INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, et comme plus particulièrement visible sur la , le premier ensemble de raccordement 30 électrique se distingue du deuxième ensemble de raccordement 32 électrique en ce qu’il comprend une troisième broche 38 reliant les organes de connexion 24 des premières plaques 22a de la totalité des éléments chauffants 4 à l’unité électronique de commande 14. La troisième broche 38 s’étend parallèlement à la première broche 34 et à la deuxième broche 36 du premier ensemble de raccordement 30 électrique, en étant décalée transversalement, conformément au décalage transversal des organes de connexion des premières plaques par rapport aux organes de connexion des deuxièmes plaques dans chacun des éléments chauffants.
Il résulte de ce qui précède que l’unité électronique de commande 14 est à émettre une première instruction de commande au premier ensemble d’éléments chauffants 4a, via les premières broches 34 de chaque ensemble de raccordement 30, 32, et une deuxième instruction de commande au deuxième ensemble d’éléments chauffants 4b, via les deuxièmes broches 36 de chaque ensemble de raccordement. Tel qu’évoqué précédemment, ces instructions de commande sont indépendantes et peuvent varier l’une de l’autre, de sorte que deux zones de chauffe distinctes l’une de l’autre sont générées le long la direction verticale, perpendiculaire à la paroi de fond.
Dans l’exemple illustré, le support 10 comprend au moins un barreau 40 s’étendant parallèlement à la direction d’extension principale des éléments chauffants 4, c’est-à-dire parallèlement à la direction longitudinale L, entre les parois latérales 12 du support 10 et participant à délimiter verticalement au moins les deux zones de chauffe à travers lesquels peut circuler un flux d’air. Le barreau 40, qui permet ici de délimiter visuellement les deux zones de chauffe du corps de chauffe 2, peut notamment être utile lorsque le radiateur électrique est en place dans l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé. Cette installation peut notamment comporter deux conduits distincts avec une paroi commune les délimitant, chaque conduit débouchant sur une des zones de chauffe lorsque le radiateur électrique est en place. Le barreau peut ainsi être disposé en regard de la paroi commune, pour participer notamment à la compartimentation du flux d’air amené à passer dans telle ou telle zone du corps de chauffe.
Tel que cela a pu être évoqué précédemment, le radiateur électrique est configuré de telle sorte qu’en plus de ces deux zones de chauffes obtenues par la disposition des éléments chauffants parallèlement à la paroi de fond, la structure des éléments chauffants 4 et la présence de deux plaques d’un même côté des éléments résistifs participent à définir deux espaces de chauffe distincts l’un de l’autre et disposés de façon adjacente selon la direction longitudinale telle que définie, perpendiculairement à la direction verticale selon laquelle les deux zones de chauffe distinctes sont agencées. Dans cette configuration, on peut définir jusqu’à quatre volumes de chauffe, parmi lesquels un premier volume de chauffe correspond au croisement entre une première zone de chauffe et un premier espace de chauffe, un deuxième volume de chauffe correspond au croisement entre cette première zone de chauffe et un deuxième espace de chauffe, un troisième volume de chauffe correspond au croisement entre la deuxième zone de chauffe et le premier espace de chauffe, et un quatrième volume de chauffe correspond au croisement entre la deuxième zone de chauffe et le deuxième espace de chauffe.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite permet de répondre au but qu’elle s’est fixée, à savoir de permettre une mise en fonctionnement sélective de différents volumes du corps de chauffe répartis dans le corps de chauffe aussi bien selon une composante longitudinale parallèle à la paroi de fond du boîtier que selon une composante verticale perpendiculaire à la paroi de fond du boîtier. La modularité de la fonction de chauffe en est ainsi renforcée et la fonction de chauffe peut être mieux ciblée en fonction des besoins des utilisateurs de l’installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens. A titre d’exemple non limitatif, le radiateur électrique selon l’invention pourrait présenter plus de deux zones de chauffe, avec un plus grand nombre de broches pour chaque ensemble de raccordement, et un nombre équivalent d’ensembles d’organes de connexion dès lors que chaque ensemble est décalé transversalement par rapport aux autres ensembles pour permettre le raccordement spécifique de cet ensemble par l’une des broches.
Dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses La présente divulgation relève du domaine de génération d’impulsions lumineuses, notamment un dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses.
Les diodes électroluminescentes, ou LED (acronyme anglais de Light Emitting Diode) est un dispositif opto-électronique capable d’émettre un faisceau lumineux lorsqu’il est parcouru par un courant électrique. Elles émettent généralement dans le visible.
