INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque housse latérale 37 , 39 forme ici des reliefs 68 complémentaires des deuxièmes reliefs 66 de l’insert 58 . Ici, les reliefs 68 des housses 37 , 39 , prennent la forme de trous adaptés à recevoir les deuxièmes reliefs 66 de l’insert 58 .
Chaque coussin latéral 36 , 38 , comporte par ailleurs un bloc de mousse 42 , 44 respectif. Ici les blocs de mousses 42 , 44 sont distincts ou indépendants. Avantageusement, chaque bloc de mousse 42 , 44 est notamment dépourvu de tout moyen de fixation à l’armature de dossier 17 , notamment au montant 17 1 , 17 2 respectif de l’armature de dossier, à la housse 37 , 39 associée et/ou à l’élément arrière de garniture 48 notamment aux premiers et deuxièmes reliefs 64 , 66 de l’insert 58 . Les blocs de mousses 42 , 44 sont également distincts et indépendants du bloc de mousse 46 du module central de garniture 40 .
Chaque bloc de mousse 42 , 44 est ainsi de préférence maintenu en position uniquement par la housse latérale 37 , 39 et le montant 17 1 , 17 2 de l’armature de dossier 17 associés, la housse latérale 37 , 39 étant tendue autour du bloc de mousse 42 , 44 associé. Notamment, chaque bloc de mousse 42 , 44 peut être disposé pour recouvrir au moins partiellement trois faces du montant 17 1 , 17 2 associé, notamment les faces orientées vers l’avant du siège de véhicule 10 , vers l’autre montant 17 2 , 17 1 de l’armature de dossier 17 , et dans la direction opposée à l’autre montant 17 2 , 17 1 .
Comme illustré à la , un dispositif de coussin gonflable de sécurité 70 peut être fixé sur l’un et/ou l’autre des montants 17 1 , 17 2 et être recouvert par le bloc de mousse 42, 44 associé du coussin latéral 36, 38 .
Le dossier 1 6 tel qu’il vient d’être décrit, est particulièrement simple à fabriquer.
Ainsi, un procédé de fabrication d’un tel dossier 16 peut comprendre une première étape consistant à fournir une armature de dossier 17 , un sous-ensemble 56 solidaire, constitué de l’élément arrière de garniture 48 et des housses latérales 37 , 3 9 . À cette étape, l’armature de dossier 17 peut éventuellement être déjà fixée sur l’armature d’assise 15 et/ou avoir déjà reçu l’armature d’appui-tête 35 en tout ou partie. Notamment, les tiges de support de l’appui-tête peuvent déjà être fixé sur l’armature de dossier 17 .
Dans un deuxième temps, on fixe l’élément arrière de garniture 48 sur l’armature de dossier 17 , ici au moyen des premiers reliefs 64 de fixation de l’insert 58 de l’élément arrière de garniture 48 .
Une fois l’élément arrière de garniture 48 fixé sur l’armature de dossier 17 , on met en place chaque bloc de mousse 42 , 44 autour du montant 17 1 , 17 2 respectif puis on recouvre le bloc de mousse 42 , 44 avec la housse latérale 37 , 39 associée. En fixant la housse latérale 37 , 39 sur l’élément arrière de garniture 48 ici au moyen des deuxièmes reliefs 66 de l’insert 58 , on maintient en position le bloc de mousse 42 , 44 dans le coussin latéral 36 , 38 . En effet, chaque housse latérale 37 , 39 est alors tendue autour du bloc de mousse 42 , 44 , associée.
On peut alors fixer le module central de garniture 40 sur l’armature de dossier 17 . Alternativement, le module central de garniture 40 est fixé sur l’armature de dossier 17 avant l’élément arrière de garniture 48 . Il est encore imaginable de fixer l’élément arrière de garniture 48 , puis le module central de garniture 40 avant de fixer les housses latérales 37 , 39 afin de maintenir en position les blocs de mousses 42 , 44 .
