INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par contre si ce n’est pas le cas (donc pour tous les autres cas), le nœud principal 10 en déduit : - que le nœud secondaire 11e est à la position Pos avant gauche (référencée Pos7) car plus éloigné du nœud secondaire de référence 11 0 2 , ici 11b, et du nœud secondaire de référence 11 0 3 , ici 11c, et - que le nœud secondaire de référence 11f est à la position Pos arrière gauche (référencée Pos6) car plus proche du nœud secondaire de référence 11 0 2 , ici 11b, et du nœud secondaire de référence 11 0 3 , ici 11c.
Dans l’exemple non limitatif de la , comme Rce<Rcf et Rbe<Rbf, il associe l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire de référence 11e à la position Pos arrière gauche du véhicule automobile 2 référencée Pos3 et l’identifiant réseau unique Id du nœud secondaire de référence 11f à la position Pos avant gauche du véhicule automobile 2 référencée Pos4.
Ainsi, dans une étape E22 illustrée F22(10, T, d1, d2, Pos(Id), 11), le nœud principal 10 localise les autres nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2 en fonction de l’architecture T du réseau véhicule Nv et de ladite comparaison secondaire. Pour chaque nœud secondaire 11 du deuxième sous-réseau Nw2 (hormis les nœuds secondaires de référence 11 0 2 , 11 0 3 qu’il a déjà localisés), il associe ainsi son identifiant réseau unique Id à une position Pos dans le véhicule automobile 2.
Enfin, comme il a terminé la localisation tous les nœuds secondaires 11 du deuxième sous-réseau Nw2 et par conséquent de tous les nœuds secondaires 11 du réseau véhicule Nv, dans une étape E23 illustrée F23(10, 21, OFF, Nw), le nœud principal 10 désactive l’alimentation 21 du deuxième sous-réseau Nw2.
Comme décrit précédemment, on remarquera que pour tous les cas n décrits, le procédé de localisation 4 comprend l’étape de désactiver l’alimentation dudit deuxième sous-réseau Nw2 après ladite localisation des autres nœuds secondaires 11 dudit deuxième sous-réseau Nw2.
Bien entendu la description de l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus et au domaine décrit ci-dessus. Ainsi, l’invention peut s’appliquer à des domaines autres que le domaine des véhicules automobiles, tels que dans des exemples non limitatifs, le domaine du ferroviaire, le domaine de l’aéronautique, le domaine des IOT comprenant les objets connectés.
Ainsi, l’invention décrite présente notamment les avantages suivants : - elle permet de localiser l’ensemble des nœuds secondaires 11 d’un véhicule 2, - elle permet de localiser les nœuds secondaires 11 qui sont à l’intérieur ou à l’extérieur du véhicule 2, - elle évite de pré-identifier les nœuds secondaires 11 avant de les monter sur le véhicule 2, et donc d’économiser du temps de ligne de production, - elle permet une identification automatique des nœuds secondaires 11 sans l’intervention d’un opérateur, et donc d’économiser du temps de ligne de production, - elle évite une identification manuelle au moyen d’un outil externe manipulé par un opérateur, et donc d’économiser du temps de ligne de production, - elle évite d’avoir des fils additionnels connectés aux nœuds secondaires 11 et des composants électriques additionnels sur les nœuds secondaires 11 pour les localiser. On réduit donc la masse du véhicule 2 et par conséquent l’énergie consommée par le véhicule et de moins de carburant ou d’électricité pour déplacer le véhicule 2. Par conséquent, on réduit la masse de CO2 utilisée par le véhicule 2.
Dispositif d’ajustement d’un escalier entre deux étages d’une structure La présente invention concerne un dispositif d’ajustement d’un escalier entre deux étages d’une structure.
La structure comporte un étage inférieur, comprenant un plancher inférieur, et un étage supérieur, comprenant un plancher supérieur. Afin d’accéder à l’étage supérieur, un escalier est généralement disposé entre le plancher inférieur et le plancher supérieur.
