INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’environnement de conduite et de vie à bord des véhicules automobiles s’enrichit continuellement de nouvelles fonctionnalités. Certaines de ces fonctions induisent une sollicitation du conducteur du véhicule et/ou une interaction de celui-ci avec le système de communication multimédia embarqué. Ces interactions peuvent être simples, telles que, par exemple, l’affichage ou la diffusion audio d’un simple message informatif, ou elles peuvent être plus complexes, telles que, par exemple, une saisie ou une validation d’informations par le conducteur suite à la diffusion d’un message visuel ou auditif. Ces interactions s’effectuent entre le conducteur et le système de communication multimédia, le conducteur recevant de ce dernier, par l’intermédiaire d’une interface appropriée, une pluralité d’informations et/ou de suggestions isolées de son environnement de conduite et devant les prendre en compte instantanément pendant son activité de conduite.
L’attention dont le conducteur a besoin pour appréhender ces informations et/ou suggestions et pour répondre le cas échéant s’ajoute donc à celle dont il a besoin pour conduire.
Ce processus augmente la charge mentale du conducteur et peut donc le fatiguer et, par conséquent, induire un risque pour sa conduite.
L’invention a pour but de proposer une solution permettant une prise en compte de l’opportunité d’échange entre le système de communication multimédia et le conducteur, afin d’optimiser la compatibilité des interactions du système multimédia du véhicule avec le contexte de la conduite.
Dans ce but, selon un premier aspect, l'invention a pour objet un système de communication multimédia pour véhicule automobile configuré pour générer des requêtes d’interaction, pour attribuer à chacune des requêtes d’interaction un indicateur représentatif d’un type d’interaction, et pour transmettre ces requêtes d’interaction à un occupant du véhicule via un module de communication, caractérisé en ce qu’il comprend un module de gestion des requêtes d’interaction qui comporte :
- un module d’analyse contextuelle configuré, d’une part, pour définir, sur la base d’une pluralité de données contextuelles d’une situation de conduite du véhicule à un instant donné, une pluralité de vecteurs d’état contextuels de la situation de conduite, chaque vecteur d’état contextuel regroupant une pluralité de paramètres contextuels de la situation de conduite,
- un organe de concaténation configuré pour réunir les vecteurs d’état contextuels de la situation de conduite en un vecteur d’état global de la situation de conduite,
- un cluster général de données dans lequel sont enregistrés une pluralité de vecteurs d’état globaux prédéfinis dont chacun est affecté, pour chaque type d’interaction, d’un label représentatif d’une autorisation ou d’une interdiction de présentation de la requête d'interaction à l’occupant du véhicule,
- un module de décision configuré pour comparer le vecteur d’état global de la situation de conduite avec les vecteurs d’état globaux prédéfinis du cluster général de données afin d’en déduire un label, à associer au vecteur global de la situation de conduite, représentatif d’une autorisation ou d’une interdiction de présentation de la requête d'interaction à l’occupant du véhicule,
le module de gestion des requêtes étant configuré pour commander le module de communication à présenter la requête d’interaction à l’occupant du véhicule en fonction du label du vecteur d'état global de la situation de conduite.
Dans le cadre de l'invention, l’occupant du véhicule est préférentiellement le conducteur de celui-ci, et l'invention sera décrite dans ce cas dans le présent document, mais l'invention s’applique également à tout autre occupant du véhicule.
Selon un premier aspect, l’invention propose un rotor 1 de moteur électrique d’aéronef comprenant un arbre 2 réalisé dans un premier matériau et un ensemble conducteur 4 réalisée dans un deuxième matériau différent du premier matériau.
Il est précisé que dans le présent document, par conducteur, il est entendu un élément électriquement conducteur, c’est-à-dire apte à permettre une circulation d’électricité en son sein.
L’arbre 2 est une pièce de révolution monobloc.
