INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, le processeur utilise l’un de deux modes de fonctionnement du dispositif en fonction de la température mesurée, entre un premier mode de fonctionnement dans lequel le dispositif a une consommation nominale d’énergie, lorsque la température du greffon est inférieure à une valeur limite de température prédéterminée et un deuxième mode de fonctionnement dans lequel le dispositif a une consommation d’énergie réduite, lorsque la température du greffon est supérieure à ladite valeur limite. En revanche, le boîtier transmet aux contacts et au serveur 19, à un rythme plus rapide, par exemple toutes les minutes, la valeur captée de la température du greffon. Le changement de mode de fonctionnement inverse est réalisé dès que la température du greffon redevient inférieure à la première valeur limite prédéterminée.
Lors de l’arrivée du transporteur qu’il a choisi, le coordinateur de prélèvement ou de greffe associe alors physiquement le boîtier au greffon, dans le sac de transport et positionne ce sac dans le caisson de transport. Eventuellement, un code visible sur le boîtier, par exemple un code QR (« Quick Response » pour réponse rapide), est scanné pour identifier ce boîtier.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, le dispositif de surveillance de greffon objet de l’invention comporte, dans un boîtier configuré pour accompagner le greffon dans un sac de transport lui-même transporté dans un caisson de transport, un capteur de température du greffon et un moyen de communication de la température du greffon. Ainsi, le boîtier est associé physiquement au greffon. Il peut suivre toutes les variations de conditions de transport et, notamment, l’évolution de la température du greffon. Ces conditions de transport sont régulièrement adressées aux coordinateurs de prélèvement et de greffe, aux chirurgiens, aux membres de l’équipe de transport en charge du convoyage du greffon et/ou aux membres de l’équipe médicale qui attend le greffon pour réaliser sa transplantation.
Lors de l’étape a) de chauffage, le mélange est chauffé de manière à ce que le durcisseur se dissout, c’est-à-dire passe de l’état solide à l’état liquide et se mélange à la résine liquide.
De façon avantageuse, la durée de dissolution lors de l’étape de chauffage a) est choisie de manière à ce que le pourcentage de réticulation de la résine soit inférieur à 5%.
Ainsi, la durée de dissolution est comprise entre 2 et 60 min, de préférence entre 2 et 30 min, plus préférentiellement entre 2 et 15 min.
De même, de façon avantageuse, la température de dissolution est choisie de manière à ce que le pourcentage de réticulation de la résine soit inférieur à 5%.
Ainsi, de préférence, la température de dissolution est comprise entre 80 et 170 °C, de préférence entre 120 et 165°C. Cette température est choisie et adaptée en fonction du type de résine et de type de durcisseur. Par exemple, pour la résine PR520N, mélange d’un polymère type DBEGF et de durcisseur CAF, la température de dissolution est comprise entre 155°C et 170°C, de préférence la température de dissolution est d’environ 160 °C.
Un pourcentage de réticulation de la résine inférieur à 5% permet que le mélange ait une viscosité adéquate pour être injectée dans le moule 12.
Par ailleurs, pour améliorer et faciliter la dissolution du durcisseur et obtenir ainsi une dissolution satisfaisante et totale du durcisseur, l’étape a) de chauffage et/ou l’étape b) de refroidissement peut se faire avec un mélangeage du mélange.
De façon avantageuse, les étapes a), b) et/ou c) du procédé peuvent se faire sous vide. Cela permet, notamment, d’éviter d’incorporer dans le mélange de l’air qui pourrait ensuite pénaliser son comportement pendant l’injection et d’éviter que de l’air puisse rester à l’intérieur de la cavité du moule 12 et former des porosités et/ou des zones sèches. Le vide est également une aide pour l’infusion de la résine au sein des fibres constituant la préforme 10.
Lors de l’étape d’injection, classiquement, la température d’injection est comprise entre 120 et 160°C.
De façon avantageuse, le procédé peut comprendre en outre une étape de stockage du mélange entre l’étape b) et l’étape c) à une température de stockage supérieure à 0 °C, de préférence comprise entre 0 °C et 5°C.
Il a ainsi été observé qu’après refroidissement, le mélange de résine et de durcisseur dissout pouvait être conservé à des températures inférieures à la température de dissolution ou à la température d’injection. En effet, contre toute attente, le durcisseur ne recristallise pas après redescente en température, notamment lors de l’étape b) de refroidissement. Le durcisseur dissous reste à l’état liquide si la résine est maintenue à une température supérieure à 0°C, de préférence une température comprise entre 0 °C et 5°C.
