INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Si une faute est injectée FLT dans le contenu du registre R0 entre l’affectation 111 et l’écriture 113, alors la donnée DATwr sera écrite à un emplacement erroné ayant l’adresse erronée.
Ensuite, une opération de vérification 120, dont le but est de vérifier que la donnée est correctement écrite à l’emplacement mémoire ayant l’adresse de destination, comprend d’abord une réaffectation 121 de la même adresse de destination AD dans le même registre R0.
En conséquence, l’éventuelle faute injectée FLT dans le contenu du registre R0 est effacée et l’adresse de destination non-erronée AD est bien chargée dans le registre R0.
Après la réaffectation 121, l’opération de vérification réalise une lecture 123, « RD » de la donnée contenue « DATrd » à l’emplacement pointé « @ » par l’adresse de destination AD contenue dans le registre R0.
Avantageusement, l’unité de calcul 25 des courants de référence comporte une sortie pour chaque phase, chaque sortie correspondant à la chaîne de contrôle-commande de la phase associée (y compris le neutre), ladite chaîne de contrôle-commande comprenant un comparateur 24, un contrôleur 23, un sommateur 22, un élément de saturation 20 et un comparateur 18 logique dont la sortie se divise en deux branches dont l’une comporte un inverseur de niveau logique 19.
L’unité de calcul 25 des courants de référence émet donc un signal de consigne par phase, y compris le neutre, présentant une intensité I ref .
L’intensité I inj de chaque phase, y compris le neutre, du signal émis par l’onduleur 9 est retournée à l’unité de contrôle-commande 12 et comparée, via le comparateur 24 avec la consigne I ref de la chaîne de contrôle-commande de la phase correspondante, délivrée par l’unité de calcul 25. La différence entre I ref et I inj est corrigée via le contrôleur 23 qui émet la commande u.
Avantageusement, la tension V dc appliquée aux bornes de l’unité de stockage d’énergie capacitif 3 est régulée (maintenue constante) en la comparant, via un comparateur 60, avec une tension de référence V dc-ref , qui est égale à la tension du point de puissance maximale V MPP de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable 100, calculé via l’unité de calcul 25-B, décrit comme sur la .
Dans un aspect possible de l’invention, le signal mesuré de la tension V dc est filtré des fluctuations à 300 Hz ou d’autres fluctuations, via un filtre passe-bas de deuxième ordre 61. Le signal d’erreur (V dc-ref - V dc ) est contrôlé par un régulateur PI (Proportionnel Intégral) 62 ou un autre contrôleur adapté, afin d’obtenir la puissance maximale P MPP .
La tension V S du réseau électrique donné 1 est ajoutée dans le sommateur 22 à la commande u, la sortie du sommateur 22 étant limitée dans l’élément de saturation 20, la sortie de l’élément de saturation 20 étant comparée via le comparateur 18 logique avec le signal délivré par le dispositif de modulation de largeur d’impulsion (la porteuse).
Le signal de sortie du comparateur 18 logique est à un niveau 1 si le signal de sortie de l’élément de saturation 20 est plus grand que la porteuse. Autrement il est à un niveau 0. Suivant cette chaîne logique, les dispositifs de commutation 13 ou 14, qui ne comportent pas d’inverseur de niveau logique 19, sont respectivement fermés ou ouverts (l’autre dispositif fonctionnant d’une façon complémentaire).
L’unité de contrôle-commande 12 comporte au moins un processeur et au moins une mémoire, la mémoire comprenant un programme exécuté par le processeur de manière à mettre en œuvre le procédé de détermination du signal de consigne I ref , contenant le courant non actif ainsi que le courant I MPP du point de puissance maximale MPPT, via l’unité de calcul 25 des courants de référence, du contrôle de courant injecté I inj via le contrôleur 23, de réguler la tension V dc au bornes de l’unité de stockage d’énergie capacitif 3 via le régulateur 62 et de générer ce courant injecté en commandant les dispositifs de commutation 13, 14 de chaque fil/bras de l’onduleur 9 via le dispositif de pilotage de commutation 21.
