INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Présentation de l’invention. Il a ainsi été constaté par la demanderesse, après diverses expériences et manipulations, qu’il est particulièrement intéressant de réaliser un variateur d’impédance sous la forme d’un tube en laiton séparant au moins deux platines en laiton situées aux deux extrémités opposées du tube, le variateur étant disposé ou fixé sur l’instrument à vent respectivement contre deux portions de paroi de l’instrument à vent s’étendant sensiblement parallèlement l’une par rapport à l’autre, ledit variateur d’impédance étant par ailleurs doté d’un aimant permanent.
La solution proposée par l’invention est un variateur d’impédance pour limiter ou éliminer les harmoniques parasites d’un instrument de musique à vent, le variateur d’impédance comportant au moins un aimant permanent.
Le variateur d’impédance est remarquable en ce qu’il comprend au moins deux platines d’appui en laiton séparées l’une de l’autre par un tube en laiton, ledit tube comportant un moyen pour régler la distance entre les deux platines, et en ce que chacune des deux platines est destinée à venir en appui respectivement contre deux portions de paroi de l’instrument à vent s’étendant sensiblement parallèlement l’une par rapport à l’autre
On entend par l’expression « sensiblement parallèlement l’une par rapport à l’autre » le fait que ces deux parois se présentent en vis-à-vis l’une de l’autre de manière parallèle ou sensiblement parallèle, c’est-à-dire un parallélisme compris entre 0° et 20° d’angle sur la portion considérée où le variateur d’impédance est monté.
Grâce au variateur d’impédance selon l’invention, on élimine les harmoniques parasites par un montage et un réglage simple, optimal du point de vue du résultat et généralement final, c’est-à-dire qui ne nécessite aucun autre réglage ultérieur.
Par ailleurs, ce variateur d’impédance s’intègre parfaitement à l’instrument à vent et est visuellement difficile à détecter, le laiton étant de couleur, très proche de la couleur de l’instrument à vent.
En outre, ce variateur d’impédance est démontable très facilement et rapidement notamment pour le transférer sur un autre instrument à vent.
Il faut noter ici que des tests de mesure d’impédance en sortie de l’instrument à vent ont été réalisé et montrent une amélioration très significative de cette impédance en sortie, autrement dit les sons parasites sont bien éliminés. Le résultat est un son rond, plein, puissant, facilitant le jeu de l’instrumentiste sur toute la tessiture de l’instrument.
Par ailleurs, le réglage particulier du variateur d’impédance appartient à chaque musicien dans la mesure où ce dernier veut un son plus ou moins brillant ou plus ou moins haut. Pour ce faire, le variateur d’impédance sera disposé à différents endroits sur l’instrument et monté plus ou moins serré contre deux parois ou branches opposées (en vis-à-vis) de l’instrument.
Selon un mode de réalisation avantageux, le variateur d’impédance comprend un longeron en laiton fixé à une extrémité du susdit tube, l’une des susdites platines d’appui étant fixée sur le longeron. Plus précisément, cette platine d’appui est fixée sous le longeron.
Selon ce mode de réalisation, de préférence, le variateur d’impédance comprend trois platines d’appui en laiton, deux desdites platines d’appui étant fixées au susdit longeron tandis la dernière platine d’appui est fixée à l’extrémité libre du susdit tube.
Avantageusement, le moyen pour régler la distance entre les platines d’appui consiste en un axe fileté monté dans le tube en laiton et une molette de réglage montée libre en rotation sur l’axe fileté pour régler cette distance, avantageusement la molette est en laiton.
La illustre un exemple de système comprenant un dispositif électronique 10 d’un premier utilisateur 1 et un serveur 20, mais également aussi deux autres dispositifs électroniques 10 de deux autres utilisateurs.
Tous les dispositifs électroniques 10 sont localisés dans la même zone Z et sont aptes à exécuter les étapes du procédé de l’invention.
Sur la , seul le dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1 est détaillé, mais ce qui s’applique au dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1, s’applique aux deux autres dispositifs électroniques 10.
Le dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1 comprend des données de zone DZ.
Le serveur 20 comprend des données de zone consolidées DZC issues des données de zone DZ associées aux trois dispositifs électroniques 10 localisés dans la même zone Z.
Le serveur 20 comprend des données de contexte évènementiels CE qui ont été filtrées et /ou classées en des données de contexte évènementiels filtrées et/ou classées CEF suite à une première analyse du serveur 20 des données de zone consolidées DZC.
