INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans l’exemple illustré sur la , les cloisons 22 du local de service 26 sont ainsi fixées de manière fiable sur la caisse 12. Les systèmes de fixation 24 permettent d’absorber les différences de hauteur du pavillon 18 et de la tolérance de caisse, ce qui permet d’assurer un bon fonctionnement de la porte coulissante 28.
L’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation et aux variantes décrits ci-dessus. D’autres exemples de réalisation et d’autres variantes sont envisageables.
Selon un autre exemple de réalisation, le premier élément de fixation 40 comprenant la tige 48 est fixé sur la cloison intérieure 22, tandis que le deuxième élément de fixation 42 est fixé sur l’élément de caisse, par exemple le pavillon 18 ou une face latérale 19.
En variante, la cloison interne 22 est fixée par l’intermédiaire du système de fixation 24 sur un élément de caisse qui est le plancher 20, et est fixée de manière rigide sur un autre élément de caisse qui est le pavillon 18 ou une face latérale 19.
Dans l’exemple illustré, le deuxième élément de fixation 42 comprend un support rigide et un manchon élastique pour absorber des vibrations. En variante, le deuxième élément de fixation 42 est dépourvu de manchon élastique, l’orifice de guidage 76 de la tige 48 étant ménagé directement dans le support.
Par ailleurs, dans l’exemple illustré, le deuxième élément de fixation 42 comprend un tube 78 inséré dans le manchon pour servir d’interface entre le manchon et la tige 48. En variante, le tube 78 est omis et l’orifice de guidage 76 est ménagé dans le manchon. L’orifice de guidage 76 est défini par une surface interne du manchon, la tige 48 étant en contact avec cette surface interne.
Système et méthode d’assemblage pour connecter un composant au corps d’un véhicule, et véhicule correspondant La présente invention concerne un système d’assemblage et un procédé de connexion d’un composant au corps d’un véhicule, ainsi qu’un véhicule associé comprenant un tel système d’assemblage.
Le système d’assemblage et le procédé de connexion d’un composant au corps d’un véhicule selon l’invention sont particulièrement adaptés à la connexion d’une passerelle à une paroi d’une caisse de véhicules ferroviaires, par exemple d’un tramway ou d’une rame de métro, et ils seront décrits en faisant spécifiquement référence à cette application sans vouloir en aucune façon limiter leur utilisation dans d’autres types de véhicules, comme par exemple des bus, ou pour la connexion d’autres types de composants à l’intérieur d’un véhicule.
Comme on le sait, par exemple à l’intérieur des véhicules ferroviaires, il y a de nombreux composants, qu’ils soient structurels, fonctionnels ou simplement décoratifs, qui doivent être connectés dans différentes positions à la coque de la caisse ou à toute autre partie connectée à celle-ci.
Dans le cas de cellules dérivées du sang du cordon ombilical/ placentaire ou du sang périphérique, de la moelle osseuse, ou d’un prélèvement par aphérèse, une étape de sélection spécifique des cellules CD34+ peut être effectuée avant l’étape a) du procédé selon l’invention.
L'aphérèse est une technique de prélèvement de certains composants sanguins par circulation extracorporelle du sang. Les composants que l'on souhaite prélever sont séparés par centrifugation et extraits, tandis que les composants non prélevés sont réinjectés au donneur (de sang) ou au patient (aphérèse thérapeutique).
Le qualificatif CD34+ (positif) signifie que l'antigène CD (cluster de différenciation) 34 est exprimé à la surface des cellules. Cet antigène est un marqueur des cellules souches hématopoïétiques et des cellules progénitrices hématopoïétiques, et disparaît à mesure qu'elles se différencient. Des populations cellulaires similaires comprennent également des cellules positives au CD133.
Dans le cas où les cellules d’origine sont des ESC, des iPSC ou des cellules d’une lignée cellulaire immortalisée du lignage érythroïde, des étapes de pré-culture peuvent être ajoutées en amont de l’étape de culture dans le bioréacteur pour multiplier les cellules et éventuellement les engager dans une voie de différenciation, notamment de la lignée érythroïde.
