INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme on peut le voir sur les figures 1a et 1b, un groupe électromoteur 10 situé entre deux roues 11.1, 11.2 est formé par une machine électrique tournante 12 accouplée à un réducteur de vitesse 13. Le réducteur de vitesse 13 permet de transposer la vitesse de rotation très élevée de la machine électrique 12 en une vitesse de rotation compatible avec la vitesse des roues 11.1, 11.2 du véhicule automobile.
Un onduleur électrique 15 assure la transformation d’une tension continue issue d’une batterie du véhicule en une tension alternative injectée dans les phases de la machine électrique 12 lorsque cette dernière fonctionne dans un mode moteur. L’onduleur 15 est également apte à redresser une tension alternative générée par les phases en une tension continue destinée à recharger la batterie lorsque la machine électrique 12 fonctionne dans un mode alternateur.
Dans une architecture dite de type "splittée", le réducteur de vitesse 13 comporte deux carters assemblés entre eux dans lesquels sont intégrés des pignons, des paliers ainsi que des roulements du réducteur de vitesse 13. Cet ensemble est ensuite rapporté à fixation, généralement par vissage, sur la machine électrique 12 au niveau d’une interface prévue à cet effet.
Dans une architecture dite de type "3 en 1", un des carters du réducteur de vitesse 13 est intégré au carter principal de la machine électrique 12, l’autre étant rapporté sur celui-ci. De ce fait, l’interface vissée entre le premier carter du réducteur de vitesse 13 et la machine électrique 12 est supprimée.
Un dispositif de suspension 16 assure une liaison mécanique entre le groupe électromoteur 10 et une structure du véhicule 17 tout en filtrant les vibrations générées par le fonctionnement du groupe électromoteur 10. A cet effet, le dispositif de suspension 16 comporte deux cales de fixation inférieures 18.1, 18.2 fixées sur un berceau 20 et deux cales de fixation supérieures 21.1, 21.2 reliées chacune à un brancard 22.1, 22.2 du véhicule.
Comme on peut le voir sur la , une cale de fixation 18.1, 18.2, 21.1, 21.2 comporte un corps principal 24 fixé sur un élément structurel (brancard 22.1, 22.2 ou berceau 20) par l’intermédiaire d'organes de fixation, tels que des vis, insérés dans des trous de fixation 25 correspondants. Un élément de découplage 26 inséré dans ce corps principal 24 est muni centralement d'un insert 27. L'élément de découplage est réalisé dans un matériau élastique, notamment un matériau élastomère ou un matériau en caoutchouc. Un organe de fixation 30, tel qu'une vis, passe au travers de cet insert 27 (cf. ), et vient s’interfacer sur un bossage 31.1, 31.2, 31.3, 31.4 correspondant aménagé sur le carter de la machine électrique 12 et sur un carter du réducteur de vitesse 13.
Un arbre primaire de la machine électrique 12 est généralement accouplé avec un arbre primaire du réducteur de vitesse 13 par l'intermédiaire d'une liaison cannelée, avec ou sans manchon. En fonctionnement conventionnel, il a été observé un phénomène dit de "bending" qui se caractérise par une torsion de l’assemblage machine électrique 12-réducteur de vitesse 13. Cette torsion se transmet par voie solidienne au niveau des deux arbres primaires, de leur liaison cannelée, ainsi que des différents roulements assurant leur guidage. Ce phénomène est susceptible de générer des vibrations et des nuisances sonores.
- un groupe électromoteur comportant une machine électrique tournante et un réducteur de vitesse,
- une structure de véhicule comportant un premier élément structurel et un deuxième élément structurel,
- un dispositif de suspension assurant une liaison mécanique entre d’une part le groupe électromoteur et d’autre part le premier élément structurel et le deuxième élément structurel,
- ledit dispositif de suspension comportant:
- une première cale de fixation fixée sur ledit premier élément structurel,
- une deuxième cale de fixation fixée sur ledit deuxième élément structurel,
Le raidisseur s’étend selon l’axe central sur une longueur axiale du raidisseur qui peut être inférieure ou égale à la longueur axiale de l’arbre.
