INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les composés tensioactifs utilisés sont choisis parmi les tensio-actifs anioniques et leurs zwitterions choisis dans le groupe comprenant les dérivés d’alkylsulfates, d’alkyléthersulfates, d’arylalkylsulfates, d’arylalkyléthersulfates, d’alkylsulfonates, d’alkyléthersulfonates, d’arylalkylsulfonates, d’arylalkyléthersulfonates, d’alkylphosphates, d’alkylétherphosphates, d’arylalkylphosphates, d’arylalkylétherphosphates, d’alkylphosphonates, d’alkylétherphosphonates, arylalkylphosphonates, d’arylalkylétherphosphonates, d’alkylcarboxylates, d’alkyléthercarboxylates, d’arylalkylcarboxylates, d’arylalkyléthercarboxylates, de polyethers alkyles, de polyethers arylalkyles...
On définit par chaine alkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, avec plusieurs motifs ou non, pouvant éventuellement comprendre un ou plusieurs hétéroatomes, par exemple O, N ou S, de préférence 1, 2 ou 3 hétéroatomes. On définit par chaine arylalkyle, une chaine de 6 à 24 carbones, ramifiée ou non, comportant un ou plusieurs noyaux aromatiques et pouvant éventuellement comporter un ou plusieurs hétéroatomes, par exemple 1, 2 ou 3 hétéroatomes, de préférence O, N ou S.
Les agents tensio-actifs les plus couramment utilisés, pour des raisons de coût, de stabilité, et de disponibilité, sont du type sulfonate ou sulfate, présentés sous la forme de sels de métaux alcalins ou d’ammonium.
Enfin un dernier aspect de l’invention concerne un procédé de réduction de friction lors d’opération de fracturation hydraulique d’un réservoir souterrain d’huile ou de gaz non conventionnel, comprenant la préparation d’un fluide F tel que décrit précédemment, la mise en solution dans une eau salée et l’injection dudit fluide de fracturation dans une formation souterraine.
La réduction de friction permet de diminuer ou de supprimer les pertes liées aux frottements lors de l’injection du fluide de fracturation.
EXEMPLES DE REALISATION DE L’INVENTION Les exemples suivants illustrent l’invention sans toutefois en limiter la portée.
Les proportions des différents composés sont données en pourcentage en poids par rapport au poids final des émulsions.
Exemple 1 – Préparation d’une émulsion inverse E1 de polymère P1
Une phase aqueuse est préparée avec 42,1 g d’une solution d’acrylamide (à 50% en en poids dans l’eau), 9,1 g d’acide acrylique, 10,1 g d’une solution de soude (à 50% en poids dans l’eau), 0,49 g d’une solution d’acide diéthylènetriaminepentaacétique (à 40% en poids dans l’eau), 0,02 g d’une solution d’hydroperoxyde de tertiobutyle (à 70% en poids dans l’eau), 0,006 g d’hypophosphite de sodium et 9,134 g d’eau.
Une phase organique est préparée en mélangeant 20,1 g d’une huile (Exxsol® D120 S) avec 2,3 g de monooléate de sorbitan, 0,5 g de monooléate de sorbitan éthoxylé 5 fois et 5 g d’un polymère surfactant.
Lavage de la biomasse choisie à l’eau, suivi d’un séchage à l’air libre. La biomasse lavée et séchée est ensuite broyée jusqu’à obtenir des particules d’un diamètre de 1 millimètre de diamètre environ. Traitements successifs de la biomasse avec une solution d’hydroxyde de sodium suivis de filtrations à vide. La solution d’hydroxyde de sodium employée lors des traitements successifs de la biomasse possède une concentration molaire de 0.5 mole par litre et est chauffée à 60°C pendant 2 heures sous agitation magnétique. Traitement de la biomasse avec une solution de peroxyde d’hydrogène, possédant un pH proche de 11, à température ambiante pendant 24 heures, suivi d’une filtration à vide Traitement de la biomasse avec une solution d’acide chlorhydrique suivi d’une filtration à vide. La solution d’acide chlorhydrique employée lors du traitement de la biomasse est chauffée pendant 40 minutes à 80°C sous agitation magnétique. Réalisation d’une préparation consistant en une homogénéisation comprenant une matrice, un plastifiant et la cellulose issue de la biomasse préalablement traitée. Cette préparation consiste en une homogénéisation de la matrice et du plastifiant sous agitation magnétique, avec une température minimale de 85°C, pendant une durée de 60 minutes, puis de l’incorporation et de l’homogénéisation de la cellulose. Moulage et séchage de la préparation. Le moule employé est préférentiellement en silicone, et le séchage s’effectue à l’air libre ou dans un dessiccateur jusqu’à ce que la masse du bioplastique ne varie plus.
