INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, les chemins de conduction 60 et 70 sont électriquement isolés l’un de l’autre. Pour cela, de préférence, chaque chemin de conduction est essentiellement, sinon entièrement, disposé dans l’un des compartiments respectifs 48 ou 50 du boîtier 30. Ici, le premier chemin de conduction 60 est disposé dans le compartiment de gauche 50 et le deuxième chemin de conduction 70 est disposé dans le compartiment de droite 48. La cloison interne 46 est interposée entre les chemins 60 et 70, de sorte à garantir qu’ils sont électriquement isolés l’un de l’autre.
Les bornes d’entrée 62 et 72 sont disposées à l’extrémité supérieure 40 du boîtier 30, de façon à pouvoir être électriquement connectées aux connecteurs 20 du peigne d’alimentation 18 appartenant au tableau électrique 10.
Par exemple, la borne d’entrée 62 est reliée à un premier connecteur 20 appartenant à un premier groupe de connecteurs du peigne d’alimentation 18, alors que la borne d’entrée 72 est reliée à un deuxième connecteur 20 appartenant à un deuxième groupe de connecteurs du peigne d’alimentation 18.
En pratique, pour relier les bornes d’entrée 62 et 72 aux connecteurs 20, les connecteurs 20 sont enfichés dans les bornes d’entrée. Pour cela, chaque borne d’entrée 62 et 72 comprend une cavité 80, configurée pour accueillir un connecteur 20, et une vis 82, configurée pour serrer le connecteur 20 contre la borne d’entrée correspondante de sorte à établir une continuité électrique entre le connecteur 20 et la borne d’entrée correspondante.
Ainsi, le dispositif 12 est raccordé au peigne d’alimentation 18 simplement en enfichant les connecteurs 20 du peigne dans les bornes d’entrée 62 et 72 puis en serrant les vis 82.
Dans l’exemple, les bornes d’entrée 62 et 72, ainsi que les bornes de sortie 64 et 74, sont des bornes à vis. En variante, les bornes d’entrée 62, 72 et/ou les bornes de sortie 64, 74 sont des bornes automatiques, également appelées bornes embrochables, ou des bornes à connecteur rapide.
Chaque chemin de conduction 60 ou 70 constitue un pôle distinct du dispositif 12. De préférence, le chemin 60 constitue un pôle de neutre, alors que le chemin 70 constitue un pôle de phase. Ainsi, le chemin 60 est relié à un conducteur de neutre du tableau électrique par l’intermédiaire d’un connecteur 20 et le chemin 70 est relié à une phase d’alimentation du tableau électrique par l’intermédiaire d’un connecteur 20. Autrement dit, chaque chemin de conduction est prévu pour être porté à un potentiel distinct. De préférence, le dispositif 12 est conçu pour être utilisé sous une basse tension, c’est-à-dire une tension comprise entre 100 V (Volts) et 600 V, par exemple une tension de 240 V.
En variante, les deux chemins de conduction 60 et 70 sont des chemins de conduction de phase.
De préférence, et comme schématisé sur la , le procédé de diagnostic est mis en œuvre dans un outil 2 de diagnostic du véhicule électrique ou hybride, et dans deux calculateurs 4, 6 du véhicule. Un premier calculateur 4 est un calculateur de supervision du groupe motopropulseur électrique de traction du véhicule. Un second calculateur 6 est un calculateur de pilotage d’un organe de conversion de courant électrique et de charge d’un courant électrique (un tel organe étant appelé OBCDC en anglais pour « On-Board Charger Direct Current »). L’organe OBCDC est relié à la batterie de traction électrique du véhicule. L’organe OBCDC se compose généralement de deux parties : une première partie qui est un chargeur de courant électrique du véhicule, et qui gère la communication avec les différentes bornes de recharge électrique et surveille et pilote la recharge électrique du véhicule ; et une seconde partie qui est un convertisseur de courant électrique. Ce convertisseur de courant électrique est configuré pour convertir aussi bien du courant électrique alternatif en courant électrique continu, que du courant électrique continu en courant électrique continu (avec des tensions nominales différentes entre les deux courants). Typiquement, lors d’une phase de roulage du véhicule, cette seconde partie de l’organe OBCDC convertit une partie du courant électrique continu délivré par la batterie de traction du véhicule en courant électrique continu présentant une tension nominale sensiblement égale à 13,9 V, afin d’alimenter le réseau électrique de bord du véhicule, et de recharger une batterie auxiliaire d’alimentation électrique du véhicule qui présente une tension nominale sensiblement égale à 13 V.
