INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de couverture 400 comprend une paroi de séparation verticale 460 devant la plate-forme 450 et formant un caisson autour de l’axe d’enroulement 470. L’ouverture « O » pour le passage du tablier flottant 410 peut être située en haut de cette paroi de séparation verticale 460. L’ouverture O est alors positionnée verticalement. Selon un mode de réalisation préférentiel, la distance « e » entre la paroi de séparation verticale 460 et le tablier flottant 410 enroulé autour de l’axe d’enroulement 470 dans la position ouverte (i. e. quand le tablier flottant 410 est totalement enroulé autour de l’axe 470) est au moins égale à une valeur prédéterminée, par exemple déterminée en fonction de l’épaisseur du tablier flottant 410. Selon un mode de réalisation de l’invention, cette distance « e » est au moins égale à 7 centimètres. Cette distance minimale entre la paroi de séparation verticale 460 et le tablier flottant 410 enroulé permet d’éviter que le tablier 410 ne vienne frotter contre la paroi de séparation verticale 460 lors de l’enroulement ou du déroulement du tablier flottant 410. En effet, si la distance « e » entre la paroi de séparation verticale 460 et le tablier flottant 410 enroulé est trop faible, le tablier 410 peut venir frotter ou se coincer contre la paroi de séparation verticale 460.
Selon un mode de réalisation alternatif de l’invention (non illustré), la paroi de séparation verticale 460 est décalée et avancée par rapport à l’extrémité avant de la plate-forme 450, l’extrémité haute de la paroi de séparation verticale 460 montant jusqu’à la même hauteur que la plate-forme 450. Dans ce cas, l’ouverture O est formée par l’espace horizontal entre l’extrémité avant de la plate-forme 450 et le haut de la paroi de séparation verticale 460. L’ouverture O est alors positionnée horizontalement.
[2] Lock-in thermography for characterization of nuclear materials, A. Semerok, S. Pham Tu Quoc, G. Cheymol, C. Gallou, H. Maskrot, and G. Moutiers, EPJ Nuclear Sci. Technol. 2, 20 (2016), DOI: 10.1051/epjn/2016015.
Procédé de mesure de champs de déplacements dans une éprouvette Domaine technique de l’invention L’invention concerne un procédé de mesure de champs de déplacements dans une éprouvette au cours d’un essai mécanique.
Etat de la technique antérieure Il est fréquent de mettre en œuvre des essais mécaniques en laboratoire sur des éprouvettes, notamment des essais en température, pour déterminer les déformations de ces éprouvettes en fonction des conditions appliquées et des contraintes mécaniques. Les résultats obtenus permettent une meilleure connaissance du comportement du matériau, ce qui permet par exemple une modélisation plus précise des pièces et un dimensionnement plus performant.
Traditionnellement, le suivi de déplacement à la surface de l’éprouvette est réalisé à l’aide d’un extensomètre comprenant deux pointes disposées en contact avec ladite surface de l’éprouvette et permettant de mesurer les déplacements au cours de l’essai.
Cependant, un tel dispositif ne permet pas d’avoir une connaissance précise du champ de déformation dans la zone entre les pointes, et ne fournit qu’une vision globale de l’allongement de l’éprouvette. De plus, il est peu adapté aux essais jusqu’à la rupture de l’éprouvette, au cours desquels le contact entre les pointes et la surface peut être perdu (glissement), et les pointes pouvant être endommagées lors de tels essais.
Cette méthode nécessite de plus l’étalonnage préalable de l’extensomètre, ce qui peut se révéler chronophage.
Une autre méthode connue consiste à marquer la surface de l’éprouvette au moyen d’une encre appliquée au feutre ou avec un jet d’encre, ou bien au moyen d’une peinture, permettant un contraste élevé. Les déplacements sont ensuite suivis avec une caméra pendant l’essai mécanique de manière à reconstituer le champ de déformation par traitement d’images.
