INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l'invention, les capots présentent des extrémités avant agencées chacune axialement en regard et à distance de l’extrémité arrière externe du capotage d’entrée d’air de manière à définir un espace d’accès entre les extrémités avant des capots et l’extrémité arrière externe du capotage d’entrée d’air, et la section intermédiaire comporte en outre : - une rangée annulaire de pièces de liaison espacées les unes des autres et reliant rigidement l’extrémité arrière externe du capotage d’entrée d’air aux extrémités avant des capots de manière à transmettre des efforts longitudinaux entre le capotage d’entrée d’air et les capots ; et - un capotage intermédiaire s’étendant entre le capotage d’entrée d’air et les capots, autour de la rangée annulaire de pièces de liaison, de manière à obturer l’espace d’accès et former une continuité aérodynamique avec le capotage d’entrée d’air et les capots, ledit capotage intermédiaire étant formé d’au moins une bande dont le maintien en position est assuré par un serrage tangentiel d’extrémités circonférentielles de l’au moins une bande.
Lorsqu’il est nécessaire d’accéder à un volume interne du capotage d’entrée d’air, il suffit de relâcher le serrage tangentiel des extrémités de la ou les bandes constituant le capotage intermédiaire, ce qui est considérablement plus rapide et simple que le démontage de multiples rangées annulaires d’organes de fixation des capots, comme cela était nécessaire avec les nacelles de type connu.
Dès que le capotage intermédiaire est retiré, l’espace d’accès se trouve découvert et permet à un opérateur d’accéder au volume interne du capotage d’entrée d’air, par exemple pour intervenir sur les moyens de fixation qui relient l’extrémité arrière interne du capotage d’entrée d’air au carter de soufflante.
Le capotage d’entrée d’air peut ainsi être déposé, ou à l’inverse, monté sur la turbomachine, et, plus généralement, l’accès au volume interne est rendu possible, sans avoir à déposer au préalable les capots de la section intermédiaire.
L’invention tire parti du fait que la fixation de la ou les bandes constituant le capotage n’est pas critique pour la sécurité d’un avion en vol, du fait de l’étendue limitée du capotage, et donc aussi de la masse limitée de ce dernier, de sorte qu’un détachement d’une telle bande en vol ne risque pas d’occasionner de dégâts critiques en cas de choc avec la cellule de l’aéronef.
À cet effet, le capotage présente de préférence une étendue axiale inférieure à 30 centimètres, et encore préférentiellement comprise entre 15 centimètres et 25 centimètres, et par exemple de 20 centimètres.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, le capotage d’entrée d’air comporte un premier rebord décalé radialement vers l'intérieur et sur lequel repose une extrémité avant du capotage intermédiaire.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, les capots comportent chacun un deuxième rebord décalé radialement vers l'intérieur et sur lequel repose une extrémité arrière du capotage intermédiaire.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, l’au moins une bande comprend deux bandes agencées de part et d’autre d’un plan vertical médian de la nacelle.
Dans des modes de réalisation préférés de l’invention, le serrage tangentiel de l’au moins une bande est réalisé au moyen d’au moins un organe de fixation démontable sollicité élastiquement.
Angle de contact dynamique Echantillon Energie de surface minimale (calculée à partir de l'angle rentrant) (dynes/cm) Energie de surface maximale (calculée à partir de l'angle sortant) (dynes/cm) γ s d γ s p γ s total γ s d γ s p γ s total A 28,8 1,0 29,8 50,8 16,7 67,5 2 11,1 1,9 13,0 46,5 15,7 62,2 3 11,5 1,4 12,9 47,4 13,3 60,7
Le tampon témoin comparatif devient hydrophile dans des conditions dynamiques, en prenant un angle de contact de 0 (mouillage complet avec l'iodure de méthylène). De façon surprenante, les données montrent que les échantillons 2 et 3, ayant de grandes quantités de polymère fluoré et une électronégativité élevée, sont également hydrophiles dans des conditions dynamiques. Ce test vérifie que le tampon de polissage est hydrophile durant le polissage.
