INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
LA est un graphe représentant la luminosité en lumens en fonction de la position angulaire du pare-soleil (en degrés).
Par sensiblement horizontal ou vertical, on entend une direction/un plan formant un angle d’au plus ±20°, voire d’au plus ±10° ou d’au plus ±5°, avec une direction/un plan horizontal ou vertical. La direction verticale correspond à la direction de la gravité.
Les figures 1 et 2 représentent différentes vues d’un système d’éclairage intérieur 1 de véhicule automobile. Ce système d’éclairage 1 comprend notamment un pare-soleil 2, un dispositif de commande 3 (représenté schématiquement ) et au moins un bouton de commande 4.
Selon une autre caractéristique, le caisson central de voilure comprend une cornière configurée pour maintenir la barrière d’étanchéité plaquée contre le caisson central de voilure et la face intérieure de la coque, au niveau du bord avant de la coque.
est une vue latérale d’un aéronef,
est une coupe longitudinale d’une partie du fuselage de l’aéronef visible sur la ,
est une vue en perspective d’une case de train d’atterrissage principale vide illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’une case de train d’atterrissage principale vide illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe transversale d’une case de train d’atterrissage principale vide illustrant un mode de réalisation de l’art antérieur,
est une coupe longitudinale d’une case de train d’atterrissage principale vide illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective, selon un premier angle de vue, d’une coque d’une case de train d’atterrissage principale illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective de la coque visible sur la illustrant un procédé de fabrication de ladite coque,
est une vue en perspective, selon un deuxième angle de vue, de la coque visible sur la ,
est une vue en perspective d’une quille de continuité de la poutre ventrale illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en coupe de la quille, visible sur la , reliée à une paroi arrière d’une case de train d’atterrissage principale illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective d’une paroi arrière d’une case de train d’atterrissage principale illustrant un mode de réalisation de l’invention,
est une vue en perspective de l’avant de la paroi de fond d’une case de train d’atterrissage principale illustrant un mode de réalisation de l’invention, et
est une coupe longitudinale d’une liaison entre une paroi de fond d’une case de train d’atterrissage principale et un caisson central de voilure illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Ainsi, lors du démoulage du moule 600, on dévisse l’écrou 622 partiellement pour que la vis 621 puisse pivoter et sortir des deux encoches 6112 et 6122 et que l’écrou 622 reste accroché à la vis 622. Cela a l’avantage de faciliter le démoulage, car il n’est plus nécessaire de récupérer la vis et/ou l’écrou à proximité du moule chaud.
Les systèmes vis-écrou décrits en référence aux figures 4, 5 et 6 peuvent être mis en œuvre sur un moule 200 tel que présenté à la en remplacement du système vis-écrou 220 présenté à la .
Procédé de fabrication d’une pièce en matériau thermoplastique intégrant des charges métalliques La présente invention se rapporte au domaine des pièces en matériau thermoplastique et, plus particulièrement à l’assemblage par soudage de telles pièces.
Les matériaux thermoplastiques et en particulier les matériaux composites comprenant des fibres de renfort, par exemple des fibres de carbone et/ou des fibres de verre, dispersées dans une matrice polymère thermoplastique ont de nombreux usages possibles, et notamment, dans le domaine de l’aéronautique. Pour la réalisation de certaines structures, il peut être nécessaire d’assembler plusieurs pièces en matériau thermoplastique comme, par exemple, pour un volet d’inverseur de poussée, un panneau raidi, des raidisseurs, des éléments de carénage, etc. Ces pièces composites peuvent être assemblées par soudage, notamment par une technologie de type : soudage par induction, soudage résistif, soudage par chauffe et pression soudage par ultrason, soudage laser.
Le document EP 2 907 651 décrit un procédé de soudage par induction dans lequel on soumet à un champ magnétique un ensemble formé de deux pièces à souder en matériau composite à matrice thermoplastique et d’un absorbeur de champ ou suscepteur positionné à l’interface entre les pièces. Le champ magnétique provoque l’élévation en température du suscepteur jusqu’à une température permettant le ramollissement ou la fusion de la résine thermoplastique. L’interposition d’un suscepteur entre les pièces à souder présente néanmoins l’inconvénient de complexifier techniquement l’opération de soudage par la nécessité de positionner avec précision le suscepteur et de le maintenir en position entre les pièces pendant le soudage. En outre, l’utilisation d’un suscepteur entraîne une augmentation du temps et du coût de fabrication. Par ailleurs, la présence d’un suscepteur à l’interface de liaison entre les deux pièces peut nuire à la tenue mécanique de la structure résultante en service.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour le soudage d’une pièce en matériau thermoplastique qui ne présente pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’une pièce apte à être soudée à une autre pièce, caractérisé en ce qu’il comprend la formation sur un corps de pièce d’une ou plusieurs portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques correspondant à une ou plusieurs surfaces d’assemblage de la pièce.
