INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin de sécuriser les échanges entre utilisateurs, l’invention repose donc sur l’utilisation d’un dispositif de sécurisation des échanges, intégré à une application de sécurisation côté terminal utilisateur et d’un serveur de gestion de communautés qui permet de construire un réseau d’ensembles d’utilisateurs, aussi appelés communautés ou groupes sociaux, identifiés comme présentant une proximité sociale.
On présente désormais en lien avec la un diagramme représentant un réseau de communautés d’utilisateurs selon un mode de réalisation de l’invention.
Afin de construire un réseau de communautés d’utilisateurs, le serveur de gestions de communautés utilise les données d’échanges entre utilisateurs de l’application de sécurisation (utilisateurs ayant souscrit par exemple à un service de sécurisation des échanges) qui sont recueillies par exemple par des applications dites « hôtes » déjà existantes (par exemple : applications de messagerie, d’appel ou de transaction financière). L’application hôte prend en charge notamment les fonctionnalités nécessaires telles que : - l’identification de l’utilisateur ; - la gestion et l’interface d’échange : saisie du destinataire, saisie d’autres informations complémentaires à la réalisation de l’échange (par exemple, montant d’argent, message, …), gestion et notification de l’utilisateur du statut de l’échange (accepté, annulé, temporisé, à risque).
Les données d’échange sont stockées dans une base de données mémorisant l’historique des échanges depuis une date donnée (par exemple depuis la souscription de l’utilisateur à ce service). Ces données d’échanges sont par exemple : la fréquence des appels ou des transactions, des montants, des durées, etc., mais également des éléments d’identification des émetteurs et destinataires des échanges (par exemple leur numéro MSISDN, pour « Mobile Station International Subscriber Directory Number » en anglais, ou numéro d'annuaire d'abonné international de station mobile, leur numéro de téléphone, leur IBAN, pour « International Bank Account Number » en anglais, ou numéros de compte bancaire international, etc.). À titre illustratif, on donne l’exemple d’un utilisateur régulier d’une application bancaire sur téléphone mobile qui réalise quotidiennement des transactions de type transfert ou paiement avec des personnes, commerces de son entourage (par exemple : amis, famille, entreprise, association, commerçants, distributeurs). Les données de transactions, dont il est à l’origine, ajoutées aux données de transactions des autres utilisateurs de cette application bancaire viennent, au fil du temps, enrichir et renforcer les liens inter-individus constituant de nombreux réseaux sociaux transactionnels.
Une proximité sociale entre utilisateurs est alors calculée sur la base de ces données d’échanges passés entre utilisateurs qui sont récupérées par le serveur de gestion depuis la base de données, en combinant éventuellement les données de plusieurs types d’échanges passés: appels, messages (SMS par exemple), transactions financières, etc.
Plus particulièrement, le serveur de gestion comprend un module d’« identification des groupes » qui procède périodiquement (par exemple lors de la souscription d’un utilisateur au service de sécurisation ou sur réception d’une demande de mise à jour du réseau de communautés) au calcul de cette proximité sociale et à la construction (ou à la mise à jour) du réseau de communautés d’utilisateurs.
Ainsi, en fonction de la proximité sociale entre utilisateurs, le serveur de gestion de communautés peut construire des communautés d’utilisateurs et les relier entre elles pour former un réseau de communautés, dont chaque nœud est un utilisateur ou une communauté d’utilisateurs, et les chemins ou liens représentent une distance sociale entre ces nœuds du réseau. La distance sociale est alors caractéristique d’une relation entre les nœuds du réseau basée sur les données d’échanges passées. Le serveur de gestion peut attribuer à chaque utilisateur une ou plusieurs communautés d’appartenance.
En d’autres termes, ces communautés d’utilisateurs hiérarchisées les unes par rapport aux autres au sein d’un réseau de communautés permettent de calculer une distance sociale entre individus, et cela même s’ils n’ont jamais échangé auparavant.
La construction de ces communautés, ou groupes, s’appuie sur un ensemble d’algorithmes (par exemple de type Girvan-Newman, Label Propagation…) de l’état de l’art, modifiés et optimisés pour s’adapter à la structure, à la volumétrie des données d’échanges et au contexte d’application (par exemple : échanges basés sur les appels, les messages, les transactions).
