INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente sous forme d’organigramme les principales étapes d’un procédé de détermination conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention. Il est mis en œuvre par un dispositif autonome 10, 11 alimenté à partir d’au moins une source d’énergie renouvelable.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le procédé de détermination comporte une étape E100 d’acquisition d’au moins une image IMG couvrant une zone géographique ZG comportant au moins un emplacement EMP i .
Cette image peut être ou non prétraitée au cours d’une étape E200. Si c’est le cas le prétraitement optionnel de l’image IMG est déclenché dynamiquement.
Le procédé comporte une étape E300 pour déterminer, en utilisant un réseau de neurones NN, à partir l’image acquise IMG ou prétraitée IMG*, une information binaire IBi représentative de l’occupation ou de la non occupation dudit au moins un emplacement EMP i .
Le procédé comporte une étape E400 pour envoyer l’information binaire à un serveur distant SRV via un réseau de télécommunications NET.
Le procédé est remarquable en ce qu’il comporte au moins une étape E500 de gestion de l’énergie du dispositif autonome (10, 11), en contrôlant, en fonction d’au moins un premier critère prédéterminé, une opération mise en œuvre au cours de ladite étape E100 d’acquisition, ou dudit prétraitement E200 ou de ladite étape de détermination E300 ou de ladite étape d’envoi E400.
Cette étape E500 peut notamment consister à : - fixer un paramètre d’un dispositif d’acquisition pour acquérir l’image, par exemple le format de l’image, sa définition, un temps d’acquisition ; - prétraitée l’image acquise, par exemple pour en modifier le format ou la définition ; - sélectionner un réseau de neurones pour traiter l’’image acquise ou prétraitée ; - agir sur une inférence du réseau de neurones ; - agir sur une modalité d’envoi des informations binaires ; - activer, désactive, mettre en veille certains composants du dispositif.
procédé de génération d’une image finale de l’environnement d’un véhicule automobile Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine du traitement d’images.
Elle concerne plus particulièrement un procédé de génération d’une image finale de l’environnement d’un véhicule automobile.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la conception des véhicules automobiles et dans le calibrage de capteurs d’images équipant les véhicules automobiles.
Etat de la technique Il est connu d’équiper un véhicule automobile d’une ou plusieurs caméras à grand angle, dont les objectifs sont qualifiés de « fish-eye ». Ces caméras permettent de capturer des images de l’environnement avec un très grand champ de vision.
Lors de la conception d’un véhicule automobile équipé d’une caméra grand angle, la validation de certains développements nécessite l’utilisation d’images acquises en conditions réelles de déplacement du véhicule automobile. Cela est par exemple le cas lors du paramétrage de caméras présentes dans l’habitacle pour la surveillance du conducteur et/ou des occupants du véhicule automobile ou du processus de détection d’obstacles dans l’environnement de ce véhicule. Par conséquent, il est d’usage de faire rouler un véhicule d’essai équipé de caméras grand angle sur la route, afin de valider par exemple la position de ces caméras.
Cependant, il est fréquent que les positions des caméras soient ensuite modifiées lors de ces phases de développement. Ces modifications de positions des caméras impliquent alors de devoir faire à nouveau rouler le véhicule d’essai pour acquérir de nouvelles images en conditions réelles de déplacement du véhicule. Le processus de conception des véhicules est alors allongé et plus coûteux.
Dans l’exemple illustré sur la , chaque plot 28 présente une première hauteur h1, mesurée à partir du fond 24 du renfoncement 23, tandis que la surface supérieure 20 du support 2 sur laquelle est fixée la membrane poreuse 3 présente une deuxième hauteur h2 mesurée à partir du fond 24 du renfoncement 23. La première hauteur h1 est supérieure à la deuxième hauteur h2.
La première hauteur h1 peut être comprise entre 100 et 500 micromètres. A titre d’exemple, la première hauteur h1 est égale à environ 250 micromètres.
