INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide préparé sans chauffer le milieu réactionnel.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide, dans lequel ledit milieu réactionnel est maintenu à une température ambiante de 20 à 25°C lors de la réaction.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé tel que défini ci-dessus de préparation d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine avec :
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , un solvant, et éventuellement une base,
pour obtenir un milieu réactionnel comprenant le composé oxamide.
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, une base, d’un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant,
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , et un solvant,
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxamide comprenant une étape A de mise en contact d’une amine, avec :
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, un promoteur, un catalyseur Pd-X/CeO 2 , comprenant des atomes de Pd sur un support en CeO 2 , de formule Pd-X/CeO 2 dans laquelle X représente l’ensemble vide ou un élément dopant, dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise de 50 à 250 m²/g, préférentiellement à raison de 0,01 à 10% molaire par rapport à l’alcool ou à l’amine, un solvant, éventuellement une base,
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , dans lequel le catalyseur possède une aire de surface comprise, analysée par BET, de 50 à 250 m 2 /g, notamment de 100 à 250 m²/g, de préférence de 100 à 200 m²/g, éventuellement une base, éventuellement un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel mis sous pression de 0,1 à 15 MPa ; en particulier de 0,1 à 10 MPa, de préférence à 8 MPa,
On comprend que le milieu réactionnel est contenu dans un réacteur.
La mise sous pression du milieu réactionnel est effectuée dans un réacteur hermétiquement fermé et notamment scellé.
Selon un mode de réalisation particulier, le réacteur comprend le mélange réactionnel qui est purgé avec de l’azote et/ou du dioxygène avant l’introduction des réactifs gazeux (CO et O 2 ). On entend par « mélange réactionnel » l’ensemble des espèces sous forme solide ou liquide du procédé, excluant les gaz. Ainsi le mélange réactionnel comprend, le substrat (alcool ou amine), le catalyseur, éventuellement une base, le promoteur et éventuellement un solvant mais ne comprend pas les réactifs sous forme de gaz tels que le monoxyde de carbone CO et le dioxygène O 2 .
Selon un mode de réalisation particulier, le milieu réactionnel est mis sous pression par l’introduction des réactifs gazeux comprenant le CO et éventuellement O 2 .
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, d’un composé oxalate comprenant une étape A de mise en contact d’un alcool, avec :
du monoxyde de carbone, de l’oxygène ou de l’air, un promoteur, et un catalyseur Pd-X/CeO 2 , éventuellement une base éventuellement un solvant,
pour obtenir un milieu réactionnel,
pour obtenir le composé oxalate.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus d’un composé oxamide comprenant :
- une étape A de mise en contact d’une amine, avec :
Dans divers modes de réalisation exemplaires, les compositions d’éclaircissement des cheveux comprennent du silicate de sodium et/ou du métasilicate de sodium, présents en une quantité totale allant d’environ 10 % à environ 30 %, ou d’environ 15 % à environ 25 % en poids, par rapport au poids total de la composition d’éclaircissement des cheveux, dans laquelle le rapport pondéral du silicate de sodium et/ou du métasilicate de sodium sur la quantité totale d’agents de contrôle thermique dans les compositions d’éclaircissement des cheveux va d’environ 2:1 à environ 4:1 ou environ 2. 2:1 à environ 3,7:1, et dans des modes de réalisation où l’agent de contrôle thermique comprend du stéarate de sodium et du bicarbonate de sodium, le rapport pondéral stéarate de sodium sur bicarbonate de sodium est supérieur à environ 1,5:1, par exemple d’environ 1:1 à environ 2:1.
Par analogie, il est également possible de maintenir les moteurs liés à la troisième articulation du premier quadrant et l’articulation fin de quadrant du premier quadrant, de supprimer le moteur de la deuxième articulation du premier quadrant et de venir contraindre celle-ci à la troisième articulation du premier quadrant et à l’articulation fin de quadrant du premier quadrant.
Dans une deuxième variante de réalisation du deuxième exemple de réalisation, le système 80 de poulies et courroies ou câbles est imbriqué dans le système robotisé. Le système 80 de poulies et courroies ou câbles est dans la chaine cinématique du système robotisé 100. L’installation du système de poulies et courroies ou câbles sur le système robotisé, ou son retrait, nécessite en conséquence le démontage du système robotisé.
