INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, l’inclinaison du ou des éléments de raccord 170 dans la bride 140 selon un angle de bascule α permet de compenser un défaut d’écartement maximal, de l’ordre de 0,2 mm par exemple, le défaut d’écartement | D4 - D5 | devant être inférieur à ce défaut d’écartement maximal.
La partie avant tubulaire 176 de chaque élément de raccord 170 s’engage dans l’embouchure conique 384 d’un élément de raccord complémentaire 370. Avec la progression de chaque élément de raccord 170 dans l’embouchure conique 384, chaque corps mâle 172 s’incline si besoin, c’est-à-dire que l’angle de bascule α évolue et prend une valeur non nulle. La bride 140 se déplace également si besoin par rapport au couvercle 120, dans le plan transversal P140, pour compenser le défaut d’alignement Δ2 et permettre la prise en compte du défaut d’écartement | D4 - D5 | par l’inclinaison des éléments de raccord 170. Cette double adaptation du côté des éléments de raccord 170 permet que chaque corps mâle 172 vienne en contact avec le tiroir 280 et le repousse vers sa position reculée d’ouverture, alors que conjointement, chaque poussoir 376 repousse la soupape 190 vers sa position d’ouverture.
En configuration désaccouplée et en cours d’accouplement, un mouvement longitudinal vers l’arrière du corps mâle 172 dans la bride 140 est limité par la mise en butée longitudinale arrière de la surface arrière 184 avec la première surface axiale interne 163.
Lors du déplacement de la bride 140 par rapport au support 110 et au couvercle 120, les premiers joints d’étanchéité 166 sont en glissement étanche avec la face avant 112 du support 110, et les sections délimitées par les premiers joints d’étanchéité 166 qui se déplacent ne se recouvrent pas, même en cas de débattement maximum.
Chaque corps mâle 172 prend l’étanchéité avec le corps femelle 370 correspondant au niveau du joint 381.
Le rapprochement se poursuit jusqu’à ce que la plaque 300 atteigne une configuration accouplée, représentée sur la , avec une position longitudinale par rapport au support 110 dans laquelle la plaque 300 est maintenue, par des moyens non détaillés ici. L’ensemble de refroidissement 200 est alors dans une configuration accouplée.
En pratique, en configuration accouplée, l’éventuel défaut d’écartement | D4 - D5 | est réparti entre les deux éléments de raccord 170, qui sont alors tous deux inclinés dans leurs orifices internes 150 par rapport à leur position neutre, de préférence mais de manière non obligatoire équitablement avec le même angle de bascule α.
En configuration accouplée, un fluide peut circuler à travers chaque couple d’éléments de raccord 210 et à travers la plaque froide 300 et le support 110. Le fluide transporté est de l’eau avec une pression de 5 à 20 bars par exemple. La pression du fluide en circulation repousse la partie arrière 178 du corps mâle 172 en contact avec la deuxième surface axiale interne 163’.
En configuration accouplée, si le corps mâle 172 a une configuration inclinée par rapport à l’axe d’orifice A150, la distance longitudinale entre la surface avant 182 de la collerette externe 180 et la deuxième surface axiale interne 163’ n’est pas uniforme tout autour de l’axe d’orifice A150. Sur la , la surface avant 182 est en contact longitudinal de la bride 140 dans la partie inférieure de la figure tandis que la surface avant 182 est décollée de la deuxième surface axiale interne 163’ dans la partie supérieure de la figure. En configuration accouplée, la distance longitudinale entre la surface arrière 184 de la collerette externe 180 et la première surface axiale interne 163 est non nulle mais pas uniforme tout autour de l’axe d’orifice A150.
Dans une variante de réalisation, la méthode selon l’invention comprend en outre les étapes de : Convertir le signal numérique généré en signal analogique, Injecter le signal analogique dans une ligne de transmission.
