INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chaque mise en œuvre particulière décrite ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais, au contraire, comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente.
Dispositif de positionnement d’un casque contre la montre par rapport au dos La présente invention concerne les casques aérodynamiques.
Elle concerne en particulier, dans une application de l’invention, un dispositif de positionnement d’un casque aérodynamique sur la tête d’un utilisateur.
Plus particulièrement, l’invention concerne le positionnement d’un casque dit de contre-la-montre sur la tête d’un cycliste.
Techniques antérieures Les épreuves de contre-la-montre, et plus généralement de vitesse, requièrent un aérodynamisme optimal de l’ensemble constitué du cycliste et de son vélo.
Il existe ainsi une demande effective, non satisfaite à ce jour, pour une charrue du type précité dont la mise en position de transport se fait toujours de manière sécurisée, sans risque d’erreur, ni d’oubli, et ce préférentiellement aussi de manière ergonomique.
La présente invention a pour but de répondre à cette demande.
A cet effet, elle a pour objet une charrue réversible du type mentionné ci-dessus et qui est caractérisée en ce qu’elle comprend en outre un dispositif de commande commune de l’état engagé/dégagé desdits premier et second moyens de blocage, ce dispositif étant configuré de manière à définir un ordre de succession des opérations d’actionnement ou de libération desdits premiers et seconds moyens de blocage respectivement vers leur état engagé ou leur état dégagé selon l’état d’agencement recherché pour la charrue
représente une charrue selon une première variante de réalisation de l’invention représentée en configuration de travail pour un labour à droite, ladite charrue présentant une roue combinée ;
représente une charrue selon une seconde variante de réalisation de l’invention représentée en configuration de transport, ladite charrue présentant au moins une roue destinée à s’appuyer au sol dans la configuration de transport ;
est une vue en perspective d’une tête d’attelage selon l’invention pouvant faire partie de l’une des charrues représentées figures 1A et 1B ;
sont des vues partielles (la partie inférieure et certains composants étant enlevés), en élévation frontale (selon une direction opposée à la direction d’avance) et en perspective, de la tête d’attelage représentée , montrant plus précisément le dispositif de commande commune des moyens de blocage du point d’accrochage supérieur et de la rotation du bâti (blocage retournement) en accord avec l’invention ;
sont des vues partielles (certains composants étant enlevés), respectivement en élévation frontale et en perspective selon deux directions différentes de la tête d’attelage représentée sur la , le dispositif de commande commune étant dans un état associé à une configuration de travail de la charrue ;
sont des vues partielles en perspective et en élévation arrière de la tête d’attelage représentée sur la , le dispositif de commande commune étant dans un état intermédiaire transitoire ;
sont des vues partielles en élévation frontale et en perspective de la tête d’attelage représentée sur la , le dispositif de commande commune étant dans un état associé à une configuration de transport de la charrue ;
Quelle que soit l’utilisation envisagée, cette dernière se définit comme un procédé de comparaison des microorganismes contenus dans deux échantillons biologiques E1 et E2 particuliers.
Par conséquent, la présente invention concerne un tel procédé de comparaison consistant à
- caractériser les microorganismes contenus dans l’échantillon E1 selon un procédé de caractérisation tel que précédemment défini et obtenir le profil d’émission des composés volatils, caractérisant les microorganismes contenus dans ledit échantillon E1 ;
- caractériser les microorganismes contenus dans l’échantillon E2 selon un procédé de caractérisation tel que précédemment défini et obtenir le profil d’émission des composés volatils, caractérisant les microorganismes contenus dans ledit échantillon E2 ; et
- comparer le profil d’émission des composés volatils, caractérisant les microorganismes contenus dans ledit échantillon E1 et le profil d’émission des composés volatils, caractérisant les microorganismes contenus dans ledit échantillon E2.
Lorsque ce procédé est un procédé pour comparer les microorganismes contenus dans différents échantillons biologiques, les échantillons E1 et E2 peuvent être deux échantillons prélevés sur une même zone chez deux individus distincts, deux échantillons prélevés sur des zones différentes d’un même individu ou encore deux échantillons prélevés sur deux sites distincts comme deux stations d’épuration.
Lorsque ce procédé est un procédé pour étudier l’évolution, dans le temps, des microorganismes contenus dans un échantillon biologique, les échantillons E1 et E2 peuvent être deux échantillons prélevés, à deux temps distincts, sur une même zone d’un même individu ou sur un même site.
Lorsque ce procédé est un procédé pour identifier un composé apte à empêcher la production des composés volatils, les échantillons E1 et E2 correspondent à deux parties, typiquement de même volume et/ou de même taille, d’un même échantillon, le composé à tester étant ajouté à l’un parmi l’échantillon E1 et l’échantillon E2.
Il est évident que les conditions opératoires des étapes de caractérisation des microorganismes à partir des échantillons E1 et E2 doivent être identiques. A titre d’exemples de telles conditions opératoires, on peut citer une même quantité (volume ou masse) d’échantillons E1 et E2 ; des supports solides sur lesquels sont éventuellement déposés les échantillons E1 et E2 de nature identique ; des conditions de température et/ou d’humidité des étapes de caractérisation, identiques ; des prélèvements et analyses à des temps identiques ; des instrumentations de mesure telles que des nez électroniques avec des caractéristiques identiques et notamment une même instrumentation de mesure ; un même procédé pour obtenir, à partir des composés volatils émis, le profil d’émission de ces derniers comme, par exemple, un même procédé pour convertir les interactions physico-chimiques se produisant entre la partie sensible des capteurs et les composés volatils en signaux exploitables et/ou un même procédé pour convertir les signaux exploitables en signature normalisée.
Dans un mode de réalisation, l’étape de caractérisation des microorganismes contenus dans l’échantillon E1 et l’étape de caractérisation des microorganismes contenus dans l’échantillon E2 sont réalisées de façon simultanée. Dans ce mode de réalisation, les deux étapes de caractérisation i.e. à partir de l’échantillon E1 et à partir de l’échantillon E2 peuvent être effectuées sur des nez électroniques différents mais présentant des caractéristiques identiques. En variante, ces deux étapes de caractérisation peuvent être réalisées en utilisant le même nez électronique. Dans cette variante et en pratique, à un temps donné, l’échantillon E1 est mis en contact avec le réseau de capteurs du nez électronique utilisé puis ce dernier est rincé avant d’être mis en contact avec l’échantillon E2. Lorsque le profil d’émission des composés volatils se présente sous forme d’une signature olfactive temporelle, la différence de temps entre les deux mises en contact est minime eu égard à l’intervalle entre deux temps consécutifs de prélèvement moyennant quoi les échantillons E1 et E2 ont sensiblement le même « âge » lors de ces deux mises en contact.
Dans un autre mode de réalisation, l’étape de caractérisation des microorganismes contenus dans l’échantillon E1 et l’étape de caractérisation des microorganismes contenus dans l’échantillon E2 sont séparées dans le temps. Ce mode de réalisation est notamment utilisé lorsque l’étape de caractérisation des microorganismes contenus dans l’un des deux échantillons a été préalablement réalisée et enregistrée dans une base de données.
L’étape de comparaison des profils d’émissions des composés volatils caractérisant l’échantillon E1 et l’échantillon E2 utilise des processus très classiques de l’analyse de données.
Lorsque les profils d’émission des composés volatils à comparer se présentent sous forme de deux signatures olfactives temporelles, l’homme du métier trouvera, dans la demande internationale WO 2021/123601 A1 [ 14 ] , des informations quant à la comparaison de signatures olfactives temporelles, utilisables dans le procédé selon l’invention.
Lorsque les profils d’émission des composés volatils à comparer entre les échantillons E1 et E2 se présentent sous forme d’un score issu d’une réponse à n dimensions (une dimension = un capteur) et éventuellement d’une signature normalisée lorsque celle-ci a été extraite de la réponse à n dimensions, le score est le rapport de comparaison entre les deux échantillons E1 et E2, lequel est établi en moyennant les valeurs absolues résultantes de la différence d’intensité entre les flores des échantillons E1 et E2 pour chaque dimension, ces valeurs absolues sont ensuite transformées en pourcentage.
Dans un mode de réalisation particulier, chaque capteur mesure le même échantillon gazeux, conduisant au calcul suivant, pour les échantillons E1 et E2, à partir des « n » valeurs d’intensité (normalisées min/max) obtenues pour les « n » capteurs (« n » dimensions) :
- Calcul de la différence (valeur absolue) E1-E2 pour chaque capteur et
] sont des vues d’une machine selon l’invention sous la forme d’une charrue, respectivement en position de travail (labour à droite) et en position de transport ;
est une vue partielle de l’ensemble potence/tête d’attelage d’une machine agricole, par exemple une charrue ;
sont des vues partielles en perspective représentant la tête d’attelage faisant partie de l’ensemble montré sur la , la tête d’attelage étant en position déverrouillée à l’extrémité arrière de la glissière ;
sont des vues partielles simplifiées illustrant le mode de fonctionnement du dispositif de verrouillage en translation de l‘invention, dans deux états différents (juste avant et après engagement verrouillant).
