INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la , le dispositif de test est positionné sur la plateforme dans une position prédéfinie.
Comme illustré sur la , la source lumineuse 120 est propre à émettre un rayonnement lumineux incident R 1 en direction de la surface de test 39 de la membrane poreuse 3.
La source lumineuse R 1 est positionnée par rapport à la plateforme 110 de sorte que le rayonnement lumineux R 1 incident a un angle d’incidence α 1 de - 45 degrés par rapport à une direction normale Z à la surface de test 39 de la membrane poreuse 3.
Le détecteur 130 est propre à détecter un rayonnement lumineux réfléchi R 2 par la surface de test 39 de la membrane poreuse 3.
Le détecteur 130 est positionné par rapport à la plateforme 110 de sorte que le rayonnement lumineux réfléchi R 2 détecté a un angle de réflexion de + 45 degrés par rapport à la direction normale Z à la surface de test 39 de la membrane poreuse 3.
Une des faces latérales du logement peut être définie par une paroi de la chambre de distribution.
La semelle de traitement peut être en appui contre le corps creux, notamment contre une surface du corps formée par une paroi séparant le logement d’une chambre de distribution de vapeur.
Une telle disposition des différents éléments dans le corps du dispositif permet d’obtenir un dispositif compact.
Conduits de vapeur Le dispositif peut comporter au moins un conduit, mieux au moins deux conduits pour alimenter en vapeur la ou les sorties de vapeur.
De préférence au moins un conduit, mieux au moins deux conduits s’étendant entre la ou les chambres de distribution et la chambre de vaporisation pour alimenter en vapeur la ou les chambres de distribution.
Le ou chaque conduit peut s’étendre à une extrémité longitudinale des chambres de vaporisation et de distribution,
De préférence, le conduit débouche à la base d’une chambre de distribution, du côté opposé la semelle, par exemple dans la base élargie précitée d’une chambre de distribution. De préférence, le conduit débouche dans la partie haute de la chambre de vaporisation.
Le ou chaque conduit peut comporter des portions courbes et/ou des portions rectilignes.
Un conduit peut mettre en communication fluidique une chambre de distribution avec la chambre de vaporisation. Dans le cas où il y a plusieurs chambres de distribution, un conduit peut en variante mettre en communication fluidique toutes les chambres de distribution et la chambre de vaporisation.
Bouchons d’extrémité Le dispositif peut comporter à au moins une de ses extrémités longitudinales, mieux à ses deux extrémités longitudinales, un bouchon d’extrémité pour fermer au moins les chambres de vaporisation et de distribution en extrémité.
Le ou chaque bouchon d’extrémité peut présenter au moins une gorge formant au moins partiellement un conduit de communication fluidique entre la chambre de vaporisation et la ou les chambres de distribution.
De préférence, la gorge est ménagée sur la face interne du bouchon qui est la face en regard de la chambre de vaporisation et des chambres de distribution.
Le dispositif de traitement peut être orienté dans différentes directions au cours de son utilisation, par exemple lorsqu’on se brosse les cheveux. Les conduits de mise en communication fluidique des chambres de distribution et de vaporisation assurent que l’eau liquide contenue dans la chambre de vaporisation ne s’écoule pas vers la chambre de distribution quelle que soit l’orientation du dispositif.
La gorge peut faire au moins un coude, mieux deux coudes dans des directions opposées, et ainsi être en forme générale de S lorsque le bouchon d’extrémité est vu de face.
En variante, la gorge est rectiligne lorsque le bouchon d’extrémité est vu de face.
