INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une fois déformée, la portion déformable s’étend contre la pièce en silicium – par exemple contre une surface périphérique de la pièce en silicium, ou contre un bord de la pièce en silicium - de sorte à former une butée qui participe à maintenir la pièce en silicium en position sur le support.
A une étape 400 optionnelle, les étapes 200 et 300 sont répétées autant de fois que nécessaire, le cas échéant au niveau de plusieurs portions déformables différentes de la pièce en silicium tels que des pions de positionnement différents, afin de finaliser l’assemblage de la pièce en silicium sur le support.
Des exemples particuliers d’un tel procédé d’assemblage sont exposés ci-après.
Exemple 1 – Assemblage d’un actionneur en silicium sur une platine
Les Figures 2a et 2b illustre schématiquement un premier exemple de réalisation dans lequel un actionneur 1 en silicium est assemblé sur une platine 2. La portion déformable de la platine 2 prévue pour buter contre l’actionneur 1 comprend au moins un élément de positionnement. Dans le présent exemple, l’élément de positionnement est un pion 9. Dans les schémas des Figures 2a et 2b, le pion 9 n’a pas encore été déformé.
Dans cet exemple, le pion 9 n’est pas d’une seule pièce avec la platine 2. Le pion 9 est rapporté sur la platine 2 préalablement à l’assemblage. Le pion 9 est par exemple inséré dans un canal 18 pratiqué à l’intérieur de la platine 2.
Le pion 9 est par exemple un pion à sertir, de préférence de forme générale cylindrique ou parallélépipédique. Le pion 9 peut être formé en matériau métallique tel que l’acier inoxydable et/ou le laiton et/ou le cuprobéryllium.
Le canal 18 prévu pour le positionnement d’un pion 9 est de préférence pratiqué dans la platine 2 lors de la fabrication de la platine 2. De préférence, une pluralité de canaux 18 sont présents dans la platine 2 et définissent des emplacements prédéterminés.
Dans cet exemple, l’actionneur 1 en silicium est une pièce de forme générale parallélépipédique. La platine 2 est ici également de forme générale parallélépipédique. L’actionneur 1 est superposé sur la platine 2. L’actionneur 1 comprend notamment une face supérieure à l’air libre, et une face inférieure réalisant une surface de contact 3 avec le support 2.
Une épaisseur moyenne E de l’actionneur 1 selon une direction perpendiculaire à la surface de contact 3 (ici selon une direction verticale) est, de préférence, supérieure ou égale à 10 micromètres et inférieure ou égale à 1,0 millimètre.
L’actionneur 1 en silicium est considéré comme une pièce plus fragile que la platine 2. Il est souhaitable de ne pas assembler l’actionneur 1 par chassage ou rivetage sur la platine 2 afin de ne pas menacer l’intégrité mécanique et fonctionnelle de l’actionneur 1.
L’assemblage est réalisé par un outil 4 positionné sur une potence 6, typiquement sur une potence horlogère. Au début du procédé d’assemblage, préalablement à l’étape 100 ou 200, l’actionneur 1 repose sur le support 2 via la surface de contact 3 et le support 2 repose lui-même sur un plateau inférieur de la potence 6. En alternative, une enclume pourrait être placée entre le support et le plateau inférieur. L’outil 4 est de préférence orienté perpendiculairement à la surface de contact 3 de l’actionneur et de la platine, c’est-à-dire verticalement ici.
Dans cet exemple, un pion 9 joue le rôle de portion déformable. Après déformation du pion 9 par l’outil 4, le pion 9 déformé est prévu pour venir en butée contre une surface périphérique 7 de l’actionneur 1. Selon l’orientation des Figures 2a à 6, la surface périphérique 7 correspond à un bord gauche de l’actionneur 1.
Préalablement à l’étape de déformation 300, le pion 9 est monté de manière fixe sur la platine 2, par exemple par insertion partielle dans le canal 18.