La illustre une machine sous forme de charrue réversible (1) dans sa configuration de travail, ici labour à droite. La charrue comporte deux groupes de corps de labour (2’), arrangés de part et d’autre pour un travail de labour respectivement à droite ou à gauche par rapport à la direction d’avance (A). Le bâti (2) est relié à la tête d’attelage (3) par une liaison pivot (19) définissant un axe de retournement (AR) pour le passage réversible d’une configuration de travail à l’autre, par pivotement d’environ un demi-tour. Dans la configuration de travail, la charrue (1) est accrochée au dispositif d’attelage trois points du véhicule tracteur, on dit que la charrue est portée. Le bâti (2) porte une roue pour le contrôle de la profondeur des corps de labour. Cette roue est implantée soit à l’arrière du bâti (2) ou soit latéralement sur le bâti (2). Lors de la configuration de transport telle que représentée sur la , la machine agricole (1), et particulièrement la charrue, repose au sol à l’arrière au moyen d’une roue et à l’avant via les deux points d’attelage inférieurs (5) du dispositif d’attelage trois points. Au transport, la bielle supérieure -associée au point d’attelage supérieur (5’)- est désaccouplée pour que la charrue puisse être traînée derrière le tracteur (uniquement attachée par les points d’attelage inférieurs) pour épouser les éventuelles dénivellations du terrain. La charrue est alors trainée ou semi-portée à l’arrière du tracteur comme une remorque. Ainsi, on dit que cette charrue est portée au travail et semi-portée au transport. D’une manière particulière, la roue en position arrière est représentée en traits continus sur les figures 1A et 1B et l’implantation latérale est représentée en traits discontinus. Lorsque la roue remplie la fonction de réglage de profondeur de travail et la fonction d’appui au sol au transport, on parle d’une roue combinée. En comparant les figures 1A et 1B, on peut relever que la tête d’attelage (3) comporte une potence en deux parties, une partie avant et une partie arrière qui sont mobiles en rotation entre elles. La partie avant est reliée à la bielle supérieure et est susceptible de pivoter par rapport à la partie arrière autour d’un axe de potence sensiblement horizontal et perpendiculaire à l’axe de retournement. Les deux parties sont solidarisées et le pivotement bloqué lorsqu’un moyen de blocage, par exemple sous la forme d’une anse ou d’une ‘casquette’, est abaissé ( ).
La illustre la tête d’attelage (3) d’une machine agricole (1) et notamment le dispositif d’attelage trois points et une partie du bâti (2) dans l’une des positions de travail. Cette tête d’attelage (3) est équipée d’une suspension, sous forme de ressorts volute (3’), disposée à l’avant de part et d’autre de l’axe de retournement AR.
Conformément à l’invention, cette machine (1) est caractérisée en ce que la pièce (6) d’assemblage articulé de la tête d’attelage (3) comporte d’une part, un moyen (11) d’accrochage du pivot (7), préférentiellement du type escamotable par pivotement, bloquant sa translation dans la glissière (8) en direction de l’extrémité arrière (8’’) lorsque cette pièce (6) est soumise à un déplacement relatif selon la direction d’avance (A) par rapport à la traverse d’attelage (4), et, d’autre part, un moyen (12) de sollicitation élastique qui réalise un engagement automatique dudit moyen d’accrochage (11) avec ledit pivot (7) lorsque ce dernier se retrouve positionné dans la glissière (8) au-delà d’une distance déterminée par rapport à l’extrémité arrière (8’’), autrement dit en-dessous d’une distance complémentaire de l’extrémité avant (8’) de cette glissière.
Grâce à l’invention, les inconvénients de l’état de la technique sont surmontés par le biais d’une solution constructivement simple, réalisant automatiquement au moins une limitation de la possibilité de translation du pivot (7) dans la glissière (8). En particulier, durant les phases d’accélération et de décélération lors du transport, les chocs du pivot (7) contre l’extrémité arrière (8’’) sont totalement évités et les chocs contre l’extrémité avant sont au moins notablement réduits, ce en fonction du degré de liberté restant en translation laissé audit pivot (7).
