INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Enfin, le diaphragme 1 comprend une rondelle de commande RC adaptée pour tourner autour de l’axe optique par rapport à la rondelle fixe RF. La rondelle de commande RC est l’élément du diaphragme qui permet d’entrainer le déplacement des pions de commande PC par rapport à la rondelle fixe RF. Pour cela, la rondelle de commande comprend autant de rampes de commande GC que de lamelles et chaque pion de commande PC est déplaçable dans une des rampes de commande respective en prenant appui le long de la rampe de commande respective. Ainsi, la rotation de la rondelle de commande RC entraine le déplacement des pions de commande PC dans les rampes de commande GC. La disposition et le déplacement des différents éléments du diaphragme du mode de réalisation M1 sont visibles dans les figures 2 à 4C.
Contrairement au diaphragme à iris de l’art antérieur, l’ouverture OD du diaphragme 1 de l’invention produit un bokeh dont le type de forme et l’orientation ne change pas en fonction de l’ouverture du diaphragme. Il est donc nécessaire que la forme et l’orientation de l’ouverture OD reste identique quelle que soit l’ouverture du diaphragme de l’invention. Pour cela, une rotation de la rondelle de commande RC autour de l’axe optique entraine, via le déplacement des pions de commande PC dans les rampes de commande, le déplacement des lamelles dans le plan perpendiculaire à l’axe optique par rapport à la rondelle fixe par rapport à la rondelle fixe de manière à modifier une surface de l’ouverture en maintenant la forme prédéterminée de l’ouverture, sans induire une rotation de la forme prédéterminée par rapport à la rondelle fixe. Par « maintenir la forme prédéterminée », on entend ici que l’ouverture ou la fermeture du diaphragme conserve même type de forme de l’ouverture OD et seulement la surface de l’ouverture change.
Selon le mode de réalisation M1, le déplacement des lamelles par rapport à la rondelle fixe RF est réalisé à l’aide des rampes de guidage GG. Plus précisément, la rondelle fixe RF comprend une pluralité de , c’est-à-dire au moins 4, rampes de guidage GG, et chaque lamelle comprend deux pions mobiles PM respectifs chacun déplaçable dans une des rampes de guidage GG respective en prenant appui le long de la rampe de guidage respective. Ainsi, la forme de chaque rampe de guidage est telle que la rotation de la rondelle de commande RC autour de l’axe optique entraine le déplacement de chacun des pions mobiles PM dans les rampes de guidage GG et produit le déplacement des lamelles par rapport à la rondelle fixe. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, la position des pions mobiles et des rampes de guidage est inversée, c’est-à-dire que les rampes de guidages sont comprises dans les lamelles et les pions mobiles sont compris dans la rondelle fixe.
Il est entendu que l’invention n’est pas limitée aux formes des rampe de guidage illustrées dans les figures 2 à 4C, mais couvre toutes les formes de rampes de guidage tant qu’elles permettent d’obtenir l’effet recherché, à savoir le maintien de la forme et de l’orientation de l’ouverture. Au vu de la description de l’invention et des figures, l’homme de l’art saura adapter la forme des rampes de guidage et celle des lamelles sans nécessiter un nombre déraisonnable d'expérimentations. Le point clef de l’invention est, que l’utilisation des rampes de guidages pour guider le déplacement des pions mobiles des lamelles et donc entrainer le déplacement des lamelles par rapport à la rondelle fixe, couplée à une rondelle de commande pour entrainer le déplacement des pions mobiles, permet de maintenir la forme et l’orientation de l’ouverture.
Le nombre de pions mobiles PM par lamelle est de préférence égal à deux pour éviter d’obtenir un système hyperstatique. Ainsi, chaque lamelle est associée à deux rampes de guidage respectives dans lequel les deux pions mobiles de cette lamelle sont déplaçables. En outre, afin de limiter les contraintes mécaniques lors du déplacement des pions mobiles dans les rampes de guidages, de manière préférentielle, le pion de commande de chaque lamelle est agencé entre les deux pions mobiles de cette lamelle.
