INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, la crémation liquide présente les atouts de consommer moins d’énergie que la crémation traditionnelle par les flammes et le liquide stérile produit peut être facilement recyclé à travers le système de traitement des eaux usées. La crémation liquide est également apte à sensiblement limiter les émissions de carbone par rapport à la crémation par les flammes. Cela indique que la crémation liquide est plus respectueuse de l’environnement que la crémation traditionnelle par les flammes et son procédé a l’avantage d’être plus proche de ce qui se produirait si le corps avait été enterré.
De plus, la crémation liquide permet d’obtenir davantage de cendres humaines que la crémation traditionnelle par les flammes. Autrement dit, une quantité plus importante de cendres humaines peut être récupérée et collectée avec la crémation liquide qu’avec la crémation classique par les flammes.
Contrairement à la crémation traditionnelle par les flammes, les restes humains ne requièrent pas une préparation individuelle étant donné que les dispositifs d’implant n’ont pas besoin d’être découpés du corps. Autrement dit, en raison du fait que la crémation liquide implique des températures plus basses que la crémation par les flammes, les dispositifs d’implant, tels que les stimulateurs cardiaques et les remplacements d’articulations artificiels, peuvent être laissés dans le corps durant sa décomposition.
Toutefois, la crémation liquide est un procédé qui n’est pas encore accepté et/ou disponible dans tous les pays, ce qui limite son accès au public. En effet, la crémation liquide peut être perçue comme un procédé suscitant des divisions qui est globalement moins solennel que la crémation standard par les flammes ou l’inhumation traditionnelle.
De plus, il peut exister des fournisseurs limités disponibles dans les pays où l’hydrolyse alcaline est acceptée.
En conséquence, il reste un réel besoin de fournir un procédé de crémation qui soit apte à remédier aux plusieurs défauts présents dans les procédés de crémations disponibles à l’heure actuelle.
En particulier, l’un des buts de la présente invention est de fournir un procédé de crémation qui consomme moins d’énergie et conduise à des quantités plus importantes de cendres, plus particulièrement de cendres humaines, que la crémation standard par les flammes et soit susceptible d’être mieux accepté par le public que l’hydrolyse alcaline.
Description de l’invention La présente invention se rapporte notamment à un procédé de crémation de restes humains comprenant successivement : i) le préchauffage d’une chambre de crémation à une température d’au moins 300 °C, ii) l’insertion desdits restes humains dans la chambre de crémation, iii) le scellement de la chambre de crémation, iv) l’augmentation de la pression de la chambre de crémation jusqu’à une pression supérieure ou égale à 2 900 psi afin d’amener les fluides corporels des restes humains à un état supercritique, v) la purge de la chambre de crémation une fois que les os et les tissus des restes humains ont été désagrégés par les fluides corporels à un état supercritique.
Le procédé de la présente invention permet d’amener les fluides corporels des restes humains à un état supercritique grâce à la température et à la pression à l’intérieur de la chambre de crémation afin qu’ils agissent comme un solvant qui soit capable de désagréger les tissus et les os desdits restes humains.
- (ii) charge du réseau de bord du véhicule par la deuxième machine électrique 3 entraînée par le moteur thermique 4,
- (iii) propulsion électrique par la première machine électrique 2 à travers le premier réducteur 11,
- (iv) propulsion électrique par la deuxième machine électrique 3 à travers le deuxième réducteur 12,
- (v) propulsion électrique par la première machine électrique 2 à travers le premier réducteur 11 combinée à une propulsion électrique par la deuxième machine électrique 3 à travers le deuxième réducteur 12,
- (vi) propulsion hybride série par le moteur thermique 4 et la première machine électrique 2 et charge du réseau de bord du véhicule par la deuxième machine électrique 3 entraînée par le moteur thermique 4,
- (vii) propulsion hybride parallèle par le moteur thermique 4 et la deuxième machine électrique 3 à travers le deuxième réducteur 12,
- (viii) propulsion hybride parallèle par le moteur thermique 4 et la deuxième machine électrique 3 à travers le deuxième réducteur 12, ainsi que par la première machine électrique 2 à travers le premier réducteur 11,
- (ix) charge du réseau de bord par la première machine électrique 2 lorsque le moteur thermique 4 est arrêté, et
- (x) charge du réseau de bord par la deuxième machine électrique 3 lorsque le moteur thermique 4 est arrêté.
