INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le chargement de l’élastomère solide et/ou de la charge humide peut se produire en une seule étape ou un seul ajout ou en de multiples étapes ou ajouts. Le chargement de l’élastomère solide et le chargement de la charge humide peuvent se produire en une seule fois, ou séquentiellement (par portions uniques ou multiples), et peuvent se produire dans n’importe quelle ordre. En option, la charge humide est chargée dans le mélangeur en deux portions ou plus. En option, la charge humide est chargée dans le mélangeur après qu’au moins une portion ou sensiblement la totalité (par exemple, au moins 90 %) de l’élastomère solide a été chargée dans le mélangeur. Par exemple, le chargement peut comprendre le chargement de sensiblement la totalité ou de la totalité de l’élastomère solide dans le mélangeur suivi par le chargement de deux portions ou plus de la charge humide dans le mélangeur. La première portion de la charge humide représente, en option, au moins 50 % en poids de la quantité totale de charge humide chargée dans le mélangeur, par exemple, au moins 60 % en poids, au moins 70 % en poids, au moins 75 % en poids, au moins 80 % en poids ou au moins 90 % en poids. En option, la première portion de la charge humide représente, en option, 50 à 95 % en poids (par exemple, 60 à 95 % en poids, 70 à 95 % en poids, 80 à 95 % en poids, 90 à 95 % en poids ou 90 à 99 % en poids) de la quantité totale de charge humide chargée dans le mélangeur. Le chargement de l’élastomère solide ou de la charge humide peut se produire de n’importe quelle façon y compris, mais sans s’y limiter, par transport, dosage, déversement et/ou introduction comme connu dans l’art.
En ce qui concerne le mélangeage, il peut être réalisé en une ou plusieurs étapes de mélangeage. Le mélangeage commence lorsqu’au moins l’élastomère solide et la charge humide sont chargés dans le mélangeur et lorsqu’une énergie est appliquée à un moteur qui entraîne un ou plusieurs rotors du mélangeur. Les une ou plusieurs étapes de mélangeage peuvent se produire après que l’étape de chargement est achevée ou peuvent coïncider avec l’étape de chargement sur une quelconque longueur de temps. Par exemple, une portion des un ou plusieurs élastomères solides et/ou charges humides peut être chargée dans le mélangeur avant ou après que le mélangeage commence. Le mélangeur peut ensuite être chargé avec une ou plusieurs portions supplémentaires de charge humide et/ou d’élastomère solide. Pour un mélangeage par lot, l’étape de chargement s’achève avant que l’étape de mélangeage soit achevée.
Lors du mélangeage de la/des charge(s) humide(s) avec l’élastomère/les élastomères solide(s), certaines conditions de mélangeage peuvent être appliquées. Par exemple, le mélangeur peut comporter des moyens de contrôle de température pour contrôler les températures d’au moins une surface du mélangeur. En option, les températures de mélangeur peuvent être contrôlées pendant à la fois le chargement et au moins l’une des étapes de mélangeage. Les moyens de contrôle de température peuvent être un dispositif de contrôle de température sur et/ou à l’intérieur du mélangeur ou associé autrement au mélangeur (par exemple, connecté au mélangeur) qui réchauffe ou refroidit au moins une surface et/ou une ou plusieurs partie(s) du mélangeur. Les moyens de contrôle de température peuvent être, mais sans s’y limiter, l’écoulement ou la circulation d’un fluide de transfert de chaleur à travers des canaux dans une ou plusieurs parties du mélangeur. Par exemple, le fluide de transfert de chaleur peut être de l’eau ou de l’huile de transfert de chaleur. Par exemple, le fluide de transfert de chaleur peut s’écouler à travers les rotors, les parois de chambre de mélangeage, le piston et la porte rabattable. Dans d’autres modes de réalisation, le fluide de transfert de chaleur peut s’écouler dans une chemise (par exemple, une chemise comportant des moyens d’écoulement de fluide) ou des serpentins autour d’une ou de plusieurs parties du mélangeur. En option, les moyens de contrôle de température (fournissant de la chaleur par exemple) peuvent être des éléments électriques intégrés au mélangeur. Le système destiné à fournir des moyens de contrôle de température peut également inclure des moyens pour mesurer soit la température du fluide de transfert de chaleur soit la température des une ou plusieurs parties du mélangeur. Les mesures de température peuvent être transmises aux systèmes utilisés pour contrôler le réchauffement et le refroidissement du fluide de transfert de chaleur. Par exemple, la température souhaitée d’au moins une surface du mélangeur peut être contrôlée par réglage de la température du fluide de transfert de chaleur situé au sein de canaux adjacents à une ou plusieurs parties du mélangeur, par exemple, parois, portes, rotors, etc.
