INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour répondre au moins partiellement à l’inconvénient mentionné ci-dessus, l’invention a tout d’abord pour objet une aube pour une roue mobile de turbine de turbomachine, de préférence pour turbomachine d’aéronef, la roue mobile étant destinée à être centrée sur un axe, et l’aube comprenant successivement, selon une direction radiale de hauteur de l’aube vis-à-vis de cet axe, un pied d’aube, une échasse, une plateforme, ainsi qu’une pale, le pied d’aube étant destiné à être logé dans une rainure de logement d’aube prévue sur une partie périphérique d’un disque de turbine de la roue mobile, ladite rainure de logement étant définie entre deux dents de disque directement consécutives selon une direction circonférentielle autour de l’axe précité,
la plateforme comprenant une première surface ainsi qu’une seconde surface opposée à la première selon la direction de la hauteur, la première surface, à partir de laquelle s’étend la pale, étant destinée à délimiter une veine de circulation des gaz, et la seconde surface, à partir de laquelle s’étend l’échasse, délimitant en partie une première et une seconde cavité agencées de part et d’autre de l’échasse selon la direction circonférentielle.
Selon l’invention, à chacun de ses deux côtés selon la direction circonférentielle, l’échasse est pourvue d’une excroissance de retenue radiale de l’aube, chaque excroissance comprenant une surface de butée orientée radialement vers l’intérieur et destinée à coopérer avec une surface radialement extérieure d’une dent de disque.
Avec la solution proposée par la présente invention, la retenue radiale de l’aube, vers l’intérieur, est avantageusement réalisée à l’aide de simples excroissances équipant l’échasse. Ces excroissances restent simples à réaliser, fiables, et contribuent à limiter la masse globale de l’aube en comparaison des solutions à murets connues de l’art antérieur.
En outre, la réduction de masse engendrée par la mise en œuvre des excroissances, associée à la suppression de tout ou partie des murets sur l’aube, conduit à une réduction des sollicitations mécaniques s’exerçant sur le pied d’aube en fonctionnement. Cela permet également de limiter le dimensionnement du pied d’aube, ainsi que celui des dents de la partie périphérique du disque de turbine.
SUPPORT BICOUCHE POUR LA PREPARATION D’UN EQUIVALENT DE DERME OU D’UN EQUIVALENT DE PEAU La présente invention concerne un procédé de production d’un équivalent de derme ou de peau ou d’épiderme sur un support bicouche comprenant une couche d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure ou égale à 5 µm formée par électrofilage d’une composition comprenant au moins un polymère, et une couche d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm formée par électrofilage en impression 3D d’une composition comprenant au moins un polymère. La demande concerne également l’équivalent de peau ou de derme ou d’épiderme susceptible d’être obtenu par ledit procédé, l’utilisation d’un équivalent de derme ou d’un équivalent de peau ou d’un équivalent d’épiderme pour le criblage de composés et enfin leur utilisation dans le pansement de plaie ou pour la greffe de peau.
L'électrofilage (electrospinning ES) est une méthode de production de fibres qui utilise la force électrique pour dessiner des fils chargés de solutions de polymère ou de polymère fondu. Cela permet de produire des fibres dont le diamètre peut descendre jusqu'à 50 nm. Cependant, le dépôt est aléatoire résultant en un maillage de fibres non tissé. L'écriture par électrofilage en impression 3D est une technique émergente qui utilise des polymères avec un dépôt contrôlé de la fibre électrofilée et a permis de construire in situ des structures complexes ou de les assembler.
Ces technologies peuvent être utilisées pour produire des supports poreux pour l'ingénierie tissulaire, spécialement pour reconstruire la partie dermique et éventuellement hypodermique des tissus cutanés.
De nos jours, les modèles en treillis (lattice) sont les modèles de peau in vitro les plus utilisés pour acquérir de nouvelles connaissances et pour les études d'évaluation. Cependant, ils présentent une faible néosynthèse de la matrice extracellulaire et de mauvaises propriétés mécaniques en raison d'une teneur élevée en eau.
