INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En 2415, le maquilleur numérique 520 peut demander si l’utilisateur a une particularité de visage favorite. L’utilisateur 530 peut répondre en indiquant une ou plusieurs particularités de visage favorites, par exemple les lèvres, comme en 2417. En 2421, le système 510 peut créer une recommandation personnalisée pour une ou plusieurs routines de maquillage. En 2423, le système 510 peut afficher les routines de maquillage et les caractéristiques des produits de maquillage. En 2425, le maquilleur numérique 520 peut demander à l’utilisateur s’il souhaite que des ajustements soient apportés à une routine de maquillage recommandée. En 2427, l’utilisateur 530 peut fournir une réponse, par exemple que le style maquillage est trop audacieux.
En 2429, le maquilleur numérique 520 peut répondre en demandant si seules une ou plusieurs parties particulières du visage ressortent, ou si le visage entier est trop audacieux. En 2431, l’utilisateur 530 peut répondre que l’ensemble du style est trop audacieux. En 2433, le maquilleur numérique 520 peut informer l’utilisateur 530 qu’un ajustement sera effectué sur le style de maquillage.
En 2435, le système 510 réalise un ajustement du style de maquillage qui peut impliquer la récupération d’un filtre de masque dans la base de données 107, et le choix du filtre de masque peut prendre en compte les préférences de styles passés. En 2437, le système 510 peut afficher le style de maquillage ajusté. En 2439, l’utilisateur 530 peut examiner le style de maquillage ajusté, et fournir d’autres retours, comme par exemple que les yeux semblent un peu trop sombres, et demander que les yeux soient éclaircis.
En 2441, le système 510 peut procéder à un ajustement du style de maquillage et, en 2443, afficher le nouveau style ajusté. En 2445, le maquilleur numérique 520 peut informer l’utilisateur du fait que le système a augmenté la nuance du fard à paupières, et demander à l’utilisateur si cet ajustement améliore suffisamment la luminosité des yeux. En 2447, l’utilisateur 530 peut répondre en déclarant que l’ajustement va dans la bonne direction, mais qu’il pourrait être meilleur si un peu plus d’ajustement était effectué.
En 2449, le système 510 peut ajuster davantage la nuance et en 2451, il peut afficher le style davantage ajusté. En 2453, le maquilleur numérique 520 peut à nouveau informer l’utilisateur du fait que le système a augmenté la nuance, et demander à nouveau à l’utilisateur 530 si l’ajustement est suffisant. En 2455, l’utilisateur 530 peut répondre que l’ajustement est bon.
Une fois un style de maquillage terminé, en 2461, le système 510 peut afficher le style de maquillage final. En outre, en 2463, le système 510 peut afficher les produits de maquillage qui peuvent être utilisés pour créer le style de maquillage final et, en 2465, sauvegarder la routine de maquillage, le style de maquillage final et les ajustements qui ont été faits, en tant que préférences de style de l’utilisateur dans la base de données 107.
Selon un mode de mise en œuvre, l’apport d’énergie par la source radiative comprend la concentration, par au moins un miroir réfléchissant et à concentration, d’un rayonnement lumineux, notamment un rayonnement solaire, en direction de la chambre de calcination.
Selon un mode de mise en œuvre, la calcination du carbonate de calcium au cours de l’étape b) est exécutée à une température comprise entre 400°C et 1000°C, avantageusement entre 800°C et 1000°C.
Selon un mode de mise en œuvre, le carbonate comprend du carbonate de calcium de sorte que l’espèce intermédiaire comprenne de l’oxyde de calcium et avantageusement le produit final comprend un clinker de ciment.
Selon un mode de mise en œuvre, l’autre espèce comprend de l’argile.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape d) est suivie d’une étape e) de traitement thermique final du mélange, le traitement thermique final étant exécuté à une température comprise entre 1000°C et 1600°C.
Selon un mode de mise en œuvre, le dioxyde de carbone extrait de la chambre de calcination est injecté, avant son stockage, dans un échangeur de chaleur afin de chauffer, par échange de chaleur, un fluide d’échange.
