INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En plus de ces interfaces « externes », on notera que chaque routeur de bordure possède également au moins une interface « interne » pour la connexion du routeur aux autres machines du domaine de routage que ce routeur équipe. Par exemple, le routeur 2 comporte une interface interne 5 pour la connexion au domaine 1, le routeur 12 comporte une interface interne 15 pour la connexion au domaine 10, le routeur 22 comporte une interface interne 25 pour la connexion au domaine 20, et le routeur 32 comporte une interface interne 35 pour la connexion au domaine 30.
Pour le routage BGP, chaque routeur de bordure est identifié par un identifiant, BGP AS ID. Cet identifiant BGP est constitué d’un préfixe et d’un suffixe. Un préfixe spécifique est attribué conventionnellement à chaque opérateur susceptible d’intervenir sur le réseau de communication IP. Le suffixe est librement choisi par l’opérateur. Par exemple, le préfixe est celui du domaine géré par l’opérateur et le suffixe est le numéro d’un sous-domaine de ce domaine auquel appartient le routeur de bordure considéré. On notera que si le sous-domaine est équipé de plusieurs routeurs de bordure, ceux-ci partageront le même identifiant BGP. En revanche, ils seront distingués par leurs adresses physiques respectives (adresse IP).
Ainsi, par exemple, le préfixe 44 est attribué à l’opérateur du domaine 1. Ce dernier identifie le routeur 2 avec un BGP AS ID valant « 44.1 » et une adresse IP utilisée pour établir le voisinage BGP. De manière similaire, le préfixe 53 est attribué à l’opérateur du domaine 10. Ce dernier identifie le routeur 12 avec un BGP AS ID valant « 53.1 » et une adresse IP utilisée pour établir le voisinage BGP. Le préfixe 45 est attribué à l’opérateur du domaine 20. Ce dernier identifie le routeur 22 avec un BGP AS ID valant « 45.1 » et une adresse IP utilisée pour établir le voisinage BGP. Enfin, le préfixe 25 est attribué à l’opérateur du domaine 30. Ce dernier identifie le routeur 32 avec un BGP AS ID valant « 25.1 » et une adresse IP utilisée pour établir le voisinage BGP.
Lors du déploiement du domaine 1, après l’établissement de la connexion physique entre les routeurs de bordure 2 et 12, et pour « monter » la jonction 11 sur cette connexion, l’opérateur du domaine 1 doit configurer la première interface d’extrémité 13 côté routeur 2 et l’opérateur du domaine 10 doit configurer la première interface d’extrémité 14 côté routeur 12.
Ainsi, par exemple, la première interface 13 côté routeur de bordure 2 (BGP AS ID = 44.1) est paramétrée avec les informations suivantes, contenues dans un fichier de configuration 6 du routeur 2:
IP Address : 200.53.1.1
GRE Address : 201.53.1.1
Neighbor GRE Address : 201.53.1.2
Neighbor BGP AS ID : 53.1
Parallèlement, la première interface 14 côté routeur de bordure 12 (PGP AS ID = 53.1) est paramétrée avec les informations suivantes, contenues dans un fichier de configuration 16 du routeur 12:
Ces demandes peuvent être faîtes aux nœuds directement par l’entité de coordination. En variante, elles peuvent être effectuées ou relayées par les nœuds d’agrégation.
Dans un mode particulier de réalisation, les évolutions des poids des modèles sont représentées sous forme de vecteurs et la similarité des évolutions des poids des modèles des différents nœuds est par exemple déterminée par une méthode dite de similarité cosinus.
Dans un mode particulier de mise en œuvre de l’invention, les poids du modèle global mis à jour sont renvoyés à chacun des nœuds, soit directement soit via les nœuds d’agrégation des clusters ainsi réorganisés. Les nœuds peuvent ainsi mettre à jour leur modèle avec le modèle global. Les modèles agrégés des clusters réorganisés peuvent également être mise à jour avec le modèle global.
Dans un mode particulier de réalisation, ces nouveaux clusters sont alors constitués de nœuds sélectionnés selon un critère de proximité (coût de communication par exemple) et dont les modèles sont susceptibles d’évoluer de la même façon.