Cet algorithme, sur la base des données des échanges entre utilisateurs à disposition construit des métriques propres qui permettent d’identifier des liens plus ou moins forts entre les individus. Sur la base de ces liens et de leur force respective, l’algorithme construit des communautés d’utilisateurs contenant les identifiants des membres et calcule la force, ou le poids, des liens entre ces membres. Ces communautés sont ensuite transformées de manière à analyser leur structure, puis à les hiérarchiser au sein d’un réseau de communautés. Le réseau de communautés ainsi construit comprend donc des communautés (nœuds du réseau) reliées les unes autres par des chemins dont le poids varie en fonction de la force des liens entre membres de ces communautés. Dans un exemple, le poids est un entier entre 0 et 100, 0 représentant des liens très étroits (par exemple membres d’une même communauté) et donc une distance sociale faible ou rapprochée, 100 représentant des liens faibles et donc une distance sociale élevée ou éloignée.
En outre, le module d’« identification des groupes » du serveur de gestion sécurise les données de ces communautés par une pseudo-anonymisation des identifiants (par exemple en chiffrant de manière classique les identifiants des utilisateurs) et met en place des mécanismes de vérification de l’intégrité de ces communautés et du réseau de communautés pour pouvoir les diffuser pour utilisation par les utilisateurs.
Dans l’exemple en lien avec la , les nœuds du réseau de communautés d’utilisateurs représentent des communautés dont la structure des données est illustrée par la suite en lien avec la .
Chaque communauté peut contenir un nombre variable d’individus (jusqu’à plusieurs centaines ou milliers). Cependant, le réseau de communautés comprend au moins deux membres, c’est-à-dire que sa structure comprend une communauté avec au moins deux identifiants de deux utilisateurs ou au moins deux communautés comprenant un identifiant de deux utilisateurs différents. Dans cet exemple, le réseau de communautés comprend les communautés C1, C156, C217, C19, C35, C16, C118, C29 et C1023.
Les membres d’une même communauté sont des utilisateurs qui échangent beaucoup ensemble (par exemple fréquence d’appel très élevée, montant de transaction élevé, ou transactions régulières entre utilisateurs, etc.). Lorsque les liens entre individus sont plus variables, c’est-à-dire pas suffisamment forts pour qu’ils appartiennent à une même communauté, alors ils sont séparés dans différentes communautés reliées les unes aux autres en fonction de la force des liens entre individus.
En effet, les chemins entre ces différentes communautés représentent les liens ou relations sociales des utilisateurs de ces communautés. À chaque chemin, le serveur de gestion attribue un poids représentatif de l’éloignement social entre les membres de ces communautés. Dans un exemple un poids de 100 entre deux communautés signifie que les membres des communautés C1 et C156 sont éloignés socialement (par exemple amis d’ami, ou ami de collègue, etc.).
Au contraire, un poids de 40 signifie que les membres des communautés C1 et C29 sont proches socialement (par exemple membres d’une même famille).
Dit autrement, l’axe d’évent forme un trou radial dirigé à l’horizontale.
La position de l’évent est assez haute, mais il est prévu un interstice 96 annulaire qui fait communiquer le trou radial avec l’intérieur du flacon 99 .
Comme illustré à la , sous un effort radial dirigé vers l’extérieur produit par la présence d’une tigelle ou d’une tête d’applicateur, la lèvre d’essorage 15 a tendance à se déformer vers l’extérieur. En particulier la direction tangentielle W1 a tendance se redresser à la verticale exemple le long de la tigelle alors que la direction tangentielle W2 se redresse également, cf. position repérée W2’ . On remarque que l’angle β diminue également sous la contrainte dirigée vers l’extérieur.
On choisit pour la matière du dispositif d’essorage mono-matière par exemple un polymère élastomère de la famille des polyoléfines ou des polyamides. En particulier, on peut choisir du TPE, du TPA, du TPV, du TPE-a, etc…
On choisit notamment une matière apte au contact alimentaire.
Par ailleurs, le choix de la matière est fait pour minimiser les phénomènes de fluage car en effet la majorité du temps, la tigelle est insérée dans le manchon d’essorage, et par conséquent la lèvre d’essorage n’est pas au repos une grande majorité du temps dans la phase de vie utilisation par un utilisateur.
Dans le premier mode de réalisation, on remarque un bourrelet 141 qui fait saillie radialement vers l’extérieur tout autour de la portion tubulaire 14 . Ce bourrelet est écrasé par le montage en force du dispositif d’essorage dans le col du flacon. Ce montage en contrainte assure le maintien en place du dispositif d’essorage.
