INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 8 à 10 permettent de comprendre les différentes étapes de préparation d’une boisson très chaude à infuser, nécessitant une température d’eau d’au moins 80°C. Lors de la préparation d’une boisson chaude faisant usage du dispositif d’agitation rotatif 6, dans une première étape (étape a), l’utilisateur place le récipient 4 sur le support 3, sous le dispositif d’agitation rotatif 6, puis il place l’outil rotatif 9 dans ledit récipient 4. Lorsque cette boisson est à base de thé, l’utilisateur pourra préalablement placer des feuilles de thé dans le panier de réception 36 et insérer ledit panier de réception 36 dans le récipient 4. Dans une seconde étape (étape b), l’utilisateur sélectionne sa boisson sur le clavier 34 puis lance la préparation de boisson grâce à l’interface entre le clavier 34 et le circuit de commande 33. Les informations quant à la sélection de la boisson et le lancement de la préparation sont communiquées au circuit de commande 33 qui, dans une troisième étape (étape c), agit sur la pompe 28, l’élément de chauffe 30 et l’électrovanne 31 pour délivrer un volume V d’eau chaude par le conduit d’acheminement 26, l’eau chaude s’écoulant par l’extrémité inférieure 24 de la partie tubulaire 23, au niveau de l’outil rotatif 9 placé dans le récipient 4, par l’intermédiaire ou non du panier de réception 36 préalablement positionné dans le récipient 4 avec l’ingrédient à infuser, notamment du thé. L’ajout de l’ingrédient à infuser, dans le récipient 4 ou dans le panier de réception 36 placé dans ledit récipient 4, pourrait être réalisé à la fin de la troisième étape (étape c), une fois que le circuit de commande 33 a terminé la délivrance du volume V d’eau chaude, l’outil rotatif 9 étant dégagé du récipient 4 en déplaçant le dispositif d’agitation rotatif 6 dans la position relevée pour accéder audit récipient 4 contenant le volume V d’eau chaude.
En d’autres termes, le dispositif 1 de mesure selon l’invention présente un axe haut/bas destiné à être parallèle ou essentiellement parallèle de l’axe du mât sur lequel le dispositif doit être fixé. De cette manière, la position dans l’espace assumée par l’accéléromètre 3 est prédéterminée par la fixation du dispositif 1 sur un mât.
Le premier axe 31 forme un angle α avec la seconde droite 22, le deuxième axe 32 forme un angle β avec la seconde droite 22 et le troisième axe 33 forme un angle γ avec la seconde droite 22.
Les angles α, β et γ sont chacun compris entre 10° et 90°, préférentiellement, les angles α, β et γ sont chacun compris entre 25° et 90°, encore plus avantageusement, α = β = γ.
Grâce aux angles α, β, et γ les axes de mesure de l’accéléromètre ne sont pas colinéaires avec la seconde droite, et ainsi ne sont pas destinés à être colinéaires avec un axe d’extension du mât qui serait vertical ou essentiellement vertical.
De cette façon, le positionnement dans l’espace des axes de l’accéléromètre permet d’obtenir une meilleure précision de mesure et d’exploiter pleinement le potentiel d’un accéléromètre.
En effet, si l’un des axes de l’accéléromètre est aligné avec une verticale ou dans un cône de 10° par rapport à cette verticale, alors la mesure relative à cet axe de mesure d’une accélération linéaire n’est pas précise.
Avec α = β = γ, la précision de mesure d’une variation d’inclinaison par le biais de l’accéléromètre est la plus précise possible, s’affranchissant pour les trois axes de problèmes relatifs à un alignement de l’axe de la gravité avec les axes de l’accéléromètre.
Il est à noter qu’un accéléromètre est un équipement démocratisé dont le coût d’acquisition peut être considéré comme faible vis-à-vis de la précision de mesure.
En effet, une telle utilisation d’un accéléromètre permet de déterminer une variation d’inclinaison avec une précision particulièrement importante, notamment de l’ordre du millième de degré pour un coût faible par rapport à des inclinomètres selon l’art antérieur.
