INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention couvre aussi un objet en cuivre fabriqué additivement avec le procédé qui vient d’être décrit, l’objet étant fabriqué couche par couche et ayant une densité de matière supérieure ou égale à 99,6%. Il est à noter qu’un objet en cuivre fabriqué additivement avec le procédé selon l’invention offre une structure métallurgique propre aux objets fabriqués additivement et se distinguant de la structure métallurgique d’objets en cuivre fabriqués par d’autres procédés tels que la fonderie ou le forgeage par exemple. Par exemple, lorsque l’on découpe un objet fabriqué additivement couche par couche dans un plan perpendiculaire à ces couches, on peut distinguer, avec le matériel adapté, les différentes couches superposées et les cordons de fusion.
Machine de soudage à arrêt automatisé. La présente invention concerne des dispositifs de soudage comprenant des électrodes sous forme de molettes de soudage, permettant de souder ensemble des pièces à souder.
Les machines de soudage actuelles comprennent des molettes d’entrainement ainsi que des molettes de soudage permettant d’opérer le soudage des pièces à souder, ainsi qu’un organe d’entrainement apte à entrainer en rotation au moins les molettes d’entrainement le long des pièces à souder. Les molettes de soudage sont alimentées en courant électrique lors du déplacement de la machine de soudage au moyen d’une unité de courant électrique, assurant le soudage des pièces à souder. Les machines de soudage actuelles sont contrôlées par au moins un technicien qui assure notamment l’arrêt de la machine de soudage à un endroit souhaité sur les pièces à souder.
Afin d’augmenter la rapidité du soudage des pièces à souder, les molettes d’entrainement des machines de soudage sont entrainées en rotation à des vitesses supérieures aux vitesses des machines de soudage de l’art antérieur. On permet ainsi d’augmenter la cadence de soudage des pièces à souder. Cependant, un problème de ces machines de soudage réside en ce que l’augmentation de la vitesse de rotation des molettes d’entrainement rend difficile le contrôle de la machine de soudage par le technicien. Notamment, l’augmentation de la vitesse de rotation des molettes d’entrainement diminue la tolérance d’arrêt, générant alors des imprécisions dans les zones d’arrêt de la machine de soudage par rapport aux pièces à souder, si bien que les soudures réalisées par ladite machine de soudage peuvent s’avérer défectueuses. Par ailleurs, l’imprécision dans les zones d’arrêt de la machine de soudage peut générer un danger pour un opérateur contrôlant ladite machine de soudage, notamment lorsque cette dernière est disposée le long de pièces à souder placées au-dessus de l’opérateur.
Le but de la présente invention est donc de palier au problème susmentionné en proposant une machine de soudage apte à automatiser au moins l’arrêt de sa soudure dans une zone d’arrêt choisie sur des pièces à souder, c’est-à-dire une machine de soudage apte à s’arrêter sans intervention d’un technicien.
L’invention porte donc sur une machine de soudage d’au moins deux pièces à souder, configurée pour être mobile le long desdites pièces à souder, la machine de soudage s’étendant suivant une direction d’allongement principal longitudinale et comprenant au moins une paire de molettes d’entrainement destinées à mettre en mouvement ladite machine de soudage par rapport aux pièces à souder, et au moins deux molettes de soudage aptes à réaliser une soudure des pièces à souder par roulage des molettes de soudage contre les au moins deux pièces à souder, la machine de soudage comprenant une unité de pilotage apte à contrôler un courant électrique parcourant les molettes de soudage, la machine de soudage étant caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un dispositif d’arrêt de la machine de soudage comprenant au moins un capteur susceptible de détecter un point sur la pièce à souder, l’unité de pilotage étant configurée pour arrêter le soudage des pièces à souder par les molettes de soudage à une distance déterminée du point.
