INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples ou modes de réalisation spécifiques de la présente invention incluent également ceux où la matière première de noir de carbone à faible rendement comprend, consiste en, ou est simplement un éthylène et/ou du gaz naturel et celle-ci est combinée, comme décrit dans les présentes, à au moins une première matière première de noir de carbone. Aux fins de la présente invention, l’éthylène et/ou le gaz naturel peut/peuvent être utilisé(s) en tant que mélange avec la première matière première de noir de carbone et/ou peut/peuvent être introduit(s) de manière étagée (par exemple, lorsque où la première matière première de noir de carbone est introduite la première, et puis que l’éthylène et/ou le gaz naturel est ensuite introduit dans le courant de gaz chauffé). Que ce soit dans un mélange ou d’une manière étagée, l’éthylène et/ou le gaz naturel peut constituer de 10 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus, et la première matière première de noir de carbone constitue de 10 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus. Une option préférée est celle où l’éthylène et/ou le gaz naturel constitue(nt) de 30 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus, et la première matière première de noir de carbone constitue de 10 % en poids à 70 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus. Les diverses plages de pourcentage en poids pour la première matière première de noir de carbone et le noir de carbone à faible rendement indiquées précédemment peuvent s’appliquer ici de la même manière.
Des exemples ou modes de réalisation spécifiques de la présente invention incluent en outre ceux où la matière première de noir de carbone à faible rendement comprend, consiste en, ou est simplement une matière première de noir de carbone d’origine biologique (par exemple biogaz, huile de colza, huile de soja, huile de palme, huile de tournesol, huile(s) dérivées de noix et/ou huile d’olive et/ou huiles d’autres plantes et/ou arbres) et celle-ci est combinée, comme décrit dans les présentes, avec au moins une première matière première de noir de carbone. Aux fins de la présente invention, la matière première de noir de carbone d’origine biologique (ou biosourcée) peut être utilisée en tant que mélange avec la première matière première de noir de carbone et/ou peut être introduite d’une manière étagée (par exemple, lorsque la première matière première de noir de carbone est introduite la première, et puis que la matière première de noir de carbone d’origine biologique est ensuite introduite dans le courant de gaz chauffé). Que ce soit dans un mélange ou de manière étagée, la matière première de noir de carbone d’origine biologique peut constituer de 10 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus, et la première matière première de noir de carbone constitue de 10 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus. Une option préférée est celle où la matière première de noir de carbone d’origine biologique constitue de 30 % en poids à 90 % en poids de la matière première de noir de carbone totale utilisée dans le processus, et la première matière première de noir de carbone constitue de 10 % en poids à 70 % en poids. Les diverses plages de pourcentage en poids pour la première matière première de noir de carbone et le noir de carbone à faible rendement décrites précédemment peuvent s’appliquer ici de la même manière.
Pixel d'image et de profondeur La présente description concerne de façon générale les pixels, et plus particulièrement les pixels d'un capteur d'image et les pixels d'un capteur d'une carte de profondeur.
Un capteur d'image permet l'acquisition d'images, par exemple en couleur ou en noir et blanc, d'une scène, ces images étant généralement en deux dimensions.
Un capteur d'une carte de profondeur permet, quant à lui, l'acquisition d'une cartographie des profondeurs entre les objets de la scène, ou, dit autrement, d'une cartographie des distances entre le capteur et les objets de la scène.
Il existe des capteurs permettant l'acquisition d'images d'une scène et de cartes de profondeur de cette scène. De tels capteurs sont appelés capteurs d'image et de profondeur. De tels capteurs comprennent des pixels configurés spécifiquement pour permettre l'acquisition d'une image, dit pixels d'image, et des pixels configurés pour permettre l'acquisition d'une carte de profondeur, dit pixels de profondeur, les pixels d'image étant différents structurellement des pixels de profondeur.
