INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, comme illustré sur la , la collerette supérieure 72 est reçue dans le lamage 66 et la surface inférieure d’appui 74 est en appui sur l’épaulement interne 68 du lamage 66.
Le manchon 62 est réalisé dans un matériau élastique, par exemple dans en matériau élastomère, en particulier en caoutchouc naturel ou en caoutchouc synthétique.
La tige 48 est reçue coulissante à travers un orifice 76 du deuxième élément de fixation 42, l’orifice 76 s’étendant suivant l’axe de tige A. L’orifice 76 s’étend à travers le deuxième élément de fixation 42, et plus particulièrement ici à travers le manchon 62.
Avantageusement, le deuxième élément de fixation 42 comprend un tube 78 inséré à l’intérieur du manchon 62 et délimitant un orifice 76 du deuxième élément de fixation 42.
est une vue en perspective éclatée d’une fiche audio équipée d’un élément anti-torsion selon la présente invention ;
est une vue en coupe de la fiche audio de la ;
est une avant de l’élément anti-torsion ; et
est une vue arrière de l’élément anti-torsion.
Si l’on se réfère à la et à la , on peut voir qu’il y est représenté une fiche audio 1 équipée d’un élément anti-torsion 15 selon la présente invention.
La fiche audio 1, de structure classique, comprend un corps 2 cylindrique auquel est fixée une tête 3 portant le connecteur audio, le corps 2 permettant de relier la tête 3 à deux câbles 4a et 4b à l’opposé de la tête 3 par rapport au corps 2.
Comme représenté, le corps 2 porte sur sa face externe une rainure 2c, servant à améliorer la préhension du corps 2, que ce soit pour les opérations de montage de la fiche audio 1 décrites plus loin ou pour la préhension de la fiche audio 1 une fois montée. D’autres motifs de surface peuvent toutefois être envisagés à la place de la rainure 2c, comme par exemple la formation d’un effet de surface de type moletage (knurling en anglais), toujours dans le but de créer des frottements avec les doigts pour une meilleure préhension.
La tête 3 comprend un fourreau 5 portant un filetage 5a configuré pour fixer par vissage le fourreau 5 dans un taraudage 2a correspondant du corps 2, le corps 2 venant en butée en fin de vissage sur le fourreau 5 avec une collerette 5b formée sur le fourreau 5 accolée au filetage 5a, la collerette 5b ayant sensiblement le même diamètre que le corps 2.
Dans le fourreau 5 sont assemblés, dans l’ordre depuis l’extrémité libre de la tête 3 à gauche sur la , un cône 6 ; une première bague isolante 7 ; une bague intermédiaire 8 cylindrique et de même diamètre que le fourreau 5 ; une deuxième bague isolante 9 présentant une collerette 9a sur sa périphérie externe, sensiblement de même diamètre que le diamètre du fourreau 5 ; une masse 10, la masse 10 étant constituée par une rondelle 10a dans laquelle est formé un trou 10b central, une languette 10c s’étendant perpendiculairement au plan de la rondelle 10a depuis un bord de la rondelle 10a, un trou 10d étant formé à l’extrémité de la languette 10c ; une troisième bague isolante 11, comportant une âme cylindrique 11a sur laquelle est formée une collerette 11b, une découpe 11c de même largeur que la languette 10c étant formée sur la collerette11b ; et une entretoise 12 de forme tronconique dans laquelle est formée une chambre cylindrique 12a. La première bague isolante 7, la deuxième bague isolante 9, la masse 10, la troisième bague isolante 11 et l'entretoise 12 présentent tous un percement central pour le passage d'un fourreau 13 et d'un axe de connecteur 14 comme cela décrit ci-après.