Dans le présent document on définit un repère orthogonal lié à l’arbre 2. Dans ce repère orthogonal, la direction longitudinale correspond à l’axe de révolution de l’arbre 2. La direction radiale est une direction perpendiculaire à la direction longitudinale, s’étendant de la direction longitudinale vers une surface cylindrique extérieure de l’arbre 2. La direction tangentielle est une direction perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction radiale. La direction tangentielle est tangente à une surface cylindrique extérieure de l’arbre 2.
L’arbre 2 présente notamment une portion d’épaulement 6. Il est précisé que par portion d’épaulement, il est entendu une portion comprise entre deux couronnes circulaires normales à l’axe de révolution de l’arbre 2 et résultant d’une variation brusque de diamètre.
En sus, comme représenté notamment sur les figures 4 et 5, la portion d’épaulement 6 comprend une pluralité d’encoches 25 longitudinales. Chaque encoche 25 se présente sous la forme d’une rainure (ou d’une saignée) dans l’épaulement 6. En d’autres termes, les encoches 25 sont des sculptures en creux dans la surface de l’épaulement 6. Chaque encoche 25 présente une ouverture débouchant dans la surface de l’épaulement 6.
Selon une disposition particulière, schématisée sur la plusieurs encoches 25 peuvent être radialement superposées dans l’épaulement 6. Par radialement superposée, il est entendu que – par exemple – deux encoches 25 peuvent se succéder selon une même direction radiale. Selon cette disposition qui peut être appelée « double encoche », deux encoches 25 contiguës radialement superposées, présentent une ouverture 30 reliant lesdites deux encoches contiguës. En d’autres termes, deux encoches 25 radialement superposées et contiguës, communiquent par le biais d’une ouverture 30 les reliant.
Lorsque les encoches 25 sont comblées par des barres conductrices de l’ensemble conducteur 4, l’architecture dite à double encoche 25 (i.e. deux encoches 25 radialement superposées) permet d’optimiser le profil du couple que peut délivrer un moteur électrique comprenant un rotor 1.
Tel que cela est représenté sur les figures 4 à 8, les encoches 25 peuvent être tangentiellement réparties dans l’épaulement 6. D’une manière encore plus préférentielle, les encoches 25 sont équiréparties.
En sus, selon une disposition non représentée sur les figures, l’arbre 2 peut présenter un alésage longitudinal. L’alésage peut comprendre une portion cannelée.
Préférentiellement, l’alliage de l’arbre 2 est un acier comprenant principalement du fer et du carbone. D’une manière particulièrement préférentielle, l’alliage est un acier martensitique comprenant plus de 1% de carbone. Cette structure de l’acier permet à l’arbre 2 de canaliser les lignes de champ magnétique provenant des bobinages au stator (lorsque le rotor est en fonction dans un moteur électrique) pour que l’élément conducteur 4 reçoive le plus de champ magnétique possible.
Une telle solution implique la mise en œuvre de différentes pièces à fabriquer et à assembler, ce qui conduit là encore à augmenter le prix d’acquisition du dispositif.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer une tétine évolutive qui soit simple d’utilisation, sans engendrer de risque pour l’enfant en termes d’ingestion de petites pièces.
L’invention a également pour objectif de fournir une telle tétine évolutive qui soit simple de conception, et peu coûteuse à fabriquer.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet une tétine évolutive, du type comprenant : une embouchure destinée à être téter par un enfant ; une poignée ; au moins une collerette de base présentant une épaisseur de base d’un côté de laquelle s’étend l’embouchure pour présenter une longueur L de succion, et de l’autre côté de laquelle s’étend la poignée ; un système de réduction de la longueur L, caractérisé en ce que le système de réduction comprend au moins une première collerette d’ajustement présentant un passage pour l’embouchure de façon à entourer l’embouchure et des moyens d’accouplement de la première collerette d’ajustement à la collerette de base de façon à présenter la première collerette d’ajustement du côté de l’embouchure par rapport à la collerette de base, la première collerette d’ajustement présentant une première épaisseur d’ajustement au moins égale à l’épaisseur de base.
