INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , il est représenté un exemple possible d’élément chauffant 10. Cet élément chauffant 10 est formé d’un support de base 11 flexible et électriquement isolant, par exemple en matière plastique, notamment à base de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET) ou de polyamide (PA), sur lequel ont été déposées deux pistes conductrices 12, 14, à savoir une piste conductrice dite « négative » 12 et une piste conductrice dite « positive » 14. Le dépôt pourra notamment être réalisé par impression d’une encre conductrice, l’encre conductrice comprenant des particules métalliques, comme des particules d’argent ou de cuivre. Chaque piste conductrice 12, 14 est formée d’une piste principale, respectivement 120, 140, et d’une pluralité de pistes secondaires, respectivement 121-126 et 141-146, s’étendant parallèlement depuis chaque piste conductrice 12, 14. Chaque piste secondaire 121-126 de la piste conductrice négative 12 est parallèle et adjacente à une piste secondaire 141-146 de la piste conductrice positive 14. Chaque paire de pistes secondaires mutuellement adjacentes des pistes conductrices négative et positive (par exemple la paire de pistes secondaires 124-143 sur la ) est reliée au moyen d’une pluralité de bandes résistives 15. Chaque bande résistive 15 est avantageusement constituée au moins partiellement d’une encre à coefficient de température positif, l’encre pouvant être imprimée sur le support de base 10 par sérigraphie, tampographie ou impression jet d’encre. L’encre à coefficient de température positif pourra par exemple comprendre un pigment choisi parmi le carbonate de baryum, l’oxyde de titane, des nanotubes de carbone ou le graphène. Ce type de pigment confère en effet à l’encre une résistance électrique qui augmente de manière exponentielle avec la température lorsque la température à laquelle est soumise l’encre dépasse une température seuil. Dans la pratique, cette température seuil est comprise entre 50°C et 150°C.
Ainsi configuré, l’élément chauffant 10 se présente sous la forme d’un circuit imprimé flexible dont les pistes conductrices négative et positive 12, 14 s’étendent depuis une zone d’extrémité 101 jusqu’à une zone chauffante 102 formée principalement par les pistes secondaires 121-126, 141-146 reliées par les bandes conductrices 15. Chaque piste conductrice 12, 14 sera alimentée en courant électrique par l’intermédiaire d’une borne de connexion électrique (non représentée), respectivement négative et positive, reliée électriquement aux pistes conductrices 12, 14 au niveau de la zone d’extrémité 101 et destinée à être connectée électriquement à une source de puissance électrique.
En référence à la , il est représenté le fonctionnement du carter d’huile 10 selon le deuxième mode de réalisation. Ainsi, une source de puissance électrique connectée aux bornes + et – fait passer un courant électrique i dans les pistes conductrices 12 et 14 au travers de la résistance R formée par le dispositif de chauffage 10. La puissance thermique P dissipée dans la résistance R est égale au produit de U par i, ce qui, selon la loi d’Ohm, aboutit à la formule P=U 2 /R. De ce fait, lorsque la température du flux d’huile II s’écoulant sur la plaque anti-émulsion 8 est basse, la résistance R du dispositif de chauffage 10 est faible : la chaleur P transmise par le dispositif de chauffage 10 à l’huile est donc élevée, ce qui fait rapidement augmenter la température de l’huile. Au fur et à mesure que la température de l’huile augmente, la résistance R du dispositif de chauffage 10 augmente du fait des caractéristiques de l’élément chauffant à coefficient de température positif et, de ce fait, la chaleur P transmise par le dispositif de chauffage 10 diminue de manière inversement proportionnelle : une autorégulation de la puissance de chauffage délivrée par le dispositif de chauffage 10 est ainsi réalisée. Lorsque la température du flux d’huile II dépasse la température optimale de fonctionnement du moteur, l’obturateur à bilame 88 passe en position ouverte pour fermer le tube de dérivation 41 et le flux d’huile II, qui était précédemment redirigé en flux d’huile aspiré I, s’écoule désormais directement dans la coque inférieure 2, sans passer par le tube de dérivation 41.
