INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’utilisation des modes de réalisation fournis dans les présentes a également amélioré le rendement pouvant être atteint au niveau d’une surface donnée, comme le montre la . Un mélange direct de 30 % d’huile de décantation et de 70 % d’huile de maïs dans étranglement simple a donné des rendements faibles (exemples 29 et 30), tandis que l’utilisation d’un double étranglement ne l’a que faiblement amélioré (exemple 21). Cependant, lorsque la totalité de l’huile de décantation a été injectée exclusivement dans le premier étranglement (50 % d’huile de décantation et 50 % d’huile de maïs dans le premier étranglement, 100 % d’huile de maïs dans le second étranglement), alors le rendement adimensionnel s’est considérablement amélioré (exemples 32 et 33). La ligne en pointillés sur la représente la pente de rendement avec la surface observée avec les exemples 29 et 30 ; ce type de pente négative est typique des processus de noir de carbone au fourneau.
La présente invention inclut les aspects/modes de réalisation/caractéristiques suivant(e)s dans n’importe quel ordre et/ou dans n’importe quelle combinaison :
1. Un procédé de production d’un noir de carbone comprenant :
Exemples Protocoles de mesure Les méthodes suivantes peuvent être utilisées pour déterminer des propriétés de billes frittées ou de mélanges de billes frittées, en particulier selon l’invention.
Pour déterminer la sphéricité d’une bille, les plus petit et plus grand diamètres de Ferret sont mesurés sur un Camsizer XT commercialisé par la société Horiba.
La quantification des phases cristallisées présentes dans les billes frittées est effectuée directement sur les billes, lesdites billes étant collées sur une pastille carbone autocollante, de manière à ce que la surface de ladite pastille soit recouverte au maximum de billes.
Les phases cristallisées présentes dans les billes frittées sont mesurées par diffraction X, par exemple au moyen d’un appareil du type diffractomètre X’Pert PRO de la société Panalytical pourvu d’un tube DX en cuivre. L’acquisition du diagramme de diffraction est réalisée à partir de cet équipement, sur un domaine angulaire 2θ compris entre 5° et 100°, avec un pas de 0,017°, et un temps de comptage de 150s/pas. L’optique avant comporte une fente de divergence programmable utilisée fixe de 1/4°, des fentes de Soller de 0,04 rad, un masque égal à 10mm et une fente anti diffusion fixe de 1/2°. L’échantillon est en rotation sur lui-même afin de limiter les orientations préférentielles. L’optique arrière comporte une fente anti diffusion programmable utilisée fixe de 1/4°, une fente de Soller de 0,04 rad et un filtre Ni.
Les diagrammes de diffraction sont ensuite analysés qualitativement à l’aide du logiciel EVA et de la base de données ICDD2016.
Une fois les phases présentes mises en évidence, les diagrammes de diffraction sont analysés quantitativement avec le logiciel High Score Plus par affinement Rietveld selon la stratégie suivante :
- Un affinement du signal de fond est réalisé à l’aide de la fonction « treatment », « determine background » avec les choix suivants : « bending factor » égal à 0 et « granularity » égal à 40 ;
- Classiquement, les fiches ICDD des phases présentes mises en évidence et quantifiables sont sélectionnées, et donc prises en compte dans l’affinement ;
- Un affinement automatique est ensuite réalisé en sélectionnant le signal de fond déterminé précédemment « use available background » et en sélectionnant le mode « automatic : option phase fit-default Rietveld » ;
- Un affinement manuel du paramètre « B overall » de toutes les phases sélectionnées est ensuite effectué de manière simultanée ;
- Enfin, un affinement manuel simultané du paramètre W de Caglioti des phases zircone quadratique et zircone cubique est réalisé si la fonction automatique ne l’a pas effectué. Dans ce cas, « W » est sélectionné pour lesdites phases de zircone et l’affinement est à nouveau effectué. Les résultats ne sont conservés que si le paramètre « Goodness of fit » du deuxième affinement est inférieur à celui du premier affinement.
La quantité de phase amorphe présente dans les billes frittées est mesurée par diffraction X, par exemple au moyen d’un appareil du type diffractomètre X’Pert PRO de la société Panalytical pourvu d’un tube DX en cuivre. L’acquisition du diagramme de diffraction est réalisée à partir de cet équipement, de la même manière que pour la détermination des phases cristallisées présentes dans les billes, l’échantillon analysé se présentant sous la forme d’une poudre. La méthode appliquée consiste en l’ajout d’une quantité connue d’un étalon totalement cristallisé, dans le cas présent une poudre d’oxyde de zinc, ZnO en une quantité égale à 20%, sur la base de la masse d’oxyde de zinc et d’échantillon de billes frittées broyées. La taille maximale de la poudre d’oxyde de zinc est égale à 1 µm et les billes frittées sont broyées de manière à obtenir une poudre présentant une taille maximale inférieure à 40 µm.