Il est également prévu une forme annulaire légèrement en retrait à savoir une gorge 142 peu profonde qui permet de garantir que l’air peut parvenir à au moins un évent 61, 62 même en cas de contrainte particulière ou selon des tolérances et dispersion de fabrication.
Deuxième mode de réalisation. Dans ce deuxième mode, illustré notamment aux figures 6 et 7, le dispositif d’essorage est bi-matière, la première partie 1 formant support est une première pièce 1P faite d’un premier matériau et la deuxième partie formant manchon d’essorage est une deuxième pièce 2P faite d’un deuxième matériau . Concernant le choix des matériaux, le deuxième matériau est plus souple que le premier matériau.
La rigidité de la première pièce permet une insertion en force dans le col du flacon et un maintien grâce au bourrelet 11 dont le diamètre repos D2 est légèrement supérieur au diamètre intérieur du col D0 . On remarque qu’il n’est pas exclu qu’un bourrelet prévu dans la seconde pièce (repérée 21 ) soit aussi en contact serré avec le diamètre intérieur du col.
La lèvre d’essorage 15 est formée dans la deuxième pièce 2P .
La géométrie de la lèvre d’essorage 15 est conforme à ce qui a été décrit pour le premier mode de réalisation. En particulier, s’agissant des dimensions et notamment de l’épaisseur transversale du manchon d’essorage, notamment dans les ratios E3 versus E , les valeurs et ratios donnés pour le premier mode de réalisation s’appliquent également ici.
On remarque ici que les deux évents 61 62 sont aménagés dans la deuxième pièce 2P . Ici aussi, leur axe R6 est perpendiculaire à l’axe principal, autrement dit les trous d’évent sont orientés à l’horizontale dans la position normale d’utilisation du flacon et de l’applicateur.
S’agissant du surmoulage et de l’imbrication entre la première pièce 1P et la deuxième pièce 2P , à hauteur intermédiaire de la pièce finale, la première pièce comprend une portion tubulaire intérieure 54 destinée à être recouverte par une portion tubulaire extérieure 55 venant du deuxième matériau surmoulé. Le recouvrement est réalisé sur une hauteur de quelques millimètres disons entre 3 et 10 millimètres.
De plus, il est prévu deux tétons diamétraux 24 qui viennent chacun être reçu dans un trou 25 correspondant ménagé dans la première pièce. Les tétons et trous correspondants 24,25 se situent au niveau de la zone de recouvrement entre la portion tubulaire intérieure 54 et la portion tubulaire extérieure 55.
L’épaisseur radiale E du dispositif d’essorage au niveau du recouvrement entre la première pièce et la deuxième pièce reste maîtrisée par exemple inférieure à 3 x E2 voire 2,5 x E2 , ou bien encore inférieur à 1,5 x E3 .
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un aéronef en position d’avancement, c'est-à-dire comme il est représenté sur la , où la flèche F représente la direction d’avancement.
La montre un aéronef 100 qui présente un moteur 102, en particulier un turboréacteur qui est fixé sous un mât réacteur 1104 lui-même fixé sous une aile 106.
Dans la description qui suit, et par convention, on appelle X la direction longitudinale du moteur 102 orientée positivement dans le sens d'avancement de l'aéronef 100, on appelle Y la direction transversale du moteur 102 qui est horizontale lorsque l’aéronef 100 est au sol, et Z la direction verticale ou hauteur verticale lorsque l'aéronef 100 est au sol, ces trois directions X, Y et Z étant orthogonales entre elles.
Le moteur 102 présente globalement une forme de révolution autour de l’axe longitudinal X.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté sur la , l’aéronef 100 comporte un moteur 102 sous chaque aile 106 de l’aéronef 100, mais il est possible de prévoir plusieurs moteurs sous chaque aile 106.
La montre un système d’attache moteur avant 150 qui est fixé à la structure de l’aéronef 100, ici de l’aile 106, et s’étend sous l’aile 106 et supporte le moteur 102 et en particulier la partie avant du moteur 102. Les Figs. 3 à 5 montrent différentes vues du système d’attache moteur avant 150.
Le système d’attache moteur avant 150 comprend le mât réacteur 104 fixé à la structure de l’aile 106 et une attache moteur avant 160 fixée entre le mât réacteur 104 et un carter avant 103 solidaire du moteur 102.
Classiquement, une attache moteur arrière est fixée entre le mât réacteur 104 et une partie arrière du moteur 102 et elle peut prendre toute forme connue de l’homme du métier.
