INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Idéalement, la réalité augmentée est fournie à taille réelle. Grâce aux fonctions de capture d’écran des dispositifs d’affichage doté d’un capteur d’image et/ou de fonctionnalités de mesure de distance et/ou de capteur type lidar. De tels dispositifs peuvent être des « smartphones », il devient possible de visualiser, de photographier ou de filmer des humains dans le décor en réalité augmentée, permettant une vraie projection de soi dans l’espace décoré.
Selon une réalisation, le dispositif d’affichage est : - un téléphone intelligent, - une tablette numérique, - des lunettes de réalité virtuelle ou augmentée, ou - un projecteur holographique..
Selon une réalisation, l’étape d’affichage est réalisée à l’aide d’une application web.
Selon ce même mode de réalisation, on peut prévoir que l’invention comprenne en outre une étape de chargement de l’espace virtualisé sur un serveur web.
Ainsi, le consommateur peut télécharger l’espace virtualisé depuis le serveur web et l’afficher à l’aide de n’importe quel dispositif d’affichage. De plus, si ce dispositif est doté d’un capteur d’image et/ou de fonctionnalités de mesure de distance et/ou de capteur type lidar, il est possible de tirer profit de l’invention en intégrant, ou en superposant, une image d’un élément réel à l’espace virtualisé.
Par exemple, l’utilisateur du procédé accède sur une page web privative (avec « login » et mot de passe définis lors du téléchargement des photos) pour visualiser en réalité augmentée l’espace existant virtualisé.
Selon une réalisation, le procédé comprend en outre une étape de sauvegarde par un module informatisé de sauvegarde de l’espace virtualisé créé sur un serveur.
Selon une réalisation, l’élément est choisi sur une page web ou sur un catalogue papier à partir d’une image en haute définition ou très haute définition.
Ainsi, la haute définition permet au consommateur d’avoir envie d’acquérir la décoration ou l’élément de décoration. Il est donc important de pouvoir déclencher l’envie d’achat grâce à des visuels de haute définition. De plus, cela permet une modélisation tridimensionnelle en haute définition plus directe.
Selon une réalisation, la position de l’élément de l’espace source intégré dans la modélisation tridimensionnelle de l’espace virtualisé est définie par : - application de premières règles définissant le plan de l’élément dans l’espace virtualisé crée, et - application de secondes règles définissant la position et l’orientation dans ce plan, les premières et secondes règles étant prédéterminées au moins en fonction de l’élément.
Par exemple, les premières règles peuvent être des règles fonctionnelles propres à l’élément choisi : un meuble ne peut être positionné au plafond de l’espace virtualisé.
En exploration minière, il est connu d’utiliser le rayonnement gamma émis par les formations géologiques pour caractériser ces dernières et plus particulièrement la teneur en uranium des formations géologiques du sous-sol. Ce type de mesures est réalisé notamment en forage. Ces mesures permettent typiquement de caractériser le potentiel uranifère d’une région. Lorsqu’un gisement est découvert, les mesures de rayonnement gamma en forage sont également utilisées pour l’estimation des réserves en uranium du gisement. La précision de ces mesures et le traitement qui est fait pour obtenir les teneurs en uranium associées sont par conséquent critiques.
Classiquement, en forage, on mesure le rayonnement gamma total sur l’ensemble du spectre énergétique, sous la forme d’un comptage total, tout le long du forage en déplaçant un détecteur scintillateur. Le détecteur scintillateur comprend, par un exemple un cristal d’iodure de sodium (NaI). Cette méthode fonctionne relativement bien lorsqu’il existe un équilibre entre les différentes chaînes de filiation de l’uranium. Dans ce cas, le rayonnement gamma total est sensiblement proportionnel à la teneur en uranium de la formation. Un coefficient d’étalonnage, propre au détecteur de rayonnement gamma, relie le rayonnement total mesuré et la teneur en uranium de la formation. Le coefficient de calibration est obtenu par simulation ou encore expérimentalement à partir d’échantillons étalons.
Néanmoins, dans le cas d’un déséquilibre des chaînes de filiation de l’uranium, cette méthode conduit à sous-estimer ou à surestimer la teneur en uranium dans les formations géologiques. Un tel déséquilibre est généralement constaté pour les gisements de faible teneur en uranium sujet à des phénomènes de lixiviation différentielle (e.g. gisement d’uranium de type « roll fronts ») entre les groupes « uranium » (haut de la chaine radioactive naturelle de l’ 238 U) et radium (bas de cette même chaine) qui constituent une part importante des gisements d’uranium exploités dans le monde.
