INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La carte électronique, notamment de type circuit imprimé ou « Printed Circuit Board », « PCB » en langue anglaise, est fixée à l’intérieur du boîtier du module 46. La carte électronique sert à la fois de support mécanique pour certains composants, notamment pour l’analyseur électronique, le transmetteur électronique et les capteurs 77, tout en comportant un ou plusieurs circuits électriques assurant les connexions électriques entre les différents moyens électroniques qui l’équipent et/ou qui y sont connectés. De préférence, la carte électronique est orientée parallèlement aux directions X1 et Z1, en étant en appui, de préférence sur son pourtour, contre les parois du boîtier du module 46.
Chaque capteur 77 est avantageusement fixé au autrement intégré à la carte électronique, par exemple en comprenant un ou plusieurs composants électroniques soudés sur la carte électronique et/ou un agencement de pistes conductrices sur la carte électronique.
L’analyseur électronique est un système électronique, comportant par exemple un processeur mettant en œuvre un code informatique stocké sur une mémoire. L’analyseur se présente sous la forme d’un ou plusieurs composants électroniques montés sur la carte électronique et électroniquement interconnectés. Fonctionnellement, l’analyseur est conçu pour déterminer une information, par traitement de la mesure effectuée par les capteurs 77. Pour cela, les capteurs 77 sont électroniquement reliés à l’analyseur électronique via les circuits de la carte électronique. Par exemple, si les capteurs 77 mesurent le courant circulant au sein des bornes 42, l’analyseur peut effectuer un comptage de l’énergie électrique ayant été délivrée par le bornier 41 au groupe d’appareils 8, ou encore détecter s’il existe un déséquilibre entre l’intensité du courant circulant dans l’une des bornes 42 vis-à-vis de l’intensité du courant circulant dans une autre borne 42 du bornier 41.
Ce deuxième plan sagittal médian P2 est un plan longitudinal partageant en deux parties égales le siège auto 4. Le centre de gravité 40 du siège auto 4 et l’axe haut/bas 300 s’inscrivent tous les 2 dans le deuxième plan sagittal médian P2.
En référence aux figures 3 à 7, le système 1 de retenue comprend également des moyens de maintien 51 du siège auto 4 dans une position de transport dans laquelle l’enfant est destiné à faire face ( ) ou à faire dos ( ) au dossier 23 du siège 21 de véhicule 2 sur lequel le système de retenue 1 est installé.
Ces moyens de maintien 51 exercent un effort prédéterminé de maintien du siège auto 4 dans sa position de transport.
Ces moyens de maintien 51 du siège auto 4 sont spécifiquement conçus pour libérer la rotation du siège auto 4 au-delà de sa position de transport dans le cas où une force d’inertie supérieure à l’effort prédéterminé s’exerce sur le siège auto 4. Cette force d’inertie s’exerçant sur le siège auto 4 peut être provoquée par une modification brutale du mouvement du véhicule 2, par exemple lors d’une collision.
En d’autres termes, les moyens de maintien 51 maintiennent le siège auto 4 dans sa position de transport par rapport à l’embase 3 en exerçant un effort prédéterminé.
Dans le cas où, par exemple, le véhicule 2 freine brutalement ou est percuté, alors une force d’inertie du siège auto 4 va à l’encontre de l’effort prédéterminé et le siège auto 4 est alors entraîné en rotation sous l’effet de l’inertie, au-delà de sa position de transport.
De cette manière, les moyens de maintien 51 qui sont destinés à maintenir le siège auto 4 dans une position angulaire prédéterminée vis-à-vis de l’embase 2 ne sont plus actifs et le siège auto 4 peut alors librement pivoter autour de son axe haut/bas 300.
Selon un autre exemple, dans le cas où un freinage du véhicule 2 est trop brutal alors le siège auto 4 se positionne dos à la route et plaque l’enfant 2 contre le dossier enfant 43.
En référence à la , une accélération brutale du véhicule vers l’avant est susceptible de faire libérer le siège auto 4 de sa position de transport et de le faire tourner pour qu’il fasse face à la route tel que cela est illustré par la .
Les moyens de maintien 51, selon les présents modes de réalisation comprennent un premier organe 511 porté par l’embase 3 et un second organe 512 porté par le siège auto 4.
Il est envisageable que ces moyens de maintien 51 comprennent plusieurs premiers organes 511 et plusieurs seconds organes 512.
