INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Détermination d’au moins un paramètre contextuel du terminal indépendant de ladite pluralité de réseaux de communication sans fil ; Sélection d’un réseau de communication sans-fil de ladite pluralité de réseaux de communication sans fil en fonction dudit paramètre contextuel ; Connexion du terminal mobile audit réseau étendu via le réseau de communication sans-fil sélectionné.
Selon des caractéristiques avantageuses et non-limitatives :
Ladite pluralité de réseau de communication sans-fil comprend au moins un réseau de communication sans-fil radio et un réseau de communication sans-fil non-radio, l’étape (b) comprenant la sélection du réseau de communication sans-fil radio ou du réseau de communication sans-fil non-radio. En effet les réseaux radio ou non-radio ont des propriétés très différentes, et sélectionner entre ces deux technologies sur la base du paramètre contextuel permet d’en tirer le meilleur parti très facilement.
Ledit réseau de communication sans-fil non-radio est un réseau de communication sans-fil optique. Ledit réseau de communication sans-fil non-radio est un réseau Li-Fi. Les réseaux optiques sont un exemple très performant de réseau non-radio, et Li-Fi en est un standard reconnu.
Ladite pluralité de réseaux de communication sans fil comprend une pluralité de réseaux de communication sans-fil radio, ledit réseau de communication sans-fil étant sélectionné à l’étape (b) parmi tous les réseaux de communication sans-fil radio ou non-radio. En effet, on a plusieurs technologies également avec des propriétés variées au sein des réseaux radio, et donc un intérêt à choisir sur la base du paramètre contextuel on seulement radio/non-radio, mais également une technologies radio en particulier.
Ladite pluralité de réseaux de communication sans-fil radio comprend un réseau de communication mobile et un réseau Wi-Fi. Il s’agit en effet de deux technologies radio très connues et très différentes, pour lesquelles le présent procédé est parfaitement adapté.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de combustion en boucle chimique 13 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - un réacteur opérant en lit fluidisé ; - température comprise entre 500 et 1000°C, de préférence entre 800 et 1000°C ; - pression comprise entre 0,1 et 1 MPa, de préférence entre 0,1 et 0,5 MPa.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de combustion en boucle chimique 13 opère en présence d’au moins un matériau porteur d’oxygène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le matériau porteur d’oxygène comprend un matériau synthétique solide (e.g. particules) comprenant une phase active et une phase liante. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la phase active comprend au moins un oxyde métallique adapté pour réagir avec le combustible (la charge de l’unité 13). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’oxyde métallique est choisi parmi les oxydes de Mn, Fe, Co, Ni et Cu. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la phase liante est adaptée pour fournir une résistance mécanique des particules. Selon un ou plusieurs modes de réalisation la phase liante comprend/consiste en au moins un oxyde, tel que de l’Al2O3 ou du SiO2.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de combustion en boucle chimique 32 comprend un mélange contenant majoritairement (e.g. comprenant au moins 50% en poids) du CO2 et du H2O, et optionnellement du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de combustion en boucle chimique 32 comprend entre 40% et 80% en poids de CO2, préférablement entre 50% et 75% en poids de CO2, très préférablement entre 55% et 75% en poids de CO2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de combustion en boucle chimique 32 comprend moins de 5% en poids de CO, préférablement moins de 2% en poids de CO, très préférablement entre 0% en poids et 1% en poids de CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de combustion en boucle chimique 32 comprend au moins 20% en poids de H2O, préférablement au moins 25% en poids de H2O.
En sortie de l’unité de combustion en boucle chimique 13, le gaz de combustion en boucle chimique 32 peut être envoyé vers la section d'aromatisation du CO2 52 ou la section réactionnelle de WGS 50 pour transformer en CO2 au moins une partie du CO potentiellement produit dans l’unité de combustion en boucle chimique 13.
