INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le seuil de coupure ou « cut-off », ou encore taille des pores du filtre, est défini comme la masse molaire du plus petit composé du milieu filtré dont la rétention observée par le filtre est de 90 %. Généralement, le seuil de coupure est indiqué pour les filtres du commerce.
De préférence, le seuil de coupure selon l’invention est inférieur à 5 µm, 1,2 µm, 0,22 µm, 0,05 µm, 76 kDa, 70 kDa, 60 kDa, 50 kDa, 40 kDa, 30 kDa, 20 kDa, 15 kDa, 10 kDa, 9 kDa, 8 kDa, 7 kDa, 6 kDa, 5 kDa, 4 kDa, 3 kDa, 2 kDa ou 1 kDa. De préférence, le seuil de coupure selon l’invention est supérieur à 1 kDa, 2 kDa, 3 kDa, 4 kDa, 5 kDa, 6 kDa, 7 kDa, 8 kDa, 9 kDa, 10 kDa, 15 kDa, 20 kDa, 30 kDa, 40 kDa, 50 kDa, 60 kDa, 70 kDa, 76 kDa, 0,05 µm, 0,22 µm, 1,2 µm ou 5 µm. De préférence, le seuil de coupure selon l’invention est de 1 kDa et à 50 kDa, plus préférablement de 1 kDa à 15 kDa.
De préférence, le filtre est un système de filtration tangentielle.
La filtration tangentielle (ou « tangential-flow filtration », TFF) est bien connue de la personne du métier. Il s’agit d’un procédé de filtration permettant de séparer les particules d'un liquide en fonction de leur taille. En filtration tangentielle, le flux de liquide est parallèle au filtre, contrairement à la filtration frontale (ou « dead-end filtration ») dans laquelle le flux de liquide est perpendiculaire au filtre. C'est la pression du liquide qui permet à celui-ci de traverser le filtre. Ceci a pour conséquence que les particules assez petites passent au travers du filtre alors que celles qui sont de taille trop importante continuent leur route via le flux de liquide.
De préférence, le filtre est associé à au moins une pompe. La pompe permet d’assurer le flux de milieu de culture à travers/dans le filtre. La pompe peut être une pompe péristaltique, une pompe à lobes, une pompe à pistons circonférentiels, une pompe à vis jumelles, une pompe à diaphragme, une pompe à membranes ou une pompe centrifuge. De préférence, la pompe est une pompe centrifuge.
Cependant, un tel dispositif d’étanchéité repose sur les liaisons boucles/crochets des bandes auto-agrippantes de nature faible et non définitive.
De plus, il est sujet au pelage du film de résine polymérique, notamment sous l’action du vent et du marnage du niveau d’eau d’un réservoir, qui n’imprègne que partiellement la bande auto-agrippante de type boucle sur laquelle elle est appliquée.
La présente invention a donc pour but de pallier les inconvénients précités en développant un procédé pour étanchéifier une surface permettant d’améliorer la liaison entre la résine polymérique et le support de l’étanchéité sur lequel est appliquée la résine afin d’éviter qu’ils se dissocient au cours du temps, facile à mettre en œuvre et peu onéreux.
Selon un aspect de l’invention, il est proposé un procédé pour étanchéifier une surface mettant en œuvre les étapes successives suivantes :
a) pose et fixation d’un ou plusieurs lés auto-agrippants de type crochet, adjacents ou séparés, sur tout ou partie de ladite surface ;
b) pose, sur le lé auto-agrippant de type crochet, d’un ou plusieurs voiles formant des boucles sur lesquelles les crochets du lé auto-agrippant sont aptes à s’agripper ; et
c) application d’une résine polymérique sur le voile posé à l’étape b), le voile étant perméable à la résine polymérique, autorisant le passage de la résine polymérique au travers du voile pour englober les crochets du lé auto-agrippant et former une liaison entre les crochets du lé auto-agrippant et la résine polymérique.
De préférence, la perméabilité du voile posé à l’étape b) autorise le passage de la résine polymérique au travers du voile de façon à englober entièrement les crochets du lé auto-agrippant.
