INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la réponse correspond à la recommandation reçue, mise en forme pour être éventuellement appliquée par le système avionique 10 correspondant.
Le module de génération 30 est configuré pour générer la réponse seulement si aucune incohérence n’est détectée par le module de contrôle 52.
Avantageusement, le module de génération 30 est en outre configuré pour envoyer la réponse générée associée à la requête de l’opérateur 14 et au contexte courant à la base de données de référence 44, notamment quand la recommandation associée est générée par le module de raisonnement par règles 40 ou par le module de raisonnement sur ontologie 42. Ainsi, la base de données de référence 44 comprend une situation supplémentaire et le module de raisonnement par similarité 38 est susceptible à la prochaine requête similaire dans un contexte courant similaire de déterminer directement la recommandation associée.
-- stocker les informations liées à l’état de la poubelle,
-- déclencher une commande de recharge de sacs lorsque l’état b) ou c) a été détecté et que la quantité de sacs disponibles en réserve est inférieure à une valeur prédéterminée.
Avantageusement, la poubelle équipant le système selon l’invention comporte plusieurs bacs et le module de commande comporte un terminal mobile.
Brève description de la figure D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
est un bloc-diagramme qui représente schématiquement un système de gestion automatisée de l’approvisionnement en sacs pour une poubelle muni d’un capteur de poids conformément aux enseignements de l’invention.
Sur la on a représenté schématiquement une poubelle 10 équipée d’un dispositif de motorisation 12 commandé par l’intermédiaire d’un module de commande 13 équipé d’une interface de commande 14.
Selon le mode de réalisation représenté ici, la poubelle 10 est agencée dans un meuble 16. Elle comporte un tiroir 18 monté coulissant longitudinalement par rapport à la structure du meuble 16, entre une position fermée et une position ouverte illustrée par la . Le tiroir 18 est ici prévu pour contenir deux bacs 20, 22 de récupération de déchets et un stock de sacs 24.
Avantageusement, un capteur de poids 26, 28 est agencé sous chaque bac 20, 22.
Un premier bac 20 est ici équipé d’un sac 30 de récupération des déchets, par exemple prévu pour les déchets non-recyclables.
L’interface de commande 14 permet ici de commander l’ouverture et la fermeture de la poubelle 10 via le dispositif de motorisation 12. Elle peut fonctionner avec un bouton de commande (non représenté) ou avec un module de commande vocale (non représenté).
Pour le polymère ayant une masse molaire Mn de 27500 g/mol, le taux de fonctionnalisation en groupements catéchol est de 76% molaire (calculé à partir des signaux à 6.4 et 6.6 ppm sur le spectre RMN 1H, DMSO-d6, 400 MHz, représenté en ) et en groupements méthacrylate de 19% molaire (calculé à partir des signaux à 5.8 et 6.1 ppm).
Pour le polymère ayant une masse molaire Mn de 50000 g/mol, le taux de fonctionnalisation en groupements catéchol est de 26% molaire (calculé à partir des signaux à 6.4 et 6.6 ppm sur le spectre RMN 1H, DMSO-d6, 400 MHz, représenté en ) et en groupements méthacrylate de 50% molaire (calculé à partir des signaux à 5.8 et 6.1 ppm).
PEG 8 -PLA-CT (Polymère M en forme d’étoile selon l’invention)
Le copolymère en étoile à 8 bras PEG 8 -PLA a été solubilisé dans du toluène fraîchement distillé (5% p/v). De l'Et 3 N (15 éq./groupe OH terminal du PLA) a été ajouté. Puis, le mélange a été refroidi à 0°C avant d'ajouter du chlorure d’acryloyle goutte à goutte (15 éq./groupe OH terminal du PLA). Après 2 heures, le mélange a été chauffé à 45°C pendant 72 heures sous agitation dans l'obscurité.
