INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
W1 est la tangente au profil de la demi-section pointe de raclage P4 du côté de la ligne radialement intérieure LRI . W1 est incliné par rapport à l’axe principal A, selon un angle noté θ (cf ).
W2 est la tangente au profil de la demi-section pointe de raclage P4 du côté de la ligne d’extrémité avant LAV . W2 est incliné par rapport à l’axe principal A , selon un angle noté α par rapport à une direction radiale R , à savoir transversale/orthogonale à l’axe A .
On note que par construction α + β + θ = 90° .
On remarque que la ligne radialement intérieure LRI est bombée, autrement dit convexe vu de l’axe. On remarque que dans d’autres modes de réalisation la ligne radialement intérieure LRI est plate.
La ligne radialement extérieure LRE se rapproche progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion d’emplanture 12 , ceci sur une portion supérieure 17a de la ligne radialement extérieure LRE.
- au moins deux des capteurs précités étant inertiels et permettant d’obtenir des projections du vecteur vitesse de rotation de la Terre sur au moins deux axes de projection,
- une unité d’acquisition configurée pour réaliser l’acquisition de mesures des capteurs précités;
- une mémoire de stockage des mesures des capteurs précités ;
- une unité de calcul configurée pour calculer, à partir des vitesses et position angulaires obtenues des capteurs précités, les erreurs angulaires d’inclinaison de l’axe réel de rotation de l’élément rotatif.
D’autres caractéristiques non limitatives et avantageuses du dispositif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes :- l’unité de calcul est en outre configurée pour calculer l’orientation précise de l’axe réel de rotation,
- les trois capteur précités, le premier, le deuxième et le troisième capteurs de rotation sont inertiels et permettent d’obtenir des mesures des projections du vecteur vitesse de rotation de la Terre sur trois axes de projection, deux des trois axes de projection étant les deux axes de mesure du premier et du deuxième capteurs de rotation, et le troisième axe de projection étant orthogonal aux deux précédents, en étant aligné sur l’axe réel de rotation,
- le troisième axe de projection est parallèle à l’axe réel de rotation,
- le troisième axe de projection est aligné sur l’axe réel de rotation,
- l’élément rotatif est installé dans un équipement afin que son axe réel de rotation soit aligné sur un axe de référence, une inclinaison/erreur angulaire pouvant être toutefois présente entre l’axe de référence et l’axe réel de rotation,
- l’équipement est un équipement de métrologie,
- l’équipement est un équipement d’usinage,
- l’unité d’acquisition est configurée pour réaliser l’acquisition synchrone des mesures des capteurs de rotation,
- au moins deux des capteurs de rotation permettent de mesurer la projection de la vitesse de rotation de la Terre,
- le premier et le deuxième capteurs de rotation permettent de mesurer la projection de la vitesse de rotation de la Terre,
- les premier, deuxième et troisième capteurs de rotation permettent de mesurer la projection de la vitesse de rotation de la Terre,
- au moins un des trois capteurs de rotation comporte un gyromètre,
Dans les exemples considérés, chaque réducteur 11, 12 comprend plusieurs roues engrenant successivement ensemble, le cas échéant via un ou plusieurs arbres intermédiaires.
Le rapport de réduction du premier réducteur 11 est par exemple compris entre 10 et 15, étant notamment égal à 12 ou 13, et le rapport de réduction du deuxième réducteur 12 est par exemple compris entre 5 et 10, étant notamment égal à 8 ou 9.
Les sorties des réducteurs 11 et 12 se rejoignent en entrée d’un différentiel 15 qui est par exemple un différentiel mécanique ou électronique. Le couple en sortie du différentiel 15 est transmis aux roues motrices 16 du véhicule.
On constate encore sur la qu’un troisième réducteur peut être disposé dans le chemin du couple en sortie du dispositif d’amortissement d’oscillations de torsion 10.