Dans la section réactionnelle de WGS 50, le CO2 non converti dans la section d'aromatisation du CO2 52 (voir ligne 54) et optionnellement le gaz de combustion en boucle chimique 32, préférablement enrichi par un apport en H2 et/ou en H2O, est converti au moins partiellement en un gaz de WGS 51 enrichi en CO2 et en hydrogène (et ainsi appauvri en CO et en H2O). Spécifiquement, la réaction de WGS correspond à la réaction du CO et du H2O pour former du CO2 et de l’hydrogène.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport d’eau 35 optionnel peut être envoyé dans la section réactionnelle de WGS 50, par exemple en étant ajouté au gaz de combustion en boucle chimique 32 ou à l’effluent comprenant le CO2 non converti dans la section d'aromatisation du CO2 52 (ligne optionnelle de recyclage 54), de sorte que le rapport molaire H2O/CO dans la section réactionnelle de WGS 50 soit compris entre 1 et 4, préférablement entre 1,5 et 2,5, très préférablement entre 1,8 et 2,2, tel que de 2 (± 0,1). Le recyclage de l'eau produite 56 dans la section d'aromatisation du CO2 52 peut s'avérer suffisant, et ne pas nécessiter d'apport supplémentaire d'eau.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en H2 34 optionnel peut être envoyé dans la section d'aromatisation du CO2 52, par exemple en étant ajouté au gaz de combustion en boucle chimique 32 ou à l’effluent comprenant le CO2 non converti (ligne 54) ou au gaz de WGS 51. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport molaire H2/(CO2+CO) du gaz de combustion en boucle chimique 32 ou de l’effluent comprenant le CO2 non converti en entrée de la section réactionnelle de WGS 50, est compris entre 2 et 8, préférablement entre 2,5 et 6, très préférablement entre 2,5 et 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le rapport molaire H2/(CO2+CO) du gaz de combustion en boucle chimique 32 ou du gaz de WGS 51 en entrée de la section d'aromatisation du CO2 52, est compris entre 2 et 8, préférablement entre 2,5 et 6, très préférablement entre 2,5 et 4.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de WGS 50 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 450°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 500°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 310°C et 450°C ; - pression comprise entre 0,1 et 5 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 et 4 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,5 et 3 MPa ; - un ratio molaire H2O/CO compris entre 1 et 4, préférablement entre 1,5 et 2,5, très préférablement entre 1,8 et 2,2, tel que de 2 (± 0,1) ; - une vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 1000 et 30000 mL/g cata /h.
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de combustion en boucle chimique 32 peut être purifié avant d'être introduit dans la section réactionnelle de WGS 50 ou la section d'aromatisation du CO2 52. La purification du gaz de combustion en boucle chimique 32 vise à éliminer au moins partiellement les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds et métaux de transition. Les principales technologies de purification des gaz de synthèse sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques. Le gaz de combustion est la composante gazeuse des fumées de combustion, qui peuvent contenir des particules fines : en plus de la purification du gaz, une élimination des particules fines présentes dans les fumées peut être nécessaire (technologies : filtration, précipitation électrostatique, cyclones).
Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle d'aromatisation du CO2 52 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 280°C et 350°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 400°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 320°C et 380°C ; - pression comprise entre 0,1 et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 0,5 et 8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 et 4 MPa ; - vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 500 et 3000 mL/g cata /h.
Le transistor 2 contrôle le courant passant entre le drain D et la source S, en agissant sur la grille G. Il existe une tension V G S entre la grille G et la source S.
Un circuit de commande (non représenté) permet de piloter les transistors 2 qui agissent comme des commutateurs.
Le circuit de commande pilote l’ensemble des bras B1, B2 et B3 pour générer des courants triphasés dans les trois phases du moteur électrique 4.
Chacun des bras B1, B2 et B3 est commandé par le circuit de commande de sorte à permettre la circulation d'un courant alternatif dans la phase correspondante du moteur électrique 4. Les courants alternatifs circulant dans les trois phases du moteur électrique 4 sont coordonnés de manière classique pour que le moteur électrique 4 tourne.
Les bras B1, B2 et B3 sont chacun pilotés de la même manière mais en déphasage les uns des autres, de préférence à 120° dans le cas d’un moteur électrique 4 triphasé.
Selon l’invention, le procédé de mesure de la température de l’onduleur 1 comprend une étape de mesure d’une tension V DS entre le drain D et la source S et de mesure d’un courant de drain ou de phase I Don lorsque le courant traverse le transistor du drain D vers la source S suivant un sens normal ou conventionnel lorsque le transistor 2 est activé (interrupteur fermé).
Les mesures des tensions V DS et du courant de drain I Don sont réalisées par un dispositif de contrôle 3 intégré dans l’onduleur 1.
En variante, les mesures des tensions V DS et du courant de drain I Don peuvent être réalisées par un dispositif de contrôle 3 externe à l’onduleur 1.
Le dispositif de contrôle 3 comprend une première borne 5 reliée à la source S du transistor 2 et une deuxième borne 6 reliée au drain D du transistor 2.
Le dispositif de contrôle 3 comprend des moyens de filtrage pour filtrer les signaux de tensions V DS qui sont de l’ordre du milliohms.
