INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un premier exemple du troisième mode de réalisation, le dispositif de levage comprend au moins une deuxième paire opposée d’une deuxième partie de dispositif de levage qui est disposée à l’intérieur du conteneur de stockage, chaque deuxième partie de dispositif de levage comprenant un mécanisme auxiliaire de levage qui est couplé au mécanisme principal de levage et qui est configuré pour assister, de manière synchronisée, le mécanisme principal de levage dans le maintien de la partie centrale du cadre télescopique.
Dans un deuxième exemple du troisième mode de réalisation, au moins l’un des mécanismes principaux de levage et/ou au moins l’un des mécanismes auxiliaires de levage comprend un premier groupe de vérins de levage et au moins un deuxième groupe de vérins de levage, chaque groupe de vérins de levage comprenant au moins un vérin de levage, le premier groupe de vérins de levage et le deuxième groupe de vérins de levage étant configurés pour agir en sens inverse l’un par rapport à l’autre.
Dans un mode de réalisation particulier du premier exemple et du deuxième exemple du troisième mode de réalisation, au moins l’un des mécanismes principaux de levage et/ou au moins l’un des mécanismes auxiliaires de levage comprennent un mécanisme de maintien à cliquets.
Dans un troisième exemple du troisième mode de réalisation, le toit comprend un rebord périphérique dont au moins une partie est intégrale avec la partie centrale du cadre télescopique ou est solidaire de la partie centrale du cadre télescopique.
Dans un quatrième mode de réalisation, le châssis comprend au moins un essieu avant et au moins un essieu arrière, chaque essieu supportant une pluralité de roues et dans lequel au moins l’un des essieux avant est un essieu directeur, et au moins l’un des essieux arrière est un essieu autovireur.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en référence aux dessins annexés, donnés à titre illustratif et nullement limitatif.
La représente un mode de réalisation d’un silo mobile agricole selon l’invention.
La représente une vue en coupe du conteneur de stockage, en configuration déployée.
La représente une vue en coupe du conteneur de stockage, en configuration rétractée.
La représente un mode de réalisation d’un mécanisme de levage selon l’invention.
Après formation initiale du composite, par exemple, avec le mélange sec ou le mélange humide ou le mélange élastomère solide/charge humide ou d’autres processus de mélange, les composites peuvent optionnellement être compoundés avec des ingrédients supplémentaires tels qu’un ou plusieurs agents protecteurs, oxyde de zinc, acides gras, sels de zinc d’acides gras, cire, accélérateurs, résines, agents de couplage et huile de traitement. Comme option, le composite, avant compoundage (le cas échéant) peut contenir des agents protecteurs qui ont été ajoutés pendant les processus de mélange initiaux dans lesquels une charge a été mélangée et dispersée dans l’élastomère. Du fait que les agents protecteurs peuvent avoir pour fonction de réagir avec l’oxygène pour empêcher la dégradation du caoutchouc, les agents protecteurs peuvent également être considérés comme étant un type de désoxygénant. Les agents protecteurs (par exemple, antioxydants) peuvent être présents dans le composite dans une quantité allant de 0,5 % à 5 %, de 1 % à 5 %, de 0 % à 3 %, de 1 % à 3 %, de 0 % à 2 %, de 0,5 % à 2 % ou de 1 % à 2 % sur la base du poids du composite. Autrement dit, les agents protecteurs (par exemple, antioxydants) peuvent être présents dans le composite (soit après le mélange initial soit après compoundage) dans une quantité allant de 0,5 pcc à 3 pcc, de 0,5 pcc à 2 pcc, 1 pcc à 10 pcc, de 1 à 5 pcc, de 1 pcc à 3 pcc ou de 1 pcc à 2 pcc.
Comme option, le composite peut comprendre des agents de vulcanisation (ou agents de durcissement ou durcisseurs, pour réticuler les caoutchoucs, par exemple soufre, peroxydes) en plus d’un quelconque autre additif divulgué dans les présentes, par exemple, « composés verts ». Avec ou sans les agents de vulcanisation (de durcissement), le composite qui est emballé selon les paramètres et procédés divulgués dans les présentes est considéré non durci jusqu’à ce qu’il soit soumis à des processus de vulcanisation.