Exemple 3 On a utilisé un tampon de la présente invention ayant une densité différente, ainsi qu'un deuxième mélange de prépolymère liquide à terminaison diisocyanate de toluène à base de polyéther ayant une valeur NCO de 8,9 à 9,3 % en masse, durci avec de la 4,4'-méthylènebis(2-chloroaniline) à une stœchiométrie mesurée par le rapport entre le NCO et amine durcisseuse de 105 % ("échantillon comparatif B"), pour polir des galettes de TEOS en utilisant deux suspensions.
La première suspension était une suspension d'oxyde de cérium disponible dans le commerce (Asahi CES333F), préparée conformément aux instructions du fabricant. Le pH durant l'utilisation était de 5,5. Sur la base de données antérieures, le pH d'utilisation est bien inférieur au pH isoélectrique de la particule d'oxyde de cérium utilisée. La deuxième suspension était une suspension de silice disponible dans le commerce (Cabot SS25), également préparée conformément aux instructions du fabricant. Le pH durant l'utilisation était de 10,5. Sur la base de données antérieures présentées, le pH d'utilisation est bien supérieur au pH isoélectrique de la particule de silice utilisée.
On a utilisé chaque tampon pour polir des galettes sur une plage de pression appliquée en utilisant les mêmes conditions pour permettre une estimation des différences de coefficient de Preston, mesuré par la pente de la pression en fonction de la réponse de taux. Les conditions de polissage utilisées pour chaque test étaient une vitesse de platine de 93 t/min, une vitesse du support de galette de 87 t/min, et un débit de suspension de 200 ml/min. L'équipement de polissage utilisé était un outil Applied Materials Mirra™.
Comme le montrent le tableau 4 et la , on observe une amplification significative du taux de polissage pour le tampon de la présente invention sur toute la plage de force d'application lors d'un polissage avec des particules d'oxyde de cérium cationique. L'invention apporte une augmentation de 20 à 30 % du taux de retrait observé en fonction de la force d'application. La pente de la pression/réponse de taux, qui est une mesure de la contribution au coefficient de Preston par le tampon, est supérieure d'au moins 60 % à celle du tampon parent. Taux de retrait Echantillon Masse volumique (g/cm 3 ) Force d'application : 3 (psi)/20,7 (kPa) (Å/min) Force d'application : 4 (psi)/27,6 (kPa) (Å/min) Force d'application : 5 (psi)/34,5 (kPa) (Å/min) B 0,95 2141 2870 3479 2 0,95 2653 3685 4654
Par contraste, le taux est moindre pour les deux échantillons contenant du fluor sur toute la gamme de force d'application, comme le montrent le tableau 5 et la , avec les particules de silice anionique. De plus, la pente de la pression/réponse de taux, qui est une mesure de la différence dans la contribution au coefficient de Preston par le tampon, est significativement supérieure d'environ 10 % à celle du tampon parent. Taux de retrait Echantillon Masse volumique (g/cm 3 ) Force d'application : 3 (psi)/20,7 (kPa) (Å/min) Force d'application : 4 (psi)/27,6 (kPa) (Å/min) Force d'application : 5 (psi)/34,5 (kPa) (Å/min) B 0,80 1684 2449 2895 2 0,80 1602 2116 2707
On a mesuré le total des défauts post-polissage sous 20,7 kPa (3 psi) pour les deux expériences de polissage indiquées ci-dessus. On a mesuré le polissage à l'oxyde de cérium après application de HF, et on a utilisé la solution nettoyante EKC 5650 pour le polissage à la silice. Les résultats sont présentés dans le tableau 6. La formulation fluorée présente une réduction des défauts totaux, tandis qu'avec le polissage à l'oxyde de cérium on observe l'effet opposé quand on utilise de la silice colloïdale. Echantillon Suspension Défauts totaux post-polissage (#)² B Asahi CES333 635 2 Asahi CES333 470 B SS25 16012 2 SS25 22017 Note : les défauts totaux varient considérablement en fonction du procédé de polissage, de la suspension, de la technique de mesure et des réglages. On a déterminé les défauts totaux à partir d'une galette polie nettoyée avec le nettoyant Lam Ontrak Synergy™ utilisant la chimie de nettoyage DuPont™ EKC PCMP5650™ (dilution au 1/90). Galette après nettoyage mesurée sur le système d'inspection de défauts de galette sans motif KLA/TENCOR Surfscan ® SP2 utilisant une taille de défaut > 0,16 µm. Données de défauts analysées par le logiciel KLA/TENCOR Klarity®.
