INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans divers modes de réalisation exemplaires, la quantité totale du au moins un alcool gras peut varier, mais est typiquement d’au plus environ 2,5 % en poids ; ou va de 0,1 % à environ 1,5 %, d’environ 0,2 % à environ 1 % ou d’environ 0,3 % à environ 0,8 %, en poids, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages intermédiaires. Dans un mode de réalisation, les compositions divulguées peuvent comprendre environ 0,3 % à environ 0,8 %, ou de préférence environ 0,4 % à environ 0,7 % ou de manière davantage préférée, environ 0,4 % à environ 0,6 %, ou environ 0,5 %, en poids du au moins un alcool gras, par rapport au poids total de la composition.
Le polyquaternium-37 peut être disponible dans le commerce auprès de BASF sous le nom commercial SALCARE SC 96 (comprenant du polyquaternium-37 (et) du dicaprylate/dicaprate de propylène glycol (et) du Tridécéth-6 de PPG-1).
Dans divers modes de réalisation exemplaires, la quantité totale de polyquaternium-37 peut varier, mais se situe typiquement entre environ 0,1 % et environ 1 %, environ 0,3 % et environ 0,8 % ou environ 0,4 % et environ 0,6 %, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages intermédiaires.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,04 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 3 heures.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,05 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 2 heures.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,1 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 1 heure.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,2 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 30 minutes.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,4 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 20 minutes.
Dans un mode de réalisation, le solvant de la solution utilisée à l’étape a) est choisi dans le groupe constitué par le tétrahydrofurane (THF), le méthyltétrahydrofurane (Me-THF ou CH 3 -THF), le dichlorométhane (DCM), le trichlorométhane, l’acétonitrile, le diméthylformamide (DMF) et la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP).
Dans un mode de réalisation, la solution utilisée à l’étape a) comprend en outre un second solvant. Le second solvant est de préférence choisi dans le groupe constitué par l’acétone, l’acétonitrile, le diméthylformamide, le cyclohexane, le tétrahydrofurane, le dichlorométhane et le trichlorométhane.
Dans un mode de réalisation, la solution utilisée à l’étape a) comprend un solvant binaire, c’est-à-dire un mélange d’exactement deux solvants, l’un des solvants étant choisi dans le groupe 1 constitué par le tétrahydrofurane (THF), le méthyltétrahydrofurane (Me-THF), le dichlorométhane (DCM), le trichlorométhane, l’acétonitrile, le diméthylformamide (DMF) et la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), et l’autre solvant étant choisi dans le groupe 2 constitué par l’acétone, l’acétonitrile, le diméthylformamide, le cyclohexane et le trichlorométhane.
Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 50% de solvant du groupe 1 et environ 50% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 60% de solvant du groupe 1 et environ 40% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 70% de solvant du groupe 1 et environ 30% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 80% de solvant du groupe 1 et environ 20% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 90% de solvant du groupe 1 et environ 10% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 95% de solvant du groupe 1 et environ 5% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 96% de solvant du groupe 1 et environ 4% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 97% de solvant du groupe 1 et environ 3% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 98% de solvant du groupe 1 et environ 2% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 99% de solvant du groupe 1 et environ 1% de solvant du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 99,5% de solvant du groupe 1 et environ 0,5% de solvant du groupe 2. Les pourcentages sont exprimés en volume par rapport au volume de solvant binaire.
Dans un mode de réalisation, la solution utilisée à l’étape a) comprend un solvant ternaire, c’est-à-dire exactement un mélange d’exactement 3 solvants, l’un des solvants étant choisi dans le groupe 1 constitué par le tétrahydrofurane (THF), le méthyltétrahydrofurane (Me-THF), le dichlorométhane (DCM), le trichlorométhane, l’acétonitrile, le diméthylformamide (DMF) et la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP), et les deux autres solvants étant choisi dans le groupe 2 constitué par l’acétone, l’acétonitrile, le diméthylformamide, le cyclohexane et le trichlorométhane.
