INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Lorsque l’arbre 283 du bras d’entraînement 14 est inséré par translation dans le trou 451 de la première paroi latérale 251, les nervures 453 se déforment. Elles constituent une surface de contact ou point d’ancrage avec l’arbre 283 et permettent ainsi un ajustement serré de celui-ci au sein de l’adaptateur 25. Ce point d’ancrage et cet ajustement serré participent à la formation d’un arc-boutement, qui contribuent à empêcher le pivotement ou glissement de l’arbre 283 du bras d’entraînement 14 par rapport à l’adaptateur 25, ainsi que leur translation respective tant que l’effort généré le long de cette translation est inférieur à 30 Nm, ce qui est supérieur aux efforts mis en jeu quand le système d’essuyage est en fonctionnement.
La illustre le dispositif de connexion 1 selon l’invention, ce dispositif de connexion 1 étant destiné à relier le balai d’essuyage 12 au bras d’entraînement 14. Ce dispositif de connexion 1 comporte l’adaptateur 25 qui peut être relié au bras d’entraînement 14, et le connecteur 24 qui peut être solidaire du balai d’essuyage 12. Ce balai d’essuyage 12 s’insère dans le logement 244 du connecteur 24, ce logement 244 étant est apte à le recevoir.
Le connecteur 24 et l’adaptateur 25 sont imbriqués l’un dans l’autre de sorte à former un ensemble, dissociable, correspondant au dispositif de connexion 1. On comprend ainsi que les éléments du dispositif de connexion 1 sont assemblés de façon amovible, c’est-à-dire qu’ils peuvent être tour à tour associés et dissociés sans être détériorés. À cet effet, le connecteur 24 comprend, sur l’un de ses pans latéraux qui est au regard de la première paroi latérale 251, un palier 241 qui reçoit l’organe de pivotement 45 et plus particulièrement la bague de pivotement 455. Ce palier 241 correspond ainsi à un alésage dans le pan latéral du connecteur 24. La bague de pivotement 455, qui fait saillie sur la face interne 251A de la première paroi latérale 251, est ainsi enchâssée dans le palier 241 selon un assemblage mâle-femelle.
Le connecteur 24 présente, sur un pan latéral opposé selon la direction transversale au pan latéral qui porte le palier 241, un anneau 242 qui participe également à l’assemblage du connecteur 24 avec l’adaptateur 25. Cet anneau 242, qui correspond à un épaulement, fait saillie du pan latéral du connecteur 24. L’anneau 242 est logé dans l’orifice 452 de la deuxième paroi latérale 252 de l’adaptateur 25, également selon un assemblage mâle-femelle.
L’adaptateur 25 et le connecteur 24 peuvent ainsi pivoter grâce à une coopération entre leurs éléments, c’est-à-dire grâce à une coopération de la bague de pivotement 455 de l’organe de pivotement 45 pour l’adaptateur 25, et du palier 241 et de l’anneau 242 pour le connecteur 24. Lorsque, dans un système d’essuyage 10 selon l’invention, le balai d’essuyage 12 est relié au bras d’entraînement 14 par le biais d’un dispositif de connexion 1, l’adaptateur 25 est donc monté pivotant par rapport au connecteur 24. L’organe de pivotement 45 assure en effet le rôle de liaison pivot. Ainsi, lorsque le connecteur 24 est solidaire d’un balai d’essuyage 12, par exemple par sertissage, ce balai d’essuyage 12 peut pivoter par rapport à l’adaptateur 25 et au bras d’entraînement 14 auquel cet adaptateur 25 est relié. De ce fait, le balai d’essuyage 12 peut lors de ses déplacements suivre parfaitement la surface courbée du pare-brise du véhicule qu’il équipe.
Comme illustré en , notons qu’on peut prévoir que le dispositif de mesure 111 comprennent des capteurs de pression 1115 et/ou de température 1114, par exemple additionnels au module optique 1111. Ces capteurs peuvent être configurés pour mesurer la pression et/ou la température du fluide s’écoulant dans le module actionneur 110. Par exemple, ces capteurs peuvent être disposés avec la fibre optique 1111a dans la gaine 1111b. De manière alternative ou complémentaire, on peut prévoir que la température et/ou la pression du fluide caloporteur soi(en)t mesurée(s) par des capteurs distincts du sous-système 11 de mesure, par exemple disposés sur des perches neutroniques.
Le procédé de mesure du débit du fluide peut en outre comprendre un étalonnage du système de détermination de la puissance générée préalablement à son utilisation. Par exemple, cet étalonnage peut être effectué de façon spécifique aux conditions d’utilisations du système de mesure 11 dans le réacteur 0.
