INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cependant, la surface externe de la pièce ainsi obtenue présente notamment une faible résistance à l’abrasion et à l’humidité. Il en est de même des bords de la pièce, qui peuvent présenter des irrégularités, dévoilant l’éventuel écarteur en carton.
Or, il est nécessaire que certaines pièces d’équipement, telles que des faux planchers d’habitacle, soient faciles à nettoyer et à laver. Il est donc préférable de garantir l’étanchéité des surfaces apparentes et des bords de la pièce.
La présente invention a pour but de résoudre ce problème. A cet effet, l’invention a pour objet une pièce d’équipement du type précité, comportant en outre une couche externe de mousse polymère formant la première face de ladite pièce d’équipement, ladite couche externe étant au contact du premier corps composite.
Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, la pièce d’équipement comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la couche externe est une mousse polyuréthane comprenant des charges choisies parmi la craie, la baryte, les argiles et leurs mélanges ;
- la couche externe présente une densité comprise entre 1 et 2 ;
- la couche externe forme au moins partiellement l’au moins un bord de ladite pièce ;
Les deux parties 7 et 8 du support 3 comprennent chacune un épaulement respectivement 10 et 11 venant prendre appui contre les deux faces mutuellement opposées 6a et 6b de la zone postérieure 6.
Les deux parties 7 et 8 du support 3, solidarisées par l’intermédiaire des moyens d’emboîtement complémentaires, sont assemblées coaxialement de manière à définir une lumière. Cette lumière est de forme ronde et reçoit la tige 4a, de section ronde elle aussi, qui s’y engage par son extrémité opposée à la tête d’appui 5. La tige 4a est filetée, et s’engage dans un filetage 12 positionné dans la lumière pratiquée dans le support 3 pour recevoir la tige 4a. La tige 4a peut ainsi coulisser dans le support 3 selon l’axe de la lumière du support 3 de manière à allonger ou raccourcir la distance entre la tête d’appui 5 et la paroi de la zone postérieure 6 du casque 1. On entend par axe de la lumière du support 3 l’axe d’assemblage des deux parties 7 et 8 du support.
La deuxième partie 8 comprend sur son épaulement 11 une excroissance 13 s’étendant parallèlement à l’axe de la lumière.
Cette excroissance 13 comprend un trou perpendiculaire à l’axe de la lumière pratiquée dans le support 3. Ce trou comprend un filetage 14 recevant une vis filetée 15 venant s’appuyer sur la tige 4a insérée dans le support 3. Ainsi, la vis 15 bloque le mouvement de la tige 4a, une fois que la tige 4a a sa position idéale testée en soufflerie.
Par conséquent, l’utilisateur du casque 1 peut régler la distance entre la tête d’appui 5 et la paroi de la zone postérieure 6 du casque de manière à obtenir la configuration idéale déterminée lors des tests en soufflerie et adaptée à sa position, et la bloquer pour ainsi s’assurer par un contact constant de la tête d’appui sur sa nuque tout au long de la course, d’un aérodynamisme amélioré et d’un bon positionnement du casque sur sa tête.
La tige 4a est réalisée en plastique souple, afin de ne pas blesser l’utilisateur, par exemple en cas de chute.
Les figures 4 à 7A et 7B décrivent un deuxième mode de réalisation selon l’invention, dans lequel la tige n’est plus filetée mais crantée.
Dans ce deuxième mode de réalisation, une tige 4b comprend, comme la tige 4a une tête, mais dont le filetage est remplacé par des crans 16. Comme sur le premier mode de réalisation, un support 17 formé par l’assemblage de deux parties 18 et 19 via des moyens d’emboîtement complémentaires comprenant d’une part deux gorges latérales pratiquées dans la deuxième partie 18 et d’autre part deux pattes de blocage 20. Les deux parties 18 et 19 comprennent chacune un épaulement respectivement 21 et 22 venant prendre appui contre les deux faces mutuellement opposées 6a et 6b de la zone postérieure 6. Les parties 18 et 19 sont assemblées coaxialement de manière à définir une lumière au sein du support 17, visible sur la .
