INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De ce fait, la présente invention permet avantageusement de s’affranchir de la mesure de la résistance (ou de l’impédance ou de la conductivité électrique) du liquide qui dépend de la composition et des propriétés propres à chaque liquide, en particulier à chaque exsudat dans le cas d’une application du coupon à capteur d’humidité dans un pansement.
En outre, il convient de noter que la connexion d’une des électrodes à un potentiel fixe permet de faciliter la détermination du nombre de transistor commutés dans un desdits états par rapport à ceux commutés dans l’autre état (notamment car ils fonctionnent en régime de saturation).
En particulier, la connexion d’une électrode à un potentiel fixe et la connexion de l’autre électrode en série à l’électrode de contrôle du transistor permettent d’obtenir une variation de la tension par palier, facilitant la détection d’humidité.
Dans certains modes de réalisation, le pignon central comprend deux parties distinctes, le marquage d’assemblage comprenant dans un premier temps le marquage de N dents du deuxième étage de chaque pignon satellite, de préférence à intervalles réguliers, autour de l’axe de rotation secondaire, et de N paires de dents de la couronne externe, et l’assemblage du réducteur mécanique comprenant dans un premier temps la disposition des N pignons satellites à l’intérieur de la couronne externe, de telle sorte que les dents des paires de dents marquées de la couronne externe soient disposées de part et d’autre d’une dent marquée du deuxième étage de chaque pignon satellite.
Dans cette configuration, le pignon central comprend une première partie destinée à engrener avec les dents des premiers étages sur la première face des pignons satellites, et une deuxième partie distincte de la première partie, destinée à engrener avec les dents des premiers étages sur la deuxième face des pignons satellites. Dans ce cas de figure, lors de l’étape d’assemblage, les pignons satellites sont disposés dans un premier temps à l’intérieur de la couronne externe qui est de préférence monobloc, puis la première et la deuxième partie du pignon central sont disposées entre les premiers étages des pignons satellites. Par conséquent, il est nécessaire, lors de l’étape de marquage préalable, de marquer les N dents du deuxième étage de chaque pignon satellite, et les N paires de dents de la couronne externe dans un premier temps. En effet, les pignons satellites sont positionnés par rapport à la couronne externe qui est monobloc afin d’améliorer la précision du montage, contrairement à un positionnement par rapport aux deux parties distincts du pignon central, qui augmenterait le risque d’imprécisions à l’assemblage. Il est également possible de marquer, en plus, N dents du pignon central et N paires de dents des premiers étages. Cela permet une vérification supplémentaire, à la fin de l’assemblage, permettant de s’assurer que le montage a été correctement effectué.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’assemblage comprend le marquage d’au moins une première dent du deuxième étage de chaque pignon satellite, puis d’au moins une deuxième dent et d’au moins une troisième dent, à intervalles sensiblement réguliers, à partir de la première dent du deuxième étage du pignon satellite.
La première dent marquée du deuxième étage sert ainsi de repère à partir duquel une deuxième dent, une troisième dent ou davantage, sont également marquées. Les dents et les paires de dents des autres pignons et de la couronne peuvent être marquées de la même façon. Il est ainsi possible de repérer aisément la position des dents lors de l’assemblage, et d’améliorer par conséquent l’alignement des pignons entre eux.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’assemblage comprend le marquage d’au moins un premier motif de marquage, au moins un deuxième motif de marquage différent du premier motif de marquage, et au moins un troisième motif de marquage différent du premier et du deuxième motif de marquage, les dents étant marquées de telle sorte que, lors de l’assemblage du réducteur mécanique, les dents d’une paire de dents marquées présentent un motif de marquage identique au motif de marquage de la dent marquée disposée entre lesdites dents marquées de la paire de dents marquées.
