INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La LED 1c émet en outre un 3 ème rayonnement lumineux 13b dans la 2 ème couche de chromophore 5b qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 16b a lieu vers la 1 ère couche de terre rare 4b permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 3 ème rayonnement lumineux 10b de couleur verte hors du 2 ème empilement 23b.
Enfin, la LED 1c émet des rayonnements lumineux 24 dans la couche 20 de résine de type SU-8 qui est transparente. Ces rayonnements lumineux 24 ne sont donc pas altérés en sortie de la couche 20 de résine.
Du fait que les sous pixels 7a et 7b comprennent chacun un module de conversion lumineuse 23’’a et 23’’b comprenant un plot de conversion 23’a et 23’b qui comprend respectivement un 1 er empilement 23a et un 2 ème empilement 23b, le pixel 25 est ainsi configuré pour émettre 3 couleurs différentes, à savoir rouge, vert et bleu.
Comme cela a été expliqué ci-dessus, les sous-pixels 7a, 7b et 7c peuvent être commandés indépendamment les uns des autres en activant ou en modifiant le courant électrique appliqué à chaque LED 1a, 1b et 1c afin de modifier l’intensité d’émission relative de chaque sous-pixel 7a, 7b et 7c.
Les figures 2a à 2f représentent des coupes transversales schématiques d’un pixel 25 comprenant trois sous-pixels 7a, 7b et 7c au cours des différentes étapes d’un 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication de 2 empilements selon l’invention 27a et 27b de 2 plots de conversion 27’a et 27’b de 2 modules de conversion lumineuse 27’’a et 27’’b.
Initialement, on disposait d’un pixel 25 qui comprenait 3 sous-pixels 7a, 7b 7c qui comportaient respectivement une LED 1a, 1b et 1c sous la forme d’un nano-fil émettant chacune un rayonnement de couleur bleue et qui reposaient sur un support 26 de silicium sur lequel lesdites LEDs 7a,7b et 7c avaient été générées.
Une couche de SiN, puis une couche de SiO 2 ont été déposées à la surface des LEDs 1a, 1b et 1c par ALD. Ces 2 couches avaient chacune une épaisseur de 100 nm. Ces couches de SiN et SiO 2 ne sont pas représentées sur les figures.
La couche de SiO 2 déposée à la surface de la LED 1a a été retirée par ablation au laser.
Ensuite, une SAM de silane obtenue à partir de l’agent de silylation octadecyltriméthoxysilane 19 a été formée à la surface de la couche de SiO 2 présente sur les LEDs 1b et 1c. Cette SAM de silane a été obtenue par immersion du pixel 25 dans une solution dudit agent de silylation dans du toluène à température ambiante, sous atmosphère inerte, pendant 1 heure.
Initialement, on disposait d’un pixel 25 comprenant 3 sous-pixels 7a, 7b et 7c qui comportaient respectivement une LED 7a, 7b et 7c sous la forme d’un nano-fil émettant chacune un rayonnement de couleur bleue et qui étaient fixées sur un support 26 de silicium sur lequel lesdites LEDs 7a,7b et 7c avaient été générées.
Une couche 29a d’une épaisseur de 100 nm comprenant un mélange contenant, en pourcentages massiques, 40 % de chromophore (bore-dipyrrométhene) et 60 % d’une résine de type SU-8, a été déposée par photolithographie sur la 1 ère LED 1a de manière à obtenir le pixel 25 tel que représenté sur la .
Ensuite, une couche de SiN, puis une couche de SiO 2 ont été déposées à la surface des LEDs 1b et 1c, comme cela a été exposé ci-dessus pour le 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication, et ce afin de protéger lesdites LEDs 1b et 1c. Ces couches de SiN et SiO 2 ne sont pas représentées sur les figures.
Puis, une SAM de silane 19 a été formée à la surface de la couche de SiO 2 présente sur les LEDs 1b et 1c, comme cela a été exposé ci-dessus pour le 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication.
