INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, la mousse isolante est une mousse polymère par exemple une mousse de polyuréthane. Selon un mode de réalisation, cette mousse isolante présente une densité supérieure à 100 kg/m 3 , de préférence supérieure ou égale à 120 kg/m 3 , notamment égale à 130, 150 ou 210 kg/m 3 .
Selon un mode de réalisation, le coefficient de contraction thermique du bloc isolant d’extrémité selon ladite direction d’épaisseur est inférieur au coefficient de contraction thermique selon ladite direction d’épaisseur du panneau isolant.
Selon un mode de réalisation, le pied du support de fixation longitudinal comporte une plaque de fixation adjacente à la boite isolante d’angle et fixée d’une part à la paroi porteuse supérieure et d’autre part au chapeau, la plaque de fixation étant formée dans un plan parallèle à la paroi porteuse de surbau, la boite isolante d’angle étant fixée à la plaque de fixation d’au moins un des supports de fixation longitudinaux de la paroi de plafond à l’aide d’un dispositif de fixation.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité de la paroi de cheminée comporte une pluralité de virures parallèles s’étendant parallèlement au bord de l’ouverture, chaque virure comportant une portion centrale plane et au moins un bord relevé faisant saillie vers l’intérieur de la cuve par rapport à la portion centrale, les virures étant juxtaposées dans une direction perpendiculaire au bord de l’ouverture selon un motif répété et soudées ensemble de manière étanche au niveau des bords relevés, au moins une desdites virures étant interrompue par l’ouverture, une portion d’extrémité de ladite virure interrompue étant soudée à la deuxième aile de la cornière de raccordement.
Selon un mode de réalisation, la virure interrompue de la paroi de cheminée comprend un unique bord relevé situé sur une extrémité de la virure opposée à la portion d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante de la paroi de cheminée comporte un bloc isolant d’extrémité adjacent au bord de l’ouverture et dans laquelle la paroi de cheminée comporte une pluralité de supports de fixation transversaux métalliques fixés à la paroi porteuse de surbau le long dudit bord de l’ouverture et situés de part et d’autre du bloc isolant d’extrémité, chaque support de fixation transversal comportant un pied soudé à la paroi porteuse de surbau et un chapeau fixé sur le pied.
Selon un mode de réalisation, le pied du support de fixation transversal comporte une plaque de fixation adjacente à la boite isolante d’angle et fixée d’une part à la paroi porteuse de surbau et d’autre part au chapeau, la plaque de fixation étant formée dans un plan parallèle à la paroi porteuse supérieure, la boite isolante d’angle étant fixée à la plaque de fixation d’au moins un des supports de fixation transversaux de la paroi de cheminée à l’aide d’un dispositif de fixation.
Selon un mode de réalisation, la boite isolante d’angle comporte une face latérale sur laquelle fait saillie une protubérance, le dispositif de fixation comportant un goujon fixé à la plaque de fixation et un élément d’appui engagé sur le goujon et en appui sur une surface d’appui de la protubérance.
Selon un mode de réalisation, la membrane d’étanchéité est une membrane d’étanchéité secondaire et la barrière thermiquement isolante est une barrière thermiquement isolante secondaire, la paroi de plafond et la paroi de cheminée comprenant chacune une barrière thermiquement isolante primaire disposée sur la membrane d’étanchéité secondaire et une membrane d’étanchéité primaire métallique disposée sur la barrière thermiquement isolante primaire et destinée à être en contact avec le gaz liquéfié.
Selon un mode de réalisation, le bloc isolant d’extrémité de la paroi de plafond est un bloc isolant secondaire d’extrémité, et dans laquelle la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de plafond comporte un panneau isolant primaire situé au droit du bloc isolant secondaire d’extrémité, le panneau isolant primaire étant fixé à l’un des supports de fixation longitudinaux à l’aide d’un dispositif d’ancrage.
Selon un mode de réalisation, le bloc isolant d’extrémité de la paroi de cheminée est un bloc isolant secondaire d’extrémité, et dans laquelle la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de cheminée comporte un panneau isolant primaire situé au droit du bloc isolant secondaire d’extrémité, le panneau isolant primaire étant fixé à l’un des supports de fixation transversaux à l’aide d’un dispositif d’ancrage.
Chaque panneau 221 est monté pivotant sur le fond 21 de la caisse 2.
Chaque panneau 221 peut ainsi adopter une position d’utilisation dans lequel il s’étend sensiblement perpendiculairement au fond 21, et une position de rangement dans laquelle il s’étend sensiblement parallèlement au fond 21.
