INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un mode de réalisation d’une plaque de refroidissement est décrit par la . La plaque de refroidissement 3 est en forme de parallélépipède rectangle de longueur L31, de largeur L32 et de hauteur H, présentant : - deux faces principales rectangulaires opposées FP31, FP32, de dimensions L31xL32, une des faces principales FP31, FP32 étant destinée à être placée à proximité ou au contact des modules de batterie 51, - deux faces latérales FL31, FL33, de dimensions L31xH, et - deux faces latérales FL32, FL34, de dimensions L32xH, la face latérale FL32 étant située en amont de la face latérale FL34 par rapport au sens de circulation 44 du fluide de refroidissement.
Dans ce mode de réalisation, la plaque 3 présente huit couloirs 31 à 38 rectilignes et de longueur L31 permettant au fluide de refroidissement de circuler à l’intérieur de la plaque de refroidissement, de la face latérale FL32, dite face d’entrée, à la face latérale FL34, dite face de sortie. Les huit couloirs créent ainsi huit flux de fluide distincts dans la plaque de refroidissement.
Dans un mode de réalisation, les couloirs 31 à 38 de la plaque de refroidissement 3 sont réalisés par extrusion, et sont communément nommés « conduites extrudées multiports ». D’autres modes de réalisation des couloirs sont envisageables, par exemple par moulage.
Afin de permettre la circulation du fluide de refroidissement dans la plaque 3, le circuit 43 est avantageusement connecté à la plaque 3 par l’intermédiaire de deux collecteurs d’eau 2. Notamment, la face d’entrée FL32 et la face de sortie FL34 sont respectivement connectées (directement ou indirectement) à un premier et un deuxième collecteur.
La représente un mode de réalisation d’un collecteur d’eau 2. Le collecteur d’eau comprend une extrémité 23 en forme de tuyau permettant son raccordement au circuit 43, et une large extrémité ouverte 24 de forme préférentiellement allongée, permettant son raccordement notamment à l’une des faces d’entrée ou de sortie FL32, FL34 de la plaque 3.
Dans le mode de réalisation de l’invention illustré par la , au moins un des deux collecteurs est en outre équipé d’une interface pour collecteur 1, l’interface s’interposant entre le collecteur et la plaque de refroidissement 3.
L’interface pour collecteur 1 est une pièce creuse ; son enveloppe est un parallélépipède rectangle dont la longueur et la largeur s’ajustent aux dimensions de l’extrémité ouverte 24 du collecteur d’eau 2. L’interface 1 présente une première et une deuxième faces principales FP11, FP12 et quatre faces latérales.
L’interface 1 peut être réalisée en aluminium. Dans un mode de réalisation, sa longueur peut être de 250 millimètres, sa largeur peut se situer entre 30 et 40 millimètres et son épaisseur peut être de 5 millimètres. Les dimensions et la forme de l’interface 1 peuvent varier selon les dimensions et la forme du collecteur 2 et de la plaque 3.
La première face principale FP11 de l’interface 1 est destinée à être raccordée au collecteur d’eau 2. Dans un mode de réalisation, elle présente une large ouverture O1, avantageusement ajustée aux dimensions de la large extrémité ouverte 24 du collecteur 2. Ainsi, lorsque l’ouverture O1 de l’interface 1 est fixée face à l’ouverture 24 du collecteur 2, l’ensemble du fluide de refroidissement entrant dans le collecteur 2 via l’extrémité 23 est recueilli par l’interface 1.
Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de valoriser le carbone, et en particulier le carbone bio-sourcé sous forme CO et CO2 en composés à haute valeur ajoutée, et en particulier en éthanol.
Spécifiquement, la présente invention concerne un dispositif et un procédé de production d’éthanol permettant de valoriser par oxycombustion des composés hydrocarbonés riches en oxygène (e.g. présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids) tels que de la biomasse, par conversion (par exemple de la totalité) du CO et du CO2. En particulier, l’invention repose sur la disposition d’une ou plusieurs unités permettant de convertir en éthanol le CO et le CO2 produits d’une unité d’oxycombustion.
Spécifiquement, l’objet de la présente invention peut se résumer à ajouter une unité de conversion du gaz à l'eau inversée (ou RWGS ou « Reverse Water Gas Shift » selon la terminologie anglo-saxonne) pour convertir au moins partiellement le CO2 en CO et obtenir ainsi un gaz enrichi en CO, suivi d'une unité de fermentation du CO en éthanol. Avantageusement, le CO2 présent à la sortie de l'unité de fermentation peut être recyclé à l'entrée de l'unité de Reverse Water Gas Shift, permettant ainsi la conversion totale du CO2.
Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une charge comprenant des composés hydrocarbonés riches en oxygène, comprenant : - une unité d’oxycombustion adaptée pour traiter une charge hydrocarbonée présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, et produire un effluent d’oxycombustion comprenant au moins du CO, du CO2 et du H2O ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS adaptée pour traiter l’effluent d’oxycombustion et produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; - une section réactionnelle de fermentation adaptée pour traiter le gaz de RWGS, et produire un effluent de fermentation enrichi en éthanol ; et - une section d’électrolyse de l’eau adaptée pour traiter de l’eau provenant de section réactionnelle de fermentation pour produire de l’oxygène envoyé vers l’unité d’oxycombustion et produire de l’hydrogène envoyé vers la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de fermentation est directement connectée à la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS. Un des avantages de l’invention est notamment de pouvoir envoyer, sans étape de séparation, l’effluent issu de la RWGS (par exemple en totalité) contenant un mélange comprenant du CO, CO2, H2O et H2 directement dans la section réactionnelle de fermentation pour produire de l’éthanol.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie de sous produits formés dans la section réactionnelle de fermentation est recyclée dans l’unité d’oxycombustion. Un autre avantage de l’invention est de pouvoir recycler à l’entrée de l’unité d’oxycombustion tous les sous produits non désirés formés dans la section réactionnelle de fermentation, ce qui présent l’avantage de ne produire que de l’éthanol.
Un autre avantage de l’invention est de ne pas nécessiter l’importation d’hydrogène, ce dernier étant produit par électrolyse de l’eau produite par le procédé.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de fermentation est adaptée pour recycler du CO2 présent en sortie de fermentation à l'entrée de la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une ligne d’appoint pour fournir un apport en H2O à l’entrée de la section d’électrolyse de l’eau.
Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une charge comprenant des composés hydrocarbonés riches en oxygène, comprenant les étapes suivantes : - traiter une charge hydrocarbonée présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids dans une unité d’oxycombustion pour produire un effluent comprenant au moins du CO, du CO2 et du H2O ; - traiter l’effluent d’oxycombustion dans une section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS pour produire un gaz de RWGS enrichi en CO et en eau ; - traiter le gaz de RWGS dans une section réactionnelle de fermentation pour produire un effluent de fermentation enrichi en éthanol ; et - procéder à l’électrolyse d’eau provenant de la section réactionnelle de fermentation dans une section d’électrolyse de l’eau, pour produire de l’oxygène et de l’hydrogène ; et - envoyer l’oxygène vers l’unité d’oxycombustion et l’hydrogène vers la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend d’envoyer le gaz de RWGS directement dans la section réactionnelle de fermentation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de recycler à l’entrée de l’unité d’oxycombustion au moins une partie de sous produits formés dans la section réactionnelle de fermentation.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de recycler du CO2 présent en sortie dans la section réactionnelle de fermentation à l'entrée de la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau inversée RWGS.
La forme cylindrique du corps (4) n’est justifiable que par sa résistance à la pression.
Le corps (4) de la machine peut avoir n’importe quelle forme de contenant qui résisterait à la pression du remplissage.
Le mécanisme intérieur est immergé dans du liquide (3).
Le mécanisme intérieur se compose de quatre couronnes crantées (2/18) pouvant recevoir une double chaîne (15) de même pas. Deux couronnes pour le haut (2), deux couronnes pour le bas (18).
Les couronnes (2/18) sont jumelées pour recevoir deux chaînes d’entraînement parallèles (15).
Les deux chaînes parallèles (15) n’ont d’autre raison que la stabilité du mouvement et des modules (5/22).
Le principe fonctionne sur une seule chaîne.
Deux couronnes parallèles (18) assurent le passage des chaînes en bas de la machine, deux autres couronnes parallèles (2) assurent le passage des chaînes en haut de la machine.
Les couronnes parallèles sont montées sur des paliers (2/18). Un des deux paliers est passif et sert à la rotation des couronnes, l’autre palier est actif. Il en traîne et fournit l’énergie finale pouvant mouvoir toutes sortes de mécanismes.
