INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un procédé d’hydrocraquage selon l’invention à une étape d’hydrocraquage. Ne seront soulignées que les différences d’avec la : ici, l’effluent UCO 9 alimente une section de séparation solide/liquide, par exemple par centrifugation ou filtration (e1), d’où il ressort, d’une part, un résidu solide 14 (refus solide dans le cas d’une centrifugation, résidu de filtration dans le cas d’une filtration) qui sort du procédé, d’autre part un liquide 15 (centrifugeât dans le cas d’une centrifugation, filtrat dans le cas d’une filtration) qui est renvoyé en entrée de section d’hydrotraitement (a) ou en entrée de section d’hydrocraquage (b), comme représenté par les flèches en pointillés à la figure, de références 15’’ et 15’ respectivement.
La est une variante selon l’invention de la : ici l’effluent d’UCO 9 est partagé en un flux 16 et un flux 17 : le flux 17 alimente la section de séparation solide/liquide (e1), d’où il ressort, comme dans la figure précédente, d’une part un résidu solide 14 qui sort du procédé, d’autre part un liquide 15. Le liquide 15 est ici mélangé avec le flux 16, pour constituer un flux 18 qui est renvoyé soit en entrée de la section (a) d’hydrotraitement (flux 18’’), soit en entrée de la section d’hydrocraquage (b) (flux 18’).
En fait, l’invention prévoit de nombreuses variantes en ce qui concerne le traitement du flux 9 d’UCO sortant de la section (d) de fractionnement, dont notamment les trois suivantes : - soit on envoie tout l’effluent 9 à la section (e1) de séparation solide/liquide ( ), - soit on n’envoie qu’une partie de l’effluent 9 à la section de séparation solide/liquide ( ), le reste de l’effluent pouvant être directement renvoyé en entrée de la section d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage (ou de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage, tel que détaillé dans les figures suivantes), - soit une partie de l’effluent 9 est purgée, une autre partie est traitée dans la section (e1) de séparation solide/liquide , et une autre partie encore (le reste de l’effluent) est renvoyée en entrée de la section d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage (ou de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage, tel que détaillé dans les figures suivantes).
L’invention prévoit également de nombreuses variantes en ce qui concerne le traitement du flux 15 de liquide sortant de la section (e1) de séparation solide/liquide, dont notamment les suivantes : - on renvoie directement le liquide en entrée de la section d’hydrotraitement (a), en entrée de la section d’hydrocraquage (b) ( ), ou en entrée de de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage - on mélange le liquide 15 avec une partie de l’effluent 9 d’UCO, avant de renvoyer le mélange en entrée de la section d’hydrotraitement (a) ou d’hydrocraquage (b) ( ), ou en entrée de de la deuxième section d’hydrocraquage quand le procédé comprend deux sections d’hydrocraquage ; - on n’utilise qu’une partie du liquide selon l’une ou l’autre des variantes précédentes, une autre partie étant exploitée/valorisée en dehors du procédé d’hydrocraquage de l’invention.
Les différentes variantes de traitement de l’UCO 9 et du liquide 15 peuvent se combiner.
La représente un procédé d’hydrocraquage selon l’invention à deux étapes d’hydrocraquage. Ne seront soulignées que les différences d’avec la : en sortie de l’étape (e1) de séparation solide/liquide, on récupère un résidu solide 14 qui sort du procédé et un liquide 15 qui alimente une deuxième section d’hydrocraquage (f). L’effluent 19 en sortie de cette deuxième section d’hydrocraquage est renvoyé en entrée de l’étape de séparation liquide/gaz (c).
La est une variante du procédé d’hydrocraquage selon l’invention à deux étapes d’hydrocraquage selon la : une partie 17 de l’effluent 9 d’UCO est envoyée dans la section (e1) de séparation solide/liquide, une autre partie 20 est mélangée avec le liquide 15 sortant de la section (e1) de séparation solide/liquide. Le mélange 21 de ces deux flux alimente la deuxième section (f) d’hydrocraquage. En sortie de la deuxième section d’hydrocraquage (f), l’effluent 19 est comme précédemment renvoyé en entrée de la section de séparation liquide/gaz (c).
