INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi les pigments préalablement traités en surface utiles dans le cadre de l’invention sont des pigments qui ont subi totalement ou partiellement un traitement de surface de nature chimique, électronique, électro-chimique, mécano-chimique ou mécanique, avec un agent organique tel que ceux qui sont décrits notamment dans Cosmetics and Toiletries, Février 1990, Vol. 105, p. 53-64 avant d’être dispersés dans la composition conforme à l’invention. Ces agents organiques peuvent être par exemple choisis parmi les cires, par exemple la cire de carnauba et la cire d’abeille ; les acides gras, les alcools gras et leurs dérivés, tels que l’acide stéarique, l’acide hydroxystéarique, l’alcool stéarylique, l’alcool hydroxystéarylique, l’acide laurique et leurs dérivés ; les tensio-actifs anioniques ; les lécithines ; les sels de sodium, potassium, magnésium, fer, titane, zinc ou aluminium d’acides gras, par exemple le stéarate ou laurate d’aluminium ; les alcoxydes métalliques ; le polyéthylène ; les polymères (méth)acryliques, par exemple les polyméthylmethacrylates ; les polymères et copolymères contenant des motifs acrylates ; les alcanoamines ; les composés siliconés, par exemple les silicones, notamment les polydiméthylsiloxanes,; les composés organiques fluorés, par exemple les perfluoroalkyle éthers ; les composés fluoro-siliconés.
De préférence, les traitements en surface des pigments sont choisis parmi les traitements suivants : - un traitement PEG-Silicone comme le traitement de surface AQ commercialisé par LCW ; - un traitement Méthicone comme le traitement de surface SI commercialisé par LCW ; - un traitement Diméthicone comme le traitement de surface Covasil 3.05 commercialisé par LCW ; - un traitement Diméthicone / Triméthylsiloxysilicate comme le traitement de surface Covasil 4.05 commercialisé par LCW ; - un traitement Myristate de Magnésium comme le traitement de surface MM commercialisé par LCW ; - un traitement Dimyristate d’Aluminium comme le traitement de surface MI commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Perfluoropolyméthylisopropyl éther comme le traitement de surface FHC commercialisé par LCW ; - un traitement Isostéaryl Sébacate comme le traitement de surface HS commercialisé par Miyoshi ; - un traitement Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface PF commercialisé par Daito ; - un traitement Copolymère acrylate / Diméthicone et Phosphate de Perfluoalkyle comme le traitement de surface FSA commercialisé par Daito ; - un traitement Polyméthylhydrogène siloxane / Phosphate de Perfluoroalkyle comme le traitement de surface FS01 commercialisé par Daito ; - un traitement Copolymère Acrylate / Diméthicone comme le traitement de surface ASC commercialisé par Daito ; - un traitement Isopropyl Titanium Triisostéarate comme le traitement de surface ITT commercialisé par Daito ; - un traitement copolymère Acrylate comme le traitement de surface APD commercialisé par Daito ; - un traitement Phosphate de Perfluoroalkyle / Isopropyl Titanium Triisostéarate comme le traitement de surface PF + ITT commercialisé par Daito.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, l’agent dispersant est présent avec des pigments organiques ou inorganiques sous forme particulaire de taille sous-micronique dans la composition colorante.
Selon un mode de réalisation, l’agent dispersant et le ou les pigments sont présents en quantité (dispersant : pigment) comprise entre 1 : 4 et 4 : 1, particulièrement entre 1,5 : 3,5 et 3,5 : 1 ou mieux entre 1,75 : 3 et 3 : 1.
représente un agrandissement d’une vue intérieure et en coupe de l’embout 8 (pouvant être en ASA) avec au moins un joint torique 17 (préférablement deux pour assurer une meilleure étanchéité) avec une paroi extérieure 9 translucide (par exemple un tube en PMMA).
