INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention propose alors de fournir un plateau, notamment pour une machine de fabrication additive telle que schématisée , dont au moins une partie sur laquelle est fabriquée une pièce, désignée « plaquette », est réalisée en un matériau configuré pour être soluble dans une substance déterminée.
Un tel procédé combine ainsi un procédé de fabrication additive avec un procédé chimique qui a pour but de dissoudre un élément dans un agent chimique, ici la plaquette réalisée dans le matériau soluble.
L’exemple schématisé présente un tel plateau comportant une plaquette 22 qui est par exemple réalisée en cuivre (i.e. comportant au moins 98 %, voire au moins 99 % de cuivre).
Dans un mode de réalisation, la surface extérieure de chacune des enveloppes comprend une partie supérieure destinée à être disposée en vis-à-vis d’une plateforme de l’une respective desdites aubes.
Dans un mode de réalisation dans lequel la surface extérieure de chacune des enveloppes comprend une partie latérale et une partie supérieure, la partie supérieure est de préférence reliée à la partie latérale par un arrondi.
Dans un mode de réalisation, l’organe élastique comprend un premier matériau et les éléments d’appui comprennent un deuxième matériau différent du premier matériau.
Le premier matériau peut être un matériau élastomère comprenant de préférence du polyuréthane ou du fluoroéthane.
Le deuxième matériau peut être un alliage métallique comprenant de préférence du nickel.
Un tel alliage métallique permet d’obtenir un coefficient de frottement élevé avec la roue mobile, ce qui augmente l’efficacité de la dissipation d’énergie vibratoire lors des frottements.
L’invention a aussi pour objet une roue mobile pour turbomachine d’aéronef, s’étendant autour d’un axe longitudinal et comprenant un disque et des aubes, le disque formant des dents définissant circonférentiellement entre elles des alvéoles, les aubes comprenant chacune une plateforme, une échasse et un pied reçu dans l’une respective des alvéoles, la roue formant une cavité délimitée circonférentiellement par les échasses de deux desdites aubes qui se succèdent circonférentiellement, la cavité étant délimitée radialement vers l’intérieur par l’une des dents s’étendant circonférentiellement entre les pieds de ces deux aubes et radialement vers l’extérieur par les plateformes de ces deux aubes, la roue comprenant un dispositif d’amortissement tel que décrit ci-dessus logé dans la cavité.
L’invention a aussi pour objets un compresseur pour turbomachine comprenant une telle roue mobile et une turbine pour turbomachine comprenant une telle roue mobile.
L’invention a aussi pour objet une turbomachine pour aéronef, comprenant un tel compresseur et/ou une telle turbine et/ou telle une roue mobile et/ou un dispositif d’amortissement tel que décrit ci-dessus.
Selon un autre aspect, l’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un dispositif d’amortissement tel que décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, ce procédé comprend une étape d’emboutissage de deux tôles de manière à former lesdites enveloppes.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape d’assemblage de l’organe élastique et des deux enveloppes ou éléments d’appui.
De préférence, l’étape d’assemblage comprend une opération de collage à froid ou d’adhérisation à chaud.
De telles méthodes d’assemblage sont simples et peu coûteuses.
Le procédé détermine la durée de filtration et sa répartition dans le temps, sous la forme d’un planning de filtration qu’il construit. Selon une autre caractéristique, le procédé comprend pour cela encore les étapes suivantes. Il détermine un temps théorique de filtration sur une deuxième période. Cette deuxième période est préférentiellement d’une journée, à savoir 24 heures. Le temps théorique de filtration est déterminé selon la formule :
où TTF est le temps théorique de filtration, en heures par deuxième période et T°mesurée est la température mesurée de l’eau au moyen du capteur de température 7.