Selon un des aspects de l’invention, le processeur requis, grâce au contrôleur simplifié 23 associé au filtre 11 de sortie L-Ond-Cr et l’onduleur Ond-Cr 9, est beaucoup moins puissant que celui requis par la commande non linéaire assez sophistiquée associée à un filtre de sortie de type LCL et un onduleur à composants classiques en silicium Ond-Classique.
Le processeur est une cible d’implémentation numérique.
Le procédé de détermination du signal de consigne I ref , délivré par l’unité de calcul 25 des courants de référence, comporte les étapes suivantes :
- traitement des mesures (basé sur l’algorithme d’identification des puissances instantanées ou autres 25-A) du courant I L de la charge 2 et de la tension au point de raccordement V s (dont la composante directe de tension (en amplitude V d et en phase θ d ) est extraite par la PLL avancée) de manière à estimer les courants non actifs harmoniques, réactif et déséquilibré ;
- génération d’une consigne I ref calculée pour annuler le contenu non actif du courant I s du côté réseau électrique donné 1.
Avantageusement, l’unité de calcul 25 des courants de référence est configurée pour identifier, via l’unité 25-B, le point de puissance maximale MPPT de fonctionnement de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable 100, installée au sein d’un champ de production d’énergie renouvelable, d’un bâtiment ou d’une usine d’autoconsommation 99, de la façon suivante :
- traitement des mesures du courant I pv et la tension V pv (basé, via l’unité 25-B, sur un algorithme de type P&O de l’anglais « Perturb and Observe » ou autres, qui fait partie de l’unité 25) de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable 100.
Avantageusement, l’algorithme P&O de l’unité de calcul 25-B est adapté à un mode de réalisation de l’invention, qui assure une connexion sans hacheur de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable 100 à l’élément de stockage d’énergie capacitif 3 ; la sortie de l’algorithme P&O est, dans ce cas, la tension de la puissance maximale V mpp et non pas le signal de commande du hacheur, habituellement associé à l’algorithme de détection de la puissance maximale, P&O ou autres.
L’insert 102 est illustré de manière simplifiée comme étant un parallélépipède de section 105A triangulaire et de génératrice 105B rectiligne. En pratique, notamment dans le cas d’une application du procédé à la fabrication d’une plateforme d’aube de soufflante, l’insert 102 est un solide présentant avantageusement une section de forme plus complexe, et une génératrice incurvée, par exemple pour tenir compte de la courbure générale d’une telle plateforme dans une direction latérale Y de la plateforme, qui, lorsque la plateforme est montée dans une turbomachine, correspond à la direction circonférentielle C de la turbomachine.
L’insert 102 comporte avantageusement un élément de préhension 103, tel qu’un pion, formé en saillie sur une face latérale de l’insert 102. Un tel élément de préhension 103 peut être en outre mis à profit pour maintenir l’insert 102 en position, au cours d’étapes ultérieures du procédé, comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit. Dans des modes de réalisation préférés, l’insert 102 comporte un autre élément de préhension, tel qu’un pion, formé en saillie sur l’autre face latérale, opposée, de l’insert 102 (non visible sur les figures).
L’étape B peut comporter au préalable la fabrication de l’insert 102, par exemple au moyen d’une technique de fabrication additive, également dénommée impression 3D.
Dans des modes de réalisation de l’invention, l’étape B comprend des opérations de préparation de l’insert 102 nécessaires pour que ce dernier ne fusionne pas avec la pièce au cours de la mise en œuvre du procédé.
Ces opérations consistent par exemple à enduire l’insert d’un agent bouche pores puis d’un agent démoulant, de manière analogue à ce qui se fait conventionnellement sur les moules lors de la fabrication de pièces en matériau composite par moulage.
