INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention porte également sur un dispositif pour la mise en œuvre du procédé précité de l’invention, comportant un fichier informatique de test contenant les éléments graphiques spécifiques de test, ainsi que des moyens de support d'une base de données d'analyse, tels qu’un didacticiel, comprenant pour chaque élément graphique la manière d'analyser ledit élément une fois imprimé pour en déduire le ou les éventuels défauts et pour indiquer les paramètres de la machine sur lesquels une action de réglage est à opérer.
La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles : ou représente une vue du contenu du fichier informatique de test selon l’invention. ou est le premier élément graphique conçu pour le fichier test. ou est le détail du résultat inacceptable d’une impression test pour une machine d’impression quant au premier élément graphique. ou est le résultat inacceptable d’une autre impression test du premier élément graphique. ou est encore un autre résultat inacceptable d’impression test du premier élément graphique. ou est la représentation du deuxième élément graphique de test. ou est la représentation du troisième élément graphique de test. ou est un résultat d’impression test inacceptable du troisième élément graphique. ou est la représentation du quatrième élément graphique de test.
La présente invention est destinée aux prestataires de production imprimées possédant un parc de plusieurs machines et/ou procédés d’impression formant une plateforme print in situ ou à distance.
Le concept plateforme print correspond à un ensemble ou parc de machines (ou systèmes) d’impression et/ou procédés d’impression pour une même entité de gestion afin de traiter les fichiers en file d’attente : tous fichiers client fournis par notamment par des illustrateurs photographes doivent être reproduits sans problème, sans interprétation, pour un rendu d’impression identique quelle que soit la machine utilisée du parc, de sorte à automatiser la sélection de la machine à utiliser selon la commande client afin d’utiliser le matériel le plus économique, tout en étant sûr du résultat d’impression. Actuellement chaque système (machine) implanté sur une même plateforme print n’a pas été développé pour délivrer la même réponse imprimée quelle que soit la technique utilisée (le procédé d’impression utilisé) ; en effet, le fournisseur/fabricant installe sa propre solution et la rend opérationnelle sans se préoccuper des autres machines ou procédés en présence sur le parc, ce qui génère des productions imprimées hétérogènes voir erronées d’un même fichier client.
Ce que propose l’invention, c’est de donner aux prestataires la possibilité pour des raisons économiques liés aux coûts d’acquisitions et aux coûts de fonctionnement, une solution technique permettant d’orienter les fichiers clients en quantité économique, via une file d’attente vers telle ou telle machine d’impression du parc. Ainsi, 90% des demandes clients pourront être traitées avec des résultats identiques, les 10% seront des demandes particulières avec les résultats attendus spécifiés (qualité de restitution sans interprétation, par exemple : nécessité de la présence des 256 niveaux de gris. Les demandes spécifiques des clients seront satisfaites à partir de la capabilité pré-identifiée de chaque machine du parc. De même, il sera possible de proposer au client un numéro zéro, un prototype, une épreuve contractuelle avec l’assurance de la faisabilité et d’un résultat identique quels que soient la quantité demandée et le système (la machine) d’impression attribué présent sur la plateforme print, et quel que soit le contenu de l’illustration à imprimer. Les tests seront effectués sur les différentes machines d’impression et/ou différents procédés d’impression de la plateforme print afin de rechercher en outre le support d’impression ayant les aptitudes à donner la même réponse. L’ensemble de ces tests seront validés par un panel d’observateurs à partir d’un fichier informatique test à imprimer. Le gestionnaire du parc de machines une fois les tests effectués, pourra rendre opérationnel son parc et répondre à l’attente des clients, garantissant un résultat d’impression identique quelle que soit la machine du parc utilisée, que ce soit en numérique (que ce soit par toner ou jet d’encre) ou par un autre type d’impression (offset, flexographie, etc.).
Le procédé d’identification et de qualification de résultats d’impression selon l'invention d’un parc de machines d'impression (plateforme print) consiste à évaluer ensemble les rendus d’impressions test de la pluralité de machines d’impression du parc, le parc de machines d’impression comportant au moins une machine d’impression numérique et au moins une machine utilisant une impression distincte du numérique, notamment une machine d’impression offset et/ou d’impression par flexographie. L’évaluation des rendus d’impressions test comporte une étape d’impressions successives sur chacune des machines du parc d’un même fichier informatique test, une étape d’analyse visuelle des éventuels défauts d’impression sur chaque impression test, une étape d’éventuels réglages sur les machines, et des étapes éventuelles de répétition d’impressions test, d’analyse des impressions test et de réglages des machines, jusqu’à minimiser le plus possible les différences entre les rendus d’impressions test de l’ensemble du parc de machines.
