INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Aujourd’hui, la Demanderesse a identifié, de façon surprenante et inattendue, qu’une quantité efficace d’un peptide comprenant le motif LRIRX 1 TYX 2 où X1 est choisi parmi les acides aminés A ou F et X2 est choisi parmi les acides aminés G ou K induit de façon spécifique l'adhérence des kératinocytes de l'épiderme et d'autres cellules épithéliales. Ce peptide permet non seulement d'augmenter l'adhérence des cellules à la MEC mais également d'augmenter la migration des kératinocytes. De par sa petite taille et sa grande stabilité, le peptide présente toutes les caractéristiques requises pour traverser convenablement l'épiderme et atteindre sa cible, la JDE, et interagir avec les kératinocytes basaux et transmettre des signaux d'induction d'adhérence. Son procédé de fabrication par synthèse chimique est simple et applicable à l'échelle industrielle. Il ne fait pas appel à l'utilisation de cultures de cellules d'origine animale, ni à des facteurs de croissance et/ou de sérums ou dérivés de sérums. De petite taille, il sera peu ou pas la cible de dégradations protéolytiques spécifiques et/ou non spécifiques.
Le concept inventif général selon l’invention est l’utilisation d’un peptide comprenant la séquence : LRIRX 1 TYX 2 , où :
C’est ce motif qui induit de façon spécifique les effets mentionnés ci-dessous. Les variantes permettant de cycliser ou de doubler la présence de ce peptide ne sont que des variantes de format de ce motif objet de l’invention, pouvant influencer légèrement son efficacité.
Dans le cas de la seconde variante du mode de réalisation du matériau architecturé 1 présentée aux FIGURES 4 et 5, la fabrication additive comprend l’étape consistant à former, à partir d’une matière de base, la zone de jonction 7 reliant deux motifs 2 contigus et en vis à vis l’un de l’autre.
Dans le cas de la seconde variante, le matériau architecturé 1 comprend une structure de renfort 8 formant une bande s’étendant au sein du matériau architecturé. La bande est constituée de plusieurs parties rectilignes formant une structure en forme de Z selon le mode de réalisation. Toutefois, la bande peut également présenter une forme courbe. La structure de renfort 8, et en particulier chacune des parties rectilignes de la structure de renfort 8, s’étendent entre deux parois externes opposées 9 du matériau architecturé 1. La bande peut être inclinée par rapport aux parois externes opposées 9 du matériau architecturé 1. Selon le mode de réalisation, la bande s’étend dans un plan perpendiculaire aux parois externes opposées 9 du matériau architecturé 1. La structure de renfort 8, et en particulier chacune des parties rectilignes de la structure de renfort 8, forment des cloisons internes, et en particulier des cloisons au sein des motifs 2. Les cloisons formées par la structure de renfort 8 s’étendent, au moins en partie, au sein de la cavité 4.
La structure de renfort 8 est agencée pour renforcer le matériau architecturé 1 et en particulier la zone du matériau architecturé 1 située entre les deux zones entre lesquelles s’étendent les parties rectilignes de la structure de renfort 8. Selon le mode de réalisation, la structure de renfort 8 est agencée pour renforcer le matériau architecturé 1 dans la direction s’étendant entre les deux parois externes opposées 9 du matériau architecturé 1.
Le procédé comprend l’étape consistant à former, par fabrication additive et à partir de la matière de base, une structure de renfort 8 formant une bande 8. La bande 8 est la première partie, portion ou pièce du matériau architecturé 1 déposée. Elle forme une zone d’accroche 8 pour la formation du reste du matériau architecturé 1. La zone d’accroche 8 est située sur une face extérieure du matériau architecturé 1 après fabrication. Les autres parties du matériau architecturé 1, parmi lesquelles peuvent figurer les autres bandes 8 situées au sein du matériau architecturé 1, sont déposées subséquemment, mais dans la continuité de l’étape de formation par fabrication additive du matériau architecturé 1, à la bande 8.
