INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
: Dispositif d’équilibrage 1g
: Dispositif d’équilibrage 2g
: Dispositif d’équilibrage 3g
: Dispositif d’équilibrage 4g
: Dispositif d’équilibrage 5g
: Dessin de définition insert 8mm
: Dessin de définition vis sans tête STHC
: Dessin de définition vis moletée
: Insert Nylon 8mm
: Insert Nylon 9mm
: Intégration du dispositif (vue globale)
: Intégration du dispositif (vue détaillée) 1/2
Arrière-plan technique Des dispositifs à déclenchement thermique sont utilisés pour sécuriser des canalisations ou des réservoirs de fluide sous pression. En effet, il est nécessaire d’utiliser des moyens sensibles à la chaleur pour libérer le fluide sous pression en cas d’incendie et ainsi limiter les risques d’explosion.
Un exemple de solution existante est divulgué dans le document EP3169920A1 qui montre un système comportant une conduite en matériau fusible à une température déterminée, la conduite contenant un fluide de commande sous pression. La conduite est raccordée à une valve de sécurité qui s’ouvre lorsque le matériau de la conduite fond en libérant le fluide de commande contenu dans la conduite.
On connaît aussi par le document FR3106758A1 un dispositif à déclenchement thermique qui comporte un coulisseau mobile muni d’une arête tranchante apte à sectionner un élément de commande, par exemple une conduite raccordée à une valve de sécurité.
La présente invention vise à proposer une autre solution pour permettre le déclenchement d’un organe de sécurité, par exemple l’ouverture d’une valve de sécurité ou vanne de purge, de manière fiable et économique.
L’invention propose un tendeur pour un câble servant au déclenchement d’un organe de sécurité lorsque la température locale dépasse une valeur de seuil, caractérisé en ce qu’il comporte : - un corps principal pour le passage du câble, - un coulisseau comportant une surface d’appui pour le câble, le coulisseau étant monté mobile dans le corps principal, selon un axe de coulissement, entre une position de tension prévue pour maintenir le câble en tension et une position de détente prévue pour permettre une détente du câble, - un premier et un deuxième éléments de guidage du câble qui sont agencés dans le corps principal, de part et d’autre de l’axe de coulissement, et qui sont décalés axialement vers la position de détente, par rapport à la position de tension du coulisseau, - un élément sensible à la chaleur qui comprend un état actif dans lequel il retient le coulisseau dans sa position de tension lorsque la température locale est inférieure à la valeur de seuil et un état inactif dans lequel il libère le coulisseau de manière qu’il puisse se déplacer vers sa position de détente lorsque la température locale dépasse la valeur de seuil.
Le tendeur selon l’invention est facile à installer et très compact. Il est possible de l’installer en plusieurs points sur un réservoir, ce qui permet de sécuriser des réservoirs longs, par exemple de longueur supérieure à deux mètres, pour lesquels il n’est pas suffisant de prévoir une vanne à déclenchement thermique uniquement aux deux extrémités du réservoir.
Le tendeur selon l’invention est facile à industrialiser et ne nécessite pas de logistique complexe pour l’installation.
- le corps principal comporte un élément de conduit cylindrique qui permet de guider le coulisseau suivant l’axe de coulissement, l’élément de conduit cylindrique comportant deux fentes axiales qui permettent le passage du câble lorsque le coulisseau se déplace vers sa position de détente ;
- l’élément sensible à la chaleur comporte un corps allongé qui est interposé entre le coulisseau et le fond de l’élément de conduit cylindrique ;
- le coulisseau comporte un réceptacle apte à recevoir une portion de l’élément sensible à la chaleur ;
- la surface d’appui du coulisseau est incurvée de chaque côté de l’axe de coulissement, en direction de chaque élément de guidage ;
- au moins un des éléments de guidage du câble comporte un orifice de guidage qui est aménagé dans le corps principal ;
- au moins un des éléments de guidage du câble comporte une poulie ;
- au moins un des éléments de guidage est ouvert du côté opposé au coulisseau de manière à former un crochet de retenue du câble ;
- l’élément sensible à la chaleur est constitué par un corps éclatable, l’état actif correspondant à un état non éclaté et l’état inactif correspondant à un état éclaté ;
Malgré de nombreuses alternatives étudiées, peu de procédés disponibles aujourd’hui permettent un rendement de récupération des métaux précieux satisfaisant au regard de la quantité et du cout des réactifs utilisés. Ainsi, de nombreux déchets ne sont pas traités, et les métaux précieux qu’ils renferment ne sont pas récupérés.
