INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Connaissant la distribution de l’intensité lumineuse d’une source d’éclairage ou d’un ensemble de sources d’éclairage, c'est-à-dire l’intensité lumineuse émise selon différentes directions ou angles par la source d’éclairage ou l’ensemble de source d’éclairage pour une alimentation donnée (puissance, tension et/ou intensité), et son emplacement (position dans l’espace), ce qui correspond à une photométrie donnée comme détaillé ci-après, il est possible de calculer la luminance (intensité lumineuse réfléchie) de la zone éclairée de la voie de circulation et d’en déduire des critères de qualité d’éclairage de la voie de circulation liés à sa clarté (luminance moyenne de la route) et à son homogénéité (uniformités générale et longitudinale).
Des standards de tables-r ont été définis par la Commission Internationale de l’Eclairage (CIE).
Sur la base d'une étude statistique des caractéristiques photométriques de revêtements de chaussée, la CIE a défini différentes classes de revêtements, en fonction de la valeur du coefficient de spécularité S1, à savoir : - les classes C, R, N qui représentent des revêtements standards pour un état de surface sec, et - les classes W qui représentent des revêtements standards pour un état de surface mouillé.
L’Homme du Métier a ainsi accès à des exemples de table-r de référence (ou standard) dans le document "CIE 144:2001 Road surface and road marking reflection characteristics standard by Commission Internationale de L'Eclairage, 01/01/2001" ISBN(s):9783901906121, par exemple disponible à l’adresse suivante : https://www.techstreet.com/cie/standards/cie-144-2001?product_id=1210062
Les tables-r définies par la CIE et notées R1-R4, C1-C2, N1-N4 et W1-W4 sont présentées aux Figures 5A – 5N.
La Commission internationale de l'éclairage (CIE) a défini des coefficients de clarté Q0 et de spécularité S1 pour résumer le pouvoir de réflexion des surfaces routières. Les coefficients de clarté Q0 et de spécularité S1 se déduisent des mesures du coefficient de luminance.
Un revêtement réfléchit la lumière suivant un modèle où contribuent à la fois des composantes spéculaires (effet miroir) et des composantes diffuses.
l’oxygène est utilisé à raison de 0,5 à 2,5 MPa (5 à 25 bars), notamment à 1,5 MPa (15 bars), et le monoxyde de carbone est utilisé à raison de 0,5 à 8,0 MPa (50 à 80 bars), notamment à 6,5 MPa (65 bars).
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le milieu réactionnel est mis sous pression uniquement par CO et O 2 . On comprend que la pression dans le réacteur est celle provenant des réactifs gazeux CO et O 2 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le ratio de pression monoxyde de carbone / oxygène utilisé est compris de 3 à 10, notamment d’environ 4.
L’expression « de 3 à 10 » correspond aux gammes : de 3 à 4 ; de 4 à 5 ; de 5 à 6 ; de 6 à 7 ; de 7 à 8 ; de 8 à 9 ; de 9 à 10.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel la base est utilisée à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15 % molaire.
L’expression « de 0,1 à 5%» correspond aux gammes : de 0,1 à 0,15% ; de 0,15 à 0,2 ; de 0,2 à 0,3 % ; de 0,3 à 0,4% ; de 0,4 à 0,5 ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4% ; de 4 à 5%.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le promoteur est utilisé à raison de 0,1 à 5% molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,2 %molaire.
L’expression « de 0,1 à 5%» correspond aux gammes : de 0,1 à 0,15% ; de 0,15 à 0,2% ; de 0,2 à 0,3 % ; de 0,3 à 0,4% ; de 0,4 à 0,5% ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4% ; de 4 à 5%.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur est utilisé à raison de 0,01 à 10 % molaire par rapport à l’alcool ou l’amine, notamment à raison de 0,15 %molaire.
L’expression « de 0,01 à 10 %» correspond aux gammes : de 0,01 à 0,05% ; de 0,05 à 0,1% ; de 0,1 à 0,15 % ; de 0,15 à 0,2 % ; de 0,2 à 0,5% ; de 0,5 à 1% ; de 1 à 2% ; de 2 à 3% ; de 3 à 4%; de 4 à 5% ; de 5 à 6% ; de 6 à 7% ; de 7 à 8% ; de 8 à 9% ; de 9 à 10%.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le milieu réactionnel est porté à une température comprise de 25 à 200 °C, en particulier de 60 à 110°C, notamment d’environ 90 °C, dans le cas de la préparation d’oxalates, et à température ambiante dans le cas de la préparation d’oxamides, en particulier pendant une durée de 2 à 72 heures, en particulier pendant 16 heures.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le procédé comprend en outre, après l’étape A de mise en contact, une étape successive C de filtration du milieu réactionnel pour obtenir un catalyseur récupéré et un filtrat dépourvu de catalyseur.
