INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La compaction procède en plusieurs étapes et commence tout d’abord par la compaction de l’enroulement C1-Cn sur les régions d’extrémité 16, 18. Cette compaction est illustrée à la . Cette compaction met en œuvre un premier dispositif de compaction 20 qui comprend dans l’exemple illustré plusieurs éléments de compaction 22, 24 qui peuvent être de forme variée en fonction de la forme souhaitée pour l’enroulement comprimé, et par exemple sous la forme de blocs ou de pavés. Le premier dispositif de compaction 20 compacte l’enroulement C1-Cn alors que le support est fixé dans la configuration rétractée, comme illustré à la . Dans l’exemple illustré, cette compaction est réalisée par parties en effectuant tout d’abord la compaction de l’enroulement C1-Cn sur les extrémités distales 16a, 18a à l’aide d’un premier élément de compaction 22 (application d’une pression de compaction selon la flèche PC1), puis la compaction sur les portions latérales 16b, 18b à l’aide d’un deuxième élément de compaction 24 (application d’une pression de compaction selon la flèche PC2 avec une composante vers la région centrale) distinct du premier élément de compaction 22. Le deuxième élément de compaction 24 présente au moins une face latérale 24a qui fait un angle α non nul avec la normale N de l’enroulement C1-Cn prise au niveau de cette face 24a. La compaction sur les régions d’extrémité 16, 18 peut être effectuée de manière symétrique par rapport au deuxième axe X2. On ne sort pas du cadre de l’invention si la compaction au niveau de l’extrémité distale 16a, 18a et des portions latérales 16b, 18b est effectuée simultanément, avec un même élément de compaction sur chaque région d’extrémité 16, 18, et non avec plusieurs éléments 22, 24 distincts comme illustré. D’une manière générale, on notera que la compaction peut être réalisée en imposant une pression de compaction prédéfinie ou en imposant un déplacement prédéfini.
La illustre les sur-longueurs générées pour les différentes couches C1-Cn de l’enroulement suite à la compaction des régions d’extrémité 16, 18. Comme indiqué précédemment, on constate une génération de sur-longueur plus élevée pour la dernière couche Cn que pour la première C1.
Une fois la compaction réalisée sur les régions d’extrémité 16, 18, ces régions 16, 18 sont éloignées à nouveau par le système de déplacement jusqu’à être séparées par une troisième distance D3 supérieure à la deuxième distance D2 ( ). Le support passe dans ce cas en configuration étendue. La troisième distance D3 peut correspondre à une dimension souhaitée de la pièce à obtenir, par exemple à la longueur souhaitée pour celle-ci. On notera que la troisième distance D3 peut être supérieure à la première distance D1 initiale de sorte à tenir compte de la sur-longueur générée au niveau de la première couche C1 lors de la compaction par le premier dispositif de compaction. Dans la configuration étendue, les couches C1-Cn sont à nouveau tendues sur la région centrale 17 de sorte à supprimer les plissements apparus précédemment. On procède alors à la compaction avec le deuxième dispositif de compaction 32. Cette compaction est précédée dans l’exemple illustré par l’introduction d’une base 30 destinée à supporter l’enroulement C1-Cn lors de la compaction par le deuxième dispositif de compaction 32. On applique ensuite la compaction selon les flèches PC3 de sorte à conformer l’enroulement C1-Cn sur la région centrale 17. On notera que l’on peut maintenir la compaction par le premier dispositif de compaction 20 durant cette conformation, comme illustré à la , ou en variante relâcher cette compaction.
L’outillage 10 comprend une unité de commande (non représentée) apte à commander le dispositif de déplacement et les dispositifs de compaction 20, 32.
On vient de décrire un exemple de formation d’un renfort fibreux d’une pièce en matériau composite ayant les dimensions souhaitées avec un taux volumique de fibres désiré. La description qui suit, en lien avec les figures 7 et 8, s’attache à décrire des variantes selon l’invention pour la fabrication de pièces de géométrie également élancée.