On a utilisé deux versions de la molécule spécifiée ci-dessus avec des valeurs n de 1,5 (espèce fluorée, MW environ 1800 g/mol) et n > 4 (espèce fluorée, MW environ 2000 g/mol). Une valeur n plus élevée va conduire à une meilleure compatibilité des segments fluorés utilisés dans les urées à segments mous. Pour évaluer les effets sur le polissage, on a préparé un prépolymère témoin ayant la formulation de polyurée suivante. Echantillon PTME250 / PTME650 / PTME1000 / PTME2000 (% en masse) Isocyanate NCO (% en masse) B 29/22,2/24,9/23,9 TDI/H12MDI (rapport en masse 80/20) 9,15 PTME = polytétraméthylène-éther (masse moléculaire).
On a préparé des prépolymères de comparaison en remplaçant une partie du composant PTMEG2000 par les perfluoroéthers éthoxylés comme suit : Echantillon R PTME250 / PTME650 / PTME1000 / PTME2000 / perfluoroéther éthoxylé (% en masse) NCO (% en masse) Phase après réaction 5 ~1,9 29/22,2/24,9/11,95/11,95 9,15 Liquide 6 ~1,9 29/22,2/24,9/17,95/5,98 9,15 Liquide 7 5,3 29/22,2/24,9/11,95/11,95 9,15 Solide 8 5,3 29/22,2/24,9/17,95/5,98 9,15 Liquide PTME = polytétraméthylène-éther (masse moléculaire).
Le prépolymère utilisant un rapport atomique perfluoroéther/oxyde d'éthylène de 1,9 a une meilleure compatibilité et peut être utilisé pour préparer un polymère viable aux deux concentrations, tandis que le rapport atomique perfluoroéther/oxyde d'éthylène de 5,3 n'est viable qu'à la concentration plus faible en raison d'une augmentation de la viscosité du prépolymère et d'une solidification résultant d'une séparation de phases excessive. La solidification du prépolymère le rend inadapté à une coulée avec un durcisseur en un tampon de polissage en polyurée.
On a coulé des tampons à partir des formulations viables en utilisant de la MBOCA en tant que durcisseur à une stœchiométrie de 105 %. Les résultats de taux de retrait en fonction de la force d'application sont présentés ci-dessous. Comme on le voit dans le graphique, tous les échantillons de prépolymère fluoré amplifient le taux de retrait par rapport au témoin non fluoré, toutefois, en raison d'une meilleure compatibilité et d'une concentration atteignable plus élevée du perfluoroéther éthoxylé, le taux de retrait est encore amélioré pour l'échantillon 5 par rapport aux échantillons 6 et 8.
On a déterminé que le rapport atomique perfluoroéther/oxyde d'éthylène estimé pour le polymère fluoré trioxyéthyléné des échantillons 7 et 8 était de 5,3. Pour la valeur ~8, le rapport atomique perfluoroéther/oxyde d'éthylène pour les échantillons 5 et 6 était d'environ 1,9. Pour une meilleure coulée et une ségrégation des segments mous, le rapport atomique perfluoroéther/oxyde d'éthylène est de préférence inférieur à 4. Mieux encore, ce rapport est inférieur à 3 et tout spécialement est inférieur à 2,5. En variante, des tensioactifs peuvent améliorer la solubilité des formulations ayant des rapports atomiques perfluoroéther/oxyde d'éthylène élevés. Toutefois, ces formulations avec davantage de polymère fluoré n'offrent pas toujours des améliorations additionnelles du taux de retrait. Le tableau 9 ci-dessous présente les taux de polissage à l'oxyde de cérium quand on utilise la suspension d'oxyde de cérium de l'exemple 3 avec les prépolymères coulés sous la forme de tampons comme décrit ci-dessus. Force d'application (psi)/(kPa) 2/13,8 3/20,7 4/27,6 5/34,5 Echantillon B (Å/min) 3037 4649 5838 6851 Echantillon 6 (Å/min) 3171 5161 6928 8085 Echantillon 8 (Å/min) 3216 5020 6964 7975 Echantillon 5 (Å/min) 3547 5816 7841 9545
Comme on peut le voir d'après le tableau 9, l'additif polymère fluoré offre de meilleurs taux de retrait à des forces d'application plus élevées quand on utilise la suspension d'oxyde de cérium modifiée Hitachi HS-08005A diluée au 1/9 à un pH de 8,35.