D’une manière plus détaillée, le procédé de fabrication est défini de la manière suivante :
La première partie du protocole correspond au nettoyage et à la préparation de la biomasse. Cette partie est nécessaire afin d’éliminer les impuretés pouvant être présentes dans ou sur la biomasse avant l’extraction de la cellulose afin de s’assurer de l’obtention d’un produit final pur.
Étape 1 : La biomasse est tout d'abord lavée avec de l'eau non distillée afin de retirer les résidus restés à la surface de la plante lors de la coupe. Étape 2 : La biomasse lavée est séchée pendant 24 heures à température ambiante. Étape 3 : La biomasse séchée est broyée jusqu’à obtenir des particules ayant un diamètre à 1 millimètre de diamètre environ. La biomasse est ensuite pesée. La masse obtenue sera par la suite référée sous l’intitulé “masse de biomasse initiale” ou “grammes de biomasse initiale”.
La seconde partie du protocole correspond au prétraitement de la biomasse et à l’extraction de la cellulose.
Étape 4 : La biomasse est ajoutée à une solution de 50 millilitres d’hydroxyde de sodium (de formule chimique NaOH) par gramme de biomasse initiale, diluée à 0.5 mole par litre, et est chauffée à 60°C pendant deux heures sous agitation magnétique. Étape 5 : Le mélange est ensuite filtré sous vide, et est lavé avec de l'eau distillée jusqu'à ce que le filtrat obtenu ait un pH neutre. Étape 6 : L'opération est répétée trois autres fois afin de s'assurer de la complète dissolution de la lignine et de l'hémicellulose de la biomasse.
Un prétraitement utilisant une solution d’hydroxyde de sodium a pour effet de provoquer la délignification de la biomasse lignocellulosique en brisant les liaisons entre lignine et hémicellulose, avant d’entraîner la solubilisation de la lignine. C’est ainsi à cette étape que la récupération de la lignine est possible, puisque celle-ci a été solubilisée dans le solvant lors des prétraitements alcalins. La solution d’hydroxyde de sodium a également la particularité de provoquer le gonflement des fibres de cellulose, augmentant ainsi leur disponibilité.
Étape 7 : Le substrat récupéré est ajouté à une solution de 25 millilitres de peroxyde d’hydrogène (de formule chimique H 2 O 2 ) par gramme de biomasse initiale, diluée à 6%, tout en maintenant le pH à une valeur proche de 11 pendant 24 heures à température ambiante afin de blanchir la cellulose. Étape 8 : La solution est filtrée à vide, et est lavée abondamment avec de l’eau distillée.
Les étapes 7 et 8 sont répétées jusqu’à ce que la cellulose devienne blanche. Selon une autre possibilité, la solution de peroxyde d’hydrogène est maintenue à 100°C pendant 40 minutes, tout en conservant un pH proche de 11.
Étape 9 : Une hydrolyse acide est effectuée en incorporant la matière sèche à une solution contenant 0.1 mole d’acide chlorhydrique (de formule chimique HCl) par gramme de biomasse initiale, pendant 40 minutes à 80°C sous agitation magnétique.
L’étape 9 permet de réduire le degré de polymérisation de la cellulose, ce qui correspond à réduire la taille des chaînes de cellulose afin de fragiliser sa structure cristalline. C’est également à cette étape que l’hémicellulose est solubilisée, et peut être récupérée.
Étape 10 : La solution est filtrée à vide, et le substrat est lavé abondamment avec de l’eau distillée jusqu’à atteindre un pH neutre. Étape 11 : Dans un cas préférentiel, le substrat est placé dans une centrifugeuse pendant 10 minutes à 6000 tours par minute. Les particules de cellulose sont alors récupérées en les séparant du surnageant.
La troisième partie du protocole correspond à la neutralisation des filtrats d’acide chlorhydrique et d’hydroxyde de sodium.