Au lieu d’effectuer une mesure in situ en forage, il est possible d’extraire une carotte de minerai pour quantifier la teneur et le déséquilibre des zones minéralisées en spectrométrie gamma classique. Une mesure de spectrométrie gamma haute résolution est alors effectuée sur la carotte.
L’inconvénient de cette méthode est que la mesure réalisée ne permet pas de caractériser l’ensemble de la zone minéralisée (typiquement plusieurs dizaines de mètres) mais uniquement la carotte extraite. De ce fait, la véritable teneur du gisement peut être biaisée. De plus, l’extraction de la carotte, puis sa mesure in situ voire son envoi dans un laboratoire rendent la mesure plus longue et plus couteuse qu’une mesure en forage. La mesure de la raie à 1001 keV caractéristique de l’uranium nécessite à elle seule plusieurs heures d’acquisition en cas de faible teneur en uranium (moins de 1000 ppm) et la mesure de la raie du 234 Th (haut de chaîne), plus rapide, peut cependant être sujette à des phénomènes d’atténuation importants en cas de pépite d’uranium.
Le brevet FR 3 088 445 présente une méthode permettant de quantifier le déséquilibre et la teneur d’un échantillon en uranium par la mesure de deux bandes d’énergie spécifiques sur un spectre énergétique de rayonnement gamma. La première bande d’énergie comprend un signal caractéristique de l’uranium et du radium, la seconde bande d’énergie étant quasiment exclusivement caractéristique du radium.
Cependant, cette méthode ne permet pas de caractériser toutes les teneurs en uranium pour n’importe quel déséquilibre. En effet, pour de très forts déséquilibres, le signal de l’uranium est noyé dans le signal du radium, ce qui rend son extraction difficile.
L’invention a pour but de pallier ces inconvénients, en proposant un procédé d’évaluation de la teneur en uranium d’au moins une région d’intérêt d’un sous-sol traversé par un forage qui permet d’obtenir des valeurs de teneur en uranium précises, même lorsque ces dernières sont faibles et que le déséquilibre radioactif de l’uranium est important.
À cet effet, l’invention concerne un procédé d’évaluation d’une teneur en uranium d’au moins une région d’intérêt d’un sous-sol par spectrométrie gamma, la région d’intérêt étant traversée par un forage, le procédé comprenant les étapes suivantes :
a) acquérir au moins un spectre énergétique de rayonnement gamma associé à la région d’intérêt, le spectre énergétique comprenant au moins une bande de basse énergie, une bande de haute énergie, une contribution du phénomène d’auto-atténuation de l’uranium dans la bande de basse énergie étant supérieure à une contribution du phénomène d’auto-atténuation de l’uranium dans la bande de haute énergie,
b) évaluer la teneur en uranium de la région d’intérêt en utilisant l’aire de la bande de basse énergie, l’aire de la bande de haute énergie du spectre énergétique acquis dans la région d’intérêt et au moins deux coefficients de calibration.
Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’évaluer de faibles teneurs en uranium des formations du sous-sol en forage de manière fiable notamment en présence de forts déséquilibres radioactifs de l’uranium, typiquement très inférieurs à 1, et y compris pour des teneurs en uranium faibles.
Suivant des modes de réalisation particuliers, le procédé comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la contribution du phénomène d’auto-atténuation de l’uranium dans la bande de basse énergie est la contribution principale dans ladite bande de basse énergie ;
- la contribution du phénomène d’auto-atténuation de l’uranium dans la bande de haute énergie est sensiblement nulle ;
- la bande de basse énergie comprend une borne inférieure et une borne supérieure, la borne inférieure étant supérieure à 98 keV pour éviter une contribution du rayonnement X de fluorescence de l’uranium dans la bande de basse énergie ;
et une étape B de chauffage dudit milieu réactionnel,
Selon un mode de réalisation, le procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide, comprend une étape B de chauffage à une température de 25 à 200°C.
Procédé mise en œuvre à température ambiante
Le dispositif de conduite de liquide 20 comporte une interface véhicule-bras 30 pour recevoir l’eau de lavage de la vitre à partir d’une source 22. La source 22 est sous la forme d’une pompe qui prélève l’eau de lavage d’un réservoir (non représenté). La source 22 fournit le liquide de lavage a l’interface véhicule-bras 30 par les conduites d’alimentation 24.
L’interface véhicule-bras 30 peut être prévu pour être installé directement sur le bras d’essuie-glace ou sur le véhicule.
