INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les organes de fixation utilisés jusqu'à présent nécessitent plusieurs pièces et un nombre d'opérations d’assemblage important, ce qui augmente le coût de fabrication du véhicule. Par ailleurs, l’espace disponible pour le positionnement et l’ajustement de ces pièces est souvent limité, augmentant ainsi la difficulté et le temps d’assemblage. Enfin, la liaison entre un feu de signalisation et la peau de pare-chocs est généralement assurée à l’aide d’un support de feu de signalisation qui impose une séquence d’assemblage du feu de signalisation et de la peau de pare-chocs spécifique.
Ainsi, il existe un besoin de réduire le nombre de pièces et d’opérations nécessaires pour assembler un feu de signalisation sur une peau de pare-chocs tout en permettant de réaliser des affleurements parfaits.
La présente invention a pour objet de pallier les problèmes exposés précédemment. Dans ce contexte technique, un but de la présente invention est de fournir un dispositif d’assemblage d’un feu de signalisation sur une peau de pare-chocs qui permet de modifier la séquence d’assemblage tout en assurant un assemblage rapide et simple de ces éléments entre eux.
Les éléments constitutifs de la crosse 1 selon l'invention, à savoir les premier et deuxième tubes 3, 5, la réduction 4 et le gousset 6, sont avantageusement métalliques et réalisés en acier galvanisé à chaud et sont assemblés par soudage.
De manière classique, la crosse 1 selon l'invention est avantageusement prévue pour supporter à l'extrémité libre du deuxième tube 5 au moins un organe externe d'éclairage, non représenté sur les figures, ce dernier étant de manière classique du type lanternes ou projecteurs, ledit organe externe d'éclairage étant issu des gammes “standard” des fabricants de matériel d’éclairage public.
Pour permettre une modularité, la crosse 1 selon l'invention comporte au moins un panneau 7 prévu pour être solidarisé par des moyens de fixation, non représentés, sur le gousset 6 de sorte que la face arrière dudit panneau 7 vienne en appui sur l'une de faces verticales 8 dudit gousset 6.
On désigne ici par "arrière" des éléments ou parties d'éléments situés du côté de la crosse 1 et par "avant" des éléments ou parties d'éléments situés du côté opposé.
Selon un mode de réalisation préféré, la crosse 1 selon l'invention comporte deux panneaux 7, chacun de ces derniers étant prévu pour être solidarisé par des moyens de fixation, non représentés, respectivement sur l'une et l'autre des faces verticales 8 dudit gousset 6. Lesdits deux panneaux 7 sont alors disposés de part et d'autre dudit gousset 6.
Chaque panneau 7 a avantageusement une forme homothétique à celle du gousset 6, mais la forme homothétique est de dimensions inférieures à celles dudit gousset 6 pour échapper les soudures d'assemblage des éléments constitutifs de la crosse 1 et garantir un bon appui de chaque panneau 7 sur ledit gousset 6.
De manière préférée, pour une raison purement esthétique, chaque panneau 7 sera dimensionné pour que ses bords inférieurs soient alignés sur ceux du gousset 6.
Pour assurer la fixation de chaque panneau 7, le gousset 6 et le ou les panneaux 7 comportent respectivement une pluralité d'orifices 9, 10, ces derniers étant positionnés de sorte à être coaxiaux lorsque chaque panneau 7 est mis en place sur le gousset 6.
Dans l'hypothèse d'une crosse 1 avec un seul panneau 7, chaque orifice 9 du gousset 6 est un taraudage apte à coopérer avec des moyens de fixation du type vis traversant l'orifice 10 correspondant dudit panneau 7, les orifices 10 du panneau étant du type perçage. De même, dans l'hypothèse d'une crosse 1 avec deux panneaux 7, chaque orifice 10 d'un des panneaux 7 est un taraudage apte à coopérer avec des moyens de fixation du type vis traversant successivement l'orifice 10 correspondant de l'autre, panneau 7 et l'orifice 9 correspondant dudit gousset 6, les orifices 9, 10 respectifs du gousset 6 et de l'autre panneau 7 étant du type perçage.
En outre, on comprend bien que les moyens de fixation pourront être d'un tout autre type tel que, par exemple, des rivets, des goupilles ou encore des boulons, sans sortir du cadre de la présente invention.
On comprend bien qu'avec une telle configuration du mode de fixation de chaque panneau 7 précédemment décrite, le changement dudit panneau 7 est particulièrement rapide et aisée, ce qui permet une grande modularité de la crosse 1 selon l'invention.