Sur la sont ainsi représentées de manière schématique les 3 LEDS 1a, 1b et 1c et la SAM de silane 19 qui a été greffée sur la couche de SiO 2 (non représentée) à la surface des LEDS 1b et 1c. Comme expliqué ci-dessus, la LED 1a a été recouverte d’une couche 29a comprenant le mélange de chromophore et de la résine de type SU-8.
Le dépôt d’une couche 4a de terre rare Eu 2 O 3 et d’épaisseur 50 nm a été effectué par ALD sur la couche 29a comprenant le mélange de chromophore et de la résine de type SU-8 de la 1 ère LED 1a. A l’issue de ce dépôt de la couche 4a, le pixel 25 tel que représenté sur la a été obtenu.
La superposition des couches 29a et 4a forme un 1 er empilement 28a qui est un plot de conversion 28’a qui constitue un 1 er module de conversion lumineuse 28’’a et qui est apte à convertir le rayonnement lumineux de couleur bleue de la LED 1a du sous-pixel 7a en un rayonnement lumineux de couleur rouge. En d’autres termes, le module de conversion lumineuse 28’’a comprend un seul plot de conversion 28’a qui se présente sous la forme de l’empilement 28a.
La couche de SiO 2 et la SAM de silane 19 ont ensuite été retirées des 2 ème et 3 ème LEDs 1b et 1c comme cela a été exposé ci-dessus pour le 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication de manière à obtenir le pixel 25 tel que représenté sur la .
Une couche 29b d’une épaisseur de 100 nm comprenant un mélange contenant, en pourcentages massiques, 40 % de chromophore (bore-dipyrrométhene) et 60 % d’une résine de type SU-8, a été déposée par photolithographie sur la 2 ème LED 1b de manière à obtenir le pixel 25 tel que représenté sur la .
Ensuite, une couche de SiO 2 a été déposée à la surface des LEDs 1a et 1c comme cela a été exposé ci-dessus pour le 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication, et ce afin de les protéger.
Puis, une SAM de silane 19 a été formée à la surface de la couche de SiO 2 présente sur les LEDs 1a et 1c, comme cela a été exposé ci-dessus.
Sur la sont ainsi représentées de manière schématique les 3 LEDs 1a, 1b et 1c et la SAM de silane 19 qui a ainsi été greffée sur la couche de SiO 2 (non représentée) à la surface des LEDs 1a et 1c. De cette manière, les LEDs 1a et 1c ont été protégées.
Le dépôt d’une couche 4b de terre rare (Tb 2 O 3 ) et d’épaisseur 50 nm a été effectué par ALD sur la couche 29b comprenant le mélange de chromophore et de la résine de type SU-8 de la 2 ème LED 1b. A l’issue de ce dépôt de la couche 4b, le pixel 25 tel que représenté sur la a été obtenu.
La superposition des couches 29b à 4b forme un 2 ème empilement 28b qui est un plot de conversion 28’b qui constitue un 2 ème module de conversion lumineuse 28’’b et qui est apte à convertir le rayonnement lumineux de couleur bleue de la LED 1b du sous-pixel 7b en un rayonnement lumineux de couleur verte. En d’autres termes, le module de conversion lumineuse 28’’b comprend un seul plot de conversion 28’b qui se présente sous la forme de l’empilement 28b.
La couche de SiO 2 et la SAM de silane 19 ont ensuite été retirées des LEDs 1a et 1c comme cela a été exposé ci-dessus pour le 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication.
Ensuite, une résine 21 de type SU-8, a été ajoutée de manière à recouvrir les LEDS 1a, 1b et 1c et à obtenir le pixel 25 représenté sur la .
Globalement, avec plus de 80% de réponses « D’accord » et « Tout à fait d’accord », les panélistes déclarent que la pastille cœur fondant selon l’exemple 1(89%) et la pastille Oropolis (82%) ne blessent pas la bouche lors de la dégustation.
