INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La lignine hydrosoluble obtenue par traitement enzymatique, de préférence avec au moins une enzyme bilirubine oxydase, est appelée « lignine selon l’invention » ou « lignine hydrosoluble selon l’invention » dans la présente demande.
fixer le module central de préhension par serrage du ou des pieds de fixation dans les moyens de fixation de la main.
ELEMENT DE GARNITURE POUR MOULE DE PNEUMATIQUE L'invention concerne la fabrication des pneumatiques et en particulier les moules et procédés de vulcanisation de l'ébauche du pneumatique. Elle concerne en particulier la fabrication des pneumatiques pour des engins de génie civil tels que ceux utilisés dans les mines ou celle des pneumatiques pour les poids lourds.
De manière connue, une ébauche de pneumatique, qui est réalisée à base de mélanges élastomériques à l’état cru, devient un pneumatique cuit lorsqu’elle est soumise à une vulcanisation dans un moule, à des valeurs élevées de température et de pression. Le moule comprend deux coquilles situées axialement de part et d’autre de plusieurs secteurs de moulage s’étendant dans le sens circonférentiel et une membrane de cuisson située au centre du moule. Les moules sont par ailleurs munis d’évents ou de soupapes reliant la cavité intérieure du moule à l’extérieur du moule et qui permettent de chasser l’air emprisonné entre l’ébauche de pneumatique et le moule, lorsque l’ébauche est poussée par la membrane de cuisson au contact des parois du moule. Ces évents ou soupapes permettent de décharger vers l’extérieur du moule l’air résiduel avant la cuisson. Ces évents ou soupapes sont placés dans des endroits dits de dernier moulage de l’ébauche de pneumatique, tels des rainures situées radialement le plus à l’extérieur du moule.
On connaît du document WO 2011/001095 aux noms des demanderesses un moule de cuisson d'une ébauche de pneumatique comprenant des coquilles supérieure et inférieure mobiles à coulissement en direction l'une de l'autre et servant à mouler les flancs du pneumatique, ainsi que des secteurs latéraux mobiles en direction radiale à l'axe du moule et servant à mouler la bande de roulement. Lors de l'ouverture du moule, le coulissement vers le haut du plateau portant la coquille inférieure entraîne le coulissement radial des secteurs par rapport à la coquille afin de libérer le pneumatique. À cette fin, à chaque secteur est associé un levier articulé au secteur, relié au bâti du moule et en appui sur une rampe du plateau formant une face orientée en direction de l'axe. Le mouvement de coulissement radial des secteurs permet le démoulage des sculptures de la bande de roulement.
La fabrication des pneumatiques d'engins de génie civil ou en général ceux des pneumatiques d’assez grandes dimensions qui comportent des sculptures complexes avec des formes géométriques en contre-dépouille soulève des problèmes particuliers. En effet, les efforts de démoulage sont de plus en plus importants. Afin de pouvoir démouler ce type de pneus, il est nécessaire de diminuer ces efforts.
Une solution à ce problème a été proposée dans le document US 4,812,281 qui décrit l’utilisation d’un circuit d’air sous pression pour faciliter le démoulage. Le moule décrit dans ce document est en deux parties, chaque partie comportant un circuit complexe de canaux d’arrivée d’air qui communiquent avec des cheminées d’arrivée d’air connectées à un circuit externe d’arrivée d’air sous pression. Le circuit d’air envoie de l’air sous pression à l’intérieur du moule pendant la cuisson afin d’éviter que le caoutchouc de l’ébauche ne bouche les orifices lors du moulage, ainsi qu’à la fin de la cuisson afin d’aider le démoulage du pneumatique cuit. Apportant, certes, une aide au démoulage, une telle solution s’avère toutefois complexe, le moule nécessitant de multiples usinages et, de surcroît, cette solution est difficilement adaptable à une presse existante, car elle nécessite des modifications importantes de celle-ci.
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients des documents précités et de faciliter le démoulage de ce type de pneumatique.
Cet objectif est atteint par l’invention qui propose un élément de garniture pour moule de pneumatique comprenant un corps délimitant une surface de moulage destinée à mouler au moins en partie la surface extérieure de la bande de roulement d’un pneumatique, ladite surface de moulage comportant une zone de dernier moulage une zone de premier démoulage du pneumatique, caractérisé en ce que l’élément de garniture comprend en outre un dispositif d’évent situé dans la partie de l’élément de garniture destinée à mouler ladite zone de premier démoulage et réalisé de manière à permettre le moulage du pneumatique lors de la fermeture du moule et, dès l’ouverture du moule, à assurer une arrivée d’air sur la surface de moulage de la zone de premier démoulage du pneumatique.