Enfin, selon l’exemple illustré, on fixe l’élément de finition 50 .
Les première 44 et deuxième 46 portions peuvent présenter une section transversale formant un segment circulaire. On entend par « segment circulaire » une portion de disque obtenu par le tracé d’une corde à ce disque. Ainsi, la section transversale du diamètre aéraulique peut être divisée en deux par une droite pour former les première 44 et deuxième 46 portions.
En définissant le diamètre aéraulique comme correspondant à 100%, la deuxième portion 46 de passage de l’air occupe de préférence au moins 40%, de préférence au moins 50%, de manière encore préférée au moins 60% du diamètre aéraulique.
L’organe de modulation 40 comprend un volet 41 disposé au travers du canal de passage 48 et un moteur 43 disposé dans la première portion 44. Le volet 41 est configuré pour sélectivement obstruer le canal de passage 48. Cette obstruction est variable de manière à pouvoir moduler le débit d’air circulant au travers du canal de passage 48. Selon un mode de réalisation préféré, le volet 41 est mobile en rotation autour d’un axe de rotation B entre une position d’obstruction maximale et une position d’obstruction minimale du canal de passage 48. L’axe de rotation B est de préférence perpendiculaire à l’axe d’extension A. La position d’obstruction maximale correspond à une orientation du volet 41 dans laquelle la paroi du volet 41 s’étend perpendiculairement à l’axe d’extension A de manière à fermer au moins partiellement le canal de passage 48. La position d’obstruction minimale correspond à une orientation du volet 41 dans laquelle la paroi du volet 41 s’étend le long de l’axe d’extension A de sorte que seule la tranche du volet 41 fait face au flux d’air.
Le boîtier de commande 42 est connecté électriquement à l’organe de modulation 40 et configuré pour commander ledit organe de modulation 40. Le boîtier de commande comprend un circuit imprimé sur lequel sont disposés des composants électroniques permettant d’alimenter et de commander l’organe de modulation 40, particulier, le moteur 43 de l’organe de modulation 40.
Le raccord aéraulique 20 comprend en outre un connecteur électrique 50 connecté électriquement au boîtier de commande 42. Le connecteur électrique 50 est également configuré pour se connecter à un connecteur d’alimentation 52 électrique d’un caisson aéraulique 28 (voir ). Le connecteur électrique 50 est par exemple une portion du circuit imprimé du boîtier de commande 42. De manière préférée, le connecteur électrique 50 est un connecteur mâle et le connecteur d’alimentation 52 est un connecteur femelle.
Le connecteur électrique 50 est disposé au niveau d’une façade du raccord aéraulique 20. Le connecteur électrique 50 s’étend de préférence le long de l’axe d’extension A. En particulier, le connecteur électrique 50 débouche au niveau de le deuxième extrémité 25 du raccord aéraulique 20. Ainsi le connecteur électrique 50 fait face au caisson aéraulique 28 lorsque le raccord aéraulique 20 est raccordé au caisson aéraulique 28. Ainsi, le connecteur électrique 50 ne peut être connecté électriquement que par connexion directe, i.e. sans câble.
Le corps de raccord 22 forme une paroi d’appui 54 s’étendant transversalement à l’axe d’extension A et configurée pour être en appui d’une paroi frontale 56 du caisson aéraulique ou d’une pièce de connexion destinée à être en appui de ladite paroi frontale 56, entre le raccord aéraulique 20 et le caisson aéraulique 28. Le connecteur électrique 50 fait saillie hors de ladite paroi d’appui 54.
Le connecteur électrique 50 est de préférence disposé au niveau d’une zone centrale du diamètre aéraulique. Cette zone centrale peut être définie comme zone circulaire s’étendant à partir de l’axe d’extension A et dont le diamètre est inférieur ou égal à 50% du diamètre externe de la paroi externe 24, de manière encore préférée inférieur ou égal à 30% du diamètre externe de la paroi externe 24.