En fonction de la masse moléculaire du polymère et de son caractère plutôt hydrophobe ou hydrophile, la méthode de purification diffère :
1. Pour le polymère ayant une masse molaire Mn = 50 000 g/mol et qualifié d’hydrophobe : le milieu réactionnel a été lavé trois fois avec une solution aqueuse avant d'être séché avec MgSO 4 . Le copolymère a été précipité dans de l’éthanol froid puis séché sous pression réduite jusqu’à masse constante.
2. Pour le polymère ayant une masse molaire Mn = 27 500 g/mol et qualifié d’hydrophile : le milieu réactionnel a été filtré sur Celite®. Le copolymère a été précipité dans de l’éther diéthylique froid puis séché sous pression réduite jusqu’à masse constante.
Le dérivé catéchol en bout de chaîne dans ce polymère est représenté par la formule suivante :
Pour le polymère ayant une masse molaire Mn de 27500 g/mol, le taux de fonctionnalisation en groupements catéchol est de 100% molaire (calculé à partir des signaux à 6.4 et 6.6 ppm sur le spectre RMN 1H, DMSO-d6, 400 MHz, représenté en ).
Pour le polymère ayant une masse molaire Mn de 50000 g/mol, le taux de fonctionnalisation en groupements catéchol est de 96% molaire (calculé à partir des signaux à 6.4 et 6.6 ppm sur le spectre RMN 1H, DMSO-d6, 400 MHz, représenté en ).
1.4 Préparation des polymères réticulés et détermination des fractions de gel
Des quantités définies de PEG 8 -PLA-MA ont été mises sous agitation dans du DCM avec du PEG 8 -PLA-CT à différents rapports pondéraux (0, 10, 25, 50, 60 et 100 % en poids). Comme témoin, le même protocole a été suivi en remplaçant le PEG 8 -PLA-CT par le PEG 8 -PLA non fonctionnel (0, 10, 25, 50, 80 et 100 % en poids). Les solutions de polymère ont été séchées dans un moule en aluminium pendant 24h dans l'obscurité pour obtenir des films minces. Les films obtenus ont ensuite été séchés sous vide pendant 24 heures.
Ensuite, les échantillons ont été irradiés sous lumière UV (ampoule aux halogénures métalliques) sous atmosphère inerte pendant différents temps d'irradiation avec un système Dymax PC-2000 (75 mW.cm -2 ). Les caractéristiques du dispositif Dymax (spectre d'émission de la lampe, distance ampoule-échantillon, température de la chambre) ont été décrites dans le travail précédent des inventeurs (L. Gangolphe et al. Mater. Today Chem. 12 (2019) 209–221). Pour plus de clarté, dans la suite du texte, un temps d'irradiation de 6 minutes correspond à 3 minutes d'irradiation par face du film. Ensuite, les films élastomères ont été coupés, pesés et placés dans du DCM (10 mL). Après trois cycles de lavage (solubilisation dans le DCM/attente pendant six heures/élimination du DCM), les parties réticulées insolubles ont été retirées du DCM et séchées sous vide jusqu'à obtention d'une masse constante. Les échantillons secs ont été pesés pour déterminer la fraction de gel (GF) selon l'équation (3) :
1.5 Propriétés mécaniques Des essais mécaniques de traction ont été réalisés sur des échantillons de films. Des bandes ont été préparées (10 × 2 mm) et leur épaisseur a été mesurée avec un micromètre. Les échantillons ont été analysés en triplicata à l'état sec à 37°C avec un Instron 3344 avec une vitesse de déformation de 10 mm.min -1 . Le module d'Young (E, MPa), la contrainte au rendement (σ_y, MPa), la déformation au rendement (ε_y, %), la contrainte à la rupture (σ_break, MPa) et la déformation à la rupture (ε_break,%) ont été exprimés comme la valeur moyenne de trois mesures.
