INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, selon l’exemple de réalisation de la , le système aimanté 7 comprend, d’une part, des aimants 18 de freinage et, d’autre part, des aimants 19 d’orientation. Les aimants 18 de freinage sont configurés pour induire, dans le stator 3, les courants de Foucault de freinage du mouvement relatif du rotor 4 par rapport au stator 3. Les aimants 19 d’orientation sont configurés pour maintenir l’orientation du rotor 4 par rapport au champ 5 magnétique terrestre (fonction boussole).
La teneur totale du ou des agents alcalins, lorsqu’ils sont présents, varie, de préférence, de 0,1 à 30% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 20 % en poids, mieux de 1 à 15% en poids, encore mieux de 1.5 à 10% en poids par rapport au poids total de la composition (A) .
Selon un mode de réalisation particulier, la teneur totale en alcanolamine, de préférence en monoéthanolamine, varie de préférence de de 0,1 à 30% en poids, plus préférentiellement de 0,5 à 20 % en poids, mieux de 1 à 15% en poids, encore mieux de 1,5 à 10% en poids par rapport au poids total de la composition (A) .
Selon un mode de réalisation, le pH de la composition est compris entre 8 et 13 ; de préférence, entre 8,5 et 12, plus préférentiellement, entre 9 et 11.
Colorant d’oxydation La composition (A) utile selon l’invention peut comprendre un ou plusieurs colorant d’oxydation.
De préférence, la composition (A) utile selon l’invention comprend un ou plusieurs colorants d’oxydation.
De préférence, le ou les colorants d’oxydation sont choisis parmi les bases d’oxydation.
illustre schématiquement une vue en perspective d’une puce nue avec des contacts apparents sur sa surface supérieure selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue en perspective un empilement de trois puces selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue de profil en coupe d’un empilement de trois puces selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue en perspective d’un élément de commutation électrique avec ses faces métallisées selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue de profil en coupe d’un élément de commutation électrique avec ses faces métallisées selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement une vue en perspective de l’élément de commutation ECE lorsque les drains et les sources des transistors HEMT sont des peignes imbriqués selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un système de distribution d’énergie électrique comprenant un ensemble de deux barres de courant selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un système de distribution d’énergie électrique comprenant deux ensembles de deux barres de courant selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ; et
illustre un schéma électrique équivalent du système de distribution d’énergie électrique de la selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un élément de commutation, un procédé de fabrication de cet élément de commutation, un ensemble de barres de courant comprenant au moins un élément de commutation et un système de distribution d’énergie vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 17. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un élément de commutation est piloté par un dispositif de commande pour assurer une fonction de commutation de barres de courant d’un système de distribution d’énergie électrique. L’élément de commutation comprend une association en parallèle de puces de transistors à structure de conduction coplanaire de commutation à base d’un matériau à grands gap et à substrats amincis ou à substrats complètement retirés, chaque puce comprenant un drain, une source et une grille, les puces des transistors étant séparés entre elles par un isolant électrique et reliées entre elles au niveau des drains, sources et grilles pour former un drain, une source et une grille de l’élément de commutation électrique.
L’empilement de plusieurs puces identiques très minces permet de paralléliser ces puces pour augmenter le courant maximal admissible et diminuer la résistance interne de l’élément de commutation ainsi formé tout en s’intégrant parfaitement dans une structure fine d’une ligne de courant, de l’ordre de quelques centaines de micromètres à plusieurs millimètres d’épaisseur. La résistance interne de l’élément de commutation étant limitée, la puissance thermique à évacuer (effet Joule) est limitée, limitant ainsi les coûts des systèmes de refroidissement.
L’élément de commutation évite l’utilisation de connexions habituelles par fil (« wire bonding » en anglais) ce qui renforce la robustesse mécanique de l’élément de commutation comparé à un élément qui utiliserait des fils.
Les contacts de l’élément de commutation présentent de très larges surfaces ce qui améliore leurs résistances électriques et qui facilite la dissipation de l’échauffement de ces contacts (Effet Joule). Les contacts peuvent ainsi fonctionner à des températures plus faibles.
L’élément de commutation présente un encombrement réduit du fait de l’amincissement ou du retrait complet des substrats. Il limite aussi le coût de fabrication des puces car pas d’utilisation de boitier.
Les contacts électriques de l’élément de commutation sont assurés par métallisation et brasure ce qui limite les résistances de contact.
