INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un module d’élimination en communication fluidique via une valve intermédiaire avec la voie d’entrée du tube à décharge, le module d’élimination comprenant : - une pompe du module d’élimination, configurée pour introduire le mélange gazeux dans le module d’élimination, via une valve d’introduction du module d’élimination configurée pour ouvrir ou fermer un conduit d’entrée du mélange gazeux dans le module d’élimination, une autre valve de sortie du module d’élimination assurant une communication fluidique du module d’élimination avec le tube à décharge du dispositif lorsqu’elle est ouverte, - un capteur de détection du gaz inflammable configuré pour détecter le gaz inflammable dans le mélange gazeux, - le conduit d’entrée, configuré pour amener le mélange gazeux jusqu’au capteur de détection du gaz inflammable lorsque la valve d’introduction du module d’élimination est ouverte; - un absorbeur en communication fluidique avec le conduit d’entrée, l’absorbeur étant configuré pour éliminer du mélange gazeux le gaz inflammable détecté par le capteur de détection, - la valve de sortie du module d’élimination étant configurée pour être ouverte lorsque le capteur de détection indique que le gaz inflammable a été éliminé du mélange gazeux, - une pompe du module complémentaire configurée pour faire circuler le mélange gazeux dans le module d’élimination jusqu’à ce que le gaz inflammable soit éliminé du mélange gazeux, dans lequel l’unité de pilotage et de traitement est configurée pour piloter un fonctionnement du dispositif de manière à mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’un des modes de mise en œuvre décrit ci-avant.
Selon ces dispositions, le mélange gazeux est débarrassé d’un éventuel gaz inflammable, par exemple de l’oxygène O 2 , avant d’être envoyé dans le tube à décharge.
Selon un mode de réalisation, une longueur du tube à décharge est comprise entre 25 et 40 mm.
Selon un mode de réalisation, un diamètre du tube à décharge est compris entre 4 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, une longueur et un diamètre du tube à décharge sont respectivement égal à 25mm et 10 mm.
Selon ces dispositions, la géométrie du tube de décharge à gaz 1 contribue de manière significative à réduire l'erreur de mesure des concentrations et permet d’obtenir respectivement une tension et une pression de fonctionnement plus facile à gérer, et une meilleure homogénéité des couleurs.
De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles.
Les figures 1, 1A et 2 ont déjà été décrites dans la partie relative à l’état de la technique antérieure.
Les figures 3 à 6 permettent d’illustrer quatre modes de réalisation distincts de modules photovoltaïques 1 conformes à l’invention.
On considère ici que les cellules photovoltaïques 4, interconnectées par des rubans en cuivre étamé soudés, semblables à ceux représentés aux figures 1, 1A et 2, sont des cellules « cristallines », c’est-à-dire qu’elles comportent du silicium mono ou multicristallin, et qu’elles présentent une épaisseur comprise entre 1 et 250 µm.
De plus, la couche avant polymère 2a peut être un film polymère fluoré, d’épaisseur de l’ordre de 20 µm, notamment en éthylène chlorotrifluoroéthylène (ECTFE), par exemple de type Amcor® ECTFE 020.
Les couches d’interface 2b, 2d et 5b peuvent comporter un film encapsulant polymère, par exemple de type A formé par un élastomère thermoplastique à base polyoléfine (TPO) ou de type B formé par un copolymère thermoplastique réticulé ioniquement, par exemple de type Ionomère. L’épaisseur peut être comprise entre 500 et 600 µm. En particulier, pour un film encapsulant polymère de type B, il peut s’agir du KuranSeal-ES® (PV8729D/UV CUT) de la société Kurabo, d’épaisseur 500 µm.
Les couches en verre 2c, 2e et 5c peuvent comporter un verre mince non trempé d’épaisseur comprise entre 500 et 800 µm, par exemple de l’ordre de 550 µm.
