INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, le promoteur est un sel introduit ou une espèce moléculaire introduite. On comprend que dans ce mode de réalisation particulier que le promoteur n’est pas lié ou compris dans le support.
Selon un mode de réalisation particulier, le promoteur est un oxydant. Le promoteur peut ainsi favoriser le procédé de carbonylation oxydative.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus, la mise en œuvre du procédé comprenant au moins un additif.
On entend par « additif » une substance qui améliore le rendement de la réaction mais qui n’est pas indispensable à son déroulement.
Dans le graphe de la , le spectre 306 est une simple raie de largeur très faible située à la fréquence 62,5 kHz. Typiquement, la largeur de cette raie est inférieure à 5 Hz de sorte que la condition (2) est systématiquement satisfaite. Ainsi, comme illustré sur ce graphe, les lobes additionnels de puissance causés par la modulation vibro-acoustique sont situés de part et d’autre du pic de puissance à 62,5 kHz correspondant au signal haute fréquence et peuvent donc être facilement détectés par le calculateur 24. Sur la , pour améliorer la lisibilité du graphe, la hauteur des lobes additionnels est environ égale à la hauteur du pic à 62,5 kHz. Toutefois, en réalité, comme précédemment indiqué, la hauteur des lobes additionnels est beaucoup plus petite.
Dans le cas du procédé de la , les plages [u BFmin ; u BFmax ] et [u HFmin ; u HFmax ] sont égales, respectivement, aux bandes [f BFmin ; f BFmax ] et [f HFmin ; f HFmax ].
Chapitre II - Variantes
Variantes de la structure :
Le procédé décrit ici s’applique à d’autres structures minces qu'un panneau de fuselage d'un avion. Par exemple, la structure mince dans laquelle un défaut doit être détecté en mettant en œuvre l’un des procédés décrits au chapitre I peut être toute pièce dans la largeur et la longueur est dix fois ou cent fois plus grande que son épaisseur. Dans le cas d’une pièce non rectangulaire, la largeur et la longueur de cette pièce non rectangulaire sont égales, respectivement, à la longueur et à la largeur du rectangle de plus petite surface qui contiennent entièrement la projection orthogonale de cette pièce non rectangulaire sur un plan, le long d’une direction normale à la face externe de cette pièce. Ainsi, la structure mince peut aussi être une plaque, un rail, un tube, un barreau ou toute autre pièce dont l’épaisseur est petite devant sa longueur ou sa largeur. En particulier, par exemple dans le cas d’un barreau, la structure mince ne comporte pas nécessairement à la fois une face externe et une face interne.
La structure mince peut être réalisée dans d’autres matériaux qu’un matériau composite laminé. Par exemple, la structure mince peut être réalisée dans un matériau non laminé ou non composite. Dans ce cas, par exemple, la structure mince est une pale d’une turbine ou d’une hélice. Ainsi, les procédés décrits ici s’appliquent aussi à des structures minces réalisées en métal ou en béton.
Les défauts détectables à l’aide des procédés décrits ici ne se limitent pas à des fissures ou des microfissures. Il peut aussi s’agir de défauts tel que des traces de corrosion ou d’une modification locale de la porosité de la structure mince.
Le dispositif équipé de la structure mince n’est pas nécessairement un avion. Par exemple, le dispositif 4 peut être tout véhicule de transport de matériel ou de personnes. Dans ce cas, l’utilisation du dispositif consiste à utiliser le véhicule pour transporter du matériel ou des personnes le long d’une trajectoire. Typiquement, un tel véhicule est équipé d’un moteur apte à le propulser le long de cette trajectoire lorsqu’il fonctionne. Le signal basse fréquence est alors par exemple généré par les vibrations de ce moteur de propulsion lorsqu’il fonctionne ou par l’écoulement turbulent d’un fluide qui s’écoule le long de la structure mince lorsque ce véhicule se déplace. Lorsque le dispositif est un véhicule, la structure mince est par exemple une pièce de la carrosserie de ce véhicule ou du châssis de ce véhicule ou d’un moteur de ce véhicule. Le véhicule peut être un aéronef, un véhicule automobile, un véhicule ferroviaire, un véhicule de transport maritime, une fusée ou autre.