Selon un mode de mise en œuvre, le fluide d’échange chauffé est injecté dans un module de préchauffage destiné à préchauffer l’espèce intermédiaire formée dans la chambre de calcination et l’autre espèce.
L’invention concerne également une installation pour la formation d’un produit final à partir d’un carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux, dit carbonate, et d’une autre espèce, l’installation comprenant :
- une chambre de calcination, pour la calcination de carbonate en oxyde d’alcalin ou d’alcalino-terreux, dit espèce intermédiaire, et en dioxyde de carbone, faite de brique réfractaire et pourvue d’une fenêtre transparente ;
- un moyen de pompage configuré pour pomper l’atmosphère gazeuse dans la chambre de calcination de manière à maintenir la pression gazeuse dans ladite chambre de calcination à une pression inférieure à 1 atmosphère, avantageusement inférieure à 0,1 atmosphère, encore plus avantageusement inférieure à 0,05 atmosphère ;
- un moyen de chauffage radiatif configuré pour apporter l’énergie nécessaire à la calcination du carbonate à travers la fenêtre transparente ;
- un moyen d’extraction configuré pour extraire le dioxyde de carbone formé lors de la calcination du calcaire dans la chambre de calcination.
- un moyen de stockage destiné à stocker le dioxyde de carbone formé dans la chambre de calcination et extrait par le moyen d’extraction ;
- un moyen de mélange de l’autre espèce avec l’espèce intermédiaire formé dans la chambre de calcination.
Selon un mode de mise en œuvre, le moyen de chauffage radiatif comprend au moins un miroir réfléchissant parabolique configuré pour concentrer des rayonnements lumineux, notamment des rayonnements solaires, dans la chambre de calcination à travers la fenêtre transparente.
Selon un mode de mise en œuvre, le moyen d’extraction comprend une vanne d’extraction, un conduit d’extraction sur lequel est disposé une pompe d’extraction, le conduit d’extraction reliant la chambre de calcination et le moyen de stockage.
Des plis supplémentaires peuvent être fournis aux conditionnements de la présente description. Par exemple, la face de gauche et/ou la face de droite peuvent comprendre des plis de soufflets. Les plis de soufflets peuvent garantir que les plis de soufflets intérieurs soient approximativement égaux de la face avant à la face arrière du panneau supérieur. Cela réduit la variabilité des plis de soufflet et aide à garantir que les plis de soufflet intérieurs semblent symétriques et fournir un aspect plus fini au conditionnement.
Il convient de noter quʼen fonction du type de conditionnement créé, des plis supplémentaires à ceux décrits ici peuvent être souhaités. À titre dʼexemple, lorsquʼun fabricant dʼarticles absorbants obtient des sacs comprenant une configuration de fond en bloc (abordée avec plus de détails ici), chacun des sacs peut comprendre des plis verticaux qui lorsquʼils sont pliés forment les premier, deuxième, troisième et quatrième bords. De plus, ces plis verticaux, lorsquʼils sont pliés, peuvent former des plis de soufflets extérieurs sur les faces de gauche et de droite du panneau supérieur. Et les sacs de configuration de fond en bloc peuvent également comprendre un pli inférieur qui aide à créer un panneau inférieur plat.
De plus, des sachets comprenant une configuration de fond en croix (abordée avec plus de détails ici), peuvent être utilisés. Des sacs de configuration de fond en croix peuvent comprendre des plis verticaux qui tombent généralement le long dʼune ligne médiane dʼun panneau, par exemple, le panneau de droite et/ou le panneau de gauche. Dans de telles configurations, le fabricant peut demander au fabricant du matériau de conditionnement, des plis verticaux supplémentaires à ajouter similaires aux conditionnements de configuration de fond en bloc. Ces plis verticaux supplémentaires peuvent être fournis pour former les premier, deuxième, troisième et/ou quatrième bords une fois que le matériau de conditionnement est plié. De plus, les sacs de configuration de fond en croix peuvent comprendre un pli inférieur qui crée un panneau inférieur plat.