L’interface véhicule-bras 30 a un orifice d’entrée 32. L’interface véhicule-bras 30 comporte un orifice de sortie 34. Une conduite d’alimentation 24 est couplée à l’orifice d’entrée 32 par l’interface véhicule-bras 30. A l’intérieur de l’interface véhicule-bras 30 il y a un canal de liquide reliant l’orifice d’entrée 32 à l’orifice de sortie 34.
L’interface véhicule-bras 30 comporte un autre orifice d’entrée 33. L’interface véhicule-bras 30 comporte un autre orifice de sortie 35. Une autre conduite d’alimentation 24 est couplée à cet autre orifice d’entrée 33 par l’interface véhicule -bras 30. Dans l’interface véhicule-bras 30 il est prévu un autre canal de liquide reliant l’autre orifice d’entrée 33 à l’autre orifice de sortie 35.
Le dispositif de conduite de liquide 20 comporte une interface bras-balai d’essuie-glace 40 pour fournir le liquide de lavage de vitre au balai d’essuie-glace 14. L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 est prévue pour être installée directement sur le bras d’essuie-glace 12 ou le balai d’essuie-glace 14.
L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 comporte un orifice d’entrée 44. L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 comporte un orifice de sortie 42. Un canal de liquide est prévu dans l’interface bras-balai d’essuie-glace 40 reliant l’orifice d’entrée 44 à l’orifice de sortie 42. L’orifice de sortie 42 est prévu pour fournir le liquide lave-glace au balai d’essuie-glace 14.
L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 comporte un autre orifice d’entrée 45. L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 comporte un autre orifice de sortie 43. Un autre canal de liquide est prévu à l’intérieur de l’interface bras-balai d’essuie-glace 40 et qui relie l’autre orifice d’entrée 45 à l’autre orifice de sortie 43. Les autres orifices de sortie 43 sont prévus pour fournir le liquide lave-glace au balai d’essuie-glace 14.
Le dispositif de conduite de liquide 20 comporte une première conduite de liquide 50 et une seconde conduite de liquide 60 pour fournir le liquide de lavage de l’interface véhicule-bras 30 vers l’interface bras-balai d’essuie-glace 40, il fournit le liquide respectivement par l’un des canaux d’alimentation de l’interface bras d’essuie-glace-balai d’essuie-glace 40.
Le dispositif de conduite de liquide 20 comporte en outre un câble chauffant 26 traversant la première et la seconde conduite de liquide 50, 60 pour chauffer l’eau de lavage de vitre. Le câble chauffant 26 traverse librement la première et la seconde conduite de liquide 50,60 (voir ).
La première conduite de liquide 50 est formée d’un premier segment 51, d’un second segment 52 et d’un élément intermédiaire 53 entre le premier segment 51 et le second segment 52 ; les extrémités 27 du câble chauffant 26 sortent de la première conduite de liquide 50 par l’élément intermédiaire 53. L’élément intermédiaire 53 se trouve plus près de l’interface véhicule-bras 30 que de l’interface bras-balai d’essuie-glace 40. L’élément intermédiaire 53 peut être situé à une distance de seulement quelques centimètres par exemple à proximité immédiate de l’interface véhicule-bras 30. Le premier segment 51 peut avoir une longueur de quelques centimètres et notamment une longueur maximale de 10 centimètres.
La seconde conduite de liquide 60 est réalisée en une seule pièce. Le câble chauffant 26 traverse la seconde conduite de liquide 50.
L’orifice de sortie 34 de l’interface véhicule-bras 30 est couplée par une première extrémité de la première conduite de liquide 50. L’orifice de sortie 34 de l’interface véhicule-bras 30 est couplée au premier segment 51 de la première conduite de liquide 50. L’autre orifice de sortie 35 de l’interface véhicule-bras 30 est relié à une première extrémité de la seconde conduite de liquide 60. La seconde extrémité de la première conduite de liquide 50 est reliée à l’orifice d’entrée 44 de l’interface bras-balai d’essuie-glace. Le second segment 52 est relié à l’orifice d’entrée 44 de l’interface bras-balai d’essuie-glace 40. La seconde extrémité de la seconde conduite de liquide 60 est reliée au premier orifice d’entrée 45 de l’interface bras-balai d’essuie-glace 40.
Au moins selon une réalisation d’au moins l’une des interfaces 30, 40, la première conduite de liquide 50 n’est pas fixée au bras d’essuie-glace 12 mais par au moins un point de fixation ; de façon avantageuse, la fixation se fait par au moins deux points de fixation directement au bras d’essuie-glace 12. En variante, selon une réalisation, la fixation se fait aux deux interfaces 30, 40 directement sur le bras d’essuie-glace 12 pour avoir une fixation renforcée de la première conduite de liquide 50 au bras d’essuie-glace 12.
