INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend l’application des compositions de nuançage de la couleur des cheveux directement sur les cheveux. Dans d’autres modes de réalisation, les procédés comprennent le mélange des compositions de nuançage de la couleur des cheveux avec une composition oxydante (également connue comme une composition de révélateur) comprenant un ou plusieurs agents oxydants pour former un mélange, et l’application du mélange sur les cheveux.
Dans les modes de réalisation comprenant des agents oxydants, le au moins un agent oxydant peut être choisi, par exemple, parmi les peroxydes, persulfates, perborates, percarbonates, bromates de métaux alcalins, ferricyanures, sels peroxygénés, carbonates de métaux alcalins, ou un mélange de ceux-ci. Les agents oxydants qui peuvent également être utilisés incluent au moins une enzyme redox telle que les laccases, peroxydases et oxydoréductases à 2 électrons, telles que l’uricase, le cas échéant en présence de leur donneur ou cofacteur respectif. L’oxygène de l’air peut également être employé comme agent oxydant.
Dans un mode de réalisation, l’agent oxydant peut être du peroxyde d’hydrogène présent dans une solution aqueuse dont le titre peut être compris entre 1 et 40 volumes, par exemple entre 5 et 40 volumes ou entre 5 et 20 volumes.
Dans un autre mode de réalisation, l’agent oxydant peut être un persulfate et/ou monopersulfate tel que, par exemple, persulfate de potassium, persulfate de sodium, persulfate d’ammonium, ainsi que leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, les agents oxydants de la présente divulgation sont choisis parmi peroxyde d’hydrogène, persulfate de potassium, persulfate de sodium, et leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, l’agent oxydant est le peroxyde d’hydrogène.
En général, l’agent oxydant est présent en une quantité allant d’environ 0,05 à environ 50 % en poids, par exemple d’environ 0,1 % à environ 30 % en poids, d’environ 0,1 % à environ 20 % en poids, ou d’environ 1 % à environ 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition, de la solution ou du système de révélateur dans lequel il est présent.
Dans certains modes de réalisation, la composition de révélateur est aqueuse ou se présente sous la forme d’une émulsion. La composition de révélateur peut contenir au moins un solvant, choisi parmi l’eau, les solvants organiques et leurs mélanges.
Dans d’autres modes de réalisation, la composition de révélateur est sensiblement anhydre. L’expression « sensiblement anhydre » signifie que la composition de révélateur est soit totalement exempte d’eau, soit contient une quantité négligeable d’eau, par exemple, pas plus de 5 % en poids, ou pas plus de 2 % en poids, ou pas plus de 1 % en poids, par rapport au poids de la composition de révélateur. Il est à noter qu’il s’agit par exemple de l’eau liée, telle que l’eau de cristallisation des sels ou des traces d’eau absorbées par les matières premières utilisées dans la préparation des compositions selon des modes de réalisation de la divulgation.
Lorsque la composition de révélateur est sensiblement anhydre, la composition de révélateur peut comprendre au moins un solvant choisi parmi les solvants organiques. Les solvants organiques convenables à utiliser dans la composition de révélateur incluent éthanol, alcool isopropylique, propanol, alcool benzylique, alcool phényléthylique, glycols et éthers de glycol, tels que propylène glycol, hexylène glycol, éther monométhylique, monoéthylique ou monobutylique d’éthylène glycol, propylène glycol et ses éthers, tels que éther monométhylique du propylène glycol, butylène glycol, dipropylène glycol, éthers alkyliques de diéthylène glycol, tels que éther monoéthylique et éther monobutylique de diéthylène glycol, éthylène glycol, propylène glycol, butylène glycol, hexylène glycol, propane diol, la glycérine, hydrocarbures tels que hydrocarbures à chaîne droite, huile minérale, polybutène, polyisobutène hydrogéné, polydécène hydrogéné, polydécène, squalane, la vaseline, isoparaffines et leurs mélanges.
