INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon d’autres aspects de l’invention, l’ensemble pour un intérieur de véhicule comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison technique possible:
- le panneau mobile présente sensiblement en section la forme d’un « L ».
- dans la première position, une première distance est définie entre le support et la portion de panneau supérieure et, dans la deuxième position, une deuxième distance est définie entre le support et la portion de panneau supérieure, la première distance étant strictement inférieure à la deuxième distance.
- l’ensemble comprend, pour le ou chaque accoudoir, au moins un mécanisme de liaison reliant le panneau mobile de cet accoudoir au support, le mécanisme de liaison comprenant une liaison glissière.
- l’ensemble comprend deux accoudoirs, le support supportant le panneau mobile de chacun des deux accoudoirs.
- le deuxième plan s’étend sensiblement selon la direction d’élévation Z.
- le ou chaque accoudoir est un accoudoir de console centrale ou un accoudoir de panneau de porte de l’intérieur du véhicule.
- l’élément chauffant est une nappe chauffante intégrée dans la portion de panneau latérale.
- l’élément chauffant s’étend sensiblement dans le deuxième plan, l’élément chauffant présentant une aire comprise entre 200 cm 2 et 500 cm 2 .
- l’élément chauffant est configuré pour être commandé selon une loi de commande, la loi de commande comprenant l’activation de l’élément chauffant lorsque la position du panneau mobile est distincte de la première position.
L’invention concerne, également, un intérieur de véhicule comprenant au moins une zone d’assise destinée à recevoir au moins une partie d’un corps d’un occupant de l’intérieur du véhicule et au moins un ensemble tel que décrit précédemment, la portion de panneau supérieure du panneau mobile de l’accoudoir de l’ensemble étant destinée à recevoir le coude et/ou l’avant-bras d’un occupant reçu dans la zone d’assise.
α est le coefficient de Mark-Houwink.
α et K dépendent du système polymère-solvant particulier. Il existe des tableaux qui donnent les valeurs de α et K en fonction du système polymère-solvant.
La formation du polymère hydrosoluble ne nécessite pas un processus de polymérisation spécifique. Le polymère hydrosoluble peut être obtenu par toutes les techniques de polymérisation connues de l'homme du métier ayant pour résultat un polymère qui est, de préférence, sous forme de poudre, telles que les techniques suivantes : polymérisation en gel suivie d’étapes de séchage et de broyage ; polymérisation par précipitation ; polymérisation en solution, suivie d'une étape de séchage par pulvérisation ; polymérisation par émulsion inverse, suivie d'une étape de séchage par pulvérisation ; polymérisation en suspension inverse, de manière avantageuse pour obtenir des microbilles ; polymérisation micellaire suivie ou non d'une étape de précipitation ; polymérisation de post-hydrolyse ou co-hydrolyse ; ce qu'on appelle une polymérisation par « matrice », radicalaire, ou radicalaire commandée, et plus particulièrement du type RAFT (Transfert de Chaîne Réversible par Addition–Fragmentation).
La polymérisation de monomères hydrosolubles est une polymérisation radicalaire. Une polymérisation radicalaire signifie, au sens de l'invention, une polymérisation radicalaire utilisant au moins un initiateur UV, azo, redox ou thermique ou une technique de polymérisation radicalaire commandée (CRP) ou une technique de polymérisation de matrice. Le polymère hydrosoluble peut être utilisé sous toute forme connue de l'homme du métier telle qu'une solution aqueuse, une poudre, une émulsion eau dans huile, ou une dispersion de polymère dans une saumure. De préférence, comme mentionné précédemment, le polymère hydrosoluble est sous une forme de poudre.
Lors de la polymérisation des monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de leurs sels combinés avec au moins un tocophérol ou ses dérivés, ou le tocotriénol ou ses dérivés, la teneur en acrylate de vinyle est généralement inférieure à 20 ppm sur la base de la quantité totale de monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de leurs sels utilisés pendant la polymérisation, de préférence inférieure à 10 ppm, de manière plus préférée inférieure à 5 ppm.
