INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’ensemble des imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 obtenues entre deux acquisitions d’images multispectrales sont détourées puis regroupées par rang d’acquisition entre deux images multispectrales IMS1, IMS2. Les imagettes panchromatiques IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 de même rang sont alors, au même titre que les imagettes panchromatiques IMS1.1, IMS2.1 issues des images multispectrale IMS1, IMS2, corrigées de défauts et concaténées.
On obtient alors autant d’images concaténées que d’imagettes panchromatiques obtenues entre deux acquisitions d’images multispectrales, soit ici trois images concaténées panchromatiques, auxquelles s’ajoute l’image concaténée panchromatique issue des images multispectrales.
L’ensemble des images concaténées panchromatiques sont alors traitées par l’algorithme de « super résolution » comme s’il s’agissait d’images natives pour générer une image haute résolution panchromatique de la scène Sc et de ce qui l’entoure.
L’image haute résolution est ensuite détourée de façon à correspondre aux images concaténées issues des images multispectrales.
- une terminaison de manche 11 comportant une rotule 113 située à une extrémité axiale 111 de la terminaison de manche 11 ;
- une capsule 12 formant un logement 120 pour la sphère 113, la capsule 12 étant destinée à être solidaire d’une monture 14 pour lingette nettoyante ;
Conformément à l’invention, la sphère113 est en prise dans le logement 120 de la capsule 12 et mobile en rotation selon trois axes de rotations Rx, Ry, Rz différents.
La terminaison de manche 11 prend la forme d’une portée cylindrique pouvant s’accoupler avec un manche d’instrument de nettoyage non représenté sur les FIGURES. Selon une première variante de réalisation possible, la terminaison de manche 11 s’accouple avec le manche de l’instrument de nettoyage par engagement de formes complémentaires. Afin de sécuriser un tel accouplement, la terminaison de manche 11 peut comporter par exemple un orifice 114 de passage d’une goupille de verrouillage, comme illustré sur la . Cette configuration avantageuse permet un démontage facile de l’articulation rotule 1 selon l’invention pour en assurer le nettoyage ou la désinfection ou la stérilisation par exemple. Alternativement, la terminaison de manche 11 peut aussi être issue de matière avec le manche de l’instrument de nettoyage.
Au niveau de son extrémité axiale 111, la terminaison de manche 11 se poursuit par la sphère 113 portée à l’extrémité d’un index 112 qui s’étend de manière coaxiale avec la terminaison de manche 11. Avantageusement, l’index 112 a un diamètre inférieur par rapport au diamètre de la terminaison de manche 11 afin de mieux collaborer avec la capsule 12 et de permettre un débattement angulaire maximal de la terminaison de manche 11 pivotant autour de l’un des axes de rotation Rx, Ry, Rz de la rotule dans le logement 120 de la capsule 12. A titre d’exemple non limitatif, un diamètre de l’index 112 est compris entre la moitié et le cinquième d’un diamètre de la terminaison de manche 11.
La sphère 113 a bien évidemment une forme sphérique afin de permettre une libre rotation autour des trois axes de rotation Rx Ry et Rz lorsqu’elle est en prise dans son logement 120. L’index 112 est relié à la sphère 113 selon une direction radiale, l’index 112 étant colinéaire à un rayon de la sphère formée par la sphère 113.
De manière avantageuse, la sphère 113 et l’index 112 sont issus de matière, formant ensemble un ensemble monolithique. Ils sont ainsi obtenus au cours d’un même procédé de fabrication et/ou d’usinage. L’index 112 est fixé solidairement à l’extrémité axiale 111 de la terminaison de manche 11 ou issu de matière.
La terminaison de manche 11 et/ou l’index 112 et/ou la sphère 113 sont avantageusement réalisé dans un matériau compatible avec un usage en salles propres, c’est-à-dire un matériau pouvant être, d’une part, nettoyé et/ou désinfecté et/ou stérilisé, et d’autre part, qui ne relargue pas des agents contaminant. A titre d’exemple non limitatif, un tel matériau est du type d’un acier inoxydable, tel que par exemple du type 316L.
