INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur l’exemple de la , le circuit de nettoyage de l’outillage 2 est formé entre l’entrée 42 sur le socle 200 et la sortie 44 sur la pale 10. Plus particulièrement, l’entrée 42 du fluide 4 débouche à l’intérieure de la pale 10 (donc dans la paroi interne 102), notamment par l’intermédiaire du premier orifice d’admission 22, puis des canaux 220, 226, du premier logement 26 et enfin de l’ouverture 19 pour atteindre la cavité 17 de la pale. La sortie 42 du fluide 4 débouche dans la paroi interne 102 de la pale 10, notamment par l’intermédiaire des évents 18 et de la cavité 17. Ainsi, le fluide 4 de la cavité 17 peut être évacué par les évents 18.
La illustre un second mode de réalisation de l’outillage 3 de nettoyage de l’invention, dans lequel cet outillage 3 permet notamment de nettoyer et/ou de polir la paroi externe 104 de la pièce (par exemple les faces intrados 11 et extrados 12, le bord d’attaque 13 et/ou le bord de fuite 14 de la pale 10).
Sur l’exemple de la , le second organe de réception 30 est une coque externe 300 formée d’une seule pièce (c’est-à-dire venue de matière) et apte à envelopper entièrement la paroi externe 104 de la pièce 10. Le second organe de réception 30 peut être deux demi-coques externes (non illustrées) assemblées l’une contre l’autre, de façon à envelopper entièrement la pièce 10.
Ce second organe 30 peut comprendre un second logement 36, un second orifice d’admission 32 et un troisième orifice de sortie 34. Sur l’exemple, le second orifice d’admission 32 et le troisième orifice de sortie 34 sont reliés entre eux par le second logement 36 destiné à recevoir la pièce à nettoyer.
Avantageusement, le second organe de réception 30 (en particulier la coque 300 ou les demi-coques assemblées) est espacé de la paroi externe 104 de la pièce 10 d’une distance minimale d. Cette distance d peut être comprise entre 10 et 100 mm. Cet espacement agencé autour de la paroi externe 104 permet le passage du fluide 4 autour de la paroi externe 104 en entrant par le second orifice d’admission 32 et en sortant par le troisième orifice de sortie 34.
A titre d’exemple, la coque 300 ou les demi-coques peuvent être réalisées dans un matériau suffisamment résistant au fluide de nettoyage. La coque 300 ou les demi-coques peuvent être réalisées par tout type de matériau polymère réalisé par fabrication additive plastique (connue sous la dénomination anglophone « Fused Deposition Modeling » FDP). Par exemple, la coque 300 ou les demi-coques peuvent être réalisées en Polypropylène, Acrylonitrile butadiène styrène (ABS), Acide polylactique (PLA), Nylon, Elastomère, etc. Le matériau de la coque 300 ou les demi-coques peut être choisi en fonction de leur compatibilité chimique avec le fluide nettoyage utilisé pour nettoyer et/ou polir la pièce.
La illustre un troisième mode de réalisation de l’outillage de l’invention, dans lequel les outillages 2, 3 des premier et second modes de réalisation sont combinés pour nettoyer à la fois la paroi interne 102 et la paroi externe 104 de la pièce à nettoyer. Dans ce troisième mode de réalisation, les outillages 2, 3 peuvent être utilisés simultanément ou séparément.
Avantageusement, les outillages 2, 3 peuvent chacun comprendre un dispositif de filtration 6 relié à la sortie 44 (par exemple via les évents 18 de la pale 10 de l’exemple de la , ou du troisième orifice de sortie 34 de la ). Ceci permet de filtrer les particules résiduelles selon leurs tailles. A titre d’exemple, au moins une cartouche filtrante calibrée peut être positionnée en aval de la sortie 44 de l’outillage. Cette cartouche filtrante peut comprendre un média de filtration, tel qu’une toile à maillage défini, un tissu de filtration à mailles ouvertes ou fermées, plissé ou non plissé, une mousse ou tout autre média de filtration connu en soi. La cartouche filtrante peut être similaire à un filtre à essence.
Encore plus avantageusement, les outillages 2, 3 peuvent chacun comprendre un dispositif de brossage 5 distinct ou rattaché au socle 200 ou à la coque 300. Le brossage de la pièce par le dispositif de brossage 5 (tel qu’une brosse) permet notamment de renforcer le nettoyage de l’extérieur et/ou de l’intérieur de la pièce.
Enfin, les outillages 2, 3 peuvent chacun également comprendre une pompe 7 reliée à l’entrée 42 (par exemple via un tuyau et un embout sur le premier et/ou le second orifices d’admission 22, 32). La pompe 7 peut être une pompe péristaltique et permet d’améliorer efficacement le dépoudrage de la pièce à nettoyer.
