INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans d’autres versions, la puce électronique peut être agencée dans, ou sur, une partie, autre que le réservoir, lorsque le dispositif selon l’invention comprend au moins une autre partie que le réservoir. Par exemple, la puce électronique peut être disposée sur une carte électronique équipant le dispositif selon l’invention, un socle du dispositif selon l’invention, un bloc de dispensation mécanique, etc., le cas échéant.
Suivant une version préférée, la puce électronique peut être une puce : lisible par un lecteur, ou une unité de lecture, de manière filaire ou sans fil, et en particulier à tout moment, et/ou inscriptible par un appareil, ou une unité d’écriture, ou encore par un capteur équipant ledit dispositif.
En particulier, la puce électronique peut être lue et/ou écrite à tout moment durant la vie du dispositif selon l’invention. Ainsi, à chaque moment et à chacune des étapes de sa fabrication, de son remplissage, de son transport et de son utilisation, il est possible d’inscrire des données dans la puce électronique.
Au moins une des données se trouvant dans la puce peut être testée, localement ou à distance, pour décider de dispenser ou non le médicament, lors d’un instant ultérieur.
La puce électronique peut être tout type de puce comprenant un espace mémoire pour y stocker des données.
La puce électronique peut être une mémoire morte, une mémoire flash, une mémoire de masse, un SSD, ou tout autre type de mémoire (RAM, mémoire holographique, 3D XPoint, etc.).
La puce électronique peut comprendre ou être couplée à une interface de communication filaire, tel qu’un port de communication série ou parallèle, et/ou une interface de communication sans fil tel qu’une antenne.
Suivant un exemple de réalisation non limitatif, la puce électronique peut être une puce RFID, ou une radio étiquette, comprenant une puce électronique couplée à une antenne.
L’au moins une donnée inscrite dans la puce électronique peut être de tout type.
Au moins une donnée inscrite dans la puce électronique peut être relative au médicament se trouvant dans le réservoir, et en particulier au moins une donnée relative à la nature et à la composition du médicament.
Alternativement, ou en plus, au moins une donnée inscrite dans la puce électronique peut être relative au dispositif selon l’invention, et en particulier à sa fabrication et/ou à son transport et/ou à son identification.
Alternativement, ou en plus, l’au moins une donnée inscrite dans la puce électronique peut être relative à l’usager, et en particulier à son identification.
Alternativement, ou en plus, au moins une donnée inscrite dans la puce électronique peut être relative à une posologie.
Dans ce mode de réalisation, les plots présentent préférentiellement une hauteur inférieure à une hauteur de la membrane par rapport au substrat.
Pour obtenir ce mode de réalisation, selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un micro-bolomètre aveugle d’imagerie infrarouge comprenant les étapes suivantes : – dépôt d’une couche de support sur un substrat ; – gravure de la couche de support de sorte à former des plots avec des espaces ménagés entre les plots ; – dépôt d’une première couche sacrificielle sur le substrat et sur les plots ; – réalisation de la membrane sur la première couche sacrificielle ; – dépôt d’une seconde couche sacrificielle sur la membrane et sur la première couche sacrificielle ; – réalisation d’ouvertures de part et d’autre de la membrane au sein desdites première et seconde couches sacrificielles jusqu’à atteindre lesdits plots ; – dépôt d’au moins une couche d’aveuglement sur ladite seconde couche sacrificielle et dans lesdites ouvertures supérieures de sorte à former l’écran d’occultation et les pieds ; – suppression de ladite au moins une couche d’aveuglement en dehors de l’écran d’occultation et des pieds ; et – retrait desdites première et seconde couches sacrificielles au moyen d’un fluide de gravure ; ledit fluide de gravure commençant par supprimer ladite première couche sacrificielle présente au niveau de la discontinuité entre les plots de sorte à former lesdits évents de libération, permettant ensuite d’extraire lesdites couches sacrificielles dans leur intégralité.
Dans ce mode de réalisation, la structure porteuse est constituée de deux parties : des plots et des pieds, fixés sur les plots, l’écran d’occultation et les pieds constituant un ensemble monobloc.
Comme précédemment, l’étape de réalisation des ouvertures dans une couche sacrificielle permet concomitamment de former l’emplacement des évents de libération car la discontinuité des espaces entre les plots, crée un volume qui n’est pas rempli par le matériau formant les plots. En effet, lors de l’étape de retrait des couches sacrificielles, ce volume formera les évents de libération par suppression de la première couche sacrificielle restante dans ce volume.
