INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système de stockage 1 comprend aussi un système électronique de traitement et de contrôle, 20. Le système de traitement et de contrôle 20 a notamment pour fonction de surveiller l’état de la batterie 10, en déterminant les états de charge SOC s et SOC a mentionnés plus haut.
Le système de traitement et de contrôle 20 a la structure d’un calculateur (en l’occurrence un calculateur de bord), ou, autrement formulé, d’un ordinateur. Il comprend un circuit électronique (en une ou plusieurs parties) équipé au moins d’une mémoire 22 de type non-volatile, et d’un processeur 21 permettant d’exécuter des opérations logiques. Il peut comprendre aussi une ou plusieurs autres mémoires (non représentées), de type mémoire vive (RAM) ou d’un autre type, et un ou plusieurs autres processeurs.
Ici, le système de traitement et de contrôle 20 comprend plusieurs unités électroniques (ou ECU, pour « Electronic Control Unit » en anglais) différentes. Chacune de ces unités électroniques (i.e. : chacun de ces modules) est un calculateur configuré pour surveiller, contrôler et/ou piloter un ou des organes de l’aéronef 2. Le système de traitement et de contrôle 20 comprend notamment une unité de contrôle électronique de type BMU (pour « Battery Management Unit » en anglais), pour surveiller la batterie 10, et, de manière optionnelle, pour la piloter. Il comprend aussi une unité électronique configurée pour piloter une interface homme-machine 30. L’interface homme-machine 30, qui comprend des afficheurs et des organes de commande, permet à un pilote 5 de l’aéronef de surveiller les paramètres de vol et de fonctionnement de l’aéronef, et elle lui permet aussi de piloter des organes de propulsion et de direction de cet aéronef. Le système de traitement et de contrôle 20 comprend aussi une unité électronique configurée pour commander un ou plusieurs des organes de propulsion ou de direction de l’aéronef, afin de modifier ses paramètres de vol. Ces différentes unités électroniques sont connectées les unes aux autres, de manière à pouvoir échanger des données (et éventuellement des instructions). Chacune des unités électroniques en question peut être réalisée sous la forme d’un circuit électronique comprenant par exemple un microcircuit programmable (par exemple de type FPGA – pour « Field Programmable Gate Array » en anglais).
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée d’une vanne automatique selon la présente invention qui va suivre en référence aux figures annexées sur lesquelles :
La est une représentation schématique, selon une vue en perspective, d’une vanne automatique selon la présente invention ;
La est une représentation schématique, selon une vue en éclaté et en perspective, de la vanne automatique de la ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe comprenant l’axe radial XX’ et l’axe d’élongation YY’, d’un corps de vanne susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe comprenant l’axe radial XX’ et l’axe d’élongation YY’, d’une vanne automatique dans le cadre de la présente invention, le piston étant dans sa position engagée ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe comprenant l’axe radial XX’ et l’axe d’élongation YY’, d’une vanne automatique dans le cadre de la présente invention, le piston étant dans sa position désengagée ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe longitudinal (passant par l’axe d’élongation YY’) d’un actionneur susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe longitudinal (passant par l’axe d’élongation YY’) d’un autre actionneur susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique d’un piston susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique, selon un plan de coupe longitudinal (passant par l’axe d’élongation YY’), corps de guidage susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique d’un moyen d’amortissement susceptible d’être mis en œuvre dans le cadre de la présente invention ;
La est une représentation schématique d’un véhicule automobile pourvu d’un assemblage fluidique pour le nettoyage de surfaces de capteurs.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La présente invention concerne une vanne automatique pour le nettoyage de surfaces de capteurs d’un véhicule autonome. Notamment, la vanne automatique comprend un corps de vanne pourvu d’un conduit fluidique reliant une entrée fluidique et une sortie fluidique dudit corps.
Le corps de vanne comprend en outre un diaphragme agencé pour adopter, par déformation, l’une ou l’autre d’une position fermée et d’une position ouverte. Notamment, le diaphragme est configuré pour obturer le conduit fluidique lorsqu’il est dans la position fermée, et permettre l’écoulement d’un fluide dans le conduit fluidique de l’entrée fluidique vers la sortie fluidique lorsqu’il est dans la position ouverte.
Par ailleurs, la vanne automatique comprend également un actionneur destiné à contrôler l’écoulement d’un fluide de nettoyage dans le conduit fluidique.
