INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’implantation décrite, les paraboles de la première rangée 40 ont une taille inférieure à la deuxième rangée 50 et la deuxième rangée de paraboles 50 est décalée, sensiblement en retrait de la première rangée 40, par rapport à la lentille 3. La deuxième distance est donc supérieure à la première distance. La première rangée de paraboles 40 comporte cinq paraboles 41-45 et la deuxième rangée de parabole 50 comporte deux paraboles 51-52.
L’ensemble des rayons R1 et R2 doivent respecter un diagramme d’éclairement règlementaire pour les faisceaux de feux de croisement de type « Flat », Fflat, et « Spot », Fspot, tel qu’illustré à la .
La projection du faisceau Fspot, est concentrée au centre du diagramme alors que la projection du faisceau Fflat, s’étend largement de part et d’autre de l’axe vertical du diagramme passant par le centre du projecteur. L’axe horizontal correspond à la ligne d’horizon par rapport au projecteur. Les projections de faisceaux Flat et Spot sont localisées sous l’axe horizontal.
La largeur des faisceaux Fflat et Fspot, est déterminée (le long de l’axe horizontal du diagramme) respectivement par les première et deuxième rangées de paraboles 40 et 50. L’apport de la fonction SBL apparait sur la gauche du diagramme en élargissant la largeur de projection du faisceau Fflat sur la gauche (bas-côté gauche).
L’implantation d’un module SBL remplissant la fonction SBL, dans le bloc optique 1 qui vient d’être décrit, doit donc respecter le diagramme d’éclairement réglementaire sans modifier les dimensions du boitier 2 et notamment la largeur du boitier 2 (selon Y).
Avantageusement, la solution selon l’invention consiste à implanter une parabole supplémentaire 60 ( et 3) dans le prolongement de la première rangée de parabole 40, après la parabole 45 qui est adjacente à la parabole 51 de la deuxième rangée de paraboles 50, sans modification de l’implantation des première et deuxième rangées 40 et 50. La parabole supplémentaire 60 est obtenue par moulage en même temps que le moulage de la paroi 6, conformée pour définir les paraboles des première et deuxième rangées 40 et 50.
La parabole supplémentaire 60 s’étend au voisinage de la jonction entre la première 40 et la deuxième 50 rangées de réflecteurs paraboliques 40 et 50 en s’avançant vers la lentille 3. Son axe optique principal est orienté vers la partie 31 de la lentille 3 qui rejoint le bord latéral gauche de la lentille 3. La face arrière de la parabole supplémentaire 60 est incurvée vers la parabole 51 qui est adjacente à la parabole 45, sans impacter le diagramme de rayonnement des rayons R2 et donc sans impacter le diagramme d’éclairement correspondant au faisceau Fspot.
La parabole supplémentaire 60 se présente globalement, en référence à la , comme une « cédille » inversée, accrochée entre la parabole 45 et la parabole 51 en étant sensiblement centrée sur le plan médian vertical PM.
DISPOSITIF ET PROCEDE DE FABRICATION D’UN NOYAU EN CERAMIQUE POUR AUBE La présente description se rapporte à un dispositif et procédé de fabrication d’un noyau en céramique de fonderie destiné à former au moins une partie d’un circuit de refroidissement d’une aube de turbomachine.
Une turbomachine s’étend classiquement selon un axe et comporte, d’amont en aval dans le sens de circulation des gaz au sein de la turbomachine, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’éjection. La turbine haute pression est couplée en rotation au compresseur haute pression, par l’intermédiaire d’un arbre haute pression, de manière à former un corps haute pression. La turbine basse pression est couplée en rotation au compresseur basse pression, par l’intermédiaire d’un arbre basse pression, de manière à former un corps basse pression. La soufflante est reliée à l’arbre basse pression, soit directement, soit par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesses.
Les aubes des turbines basse pression et haute pression d’une turbomachine sont soumises aux températures très élevées des gaz de la chambre de combustion, ce qui peut entraîner une dégradation prématurée desdites aubes et limiter leur durée de vie.
Afin de maîtriser la température de ces aubes, ces dernières comportent des circuits de refroidissement internes. De l’air issu par exemple du compresseur basse pression, est envoyé dans les circuits de refroidissement des aubes, de manière à limiter la température.
Dans la suite de la description, les termes axial, radial et circonférentiel sont utilisés par référence à l’axe de la turbomachine.
La illustre une aube 10 de turbine haute pression de turbomachine. Ladite aube 10 comporte, radialement de l’intérieur vers l’extérieur, un pied 12, une plate-forme 18 et une pale 16. La pale 16 comporte des surfaces d’intrados 20 et d’extrados 22 reliées à l’amont par un bord d’attaque 24 et à l’aval, par un bord de fuite 26.
