INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente des coupes médianes du corps solide 1 , selon l’axe X’. La Figure 12A représente un corps solide 1 , vu de dessus, sur une des faces planes B dudit corps solide. La Figure 12B représente une vue en coupe de face du corps solide. La Figure 12C représente une vue en perspective, mettant en évidence l’intérieur du corps solide.
2 représente la cavité centrale, 2’ représente des cavités secondaires, 3 / 4 représentent les logements, 9 représente les trous de montage destinés à assembler les pièces détachées de la cellule, à savoir notamment les joints d’étanchéité et les plaques de fermeture, 82 représente les orifices permettant l’entrée des flux d’électrolyte dans la cavité centrale, 86 représente les orifices permettant l’entrée des flux de matière dans un logement.
représente une cellule d’électrolyse et certaines pièces détachées. a représente la cellule d’électrolyse, 1 représente le corps solide, 11 représente deux plaques de fermeture, 10 représente un joint d’étanchéité, 9’ et 9’’ représentent les trous de montage respectivement des joints d’étanchéité et des plaques de fermeture, 3’ et 3’’ représentent des trous pouvant accueillir les électrodes, respectivement des joints d’étanchéité et des plaques de fermeture, M représente les faces planes des plaques de fermeture, N représente les faces latérales des plaques de fermeture, L représente les faces planes des joints d’étanchéité, 12 représente un collecteur de courant.
représente un schéma des flux d’électrolyte et de matières au sein du corps solide. 6 / 7 représentent les 2 canaux d’admission des flux d’électrolyte à contrecourant, 5 représente l’ensemble des 4 canaux d’apport de matière, 3 / 4 représentent les logements comprenant respectivement la cathode et l’anode. Le losange l représente l’endroit où les deux flux d’électrolyte se séparent et se dirigent vers l’anode et vers la cathode.
représente schématiquement les cavités.
La Figure 15A représente une cavité centrale 2 cylindrique, entourée de deux cavités secondaires 2’ sous forme de demi tore à section circulaire.
La Figure 15B représente une cavité centrale 2 sous forme de prisme hexagonal, entourée de deux cavités secondaires 2’ sous forme de demi tore à section circulaire, présentant des angles.
représente différentes formes géométriques de cavités secondaires 2 ’.
La Figure 16A représente une cavité secondaire sous la forme d’un tore à section circulaire, vu de dessus, la Figure 16B représente une vue en perspective d’une cavité secondaire sous la forme d’un tore à section rectangulaire, la Figure 16C représente une vue en perspective d’une cavité secondaire sous la forme d’un tore à section circulaire, la Figure 16D représente une vue en perspective d’une cavité secondaire sous la forme d’un demi-tore à section rectangulaire, la Figure 16E représente une coupe d’une section circulaire de la cavité secondaire de la Figure 16C, mettant en évidence les différents surfaces H la Figure 16F représente une coupe d’une section ovale d’une cavité secondaire sous forme de tore à section ovale, mettant en évidence les différents surfaces H ,
H’ représentent les surfaces apicales et basales, H’’ représente la surface latérale extérieure, H’’’ représente la surface latérale intérieure, 85 représente les orifices permettant la sortie des flux de matières de la cavité secondaire 2’.
représente une installation expérimentale d’utilisation d’une cellule d’électrolyse selon l’invention. a représente la cellule d’électrolyse, b représente une pompe, c représente un réservoir contenant un électrolyte, d représente un réservoir de collecte du catholyte, e représente un réservoir de collecte de l’anolyte, f représente une source de courant, g représente un cylindre comprenant un réactif, notamment un gaz réactif, h représente un rotamètre.
représente une installation expérimentale d’utilisation d’une cellule d’électrolyse selon l’invention, dans laquelle plusieurs cellules ont été placées en série. Par « alimentation cc » on entend « alimentation courant continu ».
représente une installation expérimentale d’utilisation d’une cellule d’électrolyse selon l’invention, dans laquelle plusieurs cellules ont été placées en parallèle. Par « alimentation cc » on entend « alimentation courant continu ».
La conversion en éthanol, grâce à ce dispositif et ce procédé de conversion du CO et du CO2 est complète. La fermentation permet ainsi de produire 102,94 t/h d'éthanol. Une quantité d'eau égale à 10,75 t/h est également produite, elle pourra être utilisée dans les étapes de prétraitement de la biomasse en amont de l'unité d’oxycombustion 10.
