INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le connecteur de jonction de la demande de brevet japonais rendue publique n° 2006-19126, le boîtier qui héberge la borne de jonction est susceptible d’être épais. Un connecteur de jonction épais est susceptible d’être restreint en termes d’emplacements d’agencement. De plus, le connecteur de jonction qui héberge des bornes en empilement éprouve des difficultés à accomplir l’amincissement d’un dispositif qui héberge le connecteur de jonction. Ainsi, il est souhaité de parvenir à une réduction de hauteur dans le connecteur de jonction.
Un objet de la présente invention vise à fournir un connecteur de jonction capable d’une réduction de la hauteur.
Afin que le poids de la tête 110 et de l’ensemble d’articulation 100 ne pèse pas entièrement sur les axes 131 du premier actionneur rotatif 130 et 141 du second actionneur rotatif 140, le panier mobile 160 est relié à la structure de soutien 120 par une liaison pivot. Le panier mobile 160 est ainsi mobile en rotation autour de l’axe X2 transversal et les efforts sont transmis par la liaison pivot.
Plus précisément, le panier mobile 160 est relié mécaniquement à la structure de soutien 120 par l’intermédiaire de l’élément d’habillage 170 de l’ensemble d’articulation 100.
Le panier mobile 160 est fixé à l’élément d’habillage 170, par exemple par vissage, et l’élément d’habillage 170 est relié à la structure de soutien 120 par la liaison pivot autour de l’axe X2 transversal.
Ainsi, l’élément d’habillage 170 joue un double rôle d’élément de cartérisation et de transmission des efforts, l’ensemble d’articulation 100 étant masqué vis-à-vis de l’extérieur du robot 200, et le panier mobile 160 (et la tête 110, par extension) étant supporté par la structure de soutien 120 par l’intermédiaire de l’élément d’habillage 170.
En référence à la , selon une variante possible, l’élément d’habillage est une pièce, préférentiellement en plastique, comportant un corps 176 de la forme globale d’une portion de tore, et un tube 177 s’étendant vers l’extérieur du corps 176 de la forme d’une portion de tore, selon une direction radiale. Comme cela est visible sur la , la forme globale de tore prend notamment la forme d’un « arc de tore », autrement dit un tore partiel. On comprend que le corps 176 est notamment découpé angulairement, et sur circulairement sur son diamètre intérieur, tel que cela est représenté à la . L’ouverture du tore peut également être de diamètre variable selon les applications. On note que la forme globale de tore est la forme apparente de l’extérieur de la pièce, mais qu’il ne s’agit pas nécessairement d’un tore au sens mathématique.
Le tube 177 de l’élément d’habillage 170 entoure le mât 150 qui est guidé et centré à l’intérieur dudit tube, par exemple par des bagues ou des roulements 155a et 155b, de manière à réduire les frottements lors de la rotation du mât 150 par rapport au tube 177, comme cela est visible sur la . Il est possible d’envisager un mode de réalisation sans bagues ou roulement 155a et/ou 155b, toutefois au détriment de la réduction de frottement, mais à l’avantage de la réduction du coût économique.
En référence à la , il est prévu une butée entre le mât 150 et l’élément d’habillage 170.
Plus précisément, l'élément d’habillage 170 comporte une ouverture 171 bordée d’une surface d’appui 172 orientée en opposition à la tête 110 du robot, tandis que le mât 150 comporte un épaulement 151 sur son extrémité inférieure 152, l’épaulement 151 comportant une surface d’appui 153 orientée vers la tête 110 du robot 200.
La surface d’appui 153 du mât 150 forme butée avec la surface d’appui 172 de l’élément d’habillage 170, de préférence par l’intermédiaire d’une bague ou roulement 155a disposé entre la surface d’appui 172 et la surface d’appui 153, de manière à ce qu’un effort exercé sur le mât 150 et orienté vers la tête 110 du robot soit transmis vers la structure de soutien 120 par l’intermédiaire de l’élément d’habillage 170.
Autrement dit, lorsque le robot 200 est soulevé par la tête 110, la force exercée sur le mât 150 est redirigée vers la structure de soutien 120 par l’intermédiaire de l’élément d’habillage 170.
De cette manière, dans ce cas de figure, aucune force n’est exercée sur l’axe 131 du premier actionneur rotatif 130, ni sur toute la chaîne cinématique qui suit, permettant de préserver l’intégrité de l’ensemble d’articulation 100.