Nous allons maintenant décrire un procédé de nettoyage d’une ou plusieurs pièces 10 de turbomachine obtenue(s) préalablement par fabrication additive (telle que par fusion laser sur lit de poudre), notamment en référence à la . Cette pièce 10 à nettoyer comprend des particules résiduelles issues de la fabrication additive, sur au moins un des parois interne 102 et externe 104 de la pièce. Le procédé de nettoyage selon l’invention est mis en œuvre par un ou plusieurs des outillages 2, 3 décrits dans ce qui précède, notamment en référence aux figures 2 à 5.
De manière générale, le procédé selon l’invention peut comprendre les étapes suivantes : - (S1) la réception de la pièce 10 à nettoyer par au moins un organe de réception 20, 30 de l’outillage 2, 3, - (S2) le nettoyage de la pièce 10 par injection d’au moins un fluide de nettoyage 4 à travers l’entrée 42 de l’outillage 2, 3, et - (S3) l’évacuation des particules résiduelles, par exemple à travers la sortie 44 de l’outillage 2, 3.
La seconde charnière 60 raccorde un second bord de raccordement 61 du premier battant 30 à un bord de raccordement 63 du second battant 32. Chacun des bords de raccordement 61, 63 s’étend parallèlement au second axe de rotation S-S’, et plus spécifiquement perpendiculairement au premier axe de rotation R-R’, et parallèlement à l’axe de tube T-T’.
Le second battant 32 est similaire au premier battant 30 et définit également une face externe 62 et une face interne 64 comprenant une rainure 66 et des nervures 68.
Comme illustré sur la et en (B) sur la , lorsque le second battant 32 est dans la position déployée, le second battant 32 s’étend dans le prolongement du premier battant 30 parallèlement à l’axe de plateforme P-P’. Il fait saillie vers l’extérieur du second bord de raccordement 61.
Comme illustré en (5) sur la , lorsque le second battant 32 est dans la position fermée, le second battant 32 est face au premier battant 30.
Dans la position fermée, la face interne 54 du premier battant 30 et la face interne 64 du second battant 32 sont disposées l’une contre l’autre.
Lorsque le second battant 32 est dans la position fermée, les nervures 58 du premier battant 30 et les nervures 68 du second battant 32 s’emboîtent avantageusement les unes avec les autres.
Lorsque le premier battant 30 est dans la position repliée et le second battant 32 est dans la position fermée, comme illustré en (c) sur la , le tuyau de prélèvement 44 est situé entre les rainures 56, 66 des battants 30, 32.
De préférence, le bec verseur de distribution 14 comprend un mécanisme de verrouillage 70 apte à verrouiller le second battant 32 dans la position fermée.
Le mécanisme de verrouillage 70 comprend une pointe 72 définie sur l’un du premier battant 30 et du second battant 32 et un crochet 74 défini sur l’autre du premier battant 30 et du second battant 32.
Par exemple, dans le mode de réalisation illustré sur la , la pointe 72 est définie sur le bord du premier battant 30 opposé à la seconde charnière 60 et le crochet 74 est défini sur le bord du premier battant 30 opposé à la seconde charnière 60.
Le bec verseur de distribution 14 est avantageusement fabriqué d’un seul tenant par moulage plastique par exemple.
Le bec verseur de distribution 14 est par exemple constitué d’un polymère thermoplastique, tel que le polypropylène.
Un procédé de montage d’un bec verseur de distribution 14 sur un sachet 12 sera à présent être décrit en référence à la .
Tout d’abord, un ensemble de distribution 10 comprenant un bec verseur de distribution 14 et un sachet 12 tels que décrits précédemment est fourni.
Le réservoir de produit 16 du sachet 12 est rempli d’un produit, par exemple un produit cosmétique.
Le bec verseur de distribution 14 est agencé, de sorte que le premier battant 30 soit dans sa position étendue et que le second battant 32 soit dans sa position déployée.
Avantageusement, la coque plastique 7 et les moyens de fixation amovible 11 peuvent former une structure monobloc.
Selon une variante, les moyens de fixation amovible 11 peuvent comporter des attaches auto-agrippantes facilement montables et démontables.
Le dispositif de chauffage radiant 2 fixé à la coque plastique 7 peut être facilement désassemblé de son support en retirant la coque plastique 7.
De préférence, le dispositif de chauffage radiant 2 comprend une couche d’isolation de chaleur conductrice disposée à l’arrière de la couche de protection arrière 6.
