INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le dispositif de fixation 100 comprend aussi des patins de blocage 108, qui sont reçus dans le logement de réception V104 et qui sont configurés pour solidariser la vitre courbe 34 au reste du dispositif de fixation 100 lorsque cette vitre courbe 34 est reçue dans le logement de réception V104. Les patins de blocage 108 sont ici réalisés en un matériau élastomère, de préférence en acrylonitrile butadiène styrène – dit aussi ABS –, tandis que la bride 102 et les parois de maintien 104 sont réalisées en métal.
Chaque paroi de maintien 104 présente une largeur L104, mesurée parallèlement à la bride 102 et au plan médian P104, qui est comprise entre 40 mm et 80 mm, de préférence entre 50 mm et 60 mm.
Les parois de maintien 104 sont de préférence fabriquées en continu par extrusion, et ensuite découpées à la largeur L104 voulue. Un tel procédé de fabrication est particulièrement économique. Une fois découpées, les parois de maintien 104 sont solidarisées à la bride 102, par exemple par soudage.
Les parois de maintien 104 sont rigides et considérées comme indéformables, tandis que patins de blocage 108 se déforment élastiquement pour accommoder la courbure de la vitre courbe 34. Le dispositif de fixation 100 est ainsi adapté aux vitres courbes, tout en étant facile et peu coûteux à fabriquer.
Les trous de fixation 106 sont des trous oblongs, qui s’étendent dans leur longueur selon une direction orthogonale au plan médian P104. Chaque trou de fixation 106 oblong permet ainsi d’ajuster une position de la bride 102 par rapport au plancher 22, selon un mouvement d’ajustement F106, représenté par une double flèche. Autrement dit, les trous de fixation 106 sont configurés pour rattraper des jeux dimensionnels lorsque la vitre courbe 34 est reçue dans le volume de réception V104.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le pied, la pale aérodynamique, l’extrémité de pied et l’extrémité de tête de l’aube sont réalisés dans un alliage à base nickel et dans laquelle le ou les becquets sont réalisés dans un alliage à base cobalt.
Ainsi, on conserve un alliage à base nickel pour les parties de l’aube les plus sollicitées thermomécaniquement, tout en utilisant un alliage à base cobalt qui résiste aux frottements pour les becquets. L’éventuelle plateforme ou l’éventuel talon sont alors réalisés dans un alliage à base nickel.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le ou les becquets sont fixés à la ou les portions d’assemblage de l’aube par au moins une goupille.
L’utilisation d’un système de goupille permet de monter ou de démonter facilement les becquets, ce qui facilite la fabrication et la réparation.
Selon une autre caractéristique particulière de l’invention, le ou les becquets sont fixés à la ou les portions d’assemblage de l’aube par une couche de brasure.
L’invention propose en outre un procédé de fabrication d’une aube selon l’invention, le procédé comprenant :
- la fabrication du pied, de la pale aérodynamique, de l’extrémité de pied et de l’extrémité de tête de l’aube par fonderie,
- la fabrication du ou des becquets,
- l’assemblage du ou des becquets avec la ou les portions d’assemblage de l’aube.
Ainsi, l’éventuel talon ou l’éventuelle plateforme sont réalisés par fonderie en une seule fois avec le pied et la pale aérodynamique de l’aube.
L’invention propose également un procédé de réparation d’une aube selon l’invention, ladite aube comprenant au moins un becquet défectueux, le procédé comprenant :
- le retrait complet du ou des becquets défectueux par rupture de la liaison entre la ou les portions d’assemblage de l’aube et ledit ou lesdits becquets,
- l’assemblage d’un ou de plusieurs becquets non défectueux avec la ou les portions d’assemblage de l’aube.
L’invention propose enfin une roue mobile pour une turbomachine d’aéronef, comportant un disque portant à sa périphérie une rangée annulaire d’aubes selon l’invention.
La est une vue en coupe axiale d’une partie de turbine d’une turbomachine aéronautique.