Un canal de communication bidirectionnel C a été ouvert à l’initiative du premier utilisateur 1 et permet des échanges de données dans les deux sens, entre le dispositif électronique 10 et le serveur 20.
Plusieurs flux de données au sein du canal de communication C sont représentés : - des données de zone DZ transitant du dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1 vers le serveur 20, - des données de contexte évènementiels filtrées et/ou classées CEF transitant du serveur 20 vers le dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1, - des informations utilisateur INF transitant du serveur 20 vers le dispositif électronique 10 du premier utilisateur 1.
Il est également représenté sur la un envoi de données d’alerte DAL du serveur 20 vers des lunettes connectées 30 d’un policier.
Procédé de connexion à un réseau étendu. DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention concerne le domaine du handover (en français « transfert de connexion ») en particulier vertical.
Plus précisément, elle concerne un procédé de connexion à un réseau étendu via plusieurs réseaux sans-fil de technologies radio ou non-radio.
Aujourd’hui, les terminaux mobiles de type smartphone sont capable de mettre en œuvre des communications sans-fil via des technologies variées : téléphonie mobile (UMTS, LTE, etc.), Wi-Fi, Bluetooth, etc.
Ces terminaux sont en outre capables de basculer de l’une à l’autre selon des règles de priorité, généralement Wi-Fi > LTE > UMTS : le terminal cherche d’abord à se connecter à un réseau Wi-Fi connu (en particulier le réseau domestique de l’utilisateur du terminal), et sinon au réseau de téléphonie avec la meilleure qualité possible.
On appelle de façon générale « handover » le transfert de la connexion d’un terminal d’un canal de communication à un autre, et en particulier « handover vertical » lorsqu’il implique un changement de technologie. Par contraste dans le « handover horizontal », on change de point d’accès mais la technologie du réseau reste la même (par exemple on change de de cellule dans un réseau mobile).
On effectue ensuite la solidification dirigée d’une charge de silicium par reprise sur germes, dans un four tel que décrit en exemple 1. La charge est constituée de 63 kg de silicium de grade électronique (9-12N), avec une quantité en bore adaptée pour obtenir une résistivité de 1-2 Ohm.cm après solidification.
Quatre briques de silicium sont découpées le long des plans définis par la frontière entre les quatre germes centraux, par exemple à l’aide d’une scie à bande.
La qualité cristalline du lingot de silicium obtenu est évaluée par imagerie de photoluminescence, comme décrit en exemple 1, en haut du lingot (à une hauteur de 175mm pour une hauteur lingot totale de 205 mm environ).
Comme observé en figures 6 et 7, la surface défectueuse en haut de lingot, au niveau des zones du lingot localisées au-dessus des germes initiaux oxydés (Ox1 et Ox2) est plus faible que celle observée au niveau des zones du lingot localisées au-dessus des germes initiaux non oxydés 1 et 2.
La présence de l’oxyde au niveau du lingot est étudiée par cartographie par spectroscopie à rayons X à dispersion d’énergie (EDS), et établissement du profil chimique correspondant (éléments Si et O) au niveau d’une jonction non fondue mais infiltrée germe non oxydé/germe oxydé après croissance du lingot ML-Si (figures 8 et 9).
Proche de la limite de la zone basse non fondue des germes (distance inférieure à 200 µm), la présence discontinue d’un oxyde est avérée. Aucune trace de l’oxyde n’a été trouvée au niveau de l’interface fondue (face supérieure du germe), ce qui laisse supposer que l’oxyde a été entièrement été dissous par le bain de silicium liquide.
Matériau à inertie thermique et d’isolation thermique à base de terre La présente invention concerne l’utilisation d’un mortier à base de terre aussi bien comme matériau à inertie thermique que comme matériau d’isolation thermique.
Art antérieur En lien avec la construction, les nouvelles normes imposent de réduire la consommation énergétique des bâtiments (ex. construction de maisons individuelles avec la nouvelle norme RT2020). Pour se faire, l’utilisation de murs extérieurs particulièrement isolants d’un point de vue thermique s’avèrera nécessaire. On estime ainsi qu’il ne faudra pas moins de 40 centimètres de matériaux isolants pour satisfaire à ces nouvelles normes.
Ces nouvelles constructions permettront une importante économie d’énergie, tant pour le maintien d’une température intérieure élevée lorsque la température est basse, que pour le maintien d’une température intérieure basse lorsque la température extérieure est élevée.