En particulier, l’actionneur est pourvu d’une butée, d’un ressort, et d’un piston. Le piston comprend à cet égard un corps principal qui s’étend d’une première extrémité vers une deuxième extrémité selon un axe d’élongation. Le piston est notamment configuré pour se déplacer, par translation selon l’axe d’élongation, entre l’une et l’autre d’une position engagée et d’une position désengagée. Le piston est plus particulièrement adapté pour adopter par défaut et sous l’action du ressort, la position engagée dans laquelle il maintient le diaphragme dans sa position fermée. Par ailleurs, l’actionneur comprend également des moyens d’activation configurés pour imposer le déplacement du piston, en direction de la butée, vers sa position désengagée de manière à permettre au diaphragme d’adopter la position ouverte.
L’élément de drainage 16a disposé sous la préforme 15 du côté de la première coquille11 va, lors de l’injection du matériau polymère injecté, se remplir rapidement avec ce dernier.
De cette manière, la préforme 15 fibreuse est au moins partiellement imprégnée en matériau polymère injecté du bas vers le haut, c’est-à-dire depuis l’élément de drainage 16a disposé du côté de la première coquille 11 vers l’élément de drainage 16b disposé du côté de la deuxième coquille 12.
Une fois que le matériau polymère injecté a traversé la préforme 15, il circule dans l’élément de drainage 16b. Les reliefs 20 entourant les évents 30 permettent alors de ralentir la circulation du matériau polymère vers les évents 30, et ainsi limiter son aspiration.
Le matériau polymère injecté est dans cet exemple du polépoxyde, aussi connu sous le nom d’époxy, et se présente sous une forme liquide de monomères non-polymérisés.
Comme illustré sur la , le matériau polymère injecté est, dans cet exemple, chauffé à une température T i , dans cet exemple de 130°C, température inférieure à la température de fusion T f du matériau polymère thermoplastique des éléments de drainage 16, qui est de 200°C dans cet exemple. Le chauffage est réalisé avant l’injection à une température de 90°C et dans l’outillage 10 à une température de 130°C de manière à permettre une diminution de la viscosité du matériau polymère injecté.
Comme visible, la montée en température est réalisée de manière progressive jusqu’à atteindre la température T i de 130°C puis cette température est maintenue pendant toute la durée de l’injection, étape 3.
Comme visible sur la , le débit D d’injection du matériau polymère injecté est d’environ 125 g/min au début de l’injection puis diminue au cours de l’injection jusqu’à un plateau d’environ 15 g/min. La quantité Q de matériau polymère injecté suit en parallèle une courbe logarithmique jusqu’à atteindre 665 g de résine.
L’injection est ici réalisée en 27 min environ. A titre de comparaison, le temps nécessaire pour imprégner une préforme fibreuse identique avec le même matériau polymère avec un procédé RTM de l’art antérieur demande environ 60 min, soit deux fois plus de temps qu’avec le procédé selon l’invention.
Ensuite, dans une quatrième étape 4, la polymérisation du matériau polymère injecté est provoquée de manière à former une pièce 35. Cette étape 4 comporte le chauffage de la cavité 25 comportant à ce stade les deux éléments de drainage 16 et la préforme fibreuse 15 imprégnée du matériau polymère injecté.
Comme visible sur la , après l’étape 3, la montée en température à l’intérieur de l’outillage 10 est croissante jusqu’à atteindre une température de polymérisation T p , dans cet exemple de 220°C. La température de polymérisation T p est supérieure à la température de fusion T f du matériau polymère thermoplastique des éléments de drainage 16. Ainsi, lors de l’augmentation de la température dans l’outillage 10, le matériau polymère thermoplastique des éléments de drainage 16 passe dans un état de fusion.
La température à l’intérieur de l’outillage 10 est maintenue sur un plateau à la température de polymérisation T p . Ce plateau permet la formation de chaînes polymères dans le matériau polymère injecté dans la préforme 15 fibreuse et ainsi de rigidifier le matériau polymère injecté.
Ensuite, comme visible sur la , la température à l’intérieur de l’outillage 10 est abaissée jusqu’à la température ambiante de la pièce, par exemple par refroidissement naturel.
Lors de ce refroidissement, le matériau polymère thermoplastique des éléments de drainage 16 se solidifie.
Comme visible sur la , à la fin de l’étape 4, la pièce 35 est obtenue.
Le matériau polymère thermoplastique des éléments de drainage 16 forme des couches extérieures 40 en matériau polymère thermoplastique recouvrant une couche intérieure 41 comportant ledit matériau polymère injecté et un renfort fibreux.
