INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, on obtient deux demi-coquilles (48, 49), solidarisées l’une à l’autre par le complexe pare-vapeur (35). En refermant les demi-coquilles l’une sur l’autre, par exemple autour de la tubulure ou de la canalisation à protéger, et en solidarisant le bord libre desdites demi-coquilles non solidarisées l’une à l’autre par le complexe pare-vapeur (35), par exemple au moyen d’un film adhésif (51), on positionne alors efficacement la coquille en résultant, permettant à cette dernière la fonction isolante thermique qui lui est dévolue. Ce positionnement peut en outre être optimisé par la réalisation de découpes antagonistes et complémentaires (52) et (53) ménagées sur lesdits bords libres, destinées à coopérer entre elles, lesdites découpes pouvant résulter de moulage au sein de l’installation décrite précédemment.
On conçoit, qu’en raison du caractère amovible des moules, il est possible, au sein de la même installation, de réaliser des séries de coquilles ou demi-coquilles de différentes dimensions, et notamment de réaliser de tels éléments selon les dimensions standards sollicitées par le marché.
Procédé de réalisation d’un appui-tête de siège de véhicule automobile L’invention concerne un procédé de réalisation d’un appui-tête de siège de véhicule automobile et un appui-tête réalisé par un tel procédé.
Il est connu de mettre en œuvre un procédé de réalisation d’un appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
prévoir une armature dudit appui-tête, ladite armature étant à base de tube métallique replié de manière à définir deux tiges parallèles destinées à être montées sur un dossier dudit siège, prévoir un moule de moulage par injection-réaction pourvu d’une cuve et d’un couvercle la recouvrant par le dessus, ledit couvercle présentant deux orifices respectifs d’insertion de chacune desdites tiges en contact non ajusté de manière à permettre une évacuation des gaz issus du moulage, insérer par l’intérieur dudit couvercle lesdites tiges dans lesdits orifices jusqu’à mise de ladite armature en position nominale, de sorte qu’une partie desdites tiges soit saillante dudit couvercle vers l’extérieur, injecter un mélange précurseur de mousse élastiquement compressible dans ladite cuve et refermer ledit moule, après expansion de ladite mousse, ouvrir ledit moule pour démouler le bloc de rembourrage en mousse obtenu, ledit bloc surmoulant ladite armature, et retirer lesdites tiges desdits orifices, chausser une coiffe de revêtement sur ledit bloc.
Le fait de prévoir une évacuation des gaz issus du moulage, générés en particulier par la réaction de la formation de la mousse, est motivé par la volonté d’éviter la formation de défauts d’aspect – par exemple sous forme de bulles ou de crevasses – en surface du bloc de rembourrage.
On notera ici que le fait que le couvercle recouvre la cuve par le dessus conduit à positionner les orifices en haut du moule, ce qui est la condition de base pour permettre une bonne évacuation des gaz issus du moulage,
Cependant, l’évacuation des gaz peut s’accompagner de fuites de mousse hors de la cavité de moulage, donnant lieu à l’apparition de bavures de mousse sur le bloc de rembourrage au niveau des tiges, ce qui oblige à une opération de reprise pour éliminer lesdites bavures.
Il en résulte une complexification de la réalisation de l’appui-tête et un surcoût associé.
A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un appui-tête de siège de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
Au besoin, les angles d’inclinaison des segments 10.1, 10.2, 10.3 peuvent être maintenus différents pendant une durée donnée pour stabiliser l’avion par exemple subissant un vent de travers.
Le positionnement indépendant de chaque segment (en rotation et translation) permet de positionner chaque soufflante 22 en un point et une orientation distincts par rapport à l’aile 4, offrant ainsi une flexibilité maximale pour les manœuvres.
Nacelle pour ensemble propulsif d’aéronef, comprenant un inverseur de poussée à grilles mobiles, et de préférence au moins un capot de soufflante pivotant L’invention se rapporte au domaine des nacelles et des inverseurs de poussée pour ensemble propulsif d’aéronef, et, plus particulièrement, aux nacelles équipées d’inverseurs à grilles mobiles.
