INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente une vue différente de l'agencement de la . Sur cette figure, on voit comment les deux parties 4, 5 du deuxième élément réflecteur réfléchissent la lumière dans des directions différentes. Idéalement, ces directions doivent être symétriques par rapport à l'axe optique 7 et croiser la direction de réflexion d1 du premier réflecteur parabolique à l'endroit où se trouve le filtre de lumière 6. Cependant, en raison des imperfections des surfaces des réflecteurs et de contraintes géométriques (la LED ne peut être placée en un point géométrique, mais dans un volume), la lumière est réfléchie par chacun de ces réflecteurs dans des cônes de lumière. La lumière réfléchie par la première partie 4 du deuxième élément réflecteur forme un cône de lumière contenant la direction globale commune d2 et la lumière réfléchie par la deuxième partie 5 du deuxième élément réflecteur forme un cône de lumière contenant la direction globale commune d3. En fait, étant donné que ces parties de réflecteur sont facettées, l'ouverture des cônes de lumière est plus grande que dans le cas du cône de lumière contenant d1.
Par conséquent, la deuxième source lumineuse 2, disposée à ce foyer commun des parties 4, 5 du deuxième élément réflecteur, émet de la lumière vers les deux parties, et chaque partie réfléchit la lumière dans une direction différente d2, d3. La lumière des deux LED 1, 2 est reçue dans le filtre de lumière 6.
L'axe optique de chaque partie du deuxième élément réflecteur est symétrique par rapport à l'axe optique 7 du premier élément réflecteur. Par conséquent, les directions d2 et d3 sont symétriques par rapport à la direction d1.
Par conséquent, le deuxième foyer, qui est commun aux deux parties du deuxième élément réflecteur, est situé sur l'axe optique 7 du premier réflecteur parabolique. Les deux LED 1, 2 sont situées sur cet axe.
Alors que le premier élément réflecteur est une surface dérivable, les parties du deuxième élément réflecteur comportent des facettes. Ces facettes sont destinées à modifier légèrement le diagramme de réflexion afin d'améliorer le rendement.
Dans ce cas, la première LED 1 est destinée à assurer une fonctionnalité de feu de circulation de jour et/ou une fonctionnalité de feu de position et la deuxième LED 2 est destinée à assurer une fonctionnalité de clignotant. Toutefois, dans des modes de réalisation différents, d'autres combinaisons de fonctionnalités conviennent parfaitement à la présente invention : feux stop, clignotant arrière....
La illustre un dispositif d'éclairage automobile 10 comprenant un module d'éclairage tel que divulgué sur la figure précédente, qui a été installé dans un véhicule automobile 100. Dans différents modes de réalisation, ce dispositif d'éclairage peut également être un dispositif de signalisation, l'invention pouvant parfaitement être utilisée avec des dispositifs de signalisation.
Ce dispositif d'éclairage 10 comprend un boîtier et une glace extérieure venant fermer le boîtier, le module d'éclairage tel que divulgué sur les figures précédentes étant installé dans le volume limité par le boîtier et la lentille extérieure.
DISPOSITIF D’ECLAIRAGE CYLINDRIQUE A LED REFROIDIT L’objet de la présente invention concerne un dispositif d’éclairage cylindrique, encore appelé projecteur cylindrique, comprenant des diodes électroluminescentes (LED) et un conduit interne permettant le refroidissement dudit dispositif d’éclairage. L’objet de la présente invention concerne également l’utilisation dudit dispositif d’éclairage pour éclairer un milieu extérieur ou pour éclairer un site industriel, agricole ou maritime, tel que le pont d’un navire.
Le succès rencontré par les dispositifs d'éclairage à LED s’explique par leurs nombreux avantages techniques, telle que leur faible consommation d'énergie, leur longue durée de vie, leur compacité et faible poids, leur niveau de sécurité élevé, leur résistance aux contraintes mécaniques (telles que les vibrations), les longueurs d’onde spécifiques de leurs lumières, etc.
Les développements techniques des LED ont amené à une recherche de l’augmentation de leur puissance, c’est-à-dire de l’augmentation de l’éclairage fourni.
Or, le principal problème rencontré dans le développement industriel des dispositifs d'éclairage à LED est l'élimination de la chaleur générée par celles-ci.
Toute source de lumière génère de la chaleur (même minimum). Or, lors de l'utilisation de LED en particulier à hautes puissances, il existe un risque de surchauffe des LED pendant leur fonctionnement, ce qui entraîne une diminution du rendement lumineux, de la durée de vie et de la fiabilité de ces LED.