L’extrémité radialement externe 14 ou sommet de la pale 16 comprend une partie creuse en forme dite de baignoire 30. Cette dernière est délimitée par un fond transversal à la pale 16 et par une paroi périphérique formant son bord dans le prolongement de la paroi de la pale 16. La pale 16 comprend en outre une pluralité de cavités interne communiquant avec une entrée d’air de refroidissement située au niveau du pied 12 de l’aube 10 et débouchant au niveau de perforations 28 réparties sur la pale 16. Les perforations 28 sont situées au niveau des surfaces d’intrados 20 et d’extrados 22 de la pale 16 et au niveau des bords d’attaque 24 et de fuite 26 de la pale 16.
Les perforations 28 au niveau du bord du fuite 26 présentent la forme de fentes, les autres perforations 28 présentant des formes globalement circulaires ou ovales.
De telles aubes 10 sont fabriquées par moulage d’un matériau métallique. Ces moules 51 comportent une empreinte, c’est-à-dire une forme en creux délimitant notamment l’aube 10 à réaliser. Un ou plusieurs noyaux 40 en céramique peuvent être montés dans le moule 51, au niveau de l’empreinte, de manière à former des zones en creux dans la pièce à fabriquer, en particulier lorsque celle-ci présente une géométrie complexe. Les noyaux 40 sont notamment destinés à délimiter les cavités définissant les circuits de refroidissement ainsi que la baignoire 30 au niveau du sommet 14 de la pale 16.
En fonctionnement, l’opérateur effectue une plonge de manière traditionnelle. Lorsqu’il ouvre l’évacuation 14, les eaux usées parviennent, par le conduit d’entrée 44, dans le bac de récupération 4. Les corps gras ont tendance à s’agglomérer sur le dessus des eaux usées, formant une couche superficielle. Parallèlement, la portion 46 assure le passage des eaux usées vers l’extérieur, tout en retenant la graisse au niveau de hauteur de l’écran 51. Ainsi filtrées, les eaux usées peuvent s’évacuer par l’intermédiaire de la conduite de sortie 50.
Une maintenance peut s’effectuer, en particulier par une vidange des corps gras par une conduite appropriée.
Lorsqu’il est nécessaire d’intervenir sur le bac de récupération 4, en particulier pour le nettoyer, l’opérateur peut commencer par démonter la bonde (qui est par exemple dévissable relativement au conduit 44) ; il libère ainsi la cuve qui n’est plus retenue ; puis il saisit la cuve 10 pour l’enlever du plan de travail libérant ainsi un accès à l’espace sous-jacent au bac de plonge. Il enlève le couvercle au travers de ce passage et accède ainsi à tout ou partie de l’espace intérieur du bac 4. Une fois les opérations terminées, l’opérateur réalise les étapes précédentes, en sens inverse.
Au moins une partie des éléments de l’invention, et en particulier les parois du bac de plonge et/ou du bac de récupération peuvent être réalisées en matériau métallique compatible avec l’utilisation ; il peut s’agir d’acier inoxydable.
Bien entendu, il n’est pas exclu que le bac de récupération 4 soit mutualisé pour plusieurs bacs de plonge 1. Dans ce cas, la cuve 10 d’un bac de plonge 1 sert à accéder au bac de récupération commun 4 ; également, plusieurs bacs de plonge 1 peuvent comporter une cuve 10 amovible de sorte à former des accès concomitants à un même bac de récupération 4.
lISTE DES REFFERENCES 1. Bac de plonge 10. Cuve 11. Fond 12. Paroi latérale 13. Trou 14. Bonde 15. Rebord 16. Organe de préhension 2. Châssis 3. Plan de travail 4. Bac de récupération 40. Couvercle 41. Fond 42. Paroi latérale 43. Ouverture 44. Conduit d’entrée 45. Portion de filtration 46. Portion de récupération 47. Bouche d’écoulement 48. Tiroir 49. Elément de verrouillage 50. Conduite de sortie 51. Ecran
Le palonnier 65 est en outre prévu pour être posé sur les extrémités hautes 613 des vérins 61, par l’intermédiaire de ses extrémités 653. L’actionnement des vérins 61, par exemple pour passer de leur configuration d’extension à leur configuration de retrait, entraîne alors un déplacement vertical du palonnier 65. On définit ainsi une position haute du palonnier, qui correspond à la configuration d’extension des vérins, et une position basse du palonnier, qui correspond à la configuration de retrait des vérins.
