INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le signal émis par le comparateur analogique 704 est transmis au moyen de traitement numérique 706 qui va émettre en sortie un signal numérique pouvant avoir deux états, 0 ou 1, et qui traduisent l’état du spin du qubit de spin correspondant. A titre d’exemple, l’état 0 peut traduire un état bas du spin alors que l’état 1 peut traduire l’état haut du spin.
De manière alternative, le circuit illustré en peut comprendre plusieurs circuits de polarisations 118 (illustration schématique), chacun étant couplé à un électromètre 104 et agencé pour appliquer une tension de polarisation continue sur ledit électromètre 104 adaptée pour que chaque électromètre 104 fonctionne en blocage de Coulomb. Suivant cet exemple, la tension de polarisation continue peut être appliquée sur l’électrode d’entrée de chaque électromètre 104, par exemple sur le drain et la grille de chaque électromètre. Dans cet exemple, tous les électromètres 104 sont polarisés avec des tensions de polarisation continues de même valeur. Les circuits de polarisation 118 peuvent aussi être implémentés sur le dispositif 100.
De préférence, la polarisation des électromètres 104 est réalisée de manière à obtenir une forte différence de conductance au sein des électromètres 104 selon l’orientation du spin des charges dans les qubits de spin, ce qui va se traduire par des signaux de sortie d’amplitude différentes selon l’orientation du spin des charges. Par exemple, le courant traversant un électromètre 104 peut être de l’ordre du pA si un électron présent dans la boîte quantique du qubit de spin a son spin orienté vers le bas, et de l’ordre du nA si l’électron électron présent dans la boîte quantique du qubit de spin a son spin orienté vers le haut.
c) ajout au mélange obtenu à l’étape b) de l’agent neutralisant et homogénéisation du mélange jusqu’à neutralisation ;
d) ajout au mélange obtenu à l’étape c) d’au moins un colorant, un parfum et d’un actif hydratant, jusqu’à homogénéisation complète ;
e) refroidissement du mélange obtenu à l’étape d) à une température inférieure à 35°C ;
e) repos du mélange obtenu à l’étape d) ;
f) ajout au mélange obtenu à l’étape d) du gaz liquéfié.
L’homme du métier saura utiliser les méthodes de fabrication connues des compositions cosmétiques sous forme de gel pour réaliser la composition cosmétique selon l’invention.
Selon un mode de réalisation, l’étape a) est réalisée à une température comprise entre 70 et 90°C, jusqu’à complète solubilisation.
Selon un mode de réalisation, le mélange du corps gras, du tensioactif et d’au moins un émollient est chauffé à une température comprise entre 70 et 90°C avant d’être ajouté dans le mélange obtenu à l’étape a).
Selon un mode de réalisation, l’étape c) est réalisée à une température comprise entre 70 et 90°C, jusqu’à complète neutralisation.
Selon un mode de réalisation, le colorant est ajouté au mélange obtenu à l’étape c) à une température comprise entre 70 et 90°C.
Avantageusement, la composition cosmétique obtenue par le procédé selon l’invention permet la restitution d’un bondillon de gel translucide, possédant une bonne tenue et un moussage à effet retard lors de l’étalement sur la peau. Une mousse volumineuse, dense et stable est également obtenue lors de l’utilisation du produit, offrant une couche de protection aussi confortable qu’un gel auto-moussant classique.
L’invention concerne également l’utilisation de la composition cosmétique selon l’invention dans divers procédés d’élimination des poils et duvets superflus, pratiquée soit mécaniquement soit électriquement, tels que le rasage.
Ex e mple 1 : Préparation de la composition cosmétique selon l’invention
Matériel et m éthodes
Dans un mélangeur d’une capacité de 10 Kg, l’agent gélifiant et le dérivé de sucre ont été mélangés à une température de 50-90°C dans l’eau de formulation avec un conservateur et un humectant et l’ensemble a été homogénéisé. La température a été maintenue à 80-85°C et un mélange du corps gras, du tensioactif et d’un émollient à une température de 80-85°C ont été ajoutés au mélange de l’agent gélifiant et du dérivé de sucre obtenu précédemment. L’ensemble a ensuite été homogénéisé.
