INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’application d’une composante de compaction dirigée vers la région centrale permet de favoriser le refoulement des sur-longueurs générées lors de la compaction des régions d’extrémité vers la région centrale afin de neutraliser davantage encore de plissements lors du passage dans la configuration étendue.
En particulier, le deuxième élément de compaction peut présenter au moins une face latérale qui fait un angle non nul avec la normale au support prise au niveau de cette face.
Une telle caractéristique participe avantageusement au refoulement des sur-longueurs générées lors de la compaction des régions d’extrémité vers la région centrale afin de neutraliser davantage encore de plissements lors du passage dans la configuration étendue.
Le premier dispositif de compaction peut être configuré pour réaliser la compaction par le deuxième élément de compaction après réalisation de la compaction par le premier élément de compaction.
La réalisation de la compaction sur les régions d’extrémité de manière séquentielle, d’abord sur l’extrémité distale puis sur les portions latérales, permet de favoriser davantage encore le refoulement des sur-longueurs vers la région centrale.
Dans un exemple de réalisation, les régions d’extrémité définissent une surface d’enroulement ayant une forme arrondie.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une préforme fibreuse mettant en œuvre un outillage tel que décrit plus haut, comprenant au moins : - l’enroulement de la texture fibreuse sur le support autour du premier axe d’enroulement en réduisant progressivement la distance entre les régions d’extrémité le long du deuxième axe à des valeurs prédéterminées lors de l’enroulement jusqu’à faire passer le support dans la configuration rétractée, - une première compaction de l’enroulement dans les régions d’extrémité par le premier dispositif de compaction avec le support en configuration rétractée, - le passage du support de la configuration rétractée à la configuration étendue, après la première compaction, en augmentant la distance entre les régions d’extrémité le long du deuxième axe de sorte à tendre l’enroulement dans la région centrale, et - une deuxième compaction de l’enroulement dans la région centrale par le deuxième dispositif de compaction avec le support en configuration étendue.
Dans un exemple de réalisation, la première compaction comprend la réalisation de la compaction par le premier élément de compaction sur les extrémités distales de l’enroulement, puis la réalisation de la compaction sur les portions latérales des régions d’extrémité par le deuxième élément de compaction avec la composante de compaction dirigée vers la région centrale.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse est obtenue par tissage tridimensionnel.
Dans un exemple de réalisation, la texture fibreuse présente une zone de diminution d’épaisseur adjacente à chacune de ses extrémités.
Une telle caractéristique permet avantageusement de ne pas avoir de variation locale trop brutale du taux volumique de fibres pour les zones de démarrage et de fin d’enroulement.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, comprenant au moins : - la fabrication d’une préforme fibreuse par mise en œuvre d’un procédé tel que décrit plus haut, et - la formation d’une matrice dans une porosité de la préforme fibreuse ainsi fabriquée afin d’obtenir la pièce en matériau composite.
La matrice peut typiquement être formée par introduction d’un matériau de matrice dans la porosité de la préforme fibreuse puis cuisson du matériau de matrice. On peut ainsi injecter une résine dans la porosité de la préforme fibreuse et réticuler cette résine afin d’obtenir la matrice. La pièce formée peut être en matériau composite à matrice organique, ou en variante en matériau composite à matrice céramique.
La illustre, de manière schématique, la génération de sur-longueurs lors de la compaction d’un enroulement de couches de texture fibreuse ayant une forme locale circulaire.
La illustre, de manière schématique, la génération de sur-longueurs lors de la compaction d’un enroulement de couches de texture fibreuse ayant une forme locale rectiligne.
Des procédés de traitement comprenant l'application des compositions sur des cellules épithéliales sont également divulgués. Des procédés de culture de cellules épidermiques comprenant l'application de la composition sur un épiderme sont également divulgués. Dans un mode de réalisation, les compositions peuvent être utilisées dans un procédé pour favoriser la croissance cellulaire comprenant l'application de la composition sur des cellules épithéliales. Dans un mode de réalisation, les compositions peuvent être utilisées dans un procédé pour favoriser la croissance cellulaire comprenant l'application de la composition sur la peau. Sont également divulgués des procédés pour favoriser la réparation cellulaire comprenant l'application de la composition sur la peau, ainsi que l'utilisation de la composition comme cosmétique et/ou médicament. Un procédé d'utilisation comprenant l'application de la composition sur la peau est également divulgué ici.
