INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une variante, un système de contrôle de débit à pression constante relié à la sortie de liquide 107 permet d'ajouter un contrôle supplémentaire et plus précis du débit de liquide sortant.
Dans une autre variante, comme celle représentée dans le schéma de la , un système de chauffage et/ou refroidissement externe 120 permet de réguler la température de la microchambre 101.
Dans une variante, comme celle représentée dans le schéma de la , le dispositif comprend une vanne 111 pour contrôler l'écoulement du liquide après la fin d'un mélange, d'une dilution ou d'une réaction. Cette variante permet le contrôle précis dans le temps des quantités de réactifs ou de composants introduits dans la chambre et les conditions physiques, telles que la pression, des différentes étapes séquentielles nécessaires pour faire un mélange, une dilution ou une réaction appropriés.
Dans une variante du schéma de la , un système de contrôle de débit à pression constante relié à la sortie de liquide 107 permet d'ajouter un contrôle supplémentaire et plus précis du débit de liquide sortant.
Dans une autre variante, comme celle représentée dans le schéma de la , un système de chauffage et/ou refroidissement externe 120 permet de réguler la température de la microchambre 101 et de la modifier lors de la réalisation d'un mélange, d'une dilution ou d'une réaction à l'intérieur de la microchambre. Ceci est particulièrement utile pour reproduire certains processus chimiques et biochimiques comme par exemple la réaction en chaîne par polymérase (PCR).
On présente désormais en lien avec la , un exemple du dispositif selon l'un quelconque des modes de réalisation de l'invention selon les et dans lequel le résultat du réacteur s'écoule par la sortie de liquide 107 à un instant contrôlé à une pression ou un débit contrôlé et s'écoule dans une structure microfluidique connectée présentant un liquide s'écoulant en continu également à une pression ou un débit contrôlé 112 et générant une gouttelette de liquide en mouvement ou en variante un co-écoulement laminaire dans la sortie de liquide combinée 113. Cette mise en œuvre est utile pour fournir à un autre réacteur, à un dispositif microfluidique ou à une culture cellulaire des dosages contrôlés de composés, de mélanges ou de produits. Cela a de multiples applications pour l'industrie du développement de médicaments et pour les approches de médecine personnalisée. L'automatisation des processus de dilution et de mélange en microfluidique permet de multiplexer efficacement des combinaisons de composés multiples et des dosages thérapeutiques afin de tester efficacement les différents effets sur les cultures cellulaires.
Ainsi, la mèche de cheveux 14 à analyser est facilement sectionnée puis enserrée dans la pince 12, sans la présence de l’optique 18 de l’appareil d’analyse gênant ce positionnement.
La précision des mesures de l’appareil d’analyse 16 est également améliorée, grâce à un positionnement précis et une bonne tenue alignée des cheveux 15 de la mèche de cheveux 14.
En outre, une telle pince 12 est facile à fabriquer et économe.
Un tel nécessaire d’analyse de mèche de cheveux est également facile à utiliser afin de mettre en place le procédé d’analyse de mèche de cheveux.
Des variantes de l’invention vont maintenant être décrites. Seules les caractéristiques différant des caractéristiques du mode de réalisation précédemment décrit seront décrites par la suite.
Dans une variante de l’invention, les moyens de fixation 38 comprennent plusieurs aimants 44 disposés dans le fond 42 de la cuvette et repartis de manière circulaire autour de l’orifice traversant 36.
En variante, le ou les aimants 44 sont disposées à distance du fond 42, par exemple entre la face interne 28 et la face externe 30 de la première branche 24, ou sur la face interne 28 de la première branche 24 en regard du fond 42 de la cuvette.
Dans une autre variante de l’invention, les moyens de fixation 38 comprennent une surface magnétisée, plus particulièrement sur le fond 42 de la cuvette, propre à coopérer avec au moins un aimant 44 disposé sur l’optique 18, et plus particulièrement le bord libre 20 de l’optique 18.
