INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- la capsule comporte un rebord situé au niveau de la face supérieur, el rebord s’étendant de manière périphérique au logement et formant un moyen de retenu de la sphère dans la logement. Le rebord forme ainsi un trottoir périphérique qui s’étend autour du logement et en saillie à partir de la face supérieure de la capsule. Cette configuration avantageuse permet de lier la terminaison de manche à la capsule, via respectivement la sphère et le logement, en évitant que la terminaison de manche ne se désolidarise de la capsule sans raison ;
- le rebord s’étend autour du logement de manière circulaire vis-à-vis d’un axe central, le rebord comportant une face chanfreinée du côté de l’axe central. En d’autres termes, le rebord présente un profil transverse comportant un bord incliné du côté du logement. Cette configuration avantageuse permet de faciliter l’inclinaison de la terminaison de manche lors de la mise en rotation de la sphère dans le logement. Cette configuration permet aussi d’augmenter un débattement angulaire de la terminaison de manche par rapport à la capsule, lorsque la rotule pivote autour de l’un quelconque de ses axes de rotation. Plus particulièrement, le rebord ainsi chanfreinée autorise un débattement angulaire de la terminaison de manche pouvant atteindre 43° par rapport à l’axe central. Il est entendu que, dans le contexte de l’invention, l’axe central est un axe passant simultanément par le centre de la sphère et du logement et qui s’étend de manière sensiblement perpendiculaire à la monture avec laquelle l’articulation rotule est destinée à collaborer ;
- la capsule comporte au moins deux canaux de diffusion angulairement régulièrement répartis autour du logement et relativement à un axe central du logement. Cette configuration avantageuse permet de mieux nettoyer et/ou désinfecter et/ou stériliser la face intérieure délimitant le logement ;
– selon une première variante de réalisation, la capsule est formée d’une seule pièce monolithique. Dans ce cas, la rotule est engagée en force dans le logement, par exemple en chauffant la capsule et en refroidissant la rotule ;
– selon une deuxième variante de réalisation, la capsule est formée d’un premier compartiment et d’un deuxième compartiment, le premier et le deuxième compartiments étant solidaires l’un de l’autre. Cette configuration avantageuse permet de faciliter l’assemblage de la sphère dans la capsule. Elle permet aussi de pouvoir démonter la capsule et de mieux nettoyer et/ou désinfecter et/ou stériliser toutes les faces de la capsules et de chacun de ses compartiments ;
– de manière avantageuse, lorsque la capsule est formée de deux compartiments, les deux compartiments sont symétriques l’un de l’autre, chacun d’entre eux comportant une moitié du logement complémentaire de l’autre moitié ;
Il est précisé qu’à titre d’exemple, la description qui va suivre est faite en situant l’ensemble 10 dans la zone de rétention V. Néanmoins, il est bien entendu que l’ensemble 10 peut être positionné dans d’autres zones de la turbomachine en fonction des besoins, des fuites de dihydrogène et des risques identifiés.
Ensemble de régulation d’hydrogène
L’ensemble 10 de régulation de dihydrogène comprend principalement une (ou plusieurs) bougie 12 disposée au niveau de la zone de rétention V pour bruler au moins une partie du dihydrogène accumulé. Les bougies 12 sont reliées par un harnais 14 assurant l’alimentation électrique des bougies 12. L’ensemble de régulation 10 permet très astucieusement de sécuriser la présence du dihydrogène dans la turbomachine 1. En effet, comme indiqué précédemment, il est quasiment certain que du dihydrogène fuira dans la turbomachine 1. Plutôt que d’essayer de prévenir une fuite qui semble inéluctable, l’ensemble de régulation 10 permet de s’adapter à la présence de fuite en brulant petit à petit le dihydrogène qui s’accumule dans des zones de rétentions (comme la zone V). Ainsi, l’ensemble de régulation 10 permet d’éviter la formation d’une poche de dihydrogène qui pourrait constituer un risque d’explosion (il est estimé qu’une poche devient dangereuse dès que la concentration en dihydrogène est supérieure ou égale à 2%).
Tel que cela est schématisé sur la , les bougies 12 peuvent être positionnées de manière circonférentielle dans la zone de rétention V. Cette disposition permet de garantir une combustion optimale de l’hydrogène présent dans la zone de rétention V.
