INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, si le moteur d’analyse de protocole 206 détermine qu’un autre événement s’est produit pendant le DAPD des paquets de données mis à jour, le moteur d’analyse de protocole 206 peut générer un autre déclencheur. Dans une telle situation, le moteur d’analyse de protocole 206 peut retraiter un autre ensemble de paquets de données qui peuvent avoir provoqué l’autre événement. Dans un exemple, le retraitement peut inclure le remplacement de l’ensemble de paquets de données par un ensemble de paquets de données corrigés ou la modification de l’ensemble de paquets de données.
Dans un exemple, le moteur d’analyse de protocole 206 peut soumettre l’ensemble de paquets de données à des temps de seuil après lesquels l’ensemble de paquets de données peut être ignoré si les événements qui y sont liés ne sont pas traités.
De cette manière, les anomalies ou les dysfonctionnements dans le trafic de données peuvent être identifiés et traités en temps opportun. En outre, les paquets de données peuvent être analysés pour détecter de manière préventive les risques de sécurité et répondre aux préoccupations connexes.
La illustre la mise en œuvre du système 102, conformément à un autre exemple du présent sujet. Comme déjà décrit, le système 102 peut inclure le processeur 202 ayant plusieurs cœurs de traitement 204-1, 204-2, 204-3, ..., 204-n. Le système 102 peut en outre inclure la carte réseau 210 couplée au processeur 202 et les multiples cœurs de traitement 204-1, 204-2, 204-3, ..., 204-n qui y sont inclus. En outre, le système 102 peut également inclure un tampon 108 couplé à la carte réseau 210 et au processeur 202. En outre, chacun des cœurs de traitement multiples 204-1, 204-2, 204-3, ..., 204-n peut permettre d’exécuter des instances distinctes du moteur d’analyse de protocole 206, du moteur de surveillance 306 et du moteur de correction 308.
- l’étape d’analyse du signal correspondant aux données de vol comprend les sous-étapes suivantes :
. réaliser un premier filtrage du signal correspondant aux données de vol, de façon à éliminer des composantes du signal correspondant à des fréquences extérieures à une bande de fréquences incluant la fréquence d’intérêt ;
. réaliser un deuxième filtrage du signal, de façon à éliminer des composantes du signal correspondant à des oscillations d’amplitude inférieure à un seuil d’amplitude prédéterminé ;
- le procédé comporte une étape de vérification de la qualité des données de vol avant l’étape d’analyse du signal correspondant aux données de vol, de façon à rejeter des données de vol qui auraient un niveau de qualité inférieur à un niveau de qualité prédéterminé ;
- le procédé est mis en œuvre pour plusieurs gouvernes de l’aéronef, de façon à détecter d’éventuelles vibrations desdites gouvernes.
Le système de détection de vibrations 10 représenté sur la comprend un calculateur 14 comportant une unité de traitement 15. Le calculateur 14 est relié en entrée à une première source d’information 12 comprenant des données de vol d’un aéronef issues d’un enregistreur de données de vol dudit aéronef. De façon non limitative, la première source d’information 12 peut correspondre à une base de données. L’unité de traitement 15 du calculateur 14 est également reliée en entrée à une deuxième source d’information 16 comprenant une valeur d’une fréquence de vibration correspondant à ladite au moins une gouverne de l’aéronef. De façon non limitative, la deuxième source d’informations 16 peut correspondre à un fichier du calculateur 15 ou à une base de données. L’unité de traitement 15 est reliée en sortie à un dispositif utilisateur 18. De façon non limitative, le dispositif utilisateur 18 peut correspondre à un calculateur distinct du calculateur 14 ou encore à une interface homme-machine, telle qu’un écran d’affichage, du calculateur 14.
illustre en perspective le préhenseur du moyeu du système polyarticulé.
illustre en perspective un moyeu d'une roue à rayons.
illustre en perspective le moyeu de la figure quatre positionné au niveau d'un poste de mesure des positions des orifices.
illustre en perspective un autre type de moyeu, notamment un moyeu motorisé.
illustre en perspective, le moyeu de la figure six positionné au niveau du poste de mesure de la position des orifices.
