INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaitront dans la description suivante d’un mode de réalisation donné à titre d'exemple non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels :
La représente un dispositif autonome conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention, dans son environnement ;
La représente une image acquise par le dispositif autonome de la ;
La représente des informations binaires pouvant être utilisées dans un premier mode de réalisation de l’invention ;
La représente des informations binaires pouvant être utilisées dans un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
La représente l’architecture fonctionnelle d’un dispositif autonome conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;
[Fig. 6 La figure 6 représente l’architecture fonctionnelle d’un dispositif autonome conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
La représente la consommation d’un dispositif autonome conforme à l’invention dans les deux modes de réalisation des figures 5 et 6 ;
La représente l’architecture matérielle d’un dispositif autonome conforme à l’invention ; et
La représente sous forme d’organigramme les principales étapes d’un procédé de détermination conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention.
Description de modes de réalisation de l’invention
La représente un dispositif autonome 10 conforme à un mode particulier de réalisation de l’invention, dans son environnement.
Dans le mode de réalisation décrit ici, le dispositif autonome 10 est fixé à un lampadaire EQU. Il est monté sur une rotule 20 pour pouvoir être orienté.
La première plaque 18 comprend une face inférieure sur laquelle est formée une première surface d’appui 20. La deuxième plaque 19 comprend une face arrière sur laquelle est formée la deuxième surface d’appui 21.
La platine de positionnement 14 comporte aussi un pied 22. Le pied 22 est formé par une plaque qui s’étend perpendiculairement depuis une face avant de la deuxième plaque 19 (opposée à la deuxième surface d’appui 21), et qui permet de fixer la platine de positionnement 14 à la face externe 11 de la base 10.
Dans un mode de réalisation, un premier évidement 24, de forme rectangulaire, est formé dans la première plaque 18. Le premier évidement 24 s’étend depuis une portion centrale du bord de la première plaque 18.
Le premier évidement 24 définit une première portion d’appui 25 et une deuxième portion d’appui 26 de la première surface d’appui 20, situées de part et d’autre du premier évidement 24.
Dans un mode de réalisation, un deuxième évidement 27, de forme rectangulaire, est formé dans la deuxième plaque 19. Le deuxième évidement 27 délimite une cavité longitudinale dans la platine 14. Le deuxième évidement 27 s’étend dans une portion centrale de la deuxième plaque 19, perpendiculairement au premier plan P1. Le deuxième évidement 27 définit une première portion d’appui 28 et une deuxième portion d’appui 29 de la deuxième surface d’appui 21, situées de part et d’autre du deuxième évidement 27.
Le premier évidement 24, respectivement le deuxième évidement 27, permet à la platine de positionnement 14 d’être compatible avec une large plage dimensionnelle de support 3. Cette large plage dimensionnelle est la cause du débattement des deux brins de la sangle 35, justifiant la présence du premier évidement 24 et du deuxième évidement 27.
Chaque surface d’appui 20, 21 comprend ici un patin qui est fixé (en étant par exemple collé, soudé, etc.) sur la plaque correspondante. Les patins permettent de ne pas endommager le support 3 (en le rayant par exemple). On note que chaque patin et la plaque associée (et même toute la platine) pourraient former une pièce unique.
Le système de fixation 1 comprend aussi un premier point d’ancrage 30 et un deuxième point d’ancrage 31, qui sont fixes par rapport à la platine de positionnement 14, et donc par rapport aux surfaces d’appui 20, 21, et donc par rapport au boîtier 4 de l’équipement 2 (tout au moins lorsque le dispositif d’orientation 12 est verrouillé). Le premier point d’ancrage 30 et le deuxième point d’ancrage 31 sont ici tous deux positionnés entre la deuxième plaque 19 et la face externe 11 de la base 10.
