INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Activation du catalyseur Ledit catalyseur est de préférence activé avant son utilisation à l’étape a). De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à haute température et en présence d’un agent réducteur. Selon un mode de réalisation particulier, l’agent réducteur est choisi dans le groupe constitué par l’hydrogène, le monoxyde de carbone, le monoxyde d’azote, le formaldéhyde, les alcanes en C 1 -C 6 et les hydrohalocarbures en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; de préférence l’hydrogène ou un hydrohalocarbure en C 1 -C 10 , ou un mélange de ceux-ci ; en particulier l’hydrogène, chlorotrifluoroéthylène, trifluoroéthylène, chlorotrifluoroéthane, trifluoroéthane ou difluoroéthane ou un mélange de ceux-ci. De préférence, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C. En particulier, l’activation du catalyseur est mise en œuvre à une température comprise entre 100°C et 400°C, en particulier à une température comprise entre 150°C et 350°C, en présence d’hydrogène comme agent réducteur.
Régénération du catalyseur Ledit catalyseur utilisé dans le présent procédé peut être régénéré. Cette étape de régénération peut être mise en œuvre dans une gamme de température du lit catalytique comprise entre 90°C et 450°C. De préférence, l’étape de régénération est mise en œuvre en présence d’hydrogène. La mise en œuvre de l’étape de régénération permet d’améliorer le rendement de la réaction par rapport au rendement initial avant régénération.
Selon un mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique de 90°C à 300°C, de préférence à une température du lit catalytique de 90°C à 250°C, plus préférentiellement de 90°C à 200°C, en particulier de 90°C à 175°C, plus particulièrement à une température du lit catalytique de 90°C à 150°C. En particulier, la mise en œuvre de l’étape de régénération à une température basse, par exemple de 90°C à 200°C ou de 90°C à 175°C ou de 90°C à 150°C permet la désorption de composés néfastes à l’activité du catalyseur et/ou de limiter des transitions de phase modifiant la structure du catalyseur.
Selon un autre mode de réalisation préféré, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique supérieure à 200°C, avantageusement supérieure à 230°C, de préférence supérieure à 250°C, en particulier supérieure à 300°C. L’étape de régénération peut être mise en œuvre périodiquement en fonction de la productivité ou de la conversion obtenue à l’étape a). L’étape de régénération peut être mise en œuvre avantageusement à une température du lit catalytique comprise entre 200°C et 300°C, de préférence entre 205°C et 295°C, plus préférentiellement entre 210°C et 290°C, en particulier entre 215°C et 290°C, plus particulièrement entre 220°C et 285°C, de manière privilégiée entre 225°C et 280°C, de manière plus privilégiée entre 230°C et 280°C. Alternativement, l’étape de régénération peut être mise en œuvre à une température comprise entre 300°C et 450°C, de préférence entre 300°C et 400°C. Le catalyseur régénéré peut être réutilisé à l’étape a) du présent procédé.
Réaction d’hydrogénolyse La présente invention comprend, comme mentionné ci-dessus, une étape de réaction d’hydrogénolyse du chlorotrifluoroéthylène (CTFE) avec de l’hydrogène pour produire un courant comprenant du trifluoroéthylène. L’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur et en phase gazeuse. De préférence, l’étape d’hydrogénolyse est mise en œuvre en présence d’un catalyseur préalablement activé et en phase gazeuse. L’étape d’hydrogénolyse consiste à introduire simultanément de l’hydrogène, le CTFE et optionnellement un gaz inerte, comme l’azote, en phase gazeuse et en présence dudit catalyseur, de préférence activé.