La deuxième hauteur h2 peut être comprise entre 100 et 500 micromètres. A titre d’exemple, la deuxième hauteur h2 est égale à environ 238 micromètres. Ainsi, la différence entre la deuxième hauteur h2 et la première hauteur h1 est comprise entre 10 et 250 micromètres, par exemple égale à environ 12 micromètres.
Dans l’exemple illustré sur la , chaque plot 28 présente une forme cylindrique. Plus particulièrement, chaque plot 28 présente une forme cylindrique de révolution. Les plots 28 présentent des diamètres identiques. Chaque plot 28 peut présenter un diamètre d1 compris entre 50 et 500 micromètres. A titre d’exemple, le diamètre de chaque plot est d’environ 200 micromètres.
De plus, les plots 28 sont agencés de sorte que la distance entre deux plots 28 consécutifs est comprise entre 1/2 x d1 et 2 x d1, soit entre 25 et 1000 micromètres. A titre d’exemple, la distance maximale entre deux plots 28 consécutifs est égale à environ 300 micromètres.
Ainsi, les plots 28 délimitent entre eux une pluralité de passages pour le liquide injecté dans la cavité 4. Lorsqu’un liquide est injecté dans la cavité 4 via l’ouverture d’entrée 27, les plots 28 créent un phénomène de capillarité qui accélère le remplissage de la cavité 4 par le liquide et empêchent la formation de bulles de gaz à l’intérieur de la cavité 4 qui pourraient gêner l’écoulement du liquide à l’intérieur de la cavité 4.
Comme illustré sur la , la membrane poreuse 3 comprend au moins quatre couches, à savoir : une première couche d’adhésif 31, une première couche poreuse 32, une deuxième couche d’adhésif 33 et une deuxième couche poreuse 34.
La première couche poreuse 32 peut être formée en polycarbonate. La première couche poreuse 32 présente une pluralité de premiers pores 35. Les premiers pores 35 présentent un premier diamètre moyen. Le premier diamètre moyen peut être compris entre 0,5 et 5 micromètres. A titre d’exemple, le premier diamètre moyen peut être égal à environ 3 micromètres.
De plus, la première couche poreuse 32 présente une première densité de pores. La première densité de pore peut être comprise entre 4.10 6 et 1.10 3 pores par millimètre carré. A titre d’exemple, la première densité de pores est égale à 2.10 4 pores par millimètre carré.
Par ailleurs, le matériau de la première couche poreuse 32 peut être rendu hydrophile, dans le cas où la cavité 4 du dispositif de test 1 est destinée à contenir un liquide aqueux, tel que de la sueur. Dans le cas où la première couche poreuse 32 est formée en polycarbonate, la surface interne de la première couche poreuse 32 peut être enduite avec un revêtement hydrophile, tel qu’un revêtement en polyvinylpyrrolidone (PVP). Le polyvinylpyrrolidone (PVP) présente un angle de contact avec une solution saline d’environ 30 degrés.
A l’inverse, le matériau de la première couche poreuse 32 peut être hydrophobe, dans le cas où la cavité 4 du dispositif de test 1 est destinée à contenir un liquide gras, tel que du sébum. Dans le cas où la première couche poreuse 32 est formée en polycarbonate, le matériau de la première couche poreuse 32 est hydrophobe. Le polycarbonate présente un angle de contact avec une solution saline compris entre 105 et 115 degrés.
La deuxième couche poreuse 34 peut être formée en polyuréthane. La deuxième couche poreuse 34 présente une pluralité de deuxièmes pores 36. Les deuxièmes pores 36 présentent un deuxième diamètre moyen, supérieur au premier diamètre moyen. Le deuxième diamètre moyen peut être compris entre 20 et 200 micromètres. A titre d’exemple, le deuxième diamètre moyen peut être égal à environ 60 micromètres.
De plus, la deuxième couche poreuse 34 présente une deuxième densité de pores, inférieure à la première densité de pores. La deuxième densité de pores peut être comprise entre 2 et 6 pores par millimètre carré. A titre d’exemple, la deuxième densité de pores est égale à 4 pores par millimètre carré.
