INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble des composants de la puce 2 sont entourés par un anneau de garde 26 (ou « guard ring » en anglais).
Cette topologie à titre d’exemple comprend :
- deux premières aires de soudure 6, disposées sur la gauche de la puce 2, sur lesquelles sont soudés deux premiers fils de connexion 10,
- deux troisièmes aires de soudure 8a et 8b, disposées respectivement en haut à gauche et en bas à gauche de la puce 2, sur lesquelles sont soudés deux troisièmes fils de connexion 14a et 14b, et
- une ligne de transmission intégrée de sortie 25a, 25b en forme de C inversé disposée sur la droite de la puce 2, qui sert à la fois de deuxième aire de soudure 7 (le fût du C inversé) sur laquelle sont soudés six deuxièmes fils de connexion 12 et de quatrièmes aires de soudure 22a et 22b (les deux traverses du C inversé) sur lesquelles sont soudés trois quatrièmes fils de connexion 23a en partie supérieure et trois quatrièmes fils de connexion 23b en partie inférieure.
La ligne de transmission intégrée de sortie 25a, 25b sert ainsi à la fois d’aire de soudure pour la sortie RF et la polarisation de sortie et d’inductance shunt de sortie.
Le moule 200 est monté de façon rotative sur un axe d’entraînement (non représenté) centré sur l’axe X-X, et comprend un mandrin 210. Le mandrin 210 comprend une paroi annulaire prenant la forme d’un fût sur lequel est destinée à être enroulée une préforme fibreuse 250, et deux flasques latéraux 213 et 214. Le mandrin 210 est maintenu sur son axe d’entraînement par l’intermédiaire de rayons non représentés.
Les flasques latéraux 213 et 214 forment un appui destiné à recevoir les parties rabattues de la préforme 250 enroulée sur le mandrin 210, et qui sont destinées à former les brides amont 12 et aval 13 du carter de soufflante 10.
Le moule 200 comprend également un contre-moule composé d’une pluralité de secteurs angulaires 230 assemblés de façon étanche sur le mandrin 210, et au moins deux cales de compactage 241 et 242, une de chaque côté du moule.
Dans le cas particulier où les cales de compactage 241 et 242 ne servent qu’à compacter la préforme et sont enlevées du moule avant l’injection et remplacées par un secteur ayant la forme finale et par une membrane ou une bâche à vide, il ne peut y avoir que deux cales de compactage, une de chaque côté.
Le mandrin 210 est formé de deux demi-fûts 211 et 212 assemblés entre eux par un système vis-écrou 220. Le système vis-écrou 220 selon l’art antérieur comprend une vis 221 vissée dans un insert 222. L’insert 222 est lui-même vissé ou collé ou coincé ou verrouillé dans un des demi-fûts.
La représente, de manière schématique et partielle, un système vis-écrou assemblant deux demi-fûts 411 et 412 d’un moule 400 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Le demi-fût 411 comprend un écrou 422 intégré à une plaque 423 fixée au demi-fût 411. La plaque 423 est, par exemple, fixée au demi-fût 411 par des vis d’assemblage 424. Le demi-fût 412 est assemblé au demi-fût 411 grâce à une vis 421 vissée dans l’écrou 422, la vis 421 étant insérée dans des trous en vis-à-vis des demi-fûts 411 et 412.
L’écrou 422 peut, par exemple, être soudé à la plaque 423 ou être intégré à la structure initiale de la plaque 423.
Comme les vis d’assemblage 424 qui maintiennent la plaque 423 ne sont pas sollicitées en traction pendant les cycles thermiques, les filetages des vis 424 s’abiment moins et l’opération de maintenance est facilitée. Néanmoins, si un des écrous 422 intégré à la plaque 423 doit être changé, il faut changer toute la plaque 423 ou alors souder un nouvel écrou, mais cela reste plus simple que de décoincer un insert de l’art antérieur.