En formant une ou plusieurs portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques dans une ou plusieurs parties de la pièce, on s’affranchit des problèmes liés à l’utilisation d’un suscepteur rapporté décrit précédemment. L’intégration de particules métalliques dans le matériau thermoplastique de la pièce permet de faciliter le positionnement entre les pièces à assembler avec une bonne répétabilité lors d’une production en séries. Le procédé de l’invention permet d’éviter l’utilisation d’un suscepteur qui constitue une opération supplémentaire qui peut être pénalisante techniquement ou économiquement (positionnement manuel pouvant être complexe, coût et pose du composant). La présence du suscepteur peut en outre nuire à la tenue de la pièce en service.
Par ailleurs, avec une ou plusieurs portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques surmoulés ou noyés dans un matériau thermoplastique, on contrôle la diffusivité thermique au sein d’une pièce dont le corps est réalisé avec un matériau sensible à la chaleur comme un matériau thermoplastique. En effet, il est ainsi possible de chauffer localement le matériau thermoplastique de la pièce au-delà de son point de fusion au niveau de la ou les surfaces d’assemblage de celle-ci tout en conservant dans le reste du matériau de la pièce une température suffisamment basse pour assurer sa stabilité géométrique et un niveau de cristallinité maîtrisé.
Selon un mode de réalisation du procédé selon l’invention, celui-ci comprend l’introduction d’un matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques dans une ou plusieurs parties d’un moule de manière à former une ou plusieurs portions correspondant à une ou plusieurs surfaces d’assemblage de la pièce et l’introduction d’un matériau thermoplastique non chargé avec des particules métalliques dans le reste du moule de manière à former le corps de pièce. Le matériau thermoplastique non chargé avec des particules métalliques peut comprendre une résine thermoplastique simple ou une résine thermoplastique chargée avec des fibres courtes. Selon un aspect particulier de ce mode de réalisation, le moule présente une pluralité de cavités formant un réseau de nervures, le matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques étant introduit dans le fond des cavités de manière à être présent à un sommet des nervures de la pièce en matériau thermoplastique, le matériau thermoplastique non chargé étant ensuite introduit dans le reste des cavités.
Selon un autre mode de réalisation du procédé selon l’invention, celui-ci comprend la réalisation d’une peau composite formant un corps de pièce et la formation sur au moins une face de la peau composite d’une ou plusieurs portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques correspondant à une ou plusieurs surfaces d’assemblage de la pièce. La ou les portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques sont réalisées par surmoulage par injection d’un matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques sur le corps de pièce. La ou les portions en matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques peuvent aussi être réalisées par thermocompression d’un matériau thermoplastique chargé avec des particules métalliques sur le corps de pièce.
Selon une caractéristique particulière du procédé de l’invention, les particules métalliques sont réalisées en un matériau apte à s’échauffer sous l’effet d’un champ magnétique. Elles peuvent être réalisées notamment avec un des matériaux suivants : cuivre, fer, titane et nickel.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, les particules métalliques présentent une taille comprise entre 1 µm et 100 µm.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé de l’invention, le matériau thermoplastique chargé avec des particules métallique comprend entre 1% et 80% en masse de particules métalliques.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une structure comprenant au moins des première et deuxième pièces, le procédé comprenant la fabrication d’une première pièce en matériau thermoplastique selon le procédé de fabrication d’une pièce de l’invention, l’accostage de la ou les surfaces d’assemblage de la première pièce avec une deuxième pièce et le placement des première et deuxièmes pièces accostées dans un champ magnétique de manière à souder ladite première pièce à la deuxième pièce.
La est une vue schématique en perspective d’une pièce en matériau thermoplastique selon un mode de réalisation de l’invention,
- l’objectif d’optimisation est sélectionné dans un catalogue
- la topologie courante est mise à jour à partir d’informations mesurées parmi : une position de chaque station de base, une portée de chaque station de base, une vitesse de déplacement de chaque station de base, une accélération de chaque station de base.
