INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé peut être appliqué à un profilé polygonal ouvert, de préférence en U avec une paroi centrale et deux parois latérales obliques par rapport à la paroi centrale, dont les bords des parois adjacentes à l’ouverture se poursuivent par des bords roulés dont les arêtes libres se trouvent à l’intérieur du piquet. Dans ce cas, les bords roulés ainsi que les angles situés entre un bord roulé et la paroi à laquelle il est rattaché sont déformés dans la presse à rétreint. Il est préférable d’aplatir à l’extrémité inférieure du piquet les angles situés entre un bord roulé et la paroi à laquelle il est rattaché, en particulier de les aplatir dans la pointe quand le piquet est muni d’une telle pointe. Chaque bord roulé est de préférence déformé à l’extrémité inférieure du piquet pour être en regard ou toucher la paroi à laquelle il est rattaché, en formant avec la paroi latérale correspondante une branche de l’étoile.
Le procédé de l’invention est de préférence intégré dans une ligne complète de fabrication de piquets en tôle d’acier. Pour cela, l’étape de découpe à la volée est précédée d’une ou plusieurs des étapes suivantes réalisées dans un procédé en continu : - déroulement d’une bande d’acier d’une bobine reçue dans un dévidoir ; - passage de la bande d’acier dans une planeuse pour l’aplanir ; - passage de la bande d’acier dans une presse pour découper dans la bande d’acier des languettes qui sont pliées et formées pour former des linguets ; - passage de la bande d’acier dans une profileuse pour la soumettre à un formage par profilage jusqu’à obtenir un profilé, de préférence un profilé avec bords roulés quand le profilé est ouvert ; la bande d’acier étant ensuite amenée dans un même mouvement à l’outil de coupe. Ainsi, toute la chaîne de fabrication travaille à la même vitesse. La bande d’acier dévidée de la bobine avance à une vitesse continue jusqu’à l’outil de coupe, voire jusqu'à la presse de rétreint si la découpe est concomitance, voire postérieure, à la formation du rétreint.
Le profilé peut être d’abord coupé dans l’outil de coupe, puis le piquet ainsi obtenu peut être accéléré pour créer un espace entre l’extrémité supérieure du dernier piquet coupé (celui qui quitte l’outil de coupe) et l’extrémité inférieure du prochain piquet à couper. Dans ce cas, le piquet ainsi accéléré est entré dans la presse à rétreint.
L’invention concerne également une presse pour la mise en œuvre du procédé de l’invention. La presse est composée de plaques mobiles portant chacune un poinçon. De plus, la presse à rétreint est mobile dans la direction de l’extension longitudinale des piquets et elle est munie de moyens pour la déplacer dans un sens lors de l’opération de presse, et dans l’autre quand l’opération de presse est terminée.
La presse de l’invention est de préférence intégrée dans une ligne de fabrication de piquets selon l’invention. La ligne de fabrication est de préférence composée des outils suivants : - un dévidoir sur lequel peut être montée une bobine sur laquelle est enroulée une bande d’acier ; - une planeuse dans laquelle est passée la bande d’acier pour l’aplanir ; - une presse dans laquelle passe la bande d’acier pour découper et former des linguets ; - une profileuse dans laquelle passe la bande d’acier pour former un profilé, de préférence avec des bords roulés quand le profilé est ouvert ; - l’outil de coupe dans lequel passe le profilé ; et - la presse à rétreint de l’invention ; les différents outils étant conçus pour travailler ensemble de façon synchronisée afin de permettre un procédé en continu.
Brève description des figures L’invention est décrite plus en détail ci-dessous à l’aide des figures qui montrent : une vue en coupe longitudinale d’un piquet selon l’invention selon la coupe I-I de la ; une vue agrandie de l’extrémité supérieure du piquet de la ; une vue en perspective de la pointe du piquet de la ; une vue de dessous de la pointe du piquet de la ; une vue schématique de la presse de rétreint (a) en position ouverte avec un piquet à appointer, (b) en position fermée autour du piquet appointé, (c) en position ouverte avec le piquet appointé prêt à sortir.
