INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle architecture de la partie centrale du plateau assure ainsi une déformation en forme de voute du plateau pour retenir un ou plusieurs objets sur le fond du colis.
En effet, l’articulation centrale peut être déformée pour replier l’une vers l’autre les deux plaques rectangulaires, et les plaques triangulaires peuvent être orientées les unes par rapport aux autres de sorte à se refermer pour configurer une forme de dôme, tout cela en utilisant des plaques sensiblement planes.
Ainsi, chaque objet est parfaitement retenu sur le fond du colis.
Selon un autre aspect avantageux, le plateau est symétrique selon un plan de symétrie passant par l’articulation centrale.
Cette symétrie permet de contrôler la déformation du plateau et notamment de déformer en dôme le plateau lorsque celui est destiné à épouser la forme d’un objet à retenir sur le fond du colis.
En d’autres termes, la symétrie du plateau permet de centrer l’objet par rapport au plateau et sorte à garantir son bon maintien.
Selon un autre aspect avantageux, la bande centrale s’étend dans un premier plan et les plaques triangulaires s’étendent dans un second plan décalé par rapport au premier plan.
Ainsi, lorsque le plateau vient au contact de plusieurs objets à retenir sur le fond du colis, le décalage entre le premier plan et le deuxième plan permet de s’assurer que le plateau est au contact de l’objet.
D’autre part, l’épaisseur de revêtement est limitée. Des craquelures sont susceptibles d’apparaître lorsque l’épaisseur du revêtement est trop importante.
La durabilité de l’anti-adhésivité et de la résistance à l’usure est donc limitée par l’épaisseur du revêtement pouvant être obtenu selon ce procédé.
Le procédé de revêtement par poudre présente lui aussi des inconvénients. Le revêtement obtenu présente des défauts, de type tête d’épingle, pouvant conduire à une diminution du caractère antiadhésif.
Afin de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus, l’état de la technique décrit des substrats métalliques revêtus de films fluorés par laminage.
La demande KR20160099388 décrit le procédé d’obtention d’un substrat métallique revêtu d’un film fluoré (dépourvu d’une couche de primaire comprenant un composé organique ou d’un adhésif). Le film fluoré est un film multicouches obtenu par dépôt successif sur un support d’une dispersion aqueuse des constituants de la couche (résine fluorée et éventuellement une charge inorganique) qui est séchée et frittée. Le film multicouches est ensuite ôté de son support et positionné sur le substrat métallique avant assemblage. La couche du film fluoré en contact avec le métal est constituée de FEP, PFA, TFM, MFA (ou d’un mélange) qui a de bonnes propriétés d’écoulement, permettant ainsi une bonne adhésion. L’assemblage substrat métallique / film fluoré est réalisé par compression thermique, dans une presse en statique ou bien entre des rouleaux (procédé roll-to-roll).
Si le procédé d’obtention d’un substrat revêtu par laminage d’un film fluoré offre la possibilité d’avoir un film antiadhésif plus épais, donc plus résistant, les propriétés mécaniques d’un tel film ne sont toutefois pas optimales.
En outre, le désassemblage par pelage d’un tel film, une fois usé, est difficile. Les propriétés mécaniques du film peuvent être altérées, les couches supérieures pouvant être endommagées. La cohésion mécanique entre les différentes couches n’est alors plus suffisante pour permettre un retrait du film multicouche sans qu’il ne se déchire.
L’art antérieur décrit d’autres modes d’assemblage d’un film fluoré sur un substrat.
La demande CN206950019 décrit une poêle antiadhésive comprenant une couche antiadhésive disposée sur la surface interne de l’ustensile de cuisson. La couche antiadhésive est préférentiellement constituée de PTFE et peut être fixée par collage (bonding), mais aussi par incrustation (embedding) or par rivetage (riveting). Le film assemblé par incrustation ne peut pas être retiré facilement. Si le rivetage peut permettre de désassembler le film et le substrat, cette option est toutefois peu adaptée aux articles culinaires.
Les feuilles de cuisson amovibles peuvent constituer une solution à la problématique du recyclage de revêtements de cuisson antiadhésifs mais leur usage n’est pas adapté à la grande majorité des articles culinaires.
D’un point de vue industriel, reste le besoin de développer des revêtements pour article culinaire plus performants en termes de durabilité du caractère antiadhésif et de la résistance à l’usure et qui peuvent être facilement désassemblés du substrat métallique de l’article culinaire afin d’être recyclés ou de permettre la réalisation d’un nouveau revêtement permettant de prolonger la durée de vie de l’article culinaire.
