INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le premier circuit de fluide réfrigérant 24 comporte notamment une première partie 28a de la pluralité de tubes 20, ainsi qu’un premier collecteur d’entrée 16a et un premier collecteur de sortie 18a qui sont fluidiquement reliés à la première partie 28a de la pluralité de tubes 20. On comprend que le premier collecteur d’entrée 16a permet de distribuer le fluide réfrigérant dans chacun des tubes de la première partie 28a, tandis que le premier collecteur de sortie 18a permet d’évacuer le fluide réfrigérant une fois qu’il a circulé à travers les tubes de la première partie 28a.
De manière plus précise, le premier collecteur d’entrée 16a est fluidiquement relié à une première portion 30a de la boucle de fluide réfrigérant 1, visible aux figures 1 et 2, agencée entre l’échangeur thermique 6, ici sous forme de condenseur, et l’échangeur de chaleur, et comportant le deuxième organe de détente 10b, évoqué précédemment. Par ailleurs le premier collecteur de sortie 18a est fluidiquement relié à une deuxième portion 30b de la boucle de fluide réfrigérant 1, reliée à l’évaporateur 8 ou au compresseur 4 selon la configuration de la boucle de régulation thermique.
Le deuxième circuit de fluide réfrigérant 26 comporte une deuxième partie 28b de la pluralité de tubes 20 de fluide réfrigérant, ainsi qu’un deuxième collecteur d’entrée 16b et un deuxième collecteur de sortie 18b qui sont fluidiquement reliés à la deuxième partie 28b de la pluralité de tubes 20. Conformément à ce qui a été décrit précédemment, le deuxième collecteur d’entrée 16b permet de distribuer le fluide réfrigérant dans chacun des tubes de la deuxième partie 28b, tandis que le deuxième collecteur de sortie 18b permet d’évacuer le fluide réfrigérant une fois qu’il a circulé à travers les tubes de la deuxième partie 28b.
Le deuxième collecteur d’entrée 16b est fluidiquement relié à la première portion 30a de la boucle de fluide réfrigérant 1 précédemment décrite et visible aux figures 1 et 2, tandis que le deuxième collecteur de sortie 18b est fluidiquement relié à la deuxième portion 30b de la boucle de fluide réfrigérant 1.
Par ailleurs, chaque générateur de vapeur 8 présente un niveau d’eau à l’état liquide NV qui doit de préférence suivre un niveau d’eau de consigne NVcons.
Pour chaque générateur de vapeur 8, un jeu de paramètres représentatifs du fonctionnement de ce générateur de vapeur 8 comprend un ou plusieurs des paramètres suivants : le débit de vapeur DV, la pression de vapeur PV, le débit d’eau alimentaire DE, le température d’eau alimentaire TE, le débit de purge DP, le niveau d’eau à l’état liquide NV et la puissance primaire P1.
Pour chaque générateur de vapeur 8, la valeur de chaque paramètre est fonction de la ou des mesure(s) fournies par un ou plusieurs capteur(s) de mesure parmi les capteurs de mesure de la centrale nucléaire 2, à savoir, respectivement pour chaque générateur de vapeur 8, le capteur de débit d’eau primaire 42, le capteur de température d’eau entrante 44, le capteur de température d’eau sortante 46 de la boucle primaire 12 dans laquelle se situe le générateur de vapeur 8, le capteur de pression de vapeur 48, le capteur de débit de vapeur 50, le capteur de température d’eau alimentaire 52, le capteur de débit d’eau alimentaire 54, le capteur de débit de purge 56 et/ou le un capteur de niveau d’eau 58 de la boucle secondaire 26 dans laquelle se situe le générateur de vapeur 8.
Par la suite, la valeur mesurée d’un paramètre d’un générateur de vapeur correspond à la valeur du paramètre déterminée pour ce générateur de vapeur 8 en fonction de la ou des mesure(s) fournie(s) par un ou plusieurs capteur(s) de mesure parmi les capteurs de mesure de la centrale nucléaire 2.
En outre, la valeur moyenne d’un paramètre est la moyenne des valeurs mesurées de ce paramètre pour l’ensemble des générateurs de vapeur 8.
Pour chaque paramètre, le suffixe « mes » est ajoutée pour désigner la valeur mesurée de ce paramètre pour un générateur de vapeur 8 considéré, et le suffixe « avg » est ajouté pour désigner la valeur moyenne de ce paramètre pour l’ensemble des générateurs de vapeur 8.