La température de l’au moins un moyen de contrôle de température peut être réglée et maintenue, par exemple, par une ou plusieurs unités de contrôle de température (« TCU »). Cette température réglée, ou température TCU, est également appelée dans les présentes « Tz ». Dans le cas où les moyens de contrôle de température contiennent des fluides de transfert de chaleur, Tz est une indication de la température du fluide lui-même.
En option, les moyens de contrôle de température peuvent être réglés à une température Tz d’au moins 65° C, par exemple, d’au moins 70° C, d’au moins 80° C, d’au moins 90° C, ou allant de 65° C à 140° C, ou de 65° C à 130° C, de 65° C à120° C, de 65° C à 110° C, de 65° C à 100° C, de 65° C à 95° C, de 70° C à 140° C, de 70° C à 130° C, de 70° C à 120° C, de 70° C à 110° C, de 70° C à 100° C, de 80° C à 140° C, de 80° C à 130° C, de 80° C à 120° C, de 80° C à 110° C, de 80° C à 100° C ou à d’autres températures à l’intérieur, au-dessus ou en dessous de ces plages.
Dans le cas d’une utilisation en fil d’apport multiple, un « peigne » composé de plusieurs fil (6, 16, 26) peut être contrôlé individuellement de manière à sélectionner les fils souhaités dans l’interaction afin de modifier la morphologie du dépôt durant l’utilisation du procédé : par exemple dans le cas de cordons côte à côte, surtout quand les cordons sont larges, et afin d’assurer une meilleure géométrie de surface.
Le peigne constitué de plusieurs injections de fils peut être composé de fils de diamètres différents pour maitriser plus précisément la fusion du métal d’apport suivant les bords ou le centre du bain, et en fonction des paramètres de balayage.
Ces injections simultanées peuvent utiliser des natures de fil métallique différentes, permettant de faire varier les compositions chimiques en jouant sur les vitesses d’injection de chaque fil. Il devient alors possible de réaliser des gradients de matériaux, au fur et à mesure de la construction et avec une grande réactivité. En effet cette technique est également possible avec le procédé DED-poudre (exemple CLAD(r)) mais celui-ci souffre d’une inertie due au transport de la poudre dans les tuyaux limitant les variations de composition pendant la réalisation d’un cordon. Cette limitation est levée en utilisant l’injection simultanée différentielle des fils.
Le balayage du faisceau sur le ou les fils permet également d’utiliser des fils fourrés, ce qui permet de pouvoir travailler avec des fils à la composition adaptée au procédé, permettant par exemple de renforcer certains éléments d'alliage en cas de volatilisation pendant l'interaction avec le faisceau mais aussi d’étendre l’éventail des possibilités des fils utilisables, avec par exemple des matériaux non tréfilables,
Le pilotage des déplacements du balayage permet d’améliorer la régularité et la stabilité du bain de fusion et de faire varier la largeur du bain de fusion par l’ajustement de l’amplitude de balayage ainsi que la hauteur du bain de fusion en fonction des paramètres de modulation, , de la vitesse de déplacement selon la trajectoire principale.
Suivant la position du fil dans le motif de modulation, la partie du faisceau non absorbée par le fil préchauffe la pièce ou la couche précédente en amont du bain de fusion.
Le travail avec une grande focale offre l’avantage de travailler avec une grande profondeur de champ. Cette profondeur de champ apporte une grande souplesse opératoire suivant l’axe Z: les caractéristiques du faisceau changent peu sur une plage importante permettant ainsi de conserver les performances pour la fusion du fil et son dépôt sur la couche précédente. C'est un point important car dans ce cas des variations de profils n’auront qu’une influence limitée sur les caractéristiques du dépôt.