De cette façon, l’évolution de la longueur de l’embouchure à téter diminue par la jonction d’une deuxième collerette sur la première, créant une surépaisseur sur cette dernière et diminuant, par conséquent, la partie saillante de l’embouchure à téter.
Le principe d’utilisation pour faire évoluer la tétine est donc extrêmement simple, s’agissant simplement d’enfiler une deuxième collerette autour de l’embouchure jusqu’à venir la plaquer contre la première et la coupler avec celle-ci.
On note que le risque d’ingestion de petites pièces avec une tétine évolutive selon l’invention est inexistant, ou quasiment. En effet, la collerette est une partie de la tétine qui reste à l’extérieur de la bouche de l’enfant. Elle est conçue pour venir en butée contre les lèvres de l’enfant et présente généralement des dimensions supérieures à l’ouverture de la bouche de l’enfant pour éviter justement de pouvoir être ingérée par l’enfant.
Par ailleurs, une tétine évolutive selon l’invention est particulièrement simple de conception et, comme cela va apparaître clairement par la suite, simple et peu coûteuse à fabriquer.
Selon une solution avantageuse, les moyens d’accouplement sont intégrés à la première collerette d’ajustement et/ou à la collerette de base.
De cette façon, en d’autres termes, il n’y a pas de pièces additionnelles à la première collerette d’ajustement ou à la collerette de base pour permettre la solidarisation des deux collerettes ensemble. On évite donc de cette façon d’ajouter une ou plusieurs pièces pour obtenir l’assemblage.
Selon une solution préférentielle, les moyens d’accouplement comprennent des moyens d’encliquetages intégrés à la première collerette d’ajustement.
Selon une telle conception, l’assemblage des deux collerettes entre elles peut être obtenu plus simplement et rapidement, ceci en assurant une tenue mécanique efficace.
Préférentiellement, les premiers moyens d’encliquetages et les deuxièmes moyens d’encliquetages sont conçus pour coopérer ensemble de façon indémontable.
On comprend que, de cette façon, le désassemblage de la première collerette d’ajustement à partir de la collerette de base n’est pas possible, ce qui supprime tout risque d’ingestion de la première collerette d’ajustement par l’enfant.
Selon une solution avantageuse, la première collerette d’ajustement présente un contour jumelé à celui de la collerette de base.
Selon une autre alternative de réalisation de l’invention, la plaque d’élastomère 40 comprend une troisième matière incluse dans la seconde matière 42, à la façon dont la seconde matière 42 est incluse dans la première matière 41 mais de taille inférieure. La troisième matière est entourée sur sa partie supérieure et ses bords latéraux par la seconde matière 42, les faces inférieures des trois matières étant situées dans le même plan composant la face inférieure de la plaque d’élastomère 40 destinée à venir en contact avec la paroi de canalisation 70 à l’endroit de l’orifice 80, la troisième matière étant destinée à être plaquée sur l’orifice 80 de façon à le recouvrir. La troisième matière est un élastomère de dureté supérieure à la dureté de l’élastomère composant la seconde matière.
La représente une alternative de réalisation du dispositif de colmatage dans laquelle l’applicateur et le répartiteur d’efforts sont dissociés l’un de l’autre en étant deux parties distinctes. Le dispositif de colmatage selon cette alternative présente les mêmes effets techniques que le dispositif de colmatage présenté précédemment et dans lequel l’applicateur et le répartiteur représentent une seule partie du dispositif. Cette alternative diffère par son procédé de fabrication uniquement. Sur la , la vue est une coupe transversale du dispositif de colmatage 10 selon un plan transversal et perpendiculaire à l’axe longitudinal ZZ’. L’applicateur d’efforts 16 comprend sur sa face externe des fentes dans deux directions, une première série de fentes 23 selon des plans perpendiculaires à l’axe ZZ’ et une seconde série de fentes 21 selon des directions parallèles à l’axe longitudinal ZZ’, l’ensemble des fentes définissant une pluralité d’excroissances 22. Les excroissances 22 de l’applicateur d’efforts 16 présentent une différence d’épaisseur dans la largeur du répartiteur, la longueur du répartiteur étant considérée selon l’axe ZZ’, de sorte que l’applicateur d’efforts à une épaisseur variable, maximale dans un plan de symétrie passant par l’axe ZZ’ et qui va en diminuant vers les bords latéraux de l’applicateur. L’applicateur d’efforts 16 a pour but, comme les applicateurs d’efforts 12 et 14, de répartir les forces de serrage de la ceinture de serrage.