Préférentiellement, et comme le montrent les figures 4 et 5, le moyen d’accrochage (11) comporte un site d’engagement (11’) qui est configuré et agencé de telle manière que l’engagement automatique dudit moyen d’accrochage (11) avec le pivot (7) s’opère lorsque ledit pivot (7) arrive à proximité immédiate ou vient en appui contre l’extrémité avant (8’) de la glissière (8), ledit pivot (7) étant sensiblement bloqué en translation dans la glissière (8) entre ledit site (11’) et ladite extrémité (8’) à l’état engagé.
En accord avec une caractéristique constructive bénéfique de l’invention, le moyen de sollicitation élastique (12) et le moyen d’accrochage (11), notamment le site d‘engagement (11’) de ce dernier, sont configurés et agencés de telle manière que l’engagement d’accrochage avec le pivot (7) est maintenu élastiquement et n’est défait que lors d’un soulèvement de la machine (1), sous l’effet de la poussée du poids de cette dernière sur la pièce (6) d’assemblage articulé et le moyen d’accrochage (11). En particulier, la sollicitation élastique exercée sur le moyen d’accrochage (11) à l’état engagé présente une intensité suffisante pour préserver l’accrochage du pivot (7) durant les manœuvres des phases de transport. Le soulèvement de la machine consiste en un relevage de la partie avant de la machine en particulier de la tête d’attelage (3) via le dispositif d’attelage trois points du véhicule tracteur.
En vue d’assurer une coopération permanente entre le pivot (7) et le moyen d’accrochage (11), débouchant sur un engagement garanti entre eux lorsque les conditions sont réunies, ledit moyen d’accrochage (11) comporte un profil de glissement (13) contre lequel vient en appui, sous la contrainte du moyen de sollicitation élastique (12), le pivot (7) lorsqu’il n’est pas en engagement accrochant avec ledit moyen (11), ledit profil de glissement (13) débouchant dans un site (11’) d’engagement accrochant dudit pivot (7), à l’une de ses extrémités, et s’étendant par son autre extrémité au-delà de l’extrémité arrière (8’) de la glissière (8). Une telle conformation et un tel dimensionnement du moyen d’accrochage (11), associés à la sollicitation élastique permanente du moyen (12), garanti le contact permanent recherché.
Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention, illustré aux figures 4 et 5, le pivot (7) présente une section circulaire et le moyen d’accrochage (11) comporte un site (11’) d’engagement avec ledit pivot (7) qui présente un profil (11’’) en arc de cercle de forme complémentaire et ouvert sur un côté, ce profil (11’’) s’étendant angulairement (légèrement) au-delà de l’axe longitudinal (AL) de la glissière (8) lorsque le pivot (7) est engagé dans ledit site (11’), ce d’environ 1° à 15°. En complément ou en variante, la zone de transition entre le site (11’) et le profil (13) peut présenter un bord en pente, formant par exemple un angle compris entre 91° et 105° avec l’axe longitudinal (AL), lorsque le moyen d’accrochage (11) est dans la position où il engage le pivot (7).
Ainsi, et comme l’illustre la , en configuration de transport et d’engagement du pivot et du moyen d’accrochage, seule une rotation de la traverse (4) par rapport à la tête d’attelage (3) est possible, et l’engagement est préservé dans toute la plage angulaire autorisée pour ladite traverse (4), et limitée par les butées avant et arrière (9,10).
Les inventeurs ont maintenant développé un nouveau mortier à base de terre dont les performances sont améliorées alors qu’il utilise des proportions moindres en chaux, mais aussi en cristallisateur. L’ajout d’un matériau poreux à base de silice permet d’atteindre les performances recherchées du produit final, même lorsque le mortier ne comprend pas de cristallisateur.
Pour se faire, le mortier selon l’invention intègre, un matériau poreux et riche en silice (tels que par exemple des terres de diatomée, des déchets de laine de verre (ex. calcin et fibres), des déchets de briques réfractaires (ex. poussières et résidus), etc.).
