INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
(XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3) compris entre 12 et 60,
H 2 O/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 25,
R/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,03 et 1,
Na 2 O/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,5,
dans laquelle X est un ou plusieurs élément(s) tétravalent(s) choisi(s) dans le groupe formé par les éléments suivants : silicium, germanium, titane, de préférence X est le silicium, SiO 2 (FAU) étant la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Y est un ou plusieurs élément(s) trivalent(s) choisi(s) dans le groupe formé par les éléments suivants : aluminium, bore, gallium, de préférence Y est l‘aluminium, Al 2 O 3 (FAU) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU, l’étape i) étant conduite pendant une durée comprise entre 5 et 20 minutes jusqu’à l’obtention d’un mélange homogène appelé gel précurseur,
iii) le traitement hydrothermal du mélange obtenu à l’issue de l’étape ii) à une température comprise entre 90°C et 200°C, de préférence entre 100°C et 150 °C, pendant une durée comprise entre 15 heures et 10 jours, jusqu'à ce que ladite zéolithe de type structural FAU se forme.
Un avantage de la présente invention est donc de fournir un nouveau procédé de préparation permettant la formation d’une zéolithe de type structural FAU de haute pureté et cristallinité et de rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) et de préférence de rapport SiO 2 /Al 2 O 3 dans le cas où X est le silicium et Y est l’aluminium plus élevé que ceux obtenus dans l’art antérieur, pouvant aller jusqu’à 25, à partir d’une zéolithe de type structural FAU, ledit procédé étant mis en œuvre en présence d’un structurant spécifique choisi parmi l'éther 15-couronne-5 ou l'éther 18-couronne-6.
Un autre avantage de la présente invention est de fournir un nouveau procédé de préparation permettant la formation d’une zéolithe de type structural FAU avec un rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) et de préférence SiO 2 /Al 2 O 3 dans le cas où X est le silicium et Y est l’aluminium, pouvant aller jusqu’à 25 ne comprenant pas d’aluminium extra réseau, même dans le cas où la zéolithe FAU de départ utilisée en comprend.
Description détaillée de l’invention Conformément à l’invention, l’étape i) comprend le mélange en milieu aqueux, d’au moins un métal alcalin de valence n, n étant un entier égal à 1, ledit métal étant le sodium, d’au moins un composé organique R, R étant l'éther 15-couronne-5 ou l'éther 18-couronne-6, d'au moins une zéolithe de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 12 et 80, en présence ou non, d’un apport supplémentaire, au sein dudit mélange, d’au moins une source d'au moins un élément tétravalent XO 2 , et/ou d’au moins une source d’au moins un élément trivalent Y 2 O 3 , ladite zéolithe de type structural FAU et les éventuelles sources d'au moins un élément tétravalent XO 2 , et/ou d’au moins une source d’au moins un élément trivalent Y 2 O 3 étant ajoutées en dernier dans ledit mélange, le mélange présentant la composition molaire suivante :
(XO 2 + SiO 2 (FAU) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) compris entre 12 et 60, de préférence entre 30 et 60
H 2 O/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 5 et 25, de préférence entre 7 et 15
R/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,03 et 1, de préférence entre 0,04 et 0,08
Na 2 O/(XO 2 + SiO 2 (FAU) ) compris entre 0,05 et 0,5, de préférence entre 0,10 et 0,24,
dans laquelle X est un ou plusieurs élément(s) tétravalent(s) choisi(s) dans le groupe formé par les éléments suivants : silicium, germanium, titane, de préférence X est le silicium, SiO 2 (FAU) étant la quantité de SiO 2 apportée par la zéolithe FAU, et Y est un ou plusieurs élément(s) trivalent(s) choisi(s) dans le groupe formé par les éléments suivants : aluminium, bore, gallium, de préférence Y est l‘aluminium, Al 2 O 3 (FAU) étant la quantité de Al 2 O 3 apportée par la zéolithe FAU.
Conformément à l'invention, une zéolithe de départ de type structural FAU ayant un rapport molaire SiO 2 (FAU) /Al 2 O 3 (FAU) compris entre 12 et 80, est incorporée dans le mélange réactionnel pour la mise en œuvre de l’étape (i) comme source d’élément silicium et aluminium.
