INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon le premier mode de réalisation, les tubes du premier ensemble 5A débouchent à une première de leurs extrémités longitudinales dans la première chambre collectrice 30 du premier collecteur de fluide réfrigérant 3, et à une deuxième de leurs extrémités longitudinales dans la première chambre collectrice 40 du deuxième collecteur de fluide réfrigérant 4. Les tubes du deuxième ensemble 5B débouchent à une première de leurs extrémités longitudinales dans la deuxième chambre collectrice 31 du premier collecteur de fluide réfrigérant 3, et à une deuxième de leurs extrémités longitudinales dans la deuxième chambre collectrice 41 du deuxième collecteur de fluide 4. On entend par déboucher que les tubes courts, du premier ensemble de tubes 5A, présentent à leurs deux extrémités longitudinales des extrémités libres aptes à laisser passer le fluide réfrigérant, ces extrémités libres étant disposées respectivement dans la première chambre collectrice 30 du premier collecteur de fluide réfrigérant 3, et dans la première chambre collectrice 40 du deuxième collecteur de fluide réfrigérant 4. De la même façon, les tubes longs, du deuxième ensemble de tubes 5B, présentent à leurs deux extrémités longitudinales des extrémités libres disposées respectivement dans la deuxième chambre collectrice 31 du premier collecteur de fluide réfrigérant 3, et dans la deuxième chambre collectrice 41 du deuxième collecteur de fluide réfrigérant 4.
La est une vue de dessus du premier collecteur de fluide réfrigérant 3 de l’échangeur de chaleur 1 de la , qui rend particulièrement l’agencement d’un collecteur de fluide réfrigérant scindé en deux cambres collectrices alignées selon une direction longitudinale parallèle à la direction d’allongement des tubes. La illustre plus particulièrement le premier collecteur de fluide réfrigérant 3 disposé à une première extrémité longitudinale de la surface d’échange de chaleur, avec une première chambre collectrice 30 et une deuxième chambre collectrice 31, mais il convient de noter que ce qui va être décrit en lien avec le premier collecteur de fluide réfrigérant pourra être appliqué de façon analogue au deuxième collecteur de fluide réfrigérant à l’opposé.
La première chambre collectrice 30 et la deuxième chambre collectrice 31 sont séparées par une paroi de séparation 6. Cette paroi de séparation 6 présente une première face 61 et une deuxième face 62, la première face 61 étant en regard de la première chambre collectrice 30 tandis que la deuxième face 62 est en regard de la deuxième chambre collectrice 31. La première chambre collectrice 30 est séparée de la surface d’échange de chaleur 2 par une paroi d’étanchéité 7. On comprend donc que la surface d’échange de chaleur 2, la paroi d’étanchéité 7, la première chambre collectrice 30, la paroi de séparation 6 et la deuxième chambre collectrice 31 sont disposées successivement l’une après l’autre selon une direction longitudinale, qui correspond à la direction d’extension des tubes 5.
La paroi de séparation 6 s’étend dans un plan transversal et vertical, en étant perpendiculaire à la direction longitudinale dans laquelle s’étendent les tubes 5. La paroi d’étanchéité 7 s’étend selon une direction sensiblement parallèle à la paroi de séparation 6.
La deuxième chambre collectrice 31 est délimitée par la paroi de séparation 6 et par un carter 8 contre lequel repose la paroi de séparation. Le carter 8 comporte un corps 81 qui présente ici une section en forme de demi-cercle, ce corps étant prolongé transversalement par deux portions d’appui 82 contre lesquelles reposent la paroi de séparation 6 et des bras 71 prolongeant la paroi d’étanchéité 7. Le carter 8 est par ailleurs équipé d’ailettes 80 qui prolongent les portions d’appui 82 en s’étendant en direction de la paroi d’étanchéité 7. La deuxième chambre collectrice 31 est ainsi délimitée par la paroi de séparation 6 à l’une de ses extrémités longitudinales, et par le corps 81 du carter 8 qui participe à former l’autre de ses extrémités longitudinales, à savoir l’extrémité longitudinale la plus éloignée de la surface d’échange de chaleur 2.
La première chambre collectrice 30 est délimitée par longitudinalement par la paroi d’étanchéité 7 et la paroi de séparation 6 et transversalement par les bras 71 précédemment évoqués. Les bras 71 de la paroi d’étanchéité 7 sont partiellement recouverts par les ailettes 80 du carter 8.
