INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De telles phases sont connues de l’homme du métier et sont mises en œuvre dans le cadre d’une méthode d’apprentissage machine ou d’apprentissage automatique. Une telle méthode est par exemple mise en œuvre par un réseau de neurones, par exemple un réseau neuronal convolutif, également appelé réseau de neurones convolutifs ou réseau de neurones à convolution et noté CNN ou ConvNet (de l’anglais « Convolutional Neural Networks »). Un tel réseau CNN correspond à un réseau de neurones artificiels acycliques (de l’anglais « feed-forward »). Un tel réseau neuronal convolutif comprend une partie convolutive mettant en œuvre une ou plusieurs couches de convolution et une partie densément connectée mettant par exemple en œuvre une ou plusieurs couches de neurones densément connectées (ou entièrement connectés) assurant la classification des informations selon un modèle de type MLP (de l’anglais « Multi Layers Perceptron » ou en français « Perceptrons multicouches ») par exemple.
La phase de production et la phase d’apprentissage sont par exemple mises en œuvre par le dispositif distant 101.
Selon une variante de réalisation, la phase d’apprentissage est mise en œuvre par le dispositif distant 101 (ou par un serveur hors « cloud », par exemple un serveur hébergé dans un centre (par exemple un bureau d’étude) adapté pour faire l’apprentissage) et la phase de production par le premier véhicule 10, par exemple par un calculateur du système embarqué du premier véhicule 10.
Selon une autre variante de réalisation, les paramètres du ou des modèles de détermination de défaillance prédiction sont affinés en temps réel à partir des données reçues pendant la phase de production d’un ou plusieurs premiers véhicules.
Phase de production (aussi dite de détermination d’une défaillance)
Dans une première opération, le dispositif en charge de la phase de production, par exemple le dispositif distant 101, reçoit du premier véhicule 10 un premier ensemble de données représentatives des vibrations mesurées par un premier capteur embarqué dans le premier véhicule 10 et associé à un premier composant du premier véhicule 10.
Ce premier ensemble de données est par exemple reçues via la liaison sans fil reliant le premier véhicule 10 au dispositif distant 101.
Le premier capteur correspond à tout capteur embarqué dans le premier véhicule et configuré pour mesurer les vibrations générées par un ou plusieurs composants ou organes du premier véhicule 10 auquel il est associé.
A titre d’exemple, le premier capteur correspond au capteur de cliquetis (de l’anglais « knock sensor ») associé au bloc moteur du véhicule 10. Un tel capteur de cliquetis est configuré pour mesurer les vibrations générées par le bloc moteur, les transmettre au calculateur moteur du premier véhicule 10, les données mesurées étant utilisées pour contrôler le système d’injection du bloc moteur.
Selon un autre exemple, le premier capteur correspond à un capteur associé à la colonne de direction du premier véhicule et configuré pour mesurer les vibrations transmises au volant du premier véhicule 10 via la colonne de direction.
Selon encore un autre exemple, le premier capteur correspond à un capteur associé à une roue ou à une suspension du premier véhicule 10 pour mesurer les vibrations générées au niveau de l’un et/ou l’autre de ces organes.
Selon un exemple particulier de réalisation, le dispositif distant reçoit plusieurs premiers ensembles de données représentatives des vibrations mesurées par plusieurs premiers capteurs embarqués dans le premier véhicule 10 et associés à différents premiers composants ou organes.
Ce ou ces premiers ensembles de données sont par exemple transmis en continu par le premier véhicule 10 au dispositif distant 101, c’est-à-dire au fur et à mesure de l’acquisition de ces données par le premier capteur. Selon une variante, les données de ce ou ces premiers ensembles sont transmis à intervalles réguliers par le premier véhicule 10 (par exemple après stockage temporaire en mémoire du calculateur en charge du premier capteur), par exemple toutes les 10, 20, 50, 100, 500 ou 1000 ms.
La illustre un enchainement d’étapes du procédé de l’invention pour la génération du comportement d’un opérateur artificiel en interaction avec un système complexe. Le procédé (500) est mis en œuvre par ordinateur et comprend des étapes consistant à : (502) : récupérer des états de la simulation, correspondant à des données de la situation en cours (situation perçue, données de contexte sur la mission, le système et l’environnement) ; (504) : utiliser les données récupérées comme entrées du moteur de génération de comportement pour mettre à jour l’état cognitif de l’opérateur artificiel et l’avancement des tâches par rapport à la mission (i.e. selon le scenario de mission qui a été définie pour la simulation constructive) ; (506) à partir des mises à jour, décomposer la mission en nouvelles tâches et comportements ; et (508) générer des données d’actions et de comportements de l’opérateur artificiel.
