INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- chaque barre de siège porte deux cavaliers, la cage d’assise étant maintenue sur le châssis par l’intermédiaire des cavaliers, et
- au cours du réglage de la largeur de la cage d’assise, les cavaliers glissent sur le châssis.
Grâce à l’invention, la cage d’assise est reliée au châssis par quatre cavaliers, ce qui permet une transmission des efforts efficace de la cage d’assise vers le châssis tout en assurant la stabilité de la cage d’assise. En outre, le réglage de la largeur d’assise est facilité par le glissement des cavaliers sur le châssis.
Selon des aspects avantageux, mais non obligatoire de l’invention, ce fauteuil roulant incorpore une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes combinaisons techniquement admissibles :
- L’aile gauche et l’aile droite de la cage d’assise sont assemblées ensemble par un tube télescopique dont une longueur correspond à la largeur de la cage d’assise.
- Le châssis comprend une ossature et une embase d’assise, l’ossature est rigide et monobloc et comprend les deux flancs latéraux et le longeron et l’embase d’assise est plane et comprend deux traverses qui s’étendent entre les deux flancs latéraux, les cavaliers étant maintenus sur les traverses.
- L’inclinaison de l’embase d’assise par rapport au châssis est réglable et, de préférence, une amplitude de réglage de l’inclinaison de l’embase d’assise est comprise entre 5° et 20°.
- Les cavaliers sont en forme de « U » et chaque cavalier entoure une traverse.
- L’embase d’assise comprend, parmi les traverses, une traverse avant et une traverse arrière, chaque barre de siège comprend, parmi les deux cavaliers un cavalier avant et un cavalier arrière, des premiers cavaliers parmi les cavaliers avant et les cavaliers arrière sont ouverts vers le bas du fauteuil roulant, et des seconds cavaliers parmi les cavaliers avant et les cavaliers arrière sont ouverts vers l’avant ou vers l’arrière du fauteuil roulant.
- L’une des traverses comprend deux trous traversants et, pour chaque barre de siège, les deux cavaliers sont maintenus sur les deux traverses et l’un des deux cavaliers est fixé à l’une des deux traverses par un boulon, ledit cavalier comprenant plusieurs trous traversants, chaque trou traversant permettant la mise en place d’un boulon, ou, pour chaque barre de siège, les deux cavaliers sont maintenus sur les deux traverses et l’un des deux cavaliers est fixé à l’une des deux traverses par un boulon passant par un trou traversant, ladite traverse comprenant deux séries de trous traversants, chaque trou traversant d’une série de trous traversants permettant la mise en place d’un boulon pour la fixation de l’un des deux cavaliers fixés à cette traverse.
La détection de l’anomalie de tissage dans l’image tridimensionnelle I 3D est par exemple matérialisée par une boîte englobant l’anomalie de tissage dans l’image tridimensionnelle, c’est-à-dire que le volume de l’anomalie de tissage dans l’image tridimensionnelle est entièrement compris dans le volume de la boîte, la boîte ayant la forme d’un parallélépipède rectangle.
La montre une représentation schématique d’une image tridimensionnelle I 3D d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé et d’une image I correspondant à une section de l’image tridimensionnelle I 3D selon un plan de section comportant les axes X et Y, perpendiculaire à l’axe Z, l’image tridimensionnelle I 3D comportant une anomalie de tissage 303.
Sur la , l’anomalie de tissage 303 est englobée dans une boîte ayant la forme d’un parallélépipède rectangle 500 et la section de l’anomalie de tissage 303 selon le plan de section est englobée dans la section du parallélépipède rectangle 500 selon le plan de section.
La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes du procédé 100 de caractérisation selon l’invention.
Une première étape 101 du procédé 100 de caractérisation selon l’invention consiste à créer un polyèdre dans l’image tridimensionnelle I 3D .
La montre une représentation schématique tridimensionnelle de la première étape 101.
La montre une représentation schématique de la première étape 101 dans le plan de section.
Le polyèdre 400 comporte une pluralité de faces 401.
Chaque face 401 est délimitée par une pluralité d’arêtes 402 comprise dans la face 401. Chaque face 401 est par exemple délimitée par au moins trois arêtes 402.
Chaque arête 402 présente deux extrémités.
Le polyèdre 400 comporte plus de huit sommets 403, chaque sommet 403 correspondant à l’extrémité d’une arête 402.
Sur la , le polyèdre 400 comporte six faces 401, seize arêtes 402 et 12 sommets 403.
Sur la , la section du polyèdre 400 selon le plan de section comporte huit arêtes 402 et huit sommets 403.