Actuellement, elles constituent un des composants les plus utilisés dans le domaine d’éclairage. Ce composant est caractérisé par une réponse courant-puissance linéaire, et une modulation de la puissance optique par variation de courant.
Un tel dispositif nécessite une alimentation électrique particulière. En particulier, le circuit d’alimentation doit assurer de ne pas dépasser le courant maximal admissible par la diode électroluminescente.
- les molécules réactives sont choisies parmi l’un des couples suivants : la première molécule réactive répondant à la formule (II) / DETA, la première molécule réactive répond à la formule (II) / TREN, la première molécule réactive répond à la formule (II) / HMDA, la première molécule réactive répond à la formule (IV) / DETA, la première molécule réactive répond à la formule (II) / chitosane, ou la première molécule réactive répond à la formule (II) / PEI ;
- la première solution est une solution lipophile comprenant un solvant hydrophobe, par exemple choisi parmi benzoate de benzyle, huile minérale, huile végétale ;
- l’une au moins desdites solutions immiscibles, de préférence lesdites deux solutions immiscibles, contient un agent tensioactif ;
- le principe actif est choisi parmi les principes actifs lipophiles et les principes actifs hydrophiles.
La présente invention concerne encore les capsules cœur - membrane, issues d’un procédé selon l’invention, comportant une membrane polyamide.
Les capsules cœur – membrane présentent avantageusement un diamètre allant de 50 nm à 5 mm, de préférence de 5 à 100 µm.
Description détaillée de l'invention La présente invention concerne ainsi un procédé de fabrication de capsules cœur - membrane.
Un tel procédé de fabrication est encore couramment désigné sous le nom de procédé d’encapsulation ou de procédé de microencapsulation.
Par « encapsulation » ou « microencapsulation », on entend en particulier le procédé par lequel un produit (avantageusement liquide) est enfermé dans une capsule.
Par « capsules », on entend en particulier des particules (avantageusement sphériques) qui sont constituées d'une membrane (avantageusement rigide) contenant un cœur (avantageusement liquide), et qui constituent ainsi un système réservoir.
Une capsule selon l’invention constitue une particule solide comprenant un cœur (contenu), avantageusement liquide, qui est entouré par une membrane (solide).
Le terme « membrane » signifie, selon l'invention, une paroi continue (avantageusement sans soudure) autour du cœur (avantageusement liquide) encapsulé.
De préférence, la membrane isole et protège le cœur à l'égard du milieu extérieur et/ou permet une maîtrise de sa libération dans un environnement choisi.
Selon l’invention, la membrane comprend un polymère polyamide.
Un polyamide (PA) est un polymère contenant des fonctions amide.
Le calculateur traite les N images calculées en leur appliquant la fonction (calculée selon le calcul décrit ci-dessus) dépendant des paramètres d’étalonnage de durcissement de faisceau de rayons X (pour reproduire ainsi le durcissement de faisceau), puis en les convoluant avec le noyau ayant été calculé (calculé selon le calcul décrit ci-dessus) en fonction des paramètres de diffusion Compton (reproduction de la diffusion Compton sur les N images calculées), pour obtenir les N images simulées selon les équations suivantes :
Au cours de la huitième étape E5 d’analyse de la pièce 200 réelle, postérieure à l’étape E4, le calculateur CAL identifie des défauts de la pièce 200 par comparaison des N projections traitées aux N images calculées traitées. Le calculateur CAL identifie des défauts de la pièce 200 par comparaison des N projections acquises aux N images simulées suivant l’un des modes de réalisation décrits ci-dessus. Le calculateur CAL effectue une identification de défauts de la pièce par comparaison des images acquises et simulées ayant pris en compte la correction ou le traitement soit sur les unes soit sur les autres.
Le calculateur CAL calcule N résidus de projection, égaux à la différence entre les projections acquises et les images simulées suivant l’équation :
Le calculateur CAL enregistre dans la mémoire MEM les N projections acquises et/ou les N images simulées et/ou les N résidus de projection. Le calculateur CAL analyse ces N résidus de projection afin d’identifier des défauts inhérents à la pièce 200 inspectée. Le calculateur CAL peut fournir sur l’interface INT2 de sortie ces N résidus de projection et/ou les défauts identifiés à partir de ces N résidus de projection. Le calculateur CAL peut fournir sur l’interface INT2 de sortie un certificat de validité ou d’invalidité de la pièce, déterminé par le calculateur CAL à partir des N résidus de projection. Le calculateur CAL ou l’utilisateur peut, sur la base des N projections acquises et/ou des N images simulées et/ou des N résidus de projection, sanctionner la pièce 200 comme étant non valide car ayant trop de défauts, soit valider la pièce 200 comme étant valide car n’ayant pas trop de défauts.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le vecteur regroupe l’un à la suite de l’autre l’ensemble des paramètres de la géométrie de projection, des paramètres de durcissement de faisceau du rayonnement dans la pièce 200 et des paramètres de diffusion Compton du rayonnement et a donc une dimension de . D’une manière correspondante, le vecteur regroupe l’un à la suite de l’autre l’ensemble des champs de sensibilité , des champs de sensibilité et des champs de sensibilité et a donc une dimension de . D’une manière correspondante, le vecteur regroupe l’un à la suite de l’autre l’ensemble des variations des paramètres de la géométrie de projection, des paramètres de durcissement de faisceau du rayonnement dans la pièce 200 et des paramètres de diffusion Compton du rayonnement et a donc une dimension de .
