INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque le fluide réfrigérant circule dans le deuxième circuit de fluide réfrigérant 50B, il parvient également jusqu’à l’échangeur de chaleur 1 par le biais de l’orifice 30. Une fois dans le collecteur d’entrée de fluide réfrigérant 3, il emprunte les tubes du deuxième ensemble 5B qui sont reliés fluidiquement au collecteur d’entrée de fluide réfrigérant 3. Le fluide réfrigérant traverse ces tubes du deuxième ensemble 5B depuis la première extrémité longitudinale 21 de la surface d’échange de chaleur 2 jusqu’à la deuxième extrémité longitudinale 22 de la surface d’échange de chaleur 2, où il est collecté dans la deuxième boîte collectrice de fluide réfrigérant 7. Le fluide réfrigérant circule ensuite jusqu’au canal 9, qu’il emprunte pour rejoindre le collecteur de sortie de fluide réfrigérant 4. Le fluide réfrigérant sort de l’échangeur par l’orifice 40 et continue à circuler au sein de la boucle de fluide réfrigérant 10.
Les tubes 5 étant empilés selon la direction d’empilement E selon une alternance entre un tube du premier ensemble 5A et un tube du deuxième ensemble 5B, on comprend que les tubes 5 sont par conséquent empilés selon la direction d’empilement E selon une alternance entre un tube du premier circuit de fluide réfrigérant A et un tube du deuxième circuit de fluide réfrigérant B.
Par ailleurs, la circulation du fluide réfrigérant dans le premier circuit de fluide réfrigérant 50A et la circulation du fluide réfrigérant dans le deuxième circuit de fluide réfrigérant 50B étant dans des sens opposés, elles permettent une meilleure répartition du gradient de température du fluide réfrigérant au sein de la surface d’échange de chaleur 2. La température de la surface d’échange de chaleur 2 est ainsi plus homogène, de telle sorte qu’on limite la formation de givre sur la surface d’échange de chaleur 2 de l’échangeur de chaleur 1.
La présente invention propose ainsi un échangeur de chaleur dont les sens de circulation opposés du fluide réfrigérant permettent de limiter la formation de givre sur la surface d’échange de chaleur, tout en présentant un encombrement réduit du fait des dispositions particulières du conduit et du canal participant à la circulation de ce fluide réfrigérant.
ECHANGEUR DE CHALEUR POUR BOUCLE DE FLUIDE REFRIGERANT La présente invention se rapporte au domaine des boucles de fluide réfrigérant destinées à la circulation d’un fluide réfrigérant et appliquées à une installation de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation pour véhicule automobile, et porte plus particulièrement sur un échangeur de chaleur agencée en face avant du véhicule et formant partie de telles boucles de fluide réfrigérant.
Un véhicule électrique ou hybride comporte une boucle de fluide réfrigérant afin de faire varier la température à l’intérieur de son habitacle, et notamment pour le réchauffer en période hivernale et pour le refroidir en période estivale. La température de l’habitacle est notamment modifiée au moyen du fluide réfrigérant circulant dans la boucle de fluide réfrigérant, ce dernier passant au sein d’une installation de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation afin qu’un échange de chaleur s’opère avec un flux d’air destiné à être envoyé vers l’habitacle du véhicule. Afin de procéder au bon fonctionnement de l’installation de chauffage, de ventilation et/ou de climatisation, la boucle de fluide réfrigérant comprend également un échangeur de chaleur situé au contact de l’air ambiant, en face avant du véhicule. Ainsi, le fluide réfrigérant circulant dans la boucle de fluide réfrigérant absorbe ou cède des calories au niveau de l’échangeur de chaleur en fonction des besoins de chauffage ou de refroidissement de l’habitacle.
La présente invention permet de contourner un tel problème en proposant un échangeur de chaleur pour boucle de fluide réfrigérant, comprenant une surface d’échange de chaleur avec une pluralité de tubes s’étendant d’une extrémité longitudinale de la surface d’échange de chaleur à une autre, chacun des tubes étant configuré pour former partie d’au moins un premier circuit de fluide réfrigérant ou un deuxième circuit de fluide réfrigérant parcourus par un même fluide réfrigérant, caractérisé en ce qu’au moins deux collecteurs de fluide réfrigérant sont disposés au niveau de chacune des extrémités longitudinales de la surface d’échange de chaleur de sorte que deux de ces collecteurs de fluide réfrigérant soient reliés au premier circuit de fluide réfrigérant et deux autres de ces collecteurs de fluide réfrigérant soient reliés au deuxième circuit de fluide réfrigérant.