Le procédé comprend, de préférence, l’étape consistant à évacuer, par les orifices 3, de la matière de base, de préférence l’ensemble de la matière de base, contenue dans les motifs 2. La matière de base est évacuée depuis la cavité 4 des motifs 2 vers le volume, dit volume d’évacuation, s’étendant entre les motifs 2 et entre les motifs 2 et la structure de soutien 5 et dans la cavité 4 des motifs 2 selon la première variante et formé par les cavités 4 et les orifices 3 des motifs 2 selon la seconde variante. La matière de base est ensuite évacuée du matériau architecturé 1 par le volume d’évacuation par lequel communiquent l’extérieur du matériau architecturé 1 et les orifices 3 des motifs 2.
Selon le mode de réalisation, le volume d’évacuation correspond au volume poreux.
Selon le mode de réalisation, les orifices 3 sont réalisés dans la partie supérieure (c’est-à-dire la partie située vers le haut selon la direction verticale) des motifs 2 lors de l’étape de fabrication additive. En pratique, aucune fusion laser n’est réalisée dans la zone de la paroi 6 du motif 2 destinée à constituer l’orifice 3. Selon le mode de réalisation, cette zone forme un disque ou un cercle mais pourrait avoir une autre forme. Selon le mode de réalisation, l’orifice 3 est situé dans la demi-sphère supérieure (c’est-à-dire la demi-sphère supérieure située vers le haut selon la direction verticale) du motif 2. Selon le mode de réalisation, pour un motif 2 considéré, l’orifice 3 est situé dans la demi-sphère s’étendant depuis un plan horizontal comprenant le centre du motif 2 considéré (et donc de la sphère considérée) jusqu’au sommet de la sphère situé vers le haut (selon la direction verticale) par rapport au plan horizontal comprenant le centre du motif 2 considéré.
Selon le mode réalisation, l’étape d’évacuation de la matière est réalisée par gravité.
De préférence, l’étape d’évacuation comprend également une modification de l’orientation du matériau architecturé 1 (et donc des orifices 2). En pratique, le matériau architecturé 1 est renversé ou retourné de sorte que la matière de base contenue dans le motif 2 s’écoule hors des motifs 2 par les orifices 3 puis hors du matériau architecturé 1 par le volume poreux.
De préférence encore, l’étape d’évacuation comprend également une agitation du matériau architecturé 1 pour promouvoir l’évacuation de la poudre non fusionnée du motif 2.
Selon la première variante, l’évacuation est opérée depuis la cavité 4 d’un motif 2 vers le volume d’évacuation via l’orifice 3 du motif 2 en question.
Selon la deuxième variante, l’évacuation est opérée depuis une cavité 4 d’un motif vers la cavité 4 d’un motif 2 adjacent via l’orifice 3 commun aux deux motifs 2 en question. La poudre est ainsi vidée des cavités 4 des motifs 2 en passant d’un motif 2 à un motif 2 adjacent lorsque le matériau architecturé 1 est retourné. Enfin, la poudre est évacuée du matériau architecturé 1 par des motifs 2 terminaux ou d’extrémités qui communiquent via un de leurs deux orifices 3 avec l’extérieur du matériau architecturé 1.
Matériau de type nickel-cobalt et procédé de fabrication La présente invention concerne de manière générale un matériau et un procédé de fabrication d’un matériau, notamment un matériau de type nickel-cobalt.
où , , et sont les fonctions de correspondance des couleurs du capteur d'imagerie utilisé et λ est la longueur d'onde considéré dans le spectre visible. La réponse d’un pixel du canal rouge, , du capteur à l’émission d’un mélange gazeux, dans des conditions idéales, est donnée par la formule :
En combinant les formules Math 3 et Math 7, on obtient :
La même logique s'applique pour les canaux : Rouge i.e. Red, vert, i.e. Green, et bleu, i.e. Blue ; on obtient ainsi les trois formules suivantes :
Où est la couleur de référence ou la signature du gaz .
La somme des concentrations ou pourcentages de tous les gaz dans le mélange, ou la somme des pressions partielles de chaque gaz doit être égale à un. Cette contrainte se formule avec l’équation suivante, à prendre en considération lors du calcul des pourcentages de gaz dans le mélange.
