INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
représente une modélisation de l’installation d’un capteur de rotation sur un élément rotatif selon une première orientation de visualisation, la direction et le sens de l’axe de mesure du capteur de rotation étant représenté par un vecteur en traits pleins fins, le plan orthogonal à l’axe réel de rotation étant représenté par des pointillés et la direction et le sens de l’axe de mesure du capteur de rotation étant représenté par un vecteur en traits pleins fins,
représente une modélisation d’un élément rotatif selon une autre orientation de visualisation,
représente un organigramme simplifié d’un procédé correspondant à un mode de réalisation de l’invention, et
représente une modélisation d’un élément rotatif où un plateau de test est représenté comportant une centrale inertielle, encore dite unité de mesure inertielle, les axes de mesure de la centrale inertielle étant représentés, le plateau étant entraîné en rotation par l’élément rotatif.
Dans sa généralité, tel que modélisé , l’invention s’applique à un élément rotatif 101 d’un équipement notamment de métrologie ou d’usinage dont le châssis 201 est considéré comme fixe à la surface de la Terre. L’équipement de métrologie peut être un simulateur de mouvement comme représenté avec son plateau rotatif de test 109 à l’extrémité de l’élément rotatif 101 disposé dans un palier 202. L’élément rotatif 101 est installé dans le palier 202 de l’équipement pour être aligné au mieux sur un axe de référence 203. Cet élément rotatif est supposé rigide.
L’élément rotatif 101 est donc en rotation contrôlée sur l’axe de référence 203.
Toutefois, du fait des incertitudes du montage, l’axe réel de rotation 204 de l’élément rotatif 101 présente un angle d’inclinaison, par rapport à l’axe de référence 203. Cet angle d’inclinaison est variable dans l’espace et le temps du fait de la rotation de l’élément rotatif. Il se crée donc un mouvement ici qualifié de « wobble » lors de la rotation de l’élément rotatif sur son axe réel de rotation. Sur la figure 2, cette inclinaison est symbolisée par un angle α mais, en pratique, il est dans l’espace et on détermine plusieurs angles par rapport à plusieurs axes d’un repère déterminé et, en outre, ces angles sont déterminés en fonction de l’orientation en rotation de l’élément rotatif et/ou en fonction du temps. Dans l’exemple qui sera détaillé plus bas, pour un axe de référence vertical, ces angles seront (angles de « wobble ») suivant les axes x et y d’un repère et leurs déclinaisons et respectivement en fonction du temps et de la position angulaire de l’élément rotatif. , ce repère correspond aux axes de mesure d’une centrale inertielle 108, encore dite unité de mesure inertielle, fixée sur le plateau de test. Selon la disposition des gyromètres au sein de la centrale inertielle, le repère peut ou non correspondre aux axes sensibles des gyromètres de la centrale inertielle. D’une façon générale, la centrale inertielle fournit des mesures selon un trièdre orthonormé et ceci quelle que soit la disposition des gyromètres dans la centrale inertielle, les gyromètres pouvant être alignés selon les trois axes dudit trièdre orthonormé ou différemment au sein de la centrale inertielle.
La rotation s’effectue donc en réalité sur l’axe réel de rotation 204 dont la position peut être modélisée par deux erreurs d’inclinaison autour de deux axes orthogonaux entre eux et orthogonaux par rapport à l’axe de référence 203.
L’invention permet de déterminer dans un dispositif 100 schématisé , l’erreur angulaire de positionnement/installation d’un élément rotatif.
Dans le cadre de l’invention, pour l’élément rotatif 101, il est considéré que l’amplitude de ces erreurs est inférieure à quelques dizaines d’arc sec.
Il résulte de ces erreurs, la création d’un « wobble » lors de la rotation de l’élément rotatif et que l’invention se propose de quantifier en calculant les erreurs angulaires d’inclinaison de l’axe réel de rotation de l’élément rotatif puis, en particulier, l’orientation précise de l’axe réel de rotation 204 et qui peut correspondre à l’alignement au Nord de l’axe réel de rotation ou à l’inclinaison entre l’axe réel de rotation 204 et, préférentiellement, l’axe de référence 203 de l’élément rotatif 101.