L’invention a encore pour objet une méthode d’identification de la présence d’au moins un défaut éventuel sur une ligne de transmission, la méthode comprenant les étapes de : Générer un signal de réflectométrie multi-porteuses et l’injecter dans une ligne de transmission au moyen de la méthode selon l’invention, Acquérir et analyser l’écho dudit signal de réflectométrie réfléchi pour en déduire une information relative à la détection et/ou la localisation de discontinuité d’impédance caractéristique d’au moins un défaut.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’étape d’analyser l’écho du signal de réflectométrie comprend les sous-étapes de : calculer l’intercorrélation entre le signal de réflectométrie réfléchi et le signal de réflectométrie injecté dans la ligne, pour obtenir un réflectogramme, analyser le réflectogramme pour identifier au moins un pic d’amplitude caractéristique de la présence d’un défaut sur la ligne.
Selon un aspect particulier de l’invention, l’étape d’analyser l’écho du signal de réflectométrie comprend les sous-étapes de : Multiplier le signal de réflectométrie acquis par une séquence pseudo aléatoire, Appliquer un filtre passe bas au signal obtenu, Convertir le signal filtré numériquement, Reconstruire le signal
L’invention a encore pour objet un programme d'ordinateur comportant des instructions pour l'exécution de la méthode de génération d’un signal de réflectométrie selon l’invention, lorsque le programme est exécuté par un processeur.
L’invention a encore pour objet un support d'enregistrement lisible par un processeur sur lequel est enregistré un programme comportant des instructions pour l'exécution de la méthode de génération d’un signal de réflectométrie selon l’invention, lorsque le programme est exécuté par un processeur.
L’invention a encore pour objet un dispositif de génération d’un signal de réflectométrie destiné à être injecté dans une ligne de transmission pour identifier la présence d’au moins un défaut éventuel sur la ligne, ledit dispositif comprenant des moyens adaptés pour mettre en œuvre la méthode de génération d’un signal de réflectométrie selon l’invention.
Le dispositif selon l’invention peut comprendre un générateur de signal de réflectométrie configuré pour mettre en œuvre la méthode de génération d’un signal de réflectométrie selon l’invention, un convertisseur numérique analogique (CNA) et un dispositif de couplage pour injecter le signal de réflectométrie analogique dans une ligne de transmission.
représente un schéma illustrant le principe connu de la réflectométrie temporelle et son application à la détection d’un défaut non franc,
représente un exemple de deux réflectogrammes illustrant l’allure de la signature d’un défaut non franc, l’un obtenu en injectant un signal ayant des composantes à hautes fréquences, l’autre en injectant un signal ayant des composantes à basses fréquences,
représente un schéma d’un système de réflectométrie OMTDR selon l’art antérieur,
illustre, sur plusieurs diagrammes, les caractéristiques d’un signal OMTDR selon l’art antérieur,
représente un organigramme détaillant les étapes de mise en œuvre de la méthode de génération d’un signal OMTDR optimisé selon un mode de réalisation de l’invention,
représente deux diagrammes de constellations de symboles modulés en phase correspondants à deux étapes différentes de l’invention,
illustre, sur plusieurs diagrammes, les caractéristiques d’un exemple de signal OMTDR obtenu à l’aide de la méthode selon l’invention,
Une poudre témoin #3c a également été fabriquée afin de la comparer aux poudres formulées des exemples selon l’invention. Elle est constituée de PEKK et a été fabriquée par un procédé traditionnel de broyage d’écailles de polymère cristallisé, suivi d’une étape de densification et d’une étape de traitement thermique.
Des écailles de PEKK ayant une viscosité d’environ 900 Pa.s à 380°C et 1 Hz ont été synthéthisées par un procédé électrophile. Elles ont d’abord été micronisées dans un broyeur à jet d’air Alpine Hosokawa AFG 200 à une température de 23°C afin d’obtenir une poudre ayant comme répartition de taille de particules d10=30 microns, d50=69 microns et d90=132 microns.
