INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les conduites d’alimentation non représentées pour le bras d’essuie-glace 4 assurent l’alimentation en liquide de nettoyage du balai d’essuie-glace 2 ; le liquide est pulvérisé sur la vitre par des buses sous la forme de jets 11.
La montre une seconde vue du dispositif en partie par transparence. L’adaptateur de balai d’essuie-glace 1 est relié au balai d’essuie-glace 2 par la partie inférieure de l’adaptateur 5. La partie supérieure de l’adaptateur 7 comporte le support de raccords d’alimentation 8 ayant une extrémité de tête 12 et sur le côté opposé à l’extrémité de tête 12, des raccords d’alimentation 13 pour l’alimentation du bras d’essuie-glace 4. Le bras d’essuie-glace 4 est relié par son segment d’extrémité 3 à une fixation de bras d’essuie-glace 14 en étant tenu par le bouton de blocage. Le liquide de nettoyage est fourni pour les jets 11 par l’intermédiaire des raccords d’alimentation 13, de l’adaptateur de balai d’essuie-glace 1 et des conduites de liaison 15.
La montre l’adaptateur de balai d’essuie-glace 1 avec la fixation de bras d’essuie-glace 14 en position de montage pour mettre en place et fixer le bras d’essuie-glace non représenté. La fixation de bras d’essuie-glace 14 est tournée d’un angle par rapport au support de raccords d’alimentation 8 avec son extrémité de tête 12 comme si le bras d’essuie-glace était tourné en direction du balai d’essuie-glace 2. Mais, on peut prévoir également, par exemple, un pivotement dans la direction opposée. La fixation de bras d’essuie-glace est en outre coulissée d’une course par rapport au support de raccords d’alimentation 8 par son extrémité de tête 12. Le bouton de blocage 10 est prévu sur un segment élastique 16 de la fixation de bras d’essuie-glace 14 de façon que celui-ci puisse être enfoncé pour le montage ou le démontage du bras d’essuie-glace.
Un ergot de guidage 18 est logé dans une coulisse 17 en forme de L de la fixation de bras d’essuie-glace 14 ; cet ergot est prévu sur le support de raccords d’alimentation 8. La partie verticale de la coulisse 17 en forme de L selon la représentation des figures, permet le pivotement selon un certain angle.
La montre l’adaptateur de balai d’essuie-glace 4 avec la fixation de bras d’essuie-glace 14 dans une position intermédiaire après avoir mis en place le bras d’essuie-glace 4 dans la position de montage de la et son pivotement vers le haut. L’ergot de guidage 18 engagé dans la coulisse 17 en forme de L ne permet qu’un pivotement angulaire représenté par la flèche jusqu’à ce que la fixation de bras d’essuie-glace 14 arrive sur le support de raccords d’alimentation 8 en position intermédiaire. Le segment d’extrémité 4 de cet exemple de réalisation couvre complètement la fixation de bras d’essuie-glace 14. Les conduites d’alimentation du liquide de nettoyage, (conduites non représentées), et en option également, les connecteurs de liaisons électriques du bras d’essuie-glace 3 sont orientés sur les raccords d’alimentation 13 du support de raccords d’alimentation 8, mais ne sont pas reliés à celui-ci.
La montre l’adaptateur de balai d’essuie-glace 1 avec la fixation de bras d’essuie-glace 14 en position de fonctionnement ; dans cette position, le balai d’essuie-glace 10 parcourt la vitre du véhicule. Comme cela est représenté par la flèche, et selon le guidage par l’ergot de guidage 18 dans la coulisse 17 en forme de L, la fixation de bras d’essuie-glace 14 est coulissée avec le segment d’extrémité 3 du bras d’essuie-glace 14 en direction de l’extrémité de tête 12 du support de raccord d’alimentation 8 jusqu’à venir en butée. Cette course de coulissement assure la liaison des raccords d’alimentation 13 avec les conduites d’alimentation du bras d’essuie-glace 4. Comme ce mouvement est guidé par la coulisse 17 en forme de L, on ne risque pas de grippage et les branchements se font facilement.
