INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La surface intérieure émettrice 231 est représentée dans une partie inférieure de la première extrémité 232, mais ceci est un exemple non limitatif. Alternativement, la surface intérieure émettrice peut être dans une autre partie de la première extrémité 232 et/ou être une autre surface intérieure de l’élément d’interface 230, par exemple une autre surface intérieure à proximité du hublot lorsqu’il s’agit de déterminer un flux lumineux parasite émis par le hublot et/ou une autre surface intérieure de l’élément d’interface lorsqu’il s’agit de déterminer un flux lumineux parasite émis par le dispositif d’imagerie. Plusieurs surfaces intérieures émettrices peuvent être prévues.
Ceci est un exemple de configuration permettant de dégrader volontairement le vignettage sur une région du champ de vue de la caméra infrarouge, de préférence une région non critique pour l’application visée, et de réaliser une image de la surface intérieure de l’élément d’interface en vis-à-vis de ladite région dégradée du champ de vue. La température déterminée par le capteur d’image dans cette région dégradée du champ de vue peut ensuite être utilisée dans un module de traitement de flux lumineux parasite.
La est une vue en coupe d’une autre variante de l’exemple de dispositif d’imagerie IR de la . Le dispositif 202 de la se distingue du dispositif 200 de la en ce que : - l’axe optique A de la caméra est décalé d’une distance D par rapport à l’axe optique réfracté B du hublot dans la direction verticale Z ; et - la première extrémité 232 de l’élément d’interface 230 comporte une portion 235 formant écran d’une région 133 de l’élément transparent 132 vis à vis de la caméra infrarouge 210 ; la portion 235 comprend une face émettrice orientée en regard de la caméra infrarouge 210, par exemple recouverte d’un revêtement émissif 237.
La portion 235 est représentée comme étant une extension vers l’intérieur de la première extrémité 232, dans une partie supérieure de ladite première extrémité, mais ceci est un exemple non limitatif. Alternativement, la portion formant écran peut être une extension d’une autre partie de la première extrémité 232 et/ou être positionnée ailleurs dans l’élément d’interface 230, par exemple à proximité du hublot lorsqu’il s’agit de déterminer un flux lumineux parasite émis par le hublot, voire non nécessairement à proximité du hublot lorsqu’il s’agit de déterminer un flux lumineux parasite émis par le dispositif d’imagerie. Plusieurs portions formant écran peuvent être prévues.
Ceci est un autre exemple de configuration permettant de dégrader volontairement le vignettage sur une région du champ de vue de la caméra infrarouge, de préférence une région non critique pour l’application visée, et de réaliser une image de la surface intérieure de la portion de l’élément d’interface en vis-à-vis de ladite région dégradée du champ de vue. La température déterminée par le capteur d’image dans cette région dégradée du champ de vue peut ensuite être utilisée dans un module de traitement de flux lumineux parasites.
Dans un autre exemple, la caméra infrarouge 214 peut comprendre un capteur d’image à matrice de pixels comprenant des pixels d’image et au moins un pixel angulaire.
Par pixel angulaire, on entend un pixel de détection de flux lumineux parasite, ou flux thermique parasite, qui est un pixel ayant un champ de vue modifié par rapport à celui des pixels d’image de la matrice de pixels, afin de favoriser la capture de flux thermique parasite. Par exemple, chaque pixel de détection de flux thermique parasite est agencé pour capturer une plus grande portion de flux thermique parasite que chaque pixel d’image de la matrice de pixels.
Le pixel angulaire est adapté à capturer un flux lumineux parasite provenant d’une zone intérieure de l’élément d’interface orientée en regard du capteur d’image et dans le champ de vue dudit pixel angulaire, par exemple une zone intérieure positionnée autour de l’élément transparent, la zone étant par exemple recouverte d’un revêtement émissif.
Des exemples de caméra infrarouge à pixel de détection de flux thermique parasite, de procédé d’étalonnage d’une telle caméra infrarouge, et de procédé de correction d’une image capturée par une telle caméra infrarouge sont décrits dans les demandes internationales de brevet WO2019234215A1 et WO2019234216A1, le contenu de ces demandes étant incorporées ici par référence.
Par rapport aux solutions décrites en relation avec les figures 2B et 2C, cela permet de ne pas avoir à dégrader le champ de vue de la caméra, et en particulier de ne pas avoir à dégrader le vignettage.
