INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’idée de compléter la description qui est faite et afin d’aider à une meilleure compréhension des caractéristiques de l’invention, un ensemble de dessins de façon illustrative et non limitative est accompagné comme partie intégrante de cette description. Ce qu’ils représentent est comme il suit :
est une présentation du système en version 1 unité – Il permet le traitement d’un seul contenant. Le châssis porteur vient se présenter sur le contenant, et supporte en partie haute l’ensemble pneumatique.
est une présentation du système en version 4 unités – Il permet le traitement de 4 contenants. Le châssis porteur vient se positionner sur un lot de 4 contenants. Il se présente sous la forme d’un enjambeur, ce qui permet de le bouger ensuite afin d’aller traiter un nouveau lot de contenants.
est une présentation de l’unité de pigeage représentée tige rentrée (position haute), et organe de pigeage plié.
est une présentation de l’unité de pigeage représentée tige rentrée (position haute), et organe de pigeage déplié.
est une présentation de l’unité de pigeage représenté tige sortie (position basse), et organe de pigeage déplié.
est une vue de l’emmanchement entre le système de rotation et la cane de l’organe de pigeage
est une vue isométrique de l’unité de pigeage, tige rentrée (position haute), et organe de pigeage déplié.
La illustre, sur le diagramme de phases 601, les phases générées à l’aide de la relation (2) (étape 502) et sur le diagramme 602, les symboles de la constellation 16 PSK obtenus en arrondissant les phases du diagramme 601.
La représente, sur les mêmes diagrammes qu’à la , les caractéristiques du signal OMTDR obtenus avec le premier exemple de réalisation de l’invention ci-dessus.
On remarque que la représentation du signal dans le plan temps fréquence (diagramme d)) suit une évolution linéaire qui est caractéristique d’un signal de type chirp. Cette propriété permet d’obtenir un signal parcimonieux et donc compressible et qui présente un facteur crête PAPR réduit.
A titre d’illustration, le tableau 1 suivant représente des exemples de résultats de rapport entre puissance crête et puissance moyenne (PAPR) pour différentes modulations PSK et différents nombres N de porteuses, pour un signal OMTDR classique. Nombre de points Constellation 256 512 1024 32 9.81 Db 10.46 dB 10.88 dB 16 9.74 dB 10.10 dB 10.91 dB 8 9.52 dB 10.17 dB 10.96 dB 4 9.27 dB 10.74 dB 11.14 dB Tableau 1
Le tableau 2 suivant représente les mêmes résultats pour un signal OMTDR obtenu avec le premier exemple de réalisation de l’invention. Nombre de points Constellation 256 512 1024 32 4.11 dB 3.94 dB 3.65 dB 16 3.9 dB 4.68 dB 4.3 dB 8 4.91 dB 5.46 dB 6.64 dB 4 8.31 dB 7.33 dB 7.22 dB Tableau 2
On voit que le facteur crête PAPR est fortement réduit grâce à l’invention.
D’autres exemples de loi de détermination de phases permettent d’obtenir les mêmes effets techniques, par exemple les lois suivantes :
L’invention est applicable aux modulations en phase M-PSK mais également aux modulations en phase et amplitude M-QAM.
Selon un premier mode de réalisation, l’invention peut être mise en œuvre au moyen du dispositif de la , le générateur de signal numérique OMTDR étant remplacé par un générateur configuré pour exécuter la méthode de construction d’un signal OMTDR modifié selon l’invention.
La représente deux exemples de réflectogrammes 801,802 respectivement obtenus avec un système OMTDR de l’art antérieur et un système OMTDR selon le premier mode de réalisation de l’invention.
Dans ces deux exemples, un défaut électrique est situé à une distance de 30 m du point d’injection du signal. Ce défaut est caractérisé par un pic 803 dans le réflectogramme mesuré. On peut voir sur la , que le signal OMTDR amélioré selon l’invention permet d’amplifier le pic 803 par rapport au signal OMTDR classique. Du fait de l’amélioration du facteur crête PAPR du signal, le gain de détection du pic 803 est amélioré.
