INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une option, la largeur E de la demi-section peut être décroissante depuis la portion d’emplanture jusqu’à la portion intermédiaire, formant ainsi une portion intermédiaire plus fine. On a alors un effet de ‘taille’. Ainsi on permet un léger désaxement de la tigelle de l’applicateur et on dispose d’une souplesse pour l’introduction et le retrait de l’applicateur par l’utilisateur.
Selon une option, la ligne radialement extérieure (LRE) s’éloigne progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion intermédiaire vers la ligne d’extrémité avant. Ceci contribue pour partie à l’épaississement de la lèvre d’essorage. Autrement dit, le profil de demi-section diverge depuis la portion intermédiaire en se dirigeant vers le bas ; la ligne radialement intérieure (LRI) se rapproche progressivement de l’axe alors qu’à l’inverse la ligne radialement extérieure (LRE) s’éloigne progressivement de l’axe.
Selon une option, le contour d’égouttage peut former une jupe (18) s’étendant comme un anneau distal (dirigé vers le bas) par rapport à la portion d’emplanture. Ainsi, on peut améliorer l’éloignement du liquide qui redescend radialement à l’extérieur et qui ne retombe pas directement sur l’applicateur.
Selon une option, il est prévu dans le dispositif d’essorage au moins un évent (61;62) de circulation d’air. Moyennant quoi, on procure un circuit de circulation d’air entre l’intérieur du contenant/flacon et l’extérieur ce qui permet d’éviter l’effet piston lorsque l’on insère l’applicateur ou lorsque l’on retire l’applicateur.
On remarque que la jupe formant le contour d’égouttage susmentionné améliore la ségrégation entre le flux d’air et le flux de liquide pour éviter toute éclaboussure ou passage de liquide au travers de l’évent d’air.
Selon une option, l’évent est agencé dans la première partie. La première partie étant rigidement tenue dans le col, elle ne se déforme pas ou très peu et l’évent reste ouvert en toutes circonstances même lorsque le manchon d’essorage se déforme beaucoup.
On note qu’il est prévu un interstice entre la portion tubulaire de la première partie de l’essoreur et la paroi radialement intérieure du col du flacon, de manière à permettre le passage d’air entre l’évent et l’intérieur du flacon.
Selon une option, l’évent est agencé dans le manchon d’essorage. Moyennant quoi on peut garantir un bon passage d’air entre l’intérieur du flacon et l’extérieur même si la première partie de l’essoreur s’appuie hermétiquement contre le corps du flacon.
Selon une option, l’évent est formé comme un trou avec un axe d’évent, l’axe d’évent étant dirigé selon une direction radiale (R) perpendiculaire à l’axe principal. En d’autres termes l’axe d’évent est à l’horizontale. Ainsi, on peut éviter des coulures indésirables le long de la ligne radialement intérieure.
Selon une option, la ligne d’extrémité avant (19) présente une concavité avec une courbure orientée vers le bas. Ceci permet d’optimiser l’effet de chasse de produit vers l’extérieur pour le produit essoré. Selon une option, la concavité est formée comme arc de cercle.
Selon une option, le dispositif peut comprendre en outre un anneau de renforcement (5) au moins autour de la lèvre. On peut utiliser ainsi un matériau de souplesse élevée pour au moins la lèvre d’essorage et un autre matériau de bonne résilience pour l’anneau de renforcement, l’anneau de renforcement procurant une souplesse plus faible tout en restant élastique ; l’anneau de renforcement augmente la durabilité du dispositif d’essorage. L’anneau de renforcement peut procurer une légère précontrainte vers l’intérieur.
