INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’hydrotraitement va donc améliorer la qualité des hydrocarbures, en diminuant la teneur en certains composés, éléments considérés comme des impuretés, mais il peut aussi permettre de diminuer la teneur en hydrocarbures aromatiques, par hydrogénation, et ainsi améliorer l’indice de cétane des hydrocarbures. Lors de procédés d’hydrotraitement, peuvent également être produits, en quantités variables selon les charges traitées, du gaz de combustible (« fuel gas » selon la terminologie anglo-saxonne) et des coupes légères telles que les GPL (acronyme pour Gaz de Pétrole Liquéfié) et du naphta.
Il est ainsi fréquent que le procédé d’hydrotraitement soit en fait une étape préalable au traitement d’une charge par procédé de type hydroconversion/hydrocraquage : Pour assurer de bonnes performances à l’étape d’hydrocraquage, il est préférable de traiter la charge en amont afin notamment de diminuer la teneur en soufre, nocif au catalyseur. Les charges employées dans le procédé d'hydrotraitement sont par exemple des essences, des gazoles, des gazoles sous vide, des résidus atmosphériques, des résidus sous vide, des distillats atmosphériques, des distillats sous vide, des fuels lourds, des huiles, des cires et des paraffines, des huiles usagées, des résidus ou des bruts désasphaltés, des charges provenant des procédés de conversions thermiques ou catalytiques, des charges lignocellulosiques, ou plus généralement des charges issues de la biomasse telles que des huiles végétales, prises seules ou en mélange. Les charges qui sont traitées, et en particulier celles citées ci-dessus, contiennent généralement des hétéroatomes tels que le soufre, l’oxygène et l’azote et, pour les charges lourdes, elles contiennent le plus souvent également des métaux.
Une littérature abondante décrit différents procédés d’hydrotraitement, suivis par différents traitements aval de type hydrocraquage/hydroconversion. En général, les procédés prévoient l’hydrotraitement de la charge, puis son hydroconversion. L’effluent hydrocraqué est ensuite séparé en une phase liquide et une phase gazeuse, la phase liquide étant ensuite fractionnée par une colonne de fractionnement en au moins trois ou quatre fractions, dont une fraction gazeuse, plusieurs fractions de points d’ébullition différents, et une fraction liquide lourde, appelée aussi résidu.
On peut par exemple citer le brevet EP 3 339 401 qui décrit une installation d’hydrotraitement et d’hydroconversion, avec un fractionnement commun, pour la production d’au moins un des produits suivants ; naphta (léger et/ou lourd), diesel, kérosène, distillat et résidu.
On peut également citer le brevet FR 2 966 835, qui décrit un procédé avec au moins une étape d’hydrotraitement, et qui englobe différentes variantes dont un hydrotraitement, un hydrocraquage, un hydrotraitement suivi d’un hydrocraquage sans séparation entre hydrotraitement et hydrocraquage (appelé aussi « single-stage hydrocracking » en anglais), un hydrotraitement suivi d’un hydrocraquage avec séparation intermédiaire, ou encore un hydrotraitement suivi d’un premier hydrocraquage, d’une séparation des produits et d’un traitement de la fraction non convertie par un autre hydrocraquage (appelé aussi « two-stage hydrocracking » en anglais). Ce brevet préconise, avec des charges azotées, de recycler une partie de l’effluent hydrotraité ou hydrocraqué vers l’étape d’hydrotraitement ou d’hydrocraquage après avoir été soumise à un stripage à l’hydrogène ou autre gaz inerte.
Dans le domaine de l’hydroconversion, il est un besoin constant d’améliorer les processus, notamment de réduire les coûts d’investissement et/ou d’exploitation du procédé, par exemple en augmentant l’efficacité énergétique des installations, et/ou en diminuer les coûts d’investissement pour construire des installations, sans pour autant sacrifier le rendement d’hydroconversion/la qualité des hydrocarbures hydrotraités. Il est également nécessaire d’améliorer la robustesse du procédé dans le but de réduire les coûts de maintenance.