En d’autres termes, au moment de l’assemblage, le motif d’une dent marquée du pignon central, par exemple, est identique au motif des deux dents de la paire de dents marquées du premier étage du pignon satellite, entre lesquelles elles se trouvent. De préférence, le nombre de motifs différents existant est égal au nombre de pignons satellites que compte le réducteur. Il est ainsi possible de déterminer, lors du montage du réducteur mécanique, la position exacte, radialement et dans la direction circonférentielle, dans laquelle chaque pignon doit se trouver, afin d’assurer l’alignement des différentes pièces entre elles à la fin du montage et lors du fonctionnement du réducteur.
Dans certains modes de réalisation, le marquage d’une dent est réalisé par la formation d’un poinçon sur une face axiale de la dent.
Un poinçon mécanique réalisé par usinage par l’intermédiaire d’une fraise boule, et permettant de marquer localement la surface de la dent, sur la face axiale de celle-ci, peut par exemple être utilisé. Cela permet, de manière simple, de réaliser marquage, et donc un repère visible sur la face de la dent.
Dans certains modes de réalisation, le premier motif de marquage comprend un poinçon, le deuxième motif de marquage comprend deux poinçons, et le troisième motif de marquage comprend trois poinçons.
Il est ainsi possible de réaliser aisément des motifs de marquage différents les uns des autres.
Dans certains modes de réalisation, le réducteur mécanique comprend trois pignons satellites, trois dents du pignon central et/ou du deuxième étage de chaque pignon satellite étant marquées chacune sensiblement à 120° l’une de l’autre.
De manière alternative, le réducteur mécanique peut comprendre quatre pignons satellites, quatre dents du pignon central et/ou du deuxième étage de chaque pignon satellite étant marquées chacune sensiblement à 90° l’une de l’autre autour de l’axe de rotation principal (ou de l’axe de rotation secondaire), ou encore cinq pignons satellites, cinq dents du pignon central et/ou du deuxième étage de chaque pignon satellite étant marquées chacune sensiblement à 72° l’une de l’autre autour de l’axe de rotation principal (ou de l’axe de rotation secondaire).
Dans certains modes de réalisation, le réducteur mécanique est un réducteur à train épicycloïdal.
De manière alternative, le réducteur mécanique peut être un réducteur planétaire, ou un réducteur différentiel. On notera en outre que l’invention s’applique aux réducteurs mécaniques présentant des dentures droites, hélicoïdales ou en chevron, et comprenant des porte-satellites monoblocs ou de type « cage + porte-cage ». L’invention est également compatible avec tous types de palier satellite, pouvant comprendre un élément roulant ou un palier hydrodynamique.
Le présent exposé concerne également un réducteur mécanique pour turbomachine d’aéronef, comprenant un pignon central et une couronne externe coaxiaux l’un avec l’autre autour d’un axe de rotation principal, et N pignons satellites, où N≥3, chacun mobile autour d’un axe de rotation secondaire parallèle à l’axe de rotation principal, chaque pignon satellite comprenant un premier étage engrenant avec le pignon central, et un deuxième étage de diamètre inférieur au diamètre du premier étage engrenant avec la couronne externe, dans lequel N dents du pignon central et/ou du deuxième étage de chaque pignon satellite, disposées intervalles réguliers, comprennent un marquage, et N paire de dents du premier étage de chaque pignon satellite et/ou de la couronne externe comprend un marquage, les dents de la paire de dents marquées du premier étage de chaque pignon satellite étant disposées de part et d’autre d’une dent marquée du pignon central.
Ainsi, en cas d’opération nécessitant le démontage, puis le remontage du réducteur mécanique, les marquages présents sur les dents permettent d’ajuster l’orientation des différents pignons entre eux, et ainsi d’améliorer leur alignement.
