INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, cette topologie à titre d’exemple comprend deux condensateurs de type MIM 21 de blocage DC, chacun d’eux étant relié à l’une des deux premières aires de soudure 6 par l’intermédiaire d’une ligne de transmission 27, à l’une des deux troisièmes aires de soudure 8a ou 8b par l’intermédiaire d’une ligne de transmission intégrée d’entrée 15a ou 15b (servant d’inductance shunt d’entrée), et au réseau de stabilisation 16 par l’intermédiaire d’une ligne de transmission 28.
Les résistances 17 et les condensateurs MIM 18 du réseau de stabilisation 16 sont répartis le long du transistor 4 et sont reliés à la grille du transistor 4 par l’intermédiaire d’une ligne de transmission 29.
Enfin, la ligne de transmission intégrée de sortie 25a, 25b est reliée au drain du transistor 4 par l’intermédiaire d’une ligne de transmission 30.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté la puce 2 du circuit intégré 20, dont la topologie est représentée à la , encapsulée à titre d’exemple dans un boîtier 3 de type QFN à 24 bornes.
Il est à noter que le boîtier 3 pourrait également être d’un autre type, par exemple un boîtier à pattes, tel qu’un boîtier céramique à cavité ou un boîtier plastique surmoulé, ou un autre boîtier sans patte, tel qu’un boîtier DFN, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Vu de dessus, deux des six broches du côté gauche du boîtier 3 servent de bornes d’entrée RF 9 et sont reliées aux deux premières aires de soudure 6 de la puce 2 par les premiers fils de connexion 10, quatre des six broches du côté droit du boîtier 3 servent de bornes de sortie RF 11 et sont reliées à la deuxième aire de soudure 7 de la puce 2 par les deuxièmes fils de connexion 12.
En outre, vu de dessus, l’une des six broches du côté supérieur du boîtier 3 et l’une des six broches du côté inférieur du boîtier 3 servent de bornes de polarisation d’entrée 13a et 13b et sont reliées aux deux troisièmes aires de soudure 8a et 8b de la puce 2 par les troisièmes fils de connexion 14a et 14b.
De plus, toujours vu de dessus, l’une des six broches du côté supérieur du boîtier 3 et l’une des six broches du côté inférieur du boîtier 3 servent de bornes de polarisation de sortie 24a et 24b et sont reliées aux deux quatrièmes aires de soudure 22a et 22b de la puce 2 par les quatrièmes fils de connexion 23a et 23b.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté une autre topologie à titre d’exemple de la puce 2 du circuit intégré 20 selon le second mode de réalisation.
Les éléments communs entre la topologie représentée à la et cette autre topologie représentée à la portent le même chiffre de référence, et ne seront pas décrits plus en détail ici lorsqu’ils sont de structures identiques.
Cette autre topologie représentée à la est identique à la topologie représentée à la , à l’exception du fait que :
- la puce 2 comprend trois premières aires de soudure 6 et un unique condensateur MIM 21 de blocage DC, et
- la puce 2 comprend une ligne de transmission intégrée d’entrée 15a, 15b en forme de C dont les deux traverses servent de troisièmes aires de soudure 8a et 8b, ladite ligne de transmission intégrée d’entrée 15a, 15b étant reliée au condensateur MIM 21 par l’intermédiaire d’une ligne de transmission 31.
La ligne de transmission intégrée d’entrée 15a, 15b en forme de C sert ainsi à la fois d’aire de soudure pour la polarisation d’entrée et d’inductance shunt d’entrée.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté une carte de circuits imprimés 32 selon la présente invention, formant un montage amplificateur Doherty double entrée.
La carte de circuits imprimés 32 comprend une plaque 33 sur laquelle sont soudés deux circuits intégrés 20a et 20b du second mode de réalisation de la présente invention.
L'unité 7 de pilotage est configurée pour, à l'état inoccupé de l'emplacement 10 d'ancrage, commander l'émission d'un signal d'alerte dont l'intensité et/ou la fréquence et/ou la tonalité, c'est-à-dire la couleur pour un signal d'alerte lumineux ou la mélodie pour un signal d'alerte sonore, varie au moins en fonction de la position de la structure 6 d'élévation.