La taille maximale des particules de ZnO est entrée dans le logiciel High Score Plus de manière à limiter les effets de micro-absorption.
Le taux de phase amorphe, en pourcentage, se calcule à l’aide de la formule suivante, Q ZnO étant la quantité de ZnO déterminée à partir du diagramme de diffraction :
Taux de phase amorphe = 100*(100/(100-20))*(1-(20/Q ZnO )).
Par exemple, si Q ZnO est égal à 22%, alors le taux de phase amorphe est égal à 100*(100/(100-20))*(1 – (20/22)) = 11,4%.
Un tel manchon a usuellement une longueur – définie comme étant sa dimension selon l’axe d’extension de la tige – comprise entre 80 et 130 mm, sachant que le contact entre la tige et ledit manchon se fait de façon discrète – par exemple par des ergots ou nervures prévues dans le conduit dudit manchon –, et notamment en parties supérieure et inférieure dudit manchon, un tel contact discret permettant d’assurer une bonne fluidité de coulissement de ladite tige dans ledit manchon.
Il en résulte que la partie médiane du manchon ne contribue pas au guidage en coulissement de la tige dans le manchon.
Et la présence d’une telle partie médiane, qui ne joue aucun rôle dans le guidage en coulissement de la tige, contribue à alourdir le manchon et à renchérir son coût par surconsommation de matériau plastique.
En outre, il peut être requis, afin d’optimiser le coulissement de la tige dans le manchon, d’utiliser un matériau plastique de haute performance mécanique tel qu’un polyoxyméthylène (POM), ledit matériau n’étant requis notamment qu’en partie inférieure ou supérieure du manchon.
Il en résulte que le manchon est intégralement formé d’un tel matériau de haute performance alors que le besoin d’un tel matériau est localisé, ce qui entraîne un surcoût de fabrication dudit manchon.
L’invention a pour but de proposer un système permettant de pallier ces inconvénients.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un système de montage d’un appui-tête de siège de véhicule automobile sur un dossier dudit siège, ledit système comprenant :
une tige de montage dudit appui-tête sur ledit dossier, ladite tige s’étendant selon un axe sensiblement vertical,
un moyen de réception en coulissement de ladite tige en matériau plastique moulé,
une armature dudit dossier, ladite armature étant pourvue d’un dispositif de réception en emboitement dudit moyen, un dispositif de verrouillage en hauteur de ladite tige dans ledit moyen,
ledit système présentant en outre les caractéristiques suivantes :
ledit moyen est formé d’un manchon supérieur et d’un manchon inférieur disposés axialement à distance l’un de l’autre, lesdits manchons définissant chacun un conduit de section analogue à celle de ladite tige de manière à réaliser un contact ajusté entre les deux, ledit dispositif de réception est formé par deux orifices supérieur et inférieur, ménagés dans ladite armature, de réception respective desdits manchons supérieur et inférieur.
Dans cette description, les termes de positionnement dans l’espace (vertical, hauteur, supérieur, inférieur,…) sont pris en référence à l’appui-tête disposé en configuration d’utilisation dans le véhicule.
Quant aux termes faisant référence à des repères circulaires (axial, radial,…), ils sont considérés en relation avec l’axe d’extension de la tige.
Avec l’agencement proposé, prévoyant d’utiliser deux manchons distincts, on supprime la partie médiane de manchon, connue de l’art antérieur, qui ne contribue pas au guidage en coulissement de la tige dans ledit manchon.
Il en résulte un allègement du moyen de réception en coulissement de la tige, ledit allègement pouvant notamment être au moins de 25%, et une réduction de coût correspondante.
La montre que l’IHM 22 fournit ensuite les instructions pour fixer le contenant 18 à déchets amovible, indiquant schématiquement comment fixer le contenant 18 au caisson 16 de façon étanche.
La montre que l’IHM 22 demande alors à l’utilisateur d’ouvrir la vanne 26 de vidange.
La montre que l’IHM 22 invite ensuite l’utilisateur à déclencher manuellement le décolmatage du filtre 17. Dans l’exemple non limitatif illustré, un débouchage par association du fonctionnement ordonné du moteur d’aspiration 14 et du décolmatage est opéré par l’utilisateur. Plusieurs salves de décolmatage précipitent les poussières et particules stockées en partie basse du caisson 16 à l’intérieur du contenant 18 à déchets amovible.