De préférence, le voile est un voile textile.
Selon un autre mode de réalisation, le voile peut être métallique.
De préférence, la structure de maille du voile textile correspond à une structure de maille tricotée.
Selon un mode de réalisation, la structure de maille du voile textile tricoté correspond à du jersey.
Avantageusement, le lé auto-agrippant de type crochet peut être fixé sur la surface par fixation mécanique.
Selon un mode de réalisation, l’application de la résine polymérique peut être réalisée par projection à chaud.
Selon un autre mode de réalisation, l’application de la résine polymérique peut être réalisée par application manuelle à froid.
De manière avantageuse, une ou plusieurs nappes drainantes peuvent être interposées entre la surface et le lé auto-agrippant de type crochet.
Le ratio (S/O) du nombre d'atomes de soufre par rapport au nombre d'atomes d'oxygène du composé MoDTC peut généralement varier de (1/3) à (3/1).
Comme exemples particuliers de composés MoDTC, on peut citer les produits Molyvan L®, Molyvan 807® ou Molyvan 822® commercialisés par la société R.T Vanderbilt Compagny ou les produits Sakuralube 200®, Sakuralube 165®, Sakuralube 525® ou Sakuralube 600® commercialisés par la société Adeka.
La composition lubrifiante utilisée selon l'invention peut également être mise en œuvre avec un composé organomolybdène choisi parmi les composés MoDTC décrits dans la demande de brevet WO-2012-141855.
De même, elle peut être mise en œuvre avec un composé organomolybdène complexe ou un composé MoDTP choisis parmi les composés décrits dans les demandes de brevet WO-2014-076240 et FR-3014898.
De manière avantageuse, le composé MoDTP est choisi parmi les composés de formule (B)
dans laquelle R 5 , R 6 , R 7 et R 8 , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement hydrocarboné choisi parmi les groupements alkyle, alcényle, aryle, cycloalkyle ou cycloalcényle.
Comme exemples de composés MoDTP, on peut citer le produit Molyvan L® commercialisé par la société R.T Vanderbilt Compagny ou les produits Sakura-lube 300® ou Sakura-lube 310G® commercialisés par la société Adeka.
L’invention peut également être mise en œuvre avec un composé organomolybdène complexe exempt de soufre et de phosphore. Ce complexe organomolybdène exempt de soufre et de phosphore peut être préparé au moyen de ligands de type amide, principalement préparés par réaction d'une source de molybdène, par exemple le trioxyde de molybdène, et d'un dérivé d'amine et d'acides gras comprenant par exemple de 4 à 28 atomes de carbone, préférentiellement de 8 à 18 atomes de carbone. Des exemples d'acides gras sont issus d'huiles végétales ou animales. Ce complexe organomolybdène peut être préparé selon les méthodes décrites dans les brevets US-4889647, EP-0546357, US-5412130, EP-1770153. Un complexe organomolybdène préféré est obtenu par réaction :
(ii) d'une source aminée de formule (C) :
dans laquelle R 9 et R 10 , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement OH ou NH 2 ,
(iii) d'une source de molybdène choisie parmi le trioxyde de molybdène ou les molybdates, préférentiellement le molybdate d'ammonium, en quantité suffisante pour fournir de 0,1 à 30 %, de préférence de 2 à 8,5 %, en masse de molybdène par rapport à la masse de complexe.
De manière préférée, le complexe organomolybdène comprend au moins un composé de formule (D) ou de formule (E) ou leur mélange :
Lorsqu’un défaut est détecté, on prévoit une étape c5 d’émission d’une alarme, de préférence à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, pour indiquer à la personne qu’un défaut s’est produit, et le type de défaut identifié. Le procédé de réglage est interrompu pour que des mesures correctives soient prises, notamment effectuer l’étape de mise en configuration de réglage de façon correcte. Sinon, le procédé passe directement à l’étape d1 ou d2 de réglage.
En variante, on peut réaliser l’étape de contrôle préalable en contrôlant l’atteinte d’une seule butée à partir d’une plage de déplacement angulaire attendue jusqu’à la première butée.
