INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’au moins deux canaux de communication indépendants 6 pour connecter ledit dispositif à Internet repose par exemple sur l’utilisation des composants matériels et logiciels prévus pour apporter la connectivité Wi-Fi, et/ou la connectivité Ethernet, et/ou ou la connectivité USB à un sous-ensemble électronique standard. Ceci lorsque ces moyens matériels et logiciels ne sont pas déjà utilisés en tant que canal de communication 5 filaire ou sans fil associé à au moins un composant logiciel formant un point d’accès standard à Internet. Une variante de mise en œuvre préférée de l’invention consiste à utiliser un premier sous-ensemble électronique standard qui comprend une pluralité de composants électroniques montés sur un circuit imprimé comme le Raspberry Pi, un second sous-ensemble électronique standard faisant fonction de concentrateur USB (« USB hub » en langue anglaise) à plusieurs ports avec alimentation séparée, pour connecter une pluralité d’adaptateurs de communication au premier sous-ensemble standard en alimentant lesdits adaptateurs par une source d’alimentation externe appropriée qui n’est pas limitée par le courant maximum pouvant être fourni par une connexion USB dudit premier sous-ensemble électronique standard. En effet, la plupart des sous-ensembles électroniques standards tels que Raspberry Pi comprennent des composants de type PTC montés en série dans le circuit d’alimentation des connecteurs d’extension pour protéger le module d’un excès de consommation des dispositifs externes connectés. Les capacités d’alimentation de la plupart des modules standards sont insuffisantes pour alimenter simultanément plusieurs charges externes dont la consommation est significative, comme par exemple des adaptateurs USB-Wi-Fi appelés aussi clé USB-Wi-Fi (« USB Wi-Fi Adapter » ou « USB dongle Wi-Fi » en langue anglaise).
Dans cette variante préférée de mise en œuvre de l’invention, tout ou partie de l’au moins deux canaux de communication indépendants 6 est avantageusement constitué aussi d’au moins un sous-ensemble électronique standard tel qu’un dispositif de communication connectable à un port USB desdits premier ou second sous-ensembles électroniques.
Chacun des canaux de communication indépendants 6 au sens de l’invention, au moins ceux qu’il est prévu de pouvoir ajouter au-delà des deux premiers, comprennent les composants matériels et logiciels ainsi que les ressources de calcul nécessaires à la prise en charge de la transmission des données par le canal et à l’exécution des protocoles de communication concernés, incluant le cas échéant des fonctions de cryptographie comme par exemple le protocole SSL. Ainsi, l’ajout de canaux de communication supplémentaires ne charge pas significativement l’au moins un sous-ensemble de traitement de l’information 3 comprenant au moins un microprocesseur 4 en matière de puissance de calcul. Cette caractéristique du dispositif selon l’invention rend ce dernier adaptable à une grande diversité en type et en nombre de canaux de communication disponibles tout en conservant un sous-ensemble de traitement de l’information 3 compact ayant une complexité et un coût réduits.
En outre, l’utilisation d’au moins un sous-ensemble électronique standard offrant un excédent de connectivité au-delà de la connectivité nécessaire pour l’au moins un canal de communication 5 filaire ou sans fil formant un point d’accès standard à Internet, et pour l’au moins deux canaux de communication indépendants 6, par exemple au moins un port USB ou Ethernet non utilisé, permet aisément à l’utilisateur d’augmenter les capacités et les performances du dispositif 1. Un excédent de connectivité permet aussi une ouverture du dispositif 1 à l’utilisation de nouveaux canaux de communication, par exemple basées sur des nouvelles constellations de satellites, en ajoutant des canaux de communication indépendants 6 supplémentaires selon les besoins en connectant des adaptateurs, des modems ou d’autres sous-ensembles électroniques appropriés sur des ports de communication disponibles.
Cet apprentissage permet de « profiler » l’estimateur 152 aux caractéristiques de l’élément sécurisé 100.
