INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur les figures 1 et 2, l’organe de poussée 6 comprend un premier montant 60a et un deuxième montant 60b longitudinaux. Ces montants sont parallèles. Les montants comprennent chacun une extrémité proximale 61a sur laquelle est montée de manière pivotante une poignée 62. Les montants 60a, 60b comprennent chacun également une extrémité distale qui est toujours logée à l’intérieur des flasques 26, 27. Chaque premier et deuxième montant 60a, 60b coulisse dans une cavité interne des flasques entre une position de rangement et une position fonctionnelle. Dans la position de rangement telle que représentée sur la , la poignée 62 est affleurante avec la deuxième extrémité des flaques tandis que dans la position fonctionnelle, la poignée 62 est à distance de la deuxième extrémité des flasques.
La représente un exemple de dispositif de capote de protection 4. Le dispositif de capote de protection 4 comprend un élément de protection 30 pliable destiné à protéger l’enfant contre l’environnement extérieur. L’élément de protection 30 comprend une membrane textile pouvant être tissé ou non tissé ou une toile. Le textile peut être imperméable, opaque ou translucide. Avantageusement, l’élément de protection 30 est souple pour faciliter son pliage et son dépliage. Ce dispositif de capote de protection 4 est monté à demeure sur la poussette 1 ou plus précisément un organe de la poussette 6 de sorte que l’élément de protection 30 peut se plier en même temps que la poussette.
En référence à la , le dispositif de capote de protection 4 comprend des moyens de déplacement 31 de celui-ci entre la première position et la deuxième position. Les moyens de déplacement sont configurés de manière d’une part, à pivoter l’élément protection 30 par rapport à un organe de la poussette et d’autre part, à plier ou déplier l’élément de protection 30. L’organe de la poussette est ici la coque de dossier 21. Les moyens de déplacement 31 comprennent deux bras qui sont montés de chaque côté de la poussette. Ces bras sont dénommés ultérieurement « premier bras 32 » et « deuxième bras 33 ». Le premier bras 32 est monté sur le côté droit et le deuxième bras 33 est monté sur le côté gauche (par rapport à la coque de dossier 21 vue de dos sur la ). Les premier et deuxième bras 32, 33 sont reliés à l’élément de protection 30. Les premier et deuxième bras 32, 33 sont également espacés l’un de l’autre (notamment suivant la première direction transversale T1 en situation d’installation).
Chaque premier bras 32 et deuxième bras 33 est allongé suivant une direction d’allongement V entre une première extrémité 33a et une deuxième extrémité 33b. Les premier et deuxième bras 32, 33 sont agencés de manière parallèle (en situation d’installation).
Les premier bras 32 et deuxième bras 33 présentent chacun un premier axe de pivotement F autour duquel ceux-ci sont destinés à pivoter par rapport à l’organe de la poussette (la coque de dossier 21) entre une position escamotée et une position active intermédiaire. Le premier axe de pivotement F est situé vers la première extrémité 33a de chaque bras 32, 33. A cet effet, chaque bras 32, 33 comprend un orifice 34 traversant sa paroi de part et d’autre (suivant une direction transversale à la direction d’allongement). Cet orifice 34 est destiné à être traversé par un pion 35 définissant le premier axe de pivotement F. Le pion 35 est porté par la coque de dossier 21. En particulier l’axe de pivotement F des premier et deuxième bras 32, 33 est relié à la première extrémité 21a de la coque de dossier 21. Le premier axe de pivotement F est parallèle à l’axe de rotation E (visible sur la ) de la coque d’appui tête 20. De manière avantageuse, l’axe de rotation E de la coque d’appui tête et le premier axe de pivotement F des premier et deuxième bras sont coaxiaux.
De manière avantageuse, mais non limitativement, les premier et deuxième bras 32, 33 sont situés à l’extérieur de la coque de dossier 21 et sur chaque flanc 36 de la coque de dossier 21. En particulier, chaque pion 35 s’étend depuis le flanc 36 (orienté vers l’extérieur) de la coque de dossier 21 suivant la première direction transversale T1.
De façon avantageuse, le couvercle (C) de remorque (R) de véhicule (V) dispose de pieds repliables (P) et la masse du couvercle (C) y compris ses pieds (P) tel que représenté est inférieure à 2 kilogrammes, en tout cas au maximum de 5 kilogrammes.
En effet, notamment dans le cas d’une remorque (R) d’un vélo, il appréciable que le couvercle pouvant faire office de table soit malgré tout le plus léger possible. A titre d’exemple, le couvercle (C) peut être réalisé en matériau composite et les pieds (P) en aluminium pour rester sous une valeur de 5 kilogrammes et ainsi peu pénaliser la charge utile de la remorque (R).
A vrai dire, le couvercle (C) pouvant faire office de table pourrait être considéré comme faisant partie de la charge utile.
