Procédé de diminution de la concentration en hétéroatomes d’une composition comprenant une huile de pyrolyse de plastique contenant au moins 20 ppm en masse de chlore tel que mesuré selon la norme ASTM D7359-18, comprenant : une mise en contact de ladite composition avec 0,1-50% en masse d’une base forte comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux, en présence d’eau, pendant 1 minute à 20 minutes à une température d’au plus 450°C, un lavage avec de l’eau à pH neutre ou acide du produit issu de l’étape (a). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la composition comprend en outre une huile de pyrolyse de biomasse telle que de Panicum virgatum , une huile de tall, une huile alimentaire usagée, une graisse animale, une huile végétale telle qu’une huile de colza, de canola, de ricin, de palme, de soja, une huile extraite d’une algue, une huile extraite d’une fermentation de microorganismes oléagineux tels que des levures oléagineuses, une huile de pyrolyse de biomasse telle qu’une biomasse lignocellulosique telle qu’une huile de pyrolyse de bois, de papier et/ou de carton, une huile obtenue par pyrolyse de meubles usagés broyés, une huile de pyrolyse d’élastomères par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus, ainsi que leurs mélanges. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant entre l’étape (a) et (b) une étape de séparation entre la base forte comprenant le cation de métal alcalin ou alcalino-terreux en solution dans l’eau et le produit issu de la mise en contact de ladite composition. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape de séparation s’effectue par (i) centrifugation, (ii) décantation, ou (iii) par la combinaison de ces deux étapes. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel la base forte en solution dans l’eau séparée au cours de l’étape de séparation est renvoyée, partiellement ou en totalité, dans l’étape (a) de mise en contact. Procédé selon l’une des revendications 3 à 5, dans lequel l’étape de séparation est précédée d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation ou (iii) une combinaison des deux étapes. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la mise en contact s’effectue pendant une durée de 1 minute à 20 minutes, de préférence de 1 minute à 16 minutes, à une température de 50 à 450°C, de préférence de 90 à 350°C, plus préférentiellement de 150 à 350°C et à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la base forte est choisie parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel, préalablement à la mise en contact de l’étape (a), ladite composition est soumise à (i) une filtration, (ii) un lavage avec un solvant polaire, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel : (c) le produit issu du lavage de l’étape (b) subit une hydrogénation catalytique en une ou deux étapes. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l’hydrogénation catalytique de l’étape (c) s’effectue en une première étape (c-1) dans laquelle le produit issu de la mise en contact est hydrogéné à une température comprise entre 20 et 200°C, de préférence entre 30 et 90°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise entre 5 et 60 bars, de préférence entre 20 et 30 bars et en présence d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids), et en une deuxième étape (c-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (c-1) est hydrogéné à une température comprise entre 200 et 450°C, de préférence entre 200 et 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise entre 20 et 140 bars, de préférence entre 30 et 60 bars et en présence d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le produit issu de l’étape (b) ou l’effluent issu de l’étape (c) est (d) purifié par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau. Procédé selon la revendication 12, dans lequel l’adsorbant est opéré en mode régénératif ou non régénératif, à une température inférieure à 400°C, de préférence inférieure à 100°C, plus préférentiellement inférieure à 60°C choisi parmi : (i) un gel de silice, (ii) une argile, (iii) une argile pilée, (iv) de l’apatite, (v) de l’hydroxyapatite et leurs combinaisons, (vi) une alumine par exemple une alumine obtenue par précipitation de boehmite, une alumine calcinée telle que Ceralox ® de Sasol, (vii) de la boehmite, (viii) de la bayerite, (ix) de l’hydrotalcite, (x) un spinelle tel que Pural ® ou Puralox de Sasol, (xi) une alumine promue, par exemple Selexsorb ® de BASF, une alumine promue acide, une alumine promue par une zéolithe et/ou par un métal tel que Ni, Co, Mo ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, (xii) une argile traitée par un acide telle que Tonsil ® de Clariant, (xiii) un tamis moléculaire sous la forme d’un aluminosilicate contenant un cation alcalin ou alcalino-terreux par exemple les tamis 3A, 4A, 5A, 13X, par exemple commercialisés sous la marque Siliporite ® de Ceca, (xiv) une zéolithe, (xv) un charbon actif, ou la combinaison d’au moins deux adsorbants, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en poids, de préférence au moins 50% en poids d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou de l’eau. Procédé selon la revendication 13, dans lequel l’adsorbant est régénérable, a une surface spécifique d’au moins 200 m²/g et est opéré dans un réacteur à lit fixe à moins de 100°C avec une VVH de 0,1 à 10 h -1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel au moins une partie du produit issu de l’étape (b) ou de l’effluent issu de l’étape (c) ou (d) est : (e) traité dans un vapocraqueur, et/ou (f) traité dans un craqueur catalytique en lit fluidisé, et/ou (g) traité dans un hydrocraqueur, et/ou (h) traité dans une unité d’hydrogénation catalytique, et/ou (i) utilisé tel quel ou séparé en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd et/ou pour la préparation de lubrifiants.