Selon les techniques de découpe de l’opération principale, les opérations élémentaires peuvent avoir des tailles (au sens quantité de traitement nécessaire) différentes et donc être associées à des durées estimées de traitement T estim différentes.
Le buffer d’opérations élémentaires 154 stocke ces opérations élémentaires à exécuter, avec leur temps estimé T estim associé. Préférablement, il les stocke dans un ordre logique d’exécution correspondant à leur ordre dans l’opération principale. Cela peut être nécessaire si certaines opérations élémentaires utilisent le résultat d’opérations élémentaires précédentes. Pour garantir que la sélection des opérations élémentaires respecte cet ordre, le buffer 154 peut être de type FIFO (pour « First In, First Out », premier entré, premier sorti). Une FIFO peut être prévue par opération principale en cas de pluralité de telles opérations principales.
Dans un mode de réalisation, le buffer 154 stocke simultanément des opérations élémentaires de deux ou plus opérations principales. Cela permet de réaliser simultanément l’exécution progressive de plusieurs opérations principales.
Le module de traitement 110 peut alors solliciter le sélecteur d’opérations élémentaires 156 pour choisir quelles opérations élémentaires exécuter lorsque du temps de traitement est disponible dans une mise en œuvre de l’invention.
Typiquement, le module de traitement 110 indique au sélecteur 156 un temps disponible T dispo . Le sélecteur 156 peut ainsi sélectionner des opérations élémentaires en fonction de leurs temps estimés propres T estim et du temps disponible T dispo .
Si le temps alloué T max comprend le temps d’envoi T envoi de la réponse APDU Y, le temps disponible T dispo est réduit de ce temps T envoi avant sélection des opérations élémentaires. Le temps d’envoi T envoi peut en variante être négligeable.
Typiquement, le sélecteur 156 sélectionne un nombre maximal d’opérations élémentaires dont la somme des temps de traitement estimés correspondant ne dépasse pas le temps disponible : somme(T estim ) ≤ T dispo .
Lors d’une opération de sélection pour un temps disponible T dipso , le sélecteur 156 peut sélectionner des opérations élémentaires associées à une seule opération principale. En variante, le sélecteur 156 peut sélectionner des opérations élémentaires associées à une seconde opération principale uniquement s’il n’y a plus d’opération élémentaire à exécuter pour une première opération principale. En variante encore, le sélecteur 156 peut sélectionner des opérations élémentaires associées à deux ou plus opérations principales.
Le sélecteur 156 peut respecter l’ordre des opérations élémentaires dans la ou les opérations principales, et ainsi ne sélectionner que le ou les premiers éléments (opérations élémentaires) dans le ou les buffers FIFO.
Les opérations principales peuvent optionnellement être associées à des priorités. Le sélecteur 156 peut alors sélectionner le maximum d’opérations élémentaires de l’opération principale ayant la plus haute priorité qui satisfont T dispo , puis sélectionner le maximum d’opérations élémentaires de l’opération principale suivante ayant la plus haute priorité qui satisfont le temps restant (T dispo réduit des temps estimés pour les opérations élémentaires déjà sélectionnées), et ainsi de suite.
La illustre, à l’aide d’un ordinogramme, des étapes générales d’un procédé conforme à l’invention. Ces étapes sont pilotées par le module de traitement 110.
A l’étape 300, le module de traitement 110 reçoit une commande APDU X du terminal hôte.
A l’étape 305, le module de traitement 110 déclenche le compteur temporel 130 lors de l’exécution de la commande APDU afin de déterminer une durée réelle de traitement de la commande APDU. Comme indiqué précédemment, ce déclenchement peut être en réaction à la réception 300 de la commande APDU ou être concomitant avec le début de l’exécution 310 de la commande APDU.
A l’étape 310, le module de traitement 110 exécute la commande APDU X selon des mécanismes classiques. Par exemple, pour une commande « read binary », il s’agit d’aller lire des octets d’un fichier en mémoire. Pour une commande « write binary », il s’agit d’écrire des octets dans un fichier en mémoire.
