INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En revanche, la montre, par les flèches PF5-PF8 comment les reliefs 17-20 sont déformés vers l’intérieur, c’est-à-dire en direction de la pièce de liaison 19 pour l’emmanchement du bras d’essuie-glace 12 avec sa largeur de bras A, réduite, car le bras d’essuie-glace 12 a une largeur de bras A inférieure à celle du bras d’essuie-glace 11.
La montre sur le côté gauche l’installation de maintien 8 dans une position de l’élément coulissant 10 selon la alors que l’installation de maintien 8 est représentée sur le côté droit dans une position qui correspond à celle de la .
La représentation déployée de la pièce de liaison 9 et de la pièce coulissante 10 montre, pour la pièce de liaison 9, l’existence d’un évidement d’accrochage dans l’installation de maintien de position 21 ; dans le cas de l’exemple, cela correspond à une forme de verrou d’accrochage par enclipsage. Cela est explicité par les flèches PF9 et PF10 ainsi que les flèches PF11 et PF12. La représentation gauche montre ainsi la représentation de l’élément coulissant 10 selon la représentation de la dans laquelle le verrou d’accrochage par enclipsage 21 vient prendre dans un relief 23 de la pièce de liaison 9.
La représentation à droite montre la prise du verrou d’accrochage par enclipsage 21 dans l’évidement 22, dans laquelle le verrou d’accrochage par enclipsage 21 vient prendre derrière une butée qui correspond à la butée 23 pour la position de la pièce coulissante 10 selon la .
Pour la pièce coulissante 10, la représentation déployée montre en outre que la pièce coulissante 10 a une zone médiane 10B en forme de U dont l’extrémité droite comporte un arceau 10D qui entoure la zone de boîtier voisine de la pièce de liaison 9, comme cela apparaît le mieux dans la représentation des figures 9a et 9b.
1 Système de fixation d’un balai d'essuie-glace
3 Elément d’essuyage
4 Lèvre d’essuyage
6 Déflecteur allongé
7 Adaptateur
8 Installation de maintien
9 Pièce de liaison
10 Elément coulissant
Ses performances (efficacité, respect de l’environnement, coût) permettent d’envisager le développement d’une véritable filière de recyclage industriel des mégots permettant de valoriser les fibres dépolluées.
De telles fibres dépolluées sont en effet très appréciées pour leurs propriétés thermiques et/ou phoniques, leurs capacités filtrantes et/ou leurs propriétés mécaniques, mais aussi pour leur faible coût et leur caractère écologique et respectueux de l’environnement.
Si la technologie de dépollution existe, le Demandeur se confronte aujourd’hui à une vraie difficulté pour collecter la matière première, à savoir les mégots de cigarettes.
Le Demandeur soumet en effet que les cendriers connus de l’art antérieur ne permettent pas aujourd’hui d’optimiser la collecte des mégots.
Les collectivités qui cherchent à mettre en place des réseaux de cendriers urbains tels que ceux connus de l’art antérieur rencontrent souvent de vraies difficultés dans l’efficacité du système.
Le Demandeur soumet que les solutions de l’art antérieur dans ce domaine se focalisent principalement sur des problématiques liées à la propreté des trottoirs.
En revanche, aucune des solutions de l’art antérieur ne prévoit de solutions adaptées aux manipulations des opérateurs en tenant compte du niveau de toxicité des mégots de cigarettes qui sont aujourd’hui considérés comme de vrais déchets toxiques (classification HP6 et HP 14).
Le Demandeur observe de plus que les sociétés de prestation et les agents municipaux (ou autres) en charge de la maintenance et de la gestion de ces réseaux sont contraints de faire leur tournée de façon périodique, ce qui peut s’avérer infructueux : bien souvent, leur tournée n’est pas optimisée car certains cendriers sont vides tandis que d’autres sont remplis, voire débordent. L’empreinte carbone liée à cette collecte est donc très élevée, ce qui peut freiner certains acteurs dans cette démarche qui est à la base écologique et respectueuse de l’environnement.
