INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne un procédé d’analyse de la topologie de tissage d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé et en particulier un procédé d’analyse de la topologie de tissage d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé à partir d’une image tridimensionnelle de la pièce. La présente invention concerne également un procédé de contrôle d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un matériau composite tissé est un assemblage comportant au moins une ossature textile tissée appelée renfort et un liant appelé matrice, le renfort étant composé de torons tissés. La fabrication d’une pièce dans un matériau composite tissé nécessite donc une première étape de confection du renfort par tissage, puis une deuxième étape d’assemblage avec la matrice, par exemple par injection après mise en forme dans un moule.
Le renfort d’une pièce est confectionné de manière que la topologie de tissage du renfort soit conforme à une topologie de tissage théorique permettant à la pièce d’avoir les propriétés thermo-physiques et/ou thermomécaniques souhaitées. Cependant, il est courant que des écarts soient constatés entre la topologie de tissage réelle de la pièce et la topologie de tissage théorique. Ces écarts, appelés anomalies ou indications de tissage, ont souvent pour conséquence une variation des propriétés thermo-physiques et/ou thermomécaniques de la pièce par rapport à ce qui a été prévu, et peuvent donc entraîner le rejet de la pièce considérée comme défectueuse si l’écart est trop important.
Actuellement, la détection des anomalies de tissage est réalisée par analyse visuelle de trois ensembles d’images, chaque ensemble d’images comprenant des images correspondant chacune à une section d’une image tridimensionnelle de la pièce selon un plan de section perpendiculaire à un axe, l’axe étant différent pour chaque ensemble d’images et les trois axes formant préférentiellement un repère orthogonal. L’analyse consiste à faire défiler manuellement et successivement chaque ensemble d’images et ainsi détecter une différence dans la position des torons, signe d’une potentielle anomalie. Une fois détectée, une anomalie est ensuite identifiée et caractérisée.
L’opération est donc extrêmement chronophage ; l’analyse d’une simple aube LEAP™ pouvant prendre jusqu’à 10 heures.
Il existe donc un besoin de détecter précisément chaque anomalie de tissage d’une pièce en un temps plus faible.
L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant contrôler la conformité de la topologie de tissage du renfort d’une pièce avec la topologie de tissage théorique en moins de 2 heures.
Un premier aspect de l’invention concerne un procédé d’analyse de la topologie de tissage d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé, le procédé étant réalisé à partir d’une image tridimensionnelle de la pièce acquise par un système d’imagerie, et comprenant les étapes suivantes : Pour chaque axe d’un ensemble d’axes, défilement automatique d’un ensemble d’images à vitesse constante, l’ensemble d’images comprenant une pluralité d’images correspondant chacune à une section d’au moins une partie de l’image tridimensionnelle selon un plan de section perpendiculaire à l’axe et étant chacune associées à une position sur l’axe, la pluralité d’images étant ordonnées par position croissante dans l’ensemble d’images ; Dès qu’une potentielle anomalie de tissage est détectée sur une image de l’ensemble d’images, arrêt du défilement, création d’un repère en un point de l’image appartenant à la potentielle anomalie de tissage puis reprise du défilement ; Pour chaque repère créé, si la potentielle anomalie de tissage correspondante correspond effectivement à une anomalie de tissage, identification et caractérisation de l’anomalie de tissage.
Grâce à l’invention, l’analyse de la topologie de tissage d’une pièce réalisée dans un matériau composite tissé est réalisée en faisant défiler au moins un ensemble d’images comportant des sections d’une image tridimensionnelle de la pièce de manière à balayer l’ensemble du volume de la pièce, et en s’arrêtant uniquement lors d’une suspicion d’anomalie de tissage. La création d’un repère permet alors de retenir l’emplacement de la potentielle anomalie de tissage pendant le défilement des images et d’y revenir une fois le défilement terminé.
Le défilement est automatique et réalisé à vitesse constante, c’est-à-dire sans action de l’opérateur et de manière régulière.
Une fois le défilement complet terminé, chaque potentielle anomalie de tissage est analysée pour déterminer si elle correspond effectivement à une anomalie de tissage, puis identifiée parmi un ensemble d’anomalies de tissage connu et caractérisé.
En limitant les temps d’arrêt pendant le défilement et en analysant l’ensemble des potentielles anomalies de tissage une fois le défilement terminé, la durée de l’analyse de la topologie de tissage de la pièce est considérablement réduite, environ 1h15 étant suffisante pour analyser la topologie de tissage d’une aube LEAP™ avec le procédé selon le premier aspect de l’invention.
Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles.
En variante, le levier 50 peut présenter une autre géométrie, notamment disposer d’un bras horizontal pour la connexion à la bielle 17, d’un bras vertical inférieur pour être attelé à la bielle 60, et d’un bras vertical supérieur opposé à son axe X50 pour être attelé à la bielle de transmission 40. Les positions haute H11 et basse C11 du cadre 11 s’en trouvent inversées par rapport à une même course du moteur.
En variante non représentée, les actionneurs 20 sont installés tête bêche sur le bâti 12.
En variante, les bielles 17 et 18 sont connectées au cadre 11 par l’intermédiaire de la traverse 14.
En variante, le métier à tisser est un métier double nappe.
En variante, la pièce de liaison est mobile par rapport à la base en translatant, sans rotation, suivant un axe de translation radial qui est fixe par rapport à la pièce de liaison, pour faire varier la distance R1.
En variante, le frein de réglage de hauteur est constitué par un étrier élastique, remplaçant l’étrier 96 et les ressorts 92, et appliquant un effort élastique sur l’embout 44 pour freiner le coulissement relatif des embouts de bielle 44 et 45.
En variante, on prévoit des moyens automatiques pour faire évoluer la machine 2 entre la configuration verrouillée et la configuration de réglage, incluant par exemple un moteur ou un électroaimant.
En variante, pendant le tissage, les actionneurs 20 peuvent être actionnés sélectivement dans un sens de rotation horaire ou antihoraire, selon l’armure à effectuer. En particulier, lorsque deux actionneurs 20 sont amenés à réaliser la même armure en configuration de tissage pendant plusieurs cycles d’insertions, un premier actionneur 20 peut être actionné dans un sens horaire et l’autre actionneur 20 en sens antihoraire si bien que leur fonctionnement est équilibré d’un point de vue cinématique et le mouvement des balourds liés en particulier aux systèmes excentriques 30 est symétrisé pour le métier à tisser, ce qui limite les charges dans les articulations et préserve le métier à tisser.
Le procédé décrit ci-avant s’applique également, mutatis mutandis, aux autres modes de réalisation décrits ci-après.
La montre un deuxième mode de réalisation, avec un métier à tisser 101 identique au métier à tisser 1 des figures 1 à 7, hormis pour les différences suivantes. Sur les figures, les éléments identiques ou de même fonction prévus pour le mode de réalisation des figures 1 à 7 et les modes de réalisation subséquents sont désignés avec les mêmes signes de référence.
Pour le métier à tisser 101 de la , on a remplacé le système de blocage 80 par un système de blocage 180, qui inclut une butée 181 à la place des butées 81 et 82. Pour évoluer entre la configuration de libération et la configuration de blocage, on prévoit que la butée 181 translate suivant un axe Y181, perpendiculaire aux axes Z11 et X20, par exemple sous l’action d’un vérin non représenté. La butée 181 est à hauteur de l’ergot 53 des leviers 50, lorsque les leviers 50 sont dans l’orientation de référence. La butée 181 comprend une gorge 182, parallèle à l’axe X20 et ouverte en direction des leviers 50, au sein de laquelle les ergots 53 sont reçus lorsque le système de blocage 180 est en configuration de blocage. En configuration de libération, la butée 181 est dégagée des leviers 50 en étant reculée par rapport aux leviers 50, la gorge 182 ne s’opposant alors plus au pivotement des leviers 50.
Les figures 9 et 10 montrent un système excentrique 230 pour un troisième mode de réalisation, avec un métier à tisser identique au métier à tisser 1 des figures 1 à 7, hormis précisément pour ce système excentrique 230, remplaçant le système excentrique 30. Le système excentrique 230, de structure différente par rapport au système 30, assure néanmoins les mêmes fonctions.
Le système excentrique 230 comprend une base 231 et une pièce de liaison 232.