- les figures 1, 3, 7 et 9, illustrent des vues extérieures du dispositif d’éclairage cylindrique 1 dans son ensemble ou des portions de celui-ci (le dispositif étant monté) ;
- les , 5, 6, et éventuellement 10 sont des illustrations du dispositif d’éclairage cylindrique 1 en cours de montage ; et
- les figures 8, 11, et 12 sont des illustrations d’élément isolés du dispositif d’éclairage cylindrique 1.
DESCRIPTION DETAILLEE Dispositif d’éclairage cylindrique
L’objet de la présente invention concerne donc un dispositif d’éclairage cylindrique 1 comme décrit présentant comme effet technique un refroidissement des leds ne se faisant pas par le biais d’ailettes, comme cela et commun dans l’art, mais par le biais d’un conduit interne 7 traversant de section transversale régulière, l’air circulant au travers du dispositif d’éclairage cylindrique 1 au contact des faces internes du conduit sur lequel sont apposées les LEDs sur sa face externe.
Toute source électrique peut être appliquée au dispositif selon la présente invention. De manière préférée, la source électrique provient d’un circuit électrique en réseau, par exemple un circuit électrique publique.
Dans un mode de réalisation avantageux en termes de sécurité aux personnes, le dispositif selon la présente invention est alimenté en basse tension (de 0 à 36 V). Par exemple, le dispositif selon la présente invention est alimenté en 5V, 12V, 24V ou 36V.
Dans un mode de réalisation, le dispositif selon la présente invention comprend un transformateur électrique, par exemple un transformateur AC-DC permettant de générer un courant de 12V ou de 24V pour alimenter les LED.
Dans un mode réalisation particulier, le dispositif selon la présente invention est autonome en énergie ou comprend un mode d’utilisation autonome en énergie. Ainsi, le dispositif selon la présente invention peut présenter une batterie ou un équivalent (une pile saline, batterie au plomb, batterie au lithium, batterie polymère etc.) et/ou un moyen de générer de l’électricité (comme un panneau solaire ou une pile à combustible).
De manière préférée, les LED sont de hautes puissances.
Dans un mode de réalisation, la multiplication des LED dans le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention donne un nombre de lumens par Watt important (>160lm/W), en « fractionnant » la dissipation de chaleur sur toute la longueur du conduit interne 7.
De manière préférée, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention présente une puissance supérieure ou égale à 120 lumens par Watt, par exemple 22W watts pour 2640 lumens.
De manière préférée, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention présente une puissance supérieure ou égale à 125 lumens par Watt, supérieure ou égale à 130 lumens par Watt, supérieure ou égale à 135 lumens par Watt, supérieure ou égale à 140 lumens par Watt, supérieure ou égale à 145 lumens par Watt, supérieure ou égale à 150 lumens par Watt, supérieure ou égale à 155 lumens par Watt ou encore supérieure ou égale à 160 lumens par Watt.
De manière préférée, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention présente une puissance supérieure ou égale à 10 Watts, supérieure ou égale à 12 Watts, supérieure ou égale à 14 Watts, supérieure ou égale à 16 Watts, supérieure ou égale à 18 Watts, supérieure ou égale à 20 Watts, supérieure ou égale à 22 Watts, supérieure ou égale à 24 Watts, supérieure ou égale à 26 Watts, supérieure ou égale à 28 Watts ou encore supérieure ou égale à 30 Watts.
En particulier, à l’étape a), le procédé peut comporter l’acquisition d’au moins une, en particulier d’une unique, image radiographique de la pièce verte en émettant un rayonnement X selon un axe d’émission sensiblement parallèle à l’axe de fabrication de la pièce verte. Ainsi, à l’étape b), il est possible de déterminer la présence de défauts irréductibles liés à un mauvais étalement de la poudre ou à un défaut sur le dispositif d’étalement. Par exemple, de tels défauts irréductibles sont rencontrés quand le dispositif d’étalement présente un défaut géométrique en surface. Lors de la formation de la couche, les particules sont ainsi réparties de façon hétérogène le long de l’axe d’avancée V du dispositif d’étalement selon une position donnée le long de l’axe U. Cette répartition hétérogène est répétée couche après couche. Par ailleurs, selon cette variante de mise en œuvre, il est aussi possible d’observer des défauts irréductibles résultant d’une conception imparfaite du système mécanique gouvernant l’avancée du dispositif d’étalement selon l’axe V, ou de l’hétérogénéité de la densité du lit de poudre déposé.
