INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un aspect particulier de l’invention, le signal généré est un signal pseudo-périodique modulé en fréquence de type « chirp ».
Description des exemples de réalisation Un dispositif de fixation d’une pièce sur une structure porteuse va maintenant être décrit dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un dispositif de fixation d’une pièce sur une structure porteuse comprend un goujon configuré pour son assemblage avec une première paroi de la structure porteuse et présentant une tête. Le goujon est par exemple assemblé avec la structure porteuse de manière amovible ou encore rendu solidaire de la structure porteuse. En particulier, le goujon peut être assemblé avec la structure porteuse lors d’une opération antérieure à la fixation de la pièce sans en nécessiter la présence, par exemple dans une étape préliminaire sur une chaîne d’assemblage.
Le dispositif comprend également un clip configuré pour son assemblage avec une deuxième paroi de ladite pièce, le clip présentant une première face munie d’une ouverture dimensionnée pour recevoir la tête. L’ouverture est avantageusement munie de moyens d’encliquetage de la tête et le clip présente en outre une deuxième face munie d’un élément d’actionnement configuré pour passer entre une première position de repos et une deuxième position permettant le dégagement de la tête.
Ainsi, la réception et l’encliquetage de la tête du goujon dans l’ouverture du clip permet l’assemblage des première et deuxième parois, c’est-à-dire de la pièce avec la structure porteuse. Le clip et le goujon sont par exemple dimensionnés de sorte que la pièce et la structure porteuse soient assemblées avec les première et deuxième parois mises en contact l’une de l’autre. L’assemblage de la pièce sur la structure porteuse nécessite ainsi uniquement d’encliqueter la tête du goujon dans l’ouverture du clip, sans requérir de moyens supplémentaires à cette étape de l’assemblage, et l’élément d’actionnement permet en outre de faciliter le démontage de l’ensemble, celui-ci étant par exemple avantageusement disposé sur une deuxième face du clip aisément accessible lorsque la pièce est fixée sur la structure porteuse.
et illustrent schématiquement un dispositif 1 de fixation d’une pièce sur une structure porteuse, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention, respectivement de manière séparée et lorsque la pièce est fixée sur la structure porteuse. Le dispositif 1 est par exemple conçu spécifiquement pour la fixation d’une pièce donnée sur une structure porteuse définie, et est par exemple dimensionné et réalisé de pair avec la pièce et la structure porteuse. Selon un autre exemple, le dispositif 1 est un modèle de base compatible avec une pluralité de pièces et de structures porteuses et/ou permettant par exemple d’apparier une variété de pièces sur une structure porteuse donnée.
Dans cet exemple de réalisation, le dispositif 1 comprend un goujon 100 présentant une tête 101 et configuré pour son assemblage avec une première paroi 31 de la structure porteuse. Lorsque le goujon 100 est assemblé avec la structure porteuse, la tête 101 forme ainsi une protubérance de la première paroi 31 dédiée au positionnement et à la fixation de la pièce.
Selon une conception particulière, le goujon 100 présente une tige 102 munie d’un filetage, le goujon 100 étant assemblé avec la structure porteuse par vissage et la tête s’étendant de la tige 102. On conçoit également d’autres modes d’assemblage du goujon 100 avec la structure porteuse, par exemple un surmoulage du goujon 100 sur la structure porteuse ou encore une structure porteuse moulée présentant le goujon 100. On comprend ici que le mode d’assemblage du goujon 100 avec la structure porteuse dépend des modalités de réalisation de la structure porteuse, de la possibilité de réalisation d’un surmoulage ou d’un alésage, ou encore d’une conception amovible ou non du goujon 100.
Le dispositif 1 comprend en outre, de manière complémentaire au goujon 100, un clip 110 configuré pour son assemblage avec une deuxième paroi 21 de la pièce. Comme illustré dans la , le clip 110 présente d’une part une ouverture 111 ménagée selon une première face et dimensionnée pour recevoir la tête 101 du goujon 100, l’ouverture 111 étant additionnellement munie de moyens d’encliquetage de la tête 101, d’autre part un élément d’actionnement disposé selon une deuxième face et configuré pour passer entre une première position de repos et une deuxième position permettant le dégagement de la tête 101.