Le procédé met en œuvre un modèle de comportement humain (300) modélisant le comportement de l’opérateur représenté, à la fois sur le plan cognitif et sur le plan procédural. Le modèle de comportement humain qui est instancié pour cet opérateur a été appris dans la phase d’apprentissage (précédemment décrite), par l’application de techniques d’intelligence artificielle sur des modèles cognitifs et sur des modèles procéduraux, avec des données capitalisées dans une base de connaissances de comportement d’opérateurs de systèmes complexes.
La illustre un exemple d’implémentation de la structure sous-jacente du modèle du comportement humain de l’invention qui permet d’instancier, via le moteur de génération de comportement, le modèle de comportement d’un opérateur représenté, ce modèle de comportement pour cet opérateur ayant été obtenu à partir des modèles de comportement humain construits par apprentissage en utilisant une base de connaissances de comportement d’opérateurs (BCCO).
Pour des raisons de clarté de la description, il est pris pour convention sur la , que la partie gauche de l’arborescence représente la structure associée aux modèles cognitifs, et la partie droite de l’arborescence représente la structure associée aux modèles procéduraux.
Complètement à gauche se trouve l’état cognitif courant de l’opérateur artificiel. Les composantes de cet état (E1, E2 et E3) sont des éléments de l’état de l’opérateur (comme le stress ou la vigilance) Cet état est initialisé et mis à jour grâce aux modèles d’évolution de l’état cognitif qui sont construits à partir des modèles cognitifs décrits plus haut.
L’état cognitif courant d’un opérateur artificiel est évalué à partir de différentes composantes Ei qui représentent autant de modèles psychophysiologiques caractérisant l’évolution de l’état cognitif de cet opérateur en fonction de l’évolution de la situation courante et des actions qu’il réalise. Ainsi par exemple, les composantes E1, E2 et E3 sur la peuvent représenter, pour un pilote artificiel, une évaluation de son stress (E1) à partir d’un modèle cognitif d’évolution de stress, une évaluation de sa vigilance (E2) à partir d’un modèle cognitif d’évolution de vigilance, une évaluation de sa charge mentale (E3) à partir d’un modèle cognitif d’évolution de charge mentale.
Un comportement cognitif CCi de l’opérateur peut être déclenché par une certaine configuration de l’état de l’opérateur. Ce comportement correspond à une influence de premier niveau des facteurs humains (représentée par la flèche FH1), i.e. un niveau où les facteurs humains peuvent déclencher un nouveau comportement. Ainsi, par exemple, l’évolution de l’état cognitif d’un pilote artificiel montrant un très bas niveau de sa vigilance, peut engendrer un comportement cognitif qui soit l’endormissement du pilote.
Or un comportement cognitif n’est pas nécessairement élémentaire, et il peut être décomposé en une pluralité de comportements Ci plus simples (par exemple les modules de comportement C1 à C3).
Les comportements Ci peuvent eux-mêmes être chacun décomposé en une pluralité d’actions élémentaires observables Ai de l’opérateur (par exemple les modules d’actions A1 à A5).
L’ensemble de cette structure hiérarchique (Ci; Ai) du modèle du comportement cognitif peut être le résultat d’un apprentissage automatique, combiné avec une expertise sur les modèles cognitifs.
La partie droite de la figure représente la structure associée aux modèles constructifs de comportement : Complètement à droite se trouve l’évaluation de la situation courante de l’opérateur artificiel composé à la fois de données de contexte et de données perçues provenant de l’environnement de simulation. Cette situation perçue est enregistrée à partir d’interfaces avec la simulation qui permettent de simuler ce que voit l’opérateur, ce qu’il entend ou connait et ce qu’il ressent. L’opérateur a une ou plusieurs missions. Chacune de ces missions peut être décomposée de manière hiérarchique en une pluralité de tâches procédurales Tj (par exemple les modules de tâches T1, T2, T3), qui, elles-mêmes, sont chacune décomposable en comportements (par exemple les modules de comportements C3 à C7). Les comportements Cj peuvent eux-mêmes être chacun décomposé en une pluralité d’actions élémentaires observables Aj de l’opérateur (par exemple les modules d’actions A1 à A5) qu’il peut effectuer pour réaliser la mission.
De la même manière que pour les comportements cognitifs, la structure hiérarchique (Tj; Cj; Aj) des comportements procéduraux peut être le résultat d’un apprentissage automatique, combiné avec des connaissances doctrinales d’un expert opérationnel.