Dans un mode de réalisation, le solvant ternaire comprend environ 50% de solvant du groupe 1 et environ 50% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 60% de solvant du groupe 1 et environ 40% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 70% de solvant du groupe 1 et environ 30% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 80% de solvant du groupe 1 et environ 20% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 90% de solvant du groupe 1 et environ 10% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 95% de solvant du groupe 1 et environ 5% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 96% de solvant du groupe 1 et environ 4% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 97% de solvant du groupe 1 et environ 3% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 98% de solvant du groupe 1 et environ 2% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 99% de solvant du groupe 1 et environ 1% de solvants du groupe 2. Dans un mode de réalisation, le solvant binaire comprend environ 99,5% de solvant du groupe 1 et environ 0,5% de solvants du groupe 2. Les pourcentages sont exprimés en volume par rapport au volume de solvant ternaire.
En particulier, les solvants binaires peuvent être choisis dans le groupe constitué par : - méthyltétrahydrofurane et acétone, - méthyltétrahydrofurane et acétonitrile, - méthyltétrahydrofurane et diméthylformamide, - méthyltétrahydrofurane et dichlorométhane.
Avantageusement, le solvant de la solution utilisée à l’étape a) est un mélange : - de méthyltétrahydrofurane et d’acétone, ou - de méthyltétrahydrofurane et d’acétonitrile, ou - de méthyltétrahydrofurane, d’acétone et d’acétonitrile.
Avantageusement, le solvant de la solution utilisée à l’étape a) est un mélange : - de méthyltétrahydrofurane et d’acétone, ou - de méthyltétrahydrofurane et d’acétonitrile.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend du TBAF et un solvant choisi dans le groupe constitué par le tétrahydrofurane, le dichlorométhane, le trichlorométhane, l’acétonitrile, le diméthylformamide, la N-méthyl-2-pyrrolidone et le méthyltétrahydrofurane.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend du TBAF et un solvant choisi dans le groupe constitué par le tétrahydrofurane, le dichlorométhane, le trichlorométhane, l’acétonitrile et le méthyltétrahydrofurane.
On entend par moteur hybride, une installation motrice qui comprend au moins un moteur thermique et au moins un moteur électrique, et dans laquelle la puissance mécanique être fournie soit par le moteur thermique seul, soit par le moteur électrique seul, soit par les deux moteurs conjointement.
De préférence, on montera le moteur au niveau de la partie avant du châssis 110.
Toutefois, selon les besoins, on pourra monter le moteur ailleurs sur le châssis 110, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
En pratique, on pourra utiliser le moteur pour fournir de l’énergie pour faire fonctionner un ou plusieurs équipements annexes du silo mobile agricole 100.
Dans un exemple, les équipements annexes sont choisis parmi : une trémie de collecte et une vis transporteuse.
Ainsi, dans cet exemple, on pourra utiliser une trémie de collecte raccordée à une vis transporteuse d’entrée pour récolter des produits agricoles dans le conteneur de stockage 120.
De préférence, on montera la trémie de collecte sur le châssis 110, au niveau de sa partie arrière.
Toutefois, selon les besoins, on pourra monter la trémie de collecte ailleurs sur le châssis 110, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
De manière avantageuse, on pourra prévoir de monter la trémie de collecte sur le châssis 110 grâce à un moyen escamotable qui sera configuré pour rendre mobile la trémie de collecte entre une position rabattue et une position escamotée.
Par exemple, dans la position rabattue, la trémie de collecte pourra être sensiblement parallèle à l’une des parois du conteneur de stockage 120 ou sensiblement prendre appui contre l’une des parois du conteneur de stockage 120. Alors que, dans la position escamotée, la trémie de collecte pourra être sensiblement perpendiculaire à l’une des parois du conteneur de stockage 120.
Par ailleurs, on pourra utiliser une vis transporteuse de sortie pour extraire des produits agricoles hors du conteneur de stockage 120.
Toutefois, selon les ressources, on pourra envisager d’autres équipements annexes, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
De retour à la , le conteneur de stockage 120 est monté sur le châssis 110 entre l’avant et l’arrière du châssis 110.
Dans un exemple, le conteneur de stockage 120 est centré entre l’avant et l’arrière du châssis 110.
Toutefois, selon les besoins, on pourra envisager d’autres positions du conteneur de stockage 120, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
Dans un mode de réalisation particulier, le conteneur de stockage 120 présente une forme de parallélépipède.
En effet, quand un volume donné de sodium est prélevé dans ce réservoir, la différence de niveau est moins grande si le réservoir est agencé avec son axe horizontal que s’il est agencé avec son axe vertical.