La représente, de manière schématique et partielle, un système vis-écrou assemblant deux demi-fûts 511 et 512 d’un moule 500 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Le demi-fût 511 comprend un écrou 522 placé dans un insert ou logement présent sur la surface de ce demi-fût 511. L’insert est maintenu fermé pour que l’écrou 522 soit maintenu en place sur le demi-fût 511 lors du démoulage du moule 500, l’insert est ainsi plaqué sur une surface du demi-fût 511. Le demi-fût 512 est assemblé au demi-fût 511 grâce à une vis 521 vissée dans l’écrou 522, la vis 521 étant insérée dans des trous en vis-à-vis des demi-fûts 511 et 512.
L’insert est, par exemple, maintenu fermé par au moins une rondelle 524 maintenue par au moins une vis 525 sur la surface du demi-fût 511. Comme les vis 525 qui maintiennent la ou les rondelles 524 ne sont pas sollicitées en traction pendant les cycles thermiques, les filetages s’abiment peu et l’opération de maintenance est facilitée. Néanmoins, il est toujours nécessaire de récupérer la vis lors du démoulage du moule 500.
L’insert peut, par exemple, être une cavité creusée sur la surface du demi-fût 511, l’écrou 522 étant placé dans cette cavité.
La représente, de manière schématique et partielle, un système vis-écrou 620 assemblant deux demi-fûts 611 et 612 d’un moule 600 selon un troisième mode de réalisation de l’invention.
Les deux demi-fûts 611 et 612 comprennent chacun une encoche 6112 et 6122 en vis-à-vis dans lesquelles est insérée une vis 621. La vis 621 est fixée sur la surface 6121 du premier demi-fût 612 par une liaison pivot 623 lui permettant de pivoter et de sortir des deux encoches 6112 et 6122.
Le système vis-écrou 620 comprend également un écrou 622 placé sur la surface 6111 du deuxième demi-fût 611 et vissé à la vis 621 de manière à ce que la vis 621 soit maintenue dans les deux encoches 6112 et 6122.
Le bossage 55 inséré dans le trou traversant 34h de la deuxième barre omnibus 3 supporte les portions de croisement 41c et 42c. Le bossage 55 peut être utilisé pour positionner les barres omnibus 2 et 3 dans la première direction X et la deuxième direction Y. De plus, le bossage 55 peut maintenir une distance nécessaire entre la première barre omnibus 2 et les barres omnibus 3 et 4 dans la troisième direction Z, et peut maintenir une distance nécessaire entre la deuxième barre omnibus 3 et la troisième barre omnibus 4.
Tel que décrit ci-dessus, le connecteur de jonction 1 du présent mode de réalisation comporte la pluralité de barres omnibus 2, 3 et 4, et le logement 5. Le logement 5 retient la pluralité de barres omnibus 2, 3 et 4. Les barres omnibus 2, 3 et 4 comportent : une pluralité de portions de borne de sortie s’étendant dans la première direction X ; un corps principal s’étendant dans la deuxième direction Y et connectant la pluralité de portions de borne de sortie ; et une portion de borne d’entrée. Par exemple, la première barre omnibus 2 comporte : la pluralité de portions de borne de sortie 21, 22 et 23 ; le corps principal 24 connectant les portions de borne de sortie 21, 22 et 23 ; et la portion de borne d’entrée 25 connectée au corps principal 24.
Les portions de borne de sortie des barres omnibus 2, 3 et 4 comportent chacune : une portion d’extrémité distale positionnée au niveau d’une extrémité distale de la portion de borne de sortie ; et une portion d’extrémité proximale connectant la portion d’extrémité distale au corps principal. Par exemple, les portions de borne de sortie 21, 22 et 23 de la première barre omnibus 2 ont des portions d’extrémité distale 21a, 22a et 23a connectées à des bornes appariées, et des portions d’extrémité proximale 21b, 22b et 23b, respectivement. Le logement 5 retient la pluralité de barres omnibus 2, 3 et 4 dans un état où les corps principaux 24, 34 et 44 sont agencés en parallèle dans la première direction X et les portions d’extrémité distale 21a, 31a, 41a, 22a, 32a, 42a, 23a, 33a et 43a sont agencées en parallèle dans la deuxième direction Y sur le même plan.