Sur le mode de réalisation représenté aux figures 2 et 3, chaque panneau 7 comporte une pluralité de découpes 11. La ou les découpes 11 peuvent être de tout type tel que, par exemple, décorations et/ou messages publicitaires ou informatifs relatifs, par exemple à des évènements ayant lieu dans la commune d'installation de la crosse 1.
Même si les découpés 11 apportent un effet de relief esthétiquement intéressant sur la crosse 1, chaque panneau 7 pourra avoir ou non des découpes et être, par exemple, en partie translucide ou transparent, ou recouvert d'une ou plusieurs peintures ou d'un revêtement phosphorescent, fluorescent ou encore photoluminescent. Chaque panneau 7 pourra être également muni de moyen d'éclairage avantageusement du type diodes électroluminescentes. Toutes ces possibilités permettent d'obtenir de nombreux effets esthétiques supplémentaires.
Par ailleurs, pour des raisons de légèreté et de résistance mécanique, chaque panneau 7 est avantageusement réalisé en aluminium ou alliage d'aluminium.
Toutefois, on comprend bien que chaque panneau 7 pourra d'un tout autre type et réalisé à partir d'un tout autre matériau. Ainsi, chaque panneau 7 pourra être réalisé, par exemple, en acier inoxydable, en matière synthétique, en bois ou encore en une combinaison de plusieurs matériaux.
La crosse 1 selon l’invention s’applique plus particulièrement à l'éclairage des voies d'accès, mais il peut également être utilisé pour éclairer des lieux public tels que, par exemple, des zones commerciales ou des places piétonnes.
La représente schématiquement les principales étapes d’un procédé 60 de détection de défauts d’un objet manufacturé dans un environnement de production.
Le procédé 60 de détection est par exemple mis en œuvre par un dispositif de détection (non représenté sur les figures), qui peut être distinct du dispositif de génération (et de l’équipement mettant en œuvre le procédé 50 de fabrication). Le dispositif de détection comporte par exemple un circuit de traitement comportant un ou plusieurs processeurs et des moyens de mémorisation (disque dur magnétique, mémoire électronique, disque optique, ou tout type de support d’enregistrement lisible par ordinateur) dans lesquels est mémorisé un produit programme d’ordinateur, sous la forme d’un ensemble d’instructions de code de programme à exécuter pour mettre en œuvre un modèle de détection obtenu selon le procédé 50 de fabrication décrit ci-avant. Dans des modes préférés de réalisation, l’un au moins des processeurs du circuit de traitement du dispositif de détection est un processeur graphique (« graphics processing unit » ou GPU dans la littérature anglo-saxonne). Alternativement ou en complément, le circuit de traitement du dispositif de détection peut comporter un ou des circuits logiques programmables (FPGA, PLD, etc.), et/ou un ou des circuits intégrés spécialisés (ASIC, etc.), et/ou un ensemble de composants électroniques discrets, etc., adaptés à mettre en œuvre tout ou partie du modèle de détection.
En d’autres termes, le circuit de traitement du dispositif de détection est configuré de façon logicielle (produit programme d’ordinateur spécifique) et/ou matérielle (FPGA, PLD, ASIC, composants électroniques discrets, etc.) pour mettre en œuvre le modèle de détection, et les différentes étapes du procédé 60 de détection.
Tel qu’illustré par la , le procédé 60 de détection comporte une étape S61 d’obtention d’une image de détection représentant un objet manufacturé situé dans l’environnement de production. Tel qu’indiqué précédemment, l’image de détection est une image « réelle », acquise par un capteur d’images de l’environnement de production, et représentant un objet manufacturé « réel » dont la conformité (absence de défaut) doit être vérifiée par le dispositif de détection. Ensuite, le procédé 60 de détection comporte une étape S62 d’évaluation si l’objet manufacturé représenté sur l’image de détection est défectueux, en utilisant le modèle de détection.
Dispositif autonome et procédé pour détecter si des emplacements sont occupés ou non Arrière-plan de l’invention L’invention se situe dans le domaine de l’électronique. Elle concerne plus précisément un dispositif configuré pour acquérir des images et déterminer si des emplacements détectés dans ces images sont occupés ou non.
L’invention peut être utilisée en particulier, et ce de façon non limitative, dans le domaine de la voirie pour déterminer, si des places de stationnement sont occupées ou non.
Différents systèmes sont connus pour détecter si des emplacements de stationnement sont occupés ou non.
On connaît en particulier des solutions qui utilisent des capteurs basés sur des technologies de type magnétomètre ou radar. Ces technologies ne sont pas flexibles car elles nécessitent un capteur par emplacement.
