INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les buses de soudage 90 respectent des standards différents selon qu’elles appartiennent à la technologie de soudage MIG/MAG ou TIG. Ainsi, les buses MIG/MAG ne sont donc pas compatibles avec les torches de soudage TIG, tandis que les buses de soudage TIG ne sont pas compatibles avec les torches MIG/MAG.
Il n’est donc actuellement pas possible de combiner ensemble des buses et des torches de technologies différentes.
De plus, dans le cadre d’un soudage du type sans gaz, et comme indiqué ci-dessus en relation avec la description de l’art antérieur, on remarque que les buses spécifiques au soudage sans gaz ne donnent pas entièrement satisfaction.
Il n’existe pas non plus sur le marché de solution satisfaisante permettant d’effectuer un soudage de type sans gaz sans être gêné par les températures très élevées et les projections de matières.
La demanderesse a donc cherché une solution permettant de résoudre ces inconvénients. Elle a tout d’abord cherché un matériau suffisamment isolant thermiquement pour fabriquer une nouvelle buse. Son choix s’est tourné vers la céramique, qui est un matériau isolant électriquement et qui présente des caractéristiques d’isolation thermique supérieures aux composites actuellement utilisés. La céramique est d’ailleurs notamment utilisée pour fabriquer des buses du type TIG.
Néanmoins, un obstacle non négligeable s’oppose à l’utilisation de la céramique pour effectuer des opérations de soudage du type sans gaz. En effet, la céramique est un matériau non usinable et les buses en céramiques TIG disponibles sur le marché ne sont pas compatibles avec les torches de soudage MIG/MAG, et notamment avec les torches MIG/MAG fonctionnant en 250A ou plus.
Comme illustré sur les figures 3 à 5 , la demanderesse a donc développé une solution technique mettant en œuvre une pièce d’interface, ou adaptateur, 12 entre l’extrémité de la torche 91 et la buse 92. Cet adaptateur 12 permet de rendre compatible les torches MIG/MAG et les buses de soudage de types TIG.
Dans cet exemple, la torche de soudage 91 est une torche de soudage de type MIG/MAG standard (par exemple une torche fonctionnant en 250A ou plus) et la buse 92 est une buse céramique standard également, choisie parmi un catalogue de buses TIG. La technique proposée permet donc de détourner l’utilisation classique d’une buse céramique TIG pour l’utiliser avec une torche MIG/MAG en vue d’effectuer des opérations de soudage sans gaz, ce qui est totalement contraire aux pratiques/usages/habitudes du métier.
Selon la technique proposée, la buse céramique 92 n’est plus utilisée pour diffuser le gaz de protection lors de la soudure du type TIG. Elle est, selon la technique proposée, utilisée comme un bouclier thermique pour protéger la torche de soudage 91 des fortes chaleurs émises lors des opérations de soudage sans gaz. La buse céramique 92 constitue également un bouclier pour protéger la torche de soudage 91 contre les projections de matière.
L’adaptateur 12 est fabriqué dans un matériau composite, par exemple à base de fibre de verre. Sa fabrication est donc relativement simple et peu coûteuse. Un tel adaptateur est peu onéreux à l’achat et est donc facilement accessible pour les utilisateurs.
De plus, il permet aux utilisateurs d’utiliser les buses en céramique déjà disponibles dans leur atelier ou auprès de leurs distributeurs habituels puisque les buses céramiques TIG sont standardisées.
On comprend bien évidemment que tout autre matériau convenant à la fabrication de l’adaptateur conformément à la technique proposée peut être envisagé.
Ainsi, l’adaptateur 12 selon la présente technique proposée constitue une solution judicieuse, simple et efficace permettant de rendre compatible des buses TIG avec les torches de soudage MIG/MAG dans le but notamment d’effectuer un soudage du type sans gaz.