En référence à la , il est représenté une variante de réalisation de l’invention, dans laquelle il est prévu des moyens interrupteurs 16 entre la source de puissance électrique et le dispositif de chauffage 10. Ces moyens interrupteurs 16 sont destinés à contrôler l’alimentation en courant électrique i vers le dispositif de chauffage 10 en fonction de la température du flux d’huile II. Dans la variante représentée, ces moyens interrupteurs consistent en un obturateur à bilame 16 mobile entre une position ouverte, telle que représentée sur la , dans laquelle le dispositif de chauffage 10 n’est pas connecté électriquement à la source de puissance électrique et une position fermée dans laquelle le dispositif de chauffage 10 est connecté électriquement à la source de puissance électrique, aboutissant ainsi à un schéma de fonctionnement sensiblement identique à celui représenté sur la . L’obturateur à bilame 16 sera avantageusement configuré pour passer en position ouverte lorsque la température du flux d’huile II atteint ou dépasse la température optimale de fonctionnement du moteur.
Dans une autre variante de réalisation (non représentée), ces moyens interrupteurs 16 pourront consister en un interrupteur électrique pouvant passer d’un état ouvert à un état fermé sous le contrôle d’une unité de commande, ladite unité de commande étant apte à contrôler l’interrupteur électrique en fonction d’une valeur de température mesurée par un capteur de température qui sera en contact avec le flux d’huile II s’écoulant le long de la plaque anti-émulsion 8.
Selon d’autres variantes de réalisation de l’invention, il sera également possible de remplacer l’obturateur à bilame 16 par un autre dispositif à déclenchement thermostatique du type capsule à cire ou alliages à mémoire de forme.
En référence à la , il est représenté une variante de réalisation de l’invention se distinguant des premier et deuxième modes de réalisation décrits précédemment, par le fait que le dispositif de chauffage 10 est disposé à l’intérieur du tube d’aspiration 44 en aval du boîtier 45. Dans d’autres variantes de réalisation de l’invention, il sera également envisageable de disposer le dispositif de chauffage 10 à l’intérieur du tube de dérivation 41 en amont du boîtier 45 ou dans le boîtier 45 lui-même.
131 Transmission
131a Crémaillère
132 Extrémité de l’organe de manœuvre
133 Tige
14 Organe de rappel
14a Ressort de rappel mécanique ou pneumatique
2 Butée
3 Dispositif d’entraînement
31 Poulie
32 Poulie motrice
33 courroie sans fin
34 Moteur
4 Unité de gestion
41 Télécommande
41a Bouton marche avant
41b Bouton d’arrêt
Le tube peut être réalisé en acier au carbone et le chemisage de protection peut être réalisé en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable ou en matériau thermoplastique avec un renforcement de fibres.
Les figures 1A et 1B représentent une conduite de transport de fluides selon un premier mode de réalisation de l’invention, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal.
Les figures 2A et 2B montrent en perspective et en coupe selon un plan transversal un exemple de flambement du chemisage de protection de la conduite des figures 1A et 1B.
Les figures 3A et 3B représentent une conduite de transport de fluides selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal.
Les figures 4A et 4B représentent une conduite de transport de fluides selon un troisième mode de réalisation de l’invention, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal.
Les figures 5A et 5B représentent une conduite de transport de fluides selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal.
Les figures 6A et 6B représentent une conduite de transport de fluides selon un cinquième mode de réalisation de l’invention, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal.
Les figures 7A et 7B représentent en coupe selon un plan transversal une conduite de transport de fluides selon un sixième mode de réalisation de l’invention, respectivement avant et après insertion du chemisage de protection à l’intérieur du tube de la conduite.
Les figures 8A et 8B représentent, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal, une conduite de transport de fluides selon le premier mode de réalisation de l’invention munie d’un longeron.
La représente en coupe selon un plan transversal une conduite selon le premier mode de réalisation de l’invention munie d’un longeron selon une variante de réalisation de ce dernier.
La représente en coupe selon un plan transversal une conduite selon le premier mode de réalisation de l’invention munie d’un bossage.
L’invention concerne tout type de conduite de transport de fluides corrosifs, notamment d’hydrocarbures, comprenant un tube en acier à l’intérieur duquel s’écoule les fluides à transporter, et un chemisage annulaire de protection réalisé en matériau polymère, inséré à l’intérieur du tube contre une surface interne de celui-ci et destiné à assurer une protection de l’acier contre la corrosion des fluides à transporter.
L’invention trouve une application privilégiée (mais non limitative) au transport sous-marin d’hydrocarbures, en particulier de pétrole et de gaz, issus de puits de production sous-marins.
