INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention concerne également un véhicule comportant au moins un dispositif d’assemblage d’un feu de signalisation sur une peau de pare-chocs d’une structure d’un véhicule automobile selon l’invention.
Ainsi, le dispositif d’assemblage selon l’invention permet d’assembler un feu de signalisation sur une peau de pare-chocs, tout en améliorant significativement le jeu et les affleurements et ainsi la qualité de fabrication perçue de la partie arrière du véhicule. Le dispositif selon l’invention permet également d’éliminer la nécessité d’utiliser un support de feu puisque les moyens de centrage permettent le centrage du feu de signalisation sur la peau de pare-chocs tout en permettant un ajustement de la position relative du feu de signalisation et de la peau de pare-chocs selon un axe transversal du véhicule. Enfin, grâce au dispositif d’assemblage selon l’invention, la séquence d’assemblage peut être modifiée en permettant, par exemple, d’assembler d’abord le pare-chocs avant le feu de signalisation, les moyens de centrage étant mis en œuvre pour permettre le positionnement correct du feu de signalisation.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les moyens de centrage comportent au moins un centreur conformé pour coopérer avec au moins une rainure de centrage.
Avantageusement, au moins un centreur présente au moins deux rebords orientés suivant l’axe transversal du véhicule, les deux rebords étant conçus pour coopérer avec des bords opposés d’une rainure de centrage.
Avantageusement encore, la rainure de centrage présente une forme rectangulaire, la largeur de la rainure de centrage s’étendant suivant l’axe vertical du véhicule, la longueur de la rainure de centrage s’étendant suivant l’axe transversal du véhicule.
Selon une possibilité, la rainure de centrage est ménagée dans la peau de pare-chocs.
Selon un mode de réalisation, les moyens de centrage disposés sur le feu de signalisation comportent une platine faisant saillie d’une face cachée du feu de signalisation.
Avantageusement, la platine comporte au moins un centreur faisant saillie de la platine.
la , représente des vues en perspective respectivement de face et arrière d’un feu de signalisation et d’une peau de pare-chocs comprenant un dispositif d’assemblage selon l’invention ;
la , représente une vue de détails de la zone A illustrée sur la ;
la , représente une vue de détails des moyens de centrage du dispositif d’assemblage illustré sur les figures 1 et 2.
Un dispositif 1 d’assemblage selon l’invention, illustré sur les figures, permet d’assembler un feu de signalisation 2 sur une peau de pare-chocs 3 d’une structure 4 d’un véhicule automobile, illustrés sur les figures.
Le dispositif 1 d’assemblage comprend sur le feu de signalisation 2, d’une part, et sur la peau de pare-chocs 3, d’autre part, des moyens de centrage 5 conçus pour permettre le centrage de l’un 2 par rapport à l’autre 3 selon un axe vertical V de la structure 4 du véhicule. Les moyens de centrage 5 permettent également un ajustement de la position relative du feu de signalisation 2 et de la peau de pare-chocs 3 selon un axe transversal T du véhicule.
Selon un exemple, l’arbre haute pression tourne dans une plage nominale de rotation ayant une borne haute au moins cinq fois plus grande qu’une borne basse de la plage de rotation du rotor du corps basse pression.
Selon un autre aspect de l’invention, l’invention concerne aussi un système de turbomachine hybride selon l’invention décrite précédemment, comprenant en outre : un réseau de bus d’une tension, interfacé au convertisseur d’énergie électrique, un contrôleur de la turbomachine hybride comprenant une sortie reliée à l’unité de contrôle.
Selon un mode de réalisation, le réseau de bus comprend un bus de tension continu et en ce que le convertisseur est un convertisseur alternatif/continu et vice-versa.
Selon un mode de réalisation le réseau comprend deux bus de tension continu et des interrupteurs entre chaque bus de tension et le convertisseur. L’interrupteur peut être un interrupteur d’un sectionneur ou disjoncteur ou de contacteur.