En variante, ces opérations peuvent consister à mettre en place un film en polytétrafluoroéthylène (PTFE), également dénommé Téflon (marque déposée), sur toutes les surfaces destinées à venir en contact avec la pièce à fabriquer au cours des étapes suivantes du procédé. Une telle opération est relativement fastidieuse, mais peut dans certains cas être plus efficace que l’application d’un agent démoulant, notamment en cas de forte rugosité de l’insert, par exemple si ce dernier est fabriqué au moyen d’une technique de fabrication additive.
Dans ce cas, pour faciliter le démoulage, une préparation de surface spécifique de l’insert 102, fabriqué par une technique de fabrication additive, peut être préférable, afin de rendre la surface de l’insert plus régulière, comme cela est conventionnellement fait sur les moules fabriqués par une technique de fabrication additive et destinés à la fabrication de pièces en matériaux composites.
Le procédé comporte ensuite une étape C consistant, de manière générale, à mettre en œuvre un procédé de moulage composite liquide de la préforme fibreuse 100, au cours duquel un passage 114 ( ) est formé dans la région 108 de la préforme fibreuse entre les deux parties 106A, 106B, de sorte que le passage 114 débouche de deux côtés opposés selon une première direction D1, puis au cours duquel l’insert 102 est placé dans le passage 114 (figures 4 et 5). Comme cela apparaîtra plus clairement dans ce qui suit, le procédé de moulage composite liquide implique un traitement thermique. De plus, l’insert 102 est réalisé dans un matériau tel qu’au cours du traitement thermique, l’insert 102 se dilate thermiquement davantage que la préforme fibreuse 100 transversalement à la première direction D1, de sorte que l’insert 102 emplisse le passage 114 et conforme ainsi les deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse au niveau de la région 108.
Dans l’exemple illustré, la première direction D1 coïncide avec la direction latérale Y de la plateforme, et donc aussi avec la direction circonférentielle C de la turbomachine en utilisation. D’autres orientations et configurations du passage 114 sont bien entendu possibles dans le cadre de l’invention.
Plus précisément, l’étape C comporte par exemple d’abord une opération c1 consistant à disposer la préforme 110 sur un moule 116. La montre une partie d’extrémité de la préforme fibreuse proche de ladite extrémité 110, et une partie d’extrémité correspondante du moule 116.
L’étape C comporte ensuite une opération c2 consistant à écarter l’une de l’autre les deux parties 106A, 106B de la préforme fibreuse au niveau de la région 108 de manière à laisser apparaître le passage 114, comme illustré sur la .
Dans l’exemple illustré, dans lequel le déliage partiel 104 s’étend jusqu’à l’extrémité 110 de la préforme fibreuse, l’opération c2 consiste à relever un pan 118A défini par la partie 106A dans la région 108, tout en maintenant appliqué sur le moule 116 un pan 118B défini par la partie 106B dans la région 108.
En variante, dans les cas où le déliage partiel 104 s’arrête avant l’extrémité 110 de la préforme fibreuse, l’opération c2 consiste à soulever la partie 106A au niveau de la région 108 de manière à former le passage 114, en forme de tunnel, ce dernier séparant alors deux régions de la préforme fibreuse dans lesquelles les deux parties 106A, 106B sont liées l’une à l’autre.
L’étape C comporte ensuite une opération c3 consistant à placer l’insert 102 dans le passage 114 ( ).
Dans l’exemple illustré, l’insertion de l’insert 102 dans le passage 114 peut s’effectuer selon la première direction D1 ou transversalement à celle-ci.
Dans le cas de la variante mentionnée ci-dessus, dans laquelle le passage 114 est en forme de tunnel, l’insertion de l’insert 102 dans celui-ci s’effectue selon la première direction D1.
Un tel dispositif d’approvisionnement est notamment décrit par le document WO99/12754.