Le procédé peut comporter l’acquisition d’au moins une image radiographique de la pièce verte en émettant un rayonnement X selon un axe d’émission sensiblement perpendiculaire à l’axe de fabrication de la pièce verte. Ainsi, à l’étape b), il est possible de déterminer la présence de défauts irréductibles liés à un choix inadapté du paramètre de hauteur de couche choisi pour piloter la fabrication de la pièce verte. Quand l’épaisseur de couche déposée est trop importante par rapport à la profondeur de pénétration du liant dans la couche, une bande de défauts irréductibles peut être formée, dont la hauteur est égale à la différence entre l’épaisseur de la couche et la profondeur de pénétration du liant. Une telle bande peut être reproduite périodiquement couche après couche.
En particulier, pour améliorer la détection de défauts irréductibles liés à un choix inadapté du paramètre de hauteur de couche, le procédé peut comporter l’acquisition d’au moins deux, voire uniquement de deux, images radiographiques de la pièce verte en émettant un rayonnement X selon deux axes d’émission, de préférence perpendiculaires entre eux et, sensiblement perpendiculaires à l’axe de fabrication de la pièce verte.
De préférence, le procédé comporte l’acquisition d’au moins une, en particulier d’une unique, image radiographique de la pièce verte en émettant un rayonnement X selon un axe d’émission sensiblement parallèle à l’axe de fabrication de la pièce verte et/ou l’acquisition d’au moins une, voire d’une unique, image radiographique de la pièce verte en émettant un rayonnement X selon un axe d’émission sensiblement perpendiculaire à l’axe de fabrication de la pièce verte.
De préférence, l’acquisition d’une image radiographique comporte la détection du rayonnement X transmis par la pièce verte au moyen d’un détecteur, le traitement numérique du rayonnement X transmis et détecté pour former l’image radiographique et l’enregistrement de l’image radiographique sur un support d’enregistrement numérique. En variante, l’acquisition peut comporter la formation de l’image radiographique sur le détecteur qui est un film photographique sensible aux rayons X.
De préférence, le procédé comporte postérieurement à l’étape b), le frittage de la pièce verte afin d’obtenir une pièce consolidée lorsque les défauts irréductibles sont absents.
Le procédé peut comporter postérieurement à l’étape b), le recyclage de la pièce verte, notamment la séparation du liant et des particules liées par le liant, lorsque les défauts irréductibles sont présents. Le rendement industriel d’une production de pièces frittées est ainsi amélioré. En particulier, une nouvelle pièce verte de forme identique peut être produite à partir de la poudre recyclée. Le procédé peut donc comporter la production d’une nouvelle pièce verte à partir des particules recyclées.
Par ailleurs, du fait d’une impression par projection de liant, la pièce verte subit un retrait important lors de son frittage ultérieur dans la suite du procédé de fabrication additive. Pour éviter un endommagement de la pièce lors du frittage sous l’effet du retrait, la pièce verte présente de préférence un diamètre, mesuré le long de l’axe d’émission, inférieur ou égal à 20 cm, voire inférieur ou égal à 10 cm, voire inférieur ou égal à 5 cm. En outre, un tel faible diamètre facilite la transmission du rayonnement X et l’obtention d’une image radiographique dans laquelle des défauts irréductibles peuvent être facilement observés. Le « diamètre » d’une pièce est le diamètre de la plus petite sphère circonscrite à la pièce.
La pièce verte peut comporter des particules faites d’au moins un métal, de préférence d’un alliage, ou d’un matériau céramique ou d’un matériau thermoplastique. Les particules présentent par exemple une taille médiane comprise entre 5 µm et 40 µm.