De préférence, lorsque le palonnier 65 est posé sur les vérins 61, les moyens de levage restent connectés au palonnier, mais ne sont pas utilisés, c’est-à-dire que les moyens de levage ne portent pas le palonnier. Maintenir les moyens de levage connectés au palonnier permet d’éviter à un intervenant d’approcher le système de démantèlement 1 pour déconnecter les moyens de levage des points de levage 651.
En variante, lorsque le palonnier 65 est posé sur les vérins 61, il est séparé des moyens de levage. Ainsi, les moyens de levage sont utilisés pour poser ou retirer le palonnier 65 sur les vérins 61, indépendamment du fait qu’un module soit fixé au système de manutention 6 ou non.
Le palonnier 65 est représenté posé sur les vérins 61 aux figures 9 à 11.
En pratique, lorsque la bride de manutention 67 est fixée à un module, le déplacement vertical du palonnier entre ses positions haute et basse est guidé par le déplacement vertical du mât 4, qui est lui-même guidé par le cylindre de guidage 23.
Avantageusement, les structures de guidage 63 permettent de guider le palonnier 65, en particulier lorsqu’il n’est pas fixé à un module. Pour cela, les structures de guidage 63 sont de préférence en forme de « C » dans un plan horizontal, dont l’ouverture est dirigée vers l’axe Z. Ainsi, les ouvertures des structures de guidage 63 sont dirigées l’une vers l’autre. Lorsque le palonnier 65 repose sur les vérins 61, il s’étend entre les deux structures de guidage 63, et chaque structure de guidage entoure une des extrémités 653 du palonnier. Ainsi, les structures de guidage empêchent tout mouvement horizontal du palonnier 65, ce qui permet de sécuriser le déplacement du palonnier entre ses positions haute et basse lorsqu’il n’est pas accouplé à un module.
Le système de démantèlement 1 est particulièrement adapté aux environnements nucléaires, qui sont soumis à de fortes contraintes en terme de radioprotection, c’est-à-dire en terme de maîtrise des rayonnements ionisants et des contaminations radioactives.
Notamment, il est particulièrement avantageux que les parois cylindriques 411 et 431 des modules 41 et 43 sont étanches et que les extrémités basse et haute des modules sont fermées par les plaques de fermeture 47 et/ou par l’outil 8, car les volumes intérieurs V41 et V43 des modules sont ainsi isolés du volume intérieur V9 de l’installation nucléaire, et ne peuvent ainsi pas être soumis à des contaminants radioactifs, tels que par exemple des poussières. Ainsi, le mât 4 présente un volume intérieur étanche, formé conjointement par les volumes V41 et V43.
En outre, la partie fixe 2 et le mât 4 permettent de faire barrage aux rayonnements ionisants, de sorte à limiter leur échappement par l’ouverture 95 en-dehors de l’enceinte 91. En effet, un rayonnement ionisant dirigé vers l’ouverture 95 doit nécessairement, pour franchir l’ouverture 95, traverser au moins le cylindre de guidage 23, les modules du mât 4 ou le bouchon 29, réduisant ainsi son intensité et donc sa dangerosité. Le système de démantèlement 1 permet ainsi, pour des intervenants situés en-dehors de l’enceinte 91, de limiter l’exposition aux rayonnements ionisants dirigés vers l’ouverture 95.
Un autre avantage du système de démantèlement 1 est le grand diamètre D4 du mât 4, qui permet l’utilisation d’un outil 8 de grande dimension. En effet, l’outil 8 est prévu pour pouvoir passer dans le cylindre de guidage 23, et sa taille dans un plan horizontal est ainsi conditionnée par le diamètre du cylindre de guidage 23, lui-même prévu en fonction du diamètre du mât 4. Le mât 4 présentant un diamètre D4 important, l’outil 8 peut avoir une taille importante dans un plan horizontal. L’outil 8 peut ainsi être plus performant, ce qui facilite les opérations de démantèlement de l’installation nucléaire 9.
De plus, le fait que les modules 41 et 43 sont cylindriques augmente la rigidité du mât 4 tout en maîtrisant sa masse, et le mât étant symétrique, il ne présente pas de direction préférentielle pour recevoir des efforts. En d’autres termes, le mât est adapté pour travailler dans toutes les directions.
Cet avantage provient également de la présence de trois guides 25, qui reprennent les efforts exercés par le mât 4 sur la partie fixe 2 avec une bonne répartition des efforts, tout en permettant un guidage du mât constant dans toutes les directions.
On décrit à présent une méthode permettant d’ajouter un module additionnel 43 supplémentaire au mât 4, ce qui, dans l’exemple, permet de passer de deux modules additionnels à trois modules additionnels. Cette méthode est donc une méthode de prolongement du mât 4.