Le segment d’extrémité 3 du bras d’essuie-glace 4 butte contre l’extrémité de tête 12, en venant à niveau et il se raccorde également de façon continue par sa surface extérieure à la surface extérieure de l’extrémité de tête 12.
La montre en vue de côté une partie de l’adaptateur de balai d’essuie-glace 1. La partie inférieure d’adaptateur 5 est reliée à la partie supérieure d’adaptateur 7 dont seul est représenté le support de raccords d’alimentation 8, avec une articulation de pivotement 19 qui, pendant le fonctionnement du balai d’essuie-glace 2 permet d’adapter l’angle par rapport au bras d’essuie-glace. Le support de raccords d’alimentation 8 comporte une surface inclinée 20 qui permet le pivotement de la fixation de bras d’essuie-glace 14 en position de montage. La figure montre également les conduites de liaison 15 pour le liquide de nettoyage passant du support de raccords d’alimentation 8 dans la partie inférieure d’adaptateur 5.
1 Adaptateur de balai d’essuie-glace
Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, il est proposé une station modulaire de traitement d’effluents, constituée d’un assemblage d’au moins deux modules de traitement chacun défini selon les caractéristiques précitées.
Bien entendu, on peut envisager en fonction des besoins que la station ne soit composée que d’un seul module de traitement.
Selon un aspect particulier de la station, chaque module de traitement est configuré pour répondre à une fonctionnalité type de traitement ou une étape de traitement spécifique.
On notera que la standardisation des modules selon l’invention recoupe en réalité plusieurs types de standardisation, dont tout ou partie des types de standardisation suivants :
- une standardisation dimensionnelle, au moins en ce qui concerne la longueur, la largeur, et le cas échéant la hauteur des modules de planchers modulaires et/ou des modules de traitement ;
- une standardisation de la structure des modules, typiquement par l’architecture et la conformation standardisées des planchers modulaires, notamment :
leur forme généralement quadrangulaire, l’utilisation de la surface supérieure des modules de plancher comme plan de délimitation entre le logement interne des équipements internes dans le plancher et le support d’équipements externes sur la face externe de la surface supérieure, ou encore le fait de définir une unité de longueur de référence pour un jeu de modules appartenant à une même famille susceptible de former une pluralité de combinaisons, cette unité de longueur de référence servant de jauge ou de calibre de telle manière que certains modules auront pour longueur cette même unité de longueur de référence ; le cas échéant d’autres modules pourront avoir une longueur inférieure à la longueur de référence, par exemple 1/2, 1/3 ou 1/4 de cette longueur de référence, de façon à constituer des sous-unités de longueur dont la somme formera l’unité de longueur de référence.
- une standardisation de l’implémentation des équipements sur les modules de planchers, en spécialisant l’espace sous plancher notamment pour le logement des équipements demandant le moins de maintenance ;
- une standardisation des modalités d’interconnexion intra- et/ou inter-modulaire , via les zones d’interconnexion elles-mêmes standardisées ;
- une standardisation par la spécialisation des modules de traitement par catégories, typiquement par catégorie de traitement, ou de débit, et / ou de fonction;
- une standardisation dans les procédures de conception, de réalisation, de transport et d’assemblage sur site d’une station de traitement conforme aux besoins du site, les modules adéquats étant sélectionnés et équipés en usine ou en atelier selon les meilleures garanties de qualité et de sécurité, et assemblés sur site dans des conditions optimales de facilité et de spécialisation des opérateurs locaux ;
- une standardisation dans la préparation du site lui-même grâce à la standardisation de conception
C’est cette pluralité de standardisations qui permet les différentes interchangeabilités à plusieurs niveaux, à savoir :
- au niveau des équipements implantés sur un module qui peuvent être échangés ou remplacés ;
- au niveau des modules eux-mêmes permettant à tout moment de substituer à un module de traitement donné, un autre module de traitement de même catégorie ou de catégorie différente.