Parmi l’ensemble des métaux précieux, l’or est le principal utilisé pour le placage. Etant ductile, les couches de placage à base d’or sont cependant peu résistantes à l’usure. En outre, selon le métal support utilisé, le métal sous-jacent peut migrer dans la couche de placage et en altérer les propriétés. On utilise donc la plupart du temps une sous couche de nickel, qui fournit à la fois un support mécanique à la couche de placage, et joue un rôle de barrière de diffusion du métal support. Cependant, le nickel s’oxyde beaucoup plus facilement que l’or. Il est par conséquent impossible, au moyen de procédés actuels, de récupérer l’or sans avoir extrait au préalable le nickel.
Ainsi, aucune des techniques actuelles de démétallation ne permet de récupérer de manière sélective les métaux précieux présents dans une couche de placage, sans extraire en même temps les autres métaux présents dans l’objet traité.
La présente invention a donc pour but de fournir un procédé permettant de récupérer de manière sélective le métal ou les métaux précieux présent(s) dans une couche de placage d’un objet, sans récupérer les autres métaux éventuellement présents.
En particulier, dans le cas d’objet comprenant une couche de placage à base d’or, la présente invention a pour but de proposer un procédé permettant de récupérer l’or, tout en préservant la sous-couche de nickel.
L’invention a pour objet un procédé de récupération d’un métal précieux présent dans une couche de placage recouvrant tout ou partie de la surface d’un objet, comprenant :
(i) la mise en contact dudit objet avec une solution aqueuse présentant un pH de 4 à 11 et comprenant de 0,01 mol.L -1 à 1 mol.L -1 d’ions dihydrogénophosphate et/ou hydrogénophosphate, et de 0,1 mol.L -1 à 2 mol.L -1 d’ions hypochlorite, de sorte qu’au moins une partie du métal précieux présent dans la couche de placage se dissolve dans la solution aqueuse, et
(ii) la séparation de la solution obtenue à la fin de l’étape i) et de l’objet, de manière à récupérer, d’une part l’objet, et d’autre part la solution aqueuse comprenant le métal précieux.
De préférence, le métal précieux est choisi dans le groupe constitué de l’or, du palladium, du platine, du rhodium et de leurs mélanges, de préférence est de l’or.
De préférence, la couche de placage recouvre au moins 70% de la surface de l’objet, de préférence au moins 80%, plus préférentiellement au moins 90%, avantageusement au moins 95%.
Selon un mode de réalisation, l’objet présente en outre une sous-couche en nickel localisée entre la surface de l’objet et la couche de placage.
Selon un mode de réalisation, la solution aqueuse comprend en outre au moins un chlorure de métaux alcalins, de préférence du chlorure de sodium.
De préférence, l’objet présente en outre une couche de revêtement externe en plastique et le procédé comprend une étape préalable d’incinération ou de dissolution de ladite couche de revêtement en plastique.
De préférence, le taux de récupération du métal précieux est supérieur ou égal à 80% en poids, de préférence supérieur ou égal 90% en poids, plus préférentiellement supérieur ou égal 95% en poids.
Avantageusement, la solution aqueuse est obtenue par acidification d’une solution comprenant des ions hypochlorite, éventuellement suivie de l’introduction d’ions dihydrogénophosphate et/ou hydrogénophosphate.
De préférence, l’acidification de la solution est réalisée par l’ajout d’acide phosphorique.
