INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention concerne également un ensemble comprenant au moins une première pièce de carrosserie 100a et une deuxième pièce de carrosserie 100b et un système radar 200 tel que décrit précédemment.
La présente invention concerne également un véhicule à moteur 1, notamment un véhicule automobile, comprenant une première pièce de carrosserie 100a, une deuxième pièce de carrosserie 100b et un système radar 200 tel que décrit précédemment. Les pièces de carrosserie 100a, 100b comprennent une paroi en matière plastique derrière et sur laquelle une ou plusieurs antennes 300a, 300b sont positionnées et fixées. De préférence, la paroi en matière plastique est homogène afin de ne pas perturber la transmission de l'onde électromagnétique. Par homogène, on entend ici que l’épaisseur est sensiblement constante, que le même matériau ou les mêmes couches de matériaux sont utilisées et que la paroi est pleine (sans ajours comme pour une grille d’entrée d’air). De préférence également, la courbure de la paroi en plastique en regard de l'antenne 300a, 300b est réduite, le rayon de courbure est par exemple supérieur à 500mm de manière à limiter les espaces pouvant apparaître entre l’antenne qui peut être plane et la pièce de carrosserie incurvée. Les pièces de carrosserie 100a, 100b peuvent être constituées de plusieurs composants en matière plastique et comprendre plusieurs antennes, les antennes pouvant être réparties sur les différents composants des différentes pièces de carrosserie.
L'unité électronique 900 peut également être fixée sur l’une des pièces de carrosserie 100a, 100b mais pas nécessairement contre la paroi en matière plastique.
Les pièces de carrosserie 100a, 100b peuvent être choisies parmi un pare-chocs avant, un pare-chocs arrière, une aile, une portière latérale, un hayon, un pied milieu/avant/arrière, une arche latérale, une traverse avant/arrière de toit, ou tout autre pièce de carrosserie comprenant une paroi en matière plastique permettant une propagation de l'onde électromagnétique émise par le système radar 200.
Le véhicule 1 peut également comprendre différents systèmes radars 200 dont les antennes 300a, 300b, 300b’ sont réparties sur différentes pièces de carrosserie 100a, 100b, 100b’ du véhicule 1 pour permettre une détection d'obstacles 50 autour de l'ensemble du véhicule 1.
100a, 100b : pièces de carrosserie
En outre, selon le document DE 10 2009 026 441 A1, on connaît un balai d’essuie-glace comportant une lame d’essuyage ayant une surface rugueuse sur laquelle est appliqué un revêtement en une matière souple. En outre, selon le document de 10 2010 032 868 A1, on connaît un balai d’essuie-glace ayant un revêtement phosphorescent ou réfléchissant. De plus, selon le document DE 10 2006 023 545 A1, on connaît une lèvre d’essuyage dont le cœur est entouré d’une matière d’une autre couleur qui apparaît dès que la surface de la lèvre d’essuyage est enlevée par l’abrasion.
L’invention a pour objet un profil de caoutchouc d’essuyage pour un balai d’essuie-glace comportant une lèvre d’essuyage pour entrer en contact avec la surface à nettoyer, et ayant une première matière notamment élastomère. Le profil étant caractérisé en ce qu’il est prévu au moins dans la zone de la lèvre d’essuyage, une seconde matière fluorescente notamment de l’élastomère et la section du profil élastomère d’essuyage est entourée de tout côté d’une première matière et la première et la seconde matière sont coextrudées pour réaliser le profil de lame d’essuyage.
Le profil de lame d’essuyage selon l’invention comporte une lèvre qui sert à nettoyer la surface et qui est réalisée en une autre matière élastomère que la première. Au moins la lèvre d’essuyage comprend une seconde matière également élastomère qui, par rapport à la section du profil de lame d’essuyage, est entourée sur tous les côtés par la première matière. Ainsi la première et la seconde matière sont coextrudées pour générer le profil de lame d’essuyage. La seconde matière est fluorescente.
L’avantage particulier de cette caractéristique est que le profil de lame d’essuyage, selon l’invention, du fait de la première matière présente au moins dans la zone de la lèvre d’essuyage une image d’essuyage de qualité suffisante. En fonction de la progression de l’abrasion de la lèvre d’essuyage, à un moment approprié, la seconde matière fluorescente sera dégagée. Un capteur approprié permet de détecter la caractéristique de fluorescente de la seconde matière ainsi dégagée et permettre ainsi de connaître le moment approprié de changement du profil de lame d’essuyage.