Préférentiellement, de la même manière, la tête 110 du robot comporte une surface d’appui 156, orientée en éloignement de la tête et en opposition à la surface d’appui 153, sur laquelle une surface d’appui 173 supérieure de l’élément d’habillage vient buter, de préférence par l’intermédiaire d’une bague ou roulement 155b disposé entre la surface d’appui 173 et la surface d’appui 156. En d’autres termes, le poids de la tête repose sur l’élément d’habillage 170, et non pas directement sur le mât 150, préservant ainsi les éléments d’articulation tels que les actionneurs rotatifs et le panier 160. Dans le cas où des roulements ou des bagues sont disposées entre le mât 150 et l’élément d’habillage 170, la surface d’appui peut être une surface supérieure du roulement, ou de la bague, le roulement ou la bague étant lui-même retenu par un épaulement de l’élément d’habillage 170.
On s’intéresse maintenant aux éléments d’accouplement entre l’axe 131 du premier actionneur rotatif 130 et le mât 150, et entre l’axe 141 du second actionneur rotatif 140 et la structure de soutien 120.
En ce qui concerne l’accouplement entre l’axe 141 du second actionneur rotatif 140 et la structure de soutien 120, un accouplement 180 de type « à griffes » est préférentiellement utilisé, bien que d’autres types d’accouplement soient envisageables.
L’axe 141 du second actionneur rotatif 140 est solidaire d’une partie mâle 181 de l’accouplement 180, tandis que la structure de soutien 120 comporte une partie femelle 182 de l’accouplement 180.
En particulier, dans le cas d’un accouplement à griffes, les parties mâles 181 et femelle 182 sont formés par une ou plusieurs griffes s’emboitant de manière réaliser une liaison de forme permettant une transmission de moment. Optionnellement, un croisillon élastique tel que représenté à la peut être disposé entre les griffes, afin de permettre l’absorption des à-coups et de compenser les jeux.
Conformément à l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes de : (S10) tissage de fibres en trois dimensions de sorte à réaliser une préforme fibreuse 100’ destinée à former notamment la pale 102 de l’aube 100, (S20) introduction d’au moins un support de renfort 140 sur un bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, le bord 108 étant destiné à former le bord d’attaque 108 de la pale 102, (S30) renfort du bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, par intégration d’un renfort métallique 130 sur le bord 108’, (S40) montage de l’ensemble (préforme fibreuse 100’, support de renfort 140 et du renfort métallique 130) dans un moule, (S50) densification de la préforme fibreuse 100’ par une matrice pour former l’aube 100 en matériau composite.
A l’étape (S10), la préforme fibreuse 100’ peut être tissée d'une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière). La préforme fibreuse 100’ peut être tissée à partir de fibres de carbone, de céramique telle que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide.
La préforme fibreuse 100’ peut également être pré-imprégnée d’une résine polymérique 150. Cette résine 150 peut être réalisée dans un matériau thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple à base d’époxy, polyépoxyde, polyimide, polybismaléimide, polyuréthane, polyester ou vinylester. A titre d’exemple, la résine à base d’époxy est un époxy de référence commerciale PR-250 ou PR-2896.
Avantageusement, le support de renfort 140 est placé directement et au moins partiellement sur les parois intrados 114 et extrados 116 du bord 108’ de la préforme fibreuse 100’. Sur l’exemple de la , le support de renfort 140 s’étend à partir des extrémités des parois intrados 114 et extrados 116 du bord 108’ jusqu’à l’arête 118 du bord 108’. Cette arête 118 est opposée aux extrémités des parois 114, 116. L’arête118 du bord 108’ n’est pas recouverte par le support de renfort 140 car elle ne joue pas (ou très peu) de rôle dans la tenue mécanique du collage. La petite taille et la forme compacte en arc (courbure généralement inférieure à 2mm) de l’arête118 suffisent donc pour réaliser le collage avec uniquement de la résine polymérique.
A l’étape (S30), le support de renfort 140 est donc intercalé entre le bord 108’ de la préforme fibreuse 100’ et le renfort métallique 130. En référence à la , la résine 150 imprègne également les espaces vides du support de renfort 140 en matériaux fibreux.
A l’étape (S40), l’ensemble placé dans le moule peut être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée.
L’étape (S50) de densification de la préforme fibreuse 100’ consiste notamment à combler le vide de la préforme fibreuse 100’ et également du support de renfort 140 lorsqu’il est en matériau fibreux, dans tout ou partie du volume de la préforme 100’ et du support de renfort 140 fibreux, par le matériau constitutif de la matrice (à savoir la résine polymérique).
La matrice peut être obtenue suivant le procédé par voie liquide, tel que le procédé de moulage par transfert de résine RTM.
Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme fibreuse par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel que la résine polymérique 150, éventuellement dilué dans un solvant. Ensuite, dans le cas où la préforme fibreuse 100’ n’est pas pré-imprégnée de la résine 150, on injecte la résine 150 dans le logement du moule pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme 100’ et du support de renfort 140 lorsqu’il en matériau fibreux. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
La transformation de la résine, à savoir sa polymérisation, peut être réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage ou cuisson du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. Le choix de la classe de la température et/ou de la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce.
Lors de la mise en température pour la polymérisation de la résine en matrice, la résine 150 recouvre le support de renfort 140 pour se durcir et former une liaison solidaire à l’interface de la préforme fibreuse 100’ et du renfort métallique 130. En particulier, la résine 150 enveloppe le support de renfort 140 en matériau métallique ou la résine 150 enveloppe et traverse le support de renfort 140 en matériau fibreux, de façon à ce que la matrice formée colle le bord 108’ de la préforme 100’ et le renfort métallique 140 d’une épaisseur homogène.
Le procédé selon l’invention permet de co-mouler (et également de co-injecter lorsque la préforme fibreuse n’est pas pré-imprégnée de résine polymérique) le support de renfort 140 intercalé entre le renfort métallique 130 et le bord 108’ de la préforme fibreuse 100’, notamment en un cycle de cuisson comportant un seul palier de mise en température à 180°C ( ). On entend par « co-mouler » ou « co-injecter », une étape unique pour mouler plusieurs pièces ou injecter un matériau de façon simultanée dans le procédé de fabrication.
Après l’étape (S50) de transformation de la résine 150 en matrice, l’aube 100 formé peut être démoulée.
Dans une étape supplémentaire, l’aube peut être détourée pour enlever l’excès de résine et former les contours définitifs de l’aube.
L’invention n’est toutefois pas limitée à des aubes OGV d’une soufflante de turbomachine et peut être appliquée à d’autres aubes carénée (soufflante) ou non carénées (hélice) et aubes fixes ou mobiles de la turbomachine.
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite La présente invention concerne le domaine de la fabrication de pièces en matériau composite, notamment pour le secteur aéronautique. En particulier, la présente invention concerne un procédé de fabrication, à partir d’une préforme fibreuse, d’une pièce en matériau composite, ainsi qu’une installation pour la fabrication d’une pièce en matériau composite et une pièce obtenue par la mise en œuvre de ce procédé.
un groupe phénylène éventuellement substitué par 1 à 3 groupes alkyles identiques ou différents en C 1 à C 3 .
Dans les formules (III) et (IV), les groupes alkylènes peuvent aussi être substitués par au moins un élément choisi dans le groupe constitué de : un groupe hydroxy, un groupe cycloalkyle en C 3 à C 8 , un à trois groupes alkyles en C 1 à C 40 , un groupe phényle éventuellement substitué par un à trois groupes alkyles en C 1 à C 3 , un groupe hydroxyalkyle en C 1 à C 3 , et
un groupe aminoalkyle en C 1 à C 6 .
Dans ces formules (III) et (IV), Y peut aussi représenter :
où R 8 représente une chaîne polyorganosiloxane, et T représente un groupe de formule :
dans lesquelles a, b et c sont indépendamment des nombres entiers allant de 1 à 10, et R 13 est un atome d'hydrogène ou un groupe tel que ceux définis pour R 4 , R 5 , R 6 et R 7 .
Dans les formules (III) et (IV), R 4 , R 5 , R 6 et R 7 représentent de préférence, indépendamment, un groupe alkyle en C 1 à C 40 , linéaire ou ramifié, de préférence un groupe CH 3 , C 2 H 5 , n-C 3 H 7 ou isopropyle, une chaîne polyorganosiloxane ou un groupe phényle éventuellement substitué par un à trois groupes méthyle ou éthyle.
Selon un mode de réalisation préféré, le polyamide siliconé comprend au moins un motif de formule (III) et/ou (IV).
Comme on l'a vu précédemment, le polymère peut comprendre des motifs de formule (III) ou (IV) identiques ou différents.
Ainsi, le polymère peut être un polyamide contenant plusieurs motifs de formule (III) ou (IV) de longueurs différentes, soit un polyamide répondant à la formule (V) :
dans laquelle X, Y, n, R 4 à R 7 ont les significations données ci-dessus, m 3 et m 4 qui sont différents, sont choisis dans la gamme allant de 1 à 1000, et p est un nombre entier allant de 2 à 300.
