INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La composition lubrifiante utilisée selon l'invention peut comprendre au moins un additif améliorant du point d’écoulement ou agent PPD ( pour point depressant ou agent de réduction du point d'écoulement). En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les agents de réduction du point d’écoulement améliorent généralement de façon supplémentaire le comportement à froid de la composition lubrifiante utilisée selon l’invention. Comme exemples d’agents de réduction du point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle (différents du copolymère de l’invention), les polyacrylates (différents du copolymère de l’invention), les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, les polystyrènes alkylés.
La composition lubrifiante selon l’invention peut également comprendre au moins un additif anti-usure, au moins un additif extrême pression ou leurs mélanges. De manière préférée, la composition lubrifiante utilisée selon l’invention comprend au moins un additif anti-usure.
Les additifs anti-usure et les additifs extrême pression protègent les surfaces en frottement par formation d’un film protecteur adsorbé sur ces surfaces. Il existe une grande variété d’additifs anti-usure. De manière préférée pour la composition lubrifiante utilisée selon l’invention, les additifs anti-usure sont choisis parmi des additifs phospho-soufrés comme les alkylthiophosphates métalliques, en particulier les alkylthiophosphates de zinc, et plus spécifiquement les dialkyldithiophosphates de zinc ou ZnDTP. Les composés préférés sont de formule Zn((SP(S)(OR a )(OR b )) 2 , dans laquelle R a et R b , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement alkyle, préférentiellement un groupement alkyle comportant de 1 à 18 atomes de carbone. Les phosphates d’amines sont également des additifs anti-usure qui peuvent être employés dans la composition lubrifiante utilisée selon l’invention. Toutefois, le phosphore apporté par ces additifs peut agir comme poison des systèmes catalytiques des automobiles car ces additifs sont générateurs de cendres. On peut minimiser ces effets en substituant partiellement les phosphates d’amines par des additifs n’apportant pas de phosphore, tels que, par exemple, les polysulfures, notamment les oléfines soufrées.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 6 % en masse, préférentiellement de 0,05 à 4 % en masse, plus préférentiellement de 0,1 à 2 % en masse par rapport à la masse totale de composition lubrifiante, d’additifs anti-usure et d’additifs extrême-pression.
De manière avantageuse, la composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre au moins un additif modificateur de frottement différent du modificateur au frottement au molybdène défini dans la présente invention. L’additif modificateur de frottement peut être choisi parmi un composé apportant des éléments métalliques et un composé exempt de cendres. Parmi les composés apportant des éléments métalliques, on peut citer les complexes de métaux de transition tels que Sb, Sn, Fe, Cu, Zn dont les ligands peuvent être des composés hydrocarbonés comprenant des atomes d’oxygène, d’azote, de soufre ou de phosphore. Les additifs modificateurs de frottement exempt de cendres sont généralement d’origine organique et peuvent être choisis parmi les monoesters d’acides gras et de polyols, les amines alcoxylées, les amines grasses alcoxylées, les époxydes gras, les époxydes gras de borate ; les amines grasses ou les esters de glycérol d’acide gras. Selon l’invention, les composés gras comprennent au moins un groupement hydrocarboné comprenant de 10 à 24 atomes de carbone.
Dans le mode de réalisation représenté, les premier 20 et deuxième 22 corps composites sont sensiblement identiques et seront décrits simultanément ci-après.
Comme visible sur la , le corps composite 20, 22 comporte : une couche composite 30 principale ; et une couche composite 32 de renfort, disposée entre la couche composite 30 principale et l’écarteur 24. De préférence, comme dans le mode de réalisation représenté, le corps composite 20, 22 comporte en outre une couche adhésive 34, disposée entre la couche composite 32 de renfort et l’écarteur 24.
La couche composite 30 principale comporte une pluralité de premières fibres 36 structurelles, notamment céramiques, et une première matrice 38 liant les premières fibres 36 entre elles.
Les premières fibres 36 sont préférentiellement des fibres de verre. Lesdites premières fibres 36 sont préférentiellement des fibres courtes, présentant par exemple une longueur moyenne inférieure à 150 mm. Les premières fibres 36 présentent par exemple un diamètre inférieur à 50 micromètres.
La première matrice 38 comporte au moins un premier polymère 40 thermofusible. Avantageusement, ledit premier polymère 40 thermofusible est un polymère thermoplastique, préférentiellement un polypropylène.
La proportion massique de première matrice 38 dans la couche composite 30 principale est comprise entre 30% et 80% par rapport à la masse totale de ladite couche composite 30. De préférence, chacune des proportions massiques de premières fibres 36 et de première matrice 38 est d’environ 50%.