Le dispositif peut aussi être une canalisation de transport d’un fluide. Dans ce cas, l’utilisation du dispositif consiste à faire circuler, typiquement en régime turbulent, le fluide à transporter à l’intérieur de la canalisation. Dans ce cas, la structure mince est typiquement la paroi de la canalisation. Le fluide transporté peut être un liquide ou un gaz.
Le dispositif peut aussi être un ouvrage sur lequel circule un véhicule de transport de matériel et/ou de personnes. Dans ce cas, l’utilisation du dispositif consiste à faire circuler le véhicule de transport sur cet ouvrage. L’ouvrage est par exemple un ouvrage de génie civil tel qu’un pont ou une voie sur laquelle circule le véhicule de transport. Dans ce cas, la structure mince est par exemple un rail sur lequel circule un véhicule ferroviaire.
En variante, la structure n'est pas une structure mince. Dans ce cas, le signal haute fréquence est adapté pour se propager, sans trop être atténué dans la structure et, de préférence, parallèlement à une face de cette structure. Par exemple, pour cela, l'onde de Lamb est remplacée par une onde de Rayleigh qui se propage parallèlement à une face de la structure.
Variantes de l’appareillage de détection :
D’autres technologies de capteur sont utilisables pour réaliser le capteur 22. Par exemple, le capteur 22 peut être réalisé à l’aide : - d’un capteur électro-magnéto-acoustique, plus connu sous l’acronyme EMAT («Electro Magneto-Acoustic Transducer), - d'un film en matériaux PVDF (Polyfluorure de vinylidène), ou - d'une fibre optique dans laquelle est aménagé un réseau de Bragg.
L’utilisation d’un capteur EMAT dans le contexte de la détection de défaut dans une structure mince métallique est par exemple décrite dans la demande FR3105554. Un capteur EMAT est intéressant en ce que la mesure du signal vibratoire s’effectue sans contact direct entre le capteur et la face externe ou interne de la structure mince. Dans ce cas, le capteur EMAT est fixé sur la structure mince de manière à ne présenter aucun degré de liberté dans une direction parallèle à la face de la structure mince sur laquelle il est fixé. Par contre, il peut présenter un faible degré de liberté dans une direction perpendiculaire à cette face.
L’utilisation d’un réseau de Bragg en tant que capteur du signal vibratoire est décrite en détail dans la demande FR3014200.
Dans une variante simplifiée, le capteur 22 est uniquement apte à mesurer les composantes du signal vibratoire dont les fréquences sont supérieures à f BFmax . Dans ce cas, ce capteur ne peut pas être utilisé lors de la phase 60 de calibration. Dès lors, la phase 60 de calibration est réalisée en utilisant un autre capteur capable de mesurer le signal basse fréquence. Cet autre capteur peut être fixé sur la structure mince 6 uniquement lors de la phase de calibration puis retiré ensuite. En effet, cet autre capteur n’est pas nécessaire pour la mise en œuvre de la phase 80 ou de la phase 210 de détection.
- un premier réducteur disposé de manière à pouvoir appliquer un unique premier rapport, uniquement au couple fourni par la première machine électrique,
- un deuxième réducteur disposé de manière à pouvoir appliquer un unique deuxième rapport: au couple fourni par la deuxième machine électrique, ou au couple fourni par le moteur thermique,
- un premier moyen de couplage sélectif, apte à interrompre sélectivement le chemin du couple pour le couple fourni par la première machine électrique,
- un deuxième moyen de couplage sélectif, apte à interrompre sélectivement le chemin du couple pour le couple fourni par la deuxième machine électrique ou par le moteur thermique, et
- un troisième moyen de couplage sélectif, disposé entre le deuxième arbre de la deuxième machine électrique et le vilebrequin du moteur thermique.
