INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours de la fabrication, le point d’enroulement se déplace en parcourant la surface de l’objet en fabrication et la courbure de l’objet en fabrication évolue sur ladite surface. Pour un bon rendu de l’objet fini, il est appréciable d’enrouler une bande de faible largeur dans une zone de forte courbure afin de suivre ladite courbure de manière esthétique. Au contraire, sur une zone de faible courbure, l’utilisation d’une bande de forte largeur permet de déposer plus de matière et donc de fabriquer plus vite. Cependant, un préjugé technique considère, une bobine d’alimentation en bande à enrouler ne présentant qu’une unique largeur, et un changement de bobine étant complexe et entraînant le plus souvent un arrêt de fabrication, qu’une fabrication complète, à savoir fabriquant une pièce en entier, doit être réalisée avec une unique largeur de bande. Aussi, pour la fabrication complète d’un objet, il est généralement utilisé une bande d’une seule et unique largeur. Il s’ensuit que cette largeur unique est nécessairement la largeur la plus petite exigée par la courbure de l’objet.
L’invention renverse avantageusement ce préjugé en réalisant un changement de bande et en profite pour varier une caractéristique de la bande, telle que la largeur de bande. Il va être détaillé comment dans la suite.
Pour cela, l’invention a pour objet un procédé de fabrication, par enroulement d’une bande de plastique, d’un objet sensiblement cylindrique creux, telle une structure de réservoir, comprenant au moins une étape de changement de bande, en cours de fabrication, entre une première bande et une deuxième bande, différente de la première bande.
- la première bande présente une première largeur et la deuxième bande présente une deuxième largeur, différente de la première largeur,
- l’objet comprend une portion centrale cylindrique selon un axe et deux coupelles hémisphériques à chaque extrémité du cylindre et le procédé utilise une bande de plus faible largeur, préférentiellement comprise entre 5 et 60 mm, pour enrouler selon un angle d’incidence faible, préférentiellement compris entre 0 et 10 °, relativement à l’axe et réaliser les coupelles et une bande de plus forte largeur, préférentiellement comprise entre 10 et 180 mm, pour enrouler selon un angle d’incidence élevé, préférentiellement compris entre 80 et 90°, relativement à l’axe et réaliser la portion centrale,
- le changement de bande s’effectue par soudage bord à bord, entre une extrémité finale de la première bande et une extrémité initiale de la deuxième bande,
A l’issue de l’étape de surmoulage, le procédé de fabrication d’une porte 62 peut comprendre une étape de découpe de la lame 66 à la longueur souhaitée. A cet effet, la zone de la première paroi 74 non recouverte par le réseau de nervures 76 est découpée en fonction de la longueur souhaitée pour la lame 66.
Un procédé de fabrication d’une porte 62 comportant des première et deuxième parois 74, 78 comprend, en plus des étapes précédemment décrites, une étape d’obtention de la deuxième paroi 78 puis une étape de fixation de la deuxième paroi 78 contre le réseau de nervures 76 et éventuellement la première paroi 74, comme illustré sur la . Selon un mode opératoire, la deuxième paroi 78 est reliée au réseau de nervures 76 et à la première paroi 74 par collage. Selon un autre mode opératoire, lors de l’étape de fixation de la deuxième paroi 78, au moins la deuxième paroi 78 et le réseau de nervures 76 sont chauffés et la deuxième paroi 78 est plaquée contre au moins le réseau de nervures 76. A cet effet, les première et deuxième parois 74, 78 ainsi que le réseau de nervures 76 sont chauffés et positionnés entre deux plaques conformées comme les première et deuxième faces Z1, Z2 de la lame 66 à obtenir.
L’étape de découpe de la lame 66 à la longueur souhaitée peut être réalisée avant ou après l’étape d’assemblage de la deuxième paroi 78.
Le procédé de fabrication selon l’invention permet de fabriquer une porte d’un système d’inversion de poussée de manière simple et économique tout en limitant les déchets.