La deuxième couche 5, lorsque sous forme de panneau arrière 5, peut comporter une âme 9a en nid d’abeilles en polypropylène et des peaux composites ou plaques 9b, 9c en polypropylène renforcées en verre avec une épaisseur comprise par exemple entre 6 et 10 mm, par exemple de type Nidapan® 8 GR 600 d’épaisseur 10 mm.
Bien entendu, ces choix ne sont nullement limitatifs.
Pour tous les exemples d’empilement décrits en référence aux figures 3 à 6, des tests ont été effectués vis-à-vis de chocs mécaniques de type grêlons pour des niveaux d’énergie de 2 J représentatifs de la norme de certification IEC 61215. Les résultats ont démontré le fait que l’intégration d’un verre non trempé mince dans le module permet d’obtenir un poids réduit tout en ayant une résistance aux chocs conforme aux normes en vigueur.
Afin de décrire les différentes configurations envisagées, on se réfère tout d’abord à la qui illustre, en perspective et en vue éclatée, un premier exemple de réalisation d’un module photovoltaïque 1 conforme à l’invention.
Il est à noter que la correspond à une vue éclatée du module photovoltaïque 1 avant l’étape de lamination du procédé selon l’invention. Une fois l’étape de lamination réalisée, assurant un pressage à chaud et sous vide, les différentes couches sont en réalité au contact les unes aux autres, et notamment interpénétrées les unes dans les autres.
Le module photovoltaïque 1, ou plus précisément l’empilement destiné à former le module photovoltaïque 1, comporte ainsi une première couche 2 formant la face avant du module photovoltaïque 1 et destinée à recevoir un flux lumineux, une pluralité de cellules photovoltaïques 4 disposées côte à côte et reliées électriquement entre elles, un ensemble encapsulant 3 la pluralité de cellules photovoltaïques 4, et une deuxième couche 5 formant la face arrière du module photovoltaïque 1.
Il est en outre à noter qu’une boîte de jonction 7 peut être disposée sur la face avant ou encore sur la face arrière, comme représenté sur les figures 1, 1A et 2, du module photovoltaïque 1.
Conformément à l’invention, et de manière commune aux exemples des figures 3 à 6, la première couche 2 comporte une couche avant réalisée en un matériau polymère 2a, dite « couche avant polymère 2a », et un premier ensemble avant 2b, 2c comprenant une couche avant d’interface 2b et une couche avant en verre, avantageusement en verre non trempé 2c.
sont respectivement des vues de détail de côté et de l’arrière de la carrosserie de la avec une des portes arrière en position ouverte bloquée,
est une vue en perspective du dispositif d’arrimage d’un système de retenue d’une des portes arrière de la carrosserie des figures 1 à 9,
est une vue en perspective du dispositif d’arrimage de la sur laquelle le boitier du dispositif est représenté partiellement,
est une vue en perspective éclatée du dispositif d’arrimage des figures 10 et 11 sur laquelle la sangle du dispositif n’est pas représentée,
est une vue en perspective éclatée du dispositif d’ancrage du système de retenue d’une des portes arrière de la carrosserie des figures 1 à 9,
est une vue en perspective du dispositif d’arrimage des figures 10 à 12 coopérant avec le dispositif d’ancrage de la , et
est une vue en perspective du dispositif d’arrimage d’un système de retenue d’une des portes arrière de carrosserie selon un autre exemple de réalisation.
Sur la , on a représenté une carrosserie, référencée 10 dans son ensemble, destinée à être montée sur un châssis de véhicule de transport routier s’étendant longitudinalement.
La carrosserie 10 comprend deux flancs 12 verticaux opposés s’étendant longitudinalement (un seul étant visible sur la figure), un plafond ou pavillon 14, un plancher 16, et une face avant 18 qui sont assemblés entre eux pour délimiter un espace de chargement intérieur.
Comme illustré plus visiblement à la , la carrosserie 10 comprend également un cadre arrière 20, nommé aussi custode, ayant une fonction de rigidification de la carrosserie. Le cadre arrière 20 rigide est fixé sur les extrémités arrière des flancs 12, du pavillon 14 et du plancher 16.