Dans cette formule, les motifs peuvent être structurés pour former soit un copolymère bloc, soit un copolymère aléatoire, soit un copolymère alterné. Dans ce copolymère, les motifs peuvent être non seulement de longueurs différentes mais aussi de structures chimiques différentes, par exemple ayant des Y différents. Dans ce cas, le polymère peut répondre à la formule (VI) :
dans laquelle R 4 à R 7 , X, Y, m 3 m 4 , n et p ont les significations données ci-dessus et Y1 est différent de Y mais choisi parmi les groupes définis pour Y.
Comme précédemment, les différents motifs peuvent être structurés pour former soit un copolymère bloc, soit un copolymère aléatoire, soit un copolymère alterné.
Dans ce premier mode de réalisation de l'invention, l'agent filmogène peut-être aussi constitué par un copolymère greffé. Ainsi, le polyamide à unités silicone peut être greffé et éventuellement réticulé par des chaînes silicones à groupes amides. De tels polymères peuvent être synthétisés avec des amines trifonctionnelles.
Dans ce cas, le polymère peut comprendre au moins un motif de formule (VII) :
Chaque ébauche des pièces 12, 14 ainsi formée subit ensuite une étape E12 de traitement thermique de mise en solution, de manière à obtenir des pièces 12, 14 dans un état recuit.
Une mise en solution consiste en une étape de montée graduelle en température, suivie d’une étape de refroidissement contrôlé. Ainsi, une mise en solution consiste à chauffer une pièce, depuis une température initiale T0, jusqu’à une première température prédéterminée TP1, à maintenir cette première température prédéterminée TP1 pendant une première durée déterminée dD1, puis à refroidir la pièce jusqu’à la température initiale T0. Une mise en solution est un traitement thermique qui a pour but de dissoudre au moins une partie des phases de l’alliage qui a précipité lors des étapes antérieures de sa fabrication. La mise en solution permet de faciliter la relaxation des contraintes accumulées lors des étapes antérieures de la fabrication des pièces.
Une pièce est dite dans un état recuit après avoir subi un cycle de chauffage. La première température prédéterminée TP1 est comprise entre 900°C et 1100°C, et la première durée déterminée dD1 est comprise entre 1 heure et 3 heures. De préférence, la première température prédéterminée TP1 est comprise entre 950°C et 1000°C. Cette première température prédéterminée TP1 correspond à la température de mise en solution de la phase δ des pièces 12, 14. La phase δ des pièces en alliage de nickel et de chrome est composée de Ni 3 Nb. La phase γ’’ des pièces en alliage de nickel et de chrome est métastable et suite à une exposition longue à une température supérieure à 650°C, elle se transforme en phase δ, ce qui entraine un adoucissement de l’alliage de nickel et de chrome. Cette première durée prédéterminée dD1 permet, en fonction des dimensions des pièces 12, 14, d’atteindre la première température prédéterminée TP1 au cœur de chaque pièce 12, 14.
Les pièces 12, 14 à l’état recuit sont caractérisées par une dureté Vickers inférieure ou égale à 300 HV (300 kg f /mm 2 , soit environ 2942 N/mm 2 )).
Une pièce dans un état recuit ne présente plus de phase durcissante, et donc est plus malléable.
Les premières faces F12, F14 des pièces 12, 14 destinées à être soudées l’une à l’autre sont ensuite préparées, à une étape E20. Le procédé comprend ainsi une étape E20 de surfaçage de chacune des pièces 12, 14 au cours de laquelle la première face F12, F14 de chaque pièce 12, 14 est surfacée de sorte à présenter une rugosité moyenne arithmétique (Ra) supérieure à 3,2 µm. Autrement dit, la surface de la première face F12, F14 de chaque pièce 12, 14 est modifiée pour présenter une rugosité Ra supérieure à 3,2 µm. Par « supérieure », on entend ici « strictement supérieure ». De préférence, la rugosité Ra des pièces 12, 14 est supérieure ou égale à 10 µm, et plus préférentiellement supérieure ou égale à 30 µm. La préparation de la surface des pièces 12, 14 permet d’obtenir des pièces présentant une rugosité Ra optimisée pour l'étape de soudage par friction, c’est-à-dire une rugosité Ra permettant de faciliter et d’accélérer l’étape de soudage par friction.
L’étape E20 de surfaçage consiste en une découpe de la première face F12, F14 d’au moins une ou de chacune des pièces 12, 14. Par exemple, l’étape E20 de surfaçage consiste en une découpe au jet d’eau de la surface de la première face F12, F14 des pièces 12, 14.
L’étape E20 de surfaçage s’effectue sur les pièces 12, 14 à l’état recuit.
Le procédé comprend ensuite une étape E30 d’assemblage des pièces 12, 14 à l’état recuit par soudage par friction, de sorte à former l’assemblage 10. Cette étape E30 est réalisée au moyen d’un appareil de soudage par friction (non représenté sur les figures).
