INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une réalisation possible, dans une unité de serrage, les organes de renvoi sont agencés selon deux lignes espacées l’une de l’autre le long d’une direction orthogonale à la direction longitudinale, les deux lignes étant par exemple en regard l’une de l’autre, le ou les liens reliant des organes de renvoi des deux lignes de sorte à permettre de rapprocher les lignes l’une de l’autre.
Ces lignes ne sont pas nécessairement droites, ni nécessairement parallèles. De préférence, chaque ligne s’étend globalement selon la direction longitudinale, c'est-à-dire s’étend longitudinalement ou en formant avec la direction longitudinale un angle moyen qui est inférieur à 20°.
En définissant un brin comme étant une portion d’un lien donné entre deux organes de renvoi successifs (c'est-à-dire deux organes de renvoi qui se suivent immédiatement le long de la trajectoire du lien), il peut typiquement y avoir un ou plusieurs croisements de brins dans la zone de la nappe située entre les lignes d’organes de renvoi. Par exemple, le ou les liens peuvent former des zigzags.
Les lignes peuvent être configurées de sorte à être sensiblement diamétralement opposées sur la nappe, à l’état monté et serré du système de protection. Toutefois, cet agencement n’est pas limitatif. En variante, les lignes d’organes de renvoi peuvent être peu espacées l’une de l’autre circonférentiellement, par exemple d’un arc de cercle représentant un angle de moins de 40° vu dans un plan transversal, avec des liens passant au moins pour partie en regard de l’arc de cercle opposé.
Selon un mode de réalisation, toutes les portions d’un lien qui s’étendent entre deux organes de renvoi sont situées d’un même côté du système de protection, à l’état monté. En d’autres termes, en vue dans une coupe transversale, où le système de protection a un contour irrégulier grossièrement circulaire, toutes les portions du lien sont situées dans un secteur angulaire. Ce secteur angulaire peut présenter un angle de moins de 300° ou 180° par exemple, voire moins de 150° ou 100°, ou même moins de 50°. Ainsi, de façon globale, on a des portions de lien sur seulement une partie de la circonférence de la nappe.
Selon un autre mode de réalisation, certaines portions d’un lien qui s’étendent entre deux organes de renvoi sont situées d’un côté du système de protection, à l’état monté, et d’autres portions d’un lien sont situées du côté opposé du système de protection. En d’autres termes, en vue dans une coupe transversale, certaines portions d’un lien sont situées dans un secteur angulaire, d’autres portions d’un lien sont situées dans le secteur angulaire complémentaire. L’un des secteurs peut présenter un angle compris entre 20 et 300° par exemple. Ainsi, de façon globale, on a des portions de lien sur toute la circonférence de la nappe.
Au moins un lien peut comporter au voisinage d’au moins une de ses extrémités un organe de préhension qui peut être saisi par un opérateur pour faciliter la traction du lien.
L’organe de préhension peut comporter des moyens d’accrochage à un autre organe de préhension ou à la nappe. Ceci permet de maintenir la traction exercée sur le lien, donc le serrage de la nappe. En l’absence d’organe de préhension, le lien (typiquement son extrémité) peut être directement fixé à un autre lien ou à la nappe.
Dans un mode préféré de réalisation de l’invention, le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou ses sels est/sont combiné(s) avec un tocophérol.
Dans ce cas, le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou ses sels est/sont de préférence combiné(s) avec un α-tocophérol.
La quantité de tocophérol(s) et/ou de ses/leurs dérivés, et/ou de tocotriénol(s) et/ou de ses/leurs dérivés est de préférence comprise entre 1 ppm et 10 000 ppm, sur la base de la quantité de monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels, de préférence entre 1 ppm et 1 000 ppm, de manière plus préférée entre 5 ppm et 500 ppm, et de manière encore plus préférée entre 5 ppm et 50 ppm.
Le tocophérol et/ou ses dérivés, ou le tocotriénol et/ou ses dérivés, peu(ven)t être combiné(s) avec le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou ses sels à tout moment.
Plus précisément, le tocophérol et/ou ses dérivés ou le tocotriénol et/ou ses dérivés peu(ven)t être combiné(s) avant, pendant, à la fin ou après la synthèse du monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels. De préférence, ils sont ajoutés après la synthèse du monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle.
Le tocophérol et/ou ses dérivés ou le tocotriénol et/ou ses dérivés peu(ven)t être combiné(s) avant, pendant, à la fin ou après une étape de purification du monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels. De préférence, ils sont ajoutés après l’étape de purification.
