INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Art antérieur Le code structural EMT a été donné à la zéolithe EMC-2, un polymorphe hexagonal de la faujasite (FAU). La structure de ces deux zéolithes est bâtie par empilement de feuillets constitués de deux unités secondaires communes, à savoir la cage sodalite (sod) et le prisme hexagonal (d6r). Dans la structure FAU, l’empilement conduit à une symétrie cubique et à la formation d’une unique supercage qui possède un diamètre d’environ 1,2 nm et est accessible par des fenêtres à 12 tétraèdres de 0,74 nm de diamètre. Dans l’EMT, l’empilement génère deux types de supercages, la plus grande (hypercage) de dimensions internes de 1,3 x 1,4 nm (ouvertures ellipsoïdales de 0,69 x 0,74 nm et circulaires de 0,74 nm) et l’autre (hypocage) d’un diamètre maximal de 1,2 nm (ouvertures ellipsoïdales de 0,69 x 0,74 nm). Contrairement à la faujasite, la zéolithe EMT pure ne peut pas être synthétisée facilement à partir d’un gel uniquement minéral, c’est-à-dire en absence de molécules organiques. La possibilité d’avoir un polymorphe hexagonal de la faujasite a été évoquée par Moore et Smith (P.B. Moore, J.V. Smith, Mineralog. Mag., 34, 1964, 1008) dès 1964 puis plus tard par Breck (D.W. Breck, in “Zeolite Molecular Sieves: Structure, Chemistry and Use”, John Wiley and Sons, 1974, p. 56) (structure 6 de Breck) mais il a fallu attendre la fin des années 60s pour l’observer expérimentalement. Néanmoins, les premiers solides étaient tous constitués des deux polymorphes FAU et EMT en proportions variables. Un des premiers exemples, la zéolithe ZSM-3, brevetée en 1968, était synthétisée sans agent structurant organique mais en présence de lithium, avec un rapport SiO2/Al2O3 de réseau généralement compris entre 3 et 5 (G.T. Kokotailo, J. Ciric, Adv. Chem. Ser., 101, 1971, 109). On doit également une série de solides à D.E.W. Vaughan, en particulier la CSZ-1 (M.G. Barrett, D.E.W. Vaughan, UK Patent GB 2,076,793 A, 1981), la CSZ-3 (D.E.W. Vaughan, M.G. Barrett, US Patent 4,333,859, 1982), l’ECR-30 (D.E.W. Vaughan, Eur. Patent 0,351,461, 1989) ou la ZSM-20 (J. Ciric, US Patent 3,972,983, 1976). Les zéolithes CSZ-1 et CSZ-3 sont obtenues en absence de molécules organiques par addition de différentes quantités de césium à un gel aluminosilicique contenant du sodium. Les solides obtenus ont un rapport SiO2/Al2O3 de réseau autour de 5. Contrairement aux précédentes, les deux zéolithes ECR-30 et ZSM-20 ont été synthétisées en présence molécules organiques. L’ECR-30 est obtenue avec des cations méthyltriéthylammonium et possède un rapport SiO2/Al2O3 de réseau plus élevé, typiquement supérieur à 10. Quant à la ZSM-20, elle est synthétisée en présence d’ions tétraéthylammonium et possède également une composition riche en silicium, avec SiO2/Al2O3 compris entre 8 et 10. Dans ce dernier cas, la synthèse est délicate car les conditions de cristallisation sont très proches de celles de la zéolithe Beta, qui est très souvent obtenue comme sous-produit.
