INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La quantité du au moins un polyol peut varier mais va typiquement d'environ 0,01 % à environ 15 %, incluant toutes les sous-plages intermédiaires, comme par exemple d'environ 0,1 % à environ 15 %, d'environ 0,1 % à environ 12 %, d'environ 0,1 % à environ 10 %, d'environ 0,1 % à environ 8 %, d'environ 0,1 % à environ 5 %, d'environ 0,1 % à environ 4 %, d'environ 0,1 % à environ 3 %, d'environ 0,1 % à environ 2 %, d'environ 0,1 % à environ 1,5 %, d'environ 0,1 % à environ 1 %, d'environ 0,5 % à environ 15 %, d'environ 0,5 % à environ 12 %, d'environ 0,5 % à environ 10 %, d'environ 0,5 % à environ 8 %, d'environ 0,5 % à environ 5 %, d'environ 0,5 % à environ 4 %, d'environ 0,5 % à environ 3 %, d'environ 0,5 % à environ 2 %, d'environ 0,5 % à environ 1,5 %, d'environ 0,5 % à environ 1 %, d'environ 1 % à environ 15 %, d'environ 1 % à environ 12 %, d'environ 1 % à environ 10 %, d'environ 1 % à environ 9 %, d'environ 1 % à environ 8 %, d'environ 1 % à environ 7 %, d'environ 1 % à environ 6 %, d'environ 1 % à environ 5 %, d'environ 1 % à environ 4 %, d'environ 1 % à environ 3 %, d'environ 1 % à environ 2 %, d'environ 1,5 % à environ 15 %, d'environ 1,5 % à environ 12 %, d'environ 1,5 % à environ 10 %, d'environ 1,5 % à environ 9 %, d'environ 1,5 % à environ 8 %, d'environ 1,5 % à environ 7 %, d'environ 1,5 % à environ 6 %, d'environ 1,5 % à environ 5 %, d'environ 1,5 % à environ 4 %, d'environ 1,5 % à environ 3 %, ou d'environ 1,5 % à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition, incluant toutes les plages et sous-plages de celles-ci. Par exemple, le au moins un polyol peut être présent dans une quantité allant d'environ 1 % à environ 9 %, par exemple d'environ 1,5 % à environ 8,5 %, ou d'environ 2 % à environ 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation exemplaires, le au moins un polyol est un alcane polyol, et est présent dans la composition dans une quantité allant d’environ 0,1 % à environ 15 %, comme par exemple d’environ 0,5 % à environ 10 %, d’environ 0,5 % à environ 9 %, d’environ 0,5 % à environ 8 %, d’environ 0,5 % à environ 7 %, d’environ 0,5 % à environ 6 %, d’environ 0,5 % à environ 5 %, d’environ 0,5 % à environ 4 %, d’environ 0,5 % à environ 3 %, d'environ 0,5 % à environ 2 %, d'environ 1 % à environ 10 %, d'environ 1 % à environ 9 %, d'environ 1 % à environ 8 %, d'environ 1 % à environ 7 %, d'environ 1 % à environ 6 %, d'environ 1 % à environ 5 %, d'environ 1 % à environ 4 %, d'environ 1 % à environ 3 %, ou d'environ 1 % à environ 2 % en poids, par rapport au poids total de la composition, incluant toutes les plages et sous-plages de celle-ci.
Dans certains modes de réalisation, les compositions selon la divulgation comprennent un ou plusieurs alcanes polyols présents dans la composition dans une quantité allant d'environ 0,1 % à environ 10 %, par exemple d'environ 1 % à environ 7 %, d'environ 2 % à environ 6 % ou d'environ 3 % à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages et sous-plages de celles-ci, et le(s) alcane(s) polyol(s) comprend(nent), consiste(nt) essentiellement en ou consiste(nt) en glycérine, caprylylglycol ou un mélange de ceux-ci.
