INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, les moments magnétiques M22a et M22b des aimants 18a et 18b de freinage se somment selon une composante non nulle dans le plan P20 de façon à ce que les aimants 18a et 18b de freinage permettent également une orientation du rotor 4 selon le champ 5 magnétique terrestre.
Ainsi, dans cet exemple de réalisation, les aimants 18 de freinage remplissent la fonction des aimants 19 d’orientation (fonction boussole). Les aimants 18 de freinage et les aimants 19 d’orientation sont ici les mêmes aimants.
On présente désormais, en relation avec la une configuration des aimants 18 de freinage selon un exemple de réalisation de l’invention.
Plus particulièrement, les moments magnétiques M22 de plusieurs aimants 18 de freinage sont ici sensiblement parallèles au plan P20 perpendiculaire à l’axe A21 de rotation du rotor 4.
Dans une telle configuration radiale, le rayon de la trajectoire des courants de Foucault induits est maximisé dans le corps 6. La dissipation d’énergie est ainsi maximisée également.
Par ailleurs, les mêmes aimants 18 de freinage peuvent être utilisés pour assurer également la fonction d’orientation du rotor 4 par rapport au stator 3 comme décrit ci-dessus en relation avec la .
Selon une telle configuration des aimants 18 de freinage, il est également plus facile de contrôler la taille de l’entrefer entre les aimants 18 et le corps 6 du stator 3 (e.g. pour adresser la problématique des vibrations de lancement, du jeu libre dans le pivot du rotor 4) ou de loger des aimants 18 avec un rapport d’aspect plus grand (e.g. une hauteur plus grande des aimants 18 permet un entrefer plus important).
Par ailleurs, le boîtier du stator 3 peut être en une matière quelconque, par exemple en plastique, avec simplement une piste 6 en matériau non-ferromagnétique (e.g. en aluminium ou en cuivre) formant un logement ou disposé dans un logement réalisé dans le stator 3, en regard des aimants 18. Ce logement s’étend par exemple autour du stator avec un profil en U. Le stator comprend par exemple une bague cylindrique venant dans ce logement.
On présente désormais, en relation avec la une configuration des aimants 18 de freinage selon un autre exemple de réalisation de l’invention.
Plus particulièrement, les moments magnétiques M22 de plusieurs aimants 18 de freinage sont ici sensiblement perpendiculaires au plan P20. En d’autres termes, les moments magnétiques M22 des aimants 18 de freinage en question sont ici sensiblement parallèles à l’axe A21 de rotation du rotor 4.
Ainsi, le champ magnétique des aimants 18 de freinage traverse le plan P20 pour induire des courants de Foucault dans au moins deux zones du corps 6 du stator 3 situées en regard de part et d’autre du plan P20 en question. Les courants de Foucault ainsi induits sont potentiellement doublés par rapport à une configuration radiale des aimants 18 de freinage telle que décrite ci-dessus en relation avec la . Cependant, dans la configuration normale des aimants 18 de freinage de la , les aimants 18 de freinage ne peuvent remplir en même temps la fonction d’orientation du rotor 4 par rapport au stator 3. Des aimants additionnels remplissant la fonction d’orientation du rotor 4 par rapport au stator 3 sont ici nécessaires, par exemple des aimants 19 d’orientation comme décrit ci-dessus en relation avec la .
Dans d’autres implémentations, les aimants additionnels remplissant la fonction d’orientation du rotor 4 par rapport au stator 3 sont d’autres aimants 18 de freinage en configuration radiale comme décrit ci-dessus en relation avec la . On obtient ainsi une configuration mixte avec certains aimants 18 de freinage en configuration normale et certains aimants 18 de freinage en configuration radiale.