Il est donc devenu nécessaire de développer un substrat métallique revêtu d’un film antiadhésif ayant des propriétés mécaniques renforcées, le substrat métallique et le film pouvant être en outre facilement désassemblés lorsque le revêtement est usé.
La demanderesse a ainsi mis au point un élément de cuisson comprenant un substrat métallique revêtu d’un film polymérique fluoré antiadhésif pelable renforcé au moyen d’une couche de renfort de nature minérale, métallique ou polymérique. Ledit film est assemblé audit substrat par l’intermédiaire d’une couche polymérique thermofusible permettant, par pelage à chaud, un désassemblage facile du film, tout particulièrement lorsque le revêtement est usé.
Un premier objet de l’invention concerne un élément de cuisson revêtu (1) pour article culinaire ou appareil électrique de cuisson, comportant un substrat métallique (2) revêtu sur une face (2a) par un film pelable (3) formant une face de cuisson (5), le film pelable (3) comprenant une ou plusieurs couches de polymère(s) fluoré(s) (7), une couche de renfort mécanique (6) et une couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) agencée du côté opposé à la face de cuisson (5) et ayant un point de fusion supérieur à 250°C et inférieur à celui des autres couches du film pelable (3), ledit film pelable (3) étant assemblé avec le substrat métallique (2), ladite couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) étant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2).
Le premier échangeur thermique 2 comprend une paroi supérieure 13 tandis que le deuxième échangeur thermique 3 comprend une face supérieure 14. Si le premier échangeur thermique 2 et le deuxième échangeur thermique 3 sont des échangeurs à plaques, la paroi supérieure 13 et la face supérieure 14 peuvent correspondre à la première plaque terminale 32 de chacun des échangeurs thermiques 2, 3. La paroi supérieure 13 et la face supérieure 14 correspondent à la paroi et à la face opposées à l’échangeur de chaleur interne 4 par rapport au bloc d’échange de chaleur 15 respectif à chacun des échangeurs thermiques 2, 3. L’organe de détente 5 est, selon la , agencé selon un premier exemple d’agencement, c’est-à-dire en étant solidaire de la paroi supérieure 13 du premier échangeur thermique 2 et de la face supérieure 14 du deuxième échangeur thermique 3. La présence de l’organe de détente 5 au sein du module de traitement thermique 1 participe à renforcer la compacité de celui-ci.
La plateforme 40 est également différente de ce qui a été décrit sur la . En effet, la plateforme 40 est ici formée par une zone 41 définie par les plaques 30 de l’échangeur de chaleur interne 4. Il ne s’agit ici donc pas d’une pièce indépendante fixée à l’échangeur de chaleur interne 4 mais d’un prolongement des plaques 30 hors de la projection P du corps 16 de l’échangeur de chaleur interne 4.
La représente un premier exemple de circulation du fluide réfrigérant et du liquide caloporteur au sein du premier mode de réalisation du module de traitement thermique 1 pourvu du premier exemple d’agencement de l’organe de détente. Sur la , la circulation du fluide réfrigérant et du liquide caloporteur est représentée par des traits de différentes épaisseurs, les trais les plus épais correspondant à la circulation du fluide réfrigérant au sein d’une première section 18, les traits les plus fins correspondant à la circulation du fluide réfrigérant au sein d’une deuxième section 19 et les traits d’épaisseur intermédiaires correspondant à la circulation du liquide caloporteur.
Selon le premier exemple de circulation illustré en , le fluide réfrigérant entre au sein du module de traitement thermique 1, plus particulièrement au sein d’une première passe 20 du premier échangeur thermique 2. C’est au niveau de cette première passe 20 que débute la première section 18, où le fluide réfrigérant est à la première température. De manière simultanée, le liquide caloporteur circule au sein d’une deuxième passe 21 du premier échangeur thermique 2. L’échange de chaleur se déroulant dans le premier échangeur thermique 2 se fait donc entre le fluide réfrigérant circulant dans la première passe 20 et le liquide caloporteur circulant dans la deuxième passe 21. Au sein du premier échangeur thermique 2, le fluide réfrigérant est à une température plus élevée que le liquide caloporteur. L’objectif de cet échange de chaleur est notamment de condenser le fluide réfrigérant via le liquide caloporteur, et ce afin de faciliter la détente de celui-ci via l’organe de détente 5. Cet échange de chaleur peut également servir à chauffer le liquide caloporteur dans le cadre d’une configuration de type pompe à chaleur si c’est le cas pour le système de traitement thermique associé.
