INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les couplages inter-inductances peuvent également poser de nouveaux problèmes, lors d’une mesure simultanée de qubits avec l’utilisation de plusieurs de ces inductances excitées par les signaux de réflectométrie.
La deuxième méthode consiste à mesurer la conductance d’un électromètre couplé à la boîte quantique du qubit destiné à être lu, cette conductance étant une image de l’état du qubit. En effet, grâce à l’effet Zeeman (séparation d’un niveau d’énergie atomique d’un atome en plusieurs sous-niveaux d’énergie distincts sous l’effet d’un champ magnétique externe), lorsque le spin de la quasi-particule est orienté vers le haut, il se trouve nécessairement sur l’état d’énergie « haut » (état que nous nommerons H). Inversement, si le spin de la quasi-particule est orienté vers le bas, la quasi-particule se trouve sur un état d’énergie « bas » (état que nous nommerons L). En plaçant le niveau d’énergie du réservoir à proximité d’une boîte quantique entre H et L, la quasi-particule aura tendance à s’échapper de la boîte quantique quand elle est dans l’état H et à rester dans la boîte quantique quand elle est dans l’état L (blocage de Pauli). Il est ainsi possible de convertir le spin de la quasi-particule en une information de charge (quasi-particule présente ou non dans la boîte quantique), cette conversion étant couramment appelée « conversion de spin à charge » (« spin-to-charge conversion » en anglais). Cette information de charge peut être lue par un électromètre tel qu’un transistor à un électron (« Single Electron Transistor » en anglais, ou SET) ou un contact ponctuel quantique (« Quantum Point Contact » en anglais, ou QPC), dont la conductance varie en fonction de son environnement électrostatique. Pour plus d’informations sur les QPC on pourra se rapporter à Reilley 2007.
Avec cette deuxième méthode, la variation de spin de la quasi-particule est convertie en une variation de charge de la boîte quantique (grâce au blocage de Pauli) qui entraine une variation de la conductance de l’électromètre, ce qui se traduit par une variation du courant circulant dans l’électromètre. Ce courant peut ensuite être amplifié par un amplificateur de transimpédance (également appelé TIA pour « TransImpedance Amplifier » en anglais). Habituellement, cette lecture est utilisée avec un TIA placé à température ambiante connecté à un électromètre. Il n’est donc pas possible d’utiliser cette solution pour adresser un grand nombre de qubits, par exemple une matrice entière de qubits, car il serait nécessaire soit de sortir du cryostat un nombre de fils au moins égal au nombre de qubits adressés, ce qui demande une place beaucoup trop importante, soit de disposer tous les TIA dans le cryostat, ce qui n’est pas possible compte tenu des capacités de refroidissement des cryostats actuels (1W maximum pour un fonctionnement à 4K, ou 1mW pour un fonctionnement à 100mK). De plus, la vitesse de lecture d’une telle solution est limitée par la capacité des fils (comprise entre 100 et 300 pF) à charger en amont des TIAs placés à température ambiante. La bande passante d’un tel système ne pourrait que difficilement dépasser la dizaine de kHz.
Un but de l’invention est de remédier à au moins un des inconvénients précités.
Un autre but de l’invention est un dispositif quantique agencé pour minimiser le nombre de fil par qubit de spin.
Sur la , il est montré l’assemblage mâle/femelle pratiqué à l’interface entre deux aubes 20 directement consécutives dans la couronne d’aubes, grâce à l’emboîtement entre les portions 50, 52 qui établissent l’étanchéité de la veine 14a vis-à-vis de la cavité inter-aubes 33 formée par l’association de la première cavité 33a de l’aube de gauche sur la , et de la seconde cavité 33b en regard, définie par l’aube de droite sur cette même figure.
Les figures 9 et 10 schématisent un procédé d’assemblage de la roue mobile 60 montrée sur les figures 6 à 8.
Dans ce mode de réalisation préféré, la première étape schématisée sur la consiste à réaliser une couronne d’aubes 70 en disposant les aubes 20 de manière adjacente selon la direction circonférentielle 32 autour de l’axe 2, et en faisant en sorte que pour chaque aube 20 comprenant une portion d’emboîtement 50, celle-ci soit insérée dans la portion d’emboîtement complémentaire 52 de l’aube directement consécutive au sein de la couronne d’aubes 70. Les aubes 20 sont maintenues entre elles par un outillage spécifique (non représenté), qui utilise par exemple leurs intrados et extrados pour assurer la tenue mécanique de l’ensemble.
