INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Notion de temps moyen d’attente L’invention introduit la notion de « temps moyen d’attente » qui correspond à une période temporelle estimée pendant lequel un véhicule de la flotte (électrique ou non électrique) ayant un statut « disponible » ne sera pas réservé. En d’autres termes, le temps moyen d’attente correspond à l’intervalle de temps pendant lequel le statut du véhicule reste à « disponible ». Par exemple, un temps moyen d’attente de 1 heure indique que statistiquement, un véhicule qui vient d’être libéré et dont le statut passe de « indisponible » à « disponible » a une probabilité élevée de ne pas être réservé (i.e. le statut reste à « disponible » et ne passe pas à « indisponible ») pendant 1 heure. Cette probabilité est avantageusement supérieure à 50% et préférentiellement supérieure à 90%.
Il convient de rappeler que la gestion d’une flotte nécessite d’opérer diverses actions sur les véhicules telles que leur nettoyage, la recharge de leur batterie (pour les véhicules électriques) ou le remplissage de leur réservoir en carburant (pour les véhicules à moteur thermique), leur regroupement dans une zone définie, des réparations et/ou des entretiens, etc.
Dans la variante de la , non conforme à l’invention, la sortie de solution aqueuse 121 de la cuve de réaction 59 n’est pas une sortie par débordement. La sortie de solution aqueuse 121 est noyée, et débouche sous un niveau nominal de solution aqueuse dans la cuve de réaction 59.
Cinquième considération : Outre améliorer la tenue mécanique des pales et de la géométrie des dents, notamment en cas d'ingestion d'oiseaux, on pourra chercher à simplifier la fabrication des pales, car il est a priori plus simple d'usiner des géométries complexes sur des pièces métalliques que sur des pièces en composite (matériau typique, fibreux, de fabrication des pales 90,60,). En outre, un capot ou clinquant 73 à ondulations de BA et/ou BF pourrait être vendu ou commercialisé en option pour les avionneurs et/ou les compagnies aériennes souhaitant disposer de performances acoustiques améliorées. Prévoir des ondulations uniquement sur un capot mécanique (par exemple métallique) peut par ailleurs simplifier les opérations de maintenance et améliorer la tenue à l’érosion.
Aussi est-il proposé, comme schématisé figures 13 et suivantes, que certaines au moins des pales 90,60 comprennent un matériau composite 71 et, sur la face d’intrados 55 et/ou la face d’extrados 57, qu’au moins un capot 73 de renfort mécanique métallique soit fixé avec le matériau composite et s’étendant le long au moins d’une partie du bord d’attaque et/ou du bord de fuite. Le(s) capot(s) métallique(s) peuvent n’être pas que le long des bords d’attaque ou bord de fuite.
Il peut aussi s’agir de plaques de renfort en surface de l’intrados 55 et/ou de l’extrados 57. Le poids est à considérer ; le caractère amovible vis-à-vis du matériau composite 71 de la pale, donc remplaçable, du capot 73 également.
Sixième considération : Réduire le poids des pales permettra d’ailleurs de réduire la consommation de carburant du propulseur aéronautique sur lequel est installé le doublet d’hélices 9,6. Aussi est-il proposé que la pale (ou sa partie composite, telle que la partie 71) soit un assemblage de matériaux organiques (résines thermodurcissables, résines thermoplastiques) renforcés ou non par des fibres de carbone selon l’un des procédés de fabrication multiples possibles (tissage, tressage, stratification, bobinage…). Les fibres de renfort peuvent également être des fibres de verre, kevlar ou aramide.
Septième considération : On pourra chercher à limiter le nombre de pièces à fabriquer et optimiser la tenue mécanique de la pale.
Aussi est-il proposé que, par pale 90 ou 60, le renfort ou capot 73 relie le BA au BF par l'extrémité libre 51 de la pale. Ceci sera particulièrement intéressant en cas de présence d'ondulations sur le renfort ou capot 73. On en voit des exemples notamment figures 16,17,20,22.
Huitième considération : On pourra chercher à réduire l'intensité du tourbillon extrémité libre 51 de pale, afin de réduire l'interaction du tourbillon de bout de pale 51 de l'hélice amont 9 avec l'hélice aval 6.
Aussi est-il proposé que, comme illustré sur quelques exemples figures 23,24, l'extrémité libre 51 de l’une au moins des pales 90 ou 60 présente un « proplet » ou un changement abrupt de l’angle de devers, repéré 77.
Neuvième considération : On pourra chercher à réduire l'intensité du tourbillon d'extrémité libre 51 de pale, et donc l'interaction du tourbillon de bout de pale 51 de l'hélice amont 9 avec l'hélice aval 6.