Pour cette description, on désigne « 43n » le module additionnel 43 le plus haut du mât 4, préalablement au prolongement du mât, et on désigne « 43n+1 » le module additionnel 43 supplémentaire ajouté au mât 4 pour réaliser son prolongement. On comprend ainsi que cette méthode de prolongement s’applique quel que soit le nombre de modules additionnels 43 que comprend le mât 4. En pratique, le mât 4 peut comprend un nombre important de modules additionnels 43, par exemple jusqu’à quatorze modules additionnels 43.
La première étape de la méthode de prolongement du mât 4 consiste à approcher le module additionnel 43n+1 supplémentaire du mât 4, à l’aide du système de manutention 6. Cette première étape est montrée sur les figures 1 et 2. Au cours de cette première étape, le module additionnel 43n+1 est tout d’abord fixé à la bride de manutention 67 du système de manutention 6, par vissage de la bride supérieure 432 du module additionnel avec la bride de manutention, puis le module additionnel 43n+1 est manutentionné dans l’installation nucléaire 9 à l’aide du palonnier 65. Pendant cette première étape, le mât 4 est verrouillé sur la partie fixe 2 à l’aide des doigts 255, qui s’étendent dans les gorges hautes 451 des barres de guidage 45 du module additionnel 43 le plus haut, c’est-à-dire du module additionnel 43n.
La deuxième étape de prolongement consiste à fixer le module additionnel 43n+1 au mât 4. Pour cela, le palonnier 65 est tout d’abord positionné en position haute, en étant mis en contact avec les vérins 61, les vérins étant en configuration d’extension. Cette deuxième étape est montrée sur les figures 9 et 10. Le cas échéant, au début de la deuxième étape, les vérins sont actionnés jusqu’à leur configuration d’extension.
Avec cet objectif en vue, l’invention a pour objet un groupe électrogène comportant un moteur à pistons opposés, un générateur entraîné par le moteur pour fournir de l’électricité, le moteur comportant un premier vilebrequin et un deuxième vilebrequin parallèles entre eux et un premier dispositif de transmission reliant les deux vilebrequins pour les synchroniser, caractérisé en ce que le générateur est du type avec un stator et un rotor contrarotatifs, un premier des éléments parmi le stator et le rotor étant entraîné par le premier dispositif de transmission, et en ce que le groupe électrogène comporte un deuxième dispositif de transmission relié au moins au premier vilebrequin pour entraîner un deuxième des éléments parmi le stator et le rotor.
En faisant tourner le stator et le rotor du générateur en sens contraire, on optimise l’efficacité du générateur en permettant pour une même vitesse de rotation définie d’obtenir une puissance plus importante, due à la vitesse relative des éléments du générateur plus élevée. Autrement dit, pour une puissance fixée, on peut installer un générateur plus compact. Allié à la compacité du moteur à pistons opposés et à son efficacité, on obtient un groupe électrogène particulièrement performant sur le plan du rapport poids/puissance et de la consommation. Un tel groupe électrogène peut être utilisé pour fournir de l’électricité sur un chantier mobile, ou être embarqué dans un véhicule hybride pour fournir l’énergie d’entraînement de celui-ci au moins en partie. Les dispositifs de transmission peuvent être de toutes techniques, comme des engrenages, des chaînes, des courroies montées sur des poulies, ou une combinaison de ceux-ci. On entend par générateur tout type de machine électrique tournante permettant de générer du courant électrique continu ou alternatif. On entend par stator et rotor les deux éléments de la machine tournante dont la rotation relative permet de générer le courant électrique.
Selon une disposition constructive, le premier dispositif de transmission comporte une pluralité d’engrenages logés dans un premier carter. On peut ainsi relier les deux vilebrequins par une série d’engrenages, ceux-ci étant protégés par le premier carter. Le premier carter peut être étanche et contenir de l’huile afin de lubrifier les engrenages.
Selon une disposition constructive, le deuxième dispositif de transmission comporte une pluralité d’engrenages logés dans un deuxième carter. On retrouve les mêmes avantages que pour le premier dispositif de transmission.
De manière alternative, le premier dispositif de transmission comporte une chaîne en prise avec deux pignons. Ce dispositif de transmission permettant de garantir également la synchronisation entre les deux vilebrequins du moteur.
Selon une disposition constructive, le stator et le rotor sont entraînés par l’un des engrenages respectif du premier et du deuxième dispositif de transmission. Par exemple le rotor est entraîné par un engrenage du premier dispositif de transmission tandis que le stator est entraîné en rotation par un engrenage du deuxième dispositif de transmission. Les rôles du rotor et du stator peuvent aussi être inversés. Par cette disposition, on met à profit un engrenage du premier dispositif de transmission pour réaliser l’entraînement de l’un des éléments.