Par zone de dernier moulage on comprend la zone de l’élément de garniture du moule qui est occupée en dernier par l’ébauche de pneumatique lors de la fermeture du moule. En effet, à la différence de la zone de premier moulage qui est celle avec laquelle la gomme crue vient la première au contact de la cavité du moule, notamment dans la zone qui est destinée à mouler un pain de gomme, la zone de dernier moulage est celle de la cavité du moule qui sont les plus éloignées de la première, notamment la zone destinée à mouler les sillons qui définissent les parois du contour d’un pain de gomme. Un pain de gomme dans une bande de roulement de pneumatique est un élément en relief. On l'oppose aux éléments en dépression ou en creux que l'on appelle des sculptures ou des sillons. De manière connue, des évents peuvent être situés dans cette zone de dernier moulage afin de chasser l’air résiduel avant la cuisson. Par zone de premier démoulage, on comprend la zone de l’élément de garniture où la désolidarisation entre le pneumatique cuit et l’élément de garniture a lieu en premier dès l’ouverture du moule. En l’espèce, cette zone de premier démoulage est la zone destinée au moulage d’un pain de gomme, par opposition à celle de moulage des sillons ou sculptures qui définissent son contour. Selon l’invention, il a été constaté de manière surprenante qu’on arrivait faciliter le démoulage en plaçant un dispositif d’évent ou éventation à un endroit spécifique de la zone de premier démoulage de l’élément de garniture.
Autrement dit, l’invention propose un élément de garniture pour moule de pneumatique comportant une éventation placée dans la zone de premier démoulage et qui permet une arrivée d’air entre la surface externe du pneu et celle de l’élément de garniture du moule de manière à créer une amorce sur la zone de premier démoulage et cela dès l’ouverture du moule. Une telle éventation permet ainsi de créer une décohésion entre la surface de l’élément de garniture et celle du pneumatique avec un apport d’air naturel. La propagation de cette amorce est accélérée au fur et à mesure du démoulage, ce qui réduit de manière significative les efforts de démoulage.
Dans un mode préféré de réalisation de l’invention, ledit dispositif d’évent peut être réalisé de manière à mettre en communication la partie de l’élément de garniture destinée au moulage de la zone de premier démoulage avec de l’air en provenance de l’extérieur du moule. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, ledit dispositif d’évent peut être réalisé de manière à mettre en communication la partie de l’élément de garniture destinée au moulage de la zone de premier démoulage avec de l’air en provenance d’une cavité appartenant au moule.
Ladite zone de premier démoulage peut être destinée à mouler la surface externe d’un pain de gomme de la bande de roulement d’un pneumatique, le contour dudit pain de gomme étant délimité par des rainures dans la bande de roulement.
Ledit dispositif d’évent peut être situé à l’intérieur du contour de la zone de premier démoulage, à une distance prédéterminée de celui-ci.
Ledit dispositif d’évent peut être situé au centre de la zone de premier démoulage.
Ladite zone de premier démoulage peut comprendre une partie en creux et ledit dispositif d’évent est situé sur la zone de premier démoulage, à une distance prédéterminée de ladite partie en creux.
Dans un mode préféré de réalisation de l’invention, ledit dispositif d’évent peut être une soupape.
Selon une mise en œuvre de ce premier exemple de ce mode de réalisation, (combinable avec la mise en œuvre précédente) l’unité de contrôle comprend en outre une entrée de mesure de tension d’un réseau de bus d’une tension continue, une première entrée de mesure ou d’estimation de vitesse de rotation reliée au premier capteur de vitesse du rotor de la première machine électrique, une deuxième entrée de mesure ou d’estimation de vitesse de rotation reliée au premier capteur de vitesse du rotor de la deuxième machine électrique, une sortie de commande du convertisseur d’énergie électrique.
L’unité de contrôle peut comprendre en outre dans cette mise en oeuvre une entrée de consigne adaptée pour être relié à un contrôleur de la turbomachine Hybride,
Selon une particularité de cette mise en œuvre, l’unité de contrôle est configurée pour contrôler la tension ou la puissance en pilotant la fréquence du convertisseur pour la commande du convertisseur d’énergie électrique, en fonction: de la vitesse mesurée ou estimée de la rotation du rotor de la première machine électrique, de la vitesse mesurée ou estimée de la rotation du rotor de la deuxième machine électrique, du mode de consigne reçu, de la tension d’un réseau de bus d’une tension, d’une constante correspondant aux nombres de paires de pôles de la première machine électrique et de la deuxième machine électrique.
