INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le mouvement de roulis 200 présentant une certaine périodicité, les configurations représentées sur la vue de gauche et la vue de droite de la se produisent alternativement avec cette périodicité, et à chaque fois, le liquide génère un moment qui tend à stabiliser le navire 1. On comprend alors que le fait de remplir partiellement de liquide le volume intérieur 43 permet d’atténuer l’effet du mouvement de roulis 200 sur le navire.
Ce principe de fonctionnement est connu en tant que tel, et des réservoirs atténuateurs de roulis fonctionnant sur ce principe sont commercialisés notamment par la société Hoppe Marine GmbH sous la marque déposée FLUME® ou encore par la société GEPS Techno SAS sous la marque déposée SIRE®. La conception de parois de compartimentage 42 adaptées est ainsi une tâche courante dans l’équilibrage et le contrôle d’assiette des navires.
Le temps que met le liquide pour s’écouler dans le volume intérieur 43 dépend principalement de la structure des parois de compartimentage 42, et dans une moindre mesure du volume de liquide 49 présent dans le réservoir atténuateur de roulis 40. Comme on vient de le mentionner, la conception des parois de compartimentage 42 adaptées est une tâche courante dans l’équilibrage et le contrôle d’assiette des navires, de sorte que l’homme du métier saura adapter les parois de compartimentage 42 pour obtenir l’effet souhaité d’atténuation du roulis.
En utilisation comme on vient de le décrire, le réservoir atténuateur de roulis 40 sera typiquement rempli d’un volume de liquide 49 compris entre 25% et 75% du volume maximal de remplissage du réservoir atténuateur de roulis 40. L’homme du métier saura comment ajuster le volume de liquide 49 dans cette plage, en fonction des circonstances et notamment en fonction du poids du chargement du navire 1, afin d’obtenir l’effet souhaité d’atténuation du roulis. Là aussi, cette tâche est une tâche courante dans l’équilibrage et le contrôle d’assiette des navires.
On décrit dans la suite l’utilisation conjointe du réservoir atténuateur de roulis 40 et des réservoirs 20, 30 et 50 afin de contrôler l’assiette du navire.
En revenant à la , afin de commander le remplissage de ces différents réservoirs, le système de contrôle d’assiette 10 comprend un dispositif de distribution de liquide 60 (ci-après « le dispositif de distribution 60 »). Le dispositif de distribution 60 permet de distribuer un volume de liquide entre ces différents réservoirs. Par exemple il s’agit d’un volume fixe de liquide, dans le cas où le dispositif de distribution 60 n’a pas vocation à recevoir de liquide supplémentaire ou à évacuer du liquide pendant que le navire 1 navigue. Dit autrement, le dispositif de distribution 60 commande la façon dont le volume de liquide, éventuellement un volume fixe, est réparti entre les réservoirs 20, 30 et 50 et le réservoir atténuateur de roulis 40. En outre, comme on l’a déjà mentionné précédemment, le système de contrôle d’assiette 10 est non communicant avec la mer. Le liquide que distribue le dispositif de distribution 60 n’est ainsi pas de l’eau de mer que le navire 1 chargerait en quittant son port de départ et relarguerait en arrivant à son port de destination, comme cela est le cas avec des ballasts d’eau de mer classiques.
Le remplissage des différents réservoirs à l’aide du dispositif de distribution 60 peut par exemple être modifié lors des opérations de maintenance du navire, par exemple pour compléter le remplissage suite à des pertes ou pour effectuer une vidange complète des réservoirs et un remplissage à neuf, etc.
Le liquide contenu dans les réservoirs et distribué par le dispositif de distribution 60 est typiquement de l’eau douce. L’eau douce est disponible dans un très grand nombre d’infrastructures, et simplifie en outre la conception et la maintenance du système de contrôle d’assiette 10. Dans la suite de la présente description, on se référera au cas où de l’eau douce est utilisée dans le système de contrôle d’assiette 10. D’autres liquides peuvent toutefois être utilisés. Il est préférable que la densité du liquide soit approximativement égale à 1, par exemple comprise entre 0,95 et 1,05, afin de simplifier la conception et l’utilisation du système de contrôle d’assiette 10.