Le « courant de gaz chauffé » peut être un courant de gaz chauds ou de gaz de combustion chauds. Le courant de gaz chauffé peut être généré en mettant en contact un solide, un liquide et/ou un combustible gazeux avec un courant de comburant approprié tel que, mais sans s’y limiter, de l’air, de l’oxygène, des mélanges d’air et d’oxygène ou similaires. En variante, un courant de comburant préchauffé peut être passé à travers sans ajout d’un liquide ou combustible gazeux. Des exemples du combustible approprié pour être utilisé en contact avec le courant de comburant pour générer les gaz chauds incluent n’importe quels des courants de gaz, de vapeur ou de liquide facilement combustibles, tels que gaz naturel, hydrogène, monoxyde de carbone, méthane, acétylène, alcool ou kérosène. Généralement, il est préférable d’utiliser des combustibles ayant une forte teneur en composants contenant du carbone et en particulier, des hydrocarbures. Le rapport d’équivalence (défini ci-dessous) pour le mélange de combustible et de comburant mélangés pour former le gaz chaud peut être de 10 (très riche en combustible) à environ 0,1 (très pauvre en combustible), ou la valeur la plus basse qui permet encore la génération du gaz chaud au moyen d’une chambre de combustion ou d’un dispositif d’oxydation donné. Comme indiqué, pour faciliter la génération de gaz chauds, le courant de comburant peut être préchauffé. Le courant de gaz chauffé est essentiellement créé en enflammant ou en brûlant le combustible et/ou le comburant. Des températures telles que d’environ 1000 °C à environ 3500 °C pour le courant de gaz chauffé peuvent être obtenues.
Le processus général de formation de noir de carbone par l’intermédiaire du réacteur de noir de carbone, tel qu’un réacteur multi-étagé, et d’obtention de gaz chauds appropriés pour former du noir de carbone sont en outre décrits dans les brevets référencés identifiés ci-dessus et peuvent être appliqués dans la présente invention avec les changements décrits dans les présentes.
Chaque roue mobile 2’ 1, 2’ 2 comprend donc dans cet exemple, uniquement la surface interne délimitant la cavité 5’ de la plateforme 22’ 1, 22’ 2.
Selon un autre exemple non représenté, seulement les surfaces radiales de chaque déflecteur (fixe ou mobile) 311’, 225’ 1, 225’ 2 formant l’interstice, sont des surfaces rugueuses de stabilisation. D’autres exemples non représentés peuvent ainsi être réalisés dépendant de la forme géométrique de la cavité.
Par exemple le procédé de conception d’un ensemble E, E’ selon un des modes de réalisation décrit comprend comme déjà connu une étape de modélisation de la géométrie de l’ensemble, et selon cet exemple de l’invention une étape d’optimisation de l’écoulement en augmentant la rugosité d’une ou des surfaces de la cavité 5, 5’ jusqu’à améliorer ou optimiser la stabilité de l’écoulement dans la cavité 5, 5’ et identifier et enregistrer chaque valeur de rugosité de chaque surface ayant une rugosité augmentée comme surface rugueuse de stabilisation.
Le procédé de conception d’un ensemble E, E’ selon un des modes de réalisation décrit comprend soit pendant une étape de polissage, un masquage de chaque surface rugueuse de stabilisation ou une étape de sablage ou ponçage de chaque surface rugueuse de stabilisation pour obtenir la rugosité supérieure aux autres surfaces.
Dans ces différents exemples de ces différents modes de réalisation, les surfaces rugueuses de stabilité peuvent avoir une valeur de rugosité différente les unes des autres mais ces valeurs de rugosité sont toujours supérieures à la rugosité de la surface la plus rugueuse de la veine principale.
Dans ces différents exemples de ces différents modes de réalisation, le tambour 4 peut comporter un labyrinthe en regard de la surface interne de la partie centrale 310 de la plateforme interne 31.