Une fois la couronne d’aubes 70 réalisée, et les aubes 20 toujours maintenues par l’outillage spécifique, une seconde étape schématisée sur la réside dans un déplacement relatif axial entre le disque de turbine 62, et la couronne d’aubes 70. Ce déplacement axial a pour objectif de faire pénétrer les pieds d’aube 24 dans les rainures axiales 66 du disque 62. Une fois cette introduction réalisée, l’outillage de maintien en position des aubes 20 peut être retiré de la couronne.
Distributeur en CMC dont l’étanchéité est améliorée et Turbine de turbomachine associée L’invention concerne des turbomachines, notamment des turbomoteurs aéronautiques ou des turbines industrielles comprenant un distributeur de turbine en matériau composite à matrice céramique ou à matrice au moins partiellement en céramique, désigné ci-après par matériau CMC.
Le domaine d'application de l'invention est notamment celui des moteurs aéronautiques à turbine à gaz. L'invention est toutefois applicable à d'autres turbomachines, par exemple des turbines industrielles.
L'amélioration des performances des turbomachines et la réduction de leurs émissions polluantes conduit à envisager des températures de fonctionnement de plus en plus élevées.
Pour des éléments de parties chaudes de turbomachines, il a donc été proposé d'utiliser des matériaux composites à matrice céramique noté CMC par la suite.
Les matériaux CMC sont typiquement formés d'un renfort fibreux en fibres réfractaires, telles que des fibres de carbone ou de céramique, densifié par une matrice en céramique ou au moins partiellement en céramique.
Ces matériaux possèdent des propriétés thermo-structurales remarquables, c'est-à-dire des propriétés mécaniques qui les rendent aptes à constituer des éléments de structure et la capacité à conserver ces propriétés à des températures élevées. De surcroît, les matériaux CMC ont une masse volumique bien inférieure à celle des matériaux métalliques utilisés traditionnellement pour des éléments de parties chaudes de turbomachines.
Ainsi, les documents WO 2010/061140, WO 2010/116066 et WO 2011/080443 décrivent la réalisation d'aubes de roues mobiles de turbomachines en CMC à plate-forme et talon intégrés. L'utilisation de matériaux CMC pour des distributeurs de turbine a aussi été proposée, notamment dans les documents WO 2010/146288, FR 2 979 662 et EP 2 443 318.
Un distributeur de turbine métallique traditionnel présente une forme de couronne composée de plusieurs secteurs assemblés, chaque secteur comprenant une plateforme intérieure, une plateforme extérieure et une pluralité de pales s'étendant entre les plateformes intérieure et extérieure et fixées à celles-ci. Les plateformes intérieures juxtaposées forment une virole intérieure et les plateformes extérieures juxtaposées forment une virole extérieure. Les viroles intérieure et extérieure délimitent la veine d'écoulement de gaz dans le distributeur.
Introduire un distributeur, par exemple un distributeur haute pression, en CMC permet d’augmenter la température maximale tolérée par rapport à un distributeur métallique, et ainsi de diminuer la quantité d’air de refroidissement utilisée. Cela permet ainsi d’augmenter les performances de la turbomachine.
Toutefois, le CMC, par ses propriétés différentes du métal est plus sensible à certaines contraintes mécaniques. En effet le CMC présente une plus grande rigidité et une plus faible dilatation. Il se comporte mieux en compression, mais ses contraintes admissibles en traction sont plus faibles que celles du métal.
De plus, l’intégration dans un environnement métallique d’une pièce en CMC est délicate en raison des dilatations thermiques différentielles entre le CMC et le métal. Cela est d’autant plus délicat dans une turbomachine, et plus particulièrement dans une partie à haute pression de la turbomachine, car l’environnement est chaud, ce qui exacerbe les différences de coefficients de dilatation thermique entre les matériaux, les efforts aérodynamiques subis par un distributeur haute pression étant en outre élevés dans cette zone de turbine.
Ainsi, la présente invention peut être mise en œuvre afin d’augmenter également, par exemple, le pouvoir antioxydant d’une fraction de phénols ou de flavonoïdes extraite d’une culture de microalgues conduite au moyen du procédé de la présente invention, dont les caractéristiques seront détaillées ci-dessous.
La présente invention concerne donc, plus particulièrement, le domaine de la croissance de microorganismes eucaryotes ou procaryotes en bioréacteurs.
Les microorganismes obtenus par la mise en œuvre du procédé de la présente invention, ou les fractions extraites de ceux-ci, pourront trouver une application, notamment, dans le domaine de l’alimentation humaine ou animale, ou bien encore dans le domaine cosmétique ou nutraceutique.