Par ailleurs, on peut omettre tout ajout de matière telle que de la colle au voisinage de la pièce, ce qui évite des surépaisseurs incontrôlées. On maîtrise donc encore davantage la géométrie de la pièce en silicium, ce qui est particulièrement avantageux lorsque la pièce en silicium est destinée à jouer un rôle d’actionneur et/ou de capteur. Un avantage additionnel est qu’il n’est pas nécessaire de prévoir un temps d’attente après la déformation de la portion déformable. Le maintien en position de la pièce en silicium est assuré par la butée à l’issue de l’étape de déformation plastique. Il est donc possible de réduire le temps de fabrication du système assemblé en omettant une étape de collage.
D’autres caractéristiques optionnelles et non-limitatives du procédé d’assemblage tel que défini ci-avant sont les suivantes, prises seules ou en l’une quelconque des combinaisons techniquement possibles :
- le procédé comprend une étape préliminaire de chauffage de l’outil à une température supérieure ou égale à 80 degrés et inférieure ou égale à 200 degrés, de sorte à chauffer la portion déformable au cours de l’étape de déformation.
- l’outil comprend un poinçon.
- l’outil comprend une tête vibrante.
- la tête vibrante est activée pendant l’étape de déformation plastique, de manière à générer des frottements entre l’outil et la portion déformable, les frottements ayant pour effet de chauffer la portion déformable au cours de l’étape de déformation.
- le support comprend un matériau métallique, de préférence l’acier inoxydable et/ou le laiton et/ou le cuprobéryllium.
- le support comprend un matériau céramique.
- le support comprend un matériau thermoplastique, de préférence un polymère à cristaux liquides et/ou un polyacide méthacrylique.
- la pièce en silicium comprend une surface périphérique, la portion déformable étant déplacée par l’outil contre la surface périphérique au cours de l’étape de déformation.
- le support comprend un élément de positionnement préalablement monté de manière fixe sur le support, la surface périphérique étant poussée contre l’élément de positionnement au cours de l’étape de déformation.
- la portion déformable comprend une surface supérieure et un trou ménagé dans la surface supérieure, et l’outil comprend une tête d’outil de forme complémentaire au trou.
- la tête d’outil est insérée dans le trou pendant l’étape de déformation, l’insertion de la tête d’outil dans le trou entraînant la déformation plastique de la portion déformable.
- l’élément de positionnement comprend au moins un pion, et comprend de préférence une pluralité de pions, chaque pion étant disposé à proximité d’une surface périphérique de la pièce en silicium.
- au cours de l’étape de déformation, chaque pion est poussé contre la surface périphérique disposée à proximité.
- au moins un pion est disposé à proximité d’une encoche en V de la pièce en silicium.
La composition des clinkers 1 et 2 ainsi obtenus est rapportée dans le Tableau 2 suivant.
Clinker 1 Clinker 2 Calcaire (Urgonien) (% p/p) 57 43 Argile (% p/p) 38 42 Fraction F-1 (% p/p) 5 - Fraction F-3 (% p/p) - 15
Tableau 2 – Composition des clinkers 1 et 2
Le CO 2 émis lors de la cuisson de ces crus avec la fraction F-1 ou F-3 est plus faible qu’avec un cru Portland standard. Les gains sont rapportés dans le Tableau 3 ci-dessous.
Clinker 1 Clinker 2 Gain en émission de CO 2 par rapport à clinker standard 3% 4,5%
Tableau 3 – Gain en émission de CO 2
Exemple 3 – Performances mécaniques Des ciments ont été préparés co-broyage des clinkers obtenus selon l’exemple 2 et de gypse (4,5%) dans un broyeur planétaire de laboratoire.
La résistance à la compression des ciments 1 et 2 produits avec les clinkers 1 et 2 a été mesurées sur des éprouvettes prismatiques de mortier normalisé (4x4x16cm3), à différentes échéances (7 et 28 jours) selon la norme EN 196-1 et comparée aux résultats obtenus avec ciment CEM I 52.5 R de référence préparé dans les mêmes conditions que les ciments 1 et 2.
Les ciments 1 et 2 présentent des performances similaires à celles du CEM I de référence à toutes les échéances.
Procédé de formation d’un produit final à partir de carbonate de calcium et d’une autre espèce DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne un procédé de formation d’un produit final à partir de carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux et d’une autre espèce.
En particulier, le procédé selon la présente invention propose de calciner du carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux dans une chambre de calcination dans laquelle l’atmosphère gazeuse est préalablement établie à une pression faible et notamment inférieure à 1 Atm, voir inférieure à 0,1 Atm.
Par ailleurs, la calcination est exécutée au moyen d’un chauffage radiatif de manière à limiter les apports de matière et ainsi former du dioxyde de carbone relativement exempt d’impuretés.
Ces différents aspects ouvrent la voie à une valorisation du CO 2 et permettent ainsi d’en limiter les impacts environnementaux.
Le procédé selon la présente invention est avantageusement mis en œuvre pour la formation d’un clinker de ciment ou la formation d’un verre.
ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Un procédé de formation de ciment connu de l’état de la technique implique le chauffage d’un mélange composé de calcaire (CaCO 3 ) et d’argile. En particulier, lors de l’exécution du procédé de formation de ciment, le mélange est introduit dans un four rotatif et est porté à une température supérieure à 1450°C, et plus particulièrement comprise entre 1500°C et 1600°C, afin de former un clinker de ciment.
Toutefois, ce procédé de formation, du fait des réactions mises en œuvre, génère des quantités de dioxyde de carbone (CO 2 ) relativement importantes et incompatibles avec la tendance générale visant à réduire les émissions de gaz à effet de serre.
On a représenté sur la une vue rapprochée d’une zone Z1 du schéma de la , dans laquelle est visible le pion 9 monté fixement sur la platine 2. Du côté orienté vers la platine et vers l’actionneur, l’outil 4 se termine par une tête de poinçon 40 au contact du pion 9.
De manière très avantageuse, la portion déformable (ici le pion 9) comprend un trou 90 ménagé sur une surface supérieure de la portion déformable. L’outil 4 (plus particulièrement la tête de poinçon 40) peut alors présenter une forme complémentaire au trou 90. Ainsi, pendant l’étape 300 de déformation plastique de la portion déformable, l’outil 4 est inséré dans le trou 90 et pousse un bord de la portion déformable vers l’extérieur.
Comme indiqué ci-avant, de manière préférentielle, la force mécanique exercée par l’outil 4 sur le pion 9 au cours de l’étape 300 de déformation plastique est supérieure ou égale à 5 Newton et est inférieure ou égale à 20 Newton. Le choix de cette force peut dépendre du matériau du pion 9.
L’action mécanique de la tête de poinçon 40 sur le pion 9 peut optionnellement être accompagnée d’un chauffage du pion 9 et/ou de vibrations générant des frottements.
Selon une première variante illustrée sur la , le trou 90 présente une forme générale conique. Le trou 90 présente une ouverture angulaire C.
Un bord de pion d’épaisseur D1 est, de préférence, ménagé entre le trou 90 conique et le bord latéral extérieur du pion 9. Ainsi, lorsque la pointe 42 conique de la tête de poinçon 40 est insérée dans le trou 90, le bord de pion est déformé vers l’extérieur.
Un pion 9 selon cette première variante est illustré sur la dans un état déformé vers l’extérieur.
De manière avantageuse, l’actionneur 1 peut présenter un coin évidé au niveau d’une arête supérieure de la surface périphérique 7, c’est-à-dire ici au niveau d’une arête supérieure du bord gauche de l’actionneur. Le coin est alors de préférence évidé en angle droit, comme visible sur la . L’évidement du coin est de préférence réalisé tout le long de l’arête supérieure de l’actionneur 1.
Ainsi, une fois déformé par l’outil 4 à l’issue de la déformation 300, le bord du pion 9 s’engage à l’intérieur du coin évidé de l’actionneur 1 et forme une butée.
L’actionneur 1 est alors maintenu verticalement contre la platine 2 par le bord du pion 9 engagé dans le coin évidé, et est maintenu horizontalement par le pion 9. On peut répéter l’opération autant que nécessaire, éventuellement avec plusieurs éléments de positionnement tels que des pions supplémentaires, pour finaliser l’assemblage.
Selon une deuxième variante illustrée sur la , le trou 90’ pratiqué dans la surface supérieure du pion 9 est de forme générale cylindrique. On a noté D2 le diamètre dudit trou 90’ et on a noté D3 la longueur dudit trou 90’. De manière optionnelle, un trou supplémentaire conique 91 est pratiqué au fond du trou 90’ cylindrique.
Un pion 9 selon la deuxième variante est illustré sur la dans un état déformé vers l’extérieur. Ici, la tête de poinçon 40’ de l’outil 4 se termine par un élément d’appui 42’. L’élément d’appui 42’ se termine préférentiellement non pas en pointe, mais plutôt par une surface plane propre à appuyer contre la surface supérieure du pion 9 au cours de la déformation. L’élément d’appui 42’ est par exemple de forme générale parallélépipédique.
Du fait de la présence du trou 90’, le bord de pion du pion 9 des Figures 5 et 6 est apte à être déformé par flambage. Un appui de la tête de poinçon 40’ sur le pion 9 fait flamber le bord de pion vers l’extérieur, comme cela est illustré sur la . Ainsi, une fois déformé par l’outil 4 à l’issue de la déformation 300, le bord du pion 9 vient en appui contre la surface périphérique 7 de l’actionneur 1.
De manière commune aux deux variantes de pion ( et ), le pion 9 présente de manière avantageuse une portion inférieure 93 de diamètre réduit, jointe à une portion supérieure du pion par un épaulement 92. La portion inférieure 93 de diamètre réduit s’étend de préférence sur au moins 25% d’une longueur L totale du pion 9, et s’étend plus préférentiellement entre 50% et 75% de la longueur L totale du pion 9.
D’une part, la portion inférieure 93 permet d’insérer le pion 9 dans le canal 18 de la platine 2, de sorte à positionner le pion 9 sur la platine 2 avant l’assemblage. D’autre part, une zone privilégiée de déformation est créée à l’intérieur du bord de pion, au-dessus de l’épaulement 92. La zone privilégiée de déformation peut être déformée par l’outil 4 pour faire pencher le bord de pion vers l’extérieur, et/ou faire flamber le bord de pion.
L’utilisation d’éléments de positionnement déformables rapportés sur le support, tels que des pions à sertir, est très avantageuse dans le cas où le support (ici la platine 2) est constitué pour tout ou partie d’un matériau difficilement déformable mécaniquement, tel que par exemple l’acier inoxydable ou tout autre métal de dureté élevée.
Ainsi, on est en mesure de déterminer un chemin de déplacement, qui permet d’explique le lien entre des images du sous ensemble d’images.
Selon une caractéristique particulière, l’étape de construction de l’image mosaïque comprend au moins une itération des étapes suivantes :
une étape de sélection, au sein du sous-ensemble d’images S C, de l’image la plus éloignée de l’image de référence ; une étape de transformation de l’image dans le système de coordonnées de l’image de référence à l’aide du lien géométrique entre l’image et l’image de référence , délivrant une image transformée ; une étape d’exclusion, à partir de l’image transformée , des pixels appartenant à l’image mosaïque délivrant une image à combiner ; une étape d’ajout des pixels de l’image à combiner à l’image mosaïque ; une étape de suppression de l’image du sous-ensemble d’images S C .
Ainsi, les déplacements, sous la forme de transformations mathématiques, précédemment déterminés sont utilisés pour n’ajouter, au sein de l’image mosaïque, les pixels qui ne sont pas déjà connus antérieurement.
