INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour la partie mobile 60.1, l’ouverture 60.2 et la cascade 60.3 du système d’inversion de poussée 60. Ces éléments ne sont pas plus décrits car ils peuvent être identiques à ceux de l’art antérieur.
Le système d’inversion de poussée 60 comprend également plusieurs portes 62 configurées pour occuper un état déployé (visible sur les figures 5 et 6) dans lequel elles sont en saillie dans le conduit annulaire 56 et dévient au moins une partie du flux d’air 58 circulant dans le conduit annulaire 56 en direction d’une ouverture latérale 60.2 et un état rabattu dans lequel elles ne sont pas en saillie dans le conduit annulaire 56 et ne dévient pas le flux d’air 58.
Chaque porte 62 est reliée à un support parmi le turboréacteur 52 et la nacelle 54 par une articulation 64 présentant un axe de pivotement A62. Toutes les portes 62 peuvent être reliées au même support, par exemple la nacelle 54, ou certaines portes 62 peuvent être reliées au turboréacteur 52 et d’autres à la nacelle 54.
Selon une particularité de l’invention, l’axe de pivotement A62 est sensiblement parallèle à l’axe de rotation A52 du turboréacteur 52. Ainsi, chaque porte 62 peut pivoter dans un plan approximativement transversal (perpendiculaire à l’axe de rotation A52 du turboréacteur 52) entre les états déployé et rabattu.
Chaque porte 62 présente une première face F1 destinée à être orientée vers l’avant de la nacelle 54 lorsque la porte 62 est à l’état déployé ainsi qu’une deuxième face F2 opposée à la première face F1 et destinée à être orientée vers l’arrière de la nacelle 54 lorsque la porte 62 est à l’état déployé.
Comme illustré sur les figures 7 à 9 et 14, chaque porte 62 se présente sous la forme d’une lame 66 qui présente une première extrémité 66.1 reliée par l’articulation 64 au support, une deuxième extrémité 66.2 dite libre ainsi que deux bords latéraux 66.3, 66.4 reliant les première et deuxième extrémités 66.1, 66.2.
Chaque lame 66 présente des première et deuxième faces qui correspondent aux première et deuxième faces F1, F2 de la porte 62 et sont reliées par un chant C. Ce dernier forme le contour de la lame 66 et comprend une portion en demi-cercle au niveau de la première extrémité 66.1, une portion sensiblement rectiligne au niveau de la deuxième extrémité 66.2 ainsi que des portions sensiblement rectilignes au niveau des bords latéraux 66.3, 66.4. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette géométrie pour la lame 66.
Les première et deuxième faces F1, F2 de la porte 62 ou de la lame 66 peuvent être sensiblement planes. En variante, comme illustré sur la par exemple, les première et deuxième faces F1, F2 comprennent une première zone Z1 plane au niveau de la première extrémité 66.1, un décrochement 68 puis une deuxième zone Z2 sensiblement plane ou légèrement courbe entre le décrochement 68 et la deuxième extrémité 66.2. Selon une configuration, un décrochement 68 comprend deux plis successifs, parallèles entre eux et faiblement espacés. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce profil pour la lame 66.
Chaque lame 66 présente une première épaisseur E1 au niveau de la première extrémité 66.1 et une deuxième épaisseur E2, inférieure à la première épaisseur E1, au niveau de la deuxième extrémité 66.2. Selon une configuration, la première zone Z1 présente une épaisseur constante égale à la première épaisseur E1. En complément, la deuxième zone Z2 présente une épaisseur qui diminue progressivement de la première épaisseur E1 au niveau du décrochement 68 jusqu’à la deuxième épaisseur E2 au niveau de la deuxième extrémité 66.2. Ainsi, la lame 66 présente, au niveau de l’articulation 64 une épaisseur plus importante qu’au niveau de son extrémité libre, ce qui renforce ses caractéristiques mécaniques. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration pour l’épaisseur de la lame 66.