Dans encore une autre exécution, une configuration de fond pincé (abordée avec plus de détails ici) peut être utilisée. De tels conditionnements peuvent comprendre un pli sur le panneau inférieur qui coupe généralement la profondeur du panneau inférieur. Dans de telles configurations, les fabricants peuvent souhaiter obtenir la fourniture de plis verticaux pour former les premier, deuxième, troisième et/ou quatrième bords. De plus, ou indépendamment de cela, les fabricants peuvent également souhaiter obtenir la fourniture dʼun pli inférieur qui peut créer un panneau inférieur plus défini/plat. Le pli inférieur peut être configuré similaire au pli en croix, par exemple, comprenant une première section, une deuxième section, etc. Et un pli inférieur peut être positionné colinéairement avec le pli inférieur. Le pli inférieur peut être configuré similaire à la ligne de pliage supérieure, par exemple, comprenant une première partie, une deuxième partie, etc.
Dans encore une autre dʼexécution, configuration de sachet à maintien vertical, des scellages peuvent être formés le long du panneau inférieur et des panneaux latéraux. Dans de telles configurations, le fabricant dʼarticles absorbants ou un conditionneur de ceux-ci, peut demander que ces sacs incluent des plis verticaux correspondant aux bords décrits ici.
Dʼautres exécutions encore sont possibles. Par exemple, plutôt que de recevoir des sacs préformés, un fabricant dʼarticles absorbants peut choisir de former les conditionnements à partir dʼune nappe de matériau de conditionnement, par exemple, un rouleau de matériau de conditionnement. Dans de tels cas, le fabricant peut choisir des configurations de fond en bloc, fond en croix, fond pincé ou sachet à maintien vertical pour leurs sacs et ajouter une ou plusieurs des plis décrits ici pour fournir un aspect plus défini parmi les panneaux du conditionnement et pour faciliter lʼempilement des conditionnements.
En variante, le fabricant dʼarticles absorbants peut utiliser un procédé dʼemballage tubulaire pour conditionnement du ou des articles absorbants. Dans de telles configurations, le matériau de conditionnement est sous forme de rouleau. Le ou les articles absorbants sont placés sur une nappe du matériau de conditionnement, et le conditionnement est ensuite formé autour du ou des articles absorbants. Afin de faciliter le pliage du conditionnement et de la création des panneaux comme décrit ici, le fabricant dʼarticles absorbants peut fournir une ou plusieurs des plis décrits ici à la nappe de matériau de conditionnement avant la formation du conditionnement autour du ou des articles absorbants.
De plus, alors que la discussion préalable concerne des conditionnements qui sont généralement de forme parallélépipédique, dʼautres formes de conditionnement sont envisagées. Par exemple, les formes de conditionnement comprenant moins de six panneaux sont envisagées. La construction sur cet exemple, de conditionnements ayant une forme circulaire ou semi-circulaire lorsquʼon observe à partir dʼun panneau inférieur est envisagée. De plus, des conditionnements ayant une forme triangulaire lorsqu'on observe à partir du panneau inférieur sont envisagés. Indépendamment du nombre de panneaux compris par les conditionnements de la présente description, le conditionnement comprend un panneau faisant face au consommateur. Et, comme décrit ici, un pli en croix peut être fourni entre le panneau faisant face au consommateur et le panneau supérieur.
Les données fournies dans le Tableau 1 démontrent lʼefficacité de lʼajout de plis aux matériaux de conditionnement de la présente description. Toutes les mesures dans le Tableau 1 ont été prélevées par lʼintermédiaire du procédé de compression de sac décrit ici.
Hauteur initiale à 0,2 N Force à la hauteur de compression Force normalisée à la hauteur de compression Énergie de compression Hauteur finale à 0,2 N Énergie de compression mm N N/cm N*mm mm N*mm avec pli Moy 94,7 3,6 0,39 10,3 83,7 0,20 Écart type 2,7 0,9 0,10 2,4 0,4 0,13 sans pli Moy 102,5 5,1 0,55 17,3 84,6 0,61 Écart type 4,2 2,1 0,23 10,6 1,2 0,54
Lʼénergie de compression démontre que le matériau de conditionnement de la présente description, cʼest-à-dire comprenant un ou plusieurs des plis décrits ici, est plus facile à comprimer que le sac sans plis. Le sac avec plis a une énergie de récupération qui est inférieure au sac sans plis. Cela signifie que le sac sans plis a un plus grand désir (et capacité) de presser de nouveau « vers le haut » par rapport au sac avec plis (le sac sans plis repousse à une force plus élevée par rapport au sac plissé).
