INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel collecteur 11 intermédiaire est inadapté pour être utilisé dans la station 2 de démagnétisation. En effet, le passage dans un four, que ce soit le four 3 de démagnétisation ou tout autre four, amènera la combustion du collecteur 11, ce qui aura pour conséquence la pollution du matériau de l’aimant, ainsi que des fumées polluantes à traiter avant rejet dans l’atmosphère. Ainsi, selon cette variante, la station 7 de placement peut comprendre avantageusement un dispositif 12 de retournement ou de basculement qui permet de vider le contenu du collecteur 11 dans le récipient 8 de neutralisation. Par exemple, le dispositif 12 de retournement ou de basculement peut comprendre un système semi-automatisé muni de bras articulés, ou un retourneur à rouleaux à galets motorisés, ou encore un tapis motorisé à ascension inclinée ou même un chariot élévateur doté d’un tablier rotatif muni d’un système de pinces spécifiques.
Selon un mode de réalisation, aucune précaution n’est prévue pour le transfert entre le collecteur 11 intermédiaire et le récipient 8 de neutralisation : les aimants peuvent être placés en vrac dans le collecteur 11. Par exemple, ils sont déversés sous l’effet de la gravité et/ou d’une secousse mécanique dans le récipient 8 de neutralisation. En effet, le récipient 8 de neutralisation, comme cela sera explicité plus loin, est adapté pour recevoir le déversement d’un ou plusieurs aimants. Notamment, il peut comprendre un fond renforcé permettant d’amortir les chocs causés par les aimants lors du déversement. Un dévidoir placé à l’interface entre le collecteur 11 et le récipient 8 de neutralisation, et également explicité plus loin, peut permettre de guider en toute sécurité les aimants lors de leur déversement, afin d’éviter qu’ils ne soient éjectés dans n’importe quelle direction.
Le récipient 8 de neutralisation contenant l’aimant à démagnétiser passe ainsi de la station 7 de placement à la station 2 de démagnétisation, dans laquelle au moins un aimant, dans le récipient 8 de neutralisation, est démagnétisé. Selon un mode de réalisation, les aimants restent contenus dans le récipient 8 de neutralisation sur l’ensemble de leur passage dans la station 2 de démagnétisation, c'est-à-dire jusqu’à la sortie du four 3 de démagnétisation ou du tunnel 6 de démagnétisation. En variante, les aimants peuvent être contenus dans le récipient 8 de neutralisation sur une partie seulement de la station 2 de démagnétisation, par exemple jusqu’à ce que le champ magnétique rémanent passe sous un seuil déterminé, en-dessous duquel il est estimé que le champ n’est plus dangereux.
Le réceptacle du récipient 8 de neutralisation peut être muni d’un support pour les aimants, surélevé par rapport au fond 10b du récipient 8 de neutralisation. Le support est par exemple muni de perforations, au travers desquels des déchets, telles que les cendres de calcination, passent dans un espace de récupération entre le fond 10b et le fond surélevé. Il s’agit de déchets issus par exemple de la décomposition du bloc magnétique et/ou de la combustion d’éléments du bloc magnétique. Ce support peut être confondu avec le fond renforcé.
L’aimant en sortie de la station 2 de démagnétisation peut ensuite être extrait du récipient 8 de neutralisation en toute sécurité. Il peut alors être transféré dans une station 13 de nettoyage de l’installation 1 de recyclage, dans laquelle l’aimant est débarrassé des éléments du bloc magnétique qui y seraient encore attachés et/ou des éventuelles impuretés, et notamment de leur support, des résines de vernis et des colles : on parle alors de dislocation de l’aimant. Par exemple, la station 13 de finalisation peut comprendre une table vibrante 14 , sous basse pression, au cours de laquelle les éléments du bloc magnétiques qui sont encore attachés à l’aimant sont séparés physiquement de l’aimant. Les adhésifs du bloc magnétique ayant au moins en partie fondu, cette séparation et un tri physiques préalables peuvent être réalisés manuellement. Les éléments structurants (capots, vis, semelles magnétiques, carter, ..) autres que les aimants (blocs magnétiques) sont évacués dans des bacs dédiés de récupération des métaux et alliages, pour être acheminés dans des filières de recyclage dites classiques. La station 13 de post-traitement peut comprendre en outre une machine 15 à laver et à sécher dans laquelle par exemple les blocs magnétiques ou les aimants seul sont plongés dans un bain d’huile ou brouillard d’huile puis refroidis. Les opérations de nettoyage, de séparation déconstruction mécanique sur la table vibrante et/ou dans la machine de lavage et de séchage, sont de préférence réalisées sous vide, de manière à limiter la pénétration de polluants dans la matière de l’aimant et l’altération de la surface de l’aimant par oxydation ou décarburation.