Un tube d’un premier ensemble 5A, ou tube court, représenté en pointillés sur la car disposé derrière le tube long 5B visible sur cette figure, traverse la paroi d’étanchéité 7 et débouche dans la première chambre collectrice 30. Un tube d’un premier ensemble 5B, ou tube long, traverse la paroi d’étanchéité 7, la première chambre collectrice 30, la paroi de séparation 6 et débouche dans la deuxième chambre collectrice 31.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention, le premier collecteur de fluide réfrigérant 3 est formé d’un assemblage d’au moins trois pièces, parmi lesquelles le carter 8, la paroi de séparation 6 et la paroi d’étanchéité 7. Cet assemblage peut par exemple être réalisé en rapportant la paroi de séparation 6 et la paroi d’étanchéité 7 sur le carter 8.
Selon un mode de réalisation alternatif, les deux chambres collectrices 30 et 31 du premier collecteur de fluide réfrigérant 3 peuvent être formées d’un seul tenant. Le premier collecteur de fluide réfrigérant 3 est ainsi formé d’un ensemble monobloc composé du carter 8, de la paroi de séparation 6 et de la paroi d’étanchéité 7. L’ensemble monobloc constitué par ces trois éléments peut notamment être obtenu par fabrication additive, par exemple par impression 3D.
La est une vue de coupe d’une partie des tubes 5 configurés pour canaliser le fluide réfrigérant et du premier collecteur de fluide réfrigérant 3, tandis que la illustre schématiquement une vue en éclaté de ce premier collecteur de fluide réfrigérant 3.
Ces figures rendent particulièrement visibles une caractéristique de l’invention selon laquelle les tubes 5 sont empilés selon la direction d’empilement E suivant une alternance entre tubes du premier ensemble 5A, ou tubes de dimension longitudinale inférieure, et tubes du deuxième ensemble 5B, ou tubes de dimension longitudinale supérieure.
La paroi d’étanchéité 7 comporte des premières fentes 70A qui sont configurées pour recevoir les tubes du premier ensemble 5A, ou tubes courts. Les tubes du premier ensemble 5A traversent ainsi la paroi d’étanchéité 7 pour déboucher dans la première chambre collectrice 30. La paroi d’étanchéité 7 comporte également des deuxièmes fentes 70 B, configurées pour recevoir les tubes du deuxième ensemble 5B, ou tubes longs. Ces tubes du deuxième ensemble 5B traversent également la paroi de séparation 6, qui comporte des fenêtres 60 aptes à les recevoir. Les tubes du deuxième ensemble 5B peuvent de ce fait traverser la première paroi d’étanchéité 7, la première chambre collectrice 30 et la paroi de séparation 6, pour arriver jusqu’à la deuxième chambre collectrice 31 dans laquelle ils débouchent. On comprend que pour permettre le passage des tubes du deuxième ensemble 5B à travers la paroi de séparation 6 et la paroi d’étanchéité 7, les fenêtres 60 de la paroi de séparation 6 sont en regard des deuxièmes fentes 70B de la paroi d’étanchéité 7.
Les fenêtres 60, les premières fentes 70A et les deuxièmes fentes 70B sont percées à des intervalles réguliers, respectivement dans la paroi de séparation 6 et la paroi d’étanchéité 7. De telles ouvertures dans les parois de séparation 6 et d’étanchéité 7 forment des cylindres de réception des tubes 5. Dans l’exemple illustré, ces cylindres de réception présentent tous une forme similaire, le profil extérieur des tubes 5 étant le même qu’ils soient issus du premier ensemble 5A ou du deuxième ensemble 5B. De manière additionnelle, on peut prévoir que le profil extérieur des tubes du premier ensemble 5A est différent du profil extérieur des tubes du deuxième ensemble 5B, et que les fentes et les fenêtres présentent pour coopérer avec leurs tubes respectifs des profils qui peuvent varier. De la sorte, on forme des moyens de détrompage qui permettent de s’assurer qu’un tube du premier ensemble 5A n’est pas monté à la place d’un tube du deuxième ensemble 5B.