Le procédé d’identification et de qualification de résultats d’impression utilise un document informatique de test à imprimer comprenant selon l’invention des éléments graphiques spécifiques de test et un protocole d’analyse du résultat d’impression, ce protocole d’analyse étant explicité dans un didacticiel. Avantageusement, le protocole d'analyse comprend pour chaque évaluation, des explications sur : les paramètres de la machine d'impression qui engendrent les défauts d'impression lorsqu'ils ne sont pas correctement réglés potentiellement, et la manière d'agir sur ces paramètres pour rectifier la qualité d'impression.
La plateforme print pour laquelle le procédé de l’invention est mis en œuvre comprend au moins une machine d’impression numérique et au moins un autre type de machine d’impression, par exemple du type offset. Le procédé d’évaluation de l’invention de la qualité d’impression (en dehors de la colorimétrie) de toutes les machines du parc permet après la détection d’éventuels défauts et réglages éventuels des machines, d’obtenir un résultat imprimé identique (validé par un panel d’observateurs) quelles que soient la machine d’impression (numérique et autre) et/ou la technique d’impression utilisées.
La configuration des éléments graphiques spécifiques de l’invention permet par simple regard visuel de détecter d'éventuels défauts d'impression, d’évaluer ainsi la qualité d’impression par rapport à deux paramètres que sont l’interprétation, en particulier d’images vectorielles, et la capacité à reproduire des images bitmap ou matricielles, et d'agir en conséquence sur le réglage de la machine d’impression faisant apparaître les défauts.
Le but du procédé de l’invention est donc de permettre de connaître la qualité d’impression d’un parc de machines dont au moins une machine numérique, quelle que soit la marque de fabrication de la machine, sa technologie embarquée associée à son propre algorithme de fonctionnement, et de pouvoir agir en amont sur le réglage de chaque machine, afin que lors d’une commande d’un client pour une impression, le résultat d’impression soit identique sur l’ensemble de la réalisation d’une production imprimée, quelle que soit la machine qui effectuera le tirage, que ce soit en impression numérique ou autre. L’imprimeur ayant mis en œuvre le procédé de l’invention pourra mettre en avant auprès de son client qu’il ne trahira pas le fichier d’origine à imprimer du client. Le procédé de l’invention permettra de réassortir une production avec une qualité identique, de réimprimer et d’obtenir le même résultat que précédemment.
Le document informatique de test de l’invention est en particulier un fichier informatique au format pdf. Le contenu F du fichier informatique test comporte une série d’illustrations I (telles que des photographies selon des catégories d'images à style différent et avec des hautes lumières, des tons moyens et des tons sombres), et une pluralité d’éléments graphiques spécifiques 1 à 4 qui sont observables à l’œil nu et mesurables sur les impressions test. Les éléments graphiques spécifiques sont de différente nature et illustrés sur les figures.
La source de nickel 142 pour le bain d’électrodéposition 140 peut comprendre du sulfate de nickel, de l’hypophosphite de nickel, de l’oxyde de nickel, du carbonate de nickel ou du chlorure de nickel, ainsi que leurs combinaisons. De préférence, la source de nickel 142 comprend du sulfate de nickel. La source de nickel 142 peut être fournie avec une concentration ionique de 50 mM environ à 1 M environ, par exemple de 250 mM environ à 750 mM environ.
La source de cobalt 144 pour le bain d’électrodéposition 140 peut comprendre du sulfate de cobalt, du chlorure de cobalt ou un carbonate de cobalt, ainsi que leurs combinaisons. De préférence, la source de cobalt 144 comprend du sulfate de cobalt. La source de cobalt peut être fournie avec une concentration ionique de 10 mM environ à 100 mM environ, par exemple de 25 mM environ à 75 mM environ.
La source de phosphore 146 pour le bain d’électrodéposition 140 peut comprendre de l’acide hypophosphoreux ou un sel de type hypophosphite. Comme exemples de sels de type hypophosphites, on peut citer l’hypophosphite de sodium, l’hypophosphite de potassium, l’hypophosphite de nickel ou l’hypophosphite d’ammonium, ou d’autres hypophosphites d’alcalis ou métaux alcalino-terreux, ainsi que leurs combinaisons. De préférence, la source de phosphore 146 comprend de l’hypophosphite de sodium. La source de phosphore 146 peut être fournie avec une concentration ionique de 50 mM environ à 500 mM environ, par exemple de 100 mM environ à 250 mM environ.
