INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique possible de l’invention, au moins l’une ou chacune des fourches de guidage présente un axe principal qui passe par le centre d’intersection des axes de rotation des actionneurs rotatifs. A l’utilisation, sous l’effet de la rotation des actionneurs activés pour ajuster la position du dispositif électrique, les câbles électriques du dispositif qui s’étendent entre le bâti et ledit dispositif sont déplacés ; au fur et à mesure de la rotation des actionneurs, l’amplitude de déplacement des câbles décrit une sorte de vague. L’agencement de la ou des fourches de façon à ce que leur axe principal passe par le centre d’intersection des axes de rotation des actionneurs permet de minimiser la hauteur de cette vague. De plus un tel agencement permet de minimiser les mouvements des câbles transversalement aux doigts.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la ou les fourches de guidage sont configurées pour recevoir au moins deux nappes superposées de câbles électriques, les câbles dans chacune des nappes étant disposés côte à côte. De préférence, lorsque les câbles sont ainsi organisés en deux nappes superposées, au moins l’une- ou de préférence chacune- des fourches comprend trois doigts, délimitant deux intervalles, chaque intervalle recevant l’une des deux nappes de câbles. Il n’est pas exclu de prévoir, en variante, que l’une (ou éventuellement plusieurs) des fourches ne comprenne que deux doigts, c’est-à-dire un seul intervalle recevant les deux nappes posées l’une sur l’autre. Le mode de réalisation utilisant des fourches à trois doigts est cependant préféré car la séparation des deux nappes dans deux intervalles distincts supprime les frottements entre les nappes au profit de frottements entre chaque nappe et les doigts qui l’entourent, lesquels frottements nappe contre doigts sont plus faciles à maîtriser (et donc à minimiser).
Selon une caractéristique possible de l’invention, dans un mode réalisation qui comprend plusieurs fourches de guidage, celles-ci sont régulièrement le long de la direction axiale des câbles, de façon à avoir, pour chaque câble, des tronçons de câble sensiblement de même longueur entre deux points de support.
Ceci permet de mieux répartir le poids des câbles sur la pièce de jonction et donc d’optimiser son design et son dimensionnement.
Plus particulièrement, si le système ne comprend qu’une seule fourche, il est souhaitable que ladite fourche soit située sensiblement au milieu des câbles, c’est-à-dire en moyenne sensiblement à égale distance des deux extrémités des câbles (bien entendu, selon les positions des actionneurs, le milieu des câbles peut passer d’un côté ou de l’autre de la fourche, c’est pourquoi on parle de « moyenne »).
Si le système comprend trois fourches ou plus, là encore, les fourches peuvent être agencées de façon à être régulièrement réparties sur toute la longueur des câbles. En variante, il peut être préféré que les fourches soient régulièrement réparties le long de la pièce de jonction, indépendamment des distances existant d’une part entre le dispositif électrique et la pièce de jonction et de d’autre part entre le bâti et la pièce de jonction. Dans cette variante, pour un même câble donné, les tronçons de câble situés entre deux fourches auront des longueurs similaires, mais on pourra avoir, du côté du dispositif électrique ou du côté du bâti, un premier tronçon de câble éventuellement plus grand ou plus petit que les tronçons de câbles entre deux fourches.
Cela étant, l’ensemble de ces zones 6’ représente un pourcentage surfacique, compris entre 35% et 70%, bien plus faible que l’ensemble des zones 6 de la nappe des figures 1 et 2. De plus, les zones 6’ de la nappe selon l’invention s’étendent individuellement sur une plus faible surface que les zones 6.
La montre un nappe pré-imprégnée selon l’invention enrichie en surface non seulement avec de la résine, mais aussi avec des particules métalliques. Comme sur la , on peut observer sur cette nappe des fibres 2, visibles au niveau de zones 6’ dépourvues de résine ou pauvres en résine, des zones enrichies en résine 4 en surface et des particules métalliques 12 déposées à la surface de la nappe par le biais de l’aérosol pulvérisé sur le produit intermédiaire pré-imprégné.
Un exemple de mise en œuvre du précédé selon l’invention est visible à la . Des fibres non ensimées issues d’une bobine 100 traversent un module d’étalement 101 qui fournit une trame fibreuse 102 prête à être foularder. La trame fibreuse 102 en défilement traverse alors un module de foulardage comprenant une cuve d’imprégnation 103 et des rouleaux de pression 105. La trame fibreuse subit ainsi une imprégnation à cœur dans la cuve 103, par immersion dans un bain contenant une première suspension liquide de résine 104, c’est-à-dire un liquide (de préférence de l’eau) dans lequel une première résine polymère est dispersée.
