INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Quel que soit le mode de réalisation, le dispositif de refroidissement 44 comprend : au moins un circuit de refroidissement 50.1 à 50.4 qui présente au moins une entrée d’air 52.1, 52.3, 52.4 et au moins une sortie d’air 60.1, 60.3, 60.4, au moins un volet d’admission 64 configuré pour obturer, en position fermée, au moins l’entrée d’air du circuit de refroidissement, au moins un volet d’échappement 66 configuré pour obturer, en position fermée, au moins la sortie d’air du circuit de refroidissement.
Les volets d’admission et d’échappement 64, 66 d’un même circuit de refroidissement présentent des mouvements synchronisés et occupent simultanément la position fermée, comme illustré sur la partie A de la , ou une position ouverte, comme illustré sur la partie B de la .
Selon un mode de réalisation visible sur la , le volet d’admission 64 est relié à une structure 68 de l’ensemble propulseur 40 par une liaison glissière 70. Ainsi, le volet d’admission 64 est animé d’un mouvement de translation selon une direction de translation T70 pour passer de la position fermée à une position ouverte ou inversement.
Selon un mode de réalisation visible sur la , le volet d’échappement 66 est relié à une structure 72 de l’ensemble propulseur 40 par une liaison pivotante 74. Ainsi, le volet d’échappement 66 est animé d’un mouvement de pivotement autour d’un axe de pivotement A74 pour passer de la position fermée à une position ouverte ou inversement.
Selon une configuration, les structures 68, 72 peuvent former une unique et même structure.
Selon un agencement, la direction de translation T70 et l’axe de pivotement A74 sont perpendiculaires.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de refroidissement 44 comprend au moins un actionneur 76, une première chaîne cinématique 78 reliant l’actionneur 76 et le volet d’admission 64 ainsi qu’une deuxième chaîne cinématique 78’ reliant l’actionneur 76 et le volet d’échappement 66, les première et deuxième chaînes cinématiques 78, 78’ étant configurées pour que les mouvements des volets d’admission et d’échappement 64, 66 soient synchronisés de sorte que lesdits volets d’admission et d’échappement 64, 66 occupent simultanément la position fermée, comme illustré sur la partie A de la , ou une position ouverte, comme illustré sur la partie B de la .
Les première et deuxième chaînes cinématiques 78, 78’ peuvent être distinctes, ne former qu’une même et unique chaîne cinématique ou avoir des parties communes.
Selon une configuration, l’actionneur 76 peut être un vérin pneumatique, hydraulique, électrique ou tout autre actionneur mécanique linéaire ou rotatif.
Selon un mode de réalisation, chaque chaîne cinématique 78’, 78 comprend au moins une biellette convertissant le mouvement linéaire ou rotatif de l’actionneur 76 en un mouvement de translation pour le volet d’admission 64 et en un mouvement de rotation pour le volet d’échappement 66.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un actionneur 76 est accouplé par au moins une chaîne cinématique 78, 78’ à un seul couple de volets d’admission et d’échappement 64, 66.
Selon un mode de réalisation visible sur la , un actionneur 76 est accouplé par au moins une chaîne cinématique 78, 78’ à plusieurs couples de volets d’admission et d’échappement 64, 66, 64’, 66’.
Le dispositif de refroidissement 44 comprend une commande 80 configurée pour commander les différents actionneurs 76 et contrôler les mouvements des différents volets d’admission et d’échappement 64, 66.
Selon un mode de réalisation visible sur la , les circuits de refroidissement principaux 50.1, 50.2 comprennent une seule entrée d’air principale 52.1 équipée d’un volet d’admission principal 64 et une seule sortie d’air principale 60.1 équipée d’un volet d’échappement principal 66. Chaque circuit de refroidissement secondaire 50.3, 50.4 comprend une entrée d’air secondaire droite ou gauche 52.3, 52.4 équipée d’un volet d’admission secondaire droit ou gauche 64’, 64’’ et une sortie d’air secondaire droite ou gauche 60.3, 60.4 équipée d’un volet d’échappement secondaire droit ou gauche 66’, 66’’.
