INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les échantillons de vins finis ou en cours de fermentation (moût) sont dilués (au 1/40,1/100, 1/300 ou 1/1000 en fonction de leur charge biologique) avec le mélange fluorochromique de marquage. Pour les vins conditionnés, 50mL sont centrifugés 8 min à 4500rpm. Le surnageant est éliminé et le culot est repris dans 10mL d’eau physiologique filtrée (8,5g/L de NaCl dans de l’eau osmosée et filtrée à 0,22µm). Une dilution de l’échantillon au ½ dans du mélange de marquage est réalisée puis l’ensemble est vortexé quelques secondes. Le mélange substrat+mélange fluorochromique incube environ 30 min à l’obscurité avant analyse.
L’ échantillon est un échantillon de vin fini de 2020 de la région Languedoc.
Cytomètre : ATTUNE® NXT acoustic focusing cytometer (thermofischer scientific).
La présente méthode décrit un protocole d’analyse microbiologique employant un cytomètre en flux doté de 3 lasers: bleu (488 nm), vert (532 nm) et rouge (637 nm). Un triple marquage cellulaire des bactéries et levures à partir des fluorochromes précités est réalisé.
Le cytomètre est muni, ou non, d’un passeur automatique pour la lecture de microplaques 96 puits. Cet équipement est doté d’un système de focalisation acoustique du flux permettant d’utiliser un débit jusqu’à 1000 µL/min.
Le débit du flux est fixé à 500 µL/min. Ce dernier est ralenti lorsque la charge microbienne est importante. Les données sont récoltées sur les canaux FSC, SSC, BL1 (525/50) pour c-FDA, GL1 (575/36) pour SYTOX-orange et RL1 (670/14) pour SYTO 62 ou 63. Les valeurs des voltages pour chacun de ces canaux sont respectivement 200V, 300V, 330V, 360V et 440V. Des valeurs différentes peuvent être appliquées. Il n’existe pas de problème de compensation à corriger dans cette configuration.
Sont considérés comme microorganismes, les évènements répondant au SYTO 6255® ou 63 positif (SYTO 62 ou 63 +).
Le triple marquage des échantillons et une stratégie de d’étalonnage ont permis la séparation des bactéries, des levures Saccharomyces et Brettanomyces dans le vin fini. Dans un premier temps, la majorité des bactéries et le bruit de fond sont séparés des levures et quelques bactéries par le plot SSC-H/FSC-H ([Fig1a] et 2). Ensuite, grâce au plot RL1 (670/14 nm) appliqué sur la fenêtre levure-bactéries de la [Fig1a], les dernières bactéries sont éliminées et la dichotomie entre les Brettanomyces et Saccharomyces apparaît. Cette dichotomie est rendue possible grâce à une propriété manifeste de niveau relatifs différents d’autofluorescence dans le rouge des cellules de Saccharomyces spp et celles de Brettanomyces spp.
Comme représenté sur la , même en l’absence de marquage SYTO62/63, la différence de fluorescence à 670nm entre Saccharomyces et Brettanomyces est observable (voir ). Il s’agit donc bien d’un phénomène différencié d’autofluorescence.
La montre la différence de fluorescence entre les cellules de bactéries mortes et celles latentes ou vivantes. La montre cette différence pour les bactéries.
Ensuite, les différents états des Brettanomyces et des bactéries sont obtenus par croisement des données obtenues par les 3 fluorochromes. Ainsi l’état “mort” correspond au SYTOX-Orange + / cFDA -, l’état “vivant latent (VNC)” au SYTOX-Orange - / c-FDA -, et l’état “vivant actif/vitale” au SYTOX-Orange - / c-FDA + (voir et ). Les fenêtres ont pu être validées par le travail de comparaison de la cytométrie avec la microscopie et les boîtes de Pétri.
On constate au vu des résultats précites que la méthode de l’invention permet de réaliser en même temps, une séparation du microorganisme d’intérêt du bruit de fond, une séparation des microorganismes vivants des microorganismes mort et à l’intérieur de la population des microorganismes vivants, séparer les microorganismes physiologiquement actifs, des microorganismes en dormance. Elle permet d’apporter toutes les informations sur la vitalité et la viabilité en même temps. Elle peut être mise en œuvre rapidement avec un marquage actif en 15 minutes environ. Elle est de plus peu couteuse car elle utilise des réactifs existants. Elle est industrialisable pour de l’analyse à haut débit.
Une sous-étape de génération S51 de trajectoire peut être réalisée afin de générer une trajectoire générée T2 adaptée au modèle 3D réaliste 3Dr.
