INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape (b) peut être mise en œuvre sur le produit directement issu de l’étape (a) (comprenant la base forte en solution dans l’eau et le produit issu de la mise en contact de la composition), sans étape intermédiaire, ou sur le produit issu de l’étape (a) ayant subi une étape de séparation.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention comprend, entre l’étape (a) et (b), une étape de séparation entre la base forte comprenant le cation de métal alcalin ou alcalino-terreux en solution dans l’eau et le produit issu de la mise en contact de ladite composition. Le produit issu de la mise en contact de ladite composition correspond à une composition comprenant une huile de pyrolyse de plastique présentant une concentration en hétéroatomes plus faible que la composition initiale. Il s’agit ainsi d’une composition purifiée.
La séparation entre la base forte en solution dans l’eau et le produit issu de l’étape (a) s’effectue avantageusement par (i) centrifugation, (ii) décantation, ou (iii) par la combinaison de ces deux étapes.
Typiquement, cette étape de séparation permet de séparer une phase organique, correspondant au produit issu de la mise en contact de l’étape (a), et une phase aqueuse contenant la base forte comprenant le cation de métal alcalin ou alcalino-terreux. Elle peut être précédée d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation ou (iii) une combinaison des deux étapes. Cette étape de séparation des solides peut permettre de faciliter la séparation des phases organique et aqueuse ultérieure en éliminant tout ou partie des solides présents dans le produit issu de l’étape (a).
Aussi, avantageusement, la base forte en solution dans l’eau séparée au cours de cette étape de séparation peut être renvoyée (recyclée), partiellement ou en totalité, dans l’étape (a).
Le transistor 2 comporte aussi une prise 60 de contact électrique qui permet de raccorder électriquement la grille 12 à un potentiel électrique par l’intermédiaire d’une connexion électrique située au-delà du plan P ext .
Ici, la structure de la prise 60 est similaire à la structure de la prise 40. Elle comporte donc notamment : - un corps 62 réalisé en matériau non-supraconducteur, et - un revêtement 64 réalisé en matériau supraconducteur.
Le revêtement 64 s’étend notamment le long de la face supérieure de la grille 12 pour assurer le contact mécanique et électrique entre le corps 17 et la prise 60. Le revêtement 64 traverse également les couches 50 et 52 pour affleurer dans le plan P ext . Par exemple, le corps 62 est réalisé en tungstène.
La représente plus en détail la structure de la source 8. La source 8 comporte : - un réservoir supraconducteur 70 de charges électriques, - des flancs latéraux 72 pour raccorder électriquement le réservoir 70 à la prise 40, et - un corps 74 logé sur le réservoir 70 et entre les flancs latéraux 72.
Le réservoir 70 est réalisé en matériau supraconducteur. Ici, il est réalisé en siliciure de vanadium. Ce réservoir 70, en combinaison avec le canal et le réservoir correspondant du drain 10, forme une jonction à effet Josephson. A cet effet, le réservoir 70 est ici situé à l’extrémité gauche du canal. De plus, le réservoir 70 est enfoncé, au moins en partie, à l’intérieur de la couche 14.
Plus précisément, le réservoir 70 comporte : - une face inférieure 76, et - des faces latérales enfouies à l’intérieur de la couche 14.
La face inférieure 76 s’étend dans un plan horizontal P i14 . Le plan P i14 est situé entre les plans P inf14 et P sup14 de la couche 14. Plus précisément, la distance verticale entre les plans P i14 et P sup14 est comprise entre 0,25e 14 et 0,9e 14 et, de préférence, entre 0,5e 14 et 0,75e 14 , e 14 étant la distance entre les plans P inf14 et P sup14 .
Les faces latérales du réservoir 70 s’étendent principalement verticalement depuis la face inférieure 76 jusqu’au plan P sup14 . Parmi ces faces latérales, l’une d’elles, désignée par la référence numérique 78, est tournée vers une face latérale correspondante du réservoir du drain 10. Cette face latérale 78 est séparée de cette face latérale correspondante du drain 10 exclusivement par le canal formé dans la couche 14 et qui relie mécaniquement et électriquement ces deux réservoirs. L’épaisseur du réservoir 70 est typiquement comprise entre 10 nm et 400 nm et, de préférence, entre 10 nm et 100 nm ou entre 10 nm et 60 nm. L'épaisseur du réservoir 70 est égale à la plus petite distance verticale entre la face inférieure 76 et l'interface entre le réservoir 70 et le corps 74.