Selon encore une variante, l’au moins un critère de comparaison est sélectionné parmi les suivants : - une dimension déterminée ; - une hauteur au sol déterminée ; - une vitesse relative du premier véhicule par rapport au panneau ; et - une cinématique déterminée.
Selon une variante supplémentaire, le critère de comparaison relatif à la hauteur au sol est paramétrable.
Selon une autre variante, lorsque la vitesse relative du premier véhicule par rapport au panneau correspond à une vitesse absolue du premier véhicule, le panneau correspond à un panneau de signalisation routière.
En d’autres termes, lorsque le résultat du test de comparaison selon le critère de comparaison relatif à la vitesse relative du premier véhicule répond à cette condition, le panneau est déterminé comme étant du type panneau de signalisation routière ; on sait alors que la vitesse indiquée sur ce panneau est une vitesse réglementaire.
Alternativement, lorsque la vitesse relative du premier véhicule par rapport au panneau correspond à une vitesse relative entre le premier véhicule et le deuxième véhicule, le panneau correspond à un panneau représentatif d’une limite de vitesse associé à un deuxième véhicule.
Ainsi, lorsque le résultat du test de comparaison selon le critère de comparaison relatif à la vitesse relative du premier véhicule répond à cette condition, le panneau est déterminé comme n’étant pas du type panneau de signalisation routière ; on sait alors que la vitesse indiquée sur ce panneau n’est pas une vitesse réglementaire et peut correspondre par exemple à une vitesse limite autorisée du deuxième véhicule. Elle peut correspondre à d’autres exemples de panneau ; en tout état de cause, cette vitesse indiquée sur le panneau ne doit pas être prise en considération pour le calcul de la consigne de vitesse.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système d’adaptation intelligente de vitesse pour véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement une portion de route d’un environnement routier sur laquelle circule un premier véhicule selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention, laquelle comprend un panneau de signalisation routière représentatif d’une limitation de vitesse applicable ;
Une bride centrale 114 est arrangée à l’avant de la semelle 110 et s’étend vers l’avant, parallèlement au plan moyen de transmission des efforts de poussée P. Un alésage traversant 115 est pratiqué dans la bride centrale 114, et son axe d’alésage est compris dans le plan vertical médian V et perpendiculaire au plan moyen de transmission des efforts P.
Le palonnier 120 comprend sur une portion avant, une interface d’accrochage 121 des bielles pour la fixation des bielles 101,102, puis sur une portion arrière, une chape 122 pour la fixation du palonnier 120 à la ferrure principale 110. Le palonnier 120 présente un plan de symétrie vertical perpendiculaire au plan moyen de transmission des efforts P.
La chape 122 du palonnier 120 est formée par deux branches 122a-b parallèles entre elles. Chacune des deux branches 122a-b comprend un alésage traversant 123. Les axes d’alésages des alésages 123 des deux branches 122a-b sont coaxiaux et les deux alésages 123 sont de même dimensions.
La liaison pivot d’axe principal R1 entre le palonnier 120 et la ferrure principale 110 est formée par l’arrangement de la bride centrale 114 de la ferrure principale 110 entre les branches 122a-b de la chape 122 du palonnier et l’emmanchement d’un axe de liaison (non représenté) dans un palier 124 inséré avec un ajustement serré à la fois dans l’alésage 115 traversant de la bride centrale 114 mais également dans les alésages 123 des branches 122a-b. Lorsque la liaison pivot d’axe principal R1 est opérationnelle, les deux branches 122a-b du palonnier 120 s’étendent parallèlement au plan moyen de transmission des efforts P.
L’interface d’accrochage des bielles est formée par deux pattes d’accroche 125,126 planes s’étendant vers l’avant du palonnier 120. Les deux pattes d’accroche 125,126 sont espacées l’une de l’autre et symétriques par rapport au plan de symétrie vertical du palonnier.