Un ou plusieurs agents chélateurs 148 ou agents complexants 150 peuvent être ajoutés au bain d’électrodéposition. Comme exemples d’agents chélateurs 148, on peut citer l’acide malonique, l’acide oxalique, l’acide succinique, l’acide citrique, l’acide malique, l’acide maléique, l’acide tartrique, l’éthylènediamine, l’acide éthylènediamine tétracétique (EDTA), le triéthylènetétramine, le diéthylènetriamine, l’hydrazobenzène, les acides aminés, ainsi que les sels de l’un quelconque des éléments qui précèdent. Comme exemples d’agents complexants 150, on peut citer l’acide acétique, l’acide propionique, l’acide glycolique, l’acide formique, l’acide lactique, la glycine, ainsi que les sels de l’un quelconque des éléments qui précèdent. Les sels des agents chélateurs ou des agents complexants peuvent comprendre des alcalis ou des sels de métaux alcalino-terreux, des sels d’ammonium, des sels de nickel et des sels de cobalt. De préférence, le bain d’électrodéposition 140 comprend au moins un agent chélateur 148 et au moins un agent complexant 150. Un ou plusieurs agents chélateurs 148 peuvent être fournis avec une concentration de 10 mM environ à 250 mM environ, par exemple de 25 mM environ à 200 mM environ. Un ou plusieurs agents complexants 150 peuvent être fournis avec une concentration de 100 mM environ à 750 mM environ, par exemple de 250 mM environ à 500 mM environ. Comme exemples de surfactants pour le bain d’électrodéposition, on peut citer les éthoxylates d’octyl phénol (par exemple le Triton MD X-100, etc.), l’octylphénoxy-polyéthoxyéthanol (par exemple IGEPAL MD CA-360, etc.), le dodécylsulfate de sodium (SDS), etc. Un ou plusieurs surfactants peuvent être fournis avec une concentration de 10 environ à 1 000 environ ppm en poids.
Une solution de bain 152 peut être préparée en combinant les différents composants dans un entraîneur aqueux. Généralement, la solution de bain 152 peut être maintenue à un pH acide d’environ 3,3 à 4,3, par exemple de 3,5 à 4,0 en utilisant un agent acide approprié (par exemple de l’acide hypophosphoreux, de l’acide orthophosphorique ou de l’acide sulfurique) et un agent basique approprié (par exemple l’hydroxyde de sodium). Le bain d’électrodéposition 140 comprend une ou plusieurs anodes 154, comme la source de nickel 142, la source de cobalt 144 ou la source de phosphore 146 qui peuvent relâcher des ions dans le bain d’électrodéposition. Le bain d’électrodéposition 140 peut aussi comprendre une ou plusieurs cathodes 156. Les cathodes 156 peuvent faire office de mandrin 157 qui définit une forme du matériau précurseur 130 déposé sur celui-ci. Le mandrin 157 peut comporter une couche d’oxyde qui permet de séparer facilement le matériau précurseur 130 de celui-ci.
Le processus d’électrodéposition peut être réalisé avec une température de bain inférieure à 60 °C environ, par exemple de 40 à 55 °C environ. Il est possible d’utiliser une large plage de densités de courant, y compris une densité de courant de modulation. La densité de courant peut par exemple être comprise entre 5 et 500 mA/cm 2 environ.
On peut faire varier un ou plusieurs paramètres du bain d’électrodéposition 140 pour obtenir une structure cristalline de précurseur voulue qui inclut le dépôt de régions de grains nanocristallins. Par exemple, dans certains aspects, on peut utiliser des techniques d’électrodéposition sous impulsions de courant pour faire varier le taux de germination et la croissance des grains existants, par exemple en faisant varier la densité du courant de crête, la durée des impulsions et la durée d’interruption des impulsions, ou en inversant les impulsions. L’électrodéposition sous impulsions peut être particulièrement intéressante parce qu’elle peut donner des structures à grains plus fins que ce que l’on peut obtenir avec l’électrodéposition à courant continu. D’autres paramètres d’électrodéposition permettent d’obtenir la structure cristalline de précurseur voulue, par exemple en fournissant une composition de bain variable, une vitesse d’agitation variable, un pH variable, etc.
Les conditions d’électrodéposition, parmi lesquelles la chimie du bain et les paramètres des impulsions, peuvent être choisies de manière à fournir un matériau précurseur résultant, comme le matériau précurseur nickel-cobalt dopé 130, ayant une structure souhaitée. Dans certains aspects, le matériau précurseur 130 peut avoir une structure métallique comportant des régions cristallines constituées de structures de grains nanocristallins. Des régions amorphes peuvent éventuellement être ajoutées, dans ce cas la proportion de régions amorphes par rapport aux régions cristallines dans le matériau précurseur 130 peut être choisie de façon à obtenir une stabilisation thermique ou un renforcement souhaité(e) suite au traitement à la chaleur.
