INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour cela, la première partie du fluide réfrigérant circule dans le premier ensemble de tubes, par exemple depuis le premier collecteur d’entrée vers le premier collecteur de sortie, la deuxième partie du fluide réfrigérant circulant quant à elle dans le deuxième ensemble de tubes, par exemple depuis le deuxième collecteur d’entrée vers le deuxième collecteur de sortie.
Pour contribuer à la résistance au givrage de la surface d’échange, le premier collecteur d’entrée et le deuxième collecteur de sortie sont disposés à une première extrémité longitudinale des tubes tandis que le deuxième collecteur d’entrée et le premier collecteur de sortie sont installés au niveau d’une deuxième extrémité longitudinale des tubes opposées à la première extrémité longitudinale desdits tubes. On comprend de cela que le sens de circulation de la première partie de fluide réfrigérant dans le premier ensemble de tubes est opposé au sens de circulation de la deuxième partie de fluide réfrigérant dans le deuxième ensemble de tubes.
Selon une alternative de l’invention, le premier collecteur d’entrée et le deuxième collecteur de sortie forment un ensemble monobloc.
Selon une autre alternative de l’invention, le deuxième collecteur d’entrée et le premier collecteur de sortie forment un ensemble monobloc.
Le terme « monobloc » signifie par exemple inséparable l’un de l’autre sans destruction de l’un ou de l’autre des collecteurs. Le premier collecteur et le deuxième collecteur sont par exemple deux tubes brasés, ou un même tube qui comprend une partition interne.
On comprend par ailleurs que la première partie 28a de la pluralité de tubes 20 comprend ici une quatrième portion 48d fluidiquement connectée à la troisième chambre de renvoi 44c. Ainsi, la première portion 48a de la première partie 28a de la pluralité de tubes 20 s’étend entre la première chambre d’entrée 16a et la première chambre de renvoi 44a, la troisième portion 48c de la première partie 28a de la pluralité de tubes 20 s’étend entre la première chambre de renvoi 44a et la deuxième chambre de renvoi 44b, la quatrième portion 48d de la première partie 28a de la pluralité de tubes 20 s’étend entre la deuxième chambre de renvoi 44b et la troisième chambre de renvoi 44c et la deuxième portion 48b de la première partie 28a de la pluralité de tubes 20 s’étend entre la troisième chambre de renvoi 44c et la première chambre de sortie 18a.
Ainsi, dans ce troisième exemple de l’invention, le fluide réfrigérant est destiné à circuler depuis la première chambre d’entrée 16a vers la première chambre de renvoi 44a suivant le deuxième sens S2 de circulation, formant la première passe 50a, puis de la première chambre de renvoi 44a vers la deuxième chambre de renvoi 44b suivant le premier sens S1 de circulation, formant la deuxième passe 50b, et depuis la deuxième chambre de renvoi 44b vers la troisième chambre de renvoi 44c suivant le deuxième sens S2 de circulation, formant la troisième passe 50c et enfin de la troisième chambre de renvoi 44c vers la première chambre de sortie 18a suivant le premier sens S1 de circulation, formant une quatrième passe 50d.
On comprend qu’ainsi la première passe 50a et la quatrième passe 50d du premier circuit 24 présentent des sens S1, S2 de circulation opposés, respectivement à la première passe 50a et la deuxième passe 50b du deuxième circuit 26 assurant une circulation croisée du fluide réfrigérant au sein de la surface d’échange 12 de chaleur. La deuxième passe 50b et la troisième passe 50c permettent d’augmenter la répartition du gradient de température au sein de la surface d’échange 12, lesdites deuxième passe 50b et troisième passe 50c assurant la circulation du fluide réfrigérant suivant des sens S de circulation opposés.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un module de traitement thermique regroupant deux échangeurs thermiques, un échangeur de chaleur interne et un dispositif d’accumulation. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un module de traitement thermique conforme à l’invention.
Vanne aéraulique. L’invention concerne une vanne aéraulique. L’invention porte aussi sur un ensemble de systèmes de climatisation comprenant une telle vanne. L’invention porte aussi sur un véhicule comprenant un tel ensemble de systèmes de climatisation. L’invention porte aussi sur un procédé de commande d’un tel ensemble de systèmes de climatisation. L’invention porte également sur un programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé mentionné. L’invention porte enfin sur un support d’enregistrement sur lequel est enregistré un tel programme.
Les performances des batteries de véhicules électriques ou hybrides dépendent fortement de leur température de fonctionnement. Il est donc nécessaire de maitriser les plages de températures auxquelles sont soumises de telles batteries. A cet effet, les batteries sont équipées de systèmes de climatisation.