La remorque (R) de véhicule (V) selon l’invention comporte un couvercle (C) selon l’invention.
En termes d’utilisation, l’utilisation d’une remorque (R) de véhicule (V) est telle que le couvercle (C) ferme la remorque (R) en configuration remorquage et que le couvercle (C) est utilisé comme table à l’arrêt
Suivant un mode d’utilisation, la table est utilisée comme table de camping. C’est à titre d’exemple, une utilisation dans le cadre d’une randonnée de cyclotouristes.
Suivant un autre mode d’utilisation, la table est utilisée à l’arrêt comme outil de travail. C’est à titre d’exemple le cas d’un artisan qui peut utiliser la table comme outil de travail de façon analogue à un établi. A noter que les véhicules utilitaires légers sont souvent équipés d’une boule pour tracter une petite remorque.
De façon avantageuse, la table est utilisée à l’arrêt avec au moins un siège pliant également contenu dans la remorque (R).
Suivant un mode d’utilisation préférentiel, la remorque (R) est remorquée par un véhicule (V) qui est un deux roues. Comme illustré sur les figures, le véhicule (V) peut être un vélo, soit un vélo classique ou un vélo à assistance électrique.
Suivant un autre mode d’utilisation, la remorque (R) est remorquée par un véhicule (V) qui est un véhicule automobile. L’invention peut également s’appliquer à des remorques (R) de véhicules (V) légers dans la mesure où la dimension du couvercle (C) de la remorque (R) est compatible de la dimension d’une table
En termes d’application industrielle, l’invention s’appilque à des remorques de véhicules tels que des vélos ou des véhicules légers.
La présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits et représentés mais l'homme du métier saura y apporter toute variante conforme à son esprit pour une gamme de produits dans différents domaines.
Navire de transport comprenant un système de contrôle d’assiette non communicant avec la mer L'invention se rapporte à un navire de transport comprenant un système de contrôle d’assiette, plus particulièrement un navire de transport comprenant un système de contrôle d’assiette non communicant avec la mer.
Les navires de transport de marchandises connus sont munis de ballasts d’eau de mer qui peuvent être remplis, ou partiellement remplis, d’eau de mer.
Typiquement, lorsque le navire est peu ou pas chargé, les ballasts d’eau de mer sont remplis de façon à enfoncer le navire dans l’eau, autrement dit augmenter son tirant d’eau ou encore élever la ligne de flottaison du navire. Ainsi, la ou les hélices de propulsion sont complètement immergées, ce qui évite un phénomène de déjaugeage de l’hélice ou des hélices. On évite aussi que le tirant d’eau à l’étrave avant du navire ne soit trop faible, ce qui peut se produire dans un navire de transport de marchandises car les équipements du navire sont le plus souvent situés à l’arrière du navire.
Un navire équipé de tels ballasts d’eau de mer est décrit par exemple dans le document GB 2 044 201 A.
Par le terme « un ingrédient bioactif », on entend dans le cadre de l’invention, un ingrédient qui présente par lui-même une activité biologique au sein des tissus cutanés, ou encore participe à tout processus biologique au sein des tissus cutanés.
Par le terme « excipient » on entend dans le cadre de l’invention, une substance ajoutée comme ingrédient dans la composition topique différente de l’ingrédient bioactif, en ce sens qu’elle n’est pas utilisée pour avoir une activité biologique.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la méthode est caractérisée en ce que au moins une substance de type « Conservateur » est choisie dans le groupe comprenant : Methylisothiazolinone, Diazolidinyl Urée, Phenoxyethanol, Chlorphenesine, Potassium Sorbate, Capryloyl Glycine.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la méthode est caractérisée en ce qu’au moins une substance de type « aidant à la conservation » est choisie dans le groupe comprenant : Pentylene Glycol, Caprylyl Glycol, Propanediol et Hexanediol ;
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, la méthode est caractérisée en ce qu’au moins une substance de type « Emulsionnant» est choisie dans le groupe comprenant : Glyceryl Stearate Citrate, Sucrose Stearate, PEG-6 Caprylic/Capric glycerides, Caprylyl/Capryl Glucoside, Sodium Cocoampho Acetate, Sodium Cocoyl Glutamate/ Propanediol.
Selon un deuxième aspect, l’invention fournit une méthode d’ajustement de la concentration d’une substance ou de chaque substance à utiliser dans une composition topique écobiologique, caractérisée en ce qu’on soumet cette substance à la détermination de son effet sur le microbiote selon la méthode décrite dans la description précédente ou suivante, et en ce qu’on sélectionne uniquement la ou les concentrations d’utilisation dans la formulation, des substances ayant à ces concentrations, un MoS microbiote ou Facteur de Protection du Microbiote cutané ou FPM® ou MPF® (Microbiote Protection Factor) égal ou supérieur à un facteur de protection du microbiote cutané prédéterminé.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la méthode est caractérisée en ce qu’elle permet de sélectionner la concentration d’utilisation des ingrédients à utiliser de façon à ce que la MoS Microbiote ou Facteur de Protection du Microbiote Cutané ou FPM® prédéterminé soit supérieure ou égale à 1 et encore de préférence supérieure ou égale à 10.
Selon un troisième aspect, l’invention fournit une composition topique écobiologique, caractérisée en ce qu’elle comprend essentiellement des substances sélectionnées selon la méthode de sélection précitée ou décrite dans la description suivante.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la composition est caractérisée en ce que la concentration de la substance sélectionnée est ajustée dans la composition pour que la MoS Microbiote ou Facteur de Protection du Microbiote cutané ou FPM ou FPMC de ladite substance sélectionnée soit supérieure à une valeur prédéterminée.
Selon un autre mode de réalisation particulier de l’invention, la composition est caractérisée en ce que la concentration de chaque substance sélectionnée est ajustée dans la composition pour que la MoS microbiote ou le Facteur de Protection du Microbiote Cutané ou FPMC de ladite composition soit supérieur ou égal à 1 et en particulier supérieur à 10.
En d’autres termes, l’invention concerne également une composition topique écobiologique, caractérisée en ce que toutes les substances qu’elles contient qui sont susceptibles d’avoir un effet antimicrobien et donc susceptibles de déstabiliser le microbiote cutané ont une valeur du « MoS microbiote », à leur concentration d’utilisation [C] PF , supérieure ou égale à une valeur prédéterminée.
Avantageusement, la valeur prédéterminée est supérieure ou égale à 1 et en particulier, supérieure à 10.
Les différents modes et variantes de réalisation de la méthode de l’invention précédemment décrits sont évidemment applicables à la composition et ne sont donc pas répétés.
Selon un quatrième aspect, la présente invention couvre aussi un procédé de soin cosmétique, caractérisé en ce qu’il comprend la sélection d'au moins une zone de la peau ayant besoin d’un soin cosmétique, par exemple une hydratation, un effet apaisant, un effet permettant de réduire les signes de l’âge et l’application sur les zones de la peau ayant un tel besoin de soin, d’une quantité efficace d’une composition selon l’invention pour obtenir un ledit soin cosmétique.
L’homme de l’art sait parfaitement sélectionner les zones de la peau ayant besoin d’être soignées. Il s’agit généralement des zones de la peau du corps les plus exposées au rayonnement solaire et au stress climatique, principalement le visage, les membres supérieurs et inférieurs.
Selon une variante de réalisation particulière, ce soin cosmétique sera un soin cosmétique visant à hydrater l’épiderme ou les parties supérieures de la peau.
II-6 Procédé de fabrication Les compositions des articles en caoutchouc peuvent être fabriquées dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : - une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type « Banbury »), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, la charge renforçante, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge éventuelle à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive peut être réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 110°C et 200°C, de préférence entre 130°C et 185°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. - une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui peut être réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 120°C, par exemple entre 40°C et 100°C.On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088, EP-A-0810258, WO00/05300 ou WO00/05301.
Avantageusement, la composition de l’article en caoutchouc selon l’invention peut être préparé selon un procédé comprenant les étapes suivantes : a) mettre en contact et mélanger, de manière concomitante ou successive, en une ou plusieurs fois, au moins 55% en poids de l’au moins un élastomère isoprénique présentant un taux molaire de liaison 1,4-cis d’au moins 90%, de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique présentant une Tf comprise dans un domaine allant de 130°C à 175°C, des 10 à 60 pce du noir de carbone et des 5 à 30 pce de la silice, le noir de carbone représentant de 55% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice, en malaxant thermo-mécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale T1 supérieure ou égale à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique, b) diminuer la température du mélange obtenu à l’étape (a) jusqu'à une température maximale T2 inférieure à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique, puis incorporer dans le mélange un système de réticulation et mélanger le tout.
Ce procédé peut être réalisé en utilisant deux phases de préparation successives selon une procédure générale bien connue de l'homme du métier : l’étape (a) constitue alors une première phase de travail ou malaxage thermo-mécanique (parfois qualifiée de phase « non-productive ») à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 200°C, de préférence entre 150°C et 180°C, suivie d'une seconde phase de travail mécanique (parfois qualifiée de phase « productive ») (l’étape (b) du procédé) à plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 60°C et 100°C, phase de finition au cours de laquelle est incorporé le système de réticulation. De telles phases ont été décrites par exemple dans les demandes EP 0 501 227 A, EP 0 735 088 A, EP 0 810 258 A, WO 2000/05300 ou WO 2000/05301.