Production d'éthanol par combustion en boucle chimique, conversion de gaz à l'eau inversée, et fermentation. L’invention porte sur la production d'éthanol. Plus particulièrement, l’objet de l’invention est de pouvoir produire de l'éthanol par un procédé de combustion en boucle chimique (ou « CLC » ou « chemical looping combustion » selon la terminologie anglo-saxonne) de composés hydrocarbonés riches en oxygène tels que de la biomasse.
Les procédés de combustion en boucle chimique de composés hydrocarbonés riches en oxygène produisent un mélange de CO2 et d’eau et optionnellement de CO ainsi que de l’énergie qui peut être utilisée pour par exemple produire de l’électricité. Ce mélange de CO2 et d’eau et optionnellement de CO ne contient pas d’azote car l’oxygène est apporté pour la combustion en boucle chimique par un matériau à base d’oxyde métallique, ledit matériau une fois réduit est re-oxydé dans un équipement séparé.
Ainsi, lorsque la combustion est complète, les fumées en sortie de réacteur fuel sont sensiblement composées de CO2 et de vapeur d’eau, séparés par simple condensation. Dans le cas où la combustion ne serait pas complète, des gaz imbrûlés, tels que CO, H2, CH4 peuvent être également présents dans les fumées en sortie du réacteur fuel. Une étape de polishing à l’oxygène hautement concentré peut alors être envisagée de façon à assurer une combustion complète des gaz imbrûlés, de sorte que les fumées ne contiennent plus de CO, H2 ou CH4.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de valoriser le carbone, et en particulier le carbone bio-sourcé sous forme CO2 en composés à haute valeur ajoutée, et en particulier en éthanol.
Spécifiquement, la présente invention concerne un dispositif et un procédé de production d’éthanol permettant de valoriser par combustion en boucle chimique des composés hydrocarbonés riches en oxygène (e.g. présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids) tels que de la biomasse, par conversion (par exemple de la totalité) du CO2. En particulier, l’invention repose sur la disposition d’une ou plusieurs unités permettant de convertir en éthanol le CO2 produit de la combustion en boucle chimique.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une charge comprenant des composés hydrocarbonés riches en oxygène, comprenant : - une unité de combustion en boucle chimique adaptée pour traiter une charge hydrocarbonée présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, et produire un effluent de combustion en boucle chimique comprenant au moins du CO2 et du H2O et optionnellement du CO ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS adaptée pour traiter l’effluent de combustion en boucle chimique et produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; et - une section réactionnelle de fermentation adaptée pour traiter le gaz de RWGS, et produire un effluent de fermentation enrichi en éthanol.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture est située sous la plate-forme du côté de l’extrémité avant de la plate-forme.
Avantageusement, le dispositif de couverture ne comprend pas d’ouverture horizontale dans laquelle pourrait tomber quelque chose.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la plate-forme est immergée à une profondeur au moins égale à une profondeur minimale déterminée en fonction d’un rayon de courbure du tablier flottant.
Avantageusement, le tablier flottant peut être déroulé/enroulé sans une intervention d’un utilisateur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la plate-forme est immergée à une profondeur au moins égale à deux fois le rayon de courbure du tablier flottant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le sens de rotation de l’axe d’enroulement est adapté pour dérouler le tablier flottant du côté de l’ouverture.
Avantageusement, le dispositif de couverture peut minimiser l’usage de systèmes de guidage pour le tablier flottant et/ou les frottements, réduisant sa complexité et/ou son usure.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de couverture comprend une paroi de séparation verticale disposée du côté de l’extrémité avant de la plate-forme, la plate-forme et la paroi de séparation verticale formant un caisson autour de l’axe d’enroulement, la paroi de séparation verticale comprenant l’ouverture pour le passage du tablier flottant, l’ouverture étant de préférence située en haut de la paroi de séparation verticale.
Avantageusement, le dispositif de couverture est protégé dans un caisson.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de couverture comprend une paroi de séparation verticale disposée du côté de l’extrémité avant de la plate-forme, la plate-forme et la paroi de séparation verticale formant un caisson autour de l’axe d’enroulement, la paroi de séparation verticale étant positionnée à l’avant de l’extrémité avant de la plate-forme, l’ouverture pour le passage du tablier flottant étant formée par un espace horizontal entre l’extrémité avant de la plate-forme et la paroi de séparation verticale.
Avantageusement, le dispositif de couverture selon l’invention peut être installé dans un bassin comprenant déjà une paroi de séparation verticale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la distance entre la paroi de séparation verticale et le tablier flottant enroulé autour de l’axe d’enroulement dans la position ouverte est supérieure à une valeur prédéterminée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première extrémité, dite arrière, de la plate-forme prévue pour être positionnée à proximité de la première paroi comprend une forme permettant de venir en appui contre la première paroi.
