INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première butée axiale 82 peut être une paroi annulaire radiale. Cette paroi annulaire radiale peut présenter une forme générale en C. La première butée axiale 82 peut comprendre un épaulement annulaire 822 et une bride radiale annulaire 824. Sur la , la bride radiale 824 est intercalée entre la portion centrale 24 (notamment le bord aval 24a et la bride aval 29) et une seconde butée axiale 84. La seconde butée axiale 84, les brides aval 29 et radiale 824 sont reliées entre elles par des fixations 80 (telles que des vis). Sur l’exemple des figures, la première butée axiale 82 peut être formée d’une seule pièce (à savoir venue de matière) avec le second palier 7 pour former un palier de guidage radial et de butée axiale (figures 2 et 5).
Le disque de butée 84 peut comprendre une extension annulaire radiale 864 et des premier 862 et second 866 prolongements annulaires axiaux. Les premier 862 et second 866 prolongements annulaires axiaux s’étendent de part et d’autre de l’extension radiale 864. L’extension radiale 864 s’intercale entre la première butée axiale 82 et la seconde butée axiale 84. Sur l’exemple, le premier prolongement 862 présente un diamètre externe inférieur à celui du second prolongement 866. Tel que mentionné ci-dessus, le premier prolongement 862 s’insère dans le second alésage 30, et le second prolongement 866 s’insère dans une première ouverture centrale 848 de la seconde butée 84. A titre d’exemple, le disque de butée 86 peut présenter un troisième diamètre externe D 86 compris entre 45 et 65 mm. De préférence, le troisième diamètre D 86 est d’environ 55 mm.
Le ventilateur 10 peut comprendre en outre la seconde butée 84 montée entre le cône aval 26 et le disque de butée 86. Sur l’exemple des figures, cette seconde butée 84 est une contre butée annulaire axiale. La seconde butée 84 peut être une pièce annulaire présentant une forme générale en C. Cette pièce de la seconde butée 86 peut comprendre une paroi annulaire verticale 842 et une paroi annulaire longitudinale 844 s’étendant axialement vers l’aval de la paroi verticale 842. La paroi verticale 842 comprend la première ouverture 848. Sur les figures 2 et 5, cette première ouverture 848 est délimitée entre le disque de butée 86 et la seconde butée 84 (notamment entre le second prolongement 864 et la paroi verticale 842). La paroi verticale 842 s’étend sensiblement parallèle à l’extension radiale 866 du disque de butée 86 et à la première butée axiale 82. La paroi longitudinale 844 comprend une seconde bride radiale 846. Cette seconde bride radiale 846 et la première bride radiale 824 peuvent être reliées à la bride aval 29 par des fixations 80 (telles que des vis). La paroi longitudinale 844 peut être reliée au cône aval 26 par des fixations 90 (telles que des vis).
Avantageusement, les première 82 et seconde 84 butées axiales sont des paliers de butée à air (ou à feuilles). Ces butées axiales 82, 84 peuvent être similaire aux paliers 6, 7 de la . La première butée axiale 82 et/ou la seconde butée axiale 84 peut comprendre au moins une feuille lisse et au moins une feuille ondulée. En particulier, la feuille lisse est en contact avec l’arbre 3, alors que la feuille ondulée n’est pas en contact avec l’arbre 3 pour permettre les fonctions de raideur et d’amortissement de la première butée axiale 82. Sur l’exemple de la , les feuilles lisse et ondulée sont disposées sur une face amont de la paroi verticale 842 de la seconde butée axiale 84.
Le ventilateur 10 peut comprendre le support 92 permettant le positionnement et le centrage du tirant 300 par rapport au cône aval 26. Pour cela, le support 92 comprend le quatrième alésage 920 de réception d’au moins une partie aval du tirant 300. Ce quatrième alésage 920 peut ainsi présenter une forme complémentaire à la quatrième extrémité longitudinale 304 du tirant 300. Le support 92 est solidaire du disque de butée 86. De préférence, le support 92 s’insère à l’intérieur du second prolongement 864. Le support 92 est notamment monté à l’intérieur du cône aval 26. Sur l’exemple, le premier orifice 260 s’étend entre le cône aval 26 et le support 92.