Toutefois, la condition est que la première et la seconde matière soient suffisamment reliées l’une à l’autre en fonctionnement pour que l’existence de la seconde matière à l’intérieur de la première matière, ne modifie pas les propriétés mécaniques de la lèvre d’essuyage qui se traduirait par une détérioration de l’image d’essuyage obtenue avec le profil de lame d’essuyage. Cela résulte avantageusement de ce que la première et la seconde matière sont coextrudées.
De façon avantageuse, la seconde matière contient des pigments fluorescents. L’avantage est que les propriétés mécaniques de la seconde matière par exemple en élastomère ne soient modifiées que légèrement par l’existence des pigments fluorescents et ainsi le dégagement de la seconde matière dans la lèvre d’essuyage permet de conserver les propriétés de nettoyage de base de la seconde matière et ainsi du profil de lame d’essuyage. Néanmoins, on a une possibilité de détection suffisante, fiable de la libération de la seconde matière à l’intérieur du profil de lame d’essuyage.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, la seconde matière est sous la forme d’une incrustation de section rectangulaire. L’avantage de cette forme de réalisation est qu’au moment du dégagement de l’incrustation de la seconde matière, celle-ci présente une section rectangulaire qui correspond à une arête d’essuyage analogue à celle du profil initial de lame d’essuyage et qui est réalisé en surface avec la première matière, ce qui permet de continuer un essuyage suffisant avec le profil de lame d’essuyage. Il est également possible alors de choisir comme seconde matière, une matière ayant des propriétés de nettoyage générant un bruit et signalant ainsi en plus par l’émission d’un bruit d’essuyage la nécessité de remplacer le profil de lame d’essuyage.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, l’invention porte sur un système d’essuie-glace. Ce système comprend un profil de lame d’essuyage pour nettoyer une surface, un capteur et le cas échéant, un dispositif d’affichage. Le profil de lame d’essuyage, de son côté, comprend une lèvre d’essuyage qui, en fonctionnement, est en contact avec la surface à nettoyer. Le capteur est réalisé pour avoir une source de rayonnement et un détecteur de fluorescence pour détecter le rayonnement fluorescent. Le capteur est tel que le rayonnement émis par la source de rayonnement, lorsque la matière fluorescente est libérée de la lèvre en caoutchouc d’essuyage, sera absorbée et la fluorescence ainsi émise pourra être détectée par le détecteur de fluorescence du capteur.
De façon particulièrement avantageuse, le système d’essuie-glace est tel que seulement, lorsque la seconde matière fluorescente de la lèvre d’essuyage est libérée, le capteur émet un rayonnement qui sera reçue par le détecteur approprié du capteur. Si la lèvre d’essuyage présente sur sa surface uniquement une première matière non fluorescente de sorte que même l’émission d’un rayonnement approprié par la source de rayonnement du capteur n’engendre pas de fluorescence qui serait détecté par le capteur et en second lieu, la matière fluorescente lorsque le profil de lame d’essuyage est en position de repos, par rapport à la section de la lèvre d’essuyage de base, entouré de tout côté par la première matière, sera position pour qu’avec l’abrasion du profil de lame d’essuyage en fonctionnement, ultérieurement, la seconde matière constituant le second élément de fluorescence sera dégagée et sera constaté par le capteur détectant la fluorescence.
Cela permet, par exemple, d’émettre par une unité d’émission, un message indiquant que le cas échéant, on a atteint l’état de vieillissement du profil de lame d’essuyage et qui nécessite un remplacement. En outre, il est avantageux que pour détecter un tel état, on utilise un capteur dont la source de rayonnement et le détecteur de rayonnement sont prévus dans une seule unité constructive à l’intérieur d’un véhicule et cela permet de supprimer le balai d’essuie-glace équipé d’un capteur approprié. Cela simplifie la construction et la fiabilité à long terme d’un tel système d’essuie-glace est perceptible.
De façon particulièrement avantageuse, le capteur du système d’essuie-glace est placé sur le côté intérieur du pare-brise du véhicule. Cela permet, d’une part, de détecter l’éventuel fluorescence de la seconde matière dégagée du profil de lame d’essuyage à travers le pare-brise et d’autre part, de protéger le capteur lui-même contre les influences, les intempéries et les actions mécaniques. En particulier, il est avantageux que le capteur soit intégré dans un capteur déjà existant du véhicule et qui lui-même est installé sur le côté intérieur du pare-brise du véhicule car les deux capteurs, c’est-à-dire leur fonction et leur finalité nécessitent un positionnement analogue sur le côté intérieur du pare-brise du véhicule.
Selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l’invention, le capteur du système d’essuie-glace est en même temps le capteur de pluie du véhicule pour détecter l’humidité du pare-brise. Dans ce cas, en plus de la source de rayonnement et du détecteur de fluorescence, il est prévu un prisme optique pour découpler le rayonnement émis par la source de rayonnement, par rapport au pare-brise du véhicule. Le détecteur du capteur peut ainsi par le rayonnement fluorescent émis par le profil de lame d’essuyage et d’autre part, par le rayonnement couplé dans le pare-brise pour être détecté et ainsi permettre de conclure que le pare-brise est humide. En présence d’humidité, une partie du rayonnement émis par la source de rayonnement et qui est injectée dans la vitre frontale, sera découplée par l’humidité si bien que cela atténue le rayonnement détecté par le détecteur de rayonnement.
L’invention a également pour objet un procédé de gestion d’un système d’essuie-glace du type défini ci-dessus. Au moins dans un état de fonctionnement d’un profilé de lame d’essuyage, pour nettoyer le pare-brise d’un véhicule, au moins de temps en temps, la source de rayonnement du capteur du système de surveillance émet un rayonnement et si alors on détecte de la fluorescence, cela se traduit par une indication optique ou acoustique sur le dispositif d’affichage du véhicule.
La raison est que le profilé de lame d’essuyage est réalisé pour que la fluorescence n’apparaisse que pour un rayonnement approprié du capteur du système d’essuie-glace si les pigments de fluorescence de la seconde matière de la lèvre d’essuyage du profil de lame d’essuyage sont dégagés. Cela peut servir à constater le degré d’abrasion du profil de lame d’essuyage et de l’afficher par le dispositif d’affichage. Si le profil de lame d’essuyage est lui-même désactivé, le capteur lui-même sera de préférence désactivé. Lorsque le profil de lame d’essuyage est en fonctionnement, en position active de nettoyage, alors au moins de temps en temps, la source de rayonnement du capteur sera activée et l’existence d’une éventuelle fluorescence résultant de l’abrasion du profil de lame d’essuyage pourra être détectée.
Selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l’invention, le capteur du système d’essuie-glace détecte en même temps la présence d’humidité sur la vitre à nettoyer. Dans ce cas, le dispositif d’essuie-glace avec son profil de lame d’essuyage sera activé pour nettoyer le pare-brise. A ce moment, on pourra au moins de temps en temps, vérifier l’état d’abrasion du profil de lame d’essuyage et le cas échéant solliciter son remplacement.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur défini ci-dessus, dans lequel le support utilisé pour la préparation du catalyseur possède, après calcination à une température allant de 800 à 900 °C pendant une durée de 2h à 5h, une aire de surface comprise de 40 à 60 m 2 /g, notamment de 45 à 55 m 2 /g.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur tel que défini ci-dessus, dans laquelle ledit support utilisé pour la préparation du catalyseur possède une taille médiane (D50) de pores de 5 à 20 µm, notamment de 6 à 12 µm.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur tel que défini ci-dessus, dans lequel ledit support utilisé pour la préparation du catalyseur possède une perte au feu (PAF) inférieure à 8%.
Les supports utilisés pour la préparation du catalyseur peuvent notamment être les produits commercialisés par Solvay tels que les produits HSA 85 et HSA 20SP.
Dopant
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, ledit catalyseur comprenant en outre un dopant.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, ledit catalyseur comprenant une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur palladium/dioxyde de cérium, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium, de formule Pd-X/CeO 2 , dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant,
- dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g,
- et dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur,
- éventuellement le dopant étant choisi parmi le groupe d’éléments suivants : Mn, Mg, Ca, Fe, Ba, Sr, Y, Nb, Zn, Bi, Sn, La, Pr, Nb et Sm, de préférence le dopant étant Mn, en particulier ledit catalyseur comprenant une teneur en dopant comprise de 0,5 à 10%, notamment de 1%, en poids par rapport au poids total du catalyseur.
- dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 100 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 200 m 2 /g,
De préférence, les moyens d’actionnement sont configurés pour mettre en mouvement l’ensemble des articulations du système robotisé et assurer le déplacement dudit système robotisé sur tout type de terrain.
Dans un premier mode de réalisation des moyens d’actionnement, lesdits moyens d’actionnement comportent, pour chacune des articulations des quadrants du système robotisé, un moteur associé. Chaque moteur est apte à appliquer un mouvement de rotation entre les deux membres liés par l’articulation associée.