Selon ce mode de réalisation, le dispositif de refroidissement 44 comprend : un premier actionneur 76 accouplé au couple de volets d’admission et d’échappement principaux 64, 66 et contrôlant leurs mouvements, un deuxième actionneur 76’ accouplé au couple de volets d’admission et d’échappement secondaires droits 64’, 66’ et contrôlant leurs mouvements, un troisième actionneur 76’’ accouplé au couple de volets d’admission et d’échappement secondaires gauches 64’’, 66’’ et contrôlant leurs mouvements.
Dans le cas d’un couvercle métallique, une fiche (5) pourrait être fixée n’importe où au couvercle (2) qui transmettrait le courant au corps de clef (7).
La illustre une représentation schématique et en perspective par la face inférieure (24) et arrière (41) d'un exemple de réalisation pour un système multi contacts selon l'invention avec la clef (1) en place et les fils électriques (28) reliant le boitier au transpondeur (30) et l’effecteur (32).
La fiche de masse (5) du boitier (25) est reliée à la masse (pôle négatif de la batterie du véhicule) par un fil (35) fixé par soudage, vissage ou connecteur par l’homme de l’art par exemple. Pour rappel, dans le cas d’une utilisation du système selon l’invention avec un courant alternatif, la fiche de masse (5) serait probablement reliée (35) au neutre par l’homme de l’art.
Un fil conducteur (38) est fixé grâce à un connecteur ou une soudure ou toute manière préférée par l’homme de l’art, à chaque fiche de bouchon (11) et est relié à une borne répertoriée du transpondeur (30), de telle sorte que le transpondeur (30) reconnaisse le signal émis par le boitier (25), c’est-à-dire la combinaison de fils (38) dans lesquels circule un courant électrique (correspondant aux goupilles (13) en position basse (20)). L’homme de l’art reliera probablement les fils (38) en un faisceau (28) qui courra jusqu’au transpondeur (30). Un autre mode de réalisation que l’homme de l’art pourrait choisir serait de fixer le transpondeur (30) sous le boitier (25) afin que les fiches de bouchons (11) y soient directement reliées.
La illustre une représentation schématique latérale d'un exemple de réalisation pour un système multi contacts selon l'invention avec la clef (1) en place, une résistance (40) par bouchon (11) et le fil électrique commun (27) reliant le boitier (25) au transpondeur (30) et l’effecteur (32).
Ce mode de réalisation permet de n’avoir qu’un seul fil conducteur commun (27) entre le boitier (25) et le transpondeur (30) et donc de réduire les coûts de fabrication et d’installation du système. Une résistance (40) est reliée d’un coté à une fiche de bouchon (11) par soudage par exemple, ou intégrée à cette fiche de bouchon (11) ou au bouchon (10) directement suivant la manière préférée par l’homme de l’art. Toutes les résistances (40) sont reliées par leur autre pôle à un fil commun (27), de telle sorte que l’ensemble des résistances (40) reliées à des interrupteurs fermés (20) sont montées en parallèle, d’un coté à la masse et de l’autre au transpondeur (30). L’homme de l’art prendra soin de choisir des résistances (40) de valeurs r différentes les unes des autres afin que la résistance équivalente R eq à ces n résistances (40) notées r 1 , r 2 ,…, r n (n étant le nombre de puits (18) avec des interrupteurs fermés (20)) soit unique et corresponde à la valeur prédéterminée pour entrainer l’envoi du bon signal du transpondeur (30) à l’effecteur (32). Le calcul de la résistance équivalente R eq est bien connue de l’homme de l’art suivant la formule R eq = (r 1 + r 2 +…+ r n ) / (r 1 x r 2 x…x r n ). Le transpondeur (30) vérifie la bonne valeur de R eq de la manière préférée par l’homme de l’art , par exemple et sans limitation en intégrant un ohmmètre au transpondeur (30).