Tel que cela est illustré par la , le couvercle 3 est monté à rotation sur l’un des panneaux 221 du rebord périphérique 22.
Plus précisément, le couvercle 3 est relié à l’un des panneaux 221 par un bord de jonction 31 par lequel il est articulé à rotation audit panneau 221.
A l’opposé du bord de jonction 31, le couvercle 3 présente une extrémité distale 32.
Le couvercle peut pivoter par rapport au panneau 221 entre une première position dans laquelle il est sensiblement perpendiculaire au panneau 221 sur lequel il est monté, et une deuxième position dans laquelle il est sensiblement parallèle audit panneau 221.
Dans sa première position, le couvercle 3 obstrue l’accès au volume de rangement interne de la caisse 2. En d’autres termes, dans sa première position, le couvercle 3 ferme le colis 1.
A l’inverse, dans sa deuxième position, le couvercle 3 laisse libre l’accès au volume de rangement interne de la caisse 2. En d’autres termes, dans sa deuxième position, le couvercle 3 ouvre le colis 1.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, le couvercle 3 fait partie d’un ensemble d’obturation intégrant le panneau 221 sur lequel il est monté.
Ainsi, dans la première position du couvercle 3, le panneau 221 est dans sa position d’utilisation, et dans la deuxième position du couvercle 3, le panneau 221 est dans sa position de rangement.
Les moyens de retenue comprennent : - un plateau 4, et - des moyens de rappel 5 tendant à exercer un effort de déplacement du plateau 4 en direction du fond 21 de la caisse 2 comme il sera expliqué ci-après.
Tel que cela est représenté sur la , le colis 1 présente au moins un jambage 6 monté à rotation sur le couvercle 3 au niveau de son extrémité distale 32.
Le jambage 6 présente une extrémité libre 61 destinée à venir au voisinage du fond 21 dans la position de fermeture du couvercle 3, c’est-à-dire dans la deuxième position du couvercle 3.
Les moyens de rappel 5 prennent par exemple la forme d’un cordon élastique et sont positionnés entre l’extrémité libre du jambage 6 et le plateau 4.
Le plateau 4 est ainsi mobile à rotation par rapport au jambage 6. Le plateau 4 est, en outre, guidé en translation le long du jambage 6 par des moyens ad-hoc.
Tel qu’illustré par la , le colis 1 comprend deux jambages 6 positionnés à l’extrémité distale 32 du couvercle et montés à rotation sur le couvercle 3.
Ce choix du medium de communication utilisé entre deux nœuds hybrides du réseau est généralement fixe pendant plusieurs heures.
De plus, la construction ou la reconstruction d’une route utilise une part importante de la bande passante du réseau maillé.
La norme G3-PLC Hybrid PLC & RF définie dans l’Amendement 1 (05/2021) ne permet donc pas d’utiliser toute la flexibilité offerte par l’hybridation PLC/RF.
Il est notamment souhaitable de fournir une solution qui permette de déterminer rapidement si un nœud voisin est apte à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio et de pouvoir s’adapter au type de communication utilisé par un nœud voisin apte à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio.
A cette fin, selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de détection de la capacité d’un nœud voisin à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio dans un réseau de communication maillé, le réseau de communication maillé comportant une pluralité de dispositifs nœuds utilisant au moins des communications par courants porteurs en ligne, caractérisé en ce que le procédé est exécuté par chaque dispositif nœud apte à émettre des paquets sur au moins une bande fréquentielle du réseau d’alimentation électrique utilisant des communications par courants porteurs en ligne et sur le canal radio et comporte les étapes de :
- génération d’une trame et émission de la trame, la trame comportant un champ comportant des primitives, une des primitives indiquant une adresse du dispositif nœud, une autre des primitives indiquant au moins une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame, la primitive indiquant au moins une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame ne comportant aucune adresse,
- vérification si une trame de balise améliorée est reçue et dans l’affirmative :
- lecture dans la trame reçue, d’une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame reçue,
- vérification si l’adresse lue est identique à son adresse,
- identification du dispositif nœud ayant émis la trame de balise améliorée reçue comme un nœud voisin apte à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio.
