INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La montre un tel mode de fonctionnement dans lequel les batteries sont réchauffées en utilisant la chaleur dissipée par les composants de la chaine de puissance. Dans ce mode de fonctionnement, le circuit de refroidissement A est plus particulièrement à l’arrêt. La deuxième vanne d’arrêt 70 est fermée pour que le fluide caloporteur en sortie de l’au moins un échangeur 21, 22 avec un composant de la chaine de puissance électrique ne traverse pas le premier radiateur 23 et soit redirigé vers la deuxième branche de dérivation C3. La première vanne d’arrêt 69 est quant à elle fermée pour que le fluide caloporteur en sortie de la deuxième branche de dérivation C3 ne traverse pas le deuxième échangeur 5 et soit redirigé vers la première branche de dérivation C2. La vanne d’arrêt 67 de la première branche de dérivation C2 est quant à elle ouverte. La vanne d’arrêt 68 de la deuxième branche de dérivation C3 est également ouverte.
Dans le mode de réalisation du circuit de refroidissement A des figures 1 à 5, ledit circuit de refroidissement A est configuré pour fonctionner uniquement dans un mode de refroidissement. Selon ce mode de réalisation, le premier échangeur de chaleur 4 ne peut avoir alors qu’une fonction de condenseur du fluide réfrigérant.
Dans un autre mode de réalisation du circuit de refroidissement A illustré aux figures 6 à 13, le circuit de refroidissement A est inversible. Le circuit de refroidissement A est alors configuré pour fonctionner selon les besoins dans un mode de refroidissement ou un mode pompe à chaleur.
Les figures 6 et 7 montrent un exemple d’architecture du circuit de refroidissement A inversible. D’autres architectures peuvent néanmoins tout à fait être envisagées. Dans cet exemple, le circuit de refroidissement A est similaire à celui du circuit de refroidissement A des figures 1 à 5. Le circuit de refroidissement A des figures 6 et 7 comporte en outre une deuxième branche de dérivation A3 permettant de contourner le premier dispositif de détente 8, le troisième échangeur de chaleur 9 ainsi que la première branche de dérivation A2.
Le conteneur 1 est équipé d’un système de traitement 9 comprenant un portique de traitement 10 selon l’invention. Le portique 10 est prévu pour diffuser un gaz. Dans l’exemple illustré, le gaz est de la vapeur d’eau.
Dans la position d’usage illustrée à la , le portique 10 est disposé dans l’encadrement de l’entrée 6E, de sorte que l’une au moins des portes 6 peut être fermée et verrouillée. Dans l’exemple décrit, comme illustré aux et 3, c’est la porte droite 6D qui est fermée et verrouillée. Dans cette position d’usage, le portique est disposé contre la porte fermée 6D, à l’intérieur du conteneur 1.
Le portique 10 comprend deux rampes basses 11 et une rampe haute 12, toutes trois disposées horizontalement et parallèlement à la façade. Les rampes basses 11 sont disposées sur le sol 2 et y servent d’appuis pour le portique. Deux montants 13 relient fluidiquement chacun une rampe basse 11 respective avec la rampe haute 12. Les rampes basses sont fluidiquement reliées entre elles uniquement par un premier montant, la rampe haute et le deuxième montant.
A la jonction de chaque montant 13 avec la rampe basse 11 correspondante, le portique comprend une tuyère 14. Les tuyères sont disposées sensiblement perpendiculairement à un plan P10 défini par les buses, plan P10 qui, dans la position d’usage, est sensiblement parallèle à la porte fermée 6D. Dans la position d’usage, chaque tuyère s’étend longitudinalement le long d’une paroi latérale 4 respective, dans l’angle que cette paroi 4 forme avec le sol 2.
