INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, il peut notamment trouver application pour : - caractériser un effluent agricole ou industriel en vue de sa gestion ultérieure, en particulier un effluent de composition complexe comprenant, par exemple, des solutés issus d’une dégradation biotique ou abiotique (chimique, radiolytique ou autre) ; - évaluer la qualité d’un produit naturel ou industriel, en particulier de nature alimentaire (et, par la même, la fiabilité des procédés mis en œuvre pour sa culture, sa collecte ou sa fabrication, sa conservation et sa distribution) ; - évaluer la qualité d’une eau telle qu’une eau issue d’une station d’épuration (et, par la même, la fiabilité du procédé d’épuration utilisé), une eau de mer ou l’eau d’un cours d’eau, d’un plan d’eau, naturel ou artificiel, ou d’une nappe phréatique ; ou encore - évaluer le degré de pureté de substances de synthèse, marquées ou non, et caractériser la quantité et les propriétés des éventuelles impuretés que comprennent ces substances.
État de la technique antérieure Il existe de nombreuses méthodes permettant de caractériser une solution.
Parmi ces méthodes, on distingue des méthodes dites directes ou « ciblées » et des méthodes dites « non ciblées ».
Comme leur nom l’indique, les méthodes ciblées visent à détecter la présence de solutés connus dans la solution et, généralement, à en déterminer la concentration. Ces méthodes comprennent typiquement une étape préalable de séparation des solutés, par exemple, par chromatographie.
Bien qu’appliquées dans de nombreux domaines dont, notamment, le suivi et la surveillance de milieux naturels, les méthodes ciblées présentent un intérêt limité lorsque la solution devant être caractérisée est de composition complexe et/ou comprend des solutés inconnus, ce qui est notamment le cas de solutions comprenant des solutés résultant d’une dégradation bactérienne, chimique, radiolytique ou autre de composés organiques.
C’est la raison pour laquelle ont été proposées des méthodes non ciblées qui visent à détecter la présence dans une solution d’une gamme aussi large que possible de solutés, y compris des solutés jamais étudiés et, donc, encore inconnus. À titre d’exemple de méthodes non ciblées, on peut citer celle qui est basée sur l’utilisation de la chromato-graphie liquide couplée à la spectroscopie de masse haute résolution (ou LC-HRMS) et qui a notamment été mise en œuvre par Mondeguer et al. ( Spectra Analyse 2012, 284 , 25-33) pour établir un profilage de type métabolomique des toxines bioactives du phytoplancton qui s’accumulent dans les coquillages, et par Fischer et al. ( Trends in Analytical Chemistry 2021, 136 , 116188) pour suivre la présence de pesticides dans des aliments.
Bien que certaines méthodes non ciblées parviennent à un stade de développement leur permettant de bénéficier d’une validation ou d’une accréditation, elles restent généralement difficiles à mettre en œuvre et insuffisantes lorsqu’il s’agit de caractériser des solutions de composition inconnue particulièrement complexe.
L’invention vise justement à proposer un procédé de caractérisation non ciblée d’une solution – dite solution S 0 dans ce qui suit – qui est simple à mettre en œuvre et qui est applicable à toute solution, aqueuse ou organique, de composition inconnue et ce, quelle que soit la complexité de cette composition.