De préférence, ladite étape a) est mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 250°C. Ladite étape a) peut être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 50°C et 240°C, avantageusement entre 50°C et 230°C, de préférence entre 50°C et 220°C, plus préférentiellement entre 50°C et 210°C, en particulier entre 50°C et 200°C. Ladite étape a) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 250°C, avantageusement entre 70°C et 250°C, de préférence entre 80°C et 250°C, plus préférentiellement entre 90°C et 250°C, en particulier entre 100°C et 250°C, plus particulièrement entre 120°C et 250°C. Ladite étape a) peut également être mise en œuvre à une température du lit catalytique fixe comprise entre 60°C et 240°C, avantageusement entre 70°C et 230°C, de préférence entre 80°C et 220°C, plus préférentiellement entre 90°C et 210°C, en particulier entre 100°C et 200°C, plus particulièrement entre 100°C et 180°C, de manière privilégiée entre 100°C et 160°C, de manière particulièrement préférée entre 120°C et 160°C.
Le rapport molaire H 2 /CTFE est compris entre 0,5/1 à 2/1 et de préférence compris entre 1/1 à 1,2/1. Si un gaz inerte comme de l’azote est présent à l’étape a), le rapport molaire azote/H 2 est compris entre 0/1 à 2/1 et de préférence compris entre 0/1 à 1/1.
L’étape a) est de préférence mise en œuvre à une pression de 0,05 MPa à 1,1 MPa, plus préférentiellement de 0,05 MPa à 0,5 MPa, en particulier à pression atmosphérique.
Le temps de contact calculé comme étant le rapport entre le volume, en litre, de catalyseur et le débit total du mélange gazeux, en normaux litres par seconde, à l’entrée du réacteur, est compris entre 1 et 60 secondes, de préférence entre 5 et 45 secondes, en particulier entre 10 et 30 secondes, plus particulièrement entre 15 et 25 secondes.
L’étape d’hydrogénolyse (étape a)) du présent procédé aboutit à la production d’un flux de produit comprenant du trifluoroéthylène. Ledit flux de produit peut également comprendre de l’hydrogène n’ayant pas réagi et du chlorotrifluoroéthylène n’ayant pas réagi. Ledit flux de produit peut également contenir du 1,1-difluoroéthylène, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1,1-trifluoroéthane ou de l’éthane. Ledit flux de produit peut comprendre également du HCl ou du HF ou un mélange des deux. La mise en œuvre de cette étape a) permet de produire du trifluoroéthylène contenant une teneur réduite en 1,1-difluoroéthylène, 1,1,1,2-tétrafluoroéthane, 1,1,1-trifluoroéthane et/ou éthane. Ceci facilite les étapes de traitement du flux de réaction et aboutit à un meilleur rendement global du procédé.
Traitement du flux de réaction Selon l’étape b) du présent procédé, le flux de produit issu de l’étape a) est traité pour récupérer un courant A comprenant du trifluoroéthylène (HFO-1123), chlorotrifluoroéthylène (HCFO-1113) et au moins un composé additionnel sélectionné parmi le groupe consistant en 1,1-difluoroéthylène (HFO-1132a), 1,1,1,2-tétrafluoroéthane (HFC-134a), 1,1,1-trifluoroéthane (HFC-143a) et éthane. Ledit courant A peut donc comprendre un, deux, trois ou les quatre composés additionnels mentionnés ci-dessus.
Selon un mode de réalisation préféré, la teneur massique totale en ledit au moins un composé additionnel dans ledit courant A est inférieure à 0,5%, avantageusement inférieure à 0,4%, de préférence inférieure à 0,3%, plus préférentiellement inférieure à 0,2% sur base du poids total dudit courant A . Ainsi, l’ensemble des composés additionnels présents dans ledit courant A représente une teneur massique inférieure à 0,5%, avantageusement inférieure à 0,4%, de préférence inférieure à 0,3%, plus préférentiellement inférieure à 0,2% sur base du poids total dudit courant A .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit courant A comprend 1,1,1,2-tétrafluoroéthane (HFC-134a) dans une teneur massique inférieure à 0,05%, avantageusement inférieure à 0,025%, de préférence inférieure à 0,01%, sur base du poids total dudit courant A .
