INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la structure semi-conductrice 150 selon l’invention peut être adaptée à d’autres applications optoélectroniques telles que des photodétecteurs par exemple.
Système de positionnement et verrouillage d’un relai sur un disjoncteur La présente invention se rapporte au domaine des systèmes d’installation de relais électromagnétiques amovibles sur un disjoncteur et plus particulièrement au domaine des systèmes de positionnement et verrouillage de relais électromagnétiques amovibles sur un disjoncteur de type ACB.
Dans les disjoncteurs, il est courant de devoir remplacer un ou plusieurs relais magnétiques, dans le cadre d’opérations de maintenance et notamment lorsque le disjoncteur a dû supporter une surcharge ou une surtension. De façon classique, le remplacement d’un relai électromagnétique, qui présente généralement la forme d’une bobine, fait intervenir une opération de démontage d’un ou de plusieurs éléments du disjoncteur pour permettre d’accéder au relai à remplacer. Le montage du relai à l’intérieur du disjoncteur fait également intervenir différents moyens de fixation tels que des vis qui assurent le maintien du relai en position. Aussi, dans le cadre de la substitution du relai, il est nécessaire pour l’intervenant de procéder au démontage des différentes vis qui retiennent le relai sur la structure du disjoncteur.
Cependant, une telle opération présente plusieurs inconvénients. Outre le fait que l’intervenant doit être équipé d’un outil pour procéder au démontage du relai, les différentes étapes de retrait des moyens d’attache que sont les vis sont susceptibles d’être complexes. En effet, l’accès aux différentes vis et leurs dévissages respectifs réalisent des contraintes qui, cumulées en fonction du nombre de vis, conduisent à augmenter la durée de l’intervention sur un même disjoncteur. De plus, en dépit de la possibilité de l’utilisation de visseuses électrique pour faciliter le travail du personnel intervenant, les opérations imposent d’être réalisées avec un minimum de minutie. Les vis qui forment les moyens d’attache et fixation sont généralement normalisées avec de petits formats, de sorte qu’elles sont facilement perdables par l’intervenant.
La présente invention a pour but de pallier ces différents inconvénients en proposant une solution qui permette de procéder à une substitution simplifiée d’un relai électromagnétique dans un disjoncteur sans la nécessité d’un outillage ni risque de perte d’éléments de fixation tout en conservant un positionnement facilité du relai et une qualité optimale de son verrouillage au disjoncteur qui l’intègre.
L’invention a ainsi pour objet un système de positionnement et verrouillage d’au moins un relai électromagnétique amovible tel qu’une bobine sur un disjoncteur de type ACB, une extrémité du relai portant une interface de connexion destinée à être en contact avec l’interface homologue du disjoncteur, caractérisé en ce que le système de verrouillage comprend au moins : sur le disjoncteur : une interface de réception présentant une surface sensiblement plan et comprenant au moins une ouverture traversante configurée pour être traversée par l’interface de connexion du relai, une plaque de verrouillage positionnée dans un plan sensiblement parallèle à la surface de l’interface de réception, la plaque de verrouillage comprenant une première ouverture traversante disposée en vis-à-vis de l’ouverture traversante de l’interface de réception pour être traversée par l’interface de connexion du relai, et au moins une seconde ouverture traversante, d’une part, configurée pour être traversée par une interface de fixation du relai et, d’autre part, associée à une interface de coopération avec l’interface de fixation du relai, cette interface de coopération étant positionnée sur une portion de la plaque de verrouillage située sur un bord de la seconde ouverture traversante et en vis-à-vis de l’interface de réception, un mécanisme de translation de la plaque de verrouillage par rapport à l’interface de réception, depuis une première position vers une seconde position, selon un axe compris dans le plan de la plaque, de sorte que l’interface de coopération dans la seconde position occupe au moins une partie de l’espace occupé par la seconde ouverture traversante dans la première position, sur le relai : au moins une interface de fixation positionnée au niveau de l’extrémité du relai qui porte de l’interface de connexion, cette interface de fixation dont l’extrémité présente un élargissement qui porte une surface de butée configurée pour coopérer avec l’interface de coopération de la plaque de verrouillage translatée en seconde position lorsque l’extrémité de connexion du relai est insérée au travers des ouvertures traversantes respectives de l’interface de réception et de la plaque de verrouillage.