Chaque point d’ancrage 30, 31 comprend un axe fixé sur l’équerre de fixation 15, chaque extrémité dudit axe étant fixée à une surface latérale 16 distincte. Le système de fixation 1 comprend aussi un rouleau de renvoi 33, qui est monté rotatif autour d’un axe parallèle aux axes des points d’ancrage, ou qui comprend une matière lisse présentant peu d’adhérence. Le rouleau de renvoi 33 est positionné au niveau d’une portion supérieure de la face externe 11 de la base 10. Chaque extrémité du rouleau de renvoi 33 est fixée à une surface latérale 16 distincte.
Le système de fixation 1 comprend de plus une sangle principale 35 qui est destinée à entourer le support 3, et à maintenir le système de fixation 1 et donc l’équipement 2 sur le support 3.
La sangle principale 35 comporte une première extrémité 36 et une deuxième extrémité 37 qui est ici reliée au premier point d’ancrage 30. Plus précisément, la deuxième extrémité 37 de la sangle 35 a été passée autour de l’axe du premier point d’ancrage 30 puis repliée et fixée au reste de la sangle 35 (en étant par exemple collée, soudée, cousue, etc.).
On voit que, lorsque la sangle 35 entoure le support, elle peut passer, en fonction des dimensions dudit support 3, dans le premier évidement 24 et/ou dans le deuxième évidement 27 (lorsqu’ils sont respectivement présents).
Le système de fixation 1 comporte de plus un dispositif de réglage 38 de la longueur de la sangle, et un dispositif d’ouverture et de verrouillage 39.
Le dispositif de réglage 38 permet d’ajuster manuellement la longueur de la sangle 35 autour du support 3. Le dispositif de réglage 38 est anti-retour. Il peut être libéré par une action manuelle simple de l’utilisateur.
Le dispositif d’ouverture et de verrouillage 39 permet, en réponse à une action manuelle d’ouverture, d’ouvrir le système de fixation 1 et ainsi de positionner la sangle principale 35 autour du support 3. Le dispositif d’ouverture et de verrouillage 39 permet aussi, en réponse à une action manuelle de verrouillage, de refermer et verrouiller le système de fixation 1.
Le dispositif de réglage 38 et le dispositif d’ouverture et de verrouillage 39 sont ici intégrés dans un même module, en l’occurrence une boucle clip réglable 40. La boucle clip réglable 40 comprend une partie mâle 41 et une partie femelle 42.
De préférence, il est entendu par « entre les motifs » le volume situé à l’extérieur des motifs ou le volume extérieur des motifs ou le volume s’étendant entre les surfaces extérieures des parois des motifs.
De préférence, il est entendu par « entre les motifs et la structure de soutien » le volume situé à l’extérieur des motifs et de la structure de soutien, ou le volume extérieur aux motifs et à la structure de soutien ou le volume s’étendant entre les surfaces extérieures des parois des motifs et les surfaces extérieures des parois de la structure de soutien.
L’au moins un pore peut comprendre ou constituer ou former un ensemble ou une pluralité de pores ou un volume poreux ou un réseau poreux ou espace poreux. Un, une pluralité ou l’ensemble des pores peuvent communiqués entre eux. Les pores peuvent être isolés les uns des autres. De préférence, les pores sont interconnectés et, de préférence encore, peuvent former un réseau poreux.
De préférence encore, le volume interstitiel forme un réseau s’étendant dans le matériau architecturé. De manière davantage préférée, le volume interstitiel forme un réseau s’étendant dans l’ensemble du matériau architecturé. De manière encore davantage préférée, le volume interstitiel forme un réseau s’étendant de manière homogène et/ou symétrique dans le matériau architecturé.
Le matériau architecturé poreux architecturé peut être un matériau architecturé à pores ouverts ou à pores fermés.
De préférence, le matériau architecturé poreux architecturé selon l’invention présente une porosité supérieure à 40%, de préférence encore à 50%, de manière davantage préférée à 60%, de manière encore davantage préférée à 70%, de manière particulièrement préférée à 75% et de manière davantage préférée entre toutes à 80%.
Le volume interstitiel peut être défini par un espace qui est délimité ou circonscrit par des surfaces externes de motifs et/ou des surfaces externe de la structure de soutien.
