INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de pouvoir extraire les informations polarimétriques contenues dans le faisceau de luminescence, le dispositif de mesure 1 comprend un analyseur rotatif 7 placé sur le chemin optique 19 du faisceau de luminescence, entre le détecteur 9 et l’échantillon 3. Plus précisément, l’analyseur rotatif 7 est formé par un polariseur linéaire monté sur un moteur rotatif.
Les sous-étapes a71) à a73) ou les sous-étapes b81) et b82) sont mises en œuvre jusqu’à ce qu’un nombre limite d’itérations soit atteint.
A partir de la trajectoire définie à l’étape b), le calculateur calcule, pour chaque buse de la tête d’impression, une distance à revêtir ou une distance à ne pas revêtir sur une succession de pas d’avance de la tête d’impression.
L’étape e) comprend des sous étapes consistant à : e1) discrétiser le déplacement de la tête d’impression, entre des points remarquables d’une trajectoire, au moyen de positions discrétisées; e2) déterminer l’existence d’un point d’impact pour chaque buse en chaque position discrétisée à la sous-étape e1) ; e3) calculer une distance à revêtir ou une distance à ne pas revêtir en chaque position discrétisée de la trajectoire et, éventuellement, des coefficients multiplicateurs, en fonction de la distance entre une buse et une buse de référence; et e4) construire un fichier de programmation pour l’activation des buses le long des trajectoires.
Ces éléments sont décrits en détail dans la demande FR2006334 et nous renvoyons à son contenu.
Avantageusement, chaque trajectoire générée T2 au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire est ensuite enregistrée dans une base de données, associée avec le modèle 3D réaliste 3Dr correspondant, au cours d’une sous-étape d’enregistrement S52.
Avantageusement, l’étape S50 d’assignation comporte en outre une sous-étape S53 de comparaison aux modèles 3D enregistrés dans la base de données recensant les modèles 3D réalistes 3Dr et leur trajectoire générée T2 d’impression associée, la sous-étape S53 de comparaison étant réalisée après l’étape de génération de modèle S40, et avantageusement avant la sous-étape S51 de génération de trajectoire.
Au cours de la sous-étape S53 de comparaison, le modèle 3D réaliste 3Dr obtenu par l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle est comparé avec les modèles 3D réalistes 3Dr enregistrés dans la base de données.
Si le modèle 3D réaliste 3Dr obtenu suite à l’exécution de l’étape S40 de génération de modèle correspond sensiblement à une entrée dans la base de données, les trajectoires générées T2 associées à cette entrée sont appliquées au modèle 3D réaliste 3Dr lors de l’exécution de l’étape de peinture de la pièce. Cela permet de limiter le calcul nécessaire à la mise en œuvre du procédé, en évitant d’exécuter la sous-étape S51 de génération de trajectoire si elle n’est pas nécessaire, ce qui permet d’économiser du temps et de l’énergie.
On compare les coordonnées des points caractéristiques du modèle 3D réaliste 3Dr obtenu suite à l’exécution de l’étape de génération S40 de modèle, et les coordonnées des points caractéristiques du modèle 3D de la base de données, pour obtenir un champ d’erreurs Ce. Il est bien entendu que les coordonnées de ces points sont exprimées respectivement dans le repère pièce R3 lié au modèle 3D réaliste 3Dr d’une part et au modèle 3D de la base de données d’autre part, de manière à ne comparer que les écarts géométriques liés à des déformations.
La correspondance entre le modèle 3D réaliste 3Dr et le modèle 3D issu de la base de donnée est observée si chacune des erreurs est inférieure à un premier seuil établi par l’utilisateur en fonction des contraintes d’application, et si la somme des carrés de toutes les erreurs est inférieure à un deuxième seuil défini par l’utilisateur. Le premier seuil et le deuxième seuil sont déterminés par l’utilisateur en fonction des contraintes de qualité et de performances qu’il souhaite respecter. Le premier seuil peut par exemple présenter un ordre de grandeur d’un dixième de millimètre, et le deuxième seuil peut par exemple être de l’ordre de grandeur du millimètre.