Dans l’exemple de réalisation de la , la couche d’isolation de chaleur conductrice est un intervalle d’aération formé entre le dispositif de chauffage radiant 2 et le support qui, dans cet exemple, est le panneau composite 12.
Les moyens de fixation amovible 11 du système amovible de chauffage 1 peuvent être configurés pour former l’intervalle d’aération 13, notamment en ajustant les dimensions des éléments d’accroches 11a et 11b pour former des entretoises.
Les éléments d’accroches 11a et 11b illustrées traversent le dispositif de chauffage radiant 2 et fixent l’ensemble formé par la coque plastique 7 et le dispositif de chauffage radiant 2 sur le panneau composite 12.
La largeur de l’intervalle d’aération 13 est suffisamment faible, de préférence, inférieur à 3mm, pour qu’aucun flux d’air ne soit présent dans l’intervalle d’aération 13. De cette façon, la couche d’isolation de chaleur conductrice limite la quantité de chaleur conductrice dans le sens opposé au passager. La chaleur conductrice est utilisée pour augmenter la température de la coque plastique 7 et augmenter la quantité de chaleur radiante vers le passager et l’efficacité de transfert de la chaleur radiante.
De préférence, les moyens de fixation amovible 11 représentent moins de 10% de l’espace de l’intervalle d’aération 13.
En variante, le support peut également avoir une forme différente d’un panneau et être formé par une structure ou un ensemble de structures non planes, par exemple formée(s) en composite ou en métal.
Dans un deuxième mode de réalisation du système amovible de chauffage référencé 14 illustré à la , le système amovible de chauffage 14 est fixé sur un support formé par deux structures 15a et 15b. Les structures 15a et 15b ne sont pas parallèles à la couche de protection arrière 6. L’espace libre formé entre la coque plastique 7 et les structures 15a, 15b est, dans l’exemple illustré, supérieur à 5mm, en dehors des éléments d’accroches 11a et 11b, de sorte qu’un flux d'air peut circuler entre le dispositif de chauffage radiant 2 et les structures 15a, 15b. Compte tenu du flux d’air qui circule, l’espace libre formé ne permet pas de former une couche d’isolation de chaleur conductrice.
Par conséquent, le dispositif de chauffage radiant 16 illustré à la comprend en outre, de préférence, une couche d’isolation de chaleur conductrice 17, disposée à l’arrière de la couche de protection arrière 6.
La couche d’isolation de chaleur conductrice 17 peut être une mousse isolante.
Chacun des éléments d’accroches 11a et 11b est fixé à l’une des structures 14a et 14b du support.
Un ou plusieurs systèmes amovibles de chauffage 1, 14 peuvent être intégrés de façon amovible au siège de l’ensemble de siège pour aéronef de sorte qu’une partie du siège forme support.
La présence de systèmes amovibles de chauffage 1, 14 permet de pallier l’existence de conditions de froid perçues provenant de l’air conditionné global de la cabine laissé généralement délibérément sur des températures basses pour diminuer les risques de vertiges au sein de la cabine de l’aéronef.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, les moyens d’actionnement comportent, au niveau d’un quadrant comportant uniquement quatre membres successifs :
un moteur configuré pour piloter la première articulation du quadrant, deux moteurs configurés pour piloter deux articulations choisies parmi la deuxième articulation, la troisième articulation et l’articulation fin de quadrant, et un système de poulies et courroies ou câbles reliant la deuxième articulation, la troisième articulation et l’articulation fin de quadrant.
Un tel mode de réalisation permet avantageusement, de réduire le nombre de moteurs pour contrôler les articulations du système robotisé, et donc en conséquence d’alléger autant en poids qu’en coût le système robotisé.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’articulation fin de quadrant du au moins un quadrant :
est une liaison pivot liant le dernier membre dudit quadrant et le torse du quadrant suivant, ou comporte une pièce auxiliaire, dite pré-torse, liée d’une part au dernier membre dudit quadrant par une liaison pivot autorisant une rotation autour de l’axe de rotation et d’autre part au torse du quadrant suivant par une liaison sans degré de liberté.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, lorsqu’une articulation fin de quadrant d’un quadrant comporte un pré-torse, ce quadrant et le quadrant suivant sont configurés pour pouvoir être désolidarisés de manière réversible, au niveau de la liaison sans degré de liberté reliant le pré-torse au torse du quadrant suivant.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, au moins un quadrant du système robotisé comporte au moins cinq membres successifs, dont :
le torse, un deuxième membre, dit épaule, lié audit torse par une articulation, dite première articulation, un troisième membre, dit bras, lié à ladite épaule par une articulation, dite deuxième articulation, un quatrième membre, dit avant-bras, lié audit bras par une articulation, dite troisième articulation, un cinquième membre, dit poignet, lié à l’avant-bras par une articulation, dite quatrième articulation.