Les reliefs 20 de l’élément de drainage 16a ont, lors de leur fusion, formé des surépaisseurs 42 sur les bords extérieurs de la pièce 35 obtenue.
Suivant une autre caractéristique, l’élément chauffant est relié par une liaison par la matière à l’élément de fermeture dans la zone du passage du corps de base. On réalise avantageusement une fixation solide de l’élément de chauffant au corps de base. L’élément chauffant passe de préférence au moins par segments, notamment dans une zone du passage, sans évidement, sur le corps de base et l’élément de fermeture. Le passage le long de l’élément chauffant sur l’élément de fermeture est fermé de manière étanche. Le corps de base et l’élément de fermeture sont avantageusement réalisés en une matière plastique. L’élément chauffant est intégré dans la région du passage dans l’élément de fermeture.
Suivant une autre caractéristique, le corps de base et l’élément de fermeture sont réalisés en une matière plastique appropriée pour le soudage aux ultrasons au moins dans la zone proche du passage. De façon avantageuse, on réalise une liaison par la matière de l’élément chauffant et du corps de base par soudage aux ultrasons. Il en résulte un dispositif adaptateur de milieu d’essuyage, avantageusement économique et très solide. En particulier, la zone proche du passage pour réaliser une surface du corps de base délimitant le passage et/ou de l’élément de fermeture, s’étend sur une distance minimale d’au plus 2 cm, de préférence d’au moins 1cm et d’une manière particulièrement préférentielle, d’au plus 0,5 cm.
De façon préférentielle, le corps de base et l’élément de fermeture sont réalisés en une matière plastique appropriée pour le soudage aux ultrasons, au moins pratiquement complètement dans cette matière. L’expression "pratiquement complètement" signifie qu’il s’agit d’une partie d’une propriété ou d’une action concernant un objet, notamment le volume du corps de base et de l’élément de fermeture réalisés en matière plastique, cette fraction représente notamment au moins 95%, de préférence au moins 98% et d’une manière particulièrement préférentielle, d’au moins 99% de l’ensemble. L’élément de fermeture et le corps de base, dans la zone proche du passage, sont notamment réalisés au moins pratiquement complètement en une matière thermoplastique. Dans la zone proche du passage l’élément de fermeture et le corps de base sont réalisés au moins presque complètement dans la même matière.
Suivant une autre caractéristique, l’élément de fermeture est au moins pratiquement en forme de plaque. Cela permet d’avoir des coûts de fabrication réduits pour l’élément de fermeture. Le montage de l’élément de fermeture sur le corps de base est avantageusement simple. On aura également l’avantage d’un dispositif adaptateur de milieu d’essuyage, compact. On aura également l’avantage d’un procédé de soudage aux ultrasons simple et rapide pour relier le corps de base et l’élément de fermeture en particulier parce que les mors de soudage habituellement plats, peuvent s’appliquer très simplement contre l’élément de fermeture. L’expression "pratiquement en forme de plaque" signifie notamment qu’il s’agit d’un élément en volume, notamment de l’élément de fermeture qui a dans son déroulement dans un plan, dans une section perpendiculaire au plan, a une surface de section non ronde et perpendiculairement au plan, notamment une épaisseur de matière pratiquement constante qui correspond à moins de 35% et d’une manière particulièrement préférentielle, à moins de 25% de l’extension en surface de l’élément en volume, parallèlement au plan notamment pour la plus petite extension en surface de l’élément parallèle au plan.
Suivant une autre caractéristique, l’élément de fermeture a une surface de section maximale dans la zone d’application entre le corps de base et l’élément de fermeture qui est plus grande que le passage réalisé dans la zone d’application. La liaison de l’élément de fermeture et du corps de base est avantageusement couverte par l’élément de fermeture. On aura également d’une très grande solidité, en particulier, à la liaison de l’élément de fermeture et du corps de base. De façon préférentielle, l’élément de fermeture dépasse le passage et/ou l’évidement du corps de base qui constitue le passage. De façon préférentielle, l’élément de fermeture et/ou le corps de base ont des surfaces de liaison par lesquelles l’élément de fermeture vient contre le corps de base et en particulier, les surfaces de liaison sont au moins pratiquement parallèles les unes aux autres. L’expression "pratiquement parallèle" signifie qu’il s’agit notamment de l’orientation d’une droite, d’un plan ou d’une direction, notamment d’un plan principal d’extension, d’une unique surface de liaison parmi les surfaces de liaison de l’élément de fermeture et/ou du corps de base par rapport à une autre droite, un autre plan ou une direction de mouvement notamment d’un plan principal d’extension d’une autre surface de liaison parmi les surfaces de liaison de l’élément de fermeture et/ou du corps de base ; la droite, le plan et la direction ont l’un par rapport à l’autre droite, l’autre direction ou la direction de référence, notamment dans un plan de projection, un écart inférieur à 8°, avantageusement inférieur à 5° et d’une manière particulièrement avantageuse inférieur à 2°.