L’invention permet ainsi de réduire le rapport entre puissance crête et puissance moyenne d’un signal OMTDR afin d’améliorer la précision de détection de défauts par analyse d’un réflectogramme.
L’invention permet également de rendre un signal OMTDR parcimonieux et compressible dans le domaine temps fréquence.
La illustre, sur trois diagrammes, le fait qu’un signal OMTDR classique avec génération aléatoire des symboles modulés n’est pas parcimonieux ni compressible.
Un signal est compressible dans un domaine si les modules de ses coefficients triés dans ce domaine décroissent rapidement. Par la suite, on considère le domaine de la transformée DCCT (Discrete Cosine Chirp Transform) qui est utilisé comme base de représentation de signaux parcimonieux comme indiqué dans la référence [1].
L’étape d’identification S30 est ensuite réalisée, comprenant une sous-étape de transposition S31 au cours de laquelle les coordonnées des points caractéristiques réels Pr dans le repère de système de mesure R2 et les coordonnées des points caractéristiques modèle Pm du modèle 3D nominal 3Dn exprimées dans le repère de référence R1 vont être exprimées dans un même repère commun. Cela peut être le repère de référence R1 ou le repère de robot R0.
Au cours de la sous étape S23 de mesure, le dispositif d’acquisition 10 mesure les coordonnées de points caractéristiques réels Pr de la pièce 2 et exprime ces coordonnées dans le repère de système de mesure R2.
Les coordonnées des points caractéristiques réels Pr sont transposées du repère de système de mesure R2 dans un repère de robot R0.
En effet, le contrôle/commande du robot de peinture 3 implique de connaître la position du robot de peinture 3 dans le repère de robot R0.
La position de chaque point du robot de peinture 3 est donc connue à tout moment dans le repère de robot R0.
La position et l’orientation du système de mesure 13, monté sur le robot de peinture 3, est donc connue à tout moment dans le repère de robot R0. Lors de la sous-étape S23 de mesure, le système de mesure 13 évalue la position d’un point caractéristique réel Pr par rapport à l’appareil de mesure 13. En connaissant la position et l’orientation du système de mesure 13 dans le repaire de robot R0 et en connaissant la position d’un point caractéristique réel Pr par rapport au système de mesure 13, on peut calculer la position du point caractéristique réel Pr dans le repère de robot R0.
Dans le modèle 3D nominal 3Dn de la pièce à traiter, les coordonnées de chaque point de la pièce sont exprimées dans le repère de référence R1, qui est un référentiel lié au modèle 3D nominal 3Dn.
Les coordonnées des points caractéristiques modèle Pm du modèle 3D nominal 3Dn de la pièce à traiter sont donc exprimées dans le repère de référence R1.
Le repère de référence R1 est implémenté dans le repère de robot R0, ce qui permet d’exprimer les coordonnées d’un point du repère de référence R1 dans le repère de robot R0. Autrement dit, une première matrice de passage M10 du repère de référence R1 au repère de robot R0 est connue.
En effet, le repère de robot R0 est configuré pour réaliser le contrôle commande du robot de peinture 3. Le robot de peinture 3 est programmé et son fonctionnement est modélisé et simulé dans un modèle de cellule de peinture. Pour programmer le fonctionnement du modèle de robot dans le modèle de la cellule de peinture, le modèle de robot est associé à un repère modèle Rm. Pour que le fonctionnement du modèle de robot puisse être reproduit par le robot de peinture 3 dans la cellule de peinture, il est nécessaire de pouvoir transposer toute coordonnée du repère modèle Rm dans le repère de robot R0. Une deuxième matrice de passage Mm0 repère modèle Rm au repère de robot R0 est donc connue.
En pratique, une étape de calibration permet avantageusement d’associer les origines du repère modèle Rm et du repère R0 de manière à pouvoir utiliser le repère de robot R0 comme référentiel commun entre le modèle de la cellule de peinture et la cellule de peinture réelle.