Charges La présente invention concerne un procédé d'hydrocraquage de charges hydrocarbonées appelées aussi « charges mères », contenant au moins 20% volume et de préférence au moins 80% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C, de préférence au-dessus de 350°C et de manière préférée entre 340 et 580 °C (c'est-à-dire correspondant à des composés contenant au moins 15 à 20 atomes de carbone). Lesdites charges hydrocarbonées peuvent avantageusement être choisies parmi les VGO (acronyme pour « Vacuum Gas Oil » dans la terminologie anglo-Saxonne) ou Distillats Sous Vide (acronyme DSV), tels que par exemple les gazoles issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le craquage catalytique, connu aussi sous le terme FCC (acronyme pour Fluid Catalytic Cracking » selon la terminologie anglo-saxonne), tels que le LCO (acronyme pour « Light Cycle Oil » selon la terminologie anglo-saxonne), le coker (réaction de craquage thermique ou cokéfaction) ou la viscoréduction. Il peut aussi s’agir de charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques, des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, ou encore des distillats provenant de désulfuration ou d'hydroconversion de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide). La charge peut aussi être une huile désasphaltée, ou des charges issues de la biomasse ou encore tout mélange des charges précédemment citées. Il s’agit, de préférence, de VGO. Il peut aussi s’agir de paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch.
En général, ces charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C, et de préférence supérieur à 370°C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 340°C, et de préférence supérieur à 370°C.
La présente invention se veut à même de remédier, au moins en partie, aux inconvénients des procédés et dispositifs connus dans l’état de la technique, en proposant une solution présentant l’avantage de pouvoir être mise en œuvre dans des bioréacteurs de culture ou de maturation, notamment sans aucun ajout de produit chimique supplémentaire.
En outre, le procédé de la présente invention permet une augmentation du pouvoir antioxydant des microorganismes en évitant une étape de lavage additionnel, et est, par ailleurs, robuste vis-à-vis des intrants.
A ces effets, l’invention consiste, plus particulièrement, à exposer les microorganismes à une pression élevée, de l’ordre de plusieurs bars de pression, lors de leur culture ou de leur maturation, avant la phase de récolte de ces microorganismes, et ce pendant une durée d’exposition limitée et contrôlée afin d’optimiser le pouvoir antioxydant des microorganismes, préalablement à la récolte de ceux-ci.
Ainsi, la présente invention est relative à un procédé pour augmenter le pouvoir antioxydant de microorganismes. Celui-ci consiste plus particulièrement en un procédé de culture d’au moins une espèce de microorganismes et de production de biomasse à partir de ces microorganismes.
Un tel procédé est réalisé dans un milieu réactionnel adéquat, comportant l’ensemble des nutriments nécessaires à la croissance et à la multiplication des microorganismes, ledit milieu réactionnel étant contenu dans une enceinte de culture d’un bioréacteur.
Dans le procédé de l’invention :
- on inocule, au temps t0, ledit milieu réactionnel avec lesdits microorganismes, et on permet la croissance et la multiplication desdits microorganismes ;
- au cours de la phase de croissance des microorganismes, on applique, à partir d’un instant t1, une pression comprise entre 4 et 8 bars dans l’enceinte de culture du bioréacteur ;
- on mesure, à partir de t1, la quantité d’espèces réactives à l’oxygène (ROS) produites au sein des microorganismes en croissance dans ledit milieu réactionnel et on compare la quantité de ROS Q ROS-t produite au cours du temps à la quantité de ROS Q ROS-t1 produite à t1, la valeur Q ROS-t 1 au temps t1 étant considérée comme valeur de référence et étant égale à 1 ;
- on récolte, au temps t2, t2 étant postérieur à t1, lorsque la quantité de ROS à t2 Q ROS-t2 est comprise entre 1,05*Q ROS-t1 et 0,1*Q ROS-t1 , lesdits microorganismes, ces derniers présentant, au temps t2, un pouvoir antioxydant amélioré par rapport au pouvoir antioxydant des microorganismes à t1.
