INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Afin d’obtenir une pièce 12 mécanique respectant les côtes souhaitées, l’invention propose un procédé d’utilisation du moule tel que décrit précédemment, le procédé comprenant les étapes suivantes : - fabrication d’une pièce avec le moule, - placement de la pièce sur un support mécanique comportant des points d’appui formés par les points d’appui desdits organes 26, 28, - recalage des faces fonctionnelles de la pièce par rapport à un modèle théorique contenu en base de données de manière à définir une nouvelle de la pièce dans le moule, - de l’étape précédente, déduire de nouvelles positions des organes 26, 28 dans le moule correspondant à la nouvelle position de la pièce 12 dans le moule, - déplacement des organes 26, 28 déplaçables pour permettre l’obtention d’une pièce suivante la nouvelle position.
procédé de fabrication d’une pièce en métal noble et installation pour mettre en œuvre le procédé L’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en métal noble.
Elle concerne plus particulièrement un procédé de fabrication additive d’une pièce en métal noble, notamment en alliage d'or ou de platine.
Elle concerne également une installation configurée pour mettre en œuvre le procédé.
Un procédé habituel de fabrication additive d’une pièce consiste en un ajout de poudre étalée couche par couche sur un plateau ; une source laser parcourt au moins une partie d’une surface d’une couche pour fusionner la poudre de manière sélective et la solidariser à la couche précédente, puis la couche suivante est étalée.
La poudre est par exemple formée d’une poudre métallique.
De manière générale, une machine de fabrication additive par fusion laser fonctionne avec un plateau en alliage de fer, par exemple de type acier inoxydable.
Un tel procédé nécessite alors de créer un support spécifique entre la pièce et le plateau.
Un tel support est principalement configuré pour former une interface de détachement entre la pièce du plateau, afin de la détacher du plateau lorsqu’elle est terminée en limitant un risque de l’endommager, voire éventuellement pour supporter une partie de la pièce.
Le support forme donc une interface sacrificielle permettant de préserver l'intégrité de la pièce, ainsi que celle du plateau.
Cependant, retirer le support, non seulement du plateau mais aussi de la pièce, peut générer des difficultés, surtout pour des pièces de faibles dimensions, ce qui est fréquent en bijouterie.
En effet, une action physique avec un outil coupant ou abrasif est alors nécessaire pour retirer le support : il y a alors un risque d’endommagement de la pièce, par exemple un risque d’incidence sur ses dimensions, sa qualité ou son aspect.
Une autre difficulté liée à la fabrication additive est de pouvoir créer une surface plane sur une partie, dite inférieure, d’une pièce, en raison de l’interface entre la pièce et la poudre non fusionnée qui ne permet pas d’obtenir directement une pièce avec un état de surface propre et satisfaisant.
Dans ce contexte, un objectif de la présente invention est de faciliter cette étape de fabrication d’une pièce lorsqu’elle est réalisée au moins en partie par fabrication additive, notamment faciliter son détachement du plateau de fabrication additive, de préférence en limitant un risque pour la qualité de pièce, en menant possiblement à d’autres avantages.
Ensuite, à une quatrième étape 34, le procédé comporte la vérification de la condition de mise à jour de la valeur du niveau d’état de charge cible SOCc. La mise à jour est déclenchée dans cet exemple non limitatif à chaque série de n sessions de recharge, n étant un entier compris de préférence entre 1 et 30. D’autres conditions de déclenchement sont envisageables, par exemple par détection de l’écoulement d’une période temporelle, tous les 15 jours ou mensuellement. Une autre condition de mise à jour peut être une requête de l’utilisateur communiquée via l’IHM. Si la condition de mise à jour n’est pas détectée, alors le procédé retourne à l’étape 30.
Lorsque la condition de mise à jour est détectée, le procédé étant configuré pour détecter dans ce mode de réalisation une série de n sessions de recharge successives, vingt dans cet exemple, alors le procédé comporte une phase consistant à déterminer une valeur d’état de charge cible SOCc à partir de l’historique de recharge HR.