Comme option, le stockage ou l’emballage du composite dans les contenants formant barrière à l’oxygène divulgués dans les présentes peut permettre au composite d’être sensiblement exempt d’un quelconque agent protecteur ou antioxydant. L’oxydation ou la réaction avec l’oxygène est un facteur de la dégradation des composites élastomères. L’élimination d’oxygène peut rendre l’ajout d’agents protecteurs ou d’antioxydants inutile. Comme option, le composite qui est sensiblement exempt d’un quelconque agent protecteur peut contenir un agent protecteur dans une quantité ne dépassant pas 1 % en poids du composite, par exemple, ne dépassant pas 0,5 %, ne dépassant pas 0,3 %, ne dépassant pas 0,2 % ou ne dépassant pas 0,1 %, par exemple, de 0,1 % à 1 %, de 0,2 % à 1 %, de 0,1 % à 0,5 %, de 0,2 % à 0,5 %, de 0,1 % à 0,3 %, de 0,1 % à 0,1 % en poids du composite. Autrement dit, le composite contient un/des agent(s) protecteur(s) dans une quantité allant de 0 pce à 0,5 pcc, de 0,1 pcc à 0,5 pcc, de 0,2 pcc à 0,5 pcc, de 0 pcc à 0,3 pcc, de 0,1 pcc à 0,3 pcc, de 0 pcc à 0,2 pcc ou de 0 pcc à 0,1 pcc. Dans des formulations qui sont sensiblement exemptes d’agents protecteurs (par exemple sensiblement exemptes d’antioxydants), la formulation peut optionnellement comprendre un ou plusieurs autres additifs, tels qu’oxyde de zinc, acides gras, sels de zinc d’acides gras, cire, accélérateurs, résines, agents de couplage, huiles de traitement et/ou agents de vulcanisation.
Comme option, le composite non durci consiste essentiellement en ou consiste en la charge dispersée dans l’élastomère, ou le composite non durci consiste essentiellement en ou consiste en la charge dispersée dans l’élastomère et l’agent protecteur. Comme autre option, le composite non durci consiste essentiellement en ou consiste en la charge dispersée dans l’élastomère et l’agent de liaison, ou le composite non durci consiste essentiellement en ou consiste en la charge dispersée dans l’élastomère et l’agent protecteur et l’agent de liaison.
Dans certains modes de réalisation, le composite peut avoir une humidité excessive, tels que les composites fabriqués selon la publication PCT n° WO 2020/247663. Par exemple, le composite peut avoir une teneur en humidité allant de 3 % à 20 %, par exemple, de 4 % à 20 %, de 5 % à 20 %, de 3 % à 10 %, de 4 % à 10 %, de 5 % à 10 %, de 3 % à 9 %, de 3 % à 8 %, de 3 % à 7 %, de 3 % à 6 % ou de 3 % à 5 %. En l’absence d’un agent protecteur, ces composites sont susceptibles de formation de moisissures. Les contenants et emballages contenant la paroi barrière à l’oxygène peuvent permettre le stockage de ces composites ayant une humidité excessive (même lorsqu’ils sont sensiblement exempts d’agents protecteurs) puisque la faible teneur en oxygène à l’intérieur de l’emballage peut réduire l’importance de la formation de moisissure (le cas échéant).
Lors de l’emballage ou du stockage du composite élastomère dans des contenants comprenant les parois barrières à l’oxygène divulguées dans les présentes, le composite peut être stocké pendant au moins 5 jours, au moins 1 semaine, au moins 2 semaines, au moins 3 semaines, au moins 4 semaines, au moins 3 mois, au moins 6 mois, au moins 9 mois (par exemple, de 5 jours à 2 ans ou de 5 jours à 1 an ou d’autres périodes de temps divulguées dans les présentes), où ces composites peuvent être désignés comme des composites vieillis ou stockés.