Le cadre arrière 20 comprend deux montants verticaux 22, une traverse supérieure 24 reliant les extrémités supérieures des montants verticaux 22, et une traverse inférieure 26 formant seuil reliant les extrémités inférieures des montants verticaux 22. Le cadre arrière 20 peut par exemple être réalisé en acier, notamment en acier inoxydable. La traverse supérieure 24 est généralement nommée linteau.
La carrosserie 10 comprend également deux portes arrière 28, 30 articulées chacune à rotation sur le cadre arrière 22. Les portes arrière 28, 30 forment respectivement des portes arrière droite et gauche. Chaque porte arrière 28, 30 est articulée sur un des montants verticaux 22 du cadre arrière autour d’axes d’articulation verticaux (non référencés).
Chaque porte arrière 28, 30 est mobile entre une position de fermeture d’une ouverture ou accès arrière à l’espace de chargement intérieur illustrée aux figures 1 à 3, et une pluralité de positions d’ouverture.
Chaque porte arrière 28, 30 est mobile jusqu’à une position ouverte extrême dans laquelle elle s’étend vers l’avant en étant espacée transversalement d’un des flancs 12 illustrée aux figures 4 à 9. Dans cette position ouverte extrême, chaque porte arrière 28, 30 est généralement rabattue contre le flanc 12 associé et s’étend vers l’avant.
Dans un mode de fonctionnement normal, l'entrée de mode normal 110d est définie au niveau du commutateur électronique 113 alors qu'une tension ou un courant (en variante, une absence de tension ou une absence d'un courant) fournis au port de commande d'entrée 110f ordonne au contrôleur 20 que les performances du dispositif à fluide rotatif 18 doivent être 100 % de la puissance de sortie nominale, qui peut être une commande de pression constante ou une commande de puissance constante par des réglages usine. La illustre une courbe de pompe d'une motopompe électrique dont la performance est 100 % de puissance de sortie nominale.
À titre d'exemple, une puissance généralement constante peut être obtenue à partir de l'ensemble de pompage 56 par le contrôleur 20 commandant la tension et le courant fournis au moteur électrique 24 en réponse à des informations fournies dans la table de correspondance 128 . Par exemple, la puissance (c’est-à-dire, HP motor -in ) fournie au moteur électrique à partir du contrôleur 20 peut être calculée en multipliant la tension provenant du contrôleur 20 par le courant provenant du contrôleur 20 . La puissance de sortie (c’est-à-dire, HP motor -out ) du moteur électrique 24 peut être calculée en multipliant la puissance (c’est-à-dire, HP motor -in ) fournie au moteur électrique 24 par l'efficacité du moteur électrique 24 . Dans le mode de réalisation représenté, la puissance de sortie (c’est-à-dire, HP motor -out ) du moteur électrique 24 est généralement égale à la puissance (c’est-à-dire, HP pump -in ) fournie à l'ensemble de pompage 56 . La puissance de sortie (c’est-à-dire, HP pump -out ) de l'ensemble de pompage 56 peut être calculée en multipliant la puissance (c’est-à-dire, HP - pump -in ) fournie à l'ensemble de pompage 56 par l'efficacité de l'ensemble de pompage 56 . Par conséquent, la puissance de sortie (c’est-à-dire, HP out ) du dispositif à fluide rotatif 18 est égale à la tension fournie par le contrôleur 20 multipliée par le courant fourni par le contrôleur 20 multipliée par le rendement du dispositif à fluide rotatif 18 (c'est-à-dire le rendement du moteur électrique 24 multiplié par le rendement de l'ensemble de pompage 56 ). Dans un mode de réalisation, le contrôleur 20 reçoit le rendement du dispositif à fluide rotatif 18 de la table de correspondance 128 en réponse à des informations provenant d'au moins une entrée de la pluralité d'entrées 110 du contrôleur 20 . Dans un autre mode de réalisation, le contrôleur calcule le rendement du dispositif à fluide rotatif 18 à partir des informations fournies par la table de correspondance 128 sur la base d'informations provenant d'au moins une entrée de la pluralité d'entrées 110 du contrôleur 20 . En fonction de ce rendement, le contrôleur 20 peut modifier, ajuster ou réguler la tension, le courant et l'angle de phase en conséquence pour maintenir une puissance généralement constante à partir du dispositif de fluide rotatif 18 .
