INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une autre variante non représentée, les parties 122, 124 et 142 du récipient 12 et du couvercle 14 peuvent être réalisées dans un matériau autre que du verre, par exemple un matériau plastique capable d’encaisser des chocs thermiques, tel que du polyester commercialisé sous la marque Tritan.
Les modes de réalisation et variantes envisagés ci-dessus peuvent être combinés pour générer de nouveaux modes de réalisation de l’invention.
Cependant, un tel budget thermique n’est pas compatible avec toutes les technologies.
Afin de remédier à cet inconvénient, il est possible de fabriquer un substrat SOI avec un procédé de type BESOI (« Bonded and Etch back Silicon On Insulator »).
Ce procédé consiste à coller deux substrats 10, 20 de silicium : un substrat donneur 10 et un substrat de manipulation 20. Le substrat de manipulation 20 est recouvert par une couche d’oxyde 21 ( ). Le substrat donneur 10 est ensuite aminci jusqu’à obtenir une couche active de silicium de l’épaisseur désirée, typiquement de 100 nm à quelques micromètres ( ). Alternativement, il est possible d’avoir la couche d’oxyde sur le substrat donneur 10 ou à la fois sur le substrat donneur 10 et sur le substrat de manipulation 20. L’un des principaux avantages de cette technologie est la mise en œuvre d’un collage à faible budget thermique : un collage à 300°C peut être suffisant pour obtenir les propriétés requises.
Cependant, l’un des enjeux actuels est d’obtenir des substrats SOI ayant une très fine couche active de silicium, notamment de l’ordre de la dizaine de nanomètres voire moins et avec une très faible variabilité de cette épaisseur sur la tranche (« wafer »), typiquement inférieure à 10% de l’épaisseur de la couche active
Pour déterminer avec précision la fin de l’étape d’amincissement d’un procédé BESOI, il est possible d’utiliser une couche d’arrêt 11 ( ). On forme sur le substrat de manipulation 10, la couche d’arrêt 11 puis la couche active de silicium d’épaisseur désirée. Les deux substrats 10, 20 sont ensuite fixés l’un à l’autre. On amincit le substrat 10 jusqu’à la couche d’arrêt 11 puis on élimine cette couche d’arrêt 11. On obtient alors un substrat SOI avec une fine couche active.
Par exemple, le document US 5,013,681 décrit un procédé de fabrication d’un substrat SOI par BESOI avec une ou deux couches d’arrêt. L’une des couches d’arrêt peut être en SiGe. Le procédé avec une couche d’arrêt comporte par exemple les étapes suivantes :
- former une couche d’arrêt en un alliage de silicium et de germanium, par exemple par dépôt chimique en phase vapeur (CVD) ou épitaxie par jets moléculaire (MBE) à une température de 400°C à 900°C, sur un premier substrat de silicium, la couche d’arrêt ayant une épaisseur comprise entre 10 nm et 500 nm,
- former une couche de silicium ayant une épaisseur comprise entre 20 nm et 1 µm, sur la couche d’arrêt à une température de 400°C à 900°C, puis l’oxyder pour obtenir une couche d’oxyde en surface,
- coller l’empilement ainsi obtenu sur un deuxième substrat de silicium recouvert par une couche d’oxyde, la température de recuit étant comprise entre 700°C et 1000°C,
- polir, par exemple par CMP, le premier empilement, jusqu’à la couche d’arrêt, puis retirer la couche d’arrêt par exemple par gravure.
Cependant, ce document est muet quant à la manière de choisir l’épaisseur des couches.
Or, l’étape d’amincissement du substrat donneur est généralement réalisée par rodage mécanique (‘grinding’) afin de retirer rapidement une grande quantité de matière du substrat donneur 10 et ainsi obtenir rapidement des épaisseurs raisonnables pour la suite du procédé. Cette étape conduit localement à des variations d’épaisseur ( ). Cette inhomogénéité peut être caractérisée par la variation d’épaisseur totale (nommée par la suite TTV pour ‘Thickness Total Variation’). Elle peut être représentée schématiquement par une pente (comme sur la ). De plus, même si par la suite, le retrait de matière est réalisé par gravure chimique et/ou par polissage mécano-chimique (CMP), la TTV peut être légèrement réduite mais ces inhomogénéités subsistent.