Toutefois, un déséquilibre entre la production des cellules au niveau de la couche basale et le taux de desquamation peut notamment conduire à des formations d’écailles à la surface de la peau. De même, un déficit de différentiation terminale des cellules du stratum corneum , pour diverses raisons, peut conduire à la formation d’amas de cellules de grandes tailles, épais, visibles à l’œil nu, et dénommés « squames », ou dans d’autres situations, à un amincissement du stratum corneum . Cela peut aboutir à une fragilité des propriétés barrières de l’épiderme, à une déshydratation chronique du stratum corneum, une perte d’élasticité mécanique, des tiraillements, ainsi qu’à un manque d’éclat et de transparence de la peau. A titre d’exemple de facteurs favorisant cette altération de la qualité de surface de la peau, on peut mentionner le stress, la période hivernale, un excès de sébum, un défaut d’hydratation ; cela peut également être le cas des peaux sèches de sujets âgés.
Ainsi une fragilité de la barrière cutanée peut se produire en présence d’agressions externes de type agents irritants (détergents, acides, bases, oxydants, réducteurs, solvants concentrés, gaz ou fumées nocives), sollicitations mécaniques (frottements, chocs, abrasion, arrachement de la surface, projection de poussières, de particules, rasage ou épilation), déséquilibres thermiques ou climatiques (froid, sécheresse, radiations), xénobiotiques (micro-organismes indésirables, allergènes) ou d’agressions internes de type stress psychologique.
L'une des étapes critiques dans le processus de différentiation terminale du stratum corneum est la réticulation des précurseurs protéiques l'enveloppe cornée. Ce phénomène joue un rôle essentiel dans le développement et le maintien de la cohésion cutanée et les propriétés physiques de la peau comme la fonction barrière.
L'enveloppe cornée est un composant essentiel des cornéocytes.
La maturation de l’enveloppe cornée depuis les couches profondes jusqu'aux couches superficielles du stratum corneum peut être caractérisée par des paramètres morphologiques et biophysiques ou mécaniques.
Il existe un besoin pour des compositions améliorant l'état d’hydratation de la peau, en particulier des peaux sèches ou âgées, en évitant les tiraillements et les sensations d'inconfort lors de leur application sur la peau.
Il existe également un besoin pour des compositions qui confèrent à la peau un effet repulpant et/ou un aspect rebondi. Par « aspect rebondi », on entend un effet remodelant de la peau. La peau est plus lisse et a un aspect plus charnu, qui se maintient même après pression sur la peau avec le doigt.
Des compositions comprenant du hyaluronate de sodium existent et confèrent à la peau de bonnes propriétés mécaniques.
Cependant, lorsque le hyaluronate de sodium comprend une fraction de faible poids moléculaire, la composition se déstabilise.
Il existe donc un besoin pour des compositions à base d’acide hyaluronique et/ou un de ses sels de faible poids moléculaire, qui soient stables et qui présentent de bonnes propriétés cosmétiques.
Les inventeurs ont maintenant découvert que l’association d’acide hyaluronique et/ou un de ses sels de faible poids moléculaire avec un ester de polyglycérol spécifique et une gomme de sclérotium, dans une composition aqueuse, permet d’obtenir une composition stable qui assouplit la peau de manière satisfaisante et lui confère un effet repulpant et un aspect rebondi.
Plus particulièrement, un tel modèle permet d’estimer la constante de temps de dérotation d’un engin spatial auquel serait fixé un dispositif de contrôle de vitesse angulaire selon la présente technique.
Comme hypothèse simplificatrice, on considère ici un aimant 18 de freinage avec une longueur b suffisamment grande par rapport à sa largeur a qu’il peut être considéré comme infini. L’aimant 18 de freinage est logé radialement à la périphérie d’un rotor 4 cylindrique de longueur infinie le long de son axe (axe y) et de rayon R . L’aimant 18 de freinage se déplace à une distance supposée infinitésimale (= entrefer) d’un boîtier métallique cylindrique, également de longueur infinie le long de l’axe du cylindre, modélisant le stator 3.