Dans un mode de fonctionnement de commande d'entrée, l'entrée du mode de commande d'entrée 110e est définie au niveau du commutateur électronique 113 tandis qu'une tension souhaitée (par exemple, 0 à 10 volts) ou un courant souhaité (0 à 20 ampères) est fourni au niveau du port de commande d'entrée 110 en tant que scalaire de flux ou scalaire de pression. Alors que dans le mode de commande d'entrée, une entrée au niveau du port de commande d'entrée 110f ordonne au contrôleur 20 que la valeur scalaire d'entrée soit utilisée pour ajuster proportionnellement la puissance nominale du dispositif à fluide rotatif 18 changeant efficacement la pression de sortie ou le débit du dispositif à fluide rotatif 18 . La illustre un exemple de courbe de pompe d'une motopompe électrique dont la performance est 50 % de la puissance de sortie nominale.
Ainsi, lors du fonctionnement du mode de commande d'entrée, le scalaire de flux et/ou de pression est appliqué aux valeurs de performance de crête de la table de correspondance ou à des valeurs prédéterminées fixes stockées dans la mémoire représentant une performance nominale. La valeur respective est multipliée par le scalaire pour déterminer la nouvelle valeur de consigne de vitesse (qui est indirectement une nouvelle valeur de consigne de flux puisque la pompe 22 est une pompe à cylindrée fixe) et le signal du capteur de pression 27 est également ajusté en étant multiplié par le scalaire pour établir une nouvelle valeur de point de consigne qui est utilisée comme erreur de rétroaction pour ajuster la vitesse.
Dans un exemple de fonctionnement de mode de commande d'entrée, un signal fourni au niveau du port de commande d'entrée 110f peut avoir une plage complète de 0 à 10 volts pour commander indépendamment le flux (par exemple, la vitesse du moteur électrique 24 ) ou la pression (couple du moteur électrique 24 ). Avec un signal de 10 volts comme scalaire de flux au niveau du port de commande d'entrée 110f , la vitesse nominale du moteur électrique 24 pourra atteindre 100 % de débit en fonction d'un réglage de commande de pression de sortie. Avec un signal de 5 volts comme scalaire de pression au niveau du port de commande d'entrée 110f , le couple moteur du moteur électrique 24 sera 50 % de la performance nominale, ce qui produira 50 % de la pression nominale de la pompe. Avec ces deux réglages, le dispositif à fluide rotatif 18 produit le flux nominal maximum pour lequel le dispositif à fluide rotatif 18 a été conçu et la pression de sortie sera réduite de 50 % de la pression nominale. L'utilisation de l'un ou des deux parmi le scalaire de flux et le scalaire de pression entraîne finalement moins de puissance consommée par le dispositif à fluide rotatif 18 , ce qui permet à une machine ou un véhicule de gérer efficacement la puissance disponible lors de changements de conditions de charge. Cette caractéristique d'utilisation des scalaires de flux et/ou de pression est particulièrement intéressante pour gérer la puissance disponible dans les systèmes électriques qui commutent entre différents modes de fonctionnement, par exemple, un mode générateur où la consommation d'énergie est une préoccupation moindre et un mode batterie où la consommation d'énergie est plus importante. Des systèmes électriques qui commutent entre différents modes de fonctionnement sont couramment trouvés dans l'industrie aérospatiale
Des utilisations supplémentaires du dispositif à fluide rotatif 18 fonctionnant en mode de fonctionnement de commande d'entrée comprennent une charge d'actionneur et une commande de débit. Pour des actionneurs nécessitant une commande de débit, un signal de retour de position peut être entré dans le contrôleur 20 du dispositif à fluide rotatif 18 . Le signal de retour de position change la vitesse du moteur électrique (plus lent à plus rapide) qui est directement relié à la pompe hydraulique ce qui permet d'obtenir une commande de débit en boucle fermée de l'actionneur permettant une commande précise de vitesse/débit de l'actionneur, que des charges auxiliaires ou opposées réagissent ou non sur l'actionneur.