Chaque patte d’accroche 125,126 est dédiée à une bielle 101,102, située du même côté du plan vertical médian V, et s’étend selon l’axe longitudinal T1, T2 de ladite bielle. Ainsi, une patte d’accroche 125 s’étend l’axe de transmission d’effort T1 et l’autre patte d’accroche 126 s’étend selon l’axe de transmission d’efforts T2.
De manière identique pour chaque patte d’accroche 125,126, un trou de passage 125a, 126a est arrangé sur la patte d’accroche. Une bague rotulée 125b,126b est insérée dans chaque trou de passage 125a, 126a. De manière identique pour chacune des bielles 101,102, la patte d’accroche 125,126 est insérée entre les deux branches parallèles d’une chape 101c,102c située à l’extrémité arrière 101a,102a de la bielle. Un axe de liaison L1, L2 emmanché sans jeu au travers de la chape 101c, 102c de la bielle et dans la bague rotulée 125b,126b lie le palonnier 120 et la bielle 101,102. Chaque axe de liaison L1, L2 s’étend ainsi parallèlement au plan moyen de transmission des efforts de poussée P et orthogonalement à l’axe de transmission d’effort T1, T2 associé à la bielle 101,102.
En outre, chaque axe de liaison L1, L2 d’une bielle 101, 102 avec le palonnier 120 est orthogonal à l’axe principal R1, et ainsi sensiblement parallèle à l’horizontale. L’installation de chaque bielle de poussée 101,102 par un axe de liaison L1, L2 monté à l’horizontal permet d’augmenter significativement l’accès aux liaisons entre le palonnier et les bielles contrairement à une installation par des axes montés à la verticale.
Avantageusement, le dispositif de reprise d’effort de poussée 100 comprend une interface de reprise d’effort secondaire entre la ferrure principale 110 et le palonnier 120. L’interface de reprise d’effort secondaire est activée en cas de rupture de l’interface de reprise d’effort principale, c’est-à-dire de la liaison pivot d’axe principal R1.
L’interface de reprise d’effort secondaire, située entre l’interface d’accrochage des bielles 121 et la liaison pivot d’axe principal R1, est formée par une liaison pivot d’axe de rotation R2, dit axe secondaire, compris dans le plan moyen de transmission des efforts P et orthogonal à l’axe principal R1. L’axe secondaire R2 est ainsi sensiblement parallèle à l’horizontale.
Pour réaliser l’interface de reprise d’effort secondaire, la ferrure principale 110 comprend une chape 116 formée par deux branches 116a-b reparties de part et d’autre de la bride centrale 114 et symétriques l’une de l’autre par rapport au plan vertical médian V. Chacune des deux branches 116a-b s’étend selon un plan parallèle au plan vertical médian V. Chaque branche 116a-b comprend un orifice 117 de forme circulaire et les orifices des deux branches 116a-b sont identiques et coaxiaux.
Un axe de liaison L3, dit en attente, est monté avec jeu sur la chape 116 de la ferrure centrale 110 par insertion dans chacun des deux orifices 117 et inséré, avec ajustement serré, au travers du palonnier 120. Dans le détail, l’axe de liaison en attente L3 est inséré au travers de deux orifices coaxiaux 127 du palonnier 120, où chaque orifice 127 est arrangé sur un flanc 128 (un seul visible sur la ) du palonnier 120. Les deux orifices 127 sont ainsi arrangés sur deux flancs opposés du palonnier 120 et ces deux flancs 128 sont arrangés entre les deux branches 116a-b de la ferrure centrale 110. Il y a ainsi un flanc 128 en regard de chacune des branches 116a-b.
Dans le mode de réalisation de l’invention représenté aux figures 3 et 4, les deux flancs opposés 128 s’étendent parallèlement l’un de l’autre et chaque flanc 128 se prolonge, à l’avant du palonnier 120, par une patte d’accroche 125,126 de l’interface d’accrochage des bielles 121.
Au niveau de chacun des flancs 128, chaque orifice 127 est flanqué de deux bords saillants 128a-b, s’étendant selon des plans parallèles, vers l’extérieur du palonnier 120 et perpendiculairement au plan de symétrie vertical du palonnier.