Le connecteur électrique 50 débouche à l’extrémité de la première portion 44 de manière à être isolé de l’air circulant au travers de la deuxième portion 46 (ou canal de passage 48). Dans un fonctionnement de l’installation de ventilation en extraction, l’air circulant au travers de la deuxième portion 46 est un air vicié dont l’humidité et les impuretés peuvent être très dommageables pour l’intégrité du boîtier de commande 42 et en particulier pour le connecteur électrique 50. Il est donc particulièrement avantageux de pouvoir isoler le connecteur électrique 50 de la deuxième portion 46.
La première portion 44 est de préférence fermée au niveau de la deuxième extrémité 25 par la paroi d’appui 54 et au niveau de la première extrémité 23 par une paroi de fermeture 64.
Le raccord aéraulique 20 comprend en outre un système de fixation dudit raccord aéraulique 20 au caisson aéraulique 28. Le système de fixation est configuré pour permettre la fixation dudit raccord aéraulique 20 au caisson aéraulique 28 de manière simultanée à la connexion électrique du connecteur électrique 50 avec le connecteur d’alimentation électrique 52.
On entend par « simultanée », le fait que l’ensemble des fonctionnalités du raccord aéraulique 20 (électriques, électroniques, mécaniques et/ou aérauliques) sont connectées dans une même étape de fixation. Autrement dit, dans cette même étape de fixation, il est possible de faire communiquer le canal de passage 48 avec le canal de réception du flux d’air 62 du caisson aéraulique 28, de connecter électriquement le connecteur électrique 50 au connecteur d’alimentation électrique 52 et de connecter mécaniquement le raccord aéraulique au caisson aéraulique 28.
Le raccord aéraulique 20 peut ainsi se rapprocher d’une configuration « plug-and-play » facilitant grandement l’installation de ce raccord aéraulique 20. L’installation du raccord aéraulique 20 est ainsi facilitée et fiabilisée. L’installation ne nécessite pas d’étape supplémentaire et distincte de connexion électrique du raccord aéraulique 20 au caisson aéraulique 28 comme dans l’exemple de l’art antérieur illustré en figures 1 et 2.
Le système de fixation peut être en particulier configuré pour permettre une connexion simultanée utilisant au plus deux mouvements dudit raccord aéraulique 20. De manière préférée, le système de fixation est configuré pour permettre une connexion simultanée utilisant au plus un mouvement dudit raccord aéraulique 20. On entend par un mouvement du raccord aéraulique, un mouvement du raccord aéraulique 20 entier ou bien un mouvement relatif d’une pièce appartenant au raccord aéraulique 20, par exemple une pièce de fixation par rapport au corps de raccord 22.
Un mouvement correspond à un mouvement de translation ou un mouvement de rotation. Un mouvement de translation correspond par exemple à une translation le long de l’axe d’extension A et un mouvement de rotation à une rotation autour de l’axe de rotation A. Le mouvement peut être un mouvement combiné dans lequel une translation et une rotation, deux translations ou bien deux rotations sont réalisées simultanément. Dès lors qu’un mouvement combiné est réalisé « en série » ou non simultanément, e.g. une translation puis une rotation, on considère que cela correspond à deux mouvements.
Selon un mode réalisation préféré, le montage du raccord aéraulique 20 sur le caisson aéraulique 28 requiert le même nombre de mouvements que le démontage de celui-ci du caisson aéraulique 28.
Elles serviront d'attache pour le matériel de rangement aux trois appui-têtes de la banquette arrière du véhicule.
Coudre la première partie de la sangle (16) à 12 cm du côté haut gauche de la partie (23), la deuxième partie de la sangle (16) est à coudre à 19 cm de sa première
Répéter les mêmes mesures et coutures pour les deux autres sangles (17, 18) sur la partie (23).