Le composite stocké ou vieilli résultant et/ou les composés de caoutchouc fabriqués à partie du composite stocké ou vieilli peut/peuvent présenter des propriétés similaires (conserver au moins une propriété de caoutchouc) ou encore des propriétés de caoutchouc renforcées ou améliorées après stockage comparativement aux propriétés au moment du scellage (emballage) et/ou comparativement aux composites qui ont été stockés ou vieillis dans des conditions ambiantes (par exemple, pression partielle d’oxygène ambiante, pression absolue ambiante, etc., tels que composites stockés sous air). Les composés correspondants fabriqués à partir de ces composites stockés peuvent également permettre d’obtenir des propriétés similaires voire renforcées comparativement aux composés fabriqués à partir de composites au moment du scellage et/ou comparativement aux composés fabriqués à partir de composites qui ont été stockés ou vieillis sous conditions ambiantes (par exemple, stockés à l’air). Au moment du scellage, les échantillons de composites peuvent être soumis à diverses techniques de mesure ou composés pour former des composés de caoutchouc pour lesquels les propriétés sont mesurées ou obtenues. Ces propriétés mesurées de composites au moment de l’emballage seraient un échantillon témoin (les composés de caoutchouc formés à partir du composite d’échantillon témoin seraient un composé de caoutchouc témoin). Après stockage et vieillissement pendant une période de temps, telle que les périodes de temps divulguées dans les présentes, des échantillons du composite vieilli ou stocké et ensuite, les propriétés du composé formé peuvent être mesurés ou obtenus.
Dans certains cas, les propriétés du caoutchouc sont maintenues, par exemple, dégradation de propriété ne dépassant pas 10 %, ne dépassant pas 5 %, ne dépassant pas 3 %, ne dépassant pas 2 % ou ne dépassant pas 1 % de la valeur au moment de l’emballage ou du scellage. Dans d’autres exemples, le composite vieilli ou stocké et les composés correspondants fabriqués à partir du composite vieilli ou stocké présentent des valeurs renforcées. Le renforcement peut être perçu par un renforcement des propriétés du caoutchouc d’au moins 5 % ou d’au moins 10 % comparativement aux propriétés au moment du scellage ou de l’emballage et/ou comparativement aux composites qui ont été stockés ou vieillis dans des conditions ambiantes (ainsi que pour des composés correspondants fabriqués à partir de tels composites). Le renforcement peut être une diminution avantageuse de valeur (par exemple, effet Payne ou rapport Payne du composite ou du composé de caoutchouc correspondant ou hystérésis du composé de caoutchouc comme indiqué par une valeur tan δ maximale) ou une augmentation avantageuse de propriétés telles que résistance à la traction, contrainte de traction ou rapport de module du composé correspondant.
Par exemple, les propriétés rhéologiques du composite (et des composés formés à partir de tels composites) peuvent être renforcées du fait du stockage du composite dans les contenants formant barrière élevée à l’oxygène divulgués dans les présentes. Un exemple d’une telle propriété est l’effet Payne du composite (non vulcanisé), qui peut être indiqué par le rapport Payne ou la différence Payne. Le rapport Payne, défini par G’(0,3 %)/G’(51,5 %), où G’(0,3 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de déformation de 0,3 % et G’(51,5 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de déformation de 51,5 %. La différence Payne est la différence entre G’(0,3 %) et G’(51,5 %). Les propriétés rhéologiques du composite, telles que le rapport Payne du composite, peuvent être mesurées avant et après stockage du composite pendant différentes périodes de temps tant que la mesure est réalisée avant la vulcanisation. Dans certains cas, après une période d’au moins 5 jours (par exemple, d’au moins 14 jours) à partir du scellage ou du stockage de l’emballage ou du contenant (ou fabrication du composite), par exemple, à des températures d’au moins 25° C, ou d’au moins 30° C, d’au moins 40° , d’au moins 50° c, ou d’au moins 60° C, le composite élastomère a un rapport Payne, tel que défini par G’(0,3 %)/G’(51,5 %), qui est réduit d’au moins 10 %, (par exemple, d’au moins 15 % ou d’au moins 20 %) par rapport au rapport Payne du composite à 0 jour du scellage de l’emballage. Comme option, le composite présente un rapport Payne d’au moins 1, d’au moins 1,1, d’au moins 1,2, d’au moins 1,3, d’au moins 1,4, d’au moins 1,5 ou d’au moins 2, par exemple, un rapport Payne allant de 1 à 15, de 1 à 12, de 1,5 à 15, de 1,5 à 12, de 2 à 15 ou de 2 à 12.
Par exemple, les propriétés du composé durci (formé à partir de tels composites vieillis ou stockés) peuvent être renforcées comme indiqué par les propriétés de composé de caoutchouc, par exemple, les propriétés rhéologiques telles qu’une diminution du rapport Payne (d’au moins 10 %), définie ci-dessus, ou une diminution de l’hystérésis (d’au moins 10 %) du composé de caoutchouc comme indiqué par la valeur tan δ maximale, ou une augmentation d’au moins 10 % de propriétés mécaniques telles qu’un rapport de module ou rapport de contrainte de traction, qui est le rapport de la contrainte de traction à un allongement de 300 % (M300) sur la contrainte de traction à un allongement de 100 % (M100), à savoir, M300/M100.
Le composite peut être emballé après mélange et dispersion de la charge dans l’élastomère ou après des phases de mélange supplémentaires dans lesquelles le composite est compoundé avec un ou plusieurs additifs (par exemple, agents protecteurs, agents de couplage, adjuvants, activateurs, accélérateurs, agents de vulcanisation, comme indiqué plus en détail dans les présentes) tant que le composite est non durci. Le composite peut être emballé immédiatement après décharge depuis un mélangeur ou après une période de temps et à une température telles que divulguées dans le présentes, avec une dégradation minimale.
Lors de l’emballage de composites présentant des températures globale et de sonde élevées, l’emballage ou le contenant peut être choisi pour résister à de tels processus de remplissage à chaud. Un retrait ou autre déformation peut survenir lors du refroidissement du composite dans un emballage, en particulier lorsque le volume interne de l’emballage est sous pression réduite, par exemple, sous vide. Des emballages à remplissage à chaud sont d’ordinaire souples et construits pour se déformer lors du refroidissement. Un emballage sous vide thermostabilisé peut également être utilisé. En variante, l’emballage peut être très rigide, tel qu’un plastique à Tg élevée, ou un emballage à parois épaisses (par exemple, parois de plus de 250 µm d’épaisseur), ou un contenant métallique.
Le(s) charge(s) et l’élastomère/les élastomères qui forment le composite peuvent être n’importe quelle charge et n’importe quel élastomère connus dans l’industrie. Les élastomères incluent caoutchouc naturel (NR), caoutchouc naturel fonctionnalisé, élastomères synthétiques tels que caoutchouc styrène-butadiène (SBR, par exemple, solution SBR (SSBR), émulsion SBR (ESBR) ou SSBR étendu à l’huile (OESSBR)), caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, caoutchouc polybutadiène (BR), caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, caoutchouc polyisoprène (IR), caoutchouc éthylène-propylène (EPDM), élastomères à base d’isobutylène (par exemple, caoutchouc butyle), caoutchouc butyle halogéné, caoutchouc polychloroprène, caoutchoucs nitriles (NBR), caoutchouc nitrile hydrogéné (HNBR), caoutchouc polysulfure, élastomères de polyacrylate, fluoroélastomères, perfluoroélastomères, élastomères de silicone et mélanges de ceux-ci. D’autres polymères synthétiques qui peuvent être utilisés dans les présents procédés (seuls ou en mélanges) incluent le SBR hydrogéné et les copolymères blocs thermoplastiques (par exemple, tels que ceux qui sont recyclables). Les polymères synthétiques incluent les copolymères d’éthylène, propylène, styrène, butadiène et isoprène. D’autres élastomères synthétiques incluent ceux synthétisés avec une composition métallocène où le métal est choisi parmi Ce, Pr, Nd, Sm, Gd, Tb, Dy, Ho, Tm, Yb, Lu, Co, Ni et Ti. Les polymères fabriqués à partir de monomères d’origine biologique peuvent également être utilisés, tels que les monomères contenant du carbone contemporain tels que défini par l’ASTM D6866, par exemple, les polymères fabriqués à partir de monomères styrène d’origine biologique divulgués dans le brevet US n° 9 868 853, dont la divulgation est citée à titre de référence, ou les polymères fabriqués à partir de monomères d’origine biologique tels que butadiène, isoprène, propylène, farnésène et co-monomères de ceux-ci.
Comme option, le composite peut comprendre au moins un élastomère qui est soumis à une dégradation lors d’une exposition à l’oxygène, tel que les élastomères à base de diène, qui incluent du caoutchouc naturel, du caoutchouc styrène-butadiène, du caoutchouc butadiène, du caoutchouc isoprène et des mélanges de ceux-ci. Le composite peut inclure en outre d’autres élastomères qui ne sont pas sensiblement sensibles à l’oxygène, tels que connus dans l’art. Comme autre option, l’au moins un élastomère comprend du caoutchouc naturel (par exemple au moins 20 %, au moins 30 %, au moins 40 %, au moins 50 %, au moins 60 %, au moins 70 %, au moins 80 % ou au moins 90 % de caoutchouc naturel) et peut comprendre en outre au moins un élastomère synthétique. Comme option, l’au moins un élastomère comprend du caoutchouc naturel et comprend en outre au moins un élastomère supplémentaire tel que du caoutchouc styrène-butadiène, du caoutchouc butadiène, du caoutchouc isoprène ou l’un quelconque des élastomères connus dans l’art ou divulgués dans les présentes.
Une quelconque charge connue dans l’art des composites élastomères peut être utilisée. La charge peut être particulaire ou fibreuse ou de type plaque. Par exemple, une charge particulaire est composée de corps discrets. De telles charges peuvent souvent avoir un rapport d’aspect (par exemple, longueur sur diamètre) de 3:1 ou moins, ou de 2:1 ou moins, ou de 1,5:1 ou moins. Les charges fibreuses peuvent avoir par exemple, un rapport d’aspect de 2:1 ou plus, 3:1 ou plus, ou 4:1 ou plus, ou plus élevé.
La charge peut comprendre au moins un matériau qui est choisi parmi matériaux carbonés, noir de carbone, silice, charges d’origine biologique telles que nanocellulose et lignine, argiles, nanoargiles, oxydes métalliques, carbonates métalliques, charges issues de matériaux recyclés incluant carbone pyrolytique, carbone revalorisé et noir de carbone récupéré (par exemple, tel que défini dans l’ASTM D8178-19, rCB), graphènes, oxydes de graphène, oxyde de graphène réduit (par exemple, serpentins d’oxyde de graphène réduits tels que divulgués dans la publication PCT n° WO 2019/070514A1, ou granulés d’oxyde de graphène réduit densifiés tels que divulgués dans la demande de brevet US provisoire n° 62/857 296 déposée le 5 juin 2019, et la publication PCT n° WO 2020/247681, dont les divulgations sont citées à titre de référence), nanotubes de carbone, nanotubes de carbone à paroi unique, nanotubes de carbone à parois multiples, nanostructures de carbone (CNS), fragments de nanostructures de carbone, nanotubes de carbone à parois multiples fracturés (tels que divulgués dans la demande PCT n° PCT/US2021/27814, dont la divulgation est citée à titre de référence) ou combinaisons de ceux-ci, ou matériaux revêtus correspondants ou matériaux de ceux-ci traités chimiquement (par exemple, noir de carbone traité chimiquement).