Comme on peut le constater, de façon classique, la trame fibreuse est fournie dans le procédé de façon continue.
Au sortir du bain 104, la trame pré-imprégnée à cœur est pressée entre deux rouleaux presseurs 105 qui contribuent à l’essorer et à homogénéiser la répartition de la première résine dans ladite trame pré-imprégnée à cœur. La trame essorée 106 sortant des rouleaux presseurs constitue un « produit intermédiaire pré-imprégné à cœur » au sens des revendications annexées.
Selon l’invention, ce produit intermédiaire pré-imprégné à cœur subit ensuite un enrichissement en résine en surface. A cette fin, il traverse une cabine de pulvérisation 107 munie d’un ou plusieurs pistolets de pulvérisation 108a, 108b apte à projeter un aérosol 109 à la surface du produit intermédiaire 106, d’un côté et/ou de l’autre de celui-ci. Dans l’exemple illustré, au moins un pistolet 108a projette l’aérosol sur l’une des faces du produit tandis qu’au moins un pistolet 108b projette, simultanément ou avec un décalage (comme illustré), l’aérosol sur l’autre face du produit intermédiaire 106. L’aérosol utilisé est préalablement obtenu par préparation d’une seconde suspension liquide de résine, c’est-à-dire dispersion d’une seconde résine dans un milieu liquide (par exemple de l’eau), puis atomisation de cette seconde suspension liquide de résine, c’est-à-dire transformation de la seconde suspension liquide en microgouttelettes dispersées dans un gaz porteur inerte, qui peut être de l’air comprimé.
Les paramètres de pulvérisation, en particulier, l’angle couvert par le jet pulvérisé 109, le débit d’aérosol pulvérisé, la concentration de l’aérosol en résine, la distance de pulvérisation entre la buse d’éjection du pistolet et la face du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur en regard, la pression d’atomisation, le diamètres de buse, la vitesse de défilement du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur, etc., sont réglés de façon à apporter entre 1% et 5%, de préférence entre 2% et 3%, en masse, de seconde résine par rapport à la masse totale de résine contenue dans la nappe pré-imprégnée en fin de procédé.
De préférence, la nappe pré-imprégnée 110 à la sortie de la cabine de pulvérisation traverse ensuite un four à infra-rouge 111. Une première partie 111a du four est configurée pour évaporer l’eau contenue dans la nappe 110, tandis qu’une seconde partie 111b est configurée pour entraîner la fusion des résines polymères contenues dans la nappe. La nappe pré-imprégnée ainsi séchée et consolidée traverse enfin un module de calandrage 112 avant d’être enroulée pour former une bobine 113 de fibres imprégnées pouvant être utilisée pour fabriquer des matériaux composites pour des applications aussi exigeantes que l’aéronautique par exemple.
Outil de coulée, procédé et utilisation d’un outil de coulée pour le post-moulage d’une pièce coulée, et pièce coulée La présente invention concerne un outil de coulée destiné à fabriquer une pièce coulée avec une flèche, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle pièce coulée. La présente invention concerne en outre l’utilisation d’un tel outil de coulée. L’invention concerne en outre une pièce coulée présentant une flèche en porte-à-faux.
Dans nombre de domaines techniques, des pièces coulées sont fabriquées avec des flèches en porte-à-faux dans des outils de coulée et sont utilisées dans de nombreuses applications, telles que l’électrotechnique sous la forme de boîtiers de connecteur, dans lesquels les flèches servent par exemple à un encliquetage et peuvent être agencées sous la forme de crochets d’encliquetage. Les crochets d’encliquetage servent par exemple à fixer par encliquetage des éléments de contact reçus dans des chambres de contact du boîtier de connecteur. Pour ce faire, les crochets d’encliquetage s’étendent respectivement le long de la chambre de contact et assurent à l’élément de contact reçu à l’intérieur de la chambre de contact une surface d’appui appropriée.
Le façonnement de la pièce coulée, et en particulier de la flèche en porte-à-faux qui peut être mise en œuvre avec des outils de coulée conventionnels, est cependant soumise à des restrictions. D’une part, dans le cas de telles pièces coulées, le comportement du matériau pendant le processus de refroidissement provoque souvent une déformation involontaire de la flèche, de sorte que sa géométrie ou sa position finale après le démoulage de la pièce coulée ne correspond plus à l’état d’origine en sortie de l’outil de coulée. D’autre part, l’espace qui doit pendant le processus de coulée être occupé par l’outil de coulée lui-même est intrinsiquèment inaccessible pour la flèche.