La sangle (21) sera cousue sur la partie (23) de 0 cm à 2,5cm du bord haut gauche, la sangle (22) sera cousue sur ce même côté à 18 cm en partant du bas.
La sangle (19) sera cousue sur la partie (23) de 0 cm à 2,5cm du bord haut droit, la sangle (20) sera cousue sur ce même côté à 18 cm en partant du bas.
Pour un meilleur maintient les sangles (21, 22) viendront entourer la banquette arrière, positionnées sous les ceintures de sécurité en s'assurant de ne pas gêner la fonction Airbag, en rejoignant les boucles de serrages en acier (19, 20) pour leur fermeture.
Pour ne pas gêner la visibilité des tubes de coloration capillaire par la plage arrière de la voiture un espace vide sur la partie (23) doit être matérialisé, d'une Longueur de 105 cm, d'une largeur de 17 cm.
La partie (25) peut être positionnée à la suite de cet espace vide, coudre (25) sur (23) de 15 cm en verticale sur les deux extrémités de (23, 25) et en couture horizontale de 105 cm.
Pour créer des poches de rangements, identifiées sur la de (1, 2, 3, 4, 5, 6) la partie (25) sera cousue sur (23) tous les 17,5 cm de large et en verticale sur 15 cm, les six poches identiques permettront de classer les tubes de coloration capillaire par catégorie de hauteur de ton.
Un espace libre de la partie (23) doit être matérialisé d'une Longueur de 105 cm et d'une largeur de 6 cm, à la suite de cet espace, la partie (26) est positionnée sur la partie (23) et cousue sur 15 cm en verticale sur les deux extrémités de (23, 26) et en couture horizontale de 105 cm.
Pour créer des poches de rangements, identifiées sur la de (7, 8, 9, 10, 11) la partie (26) sera cousue sûre (23) à 28 cm de large du côté gauche avec une couture verticale de
15 cm, (7), de cette dernière couture, appliquer 12cm de large avec une couture verticale de 15 cm, (8), appliquer 25 cm de cette dernière couture avec une couture verticale de 15 cm (9), appliquer 12 cm de cette dernière couture avec une couture verticale de 15 cm (10), pour finir la dernière poche est matérialisée par les 28 cm restant (11).
La bande velcro (12) sera cousue sur l'espace libre de 6 cm de large et 105 de longueur, à 19 cm du bas gauche de la partie (23), la bande velcro (13) sera cousue sur l'espace libre de 6 cm de large et 105 de longueur, à 19 cm du bas droit de la partie (23).
La bande velcro (14) sera cousue à 19 cm de hauteur bas droit et 20 cm de largeur de (14), la bande velcro (15) sera cousue à 19 cm de hauteur bas gauche et 20 cm de largeur de (14).
La partie (24) sera cousue sous la partie (23) pour finaliser ce rangement.
Le matériel selon l'invention est destiné à ranger des tubes de coloration et bouteilles d’oxydant, à optimiser l'espace vertical, être fonctionnel, ordonné, pratique et polyvalent, ce matériel de rangement souple en coton est résistant, lavable en machine, il offre un rangement spacieux et une visibilité optimale.
Le module ici proposé peut aussi servir à produire tout ou partie des composants du faisceau de champ proche. Par exemple, un faisceau émis par le module peut servir à former une portion de base du faisceau de champ proche (c’est-à-dire typiquement une projection relativement étalée latéralement à l’avant du véhicule, majoritairement ou totalement sous la ligne d’horizon, en recherchant généralement une bonne répartition de l’illumination sur l’ensemble de la zone éclairée). On peut aussi produire une autre partie d’un faisceau de champ proche, et en particulier un faisceau à coupure ; en effet, les faisceaux du type feu de croisement qui présentent typiquement une première zone latérale (normalement côté bord de la chaussée) projetant à une hauteur un peu supérieure que dans une deuxième zone latérale (normalement côté milieu de chaussée), ces deux zones se suivant latéralement avec la présence d’un virage ou coude entre elles. La première zone latérale comprend ainsi une portion coudée, ou « kink » en anglais, et donne la portée au faisceau à coupure global.
