INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On présente, en relation avec la , une architecture simplifiée d’un dispositif électronique d’exécution apte à effectuer le traitement et l’exécution de code selon l’une au moins des procédés décris précédemment. Un dispositif électronique d’exécution comprend une mémoire 51 (et/ou éventuellement sécurisée et/ou deux mémoires séparées, une sécurisée et l’autre non), une unité de traitement 52 équipée par exemple d’un microprocesseur (et/ou éventuellement sécurisé et/ou deux processeurs séparés, un sécurisé et l’autre non), et pilotée par le programme d’ordinateur 53, mettant en œuvre tout ou partie des procédés tels que précédemment décrits. Dans au moins un mode de réalisation, l’invention est mise en œuvre au moins partiellement sous la forme d’une application installée sur ce dispositif. On dispose ainsi d’un dispositif de traitement de données pour la mise en œuvre de fonctions de traitement de la séquence d’images S issues d’un endoscope, qui comprend un processeur (52), un mémoire (51) et un ensemble de modules de traitement, mis en œuvre dans un programme. Le dispositif met en œuvre un module de traitement courant de l’ensemble de modules de traitement, ledit module de traitement courant appartenant au groupe comprenant :
des moyens de sélection d’images, à partir de ladite séquence S d’images, délivrant un sous-ensemble d’images S C et une image de référence parmi ce sous-ensemble d’images S C ; des moyens de détermination de liens géométriques H entre l’image de référence précédemment déterminée et les images du sous-ensemble d’images S C ; des moyens de construction de l’image mosaïque à partir de l’image de référence , au moins certaines des images du sous-ensemble d’images S C et des liens géométrique H de ces images du sous-ensemble d’images S C.
L’augmentation de la pression de l’atmosphère 16 gazeuse -du fait de la formation des produits 10 énergétiques gazeux- à une valeur comprise entre 30 hPa et 50 hPa est compensée par la condensation de ladite huile 12 de condensation dans le condenseur 130 primaire, par chauffage de ladite huile 12 de condensation à une valeur juste supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression de l’atmosphère 16 gazeuse. Ladite pression de craquage est atteinte et maintenue du fait de l’ajustement du chauffage et de la vaporisation de ladite huile 12 de condensation. Une dépression partielle permanente -notamment d’une valeur au plus égale à 50 hPa- est établie par le chauffage, la vaporisation et la condensation de ladite huile 12 de condensation dans le condenseur 130 primaire. Une telle dépression partielle permanente est maintenue dès lors que le débit volumique de condensation de ladite huile 12 de condensation égale, en valeur absolue et à cette pression de 50 hPa, le débit volumique de production des produits 10 énergétiques gazeux formés du fait du craquage catalytique. Le débit volumique de condensation de ladite huile 12 de condensation est avantageusement contrôlé par l’ajustement du débit de vaporisation de ladite huile 12 de condensation et par l’énergie thermique procurée pour cette vaporisation par le bouilleur 147.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , les produits 10 énergétiques gazeux formés sous ladite pression de craquage -notamment au plus égale à 100 hPa- du fait du craquage catalytique montent dans le dôme 137 du réacteur 120 de craquage et dans ledit tronçon 149 de perte de charge du condenseur 130 primaire, dans lequel la température est trop élevée pour permettre leur condensation dès lors que les vapeurs de ladite huile 12 de condensation sont à une température au moins égale à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression de craquage (au plus égale à 60 hPa) qui est elle-même supérieure à la température de vaporisation de chacun des produits 10 énergétiques produits du fait du craquage. Les vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques atteignant ledit tronçon 149 de perte de charge en montant dans l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs chaudes de ladite huile 12 de condensation sont de masse volumique supérieure à la masse volumique des vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques à la même température de sorte que les produits 10 énergétiques à l’état gazeux sont empêchés de descendre dans ledit condenseur 130 primaire et qu’ils s’accumulent dans le maillage 150 métallique avant que la partie supérieure de cette accumulation soit entrainés vers le haut de l’organe 146 tubulaire par tirage thermique.