Plusieurs solutions ont été décrites dans l’art pour chercher à maintenir une température optimale de fonctionnement des LED, en particulier de LED de hautes puissances, en particulier par dissipation thermique. Par exemple, dans RU2684461 il est décrit une lampe LED avec un boîtier creux et des extrémités ouvertes, sur la surface extérieure duquel un module de diode électroluminescente est connecté à une unité d'alimentation.
Selon une réalisation, le module de décision est apte à réaliser une classification des données collectées.
Selon une réalisation, le dispositif comprend en outre un capteur de température. Celui permet de détecter un changement de température et de l’enregistrer. Un écart de température, potentiellement non prévu, est une information pertinente dans le suivi logistique d’un colis : grâce au dispositif, il est alors possible de savoir sous quelle responsabilité l’écart de température est intervenu. Ainsi, le dispositif permet de recueillir un autre type d’information très utile au suivi logistique.
Les avantages du dispositif apparaitront plus clairement à lumière du procédé de communication dans lequel interviennent notamment deux dispositifs selon l’invention.
Néanmoins, le module de communication permettant de communiquer selon plusieurs protocoles de communication et le module de décision étant apte à choisir le protocole à utiliser d’après les consignes de communications, permettent de n’utiliser qu’un seul composant électronique pour communiquer selon différents protocoles. Cela réduit considérablement le prix du dispositif et réduit également sa consommation d’énergie en parallèle.
En outre, idéalement, les consignes de communications prévoient que le protocole de communication utilisé est déterminé d’après l’information ou la donnée à envoyer et/ou d’après le dispositif susceptible de recevoir l’information ou la donnée envoyée.
Les consignes de communications prévoient d’envoyer ou pas, par le protocole longue portée, l’information qu’il a collectée et sélectionne l’information à enregistrer ou pas pour un envoie ultérieur. Toutes ces fonctionnalités réduisent considérablement la consommation énergétique du dispositif.
Selon un autre aspect de l’invention, on propose un système comprenant : - au moins deux dispositifs de communications selon l’invention, - un troisième dispositif de communication comprenant un wake-up radio, un module de localisation et un module de communication sans-fil apte à communiquer selon les protocoles de communication suivants : o le protocole de communication courte portée, o un protocole de communication téléphonique, et - un serveur distant.
Selon un autre aspect de l’invention, on prévoit un procédé de communication entre : - un premier dispositif et un second dispositif selon l’invention et - un troisième dispositif, - un serveur distant le procédé comprenant les étapes suivantes : le module de décision définit l’état du dispositif, le module de décision allume et pilote le module de communication du premier dispositif selon un ensemble de consignes de communications défini par l’état actuel et déterminant : les périodes d’émissions d’un signal de radio de réveil Wake-Up Beacon (WuB), les périodes d’émission de données, le protocole de communication utilisé par le signal d’émission et les données émises par le signal, les périodes de réception de données et le canal de communication écouté pendant ces périodes, et/ou les durées respectives des périodes d’émissions et d’écoute, si le deuxième dispositif reçoit le signal radio de réveil Wake-Up Beacon (WuB) émis par le dispositif, alors le module de communication du deuxième dispositif s’allume et communique selon un ensemble de consignes de communications prévu en cas de réception d’un signal de radio de réveil Wake-Up Beacon (Wub) et déterminant : les périodes d’émission de données, le protocole de communication utilisé par le signal d’émission et les données émises par le signal, les périodes d’écoute d’un canal de communication, et/ou les durées respectives des périodes d’émissions et d’écoute.
Autrement dit, on propose une utilisation d’un système selon l’invention. Le procédé de communication selon l’invention est une utilisation possible du système selon l’invention.
Le procédé de communication selon l’invention permet de rattacher le premier dispositif et tous les au moins un deuxième dispositif à un site industriel ou à un camion en utilisant le site auquel l’un des dispositifs était rattaché avant de faire partie de cette grappe d’emballages. Ainsi, le site de rattachement du dispositif présent avant les autres sur le site peut être appliqué à tous les autres emballages qui viennent de bouger. Cela se produit sans système de géolocalisation, avec une grande précision tout en consommant un minimum d’énergie possible.
La position des dispositifs est déduite grâce à celle du site auquel ils sont rattachés.
Le procédé offre principalement les deux avantages suivants : consommer le moins d’énergie possible en allumant les modules de communications uniquement quand cela est nécessaire (ie quand un état du dispositif est défini) et utiliser un protocole de communication pertinent pour chaque communication effectuée d’après les consignes de communication définies par l’état du dispositif.