Il est ainsi connu du brevet EP 3 184 607 une installation d’hydrotraitement ou d’hydroconversion, qui prévoit, après la section réactionnelle, une section de séparation particulière comprenant une pluralité de ballons séparateurs successifs, dont un ballon séparateur chaud haute pression, un ballon séparateur froid haute pression, une zone de compression, un ballon séparateur chaud à basse pression, et une colonne de séparation, également appelée strippeur, avec un effluent issu de l’un des ballons et un effluent issu de la colonne strippeur venant alimenter la section de fractionnement. Cette configuration de la section de séparation aval à la section d’hydrotraitement ou d’hydroconversion permet un gain dans la consommation énergétique globale du procédé, et est donc avantageuse, mais ce type d’installation est encore susceptible d’améliorations.
L’invention a alors pour but d’améliorer les procédés d’hydroconversion, notamment en termes d’investissement, et/ou de consommation énergétique, et/ou de robustesse, sans dégrader le rendement ou la qualité de l’hydrotraitement.
L’invention a alors tout d’abord pour objet un procédé d’hydroconversion d’une charge pétrolière comprenant au moins 10% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C ledit procédé comprenant : - (a) une première étape d’hydrocraquage de la charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage afin d’obtenir un premier effluent hydrocraqué; - (b) une étape de séparation liquide/gaz de l’effluent hydrocraqué afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé ; - (c) une étape de fractionnement dudit effluent liquide séparé, afin d’obtenir au moins un effluent de tête, et au moins un effluent de fond comprenant une fraction liquide dite lourde, - (d) une deuxième étape optionnelle d’hydrocraquage, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une partie de la fraction liquide lourde obtenue à l’étape (c) de fractionnement, afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué, dont au moins une partie est renvoyée à l’étape (b) de séparation, - (e) une étape de traitement d’au moins une partie de l’effluent de tête obtenu à l’étape (c) de fractionnement, notamment en vue d’en séparer un ou plusieurs composés, et comprenant une sous-étape (e3) préliminaire d’homogénéisation et de mise en compression de ladite partie de l’effluent de tête assurée au moins en partie par une pompe multiphasique.
L’effluent de tête obtenu à l’étape (c) de fractionnement comporte généralement au moins 60%, de préférence au moins 70% et avantageusement au moins 80% en volume de composés hydrocarbonés de température d’ébullition d’au plus 175°C.
L’invention propose ainsi de recourir à une pompe multiphasique pour assurer l’homogénéité et la mise en pression d’un flux issu du fractionnement, qui sont nécessaires aux divers traitements ultérieurs qui sont prévus, ce flux pouvant être /étant le mélange d’un flux liquide et d’un flux gazeux, et/ou étant à tout le moins un flux liquide dans lequel du gaz est dissous (suivant, notamment, les conditions opératoires où l’on se place, le gaz pourra être sous forme gazeuse, sous forme dissoute dans le liquide ou pour partie dissoute et pour partie non dissoute).
Une pompe multiphasique (appelée aussi « MPP » pour l’acronyme de la désignation anglo-saxonne « Multi Phase Pump ») est une machine de compression rotodynamique, axiale, multi-étagée. Contrairement aux machines classiques (pompe et compresseur qui sont utilisés, respectivement, pour des fluides très largement majoritaires en liquide ou des fluides largement majoritaires en gaz, c’est-à-dire avec plus de 90% et souvent plus de 95% de la phase majoritaire), sa conception permet d'opérer des mélanges de liquide et de gaz sur une plage de fraction volumique de gaz très large, allant de 0% à 100%. La pompe comporte un agencement de plusieurs séries de compression, chacune composée d'étages de compression tous identiques par série. Chaque étage est lui-même composé d'un élément en rotation (l’impulseur) et d'un élément statique (le redresseur).