Un exemple de réalisation de cette deuxième variante est à présent décrit pour le premier quadrant, comme illustré sur les figures 8 et 9. Dans cet exemple de réalisation, la troisième articulation est composée d’une première liaison pivot reliant le bras B1 à une pièce nommée poulie centrale 82 et d’une deuxième liaison pivot de même axe que la première liaison pivot et liant la poulie centrale 82 à l’avant-bras A1. En d’autres termes, la troisième articulation, liant le bras B1 et l’avant-bras AB1, est réalisée à partir d’une combinaison de deux liaisons pivot de même axe. Chacune de ces liaisons pivot est motorisé. La troisième articulation comporte donc deux moteurs.
La deuxième articulation du premier quadrant Q1, liant l’épaule E1 et le bras B1, est réalisée par une liaison pivot.
Une première poulie 81 est fixée solidaire à l’épaule E1 du premier quadrant, au niveau de ladite deuxième articulation.
Le deuxième moteur M2 vient régler l’angle entre le bras B1 et la poulie centrale 82 en agissant sur la première liaison pivot de la troisième articulation. Le deuxième moteur M2 est préférentiellement disposé au niveau du bras B1, par exemple sensiblement à mi-longueur. Il peut également être disposé directement dans l’axe de la deuxième liaison pivot de la troisième articulation, en transmission directe. Le troisième moteur M3 vient régler l’angle entre la poulie centrale 82 et le bras B1 en agissant sur la deuxième liaison pivot de la troisième articulation. Le troisième moteur M3 est préférentiellement disposé au niveau de l’avant-bras AB1, par exemple sensiblement à mi-longueur. Il peut également être disposé directement dans l’axe de la deuxième liaison pivot de la troisième articulation, en transmission directe.
Par comparaison avec la première variante, la modification principale réside dans le positionnement de la poulie centrale 82. Plutôt que de positionner un moteur qui règle l’angle entre l’épaule E1 et le bras B1 du premier quadrant Q1 et un moteur qui règle l’angle entre le bras B1 et l’avant-bras B1 du premier quadrant, on vient positionner un moteur qui pilote l’angle entre le bras et la poulie centrale et un moteur qui pilote l’angle entre la poulie centrale et l’avant-bras du premier quadrant.
Dans cette deuxième variante, les deuxième et troisième moteurs M2 et M3 peuvent être fixés dans l’axe de la troisième articulation. Un tel agencement permet avantageusement d’alléger la deuxième articulation et l’articulation de fin de quadrant du premier quadrant Q1.
De plus, dans cette deuxième variante, le système de poulies peut être décomposé en deux ensembles : un premier ensemble au niveau du bras et un deuxième ensemble au niveau de l’avant-bras. En séparant la poulie centrale en deux pièces s’emboitant fixement, il est alors possible de désassembler aisément le bras de l’avant-bras.
Dans un mode de réalisation (non représenté), lorsque le système robotisé 100 comporte un dispositif de verrouillage/déverrouillage configuré pour désolidariser deux quadrants successifs, dits quadrant amont et quadrant aval, et lorsqu’une articulation fin de quadrant AQ du quadrant amont comporte un pré-torse, lesdits deux quadrants successifs sont configurés pour pouvoir être désolidarisés de manière réversible, au niveau de la liaison sans degré de liberté reliant le pré-torse du quadrant amont au torse du quadrant aval.
Dans un exemple de réalisation le premier organe de fixation du dispositif de verrouillage/déverrouillage est lié fixement au pré-torse du quadrant amont et le deuxième organe de fixation du dispositif de verrouillage/déverrouillage est lié fixement au torse du quadrant aval.
Dans un mode de réalisation (non représenté), lorsque le système robotisé 100 comporte, au niveau d’au moins au quadrant, un connecteur configuré pour recevoir un outil, ledit connecteur est préférentiellement disposé sur l’avant-bras dudit au moins un quadrant, par exemple au niveau de sa deuxième extrémité 22.
Formes des membres d’un quadrant Dans un mode préféré de réalisation, les corps formant le bras B et l’avant-bras AB d’un quadrant Q sont formés par deux coques assemblées de manière réversible, délimitant un espace interne creux. Cet espace interne creux permet avantageusement notamment le stockage des batteries pour l’alimentation des moteurs, le passage des câbles d’alimentation des moteurs, ou encore le rangement d’outils.