La prise de charge électrique 8, configurée pour recevoir le pistolet pour la charge de la batterie de traction électrique du véhicule, est également schématisée sur la . L’outil de diagnostic 2 est relié au premier calculateur 4. Les premier et second calculateurs 4, 6 sont reliés entre eux. Le second calculateur 6 est relié à la prise de charge électrique 8. Le premier calculateur 4 (appelé eVCU en anglais pour « electronic Vehicle Control Unit ») est par exemple configuré pour coordonner, piloter, commander et/ou superviser l’ensemble des calculateurs reliés au bus de données eCAN (de l’anglais « electronic Controller Area Network ») du véhicule, tels que par exemple, sans que cette liste ne soit limitative, le second calculateur OBCDC 6, ou encore un calculateur de gestion des fonctions de la batterie (appelé BMS en anglais pour « Battery Management System »).
De préférence, le procédé est mis en œuvre lorsque le véhicule est à l’arrêt, ou bien lorsque le véhicule roule en-dessous d’une vitesse maximale prédéfinie, typiquement en-dessous d’une vitesse sensiblement égale à 1 km/h. Lorsque le véhicule est à l’arrêt, un opérateur connecte l’outil de diagnostic 2 au premier calculateur 4. L’opérateur peut par exemple effectuer cette connexion en usine terminale au moment de la fabrication du véhicule, ou encore en service après-vente ou chez un concessionnaire au cours de l’exploitation du véhicule.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, le procédé comporte une étape initiale 10 au cours de laquelle l’outil de diagnostic 2 transmet au premier calculateur 4 une commande 11 d’activation du lancement d’un sous-procédé 12. De préférence, afin que le lancement du sous-procédé 12 soit activé, il est nécessaire que les conditions suivantes soient remplies :
le groupe motopropulseur électrique doit être sous tension, mais le véhicule ne doit pas être en mode « prêt », c’est-à-dire qu’il faut simplement que le contact soit mis sans démarrer le véhicule ; la batterie auxiliaire d’alimentation électrique du véhicule doit présenter une tension nominale supérieure à 10 V (autrement dit la batterie auxiliaire doit être apte au fonctionnement du véhicule) ; la vitesse du véhicule doit être nulle ou inférieure à une vitesse maximale prédéfinie, typiquement une vitesse maximale prédéfinie sensiblement égale à 1 km/h ; la vitesse de rotation de la machine électrique doit être nulle ou inférieure à une vitesse de rotation maximale prédéfinie, typiquement une vitesse de rotation maximale prédéfinie sensiblement égale à 10 tr/min.
Le procédé comporte un sous-procédé 12, mis en œuvre dans les premier et second calculateurs 4, 6 du véhicule, de vérification de la fonction de verrouillage et de déverrouillage, sur le véhicule, du pistolet de charge de la batterie de traction électrique du véhicule. Le sous-procédé 12 est mis en œuvre même si aucun pistolet de charge n’est connecté sur la platine de la prise complémentaire 8 du véhicule.
Le sous-procédé 12 comporte une première étape 14 au cours de laquelle le premier calculateur 4 transmet au second calculateur 6 une commande 15 de verrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8, pendant une première durée prédéfinie T1. Cette transmission peut par exemple être effectuée sur le bus de données eCAN du véhicule. Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, la première durée prédéfinie T1 est sensiblement égale à 1 seconde. De préférence, la première durée prédéfinie T1 est paramétrable par un opérateur.
Au cours d’une étape suivante 16 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 transmet à la prise de charge 8 la commande 15 de verrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8. A l’issue de cette étape 16, la prise 8 active le verrouillage du dispositif pendant la première durée prédéfinie T1. En particulier, lorsque le dispositif comporte un doigt de blocage, le doigt est déplacé par l’actionneur dans sa seconde position de verrouillage. A l’issue de la première durée prédéfinie T1, les moyens de détection de la prise 8 détectent la position du dispositif de verrouillage et de déverrouillage et génèrent une première donnée de retour d’état 17 représentative de cette position. La prise de charge 8 transmet alors au second calculateur 6 cette première donnée de retour d’état 17.
Au cours d’une étape suivante 18 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 reçoit la première donnée de retour d’état 17 issue de la prise de charge 8.
Au cours d’une étape suivante 20 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 transmet au premier calculateur 4 la première donnée de retour d’état 17. Cette transmission peut par exemple être effectuée sur le bus de données eCAN du véhicule.
