INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Concernant la maîtrise du pas de balayage, un maillage 3D de la pièce scannée est indépendant de la trajectoire qui lui sera appliquée et est donc non corrélé au pas de balayage nécessaire. Mineo et al. ont développé une méthode permettant de générer un nouveau maillage à partir d’un maillage 3D dont la taille de maille correspond au pas de balayage, ce qui permet de générer une trajectoire réglée (Mineo et al., 2016, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing 37, 1–12; Mineo et al., 2013, Computer-Aided Tool Path Generation for Robotic Non-Destructive Inspection, 52nd Annual Conference of the British Institute of Non-Destructive Testing). Cependant cette méthode est très coûteuse en temps de calcul pour obtenir le nouveau maillage. De plus, cette méthode impose à l’opérateur d’identifier le volume de matière à traiter sur la base de ce maillage 3D complexe, ce qui demande de résoudre des problèmes pour déterminer les éléments du maillage par lesquels passe la trajectoire de balayage.
Afin de faciliter la définition du volume de matière à traiter, d’autres méthodes indépendantes visent à aplatir le maillage 3D scanné. Lorsque les contraintes géométriques sont peu complexes en termes de courbure, une méthode usuelle consiste à projeter axialement le maillage 3D sur un plan. La définition du volume de matière à traiter peut ainsi être déterminée à partir d’une surface plane Une trajectoire en mode 2D est alors déduite du volume de matière à traiter en mode 2D puis cette trajectoire en mode 2D est re-projetée sur le maillage scanné 3D (Xia et al., 2010, Industrial Robot: An International Journal 37, 202–213; Zhang et al., 2018, Mathematical Problems in Engineering). Cependant, ce type de projection ne conserve pas de distance constante entre deux droites initialement parallèles, de sorte qu’un pas de balayage réglé en mode 2D n’est plus réglé après re-projection en mode 3D. Et la projection s’effectuant dans un plan, il n’est pas possible de la modifier pour corriger les erreurs de projection.
Par ailleurs, différents outils à commande assistée par ordinateur (CFAO) proposent des méthodes de déploiement des maillages 3D en mode 2D via des fonctions de type « flatten », « squish », « smash » (respectivement « aplatir », « écraser », « briser » en terminologie anglaise). Or ces méthodes se basent sur une minimisation des déformations des mailles et en particulier sur une minimisation de la variation de surface des mailles entre les maillages 3D et 2D. Si ces méthodes sont particulièrement adaptées pour l’emboutissage, elles le sont moins pour définir un volume de matière à traiter en mode 2D ni générer une trajectoire 3D réglée.
L’invention a pour objectif principal de créer une commande de trajectoire de balayage de bras de robot réglée en mode 3D sur un maillage quelconque à partir d’un volume de matière à traiter défini en mode 2D, de sorte que le balayage en mode 3D puisse présenter une haute précision de pas de balayage et un temps de calcul de génération minimisé. L’invention vise plus particulièrement les pièces de surface complexe, présentant une courbure de rayon localement faible par rapport à la zone à traiter ou une double courbure, mais peut bien entendu s’appliquer dans le cas de surfaces à simple courbure ou de rayon de courbure localement important.
Pour y parvenir, l’invention prévoit de compacter le maillage 3D d’une pièce à usiner en un modèle 2D, le maillage 3D étant obtenu par un fichier 3D issu d’une étude de pièce ou d’un scan 3D. Le volume de matière à traiter est porté sur le modèle 2D et un balayage de traitement est défini sur ce modèle 2D, ce balayage 2D étant ensuite reporté en mode 3D pour piloter les mouvements du robot.