Il en est d’autant plus ainsi que, dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , un tirage 179 thermique est induit par un apport en partie 154 supérieure de l’organe 146 tubulaire d’un débit de carburant 11 à l’état liquide. Le carburant 11 de ce débit de carburant -dont la température est nécessairement inférieure à la température des produits 10 énergétiques gazeux progressant en direction de la partie 154 supérieure de l’organe 146 tubulaire- est vaporisé par et au contact des vapeurs de ces produits 10 énergétiques ascendants dont la température, en absence de tout refroidissement forcé, est maintenue à une température de l’ordre de 240°C. Du fait de la différence de température entre le débit de carburant vaporisé et le débit de produits énergétiques, la masse volumique du carburant vaporisé est nécessairement supérieure à la masse volumique des produits 10 énergétiques gazeux, le tirage 179 thermique s’établit dans l’organe 146 tubulaire de grande longueur. Du fait de la différence de la masse volumique et de la différence de température des deux gaz, les conditions du tirage 179 thermique sont réunies et les produits 10 énergétiques progressent dans l’organe 146 tubulaire et accèdent au dispositif 131 de distillation.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , l’extrémité 145 supérieure de l’organe 146 tubulaire communiquant avec la partie inférieure d’un dispositif, notamment d’une colonne 131 de distillation fractionnée, on procède à une étape 169 de distillation -notamment à une étape de distillation fractionnée- permettant de séparer les condensats (kérosène, gazole, … etc) selon leur température de vaporisation/condensation. En sortie de la distillation, à une température de l’ordre de 130°C et à pression atmosphérique, le flux gazeux résiduel résultant de la condensation du kérosène est refroidi à une température inférieure à 100°C dans une colonne de condensation de l’eau. L’eau condensée est recueillie sous forme liquide au fond de la colonne de laquelle elle est extraite par gravité au moyen d’un siphon.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , le dioxyde de carbone (CO 2 ) et le dihydrogène (H 2 ) gazeux sont séparés par osmose 168.
L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, il va de soi que sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacun des modes de réalisation décrits ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente. Par exemple, le dimensionnement, l’organisation dans l’espace et la conception des différents éléments constitutifs du dispositif de craquage sont sujets à des infinités de variantes.
Procédé et dispositif de prédiction d’un indicateur de suivi de l’état d’un digesteur L’invention concerne le domaine des digesteurs, aussi appelés réacteur à biogaz ou méthaniseur.
Plus particulièrement l’invention concerne un procédé et un dispositif de prédiction d’un indicateur de suivi de l’état d’un digesteur.
Un digesteur a pour objectif de produire du biogaz par digestion anaérobie.
La digestion anaérobie correspond à une cascade de réactions biochimiques permettant de convertir une fraction de la matière organique en biogaz, les matières restantes étant désignées digestat.
Un tel processus de digestion est intrinsèquement complexe car :
– chaque étape de dégradation est portée par des groupes de micro-organismes distincts, ayant chacun leurs propres cinétiques, conditions de croissance optimales, des composés inhibiteurs spécifiques ;
– ces groupes de micro-organismes sont en interaction les uns les autres, avec par exemple des phénomènes de compétition ou de syntrophie ;
– l’équilibre écologique et les cinétiques de ces groupes de micro-organismes dépendent fortement des conditions d’opération du processus, notamment son mode d’alimentation, sa température ou encore la nature de l’intrant servant d’alimentation.
Cette complexité rend difficile le suivi d’un processus de digestion anaérobie. Ainsi, il est particulièrement complexe pour les opérateurs de prédire l’évolution de l’état d’un digesteur à la suite d’un changement de condition d’opération.
De plus, le temps typique de réponse d’un digesteur traitant des boues et/ou des déchets suite, par exemple, à un changement d’alimentation est de l’ordre de plusieurs semaines.
Ce compartiment supérieur 10 se situe à hauteur d’homme, ce qui en facilite l’utilisation par le consommateur final (ici le fumeur). Le compartiment inférieur 20 est à usage exclusif de l’opérateur qui est en charge de la collecte.
Dans cet exemple, le compartiment supérieur 10 comporte en son intérieur une trémie 11.
Cette trémie 11 est caractéristique de la présente invention.
Elle présente un fond 11a et une paroi interne 11b qui épouse le pourtour interne du compartiment supérieur 10.
Dans cet exemple, la paroi interne 11b et/ou le fond 11a sont constituées au moins partiellement en acier et/ou en aluminium, ce qui lui confère des propriétés ignifuges permettant à la trémie 11 de contenir des objets inflammables sans risque d’incendie.
La trémie 11 est ainsi configurée pour stocker de façon durable les mégots de cigarettes.