Les flancs latéraux 72 prolongent les faces latérales du réservoir 70 jusqu’au plan P int . A cet effet, les flancs latéraux 72 s’étendent principalement verticalement à travers les couches 30 et 32. Ainsi, l’extrémité supérieure de ces flancs latéraux 72 affleure le plan P i nt . Les flancs latéraux 72 sont réalisés en matériau supraconducteur. Ici, ils sont réalisés dans le même matériau supraconducteur que celui utilisé pour réaliser le réservoir 70. Ainsi, dans ce mode de réalisation, les flancs latéraux 72 et le réservoir 70 ne forme qu’un seul bloc de matière d’un seul tenant.
Le corps 74 est situé sur le réservoir 70 et entre les flancs latéraux 72. Il s’étend depuis le réservoir 70 jusqu’au plan P int . Il remplit donc complètement l’espace situé entre les flancs latéraux 72. Le corps 74 est réalisé dans un matériau non-supraconducteur. Ici, il est réalisé dans un matériau électriquement isolant. Par exemple, il est réalisé en oxyde de silicium. Le corps 74 est réalisé en matériau électriquement isolant car le raccordement électrique du réservoir 70 à la prise 40 est exclusivement réalisé par l’intermédiaire des flancs latéraux 72 en matériau supraconducteur.
Un procédé de fabrication du transistor 2 va maintenant être décrit en référence à la et à l’aide des figures 4 à 12.
Lors d’une étape 110, l'empilement représenté sur la est réalisé à partir d'un substrat SOI pour former le support 24 et les couches 22 et 14. Ensuite, la grille 12 est fabriquée par gravure de différentes couches successives déposées sur la face supérieure de la couche 14. Les différentes opérations pour obtenir, à partir d’un substrat SOI, l’empilement représenté sur la , sont connues. Ainsi, l’étape 110 n’est pas décrite plus en détail.
Lors d’une étape 130, les couches 30 et 32 sont successivement déposées l'une sur l'autre pour encapsuler complètement la grille 12. Ensuite, la face supérieure de la couche 32 est polie pour obtenir l’état représenté sur la . Le polissage est arrêté avant d'atteindre la portion de la couche 30 située sur la grille 12. Ainsi, une épaisseur de la couche 32 au-dessus de la cette grille, subsiste. Par exemple, le procédé de polissage mis en œuvre est un procédé de polissage mécano-chimique connu sous l’acronyme CMP (« Chemical-Mechanical Polishing »).
Lors d’une étape 140, des trous 142 et 144 ( ) sont creusés de part et d’autre de la grille 12 aux emplacements où doivent être réalisés, respectivement, la source 8 et le drain 10. A ce stade, les trous 142 et 144 débouchent chacun directement sur la face supérieure de la couche 14. Pour faire cela, typiquement, il est procédé à une première opération de gravure de la couche 32 à travers un masque de gravure. Cette première opération de gravure est arrêtée lorsque la couche 30 est mise à nu. Ensuite, une seconde opération de gravure de la couche 30 est mise en œuvre pour que le fond des trous 142 et 144 débouchent directement sur la face supérieure de la couche 14. Ces première et seconde opérations de gravure sont réalisées avec des agents de gravure différents puisque les matériaux des couches 30 et 32 sont différents. A l'issue de l'étape 140, des partions de la face supérieure de la couche 14 situées au fond des trou 142 et 144 sont donc mises à nu.
Lors d'une étape 150, les portions mises à nu de la face supérieure de la couche 14 sont gravées pour creuser deux cavités 152 et 154 ( ) dans la couche 14. Les cavités 152 et 154 forment les extrémités inférieures, respectivement, des trous 142 et 144. La gravure de la couche 14 est arrêtée avant d'atteindre la couche 22. Ici, cette gravure est arrêtée lorsque la profondeur de ces cavités 152, 154 est comprise entre 0,5e 14 et 0,75e 14 . Le fond des cavités 152, 154 s'étend alors principalement dans le plan P i14 . Les faces latérales des cavités 152, 154 sont situées à l'emplacement des faces latérales des réservoirs supraconducteurs.
Lors d’une étape 160, un traitement des faces intérieures des cavités 152, 154 est réalisé pour les préparer à recevoir un dépôt de siliciure de vanadium. Ici, la préparation des faces intérieures des cavités 152, 154 consiste à incorporer des atomes d’argon 162 ( ) dans ces faces intérieures, ainsi qu’à nettoyer ces faces intérieures pour, notamment, les désoxyder.
L’unité de stockage d’énergie électrique peut être commune aux deux machines électriques. En variante, chaque machine électrique peut disposer d’une unité de stockage d’énergie électrique dédiée. La tension nominale de l’unité de stockage d’énergie électrique peut être de 12 V, 48 V ou avoir une autre valeur, par exemple une autre valeur supérieure à 300 V.