Dans un exemple de réalisation de ce premier mode de réalisation, pour le premier quadrant, comme illustré sur la :
un premier moteur M1 est destiné à piloter et déplacer l’épaule E1 par rapport au torse T1 autour du premier axe Z11, un deuxième moteur M2 est destiné à piloter et déplacer le bras B1 par rapport à l’épaule E1 autour du deuxième axe Y21, un troisième moteur M3 est destiné à piloter et déplacer l’avant-bras AB1 par rapport au bras B1 autour du troisième axe Y31, un quatrième moteur Mf est destiné à piloter et déplacer le torse T2 du deuxième quadrant Q2 par rapport à l’avant-bras AB1 du premier quadrant Q1 autour de l’axe de rotation Yf1.
Dans un tel premier mode de réalisation, chaque articulation est ainsi contrôlée indépendamment les unes des autres.
Dans l’exemple de la , où le système robotisé comporte quatre quadrants, et quatre membres par quadrant, le système robotisé comporte seize articulations et donc seize moteurs.
Il est clair que l’actionnement des articulations peut être obtenu par tout type de moteur adapté, comme par exemple des moteurs électriques à courant alternatif, des moteurs à courant continu, un système pneumatique, des moteurs à explosion à courant continu.
Dans un exemple de réalisation, illustré sur la , le deuxième moteur M2 associé à la deuxième articulation du premier quadrant Q1 peut être déporté dans le bras B, par exemple à mi-longueur.
Par ailleurs, chaque moteur est préférentiellement pourvu d’un dispositif de mesure (non représenté), ou capteur, destiné à mesurer l’évolution de l’état dudit moteur et donc de l’articulation associée. Pour les moteurs dits rotatifs, le capteur donne préférentiellement accès l’angle et la vitesse de rotation entre les deux membres associés, donc les mouvements desdits deux membres qu’il entraîne, de manière à apporter une réponse de commande adaptée.
Les dispositifs de mesure peuvent être de tout type adapté, tel par exemples des codeurs optiques, des potentiomètres, des capteurs à effet Hall.
Dans un deuxième mode de réalisation, lesdits moyens d’actionnement comportent, pour une partie des articulations des quadrants du système robotisé, un moteur associé. Un tel mode de réalisation permet avantageusement, en réduisant le nombre de moteurs pour contrôler l’ensemble des articulations des quadrants du système robotisé, d’alléger autant en poids qu’en coût le système robotisé.
Dans un premier exemple de réalisation de ce deuxième mode de réalisation, les articulations non motorisées sont libres et se meuvent sous l’effet des mouvements des autres membres et de l’environnement extérieur.
Dans un deuxième exemple de réalisation de ce deuxième mode de réalisation, les articulations non motorisées sont reliées à des articulations motorisées via un système de contrainte.
Les moyens d’actionnement comportent, par exemple pour le premier quadrant Q1 :
un premier moteur M1 configuré pour piloter la première articulation du premier quadrant Q1, en déplaçant l’épaule E1 par rapport au torse T1 en rotation autour du premier axe Z11, deux moteurs M2, M3, configurés pour piloter deux articulations choisies parmi la deuxième articulation du premier quadrant Q1, la troisième articulation du premier quadrant Q1 et la articulation fin de quadrant AQ1 du premier quadrant, et un système 80 de poulies et courroies ou câbles reliant la deuxième articulation dudit premier quadrant Q1, la troisième articulation dudit premier quadrant et la articulation fin de quadrant AQ1 du premier quadrant.
Modes de réalisation La montre un schéma de principe d'un générateur d'étincelles 1 pour générer une pression selon certains modes de réalisation de la présente invention. Le générateur d'étincelles 1 comprend un dispositif principal 2 et une chambre de pression 22 disposée adjacente au dispositif principal 2.
Le dispositif principal comprend un circuit 4 pour générer une tension d'étincelle prédéterminée, et un électroaimant 6. Le dispositif principal 2 peut facultativement comprendre : un condensateur 8 auquel la tension d'étincelle générée par le circuit 4 est appliquée pour stocker une charge ; et un relais 10 pour générer une étincelle par application de la tension d'étincelle à des électrodes décrites ci-dessous. Le dispositif principal 2 peut comprendre un circuit d'alimentation électrique qui n'est pas montré. Le circuit d'alimentation peut être alimenté par une alimentation électrique commerciale, ou peut comprendre une batterie non montrée, par exemple une batterie rechargeable au lithium-ion installée dans le générateur d'étincelles 1.
L'électroaimant 6 peut recevoir un courant fourni par le circuit 4 ou un circuit d'alimentation non montré. L'alimentation électrique de l'électroaimant 6 peut être commandée par le relais 10. L'électroaimant 6 est disposé de sorte qu'une force magnétique soit appliquée à la chambre de pression 22 disposée adjacente au dispositif principal 2.