Le problème qui se pose dans ce dispositif connu est que les moyens de prélèvement et de convoyage des rayons peuvent ne pas réussir à prélever un rayon, ou bien que des rayons prélevés soient mal positionnés, ou bien qu’au lieu de n’en prélever qu’un seul à la fois, plusieurs rayons sont prélevés et empilés de sorte que lorsque l’un des rayons chute, il entraîne celui déjà correctement positionné. Tous ces inconvénients font que le prélèvement des rayons n’est pas forcément constant et continu de sorte que les rayons manquants génèrent des attentes au niveau de l’approvisionnement en rayons du pistolet.
Les temps d’attente rallongent le temps de fabrication d’une roue à rayons, ce qui n’est pas souhaité.
L’un des buts de l’invention et donc de fournir un dispositif d’approvisionnement en rayons d’un pistolet d’éjection de rayons dans des orifices d’un moyeu d’une roue à rayons, qui permet un approvisionnement constant afin d’éviter les temps d’attente lors de l’opération d’éjection des rayons par le pistolet.
Un autre objectif de l’invention est de bénéficier d’un cycle de fonctionnement de la machine plus long, en diminuant les interventions de réapprovisionnement en rayons du dispositif d’approvisionnement lui-même.
À cet effet, il a été mis au point un dispositif comprenant : - une réserve de rayons dans laquelle sont destinés à être entreposés en faisceaux les rayons à approvisionner ; - des moyens de prélèvement et de convoyage des rayons, un par un, depuis une entrée positionnée dans la réserve, et en direction d’une zone d’évacuation en regard de laquelle un pistolet d’éjection est destiné à être positionné.
Selon l’invention, le dispositif comprend une zone d’attente intermédiaire dans laquelle les rayons sont déposés un par un, située entre une sortie des moyens de prélèvement et de convoyage et la zone d’évacuation. La zone d’attente intermédiaire est équipée de moyens permettant de faire tomber un par un les rayons dans la zone d’évacuation pour approvisionner un pistolet.
De cette manière, la zone d’attente intermédiaire permet d’assurer la présence d’une quantité suffisante de rayons prêts à être évacués dans un pistolet, et ce afin d’éviter tout temps mort, et ce peu importe si les moyens de prélèvement et de convoyage échouent à prélever et/ou à convoyer un ou plusieurs rayons.
Par conséquent, le procédé de fabrication d’une roue à rayons est continu ce qui optimise la productivité.
La zone d’attente intermédiaire présente des dimensions adaptées pour recevoir un nombre de rayons permettant d’assurer la réalisation d’un moyeu entier en cas de défaillance des moyens de prélèvement et de convoyage. Le nombre de rayons nécessaires dépend du nombre d’orifices présents dans le moyeu, du nombre de dispositif d’approvisionnement utilisé, et du nombre pistolet utilisé pour enfiler les rayons. Par exemple, dans le cas d’une roue à 36 rayons, avec deux pistolets d’éjection, chacun alimenté par deux dispositifs d’approvisionnement, chaque zone d’attente intermédiaire doit présenter des dimensions adaptées pour recevoir au moins neuf rayons.
Les moyens permettant de faire tomber un par un les rayons dans la zone d’évacuation se présentent, de préférence, sous la forme d’une inclinaison de la zone d’attente intermédiaire en direction de la zone d’évacuation, pour forcer les rayons en attente à se diriger vers la zone d’évacuation par la force de la gravité, en combinaison avec des moyens d’isolement d’un rayon.
Ainsi, les rayons présents dans cette zone d’attente intermédiaire sont successivement isolés pour tomber, un par un, dans la zone d’évacuation afin d’approvisionner le pistolet.
Selon une forme de réalisation particulière, dans la zone d’attente intermédiaire, les rayons sont positionnés côte à côte et à plat.
Dans cette configuration, les moyens d’isolement d’un rayon se présentent, de préférence, sous la forme de deux doigts traversant un plan défini par la zone d’attente intermédiaire, pour isoler un rayon entre les deux doigts. Les doigts sont escamotables indépendamment l’un de l’autre pour, d’une part, laisser pénétrer un rayon entre les deux doigts pour l’isoler et, d’autre part, laisser s’échapper le rayon isolé dans la zone d’évacuation.