14. Ajouter 1 ml tampon de lavage V dans chaque tube.
15. Placer les 24 tubes sur l’agitateur rotatif et incuber 5 min à 4°C (20 rpm).
16. Placer les 24 tubes sur le portoir magnétique. Jeter le surnageant.
17. Ajouter 1 ml de tampon d’élution dans chaque tube.
18. Placer les 24 tubes sur l’agitateur rotatif et incuber 5 min à 4°C (20 rpm).
19. Placer les 24 tubes sur le portoir magnétique. Jeter le surnageant.
20. Ajouter 1 ml de tampon d’élution dans chaque tube.
21. Placer les 24 tubes sur l’agitateur rotatif et incuber 5 min à 4°C (20 rpm).
22. Placer les 24 tubes sur le portoir magnétique. Jeter le surnageant.
(Si rapport signal/bruit de fond trop faible, doubler tous les lavages ci-dessus)
Pour rappel, si le protocole classique avait été employé (sans doublement des lavages), il aurait fallu réaliser 360 manipulations.
Etape VIII : Elution, reverse crosslink et purification
1. Resuspendre les billes dans 0.5 ml de tampon d’élution.
2. Ajouter 5 µl de protéinase K (20 mg/mL) dans chaque tube.
3. Incuber au moins 4h à 65°C sur le Thermomixeur (1000 rpm).
4. Ajouter 1 volume de Phenol:Chloroform:Alcool-Isoamylique 25:24:1 (0.5 ml).
Dans un autre exemple, les différents jeux de paramètres d’émission ParSet j sont répartis dans l’ensemble E selon un schéma défini. Ainsi, par exemple, des jeux de paramètres d’émission ParSet j hétérogènes, c’est-à-dire des jeux de paramètres d’émission pour lesquels les valeurs de toutes ou partie des paramètres d’émission sont telles que les signaux radio générés à partir de ces jeux de paramètres d’émission ParSet j interfèrent peu entre eux, peuvent être associés à des plages d’orientation éloignées les unes des autres comme une plage d’orientation [0-15°] et une plage d’orientation [90-105°]. Ainsi, les différents radars émettant ces signaux radio subissent peu d’interférences et fonctionnent correctement. En effet, une telle répartition des jeux de paramètres d’émission ParSet j dans l’ensemble E permet de réduire la probabilité que deux véhicules V 1 et V 2 circulant dans des directions opposées, comme représentés à la , sélectionnent des paramètres d’émission identiques ou présentant des similitudes telles qu’un signal radio émis par le radar R 2 pourrait générer, au niveau du radar R 1 , des interférences.
Une telle répartition des jeux de paramètres d’émission ParSet j au sein de l’ensemble E permet également de réduire la probabilité que deux véhicules V 1 et V 3 circulant dans des directions semblables, comme représenté à la , sélectionnent des paramètres d’émission d’un signal radio identiques ou présentant des similitudes telles qu’un signal radio émis par le radar R 3 pourrait générer, au niveau du radar R 1 , des interférences causées par la réflexion du signal radio ainsi émis sur un obstacle quelconque, ici le véhicule V 2 .
Dans un exemple, l’ensemble E de jeux de paramètres d’émission ParSet j est mémorisé dans les différents radars R 1 -R 3 embarqué au sein d’un véhicule V 1 -V 3 . Par exemple, tous les véhicules d’un même constructeur utilisent le même ensemble E de de jeux de paramètres d’émission ParSet j.
Dans un autre exemple, les véhicules V 1 -V 3 étant des véhicules connectés, tels que des véhicules autonomes, la station de base à laquelle ils sont attachés via leurs moyens de communication cellulaire transmet régulièrement des données relatives à l’ensemble E de jeux de paramètres d’émission ParSet j au sein duquel le radar peut sélectionner un jeu de paramètres d’émission ParSet i à utiliser. Ces données relatives à l’ensemble E peuvent être l’intégralité des jeux de paramètres d’émission ParSet j , un indexe du jeu de paramètres à sélectionner dans l’ensemble E lorsque l’ensemble E est mémorisé dans le radar, ou encore le jeu de paramètres d’émission ParSet i lui-même. De telles donnée sont transmises par la station de base parmi des informations de synchronisation.
