INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, les caractéristiques du support d’impression sont une donnée que les algorithmes associés aux machines d’impression ne peuvent pas prendre en compte. La variable, que caractérise le support d’impression, dépend de ses capacités intrinsèques (état de surface : crètes, creux microporosité, macroporosité), c’est une variable qui oblige la recherche de l’interopérabilité des systèmes d’impression sur des supports de même famille exemple : les papiers couchés brillants, mats, les cartons, les papiers de création, recyclés dans différents grammages. En fonction de la finesse des particules ou des colorants solubles (jet d’encre ou toner), celles-ci resteront en surface, ou par filtration sélective, rentreront dans le support d’impression donnant des résultats visuels différents. Or, toutes ces données ne sont pas modélisables mathématiquement, c’est pour cela qu’un réel besoin existe pour parvenir à trouver la meilleure adéquation, sur un support donné, entre linéature, résolution d’écriture, interprétation en tramage aléatoire et/ou conventionnel lors de la rastérisation, quelle que soit la machine d’impression utilisée.
L’invention a donc pour but de proposer un procédé d’identification et de qualification de résultats d’impression de plusieurs machines d’impression dans le but d’obtenir des résultats identiques de productions imprimées, quels que soient les techniques et/ou procédés d’impression utilisés (offset, flexographie, numérique…).
Selon l’invention, le procédé d’identification et de qualification de résultats d’impressions (hors colorimétrie) d’au moins une machine d’impression à partir d’un fichier informatique de test (dit fichier test), dont le résultat d’impression (dite impression de test) est destiné à être validé visuellement par un observateur ou un panel d’observateurs, comporte après impression du fichier test, des éventuels régalages de la machine, et est caractérisé en ce qu’il consiste à évaluer ensemble les rendus d’impressions test d’un parc de plusieurs machines d’impression à partir de chacune desquelles est susceptible d’être imprimée ultérieurement une impression finale, dite impression client, à partir d’un même fichier dit fichier client, le parc de machines d’impression comportant au moins une machine d’impression numérique et au moins une machine utilisant une impression distincte du numérique, notamment une machine d’impression offset et/ou une machine d’impression par flexographie, et l’évaluation des rendus d’impressions test comportant une étape d’impressions successives sur chacune des machines du parc du même fichier test, une étape d’analyse visuelle des éventuels défauts d’impression sur chaque impression test, une étape d’éventuels réglages sur les machines, et des étapes éventuelles de répétition d’impressions test, d’analyse des impressions test et de réglages des machines, jusqu’à minimiser le plus possible les différences entre les rendus d’impression de l’ensemble du parc de machines.
On entend par « évaluer ensemble les rendus d’impressions » du parc de machines, le fait d’identifier et de qualifier les résultats d’impression de toutes les machines du parc lors d’une même intervention, et non pas à des moments séparés dans le temps en analysant une seule machine indépendamment des autres. Le procédé de l’invention consiste à considérer les résultats d’impressions de manière non indépendante entre les machines. Le but est d’obtenir une homogénéisation des rendus d’impressions pour l’ensemble des machines du parc (sur un support d’impression donné).
Le but est de réduire le plus possible les différences de résultats d’impression entre les machines d’un parc, afin d’obtenir pour l’impression client un résultat identique (pour 90 % des demandes client) quelle que soit la machine d’impression (numérique et autre machine).
On entend par « visuellement » dans la suite de la description, une appréciation par l’œil humain.
L’analyse visuelle des impression test par un ou plusieurs observateurs, permettront de trouver la meilleure adéquation, sur un support donné, entre linéature, résolution d’écriture, interprétation en tramage aléatoire et/ou conventionnel lors de la rastérisation.
Ainsi, en raison du numérique qui prend aujourd’hui de plus en plus de place et de la nécessité par ailleurs de faire appel à d’autres types d’impression selon la nature des travaux demandés par un client, le procédé de l’invention permet à l’imprimeur de rester concurrentiel, en étant réactif vis-à-vis du client dans le choix du type d’impression qui sera proposé au client (afin d’être rentable) ou que le client souhaitera, car il sera sûr à l’avance que le résultat de l’impression finale sera correcte, quelle que soit le contenu du document à imprimer et quelle que soit le type de machine d’impression choisi, et cela sans avoir à faire des tests préalables d’impression et/ou des réglages préalables de machine à chaque nouvelle demande d’un client.
