INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On peut prévoir un deuxième échangeur pour l’air comburant 2_AC, disposé sur la ligne de l’air de traitement, en l’espèce en bout de ligne de l’air de traitement, en aval du premier échangeur d’eau froide, et en sortie duquel l’air de traitement est relargué dans l’atmosphère.
Le deuxième échangeur pour l’air comburant permet d’abaisser la température de l’air de traitement, en l’espèce de 32°C à 25°C ; et permet d’augmenter la température de l’air comburant, qui en l’espèce est de l’air ambiant, de 10°C à 30°C, équivalent à une puissance échangée de 33 kW.
On peut prévoir un troisième échangeur pour l’air comburant 3_AC, disposé sur la ligne de l’air de traitement, en l’espèce en amont du premier échangeur d’eau surchauffée 1_FC.
Le troisième échangeur pour l’air comburant permet d’augmenter la température de l’air comburant, en l’espèce de 30°C à 195°C, et d’abaisser la température de l’air de traitement, en l’espèce de 235 °C à une température de 178°C, équivalent à une puissance échangée de 275 kW.
- Sur la ligne des fumées de combustion -
On peut prévoir un quatrième échangeur pour l’air comburant 4_AC, disposé sur la ligne des fumées de combustion, en l’espèce entre le dispositif thermoélectrique 400 décrit ultérieurement et le deuxième échangeur pour le circuit de fluide chaud 2_FC.
Le quatrième échangeur pour l’air comburant permet d’augmenter la température du fluide caloporteur et de diminuer la température des fumées de combustion.
On peut prévoir un cinquième échangeur pour l’air comburant 5_AC, disposé sur la ligne des fumées de combustion, en l’espèce en amont du dispositif thermoélectrique décrit ultérieurement.
Le cinquième échangeur pour l’air comburant permet d’augmenter la température du fluide caloporteur et de diminuer la température des fumées de combustion.
De manière similaire, ou alternative, on peut prévoir un sixième échangeur pour l’air comburant 6_AC, disposé sur la ligne des fumées de combustion, en l’espèce en entrée de l’enceinte.
Le sixième échangeur pour l’air comburant permet d’augmenter la température de l’air comburant en entrée de l’enceinte et de diminuer la température des fumées de combustion en sortie de celle-ci.
* Cycle combiné *
Selon un principe de cycle combiné, on peut prévoir en outre de mettre en œuvre un ensemble d’au moins un dispositif thermoélectrique 400 qui permet de produire de l’électricité à partir de chaleur, en plus de l’électricité générée par la turbine précédemment décrite.
Par exemple, le dispositif thermoélectrique est au moins l’un parmi :
une machine à cycle organique de Rankine, aussi appelée ORC, qui utilise de l’eau surchauffée, de la vapeur (en l’espèce saturée) ou un composé organique comme fluide caloporteur ; un expanseur, notamment un expanseur à vis ; une turbine vapeur ; Un procédé thermochimique etc.
C’est-à-dire tout équipement permettant de produire de l’électricité à partir d’une source de chaleur, de préférence de plus de 100°C et en particulier de plus de 150°C.
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes, par exemple un serveur distant ou le « cloud » lorsque le dispositif 2 correspond à une TCU, ou inversement avec une TCU lorsque le dispositif 2 correspond à un serveur. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes :
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend une interface de communication 23 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué ou d’autres serveurs) via un canal de communication 230. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 230. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458) ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3).
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage, tactile ou non, un ou des haut-parleurs et/ou d’autres périphériques (système de projection) via des interfaces de sortie respectives. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2.
La illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de sélection d’une borne de recherche pour un véhicule à motorisation électrique, par exemple le véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif distant tel que le dispositif distant 101 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières données représentatives d’arrêt ou démarrage d’un moteur du véhicule à un instant courant sont reçues via une liaison sans fil. Ces premières données comprennent avantageusement une information représentative d’une première position du véhicule à l’instant courant.
Dans une deuxième étape 32, une première position approximative du véhicule à l’instant courant est déterminée en appliquant à la première position une première distance sélectionnée aléatoirement dans un intervalle déterminé de distances.
Dans une troisième étape 33, la première position approximative est comparée avec une pluralité de positions associées à une pluralité de bornes de recharge. Cette pluralité de bornes de recharge est sélectionnée dans un ensemble de bornes de recharges en fonction d’un ensemble de deuxièmes positions approximatives du véhicule déterminées à des instants antérieurs à l’instant courant.