L’implantation de grilles d’inverseur mobiles nécessite d’adapter la conception de nombreuses parties de la nacelle par rapport aux solutions à grilles fixes. Parmi les adaptations requises, il est noté l’appui radial de la partie arrière des capots de soufflante. Dans les solutions à grilles fixes, cet appui est réalisé sur un cadre avant fixe de support des grilles, mais ce principe ne peut se transposer aux conceptions d’inverseurs à grilles mobiles.
L’invention vise par conséquent à apporter une solution satisfaisante pour l’appui radial de la partie arrière des capots de soufflante, dans une nacelle équipée d’un inverseur à grilles mobiles.
L’invention a tout d’abord pour objet une nacelle pour ensemble propulsif d’aéronef, la nacelle présentant un axe central longitudinal et comprenant au moins un capot de soufflante ainsi qu’un inverseur de poussée comportant une structure fixe et un système mobile, le système mobile comprenant au moins un capot d’inverseur et au moins un ensemble de grilles de déviation, ledit au moins un ensemble de grilles comprenant une pluralité de grilles ainsi qu’une structure arrière de support des grilles sur laquelle est fixée une extrémité arrière de la pluralité de grilles de déviation, le système mobile étant déplaçable en translation par rapport à la structure fixe selon l’axe central longitudinal, entre une position avancée de poussée directe et une position reculée d’inversion de poussée.
Selon l’invention, au moins l’un parmi ledit au moins un ensemble de grilles comporte également une pluralité de dispositifs de transfert d’efforts radiaux du capot de nacelle vers la structure fixe, chaque dispositif de transfert comportant une première zone d’appui radialement extérieure et en regard d’une partie arrière du capot de nacelle, ainsi qu’une seconde zone d’appui radialement intérieure et en regard de la structure fixe de l’inverseur, chaque dispositif de transfert étant monté mobile de manière à pouvoir occuper différentes positions relatives par rapport à la structure arrière de support, selon une direction radiale de la nacelle.
L’invention permet de transférer les efforts radiaux de la partie arrière du capot de nacelle dans la structure fixe en passant par des dispositifs dédiés de transfert d’efforts, dont le montage mobile agit comme une sorte de filtre qui réduit fortement les contraintes introduites dans les grilles, dans la structure arrière, ainsi que dans le capot d’inverseur.
En introduisant plus directement les efforts radiaux de la nacelle dans la structure fixe, les éléments constitutifs du système mobile s’en trouvent avantageusement moins sollicités mécaniquement, ce qui lui confère des gains en matière de performances et de durée de vie.
Les appuis radiaux conférés par les dispositifs de transfert d’efforts servent également au centrage radial de la partie arrière du/des capots de soufflante, pour une continuité aérodynamique satisfaisante avec le/les capots d’inverseur situés plus vers l’arrière.
Selon un mode de réalisation, la cathode de ladite batterie est recouverte elle aussi d’une couche de revêtement selon l’invention.
Les exemples suivants illustrent de façon non limitative la portée de l’invention.
Préparation solution polymère fluoré (PF) : On dissout 14,992 g de copolymère de VDF-HFP avec un taux massique d’HFP de 23% dans 85,753 g d’acétone à l’aide d’un mélangeur planétaire à 2000 rpm pendant six fois 1 min pour avoir une dissolution complète.
Préparation de l’encre I pour revêtement : PF/LiFSI/S1 60/20/20
On dissout 0,441 g de LiFSI dans 0,449 g d’éther diméthylique de tétraéthylèneglycol (Cas 143-24-8) (S1) à l’aide d’un agitateur magnétique pendant 10 min à 21°C. Puis on ajoute 8,826 g d’une solution de PF à 15% dans l’acétone.