La est une vue schématique en 3D d’une aube selon un premier mode de réalisation de l’invention.
En référence à la , il est illustré un véhicule automobile 2 conforme au troisième aspect de l’invention et comportant un ensemble thermique 9 comportant un bloc moteur 3 relié à une ligne d’échappement 5 comportant un catalyseur 6.
L’ensemble thermique 9 comporte une première sonde à oxygène – dite sonde amont 7 – configurée pour mesurer une quantité d’oxygène présent dans un gaz d’échappement provenant du bloc moteur 3 et en direction du catalyseur 6. En d’autres termes, la sonde amont 7 est située dans une position intermédiaire entre le bloc moteur 3 et le catalyseur 6 afin de pouvoir mesurer la richesse en oxygène des gaz d’échappement circulant dans une partie de la ligne d’échappement 5 située entre le bloc moteur 3 et le catalyseur 6.
En outre, l’ensemble thermique 9 comporte aussi une deuxième sonde à oxygène – dite sonde aval 8 – configurée pour mesurer la quantité d’oxygène présent dans le gaz d’échappement extrait du catalyseur 6. En d’autres termes, la sonde aval 8 est située dans une position telle que le catalyseur 6 est situé entre le bloc moteur 3 et la sonde aval 8 afin de pouvoir mesurer la richesse en oxygène des gaz d’échappement circulant dans une partie de la ligne d’échappement 5 en arrière du catalyseur 6 relativement au bloc moteur 3.
L’ensemble thermique 9 comporte aussi une unité de commande 4 configurée pour mettre en œuvre un procédé de pilotage 1 conforme tel que décrit en référence à la .
La illustre un tel procédé de pilotage 1. Selon l’invention, le procédé de pilotage 1 comporte :
- une première boucle de régulation 11 d’une richesse en oxygène mesurée en amont du catalyseur 6 via la sonde amont 7 à oxygène, la première boucle de régulation 11 étant configurée pour piloter l’ensemble thermique 9 en amont du catalyseur 6 de sorte à réguler la richesse en oxygène du gaz d’échappement entrant dans le catalyseur 6 par rapport à une première consigne en richesse prédéterminée ;
- une deuxième boucle de régulation 12 d’une richesse en oxygène mesurée en aval du catalyseur 6 via la sonde aval 8 à oxygène, la deuxième boucle de régulation 12 étant configurée pour asservir un rendement du catalyseur 6 de sorte à réguler la richesse en oxygène mesurée en aval par rapport à une deuxième consigne en richesse prédéterminée ;
- une commande stimulée 13 du catalyseur 6 définissant une consigne de richesse en oxygène du catalyseur 6 sous la forme d’un signal périodique d’amplitude et de fréquence et alternant des valeurs de richesse dites pauvres et des valeurs de richesses dites riches.
Conformément à l’invention, la consigne de richesse en oxygène définie par la commande stimulée 13 est asservie en fonction de la richesse en oxygène déterminée en amont du catalyseur 6 via la sonde amont 7.
Ainsi, la commande stimulée 13 est désormais asservie via la mesure de richesse par la sonde amont 7 afin de pouvoir plus rapidement et plus efficacement réguler la richesse moyenne en amont du catalyseur 6 en prenant en compte des écarts et/ou des perturbations de richesse vus par la sonde amont 7. Il est désormais possible de maitriser en continu une quantité moyenne d’oxydants – l’oxygène – et de réducteurs – le monoxyde d’azote et le les hydrocarbures envoyés dans le catalyseur 6. Consécutivement, le procédé de pilotage 1 conforme à l’invention permet ainsi d’optimiser une efficacité de conversion des polluants circulant au travers du catalyseur 6.
