INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’analyseur 8 est alors appelé pour traiter les signaux de fluorescence mesurés dans chaque canal de fluorescence par le capteur de lumière 6, en les décomposant, pour chaque canal et à chaque cycle auquel les signaux ont été acquis, sous la forme d’une combinaison linéaire des composantes des signatures temporelles des sondes dans ce canal ou d’une de leur combinaison. Cela permet de déterminer, à chaque cycle ou avant et après l’apparition du signal d’amplification, la fraction de chaque sonde qui se trouve sous forme non modifiée, et celle qui se trouve sous forme modifiée. Cette détermination peut être réalisée de manière qualitative par interprétation visuelle des signatures temporelle ou de manière quantitative par un calcul numérique avec un algorithme adapté.
Plusieurs algorithmes peuvent être utilisés pour extraire la signature temporelle pourvu qu’ils permettent la décomposition des signatures mesurées en une somme de signatures caractéristiques de la présence d’une sonde sous sa forme modifiée ou non modifiée ou de toutes combinaisons de présence ou d’absence de plusieurs sondes sous leur forme modifiée ou non modifiée. L’algorithme utilisé peut par exemple être un algorithme cherchant pour chaque cycle, les poids de la combinaison linéaire des signatures caractéristiques s’approchant de manière optimale des signatures mesurées pour chaque cycle. Ces poids pouvant être représentatif directement ou indirectement de la modification d’une sonde à la suite de son interaction avec la séquence dont elle est spécifique, conséquence de l’amplification de cette séquence par la réaction d’amplification. Le paragraphe suivant détaille une implémentation de cet algorithme.
Au k-ième cycle thermique appliqué pendant la réaction d’amplification, et dans un canal de fluorescence donné, le signal de fluorescence F k (t) mesuré par le capteur de lumière 6 peut être défini comme suit :
- t est le temps au cours du cycle de température,
- n est le nombre total de sondes dans le mélange réactionnel,
- c i est la quantité (ou concentration) de sondes d’indice i (cette quantité est connue),
- est la quantité (ou concentration) de sonde d’indice i présente sous forme modifiée au début du k-ième cycle de la réaction d’amplification,
- représente la signature temporelle de la sonde d’indice i lorsqu’elle est modifiée, et
- représente la signature temporelle de la sonde d’indice i lorsqu’elle est non-modifiée.
En réalisant le changement de variable
est mesure du potentiel électrique d’une microélectrode en nitrure de titane nanostructurée selon le procédé de l’invention, en fonction du pH.
Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de dépôt de couche mince de nitrure de titane (TiN) nanostructurée sur un substrat.
Le procédé comprend :
Première étape La première étape est une pulvérisation cathodique réactive à température ambiante. Par température ambiante, on désigne ici une température inférieure à 100°C ; avantageusement, une température inférieure à 75°C et avantageusement, une température inférieure à 50°C.
La température de la première étape permet d’effectuer le dépôt sur des substrats sensibles à la température de dépôt, tels que les polymères.
La première étape de pulvérisation cathodique réactive s’effectue dans une enceinte sous vide avec une pression déterminée comprise entre 0,0034 mbar et 1 mbar, avantageusement entre 0,0040 mbar et 0,0090 mbar, et avantageusement entre 0,0051 mbar et 0,0084 mbar.
Le substrat est choisi pour supporter le dépôt par pulvérisation cathodique.
Avantageusement, le substrat est souple ou est rigide.
Dans un mode de réalisation, le substrat souple possède un module d’Young inférieur à 10 GPa, de préférence inférieur à 8GPa, de préférence inférieur à 6 GPa, de préférence inférieur à 4GPa, de préférence inférieur à 2 GPa, de préférence inférieur à 1 GPa, de préférence inférieur à 0,8 GPa, de préférence inférieur à 0,5GPa, de préférence inférieur à 0,2 GPa, de préférence inférieur à 0,1 GPa.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le substrat souple est choisi parmi des matériaux polymères, des matériaux isolants et des substrats compatibles CMOS. Par exemple, le substrat souple est un polyimide, un parylène, un SU-8, un polyester, un polyethertherketone, etc.