Les analyses mécaniques dynamiques (DMA) ont été effectuées sur un Mitraveb DMA 25 avec le logiciel Dynatest 6.8 avec des balayages de température de -60°C à 60°C à une fréquence de 1 Hz avec une déformation fixe (0,1%). La vitesse de chauffage était de 3°C.min -1 . Des bandes (10 × 2 mm) ont été utilisées pour les essais de DMA. L'épaisseur des films a été mesurée avec un micromètre. Le module de stockage (E'), le module de perte (E'') ont été exprimés en MPa, tan δ est sans dimension selon l'équation (4) :
1.6 Etude d’auto-réparation Les échantillons de bandes ont été coupés en deux morceaux. Ensuite, les morceaux ont été assemblés, pressés pendant 10 secondes (surface de contact = 0,4 mm²) et chauffés à 60°C dans un four pendant différents temps (5, 10, 20, 30 et 60 minutes).
Enfin, les entreprises doivent aujourd’hui se conformer positivement à de nouvelles réglementations pour la mise en pratique de comportements en faveur du développement durable. Parmi elles, la démarche dite « RSE » (Responsabilité Sociétale des Entreprises) vise notamment à une réduction de l’impact des activités sur de l’entreprise sur l’environnement, et/ou à ce que l’entreprise ait un impact positif sur la société (par exemple en favorisant l’insertion des personnes éloignées de l’emploi ou en situation de handicap). Or, un procédé de palettisation comme l’emploi d’un film plastique rétractable et jetable n’est pas parfaitement compatible avec de telles réglementations. D’une part car il est fabriqué à partir de matériaux chimiques et polluants, d’autre part parce qu’il génère un grand nombre de déchets inutiles : à cause de la quantité de film gaspillé durant l’étape d’emballage de la charge, et parce qu’il est jeté après déballage de la charge.
L’invention propose de résoudre les inconvénients précités en termes d’usage et de coût.
Un autre but de l’invention est de répondre positivement aux enjeux écologiques et environnementaux actuels relatifs à la diminution des déchets.
L’invention proposée consiste ainsi en un procédé de palettisation pour le maintien et la protection d’une charge, par exemple un paquet ou un empilement de plusieurs paquets, conditionnée sur une palette, ledit procédé de palettisation comprenant : - une mise en place d’une housse autour de la charge, ladite housse comprenant une toile en matière textile, tissée ou non tissée ; - un ceinturage et un serrage de la toile autour de la charge au moyen d’au moins un système de serrage.
Un tel procédé permet ainsi de maintenir la charge et la conditionner, afin de prévenir tout risque de chute et d’accident lors de sa manipulation. L’invention est applicable à une charge pouvant être constituée d’un paquet ou d’un empilement de plusieurs paquets, et s’applique pour des palettes de dimensions variées, pouvant aller de 60 cm à 120 cm de longueur, et de 80 cm à 120 cm de largeur.
L’invention permet ainsi de se passer d’un film plastique rétractable, en utilisant à la place une housse textile, que le manutentionnaire peut placer autour de la charge, par ceinturage, avant de la resserrer au moyen du ou des systèmes de serrage, procurant ainsi la fonction escomptée de maintien et stabilisation.
Une telle housse est par ailleurs réutilisable à volonté, car il suffit de desserrer cette dernière (le système de serrage étant bien entendu configurable réversiblement entre une configuration serrée et une configuration desserrée) pour l’ôter de la charge.
Par ailleurs, une telle housse, basée sur une toile textile, peut aisément être réparée en cas de dommage, par exemple par couture ou par application d’une bande de réparation.
Selon une caractéristique de ce procédé de palettisation, la housse, lors de sa mise en place, est maintenue sur le dessus de la charge au moyen d’un élément de maintien supérieur qui vient prendre appui sur le dessus de la charge.
Toujours selon une caractéristique de ce procédé de palettisation, cet élément de maintien supérieur est ajustable en longueur, pour ajuster en hauteur la housse autour de la charge.
Avantageusement, cette modulation en hauteur de la housse permet de couvrir, maintenir et protéger l’ensemble des parois latérales de la charge, et de s’adapter à différentes hauteurs de charge avec une même housse.
Un tel ajustement permet aussi d’abaisser suffisamment la housse pour pouvoir enserrer également la palette, ce qui a l’avantage de sécuriser davantage la charge (notamment lorsqu’elle est déplacée) en la solidarisant avec la palette (pour cela, la housse recouvre non seulement les parois de la charge, mais également le plancher supérieur de la palette).
Selon une possibilité, l’élément de maintien supérieur est choisi parmi : un système à sangles, un système à lacet, un système à crochet et un système de serrage par lien élastique.
Selon une possibilité de réalisation du procédé de palettisation, la matière textile de la toile est fabriquée à base de fibres naturelles, par exemple des fibres végétales et/ou animales et/ou minérales. Cette possibilité de réalisation répond positivement à la proposition d’une solution écologique.
Parmi les choix possibles de fibres végétales, il peut être non exhaustivement cité : les fibres provenant de tiges (comme le lin, le jute, le chanvre, le genêt, le kénaf, la ramie) ; celles provenant de feuilles (comme l’ananas, le sisal, le raphia) ; de graines (comme le coton, le kapok) ; de fruits comme la noix de coco.
Parmi les choix possibles de fibres animales, peuvent-être utilisées les fibres : provenant de poils de mouton (laine), de chèvre (cachemire, mohair), de chameau, d’alpaga, de lapin (angora), de vigogne ; ou provenant de sécrétion d’insecte comme la soie d’araignée.
On met ensuite en place un lien du système de fixation entre au moins le dispositif cambreur de base 10 et le premier dispositif cambreur intermédiaire 11 rapprochés l’un de l’autre, la toile de la première section de voile SV1 accumulée et maintenue par au moins le lien L1 joignant la structure semi-rigide du dispositif cambreur de base 10 à la structure semi-rigide du premier dispositif cambreur intermédiaire 11.
La , à droite, illustre encore une deuxième réduction de surface de la voile profilée, ou « deuxième ris », diminuée sensiblement de l’addition des surfaces de la première section de voile profilée SV1 et de la deuxième section de voile profilée SV2, obtenue en affalant partiellement la voile profilée à partir de sa position haute illustrée à gauche, à savoir jusqu’à ce que le premier dispositif cambreur intermédiaire 11 et le deuxième dispositif cambreur intermédiaire 12 coulissant vers le bas du mât, soient à proximité du dispositif cambreur de base 10 (alors fixe). La première section de voile profilée SV1 et la deuxième section de voile profilée SV2 se trouvent alors repliées, accumulées respectivement entre le dispositif cambreur de base 10 et le premier dispositif cambreur intermédiaire 11, d’une part, et entre le premier dispositif cambreur intermédiaire 11 et le deuxième dispositif cambreur intermédiaire 12, d’autre part.
On met ensuite en place un lien du système de fixation entre le dispositif cambreur de base 10 et le premier dispositif cambreur intermédiaire 11 rapprochés l’un de l’autre, la toile de la première section de voile SV1 accumulée et maintenue par au moins le lien L1 joignant la structure semi-rigide du dispositif cambreur de base 10 à la structure semi-rigide du premier dispositif cambreur intermédiaire 11, ainsi qu’au moins un lien supplémentaire L2 joignant le premier dispositif cambreur intermédiaire 11 et le deuxième dispositif cambreur intermédiaire 12.
D’une manière générale, et comme compréhensible de la présente description, pour une voile profilée présentant un nombre entier N de section de voile profilée, un dispositif cambreur de base 10, et N-1 dispositifs cambreurs intermédiaires, il est possible de procéder à N-1 réductions de surfaces de la voile profilée, par diminutions successives des N-1 sections de voile profilée.
