INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’image 16 est projetée par le dispositif de projection d’images 12 (représenté sur la et la ) situé à distance de la face interne 10 du panneau de carrosserie 4, en étant par exemple fixé sur une pièce de structure du véhicule 2 (il peut également être fixé au corps principal 6 en étant à distance de ce dernier). La distance entre le dispositif de projection d’images 12 et la face interne 10 peut être comprise entre 5 millimètres et 400 millimètres, de préférence entre 35 millimètres et 200 millimètres. Cette distance peut être déterminée par rapport à d’autres caractéristiques d’autres éléments de l’ensemble selon l’invention et qui seront décrits ultérieurement et concernant une source de lumière 14 du dispositif de projection d’image, un film diffusant 18 ou encore une couche de peinture du corps principal 6.
La distance entre le dispositif de projection d’images 12 et le corps principal 6 peut également permettre de placer le dispositif de projection d’images 12 hors d’atteinte du panneau de carrosserie 4 en cas de déformation de ce dernier due à un choc à faible vitesse (par exemple s’il s’agit d’un pare-chocs) et si le dispositif de projection d’images 12 est fixé à une pièce de structure du véhicule distante et non sujette à une déformation mécanique du panneau de carrosserie 4. Il est également possible de prévoir, de manière préférentielle, que le dispositif de projection d’images 12 soit fixé indirectement au panneau de carrosserie 4 de manière à pouvoir être déplacé conjointement à la déformation du panneau de carrosserie 4 tout en restant ainsi à distance de ce dernier et ce afin d’éviter d’endommager le dispositif de projection d’images 12 en cas de chocs au niveau du corps principal 6.
Le dispositif de projection d’images 12 peut être composé d’une source de lumière 14 comprenant des LED (en tout état de cause au moins une LED), configurée pour transmettre de la lumière en direction d’une lentille freeform 22. L’intensité lumineuse émise par la source de lumière est choisie notamment en fonction de la distance entre le dispositif de projection d’images 12 et le corps principal 6 et de la composition du panneau de carrosserie 4 afin d’obtenir le résultat souhaité. Le dispositif de projection d’images 12 est relié à une unité de contrôle électronique apte à commander la diffusion d’image 12.
La lentille freeform 22 permet quant à elle l’obtention d’une image précise grâce à un dispositif simple. En effet, la lentille freeform 22 est fabriquée sur mesure (i.e. modélisée pour obtenir le motif choisi sur la face externe 8 du panneau de carrosserie 4) après modélisation numérique de cette dernière, par exemple en matière plastique (de préférence en polycarbonate ou en polyméthacrylate de méthyle) et par injection, ce qui représente également un faible coût de fabrication.
Le principe général de l’invention est exposé sur les figures 2 à 4. Le dispositif de projection d’images 12 projette une image (premier faisceau lumineux dont la forme, dans cette section, est définie par les premières limites 24 et 26) qui atteint la face interne 10 du panneau de carrosserie 4. L’image 16 est visible à la surface du panneau de carrosserie 4.
Afin de pouvoir afficher l’image 16, le panneau de carrosserie 4, réalisé dans un matériau transparent, comprend au moins un élément en supplément de la matière plastique le composant, élément ajouté pendant ou après la fabrication du panneau de carrosserie 4.
A cet effet, le panneau de carrosserie 4 comprend un film diffusant 18 rapporté au corps principal 6 de manière à être traversé par l’image 16 projetée par le dispositif de projection d’images 12. Le film diffusant 18 peut être fixé, par exemple par adhésivage, sur une face interne ( ) ou sur une face externe 8 (figures 2 et 3) du corps principal 6. Alternativement, le corps principal 6 pourrait être surmoulé sur le film diffusant 18. Le film diffusant 18 permet une diffusion surfacique optimisant le résultat attendu. L’effet de ce dernier est visible sur les figures 2 à 4. La lumière en sortie du film diffusant 18 est diffusée de manière plus large qu’en entrée du film diffusant. La lumière diffusée en sortie du film diffusant 18 prend la forme d’un second faisceau lumineux élargi par rapport au premier faisceau.