L’invention concerne aussi un dispositif de de détection de la capacité d’un nœud voisin à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio dans un réseau de communication maillé (120), le réseau de communication maillé (120) comportant une pluralité de dispositifs nœuds utilisant au moins des communications par courants porteurs en ligne, caractérisé en ce que chaque dispositif nœud apte à émettre des paquets sur au moins une bande fréquentielle du réseau d’alimentation électrique utilisant des communications par courants porteurs en ligne et sur le canal radio comporte :
– des moyens de génération d’une trame et d’émission de la trame, la trame comportant un champ comportant des primitives, une des primitives indiquant une adresse du dispositif nœud, une autre des primitives indiquant au moins une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame, la primitive indiquant au moins une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame ne comportant aucune adresse,
- des moyens de vérification si une trame de balise améliorée est reçue et dans l’affirmative :
- des moyens de lecture dans la trame reçue, d’une adresse d’un dispositif nœud auquel est destinée la trame reçue,
- des moyens de vérification si l’adresse lue est identique à son adresse,
Le corps 17 s’étend jusqu’à la face supérieure de la grille 12. Le corps 17 est ici réalisé en silicium polycristallin.
Les espaceurs 18 et 20 sont réalisés dans un matériau électriquement isolant comme, par exemple, du nitrure de silicium ou un oxyde tel que de l’oxyde de silicium.
La face supérieure de la couche 14 s’étend dans un plan supérieur P sup14 . La couche 14 comporte aussi une face inférieure qui s’étend dans un plan inférieur P inf14 . Le plan P inf14 est situé au niveau de l’interface entre la couche 14 et une couche 22 en matériau électriquement isolant située sous cette couche 14.
L’épaisseur e 14 de la couche 14 est égale à la distance verticale entre les plans P inf14 et P sup14. L’épaisseur e 14 est généralement comprise entre 5 nm et 500 nm et, de préférence entre 5 nm et 50 nm. Ici, l’épaisseur e 14 est comprise entre 7 nm et 30 nm.
La région de la couche 14 située sous la grille 12 et entre la source 8 et le drain 10 est dénommée « canal ». Les extrémités de ce canal sont raccordées électriquement, respectivement, à la source 8 et au drain 10. La longueur du canal dans la direction X entre ses extrémités en contact mécanique et électrique avec la source 8 et le drain 10 est typiquement supérieure à 5 nm ou 500 nm. Ici, la longueur du canal est comprise entre 20 nm et 100 nm.
La couche 22 est typiquement réalisée en oxyde de silicium. Son épaisseur est par exemple comprise entre 1 nm et 100 nm.
La couche 22 repose directement sur un support 24 qui rigidifie les différentes couches empilées dessus. Par exemple, l’épaisseur du support 24 est supérieure à 10 μm et, typiquement, supérieure à 500 µm ou750 μm. Ici, le support 24 est réalisé en silicium tel que du silicium monocristallin, amorphe ou polycristallin. Typiquement, le support 24 et les couches 22 et 24 sont issus des différentes couches d’un substrat SOI (« Silicon On Insulator »).
Pour isoler le transistor 2 d’autres transistors fabriqués en parallèle sur le même support 24, des tranchées 26 et 28 d’isolation profonde sont réalisées autour du transistor 2. Ces tranchées 26 et 28 sont connues sous l’acronyme STI (« Shallow Trench Isolation »). Elles sont réalisées dans un matériau électriquement isolant tel que de l’oxyde de silicium ou du nitrure et de l'oxyde de silicium. La profondeur des tranchées 26 et 28 est typiquement de l'ordre de 250 nm. Ainsi, la profondeur de ces tranchées est généralement comprise entre 200 nm et 300 nm. Par "profondeur des tranchées 26 et 28" on désigne ici la plus grande dimension des tranchées 26 et 28 dans une direction perpendiculaire au plan dans lequel s'étant principalement le support 24. .
La face supérieure de la couche 14 est recouverte d’une fine couche 30 en matériau électriquement isolant. Par exemple, la couche 30 est réalisée en nitrure de silicium. Son épaisseur est généralement comprise entre 2 nm et 50 nm. Cette couche 30 recouvre ici également les flancs verticaux de la grille 12 ainsi qu’une partie de sa face supérieure.
La source 8, le drain 10 et la grille 12 sont encapsulés dans une couche 32 d’encapsulation. La couche 32 présente une face supérieure qui s’étend dans un plan P int d’interconnexion. Le plan P int est horizontal et situé dans ce mode de réalisation au-dessus de la face supérieure de la grille 12 et au-dessus de la portion de la couche 30 qui recouvre une partie de la face supérieure de la grille 12. Pour simplifier les figures 1, 2 et 12, le reliquat de la couche 32 qui recouvre généralement la portion de la couche 30 située au-dessus de la grille 12 n'a pas été représenté. La couche 32 est réalisée dans un matériau électriquement isolant. Par exemple, elle est réalisée en oxyde de silicium.
Des prises 40, 42 de contact électrique sont formées sur la face supérieure de la couche 32 pour raccorder électriquement, respectivement, la source 8 à un premier potentiel électrique et le drain 10 à un second potentiel électrique. Les premier et second potentiels électriques peuvent être égaux.