Le fourreau 13 et l’axe de connecteur 14 sont en outre montés dans la tête 3, l’axe de connecteur 14 comprenant une première extrémité de connexion 14a destinée à se connecter au cône 6 et une seconde extrémité de connexion 14b aux câbles 4a et 4b. La seconde extrémité de connexion 14b de l’axe de connecteur 14 est une butée cylindrique de plus grand diamètre que le diamètre de l’axe de connecteur 14, configurée pour s’emboîter dans la chambre 12a cylindrique formée dans l’entretoise 12. Une pince 13a est formée à une extrémité du fourreau 13, comportant deux mâchoires destinées à coopérer avec la première bague isolante 7. Une languette 13b s’étend depuis l’autre extrémité du fourreau 13, la languette 13b présentant un décrochement oblique 13c se prolongeant par une patte 13d à l’extrémité de laquelle un trou 13e est formé.
A l’état monté de la tête 3, l’axe de connecteur 14 est introduit par sa seconde extrémité de connexion 14b dans la chambre cylindrique 12a de l’entretoise 12, puis sont successivement montés sur l’axe de connecteur 14, par sa première extrémité de connexion 14a, le fourreau 13 ; la troisième bague isolante 11 ; la masse 10, le trou 10b de la rondelle 10a s’engageant sur l’âme de la troisième bague isolante 11 et la languette 10c de la masse 10 passant dans la découpe 11c de la troisième bague isolante 11 diamétralement opposée à la languette 13b du fourreau 13 ; le fourreau 5 ; la deuxième bague isolante 9 ; la bague intermédiaire 8, la collerette 9a de la deuxième bague isolante 9 s’interposant entre le fourreau 5 et la bague intermédiaire 8 ; la première bague isolante 7, qui s’accroche avec la pince 13a du fourreau 13 ; et le cône 6.
Les câbles 4a et 4b possèdent chacun deux bornes, respectivement 4a+, 4a-, 4b+, 4b-, les bornes 4a- et 4b- étant respectivement connectées à la languette 10c de la masse 10 (faisant office de cosse) et à la patte 13d du fourreau 13 (faisant office de cosse), les bornes 4a+ et 4b+ étant connectées à l’axe de connecteur 14 (faisant également office de cosse).
D’autres modes de connexion sont possibles. Par exemple, les bornes 4a- et 4b- peuvent être simultanément connectées à la languette 10c de la masse 10, les bornes 4a+ et 4b+ étant respectivement connectées à la patte 13d du fourreau 13 et à l’axe de connecteur 14.
L’élément anti-torsion 15 est une bague, décrite plus en détail sur les Figures 3 et 4.
L’élément anti-torsion 15 est une bague qui comprend deux sections cylindriques de même axe accolées formées d’un seul tenant, une première section 15a de plus grand diamètre destinée, une fois montée dans la fiche 1, à être tournée vers la tête 3, et une seconde section 15b, de plus petit diamètre, destinée à être tournée vers les câbles 4a et 4b une fois montée dans la fiche 1.
Le fait de faire remonter le matériau supraconducteur jusqu’au plan d’interconnexion P int permet d’augmenter la tolérance sur le positionnement des prises de contact pour la source 8 et le drain 10. En effet, puisque le matériau avec lequel la prise établit le contact électrique est un matériau supraconducteur, la surface du contact électrique entre la prise et ce matériau supraconducteur a peu d’influence sur la résistivité de ce contact électrique. Il est dès lors possible de disposer la prise 40 à cheval, comme représenté dans les précédentes figures, sur un bord de la source sans que cela ait des conséquences sur le fonctionnement du transistor.
A résistivité identique, le fait que la source comporte le corps 74 en matériau non-supraconducteur situé entre les flancs latéraux 72, permet de limiter la quantité de matériaux supraconducteurs utilisée pour fabriquer la source. En particulier, la résistivité de la source 8 est identique au cas d'une source entièrement réalisée en matériau supraconducteur.
Le fait que la prise 40 comporte un revêtement supraconducteur permet de décroître la résistivité de cette prise. De plus, le fait d’utiliser un matériau non-supraconducteur pour former le corps 46 de la prise 40 permet de limiter la quantité de matériau supraconducteur utilisée pour réaliser une telle prise.
