INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La première jambe 1 est également pourvue d’une chambre ouverte 7, les termes « chambre ouverte » faisant référence à l’endroit où au moins l’une des parois est pourvue d’une ouverture 8 permettant l’accès à l’intérieur de ladite chambre ouverte 7. La chambre ouverte 7 est tout particulièrement adaptée pour recevoir d’une part des câbles électriques et, d’autre part des câbles qui doivent être guidés d’un côté d’une poutre vers le côté opposé de ladite poutre. Lorsque les différents câbles sont correctement positionnés à l’intérieur de ladite chambre ouverte 7, l’ouverture 8 peut être obturée à l’aide d’un élément plastique afin de protéger lesdits câbles contre d’éventuelles intempéries, tout particulièrement le ruissellement de l’eau à l’intérieur de ladite chambre ouverte 7 en cas de pluie.
La présence de la chambre ouverte 7 revêt une importance toute particulière car elle évite l’utilisation de pièces additionnelles, comme des guides ou tout autre élément similaire, nécessaires pour guider les différents câbles à l’intérieur du cadre 110 de la pergola 100. La chambre ouverte 7 fait office de guide unique général et ne requiert aucune manipulation particulière.
Selon la , la deuxième jambe 2 du profilé 10 est pourvue d’une troisième chambre fermée 21, située entre deux parois parallèles 22, 23, la paroi 23 formant la paroi inférieure du profilé 10 après son assemblage pour former le cadre 110. La paroi 23, formant la paroi inférieure du cadre 110, peut être percée afin de permettre la fixation d’un accessoire, par exemple, sans compromettre l’étanchéité de la paroi supérieure 22. Même si la paroi 23 comporte un orifice, l’étanchéité du profilé 10 et en particulier de la deuxième jambe 2 est assurée par la présence de la paroi 22. Cette caractéristique est d’importance car la deuxième jambe 2 du profilé 10 forme une gouttière 25 pour recevoir de l’eau de pluie et drainer cette eau de pluie vers un drain qui est destiné à cet effet.
Comme le montrent les figures 4, 7 et 8, il existe une certaine distance entre les extrémités respectives des lames 120 et la paroi interne 6 du cadre 110. En raison de ladite distance entre les lames 120 d'un côté et le cadre 110 de l'autre côté, l'eau de pluie et le vent peuvent passer et se retrouver ainsi sous les lames 120 et entrer dans l’espace protégé. Pour recueillir l'eau de pluie et éviter que ladite eau entre dans l’espace protégé, on utilise la gouttière 25. L'eau de pluie tombe dans la gouttière 25 et est ensuite évacuée vers un drain. Un tel drain ou point d’évacuation, peut être présent, dans l’exemple de la pergola 100 selon , sur au moins l’un des poteaux 111, 112, 113, 114 du cadre 110.
La montre que l’extrémité de la jambe 2 est pourvue d’un espace 24 particulièrement adapté pour recevoir un dispositif lumineux. Ledit espace 24 pouvant être pourvu d’une bande de diodes électroluminescentes (LED) (voir aussi les figures 7 et 8). La présence dudit dispositif lumineux permet d’éclairer discrètement l’intérieur du cadre 110 sans toutefois être visible de l’extérieur de la pergola 100. Selon un mode de réalisation spécifique, le dispositif lumineux présent au sein de l’espace 24 peut être connecté aux batteries 132, c'est-à-dire que celui-ci peut être alimenté par les capteurs photovoltaïques 130. Selon un mode de réalisation alternatif, ledit dispositif lumineux peut être connecté, selon la préférence de l’utilisateur, soit au réseau soit aux batteries 132.