Au moins l’un parmi le circuit 4, l'électroaimant 6, le condensateur 8, le relais 10 et le circuit d'alimentation non montré peut être commandé par une unité de microcontrôleur non montrée. Au moins l’un de ces composants peut être installé sur une carte de circuit imprimé principale 12.
La chambre de pression 22 comprend en son sein une électrode fixe 24 et une électrode mobile 26 séparée de l'électrode fixe 24 d’une distance prédéterminée. L'électrode mobile 26 peut assurer sa mobilité, par exemple, par un mécanisme de charnière ou un mécanisme de liaison afin de se déplacer vers l'électrode fixe 24. Toutefois, compte tenu de la fabrication, de la simplicité de structure et de la force de rappel permettant de revenir à la position d'origine après déplacement vers l'électrode fixe 24, l'électrode mobile 26 peut de préférence comprendre : un organe élastique tel qu'un élément en porte-à-faux métallique ou un élément en porte-à-faux ayant un matériau diélectrique tel qu'un caoutchouc, qui peut avoir la forme d'une plaque plate ou courbée ; et une pièce d'électrode. L'électrode fixe 24 peut également comprendre de préférence : un organe élastique ; et une pièce d'électrode de façon similaire à l'électrode mobile 26. Les éléments en porte-à-faux de l'électrode fixe 24 et de l'électrode mobile 26 peuvent avoir, par exemple, la forme d'une plaque plate ou courbée. Les pièces d'électrode de l'électrode fixe 24 et de l'électrode mobile 26 peuvent être de préférence une tige ou un pilier. De préférence, les pièces d'électrode de l'électrode fixe 24 et de l'électrode mobile 26 comprennent des tiges ou des piliers métalliques de sections transversales sphériques et disposés de sorte ce que ces saillies soient face à face. Dans ce cas, lorsque l'électrode mobile 26 se déplace vers l'électrode fixe 24, un champ électrique est concentré entre les saillies, et l'étincelle peut donc être générée avec une tension inférieure.
Un aimant permanent 28 est disposé sur l'électrode mobile 26 à l'opposé du côté en face de l'électrode fixe 24 de sorte que l'aimant permanent 28 soit face à l'électroaimant 6 disposé dans le dispositif principal 2. L'électrode fixe 24 et l'électrode mobile 26 sont connectées électriquement au circuit 4 de sorte que la tension d'étincelle provenant du circuit 4 soit appliquée. Le relais 10 peut être interposé entre le circuit 4 et les électrodes fixe et mobile 24, 26, et peut commander l'application de la tension d'étincelle entre l'électrode fixe 24 et l'électrode mobile 26.
Comme décrit ci-dessus, le relais 10 peut également commander l'application du courant à l'électroaimant 6. Par conséquent, lorsque le relais 10 est activé, l'application du courant à l'électroaimant 6 et l'application de la tension d'étincelle entre l'électrode fixe 24 et l'électrode mobile 26 peuvent être effectuées de manière synchronisée.
L'aimant permanent 28 est face à l'électroaimant 6 et est configuré pour se repousser en réponse à une force magnétique produite par l'électroaimant 6. Par conséquent, lorsque la force magnétique est appliquée par l'électroaimant 6, l'aimant permanent 28 est repoussé depuis l'électroaimant 6 et déplace l'électrode mobile 26 vers l'électrode fixe 24. Lorsque la tension d'étincelle prédéterminée est appliquée entre l'électrode mobile 26 et l'électrode fixe 24 et lorsque l'électrode fixe 24 et l'électrode mobile 26 entrent en contact l'une avec l'autre, l'étincelle est générée entre l'électrode fixe 24 et l'électrode mobile 26. La tension d'étincelle peut être, par exemple, appliquée à l'électrode mobile 26, et l'électrode fixe 24 peut être maintenue à un potentiel de masse.
Spécifiquement, la structure de transfert de pression 32 est configurée pour être en contact avec la formule 44 contenue dans la chambre de formule 42, et par conséquent la structure de transfert de pression 32 est disposée pour séparer le fluide non compressif 30 de la formule 44. Lorsque la pression est appliquée à la formule 44 à partir de la structure de transfert de pression 32, la formule 44 est injectée vers l'extérieur de la chambre de formule 42 via la buse 46 sous forme de micro-jet.
Toujours en référence aux figures 1 et 2, un procédé de génération de pression par une étincelle par l’utilisation du générateur d'étincelles 1 configuré comme tel, et un procédé d’injection de formule par l’utilisation de pression générée par le générateur d'étincelles 1 seront décrits.