La synthèse d’un composé purement hexagonal que l’on doit à Delprato n’a pu être effectuée qu’en présence de l’éther 18-couronne-6 (F. Delprato, J.L. Guth, D. Anglerot and C. Zivkov, Fr. Patent Ft. Pat. 8 813 269, 1988). Les zéolithes obtenues sont caractérisées par des rapports SiO2/Al2O3 de réseau généralement compris entre 7 et 8. La cristallisation s’effectue à des températures comprises entre 110°C et 130°C pour des durées allant de 7 à 15 jours. Récemment, Wang et coll. ont montré qu’il est possible d’obtenir des nanocristaux d’EMT sans l’aide d’une molécule organique à condition que la synthèse soit effectuée en absence de solvant, en chauffant les précurseurs solides à 40°C pendant 4 jours (Y. Wang, J. Zhang, X. Meng, S. Han, Q. Zhu, N. Sheng, L. Wang, F.-S. Xiao, Microporous Mesoporous Mater., 286, 2019, 105). Le polymorphe hexagonal a également été obtenu par conversion hydrothermale du polymorphe cubique en présence de 1,1’-(1,4-butanediyl)bis(1-azonia-4-azabicyclo [2,2,2]octane) dihydroxyde ([Dab-4]2+(OH)2) (K. Matsuda, N. Funase, K. Tsuchiya, N. Tsunoji, M. Sadakane, T. Sano, Microporous Mesoporous Mater., 274, 2019, 299). Des zéolithes HY avec différentes teneurs en Al (SiO2/Al2O3 compris entre 20 et 72) obtenues par désalumination d’une NH4Y commerciale (SiO2/Al2O3 = 5.6) ont été traitées dans une solution alcaline de [Dab-4]2+(OH)2 à 140°C pendant 6 heures. Dans certaines conditions une zéolithe EMT cristallise avec un rapport SiO2/Al2O3 compris entre 6,8 et 9,4. D’après les auteurs, la transformation FAU → EMT est possible car les deux zéolithes possèdent les mêmes CBUs ; la zéolithe NH4Y de départ est totalement dissoute en milieu alcalin mais certains éléments structuraux restent présents dans le gel et servent de « briques » pour construire le réseau de l’EMT. Néanmoins, cette dernière est instable et se transforme assez rapidement en zéolithe AFX dans les eaux de synthèse à 140°C.
Description de l’invention De manière surprenante, le demandeur a mis au point un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe de type structural EMT de haute pureté et cristallinité et présentant de préférence un rapport SiO2/Al2O3 plus élevé que ceux obtenus dans l’art antérieur, par transformation sous conditions hydrothermales d’une zéolithe de type structural EMT de rapport SiO2 (EMT)/Al2O3 (EMT) particulier, compris entre 15 et 40, en présence d’un composé organique l'éther 18-couronne-6, appelé également 1,4,7,10,13,16-hexaoxacyclooctadécane, ou 18-crown-6 selon la terminologie anglo-saxonne ou l'éther 15-couronne-5, appelé également 1,4,7,10,13-pentaoxacyclopentadécane, ou 15-crown-5 selon la terminologie anglosaxonne.
En particulier, le demandeur a découvert que les composés organiques éther 18-couronne-6 (1,4,7,10,13,16-hexaoxacyclooctadécane) ou éther 15-couronne-5 (1,4,7,10,13-pentaoxacyclopentadécane), mis en mélange, avec une zéolithe de type structural EMT ayant un rapport molaire SiO2 (EMT)/Al2O3 (EMT) compris entre 15 et 40, utilisée comme source de silicium et d’aluminium, en présence ou non, d’un apport supplémentaire, au sein dudit mélange, d’au moins une source d'au moins un élément tétravalent XO2, et/ou d’au moins une source d’au moins un élément trivalent Y2O3, conduit à la production d’un gel précurseur d'une zéolithe de type structural EMT, ledit gel présentant un rapport molaire de la quantité totale exprimée en oxydes d’éléments tétravalents sur la quantité totale exprimée en oxydes d’éléments trivalents compris entre 15 et 40, puis à la production d’une zéolithe de type structural EMT de haute pureté et cristallinité.
La zéolithe obtenue par le procédé selon l’invention présente également un rapport molaire de la quantité totale exprimée en oxydes d’éléments tétravalents sur la quantité totale exprimée en oxydes d’éléments trivalents plus élevé que les zéolithes obtenues dans l’art antérieur dans des procédés utilisant les mêmes structurants organiques et de préférence pouvant aller jusqu’à 17.
La quantité totale en oxydes d’élément tétravalent représente la somme de la teneur en SiO2 (EMT) provenant de la zéolithe EMT et de la teneur en XO2 provenant de l’éventuelle source additionnelle d’un oxyde XO2, dans le cas où un ajout d’au moins une source additionnelle d’un oxyde XO2 est réalisé, et la quantité totale en oxydes d’éléments trivalents représente la somme de la teneur en Al2O3 (EMT) provenant de la zéolithe EMT et de la teneur en Y2O3 provenant de l’éventuelle source additionnelle d’un oxyde Y2O3, dans le cas où un ajout d’au moins une source additionnelle d’un oxyde Y2O3 est réalisé.
Dans toute la suite du texte, on entend par zéolithe de haute pureté, selon la présente invention, une zéolithe dans laquelle toute autre phase cristallisée ou amorphe est généralement et très préférentiellement absente du solide cristallisé constitué de la zéolithe de type structural EMT obtenue à l'issue du procédé de préparation.