Grâce à la présence de plusieurs collecteurs de fluide réfrigérant, il est alors possible de mettre en place différents circuits de fluide réfrigérant au sein de la surface d’échange de chaleur, et il est alors possible de former des entrées et des sorties du fluide réfrigérant en des zones variées de la surface d’échange de chaleur, le cas échéant en prévoyant une circulation d’une portion du fluide réfrigérant dans un tube qui est dans un sens contraire au sens de circulation d’une autre portion du même fluide réfrigérant dans un tube voisin. Le fluide réfrigérant étant destiné à changer de température entre l’entrée et la sortie dans la surface d’échange, du fait de son échange de calories avec un flux d’air traversant l’échangeur de chaleur, une telle caractéristique permet d’éviter de créer des zones froides à un endroit de la surface d’échange de chaleur, et d’éviter ainsi l’apparition de givre suite à la formation de gouttelettes lors de la condensation du flux d’air.
L’échangeur de chaleur peut par exemple être installé au niveau d’une face avant du véhicule, et ce afin que la surface d’échange de chaleur soit installée en travers du flux d’air afin de favoriser l’échange de chaleur. La surface d’échange de chaleur est formée par les tubes constituant l’échangeur de chaleur, s’étendant selon une dimension d’allongement principal d’une extrémité longitudinale à l’autre de la surface d’échange de chaleur, et au sein desquels circule le fluide réfrigérant.
Les tubes peuvent notamment être empilés les uns sur les autres de manière à former une unique rangée de tube empilés selon une direction d’empilement perpendiculaire à la dimension d’allongement principal desdits tubes. L’empilement des tubes est tel qu’un passage d’air est ménagé pour que la surface d’échange de chaleur puisse être traversée par un flux d’air.
La direction d’allongement principal des tubes, ainsi que la direction d’empilement de ceux-ci définissent un plan d’extension de la surface d’échange de chaleur, une direction principale du flux d’air étant perpendiculaire audit plan d’extension.
Nous allons maintenant décrire comment le dispositif est utilisé. Il peut être stocké « prêt à l’emploi », c’est-à-dire avec le moteur 20 chargé, le premier réactif 5 et les aimants 4 en place dans le deuxième compartiment 31. Quand un service veut transporter un produit comme un échantillon nécessitant des conditions de conservations particulières (chaudes ou froides), il dispose ledit produit dans le premier compartiment 30 et l’immobilise avec le support 301 en le serrant ou le relâchant selon la taille du produit. Il ferme le clapet 300 et introduit le second réactif (de l’eau avec une seringue par exemple) dans le deuxième compartiment 31 par le clapet 310, la membrane 311 ou le bouchon tout en mettant en marche le moteur 20. Il met les documents concernant le produit dans le logement 23.
Les deux réactifs vont réagir et la réaction va pouvoir être entretenue par le mouvement des aimants 4 entrainés par les hélices aimantées 200 du moteur 20. Le volume du deuxième compartiment est conçu pour que le temps de réaction soit compris entre 10 à 15mn.
Une fois le transport achevé, le deuxième compartiment 31 est vidé des réactifs et des aimants 4 pour être nettoyé et désinfecté avec un biocide par exemple. Les aimants 4 et le premier compartiment 30 sont également nettoyés et désinfectés. Ensuite on peut remettre les aimants et de nouveaux réactifs 5 pour une prochaine utilisation.
La charge du moteur 20 est contrôlée afin de s’assurer qu’elle est suffisante pour un prochain transport. Un indicateur de charge pourra être prévu à l’extérieur du premier boitier. Un minuteur peut également être prévu qui pourra être enclenché lors de l’introduction du produit dans le dispositif.
Bien que l’invention ait été décrite pour le transport de produits médicaux, il est bien entendu adapté pour transporter tout type de produit nécessitant une conservation à température constante comme par exemple de la nourriture.
L’invention porte sur un échangeur de chaleur pour une boucle de fluide réfrigérant, comprenant une surface d’échange de chaleur qui s’étend dans un plan principal longitudinal, au moins un collecteur d’entrée d’un fluide réfrigérant et au moins un collecteur de sortie du fluide réfrigérant, la surface d’échange de chaleur comprenant une pluralité de tubes, empilés le long d’une direction d’empilement verticale et de telle sorte à former entre deux tubes voisins un espace de passage du flux d’air au travers de la surface d’échange, et une pluralité d’organes de dissipation thermique, chaque organe de dissipation thermique étant respectivement disposé dans un des espaces entre les tubes, l’échangeur de chaleur étant caractérisé en ce qu’au moins un des organes de dissipation thermique présente une section, prise dans un plan parallèle au plan principal de la surface d’échange, ondulée, ledit organe de dissipation thermique s’étendant suivant une direction transversale, perpendiculaire au plan principal de la surface d’échange, au-delà d’un volume délimité par l’empilement des tubes de la surface d’échange.