Selon une exemple de ce mode de réalisation, l’unité de contrôle peut comprendre un régulateur permettant de déterminer la fréquence afin de contrôler la tension dans le mode génération, et la puissance dans les autres modes fournissant un couple dont le mode de démarrage, et assistance. Le mode transfert permet aussi de fournir un couple à arbre par une des deux machines et est donc un régulateur déterminant la fréquence en contrôlant la puissance en fonction par exemple d’une consigne reçue du contrôleur. Le régulateur de fréquence, est par exemple par un régulateurs type PI pour réaliser le contrôle de la tension ou de la puissance.
Par exemple, en mode génération, l’unité de contrôle peut calculer la fréquence par une régulation de tension en mesurant la tension de batterie et dans les autres modes démarrage, transfert, assistance, l’unité de contrôle peut calculer la fréquence par une régulation de puissance en fonction d’une consigne de puissance reçue par le contrôleur.
Le mode transfert permet ainsi de transmettre l’énergie d’un arbre à l’autre sans prélever ou fournir de l’énergie électrique sur le bus de tension en amont du convertisseur (Il peut avoir un minimum d’échange d’énergie électrique entre le bus amont et le réseau électrique primaire lié aux pertes, et la commande de fréquence). En outre une telle unité de contrôle permet de calculer la fréquence de commande du convertisseur selon la consigne reçue. Bien entendu, dans une turbomachine comprenant une plage de vitesse de rotation nominal d’un arbre haute pression plus que deux fois supérieur à une plage de vitesse de rotation nominal d’un arbre basse pression, il est probable que le transfert fonctionne uniquement dans un sens, c’est-à-dire soit de la première machine vers la deuxième machine électrique soit de la deuxième machine vers la première machine électrique selon le nombre de paires de pôles de chaque machine.
Selon un exemple, l’unité de contrôle comprend en mémoire des valeurs de glissement par rapport au couple et des valeurs de glissement par rapport à la puissance de la machine pour déterminer un glissement et en ce que le calcul de la fréquence de commande est fonction du glissement déterminé.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’unité de contrôle de fréquence comprend un mode prélèvement-transfert dans lequel uniquement une des deux machines électriques permet de transformer de l’énergie électrique du réseau primaire en énergie mécanique pour fournir un couple respectivement à l’arbre correspondant en fonctionnement nominal et l’autre machine électrique permet en fonctionnement nominal de générer de l’énergie électrique à partir de l’énergie mécanique respectivement de l’arbre correspondant, dans lequel le réseau primaire fourni plus d’énergie électrique à une des deux machines qu’elle en reçoit de l’autre machine électrique.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’unité de contrôle de fréquence comprend un mode génération-transfert dans lequel uniquement une des deux machines électriques permet de transformer de l’énergie électrique du réseau primaire en énergie mécanique pour fournir un couple respectivement à l’arbre correspondant en fonctionnement nominal et l’autre machine électrique permet en fonctionnement nominal de générer de l’énergie électrique à partir de l’énergie mécanique respectivement de l’arbre correspondant, dans lequel le réseau primaire fourni moins d’énergie électrique à une des deux machines qu’elle en reçoit de l’autre machine électrique.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’unité de contrôle de fréquence comprend le calcul d’une fréquence de transition de chaque machine électrique correspondant à la fréquence de la machine électrique correspondante entre le mode alternateur et le mode moteur (glissement = 0), un mode mono-générateur dans lequel la fréquence de la commande du convertisseur comprend la fréquence de transition la plus élevée. Cela permet d’utiliser une seule des deux machines en mode alternateur.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, l’unité de contrôle comprend le calcul d’une fréquence de transition de chaque machine électrique correspondant à la fréquence de la machine électrique correspondante entre le mode alternateur et le mode moteur, un mode mono-assistance dans lequel la fréquence de la commande du convertisseur comprend la fréquence de transition la plus faible. Cela permet d’utiliser une seule des deux machines en mode moteur.
Selon un exemple de ce mode de réalisation, le convertisseur d’énergie électrique est un convertisseur d’énergie électrique alternatif/ courant continu réversible. Par réversible, on entend qu’il peut aussi être un convertisseur courant continu/alternatif. Par exemple, le nombre de sorties de phase de la première machine électrique est égale aux nombres de sorties de phases de la deuxième machine électrique.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux machines électriques asynchrone comprend un rotor à cage d’écureuil.
Selon un mode de réalisation, le rotor de la première machine électrique comprend moins de paires de pôles que le rotor de la deuxième machine électrique. L’arbre haute pression tourne généralement beaucoup plus vite que celui de l’arbre basse pression, cela permet donc d’adapter les machines électriques à la vitesse en rotation des rotors des corps correspondant.