En outre, dans cette étape de dépôt des plots, il est possible de contrôler la hauteur de ces derniers de sorte que leur hauteur soit inférieure à la hauteur de la membrane. Ainsi, lorsque les évents de libération sont uniquement formés par la discontinuité des espaces entre les plots, ce mode de réalisation permet de limiter très fortement les rayonnements parasites susceptibles d’arriver sur la membrane. En effet, les rayonnements infrarouges sont majoritairement collectés selon une direction normale au plan du substrat, pour maximiser la détection desdits rayonnements par les micro-bolomètres de détection. L’utilisation d’une ouverture latérale d’une hauteur inférieure à la hauteur de la membrane implique que seuls les rayonnements infrarouges avec un angle d’incidence très faible par rapport au plan du substrat peuvent pénétrer dans la cavité formée autour du micro-bolomètre aveugle, par l’écran d’occultation et les parois latérales. Il devient donc possible d’utiliser des évents de libération avec une largeur importante de sorte à augmenter la section totale et obtenir une vitesse de libération améliorée.
L’angle d’incidence des rayonnements parasite peut également être limité lorsque ledit écran d’occultation présente un surplomb s’étendant au-dessus dudit au moins un évent de libération.
Par ailleurs, les évents de libération peuvent être formés entre les plots et dans les pieds s’étendant de part et d’autre de la membrane depuis l’écran d’occultation jusqu’auxdits plots.
est une vue schématique de dessus de la première étape de réalisation de la figure 1a-c ;
est une vue schématique de dessus de la seconde étape de réalisation de la figure 1b-c ;
est une vue schématique de dessus de la troisième étape de réalisation de la figure 1c-c ;
est une vue schématique de dessus de la quatrième étape de réalisation de la figure 1d-c ;
L’espace auxiliaire 22, 23 peut également être configuré pour permettre à au moins une extrémité 9A, 9B du coussin 9 de glisser entre les coquilles 16 et17 du moule 15 afin d’alimenter en matière la déformation dudit coussin 9.
En effet, comme indiqué précédemment, le coussin 9 peut avoir au moins l’une de ses extrémités 9A et 9B montée libre en déplacement par rapport au moule 15. De plus, les coquilles 16 et 17 peuvent être configurées pour pincer le coussin 9 lorsque le moule 15 est fermé, mais autoriser tout de même le glissement d’au moins l’une des extrémités 9A et 9B.
Par exemple, dans le mode de réalisation représenté sur les figures 1 et 4, l’extrémité interne 9A du coussin 9 est libre en déplacement et l’extrémité externe 9B est fixée au moule 15. Par conséquent, lors de la déformation du coussin 9 (causée par l’injection de fluide sous pression, comme illustré par la flèche F sur la ) l’extrémité 9A est apte à se déplacer afin d’alimenter ladite déformation. Plus précisément, la déformation des parois du coussin 9, générée par l’injection du fluide sous pression dans l’espace interne 12, induit des efforts sur les extrémités 9A et 9B dudit coussin 9 attirant lesdites extrémités 9A et 9B vers l’intérieur du moule 15. L’extrémité 9B étant fixée au moule 15, elle ne peut pas se déplacer, mais l’extrémité 9A étant montée libre, elle peut être attirée vers l’intérieur du moule 15 lors de la déformation coussin 9.
Dans ce mode de réalisation, l’espace auxiliaire 22, 23 peut être configuré pour faciliter le glissement de l’extrémité 9A vers l’intérieur du moule 15 lors de la déformation du coussin 9. Pour ce faire, l’espace auxiliaire 22, 23 peut notamment comporter des congés ou plus généralement des formes arrondies permettant d’éviter un déchirement du coussin 9 lors du glissement de l’extrémité 9A.
A titre d’exemple non limitatif, une variante du mode de réalisation précédent est représentée sur la dans laquelle l’empreinte 18 comporte deux espaces auxiliaires 24 et 25 présentant une forme différente des espaces auxiliaires 22 et 23. L’espace auxiliaire 24 est situé du côté de l’empreinte 18, orienté radialement vers l’axe X-X, et l’espace auxiliaire 25 est situé de l’autre côté de l’empreinte 18, à savoir orienté radialement dans le sens s’éloignant de l’axe X-X.
A titre d’illustration, dans l’exemple de la : - l’espace auxiliaire 24 qui débouche dans l’empreinte 18 est délimité, d’une part, par un contour rectiligne 24A de la coquille 16 du moule 15, formant un biseau entre l’extrémité interne de l’empreinte partielle 18A et la face 16A de la coquille 16, et d’autre part, par un contour rectiligne 24B de la coquille 17 du moule 15, formant un biseau entre l’extrémité interne de l’empreinte partielle 18B et la face 17A de la coquille 17 ; et - l’espace auxiliaire 25 qui débouche dans l’empreinte 18 est délimité d’une part, par un contour rectiligne 25A de la coquille 16 du moule 15, formant un biseau entre l’extrémité interne de l’empreinte partielle 18A et la face 16A de la coquille 16, et d’autre part, par un contour rectiligne 25B de la coquille 17 du moule 15, formant un biseau entre l’extrémité interne de l’empreinte partielle 18B et la face 17A de la coquille 17.