Le ventilateur 10 peut aussi comprendre un embout annulaire 9. L’embout 9 présente une forme d’ogive. L’embout 9 s’étend autour du cône aval 26. L’embout 9 comprend au moins un troisième orifice 900. Ce troisième orifice 900 est configuré pour le passage d’air depuis la veine V vers l’intérieur du corps 2 et notamment jusqu’au cône amont 22. Sur la , l’embout 9 est relié à la seconde butée 84 (notamment sur la partie longitudinale 844) et au cône aval 26 par les fixations 90.
Le ventilateur 10 peut également comprendre un aimant annulaire 94. Cet aimant 94 est monté à l’intérieur du cône aval 26 et autour de l’axe X. Sur les figures 2 et 5, l’aimant 94 s’étend autour du support 92. L’aimant 94 permet de positionner le rotor 52 du moteur électrique sur l’arbre 3. La position de l’aimant 94 permet de connaitre la position angulaire du rotor du moteur électrique par rapport au stator. Cette position du rotor peut être mesurée par des capteurs à effet Hall au droit des aimants 94 (non illustré sur les figures) et supporté par une pièce 96.
Une des particularités de l’invention réside dans le fait que le cône amont 22 (notamment la paroi transversale 226) comprend des seconds orifices 280 et que le corps 2 comprend plusieurs passages d’air P1, P2, P3, P4.
En référence aux figures 2, 4 et 5, la paroi transversale 226 comprend les seconds orifices 280. Ces seconds orifices 280 peuvent être régulièrement répartis autour de l’axe X. A titre d’exemple, les seconds orifices 280 sont au nombre de deux à quinze. De préférence et tel qu’illustré sur la , les seconds orifices sont au nombre de trois. A titre d’exemple également, chacun des seconds orifices 280 présente un quatrième diamètre D 280 compris entre 3 et 20 mm. De préférence, le diamètre D 280 de chacun des seconds orifices est d’environ 6 mm.
Les différents passages d’air P1, P2, P3, P4 selon l’invention sont définis par des ouvertures et/ou des espaces (ou interstices) entre les composants du corps 2 du ventilateur 10. Plus particulièrement, le corps 2 comprend : - un premier passage d’air P1 reliant le premier orifice 260 au second palier 7, - un second passage d’air P2 reliant le premier passage d’air P1 au moteur électrique 5, - un troisième passage d’air P3 reliant le second passage d’air P2 au premier palier 6, et - un quatrième passage d’air P4 reliant le troisième passage d’air P3 aux seconds orifices 280.
Sur l’exemple de la , les première 82 et seconde 84 butées axiales et le disque de butées 86 sont distants les uns des autres par des espaces aptes au passage d’air.
D’une manière connue, l'élément en acier inoxydable martensitique (l’arbre 2) peut fermer l’enveloppe 30 en jouant le rôle de couvercle de l'enveloppe 30, l'arbre 2 pouvant alors être soudé à l'enveloppe 30. D’une manière connue, cette enveloppe 30 peut être réalisée par découpage, éventuellement cintrage et soudage d'une tôle métallique ou par un quelconque procédé connu de l'homme du métier.
L'enveloppe 30 est ensuite dégazée de manière à créer un vide dans celle-ci. Le dégazage peut être réalisé au moyen d'une pompe à vide et d'un chauffage de l'ensemble éléments à assembler/enveloppe.
Un exemple de dégazage peut consister à évacuer l'enveloppe 30 à température ambiante jusqu'à l'obtention d'un vide résiduel inférieur ou égal à 10 Pa, puis à chauffer l'ensemble à température modérée, par exemple inférieure à 300 C pendant quelques heures, par exemple 5 heures, tout en continuant à évacuer.
Il peut être utile de vérifier que l'enveloppe est étanche, avant la réalisation de l'opération de soudage diffusion, par exemple au moyen d'un test à l'hélium.
Une fois l'étape de dégazage effectuée, l'enveloppe 30 est rendue totalement étanche par l'obturation de l'ouverture ayant servi à son évacuation, l'obturation étant réalisée par exemple à l'aide d'une soudure TIG.