La figure 10 montre un exemple de différence entre, d’une part l’image d’intensité acquise corrigée ayant été obtenue suivant l’invention à partir de la projection acquise , où est un réglage prescrit à partir des projections acquises, et d’autre part l’image d’intensité simulée corrigée ayant été obtenue à partir de la projection simulée pour une pale d’aube de turbine de turbomachine. La figure 11 montre un exemple de différence entre, d’une part l’image d’intensité acquise corrigée ayant été obtenue suivant l’invention à partir de la projection acquise , où est un réglage prescrit à partir des projections acquises, et d’autre part l’image d’intensité simulée ayant été obtenue à partir de la projection simulée pour un pied d’aube de turbine de turbomachine. Les figures 10 et 11 montrent que l’analyse de la pièce 200 est facilitée par l’invention prenant en compte les artéfacts. Les figure 8 et 9 montrent , sans correction sur , et où est généré avec , et . Les figures 10 et 11 montrent , sans correction sur , et où est généré avec , et .
Dans le cas de la combinaison des étapes E3a, E3b et E3c, le fait de prendre en compte les connaissances sur le système d’acquisition (cabine et pièce, étape E3a) et de le coupler à une méthode algorithmique E3a, E3b, E3c de traitement d’images adaptée permet un gain significatif sur la qualité de l’information contenue dans les images produites par le système et dans celles reproduites par simulation, et donc de leur différence. Cela permet l’estimation des artefacts (1) du durcissement de faisceau et (2) de la diffusion Compton, dans le cadre de l’analyse de pièces aéronautiques à partir d’un nombre limité de projections multi-vues. L’étape E3a permet l’estimation des paramètres géométriques permettant de lier le modèle MODP de la pièce idéale aux projections acquises de la pièce à contrôler. Cette étape E3a permet de retrouver les paramètres dans le but, notamment, de les utiliser pour simuler numériquement les projections et reproduire des artéfacts dans les images simulées. L’invention permet également à l’étape E4, soit de corriger les artefacts dus au durcissement de faisceau (E3b) dans les projections acquises, soit de les reproduire dans les images simulées ; et de reproduire les artefacts dus à la diffusion Compton (E3c) dans les images simulées ou de les corriger dans les projections acquises. Le système d’acquisition d’images et la suite algorithmique fiabilisent la validation et la sanction des indications de santé matière et des indications de la géométrie tridimensionnelle de la pièce 200 à partir d’un nombre N limité de vues radiographiques par rayons X.
Suivant un mode de réalisation de l’invention, le procédé, le dispositif et le programme suivant l’invention peuvent être mis en œuvre sur une ou plusieurs régions d’intérêt, sélectionnée par un module de sélection du calculateur CAL, dans la projection .
Procédé de détection d’un défaut dans une structure d'un dispositif L’invention concerne un procédé de détection d’un défaut dans une structure d'un dispositif. L’invention concerne également un système pour la mise en œuvre de ce procédé de détection.
L'invention s’applique en particulier, mais pas exclusivement, au domaine du contrôle non destructif (« nondestructive testing » en anglais) et à la surveillance d’intégrité structurelle (« Structural Health Monitoring » en anglais).
Des procédés connus de détection de défauts exploitent les interactions non linéaires entre un défaut de la structure et un signal haute fréquence qui apparaissent en présence d’un signal basse fréquence. De telles interactions non linéaires sont classiquement appelées "modulations vibro-acoustiques" et plus connues sous l’acronyme VAM («vibro-acoustic modulation»). Ces procédés permettent de détecter des défauts de type contact, c’est-à-dire des défauts qui, en absence de sollicitations extérieures sont dans un état fermé. Dans l’état fermé, le volume du défaut est minimal. Par exemple, lorsque le défaut correspond à une fissure, dans l'état fermé, les parois en vis-à-vis de cette fissure se touchent au moins sur une partie voire sur toute leur longueur. De tels défauts de type contact sont souvent des précurseurs de défauts qui s’aggravent au cours du temps. Ces défauts de type contact sont difficilement détectables justement parce que dans l’état fermé, ils ne correspondent pas nécessairement à une fissure ouverte qui peut interagir plus facilement avec des ondes qui se propagent dans la structure.