Selon un mode de réalisation plus particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est une unique étape de déshydrogénation effectuée en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base d’un métal choisi parmi Ru, Pt, Pd, Ir, Rh, et/ou Ni.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention comprend une première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base d’un métal choisi parmi les métaux du groupe VIII, et leurs alliages, le métal étant en particulier choisi parmi Ru, Os, Fe, Co, Rh, Ni, Pt, Pd, et Au, puis une deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de platine, de palladium, d’iridium, de rhodium, et/ou de nickel.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention comprend une première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base d’un métal choisi parmi les métaux du groupe VIII, et leurs alliages, le métal étant en particulier choisi parmi Ru, Os, Fe, Co, et Rh, puis une deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de platine, de palladium, d’iridium, de rhodium, et/ou de nickel.
Le métal peut être pur ou sous forme d’alliage, et/ou sous forme de poudre, de granulés, ou au contact d’un substrat à haute surface.
Selon un mode de réalisation encore plus particulier, ladite première étape de déshydrogénation est réalisée en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs à base de ruthénium, cobalt, nickel, oxyde de ruthénium (en particulier IV), oxyde de cobalt (II), oxyde de cobalt (III), oxyde de fer (II), oxyde de fer (III), oxyde de nickel, ou d’un de leurs mélanges.
Les catalyseurs métalliques ou à base d'oxyde métallique appropriés sont notamment disponibles dans le commerce. Les catalyseurs à base d'oxyde métallique peuvent également être fabriqués par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple par imprégnation humide, pyrolyse, méthode « electroless », à l’aide de polyols, ou à partir de poudre métallique à l’aide d’un procédé de chauffage par micro-ondes. Une fois l'opération terminée, l'échantillon est par exemple broyé et utilisé sans autre traitement.
Ces catalyseurs contiennent généralement une petite quantité de composants actifs dispersés sur des supports à surface spécifique élevée. Différents types de supports à surface spécifique élevée peuvent être utilisés pour la préparation des catalyseurs, notamment la silice, le charbon actif, la gamma-alumine, les structures organométalliques et d'autres matériaux de support. La gamma-alumine (γ-alumine) est couramment utilisée comme matériau de support pour les catalyseurs de déshydrogénation en raison de sa surface spécifique élevée et de sa capacité à maintenir des dispersions métalliques élevées même à haute température. Ainsi, la γ-alumine peut être utilisée comme support pour les catalyseurs métalliques et d'oxydes métalliques utilisés dans le cadre de la présente invention.
Les charpentes organométalliques (Metal-organic frameworks ou "MOF") peuvent également être utilisées pour la stabilisation et le support de catalyseurs métalliques et offrent souvent une très bonne efficacité catalytique, en raison de la surface interne considérablement accrue et des structures de pores bien définies fournies par les MOF. Les MOF sont des matériaux microporeux synthétisés par l'assemblage d'ions métalliques avec des ligands organiques. Les catalyseurs supportés par des MOF peuvent être préparés en incorporant des catalyseurs non supportés dans les cavités des MOF. Alternativement, les catalyseurs métalliques peuvent être d'abord stabilisés, avec notamment certains tensioactifs, et ensuite encapsulés par des MOF.
Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs à base de Ru, par exemple les catalyseurs Ru/Al 2 O 3 , Ru/C, Pt/Al 2 O 3 , et Pt/C.
Alternativement, la première étape de déshydrogénation peut être réalisée par voie électrochimique, notamment par électro-oxydation en milieu basique avec des catalyseurs à base de nickel. Cette première étape de déshydrogénation par voie électrochimique peut être réalisée par des techniques bien connues de l’homme du métier, notamment à l’aide d’une anode NiSe, comme par exemple décrit par Huang et al. (Angew. Chem. Int. Ed. 2018 , 57, 13163 –13166).
Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs à base de platine, de palladium, ou de nickel, par exemple les catalyseurs Pt/Al 2 O 3 , Pd/Al 2 O 3 , Pt/C, Pt/CeO 2 , Pt/MgO, Pt/ZrO 2 , Pd/C, Pt/hBN, Ni/Al 2 O 3 .