Maintenant, construire des bâtiments à hautes performances énergétiques tout en offrant un confort thermique satisfaisant à leurs occupants constitue une gageure. En effet, l’isolation importante va entraîner des difficultés dans le maintien d’une ambiance intérieure constante toute l’année avec du chauffage en hiver et de la climatisation en été.
Pour concilier performance énergétique et confort thermique, il est donc nécessaire de construire des bâtiments avec une bonne isolation avec simultanément une inertie thermique importante.
L’isolation thermique d’un bâtiment est sa capacité à limiter les transferts de chaleur entre son intérieur et son extérieur. Pour se faire, on va utiliser des matériaux présentant le plus souvent une faible densité et emprisonnant une grande quantité d’air.
Un matériau très intéressant en terme d’isolation thermique est le bois qui permet de limiter les transferts de chaleur.
Pour ce qui est de l’inertie thermique d’un bâtiment, il s’agit de sa capacité à stocker et à restituer de la chaleur ou de la fraîcheur dans ses murs, dans ses planchers et/ou dans ses plafonds. L’inertie thermique d’un bâtiment agit donc comme un véritable régulateur de la température intérieure : plus l’inertie thermique d’un bâtiment est forte, plus il se réchauffe et se refroidit lentement.
Un matériau très intéressant en terme d’inertie thermique est le béton qui, en hiver, absorbe la chaleur la journée et la restitue la nuit, par conduction et, en été, accumule la fraîcheur de la nuit et fait baisser la température pendant la journée. Ainsi, l’utilisation d’un tel matériau permet avantageusement de limiter les besoins en chauffage en hiver et en climatisation en été pour des consommations d’énergie réduites et un meilleur confort des occupants.
Liste des figures La montre une représentation schématique d’un dispositif selon la présente invention permettant de produire de l’éthanol par combustion en boucle chimique de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids, et de préférence de biomasse.
La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant de produire de l'éthanol. Cet enchainement d'opérations unitaires permet de convertir la totalité du CO2 (et optionnellement du CO) issu d’une combustion en boucle chimique de composés hydrocarbonés riches en oxygène, tels que de la biomasse, en éthanol.
Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l'utilisation de CO2 (et optionnellement du CO), produit d’une unité de combustion en boucle chimique de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids, et de préférence de biomasse pour produire de l'éthanol.
Avantageusement, la combinaison d'une section réactionnelle de conversion du CO2 en CO par réaction de RWGS, d'une section réactionnelle de fermentation en éthanol du CO présent dans le gaz enrichi en CO et en eau sortant de l'unité de RWGS, permet de valoriser l'intégralité CO2 (et optionnellement du CO) sous-produit de l'unité de combustion en boucle chimique en éthanol.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés hydrocarbonés riches en oxygène comprend : - une unité de combustion en boucle chimique 10, adaptée pour traiter une charge 1 hydrocarbonée riche en oxygène, et produire un effluent de combustion en boucle chimique 2, comprenant du CO2 et du H2O et optionnellement du CO ; - une ligne d’appoint en H2 3 permettant notamment d’ajuster le rapport H2/CO2 de l’effluent de combustion en boucle chimique 2 ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau inversée RWGS 20 adaptée pour traiter l’effluent de combustion en boucle chimique 2 provenant de l’unité de combustion en boucle chimique 10, et produire un gaz de RWGS 4 enrichi en CO et en eau (et ainsi appauvri en CO2 et en H2) par rapport à l’effluent de combustion en boucle chimique 2 ; - une section réactionnelle de fermentation 30 pour traiter le gaz de RWGS 4 enrichi en CO et en eau et produire un effluent de fermentation 6 enrichi en éthanol par rapport au gaz de RWGS 4 ; - une unité de déshydratation optionnelle (non schématisée) pour déshydrater l’éthanol de l’effluent de fermentation 6 en éthylène.
La biomasse lignocellulosique peut avantageusement subir au moins une étape de prétraitement avant son introduction dans le procédé selon l’invention. De préférence, la biomasse est broyée et séchée, jusqu'à ce que la granulométrie désirée soit obtenue. Une charge présentant un diamètre de particules compris entre 0,3 et 2 mm peut avantageusement être obtenue. Typiquement, la taille des particules de la biomasse lignocellulosique à traiter est une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 1 mm jusqu'à une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 30 mm.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de combustion en boucle chimique 13 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température comprise entre 500 et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,5 MPa.
