INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces diverses solutions sont plus ou moins complexes à réaliser. En particulier, la rotation du couvercle nécessite un moyen de guidage, tel une rampe de forme plus ou moins incurvée, ce qui impacte les coûts de production. L’invention propose une solution permettant, de façon simple et à faible coût, de mettre automatiquement en position de fermeture un couvercle sur un récipient et de verrouiller cette position de fermeture avec de pièces simples à réaliser, cela de manière efficace.
A cet effet, l’invention a pour objet un récipient à couvercle comportant un corps principal définissant un volume de réception d’un produit, le volume étant obturable de manière amovible par un couvercle, le corps principal étant pourvu au voisinage de l’ouverture d’accès au volume d’au moins un aimant, ledit couvercle étant muni d’au moins un aimant disposé en regard dudit aimant situé sur le corps principal lorsque le couvercle est en position sur le corps principal, des reliefs de formes complémentaires placés sur le couvercle et sur le corps principal assurant le verrouillage du couvercle en position fermée sur le corps principal, un moyen d’étanchéité étant placé entre le couvercle et l’ouverture d’accès au volume de réception, caractérisé en ce qu’un épaulement périphérique radial externe réalisé sur la paroi du corps principal délimitant le volume de réception au voisinage de l’ouverture d’accès, circulaire, au volume de réception définit une zone d’appui plate pour la tranche plate de l’extrémité libre circulaire du couvercle, ladite zone d’appui et ladite tranche ayant des parties aimantées complémentaires, lesdites zone d’appui et tranche étant adaptées pour glisser librement l’une sur l’autre lors d’un mouvement de rotation du couvercle par rapport au corps principal et en ce que la partie verticale de la paroi du corps principal délimitant le volume de réception située entre l’épaulement et l’ouverture d’accès au volume de réception comprend au moins un relief configuré pour être en appui bloquant contre un relief de forme complémentaire ménagé sur la face interne du couvercle lorsque ce dernier est en position sur le corps principal et qu’une liaison magnétique entre les parties aimantées de l’extrémité libre du couvercle et la zone d’appui de l’épaulement sur le corps principal est établie.
La présence de zones plates circulaires et complémentaires sur le couvercle et sur le corps principal définissant le volume de réception permet une libre rotation avec des frottements minimaux, sous l’effet de l’attraction magnétique du couvercle sur le corps principal. De la sorte, les reliefs du couvercle et du corps principal viennent aisément en prise et réalisent un verrouillage optimal, ce qui permet une fermeture étanche du récipient. La fermeture se fait de manière automatique une fois que l’utilisateur a posé le couvercle sur l’ouverture d’accès au volume du récipient, par rotation en sens horaire ou antihoraire selon la zone de pose du couvercle sur le corps principal, par attraction magnétique entre les aimants. Ainsi l’utilisateur n’a pas à positionner précisément le couvercle sur le corps principal pour initier la liaison magnétique.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel récipient peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
Les parties aimantées du couvercle et du corps principal sont au moins au nombre de deux.
Les parties aimantées du couvercle et du corps principal sont au nombre de trois.
Les parties aimantées comportent des aimants insérés dans des logements, les aimants étant affleurant à l’ouverture des logements.
Le corps principal comprend une paroi externe définissant un logement de réception d’un contenant amovible.
Le diamètre externe du couvercle est identique au diamètre externe du récipient.
Les reliefs ménagés sur le couvercle et sur le corps principal sont au moins de trois sur chaque élément constitutif du récipient.
Avantageusement, au moins 50% des entités individuelles du scrap revêtu broyé approvisionné à l’étape i) présente une granulométrie comprise entre 5 et 50 mm, préférentiellement entre 8 et 50 mm, plus préférentiellement entre 8 et 16 mm, la granulométrie étant mesurée par tamisage.
Avantageusement, au moins 50% des entités individuelles du scrap revêtu broyé approvisionné à l’étape i) présente une hauteur inférieure ou égale à 50 mm, de manière préférée inférieure ou égale à 30 mm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 15 mm.
Avantageusement, la masse volumique du scrap revêtu broyé approvisionné à l’étape i) est comprise entre 0.2 et 0.4 t/m3.
Avantageusement, le scrap revêtu approvisionné à l’étape i) est constitué majoritairement à partir de scrap de récupération issu d’emballage ménager en aluminium, typiquement des boîtes de boisson usagées en aluminium.
Avantageusement, le scrap délaqué obtenu après l’étape ii) est introduit dans le four à induction à l’étape iv) à une température supérieure à 100°C, préférentiellement à une température comprise entre 200°C et 450°C, plus préférentiellement entre 300°C et 450°C, encore plus préférentiellement entre 400°C et 450°C.
Avantageusement, aucun sel de protection n’est utilisé dans le four à induction.
Avantageusement, lors de l’étape iv) un lit de scrap délaqué flottant est maintenu à la surface du bain liquide durant l’essentiel de la durée de l’étape iv).
Avantageusement, la fréquence du four à induction lors de l’étape iv) est comprise entre 50 Hz et 150 Hz.
Avantageusement, le chargement à l’étape iv) est réalisé de manière discontinue ou continue, de préférence à l’aide d’une vis sans fin ou une trémie ou un système de vibreur.
Avantageusement, la température du bain de métal liquide lors de l’étape iv) est inférieure ou égale à 750°C, préférentiellement inférieure ou égale à 730°C.
Avantageusement, lors de l’étape iv) le bain de métal liquide est inerté, typiquement à l’aide d’un flux de gaz argon.
FIGURES La représente les principes de la méthode permettant de mesurer le rapport de pliage R. 1a et 1c représentent respectivement l’aspect d’une entité individuelle de scrap revêtu broyé approvisionné et l’aspect de la même entité individuelle dépliée. 1 b représente la projection orthogonale de l’entité individuelle 1a donnant une surface maximale. 1d représente le contour de la surface dépliée permettant la mesure de la surface dépliée.
La représente la méthode permettant de mesurer la hauteur d’une entité individuelle de scrap revêtu broyé.
La représente l’aspect des scrap revêtus broyés approvisionnés selon l’invention.
La représente un schéma d’un four à induction à creuset avec les mouvements de brassage.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Le procédé selon l’invention comprend quatre étapes successives : premièrement une étape d’approvisionnement du scrap revêtu broyé, deuxièmement une étape de délaquage du scrap revêtu broyé , troisièmement une étape de préparation d’un pied de bain de métal liquide dans un four induction et quatrièmement le chargement du scrap délaqué dans le four à induction .
est une vue en coupe transversale prise le long de la ligne VIII-VIII de la ;
est une vue en coupe transversale similaire à celle de la , selon un autre mode de réalisation préféré de l’invention ; et
est une vue en coupe transversale similaire à celle de la , selon encore un autre mode de réalisation préféré de l’invention.
Description détaillée de modes de réalisation Il est représenté sur les figures 1 et 2 un ensemble propulsif 1 d’aéronef, présentant un axe central longitudinal A1.
Par la suite, les termes « avant » et « arrière » sont définis relativement à un sens général S1 d’écoulement des gaz à travers l’ensemble propulsif 1, le long de l’axe A1 lorsque celui-ci génère une poussée. Ces termes « avant » et « arrière » pourraient respectivement être substitués par les termes « amont » et « aval », avec la même signification.
L’ensemble propulsif 1 comprend une turbomachine 2, une nacelle 3 ainsi qu’un mât (non représenté), destiné à relier l’ensemble propulsif 1 à une aile (non représentée) de l’aéronef.
La turbomachine 2 est dans cet exemple un turboréacteur à double flux et à double corps comprenant, de l’avant vers l’arrière, une soufflante 5, un compresseur basse pression 6, un compresseur haute pression 7, une chambre de combustion 8, une turbine haute pression 9 et une turbine basse pression 10. Les compresseurs 6 et 7, la chambre de combustion 8 et les turbines 9 et 10 forment un générateur de gaz. Le turboréacteur 2 est doté d’un carter de soufflante 11 relié au générateur de gaz par des bras structuraux 12.
La nacelle 3 comprend une section avant formant une entrée d’air 13, une section médiane qui comporte deux capots de soufflante 14 enveloppant le carter de soufflante 11, et une section arrière 15.
En fonctionnement, un écoulement d’air 20 pénètre dans l’ensemble propulsif 1 par l’entrée d’air 13, traverse la soufflante 5 puis se divise en un flux primaire 20A et un flux secondaire 20B. Le flux primaire 20A s’écoule dans une veine primaire 21A de circulation de gaz traversant le générateur de gaz. Le flux secondaire 20B s’écoule dans une veine secondaire 21B entourant le générateur de gaz. La veine secondaire 21B est délimitée radialement vers l’intérieur par un carénage interne fixe qui enveloppe le générateur de gaz. Dans cet exemple, le carénage interne fixe comprend un premier tronçon 17 appartenant à la section médiane 14, et un deuxième tronçon 18 s’étendant vers l’arrière à partir du premier tronçon 17, de manière à former une partie de la section arrière 15.
Radialement vers l’extérieur, la veine secondaire 21B est délimitée par le carter de soufflante 11, et, dans la configuration de la , par des capots mobiles d’inverseur formant la section arrière 15 de la nacelle 3, qui seront décrits ultérieurement.
La nacelle 3 comporte un inverseur de poussée 30 comprenant d’une part une structure fixe 31 solidaire du carter de soufflante 11, et d’autre part un système 29 mobile par rapport à la structure fixe 31. Le système mobile 29 de l’inverseur 30 comprend au moins un ensemble 32’ de grilles de déviation 32, les capots mobiles d’inverseur 33 précités, des volets d’obturation 34 et des biellettes 35. L’inverseur de poussée 30 est également centré sur l’axe A1, tout comme la turbomachine 2.
La montre l’inverseur 30 dans une configuration de poussée directe. Dans cette configuration, les capots mobiles 33 et l’ensemble 32’ du système mobile 29 sont dans une position de fermeture, ou position avancée, dans laquelle les capots d’inverseur 33 sont en appui sur la structure fixe 31. Dans cette même position du système mobile 29, les grilles 32 sont logées dans un espace délimité radialement par le carter de soufflante 11 d’une part, et par les capots de soufflante 14 d’autre part. En configuration de poussée directe, les volets d’obturation 34 sont rétractés au sein d’une cavité 36 (voir ) formée par les capots mobiles 33. L’inverseur 30 permet ainsi de canaliser le flux secondaire 20B vers l’arrière de l’ensemble propulsif 1, de manière à générer une poussée. Ainsi, sur la , les grilles 32 et les capots mobiles 33, qui sont solidaires axialement les uns des autres, sont dans une position avancée dite de poussée directe.
La montre le même inverseur 30 dans une configuration d’inversion de poussée. Dans cette configuration, les capots d’inverseur mobiles 33 et l’ensemble du système mobile 29 sont dans une position d’ouverture, ou position reculée, dans laquelle les capots 33 sont longitudinalement éloignés de la structure fixe 31 de manière à définir une ouverture radiale de la veine secondaire 21B. Les grilles 32 s’étendent à travers cette ouverture radiale. Dans cette configuration d’inversion de poussée, les volets d’obturation 34 sont déployés radialement dans la veine secondaire 21B de manière à diriger le flux secondaire 20B vers les grilles 32, lesquelles permettent d’orienter le flux ainsi redirigé vers l’avant de l’ensemble propulsif 1, dans le but de générer une contre-poussée. Ainsi, sur la , les grilles 32 et les capots mobiles 33 du système mobile 29 sont représentés dans une position reculée dite d’inversion de poussée.
La représente une vue éclatée en perspective de certains éléments de la nacelle 3, parmi lesquels une partie de la structure fixe 31 de l’inverseur 30, qui présente une forme générale annulaire centrée sur l’axe A1. Plus précisément, dans ce mode de réalisation préféré de l’invention, la structure fixe 31 dispose d’une forme de courbe fermée définissant une forme générale d’anneau, suivant localement le contour extérieur de la veine secondaire 21b selon la direction circonférentielle de la nacelle 43, en rapport à l’axe A1. La structure fixe 31 est également dénommée « cadre fixe » de l’inverseur.
La structure fixe 31 est équipée d’éléments de guidage des grilles 32 lors de leur déplacement entre les positions avancée et reculée, ces éléments comprenant des rails axiaux 40. Par exemple, ce sont deux rails 40 solidaires d’une partie supérieure de l’anneau, et deux autres rails 40 solidaires d’une partie inférieure de ce même anneau. Ici, les rails 40 sont fixés à la structure fixe 31 par leur extrémité arrière, tandis que leur extrémité avant est fixée à un autre carter (non représenté sur la ). Les rails 40 assurent ainsi une fonction de guidage des grilles 32 lors du déplacement axial de celles-ci, mais également, en configuration d’inversion de poussée, une fonction de reprise d’efforts aérodynamiques, principalement radiaux et tangentiels.
La représente schématiquement les grilles 32, qui se succèdent selon la direction circonférentielle 43. Ici, elles sont regroupées en deux ensembles latéraux comprenant chacun plusieurs grilles 32, ces ensembles étant dénommés ensembles de grilles de déviation 32’.
Elle complète également le schéma de purification décrit dans ce brevet en associant un réacteur permettant de réaliser le craquage thermique des produits de purge du pied de l’évaporateur placé au bas de la colonne de purification de l’acrylate de butyle et indique le recyclage des produits de tête issus du craquage dans le procédé.
Elle est basée sur deux hypothèses :
- c’est l’interaction entre la phénothiazine et le catalyseur acide qui est grande partie responsable de la formation de coke lors de cette réaction de craquage, et
- la quantité d’éther dibutylique augmente lorsque le craquage est effectué en présence de catalyseur, ce qui accentue la réaction de déshydratation du butanol.
L’invention a pour objet un procédé de fabrication d’acrylate de butyle par estérification directe de l’acide acrylique par du butanol en excès en présence d’acide sulfurique comme catalyseur, conduisant à l’obtention d’un mélange réactionnel brut contenant de l’acrylate de butyle, acide acrylique et butanol résiduels, sulfate acide de butyle, des traces d’acide sulfurique et des impuretés résultant des réactions secondaires, ledit procédé comprenant des étapes de neutralisation et de lavage à l’eau conduisant à l’obtention d’un mélange réactionnel exempt d’impuretés dites acides, caractérisé en ce que ledit mélange réactionnel lavé d’impuretés acides est soumis au moins aux étapes i), ii) et iii) suivantes :
- en tête, un flux de produits valorisables recyclé à l’alimentation de la colonne d’étêtage;
La présente invention permet de surmonter les inconvénients de l’état de l’art. Elle fournit plus particulièrement un procédé permettant d’obtenir un acrylate de butyle de haute pureté ayant comme spécifications une pureté en ester supérieure à 99,5%, une teneur en éther dibutylique inférieure à 500 ppm, et enfin une teneur en eau inférieure à 400 ppm, intégrant un procédé thermique permettant d’effectuer le craquage des adduits de Michael en réactifs (acide acrylique et alcool) et en produit fini, augmentant ainsi la productivité du procédé en limitant la quantité de résidu à éliminer.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, en référence à la annexée.
est une vue schématique en perspective de la pièce de butée selon le deuxième mode de réalisation précité ;
est une vue schématique en perspective de la pièce de butée de la ;
est une vue schématique en perspective d’une partie de l’ensemble de rotor de la , intégrant la pièce de butée de la ;
est une vue schématique en perspective d’une partie de l’ensemble de rotor de la ;
est une vue schématique en perspective d’une partie de l’ensemble de rotor de la , montrant un amortisseur de la roue ;
est une vue schématique en coupe axiale d’une partie de l’ensemble de rotor de la , intégrant la pièce de butée de la .
Description détaillée de modes de réalisation Il est représenté sur la un turboréacteur 1 à double corps et double flux à faible taux de dilution, destiné à la propulsion d’un aéronef.
Le turboréacteur 1 présente un axe central longitudinal A1 autour duquel s’étendent ses différents composants.
Dans la présente description, les termes « amont » et « aval » sont définis par référence à un sens S1 d’écoulement principal des gaz dans le turboréacteur 1 selon l’axe A1.
Les figures 1 à 14 comprennent un repère définissant une direction axiale ou longitudinale D1 correspondant à la direction de l’axe central longitudinal A1, une direction radiale D2 et une direction tangentielle ou circonférentielle D3.
Le turboréacteur 1 comprend, de l’amont vers l’aval, un compresseur basse pression 2, un compresseur haute pression 3, une chambre de combustion 4, une turbine haute pression 5 et une turbine basse pression 6 constituant un générateur de gaz.
Le compresseur basse pression 2 et la turbine basse pression 6 forment un corps basse pression. Le compresseur haute pression 3 et la turbine haute pression 5 forment un corps haute pression.
De manière connue en soi, les compresseurs 2 et 3 ainsi que les turbines 5 et 6 comprennent chacun un rotor et un stator formant un ou plusieurs étages. De manière générale, un étage de compresseur comprend de l’amont vers l’aval une roue mobile aubagée qui aspire et accélère un flux d’air et un redresseur prévu pour redresser le flux ainsi accéléré en augmentant sa pression. Un étage de turbine comprend quant à lui, de l’amont vers l’aval, un distributeur et une roue mobile aubagée, le distributeur étant configuré pour accélérer le flux d’air en direction de la roue afin de l’entraîner en rotation.
Dans l’exemple de la , le compresseur basse pression 2 comprend sept étages, le compresseur haute pression 3 en comprend quatre, la turbine haute pression 5 en comprend un et la turbine basse pression 6 en comprend deux. Bien entendu, chacun des modules du générateur de gaz peut présenter un nombre différent d’étages sans sortir du cadre de l’invention.
Sur la , la roue mobile et le redresseur du premier étage du compresseur basse pression 2 sont visés par les références 8 et 9 respectivement. La roue mobile du deuxième étage de ce compresseur 2 est visée par la référence 10 et celle du troisième étage est visée par la référence 11.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à une roue mobile et à un ensemble de rotor comprenant cette roue mobile ainsi qu’un élément de retenue d’aubes de cette roue mobile.
- chaque matériau soumis à l’essai doit être biodégradable de façon inhérente et ultime comme démontré par les essais en laboratoire (identiques à celui de l’ISO 14851 : 1999 et 14852 : 1999) et doit être conforme aux critères et aux niveaux d’acceptation suivants : en milieu aérobie, le pourcentage de biodégradation du matériau d’essai doit être égal à 90% au total au moins ou à 90% de la dégradation maximale d’une substance de référence appropriée une fois qu’un plateau a été atteint tant pour le matériau d’essai que pour la substance de référence (par exemple cellulose). La durée de l’essai doit être au maximum de 6 mois.
- chaque matériau soumis à l’essai doit se désintégrer au cours d’un processus biologique de traitement des déchets : après un processus de compostage de 12 semaines au plus, un maximum de 10% de la masse sèche initiale du matériau soumis à un essai de tamisage peut faire l’objet d’un refus pour un vide de maille de 2 mm
- le compost final doit satisfaire aux exigences européennes ou à défaut aux exigences nationales relatives à la qualité du compost.
Ainsi, dans le cadre de la présente invention, un matériau biodégradable ou compostableest entendu comme un matériau se décomposant selon la définition donnée ci-dessus.
Le polyadipate utilisé est obtenu par estérification de l’acide adipique et d’un diol en C3-C4 ou d’un mélange de diols en C3-C4.
Il est rappelé que la formule de l’acide adipique est
Un diol en C3-C4 est une molécule contenant 3 ou 4 atomes de carbones et présentant 2 fonctions alcool. On utilise préférentiellement un diol saturé (sans doubles liaisons) de telle sorte que le produit d’estérification soit également saturé. On peut ainsi citer le propane 1,2-diol, le propane 1,3-diol, le butane 1,2-diol, le butane 1,3-diol ou le butane 1,4-diol. Ces composés sont préférés dans le cadre de la préparation du polyadipate utilisé dans le cadre de la mise en œuvre de l’invention. Le 1,3-butanediol, le 1,2-propanediol et leurs mélanges sont particulièrement adaptés.
Il est rappelé que la réaction d’estérification permet d’obtenir un groupe fonctionnel ester R1-COO-R2 est obtenu par condensation d'un groupe acide carboxylique R1-COOH (porté par l’acide adipique) et d'un groupe alcool R2-OH (porté par le diol ou mélange de diols en C3-C4).
Il est aussi possible d’ajouter un autre alcool de chaîne principale en C1-C10 (bornes incluses), de préférence en C3-C6 lors de la réaction d’estérification. En particulier, on peut utiliser le 2-ethyl-1-hexanol lors de cette réaction d’estérification. Ainsi, le diol ou mélange de diols peut contenir d’autres molécules portant des fonctions alcool. Elles ne sont pas présentes à plus de 25%, de préférence à plus de 20% en poids par rapport aux diol ou mélange de diol en C3-C4.
Dans un mode de réalisation préféré, la viscosité du polyadipateest comprise entre 800 et 1200 cPoises à 25°C, de préférence environ (+/- 5%) 1000 cPoises.
Dans un mode de réalisation préféré, le polyadipate a une masse molaire inférieure à 5000 g/mol.
Ainsi, dans un mode de réalisation particulier, le polyadipate utilisé a été obtenu par estérification de l’acide adipique avec un mélange de 1,3-butanediol, 1,2-propanediol et de 2-ethyl-1-hexanol.
Dans un mode de réalisation préféré, le copolyester aliphatique et/ou copolyester aliphatique-aromatique est à haut poids moléculaire, sa masse moléculaire étant notamment supérieure ou égale à 30000 g/mol, préférentiellement supérieure ou égale à 50000 g/mol. De préférence, le copolyester aliphatique et/ou copolyester aliphatique-aromatique est formé par estérification d’un ou plusieurs diol en C3 ou C4 (en particulier le butane 1,4-diol), et d’un ou plusieurs diacides présentant 5 ou plus atomes de carbone entre les deux fonctions acides (en particulier l’acide adipique). On utilise préférentiellement plusieurs diacides dont l’acide adipique pour la réaction d’estérification.
On peut ainsi citer, en tant que copolyester aliphatique-aromatique, les copolyesters obtenus à partir d’un ou plusieurs diol en C3 ou C4, d’un diacide présentant un cycle aromatique,etd’un diacide aliphatique présentant au moins 5 (ou au moins 6) atomes de carbone entre les deux fonctions acides (en particulier l’acide adipique (en C6), mais aussi l’acide azélaïque (en C9), l’acide sébacique (en C10) oul’acide brassilique (en C13)). D’une façon préférée, ces diacides ne portent pas de chaînes latérales et ne sont pas ramifiés. En tant que diacide aromatique, on peut noter l’acide téréphtalique, mais aussi des diacides comprenant des hétérocycles aromatiques, tel que l’acide 2,5-furandicarboxylique (FDCA). En tant que diol, on peut utiliser un butanediol ou un propanediol. Le butanediol (en particulier le butane 1,4-diol) est particulièrement intéressant. On peut toutefois aussi avantageusement envisager l’utilisation de propane 1,3-diol.