INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention prévoit ainsi de fonctionnaliser l’embout, en lui faisant adopter une conception segmentée / fendue qui lui permet de répondre de manière satisfaisante à la situation ambivalente décrite ci-dessus. En effet, grâce à l’invention, la portion mobile de rétention embarquée sur l’embout peut être maintenue dans sa position active de retenue du capillaire au cours des opérations de pipetage, assurant ainsi un emmanchement ferme de ce capillaire sur l’embout. De plus, la capacité de cette même portion mobile de rétention à se rétracter, dans sa position escamotée de libération du capillaire, permet de fortement limiter l’effort à déployer sur l’éjecteur pour provoquer le désemmanchement et l’éjection du système piston-capillaire.
Il est enfin souligné que l’invention permet également de déporter la fonction d’éjection sur un système secondaire, alors que dans les systèmes existants, la commande d’éjection se cumule généralement avec la commande de pipetage, et il en résulte des efforts conséquents.
Formule (I) dans laquelle,
- R 1 , R 2 , R 3 sont indépendamment choisis dans le groupe constitué de un atome d’hydrogène, un groupe méthyle, un groupement carboxylate et Z-X,
- Z est choisi dans le groupe constitué de C(=O)-O ; C(=O)-NH ; O-C(=O) ; NH-C(=O)-NH ; NH-C(=O)-O ; et une chaine carbonée comprenant de 1 à 20 atomes de carbone insaturée ou non, substituée ou non pouvant comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, de préférence 1, 2 ou 3 hétéroatomes, choisis parmi l’azote et l’oxygène,
- X est un groupe choisi parmi les alcanolamides, les esters de sorbitan, les esters de sorbitan éthoxylés, les esters de glyceryle, et les polyglycosides ; X comprenant une chaine hydrocarbonée de préférence comprenant de 6 à 24 atomes de carbone, saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, éventuellement aromatique.
Sans vouloir être lié par une quelconque théorie, le polymère interfacial obtenu par polymérisation d’au moins un monomère de formule (I) forme une enveloppe à l’interface de la phase hydrophile et de la phase lipophile.
De manière générale, la phase hydrophile se présente sous la forme de gouttelettes micrométriques dispersées, avantageusement émulsionnées, dans la phase lipophile. La taille moyenne de ces gouttelettes est avantageusement comprise entre 0,01 et 30 µm, plus avantageusement entre 0,05 et 3 µm. Le polymère interfacial vient donc se placer à l’interface entre la phase hydrophile et la phase lipophile au niveau de chaque gouttelette. Le polymère interfacial enveloppe partiellement ou totalement chacune de ces gouttelettes. La taille moyenne des gouttelettes est avantageusement mesurée avec un appareil de mesure laser utilisant les techniques conventionnelles qui font partie des connaissances générales de l’homme de métier. Un appareil de type Mastersizer de la société Malvern pourra être utilisé à cet effet.
De manière avantageuse, le polymère interfacial comprend entre 0,0001 et 10 %, plus avantageusement entre 0,0001 et 5 % encore plus avantageusement de 0,0001 à 1%, en nombre de monomère de formule (I), par rapport au nombre total de monomères.
Le polymère interfacial forme une enveloppe autour des gouttelettes formant la phase hydrophile. Outre les monomères mentionnés ci-dessus, le polymère interfacial peut comprendre au moins un agent de structure. L’agent de structure est avantageusement choisi parmi les diacrylamides ou méthacrylamides de diamines ; les esters acryliques de composés di, tri, ou tétrahydroxy ; les esters méthacryliques de composés di, tri, ou tétrahydroxy ; les composés divinyliques préférentiellement séparés par un groupement azo ; les composés diallyliques préférentiellement séparés par un groupement azo ; les esters vinyliques d’acides di ou trifonctionnels ; les esters allyliques d’acides di ou trifonctionnels ; la méthylènebisacrylamide ; la diallylamine ; la triallylamine ; le chlorure de tétraallylammonium ; la divinylsulfone ; le diméthacrylate de polyéthylène glycol et l’éther diallylique de diéthylèneglycol.