Le fluide réfrigérant sort de l’organe de détente 5 à la deuxième température et circule au sein d’un premier passage 22 agencé dans le deuxième échangeur thermique 3. De manière simultanée, le liquide caloporteur circule au sein d’un deuxième passage 23 du deuxième échangeur thermique 3. L’échange de chaleur se déroulant dans le deuxième échangeur thermique 3 se fait donc entre le fluide réfrigérant circulant dans le premier passage 22 et le liquide caloporteur circulant dans le deuxième passage 23. Au sein du deuxième échangeur thermique 3, le fluide réfrigérant est à une température plus faible que le liquide caloporteur. L’objectif de cet échange de chaleur est notamment de refroidir le liquide caloporteur via le fluide réfrigérant. Le liquide caloporteur ainsi refroidi permet par la suite de circuler jusqu’à un ou plusieurs éléments de la chaine de traction du véhicule et de traiter thermiquement ces derniers. Cet échange de chaleur permet également d’évaporer au moins partiellement le fluide réfrigérant afin d’optimiser les performances du circuit de fluide réfrigérant.
Après avoir circulé au sein du deuxième canal 25, le fluide réfrigérant poursuit sa circulation jusqu’à la plateforme 40 et circule jusqu’à un canal intermédiaire 44 formé au sein de la plateforme 40. Le canal intermédiaire 44 est fluidiquement connecté au deuxième canal 25 et assure la circulation du fluide réfrigérant jusqu’au dispositif d’accumulation 6. Plus particulièrement, le fluide réfrigérant passe à travers l’embout 45 pour se retrouver au sein du dispositif d’accumulation 6. Ainsi le fluide réfrigérant non évaporé est maintenu au fond du dispositif d’accumulation 6, tandis que le fluide réfrigérant à l’état gazeux est apte à sortir du dispositif d’accumulation 6, par exemple par un sommet de celui-ci. La circulation du fluide réfrigérant se poursuit ainsi hors du module de traitement thermique 1, par exemple jusqu’à un dispositif de compression non représenté.
La représente un deuxième exemple de circulation du fluide réfrigérant et du liquide caloporteur au sein du premier mode de réalisation du module de traitement thermique 1 pourvu du premier exemple d’agencement de l’organe de détente. Selon ce deuxième exemple de circulation, la circulation du fluide réfrigérant au sein de la première section 18 et la circulation du liquide caloporteur au sein du module de traitement thermique 1 sont identiques par rapport au premier exemple de circulation des fluides. On se reportera donc à la description de la pour la description de ces parties communes aux deux exemples de circulation des fluides.
Selon le deuxième exemple de circulation, le fluide réfrigérant circulant au sein de la deuxième section 19 a été détendu par l’organe de détente 5 et circule au sein du premier passage 22. Par la suite, au lieu de s’étendre jusqu’à l’échangeur de chaleur interne 4 tel que cela est décrit en , le premier passage 22 s’étend jusqu’à la sortie de fluide réfrigérant du deuxième échangeur thermique 3, ladite sortie de fluide réfrigérant étant illustrée sur les figures 1 et 2.
Après être sorti du deuxième échangeur thermique 3, le fluide réfrigérant peut par exemple circuler au sein d’une conduite externe 29 jusqu’à rejoindre le dispositif d’accumulation 6, qui ici ne comporte donc pas d’embout. Tel que cela a été décrit précédemment, le dispositif d’accumulation 6 contient une potentielle fraction liquide de fluide réfrigérant qui n’a pas été évaporé lors de l’échange de chaleur opéré dans le deuxième échangeur thermique 3. Ainsi, un mélange de fluide réfrigérant à l’état liquide et à l’état gazeux sort du dispositif d’accumulation 6.
Le fluide réfrigérant poursuit alors sa circulation dans la conduite externe 29 afin de rejoindre l’échangeur de chaleur interne 4. L’entrée au sein de l’échangeur de chaleur interne 4 peut par exemple se faire via un canal additionnel 48 formé au sein de la plateforme 40, et n’interagissant pas avec le dispositif d’accumulation 6. Le canal additionnel 48 permet ainsi de fluidiquement connecter la conduite externe 29 au deuxième canal 25. Le fluide réfrigérant circule ainsi au sein du deuxième canal 25, permettant ainsi l’échange de chaleur avec le fluide réfrigérant circulant dans le premier canal 24. Le fluide réfrigérant circulant dans le deuxième canal 25 sort ensuite du dispositif de traitement thermique 1 afin par exemple de rejoindre le dispositif de compression susmentionné, toujours non représenté.