Le principe de modularité et de standardisation, et ses avantages en termes de réalisation, de transport, d’assemblage sur site et d’exploitation / maintenance s’applique particulièrement bien aux stations de traitement des eaux usées et /ou des boues. Il est extensible à tout le domaine du traitement des eaux.
La direction longitudinale L correspond à la direction de déplacement normale du véhicule 10.
Le plan longitudinal PL sépare la cabine 12 en un espace droit 14 et un espace gauche 16 (figures 2 à 5).
La cabine 12 comprend un plan de séparation PS sensiblement perpendiculaire au plan longitudinal PL. Le plan de séparation PS comprend une direction de séparation S sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L.
Le plan de séparation PS sépare la cabine 12 en un espace avant 18 et un espace arrière 20.
La cabine 12 comprend un plancher 22 et un plafond 24 disposé à l’opposé du plancher 22 selon une direction d’élévation Z sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction de séparation.
La direction d’élévation Z est sensiblement confondue avec la direction verticale lorsque le véhicule 10 est disposé un sur sol plat.
Le plan longitudinal PL et le plan de séparation PS sont sensiblement perpendiculaires au plancher 22 de la cabine 12, c’est-à-dire qu’ils s’étendent également selon la direction d’élévation.
Le plancher 22 est relié au plafond 24 par des parois latérales 26.
La cabine 12 comprend un dispositif de commande 28 du véhicule 10. Ledit dispositif de commande 28 est configuré pour permettre à un conducteur de commander le véhicule 10, c’est-à-dire le déplacement du véhicule 10 selon la direction longitudinale L, ainsi que d’activer/désactiver des paramètres de fonctionnement du véhicule 10 comme par exemple un système de chauffage ou de climatisation, un système de communication avec l’extérieur du véhicule 10 ou avec l’intérieur du véhicule 10 ou d’autres fonctions usuelles dans le véhicule comprenant la cabine 12.
Selon l’invention, le dispositif de commande 28 comprend une unité de commande 30, un premier bras support 32 monté sur l’unité de commande 30 et un deuxième bras support 34 monté sur le premier bras support 32 et sur un élément de support 36 de la cabine 12.
L’unité de commande 30 comprend un siège 38 destiné à recevoir le conducteur et un pupitre de contrôle 40.
Le pupitre de contrôle 40 comprend au moins un organe de contrôle 42 du véhicule 10 tel qu’un volant, un joystick, une manette, etc. De préférence, le pupitre de commande 40 comprend des affichages numériques ou analogiques pour afficher des informations relatives au véhicule 10 comme par exemple la vitesse, la position du véhicule 10, des paramètres relatifs à l’intérieur du véhicule 10 comme la température, des indicateurs d’alarme, etc. Plus généralement, le pupitre contrôle 40 comprend par exemple tous les organes de commande nécessaires pour commander les fonctions du véhicule commandées par le conducteur grâce à l’unité de commande 30.
En variante ou en complément, le pupitre de contrôle 40 comprend une tablette configurée pour recevoir des documents ou permettre au conducteur d’écrire.
Par exemple, le siège 38 est solidaire du pupitre 40, c’est-à-dire qu’un déplacement du siège 38 entraine un déplacement du pupitre de contrôle 40.
L’unité de commande 30 est mobile en rotation par rapport au premier bras support 32 autour d’un premier axe de rotation transversal AT1 et mobile en rotation par rapport au premier bras support 32 autour d’un premier axe de rotation d’élévation AZ1 sensiblement perpendiculaire au premier axe de rotation transversal AT1.
Ainsi, lorsque le premier bras support 32 et le deuxième bras support 34 s’étendent dans le plan longitudinal PL ou dans un plan sensiblement parallèle au plan longitudinal PL, le premier axe de rotation transversal AT1 est sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale L.