La représente une vue de dessus du dispositif de positionnement du casque 2 selon l’invention.
Le support 17 comprend dans sa surface intérieure au moins une butée intérieure 23. Sur la , le support comprend par exemple deux butées intérieures 23a et 23b. La lumière du support 17 est de forme relativement ronde et la tige 4b de ce deuxième mode de réalisation est de section oblongue. Le diamètre de la lumière du support 17 est suffisamment grand pour permettre à la tige oblongue 4b de coulisser dans le support 17. Le diamètre de la lumière est aussi suffisamment grand pour permettre une rotation de la tige oblongue 4b autour de l’axe de la lumière du support 17. On entend par axe de la lumière l’axe d’assemblage des deux parties 18 et 19 du support 17.
Comme le montrent les figures 5, 6, 7A et 7B, lorsque la tige oblongue 4b subit une rotation autour de l’axe de la lumière du support 17, les butées intérieures 23a et 23b viennent s’engager dans les crans 16 de la tige 4b, fixant ainsi la tige en position selon ce même axe de la lumière. La tige 4b peut donc sélectivement d’une part coulisser dans le support 17 lorsqu’elle est positionnée comme décrit sur la , et d’autre part se fixer au support 17 par l’engagement d’au moins une butée intérieure 23 du support 17 dans au moins un cran 16 de la tige oblongue 4b, comme décrit sur la .
Ce deuxième mode de réalisation présente un coût de fabrication moins élevé, comprenant moins d’éléments en notamment ne comportant pas de filetage ni d’excroissance ni de vis de blocage. Toutefois, il est moins précis dans le positionnement de la tige que le premier mode de réalisation, dont le filetage permet de régler la tige 4a dans le support aussi précisément que possible, alors que le crantage est régulier et ne permet pas de fixer la tige 4b entre deux crans 16a et 16b successifs.
Lors de l’injection du mélange moussant dans le moule de moussage 70, la pression appliquée dans la tête d’injection est typiquement de 50 bars à 200 bars, de préférence de 110 bars à 180 bars. Les inventeurs ont découvert que, de manière surprenante, le mélange moussant se répand aisément dans le moule de moussage 70 sans nécessiter l’application d’une pression d’injection élevée, malgré le taux de charges important dans ledit mélange.
Le mélange moussant injecté dans le moule de moussage 70 s’expanse de sorte à remplir l’entrefer 72 et à recouvrir la première face 62 et le bord 66 de la pièce intermédiaire 60.
Après réticulation du mélange moussant, la pièce 10 décrite ci-dessus est obtenue, comprenant une couche externe 26 de mousse polyuréthane.
La couche externe 26 assure, à la première face principale 12 et au bord 16 de pièce 10, une bonne résistance au lavage ainsi qu’une étanchéité à l’eau. Par ailleurs, la couche externe 26 peut contribuer à masquer d’éventuelles irrégularités du bord 66 de la pièce intermédiaire 60.
Selon un mode de réalisation, la couche externe 26 peut présenter un aspect grainé grâce à l’emploi d’un moule de moussage 70 présentant lui-même des surface internes grainées. Selon un autre mode de réalisation, la couche externe 26 peut présenter une couleur différente de celle du parement textile grâce à l’emploi de pigments ajouté au polyol au moment du moussage.
Panneau avec fonction coupe-feu La présente invention concerne un panneau avec fonction coupe-feu destiné à être utilisé dans tout type de véhicule transportant des passagers.
