INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, l’extrait de légumineuse est apporté à la plante sous forme liquide. De préférence, l'application de l’extrait aux plantes est réalisée par voie aérienne. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’extrait de légumineuse est apporté à la plante par voie aérienne sous forme liquide. L’application de l’extrait par voie aérienne permet d’appliquer l’extrait directement sur les bourgeons de la plante.
L’invention concerne également l’utilisation du matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’une quelconque des variantes du procédé de préparation comme adsorbant, support ou agent de séparation.
i) Etape de mise en forme
La première étape du procédé est une étape de mise en forme de la zéolithe KL en mélange avec au moins un liant zéolithisable, éventuellement de l’eau si nécessaire, et éventuellement une solution d’hydroxyde de potassium pour obtenir un matériau partiellement zéolithique mis en forme d’extrudés, de comprimés ou de billes.
La teneur en zéolithe KL dans le mélange mis en forme (également appelé matériau partiellement zéolithique) est avantageusement d’au moins 60%, de préférence entre 60 et 80% par rapport à la matière sèche.
La quantité d’hydroxyde de potassium introduit lors de la mise en forme est choisie pour obtenir un rapport molaire entre la silice contenue dans le liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et l’hydroxyde de potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O compris entre : 3 et 10, de préférence entre 3,5 et 8 bornes incluses. Ce rapport molaire est nommée (SiO 2 /K 2 O) mef .
Le liant zéolithisable peut être par exemple le kaolin, le metakaolin ou toute autre argile zéolithisable connue de l’homme du métier, ou des mélanges de sources de silicium et d’aluminium. La source de silicium peut être l'une quelconque desdites sources couramment utilisées pour la synthèse de zéolithes, par exemple de la silice en poudre, de l'acide silicique, de la silice colloïdale, de la silice dissoute ou du tétraéthoxysilane (TEOS). Parmi les silices en poudre, on peut utiliser les silices précipitées, notamment celles obtenues par précipitation à partir d'une solution de silicate de métal alcalin, des silices pyrogénées, par exemple du "CAB-O-SIL" TM (Cabot Corporation, USA), des gels de silice du silicate de sodium ou des argiles tels le kaolin ou le métakaolin. On peut utiliser des silices colloïdales présentant différentes tailles de particules, par exemple de diamètre équivalent moyen compris entre 10 et 15 nm ou entre 40 et 50 nm, telles que celles commercialisées sous les marques déposées telle que "LUDOX" TM (Sigma Aldrich, USA). On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. De manière préférée, la source de silicium est une silice colloïdale.
La source d’aluminium peut être de préférence de l’hydroxyde d'aluminium ou un sel d'aluminium, par exemple du chlorure, du nitrate, ou du sulfate, un aluminate de sodium, ou des argiles tels le kaolin ou le métakaolin, un alkoxyde d'aluminium, ou de l'alumine proprement dite, de préférence sous forme hydratée ou hydratable, comme par exemple de l'alumine colloïdale, de la pseudoboehmite, de l'alumine gamma ou du trihydrate alpha ou bêta. On peut également utiliser des mélanges des sources citées ci-dessus. De manière préférée, la source d’aluminium est l’hydroxyde d'aluminium.
La formulation peut éventuellement comprendre au moins un adjuvant organique. Dans le cas où ledit matériau comprend au moins un adjuvant organique, ledit adjuvant organique est avantageusement choisi parmi les dérivés de cellulose, les polyéthylène glycols, les acides aliphatiques mono-carboxyliques, les composés aromatiques alkylés, les sels d'acide sulphonique, les acides gras, la polyvinyl pyrrolidone, l’alcool polyvinylique, la méthylcellulose, les polyacrylates, les polymétacrylates, le polyisobutène, le polytétrahydrofurane, l'amidon, les polymères de type polysaccharide (comme la gomme de xanthane), le scléroglucane, les dérivés de type cellulose hydroxyéthylée, la carboxyméthylcellulose, les lignosulfonates et les dérivés de galactomannane, pris seul ou en mélange. Ledit adjuvant organique peut également être choisi parmi tous les additifs connus de l'Homme du métier.
La mise en forme peut se faire par toute méthode connue de l’homme du métier comme par exemple par extrusion, pastillage, agglomération ou sphéronisation. La teneur en eau du mélange est adaptée en fonction de ses constituants pour obtenir un mélange qui permet une mise en forme facile, usuellement entre 10 et 60% poids. Par exemple pour le pastillage le contenu en eau (perte au feu, PAF) peut être compris entre 10 et 25%, dans le cas de la mise en forme par extrusion le contenu en eau (PAF) peut être compris entre 35 et 60% et pour la mise en forme par agglomération le contenu en eau (PAF) peut être compris entre 15 et 40%.