Contrairement aux portes en matériau composite de l’art antérieur, le procédé de fabrication de l’invention permet d’obtenir l’orifice traversant nécessaire pour l’articulation de la porte lors de la fabrication de la lame 66.
Le fait d’utiliser une résine thermoplastique pour la première ou deuxième paroi 74, 78 permet d’obtenir une adhérence du réseau de nervures 76 renforcée en réactivant (en chauffant) la résine thermoplastique.
Enfin, il est possible de moduler les caractéristiques mécaniques de la lame 66 en fonction de la configuration du réseau de nervures 76.
La représente un circuit intégré 1’’’ selon un quatrième mode de réalisation. Ce circuit intégré 1’’’ est similaire au circuit 1 du premier mode de réalisation, mais il comprend un condensateur de couplage C’’’ dont la deuxième armature est dépourvue de micropoteau. Pour le reste, le circuit intégré 1’’’ est identique, ou tout au moins essentiellement identique au circuit intégré 1 du premier mode de réalisation. Les éléments identiques de ces deux modes de réalisation sont repérés par les mêmes numéros de référence.
Le condensateur de couplage C’’’ du circuit intégré 1’’’ comprend, comme précédemment, une première armature 100’’’ en contact électrique avec la première puce 10, et une deuxième armature 200’’’ en contact électrique avec la deuxième puce 20. La première armature et la deuxième armature comprennent respectivement une première plaque 101 et une deuxième plaque 201 telles que présentées plus haut. Par ailleurs, la première armature 100’’’ comprend au moins un, ici plusieurs micropoteaux 110. En revanche, la deuxième armature 200’’’ est dépourvue de micropoteau.
Les micropoteaux 110 de la première armature d’étendent en direction de la deuxième puce 20, depuis la première plaque 101 jusqu’à une face d’extrémité 111 parallèle à la première puce, et parallèle à la deuxième plaque 200’’’. Pour chaque micropoteau 110, la face d’extrémité 111 du micropoteau s’étend ainsi en vis-à-vis et à distance réduite d’une portion plane 202 de la deuxième armature 200’’, plus précisément en face d’une petite portion de la deuxième plaque 201. Cette distance est là encore notée e Z . Elle est par exemple inférieure à 2 microns, ou même inférieure à 0,5 micron (elle peut par exemple être comprise entre 0,1 et 0,5 micron).
La répartition des micropoteaux 110 sur la première plaque 101 peut être différente de la répartition des micropoteaux 110 présentée plus haut pour le premier mode de réalisation. En particulier, la densité surfacique de micropoteaux 110 peut être plus importante que dans le premier mode de réalisation (puisqu’il n’y a pas de micropoteaux appartenant à la deuxième électrode à intercaler entre les micropoteaux 110 de la première électrode).
Différentes variantes peuvent être apportées aux circuits intégrés qui viennent d’être présentés, en plus de celles déjà mentionnées.
Ainsi, les deux puces pourraient être réalisées à partir d’un même type de matériau semi-conducteur (par exemple du silicium) au lieu d’être réalisées à partir de deux types de matériaux différents. De plus, le circuit intégré pourrait comprendre une ou plusieurs autres puces, assemblées aux deux puces mentionnées plus haut pour former un empilement tridimensionnel plus complet (ces autres puces pouvant aussi être connectées au reste du circuit par l’intermédiaire d’un ou plusieurs condensateurs de couplage, réalisés dans une zone d’assemblage entre puces).
Par ailleurs, le condensateur de couplage mentionné plus haut pourrait servir à connecter entre eux d’autres composants que ceux mentionnés plus haut, et d’autres types de fonctions que les fonctions d’amplification présentées plus haut pourraient être implémentées dans un tel circuit intégré.
Dispositif d’imagerie infrarouge La présente description concerne de façon générale le domaine de l’imagerie infrarouge et concerne en particulier une caméra infrarouge dans lequel une image est détectée par ladite caméra infrarouge à travers un hublot transparent aux rayonnements infrarouges.