Description détaillée de l’invention En référence aux figures 1 à 7, l'invention concerne un procédé et une installation (1) d'enfilage de rayons dans un moyeu (2) d’une roue à rayons.
D'une manière connue, et en référence aux figures 4 et 6, un moyeu (2) comprend deux flasques (2a), chacun pourvu d'une couronne d'orifices (2b) dans lesquels sont destinés à être enfilés des rayons.
Pour réaliser les opérations d'enfilage en tant que telles, le moyeu (2) est entraîné en rotation autour de son axe selon des pas successifs pour positionner les orifices (2b) des flasques (2a), un par un, devant des dispositifs d’éjection (3) de rayons, lesquels sont actionnés successivement pour éjecter les rayons dans les orifices (2b) afin de réaliser les opérations d'enfilage.
Les installations d’enfilage de rayons et les dispositifs d’éjection sont bien connus de l’état de la technique de sorte qu’ils ne seront pas décrits plus en détails.
L'invention permet, préalablement aux opérations d'enfilage ou bien lors de celles-ci, de déterminer de manière précise les positions angulaires et radiales de chaque orifice (2b) en vue de positionner correctement les orifices (2b) des flasques (2a) devant les dispositifs d’éjection (3) lors des opérations d'enfilage des rayons.
L'invention s'applique par exemple lorsqu'il s'agit de garder le moyeu (2) fixe et de déplacer les dispositifs d’éjection (3) devant chaque orifice (2b) après rotation du moyeu (2). Mais, l'invention trouve une application avantageuse en laissant les dispositifs d’éjection (3) fixes, et en déplaçant, pendant les opérations d'enfilage des rayons, le moyeu (2) lui-même par l'intermédiaire d'un système polyarticulé (4) afin de positionner successivement les orifices (2b) des flasques (2a) devant les dispositifs d’éjection (3).
Dans la suite de la description, et dans les figures, l'invention est décrite avec le système polyarticulé (4).
Selon l’invention, préalablement au positionnement des orifices (2b) devant les dispositifs d’éjection, le procédé comprend les étapes consistant à : - déterminer les positions angulaires et radiales des orifice (2b) par rapport à référentiel, par exemple une partie du système polyarticulé (4) lui-même, dont les coordonnées sont connues ; - réaliser ensuite les opérations d'enfilage des rayons en commandant les pas de pivotement successifs du moyeu (2) en fonction des positions angulaires des orifices (2b) préalablement déterminées, et en commandant, lors du positionnement des orifices (2b) devant les dispositifs d’éjection (3), un déplacement radial relatif entre le dispositif d’éjection correspondant et le moyeu (2), en fonction des positions radiales des orifices (2b) préalablement déterminées.
Les positions angulaires et radiales des orifices (2b) sont déterminées par exemple avant toute opération d’enfilage des rayons, ou lors des opérations d’enfilage pendant les rotations des pas successifs.
Dans l'exemple illustré, le système polyarticulé (4) comprend un préhenseur (5) adapté pour saisir le moyeu (2).
En référence à la , le préhenseur (5) comprend une structure en forme de « U » inversé définissant deux branches (5a) entre lesquelles le moyeu (2) est destiné à être supporté.
De préférence, toutes les ouvertures 18 du deuxième écran thermique 14 sont munies d’un insert 20 agencé au moins en partie à l’intérieur de l’ouverture 18 associée. Dans le cas présent, les différents inserts 20 sont identiques entre eux de sorte que la description qui suit de l’un des inserts 20 est également applicable aux autres inserts 20.
Bien entendu cet insert 20 est percé pour laisser le passage de l’une des vis 11 à travers lui (et donc à travers le deuxième écran thermique 14). L’insert 20 et son ouverture 18 associée s’étendent coaxialement l’un à l’autre. En outre l’insert 20 (en place dans l’ouverture associée) s’étend parallèlement à l’axe X.
L’insert 20 est dans un matériau plus rigide que celui de la platine 15. L’insert 20 est ainsi dans un matériau présentant un Module d’Young plus élevé que celui de la platine 15.
