INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le produit obtenu à partir du lavage a été séché et calciné pour obtenir du phosphate ferrique. Le produit de phosphate ferrique obtenu a été analysé, et les résultats sont présentés sur la . la est une image de microscopie électronique à balayage du phosphate ferrique préparé dans l’exemple comparatif 2. On peut voir sur la que le produit préparé par le procédé fourni dans l’exemple comparatif 2 possède une structure irrégulière de type feuille, et présente une agglomération apparente et une uniformité médiocre.
Préparation d’un sel de Fe : 100 g d’une boue de ferraille ont été soumis à une acidolyse en utilisant 432 g d’acide chlorhydrique à une concentration de 30 %, pour séparer les substances insolubles dans les acides. De l’air a été mis à barboter pendant 30 minutes dans la solution d’acidolyse à des fins d’oxydation. Une fois l’oxydation terminée, une solution de crème de chaux à 12 % a été ajoutée goutte à goutte à la solution d’acidolyse pour neutraliser le HCl redondant, à laquelle de l’eau pure a été ajoutée pour préparer une solution de source de fer présentant une concentration en Fe de 80 g/l et un pH de 0,5.
Une solution de dihydrogénophosphate de calcium présentant un P 2 O 5 /F de 300, une concentration en P de 28 g/l et un pH de 2,8 a été fournie.
Le sel de Fe et le sel de P ont été soumis à une réaction de synthèse à un rapport n P/Fe = 1,8, dans laquelle la température de synthèse était de 60 °C et la durée de synthèse était de 2 h. La température de vieillissement était de 96 °C et la durée de vieillissement et de transformation cristalline était de 2 h. La solution mère de synthèse présentait un pH de 0,2. Une fois la cristallisation terminée, une séparation solide-liquide a été effectuée au moyen d’un dispositif de séparation, et le produit a été lavé par une combinaison de lavage en ligne et de lavage en pâte.
Le pH de la solution mère obtenue à partir de la séparation du produit a été ajusté avec de l’hydroxyde de calcium à 10 à des fins de neutralisation et d’élimination des impuretés, les scories retirées pouvant être utilisées comme engrais blanc. De l’acide sulfurique a ensuite été ajouté au liquide purifié pour préparer du sulfate de calcium de haute qualité conjointement avec de l’acide chlorhydrique. L’acide chlorhydrique a été recyclé vers l’étape initiale d’acidolyse de la boue de ferraille.
Préparation d’un sel de Fe : 100 g de scories de fer ont été soumis à une acidolyse en utilisant 265 g d’acide chlorhydrique à une concentration de 35 % pour séparer les substances insolubles dans les acides. Une quantité théorique de H 2 O 2 à 30 % a été ajoutée à la solution d’acidolyse à des fins d’oxydation. Une fois l’oxydation terminée, une solution de crème de chaux à 12 % a été ajoutée goutte à goutte à la solution d’acidolyse pour neutraliser le HCl redondant, à laquelle de l’eau pure a été ajoutée pour préparer une source de fer présentant une concentration en Fe de 40 g/l et un pH de 1.
Une solution de dihydrogénophosphate de calcium présentant un P 2 O 5 /F de 260, une concentration en P de 35 g/l et un pH de 2,65 a été fournie.
un gaz réactif, notamment choisi parmi l’éthylène, le CO 2 , le CO, l’O 2 , un liquide réactif, notamment choisi parmi l’H 2 O, un alcool, en particulier du méthanol ou de l’éthanol, de l’acide formique, une solution comprenant un réactif,
notamment dans lequel le flux d’électrolyte ne comprend pas la matière apportée à l’étape 2.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, le procédé comprenant :
une étape 1 d’introduction de deux flux d’électrolyte par les canaux d’admission (6, 7) dans une cellule d’électrolyse telle que définie ci-dessus, les deux flux étant dirigés en sens opposés, une étape 2 d’apport d’une matière dans ladite cellule d’électrolyse par le au moins un canal d’apport (5), une étape 3 d’application d’une différence de potentiel entre la cathode et l’anode, notamment de 5V,
entrainant une réaction d’électrolyse d’une matière contenue dans les flux d’électrolyte,
la matière apportée à l’étape 2 est choisie parmi un liquide de refroidissement, un liquide caloporteur ou un gaz inerte, notamment de l’azote..
