INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La paroi du contenant ou de l’emballage peut comprendre une ou plusieurs sections qui lorsqu’elles sont scellées forment le contenant. Par exemple, une boîte type contient en principe des sections de paroi supérieure et inférieure plus quatre sections de paroi latérale. Il est entendu que le nombre de sections de paroi peut varier, par exemple, une seule section de paroi latérale cylindrique scellée à des sections de paroi supérieure et inférieure, ou une paroi continue construite pour se plier le long d’indentations pour former le contenant ou assemblée en outre avec une ou plusieurs sections de paroi. N’importe quel nombre de sections de paroi latérale peut être employé (boîtes ou contenants de forme hexagonale, boîtes ou contenants cunéiformes, etc). Un sac ou poche contiendra d’ordinaire une ou plusieurs sections de paroi, par exemple deux sections de paroi souples ou plus qui sont assemblées les unes aux autres par le biais des bords correspondants pour former une ou plusieurs sections de paroi latérale (et optionnellement une section de paroi inférieure) de sorte qu’au moins deux bords non scellés forment une ouverture qui peut être scellée (par exemple, scellée hermétiquement) lors de l’emballage.
À titre d’illustration plus spécifique, un emballage souple peut comprendre deux sections de paroi souples avec des dimensions de longueur et de largeur similaires ayant chacune quatre bords pour former une section de paroi carrée ou rectangulaire. Les deux sections de paroi souples peuvent être collées l’une à l’autre en scellant trois des bords correspondants, le quatrième bord restant non scellé pour procurer une ouverture pour insérer le composite élastomère dans l’emballage. D’ordinaire, toutes les sections de paroi d’un contenant (section de paroi latérale, section de paroi supérieure et/ou inférieure) sont composées des mêmes matériaux ; les propriétés de barrière à l’oxygène de la paroi (et de l’emballage) peuvent ensuite être déterminées à partir du taux de transmission d’oxygène de n’importe quelle section de paroi. Des variations peuvent se produire, par exemple, une section de paroi inférieure peut inclure une ou plusieurs couches de support structurelles pour conférer une résistance supplémentaire, une section supérieure ou de paroi latérale peut être construite pour faciliter l’ouverture du contenant et/ou des couches scellables (par exemple thermoscellables) ou des adhésifs pour sceller (sceller hermétiquement) un emballage. En conséquence, ces sections peuvent présenter différentes propriétés de barrière à l’oxygène. Le taux de transmission d’oxygène de l’emballage peut donc être une moyenne pondérée en surface sur la totalité de la surface du contenant.
En ce qui concerne les joints, le scellage se rapporte à des joints hermétiques qui procurent à l’emballage des propriétés de barrière à l’O 2 de sorte que le taux de transmission d’oxygène de l’extérieur vers l’intérieur de l’emballage ne dépasse pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative, ou d’autres quantités divulguées dans les présentes. Les joints hermétiques, à titre d’exemple, peuvent être formés par thermoscellage de deux couches scellables ensemble tel que le thermoscellage des bords de paroi latérale. Un emballage qui est scellé hermétiquement (par exemple, scellé au niveau des bords) peut présenter un taux de transmission d’oxygène similaire ou sensiblement identique à celui de la paroi de barrière à l’oxygène.
