INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme visible sur la , dans le présent exemple, chaque connecteur femelle 73 comprend une patte conductrice, solidaire de la pince conductrice de l’un des connecteurs femelles 62. Chaque connecteur femelle 73 comprend aussi un orifice ménagé au travers de la paroi 61, au travers duquel la patte conductrice peut être atteinte par le connecteur mâle 79, lorsque le module 46 est en configuration installée. Suivant la direction Y1, la patte conductrice est disposée entre la paroi 61 et les conducteurs 31. Plus précisément, alors que la pince conductrice du connecteur femelle 62 comprend deux mâchoires conductrices, entre lesquelles le connecteur mâle 63 est reçu, l’une de ces deux mâchoires sert de pièce conductrice appartenant au connecteur 73. Le connecteur mâle 79 vient avantageusement en contact électrique contre cette mâchoire de la pince conductrice, ce qui raccorde électriquement le connecteur mâle 79 au conducteur 31 correspondant. Ainsi, en configuration installée du module 46 et en configuration montée du bornier 41, cette mâchoire de la pince conductrice se trouve interposée entre le connecteur mâle 79 et le connecteur mâle 63, parallèlement à la direction X1. Suivant la direction X1, se succèdent la première mâchoire du connecteur 62, le connecteur mâle 63, la deuxième mâchoire du connecteur 62 formant également la pièce conductrice du connecteur 73, et enfin le connecteur mâle 79.
Lorsque l’on fait passer le module 46 de la configuration désinstallée à la configuration installée, chaque connecteur 79 pénètre dans le connecteur 73 correspondant en sens opposé de la direction Y1. Ici, chaque fiche est donc enfichée au travers de l’un des orifices appartenant aux connecteurs 73 et entre en contact électrique avec l’une des mâchoires de la pince conductrice correspondante. La connexion électrique du module 46 avec le socle 47 s’effectue donc selon un système fiche-socle, ici parallèle à la direction Y1, et est donc particulièrement aisée. Cette connexion réalisée, chaque borne connecteur 79 est électriquement relié à l’un des conducteurs internes 31 lorsque le module 46 est en configuration installée. Lorsque l’on fait passer le module 46 de la configuration installée à la configuration désinstallée, chaque connecteur 79 est séparé de son connecteur 73 correspondant, ce qui interrompt la connexion électrique.
De préférence, la complémentarité du boîtier du module 46 avec le socle 47 et la disposition des connecteurs 73 et 79 constituent un détrompeur, qui impose que le module 46 peut être reçu par le socle 47 selon une seule orientation, afin d’éviter un montage incorrect du module 46 sur le boîtier 21.
Le distributeur de courant électrique 102 du deuxième mode de réalisation montré sur la est identique au distributeur 2 du mode de réalisation illustré sur les figures 1 à 8, hormis pour les différences mentionnées ci-après. Sur les figures 1 à 9, les éléments communs entre les deux modes de réalisation sont désignés par les mêmes signes de référence. Les éléments distincts mais de fonction voisine sont désignés, pour le mode de réalisation de la , avec un signe de référence augmenté de 100, par rapport au signe de référence correspondant pour les figures 1 à 8.
Le distributeur 102 comprend, des borniers de distribution fixe 151, en remplacement des borniers de distribution fixe 51 prévus pour le distributeur 2.