Selon une caractéristique particulière, l’étape d’exclusion, à partir de l’image transformée , des pixels appartenant à l’image mosaïque délivrant une image à combiner comprend la mise en œuvre de l’opération suivante :
D est l’opérateur morphologique de dilation qui utilise un élément structurant se ;
\ est l’opérateur d’exclusion ; et
est l’opérateur d’intersection.
Selon une caractéristique particulière, l’étape d’ajout des pixels de l’image à combiner à l’image mosaïque comprend la mise en œuvre de l’opération suivante :
Dans laquelle traduit l’opérateur de mélange des couleurs de pixels superposés.
Selon une caractéristique particulière, la séquence S d’images de l’organe creux est obtenue par la mise en œuvre d’une pluralité d’étapes de poursuites de points homologues d’images acquises par un opérateur de l’endoscope lors des prises de vue effectuées au sein de l’organe creux.
Selon une caractéristique particulière, préalablement à l’étape de sélection d’images, il comprend une étape d’acquisition de ladite séquence S d’images à l’aide d’un endoscope inséré dans l’organe creux, cette étape d’acquisition de ladite séquence S d’images comprenant :
une étape de sélection d’une image initiale, de ladite séquence S d’images, affichée sur un écran de visualisation ; et
pour chaque image subséquemment sélectionnée, appelée image courante :
une étape de calcul de points homologues entre ladite image courante et l’image précédente ; une étape d’affichage d’une donnée représentative de la capture de l’image courante sur l’écran de visualisation ; et une étape de calcul et d’affichage d’une image mosaïque approximative ; et une étape d’ajout de ladite image courante à ladite séquence S d’images.
Dans la suite de l’énoncé de la présente invention, un élément charnière 10 d’une configuration particulière est décrit. L’invention ne doit cependant pas être limitée à ce seul aspect.
La représente de manière schématique cet élément charnière 10, tandis que la représente ce dernier en vue éclatée.
L’élément charnière 10 comprend une tige 12 qui s’étend de l’extrémité d’attache Ea vers une extrémité, dite extrémité terminale Et.
La tige 12 peut comprendre un métal, et notamment comprendre de l’acier, du fer, de l’aluminium.
L’extrémité d’attache Ea de la tige 12 peut être formée par un crochet 13.
L’élément charnière 10 peut également comprendre un ressort 14 monté de manière coaxiale sur une section de la tige 12 logée dans le deuxième logement L2.
Ce ressort 14 peut être maintenu en compression par une douille filetée 15 et une douille de butée 16. Plus particulièrement, l’élément charnière 10 comprend en outre agencées de part et d’autre du ressort 14, et dans l’ordre de l’extrémité d’attache Ea vers l’extrémité terminale Et, la douille filetée 15, le ressort 14 et la douille de butée 16. La mise en œuvre de la douille de butée n’est pas strictement nécessaire et tout autre moyen de butée peut être considéré. Notamment, un écrasement, pour la formation d’excroissances, de la tige 12 au niveau de l’extrémité terminale peut jouer le rôle de butée du ressort 14.
La douille filetée 15 et la douille de butée 16 sont agencées pour maintenir le ressort 14 en compression.
La douille filetée 15 est en liaison glissière avec la tige 12 et est destinée à être vissée dans le deuxième logement L2.
La douille de butée 16 peut être soit sertie sur la tige 12 soit maintenue en appui par le ressort 14 contre une butée formée sur la tige. La butée formée sur la tige peut notamment être obtenue par pincement de cette dernière.
La douille filetée 15 peut être en butée contre le crochet 13 formé sur l’extrémité d’attache Ea.
L’élément charnière 10 peut comprendre en outre l’insert de forme généralement plane lié au crochet et qui comprend un perçage formant le charnon 11. Cette mise en œuvre d’un insert permet de conférer une meilleure flexibilité à l’élément charnière 10 au regard des systèmes connus de l’état de la technique.
Ainsi, et en fonctionnement, cet élément charnière 10 est fixé au deuxième tronçon 3 par vissage de la douille filetée 15 dans le deuxième logement L2. En d’autres termes, la section de l’élément charnière 10 portant la douille filetée 15, le ressort 14 et la douille de butée 16 se trouve logée dans le deuxième logement L2.
Une autre section de cet élément charnière 10 traverse le premier tronçon 2 de sorte que le charnon dudit élément débouche par la face de montage Fm. Ledit charnon est pour sa part fixé au charnon d’un tenon d’une monture de lunette.
Le ressort 14 est maintenu en compression de manière à exercer un effort de rappel entre le deuxième tronçon 3 et le charnon du tenon de la monture de lunettes. La premier tronçon 2 s’interpose donc entre le deuxième tronçon et le charnon du tenon de la monture de lunettes.
Un effort exercé sur le deuxième tronçon 3 impose donc à la douille filetée de glisser le long de la tige et en direction de la douille de butée 16. Ce mouvement impose une compression supplémentaire du ressort 14.
Dans le domaine de l’aéronautique, il est connu d’équiper un aéronef à structure composite d’un réseau électrique de structure ou ESN pour « electrical structure network ») pour réaliser une protection contre des surtensions notamment générées par la foudre, consistant en une métallisation externe de l’aéronef et une intégration de plan de masse à proximité des câblages des équipements électroniques embarqués. Une telle installation alourdit l’aéronef et par conséquent pénalise les performances de vol.
De plus, il existe des aéronefs de type composite sans ESN, et l’intégration d’une telle métallisation de la surface externe n’est pas envisageable. Dans ce cas, l’utilisation d’équipements électroniques standard n’est pas possible, il est alors nécessaire de concevoir des nouvelles protections internes capables de supporter une forte puissance pour les équipements électroniques, et de modifier la connectique associée, ce qui est d’une part coûteux, et d’autre part peut également entraîner des augmentations de volume et de masse.
Dans le domaine de la protection des circuits électriques on connaît l’utilisation de composants de disjonction statique (ou disjoncteurs), qui réalisent une ouverture de circuit en cas de détection de sur-intensité ou de sur-tension. On connaît notamment des associations de fusible et de composant semi-conducteur, en parallèle ou en série. Néanmoins, un remplacement de la protection après déclenchement est nécessaire, ce qui augmente le nombre d’interventions de maintenance.
L’invention a pour objet de proposer une solution de protection d’équipements électroniques, notamment embarqués sur un aéronef, remédiant aux inconvénients de l’état de la technique.
A cet effet, l’invention propose un dispositif de protection d’équipement électronique configuré pour réaliser une limitation de courant électrique entre un générateur de puissance électrique et un équipement électronique consommateur de puissance électrique. Ce dispositif comporte un circuit de commande connecté à un circuit de puissance, ledit circuit de puissance comportant des semi-conducteurs de puissance, ledit circuit de puissance étant adapté à être connecté en série entre le générateur de puissance électrique et ledit équipement électronique. Le circuit de commande comporte :
un premier module de détection d’évènement relatif à une mise en fonctionnement du dispositif de protection et/ou de l’équipement électronique alimenté, un deuxième module de détection d’évènement générateur de surtension, configuré pour détecter une tension supérieure à un seuil de surtension aux bornes du circuit de puissance, un module de variation de consigne de courant, connecté en sortie desdits premier (50) et deuxième (60) modules de détection et configuré pour adapter un signal de consigne de limitation de courant en fonction d’un évènement détecté, un module de commande des semi-conducteurs de puissance, configuré pour fournir un signal de commande pour commander les semi-conducteurs du circuit de puissance permettant de limiter le courant électrique dans le circuit de puissance en fonction du signal de consigne de limitation de courant.
Avantageusement, le dispositif de protection proposé est particulièrement adapté pour la protection des équipements électroniques embarqués à bord d’un aéronef, et compatible avec des équipements électroniques standard.
Le dispositif de protection selon l’invention peut également présenter une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises indépendamment ou selon toutes les combinaisons techniquement envisageables.
Les semi-conducteurs de puissance sont des semi-conducteurs en carbure de silicium.