Échantillon Taille de lʼéchantillon (mm) Charge maximale Énergie au pic (N*mm) Pente (N/mm) (N) Matériau de sac non plissé 80 x 40 1,992 ± 0,063 1,566 ± 0,104 2,839 ± 0,077 Matériau de sac non plissé 70 x 30 2,065 ± 0,106 1,520 ± 0,182 2,715 ± 0,121 Pliage en croix, avant du sac 80 x 40 1,495 ± 0,078 1,271 ± 0,100 2,017 ± 0,198 Pliage en croix, arrière du sac 70 x 30 1,345 ± 0,124 1,075 ± 0,153 1,950 ± 0,147 Pli dʼouverture, arrière du sac 70 x 30 1,644 ± 0,092 1,309 ± 0,210 2,136 ± 0,084
Il convient de noter que les plis de la présente description ont une direction de flexion préférentielle. Spécifiquement, le pliage dans la direction du pli peut fournir des forces plus faibles pour le pliage/la récupération. Le pliage contre la direction du pli peut également fournir des forces plus faibles pour le pliage/la récupération ; cependant, la réduction nʼest pas aussi grande que la précédente. Les données démontrant ceci sont montrées dans le Tableau 3 dans le ces échantillons avec les plis ont été pliés contre le pli.
Échantillon Pente (N/mm) Taille de lʼéchantillon (mm) Charge maximale Énergie au pic (N*mm) (N) Matériau de sac non plissé 80 x 40 1,992 ± 0,063 1,566 + 0,104 2,839 + 0,077 Matériau de sac non plissé 70 x 30 2,065 + 0,106 1,520 + 0,182 2,715 + 0,121 Pliage en croix, avant du sac 80 x 40 1,662 ± 0,195 1,365 ± 0,190 2,211 ± 0,268 Pliage en croix, arrière du sac 70 x 30 1,461 ± 0,166 1,278 ± 0,173 1,999 ± 0,244 Pli dʼouverture, arrière du sac 70 x 30 1,606 ± 0,139 1,356 ± 0,199 2,155 ± 0,241
Les données dans les deux Tableaux 2 et 3 ont été obtenues en utilisant le procédé de flexion décrit ici.
Une autre construction lors du pliage dans la direction du pli ou contre la direction du pli, le terme « sollicitation » est utilisé ici. Un pli qui est sollicité de la surface interne vers la surface externe du matériau de conditionnement signifie que le matériau de conditionnement à lʼintérieur du pli est en retrait par rapport à la surface interne. En revanche, un pli qui est sollicité de la surface externe vers la surface interne du matériau de conditionnement signifie que le matériau de conditionnement à lʼintérieur du pli est en retrait par rapport à la surface externe. Ceci est encore expliqué en regard des Figures 2A, 2B et 5B.
Lorsqu’ils sont présents, la teneur en colorant(s) directs peut aller de 0,001% à 10% en poids, de préférence de 0,005% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition (A).
Additifs La composition (A) d’éclaircissement selon l’invention peut renfermer divers adjuvants utilisés classiquement dans les compositions d’éclaircissement des fibres kératiniques, telles que les cheveux, tels que des polymères anioniques, cationiques, non ioniques, amphotères, zwittérioniques ou leurs mélanges différents des agents épaississants précédemment décrits; des agents antioxydants ; des agents de pénétration ; des agents séquestrants ; des parfums ; des agents dispersants ; des agents filmogènes ; des céramides ; des agents conservateurs ; des agents opacifiants.
Lorsqu’ils sont présents, la teneur en adjuvants ci-dessus peut aller pour chacun d’eux de 0,01 à 40 % en poids par rapport au poids de la composition, de préférence de 0,1 à 20 % en poids par rapport au poids de la composition.
