INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’invention, on détermine le seuil bas de viscosité apparente de la mousse en maximisant le rapport entre la viscosité apparente de la mousse et la tension interfaciale (noté IFT so par la suite) entre la solution comprenant le tensio-actif et la phase organique à récupérer, la tension interfaciale étant prédéterminée de manière à minimiser une saturation en huile résiduelle dans le milieu matriciel tout en permettant de garantir une stabilité de la mousse.
Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut déterminer la valeur du seuil bas de viscosité apparente de la mousse à partir d’une expression de la viscosité apparente de la mousse en fonction de la tension interfaciale entre la solution comprenant le tensio-actif et la phase organique, et une valeur minimale d’un nombre capillaire permettant de minimiser la phase organique résiduelle après une injection d’eau (c’est-à-dire au-delà de laquelle la phase organique résiduelle après une injection d’eau redevient mobile).
Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut prédéterminer une tension interfaciale permettant de minimiser une saturation en huile résiduelle dans le milieu matriciel à partir de la valeur minimale du nombre capillaire, notée N c0 par la suite, au-delà de laquelle la phase organique résiduelle après une injection d’eau (c’est-à-dire la phase organique piégée après un déplacement conventionnel par de l’eau dépourvue d’agent tensio-actif) redevient mobile (c’est-à-dire se dépiège).
De manière générale, le nombre capillaire quantifie le rapport entre les forces visqueuses (proportionnelles à la vitesse de déplacement du fluide et à sa viscosité), et les forces de surface (proportionnelles à la tension interfaciale entre le fluide déplaçant et l’huile résiduelle pour une roche de mouillabilité donnée). Dans le cas d’espèce, le fluide déplaçant est le filtrat de la mousse dont la viscosité est proche de celle (peu élevée) de la solution constituant le filtrat (solution aqueuse pour des mousses à base de solution aqueuse et de gaz) et dont la vitesse au sein de la matrice peut être déterminée au moyen de la loi de Darcy généralisée, connaissant la différence de pression entre les limites amont et aval du bloc matriciel qui est proportionnelle au débit local dans le réseau de fractures et à la viscosité apparente de la mousse circulant dans les fractures.
Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut utiliser une formule classique du nombre capillaire qui, dans le cas présent de l’écoulement de la solution dans les blocs de matrice, peut s’écrire :
où est la vitesse locale de la solution de viscosité µ s c irculant dans les blocs de matrice.
Ce rapport N c est calculé à une distance moyenne au puits (distance au puits séparant des volumes égaux de réservoir situés en-deçà et au-delà de cette distance, notée par la suite), à la valeur de tension interfaciale filtrat-huile près laissée libre. Selon une mise en œuvre de l’invention, on peut exprimer la formule du nombre capillaire N c donnée plus haut comme :
compte tenu du fait que la vitesse du filtrat dans la matrice en présence de phase organique résiduelle s’exprime au moyen de la loi de Darcy généralisée en considérant le gradient de pression dans les fractures tel que décrit à l’étape 3 ci-dessus. Selon une mise en œuvre de l’invention, la valeur minimale du nombre capillaire permettant de minimiser la phase organique résiduelle après une injection d’eau (c’est-à-dire la phase organique piégée après un déplacement conventionnel par de l’eau dépourvue d’agent tensio-actif) peut être obtenue à partir de mesures de laboratoire, bien connues de l’homme du métier, telles que des mesures d’essais de déplacement. Alternativement, la valeur minimale du nombre capillaire permettant de minimiser la phase organique résiduelle après une injection d’eau peut être obtenue à partir de valeurs connues dans la littérature pour la formation étudiée ou tout analogue. Selon une mise en œuvre de l’invention, la valeur minimale du nombre capillaire permettant de minimiser la phase organique résiduelle après une injection d’eau peut être comprise entre 10 -6 et 10 -4 , et vaut préférentiellement 10 -5 .