La position du modèle 3D nominal 3Dn, et donc du repère de référence R1, dans le modèle de l’atelier est définie par conception et est donc bien connue. Une troisième matrice de passage M1m du repère de référence R1 au repère modèle Rm est donc connue.
Il est donc possible d’exprimer dans un repère commun les coordonnées des points caractéristiques modèle Pm et les coordonnées des points caractéristiques réels Pr, par exemple le repère de référence R1 ou le repère de robot R0.
Une sous-étape S32 de calcul d’un repère pièce R3 est ensuite réalisée, au cours de laquelle un repère pièce R3 est ensuite calculé à partir de couples de points caractéristiques. Un couple de points caractéristiques associe un point caractéristique modèle Pm et le point caractéristique réel Pr correspondant. Cette étape peut être réalisée par différentes méthodes, par exemple en associant une méthode des barycentres et une méthode des moindres carrés, ou une méthode pseudo-inverse. Le repère pièce R3 ainsi calculé est configuré pour assigner à un point caractéristique réel Pr des coordonnées dans le repère pièce R3 sensiblement équivalentes aux coordonnées dans le repère de référence R1 du point caractéristique modèle Pm associé.
Autrement dit, le repère pièce R3 est calculé pour être l’équivalent pour la pièce 2 du repère de référence R1 pour le modèle 3D nominal 3Dn.
Le repère pièce R3 va ensuite être exprimé dans le repère de robot R0.
A l’étape c) , on réalise une analyse des ondes de sortie obtenues dans le mode de sollicitation optimal pour la pièce de référence et la pièce à tester. La même analyse, par spectrométrie de résonance non-linéaire, est réalisée pour les deux pièces. Cette analyse repose sur les principes des méthodes NRAS ou NRUS.
Cette analyse est conventionnelle et connue de l’homme du métier. Elle permet de déterminer un paramètre de non-linéarité représentatif de la variation du module d’élasticité de la pièce lorsqu’on modifie l’amplitude de l’onde d’excitation du mode de sollicitation optimal déterminé à l’étape b).
US6330827B1 fournit des détails sur une analyse par spectrométrie de résonance ultrasonore non-linéaire.
L’amplitude de l’onde de sortie suit l’évolution de l’amplitude de l’onde d’excitation. Faire varier l’amplitude de l’onde d’excitation est donc équivalent à faire évoluer l’amplitude de l’onde de sortie. L’onde de sortie est cependant plus facile à analyser et donc utilisée en pratique.
En pratique, on choisit donc un paramètre de non-linéarité représentatif d’une variation de la fréquence de résonance de la pièce lorsque l’amplitude de l’onde de sortie varie.
De préférence, le paramètre de non-linéarité est représentatif d’une variation d’un décalage fréquentiel de la fréquence de résonance par rapport à la fréquence de résonance optimale f 0 , lorsque l’amplitude de l’onde de sortie varie à partir du mode de sollicitation optimal.
En pratique, l’amplitude de l’onde d’excitation est de préférence progressivement augmentée pour limiter l’influence négative de phénomènes d’hystérésis. L’amplitude initiale de l’onde d’excitation ou de l’onde de sortie est de préférence choisie la plus faible possible, mais suffisante pour que le bruit mesuré dans l’onde de sortie soit relativement négligeable, par exemple pour être supérieure à 2 fois ou 3 fois l’amplitude du bruit. Elle est ensuite augmentée, de préférence jusqu’à une amplitude finale au moins 2 fois, de préférence au moins 3 fois, voire au moins 5 ou 10 fois supérieure à l’amplitude initiale.
Le décalage fréquentiel est de préférence, pour une amplitude de l’onde de sortie, le rapport de la valeur absolue de la différence entre la fréquence de résonance optimale f 0 et la fréquence de résonance f déterminée pour ladite amplitude, divisé par f 0 , c'est-à-dire |f 0 – f|/f 0 . La fréquence de résonance f peut être déterminée classiquement par analyse spectrale, étant la fréquence du pic le plus élevé.
Les décalages fréquentiels sont de préférence calculés comme décrit par US6330827B1.