Dans d’autres implémentations, les moments magnétiques M22 de plusieurs aimants 18 de freinage forment un angle oblique par rapport au plan P20 perpendiculaire à l’axe A21 de rotation du rotor 4. Par exemple, les moments magnétiques M22 en question forment un angle avec l’axe A21 de rotation du rotor 4 compris entre 10 degrés et 80 degrés, de préférence entre 30 degrés et 60 degrés. Dans une telle configuration, des courants de Foucault sont également induits de part et d’autre du plan P20 en question. Par ailleurs, une composante non nulle du moment magnétique total des aimants 18 de freinage peut ainsi être obtenue dans le plan P20 en question. De la sorte, les aimants 18 de freinage assurent également la fonction d’orientation du rotor 4 par rapport au stator 3 (fonction boussole).
On présente désormais, en relation avec la , la et la la partie axiale du dispositif 1 de contrôle de vitesse angulaire selon un exemple de réalisation de l’invention.
Propriétés Très bien (TB) Bien (B) Limite (AB) Mauvais (Mv) Barrière Bio-essence CE10 60°C g/m 2 .24h, barrière d'épais 150µm 0.2-1 1-3 > 3 Extractibles : ce test consistant en un tube rempli d'essence alcoolisée type FAM-B à 60°C, durant 96 heures, puis vidé et filtré dans un bécher qu'on laisse ensuite évaporer et dont on pèse le résidu, ce dernier devant être inférieur ou égal 6g/m2 (de surface interne de tube) 2 de surface tube (surface interne int) 4.5-5.5 g/m 2 de surface tube (surface interne int) 5.5-6 g/m 2 de surface tube (surface interne int) > 6 g/m 2 de surface tube (surface interne int)
Les mesures de perméabilité aux essences (barrière Bio-essence) sont déterminées à 60°C selon une méthode gravimétrique avec le CE10 : isooctane/toluène/éthanol = 45/45/10 vol.%.
La perméabilité instantanée est nulle pendant la période d’induction, puis elle augmente progressivement jusqu’à une valeur à l’équilibre qui correspond à la valeur de perméabilité en régime permanent. Cette valeur obtenue en régime permanent est considérée comme étant la perméabilité du matériau.
Les contaminants extraits dans l’hydrogène des différentes couches d’intérieures des structures multicouches fabriquées à partir des compositions ci-dessus ont été quantifiés selon la norme CSA/ANSI CHMC 2 :19 :
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-I1 : <0,5%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-I2 : <0,5%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-I3 : <0,5%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-I4 : <0,5%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-I5 : <0,5%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-C1 : >3%
Structure multicouche avec couche d’étanchéité à base de composition-C2 : >3%
Compositions PA12-TL : désigne une composition à base de polyamide 12 de Mn (masse moléculaire en nombre) 35000, contenant 6% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), et 6% d'EPR fonctionnalisé anhydride Exxelor VA1801 (société Exxon), et de 1.2% de stabilisants organiques (constitués de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 175°C.
PA12-NoPlast = PA12-TL sans le plastifiant (ce dernier est remplacé par le même % en PA12)
PA11-TL désigne une composition à base de polyamide 11 de Mn (masse moléculaire en nombre) 29000, contenant 5% de plastifiant BBSA (benzyl butyl sulfonamide), 6% de modifiant choc type éthylène/acrylate d'éthyle/anhydride en rapport massique 68,5/30/1,5 (MFI 6 à 190°C sous 2.16 kg), et de 1.2% de stabilisants organiques (constitués de 0.8% de phénol Lowinox 44B25 de la société Great Lakes, de 0.2% de phosphite Irgafos 168 de la société Ciba, de 0.2% d'anti-UV Tinuvin 312 de la société Ciba). La température de fusion de cette composition est de 185°C.
PA11-NoPlast = PA11-TL sans le plastifiant (ce dernier est remplacé par PA11)
PA610-TL = PA610 + 12% modifiant choc EPR1 + stabilisant organique + 10% plastifiant
A cet effet, la prédécoupe 6 s’étend dans l’épaisseur des couches externes 1, 3, parallèlement à la ligne de jonction entre l’âme 2 et la bande métallique 5.
Selon l’invention, plusieurs méthodes sont possibles pour l’opération de prédécoupe. Elle pourra être réalisée de manière mécanique par un trait de coupe réalisé à l’aide d’une lame ou d’une excroissance coupante directement aménagée sur les plaques de lamination utilisées pendant la phase de lamination des couches pour réaliser l’ébauche.
