INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un deuxième état Ψ2.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un troisième état Ψ3.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un quatrième état Ψ4.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un cinquième état Ψ5.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un sixième état Ψ6.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un septième état Ψ7.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un huitième état Ψ8.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un neuvième état Ψ9.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un dixième état Ψ10.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un premier état Ω1.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un deuxième état Ω2.
En effet, les sièges 21 d’un véhicule 2 sont positionnés pour faire face à la route selon une configuration classique.
En référence aux figures 1 à 9, le système 1 de retenue comprend une embase 3 et un siège auto 4 monté sur l’embase 3.
L’embase 3 est destinée à prendre place sur l’assise 22 du siège 21 du véhicule 2.
Cette embase 3, présente un plan sagittal médian, nommé premier plan sagittal médian P1, qui est représenté sur la .
Ce premier plan sagittal médian P1 partage en deux parties égales l’embase 3 dans sa longueur.
L’embase 3 s’étend ainsi latéralement de part et d’autre de ce premier plan sagittal médian P1.
Le système 1 comprend également des moyens de fixation 50 de l’embase 3 sur les points d’ancrage 24 du véhicule 2, ces points d’ancrage 24 étant présentés par le siège 21 tel qu’expliqué précédemment.
En référence aux figures 4 à 6, les moyens de fixation 50 comprennent un corps d’ancrage 501 qui est destiné à être ancré sur les points d’ancrage 24 du véhicule 2, et un mécanisme de couplage 502 du corps d’ancrage 501 à l’embase 3.
Plus précisément en référence aux figures 1 à 6, le corps d’ancrage 501 est composé d’une barre de réglage 5011 et de deux pattes de fixation 5012.
Les deux pattes de fixation 5012 s’étendent depuis la barre de réglage 5011.
Plus précisément, ces deux pattes de fixation 5012 s’étendent perpendiculairement à la barre de réglage 5011, et chacune de ces pattes de fixation 5012 est destinée à s’arrimer sur l’un des points d’ancrage 24 du véhicule 2.
La barre de réglage 5011 définit un axe qui s’étend parallèlement à une droite sur laquelle s’inscrivent les points d’ancrage 24 du véhicule 2, une fois que le corps d’ancrage est fixé sur les points d’ancrage 24.
Le mécanisme de couplage peut par exemple prendre la forme de griffes pouvant être resserrées à l’aide d’une vis à main.
De cette manière, le mécanisme de couplage 502 du corps d’ancrage 501 à l’embase 3 permet de coupler l’embase 3 le long de la barre de réglage 5011 et ainsi le long de l’axe s’étendant parallèlement à la droite sur laquelle s’inscrivent les points d’ancrage 24.
De cette manière, l’embase 3 peut être déplacée latéralement sur le siège 21 du véhicule 2.
Cette capacité à être déplacée latéralement est particulièrement avantageuse vis-à-vis du siège auto 4 tel que cela est expliqué par la suite.
Cela est d’autant plus le cas quand le choc survient face à l’enfant, amenant ce dernier à être comprimé par les moyens de harnachement qui agissent pour éviter que l’enfant soit expulsé du siège.
Le document de l’état de la technique publié sous le n° DE4200847 propose un siège auto monté mobile en rotation sur une embase destinée à être fixée sur un siège de véhicule, conçu pour positionner le siège dos au choc.
Ce siège auto est mobile sur l’embase autour d’un axe de rotation vertical, et l’embase présente, un mécanisme permettant de maintenir le siège auto dans une position de transport prédéterminée. Par exemple, le mécanisme comprend une bille montée sur un ressort permettant d’indexer la position angulaire du siège auto sur l’embase.
Dans ce document, il est proposé de positionner des poids sur l’arrière du siège, ou d’équiper le système de retenue d’un volant d’inertie pour permettre la rotation du fauteuil en cas de survenue d’un accident.
Ceci permet, par exemple dans un cas où le véhicule est impacté, de positionner le siège auto dos à l’impact, pour plaquer l’enfant situé dans le siège auto contre le dossier enfant du siège auto.
De cette manière, la sécurisation de l’enfant est améliorée et les moyens d’harnachement sont moins sollicités (évitant notamment de comprimer la cage thoracique de l’enfant) et/ou moins susceptibles de laisser s’échapper l’enfant.
Un tel système présente toutefois une conception complexe.
Il existe également un besoin continu d’améliorer la protection d’un enfant installé dans un siège auto lors de la survenue d’un choc.