Le film diffusant 18 peut être de préférence sérigraphié. Cela permet par exemple de colorer l’image 16 affichée sur le panneau de carrosserie 4 ou encore de rendre les bords de l’image 16 le plus net possible en sérigraphiant en noir une partie du film diffusant 18.
De préférence, la largeur à mi-hauteur (parfois indiquée comme LMH) du film diffusant 18 (ou plus souvent indiqué comme FWHM pour « Full Width at High Maximum ») est comprise entre 40° et 90°, de préférence entre 60° et 90°. On désigne par « largeur à mi-hauteur » l’angle d’ouverture du second faisceau lumineux dans lequel l’intensité lumineuse est au moins égale à la moitié de l’intensité maximale mesurée dans le faisceau, en général au centre du second faisceau lumineux. Dans l’exemple illustré et de manière préférentielle, la portion centrale du faisceau présentant cette largeur à mi-hauteur est située, de façon sensiblement homogène, autour de la direction normale au panneau, passant par le centre de l’image. Les limites de cet angle sont délimitées par les secondes limites 28 et 30 du second faisceau lumineux. En d’autres termes, et entre les secondes limites 28 et 30 du second faisceau lumineux, l’intensité lumineuse des rayons lumineux est égale à au moins la moitié de l’intensité maximale au centre du second faisceau lumineux. Des rayons lumineux sont encore perçus au-delà des secondes limites 28 et 30 du second faisceau mais leur intensité lumineuse est inférieure à la moitié de l’intensité maximale au centre du second faisceau lumineux.
L’intervalle de largeur à mi-hauteur mentionné ci-dessus permet une diffusion large de l’image 16 en sortie du panneau de carrosserie 4. Une diffusion large permet la meilleure visibilité de l’image 16 générée à la surface du panneau de carrosserie 4 pour un utilisateur, c’est-à-dire également pour un utilisateur ne se situant pas obligatoirement face au panneau de carrosserie 4. La transmission lumineuse du film diffusant 18 peut quant à elle être compris entre 40% et 98%, de préférence entre 60% et 95%.
Le film diffusant 18 permet dès lors une diffusion large de l’image 16 générée au moment du passage de la lumière au travers de la lentille freeform 22, la diffusion étant de préférence conique (i.e. permettant une diffusion uniforme de la lumière dans toutes les directions).
Le panneau de carrosserie 4 peut également être peint avec une peinture permettant l’affichage des images projetées sur sa face externe 8. La couche de peinture peut être réalisée sur une face externe du corps principal 6 (comme cela peut être le cas sur la , le film diffusant étant fixé sur une face interne du corps principal 6) ou être réalisée à la surface du film diffusant 18 lui-même fixé sur le corps principal 6 (comme cela peut être le cas sur la ). Alternativement à la peinture, le corps principal 6 peut être recouvert, sur sa face interne ou sur sa face externe, de toute couche de finition (film décoratif, chromage, masquage etc.). Au moins une partie des couches de finition peut être conçue de manière à optimiser l’affichage de l’image 16 générée par le dispositif de projection d’images 12.
Par exemple, et comme cela est illustré sur les figures 3 et 4, la face externe du corps principal 6 peut être recouverte d’un primaire 32, d’une couche de peinture colorée 34 ainsi que d’un vernis 36.
Dans l’exemple illustré, le primaire 32 et le vernis 36 sont transparents. La couche de peinture colorée 34 est quant à elle optimisée pour obtenir un affichage de l’image 16 satisfaisant. Pour cela, la peinture colorée 34 peut présenter un facteur de Haze (correspondant au rapport de la quantité de lumière diffuse par rapport à la lumière transmise totale) compris entre 30% et 75%, de préférence sans dépasser 72%. La transmission lumineuse de la peinture colorée 34 est de préférence comprise entre 10% et 50%, de préférence comprise entre 20% et 40%, de préférence sensiblement égale à 30%.