Ce procédé comprend au moins les étapes consistant à : a) soumettre la solution S 0 à une séquence de N rangs i de partages, N étant supérieur ou égal à 2 et i allant de 1 à N, les rangs i de partages comprenant : - pour i=1, le mélange d’un échantillon de la solution S 0 avec un volume d’une solution organique S org ou aqueuse S aq non miscible à la solution S 0 pour obtenir, après séparation du mélange en deux phases, une phase aqueuse φ(i=1,aq) et une phase organique φ(i=1,org) ; et - pour i=2 à N : * le mélange de chaque phase aqueuse φ(i-1,aq) avec un volume de la solution S org pour obtenir, après séparation du mélange en deux phases, une phase aqueuse φ(i,aq) et une phase organique φ(i,org) ; * le mélange de chaque phase organique φ(i-1,org) avec un volume de la solution S aq pour obtenir, après séparation du mélange en deux phases, une phase aqueuse φ(i,aq) et une phase organique φ(i,org) ; b) soumettre toutes les phases aqueuses et organiques obtenues au rang N à une mesure d’une grandeur X extensive et conservative pour obtenir un vecteur expérimental exp comprenant 2 N valeurs de X mesurées ; c) calculer des vecteurs théoriques théor(D k ) pour y valeurs D k de coefficient de partage avec y supérieur ou égal à 2 et k allant de 1 à y, chaque vecteur théorique comprenant 2 N valeurs de X calculées pour les phases aqueuses et organiques obtenues au rang N et pour l’une des y valeurs D k ; et d) réaliser un ajustement paramétrique entre les vecteurs théor(D k ) et le vecteur exp pour obtenir une répartition des solutés de la solution S 0 , qui contribuent aux 2 N valeurs de X mesurées, en fonction des y valeurs D k .
Ainsi, le procédé de l’invention est basé sur : - la réalisation d’une séquence de N rangs successifs d’extractions liquide-liquide, cette séquence conduisant à un total de [2 (N+1) -1] phases différentes dont 2 N phases sont issues du dernier rang N de partages (étape a) du procédé), - l’acquisition de données expérimentales par la mesure d’une grandeur X dans les 2 N phases issues du dernier rang N de partages de ladite séquence (étape b) du procédé), et - un traitement mathématique des données expérimentales ainsi acquises, ce traitement permettant de déterminer la répartition des solutés de la solution S 0 , qui contribuent aux valeurs de la grandeur X obtenues expérimentalement, en fonction de différentes valeurs d’hydrophilie/lipophilie (étapes c) et d) du procédé).
Compte-tenu que le caractère hydrophile/lipophile de solutés est intrinsèque à ces solutés et représente une information pertinente sur un certain nombre de leurs propriétés comme, par exemple, leur solubilité dans un milieu tel que l’environnement et, donc, leur devenir dans ce milieu, leur toxicité, leur bioaccumulation, etc., le procédé permet d’obtenir une information utile sur la solution S 0 mais sans avoir à en déterminer la composition exacte ni à identifier les solutés qu’elle comprend.
Préférentiellement, la surface de contact entre la résistance et l’électrode est coplanaire avec le plan de contact entre la résistance de chauffe et le bloc 1 en BFUP.
Dans l’un quelconque des modes de réalisation précités, on peut aussi faire en sorte que ladite au moins une première surface du bloc 1 comporte un primaire d’accrochage pour améliorer une liaison mécanique entre ladite au moins une première résistance 2 et la première surface du bloc 1.
La présence de primaire d’accrochage permet d’obtenir une liaison mécanique améliorée entre la première surface du bloc et la première résistance de chauffe.
Ce primaire d’accrochage ou fixateur permet de lisser la paroi du BFUHP et/ou créer des liaisons adhésives entre le BFUHP et la première résistance de chauffe.
Ce primaire d’accrochage est choisi pour améliorer la liaison entre un bloc BFUP et une couche d’allotrope de carbone pur directement appliquée sur la première surface du bloc pour y former la première résistance de chauffe.
Dans l’un quelconque des modes de réalisation du dispositif 0, comme ceux illustrés aux figures 3, 4, 10a, 10b, le dispositif de chauffage 0 peut aussi comporter une surface externe 70 présentant une pluralité de canaux de guidage d’écoulement de fluide 7, chacun de ces canaux de guidage 7 s’étendant suivant sa longueur d’un niveau inférieur du dispositif de chauffage 0 jusqu’à un niveau supérieur du dispositif de chauffage 0.
La surface externe 70 appartient préférentiellement à une pièce qui est accolée contre ladite au moins une première résistance électrique de chauffe 2.
Chaque canal de guidage 7 permet d’échanger de la chaleur par convection le long du canal avec l’air présent autour du dispositif de chauffage 0.