Enfin, le dispositif 1 comprend avantageusement : - une sonde de température 91 (illustrée par les figures 2 et 4) s’étendant depuis la plaque de fond 20 parallèlement aux pointeaux ; - des cellules photovoltaïques destinées à améliorer son autonomie électrique.
La sonde de température 91 est destinée à fournir des données de températures relatives au lieu de fixation du dispositif sur un mât. Ces données de températures permettent d’affiner des analyses d’évolution de l’inclinaison du mât.
Tel qu’illustré par les figures 1 et 4, les cellules photovoltaïques sont regroupées sur un panneau photovoltaïque 92 porté par le corps 2.
Le corps 2 comprend en plus une batterie électrique susceptible d’être rechargée par les cellules photovoltaïques et qui est destinée à alimenter électriquement le dispositif 1.
Capteur de déplacement inductif variable, dispositif, système et aéronef associés Domaine technique de l’invention L’invention concerne les capteurs de déplacement, et plus particulièrement les capteurs de déplacement inductifs différentiels variables connus sous l’acronyme anglais VDT (« variable différentiel transformer »).
L’invention concerne en outre les dispositifs de contrôle de réacteurs et les dispositifs de contrôle des gaz équipés de tels capteurs, ainsi que des systèmes de contrôle comprenant l’un desdits dispositifs et des aéronefs équipés de tels systèmes.
Etat de la technique antérieure Généralement, afin de déterminer avec précision et fiabilité le déplacement d’un organe mécanique, par exemple la position d’une servo valve, on utilise un capteur de déplacement inductif différentiel variable pour déterminer le déplacement et la position de la partie mobile de l’organe mécanique.
Elle est alors préalablement retirée pour y insérer le piquet au besoin.
Comme le montrent mieux les figure 1C et 1D notamment, la bobine comporte différents renforts 15.
Ici les renforts 15 relient le tube formant l’alésage au corps de bobine, notamment à l’enveloppe du corps.
Les renforts 15 permettent également de compartimenter un espace intérieur du corps 11, et ainsi former des logements 16 au sein de la bobine, ici trois logements 16.
Les logements 16 sont ainsi des espaces vides entre les renforts 15.
Deux des renforts 15 sont plus espacés radialement que les autres renforts les uns par rapport aux autres de manière à former un logement 16a plus grand que les autres ; un tel logement 16a facilite ainsi l’insertion d’un module électronique de commande.
Le logement 16a est donc ici déduit comme étant le plus grand des logements 16.
Les autres logements 16b sont ici de même taille. Ils peuvent indifféremment accueillir le piquet 40 par exemple. Dans ce cas, le logement 16b configuré pour accueillir le piquet 40 est déduit de la position de l’élément de fixation du piquet sur l’obturateur 20, comme décrit ultérieurement.
Ainsi, chaque pièce va dans le compartiment correspondant en fonction de l’orientation de l’obturateur 20 par rapport au corps de la bobine (qui peut avoir les logements pour y fixer les différentes éléments).
Ainsi, le logement 16a, ici délimité radialement par l’enveloppe du corps 11 et deux renforts 15, est ici configuré pour recevoir un module électronique de commande 50, décrit en lien avec la .
Le logement 16b, ici délimité radialement par l’enveloppe du corps 11 et deux autres renforts 15, est par exemple ici configuré pour y loger le piquet 40, notamment dans la configuration de rangement du détonateur.
La illustre l’obturateur 20 selon un exemple de réalisation de l’invention.
L’obturateur 20 comporte une face interne 21 et une face externe 22, opposée à la face interne.
Comme le montre les figures 2A et 2C, l’obturateur comporte un système de fixation 210 configuré pour fixer l’obturateur 20 au corps de la bobine, notamment pour fermer le corps de la bobine à sa première extrémité 12.