Le procédé de mesure de la température de l’onduleur 1 comprend ensuite une étape de calcul d’une résistance R DS à partir de la tension V DS et du courant de drain I Don suivant la relation V DS = R DS x I Don avec V DS en volts, I Don en ampère et R DS en ohms.
Le procédé de mesure de la température de l’onduleur 1 comprend une étape de détermination d’une première température T1 du transistor 2 à partir de la résistance R DS et d’une première loi ou table, comme illustrée sur le graphique de la , définissant des valeurs de température T1 en fonction de valeurs de résistance R DS .
Les abscisses représentent la température du transistor 2 en °C et les ordonnées représentent la résistance R DS en milliohms.
La montre une courbe de résistance R DS qui augmente lorsque la température 7 augmente.
Ainsi, en connaissant la résistance R DS du transistor 2, la première loi permet de déduire directement la première température T1 interne du transistor 2.
Le transistor 2 MOSFET comprend dans sa structure même deux jonctions PN : entre la source S et la grille G et entre la grille G et le drain D.
Avantageusement, ledit matériau pulvérulent ou granulaire présent dans ladite chambre annulaire est choisi dans le groupe constitué par les matériaux adsorbants, les matériaux de filtration, les matériaux de re-minéralisation, les matériaux à effet catalytique (tels que par exemple l’oxyde de manganèse...).
Lorsqu’il s’agira d’un matériau adsorbant, celui-ci pourra être le même que celui utilisé dans la colonne de fluidisation. Ainsi, la présence de ce matériau adsorbant supplémentaire dans la chambre annulaire pourra permettre de s’affranchir de la nécessité de sur-doser le matériau adsorbant dans la colonne de fluidisation notamment pour prévenir des pics de polluants dans le fluide entrant à traiter et d’utiliser des capteurs ou automatismes pour minimiser ces surdosages. Le traitement redondant du fluide par le média adsorbant d’abord dans la colonne de fluidisation puis dans la chambre annulaire offrira aussi une sécurité maximale de traitement.
Lorsque le matériau mis en œuvre dans la chambre annulaire sera un matériau de filtration, celui-ci pourra servir à retenir les éventuelles matières en suspension présentes dans le fluide à sa sortie du lit fluidisé de particules de média adsorbant, et notamment retenir ce média lorsqu’il aura été amené à fuiter de la colonne de fluidisation.
Selon une variante particulièrement intéressante, ladite chambre annulaire accueille au moins deux couches de matériaux pulvérulents ou granulaires. Le choix de ces matériaux sera réalisé en fonction de la ressource à traiter.
Ainsi, par exemple, ladite chambre annulaire accueille une couche de sable, et au moins une couche d’un matériau choisi parmi le charbon actif en grains, l’anthracite, le sable, l’oxyde de manganèse, le calcaire prévue(s) au-dessus de ladite couche de sable.
Avantageusement, lesdits moyens de récupération du fluide ayant transité au sein dudit lit fluidisé et éventuellement au sein de ladite au moins une couche de matériau pulvérulent ou granulaire prévue dans ladite chambre annulaire comprennent une canalisation d’évacuation prévue dans la partie inférieure dudit réacteur.
Préférentiellement, l’installation comprend des moyens de lavage de ladite au moins une couche de matériau granulaire ou pulvérulent prévue dans ladite chambre annulaire. Un tel lavage sera effectué préférentiellement à contre-courant par passage d’un fluide de lavage en courant ascendant dans la chambre annulaire.
Selon une variante ladite chambre annulaire comprend un plancher perforé sur lequel repose ladite au moins une couche de matériau granulaire ou pulvérulent, des moyens d’injection d’eaux de lavage prévus sous ledit plancher, des moyens de récupération d’eaux sales de lavage prévus dans la partie supérieure de ladite chambre annulaire.
Avantageusement, lesdites moyens de récupération d’eaux sales de lavage incluent une goulotte périphérique.
Également avantageusement, l’installation comprend des moyens supplémentaires choisis parmi des moyens d’injection de particules de média adsorbant neuf, des moyens d’extraction de particules de média adsorbant usagés et des moyens de recirculation du fluide traité.
Les installations selon l’invention pourront être associées en un système en regroupant deux ou plusieurs pouvant fonctionner en parallèle. Les moyens d’alimentation en eau à traiter des réacteurs de celles-ci pourront être communs et pourvus d’un système de vannes permettant de répartir les eaux à traiter dans un ou plusieurs de ces réacteurs.
