INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un trou fileté 50 est formé dans la portion cylindrique 34. Le trou fileté 50 s’étend selon l’axe de révolution A de la portion cylindrique 34, depuis une face supérieure de la portion cylindrique 34 vers la portion coupante 32. Le trou fileté 50 est adapté à recevoir une vis de retenue 52 de l’équipement 20. Le montage de l’outil coupant 30 par la vis de retenue 52 permet un réglage précis de la position de l’outil coupant 30 dans la plaque supérieure et/ou la plaque inférieure 22, 24. En effet, il est possible d’ajuster finement la hauteur d’incision de l’outil coupant 30, en insérant plus ou moins la vis de retenue 52 dans le trou fileté 50.
Selon un exemple, l’ajustement de la vis de retenue 52 peut être réalisé au moyen d’une vis de réglage s’étendant depuis la vis de retenue 52 vers une surface extérieure de l’équipement 20. La vis de réglage peut être facilement accessible par un utilisateur souhaitant modifier la hauteur de l’incision de l’outil coupant 30.
Ici, un ressort 54 est prévu entre la vis de retenue 52 et la face supérieure de la portion cylindrique 34. Le ressort 54 repose d’une part sur la vis de retenue 52 et d’autre part sur la plaque de support 22, 24. Le ressort 54 participe au réglage précis de la hauteur de l’incision de l’outil coupant 30.
En outre, la portion cylindrique 34 comprend ici une rainure cylindrique 55, d’axe l’axe de révolution A de la portion cylindrique 34. La rainure cylindrique 55 assure une bonne propagation de graisse autour de la portion cylindrique 34, pour fluidifier le mouvement relatif entre l’outil coupant 30 et la plaque de support 22, 24.
Par ailleurs, la portion cylindrique 34 comprend une gorge cylindrique 56, d’axe l’axe de révolution A de la portion cylindrique 34. La gorge cylindrique 56 est située entre le rainure cylindrique 55 et la portion coupante 32. La gorge cylindrique 56 est destinée à recevoir un joint torique 58. Un espace de découpe, comprenant la portion coupante 32 et les packs 10 de pots 12 produits alimentaire, est étanche au reste de l’équipement 20. On évite ainsi l’introduction de contaminants, notamment la graisse, dans l’espace de découpe.
L’outil coupant 30 décrit ci-avant est notamment réalisé en métal, notamment en acier. La portion coupante 32 peut comprendre un revêtement, de sorte à réduire la fréquence d’affutage de la portion coupante 32 lors d’utilisation répétées de l’outil coupant 30. On note que, associé au profil bombé 36 de la portion coupante 32, la fréquence d’affutage peut être sensiblement réduite. La durée de vie de l’outil coupant 30 peut être augmentée.
L'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisations décrites en regard des figures et d'autres modes de réalisation apparaîtront clairement à l'homme du métier.
Notamment, l’équipement 20 décrit ci-dessous peut faire partie d’une installation. L’installation peut comprendre un premier équipement configuré pour réaliser une étape de scellage de l’opercule 14 sur le pack 10 de pots 12 et une étape de refroidissement localisée de la zone de jonction entre les pots 12 et un équipement de prédécoupe 20 tel que décrit ci-avant.
En l’espèce, le premier équipement comprend des électrodes de scellages adaptées à venir au contact de la face supérieure du pack 10, et une contrepartie de contact adaptée à venir au contact par le dessous de la zone de jonction entre les pots 12. La contrepartie de contact est de préférence thermo-régulée, par exemple par la circulation d'un fluide d'eau glacée ou d'un autre fluide à basse température dans la contrepartie. Les électrodes de scellage et la contrepartie de refroidissement prennent en sandwich la zone de jonction revêtue de l'opercule. On peut ainsi garantir une bonne pression par la contrepartie de refroidissement et ainsi un bon coefficient de transfert thermique de conduction dans la zone de contact. Comme le refroidissement est localisé, il est sélectif, il n'affecte pas significativement le produit alimentaire contenu dans les pots 12..