La machine de soudage selon l’invention peut être utilisée par exemple pour souder deux bords relevés ensemble et/ou avec une aile d’ancrage d’une membrane étanche constitutive d’une paroi d’une cuve de stockage et/ou de transport de produits cryogéniques tels que du gaz naturel liquéfié. Par exemple, la machine de soudage peut souder des bords relevés de deux pièces adjacentes nommées, première pièce à souder et deuxième pièce à souder, afin de former la membrane étanche de la paroi de cuve de stockage et/ou de transport de produit cryogénique. En variante, la machine de soudage peut souder au moins un des bords relevés avec l’aile d’ancrage, formant une troisième pièce à souder, disposée entre les deux bords relevés des deux pièces adjacentes. On comprend donc que la pièce à souder peut-être un des bords relevés ou l’aile d’ancrage.
A cette fin, la machine de soudage comprend au moins la paire de molettes d’entrainement assurant, au moyen d’un organe d’entrainement, le déplacement de la machine de soudage le long des pièces à souder suivant une direction de soudage rectiligne, autrement appelée direction d’avancement de la machine de soudage. L’organe d’entrainement peut être par exemple un organe d’entrainement électrique, hydraulique, pneumatique ou encore mécanique. De préférence, l’organe d’entrainement dans le cadre de l’invention est un moteur électrique.
Les molettes de soudage permettent de réaliser la soudure, par contact avec au moins l’une des pièces à souder pouvant être au moins un des bords relevés ou l’aile d’ancrage. De manière plus précise, et selon un exemple non limitatif de l’invention, lors de la mise en œuvre du soudage des pièces à souder, le déplacement de la machine de soudage par rapport aux pièces à souder entraine la rotation des molettes de soudage contre les pièces à souder et un courant électrique fournit par une unité d’alimentation électrique et traversant lesdites molettes de soudage permet de former un cordon de soudure sur lesdites pièces à souder.
Le dispositif d’arrêt de la machine de soudage comprenant l’au moins un capteur, permet d’automatiser l’arrêt de la machine de soudage, lorsque ledit capteur détecte le point sur la pièce à souder. Dit autrement, une fois le capteur ayant détecté le point sur la pièce à souder, la machine de soudage, et notamment l’unité de pilotage met en œuvre une procédure d’arrêt progressive de la machine de soudage, de telle sorte qu’au moins les molettes de soudage de cette dernière s’arrêtent à une distance déterminée du point.
Selon une caractéristique de l’invention, la machine de soudage comprend au moins un organe d’entrainement apte à entrainer en rotation les molettes d’entrainement, l’organe d’entrainement étant susceptible d’entrainer la machine de soudage à une vitesse supérieure à 4,5 m/min.
On comprend l’intérêt d’une telle automatisation de l’arrêt du soudage par la machine de soudage en ce qu’elle permet d’utiliser ladite machine de soudage à une vitesse élevée.
Selon une caractéristique de l’invention, le capteur est configuré pour détecter au moins une variation d’une forme d’au moins une des pièces à souder.
On entend par variation d’une forme d’au moins une des pièces à souder, par exemple un dégagement formé dans la matière de ladite au moins une pièce à souder. Ce dégagement peut par exemple prendre la forme d’une encoche. Ainsi, dans une telle configuration du point, le capteur peut être un capteur mécanique, un capteur laser, un capteur à effet hall, un capteur inductif ou encore un capteur à ultrasons.
où : B est une variable numérique secondaire ; A est une variable numérique primaire ; A min est la valeur minimale de référence de la variable numérique primaire ; et A max est la valeur maximale de référence de la variable numérique primaire.
Les variables numériques secondaires B calculées permettent de mesurer plus aisément et avec une meilleure sensibilité un écart de la variable numérique primaire A par rapport à la plage de valeur de référence bornée par la valeur minimale de référence A min et par la valeur maximale de référence A max Lorsque la variable numérique secondaire B calculée est inférieure à 0 ou supérieure à 1, ceci traduit que la variable primaire A n’est pas comprise dans la plage de valeur de référence et l’algorithme du p rejette la courbe de vissage qui est alors associée à un état non conforme du raccordement.