L’aimant 18 est magnétisé radialement et sa hauteur h le long de la direction radiale est suffisamment grande par rapport à sa largeur pour qu’il puisse également être considéré comme infini. En raison de la hauteur infinie de l’aimant 18, le champ magnétique B généré par l’aimant 18 à sa surface se rapproche de la valeur asymptotique, caractérisée par la rémanence, Br , du matériau :
Selon un tel modèle à une dimension, le champ électrique et les courants ont des composantes non nulles uniquement le long de l’axe y. Cela simplifie l’analyse, car la loi de Maxwell-Faraday :
se réduit à une seule équation différentielle :
avec R le rayon du cylindre et la vitesse angulaire de rotation du cylindre autour de son axe. Comme le champ électrique et le champ magnétique sont nuls à l’infini, l’intégration selon x de l’équation [Math.3] est simple. Il en résulte que le champ électrique axial est proportionnel au champ magnétique radial selon la relation suivante :
La puissance électrique P dissipée par unité de volume V du boîtier du stator 3 (en considérant un matériau de résistivité ) pour un seul aimant 18 est alors :
Afin d’obtenir la puissance électrique P totale dissipée, la relation précédente doit être intégrée sur le volume où se produit le phénomène, supposé être e × a × b (où e est l’épaisseur du boîtier du stator 3, a est la largeur de l’aimant dans la direction tangentielle, b est la longueur réelle et finie de l’aimant le long de y ). On obtient ainsi :
Lorsque l’on considère un rotor 4 avec n aimants 18 de freinage, la puissance totale dissipée est supposée proportionnelle à n (en supposant que les aimants 18 n’interagissent pas entre eux). Lorsque le stator 3 est entrainé par l’engin 2 spatial à stabiliser et que le rotor reste orienté selon le champ magnétique terrestre, la puissance électrique P totale dissipée correspond en fait à une perte d’énergie cinétique du satellite , avec I l’inertie de l’engin 2 spatial à stabiliser autour de l’axe du cylindre. On obtient ainsi :
A partir de la relation précédente on peut déduire une constante de temps pour la décroissance exponentielle de la vitesse angulaire :
A titre d’exemple, une constante de temps de 28 jours est obtenue pour les valeurs suivantes des paramètres de l’équation [Math.8] :
- Nombre d’aimants 18, n : 8 ;
- largeur d’un aimant 18 dans la direction tangentielle, a : 3 mm ;
- longueur réelle de l’aimant le long de y , b : 15 mm ;
- épaisseur du boîtier du stator 3, e : 1 mm ;
- résistivité du matériau, : 2,7x10 -8 .m ;
Selon un troisième exemple de l’invention visible à la , le capteur 36 est configuré pour recevoir un signal d’une balise 40 représentative de la position du point 38 sur l’au moins une pièce à souder 2. On comprend alors que dans une telle configuration, la balise 40 peut être disposée de telle sorte à être décalée spatialement du point 38. Comme dans les cas précédents, la détection de la balise 40 par le capteur 36 modifie l’état dudit capteur 36, informant ainsi le dispositif d’arrêt 34 de la position de la machine de soudage 1 par rapport audit point 38.
On comprend de ce qui précède, que le capteur 36 selon l’invention peut émettre un signal notamment pour déterminer une variation de forme et/ou d’épaisseur de l’au moins une pièce à souder 2 représentative du point 38, ou peut recevoir un signal notamment par la balise 40, la réception du signal émis par la balise 40 étant représentative du point 38 et de la position de la machine de soudage 1 par rapport audit point 38.
Tel qu’évoqué précédemment, le corps 42 de la machine de soudage 1 délimite un volume dans lequel sont disposées au moins en partie les molettes de soudage 28 et l’au moins une paire de molettes d’entrainement 24. Plus particulièrement et suivant l’exemple de l’invention illustré, les deux molettes de soudage 28 et les deux paires de molettes d’entrainement 24 sont disposées dans le volume délimité par le corps 42 de la machine de soudage 1.
Ainsi, selon l’invention et tel que visible aux figures 2 et 6, l’au moins un capteur 36 est disposé à l’extérieur du volume délimité par le corps 42 de la machine de soudage 1. De manière plus précise, le capteur 36 est disposé à une distance de capteur F non nulle des molettes de soudage 28, la distance de capteur F étant prise le long de la direction longitudinale L de la machine de soudage 1. Notamment, l’au moins un capteur 36 est disposé au niveau de l’extrémité avant 16 du corps 42 de la machine de soudage 1, de telle sorte à être en amont des molettes de soudage 28 suivant la direction d’avancement A de la machine de soudage 1. Selon des exemples de l’invention non limitatifs, l’au moins un capteur 36 est disposé à la distance de capteur F non nulle des molettes de soudage 28 comprise entre 150 et 300mm. L’au moins un capteur 36 est disposé à une distance de l’extrémité avant 16 du corps 42 de la machine de soudage 1 comprise entre 0 et 150mm. Une telle disposition du capteur 36 par rapport aux molettes de soudage 28 permet notamment d’anticiper l’arrêt de la machine de soudage 1 avant l’arrivée des molettes de soudage 28 au niveau du point 38.