Les supports poreux ont l'avantage de permettre la néosynthèse de la matrice extracellulaire conduisant à un compartiment dermique dynamique et sont également permissifs à de nombreux types cellulaires. Cependant, lors de la reconstruction de tissus cutanés, la porosité est également une limitation car le compartiment dermique doit être complètement rempli de matrice pour pouvoir déposer des cellules épidermiques dessus et réaliser une reconstruction épidermique correcte sans invagination des kératinocytes dans le derme. Ceci est généralement réalisé en ajoutant une concentration élevée de vitamine C pour stimuler la néosynthèse de matrice par les fibroblastes dermiques, en sélectionnant des fibroblastes spécifiques qui sécrètent une teneur élevée en matrice extracellulaire et/ou en cultivant le compartiment dermique pendant une longue période pour permettre le remplissage complet. Cela devient un réel problème lors de l'utilisation de fibroblastes de donneurs âgés, et/ou exposé à la pollution et/ou pathologiques car ils synthétisent moins de matrice extracellulaire rendant le remplissage du compartiment dermique difficile donc par voie de conséquence, la reconstruction épidermique. L’utilisation de Vitamine C dans la reconstruction d’un équivalent de derme ou de peau n’est pas toujours souhaitable pour certaines études d’évaluation de matières premières car elle présente un spectre d’action assez large et peut induire des interférences avec les molécules évaluées.
En outre, les supports poreux traditionnels ont une faible capacité à imiter l'architecture nanostructurale de la peau en raison des limitations de fabrication.
L'électrofilage seul est une solution permettant notamment de créer des supports poreux comprenant des fibres d'un diamètre proche ou similaire aux fibres de la matrice extracellulaire. Ils permettraient d’améliorer l'attachement cellulaire, la croissance et la différenciation. Cependant, en raison d'une porosité non contrôlée et faible, l'infiltration des cellules à l'intérieur du support est complexe et médiocre.
Le support bicouche selon l’invention présente de nombreux avantages par rapport aux supports connus:
- la couche d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure ou égale à 5 µm est une interface empêchant le passage des cellules qui permet de reconstruire un épiderme indépendamment de la composition et de la quantité de la matrice dermique (c'est-à-dire qu'il peut être reconstruit sur un compartiment dermique vide ou presque vide). Elle évite les invaginations des kératinocytes tout en permettant le passage des nutriments et des protéines ainsi que les communications entre le derme et l’épiderme.
- la couche d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm est très poreuse et permet donc la néosynthèse et le remodelage de la matrice extracellulaire. Sa conception influence le comportement cellulaire, la composition et l’organisation de la matrice extracellulaire, et les propriétés mécaniques du support.
Différents supports bicouches ont été créés dans lesquels la couche formée la plus poreuse a été imprimée par électrofilage en impression 3D suivant différents designs. Les inventeurs ont observé que la reconstruction épidermique est possible sur ces supports et permet l’expression des principaux marqueurs épidermiques tout en ne dépendant pas du remplissage du compartiment dermique et de la conception de la couche plus poreuse. De plus, les inventeurs ont observé que la conception du support a un impact sur le contenu et l'organisation de la matrice extracellulaire et la réponse à la vitamine C.
Ces supports ont aussi l’avantage d’être biocompatibles et hautement personnalisables, ouvrant une nouvelle voie dans les modèles de peau pour l’acquisition de nouvelles connaissances, les tests in vitro , la préparation de pansement et la greffe.
La présente invention concerne ainsi un procédé de production d’un équivalent de derme comprenant :
la formation d’une couche (i) d’au moins 200 nm d’épaisseur et d’une porosité inférieure à 5 µm par électrofilage (electrospinning ES) ou par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, la formation d’une couche (ii) d’au moins 20 µm d’épaisseur et d’une porosité supérieure ou égale à 20 µm par électrofilage en impression 3D (electrowriting EW) d’une composition comprenant au moins un polymère, l’ensemencement de la couche (ii) avec des cellules du derme et/ou de l’hypoderme,
Un autre objet de l’invention a trait à un procédé de production d’un équivalent de peau comprenant le procédé de production d’un équivalent de derme ci-dessus et comprenant en outre après l’étape c) et/ou après les deux étapes a) et b), l’ensemencement de la couche (i) avec des cellules de l’épiderme.
L'avantage de ce mode de réalisation est de permettre d'avoir des unités de grande taille latérale et d'offrir directement une grande surface d'échange avec le fluide caloporteur F formée par les surfaces des plaques 14 des modules 10.
De plus, la fabrication industrielle de mousse est souvent, c’est-à-dire de manière standard, réalisée en couches peu épaisses et de dimensions étendues, ce qui permet de simplifier la fabrication de l'unité 100.
