INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le système de réduction de la surface de la voile profilée en prise avec le vent comporte un dispositif de serrage, configuré pour rapprocher deux dispositifs cambreurs structurels entre-eux, en particulier le dispositif cambreur de base avec le ou les dispositifs cambreurs intermédiaires, ou encore configuré pour rapprocher deux dispositifs cambreurs intermédiaires entre eux, le dispositif de serrage comprenant : - des guides tels que des roulettes, solidaires de la structure rigide de deux dispositifs cambreurs structurels à rapprocher, les guides agencés sur un côté interne de la structure semi-rigide, le long de la première section de longueur et/ou le long de la deuxième section de longueur - au moins un lien de serrage s’étendant au sein de la voile profilée, et qui court le long des guides, en étant guidé par les guides, les guides agencés en alternance sur les deux dispositifs cambreurs suivant le cheminement du lien, le lien fixé à une extrémité distale sur la structure semi-rigide de l’un des deux dispositifs cambreurs à rapprocher et de sorte que le dispositif de serrage est configuré de sorte qu’une traction sur le lien de serrage provoque le rapprochement des deux dispositifs cambreurs structurels.
La présente divulgation concerne encore un véhicule notamment un voilier comprenant un ensemble selon la présente divulgation.
Selon un second aspect, la présente divulgation concerne un procédé de réduction de la surface de la voile profilée en prise avec le vent à partir d’un ensemble selon la présente divulgation ou appartenant à un voilier selon la présente divulgation à partir d’une position haute de la voile profilée sur le mât, les dispositifs cambreurs dans des positions écartées les unes des autres, et dans lequel on procède à la réduction de la surface de la voile profilée en prise avec le vent en : - affalant partiellement la voile profilée en une position intermédiaire entre ladite position haute de la voile profilée et la position basse, et en rapprochant au moins le dispositif cambreur de base, et ledit premier dispositif cambreur intermédiaire, voire au moins même deux dispositifs cambreurs intermédiaires successifs, les dispositifs cambreurs structurels dans des positions rapprochées les unes des autres en tout ou partie, - mise en place du lien du système de fixation entre au moins le dispositif cambreur de base et le premier dispositif cambreur intermédiaire rapprochés l’un de l’autre, la toile de la première section de voile accumulée et maintenue par au moins le lien joignant la structure semi-rigide du dispositif cambreur de base à la structure semi-rigide du premier dispositif cambreur intermédiaire, voire mise en place d’au moins un lien supplémentaire entre les dispositifs cambreurs successifs intermédiaires le lien intermédiaire maintenant la section de voile accumulée entre lesdits dispositifs cambreurs intermédiaires.
Le premier matériau peut contenir au moins du fer et du carbone, et l’étape de traitement thermique peut être réalisée jusqu’à ce que le premier matériau devienne martensitique.
Le procédé peut comprendre une étape préalable d’usinage de l’arbre.
L’étape d’usinage de l’arbre peut comprendre au moins une phase d’usinage d’au moins une encoche.
La est une représentation schématique, en perspective, d’un rotor selon l’invention.
La est une représentation est une représentation schématique, en perspective, et en coupe partielle d’un rotor selon l’invention.
La est une représentation schématique, en perspective, d’un arbre selon l’invention.
La est une représentation schématique, de face, d’un arbre selon l’invention.
La est une représentation schématique de deux encoches contiguës radialement superposées.
La est une représentation schématique du positionnement d’un arbre dans une enveloppe selon l’invention.
La est une vue en coupe de la représentation de la .
La est une représentation d’une enveloppe contenant un arbre et une poudre permettant de former un ensemble conducteur.
La est une représentation d’un arbre et un ensemble conducteur extraits de l’enveloppe.
La est une représentation d’un diagramme de changement de microstructure d’un acier, dans un intervalle de temps, en fonction de la température.