Le fait de prévoir que le levier 50 est bloqué à l’orientation de référence par le système de blocage 80 permet d’effectuer l’étape d1 de réglage d’amplitude ou l’étape d2 de réglage de hauteur par actionnement de l’actionneur 20. Pour effectuer le réglage, on peut prévoir que l’actionneur 20 soit actionné sur commande de la personne, par exemple via le terminal 25. Par exemple, on peut prévoir que la personne ordonne à l’actionneur 20, via le terminal 25, des incréments de rotation de l’actionneur 20 jusqu’à atteindre le réglage souhaité pour l’amplitude ou la hauteur de la course C11. On peut aussi prévoir que la personne ordonne à l’actionneur 20 de positionner l’arbre de sortie 28 directement à une valeur angulaire cible, en vue d’atteindre le réglage souhaité. L’actionneur électrique rotatif 20 est commandé en rotation suivant une consigne de valeur cible ou de valeur incrémentale relative à une course de cadre souhaitée ou une hauteur de cadre souhaitée. Autrement dit, la commande en rotation de l’actionneur électrique rotatif comprend une transmission de consigne de valeur cible ou de valeur incrémentale à l’actionneur électrique rotatif 20, relative à une augmentation ou une diminution d’un réglage, parmi le réglage de la distance d’entraxe d’excentrique R1 ou le réglage de la distance d’entraxe de bielle R2.
L’actionneur électrique rotatif 20 est ainsi entrainé de la valeur prédéterminée. On peut aussi prévoir que la personne indique directement le réglage souhaité, et que l’actionneur 20 prenne alors la position angulaire nécessaire pour atteindre ce réglage, sur la base des informations contenues dans la bibliothèque. On peut aussi prévoir que la personne puisse vérifier le réglage grâce au jeu de graduations porté par le mécanisme de tirage. Pour effectuer le réglage, on peut aussi prévoir que l’actionneur 20 soit actionné automatiquement par le contrôleur 24 pour effectuer le réglage sans intervention de la personne, éventuellement sous la supervision de la personne, le contrôleur 24 exécutant un programme de réglage préenregistré. Pour vérifier si la valeur souhaitée d’amplitude ou de hauteur est atteinte, on prévoit avantageusement que le terminal 25 indique, sur la base des informations de position angulaire fournies par l’actionneur 20, le réglage courant. On peut prévoir que tous les actionneurs 20 effectuent le réglage des machines 2 en même temps, notamment si le réglage est exécuté automatiquement sur la base du programme de réglage préenregistré.
Durant l’étape de réglage, qu’il s’agisse de l’étape d1 ou de l’étape d2, on peut prévoir que le couple moteur de l’actionneur 20 est bridé sous la valeur de couple de réglage. Pour la vérification du réglage par la personne, on peut prévoir de couper l’alimentation électrique de l’actionneur 20 pour des raisons de sécurité. Une fois le réglage effectué, la position angulaire de l’actionneur 20 est mémorisée dans la bibliothèque en tant que réglage courant pour la machine 2 concernée. On pourra faire appel à cette valeur de réglage ultérieurement, par exemple au cours d’un nouveau procédé de réglage.
Une fois que l’étape d2 de réglage de hauteur est effectué, on peut éventuellement prévoir une nouvelle étape c de mise en configuration de réglage d’amplitude, suivie d’une nouvelle étape d1 de réglage de l’amplitude. Si c’est l’étape d1 de réglage d’amplitude qui a été effectué en premier, on peut prévoir une nouvelle étape c de mise en configuration de réglage de hauteur, suivie d’une nouvelle étape d2 de réglage de hauteur. Comme vu précédemment, la nouvelle étape c de mise en configuration de réglage peut être suivie d’une étape de contrôle préalable à l’étape de réglage. L’étape c nécessitant une intervention manuelle, comme vu précédemment, on peut prévoir de couper l’alimentation de puissance de l’actionneur 20.