De préférence, les lamelles L sont agencées de manière à s’étendre sensiblement dans un plan perpendiculaire à l’axe optique (et donc parallèle au plan de la rondelle fixe RF). En pratique, les lamelles L se chevauchent et glissent les unes sur les autres. Chaque lamelle L s’étend dans le plan . Leur épaisseur est très faible par rapport à leur dimensions dans le plan On peut considérer que l’ouverture OD s’étend également dans le plan . Dans le mode de réalisation M1, les lamelles et les rampes de guidages présentent une symétrie centrale par rapport à l’axe optique
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la rondelle fixe RF et la rondelle de commande RC sont configurées pour induire la rotation de la rondelle de commande autour de l’axe optique dans un secteur angulaire prédéterminé. A titre d’exemple non limitatif, dans le diaphragme du mode de réalisation M1 de la , la rondelle fixe RF comprend une collerette Col présentant une rainure R. De plus, le diaphragme comprend un ergot T solidaire de la rondelle de commande et déplaçable dans la rainure en prenant appui le long de la rainure. La longueur de la course de l’ergot T dans la rainure R fixe l’amplitude angulaire de rotation possible de la rondelle de commande RC et donc limite l’ouverture et la fermeture atteignable de l’ouverture OD. La illustre le fait que l’action de l’utilisateur sur l’ergot T, représenté par une flèche sur les figures 4A à 4C, permet la rotation de la rondelle de commande et le déplacement du pion de commande dans la rampe de commande. Alternativement, selon un autre mode de réalisation, la rotation est réalisée par un bouton rotatif, par exemple déporté sur la collerette.
Le diaphragme de la comprend en outre une bague B solidaire de la collerette et adaptée pour maintenir les éléments RF, L et RC à proximité les unes des autres sans limiter la rotation de la rondelle RC par rapport à la rondelle RF. Plus précisément, la bague B interdit la translation de la rondelle RC le long de l’axe optique O par rapport à la rondelle fixe RF. La bague B est par exemple réalisée sous forme d’un circlips intérieur mis en place dans une gorge de la collerette Col.
Les rondelles RF, RC sont réalisées dans un matériau diffusant pour la lumière visible, par exemple en aluminium anodisé et coloré en noirs, puis recouvertes d’un traitement lubrifiant noir mat qui réduit la lumière parasite.
Dans l’empilement du diaphragme du mode de réalisation M1, les lamelles sont agencées entre la rondelle de commande et la rondelle fixe. Cette conception mécanique est la plus simple pour que les pions mobiles des lamelles puisse se déplacer dans les rampes de guidage. En outre, cette conception permet de protéger partiellement les lamelles par les rondelles RC et RF.
Le dispositif de guidage 4 comprend un frein 44 qui est mobile entre une position de freinage dans laquelle ledit frein 44 bloque le glissement de la gaine 41dans la glissière 43 en forme de coude, et une position de libération dans laquelle la gaine 41 est libre de glisser dans la glissière 43. Dans la variante illustrée sur les figures le frein 44 est formé par une pince 440 qui peut d’une part se fermer et serrer la gaine 41 pour bloquer son mouvement, et d’autre part s’ouvrir et libérer la gaine 41.
La gaine 41 peut également comprend un segment selon un troisième modèle qui est situé à l’extrémité distale du guide 41 et qui a pour fonction d’assurer la fixation avec l’introducteur artériel 6.
Selon une variante possible, les pivots formés à chaque extrémité des segments de la gaine 41 possèdent des butées pour limiter le débattement angulaire des articulations. Les pivots orientés selon l’axe Y et qui ainsi permettent un mouvement de tangage peuvent avoir un débattement angulaire compris entre 10 degrés et 50 degrés, de préférence entre 20 degrés et 40 degrés, et de préférence de 30 degrés. Les pivots orientés selon l’axe Z et qui ainsi permettent un mouvement de lacet peuvent avoir un débattement angulaire compris entre 30 degrés et 60 degrés, de préférence entre 40 degrés et 50 degrés, et de préférence vaut 45 degrés.
Ensemble de préparation d’un capteur d’un dispositif de surveillance corporelle DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne les dispositifs prêt-à-porter ou « wearables » utilisés dans des systèmes de surveillance corporelle, par exemple pour le relevé et le suivi de paramètres biochimiques du corps humain.
L’invention concerne notamment un ensemble de préparation d’un capteur comprenant une capsule d’un dispositif de surveillance d’un analyte corporel, la capsule comprenant un capteur à aiguille(s) configuré pour fournir une mesure de concentration d’analyte corporel, et un patch sur lequel le capteur est monté, l’ensemble permettent de préparer et éventuellement protéger le capteur.
Une solution pour réaliser le suivi du diabète consiste à réaliser une ponction, par exemple au bout du doigt, pour faire perler une goutte de sang, puis à réaliser une mesure quotidienne de glycémie dans la goutte de sang ainsi obtenue.
Des systèmes de suivi ont été proposés pour se passer de la nécessité d’une ponction manuelle, de sorte à rendre la mesure de glycémie moins laborieuse et moins invasive. On parle de systèmes CGM, pour « Continuous Glucose Monitoring » en anglais.
