INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
une seconde phase de travail mécanique peut être ensuite réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.
Le système de réticulation est ajouté, conformément aux connaissances de l’Homme du métier, lors de la première ou de la seconde phase lorsque celle-ci est réalisée. Un système de réticulation à base de péroxydes ou de soufre sera typiquement ajouté lors de la seconde phase.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc.
La cuisson peut être conduite, de manière connue de l’Homme du métier, à une température généralement comprise entre 130°C et 200°C, sous pression, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté, de la cinétique de réticulation de la composition considérée ou encore de la taille du pneumatique.
Par l'expression produit renforcé "à base au moins d’un élément de renfort métallique et d’une composition de caoutchouc", il faut entendre un produit renforcé comprenant l’élément de renfort et ladite composition, la composition ayant pu réagir avec la surface de l’élément de renfort lors des différentes phases de fabrication du produit renforcé, en particulier au cours de la réticulation de la composition ou au cours de la confection du produit renforcé avant réticulation de la composition.
Ledit élément de renfort métallique est un élément filaire. L’élément de renfort est métallique, c’est-à-dire constitué d’un matériau métallique.
La composition de caoutchouc du produit renforcé selon l’invention enrobe au moins une partie de l’élément de renfort, préférentiellement la totalité dudit élément.
Selon une première variante de l’invention, la surface métallique de l’élément de renfort est faite d’un matériau différent du restant de l’élément de renfort. Autrement dit, l’élément de renfort est fait d’un matériau métallique qui est au moins en partie, préférentiellement totalement, recouvert par une couche métallique qui constitue la surface métallique.
Selon une deuxième variante de l’invention, l’élément de renfort métallique est fait d’un même matériau, auquel cas l’élément de renfort est fait d’un métal qui est identique au métal de la surface métallique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la surface métallique comprend un métal choisi dans le groupe constitué par le fer, le cuivre, le zinc, l’étain, l’aluminium, le cobalt, le nickel et les alliages comportant au moins un de ces métaux. Les alliages peuvent être par exemple des alliages binaires ou ternaires, comme l’acier, le bronze et le laiton. De préférence, le métal de la surface métallique est le fer, le cuivre, l’étain, le zinc ou un alliage comportant au moins un de ces métaux. De manière plus préférentielle, le métal de la surface métallique est l’acier, le laiton (alliage Cu-Zn), le zinc ou le bronze (alliage Cu-Sn), de manière encore plus préférée le laiton ou l’acier, et de manière très préférée le laiton.
Lorsque la surface métallique est en acier, l’acier est préférentiellement un acier au carbone ou un acier inoxydable. Lorsque l’acier est un acier au carbone, sa teneur en carbone, en poids, est de préférence comprise entre 0.01% et 1.2% ou entre 0.05% et 1.2%, ou bien encore entre 0.2% et 1.2%, notamment entre 0.4% et 1.1%. Lorsque l’acier est inoxydable, il comporte de préférence au moins 11% de chrome et au moins 50% de fer.
Les balises sont associées aux données suivantes : - ID ; - Numéro de série ; - App ; - Dev ; - AppKEY ; - Date de mise en service ; - Etat ; - Adresse ; - La localisation sur une carte de type Google Maps (longitude, latitude) ; - Organisation à laquelle la balise est rattachée (va être rajouté dans la base) ; - Classe Lora (classA ou classC) ; - Le champ skip_alerte (qui permet de désactiver/activer les alertes sur batterie ou secteur).
Les informations d’un utilisateur en particulier comportent, notamment : - Nom ; - Prénom ; - Date de naissance ; - Adresse ; - Sexe ; - Téléphone ; - Dossier médical ; - Maladies ; - Hospitalisations ; - Allergies ; - Traitements en cours ; - Antécédents ; - Remarques ; - Groupe sanguin ; - L’utilisateur est sourd/muet ; - Autre handicaps ; Personnes à prévenir : - Nom ; - Prénom ; - Téléphone ;
La solution : PREV Life de chez HELPP Life donne TOUTES les informations nécessaires. Mais aussi garantie un deuxième accès de demande d’appel au secours. Les informations fournies par PREV Life et qui répondent aux problématiques mentionnés en amont : - La remontée informatique de deux fiches : - une avec les informations personnelles (digicode / adresse complète / points remarquables / personne à prévenir / etc ; - une avec les informations médicales (Maladie / Hospitalisation / antécédent / traitement / allergie / groupe sanguin / etc. ; - Une remontée de position avec des coordonnées GPS voir même des coordonnées DFCI. - Un message pré enregistré indiquant que l’appelant ne peut parler car agresseur à proximité. - Un message pré enregistré indiquant que l’appelant ne peut parler car sourd et muet.
