INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré aux figures 2 et 4, le premier panneau de façade 3a est recouvert par une couche de séparation 7. La couche de séparation 7 est réalisée dans un matériau durcissable et déformable à l’état liquide ou pâteux. Lors du montage du deuxième panneau de façade 3b sur le premier panneau de façade 3a, la couche de séparation 7 se déforme pour assurer une homogénéisation des efforts porteurs entre les deux panneaux 3a et 3b. L’augmentation de la surface porteuse permet d’améliorer la durée de vie des panneaux de façade les plus bas. Le matériau durcissable durcit et agit comme une colle entre le premier panneau de façade 3a et le deuxième panneau de façade 3b.
Dans un autre mode de réalisation particulier illustré aux figures 5 à 8, chaque panneau de façade 3a/3b est en appui sur une des dalles 1a/1b de la structure porteuse et non sur un autre panneau de façade 3a/3b. Chaque panneau de façade 3a/3b est intégralement supporté par une dalle 1a/1b de la structure porteuse. Lorsque le panneau de façade est monté en appui sur une dalle 1a/1b, il est avantageux de disposer une couche de mortier-colle entre la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b. La couche de mortier-colle permet de fixer le panneau de façade 3a/3b sur la dalle pour réduire les déplacements entre la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b et cela permet également d’améliorer l’étanchéité à l’air et à l’eau au pied du panneau de façade 3a/3b.
Comme pour le mode de réalisation précédent, chaque panneau de façade 3a/3b est fixé à la structure porteuse en son pied et en son sommet par des premier et deuxième connecteurs ainsi que préférentiellement à ses extrémités longitudinales.
Il est particulièrement avantageux que chaque panneau de façade 3a/3b soit en appui porteur sur l’extrémité de la dalle 1a/1b et que le pied du panneau de façade 3a/3b fasse saillie de l’extrémité de la dalle 1a/1b. Préférentiellement, le panneau de façade est en appui sur la dalle sur une distance au moins égale à 10% mais pas plus que 70% de l’épaisseur du panneau de façade.
De manière préférentielle, la hauteur du premier panneau de façade 3a est légèrement inférieure à la distance que sépare les deux faces supérieures des deux dalles 1a et 1b sur lesquelles le premier panneau de façade 3a est fixé. Il est particulièrement avantageux de prévoir que la hauteur du panneau de façade soit inférieure à ladite distance qui sépare les deux faces supérieures d’une valeur comprise entre 1cm et 4cm. Il peut en être de même pour chaque panneau de façade 3a/3b.
Comme illustré aux figures 5 à 8, l’interstice existant entre le premier panneau de façade 3a et le deuxième panneau de façade 3b permet l’installation d’un organe d’étanchéité 8 qui est configuré pour réaliser l’étanchéité à l’eau entre les deux panneaux de façade 3a et 3b. Il est également avantageux de remplir une partie de l’interstice par une couche de mortier-colle ou tout autre matériau de séparation durcissable 9 qui permet d’assurer un contact continu entre les deux panneaux de façade et ainsi boucher l’espace entre les deux panneaux de façade pour délivrer une face extérieure plane facilitant l’évacuation de l’eau. De manière privilégiée, l’organe d’étanchéité est installé après la fixation des panneaux de façade sur la structure porteuse.
Comme illustré aux figures 1 à 8, de manière avantageuse, le sommet du panneau de façade 3a/3b possède un renfoncement 10 qui s’étend à l’intérieur du panneau de façade 3a/3b sur une première distance. Le renfoncement 10 reçoit le nez de la dalle et/ou une couche d’isolant thermique 11. La couche d’isolant thermique 11 sépare la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b.
Il est avantageux d’éviter tout contact direct entre le panneau de façade 3a/3b et la dalle 1a/1b. Il est préférable de séparer la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b par un ou plusieurs éléments déformables élastiquement et plus particulièrement par des organes d’étanchéité. Il est avantageux d’installer un élément déformable élastiquement qui forme un isolant thermique 11 entre la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b selon la direction de l’épaisseur du panneau de façade 3a/3b.