HJORTH Complexity La « HJORTH Complexity » représente les irrégularités dans le domaine fréquentiel durant les activités de la personne, l’observation sur les intervalles de temps « T » reflète la stabilité et l’équilibre dans la marche de la personne. Elle est étudiée sur les accélérations, le champ magnétique et les accélérations angulaires.
Fonctionnement du système Le système contient un algorithme classique de détection de chute qui se base sur la séquence des événements composant les chutes (prise par la pesanteur, choc vertical, perte de hauteur, vérifications post chute). Cet algorithme se base sur des comparaisons avec des seuils, un score de confiance de décision est donné et une politique d’alerte est sélectionnée.
Une première Intelligence Artificielle embarquée dans le système permettra de calculer un score de risque de chute (Score_Profil) qui ajustera les seuils du premier algorithme et définira la politique d’alerte.
En parallèle de la détection des chutes, le système identifie des périodes d’activités et de déplacement du porteur du système pour calculer les « cureurs moteurs » des intervalles de temps « T » et les renvoie aux unités de traitement et de stockage (serveur)
Une deuxième intelligence artificielle, déportée (dans l’unité de traitement), permettra de combiner le « Score_Profil » avec les « cureurs moteurs » pour en déduire un « Score_Risque_Chute » qui sera revu d’une façon périodique assez longue (1semaine - 1 mois). Ce score vient également ajuster les seuils de l’algorithme de détection de chute et définira la politique d’alerte.
Une troisième intelligence artificielle, déportée (dans l’unité de traitement), permettra de combiner le « Score_Risque_Chute » avec les « cureurs moteurs » pour signaler, s’il y a lieu, une variation brusque et importante du « Risque_Chute », ceci afin d’alerter de la forte probabilité d’une chute dans un délai court (1 à 5 heures). Cette alerte permettra de prévenir et d’éviter la chute avant qu’elle n’arrive.
Un apprentissage en continu (périodicité de plusieurs jours) s’appuyant sur le retour de l’utilisateur (confirmation ou infirmation des détections de chute, résultats de consultations médicales suite à une alerte de prédiction de chute) afin d’améliorer le système (Reinforcement Learning). Cette vérification sert à comparer le score de risque de chute prédit avec le score réel, ainsi que la dégradation de l’état de santé signalée avec la confirmation clinique pour enrichir la base d’apprentissage avec les résultats des utilisateurs, et permettre d’adapter les modèles en continu. Influence des différents caractéristiques et curseurs
Le tableau ci-dessous résume l’importance (le poids dans le calcul et sa pertinence dans la prise de décision) de chaque paramètre dans le calcul de « Score_Profil », « Score_Risque_Chute » et des variations de « Risque_Chute » : Score_Profil Score_Risque_Chute Variations Risque_Chute Age 90% 90% 0% Sexe 70% 70% 0% Nombre de médicaments quotidiens 75% 75% 0% Lunette 50% 50% 0% Antécédents chute 100% 100% 0% Poids 50% 50% 0% Taille 25% 25% 0% Changement d’habitudes sommeil 0% 25% 0% 0% 40% 30% 0% 20% 30% 0% 40% 30% 0% 60% 50% 0% 40% 45% 0% 55% 50% 0% 70% 70% 0% 55% 50% 0% 75% 60% 0% 40% 80% 0% 20% 55% 0% 30% 90%
Objectifs de l’invention L’invention permet de : Détecter la chute et l’alerter pour éviter toute complication post chute Prédire la chute et l’alerter avant qu’elle n’ait lieu afin de l’éviter Procéder à une amélioration continue, autonome et automatique de l’algorithme de détection de chute pour une meilleure détection et pour un taux de fausse détection minimal. représente ces possibilités.
fauteuil roulant La présente invention concerne un fauteuil roulant.