Un des aspects les plus importants pour s’assurer de la viabilité de cette invention d’un point de vue écologique est la nocivité des produits utilisés lors de sa fabrication. Deux produits en particulier peuvent poser de tels problèmes : l’acide chlorhydrique et l’hydroxyde de sodium. Cependant, ces deux produits ont la particularité de se neutraliser réciproquement, puisque leur réaction mène uniquement à la formation d’eau, de sel et de chaleur. C’est en partie pour cette raison qu’ils ont été sélectionnés dans le cadre de ce protocole. Pour faciliter la gestion de ces déchets, il est possible de calculer avec précision la quantité de matière impliquée lors de la fabrication. De cette manière, la méthode de fabrication peut être adaptée afin que les réactifs utilisés atteignent des quantités stœchiométriques. L’équation de neutralisation de ces deux espèces chimiques est la suivante :
Pour obtenir des quantités stœchiométriques, il faut donc que la quantité de matière de NaOH employée lors de la fabrication du bioplastique soit égale à celle de HCl. Lors des étapes 4 à 6, une solution contenant 200 millilitres d’hydroxyde de sodium, diluée à 0,5 mole par litre, par gramme de biomasse initiale a été utilisée pour la délignification, correspondant à 0,1 mole de NaOH par gramme de biomasse initiale. Lors des étapes 9 à 10, également 0,1 mole de HCl a été utilisée par gramme de biomasse initiale. Les filtrats contenant de l’acide chlorhydrique et de l’hydroxyde de sodium peuvent donc être mélangés l’un avec l’autre pour neutraliser complètement leur acidité et leur basicité puisqu’ils contiennent respectivement la même quantité de matière. Ce procédé correspond ainsi à la vision globale de cette invention de proposer un bioplastique totalement respectueux de l’environnement.
La quatrième partie de ce protocole correspond à la production du bioplastique selon l’invention.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend : - une unité optionnelle de séparation de charge 1 pour séparer une première charge 2 du complexe aromatique en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbone ou moins (C7-) et une coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) ; - une unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 entre l’unité de séparation de charge 1 et un train de fractionnement 4-7 pour séparer les composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe en C7- de la charge du complexe ; - le train de fractionnement 4-7 en aval de l’unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 permettant d’extraire du benzène, du toluène et des xylènes des autres aromatiques ; - une unité optionnelle de transalkylation 8 convertissant en xylènes du toluène (et optionnellement du benzène) et des méthylalkylbenzènes tels que des triméthylbenzènes - avantageusement cette unité peut également traiter des tétraméthylbenzènes ; - une unité optionnelle d’hydrogénolyse sélective 9 adaptée pour traiter une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone et produire un effluent d’hydrogénolyse enrichi en composés aromatiques substitués en méthyles ; - une unité optionnelle de séparation (non montrée) pour séparer l’effluent d’hydrogénolyse disposée (e.g. directement) en aval de l'unité d’hydrogénolyse sélective 9, pour produire une pluralité de coupes d’effluents liquides ; - une unité de séparation des xylènes 10 (e.g. de type cristallisation ou lit mobile simulé utilisant un tamis moléculaire et un désorbant tel que du toluène) permettant d’isoler le paraxylène des xylènes et de l’éthylbenzène ; - une unité d’isomérisation 11 du raffinat obtenu comme effluent de l’unité de séparation des xylènes 10 pour convertir notamment l’orthoxylène, le métaxylène et l’éthylbenzène en paraxylène ; - une colonne optionnelle de stabilisation 12, permettant notamment de retirer les espèces plus volatiles (e.g. C5-) du complexe aromatique, notamment des effluents de l’unité de transalkylation 8 et/ou de l’unité d’isomérisation 11.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre : - une unité d’oxycombustion 13 adaptée pour traiter des composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids, et de préférence de biomasse, pour produire un gaz d’oxycombustion 32 comprenant au moins du CO, du CO2 et du H2O ;
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre une unité d’aromatisation comprenant : - une section réactionnelle de WGS 50 pour traiter le gaz d’oxycombustion 32 provenant de l’unité d’oxycombustion 13, et produire un gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et en hydrogène (et ainsi appauvri en CO et en H2O) ; - une section réactionnelle d’aromatisation du CO2 52 pour traiter le gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et produire un effluent d’hydrocarbures 58 enrichi en composés aromatiques alimentant la première charge 2 ; - une ligne optionnelle de recyclage 54 du CO2 non converti, du CO et optionnellement du H2O formés dans la section réactionnelle d’aromatisation 52 à l’entrée de la section réactionnelle de WGS 50 ;
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre : - une section optionnelle d’électrolyse de l’eau 55, alimentée par de l’eau 56 produite par la section réactionnelle d'aromatisation du CO2 52 pour produire de l’oxygène 33 préférablement recyclé vers l’unité d’oxycombustion 13, et produire de l’hydrogène 34 préférablement recyclé vers la section réactionnelle de WGS 50 et la section réactionnelle d’aromatisation du CO2 52.