Selon un mode de réalisation, la porte 62 présente au moins un orifice traversant 70 débouchant au niveau des première et deuxième faces F1, F2 de la porte 62 (ou de la lame 66), qui présente un axe A70 sensiblement perpendiculaire à au moins une des première et deuxième faces F1, F2, est positionné à proximité de la première extrémité 66.1 et configuré pour loger un arbre formant l’axe de pivotement A62.
Selon une configuration, la porte 62 comprend au moins un insert 72 métallique tubulaire délimitant l’orifice traversant 70. Selon un agencement, cet insert 72 présente un corps tubulaire 72.1 et au moins une collerette 72.2 prévue à au moins une extrémité du corps tubulaire 72.1.
Comme illustré sur les figures 7 et 11, la lame 66 comprend plusieurs inserts 72, 72’, un insert principal 72 formant l’orifice traversant 70 et plusieurs inserts secondaires 72’ prévus autour de l’insert principal 72 et configurés par exemple pour permettre le vissage de vis.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ce mode de réalisation pour le ou les inserts 72, 72’.
La lame 66 comprend : au moins une première paroi 74 en matériau composite qui comporte des fibres longues noyées dans une matrice de résine thermoplastique, ladite première paroi 74 présentant des première et deuxième faces 74.1, 74.2, la première face 74.1 formant la première ou deuxième face F1, F2 de la lame 66, un réseau de nervures 76 en matériau composite positionné sur la deuxième face 74.2 de la première paroi 74.
Selon un premier mode de réalisation visible sur les figures 7 à 11, la lame 66 comprend une unique première paroi 74.
Selon un deuxième mode de réalisation visible sur les figures 14 et 15, la lame 66 comprend une première paroi 74 ainsi qu’une deuxième paroi 78 en matériau composite, le réseau de nervures 76 étant intercalé entre les première et deuxième parois 74 et 78.
Selon une configuration, la deuxième paroi 78 comprend des fibres longues noyées dans une matrice de résine thermoplastique.
Différents matériaux peuvent être utilisés pour les fibres longues des première et deuxième parois 74, 78 qui peuvent être en carbone ou en verre par exemple ainsi que pour la résine thermoplastique qui peut être une résine polyamide ou polyétheréthercétone (PEEK) par exemple. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à ces matières pour les fibres ou la résine thermoplastique.
Les fibres longues de la première ou deuxième paroi 74, 78 sont orientées et agencées en fonction des caractéristiques mécaniques souhaitées pour la première ou deuxième paroi 74, 78.
Sur le plan géométrique, la première paroi 74 présente un contour identique à celui de la lame 66 à obtenir. La première paroi 74 peut présenter une épaisseur sensiblement constante, égale à la deuxième épaisseur E2 de la lame 66.
La deuxième paroi 78 peut avoir une épaisseur sensiblement constante et présenter un contour différent de celui de la lame 66 à obtenir et ne recouvrir que le réseau de nervures 76.
Chacune des première et deuxième parois 74, 78 présente un orifice traversant T74, T78 correspondant à l’orifice traversant 70 de la lame 66.
Selon un mode opératoire, les première et deuxième parois 74, 78 sont obtenues à partir d’un empilage de plis de fibres pré-imprégnées ou non. Elles peuvent être obtenues par une technique de moulage par transfert de résine dit RTM. Le drapage des plis de fibres peut être réalisé sur une surface plane puis, une fois consolidées, les première et deuxième parois peuvent être thermoformées. D’autres techniques sont envisageables pour réaliser les première et deuxième parois 74, 78.
Selon une caractéristique de l’invention, le réseau de nervures 76 est obtenu par surmoulage d’une résine sur la deuxième face 74.2 de la première paroi 74.
Selon un mode de réalisation, la résine du réseau de nervures 76 est une résine thermoplastique. Selon une configuration, la même résine thermoplastique est utilisée pour la première paroi 74 et le réseau de nervures 76.
Selon un mode de réalisation, la résine du réseau de nervures 76 comprend au moins une charge comme des fibres courtes. En variante, la résine du réseau de nervures 76 peut comprendre un mélange de différentes charges comme des fibres courtes, des fibres longues ou autres. Ces fibres peuvent être réalisées dans le même matériau que les fibres longues de la première paroi 74.