Toutes les technologies de soudage par friction consistant à un frottement peuvent être utilisées, et notamment le soudage par friction linéaire (illustré en ), le soudage par friction à entraînement continu (illustré en ), le soudage par friction à inertie (illustré en ), ou encore le soudage par friction orbitale (illustré en ).
Comme représenté sur la , le soudage par friction des pièces 12, 14 est réalisé à une température initiale T0. La température initiale T0 est généralement la température ambiante de l’environnement des pièces 12, 14. Par exemple, la température initiale T0 se situe aux alentours de 20°C.
L’étape de soudage par friction, ainsi que l’appareil de soudage par friction, ne sont pas détaillés ici, car ils sont bien connus de l’homme du métier.
Ensuite, le procédé comprend une étape E40 d’ébavurage de l’assemblage 10. Un ébavurage consiste à enlever un surplus involontaire de matière qui est apparu lors du soudage par friction, notamment au niveau du joint de soudure 16. Lors de l’étape E40, la soudure est également contrôlée. Ces étapes d’ébavurage et de contrôle de la surface de l’assemblage ne sont pas plus détaillées ici, car elles sont bien connues de l’homme du métier.
Le procédé comporte ensuite une étape E50 de traitement thermique post-soudage de l’assemblage 10 dans un état recuit. Cette étape E50 consiste en un traitement thermique de durcissement par double revenu, et est réalisée en une seule étape.
Un revenu, ou également appelé durcissement ou vieillissement, consiste à chauffer une pièce ou un assemblage à une température inférieure à celle d’une mise en solution pendant une durée déterminée, afin de faire précipiter les phases intermétalliques durcissantes.
L’étape de mise en solution préalablement effectuée peut permettre de préparer la précipitation des composés du ou des alliages à base de nickel et de chrome qui intervient au cours de l’étape E50 de revenu.
Le procédé de distribution de produit cosmétique selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs caractéristiques suivantes, prise(s) isolement ou suivant toute combinaison techniquement possible :
- Le porte-échantillon comprend une première branche et une deuxième branche mobiles l’une sur l’autre, chaque branche comprenant une face interne et une face externe, l’étape de disposition d’au moins une partie de la mèche de cheveux dans le logement de réception comprenant la disposition de la mèche de cheveux entre les faces internes des branches.
- La mèche de cheveux comprend une pluralité de cheveux, lorsque la partie de la mèche de cheveux est reçue dans le logement de réception, une partie de chaque cheveu étant logée dans le logement de réception, lesdites parties des cheveux étant tendues et alignées sensiblement parallèles les unes aux autres dans le logement de réception, en regard de l’orifice traversant.
- L’étape de fixation de l’optique de l’appareil d’analyse sur le porte-échantillon est réalisée par coopération d’au moins un aimant disposé sur l’un du porte-échantillon et de l’optique et d’une surface magnétisée sur l’autre du porte-échantillon et de l’optique.
- la est une vue en perspective d’un nécessaire d’analyse de mèche de cheveux selon l’invention ;
- la est une vue de dessus du porte-échantillon du nécessaire d’analyse de mèche de cheveux de la enserrant une mèche de cheveux ;
- la est une vue en perspective du porte-échantillon de la ; et
- les Figures 4 à 6 sont des vues en perspective de porte-échantillons selon d’autres modes de réalisation de l’invention.
La illustre un nécessaire 10 d’analyse de mèche de cheveux comprenant un porte-échantillon 12 destiné à supporter une mèche de cheveux 14 et un appareil d’analyse 16 de mèche de cheveux.
Comme illustré sur la , la mèche de cheveux 14 comprend une pluralité de cheveux 15, et par exemple entre 50 et 1000 cheveux.
L’appareil d’analyse 16 comprend une optique 18 apte à se fixer de manière amovible sur le porte-échantillon 12, comme cela sera décrit par la suite.
Comme illustré sur la , l’optique 18 est une chambre tronconique dans laquelle est disposé au moins une lentille, au moins un miroir ou une combinaison des deux et éventuellement au moins un élément d’éclairage tel qu’une diode électroluminescente.
La chambre tronconique définit un premier bord libre 20 et un deuxième bord 22 de montage opposé au premier bord libre 20.
Le deuxième bord 22 de montage est, par exemple, monté sur un boitier (non-illustré) de l’appareil d’analyse 16, destiné à être saisi par la main d’un utilisateur.
Le premier bord libre 20 est destiné à être placé à proximité et en direction de la mèche de cheveux à analyser, et plus particulièrement la mèche de cheveux 14 supportée par le porte-échantillon 12.