Ainsi, lorsqu’à l’étape d’amincissement on atteint la couche d’arrêt, nous définissons la variation d’épaisseur due à l’amincissement/gravure du silicium par TTV arrivée (ou ‘TTV landing’). La fonction de la couche d’arrêt est de réduire cette variation d’épaisseur d’arrivée. Une couche d’arrêt idéalement parfaite réduira la TTV arrivée à zéro. Néanmoins, dans la plupart des cas pratiques une variation d’épaisseur est transférée à la couche d’arrêt et définie comme TTV transférée. La couche d’arrêt 11 doit donc avoir une épaisseur minimale de préférence au moins égale au TTV transféré pour que la variation d’épaisseur due à la gravure du substrat en silicium 10 soit ‘absorbée’ dans la couche d’arrêt 11 et ne se propage pas à la couche active 12 sous-jacente en silicium ( et 3B).
Avec les machines d’amincissement (‘grinding’) les plus récentes, l’enlèvement de matière peut être assez homogène et la TTV est assez faible (typiquement inférieure ou égale à 1000 nm par exemple de l’ordre de 500 nm). Une seule couche d’arrêt peut être suffisante pour fabriquer un substrat SOI par BESOI avec des épaisseurs et variations d’épaisseurs faibles de la couche transférée.
Mais pour de nombreuses machines, notamment pour des machines moins couteuses et/ou pour des machines d’anciennes générations, la première étape d’amincissement peut conduire à des TTV élevées (typiquement supérieures ou égales à 2000nm voire supérieures ou égales à 2500nm). Une seule couche d’arrêt n’est alors plus suffisante. Il est alors nécessaire d’avoir une structure avec plusieurs couches d’arrêt.
Cependant, le choix de la nature et de l’épaisseur de ces couches d’arrêt n’est pas évident car il faut prendre en compte de nombreux paramètres comme l’épaisseur critique de relaxation plastique des couches d’arrêt et l’épaisseur totale de la structure qui doit rester dans un état pseudomorphique.
Selon un mode de réalisation, l’engin de travail comprend en outre un essieu avant monté à une portion d’extrémité avant du châssis et un essieu arrière monté à une portion d’extrémité arrière du châssis, et au moins une transmission accouplant ledit au moins un moteur électrique à au moins l’un de l’essieu avant et l’essieu arrière. La portion d’extrémité désigne ici non seulement une extrémité du châssis mais également une zone à proximité de l’extrémité. Ainsi, le châssis peut comporter une portion de porte-à-faux à l’avant de l’essieu avant et/ou à l’arrière de l’essieu arrière.
Selon un mode de réalisation, les éléments de batterie sont disposés entre l’essieu avant et l’essieu arrière le long de la direction longitudinale.
Aussi bien la propulsion de l’engin de travail que l’actionnement du bras de levage peuvent être partiellement voire même entièrement électriques.
Pour sa propulsion, l’engin peut comporter un essieu moteur ou deux essieux moteurs. L’essieu moteur peut être un essieu avant ou un essieu arrière.
Pour l’entraînement d’un essieu, l’engin peut employer un ou plusieurs moteurs électriques couplés par une chaîne de transmission mécanique à l’essieu, autrement dit un entraînement électromécanique. La chaîne de transmission mécanique peut comporter un ou plusieurs éléments choisis dans le groupe consistant en : un train d’engrenage réducteur, un arbre de transmission et un joint de cardan. Le moteur électrique peut être un moteur dédié à la propulsion.
Alternativement, pour l’entraînement d’un essieu, l’engin peut employer un ou plusieurs moteurs électriques couplés par une chaîne de transmission hydraulique à l’essieu, autrement dit un entraînement électrohydraulique. La chaîne de transmission hydraulique peut comporter une pompe hydraulique entraînée par le moteur électrique et au moins un moteur hydraulique entraîné par un flux hydraulique généré par la pompe hydraulique. La chaîne de transmission hydraulique peut être une chaîne de transmission hydrostatique, à savoir en circuit fermé. La pompe hydraulique et le moteur électrique peuvent être dédiés à la propulsion. Alternativement, la pompe hydraulique et le moteur électrique peuvent être communs avec d’autres fonctions hydrauliques de l’engin, comme une fonction d’actionnement hydraulique du bras de levage ou autre.