Des matériaux amorphes ont ensuite été développés afin de faciliter la mise en œuvre des matériaux ferromagnétiques. Cependant, la présence d’éléments amorphisants, tel que le bore par exemple, tend à limiter l’induction à saturation. De plus, des pertes magnétiques importantes apparaissent lors d’utilisations à haute fréquence.
Vers la fin du XX ième siècle, une nouvelle famille de matériaux nanocristallins a été développée, notamment par la société Arcelor-Mittal Imphy et connue sous le nom « Finemet ». Différentes nuances sont produites sous l'appellation « Nanophy ». Elles possèdent notamment des compositions de type FeCuMSiB où M est un métal de transition. Une composition largement utilisée est du type : Fe 73.5 Cu 1 Nb 3 Si x B 22.5-x et contiennent 13.5% ou 16.5% de silicium.
Dans cette famille, des cristaux de fer-silicium sont noyés dans une matrice résiduelle amorphe. Les cristaux ont des dimensions de l’ordre du nanomètre. Par rapport aux alliages fer-nickel, les matériaux nanocristallins présentent l'avantage d'avoir une induction à saturation beaucoup plus élevée, de l’ordre de 1,3T au lieu de 0,7T typiquement pour le Permalloy.
Plus récemment, d’autres matériaux nanocristallins de type FeMB ont également été développés. Ils contiennent généralement plus de 80% de fer, 7% de métal de transition et le complément en bore. Les matériaux de cette famille comprennent des nano cristaux de fer pur. Leur induction à saturation est comparable à celle de la famille Finemet.
Les matériaux nanocristallins permettent de bénéficier de certains avantages des matériaux amorphes, notamment leur homogénéité. Ceci est dû, pour les matériaux nanocristallins, à une structure composée de très petits cristaux orientés aléatoirement et répartis de manière homogène dans une matrice amorphe et donc sans joint de grains.
Les matériaux nanocristallins sont souvent réalisés sous forme de rubans que l’on enroule pour former des noyaux magnétique fermés souvent appelés noyaux toriques.
L’ensemble de ces matériaux et tout autre matériau ferromagnétique peut bien entendu être utilisé dans le cadre de l’invention pour réaliser le noyau magnétique 50. Le choix de matériau est réalisé en fonction des courants de déplacement susceptibles de circuler dans les capacités parasites du composant 30 et en fonction du risque de saturation du noyau magnétique 50.
Des essais en interne ont montré que des matériaux ferromagnétiques ayant une perméabilité magnétique maximum relative supérieure à 100 apportent un effet de réduction des courants de déplacement.
Les matériaux ferromagnétiques nanocristallins possèdent des valeurs de perméabilité magnétique relative bien plus élevées (typiquement supérieure à 30000) et sont d’autant plus efficaces.
Plus précisément, il est possible de définir une perméabilité magnétique relative complexe : µ r = µ r ’ - jµ r ’’. La partie réelle µ r ’ de la perméabilité magnétique représente la faculté de stocker de l’énergie magnétique, c’est-à-dire la partie inductance de l’impédance apportée par le noyau magnétique. La partie imaginaire µ r ’’ de la perméabilité magnétique représente les pertes magnétiques et peut s’apparenter à une résistance dissipant de l’énergie sous forme de chaleur.