La ou les étapes de purification comprennent, par exemple et sans limitation, une distillation, une distillation fractionnée, une cristallisation. De préférence, l’étape de purification est une distillation fractionnée.
Le tocophérol et/ou ses dérivés ou le tocotriénol et/ou ses dérivés peu(ven)t être combiné(s) avant ou pendant le stockage des monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de leurs sels, ou juste avant leur polymérisation ou juste avant leur quaternisation ou salification. De préférence, ils sont combinés avant le stockage des monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de leurs sels.
Afin d’augmenter l’efficacité de l’inhibition de la formation d’acrylate de vinyle, le tocophérol et/ou ses dérivés, ou le tocotriénol et/ou ses dérivés, et le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou ses sels, sont de préférence mélangés de manière homogène.
Le mélange peut être effectué, par exemple et sans limitation, par agitation, dans un mélangeur statique, dans une boucle de recirculation, par bullage de gaz. De préférence le mélange est effectué par agitation.
La durée du mélange assure l’homogénéité de la composition. En général, le mélange dure au moins 1 min, de préférence au moins 10 min, de manière plus préférée au moins 30 min, et de manière encore plus préférée au moins 60 min.
Selon l’état de la technique, les monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyles et/ou leurs sels sont généralement stockés pendant moins de 3 mois afin de limiter la quantité d’acrylate de vinyle formée à environ 20 ppm. Selon l’invention, lesdits monomères peuvent être stockés pendant 6 mois, et la quantité d’acrylate de vinyle est inférieure à 10 ppm sur la base de la quantité de monomères d’acrylate de 2-diméthylamonoéthyle, et après 12 mois, la quantité d’acrylate de vinyle formée est inférieure à 20 ppm.
La concentration d’acrylate de vinyle dans les monomères d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle peut être déterminée à l’aide d’une analyse par chromatographie en phase gazeuse (GC) ; instrument Agilent 7820A, avec un détecteur MS équipé d’une colonne DB-WAX de 30m, hélium pour gaz porteur à 1 mL/min. La température des injecteurs et de la ligne de transfert sont maintenues à 250°C. L’injection est faite avec 1 µL à un ratio de 1 : 100. La température du four est de 80°C pendant 5 min, puis augmentée de 5°C/min jusqu’à 122°C pendant 2 min, puis la température est augmentée à 240°C de 35°C/min pendant 11 min.
Le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle peut être dans sa forme neutre, quaternisée, ou salifiée. L’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle peut être partiellement ou totalement quaternisé ou salifié. De préférence le monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle, lorsqu’il est quaternisé, est quaternisé avec du chlorure de méthyle.
De préférence le polymère hydrosoluble de l’invention comprend au moins 1 % en mole du monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels (à partir de la composition), sur la base du nombre total de moles de monomères dans le polymère, de préférence au moins 2 % en mole, de manière plus préférée au moins 5 % en mole, de manière plus préférée au moins 10 % en mole, de manière plus préférée au moins 15 % en mole, de manière plus préférée au moins 20 % en mole, de manière plus préférée au moins 25 % en mole, de manière encore plus préférée au moins 30 % en mole.
Un autre objet de l’invention est une composition comprenant : - de 1 à 99,9999 % d’au moins un monomère d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels ; - de 1 à 10 000 ppm d’au moins un tocophérol et/ou de ses dérivés, ou d’un tocotriénol et/ou de ses dérivés, sur la base de la quantité d’acrylate de 2-diméthylaminoéthyle et/ou de ses sels ; - optionnellement au moins un additif choisi parmi des biocides, des inhibiteurs de polymérisation, des absorbeurs d’humidité, des stabilisateurs de couleur.
Dans le cadre de l’invention, tout ou partie des passages de l’échangeur 1 sont pourvus d’au moins une structure d’échange thermique 1 définissant, au sein des passages, des canaux 4 pour la circulation du fluide frigorigène ou du fluide calorigène et pouvant revêtir différentes formes.
Comme montré sur , au moins un passage 17 formé entre deux plaques 2 adjacentes comprend une structure d’échange thermique 1 muni d’au moins une série d’ailettes 123 s’étendant parallèlement à la direction longitudinale z et se succédant suivant la direction latérale x qui est orthogonale à la direction longitudinale z et parallèle aux plaques 2. En fonctionnement, le fluide circulant dans le passage 17 est en relation d’échange de chaleur indirect via une plaque 2 qui forme une surface d’échange primaire. Les ailettes 123 forment des surfaces d’échange secondaires qui permettent d’intensifier les échanges de chaleur entre les fluides, ainsi que de rigidifier les passages de l’échange en jouant le rôle d’entretoises. Les structures d’échange 1 de l’échangeur sont liés par brasage aux plaques 2.