L’invention se rapporte également à un procédé de verrouillage mettant en œuvre un système selon l’invention, caractérisé en ce que le procédé comprend : une étape de positionnement de l’extrémité d’un relai électromagnétique amovible tel qu’une bobine de sorte que, d’une part, l’interface de connexion du relai traverse des ouvertures traversantes dédiées de l’interface de réception et de la plaque de verrouillage pour être en contact avec l’interface de connexion homologue du disjoncteur et, d’autre part, la au moins une interface de fixation traverse la au moins une seconde ouverture traversante de la plaque de verrouillage, une étape de verrouillage du relai sur l’interface de réception par translation de la plaque de verrouillage par rapport à l’interface de réception, depuis une première position vers une seconde position, de sorte que l’interface de coopération de la plaque de verrouillage se positionne en vis-à-vis de la surface de butée de l’interface de fixation du relai.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à différents modes de réalisation préférés, donnés à titre d'exemple non-limitatif, et expliqués avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
représente une illustration schématisée d’un exemple de relai selon l’invention comprenant à une extrémité une interface de connexion et des interfaces de fixation.
représente une illustration schématisée d’un exemple de relai selon la selon une vue inversée.
représente une illustration schématisée d’un exemple de plaque de verrouillage et d’interface de réception pour un système selon l’invention.
représente une illustration schématisée d’un exemple détaillé d’interfaces de fixation pour un relai selon l’invention.
représente une illustration schématisée d’une première étape d’un exemple de positionnement d’un relai sur un disjoncteur dans un système selon l’invention.
Parmi les peroxydes de diacyles, le peroxyde préféré est le peroxyde de benzoyle.
Parmi les peroxycétales, les peroxydes préférés sont choisis dans le groupe constitué par le 1,1-di-(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane, le 4,4-di-(t-butylperoxy)valérate de n-butyle, le 3,3-di-(t–butylperoxy)butyrate d'éthyle, le 2,2-di-(t-amylperoxy)-propane, le 3,6,9-triethyl-3,6,9-trimethyl-1,4,7-triperoxynonane (ou peroxyde de méthyl éthyl cétone trimère cyclique), le 3,3,5,7,7-pentamethyl-1,2,4-trioxepane, le 4,4-bis(t-amylperoxy)valérate de n-butyle, le 3,3-di(t-amylperoxy)butyrate d'éthyle, le 1,1-di(t-butylperoxy)cyclohexane, le 1,1-di(t-amylperoxy)cyclohexane, et leurs mélanges.
De préférence, les peroxyesters sont choisis dans le groupe constitué par le tert-butylperoxybenzoate, le tert-butyleperoxy-2-ethylhexanoate, le tert-butyleperoxy-3,5,5-triméthylehexanoate et leurs mélanges.
De manière particulièrement préférée, le peroxyde organique est choisi dans le groupe constitué par le peroxyde de dicumyle, les peroxydes d'aryle ou de diaryle, le peroxyde de diacétyle, le peroxyde de benzoyle, le peroxyde de dibenzoyle, le peroxyde de ditertbutyle, le peroxyde de tertbutylcumyle, le 2,5-bis (tertbutylperoxy)-2,5-diméthylhexane, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy) valérate, le OO-(t-butyl)-O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene, le 1,1-di-(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane et les mélanges de ces derniers, encore préférentiellement dans le groupe consistant en le peroxyde de dicumyle, le n-butyl-4,4’-di(tert-butylperoxy)-valérate, le OO-(t-butyl) O-(2-éthylhexyl) monoperoxycarbonate, le tertio-butyl peroxyisopropylcarbonate, le tertio-butyl peroxybenzoate, le tert-butyl peroxy-3,5,5-triméthylhexanoate, le 1,3(4)-bis(tert-butylperoxyisopropyl)benzene, le 1,1-di-(t-butylperoxy)-3,3,5-triméthylcyclohexane et les mélanges de ces derniers.