Il est entendu que la description générale précédente et la description détaillée suivante présentent diverses réalisations de la divulgation, et sont censées fournir une vue d'ensemble ou un cadre pour comprendre la nature et le caractère des revendications.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES La divulgue une coupe verticale colorée de l'architecture tissulaire d'un épiderme humain reconstruit au jour 17 de la culture cellulaire.
La divulgue l'épaisseur moyenne des couches de cellules vivantes de deux lots (4 échantillons par lot) de cultures de kératinocytes différenciés aux jours 3, 6 et 17 de la culture cellulaire.
[Fig.3A-3D] Les figures 3A-3D démontrent l'expression différentielle des marqueurs de surface des exosomes sur les CD9+ comprenant de petites vésicules extracellulaires prélevées de milieux conditionnés de kératinocytes différenciés à différents moments (A-C) par rapport aux petites vésicules extracellulaires prélevées de kératinocytes 2D (D), comme mesuré à l'aide de dosages immuno-enzymatiques.
[Fig.4A-4D] Les figures 4A-4D démontrent l'expression différentielle des marqueurs de surface exosomaux sur les grandes vésicules extracellulaires provenant de milieux conditionnés de kératinocytes différenciés (A-C) et de kératinocytes 2D (D), comme mesuré à l'aide d'ELISA. Les quantités inférieures au « seuil », ou bruit de fond, indiquent peu ou pas de marqueurs de surface exosomaux.
[Fig.5A-5D] Les figures 5A-5D démontrent l'expression différentielle des marqueurs internes de petites vésicules extracellulaires prélevées de milieux conditionnés de kératinocytes différenciés, telle que mesurée en utilisant des dosages immuno-enzymatiques.
[Fig.6A-6D] Les figures 6A-6D montrent l'expression différentielle des marqueurs internes des grandes vésicules extracellulaires prélevées de milieux conditionnés de kératinocytes différenciés, comme mesuré à l'aide de dosages immuno-enzymatiques.
Il est entendu que les descriptions précédentes et suivantes ne sont qu'exemplaires et explicatives, et ne sont pas censées retreindre un sujet revendiqué quelconque.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La divulgation concerne de nouvelles compositions comprenant des 1) milieux conditionnés, 2) des combinaisons de biomolécules/molécules organiques sécrétées, et/ou 3) des vésicules/exosomes extracellulaires sécrétées prélevées à partir d'une culture de cellules épithéliales différenciées, tous uniques, ainsi que des procédés de fabrication et d'utilisation de ces compositions. Les procédés de fabrication comprennent le prélèvement de milieux à des moments discrets à partir de kératinocytes cultivés à l'interface air-liquide pendant leur maturation en cellules épithéliales différenciées, et en un épiderme reconstruit. Le milieu conditionné et les vésicules extracellulaires produits par les cellules épithéliales différenciées peuvent être complétés par des composants supplémentaires (par exemple, des petites molécules, des agents thérapeutiques, etc.) et conservés par divers mécanismes dont la congélation à l'état liquide ou la lyophilisation.
Kératinocytes Toute source de kératinocytes peut être utilisée. Les kératinocytes peuvent provenir de donneurs individuels ou regroupés, c'est-à-dire de plus d'un donneur. Les kératinocytes peuvent être obtenus à partir de peau isolée de divers endroits du corps humain. Des exemples non limitatifs de sources de kératinocytes incluent l'épiderme du prépuce, le visage, les seins, l'abdomen et les cuisses. Dans divers modes de réalisation, les kératinocytes peuvent être humains, tels que des kératinocytes humains normaux (NHK pour « Normal Human Keratonocyte ») primaires ou des kératinocytes épidermiques humains normaux (NHEK pour « Normal Human Epidermal Keratonocyte ») primaires afin de réduire le risque de réponse immunitaire.