Le monomère non-ionique utilisé dans le polymère de l’invention est de préférence un acrylamide. L’acrylamide est de préférence produit à partir d’acrylonitrile par un processus biologique comprenant l’utilisation de nitrile hydratase. Des nitrile hydratases améliorées ont été développées pour augmenter la productivité du processus biologique. De manière générale, l’amélioration consiste à modifier la séquence protéique d’une nitrile hydratase de type sauvage. Par exemple, certaines améliorations sont réalisées en modifiant la sous-unité alpha et/ou bêta de la séquence protéique de nitrile hydratase de type sauvage. Les paragraphes suivants décrivent une nitrile hydratase améliorée.
Les paragraphes suivants décrivent une nitrile hydratase améliorée.
Une nitrile hydratase améliorée est dérivée d’une nitrile hydratase de type sauvage mais n’est pas limitée à un quelconque type sauvage spécifique. Ici, une « nitrile hydratase de type sauvage » indique : une nitrile hydratase isolée d’organismes vivants trouvés dans la nature (des micro-organismes tels que des bactéries du sol, par exemple) ; la séquence d’acides aminés formant l’enzyme et la séquence de base du gène codant pour l’enzyme ne sont pas artificiellement supprimées, insérées, ou substituées par d’autres acides aminés ou bases ; et la nitrile hydratase retient les propriétés d’origine qui existent naturellement.
Une « nitrile hydratase de type sauvage » présente une structure supérieure formée avec des domaines de sous-unité α et β, et contient un atome de fer non-héminique, ou un atome de cobalt non-corrin en tant que molécule prothétique. Une telle nitrile hydratase est identifiée et référencée comme une nitrile hydratase contenant du fer ou une nitrile hydratase contenant du cobalt.
Pour une nitrile hydratase contenant du cobalt, les exemples sont ceux dérivés d’une souche Rhodococcus rhodochrous J1 (peut être référencée par la suite en tant que « souche J1 ») ou dérivés de Pseudonocardia thermophila JCM3095. Une nitrile hydratase contenant du cobalt, dérivée de la souche J1 est liée à un atome de cobalt par un site identifié comme un agrégat de cystéine qui forme le site actif de la sous-unité α.
Une nitrile hydratase de type sauvage préférée est Rhodococcus rhodochrous J1-H, Rhodococcus rhodochrous M8, Rhodococcus ruber TH, Rhodococcus pyridinovorans MW3, et P.thermophila JCM3095.
Une nitrile hydratase améliorée (mutante) est généralement formée en substituant des acides aminés d’une nitrile hydratase de type sauvage en sous-unité alpha et/ou bêta. Des séquences d’acides aminés de nitrile hydratases de type sauvage à substituer sont rendues publiques dans des bases de données NCBI telle que GenBank (http://www.ncbi.nlm.nih.gov/) et analogues.
La nitrile hydratase améliorée est caractérisée par la modification de la séquence d’acides aminés d’une nitrile hydratase de type sauvage, ladite modification comprenant au moins une modification d’acide aminé, de préférence au moins deux modifications d’acide aminé, de manière plus préférée au moins trois modifications d’acide aminé sur la sous-unité bêta choisie à partir de la liste suivante : 14S, 14Q, 14D, 17G, 17E, 17A, 17V, 17W, 43H, 43Q, 43N, 46H, 46T, 48D, 48W, 48D, 57V, 57M, 57G, 69F, 69T, 77P, 77E, 95Y, 95M, 95V, 97A, 97W, 107M, 107K, 107H, 114Y, 114F, 114W, 114M, 133R, 133G, 133I, 167S, 167T, 167Y, 179C, 179M, 179T, 202P, 202W, 218T, 218H, 218V, 219A, 219N, 219R ; et au moins une modification d’acide aminé sur la sous-unité alpha choisie à partir de la liste suivante : 49H, 49W, 68G, 68T, 112V, 112P, 174K, 174L, 174C, 187A, 187G, 187V.