Les éléments mis en contact dans l'enveloppe dégazée peuvent ensuite être assemblés par soudage diffusion. L'assemblage peut être réalisé dans une enceinte de compression isostatique à chaud.
Chauffage
Plus précisément, l’étape de chauffage, comprend une phase de mise sous pression de l’ensemble 32. Typiquement la pression à l’intérieur d’une enceinte de chauffage (i.e. un four) peut être amenée à une valeur comprise entre 1000 et 2000 bars (de manière privilégiée la pression peut se situer aux alentours de 1500 bars).
En sus, d’une manière préférentielle, le chauffage est réalisé dans une atmosphère dite neutre. Pour ce faire, l’enceinte de chauffage du four utilisé est saturée d’un gaz neutre (i.e. un gaz rare selon la classification périodique des éléments). Préférentiellement, le gaz neutre utilisé peut-être de l’argon. Selon une autre disposition, l’atmosphère de l’enceinte de chauffage peut être saturée en azote.
L’un des objectifs de la saturation de l’enceinte de chauffage en argon ou en azote est de chasser l’oxygène pour éviter une potentielle réaction d’oxydation.
En outre, d’une manière préférentielle, l’étape de chauffage est réalisée en amenant l’ensemble 32 à une température permettant la soudure par diffusion mais inférieure à une température de liquéfaction du cuivre (et par conséquent de l’acier).
Il est précisé que par « amener l’ensemble à une température permettant la soudure par diffusion », il est entendu que la température de l’ensemble 32 est augmentée progressivement (linéairement) jusqu’à une température maximale, puis la température maximale est maintenue pendant une durée déterminée.
D’une manière particulièrement préférée, la température maximale de chauffage peut être comprise entre 900°C et 1040°C pour réaliser la mise en solution des composants métalliques présent dans l’enveloppe 30.
D’une manière préférentielle, l’étape de chauffage est réalisée de manière progressive sur plusieurs heures. D’une manière particulièrement préférée, l’étape de chauffage dure une dizaine d’heures.
D’une manière préférentielle, l’étape de traitement thermique peut comprendre une trempe choisie parmi une trempe à l’air libre, une trempe à l’eau ou une trempe à l’huile.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Un mode de réalisation du système d’estimation 1 automatique d’une vitesse d’un aéronef AC lors d’un vol de l’aéronef AC, appelé « système d’estimation 1 » dans la suite de la description, est représenté schématiquement sur la .
Le système d’estimation 1 permet d’estimer en temps réel une vitesse caractéristique de l’aéronef AC.
Le système d’estimation 1 comporte un module de détermination DET (DET pour « determination module » en anglais) 2, un module de calcul CALC (CALC pour « calculating module » en anglais) 4 et un module de transmission TRANS (TRANS pour « transmitting module » en anglais) 5. Ces différents modules correspondent par exemple à des modules logiciels mis en œuvre par une unité de traitement d’un calculateur avionique de l’aéronef.
Le module de détermination 2 est configuré pour déterminer au moins une grandeur représentative d’un effort exercé sur au moins une gouverne 7 de l’aéronef AC.
Un actionneur 6 est configuré pour générer le braquage de la gouverne 7. La grandeur représentative d’un effort peut correspondre à une différence de pression entre deux chambres hydrauliques 61, 62 d’un actionneur 6 destiné à générer le braquage d’une gouverne 7 de l’aéronef AC. L’actionneur 6 est alors équipé d’un capteur d’effort qui est, dans ce cas, un capteur de différence de pression C1, C2, C3. Ce capteur de différence de pression C1, C2, C3 permet de mesurer la différence de pression , , entre les deux chambres 61 et 62 de cet actionneur 6 qui sont séparées par un piston 63. La différence de pression , , va varier en fonction des mouvements de la tige 64 de l’actionneur 6 mais est aussi représentatif de la charge aérodynamique ou de l’effort qui s’exerce sur la gouverne 7. Ainsi, dans le cas d’un actionneur hydraulique, la grandeur représentative de l’effort correspond, par exemple, à une différence de pression , , .