Les figures 1A et 1B montrent, respectivement en perspective et en coupe selon un plan transversal, une portion de conduite 2-1 selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La conduite 2-1 comprend un tube en acier 4, par exemple en acier au carbone, ayant un axe longitudinal X-X et qui est destiné à recevoir l’écoulement de fluides à transporter. La conduite comprend également un chemisage annulaire de protection 6-1 qui est réalisé en matériau polymère, inséré à l’intérieur du tube 4 contre une surface interne de celui-ci et destiné à assurer une protection de l’acier contre la corrosion des fluides à transporter.
Le chemisage de protection 6-1 peut être réalisé en matériau thermoplastique (par exemple en polyéthylène haute densité (PE-HD), en polypropylène, en polyamide, en polyfluorure de vinylidène ou en polyétheréthercétone de phénylène) ou en matériau thermodurcissable ou en matériau thermoplastique avec un renforcement de fibres.
Afin d’être certain d’éviter tout risque de positionnement des pattes de fixation 155 du déflecteur 150 au-dessus des pattes d’attache 133, l’écartement transversal entre les deux pans latéraux 133B de chaque patte 133 est avantageusement inférieur, au moins au niveau de l’extrémité avant de cette patte 133, à la largeur des pattes de fixation 155 du déflecteur 150.
Cet écartement transversal est avantageusement compris, au niveau de l’extrémité avant de chaque patte d’attache 133, entre 20 et 30 mm.
Par ailleurs et afin d’assurer un détrompage efficace, le décalage en hauteur entre la portion centrale inférieure plate 133A et les bords supérieurs des pans latéraux 133B de chaque patte 133 est avantageusement supérieur ou égal à 10 mm et compris de préférence entre 10 et 20 mm.
Chaque jambage 132 et la patte d’attache 133 correspondante sont formées avantageusement d’une seule pièce par pliage et emboutissage à froid à partir d’une tôle d’acier préalablement découpée et présentant une épaisseur comprise de préférence entre 0.6 et 2 mm.
Afin de limiter les risques de flexion des pattes d’attache 133, chaque jambage 132 présente une nervure de rigidification 135 s’étendant au moins le long de sa partie inférieure jusqu’à sa patte d’attache 133.
Selon des variantes de réalisation non représentées, les pattes d’attache de la doublure de panneau arrière de coffre peuvent présenter en section transversale un profil en forme de U dont la concavité est tournée vers le haut (ces dernières étant ainsi dépourvues de rebords latéraux tels que 133C).
Selon d’autres variantes de réalisation non représentées, le nombre de pattes d’attache, de pattes de fixation et de zones d’interface peut être supérieur à deux et par exemple égal à trois ou quatre.
Motocyclette électrique Le présent exposé concerne une motocyclette électrique à deux roues motrices comprenant un dispositif permettant de maintenir constant une assiette de la motocyclette.
Des motocyclettes électriques sont développées depuis des années.
Le passage à l’électrique a permis de repenser l’architecture des motocyclettes et de fournir des opportunités d’amélioration de performances, de sécurité et de plaisir de conduite.
Les motocyclettes électriques comprennent un ou plusieurs moteur(s) qui utilise(nt) une énergie électrique pour générer une énergie motrice destinée à propulser le véhicule.
Parmi les moteurs qui utilisent une énergie électrique, on connait les moteur-roues électriques. Un moteur-roue est un moteur qui est agencé directement dans une roue du véhicule pour propulser ledit véhicule.
Le moteur-roue présente des avantages, par exemple l’utilisation du moteur-roue permet de réduire le nombre de pièces mécaniques utilisées et de limiter ainsi l’encombrement du véhicule.
L’utilisation du moteur-roue présente néanmoins des inconvénients. Par exemple, le moteur-roue entraine une augmentation de la masse non suspendue qui induit un ratio défavorable entre les masses suspendues et non suspendues. Ce déséquilibre peut entrainer des modifications du comportement du véhicule telles que des changements d’assiettes rapides de la motocyclette lors d’une accélération ou du freinage de la motocyclette par exemple. Cette constatation serait d’autant plus vraie si chacune des roues du véhicule devait être équipée d’un moteur-roue.