L’exécution de la commande APDU se termine lorsque l’opération sollicitée a été réalisée et que le résultat (e.g. écriture effectuée ou octets lus) a été obtenu, et optionnellement lorsque la réponse APDU Y comprenant ce résultat est prête à l’envoi.
Le circuit intégré d’amplificateur de puissance RF 1 comprend une puce à semi-conducteurs 2 encapsulée dans un boîtier 3.
La puce 2 comprend un transistor de puissance RF au nitrure de gallium (GaN) 4 et un circuit de préadaptation d’entrée 5. Il est à noter que la puce 2 pourrait également comprendre plusieurs transistors de puissance RF de type GaN 4 montés en parallèle, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
La puce 2 comprend en outre une première aire de soudure 6, une deuxième aire de soudure 7, et deux troisièmes aires de soudure 8a et 8b.
La grille 4a du transistor 4 est reliée à la première aire de soudure 6 par l’intermédiaire du circuit de préadaptation d’entrée 5.
Le drain 4b du transistor 4 est relié à la deuxième aire de soudure 7.
La source 4c du transistor 4 est reliée à la masse GND de la puce 2.
Le boîtier 3 comprend : une broche d’entrée RF 9 reliée à la première aire de soudure 6 de la puce 2 par un premier fil de connexion 10 ; une broche de sortie RF 11 reliée à la deuxième aire de soudure 7 de la puce 2 par un deuxième fil de connexion 12 ; et deux broches de polarisation d’entrée 13a et 13b respectivement reliées aux deux troisièmes aires de soudure 8a et 8b par deux troisièmes fils de connexion 14a et 14b.
Le circuit de préadaptation d’entrée 5 comprend une première ligne de transmission intégrée d’entrée 15a disposée entre la première aire de soudure 6 et la troisième aire de soudure 8a de la puce 2, et une seconde ligne de transmission intégrée d’entrée 15b disposée entre la première aire de soudure 6 et la troisième aire de soudure 8b de la puce 2.
La première ligne de transmission intégrée d’entrée 15a associée au troisième fil de connexion 14a et la seconde ligne de transmission intégrée d’entrée 15b associée au troisième fil de connexion 14b constituent ainsi une inductance shunt d’entrée dans le boîtier 3.
Il est à noter que le circuit intégré 1 pourrait également comprendre une seule ligne de transmission intégrée d’entrée 15a, une seule troisième aire de soudure 8a, un seul troisième fil de connexion 14a et une seule broche de polarisation d’entrée 13a, sans s’écarter du cadre de la présente invention.
Le circuit de préadaptation d’entrée 5 comprend en outre un réseau de stabilisation 16 comprenant au moins une résistance 17 et au moins un condensateur 18 reliés en parallèle entre les lignes de transmission intégrées d’entrée 15a et 15b et la grille 4a du transistor 4.
L’au moins un condensateur 18 du réseau de stabilisation 16 est, de préférence, de type MIM.
Le circuit intégré 1 selon la présente invention peut ainsi être monté sur une carte de circuits imprimés (ou « PCB ») afin de réaliser un montage amplificateur de puissance RF dans lequel un signal d’entrée RF est transmis à la broche d’entrée RF 9 du boîtier 3 et un signal de polarisation d’entrée est transmis aux broches de polarisation d’entrée 13a et 13b du boîtier 3 de manière à polariser la grille 4a du transistor de puissance RF 4, un signal de sortie RF provenant du drain 4b du transistor de puissance RF 4 étant délivré au niveau de la broche de sortie RF 11 du boîtier 3.
Le réseau de stabilisation 16 et l’inductance shunt d’entrée du circuit de préadaptation d’entrée 5, qui sont tous deux intégrés dans le boîtier 3, ont un effet stabilisant sur l’entrée (c’est-à-dire, la grille 4a) du transistor de puissance RF 4, et permettent en combinaison d’atteindre une stabilité inconditionnelle.
Outre le fait que l’inductance shunt d’entrée contribue à la stabilité de l’entrée du transistor 4, elle permet également d’avoir un réseau de préadaptation d’entrée optimal et le plus large bande possible, et fournit une basse impédance pour la polarisation d’entrée.