Ceci résulte en une discrimination plus fine et plus fiable sur la qualité de vissage, et cela pour une variété de modèles de connexions.
Dans l’exemple illustré, les variables secondaires B sont calculées à partir du couple Tf à la position finale, le couple Ts à la position d’épaulement, le nombre de tours ΔR s-f entre la position d’épaulement et la position finale, et le facteur pente S.
Par exemple, la variable secondaire Bf liée au couple final est calculée selon l’équation suivante :
où : Bf est une variable secondaire liée au couple final ; Tf est le couple final ; Tf min est la valeur minimale de référence du couple final ; et Tf max est la valeur maximale de référence du couple final.
De préférence, le deuxième modèle peut également évaluer la qualité de raccordement des premier et deuxième composants tubulaires 1 et 2 à partir d’une ou plusieurs variables normalisées C. Une variable normalisée C est calculée en fonction d’une variable numérique primaire A représentative d’un couple, la variable normalisée étant égale au rapport de la variable numérique primaire A sur le couple optimal T* comme définit par l’équation suivante :
où : C est une variable normalisée ; A est une variable primaire ; et T* est le couple optimal.
Par exemple, la variable normalisée liée au couple final est calculée selon l’équation suivante :
où : Cf est la variable normalisée liée au couple final ; Tf est le couple final ; et T* est le couple optimal.
Dans l’exemple illustré, les variables normalisées C sont calculées à partir du couple Tf à la position finale, du couple Ts à la position d’épaulement, du couple Tl à la position d’étanchéité, du delta couple ΔT l-s entre la position d’étanchéité et la position d’épaulement, et du delta couple ΔT s-f entre la position d’épaulement et la position finale.
Le delta couple ΔT l-s entre la position d’étanchéité et la position d’épaulement correspond à la différence de valeur du couple mesurée entre la position d’étanchéité et la position d’épaulement.
Préférentiellement, le deuxième modèle peut rejeter la courbe de vissage en fonction de la somme des pertes de couple entre deux points successifs de la courbe de vissage obtenue. Ceci permet, notamment, de déceler des interférences au niveau des filetages. A cet égard, une valeur normalisée sera, de préférence, calculée et définie par ladite somme des pertes de couple calculée divisée par le couple optimal T* prédéterminé.
De manière avantageuse, le deuxième modèle peut évaluer la qualité de raccordement des premier et deuxième composants tubulaires 1, 2 en fonction de la variation de la dérivée sur courbe après la position d’épaulement sur la courbe de vissage obtenue.
La variation de la dérivée sur courbe est égale à la déviation de la liste définie par les pentes entre la position d’épaulement et la position finale sur la courbe de vissage obtenue divisée par le couple optimal T*.
Avantageusement, le deuxième modèle peut évaluer la qualité de raccordement des premier et deuxième composants tubulaires 1, 2 en fonction d’une valeur maximale de perte de couple entre deux points successifs de la courbe de vissage obtenue entre la position d’étanchéité et la position d’épaulement et/ou entre la position d’épaulement et la position finale.
La pièce à tester peut être monobloc ou être un assemblage rigide de blocs.
Elle peut en particulier peser plus de 0,5 kg, plus de 1 kg, plus de 5 kg et/ou moins de 1000 kg, moins de 100 kg, moins de 50 kg ou moins de 20 kg.
La pièce à tester est de préférence choisie parmi : - un bloc ou linteau de gorge, - un bloc de cuve, - une brique ou un bloc de mur ou de côté, - un bloc de coin ou d’angle, - une brique à nez, - un bloc ou une dalle de sole, - une brique ou un sommier de voute, - une brique ou un bloc d’entourage de tuyère, - une brique de trou ou chenal de coulée, - un bloc porte électrode, - une pièce de bec réfractaire de four verrier, - un bloc d’injecteur, - une gorge de four de verrerie, - une pièce d’un échangeur thermique du four, - une plaque ou une tuile réfractaire d’un revêtement de chaudière, - une coquille de protection de tube de réchauffeur d’un incinérateur, - une tuile d’un incinérateur, - une pièce céramique d’un absorbeur solaire, - une tuile ou une pièce de protection d’une chambre de turbine de combustion.