Plus précisément, la présente invention a pour objet un procédé de commande d’un bras de robot qui réalise un traitement de surface d’une zone d’une pièce à partir d’une trajectoire plane de balayage (2D) générée à partir d’un volume de matière à traiter, défini en mode 2D de la zone sur un modèle 2D issu d’un maillage tridimensionnel de cette pièce ayant une direction longitudinale principale, cette trajectoire 2D étant reportée sous forme de trajectoire 3D de balayage sur le modèle 3D. Après génération du maillage 3D, un nuage de points 3D est construit sur ce maillage 3D selon un processus itératif par discrétisation du maillage 3D, à partir d’une origine et d’une ligne de référence d’origine selon la direction longitudinale principale et passant par cette origine. Puis ces points sont indexés et le nuage 3D est compacté par transposition de ces points en un nuage 2D de points de même indexation et localisés selon cette indexation pour constituer dans un plan de repère de balayage donné le modèle 2D sur lequel est générée la trajectoire 2D de balayage à partir d’un contour dudit volume de matière à traiter, cette trajectoire 2D étant ensuite décompactée en trajectoire 3D réglée de balayage sur le maillage 3D selon une transposition inverse.
Un avantage de l’invention est de pouvoir utiliser tout type de modèle 2D défini dans tout type de repère 2D, par exemple les points d’intersection d’un quadrillage défini dans un repère orthogonal ou les points définis en cercles concentriques dans un repère polaire. De plus , le balayage 2D est un balayage de tout type connu, par exemple en lignes parallèles, en spirale, à rayon ou à pas constant ou équivalents. Ce balayage peut passer par les points du modèle 2D ou peut être défini par interpolation en fonction de ces points.
Selon une forme de mise en œuvre préférée, une génération de trajectoire peut alors se dérouler selon les étapes suivantes :
- génération du maillage 3D de la pièce à traiter ;
- détermination d’un repère de référence de trajectoire de balayage sur le maillage 3D ;
Au démarrage du véhicule, le moteur aspire les vapeurs de carburant contenues dans le canister afin de les brûler dans les chambres de combustion du moteur avec le carburant provenant des injecteurs de carburant du moteur. Cette aspiration est généralement réalisée par dépression du collecteur d’admission.
Toutefois, dans les véhicules automobiles comprenant un moteur fonctionnant selon le cycle de Miller et comprenant une recirculation partielle des gaz d’échappement à l’admission, le moteur n’est plus capable de générer une dépression suffisante à l’admission pour aspirer les vapeurs de carburant contenues dans le canister.
Pour remédier à cet inconvénient, il est connu d’intégrer une pompe de purge configurée pour aspirer les vapeurs de carburant contenues dans le canister et les envoyer dans l’admission du moteur.
La pompe à purge est reliée par un tuyau amont au canister, et par un tuyau aval à une électrovanne de purge. L’électrovanne de purge est reliée à l’admission du moteur, en aval du boîtier papillon, par encore un autre tuyau de liaison.
Lorsque le tuyau aval ou le tuyau de liaison entre l’électrovanne de purge et l’admission du moteur fuit ou se désemmanche à une de ses extrémités, une partie au moins des vapeurs de carburant aspirées par la pompe pour être renvoyées à l’admission du moteur est susceptible de s’échapper dans le compartiment moteur et de provoquer un incendie.
Il est nécessaire de détecter de telles fuites afin d’éviter toute entrave à la sécurité du véhicule.
On peut se référer à cet égard au document EP 0 682 745 – B1 qui décrit un procédé de diagnostic de l’importance d’une fuite dans un système de purge de cartouche de filtrage dans lequel on pompe de l’air dans une zone entre le réservoir de carburant et la cartouche, on mesure la durée nécessaire pour que la pression mesurée par un capteur dans ladite zone s’élève d’une première pression jusqu’à une deuxième pression et on détermine l’importance de la fuite à partir de ladite durée.
Toutefois, un tel procédé est particulièrement intrusif puisqu’il nécessite la mise sous pression qui n’est pas pratiquée lors du fonctionnement normal du moteur. De plus, un tel procédé ne permet pas de détecter une fuite en aval de la pompe.
On connait également le document FR 3 027 956 – A1 qui décrit un procédé de diagnostic de fonctionnement d’une vanne de purge d’un filtre à vapeurs de carburant basé sur des mesures de pression dans un collecteur d’admission d’un moteur à différents instants d’une opération forcée d’ouverture de la vanne. Un tel procédé ne permet pas non plus de détecter une fuite en aval de la pompe.
