INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En option, dans un procédé de la présente invention, le procédé inclut l’étape d’introduction d’au moins une matière première de noir de carbone à faible rendement dans un courant de réaction. La matière première de noir de carbone à faible rendement peut être une ou une combinaison de deux matières premières de noir de carbone à faible rendement différentes ou plus. Lorsque plus d’un type de matière première est utilisé en tant que matière première de noir de carbone à faible rendement, les multiples matières premières de noir de carbone à faible rendement peuvent être mélangées ensemble et injectées sous forme d’une matière première mélangée à travers un ou plusieurs emplacement, ou chaque matière première peut/peuvent être injectées séparément dans la chambre de combustion à des emplacements identiques ou différents.
La première matière première de noir de carbone peut être introduite au niveau d’un emplacement dans le réacteur ou au niveau de multiples emplacements dans le réacteur. L’introduction de cette matière première peut être réalisée avec une conduite centrale ou une lance 73 située dans la chambre de combustion 74 présentant un diamètre D chambre le plus grand 75, dans le réacteur 90 comme représenté, par exemple, sur la . La conduite centrale peut être positionnée approximativement sur l’axe longitudinal du réacteur (axe central). La conduite centrale peut comporter une tête d’injecteur 77 ou une tête de pulvérisation sur l’embout. L’injecteur sur l’embout peut comporter, par exemple, un ou de multiples trous (2 ou 3 ou 4 ou plus) autour de l’embout (par exemple, de multiples trous généralement espacés uniformément comme le montre la , où l’un des multiples trous 610 est représenté). Ce point d’injection peut être réalisé avec une conduite centrale ou peut être obtenu au moyen d’autres dispositifs d’injection.
En option, l’introduction de la matière première de noir de carbone à faible rendement dans le réacteur peut se faire au niveau d’un emplacement qui présente un diamètre plus étroit qu’un diamètre du réacteur à l’endroit où la première matière première de noir de carbone a précédemment été introduite. Cet emplacement peut être considéré comme un « étranglement » dans certains réacteurs de noir de carbone. Les figures 4A et 4B fournissent un exemple de cet étranglement ou de cette zone d’étranglement dans un réacteur. Ce diamètre plus étroit peut avoir un diamètre qui est d’au moins 10 % plus petit, d’au moins 20 % plus petit, ou d’au moins 30 % plus petit, ou de 10 % à 40 % plus petit que le diamètre du réacteur où la première matière première de noir de carbone a été introduite précédemment. Sur la , c’est D chambre 75 par rapport à D étranglement 76.
En option, l’introduction de la matière première de noir de carbone à faible rendement dans le réacteur et dans le courant de réaction peut se faire au niveau d’un emplacement qui est à une distance D A (sur la , cette distance est indiquée par L conduite , 78) de l’endroit où la première matière première de noir de carbone est introduite ou injectée dans le réacteur, et cette D A est d’au moins 1 ou d’au moins 2 fois le diamètre le plus étroit de la chambre de combustion du réacteur (ou est d’au moins 2 fois le diamètre du réacteur où la première matière première de noir de carbone a été introduite ou injectée). Cette distance peut être d’au moins 2,25, d’au moins 2,5, d’au moins 2,75, d’au moins 3, d’au moins 3,25, d’au moins 3,5, d’au moins 3,75, ou d’au moins 4 fois le diamètre de la chambre de combustion du réacteur (ou est d’au moins 2,25, d’au moins 2,5, d’au moins 2,75, d’au moins 3, d’au moins 3,25, d’au moins 3,5, d’au moins 3,75, ou d’au moins 4 fois le diamètre du réacteur où le premier noir de carbone a été introduit ou injecté).
Une fois que les matières premières (première matière première de noir de carbone et matière première de noir de carbone à faible rendement) sont combinées avec le courant de réaction, les procédés de la présente invention incluent généralement l’étape de refroidissement rapide de la réaction. Sur la , c’est la pulvérisation de refroidissement rapide 81. La zone de réaction, après l’étranglement 76, est représentée par le repère 80 ayant un diamètre le plus important du D réacteur . L refroidissement représente la longueur de l’endroit où la matière première de noir de carbone à faible rendement est introduite jusqu’à l’endroit où le refroidissement rapide se produit.
