INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, chaque poignée de poussée est extensible ou peut recevoir une extension à son extrémité libre, par exemple par vissage ou d’un système de vis ou de goupille, afin de permettre des prises avec des entraxes différents.
De préférence, chaque poignée de poussée est démontable pour faciliter le transport et le rangement de la machine ou bien pour changer le type de poignée, notamment de longueurs ou de largeurs différentes.
De manière avantageuse, la platine comprend un niveau à bulle intégré afin de la positionner horizontalement lors de sa fixation sur le support.
Dans une forme de réalisation, la machine comprend un dispositif électrique ou électronique motorisé permettant de déplacer la platine entre les différentes positions du support.
Dans une forme de réalisation, la machine comprend un mécanisme de vis sans fin ou de crémaillère permettant de déplacer la platine entre les différentes positions du support, par exemple manuellement par manivelle ou électriquement.
Avantageusement, la machine comprend au moins une tige filetée s’étendant perpendiculairement de la paroi arrière de la platine, de préférence deux tiges filetées, afin de fixer la machine sur le support.
L’invention concerne également un système de musculation comprenant une machine telle que présentée précédemment et un support définissant une pluralité de positions de fixation de la platine de ladite machine à différentes hauteurs, par exemple définies par les termes « couché », « incliné », « floor press », « decliné », « assise pour épaules ».
Dans une forme de réalisation, le support comprend une pluralité d’orifices circulaires traversant (ou trous), chaque hauteur de fixation de la platine étant définie par au moins un orifice, de préférence deux orifices.
Avantageusement, la machine comprenant au moins une tige filetée s’étendant perpendiculairement de la paroi arrière de la platine, de préférence deux tiges filetées, chaque orifices du support est adapté pour recevoir l’au moins une tige filetée.
est une vue similaire à la , montrant la turbine d’éolienne en position basse déverrouillée,
est une vue en coupe et en perspective d’une partie du mécanisme contenu dans la fusée de la , montrant le rotor entrainé par la turbine d’éolienne, alors que le porte-amorce est en position de stockage,
est une vue similaire à la , montrant le rotor entrainé par la turbine d’éolienne, dans une position intermédiaire,
est une vue similaire à la , montrant le rotor entrainé par la turbine d’éolienne, déplaçant le porte-amorce en position armée,
est une vue en coupe de la fusée de la , montrant la fusée dans un état armé,
est une vue en coupe agrandie de la partie haute de la fusée de la ,
est une vue similaire à la , montrant la fusée en position détonation,
est une vue de dessous du rotor entrainé par la turbine d’éolienne, alors que le porte-amorce est en position de stockage conformément la ,
est une vue similaire à la , montrant le rotor entrainé par la turbine d’éolienne, dans une position intermédiaire conformément à la , et
est une vue similaire à la , montrant le rotor entrainé par la turbine d’éolienne, déplaçant le porte-amorce en position armée conformément à la .
Dans les modes de réalisation illustrés, les éléments ou parties identiques portent les mêmes numéros de référence. En outre, les termes qui ont un sens relatif, tels que vertical, horizontal, droite, gauche, avant, arrière, au-dessus, en-dessous, partie haute, partie basse, etc. doivent être interprétés dans les conditions de représentation de l’invention conformément aux figures. Par ailleurs, les positions géométriques indiquées dans la description et les revendications, telles que « perpendiculaire », « parallèle », « symétrique » ne sont pas limitées au sens strict défini en géométrie, mais s’étendent à des positions géométriques qui sont proches, c’est-à-dire qui acceptent une certaine tolérance dans le domaine technique considéré, sans influence sur le résultat obtenu. Cette tolérance est notamment introduite par l’adverbe « sensiblement », sans que ce terme soit nécessairement répété devant chaque adjectif.