Le paramètre de non-linéarité est de préférence la pente d’une droite représentative de l’évolution du décalage fréquentiel lorsque l’amplitude de l’onde de sortie varie, notamment de manière linéaire ou logarithmique. Ladite droite est de préférence la droite qui définit la direction générale de la ligne brisée qui relie une pluralité de points donnant chacun une amplitude de l’onde de sortie et le décalage fréquentiel correspondant. Elle est de préférence déterminée par régression linéaire.
La pente de cette droite est affectée par la présence d’un défaut dans la pièce, ce qui est exploité pour déterminer la présence d’un défaut.
Le paramètre de non-linéarité, notamment ladite pente, dépend non seulement des dimensions, de la forme et du matériau constitutif de la pièce analysée, mais aussi des dimensions et de la nature du défaut.
Une différence entre les paramètres de non-linéarité déterminés pour la pièce de référence et pour la pièce à tester permet ainsi de détecter la présence d’un défaut dans la pièce à tester. Les inventeurs ont découvert qu’un procédé selon l’invention permet d’accroitre la fiabilité de cette détection.
A l’étape d), cette différence est utilisée pour détecter la présence éventuelle d’un défaut, par exemple d’une fissure.
Les inventeurs ont en effet constaté que le paramètre de non-linéarité est particulièrement différent selon qu’une pièce comporte ou non un défaut dans la région d'intérêt.
La pièce à tester peut être ainsi classée dans la catégorie des pièces présentant un défaut dans la région d'intérêt, ou dans la catégorie des pièces ne présentant pas de défaut dans la région d'intérêt. Dans un mode de réalisation, elle est mise au rebut si elle présente un défaut.
Le rotor 3 est configuré pour être entraîné en rotation dans le stator 2 par un moteur 16 interne de la pompe à vide 1. Le moteur 16 est par exemple agencé dans une cloche 17 du stator 2, elle-même agencée sous un bol interne 15 du rotor 3, l’arbre d’entrainement 12 du rotor 3 traversant la cloche 17 du stator 2.
Le rotor 3 est guidé latéralement et axialement par des paliers 18 magnétiques ou roulements mécaniques supportant l’arbre d’entrainement 12 du rotor 3, situés dans le stator 2.
La pompe à vide 1 peut comporter un dispositif de refroidissement reçu dans le stator 2, par exemple dans la cloche 17 ou en contact thermique avec la cloche 17, tel qu’un circuit hydraulique, pour refroidir continuellement la cloche 17 et les éléments qu’elle contient comme notamment les paliers 18, le moteur 16 et autres composants électriques ou électroniques afin de permettre leurs fonctionnements, et/ou pour refroidir les premiers étages d’ailettes 10 de l’étage turbomoléculaire 4. Le dispositif de refroidissement permet par exemple de contrôler la température à une température inférieure ou égale à 75°C, telle qu’à 70°C, par exemple par circulation d’eau à température ambiante.
La pompe à vide 1 peut en outre comporter un dispositif de purge 25 comprenant un conduit d’entrée 26 configuré pour être raccordé à une source de gaz de purge afin d’introduire un gaz de purge dans l’interstice situé entre la cloche 17 du stator 2 et le bol interne 15 du rotor 3. La circulation du gaz de purge est schématisée par des flèches f2 sur la . Le gaz de purge est préférentiellement de l’air ou de l’azote, mais peut aussi être un autre gaz neutre comme l’hélium ou l’argon. Le débit de gaz de purge est faible.
La pompe à vide 1 comporte en outre au moins une tige chauffante 20, par exemple entre une et douze tiges chauffantes 20, ici six ( ).
Chaque tige chauffante 20 comporte au moins une partie de maintien 20a et une partie chauffante 20b par effet Joule lorsque la tige chauffante 20 est alimentée électriquement.
Chaque tige chauffante 20 est formée d’au moins une partie de maintien 20a à une extrémité, accolée à une partie chauffante 20b. La partie de maintien 20a est « non chauffante », c’est-à-dire qu’elle est configurée pour présenter une température inférieure à 150°C lorsque la tige chauffante 20 est alimentée électriquement. La partie chauffante 20b comporte une résistance électrique configurée pour présenter une température supérieure ou égale à 200°C lorsque la tige chauffante 20 est alimentée électriquement.
