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PROCEDE DE PREPARATION D'UN MATERIAU ZEOLITHIQUE A HAUTE TENEUR EN ZEOLITHE KL ET DE HAUTE RESISTANCE MECANIQUE La présente invention concerne une méthode de préparation d’un matériau microporeux mis en forme sous forme d’extrudés, de comprimés ou de billes ayant une bonne résistance mécanique à l’écrasement, et contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL (type structural LTL). Cette méthode comprend une étape de mise en forme de cette zéolithe sous forme de poudre avec au moins un liant zéolithisable et au moins une étape de zéolithisation, afin d’obtenir un matériau mis en forme, contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL et une bonne résistance mécanique à l’écrasement.
Les zéolithes sont des matériaux aluminosilicates cristallins possédant une microporosité organisée formée par l’arrangement tridimensionnel de tétraèdres SiO 4 4- et AlO 4 5- procurant ainsi une large diversité de structures. L’International Zeolite Association (IZA), a fait une classification des zéolithes en fonction de leurs structures (types structuraux). Les zéolithes sont largement utilisées dans l’industrie pour l’adsorption, la séparation, la catalyse ou encore l’échange ionique. Pour être utilisées dans les procédés industriels, les zéolithes sont mises en forme pour obtenir des objets de taille plus grande que les cristaux de zéolithes, et ainsi faciliter leur manipulation, mais aussi faciliter le passage de la charge dans les réacteurs. La zéolithe KL est une zéolithe de type structural LTL contenant un système microporeux monodimensionnel avec des ouvertures de pores à 12 atomes T (T étant le silicium ou l’aluminium). Le cation de compensation de la charge de la structure est le K + .
Le brevet US4830732 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une silice ou une pseudo-boehmite puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Du nitrate d’aluminium est ajouté pour augmenter la résistance mécanique des extrudés. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice ou de pseudo-boehmite est de 80%. Le brevet ne présente aucune donnée dans les exemples sur la résistance mécanique des extrudés obtenus.
Le brevet US5354933 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une silice, puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice est de 83%. Le brevet ne présente aucune donnée sur la résistance mécanique des extrudés obtenus.
Le brevet US5980731 présente un matériau mis en forme sous forme d’extrudés contenant une zéolithe MgKL et de l’alumine. Le pourcentage de zéolithe MgKL par rapport à la masse totale de zéolithe MgKL et d’alumine est de 70%. Le brevet ne présente aucune donnée sur la résistance mécanique des extrudés obtenus.
Le brevet US6207042 présente une méthode d’obtention d’un matériau mis en forme contenant une zéolithe KL. La méthode consiste à mélanger une zéolithe KL avec une silice et du méthocel, puis à mettre en forme le mélange par malaxage-extrusion. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice est de 83%. Le brevet ne présente aucune donnée sur la résistance mécanique des extrudés obtenus.
Le brevet US6358400 présente un matériau mis en forme sous forme d’extrudés contenant une zéolithe SnKL et de la silice. Le pourcentage de zéolithe SnKL par rapport à la masse totale de zéolithe SnKL et de silice est de 85%. Le brevet ne présente aucune donnée sur la résistance mécanique des extrudés obtenus.
Le brevet US8263518 présente un matériau mis en forme sous forme d’extrudés contenant une zéolithe KL et de la silice. Le pourcentage de zéolithe KL par rapport à la masse totale de zéolithe KL et de silice est de 83%. Le brevet ne présente aucune donnée sur le volume microporeux des extrudés obtenus. La résistance mécanique des extrudés obtenus est supérieure à 3 lbf/mm (1,3 daN/mm).
Les procédés de l’art antérieur montrent qu’il est très difficile de mettre en forme un mélange contenant une teneur très élevée de zéolithe KL et d’obtenir un objet mis en forme ayant une bonne résistance mécanique.