Conformément à l'invention, R est le composé organique éther 15-couronne-5 (1,4,7,10,13-pentaoxacyclopentadécane) ou éther 18-couronne-6 (1,4,7,10,13,16-hexaoxacyclooctadécane), ledit composé étant incorporé dans le mélange réactionnel pour la mise en œuvre de l’étape i), comme structurant organique.
Conformément à l'invention, au moins une source d'un métal alcalin de valence n, est mise en œuvre dans le mélange réactionnel de l’étape i), n étant un entier égal à 1, ledit métal alcalin étant le sodium qui est avantageusement introduit sous forme hydroxyde.
La zéolithe de type structural FAU de départ ayant un rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 12 et 80 peut être obtenue par n’importe quelle méthode connue par l’homme du métier comme par exemple par traitement à la vapeur d’eau (steaming) et des lavages acides sur une zéolithe de type structural FAU de rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 inférieur à 12. On peut citer, parmi les sources de FAU avec un rapport SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 12 et 80, les zéolithes commerciales CBV712, CBV720, CBV760 et CBV780 produites par Zeolyst, les zéolithes commerciales HSZ-350HUA, HSZ-360HUA et HSZ-385HUA produites par TOSOH.
Un critère essentiel de la présente invention est de préparer dans l’étape i) un gel de précurseur de zéolithe ayant un rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) et de préférence SiO 2 /Al 2 O 3 compris entre 12 et 60.
Sans être lié à une quelconque théorie, un rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur inférieur à 12 ne permettrait pas la réincorporation totale de l’aluminium dans la structure de la zéolithe lors de la recristallisation alors qu’un rapport supérieur à 60 ne permettrait pas la réincorporation totale du silicium, avec dans les deux cas apparition de phases amorphes dans les diffractogrammes de rayons-X.
Le procédé de préparation selon l’invention permet donc d’ajuster le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3) du gel précurseur dans la gamme entre 12 et 60 en fonction de la zéolithe de type structural FAU choisie et de l’apport supplémentaire ou pas, au sein du mélange réactionnel d’au moins une source d'au moins un élément tétravalent XO 2 et/ou d’au moins une source d'au moins un élément trivalent Y 2 O 3 .
L’ajout d’au moins une source additionnelle d’un oxyde XO 2 permet notamment d’ajuster le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3) du gel précurseur obtenu à l’issue de l’étape i) entre 12 et 60 dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe FAU utilisée n’est pas dans cet intervalle.
Dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe de départ est compris entre 12 et 60, l’ajout d’une source supplémentaire d’au moins un élément trivalent Y 2 O 3 Y étant de préférence l’aluminium et/ou d’une source supplémentaire d'au moins un élément tétravalent XO 2 , X étant de préférence le silicium n’est pas nécessaire mais elle peut être effectuée tout en s’assurant que le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur reste compris entre 12 et 60.
Dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe FAU de départ est compris entre 60 et 80 l’ajout d’une source supplémentaire d’au moins un élément trivalent Y 2 O 3, Y étant de préférence l’aluminium doit être réalisée pour ramener le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur entre 12 et 60.
Dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe FAU de départ est compris entre 12 et 20, l’ajout d’une source supplémentaire d'au moins un élément tétravalent XO 2 , X étant de préférence le silicium, est possible mais n’est pas nécessaire. La quantité de silicium additionnée ne doit alors pas excéder 80 % de la quantité de silicium apportée par la zéolithe de départ et le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur doit être compris entre 12 et 30.
Dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe FAU de départ est compris entre 20 et 40, l’ajout d’une source supplémentaire d'au moins un élément tétravalent XO 2 , de préférence X est le silicium est possible mais n’est pas nécessaire. La quantité de silicium additionnée ne doit alors pas excéder 25 % de la quantité de silicium apportée par la zéolithe de départ et le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur doit être compris entre 20 et 50.
Dans le cas où le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 de la zéolithe FAU de départ est compris entre 40 et 60, l’ajout d’une source supplémentaire d'au moins un élément tétravalent XO 2 , de préférence X est le silicium est possible mais n’est pas nécessaire. La quantité de silicium additionnée ne doit alors pas excéder 15 % de la quantité de silicium apportée par la zéolithe de départ et le rapport (XO 2 + SiO 2 (FAU ) )/(Al 2 O 3 (FAU) + Y 2 O 3 ) du gel précurseur doit être compris entre 40 et 60.