Selon la variante de la , la texture enroulée 120 sur le support 140 ne présente pas une épaisseur constante. La texture est initialement fixée au support pour réaliser son enroulement à une première extrémité longitudinale 120a. L’épaisseur de la texture est croissante à partir de la première extrémité 120a puis décroît en direction d’une deuxième extrémité longitudinale 120b. La texture présente des zones de diminution d’épaisseur 122a et 122b qui sont adjacentes aux extrémités 120a et 120b et présentant une épaisseur réduite en allant vers ces extrémités 120a et 120b. La zone 122b se superpose avantageusement à la zone 122a de sorte à avoir la même quantité de fibres dans l’armure de tissage tout autour de la pièce, une fois l’enroulement achevé. La illustre également le cas d’un support 140 s’étendant sur la région centrale 170 entre les régions d’extrémité 160, 180 dès le début de l’enroulement. Sur cette figure, il a été représenté un support 140 de forme sensiblement rectiligne sur la région centrale 170 mais on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas, le support peut présenter en variante dans cette région une forme concave, par exemple en diabolo, en section transversale par rapport à l’axe d’enroulement X1.
La montre le déplacement relatif des régions d’extrémité 160, 180 selon une alternative. Le support 140 peut comprendre deux portions 162 et 182 comprenant chacune l’une des régions d’extrémité 160 ou 180 et s’étendant sur la région centrale 170, ainsi qu’un dispositif d’ajustement composé de deux éléments 171 mobiles selon l’axe d’enroulement X1 afin de conférer au dispositif d’ajustement une largeur évolutive selon cet axe. En éloignant les éléments 171 le long de l’axe d’enroulement X1, on permet le rapprochement des portions 162 et 182 et donc des régions d’extrémité et le passage à la configuration rétractée. Le passage à la configuration étendue est effectué par un mouvement inverse.
La matrice est ensuite formée dans la porosité du renfort fibreux par des techniques connues en soi, par exemple par injection de résine puis réticulation de cette dernière. Si cela est souhaité, on notera que l’on peut adjoindre au renfort fibreux enroulé formé par la technique de l’invention un renfort fibreux additionnel, par exemple dans un espace intérieur délimité par le renfort fibreux enroulé, et ensuite procéder à une densification conjointe de ces deux renforts fibreux afin d’obtenir la pièce en matériau composite. En variante, ces deux renforts fibreux peuvent être densifiés séparément et reliés ensuite pour former la pièce.
On vient de décrire, en lien avec les figures 3 à 8, la fabrication de pièces de géométrie élancée. La qui va à présent être décrite concerne le cas d’une pièce de géométrie sensiblement circulaire, en l’occurrence un carter de turbomachine.
Selon l’exemple de la , on utilise un support 240 comprenant deux cylindres tronqués définissant chacun une région d’extrémité 260 et 280. On commence l’enroulement de la texture 220 avec les régions d’extrémité 260 et 280 espacées d’une première distance D1. Les régions d’extrémité 260 et 280 sont progressivement rapprochées au fur et à mesure de l’enroulement de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut. Une fois dans la configuration rétractée (distance entre les régions d’extrémité 260, 280 égale à D2), on réalise la compaction PC1, PC2 sur les régions d’extrémité 260, 280 comme décrit plus haut. Le support passe ensuite en configuration étendue (distance D3 supérieure à D2 séparant les régions d’extrémité 260, 280) et la compaction PC3 est réalisée sur la région centrale après avoir ajouté un support 230 pour soutenir l’enroulement.
L’homme du métier reconnaîtra que l’invention peut trouver une application à d’autres types de pièces, comme d’autres pièces de turbomachine notamment des aubes directrices de sortie.
Procédés de préparation d’un composite comportant un élastomère et une charge DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention divulgue des procédés de préparation de composite par mélangeage d’au moins un élastomère solide et d’une charge humide dans lesquels une partie du mélangeage est réalisée sous contrôle de puissance. Elle divulgue également des composites réalisés par les présents procédés et des vulcanisats correspondants dérivés de ces composites.