Le nœud principal 10 les a identifié, mais il ne sait pas encore les localiser, à savoir il ne connaît pas encore leur position Pos exacte : il ne sait pas encore différencier le nœud secondaire de référence 11 0 2 du nœud secondaire de référence 11 0 3 .
Après leur identification, le nœud principal 10 est configuré pour : - envoyer la commande c au nœud secondaire de référence 11 0 2 pour qu’il mesure des distances d, appelées distances primaires d1, entre lui-même et les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2 (qui ne sont pas le nœud secondaire de référence 11 0 3 ), à savoir ici les nœuds secondaires 11e et 11f (fonction f5 décrite précédemment), et - envoyer la commande c au nœud secondaire de référence 11 0 3 pour qu’il mesure des distances des distances d, appelées distances secondaires d2 entre lui-même et les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2 (qui ne sont pas le nœud secondaire de référence 11 0 2 ), à savoir ici les nœuds secondaires 11e et 11f (fonction f5 décrite précédemment).
On notera que l’envoi des commandes c est soit séquentielle, soit parallèle.
On notera que le nœud secondaire de référence 11 0 2 n’a pas besoin de faire la mesure de distance d avec le nœud secondaire de référence 11 0 3 . Le nœud principal 10 le lui indique via la commande c. De la même manière, le nœud secondaire de référence 11 0 3 n’a pas besoin de faire la mesure de distance d avec le nœud secondaire de référence 11 0 2 . Le nœud principal 10 le lui indique via la commande c.
On notera que le nœud principal 10 peut envoyer ces commandes c car il connaît l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire de référence 11 0 2 , et l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire de référence 11 0 3 .
Sur réception de la commande c, le nœud secondaire de référence 11 0 2 , ici 11b, est configuré pour effectuer des mesures de distances d (fonction f9 décrite précédemment) entre lui-même et les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2, ici 11e et 11f, et renvoyer au nœud principal 10 deux distances primaires d1 référencée Rbe et Rbf, qui sont respectivement la distance entre lui-même et le nœud secondaire 11e, et entre lui-même et le nœud secondaire 11f (fonction f10 décrite précédemment).
Sur réception de la commande c, le nœud secondaire de référence 11 0 3 , ici 11c, est configuré pour effectuer des mesures de distances d (fonction f9 décrite précédemment) entre lui-même et les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2, ici 11e et 11f, et renvoyer au nœud principal 10 deux distances secondaires d2 référencée Rce et Rcf, qui sont respectivement la distance entre lui-même et le nœud secondaire 11e, et entre lui-même et le nœud secondaire 11f (fonction f10 décrite précédemment).
Sur réception des distances primaires Rbe et Rbf, et des distances secondaires Rce et Rcf le nœud principal 10 est configuré pour les comparer entre elles selon une comparaison primaire (fonction f7’(10, d1-d2)) et selon une comparaison secondaire (fonction illustrée sur la f7’’(10, d1-d1, d2-d2)).
La comparaison primaire va permettre de différencier le nœud secondaire de référence 11 02 et le nœud secondaire de référence 11 03 et ainsi les localiser. Ainsi, le nœud principal 10 est configuré pour comparer chaque distance primaire d1 avec chaque distance secondaire d2 correspondant à un même autre nœud secondaire 11. Ainsi, dans l’exemple non limitatif de la , le nœud principal 10 compare Rce et Rbe, et Rcf et Rbf.
