INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté en , la boite isolante d’angle 34 est quant à elle d’une part ancrée à la plaque de fixation 39 d’un support de fixation longitudinal 35 à l’aide d’un premier dispositif de fixation 44 et d’autre part ancrée à la plaque de fixation 39 d’un support de fixation transversal 36 à l’aide d’un deuxième dispositif de fixation 48.
En effet, une face latérale 45 de la boite isolante d’angle 34 comporte une première protubérance 46 et une deuxième protubérance 47. Le premier dispositif de fixation 44 comporte un goujon 49 fixé à la plaque de fixation 39 du support de fixation longitudinal 35 et un élément d’appui 50 monté sur le goujon 49 et en appui sur une surface d’appui de la première protubérance 46. Le deuxième dispositif de fixation 48 comporte un goujon 49 fixé à la plaque de fixation 39 du support de fixation transversal 36 et un élément d’appui 50 monté sur le goujon 49 et en appui sur une surface d’appui de la deuxième protubérance 47. Ainsi, la boite isolante d’angle 34 est solidement ancrée à la structure porteuse 2 via les supports de fixation 35, 36.
La cornière de raccordement secondaire 31 est disposée contre la boite isolante d’angle 34, comme visible sur la , de sorte que la première aile secondaire 32 soit contre l’une des faces de la boite isolante d’angle 34 et que la deuxième aile secondaire 33 soit contre une autre des faces de la boite isolante d’angle 34. La première aile secondaire 32 et la deuxième aile secondaire 33 sont chacune fixée à la boite isolante d’angle 34 à l’aide d’une platine d’ancrage 51 représentée en .
Comme représenté en figures 6 et 7, la barrière thermiquement primaire 23 de la paroi de plafond 7 et de la paroi de cheminée 17 comporte un panneau isolant primaire 29 situé au droit du bloc isolant secondaire d’extrémité 40.
Le panneau isolant primaire 29 de la paroi de plafond 7 au droit du bloc isolant secondaire d’extrémité 40 est fixé à l’un des supports de fixation longitudinaux 35 à l’aide d’un dispositif d’ancrage 52, comme visible notamment en . En effet, le panneau isolant primaire 29 présente un orifice ménagé à distance d’un coin du panneau isolant primaire 29 dans la mousse, la plaque de fond et la plaque de couvercle, le coin étant situé au droit de la boite isolante d’angle 34. Un tasseau est fixé à la plaque de fond et le dispositif d’ancrage 52 est disposé dans l’orifice de sorte à venir en appui sur le tasseau et à se fixer sur le chapeau 37 dudit support de fixation longitudinal 35.
Le dispositif d’ancrage 52 comporte une base fixée au chapeau 37, un goujon fixé à ladite base et se développant selon la direction d’épaisseur et traversant de manière étanche un orifice de la membrane d’étanchéité secondaire 22, et un élément d’appui monté sur le goujon et en appui sur une surface d’appui du tasseau de manière à retenir le panneau isolant primaire 29 au support de fixation longitudinal 35. L’élément d’appui est par exemple réalisé sous la forme d’une plaque retenue au goujon à l’aide d’un écrou. L’orifice de la membrane d’étanchéité secondaire 22 est ménagé au travers de la plaque de fixation secondaire métallique 42.
Le dispositif d’ancrage 52 comporte en outre une rondelle d’étanchéité qui est engagée sur le goujon et comporte une collerette fixée de manière étanche à la membrane d’étanchéité secondaire 22 autour de l’orifice de la membrane d’étanchéité secondaire 22 et un joint déformable reliant de façon étanche la rondelle d’étanchéité au goujon de manière à autoriser un déplacement relatif entre la rondelle d’étanchéité et le goujon.
Par ailleurs, le goujon présente un épaulement d’ancrage faisant saillie radialement vers l’extérieur du goujon. En outre, le joint déformable est soudé de manière étanche, d’une part, à la rondelle d’étanchéité et, d’autre part, à l’épaulement d’ancrage du goujon, ce qui permet d’assurer l’étanchéité de la traversée du goujon à travers la membrane d’étanchéité secondaire 22. Ainsi, la liaison étanche entre la membrane d’étanchéité secondaire 22 et le goujon est souple ce qui autorise des mouvements relatifs du panneau isolant primaire 29 et du bloc isolant secondaire d’extrémité 40 par rapport à la membrane d’étanchéité secondaire 22 et permet ainsi de limiter les risques de dégradation de l’étanchéité de ladite membrane d’étanchéité secondaire 22. Afin de protéger le joint déformable, le dispositif d’ancrage 52 est également équipé d’une cloche qui présente un orifice dans lequel est enfilé le goujon et qui recouvre ledit joint déformable.