Composants supplémentaires Les compositions selon la divulgation peuvent facultativement comprendre des composants supplémentaires, incluant sans s'y limiter solvants, agents de conditionnement, glucosides/polyglucosides, agents actifs, conservateurs et composants auxiliaires.
Solvants
Les compositions selon la divulgation comprennent facultativement un solvant. Le solvant peut être choisi parmi l'eau, les solvants non aqueux, ou des mélanges de ceux-ci.
Dans certains modes de réalisation, le solvant comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en de l'eau. La quantité totale d'eau dans les compositions peut varier en fonction du type de composition et de la consistance, de la viscosité, etc. souhaitées.
représente une vue en coupe et en perspective schématique d’une partie d’un autre exemple de vitrage selon l’invention.
représente une vue en coupe et en perspective schématique d’une autre partie de l’exemple de vitrage montré sur la .
Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit.
Dans le présent texte, les termes « vertical », « horizontal », « inférieur » ou « supérieur » sont employés en référence à une configuration arbitraire du vitrage, qui est celle généralement adoptée lors de son utilisation. Cependant, le vitrage selon l’invention peut bien entendu avoir toute orientation possible.
L’invention concerne un vitrage comprenant au moins deux parois vitrées. De manière avantageuse, les parois vitrées sont parallèles ou essentiellement parallèles entre elles.
Dans des modes de réalisation, le vitrage selon l’invention peut comprendre exactement deux parois vitrées (il est alors appelé « double vitrage »), ou exactement trois parois vitrées (il est alors appelé « triple vitrage »), ou au moins trois parois vitrées.
Au sens de la présente invention, une « paroi vitrée » désigne toute structure comprenant (ou consistant en) au moins une feuille de verre ou un ensemble vitré. Par « ensemble vitré » on entend un élément vitré multicouche dont au moins une couche est une feuille de verre. Ainsi, les parois vitrées peuvent par exemple indépendamment comprendre une feuille de verre simple ou bien un ensemble vitré, par exemple constitué d’un vitrage feuilleté (comme décrit plus en détail ci-dessous).
La feuille de verre peut être en verre organique ou minéral. Elle peut être en verre trempé.
Les parois vitrées (ou une des parois vitrées) peuvent comprendre (ou consister en) un ensemble vitré comprenant au moins une feuille en verre qui peut être telle que décrite ci-dessus. L’ensemble vitré est de préférence un vitrage feuilleté. Par « vitrage feuilleté », on entend au moins deux feuilles de verre entre lesquelles est inséré au moins un film intercalaire généralement en matière plastique viscoélastique. Le film intercalaire en matière plastique viscoélastique peut comprendre une ou plusieurs couches d’un polymère viscoélastique tel que le poly(butyral de vinyle) (PVB) ou un copolymère éthylène-acétate de vinyle (EVA), plus préférentiellement le PVB. Le film intercalaire peut-être en PVB standard ou en PVB acoustique (tel que le PVB acoustique mono-couche ou tri-couche). Le PVB acoustique est généralement constitué de trois couches : deux couches externes en PVB standard et une couche interne en PVB additionné de plastifiant de façon à la rendre moins rigide que les couches externes.
Cependant, de préférence, les parois vitrées consistent chacune en une feuille de verre.
Les parois vitrées sont de préférence au moins en partie transparentes, de préférence totalement transparentes. Dans des modes de réalisation une ou plusieurs des parois vitrées peuvent être teintées dans l’épaisseur sur une partie de leur surface. Dans le cadre de la présente invention, un corps « transparent » est un corps au travers duquel au moins la couleur et la forme des objets placés derrière lui sont visibles. De manière plus préférée, on entend par corps transparent un corps permettant une transmittance totale (directe et diffuse) supérieure à 40 % pour les longueurs d’onde visible par l’œil humain (entre 350 et 800mn) d’un spectre discret et/ou continu.