Dans un mode de réalisation, le substrat rigide possède un module d’Young supérieur à 10 GPa, de préférence supérieur à 20 GPa, de préférence supérieur à 30GPa, de préférence supérieur à 40 GPa, de préférence supérieur à 50 GPa, de préférence supérieur à 60 GPa, de préférence supérieur à 70 GPa, de préférence supérieur à 80 GPa, de préférence supérieur à 90 GPa, de préférence supérieur à 100 GPa, de préférence supérieur à 110 GPa, de préférence supérieur à 120 GPa, de préférence supérieur à 130 GPa, de préférence supérieur à 140 GPa, de préférence supérieur à 150 GPa, de préférence supérieur à 160 GPa, de préférence supérieur à 170 GPa, de préférence supérieur à 180 GPa, de préférence supérieur à 190 GPa, de préférence supérieur à 200 GPa, de préférence supérieur à 220 GPa, de préférence supérieur à 240 GPa, de préférence supérieur à 260 GPa, de préférence supérieur à 280 GPa, de préférence supérieur à 300 GPa, de préférence supérieur à 320 GPa, de préférence supérieur à 340 GPa, de préférence supérieur à 360 GPa, de préférence supérieur à 380 GPa, de préférence supérieur à 400 GPa, de préférence supérieur à 420 GPa, de préférence supérieur à 440 GPa, de préférence supérieur à 460 GPa, de préférence supérieur à 480 GPa, de préférence supérieur à 500 GPa, de préférence supérieur à 520 GPa, de préférence supérieur à 540 GPa, de préférence supérieur à 560 GPa, de préférence supérieur à 580 GPa, de préférence supérieur à 600 GPa.
est une coupe d’une pièce intermédiaire reliant un dispositif passe-paroi et une paroi illustrant un mode de réalisation de l’invention.
Comme illustré sur les figures 1 et 2, une installation comprend : une paroi 10 qui présente une première face 10.1, une deuxième face 10.2, opposée à la première face 10.1, ainsi qu’un orifice 12 débouchant au niveau des première et deuxième faces 10.1, 10.2, un conduit 14 traversant la paroi 10 via l’orifice 12, qui présente des première et deuxième extrémités 14.1, 14.2 positionnées de part et d’autre de la paroi 10, la première extrémité 14.1 étant positionnée du côté de la première face 10.1 de la paroi 10, la deuxième extrémité 14.2 étant positionnée du côté de la deuxième face 10.2.
Selon une configuration, l’orifice 12 présente une section circulaire et un diamètre intérieur D12. Au droit de la paroi 10, le conduit 14 présente une section circulaire et un diamètre extérieur D14 inférieur au diamètre intérieur D12 de l’orifice 12.
Selon un mode de réalisation visible sur la , la deuxième extrémité 14.2 du conduit 14 est raccordée par un système de raccordement 16 à un orifice 18 d’une pièce 20. Ce système de raccordement 16 comprend une bague 22 insérée dans un chambrage 24 prévu au niveau de l’orifice 18. En parallèle, le conduit 14 comprend, au niveau de sa deuxième extrémité 14.2, deux collerettes 26, 26’ solidaires du conduit 14, faiblement espacées et délimitant entre elles un logement annulaire. En complément, le système de raccordement comprend un joint torique 28 positionné dans le logement annulaire. Les collerettes 26, 26’ présentent un diamètre maximal inférieur au diamètre intérieur de la bague 22 et le joint torique 28 est configuré pour être légèrement comprimé entre le conduit 14 et la bague 22.
Ce système de raccordement 16 autorise de légers mouvements relatifs entre le conduit 14 et la pièce 20.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée à cette configuration pour la deuxième extrémité 14.2 qui peut être reliée ou non à une pièce grâce à différents systèmes de raccordement.