L’étape (a) peut être conduite préférentiellement durant préférentiellement de 30 secondes à quelques minutes. La durée totale de cette phase non-productive, est de préférence comprise entre 2 et 10 minutes à une température.
Selon l’invention, la température maximale T1 est de préférence d’au moins 1°C, de préférence 5°C, supérieure à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique. De préférence, la température maximale T1 est de 1°C à 20°C, de préférence de 5°C à 20°C supérieure à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique. De préférence également, la température T1 est maintenue au moins 1 minutes, de préférence au moins 2 minutes, par exemple entre 1 et 10 minutes, de préférence entre 2 et 6 minutes.
La Demanderesse a constaté qu’augment la température maximale T1 au-delà de la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique permet d’améliorer davantage le compromis de performances que sont la résistance aux agressions mécanique et l’hystérèse.
L’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique (dont la température de fusion est comprise dans un domaine allant de 130°C à 175°C) peut être introduit à l’état solide, tel que vendu commercialement, ou à l’état liquide. Lorsque le l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique est introduit sous forme liquide, il est alors nécessaire de réaliser une étape complémentaire de chauffage de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique à une température supérieure à sa température de fusion, avant d’être mis en contact avec les autres constituants de l’étape (a). Toutefois, il est préférable d’introduire l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique à l’état solide.
Lors de l’étape (b), après refroidissement du mélange obtenu à l’étape (a), on incorpore alors le système de réticulation, de préférence le système de vulcanisation, à une température inférieure à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique, généralement dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres ; le tout est alors mélangé (phase productive) pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min.
Avantageusement, la température maximale T2 est de préférence inférieure à 120°C, de préférence inférieure à 100°C, de préférence encore inférieure à 90°C. De préférence, la température maximale T2 est comprise dans un domaine allant de 20°C à 90°C.
La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée, pour former par exemple un profilé de caoutchouc utilisé pour la fabrication de semi-finis afin d’obtenir des produits tels qu’une bande de roulement de pneumatique. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneumatiques, selon les techniques connues de l’homme du métier.
La réticulation (ou cuisson) pour réaliser l’article en caoutchouc est conduite de manière connue à une température généralement comprise entre 120°C et 200°C, sous pression, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 300 min en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté, de la cinétique de réticulation de la composition considérée.
II-7 Articles en caoutchouc Selon l’invention, l’article en caoutchouc est choisi dans le groupe constitué par les pneumatiques pour véhicule de génie civil (de préférence les pneumatiques de véhicules de génie civil), les chenilles et les bandes transporteuses. bandes transporteuses. La présente invention a donc pour objet des pneumatiques pour (de préférence de) véhicule de génie civil, des chenilles et des bandes transporteuses comprenant une composition de l’article en caoutchouc selon l’invention ou une composition susceptible d’être obtenue par le procédé de fabrication de l’article en caoutchouc selon l’invention, telles que décrites précédemment.
Un objet particulièrement préféré de l’invention est un pneumatique pour (de préférence de) véhicule de génie civil, dont la bande de roulement comprend une composition à base d’au moins : - une matrice élastomère comprenant au moins 55% en poids d’au moins un élastomère isoprénique présentant un taux molaire de liaison 1,4-cis d’au moins 90%, de préférence au moins 55% en poids de caoutchouc naturel, - un élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique, l’élastomère thermoplastique présentant une température de fusion, Tf, comprise dans un domaine allant de 130°C à 175°C, de préférence de 140°C à 170°C, - 10 à 60 pce de noir de carbone, - 5 à 30 pce de silice, et - un système de réticulation, le noir de carbone représentant de 55% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice, la composition étant préparée selon un procédé comprenant les étapes suivantes : a) mettre en contact et mélanger, de manière concomitante ou successive, en une ou plusieurs fois, au moins 55% en poids de l’au moins un élastomère isoprénique présentant un taux molaire de liaison 1,4-cis d’au moins 90%, de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique présentant une Tf comprise dans un domaine allant de 130°C à 175°C, des 10 à 60 pce du noir de carbone et des 5 à 30 pce de la silice, le noir de carbone représentant de 55% à 95% en poids par rapport au poids total de noir de carbone et de silice, en malaxant thermo-mécaniquement le tout jusqu'à atteindre une température maximale T1 supérieure ou égale (de préférence supérieure de 5°C à 20°C) à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique, b) diminuer la température du mélange obtenu à l’étape (a) jusqu'à une température maximale T2 inférieure à la température de fusion de l’élastomère thermoplastique comprenant au moins un bloc élastomère polyéther et au moins un bloc thermoplastique non styrénique (de préférence à une température comprise dans un domaine allant de 20°C à 90°C), puis incorporer dans le mélange un système de réticulation et mélanger le tout.