Au vu de la description qui précède, il apparaît clairement que l’invention propose un système de détermination de la puissance générée par un assemblage une précision améliorée par rapport aux solutions existantes, et notamment avec une précision comprise dans une gamme de + 1 % par rapport à la valeur réelle
LISTE DES REFERENCES NUMERIQUES 0 Réacteur nucléaire 1 Cœur du réacteur 1a Extrémité inférieure 1b Extrémité supérieure 10 Assemblage 11, 11a, 11b Sous-système de mesure du débit 110, 110a, 110b Module actionneur 1100 Corps 1100a Entrée 1100b Sortie 1100c Passage 1100d Paroi externe 1100e Paroi interne 1101 Rotor 1101a Moyeu 1101b Pale 1101ba Extrémité distale 1101b’ Pale 1101c Arbre 1102 Support 111 Dispositif de mesure 1110 Module d’émission 1111 Module optique 1111a Fibre optique 1111b Gaine 1111c Portion de transmission 1112 Module de réception 1113 Module de conversion 1113a Sous-module de conversion du débit 1113b Sous-module de conversion de la température 1113c Sous-module de conversion de la pression 1114 Capteur de température 1115 Capteur de pression 112 Module de raccordement 1120 Jonction étanche 1120a Première partie 1120b Deuxième partie 2 Cuve du réacteur 20 Branche froide 21 Branche chaude 22 Couvercle 220 Conduit d’accès 3 Procédé de mesure 30 Émission d’un rayonnement lumineux incident λ > 1200 nm 31 Transmission du rayonnement lumineux incident 32 Réflexion du rayonnement lumineux 33 Réception du rayonnement lumineux réfléchi 34 Conversion en débit de fluide 35 Transmission du rayonnement lumineux réfléchi 36 Mesure de la pression et de la température 36’ Conversion en température 36’’ Conversion en pression 37 Conversion en puissance thermique fournie 4 Rayonnement réfléchi 40 Rayonnement de Bragg 41 Signal lumineux en sortie du réseau de Bragg
ART ANTERIEUR ET INCONVENIENTS DE L’ART ANTERIEUR De nombreux produits liquides ou semi-liquides tels que des jus de fruits, des soupes, sauces, produits laitiers ou encore des produits cosmétiques, sont conditionnés dans des contenants déformables en carton, plastique et/ou aluminium.
On entend par semi-liquide un produit se présentant sous forme pâteuse ou visqueuse, par exemple de la crème ou une sauce épaisse. On entend par contenant déformable, un contenant non cassable, excluant ainsi les contenants en verre.
Les contenants déformables peuvent présenter la forme de briques ou briquettes dont la paroi est formée d’une succession de couches de carton, polyéthylène et film d’aluminium.
Les briques ou briquettes sont généralement de forme parallélépipédique en présentant des parois latérales, des parois d’extrémités et des moyens de versement du produit, soit directement réalisé par un pliage particulier de la paroi ou par un bouchon solidarisé à une paroi, généralement la paroi d’extrémité supérieure. Le format des briques et briquettes s’étend généralement entre 0,2 et 2 litres.
Lors du conditionnement des produits, il peut s’avérer que les briques ou briquettes sont déclarées non conformes, par exemple en raison d’une erreur dans la date limite de consommation inscrite ou plus généralement d’une erreur d’emballage, sans que la conformité à la vente du produit ne soit remise en cause.
Pour éviter de jeter ou détruire l’ensemble formé par l’emballage et son produit, on cherche à récupérer le produit pour le reconditionner dans un nouveau contenant conforme. L’emballage peut ainsi dans le même temps être recyclé ou compacté.
La publication de brevet CH635777 décrit un dispositif de récupération d’un liquide contenu dans un emballage déformable qui prévoit une unité pour perforer et déchirer l’emballage, suivie d’une unité d’égouttage entre deux bandes transporteuses puis d’une zone de récupération de l’emballage. La récupération du liquide extrait est réalisée dans un bac de récupération en partie basse du dispositif.
La publication de brevet CN108248965 décrit également un dispositif pour récupérer un liquide contenu dans un emballage par perçage de la partie inférieure de l’emballage.
Si ces dispositifs permettent d’extraire le liquide de son emballage, le liquide récupéré est impropre à la consommation au regard des contacts opérés entre le liquide et l’emballage et/ou le liquide et les différents éléments du dispositif avant qu’il ne soit recueilli dans le bac de récupération.