De manière connue, le mât réacteur 104 prend la forme d’un caisson qui comporte entre autres au niveau de sa partie avant, une nervure frontale 110 qui s’étend dans un plan sensiblement vertical perpendiculaire à la direction longitudinale X.
Le mât réacteur 104 comporte une paroi supérieure 104a, une paroi inférieure 104b et deux parois latérales 104c-d. Les différentes parois 104a-d sont solidaires les unes aux autres de manière à former un caisson dont la section verticale est globalement trapézoïdale. La nervure frontale 110 se fixe contre une face avant 163 par tous moyens connus comme par exemple par soudure. La face avant 163 correspond aux extrémités avant des parois 104a-d et prend globalement la forme d’un trapèze délimité par les parois104a-d.
L’attache moteur avant 160 comporte une poutre 162 fixée à l’avant de la nervure frontale 110 par trois points de fixation 162a-c. Chaque point de fixation 162a-c est réalisé ici par un boulon de serrage qui enserre la nervure frontale 110 et la poutre 162 et qui traverse un palier traversant des alésages prévus à cet effet dans la nervure frontale 110 et la poutre 162.
L’attache moteur avant 160 comporte également une première bielle 164. La première bielle 164 est fixée de manière articulée à la poutre 162 par deux points de liaison 170a-b et de manière articulée au carter avant 103 par un troisième point de liaison 170c.
L’attache moteur avant 160 comporte également une deuxième bielle 166 dont une première extrémité est fixée de manière articulée à la poutre 162 par un point de liaison 170d et dont une deuxième extrémité est fixée de manière articulée au carter avant 103 par un point de liaison 170e.
Au niveau de chaque point de liaison 170a-e, la fixation est assurée par des éléments de fixation connus de l’homme du métier et qui s’insèrent ici dans des alésages de la poutre 162 ou du carter avant 103 et l’alésage de ladite bielle 164, 166.
En particulier, chaque point de liaison 170a-e prend la forme d’une liaison pivot autour d’un axe de pivot globalement parallèle à la direction longitudinale X.
Selon un mode de réalisation, le(s) polymère(s) thermofusible(s) de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) sont choisis parmi les fluoropolymères et les silicones.
De façon préférée, le(s) polymère(s) thermofusible(s) de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) sont choisis parmi les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropylène (FEP), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoromethylvinylether (MFA), et leurs mélanges.
La couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) est aisément différentiable du substrat métallique (2) par observations en coupe au microscope électronique à balayage (MEB) ou par spectroscopie infrarouge.
L’épaisseur de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) du film pelable (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention, c’est-à-dire mesurée sur l’élément de cuisson une fois qu’il a été revêtu par le film pelable (3), est comprise entre 1µm et 100µm, de préférence entre 5µm et 50µm.
La mesure de l’épaisseur de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film pelable (3). L’épaisseur moyenne de la couche de polymère(s) thermofusible(s) (4) est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures.
Afin d’une part d’améliorer la durabilité du film pelable (3) et d’autre part de permettre un désassemblage dudit film pelable (3) par pelage, le film pelable (3) comprend une couche de renfort mécanique (6).
La couche de renfort mécanique (6) permet d’améliorer la durabilité de l’anti-adhésivité et de la résistance à la rayure du film pelable (3).
En outre, en l’absence de couche de renfort mécanique (6), le désassemblage par pelage d’un tel film, une fois usé, est difficile. Les propriétés mécaniques du film peuvent être altérées, les couches supérieures pouvant être endommagées. La cohésion mécanique entre les différentes couches n’est alors plus suffisante pour permettre un retrait du film multicouche sans qu’il ne se déchire. En présence de la couche de renfort mécanique (6), même si les couches supérieures du film pelable (3) sont endommagées, le film pelable (3) peut être retiré dans son intégralité par pelage plus facilement.
La couche de renfort mécanique (6) comprend un renfort minéral, un renfort métallique ou un polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées.
La couche de renfort mécanique (6) peut être une couche continue ou une couche non continue.
Selon un mode de réalisation, le renfort minéral de la couche de renfort mécanique (6) est choisi parmi les fibres de verre, les matières ou tissus de fibres de verre, les fibres de carbone et les matières ou tissus de fibres de carbone.
Selon un autre mode de réalisation, le renfort métallique de la couche de renfort mécanique (6) est un élément métallique non continu. Il peut s’agir de métal déployé, de métal perforé ou bien d’un grillage. Dans tous les cas, le renfort métallique n’est pas une couche continue.