Il est également connu de prévoir un débitmètre sur un circuit d’admission d’air d’un moteur à essence afin de mesurer le seul débit d’air admis et de prévoir la réinjection des vapeurs de carburant en un point situé entre le débitmètre et le collecteur d’admission du moteur. Un tel procédé de détermination d’une fuite en aval de la pompe du canister est généralement réalisé sur le relâchement complet de la pédale d’accélérateur par le conducteur. Lors du lâché de pied, la vanne de purge du circuit canister est ouverte au maximum de sa capacité. Le moteur est alors régulé sur la pression de collecteur d’admission minimale pour se mettre au ralenti. Cette pression de collecteur correspond à un débit gazeux minimum qui entre dans le moteur et est composé de la somme du débit d’air d’admission et du débit de vapeurs de carburant envoyé par le circuit de réaspiration.
Le procédé comprend une étape dans laquelle on fait fonctionner la pompe de purge, ce qui se traduit par un débit de vapeurs qui suit un profil connu passant par une valeur maximale prédéterminée et qui retombe à zéro lorsque la vanne de purge est fermée.
Comme le moteur régule la pression de collecteur d’admission, c’est-à-dire son débit total, et que le débit de vapeurs est introduit entre le débitmètre et le collecteur d’admission, cela induit une chute de la valeur du débit d’air mesuré par le débitmètre. La détection d’une fuite de débit gazeux est basée sur l’observation de la chute du débit d’air mesuré par le débitmètre.
Toutefois, un tel procédé nécessite de forcer la pompe à fonctionner au maximum de sa capacité, ce qui dégrade sa durabilité.
Il existe un besoin d’améliorer la détection des fuites de vapeurs de carburant, notamment entre la pompe et l’admission du moteur.
L’objet de la présente invention est donc de fournir un procédé et un système de détection des fuites de vapeurs de carburant, notamment entre la pompe et l’admission du moteur, capable de détecter une fuite de manière non intrusive, c’est-à-dire sans perturber le fonctionnement normal du moteur, et sans ajout de composant supplémentaire.
L’invention a pour objet un procédé de détection d’une fuite de vapeur de carburant dans un circuit de purge d’un moteur à combustion interne comprenant un collecteur d’admission d’air frais comprenant un débitmètre configuré pour mesurer le débit d’air frais entrant dans ledit collecteur, un collecteur d’échappement et un système de dépollution comprenant au moins un premier dispositif de dépollution et au moins une première sonde de richesse en amont du premier dispositif de dépollution, le moteur comprenant en outre un circuit de purge comprenant un réservoir de vapeurs de carburant relié à un réservoir à carburant, une pompe de purge reliée en aval du réservoir de vapeurs et une vanne de purge reliée en aval de la pompe et débouchant dans le conduit d’admission d’air en aval du débitmètre.
Le terme « contrôle thermique » en ce qui concerne les compositions et les procédés de la présente divulgation indique que lorsqu’une composition d’éclaircissement des cheveux selon la divulgation est mélangée avec une composition de révélateur pour former une composition modifiant la couleur des cheveux, la température maximale de la composition modifiant la couleur des cheveux est inférieure à celle d’une composition modifiant la couleur des cheveux qui n’est pas selon la divulgation, c’est-à-dire inférieure à 70°C, par exemple, dans divers modes de réalisation, elle peut être inférieure à environ 65°C, inférieure à environ 60°C, inférieure à environ 58°C, inférieure à environ 55°C, inférieure à environ 53°C, ou inférieure à environ 50°C. Une température maximale inférieure à environ 65°C, inférieure à environ 60°C, inférieure à environ 58°C, inférieure à environ 55°C, inférieure à environ 53°C ou inférieure à environ 50°C est typiquement considérée comme une preuve de contrôle thermique. La température maximale peut, dans certains cas, être atteinte après une période de 35 minutes ou moins, comme 30 minutes ou moins, 25 minutes ou moins, ou 20 minutes ou moins. Un temps plus long nécessaire pour atteindre la température maximale indique un meilleur contrôle thermique.
