INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De manière préférée entre toutes, le tensioactif est choisi parmi esters mono- et polyglycéryliques d’un acide gras, éthers d’un sucre et d’alcools gras en C 8 -C 24 , esters d’acides gras de polyalkylène glycol, alcools gras en C 14 -C 24 , et des mélanges de ceux-ci.
Avantageusement, le tensioactif est choisi parmi stéarate de glycéryle, stéarate de PEG-100, alcool arachidylique, alcool béhénylique, glucoside arachidylique, et des mélanges de ceux-ci.
Selon une option, la masse de la pièce projectile peut être inférieure à 2 grammes. Selon une option, la masse de la pièce projectile peut être inférieure à 1 gramme. Cela permet d’obtenir des lancers longs y compris pour des mains d’enfants.
Selon une option, la longueur de référence Lzz de la pièce projectile peut être inférieure à 45 mm. Ainsi la pièce projectile est facile à placer. De plus la pièce projectile est compacte et une ou plusieurs pièces projectiles peuvent être rangées dans un petit volume.
Selon une option, la longueur de référence Lzz peut être inférieure à 40mm, voire inférieure à 35 mm.
Selon une option, le premier ratio dimensionnel RD1 peut être compris entre 30% et 90%.
Selon une option, le premier ratio dimensionnel RD1 peut être compris entre 45% et 75%.
Selon une option, on définit un deuxième ratio dimensionnel RD2 = E4 / L21 , où E4 est la largeur minimale de la bande d’échappement et L21 la largeur d’orifice selon le premier axe d’orifice (A1), le deuxième ratio dimensionnel RD2 étant compris entre 10% et 60%.
Selon une option, la largeur minimale (E4) de la bande d’échappement est telle que le deuxième ratio dimensionnel RD2 peut être compris entre 10% et 50%. Selon une solution particulière, le deuxième ratio dimensionnel RD2 peut être compris entre 10% et 40%.
Selon une option, la largeur minimale (E4) de la bande d’échappement peut être comprise entre 2 mm et 6 mm.
Ceci forme un compromis entre la taille totale de la pièce projectile et la position de l’orifice recevant le pouce. La position de l’orifice traversant est ainsi éloignée de la zone d’appui proximal, à une distance optimale, en conservant une bande de matière suffisante côté distal pour que la robustesse de la pièce soit correcte et l’intégrité du produit soit préservée, sous les efforts de lancer ou les efforts d’empilage et de rangement. Au lancer, on cherche un équilibre entre vitesse linéaire et taux de rotation de la pièce projectile.
Selon une option, on définit pour le contour extérieur de la pièce projectile et la surface entourée, un quotient isopérimétrique égal à Q1 = [4π x Aire1/Perim²], Perim représentant le périmètre du contour extérieur et Aire1 représentant la surface entourée par le contour extérieur, et la pièce projectile est telle que Q1 est supérieur à 0,6.
Selon une option Q1 peut être compris entre 0,7 et 0,9.
Selon une option, on peut définir pour le contour extérieur de la pièce projectile et la surface entourée, un second quotient noté Q2 , avec Q2 = ECI/Aire1 , où Aire1 représente la surface entourée par le contour extérieur et ECI représente la surface du plus grand disque (PDI) inscrit à l’intérieur du contour extérieur. Selon une option, Q2 peut être supérieur à 0,5.
Selon une option, la plus grande dimension (Lmax) de la pièce projectile est inférieure à 60 mm, de préférence inférieure à 50 mm et de manière encore plus préférée inférieure à 40 mm.
Selon une option, l’orifice traversant (2) peut présenter une hauteur (L22) selon un deuxième axe d’orifice (A2) perpendiculaire au premier axe d’orifice, et la hauteur est plus petite que la largeur. Autrement dit L22 < L21.
Selon une option, la hauteur de l’orifice traversant peut être inférieure à 75% de sa largeur. Autrement dit L22 < 0,75 L21.
