INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’adhérence du pneumatique sur le sol obéit au moins à deux phénomènes physiques : l’adhésion et l’indentation. Par exemple, pour un sol mouillé, la sculpture de la bande de roulement évacue l’eau du sol pour permettre l’adhésion par collage de la surface de roulement sèche avec le sol. Parallèlement, la souplesse du matériau de la bande de roulement permet d’épouser les aspérités du sol par indentation pour accrocher le pneumatique. Le matériau doit rester souple et efficace à des températures inférieures à 7°C. Selon les inventeurs un matériau élastomérique avec une température de transition vitreuse Tg comprise entre -40°C et -10°C et préférentiellement entre -35°C et -15°C et un module complexe de cisaillement dynamique G* mesuré à 60°C compris entre 0,5 MPa et 2 MPa, et préférentiellement entre 0,7 MPa et 1,5 MPa, confère à la bande de roulement les propriétés physiques adéquates pour répondre aux compromis de performances recherchées.
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description détaillée de modes de réalisation pris à titre d’exemples, nullement limitatifs et illustrés par les dessins annexés sur lesquels :
Les figures 1-A, 1-B, 1-C représentent deux motifs de sculpture (MA, MB) avec des incisions longitudinales.
L’étape E5 est une étape d’ajustement de la consigne. La consigne de pression Pls est modifiée pour être égale à la pression effective Pe à un coefficient d’ajustement Ca près, c’est-à-dire de sorte que Pls = Pe - Ca. Le procédé reprend ensuite à l’étape E2, et la pression de consigne Pls ainsi modifiée est ensuite appliquée à la pompe hydraulique 10, ce qui modifie l’alimentation du circuit d’assistance hydraulique.
Le coefficient d’ajustement Ca est déterminé de manière à ce que la consigne de pression appliquée à la pompe hydraulique soit légèrement inférieure à la pression correspondant à un couple transmissible, et permet ainsi d’assurer une adhérence. Le coefficient d’ajustement Ca est typiquement compris entre 5 et 30 bar, ou par exemple égal à 20 bar.
L’étape E6 détermine si la consigne de pression Pls est inférieure ou non à la pression cible C.
Si Pls < C, alors on réalise l’étape E7. Dans le cas contraire, c’est-à-dire dans le cas où Pls = C, on retourne alors à l’étape E2.
L’étape E7 est une étape de remontée, dans laquelle on modifie la consigne de pression pour l’augmenter par incrémentation. On modifie ainsi la consigne de pression de sorte que Pls = Pls + D, où D est un incrément de pression, typiquement de l’ordre de quelques bars, par exemple compris entre 1 et 20 bars, ou encore entre 1 et 10 bars. On retourne ensuite à l’étape E2. La consigne de pression de la pompe hydraulique 10 est ainsi légèrement augmentée, de manière à se rapprocher de la pression cible C.
L’augmentation de la pression peut également être réalisée en modifiant la consigne de pression selon une consigne de type rampe, pour la ramener progressivement à la pression cible C.
De manière optionnelle, le passage à l’étape E7 peut également être soumis à une condition de temporisation suite à la réalisation de l’étape E5, ou par exemple à une condition de répétition de l’étape E6 un nombre prédéterminé de fois. De telles conditions permettent d’assurer une phase de stabilisation de la pression avant une augmentation de la consigne de pression.
La est un graphe symbolisant l’évolution de la pression effective Pe et de la consigne de pression Pls au cours du temps et lors des différentes étapes du procédé de contrôle en traction dans le cas où la valeur effective Ve mesurée est une valeur de pression.
La présente initialement une situation dans laquelle l’assistance hydraulique est engagée, et dans laquelle il n’y a pas de patinage, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de perte d’adhérence ou de traction pour l’essieu entrainé par l’assistance hydraulique. Ainsi, entre t0 et t1, on voit sur le graphe que la consigne de pression Pls est égale à la pression de consigne Pc, et la pression effective Pe est égale ou sensiblement égale à la consigne de pression Pls.