Les dents peuvent s’étendre selon au moins une rangée de dents, mieux selon au moins deux rangées de dents, les rangées de dents s’étendant de préférence chacune parallèlement à l’axe principal de la brosse.
La semelle de traitement de la brosse peut être de forme sensiblement rectangulaire ou elliptique en vue de face et les dents peuvent s’étendre selon plusieurs rangées de dents, chaque rangée s’étendant selon l’axe principal de la brosse pour une brosse à semelle de traitement de contour sensiblement rectangulaire ou elliptique.
Au moins une dent de la pluralité de dents, mieux une partie des dents, encore mieux la totalité des dents, peut être chauffée par le système chauffant, notamment à une température supérieure ou égale à 180°C. La combinaison de la chauffe des dents et de l’application de vapeur permet d’améliorer le traitement des cheveux. Cela permet notamment de maintenir une température plus élevée dans les espaces d’application de vapeur, notamment les espaces interdentaires dans le cas où la vapeur est projetée dans ces espaces. Cela permet également de chauffer les cheveux en chaleur sèche avant ou après l’application de vapeur, ce qui améliore le traitement des cheveux par la vapeur.
L’utilisation du même système chauffant pour produire de la vapeur et pour chauffer les dents de la semelle de traitement permet aussi d’avoir un dispositif léger, ce qui en facilite la manipulation. Au moins une partie des dents de la semelle de traitement, mieux toutes les dents de la semelle de traitement, peut être en un matériau conducteur de la chaleur, notamment en fer, aluminium, titane, inox, graphite, ou céramique. Le système chauffant peut chauffer au moins une partie des dents, notamment au moins deux des dents, mieux au moins une ou plusieurs rangées de dents, en particulier peut chauffer l’ensemble des dents qui sont réalisées en un matériau conducteur de la chaleur. Ceci permet que les dents soient facilement chauffées par les moyens de chauffage, et que les cheveux soient au contact de surfaces chaudes dans la zone chauffante de peignage. Lesdites dents peuvent comporter en leur extrémité une protection thermique en matériau thermiquement isolant, notamment en élastomère ou plastique, pour limiter la chaleur en contact avec le cuir chevelu.
De préférence, les dents présentent une hauteur comprise entre 2 mm et 50 mm, mieux entre 5 mm et 20 mm.
De préférence, au moins une partie des dents, mieux toutes les dents, sont rapportées sur la base de la semelle de traitement, notamment fixées dans des trous de la base de la semelle de traitement. En variante, au moins une partie des dents, mieux toutes les dents, sont venues de matière avec la base de la semelle de traitement.
Les dents peuvent s’étendre perpendiculairement à la base de la semelle de traitement ou être inclinées par rapport à la base de la semelle de traitement.
Une partie des dents peut être en un matériau peu conducteur de la chaleur, par exemple en élastomère ou plastique, notamment les extrémités comme indiqué précédemment pour limiter les risques de brûlure du cuir chevelu.
La brosse peut comporter, selon un axe perpendiculaire à l’axe principal de la brosse, une alternance de rangées de dents en un matériau conducteur de la chaleur et de rangées de dents en un matériau peu ou pas conducteur de la chaleur.
Les dents en un matériau peu ou pas conducteur de la chaleur peuvent être d’une hauteur différente, notamment plus hautes, que les dents en un matériau conducteur de la chaleur. Le fait d’avoir des dents peu conductrices de la chaleur plus hautes que les dents conductrices de la chaleur permet ainsi aussi de limiter les contacts entre le cuir chevelu et les dents conductrices de la chaleur, seules les dents peu ou pas conductrices de la chaleur venant en contact avec le cuir chevelu.