Avantageusement, le catalyseur récupéré après le procédé de l’invention n’est pas dégradé et est stable, et il peut être réutilisé dans un autre processus de réaction catalytique. Ainsi il est possible de réitérer le procédé selon l’invention avec le même catalyseur récupéré.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur est stable en fin de réaction et peut être réutilisé dans un autre procédé de réaction catalytique.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate ou d’un composé oxamide, dans lequel le catalyseur utilisé dans l’étape A de mise en contact, est un catalyseur récupéré à l’issue de l’étape successive C de filtration.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel le procédé est effectué en flux continu, le catalyseur étant un catalyseur hétérogène Pd-X/CeO 2 selon l’invention.
Selon une option, l’anneau de renforcement est logé derrière la partie la plus étroite du manchon d’essorage, à savoir au moins au niveau de la portion intermédiaire (13). Ceci forme un logement naturel pour accueillir l’anneau de renforcement sans qu’il soit nécessaire de prévoir un autre moyen de maintien.
Selon une option, au repos, l’angle aigu (β) entre la ligne d’extrémité avant et la ligne radialement intérieure (LRI) est compris entre 60° et 80°. Les inventeurs ont constaté que cette plage était optimale en terme d’efficacité de raclage et de tenue mécanique de la lèvre. On remarque que l’angle aigu β à l’endroit de la pointe de raclage peut diminuer lorsqu’un effort d’essorage est appliqué, i.e. avec une pression dirigée radialement vers l’extérieur exercé par la tige d’applicateur ou la tête d’applicateur.
Selon une option, le dispositif peut être réalisé dans une seule matière c’est-à-dire il s’agit d’une pièce mono-matière. Moyennant quoi un tel essoreur s’avère peu coûteux à fabriquer. Le choix de la matière et de sa souplesse peut dépendre du type de pression d’essorage visée. L’adjonction de l’anneau de renforcement/précontrainte précité est bénéfique et vient en complément de l’essoreur mono-matière pour proposer un dispositif d’essorage simple, bon marché et particulièrement efficace.
Selon une option, le dispositif d’essorage est bi-matière, la première partie formant support est une première pièce faite d’un premier matériau et la deuxième partie formant manchon d’essorage est une deuxième pièce faite d’un deuxième matériau, le deuxième matériau étant plus souple que le premier matériau. Utilisation optimale des deux matières, l’une rigide et l’autre souple. Ainsi, on peut optimiser le choix des matériaux d’une part pour le maintien rigide dans le col du flacon et d’autre part pour la souplesse de la lèvre d’essorage.
Selon une option, il est prévu des formes complémentaires de surmoulage. Ceci permet d’obtenir une cohésion satisfaisante entre la première pièce et la deuxième pièce.
Selon une option il est prévu des pattes de surmoulage, invisibles du côté supérieur du passage axial du manchon d’essorage. Une fois le dispositif d’essorage inséré dans le flacon, on ne voit plus les éléments techniques du surmoulage.
Selon une option la ligne radialement intérieure (LRI) est bombée/convexe.
Selon un autre aspect, l’invention vise un dispositif d’essorage pour applicateur de produit, le dispositif présentant un axe A et comprenant:
une première partie formant support (1),
une deuxième partie formée comme un manchon d’essorage (2), le manchon d’essorage étant adapté pour essorer une tige d’applicateur (3) plongeant dans un produit à dispenser au moyen de l’applicateur,
la première partie formant support comprenant une embase annulaire configurée pour reposer sur une embouchure du contenant (9), avec une collerette d’appui axial et une portion tubulaire (14) centrée sur l’axe A et destinée à être montée radialement à l’intérieur de l’embouchure,
le manchon d’essorage (2) comprenant une portion d’emplanture (12) reliée à la première partie, une lèvre d’essorage (15) et une portion intermédiaire (13), interposée entre la portion d’emplanture (12) et la lèvre d’essorage (15),
le manchon d’essorage (2) comprenant un passage central (20),
caractérisé en ce que le manchon d’essorage est généralement de révolution autour de l’axe A avec une demi section qui comporte, au repos, le profil suivant :
- une ligne radialement intérieure (LRI), qui se rapproche progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion d’emplanture (12),
- une pointe de raclage (P4), situé à l’endroit le plus proche de l’axe de la lèvre d’essorage,
Dans cet exemple trois capteurs de rotation sont mis en œuvre et ce sont trois gyromètres permettant des mesures de vitesses angulaires dans le plan x, y et selon l’axe z et qui sont fixés sur l’élément rotatif supposé vertical. Les trois gyromètres sont fixés et leurs axes sensibles orientés en référence à l’axe réel de rotation de l’élément rotatif.