La première couche d’adhésif 31 s’étend entre la face supérieure 21 du support 2 et la première couche poreuse 32. La première couche d’adhésif 31 permet de fixer la membrane poreuse 3 sur le support 2. A titre d’exemple, l’adhésif formant la première couche d’adhésif 31 peut être du polyester.
La première couche d’adhésif 31 présente une ouverture centrale, de sorte que la première couche d’adhésif 31 est en contact uniquement avec la surface supérieure 20 du support 2 qui entoure le renfoncement 23. La première couche d’adhésif 31 ne s’étend pas entre les plots 28 et la première couche poreuse 32.
La première couche d’adhésif 31 peut présenter une épaisseur comprise entre 10 et 30 micromètres. A titre d’exemple, la première couche d’adhésif 31 présente une épaisseur égale à environ 12 micromètres. Plus précisément, la première couche d’adhésif 31 présente une épaisseur égale à une différence entre la première hauteur h1 (c’est-à-dire la hauteur d’un plot 28) et la deuxième hauteur h2 (c’est-à-dire la hauteur de la surface supérieure 20 du support 2 sur laquelle est fixée la membrane poreuse 3).
Sur la , l’anolyte 455 circule de la cellule électrochimique 420 vers le dispositif 460 puis retourne vers la cellule électrochimique 420 par un dispositif de circulation 480 comprenant typiquement une ou plusieurs conduites de circulation fluidique et une ou plusieurs pompes de circulation. Enfin, avantageusement, selon un mode de réalisation représenté sur la , le dispositif 560 comprenant une espèce catalytique OEC forme une cellule électrochimique. Selon ce mode de réalisation, la réaction dans le dispositif 560 qui est spontanée entre l’oxydant et l’eau, a lieu au sein d’une cellule électrochimique 560 à deux électrodes mises en contact via un circuit électrique extérieur de décharge 540. L’oxydation de l’eau en oxygène a lieu à l’électrode négative contenant l’espèce catalytique, tandis que la réduction de l’oxydant a lieu à l’électrode positive de la cellule 560, générant ainsi une tension électrique aux bornes de la cellule 560 (U ≤ E°Ox/Red – E°O 2 /H 2 O– η OER ).
Le dispositif 60, 260, 360, 460 des figures 1 à 4 comprenant l’espèce catalytique OEC peut donc être remplacé par une (seconde) cellule électrochimique 560. Par exemple, la cellule 560 peut comprendre une électrode négative à base d’un catalyseur pour l’OER (par exemple IrO 2 , RuO 2 ) et une électrode positive à base d’un matériau conducteur électrique (de préférence stable dans le milieu et les conditions de potentiel), par exemple une électrode en un acier inoxydable, ou une électrode à base de carbone).
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront clairement à l'homme de l'art à la lecture de la description explicative qui fait référence à des exemples qui sont donnés seulement à titre d'illustration et qui ne sauraient en aucune façon limiter la portée de l'invention.
EXEMPLE 1: Soit une cellule électrochimique composée d’une membrane conductrice de protons contenant de l’acide perflurosulfonique (de type Nafion®), une électrode négative contenant un catalyseur à base de platine en contact avec la membrane, et une électrode positive poreuse en graphite. Le compartiment positif est relié à un premier réservoir contenant une solution 1M de Nitrate de cérium Ce(NO 3 ) 3 dans HNO 3 1M.
Une tension U > 1,75 V est appliquée au système : de l’hydrogène est généré dans le compartiment négatif tandis que le Ce 3+ est oxydé en Ce 4+ dans le compartiment positif, selon les demi-réactions suivantes :
Le Ce 4+ formé transite via un tuyau vers un second réservoir qui contient un lit catalytique contenant des particules d’oxyde d’Iridium (IrO 2 ).
La solution acide de Ce 4+ forme de l’oxygène spontanément au contact des particules d’IrO 2 afin d’être régénéré, selon la réaction suivante :
La solution acide de Ce 3+ régénérée peut alors être réinjectée dans le compartiment positif de la première cellule électrochimique avec un apport adéquat d’eau pure pour compenser la consommation de celle-ci lors de 2 étapes de génération des gaz.
