INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un résonateur Res en forme de calotte sphérique est illustré . Une calotte sphérique est une portion de sphère délimitée par un plan P. La sphère a un rayon R et on dénomme h la hauteur de la calotte sphérique.
Les inventeurs ont montré après de nombreuses expériences et simulations que des résonateurs en forme de calotte sphérique présentaient des performances angulaires améliorées, comme montré plus loin. En effet les résonateurs Res tels que revendiqués absorbent les ondes incidentes de normales à rasantes sur une large bande de fréquence. La forme en calotte sphérique permet donc non seulement d’être insensible à la polarisation (en incidence normale et proche de la normale) mais également d’améliorer la robustesse angulaire, due à la convexité des résonateurs et à la dispersion en fréquence des matériaux diélectriques ou magnéto diélectriques
Les ondes électromagnétiques à absorber présentent préférentiellement une fréquence comprise entre 0.1 et 50 GHz, et plus particulièrement entre 2 et 18 GHz. Cette bande de fréquence [2 GHz ; 18 GHz] comprend la bande X (8-12 GHz) et la bande S (2-4 GHz).
Un matériau Mat1 particulièrement bien adapté à la réalisation d’un dispositif selon l’invention est une matrice thermoplastique chargée magnétiquement.
L’objectif est de réaliser des absorbants avec des thermoplastiques hautes performances par fabrication additive. La méthode la plus commune, dénommée FDM (pour Fused Deposition Modeling en anglais) utilise un fil fondu.
Or il est compliqué de synthétiser sous forme de filaments des matériaux avec de forts ε' et μ’ et de fortes pertes : les filaments sont difficilement bobinables (le bobinage est nécessaire à l’impression avec la méthode FDM) et bouchent la buse d’impression.
C’est pourquoi, on recherche un compromis entre des valeurs de paramètres électromagnétiques (ε', μ') et de pertes (ε’’/ε’, μ’’/μ’) suffisamment élevées pour les raisons expliquées ci-dessus, mais pas trop pour que le matériau soit compatible avec l’impression 3D, typiquement FDM. On recherche également une température de transition vitreuse élevée (> 100°C).
Les inventeurs ont identifié un matériau Mat1 satisfaisant ce compromis. Il s’agit d’une matrice de polymère COC (pour Cyclique Olefin Copolymer) chargée par des particules d’hexaferrite, de formule COC5-H10. La variation des paramètres électromagnétiques (ε’, ε’’, μ’, μ’’) mesurés d’une matrice polymère COC5-H10 en fonction de la fréquence est illustrée . Le COC5-H10 a une température de transition vitreuse élevée (134°C), compatible avec des environnements sévères (-50°C jusqu’à + 85°C).
On comprendra dans tout le texte de ce document, que la périphérie de la première ouverture est le bord de la première ouverture, et cette périphérie délimite une surface de la première ouverture qui peut être gauche. La direction normale à cette périphérie est alors un champ de normales présentant une normale différente en chaque point de la périphérie. La projection de la périphérie de la deuxième ouverture sur la face interne est l’ensemble des projections de la périphérie de la deuxième ouverture selon chacune de ces normales.
La distance D est la distance minimale entre la projection de la périphérie de la deuxième ouverture et la périphérie de la première ouverture.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ajourage forme un anneau autour du composant électrique.
Il sera compris que cet anneau est un anneau d’air, sans matière solide. Cet anneau entoure complétement ou partiellement le composant électrique.
Dans le cas particulier où l’anneau entoure complétement le composant électrique, ou que la deuxième ouverture entoure complétement le composant électrique, la projection de la périphérie de la deuxième ouverture sur la face interne sera comprise comme la projection des bords de la deuxième ouverture, ces bords délimitant la surface gauche de la deuxième ouverture. Cette surface gauche de la deuxième ouverture est par exemple une bande annulaire.
Selon une variante de réalisation de l’invention, cet ajourage est un perçage.
