INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple, si l’utilisateur se déplace dans la pièce, l’acquisition des données par la sonde peut être arrêtée automatiquement. En effet, ce comportement de l’utilisateur peut être interprété comme signifiant que l'utilisateur n'acquiert plus de données mais qu'il change de lieu ou de patient ou autre modification dans la ou les sessions d’examen. La consommation inutile d'énergie peut ainsi être automatiquement réduite. En outre, la coupure de l’acquisition prévient l’usure prématurée des éléments électromécaniques de la sonde ainsi que la chauffe engendrée par la diminution de la dissipation thermique liée à la perte de contact avec le milieu scanné .
Selon un autre exemple, le système peut être configuré pour détecter les accessoires (et/ou dispositifs médicaux) utilisés par l'utilisateur et réagir en fonction de ceux-ci. Par exemple, si l'utilisateur saisit (ou prend en main) un dispositif médical spécifique (par exemple, une sonde ou une aiguille de biopsie), le système peut automatiquement lancer un mode spécifique.
Donc, le système peut généralement être configuré pour détecter un comportement spécifique de l’utilisateur et pour s’ajuster en réponse automatiquement.
Le dispositif de visualisation peut aussi être configuré pour être contrôlable par l’utilisateur par des moyens différents que des gestes visuels. Par exemple, le système peut aussi être configuré pour un control par la voix et/ou par une interface d’utilisateur physique (par exemple une console de control, et/ou des boutons par exemple situés sur la sonde et/ou sur la tablette ou console).
Le système de visualisation médicale peut comprendre en outre au moins l'un des éléments suivants :
un dispositif médical,
De préférence, l’acide hyaluronique de faible PM de la composition selon l’invention est présent sous une forme salifiée, préférentiellement sous la forme de hyaluronate de sodium.
De préférence, l’acide hyaluronique et/ou un de ses sels de faible PM est présent dans la composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05% à 3% en poids, par rapport au poids total de la composition, de préférence allant de 0,1% à 2% en poids, et préférentiellement allant de 0,2% à 1% en poids.
Ester d’acide gras et de polyglycérol comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol
La composition selon l’invention comprend également au moins un ester d’acide gras et de polyglycérol comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol.
L’ester d’acide gras et de polyglycérol est formé d’au moins un acide comprenant une chaîne alkyle ou alkényle contenant de 10 à 18 atomes de carbone et de 5 à 9 motifs de glycérol, de préférence de 5 à 6 motifs de glycérol.
Selon un mode de réalisation, l’ester de polyglycérol selon l’invention résulte de l’estérification d’au moins un acide gras, saturé ou insaturé, et d’un polyglycérol comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol.
De préférence, l’ester d’acide gras et de polyglycérol est un mono- ou diester, de préférence un mono-ester.
Le terme "polyglycérol" désigne les polymères de glycéryle qui sont des enchaînements linéaires de 5 à 9, de préférence de 5 à 6 unités de glycérol.
Les esters plus particulièrement considérés selon la présente invention sont des esters résultant de l’estérification de polyglycérol et d’acide(s) carboxylique(s) en C10-C18, de préférence en C12 à C16, de manière préférée en C12, tels que les acides laurique, oléique, stéarique, isostéarique, ou myristique.
L’acide carboxylique peut être linéaire ou ramifié, saturé ou insaturé.
De manière préférée, il s’agit d’un acide monocarboxylique linéaire.
D’une manière générale, ils dérivent de l’estérification d’au moins une fonction hydroxyle d’un polyglycérol par un acide carboxylique en C10-C18, de préférence en C12 à C16, et plus particulièrement en C12.