Ainsi, plus particulièrement, le procédé de l’invention peut être mis en œuvre afin de produire des levures antioxydantes vivantes, qui seront utilisées ensuite, par exemple, dans le domaine de la vinification. Le procédé de l’invention peut également être mis en œuvre pour produire des levures destinées à être utilisées sous forme sèche, autrement dit des levures inactivées.
Les microorganismes qui sont multipliés au moyen du procédé de la présente invention peuvent également entrer dans la composition de probiotiques.
Traditionnellement, dans l’état de la technique, il existe plusieurs méthodes pour entraîner un stress des microorganismes. Toutefois, de telles méthodes ne présentent pas un objectif d’augmentation du pouvoir antioxydant de ces derniers.
Ainsi, on connait, par exemple, l’utilisation d’une espèce chimique, comme le peroxyde d’hydrogène H 2 O 2 , qui peut être ajouté au milieu de culture des microorganismes pour générer un stress sur ces derniers.
Cela étant, une telle méthode présente l’inconvénient de la nécessité d’une approbation, par les autorités compétentes, de l’espèce chimique utilisée dans le procédé de croissance, notamment lorsque les microorganismes mis en contact avec cette espèce chimique sont destinés à une application dans l’alimentation humaine ou animale.
A défaut, ou dans le cas de l’utilisation d’une molécule chimique toxique, cette dernière devra nécessairement être retirée du milieu avant utilisation de la biomasse, et une telle étape de séparation d’une espèce chimique est coûteuse et chronophage.
Ainsi, par exemple, dans le cas d’une manipulation par stress salin, une quantité importante de sels doit être ajoutée à la culture, en sorte qu’une telle méthode est coûteuse, en termes de matières premières, d’éléments techniques et de recyclage des sels.
Une telle application d’un stress salin est utilisée notamment dans les cultures de microalgues afin de déclencher une accumulation de pigments dans les cellules, lesdits pigments étant les produits d’intérêt que l’on cherche à produire ici.
Une autre méthode connue dans l’état de la technique et pouvant être mise en œuvre dans le but d’augmenter le pouvoir antioxydant de microorganismes en phase de croissance consiste à transférer la culture sur un milieu carencé en un élément essentiel à la croissance.
Dans l’approche par stress azoté, on peut ainsi, par exemple, effectuer un tel transfert depuis un milieu de culture initial, contenant de l’azote en quantité suffisante pour la multiplication des microorganismes, vers un second milieu qui est, lui, carencé en azote.
Cependant, préalablement au transfert entre le milieu de culture initial et le milieu de culture carencé, il est nécessaire d’effectuer une étape de lavage de la culture. Là encore, la mise en œuvre de cette étape implique des coûts, afin de pouvoir séparer les microorganismes et le milieu de culture initial.
Une autre solution réside dans le fait de calculer de manière extrêmement précise les quantités des nutriments à ajouter, en l’occurrence la quantité d’azote lors de la préparation du milieu de culture initial. L’objectif ici est de faire en sorte d’éviter une étape de transfert car le milieu de culture devient naturellement carencé.
Une telle solution reste toutefois compliquée à mettre en œuvre, en particulier au niveau d’une production industrielle de biomasse, étant donné, notamment, que les intrants présents dans les milieux de culture sont variables selon la souche de microorganismes à multiplier.
Un autre objet de l’invention se rapporte à un procédé de production d’un équivalent d’épiderme comprenant :
la formation d’une couche (i) d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure ou égale à 5 µm par électrofilage (electrospinning ES) ou par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, la formation d’une couche (ii) d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, l’ensemencement de la couche (i) avec des cellules de l’épiderme,
dans lequel l’étape a et l’étape b sont réalisées séquentiellement dans cet ordre (a puis b) ou dans l’ordre inverse (b puis a), et dans lequel la deuxième étape d’électrofilage a lieu longitudinalement sur la couche créée par la première étape d’électrofilage.
La présente invention concerne également un équivalent de derme et un équivalent de peau ou un équivalent d’épiderme, susceptibles d’être obtenus par les procédés de préparation selon l’invention.
La présente invention a également pour objet l’utilisation d’un support comprenant :
une couche d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure ou égale à 5 µm obtenue par électrofilage (electrospinning ES) ou par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère,
une couche d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm, obtenue par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère,
La présente invention concerne également l’utilisation d’un équivalent de derme ou d’un équivalent de peau ou d’un équivalent d’épiderme selon l’invention pour le criblage de composés, de préférence de composés susceptibles de présenter une activité cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique pour la peau, de préférence une activité cosmétique ou dermatologique après application topique sur la peau ou injection dans la peau.