Les nombres correspondent à un résidu d’acide aminé à une position « XXX » (un nombre comprenant 1, 2 ou 3 chiffres) compté vers le bas à partir du résidu d’acide aminé N-terminal dans la séquence d’acides aminés d’une sous-unité β ou de la sous-unité alpha.
Des combinations possibles sont listées ci-dessous. AA signifie acide aminé, et les abréviations couramment utilisées pour des acides aminés sont utilisées, telle que A pour Alanine. Si une position n’est pas mentionnée, l’acide aminé est l’acide aminé de la nitrile hydratase de type sauvage. Par exemple, la position β15 n’est pas mentionnée dans les combinaisons suivantes, et cela signifie que l’acide aminé sur la position β15 est l’acide aminé de l’acide aminé de type sauvage en position β15. Les combinaisons suivantes comprennent la modification α174L mais la description comprend également les mêmes combinaisons dans lesquelles la modification α174L est remplacée par les modifications α174K ou α174C.
Liste de combinaisons
est une vue en coupe d’une structure d’échange thermique dans un passage d’échange selon un mode de réalisation de l’invention.
est une vue schématique en coupe de canaux de fluide formés par une onde d’échange selon un mode de réalisation de l’invention.
schématise une structure d’échange thermique selon un autre mode de réalisation de l’invention avant formage.
schématise une structure d’échange thermique selon après formage.
schématise partiellement un profil en coupe transversale d’une texturation selon un mode de réalisation de l’invention.
montre des résultats d’essais expérimentaux conduits avec une structure d’échange thermique conforme à l’invention, en comparaison avec une structure d’échange thermique hors invention.
Comme on le voit sur , un échangeur de chaleur selon l’invention comprend un ensemble de plaques 2 disposées parallèlement les unes aux autres avec espacement et formant ainsi plusieurs séries de passages 17, 18 de forme parallélépipédique et plate pour l’écoulement d’au moins un fluide frigorigène et d’au moins un fluide calorigène à mettre en relation d’échange de chaleur indirect via les plaques 2. Les plaques 2 se succèdent suivant une direction d’empilement y.
illustre un mode de réalisation d’un échangeur de chaleur pouvant être utilisé dans une installation de distillation d’air du type à double colonne. En fonctionnement, un échange de chaleur s’opère entre de l’oxygène liquide en tant que fluide frigorigène et de l’azote gazeux en tant que fluide calorigène.
L’échangeur comporte une enveloppe étanche 40 contenant corps formé d’un ensemble de plaques 2 rectangulaires, généralement formées d’aluminium, qui sont empilées parallèlement les unes aux autres et parallèlement à une direction longitudinale z. Les plaques 4 définissent ainsi une pluralité de passages de vaporisation 17 destinés à l’écoulement de l’oxygène et de passages de condensation 18 déstinés à l’écoulement de l’azote. Les fluides s’écoulent parallèlement à la direction longitudinale z.
Sur la majeure partie de leur hauteur, les passages 17, 18 contiennent chacun des structures d’échange thermique 1 comprenant dans cet exemple des tôles d’aluminium ondulées, également ondes d’échange. Ces ondes peuvent être perforées ou non. Ces structures d’échange 1 sont de préférence du type à génératrice verticale, ou disposition dite « easyway ». Dans ce cas, les structures d’échange ondulée 1 présentent, en fonctionnement, une direction globale d’ondulation qui est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle à la direction latérale x sur .
A l’extrémité supérieure des passages 17, 18, les structures d’échange 1 peuvent être prolongées respectivement par des ondes dite de distribution 20, 24 servant à répartir les fluides dans les passages respectifs. Au-dessus, les passages 17 et 18 sont fermés respectivement par des barres horizontales 28 et 21.
