INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le présent procédé commence par une étape (a) d’obtention de données descriptives d’un mouvement des membres supérieurs de l’opérateur (à noter que cette étape peut naturellement être mise en œuvre de manière continue et pas uniquement pendant l’exécution d’une trajectoire). Comme expliqué, chaque membre supérieur de l’opérateur est typiquement équipé de capteurs de mouvement 15a, 15b en particulier de type moyens de mesure inertielle, de sorte que lesdites données descriptives d’un mouvement des membres supérieurs de l’opérateur sont avantageusement des données inertielles en fonction du temps, notamment des accélérations sur 3 axes (si les moyens 15a, 15b comprennent des accéléromètres) et/ou des vitesses angulaires sur 3 axes (si les moyens 15a, 15b comprennent des gyroscopes), on parle de centrale inertielle « 6-axes ». Lesdites données inertielles peuvent être acquise à une fréquence élevée, avantageusement au moins 100Hz, voire au moins 400 Hz.
A noter que si l’on a accès à des données descriptives d’un mouvement du buste de l’opérateur (en particulier via un autre capteur de mouvement 14 du buste de l’opérateur également de type moyen de mesure inertielle), on peut également les obtenir et les utiliser dans la suite du procédé en complément des données descriptives du mouvement des membres supérieurs, ou bien directement les soustraire aux données descriptives d’un mouvement des membres supérieurs de l’opérateur de sorte à pouvoir caractériser les mouvements de chaque membre supérieur dans le référentiel de l’opérateur.
De manière préférée, les données descriptives du mouvement sont acquises en permanence et récupérées grâce à un premier thread (processus) exécuté par les moyens de traitement 11c de l’exosquelette 1 qui remplit une fenêtre glissante de taille prédéterminée. Lorsque la fenêtre est pleine, une copie est transférée à un autre thread pour analyse dans l’étape suivante. Une partie de la fenêtre est vidée dans le premier thread, sur la base d’un incrément prédéfini pour le schéma de fenêtre glissante (par exemple 50% de la fenêtre), et la fenêtre se remet à se remplir, etc.
Dans une étape (b), comme expliqué pendant l’exécution d’une trajectoire de l’exosquelette 1, on détermine si ledit mouvement des membres supérieurs de l’opérateur est représentatif d’une intention de l’opérateur de maintenir ladite trajectoire de l’exosquelette 1, à partir desdites données descriptives du mouvement des membres supérieurs de l’opérateur.
On décrira plus loin deux techniques possibles pour la mise en œuvre de l’étape (b) :
Classification au moyen d’un modèle de classification Calcul d’au moins une métrique et vérification d’au moins un critère sur ladite métrique.
Au moins dans la position nominale du siège, le dossier en position nominale relevée PN, le dossier 3 s’étend depuis un bord inférieur, au niveau du bord arrière de l’assise ; et jusqu’à un bord supérieur, suivant la direction Z, voire de préférence une direction inclinée par rapport à la direction Z, d’un angle typiquement inférieur à 25°, et depuis un premier bord latéral, jusqu’à deuxième bord latéral suivant la direction transversale, à savoir la direction Y.
La course angulaire de la came 6 solidaire du pédoncule de la ceinture de sécurité 5 autour dudit axe A5 depuis la position basse PB du pédoncule de ceinture de sécurité pour laquelle la deuxième surface d’arrêt S62 de la came interfère avec l’entraineur 40 jusqu’à la position nominale PN relevée du pédoncule de ceinture de sécurité 5 pour laquelle la première surface d’arrêt S61 interfère avec la première extrémité de la bielle peut être comprise entre 60° et 100°, en particulier entre 75° et 85°.
De manière générale, et tel qu’illustré sur les différentes figures des divers modes de réalisations, la came 6 peut comprendre un corps qui présente une collerette CL s’étendant autour dudit axe de rotation A5 du pédoncule 5 de ceinture de sécurité, suivant un plan perpendiculaire audit axe de rotation A5.