Dans la suite on utilise les notations suivantes où les axes x, y et z sont les axes d’un repère d’un plateau de test dans l’application en relation avec la :
: Vitesse de rotation de la terre (rad/s)
: Latitude de l’équipement (rad)
: Position angulaire de l’élément rotatif vertical par rapport au nord (rad)
: Vitesse angulaire de rotation de l’élément rotatif vertical dans l’équipement supposé immobile sur la terre
: Mésalignement du gyromètre placé suivant l’axe x par rapport à l’axe z
: Mésalignement du gyromètre placé suivant l’axe y par rapport à l’axe z
les et correspondant aux erreurs d’orthogonalité des axes sensibles/de mesure des gyromètres
: Biais des gyromètres suivant les axes x, y, z
: Vitesses parasites résultants de l’effet du « wobble » perçues sur les gyromètres suivant les axes x et y
: Angles de « wobble » suivant les axes x et y ( suivant l’axe z)
les angles ( ) dans l’espace sont schématisés par α sur la qui est en deux dimensions
Mesures des gyromètres suivant les axes x, y, z
Les calculs mis en œuvre permettent de corriger les mesures en éliminant, ou au moins réduisant, les biais des gyromètres, les effets de la projection de la rotation de la terre sur les mesures des gyromètres, les désalignements des gyromètres entre eux.
Les biais des gyromètres sont réduits/supprimés par un moyennage des mesures. Le moyennage des mesures est donc effectué pendant ou après les mesures, au début de la phase de caractérisation. Une fois cette correction des biais obtenue, il reste sur les axes de mesure/sensibles perpendiculaires à l’axe réel de rotation, une vitesse résiduelle qui correspond à la projection de la rotation de la terre et à l’effet du « wobble » et les calculs vont permettre de déterminer ce dernier effet et donc de caractériser l’élément rotatif.
La machine motrice MM1 est, ici, aussi couplée au générateur d’énergie électrique GE qui est aussi couplé indirectement à la batterie de servitude BS, notamment pour la recharger avec de l’énergie électrique issue de la batterie principale BP et convertie.
Ce générateur d’énergie électrique GE est un convertisseur de courant, à titre d’exemple. Il est ici aussi chargé d’alimenter le réseau de bord RB en énergie électrique issue de la batterie principale BP et convertie, en plus d’assurer la recharge de la batterie de servitude BS.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la le véhicule V comprend un boîtier de distribution BD auquel sont couplés la batterie de servitude BS, le générateur d’énergie électrique GE et le réseau de bord RB. Ce boîtier de distribution BD est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique produite par le générateur d’énergie électrique GE et/ou stockée dans la batterie de servitude BS, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques en fonction de demandes d’alimentation reçues. La supervision de la distribution de cette énergie électrique peut être assurée par un calculateur de supervision CS. Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le calculateur de supervision CS fait partie du boîtier de distribution BD. Mais dans une variante de réalisation (non illustrée) le calculateur de supervision CS pourrait ne pas faire partie du boîtier de distribution BD.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de supervision destiné à permettre la supervision du groupe d’alimentation du véhicule V.
Ce procédé (de supervision) peut être mis en œuvre au moins en partie par un dispositif de supervision DS du type de celui illustré sur la et comprenant au moins un processeur PR1 et au moins une mémoire MD qui sont agencés pour effectuer des opérations lorsqu’il a été réveillé, par exemple par le calculateur de supervision CS lorsque ce dernier (CS) veut obtenir un état énergétique ee du groupe d’alimentation, ou éventuellement dès que l’électronique embarquée est réveillée par un calculateur maître du véhicule.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de supervision), selon l’invention, comprend une étape 10-30.
Cette étape 10-30 comprend tout d’abord une sous-étape 10 dans laquelle on (le dispositif de supervision DS) détermine une première information i1 qui est représentative de la capacité de production d’énergie électrique du générateur d’énergie électrique GE, une deuxième information i2 qui est représentative du niveau de risque de décharge de la batterie de servitude BS, et une troisième information i3 qui est représentative d’un état d’équilibre énergétique du groupe d’alimentation.