Alternativement à la couche de peinture colorée 34 ou en complément de cette dernière, le primaire 32 et le vernis 36 pourrait être optimisés afin d’influer sur l’affichage de l’image 16 générée par le dispositif de projection d’images 12.
La peinture colorée 34 permet, de par sa coloration, que le panneau de carrosserie 4 soit d’aspect normal lorsqu’aucune image n’est projetée par le dispositif de projection d’images 12.
Le prétraitement peut comprendre au moins un parmi un traitement mécanique d’un matériau à base de bois pour former une charge d’alimentation à base de bois, un pré-étuvage de la charge d’alimentation à base de bois, un traitement d’imprégnation de la charge d’alimentation à base de bois et une explosion à la vapeur de la charge d’alimentation à base de bois. Le prétraitement peut comprendre un traitement mécanique d’un matériau à base de bois pour former une charge d’alimentation à base de bois, un pré-étuvage de la charge d’alimentation à base de bois, un traitement d’imprégnation de la charge d’alimentation à base de bois pré-étuvée et une explosion à la vapeur de la charge d’alimentation à base de bois imprégnée. Le prétraitement peut comprendre un pré-étuvage de la charge d’alimentation à base de bois, un traitement d’imprégnation de la charge d’alimentation à base de bois pré-étuvée et une explosion à la vapeur de la charge d’alimentation à base de bois imprégnée. Le prétraitement peut comprendre un traitement d’imprégnation de la charge d’alimentation à base de bois et une explosion à la vapeur de la charge d’alimentation à base de bois imprégnée. C’est-à-dire, la charge d’alimentation à base de bois ayant subi le traitement d’imprégnation peut ensuite être soumise à l’explosion à la vapeur. De plus, la charge d’alimentation à base de bois ayant été soumise à un pré-étuvage peut ensuite être soumise au traitement d’imprégnation et ensuite la charge d’alimentation à base de bois ayant été soumise au traitement d’imprégnation peut être soumise à une explosion à la vapeur.
Dans cette description, le terme « explosion à la vapeur » peut faire référence à un procédé d’hémihydrolyse dans lequel la charge d’alimentation à base de bois est traitée dans un réacteur avec de la vapeur ayant une température comprise entre 130 et 240°C sous une pression comprise entre 0,17 et 3,25 MPaG puis la charge d’alimentation à base de bois traitée à la vapeur subit une brusque décompression explosive qui entraîne la rupture de la structure fibreuse. La sortie de l’explosion à la vapeur peut être mélangée avec un liquide approprié, par exemple, de l’eau, pour former une bouillie comprenant des particules de cellulose solides. La fraction comprenant des particules de cellulose solides peut être séparée de la fraction liquide par un procédé de séparation approprié, par exemple, par une séparation solide-liquide.
L’hydrolyse enzymatique de la fraction comprenant des particules de cellulose solides peut être effectuée à une température comprise entre 30 et 70°C, ou entre 35 et 65°C, ou entre 40 et 60°C, ou entre 45 et 55°C, ou entre 48 et 53°C tout en maintenant le pH de la fraction comprenant des particules de cellulose solides à une valeur de pH comprise entre 3,5 et 6,5, ou entre 4,0 et 6,0, ou entre 4,5 et 5,5, et où on laisse l’hydrolyse enzymatique se poursuivre pendant 20 à 120 h, ou 30 à 90 h, ou 40 à 80 h. L’hydrolyse enzymatique peut entraîner la formation d’une fraction de lignine et d’une fraction glucidique. Les enzymes sont des catalyseurs pour l’hydrolyse enzymatique. La réaction enzymatique diminue le pH et en raccourcissant la longueur des fibres de cellulose, elle peut également diminuer la viscosité. La soumission de la fraction comprenant des particules de cellulose solides à une hydrolyse enzymatique peut conduire à la transformation de la cellulose en monomères de glucose avec des enzymes. La lignine présente dans la fraction comprenant des particules de cellulose solides peut rester essentiellement sous forme solide.