La plupart des fabricants de noyaux magnétiques donnent une valeur numérique de la perméabilité magnétique relative. Cette valeur numérique correspond au module de la perméabilité magnétique relative complexe. Pour un matériau donné, Il est possible de retrouver la partie réelle et la partie imaginaire en réalisant une mesure d’impédance d’un enroulement réalisé autour d’un noyau magnétique réalisé dans le matériau considéré. Plus précisément :
µ r ’ = (l . L eff ) / (µ 0 . N 2 . A)
µ r ’’ = (l (R eff – R ω )) / (µ 0 . N 2 . ω . A)
Dans ces deux formules : l représente la longueur magnétique moyenne du noyau utilisé pour réaliser la mesure d’impédance, L eff représente l’inductance mesurée, N représente le nombre de spires de l’enroulement utilisé pour la mesure d’impédance, A représente la surface de la section du noyau magnétique, R eff représente la résistance équivalente aux pertes magnétiques, incluant la résistance de l’enroulement seul, R ω représente la résistance de l’enroulement seul, µ 0 représente la perméabilité absolue du vide (4π 10 -7 H/m) et ω représente la pulsation (2πf) à laquelle la mesure d’impédance est réalisée. Comme pour les valeurs numériques données par les fabricants, on pourra choisir une pulsation correspondant à une fréquence de 10kHz. La société Keysight Technologies dont le siège social est située aux Etats Unis d’Amérique : 1400 Fountaingrove Parkway Santa Rosa, CA 95403-1738 propose une méthode précise de mesure dans un document : « Solution for Measuring Permittibity and Permeability with LCR Meters and Impedance Analysers » publié le 3 août 2014 et disponible à la date de dépôt de la présente demande de brevet à l’adresse :
https://www.keysight.com/fr/en/assets/7018-06683/application-notes/5980-2862.pdf
La mise en place d’un noyau magnétique selon l’invention permet d’atténuer la résonance des perturbations décrites à l’aide de la . Cette résonance est due à un circuit de type LC où la capacité est la capacité parasite du composant de commutation et où l’inductance est celle du circuit auquel appartient le composant de commutation. En ajoutant un noyau magnétique selon l’invention, la fréquence de résonance des perturbations est réduite et la partie complexe de la perméabilité magnétique permet d’atténuer le facteur de qualité du circuit résonant. Ces deux paramètres, réduction de la fréquence et du facteur de qualité permettent de réduire grandement les perturbations.
On entend ici par « petit lait » (ou encore appelé « lactosérum ») la partie liquide résiduelle de la coagulation du lait. Le petit lait est un liquide jaune-verdâtre, composé d'environ 94 % d'eau, de sucre (lactose), de protéines et de très peu de matières grasses. Au début de la transformation du lait pour la fabrication du fromage, celui-ci est coagulé par ajout de présure ou par l'action acidifiante des bactéries lactiques ou par acidification chimique. Il en résulte une agrégation des micelles de caséine du lait, qui donne un gel (ou caillé ou coagulum ). Un liquide aqueux, appelé « lactosérum » ou «petit lait», se sépare du caillé. Cette étape de caillage consiste en une séparation des protéines totales laitières en deux phases protéiques : la phase aqueuse contenant les protéines sériques ou hydrosolubles du lait (β-lactoglobuline, α-lactalbumine, sérum albumine, lactoferrine, caséinomacropeptide) et la phase solide dans laquelle a été retenue la caséine hydrophobe (caséine α, caséine β, para-κ-caséine). Le petit lait utilisé dans le procédé décrit ici est un petit lait acide ayant un pH compris généralement entre 3,5 et 4,5. En particulier, les inventeurs ont utilisé du petit lait fourni par la société Alsace lait.
Le terme « bactéries lactiques » tel qu’il est utilisé ici se réfère à des microorganismes unicellulaires procaryotes, hétérotrophes et chimio-organotrophes. Les bactéries lactiques tolèrent des pH acides et possèdent un métabolisme anaérobie strict ou aérotolérant. Les bactéries lactiques telles qu’on les entend ici possèdent un métabolisme fermentaire. Elles produisent notamment de l’acide lactique comme produit principal du métabolisme en fermentant les sucres (glucose, fructose, mannose, galactose, saccharose et lactose) chez les bactéries homofermentaires, en plus de l’éthanol et CO 2 chez les bactéries hétérofermentaires.