Chaque rampe 11, 12 comprend trois buses 16. Dans le mode de réalisation illustré, le portique comprend donc neuf buses et deux tuyères. Chaque tuyère forme, à son extrémité distale, une buse d’angle. Dans la position d’usage, buses et tuyères sont orientées de façon à générer des flux de vapeur sensiblement longitudinaux, c’est-à-dire dirigés vers le fond 5 du conteneur. Les tuyères mesurent plusieurs dizaines de centimètres de longueur ; les buses sont courtes relativement à la longueur des tuyères. Les buses des rampes basses et les tuyères sont écartées entre elles d’une distance D11 comprise entre le cinquième et le huitième d’une largeur intérieure LN du conteneur, de préférence environ le septième de la largeur LN. La largeur LN est mesurée entre les parois latérales 4.
Comme particulièrement illustré à la , le système 9 comprend un panneau 17 pour la fermeture du conteneur 1 pendant le traitement, en remplacement de la porte gauche 6G qui est maintenue ouverte. Le panneau est percé de deux trous inférieurs, chacun pour le passage d’un tuyau souple 19. Chaque tuyau 19 est relié à une rampe basse 11 respective. Le panneau 17 comprend en outre un trou supérieur 21 formant une bouche d’extraction, prévue pour l’évacuation des gaz, notamment de la vapeur, en excès à l’intérieur du conteneur 1, pendant le traitement.
Les figures 4 et 5 illustrent la circulation des gaz dans le conteneur, au cours du traitement des grumes 8. Les buses 16 de la rampe haute 12 génèrent un flux haut FH qui se diffuse depuis l’entrée 6E vers le fond 5, entre le toit 3 et les grumes 8. Les buses 16 des rampes basses 11, génèrent un flux bas FB qui se diffuse le long du sol 2 dans les espaces entre les grumes 8 ; le flux bas engendre, par convection ou turbulences, des flux secondaires FBS qui parcourent de bas en haut les grumes 8. Chaque tuyère 14 génère un flux d’angle FA qui se diffuse le long d’un angle formé par le sol 2 et une paroi latérale 4 respective, dans l’espace laissé par les grumes 8 correspondant.
Comme particulièrement illustré à la , les parois latérales 4 du conteneur ont un parement 4P qui, en coupe horizontale, a sensiblement la forme d’une frise grecque et forme des gorges verticales 4G. Le flux d’angle FA engendre, par convection ou turbulence, des flux latéraux FL qui profitent des gorges 4G pour remonter le long des parois latérales, maintenant les parois latérales en température ; ils limitent le refroidissement du conteneur et y maintiennent une température plus homogène. Les flux latéraux FL se divisent, par convection ou turbulence, en flux auxiliaires FX qui enveloppent les grumes 8 les plus proches.
Grâce notamment à la présence des rampes basses 11 et des tuyères 14, le système de traitement permet une répartition de la vapeur et les températures à l’intérieur du conteneur plus homogène que les systèmes de l’art antérieur.
Les buses d’angle sont particulièrement avantageuses, puisqu’elles permettent d’améliorer l’homogénéité des températures dans le conteneur, donc d’améliorer le traitement des grumes 8.
On va maintenant décrire un deuxième mode de réalisation d’un système 29 de traitement thermique selon l’invention, en référence aux figures 6 à 10.
Dans ce mode de réalisation, le système 29 comprend un ensemble de huit buses 30. Les buses seront décrites plus loin en référence aux figures 9 à 10. Le système est utilisé avec les deux portes 6 fermées. Les buses 30 sont insérées dans les interstices autour des portes. Une buse 30A est insérée entre les deux portes, à mi-hauteur. Entre chaque porte 6 et la paroi latérale 4 correspondante, une buse latérale 30B est insérée à mi-hauteur et une buse d’angle 30C est insérée à proximité du sol. Entre les portes 6 et le sol 2, trois buses basses 30D sont insérées.
Les buses 30 sont alimentées en vapeur par des tuyaux souples 19. Les trois buses basses sont montées en série et alimentées par un même tuyau 19. Les autres buses sont indépendantes et chacune est alimentée en vapeur par un tuyau 19 respectif.