De manière particulièrement avantageuse, on applique, au cours de la phase de croissance, une pression à l’intérieur de l’enceinte du bioréacteur, entre 6 et 8 bars, et en ce que l’on récolte lesdits microorganismes à un temps t2, t2 étant postérieur à t1, lorsque la quantité de ROS à t2 Q ROS-t2 est inférieure à 0,5*Q ROS-t1 et supérieure ou égale à 0,2*Q ROS-t1 .
Tout préférentiellement, on applique, au cours de la phase de croissance, une pression à l’intérieur de l’enceinte du bioréacteur égale à 6 bars.
Avantageusement, on maintient la pression à l’intérieur de l’enceinte du bioréacteur par apport d’oxygène pur O 2 ou d’air.
Lesdits microorganismes mis en culture consistent par exemple en des levures appartenant à l’espèce Saccharomyces cerevisiae .
Le procédé de l’invention est particulièrement avantageux. Notamment, la manipulation de la pression au sein d’un bioréacteur de culture, pour générer un stress en vue d’obtenir une augmentation du pouvoir antioxydant des microorganismes, est aisée à mettre en œuvre, et peu coûteuse.
De plus, en mettant en œuvre le présent procédé, aucun produit chimique supplémentaire, potentiellement toxique ou néfaste à une culture microbienne, ne doit être ajouté. Par conséquent, il n’est pas non plus nécessaire de retirer cet éventuel produit chimique du milieu pour l’application à laquelle est destinée le microorganisme, notamment lorsque cette application est dans le domaine de l’agroalimentaire ou de l’alimentation animale. Le procédé de l’invention permet, par conséquent, d’éviter des surcoûts de purification.
Chaque panneau a de préférence une forme homothétique et de dimensions inférieures à celle du gousset.
Chaque panneau est de préférence dimensionné pour que ses bords inférieurs soient alignés sur ceux du gousset.
De manière avantageuse, le gousset et chaque panneau comportent respectivement une pluralité d'orifices, ces derniers étant positionnés de sorte à être coaxiaux lorsque chaque panneau est mis en place sur le gousset.
Les orifices respectifs du gousset et de chaque panneau sont avantageusement des perçages ou des taraudages et les moyens de fixation sont des vis.
Selon un mode de réalisation préféré, chaque panneau comporte une pluralité de découpes.
Chaque panneau est réalisé avantageusement à partir d'aluminium ou d'alliages d'aluminium.
Les premier et deuxième tubes et le gousset sont de préférence métalliques et réalisés en acier galvanisé à chaud et sont assemblés par soudage.
Brève description des figures D’autres avantages et caractéristiques ressortiront mieux de la description qui va suivre d’un mode d’exécution de l’invention en référence aux figures annexées sur lesquelles :
est une vue extérieure de côté d'une crosse modulable pour un mât de candélabre d'éclairage public selon l'invention,
est une vue extérieure de côté d'un enjoliveur pour la crosse modulable de la ,
est une vue de côté de l'enjoliveur de la mis en place sur la crosse de la .
En référence à la , l'invention concerne une crosse 1 modulable configurée pour être fixée, avantageusement par emboitement, à l'extrémité supérieure d'un mât 2 d'éclairage public, représenté en trait mixte, et comportant, de manière classique : - un premier tube 3 globalement vertical dont l'extrémité inférieure est avantageusement munie d'au moins une réduction 4 dont le diamètre extérieur est inférieur à celui dudit tube vertical 2 et apte à être insérée dans l'extrémité supérieure dudit un mât 2, - un deuxième tube 5 globalement horizontal fixé sur ledit premier tube 3 de manière à ce que son axe longitudinal soit sensiblement perpendiculaire à l'axe longitudinal dudit premier tube 3, ledit deuxième tube 5 étant fixé entre l'extrémité supérieure dudit premier tube 3 et ladite réduction 4, et - un gousset 6 fixé sur le bord vertical du premier tube 3 situé du côté du deuxième tube 5 et sur le bord inférieur dudit deuxième tube 5, le gousset 6 permettant de renforcer mécaniquement la fixation du deuxième tube 5 sur le premier tube 3.
