INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On comprend ici que les parois de guidage de l’organe de dissipation thermique, définissant les canaux de circulation du flux d’air à travers l’échangeur de chaleur entre deux tubes voisins, sont formées de manière continue sur la portion interne et la portion extérieure dudit organe de dissipation thermique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’échange de chaleur comprend au moins un premier circuit de fluide réfrigérant constitué d’une première partie de la pluralité de tubes, d’un premier collecteur d’entrée et d’un premier collecteur de sortie fluidiquement connectés à la première partie de la pluralité de tubes, l’échangeur de chaleur comprenant au moins un deuxième circuit de fluide réfrigérant constitué d’une deuxième partie de la pluralité de tubes, d’un deuxième collecteur d’entrée et d’un deuxième collecteur de sortie fluidiquement connectés à des tubes de la deuxième partie de la pluralité de tubes, la première partie de la pluralité de tubes et la deuxième partie de la pluralité de tubes étant fluidiquement distinctes l’une de l’autre.
Le premier collecteur d’entrée et le deuxième collecteur d’entrée respectivement du premier circuit et du deuxième circuit sont fluidiquement reliés à une première portion de la boucle de fluide réfrigérant, ladite première portion étant à considérer comme la portion reliant un échangeur thermique, qui peut consister en un condenseur ou un évaporateur selon la configuration de fonctionnement de la boucle de régulation, à l’échangeur de chaleur et empruntée en ce sens par le fluide réfrigérant. Cette première portion peut notamment comporter au moins un compresseur ou un organe de détente. Un embranchement est formé sur la première portion de la boucle de fluide réfrigérant et le fluide réfrigérant qui y circule est scindé en deux flux dirigés respectivement vers le premier collecteur d’entrée et vers le deuxième collecteur d’entrée.
Le premier collecteur de sortie et le deuxième collecteur de sortie respectivement du premier circuit et du deuxième circuit sont fluidiquement reliés à une deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant, la deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant étant à considérer comme la portion reliant l’échangeur de chaleur à l’échangeur thermique précédemment évoqué, qui peut consister en un condenseur ou un évaporateur selon la configuration de fonctionnement de la boucle de régulation, et empruntée en ce sens par le fluide réfrigérant. Cette deuxième portion peut notamment comporter au moins un compresseur ou un organe de détente. Un raccordement est formé entre les deux collecteurs de sortie et la deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant afin que les deux flux sortant des collecteurs de sortie convergent vers la deuxième portion de la boucle de fluide réfrigérant.
Lorsque la boucle de fluide réfrigérant est dans une configuration où elle chauffe l’habitacle, le fluide réfrigérant entrant dans l’échangeur de chaleur est plus froid que le flux d’air traversant ledit échangeur de chaleur, ledit fluide réfrigérant ayant été détendu par l’organe de détente en amont de l’entrée de l’échangeur de chaleur. Ainsi, bien que le flux d’air en provenance de l’extérieur du véhicule présente une température basse, on comprend que ledit flux d’air est destiné à céder ses calories au fluide réfrigérant afin de le réchauffer. Le fluide réfrigérant est réchauffé au fur et à mesure qu’il circule dans la pluralité de tubes, depuis le collecteur d’entrée jusqu’au collecteur de sortie.
Selon une caractéristique de l’invention, le premier collecteur d’entrée est disposé à une première extrémité de la surface d’échange de chaleur et le deuxième collecteur d’entrée est disposé à une deuxième extrémité de la surface d’échange de chaleur opposée à la première extrémité le long de la direction d’allongement principal de la pluralité de tubes.