EXEMPLES La mise en œuvre de la présente divulgation est démontrée au moyen des exemples non limitatifs suivants. Dans les exemples, toutes les quantités sont données en poids, par rapport au poids total de la composition dans laquelle elles sont présentes.
Exemple 1 - Compositions d’éclaircissement des cheveux
On a préparé les compositions d’éclaircissement cheveux, pulvérulentes et sensiblement anhydres inventives et comparatives du tableau 1.
Composition inventive Compositions comparatives 1A C1 C2 ACIDE CARBOXYLIQUE 3,64 3,64 3,64 BICARBONATE DE SODIUM 2,50 6,51 STÉARATE DE SODIUM 4,01 TALC 6,51 PERSULFATE DE POTASSIUM 41,60 41,60 41,60 EDTA DISODIQUE 0,95 0,95 0,95 ULTRAMARINES 0,05 0,05 0,05 HUILE MINÉRALE 2,00 2,00 2,00 AGENTS ALCALINS 11,00 11,00 11,00 MÉTASILICATE DE SODIUM 14,00 14,00 14,00 SILICATE DE SODIUM 5,86 5,86 5,86 PERSULFATE D’AMMONIUM 11,60 11,60 11,60 AGENTS ÉPAISSISSANTS 1,99 1,99 1,99 TENSIOACTIFS 0,80 0,80 0,80
Exemple 2 - Composition de révélateur On a préparé la composition de révélateur (40V) du tableau 2.
Composition de révélateur 2 TRIDÉCÉTH-2 CARBOXAMIDE MEA 0,1 à 3 ALCOOL CÉTÉARYLIQUE (et) CÉTÉARÉTH-25 2,85 PEROXYDE D’HYDROGÈNE 11,75 COMPOSANTS SUPPLÉMENTAIRES EAU QS
Exemple 3 - Essai comparatif Des essais ont été réalisés pour évaluer la décoloration et le contrôle thermique des compositions modifiant la couleur des cheveux préparées en mélangeant la composition modifiant la couleur des cheveux inventive 1A avec la composition de révélateur 2 (tableau 2), en comparaison avec la décoloration et le contrôle thermique des compositions d’éclaircissement des cheveux préparées en mélangeant les compositions d’éclaircissement des cheveux C1-C2 non conformes à la divulgation avec la composition de révélateur 2.
Exemple 3-1 - Estimation du contrôle thermique Le contrôle thermique a été mesuré en effectuant un essai en bol dans lequel 60 g des compositions d’éclaircissement des cheveux pulvérulentes 1A et C1-C2 et 60 g de la composition de révélateur 40V 2 (rapport 1:1) ont été mélangés ensemble dans un bol pour préparer des compositions modifiant la couleur des cheveux, qui ont été laissées au repos dans des conditions ambiantes avec une sonde de température dans chaque mélange. La température a été enregistrée toutes les minutes et, à partir des données obtenues, on a déterminé la température maximale et le temps nécessaire pour atteindre la température maximale, comme le montre le tableau 3-1.
[ TABLEAU 3-1 ] - Compositions modifiant la couleur des cheveux : Température maximale /temps Composition d’éclaircissement des cheveux Composition de révélateur Rapport de mélange Composition modifiant la couleur des cheveux Température maximale / Temps nécessaire pour atteindre la température maximale 1A 2 1:1 1A/2A 52,4°C / 26 minutes C1 2 1:1 C1/2A 55,4°C / 22 minutes C2 2 1:1 C2/2A 64,4°C / 32 minutes
Comme on le voit dans le tableau 3-1, la composition 1A/2A a une température maximale inférieure à environ 53°C, et est donc considérée comme démontrant un meilleur contrôle thermique que la composition C1/2A, qui a une température maximale supérieure à 55 °C, et un contrôle thermique significativement meilleur que la composition C2/2A, qui avait une température maximale supérieure à 64°C.