Ainsi, le nœud principal 10 est configuré pour localiser les deux nœuds secondaires de référence 11 02 , 11 03 du deuxième sous-réseau Nw2 en fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et de ladite comparaison primaire (fonction illustrée sur la f12(10, T, d1, d2, Pos(Id), 11 02 , 11 03 )). Auparavant, le nœud principal 10 avait identifié que les nœuds secondaires de référence 11 02, 11 03 pouvaient se trouver à une position Pos centre gauche ou à une position Pos centre droit. Dans l’exemple non limitatif illustré, Rce 0 3 (à savoir le nœud secondaire 11c) est plus proche des deux nœuds secondaires 11e et 11f que le nœud secondaire de référence 11 0 2 (à savoir le nœud secondaire 11b). Il en déduit donc que le nœud secondaire de référence 11 03 est donc positionné au centre gauche, et que le nœud secondaire de référence 11 03 est donc positionné au centre droit. Il associe donc l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire 11b à la position Pos centre gauche, et l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire 11c à la position Pos centre droit (fonction f4 décrite précédemment). En fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et desdites comparaisons, le nœud principal 10 a ainsi localisé ledit nœud secondaire 11b qui est un des deux nœuds secondaires de référence 11 0 dans le deuxième sous-réseau Nw2, ici 11 02 , et ledit nœud secondaire 11c qui est l’autre des deux nœuds secondaires de référence 11 0 , ici 11 03 , dans le deuxième sous-réseau Nw2.
La comparaison secondaire (fonction f7’’) va permettre de localiser les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2. Ainsi, le nœud principal 10 est configuré pour comparer les distances primaires d1 entre elles et les distances secondaires d2 entre elles. Ainsi, le nœud principal 10 compare Rce et Rcf, et compare Rbe et Rbf. Dans l’exemple non limitatif illustré, Rce 0 .
Comme Rce 03 , ici 11c, que le nœud secondaire 11f. Comme Rbe 02 , ici 11b, que le nœud secondaire 11f. Le nœud principal 10 associe donc : - l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire 11e à la position Pos arrière gauche qui est plus proche de la position Pos centre gauche et de la position centre droit que la position avant gauche, et - l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire 11f à la position Pos avant gauche qui est plus éloignée de la position Pos centre gauche et de la position centre droit que la position avant gauche.
Ainsi, le nœud principal 10 est configuré pour localiser les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2 en fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et de ladite comparaison secondaire (fonction illustrée f8’’(10, T, d1, d2, Pos(Id), 11)). En fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et de ladite comparaison secondaire, le nœud principal 10 a ainsi localisé les autres nœuds secondaires 11e et 11f dans le deuxième sous-réseau Nw2. On notera que la fonction f8’’ est un cas particulier de la fonction f8 lorsqu’il y a deux nœuds secondaires de référence.
Lorsqu’il a terminé la localisation de l’ensemble des nœuds secondaires 11 du réseau véhicule Nv, dans un mode de réalisation non limitatif, le nœud principal 10 est en outre configuré pour désactiver l’alimentation 21 du deuxième sous-réseau Nw2 (fonction f2 décrite précédemment).
Ainsi le dispositif de localisation 1 des nœuds secondaires 11 d’un véhicule 2 permet de mettre en œuvre un procédé de localisation 4 illustré sur les figures 6 à 12. Ainsi, le procédé de localisation 4 de nœuds secondaires 11 d’un véhicule 2 comprenant une pluralité de nœuds dont un nœud principal 10 et n nœuds secondaires 11 reliés ensemble via un réseau véhicule Nv, avec n=1 à N entier, chaque nœud secondaire 11 possédant un identifiant réseau unique Id indiquant s’il est à l’intérieur ou à l’extérieur dudit véhicule 2, ledit réseau véhicule Nv comprenant deux sous-réseaux Nw1, Nw2 dont un premier sous-réseau Nw1 et un deuxième sous-réseau Nw2, alimentés chacun indépendamment par une alimentation 21, le premier sous-réseau Nw1 et le deuxième sous-réseau Nw2 comprenant chacun m nœuds secondaires 11, avec m=1 à M entier, comprend les étapes suivantes.
On notera qu’initialement, l’alimentation 21 du premier sous-réseau Nw1 et l’alimentation 21 du deuxième sous-réseau Nw2 sont désactivées.
Représentée seule en perspective de trois quart arrière sur la , la traverse supérieure 2 selon l’invention comporte un corps principal allongé 7 venu de moulage d’une seule pièce à partir d’un matériau thermoplastique tel que le polypropylène (PP), chargé avantageusement en fibres naturelles et/ou synthétiques afin d’améliorer sa tenue mécanique.