On tire avantage du premier collecteur d’entrée et du deuxième collecteur d’entrée, et notamment de leur disposition particulière à des extrémités opposées de la surface d’échange, en ce qu’ils permettent d’éviter des gradients de température importants d’une extrémité à l’autre de la surface d’échange de chaleur, la portion de fluide réfrigérant destinée à pénétrer dans la surface d’échange via le premier collecteur d’entrée étant destinée à circuler en sens opposé à celui de la circulation de la portion de fluide réfrigérant destinée à pénétrer dans la surface d’échange via le deuxième collecteur d’entrée. De manière plus précise, la circulation du fluide réfrigérant dans le premier circuit et la circulation du fluide réfrigérant dans le deuxième circuit sont dans des sens inversés, permettant une meilleure répartition du gradient de température du fluide réfrigérant dans la surface d’échange. La température de la surface d’échange est ainsi plus homogène, de telle sorte qu’on limite la formation de givre sur ladite surface d’échange de l’échangeur de chaleur.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un tube du premier circuit est disposé entre deux tubes du deuxième circuit le long de la direction d’empilement des tubes et/ou au moins un tube du deuxième circuit est disposé entre deux tubes du premier circuit le long de la direction d’empilement des tubes. Plus particulièrement, les tubes de la première partie de la pluralité de tubes peuvent être disposés en alternance avec les tubes de la deuxième partie de la pluralité de tubes suivant la direction d’empilement des tubes.
Selon une caractéristique de l’invention, au moins un du premier circuit et/ou du deuxième circuit est configuré pour former dans la surface d’échange au moins deux passes de circulation de fluide réfrigérant entre les collecteurs dudit circuit.
est une vue schématique d’une boucle de fluide réfrigérant équipé d’un échangeur de chaleur selon l’invention, ladite boucle de fluide réfrigérant étant ici selon une première configuration ;
est une vue schématique de la boucle de fluide réfrigérant de la selon une deuxième configuration ;
Ledit axe de soutien, ledit axe de renvoi, ledit axe de pivotement, ledit axe de sortie et ledit axe de liaison peuvent être parallèles.
Par ailleurs, un aéronef peut comporter au moins un combinateur selon l’invention, ledit premier lien d’entrée et ledit deuxième lien d’entrée étant articulés au combinateur.
Eventuellement, l’aéronef comprenant une hélice à pas variable ou un rotor muni de pales à pas variable agissant sur le lacet de l’aéronef, ledit aéronef comprenant une commande de poussée pour modifier une composante de pas collectif du pas desdites pales et une commande de lacet pour modifier une composante de pas différentiel desdits pales, ledit premier lien d’entrée peut être relié à la commande de poussée, ledit deuxième lien d’entrée étant relié à commande de lacet, ledit lien de sortie étant relié à au moins un actionneur de pas pour piloter le pas desdites pales.
Selon une possibilité compatible avec les précédentes, ledit aéronef peut comprendre une interface de contrôle d’autorité en communication avec un actionneur de contrôle configuré pour modifier ledit bras de levier.
Le terme « communication » signifie que l’interface de contrôle d’autorité est en liaison filaire ou non filaire avec un actionneur de contrôle pour lui transmettre un signal de commande, sous forme électrique ou optique par exemple.
la , un schéma d’un combinateur selon l’invention,
la , un schéma illustrant le combinateur de la au repos,
la , un schéma illustrant le combinateur de la au repos en présence d’un premier ordre,
la , un schéma illustrant le combinateur de la au repos en présence d’un deuxième ordre,
la , un schéma illustrant le combinateur de la au repos en présence simultanément d’un premier ordre et d’un deuxième ordre,
la , une vue d’un combinateur selon l’invention muni d’un actionneur de contrôle, et
la , un schéma d’un aéronef comprenant un combinateur selon l’invention.
Les figures 1 et 6 présentent deux réalisations d’un combinateur 1 selon l’invention.
Les figures 1 et 6 présentent de plus le référentiel 100 des combinateurs 1. Ce référentiel 100 comporte trois axes X, Y et Z orthogonaux les uns par rapport aux autres.