Dans le cadre de la présente invention, la fabrication mise en œuvre par le dispositif 1 peut également être réalisée à chaud. Pour ce faire, dans un mode de réalisation particulier, le dispositif 1 comporte, de plus, un four 34 représenté schématiquement sur la . Ce four 34 est apte à recevoir au moins le moule 15 contenant le coussin 9 et il est configuré pour générer une température prédéterminée, par exemple entre 500°C et 950°C. Ce mode de réalisation particulier permet donc de réaliser une fabrication de la pièce 2, en chauffant le coussin 9 avant sa déformation et lors de sa déformation.
Dans une première variante de ce mode de réalisation particulier, seul le coussin 9 est positionné dans le four, le moule 15 étant laissé à température ambiante. Cette première variante de réalisation permet donc de réaliser une fabrication de la pièce 2, en chauffant uniquement le coussin 9 avant qu’il soit positionné et déformé dans le moule 15.
Dans une seconde variante de réalisation, l’unité de moulage 14 peut comporter un moule 15 qui est un moule de type chauffant et être configuré pour chauffer directement le coussin 9. Cette seconde variante de réalisation permet donc de réaliser une fabrication à chaud sans utiliser de four.
A cet effet, le procédé P comporte, comme représenté sur la , les étapes suivantes : - une étape de préparation E1 consistant à réaliser un coussin 9 pourvu de deux plaques 10 et 11 agencées l’une contre l’autre de manière à ménager un espace interne 12 et comprenant au moins une ouverture 13 permettant d’accéder à cet espace interne 12 ; - une étape de moulage E2, mise en œuvre par l’unité de moulage 14, consistant à positionner le coussin 9 (réalisé à l’étape de préparation E1) au moins partiellement dans le moule 15 qui comporte au moins deux coquilles 16 et 17 et une empreinte 18 correspondant à la forme de la pièce 2 à fabriquer, à fermer le moule 15 en assemblant les coquilles 16 et 17 entre elles, et à injecter un fluide sous pression dans l’espace interne 12 du coussin 9 à travers l’ouverture 13 afin de déformer ledit coussin 9 pour qu’il épouse l’empreinte 18 du moule 15 et forme une pièce brute présentant la forme de la pièce 2 à fabriquer ; et - une étape de finition E3, consistant à démouler la pièce brute obtenue à la fin de l’étape de moulage E2 et à mettre en œuvre des opérations de finition sur ladite pièce brute afin d’obtenir la pièce 2 fabriquée.
L’étape de finition E3 consiste à mettre en œuvre des opérations de finition sur la pièce brute, en particulier en découpant des parties de matière en excédant afin d’obtenir la pièce 2.
Dans un mode de réalisation particulier, la pièce brute peut également être découpée afin d’obtenir au moins deux pièces 2 identiques (pièces 2A et 2B sur la ).
A la fin de l’étape de finition E3, on obtient la ou les pièces 2 fabriquées par le procédé P.
Par ailleurs, la fabrication mise en œuvre par le procédé P peut être réalisée à froid ou à chaud.
Dans un mode de réalisation, la traverse est réalisée en une matière plastique.
L’utilisation d’une matière plastique pour la fabrication de la traverse permet de minimiser le poids de la traverse, et d’assurer en même temps une stabilité mécanique suffisante.
Un autre aspect de la divulgation concerne un siège de véhicule automobile comprenant le système de réglage motorisé précité.
Le système de réglage étant fixé à un siège de véhicule automobile, le siège peut être déplacé par le système de réglage.
Le côté ouvert de la traverse est orienté sensiblement vers le bas, i.e. il est détourné de l’assise du siège.
Lorsque le siège est installé dans un véhicule automobile, le siège peut être déplacé vers l’avant (i.e. vers le moteur du véhicule) ou l’arrière (i.e. vers le coffre du véhicule).
Un autre aspect de la divulgation concerne un système de réglage motorisé prévu pour déplacer un siège de véhicule automobile relié au système de réglage motorisé, le système comprenant : - une traverse, la traverse comprenant un espace intérieur accessible à travers un côté ouvert de la traverse ; - un premier rail fixé à une première extrémité de la traverse ; - un second rail fixé à une seconde extrémité de la traverse, à l’opposé de la première extrémité ; et - un moteur d’entraînement logé dans l’espace intérieur de la traverse, dans lequel le côté ouvert de la traverse est destiné à faire face à un sol du véhicule.