On peut considérer que ces étapes terminent une phase générale d’initialisation et que débute alors une phase qui peut être qualifiée de « phase d’optimisation », au cours de laquelle au moins certains des clusters vont pouvoir se réorganiser, par exemple en créant des sous clusters ou en excluant certains de leurs nœuds.
Dans un mode particulier de réalisation de l’invention, cette phase peut comporte une boucle mise en œuvre au sein de chaque cluster réorganisé, identique ou similaire par exemple à celle de la phase d’initialisation. A chaque itération, le modèle agrégé du cluster réorganisé est communiqué à chacun des nœuds de ce cluster, chacun des nœuds met à jour son modèle en effectuant une descente de gradient avec son jeu de données locales et renvoie soit son nouveau modèle soit l’évolution de son modèle pour que celui-ci soit agrégé au niveau du modèle agrégé du cluster réorganisé et renvoyé aux nœuds de ce cluster à la prochaine itération. Cette boucle peut comporter un nombre d’itérations constant ou variable. Elle peut par exemple s’arrêter lorsqu’une condition d’arrêt est vérifiée.
Dans un mode particulier de réalisation, le procédé d’apprentissage comporte une étape pour déterminer si au moins un cluster réorganisé doit être restructuré.
Dans un mode particulier de réalisation, on détermine si un cluster réorganisé doit être restructuré en fonction d’un critère de convergence qui prend en compte une évolution des poids dudit cluster réorganisé et/ou une évolution des poids des nœuds du cluster réorganisé. Par exemple, il peut s’agir d’un critère de double convergence prenant en compte une évolution des poids dudit cluster réorganisé et une évolution des poids des nœuds du cluster réorganisé.
Dans au moins un mode de réalisation de l’invention, on détermine qu’un cluster réorganisé doit être restructuré si les conditions suivantes sont remplies : (1) l’évolution des poids dudit cluster réorganisé est inférieure à un seuil ; et (2) les poids du modèle d’au moins un nœud dudit cluster réorganisé évoluent fortement dans une direction différente de la direction dans laquelle évoluerait le modèle du cluster réorganisé si celui-ci était privé dudit nœud.
Dans un mode de réalisation de l’invention, pour vérifier le premier critère (1), on représente le modèle global sous forme d’un vecteur dont les coordonnées sont constituées par les évolutions des poids de ce modèle et on compare la norme de ce vecteur avec une valeur numérique, utilisée par exemple comme une valeur seuil. Cette valeur peut être une constante ou une valeur qui dépend par exemple du niveau du cluster ou du nombre d’itérations déjà effectuées.
Dans un mode de réalisation de l’invention, pour vérifier le deuxième critère (2), on détermine une similarité entre l’évolution de chacun des nœuds du cluster et l’évolution qu’aurait le cluster s’il était privé de ce nœud. Par exemple, pour un nœud donné : - on représente l’évolution des poids du modèle de ce nœud par un premier vecteur ; - on constitue temporairement un cluster identique au cluster considéré mais privé de ce nœud donné ; - on représente l’évolution des poids du modèle de ce cluster temporaire par un deuxième vecteur ; et: - on calcule la similarité entre ces deux vecteurs par exemple par la méthode de similarité cosinus.
Dans un mode particulier de réalisation, la restructuration d’un cluster comporte le regroupement d’au moins une partie des nœuds de ce cluster en au moins un sous-cluster, ces sous-clusters étant constitués selon une fonction prenant en compte un coût de communication entre les nœuds au sein d’un dit sous-cluster et une similarité d’une évolution des poids des modèles des nœuds au sein d’un dit sous-cluster (pour minimiser cette fonction par exemple).
Cette étape est similaire à l’étape de réorganisation décrite précédemment (phase d’initialisation) sauf qu’elle s’applique uniquement aux nœuds du cluster devant être restructuré et non pas à tous les nœuds.
Dans un mode particulier de réalisation, si au moins un nœud, dit « nœud isolé », d’un cluster devant être restructuré n’est pas affecté à un sous-cluster, ce nœud peut être affecté à un autre cluster.