Comme pour les borniers 52, chaque bornier de distribution fixe 151 est entièrement fixé à demeure, c’est-à-dire de façon permanente ou définitive, sur le boîtier 21. Contrairement aux borniers 51, qui sont conçus pour l’alimentation d’un seul groupe d’appareils 8, chaque bornier 151 peut être utilisé pour alimenter plusieurs groupes d’appareils 8 avec de l’énergie électrique reçue au bornier d’entrée 24. Ici, chaque bornier 151 peut alimenter deux groupes d’appareils 8 à la fois. A cet effet, chaque bornier 151 comprend deux groupes de plusieurs bornes de distribution 152, chaque groupe de bornes 152 étant conçu pour alimenter un groupe d’appareils 8 respectif. Ici, quatre bornes 152 sont prévus pour chaque groupe. Pour chaque bornier 151, on prévoit autant de bornes de distribution 152 que de bornes 25 et que de conducteurs 31, à savoir une borne 152 pour le pôle de neutre, et une borne 152 respective pour chaque pôle de phase. Les bornes 152 sont électriquement isolées les unes des autres. Par exemple, on prévoit que les bornes 152 d’un même groupe de bornes sont réparties parallèlement à la direction Z1, et débouchent dans la direction Y1. Au sein d’un même bornier 151, les groupes de bornes sont répartis parallèlement à la direction X1. Ici, pour chaque bornier 151, on obtient donc deux rangées de bornes 152, parallèles à la direction Z1.
Au sein de chaque bornier 151, chaque groupe de bornes 152 a la même fonction qu’un seul des borniers 51, à savoir d’alimenter un groupe d’appareils 8 avec du courant électrique reçu au bornier d’entrée 24. Autrement dit, chaque bornier 151 peut alimenter deux groupes d’appareils 8, chacun à l’aide d’un groupe de bornes 152. Par conséquent, davantage de groupes d’appareils peuvent être alimentés par le distributeur 102 que par le distributeur 2, sensiblement dans le même encombrement. Industriellement, il est aisément concevable de produire le distributeur 2 et le distributeur 102 en ne changeant que les borniers de distribution fixe 151 et 51, sans modifier le reste du distributeur, notamment le boîtier 21, pour obtenir deux gammes de distributeurs, où les distributeurs sont adaptés à une taille ou un type respectif de tableau électrique respectifs.
Pour chaque groupe de bornes 152, chaque borne 152 est électriquement reliée à l’un des conducteurs internes 31, respectivement, de façon permanente. Autrement dit, chaque conducteur interne 31 est électriquement connecté à deux bornes 152 du même bornier 151, appartenant chacune à un groupe de bornes différent. Grâce à ces connexions, chaque groupe de bornes 152 peut alimenter l’un des groupes d’appareils 8 en énergie électrique. Pour que la borne 152 soit électriquement connectée au conducteur interne 31, par exemple, une partie électriquement conductrice interne de la borne 152 est soudée, ou autrement maintenue en contact électrique, de façon non démontable, avec le conducteur 31 correspondant. Plus généralement, on prévoit avantageusement que les bornes 152 ne sont pas détachables du boîtier 21, c’est-à-dire y sont fixées à demeure. Ainsi, chaque borne 152, par l’intermédiaire de la borne d’entrée 25 auquel ce conducteur 31 est connecté, véhicule l’énergie électrique de l’un des pôles du réseau électrique collectif, reçue au bornier d’entrée 24.
De la même façon que les bornes 52, chaque borne 152 est conçue pour être électriquement connectée à l’une des bornes 83 de l’un des appareils 81. Les bornes 152 appartenant au même groupe de bornes du bornier 151 sont respectivement reliées aux bornes 83 d’un même appareil 81. A cet effet, par exemple, chaque borne 152 est conçue pour être connectée avec l’extrémité nue d’un conducteur électrique souple reliant la borne 152 à la borne 83, de préférence un câble ou un fil électrique revêtu d’une gaine isolante. Dans l’exemple illustré, chaque borne 152 se présente sous la forme d’une borne à connexion rapide, de structure identique à la borne 52 montrée sur la .