Les résultats d’impression destinés à être identiques seront obtenus en réalisant une série de tests, sur un support d’impression donné, en faisant varier les paramètres de réglages. Selon une caractéristique, les impressions test sont réalisées à partir du même fichier informatique test, de préférence du type PDFx, comprenant une pluralité d’éléments graphiques spécifiques dont des éléments graphiques vectoriels et matriciels (bitmap). De préférence, le fichier informatique test comporte en outre une série d’illustrations du type photographies selon des catégories d'images à style différent et avec des hautes lumières, des tons moyens et des tons sombres. À partir des résultats imprimés sur chaque machine d’impression, la recherche du (PGCD) plus grand commun diviseur parmi les éléments graphiques imprimés sur les impressions test de l’ensemble des machines du parc, sera effectuée par un ou plusieurs observateurs. Le PGCD représente le plus grand nombre desdits éléments graphiques spécifiques qui sont considérés comme validés visuellement dans toutes les listes d’éléments graphiques spécifiques de l’ensemble des impressions test. Ce PGCD doit être le plus grand possible afin que les rendus d’impression de toutes les machines soient les plus homogènes possibles.
Les critères suivants seront notamment identifiés : restitution des illustrations vectorielles et matricielles, résolution d’écriture, linéature, efficience des algorithmes de rastérisation, éventuellement colorimétrie. Une notice explicative dénommée didacticiel, permettra d’agir sur les paramètres de réglage en connaissance de cause afin de rechercher le résultat optimum qui conduira à établir le PGCD. L’analyse visuelle et comparative s’effectue grâce au didacticiel explicatif, à destination du panel d’observateurs, afin que celui-ci ait des connaissances suffisantes sur les technologies des machines et/ou procédés d’impression, des caractéristiques des supports d’impression tout en utilisant le même vocable destiné à qualifier les résultats.
Selon une autre caractéristique, le procédé de l’invention est mis en œuvre sur un support donné d’impression (le même pour toutes les machines d’impression du parc).Bien entendu, le procédé pourra être répété pour tester à chaque fois l’ensemble du parc un support d’impression différent. De préférence, le procédé est destiné à être ré-étiré sur des familles différentes de support, comme par exemple les papiers couchés, les papiers offset, en particulier plus généralement suivant la nomenclature de classification des papiers normes ISO 12647-2. Compte tenu des capacités intrinsèques des supports, le meilleur résultat par famille sera sélectionné et le support identifié sera référent et utilisé sur la plateforme print. Le but étant de prendre en compte la logique économique avec la technique maîtrisée des matériels qui produira dans 90% des cas un résultat imprimé acceptable et validé par ce panel d’observateurs.
La recherche d’interopérabilité des matériels d’impression dans le but de créer une plateforme print passe par la recherche d’éléments de convergences (restitution, corrélée à l’interprétation des algorithmes) au moyen d’éléments graphiques mesurés et comparés incluant la variable du support d’impression. La convergence des différentes technologies d’impression d’une plateforme print peut être décrite dans son processus d’application par la technique suivante ; il s’agit de la recherche comme dit plus haut, du PGCD, plus grand diviseur commun, à partir de l’analyse qualitative d’impression des éléments graphiques de l’invention, ce qui permet d’imprimer les images et/ou illustrations vectorisées et/ou matricielles d’une impression client avec un résultat similaire quelle que soit la machine d’impression sélectionnée, cette destination n’aura que la variable économique et le support d’impression choisi comme conditions préalables. En résumé pour ces raisons, économiques et techniques, il est nécessaire de mettre en œuvre une série de tests à partir d’éléments graphiques visualisables et mesurables pour rechercher le plus grand commun diviseur PGCD afin de créer et gérer une plateforme print.
Chaque famille de support d’impression va générer une nouvelle recherche de convergence dans le but de rationaliser la production avec des résultats identiques intégrant la logique économique, ce qui n’est pas le cas actuellement puisque chaque fournisseur/fabricant installe sa propre solution et la rend opérationnelle sans se préoccuper des autres systèmes et/ou procédés d’impression en présence sur une plateforme print, ce qui génère des productions imprimées hétérogènes d’un même fichier client ; un client a aujourd’hui des résultats différents de son fichier en fonction de la machine d’impression choisie par le prestataire, alors qu’avec le procédé de l’invention, les prestataires de productions imprimées auront des réponses identiques d’impression.
Selon une caractéristique, l’analyse est mise en œuvre via un support écrit explicatif (document papier ou numérique), en particulier un didacticiel, de sorte à suivre les étapes de comparaison de chaque élément graphique d’une impression test avec les explications données dans le support écrit, et délivrer des résultats de comparaison.