Plus précisément, le positionnement des bougies 12 peut être effectuée en commençant par identifier les régions de rétention d’hydrogène, en fonction du circuit d’alimentation en dihydrogène, de la géométrie de la turbomachine 1, et de l’architecture du circuit de ventilation. Typiquement une zone de rétention V peut se constituer dans une région concave de la turbomachine 1 à proximité du circuit d’alimentation en dihydrogène. Puis, dans ces régions il est déterminé une zone de rétention V dans laquelle le dihydrogène peut être brulé sans risque. Pour chaque zone de rétention ainsi déterminé, la vitesse et le volume d’accumulation de dihydrogène peuvent être déterminés. Cette disposition permet d’éventuellement écarter certaines zones de rétention dans lesquelles le dihydrogène ne s’accumulerait que très faiblement. De plus, cette disposition permet aussi de dimensionner le nombre de bougies 12 nécessaires dans une zone de rétention. Les bougies 12 peuvent ensuite être installées dans la zone de rétention V. Dans l’exemple ici présenté, une paroi VI coupe la zone de rétention V en deux volumes distincts. Cette architecture spécifique impose la présente d’une double rampe de bougies 12. En d’autres termes, cette architecture spécifique crée deux sous-zones de rétention et impose de positionner des bougies 12 dans chacune de ces sous-zone de rétention.
Les bougies 12 peuvent être des bougies connues, telles que des bougies d’allumage de moteur thermique. Les bougies 12 sont adaptées pour générer des micros étincelles en continu ou à une fréquence définie. D’une manière préférentielle, les bougies 12 peuvent générer des micros-étincelles à une fréquence pouvant être comprise par exemple entre 1.5 et 2Hz dans le cas d’un fonctionnement en continu, ou à une fréquence comprise entre 3 et 4 Hz pendant une durée limitée (typiquement 10 secondes).
Typiquement, chaque bougie 12 comprend des électrodes. Les électrodes sont des conducteurs électriques reliés indirectement à une source d’alimentation électrique. L’application d’une haute tension aux bornes des électrodes permet la génération d’une micro étincelle.
La micro étincelle qui permet la combustion du dihydrogène correspond à la formation d'un arc électrique, c'est-à-dire un canal conducteur composé de molécules ionisées.
D’une manière avantageuse, les fréquences de l’ensemble des bougies 12 peuvent être synchronisées pour qu’il y ait toujours au moins une bougie émettant une micro étincelle. Cette synchronisation particulière permet très avantageusement d’avoir toujours une étincelle brulant du dihydrogène, tout en évitant un allumage massif de plusieurs bougies en même temps, qui pourrait provoquer une explosion. En d’autres termes, la synchronisation des bougies est réglée de sorte qu’il y ait toujours au moins une bougie émettant une micro étincelle permet de bruler en permanence du dihydrogène et de quantifier la quantité de dihydrogène brulé en fonction du nombre de bougies 12 allumées en même temps. En outre d’une manière avantageuse, la fréquence de chaque bougie 12 peut aussi être réglée en fonction de la localisation de la bougie 12. Ainsi, une bougie 12 positionnée dans une zone dans laquelle le dihydrogène s’accumule rapidement pourra avoir une fréquence d’allumage plus élevée qu’une bougie 12 présente dans une zone dans laquelle le dihydrogène s’accumule plus lentement.
En outre, l’ensemble de régulation 10 peut comprendre des moyens de commande 15 des bougies 12. Les moyens de commande 15 permettent d’allumer et de moduler une puissance et la fréquence de chaque bougie 12. En d’autres termes, les moyens de commande 15 permettent de commander la génération d’une micro étincelle et son intensité (i.e. la puissance émise par la bougie 12 pour générer la micro étincelle). Tel que cela sera décrit ci-après, la commande de la puissance de la bougie 12 permet d’ajuster l’intensité de la combustion de du dihydrogène. Schématiquement, plus de puissance est fournie à la bougie 12, plus la micro étincelle générée est intense et donc, plus la combustion sera intense. Par combustion intense, il est entendu qu’une quantité importante de dihydrogène sera brulée avec une seule micro étincelle. En d’autres termes, plus la micro étincelle est intense, plus la réaction chimique de combustion, engendrée par cette micro étincelle, brule le dihydrogène. Typiquement, les bougies 12 peuvent fournir une énergie comprise entre 0.01 mJ et 1J, et plus préférentiellement, l’énergie délivrée se situe aux alentours de 10mJ. Le pilotage de la puissance de la bougie 12 est une disposition particulièrement avantageuse de l’invention. En effet, tel que cela sera décrit ci-après, cela permet d’ajuster la puissance pour bruler une quantité optimale de dihydrogène sans risquer déclencher une explosion.
Typiquement, les moyens de commande 15 peuvent comprendre un microcontrôleur adapté pour recevoir des données et piloter les bougies 12 en fonction des données reçues.