Préparation de l’encre II pour revêtement : PF/LiFSI/MPCN 60/20/20
On dissout 0,3986 g de LiFSI dans 0,3986 g de méthoxypropionitrile (Cas 110-67-8) (MPCN) à l’aide d’un agitateur magnétique pendant 10 min à 21°C. Puis on ajoute 7,972 g d’une solution de PF à 15% dans l’acétone.
Préparation de l’encre III pour revêtement PF/LiFSI/S1 40/30/30
On dissout 0,528 g de LiFSI dans 0,528 g d’éther diméthylique de tétraéthylèneglycol (Cas 143-24-8) à l’aide d’un agitateur magnétique pendant 10 min à 21°C. Puis on ajoute 4,675 g d’une solution de PF à 15% dans l’acétone.
Revêtement du lithium métal par l’encre III : Une feuille de lithium métal d’épaisseur 200 µm est revêtue par l’encre III à l’aide d’une lame d’enduction. L’épaisseur humide déposée est de 50 µm. Après séchage à température ambiante pendant 2 heures, l’épaisseur du film déposé est mesurée à 38 µm. L’électrode est ensuite calandrée pour obtenir un dépôt de 2 µm sur le lithium métal. La conductivité ionique est mesurée par spectroscopie d’impédance. La valeur obtenue est de 0,553 mS/cm.
Tests dendrites : Un test de dendrite a été réalisé pour comparer le revêtement sur le Li métal issu de l’encre III par rapport à un électrolyte liquide standard.
Méthode : la méthode consiste à charger et décharger une batterie symétrique Li métal/Li métal, le potentiel de la batterie est alors mesuré. Ce potentiel est proportionnel à la surface des électrodes donc l’apparition de dendrites se traduit par une augmentation de potentiel.
Système utilisé :
Cathode : Lithium métal revêtu ou non
Anode : Lithium métal
Le câble électrique peut comprendre en outre un écran électrique (e.g. métallique) entourant la couche semi-conductrice telle que définie dans l’invention. Dans ce cas, la gaine extérieure de protection entoure ledit écran électrique et l’écran électrique est entre la gaine extérieure de protection et la couche semi-conductrice.
Cet écran métallique peut être un écran dit « filaire » composé d’un ensemble de conducteurs en cuivre ou en aluminium arrangé autour et le long de la deuxième couche semi-conductrice, un écran dit « rubané » composé d’un ou de plusieurs rubans métalliques conducteurs en cuivre ou en aluminium posé(s) éventuellement en hélice autour de la couche semi-conductrice ou un ruban métallique conducteur en aluminium posé longitudinalement autour de la couche semi-conductrice et rendu étanche grâce à de la colle dans les zones de chevauchement de parties dudit ruban, ou d’un écran dit « étanche » de type tube métallique composé éventuellement de plomb ou d’alliage de plomb et entourant la couche semi-conductrice. Ce dernier type d’écran permet notamment de faire barrière à l’humidité ayant tendance à pénétrer le câble électrique en direction radiale.
Tous les types d’écrans métalliques peuvent jouer le rôle de mise à la terre du câble électrique et peuvent ainsi transporter des courants de défaut, par exemple en cas de court-circuit dans le réseau concerné.
D’autres couches, telles que des couches gonflantes en présence d’humidité peuvent être ajoutées entre la deuxième couche semi-conductrice et l’écran métallique, ces couches permettant d’assurer l’étanchéité longitudinale du câble électrique à l’eau.
Le câble de l’invention concerne plus particulièrement le domaine des câbles électriques fonctionnant en courant continu (DC) ou en courant alternatif (AC).
Procédé de fabrication du câble
Le câble électrique conforme au premier objet de l’invention peut être obtenu selon un procédé comprenant au moins une étape 1) d’extrusion de la composition polymère telle que définie dans le premier objet de l’invention autour d’un élément électriquement conducteur allongé, pour obtenir une couche semi-conductrice (extrudée) entourant ledit élément électriquement conducteur allongé.
