INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans une variante, une partie de la chaleur produite est évacuée à l’extérieur de l’installation. Dans ce mode de réalisation, l’échangeur de chaleur 20 est également alimenté en air frais depuis l’extérieur par une ou plusieurs écopes au niveau de la peau extérieure de l’aéronef. Les écopes peuvent être réparties sur le périmètre de la peau extérieure et elles peuvent être par exemple du type NACA ou être du type affleurant par rapport à la peau extérieure. Grâce à l’air frais traversant l’échangeur de chaleur 20, le liquide de refroidissement en provenance des piles à combustible et circulant dans l’échangeur de chaleur 20 est refroidi alors que l’air frais se réchauffe. L’échangeur de chaleur 20 rejette alors l’air chaud à l’extérieur de l’aéronef par exemple à travers une tuyère d’éjection. Selon un mode de réalisation, l’échangeur de chaleur est disposé dans un conduit d’air dynamique (« ram air duct » en anglais) de l’aéronef.
Le fonctionnement des différents éléments du groupe auxiliaire de puissance 200 est contrôlé par une unité de traitement (non représentée sur la ). Les échanges d’information avec cette unité de traitement peuvent se faire en utilisant un réseau interne à l’aéronef, un bus de communication dédié. Par ailleurs, les différents circuits de distribution en air et en hydrogène comprennent classiquement des pompes et des valves (non représentées sur la ) également contrôlées par l’unité de traitement.
4 . Dragéification au xylitol et gomme arabique
Les conditions opératoires ont été optimisées de façon à obtenir les meilleurs résultats avec la gomme arabique. Les meilleurs résultats ont été obtenus dans les conditions indiquées dans cette section.
Xylitol (XYLISORB®90, ROQUETTE) 58,7% Gomme arabique (NOREVO) (liant) 0,3% Dioxyde de titane (KRONOS) 0,6% Somme ingrédients autres que le solvant 59,6% Eau déminéralisée (solvant) 40,4%
Les liquides de dragéification ont été préparés comme suit : deux solutions ont été préparées. Une solution A a été préparée par mélange d’eau avec du xylitol dans un mélangeur à pale. La gomme arabique a ensuite été introduite sous la forme d’une solution à 40%. Le tout a été laissé sous agitation environ 45 minutes, à une vitesse suffisante pour disperser et dissoudre le xylitol. Une solution B comprenant le dioxyde de titane et de l’eau a été préparée dans un mixeur à haut cisaillement (POLYTRON) (3-5 minutes, 20-30 tr/min). La solution A a été ajoutée à la solution B.
Pompe (tr/min) Débit de pulvérisation sur 5kg (g/min/5kg) Vrai débit de pulvérisation (g/min/kg) Température de lit (°C) Temps (min) 16 30 6 30 0->5 22 40 8 28 5->56
Il a ensuite été procédé à une étape de lissage comme suit, en utilisant la même solution que cette employée pour le liquide de dragéification.
Nombre d’étapes de lissage Quantité de solution nébulisée sans air de séchage (g) Temps de pulvérisation sans air de séchage (s) Temps sans pulvérisation et sans air de séchage (min) Temps sans pulvérisation et avec air de séchage (min) Temps total de l’étape de lissage (min) 1 60 40 2,5 0,5 8 1 50 35 2,5 0,5
Vitesse de pompe : 50 tr/min
5 . Dragéification au xylitol et amidon hydrolysé fonctionnalis é
Les conditions opératoires ont été optimisées de façon à obtenir les meilleurs résultats avec un amidon hydrolysé fonctionnalisé conforme à la description. Les meilleurs résultats ont été obtenus dans les conditions indiquées dans cette section.
Xylitol (XYLISORB®90, ROQUETTE) 58,7% Amidon hydrolysé et fonctionnalisé (amidon hydrolysé hydroxypropylé LYCOAT® RS720, ROQUETTE) (liant) 0,2% Dioxyde de titane (KRONOS) 0,6% Somme ingrédients autres que le solvant 59,5% Eau déminéralisée (solvant) 40,5%
L’invention peut être utilisée pour analyser les courbes de fluorescence pendant l'amplification par PCR utilisant le système QUASR (Quenching of Unincorporated Amplification Signal Reporters.
