INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Fig. 3 est une vue du dispositif cambreur dans une position cambrée de la structure semi-rigide élastique sous l’action de moyens d’actionnement (non illustrés).
Fig. 4 est une vue du dispositif cambreur de la , les moyens d’actionnement entièrement illustrés, y compris le premier actionneur sous forme d’un muscle pneumatique longeant la première section de longueur dans un état déployé (non activé), relié à l’extrémité libre de la première section par un tendeur extérieur via un premier renvoi d’angle, et relié à l’extrémité libre de la deuxième section par un tendeur intérieur, les moyens d’actionnement comprenant encore un deuxième actionneur formé par un muscle pneumatique, dans un état rétracté (activé) relié à l’extrémité libre de la deuxième section de longueur par un tendon extérieur via un deuxième renvoi d’angle, et relié à l’extrémité libre de la première section de longueur par un tendon intérieur, le deuxième actionneur déformant la structure semi-rigide dans une position cambrée par une mise en tension entre les extrémités libres, d’une part, et le deuxième renvoi d’angle solidaire de la section de liaison en U, d’autre part.
Fig. 5 est une vue de détail du système d’entretoise de la structure semi-rigide, y compris la première entretoise et la seconde entretoise.
Fig. 6 est une vue d’un ensemble selon la présente divulgation (lorsque les moyens d’actionnement sont non illustrés), illustrant en particulier les systèmes de solidarisation des dispositifs cambreur, chaque système de solidarisation comprenant un premier brin et un deuxième brin dans l’état rétracté de leur organe d’actionnement, le premier brin et le deuxième brin enserrant le mât à distance de la structure semi-rigide.
Fig. 7a est une vue de détail d’un système d’actionnement du système de solidarisation selon une première variante possible, le premier brin comprenant un premier organe d’actionnement, rétractable, et le deuxième brin un deuxième organe d’actionnement rétractable, le premier organe d’actionnement et le deuxième organe d’actionnement dans leur état rétracté de sorte que le mât est enserré entre le premier brin et le deuxième brin, sécurisé en position avec un maintien à distance du mât, non seulement avec la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide, mais encore un maintien à distance du mât avec des entretoises joignant la première section de longueur et la deuxième section de longueur entre-elles.
Fig. 7b est une vue de détail de la , dans l’état déployé du premier organe d’actionnement et du deuxième organe d’actionnement, le premier brin et le deuxième brin, lâches, libérant le mât.
Fig. 8 est une vue de détail d’un système d’actionnement du système de solidarisation selon une deuxième variante possible, le premier brin et le deuxième brin comprenant un organe d’actionnement commun.
Fig. 9 est une vue de l’ensemble comprenant la voile profilée hissée en position haute le long du mat et les dispositifs cambreurs en des positions écartées les unes des autres, illustrant de manière notable des tuyaux, flexibles élastiques, d’alimentation pour l’alimentation en fluide sous pression des muscles artificiels des dispositifs cambreurs, les tuyaux élastiques conformés en serpentin, les tuyaux déployés avec écartement des spires du serpentin.
FIG. 10 est une vue de l’ensemble de la , une fois la voile profilée affalée en position basse sur le mât, les dispositifs cambreurs en des positions rapprochées par comparaison avec à la vue de la , les tuyaux rétractés avec rapprochement des spires du serpentin sous l’élasticité du serpentin.
FIG. 11 est une vue schématique d’un muscle artificiel dans sa position non activée, à savoir le muscle déchargé du fluide sous pression.
FIG. 12 est une vue schématique du muscle artificiel de la dans sa position activée, à savoir le muscle alimenté du fluide sous pression, ce qui provoque une augmentation de sa section et la rétractation en longueur de l’actionneur avec rapprochement de ses extrémités longitudinales.
FIG. 13 est une vue de coupe de la illustrant en coupe l’enveloppe sous forme d’une tresse, et le ballon (étanche) reçu à l’intérieur de l’enveloppe alimenté en fluide sous pression.
