INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre un exemple d’erreur d’estimation de l’angle du rotor en fonction du temps lors d’une accélération du rotor.
On a représenté à la un exemple de véhicule 1 selon l’invention. De préférence, le véhicule 1 est un véhicule 1 automobile, notamment électrique ou hybride.
Le véhicule 1 comprend une machine électrique 5, un capteur 10 et un module de contrôle 20.
Machine électrique 5
La machine électrique 5 comprend un stator 6 dans lequel est monté un rotor 7 permettant de fournir un couple adapté pour entrainer les roues du véhicule 1.
Le rotor 7 comprend un axe central 8 de rotation présentant une extrémité libre 8A sur laquelle est monté un aimant 9 bipolaire.
Au sens du présent document, le terme « soudure » couvre les jonctions réalisées avec ou sans apport de matière.
Selon des modes de réalisation, un tel double volant amortisseur peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, le volant primaire comporte une portion annulaire d'orientation radiale, une jupe cylindrique d'orientation axiale faisant saillie axialement depuis une périphérie externe de la portion annulaire d'orientation radiale et un couvercle fixé contre un bord libre de la jupe cylindrique d'orientation axiale, la portion annulaire d'orientation radiale comprenant une zone équipée d'orifices destinés à recevoir des organes de fixation pour la fixation du volant primaire à un arbre moteur. Dans un exemple préféré, les orifices sont réalisés dans une zone interne de la portion d'orientation radiale.
Selon un mode de réalisation, la portion annulaire d'orientation radiale, la jupe cylindrique d'orientation axiale et le couvercle forment ensemble une chambre annulaire dans laquelle sont logés les organes élastiques.
Selon un mode de réalisation, le double volant amortisseur comporte un voile annulaire qui est logé entre le couvercle et la portion annulaire d'orientation radiale du volant primaire et qui est fixé au volant secondaire, les organes élastiques étant en appui d'une part, contre des secteurs d'appui du volant primaire et, d'autre part, contre des pattes d'appui du voile annulaire.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément appartiennent au volant primaire, le premier élément étant disposé à l'intérieur et dans le prolongement selon une direction radiale du deuxième élément, le premier élément formant la zone équipée d'orifices de la portion annulaire d'orientation radiale.
De manière avantageuse, dans un tel mode de réalisation, le premier élément formant la zone équipée d'orifices de la portion annulaire d'orientation radiale présente une épaisseur supérieure à celle du deuxième élément, ce qui permet de renforcer la résistance de ladite zone qui assure la fixation du volant primaire à l'arbre moteur et subit ainsi les contraintes les plus importantes.
De manière alternative ou complémentaire, le premier élément formant la zone équipée d'orifices de la portion annulaire d'orientation radiale est réalisé dans un matériau, tel qu’un acier, présentant une résistance supérieure à celle du matériau dans lequel est réalisé le deuxième élément.
Selon un mode de réalisation, le premier élément comporte des découpes réparties autour de l'axe X et agencées pour diminuer la rigidité du premier élément. Ainsi, le premier élément forme une portion flexible du volant primaire permettant d'amortir les excitations dans la direction axiale. Selon un mode de réalisation avantageux, les découpes sont régulièrement réparties autour de l’axe X afin de ne pas générer de balourd. Toutefois, selon un autre mode de réalisation, les découpes peuvent également être irrégulièrement réparties autour de l’axe X.
Selon un mode de réalisation alternatif, le premier élément présente une épaisseur telle qu’il forme une portion flexible du volant primaire permettant d'amortir les excitations dans la direction axiale. Dans un tel cas, les découpes sont optionnelles.
Selon un mode de réalisation, le volant primaire comporte un troisième élément qui forme au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale, le deuxième élément et le troisième élément étant réalisés en tôle et présentant des épaisseurs et/ou matériaux différents, le troisième élément et le deuxième élément étant disposés bout-à-bout et fixés l'un à l'autre par une soudure.
Selon un mode de réalisation, le troisième élément qui forme au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale présente une épaisseur supérieure à celle du deuxième élément. Ceci permet d'augmenter le rapport moment d'inertie sur masse du volant primaire.
Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le troisième élément qui forme au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale est réalisé dans un matériau présentant une densité supérieure à celle du matériau dans lequel est réalisé le premier et le deuxième élément.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément comporte une première portion s'étendant radialement et une deuxième portion s'étendant axialement, la première portion étant disposée dans le prolongement selon une direction radiale du premier élément et la deuxième portion étant disposée dans le prolongement selon une direction radiale du troisième élément.
