INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, le système robotisé comporte des moyens d’actionnement configurés pour mettre en mouvement tout ou partie des articulations des quadrants. La boucle cinématique formée par les quadrants successifs reliés entre eux introduit des contraintes de mouvement dans le système robotisé. Ces contraintes de mouvement permettent avantageusement de mouvoir la totalité des articulations du système robotisé alors que seul un sous-ensemble bien choisi des articulations est équipé de moyens d’actionnement. Alternativement, lorsque les moyens d’actionnement du système robotisé actionnent la totalité des articulations des quadrant, une redondance est introduite dans l’actionnement du système robotisé ce qui rend avantageusement le système robotisé robuste, notamment suite à la perte d’un ou de plusieurs moyens d’actionnement.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, au moins un quadrant du système robotisé comporte une pièce d’appui destinée à venir en contact avec une surface d’appui. De préférence, tous les quadrants du système robotisé comportent une pièce d’appui.
Dans un exemple de réalisation, une pièce d’appui peut être un pied, une roue.
Lorsque le tapis de chauffage et de détection est installé sur le siège, les pistes conductrices 8 s’étendent à proximité des bords latéraux du siège 30.
une armature métallique de montage sur un dossier dudit siège, un boitier, à base de matériau plastique moulé, d’absorption d’énergie en cas de choc de la tête d’un passager sur ledit appui-tête, ledit boitier étant monté en haut de ladite armature,
un bloc de rembourrage élastiquement compressible s’étendant au moins en avant dudit boitier, une coiffe souple de revêtement définissant une poche de réception dudit boitier pourvu dudit bloc, ladite coiffe comprenant un format de revêtement avant pourvu d’un premier bord et un format de revêtement périphérique pourvu d’un deuxième bord, lesdits formats étant reliés entre eux bord à bord par une couture, un circuit électrique de chauffage à base d’encre conductrice imprimée en envers dudit format avant, ledit circuit comprenant un réseau de résistances imprimées se reliant de part et d’autre à deux bandes imprimées d’acheminement du courant destinées à être reliées aux pôles d’un générateur électrique externe audit appui-tête.
Un tel agencement permet de réaliser un chauffage de l’appui-tête pour améliorer le confort d’un passager.
Cependant, avec un tel agencement, il est difficile de réaliser la connexion entre les bandes imprimées et le générateur.
Par ailleurs, la connexion entre les bandes imprimées et les câbles de liaison au générateur – se faisant par exemple par pincement desdites bandes ou encore par une colle conductrice – risque de générer en envers de la coiffe des « points durs » préjudiciables au confort de l’appui-tête.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients.
un bloc de rembourrage élastiquement compressible s’étendant au moins en avant dudit boitier, une coiffe souple de revêtement définissant une poche de réception dudit boitier pourvu dudit bloc, ladite coiffe comprenant un format de revêtement avant pourvu d’un premier bord et un format de revêtement périphérique pourvu d’un deuxième bord, lesdits formats étant reliés entre eux bord à bord par une couture, un circuit électrique de chauffage à base d’encre conductrice imprimée en envers dudit format avant, ledit circuit comprenant un réseau de résistances imprimées se reliant de part et d’autre à deux bandes imprimées d’acheminement du courant destinées à être reliées aux pôles d’un générateur électrique externe audit appui-tête,
ledit boitier est pourvu de deux connecteurs destinés à être reliés auxdits pôles,
ledit format avant présente deux pattes périphériques issues de matière, lesdites pattes présentant une extrémité de liaison se reliant audit premier bord et une extrémité libre, lesdites pattes saillant à l’intérieur de ladite coiffe, chacune desdites bandes imprimées présente une partie de connexion s’étendant respectivement sur chacune desdites pattes jusqu’à son extrémité libre où elle est pourvue d’un connecteur réciproque s’emboitant avec le connecteur correspondant,
Quand il est précisé que le format avant se relie au format périphérique bord à bord, cela signifie qu’on réalise une couture classique définissant usuellement un talon de couture saillant vers l’intérieur de la coiffe.
