INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Deuxième mode de réalisation Les figures 7 et 8 représentent un deuxième mode de réalisation du meuble 10 équipé d’un ensemble de motorisation 32 selon l’invention. On s’attachera ici à décrire principalement les différences techniques par rapport au premier mode de réalisation, les pièces non décrites étant similaires ou identiques au premier mode de réalisation.
Le meuble 10 du deuxième mode de réalisation est un meuble comportant deux portes 74 montées pivotantes sur la structure du meuble 10, en remplacement du tiroir 14 du premier mode de réalisation.
Bien entendu, l’ensemble de motorisation 32 selon l’invention fonctionne avec un meuble 10 possédant une seule porte pivotante.
La platine 38 est ici pourvue d’un chariot 76, ou plateau, qui est monté coulissant longitudinalement sur la face supérieure de la platine 38, ici au moyen de deux rails 78. Le chariot 76 a ici globalement la forme d’une plaque qui s’étend parallèlement à la platine 38. Le chariot 76 constitue ainsi un élément mobile longitudinalement, à la manière du tiroir 14. La palette 50 s’appuie donc ici contre le bord arrière du chariot 76, en vue de permettre à l’actionneur 34 de commander le déplacement longitudinal du chariot 76.
Le bac 16 peut ici être positionné sur le chariot 76.
Il est courant de prévoir à cette fin un échangeur installé dans l’enceinte de la cuve. On connait ainsi deux types d’échangeurs, à savoir les échangeurs de type drapeau et les échangeurs de type serpentin.
Un échangeur de type drapeau s’étend dans la cuve suivant un plan vertical ayant une orientation radiale par référence à un axe de la cuve. Il s’étend donc depuis l’axe de la cuve jusqu’à sa paroi, d’un seul côté de l’axe. Un échangeur de type serpentin a quant à lui une forme cylindrique définie par l’enroulement hélicoïdal du serpentin d’échange thermique. L’échangeur est disposé dans la cuve avec son axe vertical. Dans une version compacte, il est situé d’un seul côté de l’axe, le diamètre du cylindre étant alors inférieur au rayon de la cuve. Dans une version périphérique, son axe est confondu avec celui de la cuve, auquel cas le serpentin s’étend dans la cuve tout autour de l’axe.
Ces échangeurs ont pour objectif de réguler la température à l’intérieur des cuves. Pour assurer une bonne efficacité de l’échangeur, deux points doivent être pris en compte lors de la conception des contenants en bois.
Le premier est le positionnement. En effet, le positionnement de l’échangeur est un point clé dans la bonne maitrise de la température. Trop haut, il rend difficile le réchauffement, trop bas le refroidissement n’est pas optimal. C’est pourquoi il est important de concevoir un échangeur qui s’étend sur la plus grande hauteur possible. De plus, le manque d’homogénéité de la température à l’intérieur de la cuve (par exemple, en fermentation, la température du chapeau de marc est supérieure à la température du vin) rend difficile le positionnement de la sonde qui sert à piloter la régulation.
Le deuxième point à prendre en compte est le dimensionnement de l’échangeur. En effet, la surface d’échange doit être en adéquation avec les besoins thermiques (calories et frigories) définis lors de l’étude thermique. L’échangeur doit aussi avoir une dimension adaptée aux capacités de l’installation thermique.
Par ailleurs l’encombrement des dispositifs additionnels d’échange thermique, serpentins ou drapeaux empêche de correctement remuer les raisins et le moût au voisinage des parois et donc d’homogénéiser le marc au moment des remontages, délestages ou pigeage dans la vinification en rouge.
Enfin ces dispositifs présentent des zones de rétention ou aveugles qui sont difficiles à nettoyer.
Par ailleurs, nous avons mis en évidence que la conductivité thermique du bois était suffisante pour réaliser des échanges thermiques entre le milieu externe (chai) et interne (moût ou vin) et qu’elle augmentait sensiblement avec l’augmentation de la teneur en eau dans le bois. On comprend alors que la température du chai a une incidence sur la température du liquide présent à l’intérieur du contenant en bois.
Nous constatons donc que le bois présente une conductivité thermique non négligeable et qu’il joue donc un rôle important d’interface entre le vin et le chai. L’échange thermique étant possible au travers de l’épaisseur du bois, on comprend aisément que la coque de la cuve peut donc dès lors être considérée comme la plus grande surface d’échange thermique dans le système. Et ce grand échangeur joue en général un rôle adverse à celui du serpentin ou du drapeau, puisqu’il permet l’échange de chaleur avec l’air du chai. En d’autres termes la coque est une grande source de pertes thermiques.