La réalisation d’une telle sous-étape de génération T51 est notamment décrite en détail dans la demande de brevet FR2006334, et ne sera pas décrite en détails ici.
Dans cette demande FR2006334, il est décrit la réalisation des étapes successives suivantes, réalisées par un calculateur et consistant à : a) définir, par un calcul automatique à partir du fichier informatique modélisant la surface à revêtir, une tranche de la surface à revêtir ; b) définir, par un calcul automatique et par itérations, une trajectoire en regard de la tranche de surface à revêtir, cette trajectoire étant formée d’une succession de points remarquables à atteindre par un point déterminé de la tête d’impression avec, en chaque point remarquable, une orientation de la tête d’impression à respecter ; c) retirer, par un calcul, la tranche à revêtir du fichier informatique modélisant la surface à revêtir ; d) recommencer à l’étape a) jusqu’à ce que la surface à revêtir modélisée soit d’aire nulle ; e) définir un programme d’activation des buses de la tête d’impression sur chaque trajectoire; et
Au cours de l’exécution de la sous-étape S51 de génération de trajectoire, la réalisation des étapes a) à e), en partant d’éléments simples repérés en périphérie d’une surface à revêtir, tels que des points, des segments ou des bords, de définir, à partir d’un modèle 3D de la surface à revêtir, une trajectoire tridimensionnelle du robot uniquement en fonction de la surface à revêtir, en effectuant des allers-retours avec une tête d’impression. Cela permet également de générer automatiquement le programme d’activation des buses de la tête d’impression, afin d’appliquer le produit de revêtement, sur la surface à revêtir, là où il doit l’être et avec une orientation correcte de la tête d’impression.
La demande FR2006334 décrit également que :
L’étape b) comprend des sous-étapes successives consistant à : bA) définir par itérations une portion de la tranche de surface à revêtir ; bB) calculer un point d’impact sur la portion définie à la sous-étape bA) et un axe d’orientation de la tête d’impression au point d’impact ; bC) retirer, par le calcul, une fraction de la tranche de surface à revêtir ; bD) recommencer à l’étape bA) jusqu’à ce que la tranche de surface à revêtir soit d’aire nulle ; bE) générer une partie de la trajectoire correspondant à un aller de la tête d’impression le long de la tranche à revêtir ; et bF) en fonction de la largeur d’un faisceau de produit de revêtement issu de la tête d’impression et d’une largeur de la tranche à revêtir, générer le cas échéant une partie de la trajectoire correspondant à un retour ou à un aller supplémentaire de la tête d’impression le long de la tranche à revêtir.
Lorsque la surface à revêtir comprend au moins une zone à ne pas revêtir, le procédé comprend une étape supplémentaire, mise en œuvre entre les étapes b) et c) et consistant à : g) adapter la trajectoire de tête d’impression en regard de la zone à ne pas revêtir, pour ne pas heurter l’objet.
L’étape a) comprend au moins des sous-étapes successives consistant à : a1) définir un premier repère orthogonal ayant pour origine un point sélectionné par un utilisateur dans une surface de support imaginaire située à proximité de la surface à revêtir dans une représentation de l’espace utilisant le fichier informatique, , ou bien dans la surface à revêtir elle-même pour axe des hauteurs une normale à la surface de support ou à la surface au point d’origine, pour axe des ordonnées le produit vectoriel de l’axe des hauteurs et un axe aligné sur une direction d’avance sélectionnée par l’utilisateur, et pour axe des abscisses le produit vectoriel de l’axe des ordonnées et de l’axe des hauteurs a2) définir une première normale et initier sa valeur comme égale à un vecteur dont la direction est l’axe des hauteurs du premier repère orthogonal défini en dernier lieu ; a3) définir, dans le premier repère orthogonal, un premier point comme un point de la surface à revêtir dont l’ordonnée est la plus grande dans le premier repère orthogonal, parmi les points de la surface à revêtir ; a4) définir, dans le premier repère orthogonal, un deuxième point comme un point de la surface à revêtir situé, par rapport au premier point, à une première distance mesurée selon l’axe des ordonnées et dans un sens négatif selon cet axe, cette première distance étant fixée en fonction de la répartition des buses sur la tête d’impression ; a5) calculer une normale moyenne à une tranche temporaire de la surface à revêtir définie entre un premier plan et un deuxième plan perpendiculaires à l’axe des ordonnées du premier repère orthogonal et passant respectivement par les premier et deuxième points a6) comparer la première normale et la normale moyenne ; a7) si la première normale et la normale moyenne sont identifiées comme différentes à l’étape a6), a71) redéfinir la première normale comme égale à la normale moyenne ; a72) redéfinir le premier repère orthogonal en prenant en compte cette nouvelle première normale ; a73) mettre en œuvre à nouveau les sous-étapes a3) à a6) ; a8) si la première normale et la normale moyenne sont identifiées comme égales à l’étape a6), définir la tranche à revêtir comme égale à la tranche temporaire de l’étape a5).