Un fauteuil roulant comprend généralement un châssis, deux roues principales, des roues auxiliaires et une assise comprenant un siège et un dossier.
Dans le domaine des fauteuils roulants, il est connu d’adapter un fauteuil roulant à son utilisateur. Pour cela, il est courant qu’un utilisateur acquiert un fauteuil roulant personnalisé, dont la géométrie est adaptée à sa morphologie. Or, cette personnalisation des fauteuils roulant conduit à des fauteuils roulant particulièrement onéreux à fabriquer.
Ainsi, il est connu de proposer des fauteuils roulant réglables, notamment au niveau de la largeur de leur assise, afin de pouvoir adapter ces fauteuils à plusieurs morphologies différentes. Cependant, ces fauteuils sont généralement complexes et donc onéreux, et leurs systèmes de réglages conduisent généralement à fragiliser leur structure, ce qui réduit leur longévité et les rend inadaptés à leur utilisation dans le cadre de certains environnements, comme par exemple dans certains sports.
Par exemple, FR-A-3 026 942 décrit un fauteuil roulant handisport de course, dont le châssis est réglable en largeur et en hauteur. Le châssis comprend une structure principale, sur laquelle les roues principales sont montées pivotantes, avec possibilité de régler leur écartement, et sur laquelle une roue avant est également montée pivotante. Le châssis comprend également une cage d’assise, incluant deux potences, un flanc droit et un flanc gauche et fixée à la structure principale par l’intermédiaire des potences à l’aide de tubes télescopiques, de sorte que sa hauteur, par rapport à la structure principale, puisse être réglée. De plus, les flancs droit et gauche de la structure d’assise sont reliés aux potences à l’aide de tubes télescopiques, de sorte que leur écartement, correspondant à la largeur de l’assise, puisse être réglé.
Bien qu’adapté à la course, ce type de fauteuil n’est pas adapté à des utilisations soumettant le fauteuil à des contraintes mécaniques plus importantes, comme par exemple le basket-ball en fauteuil roulant. En effet, la multiplicité des réglages et des tubes télescopiques rend fragile la structure d’un tel fauteuil, qui est alors plus soumis aux dégradations et moins durable.
DE-U-29 705 494 décrit un fauteuil roulant destiné à la pratique du sport, comprenant un châssis sur lequel sont fixés deux roues principales, deux roues avant et deux cale-pieds, et comprenant une cage d’assise comprenant deux coques d’assise fixées de manière réglable sur un support, le support étant relié au châssis par une jambe de force. Le positionnement des coques sur le support peut être adapté de sorte à modifier leur écartement, et ainsi la largeur de la cage d’assise. La longueur de la jambe de force est réglable, et elle est fixée au châssis de sorte que son inclinaison puisse être réglée.
Pour réaliser l’imprégnation de la préforme fibreuse par un procédé d’injection de type RTM (« Resin Transfer Molding »), il est connu de venir positionner les éléments d’un contre-moule sur le mandrin d’imprégnation et former ainsi un moule d’injection. On pourra, par exemple, se référer à la demande WO 2013/060978 qui divulgue la mise en place de secteurs angulaires pour fermer le moule d’injection de résine sur le mandrin d’imprégnation.
Après l’injection, il faut ouvrir le moule pour démouler le carter ainsi fabriqué. Les moules actuels sont formés d’un mandrin comprenant deux demi-fûts assemblés entre eux par des vis vissées dans un écrou. Plus particulièrement, chaque couple vis-écrou se compose d’une vis et d’un insert fileté inséré dans l’un des demi-fûts, l’insert, en acier, étant lui-même vissé dans le demi-fût, en aluminium. Une des caractéristiques majeures de ce couple vis-écrou est que l’écrou ne doit pas tomber lors du démoulage du moule, la vis étant dévissée vers le haut pour pouvoir être récupérée par un opérateur.