Le système 29 comprend en outre une bouche d’extraction 31, insérée entre les portes 6 et le toit 3. La bouche 31 est prévue pour l’évacuation des gaz, notamment de la vapeur, en excès à l’intérieur du conteneur 1 pendant le traitement. La bouche d’extraction 31 peut être une buse non reliée à un tuyau d’alimentation.
Comme dans le premier mode de réalisation, les flux de vapeur F sont dirigés vers le fond du conteneur 1. De la même façon, les buses d’angle sont particulièrement avantageuses, puisqu’elles permettent d’améliorer l’homogénéité des températures dans le conteneur, donc d’améliorer le traitement des grumes 8, de la même façon qu’illustré à la .
Les figures 8 à 10 illustrent des buses 30 selon l’invention. Chaque buse 30 comprend un emmanchement 32, pour y fixer un tuyau d’alimentation 19, une chambre d’admission 33 et un diffuseur 34. L’emmanchement 32 est prévu pour se fixer, par emboîtement, à un tuyau d’alimentation 1. Le diffuseur 34 est conçu pour être pincé dans un interstice. La chambre d’admission 33 sert de connexion fluidique entre l’emmanchement 32 et le diffuseur 34 ; elle est prévue pour être disposée à l’extérieur du conteneur, pendant le traitement.
Ainsi, le déposant a déjà proposé, notamment dans les demandes WO2018/051370, WO2018/229419, WO2019/048752, WO2019/038491 et WO2019/025698 des systèmes d’extrusion de cordons de matériau cimentaire pour robot de fabrication additive de structures architecturales.
Dans tout le texte, les termes « structures architecturales » désignent à la fois des éléments de construction individuels (ponts, piliers, murs, mobiliers urbains, etc.), des structures complètes (bâtiments, maisons, immeubles, etc.) et des pièces architecturales diverses (œuvres artistiques, sculptures, etc.).
Dans tout le texte, on désigne par « granulat », un fragment de roche, d'une taille supérieure à 3 mm et inférieure à 50 mm, destiné à entrer dans la composition des matériaux adaptés à la fabrication d'ouvrages de travaux publics, de génie civil et des bâtiments. Un granulat peut aussi être désigné par le terme « agrégat ».
Dans tout le texte, les termes « fibres aciers » font référence à des fibres d’acier rigides ou souples présentant des dimensions de 1 cm à 10 cm de longueur.
Dans tout le texte, on désigne par « matériau chargé », un matériau de construction enrichi de granulats et/ou de fibres aciers.
Les systèmes déjà proposés par le déposant apportent de nombreux avantages par rapport aux techniques traditionnelles parmi lesquels notamment la possibilité de pouvoir réaliser des formes complexes par ajout de couches successives de matériaux de construction, la rapidité des opérations de construction, la réduction des coûts et de la main d’œuvre, une sécurité améliorée sur les chantiers, etc.
Ces systèmes comprennent en général une tête d’impression équipée d’une entrée de matériau de construction et une buse de sortie (ou d’extrusion) de matériau de construction, un circuit d’alimentation de la tête d’impression en matériau de construction comprenant un réservoir de stockage de matériau de construction, une conduite reliant le réservoir de stockage et l’entrée de la tête d’impression, et une pompe de gavage de la conduite par le matériau de construction issu du réservoir de stockage.
L’une des difficultés de l’impression 3D de matériaux de construction réside dans le fait que le matériau doit être fourni dans un état rhéologique compatible avec un pompage de ce matériau, c’est à dire suffisamment fluide pour pouvoir être pompé du réservoir de stockage et véhiculé vers la buse de sortie, alors que son état doit être assez visqueux (c’est à dire moins fluide) en aval de la buse de sortie pour pouvoir former une couche autoportante et susceptible de supporter la couche suivante.