Dans cette variante de l’invention, la fixation de l’optique 18 sur la pince 12 est réalisée par coopération d’au moins un aimant 44 disposé sur l’optique 18 et d’une surface magnétisée définie sur la pince 12.
Selon un autre mode de réalisation, les moyens de fixation 38 comprennent des moyens d’encliquetage de l’optique 18 sur la face externe 30 de la première branche 24.
Dans ce mode de réalisation, la fixation de l’optique 18 sur la pince 12 est réalisée par encliquetage de l’optique 18 sur la face externe 30 de la première branche 24 de la pince 12.
En variante de l’invention, la face externe 30 de la première branche 24 est dépourvue de logement d’accueil 40 de l’optique 18.
Dans une variante de l’invention illustrée sur la , les deux branches 24, 26 définissent des palettes de saisie 50 en leur extrémité opposée à la charnière d’articulation. Les palettes de saisie 50 sont avantageusement décalées l’une par rapport à l’autre, de sorte que, lorsque la pince 12 est en position fermée, celles-ci ne sont pas en contact et définissent entre elles une encoche.
Dans un autre mode de réalisation de l’invention, le porte-échantillon 12 n’est pas une pince. Ce mode de réalisation diffère des modes de réalisation précédemment décrit en ce que le porte-échantillon 12 comprend les deux branches 24, 26 ne sont pas articulées entre elles, mais sont reliées par une entretoise en l’une de leurs extrémités longitudinales 31.
Dans des variantes de l’invention illustrées sur les figures 5 et 6, l’orifice traversant 36 et le logement de réception 32 de la mèche 14 de cheveux sont définis sur la même branche 24 du porte-échantillon 12.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , le première branche 24 est fixe et la deuxième branche 26 est articulée par un ensemble formé d’une guillotine et d’une charnière apte à amener la face interne 28 de la deuxième branche 26 contre la face interne 28 de la première branche 24.
Les plaquettes 20 ou chaque face 23 des plaquettes 20 sont réalisées en matériau résistant à la forte chaleur présente dans et à proximité du cordon de soudure 11 au moment du soudage. Un matériau résistant est par exemple la céramique. Les plaquettes 20 sont sensiblement de la longueur du cordon de soudure 11.
Dans une variante du mode de réalisation de la , illustrée à la , les plaquettes 20 sont parallèles et décalées de sorte à chacune couvrir une partie du cordon de soudure 11 dans un mode de mise en œuvre où le premier et le second outillage de maintien 5 et 6 tournent dans des sens opposés. Les plaquettes 20 sont alors sensiblement de la longueur de la moitié du cordon de soudure 11.
Dans un autre mode de réalisation du système de soudage illustré à la , les extrémités externes 18 et/ou interne 22 du bras externe 17 et/ou du bras interne 21 comprennent chacune une plaquette 20 dont la face 23 destinée à racler le cordon de soudure 11 est sensiblement perpendiculaire à un plan comprenant l’axe de rotation 13. Dans ce mode de réalisation, un mouvement de translation selon la direction Z des bras externe 17 et interne 21 est nécessaire afin de racler le cordon de soudure 11.
On a représenté sur la les étapes d’un mode de mise en œuvre d’un procédé de soudage du premier élément 2 avec le second élément 3.
Dans un mode de mise en œuvre, on utilise le système de soudage représenté à la .
On effectue dans un premier temps une étape 31 de mise en position et d’alignement des premier et second éléments 2 et 3 respectivement sur le premier et le second outillage de maintien 5 et 6 à l’aide des mâchoires 12.
Puis, on effectue une étape 32 de mise en rotation du premier élément 2 à l’aide du premier outillage de maintien 5 mis en rotation par un moteur (non représenté). En variante, par effet de symétrie, c’est le second élément 3 qui peut être mis en rotation.
Ensuite, on effectue une étape 33 de mise en contact et de maintien en pression des premier et second éléments l’un contre l’autre pour le soudage par friction. Dans cette étape 33, les surfaces de contact 7 frottent l’une contre l’autre et chauffent les régions adjacentes 10 de sorte que la matière devient malléable et permet le soudage des premier et second éléments 2 et 3. La matière malléable crée cependant le cordon de soudure 11 qu’il est nécessaire de supprimer pour raisons esthétiques et pratiques.
Durant l’étape 34 suivante, on supprime le cordon de soudure 11 à chaud. En particulier, on supprime le cordon de soudure 11 parallèlement à l’étape 33 de soudage. Pour cela, on met en rotation le premier et le second outillages de maintien 5 et 6 et l’on approche la ou les plaquettes 20 d’usinage du cordon de soudure 11 en formation afin de racler ledit cordon de soudure 11 tout au long du soudage. Les premier et second outillages de maintien 5 et 6 sont mis en rotation, tandis que la ou les plaquettes 20 restent fixes, afin de faire défiler le cordon de soudure 11 et de le racler sur toute sa longueur. En particulier, les premier et second outillages de maintien 5 et 6 sont mis en rotation à des vitesses différentes de sorte que le soudage par friction est effectif, tout en permettant à la ou aux plaquettes 20 de racler le cordon de soudure 11.
Dans le mode de réalisation de la , les premier et second outillages de maintien 5 et 6 sont par exemple mis en rotation dans des sens contraires.
Dans ce mode de mise en œuvre, la ou les plaquettes 20 comprennent une ou des faces 23 destinées à racler le cordon de soudure 11, la ou les faces étant parallèles à un plan comprenant l’axe de rotation 13.
Enfin, on effectue une étape 35 d’arrêt de la mise en rotation du premier élément 2 contre le second élément 3. La matière refroidit et le soudage solidarise le premier élément 2 avec le second élément 3.
Dans un autre mode de mise en œuvre illustré à la et utilisant le système de soudage de la , l’étape 34 de suppression du cordon de soudure 11 est réalisée après l’étape d’arrêt de la mise en rotation du premier élément 2. En particulier, la suppression du cordon de soudure 11 s’effectue une fois que la soudure a solidarisé le premier élément 2 et le second élément 3, le cordon de soudure 11 restant chaud et facilement usinable pour sa suppression.
Dans ce mode de mise en œuvre, la ou les plaquettes 20 comprennent une ou des faces 23 destinées à racler le cordon de soudure 11, la ou les faces 23 étant parallèles à un plan comprenant l’axe de rotation 13.
De plus, le premier et le second éléments 2 et 3 étant solidarisés, il n’est pas utile que le second outillage de maintien 6 soit moteur de la rotation du premier et du second éléments 2 et 3. Le premier outillage de maintien 5 assure la rotation du premier et du second éléments 2 et 3 pendant la suppression du cordon de soudure 11.
Dans une variante du mode de mise en œuvre illustré à la , on utilise le système de soudage selon le mode de réalisation représenté à la .
Lorsque le groupe d’alimentation comprend un générateur d’énergie électrique et une batterie de servitude rechargeable, c’est le générateur d’énergie électrique (associé à la batterie principale) qui est chargé d’alimenter le réseau de bord. Lorsque le réseau de bord nécessite à un instant donné une énergie (ou puissance) électrique que le générateur d’énergie électrique ne peut pas fournir (éventuellement du fait d’une défaillance du générateur d’énergie électrique et/ou de la batterie principale associée), c’est la batterie de servitude qui doit fournir le complément ou l’intégralité de l’énergie électrique au réseau de bord en garantissant des niveaux de tension minima aux organes sécuritaires. Il y a alors un risque de décharge de la batterie de servitude qui provoquerait une chute de tension aux bornes de cette dernière et donc une chute de tension aux bornes du réseau de bord (phénomène dit « d’écroulement ») pouvant impacter le fonctionnement nominal des équipements électriques couplés au réseau de bord et en particulier ceux qui sont sécuritaires. Or, dans certaines situations de vie d’un véhicule, comme par exemple lors de manœuvres dites d’urgence (telles que des freinages d’urgence ou des évitements), il est indispensable que les équipements (ou organes) sécuritaires participant à ces manœuvres soient alimentés avec un niveau de puissance électrique qui garantit leur fonctionnement, ainsi que leur niveau de performance attendu.