L’étape 10-30 comprend également une sous-étape 20 dans laquelle on (le dispositif de supervision DS) détermine un état énergétique ee du groupe d’alimentation en fonction des première i1, deuxième i2 et troisième i3 informations déterminées.
Grâce à la connaissance de cet état énergétique ee, il est désormais possible de gérer de façon optimale, en temps réel, l’énergie électrique qui peut être fournie au réseau de bord RB (et donc aux équipements électriques qui sont couplés à ce dernier).
On comprendra que ce sont les processeur PR1 et mémoire MD qui sont agencés pour effectuer les opérations consistant à déterminer les première i1, deuxième i2 et troisième i3 informations, puis à déterminer l’état énergétique ee du groupe d’alimentation en fonction de ces première i1, deuxième i2 et troisième i3 informations déterminées.
Dans cet exemple, la masse 204 est suspendue par des moyens de suspension 206 formés par une lame déformable en flexion dans le plan XY et repliée sur elle-même, désignée également ressort "folding". Ces moyens de suspension assurent également le guidage de la masse le long de la direction X.
Les moyens de mesure comportent deux poutres vibrantes 210, 210’ montées en différentielle.
Les moyens de couplage électrostatique C4, C4’sont similaires pour les deux poutres vibrantes, seuls les moyens de couplage C4 couplant la poutre vibrante 210 à la masse 204 seront décrits en détail.
Les moyens de couplage C4 comportent deux chariots 220, 220’, chaque chariot est suspendu au support 202 et guidé en translation le long de la direction X par des moyens de suspension 212 similaires aux moyens de suspension de la masse. Dans l’exemple représenté, quatre ressorts sont mis en œuvre.
Seul le chariot 220 sera décrit en détail ; celui-ci est plus particulièrement visible sur la . Le chariot 220 comporte deux paires de peignes 226, coopérant avec les peignes 224 solidaires de la masse 204. Les peignes 224, 226 sont orientés de sorte à exercer un effort dans la direction X. Les doigts de tous les peignes sont parallèles et les peignes sont interdigités deux à deux.
Le chariot 220 a une masse très faible relativement à celle de la masse sismique 204, ceci peut être avantageusement obtenu grâce à l’intégration des peignes dans les chariots et à la structure relativement évidée des chariots.
Chaque chariot 220 est relié à la poutre vibrante 210 par un bras de levier 214 formé par une poutre articulée en rotation sur le support 202 par une liaison pivot 216 ( ).
Chaque chariot 220 est connecté à une extrémité longitudinale du bras de levier 214 et la poutre vibrante 210 est connectée à l’autre extrémité du bras de levier 214 et la liaison pivot 216 est située entre les deux extrémités. Dans cet exemple la poutre vibrante 210 est connectée aux extrémités longitudinales en regard du bras de levier connecté au chariot 220 et au bras de levier connecté au chariot 220’. La connexion est réalisée dans l’exemple représenté par une transmission 222 en forme de U, chaque extrémité des branches du U étant fixée sur une extrémité longitudinale d’un bras de levier, et la poutre vibrante 210 et connectée au fond du U ( ).
Les bras de levier 214, 214’ et les chariots étant découplés structurellement de la masse, une partie des contraintes interne des poutres vibrantes peut être relâchée. Par ailleurs, en appliquant une différence de potentiel entre la masse sismique 204 et les chariots 220, 220’, les chariots 220, 220’ se rapprochent de la masse sismique provoquant la rotation des bras de levier et l’application d’un effort de traction sur la poutre vibrante 210 via la transmission. Cet effort est de préférence tel qu’il annule l’autre partie des contraintes internes, voire qu’il met en tension la poutre vibrante.
Le même phénomène se produit sur la poutre vibrante 210’ grâce aux moyens de couplage C4’.
Un accéléromètre similaire à l’accéléromètre ACC4 ne comportant qu’une poutre vibrante et qu’un chariot ne sort pas du cadre de la présente invention.
Le fonctionnement de l’accéléromètre ACC4 est similaire à celui de l’accéléromètre ACC3.
Sur la , on peut voir un exemple de réalisation d’un accéléromètre ACC5 selon un troisième mode de réalisation.
L’accéléromètre ACC5 diffère des autres modes de réalisation en ce que la masse sismique 304 est montée mobile en rotation autour d’un axe Z normal au plan de l’accéléromètre.
