INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un premier panneau isolant 1 et un deuxième panneau isolant 2 adjacents. Lesdits premier et deuxième panneaux isolants 1, 2 comprennent respectivement une couche de mousse isolante 3, par exemple en mousse de polyuréthane, prise en sandwich entre une première plaques de contreplaqué 4 et une deuxième plaque de contreplaqué 5. La première plaque de contreplaqué 4 étant destinée à porter une membrane étanche et la deuxième plaque de contreplaqué 5 est destinée à être positionnée sur un support, par exemple une paroi d’un navire. Des cordons de mastic 6 sont positionnés sur une face extérieure de la deuxième plaque de contreplaqué 5 afin notamment d’aplanir le support sur lequel sera positionné le premier panneau isolant 1 et le deuxième panneau isolant 2. D’autres types de panneaux isolants pourraient être également utilisés. Un espace inter panneaux 7 est formé par l’espacement entre le premier panneau isolant 1 et le deuxième panneaux isolant 2 et plus particulièrement par une première face latérale 8 du premier panneau isolant 1 située en vis-à-vis d’une deuxième face latérale 9 du deuxième panneaux isolant 2. En outre, il est illustré au-dessus de l’espace inter-panneau 7, l’élément intercalaire 10 destiné à être inséré dans l’espace inter-panneaux 7. L’élément intercalaire 10 est par exemple une plaque de laine de verre 10 ou une feuille de papier kraft de forme générale rectangulaire. L’élément intercalaire 10 présente une dimension permettant de recouvrir la première face latérale 8 une fois installée dans l’espace inter-panneaux 7. L’élément intercalaire 10 présente une épaisseur inférieure à l’espacement situé entre la première face latérale 8 et la deuxième face latérale 9. La est une vue en coupe selon l’axe II-II de la , après insertion de l’élément intercalaire. L’élément intercalaire 10 est situé contre la première face latérale 8 et recouvre entièrement ladite première face latérale 8. L’espace inter-panneaux 7 comprend à ce stade du procédé un espace vide, c’est-à-dire sans matériau qui est situé entre l’élément intercalaire 10 et la deuxième face latérale 9. Cet espace vide est destiné à être rempli de mousse expansive dans la suite du procédé d’isolation.
Selon une variante de réalisation de l’étape 100, l’élément intercalaire 10 est fixé contre la première face latérale du premier panneau isolant durant la préfabrication du panneau isolant.
L’étape suivante 101 indiquée dans la correspond à une injection de mousse expansive dans l’espace inter-panneaux, entre l’élément intercalaire et la deuxième face latérale du deuxième panneau isolant afin de combler ledit espace inter-panneaux. La mousse expansive est par exemple une mousse à base de polyuréthane. Cette étape d’injection de mousse expansive permet de combler l’espace inter-panneaux 7.
L’étape suivante 102 est l’expansion de la mousse expansive. Cette étape permet de comprimer l’élément intercalaire entre ladite mousse expansive et la première face latérale du premier panneau lorsque l’élément intercalaire est un élément isolant compressible telle que la laine de verre. Par exemple, lorsque la mousse expansive est à base de polyuréthane, une réaction chimique de polymérisation est effectuée. La réaction de polymérisation permet d’augmenter le volume de la mousse expansive initialement injectée. Cette augmentation de volume permet de plaquer et de compresser dans le sens de l’épaisseur l’élément isolant compressible contre la première face latérale du premier panneau isolant.
La réaction de polymérisation est effectuée à une température comprise entre 10 °C et 150 °C durant 5 à 60 minutes. La réaction de polymérisation permet de combler l’espace inter-panneaux 7, de plaquer l’élément intercalaire 10 contre la première face 8.
Tel qu’illustré dans les figures 2 à 7, le procédé d’isolation d’un espace inter-panneaux comprend en outre une étape de compartimentation de l’espace inter-panneaux. Ladite étape de compartimentation présente une pluralité de variantes de réalisation pouvant être effectuées seules ou en combinaison.