Alternativement, ladite prédécoupe 6 est réalisée en appliquant le long de la ligne de prédécoupe 6 sur les couches externes 1,3 une lame chauffante ou un fil chauffant à une température supérieure à la température de fusion des couches externes, ce qui fera fondre localement les couches externes 1,3 au niveau de la ligne de prédécoupe.
Une autre méthode consisterait à appliquer sur les couchez externes le long de la ligne de prédécoupe 6 une vibration à une fréquence ultrasonique.
Puis, comme schématisé en , on procède à l’enlèvement de l’excès de matière 7 de la zone fragilisée 14 des couches externes 1, 3, le long de la ligne de prédécoupe 6, afin de dégager en partie la charnière métallique 5, alors que le reste de la charnière métallique situé en amont de la ligne de prédécoupe 6 reste pris entre les couches externes 1,3.
Alternativement, au lieu d’une charnière métallique 5 en deux couches de part et d’autre de l’âme 2, on pourrait aussi avoir une couche métallique 5 unique, entourée de part et d’autre par une couche externe 1,3 en matière plastique.
Afin que l’opération d’enlèvement des zones fragilisées 14 des couches externes 1,3 se réalise le mieux possible, il est utile que les couches externes 1, 3 soient peu laminables avec la charnière métallique 5. On entend par cela que les matériaux choisis pour les couches externes 1,3 et la charnière métallique 5 doivent présenter par nature une faible adhérence mutuelle après la lamination, sans qu’il ne soit nécessaire d’y interposer un agent anti adhérent. Il est utile d’autre part que le matériau des couches externes 1, 3 ne soit pas friable, afin que l’on puisse enlever facilement et en une seule opération la partie prédécoupée 14 de ces couches, notamment par pelage à partir de l’extrémité 7 des zones fragilisées, comme schématisé en .
De façon générale, ces conditions sont remplies si la matière constituant les couches externes 1, 3 présentent une température de fusion inférieure à la moitié de la température de fusion de la matière choisie pour la charnière 5.
Ces conditions sont remplies notamment si on choisit l’aluminium pour la charnière 5, ayant un point de fusion de 660 °C, et le polycarbonate pour les couches externes 1,3, ayant un point de fusion de 230 °C.
Selon une étape optionnelle (non représentée dans les figures), l’opération de prédécoupe peut être suivie par une opération de pliage de la charnière 5 ou de cassure de la zone prédécoupée 14 afin d’obtenir une fragilisation supplémentaire avant la phase de dégagement de la charnière 5 et pour faciliter l’obtention d’une amorce de pelage 7 de la zone fragilisée 14 des couches externes 1,3.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’enlèvement de l’extrémité fragilisée 14 des couches externes 1,3 est réalisée par l’une des techniques suivantes pratiquée sur l’extrémité fragilisée 14 : la préhension et le pelage, l’application d’une ventouse, l’application d’une soufflerie ou d’une aspiration, l’application d’une molette rotative rugueuse ou crantée, l’insertion d’un outil dans la prédécoupe 6 suivie de l’éjection de l’extrémité fragilisée 14.
Avantages de l’invention En définitive, l’invention atteint les buts fixés. Elle permet la réalisation en une seule manipulation d’une page de données 10 pour passeport qui soit pourvue d’une charnière métallique 5 réalisée de façon très économique et fiable, alors que les procédés antérieurs nécessitaient plusieurs phases indépendantes.
Par ailleurs, la fabrication d’une ébauche monolithique par lamination de l’ensemble des composants permet d’obtenir un meilleur positionnement respectif des couches externes de part et d’autre de l’âme centrale.
En outre, le nouveau procédé selon l’invention peut aisément être automatisé.
DISPOSITIF DE ROULEMENT À PLAT Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un dispositif de roulement à plat destiné à être monté autour d’une jante, et en particulier d’une jante de roue d’un véhicule muni de pneumatiques.
