prémélangés que l’on délaye, à partir d’un produit en poudre, directement au moment de leur application par aspersion à l’ouvrage de maçonnerie. De tels enduits présentent une capacité de solidification relativement rapide, ceux-ci ayant une base surtout gazeuse avec plus ou moins d’additifs pour en améliorer les qualités. Une telle application mécanique des enduits sur les murs est particulièrement avantageuse par ce qu’elle permet de réduire considérablement le travail manuel des maçons. Cet avantage a permis une très large diffusion de ces machines à projection d’enduits qui sont capables de mélanger, pomper et projeter ensuite l’enduit sur une surface d’un bâtiment.
Les inventeurs ont développé un nouveau matériau susceptible de remplacer le béton correspondant à un mortier à base de terre. Outre ses propriétés mécaniques et thermiques, ce matériau a l’avantage de pouvoir être projeté sur une surface verticale ce qui facilite sa mise en œuvre et réduit donc les coûts associés.
Les inventeurs ont maintenant été capable de projeter ce mortier à base de terre en utilisant des machines à projeter des enduits classiques moyennant quelques modifications sur ces machines.
En effet, par exemple, dans le marché de la construction sur plan, l’invention permet d’afficher une future pièce de vie (l’espace référent qui n’existe pas encore) doté d’une décoration issu d’un catalogue (éléments scénarisés dans l’espace source) à l’endroit où cette future pièce de vie sera construite (espace cible réel) grâce à la projection de l’espace virtualisé. Dans ce cas de figure, il sera avantageux de prévoir un affichage tridimensionnel de tous les éléments de l’espace virtualisé (y compris les murs donc) : l’affichage sera alors immersif pour l’acheteur. Un affichage bidimensionnel est également possible à travers un smartphone ou une tablette par exemple, même non immersif, il permet au futur acquéreur de visualiser sa future pièce de vie avec une décoration souhaitée. Cela aide à la valider le choix de la décoration future ou de l’aménagement future de la pièce.
Dans le marché de la transaction immobilière, l’utilisation de l’invention est également pertinente. Dans ce cas, l’espace référent est déjà construit, par exemple un salon d’un appartement disponible à la location. Par exemple, un potentiel locataire aura intérêt à vouloir afficher une décoration trouvée sur une image internet ou un catalogue (les éléments issus d’un espace source) dans le salon (espace cible réel qui est le même que l’espace référent donc) grâce à la projection de l’espace virtualisé. En ayant obtenu de simples visuels de l’appartement proposé à la location (sur l’annonce par exemple), il pourrait créer l’espace vitualisé comprenant la décoration de son choix grâce à l’invention puis visualiser cet espace lors de la visite grâce à son smartphone par exemple. Ce faisant, il a une idée précise du rendu visuel futur pour le salon doté de la décoration de son choix. Cela représente une aide à la décision précieuse.
Procédé d’analyse de la topologie de tissage d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé et procédé de contrôle associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des pièces réalisées dans un matériau composite tissé et plus particulièrement celui des procédés de contrôle des pièces réalisées dans un matériau composite tissé.