Aussi est-il proposé, comme illustré sur quelques exemples figures 25,26 : - que l'extrémité libre 51 de l’une au moins des pales 90 ou 60 ait une forme elliptique 79, ou - que cette tête 51 de pale ait une forme arrondie 81 et donc que les lignes de BA et de BF convergent (ou soient confondues) en extrémité libre 51 de pale.
Ainsi, les lignes de bord d’attaque, tel que 61, et de bord de fuite, tel que 91, tendront à être confondues.
Dixième considération : On pourra chercher à faciliter la fabrication d’ensemble, la maintenance, et limiter alors les temps d’intervention.
Aussi est-il proposé que, comme illustré, les ondulations soient formées uniquement sur le capot de renfort métallique 73, pas sur le matériau composite 71.
Onzième considération : On pourra chercher à éviter l'accumulation de glace sur les bords d'attaque/fuite, ce qui peut dégrader fortement les performances (diminution de la poussée, diminution du rendement, décrochage des couches limites, etc…).
Aussi est-il proposé que le propulseur aéronautique comprenne un dispositif de chauffage, pour des fonctions de dégivrage ou antigivrage, et qui pourrait être raccordé au capot 73 de renfort métallique
Comme illustré en exemple , un dispositif de chauffage 75, pouvant comprendre des résistances électriques ou des canaux de passage d’un fluide chaud, dans le capot de renfort métallique 73, peut donc être adjoint et raccordé à ce capot depuis l’intérieur de la nacelle 5. Il faudra alors maitriser une possible augmentation de l'épaisseur de la pale au BA et/ou BF afin d'intégrer le système de dégivrage dans un encombrement relativement réduit.
Notamment, la décarbonatation du calcaire (calcination), qui intervient dans le four rotatif dès lors que la température est supérieure à 800°C, est la principale source d’émissions de CO 2 des procédés de formation de ciment.
Afin de pallier ce problème, et ainsi limiter les émissions de CO 2 lors de la formation de ciment, il a été proposé dans le document FR2961505 de considérer un mélange qui par sa composition émet moins de CO 2 . En particulier, ce mélange considéré dans ce document présente une quantité de calcaire réduite.
Néanmoins, lors de la mise en œuvre de ce procédé, les émissions de CO 2 restent conséquentes, et ne peuvent répondre de manière durable aux exigences en termes de réduction des émissions de gaz à effet de serre.
De manière alternative, et tel que décrit dans le document EP3656750, il est possible de séquestrer le dioxyde de carbone susceptible d’être formé lors de la calcination du calcaire. Toutefois, le procédé proposé dans ce document conduit également à la formation de quantités importantes de CO 2 . Par ailleurs, et du fait des impuretés présentes, la valorisation de CO 2 formé reste compliquée et coûteuse à mettre en œuvre.
Toujours de manière alternative, et tel que divulgué dans le document EP1879693, il est possible de faire recirculer le dioxyde de carbone produit lors de la calcination du calcaire. L’énergie thermique de dioxyde de carbone, formé à haute température, peut notamment être utilisée pour sécher le carburant, notamment le carburant solide, nécessaire au chauffage du four rotatif, et ainsi améliorer le rendement énergétique du procédé de formation du ciment. Toutefois, les quantités CO 2 produites dans le cadre de ce procédé restent encore trop importantes.
Un but de la présente invention est donc de proposer un procédé de formation d’un produit final impliquant la calcination d’un carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux et pour lequel les émissions de CO 2 sont réduites au regard des procédés connus de l’état de la technique.
Un autre but de la présente invention est également de proposer un procédé de formation d’un produit final impliquant la calcination d’un carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux et pour lequel le CO 2 produit lors de la calcination est aisément récupéré sans procédé de séparation à des fins de valorisation.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Les buts de la présente invention sont, au moins en partie, atteints par un procédé de formation d’un produit final à partir de carbonate d’alcalin ou d’alcalino-terreux, dit carbonate, et d’une autre espèce, le procédé comprenant les étapes suivantes :
b) un traitement thermique du carbonate, dans une chambre de calcination, destiné à calciner ledit carbonate en oxyde d’alcalin ou d’alcalino terreux, dit espèce intermédiaire, et en dioxyde de carbone ;
c) une étape d’extraction du dioxyde de carbone produit lors de l’exécution de l’étape b) ;
d) une étape finale qui comprend le mélange de l’espèce intermédiaire et de l’autre espèce afin de former le produit final ;
le procédé étant remarquable en ce que le traitement thermique est précédé d’une étape a) de pompage de l’atmosphère gazeuse dans la chambre de calcination de manière à maintenir la pression gazeuse dans ladite chambre de calcination à une pression inférieure à 1 atmosphère, avantageusement inférieure à 0,1 atmosphère, encore plus avantageusement inférieure à 0,05 atmosphère, et en ce que l’énergie nécessaire à l’exécution de l’étape b) est apportée par une source radiative à travers une fenêtre de la chambre de calcination.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape a) est poursuivie après le démarrage de l’étape b) et tant que la température dans la chambre de calcination reste inférieure à une température prédéterminée, avantageusement la température prédéterminée est comprise entre 200°C et 600°C, encore plus avantageusement la température prédéterminée est comprise entre 300°C et 500°C.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape a) prend fin dès lors que la température dans la chambre de calcination est supérieure à la température prédéterminée.