Les normes EN50553 de septembre 2012 (capacité à rouler avec un feu à bord) et EN45545-3 d’avril 2013 (barrière au feu) imposent de protéger les fonctions principales d’un véhicule transportant des passagers, notamment véhicule ferroviaire, dans le cas d’éventuels incendies, notamment les feux de bagages. Ces fonctions doivent être maintenues pendant une durée évoluant selon le type de matériel roulant et l’infrastructure associée. La fonction coupe-feu doit être réalisée dans un volume restreint au maximum avec une masse la plus faible possible, pour des raisons de volumes disponibles et de masse restreinte (l’infrastructure limitant les masses à l’essieu des trains en roulement). Les fonctions principales à protéger peuvent être de tout type et notamment les équipements électriques tels que les armoires électriques, par exemple les armoires basse tension (ABT).
Il est connu des panneaux comprenant une couche barrière isolante de type laine de roche, laine de verre ou laine de silice et une couche d’étanchéité au feu de type tôle métallique. Cependant, ces deux fonctions empilées augmentent le volume et la masse de la paroi.
Il existe donc un intérêt de fournir un panneau avec fonction coupe-feu de volume et masse restreints.
A cet effet, l’invention a pour objet un panneau comprenant :
un matériau ablatif ; sur l’une des faces du matériau ablatif un film décoratif ; sur l’autre face du matériau ablatif une couche métallique d’une épaisseur comprise entre 0,8 mm et 5 mm.
Le matériau ablatif est donc pris en sandwich entre le film décoratif et la couche métallique.
Dans le cadre de la présente invention, on entend par matériau ablatif un matériau susceptible de se sublimer sous l’effet d’une chaleur intense. Ainsi, un matériau ablatif élimine la chaleur en se décomposant couche par couche. La décomposition de ces matériaux ablatifs est contrôlée et permet donc d’évaluer avec précision la proportion de matériau décomposé dans un temps donné. Il est ainsi possible de prévoir l’épaisseur de matériau nécessaire selon les requis de temps de tenue et d’isolation au feu.
De préférence, l’épaisseur du matériau ablatif se détermine en fonction des requis de temps de tenue et d’isolation au feu. L’objectif est de limiter l’épaisseur de ce matériau pour limiter la masse et le volume. Par exemple, pour une épaisseur de 14.5mm (mêmes performances au feu que la solution décrite ci-dessus avec la laine de roche, laine de verre ou laine de silice), la masse surfacique est de 7,7kg/m² soit une réduction de masse de 50%. L’épaisseur du matériau ablatif est de préférence comprise entre 5 mm et 50 mm, de préférence entre 10 et 13,5 mm.
Le matériau ablatif est de préférence choisi parmi la famille des lièges, par exemple Norcoat® Liège.
La couche métallique (ou couche de matériau métallique) peut se présenter sous la forme d’une tôle métallique. De préférence, le métal est l’aluminium, et la couche métallique est de préférence une tôle d’aluminium.
Afin d’augmenter encore la sécurité au transport, le dispositif (4) de roue combinée (4’) peut comprendre un moyen (19) de verrouillage du bras support (8) en rotation autour de l’axe de basculement (AX3) dans une position adaptée pour un roulement en configuration de transport. Ce moyen (19) supplémentaire peut par exemple se présenter sous la forme d’un loquet assujettissant mécaniquement le bras support (8) au bras de fixation (13), voir la .
Selon une autre caractéristique constructive de l’invention, le premier moyen de blocage (9) se présente préférentiellement sous la forme d’une plaque carrée ou rectangle, avantageusement aux angles arrondis, deux côtés opposés correspondant aux surfaces (9’) contactées par la surface de blocage (10’) du verrou (10) formant le second moyen de blocage dans les configurations de travail et un autre côté étant éventuellement contacté par cette surface de blocage (10’) dans la configuration de transport, en vue du blocage en rotation du bras support (8) autour de l’axe de basculement (AX3). Ce mode de réalisation du moyen de blocage (9) autorise un glissement relatif par rapport à la surface de contact (10’) du second moyen de blocage (10), sous l’action des ressorts (11), jusqu’à venir en position de blocage calée avec contact surfacique. D’une manière avantageuse et selon la représentation illustrée à la , lors du retournement de la charrue et par conséquent du dispositif (4) de roue combinée (4’), la forme carrée, notamment les angles, du premier moyen de blocage (9) permet un point de contact avec le second moyen de blocage (10) c’est-à-dire avec la surface de blocage (10’). Le point de contact du premier moyen de blocage (9) avec le second moyen de blocage (10) est décalé latéralement par rapport à un plan vertical passant par l’axe de basculement (AX3). Dans une alternative, le premier moyen de blocage (9) se présente sous la forme d’une plaque rectangulaire. Les deux côtés de longueur plus importantes correspondent aux surfaces (9’) qui seront en contact respectivement avec le second moyen de blocage (10), en contact avec la surface de blocage (10’) du verrou (10), selon la configuration de travail. La plaque rectangulaire dispose également d’angles arrondis.