Selon un mode de réalisation, la porosité de l’anode revêtue selon l’invention est inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%.
La porosité de l’électrode revêtue (ER) est obtenue selon le calcul suivant décrit dans la publication de M.CAI, Nature Communications, 10, 2019, 4597:
où V ER représente le volume réel de l’électrode revêtue et calculé en multipliant la surface de l’électrode revêtue avec l’épaisseur de l’électrode revêtue. V denseER représente le volume occupé par chacun des constituants sans aucune porosité et est calculé selon la formule suivante :
V denseER est la somme du volume occupé par chaque constituent de l’électrode revêtue.
L’épaisseur de ce revêtement peut aller de 0,1 à 100 µm, préférentiellement de 0,1 à 50 µm et plus préférentiellement de 0,1 à 35 µm.
L’invention concerne aussi une anode pour batterie lithium-ion tout solide, ladite anode consistant en une matière active recouverte d’une couche de revêtement selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, la matière active à l’électrode négative est choisie parmi le graphite, le titanate de lithium de type Li 4 Ti 5 O 12, l’oxyde de titane TiO 2 , le silicium ou un alliage de lithium et silicium, un oxyde d’étain, un composé intermétallique de lithium, du lithium métal ou leurs mélanges.
Hormis pour le lithium métal, la matière active est en mélange avec une matière conductrice électronique et d’un liant.
La matière conductrice électronique est choisie parmi les noirs de carbones, les graphites, naturel ou de synthèse, les fibres de carbone, les nanotubes de carbone, les fibres et poudres métalliques, et les oxydes métalliques conducteurs. Préférentiellement, elles sont choisies parmi les noirs de carbone, les graphites, naturel ou de synthèse, les fibres de carbone et les nanotubes de carbone.
Le liant utilisé pour fabriquer l’anode est un polymère choisi parmi les polyoléfines (par exemple : polyéthylène ou polypropylène), les polymères fluorés (PVDF) pouvant présentés des fonctions acides, les polyacides acryliques (PAA), les polyacrylonitriles (PAN), des polymères de type cellulose, le polyphénylsulfone, le polyéthersulfone, une résine phénolique, une résine vinylester, une résine époxyde, le PTFE ou un polymère cristal-liquide.
L’invention a trait également à un procédé de fabrication d’une électrode négative de batterie Li-ion, ledit procédé comprenant les opérations suivantes:
- fournir une anode,
- déposer sur ladite anode une couche de revêtement selon l’invention.
Ce revêtement peut être réalisé par toutes méthodes de dépôt connues par l’homme de l’art telles que l’enduction en voie solvant, des méthodes de trempage-retrait, d’enduction centrifuge, d’enduction par spray ou par calandrage. Ces techniques de dépôt peuvent être réalisées à différentes température pouvant aller de 5°C jusqu’à 180°C.
Le support métallique de l’anode est généralement en cuivre. Les supports métalliques peuvent être traités en surface et avoir un primaire conducteur d’une épaisseur de 5µm ou plus. Les supports peuvent également être des tissés ou des non-tissés en fibre de carbone.
Un autre objet de l’invention est une batterie secondaire Li-ion tout solide comprenant une électrode négative, une électrode positive et un électrolyte tout solide, dans laquelle l’anode est telle que décrite ci-dessus.