La première surface d’arrêt S61 peut être formée par une excroissance EX radiale de la collerette CL, la collerette comprenant encore un évidemment EV délimité en un premier bord B1 et un deuxième bord B2. Le premier bord B1 est situé plus proche de l’excroissance radiale EX de la collerette par rapport au deuxième bord B2. La deuxième surface d’arrêt S62 est configurée pour coopérer avec l’entraîneur 40 de la bielle et est formée par le premier bord B1 de l’évidemment. Les surfaces d’arrêt, première surface d’arrêt S61 et deuxième surface d’arrêt S62, ainsi que l’éventuel troisième surface d’arrêt S63 sont formées sur le chant de la collerette.
Le premier bord B1 et le deuxième bord B2 s’étendent respectivement chacun depuis une portion centrale de la collerette CL, jusqu’à une périphérie de la collerette. La portion centrale est en particulier creuse recevant un organe de fixation tel qu’un écrou EC. Alternativement la portion centrale peut comporter une partie taraudée d’un seule tenant avec la collerette.
Le corps de la came peut comprendre outre la collerette CL s’étendant dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation A5, une portion circulaire 62 s’étendant en saillie de la collerette CL suivant la direction Y, transversale. La portion circulaire 62 est de plus petit diamètre que la collerette. De préférence le ressort de torsion7 est monté autour de la portion circulaire 62, bloqué entre la collerette C et le premier flasque FL1.
Le cops de la came peut être typiquement en plastique, notamment moulé typiquement par moulage par injection.
Une première extrémité du ressort de torsion 7 peut être fixée au premier flasque FL1, une deuxième extrémité du ressort de torsion 7 fixée à la collerette, en particulier reçue dans un orifice Of de la collerette CL. Premier mode de réalisation à assemblage facilité et procédé d’assemblage associé
Nous décrivons ci-après un premier mode de réalisation, illustré à titre d’exemple aux figures 1 à 4 qui est notable en ce qu’il facilite l’assemblage par vissage du pédoncule de ceinture de sécurité 5 à ladite came 6.
Selon ce mode de réalisation avantageux, le deuxième bord B2 est configuré, dans la position basse PB du pédoncule de ceinture de sécurité, pour constituer une troisième surface d’arrêt S63 configurée pour venir en butée avec la première extrémité E1 de la bielle alors dans ladite deuxième position P2, en interdisant la came 6 de pivoter dans un deuxième sens de rotation S2, opposé au premier sens de rotation S1 de la came.
Lorsque la came 6 comprend en insert l’écrou EC (ou la partie taraudée), ledit pédoncule de ceinture de sécurité 5 peut être assemblé à la came par une vis insérée depuis l’extérieur, et coopérant avec un taraudage de l’écrou EC ou de la partie taraudée.
Le pas du taraudage, gauche ou droite est avantageusement déterminé pour que les frottements de la vis VS dans l’écrou (ou les frottements de la vis dans la partie taraudée) entraîne la came 6 suivant le deuxième sens de rotation S2 lors du vissage, ladite came 6 alors bloquée alors en rotation par contact de la troisième surface d’arrêt S63 avec la bielle 4, dans la deuxième position P2, et comme illustré à la .
Aussi, la présent divulgation concerne encore un procédé d’assemblage d’un siège selon ce premier mode de réalisation, dans lequel on assemble le pédoncule de la ceinture de sécurité 5 par insertion de la vis VS depuis l’extérieur, dans la position rabattue PR du dossier 3 pour laquelle la bielle 4 est dans la deuxième position P2, puis le vissage de la vis dans l’écrou EC en insert de la came 6, ou encore le vissage de la vis dans la partie taraudée, la came 6 bloquée en rotation par contact de la troisième surface d’arrêt S63 avec la bielle 4 dans la deuxième position P2.