L’ensemble E, E’ peut être celui d’un module amont comportant plusieurs étages axiaux de compression d’un compresseur et/ou un module aval comportant un étage centrifuge de compression. Un étage axial comporte chacune une roue mobile 2 1 , 2 2, 2’ 1, 2’ 2 et le disque correspondant, ainsi qu’une roue fixe 3, 3’. Les disques de rotor sont fixés coaxialement les uns aux autres par un tambour et à un rouet de l'étage centrifuge qui est lui-même fixé par un carter cylindrique interne de la chambre de combustion à au moins une roue de rotor de la turbine. Le roue de la turbine peut être aussi une de celles de l’ensemble décrites ci-dessus.
ÉTAGE DE TURBOMACHINE COMPRENANT AU MOINS UN ANNEAU D’ÉTANCHÉITÉ Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un étage de turbomachine, en particulier d’aéronef, comprenant au moins un anneau d’étanchéité. La présente invention concerne également une turbomachine comprenant un tel étage.
Arrière-plan technique De manière générale, une turbomachine d’aéronef, qu’il s’agisse d’un avion de transport civil ou militaire, d’un hélicoptère, … comprend, d’amont en aval par rapport à la direction générale d’écoulement des gaz, une pluralité de compresseurs qui compriment l’air entrant dans une nacelle. L’air qui peut préalablement avoir été accéléré par une soufflante située en amont des compresseurs, est ensuite introduit dans une chambre de combustion où il est mélangé à un carburant et brûlé. Les gaz de combustion traversent une ou plusieurs turbines formées de plusieurs étages qui, à leur tour, entraînent le ou les compresseurs. Les étages de la ou des turbine(s) présentent un axe de rotation principal coaxial à l’axe longitudinal de la turbomachine. Chaque étage comprend une roue mobile et un distributeur qui lui est axialement adjacent.
De manière usuelle, une roue mobile comprend une pluralité d’aubes comprenant chacun une pale qui s’étend radialement entre un carter externe et une plateforme interne. Un distributeur comprend une pluralité de pales fixes qui s’étendent radialement entre le carter externe et une virole interne. Dans la turbomachine, l’espace entre le carter externe d’une part et la virole interne et la plateforme interne d’autre part forme un canal d’écoulement des gaz de combustion appelé veine primaire de la turbomachine. Par ailleurs, l’espace radialement interne à la virole et aux plateformes définit des cavités appelés zone de purge en dehors de la veine. Ces cavités appartiennent au circuit d’air secondaire dans lequel une partie des gaz provenant des compresseurs est prélevée pour refroidir les pièces mobiles. Cette partie de gaz également appelé flux de purge traverse notamment la zone de purge radialement de l’intérieur vers l’extérieur avant d’être évacuée dans la veine primaire au niveau de la virole interne et des plateformes.
Pour limiter le passage de gaz de combustion de la veine primaire dans la zone de purge, et autrement dit maximiser la quantité de gaz traversant les pales des distributeurs, il est possible de modifier la géométrie de la roue et/ou du distributeur en arrangeant les labyrinthes sur le parcours du flux de purge tout en limitant les interférences entre la virole interne et les plateformes. Cependant, suivant les compromis dimensionnels effectués, cela peut augmenter des jeux axiaux et radiaux entre la roue mobile et le distributeur au niveau de la zone de purge. Or, ces jeux peuvent conduire à une augmentation du passage de gaz de combustion dans la zone de purge. Pour contrer ce flux d’air chaud dans la zone de purge, il est nécessaire d’accroître le débit de flux de purge du système d’air secondaire. Mais cela impacte significativement les performances de la turbomachine.
Par ailleurs, on connaît, par le document FR-A1-2 841 591 de la demanderesse, des étages de turbine comprenant respectivement une pluralité de léchettes alignées radialement et faisant face à des labyrinthes. Par ailleurs, le document FR-A1-3 039 589 de la demanderesse propose une virole interne de distributeur qui comprend sur une partie radialement interne au moins un organe formant un obstacle supplémentaire dans la zone de purge.
La présente invention a pour but de proposer des moyens d’étanchéité compatibles avec une réduction de la distance axiale de la zone de purge.