En comparant les 2 pastilles, la pastille Oropolis blesse significativement plus la bouche que la pastille cœur fondant selon l’exemple 1 lorsqu’on la suce.
Selon les commentaires des panélistes, la pastille Oropolis est plus rugueuse en bouche que la pastille selon l’exemple 1 et de ce fait aurait tendance à plus irriter la langue et le palais. De plus, certains panélistes expliquent que lorsque le cœur liquide se libère, le sucre dur non encore fondu devient légèrement coupant.
Globalement, les panélistes sont d’accord pour dire avoir perçu une différence de texture lors de la dégustation que ce soit avec la pastille cœur fondant selon l’exemple 1 (83%) ou la pastille cœur liquide Oropolis (68%).
Les panélistes expliquent que la texture des pastilles évolue en bouche. Elles sont, dans un premier temps, dures en bouche, puis, au fur et à mesure que le sucre dur fond, deviennent molles et un cœur mielleux apparait.
91% du panel sont « D’accord » à « Tout à fait d’accord » pour dire que la pastille selon l’exemple 1 libère au cours de sa dégustation un cœur fondant dans la bouche.
52% du panel sont « D’accord » à « Tout à fait d’accord » pour dire que la pastille Oropolis libère au cours de sa dégustation un cœur liquide dans la bouche.
Les panélistes sont significativement plus d’accord pour dire que la pastille selon l’exemple 1 libère un cœur fondant au miel que pour dire que la pastille Oropolis libère un cœur liquide.
Les panélistes expliquent qu’ils perçoivent un léger effet tapissant principalement une fois que le cœur de miel s’est libéré.
En comparant les 2 pastilles, la pastille selon l’exemple 1 aurait tout de même un effet tapissant plus présent que la pastille Oropolis (différence significative).
Les panélistes ont évalué l’effet tapissant dans la gorge apporté par les pastilles avant et après la libération de leur cœur au miel.
Que ce soit pour la pastille Oropolis ou selon l’exemple 1, un peu moins de la moitié du panel perçoit un effet tapissant dans la gorge avant la libération du cœur au miel.
Concernant la pastille selon l’exemple 1, après la libération du cœur fondant, le pourcentage de panélistes ayant perçu un effet tapissant augmente de façon significative et passe de 45% à 60%.
La libération du cœur au miel de la pastille selon l’exemple 1 apporte un effet tapissant dans la gorge plus présent qu’avant sa libération.
Concernant la pastille Oropolis, la libération du cœur liquide n’augmente pas la perception d’effet tapissant dans la gorge. Le pourcentage de panélistes percevant un effet tapissant est équivalent avant et après libération du cœur liquide.
Avec des moyennes allant d’environ 7 à 8 sur 10, les panélistes sont globalement satisfaits des 2 pastilles dégustées.
Avantageusement, ledit polymère est un polymère semi-cristallin.
Avantageusement ledit polymère semi-cristallin présente une température de transition vitreuse est telle que Tg ≥ 80°C, notamment Tg ≥ 100°C, en particulier ≥ 120°C, notamment ≥ 140°C et une Tf ≥ 150°C.
Dans ce dernier cas, ledit au moins polymère thermoplastique semi-cristallin est sélectionné parmi : les poly(aryl éthercétones) (PAEK), en particulier le poly(étheréthercétone) (PEEK) ; les poly(aryl éthercétonecétone) (PAEKK), en particulier le poly(éthercétonecétone) (PEKK) ; les polyéther-imides (PEI) aromatiques ; les polyaryl sulfones, en particulier les polyphénylène sulfones (PPSU) ; les polyarylsulfures, en particulier les polyphénylène sulfures (PPS) ; les polyamides (PA), en particulier polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides) éventuellement modifiées par unités urées ; les polyacrylates en particulier le polyméthacrylate de méthyle (PMMA) ; les polyoléfines, à l’exclusion du polypropylène, l’acide polylactique (PLA), l’alcool polyvinylique (PVA); le polychlorure de vinyle (PVC) et le polymère d’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS) et leurs mélanges, notamment un mélange de PEKK et de PEI, de préférence de 90-10% en poids à 60-40% en poids, en particulier de 90-10% en poids à 70-30% en poids.