Charge renforçante La composition de caoutchouc du produit renforcé de l’invention comprend une charge renforçante comprenant majoritairement de la silice.
Par majoritairement, on entend que la silice représente au moins 50% en poids des charges renforçantes de la composition de caoutchouc, de manière préférée au moins 70% en poids et préférentiellement au moins 90% en poids des charges renforçantes de la composition de caoutchouc.
On peut utiliser, en complément de la silice majoritaire, tout type de charge dite renforçante, connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple une charge organique renforçante telle que du noir de carbone, une charge inorganique renforçante ou encore un mélange de ces deux types de charges.
Préférentiellement, la composition de caoutchouc comprend au plus 10 pce de noir de carbone, de manière préférée au plus 5 pce et de manière très préférée au plus 1 pce de noir de carbone. De manière très préférentielle, indépendamment des autres caractéristiques de la composition de caoutchouc, celle-ci ne comprend pas de noir de carbone, à l’exception des impuretés inévitables.
La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO03/016215-A1 et WO03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG.
Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement. Parmi ces derniers, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Ces noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO97/36724-A2 ou WO99/16600-A1).
Pour les noirs de carbone, la surface spécifique STSA est déterminée selon la norme ASTM D6556-2016.
L'homme du métier saura adapter le taux de charge renforçante total selon l’utilisation concernée, notamment selon le type de pneumatiques concerné, par exemple pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. De manière préférentielle, le taux de charge renforçante totale (charge inorganique renforçante telle que silice et/ou noir de carbone) est compris entre 10 et 200 pce, plus préférentiellement entre 25 et 180 pce, l'optimum étant de manière connue différent selon les applications particulières visées.
Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, en particulier la silice, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique.
Afin de tirer avantage du procédé 100 d’insertion qui vient d’être décrit, un deuxième aspect de l’invention illustré à la concerne un procédé 200 de fabrication additive d’au moins une pièce mécanique PM par fabrication additive à partir d’un fichier relatif à la pièce mécanique PM à fabriquer, dit fichier d’origine.
Le procédé 200 selon un deuxième aspect de l’invention comprend une étape 2E1 d’insertion d’un label LA sur la pièce mécanique PM à l’aide d’un procédé 100 selon un premier aspect de l’invention. A l’issue de cette étape, un label LA a été inséré sur la pièce mécanique PM à fabriquer et une vérification a été faite de sorte à déterminer si l’insertion de ce label LA était compatible avec la pièce mécanique PM.
Ainsi, lorsqu’aucune impossibilité d’insertion est détectée, le procédé 200 selon un deuxième aspect de l’invention comprend étape 2E2 d’insertion de fabrication de la pièce mécanique PM, le label LA étant inséré sur ladite pièce PM lors de la fabrication additive de ladite pièce PM.
A l’issue de ce procédé, une ou plusieurs pièces mécaniques PM ayant chacune un label LA permettant d’identifier la pièce mécanique PM (ou les différentes parties la composants) et/ou la série associé à ladite pièce mécanique PM sont obtenues.
Lorsque le label LA est un numéro de série, ce dernier peut prendre plusieurs formes.
Comme rappelé en introduction, de manière générale, avant de pouvoir être commandée, une pièce mécanique PM passe par une étape d’homologation, dans laquelle le futur fournisseur de la pièce mécanique PM valide la faisabilité de la pièce mécanique PM. Ainsi, si le fichier de la pièce mécanique PM fuite et qu’elle est produite sans l’accord du propriétaire, on peut retrouver l’origine de la fuite grâce au numéro sur la pièce mécanique PM.