L’élément déformable élastiquement s’étend selon la direction de la longueur du panneau de façade 3a/3b. Il est également avantageux d’installer un élément déformable élastiquement qui est préférentiellement un isolant thermique et/ou un organe d’étanchéité 12 entre la dalle 1a/1b et le panneau de façade 3a/3b selon une direction verticale à l’intérieur du renfoncement 10.
Un isolant thermique est une couche réalisée dans un matériau qui possède une résistivité thermique supérieure à la résistivité thermique du matériau formant la dalle.
La température de fond de la première colonne de distillation peut être maintenue à une température d’au plus 230°C. Maintenir la température de fond de la colonne de distillation à une température d’au plus 230°C a l’utilité supplémentaire d’empêcher ou de réduire la dégradation du composé.
Dans cette description, le terme « température de tête » est utilisé pour désigner la température dans l’espace de vapeur dans la colonne de distillation qui est au-dessus du lit garni ou de l’étage le plus haut et en dessous du tuyau de vapeur de la colonne de distillation. Il est clair pour l’homme du métier que la température dans la colonne de distillation en tant que telle peut différer de la température, par exemple, dans le condenseur ou le rebouilleur qui peut être relié fonctionnellement à la colonne de distillation. Dans cette description, le terme « température de fond » est utilisé pour désigner la température du liquide dans le rebouilleur.
Dans cette description, le terme « pression de tête » est utilisé pour désigner la pression dans l’espace de vapeur dans la colonne de distillation qui est au-dessus du lit garni ou de l’étage le plus haut et en dessous du tuyau de vapeur de la colonne de distillation.
Dans un mode de réalisation, au moins un condenseur est utilisé dans le procédé de distillation. Dans un mode de réalisation, l’agencement de distillation comprend au moins un condenseur. Le/les condenseurs utilisé(s) peut/peuvent être (a) un/des condenseur(s) partiel(s), (a) un/des condenseur(s) total/totaux ou une combinaison de ceux-ci peut être utilisée. Le/les condenseur(s) peut/peuvent être intégré(s) thermiquement ou il(s) peut/peuvent utiliser un milieu de refroidissement, tel que de l’eau de refroidissement, ou il(s) peut/peuvent fonctionner avec un refroidissement par air.
Dans un mode de réalisation, un rebouilleur est utilisé dans le procédé de distillation. Dans un mode de réalisation, l’agencement de distillation comprend un rebouilleur. Le rebouilleur peut fonctionner à une pression de vapeur comprise entre 0,06 et 0,4 bar ou entre 0,1 et 0,2 bar.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend :
- l’élimination de l’impureté organique conjointement avec le solvant de distillation dans un premier courant de fond provenant du premier procédé de distillation ; et
- l’élimination du mono-propylène glycol dans un premier courant de tête provenant du premier procédé de distillation.
À l’aide du solvant de distillation, l’impureté organique se séparera du mono-propylène glycol au cours du premier procédé de distillation et le mono-propylène glycol sera, en tant que composant à point d’ébullition moins élevé, distillé dans le premier courant de tête. L’impureté organique séparée du mono-propylène glycol, ayant un point d’ébullition plus élevé que celui du mono-propylène glycol, peut ensuite être éliminée conjointement avec le solvant de distillation avec le premier courant de fond.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend le recyclage du solvant de distillation éliminé dans le premier courant de fond provenant du premier procédé de distillation en le réinjectant dans la première colonne de distillation. À partir de la première colonne de distillation, le solvant de distillation peut être acheminé dans une colonne de récupération. Dans la colonne de récupération, les composants plus légers peuvent être éliminés dans un deuxième courant de tête de la colonne de récupération et le solvant de distillation peut être éliminé dans un deuxième courant de fond de la colonne de récupération. Le deuxième courant de fond, comprenant majoritairement le solvant de distillation, peut alors être réacheminé dans la première colonne de distillation et ainsi réutilisé. Si nécessaire, une partie du flux recyclé de solvant de distillation peut être purgée en continu afin de réduire ou de limiter l’accumulation de composés de dégradation plus lourds si ceux-ci apparaissent.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend la fourniture du mono-propylène glycol éliminé dans un premier courant de tête provenant du premier procédé de distillation à une deuxième colonne de distillation, dans laquelle un deuxième procédé de distillation est effectué. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend la fourniture du mono-propylène glycol éliminé dans un premier courant de tête provenant du premier procédé de distillation à une deuxième colonne de distillation, dans laquelle un deuxième procédé de distillation est effectué pour récupérer le mono-propylène glycol à une concentration d’au moins 98% en poids, ou d’au moins 98,5% en poids, ou d’au moins 99% en poids.