Le dispositif selon l’invention permet également de s’adapter aux différentes tailles de rayons à enfiler. Pour ce faire, le dispositif comprend, de préférence, un guide réglable en largeur positionné de part et d’autre de la réserve et des moyens de prélèvement et de convoyage. La largeur du guide est réglée en fonction de la longueur des rayons à guider.
De préférence, le dispositif comprend des moyens de détection de la présence de rayons dans la zone d’attente intermédiaire et/ou à l’entrée et/ou à la sortie des moyens de prélèvement et de convoyage. Ces moyens de détection sont reliés à tous moyens appropriés pour émettre un signal et/ou pour engager une action en cas de présence ou de défaut de présence de rayons.
Afin d’affiner la fenêtre d’orientation de l’élément de projection 14 du balai d’essuyage 2 selon l’invention, il est également possible de déterminer un angle d’assiette 22, à partir d’un troisième angle 20 et d’un quatrième angle 21, tel que cela est représenté sur la . Le troisième angle 20 et le quatrième angle 21, contrairement au premier angle et au deuxième angle, sont déterminés à partir d’un plan 26 passant par la direction d’allongement principale du balai d’essuyage à partir de laquelle est déterminée l’angle d’ouverture. Un tel plan 26 est par ailleurs parallèle à un plan passant par au moins une vertèbre constitutive de l’élément de structure 4 du balai d’essuyage 2.
Le troisième angle 20 présente une valeur de -5°, tandis que le quatrième angle 21 présente une valeur de 20°. L’angle d’assiette 22 correspond quant à lui à la somme des valeurs absolues du troisième angle 20 et du quatrième angle 21.
L’angle d’assiette 22 permet ainsi de délimiter une portion de la section conique 25 définie par l’angle d’ouverture. Un exemple d’une délimitation de la fenêtre de la direction de projection du jet de fluide de nettoyage selon une combinaison de l’angle d’ouverture et de l’angle d’assiette 22 est ainsi illustré sur la , qui est représenté par une portion hachurée.
Une fois l’orientation de la direction de projection déterminée, l’élément de projection est alors tel que défini selon l’invention. La illustre en détails un premier mode de réalisation du système d’essuyage 1 selon l’invention. Il est ainsi possible d’observer le balai d’essuyage 2 entraîné par le bras 8, lui-même entraîné par le moteur électrique à commande électronisée 6.
Sur la , plusieurs nouvelles caractéristiques ou caractéristiques alternatives à ce qui est représenté sur la sont illustrées. Ainsi, le système optique 12 peut par exemple être au moins partiellement intégré à la surface vitrée 3. La zone additionnelle 11 définie précédemment est alors au moins partiellement confondue avec la surface vitrée 3 mais est néanmoins toujours distincte de la zone d’essuyage 10.
Le conduit représenté sur la correspond quant à lui à un premier conduit 27, le système d’essuyage 1 comprenant un dispositif de projection 29 pourvu d’un deuxième conduit 28 et d’une pluralité d’orifice de projection 30. Le dispositif de projection 29 garantit une projection de fluide de nettoyage contre la surface vitrée 3 via les orifices de projection 30, plus précisément contre la zone d’essuyage 10 de la surface vitrée 3. Le balai d’essuyage 2 tel que représenté sur la est ainsi structuré de sorte à pouvoir participer à la projection de fluide de nettoyage contre la zone d’essuyage 10 et contre la zone additionnelle 11. Le deuxième conduit 28 autorise quant à lui la circulation du fluide de nettoyage jusqu’à chacun des orifices de projection 30. Tout comme le premier conduit 27, le deuxième conduit 28 est formé au sein de l’élément de structure 4 du balai d’essuyage 2.
Une fois la projection de fluide de nettoyage contre la zone d’essuyage 10 mise en œuvre, le balai d’essuyage 2, par l’intermédiaire de la lame d’essuyage, vient balayer le fluide de nettoyage contre la zone d’essuyage 10 afin de nettoyer cette dernière.