Le premier flasque FL1 sur lequel est articulé la came 6 comprend une paroi intérieure orientée vers le deuxième flasque FL2 du châssis et une paroi extérieure, et dans lequel le came 6 et ladite bielle 4 sont agencées du coté intérieur du premier flasque FL1, alors que le pédoncule de la ceinture de sécurité 5 est monté coté extérieure au premier flasque FL1, et solidarisé à la came par un organe de fixation tel que la vis VS traversant le premier flasque FL suivant l’axe de rotation A5 du pédoncule de ceinture de sécurité.
Selon une possibilité avantageuse de ce premier mode de réalisation, la came 6 peut comprendre, dans un plan décalé par rapport au plan de la collerette CL suivant la direction transversale Y, un rebord RB s’étendant au-delà de la troisième surface d’arrêt S63.
Comme illustré à la , dans la position basse du pédoncule de ceinture de sécurité pour laquelle la troisième surface d’arrêt S63 de la came 6 est en butée contre la première extrémité de la bielle 4 alors dans la deuxième position P2, ledit rebord RB est configuré pour appuyer sur la bielle 4.
et les moyens de projection comportent des premier et deuxième projecteurs, agencés pour projeter respectivement des premier et deuxième faisceaux lumineux dirigés respectivement vers les première et deuxième parties de la calandre.
Ainsi, un avantage procuré est d’autoriser une plus grande complexité dans la signature visuelle.
Selon une caractéristique de l’invention, l’axe médian est vertical.
Selon une caractéristique de l’invention, les premier et deuxième projecteurs sont agencés de part et d’autre de l’axe médian de manière à former une symétrie axiale selon l’axe médian.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de projection comportent au moins une source lumineuse déportée par rapport à la calandre.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de projection comportent des picoprojecteurs.
Ainsi, un avantage procuré est la compacité de tels moyens de projection.
Selon une caractéristique de l’invention, les picoprojecteurs sont choisis parmi des picoprojecteurs statiques, des picoprojecteurs dynamiques, des picoprojecteurs monochromatiques, des picoprojecteurs polychromatiques.
est une vue schématique en perspective de l’avant d’un véhicule selon l’invention, illustrant un premier mode de réalisation des moyens de projection.
est une vue schématique en perspective de l’avant d’un véhicule selon l’invention, illustrant un deuxième mode de réalisation des moyens de projection.
Il est à noter que les dessins décrits ci-avant sont schématiques, et ne sont pas à l’échelle par souci de lisibilité et pour en simplifier leur compréhension. En particulier, les moyens de projection apparaissent sur les dessins en contact avec la calandre par souci de lisibilité ; cependant les moyens de projection sont situés à distance de la calandre, dans le compartiment moteur.
Comme illustré aux figures 1 et 2, un objet de l’invention est un véhicule 1, comportant : - un compartiment moteur ; - une calandre 2 ; - des moyens de projection 3, disposés dans le compartiment moteur, à distance de la calandre 2 ; les moyens de projection 3 étant agencés pour projeter au moins un faisceau F lumineux dirigé vers la calandre 2.
Comme illustré à la , la calandre 2 peut comporter un écran d’affichage 20. Les moyens de projection 3 sont avantageusement agencés pour projeter le faisceau F lumineux sur l’écran d’affichage 20.
Comme illustré à la , la calandre 2 peut comporter une surface lisse 20 (ou diffuseur). Les moyens de projection sont avantageusement agencés pour projeter le faisceau F lumineux sur la surface lisse 20.
Selon un mode de réalisation cumulatif ou alternatif, l’outil de coulée peut présenter deux coulisseaux en tant que pièces d’outil. L’utilisation de coulisseaux permet d’obtenir un plus grand degré de liberté dans la conception de la pièce moulée. Les coulisseaux peuvent être fournis à la place ou en plus des moitiés de moule de coulée. En conséquence, l’espace vide peut être délimité au moins partiellement par les coulisseaux et la contre-dépouille de l’espace vide peut être formée par l’un des coulisseaux.