De manière surprenante, la Demanderesse a découvert que la mise en forme d’un matériau zéolithique sous forme d’extrudés, de comprimés, ou de billes en partant de la zéolithe KL mélangée avec au moins un liant zéolithisable, suivie d’une étape de zéolithisation, en présence d’hydroxyde de potassium à l’une et/ou l’autre des étapes du procédé, conduisait à un matériau contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL, tout en ayant une bonne résistance mécanique.
L’invention concerne un procédé de préparation d’un matériau microporeux zéolithique mis en forme sous forme d’extrudés, de comprimés ou de billes ayant une résistance mécanique à l’écrasement supérieure ou égale à 0,7 daN/mm et contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL de type structural LTL, comprenant :
i) une étape de mise en forme d’une poudre de zéolithe KL, en mélange avec au moins un liant zéolithisable, éventuellement en présence d’hydroxyde de potassium pour obtenir des extrudés, comprimés ou billes de matériau partiellement zéolithique ;
ii) au moins une étape de zéolithisation dudit matériau partiellement zéolithique mis en forme de l’étape i) par mise en contact avec de l’eau ou avec une solution aqueuse d’hydroxyde de potassium sous forme vapeur ou liquide à une température comprise entre 95 et 200 °C pendant une durée comprise entre 5 et 72 heures, lavage, puis séchage afin d’obtenir un matériau microporeux zéolithique sous forme d’extrudés, comprimés ou billes contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL, et ayant une résistance mécanique à l’écrasement supérieure ou égale à 0,7 daN/mm,
l’hydroxyde de potassium étant introduit à l’étape i) et/ou à l’étape ii).
La couche additionnelle (6) de ce prototype d’essai, ressortant des figures 2, était constituée de panneaux de fibres de bois de 900 mm x 1200 mm, d’épaisseur e= 80 mm et de densité environ 160 kg/m3, avec des feuillures de 50 mm à mi-épaisseur. La couche support (2) était quant à elle formée de plaques de tôles d’acier nervurées.
Comme le montre la , cette construction permet de répondre à la contrainte réglementaire, les températures relevées à 30 mn étant bien inférieures à 210°C. On peut même noter l’existence d’un plateau à 100°C s’étendant au-delà des 30 mn et qui indique la possibilité d’une marge d’ajustement. L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’un dispositif de toiture (1), en particulier de toiture plate ou de toiture terrasse, notamment toiture d’immeuble d’habitation ou d’établissement recevant du public.
Ce procédé consiste à réaliser sur site, ou à réaliser sur un lieu de production et à installer sur site, une structure surfacique stratifiée comprenant, en couches superposées, successivement de l’intérieur vers l’extérieur : une couche support (2), éventuellement une membrane pare-vapeur (3), au moins une première couche (4) de matière isolante combustible, notamment choisie dans le groupe formé par le polyuréthane (PUR), le polyisocyanurate (PIR) et le PUR-PIR, et au moins une couche d’étanchéité (5).
Ce procédé est caractérisé en ce qu’il consiste en outre à prévoir dans la structure surfacique stratifiée au moins une couche (6) additionnelle formant écran de protection thermique pour la première couche (4) de matière isolante, cette couche additionnelle (6) au moins présente étant constituée par un matériau isolant à base de fibres ligno-cellulosiques, et étant disposée immédiatement sous la première couche (4) de matière isolante.
Préférentiellement, le procédé précité consiste à réaliser un dispositif de toiture (1) présentant les caractéristiques évoquées ci-dessus.
piège à moustiques pour plancher circulable L’invention se rapporte au domaine général de la protection contre la prolifération des moustiques sous les planchers circulables, notamment sous les terrasses montés sur plots et sous les couvertures de bassins de rétention d’eau.
Concernant le réassemblage de la cuve 2, il peut être nécessaire de rectifier les surfaces ayant été dégradées lors de la découpe de la languette saillante 10A. Cette rectification permet d’obtenir une nouvelle surface pour l’extrémité saillante 8 destinée à être soudée, notamment une surface propre et apte à être soudée.