Un but de l’invention est de faciliter la régulation thermique de la préparation contenue dans le contenant.
A cet effet, on prévoit un contenant de fermentation, d’élevage ou de stockage d’une préparation alimentaire,
- au moins une paroi principale en bois présentant des faces interne et externe, et
- au moins un serpentin apte à recevoir un fluide caloporteur et comprenant des tronçons principaux s’étendant intégralement dans la paroi entre les faces interne et externe.
Ainsi, l’invention permet d’utiliser la paroi en bois du contenant comme échangeur. Les intérêts sont multiples :
- nous n’avons donc plus d’opposition à gérer entre un échangeur interne et le défaut d’isolement du bois imbibé ;
Par conséquent, il existe un besoin de fournir un procédé permettant de limiter la dispersion du poids moment radial des aubes afin de faciliter le montage de la soufflante tout en garantissant l’équilibrage de cette dernière.
A cet effet, l’invention propose un procédé de correction du poids moment radial d’une aube pour une turbomachine d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes :
(a) fournir une aube s’étendant suivant un axe d’allongement Z entre une extrémité libre opposée à un pied, l’aube comprenant une pale en matériau composite présentant un bord d’attaque, un bord de fuite relié au bord d’attaque par une face extrados et une face intrados opposée à la face extrados, l’aube comprenant en outre un bouclier de protection fixé sur le bord d’attaque,
(b) mesurer le poids moment radial de l’aube,
(c) comparer le poids moment radial mesuré à une valeur de référence et ajuster le poids moment radial de l’aube en fonction du résultat de la comparaison.
Le procédé est caractérisé en ce que, à l’étape (a), l’aube comprend au moins une cavité d’ajustement s’étendant le long du bord d’attaque et débouchant sur l’extrémité libre de l’aube, et en ce que, à l’étape, l’ajustement est réalisé par insertion d’un premier matériau dans la cavité d’ajustement.
Selon l’invention, le poids moment radial de l’aube est mesuré une première fois après sa fabrication, puis comparé à une valeur de référence. Le poids moment radial est alors ajusté pour correspondre à la valeur de référence. En effet, la cavité d’ajustement permet l’ajout d’au moins un premier matériau pour ajuster le poids moment radial de l’aube. Le poids moment radial de chaque aube peut alors être ajusté au cas par cas permettant ainsi de limiter la dispersion du poids moment radial des aubes. Les risques de création d’un balourd lors du montage des aubes sur la soufflante sont par conséquent réduits et il n’est plus nécessaire d’ajouter des masselottes d’équilibrage. Par ailleurs, la cavité est accessible via l’extrémité de l’aube ce qui facilite l’insertion du premier matériau en fin de fabrication de l’aube. Un tel procédé permet également un ajustement précis du poids moment radial de l’aube. En effet, le poids moment radial de l’aube est mesuré à la fin de la phase de fabrication de l’aube ce qui permet de déterminer avec précision l’ajustement nécessaire à réaliser.
- à l’étape (c) l’ajustement est réalisé par insertion d’un second matériau dans la cavité d’ajustement, la densité du premier matériau étant différente de la densité du second matériau ;
- le premier matériau est du plomb ;
- la quantité du premier matériau est comprise entre 5g et 50g, et de préférence entre 10g et 30g ;
- la cavité d’ajustement est ménagée dans le bouclier de protection ;
- le bouclier de protection comprend une première ailette latérale s’étendant sur au moins une partie de la face extrados, une seconde ailette latérale s’étendant sur au moins une partie de la face intrados, une portion centrale reliant les première et seconde ailettes latérales et s’étendant le long du bord d’attaque suivant l’axe d’allongement, la cavité d’ajustement étant ménagée dans la portion centrale ;
- la cavité d’ajustement s’étend sur toute la hauteur du bord d’attaque suivant l’axe d’allongement ;
- l’aube comprend une couche de colle disposée entre la pale et le bouclier de protection, la cavité d’ajustement étant ménagée dans la couche de colle ;
- l’étape (a) comprend la sous étape (a1) suivante : former la cavité d’ajustement dans l’aube ;
Au cours d’une étape S8 de détection, le module d’enrôlement MD2 détecte qu’une première condition COND1 est remplie si le score de qualité SC1 obtenu en S6 pour l’itération courante i atteint au moins une première valeur seuil TH1. Comme indiqué ci-après, cette première valeur seuil TH1 est adaptée dynamiquement par le module d’enrôlement MD2 lors de l’exécution successive des itérations i, i+1, i+2, etc. La première valeur seuil TH1 peut donc être fixée à une valeur différente à chaque itération du processus itératif S2.