Les solvants organiques à utiliser dans la composition de révélateur peuvent inclure des composés volatils ou non volatils. Le solvant organique peut, par exemple, être présent en une quantité allant d’environ 0,5 % à environ 70 % en poids, comme d’environ 2 % à environ 60 % en poids, de préférence d’environ 5 à environ 50 % en poids, par rapport au poids total de la composition ou du système de développement dans lequel il est présent.
Pour éviter de générer des déchets et de perdre des réactifs potentiels ou sous-produits valorisables, le procédé de raffinage du biodiesel brut obtenu se fait en deux sous - étapes : une étape d’évaporation de l’alcool résiduel dans le mélange et une étape de décantation naturelle du glycérol et de l’eau générée du biodiesel obtenu durant la réaction.
L’étape d’évaporation a été optimisée afin d’éliminer la majorité, de préférence l’intégralité du surplus d’alcool et récupérer ce surplus d’alcool pour le remettre en réaction dans le procédé de l’invention.
L’évaporation se fait dans le module 4, c’est-à-dire une cuve maintenue sous une pression résiduelle d’environ 150 mbar et une température de chauffe du mélange d’environ 120 °C. Ces conditions ne sont que peu modulables, sauf à travailler sous des pressions résiduelles plus faibles allant jusqu’à la valeur d’environ 30 mbar, permettant ainsi de réduire le temps d’évaporation utilisant un évaporateur à flot tombant.
Le liquide arrive dans la partie supérieure de la colonne d’évaporation et coule le long des tubes chauffés. L’appareil est mis en dépression (à environ 150 mbar) et l’alcool s’évapore alors pour être condensé dans un condenseur. L’éthanol recueilli (pur à 99 %) .est ensuite réutilisé dans la réaction de trans-estérification.
Après avoir évaporé tout l’alcool, le mélange est transféré dans une cuve de décantation du module où le glycérol et le biodiesel se séparent naturellement. Trois phases sont récupérées : le glycérol, un mélange de glycérol et de biodiesel raffiné obtenu constitué de biodiesel pur et le biodiesel pur (B100). Les deux derniers premiers produits sont conservés dans des autres cuves de 1000 litres.
Le glycérol obtenu peut être valorisé sur les marchés de l’agro-alimentaire ou de la cosmétique, le mélange glycérol-biodiesel étant réintroduit dans le module de raffinage. Le B100 est, quant à lui, transféré, via une pompe, dans le module de traitement du biodiesel décrit ci-dessous.
Le module ou l’étape 5 de traitement du biodiesel raffiné
Le module 5 de traitement du biodiesel raffiné obtenu du module ou étape 4 se décompose en deux parties. Dans une cuve 50, de l’hydroxytoluène butylé (antioxydant) est additionné au biodiesel raffiné obtenu à hauteur de 1500 ppm et ce biodiesel raffiné obtenu peut ensuite être transféré dans une autre cuve 51 et additionné de diesel à hauteur de 70 % afin d’obtenir un biodiesel B30.
L’avantage le plus important du procédé et de l’installation de l’invention est la possibilité d’utiliser le même catalyseur enzymatique pour déclencher la transformation des huiles usagées dites normales ou acides et des graisses animales en biodiesel. Il s’agit d’un procédé dit « éco-propre », car à l’inverse des procédés chimiques utilisant des catalyseurs acides ou basiques, un tel procédé ne donnera que le biodiesel (comme produit principal) et le glycérol (comme co-produit), sans réactions secondaires (processus de saponification), grâce à la spécificité et la sélectivité de l’enzyme.
Dans le procédé de l’invention, l’efficacité de l’enzyme utilisée est aussi augmentée en préparant un milieu homogène entre l’huile usagée et l’eau ajoutée et puis en réagissant l’enzyme avec l’huile usagée avant d’ajouter l’alcool et de déclencher la trans-estérification. Ces deux étapes ont donc permis de réduire avantageusement la quantité d’enzyme nécessaire pour effectuer la réaction.
L’efficacité de l’enzyme a pu aussi être améliorée en ajoutant une base (20% d’une solution de NaOH ou 4% de NAéCO3 )à faible concentration et/ou du glycérol 5% ce qui peut réduire la quantité nécessaire de l’enzyme pour réaliser ce procédé et donc le temps réactionnel. De plus, l’enzyme la plus efficace dans ce procédé est présente sous forme liquide, n’est pas couteuse et a pu être réutilisée au moins deux fois, sans poser de problèmes liés au type d’agitation mécanique, contrairement aux enzymes immobilisées.