Comme représenté sur les figures 2 à 5, la sortie en couple de l’arbre de la première machine électrique 2 vers le premier réducteur 11 se fait d’un côté de ce premier arbre qui est opposé au côté de ce premier arbre tourné vers le deuxième arbre de la deuxième machine électrique 3. Similairement, la sortie en couple du deuxième arbre de la deuxième machine électrique 3 vers le deuxième réducteur 12 se fait d’un côté de ce deuxième arbre qui est opposé au côté de ce deuxième arbre tourné vers le premier arbre de la première machine électrique 2.
Les systèmes de propulsion hybride 1 des exemples des figures 2 à 5 comprennent encore des moyens de couplage sélectifs, comme par exemple des embrayages qui seront décrits ci-après. L’ouverture ou la fermeture de ces moyens de couplage sélectifs peut être commandée par un organe de pilotage qui est par exemple intégré au calculateur du véhicule ou à l’unité de contrôle de la transmission.
Selon un premier exemple de mise en œuvre, qui va maintenant être décrit en référence à la , deux moyens de couplage sélectifs 20 et 21 sont prévus. Le premier moyen de couplage sélectif 20 est ici interposé dans le chemin du couple entre le vilebrequin du moteur thermique 4 et le premier arbre de la première machine électrique 2, et le deuxième moyen de couplage sélectif 21 est interposé dans le chemin du couple entre le vilebrequin du moteur thermique 4 et le deuxième arbre de la deuxième machine électrique 3.
On constate sur cette que tant l’arbre de la première machine électrique 2 que l’arbre de la deuxième machine électrique 3, est couplé en permanence au différentiel 15, sans moyen de couplage sélectif interposé.
Dans l’exemple de la , le premier moyen de couplage sélectif 20 est un embrayage, tout comme le deuxième moyen de couplage sélectif 21, et ces embrayages sont regroupés au sein d’un double embrayage humide.
Ces deux embrayages 20 et 21 peuvent être commandés de manière à obtenir les configuration (i) à (vii) ci-dessous :
- (i) démarrage du moteur thermique 4 par la première machine électrique 2
- (ii) charge du réseau de bord du véhicule par la première machine électrique 2 entraînée par le moteur thermique 4,
- (iii) propulsion hybride série par le moteur thermique 4 et la deuxième machine électrique 3 et charge du réseau de bord du véhicule par la première machine électrique 2 entraînée par le moteur thermique 4,
- (iv) propulsion électrique par la deuxième machine électrique 3 à travers le deuxième réducteur 12. Ce mode (iv) peut être adapté aux vitesses élevées, par exemple supérieures à 80km/h,
- (v) propulsion électrique par la première machine électrique 2 à travers le premier réducteur 11,
- (vi) propulsion hybride parallèle par le moteur thermique 4 et la deuxième machine électrique 3, et
illustre schématiquement l’intérêt de la mise en œuvre du procédé sur une table de valeurs de puissance délivrée par un système électronique en fonction de la tension de fonctionnement et de la modulation de largeur d’impulsion, pour des premières conditions de fonctionnement du système électronique;
illustre schématiquement l’intérêt de la mise en œuvre du procédé sur une table de valeurs de puissance délivrée par un système électronique en fonction de la tension de fonctionnement et de la modulation de largeur d’impulsion, pour des deuxièmes conditions de fonctionnement du système électronique ;
est un logigramme illustrant le procédé de limitation de tension efficace selon une alternative de l’invention.
Dans la description détaillée qui va suivre, le procédé de limitation de tension selon l’invention va être décrit en relation avec un système électronique sous forme d’un radiateur électrique de véhicule automobile, dans lequel des éléments chauffants comportent des éléments résistifs à effet CTP, mais il doit être compris qu’une telle application n’est pas limitative et qu’elle pourrait notamment être appliquée dans le contexte de l’invention à des composants électriques et/ou électroniques équipant d’autres systèmes électroniques et par exemple des serveurs informatiques, dès lors que les composants électriques et/ou électroniques permettent la mise en œuvre du procédé tel qu’il va être décrit.