Comme illustré sur la , le procédé de surveillance comprend, pour au moins un paramètre parmi les paramètres du jeu de paramètres représentatifs, et pour chaque générateur de vapeur 8 :
- le calcul d’un écart comme la différence entre la valeur mesurée de ce paramètre pour ce générateur de vapeur 8 et la valeur moyenne de ce paramètre pour l’ensemble des générateurs de vapeur 8, de manière à détecter un déséquilibre de ce paramètre sur ce générateur de vapeur 8, et
- la caractérisation d’un déséquilibre du paramètre sur le générateur de vapeur 8 en fonction d’un ou plusieurs autres paramètres parmi les paramètres du jeu de paramètres représentatifs, de manière à générer un signal de problème physique indicatif de la présence d’un problème physique sur le générateur de vapeur 8 affecté par le déséquilibre ou d’un signal de dérive de mesure indicatif d’une dérive de la mesure de la valeur du paramètre de fonctionnement sur le générateur de vapeur 8 affecté par le déséquilibre.
Le procédé de surveillance comprend par exemple la comparaison de l’écart entre la valeur mesurée et la valeur moyenne du paramètre à un ou plusieurs seuil(s) de comparaison, pour déterminer une situation de déséquilibre potentiel ou une situation de déséquilibre effectif.
Dans un exemple de réalisation, pour chaque générateur de vapeur 8, et pour au moins un des paramètres du jeu de paramètres représentatifs, la caractérisation d’un déséquilibre de ce paramètre sur ce générateur de vapeur 8 comprend par exemple :
- l’émission d’un signal de problème physique si l’écart entre la valeur mesurée et la valeur moyenne calculée pour ce paramètre est inférieur à un seuil inférieur associé à ce paramètre ou supérieur à un seuil supérieur associé à ce paramètre, et si l’écart entre la valeur mesurée et une valeur de référence d’un autre paramètre du jeu de paramètres représentatifs, optionnellement filtré à l’aide d’un filtre à avance de phase, est inférieur à un seuil inférieur associé à cet autre paramètre ou supérieur à un seuil supérieur associé à cet autre paramètre, la valeur de référence étant de préférence choisie parmi la valeur moyenne calculée pour ledit autre paramètre ou une valeur de consigne dudit autre paramètre ; et/ou
- l’émission d’un signal de dérive de mesure si l’écart entre la valeur mesurée et la valeur moyenne calculée pour ce paramètre est inférieur à un seuil inférieur associé à ce paramètre ou supérieur à un seuil supérieur associé à ce paramètre, et si l’écart entre la valeur mesurée et la valeur de référence d’un autre paramètre du jeu de paramètres représentatifs, optionnellement filtré à l’aide d’un filtre à avance de phase, n’est pas inférieur au seuil inférieur associé à cet autre paramètre ni supérieur au seuil supérieur associé à cet autre paramètre, la valeur de référence étant de préférence choisie parmi la valeur moyenne dudit autre paramètre ou une valeur de consigne dudit autre paramètre.
Une telle caractérisation est réalisée par exemple pour la température d’eau alimentaire TE, la pression de vapeur PV, le débit de vapeur DV et/ou le débit de purge DP.
Un filtre à avance de phase désigne ici un filtre avance-retard configuré pour introduire une avance de phase dans le signal filtré par le filtre.
représente une vue en 3 dimensions d’un exemple de réalisation d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, comportant un film pelable (3) et un substrat métallique (2), le film pelable (3) se prolongeant par une languette (8) non associée au substrat métallique.
illustre un élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention formant un récipient de cuisson.
illustre un article culinaire (100) comportant un élément de cuisson revêtu (1) selon la .
illustre un appareil électrique de cuisson (200) comportant un élément de cuisson revêtu (1) selon la .
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Comme illustré sur les Figures 1 à 4, un premier objet de l’invention concerne un élément de cuisson revêtu (1) pour article culinaire ou appareil électrique de cuisson, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur une face (2a) par un film pelable (3) formant une face de cuisson (5), le film pelable (3) comprenant une ou plusieurs couches de polymère(s) fluoré(s) (7), une couche de renfort mécanique (6) et une couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) agencée du côté opposé à la face de cuisson (5) et ayant un point de fusion supérieur à 250°C et inférieur à celui des autres couches du film pelable (3), ledit film pelable (3) étant assemblé avec le substrat métallique (2), ladite couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) étant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2).
A titre de substrats métalliques utilisables dans le cadre de l’invention, on peut avantageusement citer les substrats en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, ou en titane ou en cuivre.
Par aluminium au sens de la présente invention s’entend d’un métal constitué à 100% d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium.