Dans cet exemple, les fumeurs peuvent ainsi introduire leurs mégots consumés dans les différentes ouvertures 14 qui sont ménagées sur la paroi externe du compartiment supérieur 10 et qui débouchent chacune sur un volume de stockage défini par la trémie 11.
Ici, les ouvertures 14 sont dimensionnées pour le passage d’un mégot.
On peut également envisager que les fumeurs peuvent venir déverser dans le cendrier 100 tous leurs mégots de cigarettes stockés chez eux afin de proposer un point d’apport volontaire. Dans ce cas, le cendrier 100 comprend une autre ouverture de dimensions plus grandes (non représentée ici), par exemple une autre trappe débouchant dans le volume de stockage de la trémie.
Lorsque la trémie 11 est pleine, deux méthodes sont possibles pour le détecter.
Une approche visuelle et une approche automatique.
Dans cet exemple, les deux méthodes sont mises en œuvre.
Selon une première méthode dit visuelle, le compartiment supérieur 10 comprend sur son pourtour périphérique des moyens de visualisation 13 permettant de visualiser le niveau de mégots stockés dans la trémie 11. Ces moyens 13 peuvent par exemple consister en une ou plusieurs fenêtres 13a servant de jauge pour visualiser le niveau de remplissage. Une telle visualisation permet également de sensibiliser l’utilisateur-fumeur. On peut par exemple apposer à cette jauge le volume de mégots collectés avec les débouchés possibles, ce qui incitera ce dernier à utiliser le cendrier.
Selon une deuxième méthode automatisée, on prévoit l’intégration d’un module électronique 30 ( ) lequel est configuré pour la surveillance automatisée du niveau de remplissage de la trémie.
A cet effet, le module 30 comprend au moins un capteur 31 du type IOT (pour « Internet Of Things ») configuré pour mesurer un niveau de remplissage de la trémie 11.
Dans cet exemple, le capteur 31 est donc configuré pour mesurer une grandeur physique relative à un niveau de remplissage de la trémie.
Concernant la première ligne d’évacuation 4, elle comprend avantageusement une première connexion fluidique 300 entre la sortie de l’électrolyseur 1 et l’entrée du deuxième échangeur thermique 5 b du premier module d’échange thermique 5.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 301 entre la sortie du deuxième échangeur thermique 5 b du premier module d’échange thermique 5 et l’entrée du premier échangeur thermique 5a du premier module d’échange thermique 5.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 302 entre la sortie du premier échangeur thermique 5a et l’entrée du générateur de vapeur 6.
Selon le mode de réalisation illustrée à la :
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 303 entre la sortie du générateur de vapeur 6 et l'entrée dans le premier échangeur intermédiaire 7.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 304 entre la sortie du deuxième échangeur intermédiaire 7 et l’entrée du premier aéroréfrigérant 16.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 305 entre la sortie premier aéroréfrigérant 16 et l’entrée du séparateur 17.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 306 entre la sortie du séparateur 17 et l’entrée du compresseur 18.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 307 entre la sortie du compresseur 18 et l’entrée du deuxième échangeur intermédiaire 12.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 308 entre la sortie du deuxième échangeur intermédiaire 12 et l’entrée de l’aéroréfrigérant 19.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 309 entre la sortie de l’aéroréfrigérant 19 et l’entrée du séparateur 20.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 310 entre la sortie du séparateur 20 et l’entrée du compresseur 30.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 311 entre la sortie du compresseur 30 et l’entrée du sixième échangeur intermédiaire 15.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 312 entre la sortie du sixième échangeur intermédiaire 15 et l’entrée de l’aéroréfrigérant 31.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 313 entre la sortie de l’aéroréfrigérant 31 et l’entrée du séparateur 34.
Avantageusement, la première ligne d’évacuation 4 comprend une connexion fluidique 314 assurant la sortie du dihydrogène depuis le séparateur 34.
- est une représentation schématique selon une vue de dessus d’un deuxième exemple de réalisation du capteur selon l’invention, le ressort spiral étant au repos ;
- est une représentation schématique selon une vue de dessus du deuxième exemple de réalisation du capteur selon l’invention, le ressort spiral étant comprimé ;
- est une vue de côté du deuxième exemple de réalisation du capteur selon l’invention ;
- est une représentation synoptique d’un dispositif selon l’invention ;
- est un graphique montrant la déformation Δλ en fonction du déplacement du ressort spiral.