Les caractéristiques décrites ci-dessus pour un mode de réalisation ou une variante peuvent être mises en œuvre dans les autres modes de réalisation décrits ci-avant, pour autant que techniquement possible.
illustre un autre exemple d’un système robotisé comprenant quatre quadrants selon la troisième configuration ;
illustre un exemple de réalisation d’un quadrant du système robotisé de la ;
représente une vue en éclaté du quadrant de la ;
représente un agrandissement de l’ensemble torse-épaule du quadrant de la ;
représente deux vues en éclaté de l’ensemble torse-épaule de la ;
représente une variante de réalisation de l’ensemble torse-épaule du quadrant de la ;
représente une vue en perspective du bras d’un quadrant de la ;
représente une autre vue en perspective du bras d’un quadrant de la ;
représente une vue en perspective de l’avant-bras d’un quadrant de la ;
représente une autre vue en perspective de l’avant-bras d’un quadrant de la ;
illustre un exemple de système de verrouillage/déverrouillage pour la désolidarisation du premier quadrant d’avec le deuxième quadrant ;
représente une vue en éclaté du système de verrouillage/déverrouillage de la ;
illustre un ensemble torse-épaule équipé d’un ensemble roue ;
représente une vue en éclaté de l’ensemble torse-épaule équipé d’un ensemble roue de la ;
représente une vue en éclaté d’une partie de l’ensemble roue de la ;
est une vue schématique de profil de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant un film texturé avec des motifs surfaciques selon une deuxième variante de réalisation d’un premier mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique de face de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant un film texturé avec des motifs surfaciques selon une troisième variante de réalisation d’un premier mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique de profil de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant un film texturé avec des motifs volumiques, selon une première variante de réalisation d’un deuxième mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique en perspective de ladite zone de masquage de la ,
est une vue schématique de profil de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant un film texturé avec des motifs volumiques, selon une deuxième variante de réalisation d’un deuxième mode de réalisation non limitatif,
est un diagramme illustrant une différence de transmission de la surface en fonction d’un angle d’incidence vertical et d’un angle d’incidence horizontal de la lumière arrivant sur la surface de la ou de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique d’une zone de masquage qui est un film texturé avec des motifs volumiques selon un axe véhicule avec un angle d’incidence vertical de zéro de la lumière arrivant sur la surface de la ou de la ,
est une vue schématique d’une zone de masquage qui est un film texturé avec des motifs volumiques selon un axe véhicule avec un angle d’incidence vertical de 20° de la lumière arrivant sur la surface de la ou de la ,
est une vue schématique d’une zone de masquage qui est un film texturé avec des motifs volumiques selon un axe véhicule avec un angle d’incidence vertical de 40° de la lumière arrivant sur la surface de la ou de la ,
est une vue schématique dudit dispositif selon l’une quelconque des figures 1 à 11, 18 à 21, observé par un observateur extérieur au véhicule, selon deux angles d’observation différents, selon un mode de réalisation non limitatif,
est un diagramme de courbes de sensibilité au contraste d’un œil d’un observateur qui observe ledit dispositif selon l’une des figures 1 à 11, 18 à 21 depuis l’extérieur du véhicule,
est une vue schématique de face de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant un film texturé avec des motifs surfaciques selon une quatrième variante de réalisation d’un premier mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique de profil de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage étant de type miroir froid selon un troisième mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique de profil de la zone de masquage qui recouvre la surface dudit dispositif de la , ladite zone de masquage comprenant une seule couche de métal selon un quatrième mode de réalisation non limitatif,
est une vue schématique de profil dudit dispositif de la , ladite glace de sortie de la appartenant à ladite pièce de style, selon une première variante d’un mode de réalisation non limitatif,
La fréquence f BFm du signal basse fréquence et la fréquence f HFi du signal haute fréquence qui forment un couple (f BFm ; f HFi ) de fréquences pour lesquels une modulation vibro-acoustique se produit en présence d'un défaut dans la structure mince 6 ne sont pas ici connues à l'avance. Par exemple, la fréquence f HFi, pour laquelle une modulation vibro-acoustique se produit en présence d’un défaut dans la structure mince 6, varient en fonction des caractéristiques de la structure mince, des caractéristiques du signal basse fréquence et parfois en plus en fonction des caractéristiques du défaut à détecter. Pour pallier à cette difficulté, dans ce premier mode de réalisation, le signal haute fréquence balaye une large bande de fréquences. A cet effet, la largeur de la plage [f HFmin ; f HFmax ] est large, c’est-à-dire supérieure à 10 kHz et, de préférence, supérieure à 20 kHz ou à 50 kHz. Par conséquent, en utilisant une large plage [f HFmin ; f HFmax ], la probabilité que cette plage inclut au moins une fréquence f HFi augmente. Il est dès lors possible de mettre en œuvre un procédé de détection utilisant la modulation vibro-acoustique sans pour cela déterminer au préalable précisément là où les fréquences f HFi pour lesquelles la modulation vibro-acoustique apparaît lorsqu’un défaut est présent dans la structure mince.