De préférence, les cellules de culture sont des globules rouges de culture et les cellules à cultiver sont des cellules souches ou des progéniteurs érythroïdes ou des cellules d’une lignée cellulaire immortalisée du lignage érythroïde.
Quelle que soit la source cellulaire, une étape préalable de congélation des cellules à cultiver est souvent requise pour des raisons de transport et de conservation. Les méthodes de congélation de cellules sont bien connues de l’état de l’art et font notamment appel à une descente en température programmée ainsi qu’à l’utilisation de cryoprotectant comme le lactose ou le diméthylsulfoxyde (DMSO). Lorsqu'il est ajouté au milieu, le DMSO empêche la formation de cristaux intracellulaires et extracellulaires dans les cellules pendant le processus de congélation.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé selon l’invention comprend une étape de décongélation des cellules, préalable à l’étape de culture dans un bioréacteur à perfusion, dans le cas où les cellules à cultiver sont congelées. Les méthodes de décongélation de cellules sont bien connues de la personne du métier.
La décongélation est une étape du procédé à ne pas négliger notamment lorsque du DMSO a été utilisé pour la congélation. Ce composé est en effet cryopréservant tant que la suspension cellulaire est conservée en azote liquide ou en vapeur d’azote. Par contre, il devient cytotoxique dès que la suspension cellulaire est décongelée. Il convient donc d’éliminer très rapidement le DMSO par plusieurs étapes de lavage sitôt les cellules décongelées, comme cela est bien connu de la personne du métier.
Dans d’autres cas, les cellules à cultiver peuvent être fraiches, c’est-à-dire que le temps entre le prélèvement des cellules et la mise en culture est suffisamment court pour ne pas nécessiter de congélation, de préférence ce temps est inférieur à 48H. Cette situation peut exister par exemple lorsque le centre de prélèvement est localisé sur le même site ou à proximité du centre de production.
Procédé de culture
La perfusion est une méthode de culture continue dans laquelle les cellules sont retenues dans le bioréacteur ou mises en circulation et renvoyées dans le bioréacteur tandis que du milieu de culture usagé est évacué, compensé par l’addition d’un liquide de perfusion permettant de renouveler le milieu de culture. Le milieu de culture usagé et évacué ne contient donc pas de cellules. Dans le cas présent, le milieu de culture est filtré en sortie de bioréacteur pour donner un perméat.
L’étape de culture dans un bioréacteur à perfusion selon l’invention a pour but de multiplier les cellules cultivées et, dans le cas de la production de globules rouges de culture, de terminer leur différenciation pour les amener jusqu’à un stade de réticulocyte, cellule énucléée correspondant à un globule rouge jeune ou non mature, ou jusqu’à un stade de globule rouge mature.
La culture est conduite dans un bioréacteur adapté à une culture en perfusion. De nombreux modèles de bioréacteurs adaptés pour la culture des cellules par perfusion sont connus de la personne du métier.
Le bioréacteur a de préférence une contenance de 0,5 à 5000 L. De préférence, le bioréacteur a une contenance d’au moins 0,5, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800, 900, 1000, 2000, 3000 ou 4000 L. De préférence, le bioréacteur à une contenance d’au plus 5000, 4000, 3000, 2000, 1000, 900, 800, 700, 600, 500, 400, 300, 200, 100, 90, 80, 70, 60, 50, 40, 30, 20, 10, 9, 8, 7, 6, 5, 4, 3, 2 ou 1 L.
De préférence, le bioréacteur comprend un moyen d’échange gazeux permettant de satisfaire les besoins en oxygène des cellules et de maîtriser le pH en contrôlant l’apport et/ou l’évacuation du dioxyde de carbone (CO 2 ). De préférence, le moyen d’échange gazeux est à faible cisaillement.