A l’instant t1, on observe une situation de patinage, c’est à dire une perte d’adhérence ou de traction de l’essieu ou des organes de déplacement entrainés en rotation par l’assistance hydraulique. Cette situation de patinage se traduit par une chute de la pression effective Pe dans le circuit d’assistance hydraulique.
A l’instant t2, on détecte un écart entre Pls et Pe, ce qui correspond par exemple à l’étape E4 décrite précédemment. La consigne de pression Pls de la pompe hydraulique 10 est alors modifiée, pour être abaissée à une valeur P1. Cette valeur P1 est ici égale à la valeur de Pe à l’instant t2, à un coefficient d’ajustement près, comme indiqué dans l’étape E5 décrite précédemment.
On observe ensuite une phase de stabilisation de la pression effective Pe. La pression effective Pe oscille autour de la valeur P1 de la consigne de pression Pls, et est ainsi égale à Pls à un écart prédéterminé près, puis se stabilise à une valeur égale ou sensiblement égale à P1.
On comprend ici que ce graphe présente une unique itération de l’étape E5 d’ajustement de la consigne, mais que plusieurs itérations de cette étape peuvent se produire avant de réaliser une stabilisation de la pression effective.
Le graphe représenté sur la représente ensuite les étapes optionnelles E6 et E7.
Comme indiqué précédemment, suite à la modification de la consigne de pression, on observe une phase de stabilisation de la pression effective Pe qui est ainsi égale ou sensiblement égale à P1, c’est-à-dire égale ou sensiblement égale à la consigne de pression Pls.
Une fois que cette stabilisation est établie pendant une durée prédéterminée, ce qui permet notamment de s’assurer du bon rétablissement de l’adhérence de l’assistance hydraulique, le procédé de contrôle tel que proposé réalise alors une augmentation progressive de la consigne de pression Pls de manière à retrouver la pression de consigne Pc initiale.
représente un chronoampérogramme obtenu selon l’exemple 5 avec en abscisses le temps exprimé en secondes et en ordonnées le courant exprimé en Ampère.
représente un chromatogramme obtenu selon l’exemple 5 avec en abscisses le temps exprimé en minutes et en ordonnées l’absorbance exprimée en Unités d’absorbance AU.
représente une pièce permettant d’empêcher une matière d’atteindre les électrodes, ladite pièce permettant de permuter le flux de matière en circuit de gestion de température.
L représente une protubérance permettant de boucher les orifices 85 , présentes sur la partie 1’ de la cavité centrale, M représente des encoches permettant de faire circuler la matière dans deux cavités secondaires.
ABREVIATIONS SLA stéréolithographie EPDM éthylène-propylène-diène monomère PMMA polyméthacrylate de méthyle PP polypropylène PU polyuréthane PTFE polytétrafluoroéthylène, Teflon® GC Chromatographie Gazeuse TCD détecteur à conductivité thermique
EXEMPLES Exemple 1 – Préparation du corps solide
Le corps de la cellule a été fabriquée à l’aide d’une imprimante 3D (Formlabs, Form 2), employant la technologie SLA (stéréolithographie), le matériau utilisé est une résine photo polymérisable à base d’acide méthacrylique, qui a été polymérisé sous irradiation UV à 405 nm.
Les fichiers 3D ont été obtenus à l’aide d’un logiciel de modélisation 3D Fusion 360 version 2.0.10564.
Les différentes pièces ont été conçues à partir de l’extrusion des faces d’une ébauche 2D. Les différentes cavités ont été obtenues par soustraction des formes désirées (forme préalablement générées).
Après impression le corps a été placé dans un bain de sonication contenant de l’isopropanol, puis soniqué pendant 15 minutes, les cavités ont ainsi été vidées des résidus de résine non polymérisés, puis le solvant isopropanol a été évaporé à l’aide d’un jet d’air comprimé. Le corps a été lavé une seconde fois par sonication dans de l’isopropanol, puis traité pendant 20 minutes sous UV à 405 nm pour assurer la polymérisation complète de la résine.