En particulier, le système de fixation 210 s’étend ici depuis la face interne 21, et est configuré pour coopérer avec les perforations 110 formées dans le corps de la bobine.
La face interne 21 de l’obturateur 20 comporte en outre un système de fixation 220 configuré pour fixer le module électronique 50 à l’obturateur.
Selon un mode de réalisation optionnel représenté à la , il peut être envisagé que l’installation comporte un système 43 de récupération d’un mélange comprenant les granulats séchés et chauffés et les agrégats d’enrobé en sortie de tambour 3, et de retour de ce mélange vers la première extrémité 5 du tambour 3, où ce mélange est introduit dans ce dernier et subit une nouvelle phase de séchage et de chauffage. Le système 43 peut à cet effet comporter un convoyeur ou un tapis roulant. Un tel retour du mélange en sortie de tambour 3 peut être envisagé lorsque la qualité du mélange et/ou sa température sont insuffisants pour que le liant soit incorporé, afin d’éviter toute perte inutile de liant et/ou de granulats.
Selon un mode de réalisation non représenté, le tambour 3 peut ne pas comprendre de deuxième dispositif d’introduction 39, et les ouvertures 41 être placées en amont de la zone de malaxage 35 et former ainsi un canal de dérivation permettant de déverser tout ou partie des granulats chauds et séchés hors du tambour 3, par exemple vers un convoyeur non représenté.
Le premier et le second dispositifs d’introduction 13 et 39 d’agrégats enrobés à recycler peuvent également être utilisés pour introduire, dans le tambour 3, des fillers (« fines ») ou additifs, c’est-à-dire des matériaux de complément de diverses natures entrant dans la composition de l’enrobé final.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’enrobés, de préférence dans une installation 1 de production d’enrobés conforme à l’invention. La description qui précède relative à l’installation 1 s’applique donc, mutatis mutandis , au procédé selon l’invention, et réciproquement. Ledit procédé inclut une étape consistant à piloter le dispositif d’injection 21 d’un fluide de refroidissement de telle manière que le flux de gaz chaud F1 présente une température qui est inférieure à 700°C dans la première zone de recyclage 15.
Les caractéristiques techniques des modes de réalisation et variantes décrits ci-dessus peuvent être combinées pour former de nouveaux modes de réalisation dans le cadre défini par les revendications.
Dispositif de contrôle d’accès avec capteur gyroscopique La présente invention se rapporte au domaine des dispositifs de contrôle d’accès à des voies de circulation, telles que des voies de circulation routière, des voies piétonnes, des régions à accès contrôlé, des périmètres sécurisés. En particulier, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’accès capable de détecter le mouvement de l’élément de contrôle d’accès pivotant.
Les dispositifs de contrôle d’accès sont régulièrement soumis à des actes de vandalisme par relèvement manuel de la lisse, ou par choc avec un véhicule, ce qui peut conduire à l’endommagement voire à la destruction du dispositif. Il est alors nécessaire de prévoir des organes d’alerte permettant de prévenir un utilisateur en cas de disfonctionnement. De plus, suite à ces chocs, il arrive que l’élément de contrôle d’accès pivotant prenne une position non sécuritaire ou gênant la circulation d’une autre voie de circulation de manière dangereuse, de sorte qu’il existe un besoin de détecter la position exacte de l’élément de contrôle d’accès pivotant, à tout moment, et de façon fiable et le cas échéant de ramener l’élément de contrôle d’accès pivotant de façon automatique dans une position de sécurité, par exemple une position d’ouverture, en attendant l’intervention d’un utilisateur lorsque nécessaire.
Il existe déjà un dispositif de détection de la position de l’élément de contrôle d’accès pivotant utilisant des capteurs inductifs. Toutefois, le positionnement et le réglage de ces capteurs sont contraignants. Généralement fixés immobiles sur le support de l’élément de contrôle d’accès pivotant, en regard d’un arbre réducteur solidaire en mouvement de l’élément de contrôle d’accès pivotant, ils subissent des vibrations fortes et récurrentes du fait notamment des arrêts de l’élément de contrôle d’accès pivotant contre les butées de fin de course (butée de fermeture ou d’ouverture). Ceci génère des micro-déplacements des capteurs et des déréglages possibles, ce qui entraine une forte incertitude sur la mesure dans la durée et nécessite des interventions régulières de la part des utilisateurs.