A cet effet, dans un mode de réalisation, lorsque le nœud d’agrégation d’un cluster de niveau n détecte un nœud isolé, il envoie l’identifiant de ce nœud isolé à une entité du réseau de communication pour que ce nœud soit réaffecté dans un autre cluster.
Cette entité peut être par exemple une entité de coordination telle que mentionnée ci-dessous ou un nœud qui joue un rôle d’agrégation dans un cluster de niveau n-1.
La représente un exemple de réalisation du système de débit micro fluidique selon l'invention. Le débit de liquide micro fluidique 4 arrive sur le premier capteur de pression 1. Celui-ci délivre une mesure de la pression P1 via la connexion 21 à l’ordinateur 10 spécialement configuré pour mesurer avec le sous-ensemble 22 la différence de pression ΔP1 entre la pression P1 et la pression P2 mesurée à l’aide du capteur de pression 2 à la sortie de la canalisation micro fluidique R1 puis calculer le débit du fluide D1 dans la canalisation R1, transmise à l’ordinateur 10 par la connexion 23. Le sous ensemble 22 transmet la valeur D1 par la connexion 12 au sous ensemble détecteur de bouchage 11.
Le liquide micro fluidique issu de R1 au niveau du capteur 2 s’écoule ensuite dans la canalisation micro fluidique R2 jusqu’au troisième capteur de pression 3 et la sortie du débit de liquide 5. Le capteur de pression 3 via la connexion 24 délivre un signal de pression P3 au sous ensemble 26 semblable au sous ensemble 22 tandis que le capteur 2 est également relié par la connexion 25 au sous ensemble 26 auquel elle délivre également un signal de pression P2, le sous ensemble 26 transmettant la valeur D2 par la connexion 13 au sous ensemble détecteur de bouchage 11, qui calcule la différence proportionnelle des valeurs de débit ΔD (à partir de D1 et D2) et la compare avec ΔDseuil.
L‘ordinateur est alors en mesure d’émettre un signal d’alerte 14 à l’opérateur en cas de dépassement de ce seuil maximal. Cette alerte permet notamment de ne pas laisser à l’opérateur l’initiative d’apprécier le moment où les débits sont trop différents et rend plus robuste l’utilisation de ce type de capteur, notamment dans des lignes de productions. L’ordinateur pourra aussi réaliser toute forme de traitement et d’analyse des signaux (moyennage, intégrale, dérivée) pour détecter une dérive sous le seuil d’alerte mais permettant de prévenir une erreur future et déclencher une maintenance préventive sur le capteur de débit.
La valeur D2 est également envoyée par la connexion 15 à l’entrée 17 du sous ensemble 19 qui reçoit également sur son entrée 18 la valeur D1 par la connexion 16, l’ordinateur 10 grâce à son sous ensemble 19 effectuant la moyenne des amplitudes de D1 et D2 et délivrant en sortie 20 une mesure de débit moyen du liquide micro fluidique, plus précis que D1 et D2 : c’est aussi un des avantages de l’invention pour laquelle les valeurs D1 et D2 ont une double fonction de détection d’un bouchage de canalisation et de mesure d’un débit moyen. Il est à noter aussi que l’opérateur pourra préférer configurer l’alerte au niveau de l’ordinateur pour que celle-ci se déclenche quand la valeur absolue de la différence de débit est supérieure à un seuil absolu par exemple de 1µL/min pour un capteur devant opérer sur une gamme allant de 0 à 100µL/min.
La montre un exemple de réalisation de l’invention dans lequel on utilise les mesures de variations de pression ΔP1 et ΔP2, d’où les variations de débit du fluide D1 et D2, pour engendrer un signal S représentant le débit moyen dans la canalisation micro fluidique dans le cas où un bouchage n’est pas détecté par le sous ensemble détecteur de bouchage 11. Ce signal S est utilisé par un dispositif de contrôle 26 (sous ensemble de l’ordinateur 10) de type PID (pour Proportionnel-Intégral-Dérivé) pour engendrer un signal de consigne P de pression à un contrôleur de pression 27 (par exemple le contrôleur Elveflow OB1) qui va piloter la pression du ciel gazeux dans le réservoir 28 de liquide injecté dans la canalisation micro fluidique 4, permettant ainsi de contrôler le débit du liquide micro fluidique.