Le premier collecteur de fluide réfrigérant 3 comporte en outre une cloison étanche 9, qui s’étend depuis la paroi d’étanchéité 7 jusqu’au carter 8, tel que cela est notamment visible sur la . Cette cloison étanche 9 est parallèle à la direction longitudinale de l’échangeur de chaleur 1, et perpendiculaire à la paroi de séparation 6, à la paroi d’étanchéité 7 et au carter 8. Cette cloison étanche 9 opère une séparation entre d’une part un ensemble formé de la portion de sortie de fluide 301 de la première chambre collectrice 30 et de la portion d’entrée de fluide 310 de la deuxième chambre collectrice 31, et d’autre part un ensemble formé de la portion de sortie de fluide 311 de la deuxième chambre collectrice 31 et de la portion d’entrée de fluide 300 de la première chambre collectrice 30. La cloison étanche 9 dispose d’une première face 91 et d’une deuxième face 92, qui permettent de distinguer les tubes du premier ensemble 5A qui sont disposés en regard de cette première face 91 et les tubes du premier ensemble 5A qui sont disposés en regard de cette deuxième face 92. De la même façon, la cloison étanche 9 sépare les tubes du deuxième ensemble 5B qui sont disposés en regard de la première face 91 et les tubes du deuxième ensemble 5B qui sont disposés en regard de la deuxième face 92.
Avantageusement, il est prévu une première étape préalable de calibration des caméras couleur et neuro-morphique au moyen d’un projecteur de matrice définissant un volume de suivi.
De préférence, l’identification des acteurs peut être assurée par une reconnaissance faciale à partir des images issues de la caméra couleur ou par un identifiant infrarouge porté par chacun des acteurs et analysé par la caméra neuro-morphique.
Les caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront mieux de la description suivante, faite à titre indicatif et non limitatif, en regard des dessins annexés sur lesquels :
la est une vue schématique d’une scène de spectacle comportant un système de suivi d’acteurs selon l’invention,
la est une vue d’une lyre motorisée du système de suivi d’acteurs de la ,
la figure 3A-3B illustre un exemple de deux caméras co-axées et un exemple d’un module de diodes infrarouges supportés par la lyre motorisée de la , et
la montre les différentes étapes du procédé de suivi d’acteurs selon l’invention.
Pour permettre le suivi d’acteurs se déplaçant sur une ou plusieurs scènes de spectacle, l’invention se propose de monter une caméra couleur et une caméra neuro-morphique dans un support motorisé à deux ou de préférence trois axes de rotation (Tilt, Pan, Roll), perpendiculaires deux à deux, de type lyre et de les associer à plusieurs projecteurs de spectacle externe pour détecter et suivre en temps réel avec ces projecteurs le déplacement des différents acteurs apparaissant sur la scène. L’identification des acteurs est assurée de préférence par une reconnaissance d’identité issue des images des caméras mais le recours à des identifiants infrarouges de type tag portés par chacun des acteurs est aussi envisagé.
La illustre un exemple de chapiteau de cirque 10 comportant deux pistes de spectacle 10A, 10B susceptible de recevoir des acteurs, par exemple deux clowns 12, 14 et un animal avec un ballon 16 sur la première piste et un trapéziste 18 sur la seconde piste.
Conformément à l’invention, un système 20 de suivi de ces différents acteurs est disposé sous le chapiteau 10. Il est formé de plusieurs projecteurs lumière ou vidéo 22A-22F, d’au moins une lyre motorisée 24, 26 en liaison filaire, radio ou lumière avec un module externe de traitement d’images 28 intégrant un écran de visualisation 28A et un terminal de commande 30, typiquement une console lumière chargée de la commande du déplacement des projecteurs lumière. Lorsque les projecteurs sont des projecteurs vidéo, la commande de leur déplacement est assurée non pas par la console lumière mais par un média-serveur 32 qui peut être un serveur multimédia vidéo ou un lecteur multimédia muni d’un contrôleur vidéo en liaison bidirectionnelle avec les projecteurs vidéo et qui peut alors éventuellement intégrer le module de traitement d’images 28.
On rappellera qu’avec un projecteur lumière, l’ombre de la personne ou l’objet est projetée et l’impact du faisceau de lumière apparait à l’arrière de cette personne ou cet objet alors qu’avec un projecteur vidéo seule la surface impactée (par exemple tout ou partie de la silhouette d’un acteur) est éclairée, aucune ombre n’étant projetée. Par liaison radio, on entend une liaison sans fil de type WiFi ou analogue et par liaison lumière, une liaison sans fil de type LiFi. Le choix de l’une ou l’autre de ces technologies de communication dépend essentiellement de la configuration (mécanique comme électrique) du chapiteau.