La polymérisation du PVDF aboutit à un latex ayant généralement une teneur en solides de 10 à 60 % en poids, de préférence de 10 à 50 %, et ayant une taille de particule moyenne en poids inférieure à 1 micromètre, de préférence inférieure à 1000 nm, de préférence inférieure à 800 nm, et plus préférablement inférieure à 600 nm. La taille moyenne en poids des particules est généralement d'au moins 10 nm, de préférence d'au moins 50 nm, et avantageusement la taille moyenne est comprise dans la gamme de 100 à 400 nm. Les particules de polymère peuvent former des agglomérats, appelés particules secondaires, dont la taille moyenne en poids est inférieure à 5000 µm, de préférence inférieure à 1000 μm, avantageusement comprise entre 1 à 80 micromètres, et de préférence de 2 à 50 micromètres. Les agglomérats peuvent se briser en particules discrètes pendant la formulation et l'application sur un substrat.
Selon certains modes de réalisation, le PVDF homopolymère et les copolymères de VDF sont composés de VDF biosourcé. Le terme « biosourcé » signifie « issu de la biomasse ». Ceci permet d’améliorer l’empreinte écologique de la membrane. Le VDF biosourcé peut être caractérisé par une teneur en carbone renouvelable, c’est-à-dire en carbone d’origine naturelle et provenant d’un biomatériau ou de la biomasse, d'au moins 1 % atomique comme déterminé par la teneur en 14C selon la norme NF EN 16640. Le terme de « carbone renouvelable » indique que le carbone est d’origine naturelle et provient d'un biomatériau (ou de la biomasse), comme indiqué ci-après. Selon certains modes de réalisation, la teneur en bio-carbone du VDF peut être supérieure à 5%, de préférence supérieure à 10%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure ou égale à 33%, de préférence supérieure à 50%, de préférence supérieure ou égale à 66%, de préférence supérieure à 75%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 98%, de préférence supérieure à 99%, avantageusement égale à 100%.
Composant B A titre d’exemples non limitatifs, le sel de lithium (ou les sels de lithium) sont choisis parmi le LiPF 6 (hexafluorophosphate de lithium), le LiFSI (bis(fluorosulfonyl)imidure de lithium), le TFSI (bis(trifluoromethylsulfonyl)imidure de lithium, le LiTDI (2-trifluorométhyl-4,5-dicyano-imidazolate de lithium), le LiPOF 2 , le LiB(C 2 O 4 ) 2 , le LiF 2 B(C 2 O 4 ) 2 , le LiBF 4 , le LiNO 3 , le LiClO 4 et les mélanges de deux ou plusieurs des sels cités.
Composant C L’additif de conductivité peut être une molécule organique ou un mélange de molécules organiques capable de gonfler le polymère fluoré sans le dissoudre et avoir une constante diélectrique supérieure à 1. Selon un mode de réalisation, le composant C est choisi parmi les éthers linéaires ou cycliques, les esters, les lactones, les nitriles, les carbonates et les liquides ioniques.
A titre d’exemples non limitatifs, parmi les éthers, on peut citer les éthers linéaires ou cycliques, tels que par exemple le diméthoxyéthane (DME), les éthers méthyliques des oligoéthylène glycols de 2 à 5 unités oxyéthylènes, le dioxolane, le dioxane, le dibutyle éther, le tétrahydrofurane, et leurs mélanges.
Parmi les esters, on peut citer les esters d’acide phosphorique ou les esters de sulfite. On peut par exemple citer le formate de méthyle, l’acétate de méthyle, le propionate de méthyle, l’acétate d’éthyle, l’acétate de butyle, la gamma butyrolactone ou leurs mélanges.
Parmi les lactones, on peut notamment citer la cyclohexanone.