Il n’est donc pas nécessaire d’injecter immédiatement le mélange dans le moule 12. Celui-ci peut être stocké, par exemple dans une zone de stockage 15 à une température de stockage supérieure à 0°C, de préférence une température comprise entre 0 °C et 5°C, comme cela est représenté aux figures 1 à 3.
De façon avantageuse, la zone de stockage 15 est distincte, indépendante de la zone de mélange 18, de la zone de chauffage 24, de la zone de refroidissement 26 et/ou du moule 12. Ainsi, la zone de stockage 15 peut être une zone non liée, non attachée aux autres zones de l’installation 14 et ne pas en dépendre. Autrement dit, la zone de stockage 15 peut être une zone extérieure aux autres zones et fonctionner de manière autonome et non liée.
La zone de stockage 15 peut être par exemple un bidon 16.
Le mélange de résine et de durcisseur dissout pourra alors être injecté par la suite dans un moule 12 sans devoir intégrer au procédé une étape de préchauffage pour dissoudre le durcisseur. Cela permet un gain de temps mais aussi de simplifier l’installation 14 de fabrication.
Des exemples d’installation 14 de fabrication d’une pièce composite permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention sont représentés aux figures 1à 3.
c/ première durée prédéterminée : durée estimée de refroidissement du greffon pour qu’il retourne en dessous de la première valeur limite de température prédéterminée. Elle est préférentiellement fixée en fonction du type de greffon et du type du caisson de transport.
n/ valeur limite d’hygrométrie prédéterminée : c’est l’hygrométrie limite permettant de détecter l’ouverture du caisson de transport.
o/ valeur limite de luminosité prédéterminée : fixée pour détecter une ouverture du caisson de transport ou du sac de transport et ne pas détecter l’intensité lumineuse émise par les diodes électroluminescentes du boîtier.
Dans le troisième mode de réalisation, illustré en avec la chaîne de transmission d’information déjà représentée en , le dispositif comporte deux boîtiers : un boîtier 51, similaire au boîtier 24, si ce n’est qu’il est relié à une machine de perfusion mobile 50 comportant le boîtier de transport 54. La liaison entre la machine de perfusion 50 et le boîtier 51 est filaire ou non filaire et permet au boîtier 51 de recueillir les données de fonctionnement et les valeurs captées par les capteurs de la machine de perfusion 50. Dans le mode de réalisation illustré en , la liaison entre le boîtier 51 et la machine de perfusion 50 comporte des connecteurs USB 52.
L’unité centrale de la machine de perfusion 50 peut ainsi fournir des données physiologiques suivantes, selon le greffon considéré : - Les températures du sang perfusé, d’une solution de préservation du greffon, d’un bac à glace et/ou d’un débulleur, - Le taux de glucose estimé dans le sang ou dans le greffon, - La bile produite, - Le potentiel hydrogène pH, - Le taux de lactate, - Le taux d’enzymes, - Les débits (veine cave, veine porte et/ou artère), - Les pressions sanguines (pression artérielles, veinales, systoliques et diastoliques, et/ou leur moyenne sur une durée prédéterminée), - Les indices de résistance vasculaire du greffon, - Le taux de gaz dans le sang (oxygène et/ou air) dans le sang, - La gazométrie artérielle, - La fréquence cardiaque, - L’hématocrite, - La saturation oxygène mixte, - La fréquence respiratoire, - Le volume tidal, et/ou - La pression expiratoire positive.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- la durée de dissolution est choisie de manière à ce que le pourcentage de réticulation de la résine soit inférieur à 5% ;
- la température de dissolution est choisie de manière à ce que le pourcentage de réticulation de la résine soit inférieur à 5% ;
- la température de dissolution est comprise entre 80 et 170 °C, de préférence entre 120 et 165°C ;
- la température d’injection est comprise entre 120 et 160°C ;
- l’étape a) de chauffage se fait avec un mélangeage du mélange ;
- l’étape b) de refroidissement se fait avec un mélangeage du mélange ;
- la température de sécurisation est inférieure à 80°C ;
- le passage de la température de dissolution à la température de sécurisation se fait en moins de 1 min ;
- le passage de la température de dissolution à la température de sécurisation se fait en moins de 10 sec ;
- le passage de la température de dissolution à la température de sécurisation se fait en moins de 1 min pour une température de dissolution inférieure à 140 °C ;
- le passage de la température de dissolution à la température de sécurisation se fait en moins de 10 sec pour une température de dissolution supérieure à 140 °C ;
- les étapes a), b) et/ou c) du procédé se font sous vide ;
- le procédé comprend une étape de stockage du mélange entre l’étape b) et l’étape c) à une température de stockage supérieure à 0°C, de préférence une température comprise entre 0 °C et 5°C ;
- la pièce composite est une pièce composite aéronautique, par exemple une pièce aubagée de turbomachine, telle qu’une aube de soufflante.