Selon un mode de mise en œuvre, l’étape c) débute lors de l’exécution de l’étape b) et dès que la température dans la chambre de calcination est supérieure à la température prédéterminée.
Selon un mode de mise en œuvre, le dioxyde de carbone extrait lors de l’étape c) est stocké ou transformé en un produit de valorisation.
est une vue cinématique des éléments mécaniques du système de déplacement relatif vertical de la , lorsque ladite pluralité de collecteurs ensemble ladite pluralité de sources lumineuses sont dans la position verticale nominale de la , et des éléments mécaniques du système de déplacement relatif latéral de la , lorsque ladite pluralité de collecteurs ensemble ladite pluralité de sources lumineuses sont dans une position latérale située à droite de la position latérale nominale de la , selon un mode de réalisation non limitatif,
est une vue cinématique des éléments mécaniques du système de déplacement relatif vertical de la , lorsque ladite pluralité de collecteurs ensemble ladite pluralité de sources lumineuses sont dans une position verticale située en dessous de la position verticale nominale de la , et des éléments mécaniques du système de déplacement relatif latéral de la , lorsque ladite pluralité de collecteurs ensemble ladite pluralité de sources lumineuses sont dans une position latérale située à droite de la position latérale nominale de la , selon un mode de réalisation non limitatif.
Le module lumineux 1 pour véhicule 2 selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 à 41. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2.
Tel qu’illustré sur la , le module lumineux 1 est configuré pour être intégré dans un boîtier d’un dispositif lumineux 4. Dans un mode de réalisation non limitatif, le dispositif lumineux 4 est un projecteur. Le dispositif lumineux 4 comprend ainsi un boîtier (non illustré) dans lequel est intégré au moins un module lumineux 1. Dans un mode de réalisation non limitatif, le dispositif lumineux 4 comprend une glace de sortie (non illustrée) qui ferme le boîtier. Dans un autre mode de réalisation non limitatif, c’est ledit au moins élément optique de sortie 12 décrit plus loin qui ferme ledit boîtier.
Le module lumineux 1 comprend : - au moins une source lumineuse 10, - au moins un collecteur 11 associé à ladite au moins une source lumineuse 10, - au moins un élément optique de sortie 12, - un système de déplacement relatif latéral 13 dudit au moins un collecteur 1 et de ladite source lumineuse 10 associée par rapport audit au moins un élément optique de sortie 12 de sorte à faire bouger latéralement ledit faisceau lumineux F1. Le système de déplacement relatif latéral 13 est autrement appelé système de déplacement latéral 13.
Tel qu’illustré sur la , dans un mode de réalisation non limitatif, le module lumineux 1 comprend : - une pluralité de sources lumineuses 10, - une pluralité de collecteurs 11 associés chacun à une source lumineuse 10, - une pluralité d’éléments optiques de sortie 12, - un système de déplacement relatif latéral 13 de ladite pluralité de collecteurs 11 et de leurs sources lumineuses 10 associées par rapport auxdits éléments optiques de sortie 12 de sorte à faire bouger latéralement ledit faisceau lumineux F1.
Dans l’exemple non limitatif illustré, le module lumineux 1 comprend : - quatre sources lumineuses 10, - quatre collecteurs 11 associés chacun à une source lumineuse 10, - deux éléments optiques de sortie 12.
Dans l’exemple non limitatif illustré, l’un des éléments optiques de sortie 12 est disposé en regard d’un des quatre collecteurs 11, et l’autre des éléments optiques de sortie 12 est disposé en regard des trois autres collecteurs 11.