Le signal basse fréquence permet de déplacer périodiquement un défaut de type contact entre son état fermé et un état ouvert. Dans l’état ouvert, le volume du défaut est plus important. Par exemple, lorsque le défaut est une fissure, les parois en vis-à-vis de cette fissure sont plus éloignées l’une de l’autre que dans l’état fermé.
Dans l’état ouvert, les interactions du défaut avec le signal haute fréquence sont différentes des interactions du signal haute fréquence avec le défaut dans son état fermé. Ainsi, un autre avantage de la modulation vibro-acoustique est qu’elle ne nécessite pas de disposer d'une mesure de référence réalisée dans la structure en absence de défaut pour être capable de détecter l’apparition d’un tel défaut.
Enfin, la modulation vibro-acoustique utilise un signal haute fréquence dont la fréquence est généralement supérieure à 10 kHz ou à 20 kHz. Grâce à cela, il est possible de détecter de très petits défauts, par exemple des défauts micrométriques qui ne sont pas nécessairement détectables par d’autres procédés.
Dans les procédés connus, pour mettre en œuvre la modulation vibro-acoustique, il faut : - un émetteur basse fréquence qui génère le signal basse fréquence, - un émetteur haute fréquence qui génère le signal haute fréquence, - un capteur qui mesure le signal vibratoire causé par les signaux basse fréquence et haute fréquence générés en même temps dans la structure, et - un calculateur qui traite les mesures du signal vibratoire. Plus précisément, le calculateur met en œuvre des algorithmes de traitement de signaux qui permettent de détecter la présence d’un lobe additionnel de puissance, dans un spectre de puissance du signal vibratoire, situé en dehors des plages de puissance où se concentre la puissance des signaux basse fréquence et haute fréquence. Pour être capable de détecter l’existence d’un tel lobe additionnel de puissance dans le spectre de puissance, les algorithmes de traitement de signal nécessitent la mise en œuvre d’émetteur basse fréquence et d’émetteur haute fréquence qui génèrent des signaux basse fréquence et haute fréquence ayant des caractéristiques particulières. C'est ces caractéristiques particulières qui permettent ensuite la détection d’un lobe additionnel lorsque celui-ci est présent dans le spectre de puissance.
Sur la est représentée la turbomachine 1 fonctionnant en mode « propulseur ». Ici, comme mentionné précédemment, le secteur mobile 31 est dans la deuxième position ouverte. Dans cette position, la section d’entrée de la veine primaire 11 est augmentée par rapport à la position intermédiaire, ou position neutre, et la section d’entrée de la veine secondaire 12 est réduite par rapport à la position intermédiaire. La deuxième position ouverte est adaptée si le débit du flux primaire d’air 51 est particulièrement élevé. Ainsi, cette deuxième position ouverte permet d’améliorer l’écoulement du flux primaire d’air 51 et permet d’éviter des perturbations de flux au niveau du bec 3 par rapport à un bec fixe en position intermédiaire. Dans la deuxième position ouverte, les secteurs mobiles 31 sont orientés de 20° par rapport à la position intermédiaire.
Les figures 1 et 5 représentent la turbomachine 1 fonctionnant en mode « reverse » (ou « inversion de poussée »). La soufflante génère alors un flux d’air secondaire inverse 53 circulant principalement d’aval en amont dans la veine secondaire 12. Le flux primaire 51 continue à circuler d’amont en aval. Une seconde partie de flux 54 du flux d’air secondaire inverse 53 au niveau de la soufflante est la résultante du flux primaire 51 et du flux d’air secondaire inverse 53. La seconde partie de flux 54 est principalement orienté d’aval en amont. Le flux primaire 51 est uniquement généré par l’écoulement de l’amont vers l’aval en pied d’aube dans la seconde partie de flux 54. Le flux d’air secondaire inverse 53 alimente la seconde partie de flux 54 sur une partie haute de l’aube de soufflante 8, de l’aval vers l’amont. Dans ce mode de fonctionnement, la turbomachine 1 génère une poussée négative (ou contre-poussée), c’est-à-dire une poussée dont la résultante axiale est orientée de l’amont vers l’aval, et ainsi participer au ralentissement de l’aéronef en complément des freins de manière à réduire sa distance de freinage lors de l’atterrissage.