En référence à la , l’aube OGV 100 s’étend suivant un axe X d’allongement. Cet axe X peut être sensiblement perpendiculaire (radial) ou incliné par rapport à un axe longitudinal de la turbomachine (non illustré sur les figures). L’aube 100 comporte une pale 102 s’étendant, d’une part, suivant l’axe X, et d’autre part, suivant un axe Y. Cet axe Y est sensiblement perpendiculaire à l’axe X et parallèle à l’axe longitudinal de la turbomachine. La pale 102 peut avoir une structure à profil aérodynamique pour former la partie aérodynamique de l’aube 100. La pale 102 comprend une face intrados 104 et une face extrados 106 s'étendant entre un bord d'attaque 108 et un bord de fuite 110. La pale 102 présente un profil incurvé d’épaisseur variable entre son bord d’attaque 108 et son bord de fuite 110. Les extrémités longitudinales de l’aube 100 sont reliées à des plateformes 120, 122 rapportées, respectivement, sur l'extrémité radiale extérieure de la pale 102 et sur une extrémité radiale intérieure de la pale 102, tel que décrites dans ce qui précède en référence à la .
L’aube 100 comprend également un renfort ou bouclier 130 de protection du bord d’attaque 108, sous la forme d’un clinquant métallique. Ce renfort 130 est collé sur le bord d’attaque 108 de la pale 102 selon le procédé décrit ci-dessous. Le renfort métallique 130 s’étend en hauteur (par rapport à l’axe X) et sur une portion en longueur (par rapport à l’axe Y) d’une paroi intrados 114 de la face intrados 104 et d’une paroi extrados 116 de la face extrados 106 depuis le bord d’attaque 108 de la pale 102.
En référence à la , le renfort métallique 130 présente une forme générale allongée et à section transversale (par rapport à l’axe X) en « V » ou « U ». Le renfort 130 recouvre les parois intrados 114 et extrados 116 du bord d’attaque 108 et également une arête ou nez 118 qui relie les parois intrados 114 et extrados 116 entre elles.
L’une des particularités de l’invention réside dans le fait qu’au moins un support de renfort 140 est intercalé entre le renfort métallique 130 et le bord d’attaque 108 de la pale 102. Ce support de renfort 140, tel que décrit ci-dessous, est configuré pour réaliser le collage entre le bord d’attaque 108 de la pale 102 et le renfort métallique 130 sans adhésif.
Avantageusement, le support de renfort 140 recouvre au moins partiellement les parois intrados 114 et extrados 116 du bord d’attaque 108 de la pale 102. Le support de renfort 140 peut ne pas recouvrir l’arête118 du bord d’attaque 108 de la pale 102. Sur l’exemple de la , de la résine polymérique 150 durci recouvre le support de renfort 140 et l’arête118 de façon à solidariser le renfort métallique 130 sur le bord d’attaque 108 de la pale 102 d’aube 100 en composite.
Le support de renfort 140 peut être réalisé dans un matériau métallique, par exemple en cuivre ou en aluminium. Le support de renfort 140 métallique peut également présenter d’autre fonction secondaire, telle que le dégivrage.
Le support de renfort 140 peut être réalisé dans un matériau fibreux, par exemple en Nylon 66, en Polyester ou en fibre de verre. Le support de renfort 140 fibreux peut être tissé, non-tissé ou tricoté.
Selon un mode préféré de l’invention, le support de renfort 140 est en matériau fibreux notamment à base du Nylon 66 pour les avantages suivants de : - retenir localement un minimum de joint de colle (à savoir la résine polymérique), - imprégner les espaces vide du support de renfort fibreux par la résine ( ), - répartir de façon optimale les charges dans le joint, - adapter à la géométrie complexe de l’aube OGV, - présenter une certaine flexibilité (grâce à la dimension des fibres) pour une manipulation plus facile pour un opérateur, et - stabiliser les propagations de fissures à l’interface de l’assemblage collé.
La Déposante a réalisé des expériences pour identifier les propriétés intrinsèques d’un joint de référence (tel qu’une résine à base d’époxy) à utiliser dans le collage du renfort métallique et du bord d’attaque de la pale d’aube avec le support de renfort. Cette identification peut être faite par différentes essais de caractérisation du comportement mécanique du joint, tels que des essais SCARF modifié, TAST (acronyme anglophone pour « Thick Adherend Shear Test »), ARCAN modifié, etc.