Le répartiteur d’efforts 20 est muni sur sa face interne 28 et en son centre d’une protubérance 25. La protubérance 25 de forme circulaire ou elliptique est d’épaisseur constante ou d’épaisseur maximale en son centre et décroissante en allant vers ses bords. Le répartiteur 20 est destiné à être intercalé entre l’applicateur d’efforts 16 et la plaque d’élastomère 40. L’utilisation d’un répartiteur d’efforts distinct de l’applicateur est adaptée à une utilisation sur des canalisations contenant un fluide à basse pression qui ne nécessite pas une pression sur la plaque d’élastomère de 80 bars. Le matériau utilisé pour l’applicateur 16 et le répartiteur d’efforts 20 est de préférence une matière plastique rigide mais déformable telle que du polyamide, du polypropylène ou du polycarbonate.
Selon un troisième mode de réalisation de l’invention illustrée sur les figures 11 à 14, le dispositif de colmatage 100 est adapté pour une canalisation de diamètre supérieure ou égale à 1,50 m. Le dispositif de colmatage 100 comprend un applicateur d’efforts 50 plein percé de part en part selon l’axe ZZ’ par de préférence trois trous de fixation 53 débouchant sur les parois transversales de l’applicateur 50. Sur sa face interne, l’applicateur d’efforts 50 présente un répartiteur 20 situé sur sa face interne orientée vers la canalisation. Le répartiteur 20 comprend une protubérance 25 de forme circulaire ou elliptique située sur sa face interne 28 et de préférence centrée sur celle-ci. La protubérance est d’épaisseur constante ou d’épaisseur maximale en son centre et décroissante en allant vers ses bords.
Comme pour le dispositif de colmatage 10 des autres modes de réalisation, le répartiteur 20 du dispositif de colmatage 100 est constitué d’une zone active qui correspond à la surface de la protubérance 25 et d’une zone inactive située sur la face interne 28 en dehors de la protubérance 25 et qui comprend également les rebords 26. Les caractéristiques et les effets du répartiteur 20 décrits précédemment pour les premiers et seconds modes de réalisation s’appliquent pour le troisième mode de réalisation. Les alternatives de réalisation décrits précédemment concernant la plaque d’élastomère et concernant l’applicateur et le répartiteur distincts l’un de l’autre sont compatibles avec ce mode de réalisation.
En plus de l’applicateur d’efforts 50 et du répartiteur d’efforts 20, le dispositif de colmatage 100 comprend un support de sangle de serrage. Ce support de sangle est composé de deux flasques de maintien 52 et de moyens tels que des vis d’assemblage 56 pour maintenir ces flasques de maintien serrées contre les parois transversales de l’applicateur d’efforts 50. Les deux flasques 52 sont également reliées par deux barreaux tendeurs 58 sous forme de cylindre pouvant tourner librement autour de leur axe longitudinal respectif. La sangle 60 est adaptée pour se placer sur l’applicateur 50 entre les deux flasques 52 et sous les barreaux tendeurs 58 avant d’être serrée autour de la canalisation 70. La libre rotation des barreaux tendeurs 58 facilite le positionnement du dispositif de colmatage 100 sur l’orifice avant le serrage.