Dans cet exemple, une PCR est réalisée avec le protocole suivant : dénaturation initiale / activation de la polymérase pendant une minute à 95 °C et 45 cycles de PCR (composés de deux phases : dénaturation pendant 3 secondes à 95°C et hybridation/extension pendant 15 secondes à 60°C). La période d’échantillonnage de la mesure de la fluorescence est de 200 ms pendant toute la durée de la PCR.
Le mélange réactionnel est composé d’un tampon (Tris-HCL, KCl 25mM, (NH 4 ) 2 SO 4 16mM, MgCl 2 4,5mM) et l’amplification est réalisée en utilisant 3U de SuperHotTaq DNA polymerase et 0,2mM de dNTPs. Des amorces “sens” et “antisens” de séquence respective FAM-ACGCCAATGTTTATGTAAACCTTGCGCC et ACATTTCACAACACGAGCTGACGA à la concentration de 0,5µM sont utilisées pour amplifier 10 5 génomes d' E. coli (extraits et dilués après culture bactérienne en milieu LB). Un oligonucléotide complémentaire de l'amorce “sens” GGCGCAAGGTTTACATAAACATTGGCGT-BHQ1 est ajouté au mélange réactionnel à la concentration de 0,3µM.
La courbe de l’intensité de la fluorescence en fonction du temps est mesurée lors des 45 cycles PCR et illustrée dans la e. Cette courbe permet d’extraire les deux composantes de la signature temporelle de la sonde de type QUASR utilisée. Cette signature est montrée à la avec l’ID 9.
On utilise ensuite cette signature pour démultiplexer les signaux enregistrés au cours de réactions de PCR multiplex qui utilise cette sonde pour rechercher la présence de la séquence nucléotidique correspondante parmi d’autres séquences.
Exemple 6 : Détection de 5 séquences nucléotidiques dans un kit syndromique des virus respiratoire Influenza A, B, virus respiratoires syncitiaux A et B, et SARS-CoV-2 à l’aide d’une PCR pentaplex.
Le procédé et le dispositif décrits dans la présente invention permettent la recherche de la présence de 5 virus à l’aide d’une PCR pentaplex réalisée en mélangeant cinq paires d'amorces et cinq sondes pour la détection de 5 cibles en utilisant seulement deux canaux optiques du dispositif (canaux 3 et 4).
Les amorces et les sondes utilisées sont spécifiques des cibles suivantes :
Canal 3 :
Cible 1 - Influenza A :
amorce sens GGAATGGCTAAAGACAAGACCAAT amorce antisens CTGCAGTCCTCGCTCACT sonde ATTO565-TTCACGCTCACCGTGCCCAGTGA-BHQ2
Cible 2 - Influenza B :
amorce sens CTCAACTCACTCTTCGAGCGT amorce antisens TCTGGTGATAATCGGTGCTCTT sonde CY3-TCTGGTGATAATCGGTGCTCTT-BHQ2
Cible 3 - SARS-CoV-2 :
amorce sens GCTTCAGCGTTCTTCGGAAT amorce antisens CAATTTGATGGCACCTGTGTAG sonde Alexa Fluor 568-ATTGGCATGGAAGTCACACCTTCGG-BHQ2
Canal 4 :
Un tel élément formant outil peut être un ostéotome ou un impacteur pour implants.
Bien que, comme décrit en référence à la , une partie à accouplement par coulissement soit pourvue d’un évidement. On comprendra, en référence à la , qu’il peut être avantageux d’adopter des modes de réalisation reposant sur une paire identique de parties à accouplement par coulissement, qui ne fonctionneraient pas nécessairement comme une paire de parties à accouplement par coulissement et un élément formant outil tels qu’illustrés sur la , étant donné que, dans une telle configuration, l’outil 460 pourrait être inséré, mais la dent dans la partie à accouplement par coulissement supérieure (non illustrée) percuterait l’élément formant outil et empêcherait le positionnement des deux parties dans la seconde configuration.
