INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le corps de tour 12 peut inclure en outre un ou plusieurs orifices comprenant les orifices 54B et 60B, ainsi que les orifices 54A et 60A (visibles sur la ), configurés pour recevoir des composants d’accouplement d’un réducteur ou d’un autre composant. Il sera apprécié que dans d’autres modes de réalisation, les un ou plusieurs orifices peuvent comprendre un nombre quelconque d’orifices.
Il sera apprécié que le premier extendeur 20A et le second extendeur 20B puissent inclure des composants similaires tels que décrits tout au long de la description avec les désignants « A » et « B ».
En se tournant vers , une vue latérale du corps de tour 12 montrant une ouverture 58 entre les extendeurs 20A et 20B est illustrée. L’ouverture 58 est configurée pour permettre le passage d’un organe de fixation allongé, tel qu’une tige ou une laisse, ou d’autres implants ou instruments dans ou à travers les extendeurs 20A et 20B. La portion proximale 18 du corps de tour 12 peut comprendre les orifices 60A et 60B (visibles sur la ), qui sont configurés pour recevoir des composants d’accouplement d’un réducteur ou d’un autre composant. Par exemple, les orifices 54A, 54B, 60A et 60B forment un réseau d’orifices équidistants qui peuvent être couplés à une paire de languettes ou de saillies provenant d’un réducteur.
La dent extensible 23A peut comprendre une première douille de couplage 62A et la dent extensible 23B peut comprendre une seconde douille de couplage 62B. Les dents extensibles 23A et 23B peuvent former une portion d’une découpe en forme de U 64A entre elles, ainsi que des portions des extendeurs 20A et 20B et de la portion proximale 18.
La est une vue en coupe du corps de tour 12 prise au niveau d’une ligne de coupe 5-5 montrée sur la . Comme montré, le corps de tour 12 peut comprendre les extendeurs 20A et 20B, les dents extensibles 23C et 23D, l’orifice 60B et une douille proximale 61. La dent extensible 23C peut comprendre une troisième douille de couplage 62C et la dent extensible 23D peut comprendre une quatrième douille de couplage 62D. Les dents extensibles 23C et 23D peuvent former une découpe en forme de U 64B entre elles, ainsi que des portions des extendeurs 20A et 20B et de la portion proximale 18.
Comme on peut le voir sur la , les dents extensibles 23C et 23D incluent en outre un ou plusieurs rails de coulisse comprenant des rails de coulisse 70C et 70D. Il sera apprécié que dans d’autres modes de réalisation, les une ou plusieurs coulisses peuvent comprendre un nombre quelconque de rails de coulisse. Le rail de coulisse 70C peut comprendre un ou plusieurs segments de rail comprenant les segments de rail 72C1, 72C2 et 72C3. Le rail de coulisse 70D peut comprendre les un ou plusieurs segments de rail comprenant les segments de rail 72D1, 72D2 et 72D3. Comme on peut le voir sur la , les dents extensibles 23A et 23B peuvent comporter les un ou plusieurs rails de coulisse comprenant les rails de coulisse 70A et 70B. Le rail de coulisse 70A peut comprendre les un ou plusieurs segments de rail comprenant les segments de rail 72A1, 72A2 et 72A3 et le rail de coulisse 70B peut comprendre les un ou plusieurs segments de rail comprenant les segments de rail 72B1, 72B2 et 72B3 (visibles sur les figures 6 et 19C, 20C et 21C). Il sera apprécié que la moitié du corps de tour 12 montrée sur la est une image miroir de la moitié du corps de tour 12 montrée de l’autre côté de la ligne de coupe 5 - 5 de la .