Le capteur selon l’invention permet : - de mesurer des déplacements mécaniques d’une pièce de types rotations (mesure d’angles) et déplacements linéaires, alors que les capteurs de l’art antérieur tels que présentés ne permettent de mesurer que des déplacements linéaires ; - d’avoir une architecture simplifiée car, d’une part, le réseau de Bragg est directement collé sur l’élément de contre-réaction (ressort spiral) et, d’autre part, l’architecture est plus compacte, du fait de l’utilisation d’un ressort spiralé, qui est lui-même plus compact et présente une plus large amplitude de déformation qu’un ressort hélicoïdal. En outre, l’utilisation d’un ressort spiralé permet de s’affranchir des ressorts linéaires hélicoïdaux qui requièrent une longueur nominale proche de la longueur du déplacement à mesurer.
Les amplitudes de déplacements mesurables avec le capteur selon l’invention peuvent être importantes (plusieurs dizaines de centimètres pour des déplacements linéaires, soit l’équivalent de plusieurs tours pour des mesures de rotations).
Dans le capteur selon l’invention, on utilise un ressort spiral qui est couplé à une fibre optique dans laquelle au moins un réseau de Bragg est inscrit. Une portion de la fibre optique comprenant la ou les réseaux de Bragg est collée sur une portion du ressort spiral, de manière à ce que le ou les réseaux de Bragg subissent les déformations que subit le ressort. Le capteur selon l’invention peut aussi bien être utilisé comme capteur de rotation que comme capteur de déplacement linéaire via l’addition d’un support auxiliaire de type système de tire-câble.
Le ressort spiral (également connu sous les termes de ressort spiralé ou ressort de torsion en spirale) est un ressort à spires non jointives dont toutes les spires sont dans un même plant d’enroulement et qui sont enroulées autour d’un axe d’enroulement perpendiculaire au plan d’enroulement. Il est composé d’un ruban de matière à section rectangulaire. En d’autres termes, on peut également dire que le ruban est une lame spiralée.
Le ressort spiral a une longueur et un diamètre (distance entre ses deux extrémités lorsqu’il est enroulé) qui sont paramétrables, c’est-à-dire qu’en fonction de l’application visée, on choisit un ressort spiral ayant une longueur et un diamètre adéquats. En fait, la longueur de la lame spiralée qui forme le ressort spiralé (et donc le diamètre qui en résulte) est adaptée en fonction de l’amplitude de mesure souhaitée.
Dans le capteur selon l’invention, le ressort spiral est disposé sur un support principal, qui comporte un module fixe et un module mobile en rotation qui sont concentriques et coaxiaux, une extrémité du ressort spiral étant fixée sur le module fixe et l’autre extrémité étant fixée sur le module mobile. On a ainsi une extrémité qui est fixe et l’autre qui est mobile en rotation.
Plusieurs configurations sont donc possibles.
Si l’extrémité fixe du ressort est du côté du rayon de courbure le plus élevé, c’est-à-dire que le ressort spiralé est fixé à son extrémité extérieure (i.e. l’extrémité ayant le rayon de courbure le plus élevé), alors l’extrémité mobile en rotation est du côté de l’extrémité intérieure (celle ayant le rayon de courbure le plus faible).
Dans l’exemple de réalisation illustré dans les figures 4a et 4b, le module fixe 11 est un plateau circulaire et le module mobile 10 est un arbre ; l’extrémité du ressort spiral 12 proche de l’axe d’enroulement est ici fixée au module mobile 10 (l’arbre) et l’extrémité du ressort la plus éloignée de l’axe d’enroulement est fixée sur le module fixe 11 (le plateau). L’élément hachurée 13 représente le point de fixation de l’extrémité extérieure du ressort. Dans la , le ressort est en position de repos ; dans la , le module mobile 10 (arbre) a fait une rotation autour de l’axe de rotation et le ressort est comprimé.
Si le ressort spiral 12 est de largeur constante, la portion de la fibre optique 14 contenant le ou les réseaux de Bragg est collée sur la paroi extérieure du ressort, sur la spire extérieure du ressort, comme illustré dans la . La portion de la fibre 14 qui contient le ou les réseaux de Bragg et qui est collée sur le ressort est délimitée par deux billes noires.