Ce procédé peut être avantageusement combiné à une collecte locale des lipides des huiles usagées et des graisses animales usagées et à l’utilisation locale de ce biodiesel pour une circulation de véhicules.
Exemples Exemple 1 : Transformation d’un échantillon d’une huile végétale en biodiesel
100 ml d’une huile végétale obtenue est versée dans un réacteur 20 de 400 ml et puis 3 % (v/v) d’eau ou de base ainsi que du glycérol (5%) sont mélangés avec l’huile pendant 30 minutes 2 % (v/v) de l’enzyme Eversa ® Transform 2.0 sous forme liquide est ajouté dans le milieu réactionnel qui est laissé pendant 1 heure sans alcool et donc sans déclencher la réaction. Cette étape fait réagir l’enzyme avec l’huile pour générer des acides gras et afin d’accélérer la réaction. Ensuite, de l’éthanol au ratio molaire (4:1) par rapport à l’huile végétale est ajouté en trois fois à des intervalles de temps de 0, 2 et 4 heures. Après environ 22 heures, la séparation de la phase organique et de la phase aqueuse a été réalisée par centrifugation à 4700 rpm pendant 15 minutes.
Pour la production du biodiesel issu des esters méthyliques, le même procédé pour les esters éthyliques comme décrit au-dessus a été appliqué, sauf que le ratio molaire (Méthanol : huile) est de 6 :1.
Le contenu du biodiesel raffiné obtenu a été étudié par analyse des échantillons par des méthodes chromatographiques (CL-HP et CPG).
Les tranchées 21, 22 sont de préférence remplies d’air. Cela permet de confiner efficacement la chaleur produite dans le guide d’onde 11, lors d’une modulation par effet thermo-optique. La fréquence de modulation peut ainsi être augmentée. Cela permet également de confiner efficacement le faisceau lumineux au sein du guide d’onde 11, par contraste d’indice entre le guide d’onde 11 et l’air. Selon une possibilité, les tranchées 21, 22 peuvent être remplies par un matériau de remplissage.
Comme illustré à la , plusieurs modulateurs 1 peuvent être disposés les uns à côté des autres, selon un pas de réseau pr minimisé. Un réseau 2 d’antennes optiques phasées compact peut ainsi être obtenu. En particulier, un pas de réseau pr inférieur au micron, par exemple de l’ordre de 900 nm, peut être réalisé. Cela permet de réaliser des OPA 2 fonctionnant pour des longueurs d’onde submicroniques, typiquement à une longueur d’onde λ ≈ 905 nm.
Les figures 3A à 8B illustrent un procédé de fabrication d’un modulateur 1 et/ou d’un réseau 2 d’antennes optiques phasées. Les figures nA, nB (n=3…8) illustrent respectivement en vue de dessus et en coupe transverse selon le plan C-C, une étape du procédé.
Comme illustré aux figures 3A, 3B, lors de la formation de l’empilement de base, un motif 110 de guide d’onde est d’abord défini. Deux motifs 110 de guide d’onde sont illustrés à la . Chaque motif 110 comprend de préférence une zone élargie Z1 de largeur L, et de préférence une zone d’injection Z3 de largeur l, et de préférence une zone de transition Z2 intercalée entre la zone élargie Z1 et la zone d’injection Z3. La largeur l de la zone d’injection Z3 est de préférence comprise entre 300 nm et 600 nm. La largeur L de la zone élargie Z1 est strictement supérieure à la largeur l. Elle est de préférence comprise entre 600 nm et 2 µm.
