INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans des modes de réalisation (non représentés), le dispositif 100 comporte un ou plusieurs tapis imperméables accolés les uns aux autres, situés sous le tapis de déplacement 102 de végétaux et se déplaçant dans une direction orthogonale à la direction de déplacement du tapis de déplacement 102 et dans un plan parallèle au tapis de déplacement 102. Les tapis imperméables sont ainsi configurés pour augmenter la vitesse de transport du fluide extrait 101 en dehors de l’enceinte 104 exposée aux micro-ondes 107. Ainsi la surexposition aux micro-ondes 107 et donc l’altération thermique du fluide extrait 101 sont limitées.
Dans des modes de réalisation (non représentés), le dispositif 100 comporte un tapis de déplacement 102 comportant un filtre 108 et un tapis imperméable 109 disposé sous le tapis 102 et comportant, de plus, des séparations tels que des compartiments de séparation de fluides extraits par gravité. Les moyens de séparation individuelle sont, par exemple, des cloisons fixées ou des compartiments de séparation apposés directement sur le tapis imperméable 109. Dans des modes de réalisation, le tapis imperméable 109 présente, par exemple, un relief ondulé ou en carré configuré pour former les moyens de séparation individuelle. Préférentiellement, le tapis imperméable 109 est une chenille formant les moyens de séparation individuelle. Encore plus préférentiellement, la partie de la chenille ne récupérant pas le fluide extrait sert à l’entraînement et donc au déplacement du tapis imperméable 109. Le tapis imperméable 109 à moyens de séparation individuelle est configuré pour séparer différentes fractions de fluides extraits en fonction du temps d’exposition aux micro-ondes et/ou de la puissance des micro-ondes.
Particulièrement, on observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle une vue agrandie 110 et en perspective d’une partie du dispositif 100 illustré en . Sur la , on observe le végétal 103 positionné sur le tapis de déplacement 102 et soumis aux micro-ondes 107. On observe également que les gouttelettes de fluide 101 extraites du végétal 103 s’écoulent vers le bas à travers les mailles du filtre 108 incorporé dans le tapis 102. Ces gouttelettes de fluide 101 sont récupérées par le tapis imperméable 109. Le tapis imperméable 109 présente une vitesse de déplacement supérieure à la vitesse de déplacement du tapis 102.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 200 objet de l’invention. Ce dispositif 200 d’extraction de fluide végétal 201 depuis des végétaux 203 comporte : - un support 202 de ces végétaux 203, - une enceinte 204, - un moyen de déplacement du support 205, - au moins une antenne émettrice 206 de micro-ondes 207 orientée pour transmettre les micro-ondes 207 dans l’enceinte 204 et configurée pour chauffer au moins un fluide 201 contenu dans les végétaux 203 et - un moyen de séparation 208 du fluide 201 et des végétaux 203 dont a été extrait ce fluide 201 positionné sur la partie supérieure de l’enceinte 204.
Dans des modes de réalisation, le support 202 présente les mêmes caractéristiques physico-chimiques et de matériau décrites précédemment pour le support 102 représenté en .
En complément, l’ajustement global des niveaux de pression régnant dans le mélangeur 4 et/ou les doseurs 3A et/ou 3B et/ou les réservoirs 2A et/ou 2B et/ou 2C, nécessite d’opposer une résistance ajustable à la totalité du flux collecté à l’entrée 113, et donc en particulier à la fraction du flux traversant la vanne 134 qui n’est pas distribué vers l’analyseur 136.
Le quatrième circuit permet ainsi le placement et l’utilisation, en amont de l’analyseur 136, du système de contrôle de débit 135 qui permet d’ajuster le débit de gaz reçu par l’analyseur 136 de sorte à permettre à l’analyseur 136 d’opérer avec sureté et précision, et le placement et l’utilisation de la vanne ajustable ou du déverseur 132 qui est adapté(e) pour ajuster globalement les niveaux de pression dans le mélangeur 4 et/ou les doseurs 3A et/ou 3B et/ou les réservoirs 2A et/ou 2B et/ou 2C en opposant une résistance au flux de gaz qui la traverse. Le cinquième circuit peut raccorder la deuxième entrée 114 du sous-ensemble d’analyse au premier circuit. Le cinquième circuit peut ainsi aboutir entre la vanne 127 du premier circuit et la sonde d’humidité relative 128 du premier circuit. La sortie 115 du sous-ensemble d’analyse 112 peut être raccordée à la sortie 90 du sous-ensemble de collecte 81.
