INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un autre aspect concerne un procédé de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un premier mélangeur possédant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent dans une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de la charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélangeage, le mélangeage de l’au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange et l’élimination d’au moins une portion du liquide à partir du mélange par évaporation, et dans au moins l’une desdites étapes de mélangeage, la mise en œuvre dudit mélangeage dans lequel au moins l’une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, Tz, de 65° C ou plus, et
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : au moins une partie du mélangeage dans l’étape (b) est réalisée sous contrôle de puissance PID ; le point de consigne de puissance, exprimé en tant que puissance spécifique, va de 1 à 10 kW/kg ; pour (i), le contrôleur calcule en continu la différence entre la puissance de moteur de mélangeur mesurée et le point de consigne de puissance ; le contrôleur calcule la différence entre la puissance de moteur de mélangeur mesurée et le point de consigne de puissance à intervalles de temps définis allant de 0,05 s à 5 s, par exemple, de 0,05 s à 1 s ; pour (ii) le contrôleur ajuste en continu la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance ; le contrôleur calcule automatiquement la différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le mélangeur est chargé avec l’élastomère solide et le mélangeage est réalisé sous contrôle de puissance après chargement de la charge humide dans le mélangeur ; le procédé comprend le chargement du mélangeur avec au moins deux portions de la charge humide et le mélangeage est réalisé sous contrôle de puissance après chargement d’une première portion de la charge humide dans le mélangeur ; le mélangeage est réalisé sous contrôle de puissance après chargement de chaque portion de la charge humide dans le mélangeur ; la première portion des au moins deux portions de la charge humide est au moins 50 % en poids de la quantité totale de charge humide chargée dans le mélangeur ; l’élastomère solide est mastiqué avant chargement du mélangeur avec au moins une portion de la charge humide ; l’élastomère solide n’est pas mastiqué avant chargement du mélangeur avec au moins une portion de la charge humide.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : la charge humide comporte un liquide présent dans une quantité d’au moins 20 % en poids sur la base du poids total de charge humide, par exemple, allant de 40 % à 65 % en poids ; la charge comprend au moins un matériau sélectionné parmi matériaux carbonés, noir de carbone, silice, nanocellulose, lignine, argiles, nanoargiles, oxydes métalliques, carbonates métalliques, carbone pyrolytique, graphènes, oxydes de graphène, oxyde de graphène réduit, nanotubes de carbone, nanotubes de carbone à paroi simple, nanotubes de carbone à parois multiples, et combinaisons de ceux-ci, et matériaux revêtus et traités de ceux-ci ; la charge est sélectionnée parmi silice de balle de riz, lignine, nanocellulose, carbone hydrothermal et polysaccharides modifiés, et combinaisons de ceux-ci, et matériaux revêtus et traités de ceux-ci ; la charge est sélectionnée parmi des nanostructures de carbone ; la charge est sélectionnée parmi noir de carbone, silice, noir de carbone traité avec du silicium, et mélanges de ceux-ci ; la charge est sélectionnée parmi noir de carbone et noir de carbone traité avec du silicium, et mélanges de ceux-ci ; au moins 50 % de la charge est sélectionnée parmi noir de carbone et noir de carbone traité avec du silicium et mélanges de ceux-ci ; l’élastomère solide est sélectionné parmi caoutchouc naturel, caoutchouc naturel fonctionnalisé, caoutchouc styrène-butadiène, caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, caoutchouc polybutadiène, caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, caoutchouc polyisoprène, caoutchouc éthylène-propylène, élastomères à base d’isobutylène, caoutchouc polychloroprène, caoutchouc nitrile, caoutchouc nitrile hydrogéné, caoutchouc polysulfure, élastomères polyacrylates, fluoroélastomères, perfluoroélastomères, élastomères silicone et mélanges de ceux-ci.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : les un ou plusieurs rotors sont sélectionnés parmi rotors à deux ailettes, rotors à quatre ailettes, rotors à six ailettes, rotors à huit ailettes, et un ou plusieurs rotors à vis ; les un ou plusieurs rotors sont sélectionnés parmi rotors à quatre ailettes, rotors à six ailettes et rotors à huit ailettes ; les un ou plusieurs rotors sont sélectionnés parmi rotors intermaillés ; le temps de mélangeage, défini comme le temps de chargement en (a) jusqu’au temps de déchargement en (c), va de 1 min. à 9 min., par exemple, de 3 min. à 6 min.