INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, l'axe de pivotement P du pêne rétractable 78 est orienté selon une direction sensiblement parallèle à l'axe de pivotement du battant.
Aussi, le pêne rétractable 78 présente une face d'accostage 84 et à l'opposé, une surface de retenue cylindrique 86. La face d'accostage 84 et la surface de retenue cylindrique 86 se rejoignent au niveau d'une crête 88. Le pêne rétractable 78 est sur la au repos, et la face d'accostage 84 est inclinée par rapport à la têtière 82 d'environ 135°. Et la surface de retenue cylindrique 86 rejoint la face d'accostage 84 au niveau de la crête 88 sensiblement à 90°.
Ainsi, lorsque le battant pivote, la serrure 80 et par conséquent le pêne rétractable 78 pivotent également, et le pêne rétractable 78 est entraîné suivant une trajectoire sensiblement rectiligne selon la flèche F, compte tenu de la distance qui s’étend entre la serrure 80 et l’axe de pivotement du battant.
Partant, la face d'accostage 84 du pêne rétractable 78 va venir en butée contre le flanc plat 32 de l'organe d'arrêt 14, au voisinage de l'arête frontale 30. En conséquence, l'organe d'arrêt 14 est d'abord entraîné en mouvement par rapport au boîtier 12, selon une composante perpendiculaire à la face d'appui 28 du boîtier, de sorte que les nervures 48, 50 de l’organe d’arrêt 14 telles qu'illustrées sur la viennent s'appuyer contre le bord de guidage 44, 46 des deux ailes libres 40, 42. De la sorte, le flanc plat 32 de l'organe d'arrêt 14 s'écarte de la face d'appui 28, et la pluralité de dents d'accrochage 70 échappe à la portée de la pluralité de dents de retenue 62.
On observera que l’amplitude maximale du mouvement de l’organe d’arrêt 14 selon ladite composante perpendiculaire à la face d’appui 28, est sensiblement supérieure à la hauteur des dents de retenue 62 et des dents d’accrochage 70.
Partant, le battant en poursuivant sa course, provoque également le pivotement du pêne rétractable 78 vers l'intérieur de la serrure 80 autour de l'axe de pivotement P.
Conséquemment, le pêne rétractable 78, tout en maintenant l'organe d'arrêt 14 écarté de la face d'appui 28 du boîtier, provoque sa rétraction selon la flèche R à l'intérieur du boîtier 12, en comprimant le ressort hélicoïdal 56, comme illustré sur la . On observera que l'arête frontale 30 de l'organe d'arrêt 14 est alors en appui glissant contre la face d'accostage 84.
Aussi, si le pêne rétractable 78 provoque la rétraction de l'organe d'arrêt 14 à l'intérieur du boîtier 12, à l'inverse, l'organe d'arrêt 14 induit la rétraction du pêne rétractable en pivotement à l'intérieur de la serrure 80.
Ensuite, le battant poursuivant sa course, la serrure 80 poursuit son mouvement selon la flèche F. La crête 88 du pêne rétractable 78 rejoint alors l'arête frontale 30 de l'organe d'arrêt 14 qui lui est sensiblement parallèle, et le pêne rétractable 78 est alors rétracté à son niveau maximal. Puis ensuite, après le passage de l'arête frontale 30, le pêne rétractable 78 peut échapper à la portée de l'organe d'arrêt 14. Et le battant vient en appui contre les éléments du dormant qui viennent stopper sa course.
Aussi, dès que le pêne rétractable 78 se relâche pour retrouver sa position de repos, alors l'organe d'arrêt 14 se relâche également sous l’action du ressort hélicoïdal 56 qui se détend. L’organe d’arrêt 14 est alors entraîné en mouvement vers l'extérieur du boîtier 12 ; et ce, jusqu'à ce que le flanc cylindrique 34 vienne en butée contre la surface de retenue cylindrique 86 du pêne rétractable 78.
