INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le procédé 100 effectue alors une étape de détermination 4 dans laquelle la stratégie 91 est appliquée aux contours 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39 de sorte à déterminer un plan structurel 41 s’étendant dans un espace bidimensionnel, chaque contour 31, 32, 33, 34, 35, 36, 37, 38, 39 étant associé à une propriété.
Lorsque la première stratégie est appliquée, les contours ont les propriétés suivantes :
Numéro de contour Epaisseur du contour Matériau du contour 31 1 Pâte à pizza 32 2 Sauce tomate 33 2 Sauce tomate 34 2 Sauce tomate 35 2 Sauce tomate 36 2 Sauce tomate 37 2 Sauce tomate 38 3 Mozzarella 39 2 Sauce tomate
En effet, le contour le plus à l’extérieur est le contour 31. Il définit donc une zone ayant une épaisseur de 1. Ensuite, les contours 32, 33, 34, 35, 36 sont adjacents à la zone 31, ils définissent donc une zone ayant une épaisseur de 2. Les contours 37 et 39 ont également une épaisseur de 2 car ils sont adjacents à la zone définie par le contour 31 qui a une épaisseur de 1. Enfin, le contour 38 est adjacent à la zone définie par le contour 34, il définit donc une zone d’épaisseur 3.
Lorsque la deuxième stratégie est appliquée, les contours ont les propriétés suivantes :
Numéro de contour Niveau de parenté Epaisseur du contour Matériau du contour 31 1 1 Pâte à pizza 32 2 Non pris en compte 33 2 Non pris en compte 34 2 Non pris en compte 35 2 Non pris en compte 36 2 Non pris en compte 37 2 Non pris en compte 38 3 2 Sauce tomate 39 2 Non pris en compte
En effet, le contour le plus à l’extérieur est le contour 31. Il a donc un niveau de parenté de un, donc impair. Ensuite, les contours 32, 33, 34, 35, 36, 37, 39 sont adjacents à la zone 31, ils ont donc un niveau de parenté de deux donc pair. Ils ne seront donc pas pris en compte. Enfin, le contour 38 est adjacent à la zone définie par le contour 34, il a donc un niveau de parenté de trois, donc impair. L’application de la première stratégie au contour 31 et 38 amène à ce que le contour 31 définit une zone ayant une épaisseur de 1 en pâte à pizza, et que le contour 38 définit une zone ayant une épaisseur de 2 en sauce tomate.
A partir du plan structurel 41, des étapes de discrétisation 5 et de traitement informatique 6 sont réalisées séquentiellement ou parallèlement.
L’étape de discrétisation 5 du plan structurel 41 consiste à appliquer une méthode de triangulation appelée Ear Clipping de sorte à représenter une surface interne 51 du plan structurel 41.
L’étape de traitement informatique 6 consiste en une extrusion suivant un axe normal à l’espace bidimensionnel dans lequel s’étend le plan structurel 41 et suivant l’au moins une propriété du contour, de sorte à représenter un objet virtuel tridimensionnel 61.
Le procédé 100 comprend ensuite une étape de création 7 d’une modélisation informatique 71 en combinant la surface interne 51 et l’objet virtuel tridimensionnel 61.
Enfin, le procédé 100 effectue une étape de fabrication 8 de l’objet tridimensionnelle 81, 81’ par l’outil numérique commandé au moyen de la modélisation informatique 71. L’objet tridimensionnel 81 fabriqué en appliquant la première stratégie est représenté en . L’objet tridimensionnel 81 a la forme du dessin 10. En outre, il présente une partie de pâte à pizza 82, une partie de sauce tomate 83 et une partie de mozzarella 84.
L’objet tridimensionnel 81’ fabriqué en appliquant la deuxième stratégie est représenté en . L’objet tridimensionnel 81’ a la forme du dessin 10. En outre, il présente une partie de pâte à pizza 82’, et une partie de sauce tomate 83’.
Le procédé 100 selon l’invention nécessite uniquement la réalisation de l’image numérique 11 du dessin 10 par l’utilisateur. L’obtention de la modélisation informatique 71 est alors automatique. Le procédé 100 est donc particulièrement simple d’utilisation et ne nécessite pas de connaissance en informatique.
Ainsi, la stratégie indique pour un contour, selon son positionnement par rapport aux autres contours et aux zones qu’ils définissent, en quel matériau la zone doit être réalisée, suivant quelle texture, par exemple lisse ou rugueux, et suivant quelle couleur.
Selon un mode de réalisation, la propriété de hauteur correspond à une durée d’extrusion.
Dans le cas d’un outil à commande numérique tel qu’une extrudeuse, la hauteur de l’objet est indiquée par la durée d’extrusion.
Selon un mode de réalisation, la propriété de hauteur correspond à un nombre de couche.
Dans le cas d’un outil à commande numérique tel qu’une découpe bidimensionnelle, la hauteur de l’objet est indiquée par le nombre de couche.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de traitement d’image dans laquelle une inversion des couleurs de l’image numérique est réalisée.
L’étape de traitement d’image est réalisée avant l’étape de regroupement de sorte à pouvoir prendre en compte un dessin qui serait réalisé avec une encre claire sur un support physique sombre.
L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation selon la présente invention, donné à titre d’exemple non limitatif et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
est une représentation schématique du procédé selon l’invention ;
est une image numérique d’un dessin ;
est une distribution des pixels de l’image numérique dans un espace défini suivant la méthode LAB ;
est une représentation d’une luminosité des pixels de l’image numérique en fonction des coordonnées géométriques ;
est une représentation des ensembles de pixels après réalisation d’une phase d’utilisation ;
est une représentation tridimensionnel d’un objet fabriqué suivant l’image numérique de la en appliquant une première stratégie définie selon un premier mode de réalisation.
est une représentation vue de dessus d’un objet fabriqué suivant l’image numérique de la en appliquant une seconde stratégie définie selon un second mode de réalisation.
L’invention s’applique à tous outils à commande numérique pour lesquels une modélisation informatique 71 d’un objet tridimensionnel 81, 81’ à fabriquer est nécessaire. Dans la suite de la description, il est pris en exemple d’outil à commande numérique une imprimante tridimensionnelle alimentaire, c’est-à-dire qu’un objet tridimensionnel 81, 81’ fabriqué par l’imprimante est un aliment. L’aliment désigne, dans la présente description, une préparation alimentaire salée ou sucrée comme par exemple un biscuit ou une pizza.
Entre chaque ailette et la base, ainsi qu'entre chaque partie d'une même ailette des arrondis peuvent être prévus. Ces arrondis permettent d'obtenir des surfaces non contendantes. En particulier, l'arrondi formé entre la partie primaire et la partie secondaire de la première ailette permet d'offrir une surface lisse et sans arête à proximité de l'entrée 81 du connecteur électrique 8. L'opérateur chargé de brancher le connecteur mâle dans le connecteur électrique 8 ne risque pas de se blesser sur une arrête vive de la première ailette. Le même effet est obtenu dans l'hypothèse où le connecteur électrique 8 serait un connecteur mâle coopérant avec un connecteur femelle. De plus, ces arrondis permettent une fabrication du support par pliage d'une feuille métallique comme cela sera détaillé par la suite.
A titre indicatif, la partie primaire 77A de la première ailette peut avoir une surface comprise entre 10% et 50% de la surface de de la base, notamment environ 25%. La surface totale des ailettes 77, 78B, 78C, 78D peut être comprise entre 50% et 150% de la surface de la base. Les petits côtés de la base 71 peuvent avoir par exemple une dimension comprise entre 20mm et 80mm. Les grands côtés de la base 71 peuvent avoir par exemple une dimension comprise entre 40mm et 100mm. L'épaisseur de la base et des différentes ailettes peut être uniforme et/ou comprise par exemple entre 1mm et 4mm.