Actuellement, il n’existe pas de dispositif de supervision permettant de gérer de façon optimale l’énergie électrique pouvant être fournie au réseau de bord et donc aux équipements électriques qui sont couplés à ce dernier. Cet inconvénient est encore plus problématique lorsque l’on utilise des batteries de servitude de capacité réduite, notamment pour une question de coût.
Présentation de l’invention Elle propose notamment à cet effet un procédé de supervision destiné à être mis en œuvre dans un véhicule comprenant un réseau de bord alimenté en énergie électrique par un groupe d’alimentation comprenant un générateur d’énergie électrique et une batterie de servitude rechargeable.
Ce procédé de supervision se caractérise par le fait qu’il comprend une étape dans laquelle :
- on détermine une première information représentative d’une capacité de production d’énergie électrique du générateur d’énergie électrique, une deuxième information représentative d’un niveau de risque de décharge de la batterie de servitude, et une troisième information représentative d’un état d’équilibre énergétique du groupe d’alimentation, puis
- on détermine un état énergétique du groupe d’alimentation en fonction de ces première, deuxième et troisième informations déterminées.
Ainsi, on peut désormais gérer de façon optimale, en temps réel, l’énergie électrique qui peut être fournie au réseau de bord, et donc aux équipements électriques qui sont couplés à ce dernier.
- dans son étape on peut effectuer dans le véhicule au moins une action en fonction de l’état énergétique déterminé ;
- en présence de la première option, dans son étape chaque action effectuée peut être choisie parmi une priorisation de fourniture d’énergie électrique à des équipements électriques couplés au réseau de bord en fonction d’un niveau de priorité associé, une détection de défaillance du générateur d’énergie électrique et/ou de la batterie de servitude, et une configuration d’au moins un équipement électrique couplé au réseau de bord pour qu’il consomme une énergie électrique compatible avec l’état énergétique déterminé ;
- dans son étape on peut déterminer la première information en fonction d’une puissance électrique produite par le générateur d’énergie électrique à un instant considéré et d’une puissance électrique maximale que le générateur d’énergie électrique pourrait produire à cet instant considéré ;
- dans son étape on peut déterminer la deuxième information en fonction d’une température de la batterie de servitude à un instant considéré, d’un état de charge de la batterie de servitude à cet instant considéré, et d’une tension aux bornes de la batterie de servitude à cet instant considéré ;
- dans son étape on peut déterminer la troisième information en fonction d’une puissance électrique produite par le générateur d’énergie électrique à un instant considéré.
L’invention propose également un produit programme d’ordinateur comprenant un jeu d’instructions qui, lorsqu’il est exécuté par des moyens de traitement, est propre à mettre en œuvre un procédé de supervision du type de celui présenté ci-avant pour superviser un groupe d’alimentation comprenant un générateur d’énergie électrique et une batterie de servitude rechargeable et alimentant en énergie électrique un réseau de bord d’un véhicule.
L’invention propose également un dispositif de supervision destiné à équiper un véhicule comprenant un réseau de bord alimenté en énergie électrique par un groupe d’alimentation comprenant un générateur d’énergie électrique et une batterie de servitude rechargeable.
Dans un troisième exemple, l’élément de maintien 140 s’étend latéralement en direction d’un bras longitudinal 120 opposé de la paire de bras longitudinaux 120.
Dans un quatrième exemple, lorsque le dispositif antivol 100 comprend plusieurs paires de bras longitudinaux 120, l’élément de maintien 140 s’étend latéralement en direction d’un bras longitudinal 120 opposé d’une paire de bras longitudinaux 120 qui est différente de la paire de bras longitudinaux 120 auquel le premier bras longitudinal 120 est couplé.
