INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De plus la structure, dans le document US 2012/0261923 A1 est centrée sur un flotteur central principal [0048] et [0050] alors que le présent dispositif n’a pas de caisson principal et utilise un autre mécanisme de ballast.
Un autre convertisseur, décrit dans le document concernant la demande de brevet référencée US 4622473 A (11/11/1986), qui exploite la composante verticale de la houle, avec structure flottante mais qui utilise des pistons qui actionnent un circuit hydraulique et le turbinage pour entraîner les générateurs électriques, c’est-à-dire une double transformation (rendement d’un rendement), ce qu’est diffèrent du présent dispositif où les générateurs sur l’armature métallique sont actionnés mécaniquement et directement par les flotteurs.
De plus les flotteurs, décrits dans le document US 4622473 A (11/11/1986) n’exploitent pas les mouvements latéraux de l’eau alors que, dans le présent dispositif, des générateurs dans les conduits qui traversent ces flotteurs, sont actionnés par des turbines pour exploiter ces mêmes mouvements latéraux.
Un autre convertisseur, décrit dans le document concernant la demande de brevet référencée US 2009/0235660 A1 (24/09/2009), qui exploite les deux composantes de la houle et qui utilise le même type de structure que la demande actuelle avec un mode d’extraction de la composante verticale similaire mais avec une différence significative dans le mode d’extraction de la composante horizontale de la houle.
Pour obtenir de l’énergie supplémentaire des flux horizontaux le document concernant la demande de brevet référencée US 2009/0235660 A1 (24/09/2009) propose deux méthodes différentes de celles adoptées par la présente demande.
La première utilise les fluctuations latérales des montants qui, sous l’effet des forces latérales transférées par les flotteurs, actionnent un système hydraulique pour faire tourner un générateur électrique, ces montants ayant une liberté de mouvement horizontal d’amplitude limitée à 100 mm [0020], [0031], [0032], [0033] et [0034].
La seconde consiste en une roue à aubes, entrainée par l’eau, qui tourne autour d’un montant [0050], [0051] et [0052] et actionne un générateur.
Ces deux solutions abordées dans le document US 2009/0235660 A1 (24/09/2009) pour une production supplémentaire d’énergie par la composante horizontale de la houle sont différentes de celle apportée par le dispositif concerné par la présente demande qui turbine les flux dans les conduits et dont les flotteurs ont des mouvements strictement verticaux.
Tous les exemples qu’on a vus auparavant sont différents du présent dispositif dans sa spécificité. L'art antérieur en général, et aucun de ces brevets en particulier, ne révèle la présente innovation pour générer de l'énergie électrique à partir de la combinaison des actions de la vague et qui comprend une structure avec principe de fonctionnement similaire.
Par rapport à l’ensemble de ces convertisseurs et pour l’homme du métier, le présent dispositif, qui combine les deux effets, coulissement du flotteur autour d’un ou plusieurs montants d’une part et turbinage dans des conduits d’écoulement horizontal d’autre part, produit quatre avantages inattendus qui vont au-delà de l’obtention d’énergie supplémentaire.
Le premier consiste en ce que le fait d’avoir des conduits traversant horizontaux diminue les contraintes des forces horizontales que les flotteurs, leur mécanisme de coulissement individuel et la structure elle-même subissent.
Le deuxième découle du premier car ces mêmes forces horizontales exercées sur les flotteurs transmises à la structure se compensent partiellement les unes avec les autres, la résultante de ces forces est aussi diminuée, ce qui soulage encore plus le système d’ancrage.
Le troisième découle aussi du premier car la diminution des contraintes des forces latérales est avantageuse pour le système de coulissement qui devient plus performant et moins sujet à la fatigue mécanique.
Enfin, le quatrième est un effet de synergie mutuelle, car le système de coulissement profite des conduits horizontaux pendant que le turbinage profite du mouvement strictement vertical des flotteurs.
Ainsi, moins le flotteur est libre dans ses mouvements latéraux plus les flux qui traversent ses conduits d’écoulement sont exploitées et, plus il y a de conduits latéraux traversant les flotteurs plus le coulissement est performant et moins il est sujet à la fatigue mécanique.
Pour l’homme du métier, la combinaison des deux effets, coulissement du flotteur autour d’un ou plusieurs montants d’une part et le turbinage dans les conduits d’écoulement horizontal de l’autre part, ne s’arrête donc pas à l’obtention de l’énergie supplémentaire comme solution de développement ordinaire. Elle apporte des avantages inattendus par la diminution des contraintes horizontales sur les flotteurs, sur leur mécanisme de coulissement et sur la structure et par le soulagement du système d’ancrage. De plus elle apporte un effet de synergie mutuelle entre ces deux effets parce que l’un tire avantage de l’autre.
