INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, que ce soit dans le premier ou dans le deuxième mode de réalisation, le dispositif d’entraînement motorisé 10 comprend, en outre, au moins un élément d’actionnement 62.
Avantageusement, l’élément d’actionnement 62 est accessible, en particulier par un utilisateur, au niveau de la paroi 63 du boîtier 43.
Ici et comme illustré aux figures 1 à 4 et 6 à 11, l’élément d’actionnement 62 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, au travers d’une ouverture 64 ménagée entre la paroi 63 du boîtier 43 et la première paroi 9 de la platine de fixation 7, autrement dit au travers d’une découpe de la paroi 63 du boîtier 43, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 10.
En variante, non représentée, l’élément d’actionnement 62 est disposé, autrement dit est configuré pour être disposé, au travers d’une ouverture ménagée uniquement dans la paroi 63 du boîtier 43, en particulier dans la configuration assemblée du dispositif d’entraînement motorisé 10.
Avantageusement, l’élément d’actionnement 62 est configuré pour démonter, autrement dit déverrouiller, le boîtier 43 par rapport à la platine de fixation 7, en particulier par rapport à la première paroi 9 de la platine de fixation 7, en exerçant un appui sur celui-ci.
Ici, l’appui sur l’élément d’actionnement 62 repousse l’élément de fixation 46 du boîtier 43 par rapport à la platine de fixation 7, en particulier à la première paroi 9 de la platine de fixation 7.
Ainsi, l’appui sur l’élément d’actionnement 62 écarte les deux extrémités de l’élément de fixation 46, de sorte à désengager le boîtier 43 par rapport à la platine de fixation 7, en particulier par rapport à la première paroi 9 de la platine de fixation 7.
De cette manière, le boîtier 43 peut être déplacé, par rapport à la platine de fixation 7, en particulier par rapport à la première paroi 9 de la platine de fixation 7, verticalement du haut vers le bas, de sorte à désolidariser le boîtier 43 par rapport à la platine de fixation 7.
Dans ce qui suit, par « hauteur » on désignera une distance suivant l’axe d’empilement Y. Ainsi, le pied d’aube 5 et l’échasse 6 présente une hauteur correspondant à la distance suivant l’axe d’empilement Y entre la limite inférieure 10 du pied 5 et la limite supérieure de l’échasse 6 (à l’intersection avec la pale). On désignera par ailleurs par « épaisseur » une distance dans un plan normal à l’axe d’empilement Y et suivant un axe s’étendant entre la paroi intrados 16 et la paroi extrados 17 qui coupe l’axe d’empilement Y. Enfin, on désignera par « largeur » une distance normale à l’axe d’empilement Y et suivant un axe s’étendant entre le bord d’attaque 18 et le bord de fuite 19 de l’aube 3.
Le renfort fibreux de la structure en matériau composite 4 peut être formé à partir d’une préforme fibreuse en une seule pièce obtenue par tissage tridimensionnel ou multicouche avec épaisseur évolutive. Il comprend des torons de chaîne 9 (c’est-à-dire des torons s’étendant suivant l’axe d’empilement Y des sections d’aube 3) et de trame (c’est-à-dire des torons s’étendant suivant la corde de l’aube 3) qui peuvent notamment comprendre des fibres en carbone, en verre, en basalte, et/ou en aramide. La matrice quant à elle est typiquement une matrice polymère, par exemple époxyde, bismaléimide ou polyimide. L’aube 3 est alors formée par moulage au moyen d’un procédé d’injection sous vide de résine du type RTM (pour « Resin Transfer Moulding), ou encore VARTM (pour Vacuum Resin Transfer Molding).
Les torons de chaîne 9 sont distribués dans des plans de chaîne entre le bord d’attaque 18 et le bord de fuite 19, chaque plan de chaîne s’étendant parallèlement à l’axe d’empilement entre l’intrados 16 et l’extrados 17 et comprenant des colonnes de torons de chaîne 9 s’étendant suivant la direction d’empilement Y. Les torons de trame 10 sont distribués dans des plans de trame entre le pied 5 et le sommet de l’aube 3, chaque plan comprenant des lignes de torons de trame 10 et s’étendant dans un plan normal à l’axe d’empilement Y. Les plans de chaîne sont globalement perpendiculaires aux plans de trame.