Le défaut est une modification locale, le plus souvent non désirée, de : - la géométrie de la pièce à tester ; ou - la composition chimique de la pièce à tester ; ou - de la microstructure de la pièce à tester.
Le défaut peut être notamment un espace vide ou un espace rempli par un matériau différent du reste de la pièce. Il peut s’agir par exemple d’une fissure, d’une retassure, ou d’une inclusion.
Le défaut peut être aussi une variation chimique ou structurale, notamment cristallographique
Les dimensions du défaut peuvent être quelconque. En particulier, sa plus grande dimension (longueur) peut être comprise entre 1 µm et 100 mm.
Avant l’étape a), le procédé peut inclure la détermination de la région d'intérêt, c'est-à-dire d’une région interne à la pièce à tester et dans laquelle la probabilité d’occurrence d’un défaut est élevée.
En particulier, l’expérience peut mettre en évidence une région des pièces dans laquelle des défauts apparaissent de manière répétée. Une telle région peut être choisie comme région d'intérêt. La constatation de la présence d’un défaut dans une pièce peut nécessiter la destruction de la pièce, par exemple par découpe et observation selon plusieurs plans de section. Une méthode non destructive, telle que la radiographie ou la tomographie, peut également être utilisée pour constater la présence d’un défaut, si les dimensions de la pièce le permettent.
Il est aussi possible de réaliser une analyse locale, par exemple une mesure chimique élémentaire locale sur un échantillon prélevé sur la pièce, par exemple au moyen d’un microscope équipé d’une sonde EDS ou EDX ou au moyen d’une analyse de phase, par exemple par diffraction X.
La région d’intérêt peut avoir une forme quelconque.
Lorsque la forme générale du défaut à détecter est connue, la région d'intérêt est de préférence déterminée de manière à englober le défaut, de préférence de manière la plus précise possible.
Le volume de la région d'intérêt est de préférence supérieur à celui du défaut. Il est de préférence inférieur à 5 fois, 3 fois, 2 fois ou 1,5 fois le volume du défaut.
Lorsque la forme du défaut à détecter est connue, la région d'intérêt présente de préférence une forme similaire, dans lequel le défaut s’étend.
Le volume de la région d’intérêt est de préférence inférieur 1000 cm 3 et/ou supérieur à 0,1 cm 3 .
Le volume de la région d’intérêt est de préférence inférieur à 0,5 fois, de préférence inférieur à 0,3 fois, de préférence inférieur à 0,2 fois, de préférence inférieur à 0,1 fois, de préférence inférieur à 0,05 fois, et/ou supérieur à 0,01 fois le volume de la pièce à tester.
Selon un cinquième aspect principal, préféré, le guide d’ondes comporte deux câbles conducteurs électriquement non coaxiaux, de préférence métalliques, de préférence séparés par un matériau diélectrique.
L’absence de coaxialité facilite le ménagement des discontinuités de base, notamment pour l’agencement et la géométrie d’un matériau diélectrique.
De préférence, les câbles sont parallèles.
L’utilisation d’un tel guide d’ondes est avantageusement robuste, efficace, et peu coûteuse.
Chaque câble peut être constitué d’un fil unique ou de plusieurs fils, par exemple tressés.
Selon un six ième aspect principal, dans un mode de réalisation, le guide d’ondes comporte deux câbles conducteurs électriquement, de préférence non coaxiaux, de préférence métalliques, de préférence séparés par un matériau diélectrique, l’écartement entre lesdits câbles étant variable localement, suivant la longueur du guide d’ondes, de manière à définir des discontinuités, de préférence des discontinuités de base, de préférence de manière aléatoire.
