INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système tel qu’il vient d’être décrit permet le calage des aubes une à une en mode passif, c'est-à-dire lorsque la turbomachine est à l’arrêt. Il permet de régler et caler différemment chaque aube de façon continue et non discrète au moyen d’un nombre réduit de pièces, toutes logées dans une cavité du disque - ce qui rend le système compact - et réparties de façon équilibrée autour de l’axe d’empilage - ce qui minimise le balourd. De plus, le système ne présente aucun jeu.. Ce système de calage permet également, lorsque la turbomachine est en fonctionnement, de convertir le couple exercé par les aubes en un effort de compression suivant l’axe d’empilage XX.
Bien que décrit à travers un certain nombre d'exemples, variantes et modes de réalisation, le système de calage selon l’invention, l’aube comportant ce système de calage et le procédé de montage de ce système comprennent divers variantes, modifications et perfectionnements qui apparaîtront de façon évidente à l'homme du métier, étant entendu que ces variantes, modifications et perfectionnements font partie de la portée de l'invention.
Dispositif de fixation d’une pièce sur une structure porteuse La présente invention concerne un dispositif de fixation d’une pièce sur une structure porteuse, notamment d’un véhicule. L’invention concerne également un dispositif de fixation d’un boîtier sur une planche de bord d’un véhicule, notamment un boîtier d’un dispositif d’affichage ou un boîtier de stockage.
Arrière-plan technologique Les véhicules contemporains sont nombreux à intégrer une pluralité de dispositifs à l’intérieur de leur habitacle, notamment des dispositifs visant à assister la conduite du véhicule ou des dispositifs de stockage.
Ces dispositifs sont communément assemblés à l’intérieur de l’habitacle par vissage. Une telle solution présente une pluralité d’inconvénients, notamment un temps de montage et de démontage élevé, une conception restreinte par le passage nécessaire d’une visseuse, l’approvisionnement nécessaire de vis en bord de ligne et la possibilité de perte de vis dans l’habitacle, par exemple dans la planche de bord.
Il est également connu d’employer des clips pour remplacer les vis, permettant d’éviter au moins partiellement les inconvénients liés à l’emploi de vis et/ou d’en déplacer l’utilisation dans la chaîne de production. Les solutions standards de clips présentent cependant toujours des possibilités de démontage restreintes et/ou chronophages dans le cadre de retouches ou de remplacement du clip.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un dispositif de fixation d’une pièce sur une structure porteuse facilitant les opérations de montage et de démontage.
Deux capteurs de température Ta1 et Ta2 sont respectivement montés à la sortie des deux paires de tubulures des deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2. Chaque capteur Ta1 ou Ta2 est monté en piquage à la sortie en parallèle des deux tubulures d'un échangeur évaporateur EPE correspondant.
Un capteur Tp de mesure de la température extérieure est raccordé au calculateur.
Le moteur électrique d'entraînement à rotation du compresseur CP, les deux détendeurs DEE1 et DEE2, les deux moteurs électriques M1 et M2 d'entraînement à rotation des deux hélices Hl1, Hl2, les trois électrovannes EV; EVT1, EVT2, les deux capteurs Bp et Tp, les deux capteurs Ta1 et Ta2, sont raccordés électriquement ou par ondes radio au calculateur.
Le calculateur est également raccordé électriquement ou par ondes radio au variateur électrique de fréquence Vf qui est lui-même raccordé électriquement ou par ondes radio au moteur électrique d'entraînement à rotation du compresseur CP. La puissance du compresseur CP peut ainsi être réglée par le calculateur pour réguler la puissance calorifique produite par la pompe à chaleur PAC.
Le variateur électrique de fréquence Vf est disposé dans un bac isotherme de captation Bc raccordé en série dans le premier circuit C1 entre, d'une part, l'échangeur condenseur EPC et, d'autre part, l'électrovanne EV. Le fluide frigorigène circule dans le bac isotherme de captation Bc. Les calories dégagées pendant le fonctionnement du variateur électrique de fréquence Vf sont ainsi transférées dans le fluide frigorigène.
La machine thermodynamique 100 possède trois modes de fonctionnement :
Mode A – Captage de calories sur les deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2.
Mode B – Captage de calories sur l'échangeur évaporateur EPE2 et dégivrage de l'échangeur évaporateur EPE1.
Mode C – Captage de calories sur l'échangeur évaporateur EPE1 et dégivrage de l'échangeur évaporateur EPE2.
MODE A
Le fonctionnement normal de la pompe à chaleur PAC est expliqué en relation avec la . On présume que les conditions de démarrage de la machine 100 sont remplies. La température extérieure de l'air mesurée par le capteur Tp est un paramètre pris en compte et elle doit être supérieure à un seuil S0 pour permettre le fonctionnement en continu des deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2. Le réglage de la position des électrovannes est le suivant : l'électrovanne EV est ouverte. Les électrovannes EVT1 et EVT2 sont fermées.
Le compresseur CP, ainsi que les deux détendeurs DEE1 et DEE2, sont mis en fonctionnement. Les deux ventilateurs Vl1 et Vl2 sont mis en fonctionnement.
La machine thermodynamique 100 est démarrée, le protocole de démarrage n'étant pas détaillé dans cette description.
En fonctionnement normal, le fluide frigorigène circule dans les deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2 et ceux-ci captent alors des calories dans l'air, aidés en cela par le travail des deux ventilateurs Vl1 et Vl2, et qui sont transférées par l'intermédiaire du fluide frigorigène pendant le fonctionnement de la pompe à chaleur PAC, à l'échangeur condenseur EPC. Celui-ci cède alors des calories à l'émetteur de chaleur E1. Les flèches F1 montrent la circulation du fluide frigorigène dans le circuit C1 dédié à la captation des calories et dans les deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2.
Pour éviter l'apparition de givre susceptible d'altérer fortement le captage de calories sur les deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2, du fait de la température du fluide frigorigène circulant à l'intérieur desdits échangeurs évaporateurs et qui peut s'abaisser en dessous de 0°C, on met en œuvre, dans l'invention, un procédé de régulation du fonctionnement de la pompe à chaleur PAC, pour agir dès le début de l'apparition de givre sur l'un ou l'autre des deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2.
Le procédé consiste à calculer la température d'évaporation To du fluide frigorigène à la sortie des deux paires de tubulures constitutives des deux échangeurs évaporateurs EPE1 et EPE2, puis à comparer cette température d'évaporation To à la valeur d'une température de consigne Tc1 pour déclencher un mode de fonctionnement hybride de la pompe à chaleur PAC, dans lequel l'un des échangeurs évaporateurs EPE2 ou EPE1 continue à produire des calories alors que l'autre échangeur évaporateur EPE1 ou EPE2 est réchauffé pour prévenir l'apparition de givre.
Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières, le cas échéant humidifié ou préchauffé, peut être introduit dans un four à l’état pulvérulent, ce qui implique que chaque matière première qu’il contient est à l’état de poudre. Pour le chauffage et la fusion en verre, le mélange de matières premières, le cas échéant humidifié ou préchauffé, peut être introduit dans un four à l’état de composition comprenant du calcin et le mélange de matières premières, ce dernier étant le cas échéant pulvérulent.
Dans le cadre de la présente invention, on peut s’affranchir de l’utilisation d’un système de conformation (c’est-à-dire de mise en forme) du mélange de matières premières par pression mécanique, notamment utilisant des moules menant à des agglomérats calibrées (briquettes, boulets, granulés, pellets, etc), comme des compacteuses à frettes. Ainsi, avant introduction dans un four, le mélange de matières premières peut ne pas être conformé par pression mécanique. Il n’est pas non plus nécessaire d’utiliser une technique de granulation de la matière première selon laquelle la matière est mise en rotation (notamment dans une cuve du type tambour en rotation) généralement en présence d’un liant de façon à mener à des granulés (pellets en anglais).
