INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention a également pour objet un ensemble combinant une structure de répartition 1 selon l’invention et au moins une plaque de refroidissement 3 comprenant au moins un orifice 31 pour la circulation de fluide caloporteur, caractérisée en ce que la structure de répartition 1 présente un arrangement de forme sensiblement complémentaire à l’orifice de circulation 31 de la plaque de refroidissement 3 de façon à recouvrir l’orifice de circulation 31 de la plaque de refroidissement 3. Ce recouvrement permet notamment de contraindre la circulation du fluide caloporteur au travers de la structure de répartition 1 lors de son déplacement depuis le conduit de distribution 2 vers l’intérieur de la plaque de refroidissement 3.
Selon un exemple se rapportant à une variante de construction de l’ensemble selon l’invention, celui-ci comprend également au moins un moyen de fixation de la structure de répartition 1 contre l’orifice de circulation 31 de la plaque de refroidissement 3. Ce moyen de fixation est susceptible de prendre la forme d’une soudure. De façon complémentaire ou alternative, ce moyen de fixation est susceptible de prendre la forme d’une pluralité de pièces de clipsage, d’agrafes, ou de vis réparties sur la longueur de la structure de répartition 1 de sorte que chaque pièce du moyen de fixation opère un ancrage de la structure de répartition 1 avec la surface de la plaque de refroidissement 3.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec la variante de construction précédemment détaillée, celui-ci comprenant également un conduit de distribution 2, la structure de répartition 1 se trouve disposée dans le volume intérieur du conduit de distribution 2 de sorte que le positionnement de la structure de répartition 1 contre la plaque de refroidissement 3 divise le volume intérieur du conduit de distribution 2 en deux sous-volumes disposés de part et d’autre de la structure de répartition 1. Il convient de relever qu’une telle variante est notamment susceptible d’être obtenue lorsque l’une des faces de la structure de répartition 1 positionnée en vis-à-vis du conduit de distribution 2 présente un arrangement convexe et/ou réalise un relief par rapport à la surface de la plaque de refroidissement 3 au niveau de laquelle la structure de répartition 1 est positionnée.
Selon un exemple se rapportant à une autre variante de construction de l’ensemble selon l’invention et susceptible d’être combinée avec chacune des variantes de construction précédemment détaillée, la coopération de la structure de répartition 1 avec le conduit de distribution 2 et/ou la plaque de refroidissement 3 fait intervenir au moins un joint d’étanchéité. Selon un exemple de construction, le joint d’étanchéité est positionné en compression entre la structure de répartition 1 et le conduit de distribution 2 et/ou la plaque de refroidissement 3. Selon un exemple correspondant à une variante particulière de construction, au moins un joint d’étanchéité comprend au moins une partie positionnée au niveau d’un logement porté par l’une et/ou l’autre des interfaces de coopération 12, 13 de la structure de répartition 1. De même, au moins une partie d’un joint d’étanchéité est susceptible d’être positionnée au niveau d’un logement porté par une partie de la surface d’appui du conduit de distribution 2 contre l’interface de coopération 13 de la structure de répartition 1 et/ou contre la surface de la plaque de refroidissement 3. De façon similaire, au moins une partie d’un joint d’étanchéité est également susceptible d’être positionnée au niveau d’un logement porté par une partie de la surface de la plaque de refroidissement 3 destinée à interagir avec l’interface de coopération 12 de la structure de répartition 1 et/ou avec une surface d’appui du conduit de distribution 2.
Selon un exemple de construction, au moins une portion du joint d’étanchéité est réalisée en éthylène-propylène-diène monomère également appelé EPDM, en butadiène-acrylonitrile hydrogéné également appelé HNBR et/ou en silicone. L’éthylène-propylène-diène monomère ou EPDM, comme les matériaux préférentiellement sélectionnés pour participer à la réalisation du joint d’étanchéité présentent comme propriété d’avoir une bonne résistance chimique à un composé tel que le glycol, un fluide présentant des propriétés caloporteur particulièrement intéressante. Par ailleurs, ces matériaux présentent également des propriétés élastiques qui assurent au joint d’étanchéité une tenue dans le temps notamment face aux efforts en compression exercés entre la structure de répartition 1 et le conduit de distribution 2 et/ou la plaque de refroidissement 3.