L’effluent de combustion en boucle chimique 2 comprend du CO2 et du H2O et optionnellement du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de combustion en boucle chimique 2 comprend un mélange contenant majoritairement (e.g. comprenant au moins 50% en poids) de l'eau, du CO2 et du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de combustion en boucle chimique 2 en sortie de l’unité de combustion en boucle chimique 10 contient au moins 20% poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de combustion en boucle chimique 2 en sortie de l’unité de combustion en boucle chimique 10 contient environ 30% (e.g. ± 10% en poids) poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de combustion en boucle chimique 2 comprend au moins 15% en poids de H2O, préférablement au moins 20% en poids de H2O, tel qu’entre 20% en poids et 60% en poids de H2O.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en H2 alimenté par la ligne d’appoint 3 est ajouté à l’effluent de combustion en boucle chimique 2 de sorte que le rapport molaire H2/CO2 de l’effluent de combustion en boucle chimique 2 en entrée de la section réactionnelle de RWGS 20, soit compris entre 1 et 10, préférablement entre 1 et 8, très préférablement entre 1 et 5. La teneur en hydrogène de l’effluent de combustion en boucle chimique 2 est préférablement modifiée par ajout d'hydrogène, de façon à au moins atteindre la stœchiométrie de la réaction de RWGS : CO2 + H2 CO + H2O.
Dans la section réactionnelle de RWGS 20, l’effluent de combustion en boucle chimique 2 optionnellement enrichi par un apport en H2 est converti au moins partiellement en un gaz de RWGS 4 enrichi en CO et en eau (et ainsi appauvri en CO2 et en H2). Spécifiquement, la réaction de RWGS correspond à la réaction du CO2 et du H2 pour former du CO et de l’eau.
Exemple 2 : Transformation d’un échantillon d’une huile végétale acide en biodiesel
Dans la présente invention, la transformation des huiles végétales acides en biodiesel a été catalysée par la même enzyme qui a été utilisée pour la transformation des huiles végétales usagées normales en biodiesel. Pendant cette réaction, l’étape pour bien mélanger de l’huile avec de l’eau ou une base a été supprimé, car la réaction s’est déroulée sans eau ajoutée. La quantité des acides gras libres est très élevée ce qui va inciter la réaction d’estérification en présence de l’alcool. Comme ce dernier type de réaction donne l’ester et de l’eau, la quantité d’eau générée dans le milieu réactionnel va être suffisante pour déclencher la réaction de trans-estérification entre les triglycérides et l’alcool. Ainsi, l’étape pour générer des acides gras entre l’enzyme et l’huile sans alcool a été supprimé, car l’huile utilisée dans ce procédé est déjà acide et contient une quantité élevée des acides gras libre. Le glycérol a été ajouté dans le milieu réactionnel ce qui peut créer un site sur lequel l’enzyme travaille et diminuer l’hydrolyse et donc diminuer la quantité d’acides gras libres.
100 ml d’une huile végétale acide est versée dans un réacteur 20 de 400 ml et 0,5% NaOH et 10% de glycérol ont été ajoutés et puis 1% (v/v) de l’enzyme Eversa ® Transform 2.0 en forme liquide a été ajouté. Enfin, l’éthanol au ratio molaire (4:1) par rapport à l’huile végétale acide a été ajouté en trois fois à des intervalles de temps de 0, 2 et 4 heures pour éviter l’inhibition enzymatique par l’alcool. Après 22 heures, la séparation de la phase organique et de la phase aqueuse a été réalisée par centrifugation à 4700 rpm pendant 15 minutes. Pour étudier le contenu du biodiesel raffiné obtenu, des échantillons ont été analysés par méthodes chromatographiques (CL-HP et CPG). Pour la production du biodiese) issu des esters méthyliques, le même procédé pour les esters éthyliques comme décrit au-dessus a été appliqué, sauf que l’on utilise le ratio molaire (Méthanol : huile) de 6 :1.
Exemple 3 : Transformation d’un échantillon de graisse animale en biodiesel
Dans la présente invention, trois enzymes ont présenté des résultats satisfaits : Lipozyme ® TL IM, Novozym ® 40086 et Eversa ® Tranform 2.0. Donc, la transformation des graisses animales peut être réalisée par le même catalyseur enzymatique utilisé pour transformer les huiles usagées normales ou acides en biodiesel Comme l’objectif de cette invention est de trouver un procédé éco-propre, la transformation d’une graisse animale en biodiesel a été optimisé sans addition de solvant organique.