Cette méthode présente également des inconvénients. Lors des essais en température (avec ou sans application de gradients de température) et/ou lorsque le matériau subit de grandes déformations, il n’est pas rare que le marquage s’écaille ou brûle. Cela rend alors la mesure du déplacement impossible.
L’application et le séchage de l’encre ou de la peinture augmente aussi de manière sensible la durée du test, qui ne peut pas commencer avant qu’elles soient terminées. Cela réduit les possibilités de répéter rapidement l’essai mécanique un grand nombre de fois, ce qui est souvent nécessaire pour obtenir des données exploitables et des résultats reproductibles.
Présentation de l’invention L’invention vise à remédier à ces inconvénients, en fournissant une méthode de mesure précise du champ de déplacements, notamment l’allongement (local ou global) dans une éprouvette sollicitée thermo-mécaniquement, qui permette une mise en place rapide et un suivi sur toute la durée de l’essai.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de mesure de de champs de déplacement dans une éprouvette, comprenant les étapes suivantes :
- gravure du motif sur une surface de l’éprouvette au moyen d’un laser,
- mise en œuvre d’un essai mécanique sur l’éprouvette et acquisition d’images du motif au moyen d’une caméra au cours de l’essai, et
- reconstitution du champ de déplacement au cours ou en post essai par analyse des images acquises par la caméra.
Un tel procédé permet de suivre de manière précise les déplacements dans une éprouvette au cours d’un essai mécanique, notamment d’un essai à haute température. La mise en place de l’essai est rapide et précise, présente une bonne répétabilité, et est adaptable aux conditions spécifiques du test et aux caractéristiques de l’éprouvette, telles que sa taille, sa géométrie ou le matériau qui la compose.
Dans certains modes de réalisation, chaque surface d’appui possède un diamètre au moins égal à 16 mm.
Dans certains modes de réalisation, chaque surface d’appui possède un diamètre compris entre 16 et 30 mm, de préférence entre 18 et 28 mm.
Dans certains modes de réalisation, la portion de connexion comprend une bague métallique surmoulée, l’alésage traversant étant formé dans ladite bague métallique. Une telle bague métallique permet un assemblage plus robuste, avec par exemple un effort de serrage plus important, de la biellette sur la portion de connexion. Toutefois, une telle bague métallique n’est pas essentielle pour obtenir un serrage satisfaisant.
Dans certains modes de réalisation, l’embout comprend ladite biellette. Il est ainsi possible de fournir aux constructeurs automobiles des barres déjà équipées des biellettes, ce qui facilite et accélère l’assemblage de la barre sur le véhicule.
Dans certains modes de réalisation, ladite biellette est rotulée.
Dans certains modes de réalisation, ladite biellette est assemblée avec la portion de connexion.
Dans certains modes de réalisation, une tête de ladite biellette est intégrée à la portion de connexion par surmoulage. La connexion de la biellette est ainsi obtenue dès la fabrication de l’embout, ce qui facilite et accélère grandement l’assemblage de l’ensemble.
Dans certains modes de réalisation, la matrice du matériau composite à matrice organique est un polyamide, de préférence du PA66.
Dans certains modes de réalisation, le renfort du matériau composite à matrice organique comprend des fibres de verre et/ou des fibres de carbone. Il s’agit de préférence de fibres longues, c’est-à-dire de fibres possédant une longueur supérieure à 1mm. De préférence, la longueur de ces fibres longues est inférieure à 20mm.
Dans certains modes de réalisation, le matériau composite à matrice organique comprend un colorant. Il est ainsi possible de donner à l’embout une couleur spécifique. En particulier, il est possible d’associer une taille et/ou un modèle de barre, et donc d’embout, avec une couleur spécifique, ce qui facilite l’assemblage des barres et réduit le risque d’erreur.