Le Demandeur soumet qu’aucune des solutions de l’art antérieur n’est pleinement satisfaisante.
La présente invention vise plus particulièrement à remédier à au moins un des différents inconvénients mentionnés ci-dessus en proposant un cendrier urbain facilitant notamment les manipulations des opérateurs et la collecte des mégots de cigarettes.
L’objet de la présente invention est un cendrier pour objet inflammable de type mégots de cigarette qui comprend plus particulièrement une structure creuse étagée comportant un premier compartiment dit supérieur et un deuxième compartiment dit inférieur ménagé sous le compartiment supérieur.
Selon l’invention, le compartiment supérieur comporte en son intérieur une trémie présentant au fond une trappe actionnable dont l’actionnement autorise le passage d’une configuration de stockage dans laquelle la trappe est fermée pour un stockage des mégots de cigarette dans un volume de stockage défini par la paroi interne de la trémie vers une configuration de vidage de la trémie dans laquelle la trappe est ouverte pour un déversement gravitaire des mégots de cigarettes par la trappe ouverte.
Selon l’invention, le compartiment inférieur est configuré pour recevoir un contenant de collecte des mégots de cigarettes venant se positionner sous la trappe de la trémie de manière à pouvoir se remplir des mégots lors de l’ouverture de la trappe en configuration de vidage.
Avantageusement, la paroi interne et/ou le fond de la trémie sont constitués au moins partiellement dans un matériau ignifuge.
L’utilisation d’un matériau ignifuge permet un stockage sécurisé des mégots sans risque d'incendie.
Il est connu de réaliser un nœud en bout de corde afin de définir la boucle. Cependant, cette approche est difficilement recommandable car elle est fortement dépendante de la personne qui réalise le nœud. Il est également connu de replier l’extrémité de la corde de manière à définir une boucle. Les deux plis de la corde sont cousus l’un sur l’autre. La maitrise du procédé de couture permet de maitriser la tenue mécanique de la boucle ce qui en fait une terminaison de corde avec un meilleur suivi industriel. Cependant, il faut reconnaitre que cette solution technique se traduit par un encombrement doublé en bout de corde. Un tel encombrement peut être particulièrement contraignant lorsque la corde est utilisée dans des endroits exigus, notamment dans le domaine de l’élagage.
Il est également connu de modifier l’extrémité de la corde de manière à réaliser une épissure. Une partie de l’âme de la corde est supprimée afin de pouvoir réintroduire l’extrémité de corde à l’intérieur de la gaine après la formation de la boucle. Là encore la fixation des deux morceaux de la corde est réalisée par couture. Réaliser une épissure nécessite une opération manuelle ce qui rend cette solution technique peut intéressante et chère.
Enfin, il est connu de réaliser une boucle à l’extrémité de la corde au moyen d’une sangle. La sangle possède une largeur qui est bien plus importante que le diamètre de la corde. Les deux extrémités de la sangle sont repliées l’une sur l’autre pour définir une boucle et l’extrémité de la corde est disposée entre les deux plis de la sangle. Plusieurs lignes de couture sont réalisées pour fixer ensemble les deux plis de la sangle ainsi que la corde. Les lignes de couture sont réalisées perpendiculairement à l’axe longitudinal de la corde et perpendiculairement à plan médian passant par un diamètre de la corde et correspondant à l’interface entre les deux plis de la sangle. Selon les secteurs, le fil utilisé pour réaliser la couture traverse uniquement les deux plis de la sangle, les deux plis de la sangle et la gaine ou les deux plis dans la sangle, deux épaisseurs de la gaine et l’âme. Selon la position de la couture, une épaisseur plus ou moins importante d’âme est liée au fil de la couture. Cette solution est relativement facile à mettre en œuvre, le cout de cette opération reste maitrisé mais l’encombrement général est assez important ce qui peut être gênant dans certaines activités et notamment dans l’élagage.