Tel que précédemment décrit, l’unité de pilotage 32 est configurée pour arrêter le soudage des pièces à souder 2 par les molettes de soudage 28 à la distance D déterminée à partir du point 38, c’est-à-dire dans une zone d’arrêt 44 différente du point 38. De préférence, l’arrêt du soudage par les molettes de soudage 28 est effectif dans la zone d’arrêt 44 disposée à la distance D déterminée comprise entre 20 et 200mm du point 38. De façon préférentielle, la distance D déterminée est comprise entre 50 et 100mm à partir du point 38. Dit autrement, l’unité de pilotage 32 est configurée pour que les molettes de soudage 28 forment le cordon de soudure 14 jusqu’à la zone d’arrêt 44 formée à la distance D déterminée du point 38. On comprend par ailleurs que l’unité de pilotage 32 contrôle également l’organe d’entrainement 26 de telle sorte que la machine de soudage 1 s’arrête lorsqu’elle atteint la zone d’arrêt 44 disposée à la distance D déterminée du point 38.
A cette fin l’unité de pilotage 32 est configurée pour réduire l’intensité du courant délivré par l’unité d’alimentation électrique 30 aux molettes de soudage 28 à partir de la détection du point 38 par le capteur 36. On comprend notamment que le dispositif d’arrêt 34 est configuré pour communiquer avec l’unité de pilotage 32 de telle sorte qu’il envoie un signal à l’unité de pilotage 32 lorsque son capteur 36 détecte le point 38 formé sur l’une des pièces à souder 2.
Ainsi, l’unité de pilotage 32 réduit l’intensité du courant délivré aux molettes de soudage 28, depuis la détection du point 38 et de manière décroissante jusqu’à arriver à une intensité nulle lorsque la machine de soudage 1 et plus particulièrement les molettes de soudage 28 se trouvent dans la zone d’arrêt 44 à la distance D déterminée du point 38. De même, l’unité de pilotage 32 est configurée pour réduire la vitesse de la machine de soudage 1 à partir de la détection du point 38 par l’au moins un capteur 36. En d’autres termes, l’unité de pilotage 32 commande la réduction de la vitesse de rotation des molettes d’entrainement 24 à l’organe d’entrainement 26 afin de passer d’une vitesse supérieure à 4,5m/min à la détection du point 38 par le capteur 36 à une vitesse nulle lorsque les molettes de soudage 28 atteignent la zone d’arrêt 44 à la distance D déterminée du point 38. Ainsi, selon l’invention, l’unité de pilotage 32 est configurée pour synchroniser la réduction de l’intensité du courant électrique délivré aux molettes de soudage 28 avec la réduction de la vitesse de la machine de soudage 1 à partir de la détection du point 38 par le capteur 36.
On comprend des caractéristiques de la machine de soudage 1 tel qu’elles viennent d’être décrite, que le dispositif d’arrêt 34 de la machine de soudage 1 et notamment la position de son capteur 36, permet d’anticiper l’arrêt de la machine de soudage 1 de manière autonome, c’est-à-dire sans l’intervention d’un technicien. En d’autres termes, la machine de soudage 1 assure elle-même la réduction de sa vitesse de déplacement et de son intensité de courant délivré aux molettes de soudage 28 de manière anticipée afin que ces derniers soient d’une valeur nulle lorsque la machine de soudage 1, et notamment les molettes de soudage 28, arrivent dans la zone d’arrêt 44 de la pièce à souder.
Selon un exemple de l’invention visible à la , l’au moins un capteur 36 reçoit et/ou émet un signal de telle sorte que ledit signal forme un angle d’incidence N par rapport à la direction d’avancement A de la machine de soudage 1, compris entre 0°et 45°. Le signal génère un point de lecture sur la pièce à souder et jusqu’à détecter le point 38 qui correspond au moment où l’unité de pilotage 32 initie l’arrêt du soudage des pièces à souder 2 par les molettes de soudage 28. On comprend bien entendu que le signal émis et/ou reçu par le capteur 36 est dirigé vers l’avant de la machine de soudage 1, c’est-à-dire à l’opposé du corps 42 de ladite machine de soudage 1.
On tire avantage d’une telle caractéristique en ce qu’elle permet au capteur 36 d’augmenter l’anticipation de la détection du point 38 formé sur l’une des pièces à souder 2, ledit capteur 36 pouvant détecter ledit point 38 avant son arrivée en regard dudit point 38 lors du fonctionnement de la machine de soudage 1. On augmente ainsi l’anticipation de l’arrêt de la machine de soudage 1 par le dispositif d’arrêt 34.