Chaque paroi vitrée comporte deux faces principales opposées l’une à l’autre correspondant aux faces de la paroi vitrée ayant les plus grandes superficies. De manière avantageuse, les parois vitrées ont indépendamment une épaisseur (entre leurs deux faces principales) supérieure ou égale à 1,6 mm, par exemple une épaisseur de 1,6 à 24 mm, de préférence de 2 à 12 mm, plus préférentiellement de 4 à 10 mm, par exemple 4 ou 6 mm. Les parois vitrées du vitrage selon l’invention peuvent toutes avoir la même épaisseur ou avoir des épaisseurs différentes.
De manière préférée, toutes les parois vitrées du vitrage ont une hauteur et une largeur identiques. Le vitrage selon l’invention peut avoir toute forme possible, et a de préférence une forme quadrilatérale, en particulier une forme rectangulaire ou essentiellement rectangulaire.
Les parois vitrées définissent entre elles une cavité. Au sens de la présente invention, la cavité est définie comme étant le volume compris entre deux parois vitrées. Chacune des parois vitrées définissant la cavité comprend une face intérieure correspondant à la face principale de la paroi vitrée faisant face à la cavité en question et une face extérieure correspondant à la deuxième face principale de la paroi vitrée, c’est-à-dire correspondant à la face principale de la paroi vitrée opposée à la face faisant face à la cavité.
Le vitrage selon l’invention comprend un dispositif d’espacement, permettant de fixer la longueur de l’espacement entre les parois vitrées. La longueur de cet espacement (c’est-à-dire l’épaisseur de la cavité entre les parois vitrées) peut valoir de 3 à 30 mm, de préférence de 10 à 20 mm, par exemple 16 mm ou 20 mm.
De manière avantageuse, le dispositif d’espacement est positionné dans la cavité, plus particulièrement dans une zone périphérique. Par « zone périphérique de la cavité », on entend au sens de la présente invention une zone de la cavité adjacente aux bords des parois vitrées et de préférence de largeur (c’est-à-dire selon une direction orthogonale au bord des parois vitrées, dans le plan des parois vitrées) inférieure ou égale à 10 cm, de préférence encore inférieure ou égale à 5 cm, de préférence encore inférieure ou égale à 4 cm.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel ledit milieu réactionnel est mis sous pression, de 0,1 à 15 MPa, en particulier à une pression de 8,0 MPa.
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , éventuellement une base, éventuellement un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier à 8 MPa,
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier à 8 MPa ;
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, éventuellement une base, éventuellement un solvant,
Les picots 8 sont configurés pour être sensibles aux mouvements hors-plan localisés provoqués par la commande des actionneurs.
Les picots 8 sont tous de structure similaire, un seul picot sera décrit en détail.
Le picot 8 comporte un aimant permanent 14 de forme cylindrique de révolution de diamètre tel qu’il coulisse dans le perçage 12 et est guidé par celui-ci. L’axe de l’aimant est orienté dans la direction Z. Les pôles de l’aimant sont situés aux extrémités longitudinales de l’aimant.
Le picot 8 comporte également un premier épaulement 16 et un deuxième épaulement 18, les épaulements 16, 18 étant situés de part et d’autre de la plaque guide d’onde 10. Le premier épaulement 16 est orienté de sorte que celui-ci soit en appui sur une première face du guide d’onde en regard de la plaque 4 lorsque le picot est dans sa première position. Le deuxième épaulement 18 est orienté de sorte que celui-ci soit en appui sur une deuxième face du guide d’onde opposée à la première face, lorsque le picot est dans sa deuxième position.
En outre le picot 8 comporte une extrémité 8.1 destinée à faire saillie de la surface de lecture. Dans l’exemple représenté, le perçage 10 a un diamètre inférieur à celui du perçage 12, le diamètre de l’extrémité 8.1 est inférieur à celui de l’aimant. En variante, l’extrémité 8.1 du pion et l’aimant ont le même diamètre.
Dans cet exemple, le premier épaulement 16 et le deuxième épaulement 18 sont rapportés sur les extrémités longitudinales de l’aimant.
Le fonctionnement de l’afficheur de la va maintenant être décrit en relation avec les figures 3A et 3B.
La coopération de l’aimant 14 et de la plaque guide d'onde ferromagnétique 10 génère une force de rappel entre le picot 8 et la plaque ferromagnétique 10 telle que, soit le picot 8 est poussé vers le bas vers sa première position stable, le premier épaulement 16 étant en appui contre la première face du guide d’onde 10, soit le picot 8 est poussé vers le haut vers sa deuxième position stable, le deuxième épaulement 18 étant en appui contre la deuxième face du guide d’onde 10. Sur la , on peut voir l’énergie potentielle Ep en mJ d’un picot 8 en fonction de sa position en mm le long de la direction Z, le sens positif va du bas vers le haut. La position z -= 0 correspond à la position dans laquelle la mi-hauteur de l’aimant coïncide avec le plan médian de la plaque guide d’onde, qui est un maximum local et un point d’équilibre instable. On constate que l’énergie potentielle comporte deux puits aux positions -2,5 mm et +2,5 mm environ, qui correspondent aux positions stables théoriques du picot.
Δz correspond au déplacement selon Z du picot entre les positions basse et haute.
De préférence, les positions des premier et deuxième épaulements sont des positions hors équilibres PHE1, PHE2 telle que la force de rappel exercée par l’aimant sur le picot plaque le premier épaulement 16 ou le deuxième épaulement 15 sur la première face ou la deuxième face du guide d’onde 10 respectivement. En outre l’énergie requise pour passer d’un état à l’autre désignée ΔE sur la est de ce fait plus faible. Sur la , on peut voir représentée la force de rappel F en N générée par l’aimant en fonction de la position de l’aimant le long de la direction Z en mm.
En dehors des phases de transition, le premier épaulement 16 ou le deuxième épaulement 18 est plaqué contre la première ou la deuxième face du guide d’onde 10 respectivement.
Dans cet exemple, en position basse le picot 8 est à une position z de -1,7 mm environ et l’aimant exerce une force de rappel de -3,2 N environ. En position haute, le picot 8 est à une position z de 1,7 mm environ et l’aimant exerce une force de rappel de 3,2 N environ.
Le passage d’une position stable à l’autre est obtenu par l’énergie cinétique fournie par l’impulsion de la déformation hors-plan des ondes focalisées dans le guide d’onde sous le picot concerné.
L’énergie cinétique transmise est déterminée de sorte à être supérieure à la barrière de potentiel entre les deux positions du picot.
L’énergie cinétique du picot s’écrit avec sa masse et sa vitesse. On peut donc définir une vitesse de libération à partir de laquelle le picot acquiert suffisamment d’énergie pour basculer d’un état à l’autre.
L’unité de commande les actionneurs de sorte à focaliser les ondes sur une ou plusieurs zones du guide d’onde situés sous les picots.
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , un solvant, et éventuellement une base,
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, une base, d’un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant,
du monoxyde de carbone, de l’oxygène, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, un solvant, éventuellement une base,
- une deuxième étape au cours de laquelle, en poursuivant le vissage, le premier tronçon s’échappe de la goupille puis au cours de laquelle on emprisonne la goupille dans le cavalier en forme de U.
- une troisième étape au cours de laquelle on pousse l’arbre mené équipé du ressort vers l’extrémité tubulaire de l’arbre menant jusqu’à ce que la goupille soit placée dans la rainure longitudinale de l’arbre menant et que le brin rectiligne du ressort pénètre dans la fente de l’extrémité tubulaire de l’arbre menant, au moins une partie du premier tronçon du ressort étant hors de l’extrémité tubulaire de l’arbre menant, un axe de l’arbre mené ne coïncidant pas avec l’axe de l’arbre menant,
- une quatrième étape au cours de laquelle on réalise un mouvement de translation radiale entre l’arbre menant et l’arbre mené pour aligner l’arbre mené et l’arbre menant et mettre le troisième tronçon de rappel élastique du ressort sous tension,
- une cinquième étape au cours de laquelle on pousse axialement l’arbre mené dans l’extrémité de l’arbre menant en maintenant l’alignement des arbres menant et mené afin d’agencer axialement l’arbre mené selon une position définitive.
Dans le cadre plus particulier de l’accouplement de l’arbre menant d’un organe d’aéronef à un arbre mené d’un capteur de cet aéronef, l’invention concerne un procédé du type décrit précédemment, dans lequel les première et deuxième étapes forment une première phase d’équipement d’un capteur de déplacement comportant l’arbre mené, dans lequel les troisième à sixième étapes forment une deuxième phase d’accouplement de l’arbre mené du capteur avec l’arbre menant, et dans lequel le procédé comporte une sixième étape au cours de laquelle on fixe le capteur.
La est une vue en perspective partiellement éclatée d’un système d’accouplement sans jeu selon l’état de la technique ;
La est une vue de détail en perspective éclatée de l’arbre menant et des moyens élastiques de rappel de la goupille du système de la ;
La est une vue en perspective d’un ressort selon pour un système d’accouplement sans jeu selon l’invention ;
La est une vue en perspective partiellement éclatée d’un système d’accouplement sans jeu selon l’invention ;
La est une vue en perspective du système d’accouplement sans jeu selon l’invention assemblé, au niveau de la coopération du ressort avec la goupille ;
La est une vue en perspective du système d’accouplement sans jeu selon l’invention assemblé, au niveau de l’appui du ressort avec l’arbre menant ;
La est une vue en perspective partiellement éclatée d’un capteur de déplacement angulaire pré-équipé d’un ressort selon l’invention ;
La est un diagramme-bloc illustrant les étapes de montage d’un système d’accouplement selon l’invention.
Description détaillée de l'invention Dans la description qui va suivre, des chiffres de référence identiques désignent des pièces identiques ou ayant des fonctions similaires.
On a représenté à la un système d’accouplement 10 en rotation sans jeu entre deux arbres. Un tel système 10 est utilisé en particulier dans un aéronef pour l’accouplement de l’arbre 12 d’un organe de l’aéronef à un arbre 14 d’un capteur 16 de déplacement angulaire tel qu’un capteur de type RVDT, initiales acronymes de l'anglais “Rotary Variable Differential Transformer”, qui est un capteur électrique de type actif et inductif de déplacements de rotation. Toutefois, un tel système d’accouplement pourrait être destiné à un autre usage.
En outre, il doit être entendu que d'autres microorganismes capables d’assimiler l’H2, le CO (autrement appelés carboxydotrophes) et/ou le CO2 en tant que source de carbone peuvent également être utilisée dans l’étape fermentaire de la présente invention. L’ensemble des microorganismes cités précédemment sont dits anaérobies, c'est-à-dire incapable de croître en présence d’oxygène. Mais des microorganismes aérobies peuvent également être employés tel que des microorganismes appartenant à l’espèce Escherichia coli. Des travaux ont par exemple démontré la possibilité de réaliser une souche génétiquement modifiée pour exprimer les gènes codant pour les enzymes responsables de l’assimilation du CO (gènes de la voie métabolique de Wood-Ljungdahl afin de produire des molécules d’intérêt, tel que l’isopropanol, à partir d’un intermédiaire métabolique important : l’acetyl CoA (voir demandes de brevet WO2010/071697 et WO2009/094485)). D’autres microorganismes génétiquement modifiés ont été décrits pour produire de l’isopropanol comme par exemple le microorganisme C. ljungdhalii (voir US2012/0252083).
Dans des modes de réalisation préférés, les microorganismes sont choisies parmi Clostridium autoethanogenum, Clostridium ljungdahlii, Clostridium aceticum, Morella thermoacetica, Acetobacterium woodi et Alkalibaculum bacchi pour la production d’éthanol et/ou d’acétate, Clostridium autoethanogenum, Clostridium ljungdahlii et C. ragdalei pour la production de 2,3 Butanediol et Clostridium carboxidivorans, Clostridium drakei, Clostridium scatologenes ou Butyribacterium methylotrophicum pour la production de butyrate et de butanol.