Exemples Selon cette série d’exemples, on prépare différents mélanges de matière premières afin de comparer un mélange tel qu’actuellement utilisé pour la fabrication de verre E pour l’obtention finale d’une même composition, laquelle a sensiblement la formulation suivante en pourcentage poids d’oxydes :
Eléments Pourcentage poids% SiO 2 54-57 CaO 23-24 MgO Al 2 O 3 13-14 B 2 O 3 Na 2 O K 2 O Na 2 O+ K 2 O Fe 2 O 3
Les compositions des matières premières suivantes sont utilisées dans les exemples pour la synthèse des différentes compositions de verre :
Product Name SiO 2 Al 2 O 3 CaO MgO B 2 O 3 Na 2 O K 2 O Fe 2 O 3 SrO TiO 2 SO 3 Pourcentage poids Silice 99,2 0,37 0,04 0,02 0 0 0,01 0,06 0,01 0,08 0 Calcaire 0,18 0,04 55,6 0,46 0 0,01 0 0,015 0,03 0,01 0,01 Kaolin 45,4 38 0,18 0,17 0 0 0,17 0,55 0 1,48 0 Colemanite 4,74 0,1 28,1 1,93 39,9 0,07 0,03 0,03 0,96 0 0,27 borax 0 0 0 0 48,5 21,9 0 0 0 0 0 Wollastonite 51,6 0,34 44,7 0,66 0 0,03 0,1 0,29 0,01 0,03 0,04 Anorthosite 50,5 30,5 14,6 0,15 0 2,5 0,28 0,59 0,03 0,05 0,01 Laitier 35,7 11,2 42,2 7,85 0 0,29 0,5 0,22 0 0,3 0,85 Dolomie 0,04 0,03 30 22 0 0 0 0,03 0 0 0 Pyrophyllite 78,8 17,1 0 0 0 0,03 0,5 0,1 0 0,2 0,1
Dans le tableau précédent, la composition du laitier a été déterminée par fluorescence de rayons X.
Exemples 1 à 5 Selon une première série d’exemples on synthétise une composition de verre E répondant à la formulation précise donnée dans le tableau 3 ci-dessous, selon les techniques actuelles. Le mélange de matières premières est monté en température sous air en 1 h jusqu’à fusion du verre puis maintenu avec un palier d’une heure à la température maximale.
Eléments Pourcentage poids% SiO 2 54 CaO 24 MgO Al 2 O 3 14 B 2 O 3 6 Na 2 O K 2 O Na 2 O+ K 2 O Fe 2 O 3
Le tableau 4 ci-dessous donne les proportions des différentes matières premières (en pourcentage poids) et la composition finale du verre ainsi obtenu, ainsi que la valeur attendue du dégagement de CO 2 pour chaque composition :
Kg/tonne verre Réf. 1 Ex.1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex.5 silice 370 329 180 248 0 0 colemanite 123 130 126 156 157 159 pentaborax 37 24 28 0 0 0 Laitier 0 181 154 329 437 439 Dolomie 0 0 0 0 0 0 wollastonite 0 0 301 0 0 0 kaolin 366 306 312 0 18 0 anorthosite 0 0 0 322 0 0 calcaire 368 222 0 0 0 0 Pyrophyllite 0 0 0 0 459 470 %poids Réf. 1 Ex.1 Ex.2 Ex.3 Ex.4 Ex.5 SiO2 53,9 53,6 53,6 53,3 53,3 53,5 Al2O3 14,1 13,8 13,8 13,6 13,4 13,0 CaO 23,9 23,6 23,5 23,0 22,8 23,0 MgO 0,4 1,8 1,7 2,9 3,7 3,8 B 2 O 3 6,0 5,7 5,7 5,6 5,6 5,7 Na 2 O 0,7 0,5 0,5 0,7 0,1 0,1 K 2 O 0,1 0,1 0,1 0,2 0,4 0,4 Fe 2 O 3 0,2 0,2 0,3 0,3 0,2 0,2 kg CO 2 /tonne verre 158 95 0 0 0 0
On peut voir dans le tableau 4 qui précède que l’utilisation d’un laitier de haut fourneau selon les exemples 1 à 5 selon l’invention permet de diminuer très fortement les rejets de CO 2 par tonne de verre synthétisée avec au final la même composition de verre, par rapport à l’exemple de référence 1 utilisant les matières premières actuelles.
En outre, les exemples 2 à 5 présentent des modes avantageux sans aucun rejet de CO 2 , dans lequel on utilise en combinaison avec le laitier de haut fourneau une source de silice minérale, notamment choisie parmi la wollastonite, l’anorthosite ou encore la pyrophyllite.