D’autres technologies connues proposent d’acquérir des images des emplacements et d’analyser ces images pour déterminer si des emplacements présents dans ces images sont occupés ou non.
On connait en particulier des techniques dans lesquelles les images sont acquises par des caméras, transmises par ces caméras à un serveur distant et analysées par ce serveur distant. De telles solutions posent des questions du respect de la vie privée et nécessitent une bande passante sur le réseau relativement importante pour le transfert de ces images.
D’autres techniques proposent un traitement d’image local, c’est-à-dire dans le dispositif d’acquisition d’image. Mais elles nécessitent de raccorder le dispositif au réseau électrique. Ceci n’est pas satisfaisant pour toutes les applications.
D’autres dispositifs fonctionnent sur batterie ou sur panneau solaire, acquièrent des images, les traitent et envoient le résultat de leur traitement à un site distant. Mais ils manquent d’autonomie, et ne sont pas en mesure d’envoyer ces résultats avec une fréquence suffisante pour toutes les applications.
L’invention propose une solution qui ne présente pas les inconvénients précités.
Objet et résumé de l’invention Plus précisément, l’invention concerne un dispositif autonome de détermination de l’occupation d’au moins un emplacement ayant une forme prédéterminée. Ce dispositif comporte :
- un module d’acquisition d’au moins une image couvrant une zone géographique comportant ledit au moins un emplacement ;
Tout ce qui a été précédemment décrit quant à la solution d’activation lors de la sous-étape i) s’applique également à la solution d’activation mise en œuvre lors de la sous-étape i’). Tout ce qui a été précédemment décrit pour la sous-étape i) et notamment les conditions du mélange/malaxage, le type de malaxeur, la température et la quantité de source alumino-silicatée et le rapport massique solution d’activation/MK s’applique, mutatis mutandis , à la sous-étape ii’). A noter cependant que l’agitation lors de la sous-étape i’) sera avantageusement mise en œuvre à une vitesse relativement soutenue, telle que précédemment définie.
De même, tout ce qui a été précédemment décrit pour la sous-étape ii) et notamment les conditions du mélange/malaxage, le type de malaxeur, la température et la quantité de d’oxyde métallique s’applique, mutatis mutandis , à la sous-étape i’). A noter cependant que l’agitation lors de la sous-étape i’) sera avantageusement mise en œuvre à une vitesse relativement soutenue, telle que précédemment définie.
Dans cette forme de mise en œuvre, le polymère super-absorbant, lorsque utilisé, peut être introduit soit dans la solution d’activation, préalablement, pendant ou après l’ajout du ou des oxyde(s) métallique(s), soit dans la solution obtenue à l’issue de la sous-étape i’) préalablement, pendant ou après l’ajout de la source alumino-silicatée.
Dans cette forme de mise en œuvre, l’agent porogène, lorsque utilisé, est typiquement introduit dans le mélange géopolymérique comprenant au moins un oxyde métallique obtenu à l’issue de l’étape ii’).
L’étape b) du procédé selon la présente invention consiste à soumettre le mélange géopolymérique obtenu à l’étape a) à une impression 3D. Cette dernière permet de conférer une forme donnée au matériau composite selon l’invention et notamment d’avoir un matériau composite comprenant une matrice géopolymère du type mousse de géopolymère et/ou se présentant sous forme d’un filtre.
Tout appareillage utilisable pour une impression 3D est utilisable dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemples illustratifs, on peut citer les imprimantes 3D des fournisseurs suivants : VormVrij, StoneFlower, Lynxter, 3D Potter et WASP.
L’étape c) du procédé selon l’invention consiste à soumettre le mélange géopolymérique imprimé suite à l’étape b) à des conditions permettant son durcissement.
Toute technique connue de l’homme du métier pour faire durcir un mélange géopolymérique à une température inférieure à 30°C est utilisable lors de l’étape de durcissement du procédé.
Les conditions permettant le durcissement lors de l’étape c) comprennent avantageusement une étape de cure à une température inférieure à 30°C. L’étape de cure peut se faire à l’air libre,sous eau, dans des moules hermétiques divers, par humidification de l’atmosphère entourant le mélange géopolymérique ou par application d'un enduit imperméable sur ledit mélange géopolymérique. Cette étape de cure est mise en œuvre à une température inférieure à 30°C et, notamment à température ambiante et peut durer entre 18 h et 20 jours et notamment entre 24 h et 10 jours et, en particulier, de l’ordre de 48 h (i.e. 48 h ± 2 h).