La représente deux panneaux isolants 1 et 2 adjacents ainsi qu’un espace inter-panneaux 7 similaire à la . L’élément intercalaire 10 n’est pas représenté sur cette . En outre, il est illustré au-dessus de l’espace inter-panneau 7, une baguette de fond 11 avant son insertion dans l’espace inter-panneaux 7. La baguette de fond 11 présente une forme générale de parallélépipède rectangle. La illustre la baguette de fond 11 après insertion dans l’espace inter-panneaux 7
Comme représenté sur la , l’étape de compartimentation comprend l’insertion de la baguette de fond 11 dans l’espace inter-panneaux 7 jusqu’au niveau d’une première extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux 7. Cette étape est avantageusement effectuée avant l’étape d’insertion de l’élément intercalaire 10. La première extrémité inférieure est située entre la deuxième plaque de contreplaqué 5 du premier panneau isolant 1 et la deuxième plaque de contreplaqué 5 du deuxième panneau isolant 2, et définit un fond de l’espace inter-panneaux 7. La première extrémité inférieure s’étendant selon une direction longitudinale de l’espace inter-panneaux 7 sur toute la longueur de l’espace inter-panneaux 7. La baguette de fond 11 présente une largeur au moins égale à l’espacement situé entre la première face latérale 8 et la deuxième face latérale 9 afin de combler le fond de l’espace inter-panneaux 7, préférentiellement, la baguette de fond 11 est comprimée entre la première face latérale 8 du premier panneau isolant 1 et la deuxième face latérale 9 du deuxième panneau isolant 2 et est comprimée en direction d’une extrémité inférieure de l’espace inter-panneaux. Une telle baguette de fond 11 permet d’éviter l’écoulement de la mousse expansive en dehors de l’espace inter-panneaux 7, notamment au-delà d’une surface extérieure de la deuxième plaque de contreplaqué 5.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , l’étape de compartimentation comprend l’insertion d’une première baguette latérale 12 et d’une deuxième baguette latérale 13, effectuée avant ou après l’insertion de l’élément intercalaire, préférentiellement avant l’insertion de l’élément intercalaire.
Pour une utilisation de la poudre dans un procédé de construction d’objets couche-à-couche par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique, la proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I est préférentiellement de 0% à 25% ou de 45% à 75%, et de manière davantage préférée de 0% à 15% ou de 55% à 65%. La proportion massique de motifs T par rapport à la somme des motifs T et I peut notamment être d’environ 0% ou d’environ 60%.
De tels polyaryléthercétones sont disponibles dans le commerce sous le nom de Kepstan® chez la société Arkema.
Selon certains modes de réalisation, le PAEK peut être un homopolymère essentiellement constituée, voire constitué, d’une unité de répétition ayant pour formule :
(III) .
De tels polyaryléthercétones sont disponibles dans le commerce sous le nom KetaSpire® chez la société Solvay, sous le nom de VestaKeep® chez la société Evonik et PEEK Victrex® chez la société Victrex.
Selon certains modes de réalisation, le PAEK peut être un copolymère essentiellement constitué, voire constitué, d’une unité de répétition ayant pour formule (III) et une unité de répétition ayant pour formule :
La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (IV) peut aller 0% à 99%, préférentiellement de 0% à 95%.
La proportion molaire d’unité (III) par rapport à la somme des unités (III) et (V) peut aller de 0 % à 99%, préférentiellement de 0% à 95%.
La température de fusion du PAEK est de préférence supérieure à 280°C, et tout particulièrement supérieure à 300°C.
La température de transition vitreuse du PAEK est de préférence comprise entre 100 et 250°C, de préférence entre 120 et 200°C, et tout particulièrement entre 140 et 180°C.
