INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque support du dispositif peut notamment comporter une platine principale et une portion allongée d’extension à laquelle est liée la deuxième extrémité du vérin amortisseur, ladite portion allongée étant rigidement fixée à la platine principale.
Le dispositif comporte avantageusement deux vérins amortisseurs, respectivement liés au premier bras et au deuxième bras.
Le (ou les) vérin, à ressort, à gaz, ou à liquide, permet de dissiper progressivement et efficacement l’énergie de l’impact d’un gymnaste sur la barre rigide transversale lorsqu’elle s’escamote. Le vérin peut être sous la forme d’une jambe télescopique. Il est en outre remarquable que, le vérin étant fixé au support et non au sol de la fosse de trampoline comme c’est le cas dans l’art antérieur, la mise en œuvre du dispositif est très simple et ne nécessite en particulier aucune adaptation des dimensions du dispositif à la profondeur de la fosse de trampoline.
Chaque support peut présenter une forme allongée définissant une direction principale correspondant à la verticale lorsque le support est fixé dans une fosse de trampoline, dans lequel le premier bras et le deuxième bras forme un angle compris entre 30° et 85°, de préférence de l’ordre de 45°, vis-à-vis de la direction principale lorsque la barre rigide transversale est en position initiale.
L’orientation initiale des bras permet le fonctionnement du dispositif. En effet, grâce au décalage horizontal de la barre rigide transversale vis-à-vis de l’axe de rotation des bras du dispositif (lié à l’orientation des bras et à leur longueur), un couple entraînant le basculement des bras et de la barre rigide transversale autour de cet axe de rotation est créé lors de l’impact d’un gymnaste sur la barre rigide transversale.
La barre rigide transversale peut comporter un premier élément lié au premier bras, un deuxième élément lié au deuxième bras, et un élément central engagé sur le premier élément et sur le deuxième élément.
Cela permet un réglage en largeur du dispositif, en permettant d’adapter la longueur de la barre rigide transversale. Cela peut également permettre d’avoir un élément central réversible. Un élément central réversible peut par exemple présenter sur des côtés opposés des moyens d’accrochages adaptés à différents types de trampolines.
L’invention porte aussi sur un ensemble comportant une fosse de trampoline et une fosse de réception adjacente à la fosse de trampoline, un dispositif d’interface entre un trampoline et une fosse de réception tel que décrit ci-dessus, et un trampoline tendu au-dessus de ladite fosse de trampoline et accroché à la barre rigide transversale du dispositif d’interface.
Un filet peut être lié à la barre rigide transversale du dispositif d’interface.
En alternative ou en complément, un élément flexible de tension tel qu’une corde, une sangle ou une chaîne, peut relier la barre rigide transversale du dispositif à un fond de la fosse de trampoline ou de la fosse de réception.
Le dispositif proposé dans l’invention permet ainsi la sécurisation de la zone d’interface entre le trampoline et la fosse de réception. Afin de participer à l’équilibre des forces dans le dispositif dans sa position initiale (en l’absence d’impact sur la barre rigide transversale) et limiter, le cas échéant, les efforts sur la butée haute et plus généralement sur le support du dispositif dans cette position initiale, différents dispositifs sont envisageables selon la configuration de la fosse de réception. Si la fosse de réception est équipée d’un filet, ce filet (et/ou tout autre élément flexible de tension, corde, ressort, chaîne, etc.) peut reprendre en tout ou partie les efforts de traction horizontale exercée sur la barre rigide transversale par les ressorts du trampoline. Dans le cas où la fosse de réception n’est pas dotée d’un filet de réception, notamment si la fosse de réception est pleine, par exemple si elle est remplie de blocs de mousse, des cordes ou autres haubans liés au fond de la fosse de trampoline ou au fond de la fosse de réception peuvent permettre cette reprise des efforts. Le hauban étant un élément flexible, sa longueur est très facilement adaptable à la profondeur de la fosse de réception.