Par « fortement alcaline » ou « de fort pH », on entend une solution dont le pH est supérieur à 9, notamment supérieur à 10, en particulier, supérieur à 11 et, plus particulièrement supérieur à 12. En d’autres termes, la solution d’activation présente une concentration en OH - supérieure à 0,01 M, notamment supérieure à 0,1 M, en particulier supérieure à 1 M et, plus particulièrement, comprise entre 5 et 20 M.
De plus, la solution d’activation comprend le cation de compensation ou le mélange de cations de compensation sous forme d’une solution ionique ou d’un sel. Ainsi, la solution d’activation est notamment choisie parmi une solution aqueuse de silicate de sodium (Na 2 SiO 3 ), de silicate de potassium (K 2 SiO 2 ), d’hydroxyde de sodium (NaOH), d’hydroxyde de potassium (KOH), d’hydroxyde de calcium (Ca(OH) 2 ), d’hydroxyde de césium (CsOH) et leurs dérivés etc.
Un géopolymère possède une porosité intrinsèque mésoporeuse de l’ordre de 10 à 20% en volume par rapport au volume total du géopolymère, ce dernier pouvant également présenter des macropores non connectés. En d’autres termes, un géopolymère présente, du fait de son procédé de préparation, des mésopores connectés et éventuellement des macropores non connectés. Toutefois, il est possible de préparer un géopolymère mésoporeux et macroporeux, avec des macropores connectés, grâce à l’étape d’impression 3D. On parle, dans ce cas, de mousse de géopolymère. Par « mésopores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen compris entre 2 et 50 nm et notamment entre 2 et 20 nm. Par « macropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen supérieur à 50 nm et notamment supérieur à 70 nm. Dans une mousse de géopolymère, la porosité totale correspondant à la macroporosité et la mésoporosité est supérieure à 70%, notamment supérieure à 75%, et, en particulier, supérieure à 80% en volume par rapport au volume total de la mousse de géopolymère.
Dans le cadre de la présente invention, la matrice géopolymèrique du matériau composite peut être aussi bien un géopolymère mésoporeux avec éventuellement des macropores non connectés qu’une mousse de géopolymère i.e. un géopolymère mésoporeux et macroporeux, les macropores étant connectés. Dans ces deux variantes, le ou les piégeurs d’hydrogène sous forme d’oxydes métalliques présents à la surface de la matrice géopolymère et notamment à la surface des pores et vides de cette matrice réagissent avec le dihydrogène gazeux ou l’un de ses isotopes.
L’étape a) du procédé selon l’invention consiste à préparer un mélange géopolymérique comprenant au moins un oxyde métallique.
Tout oxyde métallique apte à piéger le dihydrogène par réduction irréversible dudit oxyde métallique est utilisable dans le cadre du matériau composite de la présente invention. En effet, un tel piégeur d’hydrogène peut être régénéré partiellement par chauffage mais sans dégagement d’hydrogène ; ledit piégeage est donc irréversible. Dans le matériau objet de l’invention, ledit oxyde métallique se trouve enrobé, dispersé et/ou incorporé dans la matrice géopolymérique dudit matériau. Avantageusement, l’oxyde métallique mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est un oxyde d’un métal appartenant au groupe du platine, un oxyde d’un métal alcalino-terreux, un oxyde d’un métal de transition ou un de leurs mélanges. En particulier, l’oxyde métallique mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est choisi dans le groupe constitué par l’oxyde de platine, l’oxyde de palladium, l’oxyde de rhodium, l’oxyde de ruthénium, l’oxyde de beryllium, l’oxyde de magnésium, l’oxyde de calcium, l’oxyde de strontium, l’oxyde de baryum, l’oxyde de radium, l’oxyde de manganèse catalysé par l’argent, l’oxyde de cuivre, l’oxyde de fer, l’oxyde de nickel, l’oxyde de cobalt, l’oxyde de cérium, l’oxyde d’argent, l’oxyde de zirconium et leurs mélanges. Par « mélanges », on entend ici un mélange d’au moins deux, d’au moins trois ou d’au moins quatre oxydes différents de la liste ci-dessus.