Préférentiellement l’émulsion inverse E comprend de 0,5 % à 5,0 % en poids, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de l’émulsion E , d’au moins un agent émulsifiant de préférence choisi parmi les esters de sorbitan, les esters de sorbitan polyéthoxylés, les acides gras polyéthoxylés, les alcools gras polyéthoxylés, les polyesters ayant un poids moléculaire moyen compris entre 1000 et 3000 daltons résultant de la condensation entre un acide poly(isobutényl) succinique ou son anhydride et un polyéthylène glycol, les copolymères blocs de poids moléculaire moyen compris entre 2500 et 3500 daltons résultant de la condensation entre l’acide hydroxystéarique et un polyéthylène glycol, les amines grasses éthoxylées, les dérivés des di-alcanol amides, les copolymères du méthacrylate de stéaryle, et les mélanges de ces agents émulsifiants.
Cet agent émulsifiant est ajouté dans la phase lipophile préalablement à la réaction de polymérisation radicalaire.
Optionnellement, un polymère naturel ou synthétique (notamment décrit dans US 10,647,908), peut être ajouté au terme de la réaction de polymérisation radicalaire de l’étape a) du procédé d’obtention du fluide F . Parmi les polymères naturels on retrouve par exemple les gommes guar, et leurs dérivés tel que l’hydroxypropylguar (HPG), ou la carboxyméthylhydroxypropyl guar (CMHPG) ; les dérivés cellulosiques tels que la carboxyméthyl cellulose, l’hydroxyéthyl cellulose ou l’hydroxypropylcélullose. Avantageusement le polymère P est majoritaire par rapport au polymère naturel, de préférence le polymère P représente de 50 à 100% en poids, de préférence de 70 à 100%, plus préférentiellement de 90 à 100%, par rapport au poids total polymère P + polymère naturel.
L’étape b) du procédé d’obtention du fluide d’injection F consiste à distiller l’émulsion inverse E pour obtenir une dispersion D , le polymère P se trouve donc, après distillation, sous forme de particules (solides), comprenant entre 40 et 60% en poids de particules de polymère P , moins de 10% en poids d’eau et au moins un solvant hydrocarboné, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de la dispersion D . La distillation est effectuée sous pression réduite, préférentiellement à une pression comprise entre 20 et 250 mbars et à une température comprise entre 10 et 110°C.
De préférence, dans le fluide d’injection de l’invention, le polymère P se trouve sous la forme de particules (solides).
Préférentiellement les particules de polymère hydrosoluble synthétique P dans la dispersion D ont une taille moyenne comprise entre 0,01 µm et 100 µm, encore plus préférentiellement entre 0,1 µm et 5 µm. Par taille moyenne on entend dans la présente invention le diamètre moyen des particules. L’analyse de la taille des particules est effectuée selon les techniques conventionnelles connues de l’homme du métier. Un exemple d’appareil pour mesurer le diamètre moyen des particules est le Mastersizer de Malvern Instruments.
Au terme de la distillation et donc avant l’étape c) du procédé d’obtention du fluide d’injection F de l’invention, on ajoute préférentiellement à la dispersion ( D ) entre 0,2 et 10% en poids, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de la dispersion D , d’au moins un agent inverseur. L’agent inverseur est de préférénce choisi parmi les nonylphénol éthoxylés, ayant de préférence 4 à 10 éthoxylations ; les alcools éthoxylés / propoxylés ayant de préférence une éthoxylation / propoxylation comprenant entre 12 et 25 atomes de carbone ; les alcools tridécyliques éthoxylés ; les acides gras polyéthoxylés, les alcool gras poly (éthoxylés / propoxylés); les esters de sorbitan éthoxylés ; le laurate de sorbitan polyéthoxylé ; l’huile de castor polyéthoxylée ; l’alcool laurique heptaoxyéthylé ; le monostéarate de sorbitan polyéthoxylé ; les alkyls phénol polyéthoxylés cétyl éther ; les polyoxyde d’éthylène alkyl aryl éther ; le N-cétyl-N-éthyl morpholinium éthosulfate ; le lauryl sulfate de sodium ; les produits de condensation d’alcools gras avec l’oxyde d’éthylène ; les produits de condensation des alkylphénols et de l’oxyde d’éthylène ; les produits de condensation d’amines grasses avec 5 équivalents molaire ou plus d’oxyde d’éthylène ; les tristyryl phénol éthoxylés ; les condensats de l’oxyde d’éthylène avec les alcools polyhydriques partiellement estérifiés avec des chaines grasses ainsi que leur formes anhydres ; les oxydes d’amine ; les alkyl polyglucosides ; le glucamide ; les esters de phosphate ; les acides alkylbenzene sulfonique et leurs sels ; les polymères hydrosolubles surfactant ; et les mélanges de plusieurs de ces agents inverseurs.