En référence aux figures 4A et 4B, un premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 est identifié en fonction de l’orientation de la ligne de visée du radar considéré. Ce premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 est identifié par le radar lui-même ou par la station de base.
En effet, en fonction de l’orientation de sa ligne de visée, un radar peut choisir, ou se voir attribuer par la station de base , de manière aléatoire ou non, un jeu de paramètres d’émission ParSet i compris dans une première fenêtre F 1 centrée sur le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 et comprenant dans l’exemple de la , sept jeux de paramètres d’émission : trois jeux de paramètres d’émission situés avant le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 dans l’ensemble E et trois jeux de paramètres d’émission situés après le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 . La taille de la fenêtre F 1 , ici sept, est déterminée par exemple par le fabricant du radar et est fournie au radar ou à la station de base en même temps que des données relatives à l’ensemble E de jeux de paramètres d’émission.
Dans l’exemple de la , une première fenêtre F’ 1 centrée sur le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 comprend, quant à elle, onze jeux de paramètres d’émission : cinq jeux de paramètres d’émission situés avant le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 dans l’ensemble E et cinq jeux de paramètres d’émission situés après le premier jeu de paramètres d’émission ParSet 3 .
Une fois le jeu de paramètres d’émission ParSet i sélectionné parmi ces sept (ou ces onze) jeux de paramètres d’émission possibles, le radar R 1 émet un signal radio SR généré conformément aux valeurs des paramètres constitutifs du jeu de paramètres d’émission ParSet i et capte des signaux radio environnants au cours d’une étape S3. Le signal radio SR est émis au cours d’un cycle d’émission/réception EC une durée déterminée appelée durée d’émission DER.
Dans une étape S4, une fois la durée d’émission/réception DER écoulée, le radar R 1 bascule en mode traitement de données pour une durée déterminée dite durée de traitement DT. Pendant ce cycle de traitement RC, le radar R 1 traite les signaux radio qu’il a capté durant le cycle d’émission/réception EC afin de déterminer s’il s’agit d’échos du signal radio SR qu’il a émis ou de signaux radio qu’il peut ignorer
Dans un exemple, l’étape S4 mais également les étapes S1 et S2 peuvent être exécutées durant un cycle de traitement RC. Ainsi, une fois la durée de traitement DT éculée, non seulement le radar R1 a traité les signaux radio captés pendant l’étape S3 mais il a aussi déterminé une nouvelle valeur de l’orientation de sa ligne de visée LV 1 et sélectionné un nouveau jeu de paramètres d’émission en prévision d’une nouvelle occurrence de l’étape S3.
Un cycle de travail DC d’un radar est constitué d’un cycle d’émission/réception EC et d’un cycle de traitement RC. Un tel cycle de travail DC est représenté à la . On voit sur cette figure le cycle d’émission/réception EC au cours duquel un signal radio SR 1 est émis par le radar, puis un cycle de traitement RC au cours duquel aucun signal radio n’est émis. Pendant le cycle d’émission/réception RC, le radar R 1 capte également des signaux radio et détermine, durant le cycle de traitement RC, s’il s’agit des échos du signal radio SR 1 qu’il a émis durant le cycle d’émission/réception EC. Si tel est le cas, le radar R 1 traite alors ces échos de manière classique.
Un cycle de travail DC correspond dans un premier exemple aux étapes S3 et S4 de la présente méthode. A l’issue de chaque cycle de travail DC, les étapes S1 et S2 sont mises en œuvre. Ainsi, avant chaque cycle de travail DC l’orientation de la ligne de visée du radar R 1 est déterminée de nouveau et un nouveau jeu de paramètres d’émission ParSet k est sélectionné soit dans le même sous-ensemble soit dans un autre sous-ensemble en fonction de la nouvelle valeur de l’orientation de la ligne de visée LV 1 du radar R 1 . Le risque pour le radar R1de se voir impacté par des interférences générées par d’autres radars R 2 , R 3 se trouve alors réduit.