Il ressort également que la couture entre la sangle et l’ensemble formé par la gain et l’âme n’est pas homogène ce qui incite à augmenter la surface de fixation occupée par les coutures pour obtenir la résistance attendue.
Un objet de l’invention consiste à pallier ces inconvénients, et plus particulièrement à fournir une corde qui est plus facile à utiliser que les cordes de l’art antérieur car elle possède une sangle intégrée de manière plus compacte.
On tend à résoudre ces inconvénients au moyen d’une corde qui comporte.
- une âme s’étendant selon un axe longitudinal ; - une gaine entourant l’âme, la gaine s’étendant selon l’axe longitudinal ; - une sangle recouvrant au moins partiellement la gaine selon une section perpendiculaire à l’axe longitudinal, la sangle étant séparée de l’âme par la gaine ; - au moins un fil traversant plusieurs fois la sangle, la gaine et l’âme pour former plusieurs liaisons qui montent fixement la sangle sur l’âme et la gaine.
La corde est remarquable en ce que les liaisons traversent une section centrale de l’âme, la section centrale correspondant à une section circulaire représentant moins de 50% de la section de l’âme et en ce que les liaisons sont décalés angulairement les unes des autres lors d’une observation selon l’axe longitudinal.
Selon un aspect de l’invention, les liaisons s’étendent selon des diamètres de l’ensemble formé par l’âme et la gaine.
De manière préférentielle, les liaisons sont contenues dans un plan qui est perpendiculaire à l’axe longitudinal.
Avantageusement, deux liaisons consécutives sont décalées selon l’axe longitudinal.
Dans un mode de réalisation préférentiel, les liaisons s’étendent sur un secteur angulaire au moins égal à 180°. Préférentiellement, les liaisons s’étendent sur un secteur angulaire au moins égal à 360°.
Dans une configuration avantageuse, la sangle est repliée pour former une boucle, deux plis de la sangle étant montés fixement à la gaine.
Il est également intéressant de prévoir une configuration dans laquelle la boucle est fixée à une extrémité de la gaine et s’étend selon l’axe longitudinal dans le prolongement de la gaine.
L’invention a également pour objet un procédé de réalisation d’une corde qui est facile à mettre en œuvre et qui est performant et qui permet de mieux intégrer une sangle sur une gaine.
On tend à atteindre ce résultat au moyen d’un procédé de réalisation d’une corde selon l’une quelconque des configurations précédentes comportant les étapes suivantes : - fournir une âme et une gaine recouvrant l’âme, l’âme et la gaine s’étendant selon un axe longitudinal ; - fournir une sangle ; - recouvrir la gaine par la sangle ; - monter fixement la sangle sur la gaine et l’âme au moyen d’au moins un fil qui traverse à plusieurs reprises une section centrale de l’âme, la gaine et la sangle, la section centrale correspondant à une section circulaire représentant moins de 50% de la section de l’âme.
Selon un mode de réalisation, le deuxième module de récupération du système comprend un douzième échangeur thermique intermédiaire 39 agencé sur la deuxième ligne d’évacuation 3 du dioxygène et sur le deuxième circuit intermédiaire. Ce douzième échangeur thermique intermédiaire 39 est configuré pour assurer le transfert thermique de calories prélevées sur le flux de dioxygène évacué de l’électrolyseur 1 et circulant dans la deuxième ligne d'évacuation 3 au profit de la ligne d'alimentation 2 en vapeur d'eau par l'intermédiaire du deuxième circuit fluidique intermédiaire et du deuxième générateur de vapeur intermédiaire 60.
Le douzième échangeur thermique 39 est connecté fluidiquement au circuit fluidique intermédiaire par une connexion fluidique 603 assurant la connexion fluidique du douzième échangeur intermédiaire 39 au deuxième générateur de vapeur 60 et par une connexion fluidique 602 assurant la connexion fluidique du deuxième générateur de vapeur 60 au douzième échangeur intermédiaire 39. Préférentiellement, la connexion fluidique 603 est connectée fluidique à la branche principale 1 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire de l'échangeur intermédiaire 39 vers le deuxième générateur de vapeur 60. Préférentiellement, la connexion fluidique 602 est connectée fluidiquement à la branche principale 0 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire vers l'échangeur intermédiaire 39.