L'unité 7 de pilotage est également configurée pour, à l'état inoccupé de l'emplacement 10 d'ancrage, commander l'émission d'un signal d'alerte dont l'intensité et/ou la fréquence et/ou la tonalité, c'est-à-dire la couleur pour un signal d'alerte lumineux ou la mélodie pour un signal d'alerte sonore, varie au moins en fonction de la position dudit organe d'activation/inactivation 17.
Le procédé de commande de la nacelle 1 comprend donc, à l'état inoccupé de l'emplacement 10 d'ancrage, une étape d'émission d'un signal d'alerte dont l'intensité et/ou la fréquence et/ou la tonalité, c'est-à-dire la couleur pour un signal d'alerte lumineux ou la mélodie pour un signal d'alerte sonore, varie au moins en fonction de la position de la structure 6 d'élévation.
En pratique, l'éclairage de l'organe d'éclairage, tel que la diode électroluminescente, constitutif du signal d'alerte lumineux s'opèrent tel que suit étant entendu que l'éclairage du témoin lumineux lorsqu'il est présent s'opère de manière similaire à celui de l'organe d'éclairage.
Lorsque l'emplacement 10 d'ancrage est occupé par le dispositif 22 d'ancrage, l'organe d'éclairage est éteint et aucun signal d'alerte lumineux est émis.
Lorsque l'emplacement 10 d'ancrage n'est pas occupé par le dispositif 22 d'ancrage et qu'un opérateur 20 est sur la plateforme 3 et a démarré la nacelle 1, l'organe d'éclairage s'allume et prend, par exemple, une couleur verte allumée de manière fixe.
Dès que l'opérateur agit sur l'organe d'activation/inactivation 17 d'au moins une partie des commandes 9 du dispositif 5 d'entraînement en déplacement de la plateforme 3, cette action est détectée via le capteur de position de l'organe d'activation/inactivation 17 et l'unité 7 de pilotage commande un clignotement de l'organe d'éclairage à une première fréquence. Ce clignotement peut s'accompagner d'un changement de couleur de l'organe d'éclairage qui passe du vert à l'orange.
Dès que l'opérateur 20 commande un levage du bras 61 de levage, ce levage est détecté par le système 13 de détermination de la position de la structure 6 d'élévation. L'unité de pilotage commande un clignotement de l'organe d'éclairage à une fréquence supérieure et éventuellement un changement de couleur de l'organe d'éclairage qui passe de l'orange au rouge.
Ainsi, l'opérateur peut de manière très simple être alerté en fonction du risque de chute encouru et le signal d'alerte lumineux peut varier en fonction dudit risque.
Procédé et dispositif de transfert de fluide cryogénique. L’invention concerne un procédé et un dispositif de transfert de fluide cryogénique.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de transfert de fluide cryogénique utilisant un dispositif de transfert de fluide cryogénique comprenant un premier réservoir de distribution de fluide cryogénique, ledit premier réservoir stockant un fluide cryogénique avec une phase liquide inférieure et une phase gazeuse supérieure, un second réservoir cryogénique de réception abritant un fluide cryogénique comprenant une phase liquide inférieure et une phase gazeuse supérieure, un circuit de transfert de fluide reliant le premier et le second réservoir, le circuit de transfert comprenant une première conduite reliant les parties supérieures des premier et second réservoirs et comprenant au moins un compresseur configuré pour aspirer du gaz à comprimer dans le second réservoir et refouler le gaz comprimé dans le premier réservoir.
Pour ravitailler un réservoir cryogénique notamment en hydrogène liquéfié, le liquide cryogénique doit être transféré de la semi-remorque au réservoir client par différence de pression. Le réservoir receveur est généralement à une pression plus élevée que celle du réservoir de livraison.
Pour réaliser ce transfert deux méthodes sont actuellement disponibles.