La est une vue en coupe d’une autre variante de l’exemple de dispositif d’imagerie IR de la . Le dispositif 203 de la se distingue du dispositif 200 de la principalement en ce qu’il comprend un obturateur amovible 242 adapté à obturer la caméra infrarouge 210. L’obturateur 242 peut être sous la forme d’un volet obturant. L’obturateur 242 peut être assemblé à l’élément d’interface 230. De préférence, l’obturateur 242 est situé proche de la caméra IR, c’est à dire à une distance inférieure à la distance hyperfocale de la caméra IR. Cela permet de flouter les possibles inhomogénéités de l’obturateur, en termes d’émission infrarouge.
Un obturateur uniforme permet par exemple d’étalonner la caméra, l’obturateur formant une image d’étalonnage uniforme devant la caméra lorsqu’il est fermé.
L’obturateur peut être par exemple recouvert d’un revêtement émissif sur une face de l’obturateur située en regard de la caméra infrarouge.
Selon un exemple, l’obturateur 242 est en contact thermique avec l’élément d’interface 230 : dans ce cas, l’image d’étalonnage permet de quantifier la quantité de flux parasite émis par l’élément d’interface 230 en utilisation.
Les variantes des figures 2B à 2D peuvent être combinées l’une avec l’autre, ainsi qu’avec un ou plusieurs des exemples donnés en relation avec la .
Comme décrit dans la description en relation avec les figures 1A et 1B, le phénomène de vignettage s’aggrave lorsque la distance entre le hublot et la caméra IR augmente, et il est donc avantageux de positionner la caméra IR au plus proche du hublot, dans la limite de l’espacement entre la caméra IR et la paroi. Comme on peut le comprendre dans les figures 1A et 1B, dans l’exemple où la paroi est inclinée d’un angle strictement compris entre 0 et 90° par rapport à l’horizontale, lorsque la partie supérieure de la monture de lentille vient en contact avec la paroi inclinée, il n’est plus possible de réduire la distance entre la caméra IR et le hublot.
Dépôt des particules thermo-fluorescentes sur des sites sur la longueur de la fibre optique
Le principe est le même que celui du dépôt à une extrémité de la fibre optique. Mais au préalable, la gaine est retirée sur une zone de la fibre optique afin de pouvoir créer des ondes évanescentes. Le retrait de la gaine peut se faire par gravure chimique ou retrait mécanique. Ces deux méthodes sont connues de l’homme du métier. La solution de précurseur peut être déposée par trempage également, dans ce cas toute la fibre est enduite mais seule la zone où se crée l’onde évanescente lors de passage du rayonnement lumineux d’activation de la photo-polymérisation dans la fibre sera polymérisée. Selon une variante, le système de photo-polymérisation peut être déposé sur lesdits sites dénudés en une goutte par un procédé d’impression par jet d’encre par exemple.
Polymérisation du ou des monomères du système de photo-polymérisation
Une fois que la fibre optique est mise en contact avec la poudre et sans changer sa position, un rayonnement lumineux permettant d’activer la photo-polymérisation est envoyé dans la fibre depuis l’autre extrémité de la fibre. Il se propage dans le cœur de la fibre pour venir irradier l’extrémité en contact avec lesdites particules. Ainsi activée, la polymérisation se produit en bout de fibre à partir de la surface du cœur de la fibre emprisonnant ainsi les particules directement en contact avec la fibre et formant ainsi le dépôt d’un film ou sonde, sur l’extrémité de la fibre.
Dans le cas où toute la surface de l’extrémité ne serait pas totalement couverte par le film ou même pour ajouter un film complémentaire au film déposé, il est possible de renouveler l’opération, et ceci tant que le rayonnement lumineux activant la polymérisation peut traverser le ou les films déjà déposés. C’est un avantage supplémentaire de l’invention qui permet d’incrémenter la sonde d’un ou de plusieurs films, en utilisant, pour chaque film, le même système de photo-polymérisation et les mêmes particules thermo-fluorescentes, ou un système photo-polymérisable et/ou des particules thermo-fluorescentes identiques ou différents d’une fois à l’autre, à savoir en utilisant le même système de photo-polymérisation et des particules thermo-fluorescentes différentes, un système de photo-polymérisation différent et les mêmes particules thermo-fluorescentes, ou un système de photo-polymérisation différent et des particules thermo-fluorescentes différentes.
Ce procédé est simple à mettre en œuvre et relativement versatile car il permet d’incorporer différents types de particules. Il est rapide à mettre en œuvre et permet de contrôler précisément l’emplacement du dépôt, grâce à la lumière.
Il est illustré dans les exemples qui suivent à l’appui des à [FIG. 3] selon lesquelles :
et sont des photographies au microscope optique d’une fibre optique (diamètre 150 µm, référence Thorlabs ® M137L02 de 200µm de diamètre) sur une extrémité de laquelle un premier film d’une matrice contenant des particules PTIR545F de Phosphor Technology ® a été déposé et un second film d’une même matrice ; et
à illustrent des variantes de mise en œuvre du procédé de l’invention.