Le réseau de nervures 76 peut présenter différentes configurations en fonction des propriétés mécaniques recherchées pour la lame 66. Comme illustré sur la , différents agencements sont envisageables.
Selon un premier agencement (A), le réseau de nervures 76 comprend deux séries de nervures 80.1, 80.2, les nervures 80.1 de la première série étant perpendiculaires aux nervures 80.2 de la deuxième série et parallèles aux bords latéraux 66.3, 66.4 de la lame 66.
Selon un deuxième agencement (B), le réseau de nervures 76 comprend deux séries de nervures 80.1, 80.2, les nervures 80.1 de la première série étant perpendiculaires aux nervures 80.2 de la deuxième série et formant un angle d’environ 45° avec les bords latéraux 66.3, 66.4 de la lame 66.
Selon un troisième agencement (C), le réseau de nervures comprend quatre séries de nervures, les nervures 80.1 de la première série étant parallèles aux bords latéraux 66.3, 66.4 de la lame 66, les nervures 80.2 de la deuxième série étant perpendiculaires aux nervures 80.1 de la première série, les nervures 80.3 de la troisième série formant un angle de +45° avec les nervures 80.1 de la première série, les nervures 80.4 de la quatrième série formant un angle de -45° avec les nervures 80.1 de la première série.
Selon un quatrième agencement (D), le réseau de nervures comprend quatre séries de nervures, les nervures 80.1 de la première série étant parallèles aux bords latéraux 66.3, 66.4 de la lame 66, les nervures 80.2 de la deuxième série étant perpendiculaires aux nervures 80.1 de la première série, les nervures 80.3 de la troisième série formant un angle d’environ +60° avec les nervures 80.1 de la première série, les nervures 80.4 de la quatrième série formant un angle d’environ -60° avec les nervures 80.1 de la première série.
Selon un cinquième agencement (E), le réseau de nervures comprend trois séries de nervures, les nervures 80.1 de la première série étant parallèles aux bords latéraux 66.3, 66.4 de la lame 66, les nervures 80.2 de la deuxième série formant un angle de +60° avec les nervures 80.1 de la première série, les nervures 80.3 de la troisième série formant un angle de -60° avec les nervures 80.1 de la première série.
L’invention concerne en premier lieu un revêtement de cathode consistant en :
un ou plusieurs poly(fluorure de vinylidène), un sel de lithium, et un additif de conductivité.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un revêtement de cathode à partir d’une encre obtenue en mélangeant tous les constituants du revêtement.
L’invention concerne aussi une cathode pour batterie lithium-ion, ladite cathode consistant en une matière active, un liant et une matière conductrice, et présentant une couche de revêtement selon l’invention.
L’invention a trait également à un procédé de fabrication d’une électrode positive de batterie Li-ion, ledit procédé comprenant les opérations suivantes:
- fournir une cathode,
- déposer sur ladite cathode une couche de revêtement.
Un autre objet de l’invention est une batterie secondaire Li-ion comprenant une électrode négative, une électrode positive et un électrolyte tout solide, dans laquelle la cathode est telle que décrite ci-dessus.
La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’état de la technique. Elle fournit un revêtement conducteur ionique ayant une répartition homogène de sa constante diélectrique.
Dans le cadre de l’invention, le revêtement permet d’utiliser des électrodes positives sans électrolytes solides mélangés avec la matière active de la cathode. En effet, le revêtement peut être appliqué directement sur une électrode positive usuelle ayant une porosité comprise entre 15 et 45% avant ou après calandrage. Ce revêtement permet alors d’avoir une séparation physique entre l’électrolyte solide et la matière active et ainsi permettre d’utiliser des électrolytes solides qui semblaient instable vis-à-vis de certaines matières actives.