Le câble chauffant 26 traverse précisément une fois la première et la seconde conduite de liquide 50, 60, l’interface véhicule-bras 30 et l’interface bras-balai d’essuie-glace 40. Le câble chauffant 26 démarre et se termine sur l’élément intermédiaire 53. Le câble chauffant 26 se compose d’un unique câble continu. Le câble chauffant 26 a une couche d’isolation. La couche d’isolation peut être du vernis.
Les figures 4 à 7 montrent l’interface bras-balai d’essuie-glace 40 dans le détail sous différentes vues. L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 comporte un orifice de passage reliant les deux canaux de liquide d’interface bras-balai d’essuie-glace 40. Le câble chauffant 26 passe par l’orifice traversant. L’orifice traversant est muni d’une interface comportant un élément traversant.
L’interface bras-balai d’essuie-glace 40 a une forme coudée de sorte que le dispositif de transport de liquide est modifié par au moins un coude dans le canal de liquide respectif de l’interface bras-balai d’essuie-glace 40 qui change sur au moins un pli. Le transport de liquide est ainsi toujours tourné d’un angle sensiblement droit.
Dans la fabrication d’un produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle, par exemple, après qu’une suspension pour fabrication additive contenant des particules inorganiques (particules de céramique, ou similaires) et une résine photopolymérisable liquide est déchargée d’une seringue et déposée, une lumière est émise vers un film de suspension obtenu par lissage d’un dépôt de la suspension pour fabrication additive pour polymériser de ce fait la résine photopolymérisable, de sorte qu’une couche polymérisée soit constituée. La constitution de la couche polymérisée susmentionnée est réalisée répétitivement sur la base de données de conception tridimensionnelle du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle, de sorte qu’une pile de la couche polymérisée soit fabriquée. Ensuite, un traitement de dégraissage, par exemple, est réalisé sur la pile de la couche polymérisée pour de ce fait enlever la résine photopolymérisable ayant été préalablement polymérisée, et un traitement de frittage est réalisé pour de ce fait fritter les particules inorganiques, de telle manière que le produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle soit fabriqué.
Lorsque le produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle est fabriqué comme cela a été décrit ci-dessus, il est nécessaire qu’une épaisseur de film du film de suspension soit uniforme après le lissage du dépôt de la suspension pour fabrication additive avec un racloir. De plus, il est nécessaire qu’une forme du film de suspension soit maintenue avant polymérisation par émission de lumière. Par conséquent, la suspension pour fabrication additive décrite ci-dessus est tenue d’avoir une propriété de thixotropie où une viscosité est haute à une basse vitesse de cisaillement et basse à une haute vitesse de cisaillement.
Néanmoins, il est parfois difficile d’atteindre une propriété de thixotropie suffisante dans une suspension pour fabrication additive. En particulier, lorsque des particules inorganiques de petit rayon de particule sont utilisées pour atteindre un façonnage de haute définition, une agrégation de particules inorganiques a tendance à survenir dans une suspension pour fabrication additive, ce qui rend parfois une propriété de thixotropie de la suspension pour fabrication additive insuffisante. En conséquence, il est parfois difficile de fabriquer un produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle avec une grande précision et une grande stabilité.
Par conséquent, les problèmes à résoudre par la présente invention consistent à fournir une suspension pour fabrication additive et un procédé de fabrication d’un produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle capable de réaliser facilement la fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle avec une grande précision et une grande stabilité.
La est un organigramme illustrant une vue d’ensemble d’un procédé de fabrication d’un produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon un mode de réalisation.
La est un schéma illustrant schématiquement une vue d’ensemble d’une étape de constitution de couche polymérisée (ST20) dans le procédé de fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon le mode de réalisation.
La est un schéma illustrant schématiquement la vue d’ensemble de l’étape de constitution de couche polymérisée (ST20) dans le procédé de fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon le mode de réalisation.
La est un schéma illustrant un état avant qu’une étape de dégraissage (ST30) ne soit mise en œuvre dans le procédé de fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon le mode de réalisation.
La est un schéma illustrant un état après que l’étape de dégraissage (ST30) est mise en œuvre dans le procédé de fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon le mode de réalisation.
La est un schéma illustrant un état après qu’une étape de frittage (ST40) est mise en œuvre dans le procédé de fabrication du produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle selon le mode de réalisation.
La illustre des résultats de viscosités des suspensions pour fabrication additive d’exemples respectifs qui sont mesurées dans une pluralité de conditions dans lesquelles les vitesses de cisaillement sont différentes.