Le souhait de développer des procédés pour disperser une charge dans de l’élastomère a toujours été présent dans l’industrie du caoutchouc et en particulier, le souhait de développer des procédés qui peuvent le faire efficacement par rapport à la qualité, au temps, à l’effort et/ou au coût de dispersion de la charge.
De nombreux produits d’intérêt commercial sont formés de compositions élastomères dans lesquelles une charge de renforcement est dispersée dans l’un quelconque de divers élastomères synthétiques, d’un caoutchouc naturel ou de mélanges d’élastomères. Du noir de carbone et de la silice, par exemple, sont largement utilisés pour renforcer le caoutchouc naturel et autres élastomères. Il est commun de produire un mélange-maître, à savoir un pré-mélange de charge de renforcement, d’élastomère et de divers additifs optionnels, tels qu’une huile de dilution. Ces mélanges-maîtres sont ensuite compoundés avec des additifs de traitement et de durcissement et génèrent, en durcissant, de nombreux produits d’intérêt commercial.
Lors de l’étape d’émulsification, l’élément de connexion 2, c’est-à-dire le maneton, est en position dite d’émulsification par rapport au châssis 1. Plus spécifiquement, dans la position d’émulsification, la base 24 du maneton 2 est éloignée d’une distance d, par exemple de 4 à 5mm, préférentiellement égale à 4,4mm, du châssis 1, c’est-à-dire qu’il y a un espace, ou jeu, entre la base 24 du maneton 2 et la base du châssis 1. Grâce à la forme particulière des plots de fixation 20a et 20b qui coulissent dans les glissières 11a et 11b dans la base 14 du châssis 1, le maneton 2 est mobile par rapport au châssis 1, tout en restant solidaire de celui-ci.
Dans la position d’émulsification, les ports de connexion de seringue 12a et 12b peuvent communiquer l’un avec l’autre via le canal de passage des graisses 27 situé dans le plot central 23 du maneton 2. Ainsi, le flux de graisse (représenté par les flèches grises) à émulsifier peut passer d’une première seringue connectée à un premier port de connexion 12a vers une deuxième seringue connectée à un deuxième port de connexion 12b. Le passage successif de la graisse d’une seringue à l’autre permet, par exemple au bout de 30 aller-retours par application d’une pression sur l’un ou l’autre des pistons des seringues par le praticien, d’émulsifier la graisse pour obtenir la nano-graisse.
Avantageusement, la première branche A du châssis 1 forme un angle β A avec le maneton 2 d’environ 112,5°- 157,5°, préférentiellement 135°, et la deuxième branche B du châssis 1 forme un angle β B avec le maneton 2 d’environ 112,5°- 157,5°, préférentiellement 135°. Ainsi, le dispositif de préparation 100 est plus ergonomique dans son utilisation. L’angle β A est l’angle entre l’axe longitudinal passant par le centre de la première branche A et l’axe longitudinal passant par le centre du maneton 2 et l’angle β B est l’angle entre l’axe longitudinal passant par le centre de la première branche B et l’axe longitudinal passant par le centre du maneton 2.
En d’autres termes, le dispositif de préparation 100 selon l’invention comprend trois branches : une première branche A du châssis, une deuxième branche B du châssis et une troisième branche formée par le maneton 2. Ces trois branches sont alors positionnées l’une par rapport à l’autre sous la forme d’un Y afin de garantir la meilleure ergonomie possible.
On présente désormais en lien avec la , un schéma du dispositif de préparation de graisse en position de transfert selon un exemple de réalisation de l’invention.
Lors d’une étape de transfert de graisse, l’élément de connexion 2, ou maneton, est en position dite de transfert de graisse par rapport au châssis 1. Plus particulièrement, dans la position de transfert, la base 24 du maneton 2 n’est plus éloignée de la distance d (d=0) de la base 14 du châssis 1, c’est-à-dire qu’il n’y a plus d’espace entre la base 24 du maneton 2 et la base 14 du châssis 1.