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le mélangeage est réalisé en deux étapes de mélangeage ou plus ; le mélangeur dans (a) est un premier mélangeur et le procédé comprend en outre le mélangeage d’au moins une portion du composite issu de (c) dans un second mélangeur ; le mélangeur dans (a) est un premier mélangeur et le procédé comprend en outre : (d) le mélangeage d’au moins une portion du composite issu de (c) dans un second mélangeur, dans lequel le second mélangeur fonctionne dans au moins l’une des conditions suivantes : (i) une pression dynamique inférieure ou égale à 5 psi ; (ii) un piston relevé à au moins 75 % de son niveau le plus haut ; (iii) un piston fonctionnant en mode flottant ; (iv) un piston positionné de telle sorte qu’il n’entre sensiblement pas en contact avec le mélange ; (v) le mélangeur est dépourvu de piston ; et (vi) un facteur de remplissage du mélange va de 25 % à 70 % ; et (e) le déchargement, à partir du second mélangeur, du composite ayant une teneur en liquide inférieure à 3 % en poids sur la base du poids total dudit composite ; les premier et second mélangeurs sont identiques ; les premier et second mélangeurs sont des mélangeurs différents ; les premier et second mélangeurs sont collectivement un mélangeur en tandem ; le second mélangeur est dépourvu de piston ; pour le mélangeage dans (d), le second mélangeur fonctionne dans au moins l’une des conditions (i) à (vi) suivantes pendant au moins 50 % du temps de mélangeage.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le procédé peut comprendre en outre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le mélangeur dans (a) est un premier mélangeur et le procédé comprend en outre le mélangeage d’au moins une portion du composite issu de (c) dans un second mélangeur dans lequel le second mélangeur comporte un ou plusieurs rotors couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et au moins une partie du mélangeage dans le second mélangeur est réalisée sous contrôle de puissance dans lequel la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur qui (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance. Au moins une partie de mélangeage sous contrôle de puissance dans le second mélangeur est réalisée avec le piston relevé à au moins 75 % de son niveau le plus haut ; le mélangeage sous contrôle de puissance dans le second mélangeur est réalisé après l’ajout d’au moins un additif.
De plus, avantageusement il peut être prévu que la ligne radialement extérieure LRE s’éloigne progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion intermédiaire vers la ligne d’extrémité avant sur une portion inférieure 17b de la ligne radialement extérieure LRE.
La largeur E3 de la demi-section, prise perpendiculairement à l’axe est noté génériquement E , avec un indice k, i.e. Ek pour certaines mesures particulières.
La demi-section est telle que sa largeur E est croissante depuis la portion intermédiaire 13 jusqu’à la pointe de raclage P4 .
Dit autrement, la largeur Ek est la distance qui sépare la ligne radialement intérieure LRI de la ligne radialement extérieure LRE selon une direction perpendiculaire à l’axe A .
Comme illustré au premier mode de réalisation, la largeur E de la demi-section peut être décroissante depuis la portion d’emplanture 12 jusqu’à la portion intermédiaire 13 .
Dit autrement, en partant de la portion d’emplanture, la largeur E décroît doit d’abord puis s’accroît jusqu’à la pointe de raclage. Cette sorte de ‘taille’ forme une zone de souplesse et procure des possibilités d’insertion et de retrait même avec un certain désaxement. Ceci améliore le confort d’utilisation.
Toutefois la largeur E de la demi-section pourrait être constante depuis la portion d’emplanture 12 jusqu’à la portion intermédiaire 13 .
Sous un effort de serrage induit par la présence d’un applicateur, la largeur E peut diminuer un peu du fait de l’écrasement relatif du profil de demi-section comme illustré à la . Cette diminution de largeur s’accroit lorsqu’on se rapproche de la pointe de raclage P4 .
On note que l’ensemble des points formés par la pointe de raclage P4 forme un cercle centré sur l’axe A .
On note E2 la largeur minimale prise au repos et prise au niveau de la portion intermédiaire 13 , à savoir la largeur E la plus petite le long du profil est E2 .
Avantageusement, la largeur E3 de la demi-section, prise au niveau de la pointe de raclage P4, rapporté à la largeur minimale E2 est telle que E3 > 1,3 x E2 .