Ce corps principal 7 présente une fenêtre d’admission d’air 8 destinée à être reliée au circuit d’admission d’air du moteur du véhicule afin d’assurer son alimentation en air frais .
La traverse supérieure 2 comprend également un clapet d’admission d’air 9 monté pivotant selon un axe transversal sur le corps principal 7 et destiné à être relié au compartiment moteur.
Sollicité vers sa position de fermeture par des moyens élastiques de rappel, ce clapet 9 est ainsi configuré pour ne s’ouvrir que lorsque le véhicule circule à une vitesse supérieure ou égale à une vitesse prédéterminée (par exemple, 10 à 15 km/h) afin de refroidir certains organes implantés sous le capot du véhicule tels que le moteur et/ou le système de climatisation de l'habitacle.
Cette traverse supérieure 2 comporte également différents moyens d’attache permettant d’assurer la fixation de divers équipements du véhicule, à savoir : - des moyens d’attache pour la fixation du bloc radiateur et du groupe moto-ventilateur du véhicule, ces derniers comprenant deux trous oblongs 10 ménagées à proximité des deux extrémités latérales de la traverse 2 sur deux parois horizontales 11 du corps principal 7 et agencées symétriquement vis-à-vis du plan médian de cette traverse 2 ; - des moyens d’attache pour la fixation du filtre à air du véhicule, ces derniers étant constituées en l’espèce par deux écrous 12 sertis dans des orifices 13 ménagés sur le pourtour de la fenêtre d’admission d’air 8 ; - des moyens d’attache pour la fixation d’une première serrure de capot du véhicule, ces derniers comprenant deux écrous 14 sertis dans des orifices 15 ménagés sur une paroi 16 s’étendant selon un plan sensiblement vertical transversal à proximité d’une extrémité latérale de la traverse 2 ; - des moyens d’attache pour la fixation d’une seconde serrure de capot du véhicule, ces derniers comprenant également deux écrous 17 sertis dans des orifices 18 ménagés sur une paroi 19 s’étendant selon un plan sensiblement vertical transversal à proximité de la seconde extrémité latérale de la traverse 2 ; - des moyens d’attache pour la fixation d’une agrafe de serrage d’un faisceau électrique, ces derniers consistant en un orifice oblong 20 ménagé sur une excroissance 21 du corps principal 7 saillant vers le bas à proximité de l’une des extrémités latérales de la traverse 2 ; et - des moyens d’attache pour la fixation d’une agrafe de serrage d’un tuyau du circuit de climatisation, ces derniers consistant en un orifice oblong 22 ménagé sur le corps principal 7 à proximité de la seconde extrémité latérale de la traverse 2.
Selon l’invention, la traverse supérieure 2 comporte également trois interfaces d’attaches 23, 24, 25 prévues chacune pour permettre la fixation d’un capteur de chocs 26 (voir figures 3 et 4) assurant le déclenchement des dispositifs de coussins gonflables de type frontaux du véhicule lors de la survenance d’une collision frontale.
Les capteurs de chocs utilisés dans ce cadre sont généralement des accéléromètres non asservis à détection piézoélectrique, piézorésistive ou capacitive.
Chaque interface d’attache 23, 24, 25 comporte un écrou 27 serti dans un orifice respectif 28 ménagé sur une paroi correspondante 29, 30, 31 du corps 7 s’étendant selon un plan sensiblement vertical transversal.
Tel qu’illustré sur les figures 3 à 5, la fixation d’un capteur de chocs 26 est ainsi réalisée par boulonnage via une vis non représentée, introduite préalablement au travers d’un orifice circulaire 32 ménagé dans le capteur 26 puis boulonnée sur un dit écrou 27.