Le dimensionnement de la machine est basé sur un certain nombre de paramètres géométriques régis par des critères connus de l’homme de l’art. Plus précisément, en fonction des conditions d'entrée de la pompe imposées par le procédé et l'élévation de pression que doit réaliser la pompe multiphasique, sont réglés : le nombre de séries d'étages, c’est-à-dire le nombre de groupes d'étages identiques, le nombre d'étages par série, le diamètre extérieur, le diamètre d'entrée au moyeu, les angles des bords d'attaque et de fuite des aubages des rotors, la vitesse de rotation, ainsi que des rapports de sections de passage. Ces paramètres sont des données d'entrée pour l'utilisation d'un code numérique dédié à la génération d'une géométrie d'étages de compression biphasique. Une fois la géométrie créée, celle-ci est vérifiée et validée par l'emploi de critères définis pour assurer le bon fonctionnement de l'étage de compression lorsque des mélanges de gaz et de liquide sont utilisés avec une fraction volumique de gaz (dite GVF pour l’acronyme de la désignation anglo-saxonne « Gas Volume Fraction ») donnée.
On rappelle que le GVF se calcule de la façon suivante, exprimé comme le ratio du débit de gaz Q gaz sur le débit total Q total : GVF = Q gaz (m 3 /h) / Q total (m 3 /h)
Ce type de pompe est déjà connu, et différentes conceptions de MPP sont décrites par exemple dans les brevets FR-2 471 501, US-4,365,932, US-4,641,679, FR-2 665 224, US-5,375,976 et FR-2 748 533. Leur utilisation dans le domaine de la production pétrolière/de gaz naturel a déjà été proposée. Elle a, notamment, déjà été décrite dans les brevets EP-0 917 905 et FR-0 860 442, dans le cadre du traitement d’effluent pétrolier/de gaz naturel contenant des impuretés de type gaz acides, dioxyde de carbone et/ou hydrogène sulfuré, pour réaliser la compression biphasique d’un gaz soluble (gaz acides) dans un liquide (phase aqueuse, sous-produit du traitement de l’effluent pétrolier), l’objectif étant de réinjecter le mélange liquide obtenu dans un puits de production ou dans une cavité souterraine.
Dans la description de l’invention faite ci-avant, l’amplitude de pliage et rabattement du bord de la tôle métallique est de l’ordre de 180°. Il est toutefois entendu qu’il peut être plus faible, par exemple jusqu’à 160°. Dans ce cas le bord de la tôle métallique à l’état non rabattu peut être pré-plié d’un angle faible, par exemple jusque 20°. Similairement l’amplitude de pliage et rabattement peut être plus grande, auquel cas le bord à l’état non rabattu peut être pré-plié dans le sens opposé au rabattement. Dans ces deux cas, les avantages de l’invention sont présents, compte tenu de la faible valeur de l’angle de pré-pliage.
MOULE DE fabrication D’UNE PIECE en MATERIAU ELIMINABLE DOMAINE
La présente invention concerne un moule pour la fabrication d‘une pièce de turbomachine en matériau éliminable. Elle concerne aussi un procédé de fabrication d’une telle pièce.
Classiquement, la technique de fonderie à cire perdue consiste en premier lieu à réaliser un modèle en cire, ou en tout autre matériau facilement éliminable par la suite, de la pièce à réaliser. Le modèle en cire est ensuite trempé plusieurs fois dans des barbotines constituées d’une suspension de particules céramiques pour confectionner, par des opérations dite de stucage et de séchage, un moule carapace.
On procède ensuite au décirage du moule carapace, qui est une opération par laquelle on élimine de la carapace la cire ou le matériau constituant le modèle d'origine. Après cette élimination, on obtient un moule céramique dont la cavité interne reproduit toutes les formes de l'aube. Le moule subit ensuite un traitement thermique à haute température ou « cuisson » qui lui confère les propriétés mécaniques nécessaires.