Un autre objet de l’invention concerne également un procédé de criblage d'un composé présentant une activité, de préférence de composés susceptibles de présenter une activité cosmétique, dermatologique ou pharmaceutique pour la peau, de préférence une activité cosmétique ou dermatologique après application topique sur la peau ou injection dans la peau, ledit procédé de criblage comprenant l'application d'un composé candidat sur l'équivalent de derme selon l’invention ou sur l'équivalent de peau selon l’invention ou sur l’équivalent d’épiderme selon l’invention.
La présente invention concerne également un équivalent de derme selon l’invention, un équivalent de peau selon l’invention, ou un équivalent d’épiderme selon l’invention pour son utilisation dans le pansement de plaie ou pour la greffe de peau.
Description détaillée de l’invention Procédé de production d’un équivalent de derme
La présente invention concerne un procédé de production d’un équivalent de derme comprenant :
la formation d’une couche (i) d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure ou égale à 5 µm par électrofilage (electrospinning ES) ou par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, la formation d’une couche (ii) d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm par électrofilage en impression 3D (electrowriting, EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, l’ensemencement de la couche (ii) avec des cellules du derme et/ou de l’hypoderme,
dans lequel l’étape a et l’étape b peuvent être réalisées séquentiellement dans cet ordre (a puis b) ou dans l’ordre inverse (b puis a), et dans lequel la deuxième étape d’électrofilage a lieu longitudinalement sur la couche créée par la première étape d’électrofilage.
Les produits d’origine végétale peuvent être choisis parmi les graines potagères, les céréales, les oléagineux, les légumineuses (encore appelées légumes secs) et leurs mélanges.
Parmi les graines potagères, on peut citer les graines de chou et de navet.
Parmi les céréales, on peut citer les grains de riz, blé, orge, millet, avoine, seigle et maïs.
Parmi les légumineuses, on peut citer les haricots secs, lentilles, fèves, pois et cacahuètes.
Parmi les oléagineux, on peut citer les fruits secs tels que les amandes, noisettes, pistaches et noix, et les graines oléagineuses telles que les graines de tournesol, lin, sésame, colza, soja, ricin, pignons de pin.
Les produits d’origine végétale peuvent être choisis parmi les fruits frais, tels que les groseilles, myrtilles et raisins, et les fruits frais séchés, tels que les raisins secs.
Les produits d’origine végétale peuvent être choisis parmi les épices, tels que le poivre, le cumin et le clou de girofle.
L’invention a encore pour objet, indépendamment ou en combinaison avec ce qui précède, un procédé de traitement de produits d’origine végétale par un plasma froid, notamment à l’aide du dispositif tel que défini ci-dessus, comportant l’étape consistant à générer un plasma froid dans un espace situé entre les électrodes de haute tension et de terre par décharge à barrière diélectrique à pression atmosphérique et dans l’air, de manière à exposer au plasma froid ainsi généré des produits d’origine végétale disposés dans cet espace.
la représente de manière schématique, en perspective, un exemple de dispositif selon l’invention,
la donne des exemples de reliefs de surface,
la représente, en perspective, d’autres exemples d’agencement des électrodes et de la barrière diélectrique selon l’invention,
la représente d’autres exemples de dispositifs selon l’invention,
la représente d’autres exemples de dispositifs selon l’invention, et
Chaque bilame comprend une partie sensiblement centrale, dite partie centrale, reliée à l’axe de traction. Les portions du bilame s’étendant de part et d’autre de la partie centrale ont des longueurs appelées demi-longueur du bilame, par exemple compris entre deux et dix centimètres. L’épaisseur du bilame est par exemple inférieure au millimètre. À titre d’exemple, une demi-longueur de trois centimètres et demi et une épaisseur du bilame égale à un demi-millimètre (un quart de millimètre par lame) permettent une compensation de la dilatation thermique d’un câble principal pour un intervalle de température de l’ordre de 35°C et une portée de vingt mètres.
Un premier mode de réalisation d’un bilame 32 est représenté respectivement de face et de côté sur les figures 3a et 3b et un deuxième mode de réalisation d’un bilame 32’ est représenté respectivement de face et de côté sur les figures 4a et 4b.