A partir de ce temps théorique de filtration, le procédé construit un planning de filtration en répartissant le temps théorique de filtration sur la deuxième période. La répartition est préférentiellement régulière. Elle peut cependant obéir à d’autres contraintes : filtration préférentiellement le jour, ou préférentiellement la nuit, pour des raisons de nuisance sonore et/ou de coût de l’électricité, durée de pompage minimum pour assurer un fonctionnement raisonnable de la pompe de filtration 4 et limiter les arrêts et démarrages, etc. Le planning de filtration ainsi déterminé est ensuite appliqué au pilotage de la pompe de filtration 4.
Les quantités de produits correcteurs dépendent des paramètres de l’eau. Il convient donc de mesurer ces paramètres préalablement à toute détermination des quantités de produit correcteur. Comme il a été signalé en préambule, les paramètres de l’eau sont interdépendants. Aussi, il convient de corriger leur valeur en fonction des mesures des autres paramètres.
Ici, l’invention, qui considère de manière globale tous les paramètres de l’eau et tous les aspects (filtration, pH et désinfection), apporte un réel avantage en ce qu’elle permet d’affiner les mesures et donc d’optimiser les quantités de produits correcteurs, la durée de filtration, le planning de filtration et les plannings de correction.
Selon une autre caractéristique, le procédé comprend encore les étapes suivantes. Selon une première étape, il est déterminé un pH corrigé en fonction du pH mesuré, au moyen du capteur de pH 8, et de la température mesurée, au moyen du capteur de température 7, selon la formule :
avec pHcorrigé correspond au pH corrigé, pHmesuré correspond au pH mesuré, T°mesurée correspond à la température mesurée de l’eau et PH_TEMP correspond à une constante de conversion, laquelle est préférentiellement égale à 0,03.
Selon une autre étape, il est encore déterminé un potentiel redox corrigé de l’eau en fonction du potentiel redox mesuré au moyen du capteur de potentiel redox 9 et en fonction du pHcorrigé, selon la formule :
où Redox corrigé correspond au potentiel redox corrigé, Redox mesuré correspond au potentiel redox mesuré au moyen du capteur de potentiel redox 9, pH corrigé correspond au pH corrigé, ORP_PH_A correspond à une constante, laquelle est préférentiellement égale à -76 et ORP_PH_B correspond à une autre constante, laquelle autre constante est préférentiellement égale à 532. Ainsi la correction appliquée est une fonction affine du pH corrigé, précédemment déterminé.
Selon une autre étape, la quantité de correcteur de pH à injecter est déterminée de manière connue, selon une fonction, sensiblement proportionnelle, de la différence entre le pH corrigé et un pH de consigne. Le pH de consigne est avantageusement indiqué par l’utilisateur de la piscine 2, par exemple au moyen d’une interface homme machine 13 du dispositif 1, ou est une valeur par défaut.
Selon une autre étape, à partir de la quantité précédente, il est construit un planning de correction pH en répartissant la quantité de correcteur de pH déterminée sur la deuxième période.
Selon une autre étape, le procédé, au moyen du moyen d’injection 10, pilote l’injection du correcteur de pH selon le planning de correction pH.
Selon une autre étape, la quantité de désinfectant à injecter est déterminée de manière connue, selon une fonction, sensiblement proportionnelle, de la différence entre un potentiel redox corrigé et un potentiel redox de consigne, divisé par le potentiel redox de consigne. Le potentiel redox de consigne est avantageusement indiqué par l’utilisateur de la piscine 2, par exemple au moyen d’une interface homme machine 13 du dispositif 1 ou, est une valeur par défaut.
Selon une autre étape, à partir de la quantité précédente, il est construit un planning de correction redox ou planning de désinfection en répartissant la quantité de désinfectant déterminée sur la deuxième période.
Selon une autre étape, le procédé, le moyen d’injection 11 pilote l’injection du désinfectant selon le planning de désinfection.