Enfin, cette configuration présente l’avantage de dégager complètement la zone d’interaction permettant ainsi : D’utiliser des capteurs pour suivre l’interaction, mesurer les dépôts en temps réel, et sans que lesdits capteurs ne soient trop proches de l’interaction, les éloignant ainsi des sources de pollution (projections, fumées, …) D'éloigner les optiques de focalisation et d’avoir ainsi la place de mettre en œuvre des moyens de protection efficaces pour garantir leur durée de vie. Par ailleurs ces moyens de protection sont souvent à base de lame d’air, qui peuvent perturber la qualité de la protection gazeuse du cordon déposé. D’installer des moyens d’aspiration efficaces pour les fumées émises D'avoir un encombrement limité idéal pour atteindre des zones difficiles d’accès, par exemple dans le cas de géométries compliquées ou de pièces demandant beaucoup de moyens de bridage.
Exemple de réalisation La illustre la mise en œuvre de l’invention pour la fabrication additive d’une pièce-éprouvette présentant une section transversale en forme de « T ». Les flèches horizontales (20) représentent les trajectoires principales pour former une couche de l’une des barres de l’éprouvette, avec le numéro d’ordre de dépose, et les flèches verticales (30) représentent les trajectoires principales pour former une couche de l’autre barre de l’éprouvette.
Les caractéristiques de l’installation selon l’invention, pour cette réalisation mais également pour d’autres configurations de pièces à fabriquer sont les suivantes : Matériau : Inconel 625 Taux de construction 505cm3/h Puissance du laser utilisée : 7500W Vitesse des trajectoires : 0.5m/min Vitesse de dévidage du fil : 4.2m/min Diamètre du fil utilisé : 1.6mm Angle du fil d’apport : 59° Longueur libre du fil : 20mm Angle d’incidence du faisceau : Normal à la surface Hauteur de couche : 2.2mm Largeur d’un cordon : 12mm Décalage latéral entre cordons : 6.4mm Motif de modulation : Huit Amplitude de modulation : 6mm Fréquence de modulation : 250Hz
Pour l’exemple décrit, les dimensions de l’éprouvette sont : Hauteur : 80mm, Longueur des parois : 250mm Epaisseur des parois : 30mm
La trajectoire principale comprend des déplacements parallèles (20), dans l’exemple décrit un premier déplacement rectiligne dans un sens, sur une distance de 220 millimètres, puis un décalage selon la direction perpendiculaire, d’un pas de 6,4 mm et un retour en direction opposée, faisceau éteint, de 220 millimètres, et réitération pour couvrir la largeur de la branche en cours de réalisation.
Ensuite, la couche de la branche complémentaire est réalisée, avec des cycles équivalents, avec un espacement de 5 mm.
Ensuite, la tête de dépôt est décalée d'un incrément de 2.2m dans la direction normale à la surface de la couche déposée pour fabriquer la couche suivante, avec la même cinématique, en démarrant toutefois la première ligne du côté opposé à la première ligne de la couche précédente, et en décalant latéralement dans le sens opposé, de telle sorte que l’ordre de dépose de matière soit de type « 1 à 4 » pour une couche et « 4 à 1 » pour la couche suivante.
Performances atteintes avec l’invention Le procédé doit ainsi permettre de fabriquer des pièces de grandes dimensions, à des vitesses de fabrication supérieures à 500cm3/h. Ce dispositif doit permettre de conserver une régularité du dépôt couche après couche grâce à une grande robustesse, malgré la vitesse de construction élevée pouvant être atteinte.
L’invention permet de répondre aux contraintes suivantes : Permettre une vitesse de construction élevée (supérieure à 500cm3/h) Réaliser des pièces de dimensions importantes (jusqu’à plusieurs mètres de longueur et plusieurs mètres de hauteur et largeur) grâce à un empilage de cordons successifs. Rendre le procédé très stable avec une grande reproductibilité des cordons déposés et de leurs dimensions Rendre possible la surveillance et le contrôle du procédé grâce à l’intégration de capteurs optiques et non optiques Rendre le procédé robuste et tolérant, permettant le dépôt de nombreuses couches sans aucune intervention Avoir une excellente gestion des aspects thermiques afin de pouvoir envisager des constructions sur des temps très longs en continu (plusieurs jours), et en limitant autant que possible les arrêts Limiter les contraintes de mise au point et réglage Limiter l’encombrement du système dans la zone d’interaction Permettre l’adaptation d’un système d’injection de fil multiple Permettre l’utilisation de fil de diamètres compris entre 0.8mm et 3.2mm. Limiter le nombre de consommables liés à l’utilisation du procédé Rendre le procédé facilement automatisable Permettre le montage du procédé sur un système robotisé Pouvoir utiliser des niveaux de puissance laser allant jusqu’à plus de 10KW.
Puis, dans une seconde étape, on synthétise les particules du polymère i) en présence du polymère stabilisant ii).
Préférentiellement, on prépare une solution de polymère stabilisant ii) dans le ou les huile(s) hydrocarbonée(s) iii) pour la dispersion finale, et l’on effectue la polymérisation des monomères qui forment le cœur de la particule, en présence de ce stabilisant ii).
Le polymère stabilisant ii) peut être préparé par polymérisation radicalaire éventuellement en présence d’amorceur de polymérisation iv) tel que défini précédemment.
Dans une deuxième étape, on peut polymériser les monomères qui forment le cœur de la particule i), en présence dudit polymère stabilisant ii). Cette seconde étape peut être une polymérisation radicalaire conventionnelle.
Les dispersions sont réalisées en présence d’une ou plusieurs huile(s) hydrocarbonée(s) iii) de préférence dans un solvant organique apolaire, en particulier de type alcane tel que dans l’isododécane, selon un procédé réaliste industriellement.
Les dispersions selon l'invention sont donc au final formées de particules polymériques, de diamètre assez grand (supérieur de préférence à 100 nm), et vont conduire à des dépôts filmogènes, brillants et résistants aux corps gras à la température d’observation (25°C).
Avantageusement, la dispersion huileuse peut comprendre un agent plastifiant choisi parmi le citrate de tri n-butyle, le monométhyl éther de tripropylèneglycol (nom INCI : PPG-3 Methyl Ether), le trimethyl pentaphenyl trisiloxane (vendu sous la dénomination DOW CORNING PH-1555 HRI COSMETIC FLUID par la société Dow Corning). Ces plastifiants permettent d’améliorer la résistance mécanique du film de polymère.
L’agent plastifiant est de préférence présent dans la dispersion huileuse en une teneur allant de 5 à 50 % en poids, par rapport au poids total du polymère des particules.
De façon préférentielle, on utilisera une dispersion dans iii) notamment l’isododécane de particules i) de polymère stabilisé en surface choisie parmi : - une dispersion dans l’isododécane de particules de copolymère acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle/acide acrylique (24,5/62,8/12,7) stabilisées par un stabilisant copolymère statistique acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle (92/4/4) ; la dispersion huileuse contenant au total (stabilisant + particules) 10 % d’acide acrylique, 20 % d’acrylate de méthyle, 50 % d’acrylate d’éthyle et 20 % d’acrylate d’isobornyle ; -une dispersion dans l’isododécane de particules de copolymère acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle/acide acrylique (11,7/75,6/12,7) stabilisées par un stabilisant copolymère statistique acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle (92/4/4) ; la dispersion huileuse contenant au total (stabilisant + particules) 10 % d’acide acrylique, 10 % d’acrylate de méthyle, 60 % d’acrylate d’éthyle et 20 % d’acrylate d’isobornyle ; - une dispersion dans l’isododécane de particules de copolymère acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle/anhydride maléique (50/37,2/12,8) stabilisées par un stabilisant copolymère statistique acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle (92/4/4) ; la dispersion huileuse contenant au total (stabilisant ii) + particules i)) 10 % d’anhydride maléique, 30 % d’acrylate de méthyle, 40 % d’acrylate d’éthyle et 20 % d’acrylate d’isobornyle.
Plus préférentiellement, on utilisera une dispersion dans l’isododécane de particules de copolymère acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle/acide acrylique (11,7/75,6/12,7) stabilisées par un stabilisant copolymère statistique acrylate d’isobornyle/acrylate de méthyle/acrylate d’éthyle (92/4/4) ; la dispersion huileuse contenant au total (stabilisant ii) + particules i)) 10 % d’acide acrylique, 10 % d’acrylate de méthyle, 60 % d’acrylate d’éthyle et 20 % d’acrylate d’isobornyle, tel que le produit de nom INCI : ACRYLATES/ISOBORNYL ACRYLATE COPOLYMER vendu sous la dénomination commerciale MEXOMERE PBM® de la société NOVEAL.
La composition (B) selon l’invention comprend de préférence une teneur en matière sèche (ou matière active) de polymères de particule i) + polymères dispersant ii) selon l’invention allant de 20 % à 45 % en poids par rapport au poids total de la composition (B), et plus préférentiellement allant de 25 à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition (B).