Chaque interface d’attache 23, 24, 25 comporte également un trou oblong 33 prévu pour recevoir par encliquetage une protubérance de forme complémentaire 34 prévue sur un capteur 26, de sorte à assurer : - d’une part, le pré-positionnement de ce capteur 26 de sorte que son orifice circulaire 32 soit aligné avec l’écrou correspondant 27 de la traverse 2 afin de faciliter l’opération de boulonnage ; et - d’autre part, l’indexage angulaire de ce même capteur 26 de sorte que son connecteur électrique femelle 34, sur lequel vient se brancher le connecteur mâle d’un faisceau électrique non représenté, soit orienté convenablement (c’est-à-dire suivant la direction de cheminement de la portion d’extrémité de ce câble portant le connecteur mâle).
Tel qu’illustré par les figures 2 et 3, la première interface d’attache 23 est prévue pour être utilisée sur les véhicules destinés à être commercialisés dans les territoires n’exigeant la présence que d’un unique capteur de chocs frontaux, tels qu’en particulier ceux du marché européen.
Cette première interface d’attache 23 est agencée sensiblement au niveau du plan longitudinal vertical médian de la traverse 100.
Par « sensiblement », il faut ici entendre qu’un décalage latéral allant jusqu’à 30 millimètres de part et d’autre de ce plan longitudinal vertical médian de la traverse 100 est autorisé pour l’implantation de cette première interface d’attache 23.
Un tel agencement permet d’assurer une homogénéité du temps de détection par l’unique capteur 26 des chocs frontaux survenant des deux côtés latéraux du véhicule.
Tel qu’illustré par les figures 2 et 6, les deuxième et troisième interfaces d’attache 24, 25 sont prévues pour être utilisées sur les véhicules destinés à être commercialisés dans les territoires exigeant la présence de deux capteurs de chocs frontaux, tels qu’en particulier ceux du marché nord américain.
Ces deuxième et troisième interfaces d’attache 24, 25 sont ménagées sensiblement symétriquement vis-à-vis du plan longitudinal vertical médian de la traverse 100.
Le procédé comprend ensuite une étape 220 de rapprochement des premiers bords longitudinaux 30a, 31a de façon à former un V ou un U comme illustré par exemple sur la . Les bords longitudinaux 30a, 31a sont rapprochés de façon à ce qu’ils soient séparés d’une distance prédéterminée ou de façon à ce qu’ils soient accolés.
Afin de former la cavité de réception 29, le procédé comprend une étape 230 d’agencement d’un premier insert 32 entre les première et seconde tôles métalliques 30, 31. L’insert 32 peut être agencé entre les première et seconde tôles métalliques 30, 31 avant ou après l’étape 220 de rapprochement des premiers bords longitudinaux 30a, 31a. L’insert 32 est par exemple réalisé en cuivre, en quartz ou en céramique. De tels matériaux présentent l’avantage de résister à des températures élevées.
Le procédé comprend ensuite une étape 240 de soudage des premiers bords longitudinaux 30a, 31a. Cette étape permet de solidariser les première et seconde tôles métalliques 30, 31. L’espacement entre les première et seconde tôles métalliques 30, 31 délimitant latéralement la cavité de réception 29 est assuré par le premier insert 32.
Ensuite, dans une étape ultérieure 250, un second insert 33 est agencé de façon à ce qu’il soit séparé du premier insert 32 par les bords longitudinaux 30a, 31a soudés. Le second insert 33 est par exemple creux. Avantageusement, le second insert 33 est fugitif. Par « fugitif », il est entendu que le second insert 33 n’est pas permanent et qu’il est seulement nécessaire à la réalisation du bouclier de protection 26. Il est, selon cet exemple, absent du bouclier de protection 26. Le second insert 33 est par exemple réalisé en cuivre, en quartz ou en céramique.
Les étapes 220 à 250 peuvent être réalisées en une seule étape. Ainsi, le premier insert 32 et le second insert 33 peuvent être agencées entre les tôles métalliques 30, 31. Puis, une étape unique de soudage des tôlés métalliques 31, 32 peut être réalisée autour des inserts 31, 32.