Dans une quatrième étape 34, la borne de recharge la plus proche de la première position approximative du véhicule est sélectionnée dans la pluralité de bornes de recharge.
Dans une cinquième étape 35, une information représentative de la borne de recharge sélectionnée est transmise à destination du véhicule.
Selon un mode de réalisation (illustré à la ), les moyens d’actionnement comprennent : - un premier actionneur 40 configuré pour cambrer la structure semi-rigide dans ladite première position cambrée Pc1, s’étendant le long de la première section de longueur 20 relié à l’extrémité libre 23 de la première section de longueur par un tendon extérieur 42, souple, à la structure semi-rigide 2, via un premier renvoi d’angle 431 solidaire de la section de liaison 22, en U, et par un tendon 44 intérieur qui court le long de la première section de longueur 20 jusqu’à un guide 45 de ladite première section de longueur 20 avant de relier l’extrémité libre 24 de ladite deuxième section de longueur 21, le premier actionneur 40 étant configuré pour se rétracter et tirer sur les deux extrémités libres 23, 24 reliées par le tendon extérieur 42 et le tendon intérieur 44, d’une part, et sur le premier renvoi d’angle 431, d’autre part, jusqu’à la création du décalage repéré d, l’extrémité reliée 24 par le tendon intérieur 44 s’avançant vers le bord d‘attaque BA par rapport à l’extrémité libre 23 reliée par le tendon extérieur 42 en provoquant le cambrage de la structure semi-rigide, le tendon extérieur 42 sollicité s’écartant de la première section de longueur 20 qui prend un profil concave, la deuxième section longueur 21 prenant un profil convexe dans ladite première position cambrée Pc1, - un deuxième actionneur 41 configuré pour cambrer la structure semi-rigide dans ladite deuxième position cambrée Pc2, s’étendant le long de la deuxième section de longueur 21 relié à l’extrémité libre 24 de la deuxième section de longueur par un tendon 42, extérieur, souple à la structure semi-rigide 2, via un deuxième renvoi d’angle 432 solidaire de la section de liaison 22 en U, et par un tendon intérieur 44 qui court le long de la deuxième section de longueur 21 jusqu’à un guide 45 de ladite deuxième section de longueur 21 avant de relier l’extrémité libre 23 de ladite première section de longueur 20, le deuxième actionneur 41 étant configuré pour se rétracter et tirer sur les deux extrémités libres 23, 24 reliées par le tendon extérieur 42 et le tendon intérieur 44, d’une part, et sur le deuxième renvoi d’angle 432, d’autre part, jusqu’à la création du décalage repéré d, l’extrémité libre 23 reliée par le tendon intérieur 44 s’avançant vers le bord d‘attaque BA par rapport à l’extrémité libre 24 reliée par le tendon extérieur 42 en provoquant le cambrage de la structure semi-rigide 2, le tendon extérieur 42 sollicité s’écartant de deuxième section de longueur 21 qui prend un profil concave, alors que ladite première section de longueur 20 prend un profil convexe dans ladite deuxième position cambrée Pc2.
Selon un mode de réalisation, le dispositif cambreur comprenant un moyen de pilotage configuré pour sélectivement : - activer le premier actionneur 40 en maintenant le deuxième actionneur 41 non activé pour provoquer ladite première position cambrée Pc1, - activer le deuxième actionneur 41 en maintenant le premier actionneur 40 non activé pour provoquer ladite deuxième position cambrée Pc2.
Le premier actionneur 40 et le deuxième actionneur 41 sont activés sélectivement, en particulier alors que le premier brin 71 et le deuxième brin 72 sont dans ledit état rétracté configuré pour serrer les dispositifs cambreurs sur le mât M par activement desdits systèmes de solidarisation 7 lorsque présents.
Ces moyens de pilotage peuvent être externes à la structure semi-rigide du dispositif cambreur.
Les moyens de pilotage peuvent encore permettre de régler le réglage de la profondeur de concavité lorsque l’actionneur, premier actionneur 40 et/ou deuxième actionneur 41 est un actionneur progressif.
Ledit au moins un actionneur, le cas échéant premier actionneur 40 et deuxième actionneur 41 peut être un actionneur qui se rétracte lorsque alimenté en fluide tel qu’un muscle artificiel, notamment un muscle pneumatique. Un tel actionneur, illustré aux figures 12 à 14, a été déjà décrit précédemment, et n’est pas redéveloppé. Il présente une enveloppe recevant intérieurement un ballon alimenté ou déchargé du fluide. L’enveloppe souple se rétracte en longueur lorsque sa section augmente sous l’augmentation du ballon alimenté ou fluide (contraction du muscle), et se déploie en longueur lorsque sa section diminue lorsque le ballon est déchargé du fluide (diminution de la pression du fluide). La rétraction de l’actionneur peut être progressive en contrôlant la quantité du fluide alimenté dans le ballon.