Une solution pour contourner cette difficulté est d’adapter la forme de l’élément formant outil de façon à former un cran de mise en prise sur un seul côté et conçu pour franchir une dent sur l’autre côté, comme illustré avec l’élément formant outil 460b, qui est pourvu d’une rainure de franchissement 462 sur le côté opposé au cran 461. Cette approche peut être adoptée de sorte que l’outil a un « côté correct » et un « côté incorrect », ceci garantissant que les parties à accouplement par coulissement ne peuvent être réunies sur l’outil que dans une seule orientation, ou peut être pourvu de structures symétriques en rotation telles qu’illustrées en référence à l’élément 460c, qui fonctionneront quel que soit l’agencement.
On peut mentionner que, bien que les éléments formant outils 460a, 460b, 460c soient représentés avec une section transversale essentiellement rectangulaire qui peut, a priori, être insérée dans l’évidement de la partie à accouplement par coulissement dans l’une de deux orientations, d’autres formats d’outil peuvent être envisagés avec des configurations différentes. En particulier, l’élément formant outil peut être de section transversale carrée, offrant quatre orientations possibles ou, de la même façon, présenter une symétrie à trois axes (par ex. triangulaire), une symétrie à six axes (par ex. hexagonale), une symétrie infinie (par ex. cylindrique), ou présenter toute autre configuration globalement symétrique.
Une autre solution est de décaler l’évidement de la partie à accouplement par coulissement vis-à-vis de l’axe médian comme illustré en référence à la partie à accouplement par coulissement 410b. Dans cette configuration, une partie outil peut être dimensionnée de façon à ne pas s’étendre au-delà de l’évidement d’une partie à accouplement par coulissement, tout en étant tout de même piégée par la seconde partie dans la seconde configuration puisque l’évidement de la seconde partie à accouplement par coulissement sera décalé par rapport à celui dans lequel la partie outil est située.
On comprendra que les deux modes de réalisation qui précèdent peuvent être combinés. Ces approches apportent l’avantage qu’il suffit de fabriquer une seule partie à accouplement par coulissement identique, et de réunir deux de ces parties identiques pour former un porte-outil selon les modes de réalisation présentés ci-dessus.
La illustre un mode de fonctionnement d’un porte-outil selon certains modes de réalisation.
La illustre quatre configurations successives dans un mode de fonctionnement basé sur un porte-outil tel que décrit ci-dessus. La première vue 610 illustre les deux parties à accouplement par coulissement alignées dans la seconde configuration telle que décrite ci-dessus.
La deuxième vue 620 illustre les deux parties à accouplement par coulissement séparées dans la première configuration telle que décrite ci-dessus. Cet agencement est donc obtenu en faisant glisser la partie supérieure des deux parties à accouplement par coulissement vers l’arrière par rapport à la partie inférieure des deux parties à accouplement par coulissement, jusqu’à la limite permise par les éléments de retenue à mise en prise mutuelle, de façon à exposer l’évidement dans la partie à accouplement par coulissement inférieure, de telle sorte que l’élément formant outil puisse être inséré comme décrit ci-dessus.
La troisième vue 630 illustre les deux parties à accouplement par coulissement séparées dans la première configuration telle que décrite ci-dessus, l’élément formant outil étant placé dans l’évidement.
La quatrième vue 640 illustre les deux parties à accouplement par coulissement à nouveau alignées dans la seconde configuration telle que décrite ci-dessus. Cet agencement est donc obtenu en faisant glisser la partie supérieure des deux parties à accouplement par coulissement vers l’avant par rapport à la partie inférieure des deux parties à accouplement par coulissement, jusqu’à la limite permise par les éléments de retenue à mise en prise mutuelle, de façon à enfermer l’élément formant outil entre les deux parties à accouplement par coulissement comme décrit ci-dessus.
Compte tenu de ce qui précède, on comprendra que, lorsque les parties à accouplement par coulissement sont alignées dans la seconde configuration, si un déplacement relatif des parties à accouplement par coulissement est empêché, l’outil est effectivement verrouillé en place.
Selon certains modes de réalisation, chaque partie à accouplement par coulissement peut comprendre un élément de verrouillage respectif à une extrémité proximale de telle sorte que, lorsqu’on fait glisser la seconde partie à accouplement par coulissement de façon à amener l'extrémité distale de la seconde partie à accouplement par coulissement à proximité de l'extrémité distale de la seconde partie à accouplement par coulissement, c'est-à-dire la seconde configuration telle que décrite ci-dessus, les éléments de verrouillage respectifs s’alignent afin de former un élément de clavetage. Cet élément de clavetage peut être inséré dans un canal de clavetage correspondant d’un élément de blocage de façon à empêcher un déplacement relatif ultérieur par coulissement des parties à accouplement par coulissement.