Dans la suite de la description, on parlera de « différence de pression ». Toutefois, on comprendra que l’expression « différence de pression » peut avoir aussi une signification plus générale. Elle peut signifier toute grandeur représentative d’un effort sur une gouverne. Ainsi, un capteur d’effort adapté peut être utilisé pour mesurer une grandeur représentative de l’effort exercé sur la gouverne 7 dont le braquage est généré par l’actionneur 6.
Le système d’estimation 1 peut être appliqué à d’autres types d’actionneurs équipés d’un capteur d’effort. Par exemple, il peut être appliqué à des actionneurs électro-hydro-statiques EHA (EHA pour « Electro-Hydro-static Actuator » en anglais) équipé d’un moteur, d’une pompe et d’un capteur d’effort, ou encore à des actionneurs électromécaniques EMA (EMA pour « Electro-Mechanical Actuator » en anglais) également équipé d’un capteur d’effort.
Le système d’estimation 1 peut être utilisé pour un actionneur 6 ou plusieurs actionneurs 6.
L’avantage d’appliquer le système d’estimation 1 à plusieurs actionneurs 6 est d’être protégé de la perte d’un actionneur ou d’une gouverne 7 pendant le vol puisqu’il reste les autres actionneurs et gouvernes 7.
Par ailleurs, l’utilisation du système d’estimation 1 sur plusieurs actionneurs 6 permet d’obtenir un nombre d’estimateurs de vitesse égal au nombre d’actionneurs 6 utilisés. Si un des estimateurs s’écarte fortement des autres estimateurs, cela peut être le signe d’un fonctionnement de capteur d’effort défectueux. Le système d’estimation 1 peut donc être aussi utilisé à des fins de surveillance de capteurs.
De façon préférentielle, la ou les gouvernes sur lesquelles le système d’estimation 1 est utilisé correspondent à des ailerons. En effet, les ailerons sont des gouvernes fortement chargées aérodynamiquement, même à basse vitesse. Le système d’estimation 1 peut également être utilisé sur des gouvernes de profondeurs ou la gouverne de direction. Cependant, la gouverne de direction est peu chargée aérodynamiquement, en particulier autour de la position neutre. Ainsi, il est préférable d’appliquer le système d’estimation 1 aux ailerons ou aux gouvernes de profondeur. La représente un aéronef AC embarquant le système d’estimation 1 appliqué aux ailerons de l’aéronef AC.
Le module de détermination 2 peut comprendre au moins un sous-module de collecte S-COLL (S-COLL pour « collecting sub-module » en anglais) 21 configuré pour collecter une différence de pression individuelle , , de l’actionneur 6 ou de chaque actionneur 6. La différence de pression individuelle , , est mesurée par un capteur de mesure de différence de pression C1, C2, C3 de l’actionneur 6 ou de chacun des actionneurs 6.
La différence de pression individuelle , , correspond à une différence de pression mesurée pour un actionneur 6.
Le module de détermination 2 peut aussi comprendre un sous-module de filtrage S-FILT (S-FILT pour « filtering sub-module » en anglais) 22 configuré pour filtrer la ou les différences de pression individuelles , , collectées.
Les mesures de différences de pression individuelles , , peuvent être bruitées car elles peuvent contenir du bruit du capteur de différence de pression C1, C2, C3 ainsi que des variations causées par les manœuvres de l’aéronef AC. Toutefois, ces variations génèrent du bruit qui reste centré autour d’une composante basse fréquence représentative de l’effort aérodynamique lui-même fonction de la vitesse de l’aéronef AC.
Le filtre utilisé par le sous-module de filtrage 22 peut être un filtre récursif de réponse impulsionnelle infinie défini par une fonction de transfert rationnelle.
Puis au cours d’une troisième étape, la cartouche annulaire 30 en matériau abradable est disposée à l’intérieur de l’enveloppe annulaire 16 au contact des patins 52 en recouvrant la première surface annulaire 38. On dispose alors une seconde série 46 de patins 50 formant autant de moyens de butée axiale en saillie de la première surface annulaire interne 38 du tronçon intermédiaire 36 de l’enveloppe 16, à une seconde extrémité du tronçon intermédiaire 36.