La illustre un système électronique 2 sous forme d’un radiateur électrique, avec ici un corps de chauffe 4, au sein duquel sont disposés des éléments chauffants 5 équipés d’élément résistifs ici non visibles, et plus particulièrement des éléments résistifs à effet CTP. Les éléments chauffants 5 sont disposés les uns à côtés des autres au sein du corps de chauffe, à distance les uns des autres pour laisser passage à un flux d’air que le système électronique est destiné à chauffer. Le système électronique comporte également un boîtier de commande 6 qui permet de piloter l’alimentation électrique des éléments résistifs et leur fonctionnement pour pouvoir délivrer une puissance de fonctionnement, ici une puissance de chauffe, qui correspond aux besoins demandés au système électronique par l’utilisateur.
Le boîtier de commande 6 comporte notamment une carte de circuit imprimé 8 et des composants électriques et/ou électroniques fixés sur cette carte de circuit imprimé.
La carte de circuit imprimé 8 présente une première face 11, visible sur la , et une deuxième face opposée à la première face et sur laquelle les composants électriques et/ou électroniques sont fixés, des broches de connexion de ces composants électriques et/ou électroniques étant apparentes sur la première face 11.
Dans le cas illustré, le boîtier de commande est raccordé à un réseau d’alimentation haute tension, via un connecteur haute tension 14, et il est également raccordé à un réseau d’alimentation basse tension 16. Il en résulte une carte de circuit imprimé 8 qui est morcelé en une zone haute tension et une zone basse tension, avec des composants électriques et/ou électroniques qui peuvent être disposés spécifiquement sur l’une ou l’autre de ces zones, et des bandes d’isolation électriques 18 entre ces zones.
Dans l’exemple illustré, les éléments chauffants 5, équipés d’éléments résistifs à effet CTP, sont considérés comme des composants électriques et/ou électroniques 10 au sens de l’invention, en ce qu’ils sont reliés à la carte de circuit imprimé, notamment par des transistors de puissance ici non visibles.
Le système électronique selon l’invention comporte un module de contrôle 20 représenté ici schématiquement sur la carte de circuit imprimé 8, qui est configuré pour piloter l’alimentation et le fonctionnement des composants électriques et/ou électroniques.
Le positionnement des composants électriques et/ou électroniques au sein du système électronique est défini en fonction d’une part de contraintes d’encombrement et de performances à atteindre, et en fonction d’autre part de normes réglementaires relatives à une distance d’isolement et à une ligne de fuite à respecter entre les composants électriques et/ou électroniques, qui sont décrites en référence à la .
Deux bornes conductrices de courant doivent être séparées d’une distance suffisante pour éviter une potentielle interaction électromagnétique et/ou électrochimique entre ces bornes, qui résulterait en un dysfonctionnement possible du composant électrique et/ou électronique, et notamment d’un élément chauffant équipé d’éléments résistifs à effet CTP, lorsqu’il s’agit de la distance entre ses propres bornes, qui dépendent essentiellement de l’épaisseur desdits éléments résistifs à effet CTP.
La distance d’isolement DI, qui consiste en la plus petite distance possible dans l’air entre ces deux bornes, et la ligne de fuite ou distance de fuite DF, qui consiste en la plus petite distance admissible à la surface d’un matériau isolant entre ces deux bornes, doivent être supérieures à des valeurs règlementaires imposées aux fabricants des systèmes électroniques.
La ligne de fuite DF est fonction de la tension efficace appliquée aux bornes du ou des composants électriques et/ou électroniques, ici des éléments chauffants équipés d’éléments résistifs à effet CTP. Le procédé selon l’invention qui va être désormais décrit vise à limiter la tension efficace vue aux bornes du ou des composants électriques et/ou électroniques en fonction d’une tension seuil appropriée, choisie au préalable pour répondre aux normes réglementaires relatives au respect des distances de fuite dans le système électronique tout en assurant la délivrance d’une puissance demandée au système électronique.