Le présent exposé concerne également un ensemble stabilisateur pour véhicule, comprenant une barre stabilisatrice et au moins un embout selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents rapporté à une extrémité de la barre stabilisatrice.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre de la barre stabilisatrice est inférieur ou égal à 36mm, de préférence inférieur ou égal à 17mm.
Dans certains modes de réalisation, le diamètre de la barre stabilisatrice est constant sur toute sa longueur. Ainsi, à l’exception d’éventuelles opérations de cintrage, les extrémités de la barre ne subissent aucune étape de forge destinée à modifier leur géométrie.
Dans le présent exposé, les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à la direction du passage axial, c’est-à-dire de l’extrémité de la barre ; on entend par « plan axial » un plan passant par cette direction axiale et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cette direction axiale. Les termes « longitudinal », « transversal » et leurs dérivés sont définis par rapport à la direction axiale.
Dans le présent exposé, on considère qu’une pièce ou une partie de pièce est réalisée essentiellement en un matériau donné lorsqu’elle est formée à au moins 80%, de préférence 90%, de préférence encore 99%, par ce matériau.
Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de l’embout et de la barre stabilisatrice proposés. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés.
L’effluent de R3 est ensuite injecté dans l’étape de séparation c) à haute pression en aval de la première étape d’hydrocraquage b). Le débit massique à l’entrée du réacteur R3 est égal au débit massique de la charge VGO, une purge correspondant à 2% massique du débit de la charge VGO est prise en fond de distillation sur le flux d’huile non-convertie. La coupe distillat produit dans l’hydrocraqueur et récupérée de la colonne de distillation est conforme aux spécifications euro V, en particulier elle possède moins de 10ppm poids de soufre.
Le rendement en distillat moyens de ce procédé est de 85% massique, pour une conversion globale de 98% massique des hydrocarbures dont le point d’ébullition est supérieur à 380°C.
Exemple 2 (conforme à l’invention)
L’exemple 2 concerne un procédé d’hydrocraquage en deux étapes mis en œuvre dans les mêmes conditions et opérant la même charge que dans l’exemple 1, selon la configuration de l’invention représentée à la . : Ici, on ajoute une séparation solide/liquide par une centrifugeuse opérant à 150°C et à 10000 tours/minute, qui est placée en aval de la colonne de distillation afin de traiter une partie de la fraction non convertie.
Dans cet exemple, une fraction de 10% massique du débit de la charge VGO est envoyée à la centrifugation.
L’UCO est refroidi à 150°C par des moyens de refroidissement conventionnels.
Cette fraction est ensuite centrifugée à 150°C pendant 2 min. Le résidu (ou refus) de centrifugation, correspondant aux 2% volumiques les plus lourds après centrifugation, est purgée/éliminé du procédé. Cette fraction correspond à environ 0,2% massique du débit massique total de VGO, ce qui représente une perte en produits valorisables dix fois moins importante que dans l’exemple 1. Le centrifugeât est envoyé à la deuxième étape d’hydrocraquage f) en mélange avec la fraction non convertie et non purgée. Ce mélange représente une perte thermique de 15°C sur la température du flux d’UCO total. Cette perte peut être subie par le procédé sans ajout de nouvel équipement, car ce flux est utilisé pour chauffer la charge du fractionnement.
Ainsi, la durée de cycle catalytique est identique dans les deux exemples. Le rendement en distillats moyens de ce procédé est de 87%. massique, pour une conversion globale de 99%. massique des hydrocarbures dont le point d'ébullition est supérieur à 380 C.
Exemple 3 (conforme à l’invention)
Cet exemple a pour objet de démontrer l’efficacité de l’étape de séparation solide/liquide, ici par centrifugation, qui est ajoutée selon l’invention pour éliminer les HPNA lourds des UCO, à l’aide d’essais au laboratoire.
Les résultats de la centrifugation à 100°C et 10 000 tours/minute pendant 5 minutes d’un UCO provenant d’une raffinerie ont été étudiés. Visuellement, on détecte la présence de particules noires dans le culot de centrifugation. Ces particules sont originellement dispersées dans l’UCO.