Enfin, comme précédemment expliqué, aucun traitement thermique i.e. un traitement thermique à une température supérieure ou égale à 30°C ne doit être appliqué au matériau suite à cette étape de cure, pour libérer sa porosité et développer sa capacité de piégeage du dihydrogène gazeux ou de ses isotopes.
Dans un mode de réalisation particulier, l’ensemble des étapes a), b) et c) du procédé selon l’invention sont réalisées à température ambiante.
La présente invention concerne également un matériau composite apte à piéger le dihydrogène gazeux ou l’une de ses formes isotopiques préparé selon un procédé tel que précédemment défini. Tout ce qui a été précédemment décrit quant à ce matériau composite s’applique à cet aspect de l’invention.
La présente invention concerne également l’utilisation d’un matériau composite selon l’invention et tel que précédemment défini, ou d’un matériau susceptible d’être préparé selon un procédé selon l’invention et tel que précédemment défini pour éliminer du dihydrogène gazeux ou une de ses formes isotopiques.
Dans une variante particulière de cette utilisation, l’élimination du dihydrogène gazeux ou une de ses formes isotopiques peut se faire in situ . Ainsi, cette variante concerne l’utilisation d’un matériau composite selon l’invention tel que précédemment défini et notamment se présentant sous forme d’un filtre, pour piéger du dihydrogène gazeux ou l’une de ses formes isotopiques en sortie de procédé permettant d’éviter l’utilisation d’un four d’oxydation transformant le HT en eau tritiée (HTO). Suite au piégeage du dihydrogène gazeux ou l’une de ses formes isotopiques, le matériau composite selon l’invention peut être immobilisé dans une matrice cimentaire confinante de type Portland avant d’être mis au déchet.
Dans une autre variante particulière de cette utilisation, le matériau composite selon l’invention peut être placé dans une enceinte fermée contenant au moins une matière radioactive susceptible de produire, par radiolyse ou par réaction chimique, du dihydrogène gazeux ou l’une de ses formes isotopiques. Les matières radioactives que peut contenir l’enceinte peuvent être des déchets technologiques comprenant des objets et des matériaux de natures très diverses tels que des pièces de moteurs, des filtres, des déchets métalliques, des gravats, des verres, etc., en provenance d’un atelier de fabrication ou de traitement d’éléments combustibles destinés à un réacteur nucléaire ou issus d’un tel réacteur. Avantageusement, l’enceinte fermée objet de la présente invention peut se présenter sous la forme d’un récipient, d’un fût, d’un fût prébétonné, d’un conteneur ou d’un conteneur prébétonné.
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées.
Dans la porte latérale conforme au deuxième aspect de l’invention, le raidisseur horizontal est fixé à la doublure de porte par l’intermédiaire de la zone de renfort.
Une telle porte latérale, pourvu d’un raidisseur horizontal comportant une zone de renfort située en regard de la serrure, permet d’assurer une protection de la serrure d’un contact. Ainsi, cette solution permet un apport de raideur à la porte latérale tout en assurant une protection de la serrure en cas de collision latérale et en étant simple à mettre en œuvre.
Selon un troisième aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comportant au moins une porte latérale conforme au deuxième aspect de l’invention ou selon l’un quelconque de ses perfectionnements.
illustre une vue schématique d’un raidisseur horizontal pour porte latérale de véhicule conforme au premier aspect de l’invention ;
illustre une vue rapprochée du raidisseur horizontal selon l’invention équipant une porte latérale de véhicule conforme au deuxième aspect de l’invention ;
illustre une vue rapprochée du raidisseur horizontal selon l’invention montré en , selon un autre angle de vue ;
illustre une séquence de mise en œuvre du raidisseur horizontal selon l’invention montré en .
La illustre une vue schématique d’un véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention. Dans le véhicule automobile 1 montré en , une direction longitudinale a une orientation avant/arrière. Un axe d’élongation 2 du véhicule automobile 1 s’étend selon la direction longitudinale. Une direction latérale est une direction perpendiculaire à la direction longitudinale et à une direction verticale. On comprend que la direction latérale est une orientation droite/gauche. La direction verticale est une orientation haut/bas.
Le véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention montré en comporte au moins une porte latérale 3 conforme au deuxième aspect de l’invention. En l’espèce, le véhicule automobile 1 conforme au troisième aspect de l’invention comporte une porte latérale 3 avant et une porte latérale 3 arrière. Chacune des portes latérales 3 permet d’accéder à un habitacle 4 du véhicule automobile 1. Chacune des portes latérales 3 comprend un bord supérieur 5 opposé à un bord inférieur 6. Seuls le bord supérieur 5 de la porte latérale 3 avant et le bord inférieur 6 de la porte latérale 3 avant sont référencés sur la .