Une fois que l’étape de réglage d1 et/ou d2 est achevée, on met en œuvre l’étape e de mise en configuration verrouillée du système de réglage. Cette étape est effectuée manuellement par l’utilisateur, qui verrouille les moyens de verrouillage, ici en serrant les vis 93 ou 98. Pour des raisons de sécurité, on prévoit avantageusement que l’alimentation de puissance de l’actionneur 20 est coupée pendant cette étape. Durant cette étape e, le système de blocage 80 est toujours en configuration de blocage pour maintenir les leviers 50 immobiles. Une fois cette étape e achevée, les distances R1 et R2 sont fixes, puisque les extrémités 41 et 42 sont solidarisées et puisque la pièce de liaison 32 est solidarisée avec la base 31.
De préférence, une fois que l’étape e de mise en configuration verrouillée est achevée, on met en œuvre une étape de contrôle de verrouillage, afin de s’assurer que les machines 2 sont dûment en configuration de verrouillage après l’intervention manuelle de la personne. Pour cette étape de contrôle de verrouillage, le système de blocage 80 est maintenu en configuration de blocage. Pour cette étape de contrôle de verrouillage, on rétablit l’alimentation de puissance de l’actionneur 20. De préférence, le couple de l’actionneur 20 est bridé sous la valeur de couple de réglage. L’étape de contrôle de verrouillage comprend une transmission d’une consigne d’entraînement en rotation par l’actionneur 20, une mesure de l’angle de rotation décrit par le système excentrique 30 alors que l’actionneur 20 a exécuté cette consigne d’entraînement, et une comparaison de l’angle de rotation mesuré avec une valeur cible, pour établir si le système de réglage est dûment dans la configuration verrouillée, ou dans une situation de défaut de verrouillage. De préférence, on prévoit une rotation de l’actionneur 20 dans les deux sens. Autrement dit on prévoit une étape e1 de vérification que l’actionneur rotatif ne tourne pas sous l’application d’une valeur de couple prédéterminé, le couple moteur délivré étant surveillé pendant cette mesure. En pratique, pour considérer que le système de réglage est dûment dans la configuration verrouillée, on vérifie que l’angle de rotation est nul ou quasiment nul alors que le couple moteur délivré est supérieur au couple passif du système, de l’ordre de deux fois supérieur au couple exercé sur le moteur par le poids du cadre et de la transmission, dans la mesure où, en configuration de blocage et en configuration verrouillée, le mécanisme de tirage est normalement entièrement immobilisé. Dans ce cas, on poursuit le procédé de réglage. Au contraire, on considère que le système de verrouillage n’est pas en configuration verrouillée lorsque l’actionneur 20 a parcouru un angle non nul, ou supérieur à un seuil prédéterminé. A ce stade, on sait qu’il ne s’agit pas d’un défaut de blocage, puisque les étapes précédentes, notamment l’étape de réglage, ont pu être exécutées. Si l’on considère que le système de réglage n’est pas dans la configuration verrouillée, on prévoit une étape e2 incluant d’émettre une alarme, de préférence à l’attention de la personne, par exemple via le terminal 25, signalant le défaut de verrouillage. Alors, le procédé est interrompu pour que des mesures correctives puissent être prises. Par exemple, on peut recommencer l’étape e de mise en configuration verrouillée, ou déclencher une action corrective via le contrôleur si le système dispose de moyens de verrouillage électroniques à mettre en œuvre.
Pour effectuer l’étape f de mise en configuration de libération du système de blocage, on procède essentiellement dans l’ordre inverse par rapport aux étapes a et b, c’est-à-dire que l’on met en œuvre les étapes présentées sur la , du cas 5D au cas 5A. Plus précisément, en partant du cas 5D de la , on bascule la butée 81 en position de dégagement à l’aide de l’actionneur 83 pour aboutir au cas 5C, alors que l’alimentation de puissance de l’actionneur 20 est avantageusement coupée. Ensuite, on alimente l’actionneur 20, pour que l’actionneur 20 actionne le mécanisme de tirage pour orienter le levier 50 de façon à éloigner l’ergot 53 de la butée 82, aboutissant ainsi au cas 5B de la . Enfin, on fait passer la butée 82 en position de dégagement, de sorte que le système de blocage 80 est entièrement en configuration de libération. En variante, l’étape f peut être modifiée en fonction de la conception du système de blocage 80, incluant potentiellement une étape manuelle, comme expliqué ci-avant pour l’étape de mise en configuration de blocage.