Exemple 3-2 - Estimation de la décoloration La décoloration a été évaluée en mélangeant d’abord les compositions d’éclaircissement des cheveux 1A et C1-C2 avec la composition de révélateur 2 dans un rapport de 1:1,5 (composition d’éclaircissement des cheveux:composition de révélateur), en appliquant chacune des compositions sur une mèche de cheveux séparée (niveau 3, naturel) dans un rapport composition:cheveux d’environ 10:1, et en couvrant la mèche avec une feuille. Les mèches ont été traitées pendant environ 25 minutes à environ 33°C. La feuille a été retirée, une seconde application de la composition modifiant la couleur des cheveux a été appliquée, la feuille a été remise en place, et les mèches ont été traitées une seconde fois pendant environ 25 minutes à environ 33°C, puis rincées à l’eau et séchées à l’air.
Le changement de ton des échantillons a été évalué une fois secs, le ton de l’échantillon traité avec C2/2B étant utilisé comme ligne de base par rapport à laquelle la décoloration conférée par 1A/2B et C1/2B a été mesurée. À partir de ces données, les valeurs L* résultantes ont été calculées et comparées, comme le montre le tableau 3-2. En particulier, la performance d’éclaircissement (luminosité L) a été mesurée à l’aide d’un spectrocolorimètre Datacolor 600 (illuminant D65, angle 8°, composant spéculaire inclus) dans le système L*a*b* CIE. L* représente la luminosité : plus la valeur de L* est élevée, plus la mèche est éclaircie. Une différence des valeurs de L* (Δ L*) supérieure à 1,5 indique une différence significative, car cette quantité est indicative de la capacité de l’œil humain à percevoir les différences, un Δ L* plus élevé équivalant à une meilleure décoloration.
[ TABLEAU 3-2 ] - Compositions modifiant la couleur des cheveux : décoloration Composition d’éclaircissement cheveux Composition de révélateur Rapport de mélange Composition modifiant la couleur des cheveux Δ L* 1A 2 1:1.5 1A/2B 0,15 C1 2 1:1.5 C1/2B -0,98 C2 2 1:1.5 C2/2B -
Comme on le voit dans le tableau 3-2, la composition 1A/2B a permis une amélioration significative de la décoloration par rapport à la composition comparative C1/2B (avec C2/2B comme ligne de base).
Cet exemple démontre donc un résultat synergique en termes de décoloration et de contrôle thermique en utilisant des compositions modifiant la couleur des cheveux préparées en mélangeant une composition d’éclaircissement des cheveux selon la divulgation avec une composition de révélateur. Les données des tableaux 3-1 et 3-2 démontrent qu’il est possible d’obtenir une composition modifiant la couleur des cheveux ayant une température maximale réduite et capable d’apporter une décoloration supérieure des cheveux.
On peut prévoir qu’une partie des LED d’une photométrie soit commune à une autre photométrie de ce luminaire.
Dans la description qui suit chaque photométrie comprend un groupe de LED, mais la description s’applique aussi au cas où une photométrie comprend une seule LED ou une autre source d’éclairage commandable dont l’alimentation est pilotable.
Les LED d’une photométrie peuvent être alimentées indépendamment des LED d’une autre photométrie du luminaire. Ainsi on peut prévoir d’éteindre les LED d’une photométrie et d’allumer les LED d’une autre photométrie.
A titre d’exemple, la première photométrie 201 comprend 48 LED et la deuxième photométrie 202 comprend 48 autres LED pilotables indépendamment des 48 LED de la première photométrie.
On peut aussi prévoir d’appliquer un pourcentage donné de l’intensité lumineuse totale, par exemple 80%, d’une première photométrie 201 et d’appliquer un pourcentage différent à l’autre photométrie 202. Le pourcentage peut s’appliquer sur le nombre de LED allumées de la photométrie.
On peut aussi prévoir d’appliquer une puissance (ou intensité ou courant) d’alimentation donnée à un groupe de LED et une autre puissance (ou intensité ou courant) à un autre groupe de LED.