Le premier organe 511 et le second organe 512 sont complémentaire en couplage l’un de l’autre, et exercent l’effort prédéterminé dans une position couplée dans laquelle le premier organe 511 et le second organe 512 sont au regard l’un de l’autre selon un plan perpendiculaire à l’axe haut/bas 300 (figures 3 et 6).
Dans la position de transport du siège auto 4, le premier plan sagittal médian P1 est sécant avec le deuxième plan sagittal médian P2.
De cette façon, dans sa position de transport, le siège auto 4 présente une orientation de biais par rapport à la position de l’embase 3 au regard de leur plan sagittal médian respectif. Les plans sagittal médian ne sont pas parallèles l’un à l’autre.
Cette orientation de biais est représentée sur la .
Cette orientation de biais matérialisée par le fait que le premier plan sagittal médian P1 est sécant avec le deuxième plan sagittal médian P2, permet que le centre de gravité 40 du siège auto 4 ne s’inscrit pas dans un plan qui serait parallèle à l’axe arrière/avant 20 du véhicule 2.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un troisième état Ω3.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un quatrième état Ω4.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un cinquième état Ω5.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un sixième état Ω6.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un septième état Ω7.
La est un schéma montrant un exemple du convertisseur de puissance 2 dans un huitième état Ω8.
Dans les dessins et la description détaillée, les mêmes numéros de référence se rapportent aux mêmes éléments. Les dessins peuvent ne pas être à l’échelle, et la taille relative, les proportions et la représentation des éléments dans les dessins peuvent être exagérées pour des raisons de clarté, d’illustration et de commodité.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Cette description fournit une compréhension complète des procédés, appareils et/ou systèmes décrits. Des modifications et des équivalents des procédés, appareils et/ou systèmes décrits sont évidents pour une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art. Les séquences d’opérations sont données à titre d’exemple et peuvent subir des changements de manière apparente pour une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art, à l’exception des opérations se déroulant nécessairement dans un certain ordre. Les descriptions de fonctions et de constructions qui sont bien connues d’une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art peuvent être omises.
Les modes de réalisations donnés à titre d’exemple peuvent prendre différentes formes et ne sont pas limités aux exemples décrits. Toutefois, les exemples décrits sont exhaustifs et complets et transmettent toute la portée de la divulgation à une personne ayant une compétence ordinaire dans l’art.
Dans la présente spécification, "au moins un parmi A et B" doit être comprise comme signifiant " seulement A, seulement B, ou à la fois A et B."
Un premier mode de réalisation de la présente divulgation va maintenant être décrit en référence aux dessins. Un convertisseur de puissance 1 selon le présent mode de réalisation convertit une tension de courant continu fournie par une alimentation en puissance électrique à courant continu V2 en une tension de courant alternatif et la fournit à une charge (non montrée) connectée au convertisseur de puissance 1.
Comme le montre la , le convertisseur de puissance 1 comporte par exemple un circuit côté courant alternatif 10, un circuit côté courant continu 20, une unité de commande 50, un condensateur côté courant continu C3, un condensateur côté courant alternatif C4 et un transformateur TR.
[Circuit côté courant alternatif 10]
Le circuit côté courant alternatif 10 comporte par exemple une inductance côté courant alternatif 12, une première borne de connexion de courant alternatif t3, une deuxième borne de connexion de courant alternatif t4, un circuit tampon côté courant alternatif 21 et un circuit en pont 22. Le circuit en pont 22 comporte un premier élément de commutation de bras supérieur Q3, un premier élément de commutation de bras inférieur Q4, un deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et un deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6.
Le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 comporte une première borne t31 et une deuxième borne t32, et le premier élément de commutation de bras inférieur Q4 comporte une première borne t41 et une deuxième borne t42. La deuxième borne t32 du premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et la première borne t41 du premier élément de commutation de bras inférieur Q4 sont connectées l’une à l’autre. Ainsi, le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et le premier élément de commutation de bras inférieur Q4 sont connectés en série. Le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et le premier élément de commutation de bras inférieur Q4 sont des MOSFET de puissance à canal n dans le présent mode de réalisation, dans lequel les premières bornes t31, t41 servent de drains, et les deuxièmes bornes t32, t42 servent de sources. Le premier élément de commutation de bras supérieur Q3 et le premier élément de commutation de bras inférieur Q4 ne sont pas limités aux MOSFET et peuvent être tout dispositif tel que les IGBT à diodes antiparallèles.