Procédé de palettisation pour le maintien et la protection d’une charge au moyen d’une housse textile réutilisable L’invention se situe dans le domaine de la manutention de charges sur palette, et se rapporte plus précisément à un procédé de palettisation pour le maintien et la protection d’une charge, en vue de la maintenir et la conditionner pour ainsi prévenir tout risque de chute et d’accident lors de sa manipulation.
Un procédé largement connu et répandu pour la palettisation consiste à envelopper la charge palettisée par du film plastique rétractable et jetable. Cependant, ce procédé présente de nombreux inconvénients.
Le film plastique est à usage unique. Il peut aussi se déchirer lors de la manutention de la charge palettisée. Par conséquent, le procédé peut s’avérer particulièrement onéreux pour les entreprises devant assurer la manutention et la sécurité d’un grand nombre de charges palettisées, et éventuellement entraîner des coûts supplémentaires dans le cas où, par exemple, la charge bouge lors de son transport (par camion, train…) parce que le film s’est déchiré ou entoure mal la charge, endommageant alors les marchandises. Par ailleurs, un tel film plastique n’est pas non plus adapté pour l’emballage de certains types de produits (comme par exemple le savon et les aliments) car en étant serré au plus près d’eux, il peut les empêcher de respirer, voire éventuellement les altérer ou les contaminer. Un autre inconvénient du film plastique est qu’il est transparent, laissant visible la charge qu’il conditionne. Une marchandise de valeur est donc facilement repérable, augmentant son risque de vol par une personne malintentionnée.
En fonction du nombre de charge à palettiser, le procédé de palettisation peut diminuer la productivité de l’entreprise, à cause du temps nécessaire pour réaliser les étapes de filmage et de défilmage d’une palette, que ces actions soient réalisées manuellement par des manutentionnaires ou à l’aide de machines (par exemple, des banderoleuses pour le conditionnement des palettes) ; le temps de cycle est d’ailleurs bien plus long par machine qu’en manuel (le temps de filmage avec une banderoleuse est par exemple incompressible). Le procédé n’est pas non plus sans risque professionnel pour les manutentionnaires. En effet, pour emballer toute la charge à l’aide du film plastique, ils doivent tourner plusieurs fois autour de la charge du bas vers le haut ou inversement, en se baissant. De faux mouvements ou une mauvaise position peuvent occasionner des blessures. C’est la raison pour laquelle des formations sont généralement dispensées aux manutentionnaires afin qu’ils adoptent les gestes et postures adaptées.
Le dispositif à fluide rotatif 18 inclut une pompe à fluide 22 , un moteur électrique 24 et un transducteur de pression 27 au niveau d'une sortie de la pompe à fluide 22 . La pompe à fluide 22 est une pompe à cylindrée fixe qui est en prise avec ou accouplée au moteur électrique 24 , qui dans le mode de réalisation illustré est un moteur synchrone à aimant permanent.
Dans le mode de réalisation représenté à la , la pompe à fluide 22 est en communication fluidique avec le réservoir de fluide 14 et l'actionneur 16 . Alors que la pompe à fluide 22 est présentée en communication fluidique directe avec le réservoir de fluide 14 et l'actionneur 16 , on comprendra que le champ d'application de la présente divulgation n'est pas limité à la pompe à fluide 22 étant en communication fluidique directe avec le réservoir de fluide 14 et l'actionneur 16 car un quelconque nombre de vannes ou d'autres composants fluidiques peuvent être disposés entre la pompe à fluide 22 et le réservoir de fluide 14 et/ou l'actionneur 16 .
Dans le mode de réalisation représenté, le moteur électrique 24 est en communication électrique avec le contrôleur 20 . Comme il sera décrit plus en détail ici, le contrôleur 20 délivre un signal électrique 25 au moteur électrique 24 . En réponse au signal électrique 25 , un arbre 26 du moteur électrique 24 entre en rotation. Étant donné que la pompe à fluide 22 est une pompe à cylindrée fixe et étant donné que la pompe à fluide 22 est en prise avec lʼarbre 26 du moteur électrique 24 , la rotation de l'arbre 26 amène la pompe à fluide 22 à transférer le fluide du réservoir de fluide 14 à l'actionneur 16 .