La première solution consiste à appliquer une loi de retard dans l’activation (en réception) des transducteurs T 1 -T n du réseau.
Plus précisément, pour recevoir une onde plane de réception ayant un angle de réception souhaité, les transducteurs T 1 -T n du réseau sont activés ensemble (en réception), l’onde plane de réception correspondant à la somme des signaux de réception acquis par les transducteurs T 1 -T n du réseau : simultanément pour recevoir une onde plane de réception ayant un angle de réception nul (i.e. dont le front d’onde présente un angle nul relativement à la normale au réseau de transducteurs T 1 -T n ), successivement en respectant une loi de retard d’activation (en réception) pour recevoir une onde plane de réception ayant un angle de réception souhaité non nul (i.e. dont le front d’onde présente un angle non nul relativement à la normale au réseau de transducteurs T 1 -T n ).
Pour chaque onde plane en émission, l’activation des transducteurs T 1 -T n du réseau en réception doit alors être répétée N fois avec des lois de retard d’activation (en réception) distinctes pour l’acquisition de N ondes planes de réception ayant des angles de réception distincts (i.e. dont les fronts d’onde respectifs ont des angles distincts relativement à la normale au réseau de transducteurs T 1 -T n ).
Ceci peut être coûteux en temps et en ressources matérielles. Par ailleurs, cette solution peut être difficile à mettre en œuvre puisque le milieu doit rester immobile pour toutes les acquisitions d’ondes planes de réception.
2.2.2.2. Deuxième solution
Pour limiter la quantité de données acquises par les transducteurs T 1 -T n , et réduire le temps nécessaire à l’acquisition des ondes planes de réception selon différents angles de réception, les inventeurs ont développé une deuxième solution dans laquelle les transducteurs T 1 -T n acquièrent simultanément les signaux représentatifs des ondes planes de réception, indépendamment de leur orientation (i.e. indépendamment des directions de déplacement de leurs fronts d’onde).
Ainsi, après l’émission d’une onde plane d’émission présentant un angle d’émission donné, chaque transducteur est activé simultanément en réception pour enregistrer des signaux captés représentatifs de la réverbération par le milieu de l’onde plane d’émission.
Pour chaque transducteur T 1 -T n , un signal capté fonction du temps t, {s i (t)} 0≤i≤n-1 est enregistré.
Les signaux captés par les transducteurs T 1 -T n sont ensuite sommés selon une loi de retard temporelle dépendant de l’angle de réception désiré pour l’onde plane de réception.
Par exemple pour recevoir une onde plane de réception ayant un angle de réception à partir des signaux captés {s i (t)} 0≤i≤n-1 mesurés par les transducteurs T 1 -T n , l’opération de sommation suivante est effectuée :
Où : « c » représente la célérité de l’onde dans le milieu, « p » représente le pas de la sonde (i.e. écart entre deux transducteurs adjacents du réseau de transducteurs).
Le traitement du bloc de signaux captés permet de « réorienter » les réponses enregistrées par les différents transducteurs T 1 -T n pour obtenir les ondes de réception aux différents angles de réception souhaités. On génère ainsi N ondes planes en réception à partir d’une seule émission.
2.2.3. Détermination de matrices inter-angles fenêtrées
En référence à la , le principe de construction d’un coefficient K i,j d’une ligne « i » d’une matrice inter-angles K(T) fenêtrée temporellement comprend les étapes suivantes : pour les transducteurs T 1 -T n du réseau, émettre une onde plane d’émission Oinc1 ayant un angle d’émission souhaité (chaque transducteur étant activé selon une loi de retard d’activation prédéterminée pour générer l’onde plane O inc1 ayant l’angle d’émission souhaité), pour les transducteurs T 1 -T n du réseau, recevoir une onde plane de réception O rec1 ayant un angle de réception souhaité (obtenue en mettant en œuvre soit la première solution, soit la deuxième solution).