Le palier d’entraînement et le palier passif peuvent s’inverser.
Sur les chaînes (15) sont greffés des modules réservoirs (5/22) pouvant recevoir un gaz de remplissage (9).
Les modules (5) sont donc ouverts sur le bas pour pouvoir être remplis de gaz (9) au passage inférieur de la machine, côté ascendant de la colonne (6).
Les modules réservoirs peuvent être des ballons gonflables par contact avec les couronnes, creuses cette fois, et des clapets de retenue d’air. L’ouverture pour les dégonfler se fera dans ce cas au passage sur les couronnes supérieures (2), en actionnant par contact avec les couronnes le clapet de chaque ballon, libérant ainsi le gaz.
Dans le cas de modules ouverts sur le bas (voir ), le vidage du gaz (9) se fait automatiquement quand les modules (5) qui montent (6) s’inversent et basculent du côté descendant (14) en passant simplement au sommet du mécanisme immergé, sur les couronnes supérieures (2).
Les modules ouverts sur le haut (22) se rempliront alors de liquide (3), ce qui permettra leur descente.
Une douchette (20) lâche du gaz sous la colonne descendante (14) sous forme de micro bulles (19) favorisant ainsi la chute des modules (22) alors plein de liquide. Cela nécessite un cloisonnement partiel central (16) entre les deux colonnes ascendante (6) et descendante (14) et favorise une accélération du mouvement.
Selon l’invention, les deux parois de maintien s’étendent parallèlement à un plan médian, tandis que les trous de fixation sont oblongs et s’étendent chacun selon une direction orthogonale au plan médian, les trous de fixation oblongs étant configurés pour rattraper des jeux dimensionnels lorsque la vitre courbe est reçue dans le volume de réception.
Grâce à l’invention, la dispersion des rayons de courbures des vitres courbes est compensée, lors de la fixation de la bride sur le plancher, par les trous oblongs ménagés dans la bride. Chaque dispositif de fixation est ainsi standardisé et peu couteux à fabriquer. En outre, les parois de maintien de la vitre sont planes et sont donc faciles et économiques à fabriquer.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel dispositif de fixation peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible :
Une largeur des parois de maintien, mesurée parallèlement à la bride et au plan médian, est comprise entre 40 mm et 80 mm, de préférence entre 50 mm et 60 mm. Les trous de fixation sont agencés à cheval sur le plan médian. Le dispositif de fixation comprend, en outre, des patins de blocage reçus dans le logement de réception et configurés pour solidariser la vitre courbe au reste du dispositif de fixation lorsque cette vitre courbe est reçue dans le logement de réception. Les patins de blocage sont réalisés en un matériau élastomère, de préférence en acrylonitrile butadiène styrène. La bride et les parois de maintien sont réalisées en métal.
L’invention concerne aussi une balustrade autoporteuse, comprenant une vitre courbe et au moins un dispositif de fixation tel que défini précédemment, dans laquelle un bord courbe de la vitre courbe est reçu dans le volume de réception.
Avantageusement, laquelle la vitre courbe présente un rayon de courbure compris entre 400 mm et 1200 mm, de préférence compris entre 400 mm et 600 mm.
L’invention concerne également un véhicule ferroviaire comprenant un plancher et une balustrade autoporteuse telle que défini précédemment, dans lequel la balustrade autoporteuse est fixée au plancher par le ou les dispositifs de fixation.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de montage d’une balustrade autoporteuse telle que défini précédemment, ce procédé de montage comprenant les étapes consistant à :
mettre le ou chaque dispositif de fixation dans une configuration de réglage sur un plancher le long d’une projection d’un profil théorique de la vitre courbe, au moyen d’un organe de fixation reçu dans chacun des trous de fixation ; positionner la vitre courbe dans le volume de réception de chaque dispositif de fixation et ajuster la position du ou de chaque dispositif de fixation ; et sécuriser les organes de fixation.
Ce procédé induit les mêmes avantages que ceux mentionnés ci-dessus au sujet du dispositif de fixation de l’invention.
L’invention sera mieux comprise, et d’autres avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lumière de la description qui va suivre, d’un mode de réalisation d’un dispositif de fixation d’une vitre courbe de balustrade autoporteuse, d’une balustrade autoporteuse comprenant un tel dispositif de fixation, ainsi que d’un véhicule ferroviaire et d’un procédé de montage associés, conformes à son principe, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
- la est une coupe d’un véhicule ferroviaire conforme à l’invention, comprenant une balustrade autoporteuse conforme à l’invention,
- la est une vue en perspective, selon la flèche II à la , de la balustrade autoporteuse de la , et
- la est une vue en perspective, selon la flèche III à la , d’un dispositif de fixation de la balustrade autoporteuse de la .