La portion d’extrémité proximale d’une barre omnibus a une portion de croisement croisant le corps principal d’une autre barre omnibus. Par exemple, les portions d’extrémité proximale 31b et 32b de la deuxième barre omnibus 3 comportent les portions de croisement 31c et 32c croisant le corps principal 24 de la première barre omnibus 2. Les portions d’extrémité proximale 41b et 42b de la troisième barre omnibus 4 ont des portions de croisement 41c et 42c croisant le corps principal 24 de la première barre omnibus 2 et le corps principal 34 de la deuxième barre omnibus 3.
De cette manière, en agençant les portions d’extrémité distale 21a, 31a, 41a, 22a, 32a, 42a, 23a, 33a et 43a de la pluralité de barres omnibus 2, 3 et 4 sur le même plan dans le connecteur de jonction 1 du présent mode de réalisation, il est possible d’obtenir une réduction de la hauteur du connecteur de jonction 1. En conséquence, le connecteur de jonction 1 selon le présent mode de réalisation peut obtenir la réduction de la hauteur du connecteur de jonction 1.
Dans le présent mode de réalisation, la portion d’extrémité distale et le corps principal sont situés sur le même plan dans une barre omnibus. Par exemple, dans la deuxième barre omnibus 3, les portions d’extrémité distale 31a, 32a et 33a, et le corps principal 34, sont situés sur le même plan. En outre, la portion de croisement fait saillie dans la troisième direction par rapport aux portions d’extrémité distale 31a, 32a et 33a et au corps principal 34. De plus, les portions d’extrémité distale 21a, 31a, 41a, 22a, 32a, 42a, 23a, 33a et 43a de la pluralité de barres omnibus 2, 3 et 4, et les corps principaux 24, 34 et 44, sont situés sur le même plan. Avec une telle configuration, il est possible de réduire la hauteur du connecteur de jonction 1. Cette configuration permet également à la pluralité de connecteurs 200 ayant la même forme d’être connectés au connecteur de jonction 1.
Les corps principaux 24 et 34 du présent mode de réalisation ont respectivement des trous traversants 24h et 34h formés au niveau de positions étant face aux portions de croisement 31c, 32c, 41c et 42c. Le logement 5 comporte le bossage 55 qui est inséré à travers les trous traversants 24h et 34h et supporte les portions de connexion 31c, 32c, 41c et 42c. Le bossage 55 peut garder de manière appropriée la taille de l’interstice entre les corps principaux 24 et 34 et les portions de connexion 31c, 32c, 41c et 42c. De plus, le bossage 55 peut renforcer les barres omnibus 2 et 3.
Au demeurant, le nombre de portions de borne de sortie que comportent les barres omnibus 2, 3 et 4 n’est pas limité à trois étant le nombre dans l’exemple illustré. Le nombre de portions de borne de sortie que comporte une barre omnibus peut être de deux ou quatre ou plus. Le nombre de portions d’ajustement que comporte le logement 5 est déterminé selon le nombre de portions de borne de sortie. Le nombre de barres omnibus retenues par le logement 5 n’est pas limité à trois étant le nombre dans l’exemple illustré. Le nombre de barres omnibus retenues par le logement 5 peut être de deux ou quatre ou plus.
Les directions de saillie des portions de borne d’entrée 25, 35 et 45 par rapport aux corps principaux 24, 34 et 44 ne sont pas limitées aux directions dans l’exemple illustré. Par exemple, les portions de borne d’entrée 25, 35 et 45 peuvent faire saillie dans la deuxième direction Y. Le logement 5 peut être formé par un traitement en moule sur les barres omnibus 2, 3 et 4.
Un deuxième mode de réalisation va être décrit. La est une vue en perspective d’un connecteur de relais selon le deuxième mode de réalisation ; la est une vue en perspective d’un conducteur selon le deuxième mode de réalisation ; la est une vue en perspective éclatée du conducteur selon le deuxième mode de réalisation ; et la est une vue en section transversale d’un connecteur de jonction selon le deuxième mode de réalisation. Le deuxième mode de réalisation est différent du premier mode de réalisation en ce que le conducteur comporte une pluralité d’éléments, par exemple.
Tel qu’illustré sur la , le connecteur de jonction 1 selon le deuxième mode de réalisation comporte un premier conducteur 6, un deuxième conducteur 7, un troisième conducteur 8 et un logement 5. De même que le connecteur de jonction 1 du premier mode de réalisation, le connecteur de jonction 1 connecte un connecteur 100 sur le côté entrée à une pluralité de connecteurs appariés 200.