L’espace situé au-dessus des plaques 2 renferme un bain d’oxygène liquide 15. L’oxygène liquide du bain 15 s’écoule par des orifices 29 percés le long des barres 28 assurant une distribution primaire de l’oxygène liquide entre tous les passages 17 pour l’oxygène et sur toute la largeur de chaque passage 17, en direction des ondes 24. Les bandes d’ondes 24 sont généralement formées de tôles d’aluminium ondulées non perforées du type à génératrice horizontale, ou disposition dite « hardway ». Dans ce cas, les bandes d’ondes 24 présentent, en fonctionnement, une direction globale d’ondulation parallèle à la direction longitudinale z. En même temps, l’azote gazeux parvient dans l’échangeur par une boîte d’alimentation (non illustrée) et les ondes de distribution 20, puis s’écoule vers le bas le long des passages 18.
Les plaques 2 sont espacées entre elles par des barres d’étanchéité qui n’obturent pas complétement les passages 17, 18 mais laissent des ouvertures d’entrée et de sortie. Les entrées et sorties de chaque passage servant à la circulation d’un même fluide sont réunies par des collecteurs servant à l’introduction et à l’évacuation du fluide.
De préférence, la direction longitudinale z est verticale lorsque l’échangeur est en fonctionnement. Les fluides frigorigènes et calorigènes s’écoulent globalement verticalement et à co-courant, dans le sens descendant, c’est-à-dire opposé au sens de la direction longitudinale z sur . Avantageusement, l’échangeur comprend au moins un collecteur d’entrée configuré pour distribuer le fluide frigorigène ou le fluide calorigène dans des passages (17, 18) du corps et au moins un collecteur de sortie configuré pour évacuer le fluide frigorigène ou le fluide calorigène des passages 17,18. Le collecteur d’entrée est agencé à un niveau supérieur au niveau du collecteur de sortie en suivant la direction longitudinale z, de sorte que le fluide frigorigène ou le fluide calorigène s’écoule dans les passages 17, 18 dans un sens descendant opposé au sens de la direction longitudinale z. De préférence, un tel agencement est mis en oeuvre pour le fluide frigorigène et pour le fluide calorigène.
C'est plus spécifiquement dans le cadre de l’exemple de que l'invention sera décrite par la suite, étant entendu que son application peut être envisagée dans d'autres contextes et selon d’autres variantes ou modes de réalisation à la portée de l’homme du métier, sans sortir du cadre de l’invention. Ainsi, d’autres directions et sens d’écoulement des fluides sont envisageables, sans sortir du cadre de la présente invention. Par exemple, on pourra envisager une circulation des fluides à contre-courant dans l’échangeur. Un ou plusieurs fluides frigorigènes et un ou plusieurs fluides calorigènes de natures différentes peuvent aussi s’écouler au sein des passages 17, 18 d’un même échangeur. Il est aussi envisageable que les structures d’échange thermique de l’échangeur présentent des directions, dimensions et/ou formes d’ondulation différentes de celles des modes de réalisation décrits dans la présente demande.
En particulier, l’échangeur selon l’invention peut être du type vaporiseur-condenseur dont les passages de vaporisation sont alimentés en oxygène liquide sous basse pression (typiquement légèrement supérieure à la pression atmosphérique) recueilli en bas d'une colonne. L’oxygène est vaporisé par condensation d'azote moyenne pression (typiquement de 5 à 6 bars absolus) circulant dans des passages adjacents. L'azote moyenne pression est le plus souvent prélevé à l'état gazeux en tête d'une colonne de distillation d'air à moyenne pression à laquelle la colonne basse pression citée ci-dessus est connectée. Après son passage et sa condensation au moins partielle dans le vaporiseur-condenseur, cet azote est renvoyé dans la colonne moyenne pression.
autre (s) oxyde (s) : entre 0 et 5 % en cumulé, de préférence moins de 3%,
le reste étant constitué d’impuretés inévitables.