Ainsi, par analogie, un premier quadrant Q1 comporte :
un torse T1, une épaule E1, liée au torse T1 par une première articulation autorisant une rotation autour d’un premier axe Z11, un bras B1, lié à l’épaule E1 par une deuxième articulation autorisant une rotation autour d’un deuxième axe Y21, un avant-bras AB1, lié au bras B1 par une troisième articulation autorisant une rotation autour d’un troisième axe Y31.
Les axes Z11 et Y21 sont orthogonaux. Les axes Y21 et Y31 sont parallèles.
Un deuxième quadrant Q2 comporte :
un torse T2, une épaule E2, liée au torse T2 par une première articulation autorisant une rotation autour d’un premier axe Z12, le bras B2, lié à l’épaule E2 par une deuxième articulation autorisant une rotation autour d’un deuxième axe Y22, un avant-bras AB2, lié au bras B2 par une troisième articulation autorisant une rotation autour d’un troisième axe Y32.
Les axes Z12 et Y22 sont orthogonaux. Les axes Y22 et Y32 sont parallèles.
Un troisième quadrant Q3 comporte :
un torse T3, une épaule E3, liée au torse T3 par une première articulation autorisant une rotation autour d’un premier axe Z13, le bras B3, lié à l’épaule E3 par une deuxième articulation autorisant une rotation autour d’un deuxième axe Y23, un avant-bras AB3, lié au bras B3 par une troisième articulation A33 autorisant une rotation autour d’un troisième axe Y33.
Les axes Z13 et Y23 sont orthogonaux. Les axes Y23 et Y33 sont parallèles.
Un quatrième quadrant Q4 comporte :
un torse T4, une épaule E4, liée au torse T4 par une première articulation autorisant une rotation autour d’un premier axe Z14, le bras B4, lié à l’épaule E4 par une deuxième articulation autorisant une rotation autour d’un deuxième axe Y24, un avant-bras AB4, lié au bras B4 par une troisième articulation autorisant une rotation autour d’un troisième axe Y34.
Les axes Z14 et Y24 sont orthogonaux. Les axes Y24 et Y34 sont parallèles.
Le premier quadrant Q1 comporte une articulation fin de quadrant AQ1 le liant au deuxième quadrant Q2. Ladite articulation fin de quadrant AQ1 dudit premier quadrant autorise au moins une rotation autour d’un axe de rotation Yf1, ledit axe de rotation Yf1 étant parallèle au deuxième axe Y21 et au troisième axe Y31 du premier quadrant Q1.
Le deuxième quadrant Q2 comporte une articulation fin de quadrant AQ2 le liant au troisième quadrant Q3. Ladite articulation fin de quadrant AQ2 dudit deuxième quadrant autorise au moins une rotation autour d’un axe de rotation Yf2, l’axe de rotation Yf2 étant parallèle au deuxième axe Y22 et au troisième axe Y32 du deuxième quadrant Q2.
Le troisième quadrant Q3 comporte une tarticulation fin de quadrant AQ3 le liant au quatrième quadrant Q4. Ladite articulation fin de quadrant AQ3 dudit troisième quadrant autorise au moins une rotation autour d’un axe de rotation Yf3, l’axe de rotation Yf3 étant parallèle au deuxième axe Y23 et au troisième axe Y33 du troisième quadrant Q3.
Enfin, le quatrième quadrant Q4 comporte une articulation fin de quadrant AQ4 le liant au premier quadrant Q1. Ladite articulation fin de quadrant AQ4 du quatrième quadrant Q4 autorise uniquement une rotation autour d’un axe de rotation Yf4, l’axe de rotation Yf4 étant parallèle au deuxième axe Y24 et au troisième axe Y34 du quatrième quadrant Q4.