Dans ce mode de réalisation, les prises 40 et 42 sont structurellement identiques et seule la structure de la prise 40 est décrite plus en détail. La prise 40 s’étend depuis le plan P int jusqu’à un plan extérieur P ext au-delà duquel sont formées les connexions électriques qui raccordent la source 8, le drain 10 et la grille 12 à des potentiels électriques. Le plan P ext s’étend horizontalement.
La prise 40 comporte : - un corps 46 réalisé en matériau non-supraconducteur, et - un revêtement extérieur 48 réalisé en matériau supraconducteur.
Le revêtement 48 raccorde électriquement la source 8 au plan P ext. A cet effet, le revêtement 48 recouvre les différentes faces du corps 46 qui sont situées entre les plans P int et P ext. Plus précisément, le revêtement 48 s’étend ici le long du plan P int depuis un emplacement où la source 8 affleure dans ce plan P int . Ainsi, le revêtement 48 est directement en contact mécanique et électrique avec la source 8. Le revêtement 48 recouvre aussi des faces latérales du corps 46 qui s’étendent principalement verticalement jusqu’au plan P ext . De plus, ici, le revêtement 48 empêche le matériau utilisé pour former le corps 46 de réagir avec le matériau d’encapsulation d’une couche 52. Par exemple, le revêtement 48 est réalisé en nitrure de titane (TiN). En plus d’être un matériau supraconducteur, le nitrure de titane ne réagit pas chimiquement avec le matériau de la couche 52.
Le corps 46 est, de préférence, réalisé en matériau électriquement conducteur. Ici, il est réalisé en tungstène.
Les prises 40 et 42 sont encapsulées à l’intérieur d’une couche diélectrique 52. Dans ce mode de réalisation, la couche 52 est séparée de la couche 32 par une fine couche 50 en matériau électriquement isolant. La couche 52 s’étend verticalement depuis la couche 50 jusqu’au plan P ext . Ici, la couche 52 est réalisée en oxyde de silicium.
Avantageusement, le contrôleur électrique est agencé pour contrôler ladite bobine de sorte que le champ magnétique qu’elle génère induise dans la première paroi un courant électrique d’une intensité telle que la première paroi dissipe de la chaleur à une température inférieure à 70°.
La première paroi peut notamment dissiper la chaleur à une température inférieure à 60°.
Avantageusement, le panneau comporte une pluralité de bobines et de contrôleurs électriques, chaque bobine étant associé à l’un des contrôleurs, la première paroi définissant une pluralité de logements, au moins une bobine étant agencée dans chacun desdits logements. Par exemple, la première paroi peut définir une pluralité de rangées ou de colonnes ou encore d’alvéoles, une ou plusieurs bobines étant agencées dans chaque rangée ou colonne ou alvéole.
Le fait d’utiliser une pluralité de bobines peut permettre de les répartir sur l’ensemble de la première paroi pouvant ainsi permettre d’homogénéiser la chaleur produite.
Dans un mode de réalisation, le panneau comporte un contrôleur associé à chaque bobine, qui lui est propre. Dans un autre mode de réalisation, le panneau comporte un contrôleur associé plusieurs bobines de la pluralité de bobines, notamment quatre bobines. Par exemple, chaque contrôleur électrique peut être une carte de commande.
Avantageusement, le panneau comporte un système de commande de chacun des contrôleurs électriques, le système de commande étant agencé pour commander sélectivement chacun des contrôleurs électriques selon une séquence prédéterminée de sorte que lesdites bobines génèrent chacune un champ magnétique selon ladite séquence prédéterminée.
L’utilisation d’une pluralité de bobines, chacune associée à un contrôleur électrique peut permettre de mettre en fonctionnement chaque bobine de manière indépendante. Le système de commande peut alors permettre d’activer seulement une partie des contrôleurs électriques pouvant mettre en fonctionnement uniquement les bobines associées. Une même puissance électrique peut ainsi être distribuée sur l’ensemble des bobines, de sorte à diminuer la consommation électrique du panneau.
Dans un mode de réalisation, le système de commande étant agencé pour commander sélectivement chacun des contrôleurs électriques de façon cyclique, le système de commande étant agencé pour commander chaque contrôleur de façon périodique pendant une période de temps comprise entre 1 et 45 secondes, notamment entre 1 et 30 secondes.
Par exemple, le panneau peut comporter une pluralité de capteurs de température chacun disposé au droit de la première paroi et au voisinage d’une des bobines. Le cas échéant, le système de commande peut être agencé pour commander sélectivement chacun des contrôleurs électriques de sorte que la ou les bobines contrôlées par un contrôleur génèrent un champ magnétique pendant une période de temps déterminée à partir de la température estimée par le capteur de température disposé au voisinage de cette ou ces bobines.