Le moule carapace est alors prêt pour la fabrication de la pièce métallique par coulée. L'étape suivante consiste à couler un métal en fusion, qui vient occuper la cavité interne du moule carapace, puis à le solidifier.
Après la coulée de l'alliage, on casse la carapace par une opération de décochage. Au cours d'une autre étape, on élimine chimiquement un éventuel noyau céramique qui est resté enfermé dans l'aube obtenue. L'aube métallique obtenue subit ensuite des opérations de parachèvement qui permettent d'obtenir la pièce finie. Pour réaliser les opérations suivantes de parachèvement permettant d’obtenir la pièce à ses côtes finales, il est nécessaire d’avoir des points de référence qui sont des repères précis de la pièce à fabriquer. Ces points de référence sont gage de la qualité de la pièce et de sa conformité en termes de dimensionnement et de tenue mécanique. Il a été calculé que le nombre de points de référence doivent être au nombre de six. Ainsi, le moule doit comprendre ces six points de référence qui par moulage vont se retrouver sur la pièce en cire et donc sur la pièce finale.
Cependant, le moule en cire nécessaire à la fabrication de ladite pièce de turbomachine peut comprendre des écarts de forme par rapport à la forme souhaitée de la pièce en cire, ce qui peut conduire à des non conformités. Ces écarts apparaissent notamment lorsque le moule est déformé après injection de la cire et peuvent aussi être dus aux écarts liés à la réalisation des outillages d’injection de cire.
Lorsque de tels écarts dimensionnels apparaissent, il est alors nécessaire de refaire partiellement ou complètement ledit moule d’injection en cire ce qui induit un surcoût et des délais supplémentaires de fabrication.
A cet effet, elle propose un moule de fabrication d'une pièce de turbomachine avec un matériau éliminable comprenant une empreinte interne comportant une pluralité de surfaces fonctionnelles et de surfaces non fonctionnelles, caractérisé en ce qu'il comprend des organes déplaçables en translation et débouchant au niveau d'une face fonctionnelle, chaque organe comprenant un point d'appui et les organes étant agencés de manière à réaliser, à l’aide desdits points d’appui, un positionnement isotatique d'une pièce moulée.
Selon l’invention, les points de référence statiques dans le moule d’injection de l’art antérieur sont remplacés par des organes déplaçables, ce qui permet d’ajuster la position du point d’appui de chaque organe de manière à pouvoir obtenir une pièce en cire comprenant des points de référence qui servent de positionnement isostatique et qui sont conformes aux spécifications souhaitées. Cette pièce en cire étant utilisée pour la fabrication de la pièce métallique selon le procédé décrit précédemment de moulage à la cire perdue, on comprend que les points de référence pour le positionnement isostatique sont transférés à la pièce métallique de sorte que cette pièce métallique comprendra également les points de positionnement isotatique qui vont pouvoir être utilisés pour faire les opérations de finition de la pièce. Le procédé selon l’invention permet donc d’utiliser un moule d’injection en matériau éliminable plus longtemps et limite les temps de refabrication de celui-ci, ce qui limite les coûts.
Le terme « face fonctionnelle » désigne une face de la pièce destinée à former une face de la géométrie finale de la pièce. Une telle face fonctionnelle est une face externe de la pièce qui a un impact sur la géométrie finale de la pièce. Dans le cas d’un secteur d’aube de stator, par exemple, une face fonctionnelle peut faire référence à une face d’un secteur de plateforme interne ou externe dudit secteur daubes de stator.
Le moule est ici un moule destiné à recevoir une pièce en matériau éliminable qui peut être de la cire, bien connue de l’homme du métier dans le domaine aéronautique.
Selon une autre caractéristique de l’invention, lesdits organes comprennent six organes : Un premier organe, un deuxième organe et un troisième organe comprenant chacun point d’appui orienté selon une première direction longitudinale, Un quatrième organe comprenant un point d’appui orienté selon une deuxième direction perpendiculaire à la première direction, Un cinquième et un sixième organes comprenant chacun un point d’appui orienté selon une troisième direction perpendiculaire à la première direction et la deuxième direction.