Dans le domaine de l’imagerie infrarouge, on peut utiliser une caméra infrarouge ("caméra IR"), adaptée à capturer des images thermiques d’une scène. Une caméra IR comprend en général un agencement de détecteurs sensibles à l’infrarouge formant une matrice de pixels. Chaque pixel de la matrice de pixels convertit une température mesurée au niveau du pixel en un signal de tension correspondant, qui est converti par un convertisseur numérique-analogique (ADC) en un signal de sortie numérique. Un micro-bolomètre est un exemple de pixel utilisé pour une caméra infrarouge non refroidie à matrice de pixels, adaptée à capturer des images thermiques d’une scène d’image.
Dans certaines applications, une caméra IR peut être positionnée dans une enceinte, ou a minima être disposée derrière une paroi de sorte que les rayonnements sont détectés par la caméra IR au travers de la paroi. Cette paroi peut être inclinée selon un angle non nul par rapport à la verticale. Lorsque le matériau de la paroi n’est pas transparent aux rayonnements IR, la paroi est munie d’un élément transparent aux rayonnements IR, par exemple un hublot, ce hublot étant positionné de manière à ce que la caméra IR puisse recevoir les rayonnements IR au travers dudit hublot. Généralement, un tel hublot présente des dimensions latérales les plus réduites possible.
Cependant, lorsque la paroi est inclinée, le hublot l’est également. La présence d’un hublot incliné dont des dimensions latérales sont réduites peut générer un phénomène de vignettage non souhaité sur l’image capturée par la caméra IR, c’est-à-dire une diminution de la luminosité sur les bords de l’image (dit autrement, une augmentation de l’opacité sur les bords de l’image). Le phénomène peut s’aggraver lorsque la distance entre le hublot et la caméra IR augmente.
Il existe un besoin de maîtriser le phénomène de vignettage d’une caméra infrarouge destinée à être positionnée derrière une paroi.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients précités.
Un mode de réalisation prévoit un dispositif d’imagerie infrarouge comprenant une caméra infrarouge ayant un axe optique et destinée à détecter un rayonnement infrarouge dans une gamme spectrale à travers un élément transparent audit rayonnement infrarouge, ledit élément transparent étant entouré par une monture, l’élément transparent avec la monture étant adapté à être inséré dans une ouverture d’une paroi, l’élément transparent et la paroi étant inclinés d’un angle d’inclinaison supérieur à 0° et inférieur à 90° ou inférieur à 0° et supérieur à -90° par rapport à l’axe optique de la caméra infrarouge ; le dispositif comprenant en outre : - un élément d’interface adapté à réaliser une interface entre la caméra infrarouge et la monture.
Selon un mode de réalisation, au moins une surface intérieure de l’élément d’interface est conformée de manière à diminuer l’émission de rayonnements infrarouges par ledit élément d’interface vers la caméra.
Selon un mode de réalisation, au moins une surface intérieure de l’élément d’interface est en un matériau adapté à diminuer l’émission de rayonnements infrarouges par ledit élément d’interface vers la caméra.
Procédé de recyclage d’au moins un aimant et installation pour la mise en œuvre d’un tel procédé DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine du recyclage des aimants. Plus précisément, l’invention se rapporte au recyclage d’aimants permanents dits de forte puissance, tels que ceux que l’on trouve dans des machines industrielles.
Comme on le voit dans la représentation schématique de la préforme, les nappes latérales 26, 28 ont une forme générale de C et sont orientées dans des directions opposées de façon à ce que leurs portions médianes s’étendent parallèlement à l’axe A pour former la pale 12, et leurs portions d’extrémité s’étendent dans les plans P1, P2 dans des directions opposées pour former les plateformes 14, 16.
Les nappes latérales 26, 28 sont ainsi des nappes 2 qui ont été chauffées puis mise en forme selon l’étape b) du procédé selon une géométrie proche de leurs géométries finale avant d’être associées et/ou superposées aux nappes planes 22, 24 pour former une préforme 9 qui sera ensuite mise dans le moule de thermocompression.
Les figures 9a à 9c représentent des variantes de réalisation.
