INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Chaque dispositif 5,6 de frappe représenté en comprend un organe 45,46 de frappe rigide monté pivotant par rapport à l’arbre 57,58 transversal du dispositif 5,6 de frappe. Chaque organe 45,46 de frappe est adapté pour pouvoir basculer entre ladite position 53 de prise et ladite position 54 armée du dispositif 5,6 de frappe. Chaque organe 45,46 de frappe est formé d’un étrier 51,52 d’armement destiné à pouvoir coopérer avec le déclencheur 79,80 correspondant et d’un étrier 47,48 de frappe comprenant une barre 49,50 de frappe. L’étrier 51,52 d’armement et l’étrier 47,48 de frappe sont solidaires l’un de l’autre et s’étendent chacun dans un demi-plan, les deux demi-plans étant sécants l’un par rapport à l’autre. Dans le mode de réalisation représenté, le demi-plan de l’étrier 51,52 d’armement et le demi-plan de l’étrier 47,48 de frappe forment un angle d’une valeur de l’ordre de 90° (π/2 rad). Du fait de cette valeur d’angle, la course de la barre 49,50 de frappe lors du déclenchement du dispositif 5,6 de frappe est réduite et l’efficacité du piège 1 est augmentée.
- l’autre solution immiscible forme une phase continue.
Les molécules réactives réagissent alors ensemble par ladite réaction de polymérisation interfaciale, à la surface desdits gouttelettes, pour former ladite membrane comprenant ledit polymère polyamide.
Pour obtenir les phases dispersée / continue, le mélange des solutions immiscibles est avantageusement choisi parmi une opération de goutte à goutte (dripping) :
- de ladite première solution dans ladite seconde solution, ou
- de ladite seconde solution dans ladite première solution.
Le mélange des solutions immiscibles peut également consister en une opération d’émulsification :
Selon une forme de réalisation préférée, au cours de l’étape de polymérisation :
- la première solution (contenant ladite au moins une première molécule réactive comportant au moins deux groupements azlactones) forme la phase dispersée, et
- la seconde solution (contenant au moins une seconde molécule réactive comportant au moins deux groupements amines) forme la phase continue.
Ladite étape de polymérisation interfaciale est encore avantageusement mise en œuvre avec l’une au moins des conditions suivantes :
- un pH de la phase continue allant de 6 à 12,
- une température allant de 20°C à 50°C,
- une agitation mécanique (par exemple de 100 à 150 tours par minute).
Les capsules cœur-membrane générées sont ensuite récupérées depuis la phase continue et transférées en solution aqueuse, ou séchées.
L’invention permet de réduire la distance entre un bord du faisceau électrochimique et le couvercle de l’élément, donc d’augmenter l’énergie volumique de l’élément. Elle permet également de réduire la quantité de chutes de cuivre et d’aluminium qui se produisent inévitablement lors de l’opération de découpe des têtes de plaques, comme mis en évidence par comparaison de la avec la . P rocédé de raccordement électrique des plaques positives et négatives au x bornes de sortie de courant de l’élément :
Le procédé de raccordement électrique des plaques positives et négatives aux bornes de sortie de courant de l’élément va maintenant être décrit selon un premier mode de réalisation.
Dans une première étape a), on met à disposition au moins un couvercle rectangulaire. Ce couvercle présente une première surface destinée à être orientée vers l’extérieur de l’élément. Cette première surface supporte une ou deux bornes de sortie de courant de l’élément. Le couvercle présente une deuxième surface destinée à être orientée vers l’intérieur de l’élément. Cette deuxième surface donne accès au pied de la borne de sortie de courant ou aux pieds des deux bornes de sortie de courant. Dans le cas de deux bornes de sortie de courant situées sur le même couvercle, celles-ci traversent la paroi du couvercle, l’une d’entre elles est isolée électriquement du couvercle par l’emploi d’un joint polymérique autour de cette borne.
Dans une seconde étape b), on fixe, par exemple par soudure, une première pièce de connexion électrique d’une polarité donnée, telle que décrite ci-avant, sur la face du couvercle destinée à être orientée vers l’intérieur de l’élément. Une seconde pièce de connexion électrique de polarité opposée est fixée soit sur la même face du couvercle, cette seconde pièce de connexion étant isolée électriquement du couvercle, soit fixée sur une face d’un second couvercle, cette face étant aussi destinée à être orientée vers l’intérieur de l’élément. Dans le premier cas, le couvercle supporte les deux bornes de sortie de courant. Dans le cas d’un élément électrochimique lithium-ion, la première pièce de connexion électrique est la pièce de connexion électrique positive, généralement en aluminium. Elle est soudée au couvercle qui est aussi généralement en aluminium. La seconde pièce de connexion électrique est la pièce de connexion électrique négative isolée électriquement du premier couvercle par un joint en matière plastique. Dans le second cas, les bornes de sortie de courant se situent sur deux parois différentes de l’élément, par exemple des parois opposées. Ce second couvercle obture une seconde ouverture du conteneur. Ce second cas nécessite d’utiliser des couvercles de tailles différentes pour permettre l’introduction du faisceau dans le conteneur.