Pour l’un quelconque des procédés de la présente invention, en option, le noir de carbone produit n’est pas un noir de carbone avec un noyau et un revêtement.
Pour l’un quelconque des procédés de la présente invention, en option, le noir de carbone est entièrement formé sur place dans le réacteur.
En option, l’une quelconque ou plusieurs des matières premières ou autres composants utilisés dans les procédés de la présente invention peut/peuvent être préchauffé(s) avant introduction dans le réacteur. Des températures de préchauffage et/ou techniques de préchauffage appropriées peuvent être utilisées dans la présente invention comme énoncé par exemple, dans le brevet US n° 3 095 273 délivré le 25 juin 1963 à Austin ; le brevet US n° 3 288 696 délivré le 29 novembre 1966 à Orbach ; le brevet US n° 3 984 528 délivré le 5 octobre 1973 à Cheng et al. ; le brevet US n° 4 315 901 délivré le 16 février 1982 à Cheng et Al ; le brevet US n° 4765 964 délivré le 23 août 1988 à Gravley et al. ; le brevet US n° 5 997 837 délivré le 7 décembre 1999 à Lynum et al., le brevet US n° 7097 822 délivré le 29 août 2006 à Godal et al. ; le brevet US n° 8 871 173B2, délivré le 28 octobre 2014 à Nester et al. ou le document CA 682982. En variante ou en plus, la matière première de noir de carbone à faible rendement peut être préchauffée à une température supérieure à ce qui est habituel pour une matière première à rendement plus élevé. Par exemple, la matière première de noir de carbone à faible rendement peut être chauffée à une température dépassant 600 °C, par exemple de 600 à 800 °C, y compris à pression ambiante. Comme la matière première de noir de carbone à faible rendement a une faible concentration d’asphaltènes, le chauffage à une température aussi élevée ne génère pas de quantités significatives de coke ou autre espèce hors noir de carbone solide. En variante ou en plus, l’une quelconque ou plusieurs des matières premières de noir de carbone peut/peuvent être combinée(s) avec un fluide de dilution avant introduction dans le réacteur, par exemple, comme décrit dans le brevet US n° 10 829 642 attribué à Unrau, dont le contenu est incorporé aux présentes à titre de référence dans son intégralité.
Le noir de carbone peut présenter une quelconque STSA telle qu’allant de 5 m 2 /g à 250 m 2 /g, 11 m 2 /g à 250 m 2 /g, 20 m 2 /g à 250 m 2 /g ou plus, par exemple, au moins 70 m 2 /g, tel que de 70 m 2 /g à 250 m 2 /g, ou 80 m 2 /g à 200 m 2 /g ou de 90 m 2 /g à 200 m 2 /g, ou de 100 m 2 /g à 180 m 2 /g, de 110 m 2 /g à 150 m 2 /g, de 120 m 2 /g à 150 m 2 /g et similaire. En option, le noir de carbone peut présenter un indice d’iode (N° I2) d’environ 5 à environ 35 mg I2/g de noir de carbone (selon l’ASTM D1510).
Les particules de noir de carbone divulguées dans les présentes peuvent présenter une surface BET, mesurée par la technique Brunauer/Emmett/Teller (BET) selon la procédure de l’ASTM D6556, de 5 m 2 /g à 300 m 2 /g, par exemple, entre 50 m 2 /g et 300 m 2 /g, par exemple entre 100 m 2 /g et 300 m 2 /g. La surface BET peut être d’environ 100 m 2 /g à environ 200 m 2 /g ou d’environ 200 m 2 /g à environ 300 m 2 /g.
Une application ici est de disposer le thermocouple sur une aube 200 d’une turbomachine, la jonction chaude étant maximisée et la jonction froide est éloignée.