Un procédé selon l’invention comprend typiquement les étapes suivantes :
on sélectionne les matières premières dudit bain de fusion dont au moins 10% poids dudit laitier de haut fourneau, sur la base de la composition dudit laitier de haut fourneau, on détermine les quantités nécessaires en les autres matières premières pour obtenir un verre de ladite composition cible, lesdites autres matières premières étant de préférence telles que décrites dans l’une des revendications précédentes, on effectue le mélange desdites matières premières selon lesdites quantités, on effectue la fusion, le fibrage dudit mélange et son refroidissement dans les conditions permettant l’obtention desdites fibres de verre.
L’invention concerne également le mélange de matières premières décrit précédemment.
Le mélange de matières premières selon l’invention est destiné à être chauffé à une température et dans des conditions permettant sa fusion pour l’obtention d’un verre répondant à ladite composition cible.
L’originalité de la présente invention réside dans le choix des matières premières. En effet, il a été découvert qu’il était possible d’utiliser dans de larges proportions un laitier de haut fourneau comme matière première dans un procédé de fabrication de verre E, sans traitement préalable particulier de celui-ci, ce choix conduisant avantageusement à la diminution du dégagement de CO 2 lors de la réaction de fusion. En particulier, selon le procédé de la présente invention, on se base initialement sur la composition exacte dudit laitier, telle que déterminée précisément par toute technique adéquate (par exemple analyse chimique, diffraction des rayons X, etc.) pour déterminer la composition du bain initial. Plus précisément, sur la base de cette détermination initiale de la composition du laitier de haut fourneau, on calcule les proportions nécessaires en les autres composants dudit bain pour arriver à une composition cible du verre final, de manière à minimiser la quantité de CO 2 dégagée et valoriser un déchet industriel.
Avec un tel mélange, il est possible de réduire sensiblement voire d’annuler les émissions de CO 2 provenant des matières premières, non seulement durant l’étape de fusion mais également de réduire sensiblement celles-ci dans les étapes préalables.
Comme démontré dans les exemples qui suivent, on a ainsi pu obtenir des fibres de verre E sans défauts à partir du mélange initial selon l’invention comme il sera montré dans les exemples qui suivent.
Selon l’invention, on introduit le moins possible de carbonate, voire aucun carbonate dans le mélange de matières premières. De préférence, la somme du poids de carbonate(s) est inférieure à 20%, et de préférence inférieure à 10%, et de préférence inférieure à 5%, et de préférence inférieure à 1% en poids, voire est nulle dans le mélange de matières premières. Selon un mode possible avantageux, le mélange de matières premières est exempt de tout carbonate. Il est avantageusement apte à ne dégager sensiblement aucun oxyde de carbone lors de son chauffage et sa fusion en verre, par exemple moins de 2% ou moins de 1%.
Pour réaliser le verre, selon un mode de réalisation préféré, le porteur de Si est très préférentiellement introduit dans le mélange de matières premières sous forme de silicate comme le kaolin et/ou de la silice, au moins partiellement.
Le porteur de calcium est avantageusement apporté sous la forme d’un silicate de calcium et/ou d’un silicate de calcium et d’aluminium.
Le porteur d’Al peut avantageusement être introduit dans le mélange de matières premières sous forme d’un silicate d’aluminium et/ou d’un silicate de calcium et d’aluminium, identique ou différent du précédent.
Les quantités de matières premières du mélange sont choisies pour mener à un verre dont la composition cible entre dans le cadre (les gammes de pourcentage en les différents oxydes) décrit(es) précédemment.
Le mélange de matières premières est chauffé jusqu’à l’obtention d’un verre fondu, généralement dans un four. On chauffe plus ou moins haut en température et plus ou moins longtemps selon la qualité du verre que l’on cherche, notamment selon le degré de tolérance en particules non fondues (appelées « infondus ») et en bulles. Généralement, la température maximale de chauffage du verre fondu est comprise entre 1400 et 1700°C. Pour la transformation du mélange de matières premières en verre, on peut faire appel aux techniques de fusion du verre bien connues de l’homme du métier. Cette transformation peut être réalisée dans tout type de four comme un four électrique à électrodes, un four à brûleurs aériens comme un four à brûleurs transversaux ou un four à boucle, un four à brûleurs immergés ou encore un four à récupérateur métallique ou un four fonctionnant à l’oxygène.