Ces moyens de redirection du deuxième fluide caloporteur peuvent avantageusement faire partie du deuxième module M2.
Dans les architectures des figures 4 et 5, l’interface d’échange thermique BAT avec les batteries B est disposé au sein du troisième circuit de fluide caloporteur Z dans lequel est destiné à circuler un troisième fluide caloporteur, notamment un fluide diélectrique. Ce troisième circuit de fluide caloporteur Z est connecté à l’échangeur de chaleur tri-fluide 1 et l’interface d’échange thermique BAT est un contenant dans lequel les batteries baignent au moins partiellement et/ou sont soumises à une vaporisation du fluide diélectrique. Le troisième circuit de fluide caloporteur Z peut également comporter une pompe (non représentée) afin de faire circuler le fluide diélectrique au sein de l’interface d’échange thermique BAT et du circuit en lui-même. Cette pompe peut notamment être intégrée directement à l’interface d’échange thermique BAT pour un gain de place.
Selon l’architecture illustrée à la , le deuxième circuit de fluide caloporteur Y peut comporter en outre une troisième branche de dérivation Y4 connectée à la boucle principale Y1 en parallèle de la première pompe 61 et de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1. Plus particulièrement, cette troisième branche de dérivation Y4 relie un cinquième point de raccordement 85 à un sixième point de raccordement 86. Le cinquième point de raccordement 85 est disposé sur la boucle principale Y1 en aval de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1 et de la première pompe 61 et en amont du deuxième point de raccordement 82. Le sixième point de raccordement 86 est quant à lui disposé sur la boucle principale Y1 en amont de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1 et de la première pompe 61 et en aval du premier point de raccordement 81. La troisième branche de dérivation Y4 comporte un refroidisseur 66 destiné à être traversé par le flux d’air interne 400 à destination de l’habitacle. Ce refroidisseur 66 est notamment intégré au sein d’un dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D, de préférence en amont du deuxième échangeur de chaleur 65 dans le sens de circulation du flux d’air interne.
Afin de contrôler le deuxième fluide réfrigérant, le deuxième circuit de fluide caloporteur Y peut comporter des moyens de redirection comme par exemple des vannes trois-voies disposées respectivement : - sur le sixième point de raccordement 86 pour rediriger le deuxième fluide caloporteur en provenance du premier échangeur de chaleur 62 ou en provenance du refroidisseur 66 vers l’échangeur de chaleur tri-fluide 1, - sur le cinquième point de raccordement 85 pour rediriger le deuxième fluide caloporteur en provenance de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1 vers le refroidisseur 66 ou vers le deuxième point de raccordement 82. D’autres moyens de redirection tels que des vannes d’arrêt peuvent également être envisagés.
De même, ces moyens de redirection du deuxième fluide caloporteur peuvent avantageusement faire partie du deuxième module M2.
Selon cette première variante, le premier circuit de fluide caloporteur X peut également comporter une bouteille dessiccante 44 disposée en aval du premier échangeur de chaleur 42. Cette bouteille dessiccante 44 peut notamment être accolée à la sortie de premier fluide caloporteur du premier échangeur de chaleur 42. Cette bouteille dessiccante 44 est ainsi intégrée dans le premier module M1.
Selon une autre architecture illustrée à la , le deuxième circuit de fluide caloporteur Y ne comporte pas une troisième branche de dérivation Y4 avec un refroidisseur 66. Dans cette architecture de la , le premier circuit de fluide caloporteur X comporte une première branche de dérivation X2 connectée sur la boucle principale X1 en parallèle du premier dispositif de détente 43 et de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1. Cette première branche de dérivation X1 du premier circuit de fluide caloporteur X, relie plus particulièrement un premier point de raccordement 91 à un deuxième point de raccordement 92. Le premier point de raccordement 91 est disposé sur la boucle principale X1 en amont du premier dispositif de détente 43, entre le premier échangeur de chaleur 42 du premier circuit de fluide caloporteur X et ledit premier dispositif de détente 43. Le deuxième point de raccordement 92 est quant à lui disposé sur la boucle principale X1 en aval de l’échangeur de chaleur tri-fluide 1, entre ledit échangeur de chaleur tri-fluide 1 et le compresseur 41. Cette première branche de dérivation X2 comporte un deuxième dispositif de détente 45 et un évaporateur 46 destiné à être traversé par un flux d’air interne 400 à destination de l’habitacle. Cet évaporateur 46 ainsi que le deuxième dispositif de détente 45 sont intégré au sein d’un dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D. De préférence, l’évaporateur 46 est disposé en amont du deuxième échangeur de chaleur 65 dans le sens de circulation du flux d’air interne 400.