[Aussi, la présente divulgation est relative à un ensemble comprenant une voile profilée ; un mât et plusieurs dispositifs cambreurs pour voile profilée.
Tout ou partie des dispositifs cambreurs comprennent (pour chaque dispositif cambreur) : - une structure semi-rigide, élastiquement déformable, y compris : -- deux sections de longueur, s’étendant l’une devant l’autre, formant respectivement une première section de longueur solidaire d’une première surface de la voile profilée, et une deuxième section de longueur solidaire d’une deuxième surface de la voile profilée, -- une section de liaison en U, reliant entre elles en les prolongeant la première section de longueur et la deuxième section de longueur au niveau du bord d’attaque de la voile profilée, les deux sections de longueur se terminant au niveau du bord de fuite BF de la voile par deux extrémités libres, - éventuellement un système d’entretoise, comprenant au moins une entretoise reliant entre elles la première section de longueur et la deuxième section de longueur, configurée pour travailler en compression et en traction, pour maintenir un écart entre les deux sections de longueur.
Le dispositif cambreur 1 comprend encore selon une première possibilité (illustré notamment à la ) des moyens d’actionnement 4 reliant entre elles, d’une part, les deux extrémités libres 23,24 de la structure semi-rigide, et d’autre part, la section de liaison 22 en U, configurés pour cambrer la première section de longueur et la deuxième section de longueur de la structure semi-rigide par une mise en tension des deux extrémités libres 23,24 avec la section de liaison 22 en U de la structure semi rigide 2, et la génération d’un décalage d entre les deux extrémités libres 23,24.
De façon avantageuse, dans cet exemple de réalisation, la coiffe 38 comprend une partie 38.1 supérieure et une partie 38.2 inférieure qui sont deux pièces distinctes reliées par une charnière 40. Ainsi, une ouverture de la partie 38.1 supérieure de la coiffe 38 permet l’introduction du dispositif 10 dans le distributeur 12.
Les cames 34 sont des protrusions de matière faisant saillie radialement vers l’extérieur d’une collerette 42 du dispositif 10 située vers le col 24 du dispositif 10, c’est-à-dire en partie haute du dispositif 10. Autrement dit, les cames 34 font saillie d’une surface extérieure de la tête de distribution 26.
Le chemin de came 36 s’étend sur une surface intérieure de la coiffe 38 selon une trajectoire annulaire et présente une trajectoire en dents de scie. Les dents de scie sont formées par un bord 44.1 supérieur et un bord 44.2 inférieur chacun en dent de scie.
On entend par annulaire, une trajectoire sensiblement de révolution, notamment centrée sur l’axe X principal.
Le bord 44.1 supérieur et le bord 44.2 inférieur en dents de scie comprennent chacun des creux 46.1, 46.2 qui alternent angulairement avec des pointes 48.1, 48.2.
Les creux 46.2 inférieurs, c’est-à-dire les creux 46.2 du bord 44.2 inférieur, permettent de retenir les cames 34 et empêcher la rotation de la tête de distribution 26 sans manipulation extérieure.
Comme cela est visible à la , le bord 44.1 supérieur du chemin de came 36 est formé sur la partie 38.1 supérieure de la coiffe 38 et le bord 44.2 inférieur du chemin de came 36 est formé sur la partie 38.2 inférieure de la coiffe 38.
Ainsi, comme illustré à la , au départ, la came 34 est logée dans un creux 46.2 inférieur (position 1). Le mouvement de translation du dispositif 10 (illustré par la flèche A) entraîne un mouvement vers le haut de la came 34 qui s’éloigne du bord 44.2 inférieur en direction du bord 44.1 supérieur (position 2). La came 34 est ainsi libérée du creux 46.2 inférieur dans lequel elle était logée et se déplace angulairement (position 3) guidée par la pente des pointes 48.1, 48.2 inférieure et supérieure. Le dispositif 10 est alors libre de tourner (flèche B) entraînant l’enroulement du au moins un fil 32 de traction et la montée du piston 16. La came 34 revient se loger dans le creux 46.2 inférieur adjacent (position 4).