Certains de ces systèmes CGM réalisent, à intervalles réguliers, une mesure de glycémie au niveau du liquide interstitiel entre les cellules de la peau. La glycémie du liquide interstitiel est très proche de la glycémie du plasma sanguin. Les mesures au niveau du liquide interstitiel permettent un suivi simple et peu invasif de la glycémie des patients ; ces mesures peuvent être réalisées à l’aide de capteurs à aiguille, en transcutané, ou de manière non invasive, comme par exemple en iontophorèse ou en implantable avec une mesure par chimio-fluorescence.
La demande internationale publiée sous le numéro WO 2018/104647 décrit un système de surveillance corporelle, utilisable notamment pour le suivi de la glycémie. Ce système de surveillance inclut une montre électronique attachable au poignet à l’aide d’un bracelet. La montre comporte un boîtier, dans lequel s’insère une capsule amovible interchangeable contenant un capteur à micro-aiguilles. Le capteur est commandé de manière automatique à l’électronique du boîtier, pour réaliser une mesure transcutanée. La mesure de glycémie par le capteur est une mesure électrochimique.
Le système de surveillance corporelle décrit dans le document susmentionné présente l’avantage significatif de fournir une mesure autonome de calibration en mesurant une concentration de référence en un analyte corporel chez l’utilisateur.
Le nombre de manipulations que l’utilisateur doit réaliser pour obtenir ses mesures quotidiennes est très fortement réduit. En particulier, l’utilisateur a besoin de réaliser peu de ponctions manuelles (par exemple une simple ponction hebdomadaire), voire plus aucune ponction manuelle. Un autre avantage de ce système est son risque hygiénique faible, car les aiguilles du capteur ne sont pas en contact avec l’environnement extérieur, une fois ces aiguilles insérées dans la peau.
De plus, la maintenance du système susmentionné est simple, car pour remplacer un capteur défaillant, il suffit de retirer la capsule amovible et d’insérer une capsule neuve.
Toutefois, il peut s’écouler un temps important - par exemple plusieurs mois - entre la production de la capsule amovible comportant le capteur à micro-aiguilles et l’insertion de la capsule amovible dans un dispositif prêt-à-porter porté par l’utilisateur. En outre, la qualité de la mesure de glycémie fournie par le capteur se détériore au cours d’une période aussi longue de non-utilisation du capteur entre la production et son utilisation.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un rotor d’une machine électrique.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la réalisation de moteurs électriques à flux axial pour véhicules automobiles électriques ou hydrides (voiture, camion, bus…). Elle s’applique plus généralement aussi à d’autres appareils motorisés, tels que par exemple les ascenseurs, les grues…
Etat de la technique Une machine électrique à flux axial comprend généralement au moins un stator, un rotor et un entrefer séparant ces deux types d’éléments dans lequel circule le flux magnétique. Le rotor porte une série de grands aimants permanents, tandis qu'une série de bobines est enroulée autour de dents portées par le stator. Quand les bobines sont alimentées par un courant électrique, le rotor, qui est solidarisé à l'arbre de sortie du moteur, est soumis à un couple résultant du champ magnétique (le flux magnétique créé étant un flux axial).
Les aimants permanents sont généralement surmoulés d’une couche de résine qui permet notamment d’éviter les mouvements des aimants dans le corps du rotor, et donc d’éviter les frottements qui dégraderaient ces éléments.
Cependant, cette couche de résine doit avoir une épaisseur la plus faible possible afin de minimiser l’épaisseur de l’entrefer magnétique, c’est-à-dire en pratique la distance entre les dents du stator et les aimants du rotor. Une épaisseur trop importante de cette couche de résine dégraderait les performances de la machine électrique.
De plus, cette couche de résine doit être déposée de manière uniforme sans laisser de portion de l’aimant à nu (c’est-à-dire sans couche de résine).
Présentation de l'invention La présente invention propose d’améliorer le processus de surmoulage d’un aimant de manière à recouvrir intégralement et de manière uniforme celui-ci.
Plus particulièrement, on propose selon l’invention un procédé de surmoulage d’un élément à pôles magnétiques pour un rotor d’une machine électrique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - fourniture d’un moule de surmoulage comprenant une partie inférieure et une partie supérieure, ladite partie inférieure comprenant une paroi de fond bordée d’une paroi latérale, ladite partie supérieure comprenant une paroi avant bordée d’une autre paroi latérale, - positionnement d’au moins une cale adaptée à caler ledit élément à pôles magnétiques à distance de la paroi de fond et de la paroi latérale de la partie inférieure du moule, - mise en place de l’élément à pôles magnétiques sur ladite cale, - positionnement de la partie supérieure du moule de surmoulage sur ladite partie inférieure de manière à contenir l’élément à pôles magnétiques dans le moule de surmoulage, et - injection d’une résine de surmoulage dans le moule de surmoulage, de manière à former une couche de résine autour de l’élément à pôles magnétiques et de ladite cale, chaque cale étant formée d’un matériau inerte magnétiquement.