En d’autres termes, la section du réservoir, prise perpendiculairement à la direction verticale, est plus grande quand ce réservoir a son axe horizontal que quand il a son axe vertical, tant que le volume de sodium liquide stocké est supérieur à un volume minimum.
Ceci contribue à obtenir une pression sensiblement constante à l’aspiration de l’organe de circulation 63.
La cuve de réaction 59 comprend une buse d’injection de sodium 102, configurée pour éjecter le sodium vers le bas. Cette buse est raccordée à la ligne de refoulement 71.
La solution aqueuse contenue dans la cuve de réaction 59 est typiquement de la soude.
La cuve de réaction 59 comporte une buse 103 d’éjection de solution aqueuse, placée sensiblement sous la buse d’injection de sodium 102. La buse d’éjection de solution aqueuse 103 éjecte la solution aqueuse vers le haut, de telle sorte que le jet de solution aqueuse rencontre le sodium injecté par la buse d’injection de sodium 102.
La buse 103 est alimentée par un circuit de recirculation et de refroidissement 105. Le circuit 105 comprend un conduit 107 dont une extrémité amont est piquée sur une paroi latérale de la cuve de réaction 59. L’extrémité aval du conduit 107 est raccordée à la buse 103. Le circuit 105 comprend encore une pompe de recirculation 109 refoulant la solution aqueuse vers la buse 103.
Le circuit 105 comporte également un échangeur 111, dont un côté est intercalé sur le conduit 107. L’autre côté est raccordé à un groupe froid 113, permettant ainsi de refroidir la solution aqueuse circulant dans le circuit de recirculation et de refroidissement 105.
Une ligne d’amenée d’eau déminéralisée 115 est raccordée au conduit 107. Elle est raccordée à un réseau de distribution d’eau déminéralisée ou à une réserve d’eau déminéralisée. Elle permet de diluer la solution aqueuse contenue dans la cuve de réaction 59, de manière à maintenir la concentration de la soude à une valeur prédéterminée. L’eau déminéralisée amenée par la ligne 115 est injectée dans le conduit 107 et mélangée à la solution aqueuse circulant dans le circuit de recirculation et de refroidissement 105.
L’installation 55 comprend encore une unité de traitement des effluents liquides 117, avec un réservoir de vidange 119 et une ligne de vidange 120 raccordant fluidiquement une sortie de solution aqueuse 121 de la cuve de réaction 59 au réservoir 119.
La sortie de solution aqueuse 121 est typiquement par débordement.
En d’autres termes, la ligne de vidange 120 est raccordée à un trop-plein de la cuve de réaction 59, la solution aqueuse contenue dans la cuve de réaction 59 s’écoulant par le trop-plein dans la ligne 120 quand le niveau de solution aqueuse dans la cuve de réaction dépasse le niveau du trop-plein 121.
Une purge 123 est interposée le long de la ligne de vidange120, immédiatement en aval de la sortie 121.
Avantageusement, la ligne de vidange 120 est configurée pour se vider entièrement par gravité dans le réservoir de vidange 119.
En d’autres termes, il n’existe pas de lyre ou de siphon le long de la ligne de vidange 120, dans lesquels pourrait se constituer un bouchon de solution aqueuse.
L’installation 55 comporte encore un circuit de traitement de l’hydrogène 125, raccordé à la cuve de réaction 59.
Ainsi les polyphénols alcoxylés du mélange peuvent comprendre au moins un motif choisi parmi : avec R = H ou OMe, , , et leurs mélanges, en particulier leurs mélanges.
Les inventeurs sont également d'avis que la réactivité du solvant, en particulier le polyéthylène glycol, avec l'ester de carbonate cyclique est faible de sorte que le solvant n'entrave pas la réaction de l'ester de carbonate cyclique avec le polyphénol.
Selon un mode de réalisation, le mélange de polyphénols alcoxylés, objet de la présente invention, présente un indice hydroxyle compris entre 100 mg(KOH).g -1 et 1000 mg(KOH).g -1 et une viscosité, à 25°C, comprise entre 0,5 Pa.s et 100 Pa.s.
En particulier le mélange de polyphénols alcoxylés peut présenter un indice entre 150 mg(KOH).g -1 et 800 mg(KOH).g -1 , plus particulièrement entre 200 mg(KOH).g -1 et 650 mg(KOH).g -1 .
En particulier la viscosité du mélange de polyphénols alcoxylés peut être comprise entre 1,5 Pa.s et 10 Pa.s, tout particulièrement entre 2 Pa.s et 8 Pa.s.