Ainsi à chaque mouvement de translation selon l’axe X principal du dispositif 10 par rapport à la coiffe 38, le dispositif 10 se déplace angulaire d’un cran, correspondant à la dimension d’une dent, permettant le déplacement de montée du piston 16 et la sortie du produit fluide.
Ainsi, en fonction de l’amplitude de rotation, l’utilisateur peut choisir le volume de la dose de produit fluide sortant.
De façon avantageuse, le distributeur 12 comprend un moyen de rappel de sorte que le dispositif 10 revienne automatiquement en position après le mouvement de translation selon l’axe X du dispositif 10 par rapport à la coiffe 38.
Dans ce premier exemple de réalisation, le moyen de rappel est un ressort 50 placé entre la tête de distribution 26 et la coiffe 38.
De façon avantageuse, le ressort 50 appartient au distributeur 12. Celui-ci est donc conservé avec la gaine 20 et le capot 18 lorsque le dispositif 10 est enlevé du distributeur 12 et échangé. Le recyclage, notamment du dispositif 10, reste simple.
De façon avantageuse, les cames 34 et le chemin de came 36 présentent une forme empêchant le déplacement de descente du piston 16, inverse au déplacement de montée du piston 16.
En effet, dans ce premier exemple de réalisation, les cames 34 sont des quadrilatères convexes dont les diagonales sont perpendiculaires et dont les côtés sont de même longueur deux à deux de sorte que le quadrilatère est symétrique par rapport à une des diagonales. Autrement dit, il s’agit d’un quadrilatère isocèle, d’une forme proche de celle d’un losange.
Par ailleurs, concernant le chemin de came 36, les creux 46.1 et les pointes 48.1 du bord 44.1 supérieur sont décalés angulairement par rapport respectivement aux creux 46.2 et aux pointes 48.2 du bord 44.2 inférieur.
Plus précisément, selon un premier mode de réalisation, l’étape d’insertion de l’arbre 2 et d’un élément destiné à former la peau 4 dans une enveloppe 30 tubulaire de protection comprend les phases de : - positionnement des deux demi-coquilles 18 sur la portion d’épaulements 6 et les régions d’extrémités 8 de l’arbre 2 ; - insertion de l’arbre 2 et des deux demi-coquilles 18 dans une enveloppe 30 tubulaire de protection.
Selon un deuxième mode de réalisation l’étape d’insertion de l’arbre 2 et d’un élément destiné à former la peau 4 dans une enveloppe 30 tubulaire de protection comprend une phase de positionnement, autour de l’arbre, d’une poudre destinée à former la peau 4.
Selon ce deuxième mode de réalisation, la poudre, pendant le processus de chauffage et de mise en pression dans l’enveloppe 30, se lie et devient un élément homogène pour former la peau 4.
Avantageusement la phase de soudage par diffusion peut s’effectuer dans une enceinte selon une méthode de compression isostatique à chaud (CIC).
Il est précisé que le soudage par diffusion est une technique permettant l'assemblage d'éléments en phase solide, c'est-à-dire sans fusion grâce à l'application simultanée d'une température et d'une pression élevée.
Typiquement, une méthode de compression isostatique à chaud (CIC) peut comprendre une étape de dégraissage et de décapage des surfaces des éléments à assembler, une étape de mise en contact direct des surfaces dégraissées et décapées des éléments à assembler, et une étape d'assemblage par soudage diffusion des surfaces des éléments en contact.
L'étape de dégraissage et de décapage des surfaces des éléments à assembler peut consister en des traitements classiques de dégraissage et de décapage de surfaces métallique.