Les rails de coulisse 70A à 70D peuvent interagir avec des fentes correspondantes 86A et 86B (visibles sur les figures 8 à 10) disposées sur les coulisses internes 14A et 14B pour faciliter le coulissement des coulisses internes 14A et 14B contre les dents 23A à 23D. Comme évoqué ici, les rails de coulisse 70A à 70D peuvent chacune comprendre trois segments alignés axialement (par exemple, les segments de rail 72C1, 72C2 et 72C3) qui interagissent avec deux segments alignés axialement de la fente 86A ou 86B (visible sur les figures 8 à 10) sur la coulisse interne 14A ou 14B, facilitant ainsi le verrouillage et l’expansion des dents 23A à 23D comme évoqué ici. Les segments de rail 72C1, 72C2 et 72C3 peuvent être formés conjointement avec la forme de la ligne de rupture 48C. En d’autres termes, lorsque la ligne de rupture 48C élargit la largeur du bras déviable 22A, des écartements entre les segments de rail 72C1, 72C2 et 72C3 sont produits. Inversement, lorsque la ligne de rupture 48C rétrécit la largeur du bras déviable 22A, les segments de rail 72C1, 72C2 et 72C3 sont produits.
La est une vue en bout proximale du corps de tour 12 montrant les rails de coulisse 70A, 70B, 70C et 70D s’étendant par rapport à un axe A. Les rails de coulisse 70A et 70B peuvent être positionnés plus près d’un premier côté de la portion proximale 18, tandis que les rails de coulisse 70C et 70D peuvent être positionnés plus près d’un second côté opposé au premier côté de la portion proximale 18. À ce titre, la coulisse interne 14A peut coulisser sur les rails 70A et 70C adjacents au bras déviable 22A et la coulisse interne 14B peut coulisser sur les rails 78B et 70D adjacents au bras déviable 22B.
Comme on peut le voir sur la , les rails de coulisse 70A, 70B, 70C et 70D comprennent des profils en coupe ayant des formes lobées. Dans l’exemple illustré, les formes lobées comprennent un profil circulaire qui comprend approximativement trois cents degrés d’un cercle pour fournir un rail circulaire sur lequel les coulisses internes 14A et 14B peuvent coulisser. On appréciera que, dans d’autres modes de réalisation, les formes lobées puissent comprendre un profil circulaire ayant plus ou moins de trois cents degrés d’un cercle. La forme lobée permet d’immobiliser les coulisses internes 14A et 14B selon cinq degrés de liberté, en permettant uniquement un mouvement axial dans la direction de l’axe A lorsqu’elles sont engagées dans les fentes 86A et 86B, tout en contraignant le mouvement circonférentiel et radial.
La est une vue en perspective rapprochée d’une extrémité distale du corps de tour 12 des figures 3 à 5 et montre un ou plusieurs organes de retenue de vis pédiculaire comprenant les organes de retenue de vis pédiculaire 80A à 80D et les organes de retenue 44A et 44B éclatés à partir de ceux-ci. On appréciera que, dans d’autres modes de réalisation, les un ou plusieurs organes de retenue de vis pédiculaire peuvent comprendre un nombre quelconque d’organes de retenue de vis pédiculaire. Les organes de retenue 44A et 44B peuvent être disposés dans les alésages 52A et 52B. Les éléments de retenue 80A à 80D peuvent être disposés dans les logements 62A à 62D, respectivement. Les organes de retenue 44A et 44B et les organes de retenue 80A - 80D peuvent inclure une ou plusieurs surfaces radialement internes comprenant des surfaces radialement internes 82A et 82B et 84A - 84D, respectivement, qui sont forment une rampe par rapport à l’axe A pour permettre au logement 204 (montré sur la ) de la vis pédiculaire 200 (montré sur la ) d’être inséré de manière proximale dans le corps de tour 12. Il sera apprécié que, dans d’autres modes de réalisation, les une ou plusieurs surfaces radialement internes peuvent comprendre un nombre quelconque de surfaces radialement internes. Les surfaces radialement internes 82A et 82B et 84A à 84D empêchent également le logement 204 de coulisser distalement hors du corps de tour 12 sans que les bras déviables 22A et 22B et les dents déviables 23A à 23D ne dévient ou ne s’écartent radialement vers l’extérieur pour libérer les organes de retenue 44A et 44B et les organes de retenue 80A à 80D de leur engagement avec le logement.