Brève description des figures : La représente une vue en coupe d’un premier mode de réalisation d’une installation selon la présente invention ;
: La représente une vue en coupe d’un deuxième mode de réalisation d’une installation selon la présente invention ;
: La représente une vue en coupe d’un troisième mode de réalisation d’une installation selon la présente invention.
L’invention, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront mieux compris grâce à la description qui va suivre de différents modes de réalisation données en référence aux figures.
Premier mode de réalisation En référence à la , une installation comprend un réacteur 1 accueillant un lit de particules de média adsorbant, par exemple, du charbon actif en poudre coagulée, en grains, ou en micrograins.
dans laquelle la distance entre la cathode et l’anode est comprise de 1 à 6 mm, ou est inférieure à 1 mm, notamment comprise de 0,1 à 1 mm,
dans laquelle la cathode et/ou l’anode poreuse est constitué d’un mélange de :
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne une cellule d’électrolyse telle que définie ci-dessus, comprenant en outre deux joints d’étanchéité (10), notamment ayant une épaisseur comprise de 0,2 à 1,0 mm,
et/ou comprenant en outre deux plaques de fermeture (11), et/ou comprenant en outre deux collecteurs de courant (12), notamment intégrés aux plaques de fermeture,
lesdits joints d’étanchéité (10) et lesdites plaques de fermeture (11) étant fixés sur le corps solide (1) par l’intermédiaire d’au moins un trou de montage (9).
Un deuxième objet de la présente invention est un procédé de fabrication corps solide (1), tel que défini ci-dessus, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
une étape A d’impression 3D pour obtenir un corps solide brut, une étape B de lavage pour obtenir un corps solide lavé, et optionnellement une étape C de polissage dudit corps solide lavé.
Le corps solide (1) est préalablement dessiné à l’aide d’un logiciel de dessin tel que le logiciel Fusion 360. Le corps solide brut est ensuite obtenu à l’aide d’une imprimante 3D, utilisant des monomères photo-polymérisables.
Le corps solide ainsi obtenu à l’issu de l’étape A est ensuite « nettoyé » lors d’une étape B de lavage. Cette étape de lavage permet d’éliminer les résidus de monomères, éventuellement présents dans les canaux, les cavités et les logements. L’étape de lavage est par exemple effectuée par sonication dans un bain d’isopropanol. Après lavage, un jet d’air comprimé peut être appliqué au corps solide, afin d’éliminer les solvants utilisés pendant le lavage. Le jet d’air peut être poussé à travers des différents canaux et cavités, en plaçant un tuyau qui apporte l’air comprimé sur des protubérances prévues à cet effet. Les protubérances se trouvent au niveau des orifices, et sont supprimées lors de l’étape C de polissage.
La cellule d’électrolyse selon la présente invention peut comprendre, ou peut être dépourvue desdites protubérances.
Certaines Figures fournies dans la présente demande montrent toutefois ces protubérances, comme par exemple au niveau de l’orifice (81) de la Figure 2B.
Outre le corps solide, il est possible de fabriquer :
Les joints d’étanchéité (10), par découpe laser dans L’EPDM ou le silicone. Les plaques de fermeture (11) par impression 3D ou par découpe Laser, suivi d’une étape d’usinage permettant l’insertion du collecteur de courant (12), ledit collecteur de courant étant fixé à la plaque de fermeture (11) à l’aide d’une résine de type époxy.
La est une représentation schématique du dispositif 100 lorsque trois qubits de spin du dispositif 100 sont à l’état haut.
Sur l’exemple illustré en , le premier, troisième et quatrième qubits de spin sont à l’état haut. Par exemple, la conductance associée au deuxième électromètre 104 2 est de l’ordre de la dizaine de nS alors que celles des premier, troisième et quatrième électromètres 104 1 , 104 3 , 104 4 est de l’ordre de la dizaine de pS.
Suivant cet exemple, le signal en sortie du deuxième électromètre 104 2 peut être négligé. Le signal à l’entrée du circuit d’amplification 108 peut ainsi être simplifié et s’écrire suivant la formule suivante :
Le signal d’injection 120 en sortie du circuit d’amplification 108 peut ainsi s’écrire comme suit : Avec A correspondant au facteur d’amplification du circuit d’amplification 108.