Selon encore une caractéristique, la pluralité d’éléments graphiques comporte un premier type d’élément graphique qui représente des figures géométriques vectorielles en valeurs positives et négatives, de préférence réalisées en traits continus. Souvent en impression numérique, les images vectorielles peuvent être interprétées, par exemple le fichier client comporte un ovale et l’impression client reproduit un rond. Cette modification d’image, ici de géométrie, constitue une interprétation, qui est bien entendu inacceptable. Le procédé de l’invention vise à éviter une telle interprétation. Ledit premier élément graphique l’invention d’image vectorielle est apte à assurer l’évaluation du paramètre d’interprétation de la machine d’impression.
De préférence, le premier élément graphique est une forme géométrique dont le contour extérieur est un quadrilatère à l’intérieur duquel sont dessinées plusieurs formes géométriques inscrites les unes dans les autres, en particulier le contour extérieur est un carré dans lequel est inscrit un autre carré qui est orienté perpendiculairement et dans lequel est inscrit un cercle, cercle dans lequel est disposé un carré aux côtés parallèles aux côtés du carré extérieur.
Typiquement, le sous ensemble de mise en rotation 29 est un enrouleur comprenant une corde 24, dont une extrémité est enroulée autour d’une roue d’entrainement 22 et dont l’autre extrémité est reliée à une poignée, et un ressort de rappel 26. Le sous ensemble de mise en rotation 29 comprend avantageusement un tambour enrouleur ou une roue d’entrainement 22 comprenant une gorge où vient se loger la corde 24 en s’enroulant autour de l’axe de rotation. La roue d’entraînement 22 est un élément connu qui entre en rotation grâce à la traction sur une corde 24. Lorsqu’un utilisateur tire sur la poignée reliée à la corde 24, celle-ci est complétement déroulée, alors le ressort de rappel 26 permet à la roue d’entraînement 22 de tourner en sens inverse et ainsi réenrouler la corde 24. Il est à noter que la rotation engendrée par le ressort de rappel 26 est inverse à la rotation engendrée par la corde 24.
La roue d’entrainement 22 du dispositif d’entrainement 1 présente une cavité destinée à recevoir le ressort de rappel 26. Avantageusement, la corde 24 est enroulée dans la gorge de la roue d’entrainement 22, dans le sens anti-horaire par rapport à l’axe de rotation et le ressort de rappel 26 est disposé dans la cavité de la roue d’entrainement 22 enroulé dans le sens horaire par rapport à l’axe de rotation. Il peut être envisagé que la corde 24 soit enroulée dans la gorge de la roue d’entrainement 22, dans le sens horaire par rapport à l’axe de rotation et le ressort de rappel soit disposé dans la cavité de la roue d’entrainement 22 enroulé dans le sens anti-horaire par rapport à l’axe de rotation.
Le sous ensemble de mise en rotation 29 est lié en rotation à un premier élément d’accouplement 10.
Selon le mode de réalisation ici présenté, le premier élément d’accouplement 10 ici présenté fait partie du sous-ensemble de mise en rotation 29 (il s’agit de la même pièce). Néanmoins le sous ensemble de mise en rotation 29 et le premier élément d’accouplement 10peuvent aussi être deux pièces distinctes fixées l’une à l’autre.
Premier élément d’accouplement
Le dispositif d’entrainement 1 comprend un premier élément d’accouplement 10 qui permet de transmettre un mouvement de rotation du sous ensemble de mise en rotation 29 à l’organe de couplage 6 (lorsque l’organe de couplage 6 est dans une première position) ou à un deuxième élément d’accouplement 12 (lorsque l’organe de couplage 6 est dans une deuxième position d’accouplement).
Selon le mode de réalisation ici présenté, le premier élément d’accouplement 10 se présente sous la forme d’une roue avec deux faces et une tranche. Une face 10a présente une roue à rochet. La tranche 10b présente des dentures adaptées pour engrener un engrenage 14 qui sera décrit ci-après. Les dentures de la tranche 10b peuvent être des dentures droites ou hélicoïdales.
Tel que cela sera décrit ci-après, la face 10a du premier élément d’accouplement 10 est adaptée pour transmettre un mouvement de rotation pour un seul sens de rotation à la roue à rochet 64 de l’organe de couplage 6. Ainsi, dans un premier sens de rotation de la face 10a, le premier élément d’accouplement 10 entraine en rotation la roue à rochet 64. Dans un second sens de rotation de la face 10a, l’accouplement entre la roue à rochet 64 et le premier élément d’accouplement 10 n’est pas possible, et il n’y a pas de transmission de rotation.