Le transpondeur (30) est lui-même alimenté en électricité par un fil de masse (35) et par un fil (33) relié au pôle + du véhicule (ou à la phase dans le cas d’un système en courant alternatif). L’homme de l’art choisira la meilleure manière pour que la réponse du transpondeur (30) à tout signal émanant du boitier (25) soit temporisée, ceci afin de rendre plus difficile et surtout beaucoup plus long toute tentative de piratage du système. Ainsi, tout essai de clef (1) devra attendre un certain temps pour connaitre son résultat. Dans l’exemple de réalisation dessiné ici, il existe 16 puits (18) représentant 16 interrupteurs (fermé (19) ou ouvert (20)) correspondant à 2 16 combinaisons possibles. Avec une temporisation d’une seconde, le pirate devra essayer plus de 18 heures pour essayer toutes les combinaisons possibles.
Le transpondeur (30) recevant le bon signal du boitier (25) et après temporisation transmet à son tour le bon signal à l’effecteur (32) par l’intermédiaire d’un faisceau électrique (31) (ou par voie radio ou toute manière choisie par l’homme de l’art). L’effecteur (32) est choisi par l’homme de l’art et peut par exemple et sans limitation être la carte mère du véhicule, le système d’allumage, la pompe à carburant, le démarreur, le circuit hydraulique de direction, le servomoteur d’une serrure etc…
Liste des numéros de référence 1- Clef
2- Couvercle du Boitier
3- Corps du Boitier
4- Vis de fixation
5- Fiche de masse
6- Poignée de clef
7- Corps de clef
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la première électrode 2 est réalisée dans au moins un matériau choisi parmi Ti, TiN, Pt, Zr, Al, Hf, Ta, TaN, C, Cu, Ag, W. La première électrode 2 peut être un alliage de ces matériaux.
La première électrode 2 peut présenter une épaisseur supérieure ou égale à 5 nm ou supérieure ou égale à 10 nm.
La première électrode 2 peut être formée sur un trou d’interconnexions (« via » en langue anglaise) d’un niveau métallique de la structure d’interconnexions. La première électrode 2 peut être réalisée dans le matériau du trou d’interconnexions ou dans un autre matériau (différent du matériau du trou d’interconnexions) déposé sur le trou d’interconnexions.
Etape a) : première couche diélectrique
La première couche diélectrique 3 de l’empilement prévu lors de l’étape a) présente avantageusement une épaisseur choisie en fonction du champ électrique généré lors de l’étape b) de manière à autoriser un courant tunnel circulant entre les première et deuxième électrodes 2, 4. L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la première couche diélectrique 3 présente une épaisseur comprise entre 1 nm et 3 nm, de préférence comprise entre 1 nm et 2 nm.
La première couche diélectrique 3 de l’empilement prévu lors de l’étape a) est avantageusement adaptée pour présenter une résistance électrique strictement inférieure à R off , de préférence inférieure ou égale à R off /10 (cf. section « Mise en fonctionnement des cellules mémoires résistives » pour la définition de R off ).
Etape a) : deuxième électrode
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la deuxième électrode 4 présente une épaisseur comprise entre 5 nm et 100 nm, de préférence comprise entre 5 nm et 40 nm.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la deuxième électrode 4 est réalisée dans au moins un matériau métallique choisi parmi : - Au, Ag, Pt, Pd, Ir, Rh, Os, Ru, Cu, Re, Hg, - TiN, TaN.
La deuxième électrode 4 peut être réalisée dans un alliage électriquement conducteur.
Etape a) : deuxième couche diélectrique
La deuxième couche diélectrique 5 forme la couche active de la cellule C mémoire résistive. Autrement dit, la deuxième couche diélectrique 5 forme la couche mémoire.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la deuxième couche diélectrique 5 présente une épaisseur comprise entre 4 nm et 15 nm, de préférence comprise entre 5 nm et 10 nm.
L’étape a) est avantageusement exécutée de sorte que la deuxième couche diélectrique 5 est réalisée dans un matériau choisi parmi un oxyde d’hafnium, un oxyde de titane, un oxyde de tantale, un oxyde de nickel, un oxyde de zinc, un oxyde de cuivre, le titanate de zinc, un oxyde de manganèse, un oxyde de magnésium, un oxyde de zirconium, un oxyde de silicium, un nitrure de silicium.
