INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En , on a représenté un graphique d’une séquence de mise à l’arrêt et de redémarrage automatique du véhicule comprenant une opération de serrage du frein de stationnement. Pour des critères de sécurité, le serrage du frein de stationnement est positionné à un niveau prioritaire par rapport au démarrage. Lors de cette séquence, l’unité de commande 19 du moteur thermique met en œuvre le procédé de commande du démarrage automatique selon l’invention. L’unité de commande 19 est munie d’un calculateur à circuits intégrés et de mémoires électroniques, le calculateur et les mémoires étant configurés pour exécuter le procédé de commande du démarrage automatique selon l’invention. Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le calculateur pourrait être externe à l’unité de commande 19, tout en étant couplé à cette dernière 19. Dans ce dernier cas, il peut être lui-même agencé sous la forme d’un calculateur dédié comprenant un éventuel programme dédié, par exemple. Par conséquent, l’unité de commande, selon l’invention, peut être réalisée sous la forme de modules logiciels (ou informatiques (ou encore « software »)), ou bien de circuits électroniques (ou « hardware »), ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels.
Le graphique comporte un signal RG du régime moteur, exprimé en tr/min. En abscisse, on a représenté l’axe temporel en secondes. Le signal d’état en trait en pointillé représente un premier signal de requête d’inhibition RQ1, généré dans cet exemple par le système de frein de stationnement. En variante, le signal RQ1 peut être un signal généré par un système de porte motorisé ou tout autre système robotisé dont l’alimentation électrique est prioritaire par rapport au démarreur. Le signal d’état Tin en trait plein représente un deuxième signal de requête d’inhibition généré par l’unité de commande du moteur thermique.
Selon cette séquence, on observe, avant l’instant t0, que le moteur thermique est mis à l’arrêt. Le régime moteur RG diminue progressivement. Il s’agit par exemple d’une situation où le véhicule est à l’arrêt et le système de frein de stationnement est desserré. La stratégie énergétique du véhicule commande l’arrêt du moteur automatiquement. A l’instant t0, le système de frein de stationnement déclenche une opération de serrage des freins. Au même instant t0, un besoin du moteur tournant est détecté ce qui déclenche la procédure de démarrage, par exemple pour mettre en marche le système de climatisation ou recharger la batterie (également appelé « Change of Mind » du système).
Conformément à la gestion de priorisation de l’alimentation électrique en 12V, le système de frein demande l’inhibition du démarrage du moteur thermique durant l’opération de serrage. Le système de frein génère la requête d’inhibition RQ1 entre l’instant t0 et l’instant t1. Le signal est piloté à l’état haut, correspondant à « Demande inhibition démarrage pour le serrage du frein de stationnement ». La requête RQ1 dure par exemple 300ms environ.
Simultanément, on observe une montée du régime moteur RG, le démarreur a initié une mise en rotation de l’arbre moteur, mais la requête d’inhibition RQ1 provoque son interruption. Le démarreur est déconnecté électriquement du système d’alimentation. A l’instant t2, le régime moteur tombe à une valeur nulle.
Conformément à l’invention, au même instant t0, lorsque l’unité de commande du moteur thermique détecte la requête d’inhibition RQ1, le module de priorisation commande une deuxième requête d’inhibition Tin entre l’instant t0 et l’instant t4, en trait plein. La deuxième requête Tin a pour fonction de maintenir l’inhibition durant une durée prédéterminée afin d’éviter la détection d’inhibitions intempestives de courte durée, telles celles résultant d’une régulation fine de la pression du système de frein. La requête Tin à une durée au moins strictement supérieure à la durée entre la première montée, à l’instant t0, et la deuxième montée de la requête RQ1, à l’instant t3. Durant toute la durée de la deuxième requête d’inhibition Tin, l’arbitrage de priorisation suspend le démarrage moteur.
Comme indiqué précédemment, le béton fibré à ultra haute performance est un matériau à matrice cimentaire, renforcé par des fibres et offrant une résistance en compression supérieure à 100 MPA, usuellement comprise entre 100 et 400 MPA.