Dans le cas des deux essais, la totalité de la pièce est rincée dans un volume compris entre 1000 et 2000 mL de n-Hpetane à une pression comprise entre 2 et 5 bar, puis les particules sont filtrés à une taille comprise entre 0,1 et 0,5 μm.
Avantageusement, dans les deux essais, la totalité de la pièce est rincée avec 1500 mL de n-Hpetane à 3 bar, puis les particules sont filtrés à 0,2 μm. Ces conditions de rinçage sont notamment préconisées par les normes ISO16232-1, ISO16232-10 et/ou ISO16232-7.
Puis, un comptage particulaire est réalisé pour dénombrer la quantité de particules restantes. Actuellement, le comptage particulaire est de 100mg de particules restantes pour dépoudrer une pièce avec une méthode de nettoyage de l’art antérieur. Cependant, le résultat du comptage particulaire est de 13mg de particules restantes pour les deux essais réalisés par le procédé de l’invention. Ainsi, le procédé de nettoyage de l’invention permet une réduction de 90% des particules résiduelles sur la pièce obtenue par fabrication additive.
Les figures 7a et 7b représentent les états de surfaces notamment de la paroi externe 104 de la pale 10, respectivement, après réalisation de la pièce par fabrication additive et après nettoyage avec le procédé de l’invention. On peut observer une surface rugueuse sur la paroi de la (notamment par la présence d’importantes particules résiduelles), et une surface plus lisse sur la paroi de la qui présente moins de particules résiduelles. Ainsi, le procédé de nettoyage de l’invention permet également d’améliorer l’état de surface de la pièce réalisée par fabrication additive.
Avantageusement, le procédé de nettoyage selon l’invention peut être utilisé sur une pièce déjà nettoyée, en vue uniquement d’améliorer l’état de surface de la pièce par la circulation du fluide de nettoyage. Cette circulation de fluide de nettoyage a notamment pour fonction de retirer au moins une partie des particules restantes sur la surface interne et/ou la surface externe de la pièce.
Le procédé de nettoyage de l’invention permet d’exploiter les possibilités offertes par la fabrication additive, notamment en matière de géométrie des pièces, tout en limitant les contraintes dues au dépoudrage des pièces fabriquées ainsi et en améliorant le niveau de propreté final de ces pièces.
Enfin, le procédé de nettoyage pourrait également permettre de s’affranchir de certains procédés utilisés actuellement, comme le décapage chimique, dont l’objectif est de dissoudre les particules résiduelles.
Procédé d’optimisation du soudage par friction d’un assemblage d’au moins deux pièces réalisées en alliage à base de nickel et de chrome durci par précipitation de phase γ’’ assemblées par soudage par friction La présente demande se rapporte à un procédé d’optimisation du soudage par friction d’un assemblage d’au moins deux pièces réalisées en alliage à base de nickel et de chrome durci par précipitation de phase γ’’ et assemblées par soudage par friction.
Dans le domaine aéronautique, les alliages à base de nickel et de chrome, tels que les alliages de type Inconel® 718, sont couramment utilisés, car les pièces réalisées avec ces alliages présentent des caractéristiques mécaniques élevées sur une large plage de température en comparaison à d’autres pièces utilisées en aéronautique réalisées dans des alliages différents.
De façon connue, un procédé de fabrication d’un assemblage de pièces en alliage à base de nickel et de chrome comporte une première étape de réception desdites pièces, lesdites pièces étant par exemple dans un état recuit ou durci, une deuxième étape de soudage par friction desdites pièces ensemble, suivie d’une troisième étape d’ébavurage et de contrôle de la soudure, et enfin une quatrième étape de traitement thermique de revenu post-soudage en deux sous-étapes : une première sous-étape pour obtenir un assemblage dans un état recuit, suivie d’une deuxième sous-étape pour obtenir un assemblage dans un état durci.