Dans le cas de la variante de la figure 9a, les nappes latérales sont au nombre de 4. Deux nappes latérales 26, 26’ en C, superposées et engagées l’une dans l’autre, ont leurs portions médianes qui s’étendent le long de l’axe A pour former l’intrados de la pale, et des portions d’extrémité qui s’étendent dans les plans P1, P2 pour former une moitié des plateformes 14, 16. Deux autres nappes latérales 28, 28’ en C, superposées et engagées l’une dans l’autre, ont leurs portions médianes qui s’étendent le long de l’axe A pour former l’extrados de la pale, et des portions d’extrémité qui s’étendent dans les plans P1, P2 pour former une moitié des plateformes 14, 16.
Dans la variante de la figure 9b, une nappe centrale 30 s’étend entre les nappes latérales 26, 28, et en particulier entre les portions médianes des nappes latérales. On comprend que la nappe centrale 30 est plus courte que les nappes 26, 28 car elle ne s’étend pas dans les plans P1, P2 mais uniquement le long de l’axe A.
Dans la variante de la figure 9c, plusieurs nappes centrales 30 superposées s’étendent entre les nappes latérales 26, 28, et en particulier entre les portions médianes des nappes latérales.
De manière générale, la superposition des nappes et leur drapage peuvent être réalisées directement dans le moule 6 disposé à plat sur un support horizontal.
Grâce à l’invention, l’aube 10 est réalisée en une seule fois sans assemblage, permettant une transmission des efforts entre la pale 12 et les plateformes 14, 16. D’autre part, le positionnement entre la pale 12 et les préformes 14, 16 est maîtrisé en raison de la fabrication de l’aube 10 dans un moule permettant le respect des tolérances géométriques.
Les efforts transitent donc sur les zones de rayon faisant l’interface entre ces différentes parties. Une continuité des préformes permet donc d’améliorer les propriétés et tenue mécanique.
L’invention peut être utilisée pour tout matériau DLF et dans tous les domaines industriels : Automobile, Aéronautique, Ferroviaire, Scooter/moto, Télécommunications, Cycles, Ski.
L’invention pourra être appliquée en particulier a des pièces de moteurs d’avion, de train d’atterrissage ou de nacelles comme des aubes, redresseurs de flux, des capotages, éléments d’inverseurs de poussée, panneaux acoustiques, panneaux structuraux, etc.
Procédé de fabrication d’une porte d’un système d’inversion de poussée, porte de système d’inversion de poussée ainsi obtenue et ensemble de propulsion d’aéronef comprenant plusieurs desdites portes La présente demande se rapporte à un procédé de fabrication d’une porte d’un système d’inversion de poussée et à une porte de système d’inversion de poussée ainsi obtenue. Elle se rapporte également à un ensemble de propulsion d’aéronef comprenant un système d’inversion de poussée comprenant plusieurs desdites portes.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 1 à 4, un aéronef 10 comprend plusieurs ensembles de propulsion 12 positionnés sous chacune des ailes 14 de l’aéronef 10 et reliés à ces dernières par des mâts 16. Chaque ensemble de propulsion 12 comprend un turboréacteur 18 positionné à l’intérieur d’une nacelle 20.
Pour la suite de la description, une direction longitudinale est parallèle à l’axe de rotation A18 du turboréacteur 18 et une direction radiale est perpendiculaire à l’axe de rotation A18. Un plan transversal est un plan perpendiculaire à l’axe de rotation A18. Les notions avant/arrière, notées Av/Ar, font référence au sens d’écoulement d’un flux d’air 22 dans la nacelle 20, ce dernier, représenté sur la par une flèche, s’écoulant de l’avant (Av) vers l’arrière (Ar).
La nacelle 20 a une forme approximativement tubulaire et délimite avec le turboréacteur 18 un conduit annulaire 24. Elle comprend, de l’avant vers l’arrière, une section avant 26 via laquelle pénètre le flux d’air 22 et une section arrière 28 via laquelle sort le flux d’air 22.