L'ajout d’un membre permet avantageusement d’augmenter la zone de mouvement accessible du dernier membre du quadrant par rapport au premier membre du quadrant.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, la première articulation du quadrant autorise une rotation autour d’un axe dit premier axe, la deuxième articulation du quadrant autorise une rotation autour d’un axe dit deuxième axe, la troisième articulation autorise une rotation autour d’un axe dit troisième axe et la quatrième articulation autorisant une rotation autour d’un axe dit quatrième axe. Le deuxième axe est orthogonal audit premier axe, le troisième axe est parallèle audit deuxième axe, et le quatrième axe est parallèle audit deuxième axe et audit troisième axe.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’articulation fin de quadrant dudit quadrant autorise une rotation autour d’un axe dit axe de rotation.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’axe de rotation de l’articulation fin de quadrant dudit quadrant est parallèle au premier axe de la première articulation du quadrant suivant.
Les première et deuxième articulations d’un tel quadrant reproduisent ainsi avantageusement le mouvement typique de l’ensemble épaule/bras d’un corps humain. Les deuxième troisième et quatrième articulations forment quant à elles avantageusement un mécanisme de type RRR, connu en soi et aisément réalisable mécaniquement.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, les moyens d’actionnement comportent, pour chacune des articulations constituant le système robotisé, un moteur associé.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, les moyens d’actionnement comportent, au niveau d’un quadrant comportant cinq membres successifs :
un moteur configuré pour piloter la première articulation du quadrant, deux moteurs configurés pour piloter deux articulations choisies parmi la deuxième articulation, la troisième articulation et la quatrième articulation, et un système de poulies et courroies ou câbles reliant la deuxième articulation, la troisième articulation et la quatrième articulation.
Le même phénomène peut subvenir dans le cas d'un capteur de force mettant en œuvre une ou plusieurs jauges piézorésistives.
Par conséquent la plage de fonctionnement des accéléromètres MEMS&NEMS est sensiblement réduite.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir un capteur de force présentant une plage de fonctionnement étendue par rapport aux capteurs de force de l’état de la technique.
Le but énoncé ci-dessus est atteint par un capteur de force résonant comportant un corps d’épreuve de taille micrométrique et une jauge de contrainte de taille micrométrique au moins séparés mécaniquement, et des moyens électrostatiques de couplage entre la masse et la jauge de contrainte qui, d’une part, appliquent à l’état repos une sollicitation en étirement induite par une force électrostatique initiale, ce qui permet au moins d’annuler tout ou partie de la contrainte interne à la jauge de contrainte. D’autre part, ces moyens permettent lorsque le corps d’épreuve est déplacé d’appliquer une contrainte en compression ou en étirement à la jauge de contrainte tout en ayant un corps d’épreuve et une jauge de contrainte séparés mécaniquement.
La séparation mécanique permet un relâchement d’une partie des contraintes internes de la jauge de contrainte. L’application d’une contrainte en étirement, dû aux moyens électrostatiques de couplage, annule une autre partie des contraintes interne. Ainsi la plage de fonctionnement est alors étendue, de préférence au moins de la valeur des contraintes internes relâchées.
La jauge de contrainte peut être un résonateur formé par une poutre vibrante de taille nanométrique ou une jauge piézorésistive de taille nanométrique.
Avantageusement, la contrainte en étirement peut être telle que la poutre est mise en tension, ce qui augmente encore la plage de fonctionnement.
Dans un exemple de réalisation, le capteur de force comporte un chariot de masse faible relativement à celle du corps d’épreuve, qui transmet la contrainte à la jauge de contrainte via un bras de levier. Les moyens électrostatiques de couplage peuvent comporter des peignes interdigités.
C’est également un but de la présente invention d’offrir un capteur de force offrant une sensibilité augmentée. Pour cela, le capteur de force comporte deux jauge de contrainte montées en différentielle, les forces électrostatiques sont appliquées de manière équilibrée au corps d’épreuve, annulant les forces électrostatiques au repos et repoussant ainsi le pull-in ou risque de collapse. Il est alors possible d’appliquer une tension électrique plus importante et/ou de réduire les entrefers, et d’augmenter ainsi la sensibilité du capteur.