Dans le cas où l’anomalie de tissage 303 est comprise dans une boîte ayant la forme d’un parallélépipède rectangle 500 dans l’image tridimensionnelle I 3D , la première étape 101 peut comporter une première sous-étape 1011 permettant d’obtenir le polyèdre 400 à partir du parallélépipède rectangle 500.
Comme représenté sur la , le parallélépipède rectangle 500 comporte six faces 501 et chaque face 501 est délimitée par quatre arêtes 502, le parallélépipède rectangle 500 comportant en tout douze arêtes 502.
représente schématiquement une variante de brosse,
représente schématiquement une variante de brosse, et
représente schématiquement différentes étapes d’un exemple de procédé de traitement avec la brosse de la .
Description détaillée On a illustré sur les figures 1 à 5 un exemple de brosse capillaire 10 selon l’invention.
Bien qu’illustré à titre d’exemple par une brosse capillaire, la présente invention concerne également d’autres dispositifs distribuant de la vapeur, et en particulier d’autres dispositifs de traitement capillaire apte à distribuer de la vapeur sur les cheveux.
La brosse 10 comporte un manche de préhension 15 et une tête de traitement 20. La tête 20 peut être en vue de dessus de forme sensiblement rectangulaire avec des coins arrondis, comme cela est visible sur la , mais il pourrait en être autrement. La tête pourrait être en vue de dessus sensiblement polygonale, ovale ou ronde notamment.
La tête 20 peut présenter une surface de traitement 21 sensiblement plane. Il est bien évidemment envisageable d’avoir une surface de traitement 21 courbée, notamment convexe vers l’extérieur, par exemple sensiblement cylindrique de section de contour fermé ou semi-cylindrique.
La tête 20 comporte des dents 23a et 23b agencées selon une pluralité de rangées qui s’étendent depuis la surface de traitement 21. Les rangées de dents 23a et 23b s’étendent selon un axe principal X de la brosse. Les rangées de dents peuvent comporter de 8 à 40 dents ; ici 8 dents ont été représentées à titre d’illustration. Les dents peuvent être rapportées sur la brosse, étant notamment en un matériau différent de celui définissant la surface de traitement. La brosse peut comporter une seule rangée de dents, et elle est alors appelée peigne.
La tête 20 peut comporter comme illustré une pluralité de sorties de vapeur 30 débouchant de la surface de traitement 21, qui peuvent alterner avec les dents 23 d’une des rangées de dents, ici la rangée centrale. En variante, la tête comporte une unique sortie de vapeur allongée. La ou les sorties de vapeur peuvent être distinctes de la zone des dents 23a et notamment arrangées le long d’un bord de la surface de traitement 21. Alternativement, les sorties vapeur peuvent être réalisées dans les dents 23, et notamment déboucher sur un côté de celles-ci.
Dans les modes de réalisation illustrés, les dents 23b qui s’étendent de la périphérie de la surface de traitement 21 sont sous forme de picots en un matériau non conducteur de la chaleur et sont identiques entre elles. Les dents 23a qui sont réparties en rangées sur toute la surface de traitement sont en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite ou céramique, éventuellement muni d'un revêtement. Elles sont identiques entre elles. En variante, les dents 23a et respectivement 23b peuvent être de matériaux, hauteurs, formes et/ou orientations différents. Les dents 23a et 23b peuvent prendre un tout autre arrangement sur la surface de traitement 21.
Les dents 23a ou 23b sont espacées entre elles d’une distance d , mesurée entre les axes longitudinaux Y des dents, inférieure ou égale à 40 mm, de préférence allant de entre 1 mm à 10 mm.
De préférence, les dents 23a et 23b s’étendent chacune selon un axe longitudinal Y. L’axe longitudinal Y de chaque dent 23a et 23b peut former un angle α avec la surface de traitement 21 allant de 60 à 120°, par exemple sensiblement égal à 90°.
De préférence, la hauteur h des dents 23a et 23b est inférieure ou égale à 50 mm, mieux va de 2 à 50 mm, encore mieux de 5 à 35 mm.
La surface de traitement 21 et/ou les dents 23a peuvent être chauffées. De préférence, la surface de traitement 21 et les dents 23 sont chauffées.
La montre de façon schématique, selon une vue en coupe longitudinale, une section du revêtement multicouche selon l’invention.
La montre un graphique représentant l’évolution du couple de vissage à chaque fin de vissage pour différents types de revêtements sur des éléments filetés tubulaires, pour différentes connexions comprenant soit de l’oxalatation soit de la passivation.