En particulier, des essais à partir des éprouvettes de test SCARF modifiés 45° ont été réalisés par la Déposante pour caractériser expérimentalement la tenue et le comportement mécanique du joint selon plusieurs modes de sollicitations. Des pièces métallique et composite sont collées bout à bout avec le joint de référence et les joints traités, qui sont inclinées d’un angle de 45°permettant une sollicitation multiaxiale. A titre d’exemple, les joints peuvent être traités par ponçage, traitement laser, par traitement chimique type OAP, etc. Sur l’exemple de la , les joints sont traités avec un traitement de surface OAP, laser en Aluminium ou laser en Titane. Puis, le module de Young est mesuré pour différentes valeurs d’épaisseur du joint de 0,20 à 1,00mm. La illustre une courbe linéaire représentant les valeurs du module de Young en fonction de l’épaisseur du joint. Le module de Young sur la peut être mesuré et exprimé en Mégapascale (MPa). Les résultats de la montrent une augmentation du module de Young en fonction de l’accroissement de l’épaisseur du joint. En particulier, plus l’épaisseur est importante plus le module de Young du joint tend vers une valeur B dite « Bulk » (ou la masse) d’un adhésif classique. Sur l’exemple de la , la valeur Bulk de l’adhésif est d’environ 2500MPa pour les épaisseurs de 0,20 à 1,00mm. Cette valeur Bulk peut être différente en fonction du type d’adhésif utilisé.
La illustre des courbes de traction (contrainte/déformation) normale en fonction des épaisseurs du joint de colle de 200μm, 400μm et 600μm, et la illustre des courbes de traction tangentielle en fonction également des épaisseurs du joint de 200μm, 400μm et 600μm. Sur les figures 7a et 7b, les contraintes normales et tangentielles peuvent être mesurées et exprimées en Mégapascale (MPa), et les déformations (mécaniques) du joint peuvent être déterminées à partir de mesures de longueur exprimées en millimètre (mm). On remarque que les contraintes à rupture normale et tangentielle diminuent avec l’augmentation de l’épaisseur du joint. Ainsi, plus l’épaisseur du joint de colle est importante plus le joint de colle est fragile.
On entend par « joint de colle » ou « joint », la résine polymérique utilisée pour solidariser le support métallique et le bord de la préforme fibreuse.
A partir des résultats des figures 6, 7a et 7b, on déduit les propriétés mécaniques (notamment le module de Young et l’épaisseur) du joint (ou du support de renfort) optimales par rapport à l’adhésif classique de référence. Les propriétés mécaniques du joint de colle peuvent également être liées à l’épaisseur du support de renfort dans l’assemblage collé.
Ainsi, le support de renfort 140 est choisi préférentiellement en dessous de la valeur seuil correspondant à la valeur « Bulk » de l’adhésif. Le support de renfort 140, notamment dans l’assemblage collé (ou en fin d’étape de densification S50 du procédé de fabrication décrit ci-dessous), peut présenter un module de Young maximal de 2500MPa. Le module de Young est avantageusement compris entre 1000 et 2000MPa. A titre d’exemple, le module de Young du support de renfort 140 est de l’ordre de 1300MPa. Ces valeurs de module de Young du support de renfort 140 correspondent notamment à celles du support de renfort 140 associé au renfort métallique 130 et à différentes épaisseurs.
Le support de renfort 140 peut présenter une épaisseur E minimale de 50μm, l’épaisseur E étant mesurée suivant l’axe X. Cette valeur est mesurée expérimentalement et correspond à une épaisseur minimale requise pour obtenir un collage suffisant de l’assemblage. L’épaisseur E est de préférence comprise entre 50μm et 600μm.
La présente demande décrit maintenant un procédé de fabrication de l’aube OGV 100, dont des étapes successives du procédé sont par exemple résumé sur la .