Si le modèle 3D réaliste 3Dr obtenu suite à l’exécution de l’étape S4 ne correspond pas à une entrée dans la base de données, on exécute une sous-étape S51 de génération de trajectoire de manière à calculer une nouvelle trajectoire d’impression correspondant au modèle 3D réaliste 3Dr.
Cette sous-étape S51 de génération de trajectoire peut être réalisée soit « en ligne », c’est-à-dire que la ligne de production est arrêtée pendant l’exécution de la sous-étape S51 de génération de trajectoire, soit « hors ligne », c’est-à-dire que l’on sort la pièce de la ligne de production, ce qui permet de commencer un nouveau procédé pour la pièce suivante et de maximiser le flux de la ligne de production. Une fois la pièce sortie de la ligne de production, une sous-étape S51 de génération de trajectoire est réalisée, et les trajectoires calculées pour cette surface dans la base de données sont enregistrées au cours d’une sous-étape S52 d’enregistrement dans la base de données, avec le modèle 3D réaliste 3Dr associé, créant une nouvelle entrée dans la base de données.
Optionnellement, une sous-étape S54 de certification est réalisée avant l’exécution de la sous-étape S52 d’enregistrement, au cours de laquelle la trajectoire générée T2 calculée au cours de sous-étape S51 de génération de trajectoire est contrôlée afin de vérifier que cette trajectoire générée T2 ne comporte pas de collision entre le robot de peinture 3 et la pièce 2. La sous-étape S54 de certification peut être assurée par un opérateur en observant la mise en œuvre de l’étape de peinture utilisant la trajectoire générée T2, ou bien par simulation numérique de la phase de peinture.
Cela permet de n’enregistrer que des trajectoires certifiées conformes dans la base de données, ce qui limite le risque de dégradation de pièce lors de la production.
Il est également avantageux, au cours de la sous-étape S51 de génération de trajectoire, d’imposer des points de passage au robot pour éviter toute collision avec la pièce, ou encore de générer un espace de tolérance dans lequel doit se situer chaque point de la trajectoire. L’espace de tolérance peut par exemple être obtenu en positionnant deux surfaces correspondant au modèle 3D nominal 3Dn de la pièce situées à une distance donnée l’une de l’autre), ou encore appliquer une contrainte d’orientation et de position à chaque point de trajectoire, par exemple chaque point de trajectoire générée doit présenter une orientation comprise dans un cône d’ouverture de 45°, de préférence un cône d’ouverture de 20° par rapport à une normale à la pièce en ce point de trajectoire générée.
Cela permet d’imposer des contraintes lors de la génération d’une nouvelle trajectoire qui permet d’éviter les risques de collision entre le robot et la pièce.
En outre, la tête 70 présente trois degrés de liberté en rotation ROT1, ROT2, ROT3 respectivement autour d’un axe longitudinal AXL ainsi que d’un axe transversal AXT et de l’axe en élévation AXALT. L’axe en élévation peut en outre être mobile par rapport à l’axe longitudinal AXL et l’axe transversal AXT
Selon un exemple, la tête 70 est uniquement mobile en translation par rapport au boîtier 51, le boitier 51 étant mobile en rotation selon les trois axes précédents, via une rotule éventuellement. Dans ce cas, la rotule confère une liberté de mouvement au vérin autour de l’axe longitudinal AXL, de l’axe transversal AXT et de l’axe en élévation AXALT
Selon un autre exemple, la tête 70 est à cet effet mobile en rotation ROT3 par rapport au boîtier 51 autour de l’axe en élévation AXALT, cet axe en élévation pouvant en outre être mobile par rapport à l’axe longitudinal AXL et l’axe transversal AXT. Le vérin 50 peut être articulé à un support 30 par une articulation le rendant mobile en rotation par rapport au support 30 uniquement selon l’axe longitudinal AXL et l’axe transversal AXT. Le support 30 est alors fixé, par exemple, à un train d’atterrissage 6, et par exemple à un patin 8, ou à une perche 15.