Le but de cette étape est d'obtenir des surfaces propres, dégraissées et exemptes d'oxydation. Le dégraissage de ces surfaces peut par exemple être effectué au moyen d'un solvant ou d'un détergent classique pour dégraisser des métaux. Le décapage peut être un décapage chimique ou mécanique, il peut par exemple être réalisé au moyen d'une solution acide ou basique, ou par rectification ou polissage. D’une manière connue, la technique de décapage peut être un décapage chimique suivi d'un rinçage à l'eau durant lequel la surface des matériaux est frottée à l'aide d'un tampon abrasif à base, par exemple de fibres d'alumine. Ce traitement peut être répété plusieurs fois, le dernier rinçage pouvant être réalisé avec de l'eau déminéralisée.
Cette liste n'est pas limitative, le choix de toute technique permettant d'éliminer des traces de pollution et d'oxydation sur les surfaces des éléments à assembler étant possible.
Pour la surface de l'élément en acier inoxydable martensitique à assembler, le solvant de dégraissage peut être un solvant organique, par exemple du type cétone, éther, alcool, alcane ou alcène chloré tel que le trichloroéthylène, ou un mélange de ceux-ci etc...
Un solvant préféré est un mélange en proportions égales d'alcool éthylique, d'éther et d'acétone. Un autre solvant préféré est le trichloroéthylène. Le décapage chimique peut être réalisé avec une solution acide, par exemple un bain d'acide fluorhydrique à 10% ou un mélange comprenant de 1 à 5% d'acide fluorhydrique avec 30 à 40% d'acide nitrique. La durée de décapage peut être par exemple de 10 secondes à 5 minutes, par exemple de 20 à 30 secondes, à une température de 15°C, par exemple de 20°C. Les surfaces décapées peuvent ensuite être rincées dans un ou plusieurs bains successifs par exemple d'eau déminéralisée.
Pour la surface de l'élément comprenant du cuivre, le dégraissage peut être effectué au moyen d'un solvant organique tels que ceux cités ci-dessus, par exemple au moyen d'acétone ou d'un mélange ternaire acétone alcool éthylique-éther de préférence dans des proportions 1/3, 1/3, 1/3. Le dégraissage de cette surface peut éventuellement être suivi d'un passage aux ultrasons pendant une durée par exemple d'une minute. La surface peut ensuite être dégraissée dans de l'éthanol sous ultrasons puis séchée par exemple au moyen d'air chaud.
Cette surface peut alors être décapée par exemple au moyen d'un bain de bichromate de potassium par exemple à une concentration de 0,23 à 0,30 mole/litre, d'acide sulfurique à une concentration par exemple de 0,1 à 0,13 mole/litre, et d'eau déminéralisée, pendant par exemple 1 à 3 minutes, par exemple pendant 1 minute 30 secondes environ. La surface peut ensuite être rincée dans de l'éthanol par exemple sous ultrasons, puis dans de l'eau déminéralisée et séchée par exemple au moyen d'air chaud.
D’une manière connue, l'étape suivante est une étape de mise en contact direct des surfaces dégraissées et décapées des éléments. Cette mise en contact correspond à une mise en place ou un positionnement des éléments à assembler surface contre surface, selon un empilement désiré. De préférence, cette mise en contact est faite dans un délai inférieur à une heure suivant l'étape de dégraissage et de décapage des surfaces à assembler, de manière à limiter les risques d'oxydation, sauf dans le cas ou des précautions particulières ont été prises pour stocker les éléments dégraissés et décapés, ces précautions pouvant constituer par exemple à maintenir les éléments dans une atmosphère propre et non oxydante telle que l'azote au moyen d'un ensachage dans des sacs étanches. Cette mise en contact est dite "directe", car elle se fait selon la présente invention sans disposer sur les surfaces à assembler une couche intermédiaire d'un alliage telle que celles décrites dans l'art antérieur. Selon l'invention, l'étape qui suit la mise en contact des surfaces des éléments à assembler est une étape d'assemblage par soudage diffusion des surfaces mises en contact direct. Le soudage diffusion peut être effectué par exemple par compression isostatique ou par pressage uniaxial à chaud, par exemple, par des techniques classiques connues de l'homme du métier.