La jonction chaude est donc sur l’aube à l’endroit du champ thermique et la jonction froide, est reportée plus loin en dehors du champ thermique et peut s’éloigner du champ jusqu’aux extrémités de l’aube. La maximisation de la jonction chaude permet de garantir la mesure de la température dans ce champ thermique considéré homogène, et d’être le plus précis possible dans la prise de mesure dans le champ thermique en question
Deuxième mode de réalisation La illustre une vue de côté d’un thermocouple selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Selon ce deuxième mode de réalisation, le premier bras 1 et le deuxième bras 2 se recouvrent partiellement de manière à définir un premier espace libre 4 entre le substrat 3, le deuxième bras 2 et le premier bras 1. En particulier, la deuxième partie horizontale 22 du deuxième bras 2 recouvre partiellement la première partie horizontale 12 du premier bras 1.
Le premier espace libre 4 permet la connexion électrique indépendante de chaque bras et permet de définir la zone de « jonction chaude » 6 du thermocouple. Le deuxième bras 2 comprend ainsi une deuxième partie horizontale 22 ici suspendue au-dessus de la face supérieure 31 du substrat 3 mais en contact partiel avec le premier bras 1.
Le premier espace libre 4 est défini par la deuxième borne de connexion 21 et les première et deuxième partie horizontales 12, 22 des bras 1, 2.
La zone de chevauchement des bras 1, 2 constituent la jonction chaude 6 et est repérée sur la par un rectangle central : c’est la zone de recouvrement des bras 1, 2.
De manière avantageuse, le premier espace libre 4 est rempli d’un matériau diélectrique 5 qui est électriquement isolant dans la plage de fonctionnement souhaitée du thermocouple. Comme on peut le constater, le matériau diélectrique 5 est disposé au-dessous du deuxième bras 2 afin d’assurer la séparation électrique de la jonction chaude.
Prévoir un tel premier espace libre 4 permet d’isoler électriquement les bras 1, 2. Le remplir de diélectrique 5 augmente cette isolation. En outre, cela évite de laisser un « trou » vide dans la structure du thermocouple nuisible à sa stabilité mécanique. Le deuxième bras 2 n’est donc pas en suspension. De plus, un vide peut causer une accumulation d’eau ou d’autres éléments gênants, qui par exemple corroderait les bras, ou causeraient un court-circuit non-désiré entre les bras.
Selon ce deuxième mode de réalisation et par construction, la première partie horizontale 12 de premier bras 1 et la deuxième partie horizontale 22 du deuxième bras 2 se superposent partiellement au-dessus du substrat 3 de manière à laisser un deuxième espace libre 7 entre les deux bras 1, 2.
La illustre le thermocouple selon le deuxième mode de réalisation avec différentes cotes. La longueur x correspond à la longueur de la jonction chaude vue de côté. Cette longueur x est au minimum de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres lorsque le thermocouple est disposé sur un circuit électronique ou au minimum de l’ordre du micron lorsque le thermocouple est disposé sur une aube de de turbomachine. Dans le cadre de la microélectronique, les composants tels qu’un transistor peuvent atteindre une dimension très faible de l’ordre d’une dizaine de nm, dans ce cas x est donc de l’ordre de la taille d’un transistor sur un circuit électronique. En revanche, x peut être plus grand si on veut sonder une température sous un ensemble de transistors qui forment une puce électronique Lorsqu’il s’agit de sonde la température à un endroit d’une aube de turbomachine, x est au minimum de l’ordre la taille des grains métalliques des matériaux de superalliage formant l’aube. Ainsi, x est typiquement supérieure à 1µm
Les largeurs w1, w2 des première et deuxième bornes 11, 21 de connexion doivent être minimisées tout en étant suffisamment larges pour permettre une bonne connexion par collage ou soudure des fils de connexion. De telles largeurs w1, w2 sont à optimiser avec la largeur y du premier espace libre 4 rempli de diélectrique. Lorsque les premier et deuxième bras 1, 2 sont des pistes conductrices fines (c’est-à-dire de quelques nanomètres), w1, w2 peuvent être de l’ordre de quelques dizaines de nanomètres (dans le cas de dépôts connus dans l’industrie du semi-conducteur, comme lithographiques) ou de l’ordre de quelques dizaines de micromètres dans le cas de dépôts à base de méthodes d’impression comme la sérigraphie, le jet d’encre, l’aérosol jet, la micro extrusion….