De façon préférentielle, l’élément de fermeture s’applique contre le côté extérieur du corps de base. En particulier, le corps de base a au moins un passage, notamment un évidement formant un passage, délimitant la surface intérieure ; l’élément de fermeture est écarté de la surface inférieure sur le corps de base. De façon préférentielle, le corps de base a une surface de guidage qui délimite partiellement le passage. En particulier, la surface de guidage est prévue pour installer l’élément chauffant sur le corps de base. De façon préférentielle, l’élément de fermeture s’applique contre le corps de base dans une zone de la surface de guidage et de l’élément chauffant. De façon préférentielle, le corps de base et l’élément de fermeture sont reliés par une liaison par la matière dans la zone de la surface de guidage. La surface de guidage est, de préférence écartée des zones de liaison. En particulier, la surface de guidage est prévue sur le côté extérieur du corps de base, de préférence écartée des évidements du corps de base constituant le passage.
En outre, en particulier, l’essuie-glace évoqué ci-dessus ayant au moins deux canaux de milieu d’essuyage, comporte au moins un et précisément un adaptateur côté balai d'essuie-glace et/ou un adaptateur côté bras d’essuie-glace comme indiqué ainsi qu’au moins un dispositif adaptateur de milieu d’essuyage selon l’invention.
La réalisation de l’essuie-glace selon l’invention a l’avantage d’être une réalisation simple et économique avec uniquement un élément chauffant passant dans les deux canaux de milieu d’essuyage, ce qui a l’avantage d’une réalisation simple et économique de l’essuie-glace. L’invention permet une réalisation avantageusement sûre, notamment du point de vue de la disposition de l’élément chauffant sur le corps de base. Pour le remplacement du dispositif adaptateur de milieu d’essuyage on a l’avantage de frais d’intervention réduits.
L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’un dispositif adaptateur de milieu d’essuyage selon lequel dans au moins une étape du procédé, on relie le corps de base du dispositif adaptateur de milieu d’essuyage par une liaison par la matière avec une ébauche de l’élément de fermeture, l’élément de fermeture séparant l’une de l’autre les zones de liaison délimitées par le corps de base dans la zone du passage délimité par le corps de base, par une séparation en technique fluidique et on fixe l’élément chauffant au moins en partie par rapport au corps de base.
De façon préférentielle, l’élément de fermeture est réalisé pour permettre une liaison par la matière de l’ébauche de l’élément de fermeture avec le corps de base.
Le procédé selon l’invention se traduit par des coûts avantageusement réduits. Le procédé est avantageusement rapide. On évite d’autres procédé de fixation, notamment plutôt compliqués pour fixer l’élément chauffant.
Suivant une autre caractéristique, le corps de base du dispositif adaptateur du milieu d’essuyage est relié à l’ébauche de l’élément de fermeture par une liaison par la matière réalisée par un soudage aux ultrasons. On a l’avantage d’une fixation de l’élément de fermeture qui ne nécessite ni colle, ni vis. La fixation est avantageusement solide pour l’élément de fermeture. L’ébauche du dispositif adaptateur de milieu d’essuyage se manipule de façon simple et non compliquée pendant les étapes de fabrication. De préférence, l’ébauche de l’élément de fermeture est pressée pour réaliser une liaison par la matière avec le corps de base à l’aide d’un mors de soudage appliqué à plat pour presser l’élément contre le corps de base. En particulier, l’ébauche ou l’élément de fermeture couvre complètement le passage au moins dans la zone de liaison. De façon préférentielle, l’ébauche de l’élément de fermeture est appliquée notamment pressée contre le corps de base pour être reliée au corps de base de façon que l’ébauche ou l’élément de fermeture soit relié par une liaison par la matière au côté extérieur du corps de base. De façon préférentielle, l’ébauche ou l’élément de fermeture sont reliés au corps de base de manière écartée des zones de liaison adjacentes.