De préférence, l’une au moins des conditions de culture suivantes, plus préférablement toutes, sont contrôlées ou régulées :
Le module 4 de détermination de table-r décompose la carte de luminance L mes mesurée (à laquelle correspond des points P de valeur de luminance L p_mes ), sur les cartes de luminance virtuelles générées L v1 , L v 2 ,…, L vD , de manière à obtenir des coefficients λ 1, λ 2 … λ D associés aux cartes de luminance virtuelles générées L v1 , L v2 ,…, L vD qui correspondent au système d’équations (V) suivantes définies pour les points P de l’image :
L p_mes = λ 1, L p_v1 + λ 2 L p_v2 …+ λ D L p_vD
avec L p_vi la luminance du point P de la carte de luminance virtuelle n° i, et i allant de 1 à D.
Ces coefficients λ 1, λ 2 … λ D sont obtenus en résolvant le système d’équations (V) ci-dessus : chaque point de luminance mesuré L p_mes correspond à une équation. Il y a donc autant d’équations que de points de mesure.
Le système d’équations peut être résolu par la méthode des moindres carrés. Cette méthode détermine la meilleure combinaison linéaire des cartes de luminance virtuelles générées L v1 , L v2 , …, L vD pour approcher au mieux la carte de luminance mesurée L mes et fournir les coefficients correspondant λ 1, λ 2 … λ D
Estimation de la table-r à partir des coefficients déterminés
Le module 4 de détermination de table-r permet de générer une table-r estimée, notée Tr est , de la zone 11 de la voie de circulation 1 en fonction des coefficients λ 1, λ 2 … λ D obtenus, selon l’équation (VI) :
Tr est = λ 1 r v1 + λ 2 r v2 …+ λ D r vD
La donne un exemple de table-r estimée Tr est obtenue avec des coefficients λ 1, λ 2 … λ D de valeurs :
λ 1 = -0,026611919
λ 2 = 0,528818935
λ 3 = -0,183384405
λ 4 = 0,036971762
λ 5 = -0,040579723
λ 6 = -0,018550646
λ 7 = 0,017182181
On notera que dans ces figures, les mêmes références désignent des éléments identiques ou analogues et les différentes structures ne sont pas à l’échelle. Par ailleurs, seuls les éléments indispensables à la compréhension de l’invention sont représentés sur ces figures pour des raisons de clarté.
Description détaillée Il sera décrit ci-après, un système de décontamination selon certains modes de réalisation particulier de l’invention.
En référence à la le dispositif émetteur de rayonnement UVC, en coupe, selon un mode de réalisation de l’invention, dans lequel un dispositif de filtrage de longueurs d’onde est inséré en sortie afin de l’éliminer et/ou de modifier le spectre visible.
Le système de la comprend un boitier étanche à la lumière (1) sauf en face avant (10) où il est percé d’une ouverture permettant la sortie du rayonnement optique et germicide.
Il comprend également une alimentation (4) permettant d’adapter les caractéristiques de l’énergie délivrée par le réseau électrique au fonctionnement de la source (3) émettant au moins une partie de l’énergie rayonnée dans la bande de 200nm à 300nm.
Cette source (3) est placée suffisamment proche du foyer d’un réflecteur (2) parabolique, en aluminium traité pour garantir une bonne réflectivité dans la bande de 200nm à 300nm. Devant cette source est placé un volet métallique (6) dont la surface est traitée pour avoir une très faible réflectivité dans la bande de 200nm à 300nm, avec une absorption de plus de 98% de la lumière incidente, y compris à incidence rasante. Ce volet (6) est mobile, dans cette implémentation par une rotation autour d’un axe passant par le milieu du volet, et possède un dispositif d’indexage qui permet le maintien en position.
Devant ce volet (6), sur le trajet optique, est placée une grille (11) constituée de lamelles (5) en matière rigide, dans cette implémentation en aluminium. Cette grille est traitée de manière à avoir une très faible réflectivité dans la bande de 200nm à 300nm, avec une absorption de plus de 98% de la lumière incidente, y compris à incidence rasante.