La boucle de fluide réfrigérant peut être disposée au sein d’un véhicule, par exemple électrique ou hybride, afin de réchauffer ou refroidir un habitacle dudit véhicule, notamment via un échange de calories au sein de l’échangeur de chaleur entre le fluide réfrigérant et un flux d’air extérieur. La boucle de fluide réfrigérant peut consister en une pompe à chaleur réversible et l’échangeur de chaleur peut être un évapo-condenseur au sein duquel circule le fluide réfrigérant. De manière plus précise, l’échangeur de chaleur comprend la surface d’échange de chaleur au sein de laquelle s’effectuent les échanges de calories entre le flux d’air traversant ladite surface d’échange, c’est-à-dire passant au travers des organes de dissipations thermiques, et le fluide réfrigérant circulant au sein de la pluralité de tubes de ladite surface d’échange, le fluide réfrigérant captant ou cédant des calories au flux d’air en fonction de la configuration de la boucle de fluide réfrigérant, destinée à chauffer ou refroidir l’habitacle.
Au moins l’un des organes de dissipation thermique présente un profil ondulé, définissant au moins un canal de circulation de passage d’air au sein de l’espace entre deux tubes voisins. Plus particulièrement, en le considérant en coupe dans un plan parallèle au plan principal de la surface d’échange, l’organe de dissipation thermique comprend une pluralité d’ondulations formant des bosses sur la surface de l’organe de dissipation thermique, au moins deux bosses adjacentes définissant l’au moins un canal de circulation de passage d’air au travers de la surface d’échange. Selon l’invention, tel que cela vient d’être évoqué, au moins un organe de dissipation thermique s’étend au-delà du volume délimité par les deux tubes qui entourent l’organe de dissipation thermique, et plus généralement au-delà du volume délimité par l’empilement de tubes formant la surface d’échange. Dans ce contexte, la partie de l’organe de dissipation thermique qui s’étend en dehors du volume délimité par la surface d’échange n’est pas en contact avec les tubes disposés de part et d’autre de cet organe de dissipation thermique. On tire avantage de cela en ce que l’on crée ainsi un gradient thermique sur la partie débordante, c’est-à-dire la partie de l’organe de dissipation thermique qui dépasse du volume délimité par la surface d’échange, favorisant une température plus élevée sur le bord d’attaque de cet organe de dissipation thermique, à savoir le bord opposé à la surface d’échange de chaleur. Ce gradient thermique permet d’homogénéiser la formation du givre sur la surface de l’organe de dissipation thermique et d’éviter un développement trop brutal de givre uniquement sur le bord d’attaque de cet organe de dissipation thermique qui pourrait conduire au colmatage de la surface d’échange de chaleur.
Selon une caractéristique de l’invention, l’empilement des tubes de la surface d’échange de chaleur présente une dimension longitudinale et l’organe de dissipation thermique présente une longueur prise le long d’une droite parallèle à la direction longitudinale, la dimension longitudinale et la longueur étant sensiblement identiques l’une de l’autre.
Selon différentes alternatives de l’invention, l’au moins un organe de dissipation thermique peut présenter une section, prise dans un plan longitudinal et transversal perpendiculaire au plan principal de la surface d’échange, présentant une pluralité de formes ondulées parallèles, ou bien présenter une section, prise dans un plan longitudinal et transversal perpendiculaire au plan principal de la surface d’échange, présentant une pluralité de formes anguleuses parallèles, ou bien encore présenter une section, prise dans un plan longitudinal et transversal perpendiculaire au plan principal de la surface d’échange, présentant une pluralité de formes droites comportant à intervalle régulier un bossage.
En accord avec un premier mode de réalisation, le procédé de fabrication d’une telle pièce (1) consiste à réaliser séparément, d’une part, une couche composite d’habillage (3) comprenant au moins une couche support (4) et une fine couche translucide (5) de matériau naturel organique ou minéral, et, d’autre part, un substrat (2) pourvu d’ouvertures traversantes formant de passages de lumière (10) rectilignes et d’une cavité (2’) dans laquelle débouchent lesdits passages (10), puis à rapporter ladite couche composite (3) sur le substrat (2) de manière ajustée et concordante, par exemple par gainage ou thermogainage, le cas échéant après application d’une couche d’adhésion (11’), sur la couche support (4) et/ou sur le substrat (2), et, enfin, à intégrer la source de lumière (12) dans la cavité (2’) dudit substrat (2).