Un véhicule 10 est représenté sur la , en vue de dessus. Le véhicule 10 est ici un véhicule ferroviaire, qui circule sur des rails 12. Les rails 12 sont ici parallèles et supposés horizontaux, définissant un plan horizontal P12, dans le plan de la . Le véhicule 10 comprend une caisse 20, partiellement représentée pour en révéler l’intérieur. Le véhicule 10 comprend ici deux étages, chaque étage étant associé à un plancher interne où circulent des passagers. La caisse 20 comprend ainsi un plancher supérieur 22 et un plancher inférieur 24, plus proche des rails que le plancher supérieure 22. Les planchers supérieur 22 et inférieur 24, qui sont chacun globalement plans et parallèles entre eux, sont ici supposés horizontaux.
En variante, le véhicule est un véhicule autre que ferroviaire, tel qu’un véhicule routier, un véhicule maritime ou un véhicule aérien.
Version rotative Même s’il n’est pas représenté, le principe peut tout à fait être transféré à une version rotative de l’actionneur par l’homme de métier. On peut, par exemple, adapter les enseignements du brevet EP1897211 décrivant un servo-actionneur électromagnétique monophasé composé d’un actionneur rotatif destiné à déplacer un organe mobile sur une course limitée. L’actionneur décrit contient donc la bobine électrique destinée à mettre en mouvement le rotor, ou le corps mobile auquel est lié l’élément à actionner en rotation au moyen de son axe, ou appelé ici de la tête d’actionnement. Il est alors envisageable pour l’homme de métier de suivre les enseignements décrits plus haut pour intégrer le moyen élastique de rappel et le bloc amortisseur mécaniquement lié à ce dernier. Les positions extrêmes sont alors des positions angulaires et bloc amortisseur peut présenter une forme tubulaire et peut être disposé tangentiellement au rotor pour se comprimer axialement contre une butée tangentielle, lors de l’arrivée de l’organe mobile en seconde position extrême. Le moyen de rappel élastique, étant préférentiellement un ressort spiral, pouvant être mécaniquement lié à ladite butée à une première extrémité et au corps mobile, sa seconde extrémité étant mécaniquement lié au bloc amortisseur, directement ou par l’intermédiaire du corps mobile.
La possibilité exposée au paragraphe précédent n’est pas limitative et l’homme de métier pourrait trouver d’autres agencements pour un actionneur rotatif en suivant les enseignements exposés.
Lubrifiant solide pour ZnNi sur élément fileté tubulaire L’invention concerne les composants ou conduits en acier avec revêtements dans le domaine du pétrole et gaz, de l'énergie ou le stockage, pour une utilisation tel que l'exploitation de puits ou le transport d'hydrocarbures, le transport ou le stockage d’hydrogène, la géothermie ou la capture de carbone.
Arrière-plan technologique On entend ici par “composant” tout élément, accessoire ou conduit, utilisé pour forer ou exploiter un puits et comprenant au moins une connexion ou connecteur ou encore une extrémité filetée, et destiné à être assemblé par un filetage à un autre composant pour constituer avec cet autre composant un joint fileté. Le composant peut être par exemple un tube ou un élément fileté tubulaire de relativement grande longueur (notamment d’environ une dizaine de mètres de longueur), par exemple un tube, ou bien un manchon tubulaire de quelques dizaines de centimètres de longueur, ou encore un accessoire de ces éléments tubulaires (dispositif de suspension ou « hanger », pièce de changement de section ou « cross-over », vanne de sécurité, connecteur pour tige de forage ou « tool joint », « sub », et analogues).