On observera que les dimensions de l’organe d’arrêt 14 et du boîtier 12 permettent une amplitude maximale d’éjection de l’organe d’arrêt 14, pour s’adapter aux déformations relatives maximales que peuvent subir le battant et le dormant.
Cette éjection de l'organe d'arrêt 14, par l'intermédiaire du ressort hélicoïdal 56, est autorisée, car le flanc plat 32 demeure écarté de la face d'appui 28. Par conséquent, la pluralité de dents d'accrochage 70 n'interfère pas avec la pluralité de dents de retenue 62.
Néanmoins, s’il y avait une interférence, compte tenu de l’inclinaison respective des premiers flancs de glissement 66 et des seconds flans de glissement 74, respectivement des dents de retenue 62 et des dents d’accrochage 70, dont le plan de joint serait faiblement incliné par rapport au mouvement de translation de l’organe d’arrêt 14 vers l’extérieur du boîtier 12, le mouvement de l’organe d’arrêt 14 ne serait pas entravé.
En revanche, et comme illustré sur la , dès lors que le pêne rétractable 78 a retrouvé sa position de repos en extension de la serrure 80, et qu’il est bloqué en rotation dans le sens horaire, tandis que le battant est en butée, et que l'organe d'arrêt 14 est étendu du boîtier 12 de sorte que son flanc cylindrique 34 est en butée contre la surface de retenue cylindrique 86 du pêne rétractable 78, en retour, le pêne rétractable vient exercer par l'intermédiaire du battant, un effort selon la flèche E contre l'organe d'arrêt 14. L’effort est ainsi orienté selon une direction voisine de la perpendiculaire à la face d’appui 28, et vers cette dernière.
L'effort E est exercé par le pêne rétractable 78 sur le flanc cylindrique 34 près de la face de guidage 45 de l'organe d'arrêt 14. Et il s'exerce vers la face d'appui 28. De la sorte, l'organe d'arrêt 14 est entraîné en translation à l'intérieur du boîtier 12, et le flanc plat 32 vient en appui contre la face d'appui 28, tandis que la pluralité de dents d'accrochage 70 vient en prise dans la pluralité de dents de retenue 62. Plus précisément, les flancs d'accrochage 72 viennent en appui contre les flancs de retenue 64.
L’étape suivante consiste à calculer les coordonnées du centre du capteur dans le repère de référence (le calcul est fait pour le porte-capteur en ) :
Il convient aussi de calculer les trois vecteurs unitaires du repère capteur dans le repère porte-capteur :
Enfin, on calcule le centre du repère capteur dans le repère porte-capteur :
Autrement dit, l’étape de calibration comprend, préalablement à l’étape 130 de détermination de la deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère R H lié au porte-capteur à un repère R S lié au capteur, une étape 125 de détermination du repère R S lié au capteur dans le repère R H lié au porte-capteur.
Pour finir, on peut calculer la matrice de transformation permettant de passer du repère porte-capteur au repère capteur :
Pour rappel, cette étape de calibration est donnée à titre indicatif. D’autres calibrations sont également compatibles du procédé de visualisation détaillé ci-après. Dans ce qui vient d’être décrit, la calibration du porte-capteur peut être effectuée directement en utilisant un outil permettant de relever les positions de différents points caractéristiques. L’utilisation du bloc de calibration calibré permet naturellement d’intégrer une contrainte de coplanarité qui augmente la précision de la calibration. C’est la combinaison de la calibration du bloc de calibration et du capteur qui confère un aspect particulièrement intéressant à ce procédé de calibration. Il en résulte une grande simplicité et rapidité de mise en œuvre ainsi qu’une amélioration significative de la précision de la calibration par rapport à une méthode classique.
Après cette étape préalable de calibration du dispositif 10 de contrôle non destructif, le cœur de l’invention portant sur l’affichage des données est détaillé ci-dessous.