100 g de graisses animales a été pesé dans un réacteur 20 de 400 ml et puis 2 % (p/v) d’eau ou de base a été mélangé avec l’huile pendant 30 minutes à la température 45°C pour bien fondre la graisse et bien la mélanger avec de l’eau ou de la base. 4% (v/v) de l’enzyme Eversa ® Transform 2.0 en forme liquide a ensuite été ajouté dans le milieu réactionnel qui est laissé pendant 1 heure, sans addition d’alcool. Enfin, l’éthanol au ratio molaire (5:1) par rapport aux graisses animales a été ajouté en trois fois à 0, 2 et 4 heures pour éviter l’inhibition enzymatique par l’alcool.
Après 22 heures, la séparation de la phase organique et de la phase aqueuse a été réalisée par centrifugation à 4700 rpm pendant 15 minutes. Pour étudier le contenu du biodiesel raffiné obtenu, des échantillons ont été analysés par méthodes chromatographiques (CL-HP et CPG). Pour la production du biodiesel issu des esters méthyliques, le même procédé pour les esters éthyliques comme décrit au-dessus a été appliqué, sauf que le ratio molaire (Méthanol : graisse) est de 6 : 1.
Matériau poreux tridimensionnel architecturé. La présente invention se rapporte au domaine des matériaux tridimensionnels architecturés. Ces matériaux sont également connus sous le nom de structure lattice.
L’invention concerne, en particulier, également les matériaux tridimensionnels architecturés de type « mousses ». L’invention vise également, en particulier mais non uniquement, les matériaux tridimensionnels architecturés métalliques et/ou des matériaux tridimensionnels architecturés composites.
Etat de la technique antérieure Il est connu de l’état dans la technique antérieure les mousses stochastiques qui présentent une structure tridimensionnelle aléatoire et les mousses régulières qui présentent une structure tridimensionnelle régulière. Les mousses peuvent comprendre des pores ouverts formant un réseau de pores interconnectés ou des pores fermés formant un ensemble de pores individuels isolés les uns des autres.
Les mousses à pores ouverts sont appelées « mousses ouvertes ». Elles présentent une porosité très élevée dans lesquelles entre 75% et 95% du volume est composé de vide. Lorsqu’il est métallique, ce type de mousses est majoritairement mis en œuvre par des procédés de fonderie ou de métallurgie à partir de poudres et par moulage. Ce type de procédés présente une très grande reproductibilité et permet d’obtenir des structures tridimensionnelles régulières mais le coût de production de mousses ouvertes au moyen de tels procédés est très élevé.
Les mousses à pores fermés sont appelées « mousses fermées ». Lorsqu’il est métallique, ce type de mousses est majoritairement fabriqué par fonderie à partir d’un métal en fusion par insufflation d'un gaz via un bouchon poreux, par ajout d'un agent moussant ou par infiltration d'une préforme ou d’un moule à modèle perdu. L’insufflation ne permet pas d’obtenir des structures régulières et elle est difficile à maitriser ce qui a un impact sur la reproductibilité du procédé et/ou sur la régularité des structures obtenues. L’ajout d’agent moussant ne permet pas d’obtenir des structures régulières et rend le contrôle de la porosité difficile à maîtriser. L’infiltration d’une préforme permet d’obtenir des structures régulières à faibles coûts mais avec un taux de porosité réduite. L’infiltration d’un moule à modèle perdu permet d’obtenir des structures régulières avec un taux de porosité élevé mais présente un coût de production très élevé.
Un but de l’invention est notamment : - de proposer un matériau présentant une structure tridimensionnelle régulière, dit matériau architecturé, et un procédé de fabrication d’un tel matériau architecturé, - de proposer un matériau architecturé dont le coût de production est faible ou modéré, et/ou - de proposer un matériau architecturé poreux, et/ou - de proposer un matériau architecturé composite, et/ou - de proposer un matériau architecturé présentant une porosité de l’ordre de 80% ou inférieure, - de proposer un procédé de fabrication d’un matériau architecturé selon l’invention qui est hautement reproductible, et/ou - de proposer un procédé de fabrication permettant d’obtenir un matériau architecturé selon l’invention ayant une géométrie proche de la géométrie finale (net-shape ou near-shape), et/ou - de proposer un procédé de fabrication permettant d’obtenir un matériau architecturé selon l’invention ne nécessitant pas d’étape d’usinage subséquente, et/ou - de proposer un matériau architecturé léger, par exemple dont le ratio entre la masse volumique du matériau architecturé et la masse volumique du matériau brut, non architecturé, est inférieur à 0,5, typiquement inférieure ou égal à 0,2, et/ou - de proposer un matériau architecturé présentant des propriétés de transferts et/ou de dissipations thermiques.