Le panneau isolant primaire 29 de la paroi de cheminée 17 au droit du bloc isolant secondaire d’extrémité 40 est fixé également au chapeau 37 de l’un des supports de fixation transversaux 36 à l’aide d’un même dispositif d’ancrage 52, comme visible en .
L’installation de stockage comporte également un ensemble isolant primaire d’angle 53 qui est situé dans le prolongement de la barrière thermiquement isolante primaire 23 de la paroi de plafond 7 et de la barrière thermiquement isolante primaire 23 de la paroi de cheminée 17 au niveau du bord 20 de l’ouverture 12, comme représenté en .
L’ensemble isolant primaire d’angle 53 est situé contre la cornière de raccordement secondaire 31 de sorte à être fixé à la boite isolante d’angle 34. En effet, l’ensemble isolant primaire d’angle 53 comporte une face inférieure 54 formant un angle à 90° de sorte à épouser la former de la cornière de raccordement secondaire 31, la face inférieure 54 étant fixée à la boite isolante d’angle 34 à l’aide d’un dispositif d’ancrage 52 au droit de la première aile secondaire 32 et à l’aide d’un dispositif d’ancrage 52 au droit de la deuxième aile secondaire 33.
L’ensemble isolant primaire d’angle 53 comporte également une face supérieure chanfreinée 55 formant un angle à 135°. L’installation de stockage comporte également une cornière de raccordement primaire 56, visible en figures 6 et 7, fixée à la face supérieure chanfreinée 55 de l’ensemble isolant primaire d’angle 53. La cornière de raccordement primaire 56 est soudée d’une part à la membrane d’étanchéité primaire 24 de la paroi de plafond 7 et d’autre part à la membrane d’étanchéité primaire 24 de la paroi de cheminée 17. L’ensemble isolant primaire d’angle 53 peut être formé de deux éléments isolants assemblés l’un à l’autre comme représenté en ou formé de trois éléments isolants assemblés les uns aux autres comme représenté en .
Le tableau 1 présente, pour chaque acide aminé présent, la teneur en acides aminés totaux (libres et liés) par rapport au poids total de l’hydrolysat, ainsi que la fraction pondérale acides aminés (A.A.) libres/acides aminés (A.A.) totaux.
Teneur (% pds) dans la composition de l’hydrolysat Fraction pondérale AA libres/AA totaux totaux Ac. Aspartique 6.87 99% Thréonine 4.55 100% Sérine 12.14 100% Ac. Glutamique 10.33 96% Glycine 7.84 98% Alanine 4.64 98% Valine 7.42 73% Cystine 1.71 71% Méthionine 0.40 96% Isoleucine 4.18 82% Leucine 7.09 95% Tyrosine 0.26 72% Phénylalanine 2.33 97% Lysine 1.80 93% Histidine 0.58 89% Arginine 5.69 94% Proline 10.90 100% total 88.73%
La teneur en acides aminés libres est de 94.3% en poids par rapport au poids des acides aminés totaux (libres et liés).
En outre, les acides aminés libres de cet hydrolysat ne sont pas dénaturés.
La teneur en matière séche de l’hydrolysat est de 98,6% en poids.
Un avantage de cet hydrolysat est qu’il est très digestible. La digestibilité vraie des acides aminés est de 96,8 %, ce qui lui confère une assimilation rapide par les poissons. La digestibilité est mesurée in vivo selon la méthode décrite par Z. M. Larbier, A.M. Chagneau and M. Lessire dans « Effect of protein intake on true digestibility of amino acids in rapeseed meals for adult roosters force fed with moistened feed ». Animal Feed Science and Technology. 34 (1991) 255-260.
L’hydrolysat utilisé selon l’invention est également soluble dans l’eau, en effet 1 g d’hydrolysat est soluble dans 5 mL d’eau. Cette solubilité lui confère des propriétés intéressantes pour la mise en œuvre et le développement de caractéristiques organoleptiques au sein du produit final, en particulier un pouvoir d’appétence élevé.
Exemple 2 - Compositions alimentaires
On prépare les compositions alimentaires présentée dans le tableau 2 ci-dessous.