Parmi les nitriles, on peut citer par exemple l’acétonitrile, le pyruvonitrile, le propionitrile, le méthoxypropionitrile, le diméthylaminopropionitrile, le butyronitrile, l’isobutyronitrile, le valéronitrile, le pivalonitrile, l’isovaléronitrile, le glutaronitrile, le méthoxyglutaronitrile, le 2-méthylglutaronitrile, le 3-méthylglutaronitrile, l’adiponitrile, le malononitrile, et leurs mélanges.
Parmi les carbonates, on peut citer par exemple les carbonates cycliques tels que par exemple le carbonate d’éthylène (EC) (CAS : 96-49-1), le carbonate de propylène (PC) (CAS : 108-32-7), le carbonate de butylène (BC) (CAS : 4437-85-8), le carbonate de diméthyle (DMC) (CAS : 616-38-6), le carbonate de diéthyle (DEC) (CAS : 105-58-8), le carbonate de méthyle éthyle (EMC) (CAS : 623-53-0), le carbonate de diphényle(CAS 102-09-0), le carbonate de méthyle phényle (CAS : 13509-27-8), le carbonate de dipropyle (DPC) (CAS : 623-96-1), le carbonate de méthyle et de propyle (MPC) (CAS : 1333-41-1), le carbonate d’éthyle et de propyle (EPC), le carbonate de vinylène (VC) (CAS : 872-36-6), le fluoroéthylène carbonate (FEC) (CAS : 114435-02-8), le trifluoropropylène carbonate (CAS : 167951-80-6) ou leurs mélanges.
Parmi les liquides ioniques, on peut notamment citer le EMIM:FSi, le PYR:FSI, le EMIM:TFSI, le PYR:TFSI, EMIM:BOB, le PYR:BOB, le EMIM :TDI, le PYR:TDI, le EMIM :BF4, le PYR :BF4.
La composition massique du revêtement d’anode selon l’invention est :
Composant A avec un ratio massique compris entre 20 et 80%, Composant B avec un ratio massique compris entre 1 et 40%, Composant C avec un ratio massique compris entre 2 et 50%,
la somme de ces ratios étant 100%.
L’invention concerne également un procédé de fabrication du revêtement d’anode décrit ci-dessus, en voie solvant, à partir d’une encre obtenue en mélangeant tous les constituants du revêtement dans un solvant.
Les encres permettant de faire les revêtements peuvent être réalisées par tout type de mélangeur connu par l’homme de l’art tel qu’un mélangeur planétaire, centrifuge, mélangeur orbital, un arbre d’agitateur, un ultrathurax. Les différents constituants de l’encre ne sont pas ajoutés dans un ordre précis. La fabrication de l’encre peut être réalisé à différentes températures allant de la température ambiante jusqu’à la température d’ébullition du solvant utilisé pour fabriquer l’encre.
Le solvant utilisé est de préférence un solvant polaire avec un paramètre de Hansen supérieur à 2. A titre d’exemple non limitatif, on peut notamment cité l’acétone, l’acétyl triéthyl citrate (ATEC), la γ−butyrolactone (GBL), le cyclohéxanone (CHO), la cyclopentanone (CPO), le dibutyl phthalate (DBP), le dibutyl sébacate (DBS), le diéthyl carbonate (DEC), le diéthyl phthalate (DEP), le dihydrolevoglucosenone (Cyrene), le diméthylacétamide (DMAc), le N,N−diméthylformamide (DMF), le diméthylsulfoxide (DMSO), le 1,4−dioxane, la 3−Heptanone, le hexaméthyl phosphoramide (HMPA), la 3−héxanone, la méthyl éthyl cétone (MEK), la N−méthyl−2−pyrrolidinone (NMP), la 3−octanone, la 3−pentanone, le propylène carbonate (PC), le tétrahydrofurane (THF), la tétraméthylurée (TMU), la triacétine, le triéthyl citrate (TEC), le triéthyl phosphate (TEP), le triméthyl phosphate (TMP), la N,N′ tétrabutylsuccindiamide (TBSA) ou un mélange de deux ou plusieurs des solvants cités.
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 3 comprend une interface de communication 33 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué) via un canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 330. L’interface de communication 33 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458), LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network » ou en français « Réseau interconnecté local ») ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3).