Fig. 1 La est une vue schématique d’un dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses selon un mode de réalisation.
Fig. 2 La est une vue schématique d’un dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses comprenant une pluralité de diodes électroluminescentes en parallèle.
Fig. 3 La est une vue schématique d’un dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses comprenant une pluralité de diodes électroluminescentes en série.
Fig. 4 La est une vue schématique d’un dispositif de diodes électroluminescentes génératrices d’impulsions lumineuses comprenant plusieurs groupes de diodes électroluminescentes en série, les groupés étant en montés en parallèle.
Fig. 5 La montre une courbe d’irradiance par impulsion en fonction de la fréquence obtenue avec un dispositif de la .
Fig. 6 La montre une courbe d’irradiance par impulsion en fonction du rapport cyclique obtenue avec un dispositif de la .
Fig. 7 La montre une courbe d’irradiance par impulsion en fonction du courant injecté à 25°C avec une durée d’impulsion de 1 µs, à 20 kHz.
Fig. 8 La représente une photo montrant le profil de l’impulsion électrique (courbe A) et la réponse électrique (courbe (B) de la diode électroluminescente.
Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant
On entend, dans le cadre de la présente demande de brevet, par « densité d’énergie », une quantité d’énergie par unité de volume.
On entend, dans le cadre de la présente demande de brevet, par « fréquence », le nombre d’impulsions par seconde.
Dans le cadre de la présente demande, l’irradiance désigne la quantité d’énergie d’un rayonnement arrivant à l’incidence normale par unité de surface considérée.
Les impulsions lumineuses générées par les dispositifs conventionnels à base de diodes électroluminescentes sont utilisées généralement dans le domaine d’éclairage. En effet, la densité d’énergie contenue dans ces impulsions est insuffisante pour obtenir des effets photoniques lors de l’interaction entre la surface d’un objet et le faisceau lumineux. Il est difficile d’envisager la solution qui consisterait simplement à augmenter le nombre de LEDs pour augmenter la densité d’énergie car le nombre de LEDs requis pour atteindre la densité d’énergie requise rendrait la fabrication d’un tel dispositif coûteux et complexe. L’autre solution qui consisterait à augmenter le courant d’alimentation est également difficilement envisageable. En effet, les LEDs fonctionnent avec un courant nominal généralement compris entre 10 mA et 10 A.
En partant de cette constatation, les inventeurs de la présente invention proposent d’utiliser un circuit d’alimentation spécifique qui permet d’attaquer les diodes avec des impulsions électriques de courtes durées d’impulsion inférieures à 1 µs et en mode de surintensité. Les inventeurs constatent que les diodes alimentées par de telles impulsions électriques peuvent générer des impulsions lumineuses dont la durée d’impulsion est sensiblement égale à celle des impulsions électriques. La brièveté des impulsions permet de concentrer l’énergie sur une fenêtre temporelle extrêmement courte, de manière à atteindre des intensités très élevées. Le fait d’utiliser des impulsions lumineuses permet de minimiser l’énergie déposée par impulsion afin d’éviter des effets thermiques tout en ayant une densité d’énergie suffisante pour provoquer des effets photoniques au niveau de la surface irradiée.
Ainsi, la quantité d’énergie générée par de telles impulsions lumineuses permet de pouvoir agir sur la surface irradiée et d’obtenir des effets photoniques impossibles à obtenir avec des impulsions lumineuses générées avec les dispositifs conventionnes à LEDs qui sont alimentées en courant continu ou en impulsions électriques mais à des durées d’impulsions supérieures à 10 µs.
De plus, les fréquences utilisées des impulsions lumineuses permettent également de pouvoir traiter des grandes surfaces.
Dans cet exemple, les distances entre doigts 130, 132 et entre les doigts 130', 132' sont telles qu'elles sont minimales de sorte que les forces électrostatiques provoquent un déplacement positif du chariot 120 dans la direction Y et un déplacement négatif du chariot 120' dans la direction Y. la masse 104 étant équilibrée par les deux étapes électrostatiques.