Suivant cet exemple, le signal d’injection 120 contient les composantes fréquentielles correspondant aux électromètres 104 pour lesquels le qubit associé est à l’état haut. Suivant cet exemple, le signal réinjecté dans les premier, troisième et quatrième oscillateurs verrouillés par injection 106 1 , 106 3 , 106 4 est proportionnel au signal d’injection 120 et comprend ainsi des raies d’amplitudes de même ordre de grandeur. Le premier, troisième et quatrième oscillateurs verrouillés par injection 106 1 , 106 3 , 106 4 vont ainsi passer dans leur deuxième état de fonctionnement, ce qui provoque une forte diminution du signal d’excitation 122 en sortie de ces oscillateurs verrouillés par injection 106 1 , 106 3 , 106 4 . A l’inverse, le signal injecté dans le deuxième oscillateur verrouillé par injection 106 2 ne contient pas, ou que très faible, une composante à la fréquence f 2 . Par conséquent, le deuxième oscillateur verrouillé par injection 106 2 reste dans son premier état de fonctionnement. Le signal d’excitation du deuxième oscillateur verrouillé par injection 106 2 est ainsi conservé, i.e. il n’est pas diminué. Par conséquent le signal d’excitation 122 2 du deuxième oscillateur verrouillé par injection 106 2 oscille à la même amplitude.
La est une représentation schématique du comportement des premier, troisième et quatrième oscillateurs verrouillés par injection 106 1 , 106 3 , 106 4 dispositif 100 après le passage à l’état haut de trois qubits de spin du dispositif 100.
Suivant cet exemple, les premier, troisième et quatrième moyens d’excitation 106 1 , 106 3 , 106 4 sont passés dans le deuxième mode de fonctionnement.
La est un deuxième exemple de dispositif 700 selon l’invention.
Le dispositif 700 illustré en comprend tous les éléments du dispositif 100. Ainsi, seules les différences seront décrites.
Le dispositif 700 comprend en outre plusieurs moyens de mesure 702, numérotés respectivement 702 1 , 702 2 , 702 3 et 702 4 , chacun étant couplé avec un oscillateur verrouillé par injection 106. Chaque moyen de mesure 702 est agencé pour détecter l’état de fonctionnement de l’oscillateur verrouillé par injection 106 auquel il est couplé et en fonction de l’état détecté, émettre un signal, dit de mesure, relatif à un état du spin. Ainsi, l’étude du signal d’injection 122 émis par chaque oscillateur verrouillé par injection 106 donne une information sur l’état du qubit de spin correspondant. De ce fait, dans le dispositif selon l’invention, la lecture des qubits de spins peut se faire directement par l’analyse des signaux d’excitation 122 ce qui permet encore plus d’améliorer la compacité du dispositif selon l’invention ainsi que sa faible consommation en énergie. En outre, cela favorise sa simplicité de mise en œuvre car le traitement de l’information est facilité.
A titre d’exemple non limitatif, chaque moyen de mesure 702 comprend un comparateur analogique 704 connecté à son entrée à la sortie d’un des oscillateurs verrouillés par injection 106 et couplé à sa sortie à un moyen de traitement numérique 706. Le comparateur analogique 704 est agencé pour détecter le mode de fonctionnement de l’oscillateur verrouillé par injection 106, c’est-à-dire le premier état de fonctionnement ou le deuxième état de fonctionnent de l’oscillateur verrouillé par injection 106 auquel il est connecté. Par exemple, chaque comparateur analogique 704 enregistre en permanence le signal d’excitation 122 de l’oscillateur verrouillé par injection 106 correspondant et émet un signal qui varie en fonction du signal d’excitation 122. Dans l’exemple illustré en , l’entrée négative du comparateur analogique 704 est fixée à un potentiel et l’entrée positive du comparateur analogique 704 est fixée à la sortie de l’oscillateur verrouillé par injection 106 correspondant.
Pour un moyen de mesure considéré 702, lorsque l’oscillateur 106 fonctionne dans son premier état de fonctionnement, par exemple lorsqu’aucune diminution importante du signal d’excitation 122 est enregistrée par le comparateur analogique 704, alors la sortie du signal d’excitation 122 de l’oscillateur verrouillé par injection 106 passe successivement au-dessus puis au-dessous du potentiel de l’entrée négative du comparateur analogique 704. La sortie du comparateur analogique 704 peut ainsi être un signal carré dont la fréquence est égale à celle de l’oscillateur verrouillé par injection 106.
Lorsque l’oscillateur verrouillé par injection 106 fonctionne dans son deuxième état de fonctionnement, par exemple lorsqu’une diminution importante du signal d’excitation 122 est enregistrée par le comparateur 704, alors le signal d’excitation 122 ne passe jamais au-dessus ou en dessous du potentiel de l’entrée négative du comparateur analogique 704. Le signal émis en sortie du comparateur analogique 704 est ainsi un signal constant.