INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation préférés, l’amplitude de flottement de la soufflante est obtenue par une opération de normalisation de l’amplitude de déplacement tangentiel des aubes de la soufflante par rapport à la vitesse de rotation de la soufflante.
Dans des modes de réalisation préférés, l’opération de normalisation consiste à diviser l’amplitude de déplacement tangentiel des aubes par un seuil de déplacement tangentiel, au-delà duquel la durée de vie des aubes est affectée, ledit seuil de déplacement tangentiel étant fonction de la vitesse de rotation de la soufflante.
Les résultats sont exprimés en base 100, la valeur 100 étant attribuée à la valeur de perte à 60°C de l’échantillon T1 à t=0. Un résultat supérieur à 100, indique que la composition considérée présente une plus forte perte à 60°C que la même composition à t=0, et donc induit une plus forte résistance au roulement.
On observe que les compositions conformes présentent une perte à 60°C plus faible que la composition témoin avec une évolutivité dans le temps comparable.
Test de résistance à la propagation des fissures La vitesse de fissuration a été mesurée sur les éprouvettes des compositions élastomériques à l'aide d'une machine de fatigue cyclique (« Elastomer Test System ») du type 381, de la société MTS, comme expliqué ci-après.
La résistance à la fissuration est mesurée à l'aide de tractions répétées sur une éprouvette initialement accommodée (après un premier cycle de traction), puis entaillée. L'éprouvette de traction est constituée par une plaque de caoutchouc de forme parallélépipédique, par exemple d'épaisseur comprise entre 0,5 et 1,5 mm, de longueur entre 60 et 100 mm et de largeur entre 4 et 8 mm, les deux bords latéraux étant chacun recouverts dans le sens de la longueur d'un bourrelet de caoutchouc cylindrique (diamètre 5 mm) permettant l'ancrage dans les mors de la machine de traction. Les éprouvettes ainsi préparées sont testées après cuisson et après un vieillissement accéléré dans une étuve à 77 °C pendant 21 jours dans une enceinte ventilée. Le test a été conduit à l'air, à une température de 60°C. Après accommodation, 4 entailles très fines de longueur comprise entre 5 et 7 mm sont réalisées à l'aide d'une lame de rasoir, à mi-largeur et alignées dans le sens de la longueur de l'éprouvette, une à chaque extrémité et deux situées de part et d’autre du centre de l’éprouvette, avant le démarrage du test. A chaque cycle de traction, le taux de déformation de l'éprouvette est ajusté automatiquement de manière à maintenir constant le taux de restitution d'énergie (quantité d'énergie libérée lors de la progression de la fissure), à une valeur égale à environ 1500 J/m2. La vitesse de propagation de fissure est mesurée en nanomètre par cycle.
Les résultats sont exprimés en base 100 par rapport à l’éprouvette témoin non vieillie de composition T1. Une valeur supérieure à celle de l’éprouvette non vieillie, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat dégradé, c'est-à-dire une vitesse de propagation de fissure supérieure à celle de l’éprouvette témoin non vieillie. Lorsque l’éprouvette casse, la mention « nm » pour « non mesurable » est indiquée. Cette mention témoigne d’une éprouvette présentant une faible résistance à la propagation de fissures.
La mesure n’a pas été réalisée pour l’éprouvette de composition C2.
On observe que les compositions conformes présentent de plus faibles vitesses de propagation de fissure, y compris sur des éprouvettes vieillies.
La composition T0 est une composition usuellement utilisée en calandrage de l’art antérieur telle que présentée, par exemple, dans les documents WO2016/058943 et FR2981298, réticulée par un système à base de soufre.
La composition T1 correspond à la composition C-2 du document WO2020/058613. La composition T2 est similaire, avec une teneur en acide tannique plus faible, qui montre des performances en termes d’adhésion métal et allongement à rupture en retrait par rapport à T1. La composition T3 est une composition présentant des performances en adhésion similaires à la composition T2, comprenant de la silice en tant que charge renforçante. On voit que dans ce système, et contrairement à l’effet connu de la silice pour l’homme du métier, les pertes hystérétiques sont supérieures avec la composition T3 par rapport à la composition T2. Les compositions C1 à C4 sont des compositions conformes à l’invention.
(1) Caoutchouc naturel (peptisé)
(2) grade ASTM N326 (société Cabot) ;
(3) Silice 160 MP, « Zeosil 1165MP » de la société Rhodia ;
(4) Si75 de la société Degussa ;
(5) Si69 de la société Degussa ;
(6) Oxyde de zinc de grade industriel – société Umicore ;
(7) Stéarine « Pristerene 4931 » de la société Uniqema ;
est une vue schématique à plat de la housse employée dans l’ensemble palettisé de la .