Selon un mode de réalisation préféré, ledit courant A comprend de l’éthane dans une teneur massique inférieure à 0,1%, de préférence inférieure à 0,05%, en particulier inférieure à 0,025% sur base du poids total dudit courant A .
Les résultats précédents sont confirmés car la classification est retrouvée sur ces nouveaux patients. Le saignement modéré du groupe 1 par rapport au saignement faible du groupe 2 est expliqué. Le groupe 3 reste le groupe prioritaire à risque de saignement élevé car il présente à la fois une DDO au temps 1 la plus faible et un temps de lyse très raccourci (1100 sec vs 1460 et 1668 sec).
G . Mise en œuvre d’une méthode viscoélastique de mesure
En utilisant un automate ROTEM sur du sang total, voici les résultats obtenus.
En passant en sang total, les concentrations des différents activateurs ont été modifiées comme suit : Le réactif TF de Coag. Lyse a été concentré (2.2 pM TF et 8 µM Phospholipide) Le FXIa a été concentré x2 (200 pM de FXIa) Le réactif tPA de Coag. Lyse a été dilué x2 (0.07 µg/mL de t-PA) Le buffer calcique n’a pas été modifié Les proportions (2/3) entre échantillons et réactifs ont été respectées pour un volume final cuvette plus important (340 µL).
Les inventeurs ont testé un plasma de chaque groupement 1, 2 et 3, à différentes concentrations de FVIII dans ces conditions. Les résultats d’un test sur l’automate ROTEM à une concentration de 20% de FVIII (0.2 UI/mL) sont montrés en Figures 13A (Groupement 3), 13B (Groupement 2) et 13C (Groupement 1). Sur la , le changement en niveaux de gris sort automatiquement à partir de 10 mm d’amplitude ; il permet de calculer le paramètre ROTEM CFT (Clot formation time), non utilisé dans la présente invention.
Pour ce faire, les inventeurs ont utilisé les paramètres rendus par le ROTEM A15 et A25 (15 minutes ou 25 minutes après le temps de coagulation – CT) qui correspondent à des paramètres comparables à ceux utilisés dans la méthode de l’invention préalablement exposée en utilisant une méthode de mesure de densité optique ( ). Les inventeurs ont également retraité les résultats en prenant les t1 et t2 fixe à 20 minutes et 30 minutes ( ). Ce retraitement des résultats a été réalisé en utilisant un logiciel d’exploitation de l’image de la courbe rendue (Logiciel développé en interne ou http:// www.graphreader.com) car le ROTEM ne donne pas de donnée brutes pour chaque temps. Il donne uniquement les paramètres A5, A10, A15, A20, A25, LY30, LY45, soit respectivement 5 à 45 minutes après le temps de coagulation. Or, selon la méthode ici exposée, le traitement du résultat se fait à un temps fixe après le déclenchement au calcium Lors de ce retraitement, les inventeurs se sont assurés au-préalable que les résultats rendus étaient les mêmes que ceux du ROTEM (+/- 1 mm).
Il en découle que la méthode selon l’invention est également implémentable en utilisant une méthode de mesure viscoélastique en sang total, notamment sur automate ROTEM.
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment dans le domaine du suivi de l’hémostase via des dispositifs dédiés, ou la clinique en ce qui concerne le suivi de patients.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée.
dispositif pour la surveillance de liquide, en particulier de liquide fermentescible, tel que du moût, en particulier lors de la fermentation dudit liquide La présente invention concerne un dispositif pour la surveillance de liquide, en particulier de liquide fermentescible, tel que du moût, en particulier lors de la fermentation dudit liquide.