Une première méthode réalise un transfert actif par pompe de transfert. Le liquide cryogénique de la semi-remorque est pressurisé à l’aide d’une pompe cryogénique à haut débit. Ceci permet de vaincre la différence de pression entre les deux réservoirs pour réaliser le transfert. Du fait des exigences opérationnelles des vitesses de transfert, cette pompe est le plus souvent une pompe de type centrifuge, capable de réaliser les différences de pression entre 1 et 25 bar. Ces pompes centrifuges créent de la pression en fonction de la densité du fluide. Pour des gaz peu denses comme l’hydrogène liquide ou l’hélium liquide, il est techniquement difficile de fabriquer une pompe de transfert pouvant réaliser le différentiel de pression requis (par exemple entre 1 et 10 bar). De plus, une pompe de transfert impose d’autres inconvénients. En effet, en pompant du liquide, la pompe ajoute de la chaleur au fluide à transférer et risque des endommagements par cavitation au sein du liquide cryogénique. De plus, les semi-remorques doivent toujours être équipés d’un réchauffeur atmosphérique pour vaporiser une partie du liquide et compenser la chute de pression liée au dépotage liquide du camion.
Une autre méthode réalise un transfert par pressurisation. Le transfert est réalisé principalement par pressurisation la semi-remorque à une pression de typiquement de 0.5 à 2 bar au-dessus de la pression du réservoir fixe à remplir par un réchauffeur atmosphérique. C’est-à-dire que du liquide froid est soutiré du semi-remorque par gravité puis vaporisé dans un échangeur typiquement atmosphérique situé en point bas du réservoir puis naturellement renvoyé dans le réservoir. Il s'ensuit alors une pressurisation du semi-remorque. La vitesse de pressurisation dépend typiquement de la taille de l’échangeur et du diamètre des tuyauteries, et la hauteur manométrique qui réalise la circulation du fluide. La pressurisation du réservoir de livraison permet un transfert de liquide (passif) vers le réservoir à remplir par différentiel de pression en réalisant une liaison fluidique.
Ce type de dispositif est lent, dépendant de la hauteur de liquide disponible dans la semi-remorque et injecte de la chaleur dans le système, en consommant du liquide. Ceci entraîne donc les pertes de gaz par évaporation dans la boucle logistique du liquide cryogénique.
L'interface de communication 106 est réalisée par exemple au moyen de contacts pourvus sur l’élément sécurisé (typiquement une carte à puce) conformes à la norme ISO 7816 et/ou au moyen d’une antenne radiofréquence (sans contact) conforme à la norme ISO 14443.
L’élément sécurisé 100 communique, via l’interface de communication 106, avec un lecteur de carte (conforme à la norme ISO 7816 et/ou 14443) équipant le terminal hôte, typiquement dans un schéma maître-esclave où le lecteur est maître. Aussi, le lecteur du terminal hôte envoie une commande X, typiquement au format APDU (pour « Application Protocol Data Unit »), et reçoit en retour une réponse Y, typiquement au format APDU, qui est le résultat de l’exécution de la commande X. Une telle commande est nommée ci-après « commande APDU ».
Une commande APDU est également connue sous l’appellation d’instruction APDU en raison de la présence d’un code d’instruction « INS » dans la commande.
En pratique, le lecteur ne peut envoyer une nouvelle commande APDU qu’après avoir reçu une réponse à la commande APDU précédente.
L’élément sécurisé 100 peut être un eSE (« embedded SE »), une eUICC (« embedded Universal Integrated Circuit Card »), une eSIM (« embedded SIM »), destiné à être intégré, par soudage par exemple, à un terminal hôte tel qu’un téléphone intelligent (smartphone), une tablette numérique, un ordinateur portable, un assistant personnel, un dispositif de divertissement (e.g. console de jeu).
La illustre, de façon schématique, des modules fonctionnels de l’élément sécurisé 100 pour une mise en œuvre de l’invention. Bien entendu, des fonctions additionnelles non représentées peuvent exister, comme il ressortira de la description qui suit.