La forme du raidisseur peut être choisie pour que le raidisseur comprenne une partie centrale 123 s’étendant selon l’axe central ∆. Cette partie centrale 123 est pleine et l’axe central ∆ passe par la partie centrale.
La partie centrale 123 prend une forme approximativement cylindrique le long de l’axe central ∆. Une telle partie centrale 123 d’une part rend le raidisseur plus facile à fabriquer et d’autre part exclut des géométries moins stables où le raidisseur comprend des cavités creuses situées sur l’axe central ∆.
Le raidisseur comprenant une partie centrale 123 peut en outre présenter une pluralité de branches, chaque branche s’étendant radialement depuis la partie centrale jusqu’à l’arbre de turbomachine, de sorte que chaque section du raidisseur dans un plan transverse à l’axe central présente au moins trois axes de symétrie.
Le raidisseur peut notamment comprendre 3 branches séparées d’un angle de 120°.
Dans ce cas, chaque section du raidisseur dans un plan transverse à l’axe central présente 3 axes de symétrie : chaque axe qui passe par une des branches étant un axe de symétrie.
Le raidisseur peut en variante comprendre :
- 4 branches, chaque branche étant séparée d’un angle de 90° avec une branche voisine,
- 5 branches, chaque branche étant séparée d’un angle de 72° avec une branche voisine,
D’une manière générale, le raidisseur peut comprendre un nombre n supérieur ou égal à 3 de branches, chaque branche étant séparée d’un angle de (360/n)° avec une branche voisine.
Quel que soit le nombre n strictement supérieur à 2, chaque section du raidisseur dans un plan transverse à l’axe central présente n axes de symétrie, donc au moins 3 axes de symétrie, chaque axe qui passe par une des branches étant un axe de symétrie.
La présence d’au moins trois axes de symétrie tels que décrits ici permet de garantir un équilibrage statique et dynamique du raidisseur.
La illustre un raidisseur comprenant 3 branches 124, 126 et 128. Chaque section du raidisseur dans un plan transverse à l’axe central présente 3 axes de symétrie S1, S2 et S3 représentés sur la .
Chaque branche de la pluralité de branches peut s’étendre radialement selon une seule et même direction quelle que soit la position sur l’axe central ∆.
Chaque branche peut aussi s’étendre radialement selon une direction qui change selon la position sur l’axe central ∆.
Ce changement de direction peut être continu de sorte que l’extrémité radiale extérieure des branches décrit une hélice autour de l’axe central ∆.
La présente invention propose un bras de système d’essuyage comprenant une pièce s’étendant longitudinalement, la pièce étant configurée pour être reliée par une première extrémité à un dispositif d’entraînement du bras et par une deuxième extrémité à un dispositif de fixation du bras à un balai d’essuyage, la pièce comprenant une poutre principale s’étendant dans la direction longitudinale. Selon l’invention, la pièce est monobloc et la pièce comprend en outre au moins une poutre additionnelle s’étendant dans la direction longitudinale.
Une pièce monobloc permet de simplifier le processus de fabrication en ce qu’il ne requiert aucune étape d’assemblage. La pièce peut notamment être réalisée par impression tridimensionnelle qui emploie des matériaux légers, tels que du plastique par exemple, ou des matériaux métalliques, tels que l’acier, l’aluminium, le titane, etc. En outre, le fait de comprendre deux poutres permet d’augmenter la résistance du bras aux contraintes mécaniques que le bras subit durant son fonctionnement.
Selon un mode de réalisation, la poutre additionnelle et la poutre principale peuvent s’étendre longitudinalement de manière sensiblement parallèle entre elles.
La poutre additionnelle permet ainsi de renforcer longitudinalement le bras.
Selon un mode de réalisation, la poutre additionnelle peut être reliée à la poutre principale par deux extrémités longitudinales de la poutre additionnelle.