Selon une variante, la pluralité de modes d’affichage comprend :
- un mode d’affichage en superposition sur une voie de circulation du véhicule ; et/ou
- un mode d’affichage spatialisé ; et/ou
- un mode d’affichage en face d’un conducteur du véhicule.
Selon une autre variante, les premières informations comprennent une information représentative d’une distance entre le panneau de stop et le véhicule, la détermination comprenant une comparaison de la distance avec au moins une valeur seuil associée à la pluralité de modes d’affichage.
Selon une variante supplémentaire, le procédé comprend en outre une deuxième réception de deuxièmes informations représentatives de conditions d’approche du panneau de stop depuis un deuxième ensemble de capteurs intégrés au véhicule, l’affichage s’effectuant en fonction du mode d’affichage déterminé et des deuxièmes informations.
De préférence, les deuxièmes informations appartiennent à un ensemble d’informations comprenant :
- une information représentative d’une vitesse du véhicule ; et/ou
- une information représentative d’un actionnement d’un système de freinage du véhicule ; et/ou
- une information représentative d’un actionnement d’un accélérateur du véhicule ; et/ou
- une information représentative d’une présence d’un autre véhicule circulant devant le véhicule ; et/ou
- une information représentative de conditions météorologiques.
Selon encore une variante, le procédé comprend en outre une étape de rendu d’un signal sonore en fonction des premières informations.
Selon une variante additionnelle, le procédé comprend en outre une étape d’actionnement d’un système de freinage du véhicule en fonction des premières informations.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif d’affichage d’une alerte en approche d’un panneau de stop, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Le transistor 26 est commandable pour être passant ou bloqué, et peut donc placer sélectivement la résistance de test Rt dans une configuration de connexion ou de déconnexion. Dans la configuration de connexion, la résistance de test Rt est connectée au conducteur de phase 10 et au conducteur de neutre 11 parallèlement à l’installation 2, de manière à former une charge additionnelle s’ajoutant à la charge Z de l’installation 2. Dans la configuration de déconnexion, la résistance de test Rt est déconnectée du conducteur de phase 10 et/ou du conducteur de neutre 11 (en l’occurrence du conducteur de neutre 11).
Le transistor 26, qui est normalement bloqué, est commandé par la commande Cmde du microcontrôleur 15. Si la commande Cmde est un niveau de tension haut, le transistor 26 est passant. Si la commande Cmde est un niveau de tension bas, le transistor 26 est bloqué.
On décrit maintenant, en référence à la , la manière dont le compteur 1 estime l’erreur de mesure.
Le procédé d’évaluation, qui est mis en œuvre par le microcontrôleur 15, démarre à l’étape E0.
La variable N est initialisée à 0 (étape E1).
La variable N permet de compter le nombre de fois successives où l’erreur de précision est mesurée hors gabarit acceptable.
Le procédé passe à l’étape E2. Le microcontrôleur 15 tente de détecter une première période de stabilité d’une première durée prédéterminée de l’énergie consommée et de la tension réseau Vr.
La première durée prédéterminée est ici égale à 3 secondes (consécutives).
Le microcontrôleur 15 tente donc de détecter une période de 3 secondes au cours de laquelle l’énergie consommée et la tension réseau Vr sont stables. Ici, par « grandeur stable au cours d’une période », on entend que la grandeur varie de ±0,1% maximum au cours de ladite période.
Tant qu’une première période de stabilité complète n’a pas été détectée, le procédé reste à l’étape E2.
Si la première période de stabilité a été détectée, le microcontrôleur 15, à l’issue de la première période de stabilité, c’est-à-dire au début de la quatrième seconde suivant le début de la première période de stabilité, commande le transistor 26 de sorte que celui-ci place la résistance de test Rt dans la configuration de connexion pendant une durée de test prédéterminée (étape E3).
La durée de test prédéterminée est ici égale à 1 seconde.
Le microcontrôleur 15 mesure alors l’énergie totale consommée pendant la durée de test prédéterminée.
L’énergie totale Et est telle que :
Et = E + Ec.
E correspond à l’énergie consommée « de base », c’est-à-dire au niveau de stabilité mesuré au cours de la première période de stabilité. Ec est le surplus d’énergie consommé pendant la durée de test prédéterminée et dû à la charge additionnelle (résistance de test Rt).