A titre d'exemple non limitatif, lorsque la deuxième couche diélectrique 5 est réalisée dans un oxyde d’hafnium, alors la première couche diélectrique 3 peut être réalisée dans un matériau choisi parmi l’alumine, un nitrure de silicium, un oxyde de silicium.
A titre d'exemple non limitatif, lorsque la deuxième couche diélectrique 5 est réalisée dans un oxyde de titane, alors la première couche diélectrique 3 peut être réalisée dans un oxyde d’hafnium. Dans ce mode de réalisation, l’oxyde d’hafnium est passif et la couche mémoire (active) est réalisée dans un oxyde de titane. L’oxyde d’hafnium possède une rigidité diélectrique supérieure à celle d’un oxyde de titane.
Assemblage en verre pour un toit de véhicule illuminé, procédé de fabrication d’un assemblage en verre, et toit de véhicule illuminé L’invention se rapporte à un assemblage en verre pour un toit de véhicule illuminé, à un procédé de fabrication d’un assemblage en verre, et à un toit de véhicule illuminé.
Les contraintes concernant les toits de véhicule ont considérablement changées au cours des dernières années. Une ambiance d’habitacle améliorée est de plus en plus exigée par le marché, une étape importante pour l’amélioration de l’ambiance de l’habitacle ayant été réalisée grâce à l’introduction de toits en verre illuminés.
Ces toits en verre illuminés sont souvent réalisés sous forme de toits ouvrants et comprennent une plaque de verre feuilletée sous forme de demi-produit pour la fabrication du toit en verre illuminé. Un mode de réalisation courant d’une telle plaque de verre feuilletée est un verre de sécurité feuilleté présentant l’ordre d’agencement plaque de verre/film plastique/plaque de verre.
Des toits en verre illuminés comprenant une seule plaque de verre à la place de la plaque de verre feuilletée sont également connus, lesquels sont pourvus d’une couche, par exemple d’une couche de polyuréthane. Ceci permet une structure plus simple et plus compacte en comparaison avec un verre de sécurité feuilleté.
Des toits en verre illuminés comprennent en outre un cadre dans lequel sont agencés des éléments lumineux qui illuminent la plaque de verre du verre de sécurité feuilleté tournée vers l’habitacle du véhicule ou la couche de polyuréthane fixée à la plaque de verre individuelle.
Les toits en verre illuminés connus comprenant une plaque de verre individuelle et une couche de polyuréthane fixée sur celle-ci ont cependant l’inconvénient que la couche de polyuréthane adhère mal à la plaque de verre et que la couche de polyuréthane se détache de la plaque de verre dès la fabrication du toit de véhicule ou au cours du fonctionnement du véhicule. Les vibrations introduites pendant le fonctionnement du véhicule favorisent encore cet effet négatif.
La présente invention a donc pour but de fournir un toit de véhicule illuminé léger par rapport à l’état de la technique, qui présente en même temps une très grande longévité.
Selon l’invention, le but est atteint par un assemblage en verre pour un toit de véhicule illuminé, comprenant une plaque de verre, une couche de fond de verre et une couche de polyuréthane. La plaque de verre est pourvue, d’un côté, de la couche de fond de verre, la couche de polyuréthane étant appliquée sur cette couche de fond de verre.
La structure citée de l’assemblage en verre est donc très légère, étant donné qu’une seule plaque de verre est installée. L’épaisseur de l’assemblage en verre n’est en outre que légèrement augmentée par le polyuréthane qui est relativement léger et apte à être réalisé mince. La couche de fond de verre (anglais « glass primer layer ») sert en outre d’agent adhésif entre la plaque de verre et la couche de polyuréthane.
La couche de fond de verre se caractérise en particulier en ce que les propriétés de mouillage et l’adhérence à la plaque de verre sont améliorées, ce qui simplifie la fabrication et permet une liaison fiable.