La structure 1 peut avoir une forme ondulée, comme montré sur , et comprendre des jambes d’onde 123 reliées alternativement par des sommets d’onde 121 et des bases d’onde 122. Dans ce cas, on appelle « ailettes » les jambes d’onde qui relient les sommets et les bases successifs de l’onde.
La structure 1 peuvent aussi revêtir d’autres formes particulières définies selon les caractéristiques d’écoulement de fluide souhaitées. De manière plus générale, le terme « ailettes » couvre des lames ou autres surfaces secondaires d’échange thermique, qui s’étendent entre les surfaces primaires d’échange thermique, c’est-à-dire les plaques de l’échangeur, dans les passages de l’échangeur.
Dans le mode de réalisation selon , les canaux 4 définis entre chaque paire d’ailettes 123 consécutives ont une section transversale de forme globale rectangulaire, les ailettes s’étendant globalement parallèlement à la direction longitudinale z et parallèlement à la direction d’empilement y. Il est aussi envisageable que les ailettes 123 forment un angle d’inclinaison avec la direction y. Notons que dans le cas de canaux formés entre les jambes d’onde d’une structure ondulée, les ailettes 123 forment des parois latérales des canaux, les parois supérieures des canaux étant formée par des sommets d’onde 121 ou une portion de plaque 2 selon la zone d’ondulation considérée et les parois inférieures des canaux étant formées par des bases d’onde 121 ou une portion de plaque 2 selon la zone d’ondulation considérée.
Notons qu’en tant que structure d’échange thermique 1 du type produit ondulé, on pourra utiliser les différents types d’ondes mis en œuvre habituellement dans les échangeurs du type à plaques et ailettes, à savoir les ondes droites, les ondes à décalage partiel (du type « serrated » en anglais), les ondes à vagues ou arêtes de hareng (du type « herringbone » en anglais), perforées ou non.
De préférence, la structure d’échange thermique 1 présente une hauteur h, correspondant sensiblement à la hauteur du passage dans lequel elle est agencée, comprise entre 3 et 10 mm. La structure d’échange thermique 1 peut avoir une épaisseur e comprise entre 0,2 et 0,6 mm. Les ailettes 123 se succèdent périodiquement avec un pas p entre deux ailettes successives. La densité d’ailettes n, i.e. ln nombre d’ailettes par unité de longueur, exprimé par la relation n=1/p, peut être compris entre 150 et 1200 ailettes par mètre. Dans le cas d’une onde perforée, le taux de perforation de l’onde peut éventuellement être compris entre 1 et 10%.
Comme représenté schématiquement sur , le phénomène de drainage du liquide 5 s’écoulant dans les canaux 4 des passages de vaporisation ou de condensation a lieu naturellement par capillarité. Le liquide 5 capté par capillarité dans les coins des canaux et s’écoule en ménisque. La capacité de drainage des coins est relativement grande car le rayon r des ménisques varie en puissance 1/4 du débit liquide.
Cependant, même si l’épaisseur de liquide est nettement plus importante dans les coins des canaux, il existe une épaisseur de film liquide sur les ailettes 123 qui limite le coefficient d’échange thermique de la structure 1. A droite, le canal 4 comprend relativement peu de liquide. Le liquide se situe principalement dans les coins par capillarité mais mouille toute la surface. Lorsque la quantité de liquide augmente, comme montré sur le canal 4 de gauche, l’épaisseur de liquide augmente, ce qui dégrade encore la capacité d’échange thermique de la structure 1.
Pour remédier à cela, on agence dans un ou plusieurs passages de l’échangeur selon l’invention au moins une structure d’échange 1 comprenant au moins une ailette 123 qui présente sur au moins une partie de sa surface une texturation de surface 23 sous la forme de stries agencées parallèlement à la direction longitudinale z.
Par le terme « stries », on entend des sillons, ou rainures, parallèles les uns aux autres qui marquent une surface. Etant entendu qu’une texturation de surface 23 selon l’invention peut aussi bien être réalisée dans les surfaces du matériau constitutif des structures d’échange qu’y être déposée, c’est-à-dire résulter d’un apport de matière supplémentaire sur les surfaces des structures. En particulier, les stries peuvent résulter d’un enlèvement de matière à la surface de la structure. Le stries peuvent être réalisés par usinage laser, par usinage mécanique et/ou par usinage chimique.