Pour distribuer l’eau entre les réservoirs 20, 30, 40 et 50, le dispositif de distribution 60 comprend un ensemble 68 de canalisations mettant en communication ces différents réservoirs, et au moins une pompe 69 permettant de mettre en mouvement l’eau entre ces différents réservoirs. Les flèches creuses sur la représentent un exemple de sens de circulation de l’eau dans l’ensemble 68 de canalisations. En outre, de façon non représentée sur la , le dispositif de distribution 60 comprend un ensemble de vannes pour commander l’arrivée ou non d’eau dans chacun des réservoirs 20, 30, 40 et 50, ainsi que le débit de remplissage de chacun de ces réservoirs. Les réservoirs 20, 30, 40 et 50 sont respectivement munis d’orifices d’équilibrage de pression 21, 31, 41, 51, qui mettent en communication le volume intérieur de ces réservoirs avec l’air ambiant, et permettent ainsi de vider l’eau contenue dans ces réservoirs.
Le système de contrôle d’assiette 10 comprend en outre une unité de commande 90. Comme représenté en trait interrompu sur la , l’unité de commande 90 est configurée pour commander le dispositif de distribution 60, plus concrètement pour commander la au moins une pompe 69 et chacune des vannes (non représentées) déjà mentionnées ci-dessus.
L’unité de commande 90 peut être mise en œuvre par toute combinaison de matériels et/ou de logiciels appropriés. L’unité de commande 90 est typiquement embarquée à bord du navire 1, et peut être en communication avec d’autres équipements embarqués à bord du navire 1. L’unité de commande 90 peut comprendre ou bien être en communication avec un dispositif d’interface utilisateur 91 permettant à un membre de l’équipage de saisir des commandes pour commander le fonctionnement de l’unité de commande 90, et donc du dispositif de distribution 60 et par là du système de contrôle d’assiette 10. Notamment, un membre de l’équipage peut saisir, via le dispositif d’interface utilisateur 91, dans l’unité de commande 90 un poids d’un chargement du navire 1, par exemple au début du trajet du navire 1, ainsi qu’une capacité de poids maximum de chargement P TC du navire 1. En variante, la capacité de poids maximum de chargement P TC du navire 1 peut être stockée en mémoire dans l’unité de commande 90. De manière alternative, le poids du chargement du navire 1 peut être fourni à l’unité de commande 90 par un autre dispositif, embarqué à bord du navire 1 ou non.
La capacité de poids maximum de chargement P TC du navire 1 est fournie par le constructeur du navire 1. Ici, le navire 1 présente un poids à vide P v compris entre 20% et 80%, de préférence entre 30% et 60%, de son poids total P T , de façon à ce que P v , P T et P TC soient liés par la formule : P T = P v + P TC . On précise que le poids à vide P v du navire est fourni par le constructeur du navire 1, et désigne le poids du navire 1 sans aucune cargaison et aucun autre dispositif que ceux nécessaires à son fonctionnement et éventuellement une quantité négligeable de carburant.
Selon un mode de réalisation, le poids total P RT des réservoirs avant 20 et des réservoirs arrière 30, lorsqu’entièrement remplis d’un liquide de densité égale à 1, représente entre 2% et 8%, de préférence entre 3% et 6%, du poids à vide P v du navire 1.
Selon un mode de réalisation, le poids total P ART du réservoir atténuateur de roulis 40, lorsque celui-ci est rempli d’un liquide de densité égale à 1, représente entre 1% et 4%, de préférence entre 2% et 4%, du poids à vide P v du navire.
En se référant aux figures 5A à 7B, on décrit maintenant différentes commandes effectuées par l’unité de commande 90, selon le poids du chargement du navire 1 par rapport à la capacité de poids maximum de chargement P TC .
