INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La quatrième étape de la méthode de raccourcissement du mât 4 consiste à évacuer le module additionnel 43n+1. Pour cela, le palonnier 65 est utilisé, avec l’aide des moyens de levage, pour déplacer le module additionnel 43n+1 à distance du mât 4 et de la partie fixe 2, par exemple jusqu’à une zone de stockage de l’installation nucléaire 9. Au cours de cette étape, le palonnier 65 est donc séparé des vérins 61.
Cette méthode de raccourcissement du mât 4 s’applique également pour le retrait du premier module additionnel 43, c’est-à-dire du module additionnel le plus bas. Dans ce cas, le module additionnel 43 correspond au module additionnel 43n+1 précédemment décrit et le module d’interface 41 correspond au module additionnel 43n précédemment décrit, les signes de référence étant adaptés en conséquent.
Les phases initiales 510 de sélection des paires admissibles et 520 de définition de clusters sont indépendantes l’une de l’autre et peuvent être réalisées sans ordre préférentiel, voire simultanément, en exploitant directement toutes les images d’un ensemble d’images E recouvrant la zone d’intérêt étudiée. En revanche, la phase intermédiaire 530 de tri qualitatif des paires doit être réalisée après la phase 510. La phase finale 540 de sélection des meilleures paires par cluster découle quant à elle des phases 520 et 530 et leur succède pour terminer le procédé 500 de sélection des paires.
La représente un schéma synoptique de la mise en œuvre des phases précitées du procédé de sélection des paires pour générer des données d’élévation.
Dans cet exemple, le procédé de sélection est mis en œuvre à partir d’un ensemble E d’images d’une zone d’intérêt capturées par deux satellites S1 et S2.
Pour sélectionner les paires stéréo d’images admissibles selon la phase 510, chaque paire possible P, constituée d’une combinaison de deux images quelconques de l’ensemble E, est soumise à un ensemble de tests visant à déterminer si ladite paire est admissible et doit donc être sélectionnée, ou non admissible auquel cas elle sera écartée. Les tests sont à arborescence et consistent à vérifier plusieurs critères géométriques qui seront détaillés plus loin dans la description.
Toute paire sélectionnée à l’issu des tests, autrement dit toute paire vérifiant tous les critères requis, est alors ajoutée à la liste des paires admissibles. Les paires admissibles sont ensuite classées, au sein de cette liste, selon leur qualité lors de la phase de classement 530.
Parallèlement aux phases de sélection 510 et de classement 530 des paires stéréo, s’opère la phase 520 de définition de clusters d’images selon un critère de ressemblance donné qui, par exemple, peut dépendre d’un ou de plusieurs angles relatifs aux images.
En référence à la , le critère de ressemblance choisi est un couple d’angles (θ, Ф) dans lequel θ est l’angle d’incidence ( incidence angle ) et Ф l’angle d’azimut (azimuth viewing angle).
L’angle d’incidence θ représente, du point de vue de la cible, l'angle entre la normale au sol et la direction de visée du satellite, en combinant les angles de tangage et de roulis. Cet angle est équivalent, du point de vue du satellite, à l’angle de visée ( viewing angle ) et peut donc être remplacé par ce dernier dans le couple définissant le critère de ressemblance.
Durant cette phase, les images de l’ensemble E sont réparties dans différents clusters en fonction de leurs angles d’incidence et d’azimut. Sur la , chaque cluster correspond à un motif géométrique différent (rond, triangle, carré) représentant une certaine valeur ou plage de valeurs des angles d’incidence et d’azimut.
Bien entendu, une image peut parfaitement se retrouver dans plusieurs clusters à la fois.
La définition des clusters est réalisée à l’aide d’un algorithme de partitionnement de données ( clustering ) tel qu’un algorithme de propagation d’affinité. Le nombre N de clusters peut être défini automatiquement par l’algorithme ou paramétré manuellement par l’utilisateur.