L’étape b) comprend au moins des sous-étapes successives consistant à : b1) définir un deuxième repère orthogonal ayant pour origine le premier point, et pour axes des abscisses, des ordonnées et des hauteurs des axes confondus avec les axes du premier repère orthogonal défini en dernier lieu, à l’étape a1) ou à l’étape a72) ; b2) définir un nouvel axe des abscisses comme l’axe des abscisses du deuxième repère orthogonal ; b3) définir, dans le deuxième repère orthogonal, un point initial comme un point de la tranche de surface à revêtir dont l’abscisse est la plus petite parmi les points de la tranche ; b4) définir, dans le deuxième repère orthogonal, un point de coupure comme un point de la tranche de surface à revêtir situé, par rapport au point initial et le long du nouvel axe des abscisses, à une distance donnée ; b5) calculer une normale moyenne à une portion temporaire de la tranche de la surface à revêtir définie entre un troisième plan et un quatrième plan perpendiculaire au nouvel axe des abscisses et passant respectivement par le point initial et par le point de coupure b6) calculer un axe longitudinal temporaire égal au produit vectoriel normalisé de la normale moyenne calculée à l’étape b5) et de l’opposé de l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal ; b7) comparer le nouvel axe des abscisses et l’axe longitudinal temporaire ; b8) si le nouvel axe des abscisses et l’axe longitudinal temporaire sont identifiés comme différents à l’étape b7), b81) redéfinir le nouvel axe des abscisses comme égal à l’axe longitudinal temporaire ; b82) mettre en œuvre à nouveau les sous-étapes b3) à b7) b9) si le nouvel axe des abscisses et l’axe longitudinal temporaire sont identifiés comme égaux à l’étape b7), définir une portion de tranche à revêtir comme égale à la portion temporaire de l’étape b5).
L’étape b) comprend au moins des sous-étapes successives suivant les sous-étapes b1) à b9) et consistant à : b10) calculer un vecteur d’orientation de la tête d’impression égal au produit vectoriel du nouvel axe des abscisses et de l’opposé de l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal ; b11) définir un point de centre comme un point situé à mi-distance entre les projections orthogonales du point initial et du point de coupure sur une droite passant par le point initial et de vecteur directeur égal au nouvel axe et à une troisième distance du point initial mesurée selon l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal et dans un sens négatif selon cet axe, cette troisième distance étant égale à la moitié de la première distance ; b12) définir un point d’impact comme la projection du point de centre sur la portion de tranche de surface à revêtir selon une droite dont le vecteur directeur est le vecteur d’orientation de la tête d’impression ; b13) si le point d’impact existe, ajouter le point d’impact et le vecteur d’orientation de la tête d’impression dans la trajectoire.
Les buses de la tête d’impression sont disposées en rangées parallèles entre elles, alors que l’abscisse, le long du nouvel axe des abscisses du deuxième repère orthogonal, du point de centre est égale à la demi-somme des abscisses des projections orthogonales du point initial et du point de coupure sur une droite passant par le point initial et de vecteur directeur égal au nouvel axe et alors que le point de centre est décalé, par rapport à cette droite et dans le sens opposé celui de l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal, d’une distance mesurée selon l’axe des ordonnées et égale à la moitié du produit du nombre de rangées de buses et de la distance entre deux de ces rangées.
Si le point d’impact de l’étape b12) n’existe pas, du fait de l’absence de matière de la tranche de surface à revêtir le long d’une droite dont le vecteur directeur est le vecteur d’orientation de la tête d’impression et qui passe par le point de centre, des sous-étapes supplémentaires sont mises en œuvre entre les sous-étapes b12) et b13), qui consistent à : b14) rechercher un point extrême de la portion de tranche à revêtir dont la position le long d’un axe parallèle au vecteur d’orientation de la tête d’impression est la plus éloignée dans un sens opposé à ce vecteur ; b15) projeter le point extrême sur un axe passant par le point de centre et parallèle au vecteur d’orientation de la tête d’impression pour définir un point d’impact alternatif ; b16) assimiler le point d’impact au point d’impact alternatif pour la portion de tranche à revêtir en cours de traitement.