On pourra aussi choisir de préférence E3 > 1,4 x E2. On pourra aussi choisir de manière spécifique E3 > 1,5 x E2.
Par ailleurs, on peut considérer choisir comme borne supérieure E3 E2 , voire E3 E2 .
Il est prévu dans le dispositif d’essorage au moins un évent 61 de circulation d’air.
Dans le premier mode, l’évent 61 est agencé dans la première partie 1 . Il peut être prévu un deuxième évent 62 positionné diamétralement opposé au premier évent 61 .
Dans l’exemple illustré, l’évent est formé comme un trou avec un axe d’évent R6 , l’axe d’évent étant dirigé selon une direction radiale R perpendiculaire à l’axe principal A .
Après avoir circulé au sein du deuxième canal 25, le fluide réfrigérant sort du module de traitement thermique 1 via le deuxième échangeur thermique 3, grâce à un passage additionnel 27. Tout comme pour la passe additionnelle 26, le fluide réfrigérant circulant dans le passage additionnel 27 ne subit pas d’échanges de chaleur et permet juste la sortie du fluide réfrigérant hors du module de traitement thermique 1. Ceci étant fait, le fluide réfrigérant peut par exemple circuler jusqu’à un dispositif de compression non représenté.
La représente un deuxième exemple de circulation au sein du premier mode de réalisation du module de traitement thermique 1. Ce deuxième exemple de circulation ne diffère du premier exemple de circulation que par la sortie du fluide réfrigérant hors du module de traitement thermique 1 à partir du deuxième canal 25. Ainsi, au lieu de passer par le passage additionnel tel que cela est illustré sur la , le fluide réfrigérant repasse au sein du premier échangeur thermique 2 via une passe supplémentaire 28 au sein de laquelle, tout comme pour la passe additionnelle 26, aucun échange de chaleur n’y est opéré. Selon cet exemple, la sortie de fluide réfrigérant illustrée sur la sur le deuxième échangeur thermique 3 doit être ici positionnée au niveau du premier échangeur thermique 2.
La représente un deuxième mode de réalisation du module de traitement thermique 1. Ce deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation par la position de l’organe de détente 5. On se réfèrera donc à la description de la pour tout ce qui concerne les caractéristiques communes aux deux modes de réalisation.
Le deuxième mode de réalisation se distingue du premier mode de réalisation en ce qu’il comprend un espace 35 séparant un ensemble formé par le premier échangeur thermique 2 et le deuxième échangeur thermique 3 et l’échangeur de chaleur interne 4. L’espace 35 permet de loger une pluralité d’éléments, notamment l’organe de détente 5 qui est donc ici interposé entre les deux échangeurs thermiques 2, 3 et l’échangeur de chaleur interne 4. Ainsi, selon ce deuxième mode de réalisation, l’organe de détente 5 est solidaire du premier échangeur thermique 2, du deuxième échangeur thermique 3 et de l’échangeur de chaleur interne 4, par exemple par soudage.
Selon le deuxième mode de réalisation, c’est avec la deuxième plaque terminale 33 du premier échangeur thermique 2 et du deuxième échangeur thermique 3 qu’est solidarisé l’organe de détente 5. Comme cela a été évoqué précédemment, la deuxième plaque terminale 33 correspond à la plaque 30 du premier échangeur thermique 2 et du deuxième échangeur thermique 3 agencée en regard de l’échangeur de chaleur interne 4. L’organe de détente 5 étant, selon ce mode de réalisation, au contact de l’échangeur de chaleur interne 4, ledit organe de détente 5 est donc solidaire de la plaque d’extrémité 34 dudit échangeur de chaleur interne 4.
La illustre schématiquement la circulation du fluide réfrigérant au sein de la première section 18, ainsi que la circulation du liquide caloporteur au sein du premier échangeur thermique 2. Tout comme pour les figures 2 et 3, les circulations des figures 5 et 6 sont représentées par des traits de différentes épaisseurs, les trais les plus épais correspondant à la circulation du fluide réfrigérant au sein de la première section 18, les traits les plus fins correspondant à la circulation du fluide réfrigérant au sein de la deuxième section 19 et les traits d’épaisseur intermédiaires correspondant à la circulation du liquide caloporteur.