La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peut être configurée pour mesurer de faibles concentrations en oxygène, par exemple une concentration en oxygène inférieure ou égale à 1%. La première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peut être une sonde à cellule Zircone placée dans un mini-four, par exemple une cellule MicroPoas portée à 600 ou 800°C dans un montage LISO/P de la société Setnag.
La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut être configurée pour mesurer de hautes teneurs en oxygène par exemple comprises entre 1% et 21%. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut permettre de garantir un fonctionnement sûr y compris en présence d’une atmosphère explosible. La deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 peut être un analyseur XTP601-Ex de la société Michell Instruments.
Le sous-ensemble d’analyse 112 peut permettre notamment d’assurer la mise hors-gaz des instruments non-compatibles avec une atmosphère explosible, par exemple notamment première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou la sonde d’humidité relative 128, par exemple lorsque la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136 détecte une teneur en oxygène pouvant participer à la formation d’une telle atmosphère explosible. Une telle mise hors-gaz peut être réalisée par la remontée du niveau d’oxygène à des moyens de traitement de données 65 tels que décrits ci-après, de sorte à commander le sous-ensemble d’analyse 112, par exemple la vanne 127 et la vanne 130. Il est ainsi possible de réaliser la mise hors-gaz de manière sécurisée et garantie.
La sonde d’humidité relative 128 peut être configurée pour mesurer en outre une température de gaz. La sonde d’humidité relative 128 peut être configurée mesurer une humidité relative dans une gamme de 0 à 100% et/ou une température au moins entre 0 et 60°C. La sonde d’humidité relative 128 peut être une sonde HMT363 couplée à une centrale d’acquisition HMT360 de la société Vaisala.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut ainsi permettre la collecte de gaz injecté dans le dispositif, par exemple vers un point de sortie unique. Le sous-ensemble de collecte 81 peut permettre l’analyse des gaz issus des trois réservoirs et des trois tronçons de connexion réservoir-doseur ou mélangeur-réservoir. Le sous-ensemble de collecte 81 peut permettre de sécuriser le fonctionnement du dispositif en court-circuitant certains capteurs en cas de risque explosif, et peut présenter une capacité à purger ces capteurs. Le sous-ensemble de collecte 81, et plus généralement le dispositif, par ses clapets anti-retours et filtres, peut permettre une rétention de poudres indésirables, une protection contre la contamination à contre-courant. Le sous-ensemble de collecte 81 peut participer également, par exemple avec le sous-ensemble de distribution 74, les paires de vannes 107A - 119A, 107B - 119B et 109-121, à l’inertage sélectif des tronçons de liaison premier réservoir 2A – premier doseur 3A, deuxième réservoir 2B – deuxième doseur 3B et mélangeur 4 – troisième réservoir 2C, qui autrement pourraient rester des volumes morts dont l’état, inerté ou non, risque d’être inconnu dans certaines phases de fonctionnement.
Configurations du sous-ensemble de collecte
Comme illustré , en marche normale, le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une première configuration dans laquelle la sonde 136, par exemple compatible atmosphère explosible Atex, peut être exposée au gaz pour assurer un rôle de contrôle de sécurité, et les sondes 128, 129, par exemple non compatibles Atex, peuvent être exposées au gaz pour prendre des mesures fines, par exemple de sorte à permettre le suivi/la traçabilité de la production. Le gaz remontant certains tronçons peut être bloqué par des éléments à sens unique, tels que la soupape de surpression 117 ou des vannes manuelles fermées, par exemple la vanne 126.
Comme illustré , lorsque l’une ou l’autre des sondes mesurant la teneur en oxygène 129 et/ou 136 mesure une teneur en oxygène supérieure à un seuil de risque explosif, le sous-ensemble de collecte 81 peut adopter, par exemple sur instruction des moyens de commande, une deuxième configuration isolant les éléments non-compatibles Atex du gaz potentiellement vecteur d’un mélange de poudre et oxygène explosible. Le manomètre 131 peut rester exposé au gaz lorsque le manomètre 131 est un manomètre mécanique. La deuxième configuration peut être une configuration de démarrage du dispositif. Le procédé d’obtention tel que décrit ci-après peut comprendre une étape de la mise en puissance du dispositif. Lors de la mise en puissance, la teneur en oxygène n’est pas nécessairement connue et il n’est donc pas forcément possible d’évaluer le risque d’explosivité. La deuxième configuration peut ainsi être telle que la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 est ou sont isolé(e)s, par exemple tant que la deuxième sonde mesurant la teneur en oxygène 136, par exemple compatible Atex, n’a pas permis aux moyens de commande de confirmer que la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129 peuvent être exposées au gaz. Une fois la possibilité d’exposition confirmée, le sous-ensemble de collecte 81 peut basculer dans la première configuration.