L’état des moyens de couplage sélectifs 20 à 22 pour les configurations (i) à (x) ci-dessus est indiqué dans le tableau ci-dessous, « F » signifiant « fermé » et « O » signifiant « ouvert » :
Mode Etat de (20) Etat de (21) Etat de (22) Etat de (4) Etat de (2) Etat de (3) (i) O O F arrêt arrêt moteur (ii) O O F marche arrêt alternateur (iii) F O O arrêt moteur arrêt (iv) O F O arrêt arrêt moteur (v) F F O arrêt moteur moteur (vi) F F O marche moteur alternateur (vii) O F F marche arrêt moteur (viii) F F F marche moteur moteur (ix) F O O arrêt alternateur arrêt (x) O F O arrêt arrêt alternateur
Système de propulsion pour véhicule hybride La présente invention concerne un système de propulsion pour véhicule hybride. Le véhicule est par exemple une automobile ou un véhicule dit commercial, tel qu’un poids lourd.
Il est connu de réaliser un système de propulsion pour véhicule hybride en associant deux machines électriques et un moteur thermique. L’une de ces machines électriques fonctionne en moteur et elle est utilisée pour la propulsion du véhicule, tandis que l’autre machine électrique fonctionne en alternateur, et elle est utilisée pour la génération d’énergie électrique, par exemple lorsque le véhicule ralentit ou qu’il roule sur sa lancée (« coasting » en anglais).
Il existe un besoin pour améliorer encore les systèmes de propulsion pour véhicule hybride utilisant deux machines électriques et un moteur thermique.
L’invention a pour but de répondre à ce besoin et elle y parvient, selon l’un de ses aspects, à l’aide d’un système de propulsion pour véhicule hybride, comprenant :
Cette technique permet notamment la réparation de pièces métalliques endommagées et la construction par dépôt sous énergie concentrée de pièces relativement grandes (une dimension dépassant le mètre) nécessitant un outillage minimal, peu coûteux et relativement peu de post-traitement. Les procédés DED permettent aussi de produire des composants avec des gradients de composition ou des structures composites constituées de plusieurs matériaux ayant des compositions et des structures différentes.
Etat de la technique On connaît dans l’état de la technique le brevet US8598523 décrivant un procédé et un appareil pour réaliser le traitement pour la fabrication de couche d'une pièce tridimensionnelle avec un faisceau d’électrons, consistant à exposer la matière première à un faisceau d'électrons pour liquéfier la matière première ; déposer la matière première sur un substrat comme dépôt de bain de fusion, le dépôt ayant une région de bord avant dans un plan x-y avec une largeur de région de bord avant et une région de bord arrière dans le plan x-y avec une largeur de région de bord arrière sous au moins une première condition de traitement ; contrôler le dépôt de bain de fusion pour au moins une condition présélectionnée à l'aide de la détection de dispersion à partir d'un faisceau d'électrons de balayage simultanément avec l'étape de dépôt ; modifier automatiquement la première condition de traitement en une condition de traitement différente en fonction des informations obtenues à partir de l'étape de comparaison ; et répéter les étapes à un ou plusieurs seconds emplacements pour construire couche par couche, globalement le long d'un axe z qui est orthogonal au plan x-y, une pièce à travailler tridimensionnelle.
Le brevet US8809780B2 décrit un autre exemple connu de fabrication de couche d'une pièce tridimensionnelle consistant à alimenter une matière première dans un état solide vers un premier emplacement prédéterminé ; exposer la matière première à un faisceau d'électrons pour liquéfier la matière première ; déposer la matière première sur un substrat comme dépôt de bain de fusion, le dépôt ayant une région de bord avant dans un plan x-y avec une largeur de région de bord avant et une région de bord arrière dans le plan x-y avec une largeur de région de bord arrière sous au moins une première condition de traitement ; contrôler le dépôt de bain de fusion pour au moins une condition présélectionnée à l'aide de la détection de dispersion à partir d'un faisceau d'électrons de balayage simultanément avec l'étape de dépôt ; solidifier le dépôt de bain de fusion ; modifier automatiquement la première condition de traitement en une condition de traitement différente en fonction des informations obtenues à partir de l'étape de comparaison ; et répéter les étapes à un ou plusieurs seconds emplacements pour construire couche par couche, globalement le long d'un axe z qui est orthogonal au plan x-y, une pièce à travailler tridimensionnelle.