La montre que l’IHM 22 demande ensuite à l’utilisateur de refermer la vanne 26 de vidange.
La montre que l’IHM 22 invite ensuite l’utilisateur à sécuriser le contenant 18 en le fermant à l’aide d’un lien avant de le déconnecter du caisson 16.
La montre que l’IHM 22 préconise de nettoyer alors l’espace de travail avec un équipement conforme à la législation en vigueur.
La montre que l’IHM 22 invite ensuite l’utilisateur à remonter l’élément 24 de connexion étanche sur le caisson 16, en suivant le schéma fourni par l’IHM 22.
La montre que l’IHM 22 affiche un dernier message de validation qui clôture la procédure de vidange.
DISPOSITIF D’ÉVALUATION DU DEGRÉ D’ENCRASSEMENT ET SYSTÈME D’OPTIMISATION DE REMPLACEMENT DU FILTRE SUR UN PURIFICATEUR D’AIR L’invention a trait au domaine des purificateurs d’air électroménagers et plus spécialement, au dispositif d’évaluation du degré d’encrassement du filtre et à un système d’optimisation de la fréquence de remplacement du filtre s’appuyant sur ledit dispositif.
Un purificateur d'air est un appareil destiné à réduire la pollution de l'air intérieur. Il fait partie de la famille des produits électroménagers. Sa fonction est de filtrer l'air, d’éliminer certains polluants, ainsi que les mauvaises odeurs.
Les purificateurs d'air sont employés par l'industrie pour filtrer et éliminer les résidus toxiques, dans les hôpitaux et les compagnies aériennes pour empêcher la propagation des virus et des bactéries. Ils sont également utilisés dans les bureaux et les maisons pour améliorer l'hygiène, la qualité de vie de chaque individu et diminuer les risques de contagion et de maladies.
De façon générale, un purificateur d’air fonctionne avec un ventilateur à vitesse variable (selon les appareils, il peut y avoir jusqu’à 6 vitesses) et un filtre, placés dans un boîtier. Le ventilateur génère un flux d’air de l’extérieur vers l’intérieur du boîtier, qui fait passer l’air à travers le filtre.
Le filtre va donc s’encrasser en fonction des conditions d’utilisation de l’appareil : selon s’il est utilisé à plus ou moins grande vitesse, durant plus ou moins longtemps, mais également selon la pollution de l’air de l’environnement dans lequel il est utilisé.
Lorsqu’il est encrassé, le filtre doit être remplacé.
Pour déterminer si le moment est venu de remplacer le filtre sans procéder à un examen de celui-ci, l’utilisateur peut suivre un délai conseillé par le fabricant. Ce délai ne tient en général pas compte des conditions d’utilisation du filtre.
Selon les marques et les purificateurs d’air, les fabricants intègrent une minuterie dans le corps de l’appareil, qui, au bout du temps programmé, va allumer un voyant lumineux sur le panneau de contrôle, signifiant qu’il faut remplacer le filtre. Il est ainsi suggéré à l’utilisateur d’acquérir un filtre de remplacement et de le changer, puis de réinitialiser la minuterie sur l’appareil.
- d’une poudre de zircone yttriée contenant une teneur molaire en Y 2 O 3 égale à 1%, présentant une aire spécifique de l’ordre de 10 m 2 /g et une taille médiane inférieure à 0,3 µm pour les exemples 3 et 4, - d’une poudre de cérine CeO 2 de pureté supérieure à 99% et présentant une taille médiane inférieure à 10 µm pour les exemples 3 et 4, - d’une poudre d’alumine de pureté supérieure à 99% et présentant une taille médiane inférieure à 0,5 µm pour les exemples 1 à 4.
Le tableau 1 suivant résume les mélanges particulaires des exemples obtenus à l’étape a).
Exemples 1(*) 2(*) 3 4 Composition du mélange particulaire (en pourcentages massiques) Poudre de zircone à 3 mol% d’Y 2 O 3 - 99,4 - - Poudre de zircone à 2 mol% d’Y 2 O 3 - - 61,56 62,10 Poudre de zircone à 2,5 mol% d’Y 2 O 3 99,1 - - - Poudre de zircone à 1 mol% d’Y 2 O 3 - - 35,74 36,05 Poudre de cérine - - 2,1 1,25 Poudre d’alumine 0,9 0,6 0,6 0,6
(*) : hors invention
A l’étape a), les différentes poudres ont été mélangées puis cobroyées en milieu humide jusqu’à obtention d’un mélange particulaire présentant une taille médiane inférieure à 0,3 µm.
A l’étape b), le mélange particulaire a ensuite été séché.