Toutefois, l'intégration conjointe de pixels d'image avec des pixels de profondeur pose divers problèmes, par exemple lorsque les zones de photoconversion de ces pixels sont toutes mises en œuvre dans même substrat semiconducteur.
Il existe un besoin de résoudre au moins certains inconvénients des capteurs d'image et de profondeur connus.
Par exemple, il serait souhaitable de disposer d'un capteur d'image et de profondeur dans lequel tous les pixels sont identiques.
La illustre le résultat d’une étape de formation d’une première couche conductrice de grille P1, typiquement en silicium polycristallin, sur les couches d’oxyde haute tension HVOX et tunnel TNOX ; ainsi que d’une étape de gravure GR1, typiquement une gravure sèche dans le motif d’un masque, permettant de définir des régions de grilles des transistors haute tension HV, et de retirer la première couche conductrice de grille P1 dans les régions SCRa, SCRb et LV du circuit intégré CI.
La illustre le résultat d’une étape de formation d’une couche diélectrique ONO comprenant par exemple un empilement de couches d’oxyde, de nitrure et d’oxyde de silicium, dans la partie de mémoire non-volatile NVM et des structures capacitives de remplissage SCRa, SCRb.
Ensuite, des caissons NW dopé du deuxième type, c’est-à-dire le type N, sont implantés dans les parties du circuit intégré contenant des caissons de type N, en particulier, les deuxièmes caisson NW de la partie logique LG ( ) LV, et donc des structures capacitives de remplissage SCRa, SCRb, sont définis à cette étape.
Une deuxième couche conductrice de grille P2, typiquement en silicium polycristallin, est formée sur toute la surface du circuit intégré CI. Dans une première gravure GR2HV, la deuxième couche conductrice de grille P2 est retirée dans la partie haute tension HV.
La illustre le résultat d’une deuxième gravure GR2NVM, dans la région de mémoire non-volatile NVM et à travers la deuxième couche conductrice de grille P2, l’empilement diélectrique ONO, et la première couche conductrice de grille P1, définissant des régions de grilles flottante GF et de grille de commande GC des transistors d’état à grille flottante.
La illustre le résultat d’une troisième gravure GR2LV de la deuxième couche conductrice de grille P2, définissant des régions de grilles de transistors basse tension LV, ainsi que des structures de grille horizontales SGH des structures capacitives de remplissage SCRa, SCRb.
La illustre le résultat d’une étape d’implantation de région de conductions fortement dopées N+ P+, de part et d’autre des régions de grilles précédemment définies des transistors haute-tension HV, basse-tension LV et des transistors d’état à grille flottante.
En outre, cette étape d’implantation permet de former des prises de contact N+ avec le deuxième caisson NW dans la structure capacitive de remplissage SCRa, pour y connecter électriquement, via des piliers de contact métallique CNT la piste métallique M1 appartenant à la structure conductrice CONDa ; ainsi que, dans la structure capacitive de remplissage SCRb, la bande semiconductrice surfacique BDN+ fortement dopée du deuxième type N+ appartenant à la structure conductrice CONDb.
Avant la formation des piliers de contact métallique CNT et du premier niveau de métal, un procédé de siliciuration est exécuté dans toutes les parties du circuit intégré CI, permettant de former un composé de siliciure de métal sur la surface des toutes les parties découvertes en silicium, notamment la bande semiconductrice surfacique BDN+, mais également les régions de conductions des transistors, les prises de polarisation de caissons, et les grilles de transistors en silicium polycristallin. Le siliciure de métal permet d’améliorer la conductivité des régions de silicium, et notamment d’y former des contacts ohmiques.
Cette couche anti-usure 200 adhère à la surface extérieure du pied 121 par l’intermédiaire de l’agent collant revêtant ou imprégnant les fibres synthétiques de la couche 200.