Les bras déviables 22A et 22B peuvent être munis des alésages 50A et 50B, respectivement, pour recevoir les rampes 40A et 40B (montrées sur la ). Les rampes 40A et 40B peuvent s’engager avec les coulisses internes 14A et 14B pour soit verrouiller les bras coulissants 22A et 22B (comme montré aux figures 19B - 19C), pour ne pas interférer avec les bras coulissants 22A et 22B (comme montré aux figures 20B - 20C), ou pour pousser les bras coulissants 22A et 22B vers l’extérieur (comme montré aux figures 21B - 21C).
Afin de connaître de manière précise la position de l’organe mobile de la transmission et ainsi le rapport engagé, il est nécessaire de connaitre la position angulaire de la roue dentée 3. Pour des raisons de compacité verticale de l’actionneur 1, il est impossible de positionner un aimant et un capteur selon l’axe Z, il faut alors déporter l’aimant et le capteur dans une autre direction qui n’impacte pas la compacité de l’actionneur selon l’axe Z.
Pour ce faire, la roue dentée 3 comprend un mécanisme de vis sans fin 4 qui engrène avec un deuxième pignon 41 monté sur un arbre 40. Le mécanisme de vis sans fin est un filetage. Dans le mode de réalisation de la , le mécanisme de vis sans fin 4 se trouve sur la deuxième partie en forme de fût 32 de la roue dentée 3. Le mécanisme de vis sans fin 4 est situé sur le fût 32 à proximité de la première partie de la roue dentée 3. Le rapport de réduction du mécanisme de vis sans fin 4 est déterminé de manière à ce que pour un nombre de tour déterminé de la roue dentée 3, l’arbre 40 n'effectue qu'un seul tour.
Dans le cas présent, le rapport de réduction est tel que la roue dentée 3 effectue onze tours soit 3960° pendant que l’arbre 40 effectue un tour soit 360°. Les onze tours de la roue dentée 3 correspondent au déplacement de l’organe mobile de la transmission entre ses deux positions extrêmes permettant de couvrir tous les changements de rapports de la transmission. Le nombre de dent du deuxième pignon 41 est identique au nombre de tours nécessaire à la roue dentée 3 pour déplacer l’organe mobile de la transmission entre ses deux positions extrêmes plus une garde d’une dent qui correspond à un tour supplémentaire. Dans le cas présent, le pignon 41 a onze dents ce qui correspond aux onze tours de la roue dentée 3.
L’arbre 40 va maintenant être décrit en référence aux figures 1 et 2. L’arbre 40 s’étend selon l’axe Y et se compose d’un arbre en métal sur lequel est monté le deuxième pignon 41 qui coopère avec le mécanisme de vis sans fin 4 de la roue dentée 3. En variante, l’arbre 40 peut être en plastique. Le deuxième pignon 41 peut être en plastique ou en métal. Une cible 44 faisant face à un capteur 50 est fixée à une première extrémité de l’arbre 40 par l’intermédiaire d’un support de cible 45.
La cible 44 est ici un une cible magnétique, c’est-à-dire que la cible 44 est un aimant permanent. La cible 44 génère ainsi un champ magnétique destiné à influer sur le capteur magnétique 50 qui est notamment une sonde à effet Hall. Il est ainsi possible en fonction du signal émis par le capteur 50 de déterminer la position exacte de l’organe mobile de la transmission entre ses deux positions extrêmes.
La cible 44 est de forme cylindrique et est centrée sur l’axe Y. La cible 44 est montée et maintenue dans le support de cible 45 par un moyen de fixation, par exemple par collage ou par surmoulage. Le support de cible 45 est une pièce sensiblement cylindrique réalisée en plastique, notamment en polyoxyméthylène et est relié à l’arbre 40. Par exemple, le support de cible 45 est emmanché et collé sur l’arbre 40. En variante, le support de cible 45 et l’arbre sont monobloc. La surface interne du support de cible 45 reçoit la cible 44 et la surface externe du support de cible 45 reçoit un premier palier 42 de guidage de l’arbre 40.