La surface de la deuxième ouverture n’est pas nécessairement égale à la surface de la première ouverture, et peut être plus grande ou plus petite. Ce perçage prend par exemple une forme conique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi comprend plusieurs ajourages autour du composant électrique, la distance D ayant un sens de la périphérie de la première ouverture à la projection de la périphérie de la deuxième ouverture, chaque distance D de chaque ajourage étant orientée dans un même sens selon un axe du composant électrique.
Ainsi, même si un ajourage est diamétralement opposé à un autre, il suffit de positionner le dispositif électrique de sorte que son axe soit orthogonal au sens de la projection d’eau pour avoir la certitude qu’aucune goutte d’eau n’atteindra le composant électrique.
En outre, si l’on considère que la première ouverture est vers le haut du composant, alors que la projection de la périphérie de la deuxième ouverture est vers le bas du composant, l’invention protège de toutes les projections d’eau allant selon l’axe du composant du haut en bas, jusqu’à la normal de la surface externe vers la surface interne. Selon la valeur de la distance D, la projection d’eau pourra même dépasser la normale, selon un sens de bas en haut, sans pouvoir atteindre le composant électrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, au moins un deuxième ajourage est décalé d’un premier ajourage par translation, selon l’axe du composant électrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la paroi comprend un matériau électriquement isolant, notamment un gel ou une résine catalysée.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la face interne est en contact avec le composant électrique.
Selon un mode de réalisation de l’invention, le composant électrique comprend un élément de stockage d’énergie électrique. Cet élément de stockage est par exemple un condensateur électrique, appelé également capacité électrique, qu’il soit polarisé ou non polarisé, cylindrique ou plat ou sphérique. D’autres composants sont envisageables, notamment des composant dégageant une chaleur importante comme les composants de la famille des transistors, ou encore des composants de batterie tels que des cellules électrochimiques.
L’invention a également pour objet un dispositif d’antiparasitage électromagnétique d’un moteur électrique, ce dispositif d’antiparasitage comprenant un dispositif électrique tel que précédemment décrit.
Des dispositifs d’antiparasitage sont connus de l’homme de l’art, en particulier pour des applications aux bornes des moteurs électriques ou des machines motrices électriques pour les véhicules automobiles. Par exemple, un dispositif d'antiparasitage d'un moteur électrique comportant au moins un premier balai d'alimentation du collecteur d'induit du moteur électrique, est du type qui comporte un condensateur dont une borne est reliée électriquement à une piste conductrice d'alimentation électrique du premier balai d'alimentation du collecteur d'induit du moteur électrique, et dont l'autre borne est reliée électriquement à une piste conductrice de masse reliée à la masse électrique du moteur.
la est un schéma d’une surface cultivable au-dessus de laquelle s’étend un exemple de système selon l’invention,
la est un schéma illustrant un exemple d’architecture réseau d’un système selon l’invention,
la schématise l’évolution de l’éclairement en fonction de la position sur la surface cultivable,
la schématise l’évolution de l’éclairement en fonction du temps.
Description détaillée On a illustré à la un système 1 selon l’invention, disposé au-dessus d’une surface cultivable 2. Les plantes présentes sur la surface cultivable peuvent être de tout type et par exemple être des cultures maraîchères ou des vignes.
Le système 1 comporte une structure porteuse 10 et des capteurs photovoltaïques 11 répartis en plusieurs groupes A, B. Les capteurs photovoltaïques 11 sont maintenus par la structure porteuse 10 à une hauteur du sol comprise de préférence entre 3 et 5 m.
Les capteurs photovoltaïques 11 sont orientables par exemple autour d’axes de rotation horizontaux X. Les capteurs photovoltaïques 11 sont par exemple disposés en rangées parallèles espacées, comme illustré.
Chaque groupe A, B comporte un actuateur 12 qui commande l’orientation des capteurs photovoltaïques 11 de ce groupe.
Les actuateurs 12 comportent par exemple chacun un ou plusieurs moteurs électriques, et sont constitués par exemple par des servomoteurs.