Selon un mode de réalisation particulier, le mélange de polyphénols alcoxylés présente un indice hydroxyle compris entre 150 mg(KOH).g -1 et 600 mg(KOH).g -1 et une viscosité comprise entre 2,5 Pa.s et 10 Pa.s.
Comme expliqué ci-dessus, le mélange de polyphénols alcoxylés de la présente invention présente avantageusement des propriétés (composition chimique, viscosité, indice hydroxyle, réactivité) telles qu'il est particulièrement adapté pour être utilisé directement dans la fabrication de matériaux en polyuréthane, en particulier dans la fabrication de mousse polyuréthane.
L’invention a également pour objet l’utilisation du mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention tel que défini ci-dessus ou du mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus pour produire un matériau en polyuréthane et/ou en polyisocyanurate de différents types, comme par exemple un produit d'étanchéité, un adhésif, un liant pour bois, un élastomère coulé, une pièce moulée flexible ou semi-flexible, un composite structurel rigide, une mousse polyuréthane, un liant, une mousse semi flexible, un isolant pour tuyau, un module d'étanchéité de cavité, ou une mousse microcellulaire.
L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane dans lequel le mélange de polyphénols alcoxylés produit lors de l'étape (a) du procédé de fabrication selon l'invention tel que défini ci-dessus ou le mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus est mis en contact avec un composé polyisocyanate.
Au sens de la présente invention, le terme "mousse" tel qu'utilisé, par exemple, dans l'expression "mousse polyuréthane", désigne un composé à structure alvéolaire tridimensionnelle de type expansé. Ladite mousse peut être rigide ou souple, à cellules ouvertes ou fermées. On parle de polyuréthane rigide (PUR) pour des mousses rigides de polyuréthane.
Au sens de la présente invention, "mousse à cellules fermées" désigne une mousse dont la structure alvéolaire comporte des parois entre chaque alvéole constituant un ensemble de cellules jointes et distinctes permettant l'emprisonnement d'un gaz d'expansion. Une mousse est qualifiée de mousse à cellules fermées lorsqu'elle présente un maximum de 10% de cellules ouvertes. Typiquement les mousses à cellules fermées sont majoritairement des mousses rigides.
Au sens de la présente invention, "mousse à cellules ouvertes" désigne une mousse dont la structure alvéolaire est constituée d'une matrice alvéolaire continue à parois ouverte entre les cellules ne permettant pas l'emprisonnement d'un gaz d'expansion. Une telle mousse permet la création de chemins de percolation au sein de sa matrice alvéolaire. Typiquement, les mousses à cellules ouvertes sont majoritairement des mousses souples.
Typiquement, le composé polyisocyanate peut être choisi parmi le diisocyanate de m-phénylène, le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène, le 1,6-diisocyanate de héxamethylène, le 1,4-diisocyanate de tétraméthylène, le 1,4-diisocyanate de cyclohexane, le diisocyanate de héxahydrotoluène, le 1,5-diisocyanate de naphthylène, le methoxyphenyl-2,4-diisocyanate, le 4,4′-diisocyanate diphénylméthane, le diisocyanate de 4,4′-biphenylene, le diisocyanate de 3,3′-dimethoxy-4,4′-biphenyl, le diisocyanate de 3,3′-dimethyl-4,4′-biphenyl, le 4,4′-diisocyanate de 3,3′-dimethyldiphenylmethane, le triisocyanate de 4,4′,4″-triphényl méthane, un polyphénylisocyanate polyméthylène, du diisocyanate diphénylméthane polymérique, le diisocyanate isophorone, le 2,4,6-triisocyanate toluène le 4,4′-dimethyldiphenylmethane-2,2′,5,5′-tetraisocyanate et leurs mélanges, en particulier parmi le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène, le 1,6-diisocyanate de héxamethylène, le 4,4′-diisocyanate diphénylméthane, un polyphénylisocyanate polyméthylène, du diisocyanate diphénylméthane polymérique, le diisocyanate isophorone et leurs mélanges, plus particulièrement parmi le 4,4′-diisocyanate diphénylméthane, un polyphénylisocyanate polyméthylène, du diisocyanate diphénylméthane polymérique, le 2,4-diisocyanate de toluène, le 2,6-diisocyanate de toluène et leurs mélanges, plus particulièrement encore le diisocyanate diphénylméthane polymérique.