Le ou chaque conduit peut être essentiellement rectiligne. Le ou chaque conduit peut s’étendre transversalement par rapport à l’axe longitudinal du dispositif et s’étendre sur au moins 50%, mieux sur au moins 70%, mieux sur au moins 80% de la largeur du bouchon d’extrémité.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie de sous produits formés dans la section réactionnelle de fermentation est recyclée dans l’unité de combustion en boucle chimique. Un autre avantage de l’invention est de pouvoir recycler à l’entrée de l’unité de combustion en boucle chimique tous les sous produits non désirés formés dans la section réactionnelle de fermentation, ce qui présent l’avantage de ne produire que de l’éthanol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend une unité de déshydratation adaptée pour déshydrater l’éthanol en éthylène. Un autre avantage de l’invention est que l'éthanol ainsi produit peut être valorisé sous différentes formes, telles que par exemple sous forme d'éthylène (e.g. après déshydratation de l'éthanol).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend une unité d’oligomérisation adaptée pour oligomériser l’éthylène. Avantageusement, l'éthylène peut être oligomérisé en oléfines plus longues (butènes, hexènes, octènes). On peut ainsi obtenir les monomères utiles à l'obtention de polymères biosourcés.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une ligne d’appoint pour fournir un apport en H2 dans l’effluent de combustion en boucle chimique.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une charge comprenant des composés hydrocarbonés riches en oxygène, comprenant les étapes suivantes : - traiter une charge hydrocarbonée présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids dans une unité de combustion en boucle chimique pour produire un effluent de combustion en boucle chimique comprenant au moins du CO2 et du H2O et optionnellement du CO ; - traiter l’effluent de combustion en boucle chimique dans une section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS pour produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; et - traiter le gaz de RWGS dans une section réactionnelle de fermentation pour produire un effluent de fermentation enrichi en éthanol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de recycler à l’entrée de l’unité de combustion en boucle chimique au moins une partie de sous produits formés dans la section réactionnelle de fermentation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend une étape de déshydratation de l'éthanol sous forme d'éthylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend une étape d’oligoméristion de l'éthylène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de fournir un apport en H2 dans l’effluent de combustion en boucle chimique au moyen d’une ligne d’appoint.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de combustion en boucle chimique comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température comprise entre 500 et 1000°C, de préférence entre 800 et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,5 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 400°C et 1000°C, préférentiellement comprise entre 500°C et 1000°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 650°C et 900°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 5 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,1 MPa et 2,5 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 5000 mL/g cata /h et 20000 mL/g cata /h ; - catalyseur comprenant au moins un élément choisi parmi le groupe consistant en Ni, Cu, Fe, Co Pt, Pd, Ru, Ag et Au.
De préférence, tous les motifs sont identiques les uns des autres.
De préférence, un motif peut être symétrique ou peut avoir une forme géométrique présentant une symétrie.
De préférence, les motifs sont reliés entre eux.
De préférence, la structure monobloc constitue le matériau architecturé.
Il peut être entendu par structure monobloc, une structure, un matériau ou une pièce d’un seul bloc ou d’un seul tenant.
Le matériau architecturé peut être constitué d’un seul élément chimique ou d’une pluralité d’éléments chimiques différents.
Il peut être entendu par structure tridimensionnelle, une structure ayant une forme ou une géométrie particulière. Le motif peut être une structure géométrique tridimensionnelle.
Chaque motif peut présenter une structure tridimensionnelle différente d’une structure tridimensionnelle de chacun des autres motifs ou de plusieurs des autres motifs ou d’un autre motif.
Une partie des motifs peuvent présentés une structure géométrique identique.
Tous les motifs peuvent présentés une même structure géométrique.
De préférence, une pluralité de motifs présente une structure tridimensionnelle creuse.
De préférence encore, chacun des motifs du matériau architecturé présente une structure tridimensionnelle creuse.
Un motif peut-être de géométrie régulière ou non, par exemple polyédrique, de préférence de géométrie sphérique, pyramidale, octaédrique ou dodécaédrique.
L’au moins un motif peut comprendre un seul orifice.
L’au moins un motif peut comprendre plusieurs orifices.
L’au moins un motif présentant une structure tridimensionnelle creuse peut être une pluralité de motifs ou un ensemble de motifs.
De préférence, l’étape consistant à former la matrice permet d’obtenir un matériau architecturé poreux et/ou un matériau architecturé composite comprenant une matrice et/ou au moins un pore.
Le procédé peut comprendre, de préférence préalablement à la mise en œuvre de l’étape consistant à former la matrice, une étape consistant à former dans une partie du volume interstitiel une structure sacrificielle.
De préférence, l’étape de formation de la couche sacrificielle permet de combler ou boucher ou remplir une partie du volume interstitiel avec la structure sacrificielle.
L’étape consistant à former la matrice peut comprendre, ou consistée en, un coulage et/ou une injection d’une matière de base, pouvant être identique ou différente de la matière de base utilisée pour former les motifs et/ou la structure de soutien et/ou la zone de jonction, dans le volume interstitiel puis une polymérisation et/ou une solidification de la matière de base, coulée et/ou injectée, de sorte que la matière de base, polymérisée et/ou une solidifiée, occupe tout ou partie du volume interstitiel.