Par exemple, une pièce mécanique PM commence son étape d’homologation. Lors de cette étape, le futur fournisseur de la pièce se voit attribuer un label LA permettant de l’identifier, par exemple le numéro 4083. Dans un mode de réalisation, le codage est effectué en hexadécimal, ce qui donne FF3 pour cet exemple. Dans cet exemple, les deux caractères à la fin du label n’ont aucune signification et seront toujours ‘FF’. La pièce mécanique PM transmise au fournisseur aura donc un label LA ‘00FF3-FF’ pouvant être utilisé comme “numéro de série” gravé à sur une surface d’insertion SI défini par le propriétaire. Bien entendu, le procédé 100 selon un premier aspect de l’invention pourra être utilisé pour vérifier la possibilité d’une telle insertion. Cette insertion au stade de l’homologation permet également au fournisseur de visualiser l’emplacement des numéros de série qui seront générés lors des commandes de cette pièce mécanique PM.
Lorsqu’une commande est passée, il est ensuite possible d’utiliser un algorithme de sorte à déterminer les numéros de série à appliquer à chaque pièce mécanique PM de la commande. Dans un mode de réalisation, ces numéros de série dépendent du numéro de la commande et de l’index des pièces mécanique PM dans la liste des pièces mécaniques PM qui ont le numéro de série paramétré. Ainsi, dans une commande, tous les exemplaires d’une même pièce mécanique PM qui seront produites par un fournisseur auront le même numéro de série.
Dans un exemple de réalisation, le label LA est un numéro de série et ce dernier comporte sept caractères hexadécimaux et un trait d’union de sorte que : les cinq premiers caractères correspondent à l’identifiant de la commande relative à la pièce mécanique PM ; le sixième caractère est toujours un trait d’union ; et les deux derniers caractères correspondent à l’emplacement de la pièce mécanique PM dans la liste des pièces mécaniques PM de cette commande.
INSTALLATION ET PROCÉDÉ D’APPAIRAGE D’UN BOUCLIER SUR UNE PRÉFORME POUR LA RÉALISATION D’UNE AUBE DE TURBOMACHINE D’AÉRONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne une installation et un procédé d’appairage d’un bouclier sur une préforme pour la réalisation d’une aube de turbomachine d’aéronef.
Arrière-plan technique L’utilisation de matériaux composites est avantageuse dans l’industrie aéronautique notamment car ces matériaux ont des performances mécaniques intéressantes pour des masses relativement faibles.
Un procédé de fabrication d’une pièce composite pour l’industrie aéronautique, qui est bien connu de l’homme du métier, est le procédé de moulage RTM dont les initiales font référence à l’acronyme anglo-saxon de Resin Transfer Molding .
Il s’agit d’un procédé de réalisation d’une pièce en matériau composite à base de fibres tissées et de résine. Un tel procédé est par exemple utilisé pour fabriquer une aube de turbomachine. Une préforme fibreuse est réalisée puis placée dans un moule de thermocompression. Dans le cas où les fibres tissées ne sont pas préalablement imprégnées de résine, une résine est injectée dans ce moule. Cette préforme est ensuite chauffée pour que la résine polymérise et forme une préforme en matériau composite.
Dans le cas de la fabrication d’une aube, la préforme en matériau composite comprend un intrados et un extrados qui s’étendent depuis un bord d’attaque jusqu’à un bord de fuite de la préforme en matériau composite.
Le matériau composite est relativement fragile, et en particulier sensible aux chocs, et il est connu de le protéger au moyen d’un bouclier métallique, appelé également clinquant métallique, qui est rapporté et fixé sur le bord d’attaque de la préforme en matériau composite, dans le but de réaliser l’aube. Il permet de protéger le bord d’attaque de l’érosion mais également d’améliorer la solidité de l’aube face aux ingestions (grêle, gravillons, débris, oiseaux, etc.).
Une façon de fixer un bouclier sur une préforme consiste à coller le bouclier sur la préforme en matériau composite à l’aide d’un adhésif, après polymérisation de la résine dans une opération dite d’appairage réalisée manuellement par un opérateur.
La cellule d’électrolyse selon les Figures 1 à 8 est utilisée dans une réaction de carbonylation. L’électrolyseur est configuré avec une anode selon l’exemple 5 (ou d’une autre cathode et/ou anode décrites dans la présente demande).