Dans ce qui suit, on désignera par « torons de surface 9a » les torons de chaîne 9 qui sont au sein de l’échasse 6 et/ou du pied 5 et qui s’étendent se trouvent à la surface de la préforme fibreuse et définissent les surfaces de l’intrados 16 et de l’extrados 17.
La représente schématiquement une aube 3 dont le renfort fibreux a été mis en forme à partir d’une préforme fibreuse tissée tridimensionnelle, avant injection de résine ou densification par une matrice et usinage éventuel, afin d'obtenir une aube 3 de soufflante en matériau composite conforme à l’invention. Par tissage tridimensionnel, on comprendra que les torons de chaîne 9 suivent des trajets sinueux afin de lier entre eux des torons de trame 10 appartenant à des couches de torons de trame 10 différentes, étant noté qu'un tissage tridimensionnel, notamment à armure interlock, peut inclure des tissages 2D en surface. Différentes armures de tissage tridimensionnel peuvent être utilisées, telles que des armures interlock, multi-satin ou multi-voile, par exemple, comme décrit notamment dans le document WO 2006/136755.
Au cours du tissage, une tension est appliquée aux torons de chaîne 9 et aux torons de trame 10 afin de leur conférer une raideur différentielle et donc un embuvage respectif prédéterminés. Par embuvage d’un toron, on comprendra ici la différence entre la longueur d’un toron donné lorsqu’il est parfaitement droit et la longueur réelle (dans le renfort fibreux) de ce toron du fait de l’entrecroisement qu’il réalise afin de se lier avec les autres torons, et définissant ainsi ce que l’on appelle communément l’armure tissée du renfort fibreux. L’embuvage s’exprime généralement en pourcentages et caractérise ainsi l’ondulation du toron. De manière connue en soi, lorsqu’un toron donné est droit, sont embuvage est égal 0 % ; plus le toron est ondulé, plus son embuvage est élevé.
La structure en matériau composite 4 présente, au sein du pied 5 et/ou de l’échasse 6, une première couche 11 comprenant l’intrados 16 et présentant une première épaisseur E1 comprise entre 10 % et 25 % de l’épaisseur totale E, une deuxième couche 12 comprenant l’extrados 17 et présentant une deuxième épaisseur E2 comprise entre 10 % et 25 % de l’épaisseur totale E, et une couche centrale 13 s’étendant entre la première couche 11 et la deuxième couche 12. La première couche 11 et la deuxième couche 12 forment donc la peau de l’aube 3 tandis que la couche centrale 13 est à cœur.
Par épaisseur totale E, on comprendra ici l’épaisseur de la structure en matériau composite 4 mesurée à mi-hauteur de l’échasse 6, au niveau du bord d’attaque 18.
Afin d’améliorer la résistance à l’endommagement de l’aube 3 de soufflante, dans 50 % à 90 % des plans de chaîne (de préférence 70 % à 90 %), des torons de surface 9a sont entrecroisés avec des torons de trame 10 sur une épaisseur comprise entre 5% et 10% de l’épaisseur totale E. Par ailleurs, dans 10% à 30 % des plans de chaîne (de préférence, le reste des plans de chaîne), des torons de surface 9a sont libres. Par torons libres, on comprendra ici des torons qui ne sont pas entrecroisés avec des torons de trame 10 – voir – ou des torons de liages qui sont en surface au niveau de la sortie des portées. Ainsi, deux populations de torons de chaîne sont formées : une première population qui est entrecroisée au niveau de la sortie de portée entre 5 % et 10 % de l’épaisseur (50 % à 90 % des plans de chaine, de préférence 70 % à 90 %) ; et une population de torons libres ou de liage qui sont en surface au niveau de la sortie de portée (10 % à 30 % des plans de chaine). Cet entrecroisement des torons de surface 9a avec les torons de trame 10 sur une majorité des plans de chaîne permet de générer une contrainte interne de compression à proximité de la sortie 14 des portées, augmentant artificiellement la limite du premier endommagement (et diminuant ainsi les endommagements) dans cette zone. Des exemples d’entrecroisement des torons de surface 9a ont été illustrés sur les figures 5a et 5b.