L’arbre 40 est guidé en rotation par le premier palier 42 entourant le support de cible 45 et par un deuxième palier 43 entourant l’arbre 40 à une deuxième extrémité de l’arbre 40. Les paliers 42, 43 sont des paliers en bronze ou en laiton. En variante, les paliers 42, 43 peuvent être en plastique, par exemple en polyétheréthercétone. Les paliers 42, 43 ont des diamètres différents. Le premier palier 42 entourant le support de cible 45 a un diamètre plus grand que le deuxième palier 43. Le deuxième pignon 41 est situé sensiblement au milieu de l’arbre 40 entre le premier palier 42 et le deuxième palier 43.
La montre le mécanisme de la intégré dans un boîtier 6. Le boîtier 6 est apte à être fixé sur la transmission du véhicule notamment par l’intermédiaire de moyens de fixations, par exemple des vis, passant au travers de plusieurs ouvertures 61 ménagées à la périphérie du boîtier 6. Un joint est disposé dans une gorge 62 périphérique du boîtier 6 afin d’assurer une étanchéité entre le boîtier 6 de l’actionneur 1 et la transmission. Le joint est par exemple réalisé en EPDM ou FKM ou silicone. Le boîtier est par exemple réalisé en plastique, notamment en plastique renforcé en fibre de verre.
Le boîtier 6 loge le moteur électrique 2, la roue dentée 3, l’arbre 40, et le capteur 50 en son volume interne. Le boîtier 6 comprend en outre un connecteur électrique 60 afin de connecter électriquement le moteur électrique 2 et le capteur 50 à une source électrique. Le connecteur électrique 60 permet également de récupérer le signal émis par le capteur 50. Le connecteur électrique 60 est relié au moteur électrique 2 et au capteur 50 par l’intermédiaire de pistes conductrices surmoulées dans le boîtier 6. Le connecteur 60 est étanche et intègre un joint.
Le moteur électrique 2, l’arbre 40 et le capteur 50 sont maintenus dans le boîtier 6 par des moyens de fixation réalisés sous la forme de clips. Les figures 3, 5 et 6 illustrent ces moyens de fixation. La montre la partie arrière du moteur électrique 2 fixée au boîtier 6 par deux clips 671 formés par deux excroissances 67 du boîtier 6 et par une butée 672. La butée 672 sert de mise en position sur le boîtier 6 et les deux clips 671 servent de maintien en position du moteur électrique 2 dans le boîtier 6.
Le même principe est utilisé pour fixer la partie avant du moteur électrique comme illustré sur la . La partie avant du moteur électrique 2 est fixé au boîtier 6 par deux clips 661 formés par deux excroissances 66 du boîtier 6 et par une butée 662. La butée 662 sert de mise en position sur le boîtier 6 et les deux clips 661 servent de maintien en position du moteur électrique 2 dans le boîtier 6.
En référence aux figures 3 et 4, l’arbre 40 est également fixé au boîtier 6 par des moyens de fixations réalisés sous la forme de clips. Le premier palier 42 est fixé au boîtier 6 par deux clips 64 formés par deux excroissances du boîtier 6. Le deuxième palier 43 est fixé au boîtier 6 par trois clips 63 formés par trois excroissances du boîtier 6. Afin de bloquer la translation de l’arbre 40 selon la direction Y, un pion 68 est formé par une excroissance du boîtier 6. En alternative au pion 68, le blocage de l’arbre 40 selon la direction Y peut être réalisé par une excroissance d’un des clips 63 en direction de l’arbre 40.
Le capteur 50 est également fixé au boîtier 6 par des moyens de fixations réalisés sous la forme de clips, le capteur 50 est notamment positionné entre deux parois 69. Les connections électriques du capteur 50 sont reliées aux pistes conductrices surmoulées du boîtier 6 par des broches de connexion 65.