Les pièces sont préalablement usinées de sorte à présenter une rugosité moyenne arithmétique (Ra) comprise entre 0,5°µm et 1,0 µm. Toutefois, des pièces avec une telle rugosité Ra ont une capacité de friction diminuée, ce qui diminue également l’efficacité du soudage par friction linéaire.
Un autre procédé de fabrication d’un assemblage de pièces en alliage à base de nickel et de chrome comporte une première étape de réception desdites pièces dans un état durci, une deuxième étape de soudage par friction desdites pièces ensemble, suivie d’une troisième étape d’ébavurage et de contrôle de la soudure.
Dans l’aéronautique, les pièces ou assemblages en alliage de nickel et de chrome dans un état durci sont généralement utilisés, notamment en zones critiques, car ces pièces ou assemblages présentent de meilleures propriétés en traction et en fatigue à haute température que des pièces ou assemblages qui ne sont pas dans un état durci.
La présente invention vise à proposer une amélioration du procédé de fabrication d’un assemblage de pièces en alliage de chrome et de nickel existant.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé d’optimisation du soudage par friction d’un assemblage d’au moins deux pièces réalisées en alliage à base de nickel et de chrome durci par précipitation de phase γ’’, chaque pièce comprenant au moins une première face, lesdites pièces étant assemblées, à une étape, l’une à l’autre, au niveau de leur première face, par soudage par friction.
Selon l’invention, le procédé comprend, avant l’étape de soudage par friction, une étape de traitement thermique de chacune desdites pièces au cours de laquelle chaque pièce est chauffée depuis une température initiale jusqu’à une première température prédéterminée et maintenue à cette première température prédéterminée pendant une première durée déterminée, puis refroidie jusqu’à la température initiale, de sorte à obtenir lesdites pièces dans un état recuit, et une étape de surfaçage de chacune desdites pièces au cours de laquelle la première face de chaque pièce est surfacée de sorte à présenter une rugosité moyenne arithmétique (Ra) supérieure à 3,2 µm.
est un schéma illustrant un assemblage de deux pièces en alliage à base de nickel et de chrome soudées par friction à entraînement continu,
est un schéma illustrant un assemblage de deux pièces en alliage à base de nickel et de chrome soudées par friction à inertie,
est un schéma illustrant un assemblage de deux pièces en alliage à base de nickel et de chrome soudées par friction orbitale,
est un organigramme des étapes du procédé d’optimisation du soudage par friction selon un mode de réalisation de l’invention ;
est un graphique illustrant l’évolution de la température (T) en fonction du temps (t) au cours du procédé d’optimisation du soudage par friction selon un mode de réalisation de l’invention ; et
est un organigramme des étapes du procédé d’optimisation du soudage par friction selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Comme représenté sur les figures 1 à 4, un assemblage 10 est composé d’une première pièce 12 en alliage à base de nickel et de chrome soudée par friction à une deuxième pièce 14 en alliage à base de nickel et de chrome et formant ainsi un joint de soudure 16. En particulier, une première face F12 de la première pièce 12 est soudée à une première face F14 de la deuxième pièce 14.
Les pièces 12, 14 sont représentées comme étant de forme parallélépipédique, mais peuvent être de formes différentes. Par exemple, les pièces 12, 14 peuvent être de forme générale cylindrique à base circulaire. Bien entendu, l’assemblage n’est pas limité aux première et deuxième pièces, mais peut comprendre une pluralité d’autres pièces en alliage à base de nickel et de chrome, soudées par friction entre elles de sorte à former l’assemblage.