L’étape b) comprend au moins des sous-étapes successives suivant les sous-étapes b1) à b13) et consistant à : b18) réduire la tranche de surface à revêtir d’une fraction de celle-ci, notamment de la portion définie à l’étape b9) ; b19) déterminer si la tranche de surface à revêtir a une aire non nulle ; b20) si le résultat de la détermination de l’étape b19) est positif, mettre à nouveau en œuvre les sous-étapes b3) à b19).
L’étape b) comprend au moins des sous-étapes successives suivant les sous-étapes b1) à b13) et consistant à : b21) définir un vecteur d’axe de la tête d’impression en chaque point d’impact comme égal au produit vectoriel normalisé du vecteur d’orientation de la tête d’impression en ce point et de l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal ; b23) définir un point remarquable à atteindre à partir du point d’impact, de la répartition de la ou des buses sur la tête d’impression, du vecteur d’axe de la tête et de l’axe des ordonnées du deuxième repère orthogonal ; b24) inclure le point remarquable et le vecteur d’orientation de la tête d’impression au point d’impact correspondant dans la trajectoire.
L’étape b) comprend une sous-étape supplémentaire d’ajout à la trajectoire définie pour chaque tranche de la surface à revêtir d’au moins un point d’entrée et/ou d’au moins un point de sortie, supplémentaire par rapport à ceux calculés à l’étape b24) et/ou l’étape b) comprend une sous-étape supplémentaire d’optimisation du nombre de points remarquables de la trajectoire au cours de au moins un point remarquable est supprimé, à savoir un point remarquable colinéaire avec un point qui le précède et avec un point qui le suit le long de la trajectoire et dont l’axe d’orientation est parallèle à l’axe d’orientation du point qui le précède et avec l’axe d’orientation du point qui le suit le long de la trajectoire.
L’étape b) comprend une sous-étape de détermination, en fonction de la largeur d’un faisceau de produit de revêtement issu de la tête d’impression et d’une largeur de la tranche de surface à revêtir, du nombre d’aller-retour de la tête d’impression à effectuer pour revêtir la tranche à revêtir et, le cas échéant, un ou des tronçons de la trajectoire, suivant le premier aller, sont calculés en inversant l’ordre des points remarquables définis à l’étape b22) pour le tronçon de trajectoire précédent.
L’invention permet ainsi de réaliser une culture cellulaire en lévitation acoustique.
L’invention permet aussi de contrôler les interactions entre couches de cellules 6 puisqu’il est notamment possible de choisir différents matériaux, géométries et tailles pour les objets 7, ces paramètres ayant une incidence directe sur la porosité de la barrière qu’ils constituent sous l’action de la force de radiation acoustique.
A titre d’exemple, il est ainsi possible de déclencher ou autoriser la diffusion de solutés ou secrétât 10 de cellules ( ), le développement d’extensions cellulaires 11 du type axones neuronaux ( ), ou encore la migration de cellules 6 ( ).
Dans une variante de réalisation, les objets 7 comprennent des particules d’hydrogel qui, après positionnement sous l’action de la force de radiation acoustique tel que décrit ci-dessous, sous fusionnées par chauffage local, par exemple à l’aide d’une nappe laser.
Il est ainsi possible de constituer une couche continue d’hydrogel interposée entre deux couches de cellules 6.
L’invention permet aussi de poursuivre la culture cellulaire, ou de l’initier après positionnement des objets 6 et 7 de la manière décrite ci-dessus, en produisant dans la cavité 1 une matrice de soutien.
Pour ce faire, une fois les objets 6 et 7 positionnés selon la configuration de la ou selon une configuration analogue, une substance à base de prépolymère d’hydrogel peut être introduite dans la cavité 1.
Une telle substance permet de constituer une matrice 20 poreuse sous forme de gel, permettant de soutenir les couches d’objets 6 et 7 ( ).
Dans un mode de réalisation, cette substance comprend aussi un matériau photopolymérisable qui est soumis, après introduction dans la cavité 1, à une stimulation lumineuse entraînant la polymérisation de la matrice.
L’onde acoustique 4 peut ensuite être interrompue de sorte que la culture cellulaire se produise au sein d’une telle matrice, en disposant par exemple le récipient dans un incubateur.
Dans une variante de réalisation, à partir de la configuration de la , il est introduit dans la cavité 1 d’autres objets (non représentés) tels que des billes d’hydrogel à contraste acoustique positif.
Sous l’action de la force de radiation acoustique résultant de l’onde 4, ces billes ou tous autres objets à contraste acoustique positif vont se déplacer vers les nœuds de pression de manière à envelopper les couches formées par les objets 6.