Partant de la définition des clusters et de la liste ordonnée des paires stéréo obtenues respectivement lors des phases 520 et 530, le procédé de sélection des paires s’achève en sélectionnant les meilleures paires par cluster lors de la phase 540. Pour qu’une paire stéréo appartienne à un cluster, il est nécessaire que les deux images de ladite paire appartiennent audit cluster.
Par conséquent, pour un ensemble E de n images, au lieu d’utiliser toutes les paires stéréo possibles qui sont au nombre de n*(n-1)/2 (combinaison de 2 parmi n), seules les meilleures paires stéréo par cluster sont utilisées. Ainsi le nombre de paires utilisées peut être très inférieur au nombre total de paires possibles.
Par exemple, pour un ensemble de 100 images (nombre courant dans les jeux d’images satellite), les inventeurs ont constaté que 16 paires seulement, obtenues avec la définition de 4 clusters et la sélection de 4 paires par cluster, sont suffisantes pour obtenir un calcul d’élévation précis, alors que le nombre de toutes les paires possibles est de 4950 (=100*99/2).
En outre, les solutions antérieures proposent de réduire la liste des paires à traiter en sélectionnant un nombre donné des meilleures paires de la liste de toutes les paires, ce qui ne garantit pas la sélection des paires les plus pertinentes dans le calcul d’élévation.
De ce fait, si le nombre des paires sélectionnées devait être fixé pour une quelconque raison (temps de traitement par exemple), le procédé de la présente invention fournirait des paires plus pertinentes que les procédés connus car il se base sur un partitionnement des meilleures paires par clusters.
A cet effet, un objet de l’invention est un diaphragme à iris présentant un axe optique comprenant : une rondelle fixe, une rondelle mobile adaptée pour tourner autour de l’axe optique par rapport à la rondelle fixe et comprenant une pluralité de rampes de guidage, une pluralité de lamelles définissant une ouverture elliptique du diaphragme présentant un grand axe a et un petit axe b, chaque lamelle pouvant pivoter par rapport à la rondelle fixe autour d’un axe respectif, et comprenant un pion mobile respectif déplaçable dans une des rampes de guidage respective en prenant appui le long de la rampe de guidage respective, une rondelle de commande adaptée pour tourner autour de l’axe optique par rapport à la rondelle fixe et comprenant une rampe de commande dans laquelle un des pions mobiles, appelé pion de commande, est déplaçable en prenant appui le long de la rampe de commande, une forme de chaque rampe de guidage sur laquelle s’appuie le pion mobile respectif étant adaptée pour qu’une rotation de ladite rondelle de commande autour de l’axe optique entraine, via le pion de commande, une rotation de ladite rondelle mobile et un déplacement des pions mobiles dans les rampes de guidage, de manière à modifier une surface de l’ouverture elliptique, sans modifier une orientation du grand axe et du petit axe et sans modifier un ratio du grand axe sur le petit axe.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la rondelle fixe et la rondelle de commande sont configurées pour permettre la rotation de la rondelle mobile autour de l’axe optique dans un secteur angulaire prédéterminé.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, la pluralité de lamelles est agencée entre la rondelle fixe et la rondelle mobile. De manière préférentielle, la rondelle mobile est agencée entre la rondelle de commande et la rondelle fixe.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les lamelles ont des formes différentes.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, les rondelles sont configurées pour définir une dimension maximale du grand axe de ladite ouverture elliptique.
, une vue schématique d’un diaphragme à iris de l’art antérieur,
, un diaphragme à iris selon l’invention,
, , , des vues de face, de profil et de perspective respectivement de la rondelle fixe du mode de réalisation M1 de l’invention
, , , une vue de face de la rondelle fixe et des lamelles du mode de réalisation M1 pour différentes ouvertures du diaphragme,
, une représentation des lamelles du mode de réalisation M1 pour différentes ouvertures du diaphragme,
, , , une vue de face de la rondelle fixe RC et d’uniquement deux lamelles L1 et L2 parmi les 16 lamelles, du plus ouvert au plus fermé respectivement,
, , une vue de face et éclatée respectivement d’un empilement du diaphragme du mode de réalisation M1 pour différentes ouvertures,
, , une vue de face du diaphragme du mode de réalisation M1 pour deux ouvertures du diaphragme,
une vue éclatée du diaphragme du mode de réalisation M1.