Selon un aspect de l’invention, la couche de fond de verre présente un indice de réfraction de lumière inférieur à celui de la couche de polyuréthane adjacente. Grâce à l’indice de réfraction de lumière de la couche de fond de verre qui est inférieur à l’indice de réfraction de lumière de la couche de polyuréthane adjacente, il est possible de guider la lumière introduite par le côté efficacement dans et le long de la couche de polyuréthane.
La couche de fond de verre est avantageusement pourvue, à au moins un endroit local, d’une structure de diffusion qui est réalisée de manière à diffuser de la lumière incidente. L’avantage ici est le guidage ciblé de la lumière vers l’extérieur. Il est possible d’appliquer sur le toit de véhicule une forme quelconque prédéfinie par le fabricant ou un motif quelconque présentant plusieurs formes, aptes à être rendus visibles par une illumination du toit de véhicule.
Selon un mode de réalisation, la plaque de verre est un verre trempé, en particulier un verre de sécurité trempé. Ceci augmente la résistance à la rupture de l’assemblage en verre et offre une meilleure protection pour les passagers du véhicule. Il est en outre possible de réduire les rebuts lors de la fabrication grâce à l’utilisation d’un verre de sécurité trempé.
Selon un aspect de l’invention, la plaque de verre est un verre teinté, en particulier un verre gris ou un verre vert. Le choix d’une plaque de verre teintée de manière correspondante permet encore d’influencer positivement l’ambiance de l’habitacle. Par exemple, moins de lumière solaire pénètre à l’intérieur du véhicule grâce à cette mesure. Les passagers du véhicule peuvent en outre être protégés des regards indiscrets provenant de l’extérieur du véhicule.
Un autre avantage est qu’une structure de diffusion éclairée sur le toit du véhicule est également visible à la lumière du jour étant donné que le contraste de la structure de diffusion éclairée par rapport à son environnement immédiat augmente.
Un autre aspect de l’invention prévoit que la couche de polyuréthane est transparente. Une couche de polyuréthane transparente favorise le guidage de la lumière puisque moins de lumière est absorbée. Le toit de véhicule illuminé brille donc plus fort.
Par convention, nous appellerons la face avant (39) du boitier (25), la face par laquelle on introduit la clef (1) et la face arrière (41), la face opposée. Nous appellerons la face supérieure (23) du boitier (25) la face au-dessus du couvercle (2), la face inférieure (24), la face opposée par laquelle sont introduits les bouchons (10).
La illustre une représentation schématique et en perspective par la face supérieure (23) et arrière (41) d'un exemple de réalisation pour un système multi contacts selon l'invention avec la clef (1) en place.
Ce système est composé d’un boitier (25) dans lequel est enfoncé la clef (1) dont seule la poignée (6) dépasse ici.
Le boitier (25) est constitué d’un couvercle (2) en matière plastique ou métallique au choix de l’homme de l’art et d’un corps (3). Le couvercle (2) est fixé sur le corps du boitier (3) par exemple et sans limitation par 4 vis (4). L’homme de l’art pourrait tout à fait choisir de fabriquer le boitier (25) d’un seul bloc alésé d’une fente pour recevoir la clef (1) sans que cela ne change quoique ce soit à la description fonctionnelle du système.
La fiche de masse (5) destinée à être raccordée à un pôle du circuit électrique et plus probablement à la masse dans le cas d’un courant continu ou au neutre dans le cas d’un courant alternatif, est fixée sous le couvercle (2) par exemple grâce à une vis de fixation (9).
Des fiches de bouchon (11) sont aperçus ici sous la face inférieure (24), mais l’homme de l’art pourrait choisir de souder directement le ou les fils électriques (28, 38) de raccordement au transpondeur (30) aux bouchons (10) (non visibles ici).