Le boitier (1) est ouvert uniquement sur sa face située sur le trajet optique, en avant de la grille. Un filtre (7) absorbant les rayons compris entre 350nm et 800nm est situé entre la grille (11) et l’ouverture du boitier (1). Ce filtre (7) permet d’éliminer la composante de la lumière visible, qui, dans certaines circonstances (cinémas, salles de spectacle…) peut être non désirée.
Le dispositif comprend également au dos du boitier (1) une fixation au support (13), vertical dans ce cas, par vis (9). Ces vis (9) sont alignées sur un axe et permettent une légère rotation du boitier (1) suivant l’axe, et permettent également le maintien d’une plaque de réglage (12). Les vis de pression (8) permettent, de par leur vissage différentiel, une légère rotation suivant l’axe d’alignement des vis (9), dans cette implémentation de l’ordre de ±5%, ce qui permet de compenser un défaut de verticalité du support (13).
Par ailleurs, les figures 2 et 3 illustrent des implémentations possibles de la grille selon des modes de réalisation;
Selon une autre variante illustrée en figures 4A et 4B, est une représentation schématique d’un dispositif selon le mode de réalisation de la doté d’un ventilateur tangentiel de brassage externe (30), situé au-dessous du dispositif ou d’un ventilateur tangentiel de brassage interne (31), situé à l’arrière du dispositif. Plusieurs ventilateurs peuvent être utilisés et être disposés au-dessous et/ou au-dessus et/ou sur les côtés du dispositif suivant les besoins de brassage et les caractéristiques de la pièce. Le ventilateur tangentiel peut avantageusement être remplacé par un ou des ventilateurs axiaux.
Générateur d'étincelles pour générer une pression, injecteur de formule comprenant un générateur d'étincelles, procédé de génération de pression par étincelles et procédé d’injection de formule La présente invention concerne un générateur d'étincelles pour générer une pression, un injecteur de formule comprenant le générateur d'étincelles, un procédé de génération de pression par une étincelle, et un procédé d’injection de formule.
Contexte Pour administrer une formule telle qu'un produit cosmétique et un médicament dans la peau, il existe une demande dans les domaines médical et cosmétique concernant une technologie d'injection de formule sans utiliser d'aiguille. L'injection d'une formule dans la peau sans utiliser d'aiguille peut maximiser l'effet de la formule. En minimisant les dommages causés à la peau, on améliore la sécurité et on réduit la douleur. En outre, les consommateurs, qui ne sont pas des professionnels de santé, peuvent facilement administrer la formule dans la peau.
De nombreux injecteurs de formule sans aiguille utilisent un micro-jet afin d'administrer une formule dans la peau en minimisant les dommages. Par exemple, la demande de brevet américain, publication n° US 2015/0265770 et le brevet américain n° US 8905966 divulguent des dispositifs d'injection de formule générant un micro-jet par l’utilisation d'énergie laser.
La montre un exemple de dispositif d'injection de formule classique utilisant de l'énergie laser. Un dispositif d'injection de formule 100 montré sur la comprend une chambre de pression 102 et une chambre de formule 104 disposée adjacente à la chambre de pression 102.
La chambre de pression 102 est remplie d'un fluide 106. Le fluide 106 est un fluide non compressif et chimiquement inerte tel que l'eau. La chambre de pression 102 comprend une membrane élastique 108 constituant une partie d'une paroi de la chambre de pression 102. La chambre de pression 102 comprend également une fenêtre 110 pour transmettre de la lumière laser.
FIGURES La présente les diffractogrammes obtenus de 10 à 90 degré en 2θ, la figure 1a) est un diffractogramme RX du support en oxyde de cérium HSA 20SP, la figure 1b) est un diffractogramme du catalyseur Pd(2%)/CeO2 (HSA 20 SP), la figure 1c) est un diffractogramme du catalyseur Pd(2%)-Mn(1%) /CeO2 (HSA 20 SP).
La présente des images MEB du catalyseur Pd(2%)/CeO 2 (HSA 85 SP).