De préférence, le volume interstitiel s’étend, au moins en partie, à l’extérieur de l’au moins un motif.
De préférence, le volume interstitiel enveloppe, au moins en partie, de préférence en partie, l’au moins un motif.
De préférence, le volume interstitiel s’étend à l’extérieur d’au moins un motif, de préférence de plusieurs motifs.
De préférence, le volume interstitiel est formé ou délimité ou circonscrit par les surfaces externes de plusieurs motifs. De préférence encore, le volume interstitiel est formé ou délimité ou circonscrit par les surfaces externes de plusieurs motifs en vis-à-vis et/ou contiguës.
Le volume interstitiel peut être agencé pour former un réseau régulier.
Les motifs peuvent être agencés les uns par rapport aux autres pour former un réseau régulier.
Dans la présente demande, il peut être entendu par « régulier » organisé ou structuré.
De préférence, les motifs sont agencés les uns par rapport aux autres ou le volume interstitiel est agencé ou la structure de soutien est agencée ou la matrice est agencée pour former, de préférence chacun, un réseau régulier, de préférence un réseau régulier distinct.
De préférence, les motifs sont agencés par rapport à l’au moins un pore, ou inversement, et/ou par rapport à la structure de soutien, ou inversement, et/ou par rapport au volume interstitiel, ou inversement, et/ou par rapport à la structure de soutien, ou inversement, et/ou l’au moins un pore est agencé par rapport à la structure de soutien, ou inversement, et/ou par rapport au volume interstitiel, ou inversement, et/ou par rapport à la matrice, ou inversement, et/ou la structure de soutien est agencée par rapport au volume interstitiel, ou inversement, et/ou par rapport à la matrice, ou inversement, et/ou le volume interstitiel est agencé par rapport à la matrice, ou inversement, pour former chacun un réseau régulier, de préférence un réseau régulier distinct.
Les hydrates de sels des cristallites peuvent être choisis dans le groupe constitué par CaCl 2 -(2 à 6)H 2 O, MgCl 2 -(1 à 6)H 2 O, Na 2 S-(0,5 à 9)H 2 O, MgSO 4 -7H 2 O et Na 2 SO 4 -10H 2 O, cette liste étant non exhaustive.
Cette liste de sels/hydrates de sels illustre les différents degrés d’hydratation envisagés. Les sels peuvent être utilisés purs ou mixés en proportions variables. Le choix est essentiellement déterminé par des contraintes économiques, notamment le coût au kilogramme du sel, et techniques, notamment le contrôle de degré d’hydratation.
Le métal constitutif de la mousse est par exemple choisi dans le groupe constitué par l’aluminium, le nickel, le cuivre et leurs alliages.
Le composite peut comporter un liant organique, de préférence insoluble dans l’eau, notamment choisi dans le groupe constitué par les polymères thermoplastiques, aptes à résister à des températures comprises entre 50°C à 150°C. Un tel liant peut recouvrir, notamment par enduction, au moins une partie des réticules des cellules de la mousse, de préférence au moins 75% de la surface des réticules, voire plus de 90%, notamment la totalité de la surface des réticules des cellules de la mousse.
Par le fait qu’il est insoluble dans l’eau, le liant organique permet de fixer des micro-cristallites de sel (nucléi) sur les réticules, lesquelles peuvent par la suite croître à partir d’une solution saturée en sel, ou bien servir de sites de nucléation à de nouvelles cristallites qui précipitent à partir de la solution.
Le liant est de préférence thermorésistant dans une gamme de températures allant de 50°C à 150°C.
Le liant est avantageusement thermoélastique afin d’assurer le maintien des cristallites au cours de cycles thermiques lors de l’utilisation du composite.
La présence du liant, notamment thermoélastique, peut assurer la protection de la mousse vis-à-vis de la corrosion qui a lieu en présence de sels et de vapeur d’eau.
Le liant peut être organique, durcissant de façon irréversible par polymérisation.