Le tableau 5 ci-dessous donne les teneurs en HNA lourds (avec un nombre de cycles aromatiques condensés supérieur ou égal à 9) mesurés par HPLC dans la charge, le refus de centrifugation et le centrifugeât d’un UCO centrifugé à 100°C et 10000 tours/minutes pendant 5 minutes. Il est montré que le refus de centrifugation, correspondant à 1% volumique de l’UCO centrifugé, est environ 6 fois plus concentré en HPNA lourds que le centrifugeât, ce qui démontre l’efficacité de la séparation par centrifugation proposée par l’invention pour éliminer les HPNA. Cette très forte concentration en HPNA dans le refus de centrifugation mesurée à l’échelle du laboratoire peut encore être améliorée à l’échelle industrielle.
échantillon HPNA lourds (ppm) charge 16,4 centrifugeât 14,8 Résidu solide : refus de centrifugation 90,9 Particules après filtration au décane 60159,9
Exemple 4 (conforme à l’invention)
Cet exemple a pour objet de démontrer l’efficacité de l’étape de séparation solide/liquide, ici par filtration, qui est ajoutée selon l’invention pour éliminer les HPNA lourds des UCO, à l’aide d’essais au laboratoire.
Les résultats de la filtration sous vide à 80°C sur un filtre HVHP de diamètre de pore dp=1,6 µm d’un UCO provenant d’une raffinerie ont été étudiés. Visuellement, on détecte la présence de particules noires sur le filtre, le filtrat obtenu est également plus clair. Ces particules sont originellement dispersées dans l’UCO.
Lorsque l’on souhaite réaliser une quantification d’au moins un analyte lors de l’étape v) ou v’) du procédé selon la présente invention, cette quantification est réalisée par une comparaison avec une gamme étalon d’analyte à des concentrations connues. Cette quantification est une étape classique de la méthode ELISA. Cette quantification peut également mettre en œuvre des quantités connues d’analyte à détecter, ajoutées à l’échantillon liquide comme précédemment envisagé (échantillon liquide dopé).
présente la gamme de calibration LAMP d’un haltère tel que défini dans [5] (« Halt1 ») et de deux haltères selon la présente invention (« Halt2 » avec une entité de reconnaissance en 5’ et « Halt3 » avec une entité de reconnaissance en 3’), les trois haltères comprenant une entité de reconnaissance de 18 bases.
présente la gamme de calibration LAMP d’un haltère tel que défini dans [5] (« Halt4 ») et d’un haltère selon la présente invention (« Halt5 »), les deux haltères comprenant une entité de reconnaissance de 40 bases (n=2).
présente le principe de détection directe d'un simple brin d'ADN complémentaire à une partie de l'haltère « DTBGE » selon l’invention.
présente les courbes d'amplification de l'haltère « DTBGE » selon l’invention, hybridé sur le brin d'ADN complémentaire Thr1c immobilisé sur des billes magnétiques.
présente la gamme de quantification de l'haltère « DTBGE » selon l’invention, hybridé sur le brin d'ADN complémentaire « Thr1c » immobilisé sur des billes magnétiques.
présente le principe de la détection sandwich de brins d'ADN par l'haltère « DTBGE » selon l’invention (gauche) et contrôles positifs (droite).
présente la gamme de quantification de l’oligonucléotide « Zip6Thr1c » avec différents haltères (« DTBGE » selon l’invention et « DTRC » tel que défini dans [5] ), et contrôles positifs (« DTBGE contrôle positif » selon l’invention et « DTRC contrôle positif » tel que défini dans [5] ).
présente la gamme de quantification de l’oligonucléotide « Zip6Thr1c » (« Detection DTBGE (plasma) »), gamme de quantification des contrôles positifs (« Contrôle positif DTBGE (plasma) » et limites de détection basses (« Negative control (LOD basse) ») dans milieu complexe (plasma sanguin humain).