En d’autres termes, on réalise un capteur de force dans lequel le déplacement du corps d’épreuve est transmis à une jauge de contrainte par un couplage électrostatique, ce qui permet de découpler mécaniquement le corps d’épreuve de la poutre et de libérer une partie des contraintes internes de la jauge de contrainte, et ce qui permet également d’appliquer une contrainte en tension permanente à la jauge de contrainte, avantageusement au moins de la valeur de la partie des contraintes internes non relâchées par le découplage mécanique. Le couplage électrostatique permet de transmettre une contrainte en tension/compression variable à la jauge de contrainte en fonction du déplacement du corps d’épreuve.
On entend par « découplage mécanique » le fait qu’il n’y ait pas de liaison mécanique directe entre le corps d’épreuve et la jauge de contrainte, le corps d’épreuve et la poutre étant par ailleurs suspendues sur le support du capteur.
Un des objets de la présente demande est un capteur de force comportant un support, au moins un corps d'épreuve suspendu par des moyens de suspension par rapport au support, et apte à se déplacer dans le plan de l’accéléromètre, des moyens de mesure du déplacement du corps d'épreuve comportant au moins une première jauge de contrainte de section nanométrique et des premiers moyens de couplage électrostatique entre le corps d'épreuve et ladite au moins une première jauge de contrainte configurés pour assurer un découplage mécanique entre ladite première jauge de contrainte et le corps d'épreuve, pour qu’au repos, lesdits premiers moyens de couplage électrostatique génèrent une traction sur la première jauge de contrainte, et pour que sous l’effet d’une force extérieure modifient l’état de contrainte de la première jauge de contrainte.
De préférence, le capteur de force comporte une deuxième jauge de contrainte de section nanométrique montée en différentiel par rapport à la première jauge de contrainte, et des deuxièmes moyens de couplage électrostatique entre le corps d'épreuve et ladite deuxième jauge de contrainte configurés pour assurer un découplage mécanique entre ladite deuxième jauge de contrainte et le corps d'épreuve, pour qu’au repos, lesdits deuxièmes moyens de couplage électrostatique génèrent une traction sur la deuxième jauge de contrainte, et pour que sous l’effet d’une accélération modifient l’état de contrainte de la deuxième jauge de contrainte.
Les premiers et/ou deuxièmes moyens de couplage électrostatique peuvent être configurés pour générer, au repos, une force électrostatique de sorte à au moins annuler les contraintes résiduelles dans la première jauge de contrainte et/ou la deuxième jauge de contrainte.
Dans un exemple de réalisation, les premiers et/ou deuxièmes moyens de couplage électrostatique comportent chacun au moins première et une deuxième électrode en regard, la première électrode étant solidaire en mouvement de la masse sismique et la deuxième électrode étant fixée à une extrémité longitudinale de la première et/ou de la deuxième jauge de contrainte.
La première jauge de contrainte et/ou la deuxième jauge de contrainte peut ou peuvent être reliée(s) chacune à une deuxième électrode par un bras de levier articulé en rotation dans le plan du capteur.
Quelle que soit l’alternative choisie, chaque organe de dissipation thermique comporte en son sein des canaux de circulation délimités par deux formes successives ondulées, anguleuses ou droites, chacun des canaux formant des chemins sinueux parallèles les uns des autres. Avantageusement, on forme ainsi des obstacles à un passage d’air rectiligne à travers la surface d’échange de chaleur et on améliore le brassage du flux d’air frais, et ce sans réaliser de découpe dans les parois participant à délimiter les canaux de circulation. On évite ainsi la création de zones dans lesquelles des gouttelettes de condensation sont susceptibles de se déposer et de stagner pour ensuite former du givre en cas de basse température.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de dissipation thermique comprend une portion extérieure qui s’étend en dehors du volume délimité par l’empilement des tubes de la surface d’échange, la portion extérieure présentant une dimension transversale et la pluralité de tubes présentant une largeur moyenne prise le long d’une droite parallèle à la direction transversale, la dimension transversale de la portion extérieure étant strictement inférieure à une moitié de la largeur moyenne de la pluralité de tubes.
Une telle caractéristique dimensionnelle a été définie par les inventeurs pour offrir un compromis intéressant entre d’une part la fonction précédemment évoquée de lisser la localisation de la formation des gouttelettes et notamment éviter que ces gouttelettes se forment au niveau de l’entrée de la surface d’échange de chaleur, et d’autre part des considérations d’encombrement de l’échangeur de chaleur dans la direction transversale, perpendiculaire à la surface d’échange de chaleur et/ou des considérations de flexibilité de l’organe de dissipation thermique dont la portion extérieure est en porte à faux par rapport aux deux tubes de la surface d’échange de chaleur l’entourant.
Selon une caractéristique de l’invention, l’organe de dissipation thermique comprend une portion interne qui s’étend dans le volume délimité par la surface d’échange, la portion interne et la portion extérieure présentant une continuité de forme.