Les stries de la texturation 23 permettent de diminuer l'épaisseur du film liquide sur la surface de l’ailette 123, et par conséquent la résistance au transfert de chaleur. Les stries conduisent, en conséquence, à une augmentation de l'efficacité d'échange thermique de la structure. L’agencement des stries parallèlement à la direction longitudinale z, c’est-à-dire avec la même orientation que celle des canaux 4, facilite l’écoulement du liquide vers le bas de la structure d’échange 1. Ainsi les stries ne font pas obstacle à l’écoulement du fluide circulant dans les canaux 4 de la structure et assurent une fonction de guides de fluide. Les stries forment des creux, ou vallées, qui ont pour fonction de drainer le liquide par capillarité et de diminuer localement l’épaisseur de liquide sur les zones de l’ailette situées entre les stries, favorisant ainsi le transfert thermique au niveau de ces zones.
schématise une structure d’échange thermique 1 réalisée sous la forme d’un produit ondulé. Comme on le voit sur , la texturation 23 striée peut être réalisée sur un produit plat 10 qui est mis en forme par la suite. La réalisation des stries est ainsi facilitée et leur agencement et dimensionnement sont contrôlés de façon plus précise. La texturation 23 est formée sur au moins une des deux faces 10a, 10b du produit plat. De préférence, la texturation est agencée sur les deux faces opposées 10a, 10b du produit plat, ce qui permet de maximiser la surface de parois des canaux 4 dont l’efficacité de transfert thermique est augmentée.
Avantageusement, les stries de la zone texturation 23 sont rectilignes et continues, c’est-à-dire formées de façon ininterrompue. Avantageusement, les ailettes 123 présente la texturation de surface 23 sur leur deux surfaces opposées 123a, 123b, de préférence sur la totalité ou la quasi-totalité desdites surfaces 123a, 123b. Ainsi, les ailettes 123 délimitent entre elles des canaux 4 dont les parois latérales, formées par les deux ailettes 123, présente des surfaces à performances d’échange thermique améliorées. Ce sont en effet ces zones des canaux 4 qui ont pour fonction principale d’assurer l’échange de chaleur, les parois supérieures et inférieures des canaux ayant pour fonction principale d’assurer l’écoulement du liquide parallèlement à la direction longitudinale z.
A noter que dans le cadre de la présente invention, la quasi-totalité d’une surface, d’une face ou d’un élément s’entend d’une portion représentant au moins 90%, de préférence au moins 95%, de préférence encore au moins 98% de la superficie de cette surface ou face ou de la superficie totale de cet élément.
Notons que de préférence, au moins une structure selon l’invention est agencée dans plusieurs passages, voire la totalité ou la quasi-totalité des passages de l’échangeur, dans les passages pour le fluide calorigène et/ou dans les passages pour le fluide frigorigène.
Un autre avantage concerne la performance énergétique : - la performance de chaque chauffe-eau est identique, quelle que soit sa position dans l’installation 1 ; - la capacité de travailler à des débits d’air neuf importants pour une meilleure performance thermique du dispositif de pompe à chaleur, puisque l’installation 1 est affranchie de toute contrainte de débit liée à la ventilation mécanique contrôlée.
On note que la présente invention peut être appliquée à tout système de production de chauffage et d'eau chaude sanitaire positionné à l'intérieur des logements collectifs puisant ses calories dans l'air extérieur, et pas uniquement au champ des chauffe-eau thermodynamiques.
On note que l’installation selon la présente invention est volontairement dissociée d’un réseau dit VMC, c’est-à-dire ventilation mécanique contrôlée, contrairement à l’art antérieur. En effet, pour éviter la complexité aéraulique, il a été proposé de connecter chaque chauffe-eau au réseau d’extraction de la VMC avec un ventilateur centralisé d’extraction déporté, qui offre les avantages de simplifier le réseau aéraulique, de minimiser le nombre de ventilateurs et de valoriser les calories de l’air extrait. Néanmoins, des inconvénients majeurs de cette configuration sont : les débits d’air extraits sont en général très variables, et, en conséquence, les chauffe-eau thermodynamiques ne fonctionnent pas toujours dans les meilleures conditions, la complexité de combiner plusieurs fonctions (production d’eau chaude sanitaire et ventilation mécanique contrôlée) conduit à des dysfonctionnements sur le terrain pouvant induire des plaintes de clients pour cause de réseau non étanche, réseau VMC non entretenu, obstructions des boucles d’extraction.