Dans certaines circonstances, cela peut signifier, pour les boîtiers de connecteur avec des crochets d’encliquetage déjà mentionnés à titre d’exemple, qu’en raison du refroidissement les crochets d’encliquetage se déforment en s’éloignant des chambres de contact respectives et qu’ainsi la surface d’appui disponible disparaît. Cela étant, les crochets d’encliquetage ne peuvent pas arbitrairement être coulés de manière à saillir dans la chambre de contact pour augmenter la surface d’appui, car l’outil de coulée occupe lui-même en grande partie la chambre de contact pendant le processus de coulée afin de mouler la chambre de contact.
La présente invention a donc pour objet de fournir une solution permettant, lors de la fabrication de pièces coulées avec des flèches, de contourner ou au moins de minimiser les restrictions susmentionnées.
Ce but est atteint par un outil de coulée pour un post-moulage d’une flèche en porte-à-faux d’une pièce coulée, dans lequel l’outil de coulée présente une pièce d’outil qui, dans une position de coulée, délimite au moins partiellement un espace vide de l’outil de coulée formant un moule négatif de la flèche et qui est transférable à partir de la position de coulée le long d’une direction de séparation dans une position de séparation pour le démoulage de la pièce coulée, dans lequel l’espace vide présente une contre-dépouille par rapport à la direction de séparation formée par la pièce d’outil dans la position de coulée.
L’outil de coulée peut être, par exemple, mais pas exclusivement, un outil de moulage par injection, en particulier un outil de moulage par injection de plastique. L’espace vide constitue une section ou un segment de la cavité de l’outil de coulée, dans lequel cette cavité forme le moule négatif de la totalité de la pièce coulée. Dans le contexte de la présente invention, le moule négatif est un contour négatif formé dans l’outil de coulée ou un négatif du moule extérieur respectif.
L’outil de coulée selon l’invention est avantageux, car il convient non seulement à la fabrication de la pièce coulée par fabrication primaire intrinsèque, mais aussi à un post-moulage de la pièce coulée. En particulier, la contre-dépouille de l’espace vide permet un post-moulage ciblé de la flèche en porte-à-faux, ce qui permet de réaliser une géométrie et/ou une position finale de la flèche qui ne seraient pas possibles avec des outils de coulée conventionnels ou qui ne le seraient pas dans une telle mesure. Ceci est expliqué de manière plus détaillée ci-dessous :
L’invention permet aussi d’obtenir un tel résultat sans augmenter la densité de la structure intermédiaire et donc la masse du panneau.
Il est préféré qu’un ou plusieurs desdits premiers plis et/ou un ou plusieurs desdits deuxièmes plis sont disposés à l’aide d’un robot de drapage.
Bien entendu, l’invention couvre aussi des procédés dans lesquels l’ensemble des opérations de drapage est réalisé manuellement.
Dans un mode de réalisation, les première et troisième étapes de chauffage comprennent une mise sous pression gazeuse des éléments chauffés.
Lesdits éléments chauffés comprennent en l’occurrence la première peau du panneau concernant la première étape de chauffage et, pour ce qui concerne la deuxième étape de chauffage, l’ensemble formé par la première peau, le matériau adhésif et la structure intermédiaire.
De préférence, la pression maximale appliquée lors de la troisième étape de chauffage est inférieure à la pression maximale appliquée lors de la première étape de chauffage.
A titre d’exemple, la pression maximale appliquée lors de la première étape de chauffage est comprise entre six et dix bars et la pression maximale appliquée lors de la troisième étape de chauffage est comprise entre deux et quatre bars. Préférentiellement, la seconde étape de chauffage est réalisée à une pression réduite par rapport à celle des première et troisième étapes de chauffage CH1 et CH3, typiquement entre 0,2 bars et 1,5 bars.
Dans un mode de réalisation, une ou plusieurs parmi les première, deuxième et troisième étapes de chauffage sont réalisées au sein d’un autoclave, et/ou la deuxième étape de chauffage est réalisée sous vessie dans une étuve ou un four.
De préférence, toutes ces étapes de chauffage sont réalisées dans un autoclave.
Alternativement, une ou plusieurs desdites étapes de chauffage peuvent être réalisées à l’aide d’un autre moyen de chauffage tel qu’un four ou une étuve.
Selon une première variante de réalisation, le procédé comprend une étape de perçage de la première peau réalisée après la première étape de chauffage.
Selon une deuxième variante de réalisation, le procédé comprend une étape de perçage de la deuxième peau réalisée après la troisième étape de chauffage.
Ces variantes peuvent être combinées.