Avantageusement le PAEK présente une viscosité, mesurée à 380°C et 1 Hz, supérieure à 100 Pa·s, de préférence supérieure à 200 Pa·s et de préférence encore supérieure à 300 Pa·s. La viscosité du PAEK n’est généralement pas supérieure à 1500 Pa.s. La viscosité du PAEK peut notamment être de 300 Pa·s à 600 Pa·s, ou de 600 Pa·s à 800 Pa·s, ou de 800 Pa·s à 1000 Pa·s, ou de 1000 Pa·s à 1200 Pa·s, ou de 1200 Pa·s à 1500 Pa·s.
Selon certains modes de réalisation, la composition comprend au moins deux PAEKs. La composition peut notamment comprendre un copolymère constitué essentiellement d’unités constituées essentiellement de, ou constituées d’unités de répétition de formules (I) et (II), ou (III) et (IV) ou encore (III) et (V) qui représente plus de 50%, de préférence plus de 60%, notamment plus de 70%, encore préféré plus de 80% et en particulier plus de 90% massique de la composante polyaryléthercétone, borne comprise. Les 10 à 50% massiques restants peuvent être constitués par d’autres polymères appartenant à la famille des PAEK, par exemple l’homopolymère constitué de l’unité de répétition (III).
Selon certains modes de réalisation, la composition comprend un seul type de PAEK.
De ce fait, les fabricants demandent aux consommateurs de remplacer le filtre sans prendre en compte la pollution de l’air environnant, ni la vitesse de rotation du ventilateur. En plus d’être coûteux pour l’utilisateur, ce n’est souvent pas pertinent, et les utilisateurs ne suivent que rarement cette indication ce qui peut les amener à avoir un purificateur extrêmement sale et peu entretenu chez eux.
L’objectif de l’invention est de prendre en compte la qualité de l’air dans lequel se trouve le purificateur ainsi que la vitesse de rotation du ventilateur, pour évaluer l’encrassement du filtre et calculer le moment où il faut le remplacer.
L’avantage principal de l’invention est de permettre au consommateur d’avoir une connaissance plus précise de l’encrassement de son filtre, et ainsi, d’optimiser la fréquence de remplacement de filtre. Par exemple, un utilisateur évoluant dans un environnement peu pollué et dont le purificateur tourne à vitesse lente la nuit remplacera moins souvent son filtre qu’avec une minuterie selon l’art antérieur, tandis qu’un utilisateur évoluant dans un environnement pollué et dont l’appareil tournera à vitesse plus rapide changera le filtre plus souvent qu’avec une minuterie selon l’art antérieur.
Dans ce contexte, l’invention propose un nouveau dispositif pour indiquer si le moment est venu de remplacer le filtre en prenant en compte 3 facteurs : la durée d’utilisation de l’appareil, le taux de pollution de l’air environnant et la vitesse de rotation du ventilateur.
La présente l’emplacement du voyant lumineux permettant à l’utilisateur de savoir quand procéder au changement du filtre
Description détaillée L’appareil étant équipé d’un capteur de qualité de l’air intérieur connu (le prototype réalisé utilise par exemple et non limitativement le capteur SHARP de référence GP2Y1014AU0F), nous connaissons l’environnement dans lequel évolue le purificateur d’air. Le ventilateur du purificateur d’air peut fonctionner à plusieurs vitesses. Lors de l’utilisation de l’appareil, la vitesse de rotation du ventilateur aura un impact sur l’encrassement du filtre, car plus la vitesse du flux d’air sera importante, plus le filtre aura des particules à filtrer.
Le dispositif réside dans un programme prenant en compte 3 paramètres : le fait que l’appareil soit allumé ou éteint, la vitesse de rotation du ventilateur et la qualité de l’air intérieur.
Le mode de réalisation décrit prend en compte 5 niveaux de vitesse : Sleep / 1 / 2 / 3 / Turbo. Cette caractéristique n’est pas limitative. L’invention est applicable à des appareils comportant au moins 2 vitesses.
Nous avons également pris en compte 3 niveaux de qualité d’air, Good – Bon / Average – Moyen / Poor – Mauvais
En complément, une mémoire de l’état du filtre a été ajoutée au programme pour qu’en cas de panne de courant, ou si l’appareil est débranché puis rebranché, l’état d’usure du filtre ne se remette pas à zéro. L’usure du filtre, indiquée en % de durée de vie du filtre restant, est indiquée dans l’application du terminal de communication.