On entend également par zéolithe de haute cristallinité selon la présente invention une zéolithe présentant un pourcentage de cristallinité d’au moins 95 % par rapport à une zéolithe de référence donnée et préparée selon un procédé standard utilisant des sources de silicium et d’aluminium conventionnelles non zéolithique connus de l’homme du métier [F. Delprato, L. Delmotte, J.L. Guth and L. Huve, Zeolites 10 (1990) 546]. La cristallinité est mesurée par comparaison directe des intensités des principales raies des diffractogrammes des rayons X obtenus.
La présente invention a plus précisément pour objet un nouveau procédé de préparation d'une zéolithe de type structural EMT comprenant au moins les étapes suivantes :
i) le mélange en milieu aqueux, d’au moins un métal alcalin de valence n, n étant un entier égal à 1 ledit métal étant de préférence le sodium, d’au moins un composé organique R, R étant l'éther 18-couronne-6 ou l'éther 15-couronne-5, d'au moins une zéolithe de type structural EMT ayant un rapport molaire SiO2 (EMT)/Al2O3 (EMT) compris entre 15 et 40, en présence ou non, d’un apport supplémentaire, au sein dudit mélange, d’au moins une source d'au moins un élément tétravalent XO2, et/ou d’au moins une source d’au moins un élément trivalent Y2O3, ladite zéolithe et les éventuelles sources d'au moins un élément tétravalent XO2, et/ou d’au moins une source d’au moins un élément trivalent Y2O3 étant ajoutées en dernier dans ledit mélange, le mélange présentant la composition molaire suivante :
(XO2 + SiO2 (EMT))/(Al2O3 (EMT) + Y2O3) compris entre 15 et 40,
H2O/(XO2 + SiO2 (EMT)) compris entre 5 et 25,
R/(XO2 + SiO2 (EMT)) compris entre 0,03 et 1,
Na2O/(XO2 + SiO2 (EMT)) compris entre 0,1 et 0,4,
• un bac à vide avec un niveau de dépression réglable. Dans ce bac circule de l’eau maintenue à 20°C en général, dans laquelle est plongé un calibre permettant de conformer le tube dans ses dimensions finales. Le diamètre du calibre est adapté aux dimensions du tube à réaliser, typiquement de 8,5 à 10 mm pour un tube de diamètre externe de 8 mm et d’épaisseur de 1 mm ;
• une succession de bacs de refroidissement dans lesquels de l’eau est maintenue vers 20°C, permettant de refroidir le tube le long de parcours de la tête au banc de tirage ;
• un mesureur de diamètre ;
• un banc de tirage.
La configuration à 5 extrudeuses est utilisée pour réaliser les tubes allant de 2 couches à 5 couches. Dans le cas des structures dont le nombre de couches est inférieur à 5, plusieurs extrudeuses sont alors alimentées avec la même matière.
Dans le cas des structures comportant 6 couches, une extrudeuse supplémentaire est connectée et un mandrin spiralé est ajouté à la tête existante, en vue de réaliser la couche interne, en contact avec l’hydrogène.
Les tubes, qui répondent aux caractéristiques décrites dans la présente demande de brevet, ont été prélevés, après stabilisation des paramètres d’extrusion, les dimensions du tubes visées n’évoluant plus dans le temps. Le diamètre est contrôlé par un mesureur de diamètre laser installé en bout de ligne.
Généralement, la vitesse de ligne est typiquement de 20m/min. Elle varie généralement entre 5 et 100m/min.
Les structures tubulaires ont été testées sur différents paramètres (Tableau 2).
La quantité d’extractibles a été déterminée et les propriétés barrières ont été évaluées.
Le taux d’extractibles mesuré par contact avec de l’essence alcoolisée (« lavage fort ») permet de simuler une utilisation sur plusieurs années d’un tuyau de transport d’H2. La procédure utilisée est telle que décrite au tableau 3.
Le tableau 3 indique les tests utilisés et la classification des résultats.