En tant qu’autre exemple, au moins une portion de la charge humide est initialement chargée dans le mélangeur suivie par le chargement d’au moins un élastomère. En option, sensiblement la totalité du mélangeage est réalisée sous contrôle de puissance lorsqu’au moins une portion de la charge humide est initialement chargée dans le mélangeur. La charge humide peut être préparée avant le chargement dans le mélangeur ou préparée sur place dans le mélangeur, par exemple, en chargeant le mélangeur avec la charge sèche et le liquide. Une ou plusieurs portions (par exemple, au moins deux portions) de la charge humide peut/peuvent être chargée(s) dans le mélangeur et le mélangeage peut être réalisé sous contrôle de puissance après chargement de l’une quelconque ou de la totalité des portions de la charge humide dans le mélangeur. En option, le mélangeage est réalisé sous contrôle de puissance après chargement de chaque portion de la charge humide dans le mélangeur. En option, la première portion de la charge humide chargée dans le mélangeur est d’au moins 50 % en poids de la quantité totale de charge humide chargée dans le mélangeur, ou autres quantités divulguées dans les présentes. En tant qu’autre option, le mélangeur est chargé avec au moins l’élastomère solide et le mélangeage est réalisé sous contrôle de puissance après chargement d’au moins un additif, par exemple, d’au moins un agent protecteur, dans le mélangeur. Le contrôle de puissance peut commencer soit immédiatement après chargement du mélangeur avec la charge humide (ou portion de la charge humide) soit après que le mélange a été mélangé pendant une quantité de temps pour garantir que la pression dans le mélangeur est suffisamment faible pour que le piston soit (sensiblement) abaissé.
L’utilisation de contrôle de puissance (par exemple, contrôle de puissance PID) dans le mélangeage peut fournir une couche de protection supplémentaire contre l’utilisation de puissance excessive/insuffisante. Par exemple, des limites de la sortie du contrôleur peuvent être définies, par exemple, vitesses de rotation maximales et/ou minimales définies en prédéfinissant les limites de sortie maximales et minimales (trs/min) de la boucle de contrôle. La limite maximale peut être définie par rapport à la capacité en trs/min maximale du mélangeur, ou elle peut être définie par rapport à une valeur inférieure. Le point de consigne de puissance peut être sélectionné en prenant en considération n’importe quel nombre de facteurs. Par exemple, le point de consigne peut être sélectionné pour éviter une utilisation de puissance excessive qui peut survenir à partir de l’ajout d’ingrédient et/ou de la production de vapeur à n’importe quel instant de l’étape de mélangeage. Le point de consigne peut également être sélectionné pour optimiser la capacité de vitesse de rotation du/des rotor(s), par exemple, lorsque des pics de puissance ne sont pas anticipés. Par exemple, des vitesses de rotation plus élevées peuvent être appliquées pour faciliter l’augmentation du taux d’évaporation du liquide qui a été introduit dans le mélangeur de la charge humide.
L’utilisation de telles vitesses de rotation peut être spécifique à un mélangeage avec une charge humide car il peut être nécessaire d’assurer rapidement l’évaporation et/ou l’élimination d’une autre manière de l’eau du système. Ceci est en opposition avec les processus de mélangeage à sec types où les temps de préparation sont inférieurs et l’enjeu consiste à augmenter le temps de préparation pour améliorer la dispersion de charge dans l’élastomère sans dégrader sensiblement l’élastomère.
Dans un quelconque aspect divulgué dans les présentes, le contrôleur peut avoir une boucle de contrôle qui est configurée pour entraîner le moteur. Un signal de contrôle initial est relayé à la boucle de contrôle, amenant ainsi le moteur à faire tourner le(s) rotor(s). Un signal de consommation de puissance est reçu du moteur, dans lequel le signal de consommation de puissance est représentatif d’un niveau de puissance généré par le moteur. Le procédé peut comprendre en outre la détermination d’un signal d’entrée sur la base d’une différence entre la puissance de moteur mesurée (signal de consommation de puissance) et le point de consigne de puissance du moteur. Le signal d’entrée est ensuite relayé à la boucle de contrôle. Le contrôleur (par le biais de la boucle de contrôle) peut ainsi modifier ou ajuster la rotation du/des rotor(s).