Le mélange de matières premières, notamment pulvérulent, peut éventuellement être humidifié ou préchauffé avant introduction dans un four afin de réduire les envols de matières premières dans le four en raison des courants de gaz de combustion.
A titre d’illustration, l’angle entre le deuxième plan et le premier plan dépend de la forme du support 32.
Par exemple, dans un plan de coupe transversal, le deuxième plan dans lequel s’étend la portion de panneau latérale 36B est incliné par rapport à la direction d’élévation Z et présente par exemple un angle compris entre 20 degrés et 40 degrés avec la direction d’élévation Z, de préférence un angle compris entre 25 et 35 degrés avec la direction d’élévation Z, tel qu’un angle de 30 degrés avec la direction d’élévation Z. Dans un tel cas, le deuxième plan présente par exemple un angle compris entre 50 degrés et 70 degrés avec le premier plan, de préférence un angle compris entre 55 et 65 degrés avec le premier plan, tel qu’un angle de 60 degrés avec le premier plan.
En variante, le deuxième plan s’étend selon la direction d’élévation Z. Par exemple, le deuxième plan est sensiblement perpendiculaire à la direction transversale Y. Dans un tel cas, le deuxième plan est par exemple sensiblement perpendiculaire au premier plan. Ainsi, la portion de panneau latérale 36B est sensiblement perpendiculaire à la direction transversale Y.
Avantageusement, la direction normale au deuxième plan dans lequel s’étend la portion de panneau latérale 36B traverse une zone occupée par un occupant assis sur la zone d’assise 12 associée à l’accoudoir 34.
La portion de panneau latérale 36B s’étend sensiblement en regard de la zone d’assise associée à l’accoudoir 34 selon la direction transversale Y.
En particulier, la portion de panneau latérale 36B est agencée au moins en partie dans la première position P1 dans un espace défini entre la console centrale 16 et la première zone d’assise 12.
La portion de panneau latérale 36B du panneau mobile 36 comprend un élément chauffant 42, notamment par radiation.
L’élément chauffant 42 est en particulier agencé pour diffuser de la chaleur en direction de la zone d’assise 12 associée à l’accoudoir 34, autrement dit, vers la zone d’assise 12 faisant face à cet élément chauffant 42.
L’élément chauffant 42 est, par exemple, en particulier agencé dans un corps de la portion de panneau latérale 36B. Alternativement, l’élément chauffant 42 recouvre la face du corps de la portion de panneau latérale 36B faisant face à la zone d’assise 12 associée à l’accoudoir 34 (i.e. la face du corps de la portion de panneau latérale 36B opposée à celle orientée vers le support 32).
L’élément chauffant 42 présente une configuration active et une configuration inactive.
Dans la configuration active, l’élément chauffant 42 génère et diffuse de la chaleur. A contrario, dans la configuration inactive, l’élément chauffant 42 ne génère pas ni ne diffuse de chaleur.
L’élément chauffant 42 comprend par exemple au moins un fil conducteur 44 d’un courant électrique. L’élément chauffant 42 est par exemple configuré pour être connecté au réseau électrique du véhicule.
Comme visible sur les figures 1 et 2, l’élément chauffant 42 comprend par exemple une pluralité de fils conducteur 44.
Par exemple, chaque fil conducteur 44 présente la forme d’une boucle.
A titre d’illustration, les boucles sont sensiblement concentriques.
Chaque boucle présente par exemple la forme d’un cercle, d’un trapèze ou d’un rectangle.
Le procédé comprend la génération d’un couple résistif hydraulique sur un arbre de transmission lorsque l’arbre de transmission est entraîné en rotation par le déploiement d’une sangle reliée à la porte coulissante lors de l’ouverture de la porte coulissante.