Dans la configuration d’utilisation, l’amorce a par exemple été placée au fond d’un trou formé dans une paroi, et est reliée par le câble au module électronique de commande qui est en sortie du trou, par exemple en surface de la paroi.
Le module électronique de commande peut alors être mis dans la position voulue (orientation et altitude), par exemple orienté vers une console de commande et/ou de programmation.
Dans cette configuration, le module électronique de commande peut ensuite être activé par une console de commande et/ou de programmation par exemple.
Par exemple, le module électronique de commande peut être sorti au moins en partie de son logement du corps de la bobine.
Par exemple, au moins une partie du module électronique de commande reste dans le logement correspondant et est par exemple maintenue par serrage dans le logement dans le corps de la bobine.
Si le câble est entièrement déroulé, le module électronique de commande peut demeurer dans le corps de la bobine.
Par exemple, le module électronique de commande est fixé à la face interne de l’obturateur.
Dans un exemple d’utilisation particulier, notamment si le câble a été entièrement déroulé, le module électronique de commande fixé à une face interne de l’obturateur est en outre escamoté dans son logement du corps de bobine, i.e. l’obturateur demeure fixé à la première extrémité du corps de bobine, et la bobine est fixée en sortie du trou par la collerette d’ailettes qui entoure la première extrémité du corps de bobine. Le piquet peut alors être inutilisé.
Selon une option, le piquet est par exemple fixé à l’obturateur, par exemple à la face externe de l’obturateur, par exemple par le deuxième système de fixation du piquet.
Par exemple, le piquet est alors fixé à l’obturateur par une tête du piquet.
Dans cette configuration, le piquet peut alors être enfoncé dans une paroi pour maintenir le module électronique de commande, alors fixé à l’obturateur, en particulier à la face interne de l’obturateur.
Selon une autre option intéressante, le piquet est fixé à l’obturateur à ailettes.
Et le cas échéant, l’obturateur à ailettes est par exemple dissocié du corps de bobine, et par exemple inséré en sortie du trou dans lequel l’amorce est introduite.
Par exemple, le piquet est alors fixé à l’obturateur à ailettes par une tige du piquet.
Dans un exemple de réalisation, le piquet est fixé par sa tige à l’obturateur à ailettes et par sa tête à l’obturateur, en particulier à la face externe de l’obturateur.
Lorsque l’obturateur à ailettes est fixé en sortie du trou, l’obturateur peut alors être maintenu à distance de la sortie du trou.
Est également divulgué un procédé pour fournir une couleur ou un effet mat aux lèvres, en fournissant d'abord une composition cosmétique anhydre comprenant un polyhydroxyalcanoate ; un élastomère de polysiloxane ; et un pigment, une charge, ou les deux, puis en appliquant la composition cosmétique anhydre sur les lèvres.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Telle qu’utilisée ici, l'expression « au moins un » signifie un ou plusieurs et inclut donc les composants individuels ainsi que les mélanges/combinaisons.
Tous les pourcentages indiqués sont en poids, sauf indication contraire.
Telle qu’utilisée ici, l'expression « environ [un nombre] » est destinée à inclure des valeurs arrondies au chiffre significatif approprié. Ainsi, « environ 1 » est destiné à inclure des valeurs comprises entre 0,5 et 1,5, tandis que « environ 1,0 » est destiné à inclure des valeurs comprises entre 0,95 et 1,05.
Tels qu’utilisés ici, les termes « inclure », « inclut » et « incluant » sont non limitatifs.
Telle qu'utilisée ici, l’expression « sensiblement exempt [d'un ingrédient] » signifie que la composition contient moins de 1 % de l'ingrédient identifié. Le terme « exempt [d'un ingrédient] » signifie que la composition contient moins de 0,1 % de l'ingrédient identifié.
Tel qu’utilisé ici, le terme « substitué » signifie qu'il comprend au moins un substituant. Des exemples non limitatifs de substituants incluent des atomes, tels que des atomes d'oxygène et des atomes d'azote, ainsi que des groupes fonctionnels, tels que des groupes hydroxyle, des groupes éther, des groupes alcoxy, des groupes acyloxyalkyle, des groupes oxyalkylène, des groupes polyoxyalkylène, des groupes acide carboxylique, des groupes amine, des groupes acylamino, des groupes amide, des groupes contenant des halogènes, des groupes ester, des groupes thiol, des groupes sulfonate, des groupes thiosulfate, des groupes siloxane et des groupes polysiloxane. Le(s) substituant(s) peut(vent) être encore substitué(s).
Aux fins des compositions et des procédés de la présente invention où l'invention « consiste essentiellement en » les ingrédients et/ou les étapes du procédé identifiés, les « propriétés fondamentales et nouvelles » de ces compositions et/ou procédés sont « une dispersion améliorée des pigments et/ou des charges », « un étalement solide amélioré » et « apportant un fini mat ou matifiant ».
Est divulguée une composition anhydre qui nécessite généralement au moins trois composants : (i) un polyhydroxyalcanoate (PHA) ; (ii) un élastomère de polysiloxane ; et (iii) une charge, un pigment, ou les deux. La composition peut prendre n'importe quelle forme, bien que, de préférence, la composition se présente sous la forme d'un produit cosmétique solide, cireux ou pâteux, tel qu'un rouge à lèvres solide et moulable.
PHA La composition cosmétique inclut généralement au moins un polyhydroxyalcanoate (PHA). Les PHA sont connus pour être biodégradables et peuvent être produits via, par exemple, des processus de fermentation respectueux de l'environnement.
De manière étonnante, les PHA peuvent remplacer les poudres de polymères plus traditionnels (tels que le PMMA ou le Nylon) dans diverses bases pour fournir une modification de la viscosité, des effets matifiants et une résistance au transfert de sébum équivalents.
Les polyhydroxyalcanoates sont à l'origine des améliorations en termes de volume et d'amovibilité et sont biodégradables. Comme cela est connu dans l'art, les PHA sont une sous-famille de polyesters, qui peuvent être fabriqués avec des monomères d'acide hydroxycarboxylique où les divers monomères ont une ou plusieurs longueurs de chaîne de carbone. De manière étonnante, tous les polyhydroxyalcanoates ne peuvent pas fonctionner de manière adéquate dans les compositions divulguées.
Ici, les monomères du polyhydroxyalcanoate doivent être sous la forme d'une poudre. Ceci impliquera de préférence les PHA constitués d'au moins un monomère dont la longueur de la chaîne carbonée est comprise entre 3 et 7 et plus spécifiquement entre 4 et 6. Les PHA préférés utilisent des monomères à courte longueur de chaîne, et sont basés sur des acides carboxyliques ayant 3 carbones (acide propionique ou propanoïque), 4 carbones (acide butyrique ou butanoïque), 5 carbones (acide valérique ou pentanoïque), 6 carbones (acide caproïque ou hexanoïque), ou 7 carbones (acide énanthique ou heptanoïque).
Des exemples non limitatifs de monomères qui peuvent former les PHA peuvent généralement avoir la formule :
où n = 1 à 6. Dans certains modes de réalisation, un seul monomère est présent. Dans d'autres modes de réalisation, différents monomères sont utilisés ; dans certains modes de réalisation, un monomère a n=4 et au moins un autre monomère a n = 1, 2, 3, 4, 5 ou 6.
Polyhydroxybutyrate (PHB ou PH3B). Le polyhydroxybutyrate est un polymère de l'acide 3-hydroxybutyrique, et répond à la formule représentée par la structure montrée ci-dessous :
Un interrupteur à lame souple est un organe électromécanique permettant d’assurer les fonctions de mise en marche et d’arrêt sans avoir recours à des composants électroniques.