On a pu préparer le prépolymère de l'échantillon 7 en ajoutant 0,5 % en masse de tensioactif phosphate d'alcool Merpol A au prépolymère total dans le mélange avant réaction. Ceci a permis de l'utiliser dans la coulée d'un échantillon de tampon. On n'a toutefois observé aucune amélioration en augmentant le rapport atomique R à 5,3 avec le tensioactif, contrairement au cas observé avec le rapport atomique R de 1,9 comme le montre sa comparaison avec l'échantillon 5 ci-dessus. Force d'application (psi)/(kPa) 2/13,8 3/20,7 4/27,6 5/34,5 Echantillon 7 (Å/min) 3052 4958 6931 8068 Note : les données de polissage du tableau 10 proviennent de la même suspension modifiée à l'oxyde de cérium que celle utilisée dans le tableau 9.
la représente une autre étape d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de soudure par fil utilisant l'outil de la ;
la représente une autre étape d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de soudure par fil utilisant l'outil de la ; et
la représente une autre étape d'un mode de mise en oeuvre d'un procédé de soudure par fil utilisant l'outil de la .
La est une vue partielle en coupe d'un mode de réalisation d'un outil de soudure par fil 10. Cette vue représente le capillaire de l'outil 10, c'est-à-dire la pointe de l'outil 10 qui est dirigée vers les plots de connexion à connecter. Dans la suite de la description, on emploie indifféremment outil 10 et capillaire de l'outil 10 pour désigner la partie de l'outil 10 représentée en figure.
Le capillaire de l'outil de soudure par fil 10 est de forme allongée et tubulaire, par exemple de forme sensiblement tronconique, et comprend une cavité 11 tubulaire en son centre adaptée à contenir un fil de soudure (non représenté en ). La cavité 11 s'étend par exemple dans tout le capillaire de l'outil 10, ou par exemple tout le long du capillaire de l'outil 10, et débouche sur une ouverture adaptée à laisser sortir le fil de soudure. A titre d'exemple, le capillaire de l'outil 10 est, en vue en coupe, de forme tubulaire sensiblement tronconique, et, en vue de dessous (non représentée), de forme circulaire. A titre d'exemple, la cavité 11 peut s'évaser au niveau de l'extrémité de l'outil 10. La cavité 11 de l'outil de soudure par fil 10 est de forme tubulaire à section circulaire, ovale, ou oblongue. A titre de variante, la cavité 11 est de forme tubulaire à section circulaire, et est évasée à son extrémité 13 en une forme circulaire, ovale, ou oblongue.
Selon un mode de réalisation, l'outil 10 comprend, au niveau de son extrémité 15 au moins une saillie 17, de préférence plusieurs saillies 17. L'extrémité 15 est l'extrémité du capillaire de l'outil 10 par laquelle sort le fil de soudure lors de la mise en oeuvre de l'outil 10. Autrement dit, l'extrémité 15 est l'extrémité de la pointe de l'outil 10. Selon un exemple, le capillaire de l'outil 10 et son extrémité 15 sont en céramique.
Selon un exemple, l'outil 10 comprend 1 à 3 saillies 17. La ou les saillies 17 sont disposées au niveau de l'extrémité 15 de façon à dépasser de l'outil 10 dans une direction parallèle à la direction principale de l'outil 10, la direction verticale en . La ou les saillies 17 permettent d'écraser plus efficacement le fil de soudure lors de la mise en oeuvre d'un procédé de soudure par fil. La mise en oeuvre d'un tel procédé est décrite plus en détail en relation avec les figures 2 à 5. Selon un exemple, la ou les saillies 17 sont créées à partir de rainures formées au niveau de l'extrémité 15. Selon un exemple, dans le cas de plusieurs saillies 17, les saillies 17 sont sensiblement parallèle entre elles. Selon un exemple, lorsque le capillaire de l'outil 10 est dimensionné pour un fil ayant un diamètre de l'ordre de 20 µm, l'extrémité 15 a une largeur de l'ordre de 100 µm. La ou les saillies 17 ont, par exemple, une section rectangulaire, voire carrée, et forment, en vue en coupe une forme de créneau. La ou les saillies 17 ont, par exemple, une largeur comprise entre 5 et 10 µm, et une longueur comprise entre 5 et 10 µm. Plus généralement, la ou les saillies 17 ont une largeur et une longueur inférieure au diamètre du fil de soudure pour lequel l'outil 10 est dimensionné.