La montre en détail le dispositif (4) de roue selon un plan contenant l’axe de basculement (AX3) et perpendiculaire à l’axe de réglage (AX2) du bras support (8) à l’état déverrouillé. La roue (4’) est libre en rotation autour de son axe de basculement (AX3). Dans cet état déverrouillé, les moyens de blocage (9, 10), notamment les surfaces de blocage (9’, 10’), sont à distance l’un de l’autre. La distance entre les surfaces de blocage (9’, 10’) est sensiblement plus importante avec une plaque de forme rectangulaire qu’avec une plaque de forme carrée.
Charrue réversible présentant une sécurité améliorée lors des changements de configuration La présente invention concerne le domaine du machinisme agricole, en particulier des machines portée, semi-portées ou tractées attelées à un véhicule tracteur lors de leur utilisation et leur transport, notamment les charrues du type porté réversible. Dans ce contexte, l’invention porte sur une charrue réversible présentant une sécurité améliorée lors des changements d’agencement ou de configuration, en particulier lors des changements entre les agencements ou configurations de travail et de transport de cette charrue.
L’invention vise les charrues réversibles du type comprenant, d’une part, un bâti portant des corps de labour et équipé d’au moins une roue et, d’autre part, une tête d’attelage avec une potence et un dispositif d’accrochage à trois points pour son accouplement avec un véhicule tracteur (par le biais d’une bielle supérieure et de deux bras de relevage inférieurs).
Le bâti comporte deux groupes de corps de labour, arrangés de part et d’autre pour un travail de labour respectivement à droite ou à gauche par rapport à la direction d’avance, et il est relié à la potence par une liaison pivot définissant un axe de retournement pour le passage réversible d’une configuration de travail à l’autre, par pivotement d’environ un demi-tour et préférentiellement sous l’effet d’un actionneur (cf. FR 2820603).
Ce type de charrue peut être transposée, par rotation d’un quart de tour environ du bâti depuis une des configurations de travail, en configuration de transport dans laquelle le point d’accrochage supérieur est mobile par rapport à la potence et la charrue est trainée par traction au niveau des deux points d’accrochage inférieurs et en roulant en appui sur ladite au moins une roue.
Plus précisément, la charrue occupe alternativement au moins une des positions de travail grâce au dispositif de retournement précité, ces opérations de retournement étant effectuées à l'occasion d'une inversion de la direction d’avance du tracteur dans la parcelle à labourer (allers-retours successifs séparés par des demi-tours).
D’une manière générale, ces charrues sont portées au cours des déplacements dans les champs et sont, selon leur poids, portées ou traînées lors des déplacements sur route. Pour des charrues présentant un nombre de corps important (généralement plus de 4), la charrue repose partiellement lors des déplacements sur une roue. Il est courant d'utiliser la roue de régulation (qui détermine la profondeur de labour au travail) comme roue de transport, on parle alors de roue combinée (cf. FR 2820603). Une telle roue combinée doit alors remplir la fonction de contrôle de la profondeur de travail des corps de labour lors du travail et la fonction d'appui au sol de la charrue lors du transport. Toutefois, la mise en œuvre de deux roues distinctes est également connue (chacune ayant alors une fonction spécifique).