Dans un mode de réalisation, le deuxième procédé de distillation est effectué à une température de tête comprise entre 104 et 140°C, ou entre 90 et 130°C ou entre 100 et 120°C.
Dans un mode de réalisation, le deuxième procédé de distillation est effectué à une température de fond comprise entre 134 et 170°C, ou entre 145 et 165°C, ou entre 150 et 160°C.
Dans un mode de réalisation, le deuxième procédé de distillation est effectué à une pression de tête comprise entre 0,1 et 0,5 bar.
Dans un mode de réalisation, le deuxième procédé de distillation est effectué à une pression de fond comprise entre 0,15 et 0,6 bar.
Le procédé tel que décrit dans la description actuelle a l’utilité supplémentaire de permettre la séparation de l’impureté organique présente du mono-propylène glycol. L’utilisation du solvant de distillation en une quantité spécifiée dans le premier procédé de distillation a l’utilité supplémentaire de permettre l’utilisation de conditions de distillation telles que l’azéotrope possible entre l’impureté organique et le mono-propylène glycol peut disparaître et la séparation de l’impureté organique et du mono-propylène glycol est possible.
Des exemples de tensioactifs EPAG convenables sont Caprate de Polyglycéryle-10, Laurate de Polyglycéryle-10, Dilaurate de Polyglycéryle-10, Myristate de Polyglycéryle-10, Dimyristate de Polyglycéryle-10, Oléate de Polyglycéryle-10, Dioléate de Polyglycéryle-10, Stéarate de Polyglycéryle-10, Isostéarate de polyglycéryle-10, Diisostéarate de polyglycéryle-10, Laurate de polyglycéryle-5, Dilaurate de polyglycéryle-5, Myristate de polyglycéryle-5, Trimyristate de polyglycéryle-5, Oléate de polyglycéryle-5, ou Dioléate de polyglycéryle-5, Stéarate de polyglycéryle-5.
Plus particulièrement, les esters d’acide gras de polyglycérol convenables pour la présente invention sont des composés choisis dans le groupe consistant en laurate de polyglycéryle-5, myristate de polyglycéryle-5, oléate de polyglycéryle-5, stéarate de polyglycéryle-5, caprate de polyglycéryle-10, laurate de polyglycéryle-10, myristate de polyglycéryle-10, oléate de polyglycéryle-10, stéarate de polyglycéryle-10, isostéarate de polyglycéryle-10, ou un mélange de ceux-ci.
Ces composés sont disponibles dans le commerce. Par exemple, on peut citer les composés vendus par la société Nikkol sous les noms commerciaux : Sunsoft A-12E ou Sunsoft A-121E-C (Laurate de polyglycéryle-5), Sunsoft A-14E (Myristate de polyglycéryle-5), Sunsoft A-17E (Oléate de polyglycéryle-5), Sunsoft A-18E (Stéarate de polyglycéryle-5), Sunsoft Q-10Y (Caprate de polyglycéryle-10), Sunsoft Q-12Y (Laurate de polyglycéryle-10), Sunsoft Q-14S (Myristate de polyglycéryle-10), Nikkol Decaglyn 1-OV (Oléate de polyglycéryle-10), et Sunsoft Q-18Y (Stéarate de polyglycéryle-10).