Un contenant ou emballage ayant plus d’une paroi peut être constitué de deux contenants ou plus, par exemple, un premier contenant entourant un second contenant qui entoure et loge le composite élastomère. Chaque contenant comprendrait une paroi qui peut être une paroi monocouche ou multicouche. Par exemple, un premier contenant peut présenter une paroi avec une première propriété de barrière à l’oxygène et un second contenant peut présenter une paroi avec une seconde propriété de barrière à l’oxygène. À titre d’exemple spécifique, un contenant (une paroi) peut comprendre un film souple (par exemple un revêtement) qui entoure et épouse optionnellement la forme du matériau à emballer, donnant un matériau revêtu ou enveloppé ou un matériau emballé sous film rétractable. Un second contenant (ou une seconde paroi) peut comprendre un matériau moins souple ou rigide qui entoure le matériau revêtu pour assurer une protection contre une rupture et/ou déformation pendant le stockage (qui peut inclure le transport). Dans n’importe quel cas, que l’on soit en présence de multiples parois ou de multiples contenants, chaque contenant peut présenter des propriétés de barrière à l’oxygène de sorte que la composition élastomère est soumise aux propriétés de barrière à l’oxygène souhaitées, par exemple, un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative, ou d’autres valeurs divulguées dans les présentes. Par exemple, un composite peut être logé à l’intérieur de deux parois, ayant chacune des propriétés de barrière à l’oxygène, par exemple, une paroi qui est un revêtement enveloppant le composite élastomère, et une seconde paroi qui est un contenant qui loge le composite enveloppé. Le taux de transmission d’oxygène de chaque paroi (de chaque contenant) ne peut pas être inférieur à 100 (cm 3 /(m 2 ·jour·atm), mais combiné, le contenant comprenant deux parois (par exemple, le revêtement et l’emballage) peut atteindre le taux de transmission d’oxygène souhaité ne dépassant pas (100 cm 3 /m 2 ·jour·atm). Pour plus d’un contenant (ou plus d’une paroi) le taux de transmission d’oxygène (TTO) global peut être déterminé à partir de l’équation :
TTO = 1 / {(1/TTOparoi1) + (1/TTOparoi2) + …}
La teneur totale du ou des microorganismes probiotiques, différents des microorganismes du genre Bifidobacterium species , lorsqu’ils sont présents dans la composition mise en œuvre dans le procédé selon l'invention, va avantageusement de 0,0001 à 20% en poids, de préférence de 0,0001% à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,001% à 5% en poids, et mieux encore de 0,001% à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition mise en œuvre dans le procédé selon la présente invention comprend un mélange d'oligosaccharides comprenant : - un ou plusieurs glucooligosaccharide (GOS), et - un ou plusieurs fructooligosaccharide (FOS), la teneur totale du ou des glucooligosaccharides allant de 0,01 à 10% en poids, de préférence de 0,05 à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,05 à 5% en poids, mieux encore de 0,1 à 1% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,2 et 0,8% en poids, par rapport au poids total de la composition ; la teneur totale du ou des fructooligosaccharides allant de 0,001 à 5% en poids, de préférence de 0,01 à 0,01% en poids, plus préférentiellement de 0,01 à 1% en poids, mieux encore de 0,01 à 0,5% en poids, et encore plus préférentiellement de 0,05 à 0,3% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Selon ce mode de réalisation, la composition mise en œuvre dans le procédé de l’invention comprend de préférence en outre un ou plusieurs microorganismes probiotiques choisis parmi les bactéries du genre Lactobacillus , plus préférentiellement parmi Lactobacillus casei , Lactobacillus acidophilus et les mélanges ; la teneur totale du ou des microorganismes probiotiques allant avantageusement de 0,0001 à 10% en poids, de préférence de 0,001 à 5% en poids, et plus préférentiellement de 0,001% à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Avantageusement, la composition mise en œuvre dans le procédé selon l'invention comprend un mélange d'oligosaccharides comprenant : - un ou plusieurs gluco-oligosaccharide (GOS), et - un ou plusieurs fructo-oligosaccharide (FOS) ; le rapport pondéral entre la teneur totale en gluco-oligosaccharides et la teneur totale en fructo-oligosaccharides (rapport [GOS/FOS]) est supérieur ou égal à 2. De préférence, ce rapport pondéral va de 2 à 4, et plus préférentiellement de 3 à 4.
Les tensioactifs non ioniques La composition mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs tensioactifs non ioniques.
La température au sein de l’extrudeuse bi-vis est de préférence comprise entre 15 et 35 °C, de préférence encore comprise entre 20 et 30 °C. Préférentiellement, cette température est constante au sein de l’extrudeuse.