Le cas échéant, pour l’entraînement de deux essieux, l’engin peut employer deux entraînements indépendants ou un entraînement commun. Les deux entraînements indépendants peuvent de natures différentes, par exemple un entraînement électromécanique et un entraînement électrohydraulique, ou de natures identiques, par exemple deux entraînements électromécaniques. L’entraînement commun peut comporter deux arbres moteurs reliant les deux essieux à un moteur commun, qui peut être un moteur électrique ou un moteur hydraulique. Le moteur commun peut être un moteur dédié à la propulsion.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un moteur électrique comporte : un moteur électrique de propulsion pour la propulsion du châssis, les éléments de batterie étant connectés électriquement au moteur électrique de propulsion via un premier variateur électrique de vitesse, ladite transmission comportant une chaîne de transmission mécanique ou hydraulique couplant ledit moteur électrique de propulsion à au moins l’un de l’essieu avant et l’essieu arrière.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un moteur électrique comporte un premier moteur électrique de propulsion couplé à l’essieu avant par une première chaîne de transmission mécanique et un deuxième moteur électrique de propulsion couplé à l’essieu arrière par une deuxième chaîne de transmission mécanique.
Selon un mode de réalisation, ladite transmission comporte une chaîne de transmission hydraulique couplant ledit au moins un moteur électrique à au moins l’un de l’essieu avant et l’essieu arrière, la chaîne de transmission hydraulique comprenant au moins une pompe hydraulique entraînée par ledit au moins un moteur électrique et au moins un moteur hydraulique entraîné par un flux hydraulique généré par ladite pompe hydraulique, ledit au moins un moteur hydraulique étant couplé à au moins l’un de l’essieu avant et l’essieu arrière.
Pour l’actionnement du bras de levage, l’engin peut comporter un ou plusieurs actionneurs électriques, à savoir un actionnement électrique par exemple par un vérin électrique, et/ou un ou plusieurs actionneurs hydrauliques alimentés par une ou plusieurs pompes entraînées par un ou plusieurs moteurs électriques, à savoir un actionnement électrohydraulique, par exemple par un vérin hydraulique. Plusieurs actionneurs de natures différentes, par exemple au moins un actionneur électrique et au moins un actionneur hydraulique, ou de natures identiques, par exemple plusieurs actionneurs hydrauliques, peuvent être prévus pour actionner différents mouvements ou degrés de liberté du bras de levage. Par exemple, les différents mouvements peuvent être choisis dans le groupe consistant en : un mouvement de montée-descente, un mouvement d’extension-rétraction et un mouvement d’inclinaison d’un porte-outil.
Selon un mode de réalisation, ledit au moins un moteur électrique comporte un moteur électrique d’actionnement pour l’actionnement du bras de levage, les éléments de batterie étant connectés au moteur électrique d’actionnement via un variateur électrique de vitesse.
Selon un mode de réalisation, le au moins un moteur électrique d’actionnement comporte au moins un vérin électrique configuré pour actionner au moins un mouvement du bras de levage.
Selon un mode de réalisation, l’engin de travail comprend en outre une pompe hydraulique couplée au moteur électrique d’actionnement et au moins un actionneur hydraulique alimenté par la pompe hydraulique pour actionner au moins un mouvement du bras de levage.
Dans le cas d’un actionnement électrohydraulique d’un ou plusieurs mouvements du bras de levage et d’un entraînement électrohydraulique d’un ou plusieurs essieux, des pompes hydrauliques indépendantes peuvent être employées ou une pompe hydraulique commune peut être employée. Les pompes hydrauliques indépendantes peuvent être entraînées par plusieurs moteurs électriques respectifs.
Dans tous les cas, les éléments de batterie peuvent être connectés électriquement à un unique moteur électrique ou à plusieurs moteurs électriques pour fournir de la puissance au(x)dit(s) moteur(s) électrique(s) pour la propulsion du châssis et pour l’actionnement du bras de levage.