Selon un mode de réalisation, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches. Le substrat métallique peut être un substrat métallique multicouches, notamment bicouches ou tri-couches, constituées de différents métaux comme de l’acier, de l’acier inoxydable, de l’aluminium, du magnésium, du cuivre ou du titane, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par frappe à chaud ou à froid, ou par diffusion à chaud sous charge (solid state bonding).
De préférence, le substrat métallique (2) comprend une alternance de couches en métal et/ou en alliage métallique, ou est une calotte d’aluminium de fonderie, d’aluminium ou d’alliages d’aluminium doublée d’un fond extérieur en acier inoxydable.
De façon générale, le film pelable (3) couvre en totalité la face (2a) du substrat métallique (2), mais il peut être envisagé que seule une partie du substrat métallique (2) soit recouverte.
La surface du substrat métallique (2) peut être traitée préalablement à l’assemblage du film pelable (3) de façon à augmenter sa surface spécifique et améliorer ainsi l’adhérence du film : ce traitement peut être une attaque chimique, un brossage, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
Selon un mode de réalisation, la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface préalablement à l’assemblage du film pelable (3) avec la face (2a) du substrat métallique (2).
Le traitement de surface de la face (2a) est choisi parmi une attaque chimique, un brossage, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques.
L’adhésion sur un substrat métallique d’un film fluoré présente des difficultés techniques du fait du caractère antiadhésif intrinsèque des polymères fluorés : une des solutions consiste à utiliser une sous-couche de colle thermofusible permettant ainsi d’améliorer l’adhésion du film fluoré sur le substrat métallique.
Le film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention comporte une couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) agencée du côté opposé à la face de cuisson (5), ladite couche ayant un point de fusion supérieur à 250°C et inférieur à celui des autres couches du film pelable (3).
Cela permet à ladite couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) de maintenir une bonne tenue mécanique avec le substrat à température ambiante et jusqu’à une température normale d’utilisation d’une surface de cuisson, soit 250°C environ. Pour des températures supérieures à environ 250°C, la diminution des propriétés mécaniques de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) permet le désassemblage par pelage du film pelable (3) en entier.
Le matériel du cycliste a donc été adapté afin de réduire les frottements de l’air provoquant un ralentissement et donc une baisse de performances. Les cyclistes de contre-la-montre utilisent des casques ayant une forme particulière profilée. Ces casques comportent une « queue » allongée s’étendant le long de la nuque du cycliste.
Néanmoins, l’efficacité de ces casques n’est maximisée que s’ils sont positionnés de manière optimale. Cette position peut être déterminée par essais en soufflerie. Il est donc nécessaire, pour chaque coureur, de s’assurer du positionnement optimal du casque lors de son utilisation, et ce, de manière répétitive.
Au vu de ce qui précède, la présente invention a pour but de proposer un dispositif d’optimisation du positionnement d’un casque aérodynamique.
L’invention a donc pour objet un dispositif de positionnement d’un casque aérodynamique sur la tête d’un utilisateur, comprenant un support destiné à être monté sur le casque et une tige de réglage du positionnement du casque, la tige étant destinée à s’insérer de manière réglable dans le support et comprenant une tête d’appui destinée à prendre appui sur le corps de l’utilisateur.
Ainsi, pour obtenir un aérodynamisme maximal, chaque cycliste peut régler le degré d’insertion de la tige dans le support selon la position idéale déterminée lors des essais en soufflerie, et s’assurer ainsi de la bonne position du casque par l’appui de la tête d’appui de la tige sur son corps.
Avantageusement, le support est destiné à être monté sur une zone postérieure du casque, ladite zone postérieure étant destinée à directement faire face au corps de l’utilisateur.
De manière préférentielle, le support comprend deux parties venant respectivement en appui sur deux faces mutuellement opposées de la zone postérieure, les deux parties étant assemblées coaxialement de manière à définir une lumière apte à recevoir la tige.
Avantageusement, les première et deuxième parties comprennent des moyens d’emboîtement complémentaires.
De manière préférentielle, la première partie du support comprend des pattes de blocage destinées à s’accrocher à la deuxième partie.
Avantageusement, la première partie et la deuxième partie du support comprennent chacune un épaulement prenant appui respectivement contre les deux faces mutuellement opposées de la zone postérieure.
Dans un mode de réalisation, la tige est filetée et de section ronde.
Dans ce mode de réalisation, la lumière comprend un filetage dans lequel la tige peut s’insérer, la deuxième partie comprenant une excroissance comprenant un trou fileté dans lequel s’insère une vis apte à venir s’appuyer sur la tige.