Suivant l’axe X20, la base 231 est disposée entre l’actionneur 20 et la pièce de liaison 232. La base 231 est fixée sur l’arbre de sortie 28 de l’actionneur 20, de sorte à être directement entraînée en rotation autour de l’axe X20 par l’actionneur 20, par rapport au bâti 12. L’axe X20 est fixe par rapport au bâti 12 et par rapport à la base 231. L’orientation de l’arbre de sortie 28 autour de l’axe X20 correspond à celle de la base 231. Par l’intermédiaire de la base 231, le système excentrique 230 dans son ensemble est entraîné en rotation par l’actionneur 20 autour de l’axe X20. Le levier 50 est entraîné selon le pivotement en oscillation par la rotation continue du système excentrique 230 par l’intermédiaire de la bielle 40. L’extrémité d’articulation 41 de la bielle 40 est attelée à la pièce de liaison 232, de sorte que la bielle 40 et la pièce de liaison 32 sont pivotantes l’une par rapport à l’autre autour de l’axe d’excentrique X41, fixe par rapport à la bielle 40 et par rapport à la pièce de liaison 232. La bride circulaire de l’extrémité d’articulation 41 reçoit en son sein un maneton 235 appartenant à la pièce de liaison 32, le maneton 235 étant supporté à pivotement au sein de la bride, par l’intermédiaire du palier 43. Les axes X41 et X20 sont distants l’un de l’autre de la distance d’entraxe d’excentrique R1. Lorsque le système excentrique 230 tourne autour de l’axe X20, l’axe X41 tourne autour de l’axe X20.
Dans le présent exemple, pour que la distance d’entraxe d’excentrique R1 soit réglable lorsque le système de réglage est en configuration de réglage d’amplitude, la pièce de liaison 232 et la base 231 sont pivotantes l’une par rapport à l’autre autour d’un axe X232, dit « axe de manivelle ». L’axe X232 est fixe par rapport à la base 231 et par rapport à la pièce de liaison 232 et est parallèle à l’axe X20. Les axes X41 et X232 ne sont pas coaxiaux. Lorsque l’on fait pivoter la pièce de liaison 232 par rapport à la base 231 autour de l’axe X232, on déplace l’axe X41 par rapport à l’axe X20 selon une trajectoire circulaire centrée sur l’axe X232, ce qui fait varier la distance R1. En ce sens, la pièce de liaison 232 constitue une manivelle par rapport à la base 231.
La base 231 est constitué par une pièce qui est de forme générale plate dans un plan perpendiculaire à l’axe X20. La base 231 comporte un orifice principal 233, recevant l’arbre de sortie 28 de l’actionneur 20 pour que la base 231 soit solidaire de cet arbre. On prévoit aussi plusieurs organes de fixation, ici quatre vis 234, répartis autour de l’axe X20, pour assurer la solidarité en rotation de la base 231 avec l’arbre de sortie 28 et/ou avec le rotor de l’actionneur 20.
Dans divers modes de réalisation exemplaires, les compositions d’éclaircissement des cheveux comprennent du silicate de sodium et/ou du métasilicate de sodium, présents en une quantité totale allant d’environ 10 % à environ 30 %, ou d’environ 15 % à environ 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition d’éclaircissement des cheveux, dans laquelle le rapport pondéral du silicate de sodium et/ou du métasilicate de sodium sur la quantité totale d’agents de contrôle thermique dans les compositions d’éclaircissement des cheveux va d’environ 2:1 à environ 4:1 ou environ 2. 2:1 à environ 3,7:1, et dans lequel le rapport pondéral stéarate de sodium sur urée est supérieur à environ 1,5:1, par exemple d’environ 1:1 à environ 2:1.
Agents épaississants La composition d’éclaircissement des cheveux peut facultativement inclure un ou plusieurs agents épaississants. Des exemples non limitatifs d’agents épaississants incluent des copolymères d’acide carboxylique/carboxylate, copolymères réticulés modifiés hydrophobiquement de polymères vinyliques d’acide carboxylique et de carboxylate d’alkyle, méthylcellulose, éthylcellulose, hydroxyéthylcellulose, hydroxylpropylcellulose, hydroxypropylméthylcellulose, nitrocellulose, sulfate de cellulose sodique, carboxyméthylcellulose sodique, cellulose cristalline, poudre de cellulose, polyvinylpyrrolidone, polyalcool vinylique, gomme de guar, gomme d’hydroxypropyl guar, gomme de xanthane, gomme arabique, gomme adragante, gomme de caroube, gomme de karaya, carraghénine, pectine, agar, amidon, colloïdes d’algues, polymères à base d’amidon, méthylhydroxypropyl amidon, polymères à base d’acide alginique, esters de propylèneglycol, polyéthylèneimine, bentonite, silicate d’aluminium magnésium, laponite, hectonite, acide silicique anhydre, ou leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, la gomme de guar est particulièrement utile. Dans certains modes de réalisation, il peut être préférable d’exclure les épaississants cellulose, tels que la gomme de cellulose, etc.