Les kératinocytes peuvent être séparés des tissus par tout moyen connu dans l'art. Dans un mode de réalisation, des échantillons chirurgicaux de peau peuvent être prélevés sur des adultes et soumis au procédé de séparation derme/épiderme à la trypsine à 0,25 % décrit dans Rheinwald pour obtenir des suspensions de kératinocytes humains normaux (NHK). Voir Rheinwald J.G., Green H. : Serial cultivation of strains of human epidermal keratinocytes : La formation de colonies kératinisantes à partir de cellules uniques. Nature 265:421-424 (1975).
Les cultures cellulaires décrites ici peuvent être inoculées avec des kératinocytes cryoconservés (congelés) ou proliférants. Le degré de croissance des kératinocytes avant leur utilisation dans les cultures décrites peut varier.
Dans certains modes de réalisation, les kératinocytes peuvent être génétiquement modifiés pour exprimer une ou plusieurs protéines souhaitées, et/ou pour ajuster le niveau des produits protéiques sécrétés dans le milieu de culture afin d'améliorer la concentration du produit récupéré obtenu à partir du milieu conditionné de sorte que la concentration de la ou des protéines exprimées dans le milieu soit optimisée pour l'application particulière souhaitée. En variante, les kératinocytes peuvent être génétiquement modifiés pour « assomer » l'expression des gènes natifs. Dans certains modes de réalisation, les cellules et les cultures de tissus utilisées pour conditionner le milieu peuvent être modifiées pour exprimer un produit génique cible qui peut conférer une grande variété de fonctions, incluant, sans s'y limiter, des propriétés améliorées dans l'expression de protéines ressemblant à des réactions physiologiques, une expression accrue d'une protéine particulière utile pour une application spécifique, comme la cicatrisation de plaies ou l'inhibition de certaines protéines comme les protéases, l'acide lactique, etc.
Milieux préconditionnés Le milieu de culture cellulaire « préconditionné » peut être n'importe quel milieu nutritif, c'est-à-dire n'importe quel milieu de culture cellulaire qui répond de manière adéquate aux besoins nutritionnels des cellules cultivées, par exemple n'importe quel milieu qui est convenable pour la culture cellulaire in vitro de cellules ou de tissus humains ou animaux.
Dans certains modes de réalisation, les cellules divulguées sont cultivées dans un milieu nutritif qui est un milieu chimiquement défini, c'est-à-dire un milieu de croissance cellulaire dans lequel tous les composants chimiques sont connus et qui convient à la culture cellulaire in vitro de cellules ou de tissus. Des exemples de milieux définis incluent, sans s'y limiter, milieu d'Eagle modifié de Dulbecco (DMEM), Ham's F12, RPMI 1640, Iscove's, McCoy's et autres formulations de milieux qui apparaîtront aisément à l’homme du métier, y compris celles trouvées dans Methods For Preparation of Media, Supplements and Substrate For Serum-Free Animal Cell Culture Alan R. Liss, New York (1984) et Cell & Tissue Culture : Laboratory Procedures, John Wiley & Sons Ltd, Chichester, Angleterre 1996.
Des caractéristiques supplémentaires de moyens de contrôle de température et de T z sont décrites dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1.
En option, le processus comprend, dans au moins l’une des étapes de mélangeage, la mise en œuvre du mélangeage de telle sorte qu’un ou plusieurs rotors fonctionnent à une vitesse périphérique d’au moins 0,5 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélangeage d’au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélangeage. La puissance entrée dans le moteur de mélangeur est fonction, au moins en partie, de la vitesse de l’au moins un rotor et du type de rotor. La vitesse périphérique, qui tient compte du diamètre du rotor et de la vitesse du rotor, peut être calculée selon la formule :
Vitesse périphérique, m/s = π x (diamètre de rotor, m) x (vitesse de rotation, trs/min)/60.