La montre le guidage en rotation de la roue dentée 3 dans le boîtier 6 par l’intermédiaire d’un arbre 7. L’arbre 7 est inséré dans un fût de guidage 71 du boîtier 6. L’arbre 7 peut être emmanché collé dans le fût 71 ou être surmoulé dans le fût 71. La roue dentée 3 vient en butée contre une extrémité 72 de ce fût de guidage 71 afin d’être bloqué en translation selon l’axe Z. Lors du fonctionnement de l’actionneur 1, il se peut que la roue dentée 3 rotule du fait de l’angle de pression de l’engrenage face entre le premier pignon 22 et la denture 31 ce qui tend à faire basculer la roue dentée dans une direction selon la flèche F. Pour contrer ce désagrément, un pion 80 est disposé dans le boîtier 6 au regard de la face interne de la première partie de la roue dentée 3 au niveau de la denture 31. Le pion 80 fait saillie en direction de la roue dentée 3 et du premier pignon 22. En d’autres termes, le pion 80 fait saillie au droit du premier pignon 22 depuis le boîtier 6 et la roue dentée 3 se trouve entre le pion 80 et le premier pignon dans la direction de l’extension du pion 80. Le pion 80 s’étend dans une direction parallèle à la direction Z. Le pion 80 est cylindrique. Un jeu compris entre 0,1mm et 1mm est défini entre le pion 80 et la roue dentée 3.
La illustre un actionneur 1’ selon un second mode de réalisation de l’invention. A la différence du premier mode de réalisation, le mécanisme de vis sans fin 4’ de l’actionneur 1’ se trouve sur la première partie en forme de disque sur la face externe de la roue dentée 3’. Le mécanisme de vis sans fin 4’ forme ainsi un chemin de came en forme de spirale. Le fonctionnement est identique au premier mode de réalisation, c’est-à-dire que le rapport de réduction du mécanisme de vis sans fin 4’ est déterminé de manière à ce que pour un nombre de tour déterminé de la roue dentée 3’, l’arbre 40’ n'effectue qu'un seul tour.
En outre, le transducteur acoustique 1 comporte une résistance (41) disposée à l’intérieur du boîtier creux 2, montée en série en étant reliée au fil de sortie de la bobine 29, et fixée au boîtier creux 2.
La résistance constitue un moyen de protection du transducteur acoustique 1 contre les surpuissances en absorbant les puissances et fréquences trop élevées. Un tel moyen empêche ainsi la détérioration du transducteur acoustique 1 et constitue également un moyen de protection thermique.
Les dimensions et épaisseurs des différents éléments constituant le transducteur sont donnés à titre indicatif et ne sont pas entendus limiter l’invention, l’homme du métier sachant les adapter en fonction de l’utilisation prévue du transducteur acoustique.
Il est bien entendu que les modes de réalisation qui viennent d’être décrits ont été donnés à titre indicatif et non limitatif et que des modes de réalisation peuvent y être apportés sans que l’on s’écarte pour autant du cadre de la présente invention.
CARTE DE CIRCUITS IMPRIMES MULTICOUCHE Art antérieur La présente invention concerne de manière générale les circuits imprimés pour les systèmes électroniques et en particulier une carte de circuits imprimés multicouche et un procédé de fabrication de la carte de circuits imprimés multicouche.
Les systèmes électroniques mettent classiquement en œuvre des traitements complexes impactant l’encombrement et la consommation d’énergie de tels systèmes. Par exemple, le fonctionnement d’un système électronique de type radar repose généralement sur des signaux électromagnétiques générés et émis dans l’espace au moyen d’un module d’émission équipé d’une antenne dédiée. Le radar comprend en outre un module de réception destiné à détecter des signaux électromagnétiques réfléchis par des cibles, et un module de traitement destiné à déterminer à partir des signaux détectés des informations relatives aux cibles telles que leur position et leur vitesse de déplacement.
Les radars peuvent être fixes au sol, embarqués sur un véhicule terrestre ou sur un navire, ou aéroportés au moyen d’un aéronef. Dans tous les cas, le radar doit satisfaire de nombreuses contraintes liées, en particulier, à l’encombrement. En effet, dans le domaine des radars à antennes actives par exemple, l’orientation est d’intégrer de plus en plus de fonctionnalités dans la partie antenne du radar. Au départ limitée aux fonctions hyperfréquences (émission et réception de signaux avec leurs servitudes), la partie antenne du radar doit héberger une partie toujours croissante du traitement numérique des signaux. En parallèle, le radar doit être capable de mettre œuvre de plus en plus de fonctionnalités afin de s’adapter aux cibles d’intérêt qui sont de plus en plus petites et/ou manœuvrantes.