L’élément sécurisé 100 comprend un module de traitement ou d’exécution 110, un estimateur de durée allouée par commande APDU 120, un compteur temporel 130, une pile ou buffer de tâches/opérations principales 140 et optionnellement un gestionnaire de sous-tâches ou « opérations élémentaires » 150. Ce gestionnaire 150 comprend un module de découpe et d’estimation de temps de traitement 152, une pile ou buffer d’opérations élémentaires 154 et un sélecteur d’opérations élémentaires 156. Une pile ou buffer est une zone mémoire stockant temporairement des données. Elle peut être de type FIFO (pour « first in, first out »).
Le module de traitement ou d’exécution 110 pilote un procédé de gestion de l’exécution d’une opération principale stockée dans la pile 140 conformément à l’invention. Typiquement, il peut mettre en œuvre les opérations de la décrite ci-après.
Le module de traitement 110 est reliée à l’interface de communication 106 aux fins de recevoir des commandes APDU X du terminal hôte, d’exécuter ces commandes et de fournir en retour des réponses APDU Y.
Le module de traitement 110 peut solliciter l’estimateur de durée 120 aux fins d’obtenir une durée allouée pour une commande APDU X reçue.
L’estimateur de durée 120 peut de façon simple comprendre une table de correspondance associant une durée allouée T max à une commande APDU ou un type de commande APDU. A titre d’exemple, une même durée allouée T max peut être prévue pour l’ensemble des commandes APDU. En variante, une durée allouée T max différente peut être définie pour chaque type de commande APDU, typiquement par code d’instruction « INS » (18 codes différents sont définis dans la partie 3 du standard ISO/IEC 7816, par exemple « read binary », « read record », « write binary », « open channel », « select file », « external authenticate », etc.). Bien entendu, d’autres définitions de « type de commande APDU » peuvent être envisagés, comme par exemple les quatre structures de commandes APDU différentes (format court, format orienté écriture, format orienté lecture, format complet).
La durée allouée T max peut être définie par rapport à un temps de réponse maximal défini dans la norme ISO/IEC 7816 (voir par exemple section 10.5.3.2 de la norme ISO/IEC 7816-3). T max peut être égal à ce temps de réponse maximal ou à un pourcentage de celui-ci, par exemple 70% ou 80%. Le pourcentage peut varier d’un type de commande APDU à l’autre, voire d’une commande APDU à l’autre.
En variante, la durée allouée T max peut être calculée à partir d’un temps moyen d’exécution d’une commande APDU, d’un type de commande APDU ou de l’ensemble des commandes APDU. T max peut être égal à ce temps de réponse moyen augmenté d’un pourcentage, par exemple 10%, 15%, 20%, 25% voire 50%. Le pourcentage peut varier d’un type de commande APDU à l’autre, voire d’une commande APDU à l’autre. Le temps moyen peut être déterminé de façon préalable ou au cours de la vie de l’élément sécurisé.
L’estimateur de durée 120 peut également comprendre un sous-module d’apprentissage visant à ajuster ou mettre à jour la durée allouée T max dans le temps, notamment en fonction des durées réelles d’exécution des commandes APDU que l’élément sécurisé 100 exécute. L’apprentissage est réalisé avec la même granularité que l’affectation des durées allouées aux commandes APDU, à savoir par commande APDU, par type de commande APDU ou de façon globale pour l’ensemble des commandes APDU.
Une des durées T max définies ci-dessus peut être utilisée comme durée initiale.
Une moyenne des durées réelles d’exécution (éventuellement incluant la durée initiale) augmentée d’un pourcentage, par exemple 10%, 15%, 20%, 25% voire 50%, peut définir la durée allouée T max pour la commande APDU suivante (ou le type de commande APDU, ou l’ensemble des commandes APDU). En variante à l’utilisation de la moyenne, la durée réelle d’exécution maximale peut être utilisée (selon la granularité retenue).
