INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En sortie des FIS intermédiaires on retrouve des valeurs entre 0 et 1 qui vont dépendre des paramètres d’entrée. La manière dont ce calcul est effectué est déterminée par l’algorithme génétique. En somme, la sortie des FIS intermédiaires n’a pas de nature physique réelle, mais il s’agira de la valeur la plus optimisée pour résoudre le problème en question.
Les sorties des FIS intermédiaires fournissent des entrées aux FIS de sortie (402, 404) qui déterminent des consignes de commande.
Les figures 5 et 6 représentent deux exemples d’arbres génétiques flous GFT construits selon le même principe que l’arbre génétique flou de la , et qui peuvent être utilisés par le procédé de l’invention en parallèle. L’arbre génétique flou (500) de la , a pour fonction de fournir une consigne de tangage (506), l’arbre génétique flou (600) de la , a pour fonction de fournir une consigne de roulis (606).
Les deux arbres génétiques flous opèrent à partir des paramètres de caractérisation de l’environnement décrits pour la .
En particulier, le paramètre ‘d x , : ’ illustré sur la , désigne les mesures des capteurs verticaux selon la position horizontale x, par exemple avec x=-90, les trois positions (d -90, -30 - d - 90 , 0 - d -90,3 0 ), et le paramètre ‘d :,x ’ illustré sur la , désigne les mesures des capteurs horizontaux selon la position verticale x, par exemple avec x=-30, les cinq positions (d -90, ,-30 - d -45 , -30 - d 0 , - 30 – d +45,-30 – d 90,-30 ).
31. Noir de carbone fabriqué à partir d’un quelconque procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s
En outre, lorsqu’une quantité, une concentration ou autre valeur ou paramètre est indiqué(e) comme une plage, une plage préférée ou bien une liste de valeurs préférables supérieures et valeurs préférables inférieures, il/elle doit être entendu(e) comme divulguant spécifiquement toutes les plages formées à partir d’une quelconque paire d’une quelconque limite ou valeur préférée de plage supérieure et d’une quelconque limite ou valeur préférée de plage inférieure, indépendamment du fait que les plages sont divulguées séparément ou non. Lorsqu’une plage de valeurs numériques est énoncée aux présentes, sauf stipulation contraire, la plage est censée inclure les points limites de celle-ci, et tous les nombres entiers et fractions à l’intérieur de la plage. Il n’est pas prévu que la portée de l’invention soit limitée aux valeurs spécifiques énoncées lors de la définition d’une plage.
Le processus classique et le plus courant pour la production industrielle de noirs de carbone est le processus au fourneau. Dans ce processus, une première matière première liquide contenant du carbone, telle qu’une l’huile de décantation, est injectée dans un courant de gaz brûlés ou de combustion chauds pauvres en combustible. Une partie de la matière première se pyrolyse pour produire du noir de carbone et des sous-produits (principalement de l’hydrogène) ; le reste s’oxyde pour produire du CO, du CO 2 et de l’H 2 O. La matière première classique ou traditionnelle est une huile de décantation, des boue huileuse, une huile de cokéfaction, un dérivé de goudron de houille ou un résidu liquide lourd issu d’un processus de craquage d’éthylène. Ces matières premières de noir de carbone sont simultanément lourdes (densité relative > 1,02), présentent un rapport H:C atomique de 1,23 maximum, sont riches en aromatiques (Indice de corrélation du Bureau des Mines (BMCI) ≥ 100), et sont liquides à température et pression ambiantes (par exemple, 25 °C à 1 atm). Elles sont toutes en principe dérivées de combustibles fossiles.
Le processus de noir au fourneau diffère du processus de noir au tunnel et du processus de noir thermique, tous deux utilisant du gaz naturel en tant que matière première. Le processus de noir au tunnel utilise des milliers de petites flammes de diffusion de gaz naturel pour produire de petites quantités de noir de carbone. Le noir de carbone est collecté sur des tunnels ou tambours métalliques refroidis à l’eau. Le processus de noir au tunnel présentait des rendements extrêmement faibles d’environ 0,05 kg C/kg de charge, ce qui a conduit à son abandon au milieu du 20 ème siècle. Le processus de noir thermique produit un type particulier de noir de carbone à très faible structure, en faisant passer la charge de gaz naturel au-dessus de briques préalablement chauffées. Le gaz naturel se pyrolyse endothermiquement en noir de carbone au-dessus des briques chaudes ; ces briques refroidissent rapidement, cependant, et doivent être périodiquement réchauffées par combustion de sous-produit hydrogène et de gaz naturel. Le processus de noir thermique ne produit que des qualités de noir de carbone de niche à structure très faible et à rendement relativement faible ; il ne peut pas produire la grande majorité des surfaces et structures de noir de carbone nécessaires pour le renforcement de pneus, de plastique ou de composés de caoutchouc industriels.