L’invention pourra être mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre d’exemples non limitatifs de mise en œuvre de celle-ci et à l’examen du dessin annexé sur lequel :
représente un exemple de système de propulsion hybride non couvert par les revendications mais utile à la compréhension de l’invention,
représente de façon schématique un système de propulsion hybride selon un premier exemple de mise en œuvre de l’invention,
représente de façon schématique un système de propulsion hybride selon un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention
représente de façon schématique un système de propulsion hybride selon un troisième exemple de mise en œuvre de l’invention, et
représente de façon schématique un système de propulsion hybride selon un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention.
- deux chaînes (4) reliant les bras orientables au flotteur en passant par les pignons (9) (10) (11) des compartiments transmission. A la suite des pignons (10) ces chaînes descendent verticalement et sont mises en tension par deux masses-contrepoids (17).
- Fonctionnement : Sous l’effet de la houle, le flotteur est soumis à des mouvements verticaux ; dans le sens de la montée les chaînes de liaison font tourner les pignons moteurs situés dans les compartiments transmission et, dans le sens de la descente ces mêmes chaînes lestées à leurs extrémités libres par les masses-contrepoids (17) entraînent la rotation des pignons moteurs.
Adaptation de la puissance du houlomoteur en fonction de la hauteur de la houle.
Le problème qui se pose est le suivant : l’énergie potentielle, composante verticale de la houle, que peut récupérer le flotteur à un instant donné, est proportionnelle à la période de la houle et au carré de sa hauteur ; par exemple, pour une hauteur de houle de 2,5 m et une période de 9 secondes, la puissance de la houle est de l’ordre de 14 kW par mètre de crête de vague, et pour une hauteur de houle de 4,5 m elle atteint 55 kW par mètre de crête de vague. En fonction des données statistiques de la houle d’un lieu où l’on veut implanter le dispositif flotteur, il convient de choisir au mieux les valeurs des masses-contrepoids (17) qui actionnent les équipements mécaniques, ce qui conduit inévitablement à déterminer un pourcentage de récupération de l’énergie disponible, en fonction des hauteurs de la houle. Ainsi, si l’on choisit de privilégier les faibles hauteurs de houle, par exemple de 1 à 2,5 mètres, il ne sera pas possible d’augmenter sensiblement la récupération d’énergie pour des houles plus hautes, pourtant bien plus énergétiques ; et réciproquement, si l’on choisit de privilégier les houles plus hautes, avec des masse plus importantes pour les contrepoids (17), le bon rendement énergétique ne sera plus assuré pour les petites hauteurs de houle. La solution idéale consiste donc à faire varier la masse des contrepoids en fonction de la hauteur de la houle.
La présente invention consiste à rajouter à la partie inférieure de chaque masse contrepoids (17) un câble (18) ou une chaîne descendant verticalement jusqu’au fond de la mer et dont une deuxième partie s’étale au fond, sur une dalle (20) ; c’est dans cette deuxième partie que sont attachées deux ou trois masses supplémentaires (19), à des distances bien définies les unes des autres, et dont les effets de contrepoids se rajoutent par paliers à la masse (17) au-delà de certaines hauteurs de houle déterminées . Lorsque la hauteur de houle diminue, les masses (19) reposent à nouveau au fond, et seule la masse (17) reste active. Pour éviter tout ballotement des masses (19) en fonctionnement, celle située la plus basse est reliée par chaîne et ressort au massif support (3) .
En variante , dans le cas de deux masses supplémentaires (19/1) et (19/2) , ces masses sont montées sur une tige verticale (21) fixée à la masse inférieure (19/2) et traversant la masse supérieure (19/1) . En fin de montée de la masse supérieure, une butée (22) permet alors de soulever la masse inférieure (19/2) .
Ce dispositif est particulièrement bien adapté aux zones océaniques où les valeurs moyennes des marnage sont faibles, inférieures à 1 m ; elles sont nombreuses autour des océans et des iles, par exemple en Afrique du Sud, à La Réunion, à Hawaii, où les fortes houles sont fréquentes. Il présente également l’avantage de se situer proche de la côte pour toutes les liaisons et raccordements. De tels dispositifs peuvent être installés en nombre, sans nuire à l’environnement côtier et marin ; de plus, ils contribuent à la protection des rivages.
Enoncé des figures La représente une vue latérale, en coupe pour le flotteur, de l’ensemble du dispositif où l’on distingue les câbles ou chaînes supplémentaires (18), ainsi que les masses (19).