A la fin de l’étape de mise en forme, le matériau peut être éventuellement séché et/ou calciné et il peut être éventuellement imprégné avec une solution d’hydroxyde de potassium, notamment dans le cas où aucune source de potassium n’a encore été introduite lors de la mise en forme.
Le séchage peut être un séchage doux, effectué à une température comprise entre 60 et 95°C, de préférence entre 75 et 90°C pendant une durée comprise entre 1 et 24 heures, de préférence entre 2 et 12 heures, par exemple pendant 8 heures. La calcination peut être réalisée à des températures comprises entre 300 et 550°C pour une durée comprise entre 2 et 8 heures.
La quantité d’hydroxyde de potassium introduite éventuellement par imprégnation est avantageusement choisie pour obtenir un rapport molaire entre la source de silice du liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et l’hydroxyde de potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O compris entre 3 et 5, de préférence entre 3,5 et 4 bornes incluses. Ce rapport molaire est nommée (SiO 2 /K 2 O) i . La quantité d’eau nécessaire pour préparer la solution d’hydroxyde de potassium est égale au volume poreux libre du matériau mis en forme et séché et/ou calciné. La détermination du volume poreux peut s’effectuer par exemple en ajoutant sur 1 gramme de matériau mis en forme séché et/ou calciné de l’eau goutte à goutte jusqu’à ce que l’eau ne soit plus adsorbée. Le volume d’eau ajoutée est le volume poreux libre du matériau mis en forme et séché et/ou calciné par gramme de matériau.
Lorsque on introduit l’hydroxyde de potassium à l’étape i), à la mise en forme et/ou par imprégnation, la quantité totale d’hydroxyde de potassium introduite à l’étape i) est avantageusement choisie pour obtenir un rapport molaire entre la source de silice du liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et l’hydroxyde de potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O comprise entre 3 et 5.
ii) étape de zéolithisation
Dans cette étape, le matériau partiellement zéolithique mis en forme à l’étape i) et contenant avantageusement au moins 60%, de préférence entre 60 et 80% de zéolithe KL en poids par rapport à la matière sèche, est soumis à des températures comprises entre 95 et 200°C, de préférence entre 120 et 190°C, de manière encore plus préférée entre 150 et 180°C pour une durée de 5 à 72 heures, de préférence de 10 à 24 heures en présence d’eau sous forme vapeur ou liquide, ou en présence d’une solution aqueuse d’hydroxyde de potassium sous forme vapeur ou liquide pour obtenir un matériau microporeux zéolithique mis en forme d’extrudés, de billes ou de comprimés contenant au moins 90% de zéolithe KL et ayant une résistance mécanique supérieure ou égale à 0,7 daN/mm.
Le traitement en présence d’eau ou d’une solution aqueuse d’hydroxyde de potassium peut se faire de manière continue (sous flux dans un réacteur à lit léché ou traversé).
L’invention vise à remédier efficacement aux inconvénients précités en proposant un procédé de fabrication d'une pièce pour un siège d'avion comportant:
- une étape de positionnement d'un cadre chauffant autour d'une structure empilée comportant une âme en mousse, un premier capot et un deuxième capot réalisés dans un matériau thermoplastique disposés de part et d'autre de l'âme en mousse, un premier film de colle thermofusible intercalé entre le premier capot et l'âme en mousse et un deuxième film de colle thermofusible intercalé entre le deuxième capot et l'âme en mousse,
- une étape de chauffe locale d'au moins un bord de la structure empilée à l'aide d'un cadre chauffant,
- une étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée,
- une étape de mise en place de la structure empilée à l'intérieur d'un moule de thermoformage équipé de poinçons de découpe,
- une étape de thermoformage via une fermeture du moule de thermoformage et une application de vide à l'intérieur du moule de thermoformage, de façon à effectuer simultanément au cours d'une même étape une mise en forme du premier capot et du deuxième capot, un thermosoudage entre au moins un bord du premier capot et au moins un bord du deuxième capot, un collage du premier capot et du deuxième capot sur l'âme en mousse, et une découpe de la structure empilée suivant sa circonférence à l'aide des poinçons de découpe.
L'invention permet ainsi d'effectuer, lors de l'étape de thermoformage, un assemblage des différentes couches de matière de la pièce tout en réalisant une étape de découpe. L'invention réduit donc le temps de fabrication ainsi que le nombre d'outillages nécessaires pour conformer la pièce. L'invention permet en outre de réduire le poids de l'ensemble par élimination de la tôle métallique structurelle. En outre, en remplaçant le collage manuel des bords des capots thermoplastiques par le soudage de ces bords géré lors de l’étape de thermoformage, les défaillances induites par l’opérateur sont éliminées et la finition de la pièce est améliorée.
Selon une mise en œuvre de l'invention, préalablement à l'étape de chauffe locale, ledit procédé comporte une étape de mise en place d'au moins un insert fonctionnel destiné à être lié mécaniquement avec la structure empilée lors de l'étape de thermoformage. Cela permet d’obtenir en sortie de moule une pièce de siège d'avion intégrant au moins une partie et de préférence l'ensemble de ses fonctions.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'insert fonctionnel est calé en position sur le cadre chauffant de façon à garantir un positionnement correct dudit insert fonctionnel par rapport à la structure empilée.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de chauffe locale du bord de la structure empilée est commencée avant l'étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de chauffe locale du bord de la structure empilée et l'étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée sont commencées en même temps.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de chauffe locale du bord de la structure empilée est commencée lorsque la chauffe externe est stabilisée à un palier de température.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée est réalisée suivant deux paliers isothermes.
Selon une mise en œuvre de l'invention, lorsqu'un organe de chauffe du cadre chauffant a atteint une température compatible avec le thermosoudage et la découpe du bord du premier capot et du deuxième capot et qu'une température d'une partie centrale de la structure empilée est homogène, le procédé comporte une étape d'arrêt de la chauffe externe et de la chauffe locale à l'aide du cadre chauffant. L'organe de chauffe est configuré de façon à chauffer uniquement la zone en proximité des zones à souder pour limiter au maximum l'inertie thermique ainsi que la consommation énergétique.
Selon une mise en œuvre de l'invention, ledit procédé comporte une étape de refroidissement de la pièce obtenue lors de l'étape de thermoformage pour stabiliser le thermoformage des capots, le collage des capots sur l'âme en mousse, et le thermosoudage des bords des capots entre eux.
Selon une mise en œuvre de l'invention, l'étape de refroidissement est réalisée par des empreintes du moule stabilisées à une température inférieure à une température de solidification d'un matériau des capots.
Fig. 8 La représente 2 graphiques représentant l’efficacité de la captation du Pb 2+ et du Cd 2+ , à haute et basse concentration, selon l’exemple 5.
Fig. 9 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Cu 2+ et du Mn 2+ , selon l’exemple 5.
Fig. 10 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Pb 2+ , selon l’exemple 6.
Fig. 11 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Cd 2+ , Cu 2+ et du Pb 2+ , selon l’exemple 7.
Fig. 12 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Cd 2+ , Cu 2+ et du Pb 2+ , selon l’exemple 8.
Fig. 13 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Cd 2+ , Cu 2+ et du Pb 2+ , selon l’exemple 9.
Fig. 14 La est un graphique représentant l’efficacité de la captation du Cd 2+ , Cu 2+ et du Pb 2+ , selon l’exemple 10.
Fig. 15 La représente un chromatogramme représentant la stabilité du MEX-CD1 dans de l’acide citrique selon l’exemple 11.
Fig. 16 La représente un chromatogramme représentant la stabilité du PEG@DOTAGA dans de l’acide citrique selon l’exemple 11.
Fig. 17 La un chromatogramme représentant la chélation du Pb 2+ et du Cd 2+ selon l’exemple 12.
Fig. 18 La est un chromatogramme représentant la chélation du Pb 2+ et du Cd 2+ en milieu acide selon l’exemple 12.
Fig. 19 La est un chromatogramme représentant la chélation de l’aluminium selon l’exemple 13.
Fig. 20 La est un chromatogramme représentant la chélation de l’aluminium en présence de citrate selon l’exemple 13.
Fig. 21 La est un graphique représentant la concentration en aluminium mesurée par ICP-MS selon l’exemple14.
Fig. 22 La est un graphique représentant le pourcentage d’aluminium extrait selon l’exemple 14.
Description détaillée L’invention concerne une composition pour dialyse, ladite composition comprenant un polymère de masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 20 kDa et 1000 kDa et portant au moins un agent chélatant d’au moins un métal tel que le plomb, l’aluminium, le chrome, le nickel ou le cadmium, ledit polymère étant dans une quantité suffisante pour être dans une concentration comprise entre 0,01 mg/L et 10 mg/L dans le dialysat (ou fluide de dialyse) lors d’une dialyse d’un patient.