Selon une alternative de réalisation, il est également possible d’imprégner directement (i.e que la couche anti-usure n’est pas pré-imprégnée avant son positionnement), ou de manière complémentaire, les fibres synthétiques de la couche anti-usure 200 lorsque celle-ci est en position sur le pied 121, Dans ce cas, l’imprégnation est réalisée en même temps que l’injection de la préforme de l’aube.
Une deuxième étape 320 consiste à polymériser l’agent collant. Dans cette deuxième étape 320, on met en pression l’ensemble formé par le pied 121 d’aube 12 et la couche anti-usure 200 avec l’agent collant jusqu’à polymérisation de l’agent collant.
La pression utilisée est de l’ordre de 7 à 14 MPa. Cela permet de garantir une bonne adhésion de la colle sur toute la surface ainsi que l’évacuation des solvants.
La polymérisation est effectuée, par exemple à une température comprise entre 150°C et 180 °C pendant une durée de 1 heure.
On obtient ainsi une couche anti-usure 200 épaisse, d’épaisseur e i , adhérant parfaitement sur la paroi latérale 122 du pied 121.
A ce stade du procédé de préparation, l’épaisseur e i de la couche anti-usure 200 est supérieure au jeu de fonctionnement et de montage entre le pied 121 et l’alvéole 101, de sorte qu’un montage en l’état n’est pas possible.
On peut également remarquer qu’à la suite de cette étape de polymérisation illustrée schématiquement à la , l’état de surface et notamment la planéité de la face extérieure 210a est sensiblement identique à l’état de surface de la paroi latérale 122 du pied 121. A ce stade, l’état de surface de la couche anti-usure 200 présente des défauts de planéité.
Après l’étape de polymérisation 320, on peut nettoyer le pied 121 de l’aube 12 pour retirer les excès d’agent collant ayant flué, par un sablage par exemple avec des billes de verre.
Dans une troisième étape 330, on usine la face extérieure 210a de la couche anti-usure 200 collée sur le pied 121 d’aube 12. L’usinage permet de réduire l’épaisseur de la couche anti-usure 200 et de rectifier la face extérieure 210a de manière à obtenir une face extérieure 210b rectifiée plane comme illustré à la . Cette étape d’usinage permet de maîtriser l’épaisseur finale e f de la couche anti-usure 200 et d’améliorer l’état de surface ainsi que les tolérances de planéité de la surface extérieure 210b.
Après usinage, la couche anti-usure 200 présente une épaisseur finale e f de l’ordre de quelques dixièmes de millimètres, avantageusement de l’ordre de 0,3 millimètres.
L’usinage de la face extérieure 210a de la couche anti-usure 200 est réalisé en prenant comme référentiel le référentiel d’usinage des faces latérales 122 du pied 121 d’aube 12, ce qui permet de maîtriser l’orientation et l’épaisseur de la couche anti-usure 200. On assure alors un meilleur positionnement du pied 121 d’aube 12 dans l’alvéole 101 du disque rotor 10, ainsi qu’une meilleure répartition des contraintes.
Ainsi, grâce à un tel procédé de préparation des pieds d’aube avant montage, il est possible d’augmenter de façon très importante la durée de vie des interfaces entre les pieds 121 d’aube 12 et les alvéoles 101 du disque rotor 10, notamment par une meilleure répartition des efforts sur l’ensemble de la surface de la couche anti-usure 200.
Le procédé de préparation 300 décrit précédemment peut être intégré dans un procédé de fabrication d’une aube de turbomachine.
Le procédé de préparation 300 décrit précédemment peut également être intégré dans un procédé plus global de montage d’une aube 12 dans un disque rotor 10 ou encore d’un ensemble rotor.
Le procédé de préparation 300 décrit précédemment peut également être intégré dans un procédé plus global de réparation d’un organe anti-usure au niveau de la jonction entre le pied d’aube et l’alvéole, que le montage initial ait été réalisé conformément à l’invention ou avec un autre type d’organe anti-usure qu’il soit métallique ou non métallique.
est un gaz à température et pression ambiantes, et
dans lequel la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement est de l’huile de pyrolyse et est présente dans une quantité de 10 % en poids à 90 % en poids, sur la base de ladite matière première totale, et la au moins une première matière première de noir de carbone est présente dans une quantité de 10 % en poids à 90 % en poids sur la base de ladite matière première totale.