Bien entendu, les caractéristiques des différents aspects principaux peuvent être combinées. Elles sont de préférence combinées.
L’invention concerne aussi un dispositif de suivi, par réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle, d’une pièce cible ou d’un assemblage de pièces cibles, ledit dispositif comprenant : - un guide d’ondes électromagnétiques comportant, entre des extrémités d’entrée et de sortie dudit guide d’ondes, une partie de mesure comportant une pluralité de discontinuités, c'est-à-dire de modifications locales aptes à réfléchir partiellement un signal circulant dans le guide d’ondes, sous la forme d’un écho secondaire ; - un interrogateur électriquement connecté à l’extrémité d’entrée du guide d’ondes et configuré de manière à mettre en œuvre des étapes b1), b2), c1), c2), d), et de préférence e), d’un procédé de détermination selon l’invention.
Le guide d’ondes électromagnétiques présente de préférence une ou plusieurs des caractéristiques décrites précédemment pour les différents aspects principaux.
De préférence, la partie de mesure comporte une pluralité de discontinuités aptes à générer des échos secondaires de base.
Les discontinuités sont de préférence distribuées, de préférence aléatoirement, sur toute la longueur de la partie de mesure.
La partie de mesure peut s’étendre sur toute la longueur ou sur une partie seulement de la longueur du guide d’ondes. En particulier, elle peut s’étendre sur moins de 90%, moins de 80%, moins de 70%, moins de 60%, et/ou plus de 10% de la longueur du guide d’ondes.
De préférence, le guide d’ondes ne comporte des discontinuités de base que dans une ou plusieurs régions « de base » du guide d’ondes, mais pas sur toute la longueur du guide d’ondes. La longueur cumulée des régions de base représente de préférence plus de 10%, de préférence plus de 20%, de préférence plus de 40%, de préférence plus de 50%, et/ou moins de 90%, moins de 80% ou moins de 70% de la longueur du guide d’ondes.
L’utilisation d’un guide d’ondes générant des échos secondaires de faibles amplitudes et/ou ne générant des échos secondaires de base que sur une fraction de sa longueur limite avantageusement l’atténuation du signal incident. Des guides d’ondes de grandes longueurs peuvent être donc utilisés.
De préférence, le guide d’ondes est marqué de manière à identifier la partie de mesure ou la ou les régions de base. Autrement dit, il porte une ou plusieurs marques permettant à un opérateur d’identifier la partie de mesure ou ces régions de base par simple observation visuelle du guide d’ondes.
De préférence, le guide d’ondes comporte - des premiers et deuxième conducteurs électriques, de préférence sous la forme de câbles, qui s’étendent suivant la direction de la longueur du guide d’ondes, et - un ou plusieurs taquets diélectriques disposés de manière à générer des dits échos secondaires de base.
Dans des proportions précises
On va utiliser :
Une première préparation contenant
Lactose Monohydrate DCL 11 25 Kg
Sorbitol Neosorb 20/6015 Kg
Le tout est mélangé pendant 20 minutes dans une turbine N°1 à 20°C
Deuxième préparation
Lactose Monohydrate fast Flow36, 5 Kilos
Lactose DCL1121,5 Kg
Stearate de Magnésium 2 Kg
Le tout est mélangé pendant 20 minutes dans une turbine N°2
Troisième temps
Mélange des 2 préparations en turbine pendant 20 minutes
Boîte destinée à recevoir des déchets, en particulier des déchets médicaux L’invention concerne une boîte destinée à recevoir des déchets, en particulier des déchets médicaux.
De tels déchets peuvent typiquement être issus d’activités de diagnostic ou de traitement dans les domaines de la médecine humaine et vétérinaire, et peuvent présenter un risque infectieux du fait qu’ils contiennent des micro-organismes susceptibles de causer des maladies chez l’homme ou chez d’autres organismes vivants. Il peut s’agir de pansements, seringues, bistouris, tubulures, etc.