La position de la poutre vibrante 110 par rapport au pivot 116 détermine si le mouvement du chariot induit une élongation ou une compression de la poutre 110. Dans l’exemple, la force (dans la direction positive de Y) générée par le chariot 120 induit une élongation de la poutre 110.
Les moyens de couplage C3’ comportent un deuxième chariot 120' formant avec un deuxième peigne solidaire de la masse sismique des deuxièmes moyens de couplage électrostatique entre la masse et la poutre vibrante 110’.
Les chariots sont rigides ont de préférence une masse très faible par rapport à celle de la masse sismique, par exemple le rapport entre la masse d'un chariot et celle de la masse sismique est de l'ordre de 1/10, de préférence 1/20. L’intégration des peignes à l’intérieur du contour des chariots permet d’atteindre une grande compacité, mais également de réduire la masse des chariots.
La mise en œuvre de peignes interdigités permet d’obtenir une grande surface de couplage entre la masse sismique et chaque chariot, ce qui permet d'augmenter la sensibilité électrostatique, c’est-à-dire la sensibilité entre le mouvement de la masse et la force électrostatique générée. En effet cette sensibilité est proportionnelle à la capacité de couplage, donc à sa surface.
La force électrostatique attirant les deux électrodes d’une capacité est la suivante : [Math 1] Avec C la capacité et g la distance entre les surfaces en regard.
La capacité est donnée par les surfaces S en regard, la permittivité et l’entrefer g : [Math 2] La disposition des peignes interdigités n’est pas limitative, par exemple le bras 128 portant les peignes pourrait être porté par le chariot et la masse comporterait des peignes disposés de part et d’autre de l’arbre. En outre le nombre de doigts de peignes n’est pas non plus limitatif.
Les poutres vibrantes voient une partie de leurs contraintes internes relâchées grâce à la mobilité de l’ensemble bras de levier 114, 114’ et chariot 120, 120’ par rapport à la masse sismique. En outre en appliquant une différence de potentiel entre la masse sismique et les chariots, une force électrostatique est générée entre les doigts des peignes interdigités, les chariots sont attirés vers la masse sismique, ce qui fait pivoter les bras de levier 114, qui appliquent un effort de traction aux poutres vibrantes, ce qui permet d’annuler tout ou partie des contraintes internes non relâchées, voire de placer les poutres vibrantes de sorte qu’elles soient toujours en état d’étirement pendant les mesures.
En variante les entrefers entre doigts de la masse et des chariots 120 et 120' sont disposés de sorte que le chariot 120 se déplace négativement dans la direction Y et le chariot 120' se déplace positivement dans la direction Y. L’emplacement des poutres vibrantes est choisi par rapport au levier de sorte qu’elles subissent encore un effort de traction.
Le fonctionnement de l’accéléromètre ACC3 va maintenant être décrit.
La masse sismique se déplace le long de la direction Y sous l’effet d’une accélération, ce qui fait varier les entrefers entre les peignes portés par la masse 104 et ceux portés par les chariots 120, 120’ de façon différentielle. Par exemple, une réduction de la largeur des entrefers avec le chariot 120 augmente la force électrostatique s’appliquant et amplifie la contrainte en tension sur la poutre vibrante 110, et une augmentation de la largeur des entrefers avec le chariot 120’ réduit la force électrostatique et réduit la contrainte en tension sur l’autre poutre vibrante 110'.
Ces variations de contrainte en tension font varier les fréquences de résonance de chacune des poutres résonantes 110, 110’, ce qui permet de remonter au déplacement de la masse et à l’accélération à l’origine de ce déplacement. Suivant les contraintes en tension appliquées aux poutres vibrantes à l’état repos, l’une des poutres passe dans un état de compression ou reste en tension, mais sous une tension réduite.