L’installation comprend un dispositif passe-paroi 30 intercalé entre le conduit 14 et la paroi 10.
Ce dispositif passe-paroi 30 comprend : une première bague 32 configurée pour être positionnée autour du conduit 14 et reliée à ce dernier de manière étanche, une deuxième bague 34 présentant une face d’étanchéité 36 configurée pour être orientée en direction de la première face 10.1 de la paroi 10 et pour être plaquée contre une face de contact 38 de la paroi 10 (comme illustré sur la ) ou d’une pièce intermédiaire 40 reliée à la paroi 10 (comme illustré sur la ), une partie annulaire intermédiaire 42 déformable de manière élastique, reliant de manière étanche les première et deuxième bagues 32, 34.
Les première et deuxième bagues 32, 34 sont coaxiales, la première bague 32 étant positionnée au moins partiellement à l’intérieur de la deuxième bague 34.
Selon une configuration, la première bague 32 présente un axe de révolution A32. La face d’étanchéité 36 de la deuxième bague 34 est plane, se présente sous la forme d’un anneau et est sensiblement perpendiculaire à l’axe de révolution A32 de la première bague 32.
Les première et deuxième bagues 32, 34 ainsi que la partie annulaire intermédiaire 42 forment une pièce d’un seul tenant.
Selon un mode de réalisation, la première bague 32 est réalisée en un premier matériau, la deuxième bague 34 et la partie annulaire intermédiaire 42 étant réalisées en un deuxième matériau. La première bague 32 peut être métallique. La deuxième bague 34 et la partie annulaire intermédiaire 42 peuvent être en élastomère.
A titre d’exemple, la première bague 32 est un tube métallique sur lequel sont surmoulées la deuxième bague 34 et la partie annulaire intermédiaire 42 en élastomère.
Quel que soit le mode de réalisation, la première bague 32 est positionnée autour du conduit 14 et reliée à ce dernier afin d’obtenir une excellente étanchéité entre la première bague 32 et le conduit 14. La première bague 32 peut être emmanchée en force sur le conduit 14, collée, soudée ou reliée par toute autre technique d’assemblage permettant d’obtenir une étanchéité optimale entre le conduit 14 et la première bague 32.
La partie annulaire intermédiaire 42 est configurée en fonction des caractéristiques recherchées concernant des mouvements relatifs autorisés et une reprise des efforts entre les première et deuxième bagues 32, 34. La partie annulaire intermédiaire 42 présente une géométrie, des dimensions et une matière choisies de manière à ce qu’elle autorise la reprise des efforts entre les première et deuxième bagues 32, 34 selon au moins une première direction et au moins un mouvement relatif entre les première et deuxième bagues 32, 34 selon une deuxième direction différente de la première. Cette partie annulaire intermédiaire 42 permet également d’absorber les vibrations.
Selon un mode de réalisation visible sur les figures 1, 3 et 4, la partie annulaire intermédiaire 42 présente une section transversale (selon un plan passant par l’axe de révolution A32), sensiblement constante sur toute sa circonférence, en forme de diabolo. La géométrie du premier mode de réalisation est plus particulièrement adaptée pour autoriser les mouvements de rotulage et bloquer les mouvements radiaux (perpendiculaires à l’axe de révolution A32), tout en assurant la reprise des efforts radiaux.
Selon un mode de réalisation particulier, l’antenne radiofréquence du transpondeur radiofréquence comprenant au moins un brin filaire définissant un premier axe longitudinal, et la première et/ou la au moins une seconde partie continue de la partie rayonnante de au moins un câble définissant une droite médiane, l’angle formé par les vecteurs directeurs du premier axe longitudinal et de la droite médiane est inférieur à 30 degrés, préférentiellement inférieure à 10 degrés sur au moins une partie du parcours fermé décrit par au moins un ensemble mobile.