A l’étape b), la détermination de la présence ou de l’absence dans la pièce verte de défauts irréductibles par frittage peut être opérée de différentes manières.
En particulier, lesdites présence ou absence peuvent être déterminées par observation visuelle de la ou des images radiographiques. L’homme du métier sait aisément distinguer sur une image radiographique de tels défauts, et notamment les différencier de variations de contraste liées à la géométrie de la pièce.
L’analyse de la ou des images radiographiques peut comporter une comparaison de la ou des images radiographiques avec une image radiographique étalon acquise sur une pièce verte de forme identique et exempte de défauts irréductibles. La comparaison peut être visuelle ou peut être effectuée par soustraction des images radiographiques numériques.
Le procédé peut comporter, préalablement à l’étape b) de détermination un traitement numérique comportant au moins une opération de traitement choisie parmi un changement de dynamique de l’image, par exemple une modification du contraste, une réduction de bruit, un filtrage spatial et leurs combinaisons. Un tel traitement numérique améliore la détection, notamment visuelle, des défauts irréductibles.
Dans un mode de mise en œuvre, l’analyse de l’image radiographique peut comporter le calcul d’une image théorique numérique à partir d’un modèle 3D numérique de la pièce verte, et la comparaison, par exemple par soustraction de l’image radiographique avec l’image théorique. Un tel calcul peut être opéré en calculant l’atténuation de l’intensité du rayonnement X traversant le modèle numérique 3D de la pièce verte, par exemple au moyen de la relation de Beer-Lambert. Le modèle numérique 3D de la pièce verte est par exemple un modèle CAD, par exemple obtenu par un logiciel de conception assisté par ordinateur tel SolidWorks®.
Dans un mode de mise en œuvre, les images radiographiques sont au nombre d’au moins dix et réparties selon une trajectoire linéaire ou circulaire pour construire au moyen d’une technique laminographique des plans de focalisation parallèles au plan du détecteur. Ces plans de focalisation peuvent être alignés avec les axes (U, V), (V, W) ou (U, W) pour obtenir une représentation nette des défauts présents dans ce plan de la pièce verte.
L’invention concerne encore une installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, comportant - une imprimante 3D pour la production d’une pièce verte par impression par projection de liant sur lit de poudre, - un appareil de radiographie comportant une source d’émission d’un rayonnement X pour l’acquisition d’une image radiographique d’une pièce verte, et - un four pour fritter la pièce verte.
À cet effet, il a été mis au point un support intermédiaire pour ligne de vie, comprenant une embase destinée à relier le support à un immeuble, et reliée à un tube par une nervure, le tube : - présentant un alésage configuré pour le passage de la ligne de vie ; - présentant une surface externe configurée pour permettre le passage d’un coulisseau relié à un utilisateur ; le support intermédiaire comprenant en outre des moyens de blocage de la ligne de vie.
Selon l’invention, les moyens de blocage sont une vis sans tête montée dans un taraudage radial du tube, et la surface externe du tube est contenue dans une enveloppe cylindrique dont ne fait saillie que la nervure.
De cette manière le support permet de remplir la fonction d’ancrage de la ligne de vie au moyen des vis de pression, ce qui permet de bloquer la ligne de vie, éventuellement mise sous tension. S’il y a besoin de réaliser une courbe sur le parcours, il est possible de mettre un support au début et à la fin de la courbe, de bloquer la tension de la ligne de vie en amont et en aval de la courbe, mais de laisser la ligne de vie sans tension dans la courbe. De la sorte, la ligne de vie n’est pas cisaillée par l’arête du tube.
La conception particulière de l’invention permet que le support ne présente aucune proéminence ou obstacle au passage du coulisseau, de sorte que celui-ci peut passer le support sans entrave. L’utilisation de la ligne de vie est facilitée, ce qui réduit la fatigue des utilisateurs et permet un gain de temps. Au surplus, le support est de géométrie simple, sa fabrication est donc facilitée.