Selon un mode de réalisation particulier, les esters convenant à la présente invention peuvent dériver de l’estérification d’un polyglycérol par un ou plusieurs acides carboxyliques, identiques ou différents. Il peut s’agir d’un mono-ester hydroxylé, d’un di-ester hydroxylé, d’un tri-ester hydroxylé, ou d’un de leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, l’ester d’acide gras et de polyglycérol est choisi parmi les monolaurate de polyglycéryle comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol, monooléate de polyglycéryle comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol, mono(iso)stéarate de polyglycéryle comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol, dioléate de polyglycéryle comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol, le monomyristate de polyglycéryle comprenant de 5 à 9 motifs de glycérol, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré de l’invention, l’ester d’acide gras et de polyglycérol est choisi parmi les monolaurate de polyglycéryle comprenant de 5 à 6 motifs de glycérol, monooléate de polyglycéryle comprenant de 5 à 6 motifs de glycérol, mono(iso)stéarate de polyglycéryle comprenant de 5 à 6 motifs de glycérol, dioléate de polyglycéryle comprenant de 5 à 6 motifs de glycérol, le monomyristate de polyglycéryle comprenant de 5 à 6 motifs de glycérol, et leurs mélanges.
Dans un autre mode de réalisation préféré de l’invention, l’ester d’acide gras et de polyglycérol présente une valeur HLB (Hydrophilic Lipophilic Balance) de 10 à 13.
- L’écart type de l’angle de projection : σØ
- La portée de projection moyenne : Pmean (m)
- L’écart type sur la portée de projection : σP
En maîtrisant l’angle de projection et la portée de projection, il est possible de modéliser une fonction de transfert régissant le positionnement des particules sur le sol. Ainsi, en connaissant les caractéristiques du produit à épandre, en modélisant le comportement du système de distribution et en simulant l’impact du recouvrement, il est possible de contrôler la largeur d’application et garantir la répartition au sol la plus homogène possible.
Les caractéristiques du produit à épandre sont classiquement définies par trois propriétés :
La densite du produit, exprimée en kg/litre, est définie à partir de la densité apparente du produit, c’est-à-dire la masse d’un volume de produit (et du volume d’air correspondant entre les particules de produit) contenu dans un contenant déterminé. La densité du produit influence sa portée de projection ; en effet, dans des conditions de projection similaires et avec une forme et une taille équivalentes, une particule dense ira plus loin qu’une particule légère. La densité influence également l’angle de projection. Le coefficient de traînée du produit est défini à partir de l’angularité moyenne d’un échantillon du produit. L’angularité d’une particule est un coefficient compris entre 0 et 1, où un coefficient de 1 correspond à une particule parfaitement sphérique. Le coefficient de traînée du produit influence sa portée de projection ; en effet, dans des conditions de projection similaires et avec un volume et un poids équivalents, une particule sphérique ira plus loin qu’une particule angulaire. La granulométrie du produit est définie à partir du D50 d’un échantillon du produit. Le D50 correspond au diamètre de tamis qui sépare l’échantillon en deux tas ayant le même nombre de particules ; il est exprimé en millimètres. La granulométrie du produit influence sa portée de projection ; elle influence également l’angle de projection.
Les études et recherches menées conjointement par le Demandeur et l’Institut national de recherche pour l’agriculture, l’alimentation et l’environnement (INRAe) depuis le début des années 2000 ont mis en évidence l’influence des caractéristiques du produit à épandre sur les paramètres de réglage de la largeur de travail d’un épandeur centrifuge. Ceci est notamment décrit dans le brevet EP 2 080 430 B1 au nom du Demandeur.
Pour un réglage optimum de la machine d’épandage, qui s’impose dans le cadre d’une agriculture de précision respectueuse de l’environnement, il apparaît donc capital de tenir compte des caractéristiques des particules à épandre.
Pour cette raison, les différents fabricants d’épandeurs centrifuges proposent à leurs utilisateurs des services d’assistance au réglage de leurs machines, qui tiennent compte de tout ou partie de ces caractéristiques.