La couche composite 32 de renfort comporte une pluralité de deuxièmes fibres 42 unidirectionnelles et une deuxième matrice 44 liant les deuxièmes fibres 42 entre elles.
Les deuxièmes fibres 42 sont de préférence choisies entre des fibres céramiques, telles que des fibres ou filaments de verre, et des fibres naturelles telles que des fibres de lin.
Lesdites deuxièmes fibres 42 sont préférentiellement des fibres longues, présentant notamment une longueur moyenne supérieure à la longueur moyenne des premières fibres 36 céramiques. Lesdites deuxièmes fibres 42 présentent par exemple une longueur moyenne supérieure à 80 cm lorsqu’il s’agit de fibres naturelles. Dans le cas des filaments de verre, leur longueur correspond par exemple à une largeur de la pièce 10.
Les deuxièmes fibres 42 présentent par exemple un diamètre de 20 micromètres.
Les deuxièmes fibres 42 unidirectionnelles sont sensiblement parallèles entre elles. Dans le mode de réalisation représenté, les deuxièmes fibres 42 sont disposées dans une direction Y identique pour les premier 20 et deuxième 22 corps composites. En variante, les directions des deuxièmes fibres 42 des premier et deuxième corps composites forment un angle non nul dans un plan (X,Y).
La deuxième matrice 44 comporte au moins un deuxième polymère 45 thermofusible. Avantageusement, ledit deuxième polymère 45 est un polymère thermoplastique, préférentiellement un polypropylène. De préférence, les premier 40 et deuxième 45 polymères sont identiques.
La proportion massique de deuxième matrice 44 dans la couche composite 32 de renfort est comprise entre 30% et 70% par rapport à la masse totale de ladite couche composite 32. De préférence, chacune des proportions massiques de deuxièmes fibres 42 et de deuxième matrice 44 est d’environ 50%.
La couche adhésive 34 est formée d’au moins un troisième polymère 46 thermofusible. Avantageusement, ledit troisième polymère 46 est un polymère thermoplastique, préférentiellement un polypropylène.
En variante à la description ci-dessus, les couches composites 30 principales des premier 20 et deuxième 22 corps composites comprennent des premières fibres 36 et/ou des premiers polymères 40 différents ; et/ou les couches composites 32 de renfort des premier 20 et deuxième 22 corps composites comprennent des deuxièmes fibres 42 et/ou des deuxièmes polymères 45 différents ; et/ou les couches adhésives 34 des premier 20 et deuxième 22 corps composites comprennent des troisièmes polymères 46 différents.
De manière optionnelle, le premier corps composite 20 comporte en outre une couche intercalaire 48, disposée entre sa couche composite principale 30 et la couche externe 26. La couche intercalaire 48 comporte de préférence une couche de textile non-tissé, par exemple réalisée en polyéthylène téréphtalate (PET).
Une des solutions proposées par l’état de la technique pour obtenir une bonne tenue est l’utilisation d’un agent filmogène qui permet à la composition, une fois appliquée, de former après séchage, un film plus cohésif, adhésif et tenace sur le support. L’utilisation d’agents filmogènes n’est cependant pas totalement satisfaisante car l’un des problèmes rencontrés avec de tels agents réside dans le fait qu’ils sont la cause d’inconfort à l’utilisation produit notamment par un étalement difficile de la composition.
On a déjà proposé, dans les documents publiés WO2015066161 (US20160200876), WO2015066165, WO2015066199, WO2015167963, WO20180165434 (US10918587B2 ), IPCOM000250448D, IPCOM000250657D, des compositions de maquillage à base d’élastomères de silicone à fonctions acides carboxyliques présentant de bonnes performances en termes de tenue et de durabilité. Cependant, ces polymères ne sont pas pleinement satisfaisants en termes de résistance aux frottements. Par ailleurs, les élastomères de silicone à fonctions acides carboxyliques présentent généralement une texture difficile à prélever et à appliquer et ont tendance à donner des compositions de maquillage dont la consistance insuffisamment fluide, souple et homogène ne permet pas de prélever et d’étaler facilement le produit sur la peau
Un des objectifs de cette invention est de réaliser une composition de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques comprenant au moins un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques afin d'obtenir une formule présentant un dépôt substantiellement plus résistant aux frottements
Un autre objectif de cette invention est de réaliser une composition de soin et/ou de maquillage comprenant au moins un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques ayant une consistance suffisamment fluide, lisse, souple et homogène pour être prélevée et facilement étalée sur la peau.