Au cours d’une étape suivante 22 du sous-procédé 12, le premier calculateur 4 transmet au second calculateur 6 une commande 23 de déverrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8, pendant une deuxième durée prédéfinie T2. Cette transmission peut par exemple être effectuée sur le bus de données eCAN du véhicule. Selon un exemple de réalisation particulier de l’invention, la deuxième durée prédéfinie T2 est sensiblement égale à 1 seconde. De préférence, la deuxième durée prédéfinie T2 est paramétrable par un opérateur.
Au cours d’une étape suivante 24 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 transmet à la prise de charge 8 la commande 23 de déverrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8. A l’issue de cette étape 24, la prise 8 active le déverrouillage du dispositif pendant la deuxième durée prédéfinie T2. En particulier, lorsque le dispositif comporte un doigt de blocage, le doigt est déplacé par l’actionneur dans sa première position de déverrouillage. A l’issue de la deuxième durée prédéfinie T2, les moyens de détection de la prise 8 détectent la position du dispositif de verrouillage et de déverrouillage et génèrent une deuxième donnée de retour d’état 25 représentative de cette position. La prise de charge 8 transmet alors au second calculateur 6 cette deuxième donnée de retour d’état 25.
Au cours d’une étape suivante 26 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 reçoit la deuxième donnée de retour d’état 25 issue de la prise de charge 8.
Au cours d’une étape suivante 28 du sous-procédé 12, le second calculateur 6 transmet au premier calculateur 4 la deuxième donnée de retour d’état 25. Cette transmission peut par exemple être effectuée sur le bus de données eCAN du véhicule.
Au cours d’une étape suivante 30 du sous-procédé 12, le premier calculateur 4 compare la première donnée de retour d’état 17 à une première donnée préenregistrée correspondant à une position de verrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8. Au cours de cette même étape, le premier calculateur 4 compare la deuxième donnée de retour d’état 25 à une deuxième donnée préenregistrée correspondant à une position de déverrouillage du dispositif.
Si la première donnée de retour d’état 17 correspond à la position de verrouillage du dispositif de verrouillage et de déverrouillage disposé dans la prise 8 et que la deuxième donnée de retour d’état 25 correspond à la position de déverrouillage du dispositif, le procédé passe à une étape suivante 32. Sinon, le procédé passe à une étape suivante 34.
Ces simplifications sont basées sur la symétrie des bras de l’onduleur et se nomment : symétrie quart d’onde, anglais Quarter W ave S ymmetry , QWS , pour) ; symétrie demi onde, en anglais Half W ave S ymmetry , HWS et la symétrie plein onde, en anglais Full W ave S ymme try , FWS , dans laquelle le calcul est réalisé pour toute la période du signal.
A titre d’exemple en référence à la ; on cherche à ne pas calculer les angles pour chaque IGBT de l’onduleur mais seulement pour une portion d’entre eux afin d’alléger les calculs :
- Pour la QWS , tel que représenté , on ne calcule que les angles pour une première phase Sa, et seulement entre [0, π/2].
- Pour la HWS, tel que représenté , on étend la zone de calcul entre [0, π] et
- Pour la FWSn tel que représenté , la zone s’étend pour toute la période [0, 2π].
À partir de ces calculs il est aisé de déterminer les positions de chaque interrupteur, sur une période de [0 ; 2π] grâce aux diverses symétries qui existent dans l’onduleur 15.
L’avantage de réduire l’espace de travail permet de grandement accélérer les calculs, car il y a beaucoup moins de variables de décisions et les calculs sont plus simples.
On notera alors que dans ce type de méthode, la question n’est plus de calculer sur des commutations de période prédéfinie, mais bien de travailler sur l’état des IGBT de l’onduleur, maintenus dans des états ouverts/fermés sur des périodes de temps pouvant varier au cours de la période.
En outre, dans le cadre d’un réseau triphasé, le calcul pour une phase est appliqué aux deux autres phases, prenant en compte le déphasage de π/3 entre les phases d’un réseau triphasé équilibré.
Toutefois il existe le besoin d’une méthode améliorant encore ces méthodes existantes.
A cet effet, on propose un procédé de commande d’un onduleur triphasé comprenant une pluralité d’interrupteurs commandés, le procédé de commande comprenant :
- L’obtention d’un vecteur de tension de référence ;
- La fourniture d’une table d’angles de commutation précalculés pour une pluralité de vecteurs de tension de référence, de sorte à minimiser une fonction-objectif prédéterminée en fonction de chaque vecteur de tension de référence sur une période du fondamental du vecteur de tension de référence ;
- Une étape d’acquisition des angles de commutation des interrupteurs commandés précalculés dans ladite table fournie en fonction dudit vecteur de tension de référence ; et
- Une étape de commande de la commutation des interrupteurs commandés de l’onduleur en fonction des angles de commutation acquis.