La montre un graphique représentant l’évolution du couple de vissage à chaque fin de vissage pour différents types de revêtements sur des éléments filetés tubulaires, pour une des connexions différentes de celle de la et comprenant soit de l’oxalatation soit de la passivation.
La montre un graphique représentant le nombre d’étapes requis lors d’un test BOWDEN en fonction du poids de couche pour différents types de conversion, particulièrement pour atteindre 0,2 de coefficient de friction par rapport au poids de couche.
La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage), selon une vue en coupe longitudinale, d’un revêtement multicouche selon l’invention.
La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage), selon une vue en coupe longitudinale, d’un revêtement multicouche selon l’état de l’art.
La montre une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage) selon une vue de dessus de la surface d’une couche de conversion de type oxalatation selon l’invention au grossissement x5000.
La décrit une image prise par observation MEB (Microscope Electronique à Balayage) selon une vue en hauteur de la surface d’une couche de conversion de type oxalatation selon l’invention au grossissement x20000.
Dans la suite de la description, les termes « longitudinal », « transversal », « vertical », « avant », « arrière », « gauche » et « droit » sont définis selon un repère orthogonal usuel tel que représenté sur les dessins, qui comprend :
Un axe longitudinal X, horizontal et de gauche à droite des vues de coupe ;
Par ailleurs, dans la description et les revendications, les termes « extérieur » ou « intérieur » et les orientations « axial » et « radial » seront utilisés pour désigner, selon les définitions données dans la description, des éléments du joint fileté tubulaire. L’axe longitudinal X détermine l'orientation "axiale". L'orientation "radiale" est dirigée orthogonalement à l'axe longitudinal X.
La montre un joint ou une connexion, selon l’axe longitudinal X, d’un premier élément fileté tubulaire mâle (1) selon l’invention, comprenant un corps métallique (5) et une extrémité filetée mâle (3), ladite extrémité filetée mâle (3) comprenant une surface de butée mâle (6), une surface d’étanchéité mâle (8) et une portion filetée mâle (14), le premier élément fileté tubulaire mâle (1) étant représenté assemblé avec un second élément fileté tubulaire (2) selon l’invention, comprenant un corps métallique (5) et une extrémité filetée femelle (4), ladite extrémité filetée femelle (4) comprenant une surface de butée femelle (7), une surface d’étanchéité femelle (9), et une portion filetée femelle (15).
Chacune des extrémités filetées mâle (3) et femelle (4) sont constituées par un substrat métallique (20) et un revêtement multicouche (10) sur ce substrat métallique (20).
Les éléments filetés tubulaires (1, 2) sont représentés à l’état vissé mais l’invention n’exclut pas qu’ils peuvent se présenter à l’état unitaire non vissé.
Le revêtement multicouche (10) peut être sur l’une ou l’autre des extrémités filetées mâle (3) et femelle (4) ou encore sur les deux à la fois. En particulier ledit revêtement multicouche (10) peut être sur une surface de butée mâle (6) ou femelle (7), sur une surface d’étanchéité mâle (8) ou femelle (9), ou encore sur une portion filetée mâle (14) femelle (15), sur plusieurs de ces surfaces ou toutes ces surfaces. Concernant la , le revêtement multicouche (10) est sur l’extrémité filetée mâle (3).
La montre une vue en coupe longitudinale, d’un revêtement multicouche (10) sur le substrat métallique (20) d’une extrémité filetée mâle (3). Cependant ledit revêtement (10) peut tout aussi bien être sur le substrat métallique d’une extrémité filetée femelle. Ainsi, l’ensemble des développements concernant le revêtement multicouche (10) sur extrémité filetée mâle (3) s’appliquent de manière analogue à un revêtement multicouche (10) sur extrémité filetée femelle.
Le mécanisme de couplage du noyau 8 et de l’ailette de guidage 13 comprend en l’espèce par une tige cylindrique transversale 22 liée rigidement à cette ailette de guidage 13 et traversant un perçage oblong longitudinal de largeur correspondante 23 ménagé dans l’ailette de déflexion centrale 16.
Ainsi, lorsque le noyau 8 se déplace verticalement dans une direction en entrainant avec lui l’extrémité aval de l’ailette de guidage 13 lui étant raccordée, ce perçage oblong 23 dont le positionnement vertical est fixe contraint cette ailette de guidage 13 à pivoter dans la même direction (la tige 22 coulissant alors le long de ce même perçage oblong 23 tel qu’illustré par les figures 1 et 2).
On notera également à l’appui de la que le cylindre central 19 est partiellement évidé dans la zone entourant la tige 22 afin d’éviter que le déplacement vertical de ce cylindre 19 ne soit empêché par cette dernière.