De manière générale, il permet de ne pas utiliser les ressources en énergie du réservoir d’énergie (souvent une batterie électrique) des premiers et deuxièmes dispositifs inutilement et uniquement quand cela est nécessaire.
Idéalement, le module de décision définit l’état du dispositif lorsque l’accéléromètre du premier dispositif détecte un mouvement du premier dispositif, et alors, l’accéléromètre du premier dispositif allume le module de décision du premier dispositif et le module IA informatisé de classification d’un mouvement du module de décision classifie le mouvement du dispositif d’après le ou les modèles de prédictions, ou le module de décision définit l’état du dispositif lorsque l’accéléromètre du premier dispositif détecte une absence de mouvement pendant une durée prédéterminée.
Ainsi, le procédé permet un allumage en cascade des différents modules des premier et deuxième dispositifs lorsqu’un état est défini.
Tout d’abord, le premier dispositif est allumé ou réveillé (ie allumage du module de décision) uniquement quand cela est nécessaire, ie quand un mouvement est détecté par l’accéléromètre qui est toujours en veille ou alors quand le dispositif retourne à l’arrêt : dès qu’il y a un changement pertinent, ce changement était caractérisé par un nouvel état. Dans ce cadre, le premier dispositif surveille 24/7 les évènements qui surviennent à l’emballage.
En sortie de l’installation 1, et/ou juste après la station 2 de démagnétisation, le ou les aimants peuvent subir un contrôle magnétique à température ambiante, permettant ainsi de mesurer le champ magnétique rémanent et/ou le champ magnétique coercitif résiduels à l’aide par exemple d’un hystérésigraphe.
Chaque aimant ainsi démagnétiser et nettoyer peut ensuite être valorisé dans une station de revalorisation. Par exemple : l’aimant peut être conditionné en l’état, manuellement ou semi automatiquement, dans des bacs plastiques durables l’aimant peut être usiné, sous vide, jusqu’à obtenir une taille et une forme déterminée pour un nouvel usage ; l’aimant peut être broyés finement, sous vide, jusqu’à l’obtention d’une poudre, laquelle peut être calibrée et conditionnée en fûts hermétiques ; l’aimant peut être fondu par voie de fusion sous vide, puis coulé et dimensionné, avec d’autres aimants démagnétisés et fondus, en lingotage, ou dimensionnés à la demande. Les lingots composés d’alliages résultants de ces opérations sont ensuite conditionnés, par exemple sur des palettes sous housse ou film plastique emballage anticorrosion des matériaux (type VCI), pour être expédiés.
Eventuellement, l’aimant peut être analysé à différents endroits sur l’installation 1 pour caractériser sa composition. Par exemple, l’installation 1 peut comprendre un spectromètre laser - en ligne (type LIBS), ne nécessitant pas l’arrêt de l’installation et/ou l’extraction de l’aimant hors de l’installation 1, de sorte que la valorisation comprend la détermination des composants de chaque aimant.
Entre les stations 1, 7 et 13 de l’installation, un système de convoyage automatisé ou manuel en continu peut être prévu, facilitant le transport du récipient 8 de neutralisation et des aimants entre les stations 2, 7 et 13. Notamment, grâce à l’utilisation du récipient 8 de neutralisation, un convoyage entre la station 7 de placement et la station 2 de démagnétisation ne requiert aucune précaution particulière, facilitant sa mise en œuvre.
Ainsi, le procédé de recyclage d’un ou plusieurs d’aimants au sein de l’installation 1 de recyclage peut comprendre : une étape de collecte des aimants ; une étape de placement des aimants D dans le récipient 8 de neutralisation, qui peut comprendre une opération de déversement des aimants dans le récipient 8 de neutralisation à partir du collecteur 11 intermédiaire dans la station 7 de placement, ou le placement des aimants dans au moins un récipient 8 de neutralisation directement depuis le site d’exploitation de la ou des machines machine desquelles les aimant sont extraits ; le cas échéant, une étape de transport des aimants contenus dans au moins un récipient 8 de neutralisation jusqu’à l’installation 1 de recyclage ; une étape de démagnétisation comprenant par exemple une opération de chauffage dans le four 3 de démagnétisation et/ou une opération de cyclage par impulsion de champs électromagnétiques décroissants dans le tunnel 6, dans laquelle les aimants D à démagnétiser sont toujours contenus dans le récipient 8 de neutralisation ; une étape de nettoyage comprenant par exemple le passage par la table vibrante 14 et/ou le passage dans la machine 15 à laver et à sécher ; une étape de valorisation dans lequel les aimants D démagnétisés sont réutilisés ou retravaillés (usinage, fonte, broyage, …) avant réutilisation.