Le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 comporte une première borne t51 et une deuxième borne t52, et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 comporte une première borne t61 et une deuxième borne t62. La deuxième borne t52 du deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et la première borne t61 du deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont connectées l’une à l’autre. Ainsi, le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont connectés en série. Le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 sont des MOSFET de puissance à canal n dans le présent mode de réalisation, dans lequel les premières bornes t51, t61 servent de drains, et les deuxièmes bornes t52, t62 servent de sources. Le deuxième élément de commutation de bras supérieur Q5 et le deuxième élément de commutation de bras inférieur Q6 ne sont pas limités aux MOSFET et peuvent être tout dispositif tel que les IGBT à diodes antiparallèles.
- construction du nuage de points 3D indexés sur le maillage 3D ; - compactage du nuage de points 3D en points indexés du modèle 2D ; - définition du volume de matière à traiter en mode 2D et génération de la trajectoire 2D de balayage sur le modèle 2D ; - décompactage de la trajectoire 2D en trajectoire 3D de balayage réglée sur le maillage 3D, et - conversion de la trajectoire 3D validée en un jeu d’instructions de pilotage du bras de robot et chargement de ces instructions dans une mémoire de commande du robot de traitement.
Avantageusement l’indexation en correspondance des points du nuage de points 3D avec ceux du modèle 2D permet de localiser sur le modèle 3D des zones sélectionnées sur le modèle 2D et inversement. Il est alors possible de représenter sur le maillage 3D des volumes de matière à traiter déterminés sur le modèle 2D, ainsi que des trajectoires de traitement. Réciproquement, lors du scan de la pièce à usiner, les nœuds du maillage 3D peuvent être marqués, c’est-à-dire que ces nœuds peuvent encapsuler des informations, concernant notamment la texture ou la couleur de la zone modélisée, et qui sont transférées aux points du modèle 2D pour une représentation plane de ces informations ou réciproquement du modèle 2D au maillage 3D.
Avantageusement également, la construction itérative du nuage de points 3D selon l’invention est réalisée directement à partir du maillage 3D sans devoir l’adapter à partir d’un maillage provenant de la CAO : la mise en œuvre du procédé, ne nécessitant pas d’étape préalable sur le maillage 3D, s’en trouve alors accélérée.
Dans certaines formes de mise en œuvre privilégiées : - validation de la trajectoire 3D de balayage réglée sur le maillage 3D par ajustement du contour en 2D sur le modèle 2D. - le maillage 3D est issu soit d’une CAO de la pièce soit d’un scan de la pièce obtenu par un scanner fixe qui détecte la pièce à traiter et sa localisation par rapport au bras de robot ainsi que par un scanner mobile, dont la trajectoire 3D a été déterminée à partir du maillage 3D obtenu par le scanner fixe ; - l’origine est un point choisi par une répartition homogène de la courbure de la pièce sur le modèle 2D pour minimiser le compactage de l’ensemble des points du nuage 3D; - la direction longitudinale principale est déterminée en fonction des rayons de courbure ainsi que des marges d’erreurs entre le modèle 3D et la pièce réelle sur la ligne de référence d’origine définie par cette direction longitudinale principale et passant par l’origine ; - les autres lignes de références sont chacune construites itérativement à équidistance de la ligne de référence précédente à partir de la ligne de référence d’origine passant par l’origine; - la distance entre les points du nuage 3D d’une même ligne de référence ainsi que celle entre les centres de ces lignes ou entre l’origine et les centres adjacents est égale à un pas de discrétisation qui est fonction du pas de balayage recherché ;
- deux cycles d’itération de sens opposé peuvent être réalisés afin de couvrir l’ensemble de la zone de la pièce à traiter ; - le modèle 2D est défini dans un repère permettant de localiser les points de ce modèle 2D obtenu par compactage ; - le contour en 2D et la trajectoire 2D générée relient séquentiellement des points indexés du modèle 2D ; - le maillage 3D et/ou le modèle 2D de la pièce à traiter peut comporter des marquages surfaciques qui sont identifiés et enregistrés lors du scan et/ou ajouté ultérieurement permettant en particulier de délimiter sur la pièce le contour de la zone de traitement , et - les marquages surfaciques peuvent être choisis entre des couleurs, des textures, des volumes et/ou des profondeurs de traitement et sont transférables du maillage 3D au modèle 2D, et réciproquement, afin de traiter les marquages surfaciques sous forme d’information.