Comme on peut le voir sur la , les barreaux tendeurs 58 sont éloignés des parois longitudinales de l’applicateur de façon à ce que la sangle forme avec elles un angle alpha compris entre 10 et 20 degrés. Cet angle est suffisamment grand pour ne pas bloquer la sangle et suffisamment petit pour diminuer les forces de friction de la sangle sur la canalisation et concentré l’effort de serrage sur l’applicateur 50. Cela présente également l’avantage d’éviter qu’une partie de l’effort de serrage de la sangle ne soit absorbée par les forces de friction.
RESERVOIR CRYOGENIQUE AMELIORE POUR AERONEF ET AERONEF COMPRENANT UN TEL RESERVOIR. La présente invention concerne un réservoir de fluide cryogénique. L’invention concerne plus particulièrement un réservoir de stockage d’hydrogène liquide pour le stockage d’hydrogène à bord d’un aéronef, et un aéronef embarquant un tel réservoir de stockage.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE L’hydrogène liquide (ou plus précisément le dihydrogène liquide) peut être utilisé comme source d’énergie à bord d’un aéronef, pour alimenter une pile à combustible, ou encore pour opérer une combustion directe. Le stockage de l’hydrogène liquide utilisé à bord d’un aéronef requiert des précautions toutes particulières, eu égard à la grande inflammabilité de l’hydrogène en présence de d’oxygène. Le réseau de distribution d’hydrogène à bord de l’aéronef, ainsi que le ou les réservoirs de stockage doivent être conçus pour prévenir tout risque de fuite et présenter pour ce faire de nombreuses caractéristiques réunies et décrites dans des normes de fabrication, de test et de certification. Pour répondre à des contraintes de place dans un aéronef, l’hydrogène est préférentiellement stocké sous sa forme liquide, à une température de -253°C (20K), par exemple. Une telle température de stockage a des effets sur les installations de stockage et de distribution, et éventuellement sur des éléments proches de ces installations.
Les réservoirs de stockage de l’hydrogène liquide prennent habituellement la forme d’une double cuve comprenant notamment de l’aluminium et/ou un ou des matériaux composites. Le plus souvent une cuve interne est agencée dans une cuve externe, encore appelée enveloppe extérieure, et un volume entre ces deux cuves permet de créer une isolation thermique. Les propriétés mécaniques des différents matériaux varient en fonction de la température, et la température de composants d’un réservoir d’hydrogène varie conséquemment selon les phases d’utilisation (à vide, remplissage, consommation, etc.). Ainsi, selon la structure d’un réservoir d’hydrogène liquide, de fortes contraintes mécaniques peuvent exister du fait des différences de coefficients d’expansion entre les matériaux et/ou d’expansion entre les différents éléments.
Des liaisons mécaniques coulissantes (ou « liaisons glissières ») sont donc prévues entre la cuve interne et l’enveloppe extérieure d’un réservoir d’hydrogène liquide, par exemple en utilisant un manchon qui coulisse entre deux cols cylindriques dont l’un est agencé à l’extrémité de la cuve interne (à l’extérieur de celle-ci) et l’autre est agencé à l’extrémité de l’enveloppe extérieure (à l’intérieur de celle-ci ou autour d’une ouverture vers l’extérieur de celle-ci). Une telle structure permettant une liaison coulissante entre les extrémités respectives de la cuve interne et de l’enveloppe extérieure situées d’un même côté (pôle) du réservoir d’hydrogène présente cependant des inconvénients. Il est notamment difficile de déterminer certaines conditions de charges du fait de variations de conditions de température et de forces inertielles. En outre, un phénomène de fatigue fragilise les éléments d’une telle structure du fait de déplacements répétés et un risque de coincement risque d’en découler, du fait d’une usure par frottements. De plus, les procédés d’assemblage peuvent être complexes dans la mesure où une telle structure ne tolère que peu ou pas de tolérances d’ajustement quant à la coaxialité entre une cuve interne et une enveloppe extérieure d’un tel réservoir.