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus, dans lequel l’électrolyse est une réaction de réduction de CO 2 en CO, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
admission des flux d’électrolyte, notamment une solution aqueuse de bicarbonate de soude à 0,5M, par les canaux (6) et (7), puis apport de CO 2 à la cathode, par le au moins un canal d’apport (5), puis application d’une différence de potentiel, notamment de 5V, entre la cathode et l’anode, puis, collecte du CO formé à la cathode,
dans lequel le procédé comprend optionnellement l’apport d’une matière à l’anode, par les canaux d’apport (5), ladite matière étant notamment une matière pouvant être oxydée à l’anode.
Un cinquième objet de la présente invention est un procédé de réduction de CO 2 en CO, dans une cellule d’électrolyse selon l’invention, comprenant les étapes suivantes :
admission des flux d’électrolyte, notamment une solution aqueuse de bicarbonate de soude à 0,5M, par les canaux (6) et (7), puis apport de CO 2 par le au moins un canal d’apport (5), puis application d’un biais de potentiel, notamment de 5V, entre la cathode et l’anode, puis, collecte du produit de réaction.
Les exemples et Figures suivants illustrent l’invention, sans en limiter la portée.
Les Figures 1 à 8 montrent un mode de réalisation d’une cellule d’électrolyse comprenant un corps solide (1) contenant 4 canaux d’apport (5). 2 desdits 4 canaux d’apport (5) pouvant sélectivement apporter une matière à la cathode, à travers une première cavité secondaire (2’), et 2 desdits canaux d’apport (5) pouvant sélectivement apporter une matière à l’anode, à travers une deuxième cavité secondaire (2’).
Les Figures 9 à 13 montrent un mode de réalisation, d’une cellule d’électrolyse comprenant un corps solide (1) contenant 2 canaux d’apport (5). Lesdits 2 canaux d’apport (5) se séparent en 2 à l’intérieur du corps solide (1), pour former 2 nouveaux canaux pour chaque canal d’apport (5). Le corps solide (1) selon ce mode de réalisation comprend 2 cavités secondaires (2’) par lesquelles les flux de matière sont portés à la cathode et à l’anode.
représente un corps solide 1 , transparent, vu de dessus, sur une des faces planes B dudit corps solide.
2 représente l’emplacement de la cavité centrale, 3 et 4 représentent l’emplacement des logements apical 3 et basal 4 , 1’ représente la partie du corps solide comprenant l’ une au moins des cavité secondaire, 6 / 7 représentent les canaux d’admission des flux d’électrolyte à contrecourant, 5 représente les canaux d’apport de matière, 9 représente les trous de montage destinés à assembler les pièces détachées de la cellule, à savoir notamment les joints d’étanchéité et les plaques de fermeture, 81 représente les orifices permettant l’entrée des flux d’électrolyte dans le corps solide, 83 représente les orifices permettant l’entrée des flux de matière dans le corps solide, 86 représente les orifices permettant l’entrée des flux de matière dans un logement.
Le procédé comprend une étape d’incrémentation E3 de la valeur du compteur à chaque fois que la première phase P1 de commande du nettoyage de la sonde 30 est réalisée.
Le procédé comprend également une étape de suppression E4 de la détection du défaut de mesures par la sonde 30 si la différence entre la première variation du niveau de richesse déterminée à partir du paramètre relatif au courant de pompage et la deuxième variation déterminée à partir de la variation de la tension entre les bornes de mesure de tension de la sonde 30 est : inférieure à un seuil de tolérance maximale prédéfini et supérieure à un seuil de tolérance minimale prédéfini.
Autrement dit, la détection de défauts de mesures par la sonde 30 est supprimée, cela signifie que le nettoyage de la sonde 30 a été effectué et que la sonde 30 ne présente pas de problèmes de fonctionnement, mais qu’elle était seulement encrassée.
A l’inverse, lorsque la détection de défaut de mesures par la sonde 30 n’est pas supprimée, le procédé comprend une étape de confirmation E5 de la détection d’un dysfonctionnement de la sonde 30 si la valeur du compteur est supérieure à un seuil maximal de cycles de nettoyage prédéfini, notamment prédéfini entre 2 et 10, de préférence 5. Ainsi, dans ce cas, cela signifie que malgré le nettoyage de la sonde 30 effectué précédemment, le fonctionnement de la sonde 30 n’a pas changé. Il ne s’agit donc pas d’un problème d’encrassement de la sonde 30 mais d’un dysfonctionnement interne à la sonde 30.