L’invention s’intéresse particulièrement aux munitions non girantes, qui sont des munitions de forme allongée suivant un axe central, se déplacent sans tourner sur elles-mêmes et sont stabilisées par empennage. Dans la suite de la description, on utilise le terme générique « munition » qui s’applique à tout type de munitions, projectiles, roquettes, et similaires. La munition (non représentée) n’est pas décrite en tant que telle car elle ne fait partie de l’invention. Elle contient essentiellement des charges explosives.
L’invention s’intéresse plus particulièrement à la fusée qui est assemblée en tête de la munition. La fusée contient de manière connue un percuteur mécanique et une amorce à percussion contenant un composant pyrotechnique tel qu’un détonateur. Elle permet lors de l’impact de la munition sur une cible, d’initier une chaîne pyrotechnique qui va activer les charges explosives et provoquer la destruction de la munition.
En référence aux figures, la fusée 1 mécanique auto-percutante pour une munition non girante selon l’invention comporte un corps de fusée 2 sensiblement tronconique, s’étendant selon un axe central A. Le corps de fusée 2 est constitué d’un socle 3 pourvu d’un raccord 4 pour s’assembler à la munition et d’un logement central 5 traversant pour recevoir la partie haute de la munition et mettre en communication les charges explosives avec l’amorce à percussion. Le corps de fusée 2 comporte en outre un porte-coiffe 6 surmonté d’une coiffe 7 apte à se déformer en cas d’impact. La coiffe 7 est liée au porte-coiffe 6 par des goupilles 8 radiales à travers des lumières 9 prévues dans la coiffe 7, ou par tout autre moyen d’assemblage équivalent.
La fusée 1 comporte un mécanisme 10 à plusieurs niveaux de sécurité pour maintenir la munition dans un état sécurisé jusqu’à l’apparition d’au moins deux phénomènes physiques indépendants liés au tir de la munition. Le mécanisme 10 est représenté à la et comporte de haut en bas : - une turbine d’éolienne 11 pourvu d’un arbre d’entrainement 12 confondu avec l’axe central A de la fusée, - une douille inertielle 13 disposée sous la turbine d’éolienne 11, - un percuteur 14 solidaire de l’arbre d’entrainement 12, et disposé à l’extrémité opposée de la turbine d’éolienne 11, - un rotor 15 entrainé en rotation par la turbine d’éolienne 11 autour d’un axe de rotation B décentré et parallèle à l’axe central A, - un train d’engrenage chronométrique 16 pour réguler le mouvement du rotor 15, - un porte-amorce 17 disposé sous le rotor 15, et agencé pour être entraîné en rotation par le rotor 15 autour de l’axe de rotation B, et - un verrou inertiel 18 disposé sur un axe C parallèle à l’axe de rotation B et logé dans une encoche latérale 19 du rotor 15 et du porte-amorce 17.
La partie haute du mécanisme 10 est montée dans le porte-coiffe 6. Le porte-coiffe 6 comporte un alésage central 20 d’axe confondu avec l’axe central A de la fusée, agencé pour guider en rotation et en translation axiale l’arbre d’entraînement 12 de la turbine d’éolienne 11. Il comporte également un logement annulaire 21 sous la turbine d’éolienne 11 pour recevoir la douille inertielle 13. La partie basse du mécanisme 10 est monté dans un porte-sécurité 22, lui-même monté dans le socle 3 de la fusée.
Dans certaines mises en œuvre, le circuit frigoporteur produisant la puissance frigorifique est connecté à un circuit caloporteur, qui permet de faire monter la température de l’échangeur en dégivrage de -170°C jusqu’à -45°C pendant la phase de dégivrage, ce qui permet la sublimation et l’extraction du CO 2 sublimé en phase gaz par la pompe à vide ou la sublimation jusqu’à 5,2 bar puis la liquéfaction du CO 2 au-delà de cette pression du point triple du CO 2 .