L’invention a notamment pour objectif de palier aux inconvénients et au besoin de l’art antérieur.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un système de retenue qui comprend un siège auto monté pivotant sur une embase et qui présente une conception plus simple que ce que propose l’état de la technique tout en améliorant la sécurité de l’enfant situé dans le siège auto en cas de survenue d’un choc ou d’une décélération brutale du véhicule.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaitront par la suite, sont atteints grâce à l’invention qui a pour objet un système de retenue pour enfant, destiné à équiper un siège de véhicule pourvu d’une assise et d’un dossier, comprenant : - une embase destinée à prendre place sur l’assise du siège du véhicule, s’étendant latéralement de part et d’autre d’un premier plan sagittal médian ; - des moyens de fixation de l’embase à des points d’ancrage du véhicule présentés par le siège de véhicule ; - un siège auto comprenant une assise enfant et un dossier enfant, le siège auto étant monté mobile en rotation sur l’embase, autour d’un axe haut/bas écarté du dossier enfant et s’étendant transversalement à une surface supérieure de l’assise du siège de véhicule, le siège auto présentant un centre de gravité décalé de l’axe haut/bas et s’étendant latéralement de part et d’autre d’un deuxième plan sagittal médian dans lequel s’inscrit le centre de gravité du siège auto et l’axe haut/bas ; - des moyens de maintien du siège auto dans une position de transport dans laquelle l’enfant est destiné à faire face ou à être positionné dos au dossier du siège de véhicule, les moyens de maintien exerçant un effort prédéterminé de maintien du siège auto dans sa position de transport, les moyens de maintien du siège auto étant conçus pour libérer la rotation le siège auto au-delà de sa position de transport en cas où une force d’inertie supérieure à l’effort prédéterminé, provoquée par une modification brutale du mouvement du véhicule équipé du siège auto, s’exerce sur le siège auto, caractérisé en ce que, dans la position de transport, le premier plan sagittal médian est avec le deuxième plan sagittal médian.
Etant donné que l’embase de siège du véhicule est fixée sur des points d’ancrage du véhicule qui adoptent classiquement une position prédéterminée dans le véhicule, alors l’embase adopte elle aussi, une fois fixée sur les points d’ancrage, une position prédéterminée et une orientation prédéterminée dans le véhicule.
De cette manière, l’embase fixée sur les points d’ancrage présente un premier plan sagittal médian qui s’étend parallèlement à un plan longitudinal médian du véhicule. En d’autres termes, l’embase couplée aux points d’ancrage du véhicule présente une orientation telle qu’elle est alignée longitudinalement avec l’axe longitudinal arrière/avant du véhicule. Il peut également être considéré que, si le véhicule avance en ligne droite et suit alors un axe de déplacement d’arrière en avant, alors le premier plan sagittal médian est parallèle à cet axe d’arrière en avant du véhicule.
De ce fait, étant donné que le deuxième plan sagittal médian est sécant avec le premier plan sagittal médian, alors le deuxième plan sagittal médian est également sécant avec le plan longitudinal médian du véhicule, et avec la droite d’arrière en avant du véhicule.
Ainsi, il doit être considéré que le siège auto, dans sa position de transport, présente une orientation angulaire de biais par rapport à l’axe longitudinal du véhicule dans lequel le système de retenue est utilisé.
De cette manière, l’axe haut/bas autour duquel le siège auto est mobile en rotation et le centre de gravité du siège auto ne sont pas alignés sur une droite parallèle à l’axe longitudinal du véhicule.
En option, le point de consigne de puissance (exprimé en tant que puissance spécifique) pour le mélange de seconde phase va de 1 à 10 kW, par exemple, de 1 à 9 kW/kg, de 1 à 8,5 kW/kg, de 1 à 8 kW/Kg, de 1 à 7 kW/kg, de 1 à 6 kW/kg, de 1 à 5 kW/kg, de 1 à 4 kW/kg, de 1,5 à 10 kW/kg, de 1,5 à 9 kW/kg, de 1,5 à 8,5 kW/kg, de 1,5 à 8 kW/kg, de 1,5 à 7 kW/kg , de 1,5 à 6 kW/kg , de 1,5 à 5 kW/kg, de 1,5 à 4 kW/kg, de 2 à 10 kW/kg, de 2 à 9 kW/kg, de 3 à 8,5 kW/kg, de 2 à 8 kW/kg, de 2 à 7 kW/kg, de 2 à 6 kW/kg, de 2 à 5 kW/kg, de 2 à 4 kW/kg, ou toutes autres plages divulguées dans les présentes, par exemple, la même plage que celle du mélange de première phase. En option, le point de consigne de puissance exprimé en tant que puissance spécifique d’un mélange de première phase ou de phase unique va de 1 à 10 kW/kg et autre plages entre elles telles que divulguées dans les présentes. En tant qu’autre option, le point de consigne de puissance exprimé en tant que puissance spécifique pour un mélange de première phase ou de phase unique va de 4 à 10 kW/kg et autres plages entre elles telles que divulguées dans les présentes.
En option, au moins une partie de mélangeage sous contrôle de puissance dans le second mélangeur est réalisée avec le piston relevé à au moins 75 ¨de son niveau le plus haut. En option, au moins une partie de mélangeage sous contrôle de puissance dans le second mélangeur est réalisée avec un mélangeur sans piston. En tant qu’autre option encore, le mélangeage dans le second mélangeur sous contrôle de puissance peut être réalisé avec le piston abaissé. Le procédé inclut alors le déchargement à partir du dernier mélangeur utilisé du composite qui est formé de telle sorte que le composite ait une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids (ou ne dépassant pas 5 %, ne dépassant pas 3 %, ne dépassant pas 2 % ou ne dépassant pas 1 % en poids, ou dans d’autres quantités divulguées dans les présentes) du poids total du composite. D’ordinaire, le mélangeage de seconde phase est réalisé pour sécher davantage le composite. Dans l’un quelconque des processus à phases multiples divulgués dans les présentes, le composite déchargé final (par exemple, le composite déchargé après la deuxième ou troisième étape de mélangeage ou plus) peut avoir une teneur en liquide ne dépassant pas 5 %. Sans vouloir s’en tenir à une quelconque théorie, l’utilisation de contrôle de puissance PID dans la seconde phase peut permettre un contrôle supérieur du taux de séchage pendant les phases finales de séchage. Par exemple, avec un tel contrôle, le mélange-maître peut être séché sans dépasser la plage de températures de sonde cible, par exemple, empêche le composite de sécher trop rapidement.
En tant qu’autre option, un mélange à phases multiples comprend un mélange de première phase qui n’est pas réalisée sous contrôle de puissance suivi par au moins un mélange de phase suivante (par exemple, un mélange de seconde phase) dans lequel au moins une partie du mélangeage est réalisée sous contrôle de puissance. En conséquence, un autre aspect propose un procédé de préparation d’un composite, comprenant : Le chargement d’un premier mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent dans une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélangeage, le mélangeage de l’au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange et l’élimination d’au moins une portion du liquide du mélange par évaporation, et dans au moins l’une desdites étapes de mélangeage la mise en œuvre dudit mélangeage dans lequel au moins l’une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, Tz, de 65° C ou plus, et
(ii) les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s ; le déchargement, à partir du premier mélangeur, du mélange comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à un chargement d’au moins 20 pcc, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b) ; et le mélangeage du mélange de (c) dans un second mélangeur pour obtenir le composite, dans lequel le second mélangeur comporte un ou plusieurs rotors couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et au moins une partie du mélangeage dans l’étape (b) est réalisée sous contrôle de puissance dans lequel la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur qui (i) calcule une différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance et (ii) ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance.
Des caractéristiques supplémentaires du mélangeage, qu’il s’agisse d’un mélangeage à phase unique ou à phases multiples, sont décrites dans la publication n° WO 2020/247663 A1.
Dans de quelconques procédés divulgués ici, l’étape de déchargement du mélangeur se produit et donne un composite comprenant la charge dispersée dans le caoutchouc naturel à un chargement total d’au moins 20 pcc, par exemple, de 20 à 250 pcc, ou à d’autres niveaux de charge divulgués dans les présentes. Sensiblement la totalité de la charge chargée dans le mélangeur est incorporée dans le composite déchargé (la perte de rendement de charge ne dépasse pas 10 %, ne dépasse pas 5 %, ne dépasse pas 3 %, ne dépasse pas 2 % ou ne dépasse pas 1 %).
Le temps de mélangeage peut être déterminé à partir du temps de chargement (par exemple, temps de chargement du premier composant ou du début du chargement) au temps de déchargement du composite, c’est-à-dire, temps de mélangeage total ou temps de préparation. Pour les mélangeur internes par lot, le temps de mélangeage peut être déterminé à partir du temps pendant lequel le piston est abaissé en tant que paramètre alternatif, par exemple, du temps pendant lequel le mélangeur fonctionne avec le piston à sa position la plus basse, par exemple, position complètement assise ou avec déflexion du piston (comme décrit dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1). Les procédés actuellement divulgués (par exemple, pour un mélange à phase unique ou un mélange de première phase) peuvent conduire à des temps de mélangeage réduits, qu’il s’agisse d’un temps de mélangeage total ou d’un temps pendant lequel le piston est abaissé, par rapport au processus de mélangeage réalisé sans contrôle de puissance, par exemple, d’au moins 5 % ou d’au moins 10 % du temps de mélangeage total sans contrôle de puissance. Le temps de mélangeage peut être inférieur à 10 min., inférieur à 9 min, inférieur à 8 min, inférieur à 7 min, inférieur à 6 min, ou de 1 min. à 10 min., par exemple, de 1 min. à 9 min. de 1 min. à 8 min., de 3 min. à 10 min., de 3 min. à 9 min., de 3 min. à 8 min., de 3 min. à 7 min., de 3 min. à 6 min., de 5 min. à 10 min., de 5 min. à 9 min., de 5 min. à 8 min., ou de 5 min. à 7 min. Les temps pendant lesquels le piston est abaissé peuvent être inférieurs au temps de mélangeage total et peuvent être inférieurs à 9 min., inférieurs à 8 min., inférieurs à 7 min., inférieurs à 6 min., ou de 1 min. à 9 min., de 1 min. à 8 min., de 3 min. à 9 min., de 3 min. à 8 min., de 3 min. à 7 min., de 3 min. à 6 min., de 3 mini à 5 min., de 5 min. à 9 min., de 5 min. à 8 min. ou de 5 min. à 7 min.
Les procédés incluent en outre le déchargement à partir du mélangeur du composite qui est formé. Le composite déchargé peut avoir une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids sur la base du poids total du composite, comme indiqué dans l’équation suivante :
% de teneur en liquide du composite = 100* [masse de liquide]/[masse de liquide + masse de composite sec]
Dans l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes, le composite déchargé peut avoir une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids, telle que ne dépassant pas 9 %, ne dépassant pas 8 %, ne dépassant pas 7 %, ne dépassant pas 6 %, ne dépassant pas 5 %, ne dépassant pas 3 %, ne dépassant pas 2 % ou ne dépassant pas 1 % en poids, sur la base du poids total du composite. Cette quantité peut aller de 0,1 % à 10 %, de 0,5 % à 9 %, 0,5 % à 7 %, de 0,5 % à 5 %, de 0,5 % à 3 %, de 0,5 % à 2 % en poids, sur la base du poids total du composite déchargé du mélangeur à la fin du processus. En variante, là où deux phases de mélangeage ou plus sont employées, la teneur en liquide déchargé du mélange de première phase (dans lequel au moins un élastomère solide et une charge humide sont chargés dans le mélangeur) peut être supérieure à 10 % en poids (par exemple, inférieure à 20 % en poids) et une seconde phase ou phase suivante entraîne un séchage plus approfondi de telle sorte que le composite a une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids ou inférieure comme divulgué dans les présentes. Dans l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes, la teneur en liquide (par exemple, « teneur en humidité ») peut être le % en poids mesuré de liquide présent dans le composite sur la base du poids total du composite.
Dans l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes, la teneur en liquide dans le composite peut être le % en poids mesuré de liquide présent dans le composite sur la base du poids total du composite. Un certain nombre d’instruments sont connus dans l’art pour mesurer la teneur en liquide (par exemple, en eau) dans des matériaux caoutchouteux, tels qu’un système de titrage Karl Fischer coulométrique ou qu’une balance de mesure d’humidité, par exemple, de chez Mettler (Toledo International, Inc, Columbus, OH).
La quantité de charge qui est chargée dans le mélange peut être ciblée (sur une base de poids sec) comme étant d’au moins 20 pcc, d’au moins 30 pcc, d’au moins 40 pcc, ou une plage de 20 pcc à 250 pcc, de 20 pcc à 200 pcc, de 20 pcc à 180 pcc, de 20 pcc à 150 pcc, de 20 pcc à 100 pcc, de 20 pcc à 90 pcc, de 20 pcc à 80 pcc, 30 pcc à 200 pcc, de 30 pcc à 180 pcc, de 30 pcc à 150 pcc, de 30 pcc à 100 pcc, de 30 pcc à 80 pcc, de 30 pcc à 70 pcc, 40 pcc à 200 pcc, de 40 à 180 pcc, de 40 pcc à 150 pcc, de 40 pcc à 100 pcc, de 40 pcc à 80 pcc, de 35 pcc à 65 pcc ou de 30 pcc à 55 pcc ou autres quantités au sein ou en dehors d’une ou de plusieurs de ces plages. Les quantités en pcc ci-dessus peuvent également s’appliquer à la charge dispersée dans l’élastomère (chargement de charge). D’autres types de charge, mélanges, combinaisons, etc. peuvent être utilisés, tels que ceux divulgués dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1.
La charge humide qui est utilisée dans l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes peut être un matériau solide, par exemple, un matériau en vrac solide, sous la forme d’une poudre, pâte, granulé, gâteau ou boue, par exemple, un matériau en vrac solide, sous la forme d’une poudre, pâte, granulé ou gâteau. La charge humide peut avoir une teneur en liquide d’au moins 15 % en poids par rapport au poids total de la charge humide, par exemple d’au moins 20 %, d’au moins 25 %, d’au moins 30 %, d’au moins 40 %, d’au moins 50 % en poids, ou de 20 % à 99 %, de 20 % à 95 %, de 20 % à 90 %, de 20 à 80 %, de 20 % à 70 %, de 20 % à 60 %, de 30 % à 90 % ; de 30 % à 80 %, de 30 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 40 % à 99 %, de 40 % à 95 %, de 40 % à 90 %, de 40 % à 80 %, de 40 % à 70 %, de 40 % à 60 %, de 45 % à 99 %, de 45% à 95 %, de 45 % à 90 %, de 45 % à 80 %, de 45 % à 70 %, de 45 % à 60 %, de 50 % à 99 %, de 50 % à 95 %, de 50 % à 90 %, de 50 % à 80 %, de 50 % à 70 % ou de 50 % à 60 % en poids, par rapport au poids total de la charge humide. D’autres quantités de teneur en liquide sont divulguées dans la publication PCT n° WO 2020/347663 A1.
La charge peut être une quelconque charge classique utilisée avec des élastomères telle qu’une charge de renforcement. La charge peut être particulaire ou fibreuse ou lamellaire. Par exemple, une charge particulaire est composée de corps discrets. De telles charges peuvent souvent présenter un rapport d’aspect (par exemple, longueur sur diamètre) de 3:1 ou moins, ou de 2:1 ou moins ou de 1,5:1 ou moins. Les charges fibreuses peuvent avoir un rapport d’aspect de, par exemple, 2:1 ou plus, 3:1 ou plus, 4:1 ou plus, ou plus élevé. D’ordinaire, les charges utilisées pour renforcer les élastomères ont des dimensions qui sont microscopiques (par exemple, centaines de microns ou moins) ou nanométriques (par exemple, inférieures à 1 micron). Dans le cas du noir de carbone, les corps discrets de noir de carbone particulaire se réfèrent aux agrégats ou agglomérats formés à partir de particules primaires, et non aux particules primaires elles-mêmes. Dans d’autres modes de réalisation, la charge peut avoir une structure lamellaire comme les graphènes et oxydes de graphène réduits.
La charge comprend au moins un matériau sélectionné parmi matériaux carbonés, noir de carbone, silice, nanocellulose, lignine, argiles, nanoargiles, oxydes métalliques, carbonates métalliques, carbone pyrolytique, graphènes, oxydes de graphène, oxydes de graphène réduit, nanotubes de carbone, nanotubes de carbone à paroi simple, nanotubes de carbone à parois multiples ou combinaisons de ceux-ci, et matériaux revêtus et traités de ceux-ci ; la charge comprend au moins un matériau sélectionné parmi noir de carbone, silice et matériaux revêtus et traités de ceux-ci (par exemple noir de carbone et/ou silice et/ou noir de carbone traité au silicium) ; au moins 50 % de la charge est sélectionnée parmi noir de carbone et matériaux revêtus et traités de ceux-ci ; au moins 90 % de la charge est sélectionnée parmi noir de carbone et matériaux revêtus et traités de celui-ci.
Le noir de carbone utilisé dans n’importe quels des procédés divulgués dans les présentes peut être n’importe quelle qualité de noirs de carbone renforçants et de noirs de carbone semi-renforçants. Des exemples de qualités de noirs de carbone renforçants ASTM sont les noirs de carbone N110, N121, N134, N220, N231, N234, N299, N326, N330, N339, N347, N351, N358 et N375. Des exemples de qualités de noirs de carbone semi-renforçants ASTM sont les noirs de carbone N539, N550, N650, N660, N683, N762, N765, N774, N787, N990 et/ou les noirs thermiques de qualité N990.
Dans le troisième mode de réalisation, lorsque l’unité de commande 50 convertit la tension de courant alternatif Vo en tension de courant continu Vi, l’unité de commande 50 peut commander les éléments de commutation Q15 à Q17 dans l’ordre du premier état, du deuxième état, du troisième état, du quatrième état, et du premier état indépendamment de la polarité de la tension de courant alternatif. Le convertisseur de puissance 2 peut convertir la tension de courant alternatif Vo en tension de courant continu Vi par la commande de commutation simple montrée ci–dessous indépendamment de la polarité de la tension de courant alternatif.