L'outil 10 comprend des moyens de chauffage (non représenté en ) permettant de faire fondre le fil de soudure et ainsi de former une boule de soudure. Plus particulièrement, un moyen de chauffage du fil est par exemple une électrode reliée à l'outil 10.
L'outil 10 comprend, en outre, des moyens de soudure du fil (non représentés en ). Plus particulièrement, les moyens de soudure du fil sont des éléments émettant une vibration ultrasonique dans l'outil 10 et qui, par adjonction d'une force en direction du plot de connexion, permet la soudure entre le fil et le plot de connexion.
Un outil de ce type est généralement fixé à un bras mobile d'un dispositif de déplacement permettant de le positionner avec précision au-dessus d'un plot de connexion disposé sur une carte de circuit imprimé.
Un fil de soudure pouvant être utilisé avec l'outil 10 est en un métal ou en un alliage de métaux. A titre d'exemple, le fil est en or. Le fil a un diamètre adapté aux dimensions de la cavité 3. A titre d'exemple, le fil a un diamètre compris entre 15 et 30 µm, par exemple compris entre 18 et 25 µm, par exemple de l'ordre d'environ 20 µm. Selon un autre exemple, le fil peut avoir un diamètre de l'ordre de 50 µm.
Le compresseur 5 est configuré pour aspirer du gaz à comprimer dans le second réservoir 3 et refouler le gaz comprimé dans le premier 2 réservoir.
Le circuit de transfert comprend une seconde 6 conduite reliant relier la partie inférieure du premier 2 réservoir à la partie supérieure du second 3 réservoir.
L’installation est configurée pour permettre la pressurisation du premier réservoir 2 par le compresseur 5 via la première conduite 4 et le transfert de liquide du premier 2 réservoir vers le second 3 réservoir par différentiel de pression entre les deux réservoirs 2, 3. Durant ce transfert, le liquide est transféré dans la partie supérieure du second 3 réservoir
L’installation peut notamment comprendre un ensemble de vanne(s) 10 et peut comporter un organe 9 de commande électronique comprenant un microprocesseur. L’organe 9 de commande peut comprendre un ordinateur ou un contrôleur électronique et est de préférence configuré (programmé) pour piloter le compresseur 5 et l’ensemble de vanne(s) 10 pour permettre la pressurisation du premier réservoir 2 par le compresseur (5) via la première conduite 4 et pour assurer également le transfert du liquide du premier 2 réservoir vers le second 3 réservoir par différentiel de pression entre les deux réservoirs 2, 3 (transfert automatique passif de liquide du fait de la différence de pression réalisée par la pressurisation précitée).
Cette structure permet de vaincre la différence de pression entre les réservoirs 2, 3 et permet de transférer le liquide par l’utilisation d’un compresseur 5 cryogénique sur le circuit gazeux au lieu d’une pompe cryogénique sur le circuit liquide. C’est-à-dire que la seconde conduite 6 de transfert de liquide peut ne comporter que des organes passifs (vanne(s) ou autre et n’a pas besoin d’un organe actif de transfert tel qu’une pompe pour réaliser le transfert de liquide.
Pendant le transfert de liquide via la seconde conduite 6, le compresseur 5 fait de préférence circuler du gaz du second réservoir 3 à remplir vers le premier réservoir 2. De préférence, le compresseur est piloté pour maintenir une pression supérieure dans le premier réservoir 2. Cette différence de pression fait déplacer le liquide dans l’autre sens dans la seconde conduite 6.