Comme représenté sur les figures 6 et 7, par exemple, la deuxième portion d’entraînement est une broche, dite « deuxième broche » 39. La deuxième portion de contact 33 est montée sur la deuxième broche 39 et est solidaire en mouvement de la deuxième broche 39.
Le premier outil de mélange 25 est configuré pour être entraîné en rotation autour d’un premier axe de rotation X1. Le deuxième outil de mélange 27 est configuré pour être entraîné en rotation autour d’un deuxième axe de rotation X2, les premier et deuxième axes de rotation X1, X2 étant sensiblement coaxiaux. Ainsi, les premier et deuxième outils de mélange 25, 27 sont chacun mobiles et la cuve de mélange 23 peut donc rester fixe par rapport au bâti 15.
Ainsi, la première portion d’entraînement 31 est disposée autour de la deuxième portion d’entraînement 35. La première portion d’entraînement 31 a donc, ici, une forme de cylindre. La deuxième portion 35 d’entraînement a ici une forme d’arbre. Le diamètre interne de la première portion d’entrainement 31 est donc supérieur au diamètre de la deuxième portion d’entrainement 35.
Le dispositif de mélange 11 comprend en outre un premier un premier mécanisme d’entraînement 41 configuré pour entraîner en rotation le premier outil de mélange 25 autour du premier axe de rotation X1, et un deuxième mécanisme d’entraînement 43 configuré pour entraîner en rotation le deuxième outil de mélange 27 autour du deuxième axe de rotation X2.
Les premier et deuxième outils de mélange 25, 27 sont mobiles indépendamment l’un de l’autre. Autrement dit, par exemple, le sens de rotation et/ou la vitesse de rotation du premier outil de mélange 25 peuvent être différents du sens de rotation et/ou de la vitesse de rotation du deuxième outil de mélange 27. Le premier outil de mélange 25 et le deuxième outil de mélange 27 peuvent être configurés pour être entraînés en rotation selon un même sens de rotation ou selon deux sens de rotation opposés. Par exemple, le premier outil de mélange 25 peut être configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation horaire, et le deuxième outil de mélange 27 peut être configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation horaire ou bien antihoraire.
Dans le mode de réalisation représenté en figures 5, 6 et 7 par exemple, le premier mécanisme d’entraînement 41 est configuré pour entraîner directement le premier outil de mélange 25 et le deuxième mécanisme d’entraînement 43 est configuré pour entraîner directement le deuxième outil de mélange 27. Cela permet de maitriser la force transmise aux première et deuxième portions d’entraînement 31, 35 et d’obtenir un meilleur rendement.
Selon un autre mode de réalisation, les premier et deuxième mécanismes d’entraînement 41, 43 peuvent ne pas être directement reliés aux premier et deuxième outils de mélange 25, 27 respectivement et comprendre des renvois avec poulie(s) et/ou courroie(s).
Les première et deuxième portions de contact 29, 33 des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 ont une forme complémentaire, de sorte à éviter que les première et deuxième portions de contact 29, 33 ne s’entrechoquent lorsque les premier et deuxième outils de mélange 25, 27 sont entrainés en rotation.
Les premier et deuxième outils de mélange 25, 27 et en particulier les première et deuxième portions de contact 29, 33 sont représentés en à 13b.
Les premier et deuxième outils de mélange 25, 27 sont configurés pour permettre un mélange des ingrédients et un mélange de la préparation optimal. En d’autres termes, les première et deuxième portions de contact 29, 33 ont chacune une forme particulière, par exemple pour éviter que les ingrédients ou la préparation ne stagnent lors du mélange ou du pétrissage, ou pour éviter que la préparation ne remonte, ne déborde ou n’éclabousse.
Par exemple, les première et deuxième portions de contact 29, 33 des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 peuvent comprendre chacune au moins une première partie 45, 45’ s’étendant selon une direction radiale par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1, X2, vers l’extérieur par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1, X2 respectivement, depuis la première ou la deuxième portion d’entrainement, respectivement. La première partie s’étend donc dans une partie haute de la cuve de mélange 23. La première partie peut être sensiblement rectiligne, ou incurvée. Ici, les premières parties 45, 45’ s’étendent dans des directions opposées par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1, X2. Ici, les premières parties 45, 45’ sont symétriques par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1, X2.