On peut choisir aussi L22 compris entre 50% et 70% de L21.
Pour le démoulage de la pièce coulée 2, la pièce d’outil 20 peut être transférée à partir de la position de coulée 22 dans une position de séparation 26 (voir ). En particulier, la pièce d’outil 20 peut être transférée à partir de la position de coulée 22 dans la position de séparation 26 le long d’une direction de séparation 28. La contre-dépouille 24 de l’espace vide 18 est une contre-dépouille par rapport à la direction de séparation 28 et est principalement formée par la pièce d’outil 20 lorsque celle-ci se trouve dans la position de coulée 22.
Lors du processus de coulée, la pièce d’outil 20 se trouve dans la position de coulée 22, de sorte qu’en introduisant une masse fondue de matériau (non représentée) dans l’outil de coulée 1 dans l’espace vide 18, la flèche 8 peut être moulée, tandis que le reste de la pièce coulée 2 est créé dans le reste de la cavité 14. En particulier, la contre-dépouille 24 de l’espace vide 18 produit une contre-dépouille 24 correspondante de la flèche 8. La pièce d’outil 20 et la flèche 8 sont en contact l’une avec l’autre pendant la durée du processus de solidification (voir ).
Lors du démoulage, la pièce d’outil 20 et la pièce coulée 2 sont ensuite déplacées l’une par rapport à l’autre le long de la direction de séparation 28 (voir ) jusqu’à ce que, dans la position de séparation 26, la pièce coulée 2 soit détachée de la pièce d’outil 20 (voir ). Un déplacement relatif 30 se produit entre la pièce d’outil 20 et la contre-dépouille 24 de la flèche 8 nouvellement créée. Pour générer ce déplacement relatif 30, la pièce d’outil 20 et/ou la pièce coulée 2 peuvent être déplacées activement.
Comme il s’agit d’une contre-dépouille par rapport à la direction de séparation 28, la flèche 8 est forcée, pendant le déplacement relatif 30, à « esquiver » la pièce d’outil 20. En d’autres termes, lors du démoulage, la flèche 8 est au moins partiellement refoulée ou déviée depuis sa position d’origine par la pièce d’outil 20 (voir ). De préférence, ce refoulement ou cette déviation se fait de manière non destructive.
En particulier, si ce refoulement ou cette déviation a lieu à l’état non encore complètement solidifié de la pièce coulée 2, une déformation plastique de la flèche 8 peut être au moins partiellement obtenue (voir ). De cette manière, la position finale 10 de la flèche 8 peut être ajustée comme les outils de coulée conventionnels ne le permettent pas, ou ne le permettent pas dans une telle mesure. Par exemple, la flèche 8 peut être pliée à l’aide de la contre-dépouille 24 jusqu’à une position préalablement bloquée par l’outil de coulée 1 lui-même ou dans laquelle la flèche 8 aurait préalablement bloqué l’outil de coulée 1.
En variante ou de plus, la déformation plastique de la flèche 8 peut être utilisée de manière ciblée pour compenser le défaut dû au refroidissement déjà mentionné de la flèche 8, à condition que la direction 32 et, de préférence, l’étendue du défaut dû au refroidissement soient prévisibles à l’avance. A cet effet, l’outil de coulée 1 est agencé de telle sorte que la flèche 8 soit repliée dans le sens contraire à la direction 32 par la contre-dépouille 24 dès le démoulage et avant même que le défaut dû au refroidissement ne survienne. En particulier, la flèche 8 peut être repliée au-delà d’une position finale effectivement souhaitée dans la mesure prévue. Dès que le défaut dû au refroidissement survient, il ramène la flèche 8 dans la position finale souhaitée. En d’autres termes, l’influence du défaut dû au refroidissement sur la flèche 8 peut être compensée de manière ciblée ou au moins minimisée par une superposition séquentielle de la déformation plastique et du défaut dû au refroidissement.