A l’étape c), pour chaque exemple, une charge de départ consistant en une suspension aqueuse comportant, en pourcentages massiques sur la base de la matière sèche, 1% d’un dispersant de type ester d’acide carboxylique, 3% d’un dispersant de type acide carboxylique et 0,4% d’un agent gélifiant, à savoir un polysaccharide de la famille des alginates, a ensuite été préparée à partir du mélange particulaire sec obtenu à l’issue de l’étape b). Un broyeur à boulets a été utilisé pour cette préparation de manière à obtenir une bonne homogénéité de la charge de départ : Une solution contenant l’agent gélifiant a d’abord été formée. Successivement, on a ajouté dans de l’eau, le mélange particulaire et les dispersants. La solution contenant l’agent gélifiant a ensuite été ajoutée. Le mélange ainsi obtenu a été agité pendant 8 heures. La taille des particules a été contrôlée l’aide d’un granulomètre laser de modèle LA950V2 commercialisé par la société Horiba (taille médiane < 0,3 µm), puis de l’eau a été ajoutée en une quantité déterminée pour obtenir une suspension aqueuse à 68% en matière sèche et une viscosité, mesurée au viscosimètre Brookfield à l’aide du mobile LV3 à une vitesse égale à 20 tours/minute, inférieure à 5000 centipoises. Le pH de la suspension était alors d’environ 9 après un ajustement optionnel à l’aide d’une base forte.
A l’étape d), la suspension a été forcée à travers un trou calibré et à un débit permettant d’obtenir après frittage des billes d’environ 1 mm dans le cadre de ces exemples. Les gouttes de suspension tombaient dans un bain de gélification à base d’un électrolyte (sel de cation divalent), réagissant avec l’agent gélifiant.
Les billes crues ont été collectées, lavées à l’eau à l’étape e), puis séchées à 80°C à l’étape f) pour éliminer l’humidité.
A l’étape g), les billes ont ensuite été transférées dans un four de frittage où elles ont été frittées selon le cycle suivant :
montée à 100°C/h jusqu’à 500°C, maintien de 2 heures à 500°C, montée à 100°C/h jusqu’à 1425°C, maintien de 2 heures à 1425°C, descente en température par refroidissement naturel.
Résultats Les résultats obtenus sont résumés dans le tableau 2 suivant.
Exemples 1(*) 2(*) 3 4 Analyse chimique, en pourcentages en masse sur la base des oxydes ZrO 2 + HfO 2 94,3 93,6 94,23 94,88 Y 2 O 3 4,4 5,4 2,77 2,87 CeO 2 0 0 1,96 1,22 Al 2 O 3 0,9 0,6 0,6 0,57 CaO 0,3 0,3 0,34 0,36 Autres oxydes 0,1 0,1 0,1 0,1 Analyse chimique en pourcentages molaires sur la base de ZrO 2 + HfO 2 + Y 2 O 3 + CeO 2 Y 2 O 3 2,5 3 1,55 1,6 CeO 2 0 0 1,44 0,9 Phases cristallisées, en pourcentages en masse sur la base des phases cristallisées et pour un total de 100% Zircone stabilisée Complément à 100% Zircone monoclinique 11 Autres phases cristallisées - - - - Autres caractéristiques des billes frittées Masse volumique apparente (g/cm 3 ) 6,04 6,04 6,08 6,08 Taille moyenne de grains (µm) 0,29 0,2 0,19 0,22 Usure planétaire UP (en %) 1,6 1,7 1,5 1,4
Les billes frittées des exemples sont sensiblement entièrement constituées d’oxydes et présentent une quantité de phase amorphe inférieure à 5% en masse.
Les poudres de billes des exemples présentent une sphéricité moyenne supérieure à 0,9.
Dans un second temps, le gonflement de la chambre secondaire 128B permet d’éviter que le bassin de l’occupant ne s’enfonce trop dans la partie arrière de la surface d’assise.
Selon des variantes de réalisation non représentées, les chambres primaire 128A et secondaire 128B peuvent être reliées fluidiquement par une cloison de séparation poreuse.
Selon d’autres variantes de réalisation non représentées, les chambres primaire 128A et secondaire 128B peuvent être reliées fluidiquement par au moins une conduite.
Une telle conduite peut être constituée par exemple par un tuyau souple réalisé avantageusement en nylon 6-6, ce tuyau souple présentant de préférence un diamètre interne compris entre 5 et 10 mm, et une épaisseur comprise entre 1 et 1,5 mm.
Une telle conduite peut également être constituée par un boudin gonflable formé par le sac 128 et délimité par deux lignes de jointure longitudinales parallèles s’étendant entre ces deux chambres.