Plus avantageusement, dans ce dernier cas, ledit au moins polymère thermoplastique est sélectionné parmi les polyamides, les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques et les polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides), le PEKK, le PEI et un mélange PEKK et de PEI.
Le matériau fibreux Dans les matériaux imprégnés aussi appelés « prêts à l’emploi », le polymère ou mélange de polymères thermoplastiques d’imprégnation est réparti uniformément et de manière homogène autour des fibres. Dans ce type de matériau, le polymère thermoplastique d’imprégnation doit être réparti de manière la plus homogène possible au sein des fibres afin d’obtenir un minimum de porosités, c’est à dire un minimum de vides entre les fibres. En effet, la présence de porosités dans ce type de matériaux peut agir comme des points de concentrations de contraintes, lors d’une mise sous contrainte mécanique de traction par exemple, et qui forment alors des points d’initiation de rupture du matériau fibreux imprégné et le fragilisent mécaniquement. Une répartition homogène du polymère ou mélange de polymères améliore donc la tenue mécanique et l’homogénéité du matériau composite formé à partir de ces matériaux fibreux imprégnés.
Avantageusement, le taux de fibres dans ledit matériau fibreux imprégné est compris de 45 à 70 % en volume, de préférence 50 à 70% en volume, de préférence de 50 à 60% en volume, notamment de 54 à 60% en volume par rapport au volume du matériau fibreux.
La mesure du taux d’imprégnation peut être réalisée par analyse d'image (utilisation de microscope ou d'appareil photo ou de caméra numérique, notamment), d'une coupe transversale du ruban, en divisant la surface du ruban imprégnée par le polymère par la surface totale du produit (surface imprégnée plus surface des porosités). Afin d'obtenir une image de bonne qualité, il est préférable d'enrober le ruban découpé dans son sens transversal dans une résine de polissage standard et de polir avec un protocole standard permettant l'observation de l'échantillon au microscope grossissement fois 6 au minimum.
Avantageusement, le taux de porosité dudit matériau fibreux imprégné est inférieur à 10%, notamment inférieur à 5%, en particulier inférieur à 2%.
Il faut noter qu’un taux de porosité nul est difficilement accessible et que par conséquent, avantageusement le taux de porosité est supérieur à 0% mais inférieur aux taux cités ci-dessus.
Le taux de porosité correspond au taux de porosité fermée et peut être déterminée soit par microscopie électronique, soit comme étant l’écart relatif entre la densité théorique et la densité expérimentale dudit matériau fibreux imprégné tel que décrit dans la partie exemples de la présente invention.
Le matériau composite est étanche, inerte et résistant.
De préférence, le tube selon l’invention comporte des matériaux fibreux comprenant, en tant que fibres, des fibres choisies parmi les fibres de verre, les fibres de carbone, les fibres de basalte et les fibres à base de basalte et, en tant que matrice thermoplastique, les polymères choisis parmi les polyamides, les polyamides aliphatiques, les polyamides cycloaliphatiques, les polyamides semi-aromatiques (polyphthalamides), les PEKK, les PEI et un mélange PEKK et de PEI.
Le matériau fibreux est ainsi fabriqué par pultrusion sous la forme d’un cylindre.
Selon un mode de réalisation, le diamètre intérieur de l’élément cylindrique peut être compris entre 10 mm et 100 mm, de préférence entre 15 mm et 50 mm.
La longueur du tube peut être comprise entre 10 cm à 1 m, de préférence entre 15 cm à 50 cm.
Lors de la fabrication du tube, le procédé de fabrication est un procédé en continu, qui conduit à des tubes pouvant aller de 50 cm à 3 m de long, selon la taille du site de production. Ces tubes peuvent ensuite être retravaillés et raccourcis, de manière à s’adapter à l’application visée. Ainsi, le tube final, c’est-à-dire prêt à être utilisé est généralement inférieur à 1 m, et peut aller de 15 cm à 50 cm.