EXEMPLE 2: Soit une cellule électrochimique composée d’une membrane conductrice de protons contenant de l’acide perflurosulfonique (de type Nafion®), une électrode négative contenant un catalyseur à base de platine en contact avec la membrane, et une électrode positive sous la forme d’une grille en acier inoxydable 316L. Le compartiment positif est relié à un premier réservoir contenant une solution 1M de Nitrate de Cérium Ce(NO 3 ) 3 dans HNO 3 1M.
Le Ce 4+ transite via un tuyau vers une seconde cellule électrochimique, plus précisément au sein d’un compartiment contenant une électrode poreuse de graphite. Ladite électrode est en contact via un circuit extérieur de décharge avec l’électrode du second compartiment qui est une électrode à base de particules catalytique d’IrO 2 . Une membrane séparatrice de protons de type Nafion® sépare les 2 compartiments.
Dès lors, une réaction spontanée d’oxydoréduction a lieu entre la solution acide de Ce 4+ et l’eau. Le Ce 4+ est réduit en Ce 3+ sur l’électrode de graphite tandis que de l’oxygène se forme au contact des particules d’IrO 2 (électrode OER), selon les demi-réactions suivantes :
La seconde cellule électrochimique fournit une tension U ≤ E°Ce 4+ /Ce 3+ - E°O 2 /H 2 O – ηO 2 /H 2 O = 1,61 – 1,23 – 0,25 = 0,13V.
Afin d’obtenir une image infrarouge des défauts de l’objet 2 imagé, le dispositif d’imagerie 1 comprend un dispositif d’excitation 7. Il permet d’exciter la matière de l’objet 2 qui rayonne dans l’infrarouge en réponse.
Dans ce premier mode de réalisation, le dispositif d’excitation 7 est un dispositif d’excitation de l’objet par illumination. En particulier, il s’agit d’un dispositif d’excitation de l’objet par laser. Un faisceau laser 10 est introduit dans le système optique 3 de sorte qu’il frappe l’objet 2 à imager afin de l’exciter, l’objet 2 étant ensuite imagé par le système optique 3 sur le capteur d’image 5 infrarouge.
On a représenté sur la un exemple d’un mode de réalisation possible pour le système optique 3 à conception modulaire.
Le système optique 3 comprend des modules optiques 11 pouvant s’agencer entre eux afin de créer un système optique 3 ayant la forme adaptée à chaque utilisation et à l’espace disponible. Le nombre et l’agencement des modules optiques 11 du système optique 3 sont donc variables et dépendent de l’objet 2 à imager, et en particulier de l’espace permettant d’y accéder. Par exemple, pour imager des espaces entre les aubes d’un moteur ou pour imager un objet au fond d’un tube, des systèmes optiques 3 différents sont conçus en agençant différemment les modules optiques 11. Les modules optiques 11 sont standardisés, de sorte qu’un module optique 11 spécifique existe en plusieurs exemplaire et est compatible avec un agencement avec d’autres modules optiques, que ces derniers soient différents ou non.
Le système optique 3 comprend des modules optiques 11, par exemple des modules optiques de transport 12, un module optique objet 13et un module optique image 15. Optionnellement, chaque module optique 11 comprend un boitier protecteur 16 l’entourant et dont les extrémités longitudinales 17 laissent passer le rayonnement infrarouge.
Les modules optiques de transport 12 permettent le transport optique de l’image depuis l’objet 2 vers le capteur d’image 5. Le transport est par exemple effectué par chaque module optique de transport 12 avec un grandissement de 1, la taille de l’objet du module optique étant alors égale à la taille de l’image du module optique. Le transport optique permet au système optique 3 d’avoir différentes longueurs et formes possibles, en gardant les mêmes propriétés d’observation, celles-ci étant uniquement dégradées par le coefficient de transmission des modules optiques 11 utilisés.
Les modules optiques de transport 12 comprennent par exemple deux lentilles de transport 18 afin de réaliser un montage dit 4F où la distance entre le foyer objet et le foyer image de chaque module optique de transport 12 est égale à quatre fois la focale d’une lentille de transport 18.