Le diisocyanate diphénylméthane polymérique est avantageusement adapté à la production d'une mousse polyuréthane.
Typiquement le ratio massique mélange de polyphénols alcoxylés:composé polyisocyanate peut être compris entre 1:100 et 45:100, en particulier entre 3:100 et 40:100, tout particulièrement entre 5:100 et 35:100.
Le mélange de polyphénols alcoxylés peut être utilisé seul dans le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane selon l'invention.
Pour ce faire, l’architecture comprend une plateforme 15 de déploiement de coffres-forts sur la chaîne de blocs, chaque terminal 7, 8 comprenant des moyens pour interagir avec ladite plateforme de déploiement pour créer un coffre-fort personnel 11, 12, notamment par l’envoi d’une requête adaptée (non représentée).
Tous les coffres-forts numériques de l’architecture peuvent être créés sous la forme de protocoles informatiques de type contrats intelligents (pour l’anglais « smart contracts »), qui sont accessibles sur la chaîne de blocs au moyen d’une adresse numérique publique.
La plateforme de déploiement 15 comprend une interface de programmation (API, pour l’anglais « Application Programming Interface »), ladite interface comprenant des moyens techniques adaptés pour permettre la création de coffres-forts sur la chaîne de blocs.
De façon avantageuse, la plateforme de déploiement 15 est agencée pour permettre la création automatique de coffres-forts numériques 11, 12, sur simple requête d’un employé 5, 6. A cet effet, comme représenté sur les figures 8a et 8b, l’architecture comprend :
un coffre-fort numérique 16 lié à la plateforme de déploiement 15, dans lequel est enregistré au moins un identifiant de ladite plateforme de déploiement sur la chaîne de blocs ; un coffre-fort numérique central 17, qui comprend notamment : une liste répertoriant les plateformes 15 de déploiement de coffres-forts appartenant à un réseau de confiance, ladite liste comprenant les adresses numériques 18 des coffres-forts 16 liés à chacune de ces plateformes 15 de confiance ; et une liste répertoriant l’ensemble des coffres-forts numériques 11, 12 créés par ces plateformes 15 de confiance, ladite liste comprenant des entrées qui contiennent chacune l’adresse numérique 13, 14 d’un coffre-fort 11, 12 créé par une plateforme 15 de déploiement, associée à l’adresse numérique 18 du coffre-fort 16 lié à cette plateforme 15 de déploiement.
En variante, la plateforme de déploiement 15 peut être agencée pour permettre la création de coffres-forts numériques 11, 12 par un administrateur de la chaîne de blocs, notamment suite à la réception d’une requête par un employé 5, 6.
Après création de son coffre-fort numérique personnel 11, 12, un employé 5, 6 peut authentifier son identité auprès d’une plateforme tierce (non représentée), afin de créer une empreinte numérique au moyen de données d’identité fournies par ladite plateforme tierce, ladite empreinte numérique étant ensuite enregistrée dans ledit coffre-fort numérique par la plateforme de déploiement 15.
La plateforme tierce présente un niveau de confiance qui peut être évalué dans le cadre de la réglementation eIDAS (pour l’anglais « Electronic IDentification And Trust Services »), et peut être par exemple une plateforme de fourniture d’un service d’identification publique et/ou administratif tel que la sécurité sociale, un service pour le paiement de taxes officielles telles que les impôts sur le revenu, ou tout autre service d’identification permettant d’atteindre le niveau de confiance eIDAS requis par l’organisme 1 et/ou l’établissement 2.
A l’issue de cet enregistrement, la plateforme de déploiement 15 envoie à l’employé 5, 6 une notification contenant l’adresse numérique publique 13, 14 de son coffre-fort personnel 11, 12, afin que ledit employé puisse accéder audit coffre-fort.
Pour permettre des transactions entre l’organisme 1 et l’établissement 2, le procédé prévoit :
la création sur la chaîne de blocs d’un coffre-fort numérique 19 partagé par l’organisme 1 et l’établissement 2 ; puis l’enregistrement dans ledit coffre-fort partagé d’au moins une adresse numérique liée audit organisme et d’au moins une adresse numérique liée audit établissement sur la chaîne de blocs.
Pour ce faire, au moins l’une des plateformes 3, 4 comprend des moyens pour :