Or, lorsque le produit liquide ou semi-liquide est une denrée alimentaire, son recyclage est soumis à des normes strictes obligeant à ce que les produits n’entrent pas en contact avec leur emballage ni avec tout autre élément contaminant. Et un simple perçage de l’emballage engendre un contact, même indirect, avec l’emballage, et le risque de contaminer le liquide, par exemple par mélange avec des encres.
OBJECTIF DE L’INVENTION L’invention se propose de pallier les inconvénients précités en proposant un dispositif et procédé associé assurant la récupération d’un produit liquide ou semi liquide de son emballage en matériau déformable, sans contact entre le produit extrait et l’emballage.
Le dispositif de l’invention doit également être simple et peu couteux à réaliser et à mettre en œuvre. Le dispositif de l’invention doit également pouvoir s’adapter facilement à toute configuration de briques.
À cet effet, le dispositif d’extraction de l’invention d’un produit liquide ou semi-liquide de son emballage réalisé en un matériau déformable, est essentiellement caractérisé en ce qu’il comporte un circuit de convoyage comportant sur toute sa longueur deux bandes transporteuses se faisant face ou une succession de deux bandes transporteuses se faisant face, les bandes transporteuses étant motorisées et aptes à être commandées en déplacement le long du circuit de convoyage, ledit circuit de convoyage comportant successivement au moins : une portion d’introduction de l’emballage dans le circuit de convoyage, et une portion d’éclatement de l’emballage au niveau de laquelle les deux bandes transporteuses se faisant face forment moyens d’éclatement de l’emballage par mise sous pression et écrasement dudit l’emballage entre les bandes transporteuses, le dispositif comportant en outre un bac de récupération du produit liquide ou semi-liquide disposé sous le circuit de convoyage au moins au niveau de la portion d’éclatement.
En ce qui concerne la portion d’éclatement, celle-ci peut également être définie par le fait que la distance entre les deux bandes transporteuses qui la composent est inférieure à la largeur de prise de l’emballage en assurant la mise sous pression dudit emballage.
Le dispositif de l’invention est ainsi exempt de tout outil de coupe ou de perçage de l’emballage susceptible de contaminer le produit liquide ou semi-liquide, les seuls moyens d’éclatement étant formés par les deux bandes transporteuses se faisant face au niveau de la portion d’éclatement et dont la distance d’espacement est inférieure à la largeur de prise de l’emballage.
De préférence, la portion d’introduction présente au moins une partie pour laquelle la distance entre les deux bandes transporteuses est supérieure à la largeur de prise de l’emballage ou autrement dit, pour laquelle les deux bandes transporteuses se faisant face n’exercent pas de mise sous pression et d’écrasement de l’emballage.
où « TTO p a roi 1 » et « TTO p a roi 2 » désignent le taux de transmission d’oxygène respectif de chaque contenant (chaque paroi). L’équation peut s’appliquer à de multiples parois ou de multiples couches barrières à l’oxygène au sein d’une paroi (par exemple, emballage sous film rétractable ou autre revêtement pouvant épouser la forme qui entoure à de multiples reprises le composite peut être considéré comme de multiples parois ou multiples couches au sein d’une paroi).
Optionnellement, un ou plusieurs contenants qui n’ont pas de propriétés de barrière à l’oxygène peuvent être utilisés pour loger le composite élastomère en plus du/des contenants(s) ayant la paroi barrière à l’oxygène. Par exemple, le contenant supplémentaire peut être une maille ou un sac souple pour supporter ou conserver une forme du composite, par exemple, lorsque le composite se présente sous la forme de fragments ou granulés ou similaires. En variante, le contenant supplémentaire peut être une boîte en bois ou papier ou carton ondulé sans propriétés de barrière à l’oxygène ou avec des propriétés de barrière à l’oxygène médiocres (ou autre matériau non barrière), ou des feuilles ou grilles, ou peut être fibreux, tel qu’une étoffe. Le(s) contenant(s) supplémentaire(s) peut(peuvent) être positionné(s) soit à l’extérieur soit à l’intérieur (ou les deux) du contenant à barrière à l’oxygène (c’est-à-dire, du contenant présentant la paroi barrière à oxygène) pour fournir un support structurel supplémentaire et/ou faciliter par ailleurs l’expédition et/ou la manutention.