Selon un autre aspect de l’invention, l’invention concerne aussi un procédé de commande d’un système de turbomachine hybride selon l’invention décrit précédemment, comprenant les étapes de : acquisition d’une consigne d’un mode de fonctionnement, acquisition d’une vitesse de rotation du rotor de la première machine électrique, et d’une vitesse de rotation du rotor de la deuxième machine électrique, mesure d’une tension d’un bus de tension, prélèvement d’une première constante et une deuxième constante dans une mémoire comprenant le nombre de paires de pôles respectivement de la première machine électrique et de la deuxième machine électrique, calcul d’une première fréquence de transition de la première machine et d’une deuxième fréquence de transition de la deuxième machine électrique, chaque fréquence de transition étant calculée par la vitesse de rotation respectivement du rotor en tr/seconde de la première et deuxième machine correspondante multipliée par respectivement la première et deuxième constante, calcul d’une fréquence de commande du convertisseur, dans lequel si la consigne est : le mode génération, la fréquence de commande est calculée pour être inférieure aux fréquences de transition calculées et en fonction de la tension mesurée, le mode démarrage, la fréquence de commande est calculée pour être supérieure à chaque fréquence de transition calculée, en fonction d’une commande prédéterminée ou d’un couple reçu dans la consigne, le mode transfert, la fréquence de commande est égale à la moyenne des deux fréquences de transition calculées.
Selon un mode de réalisation, en mode génération le procédé peut comprendre en outre les étapes de : calcul de la tension nécessaire pour réguler la tension d’un ou des bus du réseau selon sa tension mesurée, dans lequel le calcul d’une première fréquence de transition de la première machine et d’une deuxième fréquence de transition de la deuxième machine électrique, est réalisé par un régulateur de tension de type PI, régulant directement la tension en contrôlant la fréquence.
Selon un autre mode de réalisation, dans lequel l’unité de contrôle comprend en mémoire des premières et deuxièmes valeurs de glissement par rapport au couple et respectivement des premières et deuxièmes valeurs de glissement par rapport à la puissance de respectivement la première et deuxième machine et en ce que le calcul de fréquence de commande est en fonction de la consigne reçue, des premières et deuxièmes valeurs de glissements et de la vitesse du rotor respectivement de la première et deuxième machine.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, en mode génération le procédé peut comprendre en outre les étapes de : calcul de la puissance nécessaire pour réguler la tension d’un ou des bus du réseau selon sa tension mesurée, détermination d’une première et une deuxième valeur de glissement, selon la rotation de la vitesse du rotor respectivement de la première et deuxième machine, selon des valeurs en mémoires par rapport à une puissance déterminée tel que l’addition des deux puissances doit être égale à la puissance calculée, puis calcul de la fréquence de commande du convertisseur en fonction du glissement déterminé, de la vitesse de rotation du rotor respectivement de la première et de la deuxième machine électrique puis de respectivement la première et deuxième constante selon la puissance nécessaire pour la régulation.
Par exemple en mode assistance, la consigne comprend une valeur de couple, le procédé peut comprendre en outre les étapes de : détermination d’une première et d’une deuxième valeur de glissement selon les valeurs de glissements en mémoires par rapport au couple, tel que l’addition des deux couples pour déterminer la première et la deuxième valeur de glissement doit être égale au couple reçu dans la consigne, puis calcul de la fréquence en fonction du glissement déterminé, de la vitesse de rotation du rotor respectivement de la première et de la deuxième machine électrique puis de respectivement la première et deuxième constante.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé peut comprendre en outre les étapes de : calcul de la puissance nécessaire pour réguler la tension d’un ou des bus du réseau selon sa tension mesurée, la détermination de la fréquence de commande du convertisseur en fonction d’une première et une deuxième cartographie comprenant chacune la vitesse de rotation du rotor de respectivement la première et la deuxième machine électrique et la puissance transmissible ou absorbée par respectivement la première et la deuxième machine électrique telle que la somme des deux puissances est égale à la puissance nécessaire à la même fréquence.
Selon un autre exemple, le procédé peut comprendre en outre les étapes de : détermination d’une première valeur de fréquence de commande dans une première et une deuxième cartographie comprenant en mémoire la vitesse de rotation du rotor de respectivement la première et la deuxième machine électrique par rapport au couple, tel que l’addition des deux couples à une même fréquence doit être égale au couple reçu dans la consigne.
Selon un mode de réalisation, la commande du convertisseur peut comprendre en outre une consigne modulation de largeur d'impulsion en contrôlant le courant ou la tension en fonction de la tension mesurée du bus de tension et de la consigne du contrôleur de la turbomachine.
Selon un mode de réalisation, la fréquence de commande choisie dans le mode génération est située entre la fréquence de transition et la fréquence de transition divisée par 0.3. Cela permet de limiter les pertes par effet joules, en effet les points de fonctionnement de la machine se situe donc dans une zone à glissement absolue faible pour limiter les pertes par effet joule dans les machines et garantir la stabilité du transfert de puissance. Ces pertes sont l’écart entre la puissance électromagnétique Pem et la puissance mécanique Pmech. Dans cet exemple la zone acceptable est délimitée tel que le glissement est compris entre +/-30%. Cela permet d’éviter qu’au-delà d’un certain glissement les pertes sont telles que le système va être fortement surdimensionné par rapport aux aspects thermique. Un seuil de saturation peut donc être fixé.