L’objet de l’invention réside dans le fait de visualiser en réalité augmentée les signaux directement à l’intérieur de la pièce mécanique dans le domaine du contrôle non destructif. Pour ce faire, l’invention se base sur deux aspects. D’une part, les éléments de la scène doivent être présentés sous forme d’occlusions holographiques afin que le cerveau puisse interpréter correctement la position et la profondeur de la surface 3D holographique à l’intérieur de la pièce. Et d’autre part, une découpe est réalisée au sein de l’occlusion afin de permettre la visualisation de cette surface 3D holographique. L’orientation de cette découpe est liée à la position relative de l’opérateur. Plus précisément, l’orientation de la découpe 80 est liée à la localisation du dispositif de visualisation en réalité augmentée. Ainsi, cette découpe et la surface de visualisation de signaux construite à partir des trajets ultrasonores font face au dispositif de visualisation en réalité augmentée et donc aux yeux de l’opérateur. L’avantage majeur de l’invention est de permettre à l’utilisateur de comprendre le positionnement des signaux à l’intérieur de la pièce et de réaliser une visualisation en temps réel de données spatialisées en réalité augmentée.
La représente schématiquement un organigramme des étapes du procédé de visualisation en temps réel d’un signal de contrôle non destructif d’une pièce mécanique selon l’invention. Le signal est émis par le dispositif 10 de contrôle non destructif décrit précédemment. Selon l’invention, le procédé de visualisation comprend les étapes suivantes : Déplacement (étape 200) du capteur de contrôle non destructif 3 sur une zone d’examen de la pièce mécanique 7 ; Simultanément à l’étape 200 de déplacement du capteur de contrôle non destructif 3, émission (étape 210) à partir d’un point d’émission F selon un axe d’émission et réception (étape 220) du signal par le capteur 3 ; Détermination (étape 230) d’une découpe 80 d’une occlusion à l’intérieur de la pièce mécanique 7, la découpe 80 étant centrée autour du point d’émission F ; Détermination (étape 240) d’une surface 81 de visualisation de signaux construite à partir des trajets ultrasonores du signal, cette surface étant située à l’intérieur de la découpe 80 ; Visualisation (étape 250), sur le dispositif de visualisation en réalité augmentée 16, d’une vue réelle de la pièce mécanique 7, du porte-capteur 8 et du capteur de contrôle non destructif 3, d’une représentation 3D holographique de la pièce mécanique 7’, du porte-capteur 8’ et du capteur de contrôle non destructif 3’, superposées à la vue réelle, d’une représentation holographique de la découpe 80 de l’occlusion de la pièce et de la surface 81 de visualisation des signaux, superposées à la vue réelle.
La illustre l’affichage obtenu dans le dispositif de visualisation en réalité augmentée avec le procédé de visualisation selon l’invention. L’occlusion 80 correspond à une surface 3D de forme sensiblement semi-hémisphérique. Autrement dit, l’occlusion 80 est une représentation d’une portion d’un volume dans la pièce mécanique 7, autour du point F. La référence 85 représente une soudure dans la pièce mécanique 7.
Ainsi, le procédé de visualisation permet d’obtenir un affichage dans le dispositif de visualisation en réalité augmentée 16. L’opérateur y voit, à travers le dispositif de visualisation 16, la pièce mécanique 7, le porte-capteur 8 et le capteur 3. En plus de ces objets réels, l’affichage comprend une représentation 3D holographique 7’ de la pièce mécanique, une représentation 3D holographique 8’ du porte-capteur, et une représentation 3D holographique 3’ du capteur. Ces trois représentations 3D holographiques sont superposées à l’affichage des objets réels. En plus des objets réels et de ces représentations 3D holographiques superposées aux objets réels, l’affichage comprend la représentation 3D holographique de l’occlusion 80 et la surface d’intersection 81, superposées aux représentations 3D holographiques superposées aux objets réels.
Dans la suite du document, nous ferons référence aux repères suivants : Repère du système de visualisation en réalité augmentée sous la dénomination repère RA : . Repère de la cible sous la dénomination repère QRCode : .
Le procédé de visualisation selon l’invention comprend au préalable une étape 190 de calibration du dispositif de visualisation en réalité augmentée 16 dans le repère de référence (R 0 ).