Exemples et contre exemples Extractibles Barrière Contre exemple 1: PA12-TL / liant / EVOH / liant / PA12-TL 400/50/150/50/350µm >50 Bien Contre exemple 2: PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant-no-plast / PA11-TL 400/50/150/50/350µm >30 Bien Contre exemple 3: PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant-no-plast / PA610-TL 400/50/150/50/350µm >30 Bien Ex.1 : PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant- NoPlast / PA610-NoPlast 400/50/150/50/350µm Bien Ex.2 : PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant- NoPlast / PA612-NoPlast 400/50/150/50/350µm Bien Ex. 3 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant- NoPlast / coPA612-6T-NoPlast 400/50/150/50/350µm Bien Ex. 4 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / PA6-NoPlast 400/50/150/400µm Bien Ex. 5 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / PA610-NoPlast 400/50/150/400µm Bien Ex. 6 PA610-NoPlast / EVOH / PA610-NoPlast 450/150/400 µm Bien Ex. 7 PA11-TL / PA610-NoPlast / EVOH / PA610-NoPlast 150/300/150/400µm Bien Ex. 8 PA11-TL / PA610-NoPlast / EVOH / PA610-NoPlast / PA11-NoPlast 150/300/150/250/150µm Bien Ex. 9 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH / liant-NoPlast / PA610-NoPlast 550/50/150/50/200µm Bien Ex. 10 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOH24 / liant- NoPlast / PA610-NoPlast 400/50/150/50/350µm Très bien Ex. 11 PA12-NoPlast / liant-NoPlast / EVOHhi / liant-NoPlast / PA610-NoPlast (550/50/150/50/200µ) Bien Ex. 12 PA12-TL /liant/ EVOHhi / liant-NoPlast / PA610-NoPlast 550/50/150/50/200µ Bien Ex. 13 PA12-TL / liant2 / EVOHhi / liant2-NoPlast / PA610-NoPlast 550/50/150/50/200µ Bien Ex. 14 PA12-TL / liant / EVOHhi / liant-NoPlast / PA612-NoPlast 550/50/150/50/200µ Bien Ex. 15 PA12-TL / PPA10T / PA11-NoPlast 600/250/150µm limite Ex. 16 PA12-TL / liant / EVOH / PA610-NoPlast / PPA10T 350/50/100/400/100µm Très bien Ex. 17 PA12-TL / liant / EVOH / PPA10T / PA610-NoPlast 350/50/100/100/400µm Très bien Ex. 18 PA12-TL / liant / EVOH / PA610-NoPlast / EFEPc 350/50/100/400/100µ Très bien Ex. 19 PA11-TL / PA610-NoPlast / EVOH / PA610-NoPlast /PA11cond-NoPlast 400/50/150/300/100 Bien Ex. 20 PA11- NoPlast / EVOH / PA11-NoPlast 550/150/300 bien Ex. 21 PA11- NoPlast / Liant PVDF/ PVDF 800/100/100 Très bien
L’au moins un agent gonflant peut être sélectionné parmi des agents permettant une expansion chimique, c’est-à-dire qui permettent un gonflement de la composition par réaction chimique sous l’effet de la température qui entraine la formation de gaz. Une telle expansion chimique est notamment réalisée préalablement à l’introduction de la composition dans un moule en vue de la réalisation de la prise selon l’invention, par exemple dans une unité de plastification tel qu’exposé ci-après en référence au procédé de fabrication selon l’invention. Notamment, l’au moins un agent gonflant peut être sélectionné parmi l’acide citrique et/ou le bicarbonate de sodium, permettant une réaction endothermique, et/ou parmi un Azodicarbonamide (ADC), un Oxy-bisbenzenesulfonylhydrazide (OBSH) et/ou un Toluenesulfonylhydrazide (TSH), permettant une réaction exothermique.
Alternativement ou additionnellement, l’au moins un agent gonflant considéré peut être de l’eau, ou, autrement dit un taux d’humidité de la composition utilisée pour la réalisation du corps 4. Une telle humidité est notamment mesurée préalablement à l’introduction de la composition dans le moule, par exemple préalablement à l’exécution du procédé de fabrication selon l’invention, ou au niveau des granulés de matière thermoplastique par l’intermédiaire d’une sonde hydrométrique. En effet, l’eau, par exemple dans des quantités comprises entre 0,02 et 5% massique, par exemple entre 1 et 4%, peut fonctionner comme un agent d'expansion chimique pour certains matériaux thermoplastiques.
A noter que, lorsque d’autres agents gonflants sont utilisés dans la composition, celle-ci, notamment l’au moins un matériau thermoplastique, peut optionnellement être étuvée et/ou dessiquée afin d’en éliminer toute trace d’humidité.