Avantageusement, le modèle de comportement humain de l’invention établit des liens entre les modèles de comportement cognitif et les modèles procéduraux (modèles constructifs de comportement), selon la structure hiérarchique de l’arbre comportemental et de l’arbre de missions. Ces liens (illustrés sur la par toutes les interconnexions entre les différents niveaux hiérarchiques de deux catégories de modèles), permettent d’aboutir à une représentation du comportement d’un opérateur dans toutes ses composantes (cognitive et procédurale).
Un premier niveau d’interconnexion est la possibilité d’avoir des modules de comportement (Ci, Cj) qui soient communs dans l’arborescence, ces modules de comportement pouvant être activés soit par un comportement cognitif, soit par une tâche d’une mission, soit par les deux simultanément.
La illustre que le module de comportement C3 est un module de comportement commun. Le module de comportement C3 est issu d’un comportement cognitif CCi et il provient aussi de la décomposition de la tâche référencée dans le module de tâches T1. Ainsi, lors de la mise en œuvre du modèle de comportement humain, des modules de comportement qui sont communs aux deux modèles, peuvent être activés soit par un comportement cognitif, soit par une tâche d’une mission, soit par les deux simultanément (et alors proposer un comportement de compromis).
Un deuxième niveau d’interconnexion correspond au deuxième niveau d’influence des facteurs humains (FH2), i.e. le niveau où les facteurs humains peuvent influencer le choix entre plusieurs manières de réaliser un comportement donné. Le principe consiste à utiliser l’état cognitif de l’opérateur pour influencer la décomposition des tâches Tj ou la décomposition des comportements (Ci, Cj) de l’arbre de mission. Par exemple, un état de stress de l’opérateur artificiel peut augmenter le poids dans l’arbre comportemental d’un comportement plus prudent.
une plaque vibrante fixée à l’autre desdites faces et refermant celle-ci et configurée pour être mise en vibration, la plaque de base et la plaque vibrante étant parallèles l’une à l’autre ;
une bobine fixée par l’intermédiaire d’un support sur un côté de la plaque de base tourné vers l’intérieur du boîtier ;
un ensemble comprenant un noyau magnétique et un anneau magnétique fixés sur le côté de la plaque vibrante tourné vers l’intérieur du boîtier, un entrefer étant défini entre le noyau et l’anneau de façon à permettre le passage du support et de la bobine entre le noyau et l’anneau lors des vibrations de la plaque vibrante ; et
un câble d’alimentation électrique connecté à la bobine.
Ainsi, du fait que le boîtier creux présente deux faces opposées ouvertes, la plaque de base et la plaque vibrante sont maintenues perpendiculaires à un même axe, et sont donc parallèles. Le fait que la bobine soit fixée sur la plaque de base au moyen d’un support cylindrique permet un guidage de la bobine, le support cylindrique autour duquel elle est enroulée servant également de carcasse pour la bobine. Par ailleurs, une telle configuration de transducteur acoustique présente l’avantage d’une simplification du montage et d’une amélioration des performances acoustiques.
Selon un mode de réalisation, le transducteur acoustique comporte une résistance montée en série en sortie de la bobine, configurée pour protéger le transducteur contre les surpuissances.
Selon un mode de réalisation, la bobine est à simple bobinage ou double bobinage.
Ainsi, un double bobinage permet une utilisation en stéréo, un rendement plus élevé, une bande passante plus large, un timbre plus chaud, et une dispersion du son augmentée.
Selon un mode de réalisation, le support de bobine est réalisé en polyimide.
Ainsi, un tel matériau permet un refroidissement plus rapide, une tenue en puissance plus élevée, une résistance supérieure à la chaleur et un spectre sonore plus large.
Selon un mode de réalisation, le noyau présente une forme de T avec une partie tronc cylindrique s’étendant depuis la plaque vibrante et une partie tête de plus grand diamètre que la partie tronc.
Ainsi, la forme en T favorise la linéarisation du champ magnétique.
Selon un mode de réalisation, le noyau présente en outre une gorge ménagée sur sa surface latérale à l’interface entre la partie tronc et la partie tête, la gorge présentant en coupe transversale une forme semi-circulaire.
Ainsi, une telle forme permet de guider la concentration du champ magnétique vers le haut du noyau ainsi qu’un refroidissement plus efficace de la bobine.
Selon un mode de réalisation, l’anneau est réalisé en néodyme.
Ainsi, un tel matériau est plus léger que la ferrite, permet un champ magnétique plus puissant, plus de saturation du champ magnétique et une moindre utilisation de surface de métaux.