Dans un mode préféré, une source de silicium et une source d’aluminium peuvent également être ajoutées conjointement au gel précurseur obtenu lors de l’étape i) du procédé dans le but de substituer une partie de la zéolithe FAU de départ. Dans ce cas, le rapport SiO 2 /Al 2 O 3 des sources de silicium et d’aluminium additionnelles doit être environ égal à celui de la zéolithe FAU de départ. De plus, il faut veiller à ce que le pourcentage de substitution de la zéolithe FAU de départ n’excède pas 40 %.
Dans le cas où l’ajout d’une source supplémentaire d’aluminium et /ou d’une source supplémentaire de silicium est réalisé, cela permet une économie de la zéolithe FAU de départ.
Lorsque X est le titane, on utilise avantageusement Ti(OEt) 4 comme source de titane.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : une matière première renouvelable, une matière première biosourcée ou d’origine biologique, et/ou un autre sous-produit d’un processus de raffinage, ou de quelconques combinaisons de ceux-ci.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles végétales ou autres huiles dérivées de plantes (par exemple, huile de maïs et/ou huile de maïs de distillerie).
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : éthanol bio-sourcé (issu de la fermentation de maïs ou autres produits de fermentation provenant de plantes, légumes ou fruits).
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : cires et résines produites à partir de plantes ou animaux, telles que lanoline ou laque.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles obtenues à partir de graisses animales.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles algales.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles obtenues à partir de la pyrolyse de boues d’épuration ou de déchets agricoles.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : sous-produits liquides issus du traitement de matières biogéniques.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : liquides produits par liquéfaction hydrothermale de biomatériau.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles de tall brutes, colophane d’huile de tall, poix d’huile de tall ou acides gras d’huile de tall (par exemple, issus de processus de fabrication de papier).
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : matières premières renouvelables, telles qu’huiles produites à partir de matériaux recyclés.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles dérivées de la pyrolyse de pneus hors normes, rejetés ou en fin de vie.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles dérivées de la pyrolyse de plastique mis au rebut ou recyclé.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles dérivées de la pyrolyse de déchets municipaux solides.
D’autres exemples de matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent inclure, mais sans s’y limiter, les matières suivantes : huiles dérivées de la pyrolyse de biomasse (bio-huile), par exemples animaux ou plantes (par exemple, légumes).
Comme indiqué ci-dessus, dans la présente invention, une partie (en % en poids) de la matière première totale utilisée dans des procédés de la présente invention (soit dans un procédé étagé soit introduite sous forme de mélange) est une ou plusieurs matières premières de noir de carbone à faible rendement, et une partie n’est pas une matière première de noir de carbone à faible rendement. De préférence, la quantité de la matière première de noir de carbone à faible rendement (soit dans un procédé étagé soit introduite sous forme de mélange) est d’au moins 10 % en poids, ou d’au moins 15 % en poids, ou d’au moins 20 % en poids, ou d’au moins 25 % en poids, ou d’au moins 30 % en poids, ou d’au moins 35 % en poids, ou d’au moins 40 % en poids, ou d’au moins 45 % en poids, ou d’au moins 50 % en poids, ou d’au moins 55 % en poids, ou d’au moins 60 % en poids, ou d’au moins 65 %, ou d’au moins 70 %, ou d’au moins 75 % en poids, ou d’au moins 80 % en poids, ou d’au moins 85 % en poids, ou d’au moins 90 % en poids mais en dessous de 100 % en poids et de préférence en dessous de 99 % en poids, ou en dessous de 95 % en poids, telle que de 10 % en poids à 95 % en poids, ou de 10 % en poids à 90 % en poids, ou de 15 % en poids à 90 % en poids, ou de 20 % en poids à 90 % en poids, ou de 25 % en poids à 90 % en poids, ou de 30 % en poids à 90 % en poids, ou de 35 % en poids à 90 % en poids, ou de 40 % en poids à 90 % en poids, ou de 45 % en poids à 90 % en poids, ou de 50 % en poids à 95 % en poids, ou de 10 % en poids à 80 % en poids, ou de 10 % en poids à 70 % en poids, ou de 10 % en poids à 60 % en poids, ou de 10 % en poids à 50 % en poids, ou de 10 % en poids à 40 % en poids, ou de 10 % en poids à 30 % en poids, ou de 60 % en poids à 95 % en poids, ou de 65 % en poids à 95 % en poids, ou de 70 % en poids à 95 % en poids, ou de 75 % en poids à 95 % en poids, ou de 60 % en poids à 95 % en poids, ou de 60 % en poids à 90 % en poids, ou de 60 % en poids à 85 % en poids, ou de 60 % en poids à 80 % en poids, ou de 60 % en poids à 75 % en poids, sur la base du pourcentage en poids total de toutes les matières premières utilisées.