Comme illustré , le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une troisième configuration de purge. En configuration de purge, le jeu de vannes 126, 133 peut permettre de purger la sonde d’humidité relative 128 et/ou la première sonde mesurant la teneur en oxygène 129, par exemple de polluants accumulés ou d’un gaz chargé en poudre et/ou en oxygène emprisonné entre les vannes 126 et 133 d’isolement. La configuration de purge peut être configurée pour faire circuler un gaz, formant un gaz de sécurité, par exemple sûr et propre, venant directement du réseau de gaz inerte 67, par exemple via le réseau d’approvisionnement extérieur 67, l’entrée de gaz 75, la sortie de gaz 77, le sous-ensemble de distribution 74, la sortie de gaz 73, et/ou l’entrée de gaz 86. Suivant le caractère ouvert ou passant à contre-courant ou non de la vanne 132 et du système d’ajustement et de contrôle du débit 135, le gaz de sécurité s’il remonte dans certains tronçons, resterait bloqué par les vannes fermées. Le jeu de vannes utilisé peut être manuel de sorte à permettre d’opérer la purge lorsque le dispositif n’est pas alimenté électriquement, de sorte à éviter les risques d’apport d’énergie. En outre l’état fermé des vannes, par exemple des électrovannes peut être garanti puisqu’elles peuvent être configurées pour se fermer par conception en l’absence d’alimentation électrique.
Le sous-ensemble de collecte 81 peut présenter une quatrième configuration entièrement fermée lorsque le dispositif n’est pas utilisé.
L’évent 92 peut comprendre une sortie 93, par exemple vers l’atmosphère et/ou le milieu extérieur. L’évent 92 peut être adapté pour filtrer, par exemple au moyen de filtres, ou d’une combinaison d’un séparateur à cyclone et de filtres, et/ou contrôler le gaz collecté par le sous-ensemble de collecte 81 et fourni à l’entrée 91, par exemple avant de rejeter le gaz collecté, par exemple dans l’atmosphère extérieure au dispositif. L’évent 92 peut constituer un point unique de filtrage et/ou de contrôle de gaz avant la sortie du dispositif.
Moyens de commande Comme illustré à la , le dispositif peut comprendre des moyens de commande.
Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande de flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4. Le flux de première poudre peut être un débit massique de première poudre. Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande de flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Le flux de deuxième poudre peut être un débit massique de deuxième poudre. Les moyens de commande peuvent comprendre des moyens de commande d’un ratio du flux de première poudre et du flux de deuxième poudre. Les moyens de commande peuvent former un système de commande, par exemple d’asservissement, du dispositif.
Le dispositif peut comprendre des moyens de traitement de données 65, par exemple une unité de traitement de données. Les moyens de commande peuvent comprendre les moyens de traitement de données 65. L’unité de traitement de données peut être un automate. Les moyens de traitement de données 65 peuvent comprendre un processeur et/ou des moyens de stockage de données, par exemple une mémoire. Les moyens de commande peuvent comprendre une interface 66. L’interface peut former une interface homme-machine. L’interface 66 peut comprendre des moyens d’entrée de données par un opérateur et/ou des moyens d’affichage. L’interface peut comprendre un terminal, par exemple un écran tactile.
La sortie out de l’inverseur 48 est alors à 1.
Cela montre que pour un signal in à 0 et pour un poids à 0, la sortie de l’inverseur 48 est alors à 1, ce qui correspond bien à XNOR(0,0) = 1.
Le cas en bas à droite de la correspond au cas correspondant dans lequel le signal d’entrée in vaut 0 et la valeur du poids W est égal à 1.
Dans un tel cas, par rapport au cas précédent, la seule différence est que le premier memristor M1 est dans l’état haut HRS alors que le deuxième memristor M2 est dans l’état bas LRS.
Il en résulte que la tension du point milieu V mid est repoussée vers la deuxième tension V inb comme représenté schématiquement par la courbe 56 sur la .