- lors d’une évolution correspondant à l’entrée de la seconde cellule dans la première cellule, pour ajouter la seconde cellule - à la première table de voisinage tenue à jour par la première station de base, le procédé comporte une étape de détection, via le ou les équipement(s) utilisateur connecté(s) à la première station de base de la seconde station de base, une étape de résolution de conflit d’identifiant au cas où l’identifiant de la seconde cellule soit déjà présent dans la première table de voisinage tenue à jour par la première station de base, et une étape d’établissement d’une liaison d’interface entre les première et seconde stations de base.
- après l’établissement d’une liaison d’interface entre les première et seconde stations de base, le procédé comporte une phase de réduction graduelle d’une puissance de transmission de la seconde station de base pour réduire des interférences entre la première cellule et la seconde cellule.
- la liaison d’interface entre les première et seconde stations de base est une liaison du type X2 ou Xn ou S1.
L’invention a également pour objet un réseau de radiocommunication comportant un réseau d’accès radio, un réseau cœur et un système d’orchestration, caractérisé en ce que le réseau de radiocommunication comporte en outre un système d’optimisation pour la mise en œuvre d’un procédé d’optimisation conforme au procédé précédent, le système d’optimisation comportant, côté système d’orchestration, un orchestrateur d’optimisation et, côté réseau d’accès radio, un contrôleur d’auto-configuration et un ou plusieurs module(s) d’analyse de mise à jour d’une topologie courante.
L’invention a également pour objet un système d’optimisation, caractérisé en ce que, lorsqu’il est intégré dans un réseau de radiocommunication conforme au réseau précédent, il permet la mise en œuvre d’un procédé d’optimisation conforme au procédé précédent, le système d’optimisation comportant un orchestrateur d’optimisation, un contrôleur d’auto-configuration, un premier module d’analyse de détermination d’une topologie courante du réseau et un second module d’analyse de détermination d’un trafic courant sur le réseau.
La est une représentation schématique d’une infrastructure permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention ; et,
La est une représentation sous forme de blocs du procédé selon l’invention.
STRUCTURE GENERALE
Dans ce qui suit, la description d’un mode de réalisation préféré est faite dans le cadre de la norme 3GPP 5G (5 ème génération). Cependant, l’homme du métier sait comment adapter l’architecture présentée au cas d’un autre standard de radiocommunication, notamment la norme 3GPP 4G (4 ème génération) et ses évolutions (telles que 3GPP LTE « Long Term Evolution »), ou encore les normes à venir, notamment 3GPP 6G (6 ème génération ).
En se référant à la , une infrastructure de radiocommunication comporte un premier réseau de radiocommunication 100, un second réseau de radiocommunication 200, et une pluralité d’équipements utilisateurs – UE (User Equipment »). Par exemple, sur la , six UEs sont représentées. Elles sont respectivement référencées de 1 à 6.
Le premier réseau 100 est un réseau de radiocommunication selon la norme 3GPP 5G. Il comporte :
- un réseau d’accès radio - RAN (« Radio Access Network ») 110, intégrant une pluralité de stations de base - gNB (« g-Node B »). Une gNB permet à un UE de se connecter, au moyen d’une liaison radio, au premier réseau 100. Par exemple, sur la , deux gNB 112 et 114 sont représentées. A la gNB 112 est associée une couverture 113 et à la gNB 114 est associée une couverture 115. Les couvertures 113 et 115 étant mitoyennes, les gNB 112 et 114 sont dites voisines. Dans le RAN, deux gNB sont en communication au travers d’une interface normalisée, dénommée liaison Xn.
- un réseau cœur - 5GC (« 5G Core ») 120. De manière schématique, le 5GC 120 comporte notamment un ou plusieurs équipements réalisant des fonctions de gestion de l’accès - AMF (« Access and Mobility Management ») et/ou des fonctions de plan utilisateur - UPF (« User Plane Function »). Par exemple, sur la , le 5GC 120 comporte deux équipements AMF/UPF, respectivement référencés 122 et 124. Chaque gNB du RAN 110 est en communication avec chaque équipement AMF/UPF du 5GC au travers d’une interface normalisée, dénommée liaison NG.