Elle concerne en particulier un dispositif pour la surveillance de liquide, en particulier de liquide fermentescible, ledit dispositif comprenant au moins un appareil de mesure d’un paramètre représentatif de la densité et/ou la masse volumique du liquide à surveiller, cet appareil de mesure comprenant au moins une structure flottante, au moins un organe de détermination de la position d’au moins une partie de la structure flottante pour permettre de fournir des données de position fonction, à l’état au moins partiellement immergé de ladite structure flottante dans le liquide à surveiller, au moins de la densité et/ou de la masse volumique du liquide dans lequel la structure flottante est au moins partiellement immergée, et au moins un émetteur apte à transmettre des données fonction des données de position fournies par le au moins un organe de détermination de la position d’au moins une partie de la structure flottante.
De nombreux jus de fruits ou de végétaux sont amenés à subir une fermentation notamment pour la fabrication de boisson. Tel est le cas du jus de raisin encore appelé moût dont la fermentation permet la fabrication de vin. Au cours de cette fermentation alcoolique, les sucres du jus sont transformés en alcool. L’un des moyens pour surveiller cette fermentation qui s’opère dans des cuves est de prélever régulièrement des échantillons sur lesquels sont pratiquées des mesures notamment de masse volumique et/ou de densité. Il est ainsi possible de suivre l’évolution de la densité et/ou de la masse volumique du moût testé. Cette densité ou cette masse volumique évoluent au cours du temps dans le sens d’une réduction traduisant une augmentation du degré d’alcool du liquide. Lorsque la masse volumique ou la densité ont atteint une valeur prédéterminée ou n’évoluent plus, la fermentation est considérée comme achevée. Toutefois, une telle procédure est fastidieuse et peu fiable. Il existe par ailleurs des dispositifs encore appelés hydromètres permettant d’effectuer en temps réel et en continu la mesure de la densité et/ou de la masse volumique d’un liquide. Tel est le cas par exemple de l’hydromètre décrit dans le brevet US2014/0260607. Le principe d’un tel hydromètre est de s’incliner en fonction de la densité du liquide dans lequel il flotte et de mesurer ladite inclinaison pour en déduire la densité ou la masse volumique du liquide. Toutefois, un tel hydromètre nécessite un environnement non perturbé pour la réalisation des mesures. De tels systèmes n’ont jamais été utilisés pour la surveillance de la fermentation de jus de raisin en vue de la production de vin rouge ou de vin blanc. En effet, la présence d’un chapeau de marc lors de la fermentation de jus pour la fabrication de vin rouge empêche une libre flottaison de l’hydromètre. La présence de mouvements importants du liquide résultant, lors de la fermentation de jus pour la fabrication de vin blanc, de dégagements gazeux, fausse l’inclinaison de l’hydromètre et par suite les mesures fournies par ledit hydromètre.
Un but de l’invention est de proposer un dispositif pour la surveillance de liquide, en particulier de liquide fermentescible, dont la conception permet une surveillance en temps réel et en continu de la fermentation y compris pour des liquides servant à la production de boissons alcoolisées.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif comprend au moins un élément filtrant positionnable autour de la paroi poreuse de l’enceinte. La présence d’un élément filtrant de type crépine autour de la paroi poreuse de l’enceinte permet de filtrer les plus grosses particules contenues dans le liquide à surveiller et d’éviter ainsi une accumulation de celles-ci dans l’enceinte. Une telle accumulation pourrait obstruer les ouvertures de la paroi poreuse et empêcher une circulation du fluide à travers l’enceinte.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’élément filtrant est une plaque souple ajourée dont les ajours présentent, de préférence un diamètre compris entre 2 et 5 mm, de préférence encore voisin de 3,15 mm. Cette plaque souple ajourée peut se présenter sous forme d’une plaque grillagée.
Chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 a une bande passante BP1, BP2, BP3 respective. La bande passante BP1, BP2, BP3 de chacun des N amplificateurs est configurée de manière à pouvoir amplifier le signal intermédiaire SI21, SI22, SI23 reçu sur au moins une partie de la plage de longueurs d’onde du signal intermédiaire reçu. Préférentiellement, chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 peut amplifier le signal intermédiaire SI21, SI22, SI23 reçu sur l’intégralité de la plage de longueurs d’onde du signal intermédiaire reçu.