Plus particulièrement, l’adaptateur 12 se présente sous la forme d’une pièce sensiblement tubulaire comprenant une première partie cylindrique de diamètre supérieur à celui d’une deuxième partie cylindrique prolongeant la première partie. L’adaptateur 12 est solidarisé de façon réversible avec la torche de soudage 91. Sa première partie comprend sur sa portion interne (non visible) des premiers moyens de solidarisation 122 configurés pour coopérer avec des deuxièmes moyens de solidarisation 915 correspondant portés par la torche de soudage 91.
Dans cet exemple, l’adaptateur 12 est solidarisé à la torche de soudage 91 par emboitement/emmanchement ajusté, ou à force. Les premiers moyens de solidarisation 122 et deuxième moyens de solidarisation 915 présentent donc ici des formes complémentaires qui permettent un assemblage à force de l’adaptateur 12 sur la torche 91.
L’anneau central 8 présente un diamètre interne id8 constant qui lisse ou taraudé en fonction du mode d’attachement de l’insert au porte-vitre. Ce diamètre interne id8 est compris entre 0,5 et 0,8 fois le diamètre HD du trou H.
L’anneau central 8 présente un diamètre externe ed8 constant et lisse. Ce diamètre externe ed8 compris entre 0,75 et 0,95 fois le diamètre HD dudit trou H.
L’anneau central 8 est donc complètement dans le trou H.
La couronne périphérique 9 présente un diamètre interne qui correspond au diamètre externe ed8 de l’anneau central 8.
La couronne périphérique 9 présente un diamètre externe ed9 compris entre 1,1 et 2,5 fois le diamètre HD du trou H, de préférence entre 1,2 et 2,0 fois le diamètre HD du trou H.
Le bas du trou H est située à une distance d comprise entre 10 et 35 mm du bord bas de la vitre feuilletée, ici par exemple de 20 mm.
L’attachement mécanique de l’insert 7 au porte-vitre 6 est opéré après le feuilletage. Cet attachement peut être un vissage ou est préférentiellement un clippage, car cette solution est plus compacte : un ensemble 13 de deux tubes clippables l’un dans l’autre est illustré ici ; lorsque ces tubes sont clippés, ils traversent chacun un trou ménagé dans une paroi parallèles 63, 64 du porte-vitre et sont alors coaxiaux selon l’axe A.
Trois variantes principales de réalisation de la fixation sont présentées ici.
Dans une première variante, illustrée en , et , la vitre 2 comporte une seule feuille intercalaire de matière plastique 4, la couronne périphérique 9 présente une épaisseur t9 identique à l’épaisseur t4 de la feuille intercalaire de matière plastique 4 et l’insert comporte une collerette 10, située plus en périphérie (lorsque considéré par rapport à l’axe du trou H) que la couronne périphérique 9 et présentant une épaisseur t10 inférieure à l’épaisseur t4 de la couronne périphérique 9 .
Dans cette première variante, l’anneau central 8 présente un diamètre interne id8 qui est ici de 0,6 fois le diamètre HD et un diamètre externe ed8 qui est ici de 0,8 fois le diamètre HD.
Dans cette première variante, la couronne périphérique 9 présente une épaisseur t9 constante, égale à l’épaisseur t4 de la feuille intercalaire de matière plastique 4.
La couronne périphérique 9 présente un diamètre externe ed9 qui est ici de 1,4 fois le diamètre HD.
La couronne périphérique 9 présente trois doigts 15, courbes, répartis sur le pourtour de la couronne périphérique et réalisés dans son épaisseur. Chaque doigt est lié à la couronne périphérique 9 à une extrémité proximale mais est séparé de la couronne périphérique 9 sur le reste de sa longueur par une fente. Chaque doigt présente une extrémité distale arrondie, flexible par rapport à l’extrémité proximale grâce à la fente qui entoure quasiment le doigt. Cette flexibilité est utilisée pour favoriser un auto-centrage de l’anneau central 8 par rapport au trou 55 de la feuille de verre intérieure 5.