L’élément de projection 14 comprenant le canal de projection est rapporté sur le premier conduit 27, contrairement à ce qui a été décrit précédemment où le canal de projection est réalisé à travers la paroi délimitant le conduit.
L’élément de projection 14 et les orifices de projection 30 sont agencés de sorte à être séparés par un plan médian 31 du balai d’essuyage 2, perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la surface vitrée 3. Ainsi, l’élément de projection 14 est orienté vers un premier côté de ce plan médian 31 tandis que les orifices de projection 30 sont agencés vers un deuxième côté, opposé au premier côté de ce plan médian 31.
Le système d’essuyage 1 comprend également un dispositif de nettoyage 32 dont la fonction est de gérer la circulation du fluide de nettoyage jusqu’à chacun des conduits 27, 28. Le dispositif de nettoyage 32 comprend le réservoir de fluide de nettoyage 33 évoqué précédemment, ainsi qu’un circuit de fluide de nettoyage 34 qui assure la connexion fluidique entre le réservoir de fluide de nettoyage 33 et les deux conduits 27, 28 agencés dans l’élément de structure 4 du balai d’essuyage 2.
Le dispositif de nettoyage 32 comprend une pompe 35 agencée au sein du réservoir de fluide de nettoyage 33. Lorsqu’il est nécessaire d’effectuer une projection, que ce soit pour nettoyer la zone d’essuyage 10 ou la zone additionnelle 11, la pompe 35 est mise en marche afin de pomper le fluide de nettoyage et de faire circuler celui-ci au sein du circuit de fluide de nettoyage 34. Ce dernier comprend un organe de répartition 36 qui assure la division du circuit de fluide de nettoyage 34 en deux branches, chacune des branches étant apte à conduire le fluide de nettoyage vers l’un des conduits 27, 28 du balai d’essuyage 2. Le circuit de fluide de nettoyage 34 comprend ainsi une première branche 37 apte à faire circuler le fluide de nettoyage jusqu’au premier conduit 27, et une deuxième branche 38 apte à faire circuler le fluide de nettoyage jusqu’au deuxième conduit 28. La première branche 37 et la deuxième branche 38 s’étendent entre l’organe de répartition 36 et leur conduit 27, 28 respectif auquel les branches 37, 38 sont fluidiquement raccordées.
L’organe de répartition 36 comprend par ailleurs une électrovalve 39 dont la fonction est de contrôler l’accès du fluide de nettoyage à la deuxième branche 38. L’électrovalve 39 est ainsi apte à autoriser ou à interdire l’accès à la deuxième branche 38, et donc au deuxième conduit 28 et aux orifices de projection 30. L’électrovalve 39 est utile dans le sens où elle peut basculer en position ouverte ou en position fermée en fonction de la nécessité à projeter du fluide de nettoyage sur la zone d’essuyage 10 pour nettoyer cette dernière. Ainsi, lorsqu’il est nécessaire de ne projeter du fluide de nettoyage que sur la zone additionnelle 11, l’électrovalve 39 est fermée, tandis que lorsqu’il est nécessaire de projeter du fluide de nettoyage sur la zone d’essuyage 10, l’électrovalve 39 est ouverte.
L’électrovalve 39 peut basculer en position ouverte ou fermée afin d’entraîner ou non la projection de fluide de nettoyage via les orifices de projection 30. Afin de ne pas gaspiller de fluide de nettoyage, la projection de celui-ci dépend de la position angulaire du balai d’essuyage 2. Le dispositif de nettoyage 32 comprend ainsi un module de contrôle 40 qui gère le fonctionnement de la pompe 35 et de l’électrovalve 39 et active ou désactive celles-ci en fonction du besoin. A titre d’exemple, la projection de fluide de nettoyage via l’élément de projection 14 ne se fait que lorsque ce dernier n’est en regard de la zone additionnelle 11 afin de ne projeter le fluide de nettoyage que contre la surface optique 13 du système optique 12.