L’invention concerne également une piscine comprenant un bassin, la piscine comprenant un dispositif de couverture pour le bassin selon l’une des revendications précédentes, la première extrémité, dite arrière, de la plate-forme étant positionnée contre la première paroi du bassin.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la piscine comprend au moins une autre paroi adjacente à la première paroi du bassin, l’angle de jonction des deux parois n’étant pas droit.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première paroi du bassin comprend une forme non plane.
Comme indiqué en introduction, une problématique concerne les situations de perte d’adhérence ou de patinage d’une telle assistance hydraulique.
Le circuit hydraulique tel qu’illustré comprend également un calculateur 40 adapté notamment pour réaliser le pilotage en cylindrée de la pompe hydraulique 10, un organe de pilotage 50 tel qu’une manette , un levier ou une pédale, et un capteur 45 ou ensemble de capteurs, par exemple un capteur de pression ou de débit.
La est un diagramme qui illustre schématiquement un procédé de contrôle en traction d’un tel circuit d’assistance hydraulique.
On décrit ci-après les différentes étapes représentées sur le diagramme de la .
Le diagramme débute par une étape E1 de pilotage. Cette étape E1 correspond à l’application d’une pression cible C au circuit d’assistance hydraulique, par exemple par un utilisateur qui actionne un organe de pilotage tel qu’une manette, une pédale ou un levier pour générer une consigne. La pression cible C est alors par exemple proportionnelle à la consigne générée, ou est déterminée par un calculateur tel que le calculateur 40 présenté sur la .
La pression cible C est typiquement régulée entre 80 bar et 350 bar. Elle est typiquement proportionnelle à la consigne appliquée par l’utilisateur.
Le calculateur 40 détermine alors une pression de consigne Pc pour le circuit d’assistance hydraulique et une valeur théorique Vth de débit ou de pression du circuit d’assistance hydraulique. Par exemple, la valeur théorique de débit peut être établie à partir d’une information de vitesse du véhicule, par exemple une donnée de positionnement géographique, typiquement de type GPS, ou une donnée d’un capteur de vitesse de roue relatif à un essieu primaire du véhicule, par exemple par un capteur de vitesse de roue (communément appelé capteur ABS), ou en fonction du régime du moteur primaire et du rapport de réduction de la chaine cinématique mécanique et du rapport de circonférence entre les roues des différents essieux.
La pression de consigne Pc détermine la cylindrée de la pompe hydraulique 10 pour obtenir la valeur cible, et la valeur théorique Vth de débit ou de pression correspond à une valeur théorique de débit ou de pression qui est supposée s’établir dans le circuit d’assistance hydraulique en considérant la pression de consigne Pc.
Dans une étape E2, on définit la consigne de pression Pls appliquée à la pompe hydraulique 10, qui est ici égale à la pression de consigne Pc. On a ainsi Pls = Pc.
Dans une étape E3 de mesure, on mesure une valeur effective Ve dans le circuit d’assistance hydraulique, typiquement au moyen du capteur 45. Cette valeur effective mesurée correspond à la valeur théorique Vth déterminée précédemment. Il peut par exemple s’agir d’une valeur de débit ou de pression dans le circuit hydraulique. Une pression effective Pe est également mesurée dans le cas où la valeur effective Ve mesurée n’est pas la pression. Si la valeur effective Ve mesurée est une valeur de pression, on a alors Pe = Ve
On réalise ensuite une étape E4 de comparaison. Dans cette étape, on compare la valeur effective Ve mesurée à la valeur théorique Vth.
Si la valeur effective Ve présente un écart suffisant par rapport à la valeur théorique Vth, alors on réalise une étape E5. Dans le cas contraire, on retourne à l’étape E2, ou de manière optionnelle on réalise une étape E6.
Cette étape E4 de comparaison vise à identifier une situation de perte d’adhérence ou de patinage.
Par exemple, dans le cas où la valeur mesurée est un débit, l’étape E4 vérifie alors si le débit effectif (Ve) est supérieur au débit théorique (Vth) à un écart prédéterminé près. En effet, en cas de perte d’adhérence, la pression dans le circuit hydraulique chute. La pompe hydraulique 10 va donc chercher à la faire remonter en augmentant sa cylindrée, et donc son débit.