Le module de traitement d’images 28 et son écran 28A peut être tout type d’ordinateur ou de calculateur à microprocesseur pourvu des logiciels de traitement d’images appropriés y compris une reconnaissance faciale en cas de détection d’identification) et connus de l’homme de l’art.
Les projecteurs lumière ou vidéo 22A-22F mis en œuvre dans l’invention sont des composants connus en soi qu’il n’est donc pas nécessaire de décrire en détail. On notera seulement qu’un projecteur lumière comporte une source de lumière blanche à lampes ou LEDs qui traverse une roue de gobos pour délivrer une pluralité de faisceaux de lumière d’effets différents au travers d’un objectif de sortie équipé d’un zoom et d’un focus, et qu’un projecteur vidéo comporte au moins une source lumière laser et un moteur de projection et il peut toutefois comporter aussi une fibre optique pour assurer le transport de la lumière blanche de la source lumière au moteur de projection. La source lumière laser est par exemple une source lumière laser RGB telle que connue de la demande WO2016/113490 ou de la demande WO2016/156759, l’une et l’autre déposées au nom de la demanderesse et permettant de concentrer différents faisceaux de lumière issus de diodes lasers en un point focal déterminé en sortie de cette source lumière laser. Le moteur de projection est organisé classiquement autour d’un modulateur de lumière, d’un prisme et d’un bloc optique comportant notamment des lentilles de projection assurant zoom et focus et formant l’objectif du projecteur. Le modulateur de lumière est classiquement une matrice DMD (digital micromirror device) mais d’autres configurations peuvent aussi être utilisées comme une matrice LCD, Lcos ou D-ILA et des matrices tri-LCD ou tri-DMD. En pratique, tout type de vidéo projecteur peut être mise en œuvre dans l’invention.
Comme le montre la , la lyre motorisée 24,26 avantageusement portable (son poids est inférieur à 30Kg) et destinée à recevoir dans un cadre support 302 un ensemble d’acquisition d’images et éventuellement un module de diodes infrarouges, comporte deux bras 304, 306 en forme de « L » ayant chacun une première et une seconde extrémités, la première extrémité 304A du premier bras 304 étant reliée à une base 300 au niveau d’un premier axe vertical de rotation (axe horizontal « Pan » 308) et la seconde extrémité 304B du premier bras 304 étant reliée à la première extrémité 306A du second bras 306 au niveau d’un deuxième axe horizontal de rotation (axe vertical « Tilt » 310) perpendiculaire au premier axe vertical de rotation 308, la seconde extrémité 306B du second bras 306 étant reliée au cadre support 302 au niveau d’un troisième axe vertical de rotation 312 perpendiculaire au deuxième axe horizontal de rotation (axe « Roll » 310) et coaxial (dans sa position de repos) au premier axe vertical de rotation 308. Chaque axe de rotation 308, 310, 312 est motorisé par un ensemble moteur-réducteur (par exemple 314) en prise directe avec cet axe de rotation (entrainement axial direct), c’est à dire sans poulie ou courroie générateur de vibrations (d’à-coups lors des accélérations ou décélérations) et d’hystérésis (ou backlash) importants. Les moteurs sont typiquement des moteurs de type pas à pas ou par exemple à courant continu sans balais avantageusement pourvus d’un frein électromagnétique et les réducteurs sont des ensembles de moto-réduction à très haute précision de type réducteur elliptique de la société Harmonic Drive® par exemple dont la précision est avantageusement comprise entre 15 et 30 Arc seconde (soit entre 0.004 et 0.0083°). La plage de déplacement des axes de rotation est typiquement de 380° sur l’axe « Pan », de 270° sur l’axe « Tilt » et de 180° sur l’axe « roll » qui permet un passage d’un mode paysage à un mode portrait et inversement.
Bien entendu, si cette configuration en L de la lyre motorisée est privilégiée, une configuration plus classique et symétrique en U est aussi envisageable. Dans ce cas, une seule des deux extrémités du bras en U est de préférence motorisée, l’autre pouvant alors être montée en roue libre sur un simple axe de rotation non motorisé.