Pour l’obtention des formulations conformes à l’invention, contenant l’hydrolysat, les matières premières présentées dans le tableau 2 : farine de soja, farine de poisson, gluten de mais, son de riz, sont broyées, puis mélangées à la farine de manioc, à l’hydrolysat 1, à la moitié des quantités d’huiles de soja et de poisson et au premix. Le mélange final est extrudé en passant à travers un tamis de 3 mm de maille.
Pour chaque formulation, la quantité d’hydrolysat requise est incorporée en substitution à la même quantité de farine de manioc de manière à obtenir les compositions FAA 0,125 ; FAA 0,25 ; FAA 0,375 ; FAA 0,50 et FAA 1,0.
La composition comparative FAA 0, a éte préparée sans l’hydrolysat 1.
Puis apres séchage, la partie restante des huiles de soja et de poisson est appliquée sur chaque composition pour en assurer la stabilité. Les compositions alimentaires préparées ont été stockées à -20 °C
Matières premières FAA 0 Compar. FAA 0,125 FAA 0,25 FAA 0,375 FAA 0,50 FAA 1,0 Farine de poisson (a) 26,0 26,0 26,0 26,0 26,0 26,0 Farine de soja(b) 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 30,0 Gluten de mais (c) 24,0 24,0 24,0 24,0 24,0 24,0 Son de riz 14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 14,5 huile de soja 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 huile de poisson 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 0,125 Prémix (d) 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25 Farine de manioc 5,00 4,875 4,75 4,625 4,50 4,00 Hydrolysat de l’exemple 1 0,00 0,125 0,25 0,375 0,50 1,00
Farine de poisson (a) commercialisée par la société thaïlandaise Nivat fishmeal Industry Co. Ltd (55 % Protéines, 90% matières sèches, 12% lipides, 23 % cendres)
Farine de soja (b) commercialisée par la société thaïlandaise Portoh animal feed Co. Ltd
En particulier, les extrémités libres des branches (5a) sont équipées de supports (5b) sur lesquelles les extrémités du moyeu (2) sont destinées à reposer. La distance entre les branches (5a) est réglable pour s'adapter aux différentes tailles du moyeu (2).
Le préhenseur (5) comprend également un capteur de la position angulaire (6) du moyeu (2) et des moyens de mise en rotation (7) du moyeu (2).
En particulier, les moyens de mise en rotation (7) du moyeu (2) se présentent par exemple sous la forme d'un galet destiné à venir en appui par exemple contre une tranche de l'un des flasques (2a) du moyeu (2). Le galet est entraîné en rotation par un moteur (7a) de sorte à entraîner concomitamment en rotation le moyeu (2). Le galet est positionné au niveau de la base du U, c'est-à-dire en partie supérieure et de manière opposée aux supports (5b) du moyeu (2). De cette manière, le moyeu (2) se retrouve positionné en appui entre le galet et les supports (5b) et est donc maintenu dans cette position.
Le capteur de position angulaire (6) se présente, quant à lui, par exemple sous la forme d'un codeur rotatif, par exemple positionné en appui contre l'autre tranche du flasque (2a) du moyeu (2), de sorte à être entraîné en rotation avec le moyeu (2).
L'installation (1) présente également des moyens de détection (8) des orifices (2b) qui peuvent être soient montés directement sur le préhenseur (5), soit positionnés sur une station (9) déportée.
Dans l'exemple illustré, les moyens de détection (8) des orifices (2b) sont positionnés sur une station (9) déportée qui est notamment illustrée aux figures 5 et 7.
En référence à ces figures, le système polyarticulé (4), non représenté sur celles-ci, est destiné à venir positionner le moyeu (2) devant la station (9) déportée de détection pour analyser la position de chaque orifice (2b) des flasques (2a).
Les moyens de détection (8) se présentent par exemple sous la forme de cellules de photo détection, de capteurs laser, ou de tout autre capteurs appropriés, positionnés de part et d'autre de chaque flasque (2a) lorsque le moyeu (2) est en position de détection, tel qu’illustré.
En d'autres termes, les moyens de détection (8) des orifices (2b) viennent détecter la présence d'un orifice (2b) pendant l'opération de mise en rotation d'un tour complet du moyeu (2).
Étant donné que pendant cette opération la position angulaire du moyeu (2) est mesurée, notamment par le codeur rotatif, cela permet de déterminer la position angulaire de chaque orifice (2b) par rapport au référentiel qui est le préhenseur (5) dans cette forme de réalisation.
En pratique, à chaque signal de détection émis par les moyens de détection (8) des orifices (2b), on enregistre la position angulaire déterminée par le codeur. L’axe de l’orifice (2b) est par exemple déterminé par calcul entre la position au front montant et au front descendant des signaux des moyens de détection (8) des orifices (2b).