Selon un mode de réalisation, le troisième élément comporte une première portion s'étendant radialement et une deuxième portion s'étendant axialement, la première portion étant disposée dans le prolongement selon une direction radiale du deuxième élément.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément appartiennent au volant primaire, le premier élément formant au moins une partie de la portion annulaire d'orientation radiale et le deuxième élément formant au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément formant au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale présente une épaisseur supérieure à celle du premier élément, ce qui permet d'augmenter le rapport moment d'inertie sur masse du volant primaire.
Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le deuxième élément qui forme au moins une partie de la jupe cylindrique d'orientation axiale est réalisé dans un matériau présentant une densité supérieure à celle du matériau dans lequel est réalisé le premier élément.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément comporte une première portion s'étendant radialement et une deuxième portion s'étendant axialement, la première portion du deuxième élément étant disposée à l'extérieur du premier élément dans le prolongement selon une direction radiale du premier élément.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément appartiennent au volant secondaire, le double volant amortisseur comportant un voile annulaire comportant des pattes d'appui coopérant avec les organes élastiques, le premier élément étant disposé à l'intérieur et dans le prolongement selon une direction radiale du deuxième élément et étant équipé d'orifices traversés par des rivets assurant la fixation du volant secondaire au voile annulaire.
Selon un mode de réalisation, le premier élément équipé des orifices traversés par des rivets présente une épaisseur supérieure à celle du deuxième élément, ce qui permet de renforcer la zone du volant secondaire assurant sa fixation au voile annulaire.
De manière alternative ou complémentaire, le premier élément équipé des orifices traversés par des rivets est réalisé dans un matériau, tel qu’un acier, présentant une résistance supérieure à celle du matériau dans lequel est réalisé le deuxième élément.
Selon un mode de réalisation, le volant secondaire comporte en outre un troisième élément qui est disposé radialement à l'extérieur du deuxième élément et dans le prolongement selon une direction radiale du deuxième élément, le deuxième élément et le troisième élément étant réalisés en tôle et présentant des épaisseurs et/ou des matériaux différents, le troisième élément et le deuxième élément étant disposés bout-à-bout et fixés l'un à l'autre par une soudure.
Selon un mode de réalisation avantageux, le troisième élément présente une épaisseur supérieure à celle du premier élément ce qui permet d'augmenter le rapport moment d'inertie sur masse du volant secondaire.
Selon un mode de réalisation alternatif ou complémentaire, le troisième élément est réalisé dans un matériau présentant une densité supérieure à celle du matériau dans lequel sont réalisés le premier et le deuxième éléments.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément sont chacun réalisés dans un matériau choisi parmi l’acier, l’aluminium, les alliages d’aluminium, le magnésium, les alliages de magnésium, le tungstène et les alliages de tungstène.
Selon un mode de réalisation, le troisième élément est réalisé dans un matériau choisi parmi l’acier, l’aluminium, les alliages d’aluminium, le magnésium, les alliages de magnésium, le tungstène et les alliages de tungstène.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément présentent une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm. Selon un mode de réalisation, le troisième élément présente une épaisseur comprise entre 2 et 10 mm.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième présentent des épaisseurs différentes, l’élément parmi le premier et le deuxième élément qui présente l’épaisseur la plus importante étant équipé d’un épaulement périphérique contre lequel est disposé le bord de l’autre élément. Ceci permet notamment de faciliter les opérations de soudage et de renforcer la résistance mécanique de la jonction.
Selon un mode de réalisation, l’invention vise un procédé de fabrication d'un double volant amortisseur précité, comprenant une étape de mise en forme du premier élément et du deuxième élément et une étape de soudage du premier élément et du deuxième élément bout-à-bout.
Selon un mode de réalisation avantageux, le premier élément et le deuxième élément sont soudés l'un à l'autre bout-à-bout avant d'être conjointement mis en forme. Ceci permet notamment de simplifier les opérations de soudage.
Selon un mode de réalisation, l’étape de soudage est réalisée par soudage laser.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un dispositif d’amortissement 40, aussi appelé amortisseur, prévu pour être logé dans la cavité précitée de manière à amortir les réponses vibratoires de la roue 8 lors du fonctionnement du turboréacteur 1.
Les figures 5 à 7 montrent un amortisseur 40 conforme à l’invention, les figures 4, 8 et 9 illustrant sa position relative dans la cavité, relativement aux autres pièces de la roue 8.