La réception de photos permettant d’apprécier l’intervention. En plus d’avoir un appel téléphonique rentrant, la solution PREV Life garantie aussi l’arrivée d’une demande de secours INFORMATIQUE.
Lorsque l’alerte est lancée la balise installée sur les lieux de la demande de secours se met à flasher. Ce qui permet de : - Guider les secours dans les derniers mètres ; - Prévenir le voisinage ; - Guider un éventuel secouriste bénévole.
L’opérateur : - Reçoit informatiquement les fiches du client lorsque l’alerte est lancée par le client ; - Interroge le serveur pour avoir les infos sur le client si ce n’est pas le client qui lance l’alerte mais un intermédiaire ; - Si la partie téléphonie ne fonctionne plus, il est tout de même averti par l’arrivée de l’alerte informatique et peut donc rappeler.
A l’arrivée des secours sur les lieux : Le pompier flashe le QR Code de la victime pour vérifier les informations données à l’alerte MAIS AUSSI intégrer les informations dans la fiche bilan dématérialisée.
Une fois les secours arrivés sur les lieux, le flash de la balise peut être désactivé par l’application.
: synthèse des moyens mis en œuvre pour les pompiers.
Point de vue sécurité : - le dossier s’ouvre et n’est accessible sur le front pompier que lorsqu’une alerte est lancée par le client. L’accès n’est plus possible après la fin de l’alerte ; - S’affiche alors la fiche avec les renseignements.
Un lien avec un QR code éphémère est envoyé à la tablette du véhicule partant sur l’intervention via le réseau 4G//4G+ pour que la tablette se connecte au serveur et ouvre le dossier.
Concernant le service « PPMS », en milieu scolaire (ou dans une résidence, notamment de personnes âgées), sur déclenchement d’alerte, des SMS sont adressés aux proches des personnes présentes, aux personnels de l’établissement (collectivement ou individuellement) et à une « bulle de sécurité », par exemple préfet, maire, etc. De plus, l’installation de sonorisation de l’établissement est prise en main et permet la diffusion de messages pré-enregistrés. Des balises, situées dans chaque pièce (classes, réfectoire, hall d’entrée, cour de récréation, dortoir, …) sont mises en clignotement et des afficheurs diffusent des messages en relation avec le type d’alerte et/ou les actions à effectuer (par exemple « confinement », « évacuation » ou « intrusion », « éteindre les téléphones mobiles », « pas de panique », …). Une cartographie est transmise aux services de secours et à la bulle de sécurité, avec repérage des lieux, des vannes de coupure d’eau, de gaz, le tableau électrique, les éventuelles tablettes destinées aux secours et/ou aux personnels pour accéder au plus vite aux personnes et aux lieux d’intérêts et les fiches de réflexes à appliquer.
Concernant le service « Prevaction », c’est une sorte de PPMS étendu à une zone géographique, par exemple un quartier ou une commune. Sous le contrôle d’une autorité, par exemple le maire, le préfet ou des services de secours, au moins une balise, individuelle ou collective, est déclenchée. Eventuellement, ce déclenchement est accompagné d’un message. Par exemple, des couleurs sont attribuées à des situations (« confinement », « évacuation », « incendie » ou « violences »). Selon un autre exemple, au moins un afficheur est associé à une balise pour diffuser des messages écrits.
Procédé d’évaluation des performances d’un modèle de conduite pour un véhicule La présente invention concerne un procédé d’évaluation des performances d’un modèle de conduite pour un véhicule. La présente invention concerne aussi un produit programme d’ordinateur associé.
Au cours des dernières années, la sûreté des outils d’apprentissage profond (en anglais « deep learning ») est devenu un sujet majeur de recherche dans le domaine de l’intelligence artificielle.
En particulier, l’apprentissage par renforcement profond (en anglais « deep reinforcement learning »), qui combine des techniques d’apprentissage par renforcement (en anglais « reinforcement learrning ») et d’apprentissage profond, est principalement utilisé pour la manipulation de robots ou la navigation. Cependant, les modèles obtenus par de telles techniques sont considérés comme des algorithmes de boîte noire en raison de l'utilisation de réseaux neuronaux profonds pour réaliser les prédictions.