À cet effet, l’invention concerne un étage de turbomachine, en particulier d’aéronef, cet étage ayant un axe principal et comportant : - une roue aubagée comportant un disque portant à sa périphérie des aubes, ces aubes comportant des plateformes formant en amont un becquet annulaire s’étendant autour de l’axe et orienté axialement vers l’amont, - un distributeur comportant une virole annulaire s’étendant autour de l’axe et des pales s’étendant radialement vers l’extérieur depuis cette virole. Selon l’invention, l’étage comporte également au moins un premier anneau d’étanchéité s’étendant autour de l’axe et agencé radialement à l’intérieur de ladite virole, ce premier anneau d’étanchéité étant situé axialement en amont et en regard dudit becquet et étant réalisé dans un matériau abradable de façon à pouvoir s’user par frottement avec le becquet.
Ainsi, grâce à l’invention, la distance axiale entre la roue mobile et le distributeur est réduite sans que la plateforme n’endommage la virole interne. En effet, la présence de l’anneau d’étanchéité en matière abradable préserve la virole de tout frottement avec le becquet de la plateforme. De plus, en réduisant la distance axiale entre la roue et le distributeur, la pression dans la zone de purge augmente ce qui favorise la gestion des flux de refroidissement des pièces de cette zone. En effet, le rapprochement de la roue mobile et du distributeur limite ainsi le risque d’un passage d’air chaud de ré-ingestion de la veine vers la zone de purge et permet d’éviter d’augmenter le débit du flux de purge du système d’air secondaire.
Des formettes de papier sont réalisées avec une formette dynamique automatique : un buvard et la toile de formation sont placés dans le bol de la formette dynamique avant de démarrer la rotation du bol à 1000 tr.min -1 et de construire le mur d’eau. La pâte traitée est répartie sur le mur d’eau pour former le matelas fibreux sur la toile de formation.
Une fois que l’eau est drainée, le matelas fibreux est récupéré, pressé sous une presse délivrant 4 bar, puis séché à 117°C. La feuille obtenue est conditionnée pendant une nuit dans une pièce à humidité et température contrôlées (50 % d’humidité relative et 23°C). Les propriétés de résistance à sec de toutes les feuilles obtenues par cette procédure sont alors mesurées.
L’éclatement est mesuré avec un éclatomètre Messmer Buchel M 405 selon la norme TAPPI T403 om-02. Le résultat est exprimé en kPa. On détermine l’indice d’éclatement, exprimé en kPa.m 2 /g, en divisant cette valeur par le grammage de la feuille testée.
Produits testés dans les essais applicatifs : Polymères P1
Dans un réacteur de 1 litre équipé d’un agitateur mécanique, d’un thermomètre, d’un réfrigérant et d’une canne plongeante d’azote gazeux, on introduit 310 g d’eau, Le pH du milieu réactionnel est ajusté à 3,3 à l’aide d’un tampon pH (NaOH 30 % et H 3 P0 4 75 %). Le milieu est chauffé et maintenu à température comprise entre 79 et 81°C grâce à un bain-marie. Grâce à deux coulées continues, on incorpore (coulée 1) 400 g d’acrylamide à 50 %, 0,28 g de N,N-methylène-bis-acrylamide à 100 %, 237,8 g d’eau et 2,40 g de sodium methallyl sulfonate à 100 % pendant 180 minutes. Coulée 2, 0,48 g de sodium persulfate à 100 % et 48 g d’eau pendant 180 minutes. Le polymère est laissé à 80°C pendant 120 minutes après la fin de la coulée.
Le polymère P1 obtenu présente un pH de 5,7, une concentration de 20 % et une viscosité de 6000 cps.
Polymères P2
Préparation d’une solution de P1 à 10 %, 20 g de P1 et 20 g d’eau. Le polymère est chauffé à 50°C.
Un mélange d’hypochlorite de sodium à 14,6 % et de soude à 30 % est préparé avec un coefficient alpha égal à 0,5 et un coefficient beta égal à 2 pour la réaction Re1 . Lorsque le polymère P1 est à 50 °C, le mélange d’hypochlorite de sodium et de soude est ajouté sur P1 . Après 30 secondes de réaction, de l’eau est additionné. On obtient le polymère P2 .