Le décrochement 41b est placé sur le bord arrière 41a de sorte que la première portion LB11 et la troisième portion LB13 se joignent au niveau d’un point de jonction situé horizontalement à -7,3° et verticalement à 0° et de sorte que la deuxième portion LB12 et la troisième portion se joignent au niveau d’un point de jonction situé à l’origine du repère.
Le décrochement 41b est profilé de sorte que la troisième portion LB13 s’étende depuis la première portion LB11 vers le bas, de façon oblique, jusqu’à un point situé horizontalement à -3,5° et verticalement à -1,9, puis remonte, de façon oblique, vers la deuxième portion LB12 en formant un plateau sensiblement horizontal, situé verticalement à -0,8°.
Ce faisceau lumineux F1, appelé en anglais « Kink », est destiné à être complété par le faisceau lumineux F2, appelé en anglais « Flat », lequel sera décrit ultérieurement, pour former ensemble un faisceau d’éclairage de type croisement US avec réglage à droite, représenté en .
On a placé en différents points définissant, comme exigé par l’IIHS, des seuils maximum (identifiés par des carrés) et minimum (identifiés par des triangles) du flux lumineux que doit présenter un tel faisceau d’éclairage de type croisement US avec réglage à droite.
On note ainsi la présence, d’une part, d’un point 0,86D-3,5L définissant un seuil maximum de flux lumineux, à l’occurrence 12 kCd, que ne doit pas dépasser le faisceau d’éclairage en ce point.
Ce point est ici situé au centre de la zone W. Or, la zone W n’étant pas éclairée par le premier faisceau lumineux F1 mais seulement par le deuxième faisceau lumineux F2 (comme montré en ), la contrainte du respect de ce seuil est ainsi reportée uniquement sur ce deuxième faisceau lumineux F2, ce qui permet de faciliter la conception des modules lumineux vis-à-vis des différentes photométries qu’ils doivent générer.
On note également la présence de plusieurs points G1 à G4 définissant différents seuils maximums de flux lumineux, et notamment des seuils allant de 700 Cd à 2,7 kCd. Ces points correspondent aux positions des cellules photoélectriques d’éblouissement du protocole d’essai de l’IIHS. Ils sont ainsi situés verticalement au-dessus de l’axe horizontal H-H, dans une plage verticale allant de 0 à 0,8° et horizontalement légèrement à gauche de l’axe vertical V,-V dans une plage allant de 0° à -2,2°. Ces points permettent d’évaluer la capacité d’un faisceau lumineux à être ou non éblouissant, en particulier en cas de variations de l’assiette du véhicule ou pour différents réglages de l’orientation verticale de ce faisceau lumineux.
Le profil du décrochement 41b et celui de la troisième portion LB13, en particulier la façon dont cette troisième portion LB13 remonte vers la deuxième portion LB12, permet ainsi de garantir que le premier faisceau lumineux F1 respectera ces seuils maximums de flux lumineux, y compris pour des variations de l’orientation verticale de 0,8°. Par ailleurs, la présence du plateau horizontal permet d’obtenir une meilleure tolérance lors du réglage de cette orientation verticale.
Par ailleurs, la surface réfléchissante du collecteur 41 comporte une zone 41c en renfoncement par rapport au reste de cette surface, et s’étendant au-dessus du bord arrière 41a. Cette zone 41c est ainsi défocalisée, de sorte que la lumière émise par la diode électroluminescente 21 et réfléchie par cette zone 41c soit projetée par la lentille 51 au-dessus de la coupure supérieure LB1 du premier faisceau lumineux F1, en des points 1R, 2R et 3R situés au-dessus de l’axe horizontal H-H, notamment à 0,5°, et à droite de l’axe vertical V-V, notamment à 1°, 2° et 3°.
En ce qui concerne les sous-modules lumineux 31, 33 et 35, chacun des bords arrière 42a, 44a et 46a des collecteurs 42, 44 et 46 de ces sous-modules présente un profil tel que le faisceau lumineux formé par l’image de la surface réfléchissante de ces collecteurs par la lentille 52 présente une coupure supérieure sensiblement horizontale sur tout son long, et alignée avec l’axe horizontal H-H.