Dans une mise en œuvre particulière de la présente invention, l’oxyde métallique utilisé est un oxyde de manganèse (MnO 2 ) catalysé par l’argent. Comme défini dans la demande internationale WO 2010/066811 [1 ] , un oxyde de manganèse catalysé par l’argent est un mélange d’un oxyde de manganèse avec de l’argent métallique, un composé à base d’argent ou un mélange de ceux-ci. Dans le mélange avantageusement homogène ainsi obtenu, l’argent est présent en une quantité catalytique, i.e. une quantité suffisante pour catalyser la réaction entre l’oxyde de manganèse et le dihydrogène gazeux ou un de ses isotopes. Un composé à base d’argent peut notamment être choisi dans le groupe constitué par un oxyde d’argent, un acétate d’argent, un carbonate d’argent, un chromate d’argent, un dichromate d’argent, un nitrate d’argent, un nitrite d’argent, un permanganate d’argent, un métaphosphate d’argent, un pyrophosphate d’argent, un sulfate d’argent, un perchlorate d’argent, un chlorure d’argent et leurs mélanges.
Dans une mise en œuvre particulière de la présente invention, l’oxyde métallique utilisé est un mélange d’oxyde de manganèse (MnO 2 ) et d’oxyde d’argent (Ag 2 O). Dans le mélange MnO 2 /Ag 2 O mis en œuvre dans le cadre de la présente invention, la quantité d’argent est, avantageusement, comprise entre 0,5 et 30% et notamment entre 1 et 10% en poids par rapport au poids total dudit mélange.
Avantageusement, le mélange géopolymérique préparé lors de l’étape a) peut comprendre en outre au moins un polymère super-absorbant. En effet comme expliqué dans la demande internationale WO 2017/050946 [2] , il est possible d’incorporer, dans le mélange géopolymérique, au moins un polymère super-absorbant en vue d’améliorer les propriétés physiques du mélange à l’état frais et notamment en termes de seuil d’écoulement, de module d’élasticité, de viscosité et de propriétés d’adhésion.
Par « polymère super-absorbant » ou SAP, on entend généralement un polymère capable, à l’état sec, d’absorber spontanément au moins 10 fois, avantageusement au moins 20 fois son poids de liquide aqueux, en particulier d’eau et notamment d’eau distillée. Certains SAP peuvent absorber jusqu’à et même plus de 1000 fois ou encore plus de 1500 fois leur poids de liquide. Par absorption spontanée, on entend un temps d'absorption inférieur ou égal à 1h30 et notamment inférieur ou égal à 1h.
Le polymère super-absorbant mis en œuvre dans la présente invention peut avoir une capacité d'absorption d'eau allant de 10 à 2000 fois son propre poids (soit 10 g à 2000 g d'eau absorbée par gramme de polymère super-absorbant), avantageusement de 30 à 1500 fois son propre poids (soit 30 g à 1500 g d'eau absorbée par gramme de polymère super-absorbant) et, en particulier, de 50 à 1000 fois son propre poids (soit 50 g à 1000 g d'eau absorbée par gramme de polymère absorbant). Ces caractéristiques d'absorption d'eau s'entendent dans les conditions normales de température (25°C) et de pression (760 mm Hg soit 100000 Pa) et pour de l'eau distillée.
Le polymère super-absorbant mis en œuvre dans la présente invention peut être choisi parmi les poly(méth)acrylates de sels alcalins réticulés, les amidons greffés par un polymère (méth)acrylique, les amidons hydrolysés greffés par un polymère (méth)acrylique ; les polymères à base d’amidon, de gomme, et de dérivé cellulosique ; et leurs mélanges.