Les pas de vis permettant la fixation des adaptateurs pour tuyauterie ont ensuite été percés puis taraudés manuellement.
Exemple 2 – Préparation des pièces détachées et assemblage de la cellule
La découpe laser a été utilisée pour obtenir les joints ainsi que les plaques externes.
Les pièces ont été dessinées en 2D à l’aide du logiciel Fusion 360 version 2.0.10564, puis découpées dans différents matériaux (EPDM ou silicone pour les joints et PMMA pour les plaques externes).
Les plaques externes ont également été obtenues par impression 3D.
Exemple 3 – Préparation d’une électrode cathodique pour la réduction de CO 2 en CO
Selon une seconde possibilité (non illustrée dans la présente demande, mais illustrée notamment à la ou 12 du document WO2021/148734A1) le dispositif cambreur 1 comprend des moyens d’actionnement 4 reliant entre elles, d’une part, au moins l’une des deux extrémités libres 23,24, et d’autre part, la section de liaison 22 en U, configurés pour cambrer la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide par une mise en tension de l’une des deux extrémités libres 23,24 avec la section de liaison 22 en U de la structure semi rigide 2 et la génération d’un décalage d entre les deux extrémités libres 23,24.
Comme illustrée à titre indicatif à la , une voile profilée peut être pourvue de plusieurs dispositifs cambreurs conformes à la présente divulgation, notamment internes à la voile profilée. Les dispositifs cambreurs sont répartis sur la hauteur de la voile profilée. La structure semi-rigide 2 de chaque dispositif cambreur 1, comprend la première section de longueur 20 solidaire d’une première surface S1 de la voile profilée V, et la deuxième section de longueur 21 solidaire d’une deuxième surface S2 de la voile profilée V, ainsi que la section de liaison 22 en U, reliant entre-elles en les prolongeant la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21 au niveau du bord d’attaque BA de la voile profilée, les deux sections de longueur se terminant au niveau du bord de fuite BF de la voile par deux extrémités libres 23,24.
La voile profilée, souple, s’étend depuis l’une des extrémités libres 23, 24, jusqu’à l’autre, en passant devant la section de liaison 22 ; un U formant le bord d’attaque BA. La voile profilée peut être fixée par deux bords de voile aux extrémités libre 23,24 via des moyens de fixation 6, notamment par pincement des bords de voile. Sur la longueur des deux sections de longueur, première section de longueur 20 et deuxième section de longueur 21, des fixations amovibles, telles que bandes boucles/crochets peuvent être prévues pour solidariser la voile le long des sections de longueur 20 et 21.
Des moyens de commande sont configurés pour contrôler conjointement dans le même sens les différents moyens d’actionnement 4 des dispositifs cambreurs pour cambrer la première surface S1 de la voile profilée et la deuxième surface S2 de la voile profilée. Par exemple, les dispositifs cambreurs peuvent prendre une (notamment première) position cambrée pour laquelle la première section de longueur 20 prend un profil concave lorsque la deuxième section de longueur prend un profil convexe et/ou une (notamment deuxième) position cambrée dans laquelle ladite deuxième section de longueur 21 est de profil concave lorsque ladite première section de longueur 20 est de profil convexe.
On notera encore qu’un ensemble notamment un gréement selon la présente divulgation permet avantageusement d’affaler la voile, le long du mât M, les dispositifs cambreurs (à l’exception éventuelle de celui formant la bôme) ; solidaires de la voile profilée, descendant avec la voile profilée le long du mât, en particulier lorsque la drisse est relâchée à savoir dans le sens opposé à celui du hissage de la voile profilée.
La présente divulgation concerne encore un véhicule comprenant un tel gréement : et en particulier un navire ou bateau à voile ou voilier, ou encore un char à voile.