L’amincissement de l’étape d) est réalisé par rectification mécanique, polissage mécanique et/ou polissage mécano-chimique de la face arrière 1b. L’enlèvement de matière est typiquement compris entre quelques dizaines de microns et 200μm, en fonction de l’épaisseur du substrat initial 1 à l’entrée de l’étape d), et bien sûr en fonction de l’épaisseur visée pour le substrat support 10.
L’amincissement est opéré jusqu’à une épaisseur pour laquelle le substrat initial 1 présente, dans le plan de sa face arrière amincie 1b’, une troisième taille moyenne de grains égale à la première taille moyenne de grains à +/- 30% près. Autrement dit, si la première taille moyenne est par exemple de 5μm, la troisième taille moyenne est attendue entre 4μm et 6μm.
Il peut arriver que les tailles de grains dans le plan de la face avant 1a ou dans le plan de la face arrière 1b se répartissent selon une double population, chaque pic suivant une distribution sensiblement gaussienne. Selon une première option, la taille moyenne de grains est calculée en effectuant la moyenne globale incluant les deux populations, et les première et troisième tailles moyennes ne doivent pas différer de plus de 30%. Selon une deuxième option, on prendra en considération les deux premières tailles moyennes (correspondant à la double population du côté de la face avant 1a) et les deux troisièmes tailles moyennes (correspondant à la double population du côté de la face arrière 1b), qui ne devront pas différer respectivement entre elles de plus de 30%.
Après l’amincissement de l’étape d), la face arrière amincie 1b’ du substrat initial 1 présente une taille moyenne de grains en p-SiC différant de moins de 30% de la taille moyenne de grains de la face avant 1a. La contrainte résiduelle dans le substrat initial 1 aminci (qui forme le substrat support 10) est alors compatible avec une courbure faible, et tout le moins gérable dans les lignes de fabrication.
Le procédé de fabrication peut alors comprendre une étape e) de retrait du film raidisseur 3, par exemple par gravure chimique sèche ou humide ( ). Après ce retrait, le substrat support 10 présente une courbure inférieure à 200μm, voire inférieure à 100μm (pour un diamètre de 150 mm), du fait de la contrainte résiduelle réduite dans son volume.
A ce stade, le substrat support 10 présente une première face 10a, une deuxième face 10b et un bord 10c, correspondant respectivement à la face avant 1a, à la face arrière amincie 1b’ et au bord 1c du substrat initial 1 après l’étape d).
A titre d’exemple, pour former un substrat support de 350μm d’épaisseur et de diamètre 150mm, on peut élaborer un substrat initial 1 de 500μm sur le germe 2, le substrat initial 1 présentant une première taille moyenne de grains de p-SiC au niveau de sa face avant 1a de l’ordre de 4μm. Une étape de correction de l’uniformité de l’épaisseur du substrat initial 1 peut être réalisée, par exemple via un enlèvement de 50μm. Un film raidisseur 3 en carbone de 4μm est formé sur cette face avant 1a. Après le retrait du germe de graphite 2, la deuxième taille moyenne de grains au niveau de la face arrière 1b du substrat initial 1 est inférieure à 100nm ; mais la courbure du substrat initial 1, du fait de la présence du film raidisseur 3, est maintenue inférieure à 150μm. Un enlèvement de 100μm au niveau de sa face arrière 1b est opéré, et la troisième taille moyenne de grains de p-SiC au niveau de la face arrière amincie 1b’, de l’ordre de 3μm, respecte la condition d’égalité à 30% près vis-à-vis de la première taille moyenne de grains. Ainsi, après retrait du film raidisseur 3, la courbure du substrat support 10 est inférieure à 200μm et compatible avec des étapes ultérieures de fabrication d’une structure composite 100.
Optionnellement, après l’étape e), un traitement de surface peut être appliqué à la première face 10a du substrat support 10, en particulier si cette face 10a est destinée à recevoir la couche mince 20 de la structure composite 100, à une étape f) ultérieure du procédé. Ce traitement de surface peut comprendre une rectification mécanique, un polissage mécano-chimique ou autres nettoyages chimiques, en fonction de la rugosité de surface de la première face 10a.
Si la deuxième face 10b du substrat support 10 est destinée à recevoir la couche mince 20, et que l’étape d) n’a pas permis d’atteindre un niveau de rugosité suffisamment faible (typiquement < 1nm RMS, mesurée par microscopie à force atomique sur des scans de 20μmx20μm), un traitement de surface additionnel pourra également lui être appliqué.
La face du substrat support 10 destinée à former la face arrière de la structure composite 100 peut présenter une rugosité de surface plus importante, par exemple de l’ordre de 10nm RMS.