Les sources font de préférence partie d’un système de génération de lumière qui comprend de préférence un support dont une face porte des sources activables sélectivement, sur la base de la technologie des éléments émissif à semi-conducteur, parmi lesquels figurent les diodes électroluminescentes LED, comme détaillées plus loin.
Notamment, ces sources peuvent être dotées d’au moins une puce utilisant la technologie des semi-conducteurs et apte à émettre une lumière. Par ailleurs, le terme « source lumineuse » s’entend ici d’un ensemble d’au moins une source élémentaire apte à produire un flux conduisant à générer en sortie du module de l’invention au moins un faisceau lumineux.
Il peut être intéressant en particulier pour les essences alcoolisée, et tout particulièrement pour celle contenant du méthanol) de mettre une deuxième couche barrière pour limiter encore plus la diffusion de l’essence dans l’atmosphère et/ou pour réduire le taux d'extractible.
Cette deuxième couche barrière est différente de la première couche barrière (1).
S’agissant de la deuxième couche barrière Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la couche barrière (1) est une couche en EVOH et la deuxième couche barrière (5) est une couche en PPA ou polymère fluoré, en particulier de type ETFE, EFEP, CPT.
Avantageusement, la couche barrière (1) est une couche en EVOH et la deuxième couche barrière (5) est une couche en PPA.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la couche barrière (1) est une couche en EVOH et la deuxième couche barrière (5) est une couche en PPA.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la couche barrière (1) est une couche en EVOH et la deuxième couche barrière (5) est une couche en polymère fluoré, en particulier de type ETFE, EFEP, CPT.
Avantageusement, dans la structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, le polyamide de la couche extérieure (3) est un polyamide choisi parmi B ou C tels que définis ci-dessus, en particulier PA 11, PA12, PA610, PA612, PA1012, les copolyamides correspondants et les mélanges desdits polyamides ou copolyamides, les polyamides obtenus à partir d’un lactame étant avantageusement lavés.
Différents modes de réalisation de structure Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle au moins une des couches (2), (3), (3’), (4) et (4’) comprend au moins un modifiant choc et/ou au moins un additif.
Il est bien évident que le modifiant choc ou l’additif n’est pas un plastifiant.
Avantageusement, les couches (2) et (3) comprennent au moins un modifiant choc et/ou au moins un additif.
Avantageusement, les couches (2), (3) et (3’) comprennent au moins un modifiant choc et/ou au moins un additif.
Avantageusement, les couches (2), (3), (3’) et (4) comprennent au moins un modifiant choc et/ou au moins un additif.
Avantageusement, les couches (2), (3), (3’), (4) et (4’) comprennent au moins un modifiant choc et/ou au moins un additif.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la structure comprend trois couches dans l’ordre suivant (3)//(1)//(2), les couches (3) et/ou (2) ne contenant pas plus de 1,5% en poids de plastifiant, par rapport au poids total de la composition de chaque couche, en particulier la couche (3) et/ou (2) est(sont) dépourvue(s) de plastifiant.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la structure comprend quatre couches dans l’ordre suivant (3’)//(3)//(1)//(2), la couche (3’) étant telle que définie ci-dessus, la couche (2) et/ou (3) ne contenant pas plus de 1,5% en poids de plastifiant, par rapport au poids total de la composition de chaque couche, en particulier la couche (2) et/ou (3) est (sont) dépourvue(s) de plastifiant.
Dans un autre mode de réalisation, la présente invention concerne une structure tubulaire multicouche (MLT) telle que définie ci-dessus, dans laquelle la structure comprend cinq couches dans l’ordre suivant :
Les mèches de cheveux sont ensuite peignées et séchées au sèche-cheveux pendant 3 minutes.