De préférence, la couche sacrificielle peut être retirée : - concomitamment à la mise en œuvre de l’étape de formation de la matrice, et/ou - subséquemment à la mise en œuvre de l’étape de coulage et/ou d’injection de la matière de base, ou - subséquemment à la mise en œuvre de l’étape de polymérisation et/ou solidification de la matière de base.
Le procédé peut comprendre l’étape consistant à former, par fabrication additive, de préférence à partir de la matière de base, une structure de renfort comprenant ou formant au moins une bande. Une bande parmi l’au moins une bande du matériau architecturé peut former une zone d’accroche de laquelle ou sur laquelle est formée le reste du matériau architecturé.
De préférence, l’au moins une bande du matériau architecturé constitue une partie initiale ou originelle. De préférence, la partie initiale constitue la première partie du matériau architecturé qui est formée.
De préférence, la structure de renfort forme, après mise en œuvre du procédé, c’est-à-dire après la fabrication du matériau architecturé, au moins une bande située sur une face extérieure ou sur une extrémité du matériau architecturé et/ou au moins une bande s’étendant au sein du matériau architecturé.
La zone d’accroche peut être formée préalablement à chacune des autres parties du matériau architecturé.
L’au moins une partie de la structure de renfort formée préalablement à chacune des autres étapes du procédé est de préférence formée préalablement aux autres étapes de formation du matériau, par exemple préalablement à la formation des motifs et/ou de la structure de soutien et/ou des zones de jonction et/ou de la matrice et/ou au coulage et/ou à l’injection de matière de base.
Le procédé selon l’invention est particulièrement adapté, de préférence encore spécialement conçu, pour mettre en œuvre le matériau selon l’invention. Ainsi, toute caractéristique du procédé selon l’invention peut être intégrée dans le dispositif selon l’invention et inversement.
la FIGURE 1a est une représentation schématique d’une photographie, qui est présentée à la FIGURE 1b, d’une vue de face d’une coupe d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention, la FIGURE 1b est une photographie d’une vue de face d’une coupe d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention,
la FIGURE 2a est une représentation schématique d’une photographie, qui est présentée à la FIGURE 2b, d’une vue de biais d’une coupe d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention, la FIGURE 2b une photographie d’une vue de biais d’une coupe d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention,
la FIGURE 3a est une représentation schématique d’une photographie, qui est présentée à la FIGURE 3b, d’une vue de côté d’une coupe en biais d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention, la FIGURE 3b est une photographie d’une vue de côté d’une coupe en biais d’un matériau architecturé poreux selon un premier mode de réalisation selon l’invention,
la est une représentation schématique d’une photographie, qui est présentée à la , d’une vue de biais d’une coupe d’un matériau architecturé poreux selon un second mode de réalisation selon l’invention,
En variante, le dispositif comporte plusieurs chambres de distribution, notamment deux chambres de distribution, en particulier deux chambres de distribution disposées de part et d’autre de la chambre de vaporisation
La ou au moins une chambre de distribution peut s’étendre au moins partiellement latéralement par rapport à la superposition de la chambre de vaporisation et du système chauffant. De préférence, toutes les chambres de distribution s’étendent au moins partiellement latéralement par rapport à la superposition de la chambre de vaporisation et du système chauffant. Une telle disposition latérale de la ou des chambres de distribution permet de réaliser celle(s)-ci avec une épaisseur qui correspond sensiblement aux épaisseurs cumulées du système chauffant et de la chambre de vaporisation. Cela permet de gagner en compacité, et de maximiser les échanges thermiques avec la chambre de vaporisation et le système chauffant. Il peut en effet être utile que la ou chaque chambre de distribution soit à une température supérieure à la température de vaporisation de l’eau, de sorte qu’en cas de projection de gouttelettes d’eau dans cette chambre depuis la chambre de vaporisation, ces gouttelettes soient transformées en vapeur au sein de la chambre de distribution, de façon à ce qu’il n’y ait que de la vapeur qui sorte du dispositif.
Au moins une chambre de distribution peut s’étendre entre deux organes chauffants du système chauffant, depuis la chambre de vaporisation vers des sorties de vapeur, notamment des sorties de vapeur dans la semelle de traitement.