Selon un mode de réalisation, l’unité de contrôle comprend une cartographie des fréquences de transition de la première et deuxième machine électrique pour une pluralité de vitesses de rotation du rotor de respectivement la première et deuxième machine électrique et en ce que le procédé comprend une étape de détermination dans la cartographie de la première et de la deuxième fréquence de transition en fonction de la mesure de la vitesse de rotation du rotor de respectivement la première et deuxième machine électrique.
L’air issu de la soufflante 2 est divisé en un flux primaire 8 s’écoulant dans une veine annulaire primaire 9, et un flux secondaire 10 s’écoulant dans une veine annulaire secondaire 11 entourant la veine annulaire primaire 10. La veine annulaire secondaire 11 est délimité par un carter 21 de la soufflante 2 et un carter 31 entourant le compresseur basse pression 3. Une pluralité d’aubes directrices 22 fixes sont agencées dans la veine annulaire secondaire 11 en aval de la soufflante 2.
Certaines pièces de la turbomachine 1, telle que le carter 21 de la soufflante 2 ou les aubes de la soufflante 2, sont réalisées par un tissage de fibres de carbone qui est ensuite noyé dans une résine formant une matrice. En fonctionnement de la turbomachine, ces pièces sont soumises à de fortes contraintes mécaniques, pouvant générer des endommagements de ces pièces. Pour anticiper des endommagements trop sévères, des modèles de simulation sont utilisés pour prévoir la durée de vie de ces pièces. Ces simulations doivent être les plus représentatives possibles de la réalité et sont basées sur des essais sur une pièce partielle ou une pièce complète. Toutes les configurations possibles ne pouvant être testées, les écarts par rapport à la réalité restent présents. Pour lever le doute, il est parfois nécessaire de démonter les pièces et les soumettre à des essais, entravant l’utilisation de la turbomachine.
Il existe un besoin de déterminer l’endommagement de pièces de turbomachine de façon plus fiable et moins invasive. Cet endommagement est défini par la propagation dans le matériau de fissurations, de décohésions ou de délaminage dans une zone saine ou à partir d’une zone ayant déjà une anomalie.
Le présent document propose un procédé de contrôle non destructif d’une pièce tissée, par exemple une pièce tissée de turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes :
a) capturer au moins une image d’une surface extérieure de ladite pièce par une caméra,
b) détecter des fils de chaine et/ou des fils de trame du tissage de ladite pièce à partir de l’au moins une image,
c) déterminer un déplacement des fils du tissage par rapport aux fils du tissage de référence,
d) déterminer un état d’endommagement de ladite pièce en fonction dudit déplacement.
Le procédé permet de déterminer l’état d’endommagement de la pièce tissée à partir d’images prises de la pièce tissée. Le procédé permet de déterminer l’endommagement des pièces de façon plus simple et plus fiable.
Les fils du tissage de la pièce peuvent être noyés dans une matrice par exemple une résine.
La pièce peut comprendre des composites à fibres unidirectionnelles.
La pièce peut être réalisée par un tissage classique, tel qu’un tissage sergé ou taffetas. La pièce peut encore être réalisée par un tissage en 3D ou un tissage 3D interlock.
Ladite au moins une image peut être extraite d’une vidéo prise préalablement ou en temps réel de la pièce. Ladite au moins une image peut comprendre la totalité ou une partie de la pièce.
Lorsque le premier accessoire 100 est reçu dans le premier emplacement 3, la première sortie d’entraînement 10 peut entraîner en rotation le premier accessoire 100, par le biais d’un outil rotatif du premier accessoire 100 qui vient en prise avec la première sortie d’entraînement 10. Lorsque le deuxième accessoire 200 est reçu dans le deuxième emplacement 4, la deuxième sortie d’entraînement 20 peut entraîner en rotation le deuxième accessoire 200, par le biais d’un outil rotatif du deuxième accessoire 200 qui vient en prise avec la deuxième sortie d’entraînement 20.
Le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 peuvent être formés dans une face supérieure de la base 1, en particulier dans une face supérieure de la tête 5 de la base 1. Le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 peuvent correspondre à des renfoncements ménagés dans la base 1. Le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 peuvent être espacés l’un de l’autre dans la direction longitudinale.