La collerette peut présenter une forme de disque, avec un diamètre interne, en direction du trou H qui est constitué par le diamètre externe de la couronne périphérique 9. La collerette 10 présente un diamètre externe ed10 supérieur au diamètre externe ed9 de la couronne périphérique 9. Il peut être compris entre 1,5 et 4,0 fois le diamètre HD du trou H, de préférence entre 1,8 et 3,0 fois le diamètre HD du trou H ; il est ici de 2,3 fois le diamètre HD.
La collerette peut être par exemple une feuille de matière plastique, comme par exemple du PET ; ou une feuille d’aluminium qui est insérée dans la matière de la couronne périphérique 9.
La collerette 10 présente une épaisseur t10 constante, comprise entre 0,5 et 0,01 mm. Elle présente une épaisseur t10 par exemple ici de 0,1 mm.
De préférence, le ou les corps gras présent dans la composition (A) est ou sont choisi(s) parmi les hydrocarbures comprenant plus de 16 atomes de carbone, les huiles non siliconées d’origine végétale ou leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation particulièrement préférée, la composition (A) comprend de l’huile de vaseline.
De préférence, la composition (A) ne comprend pas de corps gras siliconés.
De préférence, la composition (A) comprend au moins 20% en poids de corps gras différents des acides gras, plus préférentiellement la teneur totale en corps gras différents des acides gras varie de 20 à 70% en poids, plus préférentiellement de 25 à 65% en poids, et mieux de 30 à 60% en poids, encore mieux de 30 à 50% en poids, par rapport au poids total de la composition (A) .
Agent alcalin La composition (A) utile selon la présente invention peut également comprendre un ou plusieurs agent(s) alcalin(s), minéral(aux), organique(s) ou hybride(s).
De préférence, la composition (A) utile selon l’invention comprend au moins un agent alcalin.
Bien que d’autres matériaux utilisés pour fabriquer des buses de soudage soient connus, aucune solution ne permet actuellement de les utiliser efficacement pour effectuer des opérations spécifiques de soudage sans gaz.
Les solutions actuelles visant à permettre l’utilisation d’une torche MIG/MAG pour réaliser un soudage du type sans gaz ne sont donc pas satisfaisantes.
Il existe donc un besoin de fournir une solution permettant d’utiliser de telles torches de soudage pour réaliser des opérations de soudage du type sans gaz, qui soit efficace pour protéger la torche de soudage des projections de matières, qui présente des propriétés d’isolation thermique et électrique suffisantes, tout en s’adaptant aisément et rapidement aux torches de soudage existantes.
Résumé de la technique proposée La technique proposée permet de résoudre au moins certains des inconvénients soulevés par l’art antérieur. Plus précisément, la technique proposée se rapporte à un équipement de soudage du type sans gaz comprenant une torche de soudage du type MIG/MAG et une buse de soudage du type TIG.
Selon la technique proposée, l’équipement de soudage comprend en outre un adaptateur configuré pour permettre la solidarisation de ladite buse de soudage du type TIG sur ladite torche du type MIG/MAG.
Cette solution permet de rendre compatible les torches du type MIG/MAG avec les buses TIG afin de sorte à améliorer les procédés de soudage sans gaz, malgré l’existence de différences géométrique et structurelle entre les équipements standards du soudage MIG/MAG et TIG. Ainsi, la technique proposée permet d’avoir accès à un plus large choix d’accessoires (buses) de soudage, quel que soit la torche de soudage MIG/MAG utilisée. La technique proposée permet aussi d’utiliser la même torche de soudage, que l’on effectue un soudage du type MIG/MAG avec ou sans gaz.
Selon un aspect particulier de la présente technique, ladite torche de soudage est une torche de soudage du type MIG/MAG standard. Cette torche est notamment, mais non exclusivement, adaptée pour fonctionner à 250A (ampères) ou plus.
Selon encore un autre aspect particulier de la présente technique, ladite buse de soudage est fabriquée dans un matériau céramique.
Un tel matériau garantit une bonne protection contre les températures élevées et joue le rôle de bouclier thermique pour protéger à la fois l’adaptateur et la torche des fortes températures. Le matériau céramique assure également une isolation électrique optimale.