Le signal de réception représentatif de l’onde plane de réception ayant l’angle de réception souhaité dépend du temps.
Ce signal est tronqué (fenêtré) en fenêtres de temps F T successives (potentiellement partiellement superposées) – de durée Δt – associées chacune à une matrice inter-angles fenêtrée respective. Chaque fenêtre de temps F T est centrée autour d’un temps « T » qui peut être représentatif d’une profondeur P dans le milieu (selon la relation P=cT/2, avec « c » la célérité de l’onde ultrasonore dans le milieu).
Un organe d’étanchéité 17 peut être agencé au voisinage de chaque bord transversal 13, 14, et éventuellement au voisinage d’au moins un bord longitudinal 16 de la nappe de protection 10. L’organe d’étanchéité 17 peut être fixé sur la face intérieure 11 de la nappe 10. Pourra ainsi être formée une barrière empêchant en particulier l’entrée d’eau dans la zone à protéger 2 et les fuites de fluide de remplissage.
La nappe 10 comporte en outre un trou 5 dans lequel est inséré un embout 8 permettant l’introduction du fluide de remplissage, et plusieurs orifices 19 permettant la sortie d’air lors du remplissage de l’enceinte formée par la nappe 10. Les orifices 19 peuvent être en nombre réduit (par exemple entre 2 et 6) et être équipés chacun d’un évent 9 sous forme d’un embout rapporté. En variante, les orifices 19 peuvent être en nombre plus important, à savoir au moins 10 voire au moins 20, 50 ou 100, de faibles dimensions (par exemple entre 0,5 mm et 1,5 mm de diamètre) et faiblement espacés, par exemple de moins d’ 1 cm. Cette variante est schématiquement illustrée sur la . Lorsque le système de protection 1 est monté, les orifices 19 et le trou 5 doivent être en partie supérieure.
En pratique, une fois la couche intérieure 6 enroulée autour de la zone à protéger 2 et maintenue dans cette position par les moyens de maintien 7 ( ), la nappe de protection 10 est enroulée autour de la couche intérieure 6. En variante, la couche intérieure 6 peut être pré-solidarisée à la face interne 11 de la nappe 10 en usine, l’opérateur réalisant ainsi l’enroulement de ces deux éléments en une seule opération. Comme déjà précisé, la couche intérieure 6 est optionnelle, la nappe 10 pouvant donc être enroulée seule autour de la zone à protéger 2.
Le système de protection 1 se trouve alors à l’état monté, comme illustré sur la : il est en place autour la zone à protéger 2, à la fin des étapes de montage (à l’exception du serrage et de l’introduction de fluide de remplissage), et la nappe 10 forme une enceinte fermée qui englobe la zone à protéger 2 et dans laquelle peut être introduit le fluide de remplissage. A cet effet, une sangle 20 peut typiquement entourer les parties extrêmes de la nappe 10, au voisinage des bords transversaux 13, 14, pour les serrer de façon étanche contre les conduits 3. D’autres moyens peuvent être employés à la place de la sangle 20, comme un ruban adhésif ou un collier de serrage.
Le système de protection 1 comprend de plus un dispositif de serrage circonférentiel 30 de la nappe 10 à l’état monté, pour arriver à un état serré illustré sur les figures 4 à 6. Le serrage s’effectue du côté extérieur de la nappe 10.