présente le principe de la détection directe de molécules par reconnaissance avec l'haltère « DTBGE » selon l’invention.
présente la gamme de quantification pour la détection de la thrombine en format direct, en duplicas expérimentaux (replica 1 et 2) et analytiques (courbes représentées avec des traits de même nature).
présente la gamme de calibration pour la détection directe de thrombine avec haltère « DTBGE » selon la présente invention (données ).
présente le principe de la détection de molécules par double sandwich aptamère et amplification LAMP.
présente la gamme de quantification de la reconnaissance sandwich double aptamère de la thrombine, en duplicas expérimentaux (réplica 1 et 2) et analytiques (courbes représentées avec des traits de même nature).
présente la gamme de quantification de la thrombine en tampon détectée en double sandwich aptamère avec l'haltère « DTBGE » selon l’invention.
La est une vue en perspective d’un ensemble stabilisateur selon l’art antérieur.
La est une vue agrandie d’un partie de l’ensemble stabilisateur de la .
La est une vue en perspective d’un ensemble stabilisateur incluant une barre stabilisatrice et un premier exemple d’embout.
La est une vue en perspective d’une extrémité de la barre stabilisatrice de la équipée du premier exemple d’embout.
La est une vue en perspective du premier exemple d’embout.
La est une vue de côté du premier exemple d’embout.
La est une vue en coupe du premier exemple d’embout.
La est une vue en perspective d’un deuxième exemple d’embout.
Afin de rendre plus concret l’exposé, des exemples d’embouts et d’ensembles stabilisateurs sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à ces exemples.
La illustre un exemple d’ensemble stabilisateur 1. Cet ensemble stabilisateur comprend une barre stabilisatrice 2 et deux embouts 10. Cette barre stabilisatrice 2 est réalisée en métal, par exemple en acier, et de préférence revêtue à l’aide d’une peinture anticorrosion. Elle possède une section pleine ou creuse, de préférence circulaire ou ovoïde et constante sur toute sa longueur. La barre 2 présente plusieurs courbures : elle comprend ainsi une portion centrale 3, généralement rectiligne et prévue pour s’étendre dans la direction droite-gauche du véhicule, et deux extrémités 4 s’étendant dans des directions transverses par rapport à la direction de la portion centrale 3. Ces deux extrémités 4 sont symétriques par rapport au plan médian de la barre 2.
Un embout 10 est rapporté sur chacune des extrémités 4 de la barre 2. Les figures 3 à 7 représentent un premier exemple d’embout 10.
L’embout 10 comprend une portion de manchon 20 et une portion de connexion 40. La portion de manchon 20 comprend une cavité interne 21 s’ouvrant sur la surface frontale de l’embout 10. Cette cavité interne 21 comprend une section cylindrique, de révolution autour de l’axe A, formant un passage axial 22 prévu pour recevoir une extrémité 4 de la barre 2. Le diamètre du passage axial 22 est ainsi égal, à un jeu près, au diamètre de l’extrémité 4 de la barre 2 : dans cet exemple, ce diamètre est ainsi égal à 15mm. De plus, dans cet exemple, la longueur du passage axial 22 est égal à 35 mm.
Un sillon annulaire 24 est pratiqué dans la surface interne 23 du passage axial 22, à l’entrée de la cavité interne 21. Deux sillons hélicoïdaux 25, de même pas et en opposition de phase, sont également pratiqués dans la surface interne 23 du passage axial 22, sensiblement tout le long du passage axial 22. En particulier, les sillons hélicoïdaux 25 communiquent avec le sillon annulaire 24.
La surface externe 26 de la portion de manchon 20, généralement cylindrique, présente des nervures axiales 27 et circonférentielles 28. Plus précisément, dans le présent exemple, la portion de manchon 20 comprend quatre nervures axiales 27, disposés à 90° les unes des autres, et trois nervures circonférentielles 28, faisant le tour complet de la portion de manchon 20 et espacées d’un même écart les unes des autres.