Aux dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs : la représente, selon une vue schématique en trois dimensions, un exemple de trampoline et de fosse de réception adjacente ; la représente, selon une vue schématique partielle, un dispositif d’interface entre un trampoline et une fosse de réception conforme à un mode de réalisation de l’invention, dans une position d’origine ; la représente, selon une vue schématique en trois dimensions, le dispositif de la ; la représente, selon une vue schématique, le dispositif des figures 2 et 3 dans une position escamotée.
La représente un trampoline 1, dont la toile 2 est tendue au-dessus d’une fosse de trampoline 3 ménagée dans le sol 4, par exemple dans le sol 4 d’un gymnase. La toile 2 du trampoline 1 est ainsi sensiblement au niveau du sol 4. Le trampoline représenté a une forme rectangulaire et est lié sur trois de ses cotés aux rives de la fosse de trampoline 3 par des ressorts 5 qui mettent la toile 2 en tension. Sur ces trois côtés du trampoline 1, les ressorts 5 sont recouverts par des matelas 6 assurant la protection des gymnastes en cas de chute, peu probable, à ce niveau.
Une fosse de réception 7 est aménagée dans le sol 4, à côté de la fosse de trampoline 3, c’est-à-dire de manière adjacente au trampoline 1. Sur ce côté du trampoline 1 qui est en interface avec la fosse de réception 7, la toile 2 ne peut pas être liée à une rive de la fosse de trampoline 3.
Exemples Les matières premières suivantes, provenant de la société Sigma et Aldrich ont été utilisées, sans purification supplémentaire, pour les exemples : - hexahydrate de nitrate de lanthane La(NO 3 ) 3 . 6H 2 O de pureté supérieure à 99,99 %, - oxyde de lanthane La 2 O 3 de pureté supérieure à 99,9 %, - pentahydrate de nitrate d’europium Eu(NO 3 ) 3 . 5H 2 O de pureté supérieure à 99,99 %, - oxyde d’europium Eu 2 O 3 de pureté supérieure à 99,9 %, - phosphate de diammonium ((NH 4 ) 2 HPO 4 , Analytical Reagent, A.R.), - acide nitrique HNO 3 , 70 %, A.R.
Exemple 1 selon l’invention On a mélangé dans un tube 10 ml d’une solution aqueuse contenant 0,0475 mol/l de La(NO 3 ) 3 et 0,0025 mol/l de Eu(NO 3 ) 3 avec 12 ml d’une solution aqueuse contenant 0,05 mol/l de (NH 4 ) 2 HPO 4 .
Le phosphate de diammonium est en excès.
Sa quantité est telle que le rapport du nombre d’ions PO 4 3- divisé par le nombre d’ions La 3+ et d’ions Eu 3+ est de 1,2.
La quantité de Eu(NO 3 ) 3 a été choisie de telle sorte que la concentration en dopant Eu 3+ soit de 5 %, en pourcentages exprimés sur la base du nombre total d’ions La 3+ et Eu 3+ .
Une précipitation de nano-batônnets de La 0,95 Eu 0,05 PO 4 de phase rhabdophane a pu être observée dès la mise en contact des différents constituants.
Le mélange ainsi obtenu, présentant un pH de 2, a ensuite été chauffé dans un réacteur à microondes Discover SP, commercialisé par la marque CEM jusqu’à une température de chauffage de 160 °C et maintenu à cette température de chauffage pendant 2 heures.
Après refroidissement, les nano-batônnets de La 0,95 Eu 0,05 PO 4 ont été collectés par centrifugation de 8000 g pendant 20 minutes, puis dispersés dans une solution aqueuse d’acide nitrique de pH égal à 2. La suspension ainsi obtenue a ensuite été dialysée pendant 2 jours à travers une membrane d’une perméabilité comprise entre 12 et 14 kDa contre une solution aqueuse d’acide nitrique de pH égal à 2.
Les nano-batônnets ont été redispersés dans une solution aqueuse d’acide nitrique présentant une pH de 2. La concentration volumique de nano-batônnets dans la solution était de 0,4 % (soit une teneur de 20 mg/ml). La transmittance de la dispersion à un rayonnement de 500 nm, mesurée après 1 an était supérieure à 55%, comme cela est observé sur la .