Plus précisément, le module d’enrôlement MD2 compare en S8 le score de qualité SC1 obtenu en S6 pour l’itération courante i avec la première valeur seuil TH1 qui est fixée à une valeur donnée pour l’itération courante i. Le module d’enrôlement MD2 vérifie ainsi si le score de qualité SC1 est supérieur ou égale à la première valeur seuil TH1 considérée (ce qui signifie que la première condition COND1 est remplie), ou bien si le score de qualité SC1 est inférieur à la première valeur seuil TH1 considérée (ce qui signifie que la première condition COND1 n’est pas satisfaite).
Si le module d’enrôlement MD2 détecte en S8 que la première condition COND1 est remplie (SC1 ≥ TH1), alors la phase itérative d’enrôlement S2 se poursuit avec l’étape S10 d’obtention, sinon la phase itérative d’enrôlement S2 se poursuit avec l’étape S12 de déclenchement.
Au cours de l’étape S10 d’obtention, on considère que la qualité générale des premières empreintes digitales FP1 acquises en S6 est suffisante pour construire un modèle d’empreinte de qualité. Le module d’enrôlement MD2 génère (ou obtient) alors des données d’enrôlement digital notées DREF qui sont fonction des premières empreintes digitales FP1. Autrement dit, si la première condition COND1 est remplie, le module d’enrôlement MD2 génère des données d’enrôlement digital DREF à partir des premières empreintes digitales FP1 acquises à l’étape S4 de l’itération courante i. Ces données d’enrôlement digital DREF constituent un modèle d’empreinte qui pourra être utilisé par la suite comme données de référence pour authentifier un utilisateur, comme décrit ultérieurement. Ce modèle d’empreinte peut définir une référence d’empreinte pour un seul doigt ou pour différents doigts d’un utilisateur UR.
Une fois l’étape S10 d’obtention achevée, la phase itérative d’enrôlement S2 peut prendre fin. L’itération courante i au cours de laquelle il est détecté en S8 que la première condition COND1 est remplie, et au cours de laquelle l’étape S10 d’obtention est réalisée, est appelée l’itération « finale » – notée i F – de la phase d’enrôlement digital S2. Aucune nouvelle itération de la phase itérative d’enrôlement n’est déclenchée lors de cette itération finale i F .
Le module d’enrôlement MD2 peut réaliser (S10) tout traitement approprié pour générer les données d’enrôlement digital DREF à partir des premières empreintes digitales FP1. Selon un exemple particulier, le module d’enrôlement MD2 détermine les données d’enrôlement digital DREF par traitement à partir des données digitales DT1 obtenues en S6 (ou à partir des caractéristiques extraites en S6 des premières empreintes digitale FP1). Pour ce faire, le module d’enrôlement MD2 peut par exemple agréger les données digitales DT1 (ou plus généralement les premières empreintes digitales FP1) pour obtenir les données d’enrôlement digital DREF en question.
En variante, les données d’enrôlement digital DREF obtenue en S10 sont les premières données digitales DT1 déterminées en S6 (voire les premières empreintes digitales FP1 acquises en S4) de sorte qu’aucun traitement supplémentaire n’est nécessaire.
En revanche, s’il est détecté en S8 ( ) que la première condition COND1 n’est pas remplie, cela signifie que la qualité générale des premières empreintes digitales FP1 acquises en S6 est insuffisante pour effectuer l’enrôlement digital, c’est pourquoi le module d’enrôlement MD2 déclenche alors en S12 une nouvelle itération i+1 de la phase itérative d’enrôlement S2 en utilisant (ou appliquant) cette fois une première valeur seuil TH1 qui est réduite (plus faible) par rapport à la première valeur seuil TH1 précédemment utilisée lors de l’itération courante i.
Selon un exemple particulier, la carte à puce DV1 peut allouer à un paramètre stocké en mémoire (dans MR2 par exemple) la première valeur seuil TH1 qui doit être appliquée pour une itération donnée. Ainsi, la carte à puce DV1 peut suivre et contrôler l’évolution de cette première valeur seuil TH1 tout au long du processus itératif S2.
La phase itérative d’enrôlement S2 peut ainsi être répétée une pluralité de fois en exécutant chaque nouvelle itération de façon analogue à l’itération i précédemment décrite, à la différence que la première valeur seuil TH1 est réduite progressivement à chaque nouvelle itération. Autrement dit, la première valeur seuil TH1 est adaptée dynamiquement par le module d’enrôlement MD2 en diminuant progressivement la première valeur seuil TH1 lors de l’exécution successive de chaque itération de la phase itérative d’enrôlement S2.