28. Un procédé de production d’un noir de carbone comprenant :
En ce qui concerne le noir de carbone formé par l’un quelconque des procédés de la présente invention, le noir de carbone formé ou produit peut être une quelconque qualité de renforcement ou de non-renforcement du noir de carbone. Des exemples de qualités de renforcement sont N110, N121, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358 et N375. Des exemples de qualités de semi-renforcement sont N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787 et/ou N990.
Le noir de carbone peut être un noir de fourneau.
Le noir de carbone peut être caractérisé par une surface spécifique, structure, taille d’agrégat, forme et répartition ; et/ou des propriétés chimiques et physiques de la surface. Les propriétés de noir de carbone sont déterminées analytiquement par des essais connus dans l’art. Par exemple la surface d’adsorption d’azote et la surface par épaisseur statistique (STSA), une autre mesure de la surface, sont déterminées par l’adsorption d’azote suivant la procédure d’essai ASTM D6556. L’indice d’iode peut être mesuré au moyen de la procédure ASTM D-1510. La « structure » du noir de carbone illustre la taille et la complexité d’agrégats de noir de carbone formés par la fusion de particules de noir de carbone primaires entre elles. Telle qu’utilisée ici, la structure du noir de carbone peut être mesurée en tant que l’indice d’absorption d’huile (OAN) pour le noir de carbone non écrasé, exprimé en millimètres d’huile pour 100 grammes de noir de carbone, selon la procédure énoncée dans l’ASTM D-2414. L’indice d’absorption d’huile d’échantillon comprimé (COAN) mesure cette partie de la structure du noir de carbone qui n’est pas facilement altérée par application de contrainte mécanique. Le COAN est mesuré selon l’ATSM D3493. La répartition de la taille des agrégats (ASD) est mesurée selon le procédé ISO 15825 en utilisant la photosédimentométrie centrifuge à disque avec un modèle BI-DCP fabriqué par Brookhaven Instruments.
Les matériaux de noir de carbone ayant des propriétés appropriées pour une application spécifique peuvent être sélectionnés et définis par les normes ASTM (voir, par exemple, ASTM D 1765 Standard Classification System for Carbon Blacks Used in Rubber Products), par exemple, noirs de carbone de séries N100, N200, N300, N500, N600, N700 ; N800 ou N900, par exemple, noirs de carbone N110, N121, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358, N375, N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787 ou N990, ou autres spécifications de qualité commerciales.
Le noir de carbone peut présenter une quelconque STSA telle qu’allant de 5 m2/g à 250 m2/g, 11 m2/g à 250 m2/g, 20 m2/g à 250 m2/g ou plus, par exemple, au moins 70 m2/g, tel que de 70 m2/g à 250 m2/g, ou 80 m2/g à 200 m2/g ou de 90 m2/g à 200 m2/g, ou de 100 m2/g à 180 m2/g, de 110 m2/g à 150 m2/g, de 120 m2/g à 150 m2/g et similaire. En option, le noir de carbone peut présenter un indice d’iode (N° I2) d’environ 5 à environ 35 mg I2/g de noir de carbone (selon l’ASTM D1510).
Les particules de noir de carbone divulguées dans les présentes peuvent présenter une surface BET, mesurée par la technique Brunauer/Emmett/Teller (BET) selon la procédure de l’ASTM D6556, de 5 m2/g à 300 m2/g, par exemple, entre 50 m2/g et 300 m2/g, par exemple entre 100 m2/g et 300 m2/g. La surface BET peut être d’environ 100 m2/g à environ 200 m2/g ou d’environ 200 m2/g à environ 300 m2/g.
