INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de précipitation du fer peut être réalisée en présence d’un agent oxydant tel que le peroxyde d’hydrogène. L’agent oxydant permet avantageusement de convertir tous les ions Fe 2+ éventuellement présents dans la phase liquide L 1 en Fe 3+ et donc d’améliorer la précipitation et donc le taux de récupération du fer dans la solution.
Selon un mode de réalisation, une solution concentrée d’hydroxyde d’ammonium est ajoutée à la phase liquide L 1 récupérée à l’étape i) de manière à atteindre un pH proche de 4.
Le boîtier 10 comporte également un cadre enjoliveur 18 monté fixement par encliquetage sur le rebord périphérique externe 17, ainsi qu’un panneau de guidage incurvé 19 s’étendant au devant de la paroi avant 12 du corps 11 auquel il est fixé rigidement par encliquetage.
Outre le boîtier 10, le dispositif de rangement 1 comporte un couvercle 20 comprenant une paroi principale 21 présentant une forme sensiblement rectangulaire complémentaire de celle de l’ouverture d’accès, ainsi que deux joues latérales 22, 23 s’étendant verticalement vers le bas depuis les deux bords latéraux de cette paroi principale 21 et du côté externe des parois latérales 14, 15 du boîtier 10.
Chacune de ces joues latérales 22, 23 est montée à pivotement autour d’un arbre transversal respectif 24, 25 d’axe A s’étendant depuis la face extérieure d’une paroi latérale correspondante 14, 15 du boîtier 10.
Le couvercle 20 est ainsi apte à pivoter vis-à-vis du boîtier 10 autour de cet axe transversal A entre une position fermée dans laquelle sa paroi principale 21 obture entièrement l’ouverture d’accès de ce boîtier 10 de sorte à condamner l’accès à la cavité de rangement, et une position ouverte non représentée où cette paroi principale 21 s’étend sensiblement perpendiculairement à cette même ouverture de sorte à autoriser l’accès à cette cavité de rangement.
Des moyens de rappel élastique 26 sollicitent en permanence le couvercle 20 vers sa position ouverte. Tel qu’illustré sur les figures 1 et 3, ces moyens de rappel sont ici constitués par un ressort de torsion de type pince à linge 26 comportant une portion hélicoïdale 26A montée sur l’arbre 24 ainsi que deux branches radiales 26B espacées angulairement et s’étendant aux deux extrémités de cette portion hélicoïdale 26A en étant rattachées respectivement à la paroi latérale 14 du boîtier 10 et à la joue latérale 22 du couvercle 20 (seule la branche radiale 26B rattachée à cette joue 22 étant visible sur la ).
Tel qu’illustré sur les figures 4 et 5, le couvercle 20 comprend également un peigne de guidage 27 prenant racine le long du bord avant de la face inférieure de sa paroi principale 21 et saillant à l’avant de cette dernière.
L’extrémité avant de ce peigne de guidage 27 présente un profil crénelé constitué d’une pluralité de créneaux 28 séparés par des échancrures rectangulaires 29.
Ces créneaux 28 sont imbriqués dans des pistes de guidage en arc de cercle 30 ménagées en partie avant du boîtier 10 au devant de la cavité de rangement et centrées sur l’axe de pivotement A du couvercle 20.
Plus précisément et comme illustré sur la , ces pistes de guidage 30 s’étendent depuis le bord avant 17A du rebord périphérique externe 17 du boîtier 10 et se prolongent le long du panneau de guidage 19.
Lors du pivotement du couvercle 20 entre ses positions ouverte et fermée, les créneaux 28 du peigne 27 circulent le long des pistes 30 de sorte à limiter les micro-déplacements transversaux de ce couvercle 20 générateurs de bruits parasites et à éviter tout risque de blocage de ce couvercle 20 par arc-boutement vis-à-vis du boîtier 10.
Le dispositif de rangement 1 comporte également un mécanisme à double poussée (dénommé couramment sous le terme anglais « push push ») comprenant une biellette 31 (visible sur la ) s’étendant du côté externe de la paroi latérale 14 du boîtier 10 et dont l’extrémité arrière est montée à pivotement sur ce boîtier 10 autour d’un axe transversal B.
Tel qu’illustré sur la , l’extrémité avant de la biellette 31 porte un doigt suiveur 32 orienté transversalement et apte à circuler le long d’un chemin de came 33 ménagé en creux sur la face interne de la joue latérale 22 du couvercle 20.
Ce chemin de came 33 ceinture une came sensiblement en forme de cœur 34 dotée à son extrémité avant d’une zone d’accrochage concave.
Le chemin de came 33 comprend en outre à son extrémité avant un nez de guidage 35 formé par une rampe s’inclinant vers le bas et vers l’arrière jusqu’à un épaulement de butée sensiblement horizontal (ces indications directionnelles étant données pour la position fermée du couvercle 20).
Dans la position verrouillée de fermeture du couvercle 20 et tel qu’illustré sur la , l’extrémité arrière du doigt suiveur 32 est retenue contre la zone d’accrochage de la came 34 par la force de rappel élastique générée par le ressort 26.
Une première poussée P exercée sur le sommet de l’extrémité arrière du couvercle 20 par l’utilisateur entraine le dégagement du doigt suiveur 32 de cette zone d’accrochage de la came 34 et le glissement de son extrémité avant biseautée contre la rampe du nez 35, provoquant un léger pivotement de la biellette 31 et le déplacement vers le haut de son doigt suiveur 32.
Les moyens de traitement d’images 5 peuvent être intégrés dans le boitier de la caméra 4 ou être déportés au niveau d’un calculateur dédié du véhicule porteur 1.
Le flux d’images, une fois traité par les moyens de traitement 5, est analysé par des moyens d’analyse 6 appartenant au système d’aide à la conduite 2.
Ils mettent en œuvre des moyens de reconnaissance d’images 7 afin de pouvoir détecter parmi l’ensemble des images de la scène avant SAV, capturées par la caméra 4, celles qui révèlent de la présence de panneaux de signalisation, de marquages au sol, ou d’obstacles présents dans l’environnement proche du véhicule porteur 1, en résumé, des images révélant des dangers potentiels pour les usagers de la route.
Prenons, par exemple, une situation, rencontrée fréquemment, dans laquelle le véhicule porteur 1 roule sur une route à grande vitesse et approche d’une zone de travaux où il doit ralentir (décélérer et/ou freiner) progressivement en étant le dernier dans une file d’embouteillage. Dans une telle situation, il n’est pas toujours évident et automatique que le conducteur du véhicule porteur 1 ait la présence d’esprit d’activer les feux de détresse de son véhicule pour avertir les conducteurs des véhicules arrivant derrière lui. Et pourtant, le risque d’accident est réel.
Pour pallier ce manque de réaction du conducteur et donc améliorer la sécurité des passagers des véhicule impliqués dans cet embouteillage, le procédé selon la présente invention se substitue au conducteur du véhicule porteur 1 pour déclencher automatiquement les feux de détresse du véhicule porteur 1.
Pour cela, le procédé exploite la caméra frontale 4 du véhicule porteur 1 qui scanne en temps réel, la scène avant SAV du véhicule porteur 1 pour pouvoir détecter :
- le véhicule le plus proche devant le véhicule porteur 1 ;
- les panneaux de signalisation de travaux, reconnaissables par la couleur jaune du fond des panneaux ;
- les marquages au sol temporaire, de couleur jaune, sur le bord des routes indiquant une zone de travaux ;
- un obstacle sur la voie de circulation reconnu, par exemple, comme étant un triangle de signalisation déposé par un conducteur d’un véhicule en panne.
Le procédé selon l’invention prend également en compte les informations liées à la vitesse du véhicule telle que l’intensité du freinage l’accélération ou la décélération du véhicule porteur 1. Ces informations (informations d’état du véhicule) sont délivrées par le calculateur de freinage (non représenté) du véhicule porteur 1 et sont couplées aux informations délivrée par la caméra frontale 4 pour alimenter un organe décisionnel 8 réalisé, par exemple, par un circuit électronique et/ou un composant logiciel exécutant des fonctions logiques combinatoires. L’organe décisionnel 8 appartenant au système ADAS 2, est couplé à un organe de commande 9 d’allumage et d’extinction des feux de détresse 10 du véhicule porteur 1. L’organe décisionnel 8 déclenche via l’organe de commande 9, l’activation de l’allumage des feux de détresse 10 du véhicule porteur 1 si une identification de la présence d’un danger dans les images de la scène avant SAV est vérifiée (véhicule en panne sur la voie de circulation, travaux, ...) en relation avec la vitesse, l’accélération ou une décélération progressive et rapide du véhicule et si, d’autre part le véhicule porteur 1 est bien le dernier véhicule dans sa file.
Pour pouvoir vérifier cette dernière condition, le procédé selon l’invention exploite les images délivrées par au moins une caméra arrière 3, disposée à l’arrière du véhicule porteur 1, notamment en haut de la lunette arrière, et qui comme la caméra frontale 4 scrute la scène routière, mais à l’arrière du véhicule porteur 1 (appelée scène arrière SAR) afin de délivrer aux moyens de traitement d’images 5 une information apte à confirmer l’absence de véhicule arrivant à l’arrière du véhicule porteur 1 dans la file d’embouteillage du véhicule porteur 1 par l’organe décisionnel 8. Cette information permet de s’assurer que le véhicule porteur 1 est bien le dernier véhicule de la file d’embouteillage et permet ainsi au procédé d’autoriser l’allumage des feux de détresse du véhicule porteur 1.
Cette information peut être couplée aux autres données et/ou informations délivrées par d’autres capteurs de type à ultrasons, ou autres radars présents à l’arrière du véhicule porteur 1 pour conforter l’absence de véhicule à l’arrière du véhicule porteur 1.
Quand un véhicule proche est détecté ans la scène arrière SAR du véhicule porteur 1, se trouvant lui-même dans une file d’embouteillage (ou si le véhicule suiveur réussit à s’arrêter complètement), alors l’organe de commande 9 autorise l’extinction des feux de détresse du véhicule porteur 1. Le conducteur du véhicule porteur 1 peut alors soit appuyer sur sa pédale de frein soit appuyer sur sa pédale d’accélérateur pour activer l’extinction des feux de détresse 10 du véhicule porteur 1.
L’ensemble des données délivrées par l’ensemble des capteurs équipant le véhicule porteur 1 : caméras avant et arrière, radars, capteurs ultrasoniques, capteurs de vitesse/décélération, …. permettent de construire et mettre à jour un modèle interne de la configuration de l’environnement extérieur dans le logiciel d’un calculateur de l’organe décisionnel 8 qui va permettre de prendre la décision finale d’allumer ou pas les feux de détresse 10 et si l’allumage des feux de détresse 10 est activé, d’autoriser leur extinction si les conditions d’extinction sont réunies.
Les moyens de traitement 5, d’analyse 6, de reconnaissance 7 et de décision 8 sont réalisés par exemple, par un module logiciel 20, délimité sur la figure par une ligne fermée discontinue, et peuvent être implémentés par un même calculateur du véhicule porteur 1.
La tige peut être réalisée en céramique.
Le fluage correspond à la déformation dans le temps d’un matériau soumis à une contrainte constante et une température donnée et peut aboutir à la rupture.
La tige peut comprendre un premier couple d’indicateurs agencé du côté d’une première extrémité de la tige et un second couple d’indicateurs agencé du côté d’une seconde extrémité de la tige opposée à la première extrémité.
Chaque indicateur peut être une demi-sphère en céramique, collée ou soudée à la tige.
La tige peut être agencée parallèlement au bord de fuite ou au bord d’attaque de la pale.
La pale instrumentée peut être une pale d’aube mobile montée sur un disque rotor de la turbine, la plateforme radialement interne étant formée par un pied de l’aube et la plateforme radialement externe étant formée par un talon de l’aube.
La pale instrumentée peut être une pale de stator.
Le présent document propose aussi un procédé de contrôle non destructif d’aubages montés dans une turbine d’axe longitudinal dans une turbomachine, les aubages comprenant un aubage instrumenté telle que précité, le procédé comprenant :
monter un endoscope dans la turbomachine de sorte à ce que l’extrémité distale de l’endoscope soit agencée en vis-à-vis longitudinal de la tige,
capturer au moins une image comportant au moins une partie de la tige et au moins une partie de la pale instrumentée,
déterminer une déformée de la pale instrumentée à partir de ladite au moins une image.
Le procédé permet de suivre la déformation de la pale de façon simple et précise. Notamment, le procédé permet de déterminer le fluage des aubes dans un environnement encombré sans nécessiter un recul de l’endoscope pour capter toute la pale ou un endoscope avec une profondeur du champ visuel étendue ce qui induit des distorsions d’images. De plus, le procédé permet de suivre le fluage d’aubes sans démonter la turbine.
L’endoscope peut être installé à demeure dans la turbine, ce qui permet un suivi en temps réel du fluage des aubes de la turbine.
La tige peut s’étendre suivant une direction radiale perpendiculaire à l’axe longitudinal.
La tige peut être agencée en aval du bord de fuite ou en amont du bord d’attaque par rapport à une direction de circulation du flux d’air dans la turbine.
En particulier, la tige peut être agencée entre le bord d’attaque, ou le bord de fuite, et l’endoscope.
En variante par rapport à l’exemple illustré sur la , la deuxième zone d’extrémité 31, 32, autrement dit le deuxième rabat R2, comporte, à l’opposé de la ligne de pliage transversale 13, 14, une bordure droite 15.
De surcroît, la longueur longitudinale L2 de la deuxième zone d’extrémité 31, 32 est égale ou inférieure à la moitié de la longueur longitudinale L1 de la première zone d’extrémité 21, 22.
Comme on peut constater sur la , même si la deuxième zone d’extrémité 31, 32, autrement dit le deuxième rabat R2 est dans son état déplié, sa bordure droite 15 ne dépasse pas l’extrémité de la deuxième zone longitudinale. En d’autres termes, le dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc 1 peut maintenir avantageusement son encombrement même si le deuxième rabat R2, formé après le premier rabat R1, est dans son état déplié.
Par conséquent, si on respecte bien l’ordre de la formation du premier rabat R1 avant celle du deuxième rabat R2, on peut toujours avoir le premier rabat R1 plié pour empêcher la sortie dudit au moins un balai contenu dans le dispositif d’emballage et le deuxième rabat R2 n’empêche pas la mise en étuis du dispositif d’emballage même si le deuxième rabat R2 est dans son état déplié.
Afin d’assurer le bon ordre de la formation des premier et deuxième rabats R1 et R2, on se réfère aux figures 3 et 4 qui illustrent d’autres exemples de dispositif d’emballage fabriqué à partir du flanc 1 comportant la première zone d’extrémité 21, 22 comprenant des moyens détrompeurs 40.
La illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace 50 au moyen du flanc 1 dans un mauvais ordre.
Il convient de noter ici que les figures 3 et 4 montrent des vues d’un côté longitudinal du dispositif d’emballage 10 après la formation de la face avant 2’ et de la face arrière 3’. Les ligues courbes formant un fourreau sur les figures 3 et 4 désignent respectivement la face avant 2’ et la face arrière 3’.
Une fois le fourreau formé, le dispositif d’emballage 10 fabriqué à partir du flanc 1 peut recevoir au moins un balai d’essuie-glace, ici par exemple un balai d’essuie-glace 50 et éventuellement ses adaptateurs et connecteurs associés. Si on forme ensuite le deuxième rabat R2 qui a une longueur longitudinale moins importante que celle du premier rabat R1 avant la formation du premier rabat R1 comportant des moyens détrompeurs 40, on peut constater que, après la formation du premier rabat R1, les moyens détrompeurs 40 restent toujours visibles.
A titre indicatif, les moyens détrompeurs 40 peuvent comporter des indicateurs sous forme de phrase et/ou de symbole et/ou d’aplat de couleur tel qu’une phrase d’avertissement et/ou un point d’exclamation de façon à avertir l’utilisateur du dispositif d’emballage 10 qu’il soit dans un mauvais ordre de formation des premier et deuxième rabats R1 et R2.
La illustre un procédé de fabrication d’un dispositif d’emballage 10 d’au moins un balai d’essuie-glace au moyen du flanc 1 dans un bon ordre.
A la suite de la formation des faces avant 2’ et arrière 3’, le dispositif d’emballage 10 peut recevoir au moins un balai d’essuie-glace, ici par exemple un balai d’essuie-glace 50.
En suivant le bon ordre, on forme d’abord le premier rabat R1 à partir de la première zone d’extrémité 21, 22 comportant les moyens détrompeur 40. Comme on peut constater sur la , le premier rabat R1 ferme bien un côté latéral du dispositif d’emballage 10 de façon à maintenir ledit balai d’essuie-glace 50 au sein du dispositif d’emballage 10.
On forme ensuite le deuxième rabat R2 à partir de la deuxième zone d’extrémité 31, 32. Comme le deuxième rabat R2 est formé après le premier rabat R1, les moyens détrompeurs 40 sont bien masqués par le deuxième rabat R2 et ne sont plus visibles après la formation du deuxième rabat R2.
Dans ce cas-là, même si le deuxième rabat R2 est déplié à cause d’un impact extérieur, l’encombrement du dispositif d’emballage 10 est bien maintenu grâce à la longueur longitudinale réduite du deuxième rabat R2, comme on peut plus clairement constater sur la . La mise en étuis du dispositif d’emballage 10 ne sera donc avantageusement pas perturbée par le deuxième rabat R2 déplié et aucun moyen de fixation supplémentaire n’est nécessaire.
Récipient destiné à la conservation sous vide de matière organique et système de mise sous vide incorporant un tel récipient La présente invention concerne un récipient destiné à la conservation sous vide d’une quantité de matière organique, notamment un ou des aliments, ainsi qu’un système de mise sous vide d’une quantité de matière organique qui comprend, entre autres, un tel récipient.
Dans le domaine culinaire, il est de plus en plus souvent fait appel à la technique de mise sous vide pour conserver des aliments le plus longtemps possible. Cette technique peut être combinée avec la congélation et/ou avec un réchauffage dans un four à microondes. En réduisant la quantité d’oxygène en contact avec la matière organique, cette technique permet d’éviter son oxydation.
Un objectif de l’invention est notamment de proposer un chariot motorisé qui puisse décrire une trajectoire à angle droit sans perdre de temps.
Un autre objectif de l’invention est de fournir une technique de chariot motorisée qui soit simple à mettre en œuvre et peu coûteuse.
Un objectif de l’invention est également de fournir une technique chariot motorisé qui soit fiable.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite sont atteints à l’aide d’un chariot motorisé comprenant au moins un dispositif de pivotement et d’entrainement d’une roue motrice dudit chariot comprenant :
des moyens de pivotement de ladite roue motrice autour d’un axe vertical ; des moyens d’entrainement en rotation de ladite roue motrice aptes à être actionnés par un moteur d’entrainement, lesdits moyens d’entrainement comprenant un premier pignon et un deuxième pignon coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle, l’axe dudit premier pignon étant coaxial avec ledit axe vertical de pivotement et l’axe du deuxième pignon étant coaxial avec l’axe de ladite roue motrice.
Selon l’invention, ladite roue motrice et ledit deuxième pignon sont montés de part et d’autre dudit axe vertical de pivotement et le rapport entre le rayon de ladite roue motrice et la distance entre le plan médian de ladite roue motrice et ledit axe vertical de pivotement est sensiblement égal au rapport de réduction entre ledit deuxième pignon et ledit premier pignon.
Dans le cadre de l’invention, on entend par l’expression « sensiblement égal » que le rapport entre le rayon de ladite roue motrice et la distance entre le plan médian de ladite roue motrice et l’axe vertical de pivotement diffère de moins de 2% de la valeur du rapport de réduction entre ledit deuxième pignon et ledit premier pignon.
Les inventeurs ont en effet constaté qu’en choisissant astucieusement les valeurs respectives du rayon de ladite roue motrice, de la distance entre le plan médian de ladite roue motrice et l’axe vertical de pivotement et du rapport de réduction entre ledit deuxième pignon et ledit premier pignon, il était possible d’obtenir que la roue ne tourne pas autour d’elle-même quand on la pivote.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit chariot est un chariot d’un système de préparation de commandes ou de stockage tampon.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, lesdits moyens de pivotement de ladite roue motrice comprennent une première roue dentée ou une vis sans fin entrainée en rotation par un moteur, ladite première roue dentée ou ladite vis sans fin étant montée de sorte à s’engrener avec une deuxième roue dentée d’axe confondu avec ledit axe vertical.
Selon un aspect particulier de l’invention, ladite deuxième roue dentée est fixée sur une fourche chevauchant ladite roue motrice présentant deux fourreaux s’étendant de part et d’autre de ladite roue motrice sur lesquels ladite roue motrice est montée pivotante.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit chariot est un chariot à guidage automatique.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, un chariot tel que décrit ci-dessus comprend quatre dispositifs de pivotement et d’entrainement d’une roue motrice et en ce que lesdits moyens d’entrainement en rotation d’une roue motrice de chacun desdits quatre dispositifs de pivotement et d’entrainement sont actionnées par un moteur d’entrainement unique.
Selon un aspect particulier de l’invention, ledit moteur d’entrainement unique est solidarisé auxdits moyens d’entrainement en rotation desdites roues motrices de chacun desdits dispositifs de pivotement et d’entrainement par l’intermédiaire d’une courroie.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, lesdits dispositifs de pivotement et d’entrainement sont fixés sensiblement aux quatre coins du châssis dudit chariot.
Pour augmenter la température du fluide de nettoyage secondaire F2, dans un mode de réalisation non limitatif, le système de nettoyage 3 comprend des résistances placées près du réservoir de stockage 331.
Dans une étape E12 illustrée F12(33, ph2, F2, p1), le dispositif de nettoyage 33 exécute la phase de nettoyage secondaire ph2. Ainsi, la pompe de nettoyage 330 est commandée en un programme intensif.
De la même manière que pour la phase de nettoyage primaire ph1, on teste si la surface 200 est propre ou encore sale.
Ainsi, dans une étape E13 illustrée F13(31, 200), le dispositif de détection 31 vérifie si la surface 200 à nettoyer est propre,
Si ladite surface 200 à nettoyer est propre suite à ladite phase de nettoyage secondaire ph2 (branche A5), dans une étape E14 illustrée F14(32, 21, 0), ledit compteur de nettoyage 21 est réinitialisé. Il est réinitialisé par l’unité de contrôle électronique 32.
Dans une étape E15 illustrée F15(33, ph2), Le dispositif de nettoyage 33 arrête l’exécution de la phase de nettoyage secondaire ph2. A cet effet, l’unité de contrôle électronique 32 pilote la pompe de nettoyage 330 pour qu’elle arrête l’envoi du fluide de nettoyage primaire F1 dans les canalisations 333 et pilote le solénoïde 336 pour qu’il ferme la pluralité d’électrovannes 3340. Cela implique ainsi que l’unité de contrôle électronique 32 a désactivé l’exécution de la phase de nettoyage secondaire ph2. Par désactivation, on entend que l’unité de contrôle électronique 32 a envoyé une commande (non illustrée) au dispositif de nettoyage 33 pour qu’il arrête la phase de nettoyage secondaire ph2.
Si la surface 200 n’est pas propre (branche A6), alors dans une étape E16 illustrée F16(32, 21, +1), ledit compteur de nettoyage 21 est incrémenté. Il est incrémenté par l’unité de contrôle électronique 32.