Au moins une enzyme peut être utilisée pour effectuer l’hydrolyse enzymatique. L’au moins une enzyme peut être choisie dans un groupe constitué de cellulases, d’hémicellulases, de laccases et de peroxydases lignolytiques. Les cellulases sont des complexes multi-protéiques constitués d’enzymes synergiques avec différentes activités spécifiques qui peuvent être divisées en exo- et endo-cellulases (glucanase) et β-glucosidase (cellobiose). Les enzymes peuvent être soit des mélanges de cellulase disponibles dans le commerce, soit fabriquées sur site.
La conversion catalytique de la fraction glucidique peut comprendre la soumission de la fraction glucidique à une hydrogénolyse catalytique. C’est-à-dire la fraction glucidique peut être soumise à des catalyseurs en présence d’hydrogène. La conversion catalytique peut être effectuée en présence d’eau. Dans un mode de réalisation, la conversion catalytique de la fraction glucidique comprend la soumission de la fraction glucidique à une hydrogénation catalytique en présence d’un solvant, de préférence de l’eau et d’un système catalytique. La conversion catalytique peut être effectuée en présence d’un système catalytique comprenant un ou plusieurs catalyseurs. La conversion catalytique peut en variante être effectuée sur une alimentation en glucides dérivée de la canne à sucre, de la betterave à sucre, du maïs et/ou du blé.
La soumission de la fraction glucidique à une conversion catalytique peut conduire à une composition liquide de glycols. La conversion catalytique accomplit au moins des réactions d’hydrogénolation et d’hydrocraquage pour obtenir l’hydrogénolation et l’hydrocraquage de la fraction glucidique de sorte qu’une composition liquide de glycols soit formée. La composition liquide de glycols peut comprendre ou consister en mono-éthylène glycol, mono-propylène glycol et butylène glycol. Ces glycols peuvent être présents à une concentration comprise entre 0,1 et 40% en poids par rapport au poids total de la composition liquide de glycols. La composition liquide de glycols peut également comprendre d’autres sous-produits. La composition liquide peut également comprendre de l’eau.
Par exemple, le mono-éthylène glycol peut être récupéré à partir de la composition liquide de glycols, par exemple, par une technique de séparation choisie parmi l’adsorption, l’évaporation, la distillation, la distillation extractive, la distillation azéotrope, la distillation sous vide, la distillation atmosphérique, la séparation membranaire, la filtration, la purification réactive ou une combinaison de celles-ci.
L’alimentation en mélange comprenant des diols bio-dérivés appliquée dans la description actuelle peut cependant également provenir de tout autre procédé de production de glycols. Le procédé tel que décrit dans la description actuelle ne doit pas être compris comme étant lié au procédé décrit ci-dessus pour produire une composition liquide de glycols.
Avant le procédé de distillation décrit dans la description actuelle, un ou plusieurs procédés de séparation ou de purification peuvent avoir lieu. Par exemple, l’eau, des alcools tels que le méthanol et l’éthanol, des acides organiques, des alcools de sucre tels que le glycérol, des catalyseurs et des sucres résiduels peuvent être éliminés dans des étapes séparées dans un ordre souhaité. Typiquement, l’eau et les alcools ayant le point d’ébullition le plus bas peuvent être éliminés en premier, puis des composants ayant un point d’ébullition supérieur à celui du mono-éthylène glycol sont éliminés. Les composants restants peuvent comprendre principalement des diols avec des points d’ébullition proches de celui du mono-propylène glycol qui peuvent ensuite être séparés dans des étapes de purification supplémentaires.