En revanche, les bords arrière 43a et 45a des collecteurs 43 et 45 des sous-modules lumineux 32 et 34 présentent chacun un décrochement 43b et 45b vers l’arrière, se prolongeant dans la surface réfléchissante de ces collecteurs par un renfoncement 43c et 45c. Le faisceau lumineux formé par l’image de la surface réfléchissante de ces collecteurs par la lentille 52 présente ainsi une coupure supérieure comportant deux portions sensiblement horizontales, alignées chacune avec l’axe horizontal H-H, et séparées par une portion convexe.
Le deuxième faisceau lumineux F2, résultant de la combinaison des faisceaux lumineux réalisés par les sous-modules lumineux 31 à 35, présente ainsi une coupure supérieure LB2 sensiblement horizontale sur tout son long, et alignée avec l’axe horizontal H-H. Ce faisceau lumineux F2 présente également une zone de moindre intensité lumineux Z, bordée par la coupure supérieure LB2 et par une frontière B de forme convexe, définie par les décrochements 43b et 45b.
Lorsque les deux faisceaux lumineux F1 et F2 sont émis simultanément, comme illustré en , la coupure supérieure LB2 est alignée avec les première et deuxième portions LB11 et LB12 de la coupure supérieure LB1 (et avec l’axe H-H). Par ailleurs, la zone Z du deuxième faisceau lumineux F2 vient recouvrir la zone W. L’ensemble forme ainsi, comme expliqué précédemment, un faisceau de type croisement US avec réglage à droite, qui satisfait aux exigences réglementaires encadrant cette fonction, et qui permet d’améliorer le score du projecteur intégrant le dispositif d’éclairage 1 au regard du protocole d’essai de l’IIHS, et notamment lorsqu’on fait varier l’orientation verticale du dispositif d’éclairage 1.
On a représenté en une projection, sur un écran, d’un premier faisceau lumineux F3 émis par un premier module lumineux selon un autre mode de réalisation de l’invention.
Comme montré en , le premier faisceau lumineux F3 formé par ce premier module lumineux présente une coupure supérieure LB3, laquelle comporte, de façon semblable au faisceau F1 de la , une première portion LB31 sensiblement horizontale, alignée avec l’axe horizontal H-H et une deuxième portion LB32 sensiblement horizontal et également alignée avec l’axe horizontal H-H.
En revanche, le profil de la troisième portion LB33 séparant la première portion LB31 de la deuxième portion LB32 est distinct de celui de la troisième portion LB13. Cette troisième portion LB33 s’étend depuis la première portion LB31 vers le bas, de façon oblique puis remonte, de façon oblique et sensiblement continue, vers la deuxième portion LB32.
Par « taux de matière sèche », on entend la fraction du produit constitué par de la matière sèche. Cette grandeur est calculée de la façon suivante :
Par ailleurs et par « taux de matière sèche compris de 15 % à 39 % », on entend que celui peut également être compris de 16 % à 35 % ou de 20 % à 30 %. Cela signifie également que ce taux de matière sèche peut être égale à 15 %, 16 %, 17 %, 18 %, 19 %, 20 %, 21 %, 22 %, 23 % ; 24 %, 25 %, 26 %, 27 %, 28 %, 29 %, 30 %, 31 %, 32 %, 33 %, 34 %, 35 %, 36 %, 37 %, 38 % ou à 39 %.