Le demandeur a effectué des statistiques sur 10 ans de commercialisation et 35000 purificateurs d’air mis sur le marché établissant qu’un filtre dans un environnement très pollué, dure au maximum 6 mois, et dans un environnement peu pollué, au maximum un an.
Les vitesses sont réglées de façon logarithmique pour permettre une règle de calcul en phase avec la dégradation du filtre.
Les statistiques sont résumées dans le tableau ci-dessous, donnant la durée de vie en heures de fonctionnement, en fonction des 3 niveaux de qualité de l’air et des 5 vitesses de l’appareil :
OPTIFILTER Filter reset intelligent (hours) Air quality Sleep 1 2 3 Turbo Good - Bon 8640 7320 7200 6480 5040 Average - Moyen 7200 6480 5760 5560 4320 Poor - Mauvais 5760 5040 5040 4320 3600
Calcul OPTIFILTER – vitesse moteur Ces abaques, dites abaques Air&Me d’après le nom du demandeur, permettent en fait de modéliser l’encrassement par une durée de vie consommée. Ainsi dans la suite de la demande, « degré d’encrassement du filtre » et « durée de vie consommée par le filtre » sont synonymes.
Supposons par exemple que le niveau de qualité de l’air soit « Good ».
La nacelle 10 peut être reliée mécaniquement au fuselage 2 et/ou à l’aile 4 par des moyens de liaison. Un bras 18 s’étendant sensiblement transversalement depuis le fuselage 2 peut par exemple relier la nacelle 10 au fuselage 2 du côté aval de la nacelle 10.
Un pylône 20 peut s’étendre longitudinalement et relier la nacelle 10 à l’aile 4. Des encoches peuvent être prévues dans les volets 6 pour que leur mouvement ne soit pas entravé par le pylône 20.
La distance H matérialise l’écart entre le bord de fuite de l’aile 4 et le bord d’attaque de la paroi 12. H peut mesurer entre quelques dizaines de centimètres et plusieurs mètres.
La paroi supérieure 14 voit l’écoulement d’air hors du sillage plus rapidement que la paroi inférieure 12. Ceci engendre une dépression au niveau de la paroi supérieure 14 et une surpression de ralentissement au niveau de la paroi inférieure 14 d’où une portance de la nacelle 10.
La nacelle 10 comprend une pluralité de soufflantes 22. Celles-ci sont entraînées en rotation par une turbine respective. Chaque soufflante 22 peut faire partie d’un ensemble autonome (type turboréacteur avec compresseur, chambre de combustion et turbines). Alternativement les turbines qui entraînent les soufflantes 22 peuvent être entraînées par un gaz sous pression produit à un autre endroit de l’aéronef : par exemple un compresseur commun pour plusieurs soufflantes peut alimenter les turbines des nacelles en gaz sous pression. Dans une variante, les soufflantes 22 sont entraînées par un moteur électrique.
La montre une vue de face d’une nacelle avec quatre soufflantes 22. Il est entendu que le nombre de soufflantes 22 peut être choisi en fonction de la poussée souhaitée pour l’aéronef et en fonction de l’encombrement disponible sur l’aile 4.
Les soufflantes 22 de la sont représentées comme identiques mais il est évident que les soufflantes peuvent être de diamètres différents ou avoir un nombre de pales différent. La soufflante 22 la plus proche du fuselage peut par exemple avoir le diamètre le plus grand et le moins grand nombre de pales.
La met également en évidence le fait que les parois 16 peuvent être profilées aérodynamiquement pour faciliter la pénétration de l’air dans chaque compartiment 24. Ces surfaces assurent la stabilité directionnelle car elles sont verticales et placées derrière le centre de gravité G, comme le stabilisateur vertical d’un empennage classique.
La montre une vue en coupe schématique des moyens d’orientation permettant de régler la position de la nacelle 10 et donc la direction du flux généré par les soufflantes.