La représente schématiquement le QR code mis en œuvre dans l’étape 190 de calibration du dispositif de visualisation en réalité augmentée dans le repère de référence du procédé de visualisation selon l’invention
Afin de définir la position des éléments connus dans le repère monde dans le repère du dispositif de visualisation en réalité augmentée, il faut calibrer le dispositif de visualisation en réalité augmentée. Le dispositif de visualisation en réalité augmentée établit une ancre, soit un repère à l'emplacement du QR code. Lors de la calibration, ce repère est positionné dans le repère monde, défini par le système de positionnement optique. La calibration permet d'établir la relation entre les deux mondes.
Dans le monde du dispositif de visualisation en réalité augmentée, le repère associé au QR Code 86 est défini comme le montre la figure 12. Pour calibrer ce repère dans le repère monde, les trois positions , et dans le repère monde sont acquises. Ensuite, le QR Code 86 est acquis par le dispositif de visualisation en réalité augmentée et une transformation interne est réalisée qui, combinée à la matrice , permet le positionnement dans le repère RA de l’ensemble des éléments positionnés et traqués dans le repère monde. De manière similaire à ce qui a été détaillé précédemment pour l’étape de calibration 1000, nous avons ici les relations suivantes :
11.1 : rotule.
11.2 : porte aimants permanents.
11.4 : aimant permanent (multipolaire de type radial).
11.5 : porte aimants permanents.
11.6 : trous (pour évacuer la pression).
11.8 : boite hermétique.
11.9 : deux aimants permanents (multipolaire de type radial).
17.7 : moyen de changement (relié à (17.6), permet le déplacement en va-et-vient du porte aimants (11.2)).
17.8 : câble de transmission.
La figure ( ) est l’illustration d’un boîtier d’inversion.
-1 : position du (17.6), (sens de direction vers l’arrière (11.7)).
+1 : position du (17.6), (sens de direction vers l’avant (23)).
17.5 : boîtier d’inversion.
17.6 : levier d’inversion.
De plus, le balai d’essuyage 2 est notamment adapté pour être entrainé en rotation par le bras 4 contre la surface vitrée du véhicule, le bras 4 étant lui-même entrainé en rotation par un moteur, non visible, par exemple un moteur électrique porté par le véhicule.
Afin de relier le balai d’essuyage 2 à l’extrémité du bras 4, ledit balai d’essuyage 2 comprend un dispositif de connexion 56 comportant au moins un connecteur 8 qui porte une lame d’essuyage 68 du balai d’essuyage 2 et un adaptateur 1 monté en rotation sur le connecteur 8, l’adaptateur 1 étant apte à coopérer avec l’extrémité du bras 4. On comprend notamment que la lame du balai d’essuyage 2 est destinée à être au contact de la surface vitrée du véhicule. Par ailleurs, le connecteur 8 est configuré pour porter la lame, directement ou indirectement.
La rotation de l’adaptateur 1 et du connecteur 8 se fait au moyen d’un dispositif de rotation, cette rotation se faisant autour d’un axe de rotation sensiblement parallèle à la direction transversale T. Une description plus détaillée du dispositif de rotation sera faite dans la suite de la description.
Tel que plus particulièrement visible sur les figures 2 et 3, l’adaptateur 1 s’étend principalement le long de la direction longitudinale L. L’adaptateur 1 comprenant au moins une paroi latérale 10 et une paroi supérieure 12, la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12 présentant chacune un bord libre 14, 16 et un bord commun 18 à la paroi latérale 10 et à la paroi supérieure 12.
La paroi latérale 10 s’étend principalement dans un plan parallèle aux directions longitudinale L et verticale V. La paroi latérale 10 présente ici un bord libre 14 et un bord commun 18 avec la paroi supérieure 12, le bord commun 18 joignant la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12 s’étendant chacune dans des plans distincts.
La paroi supérieure 12 présente également un bord libre 16, et s’étend entre son bord libre 16 et le bord commun 18 en présentant une courbe, tel que particulièrement visible sur la . On comprend ici que la paroi supérieure 12 présente un profil courbé entre le bord commun 18 et son bord libre 16 vue dans le plan perpendiculaire à la direction longitudinale L en s’inscrivant dans un cercle.
Dans cette configuration, l’adaptateur 1 présente une section triangulaire vue dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale L, le triangle de cette section étant définie par le bord libre 14 de la paroi latérale 10, le bord libre 16 de la paroi supérieure 12 et par le bord commun 18 entre la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12. On peut ainsi définir un volume interne de l’adaptateur 1, ce volume interne étant au moins en partie délimité par la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12. Le volume interne s’étend principalement sous la forme d’un prisme droit de base triangulaire.
De plus, tel que plus particulièrement visible sur les figures 3 à 5, l’adaptateur 1 comprend une première paroi interne 20 s’étendant au moins en partie dans le volume interne de l’adaptateur 1. Plus précisément, la première paroi interne 20 s’étend dans un plan sensiblement parallèle aux directions longitudinale L et verticale V, depuis la paroi supérieure 12 dans le volume interne. On comprend que la première paroi interne 20 s’étend sensiblement parallèlement à la paroi latérale 10.
Selon l’invention, la première paroi interne 20 participe à délimiter au moins en partie une zone de réception 26 destinée à recevoir le connecteur 8. Le connecteur 8, lorsque l’adaptateur 1 est monté sur le connecteur 8, se loge au moins en partie dans la zone de réception 26.
Par ailleurs, et tel que plus particulièrement visible sur les figures 3 à 5, l’adaptateur 1 comprend plusieurs parois participant à délimiter la zone de réception 26, dont notamment la première paroi interne 20. Plus particulièrement, ces parois s’étendent en formant un rectangle, les parois s’étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire aux plans dans lequel s’étendent les parois voisines. On comprend donc que l’adaptateur 1 comprend une deuxième paroi interne 66 s’étendant parallèlement à la première paroi interne 20, et deux parois latérales 70 s’étendant perpendiculairement aux parois longitudinale 66 et interne 20 et entre ces dernières.
On peut également définir que la zone de réception 26 est délimitée transversalement entre les première et deuxième parois internes 20, 66, longitudinalement entre les parois latérales 70 et verticalement par la paroi supérieure 12 et par une bouche 67 définie par les bords libres des parois internes 20, 66 et latérales 70.
De plus, le connecteur 8, une fois monté sur l’adaptateur 1, est disposé au moins en partie dans la zone de réception 26 de l’adaptateur 1. Autrement dit, le connecteur 8 est disposé au moins en partie entre la première paroi interne 20 et la deuxième paroi interne 66, et entre les parois latérales 70.
Comme mentionné auparavant, l’adaptateur 1 est monté en rotation sur le connecteur 8 au moyen d’un dispositif de rotation 58. Ce dernier comprend plusieurs éléments coopérant les uns avec les autres et disposés d’une part sur le connecteur 8 et d’autre part sur l’adaptateur 1.
Par exemple, et comme visible sur les figures 3 et 4, l’adaptateur 1 comprend d’une part un élément mâle 73 sur la deuxième paroi interne 66 configuré pour coopérer avec un élément femelle du connecteur 8, et d’autre part un élément femelle 75 destiné à coopérer avec un élément mâle du connecteur 8.
Plus précisément, les éléments mâles prennent la forme d’une languette portant un toron, et les éléments femelles prennent la forme d’un orifice dans lequel le toron est destiné à être entraîné en rotation autour de l’axe de rotation. La languette de l’adaptateur 1 s’étend, par exemple, dans un plan confondu avec le plan dans lequel s’étend la deuxième paroi interne 66, et est délimitée de ladite deuxième paroi interne 66 par deux rainures s’étendant le long de la direction verticale V. Dans cette configuration, la languette est élastiquement déformable en étant mobile autour d’une direction de rotation parallèle à la direction longitudinale L de sorte à permettre le montage de l’adaptateur 1 sur le connecteur 8.