Ainsi, grâce à l’invention, les cales sont incluses dans le produit final obtenu à l’issue de la mise en œuvre du procédé. Cela permet alors de s’assurer que la résine de surmoulage recouvre l’intégralité de l’élément à pôles magnétiques sans laisser subsister de zones « nues ».
De plus, les cales assurent un positionnement exact de l’élément à pôles magnétiques dans le moule, si bien que la résine est sensiblement uniformément répartie autour de l’élément à pôles magnétiques. Enfin, comme le matériau des cales est inerte magnétiquement, il ne vient pas entraver le bon fonctionnement du rotor, et donc celui de la machine électrique.
On notera ici que la résine de surmoulage peut être de tout type. Elle peut notamment contenir des charges, de préférence inertes magnétiquement.
Par ailleurs, on notera que le terme d’ « injection » employé ici recouvrira tous les modes d’injection possible. Il pourra par exemple s’agir d’un procédé où la matière est chauffée et écrouie dans une vis sans fin avant d’être injectée dans un moule. En variante, il pourrait s’agir d’un procédé de transfert (par exemple de type « moulage par transfert de résine » ou RTM) au cours duquel la matière est fondue puis injectée dans un moule à l’aide d’un vérin. La finalité de ces différents procédés sera toujours la même, à savoir injecter de la résine dans un moule.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé de surmoulage conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - l’épaisseur de ladite cale est au moins de 0,05 millimètre ; - le matériau inerte magnétiquement présente une adhérence compatible avec la résine de surmoulage de manière à éviter la formation de porosités entre ledit matériau inerte magnétiquement et ladite résine de surmoulage ; - la cale est formée du même matériau que la résine de surmoulage ; - ladite au moins une cale présente une forme en V présentant deux branches dont chacune s’étend en partie sur la paroi de fond de la partie inférieure et en partie le long de la paroi latérale de la partie inférieure ; - ladite au moins une cale présente une forme en L ; - il est prévu quatre cales en forme de L ; - il est prévu deux cales en forme de V et une cale en forme de L ; - le moule de surmoulage comprend un orifice d’injection formé au niveau d’un plan de jonction des parois latérales de la partie inférieure et de la partie supérieure dudit moule ; et - ladite cale est positionnée au contact d’une zone plane de l’élément à pôles magnétiques.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un rotor d’une machine électrique comprenant des étapes de : - fourniture d’un corps de rotor et d’un élément à pôles magnétiques muni d’au moins une cale obtenue selon le procédé de fabrication tel que décrit précédemment, et - mise en place dudit élément à pôles magnétiques dans un emplacement dudit corps de rotor.
Le bobinage 300 de chaque 200 est ici porté par une enveloppe (non représentée) réalisée en matériau amagnétique et dont la forme épouse celle de la dent 200.
Ici, comme cela apparaît par exemple sur les figures 2 et 3, la culasse 100 et les dents 200 sont réalisées par découpe, par exemple par poinçonnage, et empilement des tôles métalliques. Chaque section angulaire 10 peut être fabriquée individuellement. Chaque section angulaire 10 comprend un empilement de tôles métalliques, par exemple en acier magnétique à grains ou non-orientés, dans lequel chaque tôle forme à la fois une partie de la dent 200 et de la culasse 100. La culasse 100 et les dents 200 peuvent aussi être fabriquées d’un seul tenant par enroulement autour de l’axe longitudinal A1 d’une tôle découpée. En variante, les dents pourraient être fabriquées indépendamment de la culasse puis rapportées sur celle-ci.
Dans le premier mode de réalisation représenté en , la hauteur de chaque dent 200 est constante. Cette hauteur constante des dents 200 permet d’utiliser un bobinage 300 conventionnel simple à mettre en œuvre. Dans ce bobinage conventionnel, le fil conducteur est d’abord enroulé de façon à former une couche interne 301 (représentée par des rainures horizontales pleines) puis des couches supérieures 302, 303 (représentée par des rainures verticales pleines et pointillées).
Ici, puisque l’épaisseur de la culasse 100 croît linéairement, la distance entre la face d’extrémité 201 de chaque dent 200 et la face inférieure 102 de la culasse 100 croît également linéairement en fonction de la distance par rapport à l’axe longitudinal A1. Toutes les faces d’extrémité 201 des dents 202 s’étendent donc selon une surface tronconique commune. Un tel stator 1 est donc de référence utilisé de pair avec un rotor présentant une face d’extrémité qui est globalement tronconique.