Les mèches de cheveux sont laissées à 25°C et 40% d’humidité relative pendant 24h.
Protocole du shampoing : Les mèches de cheveux sont lavées à l’aide d’un shampoing standard (Garnier Ultra Doux).
Les mèches de cheveux sont ensuite rincées, peignées et séchées au sèche-cheveux.
Le shampoing suivant est effectué sur les mèches obtenues après l’application du sèche-cheveux.
Résultats : La rémanence de la couleur des mèches a été évaluée dans le système CIE L*a*b*, au moyen d’un colorimètre Minolta Spectrophotomètre CM3600A (illuminant D65, angle 10°, composante spéculaire incluse).
Plus la valeur de L* est élevée, plus la couleur est claire ou peu intense. Inversement, plus la valeur de L* est faible, plus la couleur est foncée ou très intense.
La rémanence de la coloration est évaluée par l’écart de couleur ΔE entre les mèches colorées avant shampoing, puis après avoir subi 3 shampoings selon le protocole décrit ci-dessus. Plus la valeur de ΔE est faible, plus la couleur est rémanente aux shampoings.
La montée de la couleur sur cheveux correspond à la variation de coloration entre les mèches de cheveux colorés BN (blancs naturels à 90 % blancs) et les cheveux non colorés i.e. non traité BN qui est mesurée par (∆E’) selon l'équation ci-dessus pour laquelle L*, a* et b* représentent les valeurs mesurées après coloration des cheveux BN et L 0 *, a 0 * et b 0
* représentent les valeurs mesurées avant coloration des cheveux BN. Plus la valeur de ∆E’ est élevé, plus la montée de la couleur est importante.
Compositions Nombre de shampoings L* a* b* ΔE’ par rapport à la mèche témoin non colorée ΔE par rapport à la mèche avant shampoing Témoin (cheveux non colorés) - 65,4 0,9 16,9 - - Composition G + B (comparatif) 0 38,2 33,5 29,3 44,3 - 3 46,2 25,2 22,8 31,6 13,2 Composition G + A (invention) 0 35,7 34,1 29,5 46,3 - 3 40,4 28,7 25,2 38,3 8,4
Les cheveux colorés avec la composition G suivi de la composition A selon l’invention comprenant au moins une silicone de formule (II), et lavés avec trois shampoings successifs présentent une valeur de ΔE plus faible par rapport aux cheveux colorés avec la composition G suivi de la composition B comparative qui ne comprend pas de silicone de formule (II).
Ainsi, de manière avantageuse, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention peut être étanche, en particulier à l’eau.
De manière préférée, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention peut être réalisé en matériaux non corrodables. Ainsi, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention présente des surfaces extérieures en un ou plusieurs matériaux résistant à la corrosion, préférentiellement en matériaux résistant à la corrosion pour usage en extérieur.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention comprend un évent de décompression. Cet évent permet d’éviter des surpressions liées à des augmentations de températures (plus ou moins brutales).
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention comprend un tube externe transparent et/ou diffusant pouvant être en polyméthacrylate de méthyle ou en polycarbonate.
Dans un mode de réalisation, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention comprend au moins un deuxième tube transparent et/ou diffusant pouvant être en polyméthacrylate de méthyle ou en polycarbonate.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention comprend un réflecteur de lumière interne disposé préférentiellement derrière les LED.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention comprend au moins un moyen de fixation externe, telle qu’une vis de fixation en inox.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention peut être caractérisée en ce que l’étanchéité dudit dispositif est assurée par au moins un joint torique.
Ainsi, le joint torique placé entre deux pièces constituant le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention permet d’assurer l’étanchéité.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif d’éclairage cylindrique 1 selon la présente invention peut être caractérisé en ce que le conduit interne est scellé à ces deux extrémités par un joint torique assurant l’étanchéité du dispositif.