La représente une vue en perspective du profilé 10 de la pergola 100. Une première extrémité des lames 120 est connectée à la paroi 6 de la deuxième chambre fermée 9. Pour ce faire, chacune desdites lames 120 est connectée, via ses extrémités, à un embout. Comme représenté sur la , lesdits embouts situés aux deux extrémités des lames 120 sont différents. Les lames 120 sont connectées, à leur première extrémité, à un embout 160 comprenant plusieurs éléments. Ledit embout 160 est pourvu d’un axe 161 adapté pour entrer à l’intérieur de la deuxième chambre fermée 9. L’embout 160 est pourvu d’un élément de fixation 162 permettant sa fixation sur une barre de traction 170. La fixation de l’élément de fixation 162 sur la barre de traction 170 permet la rotation de l’un par rapport à l’autre. L’embout 160 est connecté à l’extrémité de la lame 120 à l’aide d’un élément final 168.
Les lames 120 sont pourvues, en leur deuxième extrémité, d’un embout 180 lui-même pourvu d’un axe 181 adapté pour entrer à l’intérieur de la deuxième chambre fermée 9 du profilé 10 sur laquelle ladite deuxième extrémité est fixée. L’embout 180 est connecté à l’extrémité de la lame 120 à l’aide d’un élément final 168. L’embout 180 se distingue de l’embout 160 en ce qu’il n’est pas pourvu de moyens permettant de le connecter à la barre de traction 170.
La longueur des lames 120 est adaptée pour combler, de façon optimale, la distance entre les deux poutres 103, 104 selon une direction transversale du cadre 110 (comme montré sur la ). La distance entre l’extrémité de l’axe 161 de l’embout 160 et l’extrémité de l’axe 181 de l’embout 180 est adaptée pour être plus longue que la distance entre les parois intérieures 6 de la deuxième chambre 9 et, respectivement, les poutres 103, 104. Lors de l’assemblage, une première extrémité de l’un des axes 180, 181 est tout d’abord insérée à l’intérieur d’un orifice prévu à cet effet sur la paroi de l’une des poutres 103, 104. Lorsque cette première extrémité est complètement insérée dans cet orifice, l’extrémité opposée est positionnée à l’entrée de l’orifice opposé de l’une des poutres opposées pour permettre l’introduction de ladite extrémité opposée du deuxième axe. Lorsque que les deux axes sont partiellement insérés à l’intérieur des orifices respectifs des chambres respectives fermées 9, la position finale est déterminée à l’aide de bagues entretoises 165. Lesdites bagues entretoises sont destinées à déterminer la distance finale entre l’extrémité des embouts respectifs 160, 180 et les parois intérieures 6 des profilés 10 sur lesquels les lames 120 sont fixées. Il convient de noter que les embouts 160, 180 sont situés, dans leur position assemblée, au-dessus du deuxième bras 2 du profilé 10 sur lequel les lames 120 sont fixées.
Afin de guider de façon appropriée l’eau de pluie vers une sortie adaptée, les éléments finaux 168 des embouts 160, 180 sont pourvus d’une extrémité inférieure 169 en forme de larme. Cette forme facilite l’évacuation de l’eau desdits embouts 160, 180 vers la gouttière 25 formée par la partie supérieure de la deuxième jambe 2 du profilé 10.
Il convient de noter que la barre de traction 170 est connectée à un dispositif d’entraînement tel qu’un moteur électrique.
Les figures 5 et 6 représentent une vue détaillée d’un mode de réalisation d’une lame 120. Les lames 120, pourvues d’un corps creux obtenu, par exemple, grâce à un processus d’extrusion, peuvent être réalisées à l’aide de différents types de matériaux comme le métal, tel que l’aluminium. Les lames 120 sont des produits de section constante et peuvent être coupées à des longueurs déterminées selon les besoins de l’utilisateur. La première extrémité 125 d’une première lame 120 est adaptée pour coopérer avec la deuxième extrémité 126 d’une deuxième lame 120 adjacente. Les lames 120 ont une forme adaptée pour permettre aux parties inférieures des lames 120 de former des éléments lisses lorsque des lames adjacentes sont dans une position fermée (tel que montré sur la ). Ceci est réalisé par le fait que la première extrémité 125 des lames 120 est en contact avec une surface 127 adaptée pour recevoir l’extrémité 125 d’une lame adjacente. De façon similaire, la continuité de l’ensemble des lames 120 est assurée par le fait que la deuxième extrémité 126 des lames 120 est en contact avec une surface 128 adaptée pour recevoir l’extrémité 126 d’une lame adjacente. Une vue détaillée du contact entre les différentes surfaces est représentée sur la .