Sur les figures 5A et 5B, on a représenté un premier cas de figure où le poids du chargement du navire 1 est très proche de la capacité de poids maximum de chargement P TC . Concrètement, le niveau de remplissage des cuves 2 est très proche du niveau de remplissage maximal autorisé des cuves 2.
la combinaison d’au moins une première matière première de noir de carbone avec ledit courant de gaz chauffé pour former un courant de réaction, dans lequel l’au moins une première matière première de noir de carbone comprend au moins 10 % en poids de la matière première totale ;
la récupération du noir de carbone dans le courant de réaction, dans lequel la première matière première de noir de carbone est un liquide à température et pression ambiantes, et a les propriétés suivantes :
- une densité relative > 1,02 ;
et dans lequel la matière première de noir de carbone à faible rendement présente au moins l’une des propriétés suivantes :
un indice de corrélation du Bureau des Mines (BMCI)
un rapport atomique H:C > 1,23 ou
une densité relative ≤ 1,02 ou
est un gaz à température et pression ambiantes.
2. Le procédé selon l’un/l’une quelconque des modes de réalisation/caractéristiques/aspects précédent(e)s ou suivant(e)s, dans lequel la matière première de noir de carbone à faible rendement a au moins l’une des propriétés suivantes :
a) ledit indice de corrélation du Bureau des Mines (BMCI)
b) ledit gaz à température et pression ambiantes, ou
c) ledit rapport atomique H:C > 1,3, ou
On tire avantage d’une telle caractéristique en ce qu’elle permet de diminuer la vitesse de rotation des molettes d’entrainement 24 de manière proportionnelle à la réduction de l’intensité du courant électrique traversant les molettes de soudage 28 de manière à obtenir un cordon de soudure 14 uniforme entre le point 38 et la zone d’arrêt 44.
On comprend donc qu’à l’issue de la quatrième étape, la machine de soudage 1 se trouve dans la zone d’arrêt 44 et présente ses molettes d’entrainement 24 dans un état statique c’est-à-dire dans un état où leur vitesse de rotation est nulle, et présente ses molettes de soudage 28 qui ne sont plus traversées par le courant électrique.
Adaptateur pour le montage d’une buse céramique sur une torche de soudage en fonctionnement sans gaz Domaine de l’invention La présente invention se rapporte au domaine du soudage.
Elle concerne plus précisément un équipement de soudage sans gaz.
Art antérieur Le soudage électrique sous gaz, notamment celui du type MIG/MAG (respectivement pour « Metal inert gas » en anglais ou « gaz inerte vis-à-vis du métal » en français, et pour « Metal active gas » en anglais ou « gaz réactif vis-à-vis du métal » en français) met en œuvre de façon connue une torche qui présente une conduite axiale pour le passage d'un fil d'apport de métal dont l'extrémité constitue une électrode consommable, une buse pour l'écoulement d'un gaz de protection autour de l'électrode, des moyens pour alimenter l'électrode en électricité et des moyens pour amener le gaz de protection.
Le soudage du type TIG sous gaz (pour « Tungsten inert gas » en anglais) qui met en œuvre une électrode non consommable est également connu.
Pour le soudage sous atmosphère gazeuse, l’arc électrique est protégé de l’atmosphère ambiante par un gaz ou un mélange de gaz.
Le soudage du type sans gaz (« No Gas » en anglais) plus généralement connu comme « soudage à l’arc avec fil fourré électrode fusible sans protection de gaz » (aussi appelé Innershield ou FCAW-S), consiste à souder deux tôles ou pièces à partir d’un arc électrique créé et entretenu entre un fil fourré d’apport avec un flux interne et les pièces à souder. Le soudage sans gaz est actuellement mis en œuvre en adaptant/détournant les torches de soudage du type MIG/MAG.
On comprend donc que ce type de soudage ne met pas en œuvre un gaz de protection, dont l’écoulement permet notamment de refroidir la torche de soudage.
Un inconvénient du soudage de type sans gaz réside dans le fait que, pendant les opérations de soudage, les torches sont soumises à des conditions difficiles, du fait de la chaleur dégagée et des projections de métal, et nécessitent donc des entretiens fréquents, voire des remplacements, avec des opérations chronophages de démontage et montage.
L’accumulation de projections sur la torche de soudage MIG/MAG s’avère problématique lorsque l’on souhaite utiliser la torche classiquement (c’est-à-dire avec du gaz) par la suite.