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un ou plusieurs systèmes d’aide à la conduite d’un véhicule, par exemple du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un ou plusieurs dispositifs embarqués dans le véhicule 10 ou par un ou plusieurs dispositifs 3 de la .
Dans une première étape 41, une première information représentative d’une vitesse maximale autorisée sur une portion de route sur laquelle circule le véhicule est déterminée, par exemple calculée ou reçue.
Dans une deuxième étape 42, une deuxième information représentative d’une détection de précipitation sur la portion de route est reçue.
Dans une troisième étape 43, une vitesse de consigne pour le véhicule est déterminée à partir de la première information et de la deuxième information.
Dans une quatrième étape 44, le ou les systèmes d’aide à la conduite sont contrôlés en fonction de la vitesse de consigne.
Outre les mêmes avantages et caractéristiques particulières que ceux du boîtier mentionnés ci-dessus, le système de contrôle proposé permet d’identifier les techniciens intervenant sur le ou les boîtiers du réseau et le ou les boîtiers concernés ainsi que la nature de ces interventions. L’organisation d’une maintenance prédictive du réseau est ainsi rendue possible.
Dans un mode particulier de réalisation du système, la plateforme comporte un moyen d’enregistrement des interventions.
Cela permet de disposer d’un historique des interventions qui facilite le suivi du fonctionnement du ou des boîtiers du réseau ainsi que la maintenance prédictive de ce dernier.
est une représentation schématique d’un boîtier conforme à la présente invention, dans un mode particulier de réalisation.
Description de mode(s) de réalisation Comme le montre la , dans un mode particulier de réalisation, un boîtier 10 de raccordement optique conforme à la présente invention comporte un ou plusieurs capteurs d’état 12, qui mesurent au moins un paramètre physique du boîtier 10 et/ou qui détectent l’ouverture et la fermeture du boîtier 10.
A titre d’exemple nullement limitatif, ce paramètre physique peut être le degré d’humidité du boîtier 10 ou la température du boîtier 10 ou la pression, les chocs, les vibrations, etc.
Le boîtier 10 comporte en outre un moyen 14 d’identification à distance du boîtier par voie électronique.
A titre d’exemple nullement limitatif, le moyen 14 d’identification à distance peut être une étiquette NFC (communication en champ proche, en anglais « Near Field Communication ») ou RFID (identification par radiofréquences, en anglais « Radio Frequency IDentification »). Cette étiquette est par exemple directement imprimée sur le boîtier 10, ou figure sur une étiquette autocollante apposée par exemple à l’extérieur du boîtier 10. En variante, le moyen 14 d’identification à distance peut être réalisé sous la forme d’un badge et se trouver à l’intérieur du boîtier 10.
De façon optionnelle, le boîtier 10 peut comporter en outre un dispositif 16 de verrouillage intelligent, équipé d’une circuiterie électronique lui permettant d’être commandé à distance via un terminal de télécommunications éventuellement mobile. L’ouverture et la fermeture du boîtier 10 peuvent être conditionnées à l’exécution d’une procédure d’authentification de l’utilisateur. L’état ouvert ou fermé du boîtier 10 peut être mémorisé dans un registre distant. Le dispositif 16 de verrouillage intelligent peut communiquer avec l’extérieur par exemple via la technologie NFC ou RFID, comme le moyen 14 d’identification à distance du boîtier 10.
La montre que le boîtier 10 est relié, de façon connue en soi, à un réseau 18 de télécommunications à fibres optiques, d’une part à un nœud appartenant au cœur du réseau 18 et d’autre part, à un équipement d’abonné, c’est-à-dire à un équipement d’usager du réseau 18.
Un système de contrôle de l’intégrité du réseau 18 conforme à la présente invention comporte au moins un boîtier 10 de raccordement tel que décrit ci-dessus, ainsi qu’une plateforme de supervision d’interventions dans le réseau 18.
La plateforme de supervision est adaptée à communiquer avec le boîtier. Par exemple, si le boîtier 10 comporte un moyen 14 d’identification à distance du boîtier sous la forme d’une étiquette NFC, la plateforme de supervision comporte un moyen de lecture adapté à émettre et recevoir des signaux en direction de et en provenance de l’étiquette NFC du boîtier 10 et en provenance du ou des capteurs d’état 12.
En outre, la plateforme de supervision peut comporter un registre d’enrôlement des techniciens qui réalisent les interventions, contenant des informations d’identification de ces techniciens.
De façon optionnelle, la plateforme de supervision peut également comporter un moyen d’enregistrement des interventions, qui mémorise par exemple la date, l’heure et la durée des interventions, les données d’identification du technicien qui est intervenu et les informations d’identification du boîtier 10 concerné ainsi que la valeur des paramètres physiques mesurés par le ou les capteurs 12 en début et en fin d’intervention.
L’invention trouve à s’appliquer dans tous les types de réseaux optiques, qu’il s’agisse de réseaux FTTH (fibre jusqu’à la maison, en anglais « Fiber To The Home »), FTTE (fibre jusqu’à l’entreprise, en anglais « Fiber to the Enterprise ») ou de réseaux mobiles.
La troisième couche 23 présente avantageusement une concentration en dopants supérieure à 10 19 /cm 3 , au moins sur ses cents premiers microns d’épaisseur. Le dopage peut être uniforme sur toute l'épaisseur de la troisième couche 23 ou diminuer progressivement ou abruptement au-delà d’une certaine épaisseur (par exemple 100μm, 150μm, 200μm ou plus) pour limiter la contrainte dans la couche et simplifier le dépôt.
Le type de dopants est choisi identique à ceux de la première couche 21 et de la deuxième couche 22.
Au cours de la troisième étape de dépôt e), du fait du budget thermique appliqué à la structure formée par le substrat initial 11, les première 21 et deuxième 22 couches et la troisième couche additionnelle 23 croissante, une séparation le long du plan fragile enterré 12 va s’opérer ( ’). En effet, les microcavités présentes dans le plan fragile enterré 12 suivent une cinétique de croissance jusqu’à l’initiation d’une onde de fracture qui va se propager sur toute l’étendue du plan fragile enterré 12 et provoquer la séparation entre l’ensemble formé de la couche mince 10 et des première 21, deuxième 22 et troisième 23 couches, et le reste 11’ du substrat initial 11.
La séparation s’opère généralement avant que la troisième couche 23 n’atteigne son épaisseur cible, compte tenu du budget thermique du troisième dépôt, bien supérieur à celui de la fracture. Quelle que soit l’épaisseur de cette couche 23 lorsque la séparation s’opère, l’onde de fracture va se propager sur toute l’étendue du plan fragile enterré 12 car la deuxième couche 22 présente à elle seule une épaisseur suffisante pour garantir un effet raidisseur : les cavités ne déforment donc pas la couche sous forme de bullage. L’épaisseur de la deuxième couche 22 à elle-seule permet également de maintenir l’intégrité de la structure composite intermédiaire 1’ (figure e’), évitant l’écaillage ou la détérioration de ladite structure jusqu’à la finalisation de la troisième couche 23.
Le troisième dépôt peut ainsi se poursuivre jusqu’à l’atteinte de l’épaisseur cible de la troisième couche 23 et l’obtention de la structure composite finale 1 ( ).
Avantageusement, et bien que cela n’ait pas été précisé en référence aux étapes b), d) et e) de dépôt du procédé de fabrication, des étapes de préparation de surface classiques pourront être réalisées préalablement à la formation des première 21, deuxième 22 et/ou troisième 23 couches.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé de fabrication comprend des étapes de finition appliquées à la structure composite finale 1 obtenue à l’issue de l’étape e). Ces étapes de finition visent en particulier à améliorer la rugosité de la surface libre de la couche mince 10 (face avant de la structure composite finale 1) et éventuellement la rugosité de la face libre de la troisième couche 23 (face arrière de la structure composite finale 1).