Ainsi, nous avons un système de quatre équations à « n » inconnues, « n » étant le nombre de gaz dans le mélange. On en déduit que dans ce cas n=4.
En supposant que les composants du mélange gazeux soient connus au préalable, et que la signature d'un gaz i est où la couleur totale de la décharge luminescente résultant du tube de décharge à gaz 1 peut être mesurée par imagerie, via le capteur d'image 2. La couleur mesurée, au niveau de chaque pixel de l’image, pour le mélange gazeux est . Selon un exemple de réalisation les courbes de réponse spectrale de chaque pixel du capteur d'imagerie 2, sur ses trois canaux, se chevauchent ; de ce fait, la couleur totale mesurée est légèrement déviée par rapport à la couleur idéale totale, de sorte que :
Où sont les erreurs de mesure sur les voies R, G et B respectivement.
A partir du système d'équations suivant :
Le système d’équations ci-dessus est un système linéaire d'équations de la forme , qui ne peut être résolu simplement en utilisant la méthode des moindres carrés, car cette méthode tend à donner, même avec une petite erreur de mesure, , une solution qui ne respecte pas la condition formulée par la dernière équation du système, i.e. . Pour cette raison, ce système est résolu avec un algorithme dit « évolutionniste », ou « génétique ».
Dans le problème d'optimisation génétique sous contrainte, la fonction « objectif » à minimiser se formule comme suit :
Avec la contrainte donnée par :
Les résultats obtenus en résolvant avec des algorithmes génétiques sont plus précis que ceux obtenus par la méthode des moindres carrés ; c’est la raison pour laquelle il a été privilégié par rapport à la méthode des moindres carrés.
Selon une base à plus de 3 couleurs, l’analyse est la même que la précédente. Cependant, on considère ici une base de K couleurs distinctes. Le nouveau système d’équations est obtenu en remplaçant celui de Math. 14 par :
Dans ce cas, on en déduit que n=K+1.
D’une manière similaire, et pour les mêmes raisons, un problème d’optimisation doit être construit remplaçant celui de Math. 15 et Math. 16 :
L’atomisation de la suspension comprend de préférence la séparation de la poudre d’oxyde métallique granulée et du flux gazeux formé de l’air chaud et du milieu de suspension évaporé.
Ceci permet de récupérer la poudre d’oxyde métallique granulée. La séparation est réalisée dans un séparateur, par exemple dans un séparateur à effet cyclone.
Dans un exemple de mise en œuvre, le diamètre médian des grains de la poudre d’oxyde métallique granulée est égal ou supérieur à 5 µm, en particulier égal ou supérieur à 10 µm, le diamètre médian des grains de la poudre d’oxyde métallique granulée est égal ou inférieur à 70 µm, en particulier égal ou inférieur à 60 µm et/ou au moins 90% des grains de la poudre d’oxyde métallique granulée présente un diamètre égal ou inférieur à 115 µm.
En granulométrie, le diamètre médian est aussi noté D50 et le diamètre d’au moins 90% des grains est noté D90.
La poudre d’oxyde métallique peut éventuellement contenir des résidus d’hydrogène, de chlore et de carbone résultant des différentes étapes réalisées précédemment.
Dans le cas d’un séchage par atomisation, la pulvérisation est réalisée dans le sécheur à l’aide d’au moins un pulvérisateur ou organe de pulvérisation, de préférence choisi parmi une buse de pulvérisation, une buse bifluide ou une turbine de pulvérisation.De préférence, la température de sortie du sécheur est ajustée pour obtenir une humidité suffisamment basse, préférentiellement entre 80°C à 150°C.
De préférence, la température d’entrée du sécheur est réglée suivant le débit d’eau à évaporer, préférentiellement entre 150°C et 300°C.
En cas de séchage par pulvérisation, les conditions de pulvérisation dépendent de la rhéologie de la suspension et du type de pulvérisateur (buse de pulvérisation, buse bifluide, turbine de pulvérisation).
La mise en œuvre optionnelle de l’étape E4 de calcination permet d’éliminer au moins en partie, et éventuellement complètement, de tels résidu.