La illustre une représentation schématique et en perspective par la face inférieure (24) d'un exemple de clef (1). Celle-ci est composée d’une poignée (6) en matière isolante ou non et d’un corps de clef (7) en matière conductrice métallique. Des logements de goupille (8) sont creusés dans la face inférieure (24) du corps de la clef (7). Un pan coupé (21) peut être usiné à l’extrémité du corps de la clef (7) afin de faciliter le glissement des goupilles (13) contre la face inférieure du corps de la clef (7) quand la clef (1) est introduite (37) dans le boitier (25).
La est une représentation schématique et en perspective par la face supérieure (23) et arrière (41) d’une coupe antéro-postérieure verticale passant par plusieurs puits (18) du dispositif avec sa clef (1) en position
La poignée (6) de la clef (1) entoure ou prolonge le corps de la clef (7). Le corps (7) est enfoncé (37) dans le boitier (25) au-dessus et contre le corps du boitier (3) sous le couvercle (2). Le pan coupé (21) usiné à l’extrémité du corps de la clef (7) a permis de faciliter le glissement des goupilles (13) contre la face inférieure du corps de la clef (7) quand la clef (1) a été introduite (37) dans le boitier (25).
La montre un détail de la coupe précédente en vue latérale passant par deux puits (18) avec une goupille (13) dans un logement de goupille de la clef (8) et une goupille (13) enfoncée complètement dans son puits (18) et en appui contre la face inférieure du corps de la clef (7) et la illustre les deux positions de goupilles (13) fermant (20) ou ouvrant (19) le circuit électrique.
Le corps de clef (7) est coincé entre le contact de masse (12) sous le couvercle (2) et la face supérieure du corps du boitier (3). Un interrupteur est constitué dans chaque puits (18) par une goupille (13) et un bouchon (10) séparés par un système isolant (un ressort (16) et une rondelle isolante (14) si le ressort (16) n’est pas lui-même isolant). Les interrupteurs sont isolés les uns des autres grâce à la matière isolante utilisée pour fabriquer le corps du boitier (3). Dans le puits (18) de gauche est représenté un interrupteur ouvert (19). La goupille (13) est en position haute dans le logement de goupille de la clef (8), poussée vers le haut par le ressort de goupille (16) en appui sur la face supérieur du bouchon (10). La goupille (13) et le bouchon (10) conduisent l’électricité et sont entièrement ou partiellement en métal. Afin d’éviter que le courant ne soit conduit par le ressort (16) souvent en métal, une rondelle isolante (14) en matière plastique ou synthétique est interposée entre le ressort (16) et la goupille (13) ou entre le ressort (16) et le bouchon (10). Une autre solution pouvant être préférée par l’homme de l’art consistant à utiliser des ressorts (16) recouverts de matériau isolant (peinture plastifiée par exemple).
En usine, après avoir inséré par la partie inférieure (24) du corps du boitier (3) et dans chaque puits (18) la goupille (13), la rondelle isolante (14) éventuelle et le ressort (16), le bouchon (10) est solidement fixé au corps de boitier (3) en partie inférieure du puits (18) par la manière préférée par l’homme de l’art (vissage, collage, en force …). La goupille (13) est bloquée vers le haut par le dessous du couvercle (2) comme ici ou par un rebord créé en partie supérieure du puits (18) au choix de l’homme de l’art.
Les goupilles (13) et les bouchons (10) sont usinés de telle sorte qu’un contact électrique puisse s’établir quand la goupille (13) est en position basse fermant (20) l’interrupteur et qu’il n’y ait pas de contact électrique quand la goupille (13) est en position haute ouvrant (19) l’interrupteur. La position fermée (20) doit être établie avec une certaine tolérance quant à la position en translation (36) de la goupille (13), ceci afin de permettre une fabrication à bas coût ainsi qu’une très grande fiabilité d’utilisation dans le temps. Ceci est réalisé ici en formant par usinage de la goupille (13) une fiche (15) destinée à venir au contact du bouchon (10) grâce à un usinage en forme de connecteur femelle du contact de bouchon (17), une fente (22) pouvant être alésée pour former un contact (17) élastique autour de la fiche de goupille (15).
La illustre schématiquement les deux positions de l’interrupteur (19, 20) avec les ressorts (16) enlevés pour une plus grande clarté.