Ainsi, par exemple avant toute opération d'enfilage, le moyeu (2) est positionné devant cette station (9) de détection, et est entraîné en rotation tout en mesurant la position angulaire du moyeu (2) est en détectant successivement la présence des orifices (2b) pour déterminer leur position angulaire.
L'installation (1) mettant en œuvre le procédé comprend une unité de commande programmée pour commander les moyens de mise en rotation (7) du moyeu (2) de sorte à commander, lors des opérations d'enfilage des rayons, notamment lors du positionnement des différents orifices (2b) devant les différents dispositifs d’éjection (3), les pas de pivotement successifs du moyeu (2) en fonction des positions angulaires des orifices (2b) préalablement déterminées.
Pour pallier une qualité de fabrication moindre des moyeux (2), notamment lorsque les orifices (2b) de réception des rayons ne s'inscrivent pas tous sur un même cercle, pendant la rotation du moyeu (2), le procédé comprend également une étape consistant à déterminer la position radiale de chaque orifice (2b) par rapport au référentiel et à commander ensuite, lors du positionnement des orifices (2b) devant les dispositifs d’éjection (3), un déplacement radial du moyeu (2) lorsque celui-ci est mobile, ou des dispositifs d’éjection (3) si ce sont eux qui sont déplacés, pour compenser les écarts radiaux des différents orifices (2b), et ce afin de positionner correctement les orifices (2b) devant les dispositifs d’éjection (3) en fonction des positions radiales préalablement déterminées.
Selon une forme de réalisation particulière, les positions radiales sont déterminées en mettant en œuvre des moyens de détection (8) des orifices (2b), non pas sous la forme de cellules de photo détection, mais par exemple sous la forme de caméras ou capteurs CCD, associé à un système de traitement d’image, permettant de détecter à la fois les positions angulaires et les positions radiales des orifices (2b). Bien entendu tout autre moyen de détection des positions en X et en Y des orifices (2b) peuvent être utilisés sans sortir du cadre de l’invention. L’avantage d’utiliser un capteur CCD associé à un système de traitement d’image est que les positions des orifices peuvent être détectées, par exemple préalablement à toute opération d’enfilage des rayons, sans faire tourner le moyeu. L’ensemble des positions est détecté simultanément.
En référence aux figures 6 et 7, et lorsqu'il s'agit d'un moyeu (2) motorisé, celui-ci présente des index (10) au niveau d'une face externe du flasque (2a). Ici, trois index (10) décalés angulairement de 120° sont présents. Ces index (10) empêchent l'enfilage des rayons depuis une face externe du flasque (10) au niveau de ces index (10).
Le gymnaste déplace le dispositif élastique mobile en fonction de la zone du tremplin au niveau de laquelle il va bondir (zone d’impact) et du ressenti recherché. Autrement dit, la souplesse du tremplin est réglée en fonction de la zone d’impact. Le ressenti du gymnaste n’est pas le même en fonction de la distance séparant le dispositif élastique mobile de la zone d’impact. Ainsi par exemple, pour une zone d’impact donnée, le gymnaste déplacerait le dispositif élastique mobile 4 proche de ladite zone pour un ressenti « dur » et au contraire loin de ladite zone pour un ressenti « souple ».
La représente le dispositif élastique mobile 4 selon un autre mode de réalisation conforme à l’invention.
Le dispositif élastique mobile 4 comporte ici un élément de guidage 43. Le dispositif élastique mobile 4 comporte également un dispositif de réglage de tension 44.
L’élément de guidage 43 comprend une portion cylindrique 430 prolongée de part et d’autre par deux portions rectangulaires 431.
L’une des portions rectangulaires 431, dite première portion rectangulaire, comprend au niveau d’une extrémité libre 438 un dispositif d’attache 439. Le dispositif d’attache 439 est ici une plaque configurée pour pincer et ainsi attacher une extrémité du lien flexible 52. Le lien flexible 52 s’étendant par exemple dans une fente sous ladite plaque.
L’autre des portions rectangulaires 431, dit deuxième portion rectangulaire, comprend une extrémité libre 433 opposée à l’extrémité libre 438.
De même que dans l’autre exemple de réalisation décrit, l’élément de guidage 43 est fixé à la plaque inférieure 41, par exemple au moyen de boulons.