Afin de satisfaire les contraintes d’encombrement dans un radar, il est connu d’utiliser une ou plusieurs cartes de circuits imprimés monocouche comprenant chacune plusieurs composants électroniques. Les composants électroniques d’une même carte de circuits imprimés sont électriquement connectés au moyen de pistes électriques et selon un schéma électrique donné de manière à réaliser des fonctions électroniques sur les différents signaux requis dans le fonctionnement du radar. De telles fonctions électroniques comprennent, par exemple et sans limitation, la génération de signaux, le filtrage, la modulation et la transposition en fréquence. Ainsi, les signaux électriques circulant dans les pistes électriques d’une carte de circuits imprimés monocouche peuvent être de différentes formes (numérique ou analogique), de différentes fréquences (signaux en bande de base et signaux radiofréquences) et/ou de différentes puissances. Cependant, les dimensions d’une carte de circuits imprimés monocouche est fortement liés au nombre et à la longueur des pistes électriques connectant les différents composants électroniques agencés sur la carte de circuits imprimés monocouche. Ceci rend les cartes de circuits imprimés monocouche incompatibles avec les radars d’aujourd’hui qui incorporent un nombre significatif de fonctions électroniques requérant un nombre significatif de composants électroniques.
Afin de pallier les limitations liées à l’utilisation d’une carte de circuits imprimés monocouche dans un radar, il est connu d’utiliser une carte de circuits imprimés multicouche comprenant un empilement de plusieurs couches (deux couches en surface et une ou plusieurs couches internes). Dans ce cas, un composant électronique peut être connectés à d’autres composants électroniques au moyen de pistes électriques réalisés dans une ou dans plusieurs couches de la carte de circuits imprimés multicouche. Pour ce faire, des trous métallisés sont généralement utilisés pour assurer la connexion électrique entre les différentes couches de la carte de circuits imprimés multicouche. Par exemple, un trou métallisé de type traversant peut être utilisé pour connecter électriquement toutes les couches de la carte de circuits imprimés multicouche. Il est également connu d’utiliser un trou métallisé de type contre-percé pour connecter électriquement l’une des deux couches en surface à une ou à plusieurs couches internes. De manière générale, un trou de type contre-percé est réalisé à partir d’un trou métallisé de type traversant en supprimant la métallisation inutile ou inutilisée responsable de certains phénomènes de réflexions et/ou de perturbations des signaux utiles. Cependant, dans certains cas, le contre-perçage peut être à l’origine de rayonnements électromagnétiques parasites qui peuvent altérer localement le fonctionnement de certains composants électroniques mis en œuvre dans la carte de circuits imprimés multicouche.
Une solution connue pour supprimer les rayonnements électromagnétiques parasites est illustrée sur la . Une telle solution connue consiste à remplir chaque trou de type contre-percé par une résine non conductrice d’électricité, et de boucher le trou de type contre-percé ainsi rempli par une métallisation déposée suivant un procédé similaire à celui mis en œuvre pour la réalisation des pistes métalliques d’interconnexion entre composants électroniques montés en surface. Cependant, une telle solution connue est complexe à réaliser et dégrade considérablement le rendement de fabrication des cartes de circuits imprimés multicouche. En effet, la résine de remplissage peut facilement pénétrer dans d’autres types de trous métallisés tels que les trous métallisés de type traversant, ce qui nécessite des étapes supplémentaires pour les libérer de la résine. En outre, la réalisation des métallisations de bouchage requiert le dépôt de couches métalliques supplémentaires sur les couches en surface de la carte de circuits imprimés multicouche, l’épaisseur finale de métallisation devenant importante et dégradant la finesse et les tolérances de gravure.
Ainsi, il existe un besoin pour une carte de circuits imprimés multicouche améliorée. Définition générale de l’invention