La zone élargie Z1 est destinée à former une zone de modulation du modulateur 1. La zone d’injection Z3 est destinée à injecter le faisceau lumineux, de préférence de façon monomode, dans la zone de modulation. La zone de transition Z2, également dénommée taper en anglais, est destinée à guider le faisceau lumineux depuis la zone d’injection Z3 vers la zone de modulation. Cette zone de transition Z2 présente ainsi typiquement une forme tronconique, ou d’hexaèdre à deux faces parallèles trapézoïdales, vue de dessus. De façon symétrique, des zones Z2’, Z3’ sont de préférence prévues sur le côté opposé du modulateur, en sortie de la zone de modulation. Sur les figures 3A, 3B, les motifs 110 de guide d’onde sont continus entre eux par l’intermédiaire de leurs zones élargies Z1 respectives. Selon une autre possibilité, les motifs 110 de guide d’onde peuvent être disjoints.
Comme illustré aux figures 4A, 4B, après définition des motifs 110 et formation de la couche d’encapsulation initiale 12a, le ou les éléments chauffants 13 sont formés. Le ou les empilements de base 10a sont ainsi obtenus. Chaque élément chauffant 13 présente une longueur lc et une largeur Lc avec Lc l. La largeur Lc de l’élément chauffant 13 est de préférence comprise entre 300 nm et 900 nm, par exemple 600 nm. Avantageusement, la définition d’une zone élargie Z1 de largeur L strictement supérieure à la largeur Lc de l’élément chauffant 13 permet de tolérer une erreur de positionnement selon y de l’élément chauffant 13 vis-à-vis de la zone de modulation du modulateur. Ainsi, même si un décalage de quelques dizaines de nanomètres selon y survient lors de la formation de l’élément chauffant 13, ce dernier couvre toujours sur toute sa largeur Lc une partie sous-jacente de la zone élargie Z1 du motif 110 de guide d’onde. Ainsi, après gravure, les flancs de la zone de modulation du guide d’onde se trouvent toujours sensiblement à l’aplomb des flancs de l’élément chauffant 13.
L’élément chauffant 13 s’étend de préférence selon x au-delà des zones de transition Z2, Z2’, de préférence jusqu’aux zones d’injection Z3, Z3’. L’élément chauffant 13 intercepte ainsi, en projection selon z, les bords 230 de la zone de transition sous-jacente. La zone de transition Z2 permet également de tolérer un décentrage selon y de l’élément chauffant 13 vis-à-vis de la zone d’injection Z3. Le faisceau lumineux peut ainsi rester monomode lors de son injection dans la zone de modulation. Cela permet en particulier d’éviter des pertes d’insertion dans la zone de modulation. La formation de l’élément chauffant 13 peut se faire de façon classique par dépôt/lithographie/gravure ou par « lift off » (décollement en français).
Comme illustré aux figures 5A, 5B, après formation du ou des éléments chauffants 13, des contacts électriques 14, 14’ peuvent être formé de part et d’autre de chaque élément chauffant 13. Les contacts 14, 14’ peuvent être formés directement sur l’élément chauffant 13, ou être connectés de façon classique par des vias 140, comme illustré sur la . Une couche d’encapsulation, typiquement à base du même matériau que la couche d’encapsulation 12, est de préférence formée sur et autour des éléments chauffants 13, et planarisée.
Comme illustré aux figures 6A, 6B, un masque de gravure 30, typiquement à base de résine photosensible, est ensuite formé au-dessus des éléments chauffants 13, par exemple à la surface de la couche d’encapsulation entourant les éléments chauffants. Le masque de gravure 30 comprend une ouverture 31 plus large (L31 > Lc) et moins longue (l31 < lc) que les éléments chauffants 13. Cette ouverture 31 est également plus large et plus longue que la ou les zones élargies Z1 sous-jacentes. Cela permet ensuite de graver les parties des zones élargies Z1 non couvertes par les éléments chauffants 13. Cette ouverture 31 s’étend de préférence selon x au-delà de la zone de transition Z2, et de préférence jusqu’à la zone d’injection Z3.
