INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , il est représenté schématiquement le vitrage 1 illustré sur la , vue en coupe partielle, dans une partie basse. La baie 9 n’est pas représentée. Le vitrage 1 est fixe. Il est d’un seul tenant, sans fenêtre ouvrable à l’intérieur comme cela est connu par exemple de la demande internationale de brevet N° WO 2016/042270 ; pour autant, bien que cela ne soit pas décrit en détail ici, l’invention pourrait s’appliquer à un tel vitrage à fenêtre ouvrable.
Ce vitrage 1 présente une face extérieure 101 qui fait face à l’espace extérieur E et une face intérieure 102 qui fait face à l’espace intérieur I.
Ce vitrage 1 comprend : - une vitre extérieure 2 présentant une face extérieure 21 qui fait face à l’espace extérieur E, une face intermédiaire 22 à l’opposé de la face extérieure, ainsi qu’un chant périphérique 20, - une vitre intérieure 6 présentant une face intérieure 62 qui fait face à l’espace intérieur I, une face intermédiaire 61 à l’opposé de la face intérieure, ainsi qu’un chant périphérique 60, et - une structure interne 7 et qui tient ces deux vitres ensemble de telle sorte que le vitrage réalise la séparation entre l’espace extérieur et l’espace intérieur en réalisant une cavité de vitrage 8 qui est située entre les vitres 2, 6.
La structure interne 7 est qualifiée « interne » car elle est située en périphérie interne de la vitre extérieure 2 et en périphérie interne de la vitre intérieure 6 en étant au moins en partie (et de préférence en totalité) plus vers le centre (plus centripète) que le chant périphérique 20, 60 respectivement de la vitre extérieure 2 et de la vitre intérieure 6 ; c’est-à-dire que la structure interne 7 ne dépasse pas en direction centrifuge au-delà des chants périphériques 20, 60.
Les feuilles 3, 4, 5 et les vitres 2, 6 du vitrage 1 sont chacune d’un seul tenant.
La vitre intérieure 6 est une feuille de verre monolithique présentant une épaisseur comprise entre 3,0 et 8,0 mm, par exemple de 5,0 mm.
La vitre extérieure 2 est de préférence feuilletée et comprend alors, en partant de l’espace extérieur E : au moins une feuille de verre extérieure 3, une feuille de verre intérieure 5, ainsi qu’une feuille de matière plastique 4 située entre la feuille de verre extérieure 3 et la feuille de verre intérieure 5, chaque feuille 3, 4, 5 de la vitre extérieure 2 présentant un chant 30, 40, 50 périphérique.
La feuille de verre extérieure 3 présente une face extérieure 31 qui est orientée vers l’espace extérieur E, une face intercalaire 32 qui est orientée vers la feuille de matière plastique 4, intercalaire, avec le chant 30 périphérique situé entre ces deux faces.
La feuille de verre intérieure 5 présente une face intercalaire 51 qui est orientée vers la feuille de matière plastique 4, une face intérieure 52 qui est orientée vers la cavité de vitrage 8, avec le chant 50 périphérique situé entre ces deux faces.
Conformément à l’invention, la technologie de radio-identification dite « RFID » (de « Radio Frequency Identification » en anglais) est utilisée pour localiser les extrémités des câbles cachés dans les cloisons. Dans la technologie « RFID », un enroulement de fil de cuivre associé à un émetteur radio sont intégrés dans une étiquette, dite étiquette « RFID », et un lecteur de radio-identification, dit lecteur « RFID », génère un champ magnétique de détection avec une fréquence radio correspondant à une fréquence propre de l’enroulement de l’étiquette « RFID ». Lorsque l’étiquette « RFID » est dans la portée du champ magnétique généré par le lecteur « RFID », un courant électrique est induit dans l’enroulement de l’étiquette « RFID ». Lorsque l’étiquette « RFID » est de type « passive, ce courant électrique induit alimente l’émetteur radio de l’étiquette « RFID » qui émet alors vers le lecteur « RFID » un signal radio d’identification incorporant un numéro unique d’identification, dit identifiant, de l’étiquette « RFID ». La lecture du signal radio reçu permet au lecteur « RFID » d’identifier l’étiquette « RFID ». La technologie « RFID » autorise une détection sur une distance de plusieurs mètres, ce qui rend cette technologie bien adaptée pour l’invention, contrairement à la technologie de radio-identification dite « NFC » (de « Near Field Communication » en anglais) qui n’autorise que la détection à très faible distance.