Le dispositif de serrage circonférentiel 30 comprend au moins une unité de serrage 31. Une unité de serrage 31 comporte au moins un lien 32, qui peut être un câble, une cordelette, un fil, ou tout autre élément flexible et allongé. L’unité de serrage 31 comporte également un ensemble d’organes de renvoi 33 dans lesquels le ou les liens 32 passent successivement. On obtient ainsi un effet de démultiplication de la force de traction exercée par l’opérateur pour serrer la nappe 10 autour de la zone à protéger 2.
Chaque lien 32 peut comporter au voisinage d’au moins une de ses extrémités un organe de préhension 34 qui peut être saisi par un opérateur pour faciliter la traction du lien 32. L’organe de préhension 34 peut se présenter sous la forme d’une pièce munie d’un trou 35 dans lequel l’opérateur peut insérer un doigt.
Afin d’éviter la formation de bourrelets à la surface de la nappe 10, l’invention prévoit de réaliser un serrage sur une assez grande surface de la nappe 10.
A cet effet, de façon concrète, d’une part la longueur de la ou de chaque unité de serrage 31 le long de la direction longitudinale X est supérieure à 10% de la longueur L de la nappe 10, voire même à 20% ou 30 %. D’autre part, chaque zone de la nappe 10 dépourvue d’unité de serrage, dite zone libre de la nappe, présente une longueur inférieure à 20% de la longueur L de la nappe 10, voire même à 15 % ou à 10 %.
Par ailleurs, on peut prévoir que la largeur d’au moins une unité de serrage 31, orthogonalement à la direction longitudinale X, soit comprise entre 5% et 80%, de préférence entre 10% et 50%, de la largeur de la nappe 10.
La montre un exemple de réalisation de dispositif de serrage circonférentiel 30 du système de protection 1.
Le dispositif de serrage 30 comprend trois unités de serrage 31, notées 31a, 31b, 31c, agencées successivement le long de la direction longitudinale X. Pour des questions de clarté, aucun lien n’a été représenté dans l’unité de serrage 31b du milieu.
Dans chaque unité de serrage 31, les organes de renvoi 33 sont agencés selon deux lignes en regard l’une de l’autre. Chacune de ces lignes s’étend globalement selon la direction longitudinale X, éventuellement en présentant une certaine inclinaison et/ou courbure, notamment pour s’adapter à la forme bombée que présentera la nappe 10 en position montée et s’étendre alors sensiblement longitudinalement.
Dans chaque unité de serrage 31, et typiquement dans chaque ligne, les organes de renvoi 33 sont de préférence assez rapprochés les uns des autres le long de la direction longitudinale X. A titre d’exemple, l’espacement entre deux organes de renvoi 33 adjacents peut être compris entre 1 et 4 cm.
Dans chaque unité de serrage 31, le ou les liens 32 relient les organes de renvoi 33 des deux lignes, de sorte à permettre de rapprocher les lignes l’une de l’autre. Les trajets du ou des liens 32 entre les organes de renvoi 33 peuvent prendre de multiples formes, dont deux ont été représentées sur la .
Dans l’unité de serrage 31a illustrée à gauche sur la , on a deux liens 32 distincts. Chaque lien 32 suit un trajet en zigzag entre une ligne d’organes de renvoi 33 et l’autre ligne, et les deux extrémités du lien 32 sont attachées à un même organe de préhension 34.
représente schématiquement une vue en perspective d’un exemple de sous-ensemble d’un élément de garniture arrière et de housses latérales pour coussins latéraux pouvant être mis en œuvre dans le dossier de siège de véhicule des et ;
illustre schématiquement en coupe le sous-ensemble de la monté sur l’armature de dossier de la , les blocs de mousse des coussins latéraux étant insérés dans les housses latérales ;
illustre schématique le sous-ensemble de la fixé sur l’armature de dossier de la ;
illustre schématiquement en coupe un détail du sous-ensemble de la monté sur l’armature de dossier de la , un bloc de mousse du coussin latéral illustré étant inséré dans la housse latérale correspondante, un dispositif d’airbag latéral étant fixé sur le montant de l’armature ;
illustre schématiquement en coupe un panneau arrière pouvant être mis en œuvre dans le sous-ensemble de la ;
illustre une première étape d’un exemple de procédé de réalisation du panneau arrière de la ;
illustre une deuxième étape d’un exemple de procédé de réalisation du panneau arrière de la ;
illustre une troisième étape d’un exemple de procédé de réalisation du panneau arrière de la ;
illustre schématiquement une première étape d’un procédé de réalisation d’un autre exemple de dossier de siège de véhicule ; et
illustre schématiquement une deuxième étape du procédé dont la première étape est illustrée par la .