Le deuxième empilement fourni à l’étape ii) comprend une couche diélectrique 121, notamment une couche d’oxyde qui peut être formée sur le deuxième substrat 120 par oxydation thermique. La couche diélectrique 121 peut avoir une épaisseur de 10 à 1000 nm. La couche diélectrique 121 joue le rôle de couche de collage.
Alternativement, le premier empilement comprend une couche diélectrique. Selon une autre alternative, le premier empilement comprend une première couche diélectrique et le deuxième empilement comprend une deuxième couche diélectrique.
Les deux empilements sont fixés l’un à l’autre (étape iii), de préférence par collage moléculaire. A l’issue de l’étape iii), la deuxième couche d’arrêt 113 est positionnée entre la couche diélectrique 121 et la couche intermédiaire 112.
La structure ainsi obtenue comprend successivement :
- un premier substrat de silicium 110,
- une première couche d’arrêt 111 en SiGe ayant une première épaisseur et un pourcentage atomique en Ge inférieur ou égal à 30%, et de préférence compris entre 15% et 30%, l’épaisseur de la première couche respectant avantageusement le critère de l’épaisseur critère,
- une couche intermédiaire 112,
- une deuxième couche d’arrêt en SiGe 113, ayant une deuxième épaisseur inférieure la première épaisseur de la première couche,
- éventuellement une zone active par exemple une couche active en silicium 114,
- une couche diélectrique 121,
- un deuxième substrat par exemple en silicium 120.
À titre illustratif et non limitatif, selon une variante de réalisation, la structure peut comprendre :
- une première couche d’arrêt 111 en SiGe de 80 nm ayant un pourcentage atomique en Ge de 25%,
- une couche intermédiaire en silicium 112 de 10 nm,
- une deuxième couche d’arrêt en SiGe 113 de 10 nm ayant un pourcentage atomique en Ge de 40%,
- l’organe de commande comporte une manette mobile de pilotage d’au moins un moteur de l’aéronef propre à exercer une force de poussée et/ou de pilotage d’un organe de modification de la trainée de l’aéronef propre à réduire l’énergie mécanique de l’aéronef, le dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage étant propre à basculer entre une configuration inactive, lors de phases de décollage, de vol et d’atterrissage et une configuration active lors d’un taxiage ;
- dans la configuration inactive du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage, l’organe de commande est propre à être déplacé par le pilote pour établir une commande de variation d’énergie mécanique de l’aéronef destinée à la centrale de commande, pour que la centrale de commande pilote le ou chaque moteur de propulsion et le ou chaque organe de modification de la trainée, sans piloter le ou chaque organe de freinage, et, dans la configuration active du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage, l’organe de commande est propre à être déplacé par le pilote pour établir une commande d’accélération ou de décélération de l’aéronef lors du roulage, destinée à la centrale de commande, pour que la centrale de commande pilote chaque moteur de propulsion et optionnellement le ou chaque organe de freinage, avantageusement sans piloter le ou chaque organe de modification de la trainée ;
- le dispositif comprend un bouton d’activation d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage propre à passer le dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage dans la configuration active, le bouton d’activation étant avantageusement disposé sur la manette mobile ;
- le dispositif comprend un bouton de désactivation d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage, propre à passer le dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage dans la configuration inactive, le bouton de désactivation étant avantageusement disposé sur la manette mobile ;
- le dispositif comprend un système d’affichage lumineux propre à produire au moins un indicateur lumineux d’activation, de fonctionnement ou/et de désactivation du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage ;
- la centrale de commande contient une table ou une formule de correspondance associant à chaque actionnement de l’organe de commande, une valeur d’accélération ou de décélération à commander.