Préférentiellement, le béton fibré à ultra haute performance du bloc comporte, une fois durci : - un dosage en ciment compris entre 550 à 1 000 kg/m3 de béton fibré à ultra haute performance, ledit ciment ayant une granulométrie maximale inférieure à 15 µm et préférentiellement supérieure à 5 µm ; et/ou - des granulats de taille maximale exclusivement inférieure ou égale à 2 mm (c’est-à-dire que le BFUP utilisé pour la fabrication du bloc ne contient pas de granulat de taille supérieure à 2mm) ; et/ou
- des additions de type calcaire de granulométrie comprise entre 0,1 et 15 µm (cette addition de calcaire peut être répartie en des grains de granulométrie comprise entre 0.1 et 10 µm pour des additions de calcaire dites « micro filler » et en des grains de granulométrie supérieure à 5µm et inférieure ou égale à 15µm pour des additions de calcaire dites « filler calcaire ») ; et/ou
- des additions de type métakaolin de granulométrie comprise entre 5 et 15 µm ; et/ou
- des additions de fumées de silice de granulométrie comprise entre 0.1 et 10 µm ; et/ou
- des fibres représentant entre 1 et 3% du volume total du béton fibré à ultra haute performance.
Préférentiellement, lesdites fibres ont des diamètres compris entre 0,1 et 0,3 mm et des longueurs comprises entre 10 et 20 mm.
Préférentiellement, le ciment contenu dans le BFUP du bloc présente aussi une granulométrie minimale qui est supérieure ou égale à 5µm.
Par ailleurs, le béton fibré à ultra haute performance du bloc 1 peut aussi également contenir :
- un ou plusieurs adjuvants sélectionné(s) dans le groupe d’adjuvants comprenant un ou plusieurs plastifiants comme un plastifiant réducteur d’eau, un ou plusieurs superplastifiants ; et/ou
- des additions pouzzolaniques et/ou des additions hydrauliques latentes.
Dans certains cas le béton fibré à ultra haute performance peut aussi présenter, en plus des autres caractéristiques précitées et après durcissement :
- un ratio eau efficace sur liant équivalent compris entre 0.15 et 0.26 ; et/ou
- des additions hydrauliques latentes de granulométrie comprise entre 5 et 15 µm.
On appelle eau efficace l’eau totale ajoutée pour faire le mélange moins l’eau absorbée par les granulats.
On appelle liant équivalent, selon la norme NF EN 206/CN, le dosage en ciment + la quantité d’additions multipliée par un coefficient d’activité de l’addition.
L’onduleur est connecté aux phases du moteur électrique et comprend des moyens de commutation.
Les moteurs électriques comprennent classiquement un stator comprenant une pluralité de bobines destinées à être parcourues par un courant électrique et un rotor comportant des aimants permanents.
Dans les moteurs électriques du type précité, la rotation du rotor résulte de l'interaction entre un champ magnétique tournant créé par les bobines du stator et un champ magnétique créé par les aimants du rotor. Le champ magnétique tournant du stator est obtenu en commandant l'alimentation électrique des différentes bobines du stator selon une séquence temporelle définie en fonction de la position relative des pôles du rotor par rapport à ces bobines.
Cette commande est réalisée par l’onduleur qui comprend plusieurs transistors à grille métal-oxyde (« metal-oxyd semiconductor (MOS) » en anglais), tels les transistors à effet de champ à grille métal-oxyde (« metal-oxyd semiconductor field effect transistor (MOSFET) » en anglais), par exemple.
Certain transistor comme le transistor MOSFET LOW SIDE (en anglais) comporte une source reliée à la masse d’une alimentation électrique, une grille agissant comme un commutateur et un drain relié à une phase du moteur électrique.
D’autres transistors comme le transistor MOSFET HIGH SIDE (en anglais) comportent un drain relié à une borne positive de l’alimentation électrique, une grille agissant comme un commutateur et une source reliée à une phase du moteur électrique.
Un transistor fonctionne en régime de commutation quand son courant de base est soit très faible (transistor bloqué), soit très intense (transistor saturé). Le transistor se comporte ainsi comme un interrupteur.
Le courant de drain change de sens périodiquement et très rapidement. La fréquence des variations de sens est élevée. Elle dépend de la fréquence électrique et donc de la vitesse du rotor. En effet, le courant de drain traverse le transistor du drain vers la source suivant un sens normal ou conventionnel et change de sens pour traverser le transistor de la source vers le drain suivant un sens inverse ou non conventionnel, pendant une courte durée (quelques millisecondes environ).
Cependant, le courant de drain peut être important (400 Arms max environ). Par conséquent, la température de l’onduleur peut augmenter et atteindre une température élevée de 175°C risquant d’endommager le transistor qui ne doit pas dépasser une température interne de 175°C.
Il est connu d’utiliser des capteurs de température, telles des sondes CTN (Coefficient de Température Négatif), disposés dans l’onduleur au plus près d’un transistor, pour mesurer la température du transistor. Ces capteurs de température sont reliés à un contrôleur commandant un système de régulation en température apte à réguler la température de l’onduleur pour éviter qu’il ne dépasse des températures trop élevées de 175°C, par exemple, ou trop froide, ce qui risquerait de l’endommager.