De plus, l’ensemble de régulation 1 peut comprendre un détecteur de dihydrogène 16 permettant de détecter une accumulation de dihydrogène dans la zone de rétention V. Il est précisé que par mesure d’une accumulation de dihydrogène, il est entendu la mesure de la présence de dihydrogène (mesure binaire de présence ou non) ou la mesure d’une concentration en dihydrogène. Selon une disposition particulière, le ou chaque détecteur de dihydrogène 16 est installé dans une zone dans laquelle il peut y avoir du dihydrogène (typiquement, la zone de rétention V), et dans laquelle des bougies 12 sont installées. Ainsi, les zone d’installation du ou de chaque capteur peuvent être des zones dans lesquelles une accumulation de dihydrogène peut se réaliser, ou peuvent être sur des chemins de fuite d’hydrogène (entre les canalisations et les poches ou les sorties de ventilation). En sus, chaque détecteur est installé à une distance déterminée d’une bougie 12, pour ne pas être endommagés lors de l’émission de l’étincelle (distance dépendant du fournisseur du détecteur).
Selon une disposition avantageuse, le détecteur de dihydrogène 16 permet de piloter les moyens de commande 15 pour déclencher une ou plusieurs bougie(s) 12 et en moduler la puissance et la fréquence en fonction d’une accumulation de dihydrogène détectée. Tel que cela sera décrit ci-après, le détecteur peut être utilisé pour piloter les bougies 12 de manière binaire en allumant les bougies 12 dès que du dihydrogène est détecté et en les éteignant en l’absence de dihydrogène. Selon un autre mode de réalisation qui sera aussi développé ci-après, le détecteur peut permettre de piloter la fréquence d’allumage des bougies 12 en fonction d’une concentration mesurée de dihydrogène.
En outre, l’ensemble de régulation 1 peut comprendre des détecteurs de l’état (ouvert ou fermé) de vannes d’alimentation en dihydrogène de la turbomachine 1. Tel que cela sera décrit ci-après, cette disposition permet de déterminer si la turbomachine 1 est en fonctionnement ou non et d’adapter l’allumage des bougies en conséquence.
Fonctionnement et pilotage de l’ensemble de régulation d’hydrogène
En fonctionnement, les moyens de commande 15 reçoivent des informations sur l’état des vannes d’alimentation en dihydrogène. La connaissance de l’état des vannes d’alimentation (ouvert ou fermé) permet de déterminer l’état de fonctionnement de la turbomachine 1. Ainsi, schématiquement, si les vannes d’alimentation sont ouvertes, la turbomachine 1 est en fonctionnement et si les vannes d’alimentation sont fermées la turbomachine 1 est à l’arrêt.
Au sein de l’habitacle du véhicule, il est possible qu’un choc ait lieu sur la première pièce, par exemple lors d’un mouvement du passager au sein de l’habitacle. La première pièce peut alors subir une force importante ce qui risque d’endommager la première pièce et/ou la deuxième pièce.
L’un des buts de l’invention est de pallier cet inconvénient en proposant un dispositif d’absorption de choc permettant de réduire le risque de casse de la première pièce et/ou de la deuxième pièce lorsque la première pièce subit une force.
A cet effet, l’invention concerne un dispositif d’absorption de choc entre une première pièce et une deuxième pièce d’un véhicule, la première pièce étant montée sur la deuxième pièce, le dispositif d’absorption de choc comprenant un premier bras d’absorption destiné à être monté sur la première pièce et un deuxième bras d’absorption destiné à être monté sur la deuxième pièce, les premier et deuxième bras d’absorption étant, à une extrémité d’articulation du premier bras d’absorption et à une extrémité d’articulation du deuxième bras d’absorption, articulés entre eux autour d’un axe de rotation, le dispositif d’absorption de choc étant mobile entre une position déployée et au moins une position rétractée, le déplacement du dispositif d’absorption de choc entre la position déployée et l’au moins une position rétractée se faisant par rotation du deuxième bras d’absorption par rapport au premier bras d’absorption autour de l’axe de rotation, le dispositif d’absorption de choc étant déplacé entre les positions déployée et rétractée lorsqu’une force d’actionnement supérieure à une force prédéterminée est appliquée sur la première pièce, le passage de la position déployée à une position rétractée entraînant le rapprochement d’une extrémité du premier bras d’absorption opposée à l’extrémité d’articulation du premier bras d’absorption et d’une extrémité du deuxième bras d’absorption opposée à l’extrémité d’articulation du deuxième bras d’absorption.
Le dispositif d’absorption de choc autorise un certain déplacement de la première pièce et de la deuxième pièce l’une par rapport à l’autre lors d’un choc important ce qui réduit la contrainte mécanique sur la première pièce et la deuxième pièce. Le risque de casse de la première pièce et/ou de la deuxième pièce est ainsi réduit.