De plus, tel que cela sera décrit ci-après, la tranche 10b permet de transmettre un mouvement de rotation bidirectionnel (i.e. quel que soit le sens de rotation) à un engrenage 14.
Le premier élément d’accouplement 10 peut être réalisé en métal (tel que de l’acier, de l’acier inoxydable, ou de l’aluminium), en matériau polymère ou en matériau composite.
Organe de couplage
En référence aux figures 1 à 7, l’organe de couplage 6 se présente sous la forme d’une pièce de révolution ayant une section en forme de T. En d’autres termes et de manière très schématique, l’organe de couplage 6 présente une portion d’arbre 61 axiale et une roue transversale 62.
En sus, l’organe de couplage 6 est creux pour accueillir l’organe d’entrainement 30. Typiquement l’organe de couplage 6 peut présenter un alésage avec des cannelures pour avoir une liaison à cannelures avec l’organe d’entrainement 30. En effet, les cannelures sont particulièrement adaptées pour transmettre un couple de rotation.
Selon une disposition particulièrement avantageuse, l’organe de couplage 6 comprend une portion de roue à rochet 64 permettant de transmettre un mouvement selon un unique sens de rotation. D’une manière préférentielle, la roue transversale 62 comprend la portion de roue à rochet 64.
Il est rappelé qu’une roue à rochet est un dispositif anti-retour forçant un mécanisme rotatif à tourner dans un seul sens. Cette roue est munie sur tout son pourtour d'encoches provoquant dans le sens voulu le soulèvement d'un cliquet (ou d’une roue à rochet complémentaire) pour lui laisser le passage mais bloquée par lui dans l'autre sens. D’une manière connue on trouve des roues à rochet dans les mécanismes de roue libre.
La portion de roue à rochet 64 est adaptée pour coopérer avec la roue à rochet de la face 10a du premier élément d’entrainement 10, lorsque l’organe de couplage 6 est dans une première position d’accouplement.
Les figures 3a, 4a, 5a, représentent chacune un premier graphique G1 comprenant une courbe représentant la puissance électromagnétique Pem des deux machines électriques dans un repère comprenant en abscisse le glissement et en ordonnée le couple (correspondant à la puissance électromagnétique).
Les figures 3a, 4a, 5a, représentent chacune en outre un deuxième graphique G2 comprenant une première courbe G20 et une deuxième courbe G21 représentant chacune respectivement la puissance électrique Pelec et la puissance mécanique Pmech des deux machines électriques dans un repère comprenant en abscisse le glissement et en ordonnée la puissance électrique ou mécanique.
Sur ces figures, le point sur les courbes ayant pour abscisse le glissement = o correspond à la fréquence de transition.
La représente sur chaque courbe un premier point de fonctionnement de la machine IMHP1 et un deuxième point de fonctionnement de la deuxième machine IMBP1 en mode génération. Ainsi on peut voir que le glissement est inférieur à 0 correspondant à la fréquence de transmission de chacune des deux machines électriques. Ainsi l’unité de contrôle 20 peut déterminer une première et une deuxième valeur de glissement (ici dans cet exemple compris entre 0 et 0.2) à partir de ces deux points de fonctionnement déterminés à une même fréquence électrique en fonction des vitesses des arbres haute pression 8 et basse pression 7 (plus précisément de la vitesse de rotation du rotor respectivement de la première et de la deuxième machine électrique ainsi que respectivement selon la première et deuxième constante) et de la puissance calculée à transférer, pour que la somme des puissances électromagnétiques aux niveaux des deux points de fonctionnement est égale à la puissance calculée nécessaire à la régulation. L’unité de contrôle 20 peut donc en déterminer la fréquence de commande f1 du convertisseur en fonction de ces deux points de fonctionnement déterminés à cette même fréquence f1.
Les figures 3b, 4b, 5b représentent schématiquement une architecture du système de turbomachine hybride selon différents modes de consigne.
La correspond notamment au mode génération, dans lequel on peut voir deux flèches montrant que l’arbre haute pression 8 et l’arbre basse pression 7 transmettent chacun de l’énergie mécanique au rotor respectivement de la première et deuxième machine électrique IMHP, IMBP.
La représente notamment un mode assistance, dans lequel on peut voir deux flèches montrant que l’arbre haute pression 8 et l’arbre basse pression 7 reçoivent chacun de l’énergie mécanique du rotor respectivement de la première et deuxième machine électrique IMHP, IMBP.