Étant donné que les vitesses périphériques peuvent varier au cours du mélangeage, en option, la vitesse périphérique d’au moins 0,5 m/s ou d’au moins 0,6 m/s est obtenue pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, par exemple, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 75 %, au moins 80 %, au moins 85 %, au moins 90 %, au moins 95 % ou sensiblement la totalité du temps de mélangeage. La vitesse périphérique peut être d’au moins 0,6 m/s, d’au moins 0,7 m/s, d’au moins 0,8 m/s, d’au moins 0,9 m/s, d’au moins 1,0 m/s, d’au moins 1,1 m/s, d’au moins 1,2 m/s, d’au moins 1,5 m/s ou d’au moins 2 m/s pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, ou autres parties du mélangeage répertoriées ci-dessus. Les vitesses périphériques peuvent être sélectionnées pour minimiser le temps de mélangeage, ou peuvent être de 0,6 m/s à 10 m/s, de 0,6 m/s à 8 m/s, de 0,6 m/s à 6 m/s, de 0,6 m/s à 4 m/s, de 0,6 m/s à 3 m/s, de 0,6 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 4 m/s, de 0,7 m/s à 3 m/s, de 0,7 m/s à 2 m/s, de 0,7 m/s à 10 m/s, de 0,7 m/s à 8 m/s, de 0,7 m/s à 6 m/s, de 1 m/s à 10 m/s, de 1 m/s à 8 m/s, de 1 m/s à 6 m/s, de 1 m/s à 4 m/s, de 1 m/s à 3 m/s ou de 1 m/s à 2 m/s, (par exemple, pendant au moins 50 % du temps de mélangeage ou d’autres temps de mélangeage décrits dans les présentes). En variante ou en outre, les vitesses périphériques peuvent être sélectionnées pour optimiser le débit. Les considérations de temps/débit peuvent tenir compte du fait que lorsque le temps de mélangeage diminue, le niveau de liquide dans le composite déchargé peut augmenter. Dans certaines situations, il peut être avantageux de réaliser le mélangeage à une vitesse périphérique élevée pour un débit supérieur équilibré avec la teneur en liquide souhaitée du composite déchargé, (par exemple des vitesses périphériques excessivement élevées peuvent aboutir à des temps de séjour ou de mélangeage plus courts qui peuvent ne pas permettre une dispersion de charge suffisante ou une élimination suffisante du liquide du composite).
Des caractéristiques supplémentaires pour contrôler la vitesse périphérique sont décrites dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1.
Il est commun lors du mélangeage que la vitesse de rotation (trs/min) soit réglée à une valeur fixe. Cependant, alors que les vitesses de rotation sont fixes, la puissance utilisée par un mélangeur peut être variable. Par exemple, des pics de puissance peuvent se produire pendant l’ajout d’un ou de plusieurs ingrédients, par exemple, d’une/de certaine(s) charge(s) supplémentaire(s) et d’un/de certain(s) élastomère(s). Dans d’autres exemples, une réduction de puissance peut se produire avec l’ajout d’autres ingrédients, par exemple, d’additifs tels que des agents protecteurs. Un aspect propose un procédé de mélangeage qui répond aux problèmes de puissance variable.
Le mélangeur peut être un mélangeur par lot, par exemple un mélangeur interne ayant une chambre de mélangeage fermée. Des exemples de mélangeurs internes incluent des mélangeurs tangentiels et intermaillés. La capacité de chambre du mélangeur peut être d’au moins 1 L, d’au moins 10 L, d’au moins 20 L, d’au moins 30 L, d’au moins 50 L, d’au moins 100 L ou d’au moins 1000 L, telle que de 1 L à 1500 L, de 10 L à 1500 L, de 20 L à 1500 L, de 30 L à 1500 L, de 10 L à 1000 L, de 20 L à 1000 L, de 30 L à 1000 L, de 10 L à 100 L, de 20 L à 100 L ou de 30 L à 100 L. Le mélangeage est réalisé avec au moins un rotor positionné à l’intérieur de la chambre qui est mécaniquement couplé à un moteur. Par exemple, le au moins un rotor ou les un ou plusieurs rotors peuvent être des rotors de type à vis, des rotors intermaillés, des rotors tangentiels, un/des rotor(s) de malaxage et des rotors utilisés pour des extrudeuses. En général, un ou plusieurs rotors sont utilisés dans le mélangeur, par exemple, le mélangeur peut intégrer un rotor (par exemple un rotor de type à vis), deux, quatre, six, huit rotors ou plus. Des ensembles de rotors peuvent être positionnés selon une orientation parallèle et/ou séquentielle au sein d’une configuration de mélangeur donnée. En option, le au moins un rotor peut être sélectionné parmi des rotors à deux ailettes, des rotors à quatre ailettes, des rotors à six ailettes, des rotors à huit ailettes ou d’autre rotors connus dans l’art (par exemple, rotors intermaillés). En tant qu’autre option, l’au moins un rotor peut être sélectionné parmi des rotors à quatre ailettes, des rotors à six ailettes, des rotors à huit ailettes.