Dans les figures, sauf contre-indication, les éléments sont à l’échelle.
L’analyseur de gaz traceur 9 comprend par exemple un spectromètre de masse configuré pour déterminer une concentration en gaz traceur des gaz prélevés à l’entrée de détection 7.
L’entrée de détection 7 du détecteur de fuite 1 est par exemple raccordée à un étage intermédiaire de la pompe à vide turbomoléculaire 15 via une vanne de prélèvement 19a ou 19b. Le dispositif de pompage 11 comporte par exemple au moins deux vannes de prélèvement 19a, 19b, chaque vanne 19a, 19b étant raccordée à un étage intermédiaire distinct de la pompe à vide turbomoléculaire 15 de manière à pouvoir adapter le flux de prélèvement au niveau de fuite, la vanne de prélèvement 19a, 19b étant raccordée sur une dérivation d’une canalisation de la ligne de vide agencée entre l’entrée de détection 7 et une deuxième vanne d’isolation 20. La deuxième vanne d’isolation 20 est raccordée à la ligne de vide entre la première vanne d’isolation 17 et l’entrée de la pompe à vide primaire 13.
Dans le cas de la , la sonde 5 est une sonde de reniflage configurée pour être reliée à l’entrée de détection 7 de l’embase principale pour aspirer les gaz situés à son extrémité.
La sonde 5 est par exemple reliée à l’entrée de détection 7 via un tuyau flexible 21 de sorte que les gaz aspirés à l’extrémité de la sonde 5 soient transmis vers l’analyseur de gaz traceur 9.
Au moins une partie des gaz aspirés par le dispositif de pompage 11 et passant à travers la pompe turbomoléculaire 15 à contre-flux est analysée par l’analyseur de gaz traceur 9 qui fournit une concentration en gaz traceur à une unité de traitement 23 du détecteur de fuite 1.
Ainsi, du gaz traceur peut être injecté et mis sous pression à l’intérieur de l’objet à tester 8. La sonde 5 est ensuite déplacée autour de l’objet à tester 8 au niveau des différentes zones à tester et la concentration de gaz traceur mesuré par l’analyseur de gaz traceur 9 pour chaque zone à tester est comparée à un seuil prédéterminé.
Différents seuils peuvent être définis pour différentes zones de test de l’objet à tester 8 et le dépassement d’un seuil associé à une zone à tester est révélateur d’une fuite.
Concernant le gaz traceur, on utilise généralement de l’hélium ou de l’hydrogène du fait de la faible taille de leurs molécules qui peuvent ainsi traverser plus facilement des ouvertures réduites.
L’équipement de détection de fuite 1 comprend également une caméra 4 configurée pour filmer au moins partiellement le déplacement de la sonde 5 autour de l’objet à tester 8 pendant le test. Un dispositif d’éclairage peut être associé à la caméra pour assurer une qualité d’images suffisante.
Dans le cas de la , la caméra 4 est une caméra est configurée pour filmer selon un angle fixe durant la durée du test. La caméra 4 est par exemple disposée sur un support tel qu’un socle en regard de l’objet à tester 8 qui reste fixe durant la durée du test. Alternativement, la caméra 4 peut être disposée sur l’opérateur 6, par exemple au niveau d’un casque ou de lunettes 25. La caméra 4 peut également être disposée sur la sonde 5 ou sur un autre élément de l’équipement de détection de fuite 1. Elle est par exemple fixée à l’embase principale. La caméra 4 peut également être déplacée par l’opérateur au cour du test. La caméra 4 est connectée à l’unité de traitement 23 de l’équipement de détection de fuite 1, par exemple par une connexion filaire ou par des moyens de communications sans fil tel qu’une communication de type Wifi ou Bluetooth. L’équipement de détection de fuites 1 comprend également une unité de sauvegarde 33 associée à l’unité de traitement 23 dans laquelle les images filmées par la caméra 4 sont sauvegardées. Sur la , l’unité de sauvegarde 33 est située dans l’unité de traitement 23 mais l’unité de sauvegarde 33 peut également être située ailleurs dans l’équipement de détection de fuites 1.