Il serait à la fois économiquement utile et écologiquement avantageux d’utiliser des matières premières à faible rendement gazeuses, renouvelables, recyclées et/ou durables dans un processus au fourneau de noir de carbone existant. Ces matières premières ne seraient pas nécessairement à base de combustible fossile. Des exemples de celles-ci incluent l’éthylène, qui peut être produit à partir de craquage d’éthane ou à partir de bioéthanol. Un autre exemple est le gaz naturel, qui peut être d’origine fossile ou produit à partir des décharges ou de la décomposition de matière organique. D’autres exemples incluent l’huile végétale, les huiles dérivées de la pyrolyse de pneus recyclés, du plastique, de déchets municipaux ou de biomasse, ou le gaz naturel produit à partir des décharges.
Ainsi, il existe un besoin dans l’industrie de fournir une solution pour être capable d’utiliser (pour permettre l’utilisation de) de grandes quantités de matières premières formant du noir de carbone à faible rendement (par exemple, où au moins une majeure partie de la matière première totale utilisée est une matière première de noir de carbone à faible rendement) dans un processus au fourneau de noir de carbone existant, et de produire cependant des noirs de carbone qui sont comparables aux noirs de carbone formés à partir de matières premières de noir de carbone au fourneau traditionnelles (par exemple, produire des noirs de carbone avec des rendements acceptables et/ou avec de grandes surfaces et/ou de grandes structures). L’utilisation d’un processus au fourneau existant pour utiliser ces matières premières à faible rendement, au lieu de développer, concevoir et construire un nouveau processus pour les utiliser permet de réaliser d’importantes économies de capital et de ressources de développement.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits et s’étend à tous les modes de réalisation couverts par l’invention. La présente invention ne se limite pas aux exemples précédemment décrits. Bien d’autres variantes de réalisation sont possibles, par exemple par combinaison de caractéristiques précédemment décrites, sans sortir du cadre de l’invention. En outre, les caractéristiques décrites relativement à un aspect de l’invention peuvent être combinées à un autre aspect de l’invention. Le moule peut présenter toute caractéristique résultant de la mise en œuvre d’une caractéristique du procédé et inversement le procédé peut comprendre toute étape permettant d’obtenir une caractéristique du moule.
Elément dissipateur de chaleur La présente description concerne de façon générale les dispositifs électroniques, plus précisément les boitiers de puces électroniques.
La dissipation de chaleur est un enjeu important, découlant en partie de la miniaturisation des dispositifs électroniques.
En effet, les dispositifs électroniques sont de plus en plus petits, et de plus en plus puissants, ce qui entraine un besoin toujours plus important de dissiper la chaleur générée par le dispositif. Dans le cas où la chaleur générée n'est pas dissipée, les effets thermiques risquent d'endommager les circuits voisins qui sont de plus en plus proches. Parmi les dégradations crées par les effets thermiques, on peut notamment citer la dégradation des fils ou câbles, électriques, le délaminage des brasures de modules de puissance, l’apparition de courants de fuite, l’impact sur la fiabilité des composants, la tenue des alliages, etc...
De plus, certains composants, tels que les mémoires à changement de phase, ont un comportement dépendant de la température, qui risque d'être modifié par la température d'autres composants.
La dissipation thermique est donc primordiale. Par conséquent, l’utilisation de systèmes de refroidissement plus performants en termes de dissipation thermique est cruciale.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des éléments de dissipation connus.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif électronique comprenant une puce électronique dans un boitier, et un élément de diffusion de la chaleur, l'élément étant en un matériau conducteur thermique et comprenant :
- une partie principale reposant sur au moins une partie d'une face supérieure de la puce ;
- au moins une partie secondaire affleurant une face supérieure du boitier ; et
- au moins une partie intermédiaire reliant la partie principale à la au moins une partie secondaire.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un dispositif électronique comprenant la formation d'une puce électronique dans un boitier, et un élément de diffusion de la chaleur, l'élément étant en un matériau conducteur thermique et comprenant :
Selon un mode de réalisation, l'élément est formé d'un seul bloc.
Les sous-périodes SP6 à SP10 de la deuxième période présente une durée comprise entre 2 minutes et 3 minutes, et de préférence une durée égale à 2 minutes.