A cet effet, l’invention met en œuvre préférentiellement le calcul d’une nouvelle variable pour réaliser le pilotage de la commande stimulée 13. Cette nouvelle variable représente une quantité d’oxygène sollicitée OSL dans le catalyseur 6. La quantité d’oxygène sollicitée OSL est en effet une variable pertinente pour piloter la richesse du catalyseur. La quantité d’oxygène sollicitée OSL représente alternativement, selon l’état du catalyseur 6, une quantité excédentaire de réducteur lorsque la richesse du catalyseur 6 est riche, ou une quantité excédentaire d’oxygène lorsque la richesse du catalyseur 6 est pauvre. La quantité d’oxygène sollicitée OSL dans le catalyseur 6 est définie par la formule suivante : où Rsp est une consigne de richesse pour le catalyseur 6, Rmes est une mesure de richesse réalisée par la sonde amont 7 et exh est une valeur du débit massique de la ligne d’échappement 5.
La quantité d’oxygène sollicitée OSL dans le catalyseur forme ainsi une variable servant à définir la valeur de la consigne stimulée 13 appliquée au catalyseur 6 :
- lorsque la quantité d’oxygène sollicitée OSL dans la catalyseur 6 atteint un seuil maximal, alors la consigne de richesse en oxygène définie par la commande stimulée 13 est établie à une valeur de richesse maximale, dite riche ; et
- lorsque la quantité d’oxygène sollicitée OSL dans la catalyseur 6 atteint un seuil minimal, alors la consigne de richesse en oxygène définie par la commande stimulée 13 est établie à une valeur de richesse minimale, dite pauvre.
De manière avantageuse, afin de permettre de toujours envoyer par alternance des oxydants et des réducteurs dans le catalyseur lors de cette commande stimulée 13, ladite commande stimulée est toujours centrée autour de 1. En d’autres termes, la valeur de richesse minimale et la valeur de richesse maximale définies en fonction de la quantité d’oxygène sollicitée OSL dans le catalyseur 6 sont symétriques l’une de l’autre par rapport à 1.
Selon l’invention, la spire 121 est constituée par (voir figures 2 et 3) : - une première portion 121A, délimitant une région à l’intérieur de laquelle se trouve l’électrode principale 110 (dont l’emplacement 110’ est représenté en pointillés à la ) ; - une seconde portion 121B, déportée relativement à l’électrode principale 110, n’entourant pas cette dernière ; et - au moins une encoche 121C, chacune s’étendant le long d’un bord 112 de l’électrode principale (voir ) et reliant la première portion 121A avec la seconde portion 121B.
Chaque encoche 121C est constituée ici par deux tronçons 1211, 1212, ou segments, parallèles entre eux, et reliés ensemble par une portion de spire 1213 définissant un fond de l’encoche.
Les tronçons 1211 et 1212 présentent tous deux de mêmes dimensions. Dans l’exemple illustré sur les figures, mais de manière non limitative, les tronçons 1211 et 1212 sont rectilignes. L’un 1211 des tronçons longe le bord 112 de l’électrode principale 110.
La spire 121 est apte à former, grâce notamment à la première portion 121A, une partie au moins d’un anneau de garde pour l’électrode principale 110. La spire 121 est donc nommée « spire de garde ». En fonctionnement, la spire 121 est portée à un potentiel électrique prédéterminé, par exemple le même potentiel que l’électrode principale. La spire 121 réalise ainsi un guidage des lignes de champ pour les focaliser sur l’électrode principale 110.
La spire 121 comporte en outre la seconde portion 121B, qui n’a pas (ou peu) d’influence sur la fonction d’anneau de garde de la spire. La présence de cette seconde portion 121B augmente une étendue totale de la spire 121. Or, de grandes dimensions des spires permettent d’accéder à de bonnes performances du bobinage en tant qu’antenne d’émission et réception.
Les encoches 121C entre la première portion 121A et la seconde portion 121B de la spire 121 permettent que la forme de la spire 121 suive mieux la forme de l’électrode principale, malgré une spire de grandes dimensions. On peut ainsi obtenir à la fois une optimisation de la fonction d’anneau de garde, et une optimisation de la fonction d’émission et réception radiofréquence.