Le dispositif de séparation du méthane et du CO 2 pour obtenir une concentration finale de CO 2 dans le méthane liquide inférieure à 100 ppm comprend avantageusement en outre :
- un circuit de tirage au vide, pour vider l’enceinte en cycle de dégivrage de son méthane avant sublimation du CO 2 et récupérant éventuellement pendant le dégivrage le CO 2 selon l’option choisie de dégivrage en phase gaz ou en phase liquide ;
- un circuit de pressurisation de CO 2 en phase gaz pour transférer le CO 2 liquide provenant du dégivrage vers un réservoir de stockage de CO 2 ;
- deux sondes de température, en sortie du circuit frigoporteur et caloporteur afin de contrôler le maintien de températures inférieures à -170°C en mode givrage et les températures de fin du dégivrage supérieures à -45°C en mode dégivrage liquide du CO 2 ou supérieures à -100°C mais inférieures à -60°C en mode dégivrage gaz.
Le dispositif complet comprend de préférence une unité centrale, apte à mettre en œuvre le procédé tel que précédemment décrit.
D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière de la description d’un mode de réalisation, faite ci-après en référence aux figures annexées.
est une représentation schématique d’un premier dispositif de séparation d’un dispositif d’extraction du dioxyde de carbone de la phase liquide de méthane ;
est une représentation schématique d’un deuxième dispositif de séparation d’un dispositif d’extraction du dioxyde de carbone de la phase liquide du méthane.
Le dispositif 1 de filtrage et de givrage du CO 2 contenu dans du méthane liquide ou du GNL comprend un premier dispositif 20 de séparation représenté schématiquement en , et un deuxième dispositif 30 de séparation, représenté en .
Le méthane sortant du premier dispositif 20 de séparation présente une teneur en CO 2 de l’ordre de 300 ppm, et une pompe 141 va faire circuler ce méthane dans une ligne 14, vers le deuxième dispositif 30 de séparation.
L’on se reporte tout d’abord à la .
Le dispositif 1 comprend un réservoir de méthane liquide 10 à une pression supérieure à 6 bar et dont la concentration en CO 2 est de l’ordre de 3000 ppm.
Le dispositif 1 comprend un détendeur 12 de réduction de pression du méthane liquide à 1 bar, installé sur une canalisation 11 de raccordement entre le réservoir 10 et deux enceintes 21,22 du premier dispositif de séparation 20.
Chaque enceinte 21,22 comprend un filtre micronique 23,24.
En aval du détendeur 12, la canalisation 11 forme deux branches 111, 112.
est une vue schématique en coupe d’un système de stockage de gaz liquéfié dans lequel le procédé de la peut être mis en oeuvre.
schématise une interface pouvant être utilisée pour communiquer à l’opérateur des données d’entrées spécifiques au système de stockage et/ou un paramètre de transition.
Les modes de réalisation ci-après sont décrits en relation avec un véhicule maritime motorisé – méthanier ou navire propulsé au gaz liquéfié – comportant au moins une cuve étanche et non réfrigérée servant au transport du gaz liquéfié ou servant de réservoir pour alimenter en gaz liquéfié le ou les moteurs du véhicule.
La forme générale d’une cuve étanche et non réfrigérée peut être de différents types : des géométries polyédriques (par exemple prismatiques), cylindriques, sphériques ou autres sont possibles. La cuve non réfrigérée peut être à membrane d’étanchéité simple ou double. Les membranes d’étanchéité sont généralement réalisées en fine feuille d’acier inoxydable ou en Invar. Une membrane primaire est généralement en contact direct avec le gaz liquéfié à très basse température.
La illustre un navire propulsé au gaz liquéfié 1 comportant une cuve étanche non réfrigérée 2 servant de réservoir pour stocker le gaz liquéfié destiné à l’alimentation de ses moteurs.
La illustre un navire de transport de gaz liquéfié ou méthanier 3 comportant quatre cuves étanches et non réfrigérées 4, 5, 6 et 7.
Il est connu que les infiltrations de chaleur à travers les parois d’une cuve étanche et non réfrigérée provoquent une élévation de la température au sein de la cuve, à l’origine du phénomène d’évaporation du gaz liquéfié qu’elle contient et, corrélativement, d’une augmentation de la pression dans le ciel gazeux.