Dans le cas où la valeur mesurée est une pression, l’étape E4 vérifie alors si la pression effective (Ve) est inférieure à la pression théorique (Vth) à un écart prédéterminé près. Comme indiqué précédemment, une perte d’adhérence se traduit par une chute de pression dans le circuit hydraulique d’assistance.
La valeur effective Ve peut également être une valeur de vitesse de rotation de l’essieu ou de l’organe de déplacement considéré de l’essieu entrainé par l’assistance hydraulique, par exemple une roue.
La montre un aéronef 100 qui présente un fuselage 102 de part et d’autre duquel est fixée une aile 104. Sous chaque aile 104 est fixé au moins un système de propulsion 106.
Par convention, on appelle X la direction longitudinale de l’aéronef 100, Y la direction transversale de l’aéronef 100 qui est horizontale lorsque l’aéronef est au sol, et Z la direction verticale ou hauteur verticale lorsque l'aéronef est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
D'autre part, les termes " avant " et " arrière " sont à considérer par rapport à une direction d'avancement de l'aéronef 100 lors du fonctionnement des systèmes de propulsion 106, cette direction étant représentée schématiquement par la flèche 107.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque système de propulsion 106 comprend un moteur électrique, une hélice 108 montée sur l’arbre moteur dudit moteur électrique et une pile à combustible qui alimente le moteur en électricité.
La pile à combustible est alimentée en oxygène et en dihydrogène afin de produire de l’électricité.
Dans un autre mode de réalisation, le système de propulsion 106 peut prendre la forme d’un turboréacteur dont le carburant qui est brûlé dans la chambre de combustion est du dihydrogène.
L’aéronef 100 comporte également un réservoir de dihydrogène 110 qui est disposé ici dans une partie arrière du fuselage, mais qui pourrait être disposé dans une autre partie de l’aéronef 100. Le dihydrogène peut être liquide ou gazeux.
Pour transporter le dihydrogène, l’aéronef 100 comporte au moins une canalisation de transport 112a-b dans laquelle s’écoule le dihydrogène. Pour des raisons de facilité de mise en œuvre, les canalisations de transport 112a-b sont préférentiellement disposées en partie haute de l’aéronef 100 et s’étendent ainsi le long du fuselage 102 et des ailes 104 en partie haute de ceux-ci.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté à la , il y a une canalisation de transport 112a qui s’étend entre le réservoir 110 et un dispositif consommateur (la pile à combustible, le turboréacteur) qui consomme le dihydrogène et qui assure le transport du dihydrogène du réservoir 110 vers le dispositif consommateur, et il y a une canalisation de transport 112b qui s’étend entre le dispositif consommateur et le réservoir 110 et qui assure le transport du dihydrogène du dispositif consommateur vers le réservoir 110 par exemple dans le cas où le dispositif consommateur n’a pas consommé tout le dihydrogène fourni. Mais il est également possible de prévoir que les deux canalisations de transport constituent deux lignes d’alimentation en parallèle qui transportent le dihydrogène aux moteurs.
La montre une coupe du fuselage 102 avec les canalisations de transport 112a-b et la montre une coupe d’une aile 104 avec les canalisations de transport 112a-b.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , les canalisations de transport 112a-b sont logées dans un module fixé à l’extérieur de la peau du fuselage 102, mais elles pourraient être intégrées directement dans le fuselage 102 comme cela est le cas sur la pour les canalisations de transport 112a-b circulant le long de l’aile 104 et qui sont logées ici dans un caisson de l’aile 104.
La montre un agrandissement de la mais la description qui est faite ci-dessous et qui s’applique à l’aile 104 peut également s’appliquer au fuselage 102 et la montre une vue en perspective d’un mode de réalisation particulier de l’invention.
Pour chaque canalisation de transport 112a-b, l’aéronef 100 comporte un canal d’enfouissement 200a-b dans lequel est logée ladite canalisation de transport 112a-b.
Le canal d’enfouissement 200a-b comporte un caniveau 202 qui comporte un fond et une ouverture à l’opposé du fond, et un couvercle 204 qui recouvre l’ouverture du caniveau 202 en l’obturant au moins en partie. La canalisation de transport 112a-b est ainsi logée entre le fond et le couvercle 204. La canalisation de transport 112a-b est fixée au caniveau 202 par tous moyens appropriés comme par exemple des colliers.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur les Figs. 2 à 5, le caniveau 202 présente une section trapézoïdale, mais des sections de forme différente sont possibles.