Le ou les produits correcteurs de pH et le produit désinfectant ne sont généralement pas compatibles chimiquement. Aussi, ils ne doivent pas être injectés simultanément. En conséquence, le planning de correction pH et le planning de désinfection sont disjoints. Il est entendu par disjoints ici qu’un des plannings d’injection (correction pH ou désinfection) ne peut être à l’état actif (à l’état injection) si l’autre planning l’est aussi. Autrement dit, les états actifs d’un planning d’injection sont disjoints des états actifs de l’autre planning d’injection. Cette contrainte est prise en compte lors de la construction des plannings d’injection.
Suite à ladite comparaison le contrôleur décide si la pièce fabriquée est utilisable ou si la pièce doit être retravaillée ou rejetée.
Avantageusement, l’étape de comparer la représentation bidimensionnelle de la pièce avec le seuil comprend les étapes de recevoir, par le contrôleur, le modèle de la pièce et de déterminer une coupe dudit modèle numérique. Il devient ainsi possible de comparer la dimension idéale de la pièce avec la forme et la taille réalisée durant la fabrication.
La position de la coupe calculée sur le modèle numérique correspond aux positions montrées dans les figures 3 et 4 : Pour une pièce ayant un axe de symétrie de rotation, la coupe comprend ledit axe de rotation. Pour une pièce ayant un axe, la coupe est perpendiculaire à l’axe de l’objet. Dans les deux cas, la coupe déterminée à partir du modèle numérique montre la même forme et taille de la pièce, indépendamment de la rotation (200) de la coupe autour de l’axe de symétrie (60) ou de son déplacement (210) le long de l’axe (50) de la pièce.
Le contrôleur calcule ensuite une différence (95) entre les points de la coupe du modèle et les points de la représentation bidimensionnelle de la pièce fabriquée. Cette différence est ensuite comparée avec le seuil pour effectuer le contrôle dimensionnel. Comme décrit avant, le seuil peut être une valeur seuil.
La montre la coupe du modèle numérique (90) et la représentation bidimensionnelle (80), les deux affichés dans le plan commun (70). La montre également la différence (95) entre les deux qui sera comparée avec le seuil.
Déterminer ladite différence peut comprendre l’étape d’associer, par le contrôleur, à chaque point de la coupe du modèle les points qui sont les plus proches voisins de la représentation bidimensionnelle. Pour déterminer les voisins les plus proches, une distance entre deux points peut être la longueur d’une ligne droite faisant la liaison entre les deux points.
La montre la coupe du modèle numérique (90) et la représentation bidimensionnelle (80) dans le plan commun (70). Un point particulier (100) de la coupe du modèle est mis en évidence. Ce point particulier a dans son entourage plusieurs points appartenant à la représentation bidimensionnelle (80). Parmi ces points de la représentation bidimensionnelle on appelle les points « les plus proches voisins » tous ceux qui sont plus proches dudit point particulier (100) que de n’importe quel autre point de la coupe du modèle numérique. La montre ainsi pour ce point particulier (100) de la coupe du modèle numérique les plus proches voisins (110) de la représentation bidimensionnelle.
Il est possible de faire calculer par le contrôleur une représentation bidimensionnelle simplifiée de la pièce fabriquée. Ensuite, la différence entre la coupe du modèle et la représentation bidimensionnelle simplifiée est déterminée et comparée avec le seuil pour effectuer ledit contrôle dimensionnel.
Ladite représentation bidimensionnelle simplifiée peut être constitué du voisin le plus proche parmi « les voisins les plus proches » pour chaque point de la coupe du modèle numérique, comme sera décrit par la suite :
Au début, les « plus proches voisins » (110) sont déterminés pour chaque point (100) de la coupe du modèle numérique (90). Ensuite, on calcule pour chaque de ces points le voisin le plus proche (120) comme suivant :
Une distance au sens euclidien (350) par rapport à une approximation linéaire locale (360) de la coupe du modèle numérique est calculée. L’approximation linéaire locale est calculée pour chaque point (100). Il s’agit d’une approximation linéaire de chaque côté. Autrement dit, il s’agit d’une droite qui relie le point concerné (100) avec un point précédent d’un côté et avec un point suivant de l’autre côté Le voisin le plus proche parmi « les voisins les plus proches » est le point qui possède la distance au sens euclidien (350) la plus petite par rapport à l’approximation linéaire. Par exemple, pour le point désigné par le signe de référence 100 dans la le point désigné par la référence 120 est le plus proche voisin parmi les voisins les plus proches. Les autres points sont supprimés. Le nombre de N points de la représentation bidimensionnelle de la pièce est avantageusement réduit au nombre de M points (nombre de points du modèle numérique).
De façon alternative, il est possible de garder uniquement le voisin le plus éloigné (130) au sens de la distance euclidienne au profil parmi les plus proches voisins (110). Il est aussi possible de remplacer les plus proches voisins (110) par leur moyenne. Le choix dépend de la nature du contrôle à réaliser (épaisseur de matière à garantir, montage à garantir,…).
La montre une représentation bidimensionnelle simplifiée. Dans la coupe montrée (135) seulement le voisin le plus éloigné parmi les plus proches voisins a été gardé. Autrement dit, la coupe montre pour chaque point du modèle numérique le point de la pièce fabriqué qui présente la plus importante déviation par rapport à ce point du modèle. Ladite coupe de voisin le plus éloigné (135) est ainsi particulièrement bien adaptée pour évaluer si les dimensions de la pièce fabriquée permettent l’utilisation de ladite pièce.
montre une façon alternative pour effectuer le contrôle dimensionnel. Elle permet d’avoir une évaluation locale de la déviation. Une différence entre la coupe du modèle numérique (90) et la représentation bidimensionnelle simplifiée est associée avec ladite coupe du modèle numérique. Plus précisément, chaque point de la coupe du modèle numérique comprend également la déviation maximale signée dudit point avec la représentation bidimensionnelle simplifiée.
La montre une façon alternative de comparaison avec un seuil pour effectuer le contrôle dimensionnel. La représentation bidimensionnelle simplifiée est évaluée par rapport à une coupe (140) d’une deuxième pièce qui est à monter par rapport à la pièce fabriquée. La dimension et le placement de la coupe de la deuxième pièce sont ainsi le seuil utilisé pour le contrôle dimensionnel. Dans l’exemple montré dans la , la représentation bidimensionnelle simplifiée est la coupe de voisin le plus éloigné (135). Le contrôle dimensionnel comprend ainsi comparer la représentation bidimensionnelle simplifiée et la coupe de la deuxième pièce. Par exemple, il est possible de vérifier que la deuxième pièce peut bien être montée avec la pièce fabriquée. Une absence de chevauchement (180) peut être vérifiée afin d’effectuer ledit contrôle dimensionnel.
Avantageusement, la coupe de la deuxième pièce comprend plusieurs coupes, correspondant à une taille moyenne (160), une taille maximale (150) et une taille minimale (170) de la deuxième pièce. Une absence de chevauchement peut ainsi être vérifiée avec grande fiabilité en présence de déviations de dimension de la deuxième pièce.
En revanche, on n’avait, jusqu’ici, pas envisagé l’utilisation de telles pompes dans d’autres domaines, notamment dans le domaine du traitement de charges hydrocarbonées, tout particulièrement dans le domaine du raffinage de produits pétroliers et plus particulièrement dans les procédés de type hydroconversion de telles charges.