Les modules optiques de transport 12 comprennent optionnellement deux lentilles de correction 20 afin de diminuer les aberrations optiques du module optique de transport 12. La suppression des aberrations est nécessaire afin de pouvoir mettre bout à bout plusieurs modules optiques 11.
Un module optique de transport 12 comprend optionnellement un miroir interne 21 placé au centre du module optique de transport 12. Le miroir interne 21 permet d’effectuer un angle dans le chemin optique d’un module optique de transport 12.
Chaque module optique de transport 12 comprend une pupille objet et une pupille image à l’infini, de sorte que plusieurs modules optiques 11 peuvent être mis bout-à-bout. Chaque module optique de transport 12 comprend également une hauteur objet égale à la hauteur image en raison du grandissement égal à 1, la hauteur objet ou image étant inférieure à 30 millimètres, de préférence inférieure ou égale à 25 millimètres.
Un exemple de caractéristiques d’un module optique de transport 12 est représenté dans le tableau 1 ci-dessous :
Coefficients asphériques Matière Epaisseur (mm) Type d’interface Rayon de courbure (mm) A B C D AIR 13.1719 Sphérique 1.00E+18 Lentille de transport en ZNSE (Séléniure de zinc) 2.6776 Asphérique 14.5186 -1.07E-05 2.86E-08 -6.95E-10 3.15E-13 AIR 11.6775 Sphérique 27.6624 Lentille de correction en ZNSE (Séléniure de zinc) 2.1793 Asphérique 5.9785 -1.50E-04 -4.49E-06 -2.93E-07 0 AIR 2.3547 Sphérique 5.2776 AIR 2.3547 Sphérique 1.00E+18 Lentille de correction en ZNSE (Séléniure de zinc) 2.1793 Sphérique -5.2776 AIR 11.6775 Asphérique -5.9785 1.50E-04 4.49E-06 2.93E-07 0 Lentille de transport en ZNSE (Séléniure de zinc) 2.6776 Sphérique -27.6624 AIR 13.1719 Asphérique -14.5186 1.07E-05 -2.86E-08 6.95E-10 -3.15E-13 AIR 0.0000 Sphérique 1.00E+18
Un module optique objet 13 est le module optique 11 du système optique 3 le plus proche de l’objet 2 à imager. Le module optique objet 13 comprend une pupille image à l’infini. Le module optique objet 13 comprend en outre une hauteur objet et une hauteur image inférieure à 30 millimètres, de préférence inférieure ou égale à 25 millimètres.
Le module optique objet 13 comprend par exemple trois lentilles 22.
Un module optique image 15 est le module optique 11 du système optique 2 le plus proche du capteur d’image 5. Le module optique image 15 comprend une pupille objet à l’infini. Le module optique image 15 comprend en outre une hauteur objet et une hauteur image inférieure à 30 millimètres, de préférence inférieure ou égale à 25 millimètres.
Le module optique image 15 comprend par exemple trois lentilles 22.
De manière connue, le verre est recyclable en totalité. Il n’en est cependant pas de même des matériaux non-verriers (par opposition au verre du vitrage) et en particulier du cadre intercalaire métallique qui, lorsqu’introduit dans un four verrier, nuit sensiblement à la qualité du verre produit. Pour cette raison au moins, le recyclage en l’état d’un tel vitrage multiple pour la fabrication de verre plat est à ce jour prohibée. Dans la pratique, de tels déchets de verre sont réorientés vers des lignes de fabrication de laine de verre ou de bouteilles, qui sont relativement plus tolérantes aux défauts pouvant être occasionnés dans le verre, en comparaison avec l’industrie du verre plat.