Exemple 1 : Préparation d’un système de photo-polymérisation
On met 50g d’Al(OH) 3 à l’étuve à 150°C (origine industriel : SASOL) pour une nuit. Ensuite on laisse refroidir sous argon dans un tube Schlenk. Ensuite on charge une seringue de 20 ml en plastique avec 2g de la poudre. Au bout de la seringue, on met un embout filtre 0,1µm. On remplit la seringue de méthyl méthacrylate, puis on remet le piston et on pousse le monomère déprotégé dans une bouteille opaque contenant de l’argon. On fait buller de l’argon dans la bouteille pour dégazer les traces d’O 2 .
Ensuite on prépare un deuxième flacon opaque sous argon dans lequel on introduit un photo-initiateur Irgacure 2959 en poudre (5% en masse par rapport à la masse de monomère) puis 0,5 ml de THF +1 ml d’acétone. La quantité est surdimensionnée volontairement afin d’assurer une réactivité optimale du système de photo-polymérisation. Le THF n’est pas nécessaire mais permet d’améliorer la mouillabilité.
Exemple 2 : Fabrication d’une fibre optique selon l’invention portant une sonde à l’une de ses extrémités
Un exemple de réalisation est illustré aux et . A la , on observe le dépôt d’un premier film d’une matrice contenant des particules thermo-fluorescentes. Les particules sont situées exactement au bout de la fibre et nulle part ailleurs. Le dépôt de polymère est suffisamment fin et conforme à la fibre optique pour ne pas être visible sur la photographie. A la , on observe le dépôt d’un second film effectué sur le premier film de la . On constate que la quantité de particule sur la surface a augmenté. Mais le dépôt reste localisé en bout de fibre.
Exemple 3 : Fabrication d’une fibre optique selon l’invention portant des sondes, en plusieurs sites sur sa longueur
Cet exemple, à l’appui de la [FIG. 3], illustre l’une des multiples variantes de mises en œuvre que permet un procédé selon l’invention.
Un clapet anti-retour 203 peut être agencé sur le piston, comme illustré. Le clapet anti-retour peut être configuré pour empêche le passage de l’eau du réservoir vers la chambre arrière.
Le système d’alimentation peut comporter, comme illustré, un clapet anti-retour additionnel 204 entre la chambre arrière et l’arrivée d’eau, le clapet anti-retour additionnel autorisant le passage de l’eau de l’entrée d’eau vers la chambre arrière et empêchant le passage de l’eau en sens inverse.
En configuration d’alimentation, le piston est mis en mouvement dans le sens d’une diminution du volume interne du réservoir. Le clapet anti-retour 203 est alors fermé. Le volume de la chambre arrière augmente de sorte que l’eau de l’arrivée d’eau est aspirée dans la chambre arrière dans le sens d’ouverture du clapet anti-retour additionnel 204.
En configuration de remplissage, le piston est mis en mouvement dans le sens d’une augmentation du volume interne du réservoir et donc d’une diminution du volume interne de la chambre arrière. Le clapet anti-retour 203 s’ouvre sous l’effet de la pression de l’eau dans la chambre arrière et le clapet anti-retour additionnel 204 est fermé, l’eau peut s’écouler vers le réservoir.
Recharge pour un réceptacle distributeur de produit cosmétique conçu en monomatériau plastique Domaine technique de l'invention L'invention concerne une recharge pour un réceptacle distributeur d’un produit cosmétique, du type crème de soin ou poudre à maquiller.
Cette recharge est placée de façon amovible dans le réceptacle.
En l’espèce, le réceptacle comprend un support recevant une recharge amovible qui contient un godet conditionnant un produit cosmétique. Lorsque le godet est vide, il suffit de retirer la recharge, enlever le godet et le remplacer par un nouveau, puis réintroduire la recharge dans le support.
Arrière-plan technique On connait les réceptacles distributeur de produit cosmétique, qui sont généralement conçus en plastique, et qui comprennent un support relié à un couvercle via une liaison pivot du type charnière avec une goupille métallique. Un godet rempli de produit cosmétique est traditionnellement collé au fond du support, afin qu’il ne bouge pas par rapport à la base lorsque l’utilisateur prélève du produit.
Pour remédier à cet inconvénient, il est connu de maintenir le godet dans le support par un autre moyen que la colle, en l’espèce par une plateforme pivotante intercalée entre le support et le couvercle, et venant en appui contre le godet pour le maintenir en position dans le support. La plateforme est dotée d’une grande fenêtre centrale à travers laquelle le produit est accessible. De la même manière, il est possible de fixer le miroir sans colle.