Des échantillons de poudre ont ensuite été obtenus par séchage de la suspension redispersée à une température de séchage de 100 °C pendant 12 heures.
Exemple 2 comparatif On a mélangé dans un tube 10 ml d’une solution aqueuse acide contenant 0,4 mol/l de HNO 3 , 0,0475 mol/l de La(NO 3 ) 3 et 0,0025 mol/l de Eu(NO 3 ) 3 avec 10 ml d’une solution aqueuse contenant 0,05 mol/l de (NH 4 ) 2 HPO 4 .
Les constituants La(NO 3 ) 3 et (NH 4 ) 2 HPO 4 étaient donc présents en quantités stœchiométriques.
La quantité de Eu(NO 3 ) 3 a été choisie de telle sorte que la concentration en dopant Eu 3+ soit de 5 %, en pourcentages exprimés sur la base du nombre total d’ions La 3+ et Eu 3 + .
Aucune précipitation de La 0,95 Eu 0,05 PO 4 n’a été observée après mélange.
Le mélange ainsi obtenu, présentant un pH de 0,4, a ensuite été chauffé dans le réacteur à microondes jusqu’à une température de chauffage de 160 °C et maintenu à cette température pendant 2 heures.
Après refroidissement, des nano-batônnets de La 0,95 Eu 0,05 PO 4 ont été collectés par centrifugation de 8000 g pendant 20 minutes, puis dispersés dans une solution aqueuse d’acide nitrique de pH égal à 2. La suspension ainsi obtenue a ensuite été dialysée pendant 2 jours à travers une membrane d’une perméabilité comprise entre 12 et 14 kDa contre une solution aqueuse d’acide nitrique de pH égal à 2.
La considération d’un traitement thermique en deux phases permet d’initier une onde de fracture, et par voie de conséquence un report de la couche utile 15 sur le substrat support 20, à une température plus faible que celles aujourd’hui envisagées dans l’état de la technique.
De manière avantageuse, la première phase peut être précédée d’une phase de renforcement de l’interface formée lors de l’assemblage du substrat donneur et du substrat support. La phase de renforcement est à cet égard exécutée à une température, dite température de renforcement Tr, inférieure à la première température.
Il est entendu, sans qu’il soit nécessaire de le préciser, que la première phase est ajustée en fonction des conditions d’implantation des espèces lors de l’exécution de l’étape b).
Notamment les conditions de traitement thermique, et plus particulièrement la première température T1, la deuxième température T2, la première durée d1 et la deuxième durée d2 peuvent être déterminées de manière empirique.
A cet égard, et à titre d’exemple, les figures 4A à 4C sont des représentations graphiques de différents traitements thermiques imposés à des lots de 25 assemblages obtenus à l’issue de l’étape c). Lors de l’exécution de chacun de ces traitements thermiques, les inventeurs ont repéré les instants de détection de l’initiation d’une fracture susceptible d’intervenir au sein de chacun des assemblages.
Ainsi, la représente graphiquement un traitement thermique, dit premier traitement thermique, pour lequel la première et la deuxième températures sont égales à, respectivement, 200 °C et 160 °C, tandis que la première et la deuxième durées sont égales à, respectivement, 7 min et 6 heures.
La représente graphiquement un traitement thermique, dit deuxième traitement thermique, et qui diffère du premier traitement thermique en ce que la deuxième température et la deuxième durée sont égales, respectivement, à 170 °C et 4 heures.
La représente graphiquement un traitement thermique, dit troisième traitement thermique, et qui diffère du premier traitement thermique en ce que la première et la deuxième durées sont égales à, respectivement, 20 min et 4 heures.
Lors de l’exécution du premier traitement, les inventeurs ont pu constater que 8 assemblages sur les 25 présents dans le four de traitement thermique n’ont subi aucune fracture.