-NR’’-Q- N + (R’’) 3 A - ,
dans lesquels R’’, qui peuvent être identiques ou différents, désignent l’hydrogène, le phényle, le benzyle, ou un radical hydrocarboné monovalent saturé, par exemple un radical alkyle en C 1 -C 20 ; Q désigne un groupe linéaire ou ramifié de formule C r H 2r , r étant un nombre entier allant de 2 à 6, de préférence de 2 à 4 ; et A - représente un anion cosmétiquement acceptable, notamment un halogénure tel que le fluorure, le chlorure, le bromure ou l’iodure.
Selon un premier mode de réalisation, les aminosilicones répondant à la formule (II) sont choisis parmi les silicones dits « triméthylsilyl amodiméthicone », répondant à la formule (III) :
dans laquelle m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) soit comprise entre 1 et 2000 et notamment entre 50 et 150, n pouvant désigner un nombre de 0 à 1999 et notamment de 49 à 149, et m pouvant désigner un nombre de 1 à 2000 et notamment de 1 à 10.
Selon un deuxième mode de réalisation, les aminosilicones répondant à la formule (II) sont choisis parmi les silicones de formule (IV) ci-après :
- m et n sont des nombres tels que la somme (n + m) soit comprise entre 1 et 1000, notamment entre 50 et 250 et plus particulièrement entre 100 et 200 ; n désignant un nombre de 0 à 999, notamment de 49 à 249 et plus particulièrement de 125 à 175, et m désignant un nombre de 1 à 1000, notamment de 1 à 10 et plus particulièrement de 1 à 5 ; et
- R 1 , R 2 et R 3 , qui peuvent être identiques ou différents, représentent un radical hydroxyle ou alcoxy en C 1 -C 4 , l’un au moins des radicaux R 1 à R 3 désignant un radical alcoxy.
Le rapport molaire hydroxy/alcoxy est de préférence compris entre 0,2:1 et 0,4:1, de préférence entre 0,25:1 et 0,35:1 et est plus particulièrement égal à 0,3:1.
La masse moléculaire moyenne en poids (Mw) de ces silicones est de préférence comprise entre 2000 et 1 000 000 g/mol et plus particulièrement entre 3500 et 200 000 g/mol.
Selon un troisième mode de réalisation, les aminosilicones répondant à la formule (II) sont choisis parmi les silicones de formule (V) ci-après :
- p et q sont des nombres tels que la somme (p + q) soit comprise entre 1 et 1000, notamment entre 50 et 350 et plus particulièrement entre 150 et 250 ; p désignant un nombre de 0 à 999, notamment de 49 à 349 et plus particulièrement de 159 à 239, et q désignant un nombre de 1 à 1000, notamment de 1 à 10 et plus particulièrement de 1 à 5 ; et
- R 1 et R 2 , qui sont différents, représentent un radical hydroxyle ou alcoxy en C 1 -C 4 , l’un au moins des radicaux R 1 ou R 2 désignant un radical alcoxy.
Selon une première étape 201, le système 100 selon l’invention provoque la diffusion en alternance d’une teinte noire puis d’une teinte blanche sur au moins une portion du premier et du deuxième écran. Cette portion sur laquelle la teinte noire puis blanche est diffusée en alternance et de manière continue forme un cadre entourant, sur le premier écran, une zone centrale dans laquelle est diffusée une prise de vue d’au moins un espace situé derrière le véhicule et sur son côté gauche et, sur le deuxième écran, une zone centrale dans laquelle est diffusée une prise de vue d’au moins un espace situé derrière le véhicule et sur son côté droit. Une telle portion est illustrée par la zone hachurée sur la . De manière avantageuse, cette portion est occultée par un cache frontal formant une partie d’une coque dans laquelle chacun des écrans est agencée, si bien que cette portion qui clignote en continu en alternant la diffusion une teinte noire puis une teinte blanche n’est pas visible.