Tel qu’illustré sur les FIGS. 7 et 8, chacun du premier conducteur 6, du deuxième conducteur 7 et du troisième conducteur 8 est constitué d’une combinaison de conducteurs en forme de plaque. Le premier conducteur 6 comporte une pluralité d’éléments de borne 61, 62 et 63 et un élément de connexion 64. Le deuxième conducteur 7 comporte une pluralité d’éléments de borne 71, 72 et 73 et un élément de connexion 74. Le troisième conducteur 8 comporte une pluralité d’éléments de borne 81, 82 et 83 et un élément de connexion 84.
Chacun des éléments de borne 61, 62 et 63 est formé d’une plaque de métal conducteur et a une forme de plaque plate. L’élément de borne 61 comporte une portion de borne de sortie 61a, une portion de base 61b et une portion de borne d’entrée 61c. La portion de borne de sortie 61a, la portion de base 61b et la portion de borne d’entrée 61c s’étendent en ligne droite. La portion de borne de sortie 61a est connectée à une extrémité de la portion de base 61b, tandis que la portion de borne d’entrée 61c est connectée à l’autre extrémité de la portion de base 61b. La portion de borne de sortie 61a est connectée à une borne du connecteur apparié 200. La portion de borne d’entrée 61c est connectée à une borne du connecteur 100 sur le côté entrée.
L’élément de borne 62 comporte une portion de borne de sortie 62a et une portion de base 62b. La portion de borne de sortie 62a et la portion de base 62b s’étendent en ligne droite. La portion de borne de sortie 62a est une portion connectée à une borne du connecteur apparié 200, et est connectée à une extrémité de la portion de base 62b. L’élément de borne 63 a la même forme que l’élément de borne 62, et a une portion de borne de sortie 63a et une portion de base 63b.
L’élément de connexion 64 est formé d’une plaque de métal conducteur. L’élément de connexion 64 comporte des portions de croisement en forme de plaque plate 64m et 64n, une première portion de contact 64a, une deuxième portion de contact 64b et une troisième portion de contact 64c. La première portion de contact 64a, la deuxième portion de contact 64b et la troisième portion de contact 64c sont chacune formées ployant une partie d’une plaque de métal. La première portion de contact 64a est disposée au niveau d’une extrémité de l’élément de connexion 64, tandis que la troisième portion de contact 64c est disposée au niveau de l’autre extrémité de l’élément de connexion 64. La deuxième portion de contact 64b est disposée au niveau d’une portion centrale de l’élément de connexion 64. La portion de croisement 64m connecte la première portion de contact 64a et la deuxième portion de contact 64b l’une à l’autre. La portion de croisement 64n connecte la deuxième portion de contact 64b et la troisième portion de contact 64c l’une à l’autre. Chacune des portions de contact 64a, 64b et 64c fait saillie dans la direction d’épaisseur par rapport aux portions de croisement 64m et 64n.
Comme illustré sur la , le boîtier 30 comprend une face distale 35 s’étendant dans un plan P vertical et longitudinal, ou sensiblement vertical et longitudinal. La face distale 35 est orientée du côté intérieur du véhicule. Ainsi, la face distale 35 est en vis-à-vis d’un plan médian vertical et longitudinal du véhicule (non représenté).
L’agencement 3 comprend encore une plaque ou cale 40.
Comme illustré sur la , la plaque 40 est destinée à venir en vis-à-vis de la face distale 35. Par exemple, la plaque 40 vient directement au contact de la face distale 35 du boîtier 30. Avantageusement, comme illustré sur la , l’agencement 3 comprend encore une entretoise 65. L’entretoise 65 est par exemple une rondelle apte à laisser passer le goujon 61. L’entretoise 65 est placée entre la face distale 35 du boîtier 30 et la plaque 40. Autrement dit, l’entretoise 65 est prise en sandwich entre la face distale 35 et la plaque 40.