Dans les méthaniers ou les navires propulsés au GNL, le gaz évaporé (« Boil-Off Gaz », abrégé BOG) peut être utilisé pour alimenter les moteurs principaux, qui propulsent le navire, et les moteurs auxiliaires, qui génèrent de l’électricité à bord. Dans le cas où le débit de gaz évaporé est supérieur à la consommation des moteurs, l’excédent est orienté vers une ou deux chaudières, voire si les conditions règlementaires le permettent, mis à l’évent, pour juguler la surpression provoquée par l’évaporation. Inversement, lorsque le débit de gaz évaporé est inférieur à la consommation des moteurs, des soutirages de GNL peuvent être réalisés. L’évaporation forcée du gaz liquéfié soutiré (« Forcing Boil-Off Gas », abrégé FBOG) permet alors de combler la différence de débits entre l’évaporation naturelle et la consommation des moteurs, ce qui limite la dépression du ciel gazeux contenu dans la cuve 2, 4, 5, 6 ou 7.
Pour éviter des pertes sèches en brûlant ou en mettant à l’évent l’excès de gaz évaporé en cas de surpression, l’opérateur doit pouvoir connaître, à l’avance ou en temps réel, les paramètres de transition – durée de la variation de pression τ , le débit de soutirage de vapeur ṁ v et le débit de soutirage de liquide ṁ l – qui caractérisent le comportement thermodynamique du GNL contenu dans la cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7.
La est un organigramme représentant un procédé pour calculer un paramère de transition. Le paramètre de transition caractérise une évolution thermodynamique, entre un état initial 8 et un état final 9, d’un mélange biphasique de gaz liquéfié et de vapeur contenu dans une cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7. À un instant donné, l’état thermodynamique du mélange biphasique est décrit par un jeu de variables d’état qui caractérisent ses propriétés physiques macroscopiques. L’état initial 8 correspond soit à un état thermodynamique du mélange biphasique spécifié par l’opérateur, soit à l’état thermodynamique du mélange biphasique à l’instant où le procédé pour calculer le paramètre de transition est enclenché. L’état final 9 correspond à un état thermodynamique du mélange biphasique spécifié par l’opérateur.
Selon un premier mode de réalisation, connaissant les températures, pressions, volumes et compositions du gaz liquéfié et de sa vapeur, dans l’état initial 8 et dans l’état final 9, toutes les propriétés physiques du mélange biphasique (masses volumiques, énergies internes et enthalpies) peuvent être déterminées.
Dans l’état initial 8, pour la phase liquide et la phase vapeur, les données calculées 82, à savoir les masses volumiques ρ l,i et ρ v,i , et les énergies internes massiques U l,i et U v,i , sont déterminées à partir des données d’entrées 81, soit de la température de la phase liquide T l,i , de la température de la phase vapeur T v,i , de la pression de la phase vapeur P i , du volume de la phase liquide V l,i et de la composition de la phase liquide x l,i . Les températures, pression et volume peuvent être mesurés par des capteurs ou spécifiés par l’opérateur. La composition du gaz liquéfié x l,i fixe la composition de sa vapeur x v ,i . En particulier, si le gaz liquéfié est du GNL, sa composition x l,i est précisée dans le certificat de qualité et le connaissement remis lors du chargement dans la cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7, ou mesurée à l’aide d’un capteur de composition, ou encore pré-calculée à l’aide d’un modèle dit « de vieillissement » du GNL.