La présente invention concerne également une installation pour la mise en œuvre d’un procédé tel que décrit précédemment.
Selon l’invention, l’installation comprend une zone de mélange de la résine et du durcisseur, un dispositif de dissolution du durcisseur pour réaliser les étapes a) et b) dudit procédé et un moule de réception d’une préforme fibreuse et d’injection de résine pour l’imprégnation de cette préforme pour réaliser l’étape c) dudit procédé.
L’installation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres :
- l’installation comprend une zone de chauffage pour réaliser l’étape a) dudit procédé ;
- l’installation comprend une zone de refroidissement pour réaliser l’étape b) dudit procédé ;
- l’installation comprend un moyen de pompage de manière à conduire le mélange de la zone de mélange vers le dispositif de dissolution du durcisseur ;
- l’installation comprend en outre une zone de stockage pour réaliser l’étape de stockage ;
- la zone de stockage est distincte de la zone de mélange, de la zone de chauffage, de la zone de refroidissement et/ou du moule.
la est une vue très schématique d’un premier exemple d’une installation selon l’invention de fabrication d’une pièce composite ;
la est une vue très schématique d’un deuxième exemple d’une installation selon l’invention de fabrication d’une pièce composite ;
la est une vue très schématique d’un troisième exemple d’une installation selon l’invention de fabrication d’une pièce composite ;
la est une vue très schématique d’un dispositif de dissolution de l’installation des figures 2 et 3 et d’un graphe montrant l’évolution de la température lors des étapes a) et b) du procédé selon l’invention en fonction de la longueur du dispositif ;
la est une vue très schématique d’un exemple de procédé selon l’invention de fabrication d’une pièce composite.
Description détaillée de l'invention De façon générale, un procédé de fabrication d’une pièce composite, notamment de pièce composite aéronautique comporte plusieurs étapes successives :
- réaliser le tissage de fibres pour obtenir une ébauche de préforme en trois dimensions,
- découper l’ébauche pour obtenir une préforme fibreuse 10 présentant sensiblement la forme de la pièce aéronautique à obtenir,
Dans certains cas, au moins deux couches de revêtement, présentant par exemple des aspects différents, peuvent être prévues pour recouvrir des parties différentes du support. Dans ce cas, afin de conférer un aspect agréable à la transition entre les deux couches de revêtement, il est par exemple prévu d’introduire les bords adjacents des deux couches de revêtement dans une gorge prévue dans le support, la transition apparaissant alors sous la forme de parties incurvées des couches de revêtement à l’endroit où elles sont introduites dans la gorge. Plus le rayon de courbure des parties incurvées est petit et plus la transition entre les deux couches de revêtement apparaitra comme une ligne entre les deux couches de revêtement. A l’inverse, plus le rayon de courbure est grand et plus la transition apparaîtra comme un creux s’étendant entre les deux couches de revêtement, la profondeur de ce creux étant d’autant plus important que le rayon de courbure est grand, ce qui peut nuire à l’aspect de l’élément de garnissage au niveau de la transition.
Lorsque les deux couches de revêtement sont de même nature et présentent une épaisseur similaire, il est possible d’obtenir des rayons de courbure suffisamment petits pour que la transition présente un aspect satisfaisant.
Cependant, lorsque seule une partie du support est revêtue par une couche de revêtement, l’autre partie étant laissée nue ou lorsque l’une des couches de revêtement présente une épaisseur très inférieure à l’épaisseur de l’autre couche de revêtement, le rayon de courbure de la couche de revêtement la plus épaisse est agrandi pour que la couche de revêtement occupe sensiblement toute la gorge et l’aspect de l’élément de garnissage est dégradé au niveau de la gorge. En outre, un écart apparaît entre la face externe de la couche de revêtement et un bord de la gorge, ce qui réduit encore la qualité perçue au niveau de la transition.
Pour pallier cet inconvénient, il pourrait être envisagé de réduire la largeur de la gorge pour ajuster celle-ci à l’épaisseur de la couche de revêtement. Mais cela complique la réalisation de l’élément de garnissage. En outre, cela n’est pas toujours possible du fait des contraintes de l’outil de réalisation du support, notamment lorsque celui-ci est réalisé par compression, la gorge devant présenter une certaine largeur minimale qui est généralement supérieure à celle de la couche de revêtement.