Plus particulièrement, le polymère super-absorbant utilisable dans le matériau composite selon l’invention peut être l’un quelconque des polymères super-absorbants cités et illustrés dans la demande internationale WO 2017/050946 [2] .
De plus, le mélange géopolymérique préparé lors de l’étape a) peut comprendre en outre au moins un agent porogène. A titre d’exemples d’agents porogènes utilisables, on peut citer le perborate de sodium (NaBO 3 ), l’hypochlorite de Sodium (NaOCl) et le sulfite de fer (FeSO 3 ).
Dans une 1 ère forme de mise en œuvre, l’étape a) du procédé de préparation selon la présente invention comprend les sous-étapes suivantes :
i) préparer une solution d’activation comprenant au moins une source alumino-silicatée,
Selon un premier aspect de l’invention, on atteint au moins l’un des objectifs précités avec un raidisseur horizontal pour porte latérale de véhicule automobile, le raidisseur horizontal comportant : (i) une première portée rectiligne s’étendant selon une direction longitudinale entre une première extrémité et une deuxième extrémité, la première portée étant destinée à être située en regard d’un bord supérieur de la porte latérale ; (ii) une deuxième portée formée à partir de la première portée et s’étendant longitudinalement vers une terminaison, la deuxième portée étant située à distance de la première portée, la terminaison de la deuxième portée étant destinée à être située en regard d’une serrure de la porte latérale ; (iii) au moins une entretoise s’étendant entre la première portée et la deuxième portée ; caractérisé en ce que la deuxième portée comporte une zone de renfort située au niveau de la terminaison, la zone de renfort étant destinée à être située en regard de la serrure.
Dans le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention, la première portée rectiligne et la deuxième portée sont destinées à raidir la porte latérale équipée du raidisseur horizontal selon l’invention. Dans le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention, la première portée rectiligne s’étend selon la direction longitudinale. Dans le véhicule automobile équipé du raidisseur horizontal selon l’invention, la direction longitudinale a une orientation avant/arrière.
Dans le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention, l’au moins une entretoise permet de maintenir un écartement entre la première portée et la deuxième portée.
Dans le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention, la zone de renfort forme un élément de renfort mécanique. Notamment, la zone de renfort forme un élément de renfort mécanique au regard d’un effort correspondant à un choc latéral de type d’un test barrière latéral. Une direction latérale est une direction perpendiculaire à la direction longitudinale et à une direction verticale. On comprend que la direction latérale est une orientation droite/gauche et la direction verticale est une orientation haut/bas.
Un tel raidisseur horizontal, pourvu d’une zone de renfort étant destinée à être située en regard de la serrure permet d’assurer une protection de la serrure au regard d’un contact latéral. Ainsi, cette solution permet un apport de raideur à la porte latérale qu’il équipe tout en assurant une protection de la serrure en cas de collision latérale à la porte latérale qu’il équipe, tout en étant simple à mettre en œuvre. Le raidisseur horizontal selon l’invention présente l’avantage de pallier les inconvénients cités plus haut, sans avoir à apporter de modification importante à la porte latérale qu’il équipe. Notamment, l’invention permet de s’affranchir de l’ajout d’un renfort de serrure dans porte latérale qu’elle équipe.
