INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La couverture supérieure 9 est munie d’une poignée 16. La couverture supérieure 9 couvre le dessus du corps de base 4. L’entoilage flexible 3 est, d’une part, relié indirectement à la couverture supérieure 9 et d’autre part, au moins indirectement à la zone inférieure 20 au corps de base 4, notamment à la plaque de fond 11 du corps de base 4. Lorsque l’utilisateur soulève la couverture supérieure 9 par la poignée 16, l’entoilage flexible 3 est ainsi mis en tension.
Un élément de guidage 21 est prévu sur le corps de base 4 ; celui-ci est muni d’un élément extractible 22 pour permettre l’extraction verticale de l’élément extractible 22 si l’entoilage flexible 3 est mis à l’état tendu par le soulèvement de la couverture supérieure 9. Pour cela, l’élément extractible 22 est relié à la couverture supérieure 9. L’élément extractible 22 peut être réalisé sous la forme d’un rail extractible 22 ou d’une tige extractible 22.
De façon correspondante, dans cet exemple de réalisation, il est prévu un autre élément de guidage 23 et un autre élément extractible 24.
Les entrées d’air et donc d’oxygène sont évitées empêchant une oxydation des composés de l’enceinte et de son contenu ainsi que des risques d’explosions/embrasement
La surpression limite en outre le risque de fuite des empilements 14.
L’étanchéité du four 16 est également maximisée pour réduire les pertes thermiques inhérentes au balayage et/ou au brassage.
Le système de brassage 64 permettant une homogénéisation de la température au sein de tout le volume intérieur 66, il autorise le fonctionnement en parallèle dans une même enceinte 66 de plusieurs baies 12 ou, le cas échéant de plusieurs étages de structures autoportantes d’une même baie 12.
Le brassage évite l’apparition de points chauds au sein du four 16 et donc une augmentation significative de température (par exemple plus de 10% par rapport à la moyenne des températures des empilements 14) de certains empilements 14 par rapport à d’autres.
La température des différents empilements 14 étant constante et homogène, le risque de casse d’empilements 14, et des disparités importantes de taux d’utilisation des empilements 14 est limité. Les durées de vie de tous les empilements 14 contenus au sein du volume intérieur 66 sont donc homogènes.
La disposition des empilements 14 sous forme de baies 12 au sein du volume intérieur 66 du four 16, et la mutualisation de l’alimentation de chaque baie 12 hors du four 16 par le système de distribution 18 optimise l’espace au sein du volume intérieur 66 pour qu’il soit occupé quasi exclusivement par les baies 12.
Ceci minimise également les contraintes thermiques s’appliquant sur toutes les conduites, puisque les branchements 44 à 50 de distribution dans chaque empilement 14 sont directement situés dans le volume intérieur 66 au sein de l’enceinte 60, et subissent les mêmes variations de température que les empilements 14.
En outre, des échanges thermiques peuvent se produire au sein du volume intérieur 66 entre les différentes conduites communes 34 à 40, et entre les différents branchements 44 à 50. Ceci simplifie la mise en œuvre du procédé, et supprime des échanges thermiques dédiés pour cette mise en œuvre, particulièrement les échangeurs les plus onéreux opérant à la température la plus élevée du système.
La présence de structures autoportantes mobiles portant plusieurs empilements 14 et d’un four 16 commun à plusieurs baies 12 ou le cas échéant, à plusieurs structures autoportantes d’une baie 12, évite de devoir fournir un four particulier par empilement 14 ou pour un groupe restreint d’empilements 14 individuels, puisque les utilités sont mutualisées via le système de distribution 18, ainsi que le chauffage et la ventilation. Il n’est donc plus nécessaire de prévoir, pour chaque empilement 14, ou pour chaque groupe restreint d’empilements 14, un chauffage propre, un système propre d’utilités, et une ventilation propre.
En référence aux figures 1 et 2, le système de distribution 18 comporte un conduit 70 d’amenée de premier fluide d’alimentation, un conduit 72 d’évacuation de premier fluide produit, un conduit 74 d’amenée de deuxième fluide d’alimentation, et un conduit 76 d’évacuation de deuxième fluide produit.
En référence aux figures 1 et 2, le système de distribution 18 comporte en outre, associé à chaque baie 12, des piquages 80 à 86 raccordés respectivement à chaque conduit 70 à 76, chaque piquage 80 à 86 étant muni d’une vanne de connexion respective (vir 82A, 86A sur la ) pour connecter chaque conduit 70 à 76 respectif à une conduite commune 34 à 40 respective de chaque baie 12.
Dans cet exemple, au moins un groupe de conduits 70 à 76 est associé à chaque four 16 pour être raccordé à chaque baie 12 contenue dans le four 16. Dans l’exemple représenté sur la , deux fours 16 sont disposés en parallèle l’un de l’autre, chaque four 16 étant muni d’un système de distribution 18 mutualisé pour les deux fours.
Dans l’exemple représenté sur la , les conduits 70 à 76 s’étendent parallèlement à un axe longitudinal A-A’ du four 16, le long et en regard de la paroi latérale 65A.
Les piquages 80 à 86 font saillie transversalement par rapport à l’axe A-A’, vers la paroi 65A, à l’extérieur de celle-ci.
Au moins une partie des extrémités libres des piquages 80 à 86 sont situées dans un même plan vertical parallèle à l’axe A-A’.
Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses de la filière et/ou du système conformes à l’invention, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la filière comporte un dispositif de réglage, adapté pour modifier de manière réglable la position de l’organe interne par rapport à l’enveloppe externe suivant l’axe ;
- l’enveloppe externe est pourvue de moyens de thermorégulation adaptés pour agir sur la température de la matière s’écoulant dans le canal par échange thermique avec la face intérieure tronconique et pour appliquer un profil de température le long du canal entre les extrémités amont et aval de ce canal ;
- la partie amont de l’organe interne est pourvue de moyens de thermorégulation adaptés pour agir sur la température de la matière s’écoulant dans le canal par échange thermique avec la face extérieure tronconique et pour appliquer un profil de température le long du canal entre les extrémités amont et aval de ce canal ;
- l’enveloppe externe comprend au moins deux modules distincts qui délimitent des parties respectives de la face intérieure tronconique, se succédant l’une à l’autre suivant l’axe de manière juxtaposée ;
- les au moins deux modules de l’enveloppe externe sont thermorégulés de manière indépendante l’un de l’autre ;
- les parties de la face intérieure tronconique, respectivement délimitées par les au moins deux modules de l’enveloppe externe, sont inclinées par rapport à l’axe avec des angles respectifs qui sont différents l’un de l’autre ;
- l’organe interne comprend au moins deux modules distincts qui délimitent des parties respectives de la face extérieure tronconique, se succédant l’une à l’autre suivant l’axe de manière juxtaposée ;
- les au moins deux modules de l’organe interne sont rotatifs autour de l’axe de manière indépendante l’un de l’autre ;
- les au moins deux modules de l’organe interne sont thermorégulés de manière indépendante l’un de l’autre ;
- les parties de la face extérieure tronconique, respectivement délimitées par les au moins deux modules de l’organe interne, sont inclinées par rapport à l’axe avec des angles respectifs qui sont différents l’un de l’autre ;
- la face intérieure tronconique de l’enveloppe externe et la face extérieure tronconique de l’organe interne sont parallèles l’une à l’autre de l’extrémité amont à l’extrémité aval du canal ;
- la face intérieure tronconique de l’enveloppe externe et la face extérieure tronconique de l’organe interne présentent des angulations respectives par rapport à l’axe qui sont différentes l’une de l’autre au moins sur une partie axiale du canal ; et
- le fourreau comporte, à son extrémité aval, une plaque terminale qui délimite intérieurement un alésage traversant, centré sur l’axe et canalisant la matière poussée par la ou les vis hors du fourreau, et le système comporte également un diffuseur, qui lie fixement la plaque terminale et l’enveloppe externe et qui délimite une chambre de répartition reliant l’alésage de la plaque terminale et l’extrémité amont du canal, cette chambre de répartition étant façonnée de manière à distribuer la matière sortant du fourreau autour de l’axe dans l’extrémité amont du canal.
- la est une vue en perspective d’un système conforme à l’invention ;
Le passager 16 est ainsi maintenu en position semi-relevée et les deux bords latéraux 24 le maintiennent en position afin d’éviter par exemple de glisser en cas de secousses ou en phase de virages.
Une telle position semi-relevée demande moins d’effort de maintien qu’une position debout et est donc plus confortable pour le passager 12.
Dans la troisième position (C), le support 14 définit une assise pour le passager 16 en position assise dans le véhicule 12.
Dans la troisième position (C), le passager 16 s’assoit sur le fond 22 et les deux bords latéraux 24 sont aptes à enserrer son bassin et ses cuisses.
Dans ladite troisième position (C), l’axe S du support est sensiblement horizontal.
Le passager 16 est ainsi maintenu en position assise et les deux bords latéraux 24 le maintiennent en position afin d’éviter par exemple de glisser en cas de secousses ou en phase de virages.
Optionnellement, dans le but d’augmenter le confort du passager 16, le support 14 est molletonné ou rembourré.
En variante, le support 14 est rigide afin de faciliter son nettoyage.
De préférence, comme cela est illustré sur la , le support 14 est fixé sur une paroi 26 du véhicule 12.
La paroi 26 du véhicule 12 est avantageusement fixée sur un plancher 28 du véhicule 12 et s’étend perpendiculairement à celui-ci selon un axe de paroi sensiblement vertical.
La paroi 26 du véhicule 12 est par exemple une paroi latérale du véhicule 12 ou une cloison d’intérieur du véhicule 12.
Dans la première position (A), le support 14 s’étend le long de la paroi 26 du véhicule 12.
Plus particulièrement, l’axe S du support 14 et le fond 22 s’étendent le long de la paroi 26 sensiblement parallèlement à l’axe de paroi vertical.
Dans la première position (A), l’angle β défini entre le support 14 et ladite paroi est sensiblement nul.
Le passager 16 s’étend ainsi debout parallèlement à la paroi 26.
Dans la deuxième position (B), le support 14 est incliné par rapport la paroi 26 du véhicule 12.
Il est possible d’utiliser des dispositifs lumineux dans les véhicules, en particulier dans les garnitures intérieures des véhicules automobiles. Ces dispositifs lumineux servent par exemple d’éclairage ambiant, par exemple sur les tableaux de bord, les plafonds, les panneaux de porte ou les caves à pieds.
Les dispositifs lumineux peuvent également être utilisés dans tout type d’écrans d’affichage, tels que les écrans d’affichage pour smartphones, téléviseurs, moniteurs d’ordinateurs personnels, ordinateurs portables, habitacles de véhicule ou systèmes d’infodivertissement de véhicule.
Le but de l’invention est de proposer un dispositif lumineux aux capacités améliorées.
À cet effet, l’invention propose un dispositif lumineux comprenant un support supportant des premières diodes électroluminescentes et des secondes diodes électroluminescentes ayant chacune une surface électroluminescente, dans lequel la surface électroluminescente de chaque première diode électroluminescente a une première superficie et la surface électroluminescente de chaque seconde diode électroluminescente a une seconde superficie, la seconde superficie étant strictement inférieure à la première superficie.
Le dispositif lumineux comprenant des premières diodes électroluminescentes et des secondes diodes électroluminescentes ayant des surfaces électroluminescentes à la superficie différenciée permet d’obtenir un dispositif lumineux polyvalent qui peut par exemple être pourvu, sur une même surface, de régions ayant une densité de diodes et une fonction différentes.
Dans des modes de réalisation spécifiques, le dispositif lumineux comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises individuellement ou selon toute combinaison techniquement réalisable :
- le support a une première région d’éclairage dans laquelle des premières diodes électroluminescentes sont prévues et une seconde région d’éclairage dans laquelle des secondes diodes électroluminescentes sont prévues, la première région d’éclairage et la seconde région d’éclairage étant distinctes ;
- les premières diodes électroluminescentes sont prévues dans la première région d’éclairage selon une première densité et les secondes diodes électroluminescentes sont prévues dans la seconde région d’éclairage selon une seconde densité strictement supérieure à la première densité ;
- les secondes diodes électroluminescentes définissent une région d’affichage conçue pour afficher des images, en particulier des images dynamiques ;
- les premières diodes électroluminescentes définissent une région d’affichage basse définition et les secondes diodes électroluminescentes définissent une région d’affichage haute résolution ;
- le support comprend une couche de guidage de lumière, les premières diodes électroluminescentes et les secondes diodes électroluminescentes étant recouvertes par la couche de guidage de lumière et/ou intégrées dans celle-ci ;
- le support comprend une couche de base supportant les premières diodes électroluminescentes et les secondes diodes électroluminescentes, la couche de guidage de lumière recouvrant la couche de base ;
- le support est flexible ;
- le support a la forme d’une plaque ;
- les secondes diodes électroluminescentes sont intégrées dans un ou plusieurs module(s) lumineux, chaque module lumineux comprenant un substrat et une pluralité de secondes diodes électroluminescentes supportées par le substrat, le substrat étant fixé au support ;
- les secondes diodes électroluminescentes de chaque module lumineux sont réparties en matrice sur le substrat ;
Les ions oxygènes O 2- ainsi formés traversent ensuite l’électrolyte pour passer du côté de du système d’anodes 64 au niveau duquel ils réagissent d’une part avec les protons H + générés précédemment pour former de l’eau H 2 O et d’autre part avec le monoxyde de carbone CO pour former du dioxyde de carbone CO 2 .
Le flux gazeux anodique 36 et le flux gazeux cathodique 76 sont ensuite récupérés en sortie de l’unité de pile à combustible 30.
En particulier, le flux gazeux cathodique 38, correspondant au flux gazeux résiduel récupéré en sortie de la cathode 66, est récupéré en sortie 76 de l’unité 30. Le flux 38 présente une teneur réduite en dioxygène par rapport au flux gazeux riche en dioxygène 16 de départ.
Typiquement, le flux gazeux cathodique 38 présente une teneur en dioxygène inférieure ou égale à 20% en mole, de préférence de 5% à 15% en mole.
Le flux gazeux cathodique 38 est ensuite acheminé vers l’installation 26.
Selon un mode de réalisation, avant d’atteindre l’installation 26, le flux gazeux cathodique 38 est refroidi par passage dans une série de systèmes d’échangeurs thermiques 72, 82. De préférence, le flux gazeux cathodique 38 est tout d’abord introduit dans le troisième système d’échangeur thermique 72 dans lequel il est refroidi une première fois par échange thermique avec le flux gazeux riche en dioxygène 16 pour former le flux cathodique refroidi 80.
Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de chauffer le flux gazeux riche en dioxygène 16 d’entrée, et de refroidir le flux gazeux cathodique 38 de sortie par intégration thermique, sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur.
De préférence, le flux cathodique refroidi 80, récupéré en sortie du troisième système d’échangeur thermique 72, est ensuite refroidi à nouveau par passage dans le quatrième système d’échangeur thermique 82 pour récupérer en sortie le flux gazeux appauvri en dioxygène 20. Le flux gazeux appauvri en dioxygène 20 est ensuite acheminé vers l’installation 26.
De préférence, le flux gazeux cathodique 38 est refroidi dans le troisième système d’échangeur thermique 72 jusqu’à une température allant de 50°C à 250°C, de préférence allant de 100°C à 200°C.
De préférence, le flux cathodique refroidi 80 est refroidi dans le quatrième système d’échangeur thermique 82 jusqu’à une température allant de 50°C à 200°C, de préférence allant de 100°C à 150°C.
Le flux gazeux anodique 36, correspond au flux gazeux résiduel récupéré en sortie du système d’anodes 64, est récupéré en sortie 74 de l’unité 30. Le flux 36 est constitué d’un mélange de dioxyde de carbone CO 2 , d’eau H 2 O résultant du fonctionnement de l’unité de pile à combustible 30 mais aussi de monoxyde de carbone CO et de dihydrogène H 2 n’ayant pas réagis.
De préférence, au moins 30% en volume du gaz de synthèse de départ est récupéré dans le flux gazeux anodique, plus préférentiellement de 30% à 50% en volume.
De préférence, le flux gazeux anodique 36 présente une teneur en dioxyde de carbone supérieure à 10% en volume, plus préférentiellement de 10% à 40% en volume, typiquement de 20% à 40% en volume.
Le flux gazeux anodique 36, récupéré en sortie de l’unité de pile à combustible 30, présente typiquement une température supérieure à 500°C, de préférence de 750°C à 850°C.
L’intégralité du flux gazeux anodique 36, récupéré en sortie 74 de l’unité de pile à combustible 30, est ensuite introduite dans l’unité de post-traitement, de refroidissement et de condensation 32 afin d’y être refroidi et d’éliminer l’eau formée.
Selon un mode de réalisation avantageux, avant son introduction dans l’unité de post-traitement, de refroidissement et de condensation 32, le flux gazeux anodique 36 est pré-refroidi par passage dans le second système d’échangeur thermique 44, puis dans le premier système d’échangeur thermique 42. En particulier, le flux gazeux anodique 36 est refroidi une première fois dans le second système d’échangeur thermique 44 par échange thermique avec le flux combustible préchauffé 50 (ou le flux combustible intermédiaire 133). Le flux anodique intermédiaire 84 ainsi formé est ensuite refroidi à nouveau dans le premier échangeur thermique 42 par échange thermique avec le flux combustible d’alimentation 35 de départ. Un flux anodique pré-refroidi 87 est ainsi obtenu en sortie du premier échangeur thermique 42.
[Processus cosmétique]
La présente invention concerne également :
un processus cosmétique pour un substrat kératineux, tel que la peau, comprenant l’application sur le substrat kératineux de la composition selon la présente invention.
La composition selon la présente invention peut de préférence être utilisée comme une composition cosmétique. La composition cosmétique peut être une composition de soin solaire destinée à protéger les substances kératineuses, telles que la peau, des rayons UV.
Par processus cosmétique, on entend ici un procédé cosmétique non thérapeutique de soin et/ou de maquillage de la surface d’un substrat kératineux tel que la peau.
Ainsi, la présente invention concerne un processus cosmétique de protection des substances kératineuses contre les rayons UV, comprenant, au moins une étape d’application de la composition selon la présente invention sur la substance kératineuse, telle que la peau.
EXEMPLES La présente invention sera décrite plus en détail à l’aide d’exemples qui ne doivent cependant pas être interprétés comme limitant la portée de la présente invention.
[Compositions]
Chacune des compositions d’émulsion E/H selon les exemples 1 et 2 (Ex. 1 et Ex. 2) et les exemples comparatifs 1 à 8 (Comp. Ex. 1 à Comp. Ex. 8) a été préparée en mélangeant les ingrédients énumérés dans les tableaux 1 et 2 suivants. Spécifiquement, les compositions d’émulsion E/H ont été préparées en mélangeant d’abord les ingrédients de la « phase huileuse » et les ingrédients de la « phase aqueuse », puis en ajoutant des ingrédients « en poudre » et de l’éthanol au mélange, et enfin en le mélangeant jusqu’à ce qu’il soit devenu homogène. Les valeurs numériques entre parenthèses dans les ingrédients en poudre indiquent la taille moyenne de particule des ingrédients en poudre. Le dioxyde de titane et l’oxyde de zinc dans la phase huileuse ont été utilisés comme filtres UV inorganiques. Les valeurs numériques des quantités d’ingrédients sont toutes basées sur le « % en poids » des matières premières actives.
(Résistance à l’eau)
Les évaluations suivantes ont été menées afin de déterminer la propriété de résistance à l’eau de chacune des compositions.
- Changement de couleur de la peau
Après avoir appliqué 1g de chacune des compositions sur le dos de la main, la composition a été séchée pendant 1 à 2 minutes. Ensuite, après avoir placé la main dans un bécher contenant 2L d’eau du robinet pendant 1 minute, un changement de couleur de la peau a été observé à l’œil nu. Le changement de couleur de la peau a été évalué pour chaque composition selon les critères suivants.
1 : Aucun changement de couleur de la peau n’a été observé.
2 : Un léger changement de couleur de la peau a été observé.
Chaque branchement 50 est raccordé d’une part, à la deuxième conduite commune 40, et d’autre part, aux deuxièmes sorties 28 de récupération de deuxième fluide produit de chaque empilement 14 d’une rangée 32A à 32D, via un piquage respectif.
La conduite commune 40 est donc la seule conduite collectant le deuxième fluide produit par tous les empilements 14 de la structure autoportante de la baie 12.
En variante, les branchements 44 à 50 sont des flexibles qui sont raccordés d’une part, à au moins une clarinette rigide reliée aux conduites communes 34 à 40 et d’autre part, respectivement aux entrées 22, 26 et aux sorties 24, 28 de chaque empilement 14.
Comme illustré par les figures 1, 2 et 4, chaque structure autoportante d’une baie 12 est déplaçable d’un seul tenant entre une position d’opération normale, disposée dans le four 16, et une position de maintenance, disposée hors du four 16.
Chaque baie 12 est dépourvue de moyens de chauffage propres. Les empilements 14 de chaque structure autoportante de chaque baie 12 sont destinés à être chauffés conjointement avec les empilements 14 d’autres baies 12 contenus dans le même four 16 ou, le cas échéant, avec les empilements 14 des autres structures autoportantes de la même baie 12.
En référence aux figures 1 et 2, le four 16 comporte une enceinte calorifugée 60, destinée à recevoir simultanément au moins une baie 12 pour permettre le chauffage conjoint des empilements 14 présents sur plusieurs étages, un système 62 de chauffage de l’enceinte 60, et un système de brassage d’air 64 (visibles sur la ), pour homogénéiser la température dans le four 16, notamment pendant les phases de démarrage et pendant les phases opératoires.
L’enceinte 60 est ici formée par des parois 65A à 65E délimitant un volume intérieur 66 parallélépipédique. Les parois 65A à 65E sont thermiquement isolées. Elles présentent par exemple une conductivité thermique inférieure à 0,5 W/m.K .
Dans cet exemple, le volume intérieur 66 de l’enceinte 60 est propre à recevoir au moins une baie 12, notamment entre une baie 12 et dix baies 12. Le volume intérieur 66 de l’enceinte 60 est ainsi propre à contenir plus de dix empilements 14, notamment plus de 100 empilements, par exemple plusieurs centaines d’empilements 14.
Le volume intérieur de l’enceinte 60 est par exemple supérieur à 9 m 3 et est notamment compris entre 9 m 3 et 100 m 3 .
Lorsque l’enceinte 60 reçoit la ou chaque baie 12, l’espace libre non occupé par des baies 12 dans le volume intérieur 66 est supérieur à 50% du volume d’une baie 12 afin de pouvoir installer dans l’enceinte 60, le système de chauffage 62, les moufles (par exemple en acier réfractaire) et le système de de brassage d’air interne ainsi que les conduites 34 à 40.
Les parois 65 comportent au moins une paroi latérale 65A placée en regard du système de distribution 18, et au moins une paroi latérale 65B, ici munie avantageusement de portes latérales 65C en regard de chaque baie 12, permettant l’accès au volume intérieur 66 pour insérer sélectivement chaque baie 12 dans le volume intérieur 66 ou pour l’extraire hors du volume intérieur 66.