L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un élément de garnissage présentant un aspect satisfaisant même lorsque seule une partie du support est revêtue par une couche de revêtement ou lorsque les couches de revêtement sont de nature différente.
A cet effet, l’invention concerne un élément de garnissage du type précité, comprenant un dispositif de maintien du bord de la première couche de revêtement dans la gorge du support, ledit dispositif de maintien comprenant au moins un élément d’appui s’étendant au moins en partie dans la gorge et appliquant une partie de la face externe du bord de la première couche de revêtement contre la deuxième paroi de la gorge, la première couche de revêtement recouvrant la gorge de la première paroi à la deuxième paroi.
L’élément de maintien permet de combler la gorge avec la première couche de revêtement, même lorsque celle-ci présente une épaisseur bien inférieure à la largeur disponible dans la gorge, mesurée entre la première et la deuxième parois ou entre la première paroi et la face externe d’une deuxième couche de revêtement dont un bord est également reçu dans la gorge. Ainsi, le rayon de courbure de la partie incurvée de la première couche de revêtement, s’étendant à l’endroit où la première couche de revêtement plonge dans la gorge, peut être réduit et la profondeur du creux s’étendant entre la face externe de la première couche de revêtement et la deuxième paroi de la gorge ou la face externe de l’autre couche de revêtement peut également être réduite. Ainsi, l’aspect de l’élément de garnissage est satisfaisant, notamment au niveau de la périphérie de la première couche de revêtement, au droit de la gorge.
L’élément de garnissage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable :
- la première partie du support est adjacente à la première paroi de la gorge, le support comprenant une deuxième partie adjacente à la deuxième paroi de la gorge.
- l’élément de garnissage comprend une deuxième couche de revêtement, de nature différente de celle de la première couche de revêtement, une face interne de ladite deuxième couche de revêtement s’étendant sur la deuxième partie du support, la deuxième couche de revêtement comprenant un bord définissant une partie de la périphérie de la deuxième couche de revêtement, ledit bord étant reçu dans la gorge, la face interne du bord de la deuxième couche de revêtement s’étendant sur de la deuxième paroi de la gorge, l’élément d’appui du dispositif de maintien appliquant une partie de la face externe du bord de la première couche de revêtement contre une face externe du bord de la deuxième couche de revêtement, opposée à la face interne de la deuxième couche de revêtement.
- la somme des épaisseurs des bords de la première couche de revêtement et de de la deuxième couche de revêtement est inférieure à la largeur de la gorge.
- l’élément d’appui comprend une branche d’ancrage s’étendant sensiblement parallèlement aux première et deuxième parois de la gorge et étant agencée pour maintenir le bord de la première couche de revêtement dans ladite gorge, l’élément de maintien comprenant une branche d’appui s’étendant en saillie d’une extrémité de ladite branche d’ancrage selon une direction allant de la première paroi à la deuxième paroi de la gorge, la première couche de revêtement étant pliée autour de ladite branche d’appui.
- le bord de la première couche de revêtement est replié autour de la branche d’ancrage de l’élément de maintien.
- le dispositif de maintien comprend en outre un profilé de maintien du bord de la première couche de revêtement dans la gorge, ledit profilé de maintien définissant un logement délimité par deux parois latérales appliquées respectivement contre la première paroi et la deuxième paroi de la gorge, le bord de la première couche de revêtement étant maintenu dans ledit logement.
- la branche d’ancrage est reçue dans ledit logement et bloque le bord de la première couche de revêtement dans ledit logement.
- la paroi latérale du profilé de maintien appliquée contre la première paroi de la gorge est formée par la branche d’ancrage de l’élément de maintien, le profilé de maintien et l’élément de maintien étant venus de matière.
Dispositif de capture d'images et procédé de fabrication d'un tel dispositif La présente description concerne de façon générale le domaine des dispositifs de capture d'images, et vise plus particulièrement un dispositif de capture d'images dit mixte, combinant une fonction de capture optique et une fonction d'émission lumineuse, et un procédé de fabrication d'un tel dispositif. Plus généralement, elle concerne un dispositif de capture d'images mixte combinant une fonction de capture optique et une autre fonction, par exemple une fonction d'émission ou d'actuation ou une autre fonction de capture.
On s'intéresse ici plus particulièrement à la réalisation d'un dispositif d'affichage d'images interactif, combinant une fonction d'émission lumineuse et une fonction de capture optique. Plus généralement, on s'intéresse ici à la réalisation d'un dispositif de capture d'images mixte, combinant une fonction de capture optique et une autre fonction, par exemple une fonction d'émission lumineuse ou d'actuation, ou une autre fonction de capture optique.
Un mode de réalisation prévoit Dispositif comportant : - un substrat de report comportant des éléments de connexion électrique ; et - une pluralité de puces élémentaires fixées et connectées électriquement au substrat de report, chaque puce élémentaire comportant au moins un photodétecteur et un circuit électronique de lecture dudit au moins un photodétecteur, le dispositif comportant en outre, associé à au moins une puce élémentaire, un élément d'émission, de capture ou d'actuation externe à la puce élémentaire, fixé et connecté électriquement au substrat de report, chaque puce élémentaire comportant un circuit électronique de contrôle de l'élément d'émission, de capture ou d'actuation associé à la puce.
Selon un mode de réalisation, dans chaque puce élémentaire, le circuit électronique de lecture dudit au moins un photodétecteur et le circuit électronique de contrôle de l'élément d'émission, de capture ou d'actuation associé à la puce comprennent des transistors MOS formés dans et sur une couche de silicium monocristallin.
Selon un mode de réalisation, dans chaque puce élémentaire, ledit au moins un photodétecteur est un photodétecteur inorganique à base d'un matériau semiconducteur III-V.
Selon un mode de réalisation, dans chaque puce élémentaire, ledit au moins un photodétecteur comprend une couche d'absorption en arséniure d'indium gallium.
Selon un mode de réalisation, l'élément d'émission, de capture ou d'actuation comprend au moins une diode électroluminescente.
Selon un mode de réalisation, ladite au moins une diode électroluminescente est une diode électroluminescente organique.
Selon un mode de réalisation, chaque élément d'émission, de capture ou d'actuation comprend trois diodes électroluminescentes définissant respectivement trois sous-pixels d'émission, et dans lequel chaque puce élémentaire comprend une pluralité de sous-circuits de commande adaptés à commander individuellement respectivement les trois diodes électroluminescentes.
Selon une option, la surface totale Aire1 occupée par la pièce (zone d’orifice incluse) peut être comprise entre 6 cm² et 9 cm², de préférence entre 6 cm² et 8 cm².
Selon une option, la surface de l’orifice SF2 peut être comprise entre 1 cm² et 2,5 cm².
Selon une option, on définit un troisième ratio dimensionnel RD3 = SF2 / Aire1 . Selon une option, RD3 peut être compris entre 0,1 et 0,4. Selon une autre option, RD3 peut être compris entre 0,15 et 0,25.
Selon un autre aspect, la présente invention vise aussi un procédé pour lancer une pièce projectile se présentant comme une plaquette avec une épaisseur et un contour extérieur, ce dernier comprenant un bord avant (11) du côté de la direction de projection et un bord arrière (12) du côté opposé, la pièce projectile comprenant une zone d’appui proximal (ZAP) destinée à recevoir la pulpe d’une première phalange d’un support digital d’une main (M) d’un utilisateur, une zone d’appui distal (ZAD) destinée à venir en appui sur une autre phalange d’un support digital, un orifice traversant (2) agencé à distance de la zone d’appui proximal, le dit orifice présentant un contour d’orifice avec une portion avant (20) formant zone d’appui intermédiaire (ZAI), le procédé comprenant :
/ a / placer la zone d’appui proximal (ZAP) en appui sur au moins une première phalange du support digital,
/ b / placer la zone d’appui distal (ZAD) en appui sur au moins une autre phalange du support digital,
/ c / placer le pouce dans l’orifice traversant (2) avec l’ongle du pouce venant en appui sur la zone d’appui intermédiaire (ZAI),
/ d / exercer une effort au moins vers l’avant avec le pouce tout en maintenant le support digital contre les zones d’appui proximal et distal (ZAP,ZAD),
/ e / laisser un glissement se produire (au moins au niveau de la zone d’appui distal (ZAD)) pour provoquer la libération de ladite zone d’appui distal (W2) et la projection vers l’avant de la pièce projectile (W2,W3,W4), avec rotation simultanée induite par la libération différée de la zone d’appui proximal (ZAP).
Selon une option, la zone d’appui proximal (ZAP) comprend au moins une protubérance proximale arrière (31), formant retenue arrière du côté proximal. Cela facilite le positionnement et le lancer de la pièce projectile.