Si l’on se réfère à la , on peut voir qu’il y est représenté un circuit intégré d’amplificateur de puissance RF 20 selon un second mode de réalisation de la présente invention.
Un mode d’exécution d’un procédé de montage de l’agencement 3 va maintenant être décrit.
Dans un premier temps, on procède à une étape de fourniture du rail de guidage 20 et du côté de caisse 10. Pour rappel, le côté de caisse comprend le boîtier 30 de positionnement et de maintien de l’extrémité avant 21 du rail de guidage 20. Le boîtier 30 s’étend transversalement, ou sensiblement transversalement, vers l’intérieur du véhicule. Comme illustré sur la , le boîtier 30 comprend les pions de centrage avant 52, 52’ et la face distale 35. Pour rappel, la face distale 35 s’étend dans un plan vertical et longitudinal ou sensiblement vertical et longitudinal.
Comme illustré sur la , en cas de cordon de soudure S entre les demi-coques 32, 33 du boîtier, le cordon S ne s’étend pas ou peu sur la face distale 35. On procède ensuite à une étape de positionnement de la plaque 40 contre la face distale 35. Ce positionnement s’effectue en faisant correspondre les deux orifices avant 54, 54’ avec les pions avant 52, 52’.
De préférence, comme illustré sur la , l’entretoise plane 65 est placée entre la face distale 35 et la plaque 40 de sorte à créer un contact plan entre la face distale 35 et la plaque 40. Ainsi, la plaque 40 évite tout appui, même partiel, sur le cordon de soudure S de liaison des coques 32, 33 du boîtier 30. A titre d’exemple la rondelle 65 a une épaisseur comprise entre 2 mm et 5 mm de sorte à compenser l’épaisseur d’un bourrelet du cordon de soudure S dépassant de la face distale. Ainsi, cette entretoise 65 évite que la plaque 40 soit déviée d’un plan vertical et longitudinal du fait du contact de la plaque 40 contre le cordon de soudure S.
A noter que le placement de l’entretoise 65 peut être réalisé avant le positionnement de la plaque 40. Dans ce cas, éventuellement l’entretoise 65 comprend un trou permettant de venir l’insérer sur le pion de centrage 52 adjacent avec un jeu conséquent de sorte à ne pas interférer sur le positionnement de la plaque par rapport à la face distale 35.
Ensuite, on procède à une étape de positionnement du rail de guidage 20 par rapport au côté de caisse 10 par l’intermédiaire des moyens de positionnement 50. Plus précisément, comme illustré sur la (rail en position insérée sur le côté de caisse), on insère le rail 20 transversalement ou sensiblement transversalement vers l’intérieur du véhicule de sorte à insérer les orifices arrière 53, 53’ du rail sur les pions arrière 51, 51’ fixés sur le côté de caisse. Simultanément, on insère le goujon 61 de l’avant du rail 20 dans le trou 31 ménagé dans la face distale 35 et dans le trou 41 de la plaque de sorte à obtenir le montage illustré sur la . En cas de présence de l’entretoise 65, soit elle est placée préalablement au placement de la plaque 40 sur les pions avant, soit elle est maintenue lors de l’insertion du goujon 61 de sorte à la prendre en sandwich entre la face distale 35 et la plaque 40. Grâce aux moyens de positionnement du rail par rapport au côté de caisse à l’arrière 53, 51, 53’, 51’, l’arrière du rail est correctement et précisément positionné. Grâce à l’insertion du goujon 61 dans le trou 41 de la plaque 40 qui est positionnée précisément par rapport au boîtier du fait des deux pions avant 52, 52’ coopérant avec les orifices 54, 54’ de la plaque, l’avant du rail est correctement positionné. De préférence, le jeu entre le goujon 61 et le trou 41 est faible selon la direction verticale de sorte à figer le positionnement du rail selon la direction verticale sans figer son positionnement selon la direction longitudinale. En effet, pour rappel, le trou 41 est oblong et s’étend de préférence longitudinalement. Par exemple, le goujon fileté 61 est de type M8.