Lorsque le dispositif de retournement pivote uniquement d'un quart de tour, le bâti passe d'une des positions de travail à la position de transport. Pendant le transport, le poids de la charrue est réparti entre les bras de relevage inférieurs du système d'attelage et la roue combinée, ou la roue de transport spécifique. La bielle supérieure est désaccouplée pour que la charrue puisse être traînée derrière le tracteur, en étant uniquement attachée par les bielles des bras inférieurs du système d'attelage pour épouser les éventuelles dénivellations du terrain. La charrue est alors trainée à l’arrière du tracteur comme une remorque.
Une fois la charrue dans sa position de transport et la roue appuyée sur le sol, il est nécessaire de bloquer le dispositif de retournement (verrou de retournement) pour empêcher toute rotation involontaire autour de l’axe de retournement, puis de décrocher la bielle supérieure du système d’attelage de la charrue (à savoir le rendre flottant par rapport à la potence). Une fois ces deux opérations réalisées, la charrue trainée peut circuler sur la route.
Pour sécuriser cet agencement de transport de la charrue, celle-ci comporte également un premier moyen de blocage en position du point d’accrochage supérieur par rapport à la potence et un second moyen de blocage en rotation de la liaison pivot, donc du retournement du bâti, lesquels sont engagés ou dégagés selon que la charrue est dans un état d’agencement pour le travail ou le transport,
Pour libérer simplement la bielle supérieure lorsque la charrue doit être trainée, la charrue peut éventuellement comporter une potence en deux parties, une partie avant et une partie arrière qui sont mobiles en rotation entre elles (cf. EP 0 474 520). La partie avant est reliée à la bielle supérieure et est susceptible de pivoter par rapport à la partie arrière autour d’un axe de potence sensiblement horizontal et perpendiculaire à l’axe de retournement. Les deux parties sont solidarisées et le pivotement bloqué lorsque le premier moyen de blocage est relevé.
Les deux opérations précitées (1-verrouiller la rotation en position transport puis 2-déverrouiller la bielle supérieure) doivent être réalisées l’une après l’autre et dans cet ordre par l’opérateur.
Il y a un risque notable d’accident si l’opérateur néglige l’une des deux opérations et même s’il ne respecte pas l’ordre de succession précité.
- détection d’une commande de changement d’orientation de l’au moins une caméra ; et
- contrôle de l’orientation de l’au moins une caméra pour le passage d’un premier champ de vision à un deuxième champ de vision, le premier champ de vision comprenant au moins une partie d’un environnement extérieur du véhicule, le deuxième champ de vision comprenant au moins une partie d’un habitacle du véhicule.
Selon une variante, la commande appartient à un ensemble de commandes comprenant :
- un arrêt moteur du véhicule ; et/ou
- un verrouillage du véhicule ; et/ou
- un actionnement manuel de l’au moins une caméra (par ex. pris en charge partiellement par moteur élec.)
Selon une autre variante, le procédé comprend en outre un enregistrement de l’au moins une image selon le deuxième champ de vision dans une mémoire.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une transmission de l’au moins une image selon le deuxième champ de vision à destination d’un dispositif distant.
Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une détection d’une intrusion en fonction de l’au moins une image selon le deuxième champ de vision.
Selon une variante additionnelle, le procédé comprend en outre un rendu d’une alerte en fonction d’un résultat de ladite détection.
Selon une autre variante, le procédé comprend en outre une transmission d’informations représentatives de l’intrusion à destination d’un dispositif distant.
Dans la configuration de transport, le crochet 510 solidaire du couvercle 300 est reçu dans la fente de réception 520 du socle 200, dans laquelle il est retenu par les moyens de blocage.
De même, tel qu’on le voit sur les figures 7 et 8, le bourrelet annulaire 311 du cadre 310 est reçu dans la rainure périphérique 230 du socle 200 permettant de rendre étanche le volume V fermé de stockage du colis 100.