L’unité de traitement 23 peut ainsi déclencher ou stopper un enregistrement vidéo de la caméra 4. L’unité de traitement 23 est configurée pour déclencher l’enregistrement de la caméra 4 lors du lancement d’un test. Le lancement du test correspond à la mise en route de l’aspiration à travers la sonde de reniflage 5 en mode reniflage ou dans l’objet à tester 8 en mode d’aspersion ou correspond au début de l’injection du gaz traceur par la sonde d’aspersion 5’ en mode aspersion.
Ce lancement est par exemple déclenché par l’activation d’un bouton de commande par l’opérateur 6 ou par commande vocale ou par appui sur la gâchette du pistolet dans le cas d’une sonde d’aspersion 5’. Le bouton de commande est par exemple disposé sur la sonde 5 ou 5’. Le bouton de commande permet par exemple d’activer le module de mesure 3 et notamment la ou les pompe(s) à vide 13, 15 du dispositif de pompage 11.
Alternativement, le bouton de commande peut être disposé ailleurs sur l’équipement de détection de fuite 1, par exemple sur le module de mesure 3. Le bouton de commande peut aussi être utilisé pour stopper le test et désactiver le module de mesure 3 et le dispositif de pompage 11 lorsque l’opérateur 6 appuie à nouveau sur le bouton de commande ce qui arrête également l’enregistrement des images filmées par la caméra 4. L’arrêt du test correspond à l’arrêt du pompage par le dispositif de pompage 11 lorsque l’ensemble des points de contrôle ont été inspectés par la sonde 5 en mode reniflage ou à l’arrêt de l’aspersion par la sonde 5 d’aspersion lorsque l’ensemble des points de contrôle ont été aspergés par la sonde 5 en mode aspersion.
L’utilisation d’une caméra 4 configurée pour filmer l’opérateur 6 et le déplacement de la sonde 5 lors du test permet notamment d’apporter une preuve que le test de l’objet à tester 8 a été fait correctement et que la sonde 5 a bien été déplacée via tous les points de contrôle prévus. La représente un exemple d’un chemin de test 22 passant par une pluralité de points de contrôle 24 répartis sur un objet à tester 8. Ces points de contrôle 24 sont par exemple définis dans un document fourni à l’opérateur. Ce document peut comprendre un chemin de test 22 que doit suivre l’opérateur avec l’extrémité de la sonde 5 autour de l’objet à tester 8, le chemin de test passant par les différents points de contrôle comme représenté sur la .
L’unité de traitement 23 est donc configurée pour enregistrer une quantité de gaz mesurée par l’analyseur de gaz traceur 9 en parallèle de l’enregistrement vidéo réalisé par la caméra 4. Les instants des mesures de gaz traceur sont ainsi corrélés avec les instants de l’enregistrement vidéo associée au test. L’unité de traitement est par exemple configurée pour fournir comprenant l’ensemble des mesures et des images associées au test avec les instants associés au mesures et images de manière à pouvoir recréer une vidéo sur laquelle l’évolution de la quantité de gaz traceur est associée aux images filmées. La fréquence de mesure de gaz traceur est par exemple configurable par un utilisateur et peut donc être différente de la fréquence de l’enregistrement vidéo. Dans ce cas, une valeur de quantité ou concentration de gaz traceur peut être associée à plusieurs images.