Un tel mode de réalisation améliore la solidité associée à la jonction entre la poutre principale et la poutre additionnelle. Elle permet notamment de prévoir un tronc commun dont émergent la poutre principale et la poutre additionnelle.
En complément, la poutre additionnelle peut en outre être reliée à la poutre principale par au moins une nervure transversale.
Une nervure permet de renforcer la rigidité de la pièce monobloc, et d’éviter des déformations lorsque le bras est soumis à des contraintes.
La nervure transversale peut avoir une structure lattice.
Une telle structure permet le renforcement de la solidité du bras tout en minimisant l’ajout de matière. Un bon compromis entre masse et solidité est ainsi assuré.
Selon un mode de réalisation, la poutre principale peut être plus proche d’une surface vitrée que la poutre additionnelle, lorsque le bras du système d’essuyage est en position de fonctionnement.
Le centre de gravité du bras est ainsi proche de la surface vitrée, ce qui favorise le plaquage d’un balai d’essuyage sur la surface vitrée.
Selon un mode de réalisation, la pièce peut comprendre une première poutre additionnelle et une deuxième poutre additionnelle.
L’utilisation de deux poutres additionnelles permet d’augmenter la solidité du bras. En particulier, les deux poutres additionnelles peuvent être dédiées à renforcer le bras face à des contraintes selon des directions différentes.
En complément, la première poutre additionnelle peut s’étendre longitudinalement au-dessus de la poutre principale par rapport à une surface vitrée lorsque le bras est en position de fonctionnement.
La première poutre additionnelle permet ainsi le renforcement du bras face aux contraintes longitudinales. En particulier, la liaison avec un élément d’entrainement du bras peut provoquer de telles contraintes, notamment lorsque la liaison comprend un ressort.
Des zéolithes Y avantageuses dans le cadre du procédé selon l’invention, sont décrites dans les demandes de brevet WO00/71641, EP-911 077 ainsi que US-4,738,940 et US-4,738,941.
Certains composés ayant un caractère basique, comme l’azote basique, sont bien connus pour réduire significativement l’activité craquante des catalyseurs acides tels que les silices-alumines ou les zéolithes. Plus le catalyseur présente un caractère acide prononcé (silice-alumine, voire zéolithe), plus la diminution de la concentration en composés basiques par dilution a un effet bénéfique sur la réaction d’hydrocraquage doux.
Dans son ensemble, le procédé d'hydrotraitement a1) + hydrocraquage a) selon l'invention est réalisé en deux étapes a) hydrotraitement et b) hydrocraquage, indépendamment de la pression à laquelle ledit procédé est mis en œuvre. Il est réalisé en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement et d'un ou plusieurs catalyseur(s) d'hydrocraquage, dans une ou plusieurs unité(s) réactionnelle(s) équipée(s) d’un ou plusieurs réacteur(s) en lit fixe ou en lit bouillonnant, éventuellement séparé d’une ou plusieurs sections de séparation haute et/ou basse pression.
L’étape a1) d’hydrotraitement et l’étape a) d’hydrocraquage peuvent avantageusement être réalisées dans un même réacteur ou dans des réacteurs différents. Dans le cas où elles sont réalisées dans un même réacteur, le réacteur comprend plusieurs lits catalytiques, les premiers lits catalytiques comprenant le ou les catalyseurs d’hydrotraitement et les lits catalytiques suivants comprenant le ou les catalyseurs d’hydrocraquage.
Etape b) de séparation
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape b) de séparation afin d’obtenir un effluent gazeux séparé et un effluent liquide séparé.
La séparation, ou au moins l’une des séparations quand il y en a plusieurs, a pour objectif de séparer une coupe/un effluent comportant les hydrocarbures hydrotraités d’une part, et une coupe/un effluent gazeux comprenant de l’hydrogène non réagi d’autre part, de façon à valoriser/poursuivre le traitement des hydrocarbures hydrotraités, et, le cas échéant, à pouvoir recycler l’hydrogène non réagi. Dans ce cas de figure, l’effluent/la coupe comprenant l’hydrogène (non réagi) peut avoir à être traité pour pouvoir être recyclé. Il s’agit notamment d’un traitement de purification, de type lavage avec des amines. Le terme « séparations successives » n’est pas à comprendre littéralement, et est indiqué pour signifier que l’une se fait en aval de l’autre, mais pas nécessairement de façon consécutive.