Selon une deuxième étape 202, le système 100 selon l’invention détermine si la consommation électrique de l’un des écrans ne varie pas. En effet, lorsque la teinte blanche est diffusée dans la portion, l’énergie électrique consommée par l’écran est largement supérieure à celle consommée lorsque la teinte noire est diffusée dans la portion. Ainsi, en alternant en continu la diffusion d’une teinte noire puis d’une teinte blanche et en déterminant la consommation de l’écran, le système 100 selon l’invention est apte à détecter la défaillance de l’image figée. En effet, si la consommation ne varie pas malgré l’alternance d’instructions de diffusion, cela signifie que l’image est figée.
Ensuite, selon une ultime étape 203 du procédé selon l’invention, réalisée uniquement lorsqu’il est établi que la consommation de l’un des écrans ne varie pas, le système 100 selon l’invention provoque la diffusion d’une indication sonore et/ou visuelle dans l’habitacle du véhicule, en interagissant pour ce faire avec l’interface homme-machine du véhicule. Alternativement ou cumulativement, le système 100 selon l’invention désactive l’écran pour lequel il est établi que sa consommation électrique ne varie pas. Ainsi, le conducteur peut immédiatement se rendre compte que l’image diffusée par l’un des écrans est figée, et il peut donc réagir en ne tenant pas compte de l’image figée diffusée par l’écran subissant un dysfonctionnement.
Ainsi, grâce au procédé et au système selon l’invention décrits ci-dessus, une solution existe pour permettre de minimiser le risque d’accident dans le contexte d’un véhicule automobile équipé d’un appareillage de surveillance de l’environnement de conduite muni de rétroviseurs numériques, en incluant notamment des moyens qui permettent d’alerter le conducteur du véhicule lorsqu’une image diffusée sur un écran de l’appareillage se fige. Par ce biais, l’invention améliore indubitablement la sécurité de la conduite.
Panneau de carrosserie comprenant un dispositif d’affichage d’images L’invention concerne les panneaux de carrosserie de véhicule automobile. On entend par panneau de carrosserie un panneau formant l’habillage extérieur d’un véhicule automobile. On peut par exemple citer une peau de pare-chocs.
On note depuis plusieurs années l’apparition de véhicules aptes à afficher une image sur leur carrosserie. L’affichage d’images sur la carrosserie a avant tout une visée esthétique à en juger par les concepts cars présentés dans les différents salons automobile. Cependant, l’affichage d’images sur la carrosserie d’un véhicule peut avoir d’autres intérêts (signalisation, sécurité, etc.).
Les panneaux de carrosserie pouvant afficher des images sont classiquement munis d’écrans aptes à diffuser une image. Il peut s’agir d’écrans de type LED (pour light-emitting diode, diode électroluminescente en français) ou OLED (pour organic light-emitting diode, diode électroluminescente organique en français). Ces écrans ont une certaine souplesse leur permettant d’être apposés sur des panneaux de carrosserie qui sont généralement plus ou moins courbés. Les écrans apposés sur les panneaux de carrosserie génèrent et diffusent alors des images visibles depuis l’extérieur du véhicule.
Cependant, cette solution d’affichage via des écrans LED ou OLED présente plusieurs inconvénients.
Tout d’abord, la souplesse des écrans est limitée. Dès lors, il n’est pas possible d’apposer un écran sur un véhicule dont le style (c’est-à-dire la forme des surfaces de carrosserie) présenterait des courbures trop importantes. La déformation des écrans peut également conduire à une déformation des images affichées par ces derniers.
De plus, la pose d’écrans de type LED sur des panneaux de carrosserie conduit à la production de pièces de carrosserie ayant un coût élevé.
Enfin, l’ensemble formé par les panneaux de carrosserie et les écrans deviennent plus fragiles. Le remplacement des écrans en cas de dommages, voire des panneaux de carrosserie entiers si la dissociation entre les deux n’est pas possible, présente dès lors un coût élevé. Une impossibilité de dissociation, par exemple en cas d’adhésivage pour que l’écran épouse la forme du panneau de carrosserie, peut également poser un problème en termes d’éco-conception concernant un démontage puis un recyclage des composants du panneau endommagé.