Les deux coulisseaux peuvent également être agencés pour être retirés, en particulier individuellement, du reste de l’outil de coulée, en particulier lorsque le retrait d’un coulisseau est bloqué par l’autre coulisseau. De préférence, le retrait du coulisseau avec la contre-dépouille par le coulisseau sans contre-dépouille est bloqué dans la position de coulée. En particulier, le coulisseau sans contre-dépouille se trouve dans le trajet du refoulement ou de la déviation de la flèche déjà mentionné(e), de sorte que la flèche ne peut pas éviter le coulisseau avec contre-dépouille. En d’autres termes, le retrait du coulisseau avec la contre-dépouille dans la position de coulée est empêché en raison de la contre-dépouille.
Selon un autre mode de réalisation possible, l’outil de coulée peut être agencé pour mouler un boîtier de connecteur, la flèche faisant partie du boîtier de connecteur et présentant au moins un crochet d’encliquetage ou une patte d’encliquetage, et l’espace vide représentant le moule négatif du au moins un crochet d’encliquetage ou de la au moins une patte d’encliquetage. Toute la cavité de l’outil de coulée forme de manière correspondante le moule négatif du boîtier de connecteur.
Ce mode de réalisation est avantageux car il permet de compenser, au moyen de la fonction de post-moulage déjà décrite, un défaut dû au refroidissement du crochet d’encliquetage ou de la patte d’encliquetage. De plus, dans le cadre du post-moulage, le crochet ou la patte d’encliquetage peut être plié(e) dans une position dans laquelle une surface d’appui particulièrement grande pour des éléments de contact est obtenue.
Selon un mode de réalisation en variante, l’outil de coulée peut être agencé pour mouler un composant avec un interstice interne, la flèche étant un élément en forme de volet qui, après le post-moulage, ferme au moins partiellement l’interstice interne. Ainsi, la fermeture de l’interstice au moyen de l’élément en forme de volet peut déjà être effectuée par l’outil de coulée et n’est pas une étape de post-traitement séparée.
La pièce coulée à fabriquer peut bien sûr également avoir plusieurs flèches en porte-à-faux. Dans ce cas, par exemple, la pièce d’outil délimite pour chaque flèche un espace vide qui forme un moule négatif de la flèche respective. Chaque espace vite peut alors présenter une contre-dépouille correspondante.
L’objectif initial peut en outre être atteint par une pièce coulée démoulée à partir d’un outil de coulée avec une flèche en porte-à-faux présentant une contre-dépouille, dans laquelle la flèche en porte-à-faux présente, dans l’état démoulé de la pièce coulée à force nulle, une position qui est déplacée, décalée ou déviée en direction d’un côté opposé à la contre-dépouille, par comparaison à un état non démoulé de la pièce coulée. Ce déplacement, ce décalage ou cette déviation est le résultat du post-moulage déjà décrit de la pièce coulée et sert à aligner la flèche de manière ciblée et, le cas échéant, à compenser un défaut de la flèche dû au refroidissement. Par conséquent, dans le cas de la pièce coulée selon l’invention, les restrictions mentionnées au début lors de la fabrication de pièces coulées sont contournées ou du moins minimisées par des flèches.
La position d’agencement de la contre-dépouille sur la flèche permet d’influencer de manière ciblée la direction du post-moulage en positionnant la contre-dépouille sur le côté de la flèche vers lequel la flèche doit être déplacée, décalée ou déviée. En particulier, la flèche peut s’étendre le long d’une direction longitudinale et présenter comme contre-dépouille une convexité ou une concavité s’étendant transversalement à la direction longitudinale, qui est opposée à la direction de post-moulage souhaitée.
Selon un mode de réalisation possible de la pièce coulée, la flèche peut être au moins partiellement déformée de manière plastique par comparaison à l’état non démoulé, en particulier l’état directement après la coulée. On obtient ainsi avantageusement une influence durable de la géométrie et/ou de la position finale de la flèche.
La pièce coulée est de préférence fabriquée à l’aide d’un outil de coulée selon l’un des modes de réalisation précédents. En particulier, la pièce coulée peut être un boîtier de connecteur avec une chambre de contact, la flèche faisant partie du boîtier de connecteur et présentant au moins un crochet d’encliquetage. Par exemple, la flèche peut faire saillie ou dépasser d’une paroi interne du boîtier de connecteur dans la chambre de contact sous la forme d’un bras d’encliquetage ou d’un bras en porte-à-faux.
L’objectif initial peut en outre être atteint par un procédé de post-moulage d’une flèche en porte-à-faux d’une pièce coulée se trouvant dans un outil de coulée, dans lequel l’outil de coulée présente une pièce d’outil qui délimite au moins partiellement un espace vide formant un moule négatif de la flèche avec une contre-dépouille, dans lequel la pièce d’outil est déplacée le long d’une direction de séparation pour démouler la pièce coulée et dévie ainsi la flèche au moyen de la contre-dépouille. De préférence, la pièce d’outil est transférée d’une position de coulée par rapport à la pièce coulée jusque dans une position de séparation, dans laquelle la pièce coulée est détachée de la pièce d’outil. Pour générer ce déplacement relatif, la pièce d’outil et/ou la pièce coulée peuvent être déplacées.
À l’image de l’outil de coulée et la pièce coulée selon l’invention, le procédé selon l’invention est également avantageux, car le post-moulage de la flèche déjà décrit offre la possibilité de contourner ou au moins de minimiser les restrictions mentionnées précédemment lors de la fabrication de pièces coulées avec des flèches.
Selon un mode de réalisation possible du procédé, la flèche peut être déviée lors du transfert de la pièce d’outil de la position de coulée vers la position de séparation . En particulier, la flèche peut être déviée de manière non destructive par la contre-dépouille de la pièce d’outil déplacée dans la direction de séparation. Ainsi, l’intégrité de la flèche est garantie.
Selon un mode de réalisation, la flèche déviée peut être au moins partiellement déformée plastiquement, en particulier dans le cadre du post-moulage, pour obtenir une influence durable sur la géométrie et/ou la position finale de la flèche.
Selon un autre mode de réalisation possible, un outil de coulée comportant deux pièces d’outil peut être utilisé pour le procédé. Les pièces d’outil peuvent notamment être agencées comme des coulisseaux retirables du reste de l’outil de coulée, un seul des coulisseaux formant la contre-dépouille, et ce coulisseau étant retiré lors du démoulage après le coulisseau qui ne forme pas la contre-dépouille. De manière avantageuse, le coulisseau retiré en premier laisse un espace libre dans lequel la flèche peut être déviée.
Cet espace libre peut être, par exemple, une chambre de contact créée lors du processus de coulée du boîtier de connecteur déjà mentionné. En raison de la déformation plastique, la flèche peut être pliée en permanence dans la chambre de contact et y offrir, par exemple, comme crochet d’encliquetage, une surface d’appui élargie pour un élément de contact reçu dans la chambre de contact.
Ainsi, l’interopérabilité du procédé de gestion avec un équipement dépourvu du service de contrôle dynamique et donc n’implémentant pas ledit procédé de gestion, est garantie.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre d’émettre dans le réseau d’acheminement un message de changement de configuration lorsque l’équipement investigateur désactive la fonction contrôleur, le message de changement de configuration comportant un identifiant de l’équipement répondant assurant le rôle de contrôleur de sorte que chaque autre équipement peut envoyer audit équipement répondant une demande de renouvellement de configuration.
Ainsi, il est aisé pour chaque équipement du réseau d’acheminement d’obtenir une nouvelle configuration lorsque l’équipement investigateur désactive sa fonction contrôleur.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre, lorsque la fonction contrôleur l’équipement investigateur est inactive à l’instant de la diffusion de la requête de découverte initiale :
Diffuser une requête de découverte additionnelle identique à la requête de découverte initiale lorsqu’aucune réponse reçue pendant un premier délai prédéfini suivant la diffusion de la requête de découverte précédente ne permet d’identifier un autre équipement du réseau d’acheminement assurant le rôle de contrôleur, Activer la fonction contrôleur dudit équipement lorsque le nombre de requêtes de découverte additionnelles émises atteint un seuil prédéterminé et si aucune réponse reçue pendant le premier délai prédéfini suivant la diffusion de la requête de découverte précédente ne permet d’identifier un autre équipement du réseau d’acheminement assurant le rôle de contrôleur.
Ainsi, le procédé de gestion permet de sélectionner un équipement pour assurer le rôle de contrôleur lorsqu’une évolution de la configuration du réseau d’acheminement entraîne l’absence d’équipement assurant ledit rôle de contrôleur.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre, lorsque la fonction contrôleur de l’équipement investigateur est inactive à l’instant de la diffusion de la requête de découverte initiale :
Diffuser une requête de découverte additionnelle identique à la requête de découverte initiale lorsqu’aucune réponse reçue pendant un premier délai prédéfini suivant la diffusion de la requête de découverte précédente ne permet d’identifier un autre équipement du réseau d’acheminement assurant le rôle de contrôleur, Activer la fonction contrôleur dudit équipement lorsqu’aucune réponse reçue ne permet d’identifier un autre équipement du réseau d’acheminement assurant le rôle de contrôleur, et si un deuxième délai prédéfini compté à partir de la diffusion de la requête de découverte initiale est écoulé (314), le deuxième délai prédéfini étant supérieur au premier délai prédéfini.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comporte en outre d’enregistrer un nouvel âge de l’équipement investigateur et diffuser une nouvelle requête de découverte initiale lorsque le premier délai prédéfini compté à partir de la diffusion de la requête de découverte initiale précédente est écoulé.
Ainsi, l’équipement investigateur vérifie à intervalles réguliers que le rôle de contrôleur C est assuré par un unique équipement dans le réseau d’acheminement et peut activer et désactiver sa fonction contrôleur de manière dynamique, autrement dit en tenant compte de l’évolution temporelle de la configuration du réseau d’acheminement.
Selon un mode de réalisation particulier, chaque étape d’activer ou de désactiver la fonction contrôleur est effectuée si aucune activation ou désactivation de la fonction contrôleur de l’équipement investigateur n’a été effectuée depuis la diffusion de la requête initiale précédente. L’invention concerne également un équipement investigateur appartenant à un réseau d’acheminement, le réseau d’acheminement comportant une pluralité d’équipements, chaque équipement du réseau d’acheminement étant capable de gérer un réseau sans fil de sorte que le réseau d’acheminement mette à disposition un réseau sans fil unifié. Au moins un équipement du réseau d’acheminement comportant la fonction contrôleur, chaque équipement comportant la fonction contrôleur assure un rôle de contrôleur impliquant de gérer le réseau d’acheminement lorsque la fonction contrôleur dudit équipement est active. L’équipement investigateur est pourvu d’un service de contrôle dynamique, chaque équipement pourvu du service de contrôle dynamique comportant la fonction contrôleur et comportant la capacité d’activer et de désactiver la fonction contrôleur sans nécessiter de redémarrage. L’équipement investigateur comporte :
- des moyens pour enregistrer un âge de l’équipement investigateur, l’âge d’un équipement étant une durée, déterminée à un instant donné, depuis laquelle ledit équipement assure le rôle de contrôleur,
- des moyens pour diffuser, dès qu’un âge de l’équipement investigateur est enregistré, une requête de découverte initiale destinée à identifier tout équipement du réseau d’acheminement assurant le rôle de contrôleur,