Il existe donc un besoin de fournir une motocyclette électrique à deux roues motrices qui bénéficie des avantages procurés par les moteurs-roues sans présenter les inconvénients précités.
la représente des courbes représentant des caractéristiques courant-tension, après avoir été stockées en conditions ambiantes, d’une cellule photovoltaïque comprenant une couche de pérovskite issue d’une composition selon l’invention par rapport à une cellule photovoltaïque comprenant une couche de pérovskite obtenue par un procédé différent de celui de l’invention,
la représente des photographies mettant en avant l’évolution dans une atmosphère très humide (>90% RH), d’une cellule photovoltaïque comprenant une couche de pérovskite issue d’une composition selon l’invention par rapport à des cellules photovoltaïques comprenant une couche de pérovskite obtenue par un procédé différent de celui de l’invention,
la représente des courbes représentant des caractéristiques courant-tension, après avoir été stockées dans une atmosphère très humide (>90% RH), d’une cellule photovoltaïque comprenant une couche de pérovskite issue d’une composition selon l’invention par rapport à des cellules photovoltaïques comprenant une couche de pérovskite obtenue par un procédé différent de celui de l’invention,
la représente une courbe représentant le rendement maximum d’une cellule photovoltaïque comprenant une couche de pérovskite issue d’une composition selon l’invention.
Produits iodure de formamidinium commercialisé par la société Greatcell Energy
iodure de plomb commercialisé par la société Tci Europe N.V.
iodure du composé organique d’ammonium :
- hydroiodure de benzylamine (BEI) commercialisé par la société Tci Europe N.V.
chlorure de méthylammonium commercialisé par la société Greatcell Energy
solvants aprotiques polaires :
- le N, N-diméthylformamide (DMF) commercialisé par la société Sigma Aldrich
- le diméthylsulfoxyde (DMSO) commercialisé par la société Alfa Aesar
Appareils un dispositif de revêtement par centrifugation désigné par le nom commercial SPS POLOS SPIN150i, et commercialisé par la société S.P.S. bvba.
Tests Les performances des cellules photovoltaïques ont été obtenues à partir des courbes courant-potentiel mesurées sous un éclairement AM 1.5G 100 mW/cm -2 émis à l’aide d’un appareil de simulation solaire Sun 2000 commercialisé par la société Abet Technologies.
La stabilité des cellules a été évaluée comme suit :
- en suivant la couleur et l’aspect des cellules photovoltaïques non encapsulées stockées à l’air ambiant pendant 104 jours ;
[4] Daming Zheng, Tao Zhu, Thierry Pauporté, « Using Mnovalent-to trivalent-Cation Hybrid Perovskites for Producing High-Efficiency Solar Cells : Electrical Response, Impedance, and Stability » ACS Appl. Energy Mater. 2020, 3, 10349−10361 DOI.
PRODUIT THERMORÉSISTANT L’invention concerne un produit thermorésistant et un procédé de fabrication d’un tel produit thermorésistant.
Art antérieur Les fibres et fils de verre sont classiquement utilisées dans des applications dans lesquelles ils sont soumis à des température élevées, typiquement supérieures à 400°C, pendant des durées importantes, par exemple supérieures à 100 heures. Ces fibres et fils peuvent être en particulier utilisés pour fabriquer des écrans de protection thermique, notamment dans l’aéronautique, comme élément de renforcement mécanique, ou dans des systèmes de transmission de données, notamment comme fibres optiques.
L’exposition à ces contraintes thermiques sévères dégrade leurs propriétés mécaniques, et réduit leur durée de vie.
Il existe donc un besoin pour augmenter cette durée de vie.
La présente invention vise à satisfaire au moins partiellement ce besoin.
Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un produit thermorésistant constitué de : - un support choisi parmi une fibre de verre et un assemblage de fibres de verre, - un revêtement s’étendant sur la surface extérieure dudit support, dans une zone appelée « zone protégée », ledit revêtement comportant des particules présentant une taille moyenne inférieure à 100 nm et comportant plus de 95% en masse d’Al 2 O 3 et/ou de ZrO 2 , dites « particules protectrices », les particules protectrices recouvrant plus de 50% et moins de 90% de la zone protégée, en pourcentage surfacique.
De manière surprenante, les inventeurs ont découvert qu’un produit thermorésistant selon l’invention présente une durée de vie accrue dans une application dans laquelle il est soumis à des contraintes thermiques sévères. En particulier, la résistance mécanique après exposition de 100 heures à 800°C est améliorée par la présence d’interstices entre les particules protectrices à la surface extérieure du support.