Des projecteurs, par exemple des projecteurs DLP (pour Digital Light Processing) ou LCD (pour Liquid Crystal Display) peuvent également être utilisés sur des véhicules automobiles, par exemple pour projeter une image au sol depuis le véhicule automobile. Cependant, ces derniers doivent être assez compacts pour pouvoir être intégrés dans un véhicule automobile et cela limite leur puissance lumineuse.
Un but de l’invention est donc de fournir un panneau de carrosserie apte à afficher des informations lumineuses à sa surface, informations visibles depuis l’extérieur du véhicule, le panneau de carrosserie pouvant être produit à des coûts inférieurs à ceux de l’art antérieur et présentant une robustesse satisfaisante au regard de l’exposition des panneaux de carrosserie aux chocs.
A cet effet, l’invention a pour objet un ensemble d’un panneau de carrosserie de véhicule automobile et d’un dispositif de projection d’images, le panneau de carrosserie comprenant :
un corps principal réalisé en matière plastique transparente, et un film diffusant rapporté au corps principal de manière à être traversé par l’image projetée par le dispositif de projection d’images,
le dispositif de projection d’images étant agencé pour faire apparaitre au moins une image sur une face externe du panneau de carrosserie en la projetant sur une face interne du panneau de carrosserie, le dispositif de projection d’images comprenant une lentille freeform.
En variante, le tube peut être réalisé en plusieurs morceaux avec des tronçons qui sont jointifs, par exemple deux tronçons jointifs.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première portion de tube s’étendant sur la première zone de dissipation est montée dans une première gorge du dissipateur thermique.
Selon l’un des aspects de l’invention, la section transversale de la première portion de tube est sensiblement circulaire.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première portion de tube est insérée à force dans la première gorge.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première gorge comporte une fente d’insertion par laquelle la première portion de tube est insérée dans la première gorge, cette fente d’insertion présentant un écartement qui est plus petit que le diamètre de cette première portion de tube.
Ainsi la première gorge présente, en section transversale, un contour qui permet de bloquer la première portion de tube une fois que cette portion de tube est insérée en force dans la première gorge du dissipateur. Ainsi le tube se déforme élastiquement lors de sa mise en place dans la première gorge. Puis, une fois la fente d’insertion franchie, le tube est bloqué dans cette première gorge. En effet le tube reprend sa forme originelle une fois l’insertion terminée.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première gorge s’étend depuis un bord libre du dissipateur vers un autre bord libre de ce dissipateur.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première gorge et la première portion de tube présente un ou plusieurs virages sur la première zone de dissipation.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première gorge est délimitée sur chaque bord longitudinal par un muret, ces murets étant en saillie d’une face du dissipateur thermique.
Selon l’un des aspects de l’invention, le dissipateur comporte des ailettes de refroidissement qui se raccordent au muret, notamment en formant un angle droit entre le muret et l’ailette.
Selon l’un des aspects de l’invention, ces ailettes s’étendent sur la face principale du dissipateur.
Selon l’un des aspects de l’invention, la première zone dans laquelle s’étend la première portion de tube est sensiblement plane.
Selon l’un des aspects de l’invention, cette première zone fait partie d’une face principale plane du dissipateur.
Selon l’un des aspects de l’invention, la deuxième portion de tube s’étendant sur la deuxième zone de dissipation est montée dans une deuxième gorge du dissipateur thermique.
Selon l’un des aspects de l’invention, la largeur de cette deuxième gorge est plus grande que la section transversale de la deuxième portion de tube.
Ainsi la deuxième gorge peut être prévue suffisamment large afin de n’avoir aucun contact sur les côtés avec la deuxième portion de tube. Dans cette deuxième gorge, la quantité de matériau thermiquement conducteur est relativement importante pour combler l’espace entre la gorge et la portion de tube.