L’invention fournit un revêtement présentant un très bon compromis entre conductivité ionique, stabilité électrochimique, stabilité à haute température, et tenue mécanique.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un revêtement de cathode consistant en :
L’agencement selon l’invention permet de désolidariser facilement le plateau 22 du châssis 38. Il suffit de retirer au moins les quatre axes 52 qui sont montés dans les brides avant 60 et arrière 56.
Avantageusement, le plateau 22 est muni sur sa face supérieure 64 de plusieurs anneaux 66 prévus pour la manutention en permettant l’accrochage d’un élément de portage d’une grue ou autre engin.
L’outil de forage 10 est généralement pourvu d’un câble 68, dit câble « pull-down » (tirer vers le bas), servant à déplacer la tarière 16. Lors du déplacement du dispositif de nettoyage 12 le long du mât 14, il existe un risque d’usure par frottement du câble 68 contre le bord arrière du plateau 22 et/ou les traverses 44 du châssis 38.
Avantageusement, le dispositif de nettoyage 12 comporte au moins un rouleau transversal 70 monté libre à rotation qui est prévu pour tenir le câble 68 à l’écart des bords du plateau 22 et du châssis 38 lors du déplacement relatif du plateau 22 par rapport au mât 14. Il comporte par exemple un premier rouleau transversal 70 agencé sur le plateau 22 et un second rouleau transversal 70 agencé sur le châssis 38, les deux rouleaux transversaux 70 étant agencés de part et d’autre du chemin du câble 68, décalés axialement l’un par rapport à l’autre.
Un avantage supplémentaire du dispositif de nettoyage 12 selon l’invention est qu’il présente un encombrement minimal par rapport au diamètre de la tarière 16, en particulier selon la direction longitudinale. La configuration du plateau 22 et du châssis 38 permettent de positionner le dispositif d’entraînement en rotation 26 au plus près du mât 14, en s’assurant grâce aux rouleaux transversaux 70 que les câbles 68 équipant l’outil de forage 10 soient toujours aptes à fonctionner. L’outil de forage 10 ainsi équipé permet de forer au plus près des obstacles présents sur le chantier, par exemple au plus près d’un mur mitoyen.
A titre indicatif, le dispositif de nettoyage 12 selon l’invention permet de nettoyer des tarières 16 allant de diamètres de 400 mm à 1200 mm, et il permet de s’approcher jusqu’à 832 mm de murs mitoyens, la valeur de 832 mm correspondant à la distance longitudinale entre l’axe de la tarière 16 et le bord avant du plateau 22.
De plus, la structure du châssis 38 et l’agencement des glissières 40 permettent un guidage en coulissement axial optimal, avantageusement sur une hauteur de 1220 mm le long du mât 14.
10 : outil de forage 12 : dispositif de nettoyage 14 : mât 16 : tarière 18 : pale hélicoïdale 20 : conduite axiale 22 : plateau 24 : élément racleur 26 : dispositif d’entraînement en rotation 28 : moteur 30 : organe tournant 32 : ouverture 34 : face inférieure 36 : carter 38 : châssis 40 : glissières 42 : montants 44 : traverses 46 : éléments de rail 48 : bride inférieure 50 : bielle 52 : axe 54 : bride supérieure 56 : bride arrière 58 : plaquettes 60 : bride avant inférieure 62 : bride avant supérieure 64 : face supérieure 66 : anneaux 68 : câble 70 : rouleau transversal
DISPOSITIF DE SERTISSAGE COMPACT DE BORDS DE TÔLES MÉTALLIQUES, UNITÉ ET PROCÉDÉ DE SERTISSAGE ASSOCIÉS L’invention de la présente demande concerne le domaine de l’assemblage d’éléments de carrosserie de véhicules automobiles par pliage de leurs bords. L’invention concerne notamment le sertissage de bas de vitres d’ouvrants ou de toits ouvrants de véhicules automobiles.
Le sertissage est une technique d’assemblage à froid, par pliage de tôles métalliques, utilisée notamment dans l’industrie automobile pour la mise en forme d’élément de carrosserie comme des ouvrants, des ailes, des passages de roue ou des capots. Il constitue une étape majeure dans le processus de fabrication des véhicules puisqu’il termine généralement l’assemblage d’éléments extérieurs de carrosserie directement exposés au regard du client et/ou de l’utilisateur.