Selon un exemple particulier, au moins deux itérations (i=1 et i=2) sont nécessaires lors de la phase itérative d’enrôlement S2 pour que la première condition COND1 soit satisfaite (S8). Autrement dit, la phase itérative d’enrôlement S2 comprend au moins une itération au cours de laquelle la première valeur seuil TH1 est inférieure à la première valeur seuil TH1 de l’itération précédente.
Ainsi, le niveau de qualité d’empreinte requis lors de l’enrôlement peut être fixé à un niveau initial donné pour une itération initiale de la phase itérative d’enrôlement S2 puis être abaissé progressivement à chaque nouvelle itération, et ce par exemple tant que la première condition COND1 n’est pas satisfaite (des variantes étant toutefois possibles). Dès qu’il est détecté que la première condition COND1 est satisfaite (lors de l’itération finale i F ), l’étape S10 d’obtention est exécutée puis la phase itérative d’enrôlement S2 peut prendre fin (aucune nouvelle itération n’est déclenchée).
Aussi, s’il est détecté en S8 dès la toute première itération (itération initiale où i=1) que la première condition COND1 est satisfaite (i.e. SC1 ≥ TH1, où TH1 est fixé à une valeur initiale), une seule itération de la phase itérative d’enrôlement S2 est nécessaire (l’itération initiale i=1 est l’itération finale i F ). Si en revanche, l’utilisateur ne parvient pas à faire une acquisition S4 de suffisamment bonne qualité (SC1 < TH1) lors de la toute première itération i=1, alors la phase d’enrôlement digital S2 se poursuit de façon itérative comme précédemment décrit. Comme indiqué ci-après, ce processus itératif permet d’obtenir la meilleure qualité d’enrôlement possible quel que soit l’utilisateur et les conditions d’acquisition, et ce sans empêcher certains utilisateurs (en particulier les moins aptes à réaliser ce type de manipulation) de s’enrôler auprès de la carte à puce DV1. Les utilisateurs DV1 rencontrant le plus de difficultés doivent donc réaliser de multiples itérations de la phase itérative d’enrôlement S2 jusqu’à ce qu’ils parviennent à faire l’acquisition d’empreintes digitales FP1 de suffisamment bonne qualité pour satisfaire la première valeur seuil TH1 dont la valeur décroit progressivement.
L’homme du métier peut contrôler l’évolution du niveau d’exigence de la qualité d’empreinte requise à chaque itération de la phase itérative d’enrôlement S2 en définissant la manière dont la première valeur seuil TH1 est diminuée à chaque itération de l’étape S12 de déclenchement. L’abaissement de TH1 peut être linéaire ou non-linéaire au cours du processus itératif. Le niveau de décrémentation choisi pour abaisser la première valeur seuil TH1 à chaque itération de l’étape S12 impacte ainsi : la rapidité avec laquelle un utilisateur donné pourra atteindre la qualité d’empreinte requise, la qualité de l’enrôlement qui s’en suit. La manière dont la première valeur seuil TH1 est abaissé au cours du processus itératif peut également jouer sur le nombre d’itérations nécessaires à un utilisateur donné pour qu’il se familiarise avec le procédé et dispositif de l’invention (et éventuellement aussi avec le dispositif périphérique DV2).
Toujours en référence à la , sur détection que la première condition COND1 est remplie lors d’une itération finale i F de la phase itérative d’enrôlement S2, le module de vérification MD4 déclenche une phase de vérification S20 ( ) comprenant les étapes S22-S28 décrites ci-après.
Plus précisément, au cours de la phase de vérification S20, le module de vérification MD4 fait l’acquisition (S22) d’au moins une deuxième empreinte digitale FP2 par le capteur d’empreinte digitale SR1. Cette acquisition S22 est réalisée de façon analogue à l’acquisition S4 lors de la phase itérative d’enrôlement S2. On suppose dans l’exemple considéré ici qu’une pluralité de deuxièmes empreintes digitales FP2 sont acquises lors de l’étape S22 d’acquisition en présentant plusieurs doigts (un même doigt pouvant être présenté plusieurs fois) sur le capteur d’empreinte digitale SR1. Des variantes sont toutefois possibles où une seule empreinte digitale FP2 est acquise.