Dans la suite de la demande, les termes « avant » et « arrière » sont définis en relation avec la direction longitudinale, de sorte que le premier emplacement 3 correspond à un emplacement arrière et que le deuxième emplacement 4 correspond à un emplacement avant.
Le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 peuvent être adjacents l’un à l’autre, une extrémité du premier emplacement 3 étant confondue avec une extrémité du deuxième emplacement 4, les extrémités adjacentes du premier emplacement 3 et du deuxième emplacement 4 formant une frontière entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4. La frontière entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 peut s’étendre sensiblement selon la direction latérale. La charnière 31 du volet 30 peut être montée sur la base 1 sensiblement au niveau de la frontière entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4.
La charnière 31 s’étend suivant un axe de charnière, de sorte à autoriser un pivotement du volet 30 autour de l’axe de charnière. Le volet 30 peut être mobile entre la première position et la deuxième position par pivotement de 180° autour de l’axe de charnière.
Le volet 30 peut être monté sur la base 1 entre la première sortie d’entraînement 10 et la deuxième sortie d’entraînement 20. Plus particulièrement, la charnière 31 du volet 30 peut être montée sur la base 1 sensiblement à égale distance entre la première sortie d’entraînement 10 et la deuxième sortie d’entraînement 20. Ainsi, l’axe de pivotement du volet 30, qui correspond à l’axe de charnière, est sensiblement équidistant de la première sortie d’entraînement 10 et de la deuxième sortie d’entraînement 20.
L’axe de charnière peut être orienté sensiblement dans la direction latérale perpendiculaire à la direction longitudinale principale de la tête 5 de la base 1. Ainsi, le volet 30 est pivotant autour d’un axe de charnière sensiblement latéral, le pivotement du volet 30 modifiant sa position longitudinale par rapport à la base 1. Dans la première configuration, le volet 30 obture la première sortie d’entraînement 10, le volet 30 reposant en une position longitudinale arrière. Dans la deuxième configuration, le volet 30 obture la deuxième sortie d’entraînement 20, le volet 30 reposant en une position longitudinale avant.
L’axe de charnière peut être incliné de quelques degrés, dans un plan horizontal, par rapport à la direction latérale. En particulier, l’axe de charnière peut être orienté suivant une direction transversale correspondant à une direction perpendiculaire à la direction verticale, et sensiblement tangente à une paroi de corps 210 du deuxième accessoire 200 au niveau de l’endroit où la charnière 31 est montée sur la base 1.
Le premier emplacement 3, respectivement le deuxième emplacement 4, peut présenter un fond horizontal et une paroi verticale orientée sensiblement dans la direction verticale et reliant le fond du premier emplacement 3, respectivement du deuxième emplacement 4, à la face supérieure de la base 1. Le premier emplacement 3, respectivement le deuxième emplacement 4, forme ainsi un renfoncement vertical de la base 1. La paroi verticale du premier emplacement 3, respectivement du deuxième emplacement 4, peut s’étendre de manière sensiblement cylindrique sur un secteur angulaire donné, et comprendre deux bords verticaux formant des extrémités de la paroi verticale. Les deux bords verticaux de la paroi verticale du premier emplacement 3 coïncident avec les deux bords verticaux de la paroi verticale du deuxième emplacement 4. La frontière entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 est située entre les deux bords verticaux de la paroi verticale, la frontière étant située au niveau d’un espace ouvert entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4. Le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4 présentent respectivement une première hauteur et une deuxième hauteur, correspondant à une dimension de la paroi verticale dans la direction verticale.
La charnière 31 peut être montée sur la paroi verticale du premier emplacement 3 et/ou du deuxième emplacement 4, en particulier sur l’un des bords verticaux du premier emplacement 3 et du deuxième emplacement 4. La charnière 31 peut être montée sur la paroi verticale à une hauteur qui correspond sensiblement à une hauteur de la première sortie d’entraînement 10, par exemple sensiblement à mi-hauteur de la paroi verticale. Ainsi, le volet 30 dans la première configuration s’étend horizontalement dans le premier emplacement 3, sensiblement à mi-hauteur du premier emplacement 3, et dans la deuxième configuration s’étend horizontalement dans le deuxième emplacement 4, sensiblement à mi-hauteur du deuxième emplacement 4.