En effet, lors d’un usage classique des torches MIG/MAG, il est nécessaire que la torche de soudage soit équipée d’une buse permettant l’écoulement du gaz de protection autour de la torche de soudage. Or, la présence de projections de matière sur la torche après une utilisation de la torche pour un soudage de type sans gaz peut rendre le montage de la buse plus difficile, voire impossible lorsque la torche a été utilisée sans buse.
Pour résoudre au moins l’inconvénient relatif à la projection de matière lors d’une utilisation de la torche en fonctionnement sans gaz, il a été développé des buses spécifiques au soudage sans gaz destinées à être montées à l’extrémité de la torche de soudage. Ces buses permettent uniquement de protéger la torche des projections de matière et de la chaleur dégagée, sans assurer de diffusion de gaz.
Néanmoins, ces buses spécifiques au soudage du type sans gaz, généralement fabriquées en cuivre et en matériau composite (pour assurer une isolation électrique), présentent l’inconvénient de ne pas protéger suffisamment les torches contre les forts niveaux de chaleur dégagée, notamment lorsque le courant utilisé avoisine ou dépasse les 250A (ampères). En effet, les buses spécifiques au soudage du type sans gaz ont une utilisation limitée à 150A et ne sont donc pas adaptées géométriquement et thermiquement pour des courants supérieurs à 150A. Ainsi, avec des torches de soudage MIG/MAG pouvant être utilisées avec des courants de fonctionnement atteignant jusqu’à 250A, les températures générées lors d’une l’utilisation prolongée de la torche sont très élevées (de l’ordre de 250° C) et les buses sans gaz actuelles ne permettent donc pas de protéger efficacement les torches.
Cette protection thermique insuffisante ne permet donc pas d’isoler efficacement le nez de la torche, ce qui peut engendrer une dégradation par fonte des parties plastiques de la torche, pouvant mener jusqu’à la rendre inutilisable.
L’opérateur fait ensuite pivoter le radar 2 autour de la patte 24 de sorte à rapprocher les platines 4, 5 l’une de l’autre. En particulier, le radar 2 pivote autour de la surface de contact de la patte 24 et du rebord 28. Ce mouvement permet de placer l’attache 11 dans le logement 12. La bordure 17 du logement 12 glisse le long du chanfrein 19 de l’attache 11 jusqu’à atteindre la rainure de blocage 18. Ce mouvement a pour effet de surmonter l’effort appliqué par le ressort 23 sur la gâche 10 et de translater la gâche 10 par rapport à la platine supérieure 5, grâce notamment au poids appliqué par le radar 2 sur l’attache 11. Une fois que la bordure 17 atteint la rainure de blocage 18, l’effort appliqué par le ressort 23 a pour effet de ramener la gâche 10 (suivant le premier sens A) contre l’attache 11, sous la rainure de blocage 18. Un effet sonore peut être généré (cliquètement), confirmant ainsi le verrouillage de du radar 2 sur le trépied 3 (c’est à dire le verrouillage de l’ensemble 1).
La face supérieure 7 de l’attache 11 se trouve en butée contre la face supérieure 7 de la gâche 10 et est maintenue dans cette position par le ressort 23, ce qui empêche toute séparation intempestive des platines 4, 5.
Pour déverrouiller l’ensemble 1, l’opérateur tire sur la poignée 16 dans le deuxième sens B, libérant ainsi à la bordure 17 du logement 12 de la rainure de blocage 18 de l’attaque 11. Ensuite, en maintenant la poignée tirée, l’opérateur fait pivoter le radar 2 autour de la patte 24 de sorte à éloigner les platines 4, 5 l’une de l’autre. En particulier, le radar 2 pivote autour de la surface de contact de la patte 24 et du rebord 28. Cela permet de faire sortir l’attache 11 du logement 12. Une fois l’attache 11 sortie du logement 12, l’opérateur fait glisser la platine supérieure 5 pour éloigner la paroi 26 et le cas échéant le rebord 28 de la patte 24 selon la direction de verrouillage X et le premier sens A. Ensuite, l’opérateur soulève le radar 2 pour dégager la patte 24 de l’ouverture 25 formée dans la platine supérieure 5.