Le problème est que la température de l’onduleur peut monter très rapidement jusqu’à 175°C en moins de 5 secondes.
Cependant, la mesure de température n’est pas précise car le capteur de température mesure la température du substrat qui est différente de la température interne et donc réelle du transistor.
L’utilisation de ces capteurs de température ne permettent pas non plus une mesure de température en temps réel. Le temps de réponse est élevé car il y a une inertie dans la mesure dû au décalage spatial du capteur de température par rapport au transistor. Il se passe un temps non négligeable entre l’élévation de température du transistor et la diffusion de cette température vers le capteur de température.
Le but de l’invention est donc de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé de mesure de la température d’un onduleur pour moteur électrique permettant un contrôle de la température des transistors en temps réel et en continu pour éviter l’endommagement de l’onduleur par des températures extrêmes (très élevées ou très froides).
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé de mesure de la température d’un onduleur destiné à alimenter un moteur électrique en courant. L’onduleur comprend au moins un transistor du type MOS comportant une source, une grille et un drain. La source et le drain sont reliés à une alimentation électrique ou à une phase du moteur électrique.
Selon l’invention, le procédé de mesure de la température comprend une étape de mesure d’une tension V DS entre le drain et la source et de mesure d’un courant de drain I Don lorsque le courant traverse le transistor du drain vers la source suivant un sens conventionnel.
représente une coupe transversale (coupe B-B dans le cas présent) correspondant à la coupe longitudinale de la ;
représente une coupe longitudinale (coupe A-A dans le cas présent) d’un dispositif d’épuration de fluide gazeux selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
représente une coupe transversale (coupe B-B dans le cas présent) correspondant à la coupe longitudinale de la .
Le principe général de l’invention repose sur un dispositif d’épuration de fluide gazeux comprenant une pluralité de modules photocatalytiques s’étendant sensiblement parallèlement à une direction d’échappement du fluide depuis le dispositif. Au moins un module photocatalytique comprend dans sa partie centrale au moins une lampe à ultraviolets entourée dans sa partie périphérique d’un média photocatalytique perméable au fluide. Le dispositif est configuré pour définir au moins un chemin de circulation du fluide entre un orifice d’admission du fluide dans ledit dispositif et un orifice d’échappement du fluide depuis le dispositif, le chemin de circulation traversant le module photocatalytique.
Ainsi, contrairement aux techniques actuelles qui épurent l’air en faisant uniquement du piégeage des polluants, une réelle destruction des polluants chimiques et microbiologiques aéroportés via la photocatalyse est réalisée ici au sein des modules photocatalytiques. Par ailleurs, la configuration proposée permet la mise en œuvre d’une pluralité de modules photocatalytiques de manière compacte au sein du dispositif. Ainsi, une quantité importante de fluide peut être traitée dans un volume de réacteur réduit.
On présente désormais, en relation avec la et la un dispositif 100 d’épuration de fluide gazeux selon un mode de réalisation de l’invention.
Plus particulièrement, le dispositif 100 comprend une pluralité de modules 110 photocatalytiques s’étendant sensiblement parallèlement à la direction 150 d’échappement du fluide depuis le dispositif 100.
Un tel module 110 photocatalytique comprend dans sa partie centrale une (ou plusieurs) lampe 110uv à ultraviolets entourée dans sa partie périphérique d’un média 110mp photocatalytique perméable au fluide (pour plus de clarté, l’ensemble des éléments faisant partie d’un module 110 photocatalytique est matérialisé sur la par un ovale en pointillés). Par exemple, le média 110mp photocatalytique est disposé dans la partie périphérique du module 110 photocatalytique s’étendant sensiblement parallèlement à la direction d’échappement du fluide (i.e. dans la partie latérale du module 110 photocatalytique considéré selon son sens d’extension). Afin d’obtenir un effet photocatalytique, le média 110mp photocatalytique comprend par exemple un métal du type Palladium ou un matériau semiconducteur du type TiO2. Par exemple, lorsque le média 110mp photocatalytique comprend un matériau semiconducteur, le matériau semiconducteur est excité par le flux de photons émis par la (ou les) lampe 110uv à ultraviolets afin de générer des paires d’électrons-trous. Les paires d’électrons-trous sont des éléments très réactifs qui vont provoquer la dégradation des molécules chimiques situées dans le fluide à proximité. De préférence, l’orientation du média 110mp photocatalytique vis-à-vis des lampes 110uv à ultraviolets permet à ces dernières d’irradier l’ensemble de la surface du média 110mp photocatalytique.
