INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il est aussi possible de mettre en œuvre une technique d’impression telle que décrite dans le document EP 3 268 228 pour décorer ou colorer l’aspect du matériau naturel ou réaliser les masques décrits précédemment.
En accord avec un premier mode de réalisation, le procédé de fabrication d’une telle pièce (1) peut consister à réaliser la couche composite d’habillage (3), puis à rapporter ladite couche composite (3) sur le substrat (2) formé séparément, par exemple par gainage ou thermogainage, après application d’une couche d’adhésion (11’), ou à former ledit substrat (2) sur la couche support (4) de ladite couche composite (3) par surmoulage, à réaliser ensuite, au moins partiellement, les passages de lumière (10) par usinage ou ablation, et enfin à intégrer la source de lumière (12) dans une cavité (2’) ménagée ou creusée dans ledit substrat (2).
Selon une première variante, il peut être prévu de creuser les passages de lumière (10) en totalité, dans le substrat (2) et dans la couche composite d’habillage (3), jusqu’à l’envers de la fine couche d’habillage (5), ainsi qu’éventuellement la cavité (2’) recevant la source de lumière (12). On peut dans ce cas soit partir d’un substrat (2) brut de moulage sans aucune découpe, ni creusement, soit surmouler un substrat (2) plein.
Selon une seconde variante, il peut être prévu de fournir un substrat (2) fabriqué séparément et comportant déjà des ouvertures traversantes (9) formant parties des passages de lumière (10), et éventuellement la cavité (2’) recevant la source de lumière (12), venues de moulage ou creusées par usinage ou ablation (après moulage d’un substrat plein).
En accord avec un second mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication d’une pièce (1) de garniture intérieure telle que décrite précédemment, consiste à réaliser séparément la couche composite d’habillage (3) et le substrat (2) avec leurs parties intégrées respectives (9, 9’, 9’’, 9’’) des passages de lumière (10), puis à rapporter ladite couche composite (3) de manière ajustée sur le substrat (2), par exemple par gainage ou thermogainage, après application d’une couche d’adhésion (11’) et avec mise en coïncidence précise desdites parties (9, 9’, 9’’, 9’’) de passages de lumière (10) respectives, et enfin à intégrer la source de lumière (12) dans une cavité (2’) formée ou ménagée dans ledit substrat (2).
Avantageusement, il peut être prévu de réaliser le substrat (2) par moulage, avec des ouvertures traversantes (9) formant parties des passages de lumière (10) intégrées et venues de moulage, ainsi que la cavité (2’) pour la réception de la source de lumière (12).
est une vue en perspective et à une autre échelle de l’objet de la , montrant l’affichage d’un groupe de lettres (SMRC), à titre d’image,
est une vue à une autre échelle d’un détail de la , montrant les différentes couches et les portions de passage correspondantes,
est une vue similaire à la , illustrant une variante de réalisation de la pièce selon l’invention, intégrant une source de lumière,
est une vue à une autre échelle d’un détail de la ;
sont des vues partielles en coupe illustrant des étapes de fabrication d’une pièce selon l’une des figures 1 à 5, en accord avec un premier mode de réalisation de l’invention ;
sont des vues partielles en coupe illustrant des étapes de fabrication d’une pièce selon l’une des figures 1 à 5, en accord avec un second mode de réalisation de l’invention, illustré en relation avec deux variantes de mise en oeuvre.
Les figures 1 à 5, 6D et 10B illustrent une pièce (1) de garniture intérieure de véhicule automobile, comprenant un substrat rigide (2) formant le corps de ladite pièce (1) et une couche composite d’habillage (3) recouvrant ledit substrat (2) pour former au moins la face apparente de ladite pièce (1). Cette couche composite (3) comprend au moins une couche support (4) , préférentiellement sous forme de film ou de nature fibreuse, tel que par exemple un textile tissé, tricoté ou non-tissé, et une fine couche translucide (5) de matériau naturel organique ou minéral, assemblée ou laminée avec la couche support (4), la face apparente (5’) de ladite fine couche translucide (5) étant elle-même recouverte d’une couche (6) de primaire d’adhésion et d’une couche (7) de vernis, formant la couche superficielle de la couche composite (3) et de la pièce (1). Les couches élémentaires (4, 5, 6, 7) précitées qui forment ensemble par superposition la couche composite (3) sont choisies, agencées et configurées pour autoriser une transmission lumineuse à travers ladite couche composite (3), en particulier pour la réalisation d’images lumineuses (8) par rétroéclairage, apparentes à la surface de la couche de vernis (7).
