INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le véhicule comprend donc au moins un capteur de température configuré pour déterminer la température extérieure au véhicule et pour transmettre le résultat des mesures effectuées à l’unité électronique de contrôle.
En effet, il a été trouvé que la température extérieure est un bon indicateur permettant d’évaluer le risque d’embuage du véhicule. Ainsi, lorsque la température extérieure est suffisamment élevée (par exemple, lorsqu’elle est supérieure ou égale à 20°C), le risque d’embuage est faible voire inexistant. Il est donc possible de ne faire entrer qu’une quantité minimale d’air extérieur dans le véhicule. A l’inverse, plus la température extérieure est basse (par exemple, lorsqu’elle est inférieure à 15°C), plus le risque d’embuage devient important et il est préférable de faire entrer une quantité plus importante d’air extérieur dans le véhicule pour lutter contre les risques d’embuage.
Par exemple, la température de référence peut être la température de point de rosée sous laquelle de la buée se dépose naturellement sur la face interne des vitres du véhicule, c’est-à-dire la face des vitres orientées vers l’intérieur de l’habitacle. La température de rosée (ou le point de rosée) est déterminée par l’unité électronique de contrôle en fonction du taux d’hygrométrie dans l’habitacle et de la température des vitres donnée par la température extérieure au véhicule ; de telle sorte à ce que la condition de température est remplie lorsque la température extérieure au véhicule est supérieure la température de point de rosée. Dans cette variante du procédé, la température de référence est déterminée in situ et selon une fréquence prédéterminée ou en continu lors de la mise en œuvre du procédé.
De manière alternative, la température de référence est préenregistrée et est comparée à la température extérieure du véhicule. Lorsque la température de référence est choisie (préenregistrée) et non pas déterminée in situ, l’homme du métier aura avantage à choisir une température de référence entre 15 et 25°C ; plus préférentiellement, entre 17 et 22°C ou entre 18 et 20°C. Le choix de la température de référence peut être dépendant ou indépendant des mesures du taux d’hygrométrie de l’habitacle et/ou du nombre de personnes dans le véhicule.
Selon une variante, le procédé comprend deux températures de référence à savoir une première température de référence et une deuxième température de référence supérieure à la première et la condition est remplie lorsque la température extérieure au véhicule est supérieure ou égale à la deuxième température de référence. Cette variante du procédé permet d’exécuter la commande d’ouverture par défaut lorsque les conditions de température le permettent, mais permet également de définir des conditions critiques (c’est-à-dire, en dessous de la première température de référence) dans lesquelles le risque d’embuage est suffisamment élevé pour nécessiter de faire entrer une quantité importante d’air en provenance de l’extérieur. Entre les deux températures de référence, le procédé va moduler la quantité d’air entrant en fonction d’une ou plusieurs choisies parmi le nombre de personnes dans le véhicule, le taux d’hygrométrie dans l’habitacle et l’évolution du taux d’hygrométrie. Par exemple, la première température de référence est comprise entre 13 et 17 °C et la deuxième température de référence est comprise entre 19 et 25 °C. De préférence, la première température de référence est comprise entre 14 et 16 °C et/ou la deuxième température de référence est comprise entre 20 et 23 °C.
Le choix et/ou la détermination de la valeur de la ou des températures de référence fait partie des paramètres du procédé selon l’invention.
Selon l’invention, les conditions testées comprennent au moins une condition de taux d’hygrométrie. De préférence, le test de la condition de taux d’hygrométrie comprend la mesure du taux d’hygrométrie dans l’habitacle et la condition est remplie lorsque le taux d’hygrométrie mesuré est égal ou supérieur à un taux d’hygrométrie de référence initial ; de préférence, le taux d’hygrométrie de référence initial est compris entre 80 et 90 % ; plus préférentiellement entre 82 et 88 %.
La première couche textile 10, également appelée couche textile d’aspect, est réalisée en un polymère thermostable. Plus précisément, la première couche textile 10 est réalisée en polyethersulfone (PES) c’est-à-dire en un matériau pouvant être travaillé de manière à conférer un aspect esthétique à la toile d’occultation 1. Un tel matériau permet en outre de contribuer à l’aspect occultant de la toile d’occultation 1 ainsi qu’à sa tenue mécanique et/ou résistance à l’inflammabilité.
Par exemple, pour une première couche textile réalisée en PES et présentant une épaisseur comprise 350μm et 600μm, cette première couche textile couche présente une opacité comprise entre 90% (si couche ajourée) et 100% (si couche pleine), une résistance à la déchirure d’au moins 10N, une inflammabilité inférieure à 100mm/min. Une telle première couche textile 10 présente en outre une faible stabilité dimensionnelle, à savoir entre +/- 1,5%, et, pour une élongation sous 20N, une élongation inférieure à 20%, inférieure à 15% de préférence, selon son axe longitudinal, et une élongation inférieure à 15%, inférieure à 10% de préférence, selon un axe transversal à l’axe longitudinal.
La première couche textile 10 présente une première surface 10 A , définissant une première face extérieure de la toile d’occultation 1, et une deuxième surface 10 B , opposée à la première surface 10 A , formant la surface d’assemblage de la première couche textile 10avec la couche intermédiaire électronique 12.
La deuxième couche textile 11, également appelée couche textile de fond, est réalisée en polyethersulfone (PES), c’est-à-dire en un matériau présentant des fortes capacités d’occultation et de tenue mécanique.
La deuxième couche textile 11, étant dépourvue de motifs d’esthétisme, présente généralement une épaisseur moindre que celle de la première couche textile 10. Par exemple, l’épaisseur de la deuxième couche textile 11 peut-être comprise entre 150μm et 300μm.
La deuxième couche textile 11 présente une première surface 11 A , définissant une deuxième face extérieure de la toile d’occultation 1, et une deuxième surface 11 B , opposée à la première surface 11 A , formant la surface d’assemblage de la deuxième couche textile 11 avec la couche intermédiaire électronique 12.
Dans cet exemple, les composants électroniques souples de la couche intermédiaire électronique 12, dont la structure est davantage visible en , sont des dispositifs électroluminescents 120 A , tels des diodes électroluminescentes (LED), qui permettent de conférer à la toile d’occultation 1 stratifiée une fonctionnalité d’éclairage. Bien évidemment, d’autres composants électroniques présentant des capacités de changement de forme réversible peuvent être incorporés selon la ou les fonctionnalités que la couche intermédiaire électronique 12 doit apporter à la toile d’occultation 1 stratifiée.
Les conducteurs du circuit électronique peuvent être réalisés en argent, en or, en cuivre ou en aluminium.
Le circuit électronique 120, présentant une épaisseur de 100μm, comprend une pluralité de dispositifs électroluminescents 120 A souples et de conducteurs électriques 120 B souples. Le circuit électronique 120 est intégralement logé à l’intérieur du liant thermofusible 121.
Le liant thermofusible 121 utilisé pour assurer le positionnement et la protection du circuit électronique 120 en enrobant ce dernier, est du polyuréthane (PU) et peut contenir un ou plusieurs additifs.
La couche de liant thermofusible 121 présente, dans l’exemple illustré, une épaisseur de 35μm de part et d’autre du circuit électronique présentant une épaisseur de 100μm. Ainsi, la couche intermédiaire électronique 12 présente une épaisseur totale de 170μm. Bien évidemment, l’épaisseur de la couche de liant thermofusible peut varier, en fonction de l’épaisseur du circuit électronique et/ou des couches textiles notamment, entre 30μm et 50μm de part et d’autre du circuit électronique.
Ainsi, le liant thermofusible 121 définit une première surface extérieure 121 A de la couche intermédiaire électronique 12, formant une première surface d’assemblage de la couche intermédiaire électronique 12 avec une des deux couches textiles, et une deuxième surface extérieure 121 B , opposée à la première surface extérieure 121 A , formant une deuxième surface d’assemblage de cette même couche intermédiaire électronique 12 avec l’autre des deux couches textiles.
La couche intermédiaire électronique 12 est donc située entre les première et deuxième couches textiles 10, 11, et en contact direct avec celles-ci. Plus précisément, la surface d’assemblage 10 B de la première couche textile 10 est solidarisée à la première surface d’assemblage 121 A de la couche intermédiaire électronique 12 et la surface d’assemblage 11 B de la deuxième couche textile 11 est solidarisée à la deuxième surface d’assemblage 121 B de la couche intermédiaire électronique 12. En d’autres termes, aucune couche additionnelle d’encollage n’est présente entre la couche intermédiaire électronique 12 et chacune des première et deuxième couches textiles 10, 11. Ces couches textiles sont donc en contact direct avec la couche intermédiaire.
On présente désormais en relation avec les figures 2 à 4D les étapes de fabrication de la toile d’occultation stratifiée décrite ci-avant.
L’organigramme de la présente les étapes principales de fabrication de la toile d’occultation stratifiée. La représente un exemple d’installation comprenant des moyens techniques pour la mise en œuvre des étapes principales de l’organigramme de la . Enfin, les figures 4A à 4D illustrent certaines étapes de fabrication de la toile d’occultation stratifiée, pour une meilleure compréhension de la technique proposée.
Au cours d’une première étape, référencée S1, la couche intermédiaire électronique 12 préformée, dans laquelle le circuit électronique 120 est disposé à l’intérieur du liant thermofusible 121, est amenée dans l’installation.
Pour ce faire, à partir de la configuration de la dans laquelle l’élément de retenue 18 logé dans l’ourlet 16 du film 11 est situé à une distance X1 de la pièce de butée 20, et en particulier de la partie de fixation 31 de cette pièce de butée 20, une traction peut être exercée sur l’extrémité 16 du film 11 et/ou sur l’élément de retenue 18 de manière à placer ce dernier en appui sur le doigt de retenue 33, de la manière illustrée à la .
En référence aux figures 4 et 5, le doigt de retenue 33 est légèrement incliné en direction de l’arche 2 par rapport au bras 32 de la pièce de butée 20, afin de permettre d’une part de placer l’élément de retenue 18 en butée sur ce doigt 33 et d’autre part de le retenir dans cette position.
Dans cet exemple, le dispositif de traction comprend plusieurs pièces de butée 20 solidaires de la barre longitudinale 5B et espacées les unes des autres le long de la direction D1, de sorte que l’élément de retenue 18 puisse coopérer selon les principes décrits ci-dessus simultanément avec chacune de ces pièces de butée 20.
Ces différentes pièces de butée 20, qui sont solidaires de la barre longitudinale 5B, sont ci-dessous appelées « deuxièmes pièces de butée ».
De plus, dans cet exemple, la barre longitudinale 5B est reliée à l’armature par plusieurs supports 21, ci-dessous appelés « deuxièmes supports 21 ». Les deuxièmes supports 21 sont chacun reliés à une arche 2 respective. Par exemple, un deuxième support 21 respectif peut être relié à chacune des arches 2.
En référence aux figures 6 et 7, le dispositif de traction comprend aussi des premières pièces de butée 20 reliées à la barre longitudinale 5A, de manière symétrique par rapport auxdites deuxièmes pièces de butée, et configurées pour coopérer avec la pièce de retenue 17 logée dans l’ourlet 15 du film de couverture 11.
Dans cet exemple, la barre longitudinale 5A est reliée aux arches 2 de la même manière que la barre longitudinale 5B, par l’intermédiaire de « premiers supports » 21 analogues aux deuxièmes supports décrits ci-dessus en référence aux figures 3 à 5, de sorte que la description de ces figures qui précède s’applique par analogie aux figures 6 et 7.
Dans ce mode de réalisation, la pose du film 11 peut comprendre une première étape dans laquelle la tringle 17 est placée en appui sur les premières pièces de butée 20, de la manière illustrée à la , suivie d’une étape dans laquelle le film 11 est disposé sur l’armature de manière à amener la tringle 18 dans la position de la par rapport aux deuxièmes pièces de butée 20.
A titre d’exemple, la tringle 18 ainsi positionnée devrait être placée à une distance X1 d’environ deux centimètres des deuxièmes pièces de butée 20 lorsque le film 11 est déplié et légèrement tractée à la main, afin d’obtenir une tension optimale du film 11 lorsque la tringle 18 est ensuite placé dans la position de la .
L’invention permet de modifier cette distance X1 et plus généralement de modifier l’effort de traction exercé sur le film 11 grâce à l’amovibilité des supports 21 et par suite des pièces de butée 20.
Chacun des supports 21 peut en effet être repositionné sur son arche 2 en retirant le moyen de fixation 28 correspondant, en desserrant le moyen de serrage 27 correspondant et en déplaçant ce support 21 le long de cette arche 2.
Dans le cadre de cet exemple, dans le cas où la distance X1 (voir et ci-dessus) s’avère insuffisante, les deuxièmes supports 21 peuvent chacun être repositionnés sur leur arche 2 respective dans un sens les éloignant de la tringle 18.
Bien entendu, de manière alternative ou complémentaire, les premiers supports 21 peuvent eux aussi être repositionnés de manière analogue.
Dans cet exemple, l’invention permet non seulement d’ajuster de manière optimale la tension du film de couverture 11 mais également d’ajuster la tension des autres films de la structure 1, notamment les films 10A-10F grâce aux rails qui les relient à la barre 5A ou 5B (voir plus haut ci-dessus).
De plus, dans cet exemple, lorsque le film 11 et les films latéraux 10A-10F sont tendus, la tringle 17 est ici en appui sur les films 10A, 10B et 10E et la tringle 18 en appui sur les films 10C, 10D et 10F, ce qui permet de réduire le risque d’intrusion d’insectes dans la serre pas les côtés de la structure 1.
Dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, les premières pièces de butée 20 sont solidaires de la barre longitudinale 5A et les deuxièmes pièces de butée 20 sont solidaires de la barre longitudinale 5B. Alternativement, une ou plusieurs des premières et/ou des deuxièmes pièces de butée 20 peuvent être reliées directement à des supports qui sont chacun reliés de manière amovible à une arche 2 respective ou qui forment eux-mêmes de tels supports. Selon une autre variante, une ou plusieurs des premières et/ou des deuxièmes pièces de butée 20 peuvent être reliés à des supports correspondants par l’intermédiaire de pièces différentes des barres longitudinales 5A ou 5B.
Selon un aspect de l’invention, le procédé comporte les étapes : - a) déterminer une température Tint du flux d’air intérieur Fi, - b) déterminer une pression de vapeur saturante Ps du fluide réfrigérant correspondant à la température Tint du flux d’air intérieur Fi, - c) attribuer la valeur déterminée de la pression de vapeur saturante Ps au seuil de pression prédéterminé Pmax.
Le système de conditionnement thermique 100 comprend un capteur de mesure de la température du flux d’air intérieur Fi, non représenté. Le capteur peut être une thermistance, par exemple une thermistance à coefficient de température négatif. Le capteur de température peut aussi être un thermocouple. Le capteur est positionné dans le flux d’air Fi, à proximité du deuxième échangeur 7 et de préférence en amont de celui-ci.
En effet, la pression du débit de fluide réfrigérant qui traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 est alors inférieure à la pression de saturation Ps du fluide réfrigérant pour une température égale à la température Tint du flux d’air intérieur Fi. Ainsi, le fluide réfrigérant liquide accumulé dans le deuxième échangeur de chaleur 4 s’évapore et rejoint la quantité de fluide réfrigérant circulant dans le circuit de fluide réfrigérant 1.
La valeur minimale Smin de la section de passage S4 du premier dispositif de détente 4 peut être nulle. Autrement dit, le premier dispositif de détente 4 est alors en position fermée, et le débit de fluide réfrigérant dans le premier évaporateur 5 est nul. Le refroidissement de la batterie par le premier évaporateur 5 n’est alors plus active. Par débit nul, on entend nul aux fuites près. Le débit de fluide réfrigérant traversant le premier évaporateur 5 est ainsi négligeable par rapport au débit de fluide réfrigérant traversant les échangeurs de chaleur actifs du système de conditionnement thermique 100. Lorsque le seul échangeur actif est le deuxième échangeur 7, le système est en mode climatisation de l’habitacle et assure un refroidissement du flux d’air Fi intérieur à l’habitacle. La circulation du fluide réfrigérant dans ce mode de fonctionnement est illustrée sur la .
Le système de conditionnement thermique 100 comprend un quatrième échangeur de chaleur 9 configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur Fe, le système de conditionnement thermique étant configuré pour faire circuler le premier fluide caloporteur F1 dans le quatrième échangeur de chaleur 9. Le quatrième échangeur de chaleur permet de refroidir le fluide caloporteur circulant dans le premier échangeur de chaleur 3, en dissipant de la chaleur dans le flux d’air extérieur Fe. Le mode climatisation de l’habitacle fait appel à ce fonctionnement. La chaleur extraite du flux d’air intérieur Fi est rejetée dans le premier échangeur 3, puis dans le flux d’air extérieur Fe au niveau du quatrième échangeur thermique 9. Le quatrième échangeur de chaleur 9 est disposé par exemple dans la face avant du véhicule, derrière la calandre du véhicule. Le flux d’air extérieur Fe traverse ainsi la calandre du véhicule puis réalise un échange thermique avec le quatrième échangeur de chaleur 9. La quatrième échangeur 9 est connecté au circuit 23, au niveau de deux points de connexion 41 et 42.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé, la valeur minimale Smin de la section de passage S4 du premier dispositif de détente 4 est comprise entre 20% et 50% d’une section maximale de passage Smax du premier dispositif de détente 4.
Dans ce cas, un débit de fluide réfrigérant circule dans le premier évaporateur 5 et un débit de fluide réfrigérant circule simultanément dans le deuxième échangeur de chaleur 7. Comme précédemment, la pression du débit de fluide réfrigérant qui traverse le deuxième échangeur de chaleur 7 est inférieure à la pression de saturation Ps(Tint) du fluide réfrigérant correspondant à la température ambiante Tint. Le fluide réfrigérant liquide accumulé dans le deuxième échangeur de chaleur 7 peut ainsi s’évaporer, et rejoindre la quantité de fluide réfrigérant circulant dans le circuit de fluide réfrigérant 1. Le refroidissement de l’élément 30 de la chaine de traction du véhicule reste alors active, avec une puissance thermique de refroidissement réduite. Un refroidissement de l’air de l’habitacle est assuré simultanément. Ce cas de figure est illustré sur la , qui représente de manière schématique l’évolution en fonction du temps de la section de passage S4 du premier dispositif de détente 4, de la section de passage S6 du deuxième dispositif de détente 6, et de la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5. A l’instant t0, la pression P1 est supérieure au seuil de pression maximale admissible Pmax, de sorte qu’une migration de fluide réfrigérant vers le deuxième échangeur 7 est possible. A l’instant t1, l’étape ii) de contrôle de la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5 est appliquée. La section de passage S4 du premier dispositif de détente 4 est diminuée, sans être annulée. La section de passage S6 du deuxième dispositif de détente 6 est augmentée. La pression P1 diminue et devient inférieure au seuil de pression prédéterminé Pmax.
Si le dispositif de raccordement est raccordé en usine à l’échangeur de chaleur, il est même possible de supprimer la joue intérieure 32, le tube central 102 formant lui-même la paroi intérieure du réservoir/déversoir.
A l’inverse, un dispositif de raccordement tel que celui illustré avec une joue intérieure 32 prolongée par un rebord ayant une portion supérieure en U inversé 38 et une portion inférieure cylindrique 36 est plus pratique pour un montage in situ du dispositif de raccordement sur le tube central d’un échangeur de chaleur.
Afin d’obtenir un rendement maximal, il faut que les eaux usées se déversent (de préférence avec un débit approprié) sur toute la circonférence du déversoir 24. Pour ce faire, l’extrémité supérieure de la portion en U 38 du déversoir doit être coplanaire et contenue dans un plan horizontal. La coplanarité est obtenue lors de la fabrication. L’horizontalité est obtenue, lors de l’installation du système de préchauffage, en prenant soin d’aligner l’axe du dispositif de raccordement (et de l’échangeur de chaleur) avec la verticale. De préférence, afin d’éviter, lors du montage, un basculement de l’axe du dispositif de raccordement par rapport à celui de l’échangeur de chaleur, l’extrémité supérieure 1022 du tube centrale 102 est aussi parfaitement coplanaire.
Dans les modes de réalisation illustrés, le tube central 102 de l’échangeur de chaleur possède un diamètre interne sensiblement égal à celui du conduit d’évacuation d’eaux usées 10. La portion amont 20 du dispositif de raccordement présente un diamètre interne équivalent ou très légèrement supérieur au diamètre externe du conduit d’évacuation 10 afin de recevoir de façon ajustée l’extrémité inférieure 12 de celui-ci.
Une zone de réduction de diamètre 30 est prévue entre la portion amont 20 et la portion intermédiaire 28 pour que cette dernière présente, à son extrémité supérieure, une face interne qui s’étend dans le prolongement vertical de la face interne du conduit d’évacuation d’eaux usées 10. La réduction de diamètre doit être très progressive afin d’éviter que l’eau tombant du conduit d’évacuation 10 ne rebondisse sur cette zone et/ou soit projetée vers l’axe central X du dispositif. Ceci permet de garantir que les eaux usées évacuées lèchent la face interne de la portion amont 20 puis de la portion intermédiaire 28 du dispositif de raccordement avec un risque de décrochage réduit. A noter que, in fine (une fois l’installation du système de préchauffage terminée), l’extrémité inférieure 12 du conduit d’évacuation d’eaux usées ne se retrouve pas en butée contre la zone de réduction de diamètre 30 afin de disposer à la fois d’un jeu de dilation et d’une hauteur d’emboîtement amont maximale supérieure à l’emboîture nécessaire in fine entre le dispositif de raccordement et le conduit d’évacuation d’eaux usées 10, pour les raisons expliquées plus haut.
Comme les diamètres internes du tube central 102 de l’échangeur de chaleur et du conduit d’évacuation d’eaux usées 10 sont sensiblement égaux, la portion intermédiaire 28 présente un diamètre qui croît progressivement vers l’aval afin de faire la liaison entre la portion amont 20, qui est globalement cylindrique, et la portion aval 22, ou plus précisément entre la face interne de la portion amont 20 et la face interne de la paroi périphérique du réservoir 26, elle aussi globalement cylindrique.
La différence de diamètre interne entre la portion amont 20 et la face périphérique du réservoir 26 dépend du volume souhaité pour le réservoir.