Dans un deuxième exemple, les étapes S1 et S2 peuvent être mises en œuvre durant le cycle de traitement RC d’un cycle de travail DC.
Ainsi, de nouveau en référence à la , lors de l’exécution d’un nouveau cycle de travail DC, un deuxième jeu de paramètres d’émission ParSet 15 est identifié en fonction de la nouvelle valeur de l’orientation de la ligne de visée du radar considéré déterminée au cours d’une nouvelle occurrence de l’étape S1.
Le radar choisit alors, ou se voit attribuer par la station de base, un nouveau jeu de paramètres d’émission ParSet k dans une deuxième fenêtre F 2 centrée sur le deuxième jeu de paramètres d’émission ParSet 15 comprenant sept jeux de paramètres d’émission : trois jeux de paramètres d’émission situés avant le deuxième jeu de paramètres d’émission ParSet 15 dans l’ensemble E et trois jeux de paramètres d’émission situés après le deuxième jeu de paramètres d’émission ParSet 15 .
Dans l’exemple de la , lors de l’exécution d’un nouveau cycle de travail DC, le deuxième jeu de paramètres d’émission ParSet 15 est identifié en fonction de la nouvelle valeur de l’orientation de la ligne de visée du radar considéré déterminée au cours d’une nouvelle occurrence de l’étape S1.
Avantageusement, les actionneurs lumineux de la surface matricielle sont de type LED. Il est à noter que les actionneurs de la surface matricielle peuvent être une autre technologie que des LEDs en lumière visible, pourvu que chaque point de la surface matricielle puisse changer d'état (au minium deux valeurs : haut et bas)
Également, la surface matricielle appartient à la liste suivante :
une tablette un écran avec contrôleur radiofréquence, de type WI-FI® ou Bluetooth à titre indicatif et non exclusif un tapis lumineux connecté.
Selon un mode de réalisation, ledit dispositif mécatronique mobile est un robot.
Selon une variante, le dispositif mécatronique comprend deux capteurs photoélectriques et deux roues motrices, lesdits capteurs photoélectriques étant placés sur une surface du robot située en regard de ladite surface matricielle. Plus précisément, un premier capteur étant situé selon un point central du dispositif mécatronique et un second capteur situé à une extrémité du dispositif mécatronique, ou le premier et second capteurs sont positionnés de manière à maximiser la distance entre ces capteurs, ces deux capteurs étant alignés et dont le point milieu du segment reliant ces deux capteurs correspond au point central du dispositif mécatronique
Les caractéristiques, nombres entiers, caractéristiques, composés ou groupes décrits en liaison avec un aspect, une réalisation ou un exemple particulier de l'invention doivent être compris comme étant applicables à tout autre aspect, réalisation ou exemple décrit dans le présent document, sauf incompatibilité avec celui-ci. Toutes les caractéristiques divulguées dans la présente spécification (y compris les revendications, l'abrégé et les dessins qui l'accompagnent), et/ou toutes les étapes d'une méthode ou d'un procédé ainsi divulgué, peuvent être combinées selon n'importe quelle combinaison, à l'exception des combinaisons où au moins certaines de ces caractéristiques et/ou étapes sont mutuellement exclusives. L'invention n'est pas limitée aux détails de tous les modes de réalisation précédents. L'invention s'étend à toute nouvelle caractéristique, ou toute nouvelle combinaison, des caractéristiques divulguées dans la présente spécification (y compris les revendications, l'abrégé et les dessins qui l'accompagnent), ou à toute nouvelle caractéristique, ou toute nouvelle combinaison, des étapes de tout procédé ou processus ainsi divulgué.
Câble électrique comprenant une couche semi-conductrice présentant une surface lisse La présente invention concerne un câble électrique comprenant au moins une couche semi-conductrice obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins 50% en poids d’un polymère de propylène, par rapport au poids total de polymère(s) dans la composition polymère, au moins une charge conductrice choisie parmi les noirs d’acétylène, et au plus 10% en poids de polymère(s) polaire(s), par rapport au poids total de polymère(s) dans la composition polymère.