Les inventeurs ont pu observer que la température d’un amplificateur influe sur sa bande passante, en particulier sur la position de cette bande passante. En modifiant la température d’un amplificateur, la position de la bande passante de l’amplificateur est modifiée et donc les bornes de la bande passante sont également modifiées. De cette manière, en modifiant la position fréquentielle ou en longueurs d’onde de chacun des amplificateurs du dispositif d’amplification, le dispositif d’amplification peut permettre une amplification du signal d’entrée sur une plage de longueurs d’onde plus importante.
Ainsi, les bandes passantes BP1, BP2, BP3 des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 sont définies par la température de chacun des N amplificateurs.
Au moins un des N amplificateurs est soumis à une température différente de celle des autres amplificateurs, définissant une bande passante différente de celles des autres amplificateurs.
Dans un mode de réalisation, chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 est soumis à une température T1, T2, T3 différente, définissant des bandes passantes différentes BP1, BP2, BP3.
Chacun des N signaux intermédiaires SI21, SI22, SI23 comprend respectivement une plage de longueurs d’onde P1, P2, P3.
Le premier signal intermédiaire SI21, ayant une plage de longueurs d’onde P1, est transmis à un premier amplificateur AMP1. Le deuxième signal intermédiaire SI22, ayant une plage de longueurs d’onde P2, est transmis à un deuxième amplificateur AMP2. Le troisième signal intermédiaire SI23, ayant une plage de longueurs d’onde P3, est transmis à un troisième amplificateur AMP3.
La température T1 de l’amplificateur AMP1 est contrôlée pour que la bande passante BP1 soit configurée pour englober la plage de longueurs d’onde P1 et pour permettre d’amplifier le signal intermédiaire SI21 sur l’intégralité de sa plage de longueurs d’onde. La température T2 de l’amplificateur AMP2 est contrôlée pour que la bande passante BP2 soit configurée pour englober la plage de longueurs d’onde P2 et pour permettre d’amplifier le signal intermédiaire SI22 sur l’intégralité de sa plage de longueurs d’onde. La température T3 de l’amplificateur AMP3 est contrôlée pour que la bande passante BP3 soit configurée pour englober la plage de longueurs d’onde P3 et pour permettre d’amplifier le signal intermédiaire SI23 sur l’intégralité de sa plage de longueurs d’onde.
Dans la , le premier amplificateur AMP1 est conditionné à une température T1 permettant à l’amplificateur AMP1 d’avoir une bande passante correspondant à la bande passante BP1 du premier signal intermédiaire SI21. Le deuxième amplificateur AMP2 est conditionné à une température T2 permettant à l’amplificateur AMP2 d’avoir une bande passante correspondant à la bande passante BP2 du premier signal intermédiaire SI22. Le troisième amplificateur AMP3 est conditionné à une température T3 permettant à l’amplificateur AMP3 d’avoir une bande passante correspondant à la bande passante BP3 du premier signal intermédiaire SI23.
Les températures T1, T2 et T3 sont chacune différentes l’une de l’autre.
Dans un mode de réalisation particulier, la différence de température T1, T2, T3 entre au moins deux des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 est supérieure ou égale à 10K et inférieure ou égale à 50K.
Dans un mode de réalisation particulier, la différence de température T1, T2, T3 entre chaque paire d’amplificateurs, partageant un segment commun de bande passante, parmi les N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 est supérieure ou égale à 10K et inférieure ou égale à 50K.
Dans un mode de réalisation particulier, la différence de température T1, T2, T3 entre chaque paire d’amplificateurs, ayant des bandes passantes adjacentes, parmi les N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 est supérieure ou égale à 10K et inférieure ou égale à 50K.