En conséquence, un premier objet de l’invention porte donc sur un procédé de projection ou d’injection d’un mortier à base de terre comprenant les étapes de :
i) préparation du mortier par le mélange de :
ia) une terre d’une granulométrie inférieure ou égale à 20 mm, de préférence inférieure ou égale à 15 mm dans une proportion volumique de 20 à 55 % et, de manière particulièrement préférée de 20 à 40 % ;
ib) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 15 à 50 %, de préférence de 25 à 45 % ;
ic) un matériau présentant un taux en silice supérieur à 50% (en poids), une porosité ouverte supérieure à 45%, une granulométrie inférieure ou égale à 5 mm, de préférence à 2 mm, et dans une proportion volumique de 2 à 25 %, de préférence de 3 à 20% et, de manière particulièrement préférée, de 4 à 18%, par exemple de 4 à 10% ;
ic) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 % ;
id) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 0 et 30 %, de préférence entre 10 et 30 % et, de manière particulièrement préférée, entre 10 et 20 % ;
ie) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 0 et 15 % ; de préférence entre 0,1 et 10% et, de manière particulièrement préférée entre 0,2 et 5% ; et
if) de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 25%, de préférence entre 5 et 20 % ;
ii) pompage du mélange obtenu en i); et
iii) injection du mélange dans un moule ou projection du mélange sur une surface verticale ou horizontale.
Pour réaliser des pièces en matériau composite à partir d’une préforme fibreuse, il existe notamment deux types de procédé connus.
Un premier type de procédé, dit procédé par injection (ou RTM pour Resin Transfer Moulding en anglais qui signifie moulage par transfert de résine), consiste à placer une préforme fibreuse dans un outillage rigide fermé puis à y injecter, au travers d’orifices formés dans l’outillage, une résine polymère sous une pression supérieure à 3 bars relativement à la pression atmosphérique. Une fois la préforme fibreuse complètement imprégnée, la résine est polymérisée, par exemple par chauffage. Ce procédé fonctionne bien pour la réalisation en série de pièces de petite et moyenne taille.
Cependant, pour la réalisation de grandes pièces, l’installation nécessaire est très complexe à concevoir et coûteuse, car la pression d’injection de la résine est très importante, ce qui nécessite un moule de grande dimension, renforcé, capable de reprendre les efforts de pression sans se déformer de manière significative.
Pour la fabrication de grandes pièces, il est connu d’utiliser un second type de procédé, dit procédé par infusion de résine (ou LRI pour Liquid Resin Infusion en anglais pour infusion de résine liquide). Dans celui-ci, une préforme fibreuse est déposée dans un moule ouvert avec un drainant. Une bâche est ensuite plaquée, grâce à un système d’aspiration, sur le moule, la préforme fibreuse et le drainant, le système d’aspiration créant un vide entre la bâche et le moule. La résine polymère est alors injectée, sans pression, entre le moule et la bâche, la résine étant aspirée de manière surfacique afin d’imprégner la préforme fibreuse. Le drainant aide à la bonne imprégnation par la résine de la préforme fibreuse.
Ce deuxième type de procédé ne permet pas une production de pièces en série de manière efficace et à bonne cadence. De plus, ce type de procédé ne permet pas un contrôle précis de l’épaisseur locale de la pièce finale. Enfin, la bâche et le drainant ne peuvent être utilisés que pour une seule infusion ce qui génère des déchets.
Il existe ainsi un besoin de disposer d’une installation et d’un procédé permettant la fabrication en série de grandes pièces en matériau composite et permettant de limiter les déchets de production.
La présente invention y parvient en tout ou partie grâce à, selon l’un de ses aspects, un procédé de fabrication, à partir d’une préforme fibreuse, d’une pièce en matériau composite dans un outillage comportant une première et une deuxième coquilles et pouvant être ouvert ou fermé, le procédé comportant les étapes suivantes :
- Etape a : disposer dans l’outillage ouvert la préforme fibreuse et au moins un élément de drainage recouvrant au moins partiellement, inférieurement et/ou supérieurement, la préforme,
- Etape b : fermer l’outillage,
- Etape c : injecter, à une pression basse, un matériau polymère dans l’outillage par au moins un orifice réalisé dans la première coquille de manière à imprégner au moins partiellement la préforme fibreuse avec ledit matériau polymère injecté, et
- Etape d : provoquer la polymérisation dudit matériau polymère injecté de manière à former la pièce.
Par « pression basse », on entend une pression inférieure à la pression habituellement utilisée pour la réalisation de pièces avec le procédé RTM, notamment une pression strictement inférieure à 3 bars, notamment inférieure à 2 bars, de préférence proche de la pression atmosphérique.
Etant donné que la pression d’injection est basse, le besoin de reprise des efforts de pression sur la première et la deuxième coquilles est limité. La conception de l’outillage peut être ainsi facilitée ce qui permet notamment d’en réduire le coût. En particulier, on peut, grâce à l’invention, réaliser un outillage pour des pièces de grandes dimensions dont la conception et la manipulation sont simplifiées.