La figure 3A-3B montre plus précisément l’ensemble d’acquisition d’images formé des deux caméras dites co-axées supportées par la lyre motorisée et comportant une caméra couleur 34 et une caméra neuro-morphique 36 recevant toutes deux des images au travers d’un miroir dichroïque 38 disposé à 45° derrière un objectif commun 40 assurant zoom et focus ainsi qu’un filtrage passe-bande dont la bande passante est variable pour permettre une optimisation du contraste. Le miroir dichroïque reçoit l’image de l’objet qui d’une part le traversant va se diriger vers cette caméra couleur 34 et d’autre part renvoyé perpendiculairement à cet axe optique va se diriger vers la caméra neuro-morphique 36. Pour laisser passer l’image visible vers la caméra couleur, le miroir dichroïque comporte une bande de longueur d’ondes de transmission comprise entre 400 et 700 nm et pour réfléchir l’image infrarouge vers la caméra neuro-morphique une bande de longueur d’ondes de réjection comprise entre 700 et 900 nm. La commande de ces zoom et focus de l’objectif commun peut être gérée par un module d’alimentation et de commande 316 nécessaire à l’alimentation en tension et la commande du déplacement de la lyre motorisée sur ses différents axes selon des protocoles de transfert de données connus comme RS485, DMX512, Art-Net ou PSN (Position Stage Net). Sur la figure a également été représenté dans la base de la lyre motorisée un module de communication de données filaire, radio ou lumière 318 assurant une liaison filaire ou une liaison sans fil radio ou lumière avec le module externe de traitement d’images 28 et le terminal de commande 30.
Une bonne dispersion de charge de renforcement dans les composés de caoutchouc a été reconnue comme un facteur d’obtention d’une résistance mécanique et d’une performance cohérente du composite élastomère et du composé de caoutchouc. Un effort considérable a été consacré au développement de procédés pour améliorer la qualité de dispersion, et diverses solutions ont été proposées pour relever ce défi. Par exemple, un mélangeage plus intensif peut améliorer la dispersion de la charge de renforcement, mais peut détériorer l’élastomère dans lequel la charge est dispersée. Ceci est particulièrement problématique dans le cas du caoutchouc naturel, qui est fortement susceptible de subir une dégradation mécanique/thermique, en particulier dans des conditions de mélangeage à sec.
En conséquence, il existe un besoin de développer des procédés pour incorporer une charge dans un élastomère solide pour obtenir une qualité et fonctionnalité de dispersion de composite élastomère acceptable ou renforcée à partir de mélanges-maîtres de composite élastomère, ce qui peut se traduire par des propriétés acceptables ou renforcées dans les composés de caoutchouc vulcanisés et les articles en caoutchouc correspondants.
Un aspect concerne un procédé de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un mélangeur possédant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent dans une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélangeage, le mélangeage de l’au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange et l’élimination d’au moins une portion du liquide du mélange par évaporation, et dans au moins l’une desdites étapes de mélangeage la mise en œuvre dudit mélangeage dans lequel au moins l’une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, Tz, de 65° C ou plus, et
(ii) les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s ; et le déchargement, à partir du mélangeur, du composite comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à un chargement d’au moins 20 pcc, dans lequel le composite a une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids sur la base du poids total dudit composite, dans lequel les un ou plusieurs rotors sont couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et au moins une partie du mélangeage dans l’étape (b) est réalisée sous contrôle de puissance dans lequel la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur qui (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance.
Un autre aspect concerne un procédé de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un premier mélangeur possédant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent dans une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélangeage, le mélangeage de l’au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange et l’élimination d’au moins une portion du liquide du mélange par évaporation, et dans au moins l’une desdites étapes de mélangeage, la mise en œuvre dudit mélangeage dans laquelle au moins l’une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, Tz, de 65° C ou plus, et
(ii) les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s ;
dans lequel les un ou plusieurs rotors sont couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et au moins une partie du mélangeage dans l’étape (b) est réalisée sous contrôle de puissance dans lequel la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur qui (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance : le déchargement, à partir du premier mélangeur, du mélange comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à un chargement d’au moins 20 pcc, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b) ; et le mélangeage du mélange de (c) dans un second mélangeur pour obtenir le composite.