La position cambrée peut être réglée lors des manœuvres, par exemple en passant de la première position cambrée Pc1 à la deuxième position cambrée Pc2 des dispositifs cambreurs (de concavité inversée) lors des manœuvres de changement de bord, qu’il s’agisse de manœuvres de virement de bord ou de manœuvres d’empannage.
Les actionneurs utilisés pour les moyens d’actionneur peuvent être progressifs (et non tout ou rien) et prendre plusieurs positions permettant de cambrer plus ou moins fortement la première et la deuxième surface de voile, dans un sens ou dans l’autre. Il est possible de régler la concavité de la surface de la voile en prise avec le vent afin de maximiser l’effort nécessaire à l’avance du véhicule en fonction des conditions de vent.
Le dispositif cambreur le plus inférieur, peut simultanément constituer une bôme, notamment articulée au mât dans le cas d’un mât non pivotant), permettant d’orienter la voile profilée. La bôme est orientée en fonction de condition de vent de la direction d’avance du navire
La structure semi-rigide 2 comprenant la section de liaison 22 et les deux sections de longueur 20, 21, peut être constituée par un élément semi-rigide d’un seul tenant, maintenu courbé par le système d’entretoise 3 ; et le cas échéant un système de liaison 5, souple, qui est décrit par la suite.
Par exemple, ledit élément d’un seul tenant est une tige, notamment rectiligne au repos et courbée pour former la structure semi-rigide 2, ou une lame notamment plane au repos et courbée pour former la structure semi-rigide. La tige ou la lame est courbée pour former la première section de longueur 20, la deuxième section de longueur 21 et la section de liaison 22 en U. Par exemple, la structure semi-rigide peut être constituée par une lame courbée pour la bôme du gréement et des tiges courbées pour les structures semi-rigides des autres dispositifs cambreurs (situés au-dessus de la bôme).
Alternativement, les différentes sections de la structure semi-rigide 2, y compris la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21 et la section de liaison 22, peuvent être constituées par plusieurs éléments de structure assemblés les uns aux autres.
Selon un mode de réalisation les dispositifs cambreurs comprennent en tout ou partie le système d’entretoise 3 qui peut comprendre une première entretoise 30, reliant entre-elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 2, ainsi qu’une deuxième entretoise 31, reliant entre-elles la première section de longueur 20 et la deuxième section de longueur 21, de manière parallèle à ladite première entretoise 30. Les entretoises sont de longueurs figées ou éventuellement télescopiques comme décrit dans WO2021/148734A1 du présent inventeur. On remarque que le mât s’étend entre les entretoises constituées par la première entretoise et la deuxième entretoise. Les entretoises (première et deuxième) sont configurées pour travailler en tension et en compression.
Les caractéristiques précédemment décrites dans la description détaillée sont connues en soi du document WO2021/148734A1. A l’usage, et selon les constatations de l’inventeur il peut exister des risques de casse lorsque soumis aux aléas du vent, en particulier lorsque la voile secoue latéralement, en raison des chocs répétés entre le mat et les parties semi-rigides des dispositifs cambreurs, et par exemple en raison des chocs entre le mât et les entretoises. Un tel problème est d’ailleurs décrit au paragraphe 152 de WO 2021/148734 A1 qui décrit pour y répondre de supprimer les entretoises qui sont des éléments dommageables en cas de chocs répétés avec le mât.
La présente divulgation permet de remédier de manière fiable à ce problème.
Aussi, et selon la présente divulgation, tout ou partie des dispositifs cambreurs présente un système de solidarisation 7, activable/désactivable, configuré pour assurer la solidarisation du dispositif cambreur sur le mât, le système de solidarisation 7.
Principe de l’invention L’invention consiste à produire de l’hydrogène sous pression via un procédé d’électrolyse découplée : la production d’hydrogène et d’oxygène ne se fait pas de façon simultanée au sein de la même cellule, ceci afin de favoriser la sécurité du système et le bon rendement de conversion.