L’invention s’applique typiquement mais non exclusivement aux câbles électriques destinés au transport d’énergie, notamment aux câbles d’énergie à moyenne tension (notamment de 6 à 45-60 kV) ou à haute tension (notamment supérieure à 60 kV, et pouvant aller jusqu’à 800 kV), qu’ils soient en courant continu ou alternatif, dans les domaines du transport d’électricité aérien, sous-marin, terrestre, ou encore de l’aéronautique. L’invention s’applique en particulier aux câbles électriques comprenant au moins une couche semi-conductrice présentant un état de surface lisse.
Une couche semi-conductrice d’un câble électrique est généralement obtenue en dispersant des particules conductrices au sein d’une matrice polymère. Toutefois, lors de la fabrication des compositions servant à obtenir ces couches semi-conductrices, de telles particules sont très souvent difficiles à disperser dans les polymères utilisés comme matrice polymère. Lors de l’extrusion des couches semi-conductrices soit autour du conducteur du câble soit autour de la couche isolante, des particules de noir de carbone mal incorporés peuvent se retrouver à l’interface entre une couche semi-conductrice et la couche isolante, et former des protubérances entourées par la couche isolante. Ces protubérances vont conduire à une augmentation localisée du champ électrique pouvant provoquer un vieillissement prématuré du câble, ledit vieillissement pouvant induire un claquage électrique.
Il existe donc un besoin en couches semi-conductrices à base de polymère(s) de propylène(s) pour câble électrique ayant un état de surface amélioré.
De la demande internationale WO2018/100409 A1, est connue une couche semi-conductrice interne ou externe pour câble électrique obtenue à partir d'un matériau thermoplastique basé sur une matrice polypropylène mélangée avec un liquide diélectrique, le matériau thermoplastique ayant une enthalpie de fusion de 15 à 50 J/g, et la matrice polypropylène étant obtenue à partir d’un matériau propylène choisi parmi un copolymère hétérophasique de propylène et d'éthylène ayant une enthalpie de fusion de 15 à 50 J/g, et un mélange intime dudit copolymère hétérophasique et d’un homopolymère de propylène ou copolymère de propylène et d’éthylène ayant une enthalpie de fusion supérieure à 50 J/g. Dans les exemples, du noir de carbone est utilisé en tant que charge conductrice. L’état de surface de la couche semi-conductrice telle que décrite n’est pas optimisé.
Un but de la présente invention est de pallier les inconvénients des techniques de l’art antérieur en proposant un câble électrique, notamment à moyenne ou haute tension, à base de polymère(s) de propylène, ledit câble présentant un état de surface amélioré (i.e. dans lequel les protubérances sont diminuées et/ou l’état de surface présente un aspect lisse), de préférence tout en garantissant de bonnes propriétés thermomécaniques.
Ce but est atteint par l’invention qui va être décrite ci-après.
L’invention a pour premier objet un câble électrique comprenant au moins une couche semi-conductrice obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins 50% en poids d’un polymère de propylène et au plus 10% en poids de polymère(s) polaire(s), par rapport au poids total de polymère(s) dans la composition polymère, et au moins une charge conductrice choisie parmi les noirs d’acétylène.
Ainsi, grâce à la combinaison d’au moins 50% en poids d’un polymère de propylène par rapport au poids total de polymère(s) dans la composition polymère, et d’au moins une charge conductrice choisie parmi les noirs d’acétylène, tout en ayant au plus 10% en poids de polymère(s) polaire(s), par rapport au poids total de polymère(s) dans la composition polymère, la couche semi-conductrice ainsi obtenue présente un état de surface amélioré, notamment un aspect lisse et/ou présentant une diminution du nombre de protubérances, de préférence tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques à température élevée.