Puis au cours d’une quatrième étape de collage, la cartouche annulaire 30 en matériau abradable est collée sur la première surface annulaire interne 38. Au cours de cette étape, le carter 16 est chauffé et maintenu par l’intermédiaire d’un système présent au moins en partie à l’intérieur du carter, En particulier, ce système comporte le système de mise sous pression 54 qui sollicite la cartouche 30 au contact de l’enveloppe 16.
Cette configuration donne globalement satisfaction mais elle nécessite d’une part des opérations de préparation de l’enveloppe 16 et d’autre part des opérations des positionnement et de montage des patins 50, 52, ce qui grève le coût total de fabrication du carter 14.
L’invention remédie à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication d’un carter 14 de turbomachine incorporant un ou plusieurs moyens de butée axiale directement intégrés à l’enveloppe 16 lors de sa fabrication.
Comme précédemment, et comme l’illustre la , le procédé de fabrication du carter 14 selon l’invention comporte une première étape ET1 de fabrication d’une enveloppe annulaire s’étendant autour d’un axe A et comportant au moins un tronçon intermédiaire 36 analogue à celui précédemment décrit qui est destiné à recevoir une cartouche annulaire 30 en matériau abradable analogue à celle précédemment décrite.
Au cours de cette étape ET1, comme l’illustre la , on dispose une préforme annulaire 66 d’axe A de l’enveloppe 30, réalisée en matériau composite et comportant des fibres tissées en 3 dimensions, dans un moule 64 qui comporte une cavité annulaire 68 de réception complémentaire de la préforme 64, puis on injecte une résine dans cette cavité, puis on polymérise la résine.
Puis, similairement au procédé faisant l’objet de la technique, au cours d’une deuxième étape ET2, au moins un moyen de butée axiale 70 est disposé en saillie de la première surface annulaire interne 38 du tronçon intermédiaire de l’enveloppe 36, à une première extrémité de ce tronçon intermédiaire.
La différence entre le procédé faisant l’objet de l’invention et le procédé selon l’état de la technique réside dans le fait que selon l’invention la deuxième étape ET2 intervient simultanément avec la première étape ET1 et en ce qu’au cours de cette deuxième étape ET2, on moule ce moyen de butée axiale 70 avec la préforme 66 dans le moule 64.
Le moyen de butée axiale 70 moulé avec la préforme 66 peut prendre différentes formes. Il peut en premier temps consister en un patin sensiblement similaire aux patins 52 précédemment décrits qui ne serait pas fixé à l’enveloppe mais surmoulé dans la résine avec la préforme 66 pour être intégré à l’enveloppe.
Toutefois, de préférence, comme l’illustre la , au cours de cette deuxième étape ET2 le moyen de butée axiale 70 moulé avec la préforme pour constituer l’enveloppe 30 est en forme de bourrelet annulaire d’axe A.
Dans sa plus simple expression, le moyen de butée axiale 70 est un bourrelet annulaire qui pourrait être obtenu à partir d’un jonc annulaire 78 qui serait reçu avec la préforme 66 dans le moule 64. A cet effet, comme l’illustre la , le moule 64 utilisé au cours des première et deuxième étapes comporte une coque annulaire extérieure 72 d’axe A avec une empreinte intérieure 73 et une coque annulaire intérieure 74 d’axe A avec une empreinte extérieure 75. La cavité 68 est délimitée entre les coques 72, 74 et plus particulièrement par les empreintes 73, 75. La coque intérieure 74 comporte une gorge annulaire 76 d’axe A qui débouche dans la cavité 68 et qui est apte à revoir avant l‘injection de résine le jonc 78, qui a été représenté ici en pointillés.
Plus particulièrement, un tronçon intermédiaire 77 de la coque intérieure comporte la gorge annulaire 76 d’axe A formée dans l’empreinte annulaire extérieure qui est apte à être remplie de résine, et ce tronçon 77 définit la contre-forme du tronçon intermédiaire 36 de l’enveloppe 16 qui est prévu pour recevoir la cartouche 30.
Le bourrelet 70 résulte donc du surmoulage du jonc 78 avec la préforme 66 avec la résine de l’enveloppe 30, et le jonc 78 est donc recouvert de résine dans la gorge 76.