Selon un premier aspect, l’invention propose un rotor de moteur électrique d’aéronef comprenant un arbre réalisé dans un premier matériau et un ensemble conducteur réalisé dans un deuxième matériau différent du premier matériau, le rotor étant caractérisé en ce que l’arbre présente une portion d’épaulement présentant au moins une encoche longitudinale et, l’ensemble conducteur est une structure monobloc comprenant au moins une barre conductrice destinée à être positionnée dans l’au moins une encoche et comprenant une peau destinée à être fixée sur la portion d’épaulement.
Au niveau de la portion d’épaulement, le rotor peut présenter une couche d’interpénétration du premier matériau et du deuxième matériau, la couche d’interpénétration comprenant un alliage du premier matériau et du deuxième matériau.
L’ensemble conducteur peut comprendre deux anneaux, un premier anneau étant fixé au rotor à une première région d’extrémité de la portion d’épaulement et un deuxième anneau étant fixé au rotor à une deuxième région d’extrémité de la portion d’épaulement.
Le rotor peut comprendre une pluralité d’encoches tangentiellement réparties et/ou radialement superposées dans l’épaulement.
La pluralité d’encoches peut comprendre deux encoches contiguës radialement superposées dans l’épaulement, une ouverture reliant lesdites deux encoches contiguës.
Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention comprenant au moins une des étapes de : - insertion de l’arbre et d’un élément destiné à former l’ensemble conducteur dans une enveloppe tubulaire de protection ; - chauffage et mise en pression de l’ensemble contenant l’enveloppe, l’élément destiné à former l’ensemble conducteur et l’arbre, jusqu’à une température de formation de l’ensemble conducteur et de soudure par diffusion de l’ensemble conducteur et de l’arbre pour obtenir un ensemble comprenant l’enveloppe et le rotor ; - traitement thermique de refroidissement de l’ensemble ; - revenu de l’ensemble ; - séparation de l’enveloppe et du rotor.
L’étape d’insertion de l’arbre et d’un élément destiné à former l’ensemble conducteur dans une enveloppe tubulaire de protection comprend une phase de positionnement, autour de l’arbre, d’une poudre destinée à former l’ensemble conducteur.
L’étape de chauffage et mise en pression de l’ensemble peut être réalisée dans une enceinte dédiée et dans une ambiance neutre.
La préforme 51 comprend en particulier un intrados et un extrados qui s’étendent depuis un bord d’attaque 51a jusqu’à un bord de fuite 51b de la préforme.
Le bouclier métallique 60 a une forme générale de dièdre et comporte deux ailes 60’, 60’’ reliées ensemble et définissant entre elles un espace dans lequel va venir se loger le bord d’attaque 51a de la préforme 51 lors d’un procédé d’appairage selon l’invention.
La préforme 51 en matériau composite est par exemple réalisée en plaçant une préforme fibreuse dans un moule de thermocompression.
L’assemblage formé par le bouclier 60 et la préforme 51 forme l’aube 50.
Un des paramètres de contrôle de l’appairage correspond à la mesure d’une dimension d’un jeu 34, notamment appelé « tip gap », laissé libre entre le bord d’attaque 51a de la préforme 51 et le bouclier 60 après appairage, mesure qui est notamment prise au niveau de la tête 61 du bouclier 60 située en vis-à-vis d’une extrémité de la préforme 51, dite tête de la préforme 51.
Une installation 1 d’appairage du bouclier métallique 60 sur le bord d’attaque 51a de la préforme 51 en matériau composite pour la fabrication de l’aube 50 de turbomachine d’aéronef selon l’invention est illustrée sur la . On entend par appairage le fait de positionner précisément deux objets, ici le bouclier métallique 60, sur le bord d’attaque 51a de la préforme 51 en matériau composite. La fixation entre le bouclier 60 et la préforme 51 se fait notamment par l’intermédiaire d’un adhésif 55 positionné entre le bouclier 60 et la préforme 51, c’est-à-dire positionné sur le bouclier 60 et/ou la préforme 51 préalablement à l’appairage.