Les figures 9 et 10 illustrent un premier exemple de réalisation non limitatif de la forme des torse et épaule d’un quadrant. La présente une vue assemblée et une vue en éclaté du premier quadrant. L’exemple de la est illustré pour le premier quadrant Q1 du système robotisé, mais peut s’appliquer à n’importe quel quadrant.
c) un matériau présentant un taux en silice supérieur à 50% (en poids), une porosité ouverte supérieure à 45%, une granulométrie inférieure ou égale à 5mm, de préférence à 2 mm, et dans une proportion volumique de 2 à 25 %, de préférence de 3 à 15% et, de manière particulièrement préférée, de 4 à 12% ;
d) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 % ;
e) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 0 et 30%, de préférence entre 10 et 30 %, et de manière particulièrement préférée entre 10 et 20 % ;
f) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 0 et 15 % ; de préférence entre 0,1 et 10% et, de manière particulièrement préférée entre 0,2 et 5% ; et
g) éventuellement de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 25 %, de préférence entre 5 et 20 %.
Les caractéristiques et proportions de chaque composant du mortier sont telles que décrites précédemment.
Avantageusement, le mortier selon l’invention est conditionné en sac et ne comprend pas d’eau.
Un troisième objet de l’invention porte sur un mélange destiné à la préparation d’un mortier selon l’invention, lequel mélange comprend :
a) entre 50 et 99% en poids d’un liant (par rapport au poids total du mélange) comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux,
b) entre 1 et 20 % en poids d’un matériau présentant un taux en silice supérieur à 50% (en poids), une porosité ouverte supérieure à 45%, une granulométrie inférieure ou égale à 5mm, de préférence à 2 mm (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 2 et 15 % et, de manière particulièrement préférée, entre 2 et 12 %.
c) entre 0 et 30 % en poids de cristallisateur (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 0,2 et 15% et, de manière particulièrement préférée entre 0,5 et 8%.
De préférence, ce mélange ne comprend ni terre, ni agrégats, ni fibres végétales qui sont destinés à être ajoutés sur le chantier pour réaliser le mortier à base de terre.
Avantageusement, le liant comprend du laitier et, de préférence, de la chaux.
En conséquence, un mélange préféré comprend :
a) entre 50 et 85% en poids de laitier (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 55 et 85 % et, de manière particulièrement préférée, entre 65 et 80 %,
b) entre 3 et 30 % en poids de chaux (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 5 et 20 % et, de manière particulièrement préférée, entre 5 et 15 %.
Le matériau riche en silice est un matériau dont la porosité dite « ouverte » est supérieure à 45%. La porosité est une grandeur physique comprise entre 0 et 100% (ou entre 0 et 1), qui conditionne les capacités d'écoulement et de rétention d'un substrat. Cette porosité ouverte est mesurée de façon classique par la porosimétrie par intrusion au mercure, c’est-à-dire par une méthode consistant à faire pénétrer du mercure dans les pores d’un échantillon sous pression croissante.
Avantageusement, le mortier préparé par le procédé selon l’invention comprend du ciment dans une proportion volumique inférieure ou égale à 5%, de préférence inférieure ou égale à 0,5% et, de manière particulièrement préférée, une proportion volumique de 0% de ciment.
Par terre, on entend la terre issue d’opérations de terrassement ou d’excavation (carrière), ou encore des matériaux de déconstruction concassé (à l’exclusion de la terre végétale).
Maintenant, la terre ne provient pas de carrières de sable, ni de carrières de granulats (granulats vierges).
En outre, on préfèrera une terre ayant subie au plus un prétraitement par broyage, triage (ex. en fonction de la teinte), tamisage et/ou séchage avant d’être mélangée avec les autres composants du mortier de terre. Maintenant, la terre utilisée dans le mortier selon l’invention n’a subi aucune étape de triage ou de tamisage de sorte à éliminer les éléments présentant une dimension comprise entre 10 et 20 mm, de préférence entre 10 et 15 mm. A noter que la terre utilisée n’a donc subi aucun prétraitement chimique, comme un prétraitement avec un tensio-actif, lequel prétraitement avec un tensio-actif, en lien avec une argile, permet de modifier sa structure en vue de permettre sa liquéfaction.
- une étape de consolidation au cours de laquelle la feuille ainsi imprégnée est consolidée pour donner une feuille imprégnée 502,
- une étape de conformage au cours de laquelle ladite feuille imprégnée 502 est conformée sous la forme d’une feuille ondulée 214 qui prend la même forme que celle décrite à partir de la mais où la feuille est imprégnée et consolidée,
- une étape de polymérisation au cours de laquelle la résine thermoplastique est polymérisée pour obtenir l’âme 202, en particulier à une température d’environ 180°C.
L’étape d’imprégnation s’effectue par exemple en plongeant entièrement la feuille dans un bain de résine thermoplastique chargée et sous forme fluide.
L’étape de consolidation consiste en une polymérisation de la résine thermoplastique en particulier à une température inférieure à 400°C.