La pièce de fondation 1 comporte de préférence des armatures intérieures, qui ne sont pas représentées sur les figures, mais qui permettent de renforcer le matériau de construction dans lequel est fabriquée ladite pièce. Certaines armatures sont agencées pour se croiser à l’intérieur de la cavité 12. Ce croisement d’armatures forment avantageusement une zone d’accrochage pour un organe de levage, tel qu’un crochet à l’extrémité d’une élingue d’un engin de levage. La pièce de fondation 1 est en outre conçue et dimensionnée pour que son poids reste en adéquation avec les capacités de charge des engins de levage disponibles sur chantier. Bien entendu, tout autre moyen d’accrochage prévu dans la pièce de fondation 1 et/ou tout autre moyen de levage peut convenir. La pièce de fondation 1 est équilibrée grâce à son centre de gravité G proche ou confondu avec l’axe A de sa cavité 12, qui sert de point de levage. Ainsi, elle conserve une position sensiblement horizontale lorsqu’elle est levée et manutentionnée par un engin de levage. Cette position horizontale telle qu’illustrée dans les figures facilite sa manutention et notamment l’opération de pose sur les puits de fondation 6, par-dessus les armatures d’ancrage en attente 7.
La pièce de fondation 1 comporte en outre des repères d’alignement 14, 15, 16 prévus sur sa face supérieure 10b et sur sa face latérale 10c opposée à la console 11. Ces repères d’alignement 14, 15, 16 sont réalisés par des encoches ou des rainures, sans que ces exemples ne soient limitatifs, toute autre moyen de marquage étant possible. Il comporte également sur sa face supérieure 10b des trous de réception 17 pour fixer des éléments de coffrage 5 décrits en référence aux figures 4 à 6.
Le procédé de fabrication d’un plancher sur fondations ponctuelles en limite de propriété selon l’invention est décrit en référence aux figures 4 à 6, qui ne représentent qu’une fondation ponctuelle en limite de propriété. Ce procédé permet la réalisation d’un plancher sur un vide sanitaire ou un vide technique, par le coulage sur chantier d’une dalle de compression dans un matériau de construction, tel que du béton, du béton biosourcé, du béton bois, du béton fibré ou similaire, sur une structure portante. Dans l’application visée, la structure portante est constituée de poutrelles parallèles (non représentées) reliées par des entrevous (non représentés), mais pourrait être différente et par exemple constituée d’une prédalle préfabriquée ou similaire.
Les pièces de fondation 1 spécifiques de l’invention sont équilibrées, comme expliqué précédemment, et conçues pour rester stables et ne pas basculer lorsqu’elles sont en charge. A titre d’exemple non limitatif, elles peuvent résister à une charge de 300 kg appliquée à l’extrémité 11c de la console 11. Elles permettent ainsi de garantir la stabilité des fondations ponctuelles et de la structure portante du plancher, tout au long du procédé de fabrication, pendant les phases provisoires et jusqu’à la dalle de compression coulée en place. La sécurité des ouvriers est ainsi garantie, puisqu’ils peuvent circuler sur les fondations ponctuelles puis sur la structure portante du plancher sans risque de chute.
Les figures 7 et 8 illustrent un autre exemple de pièce de fondation 1’ spécifique selon l’invention permettant de traiter deux façades d’un bâtiment en limite de propriété, lorsque ces deux façades sont attenantes et forment un angle entre-elles. L’angle entre deux limites de propriété peut avoir n’importe quelle valeur et n’est pas limité à un angle droit conformément à l’exemple illustré. La pièce de fondation 1’ spécifique de l’invention comporte à cet effet non pas une, mais deux consoles 11 en porte-à-faux, orientées selon deux axes sécants, et par exemple deux axes à angle droit confondus avec le plan médian B pour l’un et avec le plan perpendiculaire C pour l’autre. La pièce de fondation 1’ est totalement asymétrique et conçue pour être équilibrée et stable en charge, comme dans l’exemple précédent. La représente la mise en œuvre de cette pièce de fondation 1’ spécifique positionnée dans un angle entre deux limites de propriété, l’extrémité 11c de chaque console 11 en porte-à-faux étant proche ou sur une des limites de propriété. Dans cet exemple, la poutre 3 et la cage d’armatures 9 sont positionnées dans la diagonale de l’angle et plus précisément à 45° par rapport aux longrines 2 en appui sur les extrémités 11c correspondantes des consoles 11. Dans cet exemple, les poutrelles 8 sont posées entre les longrines 2 et la poutre 3, perpendiculairement auxdites longrines 2, pour créer la structure portante du plancher.