L’air se déplace alors du niveau inférieur vers le niveau supérieur du dispositif de chauffage.
Par ailleurs, ces canaux 7 augmentent la surface de contact avec l’air entourant le dispositif pour favoriser l’effet convectif.
Par exemple, cette surface externe 70 présentant la pluralité de canaux 7 peut être formée par une partie du dispositif de chauffage qui est en béton fibré ultra haute performance.
Ainsi, ces canaux 7 peuvent appartenir au bloc en béton fibré 1.
Certains de ces canaux 7 pourraient aussi être formés sur la plaque complémentaire 6 illustrée à la .
Certains de ces canaux 7 pourraient aussi être formés sur la couche de matériau isolant thermiquement 4 illustrée, en traits pointillés à la .
Dans le mode de réalisation, illustré par les figures 10a, 10b, le dispositif de chauffage 0 est équipé d’une plaque radiative arrière 8, ici en métal.
Cette plaque radiative arrière 8 forme un capot de protection de la résistance de chauffe 2.
On considère, dans cet exemple, que des données d’horodatage relatives à l’activation et l’inactivation d’un appareil connecté ont déjà été accumulées pendant une période d’apprentissage, et que ces données d’horodatage ont permis de mettre en œuvre des schémas récurrents à l’échelle d’une période choisie.
Les données d’horodatage peuvent être exprimées par exemple comme un ensemble d’instances T = {(x,y)}, où x désigne un horodatage d’activation de l’appareil connecté et y désigne une durée pendant laquelle l’appareil connecté reste activé à compter de cet horodatage d’activation.
Dans cet exemple, la période d’apprentissage est de 30 jours, la période choisie est de 24 heures et à l’issue de la période d’apprentissage, deux schémas récurrents ont été identifiés.
Plusieurs schémas récurrents sont obtenus (S1).
Un premier schéma récurrent est que l’appareil est continuellement inactif chaque jour entre 8h et 11h, ainsi qu’entre 14h et 18h et entre 22h et le lendemain 6h.
En conséquence de ce premier schéma récurrent, une première série de règles de mise en veille peut être définie et obtenue (S2) de la sorte : - l’appareil est mis dans le mode de veille profonde à 9h et remis dans le mode de veille standard à 10h30 ; - l’appareil est à nouveau mis dans le mode de veille profonde à 15h et remis dans le mode de veille standard à 17h30 ; - l’appareil est enfin mis une nouvelle fois dans le mode de veille profonde à 23h et remis dans le mode de veille standard à 5h30.
On retrouve ici, dans de telles règles de mise en veille, une notion de tampon telle que définie plus haut : si de manière inhabituelle l’appareil est activé peu après le début d’une période où l’appareil est habituellement inactif, ou peu avant la fin d’une telle période, alors l’activation de l’appareil sera rapide, l’appareil étant déjà placé dans le mode de veille standard.
Ici le tampon est à chaque fois de 1 heure au début de la période habituelle d’inactivité et de 30 minutes à la fin de la période habituelle d’inactivité.
L’arbre de décision peut comprendre une décision basée sur l’horodatage courant d’activation de l’appareil connecté, c’est-à-dire le début d’une instance, pour déterminer si un événement courant est surprenant ou non.
Ainsi, un horodatage courant est obtenu (S3). Dans cet exemple, il s’agit d’un horodatage courant d’activation de l’appareil connecté. Sur cette base, une décision de sélection du mode de veille à activer (S5) est prise et un signal d’activation du mode de veille sélectionné est émis (S6). Par exemple, la décision peut être fondée sur une détermination d’une concordance (S41) ou d’une discordance (S42) entre l’horodatage courant et le schéma récurrent.
Toute activation de l’appareil pendant une période où l’appareil est habituellement inactif peut ainsi être considérée par exemple comme un événement surprenant, donc discordant.
Dans l’exemple ci-avant, une activation de l’appareil à 4h du matin vient contredire le premier schéma récurrent et est à ce titre surprenante.