Avantageusement, le tensioactif choisi parmi les esters d’acide gras de polyglycérol est présent dans la composition en une quantité allant de 0,1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 0,2 % en poids à 8 % en poids, de manière davantage préférée de 0,3 % en poids à 4 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Esters d’acides gras oxyalkylénés de glycérol Selon le premier aspect, la composition de la présente invention comprend au moins un tensioactif choisi parmi les esters d’acide gras oxyalkylénés de glycérol.
En particulier, l’ester d’acide gras oxyalkyléné de glycérol peut être choisi parmi les esters d’acide gras saturés ou insaturés en C 8 -C 24 (notamment en C 8 -C 18 ) d’éthers de glycéryle oxyéthylénés (pouvant comprendre de 1 à 150 groupes oxyéthylène, notamment de 1 à 50 groupes oxyéthylène), par exemple le monostéarate de glycéryle PEG-200 vendu sous le nom « Simulsol 200 TM « par la société SEPPIC ; stéarate de glycéryle polyéthoxylé avec 30 groupes oxyde d’éthylène, par exemple le produit « Tagat S » vendu sous le nom Goldschmidt ; oléate de glycéryle polyéthoxylé avec 30 groupes d’oxyde d’éthylène, par exemple le produit « Tagat O » vendu par la société Goldschmidt ; cocoate de glycéryle polyéthoxylé avec 30 groupes d’oxyde d’éthylène, par exemple le produit « Varionic LI 13 » vendu par la société Sherex ; isostéarate de glycéryle polyéthoxylé avec 30 groupes d’oxyde d’éthylène, par exemple le produit « Tagat L » vendu par la société Goldschmidt ; et laurate de glycéryle polyéthoxylé avec 30 groupes d’oxyde d’éthylène, par exemple le produit « Tagat I » de la société Goldschmidt.
De préférence, l’ester d’acide gras oxyalkyléné de glycérol est choisi parmi les esters d’acide gras saturés ou insaturés en C8-C18 d’éthers de glycéryle oxyéthylénés comprenant de 1 à 50 groupes oxyéthylène.
Plus particulièrement, les esters d’acide gras oxyalkylénés de glycérol peuvent être choisis, par exemple, parmi les cocoates de glycéryle oxyéthylénés comprenant de 1 à 30 groupes oxyéthylène, tels que le cocoate de glycéryle PEG-7, vendu sous le nom Tegosoft GC® par la société Goldschmidt ou CETIOL HE par la société BASF, et le cocoate de glycéryle PEG-30, vendu sous le nom Rewoderm LI-63 par la société Goldschmidt ; ou un mélange de ceux-ci.
Avantageusement, le tensioactif choisi parmi les esters d’acide gras oxyalkylénés de glycérol est présent dans la composition en une quantité allant de 0,05% en poids à 5% en poids, de préférence de 0,1% en poids à 4% en poids, de manière davantage préférée de 0,2% en poids à 2% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Agent de gommage De préférence, la composition de la présente invention comprend un agent de gommage choisi parmi les composés acide aminosulfonique N-substitués et les α-hydroxyacides.
De préférence, le composé acide aminosulfonique N-substitué est un dérivé amino d’un acide alkylsulfonique. De préférence, le groupe alkyle comporte 1 à 10 atomes de carbone, de manière davantage préférée 2 à 6 atomes de carbone, et encore de manière davantage préférée de 2 à 3 atomes de carbone. Les dérivés aminés de l’acide éthanesulfonique et de l’acide propanesulfonique sont particulièrement préférés.
Les composés acide aminosulfonique N-substitués convenables incluent, sans s’y limiter, acide N,N-bis[2-hydroxyéthyl]-2-aminoéthanesulfonique, acide N-2-hydroxyéthylpipérazine-N′-2-éthanesulfonique, acide 3-[N-morpholino]propanesulfonique, acide pipérazine-N,N′-bis[2-éthanesulfonique], acide 3-[N-tris(hydroxyméthyl)méthylamino]-2-hydroxypropanesulfonique (pKa=7,6), acide 2-[N-morpholino]éthanesulfonique, acide N-(2-acétamido)-2-aminoéthanesulfonique, acide N-tris(hydroxyméthyl)méthyl-2-aminoéthanesulfonique et acide hydroxyéthylpipérazine éthanesulfonique. Un mélange de ces acides peut également être utilisé.