Cette poudre qualifiée de « non densifiée », a ensuite été soumise à un traitement thermo-mécanique dans un mélangeur rapide de type Henschel, avec une vitesse en bout de pale est de l’ordre de 43m/s, pendant 60 minutes. Une poudre densifiée a ainsi pu être obtenue. La densité tassée de la poudre densifiée est de 440 kg/m 3 . La poudre densifiée a enfin été traitée thermiquement à 275°C pendant 4 heures.
Le Tableau ci-dessous présente les caractéristiques des poudres #1 à #3c :
Poudre Polymère en mélange avec PEKK Proportion (% poids) d10 (µm) d50 (µm) d90 (µm) Densité tassée (kg/m3) Coulabilité (s) % cristallinité (%poids) #1 PEI/PDMS 10% 43 95 155 0,59 4 20 #2 FEP 20% 47 90 144 0,54 4 20 #3c * * 30 69 132 0,46 8 20
Des éprouvettes de types 1 BA et des barreaux de dimensions 80*10*4 mm3 ont été imprimés dans le plan xy à l’aide d’une imprimante P810, commercialisée par la société EOS. La température de construction a été fixée à 285°C et l’énergie du laser à 29 mJ/mm 2 .
Les éprouvettes de type 1 BA ont été utilisées pour déterminer le module d’élasticité en traction d’objet fabriqué par frittage laser de poudre, à 23°C, avec une vitesse de traverse de 1mm/min.
Les barreaux, préalablement entaillé en V puis laissés au repos pendant 24 heures, ont été utilisés pour déterminer la résistance au choc Charpy.
Le Tableau ci-dessous présente les résultats de ces tests :
Composition Module élastique (GPa) Choc Charpy (kJ/m2) #1 3 11 #2 3,6 10 #3c 4 4
Ainsi, les poudres #1 et #2, selon l’invention, ont permis de fabriquer des objets obtenus par frittage laser à base de PEKK et, ayant un module élastique plus faible et une résistance au choc plus élevée, par rapport à ce qu’il était possible de fabriquer avec des poudres selon l’art antérieur (poudre #3c).
Procédés de production de noirs de carbone à partir de matières premières à faible rendement et produits fabriqués à partir de ceux-ci La présente invention concerne des procédés de production de noir de carbone produit à partir de matières premières produisant du noir de carbone alternatives, qui dans de nombreux cas peuvent comprendre des matières premières gazeuses et/ou à faible rendement. La présente invention concerne en outre des noirs de carbone formés à partir de matières premières produisant du noir de carbone alternatives qui incluent des matières premières de noir de carbone gazeuses et/ou à faible rendement.
Le noir de carbone est utilisé pour modifier les propriétés mécaniques, électriques et optiques de compositions. Les noirs de carbone et autres charges sont utilisés en tant que pigments, charges, et/ou agents de renforcement dans le compoundage et la préparation de compositions utilisées dans des applications de caoutchouc, plastique, papier ou textile. Les propriétés du noir de carbone ou autres charges sont des facteurs importants dans la détermination de caractéristiques de performance diverses de ces compositions. Des utilisations importantes de compositions élastomères sont associées à la fabrication de pneus et des ingrédients supplémentaires sont souvent ajoutés pour conférer des propriétés spécifiques au produit fini ou à ses composants. Les noirs de carbone sont utilisés pour modifier les propriétés fonctionnelles, la conductivité électrique, la rhéologie, les propriétés de surface, la viscosité, les aspects et autres propriétés dans les compositions élastomères et autres types de compositions.