Les composants ou éléments filetés tubulaires sont dotés d’extrémités filetées. Ces extrémités filetées sont complémentaires permettant le raccordement de deux éléments filetés tubulaires mâle (« Pin ») et femelle (« Box ») entre eux. Il y a donc une extrémité filetée mâle et une extrémité filetée femelle. Les extrémités filetées dites premium ou semi-premium comportent généralement au moins une surface de butée. Une première butée peut être formée par deux surfaces de deux extrémités filetées, orientées de façon sensiblement radiale, configurées de façon à être en contact l’une avec l’autre à l’issue du vissage des extrémités filetées entre elles ou lors de sollicitations de compression. Les butées ont généralement des angles négatifs par rapport à l’axe principal des connexions. On connaît également des butées intermédiaires sur des joints comportant au moins deux étages de filetage. Une portion filetée, une surface de butée ainsi qu’une surface d’étanchéité peuvent former un ensemble que l’on appelle une extrémité filetée. Il peut exister une extrémité filetée avec un filetage orienté vers l’extérieur du tube, c’est à dire une extrémité filetée mâle, et une extrémité filetée avec un filetage orienté vers l’intérieur du tube, c’est-à-dire une extrémité filetée femelle. Les éléments filetés tubulaires, de type cuvelage et complétion sont en acier et peuvent être fabriqués, sans limitation, conformément aux normes API spécification 5CT ou 5CRA pour les cuvelages et tubes standard. Par exemple, l’acier peut être l’un des grades L80, P110 ou Q125.
Les conditions d'utilisation de ces éléments filetés tubulaires engendrent différents types de charges. Lesdites charges ont été partiellement réduite, entre autres, en utilisant des films ou des graisses sur les parties sensibles de ces composants telles que les zones filetées, les zones de butée ou encore les surfaces d'étanchéité métal/métal. Les contraintes induites comprennent notamment les contraintes dues au maintien en stockage, nécessitant l'application de graisses de stockage (différentes des graisses d'appoint appliquées avant la mise en service). Cependant, d'autres solutions existent, consistant à utiliser des revêtements organiques. Ainsi, les opérations de vissages sont généralement réalisées sous une charge axiale élevée, par exemple à cause du poids d'un tube de plusieurs mètres de long à raccorder via l’extrémité filetée, éventuellement aggravé par un léger désalignement de l'axe des éléments filetés à raccorder. Ceci induit des risques de grippage dans les zones filetées et/ou dans les surfaces d'étanchéité métal/métal. Ainsi, les zones filetées ainsi que les surfaces d'étanchéité métal/métal sont couramment enduites de lubrifiants.
De plus, les éléments filetés tubulaires sont souvent stockées puis utilisées dans un environnement agressif. C'est le cas, par exemple, en situation « offshore » en présence d'un brouillard salin, ou en situation « onshore » en présence de sable, poussières et/ou autres polluants. Ainsi, il est nécessaire d'employer différents types de revêtements anti-corrosion sur les surfaces qui sont chargées lors du vissage, ce qui est le cas des zones filetées ou encore des zones en contact de serrage, mais également le cas des surfaces d'étanchéité métal/métal, de la portée et des butées.
Cependant, eu égard aux normes environnementales, il apparaît que l'utilisation de graisses conformes à la norme API RP 5A3 (American Petroleum Institute) ne constitue pas une solution à long terme, car de telles graisses sont amenées à être extrudées des composants tubulaires et rejetées dans l'environnement ou dans le puits, provoquant des blocages qui nécessitent des opérations de nettoyage particulières.
Une alternative aux graisses consiste à utiliser une première couche ou un dépôt sec et/ou solides. Ces dépôts métalliques qui peuvent être appliqué chimiquement ou électrochimiquement. En fonction de la nature du dépôt, celle-ci peut apporter une propriété anticorrosive et lubrifiante pour empêcher le grippage des connexions filetées tubulaires lors du vissage, et ce de manière plus durablement qu’une graisse appliquée et moins polluante du fait d’une meilleure solidité. Cependant il a été mis en évidence que ces dépôts peuvent être sujet eux-mêmes sujet à la corrosion, et donc éventuellement à de la délamination, dans un environnement agressif, par exemple en milieu humide, par vieillissement dudit dépôt, lors de sur-sollicitations de la connexion, lors de son exploitation dans un puit, ainsi que lors d’opérations de vissages et de dévissages répétées. Cette corrosion ou cette délamination est non souhaitée car peut impliquer à la fois un risque de fragilisation de la connexion ainsi qu’une perte d’étanchéité par la création d’un chemin de fuite lié à la corrosion du substrat en acier de l’élément fileté tubulaire. Une fuite peut provoquer des conséquences économiques, voire environnementales considérables, par exemple lorsqu’une fuite se produit dans un puits d’hydrocarbure lors de son exploitation.