L’étape de conformage s’effectue par exemple en passant la feuille imprégnée 502 entre deux rouleaux 408 et 410 rotatifs et présentant chacun des empreintes sur sa périphérie. Ainsi lors du passage de la feuille imprégnée 502 entre les deux rouleaux 408 et 410, les empreintes desdits rouleaux 408 et 410 déforment la feuille imprégnée 502 pour former les ondulations 302 et 304. Une montée en température de la feuille imprégnée et consolidée pour la ramollir lors de l’étape de conformage facilite la réalisation des ondulations.
L’étape de polymérisation dépend de la résine phénolique et, dans le cas du collage, de la colle utilisée et reprend les caractéristiques préconisées pour ladite résine thermoplastique et ladite colle.
La montre un troisième procédé de fabrication de l’âme 202 dont chaque cellule 204 présente une section hexagonale.
Le troisième procédé de fabrication comporte :
- une étape de fourniture au cours de laquelle une feuille à fixer 602, en particulier une feuille de papier aramide non tissé et poreux ou tissé, est fournie, la feuille à fixer 602 pouvant être sous forme d’une feuille ou d’un rouleau à découper en sortie de l’étape de fourniture,
La est un schéma synoptique illustrant l’enchaînement des étapes du procédé 100 d’analyse selon l’invention.
Le procédé 100 d’analyse selon l’invention peut comporter une première étape 101 de réception d’un rapport de tissage.
Le rapport de tissage a été généré à l’issue du tissage du renfort 300 de la pièce et comporte chaque anomalie de tissage identifiée lors du tissage et chaque événement lié au métier à tisser survenu lors du tissage.
Un événement lié au métier à tisser est par exemple le blocage du métier à tisser ou la casse d’un fil lors du tissage.
Si le rapport de tissage ne comporte aucune anomalie de tissage identifiée et aucun événement lié au métier à tisser, chaque image I de l’ensemble d’images est par exemple une section de l’image tridimensionnelle I 3D à laquelle a été soustraite une partie supérieure de la pièce.
La partie supérieure de la pièce comporte par exemple la partie de la pièce maintenue lors de l’acquisition de l’image tridimensionnelle I 3D .
Une deuxième étape 102 du procédé 100 d’analyse selon l’invention consiste à faire défiler à vitesse constante chaque ensemble d’images.
Le défilement est réalisé automatiquement, c’est-à-dire sans intervention humaine.
La valeur de la vitesse peut être réglable et est par exemple comprise entre 17 et 24 images par seconde.
Une troisième étape 103 du procédé 100 d’analyse selon l’invention est réalisée dès qu’une potentielle anomalie de tissage est détectée sur une image I de l’ensemble d’images lors du défilement réalisé à la deuxième étape 102.
La potentielle anomalie de tissage est par exemple détectée soit par un opérateur, soit automatiquement, par exemple à l’aide d’un réseau de neurones artificiels.
On entend par « potentielle anomalie de tissage », une partie du renfort 300 de la pièce susceptible de comporter une anomalie de tissage.
La troisième étape 103 consiste à arrêter le défilement réalisé à la deuxième étape 102 sur l’image I de l’ensemble d’images sur laquelle la potentielle anomalie de tissage a été détectée.
La troisième étape 103 consiste ensuite à créer un repère 1031 en un point de l’image I appartenant à la potentielle anomalie de tissage, puis à reprendre le défilement.
Sur la , le repère 1031 est représenté par une croix.
Une quatrième étape 104 du procédé 100 d’analyse selon l’invention est réalisée pour chaque repère 1031 créé lors de la troisième étape 103 si une première condition C1 est vérifiée pour le repère 1031.
Le calcul du coût d’interférence d’une station de base radio réalisé à l’étape 2 consiste à faire la somme de la valeur d’interférence ( I(BS, P) ) causée par cette station de base en chaque point (P) de chaque zone de protection associée à la licence impactée (par exemple en prenant un point tous les 80 mètres à l’intérieur de chaque zone de protection).
La montre un exemple de calcul du coût d’interférence du déploiement associé à une licence locale sur le déploiement associée à une autre licence locale.
On suppose dans cet exemple que l’opérateur A possède une licence locale associée au comté 1 (PAL_C1_OpA).
Cette licence locale autorise l’opérateur A à déployer des stations de base radio dans le comté A, ainsi qu’à créer des zones de protection associées à ces stations de base radio.
Dans cet exemple, l’opérateur A a créé deux zones de protection Z1 et Z2 associées respectivement aux stations de base radio BS1 et BS2.
