INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, comme l’aube n’est plus intégralement réalisée lors d’une même opération de fonderie, il est possible de réaliser les becquets dans un matériau différent du reste de l’aube, plus adapté et résistant à l’usure.
Enfin, comme les becquets sont distincts du reste de l’aube, ils sont plus faciles à remplacer en cas de dommages pendant la fabrication, l’assemblage ou le fonctionnement. Il n’est donc plus nécessaire de remplacer l’aube entière quand seul le becquet est endommagé.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, l’extrémité de pied comporte une plateforme comprenant au moins une des portions d’assemblage destinées à recevoir un becquet.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, l’extrémité de tête comporte un talon comprenant au moins une des portions d’assemblage destinées à recevoir un becquet.
Ainsi, l’invention peut proposer une aube mobile en matériau métallique pour une roue d’une turbomachine d’aéronef, ladite aube comprenant un pied et une pale aérodynamique s’étendant entre un talon et une plateforme, ladite et/ou ledit talon comprenant au moins une portion d’assemblage s’étendant selon la direction amont ou aval, l’aube comprenant en outre au moins un becquet rapporté sur une des portions d’assemblage de la plateforme et/ou du talon et s’étendant selon la direction amont ou aval.
Par conséquent, l’aube peut comporter typiquement un à quatre becquets.
Résumé La présente divulgation a pour objectif de remédier à tout ou partie des limitations des solutions de l’art antérieur, notamment celles exposées ci-avant, en proposant une solution qui permette d’obtenir rapidement un grand nombre d’images pour l’apprentissage supervisé d’un modèle de détection de défaut d’un objet manufacturé.
A cet effet, la présente divulgation concerne un procédé de génération d’images d’apprentissage pour l’apprentissage supervisé d’un modèle de détection de défaut d’un objet manufacturé dans un environnement de production, ledit procédé comportant des étapes de : détermination d’un modèle 3D dudit objet manufacturé, représentant l’objet manufacturé dépourvu de défaut, ledit modèle 3D comportant un maillage 3D définissant des faces décrivant une enveloppe extérieure dudit objet manufacturé, et des textures associées respectivement aux différentes faces du maillage 3D, détermination d’une altération du modèle 3D de l’objet manufacturé, ladite altération étant représentative d’un défaut à détecter et correspondant à une modification locale du maillage 3D et/ou à une modification locale de texture, génération d’une pluralité d’images d’apprentissage représentant l’objet manufacturé, à partir du modèle 3D de l’objet manufacturé, en faisant varier la présence ou l’absence d’altération dans le modèle 3D de l’objet manufacturé, annotation de chaque image d’apprentissage en fonction de la présence ou de l’absence d’altération dans le modèle 3D de l’objet manufacturé lors de la génération de l’image d’apprentissage considérée.
Ainsi, les images d’apprentissage générées sont « virtuelles » en ce qu’elles sont générées à partir d’un objet manufacturé « virtuel » correspondant à un modèle 3D dudit objet manufacturé dépourvu de défauts. Il ne s’agit donc pas d’images représentant un objet manufacturé « réel » dans un environnement de production « réel », acquises par un capteur d’images situé dans cet environnement de production.
De telles images d’apprentissage « virtuelles » peuvent donc être générées rapidement et en grand nombre, de manière automatique, en manipulant le modèle 3D de l’objet manufacturé. Dans le domaine de la fabrication d’objets manufacturés, il est fréquent d’avoir recours à des outils de conception assistée par ordinateur (CAO), de sorte qu’un fichier CAO représentant l’objet manufacturé peut être utilisé pour en déterminer le modèle 3D.
Le modèle 3D de l’objet manufacturé comporte un maillage 3D définissant un ensemble de faces décrivant une enveloppe extérieure dudit objet manufacturé, et des textures associées respectivement aux différentes faces du maillage 3D.