Le couvercle 204 constitue une paroi extérieure de l’aéronef 100, c'est-à-dire qu’elle est en contact direct avec l’air extérieur entourant l’aéronef 100. Le couvercle 204 est fixé à la paroi extérieure de l’aéronef 100 par tous moyens de fixation appropriés, comme par exemple ici des boulons 210.
a) ajout de déchets puis fermeture de la poubelle,
b) ajout de déchets suivi d’un changement de sac avant fermeture de la poubelle,
c) remplacement du sac par un nouveau sac,
-- stockage des informations liées à l’état de la poubelle,
-- déclenchement d’une commande de recharge de sacs lorsque l’état b) ou c) a été détecté et que la quantité de sacs disponibles en réserve est inférieure à une valeur prédéterminée.
Grâce à l’invention, l’utilisateur n’a plus à se soucier de l’état de son stock de sacs. Le réapprovisionnement en sacs est géré automatiquement par le procédé selon l’invention ce qui lui permet également de mieux contrôler ses dépenses, de ne plus consacrer de temps à les acheter en grande surface, d’avoir toujours des sacs appropriés à ses bacs et de ne jamais être en manque de sac.
De plus, grâce à la pesée systématique de ses déchets, l’utilisateur peut, au moyen de statistiques, mesurer son impact sur l’environnement.
- le procédé comporte une étape de transmission des informations sur l’état de la poubelle à un module de commande ou un terminal mobile ;
- le procédé comporte une étape de calcul et de mémorisation du poids des déchets ajoutés dans le bac en vue de permettre la production de statistiques sur la quantité de déchets ayant séjourné dans le bac ;
- la poubelle comporte plusieurs bacs et en ce que l’étape de calcul et de mémorisation du poids des déchets permet de produire des statistiques distinctes pour chaque bac, notamment pour distinguer la quantité accumulée de déchets recyclables et non recyclables ;
- le procédé comporte une étape de détermination du nombre de sacs stockés dans la poubelle et une étape de détection de l’approvisionnement de la poubelle avec une nouvelle recharge de sacs ;
L’invention propose aussi un système de gestion automatisée de l’approvisionnement en sacs comportant une poubelle comportant un bac de récupération de déchets, une position ouverte et une position fermée, un capteur de poids apte à mesurer le poids du bac, un module de commande, et une première interface de communication configurée pour communiquer avec un système central, le système central étant configuré pour :
- mémoriser la quantité de sacs disponibles en réserve,
- détecter une ouverture de la poubelle,
- activer un mode nominal depuis l’ouverture jusqu’à la fermeture de la poubelle, le mode nominal comportant les étapes suivantes :
Afin d’augmenter le caractère pégueux et collant d’un patch, pour faciliter son adhérence à la pièce cible, il est utile de l’exposer à une source de chaleur.
Un patch est par exemple rectangulaire et plusieurs patchs sont posés les uns à côté des autres afin de recouvrir la surface à draper. En particulier, il est préférable de ne laisser aucune portion nue de la surface à draper. Ainsi, les patchs sont placés les uns à côté des autres avec un léger recouvrement entre eux, de sorte que la surface à draper est totalement recouverte et qu’il n’y a pas de discontinuité entre les patchs. Le recouvrement représente par exemple un dixième d’un côté d’un patch. On a représenté sur la un assemblage 1 schématique de patchs 2 disposés avec un recouvrement idéal 3.
Cependant, une fois un patch 2 positionné sur la surface à draper, aucun contrôle n’est effectué, hormis celui d’un opérateur à la fin du drapage. Ainsi, des erreurs dans l’application d’un patch peuvent nuire à la pose précise d’un patch et mettre à nu la surface à draper par endroit. De plus, le positionnement peut être mal effectué, le patch peut être mal collé et mal plaqué sur la surface à draper. Un espace de mauvaise dimension peut apparaitre entre deux patchs.
On a représenté sur la un assemblage 1 schématique de patchs 2 sur une surface à draper et dont le dernier patch 4 posé ne respecte pas les conditions de recouvrement souhaitées. La surface à draper n’est donc pas conforme et n’est pas exploitable.
De plus, en fonction de la précision de l’ensemble des systèmes et éléments intervenants dans le procédé d’application du patch, il est nécessaire d’assurer un recouvrement large entre les différents patchs afin de prévenir l’ensemble des imprécisions du système de dépose des patchs. On a représenté sur la un recouvrement large 5 entre différents patchs 2 d’un assemblage 1 schématique de patchs. Le recouvrement large 5 génère un surcout ainsi qu’un surpoids de la pièce finale et n’est donc pas optimal.