Le fluide réfrigérant entre dans la première passe 20 du premier échangeur thermique 2 via l’entrée de fluide réfrigérant 7 tandis que le liquide caloporteur entre dans la deuxième passe 21 via l’entrée de liquide caloporteur 9. Tout comme pour le premier mode de réalisation, l’échange de chaleur opéré dans le premier échangeur thermique 2 se fait entre le fluide réfrigérant circulant dans la première passe 20 et le liquide caloporteur circulant dans la deuxième passe 21. Suite à cet échange de chaleur, le liquide caloporteur sort du premier échangeur thermique 2 via la sortie de liquide caloporteur 10.
Le fluide réfrigérant rejoint quant à lui le premier canal 24 de l’échangeur de chaleur interne 4 en passant par le bloc de raccordement 36 évoqué précédemment. Après avoir participé à l’échange de chaleur opéré au sein de l’échangeur de chaleur interne 4, le fluide réfrigérant peut alors directement rejoindre l’organe de détente 5. On comprend ainsi que le deuxième mode de réalisation du module de traitement thermique 1, et particulièrement la disposition de l’organe de détente 5, permet d’éviter de mettre en place la passe additionnelle, comme pour le premier mode de réalisation. L’organe de détente 5 permet ainsi une connexion fluidique directe entre le premier canal 24 de l’échangeur de chaleur interne 4 et le premier passage du deuxième échangeur thermique.
La illustre la suite de la circulation du fluide réfrigérant, c’est-à-dire la deuxième section 19 du circuit de fluide réfrigérant, après que le fluide réfrigérant a été détendu par l’organe de détente 5. La permet également d’illustrer que l’espace 35, en plus de loger l’organe de détente 5 et le bloc de raccordement, loge également un premier élément de raccordement 37 et un deuxième élément de raccordement 38 permettant au fluide réfrigérant d’accéder au deuxième canal 25 et d’en sortir depuis l’extérieur du module de traitement thermique 1. Le premier élément de raccordement 37 participe à la connexion fluidique entre le premier passage 22 et le deuxième canal 25 tel que cela sera décrit par la suite.
Après avoir été détendu par l’organe de détente 5, le fluide réfrigérant circule dans au sein du premier passage 22 du deuxième échangeur thermique 3. Le fluide réfrigérant étant à la deuxième température en circulant dans la deuxième section 19, celui-ci permet de refroidir le liquide caloporteur circulant dans le deuxième passage 23 après être entrée via l’orifice d’entrée 11 et avant de sortir via l’orifice de sortie 12.
Le fluide réfrigérant, après avoir été au moins partiellement évaporé lors de l’échange de chaleur opéré dans le deuxième échangeur thermique 3, sort de ce dernier via la sortie de fluide réfrigérant 8 et peut par exemple circuler au sein d’une conduite externe 29 jusqu’à rejoindre un dispositif d’accumulation 6, externe au module de traitement thermique 1. Le dispositif d’accumulation 6 est apte à contenir une fraction liquide de fluide réfrigérant qui n’a pas été évaporé lors de l’échange de chaleur opéré dans le deuxième échangeur thermique 3. Le dispositif d’accumulation 6 évite ainsi la circulation de fluide réfrigérant à l’état liquide jusqu’au dispositif de compression, qui n’est apte qu’à compresser un faible pourcentage d’huile et de fluide réfrigérant à l’état liquide mélangé au fluide réfrigérant à l’état gazeux.
Ainsi, seul un faible pourcentage d’huile de de fluide réfrigérant à l’état liquide mélangé au fluide réfrigérant à l’état gazeux sort du dispositif d’accumulation et circule jusqu’au premier élément de raccordement 37 afin de circuler dans le deuxième canal 25. Le premier élément de raccordement 37 assure donc indirectement la connexion entre le premier passage 22 et le deuxième canal 25. L’échange de chaleur opéré dans l’échangeur de chaleur interne 4 est effectué avec le fluide réfrigérant circulant dans la premier canal, tel qu’illustré sur la . Le fluide réfrigérant circulant dans le deuxième canal 25 sort ensuite par le deuxième élément de raccordement 38 afin de rejoindre le dispositif de compression, non illustré.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixée, et permet de proposer un module de traitement thermique regroupant deux échangeurs thermiques, un organe de détente solidaire de ces deux échangeurs thermiques, et un échangeur de chaleur interne. Des variantes non décrites ici pourraient être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors que, conformément à l’invention, elles comprennent un module de traitement thermique conforme à l’invention.