Avantageusement, il peut être prévu de réaliser le substrat (2), avec les passages de lumière (10) et la cavité (2’) intégrés, par moulage d’un seul tenant.
En accord avec un second mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication d’une pièce (1) de garniture intérieure telle que décrite précédemment, consiste à réaliser a couche composite d’habillage (3) comprenant au moins une couche support (4) et une fine couche translucide (5) de matériau naturel organique ou minéral, puis à disposer ladite couche composite d’habillage (3) dans un moule d’injection (13) comprenant des éléments de réserve (13’) correspondant aux volumes de passages de lumière (10) et d’une cavité (2’) dans le substrat (2), à injecter la matière (13’’) destinée à former ledit substrat (2), ce en contact direct avec la couche support (4) de manière à surmouler ledit film composite d’habillage (3), et enfin à intégrer la source de lumière (12) dans la cavité (2’) dudit substrat (2).
Dans ce second mode de réalisation, la matière de la couche support (4) ou au moins la couche de surface de sa face d’envers permet une bonne cohésion ou une bonne adhésion avec la matière du substrat (2) qui est surmoulée sur elle.
On peut relever que l’invention peut influer, pour atteindre le but fixé, et en fonction du niveau de résultat recherché, sur un ou plusieurs des paramètres suivants : - le contraste, en optimisant la concentration à un endroit donné et en réduisant la dégradation liée à la transmission, en limitant les fuites et pertes de lumière vers des endroits non concernés ; - l’épaisseur de matière opaque à traverser, présent entre la source de lumière et la surface/face apparente (1’) sur laquelle l’image lumineuse (8) rétroéclairée doit apparaître ; - la qualité optique des différentes couches à traverser par la lumière (notamment 4, 6, 7) ; - la qualité du rayonnement lumineux émis par la source : puissance, nature, focalisation, directivité, orientation.
Pièce de garniture intérieure automobile comportant une couche d’habillage et son procédé de fabrication La présente invention concerne le domaine du revêtement de surface de pièces structurelles, notamment l’habillage de pièces de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant un substrat ou corps support structurant, et a pour objets une telle pièce de garniture intérieure de véhicule comportant une couche d’habillage et son procédé de fabrication.
Ces effets lumineux ont notamment pour but de faire apparaitre des décorations particulières, des messages, des logos et/ou des pictogrammes, de créer des halos lumineux, de réaliser un éclairage diffus ou encore de provoquer l’apparition de certaines commandes tactiles ou inductives à activer par l’utilisateur : ces effets lumineux variés étant visibles uniquement lorsque la source de lumière sous la pièce est activée et émet.
Ce concept plait aux utilisateurs et est attractif car il permet de présenter de larges surfaces à l’intérieur des véhicules dénuées de boutons et commandes, et aussi de provoquer des effets de surprise à l’apparition de l’effet lumineux, à un endroit neutre et a priori anodin (mais préférentiellement judicieusement choisi), ne laissant pas présager un tel effet, également appelé « secret till lit effect » (effet « secret jusqu’à éclairement »).
La présente invention a notamment pour but de pallier au moins certains de ces inconvénients. A cet effet, elle a pour objet une pièce de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant un substrat rigide formant le corps de ladite pièce et une couche composite d’habillage recouvrant ledit substrat pour former au moins la face apparente de ladite pièce, ladite couche composite comprenant au moins une couche support, préférentiellement sous forme de film ou de nature fibreuse, tel que par exemple un textile tissé, tricoté ou non-tissé, et une fine couche translucide de matériau naturel organique ou minéral, assemblée ou laminée avec la couche support, la face apparente de ladite fine couche translucide étant elle-même recouverte d’une couche de primaire d’adhésion et d’une couche de vernis, formant la couche superficielle, les couches élémentaires précitées qui forment ensemble par superposition la couche composite autorisant une transmission lumineuse à travers ladite couche composite, en particulier pour la réalisation d’images lumineuses par rétroéclairage, apparentes à la surface de la couche de vernis, cette pièce de garniture étant caractérisée en ce que le matériau du substrat et le matériau de la couche support sont de nature à bloquer la diffusion et la transmission de la lumière et en ce que ledit substrat et la couche support présentent des ouvertures traversantes formant par association concordante des passages de lumière, débouchant sur la fine couche translucide et dont les sections définissent les formes des éléments constitutifs de l’image lumineuse.