Les inserts actuels respectent ce critère, mais ils sont difficiles à entretenir. En effet, comme le coefficient de dilatation des demi-fûts est deux fois plus élevé que celui du couple vis-écrou, les demi-fûts ont tendance à tirer sur la vis, et les efforts générés par les dilatations différentielles abiment alors le filetage entre le demi-fût en aluminium et l’insert en acier ou entre tout autre système utilisé pour maintenir l’insert en place. Si la liaison entre l’insert et le demi-fût s’abime, le retrait de l’insert devient alors de plus en plus difficile après plusieurs cycles thermiques, ce qui rend l’opération de maintenance difficile.
De plus, le filetage entre la vis et l’insert est démonté à chaque injection et doit donc rester en bon état, car si le filetage est abimé, il faut remplacer l’insert. Donc plus cette liaison s’abime, plus la maintenance sera fréquente.
Par ailleurs, lors du démoulage, les vis sont difficilement accessibles et doivent être dévissées alors que le moule est encore chaud (autour de 180 °C), ce qui rend alors l’opération de démoulage peu ergonomique pour l’opérateur.
Il est donc souhaitable de disposer d’un nouveau système d’assemblage des deux demi-fûts qui soit plus simple à entretenir et à démonter lors du démoulage du moule.
Selon un premier mode de réalisation, l’invention concerne un moule destiné à être utilisé pour la fabrication d’un carter de soufflante de turbine à gaz en matériau composite comprenant un mandrin sur lequel est destinée à être enroulée une préforme fibreuse de carter de soufflante comprenant une paroi annulaire dont le profil de la surface extérieure correspond à celui de la surface interne du carter à fabriquer et deux flasques latéraux dont les profils correspondent à ceux de brides externes du carter à fabriquer, la paroi annulaire étant formée d’un premier et d’un deuxième demi-fûts assemblés entre eux par au moins un système vis-écrou, caractérisé en ce que ledit système vis-écrou comprend :
une vis placée sur une surface du premier demi-fût et insérée dans un premier trou présent dans le premier demi-fût et dans un deuxième trou présent dans le deuxième demi-fût, et un écrou intégré à une plaque fixée sur une surface du deuxième demi-fût et la vis étant vissée dans l’écrou.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’écrou est soudé à la plaque.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la plaque intègre l’écrou dans sa structure initiale.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, la plaque est fixée au deuxième demi-fût par au moins une vis d’assemblage.
Grâce au nouveau système vis-écrou, la vis qui maintient la plaque avec l’écrou intégré n’est plus sollicitée en traction pendant les cycles thermiques. Les filetages s’abiment peu et l’opération de maintenance est ainsi facilitée.
Selon un deuxième mode de réalisation, l’invention concerne un moule destiné à être utilisé pour la fabrication d’un carter de soufflante de turbine à gaz en matériau composite comprenant un mandrin sur lequel est destinée à être enroulée une préforme fibreuse de carter de soufflante comprenant une paroi annulaire dont le profil de la surface extérieure correspond à celui de la surface interne du carter à fabriquer et deux flasques latéraux dont les profils correspondent à ceux de brides externes du carter à fabriquer, la paroi annulaire étant formée d’un premier et d’un deuxième demi-fûts assemblés entre eux par au moins un système vis-écrou, caractérisé en ce que ledit système vis-écrou comprend :
une vis placée sur une surface du premier demi-fût et insérée dans un premier trou présent dans le premier demi-fût et dans un deuxième trou présent dans le deuxième demi-fût, et un écrou placé dans un insert présent sur une surface du deuxième demi-fût, l’insert étant fermé de manière à maintenir l’écrou sur la surface du deuxième demi-fût et la vis étant vissée dans l’écrou.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’insert est maintenu fermé par au moins une rondelle maintenue par au moins une vis sur la surface du deuxième demi-fût.