La mesure S du capteur de débit peut ainsi être utilisée pour lire rapidement le débit de liquide à un instant donné et être entrée dans une boucle d'asservissement PID afin d'ajuster la pression de pompage appliquée dans le réservoir 28, et ainsi contrôler le débit dans le système micro fluidique.
De préférence, le détecteur de pression à l’extrémité aval d’une portion de canalisation Ri est le même que le détecteur de pression placé à l’entrée de la portion de canalisation successive Ri+1, c’est-à-dire, il existe de préférence un seul capteur de pression entre deux portions de résistances hydrauliques successives.
L'invention fonctionne avec la lecture en continu des capteurs de pression intégrés et le calcul à l’aide d’un ordinateur spécialement configuré des valeurs ΔPi et Di.
Avant que la moyenne des valeurs Di ne soit réalisée, la différence entre elles est calculée. Si la différence proportionnelle ΔDk,j entre deux quelconques valeurs Dk et Dj de débit parmi l’ensemble des valeurs Di est supérieure à ΔDseuil (par exemple, 2 %), il est probable qu'un encrassement ou un blocage du chemin d'écoulement du micro-canal soit présent. Ce seuil est déterminé par l'erreur cumulée des capteurs de pression successifs (ex : exactitude de mesure ±0,2 %), dont les signaux constituent le calcul d’un ΔPi et d’un Di, en plus de toute incertitude liée aux dimensions des micro-canaux intégrés (ex : une tolérance dimensionnelle de ±0,5 % du micro-usinage, car l’exactitude du calcul de débit dépend également de l’exactitude des dimensions des micro-canaux). Dans les cas où la différence maximale entre valeurs de débit fluidique ΔD dépasse ce seuil, par exemple une lumière LED à l'extérieur du capteur s'allumera (commandée par l’ordinateur spécialement configuré) pour indiquer le blocage probable à l'utilisateur. De préférence l’ordinateur spécialement configuré émettra un message d'avertissement suggérant à l'utilisateur d'effectuer un protocole de nettoyage du capteur pour résoudre le problème d’encrassement.
Ces opérations arithmétiques (pour déterminer les valeurs ΔPi, Di, ΔDk,j et Dmoyen) seront effectuées plusieurs fois par seconde par l’ordinateur spécialement configuré et ensuite communiquées à une interface logicielle de contrôle et d'enregistrement des données (non représentée sur les figures).
Procédé de détection de vibrations d’une source de vibrations d’un aéronef. L’invention est relative au domaine de l’aide à la maintenance des aéronefs. Comme représenté sur la , un aéronef 1, en particulier un avion de transport, comporte généralement un fuselage 2 pourvu d’ailes 3, d’une dérive 4 et de plans stabilisateurs 5. L’aéronef est également pourvu d’un ensemble de gouvernes, non représentées sur la , correspondant par exemple à des volets ou des ailerons équipant les ailes 3, à des gouvernes de profondeur associées aux plans stabilisateurs 5 ou encore à une gouverne de direction associée à la dérive 4. Par exemple, pour les aéronefs comportant des commandes de vol électriques, ces gouvernes sont commandées par un ensemble de calculateurs de commandes de vol de l’aéronef. La illustre un système 40 de commande d’une gouverne 41 d’un aéronef tel que l’aéronef 1 illustré sur la . La gouverne 41 est montée mobile en rotation autour d’un axe 42 grâce à une ligne de charnière comportant un ensemble de rotules et permettant d’articuler ladite gouverne par rapport à un élément structurel de l’aéronef. Le système 40 comprend un actionneur 44, par exemple un vérin, dont l’extrémité d’une tige est reliée à la gouverne 41 par une rotule 43 de façon à permettre de commander une rotation de la gouverne autour de l’axe 42. L’actionneur 44 est commandé par un calculateur de commandes de vol 45 (libellé FCC sur la figure, pour « Flight Control Computer » en anglais). La commande de l’actionneur 44 par le calculateur de commandes de vol 45 est par exemple une commande discrétisée mise en œuvre de façon itérative selon une fréquence d’échantillonnage prédéterminée. Pour une itération n donnée, le calculateur de commandes de vol 45 détermine une consigne x(n) qu’il applique à l’actionneur 44 via une boucle d’asservissement tel que représenté sur la figure. Cette boucle d’asservissement comprend par exemple le retour vers le calculateur de commandes de vol d’une mesure w(n) de la position de la tige de l’actionneur. Elle peut aussi comprendre le retour vers le calculateur de commande de vol 45 d’une mesure y(n) de la position de la gouverne 41, exprimée par exemple sous la forme d’une position angulaire de la gouverne autour de son axe de rotation 42.