Les plans P1 dans lesquels les torons de surface 9a sont entrecroisés avec les torons de trame 10 sur une épaisseur comprise entre 5% et 10% de l’épaisseur totale (E) seront désignés ici par « premiers plans P1 ». Les plans P2 dans lesquels les torons de surface 9a sont libres seront désignés « deuxièmes plans P2 ».
On notera que, au sein d’un même premier plan P1, des torons de surface 9a au niveau de l’intrados et/ou de l’extrados peuvent être entrecroisés. Ainsi, dans un même premier plan P1, le toron de surface 9a formant l’intrados 16 peut être entrecroisé avec un ou des torons de trame 10, alors que le toron de surface 9a formant l’extrados 17 est libre (comme illustré schématiquement en ), ou inversement. De préférence, à la fois les torons de surface 9a de l’intrados 16 et de l’extrados 17 peuvent être entrecroisés dans un premier plan P1 (comme illustré schématiquement en et 5b).
De préférence, la répartition des premiers et deuxièmes plans P1, P2 est globalement régulière sur la largeur de l’aube 3, c’est-à-dire entre le bord d’attaque 18 et le bord de fuite 19. Ainsi, selon la largeur, dix plans de chaîne adjacents comprennent au moins 5 premiers plans P1, de préférence entre 7 et 9 premiers plans P1, le complément étant formé de deuxièmes plans P2.
Les torons de surface 9a sont de préférence entrecroisés avec les torons de trame 10 dans les premiers plans P1 au niveau de la sortie 14 des portées (entourées sur les figures 5a, 5b et 6), c’est à dire à proximité de l’interface entre le pied 5 et l’échasse 6. Ils sont entrecroisés par ailleurs sur une hauteur correspondant à au moins l’épaisseur d’un plan de trame, par exemple du plan de trame immédiatement sous la sortie 14 des portées jusqu’au plan de trame immédiatement au-dessus. En variante, les torons de surface 9a s’entrecroisent dans les premiers plans P1 sur une hauteur comprise entre au moins 10 % d’une hauteur totale du pied d’aube (qui correspond à la distance suivant l’axe d’empilement Y entre le fond du pied 5 et l’interface), ou au moins un plan de trame, et au plus 30 % de la hauteur totale du pied de l’aube, ou au plus trois plans de trame.
Dans une forme de réalisation, au sein de l’échasse 6 et/ou du pied 5, les autres torons de chaîne 9 de la première et de la deuxième couche 11, 12, c’est-à-dire les torons des première et deuxième couches 11, 12 qui ne sont pas des torons de surface 9a, présentent quant à eux un embuvage plus important que les torons de chaîne 9 placés à cœur (c’est-à-dire dans la couche centrale 13). La structure en matériau composite 4 est donc plus souple dans les couches 11, 12 et plus raide à cœur, ce qui réduit encore davantage les concentrations de la charge centrifuge à proximité des peaux.
De préférence, la première épaisseur E1 et la deuxième épaisseur E2 sont comprises entre 20 % et 25 %. La première épaisseur E1 et la deuxième épaisseur E2 peuvent être sensiblement égales, à 5 % près.
La différence d’embuvage des torons de chaîne 9 peut être obtenue modifiant le tissage de sorte que les torons de chaîne dans les première et deuxième couches 11, 12 soient davantage courbées et donc davantage déformables. A cet effet, le tissage peut par exemple être effectué en accentuant l’embuvage local de sorte que les torons de chaine rentrent plus profondément dans l’épaisseur du matériau (davantage d’entrecroisements).
Ainsi, l’obturateur est par exemple configuré pour maintenir le module électronique de commande sur une face, ici la face interne, et le piquet sur une autre face, ici la face externe.
Lorsque le piquet est planté dans une paroi, le module électronique de commande peut alors être maintenu selon une altitude et une orientation voulue, sur l’obturateur, et il peut éventuellement être extrait de la bobine.