De préférence, la distance D entre la spire 121 et le bord le plus proche de l’électrode principale 110 (voir ) reste inférieure ou égale à une valeur seuil, sur au moins 80% du pourtour de ladite électrode principale 110, voire au moins 90% du pourtour de cette dernière. De préférence, la distance D reste inférieure ou égale à la valeur seuil, sur tout le pourtour de l’électrode principale situé au regard de la première portion 121A de la spire, et au regard du tronçon 1211 de chaque encoche 121C. Ladite valeur seuil vaut par exemple 20% de la longueur L du plus petit côté de l’électrode principale 110 (voir ), voire 10% de cette longueur L ou même 5% de cette longueur L.
En outre, la constitution de l’encoche 121C avec les deux tronçons 1211, 1212 parallèles entre eux permet de limiter un champ magnétique parasite susceptible de perturber les performances en détection de l’antenne d’émission et réception 120. En fonctionnement, le courant qui circule dans la spire 121 comprend en effet : - un courant I1, qui se propage dans le tronçon 1211 en étant orienté selon l’axe (Ox) dans le sens positif, et - un courant I2, qui se propage dans le tronçon 1212 en étant orienté selon le même axe (Ox) mais dans le sens contraire, ici négatif. Les courants I1 et I2 vont générer des champs magnétiques respectifs qui vont s’annuler, ce qui permet de limiter des champs magnétiques parasites générés par l’encoche 121C.
Ici, mais de manière non limitative, la première portion 121A comporte deux tronçons parallèles entre eux, reliés ensemble par un troisième tronçon pour former trois côtés d’un carré ou d’un rectangle. De même, seconde portion 121B comporte deux tronçons parallèles entre eux, reliés ensemble par un troisième tronçon pour former trois côtés d’un carré ou d’un rectangle. Ici, et de manière avantageuse, les deux tronçons parallèles de la première portion 121A sont alignés dans l’axe, deux à deux, avec les deux tronçons parallèles de la seconde portion 121B.
Ici, mais de manière non limitative, dans chaque encoche 121C les deux tronçons 1211, 1212 s’étendent parallèle à l’axe (Ox), et parallèle au bord 112 de l’électrode principale 110. Les tronçons 1211, 1212 sont reliés entre eux par la portion de spire 1213, qui s’étend ici selon l’axe (Oy) orthogonal aux tronçons 1211, 1212. Dans des variantes non représentées, la portion de spire 1213 peut présenter une autre forme, par exemple une forme courbe. Dans des variantes non représentées, les tronçons 1211, 1212 sont inclinés relativement au bord de l’électrode principale 110 le long duquel ils s’étendent. L’angle d’inclinaison est de préférence inférieur ou égal à 15%.
Ici, les deux tronçons 1211 et 1212 sont situés au regard l’un de l’autre. Dit autrement, ils s’étendent chacun selon un axe longitudinal respectif, ici parallèle à l’axe (Ox), avec leurs extrémités respectives alignées deux à deux le long d’un axe respectif parallèle à leurs axes longitudinaux. Ici, les extrémités des tronçons 1211 et 1212 sont alignées deux à deux le long de deux axes parallèles à l’axe (Oy).
De préférence, et comme représenté sur les figures, la profondeur de l’encoche 121C (dimensions selon l’axe longitudinal des tronçons 1211, 1212) est au moins deux fois supérieure à sa largeur (distance moyenne entre les deux tronçons 1211, 1212), voire même au moins quatre fois supérieure.
Ici, mais de manière non limitative, la spire 121 comporte deux encoches 121C situées face à face avec leurs fonds d’encoche respectifs 1213 situés au regard l’un de l’autre.
De préférence, la distance D entre la spire 121 et le bord le plus proche de l’électrode principale 110 (voir ) reste inférieure ou égale à la valeur seuil mentionnée ci-dessus, sur tout le pourtour de l’électrode principale 110 excepté dans la zone dudit pourtour située au regard de la région 121D entre les deux fonds d’encoche.