Dans la première configuration et dans la deuxième configuration, la plaque d’obturation 32 du volet 30 peut s’étendre sensiblement dans un plan horizontal. Lorsque le volet 30 n’est pas complètement rabattu par l’utilisateur dans la première configuration ou dans la deuxième configuration, le volet 30 s’étend alors dans une configuration intermédiaire dans laquelle la plaque d’obturation 32 présente une inclinaison non nulle par rapport au plan horizontal et peut ne recouvrir que partiellement, voire pas du tout, la première sortie d’entraînement 10.
La plaque d’obturation 32 comprend une première face et une deuxième face opposée à la première face. Lorsque le volet 30 est dans la première configuration, la première face de la plaque d’obturation 32 forme une face inférieure du volet 30. Dans la deuxième configuration, la première face de la plaque d’obturation 32 forme une face supérieure du volet 30.
La plaque d’obturation 32 peut présenter des dimensions inférieures aux dimensions du fond du premier emplacement 3 et/ou du deuxième emplacement 4. Ainsi, dans la première configuration, la plaque d’obturation 32 du volet 30 repose sur le fond du premier emplacement 3, de sorte à recouvrir la première sortie d’entraînement 10. Dans la deuxième configuration, la plaque d’obturation 32 du volet 30 repose sur le fond du deuxième emplacement 4, de sorte à recouvrir la deuxième sortie d’entraînement 20. La plaque d’obturation 32 du volet 30 présente donc de faibles dimensions, en particulier des dimensions largement inférieures aux dimensions de la tête 5 de la base 1, ce qui permet de loger le volet 30 dans le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4, la charnière 31 étant montée sur la base 1 entre le premier emplacement 3 et le deuxième emplacement 4. Les dimensions réduites de la plaque d’obturation 32 permettent de réduire le coût et le poids du volet 30, et de faciliter la manipulation du volet 30 par l’utilisateur.
La première sortie d’entraînement 10 peut comprendre un premier arbre de sortie 11 et un premier entraîneur 12 solidaire en rotation du premier arbre de sortie 11. La deuxième sortie d’entraînement 20 peut comprendre un deuxième arbre de sortie 21 et un deuxième entraîneur 22 solidaire en rotation du deuxième arbre de sortie 21.
Le premier arbre de sortie 11 et le deuxième arbre de sortie 21 sont chacun entraînés par le moteur, le cas échéant à des vitesses de rotation différentes. Le premier arbre de sortie 11 et le deuxième arbre de sortie 21 peuvent s’étendre chacun sensiblement dans la direction verticale, de sorte à entraîner respectivement le premier accessoire 100 et le deuxième accessoire 200 en rotation autour d’un axe sensiblement vertical.
Le premier entraîneur 12 est adapté pour entraîner en rotation un outil rotatif du premier accessoire 100 lorsque le premier accessoire 100 est en place dans le premier emplacement. Le premier entraîneur 12 est disposé autour du premier arbre de sortie 11. Le deuxième entraîneur 22 est adapté pour entraîner en rotation un outil rotatif du deuxième accessoire 200 lorsque le deuxième accessoire 200 est en place dans le deuxième emplacement. Le deuxième entraîneur 22 est disposé autour du deuxième arbre de sortie 21.
En alternative ou en outre, la face de contact 34 du volet 30 peut être prévue pour être logée dans un renfoncement du deuxième accessoire 200 de sorte à limiter un pivotement du volet 30 lorsque le volet 30 est dans la première configuration et que le deuxième accessoire 200 est mis sur place sur la deuxième sortie d’entraînement 20.
Une telle coopération entre la face de contact 34 et le premier accessoire 100 ou le deuxième accessoire 200 permet de limiter le relevage du volet 30 lorsque le premier accessoire 100 ou le deuxième accessoire 200 est mis en place sur la sortie d’entraînement correspondante. En d’autres termes, cette coopération contribue à maintenir le volet 30 en place dans la première configuration ou dans la deuxième configuration lors du fonctionnement du dispositif. Ainsi, l’accès à la sortie d’entrainement non utilisée est empêché pour l’utilisateur pendant toute la durée de l’entraînement.
Le volet 30 peut comprendre en outre une face de contact supplémentaire 34’ reliée au bras supplémentaire 33’ du volet 30, la charnière supplémentaire 31’ formant une jonction entre la face de contact supplémentaire 34’ et le bras supplémentaire 33’. La face de contact supplémentaire 34’ peut s’étendre sensiblement parallèlement à la face de contact 34 et être espacée de la face de contact 34 dans la direction latérale d’une distance sensiblement identique à une distance séparant la charnière 31 de la charnière supplémentaire 31’.