Selon un autre exemple, la bobine comporte un obturateur à ailettes, l’obturateur à ailettes comporte une partie centrale, par exemple de forme circulaire (un flasque), et une collerette d’ailettes entourant la partie centrale.
Par exemple, l’obturateur à ailettes est configuré pour se fixer à une seconde extrémité du corps de la bobine, en particulier dans une configuration de rangement.
Ainsi, la structure générale de la bobine est peu impactée, mais elle est ré-agencée pour y ajouter différents logements contribuant à aider au déploiement d’un détonateur.
En outre, il est apparu qu’un corps de bobine de diamètre relativement petit rend un déroulage plus difficile à mesure que la température ambiante est basse, surtout lorsque la température passe en dessous de 0°C.
Il est donc préférable d’avoir un corps de bobine de diamètre le plus grand possible, en tenant compte du contexte et des autres contraintes de conception pouvant exister.
Mais plus le corps de bobine est de grand diamètre, plus il peut y avoir de volume perdu à l’intérieur du corps de la bobine.
La présente invention, selon l’une quelconque de ses caractéristiques, s’est donc avérée intéressante en ce qu’elle exploite ce volume interne et permet ainsi d’éviter qu’il soit perdu.
Dans un exemple de réalisation particulier, la bobine comporte le piquet.
Par exemple, le piquet comporte une partie configurée pour coopérer avec l’alésage pour former la liaison pivot, et au moins une butée, configurée pour limiter une insertion du piquet dans l’alésage.
Par exemple, le piquet comporte une partie conique qui est configurée pour former la butée.
Par exemple la butée comporte un tronçon conique s’étendant depuis la partie configurée pour former la liaison pivot avec l’alésage.
Selon encore une option intéressante, le piquet comporte un connecteur électrique.
Le connecteur électrique est par exemple configuré pour relier une partie énergie à une partie fonctionnelle de circuit électronique, au moins la partie fonctionnelle étant incluse dans le module électronique de commande.
Le connecteur électrique du piquet comporte par exemple une lamelle métallique, par exemple une lame-ressort.
On notera en outre que les première et seconde séries 110’ , 110’’ de moyens de fixation 110 sont espacées entre elles longitudinalement par une zone intermédiaire 13 sensiblement au droit du plan P de jonction qui est libre de moyens de fixation 110 , c’est-à-dire que dans cette zone intermédiaire 13 , le dispositif de jonction 1 00 ne comporte pas de moyens de fixation 100 . Ceci améliore l’élasticité du dispositif de jonction 1 00 à cet endroit et améliore sa tenue mécanique. En effet, une rangée de moyens de fixation 110 au centre du dispositif de jonction 1 00 pourrait favoriser dans une moindre mesure une amorce de rupture. En outre, le dispositif de jonction moyens de fixation 110 illustré sur la ( ) et la ( ) assure la fixation des deux portions d’extrémités 21 , 22 de la bande transporteuse 20 sont en contact l’une contre l’autre.
Pour l’installation d’un tel dispositif de jonction moyens de fixation 110 , il est utilisé des entretoises (non illustré sur les figures) au moment du montage contre lesquelles vient buter longitudinalement suivant l’axe X’ la première des portions d’extrémité 21 de la bande transporteuse 20 qui est mise en place dans la jonction, entre les plaques inférieure 10a et supérieure 10b , puis ces entretoises sont retirées avant la mise en place de la seconde portion d’extrémités 22 de la bande transporteuse 20 .
Est illustré également sur cette figures 4 ( ) et la ( ), une armature 14 tissée comprenant des fils de trame 141 et de chaîne 142 entrecroisés ensemble, ladite armature 14 étant délimitée, transversalement par rapport à la plaque de jonction 10 , par des rebords 18 . Cette armature 14 est noyée dans le corps 15 de la plaque de jonction 10 associée en matière souple et élastique.
Il est fait remarquer que sur ces figures l’armature 14 , et notamment les fils de trame 141 et de chaîne 142 ne sont pas illustrés à l’échelle par rapport à la plaque de jonction 10 . Par ailleurs, l’illustration de l’armature 14 est purement schématique, il est bien entendu par exemple que l’armature 14 n’est pas sectionnée au droit des moyens de fixation 110 , comme le dessin peut le laisser suggérer, mais que le maillage de l’armature 14 est continu.