Au cours de ses recherches, la demanderesse a découvert de manière inattendue que ces objectifs pouvaient être atteints avec une composition de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques, notamment la peau, comprenant, de préférence dans un milieu physiologiquement acceptable : a) au moins un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques ; et b) au moins un copolymère à base de résine de silicone et de silicone de type diméthiconol.
Selon un mode préférentiel, la composition de l’invention est anhydre.
L’invention concerne plus particulièrement un procédé de maquillage et/ou de soin de la peau, caractérisé en ce qu’il comprend l’application sur la peau d’une composition telle que définie précédemment.
Définitions Dans le cadre de la présente invention, par « matières kératiniques », on entend la peau et plus particulièrement les zones comme le visage, les joues, les mains, le corps, les jambes et les cuisses, le contour des yeux, les paupières.
Par "physiologiquement acceptable", on entend compatible avec la peau et/ou ses phanères, qui présente une couleur, une odeur et un toucher agréables et qui ne génère pas d'inconforts inacceptables (picotements, tiraillements) susceptibles de détourner la consommatrice d'utiliser cette composition.
Par « anhydre », au sens de la présente invention, on entend une composition comprenant une teneur inférieure ou égale à 2 % en poids d’eau de préférence inférieure ou égale à 1%, plus préférentiellement inférieure à 0,5% en poids par rapport au poids total de ladite composition voire exempte d’eau. Le cas échéant, d’aussi faibles quantités d’eau peuvent notamment être amenées par des ingrédients de la composition qui peuvent en contenir des quantités résiduelles. Elastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques
La composition selon l’invention de soin et/ou de maquillage des matières kératiniques, comprend au moins un élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques.
Par « élastomère d’organopolysiloxane », on entend un organopolysiloxane souple, déformable ayant des propriétés viscoélastiques et notamment la consistance d’une éponge ou d’une sphère souple. Son module d’élasticité est tel que ce matériau résiste à la déformation et possède une capacité limitée à l’extension et à la contraction. Ce matériau est capable de retrouver sa forme originelle suite à un étirement. En général est partiellement ou totalement réticulé et est non cyclique.
Par « élastomère de silicone à fonctions acides carboxyliques », on entend un organopolysiloxane élastomère comprenant dans sa structure au moins deux groupes acides carboxyliques avec au moins une fonction -COOH.
Dans une configuration préférentielle de l’invention, le bois utilisé pour la réalisation de la brique de l’invention est le contreplaqué « Marine », traité contre les termites, les capricornes et les vrillettes. En plus du traitement précité, le contreplaqué « Marine » présente aussi les avantages suivants : -C’est une matière dite « morte », c a d qu’elle ne « travaille » pas comme le bois en général et qu’elle est ainsi dotée d’une bonne stabilité dimensionnelle. -Le pouvoir isolant est bon. -Il y a une assez faible sensibilité aux mouvements terrestres. -L’usinage est aisé.et précis. -Le formage est possible. D’autres caractéristiques de ce matériau sont également très utiles : -C’est un matériau assez courant -Il se présente généralement sous forme de plaques avec des épaisseurs standards, en particulier l’épaisseur de 18 mm qui est fréquemment utilisée pour diverses applications. C’est donc cette épaisseur de 18 mm qui est adoptée préférentiellement pour les plaques constituant la brique de l’invention. Les feuillures des encastrements en L ont ainsi une épaisseur de 9 mm comme illustré en particulier sur la .
Enfin, il convient de noter que, pour la finition des parois et des murs, la brique de l’invention se prête facilement à l’apposition de revêtements tels que : -Pour bardage extérieur : ---Le bois ---le PVC ---Les pierres de décoration ---La peinture extérieure ---Les plaques métalliques ---ou tout autre revêtement extérieur possible -Pour revêtement intérieur : ---La peinture ---Le papier peint ---Le crépi ---La toile de verre (à peindre, prépeinte ou colorée en usine) ---Le tissu mural (tendu ou collé) ---Les lambris (en bois massif ou en PVC) ---Le liège qui présente les avantages suivants : -----Facile à poser -----Résistant à l’humidité -----Bon isolant thermique et acoustique -----Résistant -----Longue durée de vie -----Imputrescible -----Facile d’entretien -----Bonne résistance au feu -----Economique
ENSEMBLE MENUISERIE A CLOISONS MODULAIRES EN BOIS Le domaine de l’invention est celui des ensembles de menuiserie à cloisons modulaires.