Ceci est illustré sur la . Spécifiquement, comme illustré, chaque partie à accouplement par coulissement comprend un élément de verrouillage respectif 661, 662 à l'extrémité proximale qui, dans la vue 640, sont alignés afin de former un élément de clavetage. Un élément de blocage schématique 663 est représenté avec un canal de clavetage correspondant. Dans la vue 650, l’élément de clavetage formé par l’élément de verrouillage respectif 661, 662 a été inséré latéralement dans le canal de clavetage de l’élément de blocage 663. On comprendra qu’une fois l’élément de blocage 663 en position comme illustré sur la vue 650, il est impossible pour une partie à accouplement par coulissement de se déplacer par rapport à l’autre, étant donné qu’elle est bloquée dans toutes les directions si ce n’est l'axe longitudinal par les éléments de retenue à mise en prise mutuelle, et que l’élément de blocage 663 l’empêche d’effectuer un déplacement relatif dans l'axe longitudinal. De ce fait, l’élément formant outil peut être verrouillé en place sans risque de libération involontaire.
L’élément de blocage 663 peut prendre n’importe quelle forme. En particulier, l’élément de blocage 663 peut opportunément prendre la forme d’un prolongement du manche du porte-outil, de telle sorte que, lors de l’utilisation, l’élément de blocage et le porte-outil puissent être géométriquement continus, de façon à ce que l’outil complet comprenant l’élément de blocage, le porte-outil et l’outil soit essentiellement indiscernable d’un outil monobloc.
Selon certaines variantes, les dimensions des éléments de verrouillage respectifs peuvent varier de l’avant vers l’arrière de telle sorte que la force requise pour faire glisser l’élément de clavetage ainsi formé dans le canal de clavetage de l’élément de blocage augmente à mesure que l’élément de clavetage de l’outil avance dans la fente. Dans ce cas, une fois l’élément de clavetage inséré dans le canal de clavetage de l’élément de blocage, le frottement entre les éléments tendra à réduire la probabilité que l’élément de clavetage ressorte sans l’application délibérée d’une force.
Ainsi, grâce à l’invention, on intègre un ou plusieurs rails dans la paroi de la cuve. De tels rails permettent une insertion et une fixation facilitées à l’intérieur de la cuve d’un module comprenant l’ensemble des équipements, comme précisé ci-dessous, ce qui permet notamment de remédier aux contraintes d’accessibilité et de simplifier la fabrication et l’assemblage de la cuve.
Avantageusement, le rail est pourvu sur une face interne d’une glissière.
En outre de façon avantageuse, la cuve comporte une pluralité de rails longitudinaux intégrés dans la paroi du tronçon central en étant orientés de manière à présenter des directions parallèles entre elles.
Par ailleurs, avantageusement, la cuve comporte au moins un cadre pourvu d’ouvertures de passage, apte à être agencé transversalement dans la cuve, en étant monté sur les rails.
Dans un mode de réalisation particulier, la cuve comporte une pluralité d’éléments de liaison, chacun desdits éléments de liaison étant fixé au cadre par l’une de ses extrémités et étant pourvu à l’autre extrémité d’une tête apte à pouvoir glisser en coopérant avec le rail et à pouvoir être fixée avec le rail.
Dans un mode de réalisation préféré, la cuve comporte un module formé d’une pluralité de cadres liés ensemble par l’intermédiaire d’équipements, ledit module étant apte à être agencé dans la cuve, en étant monté sur les rails.
La présente invention concerne également un réservoir à hydrogène liquide, qui comporte une cuve telle que celle décrite ci-dessus.
La présente invention concerne, en outre, un procédé de fabrication et d’assemblage d’une cuve telle que celle décrite ci-dessus ou d’un réservoir à hydrogène liquide tel que précité.