L’au moins un agent gonflant peut également être, alternativement ou en combinaison des agents gonflants précités, de l’azote ou du dioxyde de carbone, par exemple de sorte à permettre une expansion physique de la composition, notamment au cours d’une étape: - d’injection du dioxyde de carbone ou de l’azote à l’état supercritique, par exemple au niveau d’une vis d’injection, de sorte à permettre un moussage mécanique d’au moins un matériau thermoplastique ; ou - de pré-conditionnement de l’au moins un matériau thermoplastique avec du dioxyde de carbone sous pression.
Selon encore un autre exemple, pouvant être mis en œuvre alternativement ou en combinaison des précédents, l’au moins un agent gonflant peut être sélectionné parmi des microsphères plastiques renfermant au moins un gaz, par exemple du dioxyde de carbone, de l’isobutane, de l’isooctane, de l’isopentane et/ou du pentane. De telles microsphères permettent une expansion physique de la composition. Ces microsphères sont introduites dans la composition, par exemple au niveau de l’unité de plastification, et, sous l’effet de chaleur, le gaz contenu dans les microsphères se dilate. Une telle dilatation se poursuit au sein du moule, en particulier au contact de la matière thermoplastique, jusqu’à entraîner l’éclatement des microsphères, créant ainsi des porosités au sein du corps 4 de la prise. Le gaz, en se dilatant dans l’au moins un matériau thermoplastique, permet ainsi son expansion. Cette technique permet notamment une bonne homogénéité des bulles formées et donc une meilleure homogénéité à l’échelle du corps 4. L’utilisation de gaz lourds permet avantageusement de prévenir la fusion d’une pluralité de porosités, une telle fusion pouvant entraîner la formation de cavités susceptibles de fragiliser le corps 4 de la prise. En outre, les quantités négligeables de matière plastique utilisées pour la réalisation des microsphères n’affectent pas la recyclabilité de la prise.
Selon le procédé de moussage et la composition mis en œuvre, les mousses obtenues peuvent présenter, une fois refroidies, une porosité variable, les pores ainsi obtenus participant à définir le grain de surface des prises 3, notamment au niveau de la zone grainée 41. A titre d’exemple, le corps 4 peut présenter une porosité comprise entre 0,002 mm 3 et 0,4 mm 3 .
Ainsi, de manière plus générique, la composition du corps 4 peut consister en : - au moins 70% de l’au moins un matériau thermoplastique ou d’un mélange d’une pluralité de matériaux thermoplastiques, notamment tels que précédemment exposés ; - entre 0 à 15%, voire 1 à 10%, de l’au moins un agent gonflant, ou d’une pluralité d’agents gonflants ; - et/ou de 0 à 20%, voire 1 à 17% de l’au moins une charge.
Les figures 2 à 5 illustrent, différents exemples de réalisation de la prise 3 selon l’invention, montée sur une paroi 2 de structure artificielle. De manière avantageuse, tout ou partie de la première surface 401 peut comprendre au moins une zone grainée 41 réalisée d’un seul tenant avec le corps 4 et au moins essentiellement issue de l’au moins un matériau thermoplastique. Particulièrement, la prise peut comprendre une unique zone grainée 41 ou une pluralité de zones grainées 41. On entend par « grainée » une zone de la première surface 401 présentant un aspect rugueux discernable au toucher par un utilisateur et visible à l’œil nu conférant à la prise 3 des qualités d'adhérence nécessaires à la pratique de l'escalade. Notamment, elle peut être définie par un grain compris entre 0,1 et 2mm, voire entre 0,1 et 1mm. On entend par « essentiellement » qu’au moins 50% de la surface de la zone grainée 41 considérée est issue de l’au moins un matériau thermoplastique.
Egalement, un tel grain peut être irrégulier et/ou régulier. En outre, la première surface 401 peut comprendre une pluralité de zones grainées distinctes les unes des autres et pouvant présenter, d’une zone à une autre un ou des grain(s) de dimension(s) similaire(s) ou distincte(s).
Une telle zone grainée 41 est particulièrement réalisée d’un seul tenant avec le corps 4, c’est-à-dire qu’elle ne consiste pas en une couche apposée sur le corps. La zone grainée 41 est également essentiellement issue de la transformation de l’au moins un matériau thermoplastique, c’est-à-dire issue à au moins 50% de la transformation de l’au moins un matériau thermoplastique ou d’un mélange de matériaux thermoplastiques compris dans la composition du corps 4. Autrement dit, une telle zone grainée 41 est à distinguer de l’utilisation de revêtements classiquement appliqués sur des matériaux thermoplastiques ou sur des prises 3 d’escalade, par exemple réalisées en bois. La zone grainée 41 peut ainsi résulter de la composition du corps telle que détaillée précédemment, notamment de l’utilisation d’au moins un agent gonflant qui induit une porosité du corps et/ou de l’utilisation d’au moins une charge.