On entend notamment par « bactéries lactiques » des bactéries des familles des Aerococcaceae , Carnobacteriaceae , Lactobacillaceae , Streptoccaceae , Enterococcaceae , Leuconostocaceae et Bifidobacteriaceae . Préférablement, on utilise principalement ici les bactéries lactiques appartenant aux genres Lactobacillus , Lactococcus, Streptococcus et Bifidobacterium , qui sont des bactéries lactiques indigènes trouvées dans le tube digestif humain. Plus préférablement, les bactéries lactiques utilisées dans le présent procédé appartiennent au genre Lactobacillus ou Lactococcus . De manière encore plus préférée, ces bactéries appartiennent au genre Lactobacillus . De façon encore plus préférée, les bactéries lactiques utilisées dans le présent procédé sont Lactobacillus casei, Lactobacillus acidophilus, Lactobacillus delbrueckii subsp. bulgaricus, Lactobacillus rhamnosus, Lactobacillus helveticus, Lactobacillus paraplantarum, Lactobacillus pentosus ou Lactobacillus plantarum , de préférence Lactobacillus plantarum.
Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, les bactéries lactiques utilisées dans le présent procédé sont des bactéries à métabolisme fermentaire, en particulier des lactobacilles ou des lactocoques, de préférence Lactobacillus casei ou Lactobacillus plantarum et de manière plus préférée Lactobacillus plantarum.
Selon un autre mode de réalisation, le procédé décrit ici peut comprendre, préalablement à l’étape b), une étape d’ensemencement (ou inoculation) du petit lait par des bactéries lactiques.
Cette étape d’ensemencement (inoculation) peut être réalisée avant, en parallèle ou après l’étape a) de broyage du produit comprenant de l’amiante.
L’étape d’ensemencement (ou d’inoculation) est réalisée par la mise en culture des bactéries lactiques dans un milieu de culture appropriée à la croissance bactérienne, en particulier un milieu de culture qui favorise la croissance des bactéries lactiques. L’homme du métier sera capable de sélectionner tout milieu approprié pour la croissance des bactéries lactiques. De préférence, le milieu de culture est choisi parmi un milieu MRS (Gélose de Man, Rogosa, Sharpe), un milieu riche de type LB (Luria Broth) ou un milieu minimal (MOPS) complété ou non avec de glucose. De manière plus préférée, le milieu de culture est un milieu MRS (Gélose de Man, Rogosa, Sharpe).
La mise en culture des bactéries lactiques dans le milieu de culture est réalisée pour une durée pouvant aller de 20 à 30 heures, de préférence, de 22 à 28 heures, de manière plus préférée de 24 à 26 heures et de manière encore plus préférée, cette durée est de 24 heures.
La température de culture des bactéries lactiques dans le milieu de culture est une température favorable à la croissance bactérienne. De préférence, cette température est comprise entre 20°C et 40°C, de manière préférée, entre 25°C et 37°C, de manière plus préférée, entre 30°C et 35°C et de manière encore plus préférée, la température de mise en culture est de 30°C.
Selon un mode de réalisation préféré, la mise en culture des bactéries lactiques est réalisée dans un milieu MRS, pendent 24 à 26 heures, de préférence, pendent 24 heures à une température comprise entre 30°C et 35°C, de préférence à 30°C.
A la fin de la période de culture, la culture bactérienne est centrifugée pendant une durée allant de 3 à 10 minutes, de préférence, de 5 à 7 minutes et de manière plus préférée, pendant une durée de 5 minutes.
La vitesse de centrifugation peut être comprise entre 1000 et 20000 g, de préférence entre 5000 et 10000 g et de manière plus préférée, entre 8000 et 10000 g.
Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, les bactéries lactiques sont cultivées dans un milieu de culture MRS pendant 24 heures à 30°C et la culture est ensuite centrifugée pendant 5 minutes.
Après la centrifugation, le culot est lavé, de préférence dans du petit lait et remis en suspension dans du petit lait. Le lavage, de préférence le lavage dans du petit lait peut être réalisée au moins une fois, de préférence 2 à 10 fois, de manière plus préférée de 2 à 8 fois et de manière encore plus préférée, de 2 à 4 fois.
La concentration des bactéries lactiques dans le petit lait ensemencé par ces bactéries est ensuite ajustée par la dilution de la culture bactérienne dans du petit lait et la densité optique (DO) des bactéries à une longueur d’onde de 600 nm (DO600) a été mesurée.