Plus particulièrement, le procédé de limitation de tension vise à ajuster la valeur de modulation de largeur d’impulsion associée au fonctionnement du composant électrique et/ou électronique 10 considéré pour modifier la tension efficace Ueff en fonction de la tension de fonctionnement Uf du réseau électrique, la tension efficace étant dans ce cas déterminée par l’équation suivante :
Le premier module de plancher PM1 correspond sensiblement au module de plancher PM dont le principe est décrit ci-avant en relation avec la . Le plancher PM1 comprend une surface supérieure S1 totalement amovible présentant notamment une première zone de raccordement Z2 située à la surface supérieure du plancher. Le plancher est également muni d’une deuxième zone de raccordement Z1A, située latéralement, et munie de moyens de raccord fluidique et/ou électrique.
Le deuxième plancher PM2 comprend une surface supérieure S2 totalement amovible également et une première zone de raccord Z1B munie de moyens de raccord fluidique et/ou électrique et une deuxième zone de raccord Z3 fluidique et/ou électrique
Comme illustré sur la , les planchers PM1 et PM2 sont représentés exempts de leur surface supérieure S1 et S2 respectivement, ce qui permet de faire apparaître les équipements internes T in1 et T in2 contenus dans les logements intérieurs E1 et E2 de ces planchers (essentiellement un réseau de tuyaux hydrauliques et de câbles électriques sont représentés sur la figure).
La quant à elle illustre l’ensemble des deux modules de plancher PM1 et PM2 après assemblage de ceux-ci l’un à l’autre, lequel ensemble étant placé sur le sol pour former une partie d’une installation de traitement d’eaux et/ou de boues. Un premier ensemble d’équipements externes T out1 est agencé sur la surface supérieure S1 du plancher PM1 et un deuxième ensemble d’équipements externes T out2 est agencé sur la surface supérieure S2 du plancher PM2.
Ainsi, l’invention repose sur le principe de module de plancher dont l’assemblage permet la réalisation d’installations préfabriquées, chaque module de plancher pouvant être surmonté d’une superstructure quelconque adaptée à l’usage pour former un module de traitement. Chaque module de traitement est configuré pour remplir une fonction distincte ou un groupe distinct de fonctions pour la réalisation du traitement des eaux et/ou des boues sur site. L’assemblage des modules s’effectue par juxtaposition desdits modules selon une configuration d’installation prédéfinie. De tels modules sont conçus pour s’interfacer selon une approche dite « plug and play » pour un assemblage et une installation sur site rapide et aisée, permettant notamment de limiter le temps d’intervention sur site. En général, l’installation pourra être réalisée immédiatement après avoir préparé le sol en adéquation avec les standards. A noter qu’un même module peut évoluer dans le temps tout en gardant les mêmes fonctions pour suivre par exemple les évolutions de nouvelles technologies, et/ou augmenter ses capacités.
On reconnaît sur la les repères Z1 et Z3 qui désignent différentes zones de raccordement déjà présentées plus haut.
Les figures 5 et 6 illustrent le principe d’assemblage de modules de plancher selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Dans ce mode de réalisation donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, la station modulaire (SM) représentée ici comprend un ensemble de trois modules de traitement préfabriqués. Ces trois modules, référencés U1, U2 et U3, sont destinés à être assemblés sur site après transport de ceux-ci en vue de reconstituer de manière aisée et rapide une installation complète selon l’invention. Chaque module de traitement comprend un module de plancher selon le principe discuté plus haut en relation avec la . Ainsi, les modules U1, U2 et U3 comprennent respectivement les modules de plancher P1, P2, P3 et le cas échéant, en option, une paroi d’habillage, typiquement un toit et/ou une ou plusieurs parois latérales, par exemple pour enfermer en tout ou partie un équipement externe et /ou le protéger du monde extérieur B1, B2, B3. Chaque module de traitement est dimensionné pour être transporté individuellement, par camion par exemple, depuis l’usine où il est pré-aménagé et assemblé, jusqu’au site. L’assemblage s’effectue en juxtaposant les différents modules U1, U2 et U3 selon une configuration d’installation de traitement prédéfinie. Chaque module de traitement est conçu pour s’interfacer selon une approche dite « plug and play » pour un montage et une installation sur site rapide et aisée.