Quelle que soit l'application, le dispositif à fluide rotatif 18 fonctionnant en mode de commande d'entrée permet des ajustements de capacité (par exemple, un volume de fluide par unité de temps) d'une pompe à cylindrée fixe, ce qui est autrement difficile à obtenir. Dans le mode de commande d'entrée, le contrôleur 20 peut également ajuster la pression pour aider à gérer la puissance globale consommée.
Dans le mode de fonctionnement normal ou le mode de fonctionnement de commande d'entrée du dispositif à fluide rotatif 18 , le contrôleur 20 , par opposition à un agencement mécanique ressort/bobine, est utilisé comme compensateur de pression pour l'ensemble de pompage 56 en contrôlant la tension et le courant fournis au moteur électrique 24 en réponse à des informations fournies dans la table de correspondance 128, 129 . Le contrôleur 20 peut réguler la pression de sortie de l'ensemble de pompage 56 en régulant la vitesse du moteur électrique 24 , qui commande la sortie de flux du dispositif à fluide rotatif 18 .
Connaissant la vitesse de l'arbre 26 du dispositif à fluide rotatif 18 et le courant fourni au moteur électrique 24 , le contrôleur 20 peut déterminer la sortie de couple du dispositif à fluide rotatif 18 en utilisant la table de correspondance 128 . Comme le couple est une fonction de la pression et du déplacement du dispositif à fluide rotatif 18 et comme le déplacement du dispositif à fluide rotatif 18 est fixe, le contrôleur 20 peut déterminer la pression du dispositif à fluide rotatif 18 sur la base de cette détermination de couple.
Dans un mode de réalisation, le contrôleur 20 inclut une limite supérieure de pression et/ou de couple prédéfinie, qui peut être ajustée en fonction du scalaire lorsque le dispositif à fluide rotatif 18 fonctionne dans un mode de commande dʼentrée. Si le contrôleur 20 détermine que la sortie de pression ou de couple du dispositif à fluide rotatif 18 dépasse cette limite, le contrôleur 20 peut réduire la pression ou le couple en réduisant la vitesse du moteur électrique 24 . Lorsque vitesse du moteur électrique 24 diminue, la pression délivrée par le dispositif à fluide rotatif 18 diminue également. Lorsque la pression ou le couple du dispositif à fluide rotatif 18 sont inférieurs à la limite, le contrôleur 20 peut réguler la vitesse du moteur électrique 24 pour maintenir la pression du dispositif à fluide rotatif 18 .
Dans un autre mode de réalisation, le contrôleur 20 inclut la limite supérieure de pression et/ou de couple prédéfinie et un seuil de vitesse inférieur. Dans ce mode de réalisation, si la vitesse du moteur électrique 24 est diminuée au seuil de vitesse inférieur et que la pression et/ou le couple du dispositif à fluide rotatif 18 n'ont pas diminué en dessous de la limite supérieure, le contrôleur 20 arrête de fournir du courant au moteur électrique 24 . Une fois que la pression et/ou le couple du dispositif à fluide rotatif 18 tombent en dessous de la limite supérieure, le contrôleur 20 fournit du courant au moteur électrique 24 .