Exemples 6 et 7 Selon une seconde série d’exemples on synthétise une composition typique de la synthèse de verre E répondant à la formulation avec une plus faible proportion de bore telle que donnée dans le tableau 5 ci-dessous, selon les techniques actuelles. Le mélange de matières premières est porté sous air en 1 h jusqu’à 1400°C puis jusqu’à fusion du verre à 1500°C avec un palier d’une heure à la température maximale.
Eléments Pourcentage poids% SiO 2 57 CaO 23 MgO Al 2 O 3 13,5 B 2 O 3 2 Na 2 O K 2 O Na 2 O+ K 2 O Fe 2 O 3
Le tableau 6 ci-dessous donne les proportions des différentes matières premières (en pourcentage poids) et la composition finale du verre ainsi obtenu, ainsi que la valeur attendue du dégagement de CO 2 pour chaque composition :
Dans un mode de réalisation préféré tel qu’illustré sur les figures 7 et 8, l’orifice (32) de la patte (31) est oblong, et d’une longueur supérieure à la longueur en prise de la clavette (33) dans les encoches (13). Ainsi, lorsque la vis (44) est déverrouillée et que le mouvement de la nervure (30) est libre, il est possible de tirer la nervure (30) jusqu’à ce que la clavette (33) sorte de son encoche (13). La rotation de la nervure (30) est libre, il est possible de régler son inclinaison avant d’insérer la clavette (33) dans une nouvelle nervure (13), puis de resserrer la vis (44).
De cette manière, il n’est pas nécessaire de démonter la vis (44) pour régler l’angle (46) : les risques de perte ou de chute de matériel tel que la vis (44) ou l’écrou sont éliminés, et le réglage de l’inclinaison de la nervure (30) est particulièrement facile.
Dans le mode où la vis (44) présente une portion dont la section est carrée, l’orifice (32) présente donc une section rectangulaire visible aux figures 5 et 7.
De plus, les encoches (13) sont de formes semi-circulaires et la clavette (33) a un bossage de profil semi-circulaire. En effet, si la ligne de vie retient la chute d’un utilisateur, l’effort de traction sera désaxé par rapport à l’axe de rotation (41) des moyens de réglage, de sorte que les moyens de verrouillage (42) ne doivent pas résister qu’à un effort de traction, mais également à un couple, qui peut être élevé.
À la suite de différents essais simulant une chute d’une masse particulièrement importante, le Demandeur a constaté que le profil semi-circulaire des encoches (13) et de la clavette (33) constitue un profil de came, qui permet d’arrêter progressivement la chute en jouant le rôle d’un frein. Au repos, la vis (44) et l’écrou bloquent par serrage la rotation de la nervure (30). Dans le cas d’une chute : - Si l’effort de la chute est trop important, l’effort de serrage entre la platine (11) et la patte (31) n’est pas suffisant, la nervure (30) commence à bouger autour de l’axe (41), et la clavette (33) glisse à l’encontre du profil semi-circulaire de son encoche (13), ce qui dissipe une première partie de l’énergie de la chute. - Si la chute n’est pas encore stoppée, la clavette (33) sort de l’encoche (13) et la nervure (30 est libre en rotation, ce qui entraine la ruine du support (1) concerné. Les autres supports (1) situés de part et d’autre du support (1) ruiné dissipent l’énergie restante de la chute.
De cette manière, l’arrêt de la chute d’une masse particulièrement importante n’est pas brutal, ce qui peut être traumatisant pour le corps, mais progressif. La santé de l’utilisateur est donc préservée.
D’après les calculs effectués par le demandeur, en utilisant de l’acier inoxydable pour fabriquer le support intermédiaire, le rayon de la clavette (33) est compris entre 3 et 5 mm, et vaut de préférence 4mm. L’assemblage clavette (33) et encoche (13) obtenu permet d’obtenir le comportement dynamique recherché en cas de chute.
Avantageusement, le coulisseau (50) selon l’invention présente une pièce escamotable (53), mobile entre deux positions : - une position fermée où la fente (52) présente sa largeur nominale permettant le passage de la nervure (30), mais ne permettant pas le passage de la ligne de vie insérée dans le coulisseau ; et - une position ouverte où la largeur de la fente (52) est plus grande, et permet de retirer le coulisseau (50) de la ligne de vie. Le coulisseau (50) est donc démontable de la ligne de vie.