L’invention concerne un procédé de génération continue d’hydrogène par électrolyse de l’eau, caractérisé en ce que ledit procédé comprend :
- la production d’hydrogène (H 2 ) à partir de la réduction d’un électrolyte aqueux dans ledit compartiment négatif d’électrode ;
- l’oxydation d’un réducteur « Red » en un oxydant « Ox » (couple redox Ox/Red), dans ledit compartiment positif d’électrode, ledit réducteur étant présent dans un anolyte aqueux apporté par circulation fluidique au sein du compartiment positif ;
- la circulation fluidique de l’anolyte contenant l’oxydant « Ox » dudit compartiment positif d’électrode vers un dispositif comprenant une espèce catalytique favorisant l’OER (OEC) ;
- la réduction de l’oxydant « Ox » en sa forme réduite « Red » (régénération de l’anolyte) et la production d’oxygène (O 2 ) dans le dispositif comprenant l’espèce catalytique OEC.
L’invention concerne également un procédé tel que décrit ci-dessus caractérisé en ce qu’il met en œuvre dans le compartiment négatif d’électrode la réaction :
, en milieu acide,
ou , en milieu alcalin ; et
dans le compartiment positif d’électrode, la réaction d’oxydation :
, dans laquelle « Red » représente le réducteur et « Ox » représente l’oxydant d’un couple redox Ox/Red, la réaction n’indiquant pas le nombre de moles de « Red » et « Ox » impliquées, n représentant le nombre de moles d‘électrons échangés.
L’invention concerne également un procédé, tel que décrit ci-dessus caractérisé en ce que le réducteur « Red » est transférée par circulation fluidique du dispositif comprenant l’espèce catalytique OEC vers un réservoir de stockage ou tampon, éventuellement par circulation au travers du compartiment positif d’électrode.
L’invention concerne également un procédé, tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce que le dispositif comprenant l’espèce catalytique OEC forme une deuxième cellule électrochimique comprenant un premier compartiment d’électrode positive et un deuxième compartiment d’électrode négative, la dite électrode négative comprenant la dite espèce catalytique OEC, ledit procédé comprenant la réduction de l’oxydant « Ox » en une forme réduite « Red » dans le compartiment d’électrode positive et la production d’oxygène (O 2 ) à partir de l’eau (H 2 O) ou les ions hydroxyles dans le compartiment d’électrode négative, ledit compartiment d’électrode positive et ledit compartiment d’électrode négative étant séparés par une membrane conductrice de protons ou d’ions hydroxyles.
L’invention concerne également un procédé, tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend la production d’une tension positive par le dispositif comprenant l’espèce catalytique.
L’invention concerne également un procédé, tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu’il met en jeu un couple redox Ox/Red présentant un potentiel redox standard supérieur à celui du couple O 2 /H 2 O (E 0 O 2 /H 2 O=1,23V), et par exemple choisie parmi les couples redox MnO 4 - /Mn 2+ , Mn 3+ /Mn 2+ , Ce 4+ /Ce 3+ , Co 3+ /Co 2+ , BrO 3- /Br - .
la représente différentes acquisitions successives réalisées par le capteur selon le procédé illustré à la ; et
la représente un chronogramme des différentes acquisitions réalisées par le capteur selon le procédé illustré à la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence à la , un capteur C matriciel monochrome est embarqué dans un porteur A se déplaçant au-dessus d’un espace comportant une scène Sc à observer. Le porteur A est ici un satellite en orbite autour de la Terre et l’espace comportant la scène Sc à observer est la surface terrestre. Le satellite émet des signaux images vers une station M au sol par des moyens de radiocommunication de manière connue en elle-même.