La contre-dépouille 24 peut être formée par une section 34 de la pièce d’outil 20 de forme complémentaire à la contre-dépouille 24. Dans le mode de réalisation représenté sur la , la contre-dépouille 24 est formée par un évidement 36 dans la pièce d’outil 20. En variante, la contre-dépouille peut également être formée par une saillie de type contre-dépouille 38 au niveau de la pièce d’outil (voir ).
Pour que le déplacement relatif 30 déjà mentionné soit converti le long de la direction de séparation 28 en un déplacement transversal à la direction de séparation 28, la contre-dépouille 24 peut s’étendre transversalement à la direction de séparation 28. Dans le mode de réalisation en exemple représenté sur la , dans lequel la contre-dépouille 24 est formée par l’évidement 36, l’évidement 36 débouche dans l’espace vide 18 transversalement à la direction de séparation 28. En d’autres termes, l’évidement 36 s’étend à partir de l’espace vide 18 et dans la pièce d’outil 20.
Afin d’éviter un éventuel accrochage de la flèche 8 sur la pièce d’outil 20, la pièce d’outil 20 présente une pente d’extraction 40 sur la contre-dépouille 24. Sur la , la pente d’extraction 40 est représentée par une courbure 42 sur la surface de la pièce d’outil 20. En variante, la pente d’extraction 40 peut également être formée par un chanfrein 44 (voir ).
Comme on peut le voir sur la , l’outil de coulée 1 peut présenter une pièce d’outil 20’ supplémentaire, de préférence séparée, qui délimite également au moins partiellement l’espace vide 18. En outre, les pièces d’outil 20, 20’ peuvent produire ensemble la cavité 14 et être agencées l’une en face de l’autre par rapport à la cavité 14 dans la position de coulée 22. La montre que les pièces d’outil 20, 20’ peuvent être agencées l’une en face de l’autre uniquement par rapport à l’espace vide 18 dans la position de coulée 22. La contre-dépouille 24 s’étend alors de préférence à partir d’une pièce d’outil 20 en direction de l’autre pièce d’outil 20’.
La pièce d’outil 20’ supplémentaire ne forme pas de contre-dépouille de l’espace vide 18 par rapport à la direction de séparation 28 et est d’abord retirée au cours du démoulage. Ainsi, un espace libre 48 peut être créé à l’avance pour dévier la flèche 8 (voir ).
Les pièces d’outil 20, 20’ illustrées sur la représentent chacune des moitiés de moule de coulée 50, 50’, qui peuvent être séparées l’une de l’autre le long de la direction de séparation 28. En particulier, la moitié de moule de coulée 50 peut être éloignée de la moitié de moule de coulée 50’ le long de la direction de séparation 28, ou vice versa. La direction de séparation 28 peut, par exemple, être perpendiculaire à un plan de séparation 52 s’étendant entre les moitiés de moule de coulée 50, 50’.
Une moitié de moule de coulée 50’ est agencée sous la forme d’une partie de carotte 54 et l’autre moitié de moule de coulée 50 sous la forme d’une partie d’éjecteur 56. La partie de carotte 54 peut notamment être reliée à une unité de plastification (non représentée) par l’intermédiaire d’une buse 58. La partie d’éjecteur 56 peut à son tour être agencée sur une unité d’éjecteur (non représentée) en vue d’un démoulage. En particulier, un dispositif éjecteur 60 de l’unité d’éjecteur, tel qu’une tige d’éjecteur 62, peut pénétrer partiellement dans la partie d’éjecteur 56. Ceci est indiqué sur la par des lignes en pointillés.
Dans le mode de réalisation de la , la contre-dépouille 24 est formée par la moitié de moule de coulée 50 agencée sous la forme d’une partie d’éjecteur 56. Il en résulte d’une part l’avantage que la pièce coulée 2 reste toujours fiable sur la partie d’éjecteur 56 dans la zone active de l’unité d’éjecteur lors de la séparation des moitiés de moule de coulée 50, 50’. D’autre part, la formation de la contre-dépouille 24 sur la partie d’éjecteur 56 permet avantageusement le post-moulage déjà décrit de la flèche 8 en même temps que le démoulage de la pièce coulée 2, de sorte que le temps de cycle n’a pas besoin d’être prolongé.