Par l’expression « alimentation en mélange comprenant des diols bio-dérivés », il faut comprendre dans cette description, sauf indication contraire, une alimentation en mélange d’un ou de plusieurs diols, qui sont issus d’une origine ou d’une matière première biosourcée. Dans un mode de réalisation, les diols bio-dérivés sont des diols dérivés de plantes, par exemple des diols dérivés du bois. Les diols peuvent ainsi être dérivés, par exemple, de bois dur, de bois tendre ou d’une combinaison de ceux-ci. Les diols peuvent également être dérivés de bois feuillu. Les diols peuvent être dérivés, par exemple, du pin, du peuplier, du hêtre, du tremble, de l’épicéa, de l’eucalyptus, du frêne ou du bouleau, ou de toute combinaison ou tout mélange de ceux-ci. Les diols peuvent en outre être dérivés de la canne à sucre, de la betterave à sucre, du maïs, du blé, ou de toute combinaison ou tout mélange de ceux-ci.
L’inventeur a découvert que l’alimentation en mélange comprenant des diols bio-dérivés peut également comprendre une impureté organique. Dans un mode de réalisation, l’impureté organique est caractérisée par un temps de rétention compris entre 6,5 et 6,7 minutes lorsqu’il est déterminé par chromatographie en phase gazeuse-détecteur à ionisation de flamme (GC-FID). Dans un mode de réalisation, l’impureté organique est caractérisée par un temps de rétention compris entre 6,5 et 6,7 minutes lorsqu’il est déterminé par chromatographie en phase gazeuse-détecteur à ionisation de flamme (GC-FID) avec les paramètres suivants : La colonne est DB-HeavyWax (30 m x 0,32 mm, 0,5 µm) ; le gaz porteur est de l’hélium à un débit de 1,9 ml/min ; la température d’injection est de 250°C. Les échantillons sont injectés sans dilution pour identification ou analyse qualitative. La température de départ est de 140°C et le four est maintenu à cette température pendant 10 minutes. Ensuite, la température est portée à 270°C à une vitesse de chauffage de 15°C par minute. Ensuite, l’échantillon est maintenu à cette température pendant 10 minutes. Le temps de fonctionnement total est de 28,67 min.
Dans un mode de réalisation, l’impureté organique est caractérisée par la valeur de pic la plus élevée à 59 m/z lorsqu’elle est déterminée par chromatographie en phase gazeuse-spectromètre de masse (GC-MS). Dans un mode de réalisation, l’impureté organique est caractérisée par la valeur de pic la plus élevée à 59 m/z lorsqu’elle est déterminée par chromatographie en phase gazeuse-spectromètre de masse (GC-MS) avec la colonne mentionnée ci-dessus. L’impureté organique peut en outre être caractérisée par une valeur de pic supplémentaire à 45 m/z lorsqu’elle est déterminée par chromatographie en phase gazeuse-spectromètre de masse (GC-MS).
L’impureté organique peut former un azéotrope avec le mono-propylène glycol, moyennant quoi sa séparation du mono-propylène glycol afin d’obtenir un rendement élevé en mono-propylène glycol pur peut être difficile. L’inventeur a découvert de manière surprenante qu’en utilisant une quantité spécifiée de solvant de distillation dans le premier procédé de distillation, l’azéotrope peut disparaître ou il peut être rompu, de sorte que l’impureté organique et le mono-propylène glycol puissent être au moins partiellement séparés par distillation.
Un azéotrope peut être considéré comme un mélange qui présente la même concentration en phase vapeur et en phase liquide. Cela contraste avec les solutions idéales avec un composant généralement plus volatil que l’autre. Si le mélange forme un azéotrope, les concentrations en vapeur et en liquide sont les mêmes, ce qui peut empêcher la séparation dans la distillation fractionnée conventionnelle.