Le système selon l’invention peut permettre d’obtenir les configurations suivantes, selon l’état des premier, deuxième et troisième moyens de couplage sélectifs :
- (i) démarrage du moteur thermique par la deuxième machine électrique, lorsque le premier moyen de couplage sélectif et le deuxième moyen de couplage sélectif sont ouverts, et lorsque le troisième moyen de couplage sélectif est fermé,
- (ii) charge du réseau de bord du véhicule par la deuxième machine électrique entraînée par le moteur thermique, lorsque le premier moyen de couplage sélectif et le deuxième moyen de couplage sélectif sont ouverts, et lorsque le troisième moyen de couplage sélectif est fermé,
- (iii) propulsion électrique par la première machine électrique à travers le premier réducteur lorsque le premier moyen de couplage sélectif est fermé, et lorsque le deuxième et le troisième moyen de couplage sélectif sont ouverts,
- (iv) propulsion électrique par la deuxième machine électrique à travers le deuxième réducteur lorsque le premier et le troisième moyen de couplage sélectifs sont ouverts et lorsque le deuxième moyen de couplage sélectif est fermé,
- (v) propulsion électrique par la première machine électrique à travers le premier réducteur combinée à une propulsion électrique par la deuxième machine électrique à travers le deuxième réducteur, lorsque le premier et le deuxième moyens de couplage sélectif sont fermés et lorsque le troisième moyen de couplage sélectif est ouvert,
- (vi) propulsion hybride série par le moteur thermique et la première machine électrique et charge du réseau de bord du véhicule par la deuxième machine électrique entraînée par le moteur thermique, lorsque le premier moyen de couplage sélectif et le troisième moyen de couplage sélectif sont fermés, et lorsque le deuxième moyen de couplage sélectif est ouvert,
- (vii) propulsion hybride parallèle par le moteur thermique et la deuxième machine électrique tournante à travers le deuxième réducteur, lorsque le premier moyen de couplage sélectif est ouvert et lorsque le deuxième et troisième moyen de couplage sélectif sont fermés,
- (viii) propulsion hybride parallèle par le moteur thermique et la deuxième machine électrique tournante à travers le deuxième réducteur, ainsi que par la première machine électrique à travers le premier réducteur, lorsque le premier, deuxième et troisième moyen de couplage sélectif sont fermés,
- (ix) charge du réseau de bord par la première machine électrique lorsque le moteur thermique est arrêté et lorsque le premier moyen de couplage sélectif est fermé et lorsque le deuxième et le troisième moyen de couplage sont ouverts, et
- une ligne d’air comprimé débouchant à l’extrémité de la buse pour permettre la projection du mortier à base de terre sur la surface.
Avantageusement, l’étape i) de mélange est réalisé dans un récipient de mélange de la machine à projeter, lequel récipient de mélange est capable de pivoter autour d’un axe de basculement horizontal autour du bâti de sorte à permettre le déversement du mélange dans la trémie de chargement.
Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de projeter jusqu’à 14m 3 de mortier à base de terre par jour.
Avantageusement encore, l’étape iii) de pompage du mélange par un orifice de cette même trémie de chargement, par une pompe moineau et injection de ce mélange dans une tuyauterie prolongeant ladite pompe est effectuée à une pression comprise entre 8 et 18 bars, de préférence entre 10 et 12 bars (1 bar= .0,1 MPa).