Selon un exemple, le rotor de la première machine électrique comprend au moins cinq fois moins de paires de pôles que le rotor de la deuxième machine électrique, par exemple dix fois moins. Le fait d’avoir plus de paires de pôles sur la première machine électrique permet d’éviter d’avoir une boite de réduction de vitesse trop imposante voir d’être directement couplée à l’arbre haute pression.
Selon un exemple, l’arbre haute pression tourne dans une plage nominale de rotation ayant une borne basse au moins cinq fois plus grande qu’une borne basse de la plage de rotation du rotor du corps basse pression, par exemple sept fois.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures jointes, qui sont incorporées dans le présent document et font partie de la présente spécification, illustrent des modes de réalisation exemplaires de la divulgation et, conjointement avec la description générale donnée ci-dessus et la description fournie dans le présent document, servent à démontrer les particularités de la divulgation.
La est une photographie montrant les différences visuelles entre la composition inventive 1E (côté gauche ; lisse et homogène) et la composition comparative C4 (côté droit ; non lisse ou homogène).
La est une photographie montrant des vues de côté et de dos de cheveux traités avec la composition 1C (à gauche) ou C1 (à droite) après l'application des compositions et alors que les cheveux sont mouillés (T0), une fois que les cheveux sont séchés (T1), et après que les cheveux ont été touchés (T2).
La est une photographie montrant des vues latérales et postérieures de cheveux traités avec la composition 1D (à droite) ou C2 (à gauche) après l'application des compositions et alors que les cheveux sont mouillés (T0), une fois les cheveux séchés (T1) et après que les cheveux ont été touchés (T2).
La est une photographie montrant des vues latérales et postérieures de cheveux traités avec la composition 1A (à droite) ou C3 (à gauche) après l'application des compositions et alors que les cheveux sont mouillés (T0), une fois que les cheveux sont séchés (T1) et après que les cheveux ont été touchés (T2).
I. Compositions Dans divers modes de réalisation, les compositions selon la divulgation comprennent (a) au moins un polyphénol ; (b) au moins un polymère non ionique ; (c) au moins un tensioactif cationique ; (d) au moins un émulsifiant ; et (e) au moins un solvant. Facultativement, les compositions peuvent également comprendre (f) au moins un composé de silicone ; et/ou (g) au moins une huile. Les compositions sont facultativement des compositions sans rinçage, et peuvent, dans divers modes de réalisation, être sous la forme d'émulsions de lotion ou de crème.
Les compositions selon la divulgation peuvent fournir des effets de lissage aux cheveux, par exemple des effets de lissage temporaires, et dans au moins certains modes de réalisation, elles peuvent fournir des bénéfices supplémentaires tels que souplesse, douceur, brillance et/ou contrôle des frisottis aux cheveux.
Les composés flavonoïdes exemplaires et non limitatifs qui peuvent être utilisés incluent, par exemple, flavanols, comme catéchine, fisétine, kaempférol, myricétine, quercétine, rutine, proanthocyanidines, pyroanthocyanidines, théaflavines ou théarubigines (ou théarubrines) ; dihydroflavonols, comme astilbine, dihydroquercétine ou silibinine ; flavanones, comme hespéridine, néohespéridine, hespérétine, naringénine, naringine ou poncirine ; flavones, comme apigénine, baicaline, diosmine ou rhoifoline ; tanins, tels qu’ellagitannins, acide tannique, acide gallique ou acide ellagique ; isoflavonoïdes, tels que biochanine A, daidzéine ou génistéine ; acide fulvique et néoflavanoïdes, ainsi que des combinaisons de ceux-ci.
Les conditions optimales de température au sein de l’enceinte 1 de culture sont assurées par des moyens adaptés et usuels dans le domaine de la culture de microorganismes, et connus de l’homme du métier, et comprenant notamment une enveloppe d’isolation thermique 5 qui entoure ladite enceinte 1.
En ce qui concerne la mesure du niveau de ROS dans les microorganismes, cette étape peut être effectuée en continu ou de manière régulière, par exemple toutes les heures suivant le début de l’application des conditions hyperbares dans l’enceinte de culture 1.
Comme déjà indiqué précédemment dans la description, la mesure du niveau de ROS au sein des cellules peut être effectuée au moyen de la technique du H 2 DCFDA.
Un tel suivi du niveau de ROS dans les microorganismes permet de déterminer, de manière optimale, le moment où il est opportun de stopper la culture pour récolter lesdits microorganismes dont le pouvoir antioxydant a été amélioré, en comparaison avec le pouvoir antioxydant des microorganismes de l’inoculum de départ.