Il n’est pas inhabituel que le signal d’entrée (basé sur une différence entre la puissance de moteur mesurée et le point de consigne de puissance) vers la boucle de contrôle de puissance (par exemple, boucle de contrôle de puissance PID) soit variable en raison de variations du processus et/ou d’autres variations aléatoires, ce qui peut rendre difficile l’obtention d’un contrôle stable (par exemple, de puissance) dans certains exemples. En option, un traitement de signal peut être appliqué au signal d’entrée pour réduire la variation. Une catégorie de traitement de signal inclut un filtre. Le filtre peut être appliqué avant relayage du signal d’entrée pour calculer la différence entre la puissance de moteur mesurée et le point de consigne de puissance. Les filtres sont bien connus dans l’art ; un exemple d’un tel filtre est un filtre Kalman. Le signal d’entrée présentera un rapport de signal sur bruit. Avec le filtre, le contrôleur peut être configuré pour filtrer le signal d’entrée pour produire un signal d’entrée filtré qui présente un rapport sur bruit accru comparativement au signal d’entrée. Simultanément, le contrôleur (par le biais de la boucle de contrôle de puissance) peut être configuré pour générer un signal de contrôle basé sur le signal d’entrée filtré.
L’un quelconque ou une combinaison de mélangeurs du commerce munis d’un ou de plusieurs rotors, de moyens de contrôle de température et d’autres composants, et des procédés de mélangeage associés pour produire des composés de caoutchouc peuvent être utilisés dans les présents procédés, tels que ceux divulgués dans la publication PCT n° WO 2020/247663 A1.
Par « une ou plusieurs étapes de mélangeage, » on entend que les étapes divulguées dans les présentes peuvent être une première étape de mélangeage suivie par d’autres étapes de mélangeage avant déchargement. En variante, une ou plusieurs étapes de mélangeage peuvent être une étape de mélangeage unique, par exemple, une étape ou un processus de mélangeage en une seule phase ou de phase unique, dans laquelle/lequel le mélangeage est réalisé dans une ou plusieurs des conditions suivantes : au moins une des températures de mélangeur est contrôlée par des moyens à contrôle de température avec un ou plusieurs rotors fonctionnant à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s pendant au moins 50 % de temps de mélangeage, et/ou l’au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température Tz, de 65° C ou plus. Dans certains cas, dans une étape de mélangeage en une seule phase ou de phase unique, le composite peut être déchargé avec une teneur en liquide ne dépassant pas 10 % en poids. Dans d’autres modes de réalisation, deux étapes de mélangeage ou phases de mélangeage ou plus peuvent être réalisées tant que l’une des étapes de mélangeage est réalisée dans une ou plusieurs des conditions de Tz ou de vitesse périphérique énoncées.
Comme indiqué, pendant les une ou plusieurs étapes de mélangeage, dans l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes, au moins une portion du liquide présent dans le mélange et/ou de charge humide introduite est éliminée au moins en partie par évaporation. En option, les une ou plusieurs étapes ou phases de mélangeage peuvent en outre éliminer une portion du liquide du mélange par expression, compactage, drainage et/ou essorage, ou toutes combinaisons de ceux-ci. En variante, une portion du liquide peut être drainée du mélangeur après ou pendant que le composite est déchargé.
En option, le composite est préparé selon un processus en une seule phase (étape de mélangeage unique). En tant qu’autre option, le composite est préparé avec deux étapes de mélangeage (ou plus), lesquelles peuvent être considérées comme un mélangeage à étapes multiples ou phases multiples avec une première étape ou phase de mélangeage et au moins une seconde étape ou phase de mélangeage. Un ou plusieurs des processus de mélangeage à phases multiples peuvent être par lot, continus, semi-continus et des combinaisons de ceux-ci tant que la phase comprenant le mélangeage de la charge humide avec un élastomère solide (par exemple, première phase) est un processus de mélangeage par lot où la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée automatiquement par le contrôleur pendant au moins une partie du mélangeage, comme divulgué dans les présentes. Dans certains cas, deux phases de mélangeage peuvent améliorer le rendement : dans une première phase, le processus de mélangeage primaire et de dispersion de charge se produit ; un mélange de seconde phase est réalisé pour sécher davantage le composite dans des conditions permettant d’éviter une surchauffe importante.