Une autre difficulté est de maintenir un débit régulier du matériau permettant d’extruder des couches régulières de matériau de construction et donc de former des structures architecturales aux propriétés identiques à chaque couche et au sein d’une même couche.
Les techniques actuelles ne permettent pas d’extruder des matériaux enrichis de granulats et/ou de fibres aciers car ils abîment les équipements des systèmes d’impression, en particulier ceux liés au transport du matériau de construction entre le réservoir de stockage et la tête d’impression. Par exemple, les matériaux enrichis de fibres aciers piquent les organes des systèmes d’impression, et notamment les pompes de dosage, ce qui interdit leurs utilisations avec les systèmes actuels.
Aussi, il n’est pas possible d’utiliser les systèmes connus pour extruder des matériaux chargés en granulats sur des longues distances, c’est-à-dire de véhiculer le matériau de construction depuis un réservoir de stockage jusqu’à la tête d’extrusion sur des longues distances, notamment des distances de l’ordre d’une dizaine de mètres car un tel matériau ne présente pas une rhéologie compatible avec les moyens de pompage mis en œuvre dans le système, en particulier les pompes à vis excentrée qui sont généralement mises en œuvre pour véhiculer le matériau cimentaire vers la tête d’extrusion en minimisant les pulsations.
Il n’est donc pas possible à l’heure actuelle d’utiliser des matériaux enrichis de granulats et/ou de fibres aciers dans des systèmes d’extrusion 3D. La seule option consiste à ajouter directement en tête d’impression des granulats et/ou des fibres aciers, juste avant l’extrusion, mais le besoin d’un mix homogène associé aux problématiques de convoyage des granulats et/ou des fibres rend très compliqué, voire impossible, une introduction de ces composants en bout d’effecteur.
Les inventeurs ont donc cherché à adapter les systèmes déjà proposés pour permettre leurs utilisations avec des matériaux chargés en granulats en vue de diminuer le retrait, la fissuration, l’empreinte écologique et le cout du matériau de construction dédié à la fabrication additive de structures architecturales complexes.
Les inventeurs ont aussi cherché à adapter les systèmes déjà proposés pour permettre leurs utilisations avec des matériaux chargés en fibres aciers en vue d’améliorer la résistance à la flexion et la ductilité des structures architecturales fabriquées avec un tel matériau.
Objectifs de l’invention L’invention vise donc à fournir un système d’extrusion de matériau de construction enrichi en granulats et/ou en fibres aciers, dit matériau chargé.
L’invention vise aussi à fournir, dans au moins un mode de réalisation, un tel système qui permette le transport du matériau chargé sur une grande distance, en particulier sur une distance d’une dizaine de mètres.
Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de préparation simple et optimisé de ce catalyseur au palladium.
Un premier objet de la présente invention est l’utilisation d’un catalyseur palladium/dioxyde de cérium (Pd/CeO 2 ), comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif, d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’un oxydant, en particulier l’oxygène moléculaire (O 2 ) ou l’air, et d’un alcool ou d’une amine respectivement.
Au sens de la présente invention, on entend par « catalyseur palladium/dioxyde de cérium » ou « Pd/CeO 2 », un catalyseur dans lequel les atomes de palladium sont des sites catalytiques liés à un support en dioxyde de cérium. On comprend que le catalyseur peut comprendre d’autres éléments tels que des dopants.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, ledit catalyseur étant de formule Pd-X/CeO 2, dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant.
Lorsque X représente l’ensemble vide le catalyseur est constitué de palladium sur un support de dioxyde de cérium.
Lorsque X représente un élément atomique, le catalyseur est dopé par l’élément X et il comprend du palladium et l’élément X sur un support de dioxyde de cérium.
L’utilisation selon l’invention peut combiner les 3 caractéristiques suivantes :
- l’utilisation d’un catalyseur possédant une aire de surface spécifique de 50 à 250 m²/g,
- la présence d’un promoteur et
- la mise en œuvre à une pression de 0,1 à 15 MPa.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement.