De chaque côté du palonnier 120, la branche de chape 116a-b de la ferrure principale 110 est reçue entre les deux bords saillants 128a-b, mais n’est pas en contact avec ces derniers tant que l’interface de reprise d’effort principale est opérationnelle. Un jeu fonctionnel est prévu de sorte que, lorsque l’interface de reprise d’effort principale est opérationnelle, la plus petite distance entre une branche 116a-b et un bord saillant 128a-b est de l’ordre de quelques millimètres (exemple : 2 à 3 mm), et également, la plus petite distance entre une branche 116a-b et le flanc 128 du palonnier est aussi de l’ordre de quelques millimètres (exemple : 2 à 3 mm).
Les bords saillants 128a-b font offices de butée pour limiter le mouvement de rotation du palonnier 120 par rapport à la ferrure principale 110 lorsque l’interface de reprise d’effort secondaire est activée comme cela sera expliqué ci-dessous.
La filière actuelle repose principalement sur l’utilisation de procédés de méthanisation qui incluent l'introduction de matières organiques, typiquement des effluents agricoles liquides (des lisiers notamment) auxquels sont ajoutés d’autres déchets (appelés cosubstrats ou intrants) et pouvant aller jusqu’à 40% de matière sèche. Les premiers apportent l’eau et les microorganismes assurant les réactions de la méthanisation, les seconds la matière à plus haut rendement en biogaz. Le procédé de méthanisation consiste à acheminer les matières organiques à traiter, le plus souvent au moyen de systèmes de pompage, d’une trémie ou d’une vis sans fin, à l'intérieur d'un digesteur. Les matières organiques sont alors brassées en continu par un ou plusieurs agitateurs afin d'éviter les phénomènes de décantation, de flottation ou de croûtage de la biomasse.
L’influence de la température est déterminante pour le bon fonctionnement de la fermentation. De fait, les digesteurs sont généralement chauffés. La fermentation la plus fréquemment utilisée, appelée mésophile, se déroule au voisinage de 35 °C. Il existe aussi la fermentation thermophile (50-60 °C) qui permet de réduire la taille des méthaniseurs ainsi qu’une meilleure élimination des germes pathogènes. Une solution en deux étapes est également parfois utilisée : un premier réacteur thermophile à temps de séjour court suivi d’un second réacteur mésophile.
Les matières organiques séjournent pendant une période de plusieurs semaines dans le digesteur. Les matières organiques solides apportées sont souvent broyées avant d'être incorporées dans la cuve de digestion afin de faciliter leur acheminement et leur brassage. Ces procédés nécessitent une dépense d'énergie importante pour être brassés de manière continue à l'intérieur du digesteur.
L’apport en matière organique se fait régulièrement (une ou plusieurs fois par jour) par des paliers d’alimentation ceci afin de préserver les conditions physico-chimiques optimales pour l’activité méthanogène (température, pH). Cet ajout progressif de cosubstrat solide dans le digesteur résulte en un phénomène d’accumulation de matière organique qui est étroitement lié à son taux de dégradation. Pour contrôler ce phénomène, il est souvent nécessaire de traiter préalablement la matière organique solide avant son introduction par exemple en broyant la partie solide et en retirant (triant) le plus possible les matières indésirables.
De plus, afin de permettre une agitation mécanique, dans certains procédés, le taux de solide du milieu réactionnel est fixé et ne doit ainsi pas dépasser 10 à 15 %.
Présentation de l’invention Malgré ses nombreux atouts, le procédé de méthanisation nécessite, toutefois, encore d’améliorer son efficience et sa robustesse. En particulier, les résidus lignocellulosiques (à base de fibres cellulosiques et/ou hemicellulosiques et de lignine) sont parmi les plus lents à être dégradés lors de la digestion anaérobie. Ainsi, la biodégradation anaérobie de résidus lignocellulosiques, tels que les pailles, nécessite généralement des temps de séjour de 40 jours et plus dans le digesteur ce qui a pour conséquence de diminuer fortement son rendement énergétique. C’est le cas, en particulier pour les pailles de céréales, ce qui freine grandement leur valorisation par voie de méthanisation.