Un objet de la présente invention est de proposer un réservoir cryogénique pour aéronef qui pallie au moins certains des inconvénients de l’art antérieur.
A cet effet, il est proposé un réservoir de stockage d’un fluide cryogénique comprenant une cuve interne configurée pour le stockage du fluide et logée dans une enveloppe extérieure, la cuve interne et l’enveloppe extérieure présentant un axe longitudinal commun, de sorte qu’un volume d’isolation thermique enveloppe la cuve interne et que l’enveloppe extérieure enveloppe ledit volume réparti autour de la cuve interne, le réservoir étant tel qu’au moins un élément amortisseur en matériau déformable (notamment flexible) est inséré entre une extrémité de ladite cuve interne et ladite enveloppe extérieure et opère un calage de la cuve interne par rapport à l’enveloppe extérieure.
Avantageusement, il est ainsi possible d’opérer une liaison mécanique coulissante entre la cuve interne, ou plus précisément l’une au moins de ses extrémités, et l’enveloppe extérieure de façon fiable, en augmentant la résistance à l’usure et en facilitant l’assemblage du réservoir.
Le réservoir de stockage d’un fluide cryogénique selon l’invention peut également comporter les caractéristiques suivantes, considérées seules ou en combinaison :
Après un temps de pose facultatif, la composition peut être éliminée de préférence par rinçage à l’eau. Les fibres peuvent ensuite être séchées ou laissées à sécher.
En général, le temps de pose de la composition sur les fibres kératineuses peut aller de quelques secondes à 12 heures, de préférence de 5 secondes à 60 minutes et mieux encore de 10 secondes à 15 minutes, ou mieux encore de 10 secondes à 5 minutes.
La composition peut être appliquée sur des fibres kératineuses mouillées ou sèches, de préférence sur des fibres kératineuses mouillées.
La composition selon l’invention est généralement appliquée sur les matières kératineuses sèches qui ont facultativement été lavées avec un shampooing.
Dans la présente invention, le terme « fibres kératineuses « désigne les fibres kératineuses humaines, et en particulier les cheveux humains.
L’exemple qui suit sert à illustrer l’invention sans toutefois avoir un caractère limitatif.
EXEMPLES Dans l’exemple qui suit et sauf indication contraire, les quantités sont données en pourcentages massiques de matière active (ma) par rapport au poids total de la composition.
I. Risque de casse lors du peignage a. Compositions
Les compositions suivantes A1 (invention) et B1 et B2 (comparatives) ont été préparées à partir des ingrédients indiqués dans le tableau 1 ci-dessous ( % en poids de matière active (MA)) :
A1 (invention) B1 (comparatif) B2 (comparatif) Huile de Cocos nucifera (noix de coco) 5 - 5 Cystéine 0,75 0,75 - Alcool cétéarylique 5 5 5 Isononanoate d’sononyle 2,5 2,5 2,5 Chlorure de béhentrimonium 3,95 AM 3,95 AM 3,95 AM Esters cétyliques (et) esters cétyliques 2,5 2,5 2,5 Poudre de graines de Prunus armeniana (abricot) 0,25 0,25 0,25 Bis-cétéaryl amodiméthicone 0,4 0,4 0,4 Éthanolamine 0,53 0,53 0,53 Hydroxyéthylcellulose 0,4 0,4 0,4 Tocophérol 0,1 0,1 0,1 Parfum 1 1 1 Agent de pH Qs pH 8,8 Qs pH 8,8 Qs pH 8,8 Eau Qs 100 Qs 100 Qs 100
pH de la formule = 8,8
b. Protocole
Dans ce procédé d’évaluation mécanique, les fibres capillaires sont soumises à des cycles d’extension répétés de faible amplitude jusqu’à ce que la fibre casse ou que le nombre maximal de cycles fixé par l’opérateur soit atteint. A l’issue de l’essai de fatigue, la durée de vie de la fibre est mesurée. Elle correspond au nombre de cycles d’extension que la fibre a supporté sans casser.