Selon la réalisation illustrée, le support 30 peut comprendre un bâti 31 fixé au train d’atterrissage 6 ou à la perche 15. De plus, le support 30 comporte une articulation 32 articulant le boîtier 51 au bâti 31 selon l’axe longitudinal AXL et l’axe transversal AXT. Par exemple, l’articulation 32 comporte une chape 33 portée par un palier ou un équivalent du bâti 31 pour être mobile en rotation autour de l’axe transversal AXT, le vérin 50, et en particulier son boitier 51, étant articulés à la chape 33 autour de l’axe longitudinal AXL.
Le vérin 50 peut être de différents types pour déplacer la tête 70 par rapport à l’aéronef 1 et peut être piloté par une interface de commande 60. Une telle interface de commande 60 peut comprendre un bouton, un dalle tactile, une commande vocale, une antenne recevant un signal de commande…Les figures 5 et 6 donnent des exemples non limitatifs de vérins.
La illustre un exemple de vérin 50 hydraulique ou pneumatique, apte à déplacer en translation la tête 70 le long de l’axe en élévation AXALT en lui laissant un degré de liberté en rotation autour de cet axe en élévation AXALT.
Selon cet exemple, un piston 52 peut séparer le volume interne du boîtier 51 en deux chambres en communication avec un circuit hydraulique ou pneumatique 54 piloté par l’interface de commande 60. Le piston 52 est solidaire d’une tige de piston 53 portant la tête 70. En outre, la tête 70 est mobile en rotation autour de l’axe en élévation AXALT par rapport au boîtier 51. Par exemple, le piston 52, la tige de piston 53 et la tête 70 peuvent être mobiles en rotation autour de l’axe en élévation AXALT par rapport au boîtier 51.
La illustre un exemple de vérin électrique. Le boîtier 51 loge un moteur électrique 55, par exemple un moteur électrique linéaire muni d’une tige de sortie 56 mobile en translation selon l’axe en élévation AXALT. La tête 70 peut être reliée à cette tige de sortie 56 avec un degré de liberté en rotation autour de l’axe en élévation AXALT. Par exemple, la tête 70 comporte une plaque agencée entre un épaulement 57 de la tige de sortie 56 et un écrou 58 ou équivalent.
Quelle que soit la variante, chaque vérin 50 peut comprendre des capteurs usuels, des moyens d’immobilisation de la tête 70 et/ou peut communiquer avec un alerteur apte à signaler la position de la tête à un opérateur.
Indépendamment de la manière de rendre mobile la tête 70 par rapport à l’aéronef 1 et en référence à nouveau à la , l’entrave 20 comporte un organe de reprise d’efforts 40 pour limiter les mouvements de l’aéronef 1 par rapport au vérin 50 et transmettre les efforts subis par l’entrave 20 à cet aéronef 1.
L’organe de reprise d’efforts 40 entoure localement le vérin 50, par exemple sous l’articulation 32. De plus, l’organe de reprise d’efforts 40 est muni d’une ou de plusieurs fixations 42 pour être fixé au support 30, ou au train d’atterrissage 6, par exemple au patin 8 le cas échéant, ou à la perche 15.
A cet effet, l’organe de reprise d’efforts 40 peut comprendre un anneau de retenue 41 muni de la ou des fixations 42. Une telle fixation 42 peut comprendre un orifice traversé par une vis ou un rivet par exemple.
Pour être correctement engagée dans la grille d’atterrissage 10, la tête 70 peut comprendre une extrémité libre 72 comprenant deux butées 75, 76. Par exemple, la tête 70 comporte un socle 71 prolongé selon l‘axe en élévation AXALT par les deux butées 75, 76. Les deux butées peuvent s’étendre parallèlement l’une par rapport à l’autre.
Les deux butées 75, 76 sont immobiles l’une par rapport à l’autre. Les deux butées 75, 76 peuvent être agencées de part et d’autre de l’axe en élévation AXALT. Par ailleurs, un espace 90 peut séparer les deux butées perpendiculairement à l’axe en élévation AXALT.