Cette pièce escamotable (53) est montée sur le coulisseau (50) à l’encontre d’un organe élastique de rappel, de sorte que l’utilisateur peut facilement la manipuler, sans outils, d’une seule main.
Afin que le coulisseau (50) soit compact et peu encombrant, la pièce escamotable (53) est montée sur une plaque (55) du coulisseau, cette plaque (55) remplissant à la fois le rôle de guide pour la pièce escamotable (53), et de structure du coulisseau (50) reliant une première portion comprenant la surface interne (51) et une seconde portion comprenant un orifice (56) destinée à être relié au harnais de l’utilisateur au moyen d’une longe, par exemple au moyen d’un mousqueton.
Il est remarquable que dès lors que la longe est fixée au coulisseau (50) au niveau de l’orifice (56), par exemple avec un mousqueton, sa présence dans l’orifice (56) empêche le mouvement de la pièce escamotable (53) qui vient en butée. De la sorte, une fois que l’utilisateur a installé le coulisseau (50) sur la ligne de vie, puis s’est harnaché au coulisseau (50), il peut parcourir la ligne de vie sans risquer de détacher le coulisseau (50) par erreur, et ainsi se mettre en danger.
Le procédé d’installation d’un support intermédiaire (1) comprend donc les étapes suivantes : - fixation de l’embase (10) sur un immeuble ; - insertion d’une ligne de vie dans le tube (20) ; - blocage de la ligne de vie dans le support (1) par serrage d’une vis sans tête (23) disposée dans un taraudage radial (24) du tube (20).
La ligne de vie est ainsi fixée au support intermédiaire (1) nouvellement installé.
Si le support (1) n’est pas disposé au niveau d’une courbe du parcours de la ligne de vie, mais au sein d’une portion rectiligne, une étape de mise en tension de la ligne de vie est avantageusement réalisée avant son blocage. De cette manière, la ligne de vie ne pend pas, sous l’effet de son propre poids.
Dans le cadre d’une installation au sein d’une portion rectiligne, un autre procédé de pose est le suivant : - insertion d’une ligne de vie dans le tube (20) ; - blocage de la ligne de vie dans le support (1) par serrage d’une vis sans tête (23) disposée dans un taraudage radial (24) du tube (20) ; - mise en tension de la ligne de vie ; - fixation de l’embase (10) sur un immeuble.
Cette méthode est avantageuse en ce que le support (1) est plus facile à saisir que la ligne de vie pour effectuer la mise sous tension.
Les enceintes 21, 22 sont respectivement alimentées en méthane liquide par les branches 111,112 et des électrovannes 113,114 contrôlent l’alimentation de chacune de ces enceintes 21, 22.
Le CO 2 solide est récupéré par les filtres 23, 24.
Le méthane en phase gaz est évacué par une ligne 13 raccordée à l’aspiration d’un compresseur de biométhane, via une branche 211 pour l’enceinte 21 et une branche 221 pour l’enceinte 22.
Une vanne 216 et une sonde de température 214 sont placées sur la branche 211.
De même, une vanne 226 et une sonde de température 224 sont placées sur la branche 221.
Un dispositif anti-gouttelettes 212 évite les entraînements de gouttelettes vers le compresseur, pour l’enceinte 21.
De même, un dispositif anti-gouttelettes 222 évite les entraînements de gouttelettes vers le compresseur, pour l’enceinte 22.
Le méthane en phase liquide est aspiré par une pompe 141 installée sur la ligne 14 qui relie le premier séparateur 20 au deuxième séparateur 30.
Cette pompe 141 aspire le liquide provenant d’une branche 251 pour l’enceinte 21, ou provenant d’une branche 252 pour l’enceinte 22.
Le méthane en phase liquide est aspiré via un tube plongeur associé à chaque branche 251 et 252.
La ligne 14 est pourvue d’un débitmètre 142, en aval de la pompe 141.
La branche 251 est pourvue d’une vanne 253.
De même, la branche 252 est pourvue d’une vanne 254.
Une ligne 15 alimente les enceintes 21, 22 en méthane gazeux chaud, à environ 50°C. Sur cette ligne 15 est placé un détendeur 16, en amont de deux branches d’alimentation des enceintes 21, 22.
Chacune des deux branches d’alimentation des enceintes en méthane gazeux chaud est pourvue d’une vanne 151, 152.