Dans le cas particulier où le transpondeur radiofréquence est équipé d’une antenne filaire, les deux ensembles électroniques sont alors munis d’antennes unidirectionnelle. Afin de communiquer, il est nécessaire que les directions des axes des deux antennes ne soient pas perpendiculaires entre elles afin d’assurer un couplage électromagnétique entre elles. Idéalement, les deux directions devraient être colinéaires pour que l’efficacité du couplage soit maximale Cependant, le niveau de communication entre les deux antennes reste totalement convenable tant que l’angle formé par des deux directions est inférieure à 30 degrés. Ceci est préférable lorsque le transpondeur radiofréquence est passif, c’est-à-dire sans source propre ou de production d’énergie électrique. En effet, le couplage électromagnétique sert alors à activer le transpondeur radiofréquence en lui transmettant de l’énergie avant que celui-ci émet.
Bien entendu le transpondeur radiofréquence étant en mouvement tandis que le système de lecture est fixe par rapport au moyen de transport, la condition angulaire n’est pas forcément respectée sur la totalité du parcours décrit par le transpondeur radiofréquence. Cependant, il suffit que celle-ci soit réalisé sur une partie du parcours de l’ensemble mobile pour que la communication radiofréquence entre les deux systèmes électroniques soit efficace.
Préférentiellement, le transpondeur radiofréquence est une étiquette RFID (acronyme en anglais de ‘Radio Frequency IDentification »)
C’est le transpondeur radiofréquence idéal pour communiquer l’identifiant d’un objet et en particulier l‘identifiant de l’ensemble mobile ou de l’un de ses composants. Généralement ces étiquettes sont passives pour minimiser la masse du transpondeur, le coût et assurer une fiabilité du transpondeur radiofréquence tout au long de la vie du produit et en particulier des composants de l’ensemble mobile. Enfin, l’intégration de ces étiquettes au sein des mélanges élastomères est possibles tout en assurant une bonne intégrité physique aussi bien à l’étiquette RFID qu’à celle des composants élastomères.
Très préférentiellement, le moyen de transport est compris dans le groupe comprenant un véhicule terrestre à chenille, un véhicule terrestre à bandage déformable et élastique, un convoyeur à bande transporteuse.
Très préférentiellement aussi, la partie déformable de l’ensemble mobile est compris dans le groupe comprenant un bandage déformable et élastique, une bande transporteuse en mélange élastomère et une chenille en mélange élastomère.
L’utilisation d’étiquette RFID, mais aussi de capteurs radiofréquences actifs, se généralise pour l’identification ou la surveillance des objets ouvrant la porte à des services de logistique et permettant une personnalisation de certains systèmes du moyen de transport ce qui conduit à améliorer l’utilisation de ces systèmes. L’emploi d’étiquette RFID constitue le transpondeur radiofréquence de plus petite taille à ce jour assurant au minima une fonction d’identification de l’objet auquel il est relié. Ces moyens de transport sont souvent munis de bande de transport, que ce soit une bande de roulement, une bande transporteuse ou un bandage pneumatique qui représentent des pièces d’usure à l’échelle du moyen de transport. Identifier ces pièces amovibles dont le vieillissement est plus accéléré que le moyen de transport permet une maintenance prédictive de celle-ci. Selon l’état de vieillissement ou d’usure de ces composants, il convient parfois d’adopter les réglages du moyen de transport pour optimiser le rendement opérationnel de ce moyen de transport. Étant des pièces déformables par nature, le niveau de déformation est élevé. De ce fait l’emploi d’étiquette RFID de petite taille est préférable pour assurer à la fois l’intégrité physique et l’endurance de ces parties déformables.
Selon un mode de réalisation très particulier, l’ensemble mobile décrit un mouvement de rotation autour d’un unique axe de rotation, la partie continue du au moins un câble décrit un secteur angulaire autour de l’unique axe de rotation au moins supérieur à 30 degrés, préférentiellement supérieure à 60 degrés, très préférentiellement supérieure à 120 degrés.