La sortie out de l’inverseur 48 est alors à 0.
Cela montre que pour un signal in à 0 et pour un poids à 1, la sortie de l’inverseur 48 est alors à 1, ce qui correspond bien à XNOR(0,1) = 0.
Les mêmes remarques s’appliquent pour les cas à droite sur la .
Le cas du haut correspond un signal d’entrée in valant 1 (V in > V inb , avec par exemple V in = Vdd et V inb = Gnd) et un poids valant 0 (premier memristor M1 dans l’état bas LRS et deuxième memristor M2 dans l’état haut HRS) de sorte que la tension du point milieu V mid est repoussée vers la première tension V in , c’est-à-dire que . Il en résulte que la sortie out de l’inverseur 48 est à 0. Cela correspond bien à réaliser l’opération XNOR(1,0) = 0.
Le cas du bas correspond à un signal d’entrée in valant 1 (V in > V inb ) et un poids valant 1 (premier memristor M1 dans l’état haut HRS et deuxième memristor M2 dans l’état bas LRS) de sorte que la tension du point milieu V mid est repoussée vers la deuxième tension V inb , c’est-à-dire que . Il en résulte que la sortie out de l’inverseur 48 est à 1. Cela correspond bien à réaliser l’opération XNOR(1,1) = 1.
Les différents cas décrits conduisent bien à obtenir la table de vérité visible sur la , qui illustre bien que la sortie out de l’inverseur réalise une opération XNOR.
Un tel composant XNOR 42 permet d’obtenir une sortie en tension qui ne présente pas la variabilité de résistance des memristors M1 et M2.
La réduction de la variabilité provient de deux éléments complémentaires.
Une première réduction de la variabilité est obtenue par utilisation du montage en différentiel des deux memristors M1 et M2. Néanmoins, au niveau du point milieu 52 du pont diviseur 50, le signal est encore sujet aux variabilités des memristors M1 et M2. De fait, la tension du point milieu dépend du ratio entre les valeurs des résistances des memristors M1 et M2, ce qui diminue la variabilité mais pas complètement.
La deuxième réduction de variabilité est obtenue avec l’emploi de l’inverseur 48 comme cela apparaît en référence à la .
Il en résulte que le signal en sortie de l’inverseur 48 n’est pas sensible aux variations de résistance des memristors.
La première image ultrasonore dupliquée peut être affichée de telle sorte qu'un utilisateur peut marquer une région sur celle-ci et/ou a des options d’annotations via des entrées d'écran tactile, par exemple un geste tactile.
Ainsi, l’image dupliquée peut être utilisée pour prise de notes directement sur ladite image, par exemple au moyen d’un stylet ou interface tactile (avec un ou plusieurs doigts).
En réponse, le moyen de traitement peut être configuré pour traiter la première image ultrasonore en fonction des entrées de l'écran tactile en utilisant une fonctionnalité de l’algorithme prédéfini ou un deuxième algorithme prédéfini.
Le moyen de traitement peut être configuré pour afficher la première image ultrasonore traitée sur la première et/ou la deuxième section.
Le moyen de traitement peut être configuré pour afficher la première image ultrasonore traitée sur la troisième section et/ou sur un écran externe du système.
L’évènement prédéfini peut comprendre au moins l'un des éléments suivants :
une commande vocale, gestuelle, tactile, de l'utilisateur, un signal d’un capteur du système, une commande déclenchée par un algorithme comprenant, entre autres :
un algorithme de procédure d’examen prédéfini et/ou personnalisable, et un algorithme d'intelligence artificielle.
Le premier et/ou le deuxième algorithme prédéfini peut comprendre au moins l'un des éléments suivants :
un algorithme de traitement d’image prédéfini et/ou personnalisable, et/ou un algorithme d'intelligence artificielle.