De préférence, le procédé comprend une étape de perçage de la première peau réalisée après la première étape de chauffage, dans lequel une réticulation du matériau adhésif est réalisée entre cette étape de perçage et la seconde étape de chauffage.
De préférence, chacune des cavités de la structure intermédiaire s’étend le long d’un axe formant un angle compris entre 30 degrés et 60 degrés par rapport à la première surface de la structure intermédiaire.
Par exemple, cet angle peut être égal à 45 degrés.
Il est connu de l’état de la technique des sièges comportant un mécanisme du pédoncule de ceinture de sécurité qui permet d’escamoter le pédoncule de ceinture de sécurité avec le dossier lorsque rabattu dans une position basse, puis de le relever en position haute dans la position nominale relevée du dossier. Le document JP6109221 B2 en est un exemple.
De tels mécanismes de pédoncule de sécurité ne donnent pas entièrement satisfaction en particulier lors de : - mauvaises manipulations du siège à l’origine de casses du mécanisme ou alternativement ; - l’assemblage difficile du pédoncule de sécurité qui peut donner lieu à une augmentation du temps de cycle nécessaire à l’assemblage du siège.
Il est encore connu des documents US75257296N2, JP2014210482 A, US10173636 B2 d’autres mécanismes de pédoncule de ceinture de sécurité.
Il est proposé un siège de véhicule comprenant un mécanisme de pédoncule de ceinture de sécurité comprenant : - un châssis comprenant deux flasques, - une dossier, repliable, articulé par rapport au châssis, configuré pour passer d’une position nominale, relevée, jusqu’à une position rabattue, au moins une bielle étant articulée à un des deux flasques du châssis, dit premier flasque, au niveau d’une première extrémité de la bielle, selon un premier axe transversal, et articulée à un montant du dossier repliable au niveau d’une deuxième extrémité selon un deuxième axe transversal, la bielle étant configurée pour pivoter sur le premier flasque autour du premier axe transversal pour autoriser le passage du dossier de la position nominale, relevée, dans une première position de la bielle jusqu’à la position rabattue dans une deuxième position de la bielle, - un pédoncule de ceinture de sécurité configuré pour pivoter sur le châssis autour d’un axe de rotation du pédoncule, transversal au siège, depuis une position basse dans ladite position rabattue du dossier jusqu’à une position haute dans la position nominale du dossier, relevée, - une came montée en pivot sur le premier flasque autour dudit axe de rotation du pédoncule de ceinture de sécurité, le pédoncule de ceinture de sécurité étant lié en rotation à ladite came, ladite came configurée pour limiter la course angulaire du pédoncule de ceinture de sécurité, - un ressort de torsion contraignant la came et le pédoncule de ceinture de sécurité lié à la came dans un premier sens de rotation contraignant le pédoncule de ceinture de sécurité depuis la position basse jusqu’à la position haute, et dans lequel la came comprend une première surface d’arrêt configurée pour venir en butée contre la première extrémité de la bielle dans la première position de la bielle sous l’action du ressort de torsion dans la position nominal du siège, en déterminant la position haute du pédoncule de sécurité, et dans lequel la première extrémité de la bielle comprend un entraîneur en saillie, configuré pour venir en contact avec une deuxième surface d’arrêt de la came, pour assurer l’entraînement de la came et du pédoncule de de la ceinture sécurité lié à la came de la position haute jusqu’à la position basse, suivant un deuxième sens de rotation à l’encontre de la force de rappel du ressort de torsion, en déterminant la position basse du pédoncule de sécurité lorsque le dossier est dans ladite position rabattue, la bielle dans ladite deuxième position.
Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la came comprend un corps qui présente une collerette s’étendant autour dudit axe de rotation du pédoncule de ceinture de sécurité, suivant un plan perpendiculaire audit axe de rotation et dans lequel la première surface d’arrêt est formée par une excroissance radiale de la collerette, la collerette comprenant un évidemment délimité en un premier bord et une deuxième bord, le premier bord situé plus proche de l’excroissance radiale de la collerette par rapport au deuxième bord, et dans lequel la deuxième surface d’arrêt configurée pour coopérer avec l’entraîneur de la bielle est formée par le premier bord de l’évidemment ; - le premier bord et le deuxième bord s’étendent respectivement chacun depuis une portion centrale de la collerette jusqu’à une périphérie de la collerette, en particulier la portion centrale peut être creuse recevant un organe de fixation tel qu’un écrou ou comportant une partie taraudée d’un seule tenant avec la collerette, - le corps de la came comprend, outre la collerette s’étendant dans un plan perpendiculaire, une portion circulaire s’étendant en saillie de la collerette suivant la direction transversale, de plus petit diamètre, et dans lequel le ressort de torsion est monté autour de la portion circulaire, bloqué entre la collerette et le premier flasque, une première extrémité du ressort de torsion fixée au premier flasque, une deuxième extrémité fixée à la collerette, en particulier reçue dans un orifice de la collerette ; - dans ladite position basse du pédoncule de la ceinture de sécurité, le pédoncule de la ceinture de sécurité s’étend en longueur suivant la direction longitudinale des flasques du châssis, sensiblement à l’horizontal ; - le dossier en position rabattue s’étend entre les flasques du châssis, - la course angulaire de la came solidaire du pédoncule de la ceinture de sécurité depuis la position basse du pédoncule de ceinture de sécurité pour laquelle la deuxième surface d’arrêt de la came interfère avec l’entraîneur jusqu’à la position nominale, relevée, du pédoncule de ceinture de sécurité pour laquelle la première surface d’arrêt interfère avec la première extrémité de la bielle est comprise entre 60° et 100°, en particulier entre 75° et 85°.
Selon un premier mode de réalisation avantageux limitant les risques de casse, l’évidemment entre le premier bord et le deuxième bord est de dimension configurée pour autoriser le passage du dossier de la position rabattue jusqu’à la position nominale alors que le pédoncule de la ceinture de sécurité est maintenu en position basse, sans interférence entre la bielle et la came, y compris sans interférence entre l’entraîneur de la bielle et la came lorsque la bielle pivote de la deuxième position jusqu’à la première position. A titre d’exemple, l’angle formé entre le premier bord et le deuxième bord de l’évidemment est supérieur à 90°, de préférence supérieur à 120°, par exemple compris entre 125° et 145°.
Alternativement, et selon un deuxième mode de réalisation facilitant l’assemblage du siège, le deuxième bord est configuré, dans la position basse du pédoncule de la ceinture de sécurité, pour constituer une troisième surface d’arrêt configurée pour venir en butée la première extrémité de la bielle alors dans ladite deuxième position, en interdisant la came de pivoter dans un deuxième sens de rotation, opposé au premier sens de rotation de la came. La came comprend en insert un écrou ou une partie taraudée, ledit pédoncule de ceinture de sécurité étant assemblé à la came par une vis insérée depuis l’extérieur, et coopérant avec un taraudage de l’écrou ou de la partie taraudée ; le pas du taraudage, gauche ou droite est avantageusement déterminé pour que les frottements de la vis dans le taraudage de l’écrou (ou les frottements de la vis dans le taraudage de la partie taraudée) entraîne la came suivant le deuxième sens de rotation lors du vissage, ladite came alors bloquée en rotation par contact de la troisième surface d’arrêt avec la bielle dans la deuxième position.
En particulier, le premier flasque sur lequel est articulé la came comprend une paroi intérieure orientée vers le deuxième flasque du châssis et une paroi extérieure, et dans lequel le came et ladite bielle sont agencées du coté intérieur du premier flasque, alors que le pédoncule de ceinture de sécurité est monté coté extérieur au premier flasque, et solidarisé à la came par un organe de fixation tel que la vis traversant le premier flasque suivant l’axe de rotation du pédoncule de ceinture de sécurité, et dans lequel la came comprend, dans un plan décalé par rapport au plan de la collerette suivant la direction transversale, un rebord s’étendant au-delà de la troisième surface d’arrêt, et dans lequel dans la position basse du pédoncule de la ceinture de sécurité pour laquelle la troisième surface d’arrêt de la came est en butée contre la première extrémité de la bielle alors dans la deuxième position, ledit rebord est configuré pour appuyer sur la bielle, ledit rebord alors en une position intermédiaire entre la bielle et le premier flasque suivant la direction transversale de sorte à bloquer la came par rapport au premier flasque suivant la direction transversale de l’axe de rotation du pédoncule de ceinture de sécurité, en interdisant le délogement de la came d’une ouverture du premier flasque .
Selon un deuxième aspect, la présente divulgation concerne encore procédé d’assemblage d’un siège dont la came du mécanisme de pédoncule de sécurité comprend la troisième surface d’arrêt, dans lequel on assemble le pédoncule de la ceinture de sécurité par insertion d’une vis depuis l’extérieur, dans la position rabattue du dossier pour laquelle la bielle est dans la deuxième position, puis le vissage de la vis dans l’écrou en insert de la came, ou encore le vissage de la vis dans la partie taraudée, la came bloquée en rotation par contact de la troisième surface d’arrêt avec la bielle dans la deuxième position.