Toutefois, selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention, la gorge 76est destinée à être seulement remplie de résine lors de son injection dans la cavité, pour former ledit bourrelet 70 après polymérisation de la résine et démoulage. Dans ce cas, la gorge 76 ne reçoit pas de jonc avant l’injection de la résine et le moyen de butée axiale 70 est un bourrelet annulaire d’axe A réalisé intégralement et uniquement avec la résine de l’enveloppe 30.
Dans ces deux derniers modes de réalisation, comme l’enveloppe 16 est orientée verticalement pour le collage de la cartouche 30, on comprendra que les dimensions finales du bourrelet 70 sont prévues pour supporter le poids de la cartouche 30.
A titre d’exemple, le bourrelet 70 a typiquement une épaisseur ou dimension radiale comprise entre 10 à 30 mm et/ou une largeur ou dimension axiale selon l’axe A comprise entre de 2 à 3mm.
La détérioration des performances de mesure du capteur à aiguilles s’explique par une dérive de la mesure électrochimique au cours du temps. Cette dérive peut être due à une température ambiante inadaptée dans les zones de stockage des capsules amovibles comprenant les capteurs à aiguilles. Notamment, des températures trop chaudes sont nuisibles à l’intégrité du système de mesures.
Si des variations brutales et importantes de la température du capteur se produisent, cela aggrave la dérive de la mesure électrochimique.
Une première méthode connue pour pallier cette dérive est une calibration « d’usine » réalisée à l’échelle d’un lot entier de capteurs à aiguilles, à l’issue de la production du lot. Un code alphanumérique est alors inscrit sur un emballage de la capsule amovible contenant le capteur, ou est intégré à une mémoire électronique du capteur. Le dispositif prêt-à-porter possède un abaque dans lequel chaque code alphanumérique est associé à une valeur de référence. Lors de l’insertion de la capsule dans le dispositif prêt-à-porter, le code alphanumérique est lu et la calibration peut être réalisée.
Cette calibration d’usine connue de l’état de la technique, fondée sur l’utilisation d’abaques, ne donne cependant pas entière satisfaction. Des dérives de la mesure électrochimique fournie par le capteur sont toujours observées.
Une deuxième méthode de calibration connue, parfois utilisée en combinaison avec la première, consiste dans des mesures de calibration (ponctions manuelles) réalisées régulièrement par l’utilisateur pendant qu’il porte le dispositif prêt-à-porter. Les mesures de calibration sont réalisées manuellement par l’utilisateur, par exemple de façon quotidienne ou hebdomadaire. Pour réaliser la calibration manuelle, l’utilisateur peut être amené à saisir une valeur de glycémie capillaire sur le dispositif prêt-à-porter.
Dans cette deuxième méthode, cumulable avec la première, l’utilisateur est responsable de la bonne calibration de son propre dispositif prêt-à-porter. Une opération manuelle régulière est requise, ce qui va à l’encontre de l’un des objectifs d’un système autonome de surveillance corporelle, à savoir limiter la gêne ressentie par l’utilisateur.
Au regard des considérations ci-avant, l’état de la technique ne donne pas satisfaction concernant la préparation des capteurs à aiguilles pour les dispositifs prêt-à-porter, tels que des montres électroniques à base d’aiguilles ou des patchs à base d’aiguilles. Certains systèmes connus n’assurent pas une précision durable de la mesure électrochimique, et d’autres systèmes connus nécessitent des calibrations régulières qui doivent être mises en œuvre par l’utilisateur.
Un objectif de l’invention est de proposer des améliorations pour un dispositif de surveillance corporelle comprenant un capteur à aiguille(s), afin que la mesure fournie par ce capteur demeure fiable et précise au cours du temps.
Notamment, on recherche une solution pour réaliser facilement la calibration de ce capteur, en limitant la gêne causée pour l’utilisateur. L’objectif est de supprimer la nécessité de ponctions manuelles quotidiennes et de passer a minima à des ponctions manuelles hebdomadaires, voire de supprimer la nécessité des ponctions manuelles.