Les première et deuxième portions de contact 29, 31 des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 peuvent comprendre chacune une deuxième partie 47, 47’ s’étendant, depuis la première partie, vers le fond de la cuve. La deuxième partie 47, 47’ peut être rectiligne ou incurvée. La deuxième partie 47, 47’ peut s’étendre selon une direction axiale par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1 et X2, ou bien être inclinée par rapport à la direction axiale, selon une ou plusieurs directions. La deuxième partie 47 de la première portion de contact 29 peut également être appelée première partie de mélange 47. La deuxième partie 47’ de la deuxième portion de contact 33 peut également être appelée deuxième partie de mélange 47’. Les deuxièmes parties 47, 47’ peuvent être symétriques par rapport aux premier et deuxième axes de rotation X1, X2.
Au moins l’une des première et deuxième portions de contact 29, 33 des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 peut comprendre une troisième partie 49, 49’, pouvant également être appelée partie de raclage 49, 49’, s’étendant depuis la deuxième partie 47, 47’ selon la direction radiale, ou inclinée par rapport à la direction radiale, vers l’extérieur ou vers l’intérieur de la cuve de mélange 23. La troisième partie 49, 49’ peut être rectiligne ou incurvée.
Une première variante de réalisation des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 est représentée en . La première portion de contact 29 comprend une première partie 45 rectiligne, s’étendant selon la direction radiale vers l’extérieur, une deuxième partie 47 rectiligne s’étendant selon la direction axiale vers le fond de la cuve de mélange 23 et une troisième partie 49 incurvée, s’étendant globalement radialement vers l’extérieur et dont l’extrémité se prolonge vers le haut de la cuve de mélange 23. La deuxième portion de contact 33 comprend une première partie 45’ rectiligne s’étendant selon la direction radiale vers l’extérieur, une deuxième partie 47’ s’étendant axialement vers le fond de la cuve de mélange, et une troisième partie 49’ s’étendant selon la direction radiale vers l’extérieur. La première partie 45 de la première portion de contact 29 et la première partie 45’ de la deuxième portion de contact 33 sont disposées à distance selon la direction axiale de sorte à permettre une rotation des outils dans un sens opposé. La deuxième partie 47 de la première portion de contact 29 et la deuxième partie 47’ de la deuxième portion de contact 33 sont disposées à distance selon la direction radiale.
Une deuxième variante de réalisation des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 est représentée en . La deuxième variante de réalisation diffère de la première variante de réalisation en ce que la première portion de contact 29 comprend deux premières parties 45, s’étendant de manière opposée selon la direction radiale. La première portion de contact 29 comprend deux deuxièmes parties 47 s’étendant selon la direction axiale vers le fond de la cuve de mélange 23, chacune étant reliée à l’une des premières parties 45. La première portion de contact 29 comprend une troisième partie 49 s’étendant radialement vers l’extérieur et reliée à l’une des deuxièmes parties 47. La deuxième portion de contact 33 comprend deux premières parties 45’, s’étendant de manière opposée selon la direction radiale. La deuxième portion de contact 33 comprend deux deuxièmes parties 47’ s’étendant selon la direction axiale vers le fond de la cuve de mélange 23, chacune étant reliée à l’une des premières parties 45’. La deuxième portion de contact 33 comprend une troisième partie 49’ s’étendant radialement vers l’intérieur et reliée à l’une des deuxièmes parties 47’.
Une troisième variante de réalisation des premier et deuxième outils de mélange 25, 27 est représentée en . La troisième variante de réalisation diffère de la deuxième variante de réalisation en ce que les deuxièmes parties 47, 47’ de la première portion de contact 29 et de la deuxième portion de contact 33 sont inclinées depuis les premières parties 45, 45’, vers le fond de la cuve de mélange 23 vers l’extérieur.
343 Moteur
344 Guide
350 Surface de support / support d’entraînement
Dispositif de rallonge pour une huisserie et système de détection La présente invention concerne un dispositif de rallonge pour une huisserie, un système de détection comprenant un tel dispositif de rallonge et un détecteur de position, et une huisserie, comprenant notamment le système de détection.
L’invention se rapporte au domaine de la détection de position d’une partie mobile appartenant à une ferrure d’huisserie, l’huisserie constituant par exemple une porte, une fenêtre ou un volet.