La technique proposée concerne également un adaptateur destiné à être mis en œuvre dans un équipement de soudage telle que décrit précédemment.
Selon la technique proposée, l’adaptateur se présente sous la forme d’une pièce sensiblement tubulaire, ledit adaptateur comprenant d’une part, sur une surface interne, des premiers moyens de solidarisation configurés pour coopérer de façon réversible avec des deuxièmes moyens de solidarisation correspondant portés par la torche de soudage, et d’autre part, sur une surface externe, des troisièmes moyens de solidarisation configurés pour coopérer de façon réversible avec des quatrièmes moyens de solidarisation correspondant portés par la buse de soudage.
Ainsi, l’adaptateur selon la présente technique constitue une solution judicieuse, simple et efficace permettant de rendre compatible des buses TIG avec les torches de soudage MIG/MAG dans le but notamment d’effectuer un soudage du type sans gaz.
La buse de soudage TIG choisie selon la technique proposée étant fabriquée en matériau céramique, elle ne peut être modifiée aisément (notamment par usinage) pour s’adapter à une torche de soudage du type MIG/MAG. L’adaptateur selon la technique proposée fournit donc une solution relativement simple pour permettre de fixer une buse de soudage TIG en matériau céramique sur une torche de soudage MIG/MAG, sans nécessité un développement et une mise au point coûteux d’une buse céramique spécifique aux torches MIG/MAG.
Selon un aspect particulier de la présente technique, les premiers moyens de solidarisation se présentent sous la forme d’un taraudage interne adapté pour coopérer avec lesdits deuxième moyens de solidarisation de la torche de soudage se présentant sous la forme d’un filetage externe, et lesdits troisième moyens de solidarisation se présentent sous la forme d’un filetage externe adapté pour coopérer avec lesdits quatrièmes moyens de solidarisation de la buse de soudage se présentant sous la forme d’un taraudage interne.
Une telle solution de solidarisation est simple à mettre en œuvre. Elle fournit un assemblage efficace et sûr, compatible avec la buse d’une part et la torche d’autre part.
Selon un autre aspect particulier de la présente technique, ledit adaptateur comprend, au niveau d’une de ces extrémités, un épaulement apte à former une butée venant en contact, d’une part avec ladite buse de soudage et d’autre part avec ladite torche de soudage.
L’espace compris entre le conduit 104 et le boîtier 102 délimite un volume fermé 108. Dans l’exemple représenté, le volume fermé 108 est présent tout autour du conduit 104. Le volume fermé 108 forme ainsi une caisse fermée traversée par le conduit 104. Mais cette configuration n’est pas limitative et le volume fermé 108 pourrait être présent seulement autour de certaines surfaces du conduit 104, comme le montrera par la suite l’exemple de réalisation de la .
Fonctionnellement, le volume fermé 108 a une fonction d'enceinte bass-reflex tandis que le conduit 104 a une fonction de ligne acoustique.
Le conduit 104 et le volume fermé 108 sont mis en communication à l’aide, dans l'exemple de la , d’un orifice 110 en forme de fente formé dans l’épaisseur et sur une circonférence du conduit. Le fente 110 délimite une première partie 104A du conduit, assemblée à la paroi avant 102A et une deuxième partie 104B (partie principale) du conduit, assemblée à la paroi arrière 102B au niveau de l’ouverture 106. La deuxième partie 104B du conduit est fixe par rapport au boîtier 102. Par exemple, la fente 110 peut être discontinue de sorte à ce que la deuxième partie 104B reste tenue par la première partie 104A. Selon un autre exemple, des éléments de liaison (par exemple au niveau de l'ouverture 106) relient le conduit 104 à la paroi arrière 102B du boîtier. Selon encore un autre exemple, des éléments de liaison intermédiaires répartis le long du conduit 104 le relient à des parois du boîtier 102. Les exemples ci-dessus sont bien entendu combinables.