En se référant à la , un exemple de configuration d'un dispositif à fluide rotatif 18 est représenté ; dʼautres dispositifs à fluide rotatifs appropriés peuvent également être utilisés dans le système hydraulique 10 et/ou en association avec le contrôleur 20 . L'exemple de dispositif à fluide rotatif 18 inclut un boîtier, généralement désigné 28 . Le boîtier 28 inclut une entrée de fluide 30 et une sortie de fluide 32 . Le boîtier 28 inclut en outre un corps principal, généralement désigné 34 , qui inclut une première partie d'extrémité 36 et une seconde partie d'extrémité opposée 38 , un premier ensemble d'extrémité, généralement désigné 40 , qui est conçu pour venir en prise avec la première partie d'extrémité 36 du corps principal 34 , et un second ensemble d'extrémité, généralement désigné 42 , qui est conçu pour venir en prise avec la seconde partie d'extrémité 38 .
La première partie d'extrémité 36 du corps principal 34 définit une première chambre 44 ayant une première ouverture 46 tandis que la seconde partie d'extrémité 38 définit une seconde chambre 48 ayant une seconde ouverture 50 . Dans le mode de réalisation représenté, les première et seconde ouvertures 46 , 50 sont disposées de manière opposée le long d'un axe longitudinal 52 du corps principal 34 . Une chambre 54 traversant le corps principal 34 relie la première chambre 44 à la seconde chambre 48 .
Dans le mode de réalisation représenté, la première chambre 44 est conçue pour recevoir la pompe à fluide 22 par la première ouverture 46 tandis que la seconde chambre 48 est conçue pour recevoir le moteur électrique 24 par la seconde ouverture 50 . L'arbre 26 du moteur électrique 24 s'étend au travers de la chambre 54 et est en prise avec la pompe à fluide 22 .
Un ensemble de pompage, généralement désigné 56 , est disposé dans la première chambre 44 du corps principal 34 . Alors que l'ensemble de pompage 56 est présenté en tant qu'ensemble de piston axial, on comprendra que l'ensemble de pompage 56 n'y est pas nécessairement limité car l'ensemble de pompage 56 pourrait être un ensemble dʼaubes, un ensemble gérotor, un ensemble de lobe de came, etc. Dans le mode de réalisation représenté, lʼensemble de pompage 56 inclut un ensemble cylindre 58 et un bloc angulaire 60 .
L'ensemble cylindre 58 inclut un fût de cylindre 62 définissant un alésage intérieur. Dans le mode de réalisation représenté, l' alésage intérieur du fût de cylindre 62 inclut une pluralité de dents internes qui sont conçues pour venir en prise avec l'arbre 26 .
Le fût de cylindre 62 définit en outre, une pluralité d'alésages de cylindre 64 orientés axialement. Un piston axialement réciproque 66 est disposé au sein de chaque alésage de cylindre 64 , chaque piston incluant une tête généralement sphérique qui est reçue de manière pivotante par un élément de glissement 68 . Les éléments de glissement 68 coulissent le long d'une surface inclinée du bloc d'angle stationnaire 60 .
Les alésages de cylindre 64 et les pistons 66 définissent en coopération une pluralité de chambres de volume 70 . En réponse à la rotation de l'arbre 26 , le fût de cylindre 62 tourne autour d'un axe de rotation amenant la pluralité de chambres de volume 70 à s'étendre et se contracter. Dans le mode de réalisation représenté, l'axe de rotation est généralement aligné sur l'axe longitudinal 52 . Pendant la rotation du fût de cylindre 62 , un fluide provenant d'une source de fluide (par exemple, le réservoir de fluide 14 ) est aspiré dans les chambres de volume 70 en expansion tandis que le fluide issu des chambres de volume 70 en contraction est expulsé vers une destination de fluide (par exemple, l'actionneur 16 ).
Le premier ensemble d'extrémité 40 est en prise avec la première partie d'extrémité 36 du corps principal 134 . Le premier ensemble d'extrémité 40 inclut une partie vanne 72 ayant un passage d'entrée 74 et un passage de sortie 76 (représenté sur la ). Dans le mode de réalisation représenté, les passages d'entrée et de sortie 74 , 76 sont des passages de fluide de forme arquée. Les passages d'entrée et de sortie 74 , 76 sont conçus pour commuter une communication fluidique avec les chambres de volume 70 de l'ensemble cylindre 58 . Des chambres de volume 70 en expansion sont en communication fluidique avec le passage d'entrée 74 tandis que les chambres de volume 70 en contraction sont en communication fluidique avec le passage de sortie 76 . Le passage d'entrée 74 est en communication fluidique avec l'entrée de fluide 30 tandis que le passage de sortie 76 est en communication fluidique avec la sortie de fluide 32 . Dans le mode de réalisation représenté, la sortie de fluide 32 est définie par le premier ensemble d'extrémité 40 .
Le moteur électrique 24 est disposé dans la seconde chambre 48 du corps principal 34 . Le moteur électrique 24 est un moteur synchrone à aimant permanent triphasé. On comprendra cependant que le champ d'application de la présente invention n'est pas limité au moteur électrique 24 qui est un moteur synchrone à aimant permanent triphasé. Le moteur électrique 24 inclut un rotor 80 et un stator 82 .
Le rotor 80 inclut des aimants permanents 84 en prise avec l'arbre 26 . Dans un mode de réalisation, les aimants permanents 84 sont clavetés sur l'arbre 26 de sorte que les aimants permanents 84 entrent en rotation avec lʼarbre 26 .
Le stator 82 est en prise avec la seconde partie d'extrémité 38 du corps principal 34 . Le stator 82 inclut une pluralité de bobines qui créent un champ électromagnétique lorsque le courant passe dans les bobines. En mettant les bobines du stator 82 sous tension, les aimants permanents 84 tournent, entrainant également la rotation de l'arbre 26 .
Le second ensemble d'extrémité 42 est en prise avec la seconde partie d'extrémité 38 du corps principal 34 . Dans le mode de réalisation représenté, le second ensemble d'extrémité 42 inclut un ensemble plaque 88 et un ensemble couvercle 90 .
L'ensemble plaque 88 est en prise avec la seconde ouverture 50 de la seconde partie d'extrémité 38 du corps principal 34 . L'ensemble plaque 88 définit une chambre centrale 92 et une pluralité de passages de flux 94 (représentés sur la ). La chambre centrale 92 est conçue pour recevoir une partie d'extrémité 96 de l'arbre 26 . Dans le mode de réalisation représenté, un ensemble de palier conventionnel 98 est en prise avec la chambre centrale 92 de telle sorte qu'une bague intérieure de l'ensemble de palier 98 soit en prise serrée avec lʼarbre 26 tandis qu'une bague extérieure de l'ensemble de palier 98 est en prise serrée avec la chambre centrale 92 .
Le tableau 1 ci-dessous indique les résultats.
Poudre de zircone Diamètre médian (µm) Densité non tassée Densité tassée Compressibilité (%) Avant granulation 0,3 0,43 0,62 30 Après granulation sur une installation pilote 15 0,96 1,18 19 Après granulation sur une installation industrielle 30 1,06 1,29 18
Il en ressort que la poudre de dioxyde de zirconium granulée présente une compressibilité plus faible que celle de la poudre de dioxyde de zirconium initiale, et dont une coulabilité plus élevée.
En outre, pour une poudre de zircone granulée séchée par atomisation, la réalisation sur une installation industrielle permet d’obtenir une granulométrie plus élevée que sur une installation pilote.
Dans un deuxième exemple, une poudre de dioxyde d’hafnium (ou poudre d’hafnone) a été obtenue selon le procédé de fabrication, en utilisant les paramètres suivants
L’hydrolyse a été réalisée dans un réacteur d’hydrolyse avec un débit massique horaire de chlorure de hafnium (HfCl 4 ) de 26 kg/h, un débit horaire massique de vapeur d’eau de 3 kg/h et à une température de 500 °C.
La suspension a été réalisée en mélangeant la poudre d’hafnone obtenue à l’issue de l’hydrolyse avec une solution aqueuse d’eau et de polyéthylène glycol (PEG) contenant en masse 60% de poudre d’hafnone et 40% de solution aqueuse.
La teneur de la solution aqueuse en PEG est choisie de telle manière que dans la suspension obtenue, le ratio de la masse de PEG sur la masse de poudre d’hafnone est de 3%.
Le séchage a été réalisé par atomisation avec une température d’entrée de 300 °C et une température de sortie 120°C. La teneur en humidité résiduelle de la poudre de dioxyde de zirconium granulée à l’issue du séchage par atomisation était inférieure à 0,1%.
Ce procédé a été mise en œuvre sur une installation pilote.
La poudre de dioxyde d’hafnium initiale et la poudre de dioxyde d’hafnium granulée ont été analysées pour vérifier que les grains de dioxyde d’hafnium présentent sensiblement la même pureté chimique, la même structure cristalline et la même taille.
Le diamètre médian, la densité non tassée et la densité tassée de chacune de la poudre de dioxyde d’hafnium initiale et de la poudre de dioxyde d’hafnium granulée ont été mesurées, et les compressibilités de la poudre de dioxyde d’hafnium initiale et de la poudre de dioxyde d’hafnium granulée ont été calculées.
Le tableau 2 ci-dessous indique les résultats.
Poudre d’hafnone Diamètre médian (µm) Densité non tassée Densité tassée Compressibilité (%) Avant granulation 0,3 0,68 0,97 30 Après granulation 15 1,25 1,57 20
Il en ressort que la poudre de dioxyde d’hafnium granulée présente une compressibilité plus faible que celle de la poudre de dioxyde d’hafnium initiale, et dont une coulabilité plus élevée.
Comme illustré sur la , une installation 2 pour la mise en œuvre du procédé de fabrication comprend par exemple un réacteur d’hydrolyse 4, un réacteur de mélange 6, un sécheur 8 et, optionnellement, un four de calcination 10.
État de la technique On connaît de nombreux dispositifs et procédés d’aide à la prise en charge d’appels à des services de secours. Cependant, ces dispositifs et procédés ne permettent pas une bonne évaluation de la situation par les services de secours.
À cet effet, la présente invention vise, selon un premier aspect, un procédé de sécurité personnelle ou collective et de secours en situation d’alerte, qui comporte : - une étape de capture, par un terminal utilisateur, d’un code visible attribué à un titulaire, ce code donnant directement accès à un serveur distant du terminal utilisateur, sur un réseau informatique ; - une étape de détermination si ce terminal utilisateur est autorisé à accéder à des données confidentielles du titulaire ; - si le terminal utilisateur est autorisé, une étape de fourniture à ce terminal utilisateur de données confidentielles du titulaire ; - si le terminal n’est pas autorisé, une étape de fourniture à ce terminal utilisateur d’un accès à un tiers autorisé à accéder aux informations confidentielles du titulaire. Grâce à ces dispositions, dans toutes les situations, les informations confidentielles du titulaire du code visible sont protégées mais les services de secours peuvent y accéder.
Dans des modes de réalisation, l’étape de fourniture au terminal utilisateur d’un accès à un tiers comporte la fourniture d’un numéro d’un centre d’appel à composer et d’un code lisible à lire lors de la communication avec ce centre d’appel.
La mise en œuvre de l’invention est ainsi simplifiée et tout terminal utilisateur, même un simple téléphone muni d’un capteur d’image et d’un logiciel de lecture de codes visibles, par exemple de QR-codes, peut déclencher l’alerte et l’information, par le biais des données confidentielles du titulaire du code visible, des services de secours.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, si le terminal est autorisé, une étape de mise en relation directe avec le centre d’appel.
Les abonnés au service mettant en œuvre la présente invention disposent ainsi d’un accès immédiat au service de secours. Préférentiellement, une application installée sur le terminal utilisateur du titulaire met en œuvre ce procédé.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, si le terminal n’est pas autorisé, une étape de fourniture à ce terminal utilisateur de données publiques du titulaire du code visible.
