INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente l’état des valves pivotantes pendant l’expiration de la présente invention ;
La est une vue schématique en coupe prise sur la ligne 8-8 de la ;
74 Installation de commutation
76 Direction de commutation
78 Installation de guidage linéaire
80 Goujon de guidage
84 Plaque
86 Côté extérieur de la paroi du réceptacle
Système de compensation active, destiné à compenser au moins partiellement l'effet d’un mouvement ondulatoire sur une charge Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des systèmes de compensation active, destinés à compenser au moins partiellement l'effet d’un mouvement ondulatoire sur une charge, avantageusement dans une direction verticale, de préférence pour la compensation active de la houle.
Etat de la technique La compensation active de la houle, dite encore « active heave compensation », est une fonction généralement utilisée dans les applications de levage qui vise à compenser le mouvement du navire par rapport au mouvement d’une charge.
Les systèmes de compensation active de la houle sont traditionnellement actionnés hydrauliquement.
Dans une telle solution hydraulique, la puissance nécessaire est amortie en intégrant un accumulateur dans le réseau hydraulique de l'appareil de levage. L'accumulateur est alors capable de fournir l'augmentation de puissance nécessaire et d'absorber la plupart de l'énergie qui restituée.
Mais les solutions hydrauliques ne sont plus en adéquation avec la dynamique de réduction de l'impact environnemental qui se traduit par l'électrification des équipements, y compris pour la compensation active de la houle.
Mais cette approche « électrique » de la compensation active de la houle conduit à une demande de puissance élevée sur le navire, avec de grandes variations de cette demande (chute de charge).
Pour limiter la puissance requise au niveau du navire et équilibrer la demande, une solution consiste à équiper le système électrique avec un stockage d'énergie électrique.
Ainsi, lors d’un levage de la charge, lorsque la puissance requise est supérieure par rapport au maximum nominal, le stockage d’énergie électrique distribue la puissance.
Mais cette approche pose ensuite des problèmes lors de la phase de descente de la charge :
- il convient de gérer l’énergie électrique restituée par les moteurs, et
En particulier, si une défaillance d’un bras manipulateur BM1, BM2 intervient en cours de préparation de commande, il est prévu de pouvoir tout de même déplacer le bras manipulateur BM1, BM2 défaillant pour qu’il ne reste pas dans la zone de travail, même si un moteur est en panne.
A cet effet, il est prévu une interface d’accouplement sur chaque chariot Z1 et Z2, sous la forme d’un électroaimant respectivement EA1, EA2. On peut prévoir d’autres moyens d’accouplement, tels qu’une pince, une interface a verrou, à cliquet, un aimant permanent… Chaque interface d’accouplement d’un bras manipulateur permet de s’accoupler avec l’autre manipulateur qui serait défaillant pour le déplacer et le positionner hors de la zone de travail ZT, c’est-à-dire dans une zone de garage ZG1 ou ZG2.
Par exemple, si le deuxième bras manipulateur BM2 est défaillant, alors le premier bras manipulateur BM1 peut s’accoupler au deuxième bras manipulateur en actionnant l’électroaimant EA1, pour déplacer le deuxième bras manipulateur BM2 vers une zone de garage ZG1, ZG2.
Pour ce faire, il faut garantir tout d’abord que le deuxième chariot vertical Z2 et le premier chariot vertical Z1 seront à la même altitude pour autoriser un accouplement. Il est proposé de prévoir entre le premier chariot transversal Y1 et le premier chariot vertical Z1 un premier ressort R1 et entre le deuxième chariot transversal Y2 et le deuxième chariot vertical Z2 un deuxième ressort R2. On peut prévoir tout type d’organe élastique (un ressort, un ressort de traction, un ressort spiral, un ressort à gaz ou vérin à gaz…).
Ainsi le retour en position haute du premier chariot vertical Z1 ou du deuxième chariot vertical Z2 est automatique, même si une panne se produit au niveau des moteurs d’un bras manipulateur. Dans l’exemple donné, il est donc garanti que le deuxième chariot vertical Z2 sera en position haute, même si le deuxième bras manipulateur BM2 est défaillant. Ensuite, il suffit d’approcher le premier bras manipulateur BM1 de la position connue du deuxième bras manipulateur BM2 et d’activer le premier électroaimant EA1 pour accoster et accoupler le deuxième bras manipulateur BM2 au premier bras manipulateur BM1. Ce dernier peut alors déplacer le deuxième bras manipulateur BM2 (le pousser ou le tirer en X ou Y), car les moteurs électriques de type sans balais ne présentent pas ou peu de résistance à la rotation s’ils ne sont pas alimentés.
Si le deuxième bras manipulateur BM2 ne transportait pas de portion de repas lors de sa défaillance, alors on peut prévoir de le déplacer directement vers une zone de garage ZG1 ou ZG2 (elles peuvent être attitrées ou interchangeables). Si par contre le deuxième bras manipulateur BM2 transportait une portion de repas lors de sa défaillance, alors on peut prévoir de le déplacer d’abord au-dessus de la zone de stockage temporaire Pb, pour déposer la portion de repas en question dans la zone de stockage temporaire, avant de le déplacer vers la zone de garage ZG1 ou ZG2 en question. On peut prévoir de récupérer ultérieurement les portions de repas dans la zone de stockage temporaire avec le bras manipulateur encore actif par exemple pour terminer la commande en cours.
En conséquence, même si un bras manipulateur BM1, BM2 tombe en panne lors du fonctionnement de l’appareil de distribution, alors l’autre bras manipulateur BM2, BM1 le pousse dans une zone de garage ZG1, ZG2, pour ensuite pouvoir se déplacer dans l’ensemble de la zone de travail ZT, et assurer toutefois l’ensemble des commandes passées.
Par ailleurs, il est prévu de pouvoir déposer une portion de repas à réchauffer dans le sas d’entrée d’un espace de chauffage ou l’autre, et il est prévu de faire cette opération en priorité lors de la préparation d’une commande d’un repas comprenant au moins une portion de repas à réchauffer. Ainsi le bras manipulateur BM1, BM2 qui a déposé la portion de repas à réchauffer dans le sas d’entrée en question, peut être ensuite utilisé à transporter depuis l’espace de stockage St les autres portions de repas de la commande vers l’espace d’agrégation D1-A ou D2-A correspondant, pendant que les moyens de déplacement du sas d’entrée déplacent la portion de repas à réchauffer vers les moyens de chauffage, puis vers l’espace d’agrégation D1-A ou D2-A une fois le chauffage terminé. Ainsi, le bras manipulateur n’attend pas la fin du chauffage de la portion de repas à réchauffer avant d’effectuer une autre opération. Ceci permet de gagner du temps de préparation en supprimant les temps d’attente du bras manipulateur en cause. On peut implémenter cette mise en œuvre dans un appareil de distribution avec un seul bras manipulateur.
Comme évoqué ci-dessus, l’appareil de distribution comprend deux espaces d’agrégation D1-A et D2-A, ainsi que deux guichets de livraison L1 et L2 tous distincts. Cette mise en œuvre permet d’optimiser le processus de préparation en limitant les temps de mise en attente des bras manipulateurs et des opérations de chauffage. En effet, une fois une commande préparée, il faut que l’utilisateur s’en saisisse pour libérer la place à la commande suivante. Avec la mise en œuvre proposée, la commande, une fois agrégée dans l’espace d’agrégation D1-A ou D2-A, est transférée vers un guichet de livraison L1 ou L2. Dès que le transfert est effectué, l’appareil peut commencer à préparer la commande suivante, quelle que soit la réactivité du client à saisir et retirer son repas préparé du guichet de livraison. Une telle mise en œuvre (préparation de la commande suivante N+1 en parallèle ou même en avance du retrait effectif de la commande actuelle N) permet d’augmenter significativement le nombre de repas distribués à l’heure, même si les utilisateurs ne retirent pas leur commande de suite.
D’une manière générale, l’appareil de distribution décrit ci-dessus peut être commandé par une ou plusieurs unité(s) de commande ou automates. On peut prévoir une alimentation uniquement électrique avec une pompe à vide électrique interne pour alimenter les ventouses en vide. On peut aussi prévoir un raccordement à une source de vide externe. On peut prévoir un groupe froid embarqué, ou une alimentation en fluide caloporteur. Il est toutefois préféré d’avoir une solution toute intégrée pour procurer un appareil autonome pouvant être placé n’importe où, avec seulement une alimentation électrique à prévoir.
En ce qui concerne les interfaces homme machine pour permettre aux utilisateurs de passer des commandes, on peut prévoir des écrans tactiles en façade, ou déportés et éloignés du corps principal de l’appareil de distribution. On peut aussi prévoir des unités de communication sans fil (par téléphone, par internet…) pour permettre de passer des commandes à distance.
Le corps de l’appareil peut bien entendu comprendre des trappes d’accès pour permettre de recharger l’espace de stockage, nettoyer l’appareil, faire des opérations de contrôle et de maintenance.
Un appareil de distribution de repas selon la présente invention, et sa fabrication, sont susceptibles d'application industrielle.
Procédé de mise en mouvement d’un exosquelette DOMAINE TECHNIQUE GENERAL
La présente invention concerne le domaine des robots de type exosquelette.
D’autres solutions selon une technologie « wet arm » prévoient de réaliser la fonction de projection du fluide de nettoyage, ou d’arrosage, dans le bras, et non pas dans le balai. A cet effet, le bras comprend généralement plusieurs éléments additionnels tels qu’un tuyau, une chape, un connecteur de gicleur et un gicleur. Ainsi, cette solution requiert l’ajout de nombreux composants sur le bras pour réaliser la fonction d’arrosage.
La présente invention a pour objectif de palier au moins l’un des inconvénients précités et de conduire en outre à d’autres avantages en proposant un nouveau type de bras permettant à la fois de réaliser la fonction de projection de fluide de nettoyage et d’entraînement du balai, mais également d’éviter l’ajout de nombreux composants et d’être facile et peu coûteux à fabriquer.
La présente invention propose un bras de système d’essuyage comprenant une pièce s’étendant longitudinalement, la pièce étant configurée pour être reliée par une première extrémité à un dispositif d’entraînement du bras et par une deuxième extrémité à un dispositif de fixation du bras à un balai du système d’essuyage. La pièce est monobloc et comprend au moins un canal longitudinal apte à assurer la réception d’un fluide de nettoyage sur la première extrémité et à transporter le fluide de nettoyage le long de la pièce.
Ainsi, la fabrication du bras est simplifiée par rapport aux solutions de l’art antérieur. L’invention permet notamment d’éviter les contraintes d’assemblage intrinsèques aux solutions qui utilisent une pluralité d’éléments pour réaliser le bras. De plus, le bras peut incorporer une fonction de transport du fluide de nettoyage de même qu’une fonction d’entraînement du balai d’essuyage, au moyen d’une seule pièce.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un canal longitudinal peut être formé par une cavité dans la pièce monobloc.
Ainsi, le canal longitudinal est réalisé par absence de matériau dans la pièce monobloc, ce qui est économique, facile à fabriquer et améliore la légèreté du bras.
Selon un mode de réalisation, la pièce peut être en matériau plastique ou métallique.
Ainsi, la pièce possède la rigidité requise pour un bras d’essuie-glace, de même qu’une légèreté améliorée, notamment par rapport à des bras métalliques comprenant plusieurs pièces rapportées. En outre, la fabrication d’un bras avec une pièce monobloc peut être réalisée par impression tridimensionnelle. Une telle réalisation est nettement simplifiée comparativement à la fabrication des bras de l’art antérieur qui requiert des étapes de découpe, d’emboutissage, de soudage et/ou de sertissage. En effet, la pièce monobloc intègre directement les fonctions apportées par les pièces additionnelles qui étaient ajoutées aux bras selon l’art antérieur, telles que des tuyaux, clips de maintien, cache plastique...
Selon un mode de réalisation, la pièce peut comprendre deux canaux longitudinaux, chaque canal longitudinal étant dédié à un sens de balayage du bras, parmi un sens ascendant et un sens descendant.
Ainsi, il est rendu possible de projeter le fluide de nettoyage en avant du balai d’essuyage, et ce quel que soit le sens de balayage du balai et du bras. L’efficacité associée au nettoyage d’une surface vitrée est ainsi améliorée.
Selon un mode de réalisation, la pièce peut comprendre en outre une canule de réception pour chaque canal longitudinal, la canule de réception étant formée sur la première extrémité et étant apte à recevoir le fluide de nettoyage.
Ainsi, une seule pièce permet d’assurer non seulement le transport mais également la réception du fluide de nettoyage. Une canule de réception permet d’améliorer l’étanchéité de la pièce monobloc.
Selon un mode de réalisation, la pièce peut comprendre au moins un sous-canal entre le canal longitudinal et une surface externe de la pièce, le sous-canal étant apte à projeter le fluide de nettoyage traversant le canal vers une zone de balayage du balai d’essuyage.
Ainsi, la pièce monobloc permet en outre de réaliser la fonction de dispersion du fluide de nettoyage, en limitant le nombre de composants associés à cette fonction.
En complément, chaque sous-canal est conformé pour recevoir au moins un clapet anti-retour, notamment par une gorge obtenue par élargissement localisé d’une section transverse du sous-canal.
Un clapet anti-retour permet d’améliorer l’étanchéité de la pièce monobloc, en évitant que du fluide de nettoyage ne remonte dans le canal longitudinal depuis le sous-canal. Le clapet anti-retour permet en outre d’améliorer le temps de réponse de la fonction de dispersion du fluide, car le fluide reste toujours disponible dans le bras.
La largeur de la gorge 12 est définie comme étant la distance entre la première paroi 16 et la deuxième paroi 18. La largeur de la gorge 12 est par exemple sensiblement comprise entre 4,4 mm et 10 mm. On notera que, du fait des contraintes imposées par l’outil de mise en forme du support 2, tel qu’un outil de pressage comme décrit précédemment, la largeur de la gorge 12 ne peut pas être inférieure à 4,4 mm .
La première couche de revêtement 4 s’étend sur la première partie 6 du support 2. Plus particulièrement, la première couche de revêtement 4 comprend une face interne 24, s’étendant en regard de la surface externe 10 de la première partie 6 du support 2, et une face externe 26 opposée à la face interne 24 et formant une partie visible de l’élément de garnissage 1 depuis l’habitacle du véhicule dans lequel l’élément de garnissage 1 est installé. La face interne 24 est par exemple appliquée sur la surface externe 10 de la première partie 6. L’épaisseur de la première couche de revêtement est définie comme étant la distance entre la face interne 24 et la face externe 26. L’épaisseur de la première couche de revêtement 4 est par exemple sensiblement comprise entre 1 mm et 5 mm.
La première couche de revêtement 4 comprend un bord 28 formant au moins une partie de la périphérie de la première couche de revêtement 4 au voisinage de la deuxième partie 14. Lorsque la première couche de revêtement 4 est fixée sur la première partie 6 du support 2, le bord 28 s’étend dans la gorge 12 et est maintenue dans celle-ci par un dispositif de maintien 30, comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement. Ainsi, le bord 28 est défini comme étant la partie de la première couche de revêtement 4 qui s’étend à partir de la partie extrême de la première partie 6 du support 2 jusque dans la gorge 12.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la première couche de revêtement 4 comprend une couche d’aspect 32 et une couche d’envers 34. La couche d’aspect 32 forme la face externe 26 de la première couche de revêtement 4 et s’étend sur la couche d’envers 34 qui forme la face interne 24 de la première couche de revêtement 4 et est appliquée sur la première partie 6 du support 4. La couche d’aspect 32 est par exemple formée par une peau en matériau naturel ou synthétique ou par un matériau textile, en fonction de l’aspect que l’on souhaite conférer à l’élément de garnissage 1 sur la première partie 6 du support 4. La couche d’envers 34 est par exemple formée par une couche de mousse agencée pour conférer un toucher souple à l’élément de garnissage 1 en regard de la première partie 6 du support 4. Selon ce mode de réalisation, le bord 28 de la première couche de revêtement 4 peut être comprimé, notamment la couche de mousse, de sorte que l’épaisseur du bord 28 peut être réduite par rapport à l’épaisseur du reste de la première couche de revêtement 4, comme représenté sur les figures. Il est entendu que la première couche de revêtement 4 peut comprendre plus de deux couches ou n’être formée que d’une seule couche, en fonction des caractéristiques souhaitées pour l’aspect et/ou le toucher de la première couche de revêtement 4. L’épaisseur de la première couche de revêtement 4 peut être constante ou non, mais l’épaisseur du bord 28 est inférieure à la largeur de la gorge 12, de sorte que le bord 28 peut être introduit dans la gorge 12 sans difficulté particulière.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’élément de garnissage 1 comprend en outre une deuxième couche de revêtement 36 s’étendant sur la deuxième partie 14 du support 2. Plus particulièrement, la deuxième couche de revêtement 36 comprend une face interne 38, s’étendant sur la surface externe 10 de la deuxième partie du support 14, et une face externe 40 opposée à la face interne 38 et formant une autre partie visible de l’élément de garnissage 1 depuis l’habitacle du véhicule dans lequel l’élément de garnissage 1 est installé. La deuxième couche de revêtement 36 comprend un bord 42 formant au moins une partie de la périphérie de la deuxième couche de revêtement 36 au voisinage de la première partie 6. Lorsque la deuxième couche de revêtement 36 est fixée sur la deuxième partie 14 du support 2, le bord 42 s’étend dans la gorge 12. L’épaisseur de la deuxième couche de revêtement 36, définie comme la distance entre la face interne 38 et la face externe 40 de la deuxième couche de revêtement 36, est telle que la somme de l’épaisseur de la première couche de revêtement 4 et de l’épaisseur de la deuxième couche de revêtement, au niveau des bords 28 et 42, est inférieure à la largeur de la gorge 12 comme on peut le constater sur les figures. Plus particulièrement, l’épaisseur de la deuxième couche de revêtement 36 est par exemple inférieure à l’épaisseur de la première couche de revêtement 4 et est par exemple comprise entre 0,2 mm et 1 mm.
La deuxième couche de revêtement 36 est, selon un mode de réalisation, d’une nature différente de celle de la première couche de revêtement 4. Par « nature différente », on entend que la première couche de revêtement 4 est réalisée en un ou plusieurs matériaux différents de celui ou ceux de la deuxième couche de revêtement 36. La deuxième couche de revêtement 36 présente par exemple un aspect et/ou un toucher différents de ceux de la première couche de revêtement 4. La deuxième couche de revêtement 36 comprend par exemple une couche de matériau ligneux afin que l’élément de garnissage 1 présente un aspect « bois » en regard de la deuxième partie 14 du support 2. En variante, la deuxième couche de revêtement 36 peut être formée par un film synthétique décoratif ou autre.
En variante, la deuxième partie 14 du support 2 peut être laissée « nue », c’est-à-dire dépourvue de couche de revêtement sur sa face externe 10, de sorte que la face externe 10 de la deuxième partie 14 du support 2 forme une partie visible de l’élément de garnissage 1 depuis l’habitacle du véhicule dans lequel est installé l’élément de garnissage 1.
La fixation de la première couche de revêtement 4 et, le cas échéant, de la deuxième couche de revêtement 36 va à présent être décrite selon différents modes de réalisation du dispositif de maintien 30 selon l’invention.
Le dispositif de maintien 30 comprend, de façon générale, un élément d’appui 44 s’étendant au moins en partie dans la gorge 12 et agencé pour placer le premier élément de revêtement 4 en travers de la gorge 12 afin que celui-ci masque la plus grande partie de la gorge 12 lorsque le bord 28 du premier élément de revêtement 4 est reçu dans la gorge 12.
Plus particulièrement, lorsque le bord 28 de la première couche de revêtement 4 est reçu dans la gorge 12, la première couche de revêtement 4 recouvre la transition entre la face externe 10 de la première partie 6 du support 4 et la première paroi 16 de la gorge 12. La face interne 24 de la première couche de revêtement 4 s’étend en regard de la première paroi 16 de la gorge 12 et la face externe 26 de la première couche de revêtement 4 s’étend en regard de la deuxième paroi 18 de la gorge 12. L’élément d’appui 44 est alors agencé pour appliquer une partie de la face externe 26 du bord 28 de la première couche de revêtement 4 contre la deuxième paroi 18 de la gorge 12. L’application d’une la première couche de revêtement 4 se fait plus particulièrement au voisinage de l’ouverture 22 de la gorge 12. En d’autres termes, grâce à l’élément d’appui 44, la première couche de revêtement 4 s’étend en travers de la gorge 12, de la transition entre la surface externe 10 de la première partie 6 à la deuxième paroi 18 de la gorge 12 de sorte qu’elle recouvre la gorge 12 et masque celle-ci depuis l’extérieur de l’élément de garnissage. Par « appliquer contre », on entend un contact direct entre la face externe 26 du bord 28 de la première couche de revêtement et la deuxième paroi 18 de la gorge 12 ou un contact indirect si un élément est interposé entre la face externe 26 du bord 28 de la première couche de revêtement 4 et la deuxième paroi 18 de la gorge 12. Ainsi, il est entendu que, lorsque l’élément de garnissage 1 comprend une deuxième couche de revêtement 36, l’élément d’appui 44 applique la partie de la face externe 26 du bord 28 de la première couche de revêtement 4 contre la face externe 40 du bord 42 de la deuxième couche de revêtement 36, dont la face interne 38 est appliquée sur la deuxième paroi 18 de la gorge 16, comme représenté sur les figures.
L’élément d’appui 44 comprend une branche d’appui 46 s’étendant selon une direction allant de la première paroi 16 à la deuxième paroi 18, la branche d’appui 46 coopérant avec le bord 28 de la première couche de revêtement 4 de sorte à appliquer celle-ci contre la deuxième paroi 18 de la gorge 12. La branche d’appui 46 présente par exemple une largeur, mesurée selon la direction allant de la première paroi 16 à la deuxième paroi 18, sensiblement comprise entre 2 mm et 8 mm et une épaisseur par exemple sensiblement égale à 1 mm.