L’indice d’absorption d’huile (OAN) peut être de 40 mL/100 g à 200 mL/100 g, par exemple entre 60 mL/100 g et 200 mL/100 g, tel qu’entre 80 mL/100 g et 200 mL/100 g, par exemple, entre 100 mL/100 g et 200 mL/100 g ou entre 120 mL/100 g et 200 mL/100 g, entre 140 mL/100 g et 200 mL/100 g, entre 160 et 200 mL/100 g ou tel qu’entre 40 mL/100 g et 150 mL/100 g ou 40 mL/100 g et 150 mL/100 g.
Le COAN peut être dans la plage d’environ 40 mL/100 g à environ 150 mL/100 g, par exemple entre 55 mL/100 g à environ 150 mL/100 g, tel qu’entre environ 80 mL/100 g à environ 150 mL/100 g, ou entre environ 80 mL/100 g à environ 120 mL/100 g.
Le noir de carbone peut être un produit carboné contenant des espèces contenant du silicium et/ou des espèces contenant du métal et similaires, qui peut être obtenu en incluant l’étape supplémentaire d’introduction de telles espèces conjointement ou en plus de l’une ou l’autre ou des deux matières premières produisant du noir de carbone. Le noir de carbone peut être aux fins de la présente invention, un agrégat à phases multiples comprenant au moins une phase carbone et au moins une phase espèce contenant du métal ou une phase espèce contenant du silicium (également connu sous le nom de noir de carbone traité au silicium, tel que les matériaux ECOBLAK™ de chez Cabot Corporation).
Comme indiqué, le noir de carbone peut être un noir de caoutchouc, et en particulier une qualité de renforcement de noir de carbone ou une qualité de semi-renforcement de noir de carbone.
En option, le noir de carbone de la présente invention peut présenter des groupes fonctionnels ou des groupes chimiques (par exemple, dérivés de petites molécules ou polymères, soit ioniques soit non ioniques) qui sont directement attachés à la surface carbonée (par exemple, attachés de manière covalente). Des exemples de groupes fonctionnels qui peuvent être directement attachés (par exemple de manière covalente) à la surface des particules de noir de carbone et de procédés pour réaliser la modification de surface sont décrits, par exemple, dans le brevet US n° 5 554 739 délivré à Belmont le 10 septembre 1996 et le brevet US n° 5 922 118 délivré à Johnson et al. le 13 juillet 1999. A titre d’illustration, un noir de carbone modifié en surface qui peut être employé ici est obtenu en traitant le noir de carbone avec des sels de diazonium formés par la réaction d’acide sulfanilique ou bien d’acide para-amino-benzoïque (PABA) avec du HCl et du NaNO2. La modification de surface par des processus à l’acide sulfanilique ou para-amino-benzoïque au moyen de sels de diazonium, par exemple, aboutit à un noir de carbone présentant des quantités efficaces de groupes caractéristiques hydrophiles sur le revêtement carboné.
Le noir de carbone peut être modifié en surface selon le brevet US n° 8 975 316 délivré à Belmont et al.
D’autres techniques qui peuvent être utilisées pour fournir des groupes fonctionnels attachés à la surface du noir de carbone sont décrites dans le brevet US n° 7 300 964, délivré à Niedermeier et al, le 27 novembre 2007.