La représente le premier mode de réalisation du module de traitement thermique 1 pourvu d’un deuxième exemple d’agencement de l’organe de détente 5. Ce deuxième exemple d’agencement correspond à la seule caractéristique qui diffère de ce qui a été décrit précédemment. On se réfèrera donc à la description de la et/ou à la pour tout ce qui concerne les caractéristiques communes décrites précédemment.
Ainsi, et tel qu’illustré à la , l’étape c) comprend l’assemblage comprend la mise en contact de la face principale 11 avec une face avant 21 d’un substrat support 20.
L’invention n’est toutefois pas limitée à cet aspect, et il est possible de considérer une étape de formation d’une couche de matériau diélectrique sur la couche donneuse et/ou sur la face avant du substrat support précédant l’étape c).
A cet égard, la illustre un substrat donneur 10 qui comprend une couche de matériaux diélectrique (par exemple du dioxyde de silicium), dites première couche 17 reposant sur la couche donneuse.
De manière alternative ou complémentaire, la couche de matériau diélectrique peut être formée sur la face avant du substrat support 20. A cet égard, la illustre un substrat support 20 qui comprend une couche de matériaux diélectrique (par exemple du dioxyde de silicium), dite deuxième couche 22 reposant sur la face avant du substrat support 20.
Dans un tel cas de figure, la première couche 17 et/ou la deuxième couche 22 se retrouve, à l’issue de l’exécution de l’étape c), intercalée entre la couche donneuse et le substrat support.
L’étape c) d’assemblage peut comprendre un collage moléculaire qui se traduit, lors de la mise en contact des face libres des substrats donneur et support, par la propagation d’une onde de collage et par voie de conséquence d’une adhésion entre lesdites faces. L’invention n’est pas limitée à la seule mise en œuvre d’un collage moléculaire. Il est à cet égard possible de considérer une collage par compression ou par thermocompression, un collage au moyen d’une couche adhésive.
L’étape c) est alors suivi d’une étape d) de traitement thermique destinée à initier une onde de fracture le long de la zone de fragilisation afin de provoquer le détachement de la couche utile 15 et par voie de conséquence transférer cette dernière sur la face avant 21 du substrat support 20.
Toutefois, afin de prévenir l’apparition de fissures ou d’une délamination de la couche donneuse au niveau de l’interface formée entre ladite couche donneuse 12 et le substrat manipulateur 13, le traitement thermique est exécuté de manière à ce que l’initiation de l’onde de fracture se produise à la température la plus basse possible.
A cet égard, le traitement thermique comprend deux phases dites, respectivement, première phase et deuxième phase.
La représente graphiquement un exemple de traitement thermique susceptible d’être mis en œuvre lors de l’exécution de l’étape d).
Notamment, la représente selon l’axe horizontal le temps et selon l’axe vertical la température imposée à l’assemblage formé par le substrat donneur 10 et le substrat support 20. la première phase comprend dans l’ordre : une montée en température A, un palier à la première température B, et une descente en température C jusqu’à la deuxième température.
La première phase (illustrée à la ), d’une première durée d1, comprend une élévation de température jusqu’à la première température T1, et est adaptée d’une part pour permettre une maturation de défauts 16, générées par les espèces, dans la zone de fragilisation, et d’autre part pour prévenir l’initiation d’une fracture dans ladite zone de fragilisation.
Par « maturation des défauts », on entend la formation et la croissance de bulles dans le plan de zone de fragilisation. Cette maturation est activée par apport d’un énergie thermique.
La deuxième phase (illustrée à la ), d’une deuxième durée d2, comprend un palier à la deuxième température T2, inférieure à la première température T1, et est adaptée pour initier une fracture le long de la zone de fragilisation et ainsi transférer la couche utile sur la face avant.
Il est entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser, que la deuxième phase est exécutée dans la continuité de la première phase.
L’étape d) peut notamment être exécutée dans un four de traitement par lots (« Batch oven » selon la terminologie Anglo-Saxonne), sous une atmosphère contrôlée et plus particulièrement inerte. L’invention n’est pas limitée à la mise en œuvre d’un four de traitement par lots. Notamment, un four de recuit rapide peut également être considéré.
une partie polarisable incluant une couche centrale avec un matériau polarisable apte à être opaque ou au moins partiellement transparent selon une tension lui étant soumise, deux couches conductrices entourant la couche centrale aptes à appliquer une tension de part et d’autre de la couche centrale, et, deux couches isolantes entourant les couches conductrices,
un enlèvement d’une portion de la partie polarisable de sorte à engendrer un accès de raccordement électrique à chaque couche conductrice,
deux couches de recouvrement en un matériau électriquement isolant, chaque couche de recouvrement étant pourvue d’une entité conductrice sous forme de piste conductrice,
au moins une piste conductrice disposée sur chaque couche de recouvrement, les couches de recouvrement entourant la partie polarisable, chaque piste conductrice étant en contact électrique à la couche conductrice correspondante au niveau d’un accès de raccordement électrique ménagé dans la couche isolante correspondante et chaque piste conductrice présentant une partie libre apte à être raccordée électriquement à un conducteur externe.