Lorsque le soudage par diffusion est effectué par compression isostatique à chaud, les matériaux mis en contact peuvent être introduits dans une enveloppe qui permet d'isoler les éléments à assembler de l'atmosphère et d'évacuer l'enveloppe pour l'assemblage des éléments par soudage diffusion dans celle-ci (je ne comprends pas la phrase). Il apparaît évidemment que l'étape de mise en contact peut aussi être faite dans l'enveloppe directement.
Il est précisé que l'enveloppe 30 peut être constituée de tout matériau étanche, suffisamment résistant pour supporter un vide au moins partiel dans celle-ci, et pour supporter les températures et les pressions élevées nécessaires pour assembler les éléments. Par exemple, l'enveloppe peut être une enveloppe métallique, par exemple en acier inoxydable, en acier doux ou en titane et ses alliages. Elle peut être par exemple formée à partir d'une tôle ayant une épaisseur par exemple de 1 à 20 mm environ, par exemple de 1 à 10 mm environ. De préférence, l'enveloppe peut épouser la forme extérieure des éléments à assembler.
Le problème technique à la base de l’invention consiste notamment à fournir un dispositif de levage permettant une manutention aisée et sécurisée d’un panneau mural préfabriqué, qui soit de structure simple et économique, tout en limitant les coûts de manutention d’un panneau mural préfabriqué.
A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de levage destiné à être rattaché à un élément de levage sensiblement longiligne, tel qu’une élingue de levage ou une barre de levage par exemple, lors d’une opération de levage d’un panneau mural préfabriqué, le dispositif de levage comportant :
- une pièce d’appui, telle qu’une platine d’appui, configurée pour être reçue de manière amovible dans un aménagement défini par au moins une brique d’une pluralité de rangées de briques formant le panneau mural préfabriqué, et pour prendre appui contre une partie inférieure d’au moins une brique de la pluralité de rangées de briques, la pièce d’appui comportant une ouverture de passage configurée pour être située en regard d’un conduit interne qui est défini par la pluralité de rangées de briques et qui s’étend sensiblement parallèlement à un axe d’élévation du panneau mural préfabriqué, l’ouverture de passage étant configurée pour permettre le passage d’une partie d’extrémité inférieure d’un élément de levage s’étendant dans le conduit interne, et
- un organe de retenue configuré pour être disposé en dessous de la pièce d’appui et pour s’étendre en travers de l’ouverture de passage, l’organe de retenue étant configuré pour venir en appui contre deux surfaces de butée qui sont prévues sur la face inférieure de la pièce d’appui et qui sont situées de part et d’autre de l’ouverture de passage, l’organe de retenue étant configuré pour être inséré de manière amovible dans un élément d’accrochage, tel qu’un œillet d’accrochage, une manille d’accrochage ou un crochet, équipant la partie d’extrémité inférieure de l’élément de levage, de telle sorte que, lorsqu’une force de traction est exercée sur l’élément de levage, l’organe de retenue vient en appui contre les deux surfaces de butée prévues sur la pièce d’appui.
Le dispositif de levage selon la présente invention permet de venir positionner et de solidariser un élément d’accrochage d’un élément de levage à l’intérieur du panneau mural préfabriqué, ceci afin de pouvoir réaliser la manutention et donc le déplacement du panneau mural préfabriqué entre un lieu d’assemblage et le site d’installation par exemple. De plus, la pièce d’appui et l’organe de retenue étant amovible, il est possible de les retirer hors de l’aménagement respectif une fois l’installation effectuée, afin de réutiliser la pièce d’appui et l’organe de retenue pour la manutention d’un second panneau mural préfabriqué par exemple.
Ainsi, le dispositif de levage selon la présente invention limite les coûts de manutention d’un panneau mural préfabriqué.