Du noir de carbone oxydé (modifié) peut être préparé d’une manière similaire à celle utilisée sur le noir de carbone, comme décrit, par exemple, dans le brevet US n° 7 922 805 délivré à Kowalski et al. le 12 avril 2011, et dans le brevet US n° 6 471 763 délivré à Karl le 29 octobre 2002. Un noir de carbone oxydé est un noir qui a été oxydé au moyen d’un agent oxydant afin d’introduire des groupes ioniques et/ou ionisables sur la surface. De telles particules peuvent avoir un degré plus élevé de groupes contenant de l’oxygène sur la surface. Les agents oxydants incluent, mais sans s’y limiter, de l’oxygène gazeux, de l’ozone, des peroxydes tels que du peroxyde d’hydrogène, des persulfates, y compris du persulfate de sodium et de potassium, des hypohalites tels que de l’hypochlorite de sodium, des acides oxydants tels qu’un acide nitrique et des oxydants contenant un métal de transition, tels que des sels de permanganate, du tétroxyde d’osmium, des oxydes de chrome ou du nitrate d’ammonium cérique. Des mélanges de comburants peuvent également être utilisés, en particulier des mélanges de comburants gazeux tels qu’oxygène et ozone. D’autres procédés de modification de surface, tels que la chloration ou sulfonylation, peuvent également être employés pour introduire les groupes ioniques ou ionisables. Le noir de carbone peut être modifié en surface par un quelconque procédé connu de l’homme du métier. Par exemple, le noir de carbone peut être traité thermiquement comme décrit dans le document US10767028, dont le contenu est incorporé aux présentes à titre de référence.
Le noir de carbone peut être utilisé dans diverses applications, telles que, par exemple, comme renforcement dans les produits caoutchouteux, par exemple, composants de pneus.
Aussi, chaque nacelle 10 est commandée indépendamment. Il est ainsi possible d’obtenir une poussée résultante qui procure au fuselage un moment de tangage, de roulis ou de lacet, pour améliorer la maniabilité de l’avion en virage, descente ou montée, pour équilibrer l’avion. L’empennage de l’avion devient optionnel car les fonctions de stabilisation, d’équilibrage et de montée/descente de l’avion peuvent être assurées par un contrôle synchrone ou différentiel entre les deux groupes propulsifs et par les surfaces fixes de la nacelle
Dans une variante non illustrée, une conduite flexible (télescopique ou déformable) permet d’alimenter la nacelle en gaz sous pression pour entraîner les soufflantes quelle que soit la position de la nacelle.
Aussi, des moyens internes, par exemple télescopiques, permettent de régler la position des parois inférieure 12 et supérieure 14 par rapport à l’axe de la soufflante 22.1. Ainsi, l’orientation des parois 12, 14, et donc la portance obtenue par les parois 12 et 14, peut être désolidarisée de la direction de la poussée (direction de l’axe 22.1), afin de plus ou moins combiner la portance et la direction de la poussée selon la manœuvre que le pilote souhaite effectuer.
Dans un mode de réalisation alternatif non illustré, la soufflante 22 est entraînée par un moteur électrique intégré à la nacelle 10.
La illustre une variante de la nacelle 10. La nacelle 10 comporte au moins deux soufflantes non-coaxiales 22, dont une seule est visible dans cette coupe selon un axe 22.1 de la soufflante 22.
La soufflante 22 est solidaire d’un arbre supporté par des paliers. Des bras de supports 32 relient les paliers aux parois inférieure 12 et supérieure 14.
La soufflante 22 génère un flux d’air F annulaire dont la direction principale est coaxiale à l’axe 22.1 de la soufflante 22.
Dans une partie aval de la nacelle 10 sont agencés deux volets 34 de tuyère, respectivement reliés par des pivots 36 aux parois inférieure 12 et supérieure 14.
Dans une alternative non représentée, un seul volet 34 est agencé, par exemple sur la paroi inférieure 12 (respectivement supérieure 14) en vis-à-vis d’une paroi supérieure 14 fixe (respectivement inférieure 12 fixe).
Le pivotement des volets 34 génère une déviation du flux F vers un flux F’ ayant une direction inclinée d’un angle α par rapport à l’axe de la soufflante 22.1 (qui est ici sensiblement parallèle à l’axe X). Ainsi, le flux F’, combiné aux autres flux F’ des autres soufflantes 22 de la nacelle 10 génère une poussée résultante TR, TL.
Le pivotement des volets 34 se fait sensiblement autour de l’axe Y.
Les pointillés illustrent une autre position possible des volets 34.