[Description détaillée d’un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention]
En référence aux Figures, le procédé de palettisation de maintien et de protection proposé s’applique à un ensemble palettisé 1 comprenant une charge 2 reposant sur une palette 3.
L’ensemble palettisé 1 comprend une housse 4, dite housse de protection réutilisable, qui est une toile en matière textile tissée ou non tissée - de préférence respirante, antibactérienne et opaque - devant envelopper les parois latérales de la charge 2, les serrer et les ceinturer afin de maintenir, stabiliser, et protéger ladite charge 2 sur la palette 3.
Le positionnement de la housse 4 sur la charge 2 est assuré par un élément de maintien supérieur 5, prenant appui sur le dessus de la charge 2, et le ceinturage et le serrage sont assurés par des systèmes de serrage 6.
L’élément de maintien 5 et les systèmes de serrage 6 font partie intégrante de la housse 4, et par exemple : - les systèmes de serrage 6 sont constitués de deux éléments complémentaires cousus respectivement sur deux bords latéraux 41 en vis-à-vis de la housse 4 ; - l’élément de maintien supérieur 5 est constitué de deux éléments complémentaires cousus sur l’un des deux bords transversaux 42 de la housse 4.
Une fois rattachés ensemble, les éléments complémentaires de l’élément de maintien supérieur 5 permettent de maintenir la housse 4 sur le dessus de la charge 2, mais aussi de pouvoir ajuster la hauteur de recouvrement de ladite housse 4. Il est alors possible d’envelopper l’ensemble des parois latérales de la charge 2, et également de solidariser ladite charge 2 à la palette 3, améliorant significativement le maintien et la protection de l’ensemble palettisé 1 lors de sa manutention. Pour ce faire, la housse 4 présente une partie inférieure 40 qui vient recouvrir le plancher supérieur 30 de la palette 3, voire passe par-dessous ce plancher supérieur 30.
Une fois reliés ensemble, les éléments complémentaires des systèmes de serrage 6 de la housse 4 permettent d’enserrer et stabiliser la charge 2.
Dans l’exemple illustré, la toile de la housse 4 est définie comme étant de forme rectangulaire. Plusieurs dimensions ont été pensées pour la toile afin qu’elle s’adapte et recouvre plusieurs profils de charge 2, tout en solidarisant ces charges à la palette 3. Ainsi, la longueur LA de la housse 4 peut être comprise entre 300 et 700 cm, par exemple entre 400 et 600 cm. La hauteur LB de la housse 4 peut quant à elle être comprise entre 100 et 200 cm, par exemple entre 130 et 180 cm.
Plusieurs réalisations d’élément de maintien supérieur 5 sont envisageables parmi les possibilités suivantes : système à sangles, système à lacet, système à crochet, système par lien élastique.
Plusieurs réalisations de systèmes de serrage 6 sont envisageables parmi les possibilités suivantes : système de serrage à sangles, système de serrage à lacet, fermeture à glissière, système de serrage à bandes auto-agrippantes, système à boutonnière, système à crochet, système de serrage par lien élastique.
Pour leur illustration dans les Figures, l’élément de maintien supérieur 5 et les systèmes de serrage 6 sont représentés par des systèmes à sangles.
Selon les caractéristiques du procédé de palettisation, il est nécessaire de fixer aux bords latéraux 41 de la housse 4 au moins deux systèmes de serrage 6, de préférence aux extrémités haute et basse de ladite housse dans le sens de la hauteur, de sorte à ceinturer et serrer la housse 4 à deux hauteurs différentes. Mais davantage de systèmes de serrage 6 peuvent être incorporés. Dans l’exemple d’illustration montré au travers des Figures ont été considérés cinq systèmes de serrage 6. Il aurait été possible par exemple d’en inclure moins ou plus, ou d’augmenter davantage l’espace entre systèmes de serrage 6, de sorte à ce que deux systèmes soient bien positionnés aux extrémités haute et basse de la housse 4.
Dispositif de stockage d’un liquide comportant un contenant et un bouchon restant solidaire au contenant DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui des récipients à liquide.
Plus précisément, l’invention concerne un dispositif de stockage d’un liquide comportant un contenant et un bouchon restant solidaire au contenant.
L’invention trouve notamment des applications dans le domaine des bouteilles en plastique adaptées aux prochaines normes, en particulier aux normes européennes, liées à la gestion des déchets et à leur réduction. Ces normes vont imposer d’avoir des bouchons solidaires au contenant afin d’éviter que les bouchons ne soient perdus et ne se retrouvent dans la nature plutôt que d’être recyclés avec le contenant.