La illustre un mode de réalisation dans lequel l’outil de coulée 1 présente deux coulisseaux 64, 64’ en tant que pièces d’outil 20, 20’. Les coulisseaux 64, 64’ peuvent être prévus en plus des moitiés de moule de coulée (non représentées sur la ). En conséquence, l’espace vide 18 peut être délimité au moins partiellement par les coulisseaux 64, 64’ et la contre-dépouille 24 de l’espace vide 18 peut être formée par l’un des coulisseaux 64.
Comme le montrent les figures 3 à 5, les coulisseaux 64, 64’ peuvent être agencés pour être retirés du reste de l’outil de coulée 1, en particulier individuellement, l’un après l’autre et dans des directions opposées. Le retrait du coulisseau 64 avec la contre-dépouille 24 est bloqué par le coulisseau 64’ ou la contre-dépouille tant que celui-ci se trouve dans la position de coulée 22. En particulier, le coulisseau 64’ sans contre-dépouille se trouve dans le trajet du refoulement ou de la déviation de la flèche 8 déjà décrit(e), de sorte que la flèche 8 ne peut pas éviter le coulisseau 64 avec la contre-dépouille 24 et que le coulisseau 64 avec la contre-dépouille 24 ne peut donc pas être retiré.
L’unité centrale de la machine de perfusion 50 peut aussi fournir des données de fonctionnement de la machine suivante : - La vitesse et/ou débits des pompes, - Des codes d’erreurs de fonctionnement, - Un numéro d’identification du greffon, - Une durée de perfusion passée, - La date et l’heure courantes, - Le statut ouvert ou fermé du couvercle du caisson de transport, et/ou - Le taux de charge de la batterie.
Le serveur 53, destinataire des informations provenant des capteurs du boîtier 51 et des données et mesures provenant de la machine de perfusion 50, stocke ces valeurs et les traite pour réaliser une prédiction de l’évolution d’au moins une partie de ces valeurs et assister la prise de décision des responsables du transport et de la greffe du greffon 12.
En variante préférentielle (non représentée), un boîtier 23 est associé au greffon dans le caisson de transport 54 de la machine de perfusion 50. Le boîtier 51 reçoit ainsi des données de l’unité centrale de la machine de perfusion 50 et du boîtier 23. Cette variante présente, notamment, l’avantage de donner une redondance de mesure de température du greffon, ce qui améliore la fiabilité du dispositif.
On observe, en figures 8 et 9, un exemple d’une succession d’étapes 160 réalisée conjointement par le boîtier 51 et le serveur 53 au cours d’un transport de greffon. Au cours d’une étape 161, les périmètres géographiques de départ et de destination du greffon sont mémorisés. Il s’agit, par exemple, des coordonnées géographiques des établissements hospitaliers, avec un rayon de proximité, par exemple de dix kilomètres. Au cours d’une étape 162, les coordonnées de contacts (adresses de courriel et numéros de téléphone) des responsables du transport et de la greffe sont mémorisées. Au cours d’une étape 163, le greffon 12 est inséré dans le caisson de transport 14 ou 54. Le boîtier 51 reçoit ainsi des données de l’unité centrale de la machine de perfusion 50 et/ou du boîtier 23 inséré dans le caisson 14 ou 54. Dans le cas où le caisson est intégré ou associé à une machine de perfusion 50, on met en communication le boîtier 51 et l’unité centrale de cette machine de perfusion, par exemple par le biais de connecteurs USB 52.