La circulation du débit de méthane est pilotée par un automate.
Ainsi, le joint inférieur est aisément remplaçable sans changer la totalité du protecteur.
Selon un mode de réalisation, le joint inférieur est en forme de tronc de cône divergent en direction de la paroi de fond.
Grâce à ces caractéristiques l’étanchéité formée au niveau de la zone de contact avec l’extrémité filetée mâle ou femelle est renforcée.
Selon un mode de réalisation, la paroi latérale périphérique présente une extrémité axiale distante de la paroi de fond, un joint supérieur étant situé sur l’extrémité axiale et destiné à établir un contact étanche avec l’extrémité filetée mâle ou femelle du composant tubulaire.
Selon un mode de réalisation, le joint supérieur est attaché de manière amovible au corps principal.
Ainsi, le joint supérieur peut-être aisément remplacé sans changer la totalité du protecteur.
Selon un mode de réalisation, le protecteur comporte en outre un support de données permettant de mémoriser, stocker, ou enregistrer des données, en utilisant une technologie « Radio Frequency Idendification » (RFID).
Le support de données comprend par exemple des informations concernant : le protecteur, le composant tubulaire, la concordance entre le protecteur et l’extrémité filetée mâle ou femelle du composant tubulaire, la marchandise transportée et/ou le transporteur de la marchandise.
Selon un mode de réalisation, le support de données est situé dans le corps principal, le logement, la bague filetée, le joint inférieur ou le joint supérieur.
Selon un mode de réalisation, un protecteur selon l’invention, dans lequel la bague filetée (8, 108) et/ou le corps principal (2, 102) est fabriqué par fabrication additive, par moulage ou par usinage dans un ou plusieurs matériaux.
Selon un mode de réalisation, la fabrication est effectuée dans un même matériau ou dans plusieurs matériaux différents.
Selon un mode de réalisation, la fabrication additive utilisée est effectuée par rechargement, par fusion par faisceau d’électrons, par fusion laser sur lit de poudre métallique ou « selective laser melting », par multi jet fusion, par dépôt de fil fondu, par Polyjet, par coulée sous vide, par frittage sélectif par laser, par stéréolithographie dans un bain de résine, par dépôt métallique direct ou « Direct Energy Deposition », par dépôt par projection de liant ou dépôt par projection laser ou par dépôt par fabrication additive arc-fil. Chacun de ces procédés de réalisations permet l’imprégnation avec un autre matériau qui peut être hydrophobe, lubrifiant, conducteur, isolant, fluorescent…
L’invention fournit aussi un ensemble comportant un composant tubulaire présentant une extrémité filetée mâle ou femelle et un protecteur tel que décrit précédemment fixé par vissage à l’extrémité filetée mâle ou femelle.
La illustre une vue éclatée en coupe d’une extrémité filetée mâle d’un composant tubulaire et d’un protecteur selon un mode de réalisation.
La illustre une vue éclatée en perspective d’un protecteur selon un mode de réalisation.
D’après une caractéristique de cette invention, le point d’injection est disposé sur le circuit de fluide réfrigérant entre une sortie de l’organe de détente et une entrée de l’organe de compression, délimitant la portion basse pression du circuit de fluide réfrigérant. La portion haute pression du circuit de fluide réfrigérant débute quant à elle en sortie de l’organe de compression et se termine en entrée de l’organe de détente.
Selon une caractéristique de l’invention, la conduite est raccordée au circuit de fluide réfrigérant en un point situé entre la sortie de l’organe de compression et l’entrée de l’organe de détente, formant la portion haute pression du circuit de fluide réfrigérant.
La conduite permet l’admission de fluide réfrigérant au sein du palier placé entre le dispositif de compression et la boîte d’engrenages. Cette conduite est alimentée par la portion haute pression du circuit de fluide réfrigérant.
Selon un autre aspect, l’invention couvre un système de traitement d’un gaz naturel stocké dans un ouvrage flottant, comprenant au moins une cuve destinée au transport et/ou au stockage de gaz naturel à l’état liquide, un système d’alimentation destiné à alimenter en gaz naturel un appareil consommateur de l’ouvrage flottant et un circuit de fluide réfrigérant tel que décrit dans le présent document.