De plus selon des caractéristiques avantageuses de l’invention, il peut être prévu :
- que la couche support (4) fibreuse ou sous forme de film présente une épaisseur comprise entre 100 µm et 5 mm, préférentiellement entre 0,2 mm et 0,9 mm, et est éventuellement recouverte d’une couche de résine transparente ou translucide (en cas de couche fibreuse), et/ou
- que le matériau naturel formant la fine couche continue translucide (5) soit choisi dans le groupe formé par la pierre, le verre, la céramique, le bois et un alliage d’une résine synthétique avec des éléments (par exemple inclusions du type particules, lamelles, …) en un des matériaux naturels précités, ladite couche (5) présentant une épaisseur comprise entre 50 µm à 2 mm, préférentiellement entre 0,2 et 0,4 mm, en fonction notamment du type de matériau et de l’effet recherché en relation avec l’image lumineuse (8) projetée. En fonction d’éventuelles ablations localisées au droit des passages de lumière (10), cette couche (5) présentera une épaisseur plus ou moins importante en relation avec la zone considérée.
L’épaisseur totale cumulée de matières traversées par la lumière (au niveau des couches translucides de surface : 5, 6 et 7) est avantageusement comprise entre 10 µm et 3 mm, préférentiellement entre 50 µm et 0, 5 mm.
La couche de support fibreuse (4), qui forme une couche d’envers technique pour la couche (5) qu’elle supporte, présente des performances mécaniques suffisantes pour maintenir la cohérence de la couche composite de décor (3) lors des sollicitations générées pendant l’opération de gainage (recouvrement d’un substrat par cette couche), et/ou provoquées par les utilisateurs dans le véhicule, pour éviter que cette couche (3) de décor ne se craquèle, ne se rompt, ou ne se distende.
Cette couche (4) présente en outre avantageusement une structure en feutre, non-tissée, tissée, tricotée ou tricotée avec une maille 3D, voire un mélange de certaines de ces possibilités.
La ou les matières des fibres ou filaments constituant la couche (4) consiste(nt) par exemple en une matière du groupe : polyester PET (polytérephtalate d’éthylène), polypropylène, polyamide, matière cellulosique, coton, lin, sisal, ou un mélange de certain de ces matériaux, la couche (4) résultante étant préférentiellement opaque.
Un liant peut être présent dans la couche (4) pour lier les fibres entre elles et améliorer la résistance à la traction, ou à la déchirure, et/ou donner de la flexibilité ou souplesse (essentiellement dans le cas du feutre ou non -tissé-qui peut intégrer des fibres thermo-fusibles et/ou être soumis à un aiguilletage). Le liant peut être du latex, une résine acrylique ou analogue ou intégrer une telle substance.
L’épaisseur de la couche (4) peut aller de 50 µm à 5 mm, ou mieux de 0,1 mm à 1 mm, ou mieux encore de 0,2 mm à 0,5 mm.
Dans le cas de feutre ou de non-tissé, la couche (4) peut présenter :
- un grammage de 10 à 300 g/m² ou mieux de 50 à 250 g/m², ou mieux de 70 à 200g/m², et
- une finesse des fibres : de 1 à 10 dTex.
Dans le cas de structures tissées, la couche (4) peut présenter :
- un grammage de 50 à 500g/m², ou mieux de 70 à 200g/m², et
- une finesse des fibres : de 100 à 2000 dTex.
Procédé de détermination d’une topologie d’interconnexion entre commutateurs d’un réseau de communication, produit programme d’ordinateur et dispositif correspondants. Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui des réseaux de communications.
L’invention se rapporte plus particulièrement à une méthode de détermination de la topologie d’interconnexion entre commutateurs d’un tel réseau de communications.
L’invention a ainsi de nombreuses applications, notamment, mais non exclusivement, dans tous les domaines dans lesquels de tels réseaux de communications sont utilisés. Il s’agit par exemple du domaine de l’informatique ou des télécommunications.
Art antérieur et ses inconvénients On s’attache plus particulièrement dans la suite de ce document à décrire une problématique existante dans le domaine des réseaux de communications de type Ethernet à laquelle ont été confrontés les inventeurs de la présente demande de brevet. L’invention ne se limite bien sûr pas à ce domaine particulier d’application, mais présente un intérêt pour la détermination de la topologie d’interconnexion entre commutateurs de tout type de réseau de communications.
La topologie des réseaux de type Ethernet est dynamique dans le sens où elle peut être modifiée en cours de fonctionnement du réseau. Plus particulièrement, la topologie d’interconnexion est déterminée à l’initialisation du réseau mais elle est également mise à jour en cas de défaillance d’un commutateur ou d’un lien. La topologie est déterminée ou mise à jour via la mise en œuvre d’un algorithme dit STP (pour « Spanning Tree Protocol » en anglais). Le protocole STP est un protocole réseau de niveau 2 permettant de déterminer une topologie pour un tel réseau. Le protocole STP est défini par la norme IEEE 802.1D. L’algorithme STP définit un chemin unique entre deux points du réseau en bloquant administrativement certains ports des commutateurs. Par exemple, l’algorithme STP détermine pour chaque commutateur du réseau, d’une part, les ports racines (i.e. les ports de chaque commutateur qui possède la « distance » la plus courte vers le commutateur élu comme commutateur racine) et, d’autre part, les ports désignés (i.e. les ports de chaque commutateur relié à la connexion qui mène le plus directement au commutateur racine). Les ports qui ne sont ni racines, ni désignés sont bloqués.
Cependant, selon un tel algorithme, la topologie d’interconnexion du réseau ne dépend que de la « distance » d’un commutateur donné au commutateur racine. Il s’en suit des topologies qui peuvent être sous optimales du point de vue de l’utilisation effective, notamment en ce qui concerne le débit de données, qui va être faite du réseau. Par exemple, certaines interconnexions vont se retrouver surchargées alors que d’autres interconnexions vont se retrouver sous-exploitées.
Ce modèle est présenté dans le document « Y. LeCun and C. Cortes, “MNIST handwritten digit database,” 2010 ».
Il apparaît sur ces parties (a) et (b) de la , que pour les deux méthodes d'agrégation (moyenne fédérée et médiane), la mise en œuvre de l’invention (apprentissage fédéré par clusters) présente un pourcentage de nœuds atteignant une précision de 99 % beaucoup plus élevé que par rapport à un algorithme d'apprentissage fédéré centralisé.
Les parties et (c) et (d) de la représentent respectivement la moyenne de précision pondérée par le nombre d’exemples dans le jeu de validation des nœuds pour les deux méthodes de la partie (a) et pour les deux méthodes de la partie (b) présentées ci-dessus.
Sur ces figures, si on considère un ensemble de nœuds qui ne comporterait que deux nœuds, le premier nœud ayant un jeu de X1 données locales et une précision P1 et le deuxième nœud ayant un jeu de X2 données locales et une précision P2, alors l’ordonnée d’un point aurait pour valeur :
(X1.P1 + X2.P2) / (P1+P2).
Les parties (e) et (f) de la illustrent respectivement l’intérêt de l’invention en termes de réduction de coût de communication dans le cas d’une méthode d’agrégation de type moyenne fédérée et dans le cas d’’une méthode d’agrégation de type médiane.
Sur ces figures, on considère un coût de communication calculé dans le cas d’un réseau de 50 nœuds, à chacun des tours, le coût de communication étant dans cet exemple constitué par la somme des coûts de communication (i) du modèle vers les nœuds et (ii) en retour de ces nœuds vers les nœuds d’agrégation ou vers l’entité de coordination, en prenant compte du nombre de bits nécessaires pour envoyer le modèle (autrement dit les poids), multiplié par la somme des distances entre deux nœuds, puissance (exposant d’affaiblissement de parcours).
On suppose ici que dans le cas d’un apprentissage fédéré centralisé, le nœud d’agrégation unique est le barycentre de tous les nœuds.
On voit que l’apprentissage fédéré par cluster peut aider à réduire le coût de communication en évitant la communication entre chaque nœud du réseau et le nœud d’agrégation unique. Ainsi, on peut observer, pour les deux méthodes d’agrégation : - au premier tour, que le coût de communication pour le modèle fédéré centralisé de l’état de la technique est plus de 3,5 fois plus élevé que pour le modèle fédéré par clusters de l’invention ; - que dans les premiers tours, le coût de communication pour le modèle fédéré par clusters varie, en raison de la réorganisation des clusters ; - qu’après plus de 20 tours, le coût de communication pour le modèle fédéré par clusters ne varie presque plus, les clusters étant stabilisés et est bien inférieur à celui du modèle fédéré centralisé.
Ces résultats dépendent de la stabilité des clusters et donc des paramètres .
Conformément à l’invention, le matériau du substrat (2) et le matériau de la couche support (4) sont de nature à bloquer la diffusion et la transmission de la lumière et ledit substrat (2) et la couche support (4) présentent des ouvertures traversantes (9, 9’) formant par association concordante des passages de lumière (10), débouchant sur la fine couche translucide (5) et dont les sections définissent les formes des éléments constitutifs de l’image lumineuse (8).