La représente l’ensemble houlomoteur vu de face en avant de l’étrave (5) .
La représente la variante correspondant à la disposition des masses supplémentaires (19/1) et (19/2) montées sur une tige verticale (21) fixée à la masse inférieure (19/2) , et traversant la masse supérieure (19/1) .
GROUPE MOTOPOMPE ELECTRIQUE, PROCEDE DE FABRICATION ET PROCEDE D’INSTALLATION D’UN TEL GROUPE MOTOPOMPE La présente invention se rapporte au domaine technique général des machines hydrauliques mues par un moteur électrique, et plus précisément au domaine des motopompes électriques, destinées en particulier au pompage des gaz de pétrole liquéfiés.
La présente invention concerne plus particulièrement un groupe motopompe pour pomper du fluide, incluant une pompe et un moteur électrique pour actionner la pompe, ledit moteur comprenant un stator et un rotor séparés par un entrefer, ledit groupe motopompe incluant également un boîtier délimitant un logement accueillant lesdits stator et rotor, ledit logement étant en communication fluidique avec la pompe pour faire circuler du fluide pompé dans ledit logement afin de refroidir ledit moteur.
La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un groupe motopompe, ainsi qu’un procédé d’installation d’un groupe motopompe.
Les motopompes industrielles à rotor noyé sont bien connues, et permettent de pomper efficacement des liquides tout en assurant un refroidissement efficace du moteur électrique qui actionne la pompe grâce à l'immersion du rotor dudit moteur dans le liquide pompé. La conception à rotor noyé présente l’avantage de contenir le liquide pompé à l’intérieur du moteur électrique, supprimant ainsi la nécessité de mettre en œuvre une garniture d’étanchéité d’arbre dynamique. Plus précisément, dans la famille des motopompes à rotor noyé, on connaît les motopompes dites « à stator humide » destinées en particulier au pompage des gaz de pétrole liquéfié comme le méthane, l’éthane ou le propane. Dans ces machines hydrauliques à stator humide, le stator du moteur électrique est destiné à baigner dans le liquide pompé, tout comme le rotor, pour refroidir le moteur. Bien entendu, il est impératif que la nature du liquide pompé soit compatible avec une telle conception à stator humide, c'est-à-dire que le liquide pompé doit dans ce cas ne pas être électriquement conducteur et ne doit pas être chimiquement agressif au point de détruire les composants du stator. Les gaz de pétrole liquéfiés tels que le méthane, le propane ou l’éthane répondent généralement à ces exigences. Le recours à un groupe motopompe à rotor noyé reposant sur une conception à stator humide permet de réduire la maintenance et les risques de fuite, et de conférer un haut degré de sécurité notamment pour le pompage de gaz de pétrole liquéfiés, tout en bénéficiant d'une construction simplifiée avec un nombre minimal de pièces d'étanchéité internes.
Enfin, dans un mode de réalisation particulièrement simple, le générateur principal est omis. Dans ce cas, le cylindre 12 est systématiquement alimenté par l'intermédiaire du générateur 43.
CHAPITRE III : AVANTAGES DES MODES DE RÉALISATION DÉCRITS
Avantages des modes de réalisation du générateur principal 41 :
Le fait que la pièce mobile 200 soit déplacée de sa position avancée vers sa position rétractée lors de l'introduction de la clef dans le cylindre 12 garantit que l'énergie électrique produite par le dispositif de récupération d'énergie est produite juste avant de déverrouiller le cylindre 12. Ainsi, même si l'énergie ainsi produite est temporairement stockée dans une batterie avant d'être transmise au cylindre 12, la durée de stockage de l'énergie électrique dans cette batterie est très courte de sorte que la batterie n'a pratiquement pas le temps de se décharger avant que l'énergie qu'elle contient soit consommée par le cylindre 12. Le fait que la batterie se décharge n'est donc plus un problème. Il est aussi possible de ne pas utiliser une telle batterie de stockage temporaire.
De plus, le fait que le déplacement de la pièce mobile soit actionné par l'introduction de la clef dans le cylindre évite à l'utilisateur d'avoir à réaliser des mouvements superflus avec la clef qui ne sont utilisés que pour recharger cette clef. Par exemple, l'utilisateur n'a pas besoin de secouer la clef avant de l'utiliser.
Enfin, le fait de placer le dispositif de récupération d'énergie dans la clef plutôt que dans le cylindre permet de remplacer des clefs équipées de piles pour alimenter le cylindre par des clefs équipées du générateur 41 sans avoir à modifier les cylindres 12 déjà existants.