Le dispositif d’absorption de choc selon l’invention peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- le premier bras d’absorption comprend une série de dents, le deuxième bras d’absorption comprenant une série de crans, chaque dent présentant une forme sensiblement complémentaire de la forme de chaque cran, la série de dents étant déplaçable entre une position embrayée, dans laquelle au moins une dent s’étend au moins partiellement dans un cran et coopère avec ledit cran pour empêcher le déplacement du dispositif d’absorption de choc entre les positions déployée et rétractée dans des conditions normales d’utilisation, et une position débrayée, dans laquelle les dents s’étendent en dehors des crans ;
- chaque dent présente deux surfaces inclinées, chaque cran présentant deux parois inclinées intérieures, et dans lequel, dans la position embrayée, au moins une des deux surfaces inclinées de l’au moins une dent s’étendant au moins partiellement dans un cran est appliquée au moins partiellement contre une des deux parois inclinées intérieures dudit cran, l’au moins une surface inclinée appliquée contre ladite paroi inclinée intérieure correspondante coulissant sur ladite paroi inclinée intérieure et entraînant le passage entre la position embrayée et la position débrayée lorsque la force d’actionnement, tendant à faire sortir la série de dents de la série de crans, est appliquée sur la première pièce ;
- lorsque le dispositif d’absorption de choc est entraîné depuis la position déployée vers l’au moins une position rétractée ou depuis l’au moins une position rétractée vers la position déployée, les dents passent successivement de la position embrayée, dans laquelle l’au moins une dent s’étend au moins partiellement dans un cran, à la position débrayée puis à nouveau dans une position embrayée, dans laquelle ladite au moins une dent s’étend au moins partiellement dans un autre cran ;
- le dispositif d’absorption de choc comprend en outre un mécanisme de contrainte contraignant la série de dents vers la position embrayée ;
- le deuxième bras d’absorption comprend un manchon s’étendant selon le troisième axe de rotation à travers le premier bras d’absorption jusqu’à une extrémité, le mécanisme de contrainte comprenant un ressort comportant une portion centrale et deux branches s’étendant depuis la portion centrale vers le premier bras d’absorption, la portion centrale étant fixée au manchon et étant située entre l’extrémité du manchon et le premier bras d’absorption, chaque branche étant en appui sur le premier bras d’absorption ; et
- le mécanisme de contrainte comprend un premier élément de fixation et un support fixés l’un à l’autre pour solidariser les premier et deuxième bras d’absorption, les premier et deuxième bras d’absorption étant disposés entre le premier élément de fixation et le support, le mécanisme de contrainte comprenant en outre un ressort de compression s’appuyant d’une part sur le support et d’autre part sur le deuxième bras d’absorption, le ressort de compression contraignant le deuxième bras d’absorption vers le premier bras d’absorption.
L’invention concerne en outre un élément de garnissage d’un véhicule comprenant une première pièce et une deuxième pièce, la première pièce étant montée sur la deuxième pièce, l’élément de garnissage comprenant en outre un dispositif d’absorption de choc entre la première pièce et la deuxième pièce, le dispositif d’absorption de choc étant tel que décrit précédemment, le passage de la position déployée à une position rétractée entraînant le rapprochement de la première pièce et de la deuxième pièce.
- la première pièce comporte une première extrémité montée sur la deuxième pièce et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité, le premier bras d’absorption étant monté mobile en rotation autour d’un axe de rotation sur la deuxième extrémité, le deuxième bras d’absorption étant monté mobile en rotation autour d’un axe de rotation sur la deuxième pièce ; et
- la deuxième pièce comporte une embase et un bras, la première extrémité de la première pièce étant montée sur l’embase, le bras comportant une première extrémité montée sur l’embase et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité du bras, le deuxième bras d’absorption étant monté mobile en rotation sur la deuxième extrémité du bras, la deuxième extrémité du bras étant mobile par rapport à la première extrémité du bras dans des conditions normales d’utilisation.
Ce procédé peut être mis en œuvre au moyen du contenant selon l’invention ou de l’échangeur thermique selon l’invention reçu dans un contenant.