L’acide hydroxyéthylpipérazine éthane sulfonique est un composé acide aminosulfonique N-substitué particulièrement préféré.
S’il est présent, avantageusement, le composé acide aminosulfonique N-substitué est présent dans la composition en une quantité allant de 1 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 2 % en poids à 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Une partie du gaz de circulation est pompée depuis une section du compresseur de circulation d'argon 7. L'argon comportant une pression d'environ 3,5 MPaG entre directement dans l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8. Après avoir été refroidi à environ 172 °K par l'échangeur de chaleur à plaques, l'argon est pompé et envoyé à l'extrémité d'expansion 11 du détendeur pour expansion. Le fluide expansé à environ 1,6 MPaG est renvoyé à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8 comme source de froid, réchauffé à la température normale, puis évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8 et renvoyé à l'entrée du compresseur de circulation d'argon 7.
L'autre partie du gaz en circulation est pompée depuis le dernier étage du compresseur de circulation d'argon 7 avec une pression d'environ 7,2 MPaG, et entre dans l'extrémité de mise en pression 9 du détendeur pour continuer à être mise en pression à 8,2 MPaG. Après avoir été refroidi par le refroidisseur 10, l'argon à haute pression est envoyé à l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8, sert de source d'échange de chaleur à haute pression et est refroidi en argon liquide à haute pression par le fluide froid qui doit être évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8. L'argon liquide à haute pression évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8 est étranglé à environ 1,5 MPaG par la vanne d'étranglement V4, puis retourne à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8 pour refroidir les flux de chaleur tels que l'argon à haute pression et l'oxygène comme source de froid. Ce flux de fluide est envoyé à l'entrée du compresseur de circulation d'argon 7 après avoir été réchauffé par l'échangeur de chaleur à plaques 8.
Considérant qu'il existe une certaine fuite dans le surpresseur de circulation d'argon 7 et l'extrémité de mise en pression 9 du détendeur, il est envisagé d'ajouter de l'argon de circulation approprié comme supplément à l'entrée du surpresseur de circulation d'argon 7.
montre un dispositif sûr et efficace destiné à la récupération de l'oxygène comme sous-produit provenant de la production d'hydrogène vert par électrolyse de l'eau par un procédé à basse température utilisant un processus de mise en pression en un étage et une unique expansion.
L'oxygène comme sous-produit avec une pression d'environ 1,3 MPaG provenant du système de production d'hydrogène vert par électrolyse de l'eau entre d'abord dans le système de purification de l'oxygène. Dans le système de purification de l'oxygène, l'oxygène fait d'abord réagir les impuretés telles que H 2 et CO en H 2 O et CO 2 dans le purificateur d'oxygène 3 ; H 2 O et CO 2 et les substances similaires présentes dans l'oxygène sont ensuite absorbées dans le clarificateur d'oxygène 6, et la teneur en H 2 O et CO 2 dans l'oxygène évacué du clarificateur d'oxygène 6 n'est pas supérieure à 1 ppm ; l'oxygène purifié continue à être envoyé dans l'échangeur de chaleur à plaques 8 et est refroidi à l'état liquide par le fluide froid refluant dans l'échangeur de chaleur à plaques 8 ; une partie de l'oxygène liquide est ensuite envoyée à la pompe à oxygène liquide 12 et est mise en pression en oxygène liquide à haute pression de 8,5 MPaG par la pompe à oxygène liquide 12 ; l'oxygène liquide à haute pression mis en pression par la pompe à oxygène liquide continue à refluer vers l'échangeur de chaleur à plaques 8 et s'écoule hors de la limite après avoir été réchauffé par l'échangeur de chaleur à plaques 8 et est envoyé vers le réseau de tuyaux de l'utilisateur.
L'air de circulation est divisé en deux parties après avoir été mis en pression par le compresseur de circulation d'air 7.