Selon un aspect de l’invention, la partie polarisable présente un plan central d’extension et une épaisseur orthogonale au plan central d’extension, les couches de recouvrement pourvues de pistes conductrices présentant chacune une portion avec une partie de piste conductrice s’étendant en dehors d’une aire d’extension de la partie polarisable selon le plan central d’extension.
En d’autres termes, les couches de recouvrement présentent chacune une portion avec piste conductrice s’étendant davantage que la partie polarisable de sorte à ce que les pistes conductrices présentent une partie apte à être raccordée à un conducteur externe.
Selon un aspect de l’invention, chaque couche de recouvrement comprend une pluralité de pistes conductrices. Une piste conductrice est suffisante mais dans un souci de sécurité de maintien du contact électrique, une redondance est mise en place. De préférence, la pluralité de pistes conductrices d’une couche de recouvrement se rejoignent de sorte à former une plaque d’entité conductrice dans l’aire d’extension de la partie polarisable.
La plaque d’entité conductrice est destinée à être en contact avec la couche conductrice correspondante après l’étape de solidarisation. De préférence, la plaque d’entité conductrice présente des trous de sorte à améliorer l’adhérence de la couche de recouvrement à la couche conductrice au niveau des trous.
Avantageusement, l’actionneur central (12) comprend ou consiste en un vérin central (12a) hydraulique. De préférence, le vérin central (12a) est simple effet et linéaire. Le vérin central (12a) s’étend, en configuration de travail, au moins partiellement entre les deux unités (2, 2’) et en dessous du ou de chaque axe de liaison (8, 8’).
Ainsi, le vérin central (12a) s’étend au moins sensiblement parallèlement par rapport à l’une des directions longitudinales (DL, DL’) et l’effort d’écartement est dirigé sensiblement parallèlement à l’une au moins desdites directions longitudinales (DL, DL’). De préférence, le vérin central (12a) ne peut pas pivoter par rapport à la deuxième unité (2’) selon un axe parallèle à la direction d’avance (DA), assurant un certain amortissement lorsque les extrémités guidées (9, 9’) des unités (2, 2’) entrent en contact. Du fait de la nature des articulations des unités (2, 2’) autour du ou de chaque axe de liaison (8, 8’), l’effort d’écartement du vérin central (12a) peut provoquer le pivotement vers le haut de l’extrémité libre (10, 10’) d’au moins une des unités (2, 2’) autour de son axe de liaison (8, 8’).
En variante, l’actionneur central (12) peut aussi comprendre ou être constitué par un ressort. Selon une autre variante, l’actionneur central (12) peut aussi comprendre ou être constitué par un vérin rotatif.
Afin que le dispositif (1) puisse présenter un encombrement réduit lorsqu’il n’est pas utilisé ou qu’il doit être transporté, la deuxième unité (2’) est déplaçable par rapport à la première unité (2) autour de l’axe de liaison (8, 8’) correspondant jusqu’à une position repliée dans laquelle la potence (5) est située au moins partiellement entre les organes de traitement (7) de la première unité (2) et les organes de traitement (7) de la deuxième unité (2’). Dans la configuration de transport du dispositif (1), la potence (5) est orientée sensiblement verticalement et située au moins partiellement entre les unités (2, 2’). Respectivement, dans la configuration de transport du dispositif (1), la potence (5) est orientée sensiblement verticalement et située au moins partiellement entre les organes de traitement (7) de la première unité (2) et les organes de traitement (7) de la deuxième unité (2’). Dans la configuration de transport, les unités (2, 2’) s’étendent avantageusement parallèlement entre elles. De préférence, dans la configuration de transport, les unités (2, 2’) s’étendent également sensiblement parallèlement à ladite potence (5). En configuration de transport, la potence (5) est sensiblement perpendiculaire à la direction d’avance (DA). Le châssis (3) est de préférence au moins sensiblement symétrique par rapport à un plan médian (PM). Le véhicule (4) est aussi préférentiellement symétrique par rapport au plan médian (PM). En configuration de transport, la potence (5) est parallèle au plan médian (PM).