La première condition du mouvement de l’ensemble mobile illustre par exemple le cas des ensembles montés pour véhicule automobile. En effet, l’enveloppe pneumatique, montée sur jante constitue l’ensemble monté qui est mis en rotation autour d’un unique axe de rotation. Dans ce cas, il est préférable que, dans un repère tournant associé à l’unique axe de rotation, la partie continue de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle s’étende sur un secteur angulaire d’au moins 30 degrés. Ainsi, on assure, selon la vitesse de rotation de l’ensemble mobile autour de son unique axe de rotation d’une certaine durée de communication entre le transpondeur radiofréquence tournant avec l’ensemble mobile et le système de lecture fixe dans le moyen de transport. Bien entendu plus le secteur angulaire est grand, plus la durée de communication est augmentée à vitesse de rotation donnée.,
Préférentiellement, la partie continue de la partie rayonnante du au moins un câble est fixé sur la au moins une paroi délimitant la cavité du moyen de transport accueillant l’ensemble mobile.
Dans le cas d’un ensemble mobile tournant autour d’un unique axe de rotation comme celui comprenant par une enveloppe pneumatique dans une voiture, la fixation directe ou indirecte de la partie continue de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle sur le passage de roue est préférée. En effet, le passage de roue délimite la cavité où se connectera l’ensemble monté au véhicule en condition d’usage. Généralement ce composant n’est pas métallique ce qui implique aucun effet de blindage ou de perturbations radioélectriques. La propagation des ondes radioélectriques entre le câble de communication et le transpondeur est favorisée par l’absence de composants mécaniques s’interposant entre les deux antennes. Enfin la cavité constitue naturellement une zone libre d’implantation du câble de communication dans un espace extrêmement réduit comme celui d’un véhicule automobile.
Très préférentiellement, la partie continue de la partie rayonnante du au moins un câble s’étend à une distance radiale constante de l’unique axe de rotation de l’ensemble mobile.
Cette condition assure une fiabilité dans la communication radiofréquence entre les deux composants dans le cas d’un transpondeur radiofréquence passif, comme une étiquette RFID, dans l’enveloppe pneumatique. En effet, il est communément admis de positionner l’étiquette RFID au niveau du flanc du pneumatique suivant une direction majoritairement circonférentielle par rapport à l’axe de rotation de l’ensemble monté. De plus, la forme des parois délimitant la cavité d’accueil de l’ensemble monté suit généralement cette condition géométrique. Ainsi, aussi la communication entre les deux antennes est optimisée aussi bien en matière de durée que de qualité.
Préférentiellement, le transpondeur radiofréquence émet par une fréquence sous porteuse.
Ce sont des cas d’application ou le transpondeur radiofréquence utilise le signal d’émission radiofréquence qu’il reçoit pour transmettre la réponse à son interrogation. Ce mode de fonctionnement est particulièrement employé dans les transpondeurs radiofréquence passif de type étiquette RFID, c’est-à-dire ne disposant pas de source d’énergie propre pour émettre. Ces modes de communication emploient diverses modulations selon que l’on souhaite favoriser la sensibilité de communication du câble de communication bidirectionnelle ou la vitesse de communication entre les deux dispositifs radiofréquences La modulation est caractérisée principalement par deux grandeurs : le nombre de transitions pour un état binaire , physiquement il s’agit d’un changement d’état de l’impédance du transpondeur radiofréquence de la puce électronique d’une étiquette RFID par exemple, qui induit une modification de l’amplitude et de la phase du signal retour, et la période unitaire pour observer les transitions. En favorisant la sensibilité du câble de communication, il convient de travailler sur un nombre important de transitions pour un état binaire sur une période unitaire élevée. Par exemple, le codage en Miller 8 applicable en RFID UHF, permet de gagner 10 à 20 dBm de sensibilité. A l’inverse, limiter le nombre de transitions ,jusqu’ à une seule transition par période unitaire sur une période unitaire courte favorise le débit des transactions entre le transpondeur radiofréquence et le câble de communication bidirectionnelle, le maximise en fait, Le modulation FMO, c’est à-dire une transition par période unitaire de 7,6µs par exemple, permet d’augmenter d’un facteur 10 le taux de lecture du câble de communication bidirectionnelle par rapport à une modulation en Miller 8.