Le douzième échangeur intermédiaire 39 est avantageusement agencé en parallèle du troisième échangeur intermédiaire 8.
Selon un mode de réalisation, le système comprend des moyens de traitement du flux de dihydrogène produit. Le dihydrogène produit par l'électrolyseur 1 et qui ressort de celui-ci par la première ligne d'évacuation 4 présente tout d'abord une température très élevée correspondant à la température de réaction de l'électrolyseur 1. Or, en vue de son utilisation, le dihydrogène doit préférentiellement être ramené à une température proche de la température ambiante. Par ailleurs, le dihydrogène évacué de l'électrolyseur 1 par la première ligne d'évacuation 4 peut comprendre de la vapeur d'eau emportée avec le flux de dihydrogène. Il est donc également préféré de séparer le dihydrogène de l'éventuelle vapeur d'eau emportée avec, en l'asséchant.
Le système selon l'invention comprend avantageusement à cet effet au moins un premier étage de traitement destiné à l'assèchement et/ou compression du dihydrogène produit.
Avantageusement, le premier étage de traitement est avantageusement agencé en aval du deuxième échangeur intermédiaire 7 du troisième module de récupération.
Selon une possibilité, le premier étage de traitement comprend un échangeur thermique. L’échangeur thermique est agencé sur la première ligne d'évacuation 4, préférentiellement en aval de l'échangeur intermédiaire 7. Cet échangeur thermique est selon une première possibilité un aéroréfrigérant 16, c’est-à-dire un échangeur thermique entre un fluide et un gaz, le gaz étant mis en mouvement par un ventilateur. Selon une autre possibilité, l’échangeur thermique est un refroidisseur standard, c’est-à-dire sans ventilateur, cette solution étant toutefois moins efficace. Selon la possibilité non représentée sur les figures, l’échangeur thermique assure l’échange thermique entre le fluide et un gaz et en particulier de l’air destiné à l’alimentation de l’électrolyseur 1.
Le premier étage de traitement comprend avantageusement un séparateur de liquide/gaz 17 agencé en aval de l'aéroréfrigérant 16. Le séparateur 17 permet de séparer l'eau liquide du dihydrogène gazeux, l'eau liquide résultant du refroidissement de la vapeur d'eau dans l'aéroréfrigérant 16 en dessous de son point de condensation.
Selon une possibilité préférée, le système comprend un deuxième étage de traitement agencé en aval du premier étage de traitement sur la première ligne d’évacuation 4. Le deuxième étage de traitement permet de compléter l'assèchement du dihydrogène. Le deuxième étage de traitement comprend avantageusement un échangeur thermique qui comme pour le premier étage peut être un refroidisseur standard, un aéroréfrigérant 19 ou troisième échangeur thermique entre un fluide (dihydrogène) et l’air destiné à l’alimentation de l’électrolyseur 1. Le deuxième étage comprend un séparateur de liquide/gaz 20. Préférentiellement, le système comprend entre le premier étage de traitement et le deuxième étage de traitement un compresseur 18 configuré pour permettre le deuxième traitement par l'aéroréfrigérant 19 en augmentant au préalable la température du mélange de sorte à pouvoir le refroidir à nouveau.
À l'issue du premier étage de traitement et/ou du deuxième étage de traitement, si présent, l'eau liquide est préférentiellement recyclée en étant renvoyée vers la première ligne d'alimentation 2 en vapeur d'eau par une ligne de recyclage d'eau 21. La ligne de recyclage d'eau est connectée fluidiquement à la première ligne d'alimentation 2, préférentiellement en amont du premier générateur intermédiaire 50. Le dihydrogène est quant à lui utilisé et notamment stocké après des traitements classiques.
Le système comprend préférentiellement une pompe sur la ligne de recyclage d'eau 21. La pompe est configurée pour mettre en mouvement l'eau liquide circulant dans la ligne de recyclage d'eau 21 et issue notamment des séparateurs de gaz/liquide 17, 20.
Selon un mode de réalisation préférée de l'invention, le troisième module de récupération et plus spécifiquement le circuit intermédiaire comprend un échangeur intermédiaire agencé au niveau d'un étage de traitement, préférentiellement au niveau de chaque étage de traitement.
Le circuit intermédiaire du troisième module de récupération comprend avantageusement un échangeur intermédiaire 12 dénommé cinquième échangeur intermédiaire 12 sans être limitatif ou en lien avec la nécessité d'avoir d'autre échangeur intermédiaire. Le cinquième échangeur intermédiaire 12 est agencé préférentiellement en aval du compresseur 18 et préférentiellement en amont de l'aéroréfrigérant 19.
Le circuit intermédiaire du troisième module de récupération comprend avantageusement un échangeur intermédiaire 15 dénommé sixième échangeur intermédiaire 15 sans être limitatif ou en lien avec la nécessité d'avoir d'autre échangeur intermédiaire. Le sixième échangeur intermédiaire 15 est agencé préférentiellement en aval du compresseur 22 et préférentiellement en amont de l'aéroréfrigérant 31.
Selon un mode de réalisation de l'invention les échangeurs intermédiaires du circuit intermédiaire sont agencés sur le circuit fluidique intermédiaire en parallèle les uns des autres comme illustré à la . Cette disposition facilite grandement la modularité du système et du nombre d'échangeurs intermédiaires utilisés.
Un but de la présente invention est de proposer un procédé de gravure isotrope et sélectif du silicium vis-à-vis du SiGe et du SiN ne présentant pas les inconvénients décrits ci-dessus.
Pour cela, la présente invention propose un procédé de gravure sélective isotrope d’au moins une première portion de silicium faisant partie d’un empilement de matériaux comprenant en outre au moins une deuxième portion de SiGe et/ou de SiN et une troisième portion de SiGe, la première portion comprenant deux faces principales chacune perpendiculaire à une direction de l’empilement et dont au moins une des deux faces principales est disposée contre la deuxième ou la troisième portion ou contre une autre portion de l’empilement ou contre un élément extérieur à l’empilement, comportant au moins la mise en œuvre des étapes suivantes :
- dépôt d’un matériau de substitution à base de SiC ou correspondant à du SiO 2 , remplissant au moins un espace formé par la gravure de ladite au moins une partie de la deuxième portion ;
Ce procédé propose de remplacer au moins une partie de la deuxième portion présente dans l’empilement par un matériau de substitution qui soit bien adapté pour graver de manière isotrope et sélectivement le silicium de l’empilement.
Dans tout le document, l’expression « direction de l’empilement » désigne la direction selon laquelle les portions de l’empilement sont empilées, c’est-à-dire la direction perpendiculaire aux faces principales des portions de l’empilement qui sont en contact avec les unes contre les autres.
Les faces latérales des portions de l’empilement correspondent aux faces formant les côtés de ces portions et qui ne sont pas en contact avec les autres portions de l’empilement. Ces faces latérales sont généralement parallèles à la direction de l’empilement, et perpendiculaires aux faces principales des portions.
Lorsque le matériau de substitution est destiné à être en contact, ultérieurement à la gravure de la première portion de silicium, avec une solution de HF (par exemple lors d’une étape de nettoyage de l’empilement), le matériau de substitution choisi correspond à un matériau diélectrique à base de SiC, par exemple du SiCO ou du SiBCN.
Dans un premier mode de réalisation, ladite au moins une partie de la deuxième portion peut être gravée depuis deux faces latérales opposées l’une de l’autre, formant deux espaces distincts entre lesquels une partie restante de la deuxième portion est disposée, et le matériau de substitution peut être déposé en remplissant les deux espaces.
Dans un deuxième mode de réalisation, la deuxième portion peut être totalement gravée avant le dépôt du matériau de substitution. Dans ce cas, l’espace formé par la gravure de la deuxième portion et dans lequel le matériau de substitution est déposé correspond à l’ensemble du volume précédemment occupé par la deuxième portion. De plus, dans ce cas, d’autres éléments sont présents pour permettre le maintien de l’empilement et éviter tout affaissement de l’empilement.
L’épaisseur de chacune des première, deuxième et troisième portions peut être inférieure ou égale à 50 nm.
Lorsque le matériau de substitution est à base de SiC, ce matériau de substitution peut correspondre à du SiCO ou du SiBCN.
Lorsque le matériau de substitution correspond à du SiCO, la gravure du matériau de substitution peut être réalisée en répétant successivement une étape d’exposition du matériau de substitution à un plasma comprenant du dioxygène et transformant une partie du matériau de substitution en SiO X (oxyde de silicium), et une étape de gravure du SiO X .
L’étape de gravure du SiO X peut comporter une gravure humide mise en œuvre avec une solution à base d’acide fluorhydrique et/ou une gravure sèche mise en œuvre avec un plasma à base de NH 3 /NF 3 , et le SiCO restant (après la gravure du SiO X ) peut être soumis à un recuit à une température supérieure à 100°C.
L’élément de support comporte, de préférence, un cœur ou une âme d’une première couleur et un revêtement d’une seconde couleur, différente de la première. Le revêtement avec la seconde couleur s’use par le contact avec la vitre et fait apparaître ainsi le changement de couleur. Cela permet de détecter immédiatement l’usure du balai d’essuie-glace.
L’élément de support est une brosse avec un ou plusieurs poils, ce qui permet de réaliser l’élément de support de manière simple et économique.
Les poils de la brosse sont, de préférence, en rangée pour permettre une bonne lisibilité.
Suivant une autre caractéristique avantageuse, l’extrémité des poils est à la même hauteur que la lèvre d’essuyage du balai d’essuie-glace de sorte que directement après le remplacement du balai d’essuie-glace par un nouveau balai d’essuie-glace, les poils arrivent directement en contact avec la vitre pendant le fonctionnement du dispositif d’essuie-glace.
Suivant une autre caractéristique, le témoin d’usure est prévu sur le dessous du balai d'essuie-glace.
Selon un développement particulièrement préférentiel de l’invention, le balai d'essuie-glace a un capuchon d’extrémité muni du témoin d’usure. Cela permet d’optimiser notamment l’aérodynamique du balai d'essuie-glace sans avoir à tenir compte du témoin d’usure. Cette disposition du témoin d’usure sur le capuchon d’extrémité est également possible de manière simple lors de la mise en place des balais d’essuie-glace en première monte, pour se distinguer, de manière simple, de balais d'essuie-glace sans témoin d’usure.
Le capuchon d’extrémité s’emmanche, de préférence, sur une extrémité libre du balai d'essuie-glace. Si le témoin d’usure a une brosse avec plusieurs poils, les poils sont, de préférence, organisés en rangés sur toute la longueur axiale du capuchon d’extrémité. Cela permet une excellente détection de l’usure.
Suivant une autre caractéristique préférentielle, le témoin d’usure est installé précisément sur un capuchon d’extrémité du dispositif d’essuie-glace. De façon préférentielle, le témoin d’usure n’est prévu que sur le capuchon d’extrémité qui parcourt le trajet le plus long sur la vitre, lorsque le dispositif d’essuie-glace fonctionne.
Selon une variante de réalisation de l’invention, le balai d'essuie-glace a un adaptateur muni du témoin d’usure et/ou un déflecteur équipé du témoin d’usure et/ou un élément d’essuyage, notamment une lèvre d’essuyage munie du témoin d’usure.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’exemples de dispositifs d’essuie-glace avec témoin d’usure représentés dans les dessins annexés dans lesquels :
vue de face d’un dispositif d’essuie-glace selon un mode de réalisation préférentiel de l’invention,