En référence à la , l’aube de soufflante 8 est positionné afin que la turbomachine 1 fonctionne en mode « reverse ». En effet, dans cette configuration, le bas de l’aube de soufflante 8 obstrue le bas du bord de fuite 9 d’aube de soufflante 8 et empêche le flux d’air venant de la soufflante (circulant d’amont en aval) de passer. Le haut de l’aube de soufflante 8 lui laisse passer le flux d’air secondaire inverse 53 (circulant d’aval en amont). L’aube de soufflante 8 est pivotable suivant la double flèche 81 permettant à la turbomachine de passer du mode de fonctionnement « reverse » au mode de fonctionnement « propulseur » et inversement.
Dans la configuration représentée en , le secteur mobile 31 est dans la deuxième position ouverte. Ainsi, cette position permet d’améliorer l’écoulement du flux primaire d’air 51. Les secteurs mobiles 31 seront de préférence dans la deuxième position ouverte quand la turbomachine 1 fonctionne en mode « reverse ».
Sur la , le secteur mobile 31 est en liaison pivot avec le carter inter-veines 2. La ligne en pointillé représentée marque la frontière entre la pointe 32 et l’élément arrière 33 du secteur mobile 31. Cette ligne est à équidistance des extrémités les plus éloignées de la pointe 32 et de l’élément arrière 33. Dans cet exemple, une surface extérieure de l’élément arrière 33 est de forme arrondie. Le carter inter-veines 2 épouse la surface extérieure de l’élément arrière 33 en gardant cependant un jeu fonctionnel permettant la rotation des secteurs mobiles par rapport au carter inter-veines. L’axe de la liaison pivot 331 entre le carter inter-veines 2 et le secteur mobile 31 traverse l’élément arrière 33. La liaison pivot peut être matérialisée, par exemple, par un arbre traversant l’élément arrière 33. Les extrémités du carter inter-veines 2 qui sont aussi les extrémités respectivement du plafond 21 et du carter 22 sont de forme arrondie. Ainsi, la forme arrondie des extrémités du carter inter-veines 2 permet d’éviter de perturber l’écoulement aérodynamique des flux primaire 51 et secondaire 52 dans les zones concernées.
Dans cet exemple de ce mode de réalisation, tel qu’illustré à la , deux membranes souples 25 sont situées dans le prolongement respectivement du plafond 21 et du moyeu 22. Ces membranes souples viennent épouser une partie de la surface extérieure de l’élément arrière 33. Les membranes souples 25 épousent aussi respectivement la première paroi 34 et la deuxième paroi 35 dans le but d’assurer une étanchéité au niveau du jeu entre pièces mobiles et fixes.
La turbomachine 1 de ce premier mode de réalisation est représentée de façon schématique en coupe dans un plan radial sur la . Dans ce premier mode de réalisation le bec 3 comprend une pluralité de secteurs mobiles 31 disposés circonférentiellement par rapport à l’axe A de la turbomachine 1. Ici, dans cet exemple le bec 3 est composé de huit secteurs mobiles 31 mais peut comprendre beaucoup plus de secteurs mobiles 31, par exemple plus d’une vingtaine de secteurs mobiles 31, par exemple trente secteurs mobiles 31. Les secteurs mobiles 31 disposés les uns à côté des autres font la frontière entre le flux primaire d’air 51 et le flux secondaire d’air 52.
Les secteurs mobiles 31 sont des pièces planes ou légèrement arrondie formant un cylindre lorsque ceux-ci sont disposés circonférentiellement par rapport à l’axe A de la turbomachine 1. Le secteur mobile 31 peut par exemple être une plaque plane.
Dans un deuxième mode de réalisation, tel qu’illustré sur la , le bec 3 est différent du premier mode de réalisation en ce qu’il comprend en outre de la pluralité de secteurs mobiles 31, une pluralité de secteurs fixes 36 disposés circonférentiellement par rapport à l’axe A de la turbomachine 1. Ici, le bec 3 est composé de dix-sept secteurs mobiles 31 et de dix-sept secteurs fixes 36. Les secteurs mobiles 31 sont positionnés en alternance avec les secteurs fixes 36. Dans ce mode de réalisation, les secteurs mobiles 31 seront en vis-à-vis des aubes à calage variable. Ce mode de réalisation sera privilégié en cas de présence de contraintes d’intégration au niveau du bec 3 empêchant de lui affecter une variabilité géométrique.