Suivant une autre caractéristique, avant de relier le corps de base et l’ébauche de l’élément de fermeture par une liaison par la matière, dans au moins une étape du procédé, on enfile l’élément chauffant d’une zone de liaison par le passage délimité dans le corps de base dans l’autre zone de liaison, l’élément chauffant étant fixé par la liaison par la matière du corps de base et de l’ébauche de l’élément de fermeture, entre le corps de base et l’élément de fermeture. On a l’avantage d’une fixation a postériori de l’élément chauffant. Ainsi, l’enfilage de l’élément chauffant est avantageusement simple et rapide. De façon préférentielle, l’élément chauffant est enfilé à travers un évidement délimité par le corps de base et qui constitue notamment le passage, pour aller de l’une des deux zones de liaison et passer dans l’autre évidement délimité par le corps de base et qui constitue notamment le passage, pour arriver dans l’autre des deux zones de liaison. En particulier, pendant que l’on relie l’ébauche de l’élément de fermeture au corps de base, l’élément chauffant est au moins partiellement fixé dans le montage à l’intérieur du passage, par exemple, par le serrage de l’élément chauffant par deux extrémités de l’élément chauffant qui traversent les zones de liaison.
Suivant une autre caractéristique, dans au moins une étape du procédé pour assembler par la matière le corps de base et l’élément de fermeture, l’ébauche de l’élément de fermeture qui, dans une zone de bord de l’ébauche comporte au moins un prolongement périphérique, est pressée par le côté muni du prolongement contre le corps de base ; en particulier, le prolongement agit sur la surface extérieure du corps de base entourant le passage. On a l’avantage d’une liaison simple entre l’élément de fermeture et le corps de base. On a l’avantage d’une épaisseur de paroi, minimale, de l’élément de fermeture garanti après avoir réalisé la liaison reliant l’ébauche de l’élément de fermeture au corps de base ; le prolongement se déforme et se fixe par une liaison par la matière au corps de base en formant notamment l’élément de fermeture. Le prolongement s’étend, de préférence, à distance régulière au moins en grande partie ou au moins pratiquement complètement le long de la zone de bord de l’ébauche de l’élément de fermeture et/ou sur la zone du passage qui doit être fermée de manière étanche et couverte par l’élément de fermeture. De façon préférentielle, la zone de bord s’étend le long du contour extérieur de l’ébauche de l’élément de fermeture dans la zone de liaison. De façon préférentielle, le prolongement est réalisé sur une surface au moins pratiquement extérieure de l’ébauche de l’élément de fermeture. Le prolongement et/ou l’ébauche de l’élément de fermeture sont avantageusement réalisés pour éviter la formation d’un bourrelet dans les zones de liaison lorsqu’on relie l’ébauche de l’élément de fermeture au corps de base. De façon préférentielle, le côté extérieur du corps de base qui reçoit l’ébauche de l’élément de fermeture doit être fixée, est écarté des zones de liaison par au moins une paroi intérieure et/ou la surface intérieure du corps de base.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un dispositif adaptateur de milieu d’essuyage et d’un balai d'essuie-glace ainsi équipé, représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
représentation schématique d’un essuie-glace équipé d’un dispositif adaptateur de balai d'essuie-glace et obtenu par un procédé selon l’invention,
Alternativement, au moins l’un des inserts 20 est par exemple placé dans un moule de fabrication de la platine 15 de sorte à se trouver moulé directement dans la platine 15 lors de la fabrication de cette dernière.
Dans tous les cas, ledit insert 20 est ainsi très bien solidarisé à la platine 15. En référence aux figures 3a et 3b, un deuxième mode de réalisation va être à présent décrit.
Ce deuxième mode de réalisation est identique au premier mode de réalisation mis à part au niveau des inserts 20 et des ouvertures 18 correspondantes du deuxième écran thermique 14.
Cependant là encore, au moins une des ouvertures 18 du deuxième écran thermique 14 est munie d’un insert 20 agencé au moins en partie à l’intérieur de ladite ouverture 18.
Bien entendu cet insert 20 est percé pour laisser le passage de l’une des vis 11 à travers lui (et donc à travers le deuxième écran thermique 14). L’insert 20 et son ouverture 18 associée s’étendent coaxialement l’un à l’autre. En outre l’insert 20 (en place dans l’ouverture associée 18) s’étend parallèlement à l’axe X.