Le fait de déposer directement du siliciure de vanadium sur la couche de silicium est avantageux par rapport au procédé qui dépose seulement du vanadium sur la couche de silicium puis qui transforme ensuite ce vanadium déposé en siliciure de vanadium à l'aide d'un traitement thermique. Tout d’abord, le procédé décrit ici permet de déposer le vanadium et le silicium dans les proportions stœchiométriques souhaitées pour obtenir le siliciure de vanadium. Il n’y a donc pas de gaspillage de matière comme, par exemple, un dépôt trop important de vanadium. Le dépôt de siliciure de vanadium est plus simple à mettre en œuvre que le dépôt de vanadium pur car le siliciure de vanadium est moins sensible à l’oxydation. Le traitement thermique appliqué lors de l’étape 210 du procédé décrit ici pour augmenter la température critique du siliciure de vanadium se déroule à une température généralement moins élevée que celle nécessaire pour faire réagir le vanadium pur déposée sur la couche de silicium afin d’obtenir du siliciure de vanadium. De plus, la durée de ce traitement thermique est plus courte. Enfin, il est plus facile de maîtriser l’épaisseur de siliciure de vanadium déposé en mettant en œuvre le procédé décrit ici que dans le cas où le siliciure de vanadium est obtenu par une réaction chimique entre du vanadium pur et une couche de silicium. En effet, cette réaction chimique consomme une partie de la couche de silicium et modifie donc l’épaisseur de la couche de vanadium.
Dispositif agricole à deux unités de travail La présente invention concerne le domaine du machinisme agricole, plus particulièrement les équipements et machines de traitement des végétaux, et a pour objet un dispositif agricole à deux unités de travail et un véhicule comprenant un tel dispositif.
L’invention vise plus particulièrement un dispositif agricole comportant une première unité et une deuxième unité de travail, ce dispositif pouvant occuper une configuration de travail, dans laquelle chaque unité repose au moins partiellement sur le sol, et une configuration de transport, et ce dispositif étant relié à un châssis pouvant être monté sur ou intégré à un véhicule se déplaçant selon une direction d’avance.
Le type de dispositif agricole visé comprend une potence montée pivotante sur le châssis autour d’un axe de soulèvement sensiblement parallèle à la direction d’avance et autour duquel le dispositif est pivoté pour aboutir aux différentes configurations précitées, chaque unité comportant une pluralité d’organes de traitement de végétaux et s’étendant selon une direction longitudinale respective transversale par rapport à la direction d’avance au moins en configuration de travail. De plus, chaque unité est montée pivotante par rapport à la potence autour d’un axe de liaison transversal par rapport à la direction longitudinale correspondante, et chaque unité comporte une extrémité guidée respective et une extrémité libre respective, plus éloignée de l’axe de liaison.
Un tel dispositif comprenant deux unités est notamment connu du document EP-A-3071008.
Le fait que chaque unité de travail soit montée librement pivotante sur la potence concernée permet au dispositif de suivre les inégalités du sol.
Dans le dispositif divulgué par ce document EP, chaque unité de travail est reliée à sa potence associée par un actionneur (vérin) propre.
Un désavantage d’une telle réalisation est qu’elle nécessite un nombre important de vérins impliquant un coût de revient et de maintenance plus important, et aboutissant à une construction plus complexe. L’assemblage de ces vérins est notamment complexe du fait du manque d’espace aux alentours des axes de liaison entre la potence et chaque unité, particulièrement lorsque les directions longitudinales des unités sont comprises dans un même plan en vue de dessus.
Le but principal fixé à l’invention est de proposer pour une machine agricole du type précité une solution permettant de surmonter au moins cet inconvénient de manière simple et peu coûteuse, tout en fournissant les mêmes fonctionnalités.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif agricole du type évoqué ci-dessus, et qui est en outre caractérisé en ce qu’il comporte un actionneur central configuré pour exercer sur chacune des première et deuxième unités de travail, au moins en configuration de travail du dispositif, un effort d’écartement s’opposant à un mouvement de pivotement vers le bas de son extrémité libre autour de l’axe de liaison correspondant.
