INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A l’heure actuelle, la seule étude de mise au point d’un milieu de culture adapté à la production de grandes quantités de conidies (spores) de H. pulvinata est décrite par équipe brésilienne datant de 2009 (Melo et Mello 2009, Melo, Débora Ferreira, et Sueli Corrêa Marques de Mello. 2009. « Ideal culture conditions for Dicyma pulvinata conidia mass production ». Pesquisa Agropecuária Brasileira 44 (10): 1232‑38). Y sont décrit différents supports de culture à base de riz, maïs et de blé cuit, inoculés avec H. pulvinata dans plusieurs types de contenants tel que des bacs en aluminium, des sacs en polypropylène et des erlenmeyers. Plusieurs conditions d’incubation du champignon ont été testées en parallèle avec les différents supports et contenants : lumière continue, obscurité, alternance lumière/obscurité, gamme de température allant de 19 à 31°C. L’étude montre que le meilleur support semble être le riz cuit, placé dans des sacs de polypropylène et placé dans une chambre de culture réglée entre 19 et 25°C avec un éclairage permanent pour favoriser la sporulation. L’objectif de cette équipe est de produire d’importantes quantités de conidies (spores) afin de les utiliser comme agent de biocontrôle contre le champignon pathogène Microcyclus ulei, aussi connu sous le nom de Fusicladium macrosporum, responsable de la maladie Sud-américaine des feuilles de l'hévéa (arbre à caoutchouc). Une autre étude de 2015 confirme que la condition d’incubation optimale pour la production de conidies est une température constante de 21°C combinée à une photopériode de 12h (J. M. S. Vivas, Vivas, et Silveira 2015. Vivas, Janieli Maganha Silva, Marcelo Vivas, et Silvaldo Felipe da Silveira. 2015. « Effect of temperature on in vitro growth and sporulation of hyperparasites fungi of Asperisporium caricae ». Pesquisa Agropecuária Tropical 45 (1): 73‑81).
L’invention vise ainsi la mise au point d’un support de culture adapté à la production de conidies (spores) de H. pulvinata à destination d’un usage professionnel à grande échelle pour couvrir des milliers de m² de serres de production de tomates. La technique proposée par les inventeurs est adaptée à la production d’un support de culture propice au développement et à la sporulation de H. pulvinata , permettant une récolte simplifiée des spores (ou conidies) et la préparation d’un inoculum à usage extemporané par pulvérisation sur les plants infectés par P. fulva .
Ainsi selon un premier mode de réalisation, l’invention vise :
Un procédé de préparation d’un support de culture de spores de H. pulvinata comprenant les étapes suivantes :
Fournir des graines de millet cuites, Remplir un récipient équipé d’un dispositif permettant les échanges gazeux, avec les graines de millet cuites, Fermer et stériliser le récipient ainsi rempli, Inoculer le récipient stérile rempli de graines de millet cuites avec une suspension de H. pulvinata contenant un mélange de spores et de mycélium de H. pulvinata, Incubation du récipient inoculé à une température, des conditions d’éclairage et durant un temps suffisant pour permettre la colonisation homogène des graines par H. pulvinata et l’apparition d’un duvet gris à la surface de l’ensemble des graines comprenant des spores de H. pulvinata.
Par l’expression « récipient », en entend ici un emballage refermable, de préférence souple, tel qu’un sac, sachet, poche ou encore un bidon. De préférence, le récipient est un sac en matière plastique souple, de type polymère thermoplastique, par exemple en polypropylène, ou polyéthylène, en particulier polypropylène.
Le volume du récipient n’est pas critique et il pourra être choisi selon la destination choisie afin de faciliter le transport, le stockage et la mise en œuvre ultérieure.