A ce jour les principales solutions proposées pour résoudre ce problème reposent sur :
le tri des matières organiques avant qu’elles ne soient introduites dans le digesteur, des procédés physiques et ou chimiques conduisant à déstructurer la matrice ligno-cellulosique, et des prétraitements biologiques par des enzymes ou des micro-organismes spécifiques.
Tous sont relativement onéreux en temps, en prix et/ou en énergie. Il existe donc toujours un besoin non satisfait qui permettrait d’aider à la dégradation de cette biomasse ligno-cellulosique directement dans les digesteurs anaérobies et sans engendrer de surcoût pour l’exploitant du méthaniseur.
Récemment, la demande de brevet FR19004513, déposée par le demandeur, a démontré que l’ajout régulier d’au moins un polymère superabsorbant, à très faible dose, lors d’apport(s) en matière organique dans le méthaniseur permet d'augmenter efficacement la dégradation des résidus ligno cellulosiques présents dans le digesteur, réduisant ainsi leur temps de séjour.
La présente invention concerne une composition améliorée à base - d’au moins un polymère superabsorbant - et de fer permettant, par effet synergique, d’accroitre et/ou d’accélérer encore plus la dégradation anaérobie de résidus organiques, notamment de résidus ligno-cellulosiques, notamment en vue de leur valorisation énergétique par méthanisation.
L’usage du fer est bien connu en méthanisation principalement pour éliminer le sulfure d'hydrogène (H 2 S) présent dans le biogaz avant son envoi vers le module de valorisation (cogénération, injection) car ce gaz est en partie responsable de la dégradation des canalisations et des moteurs. Les bactéries sufato-réductrices (BSR) présentes dans le digesteur sont à l'origine de la production d'H 2 S à partir de toute forme de composés soufrés. L’H 2 S n'est pas très toxique pour les bactéries méthanogènes par contre il permet aux BSR de rentrer en compétition avec elles pour l'utilisation de l'acide acétique. Il en résulte une diminution de la qualité du biogaz. Il est donc parfois nécessaire de limiter la production de d’H 2 S par une réaction d'élimination des sulfures en présence de fer. Cette réaction s'écrit comme suit:
2 Fe 3+ + 3 H 2 S → 2 FeS + S + 6 H + Fe 2+ + H 2 S → FeS + 2 H +
Dans le cadre de la présente invention, il a été trouvé que l’usage conjoint d’un polymère superabsorbant et de fer, même à une concentration en fer très faible ne permettant pas une diminution du sulfure d'hydrogène, conduit à une action synergique qui permet d’accroitre de façon inattendue et de manière très significative la dégradation des résidus ligno cellulosiques présents dans un digesteur anaérobie, boostant ainsi la production de méthane.
Les inventeurs ont découvert, de façon surprenante, que l’ajout régulier, préférentiellement journalier, d’une composition comprenant un polymère superabsorbant et du fer, de préférence sous forme de sels ferreux ou ferriques, ajoutée hydratée, à très faible dose, séparément ou en mélange lors d’apport(s) en matière organique solide permet d'augmenter efficacement et très simplement la dégradation des résidus ligno cellulosiques présents dans le digesteur, réduisant ainsi leur temps de séjour.
L’invention permet ainsi aux exploitants non seulement de s’affranchir d’un problème technique majeur mais aussi de réaliser des économies substantielles grâce au gain généré en production de biogaz et de valoriser par fermentation une biomasse abondante et disponible n'entrant pas en compétition avec la nourriture humaine ou animale.
A cette fin, l’invention a tout d’abord pour objet une unité d’épuration configurée pour recevoir un flux entrant de biogaz, par exemple d’un module de production de biogaz, et pour séparer ledit flux entrant de biogaz reçu en un flux de biométhane, contenant de préférence au moins 90 % de méthane, et un flux de gaz résiduels dit « de combustion » dont la teneur en méthane est supérieure à 25 %.