De manière avantageuse, le système de fixation comprend typiquement des points d’accrochage PT tels que des tétons ou des crochets saillants extérieurement le long de la première section de longueur 20 et de la deuxième section de longueur 20 des structures semi-rigides des dispositifs cambreurs structurels 10,11,12,13,14 , ainsi qu’au moins un lien souple L1, L2, configuré pour accrocher les points d’accrochage PT de deux dispositifs cambreurs successifs lorsque la voile profilée est dans ladite position intermédiaire avec rapprochement des deux dispositifs cambreurs successifs, en maintenant la section de voile accumulée et liée aux deux dispositifs cambreurs successifs.
Les deux dispositifs cambreurs successifs structurels peuvent être le dispositif cambreur de base 10 et le premier dispositif cambreur intermédiaire 11, liés par le lien L1, ou encore deux dispositifs cambreurs intermédiaires 11,12,13,14 successifs liés par un lien supplémentaire L2.
Selon la présente divulgation le lien L1 (ou le lien supplémentaire L2) vient directement accrocher les structures semi-rigides des dispositifs cambreurs structurels, sans créer de tension locale sur les sections de voile profilée SV1, SV2, SV3, SV4, SV5 et donc sans créer de contraintes locales sur la toile susceptibles d’être à l’origine d’arrachement par vent fort.
Les dispositifs cambreurs structurels, à savoir le dispositif cambreur de base 10 et les dispositifs cambreurs intermédiaires 11, 12, 13, 4 assurent ainsi avantageusement une transmission homogène de l’effort aux différentes sections de voile profilée, sur tout le profil de la section de voile SV1 à SV5, vue selon un perpendiculaire au mât. Les points d’accrochage peuvent être des crochets ou des tétons à extrémités élargies.
De manière facultative, tout ou partie des dispositifs cambreurs peut présenter un système de solidarisation 7, activable/désactivable, configuré pour assurer la solidarisation du dispositif cambreur 1 sur le mât, le système de solidarisation 7.
Dans son état activé, le système de solidarisation 7 est avantageusement configuré pour maintenir à distance le mât de la structure semi-rigide du dispositif tout en assurant le renvoi de l’appui latéral dû à la pression du vent sur la voile profilée sur le mât. Le système de solidarisation 7 positionne la voile profilée en évitant les chocs entre le mât M et les parties dommageables semi-rigides du dispositif cambreur.
Comme visible à titre indicatif à la , le système de solidarisation 7 comprend : - un premier brin 71 souple lié à la première section de longueur 21 par deux extrémités longitudinales du premier brin 71, le premier brin contournant le mât M depuis la première section de longueur 20, - un deuxième brin 72 souple lié à la deuxième section de longueur 20 par deux extrémités longitudinales du deuxième brin, le deuxième brin contournant le mât M depuis la deuxième section de longueur 21.
Le système de solidarisation comprend encore un système d’actionneur, activable, interne à la structure, configuré pour passer le premier brin et le deuxième brin dans un état rétracté configuré pour serrer le dispositif cambreur sur le mât M, enserré entre le premier brin 71 et le deuxième brin72, à l’intérieur de la structure semi rigide.
Selon un mode de réalisation, les dispositifs cambreur comprennent en tout ou partie le système d’entretoise 3 avec une première entretoise 30, reliant entre-elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, ainsi qu’une deuxième entretoise 31 reliant entre-elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, de manière parallèle à ladite première entretoise (30).
Au contraire et lorsque le système d’actionneur est désactivé, ce dernier est configuré pour provoquer un état déployé du premier brin et deuxième brin configuré pour libérer le mât ; et autoriser le déplacement du dispositif cambreur le long du mât.
Selon un premier aspect, l’invention propose un rotor 1 de moteur électrique d’aéronef comprenant un arbre 2 réalisé dans un premier matériau et une peau 4 réalisée dans un deuxième matériau différent du premier matériau.
L’arbre 2 est une pièce de révolution monobloc présentant notamment une portion d’épaulement 6. Il est précisé que par portion d’épaulement, il est entendu une portion comprise entre deux couronnes circulaires normales à l’axe de révolution de l’arbre 2 et résultant d’une variation brusque de diamètre.