L’insert 20 présente de préférence un module d’Young très élevé. L’insert 20 est ainsi un insert 20 rigide.
Par exemple l’insert 20 présente un Module d’Young supérieur à 50 GigaPascal (GPa) et de préférence supérieur à 60 GPa et de préférence supérieur à 65 GPa. L’insert 20 présente par exemple un Module d’Young compris entre 68 et 210 GPa.
A titre de comparaison, la platine 15 a un Module d’Young de préférence inférieur à 10 GPa et de préférence inférieur à 5 GPa. Par exemple la platine 15 a un Module d’Young compris entre 2.7 et 5 GPa.
Par exemple l’insert 20 est en ou à base de :
d’au moins un métal et par exemple en ou à base de titane, de cuivre, d’acier (tel que de l’acier inoxydable …), laiton …, et/ou d’au moins un polymère et par exemple en ou à base de polyétheréthercétone (plus connu sous l’acronyme PEEK, marque déposée).
L’insert 20 est par exemple conformé en une rondelle. L’insert 20 présente ainsi deux faces principales en couronne raccordées par un unique bord interne et un unique bord externe.
Dans ce troisième mode de réalisation, l’insert 20 est conformé de sorte à présenter une épaisseur (épaisseur considérée selon l’axe selon lequel s’étend l’insert dans l’ouverture 18 associée soit un axe parallèle à l’axe X) inférieure à celle de la platine 15.
L’insert 20 s’étend ainsi entièrement à l’intérieur de l’ouverture 18 sans en dépasser.
Dans le cas présent, l’insert 20 ne dépasse d’aucune des deux faces principales de la platine 15.
Ceci permet d’avoir une meilleure isolation thermique entre le tube de couple 4 et le deuxième écran thermique 14 puisque le tube de couple 4 ne vient pas (ou peu) appuyer sur l’insert 20 contrairement au premier mode de réalisation.
De préférence, le deuxième écran thermique 14 comporte au moins une pièce en matériau thermiquement isolant venant recouvrir au moins partiellement l’une des faces principales de l’insert 20 lorsque celui-ci est en place dans l’ouverture 18 associée.
Par exemple, le deuxième écran thermique 14 comporte une première pièce 23 en matériau thermiquement isolant venant recouvrir au moins partiellement la première face principale de l’insert 20 et une deuxième pièce 24 en matériau thermiquement isolant venant recouvrir au moins partiellement la deuxième face principale de l’insert 20. Les deux pièces 23, 24 étant identiques entre elles, la description qui suit de l’une d’entre elles (23) est également applicable à l’autre d’entre elles (24).
La pièce 23 est ainsi agencée au moins en partie à l’intérieur de l’ouverture 18 associée (l’insert 20 étant donc ici agencé entièrement dans l’ouverture 18 en étant bloqué de part et d’autre par les deux pièces 23, 24 associées).
La est une vue en section transversale de la tête de remplissage de la , en début de cycle de remplissage avant insertion de la valve,
La est une vue similaire à celle de la , après insertion de la valve et avant remplissage,
La est une vue similaire à celle de la , en cours de remplissage,
La est une vue similaire à celle de la , après remplissage, et
La est une vue similaire à celle de la , après éjection de la valve.
Dans la description ci-après, les termes "haut", "bas", "inférieur", "supérieur" et "vertical" se réfèrent à la position droite représentée sur les figures 3 à 7, et les termes "axial" et "radial" se réfèrent à l'axe central longitudinal X de la valve.
La représente une valve 100 en position droite de remplissage, c'est-à-dire la position dans laquelle la valve est disposée au-dessus du réservoir 200, dont seulement le col 201 est représenté de manière schématique. La valve 100 représentée dans cet exemple est une valve doseuse.
La valve doseuse 100 représentée sur la comporte un corps de valve 110 s’étendant le long d’un axe central longitudinal X. À l’intérieur dudit corps de valve 110, une soupape 120 coulisse entre une position de repos, qui est celle représentée sur la , et une position de distribution, dans laquelle la soupape 120 est enfoncée axialement vers le bas à l’intérieur du corps de valve 110.