- des moyens de déplacement prévus pour assurer le déplacement de l’inverseur de poussée de la position avancée à la position reculée et inversement.
Avantageusement, les moyens de déplacement sont constitués de deux vérins, où chaque vérin présente un corps cylindrique fixé à la poutre cintrée avant et une tige qui coulisse dans le corps cylindrique et qui est fixé à l’inverseur de poussée, l’un des vérins est installé le long de la poutre 12 heures et l’autre vérin est installé le long de la poutre 6 heures.
Avantageusement, le capot de soufflante est fixé simultanément à la poutre 12 heures, à la poutre 6 heures, à la poutre cintrée avant et à la poutre cintrée arrière.
Avantageusement, le capot de soufflante est percé d’au moins une fenêtre et, pour chaque fenêtre, l’ensemble comporte une porte d’accès montée articulée sur le capot de soufflante.
L’invention propose également un système de propulsion pour un aéronef, ledit système de propulsion comportant un mât et un ensemble selon l'une des variantes précédentes, où la poutre 12 heures est montée mobile en rotation sur le mât autour d’un axe de rotation.
L’invention propose également un aéronef comportant au moins un système de propulsion selon la variante précédente.
est une vue en perspective d’un système de propulsion comportant des ensembles selon l’invention,
est une vue en perspective d’un ensemble selon l’invention vu de l’extérieur, et
est une vue en perspective de l’ensemble de la vu de l’intérieur.
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à un aéronef en position d’avancement comme il est représenté sur la .
La montre un aéronef 100 qui comporte un fuselage 102 de chaque côté duquel est fixée une aile 104 qui porte au moins un système de propulsion selon l’invention qui comporte un turboréacteur double flux 106 et un mât 108 qui assure la fixation du turboréacteur double flux 106 sous l’aile 104.
La montre le turboréacteur double flux 106 qui présente une nacelle 202 et un moteur 204 qui est logé à l’intérieur de la nacelle 202.
En référence à la , l’extrémité de conduit 100, de forme globalement tubulaire, présente une surface intérieure délimitant un canal de diamètre sensiblement constant, et une surface extérieure divisée axialement en quatre parties. On distingue de gauche à droite un premier tronçon 101.1 cylindrique de grand diamètre, un deuxième tronçon 101.2 cylindrique de diamètre inférieur à celui du premier tronçon 101.1 et pourvu d’une gorge annulaire 102 destinée à recevoir les languettes 11 du dispositif de raccordement 1, un troisième tronçon 101.3 tronconique destiné à déformer élastiquement lesdites languettes 11 et dont la grande base se raccorde au deuxième tronçon 101.2, et un quatrième tronçon 101.4 cylindrique raccordé à la petite base du troisième tronçon 101.3 et destiné à être en contact avec l’élément d’étanchéité 20 du dispositif de raccordement 1.
L’extrémité de conduit 100 comprend en outre les deux nervures axiales 103 diamétralement opposées qui s’étendent entre le premier tronçon 101.1 et le troisième tronçon 101.3. Chaque nervure axiale 103 est destinée à être reçue dans l’une des rainures 13 du corps 2, et a une largeur légèrement inférieure à la rainure 13 correspondante.
Pour effectuer la connexion, l’extrémité de conduit 100 est introduite dans le dispositif de raccordement 1 alors que les nervures axiales 103 sont en regard des rainures 13 et que la bague 30 est dans sa position de connexion instantanée ( à 7C). L’extrémité de conduit 100 est ainsi introduite successivement dans la bague 30, le tronçon d'extrémité 8, le tronçon intermédiaire 9 et l’élément d'étanchéité 20 jusqu'à ce que le premier tronçon 101.1 de l’extrémité de conduit 100 arrive en butée contre la bague 30.
Lors de l'introduction de l’extrémité de conduit 100, le troisième tronçon 101.3 rencontre les surfaces inclinées 11c des languettes 11 qui glissent sur ledit troisième tronçon 101.3 et provoque la déformation des languettes 11 de leur état d'agrippement à leur état d'échappement ( ).
Une fois le troisième tronçon 101.3 passé, les languettes 11 reviennent élastiquement dans leur état d'agrippement et tombent dans la gorge 102 : le flanc 11a des languettes 11 peut alors s'opposer à un mouvement d'extraction de l’extrémité de conduit 100 hors du dispositif de raccordement ( ). Les pattes de verrouillage 32 de la bague 30 sont alors en contact avec le troisième tronçon 101.3 de l’extrémité de conduit 100 qui interdit toute déformation radiale de celles-ci et donc tout démontage de la bague 30 en présence de l’extrémité de conduit 100. Par ailleurs, en étant en contact avec les languettes 11, les pattes de verrouillage 32 interdisent toute déformation desdites languettes 11 dans une direction axiale, ce qui limite le phénomène de pistonnage de l’extrémité de conduit 100 à l’intérieur du dispositif de raccordement 1, et donc réduit les risques de fuite du raccord.