La portion d’épaulement 6 présente deux régions d’extrémité 8 (i.e. chacune étant une couronne circulaire). Chaque région d’extrémité 8 de la portion d’épaulement 6 présente une gorge destinée à accueillir un anneau 12.
En sus, tel que représenté sur la , l’arbre 2 peut présenter un alésage 14 longitudinal. L’alésage 14 peut comprendre une portion cannelée.
Typiquement l’arbre 2 est réalisé dans un matériau magnétique comprenant un alliage de fer et de carbone.
Préférentiellement, l’alliage de l’arbre est un acier comprenant principalement du fer et du carbone. D’une manière particulièrement préférentielle, l’alliage est un acier martensitique comprenant plus de 1% de carbone. Cette structure de l’acier permet à l’arbre 2 de canaliser les lignes de champ magnétique provenant des bobinages au stator (lorsque le rotor est en fonction dans un moteur électrique) pour que la peau 4 reçoive le plus de champ magnétique possible.
Par exemple, l’alliage de l’arbre peut être choisi parmi 17-4PH, AISI 416 (EN-1-4005), AISI 431 (EN-1-4057), AISI 1020 (XC18), AISI 1045 (XC48).
Il est précisé que cet alliage peut comprendre d’autre composants en plus du fer et du carbone, de sorte par exemple à rendre l’acier inoxydable (exemple : Chrome Cr, Nickel Ni…).
La géométrie de l’arbre 2 peut par exemple être obtenue par tournage et la structure martensitique est obtenue par traitement thermique.
Peau
La peau 4 est un cylindre de cuivre positionné sur la région d’épaulement 6.
Le cuivre est choisi pour son excellente conductivité. Selon un autre mode de réalisation, la peau 4 pourrait par exemple être réalisée en argent ou en aluminium.
Il est précisé que le matériau tel que le cuivre ou l’argent, constituant la peau 4 n’est pas nécessairement un matériau pur et peut-être un alliage à base de cuivre, à base d’aluminium ou à base d’argent. Par exemple l’alliage de cuivre peut comprendre des éléments d’addition tels que le chrome et le zirconium ou le cobalt ou bien encore le Béryllium.
Selon le mode de réalisation ici présenté et en référence à la , la peau 4 est constituée de deux demis-coquilles 18 assemblées et liées de façon permanente par un procédé de soudage diffusion.
La peau peut avantageusement avoir une épaisseur de l’ordre de 1 à 5 millimètres.
Par « agent de couplage » de la charge renforçante inorganique au copolymère A, on entend dans le cadre de la présente description, un agent apte à établir une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique renforçante et le copolymère A.
Par « système de réticulation aux peroxydes », on entend l’utilisation d’un ou de plusieurs peroxydes destinés à réticuler un polymère, notamment un copolymère et/ou un élastomère. Le ou les peroxydes forme(nt) lors de son (leur) activation des radicaux libres sur le copolymère, notamment sur le ou les élastomères, ce qui permet la réticulation des chaînes du copolymère (de l’élastomère) sans que le(s) peroxyde(s) s’intègre(nt) dans ces chaînes. Les peroxydes sont bien connus de l’homme du métier.
Toutes les valeurs de température de transition vitreuse « Tg » sont mesurées de manière connue par DSC (Differential Scanning Calorimetry) selon la norme ASTM D3418 de 1999 sauf mention expresse différente.
On peut par exemple mesurer la quantité (en masse ou en mol) de chaque monomère à l’intérieur du polymère c’est-à-dire du copolymère A et du polymère C en utilisant les techniques connues de spectroscopie infrarouge à transformée de Fourrier et la norme ISO8985 de 1998.
Selon l’invention, les produits carbonés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les composés (tels que les monomères, les polymères), les réactifs et autres composants mentionnés dans la description, telles que les charges, etc.