La montre que la porte latérale 3 selon l’invention comprend une doublure 7 de porte à laquelle une serrure 8 de ladite porte latérale 3 est fixée solidairement, une peau extérieure 9 de porte et un raidisseur horizontal 10 selon l’invention. La montre porte latérale 3 avant dépourvue de sa peau extérieure 9 pour faciliter la compréhension de l’invention.
L’étape (h) de mesure et de comparaison du poids moment radial de l’aube 20 peut être répétée après l’étape (i) afin de s’assurer que le poids moment radial de l’aube 20 après ajustement correspond à a valeur souhaitée. Cette étape permet en outre de compléter la table de corrélation entre la variation de poids moment radial et les quantités des premier et second matériaux.
Ainsi, selon l’invention, il est possible d’ajuster le poids moment radial des aubes 20 de manière individuelle durant leur fabrication. Ceci permet d’homogénéiser ce paramètre lors de la fabrication. Il est par exemple possible d’ajuster le poids moment radial des aubes 20 d’au moins 5g.cm, par exemple de 5g.cm à 20g.cm et par exemple de 15g.cm.
Par ailleurs, l’ajout de l’insert 28 n’impacte pas les propriétés mécaniques de l’aube 20 puisqu’il est avantageusement inséré dans une zone faiblement sollicitée de l’aube 20. La force de collage entre le bouclier de protection 26 métallique et le pale 21 n’est par ailleurs pas affectée grâce à la possibilité d’ajouter l’insert 28 dans la base centrale 27c.
Aube mobile pour turbine de turbomachine, comprenant une échasse équipée d’excroissances de retenue radiale de l’aube L’invention concerne le domaine des aubes mobiles de turbine pour turbomachine, de préférence pour turbomachine d’aéronef. Elle concerne plus particulièrement les moyens mis en œuvre pour assurer la retenue radiale des aubes par rapport au disque de turbine, afin d’éviter qu’à l’arrêt et sous l’effet de la gravité, certaines aubes ne se déplacent vers l’axe de la roue de manière trop conséquente.
L’invention s’applique à tout type de turbomachine, tel que par exemple un turboréacteur ou un turbopropulseur.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Dans une turbomachine d’aéronef, les roues mobiles de turbine sont généralement réalisées à l’aide d’un disque, à la périphérie duquel sont montées des aubes de turbine. La veine de circulation des gaz est délimitée radialement vers l’intérieur par des plateformes prévues sur les aubes, à proximité de leurs pieds.
Les aubes ont déjà fait l’objet de nombreux développements, et un exemple de conception est par exemple connu du document FR 2 954 797 A1.
En fonctionnement, il est connu de retenir radialement chaque aube mobile à l’aide de son pied, en le logeant dans une rainure de la périphérie du disque de turbine. Pour ce faire, le pied est généralement équipé de deux portées circonférentiellement opposées, respectivement en appui contre les deux dents de la partie périphérique du disque qui délimitent entre elles la rainure recevant le pied. Grâce à ces appuis résultant de la force centrifuge, chaque aube se trouve dans une première configuration de retenue radiale par son pied, l’empêchant de s’échapper radialement vers l’extérieur par rapport au disque de turbine.
Lorsque la turbomachine n’est pas en fonctionnement, c’est-à-dire lorsque le rotor se trouve à l’arrêt, les aubes mobiles de la partie supérieure de la couronne d’aubes peuvent tomber sous l’effet de la gravité, c’est-à-dire se déplacer vers l’axe de la roue. En l’absence de moyens pour stopper ce déplacement radial vers l’intérieur, chaque aube concernée peut voir son pied venir en butée dans le fond de la rainure de la périphérie du disque. S’il est trop important, ce déplacement radial de l’aube peut s’avérer problématique en ce sens qu’il est susceptible de conduire à un désalignement circonférentiel des têtes d’aubes, avec pour éventuelle conséquence un chevauchement préjudiciable de ces têtes lors de la mise en fonctionnement suivante de la turbomachine.
Pour éviter ce risque, il est connu de prévoir deux murets agencés de part et d’autre de l’échasse de l’aube, selon la direction axiale de celle-ci. Chaque muret est issu de la plateforme et s’étend radialement vers l’intérieur jusqu’à forte proximité des dents de la partie périphérique du disque.
Si ces murets donnent satisfaction en ce qu’ils permettent de limiter le déplacement radial de certaines aubes à l’arrêt de la turbomachine, ils constituent néanmoins une solution pénalisant sensiblement la masse globale de l’aube.