Comme illustré dans la , la première paroi 31 et la deuxième paroi 21 sont ainsi rendus solidaires lorsque la tête 101 du goujon 100 est engagée dans l’ouverture 111 et maintenue en position par les moyens d’encliquetage disposés à l’intérieur de l’ouverture 111. L’actionnement de l’élément d’actionnement permet alors de séparer la tête 101 des moyens d’encliquetage, et donc de dissocier la pièce de la structure porteuse. Dans cet exemple, la première paroi 31 et la deuxième paroi 21 sont mise en contact lorsque le goujon 100 et le clip 110 sont assemblés. Bien évidemment, on conçoit également d’autres dispositions respectives de la première paroi 31 et de la deuxième paroi 21 lors de l’assemblage du goujon 100 et du clip 110 en fonction de leurs géométries respectives.
Dans ce même exemple, le clip 110 comprend un corps cylindrique présentant un épaulement externe 113 définissant une face d’appui du clip 110 sur la deuxième paroi 21. Le corps cylindrique du clip 110 présente par exemple un axe de révolution X, lequel est confondu avec un axe de révolution de la tige 102 du goujon 100 lorsque le clip 110 et le goujon 100 sont assemblés. On prévoit également, selon d’autres variantes de conceptions, un clip 110 présentant un corps non cylindrique, par exemple présentant une section transversale polygonale permettant d’en faciliter l’orientation.
L’épaulement externe 113 définit également deux portions distinctes du corps du clip 110 dont une première portion présentant la première face, c’est-à-dire munie de l’ouverture 111, et une deuxième portion présentant la deuxième face, c’est-à-dire munie de l’élément d’actionnement. Le clip 110 est alors assemblé avec la pièce par traversement de la deuxième paroi 21 par la première portion jusqu’à mise en butée de la face d’appui définie par l’épaulement externe 113 sur la deuxième paroi 21. On comprend donc ici que la deuxième paroi 21 présente une ouverture permettant sa traversée par la première portion, et que les première et deuxième faces sont disposées de part et d’autre de la deuxième paroi 21, par exemple en vis-à-vis par rapport à un plan défini par la deuxième paroi 21. En particulier, l’élément d’actionnement disposé selon la deuxième portion du clip 110 est ainsi accessible même lorsque la pièce est fixée sur le support, comme illustré par la et décrit ci-après en regard de la .
Selon encore un exemple, la première portion présente un filetage externe et le clip 110 comprend un écrou 114 complémentaire du filetage externe. Le clip 110 est ainsi assemblé avec la pièce de manière amovible par serrage de l’écrou 114 contre la deuxième paroi 21. Cette conception permet également d’adapter le clip 110 à une variété d’épaisseurs de la deuxième paroi 21, et donc de dimensions de la pièce à fixer, par adaptation du serrage de l’écrou 14.
Selon une variante, le clip 110 présente un alésage formant l’ouverture 111, par exemple un alésage ménagé selon l’axe X de révolution d’un clip 110 cylindrique, les moyens d’encliquetage étant disposés dans l’alésage, par exemple par mise en butée sur un épaulement interne du corps du clip 110. Les moyens d’encliquetage comprennent par exemple au moins une paire de mâchoires associées à un élément de rappel, par exemple un ressort, et présentant une forme biseautée permettant l’insertion de la tête 101 dans l’ouverture 111, l’action de l’élément de rappel entraînant son maintien en position une fois engagée. Optionnellement, on prévoit également des moyens de guidage de l’au moins une paire de mâchoires, par exemple un bloc de guidage assemblé dans l’alésage, l’au moins une paire de mâchoires étant contraintes en translation par l’épaulement interne et le bloc de guidage et aptes à se déplacer radialement selon l’axe X pour alternativement serrer ou libérer le goujon 100.
L’alésage présente par exemple un filetage interne, les moyens d’encliquetage étant disposés par vissage sur le filetage interne. L’au moins une paire de mâchoires et le bloc de guidage forment par exemple un élément monobloc vissé à l’intérieur du filetage interne. Selon une autre conception, l’au moins une paire de mâchoires et le bloc de guidage forment deux éléments distincts, l’au moins une paire de mâchoires étant par exemple disposée et/ou orientée dans l’alésage interne, puis serrée par le bloc de guidage vissé sur le filetage interne.
illustre schématiquement une pièce 2 assemblée sur une structure porteuse d’un habitacle d’un véhicule, par exemple un véhicule automobile, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Selon d’autres exemples, le véhicule correspond par exemple à un car, un bus, un camion ou un véhicule utilitaire, c’est-à-dire un véhicule de type terrestre motorisé.
La pièce 2 correspond par exemple à un boîtier d’un dispositif d’affichage installé sur une planche de bord du véhicule, notamment un dispositif comprenant un écran d’affichage configuré pour afficher des contenus graphiques à destination des passagers du véhicule et des composants mécaniques et électroniques, par exemple un support pour l’écran, des moyens de contrôle de l’affichage des images, un ou plusieurs connecteurs, une alimentation.