La distance E entre les deux fonds d’encoche 1213 est ici inférieure ou égale à 25% de la longueur L du plus petit côté de l’électrode principale 110 (voir ), de préférence inférieure ou égale à 15%, voire 10% de ladite longueur L. La distance E est mesurée dans un plan (Oxy) parallèle au plan du circuit imprimé. Il s’agit de la plus petite distance entre un bord de spire et le bord de spire opposé.
Dans des variantes non représentées, la spire 121 peut comporter une unique encoche 121C entre la première portion 121A et la seconde portion 121B.
Généralement, dans le domaine du bâtiment, lors de la construction d’un édifice, les câbles des différents réseaux dans les parties habitables de celui-ci, tels que logements, bureaux ou autres, sont cachés dans les cloisons. Cette technique de réalisation des câblages dans les constructions habitées est normalisée et procure des avantages en termes de sécurité, de robustesse et de pérennité des installations et sur le plan esthétique.
Ainsi, à titre illustratif, dans un chantier de construction classique, l’électricien intervient au début du second d’œuvre pour la réalisation d’une opération appelée « tubage » lors de laquelle les câbles sont déployés dans les différentes parties de l’édifice, conformément à un plan de câblage. Des gaines électriques souples sont alors mises en place entre différents points de connexion qui correspondent, par exemple, à un tableau électrique, des boîtes de raccordement, des boîtes à encastrer de prise/interrupteur et d’autres dispositifs, et les câbles sont tirés à l’intérieur des gaines.
A ce stade de la construction, les cloisons sont dans un état dit « ouvert » qui permet à l’électricien de disposer de manière adéquate les portions de câblage destinées à être cachées dans celles-ci.
Ainsi, par exemple, des plaques de plâtre, par exemple de type Placo®, ne sont pas encore totalement posées contre les murs et sur les ossatures formées de rails des parois intérieures et l’électricien dispose alors des portions de câblage destinées à être cachées. Le plaquiste achève plus tard la réalisation des cloisons et pose les plaques de plâtre, avec isolant ou pas, qui recouvrent et cachent les portions de câblage dans les cloisons.
Selon les bonnes pratiques en usage dans le bâtiment, le plaquiste doit repérer sur les cloisons les emplacements des extrémités des câbles cachés. Ainsi, l’électricien, intervenant ultérieurement pour terminer son travail, peut réaliser des carottages aux endroits indiqués pour sortir les extrémités des câbles des cloisons et mettre en place les dispositifs requis. Typiquement, des boîtes à encastrer sont mises en place pour recevoir différents interrupteurs et prises, comme les prises du secteur électrique, les prises de type RJ45 pour réseau de données, réseau téléphonique ou Internet, et des prises murales audio ou vidéo et autres.
Cependant, dans la réalité des chantiers de construction, il est relativement fréquent que les repères attendus pour la localisation des extrémités des câbles dans les cloisons soient erronés ou absents. L’électricien se voit alors contraint de percer différents trous dans les cloisons, au jugé, pour pouvoir retrouver les extrémités des câbles et poursuivre son travail. Une telle situation entraîne des coûts économiques supplémentaires liés à une durée d’intervention accrue pour l’électricien et à la nécessité ensuite de remettre en état des cloisons dégradées par les différents trous percés.