L’un des buts de la présente invention vise à pallier au moins l’un de ces inconvénients. A cet effet, la présente invention propose un dispositif de contrôle d’accès, destiné à contrôler l’accès à une voie de circulation , le dispositif de contrôle d’accès comprenant :
un élément de contrôle d’accès pivotant configuré pour pivoter dans un plan vertical entre une position d’obturation dans laquelle l’élément de contrôle d’accès pivotant obture une voie de circulation et une position d’ouverture dans laquelle l’élément de contrôle d’accès pivotant laisse un accès libre à la voie de circulation, un moteur d’entrainement configuré pour pivoter l’élément de contrôle d’accès pivotant, au moins entre sa position d’obturation et sa position d’ouverture, un capteur gyroscopique solidaire en mouvement de l’élément de contrôle d’accès pivotant et configuré pour détecter des valeurs de position absolue de l’élément de contrôle d’accès pivotant, et un automate configuré pour transmettre des instructions de fonctionnement au moteur d’entrainement en fonction des valeurs détectées par le capteur gyroscopique.
Ainsi configuré, le dispositif bénéficie d’un capteur gyroscopique qui suit en tout point et sans facteur de réduction, le mouvement de l’élément de contrôle d’accès pivotant. Ceci limite le risque de mesure erronée par comparaison avec des capteurs inductifs fixés sur le support d’un arbre de pivotement, ou un capteur magnétique multi-tours placé à l’extrémité de l’arbre du moteur (asynchrone ou brushless). Ainsi, les mesures sont fiables, et relatent réellement le mouvement de l’élément de contrôle d’accès pivotant. Le capteur gyroscopique permet avantageusement de donner des valeurs de la position absolue déterminée selon trois directions perpendiculaires entre elles.
Par le terme ‘automate’ on entend dans le présent document une entité programmable comprenant un processeur et une mémoire. Les données d’entrée de l’automate comprennent des valeurs de position absolue détectées par le capteur gyroscopique, les données de sortie de l’automate comprennent notamment des instructions de fonctionnement du moteur d’entrainement. La mémoire peut comprendre des profils de vitesse de l’élément de contrôle d’accès pivotant et des programmes d’actionnement du moteur d’entrainement préenregistrés.
Selon une possibilité, le capteur gyroscopique du dispositif du contrôle d’accès est configuré pour détecter une valeur d’accélération de l’élément de contrôle d’accès pivotant au moins dans une première direction parallèle à l’axe de pivotement de l’élément de contrôle d’accès pivotant. Ceci permet de détecter un choc frontal, ce qui peut avoir lieu lorsqu’un véhicule heurte de face l’élément de contrôle d’accès pivotant pour forcer le passage
Par le terme ‘accélération’, on entend dans le présent document une accélération positive ou négative, ce dernier cas ayant lieu lorsqu’un objet ou un usager limite la course ou la vitesse de l’élément de contrôle d’accès pivotant.
Dans le cas d’un capteur gyroscopique et accéléromètre, les données d’entrée de l’automate comprennent également des valeurs d’accélération.