Ainsi, le Demandeur propose à ses clients un service appelé Fertitest®, accessible sur une plateforme en ligne, collaborative, qui intègre une base de données recensant plus de 2000 engrais granulés ou compactés. L’utilisateur peut saisir la référence du produit qu’il souhaite épandre, et obtenir les paramètres de réglage adéquats de l’épandeur, obtenus par modélisation, en fonction de cette référence, de celle de la machine qu’il utilise, et du jeu de pales qui l’équipe.
Pour les produits qui ne sont pas référencés dans la base de données Fertitest®, une fonctionnalité de recherche approchante permet à l’agriculteur d’identifier le produit référencé dont les caractéristiques sont les plus proches, pour en déduire des paramètres de réglage adéquats de l’épandeur.
La société Amazone® propose quant à elle un système appelé EasyCheck®, comprenant un ensemble de tapis en caoutchouc, déposés à intervalles réguliers, au champ. L’engrais est ensuite épandu, et l’agriculteur photographie, au moyen de son téléphone intelligent (en anglais « smartphone »), chacun des tapis et des granulés d’engrais qui le recouvrent. Une telle solution est notamment décrite dans le brevet européen EP 3 275 302.
Une application embarquée compare le volume d’engrais recueilli sur chaque tapis avec un volume de référence visé pour ces paramètres d’épandage. Si le résultat d’épandage n’est pas optimal, l’application propose des corrections correspondantes pour le réglage de l’épandeur d’engrais concerné. Ainsi, par comparaison de la distribution réelle sur tapis de différents engrais et de paramètres théoriques de réglage de l’épandeur, il est possible de déterminer des corrections, ou des valeurs consignes d’épandage, pour une base de données d’engrais.
Si ces solutions sont intéressantes et permettent d’améliorer la précision de réglage des épandeurs centrifuges, elles ont cependant pour inconvénient de ne pas prendre en compte l’hygrométrie et la variabilité des produits à épandre. De plus, si elles donnent des résultats performants pour les engrais référencés dans les bases de données propriétaires, elles pourraient être améliorées pour les produits non référencés, qui sont caractérisés de manière approximative, notamment en termes d’aspect et de granulométrie.
Pour résoudre ces inconvénients, la société Amazone® propose, dans le brevet européen EP 3 087 817, une méthode pour vérifier l’aptitude d’un engrais à être épandu : un produit à épandre est pris en photo sur un support de prise de vue, et un algorithme de traitement d’images compare la photo à une base de données de produits. Lorsque le produit référencé le plus proche du produit photographié est identifié, ses propriétés d’épandabilité sont choisies pour définir le réglage optimum de l’épandeur centrifuge.
Si cette solution augmente la fiabilité de la comparaison du produit à épandre à une base de données de produits connus, il n’en demeure pas moins qu’elle n’offre qu’une solution approchante, pour les produits non référencés, et qu’elle n’offre donc des résultats satisfaisants que si l’un au moins des produits de la base de données présente des caractéristiques suffisamment semblables à celle du produit à épandre.
Cependant, pour des modèles de smartphones plus anciens, présentant un angle de champ plus serré que les modèles plus récents, on peut prévoir d’augmenter la distance entre le plateau 10 de support du smartphone 11 et le fond du tiroir 12, pour assurer que l’intégralité de la surface du tiroir entre bien dans le champ de l’objectif de l’équipement de prise de vue. Pour ce faire, il est possible d’ajouter des moyens de réglage de la hauteur du plateau de support 10 par rapport à la partie supérieure (face A’B’C’D’) du compartiment 13. Ces moyens de réglage peuvent prendre la forme de vis de réglages, ou d’une simple cale qui vient s’interposer entre le compartiment 13 et le plateau de support 10.
Dans un exemple de réalisation, la partie supérieure (face A’B’C’D’) du compartiment 13 est évidée, pour permettre l’assemblage du plateau de support 10. Des nervures 132, 133 renforcent l’assemblage du plateau de support 10 au compartiment 13.