Additionnellement ou alternativement, la zone grainée peut être obtenue par négatif d’un moule comprenant au moins une portion grainée et qui est configuré pour permettre l’obtention de la prise 3 d’escalade selon l’invention, tel que davantage exposé ci-après. Avantageusement, l’utilisation d’au moins un agent gonflant permet d’améliorer la retranscription en négatif du moule destiné à former la zone grainée, notamment en fluidifiant la composition de sorte que celle-ci épouse la moindre aspérité du moule. Il en résulte la suppression de la nécessité d’étapes de traitement(s) de surface mécanique(s) et/ou chimique et d’application d’une ou plusieurs couches de revêtement(s) permettant classiquement l’obtention de l’aspect grainé requis par les prises d’escalade.
Classiquement, les pièces réalisées en matériau(x) thermoplastique(s), de par les procédés de fabrication mis en œuvre, présentent une faible épaisseur, notamment une épaisseur en moyenne de l’ordre de 1,5 à 3,5 mm, voire inférieure ou égale à 1mm. Les pièces ainsi obtenues sont néanmoins plus fragiles et sont inadaptées à l’exercice d’efforts répétés et importants au risque de se déformer, voire d’être brisées. Par ailleurs, il est techniquement plus complexe d’obtenir des propriétés mécaniques homogènes à l’échelle de la pièce, ce qui influence grandement le coût de l’outillage. En ce sens, l’application de tels procédés est classiquement écartée pour la fabrication de prises 3 d’escalade, l’utilisation de matériaux thermodurcissables, non recyclables, étant alors préférée.
Afin de palier à de tels inconvénients et proposer une prise 3 recyclable et présentant des caractéristiques de rigidité, ou raideur, adaptée à la pratique de l’escalade, la forme du corps 4 de la prise 3 selon l’invention est également optimisée afin d’être adaptée à la composition du corps.
De manière générale le corps 4 de la prise 3 comprend une zone centrale 42 entourée par des bords extrêmes 43 qui délimitent la forme du corps. En outre, la prise 3 peut comprendre au moins une ouverture 44 traversante et au moins un moyen de fixation 5. L’ouverture 44 s’étend au travers d’une épaisseur 450 du corps 4, mesurée entre la première surface 401 et la deuxième surface 402, et est configurée pour recevoir le moyen de fixation 5. De manière particulière, la prise 3 peut comprendre une pluralité d’ouvertures 44 afin de permettre la fixation de la prise 3 avec une pluralité de moyens de fixation 5 en des points distincts.
De manière optionnelles mais préférentielle, l’ouverture 44 est disposée dans la zone centrale 42 de la prise 3, c’est-à-dire à distance des bords extrêmes 43. Les bords extrêmes peuvent, à titre d’exemple non limitatif, être définis comme un cordon de l’ordre de 1 à 2 cm, bordant un contour du corps de la prise 3. Le corps 4 peut notamment présenter des variations d’épaisseur 450 selon que celle-ci est mesurée au niveau de la zone centrale 42 ou au niveau des bords extrêmes 43. Par exemple, la prise présente une épaisseur 450 plus réduite au niveau des bords extrêmes 43 qu’au niveau de la zone centrale 42. Il en va de même lorsque la prise 3 comprend une pluralité d’ouvertures 44.
En outre, afin d’assurer une résistance adaptée du corps 4, l’épaisseur 450 du corps est définie en fonction de la forme de celui-ci mais également de sa composition.
La présente invention propose enfin un procédé de fabrication d’une prise d’escalade telle qu’exposée précédemment pour une structure artificielle d’escalade, le procédé comprenant une étape d’injection, d’intrusion et/ou de coextrusion de la composition comprenant au moins un matériau thermoplastique à basse pression, notamment à une pression comprise entre 0 et 200 bars, voire entre 0 et 75 bars ou encore entre 0 et 50 bars, dans un moule souple, notamment un moule réalisé dans un matériau élastomère ou en caoutchouc.
La est une représentation schématique d’une structure artificielle d’escalade selon un mode de réalisation de l’invention.