Arrière-plan technologique Les dispositifs de roulement à plat sont connus de la technique et déjà utilisés pour différentes applications, civiles ou militaires. Le but recherché avec un tel dispositif est de permettre au véhicule de continuer à rouler en cas d’une défaillance du pneumatique de la roue sur laquelle il est monté. La défaillance du pneumatique peut par exemple être son éclatement ou son dégonflement. Le dispositif de roulement permet alors au véhicule de continuer à rouler sur une certaine distance pour pouvoir être réparé ou mis en sûreté. Le dispositif de roulement à plat doit donc répondre à des critères de performances mécaniques notamment pour supporter le poids du véhicule et/ou pour avoir une résistance balistique suffisante.
La vanne multivoie 25 comporte un obturateur mobile 254. Ce dernier est mobile dans la voie 251 connectée à l’entrée d’eau. Cet obturateur mobile 254 est par exemple comme illustré de forme sensiblement cubique. Il comporte par exemple un joint 255 ayant en section une forme en U, destiné à s’emboiter dans un support 256 portant un coude 257. Ce joint 255 comporte deux ouvertures correspondantes aux extrémités du coude 257.
Dans l’exemple illustré la vanne multivoie 25 comporte un ou plusieurs ressorts hélicoïdaux 258 en appui contre une surface interne 26 du corps de la vanne multivoie 25. Le ou les ressorts sont reçus au moins partiellement dans des logements 260 ménagés dans la surface interne de la vanne multivoie. Ce ou ces ressorts 258 maintiennent l’obturateur mobile dans une position prédéfinie en absence de pression extérieure. Ce ou ces ressorts sont disposés entre la voie 252 reliée au réservoir et la voie 253 reliée à la chambre de vaporisation.
L’obturateur 254 est mobile entre deux positions, à savoir une position d’alimentation et une position de remplissage.
Dans la position d’alimentation, illustrée à la , le ou les ressorts 258 sont détendus et l’obturateur mobile 254 est disposé de telle sorte qu’une communication fluidique peut s’établir entre la voie 253 connectée à la chambre de vaporisation et la voie 252 connectée au réservoir. Dans la position d’alimentation, l’obturateur 254 est en butée contre une paroi 259 bordant l’ouverture de la voie 251 reliée à l’entrée d’eau. L’eau liquide peut alors s’écouler sous l’obturateur mobile depuis le réservoir vers la chambre de vaporisation. Dans cette position, la face inférieure 30 de l’obturateur bloque la communication fluidique avec la voie 251 connectée à l’arrivée d’eau.
Dans la position de remplissage, illustrée à la , le ou les ressorts 258 sont comprimés et l’obturateur est disposé de telle sorte qu’une communication fluidique peut s’établir entre la voie 251 connectée à l’arrivée d’eau et la voie 252 connectée au réservoir. L’eau liquide peut alors s’écouler via le coude 257 vers le réservoir. Dans cette position, une face latérale de l’obturateur bloque la communication fluidique avec la voie 253 connectée à la chambre de vaporisation. Dans la position d’alimentation, l’obturateur mobile est en butée contre une paroi interne du corps de vanne s’étendant entre la voie reliée au réservoir et la voie reliée à la chambre de vaporisation.
Il n’est pas nécessaire dans cet exemple de désolidariser le réservoir de la vanne multivoie pour passer de la configuration de remplissage à la configuration d’alimentation.
Lors d’un traitement des cheveux à l’aide du dispositif des figures 1 à 7b, l’utilisateur commence par remplir le réservoir 41 d’eau liquide. Pour ce faire, il connecte une arrivée d’eau, par exemple un tuyau relié à un robinet, à l’entrée d’eau de la vanne multivoie 25. En se connectant, le tuyau exerce une poussée sur l’obturateur mobile, ce qui comprime le ou les ressorts 258 et pousse l’obturateur mobile 254 contre la surface interne 26 du corps de la vanne pour atteindre la position de remplissage. Dans cette position de remplissage, les extrémités du coude 257 sont en regard de la voie d’entrée d’eau 251 d’une part et de la voie vers le réservoir 252 d’autre part.