La représente une vue de dessus d’une chambre de crémation 1 selon l’invention ayant une forme oblongue. La représente une vue latérale de la chambre de crémation 1 selon l’invention ayant une forme oblongue. La représente une vue en coupe le long de l’axe III-III de la chambre de crémation 1 selon l’invention. La représente une vue en coupe le long de l’axe IV-IV de la chambre de crémation 1 de l’invention. La représente une vue de face de la chambre de crémation 1 selon l’invention.
Selon la , la chambre de crémation 1 est un tube creux doté d’un coffrage externe 2 et contenant une chambre interne isolée 3, de préférence faite de céramique qui est apte à résister à des températures élevées, telles que de 420 °C.
La longueur du coffrage externe 2 est supérieure à la longueur de la chambre interne isolée 3.
La chambre de crémation 1 et la chambre interne isolée 3 sont dimensionnées pour recevoir un cadavre, qu’il soit contenu dans un panier, un cercueil ou un contenant en carton rigide, de préférence un panier.
Selon la , l’enveloppe externe 2 a un diamètre supérieur au diamètre de la chambre interne isolée 3.
En faisant à présent référence à la , la chambre interne isolée 3 comprend des tiges chauffantes 4 afin de préchauffer ladite chambre isolée 3 à la température mentionnée ci-dessus, de préférence à une température d’au moins 320 °C, de manière davantage préférée à une température d’au moins 374 °C.
Les tiges chauffantes 4 sont placées près du plafond de la chambre interne isolée 3 et sont de préférence agencées de manière équidistante.
La chambre interne isolée 3 comprend un panier 5 dimensionné pour contenir un cadavre (non représenté).
Le panier 5 est placé sur le sol de la chambre interne isolée 3.
Des sondes de température (non représentées) peuvent être présentes sur la surface du coffrage externe 2 et sont adéquates pour alerter l’opérateur lorsque la chambre de crémation 1 atteint les températures requises et pour permettre d’obtenir une chute de température lorsque la porte de la chambre de crémation 1 est ouverte et que le panier 4 est retiré.
Selon la , la largeur de l’enveloppe externe 2 est supérieure à la largeur de la chambre interne isolée 3.
Selon la , la chambre de crémation 1 peut être montée sur un support comprenant des pattes 6 et optionnellement une cale (non représentée). Les pattes 6 peuvent optionnellement être dotées de ferrures de levage (non représentées).
En particulier lors de la mise en œuvre du procédé de la présente invention, les tiges chauffantes 4 placées près du plafond de la chambre isolée intérieure 3 sont allumées, avec un panier vide 5 en position pour retenir et isoler la chaleur à l’intérieur de la chambre interne 3.
Une fois que la température requise d’au moins 300 °C est atteinte, la porte 2a est ouverte, le panier vide 5 retiré et remplacé par un panier 5 contenant une dépouille. La porte 2a est alors fermée et scellée, puis la chambre 1 est pressurisée jusqu’à 2 900 psi.
Lorsque les fluides corporels entrent dans un état supercritique, la pression de la chambre 1 augmente, la pression peut s’accumuler par exemple jusqu’à 4 000 psi avec le contrôle de l’excès de pression à travers une soupape de détente de pression installée au niveau de la sortie de l’échangeur de chaleur.
Durant le procédé utilisant des fluides supercritiques, la pression est de préférence progressivement réduite, ceci est dû au volume solide global (corps de la personne décédée) à l’intérieur de la chambre réduisant en taille à mesure que le fluide clive les chaînes moléculaires.