Ces moyens de séparation peuvent fonctionner à haute pression et utiliser des moyens de séparation tels que, par exemple, un enchaînement de ballons séparateurs à haute pression opérant entre 2 et 25 MPa.
Leur but est de produire : - un flux d’hydrogène, qui est recyclé par l’intermédiaire d’un compresseur vers au moins une des étapes a1), a) (ou à la deuxième étape d’hydrocraquage si le procédé, dans une autre variante, est de type hydrocraquage en deux étapes), - et un effluent hydrocarboné produit dans l’étape a) d’hydrocraquage, qui est préférentiellement envoyé vers une étape de stripage à la vapeur opérant de préférence à une pression comprise entre 0,5 et 2 MPa, pour réaliser une séparation de l'hydrogène sulfuré (H 2 S) dissous dans ledit effluent hydrocarboné. L’étape b) permet ainsi la production d’un effluent liquide hydrocarboné qui est ensuite envoyé dans l’étape c) de distillation/fractionnement. Cet enchainement de ballons séparateurs et d’une colonne de strippage peut être réalisé selon l’enseignement du brevet précité EP 3 184 607, qui utilise un ballon séparateur chaud à haute pression, un ballon séparateur froid à haute pression, une zone de compression, un ballon séparateur chaud à basse pression et une colonne de strippage : on se rapportera au brevet en question pour plus de détails.
Etape c) de fractionnement
Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape c) de fractionnement (appelé aussi colonne de distillation) de l’effluent hydrocarboné liquide issu de l’étape b). L’étape c) de fractionnement est mise en œuvre dans au moins une colonne de distillation. La colonne de distillation opère à une pression comprise entre 0,1 et 0,4 MPa absolu. L’étape c) de fractionnement par distillation permet de soutirer : - éventuellement une fraction gazeuse, - et éventuellement au moins une fraction essence bouillant à une température inférieure au plus à 175°C, - au moins une fraction distillats moyens ayant un point d’ébullition compris entre 150 et 370°C, de préférence compris entre 160 et 350°C et de manière préférée compris entre 175 et 340°C, et - une fraction liquide lourde non convertie UCO, et ayant un point d’ébullition supérieur à 340°C, ladite fraction étant soutirée au niveau de l’extrémité inférieure de la colonne.
Etape d) optionnelle de deuxième hydrocraquage
Dans le cas d’un hydrocraquage en deux étapes, on prévoit une deuxième étape optionnelle d’hydrocraquage, en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrocraquage, d’une charge comprenant au moins une partie de la fraction liquide lourde obtenue à l’étape (c) de fractionnement, afin d’obtenir un deuxième effluent hydrocraqué, dont au moins une partie est renvoyée à l’étape (b) de séparation.
Etape e) de traitement de l’effluent de tête de l’étape c) de fractionnement
Cette étape a pour but, notamment de séparer de l’effluent de tête de l’étape c) en un ou plusieurs composés. Il peut s’agir d’un traitement visant à fractionner cet effluent de tête, qui contient généralement de l’hydrogène, de l’H2S, du NH3, du H20, des hydrocarbures en C1, C2, C3, C4, et du naphta, pour récupérer et purifier le fuel gas (hydrocarbures en C1-C2), le LPG (hydrocarbures en C3-C4) et le naphta (hydrocarbures avec au moins 4 C).
Elle comprend - une sous-étape (e1) de séparation liquide/gaz de l’effluent de tête obtenu à l’étape (c) en une première portion d’effluent liquide renvoyé en reflux vers l’étape (c) de fractionnement, une deuxième portion d’effluent liquide, et un effluent gazeux, réalisé par un ballon de reflux en haut de la colonne de fractionnement, - suivie d’une sous-étape (e2) de mélange de la deuxième portion d’effluent liquide et de l’effluent gazeux pour obtenir un effluent de tête après soutirage du reflux, réalisé par un ballon mélangeur/homogénéisateur, - l’effluent de tête après soutirage du reflux poursuit son homogénéisation et est mis en compression selon la sous-étape (e3) d’homogénéisation et mise en compression, cette dernière sous-étape étant réalisée avec une pompe multiphasique (MPP) selon l’invention.