Dans certains modes de réalisation, différents types de modules photocatalytiques sont implémentés. Par exemple différents types de média photocatalytiques et/ou de lampes (e.g. fonctionnant à différentes longueurs d’onde) sont utilisés dans différents modules photocatalytiques. Ceci permet par exemple d’optimiser la dégradation de différents types de molécules chimiques présentes dans le fluide.
De retour à la et à la , le dispositif 100 est configuré pour définir plusieurs chemins 160 de circulation du fluide entre l’orifice 100oa d’admission du fluide dans le dispositif 100 et l’orifice 100oe d’échappement du fluide depuis le dispositif 100. Un tel chemin 160 de circulation peut être défini comme un trajet moyen (ou principal) suivi par le fluide, i.e. hors remous. Plus particulièrement, un tel chemin 160 de circulation traverse un (ou plusieurs) module 110 photocatalytique en direction de l’orifice 100oe d’échappement (pour plus de clarté, des exemples de chemin 160 de circulation sont matérialisés sur la par des flèches en traits pleins). Le dispositif 100 est ici configuré pour qu’un chemin 160 de circulation donné pénètre dans un module 110 photocatalytique en traversant la partie périphérique du module 110 photocatalytique qui s’étend sensiblement parallèlement à la direction 150 d’échappement du fluide. En d’autres termes, le chemin 160 de circulation donné pénètre dans le module 110 photocatalytique en traversant le media photocatalytique du module 110 photocatalytique en question. Ainsi, le contact entre les molécules à dégrader dans le fluide et le média photocatalytique est amélioré par rapport à une entrée du fluide via une extrémité du module 110 photocatalytique. Par exemple, l’extrémité du module 110 photocatalytique se trouvant du côté de l’orifice 100oa d’admission du fluide dans le dispositif 100 est bouchée, dans son ensemble ou en partie, forçant ainsi le fluide à pénétrer dans le module 110 photocatalytique en traversant sa partie périphérique. Cependant, dans d’autres modes de réalisation, tout ou partie des chemins 160 de circulation pénètrent dans des modules 110 photocatalytique correspondant via une extrémité du module 110 photocatalytique, e.g. l’extrémité du module 110 photocatalytique se trouvant du côté de l’orifice 100oa d’admission du fluide dans le dispositif 100.
Dans certains modes de réalisation, un seul chemin 160 de circulation traverse les différents modules 110 photocatalytiques.
De retour à la et à la , l’agencement du média 110mp photocatalytique au sein du dispositif 100 permet de maximiser le ratio entre la surface du média photocatalytique et le volume « hors tout » du dispositif (i.e. le volume intérieur du dispositif 100 dans lequel sont disposés les modules 110mp photocatalytiques et dans lequel circule le fluide à traiter). En effet, plus le ratio entre la surface du média photocatalytique et le volume « hors tout » du dispositif augmente, plus le temps de transit des molécules à dégrader au contact du média photocatalytique augmente également. Ceci permet d’engendrer un plus grand nombre de sites d’adsorption. Les interactions entre les molécules à dégrader et le matériau photocatalytique sont ainsi favorisées.
Le ratio entre la surface du média photocatalytique et le volume « hors tout » du dispositif est de préférence compris dans la gamme 5 à 10 m -1 , encore plus préférentiellement dans la gamme 6 à 9 m -1 , encore plus préférentiellement dans la gamme 7 à 8 m -1 . Par exemple, le dispositif 100 tel que représenté sur la et à la comprend dix modules 110 photocatalytiques. Avec une longueur de 400 mm pour chaque module 110 photocatalytique, on obtient une surface totale de média 110mp photocatalytique de l’ordre de 1,26 m 2 qui se trouve logée dans un volume de « hors tout » du dispositif 100 de 0,17 m 3 . Ainsi, un débit de fluide de l’ordre de 1500 m 3 peut être traité par heure, alors que le volume du dispositif 100 reste réduit, ce qui permet d’envisager une implémentation dans un véhicule.
Liste des figures [Fig 1] La présente un diagramme de la viscosité apparente de la mousse en fonction de la tension interfaciale schématisant les trois seuils de viscosité apparente de la mousse du procédé selon l’invention pour un exemple d’application.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé pour déterminer la viscosité apparente d’une mousse à injecter dans une formation souterraine comprenant un réseau de fractures et au moins un puits, en vue de la récupération d‘une phase organique présente dans cette formation souterraine au moins au niveau du puits considéré.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un procédé pour récupérer une phase organique présente dans une formation souterraine comprenant un réseau de fractures et au moins un puits, au moyen de l’injection d’une mousse dans la formation souterraine au moins au niveau du puits, la viscosité apparente de la mousse à injecter ayant été déterminée selon le premier aspect du procédé selon l’invention.