De plus, compte tenu des choix qui précèdent, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le dispositif d’éclairage DE est destiné à assurer une fonction photométrique de signalisation. Par exemple, il s’agit d’une fonction de feu de jour (ou DRL). Mais il pourrait également s’agir d’une fonction d’indicateur de changement de direction (ou clignotant). On notera cependant que l’invention n’est pas limitée aux fonctions photométriques de signalisation. En effet, le dispositif d’éclairage DE, selon l’invention, est un dispositif lumineux pouvant assurer une fonction photométrique de signalisation ou d’éclairage ou d’effet lumineux (éventuellement décoratif).
Dans ce qui précède et ce qui suit la notion « d’avant » est définie par rapport au lieu où sortent les photons participant à la fonction photométrique, et la notion « d’arrière » est définie par rapport au lieu qui est opposé à celui où sortent les photons participant à la fonction photométrique. Par conséquent, la face avant d’un élément est orientée vers l’extérieur, tandis que la face arrière de cet élément est orientée vers l’intérieur et opposée à la face avant.
On a schématiquement illustré sur la , une partie d’un bloc optique BO de véhicule, comprenant un exemple de réalisation d’un dispositif d’éclairage DE selon l’invention.
Le bloc optique BO (ici un feu avant) comprend, notamment, un boîtier BB (partiellement représenté) délimitant, éventuellement avec une glace de protection (non représentée), une cavité logeant notamment un dispositif d’éclairage DE selon l’invention, ainsi qu’au moins un masque M. Ce dernier (M) est destiné à masquer des parties techniques (comme par exemple une source de photons SO et une carte électronique CE).
Comme illustré au moins partiellement sur les figures 1 à 3, un dispositif d’éclairage DE, selon l’invention, comprend une source SO et un guide de lumière GL.
La source SO est agencée de manière à générer des photons lorsqu’elle est alimentée en courant électrique.
Par exemple, cette source de photons SO peut comporter au moins une diode électroluminescente (ou LED (« Light Emitting Diode »)) ou au moins une diode laser ou un laser à gaz ou encore au moins une ampoule (éventuellement au xénon). Le choix du type de la source de photons SO peut dépendre de la fonction photométrique à laquelle elle participe.
Egalement par exemple, et comme illustré non limitativement sur la , la source de photons SO peut être installée sur une carte électronique CE qui peut être une carte à circuits imprimés de type PCB (« Printed Circuit Board »).
Le guide de lumière GL comprend des première P1 et seconde P2 parties qui se prolongent mutuellement.
La première partie P1 est agencée de manière à recevoir les photons générés par la source SO et à transférer ces photons dans la seconde partie P2. On notera que dans l’exemple illustré le guide de lumière GL est de type plat (ou « flat guide »), car son épaisseur (dans le plan de la ) est petite dans ses première P1 et seconde P2 parties, comparée aux autres dimensions caractéristiques (longueur et largeur).
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 4, la première partie P1 peut comporter une face d’entrée FE située en regard de la source SO et permettant l’entrée des photons générés.
Comme illustré sur la , la première partie P1 est propre à transférer, dans la seconde partie P2, les photons générés par la source SO suivant une première direction générale d1. On notera que sur la les « trajets » de plusieurs photons sont matérialisés par des lignes en tirets.
La seconde partie P2 comprend une face arrière FR et une face avant FV opposée à la face arrière FR et par laquelle sortent les photons qui ont été transférés par la première partie P1. On notera que les faces avant FV et arrière FR sont les faces du guide de lumière GL qui ont la plus grande surface puisqu’elles ne sont pas définies dans l’épaisseur de ce dernier (GL).
Comme illustré sur les figures 1 à 3, la face arrière FR de la seconde partie P2 comprend une succession de premières zones Z1 qui comportent chacune au moins une première protubérance PR1. Chaque première protubérance PR1 est propre à réfléchir (par réflexion totale) des photons transférés incidents suivant une deuxième direction générale d2 vers la face avant FV de la seconde partie P2 pour qu’ils sortent de cette dernière (P2), sans autre réflexion, afin de participer à une fonction photométrique choisie.