On entend par « compacter » et « décompacter » les opérations qui transforment le nuage de points 3D en nuage de points 2D et inversement, ces deux nuages de points ayant le même nombre d’éléments et étant indexés de manière identique ou équivalente.
Présentation des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront à la lecture qui suit d’un exemple de réalisation détaillé sans en limiter la portée, en référence aux figures annexées qui représentent, respectivement :
la , une vue en perspective de la pièce à traiter et du bras de robot qui est dédié à effectuer ce traitement ; la , un organigramme conforme au procédé selon l’invention; la , la vue d’un nuage de points 3D qui intervient dans ce procédé; la , la construction du nuage de points 3D ; la , un schéma de la construction des centres de référence selon une approche circulaire; la , un schéma du modèle 2D et d’une trajectoire de balayage 2D bâtie sur ce modèle ; la , un schéma du modèle 2D avec une trajectoire de balayage 2D modifiée la , une vue de la trajectoire de balayage 3D formée à partir du nuage de points 3D; la , une vue de la trajectoire de balayage 3D modifiée la , un schéma de la construction des centres de référence selon une approche de projection plane, et la , un schéma de la construction des centres de référence selon une approche de suivi de surface.
En référence à la vue de la , un scanner fixe 4, un bras de robot 1 ainsi qu’une pièce à traiter 3 posée sur un bâti 2 sont représentés : cette pièce 3 présente en particulier une zone 3a sur laquelle s’effectue le traitement, un usinage par jet d’eau abrasif dans le présent exemple de réalisation. Le scanner fixe 4 détecte la pièce 3 à traiter ainsi que sa localisation par rapport au bras robot 1. Le bras de robot 1 est mobile selon six axes (θ 1 , θ 2 , θ 3 , θ 4 , θ 5 et θ 6 ) et dispose à son extrémité d’outils interchangeables 1a incluant un scanner mobile ou un jet d’eau sous pression. Comme présenté dans l’organigramme de la , un scan 3D 100 de la pièce 3 permet également d’établir le positionnement de cette pièce par rapport au bras de robot 1 : ce scan 3D est réalisé par le scanner mobile dont le parcours est déterminé par le scanner fixe 4.
Cet organigramme de la illustre de plus les étapes successives du procédé de commande du bras de robot 1 qui réalise le traitement de surface de la zone 3a de la pièce 3 (cf. ). La première étape de l’organigramme crée un modèle 3D (étape 101) de la pièce 3 à traiter. Ce maillage 3D est obtenu soit par maillage d’un modèle CAO théorique 102 déjà existant de la pièce 3 à traiter, soit à partir du scan 3D 100.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la modélisation à partir d’un scan 3D est utilisée : elle correspond à une pièce réelle et en position, alors qu’un modèle CAO théorique autorise des tolérances quant aux dimensions de la pièce réelle et ne prend pas en compte d’éventuelles déformations dues à sa mise en place. En fonction de certains facteurs tels que le traitement à appliquer, la complexité de la pièce ou le temps alloué pour obtenir le maillage 3D, il est également possible de combiner les deux approches CAO et scan 3D.
Le maillage 3D ainsi obtenu de la pièce 3 à traiter participe à la formation d’un nuage de points 3D (étape 103) construit comme détaillé en référence à la et à la selon un processus itératif par discrétisation du maillage 3D. Les points de ce nuage sont indexés pour être identifiés en fonction de leur position relative. Puis le nuage 3D est compacté par une transposition en points d’un modèle 2D (étape 104), établissant une correspondance biunivoque entre le nuage de points 3D et le modèle 2D.
Ce modèle 2D permet la détermination aisée d’un contour en 2D volume de matière à traiter sur la pièce (étape 105) : en effet, cette topologie plane facilite la création du contour en améliorant la visibilité et en s’affranchissant de l’effet de volume. Suite à la définition de ce contour, un module de commande génère une trajectoire 2D de balayage du modèle 2D en fonction des paramètres de balayage et de traitement à effectuer.
La trajectoire 2D de balayage et le contour en 2D sont ensuite décompactés (étape 106) selon une correspondance par transposition inverse en trajectoire 3D de balayage et en contour 3D visualisés sur le modèle 3D : les opérations de compactage et de décompactage étant bijectives, la visualisation 3D est alors représentative de la localisation du traitement qui sera appliqué à la pièce. La correspondance biunivoque entre le nuage de points 3D et le modèle 2D permet le passage direct de l’un à l’autre en particulier pour modifier la trajectoire 3D de balayage en ajustant le contour en 2D sur le modèle 2D (flèche F1 entre les étapes 106 et 105) afin de valider la trajectoire 3D de balayage sur le maillage 3D. Une trajectoire d’usinage est ainsi validée.