Un deuxième objet porte sur une machine qui comprend une trémie de chargement qui est fixée au bâti de la machine à projeter, une pompe moineau connectée à un orifice de cette même trémie et qui permet le pompage et l’injection du mélange dans une tuyauterie prolongeant ladite pompe; et à l’extrémité de la tuyauterie, une lance se terminant par une buse, caractérisée en ce que :
- la pompe moineau ne présente pas une jaquette pour la projection d’enduit monocouche (ex. de type 2L6 ou 2R6) mais une jaquette pour chape liquide (ex. de type 60/12 ou T25 ou 2L7) ;
- la tuyauterie, si elle présente une longueur inférieure à 10 mètres, présente un diamètre intérieur d’environ 35 mm ou, si elle présente une longueur supérieure à 10 mètres, un diamètre intérieur d’environ 50 mm en sortie de pompe moineau et un diamètre intérieur d’environ 35 mm sur ses 10 derniers mètres ;
- un corps de lance de projection en diamètre intérieur d’environ 35 mm avec une buse présentant un diamètre compris entre 16 et 22 mm
Un troisième objet de l’invention porte sur l’utilisation d’une telle machine pour la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit précédemment.
Un quatrième objet porte sur un kit pour machine de projection comprenant :
- une jaquette pour chape liquide (ex. de type 60/12 ou T25) ou pour mortier traditionnel (ex.2L7) ;
- une ligne d’air comprimé débouchant à l’extrémité de la buse pour permettre la projection du mortier à base de terre sur la surface ;
- Eventuellement une tuyauterie, si elle présente une longueur inférieure à 10 mètres, présente un diamètre intérieur d’environ 35 mm ou, si elle présente une longueur supérieure à 10 mètres, un diamètre intérieur d’environ 50 mm en sortie de pompe moineau et un diamètre intérieur d’environ 35 mm sur ses 10 derniers mètres ;
Un cinquième objet vise l’utilisation d’un tel kit pour la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit précédemment à partir d’une machine de projection, de préférence une machine de projection de façadiers (c’est-à-dire d’une machine dédiée à la projection d’enduits monocouches).
L'organe de commande 10 comporte un canal de remplissage 15, qui s'étend axialement au centre de la partie de tige axiale 11, et dont l'extrémité axiale inférieure, qui comporte un orifice de sortie 16, débouche dans un espace de réception 55 du corps 50 définit par un manchon cylindrique creux 54 du corps 50.
L'organe de commande 10 est donc axialement déplaçable dans le corps 50 entre sa position de repos et sa position de remplissage. Lors de ce déplacement axial, le premier joint 4 coopère de manière étanche avec ledit manchon axial creux 54 pour maintenir ledit espace de réception 55 étanche. De plus, lorsque l'organe de commande 10 se déplace vers sa position de remplissage, le premier ressort 7 se comprime, pour en fin de remplissage ramener l'organe de commande 10 vers sa position de repos.
Le fonctionnement de la tête de remplissage de la est illustré sur les figures 3 à 7.
Cette tête de remplissage est une tête dite à presse flan, c’est-à-dire que la pression qu'elle exerce sur la valve s'applique d'une part sur la soupape 120 et d'autre part sur la partie radialement externe de l'élément de fixation 130, c’est-à-dire la partie qui coopère avec le réservoir 200 via le joint de col 140. Il n'y a donc pas de contraintes exercées par la tête de remplissage sur la partie radialement interne de l'élément de fixation 130, c’est-à-dire la partie qui coopère avec le corps de valve 110 via le joint de soupape 171. Il n'y a pas non plus de contraintes exercées par l'organe de commande 10 sur le corps de valve 110 via la soupape 120 au-delà de ce qu’autorise le tarage du ressort 160 de la valve.
De plus, contrairement aux têtes de remplissage existantes, l'étanchéité entre la tête et la soupape n'est pas réalisée au moyen d'un joint disposé axialement au-dessus du bord radialement supérieur de la soupape, qui définit l'orifice de sortie 121 de la soupape, mais sur un côté latéral de la soupape. Ainsi, comme visible sur les figures 3 et 4, lorsque la valve est insérée dans la tête de remplissage, le haut de soupape pénètre dans l'espace de réception 55 via une ouverture axiale de la plaque de réception 70 alignée avec une ouverture axiale du corps 50, avec le troisième joint 6 qui vient coopérer de manière étanche avec la paroi latérale externe de la soupape, comme visible sur les figures 5 et 6.
Pendant cette insertion de la valve dans la tête, le au moins un éjecteur 60, qui au repos fait saillie dans un logement 71 formé dans la plaque de réception 70, est repoussé vers le haut par l'élément de fixation 130 de la valve, comme visible sur les figures 3 et 4, ce qui déplace également le cylindre éjecteur 40 et comprime le second ressort 8.
Lorsque la soupape 120 arrive dans l'espace de réception 55 du corps, en butée contre le bord inférieur de la partie de tige axiale 11 de l'organe de commande 10, le processus de remplissage peut commencer. Avantageusement, l'orifice de sortie 16 du canal de remplissage 15 forme une petite projection qui peut pénétrer légèrement dans l'orifice de sortie axial 121 de la soupape 120. Comme visible sur la , l'organe de commande 10 est déplacé axialement vers le bas, ce qui déplace la soupape 120 vers sa position de remplissage. Le produit fluide sous pression peut alors être injecté à travers le canal de remplissage 15 de l'organe de commande pour passer dans la soupape 120 puis jusqu'au réservoir 200. Lors de ce remplissage sous pression, l'étanchéité de l'espace de réception 55 est assurée par le premier joint 4 entre l'organe de commande 10 et le corps 50, par le second joint 5 entre le corps 50 et la plaque de réception 70, et par le troisième joint 6 entre la plaque de réception 70 et la soupape 120.
En fin de remplissage, le premier ressort 7 ramène l'organe de commande 10 en position de repos, comme illustré sur la , et le au moins un éjecteur 60 éjecte la valve du logement 71 de la plaque de réception 70, via le cylindre éjecteur 40 et le second ressort 8, comme illustré sur la .
Il est à noter que les moyens d'éjection, en l'occurrence les éjecteurs 60 et les éléments associés, à savoir le manchon éjecteur 40 et le second ressort 8, ne sont pas obligatoires pour le bon fonctionnement de la tête de remplissage, et pourraient donc être omis. Un avantage d'utiliser de tels moyens d'éjection est de garantir une bonne séparation entre la valve et la tête. En effet, en raison de l'étanchéité réalisée sur une paroi latéral de la soupape 120, il y a une certaine résistance au retrait de la valve depuis le logement 71 de la plaque de réception 70, et l'utilisation d'éjecteurs 60 peut être avantageuse.
Un avantage de la tête de remplissage décrite ci-dessus est la meilleure maitrise de la position de la soupape dans la valve lors du remplissage, qui est moins sujette à variabilité grâce d'une part à l'absence de joint disposé axialement entre le bord supérieur de la soupape 120 et le bord inférieur de la partie de tige axiale 11 de l'organe de commande 10, d'autre part à l'absence de contact entre la tête de remplissage et la partie radialement interne de l'élément de fixation 130, et aussi du fait que le ressort 160 de la valve n'est pas amené à spires jointives en position de remplissage. Le seul contact entre la tête et l'élément de fixation est prévu uniquement sur la partie radialement externe de l'élément de fixation, ce qui supprime la variabilité liée au joint de soupape et de plus protège le corps de valve, et notamment la chambre de dosage, contre toutes contraintes lors du remplissage.
Bien que la présente invention ait été décrite en référence à un mode de réalisation particulier de celle-ci, il est entendu qu’elle n’est pas limitée par l'exemple représenté. Au contraire, l’homme du métier peut y apporter toutes modifications utiles sans sortir du cadre de la présente invention tel que défini par les revendications annexées.
Procédé de dépôt de fil métallique fondu à l’aide d’un faisceau laser balayé sur la surface de la pièce Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive DED-fil ou dépôt de matière sous énergie concentrée (Directed Energy Deposition-Wire) consistant à fondre un matériau métallique sous forme de fil à l'aide d'une énergie thermique concentrée (laser, faisceau d’électrons et arc électrique) et déposé suivant une trajectoire déterminée afin de réaliser des cordons qui sont juxtaposés pour former une couche. Les couches de matière sont superposées jusqu’à l’obtention de la pièce finale dont la géométrie s’approche de l’objet final, mais qui nécessiteront toutefois d’être reprises en usinage.
La conception d’une pièce commence par la création du modèle 3D à l’aide d’un logiciel de CAO. Le modèle numérique de la pièce est ensuite découpé en une multitude de couches, parallèles entre elles, par un logiciel de découpe, appelé slicer, représentant les différentes couches de matériau nécessaires à la fabrication de la pièce. La technique consiste à déposer du matériau sur un plateau ou un composant en cours de réparation à l’aide d’une buse montée sur un bras à plusieurs axes (généralement 4 à 6). Le matériau qui alimente la buse est fourni sous forme de poudre ou de fil. Lors du dépôt, une source de chaleur fait fondre le matériau simultanément, généralement à l’aide d’un laser, d’un faisceau d’électrons, d'un arc électrique ou encore d'un jet plasma. Cette procédure est répétée jusqu’à ce que les couches se soient solidifiées et aient créé ou réparé un objet.
Des sources de chaleur à forte densité d'énergie peuvent être mises en œuvre pour fondre le fil : le faisceau d'électrons (procédé EBAM pour 'Electron Beam Additive Manufacturing') ou le faisceau laser (procédé WLAM pour 'Wire Laser Additive Manufactutring').
La première famille de solutions à faisceau d’électrons de type EBAM requiert une chambre avec un vide élevé, équipée avec la tête de dépôt, les axes de déplacements de la tête, les outillages de maintien de la pièce et la pièce à construire elle-même. Il offre des densités d'énergie très élevées et peut être balayé à grande vitesse sur des surfaces. La principale limitation de ce procédé est liée à la gestion du vide et ses contraintes.
La deuxième famille de solutions est basée sur l’utilisation d’un faisceau laser. Contrairement aux solutions à faisceau d’électrons, elles peuvent être mise en œuvre à l’air ambiant, sans nécessiter d’enceinte sous vide. La matière, généralement métalliques (aciers, alliages d'aluminium, alliages de titane…), sous forme de poudre ou de fil, est injectée dans le faisceau laser à l'aide d' une buse, montée généralement sur un bras robot à 6 axes. L’apport de fil peut être latéral au faisceau laser ou central avec un système optique sophistiqué qui recombine plusieurs faisceaux laser pour les focaliser tout autour du fil.
La quantité d’extrait sec (abrégé ES) d’une composition selon l’invention est mesurée au moyen d’un dessiccateur à halogène commercial « HALOGEN MOISTURE ANALYZER HR 73® » de chez Mettler TOLEDO. La mesure se fait sur la base de la perte de poids d’un échantillon séché par chauffage halogène et représente donc le pourcentage de matière résiduelle une fois que l’eau et les matières volatiles se sont évaporées.
Cette technique est parfaitement décrite dans la documentation de l’appareil fournie par Mettler TOLEDO®.
La teneur en Extrait Sec est calculée de la manière suivante : [Math 1]
b) Viscosité Une composition selon l’invention est avantageusement crémeuse à température ambiante de 25 °C.
Elle se caractérise par une viscosité allant de 5 à 50 Pa.s, mesurée à la température ambiante de 25 °C à l’aide d’un rhéomètre Rhéomat RM100® en mobile 4 et avec une vitesse de cisaillement de 200 trs/mn et durée du cisaillement de 10 mn.
Une telle viscosité est particulièrement avantageuse puisqu’elle est la mieux adaptée au dispositif d’application du mascara et qu’elle permet une utilisation aisée pour le consommateur pour un résultat chargeant.
La composition peut être fabriquée par les procédés connus, généralement utilisés dans le domaine cosmétique.
c) Souplesse Une composition selon l’invention présente à 25C une souplesse caractérisée par une dureté ≥ 20g et de préférence allant de 30g à 150g.
La texture des mascaras est mesurée selon le protocole suivant :