La considération d’une deuxième température plus élevée (170°C) lors de l’exécution du deuxième traitement ( ) permet pour sa part d’initier une onde de fracture au sein de chacun des 25 assemblage dans la deuxième phase dudit traitement. Toutefois, l’initiation d’une onde de fracture de deux des 25 assemblages n’est observée qu’après la fin du palier de la deuxième phase. Les conditions imposées lors de l’exécution de ce deuxième recuit ne permettent pas de conférer la stabilité requise au procédé selon la présente invention.
La considération d’un palier de maturation plus long (première phase) lors de l’exécution du troisième traitement conduit à l’initiation d’une onde de fracture lors de la première phase (plus particulièrement lors de la descente en température C). Un tel traitement thermique ne permet pas de stabiliser l’étape d).
Sur la base de ces résultats, les inventeurs estiment que les paramètres optimaux du traitement thermique pour les conditions d’implantation considérées sont les suivants :
- température T1= 200 °C,
- durée d1 = 15 min,
- température T2=170 °C,
- durée d2 = 4 heures.
L’obtention d’une terre présentant une granulométrie souhaitée à partir d’une telle diversité de sources nécessitera généralement, outre la détermination de la granulométrie de la terre, une opération de tamisage.
Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprendra donc de préférence une étape de tamisage de la terre préalable à l’étape i).
La très grande adaptabilité du procédé selon l’invention aux différents types de terre existant lui permet d’utiliser la terre même du chantier sur lequel le procédé est mis en œuvre.
Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprendra de préférence une étape préalable à l’étape i) d’extraction de la terre et, éventuellement, de tamisage de celle-ci.
Par laitier, on entend les scories formées en cours de fusion ou d’élaboration du métal par voie liquide. Il s’agit d’un mélange composé essentiellement de silicates, d’aluminates et de chaux avec divers oxydes métalliques à l’exception des oxydes de fer.
Le laitier sera utilisé de préférence dans une proportion volumique comprise entre 10 et 40 %, de préférence entre 10 et 30 %.
Par métakaolin, on entend le produit d’une calcination de kaolin et/ou d’argile kaolinique.
De préférence, le liant comprend du laitier et, éventuellement de la chaux.
La chaux sera utilisée de préférence dans une proportion volumique comprise entre 0 et 25%, de préférence entre 1 et 25 %, à titre d’exemple entre 5 et 20 %, et de manière particulièrement préférée entre 10 et 20 %.
Par chaux, on entend de la chaux artificielle laquelle comporte essentiellement de l’oxyde de calcium et de magnésium et/ou de l’hydroxyde de calcium et de magnésium.
Avantageusement, la chaux est choisie dans le groupe comprenant la chaux hydraulique et de la chaux aérienne.
De préférence, on utilisera de la chaux hydraulique, laquelle ne comprend de préférence pas de ciment.
De préférence, on utilisera une chaux hydraulique NHL 3,5 ou NHL 5.
De préférence, on évitera d’utiliser une chaux hydraulique NHL 3,5 Z ou NHL 5 Z, dans la mesure où elle comprend du ciment.
Avantageusement, le matériau poreux et riche en silice est choisi dans le groupe comprenant la terre de diatomée, les déchets de laine de verre ou roche (ex. calcin et fibres), les déchets de briques réfractaires (ex. poussières et résidus).
De façon préférée, le matériau poreux riche en silice utilisé dans le mortier selon l’invention est la terre de diatomée. Celle-ci est encore connue sous le nom de kieselguhr. Il s’agit d’un sédiment siliceux dont la porosité est très élevée lui conférant des propriétés d’absorption importantes des liquides. La présence d’un tel matériau poreux dans le mortier permet avantageusement d’ajuster la proportion d’eau et permet d’améliorer les performances du matériau obtenu.
Un commutateur relie le dispositif de chauffage 21 au réseau électrique 10. Le commutateur peut être ouvert et déconnecter le dispositif de chauffage 21 du réseau électrique 10, ou fermé et connecter le dispositif de chauffage 21 au réseau électrique 10. Ainsi, lorsque le commutateur est fermé, un courant électrique traverse le dispositif de chauffage 21.