Le siège 10 comporte une assise 14 , avec une armature d’assise 15 , sur laquelle un dossier 16 , avec une armature dossier 17 , est monté. L’armature de dossier 17 est ici pivotante autour d’un axe 18 transversal, par rapport à l’armature d’assise 15 . Pour ce faire, un mécanisme d’articulation 20 est disposé entre l’armature d’assise 15 et l’armature de dossier 17 .
L’assise 14 est montée sur des profilés mobiles 22 , également appelé coulisses ou profilés mâles, par l’intermédiaire de pieds 24 , 26 . Chaque profilé mobile 22 fait partie d’une glissière 12 et est associé à un profilé fixe 28 . Le profilé fixe 28 est également appelé rail ou profilé femelle. Le profilé fixe 28 est fixé au plancher 3 0 d’un véhicule automobile.
Dans un procédé de fabrication additive comprenant l’impression par projection de liant sur lit de poudres, la pièce verte, qui présente une faible tenue mécanique est friable. Elle doit ensuite déliantée, frittée, puis refroidie, afin d’être consolidée.
Le frittage provoque un retrait dimensionnel et une densification de la pièce verte. Notamment, il permet de réduire en taille, voire de faire disparaître des pores formés au cours des étapes d’impression par projection de liant. Cependant, après frittage, des pores de grande taille, pouvant dépasser les 100 µm peuvent subsister, qui résultent de la formation de défaut au cours du procédé. Par exemple, ils résultent d’un mauvais étalement de la poudre en couche, par exemple du fait de défauts ponctuels sur la racle ou le rouleau, d’une mauvaise projection du liant ou d’une hauteur de couche excessive. De telles pièces frittées sont défectueuses, car les pores de grande taille réduisent leurs propriétés mécaniques.
Afin d’éviter le frittage d’une pièce verte défectueuse, c’est-à-dire qui résulte après traitement thermique en une pièce frittée défectueuse, la mesure de la densité et/ou l’observation de la microstructure de la pièce verte s’avèrent nécessaire.
Il est par exemple connu de réaliser des observations métallographiques sur une coupe de la pièce verte. Cependant, cette technique ne permet d’observer qu’une coupe de la pièce. Elle est en outre longue à mettre en œuvre et est destructive.
Il est aussi connu de déterminer la densité de la pièce verte par poussée d’Archimède, pycnométrie ou analyse dimensionnelle. Cependant, ces techniques ne permettent pas de déterminer le type de défauts existants, et notamment leur lien potentiel avec les paramètres de mise en œuvre du procédé d’impression par projection de liant sur lit de poudre.
La tomographie par rayonnement X est la technique la plus adaptée pour caractériser le type et la densité des défauts présents dans une pièce verte. Néanmoins, elle nécessite un appareillage spécifique et coûteux. En outre, elle requiert l’acquisition d’au moins 500, et plus généralement entre 900 et 1800 images radiographiques pour des pièces vertes métalliques afin de construire un modèle 3D tomographique représentant la pièce avec une résolution satisfaisante. L’acquisition d’un tel nombre d’images se traduit par un temps de mise en œuvre élevé qui rend la tomographie incompatible pour la production de pièces à l’échelle industrielle, notamment en grande série.
