INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le document US2012009859 concerne un système et un procédé de sélection d'admission d'air entre le mode 100 % air frais et le mode 100 % air recyclé pour des performances de chauffage/refroidissement optimales, une économie de carburant et/ou une consommation d'énergie de batterie haute tension limitée. Le système et le procédé comprennent une stratégie de commande de recirculation partielle dans laquelle la porte d'entrée d'air est déplacée progressivement vers n'importe quelle position en tenant compte des charges de refroidissement/chauffage et de la probabilité de formation de buée dans la cabine. À mesure que les charges de refroidissement/chauffage augmentent, la porte d'entrée d'air passe en mode de recirculation à 100 %. Au fur et à mesure que la probabilité de formation de buée augmente, la porte d'entrée d'air passe en mode 100 % air frais. En choisissant sélectivement une position entre 100 % de recirculation et 100 % d'air frais, l'économie de carburant et/ou la consommation d'énergie de la batterie haute tension sont optimisées sans compromettre le confort des passagers ni provoquer la génération de buée sur les surfaces vitrées intérieures. La solution proposée est intéressante mais peut être encore améliorée en particulier en ce qui concerne la gestion du renouvellement de l’air dans l’habitacle du véhicule.
L’invention a pour objectif de répondre à au moins un des problèmes présentés par l’art antérieur en proposant un procédé et un système de gestion d’une installation de climatisation d’un véhicule automobile, et le véhicule associé, qui permette de réduire la consommation en énergie électrique d’une installation de climatisation tout en permettant de garantir les prestations du véhicule en matière de confort (incluant le taux de renouvellement de l’air dans l’habitacle) et/ou en matière de prévention des risques d’embuage des vitres.
Selon un premier aspect l’invention a pour objet un procédé de gestion d’une installation de climatisation d’un véhicule automobile, le véhicule comprenant un habitacle et étant équipé d’une unité électronique de contrôle configurée pour commander l’ouverture et la fermeture d’un ou plusieurs volets d’entrée d’air de l’installation de climatisation, le procédé est remarquable en ce qu’il comprend les étapes suivantes : effectuer un examen de pertinence en testant la véracité de plusieurs conditions prédéfinies dont au moins une condition de température extérieure et une condition de taux d’hygrométrie de l’habitacle et exécuter une commande d’ouverture du ou des volets d’entrée d’air en fonction du résultat des tests effectués, de telle sorte que :
Comme on l’aura compris à la lecture de la définition qui vient d’en être donnée, l’invention consiste à réduire la consommation en énergie électrique en optimisant le volume d’air extérieur entrant dans l’habitacle pour qu’il soit aussi faible que possible tout en garantissant les prestations du véhicule en matière de confort (incluant le taux de renouvellement de l’air dans l’habitacle) et/ou en matière de prévention des risques d’embuage des vitres. Des valeurs seuils sont paramétrées définissant des conditions optimales dans lesquelles le volume d’air extérieur entrant dans l’habitacle peut être limité, et tant que ces conditions sont remplies, c’est ce volume d’air minimal (c’est-à-dire réduit par rapport aux procédés de gestion connus) qui pénètre dans l’habitacle permettant une réduction de la consommation en énergie électrique.
Ainsi, dans un premier temps, l’invention va définir et paramétrer une commande d’ouverture par défaut selon laquelle un volume donné d’air extérieur pénètre dans l’habitacle. L’air extérieur entrant dans le véhicule permet d’éviter l’embuage des vitres et/ou de renouveler l’air dans l’habitacle. Cette entrée d’air extérieur dans l’habitacle se fait par ouverture du ou des volets d’entrée d’air de l’installation de climatisation. Le commande d’ouverture du ou des volets peut être soit en continu selon un degré d’ouverture donné, soit par intermittence selon une fréquence d’ouverture donnée définissant un taux de renouvellement de l’air.
Par exemple, la commande d’ouverture par défaut peut être une commande d’ouverture à 100% du ou des volets d’entrée d’air toutes les 80 minutes et pendant une durée de 2 minutes pour renouveler l’air dans l’habitacle du véhicule. Dans un autre exemple, l’air est renouvelé en continu et la commande d’ouverture par défaut est une commande d’ouverture en continu du ou des volets d’entrée d’air selon un degré d’ouverture de 40 %.
La commande d’ouverture par défaut permet de définir un volume minimal d’air extérieur entrant dans le véhicule, par la définition d’une fréquence d’ouverture la plus longue possible et/ou par la définition du degré d’ouverture le plus petit possible. Selon l’invention, la commande d’ouverture par défaut n’est exécutée que lorsque les conditions le permettent, c’est-à-dire lorsque ce volume minimal d’air entrant est considéré comme suffisant pour garantir les bonnes prestations du véhicule en matière de confort (incluant le taux de renouvellement de l’air dans l’habitacle) et en matière de prévention des risques d’embuage des vitres.
De préférence, le procédé de dragéification conforme à la description comprend une étape de lissage, postérieurement à la dragéification. De préférence, cette étape de lissage utilise le liquide de dragéification conforme à la description pour sa mise en œuvre. De préférence, ce lissage comprend une première étape de pulvérisation du liquide sans séchage, une seconde étape sans pulvérisation ni séchage, une troisième étape sans pulvérisation mais avec séchage. Ces trois étapes composent un cycle de lissage selon un mode préférentiel. De préférence, le lissage comprend 1 à 5 cycles, de préférence 1 à 4, de préférence 1 à 3.
La coloration, si elle est souhaitée, peut être réalisée directement par le biais d'ajout d'agents colorants dans le liquide de dragéification.
L'équipement utile au procédé conforme à la description peut comprendre d'autres éléments classiquement employés en dragéification, tant que cela ne contrevient pas aux propriétés recherchées ici, notamment concernant la qualité des formes solides dragéifiées obtenues et/ou la maniabilité du procédé. De préférence cependant, la chambre du tambour utilisée conformément à la description est exempte de brise-mottes.
La présente invention a également pour objet une forme solide dragéifiée obtenue ou susceptible d’être obtenue selon le procédé de dragéification conforme à la description. La présente invention a également pour objet une forme solide dragéifiée à l’aide d’un liquide de dragéification conforme à la description.
De préférence, les formes solides dragéifiées conformes à la description présentent un pourcentage de dragéification supérieur à 1%. Ce pourcentage de dragéification, autrement appelé « gain de masse », est classiquement déterminé de la façon suivante :
De préférence, ce pourcentage de dragéification est supérieur à 3%, de préférence supérieur à 5%, de préférence supérieur à 10%, de préférence supérieur ou égal à 20%, de préférence supérieur ou égal à 25%. Il est de préférence inférieur ou égal à 50%, de préférence inférieur ou égal à 40%, de préférence inférieur ou égal à 35%. Il est par exemple environ égal à 30%.
Dans la présente description, les quantités d'ingrédients sont généralement exprimées en pourcentages en poids. Sauf indication contraire, ces poids sont des quantités d'ingrédients sous leur forme d'origine, qui est généralement sous forme de poudre. Ces ingrédients pulvérulents contiennent généralement de petites quantités d'eau (également appelées % d'humidité ou « perte de masse à la dessication ») et quelques impuretés. A ce titre, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description ne contient généralement pas plus de 15 % en poids d'eau, généralement 3 à 12% ; les alcools de sucre comme le xylitol ne contiennent généralement pas plus de 1% d'eau. Cela signifie que lorsqu'il est par exemple fait référence à 10% en poids d’amidon hydrolysé et fonctionnalisé, cela correspond généralement à 8,8 à 9,7% en poids sec (c'est-à-dire en poids anhydre).
Par opposition, dans la présente description, lorsqu'on se réfère à un poids sec, cela se réfère bien à des poids anhydres.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront clairement à la lecture des exemples ci-après, qui illustrent l'invention sans toutefois la limiter.
Exemples A. Essais de dragéification
1. Equipement s utilisé
Un équipement présentant les caractéristiques suivantes a été utilisé : - Tambour rotatif perforé : diamètre 48,26 cm ; - Pales x6 ; - 1 buse d'atomisation à air comprimé (Schlick 970/7-1 S75) ; diamètre de l'orifice 0,8 mm ; - Pompe péristaltique (Watson Marlow model 323) ; tête 3 rollers (313 DW) ; - Tube Exacanal : diamètre interne 4 mm : diamètre externe 8 mm.
2 . Noyaux
Des chewing-gums ayant la composition qualitative suivante ont été utilisés : sorbitol (NEOSORB® P60W, ROQUETTE), gomme base, sirop de maltitol (LYCASIN® 85/55, ROQUETTE), mannitol (Mannitol 60, ROQUETTE), arôme poudre, arôme liquide, sucralose, acesulfame K)
3. Paramètres communs à tous les essais
Masse de noyaux à dragéifier 5 kg Pression de service 4 bar Pression d’atomisation 1,2 bar Pression d’écrasement du jet 1,2 bar Vitesse de rotation du tambour 14 tr/min Volume d’air 500 m3/h Pression différentielle de la chambre d’atomisation Non connue, mais inférieure à 0 Vitesse de rotation 9 tr/min Température de séchage 40°C
Comme il a été dit, il est aussi envisageable de former la couche adsorbante directement sur la membrane sélective, selon un principe similaire que celui décrit ci-dessus, mais avec un solvant différent. Cette alternative présente l’avantage de minimiser la distance entre la membrane sélective et chaque couche adsorbante, puisque dans ce cas cette distance est nulle.
A l’issue de la formation de chaque couche adsorbante 107 sur le feutre de carbone 8 correspondant, chaque feutre de carbone 8 est inséré dans un joint d’étanchéité 9 qui borde latéralement le compartiment 100, 101, de manière que la couche adsorbante 107 soit au contact de la membrane sélective 105 (voir ). Les collecteurs 5 sont alors rapportés de part et d’autre de chaque feutre de carbone 8, contre le joint d’étanchéité 9 (voir ), et serrés l’un vers l’autre au moyen de deux plaques 6 en acier inoxydable et d’un moyen de serrage (non représenté). Le moyen de serrage comporte ici des éléments de serrage (non représentés), par exemple des écrous avec boulons. Le premier dispositif 1 comporte par exemple 8 éléments de serrage (voir les emplacements circulaires destinés à recevoir ces éléments de serrage sur la ). Ici, chaque élément de serrage est serré avec un moment compris entre 1 et 5 Newton-mètre (N.m), par exemple de 2N.m.
Ce moment de serrage permet de garantir l’espacement entre chaque couche adsorbante 107 et la membrane sélective 105. Ici le serrage conduit à garantir la distance de 100 µm ou moins entre la couche adsorbante 107 et la membrane sélective 105. En outre, le serrage permet d’éviter que la membrane sélective, qui est souple, ne flanche trop. Le serrage ne doit cependant pas être trop conséquent, au risque de trop comprimer le matériau poreux et déformable et d’empêcher la circulation du fluide en son sein.
A l’issu du serrage, la membrane sélective 105 est séparée de chaque collecteur 5 d’une épaisseur de matériau déformable comprise entre 5 et 10 millimètres (mm), par exemple de 6 mm.
Pour que les compartiments 100, 101 soient respectivement alimentés avec le premier et le deuxième fluide F1, F2, le premier dispositif 1 comprend en outre un premier circuit d’alimentation 11 destiné à alimenter l’un des compartiments 100, 101 avec le premier fluide F1 concentré en l’ion prédéterminé, et un second circuit d’alimentation 12 destiné à alimenter l’autre des compartiments 100, 101 avec le second fluide F2 moins concentré en l’ion prédéterminé (voir ).
Chaque circuit d’alimentation 11, 12 comporte ici au moins une pompe 15 pour faire circuler chaque fluide F1, F2 dans chaque compartiment 100, 101 (voir sens de circulation selon les flèches sur la ). Il faut bien noter que puisque des échanges et adsorptions d’ions ont lieu au sein de chaque compartiment 100, 101 lors de la circulation des fluides F1, F2, le fluide F3, F4 qui sort de chaque compartiment 100, 101 est différent du fluide F1, F2 qui y est entré, notamment parce que sa concentration en l’ion prédéterminé y est différente.
La pompe 15 permet d’ajuster précisément le débit Q de circulation du fluide F1, F2 dans chaque compartiment 100, 101.
Le premier dispositif 1 comprend aussi au moins un moyen de permutation 16 pour choisir quel circuit d’alimentation 11, 12 alimente chaque compartiment 100, 101 de la cellule 10. Le moyen de permutation 16 comprend par exemple une vanne motorisée ou manuelle. Il est ainsi possible de permuter rapidement et simplement le fluide F1, F2 qui entre dans les compartiments 100, 101.
En pratique, comme le montrent les figures 1 et 2, la vanne 16 est prévue en amont de chaque ouverture d’entrée O E dans les compartiments 100, 101. Ici, chaque ouverture d’entrée et de sortie O E , Os de chaque compartiment 100, 101 sont délimitées dans les collecteurs 5 et dans les plaques 6 de serrage pour permettre l’insertion d’une conduite jusqu’au feutre de carbone 8.
En outre, de manière classique en soi, le premier dispositif 1 selon l’invention comporte, sur chaque circuit d’alimentation 11, 12, en amont de la cellule 10, une membrane de filtration (non représentée) qui permet d’éliminer les particules trop grosses et gênantes des fluides F1 et F2 afin que celles-ci ne bouchent pas la membrane sélective 105 ni les couches adsorbantes 107.
Le premier dispositif 1 selon l’invention est mis en fonctionnement selon un procédé de production d’électricité selon l’invention.
Selon ce procédé de production d’électricité, - le premier fluide F1 concentré en l’ion prédéterminé est mis en circulation dans le premier compartiment 100 du premier dispositif 1 et le deuxième fluide F2 peu concentré en l’ion prédéterminé est mis en circulation dans le deuxième compartiment 101 de ce premier dispositif 1, - un courant électrique est généré dans le circuit électrique 3 reliant les collecteurs 5, à travers la résistance R connectée sur ledit circuit électrique 3, - le premier fluide F1 est mis en circulation dans le deuxième compartiment 101 tandis que le deuxième fluide F2 est mis en circulation dans le premier compartiment 100.
Bien entendu, les premier et deuxième fluides F1, F2 sont mis en circulation tout au long du procédé grâce aux pompes 15 respectives prévues sur les circuits d’alimentation 11, 12. La circulation de fluide est permutée entre les premier et deuxième compartiments 100, 101 grâce à la vanne 16.
En pratique, chaque compartiment 100, 101 du dispositif reçoit ainsi alternativement le fluide concentré en l’ion prédéterminé puis le fluide moins concentré en cet ion. Un courant électrique est généré du fait de la différence de concentration en l’ion prédéterminé entre les deux fluides séparés par la membrane sélective 106 et les couches adsorbantes 107. Au fur et à mesure que l’ion prédéterminé est échangé à travers la membrane sélective 105 pour aller du fluide le plus concentré vers le fluide le moins concentré, le courant généré décroît.
Il faut bien comprendre que le procédé selon l’invention comprend donc deux phases de fonctionnement, une première phase lorsque le premier compartiment reçoit le fluide concentré et que le deuxième compartiment reçoit le fluide moins concentré, et une deuxième phase lorsque le premier compartiment reçoit le fluide moins concentré et que le premier compartiment reçoit le fluide plus concentré. Il convient de répéter de manière cyclique ces deux phases pour générer continuellement du courant électrique à travers la résistance R.
Le courant généré par la mise en fonctionnement du premier dispositif 1 est donc un courant capacitif oscillant ou alternatif, récolté par l’intermédiaire de la résistance R placée sur le circuit électrique 3.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape B d’élimination du chlordécol est effectuée avec du méthanol.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, dans lequel l’étape E de sédimentation est effectuée avec un mélange méthanol/eau, notamment dans un ratio 80/20.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, comprenant :
une étape A de polymérisation du 4-vinylpyridine et l’éthylène glycol diméthacrylate, dans de l’acétonitrile, en présence d’AIBN et de chlordécol, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires contenant du chlordécol, une étape C de broyage, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires broyé, une étape D de tamisage, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires tamisé, ayant notamment une granulométrie inférieure à 40 µm, une étape E de sédimentation, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires sédimenté, ayant notamment une granulométrie comprise de 25 à 40 µm, et optionnellement une étape B d’élimination du chlordécol du polymère à empreintes moléculaires, notamment par du méthanol, pour obtenir ledit polymère à empreintes moléculaires dépourvu de chlordécol.
L’étape B d’élimination du chlordécol, optionnelle, peut être effectuée avant ou après l’étape D de tamisage ou l’étape E de sédimentation.
Un troisième objet de la présente invention est un polymère à empreintes moléculaires susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus.
Un quatrième objet de la présente invention est l’utilisation d’un polymère imprimé tel que défini ci-dessus, pour la purification d’un échantillon comprenant le chlordécol et/ou du chlordécone.
Les échantillons pouvant être purifiés dans le cadre de la présente invention peuvent être à la fois des échantillons solides une fois mis en solution, ou des échantillons liquides.
Parmi les échantillons solides on peut notamment citer :
Des échantillons de sol, comme par exemple la terre ou le sable.
Des échantillons alimentaires solides, comme par exemple la viande, le poisson, ou les fruits et légumes.
Des échantillons biologiques solides, comme par exemple les tissus, ou les cheveux.
Parmi les échantillons liquides on peut notamment citer :
Des échantillons biologiques liquides, comme par exemple le sang, le sérum, ou l’urine.
Des échantillons alimentaires liquides, comme par exemple le lait, ou les jus de fruits.
Des échantillons aqueux divers, comme par exemple l’eau de mer, l’eau des rivières, l’eau de pluie, l’eau des lacs, l’eau souterraine (de la nappe phréatique par exemple).
Alternativement, l’élément de maçonnerie pourra prendre la forme de briques avec par exemple les dimensions suivantes largeur d’au moins 5 cm, une hauteur d’au moins 5 cm et une longueur d’au moins 20 cm.
Comme cela a été évoqué et comme cela sera illustré dans les exemples, avantageusement l’élément de maçonnerie ne comporte pas de ciment Portland. Toutefois, l’élément de maçonnerie resterait nouveau par rapport à la littérature s’il comportait contrairement aux solutions proposées pour des blocs de béton compressés de faible quantité de ciment Portland. Ainsi, l’élément de maçonnerie ne comporte pas de ciment Portland ou il comporte par exemple moins de 5 % en poids de ciment Portland, de préférence moins de 4 % en poids de ciment Portland, de façon plus préférée moins de 2 % en poids de ciment Portland, et de façon encore plus préférée moins de 1 % en poids de ciment Portland (i.e. de 0% à < 1%).
De la même façon, avantageusement l’élément de maçonnerie ne comporte pas de clinker. Toutefois, l’élément de maçonnerie resterait nouveau par rapport à la littérature s’il comportait contrairement aux solutions proposées pour des blocs de béton compressés de faible quantité de clinker. Ainsi, l’élément de maçonnerie ne comporte pas de clinker ou il comporte par exemple moins de 5 % en poids de Clinker, de préférence moins de 4 % en poids de Clinker, de façon plus préférée moins de 2 % en poids de Clinker, et de façon encore plus préférée l’élément de maçonnerie comporte moins de 1 % en poids de Clinker (i.e. de 0% à < 1%).
L’argile cuite a été proposée en remplacement du ciment Portland. Toutefois, l’argile cuite nécessite des étapes de montées en température ayant un impact sur l’empreinte carbone du matériaux l’incorporant. Ainsi, avantageusement l’élément de maçonnerie ne comporte pas d’argile cuite. En particulier, l’élément de maçonnerie ne comporte pas d’argile cuite ou il comporte par exemple moins de 5 % en poids d’argile cuite, de préférence moins de 4 % en poids d’argile cuite, de façon plus préférée moins de 2 % en poids d’argile cuite, et de façon encore plus préférée l’élément de maçonnerie comporte moins de 1 % en poids d’argile cuite (i.e. de 0% à < 1%).
De façon préférée, l’élément de maçonnerie selon l’invention présente une valeur de résistance à la compression sur cylindres à 7 jours, telle que mesurée par la norme NF EN 771-3, d’au moins 4 MPa.
De façon préférée, l’élément de maçonnerie selon l’invention présente une valeur de résistance valeur de résistance à la compression à partir de mesures d’indice sclérométriques, telle selon la norme NF EN 13791/CN, d’au moins 10 MPa, de préférence 12, de manière encore plus préférentielle 15 MPa.
Comme cela sera présenté dans les exemples, l’élément de maçonnerie selon l’invention, en particulier le bloc de béton compressé, présente une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 . Une telle masse surfacique en combinaison avec la présence d’argile crue, permet de réduire l’empreinte carbone d’une construction à base d’un élément de maçonnerie selon l’invention.
De façon préférée, la masse surfacique de l’élément de maçonnerie selon l’invention, en particulier le bloc de béton compressé, est inférieure ou égale à 400 kg/m 2 , de façon plus préférée inférieure ou égale à 300 kg/m 2 , de façon plus préférée inférieure ou égale à 200 kg/m 2 .
De façon préférée, la masse surfacique de l’élément de maçonnerie selon l’invention, en particulier le bloc de béton compressé, est supérieure ou égale à 20 kg/m 2 .
Par exemple, la masse surfacique de l’élément de maçonnerie selon l’invention peut être comprise entre 10 kg/m 2 et 600 kg/m 2 , de façon préférée entre 20 kg/m 2 et 500 kg/m 2 , et de façon encore plus préférée 30 kg/m 2 et 400 kg/m 2 .
Outre une masse surfacique faible, le béton constituant un bloc de béton compressé selon l’invention pourra présenter une densité réduite par rapport à d’autres blocs de bétons compressés. En particulier, le béton qui constitue le bloc de béton compressé selon l’invention pourra présenter une densité inférieure ou égale à 2000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 1900 kg/m 3 , de façon plus préférée inférieure ou égale à 1800 kg/m 3 .
En particulier, l’élément de maçonnerie selon l’invention pourra présenter une ou plusieurs cavités. En effet, la masse surfacique d’un élément de maçonnerie selon la présente invention pourra être atteinte par la présence de granulat de très faible densité ou par la présence d’une ou de plusieurs cavités. Ces présences de granulat de très faible densité ou d’une ou de plusieurs cavités nécessitent de bonnes propriétés de compaction permises par la présente invention.
De préférence, la ou les cavités présentent un volume total d’au moins 30 % du volume total de l’élément de maçonnerie tel que défini par les plans formant la périphérie de l’élément de maçonnerie. De façon plus préférée, la ou les cavités présentent un volume total d’au moins 45 % du volume total de l’élément de maçonnerie et de façon encore plus préférée d’au moins 60 % du volume total.