Pour le mélangeage à phases multiples, une première étape comprend le mélangeage de la charge humide avec un élastomère solide (par exemple, première phase). Le procédé inclut ensuite le mélangeage ou mélangeage plus approfondi du mélange dans au moins une seconde étape ou phase de mélangeage utilisant le même mélangeur (c’est-à-dire, le premier mélangeur) et/ou utilisant un/des second(s) mélangeur(s) qui est/sont différent(s) du premier mélangeur. Une combinaison de mélangeurs et de processus peut être utilisée dans l’un quelconque des procédés divulgués ici, et les mélangeurs peuvent être utilisés de manière séquentielle, en tandem, et/ou intégrés à d’autres équipements de traitement. Par exemple, le premier mélangeur peut être un mélangeur tangentiel ou un mélangeur intermaillé, et le second mélangeur peut être un mélangeur tangentiel, un mélangeur intermaillé, une extrudeuse, un pétrisseur ou un laminoir. Par exemple, le premier mélangeur peut être un premier mélangeur tangentiel, et le second mélangeur peut être un second mélangeur tangentiel (différent). En tant qu’autre option, le premier et second mélangeur peuvent être identiques, le composite étant déchargé d’un mélangeur (premier mélangeur) et ensuite au moins une portion du composite étant chargée dans le même mélangeur (second mélangeur). Deux étapes (phases) de mélangeage ou plus peuvent être réalisées avec deux mélangeurs ou plus. En variante, les premier et second mélangeurs peuvent former collectivement un mélangeur en tandem. Dans un mélangeur en tandem, le mélangeage de seconde phase (seconde étape de mélangeage) est d’ordinaire réalisé avec un mélangeur sans piston. Le mélangeage à phases multiples selon les présents procédés (deux étapes de mélangeage ou plus) est réalisé pour évaporer le liquide et disperser la charge.
Un autre aspect propose un procédé de préparation d’un composite, comprenant : le chargement d’un premier mélangeur comportant un ou plusieurs rotors avec au moins un élastomère solide et une charge humide comprenant une charge et un liquide présent dans une quantité d’au moins 15 % en poids sur la base du poids total de charge humide ; dans une ou plusieurs étapes de mélangeage, le mélangeage de l’au moins un élastomère solide et de la charge humide pour former un mélange et l’élimination d’au moins une portion du liquide du mélange par évaporation, et dans au moins l’une desdites étapes de mélangeage mettant en œuvre ledit mélangeage dans lequel l’au moins une des conditions suivantes s’applique : (i) le mélangeur comporte au moins un moyen de contrôle de température qui est réglé à une température, Tz, de 65° C ou plus, et
(ii) les un ou plusieurs rotors fonctionnent, pendant au moins 50 % du temps de mélangeage, à une vitesse périphérique d’au moins 0,6 m/s,
dans lequel les un ou plusieurs rotors sont couplés mécaniquement à un moteur de mélangeur, et pendant au moins une partie du mélangeage dans l’étape (b) la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors est contrôlée par un contrôleur par calcul de la différence entre une puissance de moteur de mélangeur mesurée et un point de consigne de puissance, dans lequel le contrôleur ajuste la vitesse de rotation des un ou plusieurs rotors si la puissance de moteur de mélangeur mesurée s’écarte du point de consigne de puissance ; le déchargement, à partir du premier mélangeur, du mélange comprenant la charge dispersée dans l’élastomère à un chargement d’au moins 20 pcc, dans lequel le mélange a une teneur en liquide qui est réduite à une quantité inférieure à la teneur en liquide au début de l’étape (b) ; et le mélangeage du mélange de (c) dans un second mélangeur pour obtenir le composite.