Selon un mode de réalisation particulier représenté sur la , l’équipement de détection de fuite 1 comprend plusieurs caméras, par exemple deux caméras 4 et 4’, disposées pour filmer différents angles de l’objet à tester 8 de sorte à permettre de filmer l’ensemble des points de contrôle 24 du test ou pour éviter que l’opérateur 6 ne masque les points de test si il est positionné entre la caméra 4 et l’objet à tester 8. L’enregistrement des différentes caméras 4, 4’ peut alors être simultané de sorte que l’unité de traitement 23 est configurée pour déclencher l’enregistrement des différentes caméras 4, 4’ au début du test, par exemple lorsque l’opérateur 6 appuie sur le bouton de commande, et pour stopper l’enregistrement des différentes caméras 4, 4’ à la fin du test, par exemple lorsque l’opérateur 6 appuie à nouveau sur le bouton de commande.
La poudre d’oxyde métallique granulée présente des caractéristiques différentes de celles de la poudre d’oxyde métallique initiale (non-granulée) notamment du fait de la taille des grains de la poudre d’oxyde métallique granulée supérieure à la taille des particules de la poudre d’oxyde métallique initiale.
La poudre d’oxyde métallique granulée présente en particulier une densité apparente et des propriétés d’écoulement différentes de celles de la poudre d’oxyde métallique initiale obtenue à l’issue de l’étape E1, i.e. à l’issue de l’hydrolyse.
En particulier, la poudre d’oxyde métallique granulée présente une compressibilité (ou indice de Carr) supérieure à celle de la poudre d’oxyde métallique initiale non granulée résultant de l’étape E1, i.e. à l’issue de l’hydrolyse.
La compressibilité (ou indice de Carr) d’une poudre est le pourcentage de variation entre la densité tassée de la poudre et la densité non tassée de la poudre rapportée à la densité tassée de la poudre.
La densité non tassée et la densité tassée d’une poudre est mesurée de manière connue, par exemple à l’aide d’un appareil de la marque DENSITAP.
Plus la compressibilité est faible, plus la coulabilité est élevée.
De préférence, la poudre d’oxyde métallique granulée présente une compressibilité égale ou inférieur à 25%, en particulier une compressibilité égale ou inférieure à 20%.
Dans un premier exemple, une poudre de dioxyde de zirconium (ou poudre de zircone) a été obtenue selon le procédé de fabrication, en utilisant les paramètres indiqués ci-après.
L’hydrolyse a été réalisée dans un réacteur d’hydrolyse avec un débit massique horaire de chlorure de zirconium (ZrCl 4 ) de 19 kg/h, un débit horaire massique de vapeur d’eau de 3 kg/h et à une température de 500 °C.
La suspension a été réalisée en mélangeant la poudre de zircone obtenue à l’issue de l’hydrolyse avec une solution aqueuse de polyéthylène glycol (PEG), de telle manière que la suspension contient en masse 60% de poudre de zircone et 40% de solution aqueuse.
Dans une telle solution aqueuse, le milieu de suspension est l’eau et le liant organique est le PEG.
La teneur de la solution aqueuse en PEG est choisie de telle manière que, dans la suspension obtenue, le ratio de la masse de PEG sur la masse de poudre de zircone est de 3%.
Le séchage a été réalisé par atomisation dans un atomiseur à turbine de 17,78 cm de diamètre (7 pouces) et un sécheur de 2,5 m de diamètre, avec une température d’entrée de 300 °C et une température de sortie 130°C. La teneur en humidité résiduelle de la poudre de dioxyde de zirconium granulée à l’issue du séchage par atomisation était inférieure à 0,1%.
Ce procédé a été mise en œuvre sur une installation pilote et sur une installation industrielle, cette dernière permettant d’atteindre des granulométries plus élevées.
La poudre de dioxyde de zirconium initiale et la poudre de dioxyde de zirconium granulée ont été analysées pour vérifier que les particules poudre de dioxyde de zirconium initiale et les grains de la poudre de dioxyde de zirconium granulée présentent sensiblement la même pureté chimique et la même structure cristalline en l’absence de ou préalablement à l’étape de calcination.