Le référentiel D1-D2-D3 des figures 5 à 7 indique la position relative de l’amortisseur 40 lorsque celui-ci est ainsi logé dans la cavité.
En référence à la , l’amortisseur 40 comprend trois pièces 41, 42 et 43, les pièces 41 et 42 formant des éléments d’appui, la pièce 43 formant un organe élastique.
Dans cet exemple, les éléments d’appui 41 et 42 sont chacun formés par une tôle métallique à base de nickel ayant une épaisseur inférieure ou égale à 1 mm qui est emboutie de manière à former un espace creux.
L’élément d’appui 41 comprend une surface intérieure 50 et une surface extérieure 51 qui définissent entre elles l’épaisseur de la tôle formant cet élément d’appui 41.
L’élément d’appui 41 forme un bord libre 52 qui délimite les surfaces intérieure 50 et extérieure 51 et qui définit une courbe fermée.
D’un point de vue géométrique, les surfaces intérieure 50 et extérieure 51 sont des surfaces non développables.
La surface intérieure 50 de l’élément d’appui 41 délimite ledit espace creux formé par cette pièce.
En référence aux figures 5 à 7, l’élément d’appui 41 forme une partie latérale 54, une partie inférieure 55, une partie supérieure 56, une partie aval 57 et une partie amont 58. Les parties inférieure 55, supérieure 56, aval 57 et amont 58 sont chacune délimitées par une partie respective du bord libre 52.
L’élément d’appui 41 est conformé de sorte que la surface extérieure 51 soit lisse.
En particulier, les parties inférieure 55, supérieure 56, aval 57 et amont 58 sont chacune reliées d’une part entre elles et d’autre part à la partie latérale 54 par des transitions douces formant des arrondis sur la surface extérieure 51.
Dans cet exemple, les parties inférieure 55 et supérieure 56 s’étendent en regard l’une de l’autre et sensiblement perpendiculairement par rapport à la partie latérale.
Le bord libre 52 de l’élément d’appui 41 s’étend dans un plan qui est en l’occurrence parallèle aux directions D1 et D2.
Les éléments d’appui 41 et 42 sont symétriques l’un par rapport à l’autre de sorte que ce qui vient d’être décrit s’applique par analogie à l’élément d’appui 42.
Autrement dit, le procédé de calibration comprend, préalablement à l’étape 130 de détermination de la deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère R H lié au porte-capteur à un repère R S lié au capteur, une étape 125 de détermination du repère R S lié au capteur dans le repère R H lié au porte-capteur.
L’invention définit un dispositif mécanique composé d’un bloc de calibration (sous forme de plaque) destiné à être calibré par un système de positionnement optique (suivi de mouvement) et qui permet, en conjonction avec des calculs mathématiques, de calibrer un porte-capteur de manière simple, rapide et précise. La calibration du porte-capteur peut être effectuée directement en utilisant un outil permettant de relever les positions de différents points caractéristiques. L’utilisation du bloc de calibration calibré permet naturellement d’intégrer une contrainte de coplanarité qui augmente la précision de la calibration. C’est la combinaison de la calibration du bloc de calibration et du capteur qui confère un aspect particulièrement intéressant à ce procédé. Il en résulte une grande simplicité et rapidité de mise en œuvre ainsi qu’une amélioration significative de la précision de la calibration par rapport à une méthode classique.
L’invention porte également sur un procédé de visualisation en temps réel d’un signal de contrôle non destructif d’une pièce mécanique qui peut optionnellement être couplé au procédé de calibration.
Pour la mise en œuvre du procédé de visualisation, le dispositif 10 de contrôle peut comprendre un dispositif de visualisation en réalité augmentée 16 en vis-à-vis de la pièce mécanique 7, auquel un repère de réalité augmentée (R A ) est lié. C’est à travers ce dispositif de visualisation 16 que l’opérateur voit la pièce mécanique réelle, et c’est sur ce dispositif de visualisation 16 que s’affichent les représentations 3D holographiques (détaillées ultérieurement) superposées à la vue de la pièce mécanique sur le dispositif de visualisation 16.
Le calculateur 6 peut alors être configuré pour déterminer une découpe de l’occlusion de la pièce mécanique 7, la découpe étant centrée autour du point d’émission ; déterminer une surface de projection (ou visualisation) des signaux construite à partir des trajets ultrasonores des signaux ultrasonores délivrés par le capteur 3. Cette surface correspond à l’intersection du plan contenant l’axe d’émission dans l’occlusion.