L’extrudeuse bi-vis mise en œuvre selon l’invention peut être de tout type classique en lui-même. Elle est de préférence du type à vis co-rotatives, préférentiellement de type interpénétrantes. Les vis mises en œuvre peuvent présenter tout profil et tout pas de vis.
La vitesse de rotation des vis de l’extrudeuse bi-vis est de préférence comprise entre 100 et 700 tours/min, et préférentiellement entre 400 et 650 tours/min. Une vitesse comprise dans cette plage de valeurs est avantageusement, d’une part, suffisamment élevée pour assurer un bon défibrage des fibres de collagène au sein de la matière traitée dans l’extrudeuse, et d’autre part, suffisamment basse pour ne pas risquer que cette matière se désintègre dans l’extrudeuse.
L’extrudeuse bi-vis mise en œuvre selon l’invention peut comporter une ou plusieurs zones de travail. La matière traverse successivement ces zones, depuis une première extrémité, dans laquelle la matière initiale est introduite dans l’extrudeuse, jusqu’à une deuxième extrémité, de laquelle la matière traitée sort hors de l’extrudeuse.
L’extrudeuse bi-vis mise en œuvre selon l’invention comporte de préférence une ou plusieurs zones de convoyage, avec et/ou sans compression de la matière, de préférence du type à pas direct, et une ou plusieurs zones de malaxage. Toute combinaison de telles zones dans l’extrudeuse entre dans le cadre de l’invention. Dans des modes de mise en œuvre préférés de l’invention, l’extrudeuse bi-vis comporte une zone de convoyage avant et après chaque zone de malaxage.
Préférentiellement, elle ne comporte pas de zones à vis à pas inverse.
Préférentiellement, l’extrudeuse bi-vis comporte au moins trois zones de malaxage, par exemple 3 à 8 zones de malaxage. Les zones de malaxage sont de préférence du type malaxeurs bilobes. Au sein de chaque zone de malaxage, les malaxeurs sont de préférence montés sur leurs vis respectives avec des inclinaisons inverses, par exemple comprises entre 5 et 90 degrés pour l’un et entre -5 et -90 degrés pour l’autre. Leurs inclinaisons sont par exemples égales, respectivement, à -30 et +30 degrés.
Le temps de séjour de la matière dans l’extrudeuse bi-vis dépend de la vitesse de rotation des vis, et du nombre et de la longueur des zones de malaxage. Il est par exemple compris entre 20 secondes et 6 minutes.
La matière obtenue en sortie de l’extrudeuse se présente sous forme d’une pâte humide. Cette pâte peut être broyée et/ou séchée, pour former des granules qui peuvent être utilisés pour l’étape subséquente du procédé selon l’invention. Ces granules peuvent autrement être incorporés dans une matrice polymère, notamment thermoplastique, pour fabriquer un matériau composite.
Préférentiellement, la pâte obtenue en sortie de l’extrudeuse est utilisée directement pour l’étape suivante du procédé selon l’invention, sans étape intermédiaire de séchage.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, cette pâte est soumise, avant sa mise en forme en feuille, à au moins une étape de traitement dans une extrudeuse bi-vis, à une température comprise entre 10 et 40 °C, en présence d’eau dans une quantité telle que le rapport en poids d’eau par rapport au poids de matière sèche de ladite pâte est compris entre 1,7 et 6. Cette étape de traitement de la pâte par extrusion peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence à l’étape de traitement par extrusion de la matière initiale.
La pâte obtenue à l’issue du traitement par extrusion de la matière initiale peut par exemple être soumise successivement à trois, quatre, ou même plus, telles étapes de traitement par extrusion, avant d‘être soumise à l’étape de mise en forme de feuille du procédé selon l’invention.
La pâte obtenue à l’issue de cette ou ces étapes d’extrusion supplémentaire(s) est avantageusement d’autant plus souple et homogène, en ce qui concerne en particulier la taille et le diamètre des fibres qu’elle contient, que le nombre de passages successifs dans l’extrudeuse a été important.