Sur la , les pièces 12, 14 sont soudées ensemble par soudage par friction linéaire (connu en anglais sous les termes « Linear Friction Welding »). En particulier, lors du soudage par friction linéaire de deux pièces 12, 14, une pression (représentée par les flèches P) est exercée sur chaque pièce 12, 14 en direction de l’autre pièce 12, 14 afin de les mettre en contact, au niveau de leur première face F12, F14, et l’une des pièces 14 est mise en translation, ou plus précisément en oscillation linéaire, par rapport à l’autre pièce 12 (selon la double flèche TL). En variante, une pression est exercée sur une des pièces en direction de l’autre pièce qui est maintenue immobile dans la direction de pression, afin de les mettre en contact, au niveau de leur première face, et l’une de ces pièces est mise en translation par rapport à l’autre pièce. Le frottement mécanique entre les premières faces F12, F14 des pièces 12, 14 qui sont en contact génère de la chaleur, qui permet de déformer visco-plastiquement et de mélanger les alliages des pièces 12, 14 à l’interface de contact entre les pièces 12, 14 (i.e. au niveau du joint de soudage 16), et ainsi leur soudure l’une à l’autre.
Sur la , les pièces 12, 14 sont soudées ensemble par soudage par friction à entraînement continu (connu en anglais sous les termes « Continuous Drive Friction Welding »). En particulier, lors du soudage par friction à entraînement continu de deux pièces 12, 14, une pression (représentée par les flèches P) est exercée sur chaque pièce 12, 14 en direction de l’autre pièce 12, 14 afin de les mettre en contact, au niveau de leur première face F12, F14, et l’une des pièces 14 est mise en rotation par rapport à l’autre pièce 12 (selon la flèche R), de manière à générer de la chaleur par friction, et ainsi souder les pièces 12, 14 l’une à l’autre.
Sur la , les pièces 12, 14 sont soudées ensemble par soudage par friction à inertie (connu en anglais sous les termes « Inertia Friction Welding »). En particulier, lors du soudage par friction à inertie de deux pièces 12, 14, l’une des pièces 14 est mise en rotation (selon la flèche R), puis une pression (représentée par la flèche P) est exercée sur l’autre pièce 12 en direction de la pièce 14 en rotation afin de les mettre en contact au niveau de leur première face F12, F14. La rotation de la pièce 14 est ensuite arrêtée, mais le contact entre les pièces 12, 14 continue de produire de la chaleur par inertie, ce qui permet de déformer visco-plastiquement et de mélanger les alliages des pièces 12, 14, et ainsi de les souder l’une à l’autre.
Sur la , les pièces 12, 14 sont soudées ensemble par soudage par friction orbitale (connu en anglais sous les termes « Orbital Friction Welding »). En particulier, lors du soudage par friction orbitale de deux pièces 12, 14, une pression (représentée par les flèches P) est exercée sur chaque pièce 12, 14 en direction de l’autre pièce 12, 14 afin de les mettre en contact, au niveau de leur première face F12, F14, et chacune des pièces 12, 14 est mise en rotation (selon les flèches R), de manière à générer de la chaleur par friction, et ainsi souder les premières faces F12, F14 des pièces 12, 14 l’une à l’autre.
La représente les différentes étapes d’un mode de réalisation du procédé d’optimisation du soudage par friction selon l’invention appliqué à l’assemblage 10, et la illustre l’évolution de la température (T) en fonction du temps (t) au cours du mode de réalisation de ce procédé.
Les pièces 12, 14 sont préalablement fabriquées, à une étape E10. En particulier, les pièces 12, 14 sont préalablement prélevées d’un demi-produit, tel qu’une biellette, une plaque ou encore une tôle.
Les pièces 12, 14 sont réalisées en alliage à base de nickel (de symbole chimique Ni) et de chrome durci par précipitation de la phase γ’’. La phase γ’’ des pièces en alliage de nickel et de chrome est composée de trinickel-niobium (de symbole chimique Ni 3 Nb). Les pièces 12, 14 sont réalisées dans le même matériau, ou dans des alliages à base de nickel et de chrome différents durcis par précipitation de la phase γ’’. Les pièces 12, 14 sont réalisées en alliage comportant environ 50% de nickel, 20% de chrome, 20% de fer, 5% de niobium (de symbole chimique Nb), 3% de molybdène et quelques autres éléments d'alliage, tels que de l'aluminium ou du titane, ou résiduels en plus faible concentration. Les pièces 12, 14 peuvent être réalisées avec des alliages de type 718 (alliages à base de nickel et de chrome) durcis par précipitation de la phase γ’’.