La couche externe (5) d’exosquelette peut en outre être recouverte d’une couche supplémentaire optionnelle de confort, de décor ou de marquage (4), typiquement, mais de manière non obligatoire, réalisée dans le même matériau que la couche (5).
Ces différentes couches peuvent être réalisées en un matériau biodégradable ou biocompostable, tel que par exemple du PLA ou du PBS, voire en matériau naturel, également biodégradable tel que le chanvre, la jute ou le lin, et dans ce cas, le masque est à usage unique.
Alternativement, elles peuvent être réalisées en matériau polymère traditionnel, du type polyester (PET) ou polypropylène.
La finalisation de la partie filtrante (2) passe par l’association de la couche de filtration (3) avec les deux couches extérieures (5, 8) à fonction d’exosquelette. A cet effet, la périphérie de la couche de filtration (3) est pincée avec la ou les deux couches à fonction d’exosquelette (5, 8), avec solidarisation par collage, voire par soudure (notamment si les différentes couches sont réalisées en polymère.
La partie filtrante (2) peut également être munie d’une barrette nasale ou « pince-nez » (7), ce de manière connue. Une telle barrette nasale est en général réalisée en métal ou polymère et est déformable, afin de permettre une meilleure adaptation du masque sur l’arrête nasale.
En raison même de la structure de la partie filtrante selon l’invention, et notamment de la présence de la ou des couches d’exosquelette (5, 8) assurant une fonction de renfort, il devient possible de mettre en œuvre une couche de filtration (3) plus légère, éventuellement plus fine, certes moins résistante mécaniquement, et surtout moins polluante. En effet, l’altération de la résistance mécanique est compensée par la présente de la ou des couches d’exosquelette.
Par ailleurs, cette structure permet d’augmenter significativement la respirabilité de la partie filtrante, notamment en réduisant la perte de charge, cette réduction étant principalement inhérente à la mise en œuvre de couches distinctes séparées, assurant respectivement la filtration et la résistance mécanique et/ou à la mise en forme.
En outre, en raison de la nature et de la structure de la ou des couches d’exosquelette, il devient possible de conférer à la partie filtrante une forme bombée. Ce faisant, on augmente la surface d’échange et on contribue à optimiser la respirabilité.
Dispositif de nettoyage d’un manchon de rouleau et brosse de peinture mobile. La présente invention vient s’inscrire dans le domaine des dispositifs de nettoyage de rouleau et de brosse de peinture tout particulièrement un dispositif de nettoyage d'un manchon de rouleau de peinture positionné sur un système de maintien comprenant un manche et une tige coudée ronde permettant la rotation du dit manchon sur la tige coudée.
A ce jour, il existe de nombreux dispositifs de nettoyage de manchons de rouleaux de peinture. Les inconvénients de ces dispositifs connus résident dans le fait qu'il faille systématiquement tenir le manche du rouleau de nettoyage lors du nettoyage du dit manchon d’une part. Et d’autre part un champ visuel de l’opération de nettoyage du manchon très limité pouvant occasionner un mauvais nettoyage.
Ces dispositifs de nettoyages de manchons connus ne disposent d’aucun système de positionnement et maintien sur un seau permettant de libérer une main de l’opérateur mais aussi de recueillir les eaux souillées de peinture en vue d’un traitement pour leur rejet en réseau collectif ou milieu naturel.
La présente invention a pour but de proposer des solutions à ces inconvénients techniques, en proposant un dispositif de nettoyage (1) d'un manchon (1.1) de rouleau de peinture (1.2) .
Ainsi, ledit dispositif de l'invention comprend :
Une enceinte tubulaire rectangulaire semi-fermée (1) ; (3) ; ; . Un moyen de positionnement et portant du manchon (9) ; Un moyen de réglage et verrouillage (10) ; du manchon (1.1) au sein d'une enceinte tubulaire rectangulaire semi-fermée (1) ; (3) ; ; . Un moyen de pulvérisation mobile (2) ; , permettant l’injection d'une solution de lavage en un jet provenant d’une buse orientable spécifique (11) ; sur ledit : manchon (1.1), le ou lesdits jets étant orientés vers la périphérie du manchon (1.1) pour entrainer en rotation le rouleau de peinture (1.2) ; . Un moyen d’introduction (6) ; du moyen de pulvérisation amovible (11) ; . Un moyen de visualisation de l'opération de nettoyage (4) ; . Un moyen de maintien du dispositif en bord de seaux, de cuves (5) ; . Un moyen de racle peigne (8) en profondeur pour le nettoyage des brosses (8.1) ; ; .