Bien que le procédé décrit ci-dessus met en œuvre systématiquement le récipient 8 de neutralisation dans la station 7 de placement, il peut être mis en œuvre sans le récipient 8 de neutralisation, notamment lorsque les aimants à traiter sont de faible puissance et/ou ils ne peuvent pas être disloqués de leur support, le champ magnétique autour de ces aimants n’ayant qu’un faible impact sur les équipements de l’installation 1 et autour de l’installation 1. Dans ce cas, l’installation 1 peut comprendre un système de convoyage sur lequel les aimants sont placés et convoyés dans les différentes stations. Par exemple, le système de convoyage peut comprendre un dispositif de type chariot ou luge sur lequel les aimants, éventuellement fixés sur leur support, et des rouleaux motorisés assurant le convoyage. Les aimants peuvent alors être traités dans l’installation 1 les uns à la suite des autres, en continu.
Afin de faciliter le transport des aimants à démagnétiser, selon un mode de réalisation déjà évoqué ci-dessus, le récipient 8 de neutralisation peut être utilisé dès l’étape de collecte des aimants sur le site de la machine correspondante. Un blindage magnétique est alors prévu notamment pour permettre le transport.
En effet, les aimants de forte puissance posent problème lors de leur transport, car leur champ magnétique peut interférer par exemple avec les équipements du véhicule de transport, mais également avec les équipements des opérateurs ou de toute personne se trouvant à proximité, et portant un dispositif médical électronique, tel qu’un pacemaker par exemple, ou métallique telle qu’une prothèse.
A cet effet, le récipient 8 de neutralisation fait partie d’un dispositif 100 de transport et de traitement permettant d’assurer la sécurité dans l’environnement des aimants pendant leur transport jusqu’à l’installation 1 de recyclage.
Plus précisément, le récipient 8 de neutralisation comprenant les parois 9, 10a, 10b en matériau amagnétique forme un récipient dit interne.. Le dispositif 100 de transport et de traitement comprend alors une coque 101 dite externe, assemblée de manière amovible au récipient 8 de neutralisation de manière à entourer au moins en partie et à contenir le récipient 8 de neutralisation.
Plus précisément, le dispositif 100 comprend un système 102 d’assemblage amovible de la coque 101 externe avec le récipient 8 de neutralisation, de sorte que le dispositif 100 de transport et de traitement peut prendre deux états : un état dit de transport, dans lequel la coque 101 externe est solidaire du récipient 8 de neutralisation et recouvre au moins en partie le récipient 8 de neutralisation. Dans cet état, la coque 101 externe assure le blindage électromagnétique de autour du récipient 8 de neutralisation. En d’autre termes encore, dans l’état de transport, un aimant contenu dans le réceptacle formé par le récipient 8 de neutralisation est également contenu dans la coque 101 externe ; un état dit de traitement, dans lequel la coque 101 externe est séparée physiquement du récipient 8 de neutralisation, de sorte que l’aimant est contenu uniquement dans le réceptacle du récipient 8 de neutralisation, le récipient 8 de neutralisation étant alors particulièrement destiné à être utilisé dans l’installation 1 de recyclage décrite ci-dessous.
Le système 102 d’assemblage peut être de tout type. Par « amovible » on désigne ici la propriété du système d’assemblage à être retiré sans destruction du système 102 d’assemblage lui-même ni de la coque 101 externe ni du récipient 8 de neutralisation.
Selon un premier mode de réalisation, il est de type glissière. A cet effet, le dispositif 100 de transport et de traitement comprend une ossature 103 , de préférence dans le même matériau amagnétique que le récipient 8 de neutralisation. L’ossature 103 comprend par exemple des montants 104 , qui peuvent être des tubes section carrée ou rectangulaire et/ou creux selon l’exemple des figures 4 à 8, sur lesquels le récipient 8 de neutralisation est fixé par exemple par soudage. Plus précisément, le récipient 8 de neutralisation peut se présenter sous la forme d’un cube ou parallélépipède, et les tubes 104 de l’ossature sont disposés sensiblement le long des arrêtes du récipient 8 de neutralisation. Le dispositif 102 d’assemblage est alors de type glissière et comprend par exemple des cornières 105 , en forme de L, fixées sur les montants 104. Par exemple, le récipient 8 de neutralisation est fixé de manière rigide sur une face des montants 104 de section carrée ou rectangulaire, et au moins une cornière 105 est fixée sur la face opposée. La coque 101 externe comprend alors un ensemble de panneaux 106 venant se glisser sur les cornières 105, entre deux montants 104 de l’ossature 103, autour du récipient 8 de neutralisation. De préférence, les panneaux 106 sont dimensionnés de manière à recouvrir les montants 104 lorsque le dispositif 100 est dans l’état de transport. En d’autres termes, l’ossature 103 est également contenue dans la coque 101 externe dans l’état de transport.