Dans le présent document, par le terme « biogaz », on entend « au sens de la norme ISO 20675 » qui couvre notamment le biogaz produit par fermentation anaérobie (en absence d'air) de matières organiques et les « syngas », qui sont les gaz obtenus par des procédés tels que la pyro-gazéification, la méthanation biologique ou catalytique ou tout autre procédé qui conduit à la production d’un mélange gazeux composé essentiellement de méthane et de dioxyde de carbone.
Le procédé selon l’invention permet de produire un flux de gaz résiduels de combustion qui est apte à la combustion dans un module de combustion, notamment un module de cogénération tel que par exemple un moteur à gaz ou une turbine à gaz, de par sa teneur minimum de 25 % en méthane. La production d’un tel flux de combustion s’avère notablement contre-intuitive pour l’homme du métier lorsqu’on regarde les manières de traiter les flux de gaz résiduels issus de l’épuration du biogaz dans les solutions de l’art antérieur. En effet, générer un flux de gaz résiduels avec une teneur en méthane non négligeable paraîtrait contre-intuitif pour l’homme du métier qui souhaite au contraire extraire le plus possible de méthane du flux entrant de biogaz. En produisant un flux de gaz résiduels avec une teneur en méthane de plus de 25 %, de préférence supérieure à 30 %, de préférence encore supérieure à 35 %, il est ainsi possible de brûler le flux de gaz résiduels de combustion dans un moteur à gaz standard ou une turbine à gaz standard afin de produire de l’électricité, cette électricité pouvant en outre avantageusement servir à alimenter des équipements électriques permettant le fonctionnement de l’unité d’épuration.
De préférence, l’unité d’épuration comprend une pluralité d’étages de membranes, de préférence au moins trois étages de membranes, configurées pour produire, à partir du flux entrant de biogaz, un flux de biométhane dont la teneur en méthane est supérieure à 90 %, de préférence supérieure à 95 %, de préférence encore supérieure à 97 %, et un flux de combustion dont la teneur en méthane est supérieure à 25 %, de préférence supérieure à 30 %, de préférence encore supérieure à 35 %. Par les termes « configurées pour produire », on entend que la nature et l’agencement des étages de membranes sont choisis et adaptés pour obtenir des telles teneurs en méthane sur les flux sortants.
Dans une première forme de réalisation, l’unité d’épuration comprend :
- un deuxième étage de membranes configuré pour recevoir le premier rétentat et le séparer en un deuxième rétentat, correspondant au flux de biométhane, et un deuxième perméat qui est recirculé dans le flux entrant de biogaz,
- un troisième étage de membranes configuré pour recevoir le premier perméat et le séparer en un troisième rétentat, correspondant au flux de combustion, et un troisième perméat, qui est recirculé dans le flux entrant de biogaz.
Dans une deuxième forme de réalisation, l’unité d’épuration comprend :
- un troisième étage de membranes configuré pour recevoir le premier perméat et le séparer en un troisième rétentat, acheminé dans le flux de combustion, et un troisième perméat, qui est recirculé dans le flux entrant de biogaz.
Dans une troisième forme de réalisation, l’unité d’épuration comprend :
- un troisième étage de membranes configuré pour recevoir le premier perméat et le séparer en un troisième rétentat, acheminé dans le flux de combustion, et un troisième perméat, dont une partie est recirculée dans le flux entrant de biogaz et une autre partie est acheminée dans le flux de combustion.
Selon un mode de réalisation, ledit peptide présente la séquence suivante : CSGLRIRFTYKSGC (SEQ ID NO : 3)
Selon un mode de réalisation, ledit peptide présente la séquence suivante : CSGLRIRFTYGSGC (SEQ ID NO : 7)
Selon un mode de réalisation, ledit peptide présente la séquence suivante : CSGLRIRATYKSGC (SEQ ID NO : 11)
Selon un mode de réalisation, ledit peptide présente la séquence suivante : CSGLRIRATYGSGC (SEQ ID NO : 15)