De préférence, comme illustré sur les figures 3 à 6, les moyens de positionnement 50 comprennent un pion de centrage avant 52 fixé sur la face distale 35 du boîtier 30. Par exemple, le pion de centrage avant 52 est fixé par soudage, notamment par un arc circulaire. Le pion de centrage avant 52 s’étend transversalement vers l’intérieur du véhicule. Les moyens de positionnement 50 comprennent encore un orifice avant 54 ménagé sur la plaque 40. Ainsi, l’orifice avant 54 est destiné à s’insérer sur le pion de centrage avant 52.
Avantageusement, comme illustré sur les figures 3 à 6, les moyens de positionnement 50 comprennent deux pions de centrage avant 52, 52’ fixés sur ou à proximité de la face distale 35 du boîtier 30. Par exemple, les pions sont soudés sur le boîtier, notamment par un arc circulaire. Les deux pions de centrage avant 52, 52’ s’étendent transversalement vers l’intérieur du véhicule. Les pions avant 52, 52’ sont alors parallèles ou sensiblement parallèles. Dans ce cas, les moyens de positionnement 50 comprennent deux orifices avant 54, 54’ ménagés sur la plaque 40. Les deux orifices avant 54, 54’ sont destinés à s’insérer sur les deux pions de centrage avant 52, 52’.
Alternativement, ou en complément, comme illustré sur la , les moyens de positionnement 50 comprennent deux pions de centrage arrière 51, 51’ fixés sur le côté de caisse 10. Par exemple, les pions arrière sont fixés par soudage, notamment par un arc électrique circulaire. Les deux pions de centrage arrière 51, 51’ s’étendent transversalement, ou sensiblement transversalement, vers l’extérieur du véhicule. En cas de rail de guidage 20 courbé illustré sur les figures 2 et 9, par exemple, le pion de centrage arrière 51’ ne s’étend pas transversalement. Les moyens de positionnement 50 comprennent alors deux orifices arrière 53, 53’ ménagés sur le rail de guidage 20. Les deux orifices arrière 53, 53’ sont destinés à s’insérer sur les deux pions de centrage arrière 51, 51’.
Par exemple, les pions de centrage avant et/ou arrière sont de section circulaire et les orifices correspondant sont de section circulaire également. Par exemple, le jeu entre le diamètre de la section d’un pion de centrage et le diamètre de l’orifice correspondant est faible. Par exemple le diamètre de l’orifice est de l’ordre de 0.1 mm à 0.2 mm supérieur au diamètre de la section du pion. Avantageusement, le diamètre d’un pion de centrage est compris entre 4 mm et 6 mm, de préférence de l’ordre de 5 mm.
Concernant la plaque 40, de préférence l’orifice avant 54 est circulaire alors que l’autre orifice avant 54’ est oblong ou de type lumière. Par exemple, comme illustré sur les figures 4 à 6, l’orifice oblong 54’ s’étend vers le haut et vers l’avant, par exemple en ayant un grand axe dirigé ou sensiblement dirigé vers l’axe du trou 54. Ainsi, la coopération du trou oblong 54’ avec le pion 52’ tolère un peu de jeu. Autrement dit, la coopération trou 54’/pion 52’ empêche le pivotement de la plaque autour du pion 52. Grâce à ces pions avant, la cale 40 est positionnée précisément par rapport au boîtier 30, et par conséquent par rapport au côté de caisse.
Comme illustré sur les figures 5, 6, 8 et 9, les moyens de maintien 60 comprennent une tige filetée ou goujon 61 d’axe A ( ) s’étendant depuis le rail de guidage 20. La tige fileté ou goujon 61 s’étend au niveau de l’extrémité avant 21 du rail de guidage. La tige filetée 61 s’étend transversalement, ou sensiblement transversalement, vers l’intérieur du véhicule. Avantageusement, comme illustré notamment sur la , le rail comprend une platine 23 de fixation de la tige filetée 61. A noter que le rail illustré sur la est un rail destiné à équiper un côté de caisse droit, c’est-à-dire opposé au côté de caisse illustré sur les autres figures. Le boîtier 30 comprend alors un trou de passage 31 pour la tige filetée 61 illustré sur les figures 3 et 7. La plaque 40 comprend également un trou ou une boutonnière ou une lumière 41, de préférence un trou oblong, de passage de la tige filetée 61 (figures 4 et 5). Les moyens de maintien 60 comprennent encore un écrou 62 destiné à coopérer avec la tige filetée 61 (figures 6 et 8). La coopération de l’écrou 62 avec la tige filetée 61 permet de maintenir en position l’extrémité avant 21 du rail de guidage 20 par rapport au boîtier 30 ce qui sera détaillé plus loin.