Plus particulièrement, en référence à la , la paroi avant 100a du caisson 10 est positionnée à proximité de la face interne 20a de la paroi 20 de la coque 2, afin que les deux ouvertures 101et 21 en forme de fente soient suffisamment proches l’une de l’autre.
De préférence, la largeur d 3 de l’ouverture 21 dans la paroi 20 de la coque 2 peut avantageusement être inférieure ou égale à la largeur d 1 de l’ouverture 101 du caisson 1.
De préférence, la longueur L 3 de cette ouverture 21 dans la paroi 20 de la coque 2 est légèrement supérieure ou égale à la longueur L 1 de de l’ouverture 101 du caisson 1.
Pour mettre en œuvre la protection de la coque 2 du bateau lorsque le bateau est par exemple à quai, il suffit dans un premier temps de commander le déplacement de la trappe 15 dans sa position ouverte de la , et dans un deuxième temps de commander les moyens de gonflage/dégonflage 14, tel que précédemment décrit, afin de déployer l’élément pare-battage à l’extérieur de la coque 2 du bateau en le faisant passer à travers les deux ouvertures 101 et 21 et de gonfler l’élément pare-battage 11, afin de former ledit boudin allongé 11’. Ce boudin allongé 11’ vient, en se gonflant, se positionner contre la face externe 20b de la paroi 20 de la coque, en étant orienté horizontalement (Figures 8 et 9).
A l’inverse, pour retirer la protection de la coque du bateau, il suffit de commander les moyens de gonflage/dégonflage 14, tel que précédemment décrit, afin de dégonfler le boudin 11’ et de le rentrer dans le caisson ( ) en le faisant passer à travers les deux ouvertures 101 et 21, puis de commander le déplacement de la trappe 15 afin d’obturer l’ouverture 101 du caisson 10 ( ).
Lorsque l’ouverture 101 du caisson 10 est obturée par la trappe 15, l’ouverture 21 de la coque 2 est également obturée par cette trappe 15 et seule la trappe est visible depuis l’extérieur de la coque 2, ce qui notamment confère un aspect esthétique à l’ensemble.
Le boudin 11’ à l’état gonflé permet avantageusement, grâce à sa forme allongée et à son orientation horizontale, de protéger la coque 2 du bateau contre les chocs sur une longueur horizontale importante et correspondant à la longueur L 3 susvisée du boudin 11’.
En outre, l’ouverture 21 en forme de fente dans la paroi 20 de la coque 2 peut avantageusement être très étroite (largeur d 3 faible), ce qui la rend discrète et permet notamment de ne pas détériorer l’esthétique du bateau, tout en permettant la mise en œuvre d’un boudin 11’ qui présente à l’état gonflé un diamètre (d 2 ) supérieur à la largeur d 3 l’ouverture 21 en forme de fente, et en particulier un diamètre (d 2 ) suffisamment important pour assurer une protection efficace contre les chocs.
A titre d’exemple illustratif et non limitatif de l’invention, il est possible par exemple de mettre en œuvre une ouverture 21 de largeur d 3 pouvant être comprise entre 30mm et 50mm et un boudin 11’ qui présente à l’état gonflé un diamètre (d 2 ) supérieur à 150mm, et par exemple de l’ordre de 200mm.
De préférence, tel que qu’illustré dans la variante préférée de réalisation illustrée sur la , la longueur L 3 de l’ouverture traversante 21 dans la paroi 20 de la coque 2 est inférieure à la longueur L 2 du boudin 11’, de sorte que les deux extrémité 21a de l’ouverture traversante 21 sont en retrait par rapport aux deux faces d’extrémité 11a du boudin 11’ à l’état gonflé.
D’une part cela permet avantageusement au boudin 11’ de masquer sur toute sa longueur l’ouverture traversante 21 dans la paroi 20 de la coque 2.
D’autre part, et surtout, tel que cela apparaît plus clairement sur les figures 9 et 10, cela permet avantageusement de réaliser dans la coque plusieurs ouvertures traversantes 21 alignées horizontalement et espacées l’une de l’autre, tout en permettant de mettre en œuvre une pluralité de boudins 11’ de protection (un boudin 11’ par ouverture 21) qui peuvent être avantageusement proches les uns des autres, et voir même qui peuvent de préférence être bout à bout, sans espacement entre deux boudins 11’.
L 1 et L 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment O ou NH, Q 1 et Q 2 , identiques ou différents, représentent indépendamment un groupement alkyle linéaire ou ramifiée, saturé ou insaturé, comprenant de 3 à 30 atomes de carbone, préférentiellement de 3 à 20 atomes de carbone, avantageusement de 7 à 17 atomes de carbone.