Dans le cas de figure d’une soudure par câble par fils (en anglais, wire-bonding) moyennant un fil ou soudure par le biais d’une colle, les bornes de connexion peuvent être de l’ordre de quelques dizaines de µm tels que le diamètre des fils de connexion qui vont être soudés ou collés par-dessus. A titre d’exemple un fil de platine peut-être de l’ordre de . Dans le cas de figure où on s’affranchit de l’étape de collage ou d’une soudure d’un fil et on vient rejoindre la connectique du circuit électronique, w1 et w2 dans ce mode de réalisation sont proportionnelles à z c’est-à-dire 2*z, 3*z, etc.
Les longueurs L1, L2 (prise en vue de côté) des premier et deuxième bras 1, 2 sont telles qu’elles assurent suffisamment de contact pour établir la jonction chaude mais suffisamment courtes pour compacter l’ensemble ou bien suffisamment longues pour rapporter les points d’interconnexion assez loin en fonction de l’intégration du thermocouple.
Les longueurs L1’=L1-x et L 2 ’=L2-x peuvent aller jusqu’à plusieurs millimètres de longueur (de 1mm à atteindre la plus longue dimension de la pièce qui peut être de préférence une aube (une aube de turbomachine peut aller jusqu’à 600mm), afin de rapporter le point de connexion loin de la jonction chaude.
La hauteur z de la première borne de connexion 11 doit être minimale pour éviter la perturbation du flux aérodynamique ou tout simplement pour compactifier le thermocouple, surtout si celui-ci fait partie d’un circuit microélectronique. La hauteur z peut varier entre quelques dizaines de nanomètres dans le cas d’applications dans la microélectronique (fabrication alors par lithographie et dépôts PVD, CVD) et quelques µm ou dizaines de microns pour des applications aéronautiques en utilisant des procédés d’impression cités plus haut.
A titre indicatif, le dispositif de communication peut transmettre un signal d’alerte qui sera affiché sur le terminal, par exemple pour indiquer qu’une vitesse de variation d’humidité dépasse un seuil donné.
Sur la , on a représenté de manière schématique mais plus détaillée le dispositif de communication DCOM.
Dans le dispositif DCOM, on a agencé une antenne 1001 capable de communiquer avec le module de communication COM du dispositif médical décrit ci-avant.
Cette antenne est contrôlée par un circuit intégré 1002 de type lecteur de communication en champ proche (« NFC reader » en anglais), capable de lire les informations délivrées par le capteur de détection d’humidité. Ce circuit intégré 1002 est lui-même contrôlé par un circuit intégré 1003 ayant des fonctions de communication avec le terminal utilisateur, il s’agit en fait d’un module selon la norme Bluetooth Low Energy (BLE). Dans le circuit intégré 1003, on a également une mémoire non-volatile 1004 dans laquelle les informations reçues du capteur d’humidité sont stockées.
En particulier, les informations de plusieurs capteurs d’humidité utilisés successivement avec le dispositif DCOM peuvent être stockées dans cette mémoire 1004.
Le circuit intégré 1003 peut comprendre des moyens de calcul pour déterminer une vitesse de variation de l’humidité, par exemple.
Les circuits intégrés 1003 et 1002 sont alimentés en énergie électrique par une batterie 1005. Cette batterie fournira l’énergie qui alimente, par induction magnétique, le coupon.
Sur la , on a représenté les étapes d’un procédé de détection d’humidité selon un exemple.
Ce procédé est mis en œuvre par le coupon, le dispositif de communication, et le terminal utilisateur. Les communications entre le dispositif de communication et le coupon sont mises en œuvre par communication en champ proche, et les communications entre le dispositif de communication et le terminal utilisateur sont mises en œuvre selon la norme Bluetooth (Low Energy).