Grâce à ces premières protubérances PR1 définies sur toute la face arrière FR, il est désormais possible de réfléchir (par une unique réflexion totale suivant la deuxième direction générale d2) les photons transférés incidents vers l’intégralité de la face avant FV, afin qu’elle apparaisse entièrement illuminée pour un observateur extérieur. Cela permet en outre d’offrir une plus grande diversité de signatures lumineuses et/ou d’effets de style et/ou de formes de faisceau lumineux perçu, au niveau de la face avant FV (qui a la plus grande surface observable).
De préférence, et comme illustré non limitativement sur les figures 1 à 3, chacune des premières zones Z1 s’étend suivant une troisième direction d3 (perpendiculaire au plan de la (et par exemple parallèle à la direction transversale (ici) du véhicule)).
- un troisième tronçon entre le commutateur 110 d’identifiant 2 et le commutateur 110r racine.
De la sorte, lors de la mise en œuvre de l’étape E210a, les deux chemins candidats 150a, 150b sont ainsi déterminés.
De retour à la , pour chaque chemin candidat, lors d’une étape E210b une métrique associée au chemin candidat considéré est calculée. Une telle métrique est fonction d’au moins une quantité représentative d’un rapport, déterminé pour un tronçon correspondant du chemin candidat considéré, entre un besoin effectif en débit de données transitant par le tronçon en question et une capacité de transport de la connexion du tronçon en question.
Ici par quantité représentative d’un rapport, on entend que la métrique est fonction de n’importe quelle quantité pouvant s’exprimer in fine à partir du rapport initialement décrit ci-dessus. Par exemple, le rapport inverse, i.e. le rapport entre la capacité de transport de la connexion du tronçon considéré est le besoin effectif en débit de données transitant par le tronçon considéré, peut s’exprimer comme l’inverse du rapport initialement décrit. La métrique peut ainsi être calculée en pratique à partir du rapport inverse, cette quantité restant représentative du rapport initialement décrit. Il en est de même lorsque la métrique est calculée à partir d’une différence entre les quantités en question, e.g. lorsque les quantités sont exprimées en unités logarithmiques. Dans ce cas encore, la métrique peut être calculée en pratique à partir d’une telle différence, cette quantité restant représentative du rapport initialement décrit.
De retour à la , le besoin effectif en débit de données transitant par un tronçon donné s’exprime comme une somme pondérée entre, d’une part, un besoin déjà connu en débit de données transitant par le premier commutateur du tronçon et, d’autre part, un besoin en débit de données propre associé au commutateur 110f feuille donné depuis lequel part le chemin candidat considéré.
Par exemple, le besoin déjà connu en débit de données transitant par le premier commutateur du tronçon correspond à la valeur initialisée décrite ci-dessus en relation avec l’étape E210, e.g. lors d’une première mise en œuvre de l’étape E210. Alternativement, le besoin déjà connu en débit de données transitant par le premier commutateur du tronçon peut correspondre à une valeur déterminée, le cas échéant, lors d’une itération précédente de l’étape E210 comme décrit ci-dessous dans le cadre d’une mise en œuvre itérative de l’étape E210 pour différents commutateurs 110f feuilles du réseau 100.
Par ailleurs, le besoin en débit de données propre associé au commutateur 110f feuille donné correspond au besoin tel que décrit ci-dessus en relation avec l’étape E200b.
Dans le présent mode de réalisation, la somme est pondérée entre, d’une part, le besoin déjà connu en débit de données transitant par le premier commutateur du tronçon et, d’autre part, le besoin en débit de données propre associé au commutateur feuille donné. Une telle pondération permet une priorisation des besoins des différents commutateurs, e.g. telle que décidée par l’administrateur du réseau. Dans d’autres modes de réalisation, aucune pondération n’est appliquée, ce qui est équivalent à appliquer un coefficient pondérateur unitaire à chaque terme de la somme.