Ainsi, on peut obtenir un signal de commutation des interrupteurs commandés de l’onduleur optimisé, sans effectuer de calcul simplifié par symétrie ou par simplification entre phase. Le procédé selon l’invention permet de tenir compte à la fois de l’effet des trois phases entre elles, notamment en ce qui concerne les harmoniques de rang trois, et permet d’optimiser le signal de commutation sur une période complète.
La représente une coque d’appui tête d’une structure d’accueil selon l’invention ;
La est une vue de dos d’un exemple de système de verrouillage de différentes positions d’une structure de dossier selon l’invention ;
La est une vue en perspective d’un châssis supportant une structure d’accueil d’une poussette pliable selon l’invention ;
La est une vue en perspective et de détails des roues avant du châssis d’une poussette pliable selon l’invention ;
La est une vue d’un flasque de la structure d’accueil dépourvu d’un capot externe de protection selon l’invention ;
La est une vue de détails d’un exemple de mécanisme de liaison entre un châssis et une structure d’accueil d’une poussette pliable selon l’invention ; et
La est une vue de détails d’un exemple d’un montant d’un organe de poussée s’étendant au moins en partie dans un flasque d’une structure d’accueil d’une poussette pliable selon l’invention ;
La est une vue de dos d’une poussette dans sa position pliée et comprenant un panier, destiné à recevoir des objets, qui est dans une position fermée, le panier présentant des portions définies dans des plans parallèles à une surface externe d’une coque de dossier de la poussette selon l’invention.
Description détaillée de l’invention La illustre un dispositif de transport d’enfant destiné à transporter un enfant. Le dispositif de transport est de type poussette 1 pliable, compacte et légère. La poussette 1 peut occuper une position dépliée dans laquelle un enfant peut être transporté et une position pliée dans laquelle celle-ci présente une forme de « valise ou bagage cabine à roulettes » pour son stockage ou son transport elle-même. De manière générale, une valise cabine à roulettes présente des dimensions de l’ordre de 55x35x20 cm pour faciliter son rangement dans la cabine d’un aéronef, ici un avion.
Avantageusement, l’ensemble de manutention comprend un équipement de soutien au sol apte à coopérer avec l’enveloppe.
Il s’agit ici d’un équipement type GSE (pour « Ground Support Equipment » en anglais).
L’invention a encore pour objet un procédé de manutention d’une tuyère d’éjection primaire pour turboréacteur, la tuyère d’éjection primaire définissant un canal d’écoulement d’un flux primaire sortant du turboréacteur, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- recouvrir la surface externe de la tuyère d’éjection primaire par une enveloppe de manutention ;
- maintenir l’enveloppe en position autour de la tuyère d’éjection primaire et,
- positionner des moyens de préhension sur la surface externe de l’enveloppe de manutention de manière à permettre la saisie de la tuyère d’éjection primaire.
représente de manière schématique une vue en coupe d’un ensemble propulsif pour aéronef selon l’état de la technique et,
illustrent un ensemble de manutention recouvrant une tuyère d’éjection de l’ensemble propulsif selon différents modes de réalisation de l’invention.
Sur la est représenté un ensemble propulsif 1 comprenant une nacelle 2 de structure tubulaire selon un axe longitudinal X.
L’ensemble propulsif 1 comprend en outre un turboréacteur 3, de type double flux par exemple, apte à générer, par l’intermédiaire d’une soufflante 4 en rotation, un flux d’air primaire et un flux d’air secondaire.
Le flux d’air primaire circule au travers d’un compresseur, d’une chambre de combustion et d’une turbine du turboréacteur 3.
Quant au flux d’air secondaire, celui-ci est acheminé à travers une veine annulaire 5 formée par la nacelle 2.
Le cône d’éjection 6 comprend généralement une partie avant 8, nommée tuyère d’éjection primaire (« front plug » en anglais), de forme sensiblement torique, fixée au turboréacteur 3, et une partie arrière 7 de forme sensiblement conique (« rear plug » en anglais).
La partie avant 8 peut présenter une fonction d’absorption acoustique, auquel cas la tôle extérieure formant cette partie est perforée, des structures en sandwich du type nid d’abeille étant placées à l’intérieur de ces tôles en regard de leurs perforations.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de sélection 108 peut comprendre un premier et un deuxième éléments redresseurs de tension 108a, 108b. Le premier élément redresseur 108a de tension est disposé en aval du premier module d’alimentation 130. Le deuxième élément redresseur 108b de tension est disposé en aval du deuxième module d’alimentation 140. Le premier et le deuxième éléments redresseurs sont montés en parallèle dans le circuit électrique.