La dernière étape du procédé convertit la trajectoire d’usinage 3D validée en jeu d’instructions de pilotage du bras de robot (étape 107) qui sont ensuite chargées dans la mémoire de commande du robot de traitement. Sont également chargées les données de localisation de la pièce par rapport au robot (étape 108) en liaison avec les données provenant du scan 3D. Le robot effectue alors son traitement lorsque sa trajectoire et ses paramètres ont été chargés, ce qui correspond à un mode « off-line » ou déconnecté.
La illustre le nuage de points 3D 50 sur le maillage 3D 5 de la pièce à traiter et la détaille sa construction. Ce nuage de points 3D 50 est généré de manière indexée et itérative à partir d’une origine 5a déterminée ci-dessous sur la surface de traitement et sur une ligne de référence d’origine 5d 0 s’étendant selon une direction longitudinale principale 5f de la zone 3a de la surface à traiter, telle que déterminée également ci-dessous.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la plateforme de mise en relation se veut générique, en ce sens qu’elle ne s’inscrit pas dans un cas d’usage particulier, mais peut trouver des applications dans des domaines divers, tels que l’agriculture, la logistique maritime, la logistique de transport routier, les services à la personne, la production industrielle, l’énergie, etc.
Comme illustré par la , il peut donc être nécessaire, avant que la plateforme ne devienne pleinement opérationnelle, de prévoir un temps d’instanciation de la plateforme pour l’adapter par exemple au domaine d’application souhaité. Notamment, l’ouverture du réseau de chaîne de bloc 100 peut être réglable à l’instanciation (de la chaîne de blocs publique aux chaînes de blocs permissionnées, et aux chaînes de blocs privées). Ainsi, cet utilisateur peut être un acteur privé dans le cas d’une chaîne de blocs privée, ou un consortium d’acteurs, dans le cas d’une chaîne de blocs de consortium. Par exemple, l’instanciation de la plateforme peut être réalisée par un consortium d’entreprises de transport, dans le cas d’une plateforme dédiée au transport de marchandises.
La illustre ce temps d’instanciation par n une entité de régulation, que l’on pourrait noter en anglais « Field Authority » FA 20. Dans l’exemple donné ci-avant, cette entité de régulation FA 20 est le consortium d’entreprises de transport, qui se sont préalablement mises d’accord sur les paramètres d’instanciation de la plateforme.
Ainsi, au cours d’une phase d’initialisation INIT 21 des règles de la plateforme, l’utilisateur mère FA 20 peut par exemple spécifier :
- le corps de contrat légal attendu CONT 22, par exemple une lettre de voiture dans le cas d’un transport de marchandise. Ce corps de contrat CONT 22 est stocké dans le contrat intelligent SC 11. Il s’agit d’un contrat type, correspondant au type de fourniture de service auquel la plateforme va être dédiée, que l’on pourra noter par la suite C ;
- l’ensemble P des critères de sélection objectifs CSEL 23 pouvant être choisis par les nœuds donneurs d’ordre 102 pour formuler une requête de service adressée à la plateforme. Les nœuds fournisseurs de service 101 devront renseigner ces différents critères de sélection lors de la proposition d’une ressource, ou offre de service, sur la plateforme de mise en relation.
Par exemple, dans l’exemple d’une application logistique pour des entreprises de transport, les critères de sélection P peuvent comprendre :
le poids du colis à livrer ; le volume du colis à livrer ; la zone géographique de prise en charge du colis (par exemple sous forme de coordonnées GPS pour « Global Positioning System ») ; la zone géographique de livraison du colis (par exemple sous forme de coordonnées GPS pour « Global Positioning System ») ; le type d’équipement utilisé pour la livraison ; le prix ; le temps qui s’écoule entre la prise en charge et la livraison du colis ; un identifiant du livreur (par exemple son IMSI pour « International Mobile Subscriber Identity »).
Dans le mode de réalisation illustré, après finalisation de cette phase d’instanciation, la plateforme 100 est opérationnelle pour procéder à un enregistrement et un traitement des ressources proposées par différents nœuds fournisseurs de biens ou de services 101, comme illustré par le diagramme séquentiel de la .