Tout comme il peut être avantageux de commander le dispositif à fluide rotatif 18 en tant que puissance constante, vitesse constante, ou dispositif à couple constant dans certaines applications et dans d'autres applications, il peut être avantageux de commander le dispositif à fluide rotatif 18 en tant que dispositif à compensation de pression. La modification du dispositif à fluide rotatif 18 en un dispositif à compensation de pression peut être obtenue en changeant la table de correspondance 128 . En variante, plusieurs tables de correspondance 128 peuvent être stockées sur le support de stockage et un utilisateur sélectionne quelle table de correspondance 128 est utilisée par le contrôleur 20 sur la base du fonctionnement souhaité du dispositif à fluide rotatif 18 . Par exemple, le contrôleur 20 peut être en communication électrique avec un commutateur multi-positions. Avec le commutateur dans une première position, une première table de correspondance 128 ayant des caractéristiques de performance pour le dispositif à fluide rotatif 18 en mode de puissance constante est utilisée par le contrôleur 20 . Avec le commutateur dans une seconde position, une seconde table de correspondance 128 ayant des caractéristiques de performance pour le dispositif à fluide rotatif 18 en mode de compensation de pression est utilisée par le contrôleur 20 . Le commutateur peut être actionné manuellement ou électroniquement.
En variante, les multiples tables de correspondance 128 peuvent être sélectionnées sur la base d'un paramètre détecté du dispositif à fluide rotatif 18 . Par exemple, le contrôleur 20 peut utiliser la première table de correspondance 128 si la vitesse de l'arbre 26 du dispositif de fluide rotatif 18 est supérieure à un certain seuil tel que 8 000 tr/min pendant que le contrôleur 20 peut utiliser une seconde table de correspondance 128 si la vitesse de l'arbre 26 du dispositif à fluide rotatif 18 est inférieure à un certain seuil, tel que 8 000 tr/min. On comprendra toutefois qu'une seule table de correspondance 128 pourrait incorporer les caractéristiques de performance des première et seconde tables de correspondance 128 .
Dans encore une autre variante, la table de correspondance 128 , qui inclut les caractéristiques de performance du dispositif à fluide rotatif 18 , peut être mise à jour. Par exemple, si le dispositif à fluide rotatif 18 est remplacé ou si le dispositif à fluide rotatif 18 est reconstruit, une nouvelle table de correspondance 128 ayant les caractéristiques de performance du dispositif à fluide rotatif 18 de remplacement ou reconstruit peut être chargée ou stockée sur le support de stockage.
D'autres détails concernant la compensation de pression d'une pompe à moteur électrique à cylindrée fixe peuvent être trouvés dans le brevet U.S. N° 10 100 827.
Ainsi, la présente divulgation fournit divers exemples d'un système de dispositif à fluide. Certains exemples incluent une pompe à fluide ayant une entrée de fluide et une sortie de fluide, et la pompe à fluide a une cylindrée fixe. Un moteur électrique a un arbre accouplé à la pompe à fluide, et le moteur électrique est conçu pour entrer en rotation en réponse à un signal de commande de puissance. Un contrôleur présente une sortie pour communiquer le signal de commande de puissance au moteur électrique et présente en outre une première entrée pour recevoir une première valeur d'entrée. Le contrôleur est conçu pour ajuster le signal de commande de puissance pour faire fonctionner le moteur électrique dans un mode de fonctionnement normal et un mode de fonctionnement de commande d'entrée. Dans le mode de fonctionnement normal, le contrôleur se réfère à une table de correspondance utilisant la première valeur d'entrée et délivre un premier signal de commande de puissance au moteur électrique. Dans le mode de fonctionnement de commande dʼentrée, le contrôleur calcule un second signal de commande de puissance sur la base dʼune valeur scalaire de telle sorte que la pompe à fluide fonctionne à une capacité réduite par rapport au mode de fonctionnement normal.
Le taux de reflux au condensateur de cette colonne pour la partie divisée située du côté du soutirage du flux comprenant majoritairement du styrène, correspondant au débit massique de reflux alimenté en tête de colonne sur le débit massique de flux comprenant majoritairement du styrène est préférentiellement compris entre 1 et 10.
Le taux de reflux au rebouilleur de cette colonne, correspondant au débit massique de reflux alimenté en fond de colonne sur le débit massique de flux de composés lourds est préférentiellement compris entre 60 et 200, ce ratio étant grandement influencé par la teneur en composés tels que cumène et alpha-méthylstyrène.