En cas d’une telle activation surprenante, un exemple de décision, découlant d’un exemple de règle prédéterminé, peut être, à la fin de l’instance courante, par exemple à 5h du matin, de maintenir l’appareil en veille standard au moins jusqu’à la fin de la période courante d’inactivité habituelle. Ensuite, l’application de la première série de règles de mise en veille peut reprendre, de sorte que l’appareil soit remis dans le mode de veille profonde à 9h.
Un second schéma récurrent dans cet exemple est que : - lorsque l’appareil est activé à 11h30 un jour puis inactivé 1 heure plus tard (à 12h30 le même jour donc), alors l’appareil reste ensuite continuellement inactif au moins jusqu’à 18h, et - de même, lorsque l’appareil est activé après 18h puis inactivé entre 20h30 et 21h, alors l’appareil reste ensuite continuellement inactif au moins jusqu’au lendemain.
En conséquence de ce second schéma récurrent, une seconde série de règles de mise en veille peut être définie et obtenue (S2) de la sorte : - si des données d’horodatage courantes sont indicatives d’une fin d’une instance courante T = {(11h30,1h)}, avec une tolérance de l’ordre de 5 à 15 minutes par exemple aussi bien relativement à l’horodatage d’activation qu’à la durée d’activation, alors l’appareil est directement mis dans le mode de veille profonde, et - si des données d’horodatage courantes sont indicatives d’une fin d’une instance courante, ayant débuté après 18h, ladite fin de l’instance survenant entre 20h30 et 21h, alors l’appareil est directement mis dans le mode de veille profonde.
En d’autres termes, la confrontation entre des données d’horodatage et un schéma récurrent implique ici que si les données d’horodatage relatives à l’instance courante présentent une concordance avec le second schéma récurrent, alors l’appareil est mis dans le mode de veille profonde à la fin de l’instance.
A titre d’exemple, ces éléments 82, 86, 84 sont éloignés de quelques micromètres à quelques millimètres. Ainsi, un premier interstice 860 est défini entre le disque de butée 86 et la seconde butée 84. Un second interstice 820 est délimité par la première butée 82 et le disque de butée 86. Les premier 860 et second 820 interstices s’étendent suivant une direction radiale à l’axe X. Une cavité annulaire 840 peut être également présente autour des première 82 et seconde 84 butée axiale et du disque de butée 86. Cette cavité 840 est en communication fluidique, d’une part, avec le premier orifice 260, et d’autre part, avec la chambre 20 et les premier et second interstices 860, 820. La cavité 840 et les premier 860 et second 820 interstices peuvent donc former le premier passage P1.
Il peut être également prévu un troisième interstice 540 entre le rotor 52 et le stator 54. Ce troisième interstice 540 s’étend suivant une direction axiale à l’axe X. La seconde ouverture 560 de la partie active 56 est en communication fluidique, d’une part, avec le troisième interstice 540, et d’autre part, avec la chambre 20 et une troisième ouverture 70 du second palier 7. Ainsi, les troisième 70 et seconde 560 ouvertures et le troisième interstice 540 peuvent donc former le second passage P2.
Le troisième passage P3 peut être formé par le flux d’air sortant de la seconde ouverture 560. Ce flux d’air entre dans une quatrième ouverture 60 du premier palier 6 et/ou sort de cette quatrième ouverture 60 en direction de la chambre 20 du corps 2 et/ou en direction de la roue 4.
Le quatrième passage P4 peut être formé par le flux d’air sortant de la seconde ouverture 560 ou de la quatrième ouverture 60, et passant à travers les seconds orifices 280 pour déboucher dans la veine annulaire V en aval de la roue 4.
Ces passages P1, P2, P3, P4 permettent de créer un circuit de refroidissement (ou de ventilation ou de circulation d’air), notamment suivant une unique direction de l’aval vers l’amont, à l’intérieur et dans la chambre 20 du corps 2. Ce circuit permet de refroidir préférentiellement les premier et second paliers de guidage 6, 7 et les première et seconde butées axiales 82, 84, afin de limiter les pertes de charge dues au cisaillement de l’air entre les feuilles des paliers 6, 7 et des butées 82, 84.