L’invention a également pour objet un aéronef comportant un dispositif d’aide au pilotage d’un aéronef au taxiage tel que défini plus haut, au moins un moteur propre à être piloté par la centrale de commande pour appliquer la commande d’accélération ou de décélération établie par l’organe de commande, l’aéronef comportant au moins un organe de freinage optionnellement propre à être également piloté par la centrale de commande pour appliquer la commande d’accélération ou de décélération établie par l’organe de commande.
L’invention a également pour objet un procédé de pilotage au taxiage d’un aéronef, mis en œuvre à l’aide d’un dispositif d’aide au pilotage d’un aéronef au taxiage, le procédé comprenant les étapes suivantes :
* actionnement, par un pilote, d’un organe de commande du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage, à partir d’une position de neutre pour établir une commande de pilotage au taxiage ;
* pilotage d’au moins un moteur de l’aéronef par une centrale de commande du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage pour appliquer la commande de pilotage au taxiage définie par le pilote, caractérisé en ce que la commande de pilotage au taxiage est une commande d’accélération ou de décélération de l’aéronef, la centrale de commande pilotant en outre optionnellement au moins un organe de freinage de l’aéronef pour appliquer la commande d’accélération ou de décélération définie par le pilote.
- la est une vue schématique de dessus d’un aéronef équipé d’un premier dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage selon l’invention ;
- la est une vue schématique d’un organe de commande du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage de la ;
- la est un schéma d’évolution illustrant l’activation et la désactivation du dispositif d’aide au pilotage de l’aéronef au taxiage ;
- la est un schéma illustrant l’évolution de l’organe de commande, lors de la mise en œuvre d’une commande d’accélération de l’aéronef, par rapport à une position de neutre fixe ;
- la est une vue analogue à la , lors de la mise en œuvre d’une commande de décélération de l’aéronef, par rapport à la position de neutre fixe ;
Le moyen de découplage thermique peut encore, alternativement ou complémentairement, comprendre un matériau isolant thermique, tel un tapis de fibre 11. Un tel tapis est réalisé à partir de fibres, préférentiellement de verre ou de céramique. Il est disposé, intercalé entre le logement 6, 7 et le corps 2 et remplit/remplace avantageusement la totalité du volume d’air présent entre le logement 6, 7 et le corps 2. Tel qu’illustré, le tapis de fibre 11 se présente sous la forme d’une pastille sensiblement discoïde de 23,5 mm de diamètre et 4, 1 mm d’épaisseur, avant assemblage. L’assemblage du logement 6, 7 réduit légèrement l’épaisseur du tapis de fibre 11.
Le moyen de découplage thermique peut encore, alternativement ou complémentairement, comprendre une lame d’air. Afin que cette lame d’air puisse avoir une efficacité thermique, les gaz d’échappement ne circulent pas dans cette lame d’air.
Les trois moyens de découplage thermique précédents visent le même objectif : limiter la transmission de chaleur des gaz d’échappement dans le corps 2 vers le logement 6, 7. La rondelle 10 agit en réduisant la conduction thermique, alors que le tapis de fibre 11 agit en réduisant la convection et le rayonnement thermique.
Selon une autre caractéristique, plus particulièrement illustrée à la , le corps 2 est aminci en regard d’un logement 6, 7. Ceci vise à réduire l’inertie thermique du corps 2 à proximité du logement 6, 7. Cet amincissement est appliqué en regard d’un logement 6, 7, dans la partie 16 en interface avec le logement 6, 7, plus particulièrement visible à la . Il s’entend relativement à l’épaisseur moyenne du corps 5. Le rapport d’amincissement est compris entre 20 et 80 %, préférentiellement entre 30 et 60 % et encore plus préférentiellement égal à 50 %. Soit, par exemple pour une épaisseur moyenne de 6 mm, une épaisseur amincie comprise entre 1 et 5 mm et préférentiellement égale à 2 mm.
Tous les moyens qui précédent visent à réaliser un découplage thermique empêchant que la chaleur transmise par les gaz d’échappement au corps 2 ne migre vers le logement 6,7.
Les moyens qui suivent visent, en outre, à refroidir le logement 6, 7.