En pratique, une épaisseur de 0,2mm pourra être utilisée. Toutefois, une épaisseur plus faible de l’ordre de 0,1mm pourrait être utilisée. Cette cale peut être obtenue par divers procédés dont l’extrusion d’un film en polymère. Elle peut également être réalisée autrement, notamment si elle est fabriquée en aluminium.
Comme cela est représenté sur la , l’une au moins des cales 40 présente par exemple une forme V. Dans ce cas, la cale 40 présente deux branches 40a, 40b, correspondant aux deux branches du V. Comme cela est visible sur la , chacune des deux branches 40a, 40b du V s’étend en partie sur la paroi de fond 32a de la partie inférieure 32 et en partie le long de la paroi latérale 32b de la partie inférieure 32.
Plus précisément, la pointe du V ainsi que les parties des branches s’étendant de cette pointe sont positionnées sur la paroi de fond 32a. L’extrémité libre de chacune des branches 40a, 40b s’étend, quant à elle, le long de la paroi latérale 32b de la partie inférieure 32.
De manière avantageuse, chaque cale 40 en forme de V est positionnée au niveau d’un coin de la partie inférieure 32 du moule 30 ( ). Cette forme de cale 40 permet de limiter le nombre de cales « individuelles » utilisées pour bloquer le bloc d’aimants individuels, en s’appuyant simultanément sur trois faces de la partie inférieure 32 du moule 30.
Comme le montre la , l’une au moins des cales 41 présente de préférence une forme de plaque repliée en L, dont la base 41a est positionnée sur la paroi de fond 32a de la partie inférieure 32 et dont le bras 41b s’étend le long de la paroi latérale 32b de la partie inférieure 32.
Selon un mode de réalisation préféré de l’invention représenté sur la , il est prévu ici deux cales 40 en forme de V et une cale 41 en forme de L.
En variante (non représentée), une unique cale, longeant l’ensemble du pourtour de la paroi de fond et de la paroi latérale de la partie inférieure du moule, pourrait être prévue.
Selon une autre variante, il pourrait être prévu quatre cales en forme de L, chacune positionnée au niveau d’une face de la paroi latérale de la partie inférieure du moule d’injection.
En variante encore (non représentée non plus), il pourrait être envisagé deux cales distinctes, une positionnée sur la paroi de fond de la partie inférieure et une autre longeant la paroi latérale de la partie inférieure.
Quel que soit le mode de réalisation choisi de la cale 40, 41, cette dernière est formée d’un matériau inerte magnétiquement de manière à éviter la formation de porosités entre ledit matériau inerte magnétiquement et ladite résine de surmoulage.
Ce matériau inerte magnétiquement est par exemple le même que la résine qui servira à former la couche de résine 20 supplémentaire dans la suite du procédé de surmoulage. Dans cette éventualité, le procédé de fabrication de la cale sera toutefois différent du procédé d’injection de la résine de surmoulage dans le moule. A titre d’exemple, on pourra employer une résine polyamide comme résine de surmoulage et utiliser cette même résine polyamide pour fabriquer des cales par des procédés d’extrusion de films.
En variante, le matériau inerte magnétiquement peut être formé d’une résine différente de celle qui servira à former la couche de résine 20 supplémentaire, mais compatible avec celle-ci.
Ainsi, on peut utiliser des cales en aluminium qui, traitées chimiquement ou par plasma, permettent une bonne adhésion avec certaines résines polymères. L’idée est que cette adhésion assure la fixation de la cale à la résine de surmoulage lors de l’utilisation de la machine électrique.
La compatibilité sera propre aux caractéristiques de la matière employée (compte tenu de sa mouillabilité relative et de l’interdiffusion possible au regard notamment, mais pas exclusivement, des masses moléculaires des matériaux). Cette compatibilité pourra sinon être obtenue par différents traitements comme le plasma.
La compatibilité des polymères est notamment présentée dans le document « Polymer-Polymer Interdiffusion and Adhesion - Esmaiel Jabbari &Nikolaos A. Peppas - Pages 205-241.
On pourra s’appuyer sur ces travaux pour déterminer si les matériaux sont compatibles. Il sera également possible de créer des éprouvettes et faire des essais usuels de traction pour tester la liaison. Il est par exemple connu et reconnu que le polyamide n’offre pas naturellement une compatibilité avec le polyéthylène. A contrario, avec des traitements préliminaires, il est possible de souder certaines nuances d’aluminium à des polyamides.