Selon encore d’autres variantes de réalisation non représentées, les chambres primaire 128A et secondaire 128B peuvent être reliées fluidiquement par l’intermédiaire d’au moins un évent de type soupape, calibré pour s’ouvrir lorsque la pression régnant dans la chambre primaire atteint une valeur prédéterminée.
L’armature pourrait par exemple être conformée différemment et être dépourvue par exemple de dispositif de rehausse ou de moyens de guidage à coulissement.
Elément de revêtement d’un élément de support de siège La présente invention concerne un élément de revêtement d’un élément de support de siège du type destiné à être fixé à une armature de l’élément de support, l’élément de revêtement comprenant une surface interne destinée à être tournée vers ladite armature et une surface externe, opposée à la surface interne et destinée à être tournée vers l’extérieur de l’élément de support, l’élément de revêtement comprenant, de la surface interne vers la surface externe, au moins une couche de mousse, une peau en matériau synthétique et une couche de peinture.
L’invention concerne également un élément de support de siège comprenant un tel élément de revêtement et un procédé de réalisation d’un tel élément de revêtement.
L’invention s’applique par exemple au revêtement d’un élément de support formant l’assise ou le dossier d’un siège de véhicule. Un tel élément de support doit donc présenter un confort et un aspect satisfaisants pour l’accueil de passagers dans le véhicule.
Pour ce faire, l’élément de support est formé d’une matelassure et d’un élément de revêtement assemblés sur une armature de l’élément de support, l’élément de revêtement formant une surface extérieure de l’élément de support, par exemple la face arrière d’un siège lorsque l’élément de support est un dossier de siège. L’élément de revêtement confère donc son aspect à l’élément de support.
Afin de faciliter l’assemblage de l’élément de support et afin que celui-ci présente un aspect satisfaisant, l’élément de revêtement doit pouvoir être fixé sur l’armature de façon simple et rapide, tout en assurant un positionnement précis de l’élément de support sur l’armature.
Pour ce faire, des éléments de fixation de l’élément de revêtement sur l’armature sont généralement fixés sur l’élément de revêtement, par exemple par collage ou clipsage. Cependant, une telle étape de fixation d’éléments de fixation rend le procédé de réalisation de l’élément de revêtement plus fastidieux et long à mettre en œuvre et nécessite un certain nombre de postes de travail pour réaliser les différentes étapes de fabrication de l’élément de revêtement. En outre, il peut être difficile de positionner correctement les éléments de fixation sur l’élément de revêtement, ce qui peut ultérieurement conduire à des difficultés pour monter l’élément de revêtement sur l’armature.
L’un des buts de l’invention est de pallier cet inconvénient en proposant un élément de revêtement comprenant un élément de fixation de l’élément de revêtement sur une armature qui soit simple et rapide à réaliser de façon fiable et dans un nombre de postes de travail réduit.
A cet effet, l’invention concerne un élément de revêtement du type précité, comprenant en outre au moins un élément de fixation de l’élément de revêtement à l’armature, ledit élément de fixation comprenant au moins une partie de renfort s’étendant dans la couche de mousse et surmoulée par ladite couche de mousse et au moins une partie de fixation s’étendant en saillie de la surface interne de ladite couche de mousse.
18. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ladite au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement comprend de 95 % en poids à 100 % en poids de ladite matière première de noir de carbone à faible rendement sur la base du poids total de ladite première matière première de noir de carbone.
19. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ladite au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement est un mélange qui comprend moins de 50 % en poids d’une première matière première de noir de carbone sur la base du poids total de ladite matière première de noir de carbone à faible rendement.
20. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ladite matière première de noir de carbone à faible rendement présente ledit BMCI
21. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ladite matière première de noir de carbone à faible rendement présente ledit rapport H:C > 1,23
22. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ladite matière première de noir de carbone à faible rendement est ledit gaz à température et pression ambiantes.
23. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel ledit noir de carbone récupéré est un noir de carbone de qualité N110, N121, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358, N375, N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787 ou N990.
24. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement est de l’huile de pyrolyse et est présente dans une quantité de 10 % en poids à 90 % en poids, sur la base de ladite matière première totale, et la au moins une première matière première de noir de carbone est présente dans une quantité de 10 % en poids à 90 % en poids sur la base de ladite matière première totale.
25. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel la au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement est de l’éthylène ou du gaz naturel ou les deux et est présente dans une quantité de 30 % en poids à 90 % en poids, sur la base de ladite matière première totale, et la au moins une première matière première de noir de carbone est présente dans une quantité de 10 % en poids à 70 % en poids sur la base de ladite matière première totale.