Dans un mode de réalisation, le rapport en poids du solvant de distillation sur l’alimentation en mélange totale est compris entre 4:1 et 9:1 ou entre 5:1 et 8:1. L’inventeur a découvert de manière surprenante que la quantité spécifiée de solvant de distillation utilisée dans le procédé de distillation aide efficacement à séparer l’impureté organique du mono-propylène glycol.
Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est le tri-éthylène glycol ou le tri-propylène glycol. Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est le tri-éthylène glycol ou le tri-propylène glycol. Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est le tri-éthylène glycol.
Le solvant de distillation utilisé a l’utilité supplémentaire d’avoir un point d’ébullition supérieur à celui du mono-propylène glycol et également à ceux des autres diols dans l’alimentation en mélange. Ainsi, le solvant de distillation utilisé peut ne pas bouillir dans la première colonne de distillation et le flux de vapeur dans la première colonne de distillation peut ne pas augmenter même si une quantité élevée du solvant de distillation est utilisée. Ainsi, la taille de la colonne ne doit pas nécessairement être augmentée considérablement en raison de la quantité du solvant de distillation utilisée.
Le procédé de distillation tel que divulgué dans la description actuelle est effectué dans une première colonne de distillation. La première colonne de distillation peut comprendre 20 à 200, ou 40 à 120, ou 40 à 80, ou 60 à 120 étages théoriques. Le nombre d’étages théoriques qui est de 20 à 200 a l’utilité supplémentaire de permettre à la séparation d’avoir lieu avec une efficacité plutôt élevée de sorte que des taux de reflux raisonnables puissent être utilisés.
L’alimentation en mélange peut être introduite dans la première colonne de distillation en un point, qui est en dessous du point, où le solvant de distillation est introduit dans la première colonne de distillation.
L’alimentation en mélange peut être introduite dans la première colonne de distillation en un point, qui est situé entre deux étages théoriques. La colonne de distillation peut comprendre des garnissages ou des lits garnis, où un lit garni comprend deux étages théoriques ou plus. Dans une telle situation, l’alimentation en mélange peut être introduite dans la colonne de distillation en un point situé entre deux de ces lits garnis. L’alimentation en mélange peut être introduite dans la première colonne de distillation en un point, qui est situé en dessous, au-dessus ou au moins sur un étage théorique. Lors de l’utilisation de plateaux comme étages théoriques, l’alimentation en mélange peut être introduite sur un étage théorique ou au-dessus d’un étage théorique.
Dans un mode de réalisation, le solvant de distillation est introduit dans la première colonne de distillation à n’importe quel point entre les 1er et 10ème, ou 2ème et 9ème, ou 3ème et 7ème, étages théoriques tels que calculés à partir de la tête de la première colonne de distillation. Le solvant de distillation peut être introduit dans la première colonne de distillation au-dessus de l’étage théorique le plus élevé tel que calculé à partir de la tête de la première colonne de distillation.
Dans un mode de réalisation, le premier procédé de distillation est effectué avec un taux de reflux compris entre 3 et 40, ou entre 4 et 30, ou entre 5 et 20, ou entre 6 et 10. Le taux de reflux peut généralement être défini comme étant le rapport du liquide de tête renvoyé à la colonne de distillation divisé par le liquide éliminé ou récupéré de la colonne de distillation comme produit.
L’inventeur a découvert de manière surprenante que, en particulier, la combinaison de l’utilisation du solvant de distillation en la quantité spécifiée conjointement avec les autres conditions de procédé dans la première colonne de distillation a l’utilité supplémentaire de permettre la séparation du mono-propylène glycol de l’impureté organique présente dans l’alimentation en mélange et de permettre ainsi la récupération du mono-propylène glycol avec une pureté et un rendement élevés.