L’étape c) du procédé d’obtention du fluide d’injection F consiste à diluer la dispersion D avec 1% à 15% en poids d’une solution aqueuse S contenant entre 20 et 60 % de sels, préférentiellement entre 25 et 45%, les pourcentages étant exprimés en poids par rapport au poids de la dispersion D . La solution S est, de préférence, une solution de saumure.
La première étape du procédé selon l’invention est une étape de séparation physique du volume V1 de vin initial, à l’aide d’une membrane, en deux fractions :
Une fraction concentrée d’un facteur k dite « rétentat » comprenant tous les éléments initialement présents dans le vin, et notamment de l’eau, de l’éthanol, du glycérol, des acides organiques, des sucres et des composés aromatiques, le volume de cette fraction étant égal à 1/k V1; et Une fraction dite « perméat » comprenant majoritairement de l’eau et de l’éthanol, le volume de cette fraction étant égal à (k-1)/k V1, et son TAV ayant une valeur de TAV (P).
Séparation physique à l’aide d’une membrane La méthode séparative membranaire utilisée dans ce procédé est basée sur l’utilisation de membranes perméables. La membrane agit comme un filtre très spécifique qui laisse passer l'eau, tandis qu'elle retient certains solutés dissous, en fonction de sa sélectivité, qui dépend de la taille des pores et de la diffusibilité des solutés au sein de la membrane. Il existe plusieurs méthodes pour permettre aux substances de pénétrer la membrane. Il peut s’agir par exemple d’une application de pression, du maintien d'un gradient de concentration des deux côtés de la membrane, ou encore de l’application d’un potentiel électrique.
Parmi les techniques séparatives membranaires, on distingue la microfiltration, l'ultrafiltration, la nanofiltration et l'osmose inverse (OI ou hyperfiltration), dans l’ordre décroissant de la taille des pores des membranes utilisées.
Différents paramètres sont utilisés pour caractériser le fonctionnement de ces technologies membranaires. En particulier, la sélectivité du procédé est évaluée par les paramètres complémentaires « taux de rejet » et « taux de rétention ».
Le choix du type de membrane dépend d'un grand nombre de paramètres, notamment de sa sélectivité vis-à-vis des composés à séparer. D’autres caractéristiques telles que la densité, le risque de colmatage, le nettoyage nécessaire, et le coût, sont également à prendre en compte. Dans le présent procédé, le choix de la membrane sera essentiellement basé sur ses caractéristiques de sélectivité vis-à-vis de l’éthanol et du glycérol.
La membrane utilisée dans le procédé selon l’invention devrait idéalement répondre à la caractéristique suivante : elle devrait permettre de séparer deux fractions, avec la totalité de l’éthanol dans le perméat, et la totalité du glycérol qui serait retenu dans le rétentat. Ainsi, la membrane idéale présenterait : (i) un taux de rejet de 1 pour le glycérol et les autres composés du vin à désalcooliser, et (ii) un taux de rejet très faible, idéalement de zéro, pour l’éthanol. Toutefois, il n’existe pas à ce jour de membrane présentant conjointement ces deux propriétés.
Néanmoins, au regard de ses connaissances générales, l’Homme du métier saura choisir la membrane la plus adaptée pour mettre en œuvre cette étape de séparation physique en deux fractions, en fonction d’une part des caractéristiques du vin à désalcooliser, et d’autre part de la qualité souhaitée pour le produit final.