Au cours d’une étape 164, on détermine si le caisson de transport fait partir d’une machine de perfusion en fonction de la présence d’une communication avec cette machine. Si le résultat est négatif, au cours d’une étape 165, on réalise l’appairage des boîtiers 23 et 24. Si le résultat est positif ou à la suite de l’étape 165, au cours d’une étape 166, le boîtier 51 effectue une lecture initiale des données physiologiques et position géographique captées par les capteurs du dispositif et, éventuellement, par les capteurs de la machine de perfusion (voir liste ci-dessus). Les données de fonctionnement de la machine (voir liste ci-dessus) de perfusion 50 peuvent aussi être lues par le boîtier 51 lors de cette étape.
Au cours d’une étape 167, une prédiction d’évolution temporelle des valeurs des données captées ou reçues est réalisée. A cet effet, on met en œuvre un apprentissage automatique sur la base des valeurs observées lors de précédents transports de greffons similaires. Cet apprentissage est préférentiellement réalisé par le serveur 53. Cette évolution prédite représente la capacité du greffon à être greffé dans l’établissement hospitalier de destination, en fonction de la durée du transport.
Au cours d’une étape 168, en fonction des données et captées et des prédictions d’évolution, un ou plusieurs parcours du greffon sont proposés, par exemple par route, en avion, en train, … Eventuellement, des conditions de circulation, des horaires de train ou d’avion de ligne régulière ou de disponibilités de vols privés sont prises en compte pour cette étape. Un responsable du transport sélectionne alors un parcours pour le greffon.
Au cours d’une étape 169, on détermine si le greffon a quitté le périmètre de départ, en fonction de sa position géographique. Si non, on réitère cette étape 169. Au contraire, si le greffon a quitté le périmètre de départ, au cours d’une étape 170, on déclenche le mode de fonctionnement en course, c’est-à-dire le transport lui-même. Au cours d’une étape 171, on effectue une nouvelle lecture des données physiologiques, de position géographique et, éventuellement de fonctionnement de la machine de perfusion. Au cours d’une étape 172, on effectue une détermination de la position géographique. Au cours d’une étape 173, on détermine si le greffon est à proximité d’un aéroport. Si non, au cours d’une étape 174, on communique les données captées au serveur 19 ou 53. Si le greffon est à proximité d’un aéroport ou à la suite de l’étape 174, au cours d’une étape 175, on détermine si la température du greffon est supérieure à une valeur limite. Si oui, au cours d’une étape 176, on déclenche une alerte locale destinée au responsable du transport qui accompagne le greffon, pour l’informer de cet événement. A la suite de l’une des étapes 175 et 176, au cours d’une étape 177, on détermine si la luminosité à l’intérieur du caisson de transport est supérieure à une valeur limite. Si oui, au cours d’une étape 178, on déclenche une alerte locale similaire à l’alerte 176. A la suite de l’une des étapes 177 et 178, au cours d’une étape 179, on détermine si le taux d’humidité à l’intérieur du caisson de transport est supérieur à une valeur limite. Si oui, au cours d’une étape 180 on déclenche une alerte locale similaire à l’alerte 176. A la suite de l’une des étapes 179 et 180, au cours d’une étape 181, on détermine si le greffon a subi un choc d’une intensité supérieure à une valeur limite. Si oui, au cours d’une étape 182, on déclenche une alerte locale similaire à l’alerte 176. A la suite de l’une des étapes 181 et 182, au cours d’une étape 183, on détermine si l’un des autres paramètres physiologiques du greffon est en dehors d’un intervalle borné par deux valeurs limites. Si oui, au cours d’une étape 184 on déclenche une alerte locale similaire à l’alerte 176. A la suite de l’une des étapes 183 et 184, au cours d’une étape 185, on détermine si la trajectoire géographique du greffon est normale, c’est-à-dire sur un parcours proche du parcours sélectionné à la fin de l’étape 168. Si non, on déclenche une alerte locale similaire à l’alerte 176.