La phase initiale dure un temps défini T. Après ce temps défini T qui débute au moment de la réception du signal d’avertissement, le contrôleur entre dans une phase de continuation CON. Au cours de cette phase de continuation CON, le contrôleur applique une compensation de continuation CC à chaque valeur de capacitance réceptionnée. L’application d’une compensation de continuation CC comprend une addition d’une compensation de continuation CC. En particulier, cette application est une addition d’une compensation de continuation CC. Cette addition a lieu pendant une étape référencée 30. La compensation de continuation additionnée a une valeur constante A pendant toute la phase de continuation. La compensation de continuation est comprise entre 1 000 picofarads et 3 000 picofarads. La phase de continuation est mise en œuvre tant que le système de chauffage est dans un état de fonctionnement et tant que l’occupant est assis sur le siège. Lorsque l’occupant éteint le système de chauffage 10 via le bouton de commande, le procédé se poursuit par une phase de terminaison au cours de laquelle une compensation d’adaptation est ajoutée à chaque valeur de capacitance réceptionnée. Cet ajout a lieu au cours d’une étape référencée 32. Cette compensation d’adaptation diminuant progressivement à chaque sous période au cours de la phase de terminaison. En variante, l’application d’une compensation adaptative CA à chaque valeur de capacitance réceptionnée consiste en une multiplication de chaque valeur de capacitance réceptionnée par un facteur prédéfini. De la même façon, en variante, l’application d’une compensation de continuation CC à chaque valeur de capacitance réceptionnée consiste en une multiplication de chaque valeur de capacitance réceptionnée par un facteur prédéfini. En variante, la phase initiale IN comporte plus de deux périodes. Dans le mode de réalisation représenté et décrit, la première et la deuxième période présente la même durée. Néanmoins, elles peuvent présenter des durées différentes.
Armature d’assise pour siège de véhicule dotée d’un coussin gonflable anti-sous-marinage La présente invention se rapporte d’une manière générale au domaine des sièges pour véhicule automobile.
Elle concerne plus particulièrement une armature d’assise pour un tel siège dotée d’un coussin gonflable anti-sous-marinage.
En cas de choc frontal du véhicule, par exemple lors d’un accident, l’énergie cinétique emmagasinée par l’occupant du siège a tendance à projeter son corps vers l’avant. Le blocage de la ceinture de sécurité permet de maintenir cet occupant sur le siège et d’éviter qu’il ne soit éjecté du véhicule ou projeté contre les structures de l'habitacle.
La forte décélération que le corps subit à cet instant précis peut toutefois entrainer son déplacement par rapport à la ceinture, et notamment le glissement de son bassin le long de l’assise, sous la partie pelvienne de cette ceinture.
Ce mouvement que l’on nomme habituellement « sous-marinage » peut provoquer des graves lésions du corps, en particulier des lésions abdominales sévères, lorsque les épines iliaques antérosupérieures du bassin de l'utilisateur passent au-dessous de la partie pelvienne de la ceinture, par glissement des fesses de l'utilisateur sur l'assise.
Afin d’éviter ce phénomène, on connait notamment de la demande de brevet française FR 2 868 997 A1 des dispositifs d’anti-sous-marinage constitués par une cuvette renversée solidaire du plancher du véhicule et dont le bossage est orienté transversalement. Disposée sous la position d’utilisation de l’assise, cette cuvette permet d’assurer une retenue efficace de l’occupant afin d’éviter le sous-marinage de son bassin en cas de choc violent.
Du fait que la cuvette soit solidaire du plancher, ce type de solution n’est toutefois pas adapté aux sièges réglables longitudinalement vis-à-vis de ce plancher.
Il est également connu de prévoir une barre tubulaire dite d’anti-sous-marinage s’étendant transversalement entre deux flasques latéraux de l’armature d’assise du siège, sous la matelassure.
Lors d’un choc frontal du véhicule, le fessier de l’occupant du siège viennent impacter cette barre qui se déforme en absorbant une partie de l’énergie cinétique de l’occupant ce qui permet de limiter le déplacement du bassin.
Malheureusement, l’efficacité d’une telle barre d’anti-sous-marinage demeure souvent limitée car, pour ne pas impacter de manière trop importante le confort d’assise, celle-ci elle a tendance à être implantée au devant et en dessous de la position optimale de sorte qu’elle n’agit souvent que trop tardivement et trop violemment.