Selon un mode de réalisation, les muscles artificiels des actionneurs 40,41 et/ou des organes d’actionneur au ceinturage m1 et m2 de la pluralité de dispositifs cambreurs 1 sont alimentés en fluide par un ou plusieurs tuyaux élastiques AL1, AL2, AL3 souples, conformés en forme de serpentin, s’étendant suivant la direction de la hauteur du mât M. Le ou les tuyaux élastiques souples sont configurés pour se déployer par écartement des spires du serpentin dans la position haute de la voile profilée, et pour se rétracter par rapprochement des spires du serpentin sous l’élasticité du serpentin, dans la position basse de la voile profilée.
On utilise des tuyaux élastiques distincts pour les actionneurs 40, 41 configurés pour le cambrage et les organes d’actionneur m1, m2, au ceinturage afin de pouvoir contrôler ces différents actionneurs indépendamment.
Les actionneurs ou organes d’actionneur au ceinturage peuvent être alimentés en fluide par une réserve de fluide comprimé R en particulier d’air comprimé qui peut être logé dans le creux du mât à sa base.
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment dans le domaine maritime des bateaux à voiles, comme une solution améliorée de gréement.
Les dispositifs cambreurs étant composés d’une structure semi-rigide élastiquement déformable, voire le cas échéant d’actionneur(s) souples(s) sous forme de muscles artificiels, il convient particulièrement à un environnement marin, où les éléments de gréement peuvent subir des chocs, sous l’action du vent ou d’imprévus de manœuvre.
Le système de réduction de la surface de la voile profilée en prise avec le vent permet avantageusement de réduire la surface utile de la voile profilée, sans créer de tension locale sur la toile de la voile profilée, limitant les risques d’arrachement par vent fort.
Au contraire, les dispositifs cambreurs structurels, en particulier les dispositifs cambreurs intermédiaires permettent une transmission et répartition hormonogènes des efforts dûs à la pression du vent sur la voile entre les différentes sections de voile profilée, distinctes.
Lors de la maintenance, en particulier dans le cas d’une dégradation de la toile de la voile profilée, seule la section de voile profilée présentant une altération peut être désassemblée dudit l’ensemble, avantageusement en conservant assemblées les autres sections de voile profilée, non altérées. La maintenance de la voile en est simplifiée.
La présente divulgation concerne encore un procédé de réduction de la surface de la voile profilée en prise avec le vent à partir d’un ensemble selon la présente divulgation ou appartenant à un voilier selon la présente divulgation à partir d’une position haute de la voile profilée sur le mât, les dispositifs cambreurs 1 dans des positions écartées les unes des autres.
Grâce au premier échangeur du circuit de fluide chaud, l’air de traitement passe d’une température de 178°C à une température de 103°C, et la température du fluide caloporteur du circuit de fluide chaud passe de 95°C à 170°C.
On peut prévoir également un deuxième échangeur du circuit de fluide chaud 2_FC, disposé le long de la ligne de sortie des fumées de combustion, en l’espèce entre le quatrième échangeur de l’air comburant et le deuxième échangeur du circuit de fluide tiède.
Grâce à ce deuxième échangeur, la température des fumées de combustion passe en l’espèce de 244°C à 110°C, et l’eau surchauffée en sortie de la pompe à chaleur passe de 95°C à 170°C.
On prévoit donc un T sur une canalisation de sortie du circuit de fluide chaud de la pompe à chaleur et un T sur une canalisation d’entrée du circuit de fluide chaud de la pompe à chaleur, permettant de distribuer l’eau surchauffée vers le premier et le deuxième échangeur du circuit de fluide chaud, et de collecter l’eau surchauffée depuis le premier et le deuxième échangeur du circuit de fluide chaud, respectivement.
Grâce au premier échangeur du circuit de fluide chaud et au deuxième échangeur du circuit de fluide chaud, l’eau surchauffée de la pompe à chaleur passe d’une température de 95°C en sortie de celle-ci à 170°C en entrée de celle-ci, après échanges thermiques avec l’air de traitement et les fumées de combustion.