La section transversale de la chambre de distribution peut avoir une étendue comprise entre 0,1 et 2 cm², mieux entre 0,3 et 1 cm², par exemple de l’ordre de 0,5 cm².
Quand le dispositif comporte deux chambres de distribution, celles-ci peuvent être disposées de part et d’autre de la superposition de la chambre de vaporisation et du système chauffant, comme mentionné ci-dessus, sur une épaisseur qui est de préférence supérieure ou égale à l’épaisseur de la chambre de vaporisation et du système chauffant
La chambre de distribution a de préférence une base élargie séparée de la chambre de vaporisation par une paroi de cette dernière. Cela peut permettre de réaliser un épaulement servant au positionnement du système chauffant au-dessus de la chambre de vaporisation.
La chambre de distribution a de préférence en section transversale une forme de L. La partie basse du L qui forme la base élargie précitée peut s’étendre latéralement par rapport à la chambre de vaporisation. La partie haute du L peut s’étendre latéralement par rapport au système chauffant.
La base de la ou les chambres de distribution peut être disposé sensiblement à la même hauteur que le haut de la chambre de vaporisation. Une telle disposition évite que l’eau liquide qui reste au fond de la chambre de vaporisation ne s’écoule vers la chambre de distribution. On s’assure ainsi que quasiment seule la vapeur, et non l’eau liquide, s’écoule de la chambre de vaporisation à la chambre de distribution.
La ou les chambres de distribution s’étendent de préférence sur sensiblement toute la longueur de la semelle ou de la chambre de vaporisation.
Sorties de vapeur Le dispositif de traitement, en particulier la chambre de distribution, peut comporter plusieurs sorties de vapeur.
La chambre de distribution peut présenter au moins une ouverture de passage de la vapeur, qui peut être une sortie de vapeur, s’étendant latéralement par rapport à la semelle de traitement ou s’étendant au travers de la semelle de traitement.
De préférence, la ou les sorties de vapeur s’étendent à proximité des bords périphériques de la semelle de traitement.
La zone de sortie de vapeur peut être allongée selon un axe d’extension s’étendant sur plus de 70%, mieux plus de 80%, de la dimension de la surface de traitement selon l’axe d’extension. De préférence, cet axe d’extension est parallèle à l’axe principal du dispositif.
La ou chaque chambre de distribution peut comporter une sortie de vapeur, notamment une unique sortie de vapeur, allongée selon l’axe d’extension, notamment sur toute la longueur de la zone de sortie de vapeur. Dans ce cas, la sortie de vapeur peut présenter une ouverture de section supérieure ou égale à 5 mm².
La ou chaque chambre de distribution peut comporter une pluralité de sorties de vapeur s’étendant selon au moins une rangée de sorties de vapeur se succédant selon l’axe d’extension.
Les sorties de vapeur de la rangée de sorties de vapeur peuvent alterner avec des dents agencées selon une rangée de dents, notamment les dents de la brosse dans le cas d’une brosse, en particulier des dents en un matériau conducteur de la chaleur de la brosse, telles que mentionnées précédemment. En variante, les sorties de vapeur sont disposées dans une zone de la brosse dépourvue de dents.
Grâce à l’invention, l’utilisateur d’un appareil parmi le groupe n’aura plus à basculer les appareils qu’il n’utilise pas à un moment donné en mode de veille. Cette bascule automatique est réalisée par la gestion des états d’alimentation électrique des appareils non utilisés, à la suite de la signalisation par l’utilisateur qu’il souhaite utiliser un appareil. Ce souhait est signalé par exemple par l’appui sur un bouton de l’appareil en question ou d’une télécommande. La gestion automatique assurera que le critère qu’un seul parmi les appareils du groupe puisse être utilisé à la fois sera respecté. Cette gestion automatique sera précisée dans des modes ultérieurs de réalisation de l’invention mais consistera généralement en l’envoi d’ordres aux autres appareils. On trouve ici un avantage de praticité de l’invention, qui soulage l’utilisateur d’avoir à effectuer l’ensemble des ordres de mise en veille des autres appareils.
De plus, un second avantage de cette bascule est qu’elle permet de réaliser des économies d’énergie. En effet, la mise en veille des appareils non utilisés devient systématique puisqu’elle n’est pas confiée au bon vouloir de l’utilisateur.