Ce complexe organomolybdène peut être préparé par réaction :
(i) d'un acide gras ou d'un corps gras de type mono-, di- ou tri-glycéride,
(ii) de diéthanolamine ou de 2-(2-aminoethyl) aminoethanol,
(iii) d'une source de molybdène choisie parmi le trioxyde de molybdène ou les molybdates, préférentiellement le molybdate d'ammonium, en quantité suffisante pour fournir 0,1 à 20 % en masse de molybdène par rapport à la masse de complexe.
De manière plus préférée, le complexe organomolybdène comprend au moins un composé de formule (D1) ou de formule (D2) ou leur mélange:
dans lesquelles Q 1 représente indépendamment un groupement alkyle linéaire ou ramifiée, saturé ou insaturé, comprenant de 3 à 30 atomes de carbone, préférentiellement de 3 à 20 atomes de carbone, avantageusement de 7 à 17 atomes de carbone.
La composition lubrifiante selon l’invention peut comprendre en outre au moins un détergent à base de calcium et au moins un détergent à base de magnésium.
De préférence, le détergent à base de calcium est choisi parmi les salicylates, sulfonates, carboxylates, phénates, de préférence salicylate de calcium.
De préférence, le détergent à base de magnésium est choisi parmi les salicylates, sulfonates, carboxylates, phénates, de préférence sulfonate de magnésium.
De préférence, la composition lubrifiante de l’invention comprend du détergent à base de calcium de manière à avoir de 1200 à 2000 ppm de calcium par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante et/ou comprend du détergent à base de magnésium de façon à avoir de 0 à 600 ppm de magnésium, par rapport à la masse totale de la composition lubrifiante.
La composition lubrifiante selon l’invention comprend une ou plusieurs huiles de base. Cette huile de base peut être choisie parmi de nombreuses huiles. L'huile de base de la composition lubrifiante selon l’invention peut notamment être choisie parmi des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) (tableau A) ou leurs mélanges.
Teneur en saturés Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales > 0,03 % 80 ≤ VI Groupement II Huiles hydrocraquées ≥ 90 % ≤ 0,03 % 80 ≤ VI Groupement III Huiles hydrocraquées ou hydro-isomérisées ≥ 90 % ≤ 0,03 % ≥ 120 Groupement IV polyalphaoléfines (PAO) Groupement V esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV
Les huiles de base minérales utiles selon l’invention incluent tous types de bases obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition. Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales peuvent également être employés.
Il n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi de bases lubrifiantes différentes pour réaliser les compositions lubrifiantes selon l’invention, si ce n’est qu’elles doivent avoir des propriétés, notamment de viscosité, indice de viscosité, teneur en soufre, résistance à l’oxydation, adaptées à une utilisation pour des moteurs.
Les huiles de base des compositions lubrifiantes utilisées selon l’invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, tels certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, les polyalkylene glycols (PAG), ainsi que parmi les polyalphaoléfines.
De façon optionnelle, une caméra est fixée à l’extrémité du bras articulé et le procédé comporte en outre : la commande du bras articulé pour déplacer la caméra le long d’un cercle centré sur l’axe de rotation, ainsi que parallèlement à l’axe de rotation, tout en maintenant la caméra orientée radialement, afin de centrer la position de l’encoche dans l’image fournie par la caméra ; la détermination d’une position azimutale de l’encoche et d’une position verticale de l’encoche le long de l’axe de rotation, à partir de la position de la caméra lorsque l’encoche est centrée dans l’image, la commande du bras articulé pour que le préhenseur saisisse et insère les aubes une par une dans l’encoche étant réalisée en outre à partir des positions azimutale et verticale déterminées.
De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre la détermination d’une liste d’aubes destinées à se succéder le long de la glissière dans l’ordre de cette liste, suivant un sens de rotation prédéfini depuis l’encoche jusqu’à revenir à cette encoche, de sorte que la liste présente un nombre prédéfini d’aubes à une première extrémité, dites aubes de première extrémité, et un nombre prédéfini d’aubes à une deuxième extrémité de la liste, dites aubes de deuxième extrémité, chacune des aubes de première extrémité présentant une taille circonférentielle inférieure à chacune des aubes de deuxième extrémité.
De façon optionnelle également, chacune des aubes de la liste entre les aubes de première et deuxième extrémités a un poids supérieur à chacune des aubes de première et deuxième extrémités.