Enfin, dans le mode de réalisation des figures 1 à 4, les bras sont articulés l’un à l’autre par leurs deux extrémités, ils entourent ainsi complètement le passage 200 dans la position déployée.
On peut toutefois envisager d’articuler les bras par une de leur extrémité seulement, tel que représenté . Dans ce mode de réalisation particulièrement avantageux, les bras 30, 40 présentent ainsi une forme similaire à un fer à cheval en position déployée. Les deux bras 30, 40 s’étendent alors sur une partie de la périphérie du passage 200. Avantageusement, les bras pourront s’étendre sur au moins 60 %, de préférence sur au moins 70% de la périphérie du passage 200, ceci afin d’assurer un bon maintien du système de fixation sur la cloison.
Dans cet exemple, la face d’appui 300, 400 de chaque bras présente un bord galbé 300a, 400a. Ce bord 300a, 400a est ici situé à proximité du logement 305, 405 recevant l’élément pivotant, d’un côté externe du bras. Ce bord galbé 300a, 400a forme, dans la continuité de la face d’appui, une surface convexe dont la convexité est dirigée vers la platine de fixation et sert de surface de glissement du bras contre la face arrière 1b de la cloison. Bien entendu, une telle forme galbée peut également être présente dans le mode de réalisation des figures 1-4.
Dans cet exemple également, la partie encastrable 205 présente une forme cylindrique tronquée de manière symétrique de part et d’autre du passage 200 comme le montre la vue de côté de la , la partie encastrable 205 présentant des parois 205a, 205b sensiblement planes inclinées l’une vers l’autre. Cette configuration permet de faciliter la mise en place de la platine à l’intérieur du trou lors du mouvement de bascule précédemment décrit tout en permettant un pré maintien du système de fixation. La partie encastrable 205 du mode de réalisation des figures 1 à 4 pourrait bien entendu être réalisée de la même manière.
Bien qu’il soit particulièrement adapté à la fixation d’une conduite de fluide sur une cloison, le système de fixation pourrait être utilisé pour fixer des câbles à une cloison. La platine peut alors par exemple servir de base pour une prise électrique murale.
La platine de fixation et les bras du système de fixation selon l’invention peuvent avantageusement être réalisés en matériau polymère, par exemple par moulage ou par une technique d’impression 3D.
Dispositif et procédé de remplissage de réservoir de gaz sous pression L’invention concerne un dispositif et un procédé de remplissage de réservoir de gaz sous pression.
L’invention concerne plus particulièrement un dispositif de remplissage de réservoirs de gaz sous pression comprenant un distributeur destiné à alimenter un réservoir en gaz sous pression à partir d’une source de fluide, le dispositif comprenant un système de réfrigération pour refroidir le flux de gaz du distributeur, le système de réfrigération comprenant un circuit de fluide frigorigène tel que de la saumure et un échangeur de chaleur assurant un échange de chaleur entre le fluide caloporteur et le flux de gaz du distributeur, le circuit de fluide caloporteur comprenant, disposés en série dans une boucle, une réserve de fluide caloporteur, un organe de mise en circulation du fluide caloporteur dans le circuit et au moins un évaporateur assurant un échange thermique entre le fluide caloporteur et une source de froid.
Un premier mode de refroidissement de l’hydrogène dans ou en amont du distributeur d’une station de remplissage consiste à alimenter un échangeur de chaleur avec un fluide caloporteur antigel, typiquement une saumure. Ce fluide caloporteur (ou frigorigène) est lui-même refroidi dans l’évaporateur d’un groupe frigorifique (cf. par exemple JP2015092108A).
Dans un second mode de réalisation, il y a une seule boucle à partir du réservoir de saumure passant successivement par l’évaporateur du groupe frigorifique et par l’échangeur du distributeur (cf. par exemple EP3457019A1).
Ce second mode de réalisation est généralement plus performant. En effet, à température de saumure donnée, on peut alimenter l’échangeur du distributeur à une température plus basse car l’évaporateur procure un refroidissement complémentaire en étant intercalé entre le réservoir de saumure et l’échangeur du distributeur. De plus, pour une cible de refroidissement donnée sur l’hydrogène, l’évaporateur étant alimenté en saumure plus chaude, la température d’évaporation du réfrigérant peut être plus haute et donc le coefficient de performance du groupe frigorifique se trouve augmenté. De plus, à taille de compresseur donné sur le groupe frigorifique, le deuxième mode de réalisation permet de refroidir l'hydrogène à plus basse température et/ou de disposer de plus de puissance de refroidissement.