L'évaporation solaire est une technologie d’intérêt important qui combine les deux ressources les plus abondantes sur Terre : l'énergie solaire et l'eau. Elle offre la mise en place d'une série d'applications, dont notamment la purification des eaux contaminées, le dessalement de l'eau de mer, la production d'électricité, la stérilisation à la vapeur et la production de carburant.
Avantageusement, selon une variante, le substrat absorbe l’humidité de l’air.
Avantageusement, selon une variante, le substrat absorbe l’eau d’une source liquide, par exemple d’eau de mer ou d’eaux usées, en particulier d’eau industrielle usée.
Avantageusement, le substrat transporte les molécules d’eau de sa partie en contact avec la source d’eau vers sa partie en contact avec le matériau photothermique.
De tels substrats sont connus de l’homme du métier.
Typiquement, l'eau est absorbée par un substrat et transportée par capillarité jusqu'à la surface d'évaporation.
Avantageusement, pour un transport efficace de l'eau, les substrats présentent une bonne isolation thermique, une faible conductivité et des structures poreuses avec une bonne hydrophilie et les matériaux photoabsorbants peuvent absorber la lumière incidente et la convertir en chaleur partiellement ou totalement par photoexcitation (effet photothermique).
Selon une variante, le pompage de l'eau, et en particulier de l’eau de mer, est réalisé avec un substrat ayant une bonne isolation thermique et un transport d'eau efficace comme par exemple, une mousse de cellulose, un bois naturel, une mousse de carbone, une mousse de polyuréthane (PU) et/ou de polystyrène (PS).
Avantageusement, la combinaison du substrat absorbant et du matériau photothermique permet de fonctionner comme un évaporateur solaire et de générer de la vapeur et de l'eau propre directement à partir d'eaux usées ou d'eau de mer. On peut citer à ce titre comme exemple la publication de M. Zhu, et al. ( M. Zhu, Y. Li, G. Chen,F. Jiang, Z.Yang, X. Luo, Y. Wang, S.D. Lacey, J. Dai, C. Wang, Adv. Mater. 2017,29,1704107).
Avantageusement, ledit matériau photothermique est poreux à la vapeur d’eau.
Selon une variante, le matériau photothermique chauffe l’eau absorbée par le substrat pour permettre l’évaporation de l’eau. L’eau chauffée est ainsi transférée au travers du matériau photothermique pour être mis à disposition d’une des électrodes (OER ou HER). Typiquement, l’eau est mise à disposition de l’électrode positionnée en contact avec la partie inférieure de l’assemblage.
Avantageusement, le système réceptionne des radiations IR (700 nm-2,5 µm, typiquement ~52% de l'énergie totale) du spectre solaire pour les convertir en chaleur capable de vaporiser la vapeur d'eau.
De tels matériaux photothermiques sont connus de l’homme du métier.
Typiquement, le matériau photothermique comprend ou est constitué d’une couche absorbant l’énergie lumineuse non utilisée par la cellule solaire pour la transformer en chaleur (de fait au moins la partie infra-rouge), permettant l'évaporation par chauffage solaire de l’eau issue de la source d’eau et apportée au contact du matériau photothermique. Le chauffage par le matériau photothermique permet l’évaporation de l’eau pour approvisionner en eau l’électrode positionnée en contact avec la partie inférieure de l’assemblage.
Par exemple, le matériau choisi parmi des éléments métalliques traités en surface pour permettre l’absorption comme par exemple cuivre, aluminium, fer, un alliage d’un ou plusieurs de ces éléments, ou encore un silicium noir. Par exemple, le matériau photothermique peut être choisi parmi des polymères absorbant les radiations et dont la température augmente par cette absorption.
En général, on choisit un matériau photothermique avec une absorption élevée de la lumière dans toute la gamme du spectre solaire de 0,3 à 2,5 μm et une conversion élevée de la lumière en chaleur. Trois catégories principales sont intéressantes : les matériaux plasmoniques comme les nanoparticules d'Au, les semi-conducteurs à bande interdite étroite (Cu x O, Ti 2 O 3 , Fe 3 O 4 ), les matériaux carbonés comme le noir de carbone et les polymères comme le polypyrrole.
