INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La borne de connexion 100 ; 200 ; 300 étant adaptée à recevoir deux fils conducteurs 1, la bande métallique 110 ; 210 ; 310 forme deux parois 130 ; 230 ; 330, chacune disposée de manière à s’étendre au moins partiellement dans l’un des deux lieux d’insertion L1 ; L2 ; L3 des fils conducteurs 1 (figures 7, 14 et 21).
Avantageusement, chaque paroi 130 ; 230 ; 330 est reliée à la bande métallique 110 ; 210 ; 310 par une partie formant charnière élastique 132 ; 232 ; 332 (figures 1, 3, 13, 15, 20 et 22).
Ladite paroi 130 ; 230 ; 330 est ainsi mobile entre une position de repos et une position active, la charnière élastique 132 ; 232 ; 332 rappelant en permanence ladite paroi 130 ; 230 ; 330 vers sa position de repos.
Dans la position de repos, ladite paroi 130 ; 230 ; 330 s’étend au moins partiellement dans le lieu d’insertion L1 ; L2 ; L3 du fil conducteur 1 et dans la position active, la paroi 130 ; 230 ; 330 s’écarte de ladite position de repos pour laisse passer l’âme dénudée du fil conducteur 1 tout en exerçant sur lui une contrainte en direction de la deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la partie principale PP1 ; PP2 ; PP3 de ladite bande métallique.
Les trois modes de réalisations de la borne de connexion 100 ; 200 ; 300 représentés sur les figures annexées diffèrent par la géométrie de leur corps conducteur, par la forme et le type de l’élément de connexion lui appartenant.
Dans les premier et deuxième modes de réalisation représentés sur les figures 1 à 7 et 8 à 14, ladite paroi 130 ; 230 est rattachée à l’une des parties d’extrémité de la bande métallique 110 ; 210.
Dans le premier mode de réalisation de la borne de connexion 100 ( à 7 et 22), la paroi 130 est rattachée à la partie de connexion PC1 de la bande métallique 110.
Cette partie de connexion PC1 présente une forme en angle, ici en angle droit, dont un côté constitue une plate-forme qui surplombe ladite partie principale PP1 de la bande métallique 110, et l’autre côté relie ladite plate-forme à la deuxième partie 112 de la partie principale PP1 de la bande métallique 110. La plate-forme forme un angle aigu avec l’axe longitudinal X1 de ladite partie principale PP1 de la bande métallique 110.
Cette plate-forme comprend une ouverture dans laquelle est sertie la broche de terre 101.
Le bord transversal d’extrémité de la plate-forme constitue un des bords d’extrémité 110D de la bande métallique 110 (figures 1 et 22).
A proximité de ce bord d’extrémité 110D de la bande métallique 110, la bande métallique 110 comprend deux parois tombantes 131 qui s’étendent, à partir des deux bords longitudinaux 110C de la plate-forme, perpendiculairement à celle-ci, en direction de la partie principale PP1 de la bande métallique 110 (figures 1 à 3 et 22).
Chaque paroi tombante 131 présente une forme de L, dont une première branche est rattachée au bord longitudinal 110C correspondant de la bande métallique 110 et dont une deuxième branche s’étend vers la deuxième partie 112 de la partie principale PP1 de la bande métallique 110. Les deux parois tombantes 131 sont parallèles l’une à l’autre. Il est prévu à l’extrémité de chaque deuxième branche un retour dirigé vers l’autre deuxième branche, c’est-à-dire vers l’intérieur de la borne de connexion 100. Ce retour constitue ladite paroi 130.
Il y a donc deux parois 130 s’étendant en direction l’une de l’autre à partir de chaque paroi tombante 131. Chaque paroi 130 est reliée à la paroi tombante 131 correspondante par une charnière élastique 132. Chaque charnière élastique 132 s’étend selon une direction longitudinale inclinée par rapport à l’axe d’insertion I1 du fil conducteur 1. Chaque paroi 130 s’étend également de manière inclinée par rapport à l’axe d’insertion I1 du fil conducteur 1. Elle s’étend de manière à se rapprocher de l’axe d’insertion I1 dans le sens de l’insertion du fil conducteur 1 ( ), de telle sorte qu’un bord de cette paroi 130 s’étend dans le lieu d’insertion L1 du fil conducteur 1 en l’absence de fil conducteur inséré dans la borne de connexion.
Chaque paroi 130 est prolongée par une cloison 133 (figures 1 à 3) qui s’étend de manière à contourner le lieu d’insertion L1 du fil conducteur 1. Les deux cloisons 133 rattachées aux deux parois 130 s’étendent ainsi dos à dos entre les lieux d’insertion L1 des deux fils conducteurs 1. Elles séparent les lieux d’insertions L1 des deux fils conducteurs 1 et empêchent l’extrémité dénudée du fil conducteur 1 insérée l’un des lieux d’insertion L1 de se déplacer latéralement vers l’autre lieu d’insertion L1 de la borne de connexion 100.
Dans la première variante du premier mode de réalisation représentée sur les figures 1 à 7, le contour de chaque ouverture 114 suit le profil de la bande métallique 110 au niveau de la partie correspondante du pont 113. L’ouverture 114 est ainsi délimitée intérieurement par le bord de la bande métallique 110.
est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un équipement selon l’invention.
La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un procédé 100 selon l’invention.
Le procédé 100 est mis en œuvre par ordinateur.
Le procédé 100 est un procédé pour la détection automatique de défauts sur des composants d’une carte électronique.
Le procédé 100 comprend une étape d’acquisition 102 d’une image 103, dite d’ensemble 103, de ladite carte électronique, ladite image d’ensemble 103 comprenant au moins un composant de ladite carte.
Le procédé 100 comprend ensuite une étape d’analyse 104, par un premier modèle préalablement établi, de ladite image d’ensemble 103 pour déterminer une position 105 d’au moins un composant de ladite carte électronique se trouvant sur ladite image d’ensemble.
Pour au moins une position déterminée 105, le procédé 100 comprend : – une étape acquisition 106 d’au moins une image 107, dite image détaillée 107, dudit composant se trouvant à ladite position 105, et – une étape d’analyse 108, par un deuxième modèle préalablement établi, de ladite image détaillée 107 pour déterminer la présence de défauts sur ledit composant.
Ainsi, le procédé 100, en particulier l’étape d’analyse par le premier modèle, fournit une position 105 pour chaque composant déterminé.
Optionnellement, le premier modèle préalablement établi est un réseau de neurones entrainé de manière supervisée avec une base de données, dite base de données « composant » d’apprentissage. Le premier modèle prend en entrée l’image d’ensemble 103. La base de données « composant » d’apprentissage peut comprendre plusieurs images de composants appartenant à des cartes électroniques.
Optionnellement, le deuxième modèle préalablement établi est un réseau de neurones entrainé de manière supervisée avec une base de données, dite base de données « défaut » d’apprentissage. Le deuxième modèle prend en entrée la position des composants fournie en sortie de l’étape d’analyse 104 de l’image d’ensemble 103. La base de données « défaut » d’apprentissage peut comprendre des images de défauts préalablement répertoriés de composants.
L’image d’ensemble 103 peut consister en une image entière de la carte électronique vérifiée par le procédé 100 ou elle peut consister en une image d’une partie de la carte électronique vérifiée par ledit procédé 100.
L’image détaillée 107 peut consister en une image entière d’un composant de ladite carte électronique vérifiée par le procédé 100 ou elle peut consister en une image d’une partie d’un composant de la carte électronique vérifiée par ledit procédé 100.
La carte électronique vérifiée par le procédé 100 peut comprendre une multitude de composants. A titre d’exemple non limitatif, la carte électronique peut comprendre au moins un microcontrôleur, et/ou au moins un composant passif, et/ou au moins un processeur de signal numérique.
La platine rigide 331 et le joint d’étanchéité 340 peuvent présenter toutes les caractéristiques et variations décrites précédemment, et leur forme est allongée pour s’adapter à la géométrie de l’élément d’obturation 300.
Le joint d’étanchéité déformable 340 peut être fixé à la deuxième face 320b du corps 320 au moyen d’une platine de fixation 333. La platine de fixation 333 peut présenter toutes les caractéristiques et variations décrites précédemment, mais comprend dans cet exemple deux orifices 332 situés dans le prolongement des deux passages 322, afin de permettre le passage d’un ou plusieurs éléments à travers la platine de fixation 333. Les orifices 332 peuvent être taraudés. Si les passages 322 sont taraudés, les mêmes caractéristiques de taraudage sont utilisées pour les orifices 332. Les portions de la platine de fixation 333 situées autour de l’orifice 332 peuvent s’étendre vers l’intérieur de la cavité 330, afin d’assurer un meilleur guidage de tout objet inséré à l’intérieur des passages 322 et des orifices 332.
Si l’élément d’obturation 300 ne comprend pas de platine de fixation, les passages 322 du corps 320 débouchent directement dans la cavité d’étanchéité 330.
La déformation du joint d’étanchéité 340 de sa première position à sa deuxième position peut être réalisée par l’insertion de deux objets distincts, ou par l’insertion d’un unique objet comprenant deux branches, chaque branche étant adaptée à l’un des passages 322.
Selon un deuxième exemple, si l’élément d’obturation renferme plusieurs cellules acoustiques qui ne sont pas alignées en ligne, le passage de l’élément d’obturation peut être placé au centre d’au moins trois cellules acoustiques pour assurer la bonne déformation du joint d’étanchéité entre sa première position et sa deuxième position. Par exemple, la illustre un élément d’obturation 400 en coupe comprenant un corps 420 renfermant trois cellules acoustiques 410 disposées en « triangle » et délimitées par des cloisons 411 s’étendant entre une première face et une deuxième face du corps. Les cellules acoustiques 410 comprennent des éléments acoustiques creux complexes 412 ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet.
Le corps 420 de l’élément d’obturation 400 comprend en outre un passage 420 s’étendant de la première face à la deuxième face du corps. Le passage 420 est situé entre les trois cellules acoustiques 410 de sorte que, dans chaque surface perpendiculaire à l’axe du passage 420, le centre du passage 420 soit situé au centre du triangle formé par les centres des cellules acoustiques 410. Le passage 420 peut présenter toutes les caractéristiques et variations décrites précédemment.
Dans cet exemple illustré sur la , le joint présentera une forme triangulaire.
Dans les exemples présentés précédemment, le corps de l’élément d’obturation renferme au moins deux cellules acoustiques. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si l’élément d’obturation ne renferme qu’une unique cellule acoustique.
Par exemple, la illustre un élément d’obturation 500 comprenant un corps 520 renfermant une unique cellule acoustique 510 s’étendant selon une direction X entre une première face 520a du corps 520 et une deuxième face 520b du corps 520. La cellule acoustique 510 comprend un élément acoustique creux complexe 512 ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base 512a et un sommet 512b.
L’élément d’obturation 500 comprend, en outre du corps 520, une cavité d’étanchéité 530 s’étendant depuis la deuxième face 520b du corps 520. Comme illustré sur la , la cavité d’étanchéité 530 est délimitée par la deuxième face 520b du corps 520, par un joint d’étanchéité déformable 540 et par une platine rigide 531.
La platine rigide 531 et le joint d’étanchéité 540 peuvent présenter toutes les caractéristiques et variations décrites précédemment, et leur forme est arrondie pour s’adapter à la géométrie de l’élément d’obturation 500.
Le joint d’étanchéité déformable 540 peut être fixé à la deuxième face 520b du corps 520 au moyen d’une platine de fixation 533. La platine de fixation 533 peut présenter toutes les caractéristiques et variations décrites précédemment, mais comprend dans cet exemple un unique orifice 532, qui débouche d’un côté dans la cavité 530 et de l’autre côté à l’intérieur du corps 520. L’orifice 532 permet le passage d’un ou plusieurs objets à travers la platine de fixation 533, le ou les objets insérés permettant la déformation du joint 540 entre sa première position, dite d’étanchéité ou de repos, et sa deuxième position, dite de montage ou de démontage.
De préférence, l’orifice 532 est dirigé selon la direction X et traverse la platine de fixation 533 en son centre. L’orifice 532 peut être taraudé. L’orifice 532 peut être cylindrique et peut présenter une section de diamètre compris entre 3 mm et 10 mm, de préférence de 5 mm. Les portions de la platine de fixation 533 situées autour de l’orifice 532 peuvent s’étendre vers l’intérieur de la cavité 530, afin d’assurer un meilleur guidage de tout objet inséré à l’intérieur de l’orifice 532.
De préférence, la platine de fixation 533 peut comprendre un clapet à l’entrée ou à la sortie de l’orifice 532, qui peut s’ouvrir du fait de l’insertion d’un objet à l’intérieur de l’orifice. Ce clapet permet de boucher l’orifice 532 lorsqu’aucun objet n’est inséré à l’intérieur dudit orifice 532, de sorte à obtenir une atténuation acoustique de l’élément d’obturation 500 mieux maîtrisée.
La première face 520a du corps 520 est recouverte par une peau acoustique supérieure 521, qui comprend une pluralité de perforations 521a. La peau acoustique supérieure 521 peut être amovible : elle peut être retirée pour permettre l’insertion de l’objet servant à déformer le joint entre sa première et sa deuxième position, puis replacée pour assurer sa fonction acoustique. La peau acoustique supérieure peut par ailleurs être dotée d’une perforation située dans le prolongement de l’orifice qui traverse la platine de fixation, de taille suffisante pour permettre l’insertion de l’objet servant à déformer le joint entre sa première et sa deuxième position sans avoir besoin de retirer la peau acoustique amovible.
Dissipation thermique grâce à un haut-parleur L’invention concerne le domaine des équipements de restitution audio, c’est-à-dire des équipements électriques comprenant au moins un haut-parleur.
Plus particulièrement, dans le premier exemple de réalisation illustré par la , la canalisation de purge 211 et la canalisation de purge additionnelle 212 suivent, entre un mât secondaire 11, 13, et, respectivement, la chambre de pompe 180 et le sas 182, des chemins localement contigus.
La canalisation de purge 211 et la canalisation de purge additionnelle 212 comprennent notamment chacune une première portion 2111, 2121 s’étendant le long d’un mât secondaire 11, 13 et une deuxième portion 2112, 2122 s’étendant entre l’extrémité inférieure 2100 du mât secondaire 11, 13 correspondant et l’extrémité inférieure 120 du mât principal 12, le long de la platine 24.
Selon cet exemple de réalisation de l'invention, la canalisation de purge 211 et la canalisation de purge additionnelle 212 présentent donc des parcours sensiblement parallèles entre eux sur une portion importante de leurs longueurs respectives. Ceci permet, notamment, de mettre en œuvre des points de fixation et d’ancrage 215 communs à ces deux canalisations afin de solidariser de façon rapide les canalisations de purge notamment à la platine 24 de la tour de chargement et/ou de déchargement 2 et au mât secondaire 11, 13.
La illustre un deuxième exemple de réalisation de l'invention qui diffère de ce qui vient d’être précédemment décrit par le trajet de la canalisation de purge 211. On retrouve sur cette figure la tour de chargement et/ou de déchargement 2, son extrémité inférieure 201 et sa platine 24, ainsi que la chambre de pompe 180, le sas 182, le mât secondaire 11, 13, la canalisation de purge 211 et l’orifice d’entrée 2110 par lequel la canalisation de purge 211 débouche dans le mât principal 12.
Selon ce deuxième exemple de réalisation, la canalisation de purge 211 comporte uniquement une première portion 2111 qui s’étend le long d’une face externe du mât principal 12, sensiblement verticalement, depuis la paroi supérieure de la cuve 1 jusqu’à la chambre de pompe 180 et l’orifice d’entrée 2110 qui y est formé. Là encore, sans que ceux-ci soient ici représentés, des moyens de fixation et d’ancrage peuvent être disposés à intervalles réguliers le long du mât principal pour assurer la tenue de la canalisation de purge contre la face externe du mât principal.
Tel qu’évoqué précédemment pour le premier exemple de réalisation, une canalisation de purge additionnelle, distincte de la canalisation de purge et raccordée au sas du clapet de pied, peut être prévue. Cette canalisation de purge additionnelle peut suivre le chemin illustré sur la et décrit précédemment, le long d’un mât secondaire et de la platine, comme représenté à la , ou bien suivre le même chemin le long d’une face externe du mât principal pour là encore rendre commun les moyens de fixation et d’accroche des deux canalisations de purge.
Quel que soit l’exemple de réalisation choisi, la présence de l’orifice d’entrée 2110 agencé au voisinage d’une extrémité inférieure 120 d’un mât 12 permet donc une évacuation efficace et complète, par une poussée, depuis la partie inférieure du mât principal 12 vers la partie supérieure du mât principal 12 et de la cuve 1, de tout gaz naturel liquéfié résiduel demeuré en partie inférieure du mât principal lors d’une opération de remplacement de pompe.
Quel que soit l’exemple de réalisation choisi, l'invention prévoit en outre que la cuve 1 comporte des moyens de déplacement de la pompe d’alimentation 18, représentés schématiquement sur les figures 6 et 7. La illustre plus particulièrement la pompe d’alimentation 18 dans une position de travail, dans laquelle la pompe est apte à aspirer à travers une ouverture à l’extrémité inférieure 120 du mât principal 12 le gaz naturel liquéfié présent dans la cuve pour le diriger à travers le mât principal en direction des machines du navire, et la illustre plus particulièrement la pompe d’alimentation 18 dans une position de purge, c’est-à-dire une position intermédiaire entre la position de travail et une position dans laquelle la pompe à remplacer est sortie par l’extrémité supérieure du mât principal 12.
Les moyens de déplacement de la pompe d’alimentation 18 sont configurés pour permettre le déplacement de la pompe d’alimentation 18 entre la position de travail de la et la position de purge.
Ces moyens de déplacement prennent ici la forme d’un palan 184 rendu solidaire d’une paroi supérieure de la pompe d’alimentation 18 et apte à prendre au moins une première position de butée dans laquelle la pompe d’alimentation 18 est dans sa position de travail et une deuxième position dans laquelle la pompe d’alimentation 18 est dans sa position de purge précédemment évoquée. Les moyens de déplacement de la pompe d’alimentation sont schématisés sur les figures 6 et 7 et ils pourraient présenter une forme différente sans sortir du contexte de l’invention, étant à noter qu’il est toutefois avantageux que conformément à ce qui est illustré, les moyens de déplacement n’obstruent pas l’orifice d’entrée ménagé dans la chambre de pompe 180.
Ainsi, lors d’une opération de remplacement de la pompe d’alimentation 18, l'invention prévoit que, dans une première étape, la pompe d’alimentation 18 à remplacer est déplacée de sa position de travail vers sa position de purge, puis, dans une deuxième étape, l'invention prévoit que le fluide de purge est injecté dans la chambre de pompe 180 par l’orifice d’entrée 2110 pour s’assurer que le gaz naturel liquéfié résiduel soit chassé vers le haut en même temps que la pompe à remplacer est sortie du mât principal 12 au sein duquel elle est logée.
Le fait de déplacer la pompe d’alimentation jusqu’à la position de purge permet simultanément de bloquer l’extrémité inférieure 120 du mât par dépression du clapet de pied.
Dans une troisième étape puis une quatrième étape, l'invention prévoit que la pompe d’alimentation rétractable à remplacer soit retirée du mât principal, puis qu’une nouvelle pompe 18 est insérée dans le mât pour prendre successivement une position de purge et une position de travail. Une injection de fluide de purge, via la canalisation de purge, est prévue entre le passage de la position de purge à la position de travail de la nouvelle pompe afin de s’assurer que des résidus de gaz naturel liquéfié et des contaminants sont bien évacués avant la mise en position définitive de la pompe d’alimentation 18. Il résulte de l’injection de fluide de purge dans la chambre de pompe 180 lorsque la pompe d’alimentation 18 est dans sa position de purge une vidange efficace de l’ensemble de la chambre de pompe 180.
Selon différents exemples, l’opération d’injection de fluide de purge dans la chambre de pompe 180 peut être précédée, accompagnée, et/ou suivie d’une injection de fluide de purge dans le sas 182. La canalisation de purge 211 et la canalisation de purge additionnelle 212 étant distinctes, les opérations d’injection de fluide de purge dans la chambre de pompe 180 et dans le sas 182 peuvent en effet être réalisées indépendamment l’une de l’autre, simultanément ou non.
L’invention, telle qu’elle vient d’être décrite, atteint bien le but qu’elle s’était fixé, et permet le remplacement d’une pompe défectueuse au sein d’une cuve de transport et/ou de stockage de gaz naturel liquéfié, sans qu’il soit nécessaire de vider le contenu de la cuve. L'invention permet en effet, par l’injection du fluide de purge en partie inférieure du mât, d’évacuer, vers la partie supérieure du mât principal, une plus grande quantité de gaz naturel liquéfié ou de contaminants potentiellement présents dans le mât principal au moment du remplacement de la pompe.
Des variantes non décrites dans le présent document peuvent être mises en œuvre sans sortir du contexte de l’invention, dès lors qu’elles présentent les caractéristiques décrites dans le présent document.
Cette fonction-objectif de réduction de la distorsion harmonique dépend des angles de commutation des tensions de phase à réaliser et qu’on cherche à obtenir. Cette fonction-objectif est donc ensuite décomposée par une série de Fourier pour chaque bras de l’onduleur comme suit, ce qui fait apparaître ces angles de commutation à obtenir :
On a donc a 0,FWS la valeur moyenne du signal et la racine carrée de a² n,FWS + b² n,FWS donne l’amplitude Vn de la n ième harmonique.
Le problème de minimisation de cette fonction objectif comprend par ailleurs des contraintes que nous appliquons pour les trois bras afin de s’assurer du fonctionnement correct de l’onduleur :
Où f(x) est la fonction-objectif que l’on cherche à minimiser.
x est le vecteur de variable de décision contenant les angles de commutations pour chaque bras a,b,c à un instant de commutation k, de l’onduleur tel qu’exposé précédemment. Donc x a est un vecteur d’angles de commutation x a,k pour la première phase, x b est un vecteur d’angles de commutation x b ,k pour la deuxième phase et x c est un vecteur d’angles de commutation x c ,k pour la troisième phase (la notation x ayant remplacé la notation α pour coller à la description habituelle de la fonction objectif).
N est le nombre de commutations par quart de période désirée pour une période de la tension à réaliser ;
m est l’indice de modulation ;
désigne l’écart d’angle minimal entre deux angles de commutation successifs ;
est par conséquent un intervalle minimal de temps avant une première commutation en début de période et un intervalle minimal de temps avant une première commutation en fin de période ;
Dans l’ensemble d’équations [Math 2], les trois premières contraintes sont des inégalités qui signifient que l’écart entre les angles de commutation doit respecter un certain minimum de temps, permettant notamment d’éviter de potentielles surtensions délétères pour l’onduleur.
Les six contraintes suivantes permettent de définir que les angles de commutation doivent être maintenus dans certains intervalles, selon la stratégie choisie. Enfin, les dernières contraintes sont là pour assurer la réalisation de la commande.
Nous mettons en œuvre une étape de calcul 204 permettant conformément à ce qui est exposé ci-dessus de calculer les différents angles de commutation optimisés pour tous les vecteurs de tension Vref que nous souhaitons anticiper.