Dans l’exemple de la , lors de la phase de tubage dans laquelle les câbles CA1, CA2, sont tirés et mis en place, des étiquettes « RFID » passives, repérées EID1 et EID2 à la , sont fixées respectivement aux extrémités des câbles CA1, CA2.
Après la fermeture de la cloison CL, comme illustré à la , les câbles CA1, CA2, sont cachés et un dispositif électronique DE est utilisé par l’électricien EL intervenant sur le chantier pour trouver la position les extrémités des câbles CA1, CA2.
Le dispositif électronique DE est équipé de moyens de lecture « RFID » aptes à lire les étiquettes EID1, EID2. La distance D entre le dispositif électronique DE et l’étiquette concernée, par exemple ici EID1, est évaluée en fonction de la puissance Pw du signal radio d’identification détecté par le dispositif électronique DE. La puissance Pw est exprimée ici en pourcentage (%) d’une puissance maximale obtenue lorsque l’étiquette « RFID » est au plus près des moyens de lecture « RFID » du dispositif DE.
Dans l’exemple de la , la puissance Pw du signal radio d’identification détecté pour l’étiquette EID1 est de 75% et la distance D est évaluée à 18 cm. L’électricien EL déplace le dispositif électronique DE de façon à minimiser la distance D et localise ainsi avec précision la position de l’extrémité du câble CA1, grâce à l’étiquette EID1.
Comme illustré dans l’agrandissement AG à la , une fois localisée la position de l’extrémité du câble CA1, l’électricien EL réalise à cet endroit-là un carottage CT de la plaque de plâtre PP et tire l’extrémité du câble CA1 hors de la cloison CL. Après avoir préparé les extrémités de fil pour leur raccordement électrique, l’électricien EL monte ensuite le dispositif prévu, ici un interrupteur d’éclairage électrique, dans une boîte à encastrer (non représentée) qu’il a préalablement logée dans le carottage CT.
Concernant le dispositif électronique DE, celui-ci pourra prendre la forme typiquement d’un dispositif portable, tel qu’une tablette informatique ou un téléphone intelligent de chantier, équipé de moyens de lecture « RFID ». Le dispositif DE héberge, comme représenté schématiquement à la , une application logicielle dédiée SW dans une mémoire MEM associée à son processeur. Le procédé selon l’invention est mis en œuvre notamment par l’exécution d’instructions de code de programme de l’application logicielle dédiée SW par le processeur du dispositif DE.
En variante, le dispositif électronique DE pourra également prendre la forme d’un dispositif électronique dédié équipé notamment d’un processeur, d’une interface homme-machine avec écran (de type tactile de préférence) et de moyens de lecture « RFID », et ayant l’application logicielle SW hébergée dans une mémoire MEM associée à son processeur.
En référence plus particulièrement aux Figs.3 à 11, le procédé de réalisation de câblage caché selon l’invention est maintenant décrit ci-dessus à travers deux modes de réalisation particuliers non limitatifs. Ces deux modes de réalisation sont décrits dans le contexte de l’exemple du chantier d’électricité des Figs.1 et 2.
En référence au logigramme de la relatif au premier mode de réalisation susmentionné, désigné LG1, le procédé comprend notamment deux phases opératoires principales PO1 et PO2.
La phase opératoire PO1 correspond à la phase de tubage susmentionnée pendant laquelle, les cloisons étant ouvertes, le câblage est mis en place et les étiquettes RFID sont fixées aux extrémités des câbles.