Pour assurer une qualité optimale du vin désalcoolisé obtenu après la mise en œuvre du procédé, il est préférable de choisir une membrane ayant un taux de rejet du glycérol proche ou égal à 1, quitte à ce que le taux de rejet de l’éthanol ne soit pas aussi proche de zéro que ce qui serait souhaité. Les membranes présentant un taux de rejet de 1 pour le glycérol ont généralement un taux de rejet autour de 0,33 pour l’éthanol.
Aussi, pour obtenir un procédé de désalcoolisation présentant une efficacité maximale, il est préférable de choisir une membrane ayant un taux de rejet de l’éthanol très faible, proche de zéro.
La séparation physique membranaire de l’étape (a) peut être réalisée selon toutes les techniques membranaires bien connues de l’Homme du métier. En particulier, ladite séparation physique du vin à désalcooliser en deux fractions pourra être réalisée par nanofiltration ou par osmose inverse.
La sélectivité des membranes de nanofiltration est définie par une taille de solutés pouvant être séparés par la membrane est perméable. Ces solutés ont une masse molaire se situant entre 200 et 1000 Daltons.
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, l’étape (a) est réalisée par osmose inverse ou par nanofiltration, de préférence par osmose inverse.
La sélectivité des membranes d’osmose inverse est également définie par leur taux de rejet de sels. Pour la mise en œuvre du procédé selon l’invention, on utilisera de préférence une membrane présentant un taux de rejet de sels très élevé.
Selon une mise en œuvre préférée de l’invention, la membrane utilisée présente un taux de rejet de sels supérieur à 0,9 (soit un taux de rejet de 90% des sels), de préférence supérieur à 0,95, et de manière tout à fait préférée supérieure ou égale à 0,97.
Selon une mise en œuvre préférée, la membrane utilisée dans le procédé selon l’invention est une membrane organique en polypropylène.
Dans la présente demande, le terme « alcool » désigne l’éthanol de formule chimique semi-développée CH 3 -CH 2 -OH, de numéro CAS 64-17-5.
Le terme « vin » désigne une boisson alcoolisée, c’est-à-dire contenant de l’alcool, obtenue par la fermentation de raisins frais ou de moût de raisins obtenu par pressurage. La préparation du vin comporte une étape de « vinification », lors de laquelle le moût de raisin subit une fermentation alcoolique grâce à la présence de levures, qui transforment le sucre du raisin en alcool et gaz carbonique. Les étapes suivantes de préparation sont l’élevage du vin, l’assemblage puis la mise en bouteilles.
Ce terme « vin » regroupe les vins tranquilles et les vins mousseux, autrement dit des vins non effervescents et des vins effervescents.
Parmi les vins tranquilles, on citera notamment les vins rouges, blancs et rosés, avec ou sans sucres résiduels.
Parmi les vins mousseux, on citera notamment le champagne (selon l’Appellation d’Origine Contrôlée « Champagne ») et les vins obtenus selon la méthode champenoise (grâce à une seconde fermentation en bouteille) ainsi que les vins gazéifiés en cuve.
Dans le cadre d’un vin mousseux, on entend par « vin de base » un vin non effervescent, dont le procédé de fermentation est terminé, qui serait propre à la consommation. Ce « vin de base » peut être transformé en vin mousseux de deux manières différentes grâce à une étape de gazéification : soit par l’ajout artificiel de CO2 au vin de base ou par l’ajout de produits nécessaires (sucres, levures, adjuvants de fermentation) à la production de CO2 dans le vin de base lors d’une deuxième fermentation, ladite fermentation produisant le CO2 pour rendre le vin de base effervescent.
Au sens de l’invention, on entend par titre alcoométrique volumique (TAV), aussi appelé degré alcoolique, la proportion d’alcool dans un vin. Il s’agit de la valeur obtenue en effectuant le quotient suivant : volume d’éthanol / volume total du vin, ces volumes étant tous deux mesurés à la température de 20°C, selon le Recueil International Des Méthodes D’analyses – OIV.
Dans la présente demande, tous les TAV sont exprimés en pourcentage volumique d’alcool (% vol.).