Dans la , seuls les éléments extrêmes de chaque ligne 16, c’est-à-dire ceux correspondant à la première colonne 18 1 et la dernière colonne 18 n sont représentés.
Comme indiqué précédemment, les autres lignes 16 4 à 16 N servent à stocker les poids du réseau de neurones. Dans la , seule la quatrième ligne 16 4 de l’ensemble de mémorisation 27 est représentée dans un souci d’alléger cette figure.
En partant de la quatrième ligne 16 4 vers la première ligne 16 1 , la description peut être faite.
Les entrées 48E des premiers inverseurs 48 sont connectées à une ligne de source SL respective provenant de la quatrième ligne 16 4 . Dans l’exemple de la , la première ligne de source SL 1 est donc reliée à l’entrée 48E du premier inverseur 48 de gauche et la dernière ligne de source SL n est reliée à l’entrée 48E du premier inverseur 48 de droite.
En référence à la ou 6, cela signifie que les memristors M1 et M2 du composant XNOR 42 sont les memristors 28 et 30 d’une cellule mémoire 26 et que les premières tensions Vin et Vinb sont réalisées par la paire de ligne de bits complémentaires BL et BLb.
Comme explicité précédemment, les sorties 48S des premiers inverseurs 48 sont reliées aux entrées 76E des deuxièmes inverseurs 76.
Chaque sortie 76S d’un deuxième inverseur 76 est ensuite reliée à une cellule capacitive 72. Dans cette réalisation, cela implique que le neurone 24 présente deux inverseurs 48 et 76 en série pour chaque condensateur 60.
Dans l’exemple proposé, l’alimentation des deux memristors vierges MV1 et MV2 est en parallèle pour que leur capacité s’additionne. Aussi, une sortie 76S d’un deuxième inverseur 76 est reliée à la fois à la source du premier transistor d’une cellule capacitive 72 et à la source du deuxième transistor de la même cellule capacitive 72. Il peut être rappelé ici que, par convention, dans le présent document, la notion de source et de drain est définie par rapport au sens de polarisation principal et qu’avec une polarisation inversée, drain et source sont échangés.
La ligne de sortie 74 reliée à la sortie des condensateurs 60 est connectée au comparateur 62 qui se trouve en périphérie de la matrice de cellules 14.
La ligne de sortie 74 est également connectée à un transistor de rappel 82 servant à effacer les memristors vierges MV1 et MV2 après calcul.
Similairement, un transistor de rappel 84 est inséré sur chaque ligne de source SL pour pouvoir mettre celle-ci à un potentiel nul.
Le fonctionnement de ces transistors de rappel 82 et 84 est décrit en référence à la qui illustre la configuration à utiliser pour effacer les memristors vierges MV1 et MV2.
Ainsi, pour mettre en œuvre un tel effacement entre deux calculs, il suffit d’activer les transistors de rappel 82 et 84 tout en mettant les lignes de mot WL à la masse GND , tandis que la ligne de mot WL de l’unité de comptage 44 est mise au potentiel d’alimentation VDD.
La présente implémentation du circuit neuromorphique 10 permet donc de cumuler plusieurs avantages.
Comme la plupart des composants sont compris dans la surface occupée par la matrice de cellules 14, le circuit neuromorphique 10 est moins encombrant par rapport à une réalisation dans laquelle chaque neurone serait réalisé en périphérie de la matrice de cellules 14.
Par ailleurs, le circuit neuromorphique 10 présente une bonne intégrabilité dans un ensemble de cellules mémoires 26. De fait, la conversion d’une matrice de cellules mémoires 26 initiale en le circuit neuromorphique 10 est relativement aisée puisque seule la connectique des métaux par le dessus est impactée.