On suppose que l’opérateur B possède une licence locale associée au comté 2 (PAL_C2_OpB).
Dans cet exemple, l’opérateur B a créé une zone de protection Z3 associée aux stations de base radios C3 et C4.
2) identifier les zones de protection du déploiement impacté. Dans cet exemple, il y a une zone de protection (Z3).
On suppose dans cet exemple que la valeur d’interférence I(BS, P) retourne la valeur 0 dans le cas où l’interférence estimée de la station de base radio BS au point P est inférieure à un seuil prédéfini, et la valeur 1 dans le cas contraire.
Le calcul de l’interférence peut être effectué à l’aide d’un algorithme de propagation radio, tenant compte des paramètres de la station de base radio ayant un impact sur la propagation radio tels que :
– la latitude,
– la longitude,
– la hauteur,
La partie inférieure 3 comprend également une face interne 33 opposée à la face d’appui 32. La face interne 33 de la partie inférieure 3 est en regard de la face interne 23 de la partie supérieure 2.
La partie inférieure 3 comprend une rainure 34. La rainure 34 débouche sur la face interne 33 de la partie inférieure 3.
La rainure 34 comprend deux portions rectilignes non parallèles prolongées par des portions courbes. Ainsi, la rainure 34 a un contour sensiblement triangulaire.
La partie inférieure 3 comprend également au moins une gorge 35. La partie inférieure 3 comprend ici quatre gorges 35.
Chaque gorge 35 présente un contour circulaire. La gorge 35 débouche sur la face interne 33 de la partie inférieure 3.
La partie inférieure 3 est de préférence en matériau rigide, par exemple en métal, plastique, bois, contreplaqué ou composite.
La partie inférieure 3 présente un contour sensiblement rectangulaire.
On définit ici une direction longitudinale, correspondant à une direction prise dans la longueur de la partie inférieure 3.
La partie inférieure 3 possède un axe médian longitudinal A1.
La partie inférieure 3 comprend sur sa face interne 33 une graduation 36 numérique. La graduation 36 s’étend le long d’un axe A0. L’axe A0 est ici longitudinal.
Le tremplin 1 comprend également un dispositif élastique mobile 4 bien visible à la , et représenté de manière isolée aux figures 3, 4.
Le dispositif élastique mobile 4 comprend une plaque supérieure 40 et une plaque inférieure 41.
La plaque supérieure 40 et la plaque inférieure 41 présentent toutes les deux une même forme et une même structure. Cela simplifie notamment leur fabrication mais bien entendu, la plaque supérieure 40 et la plaque inférieure 41 peuvent présenter des forme et/ou structure différentes.
Chacune de la plaque supérieure 40 et de la plaque inférieure 41 comprend une portion de glissement 400, 410.
Chaque portion de glissement 400, 410 présente ici une forme de raquette. Chaque portion de glissement 400, 410 possède ainsi une zone large et une zone plus étroite.
Chaque portion de glissement 400, 410 comprend un logement 403, 413. Le logement 403, 413 est usiné dans l’une des faces de la portion de glissement 400, 410. Le logement 403, 413 débouche sur un bord de la portion de glissement 400, 410. Le logement 403, 413 présente une forme sensiblement rectangulaire.
La illustre, à l’aide d’un ordinogramme, un autre mode de réalisation d’un procédé conforme à l’invention. Dans ce mode de réalisation, une ou plusieurs opérations élémentaires peuvent être exécutées entre le traitement de deux commandes APDU vues du terminal hôte. En d’autres termes, l’exécution additionnelle d’une ou plusieurs desdites opérations élémentaires est réalisée postérieurement à l’envoi d’une réponse à une commande APDU reçue et préalablement à la réception d’une commande APDU suivante.
Ce mode de réalisation illustre également les itérations successives (via la flèche depuis l’étape 330 vers l’étape 400) de traitement de commandes APDU reçues afin d’exécuter progressivement une opération principale.
A l’étape 400, le module de traitement 110 détermine si une commande APDU a été reçue.
Dans l’affirmative, les étapes 305 à 330 décrites ci-dessus sont mises en œuvre, étant noté que s’il n’existe aucune opération principale à exécuter, l’étape 325 est réduite à ne rien faire, et la réponse APDU Y peut être transmise, lors de l’étape 330, directement après l’exécution de la commande, c’est-à-dire sans attendre la fin de la durée allouée temps T max . En d’autres termes, une durée allongée T max est allouée à une commande APDU par l’estimateur 120 uniquement lorsqu’il y a une ou plusieurs opérations principales à exécuter.