Grâce au système vis-écrou selon ce deuxième mode réalisation, l’écrou n’est pas fixé dans son insert, mais seulement maintenu en place dans l’insert fermé pour qu’il ne sorte pas de l’insert. Quand l’insert est ouvert, on peut retirer facilement l’écrou de son logement formé par l’insert, alors qu’actuellement il faut dévisser l’insert ou le décoller. Les rondelles sont un exemple de moyens de fermeture de cet insert. Les vis de maintien des rondelles ne sont pas sollicitées en traction pendant les cycles thermiques et leur filetage s’abime peu, donc le retrait des écrous est facilité par rapport à l’art antérieur. Néanmoins, comme pour le premier mode de réalisation, il est toujours nécessaire de récupérer les vis lors du démoulage.
Le premier sous-module de calcul 126 est configuré pour calculer une première teneur en uranium de la première région de calibration 18 et une deuxième teneur en uranium de la deuxième région de calibration 20 en utilisant la bande énergétique 206 centrée sur la raie énergétique à 1001 keV du 234m Pa du premier spectre énergétique de rayonnement gamma de calibration et du deuxième spectre énergétique de rayonnement gamma de calibration respectivement.
Le deuxième sous-module de calcul 128 est configuré pour calculer au moins un premier ratio et un deuxième ratio entre l’aire de la bande de basse énergie , et l’aire de la bande de haute énergie , respectivement du premier spectre énergétique de calibration et du deuxième spectre énergétique de calibration.
Le troisième sous-module de calcul 130 est configuré pour calculer un premier coefficient et un deuxième coefficient à partir des au moins première et deuxième teneurs en uranium , et des au moins premier ratio et deuxième ratio .
Les modules et sous-modules 124, 125, 126, 128, 130, 132 sont programmés pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention, décrit dans ce qui suit.
La présente les étapes d’un procédé d’évaluation 300 de la teneur en uranium d’au moins une région d’intérêt 10 d’un sous-sol 11 par un forage 12 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Le procédée 300 comprend une étape d’acquisition 350 d’au moins un spectre énergétique de rayonnement gamma associé à la région d’intérêt 10. Le spectre énergétique comprend au moins la bande de basse énergie 202 et la bande de haute énergie 204.
Les bandes de basse énergie 202 et de haute énergie 204 sont choisies comme expliquées plus haut.
De préférence, le procédé 300 comprend l’acquisition 350 d’une pluralité de spectres énergétiques de rayonnement gamma tout le long du forage 12. Par exemple, le procédé 300 comprend l’acquisition d’un spectre énergétique dans une pluralité de régions d’intérêt 10 espacées par un pas prédéterminé. Le pas prédéterminé est par exemple compris entre 50 cm et 2 m.
Le procédé comprend ensuite une étape d’évaluation 360 de la teneur en uranium de la région d’intérêt 10 en utilisant l’aire de la bande de basse énergie 202, l’aire de la bande de haute énergie 204 du spectre énergétique acquis dans la région d’intérêt 10 et au moins deux coefficients de calibration.
De préférence, le procédé 300 comprend une étape 370 de détermination des coefficients de calibration.
Dans l’exemple de la , l’étape de détermination des coefficients 370 est effectuée avant l’étape d’acquisition 350 du spectre énergétique dans la région d’intérêt 10. Cependant, en variante, l’étape de détermination des coefficients 370 peut être effectuée après l’étape d’acquisition 350 du spectre énergétique dans la région d’intérêt 10.
Dans le premier mode de réalisation, l’étape de détermination des coefficients de calibration 370 s’effectue en forage et en particulier dans le forage 12 traversant la région d’intérêt 10.
Dans l’exemple illustré, l’étape de détermination des coefficients de calibration 370 comprend tout d’abord une étape d’acquisition 310 en utilisant l’installation 104 et le module d’acquisition 124 d’au moins un premier et un deuxième spectres énergétiques de rayonnement gamma de calibration respectivement dans la première et la deuxième régions 18, 20 de calibration du forage 12.