On procède ensuite à une étape de fixation du rail de guidage 20 sur le côté de caisse 10. Cette fixation est assurée par l’intermédiaire de moyens de maintien 60, de préférence par serrage de moyens de maintien 60 de type vis/écrous. Ainsi, à l’avant on procède au vissage d’un écrou 62 sur le goujon 61, éventuellement précédé de l’insertion d’une rondelle d’appui (non illustrée). A l’arrière, on procède à la fixation via les trous 63 ménagés dans le rail, de préférence avec des boulons traversant le rail et le côté de caisse comme cela a été évoqué précédemment. On procède ensuite au serrage des moyens de maintien à l’avant et à l’arrière. Pour rappel, de préférence, ces moyens de maintien n’ont pas vocation à permettre un réglage du rail de guidage 20 par rapport au côté de caisse. En effet, ces moyens de maintien n’assurent que le maintien en position. Les moyens de positionnement que sont les pions de centrage coopérant avec des orifices condamnent le placement du rail de guidage par rapport au côté de caisse.
Grâce à la plaque 40 la solution permet de positionner précisément l’avant du rail de guidage 20 au sein du boîtier 30 alors que le robot de soudure ne peut pas accéder au sein du boîtier par manque d’espace pour souder un pion de centrage. En effet, pour rappel, le boîtier est un corps creux au sein duquel vient se loger l’extrémité avant du rail. L’extrémité avant du rail nécessite de s’étendre vers l’intérieur de l’habitacle du fait de la cinématique de la porte 2 qui termine sa course en fermeture selon une direction transversale ou sensiblement transversale. Ainsi, par le biais de la plaque 40, bien que le rail soit monté par l’extérieur du véhicule, le rail est positionné précisément par les pilotes 52, 52’ soudés par l’intérieur du véhicule sur le boîtier.
En résumé, trois pilotes assurent le positionnement du rail. Deux pilotes, les deux pions arrière 51, 51’, assurent l’indexage ou positionnement selon la direction longitudinale et selon la direction verticale. Le troisième pilote, le goujon 61, coopérant sans jeu ou sensiblement sans jeu selon la direction verticale dans le trou 41 ménagé dans la plaque 40, assure l’indexage ou positionnement selon la direction verticale. L’indexage ou positionnement du rail 20 selon la direction transversale est de préférence assurée par le contact du rail contre le côté de caisse au niveau des pions 51, 51’ et par le contact au fond du boîtier 30. Avantageusement, à cet effet de positionnement selon la direction transversale, la platine 23 (illustrée sur la ) permet d’assurer une surface de contact conséquente du rail 20 contre le fond du boîtier 30.
Grâce à la solution, le rail de guidage 20 inférieur supportant et guidant la porte 2 est parfaitement positionné. Ce positionnement optimal du rail favorise des jeux et affleurements faibles et réguliers ainsi que la fluidité de la porte coulissante aussi bien en ouverture qu’en fermeture. La solution permet ainsi de limiter, voire de supprimer, les réglages longs, fastidieux et pénibles pour les opérateurs en fin de chaîne de montage des véhicules pour obtenir les jeux, affleurements et fluidité recherchés de la porte. Il en résulte des économies conséquentes. De plus, on s’affranchit des dispersions d’assemblage du fait du pré-positionnement précis du rail de guidage sur le côté de caisse avant le serrage des moyens de maintien en position.
Ainsi, on s’affranchit de la pose de gabarit chronophage et fastidieuse pour assurer le positionnement de la porte. On évite par conséquent les dégradations potentielles du véhicule lors de la mise en place et de la dépose des gabarits.
En résumé, la solution limite le temps opératoire de montage. En effet, la réduction des dispersions diminue significativement les temps de retouches en fin de chaîne de montage. En outre, la solution permet d’améliorer la qualité perçue en termes de jeux et d’affleurements sur le véhicule fini. La régularité des jeux élimine tout point dur et/ou grincement au cours des déplacements en ouverture et/ou en fermeture de la porte. De plus, la solution facilite le montage du rail, et par conséquent de la porte latérale coulissante. Les opérations s’en trouvent plus rapides, plus simples et davantage reproductibles.