Selon une disposition constructive, la différence du nombre d’engrenages reliant respectivement le rotor et le stator au premier vilebrequin est un nombre impair. On garantit de cette manière que les rotations respectives du rotor et du stator sont inversées.
Selon un perfectionnement, le groupe électrogène comporte une pièce de support supportant un palier sur lequel le rotor et le stator sont montés rotatifs à l’extrémité opposée aux engrenages. On assure ainsi la sécurité de la rotation des éléments du générateur avec un guidage aux extrémités de ceux-ci.
Selon une disposition constructive, le moteur comporte une platine s’étendant perpendiculairement aux axes des vilebrequins et supportant le premier et le deuxième dispositif de transmission. Cette platine permet de créer par exemple un volume fermé avec le premier carter pour loger les éléments tels que les engrenages du premier dispositif de transmission.
Selon une disposition constructive, la pièce de support est fixée sur la platine.
Dans une configuration, la pièce de support est une potence. On optimise ainsi l’encombrement de la pièce de support.
Dans une autre configuration, la pièce de support est une arche. Cette configuration est plus rigide qu’une potence.
Selon un perfectionnement, l’arche est réalisée par l’assemblage de deux potences, réunies au niveau du palier. Les deux potences peuvent être symétriques et toutes deux solidaires de la platine. Cette configuration renforce la rigidité de l’ensemble.
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description qui va suivre, la description faisant référence aux dessins annexés parmi lesquels :
– la est une vue en coupe d’un moteur à pistons opposés pour un groupe électrogène conforme à un mode de réalisation de l’invention ;
– la est une vue schématique de dispositifs de transmission entraînant un générateur, dans un plan parallèle à celui de la ;
De plus, il est avantageux de mettre en œuvre le procédé de mesure de teinte lors d’une opération de changement de teinte du fluide dans le circuit d’écoulement de fluide. Alors, en référence à la , le procédé de mesure de teinte peut comprendre la détermination E5 que l’opération de changement de teinte est achevée lorsque la signature chromatique du fluide atteint une signature chromatique cible pendant une durée prédéfinie, la signature chromatique cible consistant en un sous-ensemble de l’abaque des signatures chromatiques cibles.
Selon un autre aspect de l’invention, l’invention concerne un procédé de distribution de peinture comprenant le procédé de mesure de teinte décrit précédemment.
Comme décrit précédemment, les opérations de changement de teinte du fluide dans le circuit d’écoulement de fluide comprennent, entre autres, les opérations de montée en teinte, de changement de couleur, ou encore de rinçage.
La propose une illustration schématique d’évolutions temporelles de la signature chromatique du fluide pour différentes opérations de changement de teinte menées dans la zone de transition TR. Par exemple, la montée en teinte MT correspond à la mise en circulation d’une première couleur à la place d’un solvant initial dans le circuit d’écoulement de fluide. Dans un deuxième exemple, le changement de couleur CC correspond à une transition d’une première à une deuxième couleur. Dans un troisième exemple, le rinçage R correspond à la mise en circulation d’un solvant afin de nettoyer le circuit d’écoulement de fluide de la peinture. La présente invention présente l’avantage substantiel de pouvoir optimiser le rinçage, qui est une opération critique, car un mauvais rinçage peut détériorer le système de distribution de peinture, et pouvant durer longuement. De plus, concernant le rinçage, le procédé de mesure de teinte permet avantageusement de surveiller la couleur du solvant et d’estimer si une partie du solvant peut être éventuellement réutilisée dans un souci d’économie de matière.
Par ailleurs, le procédé de mesure de teinte peut également permettre d’identifier la présence de bulles d’air dans le fluide, afin par exemple de surveiller le démarrage et l’arrêt de la pompe configurée pour assurer l’écoulement de fluide. La présence de bulles d’air dans le fluide se manifeste par des instabilités dans les données brutes de l’évolution temporelle du code couleur RVB du fluide.
En résumé, la présente invention offre l’avantage considérable de permettre d’optimiser de manière automatique les opérations de changement de teinte. En conséquence, la durée des opérations de changement de teinte est réduite et le gaspillage des composants du fluide est limitée.
Par ailleurs, l’invention peut également permettre de vérifier la composition du mélange du fluide, pour des mélanges ayant un nombre limité de composants comme pour la peinture, par exemple un mélange de deux ou trois composants. Dans le contexte d’une peinture, l’invention rend possible de surveiller le mélange couleur et catalyseur.