Il est ainsi possible d’encapsuler les couches d’objets 6 à l’aide d’une coque de porosité contrôlée par les propriétés des objets qui la forment, par exemple pour des applications de thérapie cellulaire in vivo.
Il découle de la description non limitative qui précède que l’invention permet de reconstruire et de stimuler des architectures complexes comportant différentes couches de cellules séparées par une variété d’objets permettant de contrôler les interactions entre les couches cellulaires, à l’aide d’un procédé et d’un dispositif particulièrement simples à mettre en œuvre.
PROCEDE DE PREPARATION DE SUSPENSION DE SPORE DE H. PULVINATA La présente invention concerne un nouveau procédé de préparation de spores de Hansfordia pulvinata (H. pulvinata), permettant d’obtenir un support de culture de ces spores qui peut être stocké, transporté et utilisé pour la préparation d’une suspension desdites spores, suspension qui peut être appliquée sur une culture agricole afin de la protéger contre des champignons parasites, en particulier contre Passolora fulva .
Passalora fulva , anciennement Fulvia fulva (P. fulva) ou Cladosporium fulvum , est un champignon parasite foliaire de la tomate responsable de la cladosporiose. Il est fréquemment rencontré sur des cultures de tomates sous serres à l’échelle mondiale. Lorsque les cultures sont fortement atteintes cela va affecter le rendement et engendrer d’importantes pertes économiques. De plus, de l’asthme allergique a été rapporté par des ouvriers travaillant dans des serres fortement contaminées avec une teneur élevée de spores dans l’air ambiant. Depuis les années 1970 de nombreuses variétés résistantes à la cladosporiose ont été commercialisées. Cependant, depuis la fin des années 90 et début des années 2000 des phénomènes de contournement des gènes de résistances ont été observés sur l’ensemble des zones de production de tomates sous abris.
Selon une réalisation possible, l’actionneur comprend un embout monté en partie supérieure de la cartouche de façon mobile en translation verticale, entre une position haute, correspondant à la position inactive, et une position basse, correspondant à la position active, l’embout étant agencé en regard d’un orifice de la platine de sorte à pouvoir coopérer avec les moyens d’activation ménagés sur le couvercle.
Le trou d’expulsion du fluide peut être ménagé dans l’embout, l’embout formant ainsi une partie d’un système de type valve d’aérosol.
L’embout peut être engagé au moins partiellement dans l’orifice de la platine en positon fermée du couvercle. Par exemple, l’orifice de la platine présente des dimensions légèrement supérieures à celles de l’embout, pour assurer un guidage de celui-ci.
De préférence, l’orifice de la platine est distinct de la fenêtre par laquelle les déchets peuvent être introduits.
On peut prévoir que, en position inactive, l’embout soit situé sous la face supérieure de la platine. Une telle disposition permet d’empêcher un actionnement accidentel de l’embout à un moment inapproprié. Il pourrait en conséquence ne plus y avoir suffisamment de fluide désinfectant dans la cartouche pour désinfecter efficacement les déchets une fois le couvercle fermé. De façon concrète, la face supérieure de l’embout peut affleurer la face supérieure de la platine, être située dans l’épaisseur de la platine, ou être située sous la face inférieure de la platine.
La cartouche peut être montée dans le bac de façon inamovible, la boîte comportant des moyens de rechargement de la cartouche en fluide. Par « inamovible », on entend que la cartouche est fixée à demeure dans le bac et ne peut en être désolidarisée dans des conditions normales d’usage, sauf bien entendu à mettre en œuvre une force importante ou à utiliser des outils.
En variante, la cartouche pourrait être montée dans le bac de façon amovible. Dans ce cas, une fois vide, la cartouche pourrait être remplacée par une cartouche pleine.
Selon une réalisation possible, les moyens de rechargement sont ménagés sur la cartouche et/ou sur le bac et sont accessibles depuis l’extérieur de la boîte. Par exemple, les moyens de rechargement comprennent un trou fileté ménagé dans une paroi de l’enveloppe et/ou du bac pour recevoir avec étanchéité la tête d’un système d’injection de fluide. De façon alternative, le rechargement pourrait s’effectuer par l’embout.
La cartouche peut être disposée dans le bac à proximité de ou contre la paroi périphérique du bac. Ceci permet notamment de laisser un volume important pour la réception des déchets. Avec cette disposition, et afin de ne pas interférer avec la cartouche, on peut prévoir que la fenêtre d’introduction des déchets soit sensiblement centrale sur la platine. Un avantage de disposer la cartouche contre la paroi périphérique du bac – c’est-à-dire sans espace entre la cartouche et la paroi périphérique du bac – est de limiter au sein du bac les espaces restreints difficiles à désinfecter.