En particulier, la mousse peut présenter une forme différente et/ou être réalisée en un autre métal, tel que le nickel ou le cuivre ou un alliage.
PROCEDE D’HYDROCRAQUAGE L’invention concerne un procédé d’hydrocraquage d’une charge pétrolière. On rappelle que l’hydrocraquage (aussi désigné sous le terme d’hydroconversion) de coupes pétrolières lourdes est un procédé clé du raffinage qui permet de produire, à partir de charges lourdes excédentaires et peu valorisables, les fractions plus légères telles qu’essences, carburéacteurs et gazoles légers que recherche le raffineur pour adapter sa production à la demande. Certains procédés d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant constituer d'excellentes bases pour huiles.
Les procédés d’hydrocraquage sont couramment utilisés en raffinerie pour transformer des mélanges hydrocarbonés en produits aisément valorisables. Ces procédés peuvent être utilisés pour transformer des coupes légères telles que, par exemple, des essences, en coupes plus légères (désignées aussi sous l’acronyme LPG pour « Liquefied Petroleum Gas » selon la terminologie anglo-saxonne). Ces procédés sont, habituellement, plutôt utilisés pour convertir des charges plus lourdes (telles que des coupes pétrolières ou synthétiques lourdes, par exemple des gasoils issus de distillation sous vide ou des effluents d’une unité Fischer-Tropsch) en essence ou naphta, kérosène, gasoil.
Certains procédés d'hydrocraquage permettent d'obtenir également un résidu fortement purifié pouvant constituer d'excellentes bases pour huiles. Un des effluents particulièrement ciblés par le procédé d’hydrocraquage est le distillat moyen (fraction qui contient la coupe gazole et la coupe kérosène), c'est-à-dire des coupes à points d'ébullition initial d'au moins 150°C et final allant jusqu'à avant le point d'ébullition initial du résidu, par exemple inférieur à 340°C, ou encore à 370°C.
L’hydrocraquage est un procédé qui tire sa flexibilité, notamment, de trois éléments : - les conditions opératoires utilisées, - les types de catalyseurs employés, et - le fait que l’hydrocraquage des charges hydrocarbonées puisse être réalisé en une ou en deux étapes.
Il est connu que le recycle de cette fraction UCO conduit à la formation de composés aromatiques lourds polycycliques nommés HPNA (pour « Heavy PolyNuclear Aromatics » selon la terminaison anglo-saxonne) durant les réactions de craquage, et ainsi à l’accumulation indésirable de ces composés dans la boucle de recyclage. Cette accumulation conduit à la dégradation des performances du catalyseur d’hydrocraquage et/ou à l’encrassement des équipements.
Une purge est généralement installée sur le recycle de ladite fraction UCO de DSV non convertie, notamment sur la ligne en fond de fractionnement, le débit de purge étant ajusté de manière à équilibrer la concentration des HPNA, à contrôler la concentration des HPNA dans la boucle de recyclage. Ainsi, la concentration totale des HPNA au sein d’une boucle de recyclage peut atteindre des valeurs généralement comprises entre 1 000 et 10 000 ppm.
L’augmentation, dans un procédé d’hydrocraquage, de la conversion d’une charge DSV en coupes légères offre un avantage économique certain. C’est d’ailleurs la raison pour laquelle la fraction non convertie du DSV est recyclée. En revanche, cette conversion ne peut atteindre 100%, du fait de la quantité de produit lourds valorisables purgés en même temps que les HPNA.
En fonction des conditions opératoires du procédé, ladite purge de la fraction lourde peut être comprise entre plus de 0 et 5% poids exprimé par rapport à la charge DSV entrante, et de préférence entre 0,5% et 3%poids. Le rendement en produits valorisables de l’hydrocraquage est donc réduit d’autant, alors que l’objectif du raffineur est naturellement de maximiser ce rendement.