Notamment dans le cas présent, l’activation du dispositif de chauffage 21 désigne le fait que le commutateur connecte le dispositif de chauffage 21 au réseau électrique 10. A l’inverse, la désactivation du dispositif de chauffage 21 désigne le fait que le commutateur déconnecte le dispositif de chauffage 21 du réseau électrique 10.
Le commutateur peut par exemple être un transistor à effet de champ, connu par l’homme du métier sous l’appellation « transistor MOSFET ».
De plus, le véhicule 1 comprend une deuxième unité de contrôle, apte à contrôler le commutateur pour qu’il connecte ou déconnecte, le dispositif de chauffage 21 au réseau électrique 10. Notamment, la deuxième unité de contrôle envoie au commutateur un signal de connexion, respectivement de déconnexion, pour connecter, respectivement déconnecter, le dispositif de chauffage 21 au réseau électrique 10. Ainsi, la deuxième unité de contrôle commande l’activation, respectivement la désactivation, du dispositif de chauffage 21.
La batterie 30 est également reliée électriquement au réseau électrique 10. Notamment, la batterie 30 est reliée électriquement au réseau électrique 10 via un interrupteur.
De plus, la batterie 30 est apte à fonctionner selon un mode de décharge, dans lequel la batterie 30 fournit de l’énergie électrique au réseau électrique 10, et selon un mode de charge, dans lequel la batterie 30 se charge à partir de l’énergie électrique fournie par le réseau électrique 10.
La batterie 30 comprend également un dispositif de mesure 31, apte à mesurer la valeur de la tension et du courant aux bornes de ladite batterie 30 et à transmettre, notamment à intervalle de temps régulier, à l’unité de contrôle 50 chaque valeur de tension et de courant mesurée.
La machine électrique 40 est reliée électriquement au réseau électrique 10. Plus précisément, la machine électrique 40 peut être une machine à courant continu.
Notamment, la machine électrique 40 est reliée mécaniquement à un arbre d’entraînement. Plus précisément, dans le cas présent, la machine électrique 40 est relié au moteur thermique M.
La machine électrique 40 est apte à fonctionner selon un mode dit « générateur », dans lequel la machine électrique 40 fournit de l’énergie électrique au réseau électrique 10.
Plus précisément, la machine électrique 40 est apte à convertir l’énergie mécanique de rotation, autrement dit le couple, fournie par le moteur thermique M, en de l’énergie électrique afin d’alimenter le réseau électrique 10.
La machine électrique 40 est également apte à fonctionner selon un mode dit « moteur », dans lequel la machine électrique 40 convertit l’énergie électrique fournie par le réseau électrique 10 en une énergie mécanique, notamment afin de démarrer le moteur thermique M.
Autrement dit, dans le cas présent, la machine électrique 40 utilise l’énergie électrique fournie par le réseau électrique 10 pour fournir un couple moteur.
Par exemple, la machine électrique 40 est un alternateur réversible.
L’unité de contrôle 50 électronique est reliée électriquement au dispositif de chauffage 21 électrique, à la deuxième unité de contrôle, au dispositif de mesure 31 de la batterie 30 et à la machine électrique 40.
L’unité de contrôle 50 est apte à recevoir périodiquement la valeur du courant et la valeur de la tension aux bornes de la batterie 30, envoyées par le dispositif de mesure 31.
Même si l’hydrométallurgie conventionnelle présente des avantages et notamment une dépense énergétique beaucoup plus faible que la voie pyrométallurgique, cette voie présente plusieurs inconvénients. D’abord, les procédés hydrométallurgiques produisent des lixiviats acides lors de la récupération des particules avec des ions en mélanges. La récupération sélective de l’or et du palladium à partir d'une telle matrice est difficile en raison des similarités chimiques de ces éléments. De plus, l’hydrométallurgie des métaux précieux met en œuvre des réactifs toxiques ou hautement corrosif et produit une quantité importante d’effluents qu’il faut traiter entrainant des frais importants de gestion, d’utilisation et de traitement notamment.
Il est donc important de trouver des voies alternatives pour la valorisation des métaux issus des DEEE, remédiant à ces inconvénients.