A titre alternatif, ou en combinaison, on peut également prévoir un ensemble d’au moins un échangeur entre le circuit de fluide chaud et le circuit de l’air comburant.
La PACA comprend également un circuit d’entrée et de sortie d’eau froide, c’est-à-dire de circuit de fluide froid.
- Circuit de fluide froid -
De manière similaire au circuit de fluide chaud, on peut prévoir de disposer un premier échangeur du circuit de fluide froid 1_FF sur la ligne de sortie de l’air de traitement, plus particulièrement en aval de l’échangeur d’un réseau utile, ou réseau de chaleur utile RCU, décrit ci-après.
Grâce au premier échangeur du circuit de fluide froid, l’air de traitement passe d’une température de 69°C à une température de 32°C, et le fluide caloporteur du circuit d’eau froide passe d’une température de 28°C à une température de 35°C, équivalent à une puissance échangée de 168 kW.
On peut également prévoir un deuxième échangeur du circuit de fluide froid 2_FF, de type condenseur ou non, disposé le long de la ligne de sortie des fumées de combustion, qui permet de chauffer l’eau froide en sortie de la pompe à chaleur. En l’espèce le deuxième échangeur d’eau froide est en dernier sur la ligne de sortie des fumées de combustion, avant relargage de celles-ci dans l’atmosphère.
Grâce à ce deuxième échangeur du circuit de fluide froid, la température des fumées de combustion passe en l’espèce de 84°C à 42°C, et l’eau froide passe d’une température de 28°C à une température de 35°C, équivalent à une puissance échangée de 260 kW.
On prévoit donc un T sur une canalisation de sortie de la pompe à chaleur et un T sur une canalisation d’entrée de la pompe à chaleur, du circuit de fluide froid, permettant de distribuer l’eau froide vers le premier et le deuxième échangeur du circuit de fluide froid, et de collecter l’eau froide depuis le premier et le deuxième échangeur du circuit de fluide froid.
- Circuit de fluide tiède -
De manière similaire aux circuits de fluides chaud et froid, la PACA comprend également un circuit d’entrée et sortie d’eau de température moyenne, ou tiède, dont la température d’entrée est de 60°C et la température de sortie est de 80°C, qui sont en l’espèce des valeurs de consigne prédéterminées d’un réseau de chaleur urbain. Les valeurs données dans la présente description optimisent le procédé mis en œuvre dans la simulation, et sont calculées à partir de ces 2 valeurs de consigne.
Cette chaleur peut être utilisée pour tout usage, industriel, réseau de chaleur urbain ou autre, ce pourquoi le circuit de fluide tiède est également appelé « réseau utile ».
L’étape E1 d’hydrolyse est mise en œuvre dans le réacteur d’hydrolyse 4. Le réacteur d’hydrolyse 4 comprend une enceinte d’hydrolyse 12 qui reçoit le chlorure du métal CM et l’eau H2O, de préférence sous la forme de vapeur d’eau.
Le réacteur d’hydrolyse 4 fournit d’une part la poudre d’oxyde métallique initiale PI et de l’acide chlorhydrique HCl.
Le réacteur d’hydrolyse 4 est par exemple muni, à une sortie de l’enceinte d’hydrolyse 12, d’un séparateur 14, en particulier un séparateur à effet cyclone, pour séparer la poudre d’oxyde métallique initiale de l’acide chlorhydrique.
En alternative ou en complément du séparateur 14, le réacteur d’hydrolyse est muni d’un filtre à manche (non représenté) pour séparer la poudre d’oxyde métallique initiale de l’acide chlorhydrique.
L’étape E2 de mise en suspension est mise en œuvre par exemple dans le réacteur de mélange 6. Le réacteur de mélange 6 comprend par exemple une enceinte de mélange 16 pour recevoir les éléments à mélanger, à savoir le milieu de suspension MS, le liant organique L et la poudre d’oxyde métallique initiale PI, le mélange étant réalisé dans l’enceinte de mélange 16.
Le réacteur de mélange 6 fournit la suspension S comprenant le liant organique L et la poudre d’oxyde métallique initiale PI en suspension dans le milieu de suspension MS
Le réacteur de mélange 6 comprend en option un dispositif agitateur 18 configuré pour agiter le contenu de l’enceinte de mélange 16.
L’étape E3 de séchage est mise en œuvre par exemple dans le sécheur 8.
Le sécheur 8 est par exemple configuré pour réaliser un séchage par atomisation.