Dans tout le présent texte, les composés HPNA sont définis comme des composés aromatiques polycycliques qui comprennent donc plusieurs noyaux aromatiques ou cycles benzéniques condensés. On peut aussi les nommer, par ailleurs, sous l’acronyme HPA, (pour Heavy Polynuclear Aromatics selon la terminologie anglo-saxonne), ou sous l’acronyme PNA (pour PolyNuclear Aromatics selon la terminologie anglo-saxonne). Ces composés, formés lors de réactions secondaires indésirables, sont stables et très difficiles à hydrocraquer. Typiquement, les HPNA sont des composés hydrocarbures aromatiques polycycliques constitués de plusieurs noyaux benzéniques fusionnés tels que, par exemple, le Coronène (composé à 24 carbones), le dibenzo(e,ghi) pérylène (26 carbones), le naphto[8,2,1,abc] coronène (30 carbones) et l’ovaléne (32 carbones), ainsi que leurs déclinaisons alkylées. Ces composés ne sont pas solubles en toutes proportions dans l’UCO dans les conditions des procédés d’hydrocraquage et peuvent s’accumuler sous forme solide menant à des problèmes opérationnels bien connus de l’homme du métier (bouchages/encrassements des équipements, désactivations de catalyseur). Les HPNA dits « très lourds » (plus de 10 cycles aromatiques), provenant des réactions entre HPNA plus légers, sont présumés être les plus néfastes pour le procédé d’hydrocraquage, du fait de leur faible solubilité dans l’UCO. Ils se présentent en effet sous la forme de particules solides, même dans des conditions élevées de température classiquement opérées dans un hydrocraqueur (c’est-à-dire à des températures d’au moins 200°C).
La demande de brevet WO2016/102302 décrit un procédé de concentration des HPNA dans les fractions non converties (résidus) afin de les éliminer, et de réduire la quantité de résidu purgée pour augmenter la conversion et améliorer le rendement en produits valorisables. Pour ce faire, il est mis en place un soutirage latéral en dessous du point d’alimentation de la colonne de fractionnement, le flux soutiré présentant une faible concentration en HPNA et une proportion importante d’hydrocarbures non convertis dans la section d’hydrocraquage en amont. La séparation du liquide a lieu de préférence en associant un stripeur à la colonne de fractionnement : le gaz de stripage peut également être injecté dans la section la plus basse de la colonne de fractionnement en dessous du plateau d’alimentation et au-dessus du point d’évacuation du résidu, afin de stripper le résidu de distillation et ainsi de concentrer les composés les plus lourds dans ledit résidu avant de purger entièrement ledit résidu, ce qui permet de limiter la perte de rendement associée à la faible concentration des HPNA dans la purge. Dans ce procédé, aucune étape de recyclage du résidu non converti dans la colonne de fractionnement n’est prévue, et le résidu non converti n’est pas non plus recyclé dans l’étape d’hydrocraquage : Il est entièrement purgé.
Le brevet US9580663 décrit un procédé d’hydrocraquage dans lequel une partie de la fraction non convertie (UCO) issu du fond de la colonne de fractionnement, est strippée à contre-courant dans une colonne de stripage externe à ladite colonne de fractionnement, pour produire une fraction vapeur en tête de colonne de stripage, qui est ensuite recyclée dans le fond de la colonne de fractionnement, et une fraction liquide strippée concentrée en HPNA. Cette fraction liquide concentrée en HPNA est au moins en partie purgée, l’autre partie de cette fraction pouvant être recyclée à la colonne de stripage. Ce procédé permet de concentrer les HPNA avant leur purge. La grande concentration en HPNA dans la fraction liquide permet l’enlèvement des HPNA à un débit de purge inférieur, ce qui résulte en une conversion totale du procédé plus élevée avec l’obtention d’un rendement en produits valorisable amélioré.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’un alcool.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant et d’une amine.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxalates, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’un alcool.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne l’utilisation telle que définie ci-dessus d’un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, dans la mise en œuvre d’un procédé de préparation sélectif d’oxamides, à partir de monoxyde de carbone (CO), d’oxygène moléculaire (O 2 ) et d’une amine.
De préférence, les α-hydroxyacides sont des acides monocarboxyliques, acides dicarboxyliques, acides tricarboxyliques.
Des exemples préférés d’α-hydroxyacides incluent l’acide glycolique, l’acide citrique, l’acide lactique, l’acide tartrique, l’acide malique et l’acide mandélique.
S’il est présent, avantageusement, l’α-hydroxyacide est présent dans la composition en une quantité allant de 0,3 % en poids à 10 % en poids, de préférence de 1 % en poids à 6 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Phase aqueuse La composition cosmétique de la présente invention comprend une phase aqueuse.
Avantageusement, l’eau est présente dans la composition de la présente invention en une quantité allant de 50% à 90% en poids, de préférence de 60% à 85% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la phase aqueuse comprend un solvant organique miscible à l’eau (à température ambiante 25°C) choisi parmi les glycols et polyols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone, et préférentiellement ayant de 2 à 6 atomes de carbone, tels que glycérine, propylène glycol, butylène glycol, pentylène glycol, hexylène glycol, caprylyl glycol, dipropylène glycol, diéthylène glycol ; et leurs mélanges, de façon à procurer un effet d’hydratation.
S’il est présent, avantageusement, le solvant organique miscible à l’eau choisi parmi les glycols et polyols est présent dans la composition en une quantité allant de 0,5% en poids à 20% en poids, de préférence de 1% en poids à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la phase aqueuse continue de la composition de la présente invention comprend de l’eau et de la glycérine.
A titre d’exemple d’ingrédient actif cosmétique, on peut citer les agents hydratants tels que les hydrolysats de protéines ; les extraits botaniques (tels que l’extrait de fruit de carica papaya, l’extrait hydrolysé de fleur d’opuntia ficus-indica) ; les vitamines telles que la vitamine A (rétinol), la vitamine E (tocophérol), la vitamine C (acide ascorbique), la vitamine B5 (panthénol), la vitamine B3 (niacinamide), les dérivés desdites vitamines (notamment les esters) et leurs mélanges ; l’urée ; la caféine ; les agents tenseurs ; les agents agissant sur la microcirculation et leurs mélanges.
Il est aisé pour l’homme du métier d’ajuster la quantité de l’actif cosmétique additionnel en fonction de l’utilisation finale de la composition selon la présente invention.
Adjuvants ou additifs supplémentaires La composition de la présente invention peut comprendre peut également contenir des adjuvants ou additifs cosmétiques classiques, par exemple des parfums, des agents chélateurs (par exemple, l’acide phytique), des agents conservateurs (par exemple, l’acide salicylique) et des bactéricides, des épaississants (tels que la gomme de xanthane), des régulateurs de pH (par exemple, la triéthanolamine, l’acide citrique et l’hydroxyde de sodium), et leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la présente invention propose une composition pour le soin des matières kératineuses comprenant dans une phase aqueuse, par rapport au poids total de la composition :
(i) de 0,1 % en poids à 5 % en poids d’au moins un composé actif cosmétique choisi parmi C-β-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane, C-α-D-xylopyranoside-2-hydroxypropane, et un mélange de ceux-ci ;
La représente un schéma de principe d’un procédé d’hydrocraquage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, avec deux étapes d’hydrocraquage.
La représente une variante selon l’invention du schéma de la , avec deux étapes d’hydrocraquage.
L’ensemble de ces figures est très schématique, ne respecte pas nécessairement l’échelle ni la répartition spatiale des différents dispositifs représentés. Les références identiques d’une figure à l’autre correspondent aux mêmes composés/lignes/dispositifs.
Description des figures La représente un procédé d’hydrocraquage conventionnel à une étape d’hydrocraquage : - la charge 1 ainsi que de l’hydrogène alimentent une section d’hydrotraitement a), - l’effluent hydrotraité 2 ainsi que de l’hydrogène alimentent une section d’hydrocraquage b) - l’effluent hydrocraqué 3 alimente une section de séparation c) gaz/liquide, en sortie on obtient un effluent gazeux 4 et un effluent liquide 5 - l’effluent liquide 5 alimente une section d) de distillation (appelée aussi section de fractionnement), en sortie on obtient, depuis le haut vers le bas de la colonne de distillation, un effluent gazeux 11 de LP Off-gas (terminologie anglosaxonne désignant des composés hydrocarbures de C1 à C4-C5, plus légers donc que le naphta, qui comporte des composés hydrocarbures en C5-C6 et plus) un effluent 6 de naphta, un effluent 7 de kérozène, un effluent 8 de diesel et un effluent 9 d’UCO soutiré en bas de colonne. L’effluent 9 riche en HPNA est partagé en un flux 10 de purge (éliminé du procédé) et un flux 9’ et/ou 9’’ qui est recyclé respectivement en entrée de la section d’hydrotraitement a) ou en entrée de la section d’hydrocraquage b).
La représente un procédé d’hydrocraquage conventionnel à deux étapes d’hydrocraquage : ne seront décrites ici que les caractéristiques qui diffèrent de la . L’effluent 9, l‘UCO, en sortie de la section de distillation d) est partagé entre le flux 10 de purge et un flux 12 qui alimente une deuxième section d’hydrocraquage f). De cette deuxième section d’hydrocraquage sort un effluent hydrocraqué 13 qui est renvoyé en entrée de la section de séparation (c).