Dans une première étape DEM_MES, le dispositif de communication interroge le coupon. Cette étape comporte un apport d’énergie électrique au coupon. Le coupon met alors en œuvre l’étape MES de détermination d’une information relative à l’humidité détectée par le capteur d’humidité. L’étape MES peut comporter, par le coupon :
a) mesurer la résistance équivalente (Réq) des premières résistances (R1) de la pluralité des premiers moyens de détection (22) du capteur d’humidité qui est dépendance du nombre de transistors (T) commutés dans un des premiers ou second états, b) déduire de la valeur de la résistance équivalente mesurée la présence de liquide sur la première face (14) pourvue des électrodes (18).
Ensuite, dans l’étape TX_MES, le coupon transmet cette information au dispositif de communication. L’étape TX_MES comporte une communication, par le module de communication du coupon, de l’information relative à l’humidité détectée par le capteur d’humidité au dispositif de communication. Cette information est reçue à l’étape RX_MES, au cours de laquelle on mémorise l’information dans une mémoire du dispositif de communication.
Les étapes DEM_MES, MES, TX_MES, et RX_MES peuvent être mises en œuvre régulièrement, par exemple toutes les heures, ou encore toutes les deux heures. Une répétition est représentée sur la .
Ultérieurement, un utilisateur peut utiliser son smartphone pour consulter le contenu de la mémoire du dispositif de communication. Ainsi, dans l’étape DEM_DATA, le terminal utilisateur demande, au dispositif de communication, une information élaborée à partir de l’information relative à l’humidité détectée par le capteur d’humidité à un terminal utilisateur.
Un traitement peut alors être mis en œuvre par le dispositif de communication, par exemple pour élaborer cette information (étape PROC_DATA). Cette information élaborée est transmise au terminal utilisateur dans l’étape TX_DATA, qui la reçoit à l’étape RX_DATA. Ensuite, le terminal utilisateur peut afficher cette information (étape DISP).
Le procédé dont les étapes sont représentées sur la diffère de celui de la en ce qu’il comporte une étape préalable d’authentification AUTH_1 entre le coupon et le dispositif de communication, par exemple par un mécanisme utilisant des clés.
D’une part, l’élimination de ces déchets requiert des procédés relativement lourds et coûteux, afin de garantir qu’ils ne puissent plus présenter de risque infectieux une fois éliminés. A titre d’exemple, la température d’incinération de ces déchets est nettement plus élevée que celle des déchets ménagers.
D’autre part, la nécessité d’éliminer également la boîte, qui présente elle aussi potentiellement un risque infectieux, engendre un très grand volume d’éléments jetés car inutilisables, ce qui n’est évidemment pas souhaitable.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients mentionnés ci-dessus.
A cet effet, l’invention concerne une boîte destinée à recevoir des déchets, en particulier des déchets médicaux, comprenant :
un bac comportant une paroi périphérique, une paroi de fond, et une ouverture opposée à la paroi de fond ; une platine fixée au bac, couvrant sensiblement l’ouverture du bac, et comportant au moins une fenêtre pour l’introduction de déchets dans le bac ; un couvercle monté sur la platine de façon mobile entre une position ouverte, dans laquelle la fenêtre de la platine est accessible, et une position fermée, dans laquelle le couvercle obture ladite fenêtre.
Selon une définition générale de l’invention, la boîte comprend en outre une cartouche apte à contenir un fluide de désinfection des déchets, la cartouche étant montée dans le bac et comportant :
une enveloppe ; un trou d’expulsion du fluide ; un actionneur mobile par rapport à l’enveloppe entre une position inactive dans laquelle le fluide ne peut pas être expulsé de la cartouche et une position active dans laquelle du fluide peut être expulsé par le trou d’expulsion ;
et le couvercle comprend des moyens d’activation de l’actionneur de la cartouche.