La base de la semelle est de préférence en un matériau conducteur de la chaleur, ce qui peut permettre de maximiser la surface d’échange thermique entre le système chauffant et la base de la semelle. Au moins une partie des dents peut être rapportée sur la base de la semelle et être en un matériau peu conducteur de la chaleur, notamment isolant de la chaleur. Au moins une partie des dents peut être venue de matière avec la base de la semelle.
En variante, la base de la semelle peut être en un matériau peu conducteur de la chaleur, notamment isolant de la chaleur. Dans ce cas, au moins une partie des dents peut être rapportée sur base de la semelle et être en un matériau conducteur de la chaleur tel que mentionné précédemment. Au moins une partie des dents qui ne sont pas destinées à être chauffées peuvent être venues de matière avec la base de semelle ou être rapportée sur cette dernière en étant en un matériau peu ou pas conducteur de la chaleur.
Système Chauffant De préférence, la chambre de vaporisation est chauffée principalement, notamment uniquement, par le système chauffant.
Un résultat supérieur (respectivement inférieur) à 100% signifie une amélioration (respectivement une dégradation) de la performance considérée.
Les résultats obtenus sont synthétisés dans le tableau n° 4, suivant : Adhérence transversale Neige Adhérence longitudinale Neige Selon UNECE/R117 Adhérence longitudinale sur sol mouillé Selon UNECE/R117 Adhérence longitudinale sur sol sec Bruit de roulement Selon UNECE/R117 T 100 100 100 100 100 P 103 99 102 100 100
Le pneumatique de l’invention réalise le compromis recherché entre l’adhérence sur sol enneigé sans significativement dégrader l’adhérence sur sol sec. Le bruit de roulement est sous contrôle en restant à un niveau conforme aux seuils d’homologation du règlement R117, et l’adhérence sur sol mouillé tire profit des incisions longitudinales en ayant un niveau supérieur au témoin T.
Embout pour barre stabilisatrice de véhicule Le présent exposé concerne un embout pour barre stabilisatrice de véhicule ainsi qu’un ensemble stabilisateur incluant une barre stabilisatrice équipée d’un tel embout. De tels embouts peuvent équiper n’importe quel type de barre stabilisatrice, pour n’importe quel type de véhicule.
La plupart des véhicules à essieux sont pourvus d’ensembles stabilisateurs qui sont tels que les deux roues d’un même essieu sont généralement reliées par une barre stabilisatrice, également appelée barre anti-dévers ou barre anti-roulis.
Un ensemble stabilisateur pour véhicule connu comprenant une telle barre stabilisatrice est représenté sur la .
L’ensemble stabilisateur 901 pour véhicule comprend une barre stabilisatrice 902. La barre stabilisatrice 902 est installée entre deux roues 950, 950’ d’un même essieu. À cet effet, la barre stabilisatrice 902 est munie à ses extrémités de deux portions de fixation 940, 940’. La portion de fixation 940 est prévue pour être fixée à une partie du véhicule solidaire de la roue 950, dans le cas présent à un triangle de suspension 951 de la roue 950 via des biellettes (non représentées). De même, la portion de fixation 940’ est prévue pour être fixée à une partie du véhicule solidaire de la roue 950’, dans le cas présent à un triangle de suspension 951’ de la roue 950’ via des biellettes (non représentées).
La barre stabilisatrice 902 est donc un élément de suspension du véhicule qui forme un ressort tendant à solidariser les deux roues 950, 950’, et qui permet ainsi de limiter le roulis lors des virages et de réduire les déformations subies par la suspension de manière à maintenir le plus possible les pneus à plat sur le sol et donc à conserver une adhérence maximale. La barre stabilisatrice 902 peut donc être sollicitée à la fois en torsion et en flexion.