On entend par « huile » tout corps gras sous forme liquide à température ambiante (25°C) et à pression atmosphérique. Parmi les huiles qui peuvent être utilisées dans la présente invention on peut citer : les huiles volatiles ou non volatiles, ces huiles peuvent être des huiles hydrocarbonées notamment d’origine animale ou végétale, des huiles synthétiques, des huiles siliconées, des huiles fluorées, ou leurs mélanges.
On entend par « huile hydrocarbonée », une huile contenant principalement des atomes d’hydrogène et de carbone et éventuellement des atomes d’oxygène, d’azote, de soufre et/ou de phosphore.
Par « huile polaire », au sens de la présente invention, on entend une huile dont le paramètre de solubilité δ a à 25°C est différent de 0 (J/cm 3 ) ½ . En particulier, par « huile polaire », on entend une huile dont la structure chimique est formée essentiellement, voire constituée, d’atomes de carbone et d’hydrogène, et comprenant au moins un hétéroatome fortement électronégatif tel qu’un atome d'oxygène, d'azote, de silicium ou de phosphore.
La définition des paramètres de solubilité dans l'espace de solubilité tridimensionnel de HANSEN sont décrits dans l'article de C. M. HANSEN : « The three dimensionnal solubility parameters » J. Paint Technol. 39, 105 (1967).
Selon cet espace de Hansen :
- δ D caractérise les forces de dispersion de LONDON issues de la formation de dipôles induits lors des chocs moléculaires ;
- δ p caractérise les forces d’interactions de DEBYE entre dipôles permanents ainsi que les forces d’interactions de KEESOM entre dipôles induits et dipôles permanents ;
- δ h caractérise les forces d’interactions spécifiques (type liaisons hydrogène, acide/base, donneur/accepteur, etc.) ;
- δ a est déterminé par l'équation :
Les paramètres δ p , δ h , δ D et δ a sont exprimés en (MPa) ½ , unité équivalente à (J/cm 3 ) ½ .
Les paramètres de solubilité de Hansen sont calculés en utilisant le logiciel HSPiP version V4.1 à partir d’une structure chimique ; la méthode sélectionnée dans le logiciel est Y-MB ou Yamamoto-Molecular Break.
Ce logiciel est disponible au téléchargement via le site internet officiel des paramètres de Hansen et du logiciel HSPiP à l’adresse www.hansen-solubility.com.
De préférence, les huiles polaires utilisées selon la présente invention possèdent un δ a compris entre 4 et 9,1, de préférence un δ a compris entre 4,5 et 9,1, encore mieux entre 5 et 8.
L’huile polaire b) selon l’invention comprend au moins un composé choisi parmi les carbonates de di-alkyle, les 2 chaînes alkyles pouvant être identiques ou différentes, et leurs mélanges.
De préférence, le carbonate de di-alkyle, les 2 chaînes alkyles pouvant être identiques ou différentes, est le dicaprylyl carbonate. Il est notamment commercialisé sous la dénomination Cetiol CC® par Cognis.
D’autres aspect et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la est une représentation schématique en perspective d’un élément de support de siège comprenant un élément de revêtement,
- la est une représentation schématique en perspective d’un élément de revêtement selon l’invention monté sur une armature,
- la est une représentation schématique en perspective des éléments de fixation intégrés dans l’élément de revêtement de la ,
- la est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de support montrant la fixation d’un élément de revêtement selon l’invention sur une armature, et
- la est une représentation schématique en coupe d’une partie d’un élément de revêtement selon l’invention au cours d’une étape du procédé de réalisation de cet élément de revêtement.
En référence aux Figs. 1 et 2, on décrit un élément de support de siège 1, par exemple de siège de véhicule, comprenant au moins un élément de revêtement 2 et une matelassure 4 montés sur une armature 6.