Le processus classique et le plus courant pour la production industrielle de noirs de carbone est le processus au fourneau. Dans ce processus, une première matière première liquide contenant du carbone, telle qu’une l’huile de décantation, est injectée dans un courant de gaz brûlés ou de combustion chauds pauvres en combustible. Une partie de la matière première se pyrolyse pour produire du noir de carbone et des sous-produits (principalement de l’hydrogène) ; le reste s’oxyde pour produire du CO, du CO2 et de l’H2O. La matière première classique ou traditionnelle est une huile de décantation, des boues huileuses, une huile de cokéfaction, un dérivé de goudron de houille ou un résidu liquide lourd issu d’un processus de craquage d’éthylène. Ces matières premières de noir de carbone sont simultanément lourdes (densité relative > 1,02), présentent un rapport H:C atomique de 1,23 maximum, sont riches en aromatiques (Indice de corrélation du Bureau des Mines (BMCI) ≥ 100), et sont liquides à température et pression ambiantes (par exemple, 25 °C à 1 atm). Elles sont toutes en principe dérivées de combustibles fossiles.
Le processus de noir au fourneau diffère du processus de noir au tunnel et du processus de noir thermique, tous deux utilisant du gaz naturel en tant que matière première. Le processus de noir au tunnel utilise des milliers de petites flammes de diffusion de gaz naturel pour produire de petites quantités de noir de carbone. Le noir de carbone est collecté sur des tunnels ou tambours métalliques refroidis à l’eau. Le processus de noir au tunnel présentait des rendements extrêmement faibles d’environ 0,05 kg C/kg de charge, ce qui a conduit à son abandon au milieu du 20ème siècle. Le processus de noir thermique produit un type particulier de noir de carbone à très faible structure, en faisant passer la charge de gaz naturel au-dessus de briques préalablement chauffées. Le gaz naturel se pyrolyse endothermiquement en noir de carbone au-dessus des briques chaudes ; ces briques refroidissent rapidement, cependant, et doivent être périodiquement réchauffées par combustion de sous-produit hydrogène et de gaz naturel. Le processus de noir thermique ne produit que des qualités de noir de carbone de niche à structure très faible et à rendement relativement faible ; il ne peut pas produire la grande majorité des surfaces et structures de noir de carbone nécessaires pour le renforcement de pneus, de plastique ou de composés de caoutchouc industriels.
Il serait à la fois économiquement utile et écologiquement avantageux d’utiliser des matières premières à faible rendement gazeuses, renouvelables, recyclées et/ou durables dans un processus au fourneau de noir de carbone existant. Ces matières premières ne seraient pas nécessairement à base de combustible fossile. Des exemples de celles-ci incluent l’éthylène, qui peut être produit à partir de craquage d’éthane ou à partir de bioéthanol. Un autre exemple est le gaz naturel, qui peut être d’origine fossile ou produit à partir des décharges ou de la décomposition de matière organique. D’autres exemples incluent l’huile végétale, les huiles dérivées de la pyrolyse de pneus recyclés, du plastique, des déchets municipaux ou de la biomasse, ou le gaz naturel produit à partir des décharges.
Au cours d’une étape 54, un faisceau de luminescence est émis de manière spontanée par le point de mesure de l’échantillon cible sous l’effet de l’excitation locale par le faisceau lumineux incident. La direction de polarisation du faisceau de luminescence émis par le point de mesure est orientée d’un angle θ par à l'axe X du repère XYZ du laboratoire.
Au cours d’une étape 55, le faisceau de luminescence émis est collecté par le système optique 5 dans le sens inverse et envoyé en direction d’un analyseur rotatif 7.
Au cours d’une étape 56, l’intensité du faisceau de luminescence transmis par le système optique de collecte est modulée à l’aide de l’analyseur rotatif 7 en fonction de la variation de l’angle de la polarisation de l’analyseur rotatif.