Dans un mode de réalisation, le chlorure de béhentrimonium est présent en une quantité allant d’environ 0,1 % à environ 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, le au moins un alcool gras est choisi parmi alcool cétylique, alcool stéarylique ou alcool cétéarylique, ou leurs mélanges. Par exemple, le au moins un alcool gras peut comprendre l’alcool cétéarylique. Le au moins un alcool gras peut être présent en une quantité allant d’environ 0,1 % à environ 1,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation, le polyquaternium-37 est présent en une quantité allant d’environ 0,1 % à environ 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation, le au moins un tensioactif amphotère est choisi parmi cocamidopropyl bétaïne, coco-bétaïne, ou leurs mélanges. Par exemple, le au moins un tensioactif amphotère peut comprendre de la cocamidopropyl bétaïne. Le au moins un tensioactif amphotère peut être présent en une quantité allant d’environ 0,5 % à environ 2,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend en outre du polyester-11. Le polyester peut être présent dans une quantité allant d’environ 0,01 % à environ 10 % en poids, par exemple d’environ 0,1 % à environ 8 %, d’environ 0,1 % à environ 6 %, d’environ 0,1 % à environ 5 %, d’environ 0,1 % à environ 4 %, d’environ 0,1 % à environ 3 %, d’environ 0,1 % à environ 2 %, ou d’environ 0,1 % à environ 1 %, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation, le au moins un pigment de teinture directe comprend External Violet 2, Yellow 5, Blue 1, Green 5, Yellow 10, ou des mélanges de ceux-ci. Par exemple, le au moins un pigment de teinture directe comprend External Violet 2. Le au moins un pigment de teinture directe peut être présent en une quantité allant d’environ 0,03 % à environ 0,05 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans divers modes de réalisation, la divulgation concerne également un procédé de nuançage des cheveux, le procédé comprenant l’application sur les cheveux de la composition moussante divulguée.
Dans divers modes de réalisation, la divulgation concerne également un nécessaire comprenant un revêtement exempt de bisphénol A comprenant un polyamide imide et une résine époxy phénolique ; où le revêtement entoure la composition moussante divulguée. La divulgation concerne également un dispositif aérosol comprenant un revêtement exempt de bisphénol A comprenant un polyamide imide et une résine époxy phénolique ; où le revêtement entoure la composition moussante divulguée. Dans un mode de réalisation, la composition comprend en outre au moins un parfum.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE La divulgation concerne des compositions pour le soin des cheveux et pour le nuançage de la couleur des cheveux, des systèmes d’emballage comprenant les compositions, et des procédés d’utilisation des compositions. Le nuançage est la neutralisation des cheveux cuivrés, ou la réduction ou la minimisation des cheveux jaunes après une décoloration ou un éclaircissement des cheveux ou des cheveux d’un ton blond.
Les compositions cosmétiques pour les cheveux selon la divulgation peuvent être utilisées pour nuancer ou apporter des bénéfices anti-jaunissement aux cheveux.
I. Compositions Dans des modes de réalisation exemplaires et non limitatifs, les compositions selon la divulgation incluent une composition mousse de nuançage aérosolisée comprenant : un système émulsifiant comprenant : (a) du chlorure de béhentrimonium ; (b) au moins un alcool gras ; et (c) du polyquaternium-37 ; au moins un tensioactif amphotère choisi parmi les (alkyl en C8-C20)bétaïnes, (alkyl en C8-C20)amido(alkyl en C1-C6)bétaïnes, ou leurs mélanges ; du quaternium-80 présent en une quantité d’environ 0,1 % à environ 1 % en poids, par rapport au poids total de la composition ; au moins un pigment de teinture directe ; au moins un agent propulseur ; et au moins un parfum ; et de l’eau.
Système émulsifiant Les compositions divulguées peuvent comprendre un système émulsifiant comprenant : (a) du chlorure de behentrimonium (BETAC) ; (b) au moins un alcool gras ; et (c) du polyquaternium-37.
Dans divers modes de réalisation exemplaires, la quantité totale de chlorure de béhentrimonium (BETAC) peut varier, mais se situe typiquement entre environ 0,1 % et environ 1 %, environ 0,3 % et environ 0,8 %, ou environ 0,4 % et environ 0,6 %, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages intermédiaires.
Les compositions selon la divulgation comprennent au moins un alcool gras. Tel qu’utilisé ici, « alcool gras » se réfère à tout alcool avec une chaîne carbonée de C12 ou plus, comme, par exemple, C12 à C22. Le au moins un alcool gras peut être choisi parmi alcool arachidylique, alcool béhénylique, alcool caprylique, alcool cétéarylique, alcool cétylique, alcool de noix de coco, alcool décylique, alcool de suif hydrogéné, alcool de jojoba, alcool laurique, alcool myristylique, alcool oléylique, alcool de palme, alcool de palmiste, alcool stéarylique, alcool de suif, alcool tridécylique, ou leurs mélanges. Par exemple, dans un mode de réalisation exemplaire, le au moins un alcool gras est choisi parmi alcool cétéarylique, alcool cétylique, et/ou alcool stéarylique.