De préférence, le système de commande est agencé pour commander les contrôleurs électriques, les uns après les autres selon la séquence prédéterminée et de façon cyclique, chaque contrôleur étant ainsi commandé cycliquement par le système de commande pour que la ou les bobines contrôlées par ce contrôleur génèrent un champ magnétique tant que la température estimée par le capteur de température disposé au voisinage de cette ou ces bobines est inférieure à un seuil supérieur donné, notamment de 50° ou de 55° et pour interrompre ladite génération dudit champ magnétique lorsque ladite température dépasse ledit seuil supérieur donné, le système de commande commandant alors le contrôleur électrique suivant selon ladite séquence prédéterminée.
Avantageusement, chaque contrôleur est commandé par le système de commande pour que la ou les bobines contrôlées par ce contrôleur génèrent un champ magnétique uniquement si la température estimée par un capteur de température disposé au voisinage de l’une ou de plusieurs des bobines est passée, lors du cycle précédent, en dessous d’un seuil inférieur donné, notamment de 30° ou de 35°.
Dans cet exemple, chaque bobine peut être calibrée pour recevoir une puissance électrique maximum de 5 kW, notamment de 3,6 kW. Lors d’un premier cycle, la puissance maximum peut être distribuée séquentiellement à chaque bobine, via son contrôleur électrique. Ce contrôleur électrique stoppe la distribution de la puissance électrique à sa ou ses bobines lorsque la chaleur dissipée par la première paroi, via cette ou ces bobines, atteint ledit seuil de température supérieur de 50°, notamment de 55°, et la puissance électrique est alors distribuée à la ou les bobines suivantes, via leur contrôleur électrique. Chaque contrôleur électrique peut ensuite, lors d’un nouveau cycle, distribuer ladite puissance électrique à sa ou ses bobines, uniquement si la chaleur dissipée par la première paroi, via cette bobine, est descendue en dessous dudit seuil de température bas inférieur à 35°, notamment inférieur à 30°, au cours du cycle précédent.
Il est à relever que les seuils de température supérieur et inférieur peuvent être réglables notamment par programmation du système de commande.
Dans un autre mode de réalisation, l’ensemble des bobines peut être mis en fonctionnement de manière simultanée. Le système de commande peut alors permettre d’activer l’ensemble des contrôleurs électriques pouvant mettre en fonctionnement l’ensemble des bobines associées.
L’invention a également pour objet une banche de coffrage chauffante, comprenant un premier panneau et un deuxième panneau destiné à venir en vis-à-vis du premier panneau.
Le deuxième panneau peut être monté en vis-à-vis du premier panneau et de manière sensiblement parallèles l’un à l’autre, de sorte que le béton puisse être coulé entre le premier panneau et le deuxième panneau.
Enfin, un ensemble composé du pinceau 2, de l'étui à pinceau 3, de l'alimentateur 4, du système lamellaire 5, et de la gaine interne 6 est inséré dans la gaine externe 7 depuis l'extrémité de pointe 71, et le bouchon externe 73 est attaché à l'extrémité de queue 72. Le bouchon 8 est attaché sur le côté pinceau du stylo ligneur 1 pour recouvrir le pinceau 2.
La portion cylindrique 42 de l’alimentateur 4 absorbe la formule de ligneur contenue dans le réservoir 63 puisqu'une partie de la portion cylindrique 42 fait saillie dans le réservoir 63. La formule de ligneur absorbée par l’alimentateur 4 atteint une pointe de la portion d’application 21 du pinceau 2 par action capillaire, et la formule de ligneur est déposée dans la portion d’application 21.
Dans le cas de l'utilisation de différents types de fibres ayant un diamètre de fibre différent, les fibres sont mélangées avant de former le pinceau 2. L'inventeur a trouvé qu'une période de mélange permet d'améliorer la qualité du pinceau en ce qui concerne sa flexibilité et la quantité de formule que le pinceau peut déposer.
L'expérience de recherche de la qualité de pinceau en fonction de la période de mélange a été réalisée. Deux types différents de fibres sont utilisés. Un type de fibres a un diamètre de 100 μm, et l'autre type de fibres a un diamètre de 120 μm. Les deux types de fibres sont mélangés en quantité égale. Les périodes de mélange étaient de 30 minutes, 45 minutes et 60 minutes. Le résultat est montré dans le tableau 1. La période de 60 minutes pour le mélange permet d'obtenir une meilleure qualité.