Selon l’invention, ledit procédé comporte au moins les étapes suivantes : - une étape de fabrication consistant à fabriquer une cuve pourvue d’un tronçon central, ledit tronçon central présentant une paroi dans laquelle sont intégrés des rails ; - une étape de montage consistant à monter des équipements dans une pluralité de cadres disposés côte à côte et pourvus d’éléments de liaison, de manière à former un module ; - une étape d’insertion consistant à insérer le module dans la cuve par coulissement de têtes des éléments de liaison dans les rails ; et - une étape de fixation consistant, dans une position montée du module dans la cuve, à maintenir le module en position.
De préférence, l’étape de fixation consiste, pour maintenir le module en position, à fixer les têtes des éléments de liaison aux rails.
La est une vue schématique, en perspective, d’un mode de réalisation particulier du tronçon central d’une cuve pourvue de rails.
La est une vue transversale schématique de la cuve de la .
La est une vue schématique, en perspective, d’un mode de réalisation particulier d’un réservoir à hydrogène liquide, partiellement ouvert pour en visualiser l’intérieur.
La est une vue schématique, en coupe, d’une partie d’un tronçon central d’une cuve, pourvue d’un rail.
La est une vue transversale schématique d’une cuve pourvu d’un cadre.
Les spécificités relatives aux organes de reprise d’effort 52 et à l’étrier 70 ne sont pas limitatives, de multiples formes de réalisation étant envisageables. Avantageusement, les parties respectives de ces organes de reprise d’effort 52 et de l’étrier 70, au niveau desquelles les organes de reprise d’effort 52 sont au contact avec l’étrier 70, sont avantageusement aménagées, notamment façonnées, pour, au-delà d’assurer la transmission des efforts provenant du ressort de rappel 40, fixer leur position relative autour de l’axe X-X et/ou transversalement à cet axe X-X. Ainsi, comme bien visible sur la , l’étrier 70 présente des rebords coudés entre lesquels sont reçus les organes de reprise d’effort 52, en liant fixement ces organes de reprise d’effort et l’étrier en rotation autour de l’axe X-X. Par ailleurs, comme bien visible sur la , les organes de reprise d’effort 52 présentent chacun un rebord saillant de sorte que l’étrier 70 est reçu entre les rebords saillants respectifs des organes de reprise d’effort 52, en liant fixement ces organes de reprise d’effort et l’étrier dans un plan géométrique perpendiculaire à l’axe X-X.
Aux fins de son assemblage au boîtier 10, la cage 50 inclut, dans le mode de réalisation considéré sur les figures, des bras 53 qui s’étendant chacun vers le boîtier 10 depuis la partie tubulaire 51 de la cage 50. Dans l’exemple envisagé ici, ces bras 53 sont au nombre de deux et sont diamétralement opposés l’un à l’autre par rapport à l’axe X-X, comme bien visible sur les figures 1 et 3. Chacun des bras 53 comporte, à l’opposé de la partie tubulaire 51 de la cage 50, une extrémité 54 qui est prévue pour, lorsque la cage 50 est dans un état assemblé au boîtier 10, retenir le bras correspondant 53 par rapport au boîtier 10 en coopérant par complémentarité de formes avec une patte 13 du boîtier 10. On comprend que le boîtier 10 comprend autant de pattes 13 que la cage 50 comprend de bras 53. Dans l’exemple de réalisation considéré, chaque patte 13 est agencée, à l’état assemblé de la cage 50, entre l’axe X-X et l’extrémité 54 du bras correspondant 53 suivant une direction transversale à l’axe X-X. Cela revient à dire que, à l’état assemblé de la cage 50, les pattes 13 sont agencées, radialement à l’axe X-X, entre les extrémités respectives 54 des bras 53, comme bien visible sur la .