Dans une variante de réalisation, la face supérieure A’B’C’D’ du compartiment 13 est suffisamment étendue pour soutenir de façon stable le smartphone 11, sans qu’un plateau de support 10 ne soit nécessaire. C’est alors la face supérieure A’B’C’D’ du compartiment 13 qui forme plateau de support 10, et qui est totalement ou partiellement évidée, pour qu’y soit formée l’ouverture 101.
La partie inférieure de l’une des faces latérales (par exemple la face BB’C’C), ou de son prolongement dans l’espace parallélépipédique référencé 131, est également évidée pour permettre l’encastrement du tiroir 12 portant la plaque 121 de dépose des particules.
Dans une variante de réalisation, la face inférieure ABCD du compartiment 13 est totalement évidée, et vient se poser sur la plaque de dépose de l’échantillon de particules, qu’elle recouvre entièrement. Dans ce cas, le tiroir 12 n’est pas nécessaire : l’utilisateur soulève l’ensemble formé du compartiment 13 et du plateau de support 10 pour accéder à la plaque 121 de dépose des particules, par exemple pour l’alimenter en particules, ou la vider de son échantillon. De préférence les dimensions de la face inférieure ABCD sont alors ajustées aux dimensions de la plaque 121 de dépose des particules, pour faciliter le centrage de la prise de vue.
Dans un autre mode de réalisation, la face inférieure ABCD du compartiment 13 est pleine, et forme elle-même la plaque 121 de dépose des particules. L’échantillon de particules peut alors être inséré dans le compartiment 13 au travers de l’ouverture 101 du plateau de support 10 (ou au travers d’une ouverture ménagée dans une paroi latérale du compartiment 13), de façon à ce qu’il recouvre la surface de la base du compartiment 13. Après capture d’image, l’échantillon de particules peut, de la même manière, être vidé par l’ouverture 101, ou par une autre ouverture qui serait ménagée dans une paroi latérale du compartiment par exemple. Dans ce mode de réalisation, la plaque de dépose fait donc partie intégrante du compartiment 13. On peut même envisager que le dispositif soit réalisé d’une seule pièce, avec la plaque de dépose formant la base du compartiment, et le plateau de support formant sa partie supérieure.
Dans encore un autre mode de réalisation, la face inférieure du parallélépipède 131 est pleine, et est destinée à être recouverte par la plaque de dépose de l’échantillon de particules lorsque cette dernière est insérée dans le compartiment obscur 13 (avec ou sans tiroir 12) : dans ce cas, on peut avantageusement prévoir de dessiner ou imprimer une mire de centrage sur cette face inférieure, afin de garantir le centrage de la prise de vue. On présente désormais, en relation avec les figures 7 à 9 , un exemple de réalisation de la plaque de dépose de l’échantillon de particules, dans une variante particulière dans laquelle elle est disposée sur le fond d’un tiroir 12.
Comme illustré en , cet élément se présente sous la forme d’un tiroir, équipé d’une poignée de préhension 120, afin d’offrir à l’utilisateur une ergonomie satisfaisante pour facilement remplir ou vider ce tiroir d’un échantillon de particules à épandre. Dans un mode de réalisation préférentiel, ce tiroir 12 s’encastre à la base du compartiment obscur 13, par exemple au niveau de sa base parallélépipédique 131. Il présente donc des dimensions correspondantes à celles du compartiment 13, par exemple 120 mm x 120 mm x 20 mm.
Le fond du tiroir 12 est recouvert d’une plaque 121 dont la surface est couverte d’un motif régulier d’emplacements, par exemple des alvéoles ou de petites cavités hémisphériques. En variante, la plaque 121 est recouverte d’un motif régulier de picots, délimitant les emplacements destinés aux particules. Dans un mode de réalisation, la plaque 121 est équipée de 225 alvéoles de 3 mm de diamètre par exemple, formant un motif en nid d’abeille. Ces alvéoles sont destinées à recevoir chacune une particule de l’échantillon, de façon que celles-ci soient distanciées les unes des autres dans l’image qui va être capturée. Ainsi, lorsque l’utilisateur verse l’échantillon dans le tiroir, les particules vont naturellement rouler, se répandre sur la plaque, et se loger chacune dans l’une des alvéoles.