Selon un mode de réalisation, le polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées de la couche de renfort mécanique (6) est choisi parmi les polyaryléthercétones (PEAK), comme par exemple le polyétheréthercétone (PEEK), et les polyamide-imides (PAI).
Le polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées de la couche de renfort mécanique (6) peut se présenter sous la forme d’une couche continue, sous la forme d’une couche non continue comportant des trous ou sous la forme d’un renfort unidirectionnel de type fibres utilisé en tissé ou en non tissé.
Selon un autre mode de réalisation, la couche de renfort mécanique (6) comprend en outre un polymère imprégnant et recouvrant en intégralité ledit renfort.
Selon un mode de réalisation, la couche de renfort mécanique (6) est constituée d’un renfort minéral, d’un renfort métallique ou d’un polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées.
Avantageusement, la base forte ajoutée à l’étape a) est en solution dans l’eau. Ainsi, au cours de l’étape (a), la composition peut être mise en contact avec une solution aqueuse d’une base forte comprenant un cation de métal alcalin ou alcalino-terreux. L’homme du métier choisira alors une quantité d’eau suffisante pour dissoudre/solubiliser la base forte, de préférence une quantité d’eau la plus faible possible.
Lors de l’étape (a), le ratio en volume de la base forte en solution dans l’eau / composition, i.e. le ratio en volume du mélange (base forte + eau)/composition, pourra être de 0,1/99,9 à 80/20, de 1/99 à 80/20, de 1/99 à 70/30, de 1/99 à 65/35, de 1/99 à 60/40, de 1/99 à 50/50, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
La composition peut comprendre en outre une huile de pyrolyse de biomasse telle que de Panicum virgatum , une huile de tall, une huile alimentaire usagée, une graisse animale, une huile végétale telle qu’une huile de colza, de canola, de ricin, de palme, de soja, une huile extraite d’une algue, une huile extraite d’une fermentation de microorganismes oléagineux tels que des levures oléagineuses, une huile de pyrolyse de biomasse telle qu’une biomasse lignocellulosique telle qu’une huile de pyrolyse de bois, de papier et/ou de carton, une huile obtenue par pyrolyse de meubles usagés broyés, une huile de pyrolyse d’élastomères par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus, ainsi que leurs mélanges.
La composition peut comprendre au moins 2% en masse d’une huile de pyrolyse plastique. Le reste peut alors être composé d’au plus 98% en masse d’un diluant ou solvant tel qu’un hydrocarbure et/ou d’un ou plusieurs des composants listés ci-dessus. Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre au moins 25 % en masse d'huile plastique de pyrolyse, de préférence au moins 50 % en masse, plus préférablement 75 % en masse, encore plus préférablement au moins 90 % en masse d'huile plastique de pyrolyse. Il est également possible d'utiliser uniquement de l'huile plastique de pyrolyse.
La mise en contact s’effectue de préférence pendant une durée de 1 minute à 20 minutes, de préférence de 1 minute à 16 minutes, à une température de 50 à 450°C, de préférence de 90 à 350°C, plus préférentiellement de 150 à 350°C et à une pression absolue de 0,1 à 100 bars, de préférence de 1 à 50 bars.
Une base forte préférée peut être choisie parmi LiOH, NaOH, CsOH, Ba(OH) 2 , Na 2 O, KOH, K 2 O, CaO, Ca(OH) 2 , MgO, Mg(OH) 2 et leurs mélanges. Une base forte davantage préférée peut être choisie parmi NaOH, KOH et leurs mélanges.
L’eau utilisée lors de l’étape (b) peut présenter un pH acide (PH 6 H 8 O 7 ), l'acide formique (CH₂O₂), l'acide acétique (CH₃COOH), l'acide sulfamique (H 3 NSO 3 ). Des exemples d’acides inorganiques sont l’acide chlorhydrique (HCl), l'acide nitrique (HNO 3 ), l'acide sulfurique (H 2 SO 4 ), l'acide phosphorique (H 3 PO 4 ).
L’étape (b) peut être réalisée à une température de 0° à 80°C, par exemple de 0° à 60°C, de préférence de 0° à 40°C, d’avantage de préférence de 0° à 30°C, notamment sans chauffage externe. L’étape (b) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique.
Lors de l’étape (b), le ratio en volume eau / composition avec la base forte pourra être de 10/90 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées.
L’étape (b) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact du produit issu de l’étape (a) avec de l’eau par tout moyen connu dans l’art antérieur.
Par exemple, le produit issu de l’étape (a) et l’eau peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus.