INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’émetteur peut parfois envoyer des paires de photons intriqués très proches les unes des autres. Les détecteurs de photons situés au premier récepteur comptent donc, de préférence, le nombre de photons absorbés et non, seulement le nombre d’impacts de photons sur ledit premier récepteur. Ce comptage peut par exemple tenir compte de l’intensité de l’onde électromagnétique heurtant les détecteurs de photons.
L’installation 55 comprend un réservoir 57 de stockage de sodium métallique liquide et une cuve de réaction 59 contenant une solution aqueuse.
L’installation 55 comprend également un circuit d’alimentation sodium 61, comportant un organe de circulation du sodium 63.
- la est une vue similaire à la , illustrant une partie du système de la , incluant une filière conforme à l’invention ;
- la est une vue similaire à la , illustrant la filière sous un angle d’observation différent de celui de la et dans un état fonctionnel différent de celui de la ;
- la figue 4 est une coupe longitudinale schématique partielle dans le plan IV de la ;
- la est une coupe selon la ligne V-V de la ; et
- la est une coupe selon la ligne VI-VI de la .
Sur les figures 1 à 6 est représentée de manière schématique un système permettant de préparer en continu, par extrusion, un produit alimentaire 1 destiné à l’alimentation humaine et/ou animale. Ce système comporte principalement une machine d’extrusion 2, détaillée un peu plus bas, et une matière première 3.
La matière première 3 est riche en protéines et en eau. Plus précisément, la matière première 3, c’est-à-dire l’ensemble des ingrédients qui sont traités par la machine d’extrusion 2 pour former le produit alimentaire 1, contient majoritairement, autrement dit à plus de 50% en poids, de l’eau et des protéines, ainsi que, minoritairement voire marginalement, des fibres alimentaires et/ou de l’amidon, ainsi qu’éventuellement des matières grasses et des additifs.
Le produit alimentaire 1, tel qu’il est obtenu en sortie de la machine d’extrusion 2, est texturé, autrement dit fibré. Le produit alimentaire 1 comprend entre 25 et 90% en poids, de préférence entre 50 et 85% en poids, d’eau et comprend également, en poids sur la totalité de la matière sèche, entre 20 et 90% de protéines.
Les protéines de la matière première 3 et donc du produit alimentaire 1 sont d’origine végétale et/ou d’origine animale et/ou d’au moins une autre origine. Les protéines d’origine végétale proviennent par exemple des légumineuses, des céréales et/ou des protéagineux (soja, blé, pois, maïs, pois chiches, lentilles, etc.). Les protéines d’origine animale sont par exemple issues du poisson, de la viande, du lait et/ou des œufs. La ou les autres origines de protéines sont par exemple les champignons, les algues, les insectes, la viande cellulaire, etc.
Le produit alimentaire 1 comprend également, en poids sur la totalité de la matière sèche, entre 0 et 50% de fibres alimentaires et entre 0 et 50% d’amidon, la somme des fibres alimentaires et/ou d’amidon étant préférentiellement supérieure à 0,01%. Les fibres alimentaires sont par exemple des fibres d’origine végétale et l’amidon est par exemple d’origine végétale, à l’état natif, prégélatinisé ou modifié.
Le produit alimentaire 1 peut aussi comprendre, en poids sur la totalité de la matière sèche, entre 0 et 20% de matières grasses, notamment d’origine végétale et/ou animale, et/ou des ingrédients fonctionnels, comme les lécithines, les caséinates ou d’autres ingrédients.
La machine d’extrusion 2 comporte un fourreau 10 de forme allongée, qui s’étend le long d’un axe géométrique X-X et qui est centré sur cet axe. A l’intérieur du fourreau 10, deux vis 20 s’étendent de manière parallèle à l’axe X-X, en étant reçues dans un alésage longitudinal complémentaire du fourreau, centré sur l’axe X-X. En pratique, de manière connue en soi, chaque vis inclut par exemple un arbre de vis central sur lequel est monté un ensemble d’éléments de vis. Les vis s’étendent de part et d’autre de l’axe X-X, tout en étant interpénétrantes, l’alésage du fourreau présentant ainsi un profil transversal bilobé, comme bien visible sur la sur laquelle les vis 20 sont omises.
Les vis 20 sont prévues pour être entraînées en rotation sur elles-mêmes, autour de leur axe central, par une unité motrice, non représentée sur les figures, en prise avec l’extrémité amont des vis, à savoir celle de droite sur la , émergeant à l’extérieur du fourreau 10.
Les vis 20 sont conçues, de par leur profil fileté, pour entraîner la matière première 3 à l’intérieur du fourreau 10 selon l’axe X-X, depuis une partie amont du fourreau 10, dans laquelle les ingrédients de la matière première 3 sont introduits à l’intérieur de l’alésage longitudinal central du fourreau, jusqu’à l’extrémité aval du fourreau 10, les termes « amont » et « aval » étant orientés dans le sens de progression de la matière dans la machine d’extrusion 2 sous l’action des vis 20, ce sens de progression étant de la droite vers la gauche sur les figures 1 à 4.
Le fourreau 10 comporte plusieurs éléments modulaires 11 se succédant le long de l’axe X-X. Chacun des éléments 11 délimite intérieurement une partie correspondante de l’alésage longitudinal central du fourreau 10, ces parties d’alésage étant dans le prolongement les unes des autres, selon l’axe X-X, à l’état assemblé des éléments 11, comme sur les figures. En pratique, les éléments 11 sont assemblés deux à deux par des colliers de fixation 12.
Dans l’exemple de réalisation considéré sur les figures, l’élément le plus en amont parmi les éléments 11 permet d’introduire, à l’intérieur de sa partie d’alésage centrale, les ingrédients de la matière première 3. A cet effet, de manière connue en soi et non détaillée ici, cet élément le plus en amont parmi les éléments 11 est pourvu d’un orifice traversant 11A qui, transversalement à l’axe X-X, ouvre sur l’extérieur la partie d’alésage centrale de cet élément. Plus généralement, on comprend que, parmi les différents éléments 11 du fourreau 10, un ou plusieurs d’entre eux permettent d’introduire, à l’intérieur de l’alésage longitudinal central du fourreau 10, les ingrédients, solides et/ou liquides, de la matière première 3 aux fins de leur traitement par la machine d’extrusion 2.
Les pressions partielles d’oxygène souhaitées dans le contenant scellé peuvent être atteintes de diverses façons. Des procédés d’élimination d’oxygène de contenants scellés (ou de contenants devant être scellés) sont connus dans l’art. Comme option, l’intérieur du contenant (ou les contenus internes ou le dedans du contenant) ou l’emballage peuvent être soumis à un vide, rincés avec un gaz non réactif (par exemple, gaz inerte), exposés à des désoxygénants et des combinaisons de ceux-ci. Par exemple, le contenant ou l’emballage peut être scellé sous vide avec un dispositif construit pour soumettre les contenus internes à un vide et sceller ensuite l’emballage. Des machines de scellage sous vide (scelleuses sous vide) ou des machines de thermoscellage sous vide (thermoscelleuses sous vide) sont connues dans l’art de l’emballage, tel que de l’emballage souple. Un exemple d’une scelleuse sous vide comprend deux éléments de surface qui peuvent se fermer et s’ouvrir pour serrer une ouverture d’emballage sensiblement plate. Les éléments de surface peuvent comprendre une barre qui se soulève et s’abaisse contre une plateforme, où l’extrémité ouverte de l’emballage est insérée entre la barre et la plateforme. En variante, deux barres peuvent être utilisées, par exemple, une barre supérieure montée de manière pivotante sur une barre inférieure. Dans une quelconque option, une barre ou les deux barres peuvent inclure des éléments chauffants et/ou des éléments de pression pour effectuer le scellage. Entre les deux éléments de surface se trouvent une ou plusieurs buses en communication avec une pompe à vide et optionnellement avec une source de gaz inerte. Après remplissage de l’emballage avec le composite élastomère, les bords non scellés de l’emballage peuvent être insérés entre deux barres de la scelleuse sous vide tout en insérant au moins une buse rétractable dans l’ouverture de l’emballage. Le serrage ou la mise en prise des deux barres ensemble permet de sceller de manière efficace l’ouverture de l’emballage et d’assurer un ajustement serré autour de l’au moins une buse. Un vide peut être appliqué et cyclé optionnellement avec un rinçage au gaz inerte. Après application du vide, la buse peut être rétractée et retirée de l’ouverture de l’emballage. Immédiatement après, de la chaleur peut être appliquée par le biais des éléments chauffants et/ou de pression pour sceller l’emballage. Pour les éléments chauffants, la chaleur peut ramollir une couche d’étanchéité de la paroi d’emballage et/ou un adhésif appliqué sur la couche d’étanchéité. En variante, l’emballage peut être contenu dans une chambre apte à être placée sous vide et/ou une atmosphère de gaz inerte, la chambre contenant les barres qui serrent et scellent les bords de l’emballage ouvert. Des exemples de ces thermoscelleuses sous vide incluent celles vendues par AmeriVacs (San Diego, CA), telles que la scelleuse sous vide à buse rétractable avec une purge du gaz. Comme variante à la chaleur et la pression, des processus de soudage peuvent être utilisés. Par exemple, des lasers à CO 2 peuvent être utilisés pour chauffer et faire fondre les couches polymères, les amenant à fusionner.
Comme autre exemple (par exemple, en général pour des contenants plus rigides mais pouvant également s’appliquer à des contenants souples), le contenant ou l’emballage peut contenir un ou plusieurs orifices ou sorties assurant une communication gazeuse entre le dedans de l’emballage et une pompe à vide. L’orifice peut s’étendre à travers une paroi de l’emballage et peut inclure un collier (par exemple, un collier sensiblement circulaire) sur la paroi externe de l’emballage (surface de la paroi externe) pour s’ajuster de façon étanche au tuyau ou tube qui s’étend vers la pompe à vide. L’orifice peut comprendre en outre un clapet, par exemple un clapet antiretour, à travers lequel de l’air ou d’autres gaz peuvent être retirés du dedans du contenant lors du fonctionnement de la pompe à vide. Comme option, le clapet peut être un clapet à deux voies destiné à remplir un sac avec de l’azote après évacuation du contenu. Lorsqu’un niveau de vide souhaité ou une pression partielle d’oxygène souhaitée est atteint(e), le fonctionnement de la pompe cesse et le clapet se met en marche pour limiter la pénétration d’air ou d’oxygène dans le contenant. Eventuellement, un bouchon ou autre fermeture ou élément de fermeture similaire peut être monté de manière étanche sur le collier pour empêcher l’oxygène de pénétrer davantage dans l’emballage, par exemple, à un taux de transmission d’oxygène supérieur à celui de la paroi. Le bouchon peut être constitué d’un matériau barrière à l’oxygène et peut être fixé au collier par le biais d’un matériau adhésif (par exemple, d’une colle). Comme autre option, la zone de clapet peut être recouverte d’un adhésif en l’absence d’un bouchon.
Des procédés de stockage ou de vieillissement d’un composite élastomère sont également divulgués dans les présentes. Le stockage des contenants ou emballages scellés peut avoir lieu dans un entrepôt et similaire et peut inclure des processus d’expédition/de transport. Le procédé peut comprendre le stockage du composite élastomère dans les contenants scellés divulgués dans les présentes, par exemple, des contenants ou emballages comprenant au moins une paroi entourant le composite dans lequel l’au moins une paroi comprend au moins une couche barrière à l’oxygène de sorte que le contenant présente un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative et/ou une quantité d’oxygène dans l’emballage ne dépasse pas 75 mmol/kg de composite élastomère, ou d’autres plages telles que divulguées dans les présentes. Tel que divulgué dans les présentes, l’au moins une paroi est une paroi barrière à l’oxygène (O 2 ) comprenant au moins une couche qui est une barrière à l’oxygène. Les procédés divulgués dans les présentes peuvent permettre au composite élastomère de conserver voire de renforcer au moins une propriété de caoutchouc. Ainsi, sont également divulgués dans les présentes des procédés de maintien ou de renforcement d’au moins une propriété de caoutchouc d’un composite élastomère ou d’un composé formé à partir du composite comprenant le stockage du composite dans un contenant scellé pendant une période de temps d’au moins 5 jours, ou d’au moins 14 jours, ou d’autres périodes de temps divulguées dans les présentes. Par exemple, le stockage peut être réalisé sous une atmosphère à faible teneur en oxygène dans un ou plusieurs contenants scellés ayant une paroi à barrière à l’oxygène.
Sont divulgués dans les présentes des procédés de stockage d’un composite élastomère, comprenant :
le scellage du composite élastomère dans un contenant et le stockage du composite dans le contenant scellé pour une période de temps d’au moins 5 jours, dans lequel :
le contenant comprend au moins une paroi entourant le composite dans lequel l’au moins une paroi comprend au moins une couche barrière à l’oxygène de sorte que le contenant présente un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative.
Sont également divulgués dans les présentes des procédés de conservation et de renforcement d’au moins une propriété d’un composite élastomère ou d’un composé formé à partir du composite, comprenant :
le stockage du composite élastomère dans un contenant scellé pour une période de temps d’au moins 5 jours, dans lequel :
Avant scellage (et stockage), le procédé peut comprendre la soumission du composite dans le contenant ou l’emballage à au moins une étape qui modifie l’atmosphère de l’intérieur du contenant pour obtenir une atmosphère ayant une faible teneur en oxygène. Comme option, l’atmosphère est modifiée par rinçage de l’intérieur du contenant avec au moins un gaz qui est non réactif avec le composite (un gaz non réactif), par exemple, un gaz qui contient moins de 10 % d’oxygène, moins de 7 %, moins de 5 %, moins de 2 % ou moins d’1 % d’oxygène. Des exemples de gaz non réactifs incluent des gaz inertes tels que l’azote, l’argon, l’hélium, le xénon ou d’autres gaz non réactifs tels que le dioxyde de carbone, incluant des mélanges de ces gaz. Le rinçage implique le remplacement d’au moins une portion de l’air présent dans l’emballage par l’au moins un gaz non réactif (par exemple azote, argon, etc.) de sorte que l’atmosphère contient au moins 90 % du gaz non réactif, par exemple, au moins 91 %, au moins 92 %, au moins 93 %, au moins 94 %, au moins 95 %, au moins 96 %, au moins 97 %, au moins 98 % ou au moins 99 % du gaz non réactif. Autrement dit, l’atmosphère contient au moins 90 % (ou d’autres quantités divulguées dans les présentes) d’au moins un gaz qui est non réactif avec le composite élastomère.
Comme autre option, l’atmosphère est modifiée en éliminant une quantité sensible d’oxygène du contenant, par exemple en évacuant l’intérieur du contenant (ou en appliquant un vide à l’intérieur du contenant) par l’un quelconque des procédés divulgués dans les présentes ou connus dans l’art. L’intérieur du contenant peut être placé à un quelconque niveau de vide souhaité tel que divulgué dans les présentes où le contenant mis sous vide peut présenter une pression absolue ne dépassant pas 90 kPa, par exemple, ne dépassant pas 80 kPa, ne dépassant pas 70 kPa, ne dépassant pas 60 kPa, ne dépassant pas 50 kPa, ne dépassant pas 40 kPa, ne dépassant pas 30 kPa, ne dépassant pas 20 kPa, ne dépassant pas 10 kPa, ne dépassant pas 5 kPa ou ne dépassant pas 1 kPa. En plus du rinçage au gaz et/ou du vide, ou en variante, un sachet contenant un désoxygénant peut être placé dans le contenant où, avec le temps, le désoxygénant élimine l’oxygène de l’intérieur et réduit ainsi la teneur en oxygène de l’intérieur du contenant.
Comme option, l’atmosphère est modifiée en soumettant le composite dans le contenant (l’intérieur du contenant qui loge le composite) à au moins une étape de : rinçage de l’intérieur du contenant avec au moins un gaz qui est non réactif avec le composite et application d’un vide à l’intérieur du contenant. La modification de l’atmosphère peut comprendre une de ces étapes ou une combinaison de celles-ci. Par exemple, après que le composite est placé à l’intérieur du contenant, l’intérieur du contenant peut être rincé avec un gaz/des gaz non réactif(s), opération suivie par ou précédée par l’application d’un vide à l’intérieur du contenant, où cette séquence de rinçage avec un gaz inerte/un vide peut être répétée selon besoin, par exemple, une, deux, trois, quatre séquences de rinçage, voire plus, de l’intérieur du contenant (du composite dans le contenant) avec un gaz non réactif suivie(s) par l’application d’un vide à l’intérieur du contenant, ou une, deux, trois, quatre séquences d’application d’un vide, voire plus, à l’intérieur du contenant suivie(s) par le rinçage de l’intérieur du contenant avec un gaz non réactif. Comme option, l’étape finale après les une ou plusieurs séquences peut être le scellage du contenant sous vide, par exemple, un contenant ou emballage emballé sous vide (indépendamment de la/des séquence(s) appliquée(s) précédemment). En variante, l’étape finale après les une ou plusieurs séquences peut être le rinçage de l’intérieur du contenant avec le gaz non réactif, donnant le composite scellé dans le contenant sous une atmosphère comprenant au moins 90 % d’au moins un gaz qui est non réactif avec le composite élastomère. Comme autre option, une seule étape ou de multiples étapes d’application d’un vide à l’intérieur du contenant (sans rinçage au gaz non réactif) suivie(s) par le scellage du contenant. En variante, une seule étape ou de multiples étapes de rinçage avec au moins un gaz non réactif (sans vide appliqué) peut/peuvent être réalisées suivie(s) par le scellage du contenant (sans vide appliqué).
Le composite élastomère dans le contenant ou l’emballage scellé peut être stocké pendant au moins 5 jours ou d’autres périodes de temps divulguées dans les présentes. La période de temps de stockage peut être déterminée à partir du moment de scellage. Comme option, le composite élastomère peut être stocké pendant au moins 7 jours, au moins 2 semaines (14 jours), au moins 1 mois, au moins 2 mois, au moins 3 mois, au moins 6 mois, au moins 9 mois, ou au moins 1 an ou deux ans ou plus, et potentiellement indéfiniment. Comme autre option, le composite élastomère peut être stocké pour une période de temps allant de 5 jours à 2 ans, de 5 jours à 1 an, de 5 jours à 6 mois, de 5 jours à 3 mois, de 2 semaines (14 jours) à 2 ans, de 2 semaines (14 jours) à 1 an, de 2 semaines (14 jours) à 9 mois, de 2 semaines (14 jours) à 6 mois, de 2 semaines (14 jours) à 3 mois, de 21 jours à 1 an, de 21 jours à 9 mois, de 21 jours à 6 mois, de 21 jours à 3 mois, de 1 mois à 1 an, de 1 mois à 9 mois, de 1 mois à 6 mois, de 1 mois à 3 mois et d’autres plages entre ces plages.
Comme option, le composite peut être stocké dans des conditions à faible teneur en oxygène (atmosphère modifiée) immédiatement après mélange ou compoundage (15 min. maximum après que le composite a été déchargé d’un mélangeur ou compoundeur) ou 1 h maximum, 2 h maximum, 3 h maximum, 6 h maximum, 1 jour maximum, 1 semaine maximum, ou 1 mois maximum (30 jours) après avoir été déchargé d’un mélangeur ou compoundeur tant que la dégradation du composite n’est pas sensible. Par exemple, le composite peut être stocké à l’air ou au frais avant emballage ou stockage à plus long terme et transport. En variante, le composite peut être transporté à l’air vers une installation dans laquelle les composites peuvent être transférés dans des emballages ou autres conditions offrant un stockage à faible teneur en oxygène. Comme autre option, le composite est scellé dans le contenant sous air dans lequel la paroi formant barrière élevée à l’oxygène empêche la pénétration sensible d’oxygène dans le contenant. Le scellage peut être réalisé à l’air 1 h maximum, 2 h maximum, 3 h maximum, 6 h maximum, 1 jour maximum, 1 semaine maximum ou 1 mois maximum (30 jours) après déchargement d’un mélangeur ou compoundeur.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la .
Dispositif et procédé de détection d’une sortie de voie d’un véhicule La présente divulgation concerne un dispositif et un procédé pour détecter et même prédire une sortie de voie d’un véhicule terrestre. Cette divulgation s’applique à un véhicule qui n’est pas équipé de capteur capable de détecter des lignes de marquage au sol.
Les véhicules terrestres, notamment les voitures, poids lourds, etc., incluent de plus en plus de fonctionnalités d’aide à la conduite visant à alerter un conducteur sur certains dangers, voire même d’assister ou de remplacer le conducteur dans le contrôle du véhicule.
Dans ce contexte, il est utile de pouvoir détecter qu’un véhicule est en train de sortir de sa voie de circulation, voire même de la route, dès que possible pour pouvoir au besoin, si la sortie de voie n’est pas souhaitée, prévenir le conducteur ou empêcher qu’elle ait lieu.
A cet égard, on connaît déjà des algorithmes de détection de changement de voie. On connaît par exemple du document US 10,406,980, un système de détection de changement de voie d’un véhicule, qui comprend une caméra positionnée à l’avant du véhicule, un capteur radar, et un calculateur, qui détecte les marquages au sol (lignes de séparation de voies) sur les images acquises par la caméra, détermine si le véhicule est en train de changer de voie en fonction d’un rapprochement du véhicule d’une ligne de séparation de voie, et détecte grâce au radar un risque de collision avec un véhicule se trouvant dans une voie adjacente.
Or, certains véhicules ne sont pas forcément pourvus d’une caméra pouvant acquérir des images sur lesquelles les marquages au sol sont visibles. Dans ce type de véhicule, ce type de méthode de détection de voie par analyse des marquages au sol ne peut pas être mis en œuvre. De plus, même quand le véhicule est équipé d’une caméra, certaines routes ne sont pas toujours pourvues de marquage (routes secondaires, travaux de réfection des voies, etc.).
On connaît également du document US 10,586,455 une méthode de détection de changement de voie mise en œuvre par un dispositif comprenant un capteur radar et un calculateur, la méthode comprenant le calcul d’une trajectoire du véhicule, l’identification d’un point d’inflexion dans la trajectoire du véhicule, et l’utilisation de l’identification du point d’inflexion pour confirmer un changement de voie du véhicule.
Or, le point d’inflexion sur la trajectoire du véhicule ne peut être détecté que lorsque le véhicule a déjà réalisé le changement de voie, ou qu’il est en train de changer de voie. Cette méthode ne permet pas de détecter un changement de voie avant qu’il ait lieu.
En particulier, un but de la présente divulgation est de proposer un dispositif et un procédé permettant de détecter une sortie de voie même en l’absence de caméra dans le véhicule. Un autre but de la présente divulgation est de permettre la détection d’une sortie de voie avant que cette sortie n’ait eu lieu.