La nacelle 20 comprend un système d’inversion de poussée 30 configuré pour occuper un état activé (visible sur les figures 2 et 3) dans lequel il dévie au moins une partie du flux d’air 22 circulant dans le conduit annulaire 24 vers l’extérieur et l’avant de la nacelle 20 ainsi qu’un état inactivé (visible sur la ) dans lequel il ne dévie pas le flux d’air 22 circulant dans le conduit annulaire 24.
PROCEDE DE DETECTION D’UN DEFAUT PAR ULTRASONS L’invention concerne un procédé de détection d’un défaut dans une pièce, en particulier une pièce céramique ou vitrocéramique.
De préférence, les matériaux utilisés pour l’obtention de l’anneau 8’ et/ou du premier moyen de guidage 15 et/ou du deuxième moyen de guidage 25 et/ou des poulies et/ou taquets et/ou des premier et deuxième éléments 10, 20 et/ou le mat 18 et/ou les moyens de roulement et/ou glissement 19, 29 ; 19’, 29’ supportent les conditions humides et/ou salines. Par exemple, ces pièces sont à base, ou comprennent, de l’acier inoxydable et/ou de l’aluminium et/ou de la fibre de verre et/ou de la fibre de carbone et/ou des revêtements les protégeant de conditions climatiques rudes.
En résumé, le dispositif permet de gérer les changements de cap et/ou les virements de bord et/ou empannages sans changer les points de fixation. Il permet facilement de régler l’élévation du cerf-volant, la longueur des lignes, la stabilité et l’instabilité de l’aile ou voile. Il demeure plus facile au portant d’exciter l’aile autour de sa position d’équilibre (vol dynamique). Il en résulte une force aérodynamique plus importante grâce à l’augmentation du vent apparent qui est en outre mieux orienté, notamment davantage horizontal, de sorte que la composante de traction soit maximale.
En outre, la solution permet de coordonner aisément le réglage des points de tire avec un cap et la direction du vent.
En remarque, la solution atteint donc l’objectif recherché de fournir un dispositif de retenue d’un cerf-volant de traction, en particulier destiné à tracter une embarcation flottante, améliorant le décollage, le vol et la récupération du cerf-volant et présente les avantages suivants : - elle est économique ; - elle est facile à implanter sur une embarcation ou un engin terrestre ou une plate-forme déjà existante.
SU 700 S, L, polyvalents, conçus pour des excursions dans l’espace, des avions de ligne, des avions cargo équipés d’une structure incurvée pour les décollages et atterrissages sur piste courte, d’une structure renforcée (1) et (1bis) pour les amerrissages, de boucliers ¶ La présente invention concerne un ensemble de nouveaux appareils, caractérisée en ce que, ci-après dénommés : les SU 700 S et L ; polyvalents, ils sont conçus pour des exploitations multiples ; y compris des excursions dans l’espace ; pour une meilleure pénétration dans l’air, la maîtrise des appareils en vol, les décollages et atterrissages sur piste courte. Ils sont équipés d’un bouclier intégral renforcé en titane, ou en matériaux composites. La structure principale interne renforcée est conçue pour protéger l’appareil de la cabine de pilotage à l’empennage horizontal ; faire amerrir les appareils en cas de panne sèche ; les ailerons incurvés pour accroître la portée, faire voler les appareils en cas de panne moteur. Le dispositif selon l’invention, est caractérisé en ce que : les nouvelles techniques propres à la nouvelle structure, sont conçues pour protéger les appareils et les passagers en cas d’amerrissage forcé ; faire flotter l’appareil après l’amerrissage. ¶
Les dessins annexés illustrent l’invention. ¶
La représente en coupe l’ensemble de la structure interne (1) renforcée, équipée d’ailerons incurvés (2) conçus pour accroître la portée. Une extension de la structure principale aménagée ; des fiches techniques, le bouclier (10) qui protège la structure, les réacteurs (5), les ralentisseurs (6), les volets (8) et (9) et les réservoirs (14). ¶