Il est souhaitable d’apporter une solution aux inconvénients susmentionnés de l’état de la technique, en fournissant un procédé et un dispositif électronique de mise en œuvre permettant à un électricien de réaliser de manière efficiente un câblage caché dans des parois d’un édifice, même en l’absence d’un marquage de localisation sur les parois des extrémités de câble ou gaine.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé du type mis en œuvre par ordinateur pour la réalisation d’un câblage dans un édifice, le câblage ayant des portions de câble ou gaine destinées à être cachées dans des parois de l’édifice, le procédé comprenant une première phase, intervenant lorsque les parois sont ouvertes, de mise en place des portions de câble ou gaine destinées à être cachées, une deuxième phase de fermeture des parois à l’issue de laquelle les portions de câble ou gaine sont cachées dans les parois et une troisième phase d’extraction d’extrémités de câble ou gaine cachées hors des parois. Conformément à l’invention, la première phase comprend une étape A) de pose d’étiquettes « RFID » sur des extrémités de câble ou gaine des portions de câble ou gaine destinées à être cachées, et la troisième phase est réalisée à l’aide d’un dispositif électronique portable équipé d’un processeur et de moyens de lecture d’étiquette « RFID » et comprend une étape B), réalisée par le dispositif électronique portable, d’identification d’une pluralité d’étiquettes « RFID » d’extrémités de câble ou gaine cachées présentes dans un espace de l’édifice et une étape C), réalisée par le dispositif électronique portable pour chaque étiquette « RFID » identifiée d’extrémité de câble ou gaine cachée, de détermination et affichage sur écran d’une information représentative d’un éloignement entre l’étiquette « RFID » identifiée d’extrémité de câble ou gaine cachée et le dispositif électronique portable, cette information étant exploitable pour la localisation de l’extrémité de câble ou gaine cachée.
Selon une caractéristique particulière du procédé, l’information représentative d’un éloignement entre l’étiquette « RFID » et le dispositif électronique portable comprend une puissance mesurée d’un signal radio d’identification émis par l’étiquette « RFID » et reçu par le dispositif électronique portable.
Selon une autre caractéristique particulière du procédé, l’information représentative d’un éloignement entre l’étiquette « RFID » et le dispositif électronique portable comprend une distance estimée à partir de la puissance mesurée du signal radio d’identification émis par l’étiquette « RFID » et reçu par le dispositif électronique portable.
Selon encore une autre caractéristique particulière, le procédé comprend, pour déterminer et afficher sur écran l’information représentative d’un éloignement entre l’étiquette « RFID » et le dispositif électronique portable, une pluralité de lectures successives de l’étiquette « RFID » par le dispositif électronique portable pour actualiser de façon quasi-continue l’information représentative en fonction d’un déplacement du dispositif électronique portable.
Selon encore une autre caractéristique particulière, le procédé comprend, à l’étape A), une vérification de la fonctionnalité des étiquettes « RFID » au moyen du dispositif électronique portable avant leur pose sur les extrémités de câble ou gaine.
Selon encore une autre caractéristique particulière, le procédé comprend un stockage d’un modèle numérique de l’édifice dans le dispositif électronique portable et une affectation automatique de noms à des étiquettes « RFID » lues dans un espace de l’édifice.
Selon encore une autre caractéristique particulière du procédé, les étiquettes « RFID » sont des étiquettes « RFID » dites passives.
L’invention concerne aussi un dispositif électronique portable comprenant un processeur et des moyens de lecture d’étiquette « RFID », le dispositif comprenant une mémoire stockant des instructions de programme pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit brièvement ci-dessus.
Selon une forme de réalisation particulière, le dispositif électronique portable est réalisé avec une tablette informatique ou un téléphone intelligent. La tablette informatique ou le téléphone intelligent pourra comporter un système d’exploitation Android® ou iOS®.
On note que la plaque de support supérieure 22 peut également recevoir un ou plusieurs poinçons en forme d’étoile. Lorsqu’un pack 10 de pots 12 est disposé entre les plaques de supports 22, 24, les poinçons en forme d’étoiles sont situés au niveau des trous 18. Les poinçons peuvent alors permettre de découper les trous en forme d’étoile 18.
La plaque de support inférieure 24 reçoit au moins un deuxième outil coupant 28, également appelés lames ou couteaux. Lorsqu’un pack 10 de pots 12 est disposé entre les plaques de support inférieure et supérieure 22, 24, les deuxièmes outils coupants 28 s’étendent en dessous des lignes de séparation 16. Ainsi, les deuxièmes outils coupants 28 sont adaptés à former une rainure de prédécoupe par le dessous le long de la ligne de séparation 16.