Selon une autre possibilité, le capteur gyroscopique est configuré pour détecter une valeur d’accélération de l’élément de contrôle d’accès pivotant dans une deuxième direction perpendiculaire à l’axe de pivotement de l’élément de contrôle d’accès pivotant. Ceci prend son sens lorsque par exemple l’élément de contrôle d’accès pivotant est soumis à une force orientée dans une direction verticale, notamment par un usager souhaitant bloquer le mouvement de pivotement vers la position d’obturation.
la illustre une pièce réalisée par fabrication additive traditionnelle sur un plateau, entre lesquels est formé un support ;
la montre un plateau selon un exemple de réalisation de l’invention ;
la représente schématiquement une étape de fourniture d’une plaquette selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
la représente schématiquement une étape de fabrication additive d’une pièce fine sur la plaquette de la selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
la représente schématiquement une étape de réduction de la plaquette autour de la pièce selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
la illustre une étape de polissage de la pièce sur la plaquette, restante après réduction, selon un exemple de mise en œuvre de l’invention ;
la représente schématiquement une étape d’immersion durant laquelle la plaquette soutenant la pièce se dissout ;
la montre une face inférieure de la pièce de la après dissolution de la plaquette ; et
la illustre un diagramme d’étapes du procédé selon un exemple de mise en œuvre de l’invention.
La montre schématiquement une machine de fabrication additive 10 traditionnelle.
Une telle machine de fabrication additive 10 comporte un cadre 11 définissant une zone de travail, un plateau 12, mobile en translation, selon une direction z, par rapport au cadre 11, et un système laser 13 configuré pour irradier la zone de travail par rayon laser.
Un tel plateau 12 est généralement en alliage de fer de type acier inoxydable.
Le système laser 13 comporte par exemple une source laser 13a configurée pour émettre un faisceau laser 13b, et un système de déviation 13c configuré pour dévier et orienter le faisceau sur un point à irradier situé dans la zone de travail. Le système de déviation 13c est par exemple configuré pour permettre de balayer la zone de travail avec le faisceau laser. Dans le schéma de la , le système de déviation 13c comporte par exemple un miroir dont une orientation est commandée par un système de commande (non représenté).
Pour fabriquer une pièce 14, des couches de poudre 15 sont étalées successivement dans la zone de travail sur le plateau 12.
Dans le schéma de la , la machine de fabrication additive 10 comporte pour cela un bac 16 contenant une réserve de poudre 15, et comportant un fond 16a qui est mobile selon la direction z.
Lorsque le fond 16a remonte d’une distance déterminée selon la direction z, il fournit une certaine quantité de poudre correspondante au niveau de la zone de travail.
Comme illustré sur les figures 5A et 5B, le dispositif de chauffage sécuritaire 3 se présente de préférence sous la forme d’une unique conduite 30 ou d’un unique câble résistif 31 parcourant les canaux de circulation 2 via le distributeur 6 et le collecteur 7. De préférence également, comme illustré sur la , le dispositif de chauffage sécuritaire 3 s’étend dans la conduite d’entrée 18 et la conduite de sortie 19 du système de refroidissement 1.
Selon un aspect préféré illustré sur la , le dispositif de chauffage sécuritaire 3 s’étend de manière ondulée, de préférence de manière hélicoïdale, dans au moins une portion des canaux de circulation 2. Ceci permet de limiter les efforts appliqués au dispositif de chauffage sécuritaire 3, en cas de différence de dilatation thermique entre le dispositif de chauffage sécuritaire 3 et les canaux de circulation 2.
En référence à la , l’invention concerne également un procédé d’utilisation du système de refroidissement 1 précédemment décrit, qui comporte : Une étape de mesure E1 du paramètre physique P R et Lorsque le paramètre physique P R est inférieur au seuil S prédéterminé, une étape d’activation E2 du dispositif de chauffage sécuritaire 3, de manière à chauffer le fluide réfrigérant R.
Le dispositif de chauffage sécuritaire 3 se présente ainsi sous la forme d’un dispositif en attente, qui est activé uniquement en cas de besoin, en l’occurrence en-dessous du seuil S du fluide réfrigérant R correspondant à un débit minimal de ce dernier dans les canaux de circulation 2 pour refroidir les zones chaudes. Comme illustré sur la , lorsque le paramètre physique P R est supérieur au seuil S, le dispositif de chauffage sécuritaire 3 est inactif. Autrement dit, la conduite 30 n’est pas alimentée en fluide caloporteur C ou le câble électrique résistif 31 comporte une résistance minimale, de préférence n’est pas sous tension. Les échanges thermiques dans le système de refroidissement 1 se limitent alors à ceux entre le fluide réfrigérant R, formant la source chaude de température T R de l’ordre de 50°C à 150°C, et le flux d’air extérieur A, formant la source froide de température T A de l’ordre de -50°C à -70°C, représentés par des flèches sur la . Le système de refroidissement 1 assure alors uniquement une fonction de refroidissement du fluide réfrigérant R.
Comme illustré sur la , lorsque le paramètre physique P R est inférieur au seuil S, à savoir par exemple lorsque la température T R du fluide réfrigérant R est inférieure à la température seuil, le dispositif de chauffage sécuritaire 3 est activé. Autrement dit, la conduite 30 est alimentée en fluide caloporteur C par ouverture de la vanne ou le câble électrique résistif 31 est mis sous tension. Le dispositif de chauffage sécuritaire 3 comporte alors une température T3 comprise entre 100 et 200°C, qui permet de chauffer par conduction le fluide réfrigérant R. A noter que les échanges thermiques entre le fluide réfrigérant R et le flux d’air extérieur A persistent, mais qu’ils sont faibles compte tenu de la faible température T R du fluide réfrigérant R.
Une étape d’inactivation est ensuite mise en œuvre pour inactiver le dispositif de chauffage sécuritaire 3, de préférence lorsque le paramètre physique P R est supérieur au seuil S. De préférence, les étapes d’activation E2 et d’inactivation sont contrôlées automatiquement à partir du paramètre physique P R , de préférence la température T R du fluide réfrigérant R. De préférence également, l’étape de mesure E1 de la température T R est mise en œuvre au moins lors d’un arrêt moteur en vol, de préférence de manière périodique. De manière complémentaire, l’étape d’activation est de préférence mise en œuvre pendant une durée fixe à chaque vol afin de vérifier le bon fonctionnement du système.
L’invention concerne également un procédé de fabrication du système de refroidissement 1 qui comporte une étape de fixation du dispositif de chauffage sécuritaire 3 sur la peau interne 9 et une étape d’assemblage de la peau interne 9 et de la peau externe 8. Les étapes de fixation et d’assemblage sont de préférence mises en œuvre par soudage, notamment par soudage par friction/malaxage, et/ou collage. A la fin du procédé de fabrication, le dispositif de chauffage sécuritaire 3 s’étend entre la peau interne 9 et la peau externe 8.
L’invention a été précédemment décrite dans le cadre d’un fluide réfrigérant R sous la forme d’huile qui est configuré pour refroidir et lubrifier les portions tournantes des organes rotatifs d’un ensemble propulsif d’aéronef 10. L’invention s’applique toutefois à un système de refroidissement 1 d’un fluide réfrigérant R quelconque dans l’aéronef, tel que pour le conditionnement de l’air de la cabine de l’aéronef.
Dispositif de refroidissement pour une turbine d’une turbomachine Domaine technique de l’invention Le présent document concerne un dispositif de refroidissement pour une turbine d’une turbomachine, telle par exemple qu’une turbomachine d’avion, en particulier une turbomachine à double flux.
Le compresseur basse pression 3, le compresseur haute pression 4, la chambre de combustion 5, la turbine haute pression 6 et la turbine basse pression 7 sont ménagées dans la veine primaire 9.
Le rotor de la turbine haute pression 6 et le rotor du compresseur haute pression 4 sont couplés en rotation par l’intermédiaire d’un premier arbre 12 de manière à former un corps haute pression.
Le rotor de la turbine basse pression 7 et le rotor du compresseur basse pression 3 sont couplés en rotation par l’intermédiaire d’un second arbre 13 de manière à former un corps basse pression, la soufflante 2 pouvant être reliée directement au rotor du compresseur basse pression 3 ou bien par l’intermédiaire d’un train d’engrenage épicycloïdal par exemple.