Le fait que la pièce mobile 200 forme en plus un volet de protection des contacts électriques 44 à 46, empêche que ces contacts électriques soient endommagés lorsque la clef s'entrechoque avec d'autres clefs du même porte-clefs ou avec des objets situés dans une même poche de l'utilisateur. De plus, le volet empêche que les contacts électriques soient court-circuités les uns avec les autres par un objet métallique attaché au même porte-clefs.
L’embout tubulaire permet de retenir simplement la pièce mobile 200 autour de la lame 38.
La présence du générateur auxiliaire 43 dans la clef permet de pallier simplement à une défaillance du dispositif de récupération d'énergie.
Le fait que le dispositif de récupération d'énergie génère à chaque introduction de la clef dans le cylindre 12 une quantité d'énergie supérieure ou égale à la quantité Q et la transmet directement au cylindre 12 sans la stocker temporairement dans la clef, permet d'éviter l'usage d’une batterie capable de stocker entièrement la quantité Q d'énergie nécessaire au fonctionnement du cylindre 12. Ainsi, cela permet d'éviter l'utilisation d'une batterie ayant une capacité importante et donc de limiter l'encombrement de la clef.
Avantages du générateur auxiliaire 43 :
Le fait que le générateur auxiliaire soit logé à l'intérieur de la même clef que celle utilisée pour déverrouiller le cylindre électronique, garantit que lorsque l'utilisateur découvre la défaillance du générateur principal au moment où il essaye de déverrouiller le cylindre 12, alors il a nécessairement sur lui le générateur auxiliaire 43 puisque celui-ci est logé à l'intérieur de la clef 16.
Le fait que le générateur auxiliaire transmette au cylindre 12 l'énergie électrique au fur et à mesure qu'elle est produite, permet d'éviter d'avoir à stocker temporairement la quantité Q d'énergie dans une batterie de la clef. Cela permet d'éviter les problèmes liés à la décharge d'une telle batterie au cours du temps. Cela permet aussi de réduire l'encombrement de la clef.
De plus, le fait que le générateur auxiliaire 43 exploite l'énergie électrique stockée dans la batterie du téléphone mobile de l'utilisateur plutôt que celle stockée dans une batterie de la clef accroît la disponibilité de la phase d'alimentation de secours. En effet, aujourd’hui, un utilisateur oublie rarement de charger son téléphone mobile alors qu’il peut oublier plus facilement de charger la batterie d’une clef ou de remplacer la pile de cette clef.
Enfin, la clef équipée du générateur auxiliaire 43 peut facilement remplacer des clefs dans lesquelles le générateur auxiliaire comporte une pile. En effet, la mise en œuvre de la phase d’alimentation de secours ne nécessite aucune modification du cylindre 12.
Le fait que les générateurs 41 et 43 utilisent la même liaison de transmission d'énergie simplifie l'architecture de l'ensemble clef/cylindre. De plus, le fait que le générateur principal soit également logé à l’intérieur de la clef simplifie l’architecture du cylindre 12, puisque celui-ci peut alors être complètement dépourvu de source d'alimentation interne. Enfin, le cylindre 12 fonctionne de la même façon aussi bien lorsqu'il est alimenté par le générateur principal 41 que par le générateur auxiliaire 43.
La portion d’entrée de fluide 300 et la portion d’entrée de fluide 310 correspondent aux portions par lesquelles le fluide réfrigérant pénètre dans l’échangeur de chaleur 1, tandis que la portion de sortie de fluide 301 et la portion de sortie de fluide 311 correspondent aux portions par lesquelles le fluide réfrigérant est évacué de l’échangeur de chaleur 1. En d’autres termes, le fluide pénètre dans l’échangeur de chaleur par deux portions d’entrée distinctes, la portion de fluide pénétrant par la portion d’entrée de fluide associée à la première chambre collectrice, respectivement la deuxième chambre collectrice, étant destinée à circuler dans la surface d’échange de chaleur, et notamment à travers le premier ensemble de tubes, respectivement le deuxième ensemble de tubes, tel que cela sera décrit ci-après, pour revenir en direction de la portion de sortie de fluide associée à cette première chambre collectrice, respectivement cette deuxième chambre collectrice, et sortir de l’échangeur de chaleur.
Tel que cela est visible sur la , les portions d’entrée de fluide 300 et 310 et les portions de sortie de fluide 301 et 311 respectivement associées à l’une ou l’autre des chambres collectrices du premier collecteur de fluide réfrigérant 3 sont avantageusement disposées au voisinage d’une même extrémité longitudinale 21 de la surface d’échange de chaleur 2.