Comme illustré aux figures 7A, 7B, des tranchées 21, 22 sont ensuite formées par gravure au travers de l’ouverture 31 du masque de gravure 30. Les éléments chauffants 13 forment avantageusement un masque de gravure complémentaire au masque 30. Ainsi, lors de la gravure, les matériaux situés au-dessus des éléments chauffants, et les matériaux situés entre les éléments chauffants, en projection selon z, sont au moins en partie retirés. A l’issue de la gravure, les tranchées sont formées sur une profondeur dp et les éléments chauffants sont exposés, sous l’ouverture 31. Le haut des tranchées se trouve au niveau du sommet de l’élément chauffant, et le fond des tranchées se trouve typiquement dans la couche de base sous le niveau du guide d’onde. La profondeur dp des tranchées 21, 22 est ainsi limitée par rapport à celle du modulateur connu illustré à la . Cela permet de mieux maîtriser le profil de gravure. Selon une possibilité, la gravure des tranchées 21, 22 se fait selon une seule et même étape de gravure.
Selon une possibilité préférée, la gravure des tranchées 21, 22 se fait en plusieurs étapes de gravure successives. Ainsi, une première gravure est configurée pour graver de façon anisotrope selon z le matériau de la ou des couches d’encapsulation. Cette première gravure est de préférence sélective vis-à-vis du matériau de l’élément chauffant 13. Pour une couche d’encapsulation à base de SiO2, la première gravure est par exemple effectuée par plasma à base d’une chimie fluorée CF4 et CHF3. Cette première gravure est de préférence configurée pour s’arrêter sur le motif 110 de guide d’onde. Une deuxième gravure peut ensuite être effectuée pour graver de façon anisotrope selon z le motif 110 de guide d’onde. Pour un motif 110 à base de SiN, cette deuxième gravure peut être effectuée par plasma à base d’une chimie Ar/O2. Cela permet de limiter la rugosité des flancs 111, 112 du guide d’onde 11. De façon préférée, la deuxième gravure est arrêtée après que le motif 110 ait été gravé sur toute sa hauteur. Selon une autre possibilité, par exemple pour former un guide d’onde en arête, la deuxième gravure est arrêtée avant que le motif 110 ait été gravé sur toute sa hauteur. Optionnellement, une troisième gravure peut être effectuée pour graver au moins en partie la couche de base 14 sur laquelle repose l’empilement. Pour une couche de base 14 à base de SiO2, cette troisième gravure peut être effectuée avec les mêmes paramètres que la première gravure. L’utilisation de gravures spécifiques en fonction des différents matériaux à graver permet de mieux maîtriser le profil de gravure des tranchées. Les flancs 210, 220 des tranchées 21, 22 peuvent dès lors être sensiblement plans.
Comme illustré aux figures 8A, 8B, après formation des tranchées 21, 22, le masque de gravure 30 est retiré. Un modulateur 1 de phase thermo-optique et/ou un réseau OPA sont ainsi obtenus. Ce procédé est parfaitement compatible avec les technologies classiques de la microélectronique. Il limite éventuellement le nombre d’étapes nécessaires par rapport à un procédé de fabrication classique.
L’invention n’est pas limitée aux modes de réalisations précédemment décrits. Par exemple, le guide 11 n’est pas forcément rectiligne. Le guide 11 peut être un anneau. La zone d’injection Z3 peut se situer dans un plan inférieur à celui de la zone de modulation du guide d’onde 11, avec un couplage vertical entre lesdites zones. Une telle géométrie peut être envisagée avec ou sans taper sur l’un ou l’autre des niveaux.
SYSTÈME DE TRANSPORT COLLECTIF PRIVATIF AUTOMATIQUE BI-MODE. La présente invention concerne un système de transport collectif privatif constitué d’une flotte de véhicules, destiné à transporter un ou plusieurs passagers, à l’instar d’un véhicule personnel, d'un point de départ vers un point d’arrivée, dans le cadre d’une ville, d’une agglomération, ou encore en zone inter urbaine.
Le but de l’invention est d’apporter une solution complémentaire aux transports publics urbains de masse, tels que bus, métro, ou tram, dont l’utilité est incontournable. D’autres moyens de transports se sont développés, tels que les vélos, véhicules en libre-service, applications de covoiturage, apportant des solutions intéressantes mais partielles.