Pour déterminer le TAV d’une boisson alcoolisée, l’éthanol présent dans la boisson est séparé par distillation, puis la densité du distillat est mesurée afin de déterminer le volume d’alcool pur extrait, sachant que la densité à 20 °C de l’éthanol (0,789) est différente de celle de l’eau (1 par définition).
Il existe également des instruments de mesure étalonnés, utilisés par les professionnels pour mesurer le titre alcoométrique des boissons, sans passer par une étape de distillation : il s’agit notamment des densimètres électroniques.
Avantageusement, le TAV est mesuré par chromatographie en phase liquide à haute performance (HPLC).
On entend par « vin » ou « vin initial » un vin qui est soumis au procédé selon l’invention.
Au sens de l’invention, on entend par « procédé de désalcoolisation » un processus permettant la diminution du TAV du vin initial présentant un titre alcoométrique volumique (TAV) de valeur TAV (1). A l’issue de ce procédé, est obtenu un vin désalcoolisé présentant une valeur de TAV (2) strictement inférieure à TAV (1).
Cette désalcoolisation pourra être partielle ou totale.
Dans le cas d’une désalcoolisation partielle, le vin désalcoolisé présente à l’issue de la mise en œuvre du procédé une valeur de TAV diminuée d’au moins 1 % vol. par rapport à la valeur du TAV du vin initial. De préférence, la valeur de TAV du vin désalcoolisé sera inférieure d’au moins 2 % vol, voire d’au moins 3% vol., à la valeur de TAV du vin initial, après la mise en procédé de l’invention.
Dans le cas d’une désalcoolisation totale, le vin désalcoolisé présente une valeur de TAV inférieure ou égale à 0,5% vol., voire une valeur de TAV égale à 0% vol. c’est-à-dire une masse d’éthanol nulle. En effet, selon la règlementation applicable de l’office international du vin (OIV), tout vin présentant un TAV inférieur à 0,5 % vol. est considéré comme étant un vin non alcoolisé ou désalcoolisé totalement.
Comme illustré sur la qui est une vue de dessus du col 120 avec le bouchon 140 dans la position d’ouverture du goulot 130, la périphérie de la bague 125 est en partie colinéaire d’un cercle de rayon R. La position d’ouverture correspond dans le présent exemple à une rotation du bouchon 140 d’un quart de tour par rapport à la position d’obturation du goulot 130.
L’angle de troncature du cercle de rayon R, correspondant à l’arc de cercle tronqué par la partie linéaire 121 de la périphérie de la bague 125 est noté par la suite α.
Il convient de souligner que selon les configurations de forme du bouchon 140 et de la bague 125, la rotation entre la position d’obturation et la position d’ouverture peut être contrainte par un angle maximal. En effet, lorsque l’angle α de troncature est supérieur à π/2, l’angle θ de rotation du bouchon 140 par rapport à la bague 125 du col 120 entre la position d’obturation et la position d’ouverture est au maximum égal à π-α. Au-delà de cet angle de π-α, la liaison entre le bouchon 125 et le col 120 n’est plus assurée sans la présence d’un élément de liaison complémentaire, car l’angle φ dit de contact, correspond à la zone de contact entre le bouchon 125 et le col 120, est inférieur à π. L’ergot 155 (non représenté sur la ) et la butée 150 (non représentée sur la ) sont ainsi configurées de telle sorte que le maximum de l’angle θ de rotation soit inférieur à π-α.
Il convient de souligner que lorsque l’angle α de troncature est inférieur à π/2, l’angle φ de contact est supérieur à π quel que soit l’angle θ de rotation.
Il convient également de souligner que l’angle α de troncature est préférentiellement inférieur à π pour des questions de liaison mécanique entre le bouchon 140 et la bague 125 et d’ouverture du goulot 130.
Afin de permettre au bouchon 140 de tourner d’un angle supérieur à π-α par rapport à la bague 125, un élément de liaison complémentaire peut être avantageusement ajouté.