Préférentiellement, au cours de cette ou ces étape(s) d’extrusion supplémentaire(s) de la pâte, l’énergie mécanique spécifique (EMS), exprimant le travail fourni par les vis de l’extrudeuse bi-vis pour cisailler la pâte, est comprise entre 100 et 800 Wh/kg, de préférence entre 100 et 500 Wh/kg.
L’énergie mécanique spécifique (EMS) est définie par l’équation suivante :
dans laquelle U représente la tension du moteur de l’extrudeuse bi-vis, exprimée en volts ; I représente l’intensité de ce moteur (valeur relevée), exprimée en ampères ; cosφ représente le coefficient correcteur du moteur (fourni par le fabricant) ; N représente la vitesse de rotation des vis de l’extrudeuse, exprimée en tours/min ; N max représente la vitesse maximale de rotation des vis de l’extrudeuse, exprimée en tours/min ; et Q représente le débit d’entrée de la matière solide dans l’extrudeuse, exprimée en kg/h.
Le corps 1100 présente en outre une ouverture de passage du module optique 1111. La portion de transmission 1111c du module optique 1111, et/ou la première partie 1120a de la jonction étanche 1120, peuvent être disposées dans cette ouverture de façon à affleurer la face interne 1100e du corps 1100. Ainsi, le module optique 1111 est disposé au plus proche du rotor 1101 sans pénétrer dans le passage 1100c du fluide. Un éventuel décalage ou une éventuelle déformation de la portion de transmission 1111c par rapport au rotor 1101 est évité. Le trajet optique du rayonnement lumineux n’est ainsi pas impacté par l’écoulement du fluide. En outre, le diamètre hydraulique interne du corps 1100 n’est ainsi pas modifié. Le profil de l’écoulement dans le corps 1100 n’est pas perturbé par le module optique 1111.
Le module actionneur 110 comprend au moins un rotor 1101, et de préférence un unique rotor 1101, monobloc. Ainsi, l’encombrement du rotor 1101 dans la direction x d’écoulement du fluide est minimisé, ce qui minimise encore les pertes de charge dans le fluide. Le rotor 1101 comprend un moyeu 1101a s’étendant selon l’axe de rotation A, sensiblement parallèle à la direction d’écoulement x du fluide. Le moyeu 1101a peut être monté sur un arbre 1101c. L’arbre 1101c peut être monté sur un support 1102 s’étendant au moins d’un point à un autre de la face interne 1100e du corps 1100. Dans un plan (y, z) de coupe du support 1102, le support 1102 occupe de préférence une fraction inférieure à 50 %, voire inférieure à 70 %, voire inférieure à 85 % de la surface du passage 1100c. Ainsi, le support minimise une perte de charge du fluide lors de son passage dans le module actionneur 110.
Le rotor 1101 comprend une pluralité de pales 1101b, 1101b’ s’étendant radialement à l’axe de rotation A. La portion de transmission 1111c et/ou la première partie 1120a de la jonction étanche 1120, sont disposées selon la direction z perpendiculaire à l’axe A de rotation du rotor 1101, à une distance, de préférence non-nulle, inférieure à 1 cm, de préférence à 5 mm, de préférence à 1 mm, du diamètre externe du rotor 1101. Si le fluide caloporteur est inhomogène, le passage de particules solides entre la portion de transmission 1111c et l’extrémité 1101ba des pales 1101b, 1001b’est ainsi limité, comme par exemple illustré en . Le risque qu’une particule solide perturbe le passage du rayonnement lumineux est limité. Pour cela, le diamètre D 1101 externe du rotor 1101, défini par la rotation des extrémités distales 1101ba des pales 1101b, 1101b’, peut être déterminé par la relation suivante :
D 1101 = D 1100 - d, avec D 1100 le diamètre interne du corps 1100 et d une distance, de préférence non-nulle, inférieure à 1 cm, de préférence à 5 mm, de préférence à 1 mm.