Dans cet exemple, un vérin 26 permet de réguler le pivotement de la nacelle 10 autour de l’axe transversal Y, matérialisé par l’angle α, entre l’axe d’une soufflante 22.1 et la direction Y.
Un pylône 20 reprend la poussée générée par la nacelle au moyen d’un point de pivot 28. Ceci permet de dissocier le contrôle de la position (vérin) de la reprise d’effort.
Les traits pointillés représentent une position de la nacelle où α vaut 90°. Cette position peut être une position extrême de la nacelle 10. Une autre position extrême peut être 0° (nacelle parallèle au fuselage). Alternativement, la nacelle peut pivoter en-deçà de 0° et au-delà de 90°.
La montre également un point de pivot 30 qui permet d’orienter la nacelle 10 en pivotement autour de l’axe Z.
Il est entendu que des moyens de liaison complémentaires ou alternatifs peuvent être prévus. Par exemple, un ensemble pignon/crémaillère, un semble pignon/vis sans fin, avec éventuellement des renvois d’angle, peuvent également transmettre à la nacelle 10 un mouvement de pivotement.
Dans un exemple non représenté, la position de la nacelle 10 est également ou alternativement commandée en translation. Ainsi, la poussée peut être transmise à la structure de l’avion par un contact plan sur plan et des moyens mécaniques (vérins, glissières, etc.) peuvent être mis en œuvre pour réguler la position en translation selon X, Y ou Z. La translation en X pouvant être très importante pour modifier le niveau de stabilité longitudinale et latérale, selon les besoins de chaque étape du vol.
Chaque mouvement (rotation ou translation) peut être contrôlé indépendamment des autres mouvements.
α174L, β14S, β17G, β48N, β57M, β95V, β107L, β114Y, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β17G, β48N, β57M, β95V, β107L, β114Y, β167T, β218H, β219A
α174L, β14S, β57M, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β57M, β95V, β107K, β114F, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β46T, β57M, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β46T, β48N, β57M, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β46T, β48N, β57M, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219R
α174L, β14S, β46T, β48N, β57M, β95V, β107K, β114W, β167S, β218H, β219R
α174L, β14S, β17G, β46T, β48N, β57K, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219A
α174L, β14S, β17G, β46T, β48N, β57K, β95V, β107K, β114Y, β167S, β218H, β219R
α174L, β14S, β17X, β48N, β57M, β95V, β107K, β114F, β167S, β218H, β219A
Rappelons que le terme générique « mur-rideau » correspond à une façade de type légère, assurant la fermeture de l'enveloppe d'un bâtiment, sans participer à sa structure porteuse. Un mur-rideau comprend une pluralité de parois indépendantes destinées à être reliées entre elles par une armature ou « châssis », ledit châssis étant rapporté en fixation sur la structure du bâtiment.
Plus avant, l'invention concerne spécifiquement un dispositif de panneau dont les parois sont vitrées, ci-après aussi dénommé « panneau vitré ».
A l'heure actuelle, il existe une grande diversité de panneaux vitrés, avec différents châssis et parois, en fonction de la construction à réaliser devant résister à de nombreuses contraintes, notamment liées aux intempéries comme la pluie et le vent, aux séismes, au feu et aux explosions, ainsi qu'à l'infiltration et l'exfiltration de l'air. De surcroît, les panneaux doivent assurer une isolation acoustique et thermique, afin de limiter les nuisances sonores ainsi que les déperditions énergétiques entre l'extérieur et l'intérieur du bâtiment.
Dans ce cadre, un panneau vitré existant comprend au moins deux parois vitrées, séparées par une cavité.
On notera que chaque paroi vitrée ou « vitrage » peut être simple, double ou triple avec plusieurs vitres espacées, voire laminée de plusieurs feuilles accolées. Dans le cas d'un double ou triple vitrage, l'assemblage des vitres permet d'obtenir des caractéristiques isolantes, notamment par la mise en dépression ou l'introduction d'un gaz inerte au sein de l'espace scellé hermétiquement situé entre les vitres. Un vitrage peut être armé, trempé ou encore feuilleté. En outre, un vitrage peut être transparent ou translucide, teinté, ou encore opaque, voire réfléchissant, par traitement lors de la fabrication des vitres ou du vitrage lui-même.