La barre stabilisatrice 902 comprend aussi une portion centrale 903, qui est allongée. Deux paliers 960 destinés à être fixés sur le châssis du véhicule sont montés sur la barre stabilisatrice 902.
La barre stabilisatrice 902 est métallique, et typiquement fabriquée en acier.
En général, comme cela est représenté sur la vue agrandie de la , chaque extrémité 904 de la barre 901 est retravaillée par forgeage afin d’obtenir les portions de fixations 940, 940’. Ainsi, d’une forme initiale généralement cylindrique, chaque extrémité 904 de la barre 902 est déformée jusqu’à obtenir une languette plane présentant deux surfaces opposées planes et parallèles, formant des surfaces d’appui 941, 942. Un alésage traversant 943 est alors pratiqué entre les deux surfaces d’appui 941, 942.
Dans un tel cas, les biellettes peuvent alors être assemblées sur ces portions de fixations 940 en les boulonnant, le boulon traversant l’alésage 943 et enserrant les deux surfaces d’appui 941, 942.
Toutefois, une telle étape de forge est assez coûteuse et relativement peu précise, ce qui entraîne des tolérances notables sur la position et l’orientation des biellettes par rapport à la barre.
De plus, certaines barres de petit diamètre ne présentent pas assez de matière pour obtenir des surfaces d’appui présentant une surface suffisante pour assurer la bonne tenue des boulons. Il est alors nécessaire d’allonger artificiellement la barre initiale afin de disposer de la quantité de matière suffisante pour former des surfaces d’appui convenables, ce qui augmente naturellement le coût de la barre.
Il existe donc un réel besoin pour un ensemble stabilisateur pour véhicule qui soit dépourvu, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux configurations connues précitées.
Le présent exposé concerne un embout pour barre stabilisatrice de véhicule, comprenant une portion de manchon, formant un passage axial configuré pour être engagé autour d’une extrémité d’une barre stabilisatrice de véhicule, et une portion de connexion, prévue à l’extrémité distale de la portion de manchon et configurée pour être connectée à une biellette, dans lequel l’embout est réalisé essentiellement en matériau composite à matrice organique.
Lorsqu’elles sont présentes, la ou les teintures directes représentent plus d’environ 0,001 % à 10 % en poids, tel qu’environ 0,005 % à 5 % en poids, du poids total du système ou de la composition comprenant le système dans lequel elles sont présentes.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en des solvants non aqueux, par exemple, la glycérine, des alcools en C1-4, solvants organiques, alcools gras, éthers gras, esters gras, polyols, glycols, huiles végétales, huiles minérales, liposomes, matériaux lipidiques laminaires, ou tout mélange de ceux-ci. A titre d’exemples de solvants organiques, on peut citer de manière non limitative les monoalcools et polyols tels que alcool éthylique, alcool isopropylique, alcool propylique, alcool benzylique et alcool phényléthylique, ou les glycols ou éthers de glycol tels que, par exemple, éthers monométhyliques, monoéthyliques et monobutyliques d’éthylène glycol, propylèneglycol ou leurs éthers comme, par exemple, éther monométhylique de propylèneglycol, butylèneglycol, l’hexylèneglycol, dipropylèneglycol ainsi que les éthers alkyliques de diéthylèneglycol, par exemple éther monoéthylique ou éther monobutylique de diéthylèneglycol. D’autres exemples convenables de solvants organiques sont éthylène glycol, propylène glycol, butylène glycol, hexylène glycol, propane diol et glycérine. Les solvants organiques peuvent être des composés volatils ou non volatils.
Dans certains cas, le solvant soluble dans l’eau peut être choisi dans le groupe consistant en un ou plusieurs glycols, alcools en C1-4, glycérine, et un mélange de ceux-ci. Dans certains cas, le solvant soluble dans l’eau est choisi dans le groupe consistant en hexylène glycol, proplène glycol, caprylyl glycol, glycérine, alcool isopropylique, et un mélange de ceux-ci.
Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l'utilisation de CO2 sous-produit d’une unité de combustion en boucle chimique de composés hydrocarbonés riches en oxygène (e.g. présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids) et de préférence de biomasse, pour augmenter la production de composés aromatiques.
Avantageusement, la combinaison d'une section réactionnelle d’aromatisation du CO2, et de l’introduction des composés aromatiques issus de la section d’aromatisation du CO2 dans le complexe aromatique permet la production d'aromatiques produits par combustion en boucle chimique de composés riches en oxygène.
En outre, la combinaison d'une section réactionnelle de conversion du CO en CO2 par réaction de WGS disposée entre l’unité de combustion en boucle chimique et la section réactionnelle d’aromatisation du CO2 permet de potentiellement valoriser l'intégralité du CO et CO2 sous-produits de l'unité de combustion en boucle chimique. Il est entendu que la section réactionnelle de WGS peut être (e.g. directement) située en amont ou en aval de la section réactionnelle d’aromatisation do CO2.
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre : - une unité de combustion en boucle chimique 13 adaptée pour traiter des composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids, et de préférence de biomasse, pour produire un gaz de combustion en boucle chimique 32 comprenant du CO2 et du H2O ;
En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend en outre une unité d’aromatisation comprenant : - une section réactionnelle de WGS 50 pour traiter le gaz de combustion en boucle chimique 32 provenant de l’unité de combustion en boucle chimique 13, et produire un gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et en hydrogène (et ainsi appauvri en CO et en H2O) ; - une section réactionnelle d’aromatisation du CO2 52 pour traiter le gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et produire un effluent d’hydrocarbures 58 enrichi en composés aromatiques alimentant la première charge 2 ; et - une ligne optionnelle de recyclage 54 du CO2 non converti, du CO et optionnellement du H2O formés dans la section réactionnelle d’aromatisation 52 à l’entrée de la section réactionnelle de WGS 50.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d'aromatisation du CO2 est adaptée pour traiter (directement) le gaz de combustion en boucle chimique pour produire l’effluent d’hydrocarbures comprenant des composés aromatiques ; et la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau WGS est adaptée pour traiter au moins en partie du CO2 non converti, du CO et du H2O formés dans la section réactionnelle d’aromatisation du CO2 et produire un gaz de WGS enrichi en CO2 et en hydrogène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de conversion du gaz à l'eau WGS 50 est adaptée pour recycler le gaz de WGS enrichi en CO2 et en hydrogène dans la section réactionnelle d'aromatisation du CO2.
Par exemple, le couvercle 34 peut être ôté pour récolter la biomasse microalgale. Le couvercle 34 peut également être ôté avant le nettoyage de l’intérieur des parois latérales 30 et 31 et/ou des parois d’épaisseur 36 et 37, ou au cours de toute autre opération nécessitant un accès à l’intérieur de l’espace de développement de biomasse. On extrait typiquement le photobioréacteur 3 de la superstructure 2 avant d’ôter le couvercle 34.
Panneau lumineux
On a également représenté sur la un panneau 6 lumineux juxtaposé au photobioréacteur 3 selon la direction d’empilement A (non représentée).
Le panneau 6 lumineux a pour fonction de fournir un éclairage artificiel prévu pour parvenir jusqu’à l’espace de développement de biomasse défini à l’intérieur du photobioréacteur 3, entre les parois latérales 30 et 31. L’éclairage artificiel fourni peut être apporté en remplacement ou en complément de la lumière naturelle solaire, en fonction du moment de la journée et selon la zone géographique.
Le panneau 6 est de préférence parallélépipédique. Le panneau 6 présente de préférence une forme générale plate, c’est-à-dire que l’épaisseur E’ entre les faces latérales 60 et 61 extérieures du panneau 6 (le long de la direction d’empilement A) est faible par rapport aux autres dimensions du panneau 6. Dans le présent exemple, l’épaisseur E’ est de préférence comprise entre 1 et 10 centimètres.