Comme montré à la , la phase opératoire PO1 comprend essentiellement deux étapes E10 et E11. A l’étape E10, l’électricien EL met en place le câblage. A l’étape E11, l’électricien EL met en place les étiquettes « RFID » sur les extrémités des câbles. Ces étapes E10 et E11 sont effectuées successivement pour l’ensemble du chantier, ici les pièces Piece1 à Piece4 comme illustré à la .
L’étape E11 comporte essentiellement trois sous-étapes E110, E111 et E112.
La sous-étape E110 est une lecture préalable de l’étiquette « RFID » à poser, au moyen du dispositif électronique DE, qui permet une vérification du bon fonctionnement de l’étiquette avant sa pose. Comme illustré à la , le dispositif électronique DE, supervisé par l’application logicielle SW, lit l’étiquette « RFID » et affiche son identifiant, à savoir, « 34e01j… » dans cet exemple. Plusieurs lectures, dont le nombre est NbD, sont lancées par le processus de l’application logicielle SW pour lire répétitivement l’étiquette « RFID » et d’actualiser de façon quasi-continue la mesure de la puissance Pw du signal radio d’identification en fonction du déplacement du dispositif DE. Dans cet exemple, la puissance Pw mesurée du signal radio d’identification est de 75% et la distance D évaluée entre l’étiquette « RFID » et le dispositif DE est de 10 cm. Des références REFs relatives au chantier, à la pièce (Piece1 dans cet exemple), et autres, ont ici été préalablement entrées dans le dispositif DE par l’électricien EL et sont affichées. La lecture de l’étiquette « RFID » peut être arrêtée à tout moment par l’électricien EL par un appui sur la touche « STOP » visible à la .
La sous-étape E111 est illustrée à la . Cette sous-étape E111 est lancée après un appui sur la touche MODIF montrée à la et correspond à l’affectation d’un nom à l’étiquette « RFID » lue à la sous-étape E110, à savoir, Prise1 dans cet exemple. Typiquement, des nom-types mémorisés, modifiables, sont proposés à l’électricien EL pour faciliter sa saisie. On notera que cette sous-étape E111 peut être omise par l’électricien EL, par exemple, lorsque la pièce comporte peu de prises/interrupteurs, ou autres, et que le risque de confusion est inexistant.
La sous-étape E112 est la fixation de l’étiquette « RFID » sur l’extrémité de câble ou gaine, celle-ci étant fixée typiquement à l’aide d’une bande adhésive.
De plus, les types de cuisson pouvant être réalisés avec un tel appareil de cuisson électrique sont limités.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un appareil de cuisson électrique qui soit compact, tout en permettant de cuire des aliments selon différents types de cuisson, et en particulier selon un mode de cuisson sous pression et un mode de cuisson à air chaud, et de pouvoir réaliser un nombre de recettes accru.
A cet effet, la présente invention concerne un appareil de cuisson électrique comprenant :
- un boîtier comportant une cuve de cuisson qui délimite un volume de cuisson et qui comprend une ouverture d’accès à travers laquelle des aliments peuvent être introduits dans le volume de cuisson, et un couvercle déplaçable entre une position ouverte dans laquelle le couvercle autorise un accès à la cuve de cuisson et une position fermée dans laquelle le couvercle empêche l’accès à la cuve de cuisson, le couvercle comportant un corps de couvercle et un couvercle intérieur fixé au corps de couvercle, le couvercle intérieur comportant une partie d’obturation fixe qui est fixée au corps de couvercle et une partie d’obturation mobile qui est déplaçable par rapport à la partie d’obturation fixe selon une direction de déplacement et entre une configuration relevée dans laquelle la partie d’obturation fixe et la partie d’obturation mobile obturent de manière étanche la cuve de cuisson lorsque le couvercle est dans la position fermée, et une configuration abaissée dans laquelle lorsque le couvercle est dans la position fermée alors la partie d’obturation fixe et la partie d’obturation mobile définissent un passage d’évacuation d’air vers l’extérieur du volume de cuisson et un passage d’admission d’air vers l’intérieur du volume de cuisson,
- un mécanisme d’entraînement configuré pour déplacer la partie d’obturation mobile entre la configuration abaissée et la configuration relevée,
- un ventilateur disposé dans le couvercle en regard du couvercle intérieur, et configuré pour générer un flux d’air dans le volume de cuisson, le ventilateur étant configuré de telle sorte que le flux d’air généré est évacué hors du volume de cuisson en s’écoulant à travers le passage d’évacuation d’air et est réintroduit dans le volume de cuisson en s’écoulant à travers le passage d’admission d’air,
- un dispositif de chauffage qui est fixé au couvercle et qui est configuré pour chauffer le flux d’air généré par le ventilateur,
caractérisé en ce que le dispositif de chauffage est disposé sur une face inférieure du couvercle intérieur et situé en regard du volume de cuisson lorsque le couvercle occupe la position fermée, et en ce que le dispositif de chauffage est situé à proximité du passage d’admission d’air lorsque la partie d’obturation mobile est dans la configuration abaissée.