Un panneau vitré comprend donc au moins une paroi extérieure, essentiellement soumise aux contraintes climatiques, et une paroi intérieure, au contact de l'environnement interne du bâtiment, comme notamment le chauffage et la climatisation. La cavité permet de compenser les différences de comportements entre les parois faces à leurs contraintes respectives, servant de tampon séparateur entre l'extérieur et l'intérieur du bâtiment.
En particulier, un panneau vitré connu comprend au moins deux parois extérieure et intérieure montées en fixation sur les différents éléments du châssis, de façon parallèle entre elles. En particulier, le châssis peut comprendre des éléments, fixés sur la structure du bâtiment ou entre eux, formant un entretoisement qui assure le parallélisme entre les vitrages. Du fait de ce parallélisme, un panneau vitré subit des contraintes acoustiques et thermiques spécifiques, notamment en fonction de l'incidence des forces considérées.
Tout d'abord, en considérant les contraintes acoustiques subies par la paroi extérieure, les ondes incidentes sont susceptibles de traverser le vitrage et pénétrer la cavité, générant une nuisance sonore répercutée à la paroi interne. Cette pénétration est d'autant plus grande que l'incidence est normale par rapport à la face extérieure de la paroi extérieure, ce qui est souvent le cas lors d'une implantation verticale d'un panneau vitré. Afin de limiter le niveau sonore de cette nuisance, la solution actuelle consiste à augmenter l'épaisseur des vitres de la paroi extérieure, voire de rajouter des vitres, pour tenter d'atténuer la pénétration. Il en résulte un surcoût considérable, en terme financier mais aussi de consommation d'énergie au moment de la fabrication. De surcroît, le panneau est d'autant plus lourd, nécessitant d'adapter le châssis en conséquence.
Afin de limiter l'angle d'incidence depuis l'extérieur, il existe un panneau vitré, dont la paroi intérieure est inclinée par rapport à la paroi extérieure verticale, comme décrit dans le document BE 676 258, dont le vitrage comprend une vitre intérieure inclinée par rapport à une vitre extérieure verticale. La cavité formée entre les parois est convergente vers un côté interne de ladite cavité, orientant les ondes sonores provenant de l'intérieur vers ce côté. Dès lors, un matériau isolant est placé le long de ce côté, directement ou au sein d'une alvéole fermée, assurant l'atténuation des ondes acoustiques vers lequel elles sont dirigées et enfermées.
Par ailleurs, en considérant les contraintes thermiques, en cas de différentiel significatif de température entre l'intérieur et l'extérieur du bâtiment, l'augmentation du vitrage reste une solution préconisée, ainsi que l'adjonction d'une isolation thermique disposée essentiellement sur le pourtour de la cavité dans le cas de vitrage translucides, voire une rupture des ponts thermiques entre les éléments du châssis supportant la paroi extérieure et la paroi intérieure. La prise en compte de ces aspects complexifie considérablement l'implantation des panneaux vitrés, augmentant d'autant les coûts y relatifs.
De façon connexe, lors de la superposition de plusieurs vitrages au sein d'un même panneau, la masse cumulée nécessite d'augmenter la résistance des panneaux inférieurs et, de fait, l'épaisseur des parois vitrées. De surcroît, la pression interne applique une force horizontale et transversale à environ un tiers de la hauteur total du panneau vitrée. Afin d'éviter une déformation du vitrage inférieur, une solution consiste donc à répartir cette charge au travers de l'armature, ce qui complexifie la conception et l'implantation d'un tel panneau.
La présente invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant d'améliorer les comportements entre les parois extérieure et intérieure, en particulier face aux contraintes acoustiques et thermiques subies par chacune d'entre elles.