Le document européen EP 2 022 685 B1 divulgue une armature d’assise pour siège de véhicule automobile comportant un cadre rigide de soubassement comprenant deux flasques latéraux entre lesquels s’étendent une traverse avant et une traverse arrière, une nappe élastique de suspension s’étendant entre lesdites traverses, ainsi qu’un coussin gonflable de sécurité anti-sous-marinage comprenant un sac gonflable et un générateur de gaz pour assurer le gonflage et le déploiement dudit sac.
Le sac s’étend, dans sa configuration non gonflé, à plat de sorte à recouvrir la nappe de suspension et une partie de la traverse avant.
Lors du déclenchement du coussin gonflable de sécurité, le déploiement du sac provoque le soulèvement de surface d’assise du siège qui entraine celui de la zone fémorale de l’occupant de sorte à s’assurer que l’effort de retenue exercé par la partie pelvienne de la ceinture de sécurité soit bien exercé contre le bassin de cet occupant et non au niveau de son abdomen.
L’utilisation d’un tel coussin gonflable de sécurité présente l’avantage de ne pas impacter négativement le confort d’assise (absence de point dur) et de s’adapter à des corpulences très différentes.
En référence , le dispositif de capote de protection 4 comprend un premier arceau 44 qui est relié à un premier bord 45 de l’élément de protection 30. Le premier arceau 44 est fixé à la première extrémité libre de chaque première patte 37. De manière avantageuse, le premier arceau 44 présente une forme en U. Chacune des extrémités du premier arceau 44 est reliée à une deuxième extrémité libre 37b de la première patte 37. Le dispositif de capote de protection 4 comprend également un deuxième arceau 46 relié à un deuxième bord 47 de l’élément de protection. Les premier et deuxième arceaux 44, 46 peuvent être réalisés dans un matériau plastique. Dans le présent exemple, le premier arceau 44 présente une hauteur (mesurée entre une des extrémités des branches du U et la partie médiane du fond du U) supérieur à celle du deuxième arceau 46. Cela permet une meilleure protection.
A cet effet, le dispositif de capote de protection 4 comprend également une deuxième patte 50 qui est montée fixe en rotation sur chaque premier 32 et deuxième bras 33. De manière avantageuse, la deuxième patte 50 est venue de matière avec chaque premier et deuxième bras. Cependant, chaque deuxième patte 50 est solidaire en rotation des premier et deuxième bras. Dans le présent exemple, chaque deuxième patte 50 s’étend transversalement à la direction d’allongement du bras. En particulier, chaque deuxième patte 50 est perpendiculaire au premier bras ou deuxième bras 33 correspondant. Chaque deuxième patte 50 est située à proximité du deuxième axe de pivotement G. Chaque deuxième patte 50 comprend en outre une extrémité libre 50a à laquelle est relié le deuxième arceau 46. Comme pour le premier arceau 44, le deuxième arceau 46 présente une forme en U. Chaque extrémité libre du deuxième arceau 46 est fixée à une extrémité libre d’une deuxième patte 50.
En référence à la , le premier axe de pivotement F et le deuxième axe de pivotement G de chacun des premier et deuxième bras 32, 33 sont espacés d’une distance prédéterminée d3 suivant la direction d’allongement V des premier et deuxième bras. La distance d3 est égale ou inférieure à 1, 5 fois l’épaisseur de la structure d’accueil (en particulier des premier et deuxième flasques) suivant la deuxième direction transversale T2. La distance d3 peut être comprise entre 70 mm et 75 mm. De préférence la distance est de l’ordre de 75 mm +/- 0,5 mm. Une telle distance permet d’offrir une meilleure compacité du dispositif et notamment dans la position escamotée.
Nous allons désormais décrire les différentes étapes pour plier la poussette 1 en référence aux figures 10a à 10c. Cela sous-entend que la poussette 1 est dans la position dépliée, que la structure d’accueil 2 est dans la position déployée et que le châssis 3 est dans la position de roulage. Dans cette situation de service pour transporter l’enfant avec la poussette 1 dépliée telle que représentée sur la , au moins une roue avant 9 est à distance d’une roue arrière 12. Le mécanisme de liaison 5 se trouve dans ce cas au niveau de la première extrémité de la structure d’accueil 2 (du premier flasque et du deuxième flasque) et en particulier en partie inférieure de celle-ci. Nous supposons également que le dispositif de capote de protection 4 est dans la deuxième position (l’élément de protection 30 en particulier est déplié (ou ouvert)) comme représenté sur la . Sur la , le dispositif de capote de protection 4 est en amont de la coque d’appui tête. Les premières pattes 37 sont dans la position active dans laquelle, la deuxième branche 43 de chaque première patte 37 est à distance de l’extrémité libre de la deuxième patte 50. Les arceaux 44, 46 sont écartés angulairement d’un angle compris entre 85° et 100°. En particulier, le deuxième arceau 46 est sensiblement parallèle aux montants 60a, 60b. Le premier arceau s’étend transversalement aux flasques 26, 27 de la coque de support. Les premiers bras occupent la position active intermédiaire où ceux-ci s’étendent en amont de la coque de dossier et sensiblement suivant une direction perpendiculaire à la direction des montants.