On désigne dans la présente demande par "globalement horizontal" et "globalement vertical" des éléments ou parties d'éléments dont l'axe longitudinal fait un angle avec respectivement la verticale et l'horizontale compris entre 0 et 30°.
De même, on désigne dans la présente demande par "sensiblement perpendiculaire" des éléments ou parties d'éléments dont leurs axes longitudinaux ou les tangentes respectives à ces derniers font entre eux un angle compris entre 60 et 120°.
Par ailleurs, sans sortir de la présente invention, on comprend bien que, d'une part, les premier et deuxième tubes 3, 5 pourront ne pas être strictement rectilignes et présenter au moins une courbure et, d'autre part, la section transversale des premier et deuxième tubes 3, 5 pourra être d'une toute autre forme qu'un cercle et être, par exemple, en forme triangle, de carré ou encore d'ellipse.
Le gousset 6 est avantageusement une plaque plane en forme de trapèze. Toutefois, on comprend bien que, sans sortir du cadre de la présente invention, ledit gousset 6 pourra être non plan et présenter au moins une courbure ou ondulation, et d'une tout autre forme telle que, par exemple, un rectangle, un carré ou encore un quart de disque.
Par « canal d’admission » on entend un canal destiné à apporter le flux d’électrolyte depuis l’extérieur de la cellule vers la cavité centrale (2).
Le corps solide (1) de l’invention comprend deux canaux d’admission.
Par « canal d’apport » on entend un canal destiné à apporter le flux de matière depuis l’extérieur de la cellule vers au moins une cavité secondaire (2’).
Les matières pouvant être apportées par les canaux d’apport (5) sont notamment des réactifs. Les réactifs peuvent être sous la forme d’un gaz, comme par exemple le CO 2 , pouvant notamment être transformé en CO à la cathode, ou alors sous la forme d’un liquide, comme par exemple un réactif en solution, ou un réactif pur liquide, comme par exemple de l’eau, pouvant être transformée en H 2 ou en O 2 .
La matière apportée peut également comprendre un catalyseurs et/ou un promoteur, comme par exemple des sels de iode ou des acides de Lewis.
La matière apportée par les canaux d’apport peut également être une matière ne participant pas comme réactif dans la réaction d’électrolyse. On peut citer, à titre d’exemple, un liquide de refroidissement ou un fluide caloporteur, permettant respectivement de refroidir ou de chauffer les électrodes selon les besoins. L’utilisation d’un liquide de refroidissement permet de maitriser une réaction exothermique, tandis-que l’utilisation d’un liquide caloporteur permet d’augmenter la cinétique de la réaction mise en œuvre. Il est également possible d’apporter un gaz inerte, comme par exemple de l’azote, afin de pouvoir par exemple effectuer des réactions sensibles à l’air.
Afin d’éviter que les matières ne participant pas comme réactif dans la réaction d’électrolyse pénètrent dans l’électrode, il est possible d’équiper la cellule avec une pièce dédiée comme une pièce selon la .
L’utilisation de plusieurs cavités secondaires 2’ permet en même temps l’apport d’un réactif et l’apport d’une matière ne participant pas comme réactif dans la réaction d’électrolyse.
Par « canal d’approvisionnement » on entend un canal destiné à apporter le flux de matière depuis une cavité secondaire (2’) vers un logement apical (3) ou basal (4). Ainsi, un canal d’approvisionnement est le lien entre une cavité secondaire et les électrodes.
Les matières sont donc transportées, depuis l’extérieur de la cellule, vers une cavité secondaire par le biais d’un canal d’apport, puis depuis ladite cavité secondaire vers les électrodes.