En outre, l’une des branches A ou B du châssis 1 est alors connectée au canal de transfert de graisses 28. Ainsi, la graisse émulsifiée présente à la fin de l’étape d’émulsification dans l’une des seringues, dite alors seringue de transfert, passe à travers le port de connexion de cette dernière, puis le canal de transfert 28 pour finir dans la seringue fixée sur la capot 3, ou seringue de récupération.
Dans cet exemple, c’est le port de connexion 12b qui est alors connecté au canal de transfert de graisse 28. Ainsi, la graisse émulsifiée peut être transférée de la seringue de transfert connectée au port de connexion 12b vers une troisième seringue connectée au port de connexion 30 du capot 3 via le canal de transfert de graisse 28. Afin que le praticien puisse repérer quelle branche du châssis est la branche de transfert, c’est-à-dire sur laquelle est fixée la seringue de transfert, une flèche sur la branche de transfert est représentée.
Le passage de la graisse émulsifiée se fait alors à travers la membrane filtrante 4 prise en sandwich entre le maneton 2 et la capot 3.
Dans une variante, le praticien manipule le maneton 2 en lui appliquant un mouvement de translation longitudinale (selon l’axe y ) par rapport au châssis 1 pour passer d’une position à l’autre. En d’autres termes, le praticien éloigne ou rapproche le maneton 2 du châssis selon la direction de l’axe longitudinal y , en le montant ou descendant par rapport au châssis 1.
On présente désormais en lien avec les figures 7A à 7E, des schémas des différentes étapes du procédé d’émulsification/filtration mettant en œuvre le dispositif de préparation de graisse selon un exemple de réalisation de l’invention.
Dans une étape E01 (non représentée), au cours d’une intervention de lipostructure, le praticien récupère de manière classique la graisse du patient. Cette graisse peut par exemple être en outre pré-filtrée selon une technique de filtration connue pour éliminer toutes les particules qui ne sont pas de la graisse ou des cellules graisseuses et récupérer en particulier la micro-graisse.
Dans une étape E02 en lien avec la , le praticien vient fixer une seringue standard S3 au niveau du port de connexion 30 du capot 3 du dispositif de préparation 100. Pour cela, le praticien peut maintenir le dispositif de préparation 100 par la jupe 22 du maneton 2. Il vient ensuite visser de manière classique l’embout Luer mâle de la seringue S3 sur l’embout Luer femelle, ou port de connexion 30 du capot 3 associé au maneton 2 au niveau de la face inférieure du maneton 2.
Dans une étape E03, en lien avec la , le praticien vient ensuite visser de manière classique l’embout Luer mâle de deux autres seringues S1 et S2 sur les ports de connexion 12a et 12b des branches A et B du dispositif de préparation 100. L’une de ces seringues, par exemple la seringues S2 contient la graisse préalablement prélevée et éventuellement pré-filtrée qui doit être émulsifiée pour récupérer la nano-graisse.
Dans une étape E04, en lien avec la , le praticien positionne le maneton 2 en position d’émulsification. Plus particulièrement, le praticien tourne, par exemple d’un quart de tour, le maneton 2 jusqu’à ce que les plots de fixation 20a et 20b du maneton 2 glissent dans les glissières 11a et 11b du châssis 1 jusqu’à l’étranglement situé l’une des extrémités des glissières 11a et 11b pour clipser les plots de fixation 20a et 20b dans les glissières 11a et 11b et ainsi maintenir la position d’émulsification. Le mouvement de rotation autour de l’axe y du maneton 2 est alors transformé de manière simultanée en mouvement de translation le long de cet axe de l’ensemble du maneton 2 par glissement des suiveurs 13a et 13b dans les interfaces de conversion de mouvement 26a et 26b du plot central 23. La base 24 du maneton 2 est alors séparée de la base du châssis 1 d’une distance d. Autrement dit, le maneton 2 tourne et descend par rapport au châssis 1 selon l’axe y . Le plot central 23 tourne donc d’un quart de tour et descend le long de l’axe y à l’intérieur du châssis 1.