Au vu de ce qui précède, on comprend que selon un mode de réalisation l’invention a pour objet un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé caractérisé par : une anisotropie supérieure à 1 u.a. dans un test de texturométrie ; une viscoélasticité tan d inférieure à 1 u.a. dans un test de rhéologie ; une fermeté comprise de 10,00 N à 50,00 N dans un test de texturométrie ; une capacité de rétention d’eau comprise de 50,00 % à 90,00 % ; un taux de matière sèche (en g d’eau / 100 g produit) compris de 15 % à 39 % mesuré par une thermobalance ; une densité comprise de 1,59 g/cm 3 à 1,90 g/cm 3 dans un test de déplacement d’eau ; une élasticité comprise de 10,00 % à 55,00 % dans un test de texturométrie ; et une densité de fibres comprise de 40,00 % à 90,00 %
En particulier et selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé caractérisé par : une anisotropie supérieure à 1 u.a. dans un test de texturométrie ; une viscoélasticité tan d inférieure à 1 u.a. dans un test de rhéologie ; une fermeté comprise de 10,00 N à 39,99 N dans un test de texturométrie ; une capacité de rétention d’eau comprise de 80,00 % à 90,00 % ; un taux de matière sèche (en g d’eau / 100 g produit) compris de 15 % à 39 % mesuré par une thermobalance ; une densité comprise de 1,59 g/cm 3 à 1,90 g/cm 3 dans un test de déplacement d’eau ; une élasticité comprise de 10,00 % à 55,00 % dans un test de texturométrie ; et une densité de fibres comprise de 40,00 % à 90,00 %,
En particulier et selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé caractérisé par : une anisotropie supérieure à 1 u.a. dans un test de texturométrie ; une viscoélasticité tan d inférieure à 1 u.a. dans un test de rhéologie ; une fermeté comprise de 40,00 N à 50,00 N dans un test de texturométrie ; une capacité de rétention d’eau comprise de 40,00 % à 79,99 % ; un taux de matière sèche (en g d’eau / 100 g produit) compris de 15 % à 39 % mesuré par une thermobalance ; une densité comprise de 1,59 g/cm 3 à 1,90 g/cm 3 dans un test de déplacement d’eau ; une élasticité comprise de 10,00 % à 55,00 % dans un test de texturométrie ; et une densité de fibres comprise de 40,00 % à 90,00 %,
En particulier et selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé caractérisé par : une anisotropie supérieure à 1 u.a. dans un test de texturométrie ; une viscoélasticité tan d inférieure à 1 u.a. dans un test de rhéologie ; une fermeté comprise de 40,00 N à 50,00 N dans un test de texturométrie ; une capacité de rétention d’eau comprise de 80,00 % à 90,00 % ; un taux de matière sèche (en g d’eau / 100 g produit) compris de 15 % à 39 % mesuré par une thermobalance ; une densité comprise de 1,59 g/cm 3 à 1,90 g/cm 3 dans un test de déplacement d’eau ; une élasticité comprise de 10,00 % à 55,00 % dans un test de texturométrie ; et une densité de fibres comprise de 40,00 % à 90,00 %,
Selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet le produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé tel que décrit ci-dessus dans lequel lesdites fibres ont une épaisseur comprise de 0,10 mm à 1,00 mm et une longueur comprise de 1,00 mm à 150,00 mm.
Par « épaisseur de fibres », on entend la distance entre deux extrémités d’une fibre selon un axe perpendiculaire à son développement, mesurée en mm par de l’analyse d’image. Par ailleurs et par « épaisseur comprise de 0,10 mm à 1,00 mm », on entend que l’épaisseur peut également être comprise de 0,10 mm à 0,55 mm, de 0,55 mm à 1,00 mm, de 0,15 mm à 0,95 mm, de 0,20 mm à 0,90 mm, de 0,25 mm à 0,85 mm, de 0,30 mm à 0,80 mm, de 0,35 mm à 0,75 mm ou de 0,40 mm à 0,70 mm. Cela signifie également qu’elle peut être égale à 0,10 mm, 0,20 mm, 0,30 mm, 0,40 mm, 0,50 mm, 0,60 mm, 0, 70 mm, 0,80 mm, 0,90 mm ou à 1,00 mm.
Par « longueur de fibres », on entend la distance entre deux extrémités d’une fibre suivant son développement, mesurée en mm par de l’analyse d’image. Par ailleurs et par « longueur comprise de 1,00 mm à 150,00 mm », on entend que la longueur peut également être comprise de 1,00 mm à 95,00 mm, de 95,00 mm à 150,00 mm, de 5,00 mm à 120,00 mm, de 15,00 mm à 100,00 mm, de 25,00 mm à 85,00 mm, ou de 45,00 mm à 75,00 mm. Cela signifie également qu’elle peut être égale à 1,00 mm, 10,00 mm, 20,00 mm, 30,00 mm, 40,00 mm, 50,00 mm, 60,00 mm, 70,00 mm, 80,00 mm, 90,00 mm, 100,00 mm, 110,00 mm, 120,00 mm, 130,00 mm, 140,00 mm ou à 150,00 mm.