Au cours d’une étape 57, un détecteur 9 est synchronisé avec la rotation de l’analyseur 7 à l’aide d’une unité de synchronisation 11 pour détecter un signal de l’intensité du faisceau de luminescence modulé en fonction de la variation de l’angle de polarisation α de l’analyseur dans le repère fixe de l’échantillon. L’unité de synchronisation 11 est avantageusement configurée de sorte que la fréquence d’acquisition soit un multiple exact de la fréquence de rotation de l’analyseur. De cette façon, pour chaque tour de rotation de l’analyseur, le détecteur acquiert un nombre entier de mesures de l’intensité et la durée de la mesure est un nombre entier de la durée d’une rotation de l’analyseur.
A titre d’exemple, pour chaque point de mesure, pour une fréquence de rotation de l’analyseur de 112 Hz, une acquisition correspondant à un nombre de tours n = 11, et un nombre d'échantillons réalisé pour un tour de l’analyseur N = 2000, la durée de mesure est de 100 ms. La fréquence d’acquisition est donc de 224 KHz, correspondant à une période d'échantillonnage de l’intensité égal à 4,5 µs.
Un filtre en longueur d’onde 17 est placé entre l’analyseur rotatif 7 et le détecteur 9 afin d’éliminer le faisceau lumineux incident et laisse passer uniquement le faisceau de luminescence émis par le point de mesure de l’échantillon cible.
Le signal détecté par le détecteur 9 est transmis à une unité de traitement de données 20 qui comprend une unité de calcul d’informations polarimétriques 21, une unité de construction d’images polarimétriques 22 et un mémoire 23.
Au cours d’une étape 58, les informations polarimétriques du point de mesure de l’échantillon cible sont calculées à l’aide de l’unité de calcul 21 à partir du signal de l’intensité I(t) modulée par analyse de Fourier. Les informations polarimétriques calculées, à savoir la composante constante DC , l’angle θ de polarisation du faisceau de luminescence dans le repère fixe et le degré de polarisation DO L P permettent de caractériser la déformation en ce point de mesure.
Les informations polarimétriques associées au point de mesure sont ensuite enregistrées dans un mémoire 23. L’échantillon est ensuite déplacé à l’aide de la table piézo-électrique afin de pouvoir caractériser une pluralité de points de mesure de l’échantillon. L’unité de construction d’images 22 est synchronisée avec la table de translation 4 motorisée afin d’associer les points de mesure aux informations polarimétriques.
Les étapes 51 à 58 sont effectuées en chaque point de mesure prédéfini de la zone d’intérêt afin de calculer les informations polarimétriques pour chaque point de mesure.
Au cours d’une étape 59, les informations polarimétriques associées à l’ensemble des points de mesure sont transmises à l’unité de construction d’images polarimétriques 22 qui génère une image de chacune des informations polarimétriques pour l’ensemble des points de mesure de la zone d’intérêt de l’échantillon.
Thermocouple fin compact et procédé de fabrication d’un tel thermocouple L’invention concerne un thermocouple imprimé ainsi que son procédé de fabrication et trouve application notamment dans l’aéronautique pour mesurer des températures dans des parties confinées des équipements aéronautiques, notamment des moteurs.
Elle trouve aussi application dans le domaine de la micro-électronique pour sonder la température d’une puce d’un circuit intégré afin d’optimiser son refroidissement, monitorer sa performance et éviter son endommagement par surchauffe. Le positionnement du point de mesure doit être très précis et la taille du point de mesure très petit, vu la taille très petite de la puce.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les thermocouples sont des sondes utilisées afin de mesurer la température. Ces sondes de température ont un large champ d’applications industrielles et scientifiques pour la gamme de température qui varie des températures très froides (par exemple aux alentours de -270°C) à des températures très chaudes (par exemple aux alentours de 2300°C). De tels thermocouples sont par exemple utilisés en aéronautique.
La conception typique d’un thermocouple consiste en deux matériaux métalliques conducteurs de natures différentes c’est-à-dire avec des propriétés thermiques et électriques différentes. Les deux métaux sont en contact au niveau d’une extrémité formant une « jonction chaude ». Cette jonction chaude représente le point de prise de la mesure.