Pour détecter la position courante de la partie mobile d’une ferrure d’huisserie, il est connu de fixer un détecteur de position sur le chant qui porte ladite partie mobile, le détecteur comportant une tige palpeuse qui est alors actionnée par la partie mobile pour refléter la position de la partie mobile. Pour cela, par exemple, la tige palpeuse est mise en appui axial contre la partie mobile, de sorte à être mobile en translation avec la partie mobile. La position de la tige palpeuse est alors détectée à l’aide d’un ou plusieurs capteurs, pour en déduire la position de la partie mobile. Le détecteur permet donc de détecter la configuration courante de la ferrure, pour déterminer par exemple si la ferrure est dans une configuration de verrouillage ou de déverrouillage de l’huisserie. Un détecteur convenant pour cette application est décrit dans FR3102787A1.
Toutefois, selon le fabricant et le type d’huisserie, les huisseries peuvent se présenter sous des formes très variées, notamment leurs ferrures. Par conséquent, la partie mobile de la ferrure ne présente pas toujours une extrémité dont l’agencement autorise facilement l’adjonction du détecteur de position sur l’huisserie, dans une position où la partie mobile actionne la tige palpeuse. En particulier, la partie mobile de la ferrure peut être dissimulée sous une partie fixe de la ferrure, de sorte que la tige palpeuse ne peut pas l’atteindre. C’est notamment le cas pour les huisseries à ouvrant coulissant, dont la partie mobile de la ferrure se présente sous la forme d’une crémone coulissant le long du chant de l’ouvrant et souvent recouverte par une partie fixe de la ferrure, par exemple sous la forme d’une têtière, assurant le guidage en coulissement de la crémone et recouvrant le chant.
EP 3 680 429 A1 décrit un dispositif connecteur, qui peut être attaché à l’extrémité d’une crémone, à l’aide de moyens de connexion, pour la prolonger. Ce dispositif connecteur présente une plaquette de recouvrement constituée dans un matériau qui lui permet d’être détectée par des moyens de détection d’état de la ferrure de verrouillage, par détection électromagnétique. Cependant, les moyens de connexion imposent que le dispositif connecteur présente un encombrement relativement important, qui n’est pas toujours compatible avec la géométrie de certaines ferrures, et peuvent difficilement être conçus pour s’adapter à des types de ferrures particulièrement variés. Par ailleurs, il existe un risque de détachement des moyens de connexion, conduisant à la désolidarisation du dispositif connecteur.
L’invention vise à porter remède aux inconvénients de l’art antérieur, en proposant un dispositif de rallonge pour une huisserie, qui est particulièrement polyvalent et fiable.
L’invention a pour objet un dispositif de rallonge pour une huisserie. Selon l’invention, le dispositif de rallonge comprend un guide, qui est configuré pour être fixé sur un chant appartenant à l’huisserie, et un prolongateur, qui est monté coulissant sur le guide, parallèlement à une direction longitudinale du dispositif de rallonge, le prolongateur comprenant une extrémité de détection et une extrémité d’entraînement, opposées suivant la direction longitudinale, le prolongateur pouvant être positionné, par rapport au guide, de façon à ce que les extrémités d’entraînement et de détection dépassent chacune simultanément du guide suivant la direction longitudinale, le prolongateur étant configuré pour être en appui contre une partie mobile d’une ferrure appartenant à l’huisserie par l’intermédiaire de l’extrémité d’entraînement, suivant la direction longitudinale.
Une idée à la base de l’invention est que, le prolongateur étant guidé en coulissement par le guide, lui-même fixé au chant, le risque de désolidarisation du dispositif de rallonge vis-à-vis de l’huisserie est particulièrement faible, assurant ainsi la fiabilité du dispositif de rallonge. En effet, il est aisé de solidement solidariser le guide avec le chant, par exemple à l’aide d’un organe de fixation tel qu’une vis. Par ailleurs, le prolongateur étant guidé en coulissement par le guide, son déplacement par la partie mobile de la ferrure s’effectue selon un unique degré de liberté, qui est une translation du prolongateur suivant l’axe principal, par rapport au guide et au chant. Dès lors, il est aisé de prévoir des dispositions pour transmettre le mouvement de la partie mobile de la ferrure au prolongateur, en reportant le mouvement de la partie mobile sur ce seul degré de liberté. Dès lors, il n’est pas nécessaire de prévoir des moyens de connexion complexes entre le prolongateur et la partie mobile pour que la position du prolongateur reflète la position de la partie mobile. Par exemple, à cet effet, on prévoit simplement de mettre en appui axial la partie mobile de la ferrure contre le prolongateur. Il en découle que le dispositif de rallonge est particulièrement polyvalent, en ce que le prolongateur, dépourvu de moyens de connexion avec la partie mobile, ou présentant des moyens de connexion simplifiés, est facilement adapté à plusieurs types de pièces mobiles de ferrure.