- à la fin de la sous étape, la cavité d’ajustement présente une extrémité longitudinale supérieure opposée au pied et une extrémité longitudinale inférieure opposée à l’extrémité longitudinale supérieure suivant l’axe longitudinale qui sont fermées, et en ce que le procédé comprend, après la sous étape (a1), la sous étape (a2) suivante : découper ou retirer une portion d’extrémité de l’aube, opposée au pied, de façon à ouvrir l’extrémité longitudinale supérieure de la cavité d’ajustement.
la est une vue partielle en coupe transversale de l’aube de la dans laquelle la cavité d’ajustement a été omise à des fins de clarté ;
la est une représentation schématique d’une partie d’une aube selon un premier mode de réalisation de l’invention;
la est une vue en coupe transversale du bouclier de protection selon le premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une représentation schématique d’une partie d’une aube selon un second mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue en coupe transversale de l’aube de la ;
la est une représentation schématique partielle de l’aube de la dans une étape du procédé ;
la est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication de l’aube du premier mode de réalisation ;
la est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication de l’aube du second mode de réalisation.
Description détaillée de l'invention Une turbomachine 1 d’aéronef est par exemple représentée sur la . La turbomachine 1 s’étend selon un axe longitudinal X. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, au moins une chambre annulaire de combustion 5, une turbine haute pression 6, une turbine basse pression 7 et une tuyère d’échappement des gaz (non représentée)..
Le rotor de la soufflante 2 est composé d’un disque 2a central surmonté par une pluralité d’aubes 20 régulièrement réparties sur la circonférence du disque 2a central. Le disque 2a est mobile en rotation autour de l’axe longitudinal X. Les aubes 20 de la soufflante 2 sont par exemple entourées par un carter de rétention 11 destiné à retenir les aubes 20 en cas de rupture de celles-ci. Le carter de rétention 11 présente une surface interne revêtue d’une couche d’un matériau abradable 12. La couche de matériau abradable 12 est une couche qui est apte à s’user par frottements avec les aubes 20. Les aubes 20 selon l’invention sont donc par exemple des aubes 20 de la soufflante 2.
La position de la surface 20 est choisie de manière à englober les régions d’intérêt pour le comportement mécanique de l’éprouvette 10, notamment en ce qui concerne la rupture pour l’éprouvette 10 percée.
Dans le cas de l’éprouvette 10 percée représentée sur les figures 2 et 3, lesdites régions d’intérêt sont celles immédiatement voisines de l’orifice 18, où la rupture est localisée.
Dans le cas, non-représenté, d’une éprouvette plate non-percée, la région d’intérêt s’étend sur toute la face aplatie, où aura lieu la rupture.
La gravure du motif est effectuée au moyen d’une source laser 22 émettant un faisceau laser 24 vers la surface 20.
La source laser 22 est configurée pour émettre le faisceau 22 de manière impulsionnelle en balayant à au moins une reprise, de manière à graver le motif bidimensionnel sur ladite surface 20.
Les paramètres de la source laser 22, qui comprennent par exemple une puissance crête, une fréquence et une durée des impulsions, une vitesse de déplacement du faisceau et un nombre de balayages de la région 20, sont configurés au moyen d’une interface de contrôle de la source 22 et choisis de manière à obtenir un contraste satisfaisant sans perturber de manière notable l’état de surface et donc le comportement mécanique de l’éprouvette 10.
La taille de chaque point du motif gravé par le laser est par exemple comprise entre 50 micromètres et 80 micromètres, ce qui confère une bonne résolution à la mesure du champ de déformations.
L’étape de gravure du motif en mouchetis sur l’éprouvette 10 présente une durée typiquement inférieure à 5 minutes.
La gravure au laser permet de graver le motif sur une surface plane ou courbe, ou même sur une surface présentant une géométrie plus complexe.
Le procédé comprend ensuite une étape de mise en œuvre d’un essai mécanique sur l’éprouvette 10, représentée sur la .
L’éprouvette 10 est mise en place dans un dispositif 40 propre à appliquer des contraintes mécaniques, comprenant deux supports 42.
Les extrémités 12 de l’éprouvette sont engagées dans lesdits supports 42 et fixées par leur filetage respectif.
Le dispositif 40 est configuré pour appliquer une contrainte mécanique sur l’éprouvette 10, par exemple une contrainte en traction sur les deux extrémités 12, par l’application d’une force mécanique sur au moins l’un des supports 42, ce qui sollicite les deux extrémités 12 pour les écarter l’une de l’autre.
L’allongement de l’éprouvette 10 est suivi au moyen d’une caméra 44 positionnée et configurée de manière à acquérir des images comprenant la région 20, de manière périodique ou continue.
L’essai mécanique est un essai en température, au cours duquel une température de l’éprouvette 10 est régulée afin de reproduire des conditions spécifiques.
L’éprouvette 10 est disposée dans un dispositif de chauffage 46 qui l’entoure radialement, et qui comporte des éléments chauffants 48 propres à fournir une puissance thermique pour élever la température de l’éprouvette 10.