Dans un exemple non limitatif, le processus d’électrodéposition peut fournir le matériau précurseur 130 substantiellement sous la forme d’un matériau nickel-cobalt dopé au phosphore comportant un matériau en grains nanocristallins. Le matériau en grains nanocristallins peut avoir une distribution de taille de grains inférieure à 100 nm environ, par exemple de 50 nanomètres environ à 100 nanomètres environ. Comme autre exemple, le processus d’électrodéposition peut fournir le matériau précurseur 130 substantiellement sous la forme d’un matériau à grains nanocristallins nickel-cobalt dopé au bore ayant une distribution de taille de grains d’environ 50 à 100 nanomètres.
Une fois l’électrodéposition terminée, le matériau précurseur 130 peut être soumis à un traitement à la chaleur en utilisant n’importe quel système de traitement thermique souhaité, y compris un four discontinu ou un four continu, par exemple. Un tel matériau précurseur, lorsqu’il est soumis à un traitement thermique tel que décrit ici, peut présenter une résistance à la fatigue, une ductilité ou une résistance à la traction élevées.
Il est prévu qu’une atmosphère contrôlée puisse être fournie. L’atmosphère contrôlée peut fournir un ou plusieurs gaz au système de traitement thermique, en option sous un environnement à pression négative. Par exemple, un ou plusieurs gaz peuvent comprendre de l’hydrogène, de l’azote, de l’argon, de l’ammoniac, du dioxyde de carbone, du monoxyde de carbone, de l’hélium, des hydrocarbures (p. ex. du méthane, de l’éthane, du propane, du butane, etc.), ou de la vapeur d’eau, ainsi que des combinaisons de ceux-ci. Ces gaz peuvent fournir une atmosphère endothermique ou une atmosphère exothermique. Le temps de traitement thermique et le programme de température particuliers dépendront de la composition du matériau précurseur 130 et des propriétés résultantes souhaitées suite au traitement thermique.
Il est prévu que le matériau précurseur 130 puisse être soumis à un traitement thermique de renforcement des précipités. La montre un diagramme des phases 160 pour le matériau nickel-cobalt 100 avec superposition d’exemples de zones de traitement thermique pour le traitement thermique de renforcement des précipités.
Le traitement thermique peut être réalisé à une température, ou dans une zone de température, sous la température de départ de croissance des grains afin de fournir un traitement thermique de renforcement des précipités. La température de départ de croissance des grains dans le matériau précurseur peut être déterminée en réalisant un essai de traitement thermique isochrone pour le matériau précurseur. Dans l’exemple montré, un alliage nickel-cobalt dopé au phosphore contenant 30 % de cobalt peut avoir une température de départ de référence T départ de 700 K environ. On notera toutefois que la température de départ pour la croissance des grains peut varier en fonction de la composition du matériau précurseur. Le traitement thermique de renforcement des précipités donne des précipités de phosphore 120 qui peuvent provoquer un ancrage de Zener. Le traitement thermique de renforcement des précipités peut être réalisé à une température constante. En variante, la température peut varier, par exemple selon un cycle de traitement thermique qui comprend une séquence de températures de traitement thermique. En option, le matériau résultant du premier traitement thermique de renforcement des précipités peut être trempé ou refroidi lentement.
Dans d’autres exemples non limitatifs, le traitement thermique de renforcement des précipités peut comprendre un traitement thermique dans une plage de températures allant de 600 K environ à 750 K environ, par exemple de 630 K à 700 K dans un exemple non limitatif. Dans d’autres exemples non limitatifs, le traitement thermique de renforcement des précipités peut être réalisé dans une plage de températures selon un cycle de traitement thermique qui comprend une ou plusieurs augmentations de la température jusqu’à la température de départ de la croissance des grains pendant un intervalle de temps. Par exemple, avec une température de départ de 700 K, un exemple de traitement thermique de renforcement des précipités peut comprendre un traitement thermique selon un cycle dans une plage de températures allant de 630 K environ à 700 K environ, avec une première partie du cycle réalisée dans une plage de températures de 630 K environ à 670 K environ, et une deuxième partie du cycle réalisée dans une plage de températures de 670 K environ à 700 K environ.