Selon des variantes de réalisation non représentées, le mécanisme de couplage du noyau et de l’ailette de guidage peut être différent.
Selon d’autres variantes de réalisation non représentées, les moyens de commande du déplacement du noyau et de l’ailette de guidage, et/ou ceux du déplacement des ailettes de déflexion peuvent également être différents.
La commande du déplacement du noyau et de l’ailette de guidage peut par exemple être gérée par une molette de commande (le curseur 14 servant alors uniquement à régler l’orientation des ailettes de déflexion).
Les moyens de commande du déplacement du noyau et de l’ailette de guidage peuvent également être motorisés. Dans un tel cas de figure, ces moyens motorisés peuvent être configurés pour assurer un mode de déplacement oscillatoire du noyau et de l’ailette de guidage autour de leur position centrale, de sorte générer un effet « courant d’air » permettant d’accroitre la sensation de fraicheur ou de chaleur pour l’usager.
Selon encore d’autres variantes de réalisation non représentées, le noyau de guidage peut être fixe. Dans un tel cas de figure, chaque ailette de déflexion est alors liée rigidement avec le cylindre correspondant (ces deux éléments pouvant alors être formés d’une seule pièce). L’aérateur est alors également dépourvu de mécanisme de couplage tel 20 tandis que les moyens de commande à pivotement de l’ailette de guidage doivent être adaptés en conséquence.
Selon encore d’autres variantes de réalisation non représentées, le nombre d’ailettes de déflexion peut être différent (par exemple égal à deux ou quatre et/ou l’aérateur peut également comporter un volet d’occultation spécifique ménagé en amont de l’ailette de guidage pour obturer le corps creux.
Bâche de protection pour moteur de propulsion d’aéronef. L’invention est relative au domaine de la protection des moteurs de propulsion des aéronefs. Lors du stationnement au sol d’un aéronef, surtout si la durée du stationnement excède quelques jours, il est usuel de protéger une entrée d’air et parfois une sortie d’air du moteur au moyen d’une bâche de protection. Cette bâche est généralement installée sur une nacelle entourant le moteur, plus particulièrement au niveau d’une lèvre d’entrée d’air de la nacelle. Le but de la mise en place d’une telle bâche est notamment de protéger le moteur et la nacelle du sable, de la pluie, de vent fort ainsi que d’intrusions d’insectes ou d’oiseaux. Une telle bâche est généralement réalisée dans un matériau correspondant à une matière plastique ou à un tissu imprégné de plastique, de façon à être étanche à l’eau et à l’air.
Toutefois, il a été observé que lors d’un stationnement prolongé d’un aéronef, par exemple d’une durée de plusieurs semaines ou de plusieurs mois, une telle bâche favorise l’accumulation d’humidité à l’intérieur du moteur et de la nacelle, en particulier sur la lèvre de l’entrée d’air de la nacelle. Afin d’éviter tout risque de corrosion, il serait souhaitable de trouver une solution à ce problème d’accumulation d’humidité.
La présente invention a notamment pour but d’apporter une solution à ce problème. Elle concerne une bâche de protection pour un moteur de propulsion d’un aéronef. Cette bâche est remarquable en ce qu’elle est réalisée dans un matériau ayant un indice de perméabilité à l’air suffisamment élevé pour éviter l’accumulation d’humidité à l’intérieur du moteur ou d’une nacelle entourant le moteur.
Ainsi, le matériau de la bâche est un matériau dit « respirant », ce qui permet d’éviter l’accumulation d’humidité à l’intérieur du moteur et de la nacelle.
- ledit matériau correspond à un filet de maille inférieure ou égale à 2mm. De façon particulière, la maille du filet est inférieure ou égale à 1mm ;
Il résulte de ce qui précède que l’unité électronique de commande 14 est apte à émettre une première instruction de commande au premier ensemble d’éléments chauffants 4a, via les premières broches 34 de chaque ensemble de raccordement 30, 32, et une deuxième instruction de commande au deuxième ensemble d’éléments chauffants 4b, via les deuxièmes broches 36 de chaque ensemble de raccordement. Tel qu’évoqué précédemment, ces instructions de commande sont indépendantes et peuvent varier l’une de l’autre, de sorte que deux zones de chauffe distinctes l’une de l’autre sont générées le long la direction verticale, perpendiculaire à la paroi de fond.
L’invention telle qu’elle vient d’être décrite permet de répondre au but qu’elle s’est fixée, à savoir de permettre une mise en fonctionnement sélective de différentes zones du corps de chauffe et plus particulièrement des zones voisines se superposant verticalement, selon une direction d’empilement perpendiculaire à la paroi de fond interposée entre l’unité électronique de commande 14 et le corps de chauffe 2, ceci étant notamment rendu possible par la disposition des éléments chauffants 4 en parallèle de cette paroi de fond et par l’agencement des ensembles de raccordement électrique 30, 32 au sein du corps de chauffe 2.