Les actuateurs 12 sont pilotés par des calculateurs non illustrés à la . Ces calculateurs sont par exemple disposés localement, c’est-à-dire à proximité des actuateurs 12.
Comme illustré à la , le groupe A comporte par exemple 192 capteurs photovoltaïques 11 répartis en six rangées. Dans le groupe A, l’actuateur correspondant modifie ainsi simultanément l’orientation des capteurs photovoltaïques répartis sur six rangées différentes.
Le groupe B, illustré , comporte par exemple 32 capteurs photovoltaïques répartis en une seule rangée.
Dans une variante du système représenté à la , celui-ci comporte uniquement des groupes A comportant 192 capteurs photovoltaïques 11 répartis en six rangées. Dans ce cas, un hectare de surface cultivable est couvert par des capteurs photovoltaïques répartis en 10 groupes A.
En variante, le système 1 peut comporter uniquement des groupes B comportant 32 capteurs photovoltaïques 11 répartis en une rangée. Dans ce cas, un hectare de surface cultivable est couvert par des capteurs photovoltaïques répartis en 60 groupes B.
En variante encore, le système peut comporter des groupes A comportant 192 capteurs photovoltaïques 11 répartis en six rangées et des groupes B comportant 32 capteurs photovoltaïques 11 répartis en une rangée. Le nombre de groupes couvrant un hectare de surface cultivable dépend alors de la proportion de chaque groupe A, B.
Le système 1 peut bien entendu comporter des groupes comportant un nombre différent de capteurs photovoltaïques, ainsi que différentes combinaisons de groupes de nombres différents de capteurs photovoltaïques.
Selon la , les structures de coin 42-3, 42-6 sont orientées par rapport au cadre d’appui 30 pour que les structures de coin 42-3, 42-6 viennent contre la paroi 18 du réceptacle par leur sections d’installation 46 contre le côté intérieur 54 (voir ) de la paroi 18 du réceptacle lorsque le cadre d’appui 30 se trouve au milieu par rapport au réceptacle et que le dispositif de préhension 10 est appliqué par sa surface d’appui 38 contre le dessus 36 de la paroi 18 du réceptacle.
Pour prendre le réceptacle 12, on dépose le dispositif de préhension 10 sur le réceptacle selon la direction d’appui 64 notamment perpendiculaire au plan d’appui 52 (voir ). Pour cela, le dispositif de préhension 10 est, par exemple, relié à un manipulateur (non représenté) notamment un robot. Comme le montre la figure 1, le dispositif de préhension 10 a une interface 66 appropriée pour être reliée au manipulateur. On peut envisager de manœuvrer le dispositif de préhension 10, par l’utilisateur. Mais, on peut également envisager d’automatiser le dispositif de préhension, par exemple, en le manœuvrant par un robot non représenté. L’interface 66 sera alors réalisée pour qu’elle puisse être reliée à une bride de robot.
Dans le cas idéal, le dispositif de préhension 10 se dépose pour que la surface d’appui 38 arrive sur le côté supérieur 36 de la paroi 18 du réceptacle et que les structures de coin 42 se trouvent à l’intérieur de l’ouverture 19 du réceptacle et viennent par leur segment d’appui 46 respectif contre le côté intérieur 54 de la paroi 18 du réceptacle (voir ). Dans ce cas, le dispositif de préhension 10 est déjà orienté dans sa position de préhension optimale et les crochets 24 peuvent pénétrer dans les puits de préhension 20 correspondant du réceptacle 12, 14.
Mais, en pratique, il arrive régulièrement que le dispositif de préhension 10 soit excentré (voir les figures 6 et 7) et/ou tourné (voir ) lorsqu’il est déposé sur le réceptacle 12. Les figures 6a et 6b montrent l’exemple selon lequel le dispositif de préhension 10 est décentré sur le réceptacle 12 pour qu’une partie des structures en forme de coin 42 se trouvent à l’extérieur de l’ouverture 19 du réceptacle. Dans cette configuration, les éléments de préhension 22 ne peuvent pas pénétrer à une profondeur de puits 20 correspondante du réceptacle 12.