Le dispositif de réglage de tension 44 présente la même structure que dans le mode de réalisation décrit précédemment, à la différence près des dimensions. Le dispositif de réglage de tension 44 est ici parallélépipédique, non cubique.
L’assemblage entre l’élément de guidage 43 et le dispositif de réglage de tension 44 se fait également de manière similaire, au moyen d’un boulon 441. En particulier, l’élément de guidage 43 est assemblé au niveau de l’extrémité libre 433 de la deuxième portion rectangulaire 431 au dispositif de réglage de tension 44 au moyen du boulon 441. Le serrage du boulon 441, et notamment la distance entre l’élément de guidage 43 et le dispositif de réglage de tension 44 permet de régler la tension du lien flexible 52.
Dans ce mode de réalisation, le lien flexible 52 est simplement attaché à l’élément de guidage 43 par le dispositif d’attache 439 au niveau d’une première extrémité 520. Le lien flexible 52 est tendu uniquement au niveau de la deuxième extrémité 521, grâce au dispositif de réglage de tension 44. Cela est différent de l’autre mode de réalisation décrit dans lequel le lien flexible 52 est tendu au niveau de ses deux extrémités 520, 521, au moyen des deux dispositifs de réglage de tension 44. Bien entendu, dans un autre exemple de réalisation, le dispositif élastique mobile 4 des figures 1 à 4 peut comprendre un seul dispositif de réglage de tension 44.
La configuration du dispositif élastique mobile 4 avec un seul élément de guidage 43 et un seul dispositif de réglage de tension 44 permet d’obtenir un dispositif élastique mobile à la structure plus compacte et moins encombrante. Cela est notamment permis par le fait que l’élément de guidage 43 et le dispositif de réglage de tension 44 s’étendant sous la plaque inférieure 41 sans dépasser au-delà des bords de cette dernière.
Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et illustrés.
Le dispositif élastique mobile peut être configuré pour coulisser selon une direction autre que la direction longitudinale, par exemple selon une direction transversale ou une direction non orthogonale à un côté de la plaque inférieure ou la plaque supérieure.
La plaque inférieure et la plaque supérieure du dispositif élastique mobile peuvent présenter une forme ou des dimensions différentes. Plus la taille de la plaque inférieure et de plaque supérieure est petite, plus le réglage du tremplin en élasticité est fin.
Le lien flexible peut être continu.
Le tremplin peut également comporter plusieurs dispositifs élastiques mobiles.
Par exemple, un tel procédé connu est divulgué dans l’article suivant : Dziedziech et al : « Efficient swept sine chirp excitation in the non-linear vibro-acoustic wave modulation technique used for damage détection », Structural Health Monitoring, 2018, volume 17 (3), pages 565-576. Par la suite, cet article est désigné par la référence A1.
Dans le procédé de A1 pour qu’il soit possible de détecter l’existence de lobe additionnel de puissance dans le spectre de puissance du signal vibratoire, les deux conditions suivantes doivent être satisfaites : i) les signaux basse fréquence et haute fréquence générés doivent systématiquement être en phase, et ii) le taux de variation de la fréquence du signal basse fréquence doit être identique au taux de variation de la fréquence du signal haute fréquence.
Dans le procédé de A1, la condition ii) est satisfaite en imposant que le ratio entre la fréquence instantanée du signal basse fréquence et la fréquence instantanée du signal haute fréquence soit toujours constant. Dans le procédé de A1, ce ratio est égal 1/120.
Pour satisfaire les conditions i) et ii), il est donc nécessaire d’équiper la structure à la fois avec un émetteur basse fréquence dédié à la génération du signal basse fréquence souhaité et avec un émetteur haute fréquence dédié à la génération du signal haute fréquence souhaité.
De plus, il faut aussi que les signaux basse fréquence et haute fréquence soient émis en absence de bruit susceptible de perturber, notamment, le signal basse fréquence.
Ainsi, en milieu industriel notamment, les procédés connus utilisant la modulation vibro-acoustique pour détecter la présence d’un défaut restent assez complexes à mettre en œuvre, notamment car ils nécessitent d’intégrer à la structure deux type d’émetteurs différents, à savoir l’émetteur basse fréquence et l’émetteur haute fréquence. De plus, ces procédés ne peuvent pas être mis en œuvre en même temps que le dispositif qui intègre la structure est utilisé. En effet, l’utilisation d’un tel dispositif dans un milieu industriel se traduit par la présence de bruits importants, notamment dans les basses fréquences, qui viennent perturber le signal basse fréquence généré par l’émetteur basse fréquence.