La masse 304 est suspendue par rapport au support 302 par une articulation pivot 306. Dans cet exemple, l’articulation pivot comporte deux poutres 307 chacune ancrée par une extrémité à un plot d’ancrage du support et fixées par une autre extrémité à la masse sismique 304. Les poutres 307 se connectent à la masse sismique 304 en un même point par lequel passe l’axe de rotation Z. Dans cet exemple la forme de la masse sismique 304 est définie par un assemblage d’un carré et d’un triangle isocèle, la base du triangle isocèle étant confondue avec un côté du carré. Les poutres 307 de l’articulation pivot se connectent à la masse sismique 304 au sommet du triangle isocèle.
L’accéléromètre comporte également des moyens de mesure dans l’exemple il comporte deux poutres vibrantes 310, 310’ montées en différentielle et des moyens de couplage électrostatique C5, C5’.
Le transmetteur électronique est un système électronique, comportant par exemple un processeur mettant en œuvre un code informatique stocké sur une mémoire. Le transmetteur se présente sous la forme d’un ou plusieurs composants électroniques montés sur la carte électronique et électroniquement interconnectés. Le transmetteur électronique constitue avantageusement un système électronique distinct de l’analyseur électronique, mais un seul composant électronique pourrait alternativement embarquer le transmetteur électronique et l’analyseur électronique.
L’information déterminée par l’analyseur électronique est électroniquement transmise au transmetteur électronique, par l’intermédiaire du circuit de la carte électronique. Le transmetteur électronique est conçu pour transmettre l’information, ou tout autre donnée, fournie par l’analyseur électronique, à un dispositif tiers distant du distributeur 2, soit contenu dans le tableau, soit hors du tableau. Pour cela, le transmetteur électronique comprend par exemple un émetteur sans fil, tel qu’un émetteur radio comprenant une antenne. Pour transmettre l’information, on prévoit préférentiellement que le transmetteur électronique émet un message radio, c’est-à-dire une trame, qui contient l’information en question. De préférence, on prévoit un seul dispositif tiers, pour recevoir et centraliser les informations reçues de tous les modules 46 du distributeur 2, et les retransmettre ensuite à un utilisateur ou au technicien.
De préférence, le module 46 comprend des connecteurs d’alimentation 79, ici au nombre de quatre, visibles sur la . C’est par l’intermédiaire de ces connecteurs 79 que le module 46 peut être alimenté en énergie électrique, pour le fonctionnement de ses moyens électroniques. Grâce à la présence de ces connecteurs 79, il n’est préférentiellement pas nécessaire de prévoir une réserve d’énergie embarquée pour l’alimentation électrique des moyens électronique.
Pour l’alimentation électrique du module 46, on prévoit que les connecteurs 79 sont respectivement connectés à l’un des conducteurs internes 31 lorsque le module 46 est en configuration installée. Alors, le module de surveillance 46 est alimenté avec du courant électrique reçu au bornier d’entrée 24 pour son fonctionnement. Pour cela, comme visible sur la , chaque socle 47 comprend préférentiellement des connecteurs 73, complémentaires avec les connecteurs 79. Ici, les connecteurs 73 sont des connecteurs femelle, alors que les connecteurs 79 sont des connecteurs mâles. Pour un module 46 et son socle 47, on prévoit avantageusement autant de paires de connecteurs 73 et 79 que de bornes 42. Ici, pour chaque couple module-socle, on prévoit donc quatre connecteurs 73 et quatre connecteurs 79, formant quatre paires de connecteurs.
Chaque connecteur mâle 79 forme avantageusement une fiche électriquement conductrice, de façon similaire aux connecteurs mâles 63. Chaque connecteur mâle 79 est électriquement raccordé aux moyens électroniques du module 46, de façon permanente, de préférence via la carte électronique. Les connecteurs mâles 79 sont avantageusement répartis parallèlement à la direction Z1, et font saillie du fond 74 du module 46 en sens opposé de la direction Y1, comme visible sur la . De préférence, chaque connecteur 79 est disposé au bord de l’un des conduits 78, ou à proximité, par exemple dans la direction X1 par rapport à ce conduit. De préférence, les connecteurs 79 sont répartis parallèlement à la direction Z1, en correspondance avec les bornes 42 et avec les connecteurs 73.
Chaque connecteur femelle 73 est électriquement relié à l’un des conducteurs internes 31 de façon permanente. Chaque connecteur femelle 73 est même solidaire de façon permanente avec la partie principale du distributeur 2. Chaque connecteur femelle 73 véhicule donc le courant électrique reçu au bornier d’entrée 24.