Dans la présente invention, il est entendu que la section réactionnelle de WGS 50 peut être (e.g. directement) située en amont ou en aval de la section réactionnelle d’aromatisation du CO2 52.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d'aromatisation du CO2 est adaptée pour traiter (directement) le gaz d’oxycombustion pour produire l’effluent d’hydrocarbures comprenant des composés aromatiques ; et la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau WGS est adaptée pour traiter au moins en partie du CO2 non converti, du CO et du H2O formés dans la section réactionnelle d’aromatisation du CO2 et produire un gaz de WGS enrichi en CO2 et en hydrogène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau WGS 50 est adaptée pour recycler le gaz de WGS enrichi en CO2 et en hydrogène dans la section réactionnelle d'aromatisation du CO2.
En référence à la , l’unité de séparation de charge 1 traite une première charge 2 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbone ou moins 16 (C7-) contenant notamment du benzène et du toluène, et une coupe de fond comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus 17 (A8+) envoyée vers la colonne de xylène 6. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge 1 sépare également une première coupe de toluène 18 comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première coupe de toluène 18 est envoyée vers la première colonne de distillation de composés aromatiques 4, appelée également colonne de benzène, et/ou vers la deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 5, appelée également colonne de toluène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge 2 du complexe aromatique comprend au moins 50% en poids, préférablement au moins 70% en poids, très préférablement au moins 85% en poids, d’effluent de la section d’aromatisation 52 par rapport au poids total de la charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge 2 du complexe aromatique consiste essentiellement en l’effluent de la section d’aromatisation 52. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge 2 comprend l’effluent de la section d’aromatisation 52 et un mélange de composés aromatiques et paraffiniques non-biosourcé (provenant par exemple d’une unité de reformage catalytique).
La coupe de tête 16 de l’unité de séparation de charge 1, optionnellement mélangée au produit de fond (benzène et toluène) de la colonne de stabilisation 12 qui sera définie ci-après, est envoyée vers l’unité d’extraction des aromatiques 3 afin d’extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 19 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 20 (essentiellement du benzène et du toluène) appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques 3, optionnellement mélangée à la fraction lourde 21 de l’unité de transalkylation 8 qui sera définie ci-après, est envoyée vers la colonne de benzène 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe aromatique 20 est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques 4, 5, 6 et 7 permettant de séparer les 5 coupes suivantes : - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène 22 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène 23 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes et de l’éthylbenzène 24 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 25 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques dont les espèces les plus volatiles sont des aromatiques à 10 atomes de carbone 26.
La colonne de benzène 4 est adaptée pour : traiter la coupe aromatique 20 qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+) ; produire en tête la coupe comprenant du benzène 22 qui peut être un des produits recherchés en sortie du complexe aromatique ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 27 (A7+).
La troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène, est adaptée pour : traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus 17 (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène 28 ; produire en tête la coupe comprenant des xylènes et de l’éthylbenzène 24 qui est dirigée vers l’unité de séparation des xylènes 10 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 29 (A9+).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l'unité d’hydrogénolyse sélective 9 comprend au moins un réacteur d’hydrogénolyse adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 300°C et 550°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 500°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 370°C et 450°C ; - pression comprise entre 0,1 et 3 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 et 2 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,2 et 1 MPa ; - rapport molaire H2/HC (charge hydrocarbure) compris entre 1 et 10, et préférentiellement compris entre 1,5 et 6 ; - PPH comprise entre 0,1 et 50 h -1 (e.g. 0,5-50 h -1 ), préférentiellement comprise entre 0,5 et 30 h -1 (e.g. 1-30 h -1 ), et plus préférentiellement comprise entre 1 et 20 h -1 (e.g. 2-20 h -1 , 5-20 h -1 ).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est opéré en présence d’un catalyseur comportant au moins un métal du groupe VIII de la classification périodique, de préférence le nickel et/ou cobalt, déposé sur un support poreux comprenant au moins un oxyde réfractaire cristallin ou non, à porosité structurée ou non. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du groupe VIII est le nickel. La présence d’un promoteur (Groupe VIB VIIB VIII IB IIB) est également possible. Le catalyseur est supporté sur un oxyde réfractaire (e.g. alumine, silice), éventuellement traité par une base pour le neutraliser.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est de type lit fixe, et le support de catalyseur se présente sous la forme d’extrudés. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénolyse est de type lit mobile, et le support de catalyseur se présente sous la forme de billes approximativement sphériques. Un lit mobile peut être défini comme étant un lit à écoulement gravitaire, tels que ceux rencontrés dans le reformage catalytique des essences.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz d’oxycombustion 32 comprend un mélange contenant majoritairement (e.g. comprenant au moins 50% en poids) du CO, du CO2 et du H2O. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz d’oxycombustion 32 comprend au moins 70% en poids de CO2, préférablement au moins 75% en poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz d’oxycombustion 32 comprend au moins de 4% en poids de CO, préférablement au moins de 2% en poids de CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz d’oxycombustion 32 comprend au moins 18% en poids de H2O, préférablement au moins 20% en poids de H2O.
En sortie de l’unité d’oxycombustion 13, le gaz d’oxycombustion 32 peut être envoyé vers la section d'aromatisation du CO2 52 ou vers la section réactionnelle de WGS 50 pour transformer en CO2 au moins une partie du CO produit dans l’unité d’oxycombustion 13.
Dans la section réactionnelle de WGS 50, le CO2 non converti dans la section d'aromatisation du CO2 52 (voir ligne 54) et optionnellement le gaz d’oxycombustion 32, préférablement enrichi par un apport en H2 et/ou en H2O, est converti au moins partiellement en un gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et en hydrogène (et ainsi appauvri en CO et en H2O). Spécifiquement, la réaction de WGS correspond à la réaction du CO et du H2O pour former du CO2 et de l’hydrogène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport d’eau 35 optionnel peut être envoyé dans la section réactionnelle de WGS 50, par exemple en étant ajouté au gaz d’oxycombustion 32 ou le CO2 non converti dans la section d'aromatisation du CO2 52 (ligne optionnelle de recyclage 54), de sorte que le rapport molaire H2O/CO dans la section réactionnelle de WGS 50 soit compris entre 1 et 4, préférablement entre 1,5 et 2,5, très préférablement entre 1,8 et 2,2, tel que de 2 (± 0,1). Le recyclage de l'eau produit dans la section d'aromatisation du CO2 52 peut s'avérer suffisant, et ne pas nécessiter d'apport supplémentaire d'eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en H2 34 optionnel (préférablement alimenté par la section optionnelle d’électrolyse de l’eau 55) peut être envoyé dans la section d'aromatisation du CO2 52, par exemple en étant ajouté au gaz d’oxycombustion 32 ou au CO2 non converti (ligne 54) ou au gas de WGS 51. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport molaire H2/(CO2+CO) du gaz d’oxycombustion 32 ou du CO2 non converti (ligne 54) en entrée de la section réactionnelle de WGS 50, est compris entre 2 et 8, préférablement entre 2,5 et 6, très préférablement entre 2,5 et 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport molaire H2/(CO2+CO) du gaz d’oxycombustion 32 ou du gaz de WGS 51 en entrée de la section d'aromatisation du CO2 52, est compris entre 2 et 8, préférablement entre 2,5 et 6, très préférablement entre 2,5 et 4.
En plus d’avoir des propriétés viscosifiantes, le composé doit avoir un profil rhéologique particulier. En effet, le composé doit pouvoir générer une viscosité faible afin de ne pas gêner au transport et au pompage du fluide contenant l’agent de soutènement pendant les forts cisaillements subis lors de l’injection du fluide de fracturation. Une fois injecté, ce même composé doit pouvoir engendrer une viscosité suffisante lorsque le cisaillement diminue pour supporter l’agent de soutènement afin de le maintenir dans les fractures.