Comme représenté sur la , la lame 120 est pourvue d’un ensemble de pattes déterminant une fixation 129 permettant de recevoir un axe 161, 181 tel que montré sur la . Par ailleurs, la lame 120 est également pourvue de plusieurs alvéo-vis 121 adaptées pour recevoir et fixer des moyens de fixation pour fixer les éléments finaux 168 sur les extrémités des lames 120. Comme représenté sur la , la lame 120 présente, en son extrémité supérieure, une surface plane 122 particulièrement adaptée pour recevoir et supporter une cellule photovoltaïque telle que montrée sur la .
Afin d’améliorer l’étanchéité d’un ensemble de lames 120 adjacentes, un joint d’étanchéité 123 est prévu, ledit joint 123 étant adapté pour entrer en contact avec la surface 124 d’une lame adjacente. Le joint d’étanchéité assure ainsi, lors d’une utilisation normale, une fonction d’anti-bruit, c'est-à-dire que l’ensemble des lames 120 peut être déplacé d’une position ouverte vers une position fermée sans que le contact entre les différentes lames n’occasionne de nuisance sonore.
La représente un ensemble de lames 120 dans une position fermée. Les différents éléments d’une lame 120, tels que montrés sur la , sont ici représentés dans une position de contact et forment une surface unique et étanche.
La montre une partie de la pergola 100 et notamment la liaison entre une lame 120 et le profilé 10. Sur la , la pergola 100 est munie d'une plaque de protection 200 selon l'invention. La plaque de protection 200 a pour fonction d'améliorer la réflexion de la lumière, ainsi que l'étanchéité à l'eau et au vent de la pergola 100.
Afin de fixer la plaque de protection 200 au profilé, un élément de charnière 220 est placé à l'extrémité de la deuxième jambe 2 du profilé 10. L'élément de charnière 220 est illustré en détail sur la .
Ledit dispositif comprend en outre, éventuellement, un anneau 80, notamment métallique. Ledit anneau 80 est situé, par exemple, entre le capot 50 et ledit bouton 54 le long dudit axe d’extension longitudinale. Ledit anneau 80 permet un meilleur glissement en rotation du bouton 54 contre le capot 50. Il est aussi avantageusement à but esthétique.
On peut noter que ledit boîtier 1, ledit capot 50, ledit bouton 54 et/ou ledit anneau 80 sont coaxiaux.
Comme évoqué plus haut, l’invention propose notamment un procédé de contrôle destiné à permettre le contrôle de la recharge en mode 4 de la batterie principale BP du véhicule V.
Ce procédé (de contrôle) peut être mis en œuvre au moins partiellement par le dispositif de contrôle DC (illustré sur les figures 1 et 2) qui comprend à cet effet au moins un processeur PR1, par exemple de signal numérique (ou DSP (« Digital Signal Processor »)), et au moins une mémoire MD. Ce dispositif de contrôle DC peut donc être réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »).
Dans l’exemple illustré non limitativement sur les figures 1 et 2, le dispositif de contrôle DC fait partie du calculateur de batterie CB (et donc du boîtier de batterie BB). Mais cela n’est pas obligatoire. En effet, le dispositif de contrôle DC pourrait comprendre son propre calculateur dédié, lequel est alors couplé au calculateur de batterie CB.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de contrôle), selon l’invention, comprend une étape 10-40 qui est mise en œuvre lors de chaque phase de recharge en mode 4 de la batterie principale BP. On notera qu’au début d’une phase de recharge en mode 4 le calculateur de batterie CB adresse à la source d’alimentation SA (via le connecteur CN et le câble de recharge CR) une consigne de courant initiale cci afin qu’elle fournisse au véhicule V (auquel elle est temporairement couplée) un courant de recharge initial cri sous une tension nominale (par exemple 450 V).
Dans cette étape 10-40 on (le dispositif de contrôle DC) commence, dans une sous-étape 10, par comparer à un seuil s1 choisi au moins une tension d’entrée vek résultant du courant de recharge cri et mesurée entre une première borne d’entrée U6 du véhicule V couplée temporairement à la source d’alimentation SA et une seconde borne d’entrée U02 du véhicule V couplée temporairement à la source d’alimentation SA ou bien à une borne U1 ou U00 de la batterie BP. Chaque tension d’entrée vek peut, par exemple, être choisie parmi au moins les tensions U62, U60 et U61 présentées plus haut. De préférence, lorsqu’une seule tension d’entrée ve1 (k = 1) fait l’objet de la comparaison avec le seuil s1, c’est la tension U62. Mais cela n’est pas une obligation.
Si la (chaque) tension d’entrée vek est inférieure ou égale au seuil s1 (vek < s1) pendant une durée ds choisie, on (le dispositif de contrôle DC) autorise la poursuite de la recharge en mode 4 avec la consigne de courant précédente (et donc initiale) cci, puis retourne effectuer la sous-étape 10.
En revanche, si la (au moins une) tension d’entrée vek est supérieure au seuil s1 (vek > s1) pendant la durée ds choisie, on considère que l’on est en présence d’une surtension potentiellement dangereuse dans le véhicule V. Par conséquent, on transmet (le dispositif de contrôle DC déclenche la transmission) à la source d’alimentation SA, dans une sous-étape 20, au (d’au) moins une nouvelle consigne de courant ccn, inférieure à la consigne de courant précédente cci, afin qu’elle fournisse au moins un nouveau courant de recharge crn inférieur au courant de recharge précédent (et donc initial) cri.
On notera également que c’est de préférence le calculateur de batterie CB qui se charge de transmettre chaque nouvelle consigne de courant ccn à la source d’alimentation SA, à la demande du dispositif de contrôle DC.
Grâce à la transmission d’au moins une nouvelle consigne de courant ccn qui déclenche la fourniture d’au moins un nouveau courant de recharge crn inférieur au courant de recharge précédent cri, on peut au minimum réduire la surtension, et possiblement la supprimer. Ainsi, on limite (voire évite) la détérioration de certains composants (ou équipements) électriques (et en particulier des cellules électrochimiques de la batterie principale BP), et donc on diminue (voire rend quasi nulle) la probabilité de survenue d’un incident (incendie ou électrocution), pendant et après une phase de recharge en mode 4.
On comprendra que ce sont au moins les processeur PR1 et mémoire MD du dispositif de contrôle DC qui sont agencés pour effectuer les opérations consistant à comparer au seuil s1 choisi au moins une tension d’entrée vek résultant du courant de recharge crn et mesurée entre la première borne d’entrée U6 du véhicule V (couplée temporairement à la source d’alimentation SA) et la seconde borne d’entrée U02 du véhicule V (couplée temporairement à la source d’alimentation SA) ou bien à la borne U1 ou U00 de la batterie BP, et, lorsque la (au moins une) tension d’entrée vek est supérieure au seuil s1 pendant une durée ds choisie, à déclencher la transmission à la source d’alimentation SA d’au moins une nouvelle consigne de courant ccn, inférieure à la consigne de courant précédente cci, afin qu’elle fournisse au moins un nouveau courant de recharge crn inférieur au courant de recharge précédent cri.
La valeur du seuil s1 peut être choisie pendant la phase de mise au point du véhicule V. Cette valeur dépend principalement de l’architecture électrique du véhicule V, et en particulier du nombre de cellules électrochimiques de la batterie principale BP, de la tension maximale de la batterie principale BP lorsque son état de charge est égal à 100%, et des caractéristiques des contacteurs (ou interrupteurs) Kj. Par exemple, la valeur du seuil s1 peut être comprise entre 500 V et 600 V. A titre d’exemple illustratif, la valeur du seuil s1 peut être égale à 550 V.