De plus, les moyens de maintien 60 comprennent au moins un trou 63 ménagé dans le rail de guidage 20. Les moyens de maintien 60 comprennent alors au moins un moyen de fixation coopérant avec l’au moins un trou 63 de sorte à fixer le rail de guidage 20 sur le côté de caisse 10. De préférence, le moyen de fixation est de type vis/écrou (non illustré).
De préférence, comme illustré sur la , deux trous 63 sont ménagés dans la partie arrière du rail 20 de sorte à coopérer avec des trous ménagés dans le côté de caisse 10 et/ou avec des moyens de fixation. Par exemple, chaque moyen de fixation traverse chaque trou 63 et un trou ménagé dans le côté de caisse. Dans ce cas, le moyen de fixation est par exemple un boulon ou un rivet. Alternativement, une tige filetée est fixée sur le côté de caisse, par exemple par soudage ou brasage ou collage ou maintenu sur le côté de caisse par un autre moyen, de sorte que la tige filetée traverse le trou 63 et coopère avec un écrou pour assurer la fixation de l’arrière 22 du rail sur le côté de caisse.
De préférence, comme illustré sur les figures 3 à 7, le boîtier 30 est obtenu à partir de deux demi-coques 32, 33. De préférence, chaque demi-coque est une tôle emboutie. De préférence encore, chaque demi-coque s’étend sensiblement dans un plan transversal et longitudinal. Ainsi, le boîtier comprend une demi-coque supérieure 32 et une demi-coque inférieure 33. De préférence, les demi-coques sont fixées l’une à l’autre par soudage. Avantageusement, comme illustré sur la , la soudure entre les demi-coques est de type cordon de soudure S continu, notamment réalisé à l’arc électrique, de sorte à éviter les problématiques d’étanchéité et/ou de corrosion.
De préférence, la face distale 35 du boîtier 30 s’étend sur une seule demi-coque 32; 33 ou sensiblement sur une seule demi-coque. Pour cela, comme illustré sur la , en cas de face distale 35 ménagée sur la demi-coque inférieure 33, la demi-coque inférieure s’étend vers le haut au niveau de la face distale. Dans ce cas, le cordon S ne s’étend pas intégralement dans un plan transversal et longitudinal ou sensiblement dans un plan transversal et longitudinal, le cordon S formant une déviation vers le haut, par exemple en formant une courbe. Comme illustré sur la , le pion 52 est fixé sur la demi-coque inférieure 33 et le pion 52’ est fixé sur la demi-coque supérieure 32.
Alternativement, la face distale est ménagée sur la demi-coque supérieure 32. La demi-coque supérieure 32 s’étend alors vers le bas au niveau de la face distale. Le cordon de soudure S forme alors une déviation vers le bas, par exemple en formant une courbe.
A noter que le boîtier 30 est fixé au côté de caisse 10, par exemple par soudage, par exemple par l’intermédiaire d’une feuillure.
Les emplacements des pions de centrages 51, 51’ sur le côté de caisse et les emplacements des pions 52, 52’ sur le boîtier sont déterminés très précisément puisqu’ils définissent le positionnement final du rail de guidage par rapport au côté de caisse. Le positionnement du rail a une grande importance vis-à-vis du positionnement de la porte qu’il va guider et/ou supporter. De préférence, un pointage laser est réalisé sur le côté de caisse ainsi que sur le boîtier qui fait partie du côté de caisse. Le laser peut ainsi prendre en compte les éventuelles dispersions de chaque côté de caisse et définir en fonction de celles-ci notamment les emplacements précis des pions. De préférence, chaque pion 51, 51’ est ensuite fixé par soudage, par exemple par un robot 70 depuis l’extérieur du côté de caisse, comme illustré sur la , au niveau des points définis par le laser. De préférence, chaque pion 52, 52’ est également fixé par soudage sur le boîtier par le robot, depuis l’intérieur du côté de caisse, la tête de robot ayant alors accès sans difficulté.