Il ressort clairement de cette description que la pièce de fondation 1, 1’ spécifiquement conçue pour traiter des fondations ponctuelles en limite de propriété simple ou double, répond parfaitement au problème technique posé, grâce à une solution préfabriquée, dont la géométrie a été optimisée par rapport au compromis suivant : fondation désaxée, reprise d’efforts en porte-à-faux, poids, industrialisation et prix de revient. En outre, elle est compatible et combinable avec toutes autres pièces de fondation dites classiques, comme celle décrite dans la publication FR 2 977 902 B1 de la demanderesse.
Borne de vidage sans contact pour cassettes chimiques Vidange des cassettes chimiques
Rinçage des cassettes chimiques
Vidage dans un trou dédié (manque d’hygiène).
Vidage dans un WC (manque d’hygiène).
Borne de vidage robotisée (procédé coûteux, imposant une maintenance spécialisée et utilisant électricité et chimie).
Permettre de vider une cassette chimique sans avoir de contact avec la borne de vidage. Pas de trappe à ouvrir, pas de de visuel désagréable, pas de risques d’éclaboussures et de souillures, éviter les risques de contamination.
Prélever de l’eau de rinçage pour la cassette sans être en contact avec la borne, pas d’utilisation de robinet.
Aucun contact physique nécessaire entre la borne et l’utilisateur, seule la cassette est en contact. De ce fait, les conditions d’hygiène optimales sont respectées. En évitant tout contact avec la borne, toutes les possibilités de proliférations microbiennes et bactériologiques sont très réduites, et tout particulièrement la diffusion de virus tel que la « Covid 19 ». Pas de contact visuel, ni olfactif avec les eaux noires. Ceci représente un réel confort d’utilisation. Pas d’utilisation d’électricité : respect environnemental. Pas d’utilisation de produits chimiques : respect environnemental. Le rinçage automatique de la borne permet d’espacer les opérations d’entretien et de maintenance de ce type d’installation. Ceci entraine une moindre sollicitation du personnel dédié à la maintenance de l’équipement et permet aux usagers l’accès à un équipement propre et performant en permanence.
La troisième et la quatrième orientation permettent d’utiliser le dispositif en tant que séparateur par exemple pour des trajets de courte durée, la largeur de la surface d’appui 33 et 34 étant relativement petite, dans cet exemple d’environ 25 mm.
Il est préféré que la dimension de la noix 61, en particulier sa largeur, soit adaptée à la finalité du dispositif et notamment aux orientations privilégiées de la manchette 14 (première et deuxième orientations versus troisième et quatrième orientations).
Ainsi, dans l’exemple décrit ci-dessus, la noix 61 présente une largeur identique à la première dimension de la manchette 14 (voir ).
Plus généralement, il est préféré que la largeur de la noix 61 soit proche ou identique de la largeur de la surface de la manchette 14 constituant la surface d’accoudement effective.
En référence à la , lorsque la manchette 14 est destinée à être disposée selon la troisième ou la quatrième orientation, l’organe élastique 80 s’étend dans cet exemple au droit de la surface latérale externe 24 de la poutre 12.
Cela permet d’utiliser la même manchette 14 décrite ci-dessus pour différentes applications de sorte que l’un de ses logements 82 puisse coopérer soit avec l’organe élastique 80 d’un support tel qu’illustré sur la en plaçant la manchette 14 selon la première ou la deuxième orientation, soit avec l’organe élastique 80 d’un support tel qu’illustré sur la en plaçant la manchette 14 selon la troisième ou la quatrième orientation.
La manchette 14 constitue ainsi une pièce d’usure amovible dont le montage et le démontage sont particulièrement faciles.
En cas d’usure de deux des surfaces externes opposées de la manchette 14, une manchette identique peut être utilisée en remplacement de la manchette 14 usée.
Dans les exemples décrits ci-dessus, quelle que soit l’orientation de la manchette 14, la poutre 12 assure, compte tenu de sa géométrie, à la fois une fonction de guidage et une fonction de détrompeur empêchant une disposition de la manchette 14 selon une orientation différente de celles décrites ci-dessus.
Les moyens de retenue décrits ci-dessus peuvent être autrement agencés et/ou être complétés ou substitués par des organes de fixation de nature différente.
Par exemple, dans le mode de réalisation de la , la manchette 14 comprend des inserts taraudés (non représentés) coopérant avec des vis 85 (une seule étant visible sur cette figure) portés par l’organe de liaison 10 de manière à fixer la manchette 14 sur l’organe de liaison 10.