Le pare-soleil 2 présente un corps 20, typiquement de forme générale parallélépipédique. De manière usuelle, le corps 20 est présente une paroi supérieure 201 et une paroi inférieure 202 reliées l’une à l’autre le long du pourtour 203 du pare-soleil. Ces parois 201 et 202 forment généralement deux demi-coques assemblées par leur périphérie pour former le corps du pare-soleil. Lorsque le pare-soleil 2 est monté sur le véhicule, la paroi supérieure 201 s’étend sensiblement horizontalement vers le haut en position rangée du pare-soleil, typiquement contre le pavillon du véhicule lorsqu’il est présent, la paroi inférieure 202 étant alors visible des occupants. Cette paroi inférieure 202 se retrouve contre le pare-brise du véhicule lorsque le pare-soleil est complètement déployé. Le pourtour 203 présente une forme générale de quadrilatère, présentant notamment deux longs côtés 203a et 203b opposés, dont l’un 203a est destiné à être relié au véhicule, et deux côtés courts 203c, 203d opposés.
Le pare-soleil 2 comporte en outre un élément de fixation 21 au véhicule relié au corps par un axe de rotation 22. Typiquement, l’axe de rotation est solidaire de l’élément de fixation 21 et monté à rotation à l’intérieur du corps 20, on pourrait néanmoins prévoir l’inverse (axe solidaire du corps monté à rotation sur l’élément de fixation). L’élément de fixation 21 se présente généralement sous la forme d’une platine fixée au véhicule, par exemple à une partie de garniture de l’habitacle du véhicule. Ce type de fixation est bien connu de l’homme du métier et ne sera pas décrit plus en détail. L’élément de fixation 21 est situé du côté du bord long 203a du corps du pare-soleil 2.
Le pare-soleil 2 comprend également un dispositif d’éclairage 23 comprenant au moins deux sources de lumière 230, dont une seule est représentée sur les figures. Ce dispositif d’éclairage 23 s’étend le long d’au moins une partie du pourtour 203 du corps située d’un côté opposé à l’axe de rotation 22. Dans les exemples représentés, le dispositif d’éclairage 23 s’étend le long du bord long 203b. En variante, il pourrait s’étendre sur le bord long 203b ainsi que sur l’un des bords courts 203c, 203d du pourtour 203 ou sur les deux bords courts 203c, 203d.
Enfin, le corps 20 est équipé d’une source d’alimentation électrique 24 configurée pour alimenter en électricité le dispositif d’éclairage 23. Cette source d’alimentation comprend typiquement des fils électriques 24 passant par l’élément de fixation 21 et destinés à être reliés au système d’alimentation électrique du véhicule de manière classique. Cette source d’alimentation 24 est configurée pour alimenter en électricité les sources de lumière du dispositif d’éclairage individuellement ou en groupe.
Par ailleurs, au moins un bouton de commande 4, de préférence un seul, est relié au dispositif de commande 3 pour commander l’exécution de fonctions de celui-ci. Ce bouton de commande 4 peut être disposé en tout endroit du pare-soleil, mais de préférence également sur le pourtour de celui-ci afin de faciliter son accès quelle que soit l’inclinaison du pare-soleil, tel que représenté il est situé sur le bord court 203d. On notera que ce bouton de commande pourrait également être positionné ailleurs que sur le pare-soleil à l’intérieur du véhicule.
Le dispositif de commande 3 est ainsi configuré, notamment spécifiquement programmé, pour :
- exécuter au moins une fonction de sélection d’une configuration d’éclairage du dispositif d’éclairage 23 choisi parmi au moins deux configurations d’éclairage, - générer un signal de commande d’au moins une des sources de lumière du dispositif d’éclairage associé à la configuration d’éclairage sélectionnée, chaque configuration d’éclairage procurant une luminosité spécifique.
Il est ainsi possible de faire varier la luminosité émise par le dispositif d’éclairage en fonction de l’utilisation souhaitée.