Dans un premier mode de réalisation du premier exemple et du deuxième exemple, le premier élément de maintien 140 est disposé entre les extrémités du bras longitudinal 120 auquel le premier élément de maintien 140 est couplé.
Les figures 1 à 9 illustrent le premier mode de réalisation du premier exemple et du deuxième exemple.
Dans un deuxième mode de réalisation du premier exemple et du deuxième exemple, le premier élément de maintien 140 est une extrémité libre du bras longitudinal 120.
En pratique, l’extrémité libre correspond à l’extrémité opposée à celle qui est couplée au socle 110.
Dans un quatrième mode de réalisation du premier exemple et du deuxième exemple, le premier élément de maintien 140 est escamotable.
Ainsi, dans le quatrième mode de réalisation du premier exemple et du deuxième exemple, le premier élément de maintien 140 est configuré pour être mobile entre une position déployée et une position repliée.
Dans la position déployée du premier élément de maintien 140, celui-ci s’étend latéralement en s’éloignant depuis le bras longitudinal 120 auquel il est couplé.
Dans la position repliée du premier élément de maintien 140, celui-ci s’étend perpendiculairement le long du bras longitudinal 120 auquel il est couplé.
Dans une mise en œuvre particulière du premier élément de maintien 140, on peut prévoir des moyens pour limiter toute tentative de découpe du premier élément de maintien 140, par exemple avec une disqueuse.
En particulier, on peut prévoir que le premier élément de maintien 140 se présente sous la forme d’un tube qui présente un espace intérieur longitudinal. Dans ce cas, le tube peut comprendre au moins une tige métallique qui s’étend librement à l’intérieur de l’espace intérieur du tube.
Toujours dans l’invention, la paire de bras longitudinaux 120 est configurée pour être déplacée entre une configuration de blocage et une configuration de libération.
Les figures 1 à 3, 5 à 6 et 8 illustrent la configuration de blocage de la paire de bras longitudinaux 120. Tandis que les figures 4, 7 et 9 illustrent la configuration de libération de la paire de bras longitudinaux 120.
Comme dans l’exemple de la , le véhicule 10 comprend par exemple un local de service 26 délimité par deux cloisons intérieures 22 montées fixes et une porte 28 montée coulissante entre une position ouverte, permettant l’accès au local de service 26, et une position fermée, empêchant l’accès au local de service 26.
Chaque cloison intérieure 22 s’étend ici sensiblement verticalement entre le pavillon 18 et le plancher 20, et transversalement. Les cloisons 22 sont espacées longitudinalement l’une de l’autre, le local de service 26 étant délimité entre elles.
La porte coulissante 28 est montée coulissant suivant la direction longitudinale du véhicule. Le local de service 26 est délimitée latéralement entre la face latérale 19 et la porte coulissante 28.
La porte coulissante 28 a par exemple sa partie supérieure 34 montée coulissante sur un rail de guidage supérieur 30 qui est fixé de manière rigide entre les deux cloisons intérieures 22 et sa partie inférieure 36 guidée par un rail de guidage inférieur 32 qui est fixé de manière rigide sur le plancher 20.
Dans un exemple de réalisation, la porte coulissante 28 est suspendue au rail de guidage supérieure 30 qui a pour fonction de guider et supporter la porte coulissante 28, la porte coulissante 28 étant simplement guidée par le rail de guidage inférieur 32 sans que ce dernier ne supporte le poids de la porte coulissante 28.
Les cloisons intérieures 22 sont fixées de manière analogue à la caisse 12 du véhicule 10.
Chaque cloison intérieure 22 est fixée sur au moins un élément de caisse, par exemple sur le pavillon 18 et/ou la face latérale 19, par l’intermédiaire d’un ou plusieurs système(s) de fixation 24, et fixée sur un autre élément de caisse, par exemple le plancher 20, de manière rigide.