Polymères P3
3 minutes après l’obtention du polymères P2 , 17,7 g de cellulose micro fibrillée (3 % en poids dans l’eau) et 15 g d’eau sont additionnés pour réaliser la réaction Re2 , soit 15 % massique par rapport au polymère P2 . On obtient le polymère P3-A . 3 minutes après l’obtention du polymère P2 , 41,3 g de cellulose micro fibrillée (3 % en poids dans l’eau) et 30 g d’eau sont additionnés pour réaliser la réaction Re2 , soit 35 % massique par rapport au polymère P2 . On obtient le polymère P3-B .
Essais applicatifs Ci-dessous CMF signifie cellulose micro fibrillée
Tableau 1 : Egouttage et résistance à sec en fonction des dosages en cellulose micro fibrillée ou en polymères P3 dans la pâte.
L’addition de cellulose micro fibrillée dans la pâte engendre une diminution de l’égouttage. Ceci est d’autant plus vrai avec un dosage en cellulose micro fibrillée de 20 kg/t alors que ce dosage apporte la plus grande amélioration en éclatement.
Le procédé de l’invention qui consiste à ajouter les polymères P3-A et P3-B à la pâte permet d’obtenir des résultats équivalent en termes d’amélioration de l’éclatement, tout en permettant une nette amélioration du drainage combinée à une diminution de la consommation de cellulose micro fibrillée.
Dispositif de panneau vitré et procédé d'implantation associé La présente invention entre dans le domaine de la construction de bâtiments et concerne un dispositif de panneau vitré. L'invention trouvera son application dans l'implantation de panneaux, notamment en façade de bâtiment, préférentiellement de type mur-rideau.
Il est de plus en plus courant de remplacer cette graisse par une combinaison de traitements de surface et de revêtements apposés en fines couches sur les connexions, c'est-à-dire sur le filetage, sur la portée et/ou sur la butée.
Les protecteurs sont des dispositifs dont la fonction est de protéger les surfaces fonctionnelles des connexions mâles ou des connexions femelles. Ces surfaces fonctionnelles peuvent être un ou plusieurs filetage(s), une ou plusieurs portée(s), une ou plusieurs butée(s). Un protecteur est de forme générale sensiblement cylindrique et comprend généralement un corps, un moyen d’arrimage et éventuellement un amortisseur de chocs mécaniques appelé pare-choc situé à l’extrémité opposée à l’extrémité libre du protecteur. La solution généralement adaptée pour arrimer un protecteur sur une connexion est de le visser sur le filetage de la connexion. Cette solution permet un geste de montage simple associé à un positionnement précis. Le protecteur comporte donc un filetage apte à être vissé sur le filetage de la connexion. Le filetage est le plus souvent de même type et de même pas que celui de la connexion. Un filetage de protecteur comprend donc des filets avec des flancs d’engagement du côté des filets orienté vers l’extrémité libre du protecteur et destinés à entrer en contact avec des flancs d’engagement des filets d’une connexion lors du vissage du protecteur sur la connexion, des flancs porteurs, des sommets et fonds de filets et au moins une butée.
Un protecteur a pour but principal de protéger la connexion d’un composant tubulaire (destiné au forage ou à l’exploitation de puits d’hydrocarbures ou similaires) contre divers types d’agression extérieure : les endommagements mécaniques tels que des chocs mécaniques, les pollutions (chimiques et matérielles) telles que des poussières se déposant sur les surfaces fonctionnelles et la corrosion des matériaux entre le moment où le composant tubulaire sort de sa chaîne de fabrication et celui où il est utilisé (avec plusieurs montages-démontages possibles du dispositif de protection).
Cependant, la demanderesse s’est aperçue que lors du transport ou de la manutention de tubes sur lesquels les protecteurs connus sont montés, les surfaces fonctionnelles des connexions sont insuffisamment protégées contre les dégradations, notamment les chocs mécaniques. En outre, il arrive que des protecteurs connus se dévissent partiellement ou totalement ou bien que des surfaces fonctionnelles soient endommagées malgré la présence du protecteur connu monté sur la connexion.