Le passage du colis 100 dans sa configuration de transport, et plus particulièrement le passage du couvercle 300 dans sa position de fermeture depuis une position d’ouverture dans laquelle il est écarté du socle 200, provoque la déformation des moyens de jonction déformables 330 par la présence de l’article A.
Plus particulièrement, lorsque le colis 100 est dans sa configuration de transport, les moyens de jonction déformables 330 sont déformés par rapport à la configuration à plat illustrée sur la et 2, par la présence de l’article A dans le volume V fermé de stockage.
La face de contact 350 et la phase de réception 210 sont chacune au contact de l’article A.
Les moyens de rappel 360 sont tendus et provoquent le déplacement de la face de contact 350 solidaire du fond 320 en direction du socle 200.
L’organe de contact 340 écarte donc le fond 320 par rapport au socle 200 lors du passage du couvercle 300 d’une position écartée du socle 200 à sa position de fermeture.
BEC VERSEUR DE DISTRIBUTION, ENSEMBLE DE DISTRIBUTION ET PROCÉDÉ DE MONTAGE D’UN BEC VERSEUR DE DISTRIBUTION SUR UN SACHET La présente invention concerne un bec verseur de distribution destiné à être monté sur un sachet, ledit bec verseur de distribution comprenant une base comprenant une plateforme et un tube de sortie, la plateforme s’étendant selon un axe de plateforme et définissant une face externe et une face interne, le tube s’étendant selon un axe de tube, le tube ayant un col faisant saillie à partir de la face externe et un tuyau de prélèvement à partir de la face interne ; un premier battant fixé par charnière à la plateforme selon un premier axe de rotation par une première charnière entre une position étendue et une position repliée ; et un second battant.
L’utilisation d’un bec verseur est bien connue pour distribuer une quantité régulée de produit conditionné dans un sachet et fermer le sachet afin de protéger le produit conditionné dans le sachet.
Habituellement, le bec verseur est fixé de façon permanente sur le sachet et ne peut être utilisé que sur un seul sachet.
Afin de réduire les déchets, il est connu de fabriquer des sachets sans bec verseur sur lesquels un bec verseur peut être fixé de façon amovible.
Un tel bec verseur peut être utilisé sur de multiples sachets en étant clipsé et déclipsé plusieurs fois sur de nouveaux sachets.
Les documents JP 2015078003 et CN103231848 décrivent par exemple un tel bec verseur à clipser composé d’une base et de deux battants fixés par charnière à la base de façon symétrique.
Toutefois, de tels becs verseurs ne sont pas entièrement satisfaisants.
En effet, de tels becs verseurs sont complexes à clipser et à déclipser.
En particulier, de tels becs verseurs peuvent être difficiles à manipuler et à positionner correctement, notamment d’une seule main.
b) un liant comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux, dans une proportion volumique de 15 à 55 %, de préférence de 25 à 50 % ;
c) des agrégats dont la granulométrie est comprise entre 2 et 20 mm, de préférence entre 2 et 15 mm, et dans une proportion volumique de 0 à 20 % ;
d) des fibres dans une proportion volumique comprise entre 0 et 30%, de préférence entre 10 et 30 %, et de manière particulièrement préférée entre 10 et 20 % ;
e) du cristallisateur dans une proportion volumique comprise entre 1 et 15 %, par exemple entre 1 et 8%, de préférence entre 1 et 4 % et, de manière particulièrement préférée, entre 2 et 4 %; et
f) éventuellement de l’eau dans une proportion volumique comprise entre 5 et 20 %, de préférence entre 5 et 10 %.
a) entre 90 et 98% en poids d’un liant (par rapport au poids total du mélange) comprenant du laitier ou du métakaolin et, éventuellement de la chaux,
b) entre 2 et 10% en poids, de préférence entre 3 et 8%, en poids de cristallisateur (par rapport au poids total du mélange), de préférence entre 4 et 6%.