Dans le mode de réalisation représenté, le système d’éclairage selon l’invention comprend également un capteur de position angulaire 25. Celui-ci est solidaire du corps 20 et positionné à proximité de l’axe de rotation 22. Ce capteur de position angulaire 25 est configuré pour générer un signal de position représentatif d’une position angulaire du corps par rapport à l’élément de fixation 21 lorsque ce dernier est dans une position fixe montée sur le véhicule. Dans l’exemple représenté, il s’agit d’un potentiomètre intégré à l’intérieur du corps 20 (entre la paroi supérieure 201 et la paroi inférieure 202, ici solidaire de la paroi inférieure 202).
Le dispositif de commande 3 est alors en outre configuré (notamment spécifiquement programmé) pour : - exécuter une fonction de sélection d’au moins une configuration d’éclairage du dispositif d’éclairage dépendant de la position angulaire du corps, - recevoir le signal de position généré par le capteur de position angulaire 25, et - générer un signal de commande d’au moins une des sources de lumière du dispositif d’éclairage en fonction dudit signal de position de manière à procurer une luminosité spécifique pour chaque position angulaire du corps du pare-soleil.
Il est alors possible, dans ce type de configuration d’éclairage, de faire varier la luminosité émise par le dispositif d’éclairage en fonction de la position angulaire du pare-soleil 2 par rapport à l’élément de fixation 21 en générant un signal de commande approprié.
De préférence, pour une plus grande liberté de l’utilisateur, le dispositif de commande 3 peut en outre être configuré, notamment spécifiquement programmé, pour exécuter au moins une autre fonction choisie parmi une fonction d’allumage du dispositif d’éclairage et une fonction d’extinction du dispositif d’éclairage.
En variante ou en combinaison avec les différents modes de réalisation décrits, le dispositif de commande peut enfin être configuré pour exécuter au moins une fonction selon un état de fonctionnement prédéterminé du véhicule, cette fonction étant choisie parmi une fonction d’allumage, une fonction d’extinction et une fonction de sélection d’une configuration d’éclairage du dispositif d’éclairage. Ceci peut notamment permettre d’éviter l’utilisation de nuit du système d’éclairage dans une configuration d’éclairage susceptible d’éblouir les autres véhicules, ou d’allumer le dispositif d’éclairage à l’ouverture d’une porte, etc…
Le signal généré par le dispositif de commande 3 est typiquement une intensité de courant à délivrer à au moins une des sources de lumière du dispositif d’éclairage 23.
De manière générale, quel que soit le mode de réalisation, le dispositif de commande 3 peut comprendre, ou être constitué, d’un ou plusieurs processeurs, par exemple des microprocesseurs ou microcontrôleurs. Le dispositif de commande, notamment le ou les processeurs, peut comprendre des moyens de stockage, qui peuvent être une mémoire vive (RAM), une mémoire morte programmable effaçable électriquement (EEPROM), une mémoire flash, une mémoire externe ou autre. Ces moyens de stockage peuvent, entre autres, stocker une base de données associant au moins un signal de commande du dispositif d’éclairage à une configuration d’éclairage spécifique et notamment associer au moins un signal de commande du dispositif d’éclairage à une position angulaire du corps du pare-soleil pour au moins une configuration d’éclairage spécifique. Le dispositif de commande peut être configuré pour recevoir et /ou transmettre des données. Il peut être spécifiquement programmé à cet effet ou comprendre des moyens de communication, optionnellement bidirectionnels, avec le capteur de position angulaire et le dispositif d’éclairage. Ces moyens de communication peuvent être filaires ou autre. Il peut s’agir par exemple d’interfaces de sortie ou d’entrée/sortie. Il peut s’agir d’interfaces interfaces de communication sans fil (Bluetooth, WIFI ou autre) ou de connecteurs (port réseau, port USB, port série, port Firewire®, port SCSI ou autre).
Le dispositif d’éclairage 23 peut comprendre une multiplicité de sources de lumière 230 s’étendant le long de la partie 203b du pourtour du corps (ou sur tout ou partie des bords courts 203c, 203d). Il peut par exemple s’agir d’une bande de diodes électroluminescentes.
est une vue en perspective par-dessus d’un mode de réalisation possible d’une structure support selon l’invention ;
est une vue en perspective par-dessous de la structure support illustrée sur la ;