Comme évoqué plus haut, dans la sous-étape 10 de l’étape 10-40 on peut comparer au seuil s1 choisi au moins des première et deuxième tensions d’entrée vek qui résultent du courant de recharge cri et qui sont mesurées respectivement entre les première U6 et seconde U02 bornes d’entrée du véhicule V (ici celles du connecteur de recharge CN) couplées temporairement à la source d’alimentation SA et entre cette première borne d’entrée U6 et une borne U1 ou U00 de la batterie BP.
La première tension d’entrée ve1 (k = 1) peut, par exemple, être la tension U62. La deuxième tension d’entrée ve2 (k = 2) peut, par exemple, être U60 ou U61. Lorsque des première ve1, deuxième ve2 et troisième ve3 tensions d’entrée sont comparées au seuil s1, il peut s’agir respectivement des tensions U62, U60 et U61, par exemple.
Pour pallier cet inconvénient, le procédé selon l'invention comprend, pendant la rotation du moyeu (2), une étape consistant à déterminer la position angulaire de ces index (10), pour ensuite commander, lors des opérations d'enfilage des rayons, l'éjection du rayon depuis une face interne du flasque (2a) au niveau de ces index (10).
De la même manière que pour les orifices (2b), la position angulaire des index (10) est déterminée par la combinaison de la mesure de la position angulaire du moyeu (2), avec le codeur, et par l'utilisation de moyens de détection (8) du type cellule photo détection, capteurs laser ou CCD, ou tout autre moyen approprié, intégrés au préhenseur (5), ou fixés sur la structure de la station (9) de détection comme dans l’exemple illustré.
Il ressort donc de ce qui précède que l'invention fournit bien un procédé et une installation (1) permettant d'enfiler des rayons dans des orifices (2b) d'un moyeu (2) avec une précision optimale, tout en s'affranchissant des tolérances de précision des positions angulaires et radiales des orifices (2b).
MODULE DE TRAITEMENT THERMIQUE AVEC ORGANE DE DETENTE La présente invention se rapporte au domaine des systèmes de traitement thermique au sein d’un véhicule et porte plus particulièrement sur un module de traitement thermique au sein de tels systèmes de traitement thermique.
La présente invention s’inscrit dans ce contexte en proposant un module de traitement thermique pour système de traitement thermique d’un véhicule, comprenant un premier échangeur thermique, un deuxième échangeur thermique et un échangeur de chaleur interne, le premier échangeur thermique et le deuxième échangeur thermique étant tous deux configurés pour opérer un échange de chaleur entre un fluide réfrigérant et un liquide caloporteur, l’échangeur de chaleur interne étant configuré pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant soumis dans le système de traitement thermique à deux niveaux de température différents, caractérisé en ce que le module de traitement thermique comprend un organe de détente au moins solidaire du premier échangeur thermique et/ou du deuxième échangeur thermique.
Un tel module de traitement thermique selon l’invention permet ainsi de regrouper un organe de détente et trois échangeurs assurant un échange de chaleur soit entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur, soit au sein même d’un circuit de fluide réfrigérant comme c’est le cas pour l’échangeur de chaleur interne. Une telle configuration permet ainsi d’intégrer l’organe de détente au module de traitement thermique, ce qui évite la mise en place d’un organe de détente à distance du module de traitement thermique, ainsi que des conduites devant relier cet organe de détente au module de traitement thermique.
Le premier échangeur thermique et le deuxième échangeur thermique assurent un échange thermique entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur, et ce afin d’assurer plusieurs fonctions dépendantes d’une température du fluide réfrigérant. A titre d’exemple, au sein de ces échangeurs thermiques, le liquide caloporteur peut condenser le fluide réfrigérant afin de faciliter sa détente via l’organe de détente par la suite. Selon d’autres exemples, le fluide réfrigérant peut refroidir le liquide caloporteur afin que ce dernier assure soit une fonction de traitement thermique des composants de la chaîne de traction du véhicule, soit le refroidissement de l’air dans l’habitacle via l’HVAC.