Le produit thermorésistant selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes :
le support présente la forme d’une fibre optique, d’un fil simple, d’un fil assemblé, d’un feutre, d’un voile, d’un tricot, d’un ruban, d’une tresse ou d’un tissu (c'est-à-dire d’un textile tissé) ; le support présente la forme d’un tissu constitué d’un réseau de fils de chaîne parallèles et de fils de trame traversant transversalement ledit réseau, au moins une partie, de préférence tous les fils de chaîne et/ou de trame étant des produits thermorésistants selon l’invention ; les fils de verre constituant le support sont constitués en un matériau présentant une teneur en SiO 2 supérieure ou égale à 55%, en pourcentage en masse sur la base des oxydes du support ; les fils de verre constituant le support sont constitués en un matériau présentant, en pourcentages en masse sur la base des oxydes : - une teneur en SiO 2 supérieure à 90% et une teneur en Al 2 O 3 supérieure à 0,1% et inférieure à 5%, les oxydes autres que SiO 2 et Al 2 O 3 constituant le complément à 100%, ou - une teneur en SiO 2 inférieure à 79,9%, une teneur en Al 2 O 3 supérieure à 12,5% et inférieure à 32%, et une teneur en MgO supérieure à 4% et inférieure à 20%, les oxydes autres que SiO 2 , Al 2 O 3 et MgO constituant le complément à 100%, ou - une teneur en SiO 2 supérieure à 99,9% ; la surface totale des interstices, présents dans la zone protégée entre les particules protectrices, et qui présentent une taille supérieure à 250 nm, représente moins de 50% de la surface totale des interstices de ladite zone protégée, en pourcentage surfacique ; la zone protégée représente plus de 50% de la surface extérieure du support ; les particules protectrices recouvrent plus de 75% et/ou moins de 85% de la zone protégée, en pourcentage surfacique ; le revêtement comporte, en pourcentage en masse sur la base de la masse totale du revêtement, plus de 60% de particules protectrices ; la taille moyenne des particules protectrices est supérieure à 10 nm et inférieure à 70 nm ; le revêtement comporte un liant sec comportant - un filmogène organique en une quantité, en pourcentage en masse sur la base de la masse du revêtement, supérieure à 0,3% et inférieure à 57%, et/ou - un agent de couplage organique en une quantité, en pourcentage en masse sur la base de la masse du revêtement, supérieure à 0,1% et inférieure à 35%, et/ou - un constituant organique différent du filmogène et de l’agent de couplage, et choisi parmi un lubrifiant, un surfactant, un émulsifiant, un agent mouillant et leurs mélanges, en une quantité, en pourcentage en masse sur la base de la masse du revêtement, supérieure à 0,05% et inférieure à 34% ; le produit thermorésistant comporte une couche recouvrant au moins partiellement le revêtement, ladite couche comportant un ou plusieurs matériaux choisis parmi : - un alcool polyvinylique, - une paraffine, - un polytétrafluoroéthylène, - un polyméthacrylate de méthyle, - un polyuréthane, - un latex, - une résine, de préférence une résine époxy, - un matériau organique susceptible de constituer un liant sec dudit revêtement, - lorsque le revêtement comporte un liant sec, de préférence ledit liant sec.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un produit thermorésistant selon l’invention, comportant les étapes 1) à 3) suivantes : 1) préparation du support et d’une suspension comportant un liant liquide et les particules protectrices ; 2) application de ladite suspension sur le support ; 3) séchage de manière à transformer la suspension en un revêtement présentant une forme solide.
L’invention concerne enfin l’utilisation du produit thermorésistant dans une application dans laquelle il est soumis à une température supérieure à 400°C, supérieure à 500°C, supérieure à 600°C, supérieure à 700°C, supérieure à 800°C, voire supérieure à 900°C, pendant une durée supérieure à 0,5 heure, de préférence supérieure à 1 heure, de préférence supérieure à 10 heures, de préférence supérieure à 50 heures, de préférence supérieure à 100 heures.
Définitions Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent.
Le « diamètre équivalent » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur.
Un assemblage de fibres peut être primaire, secondaire ou tertiaire. Dans un assemblage primaire, les fibres sont assemblées de manière désordonnée, comme dans un feutre ou un papier, ou selon une direction préférentielle, comme dans un fil simple. Un assemblage secondaire est un assemblage de plusieurs assemblages primaires, et éventuellement de fibres non incorporées dans lesdits assemblages primaires. Un fil assemblé ou un textile de fils simples sont des exemples d’assemblages secondaires. Un assemblage tertiaire est un assemblage de plusieurs assemblages secondaires, et éventuellement d’assemblages primaires et/ou de fibres non incorporées dans lesdits assemblages primaires et secondaires. Un textile de fils assemblés est un exemple d’assemblage tertiaire.
Un « fil simple » est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10 et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre.