INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Toutefois, il n’est pas exclu d’avoir une discontinuité comme illustré à la . Dans ce cas, une échancrure 87 s’étend entre le bord arrière et l’orifice traversant 2 . L’échancrure pourrait être positionnée vers le bord avant ou ailleurs.
Dans des modes de réalisation d’intérêt, on peut définir comme le premier axe d’orifice A1 l’axe passant par les points les plus éloignés ( P1 , P2 ) du contour de l’orifice traversant. On définit alors un deuxième axe d’orifice A2 perpendiculaire au premier axe d’orifice.
Le premier point P1 est le coin proximal de l’orifice 2 .
La zone d’appui proximal peut être telle que la tranche de la pièce à cet endroit, i.e. le bord proximal, est généralement concave entre la protubérance proximale arrière 31 et la protubérance proximale avant 33 . Le bord proximal peut être en forme d’arc de cercle.
Toute forme généralement concave peut convenir. Le rayon de courbure R3 n’est pas nécessairement constant mais peut varier R3’ . On peut choisir par exemple des rayons entre 1 cm et 10 cm sans que cela soit limitatif.
On définit un point milieu proximal BP , formant milieu des sommets des protubérances proximales S1 , S3.
On définit dans ces conditions pour la pièce projectile et son contour extérieur l’axe général longitudinal X1 comme s’étendant entre le milieu BP des sommets des protubérances proximales S1 , S3 et le sommet S2 de la protubérance distale.
Le point de référence proximal PrZp est alors à l’intersection de l’axe longitudinal X1 avec le bord proximal.
Sur la , sur la variante représentée, il n’y a pas de protubérance avant du coté proximal.
Sur la , sur la variante représentée, il n’y a pas de protubérance du coté distale et il n’y a pas de protubérance avant du coté proximal.
Concernant d’autres cotes apparaissant aux figures, L10 = Lzz + distance (BP-PrZp) ; L11 = dimension hors tout selon X1, en pratique entre Lzz et Lzz + 5mm.
En référence aux figures 1-4,9,10,14, pour les dimensions dans le sens avant-arrière, dans un cas particulier, L12a est choisi dans un intervalle [12mm – 20mm], voire dans un intervalle [12mm – 15mm]. Dans un cas particulier, L12b est choisi dans un intervalle [12mm – 15mm].
Dans un cas particulier, leur somme L12 est choisi dans un intervalle [24mm – 35mm] voire dans un intervalle [25mm – 30mm].
Dans un cas particulier, le contour extérieur peut présenter une symétrie avant arrière, à savoir une symétrie par rapport au plan X1-Z.
D’une façon générale, la masse de la pièce projectile est inférieure à 7 grammes. Dans des modes de réalisation préférés la masse de la pièce projectile est inférieure à 5 grammes.
Préférentiellement la masse de la pièce projectile peut être inférieure à 2 grammes. Selon une option préférée, la masse de la pièce projectile peut être inférieure à 1 gramme.
La plus grande dimension de la pièce projectile est noté Lmax (voire Lmax’). (cf figures 2,3,4).
D’une façon générale, Lmax < 60 mm. Préférentiellement Lmax sera inférieur à 50 mm, voire inférieur à 40 mm.
Comme illustré aux figures 14 et 15 , le bord avant 11 est libre de forme, le bord avant 11 peut comporter des formes ondulées et diverses, plus ou moins en protubérance vers l’avant. Ceci permet de personnaliser la pièce projectile et la faire ressembler à une silhouette d’objet ou de personnage connus.
Cette exploitation peut également consister en la détermination d’un changement d’état pour un ou plusieurs équipements, en comparant notamment les états courants obtenus à une itération de l’étape 610 avec le derniers états connus (à l’instant antérieur correspondant à une itération précédente de l’étape 610). Une signalisation à l’utilisateur peut être faite en cas de changement d’état. Cette signalisation peut par exemple être la confirmation d’une bonne prise en compte d’une commande antérieure transmises par le module 1303, si bien entendu le nouvel état obtenu à l’étape 610 pour l’équipement piloté correspond à celui indiqué dans la commande.
Le module 1303 peut en effet détenir un planning horaire d’activation des états des équipements pilotables 120p et envoyer, aux heures prévues, des commandes de changement d’état à ces équipements.
Les exemples qui précèdent ne sont que des modes de réalisation de l'invention qui ne s'y limite pas.
Procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique La présente invention concerne un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique. Elle concerne également un dispositif informatique mettant en œuvre un tel procédé.
Le domaine de l’invention est celui de la détection autonome de défauts sur des composants de carte électrique.
Etat de la technique On connaît des procédés de détection de défauts sur une carte électronique. Ces procédés sont fonctionnels mais posent des problèmes : – d’automatisation. En effet, ces procédés nécessitent, pour chaque carte électronique devant d’être vérifiée, une intervention d’un opérateur pour détecter les défauts ; – de précision car même si un opérateur intervient, ce dernier utilise des filtres ou des masques pour mettre visuellement en avant les défauts. La précision de détection dépend ainsi des filtres utilisés et aussi du « jugement » de l’opérateur, c’est-à-dire en particulier de sa concentration et de sa compétence. Oublier d’utiliser un filtre particulier peut donc conduire à des erreurs et/ou à des absences de détection de défauts ; – de facilité car le procédé pour détecter les défauts peut être plus ou moins facile à mettre en œuvre par un opérateur qui participe nouvellement à la détection de défauts ; et – de temps de réalisation car comme les étapes de détection nécessitent une intervention d’un opérateur et des opérations manuelles, le temps de mise en œuvre dudit procédé peut dépendre de l’opérateur et de sa facilité à détecter visuellement les défauts. Par conséquent, le temps de réalisation dudit procédé, pour chaque carte électronique vérifiée, peut varier et être fastidieux. Cela peut en outre inciter des industriels à ne pas réaliser de telles étapes, entraînant ainsi une diminution de la qualité moyenne des cartes.
Ainsi, les machines d’inspection optique automatique conventionnelles nécessitent d’être programmées spécifiquement en fonction d’un type de carte électronique et, lors de sa mise en œuvre, une vérification des résultats d’analyse doit être faite par un opérateur afin de donner une sanction.
Un autre but de l’invention est de procurer un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique qui soit plus autonome et qui ne dépende pas d’un savoir-faire humain.
Un autre but de l’invention est de procurer un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique qui soit plus précis.
Un autre but de l’invention est de procurer un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique qui soit plus facile à mettre en œuvre.
Un autre but de l’invention est de procurer un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique qui soit plus rapide.
Un autre but de l’invention est de procurer un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique sans qu’il soit nécessaire de connaitre a priori leur implantation sur la carte électronique.
L’invention permet d’atteindre au moins un des buts précités par un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : – acquisition d’une image, dite d’ensemble, de ladite carte électronique, ladite image d’ensemble comprenant au moins un composant de ladite carte, et – analyse, par un premier modèle préalablement établi, de ladite image d’ensemble pour déterminer une position d’au moins un composant de ladite carte électronique se trouvant sur ladite image d’ensemble ; – et pour au moins une position déterminée : – acquisition d’au moins une image, dite image détaillée, dudit composant se trouvant à ladite position, et – analyse, par un deuxième modèle préalablement établi, de ladite image détaillée pour déterminer la présence de défauts sur ledit composant.
Ainsi le procédé selon l’invention utilise des étapes entièrement automatisées qui ne nécessitent pas l’intervention, ni le savoir-faire d’un opérateur. Le procédé est donc plus autonome.
Ensuite, les étapes d’analyse du procédé selon l’invention utilisent toutes les deux un modèle autonome et qui ne nécessite aucune intervention d’un opérateur. Par conséquent, le procédé selon l’invention est plus précis, plus facile à mettre en œuvre et plus rapide.
– la illustre un facteur de perte d’un premier matériau d’une première couche d’amortissement d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche,
– la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement d’un premier matériau d’une première couche d’amortissement d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche,
– la illustre une variation selon la température d'un facteur de perte d'un premier matériau d'une première couche d'amortissement d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
– la illustrent la variation selon une fréquence d'excitation de l'affaiblissement acoustique d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention.
DEFINITIONS On entend par « facteur de perte tanδ » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte tanδ d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte tanδ peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences comprises entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement comprises entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences comprises entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement comprises entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte tanδ supérieur à la valeur à 20°C.
Un module de cisaillement G d’un matériau est reliée au module d’Young E du matériau par la relation G=E/2(1+ν) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau.
Une caractérisation dynamique d’un matériau peut être réalisée sur un viscoanalyseur du type viscoanalyseur Metravib, dans les conditions de mesures suivantes. Une sollicitation sinusoïdale est appliquée au matériau. Un échantillon de mesure formé par le matériau à mesurer est constitué de deux parallélépipèdes rectangles, chaque parallélépipède présentant une épaisseur de 3,31 mm, une largeur de 10,38 mm et une hauteur de 6,44 mm. Chaque parallélépipède formé par le matériau est également désigné par le terme « éprouvette » de cisaillement. L’excitation est mise en œuvre avec une amplitude dynamique de 5 µm autour de la position de repos, en parcourant la gamme des fréquences comprises entre 1 Hz et 700 Hz, et en parcourant une gamme de températures comprises entre -90°C et +60°C.
Une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young et/ou un facteur de perte tanδ d’un matériau sont mesurés sans que le matériau soit précontraint.
De préférence, une température de transition vitreuse T g est mesurée par une analyse mécanique dynamique (AMD) ou spectrométrie mécanique dynamique (en anglais dynamic mechanical analysis ou DMA ). La valeur de T g est déterminée en traçant une courbe à isofréquence du facteur de perte en fonction de la température du matériau. La température à laquelle la valeur du facteur de perte est maximale est égale température de transition vitreuse T g . La température de transition vitreuse dépend de la fréquence d’excitation du matériau. On entend dans la présente par « température de transition vitreuse » la température de transition vitreuse mesurée à une fréquence de 1 Hz par DMA.
Selon un autre mode de réalisation, l'invention est un procédé de maquillage de la peau impliquant l'application sur la peau des compositions divulguées ci-dessus, ainsi qu'un procédé de réalisation de la composition inventive.
Selon un autre mode de réalisation, la présente invention concerne un système de compositions cosmétiques comprenant (une première) composition telle que décrite ici et (une seconde) composition de couche supérieure.
Telle qu'utilisée ici, l'expression « au moins un » signifie un ou plusieurs et inclut donc les composants individuels ainsi que les mélanges/combinaisons.
à l'exception des exemples de fonctionnement, ou lorsqu'il en est indiqué autrement, tous les nombres exprimant des quantités d'ingrédients et/ou des conditions de réaction doivent être compris comme étant modifiés dans tous les cas par le terme « environ », c'est-à-dire dans la limite de 10 % à 15 % du nombre indiqué (par exemple, « environ 10 % » signifie 8,5 % à 11,5 %, par exemple 9 % à 11 %, et « environ 2 % » signifie 1,7 % à 2,3, par exemple 1,8 % à 2,2 %).
« Filmogène » ou « agent filmogène » ou « polymère filmogène » ou « résine filmogène » tel qu'utilisé ici signifie un polymère ou une résine qui laisse un film sur le substrat sur lequel il est appliqué, par exemple, après qu'un solvant accompagnant le filmogène se soit évaporé, absorbé dans et/ou dissipé sur le substrat. Un « agent filmogène de silicone » est un agent filmogène qui inclut au moins une silicone (un atome de silicone lié directement à un atome d'oxygène et également à un atome de carbone, comme dans une fraction organique).
La « résistance au transfert », telle qu’utilisée ici, désigne la qualité présentée par les compositions qui ne sont pas facilement éliminées par contact avec un autre matériau, tel que, par exemple, un verre, un vêtement ou la peau, par exemple, en mangeant ou en buvant. La résistance au transfert peut être évaluée par tout procédé connu dans l'art pour l'évaluer. Par exemple, la résistance au transfert d'une composition peut être évaluée par un essai de « baiser ». L'essai du « baiser » peut impliquer l'application de la composition sur une matière kératineuse humaine telle que les cheveux, la peau ou les lèvres, suivie du frottement d'un matériau, par exemple une feuille de papier, contre les cheveux, la peau ou les lèvres après l'expiration d'un certain temps après l'application, par exemple 2 minutes après l'application. De même, la résistance au transfert d'une composition peut être évaluée par la quantité de produit transférée d'un porteur à tout autre substrat, comme le transfert des cheveux, de la peau ou des lèvres d'un individu à un col lors de l'enfilage d'un vêtement après l'expiration d'un certain temps après l'application de la composition sur les cheveux, la peau ou les lèvres. La quantité de composition transférée sur le substrat (par exemple, le col ou le papier) peut alors être évaluée et comparée. Par exemple, une composition peut être résistante au transfert si une majeure partie du produit reste sur les cheveux, la peau ou les lèvres du porteur. En outre, la quantité transférée peut être comparée à celle transférée par d'autres compositions, telles que des compositions disponibles dans le commerce. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, peu ou pas de composition est transférée sur le substrat à partir des cheveux, de la peau ou des lèvres.
Les compositions « longue tenue », telles qu'utilisées ici, désignent des compositions dont la couleur reste la même ou sensiblement la même qu'au moment de l'application, vue à l'œil nu, après une période de temps prolongée. Les propriétés de longue tenue peuvent être évaluées par tout procédé connu dans l'art pour évaluer ces propriétés. Par exemple, la longue tenue peut être évaluée par un essai impliquant l'application d'une composition sur les cheveux, la peau ou les lèvres humains et l'évaluation de la couleur de la composition après une période de temps prolongée. Par exemple, la couleur d'une composition peut être évaluée immédiatement après son application sur les cheveux, la peau ou les lèvres, puis ces caractéristiques peuvent être réévaluées et comparées après un certain temps. En outre, ces caractéristiques peuvent être évaluées par rapport à d'autres compositions, telles que des compositions disponibles dans le commerce. Pour les compositions pour les lèvres, « longue tenue » signifie typiquement que la composition reste sur les lèvres au moins environ 4 heures et jusqu'à environ 24 heures, et conserve une couleur riche même après avoir mangé.
« Liquide » ou « cosmétique liquide » ou « rouge à lèvres liquide » ou « composition liquide » signifie une composition ayant un volume fixe, qui s'écoule pour couvrir le fond et prendre la forme de la portion du récipient qu'elle remplit et qui est légèrement compressible.
Le terme « pégosité», tel qu'utilisé ici, désigne l'adhérence entre deux substances. Par exemple, plus la pégosité est importante entre deux substances, plus l'adhérence entre les substances est importante. Pour quantifier la « pégosité », il est utile de déterminer le « travail d'adhésion », tel que défini par l'UICPA, associé aux deux substances. De manière générale, le travail d'adhésion mesure la quantité de travail nécessaire pour séparer deux substances. Ainsi, plus le travail d'adhésion associé à deux substances est important, plus l'adhérence est grande entre les substances, c'est-à-dire plus la pégosité est grande entre les deux substances.
Le travail d'adhésion et, par conséquent, la pégosité, peuvent être quantifiés à l'aide de techniques et de procédés acceptables généralement utilisés pour mesurer l'adhérence et de celui qui est décrit plus loin.
« Substitué », tel qu'utilisé ici, signifie qu'il comprend au moins un substituant. Des exemples non limitatifs de substituants incluent des atomes, tels que des atomes d'oxygène et des atomes d'azote, ainsi que des groupes fonctionnels, tels que des groupes amine, des groupes éther, des groupes alcoxy, des groupes acyloxyalkyle, des groupes oxyalkylène, des groupes polyoxyalkylène, des groupes acide carboxylique, des groupes amine, des groupes acylamino, des groupes amide, des groupes halogénés, des groupes ester, des groupes thiol, des groupes sulfonate, des groupes thiosulfate, des groupes siloxane et des groupes polysiloxane. Le (les) substituant(s) peut (peuvent) être encore substitué(s).
L'expression « sensiblement exempt » telle qu'utilisée ici signifie que, bien qu'il soit préférable qu'aucune quantité du composant spécifique ne soit présente dans la composition, il est possible d'en avoir de très petites quantités dans les compositions de l'invention, à condition que ces quantités n'affectent pas matériellement au moins une, de préférence la plupart, des propriétés avantageuses des compositions de conditionnement de l'invention. Dans certains modes de réalisation, « sensiblement exempt » signifie moins d'environ 2 % de l'ingrédient identifié, tel que moins d'environ 1 %, tel que moins d'environ 0,5 % par rapport à la composition dans son ensemble. Le terme « anhydre » signifie sensiblement exempt d'eau.
Les plages numériques comprennent les points extrêmes et sont censées inclure toutes les combinaisons et sous-combinaisons. Par exemple, d'environ 5 %, 10 % ou 15 % à environ 20 %, 50 % ou 60 % peut se référer à environ 5 % à environ 20 %, environ 5 % à environ 50 %, environ 5 % à environ 60 %, environ 10 % à environ 20 %, environ 10 % à environ 50 %, environ 10 % à environ 60 %, environ 15 % à environ 20 %, environ 15 % à environ 50 %, ou environ 15 % à environ 60 %. Telle qu'utilisée ici, une plage de rapports est censée inclure tous les rapports spécifiques à l'intérieur des plages données, ainsi que les combinaisons de sous-plages entre ces plages.
Les compositions et procédés de la présente invention peuvent comprendre, consister ou consister essentiellement en les éléments essentiels et les limitations de l'invention décrits ici, ainsi que tout ingrédient, composant ou limitation supplémentaire ou facultatif décrit ici ou autrement utile.
Résines de silicone
Les compositions cosmétiques de la présente invention incluent au moins un agent filmogène de silicone tel qu'une résine de silicone. Des exemples de résines de silicone sont décrits dans le brevet U.S. n o 5 505 937, le brevet U.S. n o 5 911 974, le brevet U.S. n o 5 965 112, le brevet U.S. n o 5 985 298, le brevet U.S. n o 6 074 654, le brevet U.S n o 6 780 422, le brevet U.S. n o 6 908 621, dont les divulgations sont ici incorporées en référence.
Or, sous peine de devoir sur-dimensionner le brancard, il est préférable d’utiliser le prolongement du berceau pour stabiliser le bloc avant. Toutefois, cette solution nécessite une force entre le brancard et ce prolongement du berceau qui subit déjà des efforts orientés selon les trois directions.
Par ailleurs, sur les nouvelles plateformes de véhicules électriques, le groupe électromoteur est très avancé dans le bloc avant et cette configuration n’offre pas un espace suffisant pour implanter un mode de fixation traditionnel entre le berceau et la caisse du véhicule.
Il existe aujourd’hui différentes solutions pour renforcer ou stabiliser la structure du bloc avant des véhicules automobiles, telle que celle décrite dans le brevet FR2887211 qui décrit une structure reliant le longeron à la prolongation de berceau.
Une autre solution est proposée dans le brevet FR2887211 qui décrit un ensemble destiné à l’absorption des chocs à l’avant ou à l’arrière des véhicules, cet ensemble comprenant un élément de force entre le brancard et un prolongement du berceau.
Cependant, aucune de ces solutions n’est satisfaisante car elles ne permettent pas de limiter l’encombrement et ne sont donc pas adaptées à la configuration spécifique des nouvelles plateformes de véhicules électriques. Elles ne permettent pas, en outre, de réduire le nombre d’interfaces de fixation des moyens de stabilisation.
Dans ce contexte, l’invention vise à surmonter les problèmes techniques posés par les solutions de stabilisation précédentes et à pallier leurs insuffisances en utilisant, notamment, le support de fixation du groupe électromoteur qui est lui-même raccordé au brancard.
Ce but est atteint, selon l’invention, au moyen d’un dispositif de stabilisation du bloc avant des véhicules électriques en cas de choc frontal, ledit bloc avant intégrant un élément supérieur de support d’un groupe électromoteur et le prolongement d’un berceau inférieur, caractérisé en ce qu’il comprend une jambe de force assurant la liaison, en partie haute, avec l’élément de support du groupe électromoteur et, en partie basse, avec le prolongement du berceau.
Selon une première variante de réalisation du dispositif de l’invention, la jambe de force est réalisée d’une seule pièce avec l’élément supérieur de support du groupe électromoteur.