De préférence, les faces latérales 60 et 61 du panneau 6 s’étendent parallèlement aux faces latérales 30 et 31 du photobioréacteur 3 auquel le panneau 6 est juxtaposé. De manière avantageuse, une surface des faces latérales 60 et 61 est supérieure ou égale à une surface des parois latérales 30 et 31. Ainsi, le panneau 6 recouvre une majeure partie de la surface ou toute la surface des parois latérales 30 et 31 du photobioréacteur 3, de sorte à fournir une bonne illumination au sein de tout l’espace de développement de biomasse à l’intérieur du photobioréacteur 3.
Pour le panneau 6 illustré sur la :
Une longueur du panneau 6, parallèlement à la direction de glissement B du photobioréacteur 3, est sensiblement égale à la longueur L1 des parois du photobioréacteur 3 ; Une hauteur L’ du panneau 6, perpendiculairement à la direction d’empilement A et perpendiculairement à la direction de glissement B, est de préférence supérieure ou égale à la hauteur L2 du photobioréacteur 3. La hauteur du panneau 6 est de préférence comprise entre 0,50 mètre et 2,5 mètres.
Le panneau 6 comporte de préférence, en tant que sources de lumière artificielle, des diodes électroluminescentes couramment appelées LED. Les LED sont préférentiellement réparties régulièrement à la surface des faces latérales 60 et 61 du panneau 6. L’intensité lumineuse des sources de lumière artificielle est de préférence commandable à distance, pour moduler l’éclairage et la consommation d’énergie électrique du panneau 6 en fonction des besoins d’illumination pour la biomasse microalgale.
De préférence, si plusieurs photobioréacteurs 3 sont empilés le long de la direction d’empilement A, un panneau 6 lumineux s’intercale dans chaque paire de photobioréacteurs 3 consécutifs. Le panneau 6 est de préférence capable d’émettre de la lumière sur ses deux faces ; un seul panneau 6 fournit ainsi de la lumière à deux photobioréacteurs.
Le photobioréacteur 3 tel que décrit ci-avant présente une conception mécanique simple. Le photobioréacteur 3 peut fonctionner de manière autonome en étant connecté directement à un système de recirculation et d’aération.
De plus, le photobioréacteur 3 peut être connecté de manière modulaire avec d’autres photobioréacteurs de conception similaire, de sorte à former un ensemble de production de biomasse microalgale.
Le photobioréacteur 3 est facilement empilable avec d’autres photobioréacteurs, aussi bien horizontalement (le long de la direction d’empilement A) que verticalement.
Superstructure de support de photobioréacteurs La illustre une superstructure 2 configurée pour recevoir et supporter mécaniquement une pluralité de photobioréacteurs 3. Les photobioréacteurs 3 sont de préférence reçus de manière amovible ; ils ne sont pas fixés aux cadres de support de la superstructure 2. Sur cette figure, la superstructure 2 est représentée séparément par rapport aux photobioréacteurs 3.
De préférence, le nombre de photobioréacteurs pouvant être reçus dans la superstructure 2 est supérieur ou égal à 5 et est inférieur ou égal à 100, de préférence supérieur ou égal à 20 et inférieur ou égal à 40. Ici, la superstructure 2 reçoit 30 photobioréacteurs.
La superstructure 2 est de préférence posée directement horizontalement sur un plancher, par exemple dans un site industriel.
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation selon l’invention d’un composé de formule (II), le composé boré de départ est de formule (VI) et est choisi parmi les formules suivantes :
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation selon l’invention d’un composé de formule (II), le composé photolabile est de formule R 3 -OH et est choisi parmi les formules suivantes :
Dans un mode de réalisation particulier, le procédé selon l’invention concerne la préparation d’un composé de formule (III) suivante :