Avantageusement, le module d'émission de lumière est fixé dans le boîtier 2 du dispositif lumineux 1 de sorte que le plan XY dans lequel s'étend la base 71 soit un plan horizontal. Le faisceau électrique F s'étend donc sensiblement horizontalement depuis le connecteur mâle branché dans le connecteur électrique 8. L'ensemble des ailettes s'étendent parallèlement à l'axe Z qui est donc un axe vertical. La dissipation de chaleur par des surfaces verticales est plus efficace que la dissipation de chaleur par des surfaces horizontales. Ainsi, les ailettes améliorent notablement l'efficacité de l'échange thermique.
On décrit à présent un deuxième mode de réalisation du module d'émission de lumière 105 en référence aux figures 4 et 5. Le module d'émission de lumière 105 comprend une source de lumière 106, un connecteur électrique 108 et une carte électronique 109 identiques respectivement à la source de lumière 6, au connecteur électrique 8 et à la carte électronique 9 du premier mode de réalisation. Le module d'émission de lumière 105 comprend également un support 107 pourvu d'une base 171 et d'un ensemble de deuxièmes ailettes 178B, 178C, 178D identiques respectivement à la base 71 et aux deuxième ailettes 78B, 78C, 78D. De même, la base 171 possède une forme rectangulaire dont les quatre bords sont identifiés par les références 172A, 172B, 172C et 172D. La source de lumière 106, le connecteur électrique 108 et la carte électronique 109 sont agencés sur une première face 171A de la base. Le connecteur électrique 108 comprend une entrée 181 positionnée le long d'une première portion 172A1 du bord 172A de la base. Le deuxième mode de réalisation diffère du premier mode de réalisation en ce que le support 107 comprend une première ailette 177 de forme différente de la première ailette 77 et en ce qu'il comprend une troisième ailette 179. Afin d'alléger la description, les caractéristiques communes entre les deux modules d'émission de lumière 5, 105 et leurs variantes de réalisation ne sont pas décrites à nouveau ci-après.
La première ailette 177 est reliée à la base 171 par un unique segment de liaison L101. Le segment de liaison L101 est agencé le long d'une deuxième portion 172A2 du premier bord 172A, distincte de la première portion 172A1. La première ailette 177 comprend une partie primaire 177A plane sensiblement en forme de "L". La partie primaire 177A a la forme de deux rectangles R1, R2 juxtaposés et identifiés par des traits en pointillés sur la . Un premier rectangle R1 présente un côté correspondant à l'unique segment de liaison L101. Un deuxième rectangle R2 est lié de matière au premier rectangle R1 par un segment de liaison L102, les segments de liaison L101 et L102 formant deux côtés opposés du premier rectangle R1. Le segment de liaison L102 forme une partie seulement d'un des côtés du deuxième rectangle R2. Le côté du deuxième rectangle R2 comportant le segment de liaison L102 s'étend jusqu'à l'aplomb du connecteur électrique 108. Le deuxième rectangle R2 possède donc une dimension selon l'axe Y plus importante que le premier rectangle R1. La dimension du deuxième rectangle R2 selon l'axe Y est sensiblement égale à la dimension de la base 171 selon l'axe Y.
Un volume libre VL101 demeure ainsi présent autour du connecteur électrique 108 et permet à un opérateur de brancher facilement le faisceau électrique F. La forme en "L" de la partie primaire 177A de la première ailette 177 permet d'augmenter encore la surface d'échange thermique avec l'air ambiant pour refroidir plus efficacement la source de lumière.
La première ailette 177 comprend en outre deux parties secondaires 177B s'étendant perpendiculairement à la partie primaire 177A, de part et d'autre de la partie primaire 177A. Selon le mode de réalisation présenté, les parties secondaires 177B ne s'étendent pas vers la base 171 mais au contraire dans une direction opposée à la base 171. Ainsi, l'ailette 177 n'est pas inscrite dans un volume défini par une projection orthogonale de la base 171. En variante, les parties secondaires pourraient être tournées vers la base 171 comme dans le premier mode de réalisation, ce qui permettrait d'augmenter la compacité du module d'émission de lumière. De même, selon une variante du premier mode de réalisation les partie secondaire 77B pourraient s'étendre dans une direction opposée à la base 71.
La troisième ailette 179 est en saillie par rapport à la base 171du côté d'une deuxième face 171B de la base, la deuxième face 171B étant opposée à la première face 171A. Autrement dit, la troisième ailette s'étend du même côté que les deuxièmes ailettes 178B, 178C, 178D, c’est-à-dire du côté opposé à la face de la base sur laquelle sont agencés la source de lumière 106, le connecteur électrique 108 et la carte électronique 109. La troisième ailette s'étend sensiblement perpendiculairement à la base 171, parallèlement au plan YZ. La troisième ailette est reliée à la base 171 par un segment de liaison L103 agencé le long de la première portion 172A1 dudit premier bord 172A. Avantageusement, les dimensions de la troisième ailette correspondent sensiblement au volume libre VL101 formé au creux du "L" de la partie primaire 177A de la première ailette 177. La troisième ailette a une forme globalement rectangulaire. Les deux côtés parallèles à l'axe Z de la troisième ailette 179 ont sensiblement la même dimension que les côtés parallèles à l'axe Z du rectangle R1. Les deux côtés parallèles à l'axe Y de la troisième ailette 179 ont sensiblement la même dimension que la différence entre la dimension du deuxième rectangle R2 selon l'axe Y et la dimension du premier rectangle R1 selon l'axe Y.
Pour fabriquer l'un quelconque des modules d'émission de lumière 5 ou 105, on peut tout d'abord fabriquer le support par découpe et pliage d'une feuille métallique. En effet, les supports 7, 107 présentent des formes compatibles avec un tel procédé de fabrication, notamment l'emboutissage. Autrement dit, le support 5, 105 est un embouti. Le support peut donc avantageusement être une pièce monobloc, c'est-à-dire fait d'une seule et même pièce. Une tel procédé est simple à mettre en œuvre et permet d'atteindre des couts de production plus faibles. De plus, les formes du support proposées évitent de générer de grosses chutes dans la feuille métallique découpée. En particulier, la troisième ailette 179 est formée avec la matière correspondant au creux du "L" de la partie primaire 177A. La troisième ailette 179 peut donc être formée sans augmenter les dimensions du patron dans la feuille métallique dont est issu le support 107.
Ensuite, la source de lumière 6, 106 peut être collée sur le piédestal du support. La carte électronique 9, 109 peut être déposée sur la base simplement par un déplacement de la carte électronique suivant un axe perpendiculaire au plan dans lequel la base s'étend, sans interférence avec la première ailette. Les parties secondaires 77B, 177B de la première ailette et la carte électronique comprennent donc des dimensions compatibles avec un tel procédé d'assemblage. Le procédé d'assemblage peut donc rester suffisamment simple à mettre en œuvre car un bras mécanique mobile uniquement selon l'axe Z suffit pour déposer la carte électronique. La carte électronique peut ensuite être fixée au support et les fils électriques 10 peuvent être soudés à la source de lumière et à la carte électronique.
Le module d'émission de lumière 5, 105 ainsi obtenu peut ensuite être fixé à un moyen de mise en forme d'un faisceau lumineux 4 , notamment en utilisant une vis coopérant avec le trou 73 prévu à cet effet. On obtient ainsi un module optique 3 qui peut être fixé au boîtier 2 du dispositif lumineux 1. Le faisceau électrique F peut aussi être branché au connecteur électrique 8. Cette opération de branchement est aisée car les ailettes, bien que présentant une surface d'échange importante avec l'air ambient, laissent un volume libre VL1, VL101 autour du connecteur électrique suffisant pour le passage d'une main. De plus, les arrondis formés à l'interface entre les ailettes et la base ou entre les différentes parties de la première ailette offrent des surfaces non contendantes, ce qui évite de blesser ou d'agripper les doigts d'un opérateur manipulant le faisceau électrique. Ultérieurement, lors d'une éventuelle opération de maintenance, le faisceau électrique F peut aussi être facilement débranché du connecteur électrique.
Grâce à la présence des ailettes, on améliore considérablement l'échange thermique avec l'air ambient et donc le maintien d'une température de fonctionnement optimale du module d'émission de lumière. Le support demeure compact et facilement intégrable dans le boîtier d'un dispositif lumineux.
Dispositif de balisage lumineux L’invention se rapporte au domaine des dispositifs de balisage lumineux équipés de diodes électroluminescentes (LED) destinés à être placés sur des structures ou des immeubles de grande hauteur (émetteurs de télévision, lignes à haute tension, pylônes de télécommunications, éoliennes, grues, cheminées, bâtiments aéroportuaires, etc.) pour signaler la présence d’obstacles à la navigation aérienne.
Arrière-plan technologique Les dispositifs de feux de balisage d’obstacles aériens munis de sources lumineuses de type LED sont de plus en plus répandus. En effet, les LED font preuve d'une plus grande efficacité lumineuse que la plupart des sources lumineuses de type conventionnel, telles que les lampes à incandescence, les lampes fluorescentes ou encore les lampes à décharge.
Un exemple de dispositif de balisage lumineux connu comprend un corps de support métallique pourvu d’une pluralité de LED et de lentilles fixées sur la surface du corps de support, chaque lentille étant positionnée devant au moins une LED de manière à intercepter la lumière incidente irradiée par ladite LED et à la collimater en faisceaux lumineux principalement orientés le long d'un axe optique orientée orthogonalement à la surface du corps de support.
Le document EP 2 860 443 décrit un indicateur lumineux comportant un corps de support auquel sont fixées de multiples rangées de LED et de multiples lentilles, chacune des lentilles étant positionnée devant la rangée correspondante de LED. L’indicateur lumineux comporte notamment plusieurs corps de fixation. Chaque corps de fixation s'étend entre deux extrémités, dont une extrémité arrière est engagée avec le corps de support, et une extrémité avant est pourvue d'une première partie pliée engagée en butée contre la surface avant de la lentille correspondante afin de retenir cette dernière solidairement au corps de support lui-même.
La illustre une possibilité dans laquelle la couche intercalaire 40 est formée au sein de l’électrode supérieure 20, par exemple au sein de la couche d’électrode 22 à base de TiN. La couche intercalaire 40 à base de TixAly peut ainsi être située entre une portion supérieure 22a et une portion inférieure 22b de l’électrode supérieure 22. Dans cet exemple, la couche intercalaire 40 n’est pas au contact direct de la couche d’oxyde métallique 30.
Lorsque la couche intercalaire 40 est située au sein de l’électrode supérieure 20, la couche d’oxyde métallique 30 et/ou l’électrode inférieure 10 de l’empilement ne présentent pas nécessairement la même dimension en largeur L que l’électrode supérieure 20.
Selon un exemple de réalisation illustré à la , l’électrode inférieure 10 est directement formée par le via 202 en TiN. La couche d’oxyde métallique 30 est donc déposée directement sur le via 202. La gravure de l’empilement se limite à l’électrode supérieure 20. La couche d’oxyde métallique 30 n’est donc pas nécessairement réduite en dimensions dans le plan xy. Dans cet exemple, la couche intercalaire 40 est formée au sein de l’électrode supérieure, directement au contact de la couche d’oxyde métallique 30. Elle se substitue par exemple à la couche de piégeage d’oxygène 21 de l’électrode supérieure 20.
De nombreuses configurations d’empilement incluant une couche intercalaire 40 formant un rétrécissement dans l’une et/ou l’autre des électrodes inférieure 10 et supérieure 20 du dispositif mémoire résistive 1 sont possibles. Ces variantes ne sont pas nécessairement illustrées mais peuvent être facilement déduites par combinaison des caractéristiques des modes de réalisation décrits.