L’utilisateur peut ensuite mettre le sélecteur en mode remplissage, ce qui met le moteur en rotation et déplace le piston dans le sens d’une augmentation du volume interne du réservoir. L’eau est aspirée via la vanne multivoie vers le réservoir.
Le moteur peut s’arrêter une fois le piston en fin de course, grâce par exemple à une détection du courant absorbé par le moteur.
Une fois le remplissage effectué, l’utilisateur peut déconnecter le tuyau d’alimentation en eau liquide. En déconnectant le tuyau, la pression sur l’obturateur mobile cesse de s’exercer. Les ressort 258 ramènent alors l’obturateur mobile en position d’alimentation. Dans cette position, la face inférieure de l’obturateur ferme le passage vers l’entrée d’eau.
L’utilisateur peut alors mettre le sélecteur en mode alimentation, ce qui met le moteur en rotation et déplace le piston dans le sens d’une diminution du volume interne du réservoir. L’eau liquide s’écoule vers la chambre de vaporisation pour y être vaporisée. Dans cette configuration d’alimentation, l’utilisateur peut traiter sa chevelure avec de la vapeur d’eau. Un arrêt automatique du chauffage de la chambre de vaporisation peut avoir lieu lorsque le réservoir est vide, cet état correspondant par exemple à la fin de course du piston, laquelle peut être détectée par le courant absorbé par le moteur par exemple.
On a illustré à la un autre mode de réalisation du dispositif 1 selon l’invention.
Dans ce mode de réalisation, le dispositif comporte :
- un réservoir 205 en communication fluidique avec la chambre de vaporisation via une extension 201, et
- une chambre additionnelle 206, dite arrière, en communication fluidique avec l’entrée d’eau 200.
Le réservoir et la chambre arrière sont chacun situés d’un côté du piston 240. Les volumes du réservoir et de la chambre arrière sont variables et dépendent de la position du piston le long de la vis sans fin 241.
La tête 20 comporte des dents 23 agencées selon une pluralité de rangées qui s’étendent de la surface de traitement 21.
Le dispositif comporte une chambre de vaporisation alimentée en eau par un système d’alimentation 40. Le système d’alimentation 40 s’étend au moins partiellement dans le manche de préhension 15 du dispositif 10.
Le dispositif comporte également des sorties de vapeur alimentées en vapeur issue de la chambre de vaporisation.
Le dispositif 10 comporte un sélecteur 12 qui permet de passer d’une configuration d’alimentation dans laquelle la chambre de vaporisation est alimentée en eau liquide à une configuration de remplissage dans laquelle une arrivée d’eau fournit de l’eau au réservoir, et réciproquement.
Le dispositif 10 peut comporter un orifice de remplissage 11 formant une entrée d’eau. Les figures 2 et 3 illustrent plus en détail le système d’alimentation 40.
Le système d’alimentation 40 comporte une vanne multivoie 25, un corps de réservoir 41 présentant une ouverture 410 reliée à une voie de la vanne multivoie 25. Le système d’alimentation 40 comporte également un piston 240 monté coulissant dans le corps de réservoir 41. Le corps de réservoir 41 et le piston 240 délimitent un volume entre l’ouverture 410 et le piston 240 formant un réservoir 24 destiné à contenir de l’eau liquide.
Le corps de réservoir 41 est de forme cylindrique, notamment cylindrique de révolution.
Le système d’alimentation 40 s’étend suivant un axe longitudinal X. Le volume interne du réservoir défini par le piston à l’intérieur du corps est variable. Le volume interne du réservoir peut varier entre 0 et 30 mL selon la position du piston.
Le piston 240 se déplace le long d’une vis sans fin 241. Le piston 240 est bloqué en rotation, comme cela sera décrit dans la suite. Dans le mode de réalisation illustré, la vis sans fin est mise en rotation par un moteur 242. Ce dernier peut tourner dans un premier sens pour déplacer le piston 240 dans le sens de diminution du volume interne du réservoir et peut tourner dans le sens inverse pour déplacer le piston 240 dans le sens de l’augmentation du volume interne du réservoir.