Les deux butées 75, 76 sont en outre dimensionnées pour pouvoir pénétrer conjointement dans une même alvéole 11 dans une position d’immobilisation, par exemple en étant inscrites dans un cylindre de rayon inférieur au rayon de chaque alvéole 11. De plus, les deux butées 75, 76 sont dimensionnées pour pouvoir être emmanchées autour d’un séparateur 12 de manière à ce qu’une butée 75 soit alors dans une alvéole 11 et l’autre butée 76 soit dans une autre alvéole 11 adjacente dans une position d’immobilisation.
Pour faciliter le positionnement des butées 75,76 dans une position d’immobilisation, chaque butée 75, 76 peut comprendre un tronçon d’extrémité 77, 78 qui s’effile en s’éloignant du boîtier 51. Au moins un tronçon d’extrémité 77,78 peut en outre être est arrondi.
α174L, β17G, β46T, β48N, β57K, β95V, β114Y, β167S, β218H, β219R
α174L, β17X, β48N, β57M, β95V, β114F, β167S, β218H, β219A
dans toute la description, X est A ou V,
α174L, β17X, β48N, β57M, β95V, β114F, β167S, β218H, β219R
α174L, β17X, β46T, β48N, β57M, β95V, β114F, β167S, β218H, β219R
α174L, β17X, β46T, β48N, β57M, β95V, β114F, β167S, β218H, β219A
α174L, β17X, β46T, β48N, β57K, β95V, β114F, β167S, β218A, β219A
α174L, β17X, β46T, β48N, β57K, β95V, β114F, β167S, β218Q, β219A
α174L, β17X, β46T, β48N, β57K, β95V, β114F, β167S, β218H, β219R
Pour améliorer l’intégration des thermocouples, plus récemment des thermocouples fins ont été développés et présentent une géométrie bidimensionnelle (c’est-à-dire avec une faible épaisseur de l’ordre de quelques centaines de nanomètres à quelques dizaines de micromètres). Ces thermocouples fins sont plus faciles d’intégration. Ils sont compatibles avec les méthodes de nano et micro fabrication ou de dépôt, mises en œuvre dans l’industrie électronique et aéronautique, respectivement. Ils permettent ainsi de concevoir des composants intégrant des fonctions de mesure – et donc de monitoring d’état de santé – dès la fabrication
Dans ces thermocouples fins la jonction chaude est matérialisée par la superposition de dépôts de différences couches, est reliée à des bornes de connexion par les bras du thermocouple, le tout restant quasi bidimensionnel, les bornes de connexion étant reliées à ce qu’on nomme la « jonction froide ». En effet, Le principe de fonctionnement du thermocouple est basé sur l'effet Seebeck. Cet effet indique que lorsqu'on un gradient de température apparaît entre la jonction chaude et la jonction froide du thermocouple, ceci génère une tension thermoélectrique. Cette tension ainsi mesurée permet d’obtenir la température au niveau de la jonction chaude.
Un problème avec les architectures de thermocouples fins est qu’elles sont encore trop encombrantes et occupent une grande surface.
L’invention propose de diminuer l’encombrement d’un thermocouple.
A cet effet, l’invention propose un thermocouple comprenant : un substrat comprenant une surface supérieure ; un premier bras comprenant une première partie horizontale et une première borne de connexion ; un deuxième bras comprenant une deuxième partie horizontale et une deuxième borne de connexion ; le premier bras étant disposé sur la surface supérieure du substrat, le deuxième bras étant disposé sur le premier bras de sorte que la deuxième partie horizontale recouvre au moins partiellement la première partie horizontale et de sorte que la deuxième borne de connexion soit en contact avec la partie supérieure du substrat, une jonction chaude du thermocouple étant définie par la zone de contact entre le premier bras et le deuxième bras.