Dans cette position d’émulsification, le canal de passage de la graisse 27, ou canal d’émulsification, du plot central 23 du maneton 2 est alors en vis-à-vis des ports de connexion 12a et 12b du châssis 1 formant ainsi un premier circuit de circulation de la graisse.
Les barres omnibus 202+, 202- sont des conducteurs électriques rigides et de préférence laminés de manière à réduire l’inductance de boucle de commutation. La réduction de l’inductance de boucle de commutation est importante lors de l’utilisation de composants de puissance afin de réduire les pertes liées à la commutation des modules de puissance 108 et d’éviter les surtensions en entrée moteur électrique 112.
Le filtre d’entrée 106 comporte en outre en outre plusieurs capacités de mode différentiel Cdm connectées entre les barres omnibus 202+, 202-. Le nombre de capacités de mode différentiel Cdm est de préférence élevé, pour permettre leur répartition, comme cela sera expliqué par la suite. De préférence, leur nombre est d’au moins dix.
Ces capacités de mode différentiel Cdm présentent ensemble une valeur de capacité choisie de telle sorte à réduire la variation de la tension continue U et à assurer une qualité réseau suffisante pour supporter les courants de l’onduleur 104. Par exemple, la capacité équivalente est comprise entre 100 et 200 µF. Par exemple, chaque capacité a pour valeur 12.6 µF pour un total de 151 µF pour douze capacités de mode différentiel Cdm en parallèle.
Les capacités de mode différentiel Cdm utilisées sont de préférence des capacités de type polypropylène dont la durée de vie est dépendante du niveau de tension et de la température. Dans un équipement de puissance, la durée de vie est souvent donnée par la durée de vie des capacités utilisées. Ainsi, pour augmenter ou garantir une durée de vie longue, il est préférable d’optimiser le refroidissement des capacités de mode différentiel Cdm.
Le filtre d’entrée 106 comporte en outre, pour chaque borne de sortie, une capacité de mode commun Cdm connectée à la barre omnibus à laquelle cette borne de sortie appartient.
Le filtre d’entrée 106 comporte en outre un dispositif de mesure de courant dans au moins une des barres omnibus 202+, 202-. Dans l’exemple décrit, le dispositif de mesure de courant est conçu pour mesurer le courant passant dans la barre omnibus négative 202- et comporte par exemple une résistance 206.
En référence aux figures 3 et 4, les barres omnibus 202+, 202- vont à présent être décrites plus en détail.
Les barres omnibus 202+, 202- comportent respectivement deux portions 302+, 302- ayant chacune une forme incurvée, dans un seul sens de courbure, et conçues pour s’emboîter l’une dans l’autre de manière à s’étendre à distance sensiblement constante l’une de l’autre.
Dans l’exemple illustré, la barre omnibus négative 202- vient s’emboiter dans la barre omnibus positive 202+. Ainsi, la barre omnibus positive 202+ sera qualifiée par la suite d’externe, tandis que la barre omnibus négative 202- sera qualifiée par la suite d’interne. Bien sûr, dans d’autres modes de réalisation, la barre omnibus négative 202- pourrait être externe et la barre omnibus positive 202+ pourrait être interne.
La courbure des portions 302+, 302- est obtenue par le fait que chaque portion 302+, 302- présente des pliures sensiblement parallèles afin de définir des plans se succédant l’un après l’autre en étant inclinés l’un par rapport au suivant, l’inclinaison étant toujours dans le même sens (pas de zigzag). Dans l’exemple illustré, chaque portion 302+, 302- comporte trois plans inclinés 304+, 306+, 308+ et 304-, 306-, 308-.
Une fois les barres omnibus 202+, 202- emboîtée l’une dans l’autre, chaque plan de l’une des barres omnibus 202+, 202- s’étend sensiblement parallèlement en face d’un plan associé de l’autre des barres omnibus 202+, 202-. Plus précisément, dans l’exemple illustré, les plans 304+, 304- s’étendent l’un en face de l’autre, de même que les plans 306+, 306- et les plans 308+, 308-.