L’organe de détente est mécaniquement solidarisé au moins aux deux échangeurs thermiques afin de l’intégrer au module de traitement thermique. En fonction d’un mode de réalisation du module de traitement thermique, l’organe de détente assure une connexion fluidique entre les deux échangeurs thermiques, ou entre l’un des échangeurs thermiques et l’échangeur de chaleur interne.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier échangeur thermique comprend une première passe configurée pour être parcourue par le fluide réfrigérant et une deuxième passe configurée pour être parcourue par le liquide caloporteur, le deuxième échangeur thermique comprenant un premier passage configuré pour être parcouru par le fluide réfrigérant et un deuxième passage configuré pour être parcouru par le liquide caloporteur, l’échangeur de chaleur interne comprenant un premier canal configuré pour être parcouru par le fluide réfrigérant à une première température et un deuxième canal configuré pour être parcouru par le fluide réfrigérant à une deuxième température différente de la première température.
La température du fluide réfrigérant varie en fonction de la pression et de l’état thermodynamique de fluide. Les termes première température et deuxième température ne désignent donc pas ici des températures au sens physique, mais plutôt un premier niveau de température et un deuxième niveau de température.
L’échange de chaleur opéré au sein du premier échangeur thermique se fait donc entre le fluide réfrigérant circulant dans la première passe et le liquide caloporteur circulant dans la deuxième passe. Cet échange de chaleur peut avoir pour but de condenser le fluide réfrigérant afin de faciliter sa détente au niveau de l’organe de détente par la suite.
est une vue du résultat de simulation montrant les pertes de transmission et la fréquence de résonance lorsque deux bobines d’inductance ayant la même valeur d'inductance à basse fréquence avec des largeurs de ligne de transmission large et étroite sont utilisées dans le circuit de polarisation .
est une vue du résultat de simulation montrant les pertes de transmission et la fréquence de résonance lorsque les capacités parasites Cp1 et Co représentés dans le modèle à éléments localisés de la bobine d’inductance selon l’invention sont présentes et lorsqu'elles sont éliminées.
est une vue du schéma de l'amplificateur réparti avec des composants discrets, où l'amplificateur réparti selon l’invention est utilisé.
est une vue du modèle à éléments localisés de la bobine d’inductance répartie selon l’invention conjointement avec le modèle à éléments localisés de l'amplificateur réparti.
est une vue de la configuration de la bobine d’inductance répartie selon l’invention dans un amplificateur de puissance réparti.
Liste des chiffres de référence 1 : Bobine d’inductance (L c )
C s , C o , C s1 , C s2 , C p1 , C p2 , C p3 : Condensateur
R 1 , R 2 , R g : Résistance
L 1 , L 2 : Bobine d’inductance
V DD : Tension de drain
V G : Tension de grille
Dans cette description détaillée, les configurations préférées de la bobine d’inductance 1 dans le circuit de polarisation de l'invention ne seront expliquées que pour une meilleure compréhension du sujet.
La bande passante d'une bobine d’inductance 1 optimale, qui remplit le critère selon lequel la valeur de réactance de la bobine d'inductance d’arrêt 1 doit être élevée à basse fréquence et la capacité parasite de shunt C p3 doit être faible afin d'empêcher suffisamment une transmission RF, est comprise entre 2 et 18 GHz. La simulation d'une bobine d’inductance d’arrêt 1 dont les paramètres sont déterminés en fonction de cette valeur optimale est présentée sur la .
Des lignes de transmission de grande largeur fournissent une faible résistance R 1 , R 2 mais génèrent davantage de capacités parasites de shunt C p1 , C p2 , C p3 . Ces capacités parasites de shunt C p1 , C p2 , C p3 affectent sérieusement les performances à hautes fréquences.