Le procédé de fabrication peut également comprendre un traitement thermique, après l’étape d) ou après l’étape e), à une température supérieure ou égale à 1500°C, typiquement entre 1500°C et 1900°C, de manière à stabiliser la structure poly-cristalline du substrat support 10. En effet, ces gammes de températures sont susceptibles d’être appliquées plus tard dans le procédé, notamment pour la fabrication d’une structure composite.
Grâce au procédé de fabrication selon la présente invention, un substrat support 10, présentant des caractéristiques mécaniques compatibles avec les spécifications d’une structure composite pour applications microélectroniques, peut être obtenu de manière simple, sans nécessiter le dépôt d’un substrat initial p-SiC de très forte épaisseur, laquelle est à plus de 80% éliminée, pour sélectionner une infime portion utile de p-SiC, comme cela est pratiqué dans les procédés de l’état de l’art. Dans le procédé de fabrication selon l’invention, l’épaisseur de substrat initial 1 formé est inférieure ou égale à 1mm et l’enlèvement de matière au niveau de sa face avant 1a et/ou de sa face arrière 1b est inférieur à 70%, voire inférieur à 50% de l’épaisseur initiale, ce qui procure une économie de matière et d’étapes technologiques.
Dans le cadre de l’élaboration d’une structure composite 100, le procédé de fabrication selon l’invention peut se poursuivre par une étape f) de transfert d’une couche utile 20 en carbure de silicium monocristallin sur le substrat support 10, basée sur un collage par adhésion moléculaire ( ).
Il existe différentes options, connues de l’état de la technique pour effectuer un transfert de couche, qui ne seront pas décrites ici de manière exhaustive.
Selon un mode préféré, l’étape f) du procédé implique une implantation d’espèces légères selon le principe du procédé Smart Cut ® .
Dans une première phase f1), un substrat donneur 21 en carbure de silicium monocristallin, dont sera issue la couche utile 20, est fourni ( ). Le substrat donneur 1 se présente préférentiellement sous la forme d’une plaquette de diamètre 100mm, 150mm, 200mm voire 300mm (identique à ou très proche de celui du substrat support 10) et d’épaisseur comprise typiquement entre 300μm et 800μm. Il présente une face avant 21a et une face arrière 21b. La rugosité de surface de la face avant 1a est avantageusement choisie inférieure à 1nm RMS, voire inférieure à 0,5nm RMS, mesurée par microscopie à force atomique (AFM) sur un scan de 20μm x 20μm. Le substrat donneur 21 peut être de polytype 4H ou 6H, et présenter un dopage de type n ou p, en fonction des besoins des composants qui seront élaborés sur et/ou dans la couche utile 20 de la structure composite 100.
De façon particulière, le troisième nombre prédéterminé de points et le quatrième nombre prédéterminé de points sont égaux.
De façon avantageuse, les différents points de l’intervalle de points correspondent à des points consécutifs selon l’ordre d’horodatage des informations issues de de la base de données.
De façon avantageuse encore, pour déterminer la valeur de ladite caractéristique pour chaque sous-ensemble de points, les différents points de chaque sous-ensemble de points sont ordonnés selon l’ordre d’horodatage des informations issues de de la base de données.
Selon une première alternative, les différents points de chaque sous-ensemble de points sont sélectionnés parmi les points appartenant à l’intervalle de points, en mettant en œuvre un algorithme de tirage au sort pseudo-aléatoire.
Selon une autre alternative, les différents points de chaque sous-ensemble de points sont sélectionnés de façon prédéterminée parmi les points appartenant à l’intervalle de points.
Dans un mode de réalisation, la caractéristique est choisie parmi l’ensemble de caractéristiques suivant :
- une caractéristique relative à une attitude ou à une position de l’aéronef, ou à des variations d’une attitude ou d’une position de l’aéronef ;
- une caractéristique relative à l’évolution de l’aéronef dans son environnement ;
- une caractéristique relative à une manœuvre de l’aéronef ;
- une caractéristique dérivée des caractéristiques précédentes.
De façon avantageuse, la valeur de la caractéristique pour l’intervalle de points est déterminée comme correspondant à :
- une médiane des valeurs de la caractéristique déterminées pour chaque sous-ensemble de points, lorsque la caractéristique est de type numérique ; ou
- un vote majoritaire parmi les valeurs de la caractéristique déterminées pour chaque sous-ensemble de points, lorsque la caractéristique est de type non-numérique.