La contrainte de flambage n’est plus limitante du fait de l'application de la force électrostatique au repos. C'est le déplacement maximal de la masse avant instabilité qui limite la gamme dynamique. Or la contrainte dans la poutre vibrante équivalente au déplacement de la masse est supérieure à la contrainte de flambage dans un accéléromètre résonant de l'état de la technique, il en résulte donc une augmentation de la gamme dynamique.
Un accéléromètre similaire à l’accéléromètre ACC3 ne comportant qu’une poutre vibrante et qu’un chariot ne sort pas du cadre de la présente invention.
Sur les figures 4A à 4E, on peut voir un exemple d’accéléromètre ACC4 selon le deuxième mode de réalisation.
De marinière similaire à l’accéléromètre ACC3, l’accéléromètre ACC4 met en œuvre des chariots et des peignes interdigités formant les moyens de couplage électrostatique.
La illustre en détail un exemple de système radar 200 pour véhicule à moteur 1 selon l’invention.
Le système radar 200 comprend au moins :
- une antenne directive 300;
- une unité électronique 900 située en dehors et à distance de l’antenne directive 300;
- au moins un guide d’ondes 700 pour propager des ondes électromagnétiques entre l’antenne directive 300 et l’unité électronique 900.
On entend par guide d’ondes 700 un moyen de guider des ondes d’une zone à une autre, dans un sens ou dans les deux sens. Un guide d’ondes 700 peut donc être un dispositif de guidage d’onde ou un ensemble de dispositifs de guidage d’onde.
L’antenne directive 300 est adaptée à imager des objets 50 dans un espace situé à la périphérie du véhicule 1 ( ). Elle est constituée d’un boitier 350, qui constitue l’enveloppe physique de l’antenne directive 300. Le boitier 350 représente une enveloppe mécanique et de protection à l’environnement, et comporte avantageusement des moyens de fixation sur une paroi d’une pièce de carrosserie.
Ce boitier 350 comporte un volume intérieur formant une cavité réfléchissante 400 pour ondes électromagnétiques. Une cavité réfléchissante est une cavité électromagnétique 400 dans laquelle une onde électromagnétique est réfléchie sur les parois de la cavité. Pour ce faire, la cavité réfléchissante 400 est délimitée par une couche de matériau réfléchissant apte à réfléchir des ondes électromagnétiques à l’intérieur de la cavité 400.
Le volume intérieur du boitier 350 comporte une métasurface 500, comportant une surface adaptable configurée pour réfléchir des ondes électromagnétiques dans une direction privilégiée. La cavité réfléchissante entoure ainsi de façon étanche (aux ondes) la métasurface 500.
À noter que le système radar 200 peut comporter plusieurs guides d’onde, notamment un guide d’onde pour l’émission et un guide d’onde pour la réception d’ondes électromagnétiques.
Le système radar 200 comprend également une unité électronique 900 située en dehors et à distance du boitier 350. Par « à distance » on entend à une distance permettant un positionnement de l’unité électronique 900 dans une zone de moindre choc que l’antenne directive 20.
Lors d’un choc, les déformations occasionnant des dégâts sur un véhicule se mesurent à partir de la face extérieure du pare-chocs et suivant une côte longitudinale appelée intrusion. Ces intrusions dépendent des véhicules et peuvent être évaluées par des calculs de simulation ou des essais physique avec un impacteur et des conditions de choc bien définies, notamment en masse, vitesse, direction.
L’unité électronique est dite positionnée dans une zone soumise aux chocs lorsqu’elle est située à l’intérieur du volume d’intrusion, c’est-à-dire à une distance de la face extérieure du pare-chocs inférieure à la côte d’intrusion. Pour positionner l’unité électronique dans une zone moins soumise aux chocs, par exemple dans le cas d’un pare-chocs avant, on la positionne au-dessus d’un plan horizontal passant par le point le plus haut de la poutre de chocs et de son absorbeur ou en dessous d’un plan horizontal passant par le point le plus bas de la poutre de chocs et de son absorbeur.