La calcination consiste à porter la poudre à une température élevée dans un four de calcination.
L’étape de calcination peut aussi changer la structure cristalline de la poudre d’oxyde métallique.
L’étape de calcination permet aussi de contrôler la morphologie des grains et la distribution granulométrique, qui est plus resserrée (dispersion de la taille des grains plus faible).
L’étape de calcination est réalisée préférentiellement à une température comprise entre 600 et 1300°C et/ou pendant une durée comprise entre 1h et 3 h, en particulier lorsque le métal considéré est l’hafnium.
Optionnellement, le procédé de fabrication comprend une étape de tamisage réalisée après l’étape E3 de séchage. Si une étape E4 de calcination est prévue, l’étape de tamisage est réalisée avant ou après l’étape E4 de calcination. Une telle étape de tamisage permet d’éliminer les plus gros grains.
Grâce au procédé de fabrication, les grains de la poudre d’oxyde métallique granulée sont majoritairement formés d’agglomérat de particules de la poudre d’oxyde métallique initiale, liées entre elles par le liant organique.
Il en résulte que les grains de la poudre d’oxyde métallique granulée et les particules de la poudre d’oxyde métallique initiale présentent notamment la même pureté chimique et la même structure cristalline de l’oxyde métallique, la poudre d’oxyde métallique granulée possédant une granulométrie supérieure à celle de la poudre d’oxyde métallique initiale, ce qui modifie des propriétés de la poudre d’oxyde métallique granulée par rapport à la poudre d’oxyde métallique initiale.
400 Dispositif thermoélectrique
_AC circuit de l’air comburant
_FC circuit de fluide chaud
_FF circuit de fluide froid
_FT circuit de fluide tiède
AT circuit de l’air de traitement
FC circuit des fumées de combustion
EXT air extérieur / atmosphère
RCU réseau de chaleur utile
1_AT premier échangeur de chaleur pour l’air de traitement
1_AC premier échangeur pour l’air comburant
2_AC deuxième échangeur pour l’air comburant
3_AC troisième échangeur pour l’air comburant
4_AC quatrième échangeur pour l’air comburant
5_AC cinquième échangeur pour l’air comburant
6_AC sixième échangeur pour l’air comburant
La est une vue schématique en coupe d’un assemblage selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue en perspective éclatée de l’assemblage de la .
On a représenté, sur les figures, un assemblage 10 selon un exemple de mode de réalisation de l’invention.
L’assemblage 10 comporte un premier élément 12, et un second élément 14, fixés l’un sur l’autre.
Plus particulièrement, le premier élément 12 présente une première surface de contact 16, et le second élément 14 présente une seconde surface de contact 18, les éléments 12, 14 étant fixés avec les surfaces de contact 16, 18 appliquées l’une contre l’autre, comme cela est représenté sur la .
Les surfaces de contact 16, 18 peuvent constituer chacune une partie d’une surface plus grande. Ainsi, seules les parties de surfaces en contact sont appelées « surfaces de contact 16, 18 ».
Le premier élément 12 comporte un premier orifice de passage 20, ménagé de manière à traverser la première surface 16.
De même, le second élément 14 comporte un second orifice de passage 22, ménagé de manière à traverser la seconde surface 18.
Les premier 20 et second 22 orifices de passage sont agencés en regard l’un de l’autre pour permettre le passage d’un organe de fixation 24 à travers les premier 12 et second 14 éléments, pour assurer leur fixation.
L’organe de fixation 24 est par exemple un boulon, comportant une vis 24a, un écrou 24b, et de préférence des rondelles 24c prenant appui sur les éléments 12, 14 autour des orifices de passage 20, 22.
Au moins l’une des première 16 et seconde 18 surfaces de contact présente des picots 26 faisant saillie depuis cette surface. Dans l’exemple décrit, c’est la première surface 16 qui est équipée de picots.
Avantageusement, chaque picot 26 fait saillie sur une hauteur inférieure à 1mm depuis la surface de contact 16, 18 portant ces picots.