Les tiges chauffantes 20 comportent par exemple une gaine réalisée par un matériau résistant aux gaz pompés potentiellement corrosifs, tel qu’une gaine en alliage, comme en acier inoxydable ou une gaine en nickel.
Les tiges chauffantes 20 sont par exemple alimentées en 140V pour obtenir une température de surface des parties chauffantes 20b voisine de 400°C sous vide, permettant de chauffer l’environnement par rayonnement infrarouge tout en conservant une durée de vie acceptable.
Les tiges chauffantes 20 peuvent être connectées électriquement entre elles en série ou en parallèle. Toutes les tiges chauffantes 20, ou au moins un groupe de tiges chauffantes 20, peuvent être alimentées de manière synchrone. Alternativement, les tiges chauffantes 20 peuvent être alimentées de manière asynchrone, par groupe ou individuellement. Les tiges chauffantes 20 peuvent être alimentées en continu ou de manière cyclique c’est à dire en alternant des durées d’allumage avec des durées d’extinction. Un cycle peut être plus ou moins rapide, c’est-à-dire présenter une durée de cycle comprise entre quelques millisecondes et plusieurs minutes. L’asservissement de l’alimentation électrique peut tenir compte de la température des tiges chauffantes 20, de la température du stator haute pression 19, de la température du rotor 3, du couple moteur 16 ou du signal d’un autre capteur de la pompe à vide 1, tel qu’un capteur de dépôt ou un capteur de pression agencé dans le chemin d’écoulement des gaz.
Les sections des tiges chauffantes 20 peuvent être rondes, ovoïdes, carrés, rectangulaires ou plates. Les tiges chauffantes 20 présentent par exemple une section ronde de diamètre compris entre 2mm et 5mm, telle que 3,7mm.
La partie de maintien 20a présente par exemple une longueur supérieure à 100mm, telle que 150mm. Cette partie de maintien 20a forme une gaine des fils électriques d’alimentation de la tige chauffante 20.
Les fils électriques d’alimentation peuvent être uniquement reliés d’un côté de la tige chauffante 20, du côté de la partie de maintien 20a. L’extrémité de la partie chauffante 20b est alors laissée libre, ou autrement dit, n’est pas reliée électriquement, la résistance électrique formant une boucle dans la gaine reliée aux fils électriques d’alimentation du côté de la partie de maintien 20a.
En solution alternative, les fils électriques d’alimentation peuvent être reliés deux côtés de la tige chauffante 20, chaque extrémité de la tige chauffante 20 comportant une partie de maintien 20a. Seule la partie chauffante 20b centrale chauffe alors efficacement son environnement par rayonnement infrarouge.
Au moins un conduit de connectique 21 est ménagé au moins en partie dans le stator haute pression 19 pour le passage de la partie de maintien 20a ( ).
Les conduits de connectique 21 sont par exemple au moins en partie ménagés dans une extrémité du stator haute pression 19, par exemple sur un pourtour annulaire plan du stator haute pression 19, par exemple du côté de l’entrée du stator haute pression 19 où entrent les gaz à pomper. Ces conduits de connectique 21 sont par exemple régulièrement répartis sur la périphérie de cette extrémité du stator haute pression 19. Ils présentent une section respective sensiblement supérieure à la section des tiges chauffantes 20, par exemple 4mm x 4mm pour une tige chauffante 20 de 3.7mm de diamètre, de manière à former une faible conductance qui, comme on le verra plus loin permet notamment de limiter la sortie du gaz de purge.