Afin de former chaque pièce 12, 14, un alliage à base de nickel et de chrome est tout d’abord forgé, laminé, moulé, extrudé, ou obtenu par un fabrication additive, de sorte à obtenir une ébauche de chaque pièce 12, 14.
La représente une vue de coupe d’une première mise en œuvre particulière de l’invention.
La représente une vue de coupe d’une deuxième mise en œuvre particulière de l’invention.
La représente une vue du dessus d’une zone de jonction périphérique extérieure selon l’invention.
La représente un procédé selon l’invention.
Les figures ne respectent pas nécessairement les échelles, notamment en épaisseur, et ce, à des fins d’illustration.
Pour cela, l’inventeur propose une nouvelle structure de bande de tissu, qui comprend une zone de jonction périphérique extérieure en textile qui est apte à être soudée pour former une bordure extérieure de la bande de tissu.
Ainsi, l’invention concerne une bande de tissu 100.
De manière connue, un tissu correspond à un ensemble de fibres qui sont entrelacées pour former une surface souple.
Dans l’invention, la bande de tissu 100 présente une forme de courroie.
De manière connue, une courroie (« strap », en anglais) correspond à une bande étroite et plate d’une matière qui sert à lier, attacher ou serrer quelque chose.
Dans l’invention, comme illustré sur les figures 1 à 2, la bande de tissu 100 comprend au moins une structure textile 110 et un au moins un insert 120.
Ainsi, dans l’invention, la bande de tissu 100 peut comprendre deux ou plusieurs inserts 120 structure textile 110 et/ou deux ou plusieurs inserts 120, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
Dans l’invention, la structure textile 110 comprend au moins un matériau textile choisi parmi : des matériaux textiles en fibres naturelles, des matériaux textiles en fibres chimiques, et toutes combinaisons de ceux-ci.
En fonction de la taille des articles à transporter, plusieurs tailles de cartons sont disponibles.
Ainsi, lors de l’envoi d’un article, l’expéditeur choisi le carton de la taille la plus appropriée à la taille de l’article à envoyer.
Toutefois, la taille du carton choisi n’est pas toujours adaptée à l’article à transporter.
En effet, pour garantir que l’article rentre convenablement dans le carton, le carton choisi présente généralement des dimensions largement supérieures à l’article à transporter.
Il est donc nécessaire de caler l’article à l’intérieur du carton. Pour cela, des billes de polystyrène, des poches d’air ou encore des boules de papier sont utilisées pour combler l’espace résiduel entre l’article et le carton.
Il en résulte alors un gaspillage de matière puisque les billes, poches ou boules ne sont que très rarement réutilisées pour une expédition ultérieure. D’une manière générale, ces billes, poches ou boules sont jetées lors de l’ouverture du carton
Par ailleurs, lorsque les cartons sont surdimensionnés par rapport à l’article à transporter, ils présentent un encombrement tel qu’il limite la place disponible au stockage d’un autre colis.
En d’autres termes, en surdimensionnant les cartons par rapport à la taille des articles à transporter, à volume de transport égal, moins d’articles peuvent être transporter comparativement à l’utilisation de cartons à une taille adéquate.
En variante, pour des articles de petite taille et/ou souples (par exemple les magazines, les livres, les vêtements) des poches plastiques souples peuvent être utilisées.
Ces poches plastiques sont découpées et scellées lors de l’emballage de l’article à transporter de manière à les adapter à la taille de l’article.
Cela permet de réduire la perte de stockage engendrée par les cartons surdimensionnés.
En revanche, contrairement à l’utilisation d’un carton, l’article transporté n’est pas ou peu protégé.
Cette méthode n’est donc pas recommandée pour le transport d’articles fragiles par exemple.