Chacun des premier et deuxième spectres énergétiques de rayonnement gamma de calibration comprend au moins la bande de basse énergie 202, la bande de haute énergie 204, et la bande énergétique 206 centrée sur la raie énergétique à 1001 keV, telles que représentées par exemple sur la .
De préférence, le temps d’acquisition du premier et du deuxième spectres énergétiques est compris entre quelques dizaines de minutes et plusieurs heures, par exemple, selon la teneur en uranium et le temps nécessaire pour détecter la raie à 1001 keV.
- dans un premier mode de réalisation, son deuxième dispositif peut comprendre un échangeur de chaleur propre à réaliser sur la seconde zone de la seconde face un traitement thermique consistant en un refroidissement rapide ;
- en présence de la première option, l’échangeur de chaleur peut être propre à réaliser le refroidissement rapide après que le premier dispositif ait réalisé le dépôt ;
- dans un second mode de réalisation, son deuxième dispositif peut comprendre un dispositif de chauffage propre à réaliser sur la seconde zone de la seconde face un premier traitement thermique consistant en un chauffage à une température strictement inférieure à la température de fusion, avant que le premier dispositif ait réalisé le dépôt ;
- en présence de la dernière option, son deuxième dispositif peut comprendre un échangeur de chaleur propre à réaliser sur la seconde zone de la seconde face un second traitement thermique consistant en un refroidissement progressif, après que le premier dispositif ait réalisé le dépôt.
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de côté, un second exemple de réalisation d’une installation de traitement selon l’invention, pendant des première et deuxième phases de traitement d’une pièce métallique,
illustre schématiquement et fonctionnellement, dans une vue de côté, l’installation de traitement de la , pendant une troisième phase de traitement de la pièce métallique, et
Description détaillée de l’invention L’invention a notamment pour but de proposer un procédé de traitement, et une installation de traitement IT associée, destinés à permettre le traitement de pièces métalliques PM par dépôt d’au moins une matière et contrôle thermique.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que les pièces métalliques PM sont des tôles en acier. Mais l’invention n’est pas limitée à ce type de pièce métallique. Elle concerne en effet tout type de pièce métallique devant faire l’objet d’un dépôt d’au moins une matière.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de traitement destiné à permettre le traitement de pièces métalliques PM, comprenant chacune des première F1 et seconde F2 faces opposées, par dépôt d’au moins une matière ayant une température de fusion et contrôle thermique.
Ce procédé (de traitement) peut être mis en œuvre par une installation de traitement IT du type de celles illustrées sur les figures 1 à 4. Comme illustré, une installation de traitement IT, selon l’invention, comprend au moins un premier dispositif D1 et un deuxième dispositif D2, éventuellement couplés l’un à l’autre.
Le premier dispositif D1 est agencé de manière à se déplacer par rapport à la pièce métallique PM (flèche F), et à réaliser un dépôt d’au moins une matière à une température de fusion de cette dernière sur une première zone Z1 de la première face F1 d’une pièce métallique PM. Par exemple et non limitativement, ce dépôt peut se matérialiser sous la forme d’un rechargement de matière pour induire un renforcement additif. Mais d’autres types de dépôt peuvent être envisagés, et notamment un dépôt de cordon(s) de soudure.
- le copolymère (VDM-styrène) / DETA, ou
- le copolymère (VDM-DMA) / DETA.
Encore de manière générale, l’une au moins desdites solutions immiscibles, de préférence lesdites deux solutions immiscibles, contient un agent tensioactif.
La présence d’au moins un agent tensioactif est utile pour faciliter la pénétration des gouttes de la phase dispersée dans la phase continue.
Un tel agent tensioactif est par exemple choisi parmi :
- les tensioactifs non ioniques, par exemple Marlipal 24/70, Tween 20, Tween 80, ou
- les tensioactifs ioniques, par exemple SDS.
Toujours de manière générale, l’une desdites solutions immiscibles, destinée à former le cœur desdites capsules, contient au moins un principe actif.