Ainsi, l’appareil de cuisson électrique selon la présente invention permet, au choix de l’utilisateur et comme l’appareil de cuisson électrique décrit dans le document CN209090836U, de pouvoir cuire des aliments contenus dans le volume de cuisson selon un mode de cuisson sous pression, ou selon un mode de cuisson à air chaud.
Cependant, l’agencement spécifique du dispositif de chauffage permet en plus de limiter l’encombrement du couvercle, et donc de maximiser le volume de cuisson de la cuve de cuisson sans impacter l’encombrement de l’appareil de cuisson électrique.
En outre, la disposition du dispositif de chauffage en regard du volume de cuisson permet également de pouvoir gratiner, en fin de cuisson, les aliments contenus dans la cuve de cuisson, ce qui confère à l’appareil de cuisson électrique selon la présente invention un mode de cuisson additionnel par rapport à ceux pouvant être réalisés avec l’appareil de cuisson électrique décrit dans le document CN209090836U.
L’appareil de cuisson électrique peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la partie d’obturation mobile est déplaçable en translation selon une direction de déplacement.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la direction de déplacement est sensiblement verticale lorsque l’appareil de cuisson électrique repose sur une surface horizontale.
Selon un mode de réalisation, le passage d’évacuation d’air et le passage d’admission d’air sont deux passages distincts.
Pour permettre la culture à l’interface air-liquide, les supports bicouches ont été fixés sur des inserts de culture avec des joints toriques selon le positionnement suivant : couche (i) à l'intérieur de l’insert, couche (ii) en bas. La couche (ii) a un design octogonal.
Les supports bicouches ont été lavés avec une solution saline tamponnée au phosphate. Puis, les supports bicouches ont été incubés dans un milieu de culture de fibroblastes ("FHN2D": DMEM avec 2 mM de glutamine, des antibiotiques et 10% de sérum de veau).
Les fibroblastes (NHF) ont été isolés à partir tissus cutanés provenant de chirurgie plastique obtenus après consentement éclairé du patient. Ils ont été amplifiés dans un milieu FHN2D.
Les NHF ont été trypsinisés (trypsine EDTA 0,05%) (4-6min à 37°C), comptés et culottés par centrifugation 5 min à 190 g.
Le culot a été remis en suspension dans un milieu pour fibroblastes (« FHN3D » : DMEM avec 2mM de Glutamine, des antibiotiques, 10% de sérum de veau et 1mM d'acide ascorbique) : la concentration finale en NHF étant de 6 millions de NHF/ml de milieu FHN3D.
Les inserts de culture ont été placés dans une boîte de Pétri avec les supports bicouches vers le haut (couche (ii) sur le dessus).
Pour l’ensemencement des NHF : la solution de cellules a été ensemencée sur les inserts sur la couche (ii) à raison de 100 µL/insert soit 0,6 millions de NHF /cm², puis, pour permettre l'adhésion des cellules, les inserts avec cellules ont été incubés à 37°C pendant 1 heure.