Dans le premier mode de réalisation du bilame 32 en position nominale à la température de référence, les deux lames sont de longueurs identiques et le bilame est donc droit. Un alésage 42 agencé dans la partie 40 centrale du bilame permet de recevoir l’axe de traction.
Dans le deuxième mode de réalisation du bilame 32’ en position nominale à la température de référence, les deux lames sont de longueurs identiques et le bilame comprend une pliure agencée 44 sur sa partie centrale 40’. Un alésage 42’ agencé dans la partie 40’ centrale du bilame permet de recevoir l’axe de traction.
Les bilames selon les deux modes de réalisation comprennent des systèmes d’accroche aux attaches des crémaillères, ici des alésages 46.
Les figures 5a et 5b représentent schématiquement en vue du dessus le fonctionnement d’un système de compensation comprenant respectivement le premier mode de réalisation du bilame et le deuxième mode de réalisation du bilame. Les traits pleins représentent le système de compensation en position dite de repos et les traits en pointillés représentent le système de compensation lorsqu’il est soumis à une différence de température par rapport à la température de la position de repos.
Dans le premier mode de réalisation du bilame, le changement de température entraîne une courbure du bilame 32a du premier dispositif 16a de tension et du bilame 32b du deuxième dispositif 16b de tension, tous deux reliés à l’axe 14 de traction. Un effort de traction est alors répercuté d’une part dans le premier dispositif 16a de tension aux crémaillères 20a et 22a puis au premier moyen 18a d’attache ce qui entraîne un premier déplacement La au niveau du premier moyen 18a d’attache, et d’autre part d’une part dans le deuxième dispositif 16b de tension aux crémaillères 20b et 22b puis au deuxième moyen 18b d’attache ce qui entraîne un deuxième déplacement Lb au niveau du deuxième moyen 18a d’attache. Les déplacements La et Lb sont généralement égaux si le système est équilibré et permettent de compenser le déplacement dû à la dilatation thermique du câble principal.
Dans le deuxième mode de réalisation du bilame, le changement de température entraîne une courbure du bilame 32’a plié du premier dispositif 16a de tension et du bilame 32’b plié du deuxième dispositif 16b de tension, tous deux reliés à l’axe 14 de traction. Un effort de traction est alors répercuté d’une part dans le premier dispositif 16a de tension aux crémaillères 20a et 22a puis au premier moyen 18a d’attache ce qui entraîne un premier déplacement L’a au niveau du premier moyen 18a d’attache, et d’autre part d’une part dans le deuxième dispositif 16b de tension aux crémaillères 20b et 22b puis au deuxième moyen 18b d’attache ce qui entraîne un deuxième déplacement L’b au niveau du deuxième moyen 18a d’attache. Les déplacements L’a et L’b sont généralement égaux si le système est équilibré et permettent de compenser le déplacement dû à la dilatation thermique du câble principal. Les déplacements avec ce deuxième mode de réalisation du bilame, dit bilame plié, sont inférieurs aux déplacements du premier bilame, ce qui permet de compenser un déplacement plus faible avec la même différence de température, par exemple pour une application sur un câble principal de portée plus petite.
Le fonctionnement tel que décrit dans les figures 5a et 5b est le même lorsque chaque dispositif de tension comprend plusieurs bilames.
Dispositif d’assemblage d’un feu de signalisation permettant de supprimer le support sous feu Le domaine technique concerne les dispositifs d’assemblage des feux de signalisation sur une structure d’un véhicule ainsi que les véhicules équipés de tels dispositifs d’assemblage.
Pour les constructeurs d’automobiles, la qualité de finition de leurs véhicules et leurs aspects esthétiques sont essentiels pour se démarquer des autres marques. Aussi les constructeurs déploient de nombreux efforts pour constamment améliorer ces domaines.
De manière classique, un véhicule automobile comporte, à l'arrière, au moins deux feux de signalisation généralement disposés de part et d'autre d'un panneau de coffre ou d'un hayon. De plus, les feux de signalisation forment généralement une interface avec une peau de pare-chocs.
Les feux de signalisation et la peau de pare-chocs sont montés sur la structure arrière du véhicule par des moyens de fixation appropriés. Ces moyens de fixation comprennent notamment des supports qui sont fixés par des organes de vissage ou de sertissage sur la structure du véhicule. Une des principales difficultés de l’assemblage des feux de signalisation réside dans la difficulté à réaliser des affleurements parfaits entre la peau de pare-chocs et les feux de signalisation. En effet, la qualité perçue de la partie arrière du véhicule est perceptible notamment lorsque le panneau de coffre ou le hayon est en position d'ouverture.