A titre indicatif, un radar de contrôle de véhicules 2 peut peser jusqu’à 10 kg et est généralement fixé à l’aveugle sur un trépied 3 à 1,60 m de hauteur. L’ensemble de verrouillage 1 permet ainsi de rendre la fixation amovible du radar 2, qui est lourd, sur le trépied 3, qui est relativement haut, de manière simple, rapide et ergonomique.
SERRURE DE VÉHICULE À ÉTANCHÉITÉ RENFORCÉE Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules comprenant au moins une porte équipée d’une serrure.
Etat de la technique De nombreux véhicules, éventuellement de type automobile, comprennent au moins une porte équipée d’une serrure comportant une enveloppe logeant un barillet à clé. Parfois, l’enveloppe a une ouverture avant pour le passage de la clé et le barillet comprend une extrémité avant ayant une paroi avant, munie d’une ouverture pour le passage de la clé, et entourée par une bague de calage.
En présence d’un tel agencement, du liquide peut pénétrer à l’intérieur du barillet et/ou de l’enveloppe, notamment via les faces extérieures de la bague de calage et/ou l’ouverture du barillet. On notera que cette pénétration est renforcée lorsque la paroi avant du barillet comprend à côté de son ouverture un renfoncement facilitant l’introduction de la clé, et lorsque le climat est humide et/ou pluvieux.
Cette pénétration de liquide est problématique car elle provoque progressivement un grippage des éléments mobiles du barillet qui rend de plus en plus difficile l’introduction de la clé et l’entraînement en rotation du rotor du barillet, puis finalement rend impossible le déverrouillage de la serrure et donc l’ouverture de la porte concernée.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet une serrure destinée à équiper une porte d’un véhicule et comprenant une enveloppe ayant une ouverture avant pour le passage d’une clé et logeant un barillet comportant une extrémité avant ayant une paroi avant, munie d’une ouverture pour le passage de la clé, et entourée par une bague.
Cette serrure se caractérise par le fait que :
- sa bague est réalisée en élastomère pour assurer une étanchéité aux liquides à la périphérie de l’ouverture avant de l’enveloppe, et
- la paroi avant du barillet est munie d’une languette mobile obstruant l’ouverture de son extrémité avant en l’absence de la clé pour assurer une étanchéité aux liquides.
Cette double étanchéité aux liquides assurée par la bague en élastomère et la languette mobile en l’absence de la clé, permet d’avoir une probabilité de grippage des éléments mobiles du barillet extrêmement réduite et donc une probabilité de ne pas pouvoir déverrouiller/verrouiller la serrure quasiment nulle.
La serrure selon l’invention peut comporter d’autres caractéristiques qui peuvent être prises séparément ou en combinaison, et notamment :
- la languette mobile peut être couplée à la paroi avant du barillet via au moins une charnière propre à permettre son entraînement en rotation ;
Le monoxyde d’azote ou NO est un médicament gazeux utilisé pour traiter différentes conditions médicales chez un patient, comme l’Hypertension Artérielle Pulmonaire du Nouveau-né ou PPHN (pour Persistent Pulmonary Hypertension of the Newborn ), le Syndrome de Détresse Respiratoire Aigüe ou SDRA observé principalement chez l’adulte ou encore les hypertensions pulmonaires ou HP en chirurgie cardiaque, comme enseigné notamment par EP-A-560928, EP-A-1516639 ou US-A-10,201,564.
En effet, le NO gazeux, lorsqu’il est inhalé par un patient en ayant besoin, typiquement un patient souffrant de PPHN, SDRA ou HP, dilate ses vaisseaux pulmonaires et augmente ainsi l’oxygénation sanguine en améliorant les échanges gazeux pulmonaires.
Usuellement, le NO gazeux est conditionné en bouteille de gaz sous pression, sous forme diluée dans de l’azote (N 2 ), c'est-à-dire sous forme de mélanges NO/N 2 . Classiquement, la concentration volumique en NO dans un mélange NO/N 2 conditionné en bouteille de gaz sous pression est comprise entre 100 et 10 000 ppmv, en général entre 200 et 1000 ppmv, par exemple de 800 ppmv. (i.e. ppmv = ppm en volume).