Dans l’état final 9, l’opérateur spécifie la donnée d’entrée 91, soit la pression de la phase vapeur P f . Le mélange biphasique est supposé à l’équilibre thermodynamique et le gaz liquéfié est supposé à son point de bulle. Selon ces hypothèses, la pression de la phase vapeur P f fixe à la fois la température du gaz liquéfié T l,f et la température de sa vapeur T v,f au sein de la cuve, lesquelles sont égales. La composition du gaz liquéfié x l,f et la composition de sa vapeur x v,i sont déterminées à partir d’une équation d’état. Dans un mode de réalisation préférée, cette équation d’état est l’équation d’état cubique à trois paramètres dérivée de l’équation Redlich-Kwong-Peng-Robinson développée par Martin Cismondi et Jorgen Mollerup (in « Development and application of a three-parameter RK-PR equation of state », Fluid Phase Equilibria , 232, 2005, pp. 74-89). Pour la phase liquide et la phase vapeur, les données calculées 92, à savoir les masses volumiques ρ l, f et ρ v, f , les énergies internes massiques U l, f et U v, f , et les enthalpies massiques H l, f et H v, f , sont déterminées à partir de la donnée d’entrée 91 spécifiée par l’opérateur.
Au cours de l’évolution du mélange biphasique entre l’état initial 8 et l’état final 9, le débit de soutirage de liquide ṁ l , le débit de soutirage de vapeur ṁ v , et la puissance apportée par les infiltrations de chaleur à travers les parois d’une cuve Q sont supposés constants. Les débits de soutirage de liquide et de vapeur peuvent être mesurés par des capteurs de débit ou spécifiés par l’opérateur. La puissance Q est déterminée à partir du taux d’évaporation (« Boil-Off Rate », abrégé BOR) de la cuve, habituellement donné par le constructeur. Ce paramètre caractérise la résistance thermique de l’isolation de la cuve face aux entrées de chaleur. Dans un mode de réalisation préférée, le BOR est corrigé en tenant compte du niveau de remplissage de la cuve.
La résolution du système des équations de conservation de la masse et de l’énergie entre l’état initial 8 et l’état final 9 permet de calculer directement la valeur du paramètre de transition recherché.
Selon un mode de réalisation, à des débits de soutirage de vapeur ṁ v et de liquide ṁ l fixés, l’opérateur spécifie une pression finale P f supérieure à la pression initiale P i pour calculer un temps de montée en pression τ au sein d’une cuve étanche et non réfrigérée 2, 4, 5, 6 ou 7. Par exemple, lorsqu’un méthanier ou un navire propulsé au GNL est amarré dans une zone portuaire où la réglementation impose l’arrêt des moteurs principaux et auxiliaires (le navire étant alors alimenté en électricité depuis la terre), et interdit le brûlage du GNL évaporé ou sa mise à l’évent, l’opérateur a besoin de connaître le temps durant lequel le navire pourra rester à quai en maintenant une pression acceptable pour l’opérabilité de la cuve.
Conformément à l’invention, les sources lumineuses élémentaires de la zone d’éclairage S13 sont commandées également de manière que la zone d’éclairage S13 associée au troisième capteur d’images C13 s’étende avec une largeur angulaire L13 symétrique par rapport à la direction d’observation D13 de ce troisième capteur d’images C13. Ainsi comme représenté à la , la largeur angulaire L13 est partagée par la direction d’observation en deux secteurs angulaires égaux.
Conformément à l’invention, les sources lumineuses élémentaires de la zone d’éclairage S13 sont commandées également de manière que cette zone d’éclairage S13 et la zone d’éclairage angulairement voisine à savoir la zone d’éclairage S12 possèdent une partie commune d’éclairage S113 comme expliqué précédemment.
Le recouvrement entre les zones d’éclairage adjacentes Sij et Sij+1 permet si besoin d’installer un capteur d’images Cij’ (avec i le numéro du poste d’inspection et j le numéro du capteur d’images) ayant une direction d’observation Dij’ comprise entre les directions d’observation Dij et Di j+1 d’un capteur d’images Cij et du capteur d’images Cij+1 voisin, et de commander les sources lumineuses élémentaires pour produire une zone d’éclairage Sij’ en chevauchement des zones d’éclairage Sij et Sij+1. Du fait de la continuité des surfaces émettrice S1 S2, la zone d’éclairage Sij’ peut présenter au moins une configuration uniforme et une largeur angulaire égales à celle des zones d’éclairage Sij et Sij+1. Cet avantage est encore plus visible en considérant l’unicité du diffuseur qui renforce la continuité et l’uniformité spatiales d’éclairage des surfaces émettrice S1, S2.