Selon l’invention, la matière initiale peut contenir au moins 80 % en poids, ou encore au moins 90 % en poids ou même au moins 95 % en poids, de cuir, notamment de déchet(s) de cuir.
La matière initiale contenant au moins 70 % en poids de cuir se présente préférentiellement sous forme particulaire.
On entend, par forme particulaire, le fait que la matière initiale se trouve sous forme de particules plus ou moins grossières, de taille de quelques dizaines ou centaines de micromètres ou plus, pouvant aller jusqu’à quelques centimètres. Préférentiellement, la granulométrie de la matière initiale, mesurée par tamisage, est comprise entre 5 mm et 10 cm. Lorsque la matière initiale est sous forme de morceaux de plus grande taille, le procédé selon l’invention comprend de préférence une étape préalable de découpage et/ou broyage de cette matière en particules de plus petite taille, par exemple au moyen d’un broyeur à couteaux.
Les particules de matière peuvent en outre présenter toute forme et tout taux d’humidité.
La matière initiale peut autrement se présenter sous forme de pâte, à base notamment d’un mélange de cuir et d’eau.
La quantité d’eau à ajouter à la matière initiale, pour obtenir un rapport en poids eau / matière initiale (poids de matière sèche ou poids de son extrait sec lorsqu’elle contient déjà de l’eau) compris entre 1,7 et 6, de préférence entre 1,7 et 4, dépend du taux d’humidité de départ de la matière initiale. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de détermination du taux d’humidité de la matière initiale, puis la détermination de la quantité d’eau à lui ajouter pour obtenir le rapport en poids d’eau par rapport à la matière initiale sèche souhaité, ce rapport étant compris entre 1,7 et 6, de préférence entre 1,7 et 4.
On entend dans la présente, par taux d’humidité, de manière classique en elle-même, le pourcentage en masse d’eau contenue dans la matière, par rapport à la masse totale de matière, dans des conditions de 60 % d’humidité relative de l’air et à 20 °C environ. Ce taux d’humidité peut notamment être déterminé par comparaison du poids d’un échantillon de matière avec le poids de ce même échantillon après qu’il ait été soumis à une étape de séchage à plus de 100 °C jusqu’à obtenir un poids de l’échantillon sensiblement constant.
La mise en présence de la matière initiale avec l’eau peut être réalisée de différentes manières.
Dans des modes de mise en œuvre préférés de l’invention, la matière initiale est introduite dans l’extrudeuse telle quelle, et une solution aqueuse est également introduite dans l’extrudeuse, indépendamment de la matière initiale. Ainsi, la mise en présence de la matière initiale et de l’eau est réalisée par introduction d’une solution aqueuse dans l’extrudeuse bi-vis.
Le débit d’alimentation de solution aqueuse dans l’extrudeuse est alors de préférence constant, et calculé pour obtenir le rapport en poids eau / matière sèche souhaité. Un tel calcul entre dans les compétences de l’homme du métier, qui prendra notamment en compte pour le réaliser le débit d’alimentation de la matière initiale dans l’extrudeuse et le taux d’humidité de départ de cette matière.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la mise en présence de la matière initiale et de l’eau est réalisée par introduction d’une solution aqueuse dans l’extrudeuse bi-vis en amont d’une première zone de malaxage que comporte l’extrudeuse bi-vis, par exemple en fin de la zone de convoyage précédant immédiatement la première zone de malaxage, dans le sens de défilement de la matière dans l’extrudeuse. La matière initiale est alors intimement mélangée à la solution aqueuse dans cette zone de malaxage.