L’étape 1) peut être réalisée par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple à l’aide d’une extrudeuse.
Lors de l’étape 1), la composition en sortie d’extrudeuse est dite « non réticulée », la température ainsi que le temps de mise en œuvre au sein de l’extrudeuse étant optimisés en conséquence.
En sortie d’extrudeuse, on obtient donc une couche extrudée autour dudit élément électriquement conducteur, pouvant être ou non, directement en contact physique avec ledit élément électriquement conducteur allongé.
De préférence, le procédé ne comprend pas d’étape de réticulation de la couche obtenue à l’étape 1).
La couche électriquement isolante et/ou la ou les couche(s) semi-conductrice(s) du câble électrique de l’invention peuvent être obtenues par extrusion successive ou par co-extrusion.
Préalablement à l’extrusion de chacune de ces couches autour d’au moins un élément électriquement conducteur allongé, l’ensemble des constituants nécessaires à la formation de chacune de ces couches peut être dosé et mélangé dans un mélangeur en continu de type co-malaxeur BUSS, extrudeuse bi-vis ou un autre type de mélangeur approprié pour des mélanges polymères, notamment chargés. Le mélange peut être ensuite extrudé sous forme de joncs, puis refroidi et séché pour être mis sous forme de granulés, ou alors le mélange peut être mis directement sous forme de granulés, par des techniques bien connues de l’homme du métier. Ces granulés peuvent être ensuite introduits au sein d’une extrudeuse mono-vis afin d’extruder et de déposer la composition autour de l'élément électriquement conducteur allongé pour former la couche en question.
Les différentes compositions peuvent être extrudées les unes à la suite des autres pour entourer de façon successive l'élément électriquement conducteur allongé, et ainsi former les différentes couches du câble électrique de l’invention.
Elles peuvent alternativement être extrudées concomitamment par co-extrusion à l’aide d’une unique tête d’extrudeuse, la co-extrusion étant un procédé bien connu de l’homme du métier.
C’est pour informer le responsable suivant dans la chaine d’approvisionnement des chocs subis par l’emballage qu’il reçoit que ces données sont envoyées à ce moment-là car elles génèrent, à ce moment, potentiellement des actions à produire par les utilisateurs.
De même à propos des informations de températures, c’est à ce moment-là que sont constatés les problèmes de rupture de chaine du froid : marchandise déchargée en extérieur et non dans des frigos / congélateurs ou marchandise chargée dans des transports à température dirigée dont le groupe frigo n’a pas été allumé. Ces informations permettent de qualifier ces problèmes et en informer le responsable suivant dans la chaine d’approvisionnement.
Etat et changement d’état
Le dispositif 1 peut être dans plusieurs états. Par « état », on entend une situation physique dans laquelle se trouve l’emballage voire, en outre, par un lieu ou un environnement. Chaque état est qualifié par des informations collectées par les capteurs du dispositif 1 et, pour certaines d’entre elles, analysées par le module IA.
Selon un mode de réalisation particulier, il existe quatre états pour le dispositif 1 : - Etat n°1 « Véhicule 1 Pause ou Déchargement » : le dispositif 1 est immobile dans un premier véhicule à l’arrêt. - Etat n°2 « Véhicule 1 en mouvement » : le dispositif 1 subit le mouvement du premier véhicule. - Etat n°3 « Véhicule 2 » : le dispositif 1 subit le mouvement d’un second véhicule, et - Etat n°4 « Immobile intermédiaire (Usine ou Véhicule 1) » : le dispositif 1 est à l’arrêt.
Selon un exemple particulier de ce mode de réalisation, les états du dispositif 1 sont : - Etat « Camion Pause ou Déchargement », - Etat « Camion en mouvement » - Etat « Fenwick », et - Etat « Immobile intermédiaire (Usine ou Camion) »
Ces quatre états sont définis par le module de décision 4 d’après un ou plusieurs modèles de prédiction obtenus à l’issue d’une phase d’apprentissage comme expliqué dans la partie Descriptif de l’IA et de ses fonctions.