Des navettes autonomes ont vu le jour sur des parcours balisés, roulant à faible vitesse et s’arrêtant à chaque arrêt afin de permettre la montée et la descente des passagers. Cette solution est implantée sur certains parcours bien déterminés, notamment sur des grands axes, mais ne permet pas de se déplacer de tout point de départ vers tout pont de destination, dans un climat privatif et convivial d’un véhicule personnel.
Une aube mobile ou fixe est généralement constituée d’un pied et d’une pale aérodynamique s’étendant sensiblement perpendiculairement à l’axe de la turbine entre une extrémité de pied et une extrémité de tête. L’extrémité de pied comprend généralement une plateforme, et l’extrémité de tête comprend généralement un talon.
La plateforme ou le talon est classiquement prolongé par un becquet amont dans la direction amont et par un becquet aval dans la direction aval, les termes « amont » et « aval » étant définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine. Les becquets ont pour but de canaliser le flux de gaz de la veine afin de limiter les pertes aérodynamiques. En fonctionnement, les becquets des aubes mobiles sont susceptibles d’entrer en contact avec certaines pièces du stator, comme le distributeur ou le flasque à labyrinthe. De même, les becquets des aubes fixes sont susceptibles d’entrer en contact avec certaines pièces du rotor.
Lorsque plusieurs aubes sont fixées sur le disque ou le rotor, leurs becquets sont généralement disposés circonférentiellement bord à bord de manière à former une couronne circonférentielle délimitant une surface de révolution autour de l’axe de rotation de la roue.
Ces aubes sont généralement réalisées par fonderie, en coulant le matériau depuis l’extrémité de tête ou de pied de l’aube, par exemple par le talon. Ainsi, les aubes sont réalisées intégralement en une seule pièce par fonderie, comme décrit par exemple dans les documents FR 2 995 343 A1 et FR 3 074 217 A1.
Les aubes sont soumises à des températures importantes, et des matériaux appropriés doivent être utilisés pour assurer une bonne tenue en température des aubes. Toutefois, les matériaux de ce type présentent en général une très mauvaise coulabilité. Ainsi, comme les becquets sont éloignés du point d’introduction du matériau dans le moule de fonderie, ils sont plus susceptibles de présenter des défauts de fonderie.
Le document FR 3 052 088 A1 permet en partie de remédier à ces inconvénients, en proposant un moule pour fonderie comprenant des conduits auxiliaires pour alimenter en métal fondu l’extrémité des becquets. Cependant, cette solution ne permet pas d’éliminer tous les défauts de fonderie susceptibles de se présenter sur les becquets.
En outre, certaines surfaces des becquets peuvent être usinées après leur réalisation par fonderie, notamment les surfaces destinées à être au contact des becquets des aubes adjacentes. Par conséquent, les becquets sont des portions de l’aube particulièrement délicates à fabriquer, et fortement susceptibles de provoquer le rebut de l’aube entière du fait de défauts de fonderie et/ou d’usinage.
Par ailleurs, les becquets sont également des pièces soumises à un important risque de rupture ou d’usure en fonctionnement, du fait de leur proximité avec le stator ou le rotor. De surcroît, l’alliage à base nickel qui est utilisé classiquement pour réaliser l’aube, afin qu’elle résiste aux contraintes thermomécaniques, est très peu résistant aux frottements et à l’usure. Par conséquent, les becquets sont particulièrement susceptibles de s’abimer ou de rompre, nécessitant le remplacement de l’aube complète.
La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention propose une aube en matériau métallique pour une turbomachine d’aéronef, ladite aube comprenant un pied et une pale aérodynamique s’étendant entre une extrémité de tête et une extrémité de pied de l’aube, au moins une des extrémités de l’aube comprenant au moins une portion d’assemblage s’étendant selon la direction amont ou aval, l’aube comprenant en outre au moins un becquet rapporté sur une des portions d’assemblage et s’étendant selon la direction amont ou aval.
Ainsi, en réalisant le ou les becquets à part du reste de l’aube, on limite les risques de défauts de fabrication sur les becquets et ainsi la proportion de rebuts en fabrication. En outre, si des défauts persistent malgré la fabrication indépendante, seul le becquet est mis au rebus et non l’aube complète.