Un aspect propose un contrôleur configuré pour contrôler la vitesse de rotation du/des rotor(s). Le contrôleur peut être un logiciel doté d’un système de contrôle industriel (tel qu’un contrôleur logique programmable, PLC) ou peut être un contrôleur autonome. En option, le contrôleur est un contrôleur proportionnel intégral dérivé (PID) en ce qu’il réalise un contrôle intégral dérivé proportionnel de la vitesse de rotation du/des rotor(s) du mélangeur. En option, le mélangeage peut être réalisé sous contrôle proportionnel et intégral sans dérivée (ou dérivée définie à zéro).
Le contrôleur (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance. Le contrôleur (ayant une boucle de contrôle) est configuré pour relayer un signal à un système qui entraîne le moteur (système d’entraînement de moteur qui entraîne un ou plusieurs moteurs) où le signal dicte la vitesse du/des rotor(s). Le moteur est couplé mécaniquement aux un ou plusieurs rotor(s) où le moteur peut être alimenté électriquement ou hydrauliquement. Le moteur peut être couplé à un boîtier d’engrenages qui est couplé au(x) rotor(s). Des capteurs peuvent être situés sur l’alimentation électrique du moteur (pour mesurer la puissance électrique consommée) ou peuvent être positionnés ou fixés ou couplés autrement à l’arbre pour mesurer la vitesse de rotation et la force par laquelle la puissance produite par le moteur peut être calculée. D’autres couplages mécaniques connus dans l’art peuvent également être utilisés.
Le contrôle de puissance (par exemple, contrôle de puissance PID) ou la boucle de contrôle de puissance peut comprendre la mesure de la puissance de moteur de mélangeur pour obtenir une puissance de moteur mesurée, par exemple, le contrôleur reçoit un signal de consommation de puissance du moteur où le signal de consommation de puissance est représentatif d’un niveau de puissance généré par le moteur. Un point de consigne de puissance du moteur est prédéfini (ciblé) et sert à contraindre la puissance à l’intérieur d’une valeur définie. En option, le point de consigne de puissance (exprimé en tant que puissance spécifique) va de 1 à 10 kW/kg, par exemple, de 1 à 9 kW/kg, de 1 à 8,5 kW/kg, de 1 à 8 kW/kg, de 1 à 7 kW/kg, de 1 à 6 kW/kg, de 1 à 5 kW/kg, de 1 à 4 kW/kg, de 2 à 10 kW/kg, de 2 à 9 kW/kg, de 2 à 8,5 kW/kg, de 2 à 8 kW/kg, de 2 à 7 kW/kg, de 3 à 10 kW/kg, de 3 à 9 kW/kg, de 3 à 8,5 kW/kg, de 3 à 8 kW/kg, de 3 à 7 kW/kg, de 4 à 10 kW/kg, par exemple, de 4 à 9 kW/kg, de 4 à 8,5 kW/kg, de 4 à 8 kW/kg,, de 4 à 7 kW/kg, de 5 à 10 kW/kg, de 5 à 9 kW/kg, de 5 à 8,5 kW/kg, de 5 à 8 kW/kg, de 5 à 7 kW/kg ou de 4,3 à 8,5 kW/kg. En option, le point de consigne de puissance exprimé en tant que puissance spécifique pour un mélange de première phase ou de phase unique va de 1 à 10 kW/kg et autres plages entre ces valeurs telles que divulguées dans les présentes. En tant qu’autre option, le point de consigne de puissance exprimé en tant que puissance spécifique pour un mélange de première phase ou de phase unique va de 4 à 10 kW/kg et autres plages entre ces valeurs telles que divulguées dans les présentes. Le contrôleur (par exemple, un contrôleur PID) peut être configuré pour calculer la différence entre la puissance de moteur mesurée et le point de consigne de puissance, par exemple, en déterminant un signal d’entrée sur la base d’une différence entre le signal de consommation de puissance et le point de consigne de puissance. Cette différence est utilisée pour calculer et ajuster la vitesse de rotation (trs/min) (ou appliquer une correction à la vitesse de rotation) des un ou plusieurs rotor(s) si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance.