Un premier amplificateur présente une première bande passante. Un second amplificateur présente une seconde bande passante. La borne supérieure de la première bande passante est inférieure à la borne inférieure de la seconde bande passante.
Un dispositif d’amplification comprend une pluralité d’amplificateurs, dont le premier et le second amplificateurs mentionnés ci-avant. L’écart est mesuré entre la borne supérieure de la première bande passante et la borne inférieure de la bande passante des différents autres amplificateurs du dispositifs d’amplification, pour les amplificateurs dont la borne inférieure de la bande passante est supérieure à la borne supérieure de la première bande passante.
Lorsque l’écart entre la bonne supérieure de la première passante et la borne inférieure de la seconde bande seconde passante est le plus faible des écarts mesurés, alors les première et seconde bande passante sont considérées adjacentes.
Dans un dispositif d’amplification 20 selon l’invention, il est possible que la température T1, T2, T3 d’au moins un des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 varie de 1K à 3K par rapport à la température cible désirée de l’amplificateur, tant que la température T1, T2, T3 de chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 est différente.
Le dispositif d’amplification 20 comprend un multiplexeur 24 en longueurs d’onde. Le multiplexeur reçoit et multiplexe les N signaux amplifiés SI21amp, SI22amp, SI23amp, amplifiés respectivement par chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3.
Le multiplexeur 24 multiplexe les signaux intermédiaires amplifiés SI21amp, SI22amp, SI23amp afin de former un signal de sortie SS2.
Dans un mode de réalisation particulier, le signal de sortie SS2 présente la même plage de longueurs d’onde que le signal d’entrée SE2. Le signal de sortie SS2 est un signal correspondant à un signal, dont chacune des composantes de la plage de longueurs d’onde du signal d’entrée a été amplifiée.
Dans un mode de réalisation particulier, le signal de sortie SS2 présente une plage de longueurs d’onde formant une ou plusieurs parties de la plage de longueurs d’onde du signal d’entrée SE2. Chacune des composantes de la ou des parties de la plage du signal d’entrée SE2 formant le signal de sortie SS2 étant amplifiée.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’amplification 20 comprend en outre un dispositif de contrôle de la température 26 d’au moins un des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3. Le dispositif de contrôle de la température 26 est configuré pour contrôler que l’au moins un des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 ait une température différente de celles des autres N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’amplification 20 comprend un dispositif de contrôle de la température 26 de chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3. Le dispositif de contrôle de la température 26 est configuré pour contrôler que chacun des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3 soit à une température différente T1, T2, T3.
En fonction de l’étendue de la plage de longueurs d’onde du signal d’entrée SE2 et des bandes passantes BP1, BP2, BP3 des N amplificateurs AMP1, AMP2, AMP3, le signal d’entrée SE2 est divisé en N de signaux intermédiaires ayant chacun une plage de longueurs d’onde inférieure ou égale à la bande passante de l’amplificateur AMP1, AMP2, AMP3 auquel le signal intermédiaire SI21, SI22, SI23 est transmis.
Par exemple, pour une plage de longueurs d’onde d’un signal d’entrée de 150 nm, au moins cinq amplificateurs ayant respectivement une bande passante de 30 nm sont utilisés. Le signal d’entrée est divisé en au moins cinq signaux intermédiaires destinés à être transmis respectivement chacun à un des au moins cinq amplificateurs ayant une bande passante adaptée à une plage de longueurs d’onde du signal intermédiaire.
De cette manière, chacun des signaux intermédiaires SI21, SI22, SI23 peut être amplifié sur l’intégralité de sa plage P1, P2, P3 de longueurs d’onde. La combinaison des plages P1, P2, P3 de longueurs d’onde de chacun des signaux intermédiaires amplifiés SI21amp, SI22amp, SI23amp permet une amplification du signal d’entrée SE2 sur l’intégralité de la plage de longueurs d’onde du signal d’entrée SE2.