Procédé d’éclaircissement des fibres kératiniques La présente invention porte également sur un procédé d’éclaircissement des fibres kératiniques, de préférence des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant l’application sur les cheveux d’au moins une composition (A) d’éclaircissement selon l’invention.
De préférence, le procédé selon l’invention comprend une étape de mélange de la composition (A) d’éclaircissement selon l’invention avec une composition oxydante (B) comprenant au moins un agent oxydant chimique, suivie de l’application sur les fibres kératiniques de la composition résultant du mélange des compositions (A) et (B).
Cette étape de mélange est de préférence réalisée au moment de l’emploi, juste avant l’application de la composition issue du mélange sur les cheveux.
De préférence, l’agent oxydant chimique est le peroxyde d’hydrogène.
La composition oxydante (B) est de préférence une composition aqueuse. En particulier, elle comprend plus de 5 % en poids d’eau, de préférence plus de 10 % en poids d’eau, et de manière encore plus avantageuse plus de 20 % en poids d’eau par rapport au poids total de la composition oxydante.
Elle peut également comprendre un ou plusieurs solvants organiques.
A titre de solvant organique, on peut par exemple citer les alcanols, linéaires ou ramifiés, en C2 à C4, tels que l'éthanol et l'isopropanol ; le glycérol ; les polyols et éthers de polyols comme le 2-butoxyéthanol, le propylèneglycol, le dipropylèneglycol, le monométhyléther de propylèneglycol, le monoéthyléther et le monométhyléther du diéthylèneglycol, ainsi que les alcools ou éthers aromatiques comme l'alcool benzylique ou le phénoxyéthanol, et leurs mélanges.
Le ou les solvants organiques peuvent être présents en une quantité allant de de 1 à 40 % en poids et de préférence de 5 à 30 % en poids par rapport au poids de la composition oxydante.
La composition oxydante peut comprendre également, de manière préférée, un ou plusieurs agents acidifiants. Parmi les agents acidifiants, on peut citer à titre d'exemple, les acides minéraux ou organiques comme l'acide chlorhydrique, l'acide orthophosphorique, l'acide sulfurique, les acides carboxyliques comme l'acide acétique, l'acide tartrique, l'acide citrique, l'acide lactique, les acides sulfoniques.
Selon un mode de réalisation particulier, la composition résultant du mélange des compositions (A) et (B) est de telle sorte que la teneur totale en c) dérivé(s) polyphosphoré(s) est d’au moins 1% en poids par rapport au poids de la composition résultant du mélange des compositions (A) et (B).
Avantageusement, l’agent oxydant chimique est le peroxyde d’hydrogène.
Dans un premier temps les bagues extérieure et intérieure sont assemblées, puis la bague extérieure est directement emboutie sur la bague intérieure qui sert de matrice. La surface intérieure de la bague extérieure épouse la forme de surface extérieure de la bague intérieure. La rotule emboutie obtenue est désignée en anglais par les termes « swaged bearing ».
Le bronze ou les aciers inoxydables, par exemple, l’acier CRES (pour « Corrosion-resistant steel », en langue anglaise) sont les matériaux classiquement utilisés pour former la bague extérieure d’une rotule emboutie.
Cependant, ces matériaux conventionnels perdent leurs propriétés de résistance mécanique dans des conditions de températures élevées, notamment à des températures supérieures à 300°C. Par ailleurs, dans le cas de l’acier CRES, les propriétés de résistance à la corrosion sont également diminuées.
Les rotules embouties existantes ne peuvent, par conséquent, pas être utilisées dans des applications impliquant de hautes températures.
D’autres types de rotules peuvent être utilisés à des températures élevées. Par exemple, une rotule fendue est fabriquée par assemblage d’une bague intérieure coupée en deux parties à l’intérieur d’une bague extérieure. Une telle rotule est désignée en anglais par les termes « splitted bearing ».
Néanmoins, le procédé de fabrication de rotules fendues est coûteux.
Il est donc proposé une rotule comprenant une bague extérieure et une bague intérieure comportant respectivement une surface intérieure et une surface extérieure en contact l’une contre l’autre.