On connaît aussi le brevet chinois CN107470624 décrivant un dispositif de fabrication additive pour une structure de gradient de fonction à fils multiples. Le dispositif comprend une plate-forme de support, un dispositif de génération de source de chaleur, une sortie de source de chaleur, des mécanismes d'alimentation en fil, une plate-forme de travail et un système de contrôle. La sortie de la source de chaleur et les buses de sortie du fil des mécanismes d'alimentation en fil sont toutes deux fixées à la plate-forme porteuse. Le dispositif de génération de source de chaleur fournit une source de chaleur pour le processus de fusion des métaux et est en outre relié à la sortie de la source de chaleur. Les mécanismes d'alimentation en fil comprennent des plaques d'alimentation en fil, des moteurs d'entraînement d'alimentation en fil et les buses de sortie de fil. Les buses de sortie de fil des mécanismes d'alimentation en fil sont situées sous la source de chaleur. Le système de contrôle est électriquement relié aux moteurs d'entraînement du fil, à un système d'entraînement de la plate-forme porteuse et au dispositif de génération de la source de chaleur.
La demande de brevet US20180272460A1 concerne un procédé et un appareil prévus en particulier pour la fabrication additive de matériaux qui sont susceptibles de fissuration à chaud. Le processus de fabrication additive peut comprendre un faisceau d'énergie d'attaque pour la liquéfaction d'une matière première pour former une masse fondue, et un second faisceau d'énergie dirigé en aval de la masse fondue. Le second faisceau d'énergie est conçu pour améliorer l'agitation et/ou la redistribution du liquide dans la masse fondue afin d'empêcher une fissuration à chaud, de réduire la porosité ou d'améliorer d'autres caractéristiques de la partie solidifiée. Le brevet EP2855078B1 décrit un procédé pour la production d'un échantillon d'alliage, consistant à installer une source de chaleur directionnelle et d'une tête d'alimentation multifilaire et à disposer une surface de pièce à usiner à une distance fixe d'une surface de la tête d'alimentation multifilaire tournée vers le bas. Ce procédé comprenant en outre les étapes suivantes : distribution de chaleur et alimentation de longueurs sélectionnées d'au moins deux fils présentant des compositions diverses dans une région affectée par la chaleur, pour former, sur la partie de la surface tournée vers le bas, une partie d'alliage fondue (17) substantiellement homogène présentant une composition définie par les aires de section transversale et les proportions relatives des longueurs sélectionnées des au moins deux fils ; et refroidissement de la partie d'alliage fondue pour former une partie d'alliage solide présentant la même composition définie que la partie d'alliage fondue
La tête d'alimentation multifilaire et la pièce à usiner sont configurées pour permettre à la tête d'alimentation de distribuer, par une sortie disposée dans la surface tournée vers le bas, de la chaleur (H) à partir de la source de chaleur directionnelle, le long d'une direction de distribution de chaleur (B) alignée avec un axe longitudinal de la tête d'alimentation multifilaire, dans une région affectée par la chaleur comprenant au moins une partie de la surface de pièce à usiner alignée normalement par rapport à la direction de distribution de chaleur, et pour alimenter, à partir de chacune parmi une ou plusieurs d'une multitude de sorties de fil disposées sur la surface tournée vers le bas, les extrémités, respectivement, de chacun parmi un ou plusieurs d'une multitude de fils (1, 2, ...) présentant des compositions diverses à des angles d'inclinaison identiques par rapport à la direction de distribution de chaleur et vers un foyer commun (F) situé dans la région affectée par la chaleur.
Inconvénients de l’art antérieur Les solutions de l’art antérieur ne sont pas totalement satisfaisantes.
Les solutions mettant en œuvre un faisceau d’électrons sont extrêmement couteuses et complexes, nécessitant une enceinte de grande dimension dans laquelle il est nécessaire de produire un vide poussé de l’ordre de 10 -3 millibars avant de commencer le processus de dépôt additif. L’ensemble de l’équipement, du support et de la pièce doivent être logés dans cette enceinte à vide. Le canon à électrons et les bobines déflectrices formant les lentilles électromagnétiques sont fixes et relativement lourdes, ce qui implique une mobilité de la platine supportant la pièce en formation. Par ailleurs, l’état de surface de la pièce imprimée est médiocre et les surépaisseurs mises en œuvre nécessitent généralement une étape additionnelle d’usinage.
La solution alternative, correspondant à l’état de la technique le plus proche, est basée sur l’utilisation d’un laser. La vitesse de balayage du faisceau laser est relativement lente en raison de l’inertie des mécanismes (galvano-scanner par exemple). La surface de dépose nécessite une mise en température pour fondre le matériau récepteur de la couche et ainsi assurer le soudage de la couche déposée et une parfaite continuité métallurgique. La solution proposée dans le brevet US20180272460A1 implique l’utilisation de deux faisceaux distincts.
Solution apportée par l’invention L’invention concerne selon son acception la plus générale un procédé de fabrication additive consistant à commander le déplacement sur la surface d'une pièce d’un équipement comportant au moins un laser dont le faisceau est focalisé sur la sortie d’une tête d’alimentation délivrant au moins un fil métallique d’un diamètre D, ledit équipement étant commandé pour déplacer la zone d’interaction du faisceau dudit laser avec ledit au moins un fil selon une trajectoire principale représentative de la géométrie de la pièce à fabriquer caractérisé en ce que ledit déplacement de la zone d’interaction est modulé par un balayage sur 2 axes selon une direction longitudinale parallèle au vecteur vitesse de ladite trajectoire principale et une direction transversale, normale au vecteur vitesse dans le plan focal, ladite déviation définissant une courbe balayée avec une vitesse supérieure à la vitesse de déplacement selon ladite trajectoire principale, ledit balayage sur 2 axes étant pilotée par un système de pilotage comportant des moyens de paramétrer pour chaque fabrication la loi de commande dudit balayage sur 2 axes. De préférence, l'axe de la tête d'alimentation du fil forme un angle compris entre 5 et 40° avec l'axe du faisceau laser. Selon une variante, ladite tête d’alimentation du fil d'apport comporte une pluralité de sorties de fils d’apport convergeant vers une zone d'interaction correspondant à l'intersection entre le balayage du faisceau sur 2 axes et la surface de la pièce sur laquelle est déposé le cordon. Selon une autre variante, on procède à l’injection d’au moins deux fils dans la zone d'interaction. Avantageusement, ledit système de pilotage est basé sur un automate et une commande numérique et commande une modulation du faisceau laser et un balayage sur les différents fils injectés. Selon un mode de mise en œuvre particulier, ledit au moins un fil métallique comporte au moins deux matériaux différents. Selon un autre mode de réalisation, le déplacement de la zone d’interaction est commandé pour assurer un préchauffage en amont du bain de fusion à l'aide du faisceau non absorbé par les fils. Avantageusement, le déplacement de la zone d’interaction est modulé par ledit balayage 2 axes selon une forme adaptée à l'injection des fils d'apport de manière à assurer le préchauffage de la zone comprenant le fil et la pièce en amont du bain de fusion, la fusion du ou des fils d'apport ainsi que l'entretien du bain de fusion. Selon une variante, le déplacement de la zone d’interaction est modulé par ledit balayage 2 axes selon une forme déterminée pour agir directement pendant le dépôt de matière sur la largeur du bain de fusion et ainsi les caractéristiques géométriques de la matière déposée. Selon une autre variante, on injecte au moins deux fils d'apport aux compositions chimiques différentes. Selon une autre variante, on injecte au moins deux fils d'apport de diamètres différents. Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation
La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, se référant aux dessins annexés illustrant des exemples non limitatifs de réalisation où : La représente une vue schématique de face de l’installation La représente une vue schématique de la courbe fermée parcourue par le faisceau laser selon une première variante La représente une vue schématique de la courbe fermée parcourue par le faisceau laser selon une deuxième variante La représente le schéma de fabrication d’une éprouvette en T.
Principe général de l’invention La présente invention vise à faciliter la fabrication sans recours à une enceinte sous vide de pièces de grandes dimensions, typiquement de plusieurs dizaines voire centaines de centimètres par fabrication additive, et/ou le rechargement pour la réparation des parties endommagées de telles pièces de grandes dimensions, et/ou l’ajout de protubérances fonctionnelles sur des pièces et la réalisation d’opérations de soudage avec apport de matière, avec une large gamme d’alliages métalliques sous forme de fils en bobines, à l’air libre ou sous atmosphère contrôlée à pression ambiante. Il s’agit notamment de fils d’aciers inoxydables, d’aciers faiblement et moyennement alliés, d’alliages de titane, de superalliages de nickel et de cobalt, d’alliages d'aluminiums ainsi que des bases cuivre, et de manière générales tous les matériaux conducteurs ou non, soudables, d’un point de vue opératoire, et disponibles sous forme de fil.
Compte tenu des dimensions de pièces réalisables et des alliages considérés, les secteurs visés principalement sont l’aéronautique, le spatial, la défense, le transport (y compris le ferroviaire et l’automobile), l’énergie (y compris le nucléaire, les énergies renouvelables) et la pétrochimie.
Typiquement, l’objectif de l’invention est de permettre de fabriquer des pièces de grandes dimensions, à des vitesses de fabrication supérieures à 500cm3/h. Ce dispositif doit permettre de conserver une régularité du dépôt couche après couche grâce à une grande robustesse, malgré la vitesse de construction élevée pouvant être atteinte.
L’invention, illustrée à titre d’exemple schématique par la , est basée sur l’utilisation d’un laser (2), de type laser fibre, laser disk ou laser diodes émettant un faisceau conduit par fibre optique jusqu’à un bloc optique (3) produisant un faisceau focalisé (9) qui interagit avec un fil (6) injecté latéralement par rapport au faisceau laser. Cette interaction permet de fondre ce fil grâce à l’utilisation d’une densité d’énergie suffisamment élevée (faisceau focalisé).
Cinématique de l’installation Le déplacement de la zone d’interaction (4) entre le faisceau laser (9) et le fil (6) (ou les fils lorsque l’installation prévoit l’alimentation avec plusieurs injecteurs de fils est assurée par une combinaison de deux mouvements : Un déplacement principal, selon une trajectoire défini par la configuration de la pièce à réaliser, assuré par un bras robotisé ou un ensemble d'axes motorisés cartésiens assurant le déplacement de la platine (1) supportant le laser (2), le bloc optique (3) et la bobine d’alimentation ainsi que la tête d’alimentation en fil (6) Un déplacement de modulation, selon une courbe fermée, assuré par un galvano-scanner ou par un ensemble motorisé (8) commandant un déplacement du laser (1) et du bloc optique (3) par rapport à la platine (1), selon deux axes perpendiculaires à l’axe du faisceau laser (9).
Le noir de carbone peut avoir une surface par épaisseur statistique (STSA) telle qu’allant de 20 m 2 /g à 250 m 2 /g ou plus élevée. La STSA (surface par épaisseur statistique) est déterminée sur la base de la procédure d’essai ASTM D-5816 (mesurée par adsorption d’azote). Le noir de carbone peut présenter un indice d’adsorption d’huile d’échantillon comprimé (COAN) allant d’environ 30 mL/100 g à environ 150 mL/100 g. L’indice d’adsorption d’huile d’échantillon comprimé (COAN) est déterminé selon l’ASTM D3493. En option, le noir de carbone peut présenter une STSA allant de 60 m 2 /g à 150 m 2 /g avec un COAN de 70 mL/100 g à 115 mL/100 g.
Comme énoncé, le noir de carbone peut être un noir de caoutchouc et en particulier une qualité renforçante de noir de carbone ou une qualité semi-renforçante de noir de carbone. Les noirs de carbone vendus sous les marques de commerce Regal ® , Black Pearls ® , Spheron ® , Sterling ® , Propel ® , Endure ® et Vulcan ® disponibles chez Cabot corporation, les marques du commerce Raven ® , Statex ® , Furnex ® et Neotex ® et les lignes CD et HV disponibles chez Birla Carbon (anciennement disponibles chez Columbian Chemicals), et les marques de commerce Corax ® , Durax ® , Ecorax ® et Purex ® et la ligne CK disponibles chez Orion Engineered Carbons (anciennement Evonik and Degussa Industries) et d’autres charges adaptées à une utilisation dans des applications de caoutchouc ou de pneumatiques, peuvent également être exploitées pour une utilisation avec diverses mises en œuvre. Des noirs de carbone chimiquement fonctionnalisés appropriés incluent ceux divulgués dans les documents WO 96/18688 et US2013/0165560. Les mélanges de n’importe quels de ces noirs de carbone peuvent être employés. Les noirs de carbone ayant des surfaces et structures au-delà des qualités ASTM et des valeurs types sélectionnées pour un mélangeage avec du caoutchouc, telles que ceux décrits dans la publication de demande de brevet US n° 2018/0282523, peuvent être utilisés dans la charge humide et dans le composite fabriqué à l’aide de n’importe quels des procédés divulgués dans les présentes.