Selon l’invention, la phase organique que l’on cherche à récupérer par injection d’une mousse est une phase fluide. Selon une mise en œuvre de l’invention, la phase organique peut être un fluide hydrocarboné, ou plus généralement, tout fluide comprenant des composés organiques. Selon l’invention, la phase organique peut être présente naturellement dans la formation souterraine ou être d’origine anthropique, notamment provenir d’une contamination accidentelle (pollution superficielle ou migrée en profondeur).
Le procédé selon l’invention est appliqué à une formation souterraine comportant un réseau de fractures. Selon l’invention, on utilise une représentation « double milieu » (ou encore « double porosité ») de la formation souterraine comportant le réseau de fractures. Il s’agit d’une représentation bien connue dans le domaine pétrolier (voir notamment le document (Warren et Root, 1963)), qui est largement utilisée pour simuler les écoulements dans les réservoirs fracturés. Cette approche suppose que le réservoir fracturé est décomposé en des blocs parallélépipédiques identiques, appelés blocs matriciels, délimités par un système orthogonal de fractures uniformes continues. Dans la plupart des cas, ces blocs matriciels renferment une part essentielle des fluides en place dans ces formations, qu’elles soient superficielles ou enfouies profondément. C’est en particulier la phase organique piégée dans cette matrice poreuse que l’on cherche à récupérer par le procédé selon l’invention. Selon l’invention, la représentation double milieu de la formation souterraine comportant le réseau de fractures comprend un premier milieu, dit « milieu matriciel » représentatif d’une matrice non fracturée de la formation étudiée, et un deuxième milieu, dit « milieu fractures » représentatif des fractures de la formation orientées selon des directions orthogonales entre elles. Un mode de réalisation de la construction d’une représentation double milieu est décrite à l’étape 1) ci-dessous.
De manière générale, on entend par « mousse » une phase gazeuse dispersée dans une solution (généralement aqueuse) par l’adjonction d’un additif tensio-actif, aussi appelé « agent moussant ». Le gaz peut être du gaz naturel, de l’azote ou du CO 2 . Le tensio-actif peut être anionique, cationique, amphotère ou non ionique. De manière générale, lorsque la mousse est formée, les bulles de gaz sont séparées par des films de liquide très fins, également appelés lamelles, dont l’épaisseur est de l’ordre de 10-100 nm. Le tensio-actif permet de stabiliser les lamelles. Bien qu’elle comporte deux phases liquide et gazeuse par nature, une telle mousse se comporte en écoulement comme un seul fluide (une seule phase) dont la propriété est de posséder une viscosité apparente très élevée, bien supérieure à celle des fluides constitutifs (de l’ordre de 100 à 1000 fois plus, voire plus encore). Ainsi, par « viscosité apparente » de la mousse, on entend la viscosité de l’ensemble constitué par la phase gazeuse dispersée dans la solution comprenant le tensio-actif.
Selon l’invention, la formation souterraine (qui peut être à toute profondeur) considérée est traversée par au moins un puits, pour lequel on cherche à déterminer la viscosité apparente de la mousse à injecter. Selon l’invention, le puits considéré est donc un puits injecteur, c’est-à-dire un puits au niveau duquel on va réaliser l’injection de mousse dans la formation. Il va de soit qu’un puits injecteur est équipé d’infrastructures spécifiques pour permettre l’injection d’une mousse dans la formation. Pour chacun des puits considérés, on prédéfinit :
un rayon de drainage, c’est-à-dire un rayon d’un domaine centré sur le puits impacté par l’injection. un débit d’injection souhaité. Selon une mise en œuvre de l’invention, on prédéfinit le débit d’injection à partir du volume d’huile en place dans l’aire de drainage de chaque puits considéré et la durée de production du fluide souhaitée (10 ans par exemple). Autrement dit, on cherche le débit d’injection qui permet, au terme de la durée de production souhaitée, que le volume en place ainsi défini ait été injecté dans les conditions de pression et température du réservoir.
Le procédé selon l’invention peut comporter les étapes suivantes :
1) Caractérisation de la formation souterraine comportant un réseau de fractures
2) Détermination d’un premier seuil haut de viscosité apparente de la mousse
3) Détermination d’un deuxième seuil haut de viscosité apparente de la mousse
5) Détermination d’au moins une valeur de viscosité apparente de la mousse