Pour l'étape de culture de l’équivalent de derme, les inserts ont été suspendus dans une plaque à 6 puits avec du milieu FHN3D au-dessus et en dessous des supports bicouches.
Les inserts ont ensuite été incubés dans ce milieu FHN3D à 37°C, 5% CO 2 pendant 11 jours. L’équivalent de derme obtenu a été observé par microscope optique et par microscopie multiphotons. Les inventeurs ont observé l’accrochage des fibroblastes par histologie (éosine, hématoxyline, safran) avec une forme fusiforme spécifique de ces cellules, le remplissage du support par de la matrice extra-cellulaire (MEC). La microscopie multiphoton a montré une organisation du collagène 1 proche de la peau humaine.
Exemple 5 : Obtention d’un équivalent de derme avec un design ondulé de la couche (ii)
Dans cet exemple le même protocole que celui de l’exemple 3 est appliqué à la différence que le support bicouche utilisé a pour couche (ii) une couche avec un design ondulé.
L’équivalent de derme obtenu a été observé par microscope optique et par microscopie multiphotons.
Les inventeurs ont observé qu’entre l’équivalent de derme de l’exemple 4 et celui de l’exemple 5, l’accrochage des fibroblastes par histologie (éosine, hématoxyline et safran) avec une forme fusiforme spécifique de ces cellules ainsi que le remplissage du support par de la matrice extra-cellulaire (MEC) étaient plus homogènes dans l’exemple 4 ceci potentiellement due à une porosité hétérogène dans l’exemple 5. Par ailleurs la microscopie multiphoton a permis d’observer une organisation des fibres de collagène 1 différente entre les exemples 4 et 5. Ces résultats prouvent que le changement de design entraine des changements d’organisation et de remplissage de la MEC dans les supports.
Exemple 6 : Obtention d’un équivalent de peau complète avec un design droit de la couche (ii)
Dans cet exemple, la couche (ii) a un design décagonal. Le support a été préparé de manière similaire à l’exemple 4.
Dans cet exemple, le culot de NHF a été remis en suspension dans un milieu FHN3D, la concentration finale en NHF étant de 4 millions de NHF/ml de milieu FHN3D.
On comprend donc aisément qu’une rotation dans un sens, délivrée par l’actionneur 5, se traduit non seulement par des déplacements simultanés des convoyeurs à munition 3, 4, mais encore par un déplacement en translation de la porte 70.
Les différentes parties du système d’arme 1 et de son dispositif de rechargement 2 sont agencées de telle sorte que, lors de chaque cycle de fonctionnement, le dispositif de rechargement 2 occupe successivement une première configuration de rechargement dans laquelle on peut déplacer une munition M issue du premier magasin 120 depuis le convoyeur à munition 3 vers la chambre 102 en vue de son chargement dans l’arme 100, une configuration de tir dans laquelle la munition M chargée dans l’arme 100 est tirée, et une seconde configuration de rechargement dans laquelle on peut déplacer une munition M issue du second magasin 130 depuis le convoyeur à munition 4 vers le chambre 102 en vue de son chargement dans l’arme 100.
En se reportant à la , le système d’arme 1 se trouve dans la première configuration de rechargement.
La porte 70 se trouve alors dans une position d’effacement côté premier magasin 120, le premier convoyeur à munition 3 se trouve en position prêt au chargement et le second convoyeur à munition 4 se trouve en position de collecte. Ainsi, dans cette première configuration de rechargement, on peut charger dans l’arme 100 la munition M transportée par le premier convoyeur à munition 3 pendant que le second convoyeur à munition 4 collecte une munition M à partir du second magasin 130.