Ces déchets, qui peuvent être appelés DASRI (déchets d'activités de soins à risques infectieux), font l’objet d’une réglementation particulière. En particulier, le stockage et le transport de ces déchets doit s’effectuer dans des boîtes adaptées ; puis ces déchets ainsi que la boîte qui les contient sont éliminés par incinération ou par enfouissement, dans une filière différente de celle des déchets ménagers.
La présente une structure composite élaborée selon un procédé de fabrication conforme à l’invention ;
Les figures 2a, 2b, 2c, 2d, 2e, 2e’ et 2f présentent des étapes d’un procédé de fabrication conforme à l’invention.
Les figures sont des représentations schématiques qui, dans un objectif de lisibilité, ne sont pas à l’échelle. En particulier, les épaisseurs des couches selon l’axe z ne sont pas à l’échelle par rapport aux dimensions latérales selon les axes x et y ; et les épaisseurs relatives des couches entre elles ne sont pas respectées sur les figures.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une structure composite 1 comprenant une couche mince 10 en carbure de silicium monocristallin disposée sur un substrat support 20 en carbure de silicium poly-cristallin ( ).
Le procédé comprend en premier lieu une étape a) de fourniture d’un substrat initial 11 en carbure de silicium monocristallin (c-SiC) ( ).
Le substrat initial 11 se présente préférentiellement sous la forme d’une plaquette de diamètre 100mm, 150mm, 200mm voire 300mm et d’épaisseur comprise typiquement entre 300 et 800 microns. Il présente une face avant 11a et une face arrière 11b. La rugosité de surface de la face avant 11a est avantageusement choisie inférieure à 1nm Ra, rugosité moyenne (« average roughness ») mesurée par microscopie à force atomique (AFM) sur un scan de 20μm x 20μm.
La couche mince 10 en c-SiC de la structure composite 1 sera formée, à l’issue du procédé de la présente invention, à partir du substrat initial 11 : ainsi, l’orientation cristallographique, la qualité cristalline ainsi que le niveau de dopage du substrat initial 11 sont choisis pour répondre aux spécifications requises des composants verticaux destinés à être élaborés sur la couche mince 10. Par exemple, le substrat initial 11 en c-SiC est de polytype 4H ou 6H, présentant une désorientation (“offcut”) de l’ordre de 4.0˚ par rapport à l’axe cristallographique ± 0.5˚, et une densité de dislocations traversantes (« Micropipes ») inférieure ou égale à 5/cm 2 , voire inférieure à 1/cm 2 . Dopé de type N (azote), il présente une résistivité préférentiellement comprise entre 0.015 ohm.cm et 0.030 ohm.cm. De manière avantageuse, on pourra choisir un substrat initial 11 présentant une faible densité de dislocation de type BPD (« basal plane dislocation » selon la terminologie anglo-saxonne), typiquement inférieure ou égale à 1500/cm 2 selon la sensibilité des composants visés à ces défauts.
Alternativement, le substrat initial 11 peut comporter une couche superficielle sur sa face avant 11a, élaborée par exemple par épitaxie, et présentant les propriétés requises pour une future couche mince 10, laquelle sera formée, à l’issue du procédé de la présente invention, à partir de ladite couche superficielle.
Le procédé comprend ensuite une étape b), dite première étape de dépôt, pour former une première couche 21 en carbure de silicium poly-cristallin (p-SiC) sur la face avant 11a du substrat initial 11 ( ). Notons que, dans le contexte de la présente description, la première couche 21 peut être formée directement sur la face avant 11a du substrat initial 11 ou indirectement, c’est-à-dire via une couche intermédiaire qui se trouvera intercalée entre le substrat initial 11 et la première couche 21. Nous décrirons plus loin une variante impliquant une telle couche intermédiaire.
La première couche 21 présente une épaisseur inférieure à 1μm. Avantageusement, l’épaisseur de cette première couche 21 est inférieure ou égale à 500nm, typiquement comprise entre 50nm et 200nm.