La mousse présente par exemple une forme de plaque, une forme parallélépipédique ou une forme cylindrique, appropriée au conditionnement (contenant) du composite (contenu), afin de constituer des modules thermochimiques modulables. La forme de plaques est appropriée à un conditionnement en plateformes. La forme cylindrique est recommandée pour un conditionnement en tubes. La forme de la mousse peut être définie arbitrairement par l’utilisation qui est faite du composite. Il en est de même pour les dimensions de la mousse, qui peuvent varier entre 5 et 50 cm, selon le conditionnement et l’application voulues.
L’invention a encore pour objet, selon un autre de ses aspects, en combinaison avec ce qui précède, un procédé de fabrication d’un composite pour réacteur thermochimique tel que défini plus haut, le procédé comportant une étape de fabrication de la mousse consistant à imprégner, avec le métal de la mousse à l’état fondu, la porosité d’une matrice granulaire sacrificielle, notamment une matrice sacrificielle en sel commun (NaCl).
La forme des cellules de la mousse peut être déterminée par la nature de la matrice sacrificielle, c’est-à-dire par la géométrie des cristallites de NaCl.
La mousse en métal est avantageusement fabriquée pour répondre spécifiquement aux contraintes techniques de contrôle de la porosité ouverte et de sa taille moyenne.
L’imprégnation peut se faire par succion ou par injection.
L’étape de fabrication de la mousse est prévue de manière à permettre d’obtenir la taille moyenne des cellules souhaitée pour la mousse, c’est-à-dire comprise entre 50µm et 500µm.
Le procédé comporte avantageusement une étape d’insertion des cristallites de sel dans la mousse.
Le dispositif de mesure 30 de courant est connecté électriquement sur le lien filaire d’alimentation L1. Autrement dit, le dispositif de mesure 30 de courant est configuré pour mesurer les variations du courant électrique circulant sur le lien filaire d’alimentation L1.
Plus précisément, selon une première forme de réalisation, le dispositif de mesure 30 acquière un signal de mesure correspondant à une variation de tension proportionnelle à la variation du courant circulant sur le lien filaire d’alimentation L1.
Selon une deuxième forme de réalisation, le dispositif de mesure 30 acquière un signal de mesure correspondant directement à la variation du courant circulant sur le lien filaire d’alimentation L1.
Le signal de mesure correspond à un signal en créneaux alternant régulièrement entre un état dit « haut » et un état dit « bas ». La valeur mesurée pour un état bas est inférieure à la valeur mesurée pour un état haut. Lors d’un état haut, le transistor du capteur 10 se comporte comme un interrupteur ouvert. Lors d’un état bas, le transistor du capteur 10 se comporte comme un interrupteur fermé, autrement dit le transistor est saturé, et une surintensité, détectable par le dispositif de mesure 30, survient entre le module d’alimentation 20 et le connecteur d’alimentation 11.
Ainsi, la forme du signal de mesure, en tension ou en courant, représentant la variation de courant dans le lien filaire d’alimentation L1 est semblable à celle du signal de sortie en tension. Notamment, la fréquence, respectivement la largeur d’impulsion de chaque créneau, du signal de mesure correspond à la fréquence, respectivement à la largeur d’impulsion de chaque créneau, du signal de sortie. Ainsi, le signal de mesure représente également fidèlement le fonctionnement du capteur 10, tout comme le fait le signal de sortie lorsqu’il n’y a pas de court-circuit.
De plus, selon première forme de réalisation du dispositif de mesure 30, le signal de mesure varie entre 0 volt et la deuxième tension d’alimentation fournie par la borne d’alimentation B1. Autrement dit, dans le cas présent, la valeur de l’état bas correspond à 0 volt et la valeur de l’état haut correspond à + 5 volts.
Le dispositif de mesure 30 est également relié électriquement au calculateur 40 via un lien filaire d’échange de mesures L3. Le dispositif de mesure 30 est ainsi apte à envoyer le signal de mesure, via le lien filaire d’échange de mesures L3, au calculateur 40.