Le capteur C comprend une zone matricielle de détection comportant des détecteurs unitaires, ou pixels (de l’anglais « picture element »), agencés en lignes s’étendant selon un axe X horizontal sensiblement perpendiculaire à une direction de déplacement du porteur A et en colonnes s’étendant selon un axe Y sensiblement parallèle à la direction de déplacement du porteur A. Le capteur C a ici une résolution de 5120 x 5120 pixels, soit environ 26 mégapixels, et est de préférence de type CMOS (Complementary Metal Oxide Semi-Conductor). Le capteur C est ici disposé derrière un groupe optique comprenant une ou plusieurs lentilles et/ou un ou plusieurs miroirs, et a ainsi un champ couvrant une étendue de la surface terrestre supérieure à la scène à observer.
Une unité électronique de traitement U reliée au capteur C reçoit des signaux générés par les différents pixels et fournit à partir de ces signaux des données représentatives d’une image acquise par le capteur. Les signaux sont représentatifs de la puissance d’un flux lumineux reçu par chaque pixel et seront traduits en niveaux de gris dans les images créées à partir des signaux du capteur. L’unité électronique de traitement U comprend par un exemple au moins un module de calcul, comme un processeur, et une mémoire contenant un programme informatique de commande du capteur et de traitement d’image exécutable par le processeur. Le programme informatique comprend des instructions agencées pour mettre en œuvre le procédé de l’invention.
Le capteur C est équipé de la fonctionnalité « zone d’intérêt », appelée aussi « Area Of Interest » (AOI), qui permet de sélectionner et de lire uniquement une partie de la zone matricielle dudit capteur C tel un fenêtrage. Une telle fonctionnalité a l’avantage de réduire le nombre de pixels lus et donc d’augmenter la vitesse d’acquisition du capteur et de diminuer la quantité de données transmises à l’unité électronique de traitement U. En effet, le transfert de données entre le capteur C et l’unité électronique de traitement U se fait typiquement par un ou plusieurs canaux LVDS (« Low Voltage Differential Signaling ») sous forme numérique et le temps du transfert d’une image est proportionnel à la quantité de données, autrement dit au nombre de pixels utilisés et donc aux dimensions de la zone d’intérêt.
Comme illustré à la , le capteur C est recouvert d’un filtre F comportant six bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 de forme rectangulaire et espacées chacune d’une zone de transition T. Les bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 ont des dimensions sensiblement identiques et s’étendent selon l’axe X sur toute une largeur du capteur C. Chaque bande de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 couvre un intervalle de longueur d’onde différent et a ici une hauteur d’environ 800 pixels selon l’axe Y. Les zones de transition T sont sensiblement identiques et ont ici une hauteur égale à quelques pixels.
La première bande de filtrage P est une bande de filtrage panchromatique, autrement dit une bande transmettant l’ensemble des longueurs d’onde du domaine visible du spectre lumineux et bloquant toutes les autres longueurs d’onde. Les cinq autres bandes de filtrage S1, S2, S3, S4, S5 sont des bandes de filtrage spectral, autrement dit des bandes transmettant chacune une couleur prédéterminée du spectre lumineux et absorbant toutes les autres couleurs. Il pourra par exemple être choisi la couleur rouge pour la deuxième bande S1, la couleur magenta pour la troisième bande S2, la couleur orange pour la quatrième bande S3, la couleur verte pour la cinquième bande S4 et la couleur bleue pour la sixième bande S5.
Ainsi, chaque bande de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 correspond à un intervalle de longueur d’onde différent et recouvre en partie la zone matricielle de détection du capteur.
En se déplaçant dans la même direction que le porteur A, le capteur C balaye selon l’axe Y la scène Sc qui, vu du capteur C, a des dimensions inférieures à celles des bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5, de sorte que le filtre F permet l’acquisition d’une image de la scène Sc pour différentes longueurs d’onde. Pour cela, il est nécessaire d’attendre que la scène Sc passe d’une bande de filtrage à l’autre pour déclencher l’acquisition d’une image par le capteur C. Le temps d’attente dépend de la vitesse de déplacement du porteur A et est ici égal à 119 millisecondes.