De plus, des vibrations à bord de l’aéronef peuvent être issues de sources de vibrations autres que des gouvernes. Dans certaines circonstances, une telle source de vibrations est susceptible de produire des vibrations de fréquence prédéterminée. Par exemple, des vibrations peuvent être issues d’une porte passagers de l’aéronef, d’une porte d’une case de train d’atterrissage de l’aéronef, d’un joint d’un carénage de l’aéronef, d’un ventilateur d’un système de l’aéronef, etc. Par conséquent, il est également souhaitable d’identifier une telle source de vibrations autre qu’une gouverne de l’aéronef.
La demande de brevet numéro FR3.094.088A1 déposée au nom de la demanderesse est relative à un procédé de détection de vibrations engendrées par une gouverne d’un aéronef. La mise en œuvre dudit procédé peut être réalisée à bord de l’aéronef ou au sol. Lorsque le procédé est mis en œuvre à bord de l’aéronef, cela nécessite l’implantation d’un logiciel approprié dans un calculateur de l’aéronef. Lorsque le procédé est mis en œuvre au sol, cela nécessite l’implantation dans un calculateur de l’aéronef, d’un logiciel permettant de transmettre des informations à un calculateur au sol mettant en œuvre le procédé. Les informations ainsi transmises sont des informations préalablement enregistrées à bord de l’aéronef, pendant le vol de l’aéronef, selon une fréquence d’échantillonnage compatible avec la fréquence des vibrations pour lesquelles on souhaite identifier la source. Dans tous les cas, la mise en œuvre du procédé nécessite donc la mise en place ou la modification d’un logiciel d’un calculateur de l’aéronef. Cela peut s’avérer complexe et fastidieux lorsque le logiciel doit être mis en place sur des aéronefs déjà existants, surtout si une compagnie aérienne possède un nombre élevé d’aéronefs. Il existe donc un besoin pour mettre en œuvre un tel procédé sans modifier un logiciel de l’aéronef. D’autre part, bien que des informations relatives à des gouvernes de l’aéronef soient enregistrées dans un enregistreur de vol (aussi appelé boîte noire) de l’aéronef, ces informations sont enregistrées selon une fréquence d’échantillonnage insuffisante, par rapport aux fréquences de vibration des gouvernes, pour pouvoir exploiter ces informations pour la maintenance. En effet, conformément au théorème de Shannon, la fréquence d’échantillonnage doit être supérieure à deux fois la fréquence d’un signal que l’on souhaite analyser.
La présente invention a notamment pour but d’apporter une solution à ce problème. Elle concerne un procédé de détection de vibrations d’au moins une source de vibrations d’un aéronef. Ce procédé comprend les étapes suivantes mises en œuvre par une unité de traitement d’un calculateur :
Les plaques présentent un jeu de surfaces biseautées de sorte que le déplacement vers le centre du piquet de la plaque supérieure (214) entraîne le déplacement correspondant des plaques latérales (212, 213) qui à son tour entraîne le déplacement correspondant de la plaque inférieure (211). Le déplacement des quatre plaques est synchrone.