Le sécheur 8 comprend une enceinte d’atomisation 20 présentant une entrée de gaz chaud 22 pour injecter un flux de gaz chaud FG dans l’enceinte d’atomisation 20, en particulier un flux d’air chaud, et un organe de pulvérisation 24 pour pulvériser la suspension S dans le flux de gaz chaud.
L’organe de pulvérisation 24 est par exemple une buse de pulvérisation 24. En variante, il s’agit d’une buse bifluide ou d’une turbine de pulvérisation
La sécheur 8 comprend de préférence un séparateur 26 disposé à une sortie de l’enceinte d’atomisation 20 pour séparer, d’une part, la poudre d’oxyde métallique granulée PG résultant du séchage, et d’autre part, le flux gazeux contenant le flux de gaz chaud FG et le milieu de suspension MS évaporé. Le séparation 26 est par exemple un séparateur à effet cyclone ou un filtre, en particulier un filtre à manche.
L’étape E4 optionnelle de calcination est mise en œuvre dans le four de calcination 10, qui reçoit et chauffe la poudre d’oxyde métallique granulée PG obtenue à l’issue de l’étape E3.
Le four de calcination 10 est par exemple un four tournant ou un four tunnel.
Lorsqu’une étape de tamisage (optionnelle) est mise en œuvre, après le séchage (le cas échéant avant ou après la calcination) l’installation comprend un dispositif de tamisage (non représenté).
Grâce à l’invention, il est possible de obtenir une poudre d’oxyde métallique granulée qui préserve certaines des caractéristiques de la poudre d’oxyde métallique initiale non granulée obtenue par hydrolyse d’un chlorure du métal considéré, en particulier la structure cristalline de l’oxyde métallique, la pureté chimique de l’oxyde métallique et la surface spécifique de la poudre, tout en modifiant d’autre caractéristiques, en particulier en diminuant la compressibilité de la poudre d’oxyde métallique granulée par rapport à la poudre d’oxyde métallique initiale (non granulée).
représente une interface utilisateur du front secours opérateur,
représente une interface utilisateur du front secours véhicule,
représente une interface utilisateur du front société,
Un angle α formé par la face plane 42 et la face inclinée 44 est par exemple compris entre 10° et 60°. Par ces angles, on assure une incise précise et fine du plastique selon la ligne de séparation 16. De tels angles permettent en outre de ne pas fatiguer la portion coupante 32 lors des incises répétées, de sorte que la fréquence de remplacement ou d’affutage des outils coupants 30 est réduite. Il apparait possible d’effectuer des rainures de prédécoupes sur des épaisseurs de plastique comprise entre 0,6 mm et 2 mm.
On note que, lorsque les outils coupants 30 sont montés dans l’équipement 20, les faces planes 42 de chacun des outils coupants 30 sont face à face. Il est alors possible d’augmenter la hauteur des rainures effectuées dans le plastique pour effectuer une coupe totale, c’est-à-dire traverser l’ensemble de l’épaisseur e7. En effet, les faces planes 42 permettent d’éviter une interférence entre le premier outil 26 et le deuxième outil coupant 28. La coupe totale peut par exemple permettre d’effectuer une séparation entre plusieurs packs 10 de pots 12 de produit alimentaire. En l’espèce, il peut être prévu un léger décalage entre les faces planes 42 pour autoriser le croisement du premier outil 26 et du deuxième outil coupant 28. Alternativement, dans le cas d’une coupe totale, il est possible d’exploiter l’un parmi le premier ou le deuxième outil coupant 26, 28 et de prévoir une contrepartie formant enclume opposée au premier ou deuxième outil coupant 26, 28.
La portion cylindrique 34 s’étend selon l’axe transversal A, dans la direction opposée à la portion coupante 32. L’axe de révolution de la portion cylindrique 34 correspond à l’axe transversal A. La portion cylindrique 34 peut être reçue dans un logement cylindrique 46 formé dans la plaque supérieur et/ou la plaque inférieure 22, 24 de l’équipement 20. La portion cylindrique 34 peut être identique quelle que soit le profil et la forme de la portion coupante 32, de sorte que différents outils coupants 30 peuvent être logés dans le même logement cylindrique 46. On note par ailleurs que, pour assurer la bonne orientation de l’outil coupant 30 comprenant la portion cylindrique 34, la plaque supérieure et/ou la plaque inférieure 22, 24 peut en outre comprendre une rainure longitudinale 48. La portion coupante 32 fait saillie de la rainure longitudinale 48 selon la hauteur de la rainure à pratiquer.