Notons que les caractéristiques du rotor 1101 peuvent en outre être choisies en fonction de la gamme de débit du fluide à mesurer. Ces caractéristiques peuvent par exemple être la dimension longitudinale du rotor 1101, et/ou le nombre de pales 1101b, 1101b’.
Selon un exemple, le rotor 1101 comprend des pales 1101b, 1101b’, au moins une pale 1101b étant à base ou faite d’un matériau distinct de celui d’une ou des autres pales 1101b’, ou recouverte d’un revêtement différent du revêtement ou du matériau d’une ou des autres pales 1101b’. Selon un exemple, au moins une pale est à base ou faite d’un matériau distinct d’un matériau constitutif des autres pales et présente un coefficient de réflexion du rayonnement lumineux différent, par exemple inférieur, à celui de la ou les autres pales.
Selon un exemple, l’ensemble de l’au moins une pale 1101b est faite d’un matériau distinct d’un matériau constitutif de l’ensemble de l’au moins une autre pale, qui présente un coefficient de réflexion du rayonnement lumineux différent, par exemple inférieur, au matériau constitutif de l’au moins une autre pale. Selon un exemple alternatif, au moins une pale est revêtue d’un revêtement différent d’un revêtement et/ou d’un matériau de l’au moins une autre pale, de façon à présenter un coefficient de réflexion du rayonnement lumineux différent, par exemple inférieur, au coefficient de réflexion du rayonnement de l’au moins une autre pale.
Chaque pale peut plus particulièrement être faite uniquement d’un matériau. Ainsi la fabrication du rotor et donc du système est simplifiée. Selon un exemple, au moins une pale peut présenter un coefficient de réflexion du rayonnement lumineux différent, inférieur ou supérieur, à celui d’au moins une autre pale. Selon un exemple, au moins une pale peut être faite d’un matériau présentant un coefficient de réflexion du rayonnement lumineux inférieur à celui du matériau constitutif des autres pales. Le coefficient de réflexion peut être défini par le rapport de l’intensité du rayonnement lumineux réfléchi sur l’intensité du rayonnement lumineux incident. Ainsi, le rayon lumineux présente une réflexion plus ou moins importante en fonction des pales, par exemple en fonction du matériau constitutif des pales. Le rayonnement lumineux réfléchi est donc modulé en fonction des pales sur lesquelles il se réfléchit, ce qui facilite la détermination du nombre de tour/unité de temps du rotor. La précision de la mesure du débit du fluide caloporteur peut donc ainsi être encore améliorée.
Lorsque chaque pale 1101b, 1101b’ est uniquement faite d’un matériau ou est entièrement revêtue par le revêtement, la différence de réflexion entre les pales 1101b se produit sur toute la surface des pales sur laquelle le rayonnement est réfléchi. La détermination du nombre de tour/unité de temps du rotor 1101 est encore plus facilitée, améliorant encore la précision de la mesure du débit. Les matériaux de coefficients de réflexion distincts peuvent être le métal, magnétique ou non, de préférence l’acier inoxydable et le plastique.
Selon un exemple, les pales 1101b, 1101b’ du rotor 1101 présentent alternativement des coefficients de réflexion distincts, par exemples elles sont alternativement faites de matériaux présentant des coefficients de réflexion distincts. De façon équivalente, pour une pale 1101b présentant un coefficient de réflexion, la pale ou les pales 1101b’ directement adjacentes présentent un coefficient de réflexion distinct. La modulation du rayonnement lumineux réfléchi se produit en fonction des pales 1101b, 1101b’ successives sur lesquelles le rayonnement lumineux se réfléchit, ce qui facilite encore la détermination du nombre de tour/unité de temps du rotor. Par exemple, pour un rotor comprenant quatre pales, deux pales 1101b’ opposées par rapport à l’axe de rotation du rotor peuvent présenter un premier coefficient de réflexion, par exemple en étant faites d’un premier matériau, et les deux autres pales 1101b opposées par rapport à l’axe de rotation du rotor peuvent présenter un deuxième coefficient de réflexion, par exemple en étant faites d’un deuxième matériau, le premier et le deuxième matériau présentant des coefficients de réflexion distincts.