Le véhicule comprend également un multiplexeur 50. Le multiplexeur 50 comprend une première entrée E1, une deuxième entrée E2, une entrée de sélection E50 et une sortie S50. La première entrée E1 est connectée électriquement au connecteur de sortie 13. La deuxième entrée E2 est connectée électriquement au dispositif de mesure 30 de courant, la sortie S50 est connectée électriquement au calculateur 40. Enfin, l’entrée de sélection E50 est également connectée au calculateur 40.
Le multiplexeur 50 est apte à relier électriquement la sortie S50 à la première entrée E1 ou la deuxième entrée E2.
Le multiplexeur 50 est apte à être commandé par le calculateur 40, via l’entrée de sélection E50, afin de savoir si le multiplexeur 50 doit connecter la première entrée E1 ou la deuxième entrée E2 à la sortie S50.
Le calculateur 40 est connecté électriquement au connecteur de sortie 13 du capteur 10 par un lien filaire de communication L2. Ainsi, le calculateur 40 est apte à recevoir le signal de sortie généré par le capteur 10 via le lien filaire de communication L2. D’autre part, le calculateur 40 est relié au dispositif de mesure 30 via le lien filaire d’échange de mesures L3, afin de recevoir la variation du courant mesurée par le dispositif de mesure 30.
Par ailleurs, le calculateur 40 est également configuré pour commander le multiplexeur 50. Pour cela, le calculateur 40 est configuré pour émettre une commande à l’entrée de sélection E50 du multiplexeur 50, la commande comprenant un ensemble d’instructions indiquant au multiplexeur 50 de connecter la sortie S50 à la première entrée E1 ou à la deuxième entrée E2.
De plus, lorsqu’un court-circuit survient entre le lien filaire d’alimentation L1 et le lien filaire de communication L2, alors le connecteur de sortie 13 est connecté au module d’alimentation 20 et la tension en sortie du connecteur de sortie 13 correspond à une tension continue, égale à la tension fournie par le module d’alimentation 20.
Le calculateur 40 est configuré pour détecter sur le lien filaire de communication L2 une anomalie relative à un court-circuit entre le lien filaire d’alimentation L1 et le lien filaire de communication L2. Pour cela, le calculateur 40 est apte à détecter lorsque la tension du signal de sortie reçu correspond à une tension continue de valeur égale à la tension fournie par le module d’alimentation 20 et que, simultanément à cela, le calculateur 40 reçoit une information lui signifiant le passage d’au moins une dent de la cible en regard du capteur 10.
Lorsqu’un court-circuit est détecté, le calculateur 40 est également configuré pour émettre une commande à l’entrée de sélection E50 du multiplexeur 50, indiquant audit multiplexeur 50 de connecter la deuxième entrée E2 à la sortie S50 du multiplexeur 50, et donc de déconnecter la première entrée E1 de la sortie S50.
Par défaut, lorsqu’aucun court-circuit n’est détecté par le calculateur 40, la sortie S50 du multiplexeur 50 est connectée à la première entrée E1 du calculateur 40 et non à la deuxième entrée E2.
Ainsi, une variation sinusoïdale peut subir une avance qui va de 0° (à gain unitaire) pour k = N/2 jusqu’à 90° (mais à gain nul) pour k = 0, en passant par une avance de 45° (gain = √2/2) pour k = N/4. Pour le procédé de pilotage selon l’invention, une valeur de k comprise entre N/4 et N/2 est préférable.
Pour une avance de phase souhaitée, on calcule k en fonction de N ainsi que le coefficient multiplicateur M à appliquer pour compenser le gain ≤ 1. N dépend du rapport inverse des rayons d’enroulement (égal à ρ) divisé par la fréquence moyenne du moteur électrique M 1 , M 2 agissant comme moteur d’entraînement. On obtient une avance de phase constante sans affaiblissement du signal sur tout le mouvement.
Dans le cas où la fluctuation n’est pas tout-à-fait sinusoïdale, la valeur moyenne du signal en avance de phase peut être non nulle, ce qui impose de recentrer la courbe en retirant la moyenne des valeurs maximale et minimale sur une plage glissante.