La cuve 2 ainsi réassemblée peut de nouveau être utilisée, de façon usuelle, dans le cadre de l’application considérée.
La cuve 2, telle que décrite ci-dessus, présente ainsi de nombreux avantages.
En particulier, on dispose d’une cuve 2 pourvue d’une partie destinée à être soudée, à savoir la languette saillante 10A, 10B, 10C, qui est située à l’extérieur de ladite cuve 2. Par conséquent, la languette saillante 10A, 10B, 10C est accessible depuis l’extérieur de la cuve 2, ce qui permet de fabriquer la cuve 2 sans avoir à agir à l’intérieur de celle-ci.
En effet, d’une part, la languette saillante 10A, 10B, 10C présente des surfaces aptes à être utilisées pour le maintien en position du tronçon central 3 et du dôme 5 lorsqu’ils sont assemblés. D’autre part, l’extrémité saillante 8 de la languette saillante 10A, 10B, 10C est facilement accessible, ce qui permet de mettre en œuvre aisément un procédé de soudage. De plus, une fois les opérations de fabrication terminées, les outillages peuvent être retirés sans contrainte puisqu’ils sont exclusivement positionnés à l’extérieur de la cuve 2.
Par ailleurs, la languette saillante 10A, 10B, 10C présente une longueur L telle qu’il est possible d’ouvrir la cuve 2 en agissant uniquement sur ladite languette saillante 10A, 10B, 10C. En effet, en découpant l’extrémité saillante 8 soudée, on est en mesure de désolidariser facilement le tronçon central 3 et le dôme 5. La cuve 2 peut donc être ouverte sans risquer de polluer l’intérieur avec, par exemple, des copeaux de découpe.
En outre, la languette saillante 10A, 10B, 10C n’étant pas découpée entièrement lors d’une ouverture, il est possible de souder à nouveau le tronçon central 3 et le dôme 5 ensemble, en utilisant la longueur restante de la languette saillante 10A, 10B, 10C. La cuve 2 peut donc être ouverte puis réassemblée plusieurs fois, et ce en diminuant la longueur de la languette saillante 10A, 10B, 10C et non pas la longueur totale de ladite cuve 2.
La cuve 2, telle que décrite ci-dessus, est destinée à être intégrée dans un réservoir 1 pour hydrogène liquide. Dans un mode de réalisation préféré, représenté sur la , le réservoir 1 comporte deux cuves 2 de ce type, correspondant respectivement à la cuve externe (identifiée par la référence 2A) et la cuve interne (identifiée par la référence 2B). La cuve interne 2B est agencée à l’intérieur de la cuve externe 2A. Dans ce mode de réalisation préféré, la cuve externe 2A peut notamment servir d’enceinte protectrice et isolante, tandis que la cuve interne 2B peut notamment servir de conteneur pour l’hydrogène liquide. Le réservoir 1 comporte également l’ensemble de systèmes S.
Cuve, en particulier pour réservoir à hydrogène liquide, pourvu de rails internes pour la mise en place d’un module d’équipements. La présente invention concerne une cuve, en particulier pour réservoir à hydrogène liquide, ainsi qu’un réservoir à hydrogène liquide pourvu d’une telle cuve.
ETAT DE LA TECHNIQUE L’hydrogène liquide étant un combustible écologique n’émettant pas de gaz à effet de serre, il est envisagé de développer son utilisation et de l’utiliser à l’avenir dans des domaines très variés et notamment sur des aéronefs, en particulier sur des avions de transport.
Dans une telle utilisation notamment, l’hydrogène liquide doit être stocké dans un réservoir approprié.
De façon usuelle, un réservoir à hydrogène liquide comporte un assemblage complexe de structures et de systèmes, tels que des tuyaux, des capteurs, des parois anti-ballotement, qui sont montés dans une cuve (interne) du réservoir.