Dans un autre mode de réalisation, la tige est crantée, la lumière définissant un trou de forme ronde dans lequel la tige est montée de manière à, sélectivement, d’une part coulisser dans le support, et d’autre part se fixer au support par l’engagement d’au moins une butée intérieure du support dans un cran de la tige, la tige étant de section oblongue.
L’invention a également pour objet un casque aérodynamique comprenant un tel dispositif de positionnement.
illustre une vue de profil d’un casque aérodynamique comprenant un dispositif de positionnement selon l’invention ;
La est une illustration d’une étape a) qui comprend la fourniture d’un substrat donneur 10. A cet égard, le substrat donneur 10 comprend, à partir d’une face principale 11, une couche donneuse 12 formée d’un matériau piézoélectrique, et un substrat manipulateur 13. En d’autres termes, la couche donneuse 12 repose sur une face du substrat manipulateur 13.
La formation du substrat donneur 10 peut par exemple comprendre, dans l’ordre, une étape de collage d’un substrat piézoélectrique sur une face d’un substrat manipulateur, et une étape d’amincissement du substrat piézoélectrique afin de former de la couche donneuse. La formation du substrat donneur 10 peut également comprendre une étape de traitement thermique destinée à renforcer l’interface de collage formée entre la couche donneuse et le substrat manipulateur 13. La formation du substrat donneur 10 énoncée ci-avant n’est donnée qu’à titre d’exemple et n’est donc pas de nature à limiter la portée de la présente invention.
Le matériau piézoélectrique formant la couche donneuse 12 peut comprendre au moins un des éléments choisi parmi : LiTaO 3 , LiNbO 3 , LiAlO 3 , BaTiO 3 , PbZrTiO 3 , KNbO 3 , BaZrO 3 , CaTiO 3 , PbTiO 3 , KTaO 3 .
Le substrat manipulateur 13 peut comprendre tout type de matériau, et plus particulièrement un matériau semi-conducteur tel que du silicium, ou un matériau isolant tel qu’un verre.
Selon un mode de réalisation particulier, et tel qu’illustré à la , le substrat manipulateur peut comprendre un substrat massif 13a (« bulk substrate » selon la terminologie Anglo-Saxonne) sur une face duquel repose une couche intermédiaire 13b. Plus particulièrement, la couche intermédiaire 13b est, selon ce mode de réalisation particulier, intercalée entre le substrat massif 13a et la couche donneuse 12.
Le substrat massif 13a peut comprendre tout type de matériau, et plus particulièrement un matériau semi-conducteur tel que du silicium, ou un matériau isolant tel qu’un verre.
La couche intermédiaire 13b peut comprendre un matériau isolant, et plus particulièrement un matériau polymère, qui assure une fonction d’adhésion entre le substrat massif 13a et la couche donneuse 12.
L’écart relatif entre les coefficients de dilatation thermique des matériaux formant, respectivement, le substrat manipulateur et le substrat support peut être inférieur à 10%. Une telle considération, permettra de limiter les contraintes susceptibles d’apparaître lors de l’exécution d’un traitement thermique de l’étape d) décrite dans la suite de l’énoncé.
L’étape a) est suivie d’une étape b) représentée à la .
Notamment, l’étape b) comprend la formation d’une zone de fragilisation 14, par implantation d’espèces dans la couche donneuse 12. Plus particulièrement, la zone de fragilisation s’étend dans un plan parallèle à la face principale 11 et délimite avec cette dernière une couche utile 15.
Par « zone de fragilisation », on entend une zone le long de laquelle une onde de fracture est susceptible de se propager afin de provoquer le détachement de la couche utile 15 de la couche donneuse 12.
Il est par ailleurs entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser, que les espèces implantées sont choisies de manière à pouvoir provoquer, par activation thermique, d’une part une maturation de défauts au sein de la zone de fragilisation et d’autre part la propagation d’une onde de fracture le long de la zone de fragilisation.
L’implantation d’espèces peut notamment mettre en œuvre une implantation ionique, et plus particulièrement, une implantation d’ions hydrogène et/ou d’ions hélium.
Les conditions d’implantation, en termes de dose d’espèces implantées et d’énergie d’implantation, conditionnent l’épaisseur de la couche utile 15. A titre d’exemple, et pour une couche donneuse 12 faite LiTaO 3 , une dose d’ions d’hydrogène comprise entre 1 E 16 at/cm² et 5 E 17 at/cm² , avec une énergie d’implantation comprise entre 30keV et 300keV permettent de former une couche utile 15 d’une épaisseur comprise entre 200 nm et 2000 nm.