Selon un exemple, le rotor 1101 comprend au moins deux pales 1101b’ en matière plastique et au moins deux pales 1101b en métal, magnétique ou non, et de préférence en acier inoxydable. Ainsi, le rayon lumineux présente une réflexion maximale sur les pales métalliques, et une réflexion moindre sur les pales en matière plastiques. Le rayonnement lumineux réfléchi est donc modulé en fonction des pales sur lesquelles il se réfléchit, ce qui facilite la détermination du nombre de tour/unité de temps du rotor.
Des exemples de réalisation du dispositif de mesure 111 sont maintenant détaillés. Selon un exemple, le module d’émission 1110, le module optique 1111 et le module de réception 1112 peuvent être configurés pour détecter par proximité la rotation du rotor 1101. Dans la détection par proximité, le module d’émission 1110 et le module de réception 1112 sont adjacents. Le rayonnement lumineux est réfléchi par un réflecteur. Lorsque que les pales 1101b, 1101b’ du rotor 1101 coupent le faisceau, le rayonnement réfléchi sur les pales 1101b, 1101b’ permet de détecter la vitesse de rotation des pales 1101b, 1001b’. Pour cela, la fibre optique 1111a peut être une fibre optique de proximité.
Selon un exemple, le module d’émission 1110 comprend une source laser. Selon cet exemple, le module de conversion 1113 comprend un interféromètre laser. La source laser émet un rayonnement temporellement cohérent permettant la détection de la rotation du rotor 1101 par interférométrie. De façon connue dans le domaine, l'interférométrie est une mesure utilisant le phénomène d'interférence des ondes. Les franges d'interférence résultantes donnent des informations sur la longueur du chemin optique parcouru. Cette technique présente l’avantage d’être précise tout en limitant le coût du sous-système de mesure 11.
Selon un exemple alternatif, la fibre optique 1111a peut comprendre un réseau de Bragg. Ainsi, le dispositif de mesure 111 permet non seulement une mesure du débit du fluide caloporteur, mais en outre une mesure de sa température et/ou de sa pression. Ainsi, la puissance thermique du réacteur 0 peut être obtenue 37 à partir du rayonnement lumineux, sans nécessiter de mesure additionnelle. Le système permet d’obtenir la puissance thermique du réacteur 0 en minimisant son encombrement au niveau de l’assemblage 1. Il n’est en effet pas nécessaire d’ajouter des capteurs additionnels de pression et de température.
Le fonctionnement d’une fibre optique à réseau de Bragg est décrit à titre d’exemple par la . Le rayonnement réfléchi 4 en provenance des pales 1101b du rotor 1101 peut pénétrer dans la fibre optique 1111a par la portion de transmission 1111c. En fonction des paramètres du réseau de Bragg dans la fibre optique 1111a, au moins une longueur d’onde, dite longueur d’onde de Bragg 40, est réfléchie par le réseau et ressort de la fibre par la portion de transmission 1111c. Le signal lumineux en sortie du réseau de Bragg 41 est donc constitué du rayonnement réfléchi 4 auquel l’au moins une longueur d’onde de Bragg 40 a été soustraite. La température et la pression du fluide peuvent faire varier les paramètres du réseau de Bragg, par exemple par dilatation ou déformation, et donc le signal lumineux 41 obtenu. La dilatation ou déformation du réseau de Bragg s’entend ici de l’effet de la température et de la pression du fluide sur le réseau de Bragg, et non d’une déformation mécanique induite par la rotation du rotor. C’est notamment le cas lorsque le module optique 1111 est configuré pour être séparé du rotor 1101 au moins par le fluide. Comme illustré en pointillé dans la , le module de conversion 1113 peut comprendre un moyen de conversion du débit 1113a ainsi que des moyens de conversion de la température 1113b et de la pression 1113c. Comme illustré en , le procédé de mesure du débit du fluide peut en outre comprendre une conversion du rayonnement réfléchi en température 36’ et/ou en pression 36’’ du fluide.