Selon cette deuxième variante, le premier circuit de fluide caloporteur X peut également comporter un accumulateur 44’ disposée en amont du compresseur 41. Cet accumulateur 44’ peut notamment être disposé plus spécifiquement en aval du deuxième point de raccordement 92. Cet accumulateur 44’ est ainsi intégré dans le premier module M1.
Le dispositif de gestion thermique peut comporter également un radiateur électrique 67 disposé dans le flux d’air interne 400 à destination de l’habitacle pour aider à son chauffage. Ce radiateur électrique 67 peut être intégré au sein du dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D, de préférence le plus en aval dans le sens de circulation du flux d’air interne par rapport aux autres échangeurs de chaleur dudit dispositif de chauffage, ventilation et d’air conditionné D.
La montre un autre mode de réalisation dans lequel l’interface d’échange thermique BAT est par exemple une plaque froide connectée au deuxième circuit de fluide caloporteur X. Plus précisément, l’interface d’échange thermique BAT est disposée au sein d’une quatrième branche de dérivation Y5 du deuxième circuit de fluide caloporteur Y connecté en parallèle du premier échangeur de chaleur 62 du deuxième circuit de fluide caloporteur Y. L’échangeur de chaleur multi-fluide 1 n’est donc ici plus tri-fluide mais simplement bi-fluide.
Dans l’exemple de la , qui est une variante de la , la quatrième branche de dérivation Y5 relie un septième point de raccordement 87 à un huitième point de raccordement 88. Le septième point de raccordement 87 est disposé en aval de l’échangeur de chaleur multi-fluide 1, ici confondu avec le cinquième point de raccordement 85. Le huitième point de raccordement 88 est quant à lui disposé en aval du premier échangeur de chaleur 62, ici sur la troisième branche de dérivation Y4, en aval du refroidisseur 66. Le flux de deuxième fluide caloporteur est redirigé ou non vers la quatrième branche de dérivation Y5 par un moyen de redirection, ici une vanne quatre-voies disposée sur les cinquième 85 et septième 87 points de raccordement. D’autres moyens de redirection peuvent tout à fait être utilisés comme par exemple un ensemble de vannes d’arrêt. De même, ce moyen de redirection du deuxième fluide caloporteur peut avantageusement faire partie du deuxième module M2.
Afin de limiter l’encombrement du dispositif de gestion thermique, au moins une partie des composants premier module M1 et du deuxième module M2 sont disposés sur la paroi externe du module de refroidissement C, comme illustré sur les figures 7 à 12.
Selon un premier mode de réalisation illustré aux figures 7 et 8, les composants du premier module M1 sont regroupés sur le côté supérieur C11 du module de refroidissement C. Le fait de mettre ces composants, c’est à dire le compresseur 41, le premier dispositif de détente 43, l’échangeur de chaleur multi-fluide 1 et le premier échangeur de chaleur 42, sur ce côté supérieur, permet premièrement d’avoir un encombrement minimum mais également permet de protéger ces composants d’éventuels projectiles ou impacts pouvant venir du sous-bassement du véhicule automobile.
L’invention vise également un procédé de fabrication d’une composition énergétique, comprenant au moins la fabrication de l’anion pentazolate par le procédé décrit plus haut, et le mélange de l’anion pentazolate ainsi fabriqué à un liant pour obtenir la composition énergétique.
La est un résultat d’analyse par chromatographie ionique réalisé après mise en œuvre d’un exemple de procédé selon l’invention, cette figure met en évidence la présence de l’anion pentazolate.
La est un résultat d’analyse par RMN 14 N avec étalonnage externe au NH 4 Cl réalisé après mise en œuvre d’un exemple de procédé selon l’invention.
La est un résultat d’analyse par calorimétrie différentielle à balayage réalisé après mise en œuvre d’un exemple de procédé selon l’invention.
Préparation du précurseur du type arylpentazole (réduction catalytique du 2,6-diméthyl-4-nitrophénol)
Dans un tricol de 1 L, le palladium sur charbon (Pd/C, 10% massique, 240 mg) est mis en suspension dans 44 mL d’eau distillée puis le système est placé sous un balayage d’argon. Une solution formée de borohydrure de sodium (NaBH 4 ) (4,54 g, 120 mmol) dans 100 mL d’une solution 0,1 N d’hydroxyde de sodium (NaOH) est ajoutée goutte à goutte (pendant environ 20 minutes) à température ambiante (20°C). Une solution formée de 2,6-diméthyl-4-nitrophénol (10,00 g, 60 mmol) dans 360 mL d’une solution aqueuse NaOH 1N (solution chauffée à 40°C pour faciliter la solubilisation) est alors ajoutée au goutte à goutte (pendant environ 60 minutes). Le milieu réactionnel est agité à température ambiante pendant 4 heures puis filtré sur célite (lavages avec de l’eau). Une solution aqueuse d’acide chlorhydrique (HCl) 3N (400 mL) est ajoutée au filtrat puis ce dernier est lavé avec 3*100 mL d’acétate d’éthyle (AcOEt). La phase aqueuse est concentrée (~ 80 mL) puis 100 mL d’une solution HCl 37% sont ajoutés. La solution est placée au réfrigérateur une nuit puis le précipité est filtré. Ce dernier est dissous dans 200 mL d’eau distillée puis cette solution est neutralisée par ajout d’hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO 3 ) jusqu’à pH~7/8. La phase aqueuse est extraite par 3*100 mL d’AcOEt puis les phases organiques réunies sont séchées sur du sulfate de magnésium (MgSO 4 ), filtrées et évaporées à sec. Le produit est obtenu sous la forme d’un solide violet correspondant à la 3,5-diméthyl-4-hydroxyaniline (7,35 g, 91%).
Préparation du précurseur du type arylpentazole (diazotation puis azoturation)
Dans un tricol de 250mL, la 3,5-diméthyl-4-hydroxyaniline (3,00g, 22mmol, 1 éq.) est dissoute dans 17mL de tétrahydrofurane (THF) puis la solution est refroidie à -5°C. On ajoute une solution de HCl 37% (3,25mL, 40mmol, 1,8éq.) au goutte à goutte en maîtrisant l’exothermie. Une solution de nitrite de sodium (NaNO 2 ) (1,59 g, 23mmol, 1,05 éq.) dans 8 mL d’un mélange MeOH/H 2 O (1/1 v/v) est alors ajoutée au goutte à goutte en conservant la température du milieu réactionnel en dessous de -2°C. Après la fin de l’ajout, le milieu réactionnel est agité à -5°C pendant 30 minutes puis refroidi à -40°C. On ajoute 75 mL d’un mélange MeOH/heptane (1/2 v/v) préalablement refroidi à -40°C en une fois puis on augmente l’agitation pour créer une émulsion. Une solution préalablement refroidie à -40°C d’azoture de sodium (NaN 3 ) (1,50g, 23 mmol, 1 éq.) dans 8 mL d’un mélange MeOH/H 2 O (1/3 v/v) est alors ajoutée au goutte à goutte. Après 15 minutes d’agitation à -40°C, la solution est filtrée sur un fritté double enveloppe maintenu à -40°C. Le produit arylpentazole phénolique est obtenu sous la forme d’un solide violet et conservé dans un flacon plastique à -196°C. Une analyse par RMN 1 H (400MHz, CD 3 OD) montre généralement un ratio ArN 5 /ArN 3 d’environ 9/1.
Oxydation pour la génération de l’anion pentazolate
A une solution de NaOH (0,44 g, 11 mmol) dans 30 mL de MeOH on ajoute 30 mL de hexafluoroisopropanol (HFIP) puis ce mélange est refroidi à -40°C. Le précurseur arylpentazole phénolique, conservé à -40°C, est alors ajouté en une fois. L’oxydant iodosylbenzène (PhIO) (2,42 g) est ajouté par portions puis le milieu réactionnel est agité 24 heures à -40°C puis laissé remonter lentement à température ambiante (20°C). Les solvants sont évaporés à sec puis le résidu est repris avec 100 mL d’un mélange H 2 O/AcOEt (1/1 v/v). La phase aqueuse est lavée avec 3*20 mL d’AcOEt puis évaporée à sec (co-évaporation avec de l’éthanol). Le solide ainsi obtenu est analysé par spectrométrie de masse haute résolution (HRMS), ionisation chimique (CI) et RMN 14 N pour confirmer la présence de l’anion pentazolate. Le taux massique moyen constaté est d’environ 5-10% en azote et le contaminant majoritaire est du NaCl.
Le schéma réactionnel ci-dessous résume le procédé de synthèse de l’anion pentazolate mis en œuvre dans cet exemple.
Purification de l’anion pentazolate
Le solide obtenu précédemment après l’oxydation (~ 1 g) est mis en suspension dans 100 mL d’un solvant anhydre (acétonitrile ou acétone). Après agitation pendant 3 jours, le solide est filtré, lavé avec de petits volumes de solvant puis ce dernier est évaporé à sec. On récupère entre 50 et 80 mg d’un solide jaunâtre. L’analyse par RMN 14 N permet de déterminer un taux massique d’environ 40 à 45% en anion pentazolate.
Les figures 1 à 3 fournissent les caractérisations physico-chimiques du produit obtenu et montrent la détection de l’anion pentazolate. La est un résultat d’analyse par chromatographie ionique. La est un résultat d’analyse par RMN 14 N montrant un déplacement chimique caractéristique (δ 367 ppm vs NH 3 , étalon NH 4 Cl à δ 20 ppm). La est un résultat d’analyse par calorimétrie différentielle à balayage (« DSC ») montrant une température de décomposition d’environ 110°C conforme à celle décrite dans la littérature pour les complexes NaN 5 .xH 2 O avec x compris entre 2 et 3.
D’autres essais ont été réalisés en faisant varier la nature de l’oxydant et du solvant lors de l’oxydation de l’arylpentazole phénolique et sont regroupés dans le tableau 1 ci-dessous (l’essai noté « Exp. 3 » dans le tableau ci-dessous correspond au mode opératoire qui vient d’être décrit). Un mode opératoire identique à celui décrit plus haut a été utilisé pour ces essais en remplaçant, selon les cas, HFIP par CH 3 CN ou TFE, et PhIO par PIDA.
PWM étant la valeur de modulation de largeur d’impulsion appliquée au composant électrique et/ou électronique, Ueff étant la tension efficace du composant électrique et/ou électronique, Uf étant la tension de fonctionnement du réseau électrique.
On va maintenant décrire plus en détails le procédé de limitation 100, notamment en référence à la , qui consiste donc à fournir une tension efficace aux bornes des composants électriques et/ou électroniques 10 en cas d’augmentation de la tension de fonctionnement du réseau électrique qui permette d’éviter une infraction par rapport à la norme sur la ligne de fuite, tout en délivrant au moins la puissance obtenue à la tension nominale toutes autres conditions restant égales par ailleurs.
Le procédé de limitation de tension est notamment mis en œuvre par le module de contrôle 20 qui peut être embarqué sur la carte de circuits imprimés, tel que cela a pu être précédemment évoqué.
Le procédé de limitation selon l’invention va être plus particulièrement décrit ci-après selon un mode de réalisation dans lequel une valeur seuil et une valeur efficace sont relatives à une valeur de tension d’un composant électrique et/ou électronique. Il sera ensuite décrit une alternative selon laquelle une valeur seuil et une valeur efficace sont relatives à une valeur de modulation de largeur d’impulsion de ce composant électrique et/ou électronique.