Une partie de l'air de circulation continue d'entrer dans l'extrémité de mise en pression 9 du détendeur et continue d'être mise en pression jusqu'à l'air à haute pression de 7,2 MPaG. Après avoir été refroidi par le refroidisseur 10, l'air à haute pression est envoyé à l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8, sert de source d'échange de chaleur à haute pression et est refroidi en liquide à haute pression par le fluide froid qui doit être évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8. L'air liquide à haute pression évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8 est étranglé à environ 2,3 MPaG par la vanne d'étranglement V4, puis retourne à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8 pour refroidir les flux de chaleur tels que l'air à haute pression et l'oxygène comme source de froid. Ce flux de fluide est envoyé à l'entrée du compresseur de circulation 7 après avoir été réchauffé par l'échangeur de chaleur à plaques 8.
L'autre partie de l'air de circulation entre directement dans l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8. Après avoir été refroidi à environ 155 °K par l'échangeur de chaleur à plaques, l'air est pompé et envoyé à l'extrémité d'expansion 11 du détendeur pour expansion. Le fluide expansé est renvoyé à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8 comme source de froid, réchauffé à la température normale, puis évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8 et renvoyé à l'entrée du compresseur de circulation d'air 7.
Considérant qu'il existe une certaine fuite dans le surpresseur de circulation d'air 7 et l'extrémité de mise en pression 9 du détendeur, il est envisagé d'ajouter de l'air de circulation approprié comme supplément à l'entrée du surpresseur de circulation d'air 7.
montre un dispositif sûr et efficace destiné à la récupération de l'oxygène comme sous-produit provenant de la production d'hydrogène vert par électrolyse de l'eau par un procédé à basse température utilisant un processus de mise en pression en deux étages et une unique expansion.
L'oxygène avec une pression d'environ 1,3 MPaG provenant du système de production d'hydrogène par électrolyse de l'eau entre d'abord dans le système de purification de l'oxygène. Dans le système de purification de l'oxygène, l'oxygène fait d'abord réagir les impuretés telles que H 2 et CO en H 2 O et CO 2 dans le purificateur d'oxygène 3 ; H 2 O et CO 2 et les substances similaires présentes dans l'oxygène sont ensuite absorbées dans le clarificateur d'oxygène 6, et la teneur en H 2 O et CO 2 dans l'oxygène évacué du clarificateur d'oxygène 6 n'est pas supérieure à 1 ppm ; l'oxygène purifié continue à être envoyé dans l'échangeur de chaleur à plaques 8 et est refroidi à l'état liquide par le fluide froid refluant dans l'échangeur de chaleur à plaques 8 ; une partie de l'oxygène liquide est ensuite envoyée à la pompe à oxygène liquide 12 et est mise en pression en oxygène liquide à haute pression de 8,5 MPaG par la pompe à oxygène liquide 12 ; l'oxygène liquide à haute pression mis en pression par la pompe à oxygène liquide continue à refluer vers l'échangeur de chaleur à plaques 8 et s'écoule hors de la limite après avoir été réchauffé par l'échangeur de chaleur à plaques 8 et est envoyé vers le réseau de tuyaux de l'utilisateur.
L'argon est divisé en deux parties après avoir été mis en pression par le compresseur de circulation d'argon 7.
Une partie de l'argon est pompée depuis une section du compresseur de circulation d'argon 7. L'argon avec une pression d'environ 3,5 MPaG entre dans l'extrémité de mise en pression 9 du détendeur pour continuer à être mis en pression à 5,0 MPaG. Après avoir été refroidi par le refroidisseur 10, l'argon à haute pression avec une pression d'environ 5,0 MPaG est envoyé à l'extrémité chaude de l'échangeur de chaleur à plaques 8. Après avoir été refroidi à environ 170 °K par l'échangeur de chaleur à plaques, l'argon est pompé et envoyé à l'extrémité d'expansion 11 du détendeur pour expansion. Le fluide expansé est renvoyé à l'extrémité froide de l'échangeur de chaleur à plaques 8 comme source de froid, réchauffé à la température normale, puis évacué de l'échangeur de chaleur à plaques 8 et renvoyé à l'entrée du compresseur de circulation d'argon 7.