Pour garantir qu’il n’y a pas d’entrave au passage du coulisseau, en position de blocage de la ligne de vie, la vis sans tête ne dépasse pas de plus de 0,5 mm de la surface externe du tube.
Avantageusement, le support comprend des moyens d’orientation reliant le tube à l’embase, de manière pivotante autour d’un axe parallèle à l’axe du tube, les moyens d’orientation comprennent des moyens de verrouillage en position du tube.
Pour que le réglage de l’orientation soit encore plus facilité, les moyens d’orientation comprennent des moyens d’indexation angulaire, par exemple sous forme d’encoches régulièrement réparties sur la périphérie de la platine et d’une clavette faisant saillie de la patte.
L’axe se présente sous la forme d’une vis et les moyens de verrouillage se présentent sous la forme d’un écrou, et l’orifice de la patte est oblong, d’une longueur supérieure ou égale à la longueur de prise de la clavette dans l’encoche.
La montre l’exemple où le dispositif de conversion de mouvement 32 est un ensemble vis à billes et écrou à billes. Selon cet exemple, la vis à billes 321 est montée au moins partiellement autour de l’embase d’entraînement 31, de façon centrée sur l’axe d’empilage XX. L’écrou à billes 322 est monté autour de la vis à billes 321. L’ensemble vis à billes et écrou à billes permet de transformer un mouvement de rotation en un mouvement de translation, grâce à la recirculation de billes le long du pas de vis de la vis à billes, à l’intérieur de l’écrou à billes.
Un exemple d’une vis à billes 321 est représenté schématiquement selon une vue en perspective sur la . Cette vis à billes 321 comporte un corps cylindrique 321a s’étendant suivant l’axe d’empilage XX et dont la paroi extérieure est munie d’un pas de vis 321b. Cette vis à billes 321 comporte une face transversale supérieure 321d équipée d’un orifice 321c recevant au moins partiellement l’embase d’entraînement 31. Autrement dit, l’orifice 321c est prévu pour loger la totalité de l’embase 31 de sorte que l’embase affleure avec la face transversale 321d de la vis à billes ou une partie seulement de l’embase 31 de sorte que l’embase 31 soit en saillie de la face transversale 321d de la vis à billes. L’orifice 321c peut être un orifice traversant ou un orifice borgne réalisé dans la face transversale 321d de la vis à billes qui est la face en regard du pied d’aube 12. Cet orifice 321c a préalablement été usiné de façon à être monté sur l’embase 31 avec un léger frettage.
L’écrou à billes 322 est équipé, sur sa paroi intérieure, d’un pas de vis supplémentaire formant, avec le pas de vis 321b de la vis à billes 321, un chemin de circulation des billes. Cet écrou à billes 322, vissé autour de la vis à billes 321, peut être en butée sur une portée d’appui 25 du disque 20. L’écrou à billes 322, ainsi vissé autour de la vis à billes 321 jusqu’à entrer en contact avec la portée d’appui 25, forme une butée pour le dispositif de conversion de mouvement 32.
Le système de calage 30 comporte également une entretoise 33 logée entre le dispositif de conversion de mouvement 32 et le fond 24 de la cavité 21 du disque. Cette entretoise 33 est positionnée sous le dispositif de conversion de mouvement 32 ou imbriquée avec ledit dispositif 32 et centrée autour de l’axe d’empilage XX. Elle a pour fonction d’empêcher le dispositif de conversion de mouvement 32 de se déplacer et ainsi maintenir le pied d’aube 12 dans la position de calage choisie.