Dans la plupart des cas d’application aujourd’hui des thermocouples filaires sont utilisés. La jonction chaude représente alors simplement une soudure des deux fils. Or les thermocouples filaires sont encombrants et perturbent le flux dans les équipements aéronautique notamment lorsqu’ils sont intégrés dans un moteur d’aéronef en contact avec le flux circulant dans le moteur, les performances du moteur étant dégradées de même ainsi que l’environnement à sonder.
Avantageusement, une étape de contrôle qualité S60 peut être réalisée au moyen des différents éléments calculés au cours du procédé de génération de modèle.
Différents seuils de détection peuvent par exemple être appliqués sur deux éléments : la matrice de transformation Mt de repère déterminée au cours de la sous-étape S32 de calcul d’un repère pièce et le champ de déplacement Cd déterminé au cours de la sous-étape d’estimation d’écarts S41.
De manière comparable à la sous-étape S53 de comparaison, le champ de déplacement Cd mesuré est comparé avec des seuils de détection d’erreur, configurés de telle sorte que si l’un des vecteurs du champ dépasse un seuil de détection d’erreur la pièce est considérée comme non conforme, et également la somme des déplacements est comparée à un deuxième seuil de détection de manière à déclarer la pièce non conforme si la somme des déplacements excède ce seuil.
Les composantes de la matrice de transformation Mt sont comparées à des seuils de détection d’erreur: les composantes de translation doivent être chacune inférieure à un seuil, la somme des composantes de translation doit être inférieure à un deuxième seuil, les composantes de rotation doivent toutes être inférieures à un troisième seuil, la somme des composantes de rotation doit être inférieure à un quatrième seuil.
Il est nécessaire de comparer d’abord les composantes de rotation de la matrice de transformation de repère ; si le seuil de détection de défaut de la somme des composantes de rotations n’est pas atteint, on procède à la comparaison des seuils de détection de défaut sur les composantes de rotation ; si l’un des seuils est atteint, la pièce est déclarée mal positionnée ; cela permet d’identifier un fonctionnement non conforme de la ligne de production.
La position théorique de la pièce par rapport à l’origine du repère robot est connue, donc la translation théorique associée à une rotation selon les composantes de rotation de la matrice de transformation de repère peut être calculée.
Les composantes de translation sont ensuite comparées à la translation théorique associée à la rotation. Cela permet d’obtenir des erreurs de positionnement. Les erreurs de positionnement sont comparées à des seuils de détection d’erreur. Si un seuil est atteint, la pièce est déclarée mal positionnée. Cela permet également de détecter un défaut dans le fonctionnement de la chaîne de production.
L’étape S1 de modélisation de la pièce, permet donc, en plus de modéliser la zone à peindre de la pièce 2 et la trajectoire à effectuer, de réaliser un contrôle qualité de la pièce, en comparant la déformation à certains points critiques avec des seuils de tolérance. Cela permet de détecter si la qualité d’une ligne de production se dégrade et d’intervenir sur celle-ci.
Cela permet également de détecter la déformation caractéristique d’une ligne de production et d’appliquer directement une trajectoire de peinture précédemment enregistrée correspondant à cette déformation caractéristique, ce qui permet d’économiser de la puissance de calcul en limitant le calcul de trajectoire de peinture.
INSTALLATION POUR LA REALISATION EN CONTINU DE COQUILLES CYLINDRIQUES A PROPRIETES ISOLANTES ET COQUILLES CYLINDRIQUES ASSOCIEES Domaine de l’invention L’invention appartient au domaine général du bâtiment et de l’industrie, plus spécifiquement, au domaine de l’isolation thermique de conduites ou canalisations à section transversale circulaire. Elle vise notamment une installation plus spécifiquement dédiée à la réalisation de coquilles ou demi-coquilles cylindriques à propriétés isolantes et thermiques.
L’invention concerne également de telles coquilles ou demi-coquilles pourvues de propriétés isolantes et thermiques.