Avantageusement, l’élément portant les picots 26 est réalisé dans un matériau plus dur que celui de l’autre élément. Par exemple, l’élément portant les picots 26 est réalisé en acier, et l’autre élément est réalisé dans un matériau plus malléable que l’acier, tel que l’aluminium, le magnésium ou le cuivre.
Ainsi, lors du serrage du boulon, les picots 26 déforment la matière de l’autre élément, en s’enfonçant dedans. Chaque picot 26 assure ainsi une reprise de cisaillement, l’efficacité de cette reprise de cisaillement étant multipliée par le nombre de picots 26. On augmente ainsi le coefficient de frottement des surfaces de contact 16, 18 l’une contre l’autre.
Il apparait ainsi clairement que l’invention permet d’améliorer la capacité de reprise des efforts de cisaillement de l’assemblage 10, sans nécessiter de butées ménagées dans les éléments 12, 14.
Lorsque le palonnier 65 est posé sur les vérins 61 en position haute, l’axe Z43 du module additionnel 43n+1 est confondu avec l’axe Z43 du module additionnel 43n et la bride inférieure 433 du module additionnel 43n+1 est en contact avec la bride supérieure 432 du module additionnel 43n. La bride inférieure 433 du module additionnel 43n+1 est alors fixée à la bride supérieure 432 du module additionnel 43n, par vissage. Le module additionnel 43n+1 est alors fixé au mât 4, et correspond ainsi au module additionnel 43 le plus haut du mât. De plus, le centrage du module additionnel 43n+1 sur le module additionnel 43n est facilité par la jupe de centrage 439 du module 43n+1, qui pénètre dans la bride supérieure 432 du module 43n.
À l’issue de la deuxième étape de prolongement, le module additionnel 43n+1 est disposé, selon l’axe vertical Z, au-dessus de la partie fixe 2, et le mât 4 est maintenu d’une part en étant fixé sur la partie fixe 2 par l’intermédiaire du module additionnel 43n, dont les gorges hautes 451 reçoivent les doigts 255, et d’autre part en étant suspendu sous le palonnier 65, qui repose sur les vérins 61, par l’intermédiaire de la bride de manutention 67.
La troisième étape de prolongement consiste à abaisser le mât 4, par rapport à la partie fixe 2, de sorte que le mât soit fixé sur la partie fixe 2 par l’intermédiaire du module additionnel 43n+1. Pour cela, les doigts 255 des guides 25 sont basculés en position de déverrouillage, de sorte que le mât 4 est uniquement maintenu en position par la bride de manutention 67 en étant suspendu sous le palonnier 65. Ensuite, les vérins 61 sont escamotés depuis leur configuration d’extension jusqu’à leur configuration de retrait, entraînant la descente, selon l’axe vertical Z, du palonnier 65 et du mât 4. Le palonnier 65 est ainsi descendu de sa position haute jusqu’à sa position basse. Depuis la configuration d’extension jusqu’à la configuration de retrait des vérins, le mât 4 descend, selon l’axe vertical Z, d’une hauteur égale à la hauteur H43. À l’issue de la descente du mât 4, les gorges hautes 451 du module additionnel 43n+1 sont alignées, selon l’axe vertical Z, avec les doigts 255 des guides 25. Les doigts 255 sont alors basculés en position de verrouillage, de sorte à fixer le mât 4 sur la partie fixe 2. À la , le système de démantèlement 1 est représenté à l’issue de la troisième étape de prolongement du mât 4.
De plus, lorsque le palonnier 65 est en position basse, ses extrémités 655 reposent sur les butées 27 de la partie fixe 2. Ainsi, la position basse du palonnier 65 est stable, y-compris en cas de défaillance de l’un ou des deux vérins 61. En outre, si la course des vérins 61 est supérieur à la hauteur H43, les butées 27 permettent de définir avec précision la position basse du palonnier 65, y compris lorsque l’extrémité haute 611 des vérins descend peut descendre plus bas que les butées 27.
Au cours de la descente du mât 4, le mât est guidé par le cylindre de guidage 23, par coopération des barres de guidage 45 avec les patins 251 des guides 25.