DESCRIPTION DES FIGURES Nous allons maintenant présenter des modes de réalisation de l'invention à titre d'exemple non-limitatif à l'appui des dessins sur lesquels :
la est une vue en élévation d’une cuve selon un premier mode de réalisation de l’invention avec arrachement ;
les figures 2 et 3 sont des vues en perspective d’une douelle de la paroi latérale de la cuve de la ;
les figures 4 à 8 illustrent des résultats d’essai de la cuve de la ;
la est une vue en élévation d’une cuve selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue en élévation de la même cuve montrant les échangeurs thermiques par transparence ;
la est une vue en perspective montrant des éléments de la cuve de la en cours d’assemblage ;
la est une vue à plus grande échelle d’un détail de la ;
la est une vue de la partie arrière de la cuve de la ; et
les figures 14 et 15 illustrent des résultats d’essai de la cuve de la .
Premier mode de réalisation Nous allons décrire à l’appui des figures 1 à 8 une cuve 100 qui forme un contenant selon un premier mode de réalisation de l’invention.
Il s’agit d’une cuve de vinification, de fermentation, d’élevage ou de stockage d’une préparation alimentaire alcoolisée telle que du moût de vin.
Elle comprend trois parois principales formant respectivement :
- un fond horizontal 4 de la cuve en partie inférieure,
- un plafond horizontal 6 de la cuve en partie supérieure, et
De préférence, chaque entrée et sortie de liquide et chaque entrée d’air susmentionnée comprend une vanne individuelle propre, afin de contrôler sélectivement l’apport en eau et en air dans le milieu de culture de chacun des photobioréacteurs 3.
En outre, chaque rangée de photobioréacteurs 3 (telle que la rangée représentée sur la ) est de préférence associée à au moins une pompe de recirculation d’eau et/ou à une pompe de recirculation de gaz et/ou à une pompe de recirculation de milieu de culture. Lesdites pompes peuvent être placées en tête de la rangée de photobioréacteurs.
Socle inférieur
Les parois latérales 30 et 31 sont refermées du côté inférieur par un socle 32 et du côté supérieur par un couvercle 34.
Les sens « inférieur » et « supérieur » s’entendent selon l’orientation illustrée sur la pour le photobioréacteur 3, correspondant à l’orientation verticale usuelle d’un photobioréacteur placé dans sa superstructure de support.
Le socle 32 présente une forme parallélépipédique et s’étend longitudinalement le long de la direction de glissement B du photobioréacteur 3. Le socle 32 présente une face inférieure de socle 320, une face supérieure de socle 321 et deux faces latérales de socle 322. La face supérieure de socle 321 s’étend perpendiculairement aux deux parois latérales 30 et 31. La face supérieure de socle 321 est en contact avec le bord inférieur 300 de la paroi latérale 30 et avec le bord inférieur 310 de la paroi latérale 31.
Le socle 32 supporte le poids des parois latérales 30 et 31 et des parois d’épaisseur 36 et 37. Un matériau du socle 32 est de préférence un polymère thermoplastique. Dans le présent exemple, le socle 32 est formé en polychlorure de vinyle, dit PVC.
Le socle 32 dépasse de préférence des deux côtés par rapport aux parois latérales 30 et 31, et dépasse également de préférence des deux côtés par rapport aux parois d’épaisseur 36 et 37.
Moyens de déplacement en translation du photobioréacteur
Pour permettre une extraction sélective par rapport aux autres photobioréacteurs, le photobioréacteur 3 comprend des moyens de déplacement 5 au niveau de son socle 32.
Le récipient de biomasse est donc mobile en translation le long de la direction de glissement B, via les moyens de déplacement 5.
Ainsi, lorsque plusieurs photobioréacteurs 3 sont alignés (par exemple « en sandwich ») le long de la direction d’empilement A, il est possible de déplacer un photobioréacteur 3 donné parallèlement à la direction de glissement B pour extraire et isoler ce photobioréacteur par rapport aux autres photobioréacteurs.
Une telle extraction sélective d’un photobioréacteur est particulièrement avantageuse pour remplacer une pièce du photobioréacteur ou le photobioréacteur entier, pour réaliser une opération de maintenance, pour nettoyer le photobioréacteur, etc.
Les moyens de déplacement 5 sont solidaires du photobioréacteur 3 (notamment solidaires du socle 32) en translation le long de la direction de glissement B. De préférence, les moyens de déplacement 5 présentent une forme complémentaire à une forme d’une piste 23 de la superstructure 2 de support. Les moyens de déplacement 5 peuvent glisser le long de la piste 23.
Les moyens de déplacement 5 sont de préférence montés fixement sur le socle 32, de préférence sur la face inférieure de socle 320.
En alternative et/ou en combinaison, des moyens de déplacement pourraient être prévus sur au moins une des faces latérales de socle 322.
la figure illustre schématiquement l’intensité requise d’une force pour générer une commande d’augmentation ou de diminution de la puissance du freinage régénératif selon divers modes de réalisation.