Alternativement, le calculateur 20 déduit la valeur de la LLI analytiquement après avoir trouvé le recalage des systèmes de demi-piles en utilisant la formule suivante :
Avec ce procédé, il est donc possible de calculer dans une même boucle d’optimisation chacun des paramètres du modèle de vieillissement pour coller au mieux aux données de pOCV(Q) réelles de l’élément électrochimique 12 vieilli. La connaissance de l’évolution de chacune des électrodes PE et NE permet ensuite de calculer quantitativement les différents modes de dégradations en comparant les grandeurs à l’état neuf (BOL) avec les grandeurs déduites.
Description d’ autres exemple s de procédé d’estimation
Comme expliqué précédemment, il est possible d’utiliser des modèles de vieillissement plus élaborés.
Par exemple, il est possible que d’éventuelles augmentations de résistance interne de l’élément électrochimique 12 surviennent. Pour prendre en compte ce phénomène, il peut être introduit dans le modèle de vieillissement MV un décalage en tension noté . Aussi, la tension de l’élément électrochimique 12 peut s’exprimer comme suit :
Dans un tel cas, les paramètres à déterminer comportent en outre le décalage en tension noté . L’acronyme ORI renvoie à la dénomination anglaise de « Ohmic Resistance Increase » qui désigne le phénomène.
De ce fait, l’ensemble des paramètres à déterminer peut s’écrire comme :
En variante ou en complément, des valeurs de décalages en tension constants en tension peuvent être ajoutés au modèle de vieillissement pour compenser les différences d’homogénéités entre les mesures dans les systèmes de demi-pile et l’élément électrochimique 12. Ces valeurs de décalages en tension peuvent s’interpréter comme un paramètre de surpotentiel aux mesures de pOCP(Q) des demi-piles.
Dans un tel cas, l’expression précédente de la variation de la charge pour l’électrode positive PE devient :
Où est un paramètre de surpotentiel du matériau k.
Comme les paramètres de surtension sont des décalages relatifs entre tous les matériaux actifs de l’électrode positive, il est possible que l’un des paramètres de surtension puisse servir de base. Par exemple, en choisissant , seuls paramètres de surpotentiel sont à déterminer.
Cela conduit également à enrichir la liste des paramètres à déterminer pour que celle-ci comporte les paramètres de surpotentiel.
Ainsi, l’ensemble des paramètres à déterminer pour l’électrode positive PE devient :
Similairement, l’ensemble des paramètres à déterminer pour l’électrode négative NE devient :
Toujours pour donner un exemple concret, dans le cas précité d’une électrode positive PE à deux matériaux actifs et d’une électrode négative NE à un matériau actif, l’ensemble des paramètres à déterminer s’écrit comme :
Indépendamment du modèle de vieillissement MV utilisé, il est également possible d’utiliser des techniques d’optimisation spécifiques.
illustre une situation de vie de l’état de l’art
illustre schématiquement un procédé de détection d’insertion dans une voie de circulation d’un véhicule, selon un exemple particulier de réalisation de la présente invention.
La représente une situation de vie de l’état de l’art. Un véhicule égo 101 circule sur une voie de circulation 103 délimitée par un côté/marquage gauche 104 et un côté/marquage droit 105. Dans de nombreux cas (mauvaise météo – pluie, neige, lumière rasante, etc -, usure, masquage, …) les marquages 104, 105 ne seront pas détecté par un capteur d’un système ADAS embarqué dans le véhicule égo 101.
Adjacent à cette voie de circulation 103, un autre véhicule 102 circule également.
Par exemple, la voie de circulation 103 peut représenter une entrée de virage. Le véhicule égo 101 circule en ligne droite, les capteurs du véhicule égo 101 ne mesurent aucune intention de virer et de suivre une courbure de la voie de circulation 103, en particulier si les marquages 104,105 ne sont pas détectés par un autre système.
La zone hachurée 106 représente la trajectoire que va suivre le véhicule égo 101 sur un horizon de temps donnée (par exemple 1,5 secondes). Un capteur de suivi, de type RADAR ou LIDAR par exemple, détecter l’autre véhicule 102. L’autre véhicule est alors sélectionné pour être, par exemple, considéré comme un véhicule cible d’un système d’aide à la conduite. Ceci entraine un comportant non souhaitée (fort freinage …) du véhicule égo 101.