Nous allons décrire maintenant le circuit de refroidissement à l’intérieur du corps 2 du ventilateur 10 qui est généré par les orifices 260, 280 et les passages d’air P1, P2, P3, P4, en référence à la .
En fonctionnement, le ventilateur 10 est alimenté par un flux d’air initial F0 provenant de l’environnement extérieur au ventilateur et entrant dans le ventilateur 10 à travers la roue 4 de ventilation. Ce flux d’air initial F0 est comprimé par les pales 46 de la roue 4 pour générer la première pression F1 de flux d’air en sortie de la roue 4 qui débouche dans la veine V du ventilateur. Le flux d’air passe ensuite par les pales du redresseur 27 pour atteindre notamment une seconds pression F2 du même flux d’air. Cette seconde pression F2 en aval de la veine V présente donc une pression inférieure à la première pression F1 en amont de la veine V. Le flux d’air avec la seconde pression F2 passe à l’intérieur du corps 2 par le premier orifice 260, et également par le troisième orifice 900 lorsque l’embout 9 est monté sur le corps 2. A l’intérieur du corps 2, ce flux d’air passe à travers le premier passage P1 pour refroidir les première et seconde butées axiales 82, 84, puis ce flux d’air passe à travers le second passage P2 afin de ventiler et refroidir le second palier 7. En sortie du second passage P2, le flux d’air se divise pour passer dans le troisième passage P3 pour ventiler et refroidir le premier palier 6 et/ou passer dans le quatrième passage P4 en traversant les seconds orifices 280 pour déboucher dans la veine V du ventilateur 10. Ce circuit de refroidissement permet ainsi de fournir le refroidissement nécessaire au bon fonctionnement des paliers à air 6, 7 (et notamment des butées à air 82, 84) par une entrée unique (via le premier orifice 260) d’une seule source de flux d’air dans le corps 2.
Dans cette description, le ventilateur électrique est décrit dans un aéronef. Le ventilateur de l’invention peut s’adapter aussi dans des systèmes de ventilation autre que dans le domaine de l’aéronautique.
Par ailleurs, on comprend de la présente description que l’efficacité de ventilation des paliers de guidage (tels que les pièces de référence 6 et 7) et/ou des butées axiales (tels que les pièces de référence 82 et 84) au sein du ventilateur est dépendant de différents paramètres, tels que les dimensions (forme, taille, matériaux, etc.) du corps du ventilateur et de l’arbre rotatif vis-à-vis des autres composants du ventilateur.
Globalement, cette solution proposée est simple, efficace et économique à réaliser et à assembler sur un ventilateur électrique, en particulier d’un aéronef, tout en assurant un fonctionnement optimal et une durée de vie améliorée des paliers à air (et par conséquent celle également du ventilateur).
dispositif et procédé pour le pilotage en traction d’un circuit d’assistance hydraulique. Le présent exposé concerne les circuits d’assistance hydraulique, et concerne plus précisément un dispositif et un procédé pour le pilotage en traction d’un circuit d’assistance hydraulique pour un engin ou un véhicule comprenant un essieu principal entrainé en rotation par une transmission d’un autre type, par exemple une transmission thermique ou électrique.
On connait différents dispositifs visant à limiter l’impact du patinage d’un moteur ou d’un essieu sur l’avancement d’un véhicule ou d’un engin.
Les dispositifs connus présentent cependant différentes problématiques, notamment en termes de complexité de mise en œuvre, de coût et d’encombrement.
Or, dans le cas d’un véhicule comprenant un essieu principal entrainé en rotation par une transmission par exemple de type thermique ou électrique, et équipé d’une assistance hydraulique sur un essieu secondaire, il peut y avoir un risque de patinage lorsque l’assistance est activée et qu’il y a une faible adhérence entre le sol et les organes de déplacement entrainés par l’assistance hydraulique, tels que les roues.
La détection et la correction d’une situation de patinage demeure ainsi une problématique récurrente.
L’implémentation d’un système de contrôle de traction dans une assistance hydraulique pour un véhicule ou un engin pose cependant des problématiques importantes en termes d’encombrement et de poids, ou plus généralement en termes d’intégration. Il existe donc un besoin pour l’intégration d’un tel système dans un circuit d’assistance hydraulique.
La structure est par exemple un véhicule à deux étages, notamment un véhicule ferroviaire.
Lors de la construction d’un tel véhicule, l’armature du véhicule est conçue dans un premier temps, et l’escalier est ensuite rapporté dans cette armature.
Or, il est courant que la hauteur du second plancher, par rapport au premier plancher, varie d’un véhicule à l’autre, du fait de différences de fabrication et de montage. En revanche, les escaliers sont fabriqués de manière standard, si bien qu’il est nécessaire d’adapter la disposition des escaliers par rapport aux planchers.
A cet effet, on connait déjà, dans l’état de la technique, des véhicules comprenant des moyens d’ajustement de la position de ces escaliers.
Ces moyens d’ajustement sont par exemple compris entre l’escalier et le plancher inférieur, ou en variante entre l’escalier et le plancher supérieur. De tels moyens d’ajustement ne donnent toutefois pas entière satisfaction, car ils impliquent que la première marche (en partant du plancher inférieur), ou dans la variante précitée la dernière marche, est plus haute que les autres dû à la compensation.
Lorsque cette différence de hauteur est trop importante, cela peut causer un risque pour un utilisateur qui ne se méfie pas de cette différence de hauteur. Ainsi, la norme EN 16584-1 d’avril 2017 impose une différence de hauteur entre les marches inférieure à 2.5 mm.
D’autres moyens d’ajustement connus permettent un ajustement de la hauteur de chaque marche. De tels moyens permettent de respecter la norme précitée, mais ils sont particulièrement couteux et complexes à mettre en œuvre.
L’invention a notamment pour but de remédier à ces inconvénients, en proposant des moyens d’ajustement permettant d’ajuster un escalier de telle sorte que la hauteur de ses marches respecte la norme EN 16584-1, et cela d’une manière simple et économique.
A cet effet, l’invention a notamment pour objet un dispositif d’ajustement d’un escalier entre deux étages d’une structure comprenant un étage inférieur comportant un plancher inférieur, et un étage supérieur comportant un plancher supérieur, caractérisé en ce que le dispositif d’ajustement comporte un organe de liaison de l’escalier avec le plancher supérieur, l’organe de liaison étant destiné à être fixé au plancher supérieur, et l’organe de liaison comprenant une liaison pivot destinée à être reliée à l’escalier.
Conformément à l’invention, la position de l’escalier est ajustée par inclinaison de l’escalier autour de la liaison pivot.
Il est à noter que, en fonction de l’ajustement réalisé, l’inclinaison des marches peut varier d’un véhicule à l’autre. Toutefois, une telle inclinaison est négligeable et sans conséquence particulière.
De manière optionnelle, le dispositif d’ajustement comporte un organe de calage, destiné à être porté par le plancher inférieur et à recevoir une partie inférieure de l’escalier.
Ainsi, l’ajustement par inclinaison est complémentaire d’un ajustement par organe de calage, de sorte que l’ajustement par organe de calage cale ne dépasse pas la différence maximale de hauteurs de marches imposée par la norme EN 16584-1.
Un dispositif d’ajustement selon l’invention peut en outre comporter au moins l’une des caractéristiques suivantes.
- L’organe de liaison comporte une partie d’appui destinée à venir en contact avec une cloison verticale de la structure.
- Le dispositif d’ajustement comporte des moyens de fixation de l’escalier avec le plancher inférieur.
Il permet ainsi de forcer le véhicule à suivre une trajectoire d’évitement T0 de l’obstacle 20 qui aura été définie au préalable (voir ).
Grâce à sa mémoire, le calculateur 13 mémorise des données utilisées dans le cadre du procédé décrit ci-dessous.