Cette valve 100 est assemblée sur un réservoir 200 adapté à contenir du produit fluide et un gaz propulseur au moyen d’un élément de fixation 130, qui peut être une capsule à sertir, à visser ou à encliqueter, avec interposition d’un joint de col 140. Éventuellement, une bague 150 peut être assemblée autour du corps de valve 110, notamment pour diminuer le volume mort en position inversée d'utilisation et/ou pour limiter le contact du produit fluide avec le joint de col 140. Cette bague 150 peut être de forme quelconque, et l'exemple de la n'est pas limitatif. De manière générale, le réservoir 200 est destiné à contenir le produit fluide et le gaz propulseur, en particulier une formulation constituée d'un ou plusieurs principe(s) actif(s) en suspension et/ou en solution dans un gaz propulseur liquéfié, ainsi qu’éventuellement des excipients. Le gaz propulseur comprend avantageusement un gaz HFA, par exemple du HFA 134a et/ou du HFA 227. De préférence le gaz propulseur comprend du HFA-152a. En variante, on peut utiliser d'autres gaz non nocifs, tel que le HFO1234ze.
La soupape 120 est sollicitée vers sa position de repos par un ressort 160, qui est disposé dans le corps de valve 110 et qui coopère d’une part avec ce corps de valve 110, et d’autre part avec la soupape 120, de préférence avec une collerette radiale 129 de la soupape 120. Une chambre de dosage 170 est définie à l’intérieur du corps de valve 110, ladite soupape 120 coulissant à l’intérieur de ladite chambre de dosage 170 pour permettre la distribution du contenu de celle-ci lorsque la valve est actionnée.
Avantageusement, la soupape 120 est réalisée en une seule partie monobloc, incluant une partie haute (également appelée haut de soupape) et une partie basse (également appelée bas de soupape). La partie haute comporte un canal axial central 122 pourvu d'un orifice de sortie axial 121 et d'un canal d’entrée radial 123 qui est disposé dans la chambre de dosage 170 lorsque la soupape 120 est en position de distribution. La partie basse comporte un canal interne axial 125 pourvu d'un canal de sortie radial 124. La partie basse comporte également la collerette 129 sur sa surface externe.
Le canal axial interne 125 permet de relier la chambre de dosage 170 au réservoir 200, pour remplir ladite chambre de dosage 170 avant chaque utilisation. Ce remplissage se fait quand le dispositif est en position inversée d'utilisation, avec la valve 100 disposée en-dessous du réservoir 200.
Dans l'exemple de la , lorsque la soupape 120 est en position de repos, la chambre de dosage 170 est reliée au réservoir via le canal axial interne 125 de la soupape 120. Dans cette position de repos, la chambre de dosage 170 reste donc reliée au réservoir et peut se vider par gravité en position droite de la . La valve représentée sur la est donc une valve du type sans amorçage. L'invention est toutefois aussi applicable à d'autres types de valves, notamment les valves du type à rétention.
Le corps de valve 110 comporte une partie cylindrique 115 dans laquelle est disposé le ressort 160 et dans laquelle la collerette 129 coulisse entre les positions de repos et de distribution. Dans la position de la , cette partie cylindrique 115 est la partie inférieure du corps de valve 110. Cette partie cylindrique 115 comporte une ou plusieurs ouvertures longitudinales 111, telles que des fentes, s’étendant latéralement dans ladite partie cylindrique 115 du corps de valve, sur une partie de la hauteur axiale du corps de valve dans le sens de l’axe central longitudinal. Ces ouvertures 111 permettent le remplissage de la chambre de dosage 170 avant chaque actionnement, lorsqu'en position inversée d'utilisation (avec la valve disposée sous le réservoir), la soupape 120 est dans sa position de repos.
La chambre de dosage 170 est définie entre deux joints annulaires, un joint haut ou joint de soupape 171 et un joint bas ou joint de chambre 172, de manière bien connue. Cette chambre de dosage 170 se remplit avant chaque actionnement avec une dose de produit fluide à partir du réservoir, lorsque l'utilisateur retourne le dispositif en position inversée.
Le volume de la chambre de dosage 170 est défini au moyen d'un insert de chambre 175, de forme sensiblement cylindrique, avec une paroi cylindrique ayant une épaisseur radiale plus ou moins grande selon le volume souhaité. Ce volume peut avantageusement varier entre 25 et 75 µl.
Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un catalyseur Pd-X/CeO 2 tel que défini ci-dessus, comprenant du palladium sur un support en dioxyde de cérium,
-dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 100 à 250 m²/g, en particulier de 100 à 200 m 2 /g,
- dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur,
- et dans lequel la surface dudit catalyseur, analysée par XPS, comprend de 90 à 100%, de palladium au degré d’oxydation (II), en particulier sous forme de Pd-O ou une solution solide Pd x Ce 1-x O 2 x variant de 0,01 à 1 .
Les espèces en surface, notamment la nature des liaisons avec les atomes de palladium, et la surface du catalyseur selon l’invention peuvent être analysées par des techniques spectroscopiques telles que la spectrométrie XPS.
Les Inventeurs ont de façon surprenante constaté que les atomes de palladium en surface sont sous forme de palladium de degré d’oxydation (II), de 90 à 100%, notamment sous forme Pd-O ou une solution solide Pd x Ce 1-x O 2 et en conséquence l’absence de palladium métallique à un degré d’oxydation Pd(0). Bien que présentant des Pd(II), les catalyseurs selon l’invention sont opérants en tant que catalyseurs pour la préparation des oxalates ou oxamides par carbonylation à partir de monoxyde de carbone, d’un oxydant, d’un alcool ou d’une amine respectivement. Les Pd(II) lors de la réaction sont réduits en Pd(0) pour former les sites actifs catalytiques (ACS Omega 2018, 3, 11097-11103).
dans lequel le catalyseur possède une aire de surface, analysée par BET, comprise de 100 à 250 m²/g, en particulier de 100 à 200 m 2 /g,
dans lequel le catalyseur a une teneur en palladium comprise de 0,1 à 10%, notamment de 2%, ou de 5%, en poids par rapport au poids total du catalyseur,
dans lequel le catalyseur possède une structure de type fluorine par DRX et une taille de cristallite inférieure à 30 nanomètres selon la formule de Scherrer, en particulier inférieure à 20 nanomètres, de préférence inférieure à 10 nm
et/ou un taux de cristallinité de 0 à 50%, de préférence de 0 à 20 %.
et/ou dans lequel ledit catalyseur se présente sous forme de particules de taille moyenne micrométrique, en particulier de 1 à 100 µm
et/ou dans lequel la surface dudit catalyseur, analysée par XPS, comprend de 90 à 100%, de palladium au degré d’oxydation (II), en particulier sous forme de Pd-O ou une solution solide Pd x Ce 1-x O 2, x variant de 0,01 à 1.
Support utilisé pour la préparation du catalyseur
-dans lequel le support utilisé pour la préparation du catalyseur possède une aire de surface comprise de 100 à 300 m 2 /g, notamment de 150 à 160 m 2 /g ou de 270 à 280 m²/g,
Au sein de la préforme fibreuse 20, les torons de chaine et les torons de trame s’étendent respectivement suivant une première direction C (ou direction chaîne, correspondant sensiblement à l’axe de calage de l’aube 7) et une deuxième direction T (ou direction trame, correspondant sensiblement à la direction d’extension de la corde de l’aube 7). De préférence, les torons unidirectionnels 29 des raidisseurs 28 s’étendent suivant la direction chaîne C et/ou la direction trame T. En d’autres termes, les torons unidirectionnels 29 s’étendent soit le long des torons de chaîne, soit selon les torons de trame de la préforme fibreuse 20.
De préférence, l’aube 7 comprend à la fois des raidisseurs 28 (et donc des torons unidirectionnels 29) suivant la direction chaîne C et suivant la direction trame T. Les raidisseurs 28 forment alors une grille de torons unidirectionnels 29 capables de raidir l’aube 7 en torsion et en flexion et de limiter la fragmentation de l’aube 7 en cas d’impact. Bien entendu, les torons unidirectionnels 29 ne s’étendent que suivant l’une de ces directions. En d’autres termes, les torons unidirectionnels 29 des raidisseurs 28 s’étendant dans la direction chaîne C ne font pas partie de raidisseurs 28 s’étendant dans la direction trame T, et inversement.