Préalablement à la fermeture de la poussette, une première étape est réalisée pour fermer le dispositif de capote de protection 4. L’utilisateur applique un mouvement vers l’aval sur le bord 45 de l’élément de protection 30 pour entraîner le pivotement et le pliage du dispositif de capote de protection 4. En particulier, dans une première sous étape, chaque première patte 37 pivote simultanément autour du deuxième axe G de la position active à la position de repos. Cela va entraîner le pliage de l’élément de protection 30 tel que représenté sur la . Sur la , le dispositif de capote de protection 4 est dans la position intermédiaire. Le dispositif de capote de protection 4 est toujours en amont de la coque d’appui tête. Les premier et deuxième bras 32, 33 occupent la position active intermédiaire (les premiers bras s’étendent en amont de la coque de dossier 21) et sensiblement suivant une direction perpendiculaire à la direction des montants et les premières pattes occupent la position de repos. Dans ce cas, la deuxième branche 43 de chaque première patte 37 est parallèle à la deuxième patte 50. La deuxième patte 50 est sensiblement parallèle aux montants 60a, 60b. De même, les premier et deuxième arceaux 44, 46 sont parallèles ou sensiblement parallèles aux montants 60a, 60b de l’organe de poussée 6.
Suivant une deuxième sous étape, les premier et deuxième bras 32, 33 pivotent autour du premier axe F de sorte que ceux-ci passent de la position active intermédiaire à la position escamotée qui est représentée sur la . Sur cette , le dispositif de capote de protection 4 est dans la première position. Le dispositif de capote de protection 4 est en aval de la coque d’appui tête. L’élément de protection 30 est alors plié et rangé en aval de la coque de dossier et de manière parallèle à la coque de dossier 21. En particulier, la deuxième branche 43 de chaque première patte 37 est orientée en regard de la surface externe 41 de la coque de dossier 21. La deuxième branche 43 de chaque première patte 37 est également parallèle à la deuxième patte 50 dans cette position. Les premier et deuxième arceaux 44, 46 s’étendent sensiblement parallèlement à la coque de dossier 21. De même, le dispositif de capote de protection 4 est agencé entre les flasques de la coque de support.
Avantageusement, la première et la deuxième sous étapes ont lieu sans rupture de mouvement et quasi simultanément.
Suivant une troisième étape, l’utilisateur peut passer à la fermeture de la structure d’accueil. L’utilisateur va faire pivoter la coque d’assise 20 vers la coque de dossier 21 puis faire pivoter la coque d’appui tête vers la coque de dossier 21. La structure d’accueil 2 présente la forme de valise fermée.
Suivant une quatrième étape, l’utilisateur pivote la poignée 62 qui autorise la translation ou coulissement des montants 60a, 60b à l’intérieur de la coque de support (les flasques) depuis la position fonctionnelle vers la position de rangement des montants. Préalablement au pivotement de la poignée, l’utilisateur doit déverrouiller la poignée avant de pouvoir la pivoter pour des mesures de sécurité. Ces actions vont déverrouiller le mécanisme de liaison 5 qui permettra la fermeture du châssis 3 et le pliage de la poussette 1.
Le châssis 3 peut alors passer de la position de roulage à la position de fermeture en basculant les jambes arrière 10 vers les jambes avant. Dans la position de roulage, les roues 9 avant sont à distance des roues arrière 12 et dans la position de fermeture les roues avant 9 sont agencées entre les roues arrière suivant la première direction transversale. Les jambes avant et les jambes arrière sont parallèles comme sur les figures 2 et 7.
La structure d’accueil 2 coulisse ensuite par rapport au châssis 3. En particulier, les patins de guidage coulissent entre les pistes de roulement. En fin de course, les embases se trouvent au niveau des extrémités des premier et deuxième flasques 26, 27. De même, le mécanisme de liaison 5 est situé au niveau de la deuxième extrémité de la structure d’accueil 2 (en particulier en partie supérieure de celle-ci). Les jambes avant 7 sont en contact avec un côté des flasques 26, 27 et s’étendent parallèlement entre elles et aux flasques.