Le procédé peut comprendre, suite à l’étape de confirmation E5, une étape d’émission E6 d’un signal d’avertissement à l’utilisateur du véhicule 1, notamment par un signal sonore ou lumineux sur le tableau de bord, afin de signifier à l’utilisateur de changer ou de faire changer la sonde 30.
Calculateur de contrôle moteur L’invention concerne le domaine des moteurs thermiques pour véhicules automobiles et plus précisément le domaine des calculateurs de contrôle d’un moteur thermique de véhicule automobile.
De manière connue, un moteur thermique de véhicule automobile comprend des cylindres creux délimitant chacun une chambre de combustion dans laquelle est injecté un mélange d’air et de carburant. Ce mélange est compressé dans le cylindre par un piston et enflammé de manière à provoquer le déplacement du piston en translation à l’intérieur du cylindre.
Le déplacement des pistons dans chaque cylindre du moteur entraine en rotation un arbre moteur appelé « vilebrequin » permettant, via un système de transmission, d’entrainer en rotation les roues du véhicule.
Le véhicule comprend également un système de contrôle du moteur thermique, permettant de commander l’injection de carburant dans chaque chambre de combustion, en fonction de la commande de couple émise par le conducteur.
De nos jours, le système de contrôle du moteur thermique comprend un capteur de vilebrequin et une unité de contrôle. Le capteur est monté en regard d’une cible dentée fixée sur le vilebrequin et mesure les variations du champ magnétique générées par le passage des dents devant le capteur. Le capteur génère ainsi un signal en créneaux qu’il envoie à l’unité de contrôle sur un premier lien filaire. L’unité de contrôle peut ainsi déterminer la position angulaire du vilebrequin afin de déterminer la commande adéquate à envoyer à chaque injecteur au moment opportun.
L’unité de contrôle est également apte à alimenter le capteur en énergie électrique par un deuxième lien filaire distinct du premier lien filaire. Par exemple, l’unité de contrôle comprend un dispositif d’alimentation, connecté électriquement au capteur via le deuxième lien filaire.
Cependant, il peut arriver qu’un court-circuit survienne entre le premier lien filaire et le deuxième lien filaire. Dans ce cas, le capteur n’est plus apte à générer le signal en créneaux et à le transmettre à l’unité de contrôle par le premier lien filaire. De manière connue, l’unité de contrôle détecte ce dysfonctionnement et active un mode dégradé dans lequel la demande de couple serait limitée. Dans certains cas, l’unité de contrôle pourrait aussi demander au conducteur d’arrêter son véhicule le plus rapidement possible. L’activation des modes dégradés tels que décrits précédemment peut être dérangeante pour l’utilisateur du véhicule.
A cette fin, l’invention concerne un calculateur pour véhicule automobile, ledit calculateur étant apte à être relié électriquement à un capteur du véhicule sur un lien filaire de communication afin de recevoir un signal de sortie généré par ledit capteur, ledit capteur étant alimenté électriquement par un module d’alimentation via un lien filaire d’alimentation, le calculateur étant remarquable en ce qu’il est configuré pour : - être relié électriquement à un dispositif de mesure par un lien filaire d’échange de mesures, ledit dispositif de mesure étant configuré pour mesurer les variations du courant électrique circulant sur le lien filaire d’alimentation, - détecter sur le lien filaire de communication une anomalie relative à un court-circuit entre le lien filaire d’alimentation et le lien filaire de communication, - recevoir du dispositif de mesure les mesures des variations du courant circulant entre le module d’alimentation et le capteur lorsqu’une anomalie est détectée, - estimer le signal de sortie à partir des mesures de variation de courant reçues sur le lien filaire d’échange de mesures.