10 : installation 12 : organe de sécurité 14 : réservoir 15 : tête de réservoir 16 : vanne de détente 18 : élément mobile de déclenchement 20 : câble 22 : extrémité de déclenchement 24 : extrémité opposée 26 : tendeur 28 : corps principal 29 : paroi axiale externe 30 : coulisseau 31 : organe d’accrochage 32 : élément de conduit cylindrique 33 : collier de serrage 34 : fente axiale 36 : méplat 38 : perçage 40 : élément de guidage 42 : orifice de guidage 44 : extension latérale 46 : poulie 47 : surface d’appui incurvée 48 : élément sensible à la chaleur 49 : surface d’appui auxiliaire 50 : cartouche 52 : culot 54 : sommet 56 : réceptacle 58 : logement 60 : élément de fermeture 62 : conduit 64 : orifice de purge 66 : élément éclatable 68 : percuteur 69 : ouverture latérale 70 : boîtier 72 : piston 74 : alésage 76 : fenêtre 78 : élément élastique de rappel 80 : surface d’appui 82 : dispositif d’accrochage 84 : trou 86 : élément de butée 88 : surface interne 90 : dispositif de blocage A1 : axe de coulissement D1 : direction principale D2 : direction secondaire Pt : position de tension Pd : position de détente Ti : température locale Ts : température de seuil
Procédé de fabrication amélioré d’un réducteur mécanique pour turbomachine d’aéronef Le présent exposé concerne le domaine des réducteurs mécaniques pour turbomachine d’aéronef, tels que des réducteurs à train épicycloïdal entre autres. Le présent exposé concerne en particulier un procédé de fabrication d’un tel réducteur mécanique.
Les réducteurs mécaniques sont couramment utilisés en mécanique, notamment dans le domaine de l’aéronautique. Leur rôle est de modifier le rapport de vitesse et de couple entre un axe d’entrée et un axe de sortie d’un système mécanique.
Les nouvelles générations de turbomachines à plusieurs flux, notamment celles ayant un haut taux de dilution, comportent un réducteur mécanique pour entraîner l’arbre d’une soufflante ou d’une hélice. De manière usuelle, le réducteur permet de transformer la vitesse de rotation, dite rapide, de l’arbre d’une turbine de puissance, en une vitesse de rotation plus lente pour l’arbre entraînant la soufflante.
Un tel réducteur comprend classiquement un pignon central, dit « pignon solaire », une couronne externe, et des pignons, dits « pignons satellites », qui sont en prise entre le pignon solaire et la couronne externe. Les pignons satellites sont maintenus par un châssis appelé porte-satellites. Le pignon solaire, la couronne externe et le porte-satellites sont des organes planétaires, car leurs axes de révolution coïncident avec l’axe longitudinal de la turbomachine. En revanche, les pignons satellites ont chacun un axe de révolution différents de l’axe de révolution de la turbomachine, et répartis à intervalles réguliers sur le même diamètre de fonctionnement autour, de l’axe des roues planétaires. Ces axes des pignons satellites sont parallèles à l’axe longitudinal de la turbomachine.
Il existe plusieurs architectures de réducteur mécanique. Les réducteurs mécaniques connus, utilisés dans les turbomachines à double flux, sont de type planétaire ou épicycloïdal. Il existe également, dans d’autres applications, des architectures dites différentielles. Ces différents types de réducteurs mécaniques se différencient de la manière suivante : - Sur un réducteur planétaire, le porte-satellite est fixe et la couronne externe constitue l'arbre de sortie du dispositif, qui tourne dans le sens inverse du pignon solaire. - Sur un réducteur épicycloïdal, la couronne externe est fixe et le porte-satellites constitue l'arbre de sortie du dispositif, qui tourne dans le même sens que le pignon solaire. - Sur un réducteur différentiel, aucun élément n’est fixé en rotation. La couronne externe tourne dans le sens contraire du pignon solaire et du porte-satellites.
Par ailleurs, les réducteurs peuvent comprendre un ou plusieurs étages d’engrènement. Cet engrènement peut être assuré de différentes manières, par exemple par contact, par friction ou encore par champs magnétique. En outre, il existe plusieurs types d’engrènement par contact, notamment avec des dentures droites, hélicoïdales ou en chevron.