Et pourtant, l’utilisation de ce type de pompe pour que l’effluent liquide /gaz ou liquide contenant du gaz dissous, qui est issu du fractionnement et destiné à des traitements ultérieurs, soit à la fois homogénéisé et comprimé au niveau de pression voulu s’est avérée extrêmement intéressante à plusieurs titres :
- La pompe multiphasique va permettre d’assurer un mélange intime entre gaz et liquide, avec un niveau éventuel de dissolution du gaz dans la phase liquide (d’hydrocarbures), avant le traitement ultérieur, ce qui assure un contact optimal entre gaz et liquide, et donc une réaction/un comportement optimaux/améliorés dans les traitements suivants, dont le rendement peut s’en trouver amélioré, notamment quand le ou les traitements suivants implique(nt) une colonne de séparation/distillation,
- La pompe multiphasique va permettre de comprimer le mélange liquide/gaz jusqu’au niveau de pression voulu, notamment pour monter la pression de la charge à un niveau suffisant pour permettre d’alimenter un réacteur/un dispositif opérant sous pression. Le niveau de pression suffisant ici est généralement une pression au moins égale à la pression à laquelle opère ledit réacteur/ledit dispositif (elle est généralement choisie un peu au-dessus de la pression du réacteur/dispositif, notamment pour compenser les éventuelles pertes de charge entre la sortie de la pompe et l’entrée du réacteur/dispositif) :
- la pompe va avantageusement remplacer au moins un compresseur généralement utilisé pour assurer, de façon conventionnelle, la mise sous pression du mélange. Or, les compresseurs sont des machines complexes nécessitant un suivi et une maintenance réguliers, voire nécessitant des équipements en doublon permettant d’assurer la production même en cas de panne. En remplaçant au moins un compresseur par une pompe multiphasique, qui est un équipement plus robuste, on gagne en durée d’opération et/ou en durée de vie et/ou en coûts de maintenance. La pompe MPP de l’invention va pouvoir, de fait, remplacer à la fois un compresseur et une pompe, des machines tournantes généralement utilisées conjointement, ce qui entraîne un gain d’investissement en équipements.
- On va pouvoir injecter dans le dispositif/réacteur qui « suit » la pompe MPP sur la ligne de production, si besoin, l’unique mélange obtenu en sortie de pompe MPP, par une seule entrée (pouvant inclure un ou plusieurs points d’injection), qui va être, majoritairement, liquide, ce qui simplifie la conception du réacteur/dispositif et facilite son pilotage. A noter cependant que, selon la configuration et le dimensionnement du réacteur/ du dispositif en aval de la pompe MPP, on peut envisager une entrée unique par un seul point d’injection dans le réacteur/dispositif alimenté par le flux en sortie de la MPP, ou plusieurs entrées via plusieurs points d’injection avec les connexions fluidiques ad hoc entre la sortie de la MPP et ces points d’injection multiples.
L’utilisation de la pompe MPP s’avère particulièrement avantageuse quand l’effluent qu’elle traite est ensuite traité par des dispositifs à haute pression, notamment des colonnes de séparation de gaz, notamment du type absorbeur de LPG ou dé-éthaniseurs, qui fonctionnent à haute pression, par exemple de l’ordre de 5 à 10 bars. La pompe MPP, à titre d’exemple, est ainsi capable de comprimer un effluent, qui, en entrée de pompe, est à une pression de 1 à 2 bars, par exemple au voisinage de 1,5 bars, jusqu’à une pression de 5 à 10 bars, par exemple au voisinage de 9 bars.
De préférence, l’étape (e) de traitement comprend une sous-étape (e1) de séparation liquide/gaz de l’effluent de tête obtenu à l’étape (c) en une première portion d’effluent liquide renvoyé en reflux vers l’étape (c) de fractionnement, une deuxième portion d’effluent liquide, et un effluent gazeux.
L’effluent gazeux est de préférence un gaz léger comprenant généralement de l’hydrogène et des composés hydrocarbonés C1 à C4 et éventuellement un peu de naphta vaporisé.
L’effluent liquide est principalement composé de « light naptha » (naphta léger), et de « heavy naptha » (naphta lourd) ainsi qu’éventuellement du gaz dissous.
Ladite sous-étape (e1) de séparation est suivie d’une sous-étape (e2) de mélange de la deuxième portion d’effluent liquide et de l’effluent gazeux pour obtenir un effluent de tête après soutirage du reflux (c’est-à-dire l’effluent de tête auquel on a soustrait le reflux) qui est ensuite homogénéisé et mis en compression selon la sous-étape (e3) d’homogénéisation et mise en compression.
En effet, dans l’invention, la pompe MPP est de préférence alimentée par l’effluent de tête issu de la colonne de fractionnement, et il est fréquent de prévoir en haut de colonne une boucle de reflux sur l’effluent de tête : avec cette décomposition en trois sous-étapes, on s’assure ainsi de prévoir la boucle de reflux, l’effluent qui alimente de fait la pompe MPP sera l’effluent de tête de la colonne de fractionnement moins la portion de liquide qui est renvoyée dans la colonne par reflux. Si cette boucle de reflux est conventionnelle, elle n’est cependant pas obligatoire.
De préférence, après la sous-étape (e3) préliminaire d’homogénéisation et de mise en compression de la partie de l’effluent de tête, l’étape (e) de traitement comprend au moins un traitement dudit effluent homogénéisé et mis sous pression choisi parmi au moins un des traitements suivants : séparation liquide/gaz, distillation, fractionnement, absorption.
Il peut s’agir d’un procédé dit de traitement de type par absorption-fractionnement.
On rappelle que dans un procédé d’absorption-fractionnement, les gaz et les liquides provenant de diverses unités sont acheminés vers un absorbeur LPG /dé-éthaniseur où les fractions d’hydrocarbures en C3+ sont absorbées à l’aide d’une huile pour être séparées des fractions C2 et des gaz légers, la séparation entre les fractions C2 et C3 uniquement par distillation étant délicate à réaliser (ici l’huile peut être du naphta lourd qui provient d’un naphta splitter), puis récupérées en tête de l’absorbeur LPG pour être utilisées comme gaz combustible. Les fractions plus lourdes restantes (récupérées en fond du dé-éthaniseur) sont envoyées dans un débutaniseur, et l’huile d’absorption est retournée dans l’absorbeur LPG/ le dé-éthaniseur via le naphta splitter. La fraction contenant les hydrocarbures en C3/C4 est séparée des pentanes (C5) et des fractions plus lourdes dans le débutaniseur.
Dans le cadre de l’invention, le traitement de l’effluent sortant de la pompe MPP peut notamment comporter une ou plusieurs des étapes suivantes : - une séparation liquide/gaz, par exemple dans un ballon ou un enchaînement de ballons ou autres dispositifs de séparation liquide/gaz en série, - un fractionnement, par exemple une ou plusieurs distillations - une absorption, par exemple un absorbeur de LPG, puis une colonne de lavage à amine pour traiter le flux tête sortant de l’absorbeur de LPG pour éliminer H 2 S, notamment avant envoi au réseau fuel gas. Selon un traitement préféré, le flux sortant de la pompe MPP est traité par un enchaînement d’étapes comprenant : - une étape de séparation solide/gaz dans un (ou plusieurs) ballon (s), pour obtenir un effluent gazeux et un effluent liquide - puis une étape de traitement de l’effluent gazeux dans un absorbeur LPG, - et en parallèle une étape de traitement de l’effluent liquide dans une colonne de distillation appelée dé-éthaniseur (connue en soi).
Le procédé d’hydroconversion peut être précédé d’un procédé d’hydrotraitement, terme par lequel on désigne l’ensemble des procédés d’épuration qui permettent d’éliminer, par action de l’hydrogène, les impuretés diverses contenues dans des charges hydrocarbonées. Les procédés d’hydrotraitement permettent d’éliminer, par action de l’hydrogène, des impuretés présentes dans les charges telles que l’azote (on parle alors d’hydrodéazotation), le soufre (on parle alors d’hydrodésulfuration), et les composés contenant des métaux qui peuvent empoisonner le catalyseur et engendrer des problèmes opératoires en aval (on parle alors d’hydrodémétallation). L’hydrotraitement peut ainsi permettre de mettre l’hydrocarbure, le produit pétrolier, aux spécifications requises (teneur en soufre, en azote …) pour une application donnée (carburant automobile, essence ou gazole, fioul domestique…). Les normes automobiles, notamment, ont imposé une réduction très forte du soufre dans les carburants diesel et essence.