Ainsi, même lorsqu’un court-circuit entre le lien filaire d’alimentation et le lien filaire de communication survient, le lien filaire d’alimentation permet d’alimenter en courant le capteur. De cette façon, le capteur continue de fonctionner normalement et le calculateur peut recevoir les informations mesurées par le capteur via le dispositif de mesure. Notamment, lorsque le calculateur est un calculateur de contrôle moteur, lorsque le capteur est un capteur de vilebrequin et qu’un court-circuit survient, le calculateur est toujours apte à déterminer la position et la vitesse de rotation du vilebrequin à partir des informations mesurées par le dispositif de mesure. Ensuite, le calculateur commande l’injection de carburant dans chaque chambre de combustion du moteur en fonction de la position et de la vitesse de rotation du vilebrequin déterminées. Ainsi, le moteur peut fonctionner normalement, qu’il y ait un court-circuit ou non entre le lien filaire d’alimentation et le lien filaire de communication.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant : un capteur comprenant un connecteur d’alimentation et un connecteur de sortie par lequel le capteur est apte à générer un signal de sortie, un module d’alimentation apte à fournir une tension d’alimentation, relié électriquement au connecteur de d’alimentation par un lien filaire d’alimentation, un dispositif de mesure de courant, apte à mesurer la variation du courant entre le module d’alimentation et le connecteur d’alimentation, un calculateur tel que présenté précédemment.
(4) les chitosanes ou des sels de ceux-ci ; les sels utilisables sont notamment acétate, lactate, glutamate, gluconate ou pyrrolidonecarboxylate de chitosane. Parmi ces composés, on peut citer le pyrrolidonecarboxylate de chitosane vendu sous le nom de Kytamer ® PC par la société Amerchol (nom INCI Chitosan PCA) ; et
(5) les dérivés cationiques de la cellulose tels que les copolymères de cellulose ou de dérivés de cellulose greffés avec un monomère soluble dans l'eau comprenant un ammonium quaternaire, et décrits notamment dans le brevet US 4 131 576, tels que les hydroxyalkylcelluloses, par exemple les hydroxyméthyl-, hydroxyéthyl- ou hydroxypropylcelluloses greffées notamment par un sel de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium, de méthacrylamidopropyltriméthylammonium ou de diméthyldiallylammonium. Les produits commerciaux correspondant à cette définition sont, plus particulièrement, les produits vendus sous le nom de Celquat ® L 200 et Celquat ® H 100 par la société Akzo Nobel (nom INCI Polyquaternium-4).
La quantité de polymère(s) cationique(s) filmogène(s) peut varier, mais va typiquement d’environ 0,01 % à environ 5 %, incluant toutes les sous-plages intermédiaires, comme par exemple d’environ 0,01 % à environ 4 %, d’environ 0,01 % à environ 3 %, d’environ 0,01 % à environ 2,5 %, d'environ 0,01 % à environ 2 %, d'environ 0,01 % à environ 1,5 %, d'environ 0,01 % à environ 1,4 %, d'environ 0,01 % à environ 1,3 %, d'environ 0,01 % à environ 1,2 %, d'environ 0,01 % à environ 1,1 %, d'environ 0,01 % à environ 1 %, d'environ 0,01 % à environ 0,9 %, d'environ 0,01 % à environ 0,8 %, d'environ 0,05 % à environ 5 %, d'environ 0,05 % à environ 4 %, d'environ 0,05 % à environ 3 %, d'environ 0,05 % à environ 2,5 %, d'environ 0,05 % à environ 2 %, d'environ 0,05 % à environ 1,5 %, d'environ 0,05 % à environ 1,4 %, d'environ 0,05 % à environ 1,3 %, d'environ 0,05 % à environ 1,2 %, d'environ 0,05 % à environ 1,1 %, d'environ 0,05 % à environ 1 %, d'environ 0,05 % à environ 0,9 %, d'environ 0,05 % à environ 0,8 %, d'environ 0,1 % à environ 5 %, d'environ 0,1 % à environ 4 %, d'environ 0,1 % à environ 3 %, d'environ 0,1 % à environ 2,5 %, d'environ 0,1 % à environ 2 %, d'environ 0,1 % à environ 1,5 %, d'environ 0,1 % à environ 1,4 %, d'environ 0,1 % à environ 1,3 %, d'environ 0,1 % à environ 1,2 %, d'environ 0,1 % à environ 1,1 %, d'environ 0,1 % à environ 1 %, d'environ 0,1 % à environ 0,9 %, d'environ 0,1 % à environ 0,8 %, d'environ 0,2 % à environ 5 %, d'environ 0,2 % à environ 4 %, d'environ 0,2 % à environ 3 %, d'environ 0,2 % à environ 2,5 %, d'environ 0,2 % à environ 2 %, d'environ 0,2 % à environ 1,5 %, d'environ 0,2 % à environ 1,4 %, d'environ 0,2 % à environ 1,3 %, d'environ 0,2 % à environ 1,2 %, d'environ 0,2 % à environ 1,1 %, d'environ 0,2 % à environ 1 %, d'environ 0,2 % à environ 0,9 %, ou d'environ 0,2 % à environ 0,8 % en poids, par rapport au poids total de la composition, incluant toutes les plages et sous-plages de celles-ci. Dans au moins certains modes de réalisation, le au moins un polymère non ionique est présent dans une quantité allant d'environ 0,05 % à environ 1,8 % en poids, par exemple d'environ 0,1 % à environ 0,7 %, ou d'environ 0,3 % à environ 0,7 % en poids, par rapport au poids total de la composition, incluant toutes les plages et sous-plages de celles-ci.