La première partie 104A présente une longueur très inférieure à la deuxième partie 104B, de façon à ce que la fente 110 soit proche de la paroi avant 102A du boîtier, donc du haut-parleur 120, de préférence le plus proche possible. Selon un exemple, le conduit n’a qu’une partie principale, c’est à dire qu’il n’y a pas de première partie 104A, la fente 110 étant formée contre la paroi avant 102A du boîtier.
Selon une variante, représentée en , au lieu d’une fente, il peut s’agir de plusieurs orifices sous forme de trous 111. Les trous 111 peuvent être répartis le long d’une circonférence du conduit, par exemple régulièrement répartis.
A titre d’exemple, les dimensions de l’enceinte 100 et de ses éléments peuvent être les suivantes : - hauteur externe H1 du boîtier 102 : environ 34 cm ; - longueur externe Lg1 du boîtier 102 : environ 31 cm ; - largeur l1 du boîtier 102 : environ 20 cm ; - longueur interne Lg2 du conduit 104 : environ 28 cm (longueur Lg3 de la première partie 104A : environ 0,5 cm, longueur Lg4 de la deuxième partie 104B : environ 26,5 cm, et longueur Lg5 de la fente 110 : environ 1 cm) ; - diamètre interne D1 du conduit 104 : environ 12 cm.
L’orifice 110 (ou les orifices 111) entre le conduit 104 et le volume fermé 108 est (sont) adapté(s) à bloquer le passage de l’onde sonore lorsque la fréquence de l’onde sonore est supérieure à un seuil de fréquence, et à en autoriser le passage lorsque la fréquence de l’onde sonore est inférieure au seuil de fréquence. En d'autres termes, à basses fréquences, l'enceinte fonctionne à la manière d'une enceinte bass-reflex et, à hautes fréquences, l'enceinte fonctionne comme une enceinte à ligne acoustique.
La est une représentation acoustique schématique de l’enceinte acoustique de la , modélisée par un circuit acoustique, par équivalence à un circuit électrique, et excitée par une pression acoustique. Cette représentation acoustique est décrite en relation avec la , mais elle peut s’appliquer aux enceintes acoustiques des figures 1B, 3A, 3B, 4 et 5, ou à toute enceinte acoustique selon un mode de réalisation. Pour simplifier, on ne considère que les éléments principaux de l'enceinte (ceux ayant un impact sur le fonctionnement au premier ordre) et on néglige les éléments parasites.
Dans la présente description qui suit, le haut-parleur est un haut-parleur électrodynamique. Alternativement, le haut-parleur peut être un haut-parleur piézoélectrique, un haut-parleur à membrane piézoélectrique à base de poly(fluorure de vinylidène) ou "PVDF", ou un haut-parleur électrostatique.
Un haut-parleur électrodynamique comprend typiquement : une bobine mobile disposée autour d’un pôle d’un aimant, une membrane reliée à la bobine, et un support (qui peut être désigné par le terme "saladier") qui supporte l’aimant, la bobine et la membrane. La périphérie de la membrane est attachée au support par une suspension extérieure (qui peut être désignée par "suspension périphérique") permettant de maintenir la membrane au support tout en lui laissant une marge de mouvement suffisante. Une suspension intérieure (qui peut être désignée par le terme "spider") peut être ajoutée entre la bobine/la membrane et le support, par exemple pour participer au centrage de la bobine mobile et de la membrane par rapport au support.
Comme représenté dans la , un haut-parleur électrodynamique peut être modélisé comme un système masse-ressort. La masse correspond à la masse acoustique Mas des éléments mobiles, soit au moins la membrane et la bobine mobile. La masse acoustique du haut-parleur est schématisée par une première inductance L1. Le ressort correspond à la compliance acoustique Cas d’au moins la suspension périphérique. La compliance acoustique du haut-parleur est schématisée par une première capacité C1. Le système haut-parleur est également caractérisé par une résistance acoustique Ras qui peut comprendre plusieurs composantes, par exemple une composante Ram due à la résistance mécanique de la suspension périphérique, et/ou une composante Rae due à la résistance électrique de la bobine, et/ou une composante Rar due au rayonnement de la membrane. La résistance acoustique du haut-parleur est schématisée par une première résistance R1. L’inductance L1, la capacité C1 et la résistance R1 en série forment l’impédance acoustique du haut-parleur.