Suivant une forme de réalisation particulièrement avantageuse, qui est mise en œuvre sur les figures, l’extrémité 54 de chaque bras 53 est pourvue d’une surface d’accrochage 54A qui, lorsque la cage 50 est dans l’état assemblé au boîtier 10, est appuyée axialement contre une surface d’accrochage 13A complémentaire, dont est pourvue la patte 13 du boîtier associée à l’extrémité 54 considérée. Comme bien visible sur la , les surfaces d’accrochage 54A et 13A sont façonnées en « dents de sapin », c’est-à-dire qu’elles sont inclinées par rapport à l’axe X-X de manière à verrouiller leur appui à l’état assemblé de la cage 50. Dans l’exemple envisagé ici, les surfaces d’accrochage 54A et 13A sont inclinées vers la partie tubulaire 51 de la cage 50 en direction de l’axe X-X. De cette façon, à l’état assemblé de la cage 50, les efforts appliqués à la cage 50 par le ressort de rappel 40 tendent à maintenir en prise l’une avec l’autre l’extrémité 54 de chaque bras 53 et la patte 13 associée à ce bras, dans le sens où l’inclinaison des surfaces d’accrochage correspondantes 54A et 13A tend à empêcher le désengagement relatif de ces dernières. Les surfaces d’accrochage 54A et 13A sécurisent ainsi l’assemblage fixe de la cage 50 au boîtier 10.
De plus, suivant une disposition optionnelle avantageuse, l’extrémité 54 de chaque bras 53 est également pourvue d’une butée axiale 54B qui, lorsque la cage 50 est à l’état assemblé au boîtier 10, est à proximité immédiate, suivant l’axe X-X, d’une butée axiale 13B dont est pourvue la patte 13 associée à l’extrémité 54 considérée. Comme bien visible sur la , ces butées axiales 54B et 13B sont conçues pour interférer axialement l’une avec l’autre de manière à empêcher un désengagement des surfaces d’accrochage 54A et 13A à l’état assemblé de la cage 50. En particulier, toute manipulation de la vanne 1 à l’état assemblé, qui tendrait à rapprocher axialement du boîtier 10 la partie tubulaire 51, provoque une mise en appui axiale entre les butées axiales 54B et les butées axiales 13B, ce qui prévient le désengagement des surfaces d’accrochage 54A et 13A. Les butées axiales 54B et 13B renforcent ainsi la sécurisation de l’assemblage de la cage 50 au boîtier 10.
Suivant encore un aspect optionnel mais particulièrement avantageux, relatif aux bras 53 de la cage 50, ces bras 53 ont une certaine capacité de déformation élastique qui est mise à profit lors de l’assemblage de la cage 50 au boîtier 10. Autrement dit, les bras 53 sont prévus déformables élastiquement aux fins de la mise en coopération entre les extrémités 54 des bras 53 et les pattes 13 du boîtier 10. Plus précisément, au cours de l’assemblage de la cage 50 au boîtier 10, notamment après que les bras 53 aient été positionnés à proximité des pattes 13 comme illustré sur les figures 9 et 10, les bras 53 sont déformés élastiquement de manière à écarter de l’axe X-X leur extrémité 54 jusqu’à pouvoir agencer les pattes 13 entre les extrémités 54. Cet écartement des extrémités 54 des bras 53 est indiqué par des flèches F sur la . Par retour élastique des bras 53, les extrémités 54 sont alors rappelées vers l’axe X-X, en pinçant entre elles les pattes 13, ce qui aboutit à l’état assemblé de la cage 50, illustré sur les figures 1 à 8. Suivant une disposition pratique, l’écartement des extrémités 54 des bras 53 résulte d’un rapprochement axial de la partie tubulaire 51 vis-à-vis du boîtier 10, moyennant le glissement des extrémités 54 contre des surfaces de rampe 13C, dont sont respectivement pourvues les pattes 13 et qui sont inclinées vers la partie tubulaire 51 en direction de l’axe X-X. En alternative ou en complément, un outillage dédié est utilisable pour écarter les extrémités 54 par déformation des bras 53. Dans tous les cas, à l’état assemblé de la cage 50, le relâchement de la déformation élastique des bras 53 induit un pinçage des pattes 13 par les extrémités 54, renforçant ainsi la stabilité de l’assemblage de la cage 50 au boîtier 10.
Quelle que soit la forme de réalisation de la cage 50, la vanne 1 comprend par ailleurs un obturateur 80, qui est distinct de l’obturateur principal 30 et qui sera qualifié par la suite d’obturateur de by-pass. L’obturateur de by-pass 80 est déplaçable selon l’axe X-X par rapport à un siège 55 de la cage 50 de manière à ouvrir et fermer un passage d’écoulement de fluide correspondant. L’obturateur de by-pass 80 est ainsi déplaçable entre :