Le procédé comprend en outre une étape 260, représentée par exemple sur la , de dépôt d’un matériau d’apport 34 autour du second insert 33 pour former la portion centrale 26c. Le second insert 33 permet de créer la cavité d’ajustement 28. Le matériau d’apport 34 est le même matériau formant le bouclier de protection 26. Le matériau d’apport 34 est par exemple du titane. Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, le matériau d’apport 34 est déposé par soudage. Le procédé de soudage est par exemple un procédé de soudage par arc de type MIG (pour « Metal Inert Gaz » en langue anglaise). Le soudage par arc de type MIG est par exemple à courant pulsé et à débit de fil d’apport pulsé. Ce procédé permet de déposer une grande épaisseur du matériau d’apport 34. Le premier insert 32 peut alors être retiré à l’issu de cette étape.
Optionnellement, le procédé comprend une étape ultérieure 270 d’usinage du bouclier de protection 26.
Optionnellement, le procédé comprend une étape ultérieure 280 de retrait du second insert 33. L’étape de retrait 280 peut être réalisée avant ou après l’étape d’usinage 270. Cette étape peut être réalisée par attaque chimique du second insert 33. Le bouclier de protection 26 est par exemple placé dans un bain chimique. Le bain chimique comprend par exemple une composition acide ou basique apte à dégrader le second insert 33.
Optionnellement, le procédé comprend une étape ultérieure 290 de contrôle non destructif du bouclier de protection 26.
Une méthode de fabrication de l’aube 20 ci-dessus va maintenant être décrite. La méthode est par exemple représentée sur la .
La méthode comprend une première étape 100 de fourniture de la pale 21. La première étape 100 comprend par exemple une première sous étape de fourniture d’une préforme fibreuse de la pale 21. La préforme fibreuse (non représentée) de la pale 21 est par exemple formée par tissage de fibres. La préforme fibreuse présente un profil sensiblement identique au profil de la pale 21. Elle comprend ainsi une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite. La première étape 100 comprend en outre une sous étape de densification de la préforme fibreuse. Cette sous étape est par exemple réalisée dans un moule dans lequel un matériau polymérique thermoplastique ou thermodurcissable est injecté. Cette sous étape peut être réalisée par moulage par transfert de résine par exemple. Ceci permet d’imprégner la préforme fibreuse du matériau polymérique.
Une sous étape de polymérisation du matériau est ensuite effectuée pour former la matrice.
La méthode comprend en outre une deuxième étape 200 de fabrication du bouclier de protection 26. Cette étape est réalisée selon le procédé décrit ci-dessus. L’étape 200 peut être réalisée avant, après ou en parallèle de l’étape 100. L’étape 200 peut être réalisée avant la sous étape de densification.
Selon une troisième étape 300, le bouclier de protection 26 est fixé sur le bord d’attaque 23 de la pale 21. Le bouclier de protection 26 est fixé par collage. Ainsi, la troisième étape 300 comprend une sous étape de disposition de la couche de colle 27 sur pale 21 ou la préforme fibreuse ou sur une face interne du bouclier de protection 26. La troisième étape 300 comprend en outre une sous étape de polymérisation de la couche de colle 27. Selon un premier exemple de réalisation, la polymérisation de la couche de colle 27 peut être réalisée durant l’étape 100 et plus particulièrement durant les sous étapes de densification et de polymérisation. Ceci permet de fixer le bouclier de protection 26 sur le bord d’attaque 23 de la pale 21 sans étape supplémentaire après la densification de la préforme fibreuse. Selon un autre exemple, le bouclier de protection 26 est fixé après l’étape 100. La couche de colle 27 est disposée sur la pale 21 ou le bouclier de protection 26 puis le bouclier de protection 26 est agencé sur le bord d’attaque 23 de la pale 21 pour former l’aube 20. L’aube 20 est ensuite soumise à un traitement thermique pour polymériser la couche de colle 27 et fixer le bouclier de protection 26 sur le bord d’attaque 23 de la pale 21. A cet effet, l’aube 20 est par exemple placée dans une étuve ou un autoclave.
Optionnellement, la méthode comprend une sous étape d’usinage de l’aube 20. La sous étape d’usinage comprend par exemple une opération de détourage.