Tous ces éléments doivent être attachés à la structure interne de la cuve par l’intermédiaire de pattes de fixation. Un tel assemblage nécessite ainsi un nombre très élevé de pattes de fixation qui sont, généralement, toutes soudées à la paroi interne de la cuve.
En raison, de fortes contraintes d’accessibilité, ces opérations de fixation et de soudage sont très difficiles à réaliser, et l’assemblage de ces éléments est long et difficile à mettre en œuvre.
La présente invention concerne une cuve, en particulier pour réservoir à hydrogène liquide, ladite cuve comprenant un tronçon central pourvu d’une paroi, qui a pour objet de remédier à ces inconvénients.
Selon l’invention, ladite cuve comporte au moins un rail, ledit rail étant intégré dans la paroi du tronçon central de la cuve de manière à être accessible de l’intérieur de la cuve. De préférence, ledit rail est soudé à ladite paroi.
SUSPENSION NERVURÉE, HAUT-PARLEUR ET ENCEINTE ACOUSTIQUE LA COMPORTANT Domaine technique de l’invention La présente invention vise une suspension nervurée, un Haut-Parleur (« HP ») la comportant et une enceinte acoustique la comportant. Le premier domaine de l’invention est donc la suspension extérieure d’un haut-parleur ou transducteur électrodynamique. Elle s’applique, notamment, au domaine de l’audio et de l’acoustique, par exemple aux chaines audio dites « haute-fidélité » ou HIFI.
La présente invention s’applique, plus particulièrement, aux suspensions et haut-parleurs pour enceintes acoustiques dont la charge acoustique close présente un volume faible par rapport au produit de la surface de l’ensemble de membrane par son excursion maximum. En d’autres termes, elle s’applique aux haut-parleurs dédiés à faire de grands débattements en comparaison de leurs tailles.
État de la technique Généralement, le suspension externe 10 d’un haut-parleur est en demi-rouleau tel que représenté en (en perspective) et en (en vue de côté). Un haut-parleur avec cette suspension 10 est mis dans un petit volume d’air d’une enceinte close. En , des lignes équidistantes du plan d’appui externe de la suspension 10 ont été ajoutées pour aider la perception de la forme en demi-tore de la suspension 10.
Avec une charge close de faible volume, un déplacement important de la membrane reliée à la suspension 10 provoque un changement non négligeable du volume interne V de la charge close et, par conséquent, de la pression statique interne P. Ces deux valeurs sont liées par la loi de Laplace : PV γ =C 1 , formule dans laquelle C 1 est une constante et γ=1,4 dans le cas de l’air.
On en déduit :
P(x) = P 0 (V 0 /(V 0 +S.x) 1.4
formule dans laquelle :
x : déplacement de la membrane (en positif et négatif, x=0 étant la position de repos),
P 0 : pression statique à l’équilibre (x=0),
V 0 : volume interne de l’enceinte (x=0) et
S : surface de rayonnement de la membrane.
Lors de l’assemblage de l’adaptateur de base 25 et du troisième adaptateur 29, ce troisième adaptateur 29 vient partiellement recouvrir l’adaptateur de base 25, s’emboîtant par-dessus ce dernier. On comprend ainsi que le troisième adaptateur 29 recouvre l’adaptateur de base 25 de telle sorte que ses parois latérales 291, 292 sont placées en regard des parois latérales 251, 252 de l’adaptateur de base 25. La paroi supérieure 290 du troisième adaptateur 29 recouvre partiellement la paroi supérieure 250 de l’adaptateur de base 25, ce troisième adaptateur 29 reposant sur le corps 254 de l’adaptateur de base 25. De la même façon, la languette 400 du troisième adaptateur 29 vient recouvrir la languette 458 de l’adaptateur de base 25.
Lorsque ces deux adaptateurs 25 et 29 sont assemblés, l’utilisateur du dispositif de connexion 1 ainsi formé se réfère au code constitué par la combinaison de la référence 258 de l’adaptateur de base 25 et du marquage 298 du troisième adaptateur 29, et il peut ainsi vérifier que cette combinaison forme bien le code associé au type particulier de bras d’entraînement qui équipe son véhicule, correspondant au cinquième type de bras d’entraînement 59.