La ligne acoustique ou guide d'onde formée par le conduit 104 correspond à une inductance reliée au haut-parleur 120 et représentant la masse de l’air dans le conduit. Du fait de l'orifice 110 qui sépare le conduit 104 en deux, l'inductance du conduit correspond à deux inductances L2 et L3 en série entre lesquelles se trouve l'orifice 110 reliant le conduit 104 au volume fermé 108.
Le volume fermé 108 s'apparente principalement à une caisse de résonance correspondant à une deuxième capacité C2, formant l’impédance acoustique dudit volume fermé.
L’orifice 110 reliant le volume fermé 108 (la capacité C2) au guide d'onde (au point-milieu entre les inductances L2 et L3) est modélisé par une masse suspendue au ressort formé par le volume d’air contenu dans ledit orifice associée à une résistance au passage de l’air au travers dudit orifice. L’orifice 110 est ainsi schématisé par une quatrième inductance L4 en série avec une deuxième résistance R2, formant l’impédance acoustique dudit orifice.
L'ouverture ou évent 106 présente, selon sa taille, une résistance plus ou moins grande au passage de l'air, symbolisée par une troisième résistance R3 représentant son impédance acoustique.
Les contributions respectives des inductances et capacités acoustiques sur l'impédance acoustique équivalente des différents éléments varient en fonction de la fréquence.
Avantageusement, ledit polyamide de type aliphatique majoritaire de la ou les couches (3’) est constitué de plus de 75% de motifs aliphatiques, de préférence ledit polyamide de type aliphatique majoritaire de la ou les couches (3’) est totalement aliphatique.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT), dans laquelle la (ou les) couche(s) (3) comprend(comprennent) jusqu’à 1,5% en poids de plastifiant, par rapport au poids total de la composition de ladite couche ou de l’ensemble des compositions des couches (3).
Avantageusement, la structure tubulaire multicouche (MLT) comprend une seule couche (3) et est dépourvue de plastifiant.
Avantageusement, la structure tubulaire multicouche (MLT) comprend une seule couche (3) et une seule couche (2), les couches (2) et (3) étant dépourvues de plastifiant.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT), dans laquelle le taux de plastifiant de toutes les couches situées au-dessus de la couche barrière est au maximum de 5% en poids par rapport au poids total des compositions de toutes les couches situées au-dessus de la couche barrière.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT), dans laquelle la couche (3’) est la plus extérieure et est la seule plastifiée, la (ou les) couche(s) (3) étant dépourvue(s) de plastifiant.
La proportion de plastifiant peut représenter jusqu’à 15% en poids du poids total de la composition de la couche (3’). Plus la proportion de plastifiant est importante et plus la couche (3’) sera fine avec une épaisseur de ladite couche (3’) qui représente de préférence jusqu’à 20% de l’épaisseur totale de la structure tubulaire, en particulier jusqu’à 200µm.
Avantageusement, la structure tubulaire multicouche (MLT) est constituée de quatre couches, de l’extérieur vers l’intérieur (3’)//(3)//(1)//(2), la couche (3’) étant la seule plastifiée dans des proportions telles que définies ci-dessus, la couche (3) et la couche (2) étant dépourvues de plastifiant.
Une structure tubulaire multicouche (MLT) constituée de quatre couches de l’extérieur vers l’intérieur (3’)//(3)//(1)//(2) présente l’avantage d’avoir un allongement à la rupture à t = 0 lorsque la structure est très sèche avec un taux d’humidité très bas compris de 0 et 30% d’humidité relative, qui est très bon et notamment meilleur qu’une structure dont les couches (3’), (3) et (2) sont dépourvues de plastifiant.