Afin de permettre l’administration du NO, le mélange NO/N 2 est additionné à un flux gazeux contenant de l’oxygène (O 2 ) en une teneur d’au moins 21% en volume environ, typiquement de l’air ou un mélange N 2 /O 2 , et le flux final ainsi obtenu (i.e. NO/O 2 /N 2 ) est administré par inhalation au patient, via une interface respiratoire, tel un masque respiratoire ou une sonde d’intubation trachéale.
La concentration de NO dans le flux final inhalé par le patient correspond à une posologie qui est déterminée par un médecin ou analogue. En général, la concentration de NO dans le gaz inhalé par le patient est comprise entre 1 et 80 ppm en volume (ppmv), en fonction de la population traitée, i.e. nouveau-nés ou adultes, et aussi de la maladie à traiter.
Le mélange final administré au patient est généralement obtenu au moyen d’un dispositif de délivrance de NO associé à un ventilateur mécanique, comme décrit par US-A-5,558,083. Le dispositif de délivrance de NO injecte la quantité souhaitée de mélange NO/N 2 dans le flux d’air ou de mélange NO/N 2 provenant du ventilateur mécanique, c'est-à-dire un appareil d’assistance respiratoire ou analogue. Le dispositif de délivrance de NO est alimenté en mélange NO/N 2 par la ou les bouteilles de gaz contenant le mélange de N 2 /NO.
Généralement, le dispositif de délivrance de NO alimente en mélange NO/N 2 , un module d’injection de NO placé dans la branche inspiratoire du circuit patient connecté fluidiquement, d’une part, au ventilateur mécanique et, d’autre part, à l’interface respiratoire (e.g. sonde, masque…) délivrant le mélange gazeux final contenant le NO à la posologie désirée.
En milieu hospitalier, il est nécessaire de pouvoir apporter rapidement auprès du patient non seulement la ou les bouteilles de gaz contenant le mélange de N 2 /NO mais aussi le dispositif de délivrance de NO qui est alimenté en NO (i.e. mélange NO/N 2 ) par cette ou ces bouteilles de gaz.
Actuellement, le déplacement/ transport des bouteilles de gaz et/ou des appareils médicaux au sein des hôpitaux ou analogues se fait soit par portage manuel par le personnel soignant, soit au moyen d’un chariot de transport.
Ainsi, EP2574361 enseigne un chariot médical comprenant une embase montée sur roulettes, surmontée d’une paroi définissant un logement de section en U pour recevoir une bouteille de gaz. Deux bras porteurs relient la paroi du logement en U à un plateau surmontant le chariot. Des instruments médicaux peuvent être installés sur le plateau.
EP1977712 enseigne aussi un chariot mobile se présentant sous forme d’un caisson monté sur roulettes comprenant des compartiments internes. L’un des compartiments loge des bouteilles de gaz et un autre loge une pompe à vide. La paroi supérieure du caisson formant toit forme un plateau servant à recevoir des instruments médicaux ou des appareils. Les bouteilles de gaz et la pompe à vide sont reliées, via des canalisations agencées dans le caisson, des prises de distribution de gaz ou de vide portées par une paroi latérale du caisson.
Toutefois, ces types de chariots ne sont pas conçus pour permettre un transport d’appareils médicaux plus ou moins lourds ou volumineux, dans de bonnes conditions de sécurité, c'est-à-dire sans risque de chute depuis leur plateau.
Par ailleurs, EP3854368 et EP3854660 décrivent un chariot mobile se présentant sous forme d’un caisson monté sur roulettes comprenant des compartiments internes. La paroi supérieure du caisson formant toit comprend une ouverture communiquant avec l’un des compartiments internes afin de permettre d’y insérer un tuyau souple de distribution de gaz raccordé à un arbre de distribution de gaz surmontant le chariot et alimenté en gaz par une bouteille de gaz agencée dans le caisson. Cependant, ce chariot ne permet pas le transport d’appareillages.