Tensioactifs anioniques Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un tensioactif anionique. Dans divers modes de réalisation, les tensioactifs anioniques inclus dans les compositions divulguées ici sont des tensioactifs anioniques non sulfatés.
Les tensioactifs anioniques utiles incluent, sans s'y limiter, sulfonates d'alkyle, sulfosuccinates d'alkyle, sulfoacétates d'alkyle, iséthionates d'acyle, monoacides alcoxylés, acides aminés acylés tels que les taurates d'acyle, glycinates d'acyle, glutamates d'acyle, sarcosinates d'acyle, des sels de ceux-ci ou des mélanges de ceux-ci. Des exemples non limitatifs sont fournis ci-dessous.
Iséthionates d'acyle
Des exemples non limitatifs d'iséthionates d'acyle utiles et de leurs sels incluent ceux de formules (Ia) et (Ib) :
RCOOCHR 1 CHR 2 X - M + (Ia)
RCOOCHR 1 CHR 2 X - Na + (Ib)
R, R 1 et R 2 sont chacun indépendamment choisis parmi H ou une chaîne alkyle ayant 1 à 24 atomes de carbone, ladite chaîne étant saturée ou insaturée, linéaire ou ramifiée ;
X est COO - ou SO 3 - ; et
M est tout cation convenable.
Bien que le cation puisse être choisi parmi tout cation convenable incluant, par exemple, un ion de métal alcalin tel que sodium ou potassium, ions ammonium ou des ions alcanolammonium tels que des ions monoéthanolammonium ou triéthanolammonium, le sodium est un cation préféré. Dans divers modes de réalisation, RCO- représente la fraction d'acide de noix de coco. Des exemples non limitatifs d'iséthionates d'acyle incluent cocoyl iséthionate de sodium, lauroyl iséthionate de sodium, lauroyl méthyl iséthionate de sodium et cocoyl méthyl iséthionate de sodium.
Sarcosinates d'acyle
Des exemples non limitatifs de sarcosinates d'acyle et de leurs sels incluent lauroyl sarcosinate de potassium, cocoyl sarcosinate de potassium, cocoyl sarcosinate de sodium, lauroyl sarcosinate de sodium, myristoyl sarcosinate de sodium, oléoyl sarcosinate de sodium, palmitoyl sarcosinate de sodium et lauroyl sarcosinate d'ammonium.
Etape e1) de séparation solide/liquide
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape e) de séparation solide/ liquide de la fraction liquide non convertie contenant des HPNA. Cette étape peut avantageusement être réalisée sur une fraction de l’UCO. La fraction centrifugée est comprise entre 0,1 et 100%, de préférence entre 5 et 50%, et de manière très préférée entre 10 et 30% massique de l’UCO. Cette étape est réalisée : - à une température comprise entre 50 et 350 °C, de préférence entre 100 et 200°C - à une vitesse comprise entre 1000 et 20000 tours par minutes, et de préférence entre 2000 et 10000 tours par minutes.
Selon l’invention, l’étape de centrifugation ou de filtration est réalisée au-dessus de la « température d’écoulement » de l’UCO. Cette température d’écoulement est dépendante de la charge mère et des conditions de l’hydrocraquage. Cette température d’écoulement peut être, à titre d’exemple, entre 20 et 80°C, notamment au voisinage de 60°C. entre 20 et 80°C. La température d’écoulement se mesure selon la norme NF-T60-105. Le refus ou résidu solide constitue entre plus de 0 (notamment au moins 0,1%) et 40% volumique de l’UCO séparé (centrifugé ou filtré), de préférence entre plus de 0 (notamment au moins 0,1%) et 5%vol. et de manière encore plus préférée entre plus de 0 (notamment au moins 0,1%) et 2%vol. Ce résidu est ensuite évacué du procédé.
Dans un mode optionnel de l’invention, le résidu solide peut être mélangé avec un hydrocarbure liquide (pentane, octane, décane…) et filtré. Optionnellement, le gâteau de filtration est lavé par davantage d’hydrocarbures. Les hydrocarbures utilisés peuvent être avantageusement les fractions gazeuses ou essence bouillants produites à l’étape d) et bouillant à une température inférieure à 150°C. Enfin, les HPNA solides sont séchés en vue d’une valorisation potentielle.
Le liquide obtenu à l’étape de séparation solide/liquide (e1) peut être envoyé à l’étape a), ou b) ou f), selon que le procédé d’hydrocraquage est un procédé comprenant une ou deux étapes d’hydrocraquage.
L’intégration thermique de l’étape e1) peut être réalisée en utilisant avantageusement des équipements déjà présents dans l’installation mettant en œuvre le procédé de l’invention. A titre d’exemple, l’UCO peut être refroidi à une température inférieure ou égale à 200°C en amont de l’étape e) à l’aide de moyens de refroidissement conventionnels, comme des échangeurs thermiques, par exemple de type échangeurs fluide-effluent.
Une autre option consiste à mettre en place un échangeur charge-effluent entre l’entrée et la sortie de l’étape e1), permettant à la fois de refroidir l’UCO en amont de l’étape e1) et de réchauffer le liquide séparé à l’étape (e1) avant de l’envoyer à l’étape d’hydrotraitement a), ou d’hydrocraquage b) ou f) du procédé d’hydrocraquage en une ou deux étapes.
Une autre option consiste à refroidir l’UCO par mélange avec un flux d’hydrocarbures préalablement refroidi. Avantageusement, ce flux d’hydrocarbures refroidi est la fraction gazeuse, notamment la fraction de LPG, ou la fraction essence bouillant à une température inférieure à 150°C produite à l’étape d).
Dans le cas où une fraction de l’UCO à séparer dans l’étape (e1) correspond à au plus 10% de l’UCO total, le liquide séparé à l’étape (e1) peut être directement mélangé au flux d’UCO non séparé : cela représente une perte thermique alors acceptable sans ajout de nouvel équipement.
Dans le cas d’une fraction de l’UCO à séparer dans l’étape de séparation solide/liquide (e1) qui est supérieure à 10% de l’UCO total, le liquide ainsi déparé peut être chauffé en aval de l’étape e), à l’aide d’échangeurs de chaleur, notamment situés en amont de la deuxième étape d’hydrocraquage (f) dans le cas d’un procédé d’hydrocraquage en deux étapes.
Etape optionnelle f) d’hydrocraquage
Optionnellement, le procédé selon l’invention est un procédé d’hydrocraquage en deux étapes. Le procédé comprend alors une étape f) d’hydrocraquage dédiée d’au moins une partie de la fraction liquide non convertie UCO dans les étapes a) et b), et provenant des étapes d) et/ou e).
Ladite étape f) opère en présence d'hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, qui peut être identique ou différent du catalyseur de l’étape b) : - à une température comprise entre 250 et 480°C, de préférence comprise entre 320 et 450°C, de manière très préférée entre 330 et 435°C - sous une pression comprise entre 2 et 25 MPa, de préférence entre 3 et 20 MPa, et de manière très préférée entre 9 et 20 MPa - à une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 6 h -1 , de préférence entre 0,2 et 3 h -1 - et à une quantité d’hydrogène introduite telle que le rapport volumique litre d’hydrogène/litre d’hydrocarbure soit compris entre 100 et 2000 L/L, de préférence entre 100 et 2000 L/L.