Par ailleurs, l’adaptateur 1 comprend au moins un renfort 52 s’étendant entre la première paroi interne 20 et la paroi latérale 10 et/ou la paroi supérieure 12. Avantageusement et tel qu’illustré sur les figures 3 et 5, l’adaptateur 1 comprend une première série de renforts 52a qui s’étendent entre la paroi supérieure 12, la paroi latérale 10 et la première paroi interne 20, et une deuxième série de renforts 52b qui s’étendent entre la paroi supérieure 12 et la deuxième paroi interne 66 participant à définir la zone de réception 26, ladite zone de réception 26 s’étendant entre la première série de renforts 52a et la deuxième série de renforts 52b.
La largeur du bloc de calibration peut également être calculée :
A partir de ces données, il est possible de calculer les trois vecteurs unitaires du repère bloc dans le repère de référence :
Enfin, la matrice de transformation permettant de passer du repère de référence au repère bloc est calculée :
Le but des étapes 120 et 130 est de déterminer les dimensions du capteur (longueur et largeur), ainsi que la matrice de transformation entre le premier corps rigide situé sur le porte-capteur et le centre du capteur, comme indiqué sur la , qui représente schématiquement le capteur, porte-capteur et premier corps rigide du dispositif de calibration selon l’invention.
La représente schématiquement la surface supérieure d’un bloc de calibration mis en œuvre dans l’étape de calibration pour déterminer la longueur et largeur du capteur.
Pour la réalisation des étapes 120 et 130, le capteur 3 est disposé (étape 115) sur la surface plane supérieure du bloc de calibration 14. L’opérateur acquiert trois positions du premier corps rigide présent sur le porte-capteur, comme visible sur la figure 9. Ces trois positions , et correspondent respectivement aux coins supérieur-gauche, inférieur-gauche et inférieur-droit. A noter qu’il est possible de choisir une combinaison de coins différente de celle-ci.
Notons que le porte-capteur est conçu de telle manière à ce que ce soit le capteur lui-même et non le porte-capteur qui vienne au contact des bordures (bloqueurs) du bloc de calibration lorsque le porte-capteur est amené aux positions , et .
En plus des données précédemment disponibles, le calculateur 6 reçoit en entrée trois vecteurs : Vecteur définissant la première position dans le repère de référence : Vecteur définissant la deuxième position dans le repère de référence : Vecteur définissant la troisième position dans le repère de référence :
Le calculateur 6 calcule les données suivantes : Longueur du capteur : Largeur du capteur : Matrice de transformation permettant de passer du repère porte-capteur au repère capteur :
Les étapes de calcul sont détaillées ci-après.
Les vecteurs suivants sont calculés :
La longueur du capteur est calculée :
La largeur du capteur est calculée :
Enfin, les trois vecteurs unitaires du repère capteur dans le repère de référence sont calculés :
Il est alors possible de calculer la matrice de transformation permettant de passer du repère porte-capteur au repère de référence , le porte-capteur étant en :
En d’autres termes, l’étape de calibration détaillée ici comprend, préalablement à l’étape 125 de détermination du repère R S lié au capteur dans le repère R H lié au porte-capteur, une étape 123 de détermination d’une quatrième matrice de transformation permettant de passer du repère R H lié au porte-capteur au repère de référence R 0 .
L’invention se rapporte également à un procédé de fabrication d’un film plastique tel que décrit ci-dessus, comprenant
a) le mélange, dans une extrudeuse (préférentiellement bi-vis),
d’un copolyester aliphatique et/ou d’un copolyester aliphatique-aromatique, d’un polyadipate constitué d’un polyester d’acide adipique avec un diol ou un mélange de diol en C3-C4, la quantité de polyadipate étant comprise entre 1 et 20% (en masse), et optionnellement d’au moins un autre composant choisi parmi des agents anti-UV, des colorants, des agents anti-oxydants, des agents azurants, des agents retardant la photodégradationet des produits antibuée
pour obtenir une matière mélangée (aussi appelée compound), et
b) la formation du film à partir de la matière mélangée par extrusion gonflage ou extrusion à plat.