Le défaut à détecter est modélisé par une altération du modèle 3D de l’objet manufacturé dépourvu de défauts. L’altération est une modification locale du modèle 3D de l’objet manufacturé dépourvu de défauts, c’est-à-dire une modification concernant un sous-ensemble de faces adjacentes parmi l’ensemble des faces du modèle 3D. La modification locale concerne donc moins de faces que le nombre total de faces du modèle 3D de l’objet manufacturé dépourvu de défauts, et concerne de préférence moins de 50% des faces dudit modèle 3D, voire moins de 20% des faces dudit modèle 3D.
L’altération est par exemple une modification locale du maillage 3D du modèle 3D de l’objet manufacturé dépourvu de défauts et/ou une modification locale de texture.
Evidemment, si plusieurs types de défauts doivent être détectés par le modèle de détection, il est possible de déterminer plusieurs altérations respectives correspondantes, pour générer les images d’apprentissage.
Ensuite, les images d’apprentissage sont générées de manière automatique, à partir du modèle 3D de l’objet manufacturé et de l’altération correspondant à chaque défaut à détecter, en faisant varier la présence ou l’absence d’altération dans le modèle 3D de l’objet manufacturé. Chaque image d’apprentissage est également annotée de manière automatique, lors de sa génération, en fonction de la présence ou de l’absence d’altération dans le modèle 3D de l’objet manufacturé lors de la génération de cette image d’apprentissage. Si plusieurs types de défauts sont considérés, et donc plusieurs altérations différentes, chaque image d’apprentissage obtenue à partir d’un modèle 3D de l’objet manufacturé comportant une ou plusieurs altérations est de préférence également annotée avec le ou les types de défauts présents.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de génération d’images d’apprentissage peut comporter en outre, de manière optionnelle, l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de génération comporte une étape de détermination d’un modèle 3D de l’environnement de production, et les images d’apprentissage sont en outre générées à partir du modèle 3D de l’environnement de production.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé de génération comporte une étape d’obtention d’un ensemble de variables d’observation de l’objet manufacturé, et les images d’apprentissage sont générées en faisant varier en outre les variables d’observation de l’ensemble.
Ainsi, il est également possible de faire varier certaines variables d’observation (éclairage, position ou orientation de l’objet manufacturé dans l’image d’apprentissage, etc.) lors de la génération des images d’apprentissage, afin de permettre au modèle de détection d’apprendre automatiquement à détecter les défauts même avec des conditions variables d’observation de l’objet manufacturé et, le cas échéant, de l’environnement de production.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, l’ensemble de variables d’observation comporte au moins une variable d’observation représentative d’un des paramètres d’observation suivants : position et/ou orientation d’au moins un capteur d’images par rapport à l’environnement de production, et/ou caractéristiques de l’au moins un capteur d’images, position et/ou orientation de l’objet manufacturé par rapport à l’environnement de production, position et/ou orientation d’au moins une source d’éclairage par rapport à l’environnement de production, et/ou couleur et/ou intensité lumineuse et/ou type de l’au moins une source d’éclairage, texture associée à des faces du maillage 3D de l’objet manufacturé, positions relatives et/ou orientations relatives de parties formant l’objet manufacturé.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la modification locale du maillage 3D de l’altération comporte une déformation locale du maillage 3D.
Dans des modes particuliers de mise en œuvre, l’objet manufacturé dépourvu de défauts correspondant à un assemblage de parties et le défaut à détecter correspondant à l’absence d’une de ces parties, le maillage 3D de l’objet manufacturé dépourvu de défaut est obtenu par combinaison de maillages 3D élémentaires représentant respectivement les différentes parties et la modification locale du maillage 3D de l’altération comporte la suppression d’au moins un des maillages 3D élémentaires.
Ainsi, une culture pure de la souche DSM 33715 est incubé dans un milieu gélosé et soumis à une analyse de désorption-ionisation laser assistée par matrice (MALDI) en utilisant un instrument MALDI Biotyper (Bruker) et en employant la méthode standard recommandée par le fabriquant.
L’identification par MALDI est une méthode connue permettant d’identifier une colonie bactérienne au niveau du genre et de l’espèce. Celui-ci est caractéristique de la composition moléculaire de la surface de ladite bactérie. Ainsi, la représente le spectre MALDI caractéristique d’une culture pure de Christensenella minuta selon l’invention (DSM 33715). Celui-ci permet de confirmer l’appartenance de ladite souche à l’espèce C. minuta et ainsi de valider la pureté de la culture.
Exemple 2 : Compara ison entre la souche selon l’invention (DSM 33715) et des souches de C. minuta de l’art antérieur.
Les inventeurs ont également comparé la souche selon l’invention (DSM 33715) à des souches connues de C. minuta telles que la souche de référence déposée sous le numéro DSM 22607, la souche déposée sous le numéro DSM 32891 et la souche déposée sous le numéro DSM 33407 selon plusieurs paramètres tels que la séquence de l’ADNr 16S, la taille du génome en paire de base (bp), la distance phylogénétique basée sur le génome complet (ANI), le nombre de séquence codante (CDS) et des exemples de gènes spécifiques à la souche.
Les résultats sont présentés dans les tableaux 1 à 3 ci-après.
ADNr 16S Taille génome (bp) ANI (% homologie génome) CDS (Nombre Séquence Codante) Exemple de gènes spécifiques DSM22607 SEQ ID NO:1 2944440 99,84% 2765 nd DSM 33715 SEQ ID NO:1 2959549 2773 nd
ADNr 16S Taille génome (bp) ANI (% homologie génome) CDS (Nombre Séquence Codante) Exemple de gènes spécifiques DSM 32891 SEQ ID NO:1 2841506 99,37% 2663 gène codant pour la RibZ DSM 33715 SEQ ID NO:1 2959549 2773 gène codant pour une bêta-mannanase
ADNr 16S Taille génome (bp) ANI (% homologie génome) CDS (Nombre Séquence Codante) Exemple de gènes spécifiques DSM 33407 SEQ ID NO:1 2791808 99,69% 2595 gène codant pour PknD DSM 33715 SEQ ID NO:1 2959549 2773 Gène codant pour TrxB
Ainsi, la souche selon l’invention (DSM 33715) possède la même séquence d’ADNr 16S que les trois autres souches de C. minuta déjà connues et ce malgré des propriétés métaboliques et un potentiel anti-inflammatoire différent. Toutefois, la taille du génome, l’ensemble du génome, le nombre de séquences codantes et certains gènes spécifiques de ladite souche permettent de caractériser et de différencier les souches entre-elles. Notamment, la souche selon l’invention possède le génome le plus grand et un nombre de séquence codante plus important que les souches déjà connues.
Exemple 2 : Effet anti-inflammatoire de la souche selon l’invention.
Dans la présente étude, les inventeurs ont étudié l’effet immunomodulateur pro- et anti-inflammatoire de la souche DSM 33715.
Le protocole d’étude est le suivant.
Des PBMCs issues de 3 donneurs sains (Lonza) ont été ensemencées en plaques 24 puits à 1x10 6 cellules/puits en milieu RPMI (Gibco) supplémenté de 2% de sérum de veau fœtal (SVF, Gibco) et incubées à 37°C/5% CO2 pendant 24h en présence de la bactérie DSM 33715 à une MOI de 50 ou de milieu bactérien-Glycérol comme contrôle. Après 24h, les surnageants de culture cellulaire ont été collectés et stockés à - 80°C jusqu'à la quantification de l’IL-10 par ELISA. Le dosage de l’IL-10 a été effectué par ELISA spécifique de BioLegend, selon les instructions du fabricant. L'absorbance à 460 nm a été lue en utilisant le lecteur de microplaques FluoStar Omega, BMG Labtech.
Les cellules THP-1 (ECACC) ont été ensemencées à 5x10 5 cellules/puits en plaques 24 puits en milieu RPMI (Gibco) supplémenté de 10% de SVF (Gibco) en présence de 100 ng/ml de PMA (Enzo Life Sciences) pendant 48h, afin de différencier les cellules monocytaires en macrophages de type M0. Les cellules ont ensuite été lavées au PBS-1X (Gibco) et cultivées pendant 24h supplémentaires en milieu RPMI à 2% de SVF. Les cellules ont ensuite été stimulées pendant 24h avec la bactérie DSM 33715 à une MOI de 50 ou du PBS1X-Glycérol comme contrôle. Après 24h, les surnageants de culture cellulaire ont été collectés et stockés à - 80°C jusqu'à la quantification de l’IL-10 par ELISA. Le dosage de l’IL-10 a été effectué par ELISA spécifique de BioLegend, selon les instructions du fabricant. L’absorbance à 460 nm a été lue en utilisant le lecteur de microplaques FluoStar Omega, BMG Labtech.
Statististiques: one-way ANOVA suivi par Dunett’s multiple comparisons, * p < 0.05, ** p < 0.01, *** p < 0.001, **** p < 0.0001.
Dans le présent texte, l'amont et l'aval sont définis par rapport au sens d'écoulement normal de l’air à travers la turbomachine 1000 en fonctionnement. De même, une direction axiale correspond à la direction de l'axe longitudinal X-X, une direction radiale fait référence à une direction qui est perpendiculaire à cet axe longitudinal X-X et passe par ce-dernier, et une direction circonférentielle, ou tangentielle, correspond à la direction d’une ligne courbe plane et fermée, dont tous les points se trouvent à égale distance de l’axe longitudinal X-X. Par ailleurs, et sauf précision contraire, les termes « interne (ou intérieur) » et « externe (ou extérieur) », respectivement, sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie ou la surface interne (i.e. radialement interne) d'un élément est plus proche de l'axe longitudinal X-X que la partie ou la surface externe (i.e. radialement externe) du même élément.
Comme visible sur chacune des figures 2 et 3, le dispositif de transmission mécanique 8 est, de préférence, un train épicycloïdal comprenant une couronne 80, une pluralité d’engrenages satellites rapportés sur un porte-satellites 82 et un engrenage solaire 84.
En outre, un premier palier 3 est agencé en aval de l’arbre de soufflante 2 et monté fixe sur le carter 1. Avantageusement, le premier palier 3 est un roulement comprenant une rangée de billes afin de reprendre efficacement les efforts exercés sur l’arbre de soufflante 2. Ainsi, le premier palier 3 comprend une première bague et une deuxième bague, coaxiales et centrées sur l’axe longitudinal X-X, entre lesquelles est placée une rangée de billes. La première bague est montée fixe sur le carter 1 et la deuxième bague est montée fixe sur l’arbre de soufflante 2.
Par ailleurs, un deuxième palier 5 est monté fixe sur le carter 1 et configuré pour supporter en rotation l’arbre de turbine 4, en amont de ce-dernier. Avantageusement, le deuxième palier 5 est un roulement comprenant une rangée de billes ou une rangée de rouleaux, afin de reprendre efficacement les efforts exercés en amont de l’arbre de turbine 4. Ainsi, le deuxième palier 5 comprend une troisième bague et une quatrième bague, coaxiales et centrées sur l’axe longitudinal X-X, entre lesquelles est placée une rangée de billes ou de rouleaux. La troisième bague est montée fixe sur le carter 1 et la quatrième bague est montée fixe sur l’arbre de turbine 4.
Comme visible sur chacune des figures 2 et 3, un premier élément de connexion 9 relie l’arbre de soufflante 2 au dispositif de transmission mécanique 8. Le premier élément de connexion 9 est centré sur l’axe longitudinal X-X. Plus précisément, le premier élément de connexion 9 présente une première extrémité 91 reliée à l’arbre de soufflante 2 et une deuxième extrémité 92 reliée au dispositif de transmission mécanique 8. En fait, la première extrémité 91 est montée sur le premier palier 3.
En outre, un deuxième élément de connexion 10 relie l’arbre de turbine 4 au dispositif de transmission mécanique 8. Le deuxième élément de connexion 10 est également centré sur l’axe longitudinal X-X. De plus, le deuxième élément de connexion 10 présente une troisième extrémité 101 reliée à l’arbre de turbine 4 et une quatrième extrémité 102 reliée au dispositif de transmission mécanique 8. En fait, la troisième extrémité 101 est montée sur le deuxième palier 5.
Par ailleurs, un troisième élément de connexion 11, centré sur l’axe longitudinal X-X, relie le dispositif de transmission mécanique 8 au carter 1. Plus précisément, le troisième élément de connexion 11 présente une cinquième extrémité 111 montée fixe sur le carter 1 et une sixième extrémité 112 reliée au dispositif de transmission mécanique 8.
De plus, un troisième palier 7 est configuré pour supporter en rotation l’arbre support 6. Un quatrième élément de connexion 12, également centré sur l’axe longitudinal X-X, relie en outre le troisième palier 7 au carter 1. Plus précisément, le quatrième élément de connexion 12 présente une septième extrémité 121 montée fixe sur le carter 1 et une huitième extrémité 122 reliée au troisième palier 7. Dans une variante avantageuse, le troisième palier 7 est un roulement comprenant une rangée de billes. Ainsi, le troisième palier 7 comprend une cinquième bague et une sixième bague, coaxiales et centrées sur l’axe longitudinal X-X, entre lesquelles est placée une rangée de billes. La septième extrémité 121 est montée fixe sur la cinquième bague et la sixième bague est montée fixe sur l’arbre support 6. La présence de l’arbre support 6 permet de stabiliser le dispositif de transmission mécanique 8, mais aussi de reprendre une partie des efforts supportés par l’arbre de soufflante 2.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la deuxième extrémité 92 et l’arbre support 6 sont, chacun, monté, de préférence fixe, sur la couronne 80 qui est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X-X, la quatrième extrémité 102 est montée, de préférence fixe, sur l’engrenage solaire 84 qui est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X-X, et la sixième extrémité 112 est montée, de préférence fixe, sur le porte-satellites 82.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la deuxième extrémité 92 et l’arbre support 6 sont, chacun, monté, de préférence fixe, sur le porte-satellites 82 qui est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X-X, la quatrième extrémité 102 est montée, de préférence fixe, sur l’engrenage solaire 84 qui est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X-X, et la sixième extrémité 112 est montée, de préférence fixe, sur la couronne 80.
Le premier élément de connexion 9 présente une première souplesse radiale SR1, le deuxième élément de connexion 10 présente une deuxième souplesse radiale, le troisième élément de connexion 11 présente une troisième souplesse radiale SR3 et le quatrième élément de connexion 12 présente une quatrième souplesse radiale SR4.
La souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 d’un élément de connexion 9, 10, 11, 12 est définie de manière intrinsèque, c’est-à-dire en considérant l’élément de connexion 9, 10, 11, 12 en tant que tel, en dehors de la turbomachine 1000, c’est-à-dire avant ou après être monté dans cette-dernière. De cette manière, il est possible de dimensionner chaque élément de connexion 9, 10, 11, 12 de manière absolue, ce qui permet de l’intégrer dans n’importe quelle turbomachine 1000.