État de la technique antérieure On connaît des menuiseries à cloisons fixes en bois. Néanmoins, ces dernières ne sont pas facilement démontables ni réutilisables.
On connaît des menuiseries à cloisons modulaires en aluminium. Néanmoins, les opérations de pose et de dépose des parcloses des cloisons modulaires en aluminium ne sont pas aisées et il n’est pas simple d’aménager et de réaménager des locaux autant de fois que souhaité ou suivant l’évolution de besoins.
Un but de l’invention est notamment de remédier à tout ou partie des inconvénients précités.
À cet effet, il est proposé un ensemble menuiserie à cloisons modulaires en structure bois comprenant :
• une âme, dite centrale, en bois de forme sensiblement rectangulaire, présentant une face appelée plat intérieur prévue pour recevoir en appui au moins un cloisonnement, deux faces latérales aussi appelées chants, et une autre face appelée plat extérieur, chacune des faces présentant une feuillure, ci-après dite feuillure intérieure, feuillures latérales et feuillure extérieure,
• deux parcloses, dites latérales, aussi appelées extérieures, en bois, de forme sensiblement rectangulaire, chacune des parcloses étant prévue être fixée sur un chant respectif de l’âme centrale, au moyen d’un système de fixation invisible et amovible logé dans l’une des feuillures latérales, et recevoir un joint appuyant sur l’un des deux cloisonnements,
• une parclose, dite intérieure, en bois, de forme sensiblement rectangulaire, prévue pour être fixée sur le plat intérieur de l’âme centrale, au moyen d’un système de fixation invisible et amovible logé dans la feuillure intérieure, et prévue pour recevoir au niveau de chacun de ses chants un joint appuyant sur la cloison.
L’ensemble menuiserie à cloisons modulaires en structure bois selon l’invention facilite les opérations de pose et de dépose des pare-closes et permet des possibilités de modification. Ainsi, il est simple d’aménager et de réaménager des locaux autant de fois que souhaité ou suivant l’évolution de besoins, tout en utilisant une matière écologique comme structure.
Le remplissage peut se faire avec des panneaux vitrés ou des panneaux de particules ou encore une combinaison des deux.
L’ensemble menuiserie à cloisons modulaires en structure bois selon l’invention permet une amélioration notable de la performance acoustique des cloisons.
L’ensemble menuiserie à cloisons modulaires en structure bois selon l’invention peut être fabriqué en utilisant différentes essences de bois.
L’ensemble menuiserie à cloisons modulaires en structure bois selon l’invention permet l’utilisation d’une matière écologique, renouvelable, esthétique, chaleureuse.
Avantageusement, l’ensemble peut comporter comportant en outre une deuxième parclose intérieure, en bois, de forme sensiblement rectangulaire, prévue pour être fixée sur le plat extérieur de l’âme centrale, au moyen d’un système de fixation invisible et amovible logé dans la feuillure extérieure et prévue pour recevoir en appui un autre cloisonnement.
Par exemple, on utilise une carburation par gaz, par exemple par gaz de pétrole liquéfié, d’acronyme « GPL », ou par gaz naturel comprimé, d’acronyme « GNC ». Ce type de carburation permet de réduire les émissions de gaz à effet de serre, notamment le dioxyde de carbone, ainsi que les émissions polluantes par rapport à une carburation par injection d’un carburant liquide, par exemple de l’essence pure, ou un mélange d’essence et d’éthanol, voire de l’éthanol pur.
Toutefois, le carburant de type gaz pose certains problèmes techniques, tel qu’un besoin d’être chauffé pour le démarrage du moteur, et des problèmes logistiques puisque seulement peu de points d’approvisionnement sont disponibles pour les utilisateurs. Ainsi, il est nécessaire de conserver une carburation à base liquide, en général à base d’essence, afin d’assurer le démarrage du moteur et l’autonomie du véhicule exigée par les utilisateurs.
La combustion par gaz utilise un allumage commandé, de sorte que la carburation à base d’essence sera privilégiée comme la double carburation associée.
Un moteur à double carburation gaz et essence, ou plus généralement liquide, est contraint de respecter les mêmes normes réglementaires qu’un moteur à simple carburation.
On connait la technologie dite à injection directe d’essence, d’acronyme « IDE » qui permet une injection de carburant directement dans les cylindres de moteur. L’injection directe permet d’abaisser la consommation de carburant et les émissions de dioxyde de carbone, ainsi que de réduire les émissions de polluants.
La carburation par gaz est de ce fait généralement associée à une carburation à injection directe d’essence.