Comme évoqué précédemment, le rail de guidage est de préférence le rail de guidage inférieur. Ce rail inférieur reprend généralement environ la moitié de la masse de la porte c’est pourquoi il est important qu’il soit parfaitement positionné et correctement maintenu en position. Avantageusement, comme illustré sur les figures 5 et 6, un renfort 80 est fixé au côté de caisse et/ou à une traverse et/ou à un longeron du véhicule. Le renfort 80 permet de préférence de reprendre des efforts, notamment dirigés vers le bas, du boîtier 30 (fixations au boîtier non illustrées).
Cette solution de réglage ou positionnement de porte qui a été décrite est particulièrement adaptée à une porte latérale coulissante arrière s’ouvrant vers l’arrière. Elle peut être appliquée à une porte latérale coulissante arrière s’ouvrant vers l’avant. Dans ce cas, le boîtier est agencé à l’arrière. En outre, elle peut être appliquée à une porte latérale coulissante avant s’ouvrant vers l’avant ou vers l’arrière.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché de limiter les réglages après montage d’une porte coulissante sur un véhicule, tout en facilitant son montage, et présente les avantages suivants : - elle est économique, - elle peut être utilisée pour le positionnement de rail de guidage de porte sur d’autres types de véhicules, tels que des engins agricoles, des engins de chantier, des trains, voire des bateaux ou des aéronefs.
Bien que la solution soit particulièrement adaptée et ait été décrite pour une porte coulissante latérale de véhicule automobile, un coffre et une porte de coffre s’étendant transversalement, par exemple d’un véhicule utilitaire, pourraient être adaptés de sorte à permettre le positionnement et le maintien d’un rail de guidage. De préférence, une telle porte ne s’étend alors que sur la moitié de la largeur du coffre.
n représente un nombre entier de 20 à 70.
Dans ce mode de réalisation « polymère », la première molécule réactive répond avantageusement à la formule générale (IV) suivante :
dans laquelle n représente avantageusement un nombre entier de 20 à 70.
Une telle molécule est encore désignée poly(2-vinyl-4,4-diméthylazlactone) (PVDM).
Encore selon l’invention, la première solution consiste avantageusement en une solution lipophile comprenant un solvant hydrophobe, par exemple choisi parmi benzoate de benzyle, huile minérale, huile végétale.
Par ailleurs, la seconde molécule réactive est avantageusement choisie parmi :
- les molécules de nature synthétique, par exemple hexaméthylènediamine (HMDA), diéthylènetriamine (DETA), tris(2-aminoéthyl)triamine (TREN) ou polyéthylène imine (PEI), ou
- les molécules d’origine naturelle, par exemple le chitosane.
Par « chitosane », on attend avantageusement le polyoside composé de la distribution aléatoire de D-glucosamine liée en ß-(1-4) (unité désacétylée) et de N-acétyl-D-glucosamine (unité acétylée). Il est produit par désacétylation chimique (en milieu alcalin) ou enzymatique de la chitine, le composant de l'exosquelette des arthropodes (crustacés) ou de l'endosquelette des céphalopodes (calmars, etc.) ou encore de la paroi des champignons. Le chitosane présente avantageusement un degré d'acétylation (DA) (pourcentage d'unités acétylées par rapport au nombre d'unités totales) inférieure à 50%.
De manière générale et de préférence, les molécules réactives sont choisies parmi l’un des couples suivants (première molécule réactive / seconde molécule réactive) :
- la première molécule réactive répondant à la formule (II) / DETA,
- la première molécule réactive répondant à la formule (II) / TREN,
- la première molécule réactive répondant à la formule (II) / HMDA,
- la première molécule réactive répondant à la formule (IV) / DETA,
- la première molécule réactive répondant à la formule (II) / chitosane,
- la première molécule réactive répondant à la formule (II) / PEI,