Un tel élément de liaison peut-être par exemple un ergot 250 en saillie à l’intérieur du couvercle 145, de telle sorte à former un U dans lequel coulisse le bord de la bague 125, comme illustré en . L’ajustement du U est configuré pour maintenir la liaison entre le bouchon 140 et la bague 125 en place. Lorsque le goulot 130 est un cercle tronqué comme dans le présent exemple, l’ergot 250 vient également en butée sur le bord tronqué 131 du goulot 130. Il convient de souligner que l’ergot 155 à l’intérieur de la jupe 160 du bouchon 140 et la butée 150 présentée par la bague 125 peuvent être omis dans cette configuration.
Alternativement ou en complément, l’élément de liaison complémentaire est configuré par l’intermédiaire d’une coopération entre une gorge 260 de profondeur ε, formée sur la surface extérieure de la bague 125 du col 120, et l’ergot 155 qui vient coulisser dans la gorge 260, comme illustré en qui est une vue de dessus et en qui est une vue en coupe centrée sur la gorge 260. Il convient de souligner que la est illustrée avec une gorge 260 circulaire afin de simplifier la compréhension de l’illustration. Alternativement, la gorge 260 peut être réalisée selon une forme d’une hélice afin de permettre une liaison hélicoïdale entre le bouchon 140 et la bague 125.
L’ergot 155 est ici formé sur tout le long du bord courbe 142 de la jupe 160, afin d’obtenir un contact plus important avec la gorge 260.
La profondeur ε de la gorge 260 permet d’augmenter l’angle de contact φ en réduisant le diamètre minimum de contact de la liaison entre le bouchon 140 et la bague 125, à un cercle de diamètre R-ε.
Le cercle de diamètre R-ε comprend également un bord tronqué lorsque :
Dans la mesure où l’angle α est supérieur ou égal à π/2, le cercle de diamètre R-ε comprend ainsi un bord tronqué lorsque la profondeur ε est inférieure à 0,3*R.
En considérant β, l’angle de troncature du cercle de diamètre R-ε par le bord linéaire 121 du col 120, la liaison pivot est maintenue dans les conditions suivantes : si β est supérieur ou égal à π/2 : lorsque l’angle θ de rotation est inférieur à π-β, soit un angle supérieur à π-α, si β est inférieur à π/2 : quel que soit l’angle θ de rotation.
L’angle β peut être relié à l’angle α par la relation suivante :
Par exemple, lorsque l’angle α est égal à , la gorge 260 peut être avantageusement configurée avec une profondeur ε supérieur à 0,37*R, par exemple égale à 0,4*R, afin d’obtenir un angle β inférieur à π/2, permettant ainsi au bouchon 140 de tourner avantageusement d’un angle quelconque, par exemple d’un quart de tour ou d’un demi-tour, par rapport à la bague 125.
Il convient de souligner que l’ouverture d’un demi-tour modulo 2π est généralement privilégiée afin d’obtenir une ouverture optimale du goulot 130.
Grâce à ces dispositions, la poignée exerce des efforts sur les collages qui sont répartis sur au moins quatre collages.
Dans des modes de réalisation, une seule qualité de colle est utilisée pour tous les collages.
Préférentiellement, cette colle est thermofusible.
Dans des modes de réalisation, des collages comportent des traits de colle perpendiculaires aux génératrices des contenants reliés par ces collages.
Grâce à ces dispositions, la retenue des contenants par rapport à des rotations d’axe parallèle à leur génératrice est augmentée.
Dans des modes de réalisation, des collages comportent des traits de colle parallèles aux génératrices des contenants reliés par ces collages.
Grâce à ces dispositions, la retenue des contenants par rapports à des rotations d’axe perpendiculaire à leur génératrice est augmentée, notamment sous l’effet des efforts exercés par la poignée lorsque celle-ci porte l’assemblage.
Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un procédé d’assemblage d’au moins quatre contenants comportant, une fois les deux premiers contenants assemblés, pour chaque contenant successif à assembler, de disposer deux points ou deux traits de colle sur deux génératrices d’une partie cylindrique de ce contenant, ces génératrices étant angulairement espacées de 60° sur la directrice de cette partie cylindrique et de positionner ce contenant au contact de deux contenants déjà assemblés, les points ou traits de colle entrant alors au contact de ces deux contenants déjà assemblés.