Pour verrouiller la connexion, la bague est pivotée manuellement pour amener les redans 35 des rebords 33 en contact avec les redans 11g des languettes 11 de manière que ceux-ci s'opposent à une déformation des languettes 11 vers leur état d'échappement ( ). Pour ce faire, il faut, comme illustré à la , faire passer les redans 35 sur le relief 8h du tronçon d’extrémité 8 (les reliefs 8h ont une extrémité arrondie constituant une rampe de soulèvement des redans 35 pour faciliter le passage des redans 35 par-dessus les reliefs 8h) puis engager les redans 35 entre les reliefs 8h et les redans 11g, au contact de ceux-ci. La bague 30 est alors dans sa position de verrouillage.
La déconnexion est réalisée en faisant pivoter la bague 30 vers sa position de déconnexion. Lors de ce pivotement, les surfaces inclinées 37a des bras 37.1 vont s’étendre sous les surfaces inclinées 11d des languettes 11 en provoquant un soulèvement desdites languettes 11 et déformant celles-ci dans leur état d'échappement ( ). L’extrémité de conduit 100 peut alors être extrait du dispositif de raccordement 1.
L’effort nécessaire au passage des bras 37.1 sous les languettes 11 (résultant de la résistance des languettes 11 à leur soulèvement) s’opposent à une rotation accidentelle de la bague 30 de sa position de libre déformation vers sa position de déconnexion. En outre, les reliefs 8h situés sur le tronçon d’extrémité 8 forment des butées pour les redans 35. L'effort nécessaire au passage des redans 35 de chaque rebord 33 sur les reliefs 8h (résultant de la résistance du rebord 33 à sa déformation pour faire passer le redan 35) s'oppose à un pivotement accidentel de la bague 30 de sa position de libre déformation vers sa position de verrouillage. Il en résulte qu'une indexation de la bague 30 en position de connexion instantanée est ainsi réalisée.
De préférence, les redans 35 et les reliefs 8h sont agencés (hauteur, inclinaison, rugosité des faces en contact…) de manière à engendrer une résistance au pivotement de la bague 30 de sa position de connexion instantanée vers sa position de verrouillage qui soit inférieure à l'effort à employer pour faire sortir les redans 35 des renfoncements 12 lors du pivotement de la bague 30 de sa position de verrouillage vers sa position de connexion instantanée. Il est ainsi plus facile d'amener la bague 30 en position de verrouillage que de l'en faire partir. Le risque d'un déverrouillage accidentel est de la sorte limité.
Ce dispositif de raccordement présente l'avantage d'être facilement démontable et de présenter un nombre réduit de pièces, ce qui facilite son recyclage en fin de vie.
En référence à la , la position de verrouillage de la bague 30 est identifiable par l’apparition d’un premier symbole S1 imprimé par tir laser sur la partie racine 11.1 de l’une des languettes 11. Ce premier symbole symbolise un cadenas en état fermé qui est visible lorsque la bague 30 est en position de verrouillage et qui est caché par l’un des rebords 33 de la bague 30 lorsque celle-ci est en position de déconnexion.
De manière similaire, la position de déconnexion de la bague 30 est identifiable par l’apparition d’un deuxième symbole S2 qui est imprimé par tir laser sur un pourtour de la fenêtre recevant la languette 11 imprimée. Ce deuxième symbole symbolise un cadenas en état ouvert qui est visible lorsque la bague 30 est en position de déconnexion et qui est caché par le rebord 33 correspondant de la bague 30 lorsque celle-ci est en position de verrouillage.
La illustre un dispositif de raccordement 1’ qui n’est autre qu’une variante du dispositif de raccordement 1. Le dispositif de raccordement 1’ diffère du dispositif de raccordement 1 en ce que les rebords 33 de la bague 30 sont remplacées par une jupe 33’, de forme tubulaire, comprenant une fenêtre à travers laquelle apparaît le premier symbole S1 lorsque la bague 30 est en position de verrouillage, ou le deuxième symbole S2 lorsque la bague 30 est en position de déconnexion.
Le nombre de languettes peut être égal à un ou supérieur à deux.
On peut prévoir que les languettes aient des extrémités libres agencées pour serrer une extrémité de conduit lisse et/ou mordre dans la surface externe de celle-ci.