SYSTEME DE GENERATION D’UN GAZ INERTE POUR AERONEF UTILISANT DE L’HYDROGENE LIQUIDE. La présente invention concerne un procédé de génération d’un gaz inerte pour une utilisation dans un aéronef ainsi qu’un système embarqué dans un aéronef configuré pour mettre en œuvre ce procédé. L’invention concerne plus précisément un procédé de génération de gaz inerte opérant une distillation fractionnée d’un air comprimé dans l’aéronef, en vue d’obtenir le gaz inerte, dans un aéronef utilisant de l’hydrogène liquide comme source d’énergie, et un système exécutant ce procédé, embarqué dans un aéronef.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE L’hydrogène liquide (ou plus exactement le dihydrogène liquide de formule H 2 ) est un fluide cryogénique qui peut être utilisé comme source d’énergie pour la production d’électricité. Ainsi, par exemple, il est possible d’utiliser une pile à hydrogène pour alimenter l’ensemble des systèmes de commande de vol et de communication d’un aéronef, ainsi que l’éclairage à bord de l’aéronef et l’alimentation de différents dispositifs accessoires utilisés dans l’aéronef. L’hydrogène liquide peut également servir de source d’énergie pour la propulsion d’un aéronef, en alimentant une pile à combustible ou encore par combustion directe, ce qui présente l’avantage de ne rejeter que de l’eau dans l’atmosphère. L’hydrogène, stocké sous forme liquide dans un réservoir de l’aéronef, doit être réchauffé pour être ainsi utilisé. En outre, lorsque l’hydrogène liquide est utilisé comme carburant, un gaz inerte est utilisé pour évacuer l’hydrogène gazeux présent dans certaines parties du système de carburant, pour éviter des risques de feu et d’explosion, notamment lors de phases de démarrage ou d’arrêt des moteurs de l’aéronef. Le gaz inerte est généralement de l’azote, obtenu en l’isolant des autres composantes d’un air prélevé à l’extérieur de l’aéronef. La séparation de l’azote des autres composantes de l’air est réalisée à l’aide d’une ou plusieurs membranes dans un système dit « d’inertage ». La ou les membranes utilisées permettent ainsi d’obtenir de l’azote, à partir de l’air qui se trouve autour de l’aéronef. Mais ces membranes sont sensibles à la pollution de l’air.
Dans la présente description, un fluide dihydrogène est nommé « hydrogène », selon le terme usité en langage courant.
Un objet de la présente invention est de proposer un système d’inertage ne nécessitant pas de séparation membranaire de l’azote et de l’oxygène tout en facilitant le réchauffement de l’hydrogène liquide stocké et utilisé comme source d’énergie dans l’aéronef.
A cet effet, il est proposé un procédé de génération d’un fluide inerte, ledit procédé étant exécuté dans un aéronef, le fluide inerte étant obtenu par séparations successives de composantes d’un fluide primaire initialement prélevé sous forme d’air chaud comprimé, le procédé comprenant au moins une séparation de composantes, par changement de phase d’une composante du fluide primaire, utilisant un échangeur thermique configuré pour opérer un refroidissement du fluide primaire grâce à de l’hydrogène liquide, et alimenté en hydrogène liquide prélevé dans un réservoir de l’aéronef.
Avantageusement, il est ainsi possible d’opérer astucieusement un réchauffement de l’hydrogène liquide en vue de son utilisation à bord de l’aéronef, tout en l’utilisant comme refroidisseur à travers un ou plusieurs échangeurs thermiques pour opérer une distillation fractionnée d’un air comprimé, et générer in fine un gaz inerte.
Avantageusement, le gaz inerte peut alors être utilisé pour évacuer de l’hydrogène gazeux de certaines parties du système carburant de l’aéronef.
Le procédé de génération d’un fluide inerte selon l’invention peut également comporter les caractéristiques suivantes, considérées seules ou en combinaison :
- Le procédé comprend une première étape, de séparation de composantes du fluide primaire, par refroidissement du fluide primaire, adaptée à une extraction d’eau du fluide primaire, et une deuxième étape, de séparation de composantes du fluide primaire, par refroidissement du fluide primaire, adaptée à une extraction de dioxyde de carbone du fluide primaire.
- Le procédé comprend une troisième étape, de séparation de composantes du fluide primaire, par refroidissement du fluide primaire, subséquente auxdites première et deuxième étapes, et adaptée à une extraction de dioxygène du fluide primaire, sous forme liquide.
- Le procédé comprend une étape de liquéfaction du fluide primaire, subséquente auxdites première, deuxième et troisième étapes de séparation de composantes, suivie d’une étape de pompage du fluide primaire dans un réservoir, sous la forme d’azote liquide.
- Le procédé comprend en outre une étape de liquéfaction du fluide primaire, subséquente auxdites première et deuxième étapes, suivie d’une étape de réchauffement du fluide primaire liquéfié, adaptée à une extraction d’azote sous forme gazeuse du fluide primaire.