Le sertissage des ouvrants de véhicule automobile est généralement réalisé, soit par des robots à l’aide d’une molette, soit par des unités mécaniques de sertissage.
Le sertissage à la molette est réalisé à l’aide d’un robot programmable muni d’une molette de sertissage se déplaçant le long du bord de l’élément de carrosserie à assembler. Le principal inconvénient de ce type de sertissage est sa faible cadence du fait, notamment, de la nécessité de réaliser plusieurs passes pour parfaire l’assemblage. Or, les besoins de fabrication actuels nécessitent des temps de cycle de production réduits.
Un autre inconvénient de ces robots est leur encombrement limitant la place dans la zone d’assemblage. En effet, afin de réduire les temps de cycle de production, il est classique d’augmenter le nombre de robots utilisés. Cependant, la quantité de robots est limitée par leurs dimensions, et par leur accessibilité en regard du périmètre à sertir. En effet, certaines zones des éléments de carrosserie à assembler ne sont pas accessibles ou le sont difficilement par des bras robotisés. Ce type de problème peut se rencontrer, par exemple, sur les bas de vitre d’ouvrant.
Afin de résoudre ce problème, il est courant d’avoir recours au sertissage en table ouverte. Cependant, l’utilisation de ce type de sertisseuse implique la présence, sur cette dernière, d’une matrice et de lames spécifiques au sertissage d’un type d’ouvrant bien particulier. De ce fait, le principal inconvénient de ce procédé est son manque de flexibilité car un seul type d’élément de carrosserie peut être serti. Cela est incompatible avec les besoins de fabrication actuels qui nécessitent une polyvalence accrue.
De même, afin d’améliorer la polyvalence, les outillages de sertissage sont généralement embarqués sur des plateformes mobiles. Or, le sertissage en table ouverte génère des masses et un encombrement importants inadéquats avec les mouvements des plateformes mobiles.
La représente schématiquement le circuit intégré de la , vu de côté.
La représente schématiquement un ensemble de micropoteaux du condensateur de couplage en question, vu de dessus.
La représente schématiquement le condensateur de couplage, en perspective.
La représente le circuit intégré des figures 2 et 3, sous la forme d’un schéma électrique équivalent.
La représente, sous la forme d’un schéma électrique équivalent, un circuit intégré selon un deuxième mode de réalisation, comprenant lui aussi deux puces assemblées l’une sur l’autre et reliées par un condensateur de couplage.
La représente schématiquement un circuit intégré selon un troisième mode de réalisation, comprenant lui aussi deux puces assemblées l’une sur l’autre et reliées par un condensateur de couplage à micropoteaux.
La représente schématiquement un circuit intégré selon un quatrième mode de réalisation, comprenant lui aussi deux puces assemblées l’une sur l’autre et reliées par un condensateur de couplage à micropoteaux.
DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de circuit intégré 1 à puces empilées, reliées par le type de connexion capacitive particulier présenté plus haut, est représenté schématiquement sur la . Dans cet exemple, le circuit est destiné à émettre un signal à très haute fréquence, en l’occurrence à une fréquence f supérieure à 100 GHz, et même supérieure à 300 GHz.
Il comprend une première puce 10, ici à base de silicium, et une deuxième puce 20, ici à base d’Arseniure de Gallium GaAs (plus généralement, à base d’un semiconducteur de type III-V, c’est-à-dire comprenant un élément de la colonne V du tableau périodique des éléments, par exemple de l’azote N ou du phosphore P, associé à un ou plusieurs éléments de la colonne III du tableau périodique des éléments, par exemple du gallium Ga, de l’aluminium Al et/ou de l’indium In). La première puce 10, à base de silicium, constitue un support bien adapté pour réaliser un ou des composants permettant une montée en fréquence des signaux, et permettant de générer un signal à très haute fréquence. Ici, par exemple, la première puce 10 comprend un pré-amplificateur 11 (« pre-power amplifier PPA », en anglais), qui délivre un signal (par exemple sous la forme d’une tension électrique) à la fréquence f mentionnée plus haut.