L'invention entraine une diminution drastique de la masse de la turbine dans certains modes de réalisation. Par exemple sur le moteur LEAP® développé et commercialisé par Safran Aircraft Engines et GE au sein de CFM International, le gain de poids est de 9 kg par moteur. Pour le deuxième distributeur basse pression de ce moteur, le gain par secteur angulaire de distributeur est estimé à 70 grammes environ, soit 1,8 kg par étage complet.
Le pied peut être constitué d’une structure en nid d’abeille.
Les pieds en nid d’abeille sont des pièces à faible coût et facilement remplaçables de sorte que la réparation de la turbomachine est, le cas échéant, facile à effectuer. De plus, ces pieds sont facilement abradables au contact des léchettes solidaires des disques rotatifs.
L’invention permet aussi de ne pas produire en fonderie le « L » ou le « T » précités. Elle permet de diminuer le volume total de la partie du distributeur fabriquée en fonderie et qui comprend notamment la pale et la plateforme. En effet, le volume et la masse de cette dernière sont réduits par comparaison avec les solutions actuelles. Cela permet une réduction de la consommation de matière première et du coût des moules. La typologie du distributeur étant simplifiée, l’invention permet aussi de réduire les risques de non-conformité lors de la fabrication. Elle peut en outre être mise en œuvre avec un nombre réduit de pièces et ne nécessite pas l’ajout de pièce supplémentaire par rapport aux solutions actuelles.
Avantageusement, le pied s’étend en saillie d’un bord amont de la plateforme et/ou d’un bord aval de la plateforme.
Dans un mode de réalisation, le pied est d’un seul tenant.
On peut prévoir que le pied forme une extrémité libre du secteur.
Dans un mode de réalisation, le secteur comprend au moins une nervure s’étendant d’un côté de la plateforme faisant face au pied, par exemple au moins deux nervures.
Cette nervure permet de préserver la rigidité de la plateforme en dépit de la réduction de sa masse et de son volume. La nervure forme en outre une masselotte constituant une réserve de matière lors du refroidissement de la pale à l’issue de la fabrication par fonderie.
On peut prévoir que la ou chaque nervure a un axe présentant une inclinaison par rapport à une corde de la pale comprise entre 0 et 20°.
On prévoit également selon l’invention une turbomachine comprenant : - un carter, - un rotor comprenant au moins un disque rotatif comprenant des aubes présentant au moins un becquet s’étendant suivant une direction radiale à un axe de la turbomachine, et - au moins un distributeur, notamment basse pression, rigidement solidaire du carter, le distributeur comprenant : - des pales, - une plateforme, et - un pied fixé à la plateforme pouvant être constitué d’une structure en nid d’abeille et présentant au moins une gorge recevant l’au moins un becquet des aubes.
Optionnellement, la turbomachine comprend au moins deux disques rotatifs comprenant chacun des aubes présentant des becquets, le distributeur étant interposé entre les disques rotatifs et le pied comprenant deux gorges recevant les becquets des aubes respectives.
Dans un mode de réalisation, la turbomachine comprend des léchettes rigidement solidaires des disques rotatifs, le pied s’étendant en regard des léchettes, les léchettes étant interposées entre le pied et l'axe de la turbomachine.
On peut prévoir que le distributeur est un distributeur de turbine basse pression, la turbomachine comprenant en outre au moins un distributeur de turbine haute pression.
DESCRIPTION DES FIGURES Nous allons maintenant présenter un mode de réalisation de l'invention à titre d'exemple non-limitatif à l'appui des dessins sur lesquels :
la est une demie-vue partielle en coupe d’un turboréacteur d’aéronef formant un mode de réalisation de l’invention ;
Selon un exemple, le système comprend un quatrième échangeur intermédiaire 29 agencé sur la deuxième ligne d'évacuation du dioxygène 10 en aval du premier échangeur thermique 9 et en parallèle du premier échangeur intermédiaire 7 sur le circuit fluidique intermédiaire 32 configuré pour transférer l'énergie thermique du dioxygène au fluide intermédiaire.
Selon un exemple, le système comprend un générateur électrique de vapeur agencé sur la première ligne d'alimentation en eau 2 en aval du condenseur 23 et en amont du premier module d'échange thermique 5.
Selon un exemple, le premier échangeur intermédiaire et le deuxième échangeur thermique et/ou le troisième échangeur thermique et/ou le quatrième échangeur thermique sont agencés en parallèle sur le circuit fluidique intermédiaire 32.