Il existe donc un besoin pour un procédé de caractérisation de la microstructure d’une pièce verte produite par impression par projection de liant sur lit de poudre, qui puisse être aisément mis en œuvre dans un cycle d’impression et frittage à l’échelle industrielle.
L’invention concerne un procédé comportant a) l’acquisition d’au moins une et d’au plus vingt images radiographiques d’une pièce verte produite par impression par projection de liant sur lit de poudre, en émettant un rayonnement X selon un axe d’émission sensiblement parallèle ou sensiblement perpendiculaire à l’axe de fabrication de la pièce verte, et b) la détermination de la présence ou de l’absence dans la pièce verte de défauts irréductibles par frittage, à partir uniquement de la ou des images radiographiques.
Comme cela apparaîtra plus en détail par la suite, l’invention permet de déterminer simplement et plus rapidement qu’avec un procédé d’acquisition et de reconstruction tomographique si la pièce verte résultera en une pièce frittée défectueuse, et le cas échéant, l’invention permet d’éviter ce frittage. En particulier, l’invention évite l’acquisition d’un nombre élevé d’images et la construction d’un modèle 3D à partir de ces images comme cela est mis en œuvre par un procédé de tomographie par rayons X. Elle permet enfin de rétroagir sur les paramètres d’impression pour éviter la formation des défauts irréductibles dans les pièces vertes produites ultérieurement.
Un défaut, par exemple un pore, « irréductible par frittage » ne disparaît pas sous l’effet du frittage ou présente une taille après frittage supérieure à une taille critique. La taille critique est dépendante de l’application à laquelle la pièce frittée est consolidée. Elle peut être supérieure à 50 µm, supérieure à 100 µm, voire supérieure à 200 µm.
L’« axe de fabrication » d’une pièce verte obtenue par impression par projection de liant sur lit de poudre est l’axe de déplacement, généralement vertical, du support sur lequel la poudre est étalée pour former des couches à relier entre elles avec le liant, suite à la projection du liant.
La ou les images radiographiques sont de préférence numériques, ce qui facilite leur traitement.
Un rayonnement X est constitué d’un ensemble de rayons formant un faisceau. Les rayons peuvent être parallèles les uns aux autres ou former un cône dont le sommet est la source d’émission du rayonnement.
L’axe d’émission d’un rayonnement X « sensiblement parallèle » à l’axe de fabrication de la pièce verte est tel que chaque rayon du faisceau du rayonnement X intersecte une droite parallèle audit axe de fabrication et forme avec ladite droite un angle inférieur ou égal à 10°, de préférence inférieur ou égal à 5°.
L’axe d’émission d’un rayonnement X « sensiblement perpendiculaire » à l’axe de fabrication de la pièce verte est tel que chaque rayon du faisceau du rayonnement X intersecte une droite parallèle audit axe de fabrication et forme avec ladite droite un angle compris entre 80° et 100 °, de préférence entre 85° et 95°, de préférence égal à 90°.
De préférence, à l’étape a), au plus quinze, voire au plus dix, voire au plus cinq, voire au plus trois images radiographiques sont acquises.
La partie applicative comprend un microcontrôleur application (non représenté).
La partie métrologie comprend un microcontrôleur de métrologie 11, dont la fonction primaire est de produire des mesures d’un certain nombre de paramètres permettant d’évaluer la consommation électrique de l’installation 3.
Le microcontrôleur 11 est de plus adapté à exécuter des instructions d’un programme pour mettre en œuvre le procédé de détection qui va être décrit. Les instructions du programme sont stockées dans une mémoire 12, qui est intégrée dans ou reliée au microcontrôleur 11.
Le microcontrôleur 11 intègre un premier convertisseur analogique numérique (CAN) 14, un deuxième CAN 15, un module de mesure de tension 16 et un module de mesure de courant 17.
Pour chaque phase Phi, la partie métrologie comprend un capteur de tension agencé pour produire des mesures de tension pour évaluer une tension source Vphi présente sur le câble de phase Ci.