L’expression « de 50 à 250 m²/g » correspond aux gammes : de 50 à 60 m²/g ; de 60 à 70 m²/g ; de 70 à 80 m²/g ; de 80 à 90 m²/g ; de 90 à 100 m²/g ; de 100 à 110 m²/g ; de 110 à 120 m²/g ; de 120 à 130 m²/g ; de 130 à 140 m²/g ; de 140 à 150 m²/g ; de 150 à 160 m²/g ; de 160 à 170 m²/g ; de 170 à 180 m²/g ; de 180 à 190 m²/g ; de 190 à 200 m²/g ; de 200 à 210 m²/g ; de 210 à 220 m²/g ; de 220 à 230 m²/g ; de 230 à 240 m²/g ; de 240 à 250 m²/g.
L’expression de 100 à 200 m²/g correspond aux gammes de 100 à 110 m²/g; de 110 à 120 m²/g ; de 120 à 130 m²/g ; de 130 à 140 m²/g ; de 140 à 150 m²/g ; de 150 à 160 m²/g ; de 160 à 170 m²/g ; de 180 à 190 m²/g ; de 190 à 200 m²/g.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 100 à 250 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates ou d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool ou d’une amine respectivement.
Les inventeurs ont observé de façon inattendue, qu’un catalyseur, dont une aire de surface, analysée par BET, est comprise de 100 à 250 m 2 /g, en particulier de 100 à 200 m²/g, présente des rendements supérieurs par rapport à un catalyseur palladium sur oxyde de cérium selon l’art antérieur, notamment selon Gaffney et al (Journal of Catalysis 90, 261-269,1984) comme montré ci-après (cf exemple 10).
Dans certains exemples, le ou les fluides de formation peuvent passer dans le puits de forage 118 à partir d’une section 128 de la formation souterraine 102, via des perforations 129. La garniture d’étanchéité 124 peut comporter une garniture d’étanchéité de production d’ensemble hydraulique ou une garniture de service et peut comporter un élément d’étanchéité de garniture d’étanchéité 126 disposé en amont d’un ensemble d’actionnement 130 utilisable pour régler/étendre radialement l’élément d’étanchéité 126 dans le puits de forage 118. La garniture 124 peut être utilisée dans un trou ouvert ou un trou tubé. Il faut comprendre que la configuration de la garniture d’étanchéité 124 représentée sur la est simplement illustrative et que d’autres configurations de la garniture 124 peuvent être utilisées avec les présentes techniques.
Pour régler la garniture d’étanchéité 124, tout fluide approprié tel que de la boue ou de l’eau/saumure, par exemple, peut être pompé dans le trou pour actionner l’ensemble d’actionnement 130 via une pompe 132, une source de fluide 134 (par exemple, une fosse, un réservoir) et un écoulement dans la conduite d’entrée 136 qui est en communication fluidique avec la garniture d’étanchéité 124 via la tige d’exploitation 116. Dans certains exemples, une vanne 138 peut être en communication fluidique avec la conduite d’entrée 136 et peut être actionnée pour relâcher la pression de la tige d’exploitation 116 pour régler la garniture 124. La réduction de la pression de pompage peut également être utilisée pour réduire la pression à l’intérieur de la tige d’exploitation 116.
La illustre une vue en coupe rapprochée de l’ensemble d’actionnement 130 dans une configuration rentrée, conformément aux exemples de la présente invention. L’ensemble d’actionnement 130 peut comporter un mandrin 200 s’étendant à travers un cylindre 202. Le mandrin 200 et le cylindre 202 peuvent être agencés de manière concentrique et le cylindre 202 peut être actionné pour se déplacer dans une direction axiale indiquée par la flèche directionnelle 204 lors de l’actionnement.