Aucune restriction n’est attachée au nombre de nervures ni à leurs positions longitudinales respectives. De manière préférentielle, les nervures 123 sont espacées de manière régulière sur la longueur de la nervure additionnelle 121 ou 122. Par exemple, une unique nervure, ou une paire de nervures, est prévue entre la poutre principale 120 et une poutre additionnelle 121 ou 122 dans un voisinage du milieu de la poutre additionnelle 121 ou 122.
La première poutre additionnelle 121 s’étend longitudinalement au-dessus de la poutre principale 120 par rapport à une surface vitrée lorsque le système d’essuyage est en position de fonctionnement. La première poutre additionnelle 121 permet ainsi d’augmenter la résistance de la pièce monobloc 106 face aux contraintes qui s’appliquent dans une direction verticale sensiblement normale au plan de balayage du bras 103, correspondant au plan de la surface vitrée. De telles contraintes s’appliquent notamment quand un utilisateur tire sur le système d’essuyage 100 pour l’écarter de la surface vitrée ou en raison de l’effort appliqué par le bras sur le balai d’essuyage.
Le deuxième poutre additionnelle 122 s’étend longitudinalement en arrière de la poutre principale par rapport à un sens de balayage ascendant du bras, lorsque le système d’essuyage est en position de fonctionnement. La deuxième poutre additionnelle 122 permet ainsi d’augmenter la résistance de la pièce monobloc 106 face aux contraintes de torsion selon l’axe longitudinal, et ou face aux contraintes latérales selon la direction de balayage. Les contraintes selon la direction de balayage peuvent être dues à des dépôts solides sur la surface vitrée, par exemple à de la neige, ou lorsque le véhicule se déplace à grande vitesse, que le système d’essuyage soit en mouvement ou non.
De manière avantageuse, la deuxième poutre additionnelle 122 est située en arrière de la poutre principale 120 par rapport au sens de balayage descendant 130. Une telle disposition améliore l’aérodynamisme du bras 103 dans le sens descendant dans lequel le bras fait face au courant d’air impactant la surface vitrée lorsque la surface vitrée est un pare-brise.
La présente une coupe transversale d’une pièce monobloc 106 d’un bras 103 selon un mode de réalisation de l’invention.
La coupe transversale est dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale dans laquelle s’étend principalement la pièce monobloc 106.
La coupe de la correspond à une position longitudinale à proximité de la première extrémité 110. Une coupe similaire est obtenue transversalement à la deuxième extrémité 111.
Comme il apparaît sur la , la poutre principale 120 et les poutres additionnelles 121 et 122 sont reliées à un tronc commun de la pièce monobloc 106. Le tronc commun peut être considéré comme faisant partie de la poutre principale 120.
Une poutre est dite principale lorsque sa section transversale est d’une surface supérieure à l’autre poutre, ou aux autres poutres, qui sont alors désignées comme additionnelles. La surface de la section transversale de la poutre principale 120 peut notamment être deux à trois fois supérieure à celles des poutres additionnelles 121 et 122.
Les poutres principale et additionnelles peuvent avoir des formes en aile d’avion inversée. Toutefois, plusieurs formes d’aile d’avion inversée peuvent être prévues comme il sera mieux compris à la lecture de ce qui suit, notamment de la description de la .
La illustre plus précisément des nervures 123 d’un bras de système d’essuyage 100 selon un mode de réalisation de l’invention.
Les nervures 123 présentent avantageusement une structure en lattice permettant d’alléger les nervures 123 et donc le bras 103, tout en fournissant un renforcement mécanique de la structure de la pièce monobloc 106.
Une pièce monobloc 106 avec de telles nervures 123 peut également être réalisée par impression tridimensionnelle.
La illustre des exemples d’application d’une contrainte longitudinale sur un bras de l’art antérieur, un bras avec une unique poutre, et un bras avec une poutre principale et deux poutres additionnelles selon un mode de réalisation de l’invention.