La quatrième et dernière étape de prolongement du mât 4 consiste à séparer le mât 4 du système de manutention 6. Pour cela, la bride de manutention 67 est séparée du module additionnel 43n+1, en retirant les vis reliant la bride supérieure 432 du module additionnel à la bride de manutention. Les vérins 61 sont ensuite déployés depuis leur configuration de retrait jusqu’à leur configuration d’extension, de sorte à remonter le palonnier 65 et la bride de manutention 67 en position haute. Cette configuration est illustrée à la .
À l’issue de la quatrième étape de prolongement du mât 4, le palonnier 65 est soit maintenu posé sur les vérins 61, soit éloigné de la partie fixe 2 et du mât 4, à l’aide des moyens de levage, jusqu’à une position de parking sécurisée au sein de l’installation nucléaire 9. Lorsque le palonnier 65 est maintenu posé sur les vérins 61, les vérins sont soit maintenus en configuration d’extension, soit escamotés en configuration de retrait, de sorte que le palonnier 65 repose également sur les butées 27, de manière stable.
Cette méthode de prolongement du mât 4 s’applique également pour la mise en place du premier module additionnel 43, c’est-à-dire du module additionnel le plus bas, sur le module d’interface 41. Dans ce cas, le module additionnel 43 correspond au module additionnel 43n+1 précédemment décrit et le module d’interface 41 correspond au module additionnel 43n précédemment décrit, les signes de référence étant adaptés en conséquent.
On décrit à présent une méthode permettant de retirer un module additionnel 43 du mât 4. Cette méthode est donc une méthode de raccourcissement du mât 4.
Pour cette description, on désigne « 43n+1 » le module additionnel 43 le plus haut du mât 4, préalablement au raccourcissement du mât, et on désigne « 43n » le module additionnel 43 situé immédiatement sous le module additionnel 43n+1. Le module additionnel 43n+1 correspond donc au module retiré du mât 4 par cette méthode.
La première étape de la méthode de raccourcissement du mât 4 consiste à suspendre le mât 4 au système de manutention 6. Cette étape est sensiblement analogue à la quatrième étape de la méthode de prolongement du mât 4, réalisée de manière inversée. Ainsi, de manière succincte, au cours de cette étape, le palonnier 65 est, le cas échéant, posé sur les vérins 61, puis les vérins sont descendus en configuration de retrait, permettant de descendre le palonnier 65 de sa position haute vers sa position basse, et la bride de manutention 67 est vissée à la bride supérieure 432 du module additionnel 43n+1. En variante, au cours de cette étape, les vérins sont préalablement descendus en configuration de retrait, puis le palonnier est posé sur les vérins, en étant descendu par les moyens de levage de sa position haute vers sa position basse, puis la bride de manutention 67 est vissée au module additionnel 43n+1.
La deuxième étape de la méthode de raccourcissement du mât 4 consiste à remonter le mât 4, par rapport à la partie fixe 2. Cette étape est sensiblement analogue à la troisième étape de la méthode de prolongement du mât 4, réalisée de manière inversée. Ainsi, de manière succincte, au cours de cette étape, les doigts 255 sont basculés en position de déverrouillage pour libérer le module additionnel 43n+1 et permettre le déploiement des vérins 61 en configuration d’extension, puis les doigts sont basculés en position de verrouillage, de sorte à fixer le mât 4 par rapport à la partie fixe 2, par l’intermédiaire du module additionnel 43n.
Au cours de la remontée du mât 4, le mât est guidé par le cylindre de guidage 23, par coopération des barres de guidage 45 avec les patins 251 des guides 25.
La troisième étape de la méthode de raccourcissement du mât 4 consiste à détacher le module additionnel 43n+1 du mât 4. Pour cela, les vis maintenant fixés ensemble la bride supérieure 432 du module additionnel 43n et la bride inférieure 433 du module additionnel 43n+1 sont retirés. À l’issue de cette étape, le module additionnel 43n+1 ne fait plus partie du mât 4 et le mât n’est plus suspendu au palonnier 65.