Quant à la deuxième puce 20, elle constitue un support bien adapté pour réaliser un ou des composants permettant une amplification de puissance à ces fréquences très élevées, avant d’émettre le signal ainsi amplifié, au moyen d’une antenne rayonnante 40. Ici, la deuxième puce 20 intègre un amplificateur de puissance 21 (« power amplifier PA ») adapté à ces fréquences, réalisé par exemple sous la forme d’un transistor (voir la ).
La première puce 10 et la deuxième puce 20 sont assemblées l’une sur l’autre, parallèlement entre elles, pour former un empilement tridimensionnel. La première puce 10 présente une première surface 11 (surface supérieure de la première puce, ici), et la deuxième puce 20 présente une deuxième surface 21 (surface inférieure de la deuxième puce, ici), qui fait face à la première surface 11. Les deux puces sont ainsi assemblées l’une à l’autre avec leurs surfaces 11 et 21 en vis-à-vis l’une de l’autre.
La première surface 11 correspond plus précisément à la surface libre de la première puce 10 avant assemblage, micropoteaux et structure d’assemblage non-compris. Il s’agit d’une surface plane (en l’occurrence, il s’agit du plan moyen de la surface libre présentée par la puce 10 avant assemblage). De même, la deuxième surface 21 est la surface libre de la deuxième puce avant assemblage 20, micropoteaux et structure d’assemblage non-compris.
Une zone de jonction entre puces, 30, s’étend de la première surface 11 à la deuxième surface 21. Cette zone de jonction, qui est une zone d’assemblage entre puces, comprend des éléments de liaison entre puces permettant de les solidariser l’une avec l’autre. Ces éléments de liaison comprennent des micropiliers complets, 32, qui s’étendent de la première puce 10 jusqu’à la deuxième puce 20 (et qui sont formés chacun par deux micropoteaux, ou « posts » raccordés par exemple par une microbille de soudure). Un matériau de remplissage 31 (généralement appelé « undefill » dans ce domaine technique), optionnel, par exemple à base de polymères, peut remplir la partie inoccupée de la zone d’assemblage 30 pour obtenir un assemblage plus robuste mécaniquement.
Les micropiliers complets 32 permettent aussi de relier électriquement la première puce 10 à la deuxième puce 20 pour transmettre d’une puce à l’autre des tensions ou courants d’alimentation de composants électroniques (voir les figures 6 et 7), ou des signaux continus (connexions DC) ou basse-fréquence (de fréquence bien inférieure à 100, voire 10 ou même 1 GHz). En effet, ici, chacun des micropiliers 32 est conducteur, et permet ainsi une conduction électrique d’une puce à l’autre.
La première puce 10 est reliée aussi à la deuxième puce 20 par un condensateur de couplage, C, situé dans la zone de jonction 30. Ce condensateur relie ici le préamplificateur 11 de la première puce à l’amplificateur de puissance 21 de la deuxième puce 20, afin de transférer le signal à très haute fréquence mentionné plus haut, d’une puce à l’autre.
Pour cette liaison capacitive, on souhaite obtenir une impédance Z petite par rapport à l’impédance caractéristique des lignes de transmission, qui est ici de 50 Ohms. Cela permet en effet de limiter les pertes par retour R L (pertes dues à la réflexion sur la liaison capacitive). Le tableau 1 ci-dessous rassemble quelques valeurs de l’impédance Z associée à une telle liaison capacitive, à une fréquence de 300 GHz, pour différentes valeurs de la capacité du condensateur de couplage C. Dans ce tableau, les pertes par retour sont exprimées en décibels, soit R L (dB) = 20 log [((50+Z)-50)/(50+Z+50)], Z étant exprimée en Ohms.
Pour tenter de résoudre les problèmes de sécurité associés aux électrolytes liquides, récemment, des batteries entièrement solides utilisant des électrolytes solides ont été développées.