3. Cible
3.1. Première tache laser réfléchie (tache laser réfléchie-1)
3.2. Seconde tache laser réfléchie (tache laser réfléchie-2)
4. Récepteur laser
4.1. Optique
5. Caméra
5.1. Interface optique
6. Unité de commande
6.1. Signal de tir laser
6.2. Premier signal de déclenchement (signal de déclenchement-1)
6.3. Signal de temporisation
6.4. Second signal de déclenchement (signal de déclenchement-2)
6.5. Signal de détermination d'emplacement
6.6. Signal d'alignement
7. Unité de traitement d'image
8. Unité de sortie d'image
L’adjectif « transparent-e », qualifie un matériau ou une zone de la glace laissant passer la lumière et paraître les objets qui se trouvent derrière ; on qualifie également ainsi une zone suffisamment translucide pour laisser paraître les objets qui se trouvent derrière. Un objet qui se trouve derrière une zone transparente est donc « visible » à travers celle-ci.
L’adjectif « opaque », qualifie, par opposition à l’adjectif « transparent-e » telle que défini ci-dessus, un matériau ou une zone de la glace qui ne laisse pas paraître les ob-jets qui se trouvent derrière. Un objet qui se trouve derrière une bande opaque n’est donc pas « visible » à travers celle-ci.
représente schématiquement en perspective, un exemple de mode de réalisation d’un bloc optique selon l’invention.
représente schématiquement en perspective, l’exemple de mode de réalisation du bloc optique représenté sur la , sans sa glace et son masque.
représente schématiquement en perspective l’élément monobloc multi-guide du bloc optique représenté sur la .
représente schématiquement en perspective une portion de l’élément monobloc multi-guide et de son support, logés dans le bloc optique représenté sur la .
représente schématiquement en coupe, dans un plan longitudinal, une portion d’un exemple de mode de réalisation d’un bloc optique selon l’invention.
représente schématiquement en coupe, dans un plan transversal, une portion d’un exemple de mode de réalisation d’un bloc optique selon l’invention.
représente schématiquement, vu de dessus, un élément de véhicule sous lequel est disposé un exemple de mode de réalisation d’un bloc optique selon l’invention.
Un exemple de bloc optique 1 de véhicule, selon un mode de réalisation de la présente invention, est représenté schématiquement sur la . Le bloc optique 1 comporte un boitier 2 et une glace 3. La glace 3 et le boîtier 2 forment un espace essentiellement fermé. Le boîtier 2 est formé d’un matériau rigide et opaque (par exemple un métal). La glace 3 est formée d’un matériau rigide et transparent. De manière optionnelle, la glace 3 est bicolore, par exemple de couleurs noire et cristal. La glace 3 comporte trois régions en saillie 31. Ces régions en saillie 31 sont transparentes. Le bloc optique 1 est destiné à être placé derrière un ou plusieurs éléments du véhicule 100 (e.g. calandre, parechoc, carrosserie, etc.) comprenant des fentes 110 au niveau desquelles les régions en saillie 31 sont visibles (voir ).
Comme représenté sur la , un élément monobloc multi-guide 4 de lumière et un support 5 sont logés dans le boîtier 2. L’élément monobloc multi-guide 4 est agencé sur le support 5. Le support 5 est formé d’une matière plastique moulée, opaque et éventuellement colorée. L’élément monobloc multi-guide 4 est formé d’une matière plastique moulée et transparente. La couleur éventuelle du support 5 est donc visible à travers l’élément monobloc multi-guide 4. Le support 5 comporte un premier motif 51 en relief visible à travers la glace 3. Ce premier motif 51 forme une bande comportant, par exemple, des zones en creux 52 et des zones saillantes 53. Les zones en creux 52 et les zones saillantes 53 sont agencées de manière périodique le long de la direction longitudinale de la bande.
Comme représenté sur la , l’élément monobloc multi-guide 4 comprend trois guides de lumière 40 reliés entre eux par une nappe de jonction 400. Chacun des guides de lumière 40 s’étend essentiellement le long d’une direction longitudinale L. Les guides de lumière 40 ne sont pas nécessairement droits. Les guides de lumière 40 présentent des portions essentiellement cylindriques. Les guides de lumière 40 sont agencés sur le support 5 et dans le boîtier 2 de manière à être visibles, au moins sur certaines portions, à travers les régions en saillie 31 de la glace 3.