Radiateur électrique d’une installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé. La présente invention s’inscrit dans le domaine des installations de ventilation, de chauffage, et/ou de climatisation de véhicule automobile, et elle concerne plus particulièrement un radiateur électrique de telles installations de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation.
Il est connu que les radiateurs électriques de ces installations de ventilation, de chauffage et/ou de climatisation comprennent un corps de chauffe dans lequel des éléments chauffants, par exemple sous forme de tubes, sont disposés les uns à côté des autres en travers d’un flux d’air à chauffer. De tels radiateurs électriques comprennent généralement au moins un dispositif de contrôle électronique des éléments chauffants comportant une carte de circuits imprimés sur laquelle sont installés différents composants électroniques. Les composants électroniques participent à générer une instruction de commande à transmettre aux éléments chauffants pour qu’ils chauffent. Dès lors, les éléments chauffants sont aptes à monter en température et le flux d’air circulant entre les éléments chauffants du radiateur électrique est chauffé en circulant entre les éléments chauffants.
Les éléments chauffants sont raccordés à la carte de circuits imprimés, le cas échéant par des transistors fixés sur la carte de circuits imprimés, pour que les instructions de commande puissent être transmises aux éléments chauffants.
En étant fixés de la sorte à la carte de circuits imprimés, les éléments chauffants s’étendent principalement selon une direction perpendiculaire à un plan d’extension de la carte de circuits imprimés. Dans cette disposition, chaque élément chauffant est raccordé à la carte de circuits imprimés à l’une de ses extrémités longitudinales, celle la plus proche de la carte de circuits imprimés, et l’ensemble des éléments résistifs au sein des éléments chauffants est alimenté par un même courant électrique passant par ce raccordement, de sorte qu’une quantité sensiblement uniforme de chaleur est dégagée sur toute la dimension d’extension principale de l’élément chauffant.
Il peut être recherché de configurer le corps de chauffe de manière à pouvoir le scinder en plusieurs zones de chauffe particulières. En d’autres termes, il peut être recherché d’alimenter en courant électrique des éléments résistifs présents dans une première zone du corps de chauffe, pour chauffer une partie du flux d’air amené à traverser ce corps de chauffe, et simultanément de laisser inactif d’autres éléments résistifs pour ne pas dépenser d’énergie électrique alors que la partie du flux d’air amené à rencontrer ces autres éléments résistifs n’a pas à être chauffée.
L’agencement des éléments chauffants précédemment évoqué implique une répartition de la chaleur uniforme au sein d’un même élément chauffant de sorte que la séparation du corps de chauffe en plusieurs zones de chauffe activables sélectivement ne peut être réalisée que par un allumage sélectif des éléments chauffants, et donc uniquement selon une direction de juxtaposition des éléments chauffants, parallèle au plan d’extension de la carte de circuits imprimés.
La présente invention propose une solution alternative aux solutions déjà existantes et a pour sujet principal une nouvelle disposition des éléments chauffants qui permette une répartition différente des zones de chauffe activables sélectivement et qui puisse permettre une multiplication des zones de chauffe activables sélectivement selon différentes directions.
Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un élément chauffant pour radiateur électrique, l’élément chauffant comprenant plusieurs éléments résistifs et des plaques formant des électrodes, les éléments résistifs étant encadrés par les plaques, les plaques étant configurées pour présenter à une extrémité libre un organe de connexion pour le raccordement électrique des plaques sur un réseau de connexion électrique, caractérisé en ce qu’au moins un organe de connexion est disposé à chacune des extrémités longitudinales de l’élément chauffant, en ce qu’une première plaque s’étend sur toute la longueur de l’élément chauffant, et en ce qu’une deuxième plaque et une troisième plaque s’étendent chacune sur une portion de l’élément chauffant, l’organe de connexion de la deuxième plaque s’étendant à l’une des extrémités longitudinales de l’élément chauffant tandis que l’organe de connexion de la troisième plaque s’étend à l’autre des extrémités longitudinales de l’élément chauffant.
L’élément chauffant est configuré pour chauffer un flux d’air mis en circulation au moins autour de l’élément chauffant. Plus généralement, l’élément chauffant est intégré à un radiateur électrique d’une installation de ventilation, de chauffage et/ou d’air climatisé dans laquelle un flux d’air est mis en circulation, par exemple au travers du radiateur électrique.