Lorsque les conditions de pression appliquées dans l’enceinte 1 sont optimales, et comme cela sera illustré en détail dans l’exemple ci-dessous en référence, en particulier, à la , à partir de t1, correspondant au moment où l’on commence à appliquer les conditions hyperbares dans l’enceinte 1 du bioréacteur 2, la quantité de ROS dans les microorganismes évolue jusqu’à atteindre, à t2, moment où l’on stoppe la croissance pour récolter la biomasse, un niveau de ROS sensiblement égal à celui de départ, à t1. Le niveau de ROS à t2 peut également être inférieur à celui de t1, considérant même qu’il est particulièrement avantageux que le niveau de ROS dans les cellules à t2 soit substantiellement inférieur au niveau de ROS à t1.
Une telle évolution de la quantité de ROS, notamment la diminution de celle-ci entre t1 et t2, traduit une forte augmentation du pouvoir antioxydant des microorganismes, tandis que, dans le même temps, le taux de croissance de ces microorganismes reste stable.
Finalement, le procédé de l’invention aboutit à un gain net de pouvoir antioxydant.
Dans un exemple de réalisation tout particulièrement avantageux du procédé selon l’invention pour augmenter le pouvoir antioxydant de microorganismes, l’augmentation de la pression dans l’enceinte 1 du bioréacteur 2 peut être réalisée progressivement, par paliers de pression.
Une telle caractéristique permet aux microorganismes en croissance de s’adapter progressivement à l’augmentation de la pression dans le milieu réactionnel et de mieux supporter le traitement à haute pression qui est mis en œuvre dans le présent procédé.
L’application de paliers de pression est tout particulièrement indiquée lorsque le procédé implique la mise en croissance de souches de microorganismes qui présentent une sensibilité particulière à une augmentation de pression.
Un tel procédé dans lequel on augmente la pression progressivement par paliers est également applicable à des levures S. cerevisae .
Tout préférentiellement, l’augmentation de pression dans l’enceinte 1 du bioréacteur 2 est effectuée en mettant en œuvre les étapes suivantes :
- on inocule, au temps t0 ledit milieu réactionnel 3 avec les microorganismes sensibles, et on applique des conditions permettant la croissance et la multiplication desdits microorganismes ;
– au cours de la phase de croissance des microorganismes, on applique, à partir d’un temps t1 postérieur au temps t0, un premier niveau de pression P1 dans l’enceinte 1 de culture du bioréacteur 2 ; cette pression P1 est par exemple comprise entre 4 et 6 bars ;
– on mesure, à partir de t1, la quantité d’espèces réactives à l’oxygène (ROS) libérées dans les microorganismes (Q ROS-t ) et on compare cette quantité de ROS Q ROS-t libérées au cours du temps à la quantité de ROS Q ROS -t 1 libérée à t1 ;
– suite à l’application de la pression P1 dans l’enceinte de culture 1, la quantité de ROS dans les microorganismes évolue jusqu’à se stabiliser en atteignant Q ROS-t2 , à un temps t2 (postérieur à t1) après un certain laps de temps d’application de la pression P1, Q ROS-t2 étant sensiblement équivalente à Q ROS-t1 , ou inférieure à Q ROS-t1 , au moment où l’on a commencé à augmenter la pression dans ladite enceinte 1 ; plus particulièrement, si on considère que Q ROS-t1 est égale à 1, on stoppe la culture lorsque Q ROS-t2 est comprise entre 0,1*Q ROS-t1 et 1,05*Q ROS-t1 , après avoir appliqué les conditions hyperbares dans l’enceinte de culture pendant 3 à 6h .
la représente isolément le bouchon d’extrémité de la ,
la représente isolément le joint d’extrémité de la , et
la est un schéma en coupe d’une variante de réalisation.
Description détaillée On a illustré aux figures 1 à 3 un exemple de réalisation d’un dispositif 1 selon l’invention. Ce dernier s’étend selon un axe principal X. Le dispositif 1 comporte une semelle de traitement 2 comportant une base 10 et des dents 20 dont les extrémités proximales sont fixées sur la base 10.
Le dispositif 1 peut comporter également, comme illustré, des dents creuses 21 s’étendant en périphérie de la semelle de traitement et qui comportent des sorties de vapeur 22.
Le dispositif 1 comporte un corps creux 4, formé par un profilé métallique, qui présente trois cavités longitudinales séparées entre elles par des parois, formant respectivement une chambre de vaporisation 5 et deux chambres de distribution 6a et 6b, visibles aux figures 2 et 3.