L’alignement des dentures des différents pignons constituant les réducteurs mécaniques coaxiaux à plusieurs étages est un aspect essentiel dans la conception, la fabrication et le montage des réducteurs mécaniques dans les moteurs d’aéronef. En effet, en cas de non alignement, une situation dans laquelle un seul des pignons satellites engrène peut se produire. Dans cette situation, il devient donc le seul chemin de puissance, et reprend toute la charge. Cela peut impliquer des architectures plus encombrantes au niveau de la conception ou des défaillances en fonctionnement.
Des solutions telles que le comptage des dents et le réglage axial par cales, lors du montage du réducteur mécanique, existent, mais leur efficacité est limitée. En outre, l’utilisation de cales n’est valable que dans le cas où au moins une des dentures est hélicoïdale.
Il existe donc un besoin pour un procédé de fabrication de réducteur mécanique permettant de remédier au moins en partie aux inconvénients précités.
Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réducteur mécanique pour turbomachine d’aéronef comprenant un pignon central et une couronne externe coaxiaux l’un avec l’autre autour d’un axe de rotation principal, et N pignons satellites, où N≥3, chacun étant mobile autour d’un axe de rotation secondaire parallèle à l’axe de rotation principal et chacun comprenant un premier étage engrenant avec le pignon central, et un deuxième étage de diamètre inférieur au diamètre du premier étage engrenant avec la couronne externe, le procédé comprenant : - le marquage d’assemblage de pièces, dans lequel N dents du pignon central et/ou du deuxième étage de chaque pignon satellite sont marquées, et N paires de dents du premier étage de chaque pignon satellite et/ou de la couronne externe sont marquées, les N pignons satellites étant chacun marqués de manière identique, - l’assemblage du réducteur mécanique, de telle sorte que les dents des paires de dents marquées du premier étage de chaque pignon satellite soient disposées de part et d’autre d’une dent marquée du pignon central et/ou de telle sorte que les dents des paires de dents marquées de la couronne externe soient disposées de part et d’autre d’une dent marquée du deuxième étage de chaque pignon satellite.
Dans le présent exposé, les termes « radial », « axial » et leurs dérivés s’entendent par rapport aux axes de rotation principal et secondaire. Ainsi, une direction radiale correspond à une direction perpendiculaire à l’axe de rotation principal ou à l’axe de rotation secondaire. En outre, une face axiale d’un pignon correspond à une face selon une vue parallèle à l’axe de rotation principal ou à l’axe de rotation secondaire, et comprise dans un plan perpendiculaire à ces axes.
L’axe de rotation secondaire de chaque pignon satellite est parallèle à l’axe de rotation principal, en étant décalé radialement par rapport à celui-ci. Ainsi, les axes de rotations secondaires des pignons satellites sont disposés radialement à l’extérieur du pignon central, en étant parallèles à l’axe principal et en gravitant autour de celui-ci.
Dans le présent exposé, le pignon central et/ou le deuxième étage de chaque pignon satellite comprennent autant de dents marquées que le réducteur mécanique comprend de pignons satellites. Ainsi, lorsque le réducteur mécanique comprend trois pignons satellites, l’étape de marquage d’assemblage comprend par exemple le marquage de trois dents du pignon central, en particulier une face axiale de ces dents. Le marquage d’une dent peut prendre tous types de formes, permettant à un utilisateur, disposé face à la face axiale du pignon central comprenant les dents marquées, de repérer lesdites dents marquées.
Les dents sont de préférence marquées à intervalles réguliers. On comprend par « marquées à intervalles réguliers » que le long de sa circonférence, le pignon central ou le deuxième étage des pignons satellites présentent un nombre sensiblement identique de dents non marquées entre deux dents marquées. En d’autres termes, lorsque trois dents du pignon central par exemple sont marquées lors du marquage d’assemblage, les dents marquées sont disposées selon des angles sensiblement égaux à 120° le long de la circonférence du pignon central, étant entendu que ledit pignon n’a pas nécessairement un nombre de dents multiple de trois.
Un autre objet de l’invention est un dispositif d’évitement pour véhicule volant, ayant pour principales applications les vols autonomes pour drone, les opérations qui s’effectuent hors vue du télépilote, dites « Beyond Visual Line of Sight » (BVLOS). Le dispositif d’évitement peut être un assistant d’évitement dans les cas d’utilisation où un pilote contrôle un aéronef.
Le domaine d’exploitation de l’invention peut se situer dans toute opération mettant en œuvre un aéronef pouvant entrer en collision avec un objet volant, comme un autre aéronef, l’autre aéronef étant collaboratif ou non.
Avantageusement, le procédé de l’invention permet à un véhicule volant autonome d’éviter une collision potentielle en actionnant les commandes du drone pour l’évitement si son vol est entièrement automatisé, ou en suggérant à un pilote une manœuvre d’évitement.