Dans une problématique de recyclage pour la fabrication de verre plat, il s’avère aujourd’hui nécessaire de séparer le verre des autres composants (non verriers) du vitrage multiple. Une telle séparation est traditionnellement opérée mécaniquement, c’est-à-dire via une action de contact direct, et implique nécessairement la destruction d’un ou de plusieurs des composants dudit ensemble à fonction verrière, et en particulier du ou des vitrages. En témoigne le document brevet WO2020/002640 qui se rapporte à la fragmentation de fenêtres usagées, en vue de leur recyclage. Pendant toute l'étape de ce procédé, il existe un risque de rupture du vitrage multiple et de pollution du calcin par des matériaux non vitreux. La mise en œuvre d’un tel circuit de recyclage implique de plus le transport du vitrage multiple usagé dans un site équipé d’une installation de recyclage dédiée, ce qui constitue une contrainte logistique supplémentaire.
La technique proposée permet de répondre aux inconvénients précédemment citées et se rapporte plus particulièrement, dans au moins un mode de réalisation, à un procédé de préparation d’un calcin adapté pour la fabrication de verre plat, caractérisé en ce qu’il met en œuvre une étape de broyage de l’intégralité d’un vitrage multiple adapté pour le bâtiment, par exemple un triple vitrage, préférentiellement un double-vitrage, ledit vitrage multiple comprenant au moins deux vitrages séparés en périphérie par un cadre intercalaire non métallique et au moins un joint de scellement de nature polymérique.
Dans l’ensemble de la description, le calcin désigne les débris de verre issus de lignes de production de verre plat et/ou de chantiers de (dé)construction. Un tel calcin est adapté pour la fabrication de verre plat en ce qu’il présente une très faible teneur en matériaux non-verriers, afin de satisfaire aux critères de qualité de verre particulièrement exigeants, dans ce domaine spécifique.
L’invention repose sur un concept nouveau et inventif consistant à fabriquer du calcin à partir de vitrages multiples qui peuvent être intégralement réintroduits dans un four verrier pour verre plat, y inclus le cadre intercalaire et les joints de scellement. La gestion logistique du circuit de recyclage de tels vitrages multiples s’en trouve donc grandement simplifié.
De tels vitrages multiples ont notamment pour spécificité de mettre en œuvre des espaceurs qui, du fait de leur composition non-métallique, limitent significativement les risques de contamination du bain de verre. L’invention permet ainsi de recycler des vitrages multiples sans pour autant sacrifier la qualité du verre plat fabriqué.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit cadre intercalaire est au moins en partie revêtu d’un feuillet métallique, préférentiellement en aluminium, d’une épaisseur comprise entre 1 nanomètre et 10 micromètres.
Plus fin est le feuillet métallique et moindre est la déstabilisation du bain de verre.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit cadre intercalaire appartient au groupe comprenant le polyéthylène (PE), les polycarbonates, le polypropylène (PP), le polystyrène, les polyesters, les polyuréthanes, les polyméthylméthacrylates, les polyacrylates, les polyamides, le polyéthylène téréphtalate (PET), le polybutylène téréphtalate (PBT), et de préférence l'acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), l’ester acrylique-styrène-acrylonitrile (ASA), PET/PC, PBT/PC et/ou copolymères ou leurs mélanges, et est renforcé avec de la fibre de verre selon une teneur comprise entre 20% et 50%, préférentiellement entre 30% à 40%.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit cadre intercalaire est au moins partiellement empli de billes de dessiccant dont le diamètre est inférieur à 2,0 millimètres, préférentiellement égal à 0,7 millimètre.
La mise en œuvre de billes de dessiccant permet de réduire l’humidité au sein de la lame de gaz inerte. Plus la taille des billes est petite, et plus facile est leur désintégration au sein du bain de verre. Le risque d’apparition de défauts s’en trouve donc réduit.
Selon un mode de réalisation particulier, lesdites billes de dessiccant appartiennent au groupe comprenant les gels de silice, les tamis moléculaires, CaCl2, Na2SO4, le charbon actif, les silicates, la bentonite, les zéolites et les mélanges de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation particulier, ledit vitrage multiple comprend un joint de scellement intérieur en polyisobutylène et un joint de scellement extérieur en polyurethane, polysulfide et/ou silicone.
L’invention concerne également un un calcin obtenu par un tel procédé de préparation, caractérisé en ce qu’il comprend des matériaux non-verriers issus du broyage dudit cadre intercalaire non métallique et dudit joint de scellement de nature polymérique.