Plus précisément, le procédé comporte une cinquième étape 35 de modélisation de la fonction de distribution cumulative CDF de l’historique de recharge HR à partir des valeurs enregistrées dans la table. La fonction CDF est calculée par le module M3, décrit précédemment, et conformément à la . Il s’agit d’une table à deux variables indiquant des valeurs de quantité d’énergie rechargée associées à une valeur de probabilité comprise entre 0 et 1.
Le procédé comporte une sixième étape 36 de détermination d’une première quantité d’énergie QE1 couvrant une première probabilité P1 de la fonction de distribution CDF. Dans cet exemple, P1 est égal à 0,5. En outre, le procédé comporte la détermination d’une deuxième quantité d’énergie QE2 couvrant une deuxième probabilité P2 de la fonction de distribution CDF, où P2 est supérieure P1, de préférence égale à 0,95. P1 et P2 sont paramétrables à des valeurs différentes, choisies en fonction de la stratégie d’estimation des besoins de roulage pour piloter une session de recharge.
Ensuite, le procédé comporte l’étape de détermination 37 de la valeur du besoin d’énergie VBE à partir de la fonction de distribution CDF. Dans ce mode de réalisation, le procédé réalise la sélection de la valeur maximum QEmax entre d’une part la première quantité QE1 additionnée de la troisième quantité prédéterminée QE3 d’urgence et, d’autre part la deuxième quantité QE2. Selon le profil de l’utilisation, la valeur maximum QEmax est égale à la relation suivante QEmax= QE1+QE3, ou QEmax=QE2.
Préférentiellement, afin de garantir un niveau de réserve, la valeur du besoin d’énergie VBE est égale à la valeur maximum QEmax additionnée de la quatrième quantité d’énergie prédéterminée QE4, c’est-à-dire VBE= QEmax+QE4.
QE3 et QE4 sont des valeurs prédéterminées enregistrées en mémoire du dispositif de gestion et sont paramétrables par l’utilisateur.
Enfin, le procédé comporte une étape 38 de configuration du niveau d’état de charge cible SOCc à ladite valeur du besoin d’énergie VBE. Le niveau SOCc est configuré automatiquement dans la fonction de gestion de la recharge pour commander l’arrêt d’une session de recharge lorsque le niveau d’état de charge atteint le niveau SOCc. Il s’agit de la fonction exécutée par le système de batterie du véhicule. Le niveau SOCc peut être affiché via le système d’IHM du véhicule à travers la fonction de gestion de la recharge. Dans un mode alternatif, le niveau SOCc n’est pas configuré automatiquement mais seulement affiché sous forme de configuration de recommandation. Optionnellement, le niveau SOC est transmis au système distant auquel est connecté le véhicule à travers un serveur de gestion du véhicule. Le système distant est en possibilité de communiquer le niveau SOCc calculé selon le procédé à un utilisateur à travers son dispositif personnel et une application de gestion de la recharge.
Les étapes 35 à 38 du procédé sont réalisées selon une fréquence choisie dépendante de la condition de mise à jour 34. Le procédé prévoit en outre une évaluation continuelle du niveau cible de recharge par rapport à l’usage antérieure. Cette évaluation vise à détecter un changement des habitudes de l’utilisateur pour réinitialiser la valeur SOCc.
Selon cette fonction d’évaluation, il est prévu qu’à chaque cycle de mise à jour, le procédé mémorise temporairement la dernière série HR n de l’historique de recharge ou, alternativement, la dernière valeur SOCc n du niveau d’état de charge cible SOCc n calculée pour la série associée, afin de procéder à l’évaluation lors la mise à jour suivante avec la série suivante HR n+1 de l’historique de recharge, ou avec le niveau SOCc n+1 associé.
Puis, lors de la mise à jour suivante, le procédé comporte une étape de comparaison des valeurs SOCc n et SOCc n+1 de chaque série. Lorsque l’écart est supérieur à un seuil prédéterminé, le procédé enregistre la dernière série uniquement dans l’historique de recharge HR, mettant en œuvre la réinitialisation de l’historique de recharge. Lorsque l’écart est inférieur audit seuil, le procédé ajoute la deuxième série à l’historique de recharge.
Enfin, lorsqu’une session de recharge est opérative, indépendamment du processus de mise à jour du niveau de recharge cible SOCc, le procédé de gestion selon l’invention pilote la recharge électrique de la batterie du véhicule et, en outre, pilote la commande de l’arrêt de la recharge lorsque l’état de charge instantané atteint le niveau d’état de charge cible SOCc enregistré par le système de batterie.
En , on décrit un exemple d’usage d’un véhicule électrifié dans lequel l’utilisateur recharge de manière journalière la batterie du véhicule. L’invention est particulièrement adaptée pour ce type d’usage et permet de limiter le niveau de charge cible et ainsi prolonger la durée de vie de sa batterie. En ordonnée, on a représenté le niveau d’état de charge de la batterie du véhicule, en pourcentage de la capacité de la batterie. En abscisse, on a représenté un axe temporel sur un durée d’une semaine. Ce profil d’utilisateur parcourt environ une cinquantaine de kilomètres quotidiennement (D1, D2, D3, D4, D5, D6) et recharge environ 15% de la capacité de la batterie à chaque recharge. On a représenté par un cercle les évènements de recharge. En fin de semaine, ponctuellement il parcourt un trajet plus long requérant une recharge de 40%. Sans application du procédé selon l’invention, le niveau de charge cible à chaque session est configuré à 100% et varie chaque jour entre 100% et 85%, sauf en fin de semaine où le niveau peut atteindre 60%. Dans ces hypothèses, le niveau de charge moyen de la batterie est d’environ 94%.
En , on décrit le même exemple d’usage pour lequel le procédé de gestion de la recharge selon l’invention est activé. Le niveau d’état de charge cible SOCc calculé selon le procédé limite la recharge à 55% pour ce cas d’usage. Plus précisément, l’historique de recharge HR et la distribution cumulative CDF pour ce type d’utilisateur, fournissent pour un besoin d’énergie QE1 de 15% pour couvrir au moins 50% des usages de l’utilisateur, et un besoin d’énergie de QE2 de 40% pour couvrir au moins 95% des usages de l’utilisateur. QEmax est égal au maximum entre QE1+30% et entre QE2, soit QEmax= 45%. La valeur du besoin en énergie VBE, calculée selon le procédé avec une réserve de 10%, donne VBE =QEmax+QE4=45%+10%=55%.
Sur le graphique, la courbe supérieure représente une gestion de la recharge sans activation de la limitation du niveau cible SOCc et la courbe inférieure représente l’activation du procédé permettant de limiter le niveau cible SOCc, à 55% dans cet exemple, en accord avec l’usage de l’utilisateur et la fréquence de recharge du véhicule. On obtient une réduction de l’état de charge moyen de la batterie permettant de prolonger la durée de vie des cellules électrochimiques.
On envisage un mode de réalisation simplifié du procédé de gestion de la recharge dans lequel le procédé comporte l’enregistrement d’une quantité d’énergie rechargée lors d’une session de recharge. Il peut s’agir de la quantité d’énergie de la dernière recharge, par exemple, ou d’une session de recharge choisie par l’utilisateur, par exemple une des sessions parmi un historique de recharge enregistré, le cas échéant. La quantité d’énergie rechargée est calculée identiquement à l’étape 32 du mode de réalisation décrit en .
Il est connu de l’article précité de rendre le couvercle mobile en translation selon une direction perpendiculaire aux faces latérales. Ainsi, la face latérale solidaire du couvercle est mobile en translation par rapport à la boîte permettant de réduire, ou d’accroître, la distance entre les deux faces latérales. Il est connu qu’une variation de cette distance permet de modifier la phase de l’onde guidée.
Cependant, une telle modification de section du conduit affecte également la fréquence de coupure du guide.
Le but de l’invention est donc de proposer un guide d’onde(s) électromagnétique(s), un système de guidage, un procédé de régulation, et un programme d’ordinateur associés, permettant de faire varier la phase de la ou des ondes guidées sans affecter sensiblement la fréquence de coupure du guide.
À cet effet, l’invention a pour objet un guide d’onde(s) électromagnétique(s) comprenant :
- deux faces latérales en regard l’une de l’autre, un plafond joignant les deux faces latérales, les faces latérales et le plafond s’étendant selon une direction longitudinale, et
- une pièce de fond disposée entre les deux faces latérales,
les deux faces latérales, le plafond et la pièce de fond étant chacun en un matériau conducteur,
les deux faces latérales, le plafond et la pièce de fond formant un conduit configuré pour guider au moins une onde électromagnétique selon la direction longitudinale,
la pièce de fond étant mobile entre les deux faces latérales selon une direction de déplacement parallèle aux faces latérales et perpendiculaire à la direction longitudinale, la distance entre la pièce de fond et le plafond étant inférieure à la distance entre les faces latérales.
Avec le guide d’onde(s) électromagnétique(s) selon l’invention, le déplacement de la pièce de fond permet de faire varier la phase de l’onde guidée sans affecter sensiblement la fréquence de coupure du guide d’onde(s) électromagnétique(s). En effet, la fréquence de coupure du guide est principalement liée à la distance entre ses deux faces latérales. Or, avec le guide selon l’invention, cette distance est maintenue constante, contrairement à l’état de la technique.
En complément facultatif, le guide d’onde(s) électromagnétique(s) comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la pièce de fond comprend une âme s’étendant selon la direction longitudinale et selon la direction de déplacement, la pièce de fond comprenant en outre au moins une première rangée de barres s’étendant respectivement depuis l’âme, selon une direction transversale perpendiculaire à la direction longitudinale et à la direction de déplacement ;
- la pièce de fond comprend au moins une autre rangée de barres s’étendant depuis l’âme selon la direction transversale, chaque barre de l’au moins une autre rangée étant sensiblement alignée avec une barre de la première rangée selon la direction de déplacement ;
la pièce de fond comprenant de préférence une deuxième rangée de barres s’étendant depuis l’âme selon la direction transversale, chaque barre de la deuxième rangée étant sensiblement alignée avec une barre de la première rangée selon la direction de déplacement ;
la pièce de fond comprenant de préférence encore une troisième rangée de barres s’étendant depuis l’âme selon la direction transversale, chaque barre de la troisième rangée étant sensiblement alignée avec une barre respective de la première rangée et avec une barre respective de la deuxième rangée selon la direction de déplacement ;
- chaque barre s’étend de part et d’autre de l’âme selon la direction transversale,
Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, les moyens de verrouillage 5 comportent une broche 8 mobile en rotation et en translation. La broche 8 comprend une portion cylindrique 9 prolongée d’une portion tronconique 10 s’élargissant vers une extrémité libre 11 de la broche 8. La portion tronconique 10 et la portion cylindrique 9 s’étendent suivant un axe commun A, illustré sur la . La portion tronconique 10 comporte deux méplats 12 parallèles l’un à l’autre et disposés en regards l’un de l’autre. Les méplats 12 s’étendent suivant l’axe commun A. La portion tronconique 10 est dimensionnée de sorte que, lorsque les méplats 12 sont alignés avec les bords longitudinaux d’une fente 7 de la platine 2, la portion tronconique 10 peut traverser la fente 7. La Broche 8 est alors dans la position de désolidarisation, comme illustré sur la . Lorsque les méplats 12 sont orientés de sorte à être perpendiculaires aux bords longitudinaux de la fente 7, la portion tronconique 10 ne peut traverser la fente 7. Par ailleurs, la portion tronconique 10 et la portion cylindrique 9 sont dimensionnées de sorte que, lorsque la portion tronconique 10 est passée au travers de la fente 7, une rotation de 90° de la portion tronconique 10 autour de son axe A permet de solidariser la broche 8 avec la platine 2, comme dans les première et seconde position de verrouillage illustrées sur les figures 3 et 4. C’est-à-dire que les dimensions de la broche 8 l’empêchent de traverser la fente 7 dans les première et seconde position de verrouillage.
Comme illustré sur les figures 2 à 4, la broche 8 est montée mobile dans un alésage 13 ménagé sur le châssis 3 et prolongé d’un perçage 14 permettant le passage de la broche 8 à travers le châssis 3.
La portion cylindrique 9 de la broche 8 se décompose en une première 15 et une deuxième 16 sections présentant chacune un diamètre différent. La première section 15, qui présente le diamètre le plus important, est logée dans l’alésage 13 tandis que la deuxième section 16 traverse le perçage 14. La première section 15 présente deux butées 17,18 distantes l’une de l’autre suivant l’axe A et sont aptes à coopèrer avec des ergots 19, 20 disposés dans l’alésage 13 de sortes qu’une rotation de 90°, soit un quart de tour, et une translation suivant l’axe A de la broche 8 permet d’engager ou de désengager les butées 17, 18 contre les ergots 19, 20.
Les moyens de verrouillage 5 comportent également des moyens de rappel élastique tels qu’un ressort 21 disposé le long de la portion cylindrique 9 et coopérant avec le châssis 3 de sorte à forcer la broche 8 à s’insérer dans l’alésage 13 en l’absence des ergots 19, 20.
Lorsque les moyens de verrouillage 5 sont dans la position de désolidarisation, illustrée sur la , une rotation de 90° de la broche 8 accompagnée d’une translation de la broche 8, suivant l’axe A apte à comprimer le ressort 21, permet de positionner les moyens de verrouillage 5 dans la seconde position de verrouillage, illustrée sur la dans laquelle la platine 2 est déplaçable au moins suivant l’axe A d’une distance de l’ordre de la différence maximale de diamètres entre la portion cylindrique 9 et la portion tronconique 10. Dans la seconde position de verrouillage, la butée 18 la plus éloignée de l’extrémité libre 11 vient en butée contre l’ergot 19 le plus près de l’extrémité libre.
Afin de placer les moyens de verrouillage 5 dans la première position de verrouillage, illustrée sur la , depuis la seconde position de verrouillage, la broche 8 est amenée à subir une rotation de 90° et une translation suivant l’axe A de sorte à détendre le ressort 21. Dans la première position de verrouillage, les butées 17, 18 viennent en appui contre les ergots 19, 20.
Afin de permettre les mouvements de rotation et de translation décrits précédemment, les moyens de verrouillage 5 comportent une zone d’engagement 22, illustrée sur les figures 2 à 4 et conçue pour permettre la coopération des moyens de verrouillage 5 avec des moyens d’actionnement 23, illustrés sur les figures 5 et 6, en vue de déplacer les moyens de verrouillage 5 d’une position à une autre. Les moyens d’actionnement sont solidaires du châssis 3.
Comme illustré sur les figures 2 à 4, la zone d’engagement 22 comporte une cloche 24 disposée à une extrémité libre 25 de la broche 8 opposée à l’extrémité libre 11 et ouverte vers l’extérieur. La cloche 24 comporte également deux rainures diamétralement opposées, non illustrées.
Comme illustré sur les figures 5 et 6, les moyens d’actionnement 23 comportent un plateau 26 monté sur un palier 27, illustrés sur les figures 5 et 6, sur lequel sont disposées deux lardons d’indexage 28 dimensionnés et positionnés pour être insérables dans les rainures et pour permettre d’imprimer une rotation à la broche 8 lorsque le plateau 26 est mis en rotation.
Comme illustré sur les figures 5 et 6, les moyens d’actionnement 23 comportent également un vérin de montée 29 permettant de déplacer le plateau 26 en translation suivant l’axe A de sorte que, lorsque les lardons d’indexage 28 sont engagés dans les rainures, le vérin de montée 29 est en mesure d’imprimer une translation de la broche 8 suivant l’axe A permettant de comprimer ou de décomprimer le ressort 21.
Le plateau 26 est mis en rotation au moyen d’un vérin de rotation 30 permettant d’imprimer une rotation de 90° au plateau 26.
Ainsi les moyens d’actionnement 23 permettent de déplacer les moyens de verrouillage 5 d’une position à une autre.
Le dispositif 1 de verrouillage selon l’invention permet donc l’assemblage et le désassemblage de l’outillage 6 selon l’invention, dans lequel le châssis 3 est en mesure de recevoir plusieurs platines 2 différentes, chacune portant un outil différent : il suffit de positionner les moyens de verrouillage 5 sur la position désolidarisation. Ainsi, seules les platines 2 sont stockées sur le bord de la chaine d’assemblage ce qui permet de diminuer l’encombrement autour de la chaine d’assemblage. Le dispositif 1 permet également de bloquer la platine 2 dans une première position de verrouillage isostatique sur le châssis 3 ou dans une seconde position de verrouillage permettant un débattement limité. Le passage d’une position à une autre est facile grâce aux moyens d’actionnement 23.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation du dispositif de verrouillage ou de l’outillage décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
Module d'émission de lumière comprenant un support destiné à dissiper de la chaleur Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des dispositifs d'éclairage pour véhicule automobile. Plus précisément, l’invention concerne un module d'émission de lumière comprenant une source de lumière et un support destiné à dissiper de la chaleur. L'invention porte aussi sur un module optique et un dispositif lumineux pour véhicule automobile comprenant un tel module d'émission de lumière.
Etat de la technique antérieure Les dispositifs lumineux des véhicules automobiles, tels que les projecteurs, les feux de signalisation ou les dispositif d’éclairage intérieur de l’habitacle, sont conçus en suivant de nombreuses exigences dimensionnelles imposées à la fois par l'aspect esthétique du véhicule, par l'encombrement disponible pour leur intégration, et par les différentes fonctions lumineuses que le dispositif lumineux doit réaliser. Par ailleurs, les dispositifs lumineux comprennent au moins une source de lumière qui doit être alimentée électriquement. Un faisceau électrique relie donc la source de lumière à une source d'énergie électrique du véhicule. Pour un assemblage et un entretien simple du véhicule, le faisceau électrique doit pouvoir être branché et débranché aisément de la source de lumière.
- La détermination d’un paramètre représentatif d’une pression mesurée qui est exercée par les éléments de stockage d’énergie électrique en surface dudit moyen pour enserrer,
- Le pilotage d’une première consigne de recharge limitée en fonction dudit paramètre.
Selon une variante, le pilotage de la première consigne de recharge limitée consiste à déterminer un coefficient de limitation de la recharge en fonction du paramètre par rapport à un seuil de limitation de la recharge, la valeur de la première consigne de recharge limitée étant fonction d’une deuxième consigne de recharge multipliée par le coefficient de limitation.
Selon une variante, lorsque la valeur du paramètre est supérieure ou égale au seuil de limitation, le coefficient de limitation est égal à une première valeur commandant l’arrêt de la recharge du système de la batterie.
Selon une variante, lorsque la valeur du paramètre est inférieure au seuil de limitation, le coefficient de limitation est égal à une deuxième valeur qui est en fonction d’un écart entre la valeur du paramètre et le seuil de limitation.