Dans un système de carburation à injection directe de carburant liquide, l’injection de carburant (essence, essence et éthanol voire éthanol pur) est nécessairement réalisée à haute pression afin de garantir une pulvérisation correcte du carburant dans le cylindre du moteur tout en conservant la capacité d’introduire une quantité suffisante de carburant dans le cylindre entre chaque combustion. Le système de carburation à injection directe d’essence comporte une pompe à haute pression de carburant. Ladite pompe est entraînée généralement par un élément du moteur à combustion interne, notamment un arbre à cames et un poussoir intermédiaire. La pompe est donc fixée sur le moteur et chauffe avec celui-ci.
Le carburant présent à l’intérieur de la pompe à haute pression est sensible au phénomène de cavitation dû aux conditions hydrodynamiques, telles que la chute de pression lors de la phase d’aspiration dans la pompe à haute pression. Cette cavitation entraîne une détérioration de la pompe à haute pression. Il est donc nécessaire de maintenir la température à l’intérieure de ladite pompe inférieure à une valeur seuil pour éviter la formation de cavitation.
Dans un moteur à carburation unique par injection directe d’essence, le système à injection directe d’essence est refroidi directement par la circulation du carburant dans la pompe à haute pression. Le débit consommé par le moteur est en effet suffisamment élevé pour maintenir la température à l’intérieur de la pompe à une valeur basse.
Toutefois, dans un moteur à double carburation comprenant un système à injection directe d’essence et un système de carburation par gaz, il n’y a pas de débit de carburant traversant le système à injection directe d’essence lors des phases de carburant par gaz. La pompe à haute pression nécessite alors un système de refroidissement dédié.
Une solution existante consiste à intégrer sur le moteur, une chambre de liquide de refroidissement autour de la pompe à haute pression afin de refroidir ladite pompe.
On peut se référer à cet égard au document DE 10 2013 206 433 – A1 qui décrit des systèmes de refroidissement extérieurs à la pompe à haute pression.
Toutefois, une telle solution impose un volume supplémentaire sur le moteur dans un environnement particulièrement contraint entre les différents éléments du moteur et la zone vide d’éléments mécaniques à l’intérieur du véhicule pour garantir la sécurité des piétons en cas de choc avec le véhicule.
Il est donc nécessaire de prévoir une solution sans augmenter le volume utilisé par la pompe à haute pression, et notamment sans augmenter la hauteur de la pompe à haute pression afin de réserver la zone vide de tout élément mécanique.
Il existe un besoin d’améliorer le refroidissement de la pompe à haute pression d’un système à injection directe d’essence sans augmenter l’encombrement autour de ladite pompe.
L’invention a pour objet une pompe à haute pression d’un système de carburation à injection directe de carburant liquide d’un moteur à combustion interne à bicarburation d’un véhicule automobile configuré pour brûler un carburant liquide et un carburant gazeux, ladite pompe haute pression comprenant un corps de pompe comprenant une entrée de carburant liquide à basse pression débouchant, par exemple, dans un conduit d’admission de carburant, une sortie de carburant liquide à haute pression et une chambre de compression reliant l’entrée de carburant liquide à basse pression à la sortie de carburant liquide à haute pression, la pompe à haute pression comprenant en outre une chambre à basse pression reliée à l’entrée de carburant liquide à basse pression et un plongeur mobile en translation dans le corps de pompe. Ladite chambre à basse pression est située axialement sous le plongeur, notamment son piston.
Exemples de monomères de type ester d'acide polycarboxylique insaturé (p) : les esters alkyliques, cycloalkyliques ou aralkyliques d'acides polycarboxyliques insaturés [diesters d'alkyle en C1-C8 (maléate de diméthyle, fumarate de diméthyle, maléate de diéthyle et maléate de dioctyle) d'acides dicarboxyliques insaturés (tels que l'acide maléique, l'acide fumarique et l'acide itaconique)].
La composition du copolymère peut être déterminée par spectroscopie par résonance magnétique nucléaire du proton (RMN 1 H) ou par chromatographie en phase gazeuse couplée avec une spectrométrie de masse (GC-MS).
De préférence, les monomères (a) représentent de 1% à 50% en poids, par rapport au poids total du (co)polymère, plus préférablement de 5% à 40% en poids, notamment de 8% à 40% en poids, typiquement de 10% à 30% en poids.
De préférence, les monomères (b) représentent de 1% à 80% en poids, par rapport au poids total du (co)polymère, plus préférablement de 5% à 60% en poids, notamment de 10% à 35% en poids, typiquement de 10% à 30% en poids.