Un électrolyte composé de méthanol et d’un sel (perchlorate de sodium) est circulé dans la cellule à l’aide des pompes à travers la cavité centrale.
Les cavités secondaires apportent du CO à l’anode. Un biais de potentiel de 5V est appliqué entre la cathode et l’anode.
L’électrolyte, les réactifs qui n’ont pas réagi et les produits de réaction, à savoir le carbonate de diméthyle sont collectés dans des séparateurs de gaz, les gaz sont ensuite purifiés à l’aide d’une membrane.
Example 9 – réaction de réduction de CO 2 en CO à la cathode et carbonylation oxydative à l’anode
La cellule d’électrolyse selon les Figures 1 à 8 est utilisée. L’électrolyseur est configuré avec une cathode selon l’exemple 3 et une anode selon l’exemple 5 (ou d’une autre cathode et/ou anode décrites dans la présente demande).
Les cavités secondaires apportent du CO 2 à l’a cathode et du CO à l’anode. Un biais de potentiel de 5V est appliqué entre la cathode et l’anode.
L’électrolyte, les réactifs qui n’ont pas réagi et les produits de réaction sont collectés dans des séparateurs de gaz, les gaz sont ensuite purifiés à l’aide d’une membrane.
Procédé de fabrication d’un lingot de silicium à partir de germes oxydés en surface La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de fabrication d’un lingot de silicium, notamment par solidification dirigée par reprise sur germes.
Un tel lingot est avantageusement dédié à donner, par découpe, des plaquettes de silicium d’excellente qualité cristalline. De telles plaquettes sont particulièrement avantageuses dans le cadre de l’élaboration de cellules et modules photovoltaïques.
L’énergie photovoltaïque par captation du rayonnement solaire peut être produite au moyen d’une cellule photovoltaïque fabriquée à partir d’un lingot de silicium, monocristallin ou polycristallin. Un tel lingot de silicium est généralement produit par solidification de silicium en fusion. Il est ensuite découpé en plaquettes nécessaires à la fabrication des cellules photovoltaïques.
Différents types de procédés de production de lingots de silicium sont connus.
D’une part, les méthodes de solidification par tirage comportent, d’une manière générale, la mise en contact d’un germe avec un bain contenant du silicium en fusion, puis la solidification du silicium hors du bain en déplaçant le germe par rapport au creuset qui contient le bain. Le lingot croît ainsi progressivement le long de la direction de déplacement du germe, le matériau en fusion étant « tiré » hors du bain. A titre d’exemples, on peut citer le procédé dit de Czochralski, encore appelé « procédé Cz » ou encore le procédé de zone de flottation (ou « float zone » en langue anglaise), encore appelé « procédé Fz ».
D’un autre côté, des méthodes de solidification dirigée par reprise sur germes comportent typiquement la solidification, dans un creuset, du silicium en fusion au contact d’un germe en silicium, fixe par rapport au creuset. Par exemple, dans le cas d’un procédé de solidification dirigée par reprise sur germes, dit « mono-like » (ML), des germes de silicium monocristallin de forme pavé droit sont disposés au fond d’un creuset et forment un pavage. Par contact du silicium en fusion avec les germes, des grains croissent selon une direction privilégiée de solidification, et présentent sensiblement la même orientation cristallographique que les germes dont ils sont issus. Le lingot de silicium obtenu par ce procédé présente généralement des grains colonnaires qui s’étendent sur toute la hauteur du lingot.
Toutefois, dans l’une ou l’autre de ces méthodes, se pose le problème de la dégradation structurale du ou des germes de silicium mis en œuvre pour initier la croissance du lingot et de l’apparition de dislocations, préjudiciables à la qualité du lingot de silicium obtenu.
La présente invention concerne également un système comprenant le dispositif 2 et le véhicule 10, le véhicule 10 étant relié en communication avec le dispositif 2 via une liaison ou une connexion sans fil.