Dans un mode particulier de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de détermination d’un indicateur de confiance associé à la valeur de la caractéristique déterminée pour l’intervalle de points.
La est une vue simplifiée d’un aéronef.
A cet effet, plusieurs approches ont été développées pour certifier la décision des modèles obtenus par un apprentissage par renforcement profond. Il est notamment connu des méthodes d'apprentissage par renforcement adverse utilisant deux agents, à savoir un adversaire et un protagoniste. Il est aussi connu des méthodes basées sur l'observation du pire état possible. D’autres méthodes utilisent des fonctions de contrôle où la politique apprise par le réseau de neurones appartient à un ensemble de politiques considérées comme sûres.
Néanmoins, de telles méthodes ne permettent pas de répondre aux besoins de sécurité en termes d’exigences et de spécifications industrielles. L’absence d’une réponse à ces besoins constitue la principale limite au déploiement et à l'industrialisation des modèles obtenus par un apprentissage par renforcement.
Il existe donc un besoin pour un moyen permettant une meilleure évaluation des performances d’un outil d’intelligence artificielle, notamment en termes de sûreté de fonctionnement et de robustesse.
A cet effet, la présente description a pour objet un procédé d’évaluation des performances d’un modèle de conduite pour un véhicule, le modèle de conduite étant un réseau de neurones préalablement entraîné pour déterminer une action de conduite du véhicule, parmi un ensemble d’actions prédéfinies, en fonction d’un ensemble d’états caractérisant un scénario dans lequel le véhicule évolue dans un environnement, le procédé étant mis en œuvre par ordinateur et comprenant les phases suivantes :
l’obtention d’une base de données d’évaluation, la base de données d’évaluation comprenant plusieurs scénarios dans lesquels le véhicule évolue dans un environnement, chaque scénario étant caractérisé par un ensemble d’états propres à prendre différentes valeurs au cours du temps, chaque état ayant une valeur initiale correspondant à l’instant de début du scénario correspondant, l’évaluation des performances du modèle de conduite pour chaque scénario de la base de données d’évaluation, la phase d’évaluation comprenant, pour chaque scénario de la base de données d’évaluation, les étapes suivantes : la détermination, parmi l’ensemble d’actions prédéfinies, pour chaque instant du scénario considéré, des actions tolérées pour la conduite du véhicule selon le scénario considéré et des actions critiques pour la conduite du véhicule selon le scénario considéré, la détermination, par le modèle de conduite, d’une action de conduite du véhicule pour chaque instant du scénario considéré, tant que l’action déterminée est différente d’une action critique, la détermination, pour au moins un état du scénario considéré, dit état perturbé, d’une borne inférieure et d’une borne supérieure relative à une perturbation dudit état perturbé, la perturbation s’étendant sur un intervalle de valeurs de perturbations, la borne inférieure et la borne supérieure étant les sorties d’un modèle prédéterminé dont les entrées sont la valeur initiale de l’état et l’intervalle de perturbations, la valeur initiale dudit état perturbé étant comprise entre la borne inférieure et la borne supérieure, la détermination d’un jeu de scénarios, dits scénarios limites, pour le scénario considéré, chaque scénario limite différant du scénario considéré par remplacement de la valeur initiale d’au moins un état perturbé par la borne inférieure ou par la borne supérieure dudit état perturbé, chaque état perturbé ayant pour valeur la borne inférieure dudit état perturbé dans au moins un scénario limite, et ayant pour valeur la borne supérieure dudit état perturbé dans au moins un autre scénario limite, et la détermination, par le modèle de conduite, d’une action de conduite du véhicule pour chaque instant de chaque scénario limite déterminé, tant que l’action déterminée est différente d’une action critique, la validation du modèle de conduite pour le scénario considéré lorsque, pour chaque instant, l’action déterminée pour le scénario considéré et les actions déterminées pour les scénarios limites correspondent à une même action parmi les actions tolérées pour le scénario considéré audit instant, le modèle de conduite étant invalidé pour le scénario considéré sinon.
- lorsque le modèle de conduite est invalidé pour le scénario considéré, il est obtenu au moins un motif d’invalidation correspondant qui est choisi parmi les motifs suivants :
- un motif d’invalidation pour non-respect de contraintes de sécurité lorsqu’au moins l’une des actions déterminées pour le scénario considéré et les scénarios limites est une action critique, et
- un motif d’invalidation pour défaut de robustesse lorsque l’action déterminée pour au moins un instant du scénario limite est différente de l’action déterminée pour le même instant du scénario considéré.