La fixation de chaque cloison intérieure 22 sur l’autre élément de caisse, ici le plancher 20, est par exemple réalisée par l’intermédiaire d’un ou plusieurs support(s) en équerre 38.
Les systèmes de fixations 24 sont analogues, et un seul système de fixation 24 sera décrit en détail par la suite en référence à la .
Comme illustré sur la , le système de fixation 24 comprend un premier élément de fixation 40 et un deuxième élément de fixation 42.
Le premier élément de fixation 40 est fixé sur un élément de caisse, ici le pavillon 18 ou la face latérale 19.
Un rail de montage 44 est par exemple fixé sur l’élément de caisse, le premier élément de fixation 40 étant fixé sur le rail de montage 44, par exemple vissé sur le rail de montage 44.
Comme illustré sur la , le premier élément de fixation 40 comprend un support 46 et une tige 48 s’étendant selon un axe de tige A. L’axe de tige A est sensiblement vertical.
Le support 46 présente une surface plane 50 sensiblement perpendiculaire à l’axe de tige A. La surface plane 50 est sensiblement horizontale.
La tige 48 s’étend selon l’axe de tige A entre une extrémité supérieure 52 fixée au support 46 et une extrémité inférieure 54 libre.
Comme illustré sur la , la tige 48 est par exemple cylindrique suivant l’axe de tige A entre son extrémité supérieure 52 et son extrémité inférieure 54. De préférence, la tige 48 est de section transversale circulaire entre son extrémité supérieure 52 et son extrémité inférieure 54.
On remarque que la portion intermédiaire 13 est interposée entre la portion d’emplanture 12 et la lèvre d’essorage 15 . Pendant le processus d’essorage, comme illustré à la , la portion intermédiaire 13 s’élargit, i.e. s’éloigne de l’axe, et la lèvre d’essorage 15 s’élargit, i.e. s’éloigne de l’axe de façon plus importante.
Comme visible en particulier sur la , le manchon d’essorage 2 présente une demi-section axiale qui comporte, au repos, le profil suivant :
- une ligne radialement intérieure LRI , qui se rapproche progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion d’emplanture 12 ,
- une pointe de raclage P4 , situé à l’endroit le plus proche de l’axe de la lèvre d’essorage au repos (en l’absence de la tigelle et/ou de l’applicateur),
- une ligne d’extrémité avant LAV , s’étendant radialement vers l’extérieur à partir de la pointe de raclage,
- une ligne radialement extérieure LRE , qui se rapproche progressivement de l’axe au fur et à mesure que l’on s’éloigne de la portion d’emplanture 12 , ceci au moins depuis la portion d’emplanture 12 jusqu’à la portion intermédiaire 13 ,
- une ligne d’égouttage LEG délimitant un contour d’égouttage 18 , relié à la ligne d’extrémité avant LAV et à la ligne radialement extérieure.
Dans sa version la plus simple, la ligne d’égouttage est formée comme une extrémité avant 19 , avec un bourrelet radialement extérieur sans jupe.
Une telle ligne d’extrémité avant 19 présente dans l’exemple illustré une concavité avec une courbure orientée vers le bas. Ceci permet d’optimiser l’effet de chasse de produit vers l’extérieur pour le produit essoré. La concavité est formée comme arc de cercle ou peut être toute autre forme concave.
La demi-section est telle que, au niveau de la pointe de raclage, la ligne radialement intérieure LRI forme, au repos, un angle noté β avec ligne d’extrémité avant LAV .
Généralement, l’angle β est un angle aigu, c’est-à-dire compris entre 0° et 120°. Plus particulièrement, l’angle β peut être un angle aigu, c’est-à-dire compris entre 0° et 90°. Dans la pratique, on peut choisir l’angle β dans une plage comprise entre 30° et 90°. Préférentiellement on peut choisir l’angle β dans une plage comprise entre 45° et 90°. Selon une option préférée, au repos, l’angle aigu (β) entre la ligne d’extrémité avant et la ligne radialement intérieure LRI est compris entre 60° et 80°.