Nous allons à présent décrire ses quatre états possibles pour le dispositif 1 : Etat « Camion Pause ou Déchargement » : le dispositif 1 est immobile dans un camion à l’arrêt qui : Soit est en train d’être déchargé, Soit dont le conducteur fait une coupure de conduite (pause)
Le mouvement que va subir le dispositif 1 suite à cet arrêt va permettre de différencier ces deux cas. Le module de décision est dans un état logique de classification du mouvement : Si le module IA classifie ce mouvement subi par un mouvement d’un Fenwick alors le dispositif 1 était dans un état « camion en déchargement » et il est dans l’état « Fenwick en mouvement ». Si le module IA classifie ce mouvement subi par un mouvement d’un camion alors le dispositif 1 était dans un état « camion dont le chauffeur fait une pause » et il est dans l’état « Camion en Mouvement »
Ainsi, les états « Camion en Mouvement « et « Fenwick » sont définis comme suit : Etat « Camion en Mouvement » : Le module IA a classifié le mouvement que subit le dispositif 1 par un mouvement d’un camion comme vu ci-dessus. Etat « Fenwick » : le module IA a classifié le mouvement que subit le dispositif 1 par un mouvement d’un chariot élévateur électrique ou à main.
Enfin, l’état « immobile intermédiaire (Usine ou Camion) » est défini comme suit : L’emballage est à l’arrêt soit dans une usine, soit dans un camion.
De la même manière que dans l’état « Etat Camion Pause ou déchargement », c’est la classification par le module IA du mouvement que va subir l’emballage suite à cet arrêt qui va permettre de différencier les deux cas : Si le module IA classifie le mouvement subi par le dispositif 1 comme étant le mouvement d’un Fenwick alors le dispositif 1 était à l’arrêt dans l’usine. Si le module IA classifie le mouvement subi par le dispositif 1 comme étant le mouvement d’un camion alors le dispositif 1 était à l’arrêt dans un camion
Cette distinction permise par l’accéléromètre et le module de décision 4 est une première interprétation de données en une information pertinente.
Enfin, le module de décision 4 est apte à détecter les changements d’état de l’état « Mouvement_Camion » à l’état « Camion Pause ou Dechargement » et de l’état « Mouvement Fenwick » à l’état « « Immobile intermédiaire (Usine ou Camion) » grâce à la surveillance d’une durée prédéterminée d’arrêt ou plutôt d’absence détection de mouvement à classifier.
Cette absence de mouvement pendant une durée prédéterminée est détectée grâce à l’accéléromètre. En effet, pour rappel, un évènement de réveil est caractérisé par la détection d’un dépassement d’un seuil d’accélération prédéterminé, et/ou la détection de plusieurs dépassements d’un seuil et/ou d’un seuil de variation d’accélération prédéterminé à une fréquence d’occurrence prédéterminée. Ainsi, si pendant une durée déterminée, aucun dépassement caractéristique d’un réveil n’est détecté, le module de décision conclue que le dispositif est à l’arrêt et se met au repos.
Cette durée prédéterminée peut être différente pour les deux changements d’état.
La couche électriquement isolante de l’invention entoure de préférence l’élément électriquement conducteur allongé.
La couche électriquement isolante peut être une couche semi-conductrice interne ou externe.
En d’autres termes, lorsque la couche semi-conductrice est une couche semi-conductrice interne, la couche électriquement isolante entoure la couche semi-conductrice.
Dans un mode de réalisation préféré, la couche semi-conductrice interne est en contact physique direct avec l’élément électriquement conducteur allongé.
Dans la présente description, l’expression « en contact physique direct » signifie qu’aucune couche, de quelque nature que ce soit, ne vient s’intercaler entre ledit élément électriquement conducteur allongé et la couche semi-conductrice. En d’autres termes, le câble ne comprend pas de couche(s) intermédiaire(s), notamment de couche(s) comprenant au moins un polymère, positionnée(s) entre ledit élément électriquement conducteur allongé et la couche semi-conductrice.