La nappe de jonction 400 comporte quatre voiles minces 401, 402, 403, 404 reposant sur le support 5 : - un premier voile 401 lié à un premier guide de lumière 40 à proximité de l’une des extrémités de celui-ci, - un deuxième voile 402 lié au premier et à un deuxième guides de lumière 40, à proximité de l’une des extrémités de ceux-ci, - un troisième voile 403 lié au deuxième et à un troisième guides de lumière 40, à proximité de l’une des extrémités de ces derniers, et - un quatrième voile 404 lié au troisième guide de lumière à proximité de l’une des extrémités de celui-ci.
Selon un premier exemple de réalisation, la vanne 21 est commandée électriquement. Selon cet exemple, la turbomachine 1, 1’, 1’’ comprend un capteur configuré pour délivrer un signal à l’unité de contrôle électrique 24. Le capteur est configuré pour détecter la seconde phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’. Le capteur est par exemple un accéléromètre.
Selon un second exemple de réalisation, l’organe mobile de la vanne 21 est directement sensible à la force gravitationnelle s’exerçant sur la turbomachine 1, 1’, 1’’. Lorsque la force gravitationnelle est supérieure à un seuil donné, donc dans le premier état de fonctionnement, l’organe mobile est dans la première position. Lors du second état de fonctionnement, l’organe mobile détecte le second état de fonctionnement et se déplace dans la seconde position.
La pompe auxiliaire 22 dans ce second mode de réalisation est optionnelle. La pompe auxiliaire 22 est par exemple une pompe centrifuge reliée à la sortie de la vanne 21. La pompe auxiliaire 22 est donc agencée entre la vanne 21 et la pompe d’alimentation 18. L’entrée 18a de la pompe est donc reliée à la sortie de la vanne 21 via la pompe auxiliaire 22. Optionnellement, un second échangeur air/huile 23 est agencé entre la vanne 21 et la pompe d’alimentation 18. Plus particulièrement, le second échangeur air/huile 23 est agencé entre la pompe centrifuge 22 et la pompe d’alimentation 18. La pompe centrifuge 22 et le second échangeur air/huile 23 sont montés sur le second circuit d’alimentation 14b.
Selon ce mode de réalisation, la vanne de dosage 19 est montée sur le second circuit d’alimentation 14b. La vanne de dosage 19 est montée entre la pompe d’alimentation 18 et le réducteur 11, et comprend une seule sortie reliée à l’enceinte de lubrification 12. Dans ce mode de réalisation, la vanne de dosage 19 n’a pas de fonction de distribution du débit entre deux sorties. La pompe d’alimentation 18 est montée en dérivation sur le second circuit 14b entre la vanne 21, et notamment le second échangeur air/huile 23 lorsqu’il est présent et la vanne de dosage 19.
Avantageusement, la vanne de dosage 19 est apte à s’ouvrir lorsque la vanne 21 est dans la première position, ce qui permet d’alimenter en huile le réducteur 11 à partir du réservoir principal 15, et est apte à rester ouverte et/ou à se fermer lorsque la vanne 21 est dans la seconde position. Préférentiellement, la vanne de dosage 19 est apte à se fermer lorsque la vanne 21 est dans la seconde position. Ceci permet de ne pas alimenter en huile le réducteur 11 à partir du réservoir auxiliaire 20, afin d’alimenter exclusivement le système de commande 13 à partir du réservoir auxiliaire 20. Ainsi, le réservoir auxiliaire 20 est dimensionné pour alimenter uniquement le système de commande 13 ce qui le rend moins encombrant.
Avantageusement, l’ouverture variable de la vanne de dosage 19 est commandée par l’unité de contrôle électrique 24. L’unité de contrôle électrique 24 envoie un signal à la vanne de dosage 19 pour ouvrir ou fermer cette dernière selon la phase de fonctionnement.