Le procédé d’inspection a été décrit en détail pour un récipient 1 déplacé dans le premier poste d’inspection I1. Bien entendu, le procédé d’inspection conforme à l’invention est mis en œuvre de la même manière lorsque le récipient 1 défile dans le deuxième poste d’inspection I2. Ainsi, les sources lumineuses élémentaires des zones d’éclairage S21, S22, S23 sont commandées de manière que les au moins trois zones d’éclairage S21, S22, S23 associées aux capteurs d’image C21, C22, C23 présentent des largeurs angulaires identiques et s’étendent avec une largeur angulaire symétrique par rapport à la direction d’observation correspondante D21, D22, D23 de chaque capteur d’images, en considérant qu’au moins deux zones d’éclairage angulairement voisines S21-S22 ; S22-S23, possèdent une partie commune d’éclairage S212 , S213 avec la condition que les deux dites zones d’éclairage commune S212 , S213 ne sont pas éclairées simultanément. Le procédé d’inspection en relation de ce deuxième poste d’inspection n’est pas décrit plus précisément car il découle directement de la description qui précède. Il s’ensuit que les images de chaque récipient 1 sont prises dans des conditions d’éclairage identiques quelles que soient les directions d’observation des capteurs d’images. En effet les récipients reçoivent la lumière sous les mêmes angles d’éclairage.
Selon une caractéristique avantageuse, le procédé vise à réaliser une analyse des images prises pour chaque récipient, avec les images obtenues des différents capteurs Cij avec les zones d’éclairage associées Sij aux acquisitions et aux différentes directions d’observation Dij présentant une même configuration des zones d’éclairage. Une telle analyse des images prises pour chaque récipient permet de déduire des informations sur les dimensions des récipients et/ou sur les singularités optiques. Dans l’exemple illustré sur les dessins, le procédé permet de disposer pour chaque récipient, de six images prises avec les capteurs d’images présentant une même configuration des zones d’éclairage.
Bien entendu, le procédé peut être mis en œuvre de manière à augmenter le nombre de prises d’images pour chacun des récipients défilant dans les postes d’inspection I1, I2. Une solution consiste à ajouter dans le premier poste d’inspection I1 et /ou le deuxième poste d’inspection I2, un ou plusieurs capteurs d’images permettant d’augmenter le nombre de directions d’observation, comme illustré notamment par l’exemple de réalisation illustré à la comportant sept capteurs d’images.
Une autre solution consiste sans changement des sources de lumière L1, L2, à augmenter en nombre les directions d’observation des capteurs d’images en adaptant uniquement la commande de la première source de lumière et/ou de deuxième source de lumière afin que chacune d’entre elles présente plusieurs zones d’éclairage avec au moins une première configuration d’éclairage. Le système de commande 10 pilote ainsi les sources lumineuses élémentaires de la première source de lumière et/ou de la deuxième source de lumière afin de créer plusieurs zones d’éclairage avec au moins une première configuration d’éclairage. En plus de l’augmentation du nombre des directions d’observation des capteurs d’images, le procédé peut également modifier en valeurs d’angle par rapport à la direction de déplacement, les directions d’observation des capteurs d’images. Cette modification des valeurs d’angle des directions d’observation est réalisable en adaptant uniquement la commande. Bien entendu, cette modification des valeurs d’angle des directions d’observation peut être réalisée sans modification du nombre des directions des capteurs d’images. Alternativement, il est possible de déplacer les capteurs d’images ou de modifier la direction de leurs axes optiques en ne modifiant pour l’éclairage que les modalités de commande.
Pour augmenter le nombre de prise de vues, il peut être prévu qu’au moins un capteur d’images acquiert au moins deux images de chaque récipient selon au moins deux directions d’observation différentes suite au déplacement du récipient dans le champ total d’observation du capteur d’images.