Le corps solide peut comprendre plusieurs types d’orifices, dont :
des orifices (81) permettant l’entrée des flux d’électrolyte dans le corps solide (1).
Un orifice (81) fait partie d’un canal d’admission (6) ou (7) et correspond à une ouverture dans l’une des faces latérales (A) du corps solide (2) par le biais dudit canal d’admission (6) ou (7).
des orifices (82) permettant l’entrée des flux d’électrolyte dans la cavité centrale (2).
Un orifice (82) fait partie d’un canal d’admission 6) ou (7) et correspond à une ouverture dans la surface latérale (C) de la cavité centrale (2), par le biais dudit canal d’admission 6) ou (7).
un ou plusieurs orifices (83) permettant l’entrée de ou des flux de matière dans le corps solide (2).
Cette fois, l’idée pour former l’image finale va être de ne pas s’appuyer seulement sur l’image initiale, qui ne contient pas assez d’information pour cela, mais aussi sur le nuage de points acquis.
Ainsi, le procédé se poursuit par une étape de reconstruction de la surface de chaque objet identifié dans l’environnement du véhicule automobile 10. Le calculateur 15 effectue par exemple cette reconstruction par l’intermédiaire d’un logiciel mémorisé dans la mémoire 16.
Cette reconstruction est réalisée à partir des nuages de points obtenus et des images élémentaires initiales Img1, Img2, Img3, Img4, Img5 générées 2. De manière générale, cette étape consiste à déterminer la texture de la surface des objets présents dans l’environnement du véhicule automobile 10.
Pour cela, pour chaque pixel d’une image élémentaire initiale Img1, Img2, Img3, Img4, Img5, une droite passant par ce pixel et le centre de la caméra grand angle 11a est déterminée. Cette droite présente une intersection avec le nuage de points déterminé, en un point P int . La caractéristique RGB du pixel concerné de l’image élémentaire initiale Img1, Img2, Img3, Img4, Img5 est affectée à ce point d’intersection P int .
Cette opération de reconstruction est effectuée pour l’ensemble des pixels des images élémentaires initiales Img1, Img2, Img3, Img4, Img5. La texture de la surface des objets présents dans l’environnement du véhicule automobile 10 est donc obtenue pour tous les points des nuages de points ayant une correspondance avec ces pixels.
Le procédé se poursuit ensuite par une étape de génération des images élémentaires actualisées Act1, Act2, Act3, Act4, Act5. Pour cela, des images élémentaires actualisées aux pixels vides sont utilisées. Ces images élémentaires actualisées sont positionnées dans la scène tridimensionnelle introduite précédemment. Chaque pixel de chaque image élémentaire actualisée est ensuite généré.
Pour cela, pour chaque pixel d’une image élémentaire actualisée Act1, Act2, Act3, Act4, Act5, une autre droite passant par ce pixel et le centre de la caméra grand angle 11a (à sa posture actualisée) est déterminée. Cette autre droite présente également une intersection avec le nuage de points en un point d’intersection affecté de sa caractéristique RGB.
Cette opération permet alors de générer, pixel par pixel, chaque image élémentaire actualisée Act1, Act2, Act3, Act4, Act5. Comme la caméra grand angle a été déplacée à sa posture actualisée avant la détermination de l’autre droite, les images élémentaires actualisées Act1, Act2, Act3, Act4, Act5 générées selon l’opération décrite ci-dessus tiennent compte directement de la transformation de changement de repère observée par la caméra grand angle.
A ce stade, on obtient donc des images élémentaires actualisées Act1, Act2, Act3, Act4, Act5 non distordues.
Le procédé se poursuit alors de la même manière que dans le premier mode de réalisation, en combinant les images élémentaires actualisées Act1, Act2, Act3, Act4, Act5 de manière à obtenir une image finale Fin1 distordue, et en supprimant le bord périphérique de cette image finale afin de l’améliorer.
Procédé de détermination d’un état de présence au sein d’un véhicule automobile Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale la détection de personnes au sein d’un véhicule.