L’enceinte tubulaire rectangulaire semi-fermée (1) présente, en partie inférieure, une ouverture totale, permettant d’introduire le rouleau de peinture (1.2) et en partie supérieure une fermeture de l’enceinte par un bouchon étanche (3) donnant ainsi la caractéristique à l’enceinte tubulaire rectangulaire d’être semi-fermée (1) ; (3).
Lesdits moyens de positionnement et portant (9) du manchon (1.1) comprennent une pièce rectangulaire indépendante d’une épaisseur définie une cale en « U » avec une fente celle-ci étant positionnée sur le bord en fin de fente d’introduction du manchon sur le bord intérieur d’un tiers de fente présentant sur l’une des faces de l’enceinte tubulaire semi fermée.
En effet, l’implant pénètre dans l’épaisseur du corps de l’os zygomatique au niveau de cette suture, c’est-à-dire à travers le processus maxillaire de l’os zygomatique. Contrairement à ce qu’indiquent les schémas d’implantologie, les inventeurs ont constaté que le sinus se prolonge très souvent jusque dans le processus zygomatique de l’os maxillaire. Le risque d’ouverture du sinus n’est donc pas écarté. Or, une ouverture, même de petite taille, sera à l’origine d’une infection du sinus.
Par ailleurs, la création de l’évidement dans la face jugale de l’os maxillaire conduit très souvent à le perforer car cet os est très mince, même si l’évidement est conçu pour ne pas s’étendre dans la cavité du sinus maxillaire.
Ainsi, les risques de complications infectieuses sinusiennes ne sont pas écartés avec les implants du type décrit dans le brevet US9125708. Ces complications sont extrêmement difficiles à traiter, et leur guérison impose le plus souvent la dépose de tout le matériel implantaire.
Dans la mesure où l’os zygomatique est bombé alors que l’implant est droit, il existe de surcroît un risque de voir l’extrémité de l’implant traverser l’os et ainsi s’enfoncer dans la région temporale, ce qui entraine encore d’autres conséquences dommageables pour le patient.
Enfin, il convient encore de noter que, pour assurer une bonne stabilité de la prothèse, il est nécessaire de prévoir de chaque côté, non seulement un implant du type décrit dans le brevet US9125708, mais également un implant traditionnel positionné vers l’avant de la mâchoire. Cette contrainte limite l’utilisation de cet implant car il est très souvent impossible de prévoir ces implants traditionnels du fait de la perte osseuse.
Ainsi, les implants zygomatiques connus permettent bien une réhabilitation prothétique. Cependant, dans environ 20% des cas, des complications infectieuses apparaissent et ils ne constituent donc pas une réhabilitation pérenne.
Le démontage de tous les implants zygomatiques connus est difficile alors qu’il peut s’avérer nécessaire, notamment en cas de sinusites chroniques entretenues par l’infection de l’implant ou lors d’une fracture de l’implant.
En effet, lorsqu’une extrémité de l’implant s’est bien ostéo-intégrée dans l’os zygomatique, il faut alors réséquer l’os environnant pour pouvoir mobiliser l’implant et le retirer. Ceci entraine des dégâts osseux importants mettant en jeu l’intégrité du patient.
Il convient de noter également qu’avec les implants connus, l’extrémité distale intrazygomatique de l’implant peut se fracturer accidentellement, lorsqu’une force excessive est exercée sur l’implant lors de son vissage. Il faut alors retirer le fragment d’implant qui est resté dans l’os, ce qui nécessite encore de le dégager en forant l’os qui l’entoure, avec les mêmes conséquences néfastes pour le patient.
L’invention a donc pour objectif de proposer un implant zygomatique qui évite ces inconvénients.
La démarche des inventeurs va à l’encontre de toutes les solutions proposées dans l’état de l’art en proposant un implant qui est destiné à être fixé uniquement sur la face jugale de l’os zygomatique, sans pénétrer dans cet os, ce qui évite, de ce fait, tout risque de pénétration intra sinusienne de l’implant ou de brèche sinusienne et donc de sinusites, et permet un démontage facile de l’implant en cas de problèmes.
Ainsi, l’invention concerne un implant zygomatique, destiné à être fixé sur la face jugale de l’os zygomatique d’un patient, cet implant comprenant :
- Une partie zygomatique de fixation agencée pour être fixée sur la face jugale de l’os zygomatique d’un patient, formant une plaque, dans laquelle est définie au moins une ouverture de fixation qui traverse la plaque et qui est configurée pour recevoir un élément de fixation de façon à fixer la plaque sur la face jugale de l’os zygomatique d’un patient,