Selon un mode particulièrement préféré de l’invention, la composition (B) comprend au moins un polymère filmogène hydrophobe choisi parmi les polyamides siliconés et/ou les résines siliconées, de préférence un polyamide siliconé NYLON-611/DIMETHICONE COPOLYMER et/ou une résine siliconée de type MQ Trimethoxysiloxysilicate.
Plus particulièrement, la composition (B) comprend au moins un mélange de polyamide siliconé et de résine siliconée, et encore plus particulièrement un polyamide siliconé NYLON-611/DIMETHICONE COPOLYMER et une résine siliconée Trimethoxysiloxysilicate.
Selon une forme particulière de l’invention, la composition (B) sera anhydre comprenant la phase huileuse telle que décrite précédemment.
Selon une autre forme particulière de l’invention, la composition (B) est une émulsion eau-dans-huile.
Emulsionnants La composition (B) sous forme d’émulsions eau-dans-huile comprend de préférence un ou plusieurs tensioactifs émulsionnants, plus préférentiellement non-ioniques.
Selon certains modes de réalisation, les commutateurs sont en outre associés chacun à un identifiant différent appartenant à un ensemble ordonné d’identifiants. Lorsque au moins deux commutateurs feuilles de la pluralité présentent un même besoin en débit de données maximal parmi le ou les commutateur feuille de la pluralité n’ayant pas encore fait l’objet d’une itération, l’itération courante est appliquée au commutateur associé à l’identifiant le plus petit parmi les au moins deux commutateurs feuilles.
Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend une phase préalable d’initialisation du besoin en débit de données propres associé audit au moins un commutateur feuille et du besoin en débit de données transitant par les commutateurs de la pluralité de commutateurs.
Selon certains modes de réalisation, la phase préalable d’initialisation comprend une collecte du besoin en débit de données dudit au moins un commutateur feuille.
Par exemple, une telle collecte est effectuée par le dispositif électronique implémentant le procédé via l’envoi de requêtes aux commutateurs feuilles du réseau et en collectant les réponses correspondantes. Le besoin en débit de données d’un commutateur feuille donné correspond aux besoins des équipements terminaux accédant au réseau via le commutateur feuille donné en question.
Selon certains modes de réalisation, la phase préalable d’initialisation comprend une initialisation du besoin en débit de données transitant par les commutateurs de la pluralité de commutateurs à une valeur par défaut.
Selon certains modes de réalisation, la phase préalable d’initialisation comprend en outre une élection du commutateur racine parmi les commutateurs de la pluralité de commutateurs.
Selon certains modes de réalisation, le dispositif électronique est implémenté dans le commutateur racine.
L’invention concerne également un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit précédemment, selon l’un quelconque de ses différents modes de réalisation, lorsqu’il est exécuté sur un ordinateur.
L’invention concerne également un dispositif électronique de détermination d’une topologie d’interconnexion entre commutateurs d’un réseau de communications comprenant une pluralité de commutateurs, dont au moins un commutateur feuille et un commutateur racine, ainsi qu’un ensemble de connexions pour la communication de données entre les commutateurs. Un tel dispositif d’estimation comprend une machine de calcul reprogrammable ou une machine de calcul dédiée configurée pour mettre en œuvre les étapes du procédé de détermination tel que décrit précédemment (selon l’un quelconque des différents modes de réalisation précités). Ainsi, les caractéristiques et avantages de ce dispositif sont les mêmes que ceux des étapes correspondantes du procédé de détermination décrit précédemment. Par conséquent, ils ne sont pas détaillés plus amplement.
L’invention concerne également un commutateur d’un réseau de communication comprenant un dispositif électronique de détermination tel que décrit précédemment (selon l’un quelconque des différents modes de réalisation précités).
Liste des figures D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre de simple exemple illustratif, et non limitatif, en relation avec les figures, parmi lesquelles :
représente un réseau de communications comprenant une pluralité de commutateurs selon un mode de réalisation de l’invention ;
représente les étapes d’un procédé de détermination d’une topologie d’interconnexion entre les commutateurs du réseau de la selon un mode de réalisation de l’invention ; et
représente un exemple de structure de dispositif permettant la mise en œuvre des étapes du procédé d’estimation de la selon un mode de réalisation de l’invention.
Description détaillée de modes de réalisation de l’invention