De plus, le convertisseur 22 est adapté pour être relié électriquement à la batterie 10 et le circuit correcteur 21 de facteur de puissance est adapté pour être relié électriquement à un équipement du véhicule ou extérieur au véhicule ou au réseau électrique.
Toujours en référence à la , le circuit correcteur 21 de facteur de puissance est apte à convertir une tension alternative V AC en une tension continue V DC 21 et inversement.
Le circuit correcteur 21 est caractérisé par un premier rapport de conversion entre la tension alternative V AC et la tension continue V DC21 .
Le convertisseur 22 de tension continu-continu est apte à convertir une tension continue V DC22 en une autre tension continue V 10 .
Lorsque le chargeur 20 est unidirectionnel, alors le convertisseur 20 est apte à convertir la tension continue V DC22 en la tension continue V 10 afin de charger la batterie 10.
Lorsque le chargeur 20 est bidirectionnel, alors lorsque la batterie 10 fonctionne selon le mode de décharge, le convertisseur 22 est également apte à convertir la tension continue V 10 fournie par la batterie 10 en la tension continue V DC22 .
Le convertisseur 22 est caractérisé par un deuxième rapport de conversion, autrement dit par un gain, entre la tension continue V DC22 et la tension continue V 10 (ou inversement). La valeur du gain est variable et notamment définie sur un intervalle compris entre 0,4 et 1,3.
La capacité de liaison C 20 est apte à atténuer les oscillations résiduelles de la tension continue fournie entre le circuit correcteur 21 de facteur de puissance et le convertisseur 22 de tension continu-continu.
Par exemple, lorsque la batterie 10 fonctionne selon le mode charge, le circuit correcteur 21 est relié à un réseau électrique. Ainsi, le circuit correcteur 21 convertit la tension alternative fournie par le réseau électrique en une tension continue V DC21 définie sensiblement à 400 V. Cependant, la tension continue V DC21 présente une partie alternative, autrement dit la tension continue V DC 21 présente des oscillations résiduelles, par exemple à plus ou moins 30 V. La capacité de liaison C 20 permet de supprimer les oscillations résiduelles de la tension continue V DC 21 . Enfin, le convertisseur 22 convertit la tension continue V DC 21 sans oscillations résiduelles en une tension continue V 10 adaptée pour recharger la batterie 10, par exemple une tension continue entre 220 V et 465 V.
A l’inverse, lorsque la batterie 10 fonctionne selon le mode de décharge et que le chargeur 20 est bidirectionnel, alors cela signifie que le circuit correcteur 21 est relié à un équipement électronique à alimenter. Le convertisseur 22 convertit la tension continue V 10 fournie par la batterie 10 en une autre tension continue V DC22 par exemple environ égale à 400 V. La tension continue V DC22 fournie par le convertisseur 22 présente une partie alternative, autrement dit la tension continue V DC 2 2 présente des oscillations résiduelles, par exemple à plus ou moins 30 V. La capacité de liaison C 20 permet de supprimer les oscillations résiduelles de la tension continue V DC22 . Enfin, le circuit correcteur 21 convertit la tension continue V DC2 2 sans oscillations définie sensiblement à 400 V en une tension alternative apte à alimenter en énergie électrique l’équipement relié audit circuit correcteur 21.
La capacité de liaison C 20 est caractérisée par une tension moyenne de fonctionnement. Autrement dit, selon l’exemple présenté précédemment, la tension moyenne de fonctionnement est par exemple définie à 400 V.
Il va maintenant être présenté la structure électronique détaillée du convertisseur 22. Le convertisseur 22 correspond à un convertisseur de tension continu-continu résonant unidirectionnel CLL ou bidirectionnel CLLLC.
En référence à la , le convertisseur 22 correspond à un convertisseur de tension continu-continu résonant unidirectionnel CLL et comprend un transformateur Tr, un premier pont en H, désigné H1 sur la , un deuxième pont en H, désigné H2, sur la , un premier circuit résonant CR1.
Le transformateur Tr comprend un enroulement primaire et un enroulement secondaire, chaque enroulement comprenant une première borne et une deuxième borne.
Chaque pont H1, H2 comprend quatre interrupteurs, un premier interrupteur T1 étant connecté entre un point haut PH et un point milieu PM1, un deuxième interrupteur T2 étant relié entre le point milieu PM1 et un point bas PB, un troisième interrupteur T3 étant relié entre le point haut PH et un deuxième point milieu PM2 et un quatrième interrupteur T4 étant relié entre le deuxième point milieu PM2 et le point bas PB.
Les interrupteurs peuvent désigner n’importe quel type de commutateurs, et notamment, des transistors MOSFET ou bipolaires.