La représente en coupe l’ensemble de la structure intégrale (1) des nouveaux appareils avec sa structure incurvée (2), sa structure renforcée (3), ses réacteurs (5), ses ralentisseurs (6), sa gouverne (7), ses volets (8) et (9), ses volets de bord d’attaque (11), bords de fuite avant (12) et arrière (15), sa voilure (13) et sa sonde (16). ¶
La est une variante du nouvel appareil, caractérisé en ce que : il nous offre une vue en coupe de la structure personnalisée (1bis), équipé du bouclier intégral (10) conçu pour protéger la carlingue et les passagers en cas de crash, pour faciliter un amerrissage ou un atterrissage forcé avec une vue en coupe de la structure interne (1) à la hauteur des hublots personnalisés. ¶
Le dispositif selon l’invention est particulièrement destiné à la sécurité des appareils et des passagers, pour garantir l’expansion des voyage intercontinentaux et les excursions dans l’espace. ¶
Hublot d’aéronef allégé à rigidité égale L’invention a trait aux vitrages d’aéronefs à voilures fixes (avions) ou tournantes (hélicoptères) ou fixes et tournantes. Cette appellation générique désigne des véhicules tels que commercialisé par la Société Bell-Boeing sous le nom V-22 Osprey, ou encore par la Société Agusta Westland sous le nom AW609. Sont plus particulièrement concernés les hublots de cabine généralement composés de deux dalles de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) bi-étiré séparés par une lame d’air. Ces deux dalles sont maintenues grâce à un joint périphérique rapporté ou moulé autour du chant des deux dalles en maintenant un écart qui définit la lame d’air.
Les dalles des hublots d’avion sont dimensionnées par la résistance à la pression différentielle de la dalle extérieure (flèche et rupture). En ce qui concerne la dalle intérieure, elle n’est dimensionnée que par sa résistance mécanique en cas de rupture de la dalle extérieure. Cette résistance est liée au risque de déchaussement de la dalle du joint dans lequel elle est logée, par déformation ou par la résistance intrinsèque à la rupture du matériau la constituant (en règle générale PMMA bi-étiré réticulé).
Les inventeurs ont eu pour objectif la mise à disposition d’une dalle intérieure et d’une dalle extérieure qui soient plus légères tout en maintenant leurs propriétés mécaniques requises. Les deux dalles peuvent être remplacées individuellement, indépendamment l’une de l’autre, ou au contraire conjointement. Les inventeurs ont imaginé remplacer une partie au moins du PMMA par du verre qui, à raideur équivalente, est plus mince mais aussi plus léger. Le gain de masse à raideur équivalente est plus important lorsque l’épaisseur de verre est plus importante.
Ainsi, la dalle intérieure en PMMA peut être avantageusement remplacée par une dalle en verre mince feuilletée.
Dans le même but, la dalle extérieure en PMMA peut être avantageusement remplacée par une feuille de PMMA extérieure amincie feuilletée à un verre intérieur, chacun(e) d’épaisseur sélectionnée.
Le résultat visé est maintenant obtenu au moyen de l’invention qui, en conséquence, a pour objet un hublot d’aéronef composé d’une dalle intérieure et d’une dalle extérieure séparées par une lame d’air au moyen d’un joint de montage dans lequel une partie périphérique du hublot est enchâssée, caractérisé en ce que la dalle intérieure est constituée d’une première feuille de verre extérieure et d’une seconde feuille de verre intérieure ayant chacune une épaisseur comprise entre 0,1 et 3, de préférence 0,5 et 1,2 mm, collées l’une à l’autre par une première couche adhésive intercalaire d’épaisseur comprise entre 50 µm et 2 mm, de préférence 250 µm et 1,3 mm, et/ou la dalle extérieure est constituée d’une première feuille de matériau polymère transparent structural extérieure d’épaisseur comprise entre 1,5 et 100, de préférence 3 et 12 mm collée à une troisième feuille de verre intérieure d’épaisseur comprise entre 0,1 et 30, de préférence 0,5 et 2,7 mm au moyen d’une seconde couche adhésive intercalaire d’épaisseur comprise entre 50 µm et 2 mm, de préférence au moins égale à 250 µm.