En outre, la profondeur des alvéoles est choisie de façon que les particules restent ancrées sur la plaque de dépose 121, même dans le cas où le dispositif 1 n’est pas placé dans un plan horizontal. On évite ainsi à l’opérateur d’avoir à placer le dispositif 1 d’aplomb, lors des prises de vues réalisées sur le terrain. Cette faible sensibilité à l’aplomb rend le dispositif pratique et ergonomique pour une manipulation sur le terrain. En effet, l’utilisateur peut notamment déplacer le dispositif, sans que les particules ne bougent sur la plaque de dépose.
Cette double fonction de séparation et de maintien des particules, remplie par la plaque de dépose 121, facilite l’étape de segmentation, lors du traitement ultérieur de l’image.
On privilégie de préférence un motif d’emplacements qui permet de minimiser la superficie des surfaces planes entre les emplacements : en effet, ces surfaces planes génèrent des phénomènes de reflets du flash ou de l’éclairage artificiel, qu’il est souhaitable de réduire autant que faire se peut. Une structure d’alvéoles hexagonales en nid d’abeille, ou une structure alvéolaire de type « boîte à œufs » (voir figures 10 et 11 ), offrent de ce point de vue des solutions intéressantes.
On peut prévoir plusieurs plaques de dépose 121 interchangeables pour couvrir le fond du tiroir 12, ou plusieurs tiroirs 12 équipés chacun de plaques de dépose 121 différentes, notamment en termes de nombre, de motif et de dimensions des emplacements, par exemple des alvéoles. On peut ainsi prévoir plusieurs plaques de dépose 121, adaptées chacune à un type de particules à épandre, avec des diamètres et des profondeurs d’alvéoles variant par exemple de 1 à 6 mm pour les particules d’engrais. Pour d’autres types de particules, par exemple des graines, d’autres gammes de diamètres et de profondeurs peuvent être envisagées, par exemple de l’ordre du centimètre. On peut en outre prévoir des formes d’alvéoles différentes (hémisphériques, hexagonales, en losange…), selon le type de particules (engrais ou semences par exemple).
En outre, dans un mode de réalisation, la plaque de dépose 121 est de couleur mate, avec un indice de réflectance inférieur à 1,4, une valeur de saturation supérieure à 90% et une valeur de teinte située entre 270° et 290° dans un système TSL (pour « Teinte Saturation Luminosité »). En effet, des résultats d’étude menées notamment par la société Amazone® dans le cadre du développement de leur système EasyCheck® ont permis d’identifier cette teinte violette comme étant la teinte la plus opposée à celle de la plupart des particules d’engrais du marché, ce qui facilite donc la séparation de l’image des particules de celle du fond du tiroir lors du traitement de la prise de vue. Ce résultat fait notamment l’objet du document de brevet EP 3 275 302 B1. La couleur mate, associée à un faible indice de réflectance, permet quant à elle de réduire les phénomènes de reflet de la lumière du flash ou de l’éclairage artificiel, qui sont susceptibles de nuire à la qualité du traitement d’image.
Pour faciliter l’analyse de l’image, et notamment déterminer des modèles de correction colorimétrique et géométrique à appliquer à l’image pour compenser d’éventuelles déformations induites par le capteur du smartphone 11, on équipe par ailleurs la plaque de dépose 121 d’une pluralité de marqueurs d’étalonnage, ou mires.
En variante, ces marqueurs d’étalonnage sont mobiles, par exemple sous la forme de billes ou de solides de formes géométriques et de couleurs prédéfinies (par exemple, une bille violette et un cube vert), et sont placés sur la plaque de dépose à des fins de calibration. Ces marqueurs d’étalonnage peuvent aussi être disposés sur les parois du compartiment 13.
Pour ce faire, l’objet à traiter est introduit dans un four dans lequel il est chauffé à une température supérieure ou égale à 100°C, de préférence supérieure ou égale 200°C, par exemple allant de 250°C à 500°C.