On peut remarquer ici que, lorsque l’axe longitudinal A3 du premier convoyeur à munition 3 est aligné avec l’axe A1 d l’arme 100, les deux bielles 60 associées au premier convoyeur à munition 3 sont orientées perpendiculairement à l’axe A3, et que lorsque l’axe longitudinal A3 du second convoyeur à munition 4 est aligné avec l’axe A2 de l’emplacement de collecte 132 du second magasin 130, les deux bielles 60 associées au second convoyeur à munition 4 forment un angle par rapport à l’axe A3, de telle sorte que le second convoyeur à munition 4 se trouve au voisinage des pivots 61 reliés à la tourelle 110.
En se reportant à la , le système d’arme 1 est passé de la première configuration de rechargement à la configuration de tir.
Dans cette configuration de tir, la porte 70 se trouve en position d’arrêt et les premier et second convoyeurs à munition 3, 4 se trouvent dans une position intermédiaire entre leurs positions prêt au chargement et de collecte.
Pour passer de la première configuration de rechargement à la configuration de tir, l’actionneur 5 délivre en sortie un mouvement de rotation dans le sens horaire si l’on observe les Figues 2 et 3, qui se traduit par un pivotement de toutes les bielles 60 dans le même sens horaire, et donc le déplacement du premier convoyeur à munition 3 en direction de sa position de collecte et du second convoyeur à munition 4 en direction de sa position prêt au chargement, tout en conservant inchangée l’orientation des axes A3 des convoyeurs à munition 3, 4.
Dans la configuration de tir illustrée, les convoyeurs à munition 3, 4 sont situés sensiblement l’un à côté de l’autre de part et d’autre de l’axe A1, avec leur extrémité côté arme 100 en arrière du dispositif d’arrêt 7, les bielles 60 formant un angle avec l’axe A3 du convoyeur à munition 3, 4 respectif et étant symétriques avec les bielles 60 de l’autre convoyeur à munition 3, 4 par rapport audit plan de symétrie.
Le mouvement de rotation délivré par l’actionneur 5 amène également le coulissement de la porte 70, jusqu’à la position d’arrêt. De cette manière, lors de l’éjection du culot de la munition M suite à un tir, le culot est arrêté par la porte 70 qui le dévie, notamment grâce à son inclinaison, vers un bac à culot 78 disposé sous le dispositif d’arrêt 7 et dans lequel les culots éjectés sont collectés.
En se reportant à la , le système d’arme 1 est passé de la configuration de tir à une seconde configuration de rechargement.
Dans cette seconde configuration de rechargement, la porte 70 se trouve dans une position d’effacement côté second magasin 130, le second convoyeur à munition 4 se trouve en position prêt au chargement et le premier convoyeur à munition 3 se trouve en position de collecte. Ainsi, dans cette seconde configuration de rechargement, on peut charger dans l’arme 100 une munition M transportée par le second convoyeur à munition 4 et le premier convoyeur à munition 3 collecte une munition M à partir du premier magasin 120.
On peut remarquer ici que, de manière analogue à la première configuration de rechargement, lorsque l’axe longitudinal A3 du second convoyeur à munition 4 est aligné avec l’axe A1 de l’arme 100, les deux bielles 60 associées au premier convoyeur à munition 4 sont orientées perpendiculairement à l’axe A3, et que lorsque l’axe longitudinal A3 du premier convoyeur à munition 3 est aligné avec l’axe A2 de l’emplacement de collecte 122 du second magasin 120, les deux bielles 60 associées au premier convoyeur à munition 3 forment un angle par rapport à l’axe A3, de telle sorte que le premier convoyeur à munition 3 se trouve au voisinage des pivots 61 reliés à la tourelle 110.
On comprend aisément que pour passer de la configuration de tir à la seconde configuration de rechargement, l’actionneur 5 délivre en sortie un mouvement de rotation dans le sens horaire si l’on observe les Figures 3 et 4, qui se traduit par un pivotement de toutes les bielles 60 dans le même sens horaire, et donc le déplacement du premier convoyeur à munition 3 jusqu’à sa position de collecte et du second convoyeur à munition 4 jusqu’à sa position prêt au chargement. De manière analogue, la porte 70 est amenée à coulisser jusqu’à une position d’effacement côté second magasin 130.