Le procédé selon la présente invention comprend également l’exécution d’une étape c) ( ).
L’étape c) comprend l’assemblage du substrat donneur 10 et du substrat support 20 de manière à intercaler la couche donneuse 12 entre le substrat support 20 et le substrat manipulateur 13.
Il est rappelé qu’une recharge en mode 2 se fait par couplage du connecteur de recharge du véhicule à une prise électrique murale classique, avec un courant généralement compris entre 8 A et 13 A, sous une tension alternative de 220 V AC. Il est également rappelé qu’une recharge en mode 3 se fait par couplage du connecteur de recharge du véhicule à un boîtier mural spécifique (ou « wallbox »), avec un courant généralement compris entre 16 A et 32 A, sous une tension alternative de 220 V AC, en monophasé ou triphasé.
Dans une recharge en mode 2 ou 3 c’est le convertisseur, qui est couplé temporairement à la source d’alimentation via le connecteur de recharge du véhicule, qui alimente la batterie principale (à recharger) en courant continu, après conversion AC/DC (par exemple de 220 V vers 450 V). Dans une phase de roulage du véhicule le convertisseur est chargé de convertir une partie du courant électrique stocké dans la batterie principale pour alimenter en courant électrique le réseau de bord du véhicule et/ou une batterie de servitude très basse tension équipant le véhicule, généralement de type 12 V à 48 V, pour la recharger.
Comme le sait l’homme de l’art, des surtensions peuvent survenir dans un véhicule non seulement lors d’une phase de recharge en mode 2 ou 3, mais aussi lors d’une phase de roulage. Elles peuvent avoir pour origine le convertisseur et/ou au moins un composant (ou équipement) électrique du véhicule, notamment lors d’un début ou d’une fin d’alimentation électrique. Par exemple, lors d’une phase de recharge en mode 2 ou 3 les condensateurs du convertisseur peuvent délivrer un courant continu plus ou moins stable qui peut provoquer des surtensions furtives, et certains composants (ou équipements) électriques du véhicule peuvent provoquer des surtensions au début ou à la fin de leur alimentation électrique. Egalement par exemple, lors d’une phase de roulage des surtensions peuvent provenir de composants électriques couplés au réseau de bord au début ou à la fin de leur alimentation électrique, ou de modules de puissance de l’ensemble constitué de la batterie principale et de son dispositif d’isolement (parfois appelé « pack batterie ») qui font parfois l’objet de serrages imparfaits provoquant des mauvais contacts du fait de la complexité de leur assemblage, ou encore des contacteurs (ou interrupteurs) du pack batterie lors de leur ouverture ou fermeture.
Ces surtensions sont de nature à réduire la durée de vie de certains composants (ou équipements) électriques, et en particulier des cellules électrochimiques de stockage d’énergie électrique de la batterie principale (par exemple de type lithium-ion (ou Li-ion) ou Ni-Mh ou Ni-Cd) et du convertisseur. De plus, ces surtensions peuvent provoquer, lorsque leur durée est relativement importante, des dégradations de ces composants (ou équipements) électriques qui peuvent être à l’origine d’un incendie dans le véhicule et/ou d’une électrocution de passager(s).
L’invention a donc notamment pour but d’éviter autant que possible la détérioration de certains composants (ou équipements) électriques (et en particulier des cellules électrochimiques de la batterie principale et du convertisseur), et donc la survenue d’incidents, pendant une phase de recharge en mode 2 ou 3 ou une phase de roulage.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de surveillance destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant un réseau de bord alimenté en énergie électrique par un convertisseur couplé à une batterie rechargeable selon un mode 2 ou 3 lorsqu’elle est couplée temporairement à une source d’alimentation délivrant un courant de recharge alternatif et défini par une consigne de courant.
Ce procédé de surveillance se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle on compare à un seuil choisi au moins une tension surveillée mesurée entre une première borne du convertisseur et une seconde borne du convertisseur ou une borne de la batterie, et, lorsque la tension surveillée est supérieure au seuil pendant une durée choisie, soit on impose au moins une nouvelle consigne de courant, inférieure à une consigne de courant précédente, afin que la source d’alimentation fournisse au moins un nouveau courant de recharge inférieur à un courant de recharge précédent, soit on réduit une puissance électrique fournie par le convertisseur au réseau de bord ou une consigne de puissance électrique maximale acceptable par la batterie, selon que le véhicule est dans une phase de recharge ou dans une phase de roulage.