La présente des images MEB du catalyseur Pd(2%)/CeO 2 (HSA 20 SP).
La présente des images MEB du catalyseur Pd(2%)-Mn(1%) /CeO 2 (HSA 20 SP).
La présente les spectres du catalyseurs Pd(2%)/CeO 2 (HSA 20 SP) aux énergies de liaison correspondant à Pd 3d (figure 5a), Ce 3d (figure 5b) et O 1s (figure 5c).
La présente le spectre du catalyseurs Pd(2%)/CeO 2 (HSA 20 SP) aux énergies de liaison correspondant à Pd 3d et l’attribution des liaisons correspondants aux pics.
La présente les spectres du catalyseurs Pd(2%)/CeO 2 (HSA 20 SP) aux énergies de liaison correspondant à Pd 3d à deux différents temps de pose.
La présente les spectres du catalyseurs Pd(2%)-Mn(1%) /CeO 2 (HSA 20 SP) aux énergies de liaison correspondant à Pd 3d (figure 8a) , à Mn 2p3 (figure 8b), Ce 3d (figure 8c) et O 1s (figure 8d).
Exemple 1 –Matériaux et méthodes
Les deux supports utilisés en CeO 2 , de dénomination commerciale « HSA 85 » et « HSA 20 SP » respectivement, proviennent de chez Solvay.
« HSA 85 » possède une aire de surface spécifique de 273 m²/g, une aire de surface après calcination à 800°C pendant 2 heures de 55,0 m²/g, une taille médiane des pores D(50) de 6,7 µm et une perte au feu (PAF) inférieure à 7,9 %.
« HSA 20SP » possède une aire de surface spécifique de 159 m²/g, une aire de surface après calcination à 900°C pendant 5 heures de 45,9 m²/g, une taille médiane des pores D(50) de 12 µm et une perte au feu (PAF) inférieure à 3%.
Le support α-Al 2 O 3 a été fourni par Sigma Aldrich.
Les supports γ-Al 2 O 3 , ZrO 2 et le catalyseur Pd/C ont été fournis par Strem Chemicals (15 Rue de l'Atome, 67800 Bischheim).
Le nitrate de palladium (Pd(NO 3 ) 2 .xH 2 O) et les autres sels de métaux (dopants) tels que Mn(OAc) 2 , Ca(NO 3 ) 2 .3H 2 O, Fe(NO 3 ) 3 .9H 2 O, Mg(NO 3 ) 3 .6H 2 O ont été fournis par Fischer.
La montre une esquisse fonctionnelle du dispositif d’alimentation 16a ; le bras d’essuie-glace 12a et le balai d'essuie-glace 14a sont uniquement figurés schématiquement. L’unité d’alimentation électrique 38a comprend deux éléments de ligne électrique ou éléments électro-conducteurs 42a qui sont prévus pour l’alimentation électrique de l’élément chauffant 32a et celle de l’autre élément chauffant 34a. L’élément chauffant 32a et l’autre élément chauffant 34a sont directement reliés électriquement l’un à l’autre. L’élément chauffant 32a et l’autre élément chauffant 34a sont branchés en série. Les éléments électro-conducteurs 42a sont formés respectivement comme ligne électrique, par exemple, un câble ou un fil et ils constituent chacun un pôle électrique, en particulier les éléments électro-conducteurs 42a sont prévus pour appliquer une tension électrique aux éléments chauffants 32a, 34a.
L’unité d’alimentation en milieu d’essuyage 26a comprend un organe de liaison 44a pour relier les canaux de milieu d’essuyage 28a à l’adaptateur de balai d'essuie-glace 20a de l’essuie-glace 10a ; l’élément chauffant 32a est logé au moins en grande partie dans les canaux de milieu d’essuyage 28a ; l’unité d’alimentation en milieu d’essuyage 26a comprend deux passages étanches 46a prévus pour faire sortir l’élément chauffant 32a de l’un des canaux de milieu d’essuyage 28a et de l’organe de liaison 44a (voir ).
L’autre élément chauffant 34a est relié électriquement à l’élément chauffant 32a dans la zone proche 48a de l’organe de liaison 44a. L’unité d’alimentation électrique 38a ou l’unité de chauffage 24a comprennent un élément de liaison 50a pour réaliser une liaison électrique amovible de l’élément chauffant 32a et de l’autre élément chauffant 34a, notamment dans une zone de l’adaptateur de balai d'essuie-glace 20a et de l’adaptateur de bras d’essuie-glace 18a. En particulier, l’élément de liaison 50a est réalisé sous la forme d’un connecteur. On peut également envisager l’unité d’alimentation électrique 38a et/ou l’unité de chauffage 24a avec deux éléments de liaison 40a pour relier séparément les chemins conducteurs 36a de l’élément chauffant 32a et de l’autre élément chauffant 34a. L’élément chauffant 32a a une épaisseur moyenne différente de l’épaisseur moyenne de l’autre élément chauffant 34a.
L’unité d’alimentation en milieu d’essuyage 26a et l’unité d’alimentation électrique 38a comprennent un élément de branchement 52a commun pour relier le dispositif d’alimentation 16a à un accumulateur d’énergie 54a et à un réservoir de milieu d’essuyage 56a du véhicule ; les éléments électro-conducteurs 42a et les deux canaux de milieu d’essuyage 28a sont reliés à l’élément de branchement 52a. Cet élément de branchement 52a commun est sous la forme d’un organe de liaison électrohydraulique combiné (connecteur E-H). En particulier, l’élément de branchement 52a entoure les éléments conducteurs électriques 42a au moins en partie, notamment au moins en grande partie.
La montre selon une vue en coupe l’organe de liaison 44a de l’unité d’alimentation en milieu d’essuyage 26a. L’organe de liaison 44a délimite deux zones de liaison 58a prévues respectivement pour une conduite du milieu d’essuyage à partir de l’un des deux canaux de milieu d’essuyage 28a dans un canal de liquide du balai d'essuie-glace 14a. L’organe de liaison 44a, notamment les zones de liaison 58a ont une forme de L. On peut également envisager des réalisations courbes de l’organe de liaison 44a, notamment des zones de liaison 58a. De façon préférentielle, les deux canaux de milieu d’essuyage 28a sont reliés en technique fluidique au quatrième organe de liaison 44a. Les tuyaux 30a sont avantageusement fixés à l’organe de liaison 44a.
En particulier, l’organe de liaison 44a est prévu pour être fixé à l’adapteur de balai d'essuie-glace 20a. Les passages 46a sont prévus pour isoler thermiquement l’élément chauffant 32a par rapport aux parois extérieures 60a de l’organe de liaison 44a délimitant les passages 46a. L’organe de liaison 44a comprend un corps de base délimitant deux évidements 62a. Les passages 46a sont prévus respectivement à l’intérieur de l’un des évidements 62a et ils le ferment de manière étanche. Les passages 46a délimitent respectivement l’une des zones de liaison 58a de l’organe de liaison 44a, au moins partiellement. Les évidements 62a ou les passages 46a sont prévus dans une ligne droite derrière la zone de branchement de l’organe de liaison 44a et l’un des canaux de milieu liquide 28a. On peut également envisager d’autres réalisations de l’organe de liaison 44a ou des passages 46a, par exemple, avec un unique passage 46a qui s’étend, en particulier, sur les deux zones de liaison 58a.
La montre un autre exemple de réalisation de l’invention. La description suivante et les dessins se limitent essentiellement aux différences entre les exemples de réalisation ; pour les composants portant les mêmes références, on se reportera aux composants de mêmes références et en principe également aux dessins et/ou à la description de ces autres exemples de réalisation, notamment aux figures 1 à 3. Pour distinguer les exemples de réalisation, le suffixe (a) des références du mode de réalisation des figures 1 à 3 est remplacé par le suffixe (b) pour l’exemple de réalisation de la .