Dans le deuxième mode de réalisation représenté en figures 3 et 5, non seulement la culasse 100 présente une épaisseur optimisée par rapport à une culasse de stator conventionnel, mais chaque dent 200 présente également une forme optimisée par rapport à une dent de stator conventionnel.
En effet, le flux magnétique parcourant une partie périphérique d’une dent 200 est faible, il est donc possible de réduire le volume de la dent 200, en proportion du volume du stator 1, à cet endroit sans que l’augmentation de densité du flux ne cause des pertes fer significatives.
Ici, la partie périphérique d’une dent 200 correspond à sa partie s’élevant à partir de la portion périphérique de la culasse 100. Réciproquement, chaque dent 200 présente une partie centrale correspondant à sa partie s’élevant à partir de la portion centrale de la culasse 100.
Avantageusement, dans le deuxième mode de réalisation, le matériau utilisé pour fabriquer le stator peut alors être réparti entre les dents 200 et la culasse 100 de façon à limiter encore plus, par rapport au premier mode de réalisation, les pertes fer et ainsi d’augmenter l’efficacité ou la puissance du stator.
Une première façon de réduire le volume de la partie périphérique de la dent 200 est de faire varier sa hauteur, par exemple de sorte que sa hauteur décroisse radialement avec la distance par rapport à l’axe longitudinal A1.
Ainsi dans ce deuxième mode de réalisation, chaque dent 200 présente une hauteur qui varie le long d’une deuxième direction radiale A3 de telle sorte que la hauteur est plus grande dans une zone de la dent 200 proche de l’axe longitudinal A1 que dans une zone de la dent 200 écartée de l’axe longitudinal A1.
Dans l’exemple illustré en , zone de la dent 200 proche de l’axe longitudinal A1 correspond à la partie centrale de la dent 200 et la zone de la dent 200 écartée de l’axe longitudinal A1 correspond à la partie périphérique de la dent 200.
En d’autres termes, chaque dent 200 est telle qu’il existe un quatrième axe D4 et un cinquième axe D5 qui sont parallèles à l’axe longitudinal A1 et alignés radialement, ici selon la deuxième direction radiale A3, la distance entre l’axe longitudinal A1 et le quatrième axe D4 étant inférieure à la distance entre l’axe longitudinal A1 et le cinquième axe D5, la hauteur H5 mesurée selon le cinquième axe D5 étant inférieure à la hauteur H4 mesurée selon le quatrième axe D4.
Dans l’exemple illustré en , la diminution de la hauteur de la dent 200 s’accompagne d’une augmentation importante de l’épaisseur de la culasse 200, ici plus importante que dans le premier mode de réalisation. Ceci permet de mieux homogénéiser la densité du flux magnétique, qui circule plus dans la portion périphérique 106 de culasse 100 que dans la partie périphérique de la dent 200.
Comme le montre la , la hauteur de chaque dent 200 décroît de façon linéaire en fonction de la distance par rapport à l’axe longitudinal A1. La hauteur de chaque dent 200 décroît plus spécifiquement de telle sorte que la face d’extrémité 201 de chaque dent 200 est parallèle à la face inférieure 102 du stator.
Ainsi, le stator présente globalement deux faces parallèles et orthogonales à l’axe longitudinal A1 : la face inférieure 102 et une face définie par l’ensemble des faces d’extrémités 201 des dents 200. Cette configuration du stator permet de facilement l’intégrer dans une machine électrique, en particulier sans avoir à adapter le rotor, qui présente généralement lui aussi une face d’extrémité plane et orthogonale à l’axe longitudinal A1.
Une deuxième façon de réduire le volume de la partie périphérique de la dent 200 est rendre cette dernière plus affinée qu’une dent de stator conventionnel.
représente une vue schématique d’une partie d’un rotor muni d’un élément à pôles magnétiques obtenu selon l’invention ;
représente une vue schématique de l’élément à pôles magnétiques positionné dans une partie inférieure d’un moule de surmoulage, et sur laquelle le moule est représenté de façon semi-transparente ;
représente une vue en perspective de la partie A représentée sur la , vue sous un angle différent ;
représente une vue en perspective de l’élément à pôles magnétique positionné dans le moule de surmoulage représenté de façon semi-transparente ; et
représente une vue schématique de l’élément à pôles magnétiques muni de cales, obtenu à l’issue du procédé de surmoulage selon l’invention, et sur laquelle la résine surmoulée est représentée de façon semi-transparente.