La presse de rétreint (2) est elle-même placée sur des rails de sorte qu’elle peut se déplacer dans une direction parallèle à l’extension longitudinale du piquet, et plus généralement à la direction de déplacement de la tôle métallique dans la ligne de fabrication du piquet. Ainsi, le rétreint (13) est fabriqué en même temps que le piquet avance lors de la coupe, ou directement après la coupe. Il est possible de réaliser le rétreint en même temps que l’opération de coupe du piquet. Mais il peut être préférable, dans certains cas, d’accélérer le piquet au sortir de l’opération de coupe en direction de la presse de rétreint afin de créer un espace entre l’extrémité supérieure (102) du piquet fraîchement coupé et l’extrémité inférieure (101) du prochain piquet à couper. Le piquet accéléré entre dans la presse où sa course accélérée est freinée par la butée de la presse qui avance en même temps que l’extrémité inférieure (101) du prochain piquet à couper. La distance entre les extrémités des deux piquets successifs se maintient durant toute l’opération. Le piquet fini continue sa course et quitte la presse de rétreint par le côté opposé au côté par lequel il est entré, laissant ainsi la place au nouveau piquet.
L’extrémité inférieure du piquet effilé facilite l’enfoncement du piquet en terrain difficile. Elle referme le bas du piquet et empêche à la terre de pénétrer à l’intérieur de ce dernier lors de la plantation. En évitant ce carottage de terre, on limite l’opposition du piquet dans le sol (effet semelle). Sa conception appointée augmente son coefficient de pénétration et permet de chasser les cailloux. La terre vient alors se tasser à la périphérie extérieure du piquet ce qui à son tour augmente la stabilité dans le sol. Ce point est très important, car il permet de conserver la verticalité du palissage pour le passage des machines (pré-tailleuse, machine à vendanger, travail du sol…). L’extrémité effilée, de préférence munie de la pointe, vient parachever le piquet dans sa fonction de plantation.
Le procédé à la volée selon l’invention, réalisé dans la suite du procédé de fabrication en continu des piquets, permet un gain de temps très appréciable par rapport à un procédé distinct. L’étape de fabrication du rétreint n’entraîne pas d’augmentation importante des coûts de fabrication.
Le procédé de l’invention peut être réalisé sur de la tôle d’acier ayant subi préalablement un traitement de surface, telle qu’une galvanisation. Il peut également s’appliquer sur de la tôle non traitée en surface de sorte que le piquet fini peut être soumis postérieurement à tel traitement de surface, telle qu’une galvanisation ou un thermolaquage.
Le procédé a été décrit à l’exemple d’un piquet en U avec des bords roulés (114, 115). Il pourrait être utilisé également pour des piquets en U simples. Dans ce cas, deux branches du X sont formées par un rapprochement d’une partie de la paroi centrale et d’une partie de la paroi latérale adjacente, et les deux autres branches sont formées par l’autre partie des parois latérales. Par conséquent, deux branches ont une double épaisseur de paroi, tandis que les deux autres branches n’ont qu’une simple épaisseur de paroi. De même, il n’est pas indispensable que les parois (111, 112, 113) soient planes et perpendiculaires deux à deux. Elles pourraient être profilées et plus ou moins inclinées par rapport à la paroi centrale (111). Il n’est pas nécessaire qu’elles soient symétriques l’une de l’autre par rapport à un plan médian de la paroi centrale.
Comme évoqué précédemment, il serait possible d’utiliser le procédé de l’invention pour un profilé triangulaire auquel cas l’extrémité inférieure du piquet a une forme d’étoile à trois branches et non plus en X. De façon plus générale, le procédé peut être utilisé pour un piquet à plusieurs faces, notamment un piquet hexagonal ou octogonal, en formant des rétreints en étoile à autant de branches qu’il y a de faces au piquet. Quand le profilé a la forme d’un cercle, le choix de l’étoile est laissé à l’appréciation du fabricant. La solution de l’étoile à trois ou quatre branches est probablement la plus simple.
L’invention pourrait être appliquée à des piquets réalisés dans un autre matériau métallique que de l’acier. Notamment, elle pourrait être appliquée à des piquets en aluminium.