L’élément de support 1 est par exemple destiné à former un dossier de siège, comme représenté sur la . En variante, l’élément de support 1 pourrait être adapté pour former une assise de siège. Un tel élément de support 1 comprend une surface intérieure pour former une surface d’appui pour un occupant du siège et une surface extérieure, opposée à la surface intérieure, et formant une surface qui n’est pas destinée à former une surface d’appui pour un occupant du siège. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la surface extérieure est une surface au moins en partie visible depuis l’extérieur du siège. Dans la suite de la description, le terme « interne » désigne ce qui est tourné vers la surface intérieure de l’élément de support 1 et le terme « externe » désigne ce qui est tourné vers la surface extérieure de l’élément de support 1.
L’élément de revêtement 2 comprend une surface externe 8 qui forme au moins une partie de la surface extérieure de l’élément de support 1. Ainsi, comme représenté sur la , la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2 forme par exemple le dos du dossier, à l’opposé de la surface destinée à accueillir un passager. A l’opposé de la surface externe 8, l’élément de revêtement 2 comprend une surface interne 10, représentée sur la , non visible depuis l’extérieur de l’élément de support 1.
De la surface interne 10 à la surface externe 8, l’élément de revêtement 2 comprend au moins une couche de mousse 12, une peau 14 en matériau synthétique et une couche de peinture 16. Plus particulièrement, la surface interne 10 de l’élément de revêtement 2 est formée par la surface interne de la couche de mousse 12 et la surface externe 8 de l’élément de revêtement 2 est formée par la surface externe de la couche de peinture 16, la peau 14 en matériau synthétique s’étendant entre la surface externe de la couche de mousse 12 et la surface interne de la couche de peinture 16.
La couche de mousse 12, ainsi que les autres couches de l’élément de revêtement 2, comprend une partie principale 18 s’étendant entre un bord inférieur 20 et un bord supérieur 22 et entre deux bords latéraux 24 joignant le bord inférieur 20 et le bord supérieur 22 de part et d’autre de la partie principale 18. Dans le cas d’un dossier de siège, la partie principale 18 forme le dos du dossier, le bord inférieur 20 s’étend du côté et le long de l’assise, le bord supérieur 22 s’étend au voisinage de l’appui-tête et les bords latéraux 24 forment les côtés du dossier et s’étendent par exemple entre la partie principale 18 et la surface de réception du dos d’un passager. En d’autres termes, les bords latéraux 24 s’étendent selon une direction différente de celle de la partie principale 18, par exemple sensiblement perpendiculairement à la partie principale 18, comme cela est plus particulièrement visible sur la .
La couche de mousse 12 forme un complexe semi-rigide sur l’envers de la peau en matériau synthétique 14. L’élément de revêtement 2 et présente ainsi une certaine souplesse. La couche de mousse 12 est par exemple réalisée en un matériau synthétique présentant une formulation contenant de l’eau. Plus particulièrement, la couche de mousse 12 est par exemple une couche de mousse cellulaire, c’est-à-dire une couche de mousse contenant des bulles d’air. Ces cellules sont obtenues lors de la réaction chimique permettant d’obtenir la couche de mousse 12 comme cela sera décrit ultérieurement.
La couche de mousse 12 est par exemple réalisée en un matériau élastomérique, par exemple un matériau résultant d’une réaction polyol-isocyanate à l’aide d’un catalyseur de moussage. Selon un mode de réalisation, la première couche de mousse 12 est réalisée en une mousse de polyuréthane contenant de l’eau.
La couche de mousse 12 présente par exemple une épaisseur comprise entre 1 mm et 15 mm, de préférence entre 4 mm et 9 mm. Il convient de noter que la couche de mousse 12 peut présenter une épaisseur variable selon les caractéristiques souhaitées, notamment en terme de souplesse, pour la matelassure de l’élément de revêtement 2. La couche de mousse 12 présente par exemple une rigidité comprise entre 3N/30mm et 45N/30mm, de préférence entre 3N/30mm et 25N/30mm.
La peau en matériau synthétique 14 s’étend sur la surface externe de la couche de mousse 12 et forme un support de la couche de peinture 16 en adhérant à celle-ci. La peau en matériau synthétique 14 forme par exemple une coque sensiblement rigide ou semi-rigide.