Pour pouvoir prendre le réceptacle 12 en sécurité, il faut tout d’abord, orienter le dispositif de préhension 10 notamment de façon relative par rapport au réceptacle 12. Pour cela, il faut déplacer le dispositif de préhension 10 selon l’exemple de réalisation présenté, uniquement latéralement, notamment parallèlement au fond 16 du réceptacle 12, en le déplaçant par rapport à celui-ci, par exemple, par un utilisateur. Dans l’exemple de réalisation présenté à la , le dispositif de préhension 10 est notamment coulissé vers la gauche selon la flèche 67. La surface d’appui 38 glisse alors sur le dessus 36 de la paroi 18 du réceptacle. Lorsqu’on atteint une certaine position de coulissement, les structures de coin 42 qui se trouvent encore à l’extérieur de l’ouverture 19 du réceptacle, sont en appui par leur rampe 44 et/ou leur rampe latérale 48a, 48b, contre la paroi 18 du réceptacle.
Si le dispositif de préhension 10 continue à se déplacer (vers la gauche selon la et la ) alors les structures en forme de coin 42 rencontrent, par leur rampe 44, le dessus 36 de la paroi 18 du réceptacle.
Pour cela, le dispositif de préhension 10 est relevé par rapport à la direction d’appui 64 selon la ; il est ainsi soulevé contre l’action du poids du dispositif de préhension 10 (voir ). La surface d’appui 38 est ainsi soulevée par segments par rapport à son appui contre le dessus 36 de la paroi de récipient 18. Si le dispositif de préhension 10 est encore déplacé en direction de la flèche 67, on arrive un certain moment au point auquel les structures en coin 42 ont dépassé le dessus 36 de la paroi de réceptacle 18. Le dispositif de préhension 10 descend alors sous l’effet de son poids, automatiquement dans la direction d’appui 64 de sorte que la surface d’appui 38 du cadre d’appui 30 vient sur le dessus 36 de la paroi de récipient 18 et les structures en coin 42 viennent par leur section d’installation 46 contre le côté intérieur 54 de la paroi de réceptacle 18. Le dispositif de préhension 10 se trouve alors en position de préhension alignée, dans laquelle les crochets 24 peuvent entrer dans les puits de préhension 20 du réceptacle 12 (cela sera décrit de manière plus détaillée ci-après).
Les figures 7 et 8 montrent d’autres exemples de situations de fonctionnement dans lesquelles le dispositif de préhension 10 est appliqué de façon extérieure le long du petit côté du réceptacle 12 (voir ) ou il a été déposé de façon pivotée par rapport au réceptacle 12 (voir ). Dans les deux cas, l’alignement du dispositif de préhension 10 sera obtenu de façon analogue à ce qui a été décrit ci-dessus, c’est-à-dire par des mouvements de coulissement dans la direction latérale et/ou des mouvements de pivotement.
Dans l’exemple présenté, les crochets 24 font partie d’une unité de préhension supérieure 68. Comme cela apparait aux figures 1a et 1b, l’unité de préhension 68 est montée de façon mobile sur le cadre d’appui 30. L’unité de préhension 68 peut avoir une configuration d’alignement représentée à la ou une configuration de préhension représentée à la , entre lesquelles on peut faire passer cette unité de préhension 68.
Selon la , l’unité de préhension 68 en configuration d’alignement est écartée du cadre d’appui 30 pour que les crochets 24 ne dépassent pas le côté d’appui 32 ou la surface d’appui 38 du cadre d’appui 30 dans la direction d’appui 64. A titre d’exemple, et de façon préférentielle, les crochets 24 sont installés dans la configuration alignée pour s’appuyer sur le dessus 34 du cadre d’appui 30.