Le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention comprend avantageusement au moins un des perfectionnements ci-dessous, les caractéristiques techniques formant ces perfectionnements pouvant être prises seules ou en combinaison :
- la zone de renfort comporte des nervures de rigidification. Les nervures sont configurées pour renforcer la robustesse de la zone de renfort au regard d’efforts mécaniques pouvant être imposés à la zone de renfort. Notamment, les nervures sont configurées pour renforcer la robustesse de la zone de renfort au regard d’un effort mécanique correspondant à un choc latéral de type d’un test barrière latéral ;
- la zone de renfort comporte un organe de fixation à une doublure de porte de la porte latérale. L’organe de fixation est destiné à fixer le raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention à la doublure de porte par l’intermédiaire de la zone de renfort. L’organe de fixation permet de maintenir la zone de renfort en regard de la serrure malgré un effort correspondant à un choc latéral de type d’un test barrière latéral. On comprend que l’organe de fixation peut être un organe de fixation destiné à fixer de façon amovible ou définitive à la doublure de porte ;
- l’organe de fixation prend la forme d’une patte de fixation destinée à collaborer avec un rebord de la doublure de porte. En particulier, la patte de fixation est destinée à être soudée à la doublure de porte. D’une manière générale, la patte de fixation peut être fixée sur le rebord de la doublure de porte par tout moyen de fixation permanent ;
- la patte de fixation est située au niveau d’un bord de la zone de renfort situé à distance de la deuxième portée. Ainsi, dans la porte latérale équipé du raidisseur horizontal selon l’invention, la zone de renfort est maintenue de façon plus fiable en regard de la serrure ;
- le raidisseur horizontal comporte une jambe de force reliant la première portée à la deuxième portée au niveau de la deuxième extrémité de la première portée et de la terminaison de la deuxième portée. La jambe de force renforce la résistance du raidisseur horizontal selon l’invention au regard d’efforts mécaniques tels que ceux induits lors d’un choc latéral de type d’un test barrière latéral. La jambe de force permet de maintenir un écartement entre la première portée et la deuxième portée au niveau de la terminaison de la deuxième portée ;
- le raidisseur horizontal est formé d’un matériau métallique, tel que par exemple de l’acier. Un tel raidisseur horizontal formé d’acier a des capacités de résistance aux efforts mécaniques renforcées ;
- le raidisseur horizontal est obtenu par moulage. Ce procédé de formage industriel permet également d’obtenir à moindre coût un grand nombre d’unités identiques par répétition de l’utilisation d’un même moule ;
- le raidisseur horizontal est une pièce monolithique. On entend par « pièce monolithique» le fait que, les éléments formant le raidisseur horizontal ne peuvent être séparés les uns des autres sans qu’il ne soit porté atteinte à tout ou partie de leur intégrité. Le raidisseur horizontal forme un ensemble qualifié de monobloc et correspond à une seule et même pièce continue, faite d’un seul tenant et obtenue au cours d’un même procédé de fabrication. L’invention conforme à son premier aspect permet ainsi avantageusement d’obtenir un raidisseur horizontal préfabriqué, dont la fabrication est simplifiée puisqu’elle s’affranchi de l’assemblage des éléments le constituant ainsi que de la présence de moyens de fixation entre les éléments le constituant. De plus, un raidisseur horizontal monobloc peut être usiné dans une variété de dimensions différentes de sorte à être adapté à différents modèles de véhicules automobiles. Un tel raidisseur horizontal est par ailleurs plus rigide et plus léger.
Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un porte latérale de véhicule automobile comprenant (i) une doublure de porte formant un logement délimité entre un bord extérieur et un bord intérieur, (ii) une serrure fixée solidairement à la doublure de porte et située dans le logement de la doublure de porte, (iii) une peau extérieure de porte fixée solidairement au bord extérieur de la doublure de porte, et (iv) un raidisseur horizontal conforme au premier aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements, le raidisseur horizontal s'étendant longitudinalement en travers de la porte latérale.
Dans la porte latérale conforme au deuxième aspect de l’invention, le raidisseur horizontal est destiné à raidir ladite porte latérale.
- le bac amortisseur pour colis comprend en face arrière une paroi arrière, et en ce que le bac amortisseur est ajouré entre la paroi arrière et la paroi de fond ;
- la paroi de fond est en toile ou tissu ;
- les parois latérales et arrières sont rétractables et sont conçues de manière à s’étendre majoritairement à l’intérieur le long des parois du réceptacle lorsque la paroi de fond est abaissée dans le réceptacle et à s’étendre majoritairement à l’extérieur le long des parois du réceptacle lorsque la paroi de fond est remontée dans le réceptacle.
Description des dessins La présente invention sera mieux comprise et d'autres avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée de l’invention prise à titre d'exemple nullement limitative et illustrée par les dessins annexés, dans lesquels :
La représente schématiquement une installation de tri selon l’invention ;
La représente schématiquement en perspective deux réceptacles de tri selon l’invention dont avec un bac amortisseur de colis en position haute et l’autre avec un bac amortisseur de colis en position basse ;
La représente schématiquement en vue de dessus les deux mêmes réceptacles de tri qu’en ;
La représente schématiquement en vue de face les deux mêmes réceptacles de tri qu’en ;
La représente schématiquement selon une première perspective un bac amortisseur de colis selon l’invention ;
La représente schématiquement selon une seconde perspective le bac amortisseur de colis selon l’invention représenté en .
Description détaillée de l’invention L’installation de tri 1 de colis 2 selon l’invention, visible sur la , est particulièrement bien adaptée pour trier des objets de type colis ou paquets dans des centres logistiques ou des centres de tri postaux.
L’installation de tri 1 selon l’invention comprend notamment un convoyeur 3 de tri conçu pour convoyer des colis selon une certaine direction de convoyage D1 vers des sorties de tri.
Chaque colis 2 comprend une indication de tri reconnue par une unité de contrôle-commande 4 qui contrôle en retour le convoyeur 3 de tri pour trier le colis 2 dans la sortie de tri appropriée.
Comme représenté sur les figures 2, 3 et 4, les sorties de tri sont équipées chacune d’un réceptacle 5 de tri pour colis 2, comme par exemple des chariots de tri visibles en , également appelés rolling cages.
Chaque réceptacle de tri est équipé d’un bac amortisseur 6 de colis 2 conçu pour amortir la chute des colis 2 dans le réceptacle 5 de tri.
Un exemple de bac amortisseur 6 selon l’invention est représenté sur les figures 4 et 5.
Cette composition a été obtenue avec les paramètres de l’extrudeuse indiqués dans la Table 3 et en apportant une énergie mécanique à la composition de 882 J/g :
Débit total extrudeuse (kg/heure) Température parois extrudeuse (°C) Vitesse rotation vis (rpm) Energie mécanique spécifique reçue par la composition (J/g) Température de la composition en sortie d’extrudeuse (°C) 18.8 150°C 125 rpm 882 J/g 138°C
Exemple selon l’invention – cas d’une composition extrudée avec une énergie mécanique spécifique (SME) de 2185 J/g (selon l’invention)
Cette composition a été obtenue avec les paramètres de l’extrudeuse indiqués dans la Table 4 et en apportant une énergie mécanique à la composition de 2185 J/g :
Débit total extrudeuse (kg/heure) Température parois extrudeuse (°C) Vitesse rotation vis (rpm) Energie mécanique spécifique reçue par la composition (J/g) Température de la composition en sortie d’extrudeuse (°C) 9.4 80°C 225 rpm 2185 J/g 81°C
Le procédé d’extrusion étant un procédé continu, les pertes matières lors du procédé sont considérées comme proches de 0.
Les compositions de l’exemple comparatif et de l’exemple selon l’invention sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) pour la mesure de leurs propriétés physiques et mécaniques après une cuisson de 20 min à 170°C. Pour la mesure de la note Z, les compositions de l’exemple comparatif et de l’exemple selon l’invention sont mises en forme de pavé droit de dimensions largeur 40 mm, longueur 100 mm et épaisseur 13 mm, qui est cuit pendant 20 min à 170°C.
III-3) Résultats Les compositions selon l’exemple témoin, l’exemple comparatif et l’exemple selon l’invention ont fait l’objet des caractérisations suivantes après cuisson :