Par ailleurs, pour permettre l’acheminement des articles, les colis portent des étiquettes de logistiques qui sont lues de manière automatique dans les centres logistiques.
Ces étiquettes mentionnent par exemple des informations de destination, les informations du destinataire, des caractéristiques de poids ou de fragilité du colis.
Ces étiquettes doivent donc pouvoir être lues de manière automatiques et rapide par des scanners.
Tensioactifs non-ioniques de HLB ≤ 8 La composition selon l’invention comprend à titre de co-tensioactifs, un ou plusieurs tensioactifs non-ioniques de HLB inférieur ou égal à 8, mesuré à 25°C.
Le terme HLB (de l’anglais « Hydrophilic Lipophilic Balance ») est bien connu de l’homme du métier, et désigne la balance hydrophile-lipophile d’un tensioactif déterminé à 25°C au sens de Griffin. Par balance hydrophile-lipophile (HLB), on entend l’équilibre entre la dimension et la force du groupe hydrophile et la dimension et la force de groupe lipophile du tensioactif. La valeur HLB selon Griffin est définie dans J. Soc. Cosm. Chem. 1954 (volume 5), pages 249-256.
On entend par « tensioactif non-ionique », toute molécule amphiphile neutre ne comportant pas de charge ionique.
Plus préférentiellement, on utilisera un tensioactif non-ionique de HLB ≤ 8, mesuré à 25°C choisi parmi - les alcools gras, notamment en C 14 -C 30 , et plus préférentiellement en C 14 -C 24, plus particulièrement en C 14 -C 20 ; - les éthers d’alcool gras, notamment en C 8 -C 24 et de polyéthylène glycol (PEG) comprenant de 1 à 10 motifs d’éthylèneglycol, de préférence de 2 à 10 motifs d’éthylèneglycol ; – les esters d’acides gras notamment en C 8 -C 24 , et de préférence en C 16 -C 22 , et de glycérol ; et leurs mélanges.
i) Alcool gras Une composition peut donc comprendre un unique alcool gras selon l’invention ou plusieurs alcools gras distincts de HLB ≤ 8 mesuré à 25°C.
Si plusieurs alcools gras distincts sont présents, ceux-ci peuvent être ajoutés de manière séparée lors de la préparation de la composition et leur mélange peut être alors formé in situ. Ils peuvent également être mis en œuvre sous la forme d’un mélange déjà disponible commercialement et dans lequel la proportion pondérale et le degré de pureté de chacun des alcools gras sont contrôlés. En d’autres termes, la composition de ces mélanges est fidèlement reproductible par opposition à des mélanges d’alcools gras générés via une synthèse à partir de matières premières issues de mélanges complexes.
Selon un mode de réalisation préféré, l’alcool gras est solide à température ambiante.
Le ou les alcools gras est (sont) en particulier choisi(s) parmi les alcools gras linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturés, en C 14 -C 30 , de préférence en C 14 -C 24 , et encore mieux en C 14 -C 20 .
De préférence, l’alcool gras selon l’invention est choisi parmi l'alcool cétylique (en C 16 ), l'alcool stéarique (en C 18 ) et leurs mélanges (également appelés «alcool cétéarylique»).
Selon un mode particulier, l’alcool gras se présente sous la forme d’un mélange d’alcool cétylique et d’alcool stéarique. Un tel mélange est notamment commercialisé sous la dénomination LANNETTE O OR/MB® par la société BASF.
Selon un autre mode particulier, l’alcool gras est l’alcool cétylique comme le produit commercialisé sous la dénomination LANETTE 16®par la société BASF.
Selon un mode préférentiel de l’invention, le ou les tensioactif(s) non-ionique(s) alcool(s) gras est (sont) présent(s) dans des quantités allant de 1,0 à 10,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence de 2,0 à 10 % en poids, et encore plus particulièrement de 3 à 8 % en poids, par rapport au poids total de la composition. ii) Ethers d’alcool gras et de polyéthylène glycol (ou PEG)