Ce mode de réalisation non limitatif est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. On notera que sur la , les sources lumineuses 10 sont illustrées par transparence.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la vue de dessus de la et sur la vue en coupe de la , le module lumineux 1 comprend en outre au moins un cache 16, autrement appelé masque 16 ou pièce de style 16, pour fermer le module lumineux 1. Ledit au moins cache 16 s’étend des collecteurs 11 vers lesdits éléments optiques de sortie 12.
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré sur la , le module lumineux 1 comprend en outre un système de déplacement relatif vertical 14 de ladite pluralité de collecteurs 11 et de leurs sources lumineuses 10 associées par rapport auxdits éléments optiques de sortie 12 de sorte à faire bouger verticalement ledit faisceau lumineux F1. Sur la , le système de déplacement relatif latéral 13 n’a pas été que partiellement illustré. On notera que sur la , au-dessus de la ligne L en traits et pointillés alternés, les éléments sont illustrés en vue de dessus, tandis que sous la ligne L, les éléments sont illustrés en vue de côté. Le système de déplacement relatif latéral 13 est autrement appelé système de déplacement latéral 13.
Les éléments du module lumineux 1 sont décrits en détail ci-après.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les sources lumineuses 10 sont des sources de lumière à semi-conducteur. Dans un mode de réalisation non limitatif, les sources lumineuses à semi-conducteur font partie d’une diode électroluminescente ou d’une diode laser. Par diode électroluminescente, on entend tout type de diodes électroluminescentes, que ce soit dans des exemples non limitatifs des LED (« Light Emitting Diode » en anglais), des OLED (« Organic LED » en anglais), des AMOLED (« Active-Matrix-Organic LED » en anglais), ou encore des FOLED (« Flexible OLED » en anglais).
Les sources lumineuses 10 sont configurées pour émettre des rayons lumineux R1 (illustrés sur les figures 1 et 2). Ces rayons lumineux R1 vont arriver sur la pluralité de collecteurs 11. Les collecteurs 11 comprennent un support 11.1 (illustré sur les figures 4 et 5) en forme de coque ou calotte, et une surface réfléchissante 11.2 (illustrée sur les figures 4 et 5) sur la face intérieure du support 11.1. Dans des modes de réalisation non limitatifs, la surface réfléchissante 11.2 comprend un profil du type elliptique ou parabolique.
Tel qu’illustré sur la , la surface réfléchissante 11.2, si elle est du type elliptique, présente un deuxième foyer 11.3 situé à l’avant de l’élément optique de sortie 12 et à distance de l’axe optique Aa du module lumineux 1. Il est à noter qu’il est aussi possible que ce foyer 11.3 soit situé à l’arrière de l’élément optique de sortie 12 et/ou sur l’axe optique Aa, pour autant que ce soit à proximité dudit élément optique de sortie 12, de manière à réduire la largeur du faisceau lumineux F1 au niveau de la face d’entrée 12.1 dudit élément optique de sortie 12. Cela permet de réduire la hauteur de l’élément optique de sortie 12 et donc de réduire l’encombrement du module lumineux 1.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de régénération d’un composé de formule (I) à partir d’un composé de formule (II) tels que définis ci-dessus, le procédé comprenant une étape d’hydrogénation catalytique dudit composé de formule (II).
Cette étape peut être effectuée en présence d’un catalyseur de type Raney, par exemple le nickel de Raney ou le cobalt de Raney, éventuellement dopé.
D'une manière générale la réaction d'hydrogénation est réalisée à une température de 100 à 200°C, par exemple de 100 à 130°C.
Cette étape peut également être effectuée par voie électrochimique, par des techniques bien connues de l’homme du métier, notamment par hydrogénation électrocatalytique dans un milieu alcoolique-alcalin en utilisant des catalyseurs ferromagnétiques pouvant être préparés lixiviation d'alliages Ni-Al et Co-Al, comme par exemple décrit par Tusupbekova et al. ( Pharmaceutical Chemistry Journal volume 19 , pages 134–136 (1985)).
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé pour transporter et/ou stocker de l'hydrogène caractérisé en ce qu'il met en œuvre au moins un composé de formule (I) tel que défini ci-dessus.
Les composés de formule (I) selon l’invention peuvent être utilisés notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion ou dans des procédés d'hydrogénation à titre de source renouvelable en hydrogène ou bien encore à titre de carburant.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à l'utilisation notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion, d'au moins un composé de formule (I) selon l’invention.
Les applications directes d'un composé de formule (I) selon l’invention sont le transport et le stockage d'hydrogène.
Le composé de formule (I), peut être transporté et stocké jusqu'au lieu d'utilisation de l'hydrogène, puis transformé par déshydrogénation en un composé de formule (II) et en hydrogène.
De plus, le procédé de fabrication peut comprendre, une étape de lubrification 7 de la surface intérieure 2a de la bague extérieure 2 et de la surface extérieure 3b de la bague intérieure 3.
L’étape de lubrification 7 peut être réalisée avant ou après l’étape d’emboutissage 5.
Le lubrifiant est, par exemple, un lubrifiant sec et peut comporter du bisulfure de molybdène ou du graphite.
Selon un exemple de réalisation, le procédé de fabrication peut comprendre, en outre, avant l’étape de positionnement 4, une étape de fabrication des bagues extérieure et intérieure 2, 3.
Rotule avec bague extérieure à encoches La présente invention concerne, de manière générale, les rotules et, plus particulièrement, les rotules comportant une bague extérieure à encoches.
Plus précisément, l’invention se rapporte à une rotule comportant une bague extérieure à encoches et bénéficiant d’une résistance mécanique et d’une résistance à la corrosion adaptées à un fonctionnement à des conditions de températures élevées, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle rotule.
Etat de la technique Typiquement, une rotule comprend une bague extérieure et une bague intérieure. Les bagues extérieure et intérieure comportent respectivement une surface intérieure et une surface extérieure en contact formant des surfaces de glissement pour le mouvement relatif des bagues extérieure et intérieure.
Selon leur localisation, certaines rotules sont amenées à fonctionner dans des conditions de températures élevées, supérieures à 300°C. Afin de pouvoir garantir l’intégrité des rotules, il est impératif que leur résistance mécanique soit maintenue dans de telles conditions.
Selon une méthode existante particulière, la fabrication d’une rotule repose sur l’assemblage d’une bague extérieure à encoches et d’une bague intérieure.
Dans un premier temps, la bague extérieure est insérée dans la bague extérieure à l’aide des encoches ménagées dans l’alésage de la bague extérieure. La bague intérieure est ensuite pivotée à l’intérieur de la bague extérieure jusqu’à ce que les surfaces intérieure et extérieure respectives des bagues extérieure et intérieure soient en contact direct l’une contre l’autre pour permettre le mouvement relatif de ces dernières.
La rotule avec bague extérieure à encoches obtenue est désignée en anglais par les termes « loader slot bearing ».
Le bronze ou les aciers inoxydables, par exemple, l’acier CRES (pour « Corrosion-resistant steel », en langue anglaise) sont les matériaux classiquement utilisés pour former la bague extérieure d’une rotule comportant une bague extérieure à encoches.
Les rotules avec bague extérieure à encoches existantes ne peuvent, par conséquent, pas être utilisées dans des applications impliquant de hautes températures.
Avantageusement, la portion convexe est située entre l’extrémité distale et l’extrémité proximale.
De préférence, la portion convexe s’étend entre l’extrémité distale et une portion centrale du doigt.
Avantageusement, considérée selon le second sens de rotation et dans un plan perpendiculaire au premier axe de rotation, l’extrémité distale dudit doigt forme une pointe courbée vers l’arrière, c’est-à-dire dans une direction opposée au deuxième sens de rotation.
Dit autrement, l’extrémité distale est décalée orthoradialement selon une direction opposée à la direction orthoradiale de déplacement de l’extrémité distale.
L’extrémité distale du doigt est courbée selon une direction opposée au second sens de rotation. De préférence, l’extrémité distale présente une pointe arrondie.
Préférentiellement, la portion convexe comporte une portion courbe. On comprend que la portion courbe est convexe.
Autrement dit, le profil avant présente préférentiellement une portion convexe et courbe, qui est orientée vers l’arrière dans un sens opposé au deuxième sens de rotation.
Avantageusement, la portion convexe présente une première portion de profil et une deuxième portion de profil, les première et deuxième portions de profil étant inclinées l’une par rapport à l’autre, de préférence d’un angle compris entre 10° et 60°. Cet angle d’inclinaison est considéré dans le plan perpendiculaire au premier axe de rotation.
De préférence, au moins l’une de première et deuxième portions de profil est rectiligne. Encore de préférence, la première portion de profil est rectiligne et s’étend radialement.
Selon un exemple de réalisation, la portion courbe est située entre les première et deuxième portions de profil.
Selon un autre exemple de réalisation, la portion courbe s’étend entre une portion radiale du profil avant du doigt et l’extrémité distale.
Avantageusement, considérée dans le plan perpendiculaire à l’axe de rotation, l’épaisseur du doigt décroit vers l’extrémité distale. Autrement dit, le profil du doigt s’amincit vers son extrémité distale.