On prévoit éventuellement que la personne confirme, via le terminal 25, que le procédé de réglage a été effectué avec succès. Un tissage peut ensuite être débuté avec le nouveau réglage de foule.
En configuration verrouillée du système de réglage et en configuration de blocage du système de blocage, on peut prévoir de transmettre une consigne de mouvement à l’actionneur 20, par exemple en alternant des consignes dans un sens de rotation puis en sens opposé, par va et vient, et de mesurer l’amplitude disponible pour la mise en rotation du rotor, qui est analysée par le contrôleur 24. Cette amplitude témoigne de la somme des jeux entre le levier 50 et le système excentrique 30, notamment dans les articulations au niveau des paliers de la bielle 40 et du levier 50. Cette amplitude peut être interprétée par le contrôleur 24 comme des jeux mécaniques en connaissance de la géométrie de la machine de formation de la foule concernée. Cette opération peut être réalisée pour chaque mécanisme de tirage du métier à tisser. Cette opération peut être réalisée au cours de l’étape de contrôle de verrouillage décrite ci-avant. En outre, on peut prévoir de suivre la dérive de ces jeux mécaniques au cours des cycles de tissage, et de comparer l’ensemble de ces mesures entre elles ou/et d’une machine de formation de la foule par rapport à l’autre, afin d’estimer l’éventuelle dégradation de composants mécaniques, et anticiper leur remplacement. La connaissance de la hauteur de foule et l’amplitude de foule pour chaque machine de formation de la foule permet également d’affiner les modèles prédictifs de calcul d’endommagement et d’indiquer à l’opérateur des indices de performance ou des taux d’utilisation de l’installation.
De manière optionnelle, lorsque l’on souhaite effectuer une mise en configuration de réglage de hauteur, on oriente le système excentrique 30 sous l’action de l’actionneur 20, de façon que la vis 93 soit dans une zone non accessible par la personne, ce qui réduit le risque que la personne mette accidentellement le système de réglage en configuration de réglage d’amplitude par desserrage de la vis 93.
De manière optionnelle, on prévoit un cache qui recouvre les vis 98 lorsque l’on souhaite effectuer une mise en configuration de réglage d’amplitude, pour réduire le risque que la personne mette accidentellement le système de réglage en configuration de réglage de hauteur par desserrage des vis 98. De même, on peut prévoir un cache qui recouvre les vis 93 lorsque l’on souhaite effectuer une mise en configuration de réglage de hauteur.
En variante, on prévoit que l’actionneur 20 dispose de moyens de freinage embarqués dans la carcasse, ou que l’actionneur 20 comprend un réducteur freiné pour entraîner l’arbre de sortie 28. Ces solutions répondant au problème d’immobiliser l’actionneur 20 lors d’interventions manuelles sur la machine 2.
En variante, en tant que système de blocage, on prévoit un actionneur pour bloquer le levier 50 en place des butées à bascule 81 et 82. L’ergot 53 du levier 50 est placé directement à l’horizontale et verrouillé par un vérin adapté pour agir sur les parois de l’ergot 53.
De manière optionnelle, le réglage des cadres 11 peut s’effectuer de façon itérative pour ajuster les amplitudes ou/et les hauteurs de course C11 progressivement, ou en considérant le mouvement de foule d’un cadre 11 voisin.
Dans un mode d’exécution, l’étape E1 peut comprendre une activation du premier ventilateur 104 générant ou favorisant un flux d’air à proximité de la batterie 1, le flux d’air étant issu de l’air extérieur. En effet, sans mise en œuvre du ventilateur 104, la création d’un écoulement d’air dans le boîtier 11 est peu probable.
De plus, l’étape E1 comprend préférentiellement une mise en œuvre du moyen conventionnel de climatisation 101 qui assurera la climatisation des cellules de batteries placées à proximité du moyen conventionnel de climatisation 101.