Un autre aspect de la divulgation concerne un procédé d’assemblage du système de réglage motorisé, le procédé comprenant : - une étape de fixation du premier rail à la première extrémité de la traverse ; - une étape d’insertion du moteur d’entraînement dans l’espace intérieur de la traverse ; et - une étape de fixation du second rail à la seconde extrémité de la traverse ; les premier et second rails étant fixés à la traverse de telle sorte que le côté ouvert de la traverse fait face aux premier et second rails.
Le procédé permet d’assembler le système de réglage précité.
Le procédé est innovant sur la manière dont est disposée la traverse par rapport aux rails, notamment sur l’orientation du côté ouvert de la traverse « vers le bas ».
Le procédé n’est pas nécessairement exécuté dans l’ordre indiqué. Par exemple, le premier rail peut être fixé à la traverse aussi bien avant qu’après l’insertion du moteur d’entraînement dans la traverse.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’insertion du moteur d’entraînement dans l’espace intérieur de la traverse comprend une insertion de la première tige de transmission par le côté ouvert dans l’ouverture de la première paroi, la première tige de transmission étant dans une position inclinée par rapport à l’axe longitudinal de la traverse lors de l’insertion.
L’axe longitudinal de la traverse peut correspondre à l’axe reliant la première extrémité de la traverse à la seconde extrémité de la traverse.
La traverse peut comprendre certains éléments encombrants dans son espace intérieur, tels que des éléments de fixation pour le moteur d’entraînement. Par conséquent, la première tige de transmission ne peut pas être insérée dans l’ouverture latéralement, i.e. dans une direction sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de la traverse. La tige de transmission est donc insérée dans l’ouverture de la première paroi dans une position inclinée de la tige de transmission par rapport à l’axe longitudinal de la traverse, puis fixée dans une position sensiblement parallèle à l’axe longitudinal de la traverse.
Dans un mode de réalisation, l’étape d’insertion du moteur d’entraînement dans l’espace intérieur de la traverse comprend une insertion latérale de la seconde tige de transmission dans l’espace intérieur à travers l’ouverture de la seconde paroi et une mise en butée de la seconde tige de transmission contre le moteur d’entraînement.
La seconde tige de transmission peut être insérée dans la traverse par l’ouverture de la seconde paroi seulement avant la fixation du second rail à la seconde extrémité de la traverse.
De ce fait, ces défauts seront sans effet sur la géométrie interne de la machine électrique, et notamment sur les caractéristiques géométriques des entrefers. Ainsi, la performance de la machine électrique et la durée de vie des roulements pourront être préservés.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du dispositif conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - ladite partie de jonction présente un bord périphérique à partir duquel s’étendent lesdits bras ; - lesquels bras s’étendant tous sur un même côté de la partie de jonction ; - le socle de maintien comporte un nombre de bras qui est au moins égale à trois, qui est préférentiellement au moins égal à six, et qui est de façon plus préférentielle encore égal à huit ; - il est prévu un nombre d’éléments roulants pour chaque bras qui est compris entre trois et cinq, et qui est de préférence égal à quatre ; - le moyen de retenu de chaque élément roulant comporte deux doigts qui sont placés de part et d’autre de l’élément roulant et qui s’étendent en saillie de l’une des faces du bras.
L’invention porte également sur un groupe motopropulseur tel que défini en introduction, dans lequel : - l’un des arbre de sortie et arbre primaire présente une extrémité creuse et l’autre des arbre de sortie et arbre primaire présentant une première extrémité qui est engagée à l’intérieur de ladite extrémité creuse, - le dispositif de couplage est tel que précité et comporte des éléments roulants engagés dans des rainures pratiquées en creux sur ladite première extrémité et dans ladite extrémité creuse, lesdites rainures s’étendant longitudinalement selon des axes parallèles à un axe de rotation de l’arbre de sortie.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du groupe motopropulseur conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - les rainures présentent, sur une partie au moins de leurs longueurs accueillant les éléments roulants, des sections uniformes en arc-de-cercle d’angles d’ouverture supérieures à 160°, de préférence compris entre 165° et 175° ; - l’extrémité creuse est portée par l’arbre de sortie, lequel arbre de sortie est formé d’au moins deux pièces, dont l’une forme une bague à l’intérieur de laquelle sont réalisées les rainures, lesdites rainures s’étendant sur toute la longueur de la bague ; - la première extrémité est portée par l’arbre primaire, et les rainures sont réalisées sur un manchon qui est fixé sur une autre partie de l’arbre primaire, ledit manchon présentant une portion de petit diamètre fixée à ladite autre partie de l’arbre primaire et une portion de grand diamètre sur toute la longueur de laquelle s’étendent les rainures ; - chacune des rainures pratiquées en creux sur ladite première extrémité présente dans son fond une gorge d’accueil de l’un des bras du dispositif de couplage ; - la machine électrique est à flux axial.