Ici, pour balayer la bande [f HFmin ; f HFmax ], le signal haute fréquence émis est un gazouillis plus connu sous le terme anglais de « chirp ». Dans ce cas, la fréquence du signal haute fréquence est modulée pour balayer au moins une fois toutes les fréquences de la bande [f HFmin ; f HFmax ] pendant la durée d i de l’intervalle [t i ; t i+1 ] et en suivant une loi prédéterminée L HF . La loi L HF associe à chaque instant t compris dans l’intervalle [t i ; t i+1 ] une fréquence instantanée prédéterminée f HF (t) du signal haute fréquence. Par exemple, dans ce premier mode de réalisation, la loi L HF est une fonction linéaire qui fait croître linéairement, en fonction du temps t, la fréquence instantanée f HF (t) du signal haute fréquence en partant de la fréquence f HFmin à l’instant t i jusqu’à la fréquence f HFmax à l’instant t i+1 .
Dans ce premier de mode de réalisation, l’amplitude instantanée du signal haute fréquence reste constante et n’est pas modulée. La loi L HF est une loi prédéterminée à l’avance et mémorisée dans le calculateur 24.
Ainsi, dans ce premier mode de réalisation, le signal haute fréquence est entièrement défini à partir du moment où la fréquence f HFmin , la durée d i et la loi L HF sont connues.
L’émetteur 20 est capable d’émettre le signal haute fréquence décrit ci-dessus. A titre d’illustration, l'émetteur 20 est un émetteur piézo-électrique commandé par le calculateur 24.
Le capteur 22 est apte à mesurer le signal vibratoire et, en particulier, les harmoniques résultant de la modulation vibro-acoustique lorsqu’un défaut est présent dans la structure mince. À cet effet, sa bande passante englobe la bande de fréquences dans laquelle ces harmoniques sont susceptibles d’apparaître. Ici, pour cela, la limite supérieure de sa bande passante à -3 dB est supérieure à 2f HFmax ou 3f HFmax .
La limite inférieure de sa bande passante à -3 dB est de préférence inférieure ou égale à 20 kHz. Ici, sa limite inférieure est suffisamment basse pour que ce même capteur 22 puisse être utilisé pour mesurer le signal basse fréquence généré lors de l’utilisation du dispositif 4. Par exemple cette limite inférieure est inférieure à 100 Hz ou à 10 Hz.
Le capteur 22 est fixé sur la structure mince sans aucun degré de liberté dans les directions parallèles à la face externe de la structure mince 6. Le capteur 22 est par exemple fixé sur la structure mince 6 comme décrit dans le cas de l’émetteur 20.
Dans ce mode de réalisation, l’appareillage 8 comporte un seul capteur 22 pour mesurer le signal vibratoire. Le capteur 22 est par exemple un capteur piézoélectrique.
Le calculateur 24 est relié : - à l’émetteur 20 pour commander l’émission du signal haute fréquence tel que précédemment décrit, - au capteur 22 pour acquérir les mesures du signal vibratoire à la fréquence d’échantillonnage f e , et - à l’interface homme-machine 26 pour signaler à un utilisateur l’existence ou non d’un défaut dans la structure mince 6.