Le résultat, dosé par un coefficient multiplicateur, est ajouté à la consigne de tension Ω C1 , Ω C2 du moteur électrique M 1 , M 2 agissant comme moteur auxiliaire qui ondule donc autour d’une valeur centrale pour compenser avec anticipation les variations du couple C 1 , C 2 du moteur électrique M 1 , M 2 agissant comme moteur d’entraînement. Comme pour tout asservissement, le gain de la boucle devra être ajusté pour limiter le plus possible les écarts sans générer d’instabilité.
Si les deux moteurs électriques M 1 , M 2 sont de type courant continu avec ou sans balais, le courant étant proportionnel au couple C 1 , C 2 , on appliquera la méthode sur le courant du moteur électrique M 1 , M 2 agissant comme moteur d’entraînement, courant qui est plus facile à mesurer que le couple.
Tel qu’illustré dans la , le procédé peut comprendre une étape d’équilibrage de couple selon laquelle le couple C 1 est multiplié par un facteur (N+1) ρ / (Nρ + 1) avec N valant préférentiellement 7, auquel résultat est ajouté le couple de freinage minimum C T1min imposé par le deuxième moteur électrique M 2 au premier moteur électrique M 1 multiplié par (ρ - 1). Le facteur multiplicatif vaut 1 quand ρ = 1 et augmente légèrement avec ρ, permettant ainsi de créer une légère dissymétrie en faveur du couple C 2 du deuxième moteur électrique M 2 pour renforcer la tension de l’élément souple de protection 2. C T1min x (ρ - 1) permet de rajouter une tension minimale lorsque l’élément souple de protection 2 est quasiment enroulé sur l’arbre de commande d’enroulement 5 et n’induit plus d’effort de traction suffisant. C 1 peut être avantageusement remplacé par la moyenne C moy = (C 1 + C 2 ) / 2 des couples C 1 , C 2 des moteurs électriques M 1 , M 2 puisque C moy converge vers C 1 lorsque les deux couples C 1 , C 2 s’équilibrent. On évite ainsi une instabilité du dispositif d’entraînement 1 tant que la condition C 1 = C 2 n’est pas accomplie.
Selon une possibilité, le procédé comprend une étape de temporisation après chaque modification des commandes des moteurs électriques M 1 , M 2 pour laisser le temps à la vitesse angulaire du moteur électrique M 1 , M 2 de se stabiliser. Dans ces conditions, il est possible de considérer que la somme algébrique des couples appliqués aux points de contacts P 1 et P 2 des figures 4a à 4c est nulle et ne dépend pas du moment d’inertie des arbres 5 et 6.
Faisant référence au premier mode de réalisation et en particulier à la , lorsque le premier moteur électrique M 1 tourne afin d’enrouler l’élément souple de protection 2 autour de l’arbre de commande de déroulement 6, la force motrice F M1 , F M2 de chaque moteur électrique M 1 , M 2 s’oppose à la force de tension F T1 , F T2 de l’élément déployable au point de contact P 1 , P 2 . Un bilan en amplitude positive des forces tangentielles qui s’appliquent à chaque arbre 5, 6 peut être établi. Au point de contact P 1 , F M1 = F T1 et au point de contact P 2 , F T 2 = F M2 . En admettant que l’élément souple de protection 2 est non déformable selon sa longueur, c’est-à-dire dans la direction d’enroulement ou de déroulement, lorsque l’élément souple de protection 2 est tendu, on a F T1 = F T2 . Il en résulte que F M1 = F M2 . Comme ces forces s’appliquent orthogonalement au rayon d’action, le couple utile développé par le premier moteur électrique M 1 correspond à : C M1 = F M1 x R 1 et le couple utile développé par le deuxième moteur électrique M 2 correspond à : C M2 = - F M2 x R 2 (couple freinant).
On a - C M2 / R 2 = C M1 / R 1 , et donc C M2 = - (R 2 / R 1 ) x C M1 .