Elle concerne plus particulièrement un procédé de détermination d’un état de présence au sein d’un véhicule automobile.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans les applications de signalement d’enfants oubliés ou de port de ceintures de sécurité.
Elle concerne également système mettant en œuvre un tel procédé.
Etat de la technique Des systèmes de détection de présence par radar sont de plus en plus souvent intégrés dans les véhicules automobiles. L’utilisation de radars est une alternative prometteuse car moins couteuse à mettre en œuvre que les techniques conventionnelles basées sur des capteurs de poids intégrés dans chacun des sièges du véhicule.
La détection de présence permet par exemple le signalement d’un enfant oublié dans le véhicule fermé à clés ou encore de rappeler à un passager de boucler sa ceinture de sécurité.
ii) ajouter au mélange obtenu à l’étape (i) au moins un oxyde métallique, moyennant quoi un mélange géopolymérique comprenant au moins un oxyde métallique est obtenu.
La sous-étape i) du procédé selon la présente invention consiste à ajouter à une solution d’activation telle que précédemment définie, préalablement préparée au moins une source alumino-silicatée telle que précédemment définie. La préparation préalable de la solution d’activation est une étape classique dans le domaine des géopolymères. La partie expérimentale ci-après donne, à titre illustratif, un exemple de préparation d’une solution d’activation. De même, la sous-étape i) du procédé selon la présente invention est classique dans le domaine des géopolymères.
Comme précédemment expliqué, la solution d’activation peut éventuellement contenir un ou plusieurs composant(s) silicaté(s) notamment choisi(s) dans le groupe constitué par la silice, la silice colloïdale et la silice vitreuse. Lorsque la solution d’activation contient un ou plusieurs composant(s) silicaté(s), ce ou ces dernier(s) est(sont) présent(s) en une quantité comprise entre 100 mM et 10 M, notamment entre 500 mM et 8 M et, en particulier, entre 1 et 6 M dans la solution d’activation.
La ou les source(s) alumino-silicatée(s) est/sont ajoutée(s) à la solution d’activation en une fois ou en plusieurs fois. Une fois la ou les source(s) alumino-silicatée(s) ajoutée(s) à la solution d’activation, la solution ou dispersion obtenue est mélangée en utilisant un malaxeur, un agitateur magnétique, un barreau magnétique, un bain à ultrasons ou un homogénéisateur. Le mélange/malaxage lors de la sous-étape i) du procédé selon l’invention se fait à une vitesse soutenue. Par « vitesse soutenue », on entend, dans le cadre de la présente invention, une vitesse de rotation du rotor du malaxeur ou de l’agitateur magnétique, supérieure ou égale à 1000 tr/min, notamment supérieure ou égale à 1500 tr/min et, en particulier, supérieure ou égale à 2000 tr/min. Avantageusement, cette agitation est réalisée en utilisant un agitateur magnétique ou un malaxeur. Tout malaxeur connu de l’homme du métier est utilisable dans le cadre de la présente invention. A titre d’exemples non limitatifs, on peut citer un mélangeur NAUTA®, un malaxeur HOBART®, un malaxeur HENSCHEL® et un malaxeur HEIDOLPH®.
En tenant compte des éventuels composants silicatés que peut contenir la solution d’activation, la quantité de source(s) alumino-silicatée(s) est telle que le rapport molaire SiO 2 /Al 2 O 3 dans le matériau composite final et donc dans la matrice géopolymère qu’il comprend est compris entre 3,2 et 4, notamment entre 3,4 et 3,8 et, en particulier, de l’ordre de 3,6 (i.e. 3,6 ± 0,1).
La sous-étape i) du procédé selon l’invention est effectuée à une température comprise entre 10°C et 40°C, avantageusement entre 15°C et 30°C et, plus particulièrement, à température ambiante (i.e. 23°C ± 5°C) pendant une durée supérieure à 2 min, notamment comprise entre 4 min et 1 h et, en particulier, comprise entre 5 min et 15 min.