Dans une troisième étape c), on met à disposition une plaque de polarité donnée, ladite plaque comportant une tête de plaque constituée d’une portion d’un premier collecteur de courant non recouverte de matière active.
Dans une quatrième étape d), on soude la tête de plaque de l’étape c) à un moyen de connexion de la pièce de connexion de polarité correspondante.
Dans une cinquième étape e), on dépose un séparateur sur la plaque obtenue à l’étape d).
Dans une sixième étape f), on met à disposition une plaque de polarité opposée à celle de la plaque de l’étape c), ladite plaque comportant une tête de plaque constituée d’une portion d’un second collecteur de courant non recouverte de matière active.
Dans une septième étape g), on soude la tête de plaque de l’étape f) à un moyen de connexion de la pièce de connexion de polarité correspondante.
On répète les étapes c) à g) pour obtenir un faisceau électrochimique connecté à au moins un couvercle.
Le procédé selon l’invention se caractérise par une connexion pas-à-pas des têtes de plaques à la pièce de connexion électrique, c’est-à-dire une plaque après l’autre, contrairement aux procédés de l’art antérieur dans lesquels toutes les têtes de plaques sont soudées en une seule fois à la pièce de connexion électrique. Selon l’invention, la connexion d’une tête de plaque à un moyen de connexion n’est effectuée que si la connexion de la tête de plaque sous-jacente a été précédemment effectuée. L’équipement dédié à l’empilement des plaques peut être associé à un équipement dédié à la réalisation des soudures des têtes de plaques.
Les figures 10 à 12 sont une vue en perspective des plaques positive et négative à différents instants de la fabrication du faisceau électrochimique dans le cas particulier d’un emplacement des deux bornes de sortie de courant sur un même couvercle, étant entendu que l’invention englobe également le cas de deux bornes de sortie de courant situées sur deux couvercles disposés sur deux faces opposées de l’élément. Sur la , on distingue une première plaque positive présentant une tête de plaque positive (1) raccordée à un élément saillant (11) de section triangulaire d’une pièce de connexion électrique positive (7-1) et une première plaque négative présentant une tête de plaque négative (2) raccordée à un élément saillant de section triangulaire d’une pièce de connexion électrique négative (7-2). Les pièces de connexion électrique positive et négative sont fixées sur la surface interne du couvercle (6). La montre le faisceau électrochimique à un état plus avancé du raccordement des plaques au couvercle. Trois plaques positives et trois plaques négatives ont été raccordées au couvercle. La montre le faisceau électrochimique après avoir raccordé tous les moyens de connexion de la pièce de connexion électrique positive à une plaque positive et tous les moyens de connexion de la pièce de connexion électrique négative à une plaque négative.
La est une vue de détail de la zone de raccordement électrique entre une tête de plaque et un moyen de connexion. Elle montre qu’une première partie p1 de la tête de plaque est soudée sur l’une des surfaces du moyen de connexion. Cette première partie peut être aussi courte que 3 mm. Une seconde partie p2 de la tête de plaque est « libre », c’est-à-dire non soudée au moyen de connexion. Elle peut mesurer environ 2 mm.
La fabrication de l’élément électrochimique peut se poursuivre par les étapes suivantes : On introduit le faisceau électrochimique muni de son ou de ses couvercles dans un conteneur de format parallélépipédique. On remplit le conteneur de l’élément par un électrolyte. Puis, on ferme hermétiquement le ou les couvercle(s) sur le conteneur pour obtenir l’élément (15). Le conteneur est rigide (non déformable à la main) et est généralement constitué de métal, tel que l’aluminium. Il peut aussi être constitué d’une matière plastique rigide. Avant d’introduire le faisceau électrochimique dans le conteneur, on peut entourer les faces latérales du faisceau électrochimique d’un film polymérique isolant électrique de manière à l’isoler électriquement du conteneur.