Le calculateur 24 est configuré pour mettre en œuvre l'un des procédés de détection des figures 2 et 7. À cet effet, il comporte un microprocesseur programmable 30 et une mémoire 32 contenant les instructions et les données nécessaires pour la mise en œuvre du procédé de détection.
L’interface homme-machine 6 comporte par exemple un écran ou un voyant qui permet de signaler à un être humain la présence d’un défaut dans la structure mince 6 lorsque le calculateur 24 a détecté un tel défaut.
Le calculateur 24 et l’interface homme-machine 26 n’ont pas besoin d’être directement fixés sur la structure mince 6. Ils sont au contraire déportés ailleurs dans l’avion. De plus, calculateur 24 et l’interface homme-machine 26 ne sont pas nécessairement dédiés seulement à la détection d’un défaut dans la structure mince 6. Ainsi, ils peuvent aussi être utilisés, en alternance, pour réaliser d’autres fonctions comme par exemple le traitement de mesures provenant d’autres capteurs que du capteur 22.
Le fonctionnement du système 2 va maintenant être décrit en référence au procédé de la et à l’aide des graphes des figures 3 à 6.
Les graphes des figures 3 à 6 et le graphe de la représentent des spectres de puissance. Sur ces graphes, les abscisses sont des fréquences exprimées en Hertz et les ordonnées représentent la puissance du signal pour une fréquence correspondante. Les ordonnées sont exprimées dans une unité arbitraire fonction de la puissance du signal et, par exemple, proportionnelle à la puissance de ce signal pour cette fréquence.
Le procédé de détection de la comporte une phase 50 d’utilisation du dispositif 4 et, au moins en partie en parallèle : - une phase 60 de calibration, et - une phase 80 de détection d’un défaut.
La carte électrique 21 est positionnée dans le boîtier 2 de sorte que la partie sensible de l’émetteur 22 et la partie sensible du récepteur 23 sont situées à proximité de la face interne du badge 14. Les distances entre les parties sensibles et entre la face interne du badge 14 sont typiquement comprises entre 1mm et 2cm.
On voit sur la l’angle d’émission maximum θ1 de l’émetteur 22 et l’angle de réception maximum θ2 du récepteur 23.
L’angle de réception maximum θ2 du récepteur 23 dépend principalement des dimensions du trou 10 pratiqué dans la face latérale 5a du boîtier 2. Le trou 10 doit donc être suffisamment grand pour maximiser l’angle de réception maximum θ2 du récepteur 23.
L’angle d’émission maximum θ1 de la LED dépend bien sûr des dimensions de la première portion 16 du badge 14, et notamment de la largeur et de la longueur des différents éléments de la première portion 16 sur la face externe du badge 14. L’angle d’émission maximum θ1 de la LED dépend aussi de la distance de la LED au badge 14 : plus la LED est proche du badge 14, plus l’angle d’émission maximum θ1 est important, et moins les dimensions du badge 14 auront besoin d’être importantes.
Par ailleurs, à cause de l’encombrement, la LED peut être trop lumineuse et ne pas couvrir le motif 18 de manière homogène.
Dans ce cas, il peut être pertinent d’utiliser, pour fabriquer la première portion du badge 16, un premier matériau laiteux ou opalescent, ou bien des textures dépolies.
On peut aussi (alternativement ou en combinaison), pour résoudre ce problème, utiliser un élément diffuseur 24 comprenant un troisième matériau qui est agencé pour diffuser la lumière visible.
L’élément diffuseur 24 est positionné entre le badge 14 et l’émetteur 22.
Ici, l’élément diffuseur 24 présente une forme plate et est intégré dans le badge 14 en étant positionné dans le renfoncement 20 du badge 14, qui a été décrit plus haut. L’élément diffuseur 24 constitue donc une partie majoritaire de la face interne du badge 14.
On note que la première portion 16, la deuxième portion 17 et l’élément diffuseur 24 pourraient former une seule et même pièce.