Différentes combinaisons de commande des LED de différentes photométries peuvent aussi être mises en œuvre. Les différentes photométries disponibles de chaque luminaire et les différentes combinaisons possibles de ces photométries au sein d’un même luminaire et/ou pour plusieurs luminaires, associées à différentes puissances, tension ou intensité électriques, qui peuvent être appliquées aux sources d’éclairages desdites photométries ou combinaison de photométries, forment autant de situations d’éclairage différentes, encore appelées scenarii.
La géométrie de positionnement des luminaires et des sources d’éclairage de l’installation par rapport à la voie de circulation est connue du système de gestion. Des données correspondantes de position peuvent ainsi être stockées dans une mémoire d’une unité de traitement 100 présentée ci-après. En particulier, le système de gestion connait la position dans l’espace par rapport à la voie de circulation 1 des ensembles de source d’éclairage des photométries des luminaires.
Selon un mode de réalisation, chaque luminaire comprend un module (ou dispositif) de pilotage des LED d’éclairage que le luminaire embarque. Le module de pilotage permet de piloter l’alimentation des LED (puissance, tension et/ou intensité). Le module de pilotage permet de commander une alimentation différente pour chaque LED ou groupe de LED pour pouvoir régler l’intensité du flux lumineux du luminaire et de préférence la répartition spatiale (et donc l’homogénéité ou uniformité) du flux lumineux du luminaire.
L’utilisation de LED comme sources d’éclairage des luminaires, permet de moduler efficacement l’éclairage, tant en quantité (flux total sortant) qu’en répartition spatiale sur la voie de circulation (uniformités). Le ou les luminaires à LED peuvent être associés à des capteurs, tels que des capteurs de détection d’usager de sorte que le système de gestion peut être configuré pour piloter la source d’éclairage du ou de chaque luminaire en fonction des données fournies par un ou des capteurs.
Dispositif d’acquisition d’image
Le système de gestion comprend un dispositif 3 d’acquisition d’image. Le dispositif 3 d’acquisition d’image permet d’acquérir une image de la zone 11 de la voie de circulation 1 et de générer une image en luminance L mes (cd/m2) correspondante.
A cet effet, le dispositif 3 d’acquisition d’image est préalablement étalonné en luminance sur un banc optique en laboratoire pour fournir, pour un ou différents réglages du dispositif 3 d’acquisition d’image, la correspondance entre les différentes valeurs de niveau de gris que peuvent prendre les points d’une image acquise et des valeurs en luminance.
L’étalonnage s’effectue en déterminant les paramètres d’une équation qui relie les valeurs de niveau de gris aux valeurs de luminance. L’équation peut être du type y = Ax + B, avec y la valeur de luminance, x la valeur de niveau de gris et A et B les paramètres à calculer.
Les points de l’image correspondent à la zone de la voie dont l’image a été acquise et l’image en luminance correspond à l’ensemble des valeurs de luminance (intensité lumineuse réfléchie) associées aux différents points.
Dans la représentation de l’image L mes à la , la graduation de l’axe des abscisses et la graduation de l’axe des ordonnées correspondent à des coordonnées des points (points de mesure de luminance) de la zone imagée de la voie de circulation imagée. L’échelle de couleur à droite de l’image indique un niveau de luminance (candela/m2).
Cet objectif a été atteint par l’invention qui, en conséquence, a pour objet un vitrage feuilleté lumineux comprenant au moins une première feuille de verre et une seconde feuille de verre collées l’une à l’autre par une couche adhésive intercalaire, une face principale interne à la structure du vitrage feuilleté, d’au moins une des deux feuilles de verre et/ou au moins l’une des deux faces principales de la couche adhésive intercalaire étant revêtue(s) d’une couche d’encre transparente, caractérisée en ce que l’encre émet une lumière visible sous un rayonnement ultraviolet.
Une encre de telle nature, émettant une lumière visible sous une excitation UV, présente, par rapport à une encre transparente diffusant la lumière visible, c’est-à-dire extractrice de celle-ci, l’aptitude à être beaucoup moins visible, invisible de jour comme de nuit, dans l’état off du vitrage actif. De plus les traces de doigts ou marques équivalentes sont absolument invisibles sous un rayonnement ultraviolet.