De plus, la boîte est configurée pour que, lorsque le couvercle est en position ouverte, l’actionneur soit en position inactive, et pour que le passage du couvercle à la position fermée provoque le passage de l’actionneur à la position active par l’action des moyens d’activation.
L’invention permet donc de désinfecter les déchets contenus dans le bac, et ce de façon automatique lorsque le praticien ferme le couvercle, ce qui correspond au protocole d’utilisation de la boîte une fois qu’elle est remplie, avant sa prise en charge par une entreprise spécialisée.
Les déchets ne présentent alors plus de risque infectieux, et peuvent être traités dans la filière des déchets ménagers, c’est-à-dire selon des procédés moins contraignants et moins onéreux. En outre, le bac, une fois vidé de ces déchets désinfectés, peut être réutilisé pour former une nouvelle boîte, de préférence en étant préalablement nettoyé et désinfecté. On peut ainsi réaliser une réduction très significative du volume total de déchets.
En pratique, le passage de l’actionneur à la position active peut s’effectuer en toute fin de mouvement de fermeture du couvercle. La configuration de la boîte permettant que les moyens d’activation ménagés sur le couvercle agissent sur l’actionneur peut concrètement correspondre à une configuration adaptée à cet effet de la cartouche et du couvercle (en particulier la structure de ces deux éléments et leur agencement mutuel), comme cela est décrit ci-après.
Selon une réalisation possible, les moyens d’activation comprennent un ergot faisant saillie sensiblement orthogonalement de la face intérieure du couvercle. En outre, la platine comprend un orifice qui, lorsque le couvercle est en position fermée, est situé en regard de l’ergot du couvercle et de l’actionneur de la cartouche, de sorte que l’ergot puisse coopérer avec l’actionneur pour le faire passer à sa position active.
En variante, le couvercle pourrait être dépourvu d’ergot, et présenter une face inférieure sensiblement plane qui vient coopérer avec un actionneur en saillie au-dessus de la platine.
Selon différentes possibilités, l’ergot fait saillie sous la platine, ou l’actionneur fait saillie au-dessus de la platine, ou une face de contact entre l’ergot et l’actionneur lors de leur coopération est située dans l’épaisseur de la platine.
En position fermée du couvercle, l’ergot peut être au moins en partie logé dans l’orifice de la platine. De préférence, l’orifice de la platine présente des dimensions légèrement supérieures à celles de l’ergot, afin d’assurer un guidage et un positionnement approprié de l’ergot, en particulier par rapport à l’actionneur.
Le panneau arrière 62 est réalisé dans un outil de réalisation 78 représenté sur les , et . L’outil de réalisation 78 est par exemple un moule, présentant deux parties 78 1 , 78 2 , complémentaires.
Les différentes étapes du procédé décrit ci-dessous peuvent être réalisées alors que l’outil de réalisation 78 est chauffé, notamment la première partie 78 1 , par exemple à une température voisine de 70°C.
La couche externe 7 2 est réalisée par application d’au moins une couche de peinture sur une première surface de formage 80 de sorte que la couche externe 72 adopte la forme de la première surface de formage 80 , comme représenté sur la . L’application de la couche de peinture se fait par exemple par pulvérisation. Lorsque la couche externe 7 2 comprend plusieurs couches de peinture, celles-ci sont appliquées successivement sur la première surface de formage 80 de l’extérieur vers l’intérieur. En d’autres termes, la couche formant la surface extérieure, par exemple une première couche de peinture, est appliquée d’abord sur la première surface de formage 80 puis la couche s’étendant immédiatement contre cette première couche, par exemple une couche de peinture définissant la couleur de la surface extérieure, est appliquée contre la première couche tapissant la première surface de formage 80 . Le chauffage de la première surface de formage 80 permet d’obtenir un séchage rapide de la couche externe 72 .
Un agent démoulant peut être d’abord appliqué sur la première surface de formage 80 , avant la réalisation de la couche externe 7 2 . Dans ce cas, la ou les couches de peinture sont appliquées sur l’agent démoulant tapissant la première surface de formage 80 .