Au cours d’une étape 187, on réalise une estimation de la vitesse du greffon et de la durée restante avant l’arrivée du greffon à sa destination. Au cours d’une étape 188, on détermine si le greffon est immobile. Si oui, on ralentit la fréquence d’envoi des données au serveur 19 ou 53, au cours d’une étape 189. Si non, ou après l’étape 189, au cours d’une étape 190, on effectue une nouvelle prédiction d’évolution temporelle des paramètres physiologiques du greffon, de son état à l’arrivée à sa destination et de la capacité de ce greffon à être greffé et on informe le responsable du transport du greffon et l’établissement hospitalier de destination si l’une des valeurs prédites est en dehors d’un intervalle de valeurs autorisé.
Au cours d’une étape 191, on détermine si le greffon entre dans le périmètre de destination. Si non, on retourne à l’étape 171. Au contraire, si le greffon est entré dans le périmètre de destination, au cours d’une étape 192, on déverrouille le cadenas puis, au cours d’une étape 193, on envoie un message à l’établissement hospitalier de destination pour l’informer de l’heure d’arrivée estimée du greffon.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, la mise en œuvre de l’invention permet la prédiction d’évolutions de l’état du greffon en fonction des données mesurées ou reçues et de l’apprentissage automatique sur la base des données similaires collectées au cours de transports déjà effectués. Ces prédictions assistent la prise de décision par les responsables du transport et de la greffe.
D’autres prédictions peuvent aussi être effectuées en vue d’autres prises de décision. En particulier, ces décisions concernent les consignes à appliquer à la machine de perfusion, l’éventuelle intervention immédiate sur le greffon en cas de décanulation, la possibilité de poursuivre la procédure de greffe, le choix du patient receveur, la décision de maintenir plus longtemps le patient hospitalisé après la greffe.
La représente des étapes qui peuvent, en tout ou partie, se combiner avec les étapes décrites ci-dessus en figures 5, 6, 8 et 9. Au cours d’une étape 201, on poursuit la collecte de données datées lors de la greffe et/ou à la suite de la greffe dans le corps du patient. Par exemple, la durée de l’opération de greffe, la date de sortie du patient de l’établissement hospitalier, les complications lors de l’opération ou dans les jours suivants, la date de retour du patient dans un établissement hospitalier, la date d’une nouvelle greffe et la date du décès du patient, peuvent être mémorisées
Au cours d’une étape 202, l’apprentissage automatique est réalisé sur les données de transport et les données collectées au cours de l’étape 201. On dispose ainsi d’une base de données collectées et d’un système capable de réaliser des prédictions d’évolution de ces données et des délais et complications décrits ci-dessus, en fonction de données captées ou lues lors d’un nouveau transport de greffon et/ou lors et à la suite de la greffe.
Au cours d’une étape 203, on détermine un score de l’état initial du greffon, en amont de son transport. L’évaluation de ce score est enseignée dans le document PCT/FR2020/050437. Ce score est représentatif de la capacité du greffon à être implanté dans le corps du patient receveur.
Au cours d’une étape 204, on détermine l’évolution de ce score jusqu’à l’arrivée à destination en fonction des données du transport (données recueillies ou lue, durées estimée restante avant l’arrivée à destination, …), sur la base de l’apprentissage automatique.
A ce stade, chacune des couches de l'empilement actif de diode photosensible 103 s'étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure du substrat 101.
La illustre en outre une étape de dépôt d'une couche diélectrique 155, par exemple en oxyde de silicium, sur et en contact avec la face supérieure du circuit intégré de contrôle 151. Dans cet exemple, la couche 155 s'étend de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure du circuit intégré de contrôle 151.
La illustre de plus une étape de dépôt d'une couche diélectrique 105, par exemple en le même matériau que la couche 155, par exemple en oxyde de silicium, sur la face supérieure de l'empilement actif de diode photosensible 103. A titre d'exemple, la couche 105 est déposée sur et en contact avec la face supérieure de la couche 103c. La couche 105 s'étend par exemple de façon continue et avec une épaisseur sensiblement uniforme sur toute la surface supérieure de l'empilement 103.