Comme le badge 14 est de taille relativement réduite, l’émetteur 22 et le récepteur 23 sont situés relativement proches l’un de l’autre sur la carte électrique 21. Du fait de cette proximité, le récepteur 23 peut capturer des signaux lumineux visibles émis par l’émetteur 22, soit de manière directe, soit de manière indirecte, les signaux lumineux visibles étant dans ce dernier cas des signaux R réfléchis par les surfaces situées à proximité du récepteur 23 (élément diffuseur 24, support rigide 6, etc.).
On utilise des moyens de protection pour régler ce problème, et donc pour limiter l’influence sur le fonctionnement du récepteur 23 des signaux lumineux visibles émis par l’émetteur 22.
Les moyens de protection comprennent ici un élément isolant 25 qui est en l’occurrence une patte saillant sur la face interne du badge 14 et qui appartient à la deuxième portion 17 du badge 14 (partie opaque à la lumière visible). L’élément isolant 25 traverse l’élément diffuseur 24 via un trou 26 pratiqué dans ce dernier.
L’élément isolant 25 est positionné de sorte qu’un plan P perpendiculaire à la face interne du badge 14 et passant entre l’émetteur 22 et le récepteur 23 passe aussi par l’élément isolant 25.
Cet élément isolant 25 forme donc une avancée qui est localisée dans une zone du badge 14 qui ne perturbe pas l’éclairage du motif. Cette avancée sert à absorber les signaux lumineux visibles réfléchis, à la manière d’une casquette.
Les moyens de protection peuvent aussi comprendre des moyens électroniques et/ou logiciels agencés pour assurer qu’une différence entre une fréquence d’émission des signaux lumineux visibles par l’émetteur 22 et une fréquence de modulation des signaux de communication infrarouges reçus par le récepteur 23 est supérieure à un seuil prédéterminé. Le seuil prédéterminé est par exemple compris entre 5kHz et 20kHz.
De façon optionnelle également, les aubes de la liste présentent des poids décroissants depuis un milieu de la liste vers chaque extrémité de la liste.
De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre : la mesure d’un jeu circonférentiel des aubes chargées ; si le jeu circonférentiel est trop petit, le remplacement d’une ou plusieurs aubes de première extrémité par une ou plusieurs aubes présentant une taille circonférentielle plus grande ; et si le jeu circonférentiel est trop grand, le remplacement d’une ou plusieurs aubes de deuxième extrémité par une ou plusieurs aubes présentant une taille circonférentielle plus petite.
De façon optionnelle également, le bras articulé comporte un système de sécurité pour mesurer un effort exercé sur le préhenseur et arrêter le bras articulé lorsque cet effort dépasse un seuil prédéfini, comportant : la commande du bras articulé pour placer le préhenseur en face radialement, par rapport à un axe de rotation du rotor, d’une encoche ménagée dans l’étage pour l’insertion des aubes ; la commande du bras articulé pour déplacer radialement le préhenseur en direction de l’encoche jusqu’à l’arrêt du bras articulé par le système de sécurité suite à la rencontre du préhenseur avec le rotor ; et la détermination d’une position radiale de l’encoche à partir de la position du préhenseur lorsque le bras articulé a été arrêté par le système de sécurité ; et dans lequel la commande du bras articulé pour charger les aubes comporte l’insertion des aubes une par une dans l’encoche à la position radiale déterminée, dans l’ordre de la liste.
De façon optionnelle également, une caméra est fixée à l’extrémité du bras articulé et le procédé comporte en outre : la commande du bras articulé pour déplacer la caméra le long d’un cercle centré sur l’axe de rotation du rotor, ainsi que parallèlement à l’axe de rotation, tout en maintenant la caméra orientée radialement, afin de centrer la position de l’encoche dans l’image fournie par la caméra ; et la détermination d’une position azimutale et le long de l’axe de rotation de l’encoche, la commande du bras articulé pour que le préhenseur saisisse et insère les aubes une par une dans l’encoche étant réalisée en outre à partir des positions azimutale et le long de l’axe de rotation déterminées.