Dans un mode de réalisation préféré, la couche semi-conductrice interne est en contact physique direct avec la couche électriquement isolante.
Lorsque la couche semi-conductrice est une couche semi-conductrice externe, celle-ci peut entourer la couche électriquement isolante.
Dans un mode de réalisation préféré, la couche semi-conductrice externe est en contact physique direct avec la couche électriquement isolante.
La couche semi-conductrice du câble de l’invention est de préférence une couche semi-conductrice interne. En effet, dans les applications de câble haute tension en courant alternatif, il est particulièrement avantageux qu’au moins la couche semi-conductrice interne entre l’élément électriquement conducteur allongé et la couche électriquement isolante ait un état de surface lisse puisque le gradient du champ électrique en courant alternatif dans le câble en conditions de fonctionnement ou de tests est plus élevée dans cette zone.
La couche électriquement isolante est de préférence en un matériau polymère thermoplastique, et de façon particulièrement préférée obtenue à partir d’une composition polymère comprenant au moins un matériau polymère thermoplastique à base de polypropylène, notamment comprenant au moins un homo- ou copolymère de propylène homophasique et/ou au moins un homo- ou copolymère de propylène hétérophasique, et éventuellement au moins un polymère d’éthylène.
Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, le câble électrique comprend plusieurs couches semi-conductrices entourant l'élément électriquement conducteur allongé, au moins l’une des couches semi-conductrices étant telle que définie dans l'invention (ou étant obtenue à partir d’une composition polymère telle que définie dans l'invention).
Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l'invention, le câble comprend : - au moins un élément électriquement conducteur allongé, notamment positionné au centre du câble, - une première couche semi-conductrice (couche semi-conductrice interne) entourant l’élément électriquement conducteur allongé, - une couche électriquement isolante entourant la première couche semi-conductrice, et - une deuxième couche semi-conductrice (couche semi-conductrice externe) entourant la couche électriquement isolante, au moins l’une des couches semi-conductrices, de préférence la première couche semi-conductrice, et de façon particulièrement préférée les deux couches semi-conductrices, étant telle(s) que définie(s) dans l'invention (ou étant obtenue(s) à partir d’une composition polymère telle que définie dans l'invention).
Dans un mode de réalisation particulier, la première couche semi-conductrice, la couche électriquement isolante et la deuxième couche semi-conductrice constituent une isolation tricouche. En d’autres termes, la couche électriquement isolante est en contact physique direct avec la première couche semi-conductrice, et la deuxième couche semi-conductrice est en contact physique direct avec la couche électriquement isolante.
Le câble peut comprendre en outre une gaine extérieure de protection entourant l’élément électriquement conducteur allongé, et de préférence entourant la couche semi-conductrice telle que définie dans l’invention.
La gaine extérieure de protection peut être en contact physique direct avec celle-ci, plus particulièrement lorsque la couche semi-conductrice est une couche semi-conductrice externe.
La gaine extérieure de protection peut être une gaine électriquement isolante.
En variante non représentée, celui des quatre organes de replacement 450 en appui contre la portion verticale de la surface interne 26 est remplacé par un organe de positionnement du type des organes de positionnement 150 des modes de réalisation précédents, l’axe de réglage A150 étant agencé horizontalement.
Dans l’exemple de la , le tube d’enroulement 30 est supporté, à chacune de ses extrémités, par un dispositif de supportage 100 conforme à l’invention. En variante non représentée, le tube d’enroulement 30 n’est supporté par un tel dispositif de supportage 100 qu’à une seule des deux extrémités, l’autre extrémité étant supportée par un dispositif différent, par exemple par une console. Le sous-ensemble de montage 110 ne comprend alors qu’un seul exemplaire du dispositif de supportage 100, 200, 300 ou 400.