Toutefois, les systèmes de climatisation pour batteries consomment beaucoup d’énergie. Une solution envisagée pour réduire la consommation d’énergie des systèmes de climatisation pour batteries consiste à prélever l’air climatisé de l’habitacle par une ouverture réalisée dans la caisse du véhicule, pour le réutiliser dans le système de climatisation pour batterie.
Cependant, la mise en œuvre de cette solution peut s’avérer bruyante et générer un inconfort sonore pour les passagers du véhicule. Selon le régime moteur, le bruit du roulage du véhicule ne peut pas toujours couvrir le bruit généré par un tel système de climatisation pour batterie. Le fonctionnement du système de climatisation pour batterie est donc généralement bridé lors d’un roulage à faible vitesse, afin de limiter le bruit qu’il génère, ce qui réduit son efficacité.
Le but de l’invention est de fournir un dispositif et un procédé remédiant aux inconvénients ci-dessus et améliorant les dispositifs et procédés de climatisation pour batterie connus de l’art antérieur. En particulier, l’invention permet de réaliser un dispositif et un procédé qui soient simples et fiables, qui réduisent la consommation d’énergie et qui améliorent l’efficacité de la climatisation d’une batterie, notamment lorsque le véhicule circule à faible vitesse.
A cet effet, l’invention porte sur une vanne aéraulique comprenant - une première ouverture destinée à être raccordée à une ouverture d’un habitacle d’un véhicule automobile, l’ouverture de l’habitacle étant destinée à être équipée d’un extracteur d’air et la vanne étant destinée à être située à l’extérieur de l’habitacle, et - une deuxième ouverture destinée à être raccordée à un circuit aéraulique de climatisation d’une batterie d’alimentation d’un moteur électrique d’entraînement d’un véhicule automobile.
La première ouverture peut comprendre un extracteur d’air destiné à équiper une ouverture de l’habitacle.
La vanne aéraulique peut comprendre une troisième ouverture destinée à être raccordée à un environnement extérieur d’un véhicule automobile et un volet, et le volet peut être agencé de sorte à : - mettre en communication les première et deuxième ouvertures dans une première configuration du volet, et - mettre en communication les première et troisième ouvertures et/ou mettre en communication les deuxième et troisième ouvertures dans une deuxième configuration du volet.
L’invention porte en outre sur un ensemble de climatisation comprenant - un premier système de climatisation d’une batterie d’alimentation d’un moteur électrique d’entraînement d’un véhicule automobile, - un deuxième système de climatisation d’un habitacle du véhicule automobile, et - une vanne aéraulique selon l’invention, la première ouverture de la vanne aéraulique étant raccordée à une ouverture de l’habitacle, et la deuxième ouverture étant raccordée à un circuit aéraulique du premier système de climatisation.
L’invention porte également sur un véhicule automobile comprenant un ensemble de climatisation selon l’invention.
L’invention porte de plus sur un procédé de commande d’un ensemble de climatisation d’un véhicule automobile, notamment procédé de commande d’un ensemble selon l’invention, comprenant une phase d’utilisation d’un air prélevé en sortie d’un extracteur d’air disposé sur une ouverture d’un habitacle du véhicule automobile, pour climatiser une batterie d’alimentation d’un moteur électrique d’entrainement du véhicule automobile.
Le procédé peut comprendre les étapes suivantes : - une étape de détermination d’une source d’air d’un premier système de climatisation de l’ensemble de climatisation, la source d’air pouvant être un environnement extérieur du véhicule automobile, ou la source d’air pouvant être issue d’un deuxième système de climatisation de l’ensemble de climatisation, - une étape d’isolation entre le premier système de climatisation et le deuxième système de climatisation, lorsque la source d’air est l’environnement extérieur du véhicule automobile, et une étape de raccordement du premier système de climatisation au deuxième système de climatisation lorsque la source d’air est issue du deuxième système de climatisation.
L’étape d’isolation peut comprendre un agencement d’un volet mobile d’une vanne aéraulique de l’ensemble de climatisation selon une deuxième configuration, et l’étape de raccordement peut comprendre un agencement du volet mobile de la vanne aéraulique de l’ensemble de climatisation selon une première configuration.
L’étape de détermination d’une source d’air du premier système de climatisation peut comprendre : - une mesure d’une vitesse de déplacement du véhicule automobile, et/ou - une mesure d’une température de l’habitacle équipé du deuxième système de climatisation, et/ou - une mesure d’une température de l’air extérieur, et/ou - une mesure d’une température d’une batterie d’alimentation d’un moteur électrique d’entraînement du véhicule automobile et une comparaison de la température de la batterie à un seuil maximal de température, la source d’air étant déterminée comme étant issue du deuxième système de climatisation si : - la vitesse de déplacement du véhicule est non nulle ou supérieure à 10 km/h, - la température de la batterie est inférieure au seuil de maximal température ou la température de l’habitacle est inférieure à la température extérieure, et, dans les autres cas, la source d’air étant déterminée comme étant l’environnement extérieur du véhicule automobile.
98 Point de couplage
106 Elément d’interface
108 Elément d’interface
110 Elément d’interface
112 Elément d’interface
114 Passage de liquide
116 Chemin électrique
Adaptateur d’un système d’essuyage Le domaine de la présente invention est celui des systèmes d’essuyage destinés aux véhicules automobiles. Plus particulièrement, le domaine de la présente invention est celui des moyens de connexion mis en œuvre entre un bras d’essuie-glace et un balai d’essuyage d’un tel système d’essuyage.
Les véhicules automobiles sont couramment équipés de systèmes d’essuyage destinés à nettoyer leurs surfaces vitrées, et notamment leur pare-brise. De tels systèmes d’essuyage comprennent au moins un bras d’essuie-glace et un balai d’essuyage entraîné par le bras d’essuie-glace. Le bras d’essuie-glace est relié à un moteur électrique du véhicule et le balai d’essuyage comprend au moins une lame d’essuyage adaptée pour venir au contact de la surface vitrée à essuyer. Afin de pouvoir entrainer le balai d’essuyage, un adaptateur est agencé entre ce balai d’essuyage et le bras d’essuie-glace. Plus particulièrement, l’adapteur est agencé entre le bras d’essuie-glace et un connecteur relié au balai d’essuyage.
L’adaptateur est alors assemblé avec le connecteur de telle sorte qu’ils soient mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre. On permet ainsi au balai d’essuyage d’être mobile en rotation afin qu’il épouse au mieux la surface vitrée du véhicule. Le montage en rotation s’effectue notamment grâce à un moyen de rotation de l’adaptateur comprenant au moins un palier et un plot cylindrique, aptes à coopérer avec un ensemble de rotation complémentaire du connecteur.
Un problème des moyens de rotation actuels réside notamment en ce que leur maintien en coopération avec le connecteur n’est pas optimal. En effet, bien que le moyen de rotation de l’adaptateur assure une rotation acceptable de ce dernier par rapport au connecteur, son maintien est parfois mis en défaut, notamment quand il se produit des efforts qui conduisent à désaxer l’adaptateur par rapport au connecteur. L’effort de retenue mécanique entre l’adapteur et le connecteur est ainsi trop faible.
Le but de la présente invention est donc d’améliorer le moyen de rotation actuel d’un adaptateur, sans complexifier sa conception, sa réalisation, ni augmenter son coût de production.
L’invention porte donc sur un adaptateur pour la fixation d’un balai d’essuyage à un bras d’un système d’essuyage, l’adaptateur s’étendant suivant une direction longitudinale en étant configuré pour être monté pivotant autour d’un axe de rotation transversal sur un connecteur du balai d’essuyage, l’adaptateur comprenant au moins deux parois latérales opposées l’une à l’autres selon la direction transversale de l’adaptateur et de telle sorte qu’elles délimitent au moins en partie un espace de réception destiné à recevoir le connecteur, l’adaptateur comprenant au moins un moyen de rotation de l’adaptateur par rapport au connecteur formé sur les parois latérales, le moyen de rotation comprenant au moins un palier de rotation qui s’ouvre sur l’espace de réception, caractérisé en ce que le moyen de rotation comprend au moins deux pattes qui s’étendent depuis l’une des parois latérales, les deux pattes délimitant le palier de rotation et au moins un chemin conduisant au palier de rotation, une extrémité libre d’au moins une des pattes étant mobile autour d’un axe de pivotement parallèle à la direction longitudinale de l’adaptateur.
Le balai d’essuyage et le bras font partis d’un système d’essuyage d’un véhicule destiné à nettoyer au moins en partie une surface vitrée dudit véhicule. L’adaptateur est alors monté pivotant par rapport au connecteur de telle sorte que le balai d’essuyage, et notamment une lame qu’il porte, suive une courbe de la surface vitrée.
Cette rotation de l’adaptateur par rapport au connecteur s’effectue notamment grâce au moyen de rotation de l’adaptateur comprenant au moins le palier et un plot de rotation sur la paroi latérale opposée à celle qui porte le palier. Le palier de rotation est alors délimité par les deux pattes dont au moins une comprend une extrémité libre mobile autour de l’axe de pivotement parallèle à la direction longitudinale de l’adaptateur, et notamment suivant un sens opposée à l’espace de réception du connecteur, de telle sorte à faciliter l’insertion de ce dernier dans l’espace de réception.
Par ailleurs, chacune des pattes participe à délimiter le palier, c’est-à-dire que chacune des pattes est destinée à prendre appui sur le connecteur et plus précisément sur un cylindre de rotation destiné à coopérer avec le palier de rotation du moyen de rotation de l’adaptateur. On tire alors avantage des deux pattes en ce qu’elles augmentent les points d’appui du connecteur dans le palier de l’adaptateur, augmentant ainsi la tenue mécanique de l’adaptateur par rapport au connecteur tout en maintenant le pivotement de l’un par rapport à l’autre.
Le procédé 100 comprend une première étape 110 consistant à disposer, pour chaque empreinte du moule 51, la première tige 48 et la seconde tige 48 entre la première zone 54 et la seconde zone 56 de l’empreinte respective. La première étape 110 peut être réalisée avec le moule 51 dans une configuration ouverte, i.e. avec la première coquille 52 séparée de la seconde coquille 52. A cet effet, chaque tige 48 peut être disposée dans le logement respectif associé.
Le procédé 100 comprend une deuxième étape 120 consistant à couler ou injecter une barbotine 60, ou pâte à base de particules céramiques, dans la première zone 54 de chaque empreinte, la barbotine 60 étant propagée à la seconde zone 56 de l’empreinte respective par écoulement au travers du canal de liaison 58. Alternativement, la barbotine peut être injectée dans la seconde zone 56 de l’empreinte et propagée à la première zone de l’empreinte 54 par écoulement à travers du canal de liaison 58. La barbotine 60 peut être principalement composée d’une poudre céramique et d’un liant, ce dernier pouvant être réalisé en matériau organique ou plastique. La première coquille 52 et la deuxième coquille 52 du moule 51 peuvent être plaquées l’une contre l’autre au niveau du plan de joint préalablement à l’injection de la barbotine 60 dans chaque empreinte.
Le procédé 100 comprend une troisième étape 130 consistant à procéder à une solidification de la barbotine 60. La solidification de la barbotine 60 peut être réalisée par cuisson.
Le procédé 100 comprend une quatrième étape 140 consistant à découper un appendice d’injection 46 formé par la solidification de la barbotine 60 à l’intérieur du canal de liaison 58 de chaque empreinte. La découpe de chaque appendice d’injection 46 est réalisée par translation de la lame 62 respective dans la deuxième direction d2 à l’intérieur de la fente. En particulier, la découpe de chaque appendice d’injection 46 est ici obtenue par translation de la lame 62 respective à l’aide des moyens d’entrainement 64. Ainsi, la découpe des appendices d’injection est réalisée de manière automatisée. Une telle caractéristique réduit le temps de fabrication des noyaux 40. Cette caractéristique assure aussi une répétabilité de l’étape de découpe, diminuant le taux de mise au rebut des noyaux 40 ainsi fabriqués. Par ailleurs, les paramètres de translation de chaque lame 62 peuvent être déterminés selon les dimensions du noyau 40 à fabriquer, la composition de la barbotine 60 utilisée, la température de la barbotine 60 solidifiée du noyau 40, le taux de solidification du noyau 40 ou la température de la lame 62. La découpe de chaque appendice d’injection 46 peut être initiée après un temps de solidification prédéterminé. Le temps de solidification peut être déterminé à partir du début de l’injection ou de la coulée de la barbotine 60 dans chaque empreinte du moule 51. Selon un mode de réalisation particulier, les appendices d’injection peuvent être découpés à des instants différents.
Chaque lame 62 peut être chauffée préalablement à la découpe de l’appendice d’injection 46. Une telle caractéristique facilite la découpe de l’appendice d’injection 46.
Le procédé 100 comprend une cinquième étape 150 consistant à démouler le noyau 40 obtenu par solidification de la barbotine 60. Le démoulage du noyau 40 est obtenu par séparation de la première coquille 52 et de la seconde coquille 52. Une telle caractéristique permet de faciliter le démoulage du noyau 40. Chaque noyau 40 comprend ainsi la première partie 42 et la seconde partie 44 reliées par la première tige 48 et la seconde tige 48.
Le procédé 100 comprend une sixième étape 160 consistant à procéder à une élimination du liant de la barbotine 60 solidifiée de chaque noyau 40 et/ou à une consolidation des particules céramiques de la barbotine 60 solidifiée de chaque noyau 40. L’élimination du liant de la barbotine 60 solidifiée de l’un des noyaux 40 est aussi appelée déliantage. L’élimination du liant de la barbotine 60 solidifiée de chaque noyau 40 peut être réalisée par traitement thermique. La consolidation de chaque noyau 40 correspond à consolidation des particules céramiques de la barbotine 60 solidifiée du noyau 40. La consolidation des particules céramiques de la barbotine 60 solidifiée de chaque noyau 40 peut être réalisée par cuisson et/ou frittage.
Le retrait de l’appendice d’injection 46 permet de réduire les efforts induits dans la première partie 42, la seconde partie 44 et les tiges 48 de chaque noyau 40 pendant l’étape de démoulage et de déliantage et/ou consolidation du noyau 40. Ainsi, on réduit, voire on empêche, les risques d’endommagement de la première partie 42 et de la seconde partie 44 de chaque noyau 40 (formation de criques, par exemple) et les risques de rupture des tiges 48 lors des étapes de démoulage et de déliantage et/ou de consolidation de chaque noyau 40.
PROCEDE DE NETTOYAGE D’UNE PIECE DE TURBOMACHINE REALISEE PAR FUSION LASER SUR LIT DE POUDRE ET OUTILLAGE POUR SA MISE EN OEUVRE Domaine technique de l’invention L’invention concerne le domaine des équipements industriels pour le nettoyage de pièces mécaniques réalisées par fabrication additive et en particulier, des pièces de turbomachines d’aéronef réalisées par fusion laser sur lit de poudre.
Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de nettoyage, et notamment d’amélioration de l’état de surface, de la pièce de turbomachine, ainsi qu’un outillage de nettoyage pour la mise en œuvre de ce procédé.
Arrière-plan technique Il est connu de réaliser une pièce mécanique, en particulier de turbomachine d’aéronef, par fabrication additive. Il existe plusieurs technologies de fabrication additive et la présente demande concerne la fabrication additive par fusion sur lit de poudre (technologie SLM, acronyme anglo-saxon de Selective Laser Melting ).
La poudre est fondue au moyen d’un faisceau de haute énergie tel qu’un faisceau laser. En pratique, un lit de poudre est déposé sur un plateau support et est balayé par le faisceau laser pour fabriquer la pièce couche par couche, une troisième couche de poudre fusionnée étant disposée au-dessus d’une deuxième couche qui est elle-même disposée au-dessus d’une première couche.
La fabrication additive de type SLM permet notamment de fabriquer des pièces aux structures internes et/ou externes difficiles à obtenir par les méthodes conventionnelles, et dont le dimensionnement spécifique leur confère des fonctionnalités optimales pour le fonctionnement des turbomachines.
Cependant, une telle méthode de fabrication SLM peut présenter plusieurs inconvénients. Un des inconvénients, est la nécessité d’éliminer les résidus de poudre utilisée dans le cadre de cette fabrication. En effet, un nettoyage spécifique et approprié peut être requis pour éliminer le maximum de résidus de poudre des pièces réalisées et présentant des géométries complexes avec notamment des cavités internes.
Dans le cas des pales de turbomachine réalisées par fabrication SLM, il est connu de faire circuler un flux d’air comprimé durant quelques secondes dans les pales, afin de diminuer la rétention de particules de poudre non fusionnées dans les cavités internes des pales. L’inconvénient de cette technique est qu’elle ne permet pas d’évacuer efficacement, tout du moins totalement, les particules de poudre emprisonnées dans les cavités internes de ces pales du fait de la faible ouverture des évents de la pale. De plus, il est même observé dans certains cas, un relargage post-fabrication de ces particules de poudre résiduelle de faible granulométrie emprisonnées dans les cavités internes des pales. Ainsi, les opérateurs qui usinent ultérieurement ces pales peuvent alors être exposés à ces particules de poudre très volatiles qui peuvent être dangereuses pour la santé des opérateurs.
Par ailleurs, un autre inconvénient de la méthode de fabrication SLM est que les états de surface de la pièce obtenue en fin de fabrication sont directement liés aux paramètres de fabrication imposés prioritairement (tels que le temps de fabrication, les caractéristiques du matériau utilisé, etc.). De ce fait, les états de surface de la pièce ne peuvent pas être pilotés pour être améliorés au mieux durant la fabrication. Ainsi, les pièces réalisées peuvent présenter des aspérités sur la ou les surfaces interne et/ou externe de la pièce qui peuvent impacter le bon fonctionnement de la pièce, notamment la circulation laminaire de fluide à la surface des pièces.