Selon encore un premier mode de mise en œuvre particulier de l’invention, l’un des appareils électriques est désigné comme appareil principal destiné à être utilisé par des appareils secondaires, et la phase a) de regroupement s’applique aux appareils secondaires suivant le critère qu’un seul parmi ces appareils secondaires utilise à la fois à un moment donné l’appareil principal.
Grâce à ce premier mode, l’invention est appliquée à son cas d’usage le plus fréquent dans l’environnement domestique, à savoir un ensemble d’appareils électro-ménagers tels un lecteur DVD, ou Blu-ray, ou un décodeur télévision qui utilisent pour la diffusion d’images ou de sons un autre appareil, tel une télévision ou une enceinte haute-fidélité, qui jouent le rôle d’appareil principal.
Selon un deuxième mode de mise en œuvre particulier de l’invention, qui pourra être mis en œuvre cumulativement avec le précédent mode, les phases a) à c) de regroupement d’appareils, de détection de changement d’état, et de gestion des états d’alimentation électrique, sont effectuées par l’appareil principal.
Dans ce deuxième mode de réalisation, c’est l’appareil principal qui implémente le procédé de gestion, en assurant les phases de regroupement, détection, et gestion. L’avantage de cette architecture est de se rapprocher de la structure souvent observée dans l’environnement domestique, à savoir un appareil principal utilisé de façon exclusive par des appareils secondaires. Cette architecture centralisée a l’avantage de s’appuyer sur les ressources de calcul de l’appareil principal, qui sont plus conséquentes a priori que celles des autres appareils.
Selon un troisième mode de mise en œuvre particulier de l’invention, qui pourra être mis en œuvre alternativement avec le mode précédent, les phases a) à c) de regroupement d’appareils, de détection de changement d’état, et de gestion des états d’alimentation électrique, sont effectuées par tout ou partie des appareils.
Grâce à ce mode de mise en œuvre particulier de l’invention, l’invention est implémentée dans une architecture décentralisée. L’avantage de cette architecture est de ne pas faire de présupposés sur les différentes fonctionnalités des appareils et d’utiliser l’ensemble des capacités de calcul des appareils électriques.
Selon un quatrième mode de mise en œuvre particulier de l’invention, qui pourra être mis en œuvre cumulativement avec les autres modes, la phase c) de gestion comprend un envoi systématique d’ordres de changement d’état électrique à tous les autres appareils du groupe.
Dans ce mode de mise en œuvre particulier, la phase de gestion consiste en l’émission systématique d’ordres de changement d’état électrique vers les autres appareils du groupe. Si l’ordre de changement d’état électrique émis vers un ou plusieurs appareils du groupe n’était pas nécessaire car ces appareils étaient déjà dans l’état visé, c’est-à-dire mis en veille ou non alimentés électriquement, ce mode de mise en œuvre est sans conséquence car l’ordre sera tout simplement ignoré. L’avantage de ce mode est de simplifier la phase de gestion du procédé en la rendant systématique par l’envoi d’ordres à tous les autres appareils du groupe. Ce mode permet donc d’éviter de devoir connaître l’information sur le statut électrique des appareils pour réaliser la phase de gestion et émettre les ordres de changement d’état électrique.
Selon un cinquième mode de mise en œuvre particulier de l’invention, qui pourra être mis en œuvre cumulativement avec les modes précédents, la phase c) de gestion comprend un envoi d’ordres de changement d’état électrique à un sous-ensemble desdits autres appareils du groupe de façon à respecter le critère qu’un seul parmi les appareils du groupe puisse être utilisé à la fois à un moment donné, les appareils dudit sous-ensemble étant choisi en fonction de leurs états électriques respectifs.
Dans ce mode de mise en œuvre particulier, la phase de gestion consiste en l’émission d’ordres de changement d’état électrique, ladite émission étant limitée aux ordres nécessaires pour s’assurer que soit respecté le critère qu’un seul parmi les appareils du groupe puisse être utilisé à la fois à un moment donné. Plus précisément, un ordre de changement d’état électrique ne serait pas émis dans ce mode vers un appareil en veille ou éteint puisque son état ne va pas empêcher le respect du critère. L’avantage de ce mode de mise en œuvre est de limiter l’envoi d’ordres de changement d’état électrique au strict nécessaire.