Un produit renforcé dans lequel la masse molaire dudit composé polyphénolique est préférentiellement supérieure à 600 g/mol.
Un produit renforcé dans lequel le composé polyphénolique est préférentiellement choisi parmi les gallotannins, de préférence parmi les esters d’acide gallique et d’un polyol choisi parmi les pentoses et les hexoses.
Un produit renforcé dans lequel le composé polyphénolique est préférentiellement choisi parmi les esters de glucose et d’acide gallique, de manière préférée choisi parmi les polygalloyl glucoses comprenant de 3 à 10, et de préférence de 5 à 10 unités galloyles.
Un produit renforcé dans lequel le composé polyphénolique est préférentiellement choisi parmi les trigalloyl glucoses, les pentagalloyl glucoses, les décagalloyl glucoses et leurs mélanges, de préférence choisi parmi le 1,2,6-Trigalloyl glucose, le 1,3,6-Trigalloyl glucose, le 1,2,3,4,6-Pentagalloyl-glucose, l’acide tannique et leurs mélanges.
Un produit renforcé dans lequel le taux de composé polyphénolique dans la composition de caoutchouc va préférentiellement de 0,1 à 30 pce, de préférence de 5 à 20 pce et de manière préférée de 5 à 15 pce.
Un produit renforcé dans lequel le composé de la famille des guanidines est préférentiellement la diphénylguanidine.
Un produit renforcé dans lequel la teneur en composé de la famille des guanidines va préférentiellement de 0,5 à 3 pce, préférentiellement de 0,5 à 2,5 pce et de manière préférée de 0,5 à 2 pce.
Un produit renforcé dans lequel la composition de caoutchouc comprend préférentiellement moins de 5 pce d’élastomères fonctionnalisés, de préférence moins de 1 pce, et de manière très préférée ne comprend pas d’élastomères fonctionnalisés.
Un produit renforcé, préférentiellement dans lequel ladite composition de caoutchouc ne comprend pas de sel de cobalt ou en comprend moins de 2 pce, préférentiellement moins de 1 pce, de manière préférée moins de 0,5 pce, très préférentiellement moins de 0,1 pce.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel ladite composition de caoutchouc ne comprend pas de soufre moléculaire ou en comprend moins de 1 pce.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel la composition de caoutchouc ne comprend pas d’acide stéarique ou l’un de ses dérivés, ou en comprend moins de 2 pce, préférentiellement moins de 1 pce, de manière préférée moins de 0,5 pce, très préférentiellement moins de 0,1 pce.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel ladite composition de caoutchouc est dépourvue de zinc ou d’oxyde de zinc, ou bien n'en comporte qu'une très faible quantité, préférentiellement moins de 1 pce, de préférence moins de 0,5 pce, plus préférentiellement moins de 0,2 pce.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel la composition de caoutchouc comprend de 10 à 200 pce de charge renforçante.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel la composition de caoutchouc comprend un agent choisi parmi les agents de couplage et les agents de recouvrement de la silice ainsi que leur mélange, la teneur en agent étant dans un domaine allant de 5 à 20% en poids par rapport à la quantité de silice, préférentiellement de 6 à 18% en poids par rapport à la quantité de silice.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel l’élastomère diénique de la composition de caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, le caoutchouc naturel, les polyisoprènes de synthèse, les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères, préférentiellement choisi parmi le caoutchouc naturel et les polyisoprènes de synthèse.
Un produit renforcé préférentiellement dans lequel la composition de caoutchouc comprend de 0,01 à 10 pce de composés péroxydes, préférentiellement de 1 à 5 pce.
La présente invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un pigment indigo, utilisable comme constituant d’une formulation d’eye-liner à base aqueuse telle que définie ci-dessus, caractérisé par le fait que :
on mélange à sec des agrégats/agglomérats de particules de pigment indigo avec au moins un liant pulvérulent, le cas échéant avec au moins un agent pulvérulent conférant une effervescence en présence d’eau, le cas échéant avec au moins un agent dispersant pulvérulent, et avec de l’acide ascorbique, le ou les liants étant capables de fondre à une température supérieure à la température ambiante, en particulier supérieure à 35°C, puis on chauffe le mélange ainsi obtenu pour faire fondre le ou les liants et obtenir un liquide, lequel est mis en forme par moulage, notamment par extrusion au cours de son refroidissement, ou est amené à précipiter sous forme d’agrégats/agglomérats de particules lors de son refroidissement.
La présente invention a enfin pour objet une formulation d’eye-liner à base aqueuse, caractérisée par le fait qu’elle comprend :