Quel que soit le mode de réalisation mis en œuvre, les plaques de jonction 10 présentent une extensibilité prédéterminée qui doit être suffisamment souple et élastique pour subir sans dommage le passage sur des rouleaux d'entraînement et sur des rouleaux de renvoi tout mais qui doit également être suffisamment rigide pour résister à tous les efforts qu’elle subit.
Cette extensibilité dépend notamment de l’armature 14 noyée dans le matériau 15 formant un enrobage de ladite armature, ce matériau étant relativement souple et élastique, de sorte que la résistance aux efforts de traction durant l’utilisation appliqués par la bande transporteuse 2 0 sur les moyens de fixation 110 sont supportés par l’armature 14 . En particulier, ces efforts sont répartis et localisés sur chacun des moyens de fixation 110 du dispositif de jonction 100 .
Toutefois, ces efforts de traction relativement important et répétés, peuvent provoquer au niveau des moyens de fixation 110 situés en bordure de l’armature 14 , et donc en bordure de la plaque de jonction 10 correspondante, l’élargissement de ces mailles, et donc un détissage de l’armature 14 ce qui peut nuire à son intégrité et à résistance. Pour garantir la bonne tenue structurelle de la plaque de jonction 10 et donc du dispositif de jonction 100 , et en particulier de l’armature 14 , ladite armature 14 présente, au niveau de ses rebords 1 8 un renfort de détissage 1 9 de sorte à éviter le détissage de l’armature 14 lors de l’utilisation du dispositif de jonction 1 00 . Un tel renfort de détissage comporte par exemple un tissage d’un fil d’apport, distinct des fils de trame 142 et de chaîne 141 de l’armature 14 pour lier sur les contours de l’armature 14 lesdits fils de trame 142 et de chaîne 141 .
Les deux rebords 1 8 de l’armature 14 sont, sur ces figures, sensiblement parallèles entre eux et traversant dans la largeur la bande transporteuse 20 en position d’utilisation. Une telle armature 14 offre un avantage certain en ce qu’elle évite le détissage de l’armature 14 soumis aux efforts de traction. Par ailleurs, l’avantage d’une telle configuration ne s’arrête pas à cet avantage. Il a effectivement été constaté qu’avec un renfort de détissage 1 9 situé en bordure, le long du rebord 18 de l’armature 14 , cela entraîne une répartition plus homogène de l’effort de traction sur toutes les lignes ou rangées de moyens de fixation 110 .
Conformément à l’invention, la zone intermédiaire 13 comporte un fourreau 30 qui s’étend de façon continue dans la direction longitudinale X de référence de la plaque de jonction 10 . Ce fourreau 30 forme une poche s’étendant longitudinalement et est configurée pour y loger un équipement électronique relativement plat tel qu’un circuit électrique. Dans un mode de réalisation avantageux, le fourreau 30 loge un équipement électronique comprenant au moins une radio-étiquette ou une puce de radio-identification (RFID) dans son espace intérieur 34 , un tel équipement étant particulièrement plat et souple. Les radio-étiquettes comprennent une antenne associée à une puce électronique qui leur permet de recevoir et de répondre aux requêtes radio émises depuis l’émetteur-récepteur. Ces puces électroniques contiennent un identifiant et éventuellement des données complémentaires.
L’étendue continue du fourreau 30 le long de la direction longitudinale offre notamment la possibilité à la plaque de jonction de pouvoir être stockée en bande 10’ de plaques de jonction 10 , comme illustré sur la ( ) et la ( ). Ainsi, quelle que soit la dimension souhaitée, chaque plaque de jonction 10 présentera une configuration similaire et le circuit électronique peut être inséré dans le fourreau 30 de la plaque de jonction 10 correspondante du dispositif de jonction 100 après la découpe à la dimension souhaitée.
Comme c’est le cas dans les différents modes de réalisation illustrés, le fourreau 30 est conçu de sorte à être solidaire de l’armature 14 et de préférence également textile, comme l’armature 14 . De cette manière, le fourreau 30 offre une configuration ou il participer au renfort de la plaque de jonction 10 associée, comme l’armature 14 , en suivant également l’extensibilité de l’armature 14 . Par ailleurs, cela permet de maintenir fixe la position axiale du fourreau 30 par rapport à l’axe de longitudinale X’ de la bande transporteuse 20 , et donc l’équipement électronique qu’il reçoit, quand bien même la plaque de jonction subit des déformations au passage des rouleaux d'entraînement, de renvoi et tendeurs.
Le fourreau 30 présente des ouvertures 300 débouchant de part et d’autre longitudinalement X de la plaque de jonction 10 . De cette manière, l’équipement électronique peut être inséré ou retiré facilement de l’espace intérieur 34 du fourreau 30 depuis l’extérieur à travers ces dites ouvertures 300 . En pratiques ces ouvertures 300 ne constituent pas une problématique nécessitant d’être refermées. En effet, des essais menés avec un circuit électronique logé dans le fourreau ont permis de constater que durant son utilisation, la position transversale du circuit électronique dans l’espace intérieur 34 du fourreau 30 n’évolue pas par rapport à la plaque de jonction 10 . Il peut toutefois être souhaité fermer ces ouvertures. Dans ce cas on peut envisager que la plaque de jonction 10 comprend des moyens de fermeture de l’une au moins de ces ouvertures 300 , ces moyens de fermeture pouvant comprendre par exemple de la colle.
Le fourreau 30 forme une poche comprenant deux nappes textiles 31 , 32 distinctes superposées et jointes ensemble au niveau de deux jointures 33 s’étendant longitudinalement pour délimiter l’espace intérieur 34 du fourreau 30 . La distance entre les deux jointures 33 délimite transversalement le fourreau 30 et détermine sa largeur. La largeur du fourreau 30 est de préférence inférieure ou égale à la largeur de la zone intermédiaire 13 . De cette manière, on évite que les moyens de fixations 110 interfèrent avec le fourreau 30 , et donc avec le matériel électronique tel qu’une carte à puce, un fil électrique, ou autre. Le fourreau 30 est de préférence centré par rapport à la zone intermédiaire 13 , entre les deux ailes 12 . De même, la zone intermédiaire 13 est elle-même centrée transversalement par rapport aux deux ailes 12 . Dans cet exemple la largeur du fourreau est de 35 mm, de préférence comprise entre 30 et 35 mm, tandis que l’entraxe mesurée entre les deux rangées de moyens de fixation 110 encadrant transversalement la zone intermédiaire 13 est de 45 mm.
Bien entendu, les dimensions de la zone intermédiaire et celles du fourreau peuvent varier en fonction de la configuration de la plaque de jonction considérée, du nombre de rangées de moyens de fixation 110 (deux, trois, etc.) pour chacune des ailes 12 . Par exemple dans une première configuration, l’entraxe mesurée entre les deux rangées de moyens de fixation 110 encadrant transversalement la zone intermédiaire 13 est compris entre 35 et 55 mm, de préférence entre 40 et 50 mm, par exemple 45 mm. Dans une seconde configuration, l’entraxe mesurée entre les deux rangées de moyens de fixation 110 encadrant transversalement la zone intermédiaire 13 est compris entre 60 et 80 mm, de préférence entre 65 et 75 mm, par exemple 70 mm. Dans une troisième configuration, l’entraxe mesurée entre les deux rangées de moyens de fixation 110 encadrant transversalement la zone intermédiaire 13 est compris entre 90 et 110 mm, de préférence entre 95 et 105 mm, par exemple 100 mm. En fonction de cet entraxe, la dimension du fourreau est contrainte par cette valeur et la dimension des moyens de fixation 110 pour être strictement inférieur à cet entraxe et ne pas risquer que l’équipement électronique soit traversé par des moyens de fixation 110 .
Les figures 7A ( ), 7B ( ) et la figures 8 ( ) illustrent deux modes de réalisation dans lesquels chacune des deux jointures 33 comprennent un fil 35 cousu longitudinalement par rapport à la plaque de jonction 10 pour assembler les deux nappes 31 , 32 textiles superposées.