Avantageusement, la pièce d’appui est configurée pour former une interface entre l’organe de retenue et l’au moins une brique définissant l’aménagement dans lequel est reçue la pièce d’appui, et pour répartir les contraintes mécaniques transmises à l’au moins une brique, via l’élément de levage et l’organe de retenue, lors d’une opération de levage du panneau mural préfabriqué. Par conséquent, la pièce d’appui évite un endommagement de l’au moins une brique définissant l’aménagement dans lequel est reçue la pièce d’appui.
Le dispositif de levage peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de retenue est configuré pour être reçu de manière amovible dans l’aménagement défini par l’au moins une brique de la pluralité de rangées de briques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce d’appui comporte une première partie d’appui latérale et une deuxième partie d’appui latérale qui sont configurées pour prendre appui contre une partie inférieure d’au moins une brique de la pluralité de rangées de briques, les première et deuxième parties d’appui latérales étant configurées pour s’étendre sensiblement dans un plan d’extension horizontal lorsque la pièce d’appui est reçue dans l’aménagement défini par l’au moins une brique de la pluralité de rangées de briques.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce d’appui comporte en outre une première partie de liaison et une deuxième partie de liaison qui sont espacées l’une de l’autre et qui délimitent en partie l’ouverture de passage, chacune des première et deuxième parties de liaison reliant la première partie d’appui latérale à la deuxième partie d’appui latérale.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième parties de liaison est sensiblement plane.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième parties de liaison présente une forme globalement en U inversé.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce d’appui comporte une portion de préhension configurée pour faire saillie hors d’un aménagement prévu sur le panneau mural préfabriqué et depuis une face latérale du panneau mural préfabriqué lorsque le dispositif de levage est en configuration d’utilisation dans le panneau mural préfabriqué.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pièce d’appui comporte au moins un trou d’accrochage qui est prévu sur la portion de préhension, l’au moins un trou d’accrochage étant configuré pour permettre la fixation d’un organe de manutention, tel qu’une sangle de manutention par exemple munie d’un crochet ou d’un mousqueton, à la pièce d’appui.
Avantageusement, la pièce d’appui et l’organe de retenue sont configurés pour être retirés hors de l’aménagement respectif depuis une seule face du panneau mural préfabriqué, et de préférence depuis uniquement une face interne du panneau mural préfabriqué.
L’inventeur a mis en œuvre l’essai pour confirmer l’amélioration du dispositif Venturi selon la présente invention par rapport à un dispositif Venturi de la technique antérieure. Un dispositif Venturi illustré sur les figures 4a et 4b est utilisé. La différence entre le dispositif Venturi selon la présente invention et celui de la technique antérieure est le nombre d’orifices d’injection. Le dispositif Venturi selon la présente invention comporte deux orifices d’injection, alors que le dispositif Venturi de la technique antérieure comporte un orifice d’injection unique.
La dimension du dispositif Venturi utilisé dans l’essai est la suivante.
- Longueur de tube Venturi : 52,5 mm
- Diamètre d’orifice d’injection : 0,3 mm
- Diamètre de section d’accélération et de mélange : 3,5 mm
- Diamètre de sortie : 9 mm
Le liquide utilisé est un mélange d’eau et d’une formule comportant 1 % de solution d’acide hyaluronique avec 0,7 % de phénoxyéthanol. La viscosité du liquide est de 3,37 Pa･s. Le gaz d’entrée est CO 2 , l’air, l’azote, ou tout autre gaz n’interagissant pas avec les ingrédients ou formules cosmétiques. La pression de gaz d’entrée est de 1 à 10 bar.
La illustre schématiquement le modèle de mesure de la vitesse du fluide injecté. Le point 1 est situé au centre radial et longitudinal de la section d’accélération et de mélange à laquelle le liquide est fourni à partir du réservoir. Le point 2 est situé au centre radial de la sortie.