Les barres omnibus 202+, 202- sont de préférence recouvertes d’un film isolant électrique 402 représenté en transparence sur la .
En référence à la , les capacités de mode différentiel Cdm sont connectées entre les deux portions 302+, 302- des barres omnibus 202+, 202-. De préférence, les capacités de mode différentiel Cdm sont disposées sur une face externe de la barre omnibus externe et/ou sur une face interne de la barre omnibus interne. Dans l’exemple illustré, toutes les capacités de mode différentiel sont disposées sur la face externe de la barre omnibus positive 202+.
En particulier, chaque paire de plans en vis-à-vis des barres omnibus 202+, 202- porte au moins deux capacités de mode différentiel Cdm. De préférence, la paire centrale de plans (les plans 306+, 306- dans l’exemple illustré) porte plus de capacités de mode différentiel Cdm que les paires périphériques de plans (les plans 304+, 304- et 308+, 308- dans l’exemple décrit).
Ainsi, dans l’exemple illustré, la paire de plans 306+, 306- porte six capacités de mode différentiel Cdm, tandis que chacune des paires de plans 304+, 304- et 308+, 308- porte trois capacités de mode différentiel Cdm.
En outre, le filtre d’entrée 106 comporte de préférence une plaque de base 502 portant les plaque omnibus 202+, 202-. La plaque de base 502 est en particulier elle-même incurvée pour s’emboiter dans la barre omnibus interne et s’étendre à distance sensiblement constante de cette dernière. Ainsi, dans l’exemple illustré, la plaque de base 502 comporte trois plans s’étendant respectivement parallèlement en face des plans 304+, 306+, 308+ de la barre omnibus négative 202-.
La est une vue synoptique générale d'un second procédé de mise en œuvre dudit robot RDM conforme à l'invention.
En référence à la , l'invention concerne un robot domestique mobile RDM.
Ledit robot RDM est apte à circuler en permanence ou une partie du temps de manière autonome dans un environnement dédié ENV, tels des locaux privés et publics. Il effectue de façon préférentiellement aléatoire des rondes périodiques dans l'ensemble dudit environnement dédié ENV.
Ledit robot RDM intègre les moyens suivants, à savoir des moyens de détection MDE, de puissance MPU, d'action MAC, de communication MCO, de locomotion MLO, de levage MLE, de protection MPO, de blocage MBL, de stockage MST, d'attaque MAT.
Lesdits moyens sont aptes à coopérer avec des moyens électroniques embarqués MEE, qui sont aptes à autoriser la télécommande temporaire dudit robot RDM.
Lorsque ledit robot RDM reçoit desdits moyens de détection MDE au moins un signal de détection anormal, il est apte à émettre par ses moyens de communication MCO au moins un message de sollicitation de sa propre mise en télécommande auprès de moyens électroniques externes MEX, telle une centrale de surveillance CSE.
Etant alors sous télécommande temporaire de ladite centrale de surveillance CSE, il est apte à recevoir desdits moyens de communication MCO un signal de fin de télécommande émis par ladite centrale de surveillance CSE.
Il retrouve alors son mode de fonctionnement autonome qui consiste essentiellement à effectuer des rondes de surveillance.
Durant cette période de télécommande, il transmet à ladite centrale de surveillance CSE toutes les données reçues par lesdits moyens de détection MDE. En retour, ladite centrale de surveillance CSE lui adresse des messages d'instructions.
Ledit robot RDM est muni de moyens de détection MDE qui comprennent les éléments suivants :
Une caméra CAM,
Un capteur de mouvements CMO,
Un capteur thermique CAT,
Un capteur de sons CAS,
Un capteur de vibrations CAV,
Un dispositif de reconnaissance vocale VOC.
On connaît des équipements électriques, et notamment des équipements électriques qui intègrent des moyens de restitution audio, qui comprennent un boîtier recouvert au moins partiellement par un tissu acoustique.