Comme illustré à la , le piston 240 comporte sur sa circonférence externe un joint 243. La circonférence externe du piston peut comporter également un relief anti-rotation 244. Dans l’exemple illustré, le relief anti-rotation est une rainure destinée à coulisser sur une nervure correspondante disposée sur la surface interne du corps de réservoir 41. Grâce à ce relief anti-rotation, lors du déplacement du piston 240, celui-ci ne tourne pas avec la vis sans fin et est entrainé en translation dans le corps de réservoir 41. En variante, le frottement du joint du piston sur le corps du réservoir suffit à l’immobiliser en rotation, auquel cas le relief 244 n’est pas nécessaire.
Les figures 5 et 6 illustrent en détail la vanne multivoie 25 du système d’alimentation.
La vanne multivoie 25 comporte les trois voies suivantes :
une voie 251 connectée à l’entrée d’eau, une voie 252 connectée au réservoir 24, une voie 253 connectée à la chambre de vaporisation.
Chaque voie s’étend selon un axe d’extension. L’axe d’extension de la voie 251 reliée à l’entrée d’eau forme par exemple, comme illustré, un angle non nul avec l’axe d’extension des deux autres voies 252 et 253
La vanne multivoie 25 présente une forme générale de T, mais elle pourrait avoir une autre forme, notamment une forme en Y, sans sortir du cadre de l’invention.
Dans une variante, la torche de soudage 91 pourrait présenter/porter un filetage apte à coopérer avec un taraudage ménagé sur la surface interne de l’adaptateur 12, par exemple. D’autres solutions de solidarisation peuvent être mises en œuvre sans pour autant s’écarter du principe général de la solution technique proposée. Notamment, l’adaptateur 12 peut présenter une géométrie adaptée à chaque type de torche MIG/MAG (standard ou non) et de puissance de fonctionnement.
Ces solutions de solidarisation de l’adaptateur 12 sur la torche de soudage 91 sont très simples à mettre en œuvre. Elles permettent également d’obtenir un assemblage efficace et fiable, compatible avec les torches de soudage MIG/MAG disponibles. Il n’est donc pas nécessaire de modifier les torches de soudage existantes.
La surface externe 123 de la deuxième partie de l’adaptateur 12 présente/ des troisièmes moyens de solidarisation 124 configurés pour coopérer avec des quatrièmes moyens de solidarisation correspondant 921 portés par la buse de soudage 92. Ceci permet la solidarisation réversible de la buse de soudage 92 et de l’adaptateur 12.
Dans cet exemple, la buse céramique 92 est solidarisée à l’adaptateur 12 par vissage. Pour ce faire, les troisièmes moyens de solidarisation 124 de l’adaptateur 12 se présentent sous la forme d’un filetage et les quatrièmes moyens de solidarisation 921 de la buse de soudage 92 se présentent sous la forme d’un taraudage interne.
D’autres solutions de solidarisation peuvent être mises en œuvre sans pour autant s’écarter du champ de la solution technique proposée. Par exemple, la buse peut être emboitée/emmanchée sur l’adaptateur.
Ces solutions de solidarisation de la buse céramique 92 sur l’adaptateur 12 sont très simples à mettre en œuvre. Elles permettent également d’obtenir un assemblage efficace et fiable, compatible avec les buses de soudage disponibles. Il est donc possible de choisir la buse céramique parmi les catalogues de buses standards disponibles, et plus particulièrement parmi les buses céramique TIG existantes.
Comme illustré sur la , la première partie de l’adaptateur 12 comprend, au niveau ou à proximité de l’extrémité située du côté de la torche de soudage 91, un épaulement 125 formant butée. Plus précisément, cet épaulement 125 vient en contact, d’une part avec la buse de soudage 92 et d’autre part avec la torche de soudage 91 lorsque l’adaptateur est solidarisé à la buse et à la torche. L’épaulement 125 agit donc comme un tampon entre la buse de soudage 92 et la torche de soudage 91.