L’installation d’appairage 1 comprend notamment un support (référencé 10 sur la ) configuré pour recevoir et maintenir le bouclier métallique 60, un hexapode de mouvement 20 portant notamment le support 10, un automate 30 et une unité informatique 49 de commande de l’hexapode 20 et de l’automate 30 en vue de réaliser l’appairage.
Comme représenté sur les figures 3, 4, 5 et 6, l’hexapode de mouvement 20 est un système mécanique comprenant six vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’ permettant la mise en position et le mouvement d’objets suivant six degrés de liberté, donnés par les vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’. Ce type de système est connu de l’homme du métier et peut notamment être trouvé dans le commerce. Cet hexapode 20 permet de générer un déplacement maîtrisé partout dans un repère XYZ dans la limite des capacités de l’installation, autrement dit, permet de déplacer le support 10 et donc le bouclier 60 le long et autour de trois axes du repère XYZ.
L’automate 30 comporte notamment des mors 31 configurés pour recevoir et maintenir la préforme 51. L’automate 30 comprend un portique 32 ou une cabine au centre duquel est situé l’hexapode de mouvement 20.
L’hexapode de mouvement 20 comprend une embase 22 et un plateau 21 situé à distance de l’embase 22 et destiné à recevoir le support 10. L’embase 22 est horizontale et s’étend sensiblement perpendiculairement à un axe X. L’axe X s’étend verticalement par rapport au sol 80 sur lequel se trouve l’installation 1. Le plateau 21 est situé au-dessus de l’embase 22, et s’étend sensiblement perpendiculairement à l’axe X.
Comme représenté sur la , le plateau 21 et l’embase 22 sont reliés l’un à l’autre par au moins trois paires de vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’. Chacun de ces vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’ comprend une première extrémité 41a’, 41a’’, 41b’, 41b’’, 41c’, 41c’’ respectivement, et une seconde extrémité 42a’, 42a’’, 42b’, 42b’’, 42c’, 42c’’, respectivement. Le plateau 21 comporte au moins trois premiers points, et par exemple six points, régulièrement répartis autour de l’axe X qui sont reliés aux premières extrémités 41a’, 41a’’, 41b’, 41b’’, 41c’, 41c’’ des vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’. L’embase 22 comporte six seconds points autour de l’axe X qui sont reliés aux secondes extrémités 42a’, 42a’’, 42b’, 42b’’, 42c’, 42c’’ des vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’.
L’hexapode de mouvement 20 comporte donc les trois paires de vérins 40a’, 40a’’, 40b’, 40b’’, 40c’, 40c’’ desquelles on distingue une première paire de vérins 40a’, 40a’’, une deuxième paire de vérins 40b’, 40b’’ et une troisième paire de vérins 40c’, 40c’’.
Un premier et un second vérins 40a’, 40a’’ de la première paire de vérins 40a’, 40a’’ comportent chacun une première extrémité 41a’, 41a’’, articulée sur l’un des au moins trois premiers points du plateau 21, et une seconde extrémité 42a’, 42a’’, articulée sur l’un des six seconds points de l’embase 22. La seconde extrémité 42a’ du premier vérin 40a’ est notamment située au niveau de la seconde extrémité 42a’’ du deuxième vérin 40a’’.
Un troisième et un quatrième vérins 40b’, 40b’’ de la deuxième paire de vérins 40b’, 40b’’ comportent chacun une première extrémité 41b’, 41b’’, articulée sur l’un des au moins trois premiers points, et une seconde extrémité 42b’, 42b’’, articulée sur l’un des six seconds points. La seconde extrémité 42b’ du troisième vérin 40b’ est notamment située au niveau de la seconde extrémité 42b’’ du quatrième vérin 40b’’