Les contenants ou emballages divulgués dans les présentes peuvent être de n’importe quel volume ou taille souhaité. L’intérieur du contenant peut présenter un volume (volume interne) d’au moins 1 L, d’au moins 10 L, d’au moins 20 L ou d’au moins 50 L. Le contenant peut être aussi petit, aussi grand ou aussi large qu’une enceinte ou un conteneur d’expédition scellé(e), par exemple, allant de 1 L à 40 000 L, de 1 L à 20 000 L, de 1 L à 10 000 L, de 1 L à 2 000 L, de 1 L à 100 L, de 1 L à 50 L, de 1 L à 20 L, de 1 L à 10 L. Pour deux contenants ou plus où l’un est logé à l’intérieur de l’autre, le volume est celui du contenant barrière à l’oxygène le plus grand. Par exemple, un conteneur d’expédition peut avoir un volume pouvant atteindre 20 000 L ou 40 000 l, et une caisse peut avoir un volume pouvant atteindre 1 500 L ou 2 000 L.
Dans un autre aspect, les propriétés de barrière à l’oxygène de l’au moins une paroi peuvent être choisies en limitant la quantité d’oxygène exposée au composite élastomère sur une certaine période de temps pour empêcher une dégradation sensible du composite. Par exemple, en connaissant le poids du composite élastomère présent dans l’emballage ou le contenant, une quantité maximale d’oxygène par rapport à la quantité de composite en poids peut être calculée. Comme option, le contenant ou l’emballage comprend au moins une paroi comprenant au moins une couche barrière à l’oxygène de sorte qu’une quantité d’oxygène dans l’emballage ne dépasse pas 75 mmol/kg de composite élastomère, par exemple, ne dépasse pas 60 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 50 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 40 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 30 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 20 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 15 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 10 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 6 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 5 mmol/kg de composite élastomère, ne dépasse pas 4 mmol/kg, ne dépasse pas 3 mmol/kg, ne dépasse pas 2 mmol/kg, ou ne dépasse pas 1 mmol/kg de composite élastomère. La quantité d’oxygène présente dans un contenant ou emballage scellé peut être mesurée avec un capteur d’oxygène (dont de nombreux types sont disponibles dans le commerce) au moment où l’emballage est scellé ou après. Par exemple l’espace de tête du contenant peut être mesuré avec un capteur ayant une aiguille qui perfore l’emballage à travers un septum refermable, qui peut être collé sur l’extérieur de l’emballage ou construit dans la paroi ou par le biais d’un capteur adhésif qui peut être inséré et monté dans l’emballage avant scellage. Des exemples de capteurs d’oxygène incluent des capteurs d’oxygène optiques CheckPoint ® ou OpTech ® disponibles dans le commerce chez Ametek Mocon (Minnesota, USA). À partir des volumes respectifs du contenant et du composite, ainsi que du poids du composite, la quantité d’oxygène dans le contenant (par exemple, en mmol) peut être déterminée par poids de composite (par exemple, kg). Comme option, le volume de l’emballage est d’au moins 1 L, ou d’au moins 10 L ou d’autres volumes divulgués dans les présentes. Comme option, la quantité divulguée d’oxygène par composite en poids dans le contenant ou l’emballage est maintenue sur une période de temps d’au moins 5 jours (par exemple, à partir du moment du scellage), ou d’au moins 7 jours, d’au moins 1 mois, d’au moins 3 mois, d’au moins 6 mois, ou d’au moins 1 an, par exemple, de 5 jours à 1 an. Autrement dit, à n’importe quelle période de temps d’au moins 5 jours ou plus (par exemple, jusqu’à un an), la quantité d’oxygène présente dans le contenant est minimisée à des niveaux divulgués dans les présentes, par exemple, ne dépassant pas 20 mmol/kg de composite, voire moins.
Le nombre de moles d’oxygène dans un contenant fermé peut être calculé selon l’équation (1) :
([O 2 ] mes . * V air /100) * (273 K/T contenant ) * (P contenant /101,3 kPa)/22,4 L (1)
où [O 2 ]mes. est la concentration d’oxygène mesurée (%), V air est le volume d’*air dans le contenant (L), T contenant est la température à l’intérieur du contenant au moment de la mesure de la concentration d’oxygène K=(K), et P contenant est la pression à l’intérieur du contenant au moment de la mesure de la concentration d’oxygène (kPa).
Pour un contenant logeant un composite, V air peut être déterminé en soustrayant le volume du composite du volume du contenant, où le volume du composite peut être calculé en tant que poids du composite/densité relative du composite. À partir du résultat de l’équation (1) et connaissant le poids du composite, la teneur en oxygène par composite en poids (mmol/kg de composite) peut être déterminée. Dans certains cas où le contenant est un sac souple, le stockage du contenant sous vide ou vide partiel peut donner au contenant la forme du composite. Dans cette situation, le volume du contenant peut être déterminé par des procédés bien connus dans l’art, Par exemple, le volume du contenant peut être considéré comme étant le même que le volume du composite.
Comme option, la teneur en oxygène peut être indiquée en tant que pression partielle d’oxygène. Les pressions partielles divulguées dans les présentes se réfèrent à des valeurs mesurées dans des conditions ambiantes, par exemple au niveau de la mer et à 20° C. Dans des conditions ambiantes, la pression partielle d’oxygène est calculée à partir de la pression atmosphérique (101,3 kPa au niveau de la mer) multipliée par l’oxygène atmosphérique en pourcentage (21 %).
Comme option, l’atmosphère initialement présente dans le contenant ou l’emballage au moment du scellage présente une faible teneur en oxygène (par exemple, au moment où l’emballage est scellé hermétiquement ou immédiatement avant). Par exemple, l’atmosphère dans le contenant peut être modifiée pour réduire la teneur en oxygène dans l’intérieur de l’emballage, c’est-à-dire que l’atmosphère dans le contenant est une atmosphère modifiée. Comme option, l’intérieur du contenant ou de l’emballage présente une pression partielle d’oxygène inférieure à 21 kPa, inférieure à 20 kPa, inférieure à 19 kPa, inférieure à 18 kPa, inférieure à 17 kPa, inférieure à 16 kPa, inférieure à 15 kPa, inférieure à 12 kPa, inférieure à 10 kPa, inférieure à 9 kPa, inférieure à 8 kPa, inférieure à 7 kPa, inférieure à 5 kPa, inférieure à 4 kPa, inférieure à 3 kPa, inférieure à 2 kPa ou inférieure à 1 kPa, ce qui est indicatif d’une atmosphère modifiée. Comme option, une atmosphère modifiée (par exemple faible pression partielle d’oxygène) peut être atteinte en soumettant le dedans ou l’intérieur de l’emballage à un vide de sorte que l’atmosphère dans le contenant présente une pression absolue ne dépassant pas 90 kPa, par exemple, ne dépassant pas 80 kPa, ne dépassant pas 70 kPa, ne dépassant pas 60 kPa, ne dépassant pas 50 kPa, ne dépassant pas 40 kPa, ne dépassant pas 30 kPa, ne dépassant pas 20 kPa, ne dépassant pas 10 kPa, ou ne dépassant pas 5 kPa. Comme autre option, l’atmosphère dans le contenant peut être modifiée par rinçage avec un gaz non réactif (par exemple, non réactif avec le composite). Des exemples de gaz non réactifs incluent des gaz inertes tels que l’azote, l’argon, l’hélium, le xénon. D’autres gaz non réactifs incluent du dioxyde de carbone. L’atmosphère peut être modifiée avec une ou plusieurs étapes de rinçage (par exemple, deux ou trois étapes de rinçage ou plus). Comme autre option, l’atmosphère peut être modifiée avec une combinaison d’une ou de plusieurs étapes de mise sous vide et de rinçage pour atteindre les valeurs de faible teneur en oxygène divulguées ici.
En variante, une faible teneur en oxygène de l’atmosphère à l’intérieur de l’emballage ou du contenant peut être déterminée à partir d’une différence de pression partielle d’oxygène entre l’extérieur du contenant ou de l’emballage et l’intérieur de l’emballage, où l’atmosphère de l’extérieur serait supérieure à celle de l’intérieur. Par exemple, la différence de pression partielle d’oxygène entre l’extérieur et l’intérieur du contenant ou de l’emballage peut être d’au moins 1 kPa, d’au moins 2 kPa, d’au moins 3 kPa, d’au moins 4 kPa, d’au moins 5 kPa, d’au moins 6 kPa, d’au moins 7 kPa, d’au moins 8 kPa, d’au moins 9 kPa, d’au moins 10 kPa, d’au moins 11 kPa, d’au moins 12 kPa, d’au moins 13 kPa, d’au moins 14 kPa, d’au moins 15 kPa, d’au moins 16 kPa, d’au moins 17 kPa ou d’au moins 18 kPa.
Comme autre variante, une faible teneur en oxygène dans l’emballage (intérieur de l’emballage) peut être indiquée par la quantité d’oxygène (moléculaire) dans l’emballage par exemple, nombre de moles (par exemple, mmol) d’oxygène par poids de composite élastomère (par exemple, ne dépassant pas 75 mmol/kg de composite élastomère comme indiqué ici), le volume d’oxygène (ou volume d’oxygène par kg de composite), ou en tant que concentration d’oxygène présente dans l’atmosphère de l’intérieur du contenant, par exemple, inférieure à 7 %, inférieure à 5 %, inférieure à 3 %, inférieure à 2 % ou inférieure à 1 %. Les concentrations d’oxygène peuvent être mesurées avec un capteur d’oxygène comme indiqué les présentes.