Un dispositif de retenue 206 peut buter contre l’élément d’étanchéité 126 et peut être disposé entre un diamètre extérieur du mandrin 200 et un diamètre intérieur du cylindre 202. Le dispositif de retenue 206 peut être fixé (par exemple, soudé) au cylindre 202 et peut être mobile le long du diamètre extérieur du mandrin 200 pour fixer/étendre radialement l’élément d’étanchéité 126 par compression. Le dispositif de retenue 206 et le cylindre 202 peuvent se déplacer à l’unisson. Dans certains exemples, le dispositif de retenue 206 et le cylindre 202 peuvent être conçus comme un composant monobloc.
Le dispositif de retenue 206 peut comporter un élément tubulaire et peut s’étendre autour du diamètre extérieur du mandrin 200 et peut comporter un évidement 207 contenant un joint 208 qui peut être en contact avec le diamètre extérieur du mandrin 200. L’évidement 207 et le joint 208 peuvent s’étendre le long du diamètre extérieur du mandrin 200. De plus, un évidement 209 contenant un joint 210 peut être en contact avec le diamètre intérieur du cylindre 202. L’évidement 209 et le joint 210 peuvent s’étendre le long du diamètre intérieur du cylindre 202. Les joints 208 et 210 peuvent comporter chacun un joint torique qui s’étend autour du mandrin 200.
Un piston 211 peut également être disposé entre le DE du mandrin 200 et le DI du cylindre 202. Le piston 211 peut comporter un élément tubulaire et peut s’étendre autour du diamètre extérieur du mandrin 200. Le piston 211 peut comporter des évidements 212 et 214 qui peuvent s’étendre le long du diamètre extérieur du mandrin 200. L’évidement 212 peut comporter un joint 220 et l’évidement 214 peut comporter un joint 222. Chacun des joints peut empêcher une fuite de fluide à travers le joint. On peut citer à titre d’exemples non limitatifs de joints les joints toriques.
Le piston 211 peut également comporter un évidement 216 et un évidement 218. L’évidement 216 peut s’étendre le long du diamètre extérieur du mandrin 202 et peut comporter un composant 224 tel qu’un circlip pour limiter le mouvement du piston une fois qu’il ferme les orifices de fluide 226. L’évidement 218 peut s’étendre le long du diamètre intérieur du cylindre 202 et peut comporter un joint 219 tel qu’un joint torique s’étendant le long du diamètre intérieur du cylindre 202 et en contact avec celui-ci. Le cylindre 202 peut comporter un épaulement infranchissable 225 pour fixer le piston 211 en place contre le diamètre extérieur du mandrin pendant le trajet dans le trou. Cela garantit que le piston 211 ne se déplace pas vers le haut pour fermer les orifices d’écoulement 226 en raison de pics de pression involontaires.
Les orifices de fluide 226 peuvent être disposés sur des côtés opposés du mandrin 200. Dans certains exemples, les orifices 226 peuvent être disposés dans des évidements 227. Par exemple, les évidements 227 avec les orifices 226 peuvent fournir des chambrages. Les évidements 227 peuvent être utilisables pour recevoir le composant 224, par exemple, pour fixer le composant 224 (et le piston 211) en place pour fermer les orifices 226.
Les orifices de fluide 226 peuvent permettre au fluide de s’écouler de l’intérieur d’un alésage du mandrin 200 dans une chambre 228 définie entre le DE du mandrin 200, le DI du cylindre 202, le dispositif de retenue 206 et le piston 211. La chambre 228 peut s’étendre le long du diamètre extérieur du mandrin 200. Disposé à côté du piston 211 peut se trouver un ressort 230 qui bute contre le piston 211.
Le ressort 230 peut être comprimé contre une butée 232 telle que, par exemple, un élément tubulaire disposé autour du DE. La butée 232 (par exemple, un anneau) peut être fixée en place via une attache 233 telle qu’un circlip disposé dans une rainure 234 qui s’étend le long du diamètre extérieur du mandrin 200. La butée 232 peut s’étendre le long du diamètre extérieur du mandrin 200. Le mandrin 200 peut traverser le ressort 230 et la butée 232.