Ainsi, la souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 d’un élément de connexion 9, 10, 11, 12 est définie en assimilant l’élément de connexion 9, 10, 11, 12 à une poutre encastrée au niveau d’une extrémité 91, 101, 111, 121, et libre d’être sujette à des mouvements radiaux au niveau de l’autre extrémité 92, 102, 112, 122. De fait, ceci correspond aux conditions dans lesquelles l’élément de connexion 9, 10, 11, 12 est sollicité au sein de la turbomachine 1000. Par exemple, le premier élément de connexion 9 est moins libre d’être sujet à des mouvements radiaux par rapport au carter au niveau de la première extrémité 91 qu’au niveau de la deuxième extrémité 92. De là, la souplesse radiale d’un élément de connexion 9, 10, 11, 12 est définie comme un rapport entre, d’une part, un déplacement radial de l’extrémité libre 92, 102, 112, 122 par rapport à l’extrémité encastrée 91, 101, 111, 121, laquelle extrémité libre 92, 102, 112, 122 étant soumise à un chargement dans une direction radiale, typiquement un chargement en traction et/ou compression, et, d’autre part, l’effort, typiquement de traction et/ou compression, appliqué au niveau de l’extrémité libre 92, 102, 112, 122 pour générer ce déplacement radial.
Une telle souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 peut, par exemple, être mesurée sur un banc d’essai, en encastrant l’une des extrémités 91, 92, 101, 102, 111, 112, 121, 122 de l’élément de connexion 9, 10, 11, 12, puis en sollicitant radialement l’autre extrémité 91, 92, 101, 102, 111, 112, 121, 122.Le choix de l’extrémité 91, 92, 101, 102, 111, 112, 121, 122 à encastrer n’a pas d’importance dans la mesure où la souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 d’un élément de connexion 9, 10, 11, 12 est associée un déplacement relatif entre les deux extrémités 91, 92, 101, 102, 111, 112, 121 de l’élément de connexion 9, 10, 11, 12. Peu importe donc que l’extrémité 91, 92, 101, 102, 111, 112, 121 encastrée lors de la mesure soit effectivement l’extrémité 91, 101, 111, 121 qui, lors du fonctionnement de la turbomachine 1000, est soumise à des mouvements radiaux par rapport au carter 1 qui sont de moins grande ampleur par rapport à l’autre extrémité 92, 102, 112, 122 de l’élément de connexion 9, 10, 11, 12. En tout état de cause, il est possible de prendre en compte, pour le calcul de la souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 d’un élément de connexion 9, 10, 11, 12, les déplacements radiaux relatifs entre l’extrémité libre 92, 102, 112, 122 et l’extrémité encastrée 91, 101, 111, 121. De fait, au sein de la turbomachine 1000, aucune de la première extrémité 91, de la troisième extrémité 101, de la cinquième extrémité 111 ou de la septième extrémité 121, n’est rigoureusement immobile radialement par rapport au carter 1.
Par exemple, la première souplesse radiale SR1 est mesurée en sortant le premier élément de connexion 9 de la turbomachine 1000, en la plaçant sur un banc d’essai, en encastrant la première extrémité 91, et en sollicitant radialement la deuxième extrémité 92, typiquement via un chargement en traction et/ou en compression dans une direction radiale. Le déplacement radial de l’extrémité libre 92, 102, 112, 122 par rapport à l’extrémité encastrée 91, 101, 111, 121, qui est associé à chacun des efforts radiaux appliqué au niveau de l’extrémité libre 92, 102, 112, 122, est ensuite relevé. Puis une régression, par exemple de type linéaire, est réalisée sur l’ensemble des points relevés, et la souplesse radiale SR1, SR2, SR3, SR4 de l’élément de connexion 9, 10, 11, 12 est déterminée, typiquement comme le coefficient directeur de la droite obtenue par régression linéaire. Bien entendu, il n’est pas forcément nécessaire d’utiliser un banc d’essai, puisque de telles mesure peuvent également être réalisées par simulation numérique assistée par ordinateur, typiquement en isolant le premier élément de connexion 9 du reste de la turbomachine 1000, et en simulant l’encastrement et la sollicitation déjà décrits.