DESCRIPTION DETAILLEE Une suspension pour fabrication additive d’un mode de réalisation est la suspension pour fabrication additive qui est utilisée dans la fabrication d’un produit fabriqué par fabrication additive tridimensionnelle, et comporte : des particules inorganiques ; une résine photopolymérisable liquide ; et un agent dispersant. Un rayon moyen de particule R des particules inorganiques satisfait une relation de 0,1 μm ≤ R ≤ 5,0 μm. L’agent dispersant inclut un agent dispersant non ionique et un agent dispersant ionique, et un rapport W1 : W2 étant un rapport d’un poids W1 de l’agent dispersant non ionique sur un poids W2 de l’agent dispersant ionique satisfait une relation de 95 % en poids : 5 % en poids ≤ W1 : W2 ≤ 10 % en poids : 90 % en poids. Dans la suspension pour fabrication additive du mode de réalisation, une viscosité η0,5 à un stade de vitesse de cisaillement de 0,5 s -1 et une viscosité η10 à un stade de vitesse de cisaillement de 10 s -1 satisfont des relations de η0,5 ≥ 40 [Pa.s], η10 ≤ 340 [Pa.s], et η0,5/η10 ≥ 2.
[A] Procédé de fabrication
Une telle détonation se traduit par un jet de matière issue de la paroi annulaire de fermeture 34, et par une concentration d’énergie, dirigés contre la portion annulaire à découper 20A du corps tubulaire 20 de l’élément de liaison 18, et aboutissant à la rupture de ladite portion annulaire 20A. Il en résulte une séparation des éléments, tels que l’étage principal 12 et le propulseur d’appoint 14, précédemment reliés par l’élément de liaison 18.
Bien entendu, un anneau de découpe pyrotechnique selon l'invention peut être mis à profit dans d’autres applications, dès lors qu’il est souhaitable de mettre en œuvre une découpe annulaire, sur commande, d’une pièce présentant une certaine tenue mécanique.
Dispositif de détection de position d’un élément mobile par rapport à un élément de référence La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de détection de la position d’un élément mobile par rapport à un élément de référence et plus particulièrement au domaine des dispositifs de détection de la position d’un élément mobile par rapport à un élément de référence dans des appareils de voie.
Dans le cadre de l’actionnement d’un appareil de voie, par exemple dans le cadre du déplacement d’une aiguille par rapport à son contre-aiguille, il est indispensable de pouvoir détecter les positionnements respectifs que sont, d’une part, l’aiguille en appui contre le contre-aiguille et, d’autre part, l’aiguille en écartement suffisant du contre-aiguille. Cette détection de position permet de confirmer le bon positionnement de l’aiguille par rapport au contre-aiguille pour autoriser le déplacement d’un matériel roulant sur une voie directe ou sur une voie déviée de l’aiguillage.
Certains mécanismes de détection de position connus et utilisés dans le contrôle de position d’éléments au niveau d’appareil de voie comprennent, d’une part, un carter monté fixe avec un élément de référence comme un contre-aiguille et, d’autre part, une bielle associée en déplacement avec un élément mobile comme une aiguille de sorte que le pivotement de la bielle par rapport au carter du contrôleur sous l’effet de l’actionnement de l’appareil de voie permet de déterminer la position de l’élément mobile par rapport à l’élément fixe de référence correspondant lorsqu’elle se trouve en situation approchée ou en situation écartée. Ces mécanismes de détection confirment alors la position d’un élément par rapport à un autre en générant un signal électrique par l’intermédiaire d’un ou de plusieurs capteurs. Cependant, entre l’élément mobile et l’interface d’actionnement d’un capteur particulier, ces mécanismes font généralement intervenir un nombre de pièces important au sein de dispositifs complexes. Aussi, la multiplication du nombre de pièces conduit inévitablement à une augmentation des risques de casse, notamment au niveau des points d’articulation entre les différentes pièces.
Par ailleurs, lors d’une intervention sur site, qu’il s’agisse d’une opération d’installation d’un mécanisme de détection ou d’une opération de remplacement, il est indispensable que le nouveau mécanisme soit parfaitement adapté aux configurations et spécificités de fonctionnement de l’appareil de voie du site auquel il est rattaché. Cependant, si des configurations particulières sont partagées par plusieurs sites d’installation et sont susceptibles d’être anticipées en phase de production, d’autres contraintes ou spécificités de l’appareil de voie ou du site de l’installation en revanche, ne pourront être considérées voire rencontrées qu’au moment de l’installation du mécanisme de détection.