Grâce à ces dispositions spécifiques, l’invention permet, d’une part, de transmettre une quantité de lumière suffisante jusqu’aux couches translucides (5 à 7) pour produire des images lumineuses (8) marquées et de grande luminosité en surface de la pièce (1) et, d’autre part, de fournir des contours d’images nets et précis.
En effet, la prévision de passages de lumière (10), associée aux choix spécifiques des matériaux constitutifs du substrat (2) et de la couche support (4), permet une transmission directe de la lumière depuis l’arrière du substrat (2) jusqu’à la fine couche de matériau naturel translucide (5), sans obstacle et sans perte par diffusion latérale dans ces matériaux. En outre, le contraste élevé en termes de luminosité et la précision de la délimitation des passages de lumière (10) entraine une définition nette du tracé des contours et bords des images lumineuses (8) formées en surface sur la face apparente (1’) de la pièce (1), au-dessus desdits passages en cas de projection de lumière depuis la face arrière de la pièce (1). Pour des considérations de réalisation et d’efficacité, les passages de lumière (10) présentent une extension rectiligne et s’étendent préférentiellement selon une direction sensiblement perpendiculaire au plan de la face apparente (1’) de la pièce (1) ou au plan tangent localement à cette face. De même, la lumière de rétroéclairage est avantageusement projetée dans lesdits passages selon cette direction.
Afin d’augmenter encore le cas échéant la luminosité des images (8), ainsi que leur netteté et leur contraste, il peut être prévu que la fine couche translucide (5) présente, au droit des passages de lumière (10), des zones (5’) ayant subi une attaque surfacique au niveau de sa face d’envers, le cas échéant d’épaisseur de matière moindre, par exemple résultant d’une ablation localisée.
L’épaisseur de la couche (5) restante au niveau des zones (5’) ayant subies une ablation partielle, sera toutefois suffisante pour garantir l’effet « secret jusqu’à éclairement », au niveau de la face apparente de la pièce (1). L’ablation à la forme des images (8) à afficher pourra notamment se faire avantageusement avec un laser (14), comme le montre la , le rayon de ce dernier creusant le cas échéant les puits de lumière (10) de manière précise et nette, dans le substrat (2), la couche de support (4) et les couches de liaison (11, 11’), jusqu’à la couche de matériau naturel (5). Ce même laser pourra également creuser la cavité (2’) dans un substrat (2) plein, pour la réception du module d’éclairage comprenant la source de lumière (12).
Selon une première caractéristique constructive additionnelle de l’invention, la fine couche translucide (5) est solidarisée surfaciquement avec la couche support (4) par l’intermédiaire d’une couche d’adhésion (11), et la couche support (4) est éventuellement solidarisée surfaciquement avec le substrat (2) par une autre couche d’adhésion (11’), cette couche ou ces deux couches d’adhésion étant de nature à bloquer la diffusion et la transmission de la lumière et comportant des ouvertures traversantes (9’’, 9’’’) concordantes participant également aux passages de lumière (10) en formant des parties de ces derniers.
Ainsi, ces couches de liaison (11, 11’) ne font pas non plus obstacle à la transmission de lumière et ne donnent lieu à aucune perte par diffusion (notamment latérale dans les couches élémentaires de la couche d’habillage). Comme le montre la , la couche de liaison (11’) peut être rapportée soit sur le substrat (2), soit sur la sous-face de la couche de support (4).
En accord avec une évolution favorable de l’invention, optimisant le rendu lumineux et ressortant plus particulièrement de la , il peut être prévu que les passages de lumière (10) présentent des surfaces internes, le cas échéant traitées ou revêtues de manière adaptée, favorisant la réflexion de la lumière, et avantageusement sa propagation et éventuellement sa focalisation en direction de la fine couche translucide (5).
Préférentiellement, en vue de disposer d’une source lumineuse intégrée, et donc d’une pièce (1) formant module fonctionnel indépendant, et comme le montrent les figures 4, 5, 6D et 10B, la au moins une source de lumière (12) destinée à générer l’image lumineuse (8) par rétroéclairage est logée dans l’épaisseur du substrat (2) ou dans une cavité formée dans ce dernier, ladite source (12) étant préférentiellement choisie parmi les lampes laser, les dispositifs à LED et les fibres optiques. Dans le cas de mise en œuvre de fibres optiques, la source lumineuse elle-même pourra éventuellement être déportée.
Dans toutes les variantes de réalisation de l’invention, le substrat (2) formant le corps support rigide de la pièce (1) est réalisé, par exemple par moulage par injection, en une matière opaque, par exemple un polypropylène ou alors un mélange du type PC/ABS, de couleur sombre (noir, gris foncé). La ou les sources de lumière (12) peuvent quant à elles être intégrées dans un module, monté dans une cavité adéquate (2’) dudit substrat (2), comme le montrent les figures 4, 5, 6D et 10B.
Avantageusement, la couche de vernis (7) présente un aspect visuel et/ou une topographie de surface structurée (7’), préférentiellement imitant ou accentuant le motif du matériau naturel de la couche translucide (5) et résultant avantageusement d’un traitement spécifique subséquent, par exemple de type mécanique, tel que l’essuyage par exemple.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une étape de formation 250 d’un biais. Une telle étape permet de prendre en sandwich les faces de l’enveloppe ainsi que les faces 20,30 des matériaux. Une telle étape est simple rapide et peu coûteuse. En outre, elle permet d’assurer un effet décoratif et esthétique à l’article 100 de maintien. Par ailleurs, un biais permet de maintenir de façon souple et flexible l’ensemble des faces de l’enveloppe et des faces des matériaux ce qui assure une attache sûre, fiable et robuste. Alternativement, cette étape peut être réalisée au moyen d’un bandeau. De préférence, le biais ou le bandeau sont formés de sorte à pouvoir être positionnés sous la poitrine.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une première étape de découpe 260 de l’article 100 pour former au moins une ouverture 50 destinée à accueillir au moins un coussinet absorbant. De préférence, la première étape de découpe 260 est réalisée au niveau de la face intérieure avant 10A de l’enveloppe. Alternativement, cette découpe pourrait être réalisée sur une autre face de l’enveloppe. Selon encore une autre alternative, cette étape de découpe peut être réalisée au niveau d’une face du matériau absorbant. Une telle étape peut être réalisée à l’aide de ciseaux , ciseaux manuels, électriques ou automatiques via une table de coupe automatique. Cette étape permet de former une ouverture qui pourra accueillir un coussinet absorbant particulièrement pour les utilisateurs présentant des fuites de lait ou des sécrétions mammaires ou mamelonnaires importantes.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une deuxième étape de découpe 270 de l’article de sorte à former un cœur croisé. Alternativement, il peut s’agir d’une ouverture au niveau de chaque sein de manière à libérer un sein de manière indépendante. Cette étape de découpe peut être réalisée à l’aide de ciseaux manuels, électriques ou automatiques via une table de coupe automatique . Une telle étape permet d’assurer un maintien de la poitrine de l’utilisateur et de chaque sein de façon indépendante tout en permettant de libérer de façon indépendante un sein.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une étape de montage 280 de bretelles. Ceci permet de fixer des bretelles à l’article 100 de maintien de sorte à améliorer le confort de l’utilisateur. Une telle étape peut être réalisée au moyen de crochet amovible ou inamovible, de pression, de clip, d’un point de couture.
Le procédé 200 de fabrication d’un article 100 destiné à maintenir la poitrine d’un utilisateur peut comprendre une étape de finition 290. Une étape de finition peut par exemple comprendre un point de finition sur les coutures visibles nécessitant un renforcement. Ceci permet d’améliorer le confort de l’utilisateur.
Dispositif de traitement des cheveux diffusant de la vapeur sur ceux-ci La présente invention concerne un dispositif de traitement des cheveux, notamment une brosse à cheveux, comportant au moins une sortie de vapeur pour l’application de vapeur sur les cheveux, ainsi qu’un procédé de traitement des cheveux associé.
On connaît de nombreux types d'appareils de coiffure permettant la mise en forme d’une chevelure, notamment par lissage, bouclage ou gaufrage. On peut citer à titre d’exemple les fers à lisser ou à boucler ou encore les brosses à cheveux. Ces appareils peuvent comprendre une ou plusieurs surfaces de traitement chauffées ou chauffantes. La constitution générale de tels appareils est bien connue.
Cependant, les dispositifs de traitement classiques, notamment les brosses classiques, ne permettent qu'une mise en forme peu durable de la chevelure si leur utilisation n'est pas accompagnée par la mise en œuvre d'un traitement par une composition à base d'actifs chimiques.
Des dispositifs de traitement chauffants, notamment des brosses chauffantes, ont été proposés pour une meilleure efficacité. On peut citer par exemple les documents US2018125223, US2016007708 et EP2849605 qui décrivent des brosses chauffantes.
Afin d’améliorer le traitement, certains dispositifs prévoient la distribution de vapeur vers la surface à traiter, notamment une mèche de cheveux ou la chevelure dans le cas d’appareils de coiffure. Il a ainsi été proposé des brosses avec émission de vapeur d'eau. C'est le cas en particulier des documents DE19822718 et KR20030085159.