Selon une mise en œuvre particulière, chacun des planchers de la station modulaire SM est configuré pour la déshydratation des boues. Par exemple, le plancher P1 est doté d’un équipement nécessaire à la mise en œuvre des phases d’évacuation et de déshydratation des boues, et de l’unité de ventilation et de désodorisation de l’air vicié (dans le plancher) ; c’est à titre d’exemple un filtre à charbon actif. Par exemple, le plancher P1 comprend notamment sous la surface supérieure un compartiment pour la mise en œuvre d’un système de désodorisation (typiquement un filtre à charbon) et sur la surface supérieure un réseau de gaines de reprise d’air vicié. Ainsi, dans ce mode de réalisation particulier, le module est conformé pour loger l’équipement de désodorisation au sein du plancher. L’invention est donc particulièrement bien adaptée à des équipements compacts.
Le plancher P2 est doté d’un équipement nécessaire à la mise en œuvre du pompage amont des boues et à la préparation des polymères de floculation des boues. Et le plancher P3 est doté d’une première partie d’équipements dédiée au contrôle de l’installation électrique, une deuxième partie d’équipements dédiée à la mise sous pression de l’eau et de l’air et l’unité de chaulage des boues.
La illustre un assemblage de modules de traitement selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Dans ce mode de réalisation donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, les modules de traitement standardisés présentent une section horizontale quadrangulaire dont la longueur finale est composée d’une ou de plusieurs sous unités dont la somme est égale à l’unité.
En d’autres termes, selon l’invention, pour une même famille de modules susceptibles d’être juxtaposés selon différentes combinaisons, la longueur d’un module est égale soit à une unité de longueur de référence, soit à une longueur égale à un sous-multiple de l’unité de longueur de référence.
On notera qu’un des modules peut être spécialisé en module sans « équipement de traitement » communément appelé module « tertiaire », par exemple une salle de stockage de matériel de réserve, ou de travail ou de repos pour les opérateurs sur site. Dans ce cas, il n’y a aucune connexion opérationnelle de traitement avec ce module « tertiaire ».
A noter que la conception peut autoriser le cas échéant la superposition de deux modules, avec interconnexion éventuelle par leur face horizontale commune.
Les figures 7 et 8 illustrent des modes de réalisation préférentiels des différentes catégories de zones de raccordement en fonction de la nature et de la fonction de raccordement, dans un jeu de trois modules 71, 72 et 73.
Ces deux figures 7 et 8 montrent ainsi :
- un mode de réalisation illustratif d’une première catégorie de zones de raccordement entre modules, avec les exemples Z1C et Z1D permettant un raccordement rapide entre les modules 71 et 72 (la zone de raccordement Z1D étant cachée sur les figures 7 et 8) ;
- les Figures 3 à 6 illustrent une unité électronique de surveillance du système de surveillance, configurée pour la mise en œuvre du procédé de surveillance.
La centrale nucléaire 2 illustrée sur la comprend un circuit primaire 4 pour la circulation d’eau et un circuit secondaire 6 pour la circulation d’eau, le circuit primaire 4 et le circuit secondaire 6 étant séparés et couplés thermiquement par l’intermédiaire de N générateur(s) de vapeur 8, N étant un nombre entier égal ou supérieur à 2. N est par exemple égal à 4.
Un seul générateur de vapeur 8 est représenté sur la pour des raisons de simplification des dessins.
Chaque générateur de vapeur 8 est disposé entre le circuit primaire 4 et le circuit secondaire 6 et configuré pour un échange de chaleur entre l’eau du circuit primaire 4 et l’eau du circuit secondaire 6.