Le diamètre médian, la densité non tassée et la densité tassée de chacune de la poudre de dioxyde de zirconium initiale et de la poudre de dioxyde de zirconium granulée ont été mesurées, et les compressibilités de la poudre de dioxyde de zirconium initiale et de la poudre de dioxyde de zirconium granulée ont été calculées.
est un diagramme montrant l’évolution de la moyenne spectrale de l’amplitude I au sein de la portion P du spectrogramme de la , au cours du temps t ;
est un ordinogramme d’un procédé d’essai d’une turbomachine selon un mode de réalisation préféré de l'invention.
Exposé détaillé de modes de réalisation La illustre une turbomachine 10 d’un type comportant une soufflante 12, par exemple un turboréacteur à double flux et à double corps destiné à la propulsion d’un aéronef, installée sur un banc d’essai 13 représenté très schématiquement.
La soufflante 12 comprend une rangée annulaire d’aubes 12A, et est destinée à l’aspiration d’un flux d’air F1 se divisant en aval de la soufflante en un flux primaire F2 circulant dans un canal d’écoulement de flux primaire, ci-après dénommé veine primaire PV, au sein d’un cœur de la turbomachine, et un flux secondaire F3 contournant ce cœur dans un canal d’écoulement de flux secondaire, ci-après dénommé veine secondaire SV.
Les rotors respectifs du compresseur haute pression et de la turbine haute pression sont reliés par un arbre 24 dit « arbre haute pression », tandis que les rotors respectifs du compresseur basse pression et de la turbine basse pression sont reliés par un arbre 26 dit « arbre basse pression », d’une manière bien connue. Les rotors de la turbomachine sont montés rotatifs autour d’un axe 28 de la turbomachine.
À la différence de procédés d’essai visant spécifiquement à caractériser le phénomène de flottement de soufflante au moyen d’une instrumentation dédiée à cet effet, l'invention a pour but de permettre de surveiller le flottement de soufflante sans recourir à une instrumentation spécifique, lors de la mise en œuvre de tout type d’essais.
Les inventeurs ont en effet déterminé que la combinaison de signaux provenant de certains des capteurs couramment utilisés lors d’essais de turbomachines pouvait permettre d’estimer efficacement l’amplitude du phénomène de flottement de soufflante au moyen d’un algorithme prédictif entraîné à cet effet.
Les capteurs concernés comprennent au moins : un ou plusieurs capteurs de vibrations 30 dits « capteurs monitoring », qui sont généralement agencés au cœur des turbomachines pour surveiller l’état de santé de paliers 31, en particulier des paliers inter-arbres dans le cas des turbomachines à double corps ; un ou plusieurs microphones 32 que l’on trouve généralement installés sur les bancs d’essai notamment pour des besoins acoustiques ; et enfin, un ou plusieurs capteur(s) de régime 34 permettant de déterminer la vitesse de rotation ou régime N1 du rotor basse pression et donc en particulier de la soufflante.
De tels capteurs sont qualifiés de « capteurs génériques » pour les besoins de la présente description, par opposition aux capteurs spécifiques habituellement utilisés pour caractériser le phénomène de flottement de la soufflante d’une turbomachine. De manière analogue, les divers essais pouvant être mis en œuvre au moyen du procédé d’essai selon l'invention sont appelés « essais génériques », par opposition aux essais dits « essais flottement » qui visent à caractériser le phénomène de flottement de la soufflante d’une turbomachine au moyen de capteurs spécifiques.
Il va d’abord être décrit un procédé d’entraînement de l’algorithme prédictif, qu’il convient de mettre en œuvre au moins une fois pour un modèle donné de turbomachine, voire pour une série de modèles de turbomachines ayant des ressemblances suffisantes les unes avec les autres.
Un tel procédé d’entraînement comprend la mise en œuvre d’un ou plusieurs essais d’au moins une turbomachine, au moyen d’une instrumentation comprenant à la fois les capteurs génériques qui seront utilisés ensuite lors de la mise en œuvre du procédé d’essai selon l'invention, et un ou plusieurs capteurs spécifiques permettant de mesurer l’amplitude du déplacement tangentiel d’aubes 12A de la soufflante 12, caractérisant le phénomène de flottement.