Le réservoir auxiliaire 20 selon l’invention est par exemple représenté sur la . Le réservoir auxiliaire 20 est configuré pour délivrer de l’huile durant la seconde phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’.
Le réservoir auxiliaire 20 comprend une enceinte 200. L’enceinte 200 est par exemple métallique. L’enceinte 200 est par exemple polygonale. Elle comprend une paroi supérieure 200a et une paroi inférieure 200b reliées par des parois transversales 200c, 200d opposées. Les parois transversales 200c, 200d peuvent être parallèles entre elles. La paroi supérieure 200a comprend par exemple une première portion 200a1 parallèle à la paroi inférieure 200b et une seconde portion 200a2 inclinée vers l’intérieur de l’enceinte 200. La première portion 200a1 et la seconde portion 200a2 se rejoignent en un sommet O orienté vers l’extérieur de l’enceinte 200. Une telle configuration permet d’optimiser l’écoulement de l’huile dans le second circuit d’alimentation 14b durant la seconde phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’. En effet, le sommet O représente un point haut pour la récupération de l’huile, ce qui normalement écarte le risque de présence d’air à ce niveau dans une situation de gravité négative.
L’enceinte 200 présente un premier port de sortie 201 relié au réservoir principal 15 par exemple par une première canalisation 201a, un second port de sortie 202 relié au second circuit d’alimentation 14b par la vanne 21 ou la pompe auxiliaire 22, un port d’entrée 203 relié au système de commande par le circuit de récupération 14b’ d’huile du système de commande 13 et optionnellement un second port d’entrée 206 relié à la vanne 21. Le premier port de sortie 201 est par exemple ménagé sur la paroi transversale 200c et le premier port d’entrée 203 et par exemple ménagé sur la paroi transversale 200d opposée. Le second port de sortie 202 est par exemple ménagé sur la paroi supérieure 200a, par exemple sur le sommet O.
L’enceinte 200 délimite un volume total par exemple compris entre 2 L et 100 L, avantageusement compris entre 2 L et 40 L et préférentiellement compris entre 4 L et 30 L. L’enceinte 200 comprend un premier volume interne V1 en communication fluidique avec le premier port de sortie 201 et un second volume interne V2 en communication fluidique avec le second port de sortie 202. Le premier volume interne V1 est compris entre 1 L et 50 L, avantageusement entre 1 L et 20 L et encore plus avantageusement entre 2 L et 15 L. Le second volume interne V2 est compris entre 1 L et 50 L, avantageusement entre 1 L et 20 L et encore plus avantageusement entre 2 L et 15 L. Préférentiellement, le premier volume interne V1 est inférieur au second volume interne V2.
Le réservoir auxiliaire 20 comprend en outre une chicane 204 agencée dans l’enceinte 200 qui sépare le premier volume interne V1 du second volume interne V1. La chicane 204 comprend une première paroi d’extrémité 204a s’étendant de la paroi supérieure 200a vers la paroi inférieure 200b et une seconde paroi d’extrémité 204b s’étendant de la paroi inférieure 200b vers la paroi supérieure 200a. Les première et seconde parois d’extrémité 204a, 204b sont par exemple parallèles aux parois transversales 200c, 200d. Les première et seconde parois d’extrémités 204a, 204b sont agencées entre le premier port de sortie 201 et le second port de sortie 202. La première paroi d’extrémité 204a et la paroi inférieure 200b délimitent un premier passage P1 de fluide, et la seconde paroi d’extrémité 204b et la paroi supérieure 200a délimitent un second passage P2 de fluide. Le fluide est par exemple de l’air et/ou de l’huile.
La première paroi d’extrémité 204a et la seconde paroi d’extrémité 204b délimitent un volume intermédiaire V3. Selon un premier exemple, la somme du premier volume V1 et du volume intermédiaire V3 est égale au second volume interne V2. Ceci permet d’assurer que le volume interne V2 contiendra exclusivement de l’huile durant la seconde phase de fonctionnement.
Selon un autre exemple de réalisation, la somme du volume de la canalisation 201a reliant le premier port d’entrée 201 au réservoir principal 15, du premier volume V1 et du volume intermédiaire V3 est égale au second volume interne V2. La somme du premier volume V1 et du volume intermédiaire V3 est donc inférieure selon cet exemple au second volume interne V2. De plus, le volume de la canalisation 201a peut être dimensionné pour être égal au volume d’huile consommé durant la seconde phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’.
Comme illustré sur la , avantageusement, la chicane 204 comprend en outre une première paroi intermédiaire 204c et une seconde paroi intermédiaire 204d qui sont agencées parallèlement et entre les première et seconde parois d’extrémité 204a, 204b, la première paroi intermédiaire 204c délimitant avec la paroi supérieure 200a un troisième passage P3 de fluide et la seconde paroi intermédiaire 204d délimitant avec la paroi inférieure 200b un quatrième passage P4 de fluide, la première paroi intermédiaire 204c étant agencée entre la première paroi d’extrémité 204a et la seconde paroi intermédiaire 204d.
Durant la première phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’, le réservoir auxiliaire 20 est alimenté en huile par le système de commande 13. L’huile en excès est communiquée au réservoir principal 15. Cette communication est assurée par la canalisation 201a. Le système de commande 13 est alimenté en huile à partir du réservoir principal 15.
Durant la seconde phase de fonctionnement de la turbomachine 1, 1’, 1’’, de l’air pénètre dans le réservoir auxiliaire 20 via le premier port de sortie 201. En effet, le débit d’huile sortant du réservoir est inférieur à celui entrant. Cependant, grâce à la chicane 204, le passage de l’air du premier volume interne V1 vers le second volume interne V2 est ralenti. Ainsi, la pompe d’alimentation 18 ou la pompe auxiliaire 22 aspire de l’huile et non de l’air ou de l’huile fortement chargée en air ce qui permet d’alimenter le système de commande 13 durant la seconde phase de fonctionnement. On comprend qu’avantageusement, le volume de la canalisation 201a et de la chicane 204a est égal au volume d’huile sortant par le second orifice de sortie 202 durant la seconde phase de fonctionnement.
L’échangeur E, le séparateur de phase S et les colonnes C, N sont à l’intérieur d’une enceinte CB isolée thermiquement.
Trois moyens de production de froid sont utilisés :
Un cycle fermé dans lequel du CO2 est comprimé dans un compresseur de cycle CC et renvoyé au premier échangeur de chaleur où il est refroidi, liquéfié, séparé et détendu dans deux vannes différentes pour former deux débits à 5.5 and 9.5 bar abs. Ces deux débits sont réchauffés dans le premier échangeur de chaleur E pour fournir du froid puis sont renvoyés au compresseur de cycle CC. Vaporisation du liquide 9 dans l’échangeur E. Un cycle fermé de CO2 ou d’ammoniac utilisant les compresseurs C22, C23.
Evidemment le système peut comprendre plusieurs séparateurs de phase, en série et/ou en parallèle et en amont de la distillation ainsi qu’au moins une colonne de distillation.
Structure de répartition de fluide caloporteur La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de distribution de fluide caloporteur pour la régulation thermique de cellules de batterie et plus particulièrement au domaine des mécanismes de répartition de fluide caloporteur entre le dispositif de distribution et une structure de refroidissement de batterie.
Le refroidissement de batteries fait classiquement intervenir des plaques de refroidissement positionnées en contact contre la surface des batteries destinées à être refroidies. Chacune de ces plaques de refroidissement présente une structure creuse à l’intérieur de laquelle un fluide caloporteur est mis en circulation. Le contact d’une plaque de refroidissement contre la surface d’une batterie permet d’optimiser les échanges thermiques entre les deux surfaces. Le fluide caloporteur en déplacement à l’intérieur d’une plaque de refroidissement permet alors une extraction de la chaleur transférée depuis une batterie vers la plaque de refroidissement. La circulation de fluide caloporteur permet ainsi d’opérer un maintien optimisé des échanges thermiques entre une batterie et la plaque de refroidissement avec une extraction continue de la chaleur.
A l’intérieur des plaques de refroidissement, le fluide caloporteur opère un déplacement entre deux orifices, d’entrée et de sortie, respectivement disposés selon un alignement au niveau de chaque extrémité des plaques. Le fluide caloporteur se trouve réparti entre différentes plaques de refroidissement disposées parallèlement entre elles par des conduits de distribution qui, d’une part, alimentent les orifices d’entrée de chacune des plaques de refroidissement et, d’autre part, récupèrent le fluide caloporteur au niveau des orifices de sortie de ces plaques. Ces conduits de distribution présentent classiquement une structure rectiligne de section sensiblement circulaire montée sur la plaque de refroidissement au niveau de l’entrée ou de la sortie du fluide caloporteur de la plaque de refroidissement, de façon à alimenter ou extraire le fluide caloporteur distribué à l’intérieur de la plaque de refroidissement.
Il convient de relever que les plaques de refroidissement présentent généralement des circuits intérieurs qui répartissent le fluide caloporteur en déplacement de sorte que les échanges thermiques de la plaque de refroidissement avec une batterie juxtaposée soient optimisés. La répartition du fluide caloporteur entre un conduit de distribution monté sur une plaque de refroidissement et les différents circuits intérieurs à la plaque de refroidissement est alors fonction des orifices de circulation propres à chacun des circuits intérieurs. Classiquement, ces orifices de circulation sont réalisés au niveau de la surface de la plaque de refroidissement et présentent des dimensionnements sensiblement identiques. Toutefois, une telle construction des orifices d’admission est susceptible de conduire à une qualité d’alimentation différente tributaire de la position de la plaque de refroidissement le long du conduit de distribution, voire même plus particulièrement de la position de l’orifice propre à un circuit intérieur de la plaque de refroidissement le long du conduit de distribution. En conséquence, la qualité de fonctionnement d’une plaque de refroidissement est susceptible d’être dégradée en fonction de sa position le long du conduit de distribution.
La présente invention a pour but de pallier ces inconvénients en proposant une solution autorisant un ajustement de l’alimentation de chacun des circuits intérieurs d’une plaque de refroidissement depuis un conduit de distribution, indépendamment de l’arrangement des orifices portés par la surface de la plaque de refroidissement.
L’invention a ainsi pour objet une structure de répartition de fluide caloporteur entre un conduit de distribution et un orifice de circulation d’une plaque de refroidissement, caractérisée en ce que la structure de répartition comprend au moins un orifice de distribution sous la forme d’un trou traversant l’épaisseur de la structure de répartition.
L’invention porte également sur un ensemble combinant une structure de répartition selon l’invention et au moins une plaque de refroidissement comprenant au moins un orifice pour la circulation de fluide caloporteur, caractérisée en ce que la structure de répartition présente un arrangement de forme sensiblement complémentaire à l’orifice de circulation de la plaque de refroidissement de façon à recouvrir l’orifice de circulation de la plaque de refroidissement.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à différents modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemple non limitatifs, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, lesquels :
illustre une représentation schématique selon une vue éclatée d’un exemple de structure de répartition dans un ensemble combinant un conduit de distribution avec une plaque de refroidissement.
illustre une représentation schématique selon une vue en section d’un premier exemple de structure de répartition intégrée dans un ensemble combinant un conduit de distribution monté sur une plaque de refroidissement.
illustre une représentation schématique selon une vue en section d’un second exemple de structure de répartition intégrée dans un ensemble combinant un conduit de distribution monté sur une plaque de refroidissement.