Module de traitement thermique avec dispositif d’accumulation La présente invention se rapporte au domaine des systèmes de traitement thermique au sein d’un véhicule et porte plus particulièrement sur un module de traitement thermique au sein de tels systèmes de traitement thermique.
Le flux primaire est ensuite compressé dans des étages de compression avant d’atteindre une chambre de combustion, après quoi il est détendu à travers des turbines haute pression et basse pression avant d'être évacué vers l'arrière. Le flux secondaire est quant à lui propulsé directement vers l'arrière par la soufflante dans une veine délimitée par extérieurement par une carène du moteur.
Les différents composants du moteur sont portés par la carène externe qui les entoure, au moyen de bras radiaux, cette carène étant portée par l’aile de l’aéronef.
Cette carène est équipée d’inverseurs de poussée permettant, lorsqu’ils sont activés, de dévier le flux secondaire pour le renvoyer vers l’avant du moteur pour que la poussée globale du moteur soit orientée temporairement de l’aval vers l’amont de manière à freiner l’aéronef lorsqu’il atterrit.
Ces inverseurs de poussée peuvent être des panneaux intégrés à la carène qui pivotent sur eux-mêmes lorsqu’ils sont activés : la partie aval du panneau entre dans le flux secondaire et la partie amont sort de la carène, de façon à conjointement prélever une partie du flux secondaire et l’expulser hors de la carène en direction amont.
D’une manière générale, l’optimisation du rendement d’un tel moteur conduit à augmenter son diamètre afin d’accroître le débit massique de flux secondaire, de sorte qu’il est finalement nécessaire de réduire l’épaisseur de la carène qui est fortement conditionnée par la présence des inverseurs de poussée.
Le but de l’invention est d’apporter une solution pour réduire l’encombrement du dispositif d’inversion de poussée d’un tel moteur.
A cet effet, l’invention a pour objet un moteur d’aéronef comprenant une hélice de propulsion portant des pales et tournant autour d’un axe longitudinal, chaque pale s’étendant radialement depuis un pied jusqu’à un sommet selon un axe d’envergure autour duquel elle est orientable, le moteur comprenant une prise d’air située en aval de l’hélice et s’étendant autour de l’axe longitudinal pour alimenter des organes de combustion du moteur, les pales pouvant occuper une orientation de propulsion pour générer une poussée orientée de l’amont vers l’aval du moteur, et une orientation d’inversion de poussée pour générer une poussée orientée de l’aval vers l’amont, caractérisé en ce que à l’orientation d’inversion de poussée, les pales ont au niveau de leurs pieds un angle de calage par rapport à un plan normal à l’axe longitudinal qui est de signe opposé à leur angle de calage au niveau de leurs sommets.
Avec cet agencement, l’air est admis valablement dans la prise d’air pour alimenter correctement le moteur en phase d’inversion de poussée, de sorte que l’inversion de poussée est entièrement assurée par l’hélice de propulsion. Il n’est donc pas nécessaire d’équiper la nacelle d’inverseurs de poussée traditionnels.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, de type turboréacteur porté par une nacelle, dans lequel l’hélice de propulsion est une soufflante située en partie amont de la nacelle, et dans lequel la nacelle est dépourvue de dispositif d’inversion de poussée.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, dans lequel à l’orientation d’inversion de poussée, les pales ont au niveau de leurs pieds un angle de calage supérieur à 10°.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, dans lequel chaque pale est vrillée en ayant un calage qui évolue de façon sensiblement linéaire depuis son pied jusqu’à son sommet.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, dans lequel lorsque les pales ont une orientation de propulsion, le pied de chaque pale présente un calage supérieur à 70°.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, dans lequel lorsque les pales ont une orientation de propulsion, elles présentent un angle de calage dont le signe est opposé à celui de l’angle de calage au sommet de l’aube sur une étendue comprise entre 5% et 20% de la distance séparant le pied du sommet en partant du pied.
L’invention a également pour objet un moteur ainsi défini, comportant des moyens de commande pour augmenter le régime de rotation de l’hélice en phase d’inversion de poussée.
La est une vue d’ensemble en coupe longitudinale d’un turboréacteur double flux ;
[Troisième état Ω3]