Le niveau de force de cisaillement suffisant pour former des macles intragranulaires pendant l’électrodéposition peut être décrit par une force de maclage de cisaillement critique τ crit , définie par l’équation 2 ci-dessous :
La zone d’intérêt du capteur est ensuite de nouveau modifiée de façon redevenir maximale et couvrir l’ensemble des bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5.
Dès que la scène Sc est intégralement comprise dans la bande de filtrage S1, l’acquisition d’une deuxième image multispectrale IMS2 est réalisée par le capteur à travers l’ensemble des bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 (étape 10), puis la deuxième image multispectrale IMS2 est transférée à l’unité électronique de traitement U (étape 20). Les étapes 30 et 40 sont alors répétées (étapes 50) et aboutissent à l’acquisition et au transfert de trois deuxièmes imagettes panchromatiques IP2.1, IP2.2, IP2.3, avant que la scène Sc ne soit intégralement comprise dans la troisième bande de filtrage S2. Comme les premières imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, les deuxièmes imagettes panchromatiques IP2.1, IP2.2, IP2.3 se recouvrent fortement d’un nombre non entier de pixels. La deuxième image multispectrale IMS2 recouvre quant à elle légèrement la première image multispectrale IMS1 d’un nombre de pixels généralement non entier.
Comme illustré à la , les étapes 10 à 50 sont finalement répétées jusqu’à l’obtention d’une image multispectrale de la scène Sc à travers chacune des bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 (étape 60).
La illustre sous forme d’un chronogramme l’ensemble des étapes 10, 20, 30, 40, 50, 50 du procédé d’acquisition des images multispectrales IMS1, IMS2 et des imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3.
Les bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 ayant des dimensions identiques, il en ressort qu’en terme de quantité de données, une imagette panchromatique IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 est ici six fois plus légères qu’une image multispectrale IMS1, IMS2. On notera alors que la capture de trois imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 en plus d’une image multispectrale IMS1, IMS2 multiplie seulement par 1,5 la quantité de données transférés vers l’unité électronique de traitement U, tout en permettant la construction d’une image panchromatique haute résolution à partir des images multispectrales IMS1, IMS2 et des imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 acquises par le capteur C via un algorithme de traitement dit de « super résolution ». Les algorithmes de « super-résolution » sont connus en eux-mêmes et ne sont pas plus détaillés ici.
Le traitement des images multispectrales IMS1, IMS2 et des imagettes panchromatiques IP1.1, IP1.2, IP1.3, IP2.1, IP2.2, IP2.3 par l’unité électronique de traitement U va maintenant être détaillé.
Chaque image multispectrale IMS1, IMS2 est tout d’abord découpée en six imagettes IMS1.1, IMS1.2 … IMS1.6, IMS2.1, IMS2.2, … IMS2.6 correspondant chacune à l’une des bandes de filtrage P, S1, S2, S3, S4, S5 après suppression des zones de transition T. On obtient ainsi, pour chaque image multispectrale IMS1, IMS2, une imagette panchromatique IMS1.1, IMS2.1 et cinq imagettes spectrales IMS1.2, IMS1.3, … IMS1.6, IMS2.2, IMS2.3, … IMS2.6.
Les imagettes IMS1.1, IMS1.2, … IMS1.6, IMS2.1, IMS2.2, … IMS2.6 sont éventuellement corrigées de défauts tels que la distorsion, puis celles issues d’une même bande de filtrage sont concaténées en les alignant sur un pixel entier après avoir calculé leur recouvrement. Le calcul du recouvrement peut découler de la connaissance a priori du recouvrement obtenu par exemple à partir de données de navigation (position GPS, angle de pointage…) ou d’une analyse d’une zone commune entre les imagettes telle qu’une corrélation d’images.
Dans le cas où le recouvrement est égal à un nombre de pixels non entier, la partie entière du nombre de pixels est utilisée pour la concaténation, et la partie fractionnaire est ajoutée aux défauts de distorsion à corriger. Il y a également, généralement, un léger décalage latéral des imagettes selon l’axe X, et éventuellement un léger décalage en rotation dans le plan XY.
Les pixels communs entre deux imagettes IMS1.1, IMS1.2, … IMS1.6, IMS2.1, IMS2.2, … IMS2.6 sont moyennés avec une éventuelle pondération pour adoucir la transition entre ces deux imagettes.
Les images générées par concaténation, appelée aussi images concaténées ou reconstituées, sont détourées afin notamment de supprimer les zones en escalier provoquées par le décalage latéral des imagettes entre elles.
On obtient finalement autant d’images concaténées que de bande de filtrage, soit ici six images concaténées dont une panchromatique et cinq spectrales.