La valorisation des métaux en milieu liquide ionique ou solvant eutectique profond (DES) semble actuellement une voie de chimie verte particulièrement intéressante. Les liquides ioniques sont des solvants ayant une large fenêtre électrochimique, liquide à température ambiante, extrêmement stables et permettant des applications à l’air. Ils ont une tension de vapeur très faible ce qui permet de réduire l’exposition des travailleurs et de limiter les pertes indésirables de solvant. Ils ont également des propriétés de complexation et dissolution supérieures aux solvants organiques. Il a déjà été démontré qu’il est possible de récupérer certains métaux en milieu liquide ionique.
Par exemple, l’article de Popescu et al. (« Recovery of Silver and Gold From Electronic Waste by Electrodeposition in Ethaline Ionic Liquid », REV. CHIM. (Bucharest) (2020), 71, n°1, 122-132) décrit l’utilisation d’un procédé électrochimique pour la mise en solution et récupération de l’or et de l’argent. Le concentré de précieux (Ag 39.7wt et Au 18.9%) est soumis à une étape d’électrodissolution (dissolution anodique) dans un mélange d’éthaline et l’iode. L’iode a la capacité d'oxyder la plupart des éléments, y compris les métaux précieux comme l'or. Etant donné que l’or et l’argent ont des potentiels de dépôt, il est possible de les électrodéposer séparemment. Les dépôts cathodiques comptent respectivement 30 à 70% d’or et 99% d’argent Ag.
Ce document ne décrit pas un déchet contenant à la fois de l’or et un platinoïde.
La publication de Abbott et al. (« Electrocatalytic recovery of elements from complex mixtures using deep eutectic solvents », Green Chem. (2015), 17, 2172–2179) démontre que l'électrogénération d’espèces oxydante est une méthode de dissolution efficace en milieu DES pour l’or et l’argent. Ici, l’éthaline est utilisée pour simplifier la spéciation des solutés et permettre de modifier les potentiels d'oxydoréduction par rapport aux solutions aqueuses. Le catalyseur redox utilisé est l'iode. L'efficacité de cette approche est démontrée pour trois échantillons de minerais : Cu/Zn, Ga/As et Au/Ag.
La publication de Jayakumar et al. (« Electrochemical behavior of ruthenium (III), rhodium (III) and palladium (II) in 1-butyl-3-methylimidazolium chloride ionic liquid » Electrochimica Acta (2009), 54, 6747–6755) étudie le comportement électrochimique et notamment l’électrodéposition de ruthénium, rhodium et palladium en milieu liquide ionique ([BMIM][Cl]).
Dans cette étude il n’est pas fait mention d’or.
Ainsi, aucun des travaux ne décrit un procédé de récupération sélective de l’or par rapport à un platinoïde.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé, remédiant aux inconvénients de l’art antérieur, permettant de récupérer sélectivement l’or d’un support comprenant de l’or et au moins un platinoïde choisi parmi le platine, le palladium, le rhodium et le ruthénium, le procédé devant être simple à mettre en œuvre, comprenant peu d’étapes et mettant en jeu des conditions douces en termes de température, tout en limitant les coûts énergétique et de retraitement, pour pouvoir être transposé à une échelle industrielle.
Pour cela, la présente invention propose un procédé de dissolution sélective d’or à partir d’un élément contenant de l’or et un platinoïde, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- fournir un élément comprenant de l’or et un platinoïde choisi parmi le platine, le palladium, le rhodium et le ruthénium,
- plonger l’élément dans une solution de liquide ionique comprenant un liquide ionique complexant ayant un anion thiocyanate et éventuellement un liquide ionique additionnel solvant, la concentration en liquide ionique complexant étant supérieure à 0,1mol/L, pour dissoudre sélectivement l’or présent dans l’élément, le platinoïde n’étant pas dissout,
la dissolution sélective de l’or ayant lieu :
- soit en présence d’un oxydant, par exemple un sel de fer, moyennant quoi l’or est dissout dans la solution d eliquide ionique,