Dans le cas où le récipient 8 est de forme parallélépipédique, la coque 101 externe peut comprendre alors six panneaux 106 sensiblement rectangulaires chacun en vis-à-vis d’une paroi 9, 10a, 10b du récipient 8 de neutralisation, afin d’entourer complètement le récipient 8 de neutralisation. Les panneaux 106 peuvent être bloqués sur les cornières 105, par exemple par boulonnage ou à l’aide de goupilles en acier inoxydable, afin d’éviter qu’elles ne glissent pendant la manipulation du dispositif 100, brisant le blindage. Ainsi, lorsque la coque 101 externe est séparée du récipient 8 de neutralisation, pour mettre le dispositif 100 de transport et de traitement dans l’état de traitement, les panneaux 106 sont retirés un à un par glissement en dehors des cornières 105. A l’inverse, pour mettre le dispositif 100 de transport et de traitement dans l’état de transport, chaque panneau 106 est simplement glissé entre les cornières 105 par-dessus les montants 104.
Bien que l’exemple présenté concerne un récipient 8 de neutralisation et un coque 101 de forme sensiblement parallélépipédique, ils peuvent prendre tout forme en fonction des besoins. Par exemple, ils peuvent être de forme cylindrique, le récipient 8 de neutralisation comprenant une paroi supérieure, et une paroi inférieure sensiblement planes et circulaires, et une paroi latérale sensiblement cylindrique. La coque 101 interne peut comprendre une forme correspondante à celle du récipient 8 de neutralisation, par exemple cylindrique dans l’exemple précédent, mais pas nécessairement.
La coque 101 externe peut entourer le récipient 8 de neutralisation uniquement partiellement. Notamment, les lignes de champ magnétique s’échappant du récipient 8 de neutralisation suivent sensiblement les faces des parois du récipient 8, c'est-à-dire qu’elles sont sensiblement perpendiculaires, ou légèrement inclinées par rapport à la perpendicularité, aux faces du récipient 8. Ainsi, les lignes de champ s’échappant par les parois 9 latérales du récipient 8 de neutralisation sont susceptibles d’agir sur les personnes et les objets situées autour du récipient, tandis que les lignes de champs s’échappant par la paroi 10a supérieure sont dirigées vers le haut et les lignes de champ s’échappant par la paroi 10b inférieure sont dirigée vers le sol, là où la probabilité de présence de personnes et d’objets est plus faible. Ainsi, la coque 101 externe peut ne recouvrir que les parois 9 latérales, ou les parois 9 latérales et la paroi 10b inférieure ou la paroi 10a supérieure, ou l’ensemble des parois 9, 10a, 10b du récipient. Le choix peut être fait notamment en fonction des applications, et/ou de la robustesse et de la légèreté requises. Notamment, dans le cas d’un transport aérien du dispositif 100, il est recommandé de couvrir l’ensemble des parois 9, 10a, 10b du récipient 8 de neutralisation pour limiter tout risque d’interférence avec des équipements électroniques.
Le polymère fluoré contient de préférence au moins 50 % en moles difluorure de vinylidène.
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un copolymère de fluorure de vinylidène (VDF) et d’hexafluoropropylène (HFP)) (P(VDF-HFP)), ayant un pourcentage en poids d'unités monomères d'hexafluoropropylène de 2 à 23 %, de préférence de 4 à 15 % en poids par rapport au poids du copolymère.
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un mélange d’un poly(fluorure de vinylidène) homopolymère et d’un copolymère de VDF-HFP.
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un copolymère de fluorure de vinylidène et de tétrafluoroéthylène (TFE).
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un copolymère de fluorure de vinylidène et de
chlorotrifluoroéthylène (CTFE).
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un terpolymère de VDF-TFE-HFP. Selon un mode de réalisation, le PVDF est un terpolymère VDF-TrFE-TFE (TrFE étant le trifluoroéthylène). Dans ces terpolymères, la teneur massique en VDF est d’au moins 10%, les comonomères étant présents en proportions variables.
Selon un mode de réalisation, le PVDF est un mélange de deux ou plusieurs copolymères VDF-HFP. La présence de co-monomère du type HFP permet d’améliorer la stabilité chimique du revêtement vis-à-vis du lithium métal.