Le procédé de raccordement électrique des plaques positives et négatives aux bornes de sortie de courant de l’élément va maintenant être décrit dans un second mode de réalisation. Ce second mode de réalisation diffère du premier en ce que la mise en place des plaques positive et négative s’effectue directement dans le conteneur de l’élément. L’étape d’introduction du faisceau électrochimique dans le conteneur de l’élément, une fois la fabrication du faisceau terminée, qui est décrite dans le premier mode de réalisation n’a plus lieu. Dans ce second mode de réalisation, trois sous-modes de réalisation sont envisageables.
Dans un premier sous-mode de réalisation, un couvercle constitue l’une des parois du conteneur. Il est encastré dans les extrémités de deux parois du conteneur se faisant face. L’élément fabriqué ne comprend alors qu’un seul couvercle supportant les deux bornes de sortie de courant. Dans ce cas, l’unique couvercle est muni des deux pièces de connexion électrique positive et négative.
L’invention se rapporte à un contacteur comportant une chambre de coupure et un canal.
En référence à la , selon un mode de réalisation de l’invention, un contacteur 1 comprend une chambre de coupure 2 et un canal 3. La chambre de coupure 2 comprend un contact 21, une sortie de fluide 22 et un bloc d’ailettes 23 comprenant des ailettes 24 empilées et distantes les unes des autres sur toute une hauteur du bloc d’ailettes 23. Le bloc d’ailettes 23 est situé entre le contact 21 et la sortie de fluide 22. Le contact 21 comprend deux zones de contact 211 en vis-à-vis l’une de l’autre. Le contact 21 est dans un état fermé quand les zones de contact 211 sont en contact l’une avec l’autre et dans un état ouvert quand les zones de contact 211 sont distantes l’une de l’autre. Les ailettes 24 permettent de sectionner des arcs électriques provenant du contact 21 lorsque celui-ci passe d’un état fermé à un état ouvert. Le canal 3 forme avec la chambre de coupure 2 un circuit de sortie de fluide.
La chambre de coupure 2 comprend en outre deux guides d’arcs 25 permettant de guider les arcs depuis le contact 21 jusqu’au bloc d’ailettes 23. Un premier guide d’arcs 251 et un deuxième guide d’arcs 252 se dirigent depuis les zones de contact 211 vers respectivement une première extrémité 231 et une deuxième extrémité 232 du bloc d’ailettes 23. La première extrémité 231 est opposée à la deuxième extrémité 232. La hauteur du bloc d’ailettes 23 est comprise entre la première extrémité 231 et la deuxième extrémité 232.
Les arcs électriques se déplacent depuis le contact 21 vers le bloc d’ailettes 23. La formation de ces arcs électriques provoque une augmentation de la pression dans la chambre de coupure 2. Si cette surpression n’est pas libérée hors de la chambre de coupure 2, celle-ci limite le pouvoir de coupure électrique de la chambre de coupure 2 par un effet d’étouffement. La surpression provient d’un fluide composé entre autres de gaz ionisé et de particules solides venant de la dégradation du contact 21.
Ainsi, le canal 3 comprend une entrée 31 et une sortie 32 dont l’entrée 31 est ouverte sur la sortie de fluide 22 de la chambre de coupure 2. On entend par l’entrée 31 « est ouverte sur » la sortie de fluide 22 que l’entrée 31 est connectée à la sortie de fluide 22. La sortie de fluide 22 de la chambre de coupure 2 comprend une section identique à la section de l’entrée 31 du canal 3. Le bloc d’ailettes 23 est en vis-à-vis de la sortie de fluide 22.
Un filtre 4 est situé à la sortie 32 du canal 3, le filtre 4 peut être donc situé dans ou contre la sortie 32. Le filtre 4 peut aussi être situé à l’intérieur du canal 3, à l’entrée 31 du canal 3 ou dans la chambre de coupure 2.
Dans cet exemple représenté, le fluide venant de la chambre de coupure 2 passe tout d’abord par la sortie de fluide 22 de la chambre de coupure 2 puis s’écoule dans le canal 3 par l’entrée 31 du canal 3 et sort du canal 3 par la sortie 32 du canal 3.
Le canal 3 est coudé et est dans cet exemple orienté d’un angle droit mais pourrait être orienté d’un angle compris entre 45° et 180°. Par angle droit on entend un angle compris entre 89° et 91°. Le canal 3 a la forme d’un coude arrondi afin de limiter les pertes de charges lors de la circulation du fluide dans le canal 3. Une section de la sortie 32 du canal 3 est orientée d’un angle droit par rapport à la section de l’entrée 31 du canal 3. Ainsi, le fluide sortira du canal 3 dans une direction de sortie perpendiculaire par rapport à une direction d’entrée du fluide dans le canal 3. La direction d’entrée du fluide dans le canal 3 s’établie quand le fluide entre par l’entrée 31 du canal 3. La direction de sortie du fluide du canal 3 s’établie quand le fluide sort par la sortie 32 du canal 3.
Dans cet exemple, la section de l’entrée 31 du canal 3 est de forme rectangulaire. La section de sortie 22 de la chambre de coupure 2 est de forme rectangulaire. Selon un autre exemple non représenté, la section de l’entrée 31 du canal 3 peut être de forme ronde ou ovale. De même, la section de sortie 22 de la chambre de coupure 2 peut être est de forme ronde ou ovale et être différente de la section de l’entrée 31.
Dans cet exemple, La section de sortie 22 de la chambre de coupure 2 est identique à la section d’entrée 31 du canal 3.
Dans cet exemple, le canal 3 comprend trois conduits 33 divisant le flux du fluide par des cloisons 34 étanches. Ainsi, dans cet exemple, le fluide est séparé dans chaque conduit 33. Ainsi, il n’existe pas de transfert de fluide possible entre les conduits 33.
Les sections d’entrée et de sortie des conduits 33 sont de forme rectangulaire.
L’un des trois conduits 33 est un conduit principal 35. Le conduit principal 35 comprend une entrée 351 située en vis-à-vis du contact 21, c’est-à-dire qu’une droite perpendiculaire à la section de l’entrée 351 du conduit principal 35 se prolonge jusqu’au contact 21. Bien entendu des ailettes 24 bloc d’ailettes 23 sont situées entre le contact 21 et l’entrée 351. Le conduit principal 35 a son entrée 351 la plus proche du contact 21 par rapport aux entrées des autres conduits.
Le conduit principal 35 correspond au conduit 33 le plus sollicitée par l’augmentation de pression à la suite de l’apparition d’arcs. En effet, dans la zone proche du contact 21, l’augmentation de la pression est plus importante que dans les zones éloignées du contact 21. Le conduit principal 35 présente une section de sortie supérieure aux sections de sortie des autres conduits 33 afin de réduire les pertes de charge spécifiquement pour ce conduit principal 35. Le conduit principal 35 est situé entre les deux autres conduits 33 appelés conduits externes 36. Le conduit principal 35 a un dimensionnement en perte de charge optimisé aux détriments des conduits externes 36. Dans cet exemple, les cloisons étanches 34 sont donc orientées pour qu’une section minimale du conduit principal 35 soit égale ou similaire ( c’est-à-dire entre 0 et – 5% de moins de surface) à la section de l’entrée 351 permettant ainsi d’avoir un dimensionnement en perte de charge optimisé. En particulier dans cet exemple, le conduit principal 35 comprend tout le long une section régulière. Ainsi dans cet exemple, les conduits externes 36 ont chacun une section qui diminue de l’entrée à la sortie du conduit externe 36.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, le conduit principal 35 est le plus proche d’une périphérie du canal 3 si par exemple le contact 21 est situé plus proche de la périphérie du canal 3 que du centre de la section du canal 3.
Le canal 3 peut comprendre des déflecteurs 33’ situés dans les conduits 33. Les déflecteurs 33’ ont pour rôle de guider le fluide vers la sortie 32 du canal 3 et présente une forme équivalente à la forme du canal 3 ou à la forme des cloisons étanches 34. Sur la , le déflecteur 33’ est situé dans le conduit externe 36 le plus proche de la première extrémité 231 du bloc d’ailettes 23. Le déflecteur 33’ est situé dans le conduit 33 présentant la section d’entrée la plus grande par rapport aux autres sections d’entrée des autres conduits 33. Ainsi, le déflecteur 33’ peut guider le fluide sortant d’un conduit 33 pour éviter que le fluide rebondisse contre la cloison 34 vers l’entrée 31.
Le dessus du boîtier de sorties de fluide 10 comporte des nervures verticales 28 disposées suivant les directions longitudinale et transversale du véhicule, qui assurent une rigidification de ce boîtier.
Le boîtier de sorties de fluide 10 comporte au-dessus de sa face de fixation 16 un déflecteur 20 sensiblement plat et horizontal, recouvrant toute la longueur de cette face de fixation, formé par un moulage en matière plastique, comprenant un contour arrière qui suit le contour de la face avant de la culasse 6.
Le contour arrière du déflecteur 20 reçoit par surmoulage un joint d’étanchéité 22 suffisamment souple pour assurer un appui sur la face avant de la culasse 6 formée directement par la fonderie de la culasse 2, sans usinage. Le déflecteur 20 présente en coupe transversale une petite pente vers l’avant, partant du joint d’étanchéité 22.