Dans l’exemple de la où le dispositif de conversion de mouvement 32 est un ensemble vis à billes et écrou à billes, l’entretoise 33 est une cale dotée d’un orifice central 33a de dimensions adaptées aux dimensions extérieures de la vis à billes 321. L’entretoise 33 comporte une première face transversale 33b en appui contre le fond 24 de la cavité, une deuxième face transversale 33d contre laquelle l’écrou à billes 322 est en appui et une face intermédiaire 33c (formée par le fond de l’orifice central 33a) contre laquelle la vis à billes est en appui. L’entretoise 33 est ainsi imbriquée entre la vis à billes 321, l’écrou à billes 322 et le fond 24 de la cavité du disque et empêche tout déplacement de la vis à billes, de l’écrou à billes et de l’embase 31. En effet, en fonctionnement, les efforts de torsion de l’aube 10 autour de l’axe d’empilage XX sont communiqués à la partie filetée de la vis à bille 321 ; ces efforts forcent la partie filetée de la vis à billes 321 ou l’écrou à billes 322 à se translater selon l’axe d’empilage. Or, la translation de la vis à billes et de l’écrou à billes est bloquée par l’entretoise 33 ; l’aube reste donc calée sur la position et l’orientation réglées au montage.
Un autre exemple de système de calage 30 est représenté sur la . Cette montre un pied d’aube 12 introduit dans un col 22 d’une cavité de disque 20. Le pied d’aube 12 est prolongé par une embase 31 logée dans un orifice d’une vis à billes 321. Dans cet exemple, la vis à billes 321 est maintenue dans la cavité du disque 20 par une tige pivot 40, traversant le fond 24 de la cavité du disque et logée dans une face transversale inférieure 321e (la face transversale inférieure 321e étant la face de la vis à billes opposée à la face transversale supérieure 321d). Un écrou à billes 322, en butée contre une portée d’appui 25 formée par le disque 20, est monté autour de la vis à billes 321. Une entretoise 33 est insérée sous l’écrou à billes 322 pour bloquer la translation dudit écrou à billes 322 selon l’axe de rotation de l’aube. Cette entretoise 33 peut être recouverte d’un revêtement élastomère de sorte à introduire un léger frottement et contrer la rotation résiduelle de l’écrou à billes 322.
Quel que soit le mode de réalisation, le dispositif de conversion des mouvements 32 du système de calage 30 permet de convertir la totalité ou la quasi-totalité des efforts de torsion autour de l’axe d’empilage XX en effort de translation selon ce même axe. En cas de torsion résiduelle, un revêtement souple, comme par exemple un dépôt élastomère, peut être ajouté sur les interfaces de contact entre l’écrou à billes 322 et le disque 20 et/ou l’écrou à billes 322 et l’entretoise 33 de sorte à augmenter le coefficient de frottement à ces interfaces.
La représente en quatre schémas le procédé de montage du système de calage selon l’invention sur un pied d’aube 12. L’étape A montre l’installation de la vis à billes 321 sur le pied d’aube 12. Comme expliqué précédemment, le pied d’aube 12 est prolongé par une embase 31 préalablement fixée sur ledit pied d’aube. Une fois le pied d’aube 12 installé dans la cavité 21 du disque, la vis à billes 321 est montée sur le pied d’aube en insérant l’embase 31 dans l’orifice de la vis à billes par une technique de type frettage permettant un emboitement sans jeu. Une fois la vis à billes installée, l’écrou à billes 322 est monté autour de la vis à billes pas vissage. Une tige pivot 40 est ensuite introduite dans la vis à billes 321, via la face transversale inférieure de ladite vis à billes, afin de maintenir l’ensemble vis à billes et écrou à billes dans l’alignement du pied d’aube 12 (étape B de la ). La position et l’orientation de l’aube articulée peuvent alors être réglées de sorte que ladite aube soit dans la configuration choisie. L’écrou à billes 322 est ensuite vissé et ajusté jusqu’à ce qu’il entre en contact avec la portée d’appui 25 du disque 20 (étape C de la ). À l’étape C, il est encore possible de modifier la position et/ou l’orientation de l’aube articulée. À l’étape D, l’entretoise 33 est intercalée entre le fond 24 de la cavité et l’écrou à billes 322 et/ou la vis à billes 321 de sorte à maintenir axialement ledit écrou à billes et ladite vis à billes.