La présente divulgation se rapporte également à un procédé d'imagerie médicale utilisant un système comprenant :
un écran tactile pliable avec au moins une première section d'écran tactile et une deuxième section d'écran tactile, et/ou un écran externe et/ou une troisième section d'écran tactile s'étendant depuis ladite deuxième section,
le procédé comprenant les étapes :
afficher une première image ultrasonore générée via le système d'imagerie ultrasonore sur la troisième section et/ou l’écran externe du système,
dupliquer la première image ultrasonore,
afficher la première image ultrasonore dupliquée sur la première et/ou la deuxième section de telle sorte qu'un utilisateur peut marquer une région sur celle-ci et/ou a des options d’annotations via des entrées d'écran tactile, ou à l’aide d’un stylet ou par commande vocales, et
Les premiers moyens de pesage, et/ou les deuxièmes moyens de pesage, et/ou les troisièmes moyens et/ou le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B, et/ou le mélangeur 4 peuvent être interconnecté(e)(s) et asservis par les moyens de commande, par exemple pour assurer un mélange de la première poudre et de la deuxième poudre suivant une consigne de mélange et/ou une cible de poudre. La consigne de mélange peut être une consigne du ratio du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4, par exemple du ratio massique. La consigne de mélange peut être une consigne à vérifier tout au long du mélange. La cible de poudre peut comprendre une cible de quantité et/ou de masse de première poudre utilisée et/ou une cible de quantité et/ou de masse de deuxième poudre utilisée et/ou une cible de quantité et/ou de masse poudre mélangée produite.
Par exemple, la consigne de mélange peut comprendre une consigne de ratio massique du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4, adaptée pour obtenir une poudre mélangée d’alliage de titane Ti-6Al-4V et de grade 23 ou ELI, lorsque la première poudre est une poudre neuve d’alliage de titane Ti-6Al-4V présentant une teneur massique en oxygène de 0.11% et lorsque la deuxième poudre est une poudre recyclée d’alliage de titane Ti-6Al-4V présentant une teneur massique en oxygène de 0.20%. Une poudre d’alliage de titane Ti-6Al-4V de grade 23 ou ELI doit présenter une teneur massique moyenne en oxygène inférieure ou égale à 0.13%. Ainsi dans cet exemple, la consigne du ratio massique du flux de première poudre par le flux de deuxième poudre peut être par exemple un ratio 89/11 permettant d’obtenir une poudre mélangée présentant une teneur massique en oxygène de 0.1199%.
Les moyens de commande peuvent comprendre un premier contrôleur de pesée 64A. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être connecté aux premiers moyens de pesage. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une première masse à partir de données issues des premiers moyens de pesage. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la première masse estimée, le flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4. Le flux de première poudre peut être un débit massique de première poudre. Le premier contrôleur de pesée 64A peut être configuré pour transmettre la première masse et/ou le flux de première poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de commande peuvent comprendre un deuxième contrôleur de pesée 64B. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être connecté aux deuxièmes moyens de pesage. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une deuxième masse à partir de données issues des deuxièmes moyens de pesage. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la deuxième masse estimée, le flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Le flux de deuxième poudre peut être un débit massique de deuxième poudre. Le deuxième contrôleur de pesée 64B peut être configuré pour transmettre la deuxième masse et/ou le flux de deuxième poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de commande peuvent comprendre un troisième contrôleur de pesée 64C. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être connecté aux troisièmes moyens de pesage. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour estimer, par exemple de manière continue, une troisième masse à partir de données issues des troisièmes moyens de pesage. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour estimer, par exemple par dérivation temporelle de la troisième masse estimée, le flux de troisième poudre fourni par le mélangeur 4 au troisième réservoir 2C. Le flux de troisième poudre peut être un débit massique de troisième poudre. Le troisième contrôleur de pesée 64C peut être configuré pour transmettre la troisième masse et/ou le flux de troisième poudre est/sont communiqué(e)(s) aux moyens de traitement de données 65.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour piloter le premier groupe moteur 41A et/ou le deuxième groupe moteur 41B par exemple afin de réguler le ratio du flux de première poudre fourni par le premier doseur 3A au mélangeur 4 et du flux de deuxième poudre fourni par le deuxième doseur 3B au mélangeur 4. Les moyens de traitement de données peuvent être configurés pour piloter le premier groupe moteur 41A en vitesse de moteur, et/ou le deuxième groupe moteur 41B en vitesse de moteur.
La consigne de mélange peut être préalablement déterminée, par exemple préalablement stockée par les moyens de traitement de données 65. La consigne de mélange peut être entrée par un opérateur via l’interface 66.
Les moyens de traitement de données 65 peuvent être configurés pour piloter le troisième groupe moteur 49 par exemple afin de réguler le flux de poudre mélangée fourni par le mélangeur 4. Les moyens de traitement de données peuvent être configurés pour piloter le troisième groupe moteur 49 en vitesse de moteur. Le pilotage du troisième groupe moteur 49 par les moyens de traitement de données 65 peut être un pilotage en tout-ou-rien.