De cette manière sans modifier la culasse 2, on réalise une étanchéité sur sa face avant 6 permettant de recevoir des coulées du carburant venant du circuit d’injection disposé au-dessus de cette culasse, qui sont alors rejetées vers l’avant du déflecteur 20 grâce à la petite pente de ce déflecteur. Le carburant peut couler ensuite en avant du déflecteur 20, sur le dessus du boîtier en matière plastique 10 comprenant un matériau prévu pour résister au gasoil.
La présente le système d’étanchéité sur la face de fixation 16 du boîtier 10, comprenant une gorge réalisée dans ce boîtier, entourant les passages de fluide, qui reçoit un joint d’étanchéité du fluide 24 venant se presser sur une face plate usinée de la culasse 2.
Le joint d’étanchéité du fluide 24 est réalisé dans une matière souple résistante à ce fluide, comme un éthylène-propylène-diène monomère appelé « EPDM », ou un silicone appelé « VMQ », mais qui ne résiste pas à une exposition prolongée au carburant comme du gasoil.
Le déflecteur 20 fixé au-dessus de la face de fixation 16, recouvre entièrement cette face grâce à son joint d’étanchéité souple 22 disposé plus en arrière, et son bord avant 26 qui refoule des coulées de carburant suffisamment loin en avant de cette face.
Les figures 4 et 5 présentent le déflecteur 20 comprenant à chaque extrémité latérale un rebord vertical 30 qui descend, disposé au-delà de la face de fixation 16 pour couvrir entièrement cette face.
Le dessous du déflecteur 20 comporte deux pinces disposées suivant la direction transversale du véhicule 32, et deux pinces disposées suivant la direction longitudinale 34, ouvertes vers le bas, comprenant pour chaque pince deux faces parallèle équipée chacune d’un petit bossage intérieur 36.
Une descente verticale du déflecteur 20 sur le boîtier de sorties de fluide 10 permet d’emboîter les pinces sur des nervures verticales 28 du dessus de ce boîtier, les pince transversale 32 assurant un blocage longitudinal avec un serrage du joint souple 22 sur la face avant de la culasse 6, et les pinces longitudinales 34 assurant un blocage transversal.
De cette manière on assure un montage simple et rapide, sans outillage, du déflecteur 20 sur le boîtier 10 qui n’est pas modifié, permettant de préparer un sous-ensemble ensuite fixé par les vis de fixation 12 sur le côté de la culasse 2.
Le déflecteur 20 du moteur thermique selon l’invention peut ainsi être ajouté sur tous types de moteurs, sans les modifier, et sans réaliser des validations longues et coûteuses d’éléments de ce moteur qui seraient nécessaires en cas de modifications, pour assurer une protection de différents systèmes d’étanchéité sensibles à des écoulements de carburant.
TURBOMACHINE A DOUBLE FLUX A BEC VARIABLE EN POSITION DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des turbomachines à double flux.
La présente invention concerne une turbomachine composée d’un bec à position variable.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Classiquement, une turbomachine à double flux comprend une soufflante générant un flux d’air vers un générateur de gaz. Dans un mode de fonctionnement dit de « propulseur » de la turbomachine, lorsque celle-ci est en mode croisière, le flux d’air généré par la soufflante est divisé par un bec de séparation, en un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire circulant d’amont en aval. Plus précisément, le flux primaire s’écoule dans une veine primaire annulaire du générateur de gaz et le flux d’air secondaire s’écoule dans une veine secondaire annulaire. Le brevet WO2021038169A1 présente un exemple de turbomachine à double flux de l’art antérieur dans le cas d’une soufflante présentant des pales à calage variable. Souvent, les turbomachines à soufflante à calage variable et carénage externe de flux secondaire sont qualifiées de turbomachines « VPF » pour l’expression usuelle « Variable Pitch Fan ». Le brevet FR3083207 présente un autre exemple de turbomachine à double flux dans lequel le flux secondaire est délimité par un carter côté intérieur de la veine secondaire mais dont l’extérieur de la veine secondaire est libre par rapport à l’air ambiant. En effet, dans l’exemple de turbomachine représenté dans le document FR3083207, cette turbomachine est dépourvue de carénage externe de flux secondaire. Le bec de séparation des flux demeure en aval de la soufflante et en particulier en aval d’un redresseur de flux secondaire. Souvent, les turbomachines pourvues d’une hélice de soufflante à calage variable et dépourvues de carénage externe de flux secondaire sont qualifiées de turbomachines « USF » pour l’expression usuelle « Unducted Single Fan ».