Ce bras d’entraînement 59 comprend une chape 590 formée dans la partie terminale 598 du cinquième type de bras d’entraînement 59. Cette chape 590 se compose notamment d’une paroi longitudinale 591, s’étendant selon la direction longitudinale du bras d’entraînement 59, cette paroi longitudinale 591 étant bordée de deux flancs latéraux 592 qui lui sont perpendiculaires. Chaque flanc latéral 592 présente une ouïe 593, qui s’étend depuis une première extrémité longitudinale de la chape 590 et selon une direction longitudinale.
Lors de l’association du dispositif de connexion 1 comprenant cet adaptateur de base 25 et ce troisième adaptateur 29 au cinquième type de bras d’entraînement 59, le dispositif de connexion 1 est inséré longitudinalement au sein d’une cavité de réception 594 délimitée dans la chape 590 notamment par la paroi longitudinale 591 et les flancs latéraux 592. À cet effet, les jambes 256 de l’adaptateur de base 25 sont déformées élastiquement afin d’être rapprochées pour pouvoir se loger dans la cavité de réception 594. De la même façon, la languette 400 et le bouton poussoir 403 du troisième adaptateur 29 sont enfoncés vers le logement interne 293 de l’adaptateur de base 25. La translation longitudinale de ce dispositif de connexion 1 est bloquée lorsque le bouton poussoir 403 atteint un orifice 595 percé dans la paroi longitudinale 591, cet orifice 595 étant apte à le recevoir. La coopération des oreilles 302 du troisième adaptateur 29 avec les ouïes 593, participe à bloquer tout mouvement vertical entre le troisième adaptateur 29 et la chape 590.
La présente invention propose ainsi un dispositif de connexion entre un balai d’essuyage et un bras d’entraînement, comportant un adaptateur de base et au moins un adaptateur complémentaire. L’adaptateur de base présente une référence et l’adaptateur complémentaire un marquage, par exemple visuels, dont la combinaison forme un code, un utilisateur lisant ce code pouvant ensuite l’associer à un bras d’entraînement correspondant. Un tel dispositif de connexion permet à l’utilisateur de vérifier que l’assemblage entre balai d’essuyage et bras d’entraînement est conforme. Cette vérification est fiabilisée car une référence ou un marquage non utilisé est caché par une partie de l’adaptateur qui la recouvre, réduisant ainsi le risque d’erreur.
Balai d’essuyage pour un dispositif d’essuyage d’une surface vitrée d’un véhicule, notamment automobile La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs d’essuyage de véhicules, notamment automobile. Plus particulièrement, l’invention concerne un dispositif d’essuyage configuré pour projeter un fluide de nettoyage à la fois sur une zone de visibilité d’une surface vitrée du véhicule et sur une portion du véhicule agencée en dehors de ladite surface vitrée.
La visibilité au travers des surfaces vitrées d’un véhicule est un élément essentiel pour qu’un utilisateur puisse conduire en toute sécurité le véhicule. Selon les conditions environnementales, ces surfaces vitrées s’encrassent plus ou moins vite avec pour conséquence une dégradation de la visibilité au travers de ces surfaces vitrées.
Afin de nettoyer au moins en partie les surfaces vitrées encrassées, le véhicule dispose d’au moins un dispositif d’essuyage, associé à une des surfaces vitrées du véhicule, qui peut comprendre un ou plusieurs balais d’essuyage en contact avec les surfaces vitrées. Les balais d’essuyage sont entraînés en rotation en un mouvement de va-et-vient entre une position d’origine et une position de fin de course qui est généralement en regard d’un montant de baie de la surface vitrée. La surface parcourue par le ou les balais d’essuyage entre la position d’origine et la position de fin de course est aussi appelée zone de visibilité, cette zone de visibilité consistant en la partie de la surface vitrée qu’il convient réglementairement de garder propre.