Dans tous les cas, un tel rétrécissement formé dans l’empilement permet de localiser de façon contrôlée la formation du filament conducteur dans la couche d’oxyde métallique. En particulier, le filament conducteur se forme dans une zone centrale de la couche d’oxyde métallique située à l’aplomb du centre de l’électrode inférieure et/ou de l’électrode supérieure. Cela permet d’éviter l’influence des bords des électrodes du point mémoire, sur la formation du filament conducteur. La variabilité sur la tension de formation du filament conducteur est ainsi réduite. La fiabilité du point mémoire est avantageusement améliorée. En outre, le point mémoire peut présenter une dimension apparente Lc de quelques dizaines de nanomètres, tout en permettant une reprise de contact facilitée.
Capteur d’image avec circuit de commande La présente description concerne de façon générale les capteurs et, plus particulièrement, les capteurs d’images.
Les capteurs et notamment les capteurs d’image sont de plus en plus répandus et équipent de nombreux dispositifs électroniques tels que des téléphones portables (smartphones).
Des circuits de pixels de capteurs d’image comprennent, notamment dans le cas des capteurs d'image à obturation globale, une ou plusieurs grilles de transfert permettant le transfert des tensions ou charges entre des sites de stockage dans les pixels. Afin d’éviter d’importants courants de fuite lors de ce transfert, il est souvent souhaitable de piloter les grilles avec des tensions commutant entre des niveaux positifs et négatifs. L’inconvénient d’un tel pilotage est qu’il nécessite la génération d’une puissance élevée par le circuit d’alimentation fournissant ces tensions, en particulier pour des fréquences de commutation importantes. Il en résulte une consommation importante.
Il existe un besoin d’amélioration des capteurs d'image connus.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des capteurs d'image connus, en particulier des capteurs d'image de type à temps de vol indirect et/ou à obturation globale.
Un mode de réalisation prévoit un capteur d’image comprenant : une matrice de pixels dans et sur un substrat ; un circuit de commande configuré pour appliquer au substrat : pendant une première phase, un potentiel de masse ; et pendant une deuxième phase, un potentiel positif par rapport au potentiel de masse.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de commande d’un tel capteur d’image, le capteur d’image comprenant : une matrice de pixels dans et sur un substrat ; un circuit de commande ; procédé dans lequel le circuit de commande est configuré pour appliquer au substrat : pendant une première phase, un potentiel de masse ; et pendant une deuxième phase, un potentiel positif par rapport au potentiel de masse.
Selon un mode de réalisation, chaque pixel comprend : une première zone adaptée à générer des charges à partir d’une excitation lumineuse, et au moins deux ensembles comprenant chacun : une deuxième zone adaptée à stocker les charges provenant de la première zone ; et une première grille de transfert adaptée à contrôler un transfert de charges entre la première zone et la deuxième zone.
Selon un mode de réalisation, le circuit de commande est configuré pour permettre, pour chaque première grille de transfert de chaque ensemble de chaque pixel : une mise à l'état passant de la première grille de transfert en lui appliquant un troisième potentiel, et une mise à l'état bloqué de la première grille de transfert en lui appliquant un quatrième potentiel inférieur au troisième potentiel.
Selon un mode de réalisation, le premier potentiel est déterminé de sorte que la première grille de transfert soit bloquée lorsque le premier potentiel est appliqué au substrat et que le quatrième potentiel est appliqué à la première grille de transfert, le quatrième potentiel étant égal ou inférieur au potentiel du substrat.
N : neutre (propulsion zéro).
Pompe péristaltique pour appareil électroménager, en particulier pour appareil de coiffure diffusant de la vapeur telle qu’une brosse capillaire. La présente invention se rapporte à une pompe péristaltique à tube déformable ainsi qu’à un appareil électroménager utilisant une telle pompe.