Alternativement, les ions (di)hydrogénophosphate peuvent être ajoutés sous la forme d’une solution tampon de phosphate. Dans ce cas, le pH de la solution tampon est ajusté par l’ajout d’un acide choisi dans le groupe constitué de l’acide nitrique, l’acide citrique, l’acide acétique, l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique et l’un quelconque de leurs mélanges, de préférence choisi dans le groupe constitué de l’acide chlorhydrique, l’acide sulfurique, l’acide phosphorique et l’un quelconque de leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation préféré, la solution aqueuse est obtenue par acidification d’une solution comprenant des ions hypochlorite, éventuellement suivie d’une étape d’introduction des ions (di)hydrogénophosphate.
De préférence, la solution d’ions hypochlorite est préparée par dilution d’un concentré de Javel.
Par « concentré de Javel », on entend au sens de l’invention une solution obtenue par la mise en œuvre du procédé Javel. Le procédé Javel est connu de l’homme de métier et permet la préparation d’une solution aqueuse équimolaire de chlorure de sodium et d’hypochlorite de sodium (également appelée eau « de Javel ») à partir de dichlore et de soude (NaOH).
Des concentrés de Javel présentant différentes teneurs en chlore actif sont disponibles dans le commerce.
De préférence, la solution aqueuse de l’invention est préparée à partir d’un concentré de Javel comprenant au moins 9,6% en poids de chlore actif.
L’acidification de la solution d’ions hypochlorite est ensuite réalisée par l’ajout d’un acide choisi dans le groupe indiqué ci-dessus.
De préférence, l’acidification et l’introduction des ions (di)hydrogénophosphate sont réalisées de manière simultanée par l’introduction dans la solution d’ions hypochlorite d’acide phosphorique.
Avantageusement, l’acide phosphorique est introduit sous la forme d’une solution aqueuse d’acide phosphorique dilué, de préférence à une teneur allant de 5 à 40% en poids d’acide phosphorique, plus préférentiellement allant de 10% à 20% en poids.
L’utilisation d’une solution aqueuse diluée d’acide phosphorique est en effet préférable pour la sécurité des opérateurs.
Bien que l’eau de Javel comprenne du chlorure de sodium, la teneur totale en ions chlorure résultant peut-être insuffisante pour stabiliser le métal ou les métaux précieux en solution. Dans ce cas, la préparation de la solution aqueuse comprend une étape supplémentaire de dilution d’un chlorure de métal alcalin, notamment de chlorure de sodium, dans la solution d’ions hypochlorite.
Dans ce cas, l’étape de dissolution est, de préférence, réalisée avant l’acidification de la solution.
La seconde étape (étape ii) du procédé consiste à séparer la solution aqueuse obtenue à la fin de l’étape i) de l’objet, et ainsi récupérer, d’une part l’objet, et d’autre part la solution aqueuse comprenant le métal ou les métaux précieux.
De préférence, la seconde étape du procédé de l’invention est réalisée par filtration.
Le procédé de l’invention permet ainsi la récupération d’un côté d’une solution aqueuse riche en métaux précieux, et de l’autre côté l’objet dont la couche de placage initial a été appauvrie en métal précieux.
De préférence, le procédé de l’invention permet de récupérer au moins 80% en poids du métal ou des métaux précieux présents dans la couche de placage de l’objet traité, de préférence au moins 90% en poids, encore plus préférentiellement au moins 95% en poids.
Cette étape permet d’identifier la matrice de transformation Mt du repère de référence R1 vers le repère pièce R3 dans le repère de robot R0. Les coefficients de la matrice de transformation Mt traduisent donc les rotations et les translations du repère pièce R3, et donc de la pièce 2, par rapport au repère de référence R1, et donc au modèle 3D nominal 3Dn.
Plus concrètement, cela permet d’identifier la position et l’orientation de la pièce 2 par rapport au robot de peinture 3.
Cela permet ensuite de déplacer les trajectoires de la tête d’impression 9 en fonction de la position et l’orientation de la pièce 2, pour que le chemin parcouru par la tête d’impression 9 par rapport à la pièce 2 soit identique à la trajectoire définie pour le modèle 3D réaliste 3Dr.
Dans un mode de réalisation appliqué à la peinture d’une pièce d’une carrosserie d’une automobile, les coordonnées des points des différentes parties du modèle 3D nominal 3Dn sont exprimées dans un référentiel lié au modèle 3D nominal 3Dn du véhicule, qui sert alors de repère de référence. La matrice de passage du repère de référence R1 au repère de robot R0 est connue, et permet d’exprimer les coordonnées des points du modèle 3D nominal 3Dn du véhicule dans le repère de robot R0.
Les coordonnées des points caractéristiques modèle Pm du véhicule, exprimées dans le repère de référence R1, sont ainsi exprimées dans le repère de robot R0.
Une étape de mesure permet d’identifier les coordonnées des points caractéristiques réels Pr dans le repère robot. Chaque point caractéristique réel Pr est ensuite associé à un point caractéristique modèle Pm correspondant pour former des couples de points caractéristiques. Une étape de calcul d’un repère réel est ensuite réalisée, ce qui permet ensuite de transposer les trajectoires de la tête d’impression définies dans le modèle 3D nominal 3Dn à la pièce 2.
Au cours de l’étape de génération de modèle réaliste S40, une sous-étape d’estimation d’écarts S41 est réalisée, au cours de laquelle sont comparés : les coordonnées des points caractéristiques réels Pr exprimées dans le repère pièce R3 et les coordonnées des points caractéristiques modèle Pm exprimées dans le repère de référence R1.
En comparant un écart de position absolu, dans un même repère, entre un point caractéristique réel Pr et un point caractéristique modèle, l’écart de position obtenu peut avoir plusieurs origines : une déformation de la pièce 2 par rapport au modèle 3D nominal 3Dn, ou un positionnement ou une orientation de la pièce 2 par rapport au robot différent du positionnement ou de l’orientation du modèle 3D nominal 3Dn par rapport au robot.
En effectuant au préalable la sous-étape S32 de calcul d’un repère réel lié à la pièce 2, ici le repère pièce R3, et en exprimant les coordonnées des points caractéristiques réels Pr dans le repère pièce R3, cela permet de retirer les composantes orientation et déplacement de la pièce 2 des coordonnées des points caractéristiques réels Pr mesurées sur la pièce 2.
Les écarts de position qui subsistent entre un point caractéristique modèle Pm et le point caractéristique réel Pr correspondant sont donc considérés comme des déformations de la pièce 2.
Cette sous-étape d’estimation d’écarts S41 permet ainsi d’associer une pluralité de vecteurs de déplacement Vd entre chaque point caractéristique modèle Pm et le point caractéristique réel Pr correspondant, ce qui permet d’obtenir un champ de déplacement Cd.
Une sous-étape de simulation de contraintes 42 est ensuite réalisée en appliquant des déformations au modèle 3D de la pièce de manière à réduire au maximum les écarts de position entre les points caractéristiques du modèle 3D et ceux de la pièce 2. En d’autres termes, on simule des déformations du modèle 3D en lui appliquant des efforts de manière à reproduire le champ de déplacement Cd mesuré. Cela permet de générer un modèle 3D réaliste 3Dr, présentant une géométrie sensiblement identique à la pièce 2.
Le modèle 3D nominal 3Dn est ainsi modifié pour générer un modèle 3D réaliste 3Dr correspondant à la pièce 2 à peindre.
Une étape S50 d’assignation de nouvelles trajectoires pour la tête d’impression 9 est ensuite réalisée, afin d’adapter les trajectoires de la tête d’impression 9 aux déformations de la pièce 2.
Le modèle 3D nominal 3Dn comporte des informations de trajectoire de tête d’impression 9, ou trajectoire d’impression T0, ainsi que des informations d’activation associés à chaque point ou segment de cette trajectoire d’impression T0, les informations d’activation représentant l’activation de chacune des buses de la tête d’impression pour chaque point ou segment de la trajectoire d’impression T.
Au cours de l’étape S50, une nouvelle trajectoire, ou trajectoire assignée T1, et les informations d’activation de buses associées vont être sélectionnées pour correspondre au modèle 3D réaliste 3Dr. Plusieurs méthodes peuvent être utilisées pour sélectionner ces trajectoires.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les distances de travail W des au moins trois capteurs d’images C11, C12, C13 du premier poste I1 sont sensiblement identiques pour une même configuration d’éclairage. On entend par sensiblement identique, que leurs écarts relatifs sont inférieurs à 10%.
Selon une caractéristique avantageuse de l’invention, les au moins trois capteurs d’images C21, C22, C23 du deuxième poste d’inspection possèdent des distances de travail W sensiblement identiques.
Autrement dit, selon une variante préférée, l’invention consiste à mettre à disposition dans un poste d’inspection I1, I2 au moins trois capteurs d’images C11, C12, C13 - C21, C22, C23, ayant tous une distance de travail W identique au moment de l’acquisition des images selon une même configuration d’éclairage.
Selon une autre variante de l’invention, les au moins trois capteurs d’images C21, C22, C23 du deuxième poste d’inspection possèdent des distances de travail W identiques aux distances de travail des au moins trois capteurs d’images C11, C12, C13 du premier poste d’inspection. En d’autres termes, tous les capteurs d’images C11, C12, C13 et C21, C22, C23 des deux postes d’inspection possèdent des distances de travail W sensiblement identiques.
Autrement dit, selon une autre variante préférée, l’invention consiste à mettre à disposition dans un premier poste d’inspection I1 au moins trois capteurs d’images C11, C12, C13 et dans un deuxième poste d’inspection I2 au moins trois capteurs d’images C21, C22, C23, ayant tous une distance de travail W sensiblement identique au moment de l’acquisition des images selon une même configuration d’éclairage.
De préférence, afin que les distances de travail W soient sensiblement identiques au moment de l’acquisition des images selon une même configuration d’éclairage, le dispositif est conçu de manière que les distances prises le long de l’axe optique entre les centres optiques O des capteurs C11, C12, C13 et C21, C22, C23 et la trajectoire F des récipients sont identiques.
Il ressort de la description qui précède que l’objet de l’invention présente l’avantage de présenter une ou plusieurs sources de lumière dont la surface émettrice est homogène et continue, permettant un grand choix des directions d’observation des capteurs d’images, sous des angles quelconques.
Le procédé selon l’invention permet d’améliorer la détection de l’aspect des récipients en équilibrant les ombres de chaque côté du récipient, ce qui améliore les performances de détection comme cela apparait à la en comparaison des prises de vues de la réalisées avec une source émettrice plane parallèle à la trajectoire.
Le procédé selon l’invention permet d’améliorer la détection de l’aspect des récipients en révélant avec le même contraste, un défaut de type par exemple bouillon lorsqu'il est positionné au centre du récipient, sur les vues dites centrales avec la direction d’observation placées au niveau sensiblement du plan de symétrie des sources de lumière mais également sur les vues dites latérales avec les directions d’observation écartées de part et d’autre du plan de symétrie des sources de lumière. Cela est dû d’une part à la courbure de la surface émettrice S1, S2 des sources de lumière qui maintient quasiment constante la distance entre la surface émettrice et le récipient, d’autre part à la symétrie de la zone d’éclairage par rapport à la direction d’observation, ce qui contraste ainsi de la même manière un défaut quels que soient les capteurs d’images qui l'observent.
La détection des défauts restant identique quelle que soit l’orientation du récipient passant dans les postes d’inspection, le procédé selon l’invention permet une répétitivité d’inspection en offrant l’acquisition d’images identiques quelle que soit l’orientation du récipient et la direction d’observation en faisant en sorte que les au moins six images de chaque configuration (contrôle d’aspect ou contrôle dimensionnel ou contrôle stress ou à motif d’éclairage) soient identiques entre elles. Le procédé permet d’obtenir le même rendu d’image, quelle que soit l’angle de prise de vue du capteur d’images autour du récipient.
Cette répétitivité est accrue dans la variante de l’invention selon laquelle les distances de travail W des capteurs d’images sont sensiblement identiques. En effet, cette distance de travail W étant identique, les angles γ des rayons issus du récipient par rapport à la direction d’observation sont les mêmes pour les différentes images ( ). Si bien que le contraste apparent des défauts notamment ceux réfractant la lumière, ainsi que les ombres aux bords des récipients, sont les mêmes car les chemins optiques depuis la source S1 S2 aux capteurs d’images Cij sont similaires pour les différentes images acquises par les différents capteurs d’images, pour une configuration donnée d’éclairage.
Par ailleurs, le procédé selon l’invention offre l’avantage de pouvoir mesurer autant de diamètres différents que le nombre de capteurs d’images dans un encombrement réduit, lorsque les capteurs d’images présentent des directions d’observation toutes différentes entre elles. Ainsi, le procédé permet de réaliser l’analyse des six images prises par les au moins six capteurs d’images à au moins une hauteur donnée dans les images parcourues du bas du récipient vers le haut, pour déterminer la distance entre deux bords opposés du récipient. Une telle distance permet d’en déduire une mesure de diamètre en mm du récipient à ladite hauteur du récipient. Il est ainsi possible de déterminer des informations sur les dimensions des récipients et en particulier la conformité dimensionnelle du récipient à partir des mesures d’au moins six diamètres différents selon six directions d’observation différentes comparées à des seuils de tolérances de diamètre ou des seuils de non circularité pour au moins une hauteur donnée du récipient.