L’étape E2 met en œuvre une phase d’utilisation d’un air prélevé en sortie d’un extracteur disposé sur une ouverture de l’habitacle, pour climatiser la batterie d’alimentation d’un moteur électrique d’entrainement du véhicule automobile. Autrement dit l’étape E2 met en œuvre un recyclage de l’air de l’habitacle pour climatiser la batterie.
A cet effet, l’étape E2 comprend un agencement du volet mobile 304 de la vanne aéraulique 30 selon la première configuration C1. Autrement dit, dans l’étape E2 on commande le volet 304 pour qu’il se place dans la première configuration C1. Ainsi, le flux d’air des deuxième et premier systèmes de climatisation sont reliés l’un à l’autre, le deuxième système de climatisation 20 expulsant l’air de l’habitacle vers le premier système de climatisation 10, pour climatiser la batterie 1.
L’étape E2 comprend en outre : - une comparaison de la température de la batterie TBAT au seuil minimal de température TMIN et au seuil maximal de température TMAX, puis - une mise en œuvre du moyen conventionnel de climatisation 101 si la température de la batterie TBAT est supérieure ou égale au seuil de température maximal TMAX, ou inférieure ou égale au seuil de température minimal TMIN, ou - un arrêt du moyen conventionnel de climatisation 101 si la température de la batterie TBAT est comprise entre le seuil minimal de température TMIN et le seuil maximal de température TMAX.
Lorsque la température TBAT se situe dans la plage de températures optimale, alors le moyen conventionnel de climatisation 101 est arrêté, la climatisation de la batterie 1 étant alors assurée par le passage du flux d’air climatisé en provenance de l’habitacle 2.
En revanche, si la température TBAT se situe en dehors de la plage de températures optimale, le moyen conventionnel de climatisation 101 est démarré afin de ramener la température TBAT dans la plage de fonctionnement optimal de la batterie 2.
Dans l’étape E2, le premier ventilateur 104 du premier système de climatisation 10 est commandé pour garantir la bonne circulation de l’air dans l’habitacle 2. Autrement dit, la vitesse de rotation du premier ventilateur 104 est déterminée pour permettre un écoulement de l’air dans le boîtier 11, notamment entre les cellules de batterie, sans générer une surpression, car cette surpression dans le boîtier 11 se répercuterait dans l’habitacle 2 et créerait un inconfort pour les usagers du véhicule.
Dans un mode de réalisation, la deuxième étape E2 comprend une mesure de la vitesse VVH de rotation du deuxième ventilateur 201 par le capteur 202. La vitesse de rotation VVB du premier ventilateur 104 peut alors être déterminée en fonction la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 201, notamment proportionnellement à la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 201.
La fournit une représentation plus détaillée d’un mode d’exécution du procédé de commande d’un ensemble de climatisation.
Dans une première étape S1, le volet 305 est placé dans la deuxième configuration C2, c’est-à-dire les deux systèmes de climatisation sont isolés l’un de l’autre.
Dans une deuxième étape S2, on teste si le véhicule est arrêté, c’est-à-dire si la vitesse V de déplacement du véhicule est nulle : - si la vitesse V est nulle, alors on enchaine sur une troisième étape S3 dans laquelle le volet 305 est placé dans la deuxième configuration C2 (les deux systèmes de climatisations sont donc isolés l’un de l’autre), et on reboucle sur l’étape S2, - sinon on enchaine sur une quatrième étape S4.
Dans la quatrième étape S4, on teste si la température TBAT de la batterie 1 se situe dans la plage de températures optimales, c’est-à-dire entre les seuils TMIN et TMAX : - si c’est le cas, alors on enchaine sur une cinquième étape S5 dans laquelle le volet 305 est placé dans la première configuration C1 (l’air de l’habitacle étant donc recyclé dans le système de climatisation de la batterie), et dans laquelle le moyen de climatisation conventionnel 101 est arrêté, puis on reboucle sur la deuxième étape S2, - sinon, cela signifie que la batterie n’est pas tempérée, on enchaine sur une sixième étape S6.