La température précise d’incinération dépend de la nature chimique de la couche de la protection ainsi que de son épaisseur. Sa détermination précise peut-être réalisée à partir des connaissances générales d’un homme du métier.
La durée d’incinération doit également être adaptée en fonction de la nature chimique et de l’épaisseur de la couche de la protection. Typiquement, la durée d’incinération va de 1 min à 2 h, de préférence de 5 min à 30 min. La durée optimale d’incinération est déterminée par l’homme du métier, en fonction de l’objet à traiter.
Selon un second mode de réalisation, la couche de protection est retirée par dissolution.
De préférence, selon ce second mode de réalisation, l’objet à traiter est mis en contact avec une solution capable de dissoudre la couche de protection. Cette étape de mise en contact peut être réalisée par trempage dans la solution ou encore par pulvérisation de la solution à la surface de l’objet.
La solution consiste par exemple en une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium (soude) dont la concentration est typiquement de 1 mol.L -1 à 10 mol.L -1 . La solution peut également consister en un solvant organique, notamment choisi dans le groupe constitué de l’acétone, de la méthyl éthyl cétone (butanone), des solvants aromatiques et de leurs mélanges.
La solution est typiquement choisie en fonction de la nature chimique de la couche de revêtement. La sélection de la solution adaptée appartient aux connaissances générales de l’homme du métier.
Le procédé de l’invention comprend une première étape de mise en contact de l’objet avec une solution aqueuse, de sorte qu’au moins une partie du métal ou des métaux précieux présent(s) dans la couche de placage se dissolve dans la solution aqueuse. Puis, dans une seconde étape, la solution aqueuse récupérée à la fin de la première étape est séparée de l’objet, de manière à récupérer, d’une part l’objet, et d’autre part la solution aqueuse comprenant le métal ou les métaux précieux.
La solution aqueuse comprend des ions dihydrogénophosphate H 2 PO 4 - et/ou des ions hydrogénophosphate HPO 4 2- .
Dans le contexte de l’invention, le terme « (di)hydrogénophosphate » est utilisé pour désigner de manière équivalente des ions dihydrogénophosphate, des ions hydrogénophosphate, ainsi que tout mélange comprenant à la fois des ions dihydrogénophosphate et des ions hydrogénophosphate.
La présence des ions (di)hydrogénophosphate permet de stabiliser les métaux n’appartenant pas à la famille des métaux précieux, notamment le nickel. Ils permettent en particulier de récupérer de manière sélective les métaux précieux présents dans la couche de placage. Ils permettent en outre de limiter la quantité d’ions hypochlorite nécessaires à la mise en solution du métal ou des métaux précieux.
La solution aqueuse présente typiquement un pH allant de 4 à 11. La valeur du pH de la solution permet de garantir la présence des ions (di)hydrogénophosphate dans la solution aqueuse. A un pH trop acide, notamment inférieur à 2, les ions (di)hydrogénophosphate se transforment en acide phosphorique H 3 PO 4 . A l’inverse, à un pH trop basique, notamment supérieur à 12, les ions (di)hydrogénophosphate se transforment en ions phosphate PO 4 3- .
De préférence, le pH de la solution aqueuse est de 4 à 8, de préférence de 5 à 7.
La solution aqueuse présente typiquement une concentration en ions dihydrogénophosphate et/ou hydrogénophosphate allant de 0,01 mol.L -1 à 1 mol.L - 1 , de préférence de 0,02 mol.L -1 à 0,1 mol.L -1 .
Selon un mode de réalisation, les ions (di)hydrogénophosphate sont essentiellement sous la forme d’ions dihydrogénophosphate.
De préférence, selon ce mode de réalisation, la solution aqueuse présente une concentration en ions dihydrogénophosphate allant de 0,01 mol.L -1 à 1 mol.L -1 , de préférence de 0,02 mol.L -1 à 0,1 mol.L -1 .