Ainsi, le titulaire du code visible peut mettre à disposition de tous des informations utiles pour lui porter secours, par exemple ses allergies, ses handicaps (notamment sourd-muet ou mal-voyant), ses contre-indications (par exemple ne pas recevoir d’oxygène), le numéro d’appel de ses proches, ses maladies (par exemple Alzheimer).
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de transmission d’au moins une photo et/ou d’au moins une vidéo, depuis le terminal utilisateur au centre d’appel et une étape d’attribution de chaque photo ou vidéo à l’alerte déclenchée par le centre d’appel.
Grâce à ces dispositions, le centre d’appel peut apprécier la situation et adapter les moyens affectés à cette alerte, notamment lorsqu’il s’agit d’évaluer un accident de la circulation routière, un incendie ou un scène de violence.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte, de plus, une étape de transmission de chaque photo ou vidéo à un terminal de véhicule de secours, avec des coordonnées géographiques de l’alerte.
Grâce à ces dispositions, les personnes présentes dans le véhicule peuvent apprécier la situation et préparer leur intervention, notamment si la présence d’un agresseur a été signalée à proximité de la personne à laquelle ces personnes portent secours.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de sélection d’un centre d’appel, par le terminal utilisateur.
Grâce à ces dispositions, l’utilisateur peut choisir d’appeler les pompiers, les forces de l’ordre ou les services médicaux d’urgence (SAMU), par exemple.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte une étape de sélection d’un centre d’appel en fonction de la localisation géographique du terminal utilisateur.
A cet effet, on peut prévoir de disposer un premier échangeur du circuit de fluide tiède 1_FT sur la ligne de sortie de l’air de traitement, plus particulièrement en aval du premier échangeur du circuit de fluide chaud 1_FC, et en amont du premier échangeur du circuit de fluide froid 1_FF.
Grâce au premier échangeur du circuit de fluide tiède, l’air de traitement passe d’une température de 103°C à une température de 69°C, et le fluide caloporteur du circuit d’eau tiède passe de 60°C à 80°C, équivalent à une puissance échangée de 160 KW.
De préférence, le premier échangeur du circuit de fluide tiède est disposé en amont du premier échangeur du circuit de fluide froid, et en aval du premier échangeur du circuit de fluide chaud.
On peut prévoir également un deuxième échangeur du circuit de fluide tiède 2_FT, disposé le long de la ligne de sortie des fumées de combustion.
De préférence, le deuxième échangeur du circuit d’eau tiède est disposé en amont du deuxième échangeur du circuit de fluide froid, et en aval du deuxième échangeur du circuit de fluide chaud.
Le deuxième échangeur du circuit d’eau tiède permet d’abaisser la température des fumées de 110°C à 84°C, et de chauffer le fluide caloporteur du circuit d’eau tiède de 60°C à 80°C, équivalent à une puissance échangée de 51 KW.
Pour la PACA, on a donc en l’espèce trois échangeurs par ligne : un échangeur pour le circuit de fluide chaud, un échangeur pour le circuit d’eau tiède et un échangeur pour le circuit de fluide froid sur la ligne des fumées de combustion, et de même sur la ligne de l’air de traitement.
A titre alternatif, ou en combinaison, on peut également prévoir un ensemble d’au moins un échangeur sur le circuit de l’air comburant pour au moins l’un des circuits parmi :
Le circuit de fluide chaud, le circuit d’eau tiède, et le circuit de fluide froid.
En valeurs cumulées sur l’ensemble des échangeurs de la PACA, on a une puissance échangée égale à 1057 kW.
* Circuit pour l’air comburant *
L’air comburant est en l’espèce de l’air extérieur qui est traité par un ensemble d’au moins un échangeur et amené en entrée de l’enceinte.
On peut donc prévoir un ensemble d’échangeurs sur le circuit de l’air comburant qui permettent, comme précédemment, d’avantageusement mettre en œuvre une double récupération de chaleur : avec la ligne de sortie de l’air de traitement et avec la ligne de sortie des fumées de combustion.