Le premier procédé de distillation est effectué dans une première colonne de distillation, dans laquelle un solvant de distillation est introduit pour aider ou faciliter la séparation du mono-propylène glycol de l’impureté organique présente dans l’alimentation en mélange biosourcée. Le solvant de distillation peut en outre améliorer la séparation du 1,2-butanediol et du mono-éthylène glycol du mono-propylène glycol.
Le solvant de distillation est un diol ou un alcool de sucre ayant un point d’ébullition qui est supérieur d’au moins 80°C au point d’ébullition du mono-propylène glycol à pression atmosphérique. Le solvant de distillation peut avoir un point d’ébullition qui est supérieur d’au moins 85°C ou d’au moins 90°C au point d’ébullition du mono-propylène glycol à pression atmosphérique. Le solvant de distillation peut avoir un point d’ébullition qui est supérieur de 80 à 100°C, ou de 82 à 98°C, ou de 95 à 95°C, au point d’ébullition du mono-propylène glycol à pression atmosphérique. Le solvant de distillation peut avoir un point d’ébullition compris entre 265 et 350°C, ou entre 265 et 300°C, ou entre 275 et 300°C. Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est un diol ayant un point d’ébullition qui est supérieur d’au moins 80°C au point d’ébullition du mono-propylène glycol à pression atmosphérique. Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est un alcool de sucre ayant un point d’ébullition qui est supérieur d’au moins 80°C au point d’ébullition du mono-propylène glycol à pression atmosphérique.
De cette façon, le rebord de la première collerette d’ajustement affleure avec le rebord de la collerette de base, s’étendant dans la continuité l’un de l’autre. Ainsi, on évite que le rebord de l’une ou l’autre des deux collerettes forme un épaulement qui pourrait être désagréable pour l’enfant, ou qui pourrait constituer une zone d’appui ou de préhension pour tenter de séparer les deux collerettes.
Selon un mode de réalisation préférentielle, la tétine comprend au moins une deuxième collerette d’ajustement présentant un passage pour l’embouchure de façon à entourer l’embouchure et des moyens de fixation de la deuxième collerette d’ajustement à la première collerette d’ajustement de façon à présenter la deuxième collerette d’ajustement du côté de l’embouchure par rapport à la première collerette d’ajustement, la deuxième collerette d’ajustement présentant une deuxième épaisseur d’ajustement au moins égale à l’épaisseur de base.
La mise en œuvre d’une deuxième collerette d’ajustement permet de réduire encore la partie saillante de l’embouchure à téter.
Bien entendu, la réduction progressive s’effectue en fonction de l’épaisseur de chaque collerette d’ajustement, pouvant nécessiter également de faire varier le nombre des collerettes d’ajustement comme cela va apparaitre par la suite.
De plus, il ressort de cette caractéristique, que la deuxième collerette d’ajustement présente un mode opératoire de mise en œuvre identique à celui de la première collerette d’ajustement, s’agissant d’être enfilé autour de l’embouchure et de venir être accouplé à la collerette qui la précède.
Selon une solution avantageuse, la première collerette d’ajustement et la deuxième collerette d’ajustement sont identiques.
Ainsi, on obtient des gains en termes de coût de fabrication, dans la mesure où toutes les collerettes d’ajustement sont identiques et peuvent donc être fabriquées en grande série.
Selon un mode de réalisation particulier, la tétine comprend un jeu de cinq collerettes d’ajustement identiques.
Bien entendu, comme indiqué précédemment, le nombre de ces collerettes d’ajustement pourra varier autant que de besoin, notamment, en fonction de la progressivité souhaitée, ce qui peut se traduire par des variations en termes d’épaisseur des collerettes d’ajustement.
Préférentiellement, la ou les collerettes d’ajustement sont ajourées.
Cela permet de faire circuler la salive et l’air entre les collerettes, permettant un séchage entre les collerettes de base et d’ajustement.