De préférence, les raidisseurs 28 s’étendent d’un bord à l’autre de la cavité 22. Ainsi, les raidisseurs 28 dans la direction trame T s’étendent du bord de la cavité 22 qui est adjacent au bord d’attaque 23 jusqu’au bord de la cavité 22 qui se trouve du côté du bord de fuite 24 (et généralement à distance du bord de fuite 24). Les raidisseurs 28 dans la direction chaîne C s’étendent du bord inférieur de la cavité 22, à proximité de l’échasse, jusqu’au bord supérieur du côté du sommet 25 (et généralement à distance du sommet 25).
Le nombre de raidisseurs 28 sur chaque peau 21 et le nombre de torons unidirectionnel dans chaque raidisseur 28 varient en fonction de l’espace disponible dans la cavité 22 et du compromis recherché entre la raideur et la masse de l’aube 7. L’aube 7 peut en particulier comprendre un nombre de raidisseurs 28 dans la direction chaîne C qui est différent sur chaque peau 21.
Le nombre de raidisseurs 28 dans la direction trame T peut en revanche être identique sur chaque peau 21. En variante, les raidisseurs 28 dans la direction trame T peut être fixés à la fois sur les deux peaux 21.
Dans une forme de réalisation, l’aube 7 comprend également des raidisseurs 28 dans la zone de l’échasse. Ces raidisseurs 28 sont alors fixés sur la face externe 27 de l’échasse, dans le prolongement de la face externe 27 des peaux 21, l’épaisseur de l’échasse étant généralement trop faible pour comprendre une préforme fibreuse 20 à tissage tridimensionnel comprenant à la fois au moins quatre couches de torons de trames et une cavité 22 pouvant recevoir les raidisseurs 28.
Dans un premier mode de réalisation, les raidisseurs 28 de l’échasse comprennent tout ou partie des torons unidirectionnels 29 s’étendant dans la direction chaîne C qui forment les raidisseurs 28 de la partie de pale 17. Plus précisément, tout ou partie des torons unidirectionnels 29 formant les raidisseurs 28 de la partie de la pale peuvent s’étendre jusque dans l’échasse. Ces torons unidirectionnels 29 s’étendent alors dans la cavité 22, dans la partie de pale 17, puis sortent de la préforme fibreuse 20 dans la zone de l’échasse afin de former les raidisseurs 28 de l’échasse. En revanche, dans la zone du pied de l’aube 7, ces torons unidirectionnels 29 sont de préférence soit sortis et coupés de la préforme fibreuse 20, soit rentrés dans la préforme fibreuse 20, afin de faciliter la fixation du pied dans l’attache 9.
En variante ou en plus, les raidisseurs 28 de l’échasse peuvent comprendre des torons de chaîne de la préforme fibreuse 20 qui sont tissés avec des torons de trame sur la hauteur de la partie de pale 17 et sont sortis de la préforme fibreuse 20 à proximité de l’échasse de sorte à être unidirectionnels sur une majorité de la hauteur de l’échasse.
Dans un deuxième mode de réalisation qui peut être cumulé avec le premier, les raidisseurs 28 de l’échasse comprennent des torons unidirectionnels 29 s’étendant suivant la direction trame T. Ici encore, l’aube 7 ne comprend pas de torons unidirectionnels 29 dans la direction trame T dans la zone du pied de l’aube 7 afin de faciliter sa fixation dans l’attache 9.
Les torons unidirectionnels 29 peuvent être réalisés dans un même matériau constitutif que les torons de chaîne et/ de trame de la préforme fibreuse 20, ou dans un matériau différent selon le comportement souhaité pour l’aube 7. Les torons unidirectionnels 29 peuvent ainsi comprendre l’un au moins des matériaux listés pour les torons de la préforme fibreuse 20.