Les éléments redresseurs de tensions 108a, 108b permettent de redresser une tension alternative, et de la rendre continue.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de sélection 108 comprend deux diodes 108c, 108d disposées respectivement en aval des deux éléments redresseurs 108a, 108b. Dans un mode de réalisation plus particulier, les diodes 108c, 108d sont des diodes OR-ing.
Dans un mode de réalisation, le premier module d’alimentation et le deuxième module d’alimentation comprennent respectivement chacun un transducteur de tension 108e, 108f situé entre l’élément redresseur 108a, 108b et la diode 108c, 108d.
La tension Vcp admise par le contrôleur de paliers 102 est comprise entre une tension Vcp_min et une tension Vcp_max.
Par exemple, la tension Vcp_min peut être comprise entre 50Vdc et 120Vdc, préférentiellement entre 70Vdc et 100Vdc. Dans cet exemple, la Vcp_max est comprise entre 750Vdc et 850Vdc, préférentiellement entre 750Vdc et 800Vdc.
Dans un exemple, le premier module d’alimentation 130 est alimenté par un réseau électrique. La tension du réseau électrique peut par exemple être 400 Vac. Le premier module d’alimentation 130 peut être dépourvu d’un transformateur. Dans le cas où il est considéré que la tension alternative fournie par le réseau électrique varie de l’ordre de ±20%. La plage de tension Valim1 fournie par le premier module d’alimentation 130 est alors comprise entre une tension Valim1_min et une tension Valim1_max.
En référence à l’exemple précédent, la plage de tension fournie par le premier module d’alimentation 130 est comprise entre 300Vac et 500Vac, préférentiellement 320Vac et 480Vac , lorsque que le système d’alimentation fonctionne en régime de fonctionnement nominal. C’est-à-dire en l’absence de défaillance du premier module d’alimentation 130.
Dans ce même exemple, en régime de fonctionnement nominal, pour une même tension d’entrée au niveau du premier module de tension 130, la tension Valim2_nomfournie par le deuxième module d’alimentation 140, soutirée au moteur synchrone 106 par le biais du variateur de vitesse 105, est comprise entre une tension Valim2_nom_min et une tension Valim2_nom_max.
Valim 2 peut être comprise, par exemple entre 0Vac et 600Vac .
Par ailleurs, en régime dégradé, lorsque le premier module d’alimentation 130 subit une défaillance, la tension Valim2_deg fournie par le deuxième module d’alimentation 140, soutirée au moteur synchrone 106 agissant comme générateur, est comprise entre une valeur Valim2_deg_min et Valim2_deg_max, où la valeur Valim2_deg_min est supérieure à la valeur de Valim2_nom_min. La tension minimale Valim2_deg_min doit être supérieure à 0 pour permettre l’alimentation du contrôleur de paliers 102.
Par exemple, la valeur de Valim2_deg_est comprise entre 100Vac et 600Vac.
De cette manière, la tension Valim2_nom, Valim2_deg fournie par le deuxième module d’alimentation 140 atteint, en régime de fonctionnement nominal ou dégradé, une tension maximale Valim2_nom_max, Valim2_deg_max supérieure à la tension maximale tolérée pour le contrôleur de paliers 102 Vcp_max, par exemple 560Vac.
En outre, pour un fonctionnement en régime de fonctionnement nominal (sans défaillance du premier module d’alimentation 130), la tension maximale Valim2_nom_max fournie par le deuxième module d’alimentation 140 peut être supérieure à la tension alternative maximale Valim1_max fournie par le premier module d’alimentation 130. Le dispositif de sélection 108 sélectionnerait alors le second module d’alimentation 140, tant que la tension Valim2_nom soutirée au moteur synchrone 106 est supérieure à la tension Valim1 fournie par le premier module d’alimentation 130.
Ceci ne correspond pas à un mode de réalisation préférentiel. En effet, en régime de fonctionnement nominal, il est souhaité que l’alimentation en tension du contrôleur de paliers 102 soit réalisée par le premier module d’alimentation 130, relié au réseau électrique, plutôt que le deuxième module d’alimentation 140, agissant comme une source d’alimentation de secours, soutirant la tension du moteur synchrone 106.
Dans un mode de réalisation préférentiel, au moins le premier module d’alimentation 130 ou le deuxième module d’alimentation 140 comprend un transformateur 132, 142. Préférentiellement, le premier module d’alimentation 130 et le deuxième module d’alimentation 140 comprennent respectivement un transformateur 132, 142.
Si des modifications ont été apportées au goulot, on a conservé les dispositifs de préhension des machines de remplissage en effectuant uniquement des modifications de réglages.