En fonctionnement, chaque générateur de vapeur 8 permet de générer de la vapeur dans le circuit secondaire 6, dans lequel le générateur de vapeur 8 est alimenté en entrée avec de l’eau à l’état liquide et fournit en sortie de l’eau à l’état gazeux, i.e. de la vapeur d’eau.
Le circuit primaire 4 comprend un réacteur nucléaire 10 pour chauffer l’eau circulant dans le circuit primaire 4.
La centrale nucléaire 2 est par exemple une centrale nucléaire à eau sou pression, auquel cas le réacteur nucléaire 10 est un réacteur nucléaire à eau sous pression (ou PWR pour « Pressurized Water Reactor ») ou une centrale nucléaire à eau bouillante, auquel cas le réacteur nucléaire 10 est un réacteur nucléaire à eau bouillante (ou BWR pour « Boiling Water Reactor »).
Le circuit primaire 4 comprend N boucle(s) primaire(s) 12 fluidiques, chaque boucle primaire 12 reliant fluidiquement le réacteur nucléaire 10 à un générateur de vapeur 8 respectif.
Le réacteur nucléaire 10 comprend une cuve de réacteur 14 et un cœur 16 formé d’une pluralité d’assemblages de combustible nucléaire 18 disposés côte-à-côte dans la cuve de réacteur 14.
Le réacteur nucléaire 10 comprend des grappes de commande 20 pouvant être descendues dans le ou remontées hors du cœur de réacteur 16 pour contrôler la réactivité du réacteur nucléaire 10. Les grappes de commande 20 comprennent par exemple des grappes de contrôle pouvant être sélectivement insérées dans le cœur 16 pour diminuer la réactivité ou extraites du cœur 16 pour augmenter la réactivité, et des grappes d’arrêt pouvant être lâchées dans le cœur 16 pour provoquer un arrêt automatique du réacteur nucléaire 10.
Chaque boucle primaire 12 relie la cuve de réacteur 14 à un générateur de vapeur 8 respectif. Chaque boucle primaire 12 comprend une pompe primaire 22 respective pour forcer la circulation de l’eau à l’intérieur de cette boucle primaire 12.
Lorsque la centrale nucléaire 2 est une centrale nucléaire à eau pressurisée, le circuit primaire 4 comprend un pressuriseur 24 configuré pour maintenir, dans le circuit primaire 4, une pression suffisante pour que l’eau circulant dans le circuit primaire 4 reste à l’état liquide.
Le pressuriseur 24 est relié fluidiquement à une branche chaude d’une boucle primaire 12, i.e. une branche dans laquelle le fluide circule du réacteur nucléaire 10 vers le générateur de vapeur 8 situé sur cette boucle primaire 12.
Le circuit secondaire 6 comprend N boucles secondaires 26, chaque boucle secondaire 26 étant associée à une boucle primaire 12 respective. Chaque générateur de vapeur 8 est interposé entre une boucle primaire 12 et la boucle secondaire 26 associée .
Le circuit secondaire 6 comprend une ou plusieurs pompe(s) secondaire(s) 28 pour forcer la circulation de l’eau à l’intérieur du circuit secondaire 6. Le circuit secondaire 6 comprend par exemple un pompe secondaire 28 respective dans chaque boucle secondaire 26. En variante, une ou plusieurs pompe(s) secondaire(s) 28 alimentent l’ensemble des boucles secondaires 26.
Le circuit secondaire 6 comprend une turbine 30 configurée pour convertir l’énergie thermique contenue dans de la vapeur circulant dans le circuit secondaire 6 en énergie mécanique.
représente, en vue de dessus, des logements de picots du corps de chaussure illustré en figures 10 et 11,
représente, en vue de dessus, des zones du corps de chaussure illustré en figures 10 à 12,
représente, en coupe A-A repérée en figures 12 et 13, le corps de chaussure illustré en figures 10 à 13,