Alternativement, le capteur 36 reçoit un signal de la balise 40 qui correspond au moment à partir duquel où l’unité de pilotage 32 initie l’arrêt du soudage des pièces à souder 2 par les molettes de soudage 28.
Tel que visible à la , la machine de soudage 1 comprend au moins le chariot 46 distinct de son corps 42 et destiné à porter au moins l’unité d’alimentation électrique 30 des molettes de soudage 28, au moins une interface homme/machine 48 permettant au technicien de suivre l’évolution du soudage des pièces à souder 2, au moins l’unité de pilotage 32 et comprend également au moins un système de refroidissement 50 des molettes de soudages 28. Le système de refroidissement 50 des molettes de soudage 28 peut être par exemple composé d’un circuit interne faisant circuler un liquide de refroidissement au plus près des molettes de soudage, ce circuit comprenant en outre un réservoir, une pompe et un groupe de refroidissement porté par le chariot. Un tel système de refroidissement permet notamment d’éviter la surchauffe desdites molettes de soudage 28 lors du fonctionnement de la machine de soudage 1.
Un procédé de soudage des au moins deux pièces à souder 2 au moyen de la machine de soudage 1 décrite précédemment va maintenant être décrit en rapport avec les figures 1 à 6.
Le procédé de soudage comprend au moins une première étape au cours de laquelle les molettes d’entrainement 24 sont entrainées en rotation par l’organe d’entrainement 26 sous le contrôle de l’unité de pilotage 32, de telle sorte à déplacer la machine de soudage 1 le long des pièces à souder 2 suivant la direction d’avancement A de la machine de soudage 1 réalisée parallèlement à la direction longitudinale L. Lors de cette première étape, l’unité de pilotage 32 est configurée pour augmenter la vitesse d’avancement de la machine de soudage 1 depuis une vitesse nulle jusqu’à une vitesse supérieure à 4,5m/min. On comprend alors que l’augmentation de la vitesse de la machine de soudage 1 est croissante jusqu’à atteindre un palier de vitesse supérieure à 4,5m/min. On comprend également que la vitesse de déplacement supérieure à 4,5m/min correspond à une vitesse de la machine de soudage 1 en amont du point 38 suivant la direction d’avancement A de la machine de soudage 1.
Le procédé comprend également une deuxième étape, ultérieure ou simultanée à la première étape, au cours de laquelle les molettes de soudage 28 sont parcourues par un courant électrique de telle sorte à former le cordon de soudure 14 le long des pièces à souder 2, et notamment des bords relevés 4 d’au moins deux des pièces à souder 2. On comprend que lors de cette deuxième étape, l’unité de pilotage 32 est configurée pour augmenter l’intensité du courant délivré dans les molettes de soudage 28 par l’unité d’alimentation électrique 30. Cette augmentation de l’intensité est effectuée par l’unité de pilotage 32 de manière synchronisée avec l’augmentation de la vitesse de déplacement de la machine de soudage 1. On comprend qu’ainsi on augmente l’intensité du courant électrique parcourant les molettes de soudage 28 de manière proportionnelle avec l’augmentation de la vitesse de la machine de soudage 1 de manière à obtenir un cordon de soudure 14 uniforme lors de la deuxième étape.
A la suite de la deuxième étape, à une troisième étape, le capteur 36 détecte le point 38 sur au moins une des pièces à souder 2, soit par le biais d’une variation de forme ou d’épaisseur sur l’un de ces éléments, soit par réception du signal émis par la balise 40 et représentative de la position du point 38. Ainsi, à une quatrième étape, l’unité de pilotage 32 arrête le soudage des pièces à souder 2 par les molettes de soudage 28 à la distance D déterminée du point 38. On comprend que lors de la quatrième étape, l’unité de pilotage 32 est configurée de telle sorte qu’elle contrôle la réduction de la vitesse d’avancement de la machine de soudage 1 à partir de la détection du point 38, au moyen de l’organe d’entrainement 26, tout en réduisant l’intensité du courant électrique fournit par l’unité d’alimentation électrique 30 aux molettes de soudage 28. On comprend alors que la réduction de la vitesse de la machine de soudage 1 et la réduction de l’intensité du courant de soudage sont réalisées de manière synchronisée par l’unité de pilotage 32.
Mesure et instrumentation La température à laquelle les mesures de la vitesse de transmission de l'hydrogène sont effectuées doit être contrôlée à ± 1 ° C près. La pression d'essai doit rester constante à 1% près de la valeur d'essai.
Procédure d'essai La procédure d'essai est décrite dans la norme ISO 14687 :2019 au paragraphe 5.6.