En configuration de préhension, l’unité de préhension 68 est positionnée pour que les crochets 24 dépassent du côté d’appui 32 ou de la surface d’appui 38 et coopèrent notamment avec les puits de préhension 20 du réceptacle (voir ). A cet effet, le cadre d’appui 30 comporte des évidements 70 correspondants à travers desquels peuvent passer les crochets 24 (voir ). Dans l’exemple présenté, l’unité de préhension 68 s’appuie en configuration de préhension par son dessous 72 sur le dessus 34 du cadre d’appui 30.
Pour commuter l’unité de préhension 68 entre la configuration d’alignement et la configuration de préhension, le dispositif de préhension 10 a une installation de commutation 74 qui déplace l’unité de préhension 68 le long de la direction de commutation 76 par rapport au cadre d’appui 30. L’installation de commutation 74 a une installation de guidage linéaire 78 comprenant quatre goujons de guidage 80 dans l’exemple présenté. Comme cela est indiqué aux figures 1a et 1b, l’installation de commutation 74 peut être actionnée manuellement par une poignée 82. Mais il est également envisageable d’activer l’installation de commutation 74 par un moteur ou par un moyen pneumatique.
La construction et le fonctionnement de l’installation d’alignement 26 décrits ci-dessus, notamment pour la partie d’appui 28 et les reliefs de positionnement 40, peuvent, en principe, se faire également avec d’autres mécanismes de préhension.
Les figures 9a-9c montrent un autre développement de l’installation d’alignement 26 réalisé par un dispositif de préhension 10 aligné par rapport à un réceptacle cylindrique 12. Pour cela, la partie d’appui 28 est, par exemple, constituée par une plaque circulaire 84.
Comme cela apparaît à la , le côté d’appui 32 de la plaque 84 a, par exemple, une unique structure en forme de coin 42 qui a une rampe principale 44 et deux rampes auxiliaires 48a, 48b ainsi qu’une section d’installation 46. La section d’installation 46 est adaptée au contour intérieur du réceptacle et elle a notamment une forme négative du contour intérieur du réceptacle (voir ). Dans ces conditions, la section d’installation 46 est conforme au côté intérieur 54 de la paroi de réceptacle 18. L’alignement du dispositif de préhension 10 se fera pour le réceptacle cylindrique 12 de façon analogue au procédé décrit ci-dessus.
Selon des développements non représentés, le réceptacle 12 à prendre peut avoir d’autres formes, par exemple, une forme conique. La section d’installation 46 sera alors adaptée, en particulier au contour intérieur du réceptacle, de préférence, avec une forme négative.
Pièce statorique d’une turbomachine comprenant une pale et une ailette définissant entre elles une surface décroissante d’amont en aval selon le sens d’écoulement des gaz. DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne les pièces statoriques d’une turbomachine comprenant une pale comme les redresseurs de flux situés en aval d’un compresseur et en particulier les redresseurs à calage fixe.
ETAT DE LA TECHNIQUE Dans une turbomachine d’aéronef, et en particulier les aéronefs destinés au transport de passagers, c’est l'air propulsé par une soufflante et des gaz de combustion sortant de la turbomachine à travers une tuyère d’échappement qui exerce une poussée de réaction sur la turbomachine et, à travers elle, sur l’aéronef. La circulation des gaz à travers la turbomachine est influencée par des aubages en rotation et des aubages fixes. Les aubages fixes ou statoriques comptent notamment des aubes directrices de sortie (connu également sous le terme de « Outlet Guide Vane» ou « OGV » en anglais), les aubes directrices d'entrée (connu également sous le terme de « Inlet Guide Vane» ou « IGV » en anglais), et les aubes à calage variable (connu également sous le terme de « Variable Stator Vane» ou « VSV » en anglais). Typiquement, les aubes de redresseur d'un moteur aéronautique à turbine à gaz présentent chacune deux plateformes (intérieure et extérieure) qui sont rapportées sur l'aubage. Ces aubes de redresseur forment des rangées d'aubes fixes qui permettent de guider le flux gazeux traversant le moteur selon une vitesse et un angle appropriés.