Par ailleurs, les véhicules comprennent de plus en plus de systèmes d’aide à la conduite du véhicule et donc de capteurs associés à ces systèmes. A titre d’exemple, les systèmes d’aide à la conduite peuvent notamment consister en des systèmes d’aide à la marche arrière, des systèmes de régulation de distance inter-véhicules, des systèmes de détection des panneaux de signalisation, des systèmes d’avertissement d’angle mort, etc…. Ces capteurs sont disposés sur et dans le véhicule en fonction du système d’aide à la conduite concerné. Par exemple ils peuvent être agencés dans ou derrière la surface vitrée du véhicule, au niveau de la zone de visibilité et leur décrassage peut être alors réalisé par le dispositif d’essuyage.
Des capteurs peuvent aussi être disposés au niveau du montant de baie du véhicule. A titre d’exemple, ces capteurs peuvent être des caméras qui filment la portion de route cachée du conducteur par la présence d’un montant de baie, les images acquises pouvant alors être projetées sur une face interne du montant de baie concerné ou bien traitées pour envoyer une alerte en cas de détection d’un obstacle dans l’angle mort. Ces capteurs sont alors totalement hors de portée du dispositif d’essuyage quand bien même le balai d’essuyage se déplace jusqu’à la position de fin de course en regard du montant de baie. Le lavage des capteurs ainsi disposés impose alors d’avoir un système de nettoyage dédié à chaque capteur. A titre d’exemple, un dispositif de lavage par projection d’air peut être disposé au voisinage du capteur et être actionné à intervalle régulier et/ou dès lors que trop de saletés sont détectés sur le capteur.
Cette solution présente l’inconvénient de multiplier le nombre de système de nettoyage à implanter dans un véhicule et d’augmenter le coût de revient des systèmes d’aide à la conduite.
Un autre inconvénient est la nécessité d’avoir une alimentation en fluide de nettoyage pour chacun des systèmes de nettoyage. Il faut alors créer un système de canalisations complexes et gérer notamment les pertes de charge au sein des dites canalisations.
La présente invention a pour but de palier au moins un des inconvénients précités et de conduire en outre à d’autres avantages en proposant un nouveau type de dispositif d’essuyage pour véhicule notamment automobile.
L’invention porte sur un balai d’essuyage comportant un corps de balai s’étendant le long d’une direction d’allongement longitudinal du balai d’essuyage et une lame d’essuyage portée par le corps de balai et configurée pour nettoyer une zone de visibilité d’une surface vitrée pour véhicule, notamment automobile. Le corps de balai comprend au moins une portion tubulaire qui délimite en son sein un canal de circulation du fluide de nettoyage, la portion tubulaire étant apte à être reliée à un dispositif d’alimentation en fluide de nettoyage du balai d’essuyage, et une série d’orifices de projection du liquide de nettoyage qui est configurée pour projeter le fluide de nettoyage sensiblement dans la zone de visibilité, la série d’orifices de projection étant formée dans la portion tubulaire et débouchant dans le canal de circulation. Les orifices de projection sont configurés pour présenter une orientation sensiblement équivalente d’un orifice de projection à l’autre, une orientation moyenne des orifices de projection étant définie par rapport à un axe ou un plan spécifique du balai d’essuyage.
En outre, le corps de balai comprend au moins un élément de projection additionnel configuré pour projeter le fluide de nettoyage hors de la zone de visibilité de sorte à pouvoir nettoyer un élément agencé hors de la zone de visibilité, l’au moins un élément de projection additionnel présentant une orientation par rapport audit axe ou plan spécifique du balai d’essuyage qui est différente de ladite orientation moyenne des orifices de projection.
Alternativement, les premières diodes électroluminescentes 14 peuvent être intégrées dans un ou plusieurs module(s) lumineux de manière similaire aux secondes diodes électroluminescentes 16.