- la première partie horizontale recouvre du premier bras recouvre complètement la deuxième partie horizontale du deuxième bras ;
- la première partie horizontale du premier bras recouvre partiellement la deuxième partie horizontale du deuxième bras de manière à définir un premier espace libre entre le substrat, le premier bras et le deuxième bras, un matériau diélectrique étant, de préférence, disposé dans le premier espace libre ;
- le premier bras comprend une extrémité interne et une extrémité externe depuis laquelle s’étend la première borne de connexion depuis le substrat ;
- le deuxième bras comprend une extrémité interne et une extrémité externe depuis laquelle s’étend la deuxième borne de connexion ;
- le premier bras recouvre partiellement le deuxième bras de manière à définir un deuxième espace libre entre la première borne de connexion et l’extrémité interne du deuxième bras ;
- le thermocouple comprend un matériau diélectrique disposé dans le deuxième espace libre ;
- le matériau diélectrique est tel qu’il est isolant dans une gamme de fonctionnement en température dudit thermocouple ;
- le deuxième espace libre présente un volume supérieur au volume du premier espace libre ;
- le substrat est électriquement isolant et de préférence choisi dans le groupe suivant : un revêtement de barrière thermique en zircone yttrie, mono- ou dicilicate d’yttrium ou d’yterbium, alumine, couche d’oxyde d’un superalliage, ou tout autre diélectrique ;
- le premier bras et le deuxième bras sont enveloppés d’un matériau isolant du même matériau que le substrat.
La détection du signal de l’intensité du faisceau de luminescence est réalisée pour une pluralité de points de mesure d’une zone d’intérêt prédéfinie de l’échantillon. Chaque point de mesure correspondant à une position donnée dans le repère (XYZ) et est excité localement par le faisceau lumineux incident de manière à émettre spontanément un faisceau de luminescence. A l’aide du dispositif de mesure 1, le signal de l’intensité du faisceau de luminescence modulé est détecté et analysé pour déterminer les informations polarimétriques du faisceau de luminescence en chaque point de mesure. Les informations polarimétriques, tels que la composante constante DC du signal, l’angle de polarisation du faisceau de luminescence θ et le degré de polarisation DO L P déterminées pour chaque point de mesure sont enregistrées dans le mémoire 23.
Afin de pouvoir caractériser les informations polarimétriques de chaque point de mesure, l’échantillon 3 est déplacé dans le plan focal du système optique de focalisation à l’aide de la table motorisée 4 dans le plan (XZ). En d’autres termes, grâce à la table motorisée, il est possible de mesurer une distribution d’intensité de faisceau de luminescence dans les deux dimensions de la surface de l’échantillon. Il est alors possible de calculer une distribution des informations polarimétriques de la zone d’intérêt prédéfinie de l’échantillon.
A titre d’exemple, le dispositif de détermination 1 comprend une table motorisée XZ de course de quelques cm de pour la réalisation des images polarimétriques. La durée d’acquisition d’une image est de l’ordre de 100ms par point si la fréquence de rotation de l’analyseur est fixée à 112 Hz et le nombre de mesures à 22 000 par point de mesure.
L’unité de construction d’images polarimétriques 22 est configurée pour générer trois images polarimétriques à partir des valeurs des trois paramètres polarimétriques associés à l’ensemble des points de mesure de la zone d’intérêt transmises par le mémoire 23. A cet effet, l’unité de construction 22 contrôle la table de translation motorisée 4, permettant ainsi d’associer les informations polarimétriques calculées par l’unité de calcul 21 à chaque point de mesure correspondant sur l’échantillon.
En référence aux figures 3A-3C, des images polarimétriques ont été réalisées grâce à la table de translation motorisée avec un pas très fin de déplacement, de l’ordre de 0.5 µm. Sur les images, chaque chrominance d’un pixel de l’image représente la valeur de l’information polarimétrique associé à un point de mesure de l’échantillon cible.
La montre une image de la composante constante du signal mesuré DC obtenue pour un échantillon à base de matériau GaAs. La durée d’acquisition est d’environ 100ms/point, soit 1h10mn pour l’obtention de l’image complète. L’image contient 241x179 points de mesure ou pixels.
La montre une image du paramètre de degré de polarisation obtenue pour le même échantillon.
La montre une image du paramètre de l’angle de polarisation linéaire du faisceau de luminescence θ obtenue pour le même échantillon.
Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le dispositif de mesure comporte en outre un système de visualisation 6 qui permet de visualiser directement la surface de l’échantillon et le point de mesure du faisceau incident sur l’échantillon, afin de pouvoir contrôler le positionnement du point de mesure sur la surface de l’échantillon et sélectionner la zone à cartographier.
Selon un exemple de réalisation, le système de visualisation 6 comprend une source d’éclairage 61 apte à émettre un faisceau d’éclairage dans le domaine du visible, deux diviseurs de faisceau 63, 64 et une caméra 62. La source d’éclairage peut être par exemple une source LED unique ou une source de lumière blanche. Les deux diviseurs de faisceaux 63, 64 sont positionnés sur le chemin optique 19 du faisceau lumineux incident. Le faisceau laser incident, le faisceau d’éclairage et le faisceau d’imagerie sont colinéaire entre le miroir dichroïque 16 et le système de focalisation et de collecte 5.
Avant de démarrer la phase de mesure du signal du faisceau de luminescence, L’utilisateur peut ajuster le positionnement du point focal en faisant déplacer la table de translation motorisée suivant les axes OX et OZ de sorte que le faisceau lumineux incident soit focalisé en un point de mesure souhaité. Pendant la phase de mesure, les deux diviseurs de faisceaux 63, 64 sont retirés du chemin optique 19. En d’autres termes, les deux diviseurs de faisceau ne sont pas plus positionnés sur le chemin optique 19 du faisceau lumineux incident.
En référence à la , un procédé de détermination d’informations polarimétriques en une pluralité de points de mesure d’un échantillon 3 mettant en œuvre le dispositif de la est décrit ci-dessous.
L’échantillon est positionné sur une table de translation motorisée 4. Comme l’illustre la , l’échantillon est placé dans un repère orthonormé (XYZ) et présente une surface à analyser qui s’étend dans le plan (XZ).
Au cours d’une étape 51, un faisceau laser d'excitation est émis par une source lumineuse 2. L’intensité du faisceau lumineux peut être atténuée à l’aide d’un filtre d’intensité 13 positionné en sortie de la source laser 2.
Au cours d’une étape 52, le faisceau lumineux incident est dirigé vers l’entrée d’un système de focalisation et de collecte de faisceau lumineux 5 à l’aide d’un ensemble d’éléments optiques 14, 15, 16. Les éléments optiques sont agencés de sorte que le faisceau lumineux incident soit normal à la surface de l’échantillon. Le chemin optique 19 du faisceau lumineux incident est orienté selon la direction Y dans le repère orthonormé.
Au cours d’une étape 53, le faisceau lumineux incident est focalisé en un point de mesure sur l’échantillon à l’aide du système optique de focalisation et de collecte 5. La position du point de mesure peut être ajustée par rapport au point de mesure prédéfini sur la surface de l’échantillon à l’aide d’un système de visualisation 6. L’échantillon est déplacé à l’aide de la table de translation motorisée 4.
Selon un mode avantageux de l’invention, l’avion comprend, en outre, une voilure principale s’étendant de part et d’autre du fuselage, à l’avant de des deux nacelles, ladite voilure principale étant à portance positive.
Selon un mode avantageux de l’invention, chacune des deux nacelles comprend une paroi supérieure et une paroi inférieure, lesdits parois supérieures et inférieures formant la voilure auxiliaire, lesdites parois inférieures comprenant, chacune, un bord d’entrée d’air aligné longitudinalement avec le bord de fuite correspondant de la voilure principale.
Selon un mode avantageux de l’invention, le bord d’entrée d’air de la paroi inférieure de chacune des deux nacelles est situé à une distance du bord de fuite correspondant de la voilure principale qui est comprise entre 0,02 et 0,2 fois une longueur moyenne de corde aérodynamique de la voilure principale sur l’envergure de la voilure auxiliaire.
Selon un mode avantageux de l’invention, chacune des deux nacelles comprend au moins un moteur de propulsion disposé entre la paroi supérieure et la paroi inférieure de ladite nacelle.