D’ordinaire, le contrôleur calcule en continu la différence entre la puissance de moteur mesurée et le point de consigne de puissance. Par « en continu », on entend que les calculs sont réalisés de manière répétée à intervalles de temps définis. Les intervalles de temps définis peuvent être de l’ordre de secondes ou de fractions de secondes (par exemple, toutes les 5 s, toutes les 4 s, toutes les 3 s, toutes les 2 s, toutes les 1 s, toutes les 0,5 s, 0,2 s, toutes les 0,1 s, 0,05 s, ou d’autres intervalles tels que connus dans l’art), par exemple, allant de 0,05 s à 5 s, de 0,05 s à 4 s, de 0,05 s à 3 s, de 0,05 s à 2 s, de 0,05 s à 1 s, de 0,05 s à 0,75 s, de 0,05 s à 0,5 s, de 0,05 s à 0,4 s, de 0,05 s à 0,3 s, de 0,05 s à 0,2 s, ou de 0,05 s à 0,1 s. Ainsi, la différence entre la puissance de moteur mesurée et un point de consigne de puissance est calculée en continu et le contrôleur ajuste la vitesse de rotation si la puissance mesurée s’écarte du point de consigne de puissance. Dans de nombreux cas, la puissance mesurée s’écarte presque toujours du point de consigne de puissance et le contrôleur ajuste en continu la vitesse de rotation. En option, les processus du contrôleur sont automatisés ; le contrôleur mesure automatiquement la puissance du moteur, calcule la différence entre la puissance de moteur mesurée et le point de consigne de puissance, et ajuste et contrôle ainsi la vitesse de rotation (trs/min) du/des rotor(s).
Le mélangeage sous contrôle de puissance (par exemple, contrôle de puissance PID) peut réduire les temps de mélangeage (temps de préparation) car le contrôleur calcule la différence entre la puissance mesurée et le point de consigne de puissance et ajuste (si nécessaire) la vitesse de rotation au sein d’une contrainte de puissance prédéfinie, c’est-à-dire, le point de consigne de puissance. Par exemple, dans le mélangeage de caoutchouc il est normal d’avoir un grand pic de puissance après l’ajout de charge lorsqu’elle s’incorpore dans l’élastomère. Dans cette situation, la boucle de contrôle de puissance (par exemple, boucle de contrôle de puissance PID) modère la vitesse de rotation pour éviter une utilisation excessive de puissance. Si le point de consigne de puissance est dépassé, le contrôleur détecte cette différence et ajuste (dans ce cas, réduit) la vitesse de rotation du/des rotor(s). Lorsque l’incorporation de charge se poursuit, l’utilisation de puissance faiblit (le signal de consommation de puissance du moteur diminue). Si la puissance chute en dessous du point de consigne de puissance, la boucle de contrôle de puissance ajuste (automatiquement) (dans ce cas, élève) la vitesse de rotation pour obtenir le point de consigne de puissance. En éliminant les extrêmes haut et bas d’utilisation de puissance (signal de consommation de puissance) et en augmentant les vitesses de rotation lorsque cela est possible, le temps de préparation peut être minimisé tout en évitant les risques de sécurité associés à une utilisation de puissance excessive.