est une vue schématique en coupe d’une partie d’un groupe motopropulseur conforme à l’invention ;
est une vue schématique en coupe de l’arbre de sortie de la machine électrique du groupe motopropulseur de la et des moyens de transmission du couple de l’arbre de sortie ;
est une vue de face d’une coulisse à bille du groupe motopropulseur de la ;
est une vue schématique en coupe selon les plans de coupe A-O et O-B de la ;
est une vue schématique en coupe selon le plan de coupe C-C de la ;
est une vue schématique en coupe selon le plan de coupe D-D de la . Dispositif - Machine électrique
Sur la , on a représenté une partie d’un groupe motopropulseur 10.
Un tel groupe motopropulseur 10 est de préférence conçu pour être installé dans un véhicule automobile (voiture, camion…), bien qu’en variante, il pourrait être installé dans d’autres types d’installations.
Ce groupe motopropulseur 10 est de préférence hybride en ce sens qu’il comporte au moins deux motorisations, l’une électrique et l’autre thermique. En variante, il pourrait ne comporter qu’une seule motorisation électrique.
Avantageusement, pour chaque appareil électrique devant être configuré, un indicateur lumineux est activé. Cet indicateur lumineux restant allumé tant que l’appareil électrique n’a pas été configuré avec succès.
Cet indicateur lumineux peut être une diode électroluminescente de l’interface utilisateur 28 qui s’allume en émettant de la lumière avec une couleur spécifique (par exemple, blanc).
Lors d’une étape S204, l’utilisateur acquiert, avec le terminal 30, une image montrant les appareils électriques présents dans le tableau électrique, ladite image acquise comportant les identifiants visuels de chacun desdits appareils électriques.
L’acquisition d’images peut consister à acquérir une seule image, telle qu’une photographie numérique, ou une pluralité d’images, par exemple un flux vidéo.
On comprend ici que les informations d’identification des identifiants visuels de l’image acquise (ou des images acquises) sont automatiquement extraites à partir des identifiants visuels affichés sur l’image acquise (ou sur les images acquises).
Cette extraction peut être réalisée au moyen d’un programme d’analyse d’images, par exemple grâce à des moyens logiciels tels ceux utilisés dans des systèmes de reconnaissance d’image pour la réalité augmentée.
Cette extraction automatique peut être réalisée par l’appareil de contrôle 18, totalement ou au moins en partie, voire par le terminal 30, éventuellement avec le concours d’un service logiciel annexe, ce service logiciel annexe pouvant être par exemple hébergé sur un serveur informatique distant.
Ensuite, les informations d’identification de chaque appareil électrique de ladite liste sont comparées automatiquement avec les informations d’identification des identifiants visuels de l’image acquise (ou des images acquises), par exemple lors d’une séquence d’étapes répétées en boucle.
Lors d’une étape S206, un appareil électrique de la liste est sélectionné.
Lors d’une étape S208, on recherche si les informations d’identification de l’appareil électrique de la liste sélectionné (« appareil cible ») correspondent à des informations d’identification extraites de l’image acquise.
Si aucune correspondance n’est trouvée, le procédé identifie alors une condition d’anomalie, par exemple lors d’une étape S210.
Par exemple, une alerte est envoyée et/ou affichée à destination d’un utilisateur, notamment en affichant un message d’anomalie sur une interface utilisateur associée audit appareil électrique.
Le message d’anomalie peut être affiché en activant un témoin lumineux sur l’interface utilisateur associée audit appareil électrique. Par exemple, le témoin lumineux peut être de couleur rouge.
Si au contraire une telle correspondance est trouvée, alors, lors d’une étape S212, l’appareil correspondant est dit être identifié, et les paramètres de configuration sont envoyés à cet appareil par l’unité de contrôle 18, par exemple au moyen du réseau informatique local et de l’équipement de routage 14.
En réponse à l’étape S212, pour chaque appareil électrique de la liste dont les informations d’identification correspondent aux informations d’identification d’un des identifiants visuels de l’image acquise, ledit au moins un paramètre de réglage envoyé est appliqué par un contrôleur électronique associé audit appareil électrique.