On peut voir sur les courbes de la que les points de fonctionnement IMHP2, IMBP2 de respectivement la première et deuxième machine électrique dans ce mode assistance ont un glissement supérieur à 0. L’unité de contrôle 20 détermine la fréquence dans ce mode assistance, lorsqu’il reçoit une consigne 32 d’assistance, en fonction des vitesses des arbres haute pression 8 et basse pression 7 et de la puissance à transférer, plus précisément en fonction des vitesses de rotation de chaque rotor des deux machines électriques IMHP, BPHP et d’un couple reçu dans la consigne 32.
De façon identique au mode générateur, les points de fonctionnement IMHP2, IMBP2 sont déterminées en ayant une fréquence de commande f2 tel que la somme des deux couples des deux machines aux points de fonctionnement IMHP2, IMBP2 est égale au couple reçu dans la consigne 32.
L’unité de contrôle 20 permet donc de calculer la fréquence de commande f2 du convertisseur en fonction du glissement déterminé, de la vitesse de rotation du rotor respectivement de la première et de la deuxième machine électrique puis de respectivement la première et deuxième constante selon la puissance nécessaire pour la régulation.
En outre, l’unité de contrôle 20 comprend un mode démarrage, calculant une fréquence à appliquer sur le réseau primaire UVW par le convertisseur C pour que la première électrique IMHP permette de transformer de l’énergie électrique du réseau primaire UVW en énergie mécanique pour fournir un couple à l’arbre haute pression 8 afin de démarrer la turbine haute pression 4. La deuxième machine électrique IMBP peut aussi recevoir cette alimentation électrique à la même fréquence pour entraîner en rotation l’arbre basse pression et ainsi tourner la soufflante 6. Cependant, un coupe circuit pourrait être monté entre le réseau primaire UVW l’alimentant et ses sorties de bobinages uvw, pour permettre d’utiliser l’énergie électrique uniquement pour la première machine électrique IMHP.
La représente un mode transfert, dans lequel on peut voir deux flèches dont une montrant que l’arbre haute pression 8 reçoit de l’énergie mécanique du rotor de la première machine électrique IMHP, et l’autre flèche montre l’arbre basse pression 7 transférant de l’énergie mécanique au rotor de la deuxième machine électrique IMBP. L’unité de contrôle 20 reçoit la consigne 32 de mode transfert par le contrôleur 30 et commande une fréquence de commande f3 permettant au stator de la deuxième machine électrique IMBP de transférer de l’énergie électrique qu’elle a transformé aux sorties de phase du stator de la première machine électrique IMHP. On peut dire que le système permet que l’alimentation électrique des sorties de phase du stator de la première machine électrique IMHP est uniquement celle transformée par la première machine électrique IMBP.
On peut voir sur les courbes de la que les points de fonctionnement IMHP3, IMBP3 de respectivement la première et deuxième machine électrique IMHP, IMBP dans ce mode transfert ont un glissement dont la fréquence f3 est égale à la moyenne des deux fréquences de transition ft selon la vitesse de rotation des rotors. Si la vitesse de rotation des rotors est identique et les machines électriques sont identiques la somme des glissements est égale à 0.
L’unité de contrôle 20 calcul la fréquence dans ce mode transfert, lorsqu’il reçoit une consigne 32 de transfert, en fonction de la moyenne de la première et deuxième fréquence de transition calculée respectivement de la première et deuxième machine électrique selon les vitesses des arbres haute pression 8 et basse pression 7 et de la puissance à transférer, plus précisément en fonction des vitesses de rotation de chaque rotor VHP, VBP des deux machines électriques IMHP, BPHP et respectivement de la première et deuxième constante.
Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
Ensemble de motorisation d’aéronef comprenant un dispositif de reprise d’efforts de poussée La présente demande se rapporte à un ensemble de motorisation d’aéronef comprenant un dispositif de reprise d’efforts de poussée générés par un moteur fixé sous un mât au moyen d’attaches moteur.
Ainsi, lorsque le panneau 110 est statique comme c’est le cas dans la , le processeur 30 considère après traitement S3 que le panneau 110 est du type P1.
De façon contraire, lorsque le panneau 110’ est en mouvement (dynamique) comme c’est le cas dans la , le processeur considère après traitement S3 que le panneau 110’ est du type P2.
Cette étape de traitement S3 par des techniques de comparaison selon des critères de comparaison C1, C2, C3 et/ou C4 permet de déterminer avec précision le type de panneau : P1 ou P2.
Bien évidemment, on comprendra ici qu’il est possible d’appliquer un ou plusieurs de ces critères de comparaison en les combinant entre eux pour obtenir une bonne robustesse de la technique.