Des cultures comprenant un mélange de deux ou plusieurs microorganismes peuvent être également utilisées.
L’étape fermentaire peut avantageusement être mise en œuvre de manière aérobie ou anaérobie et de préférence de manière anaérobie.
L’étape fermentaire est avantageusement mise en œuvre dans un ou plusieurs réacteurs ou « bioréacteurs ».
Le terme «bioréacteur» comprend un dispositif de fermentation consistant en une ou plusieurs cuves ou réacteurs à tubes, comprenant les dispositifs de type CSTR ou « Continuous Stirred Réacteur Réservoir » selon la terminologie anglo-saxonne, ICR ou « Immobilized Cell Reactor » selon la terminologie anglo-saxonne, TBR ou « Trickle Bed Reactor » selon la terminologie anglo-saxonne, fermenteur de type Gas Lift, colonnes à bulle, ou réacteur à membrane tels que le système HFMBR ou « Hollow Fibre membrane Bio-Reactor » selon la terminologie anglo-saxonne, un mélangeur statique, ou tout autre dispositif approprié pour le contact gaz-liquide.
De préférence, la concentration requise en CO et/ou CO2 dans le milieu de culture du ou desdits réacteurs de fermentation est d’au moins 2,5 mmol/L de CO et/ou CO2.
Ledit gaz de RWGS 4 enrichi en CO et en eau provenant de l’unité de RWGS 20 utilisé comme charge de l’étape fermentaire, et contenant du CO, CO2 et H2O est amené dans le ou les réacteurs de fermentation sous la forme d’un substrat contenant avantageusement une teneur en CO comprise entre 48 et 63% en poids de CO, et de préférence entre 54 et 63% en poids et une teneur en H2O comprise entre 16 et 31% en poids et de préférence entre 16 et 24% en poids, les pourcentages étant exprimés en pourcentages massiques par rapport à la masse totale dudit gaz de RWGS 4.
Après mélange de la composition avec de l’eau et durcissement du liant minéral, le matériau isolant obtenu comprend des flocons de laine minérale ou végétale, ou des matériaux cellulosiques, liés entre eux par un liant minéral durci. Le liant minéral pulvérulent présent dans la composition devient pâteux après mélange avec l’eau, avant de durcir. Le terme de « liant » couvre donc à la fois le liant pulvérulent présent dans la composition et le liant final durci dans le matériau isolant. Les détails qui suivent valent aussi bien pour la composition que pour le matériau isolant.
De préférence, le matériau isolant comprend des flocons de laine minérale ou végétale liés par un liant minéral durci. De manière particulièrement préférée, le matériau isolant comprend des flocons de laine minérale liés par un liant minéral durci.
La laine minérale est de préférence choisie parmi les laines de verre, les laines de laitier et les laines de roche. Les fibres de laine minérale ont de préférence une composition chimique comprenant 30 à 75% en poids de SiO 2 , 5 à 40% en poids de CaO+MgO, 0-20% en poids de Na 2 O+K 2 O, 0-30% en poids de Al 2 O 3 et 0-15% en poids de Fe 2 O 3 .
L’utilisation de laine de verre permet généralement d’atteindre de meilleures performances d’isolation thermique, en particulier grâce à une masse volumique plus faible.
La laine de verre est généralement formée par fusion électrique ou par flammes d’un mélange de matière premières pulvérulentes et de calcin (verre recyclé), puis fibrage, en particulier par centrifugation interne au moyen d’une assiette de fibrage. Les fibres de la laine de verre ont de préférence une composition chimique comprenant 50-75% SiO 2 , 12 à 20% Na 2 O+K 2 O, 5 à 20% CaO+MgO, 0-8%, notamment 0-3% Al 2 O 3 et 2 à 10% B 2 O 3 (les pourcentages étant en poids).