Dans une étape de détermination 102 d’une tension seuil Useuil, le module de contrôle 20 détermine ou reçoit ou intègre une valeur de tension seuil qui va ensuite être utilisée pour limiter la valeur de modulation de largeur d’impulsion et dont la valeur dépend de la tension nominale Unom du composant électrique et/ou électronique, c’est à dire une condition de fonctionnement de ce composant issue du cahier des charges, et d’une valeur de ligne de fuite à respecter. Que cette valeur de tension soit déterminée automatiquement par le module de contrôle 20 ou bien renseignée et intégrée dans la base de données du module de contrôle, la valeur de tension seuil Useuil, fonction de la valeur de tension nominale du composant électrique et/ou électronique, est déterminée de sorte qu’elle corresponde à une valeur de ligne de fuite règlementaire.
La valeur de tension seuil peut être une valeur fixe en fonction des valeurs constantes que sont la valeur de tension nominale Unom et la valeur de ligne de fuite DF et qui sont associées au composant électrique et/ou électroniques, ou bien être une valeur variable.
Dans ce dernier cas, la valeur de tension seuil serait alors déterminée en fonction des valeurs constantes que sont la valeur de tension nominale Unom et la valeur de ligne de fuite DF et en fonction de la valeur variable de la tension de fonctionnement Uf, tel que cela est illustré par le trait en pointillés de la .
Ceci est notamment possible car plus la valeur de tension de fonctionnement Uf est élevée et supérieure à la valeur de tension nominale Unom, moins la valeur de tension seuil Useuil a besoin d’être élevée pour que la puissance délivrée à la tension seuil P(Useuil) soit égale à la puissance délivrée à la tension nominale P(Unom).
Dans ce contexte d’une valeur de tension seuil variable déterminée en fonction notamment de la valeur variable de la tension de fonctionnement Uf, la valeur de tension seuil Useuil pourrait même être strictement inférieure à la valeur de tension nominale Unom tout en garantissant que la puissance délivrée à la tension seuil variable P(Useuil(Uf)) soit supérieure ou égale à la puissance délivrée à la tension nominale P(Unom).
Le module de contrôle 20 met par ailleurs en œuvre une étape de détection 104 d’une valeur de tension de fonctionnement Uf du réseau électrique alimentant le système électronique 2, et plus particulièrement le composant électrique et/ou électronique 10. Tel que cela ressort du logigramme illustré sur la , cette étape de détection 104 peut avoir lieu avant, après ou simultanément à l’étape de détermination 102 précédemment évoquée. Dans un exemple préféré, le module de contrôle 20 est paramétré avec une valeur de tension seuil propre à chaque composant électrique et/ou électronique, de sorte que cette valeur de tension seuil est déjà déterminée à la mise en route du véhicule, et l’étape de détection 104 est mise en œuvre dès la mise en route du véhicule, de manière continue.
A la suite de cette étape de détection 104, la valeur de tension de fonctionnement Uf détectée est utilisée au cours d’une étape d’évaluation 106, pour calculer une tension efficace Ueff du composant électrique et/ou électronique 10 sous la tension de fonctionnement Uf détectée. La tension efficace est notamment fonction d’une valeur définie de modulation de largeur d’impulsion PWM, qui peut notamment être à 100% au début du procédé.
Plus particulièrement, le module de contrôle est paramétré pour réaliser l’opération suivante :
Le procédé de limitation selon l’invention comprend alors une étape de comparaison 108 au cours de laquelle la tension efficace Ueff calculée lors de l’étape d’évaluation 106 est comparée à la valeur de tension seuil Useuil associée au composant électrique et/ou électronique 10 considéré au cours de l’étape de détermination 102.
En fonction du résultat de cette comparaison, une étape 110 de calcul d’une valeur de modulation de largeur d’impulsion cible PWMc est mise en œuvre ou non.
(c). le produit issu du lavage de l’étape (b) subit une hydrogénation catalytique en une ou deux étapes.