Dans le cas de l’hydrogène, le premier réservoir 2 arrive généralement avec une pression typiquement comprise entre 1 et 6 bara. Le livreur raccorde alors fluidiquement les deux réservoirs 2, 3 par deux connexions : une connexion liquide entre le bas du premier réservoir 2 et le haut du second réservoir 3 (second conduite 6) et une connexion gazeuse entre les deux parties supérieures des deux réservoirs 2, 3 (première conduite 4). De préférence ces deux conduites ou leurs extrémités sont fermées (ensemble de vanne(s) 10 par exemple).
Comme illustré à la les deux conduites 2, 3 peuvent être reliées au second réservoir 3 au niveau d’entrée distinctes ou, comme représenté à la au niveau d’une entrée unique commune. Cette dernière configuration à une seule ouverture supérieure simplifie la structure du réservoir 3 et peut améliorer ses performances thermiques.
Après les opérations d’inertage des conduite 4, 6 et circuit, de balayage et mise en froid des tuyauteries, la liaison fluidique peut être établie entre les deux réservoirs 2, 3 par exemple via la première conduite 4 (ouverture de vanne(s) par exemple). Ceci permet de réaliser un équilibrage de pression passif entre les deux réservoir 2, 3 via leur ciel gazeux. Par exemple, cet équilibrage de pression peut être réalisé au travers du compresseur 5 (qui n’est pas à ce moment-là en marche), et/ou via une dérivation (bypass) du compresseur 5.
Quand la différence de pression entre des deux réservoirs 2, 3 est réduite à un niveau déterminé, par exemple près de 0 bar (inférieur à 1 bar par exemple), le compresseur 3 peut être mis en marche pour accélérer l’équilibrage.
Le point d’équilibrage cible est de préférence à une pression intermédiaire entre les deux pressions des deux réservoirs, typiquement entre 2 et 8 bar. Il dépend notamment de la pression initiale dans les deux réservoirs 2, 3 et du niveau liquide dans le premier réservoir 2 ainsi que des volumes des deux réservoirs 2,3.
Le compresseur 5 continue d’augmenter la pression dans le premier réservoir 2 par rapport au second réservoir 3.
Quand la pression du premier réservoir 2 commence à dépasser celle du second réservoir 3 la seconde conduite 6 peut être ouverte (par exemple via une ou plusieurs vannes 10 comme illustré schématiquement à la ). Le transfert de liquide commence alors.
La vitesse ou puissance du compresseur 3 peut être réglée pour garder la pression dans le premier réservoir 2 à une valeur déterminée constante (par exemple 1 à 2 bar au-dessus de la pression dans le second réservoir 3). Dans ce cas, le compresseur 5 est piloté pour transférer du second réservoir 3 vers le premier réservoir 2 le même volume de gaz que le volume de liquide qui est transféré dans l’autre sens.
Le remplissage du second réservoir 3 peut être terminé lorsqu’un niveau déterminé est atteint dans le second réservoir 3, par exemple le niveau maximal admissible dans le second réservoir.
Le compresseur 3 est de préférence un compresseur centrifuge, isolé thermiquement pour limiter les entrées thermiques extérieures. Il peut être installé au niveau du premier réservoir 2 (par exemple sur le véhicule qui le transporte). Bien entendu, le compresseur pourrait être intégré au niveau de l’installation comprenant le second réservoir 3. Le compresseur 3 peut être alimenté par exemple par une cabine électrique ou un groupe hydraulique couplé au moteur du véhicule transportant le premier réservoir 2. De préférence, le compresseur 3 a une puissance inférieure à 10 kW.
- des moyens d’identification du dispositif nœud ayant émis la trame de balise améliorée reçue comme un nœud voisin apte à communiquer par courants porteurs en ligne et par un canal radio.
Ainsi, il est possible de déterminer rapidement si un nœud voisin est apte à communiquer par courants porteurs en ligne.
Selon un mode particulier de l’invention, la trame émise et la trame reçues sont des trames de balise améliorées telles que décrites dans le document IEEE 802.15.4:2015.
Selon un mode particulier de l’invention, chaque dispositif nœud apte à émettre des paquets sur au moins une bande fréquentielle du réseau d’alimentation électrique utilisant des communications par courants porteurs en ligne et sur le canal radio peuvent émettre des données selon trois modes de fonctionnement :
- un mode de fonctionnement dit parallèle dans lequel le contenu des paquets émis simultanément sur la au moins une bande de fréquence est différent du contenu des paquets émis sur le canal radio,