Au sein d’un redresseur de flux comprenant une pluralité de pales fixes, l’écoulement des gaz s’effectue globalement entre les pales selon un sens amont-aval. Il est connu cependant que la zone du pied de pale peut être le siège d'écoulements aérodynamique secondaires.
Pour chaque couple de pales en regard l’une de l’autre, un gradient de pression entre la face en pression (intrados) de la première pale et la face en dépression (extrados) de la deuxième pale génère un écoulement de passage (connu également sous le terme de « crossflow » en anglais) qui transporte les gaz vers l’extrados.
En extrémité de pale, c’est-à-dire à la jonction entre l’aubage et le moyeu ou entre l’aubage et le carter, un décollement de coin (connu également sous le terme de « corner separation » en anglais) et un tourbillon (connu également sous le terme de « corner vortex » en anglais) peuvent se produire. Ce décollement génère des pertes de pression ainsi qu’un blocage aérodynamique. Ce dernier est problématique en termes d’opérabilité. Pour des incidences élevées du flux arrivant sur le redresseur, c’est-à-dire lorsque la direction d’écoulement des gaz en amont du redresseur fait un angle important avec une direction du bord d’attaque de la pale, ce décollement de coin s’amplifie jusqu’à provoquer un décrochage de la couche limite sur la pale qui ne peut plus assurer la déviation de l’écoulement.
Procédé de vérification d’une exécution d’un programme logiciel Des modes de réalisation et de mise en œuvre concernent les vérifications d’exécutions de programmes logiciels, en particulier en matière de vérification de sécurité contre par exemple des injections de fautes.
Les techniques d’injections de fautes, utilisées en ingénierie inversée, permettent de provoquer un comportement inhabituel des opérations d’un système électronique, par exemple un microcontrôleur, en introduisant volontairement des erreurs (« injection de faute ») et dans le but d’extraire des informations secrètes.
Par exemple, suite à une injection de fautes dans le système, les registres d’une unité de traitement (appelée processeur) peuvent être modifiés.
Les opérations logicielles exécutés par le processeur sont classiquement programmées de manière à implémenter un contrôle de flux pour résister à ces modifications. Cela étant, la programmation est faite dans un langage de haut niveau, typiquement un « langage de programmation » tel que le code C, et les instructions en langage de bas niveau, ou « langage machine » tel qu’un code assembleur, résultant d’une compilation (ou « assemblage ») peuvent ne pas se comporter comme prévu.
Par exemple, suite à une écriture dans un périphérique, le contrôle de flux effectue typiquement une relecture dans le périphérique pour vérifier que la valeur a bien été écrite. Or, lorsque le registre contenant l’adresse du périphérique est modifié par l’injection de faute, l’écriture et la lecture peuvent être effectuées à la même mauvaise adresse. Ainsi, la vérification détecte que la donnée est écrite correctement à une certaine adresse, sans pouvoir détecter que l’adresse est erronée. En conséquence, le contrôle de flux n’est pas efficace pour cette erreur.
Une technique classique contre ce problème comprend une implémentation de l’écriture dans une fonction, puis une implémentation de la relecture dans une autre fonction.
Cela étant, d’une part cette technique complexifie la programmation, et d’autre part, certaines recommandations de sécurité exigent d’effectuer la vérification immédiatement après l’écriture de la donnée, pour s’assurer que la protection est réellement active, avant de poursuivre toute autre exécution. En pratique, cette technique n’est pas applicable.
Une autre technique classique contre ce problème comprend une utilisation d’une combinaison d’instructions spécifiques dans le code de haut niveau, de manière à générer une variable volatile en mémoire RAM (pour « Random Access Memory », élément de mémoire vive bien connu de l’homme de l’art) pour porter l’adresse, et afin de forcer un rechargement de l’adresse, depuis l’emplacement de mémoire RAM, dans le registre avant d’effectuer la relecture.