En outre, le matériau de la bague extérieure comporte un alliage de formule NiCr19Fe18Nb ou un alliage de formule X6NiCrTiMoVB25-15-2.
Les alliages de formule NiCr19Fe18Nb et de formule X6NiCrTiMoVB25-15-2 sont des superalliages dont les propriétés de résistance mécanique et de résistance à la corrosion sont adaptées pour supporter des conditions de températures élevées, notamment supérieures à 300°C.
De plus, ces alliages sont avantageusement aptes à supporter une déformation plastique appliquée à la bague extérieure lors d’une étape d’emboutissage caractéristique de la fabrication d’une rotule emboutie dite « swaged bearing », sans que leurs propriétés mécaniques en soient affectées.
Selon un exemple de réalisation, la surface intérieure de la bague extérieure peut être sphérique concave et la surface extérieure de la bague intérieure peut être sphérique convexe.
L’invention se rapporte aussi à un procédé de fabrication d’une rotule comprenant :
- une étape de positionnement d’une bague extérieure sur une bague intérieure, les bagues extérieure et intérieure comportant respectivement une surface intérieure et une surface extérieure en contact l’une contre l’autre ; et
- une étape d’emboutissage de la bague extérieure sur la bague intérieure, la surface extérieure de la bague intérieure étant utilisée comme matrice dont la surface intérieure de la bague extérieure épouse la forme.
De façon avantageuse, la mousse polyuréthane fabriquée à partir de polyphénols issus de sources renouvelables comme la lignine ou les tannins par le procédé de l'invention présente des propriétés, en particulier une densité, une conductivité thermique et une résistance au feu, du même ordre de grandeur qu'une mousse polyuréthane classique fabriquée avec des produits d'origine pétrolière.
Ainsi, selon un autre aspect, il est proposé un produit isolant acoustique et/ou thermique comprenant une mousse selon l'invention telle que définie ci-dessus.
Le produit isolant acoustique et/ ou thermique peut par exemple être sous la forme d’un panneau ou d’un bloc de mousse.
On entend par "panneau" un objet ayant approximativement une forme parallélépipède rectangle présentant des surfaces relativement lisses et les dimensions suivantes de 0,1 m2 à 50 m2 de surface pour une épaisseur de 10 mm à 1000 mm, préférentiellement, de 0,2 m2 à 20 m2 de surface pour une épaisseur de 15 mm à 500 mm ; encore plus préférentiellement, de 0,3 m2 à 15 m2 de surface pour une épaisseur 17 mm à 400 mm typiquement, de 0,35 m2 à 7 m2 de surface pour une épaisseur 20 mm à 250 mm. Des exemples de dimensions sont typiquement, une surface de 600 mm * 600 mm ou 1200 mm*600 mm pour une épaisseur 20 mm à 250 mm. On entend par "bloc" une structure de toute forme géométrique, cubique parallélépipédique, en étoile ou cylindrique, avec ou sans évidement(s), d'un volume compris entre, 1 cm3 à 100 m3, préférentiellement, 10 cm3 à 70 m3, encore plus préférentiellement 100 cm3 à 50 m3 typiquement 0,5 m3 à 35 m3, typiquement, de 1 m3 à 30 m3.
Selon un autre aspect, il est proposé un kit de fabrication d'une mousse polyuréthane comprenant : - un mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention tel que défini ci-dessus ou un mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus, et, - un composé polyisocyanate.
Le composé polyisocyanate est tel que décrit ci-dessous en lien avec le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane selon l'invention.
Plus particulièrement, le composé polyisocyanate du kit de fabrication peut être choisi parmi le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène, le 1,6-diisocyanate de héxamethylène, le 4,4′-diisocyanate diphénylméthane, un polyphénylisocyanate polyméthylène, le diisocyanate diphénylméthane polymérique, le diisocyanate isophorone et leurs mélanges, en particulier parmi le 4,4′-diisocyanate diphénylméthane, le diisocyanate diphénylméthane polymérique, le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène et leurs mélanges.