INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
- L’utilisation du dispositif de propulsion à inversion du sens de direction par mouvement translatif bidirectionnel, formé par un moteur d’entraînement (M), dont l’une des deux sorties coaxiales (1.1), s’engrène à l’axe de ce moteur d’entraînement (M), en conservant un mouvement translatif bidirectionnel ou bien, la sortie coaxiale (1.1), s’applique par un assouplisseur d’accouplement à l’axe du moteur d’entraînement (M), un mécanisme magnétique d’inversion composé d’un porte aimants permanents (11.5), fixé à la sortie (11.10), et perforé de trous (11.6), pour évacuer la pression, dont l’aimant permanent (11.4), multipolaire de type radial, se rapproche le long de la surface interne de la boite hermétique (11.8), cet aimant permanent (11.4), s’oppose par une même identité magnétique répulsive à deux autres aimants permanents (11.9), multipolaire de type radial auxquels il est mitoyen, ces aimants permanents (11.9, portés par un autre porte aimants permanents (11.2), se positionnent le long de la circonférence de la boite hermétique (11.8), leur porte aimants permanents (11.2), ayant une rotule (11.1), (de chaque coté), se déplace en mouvement translatif bidirectionnel par un moyen de changement ( ), (17.7), relié au levier d’inversion ( ), (17.6), du boîtier d’inversion ( ), (17.5), par un câble de transmission ( ), ( ), (17.8), ce levier d’inversion (17.6), dispose de trois positions (+1), (N), (-1), respectivement (sens de direction vers l’avant (23), neutre (N), sens de direction vers l’arrière (11.7)), et enfin, un système au sein d’un cadre hermétique (4), comprenant de l’air comprimé, deux sorties coaxiales (1.1), et (11.10), deux sorties de reflux d’air comprimé (14.3) et (14.5), deux couvercles (19), et (10), une valve de compression (8), une soupape de surpression (14), deux cônes (1) et (4.3), deux sources (2.1) et (9.1), chacune peut être d’expulsion et de refoulement, au moins un jeu d’expulsion (4.2), (14.4), et (17.1), à savoir, un disque denté (14.4), perforé de trous droits, des dents (4.1), ce disque denté (14.4), fixé au cadre hermétique (4), par bagues (14.2), s’intercale entre deux disques translatifs d’impulsions (17.1) et (4.2), perforés de trous courbes et intercalés par bague (14.1), ces disques translatifs d’impulsions (17.1) et (4.2), se fixent par écrous (10.1) et (17.2), et clavettes à l’axe fileté de rotation(13), les roulements linéaires (17.4), (de chaque côté) de l’axe fileté de rotation (13), en soutenant les sorties coaxiales, permettent un mouvement translatif bidirectionnel à cet axe fileté de rotation (13), deux autres roulements à billes (17.3) (de chaque coté) de l’axe fileté de rotation (13), ayant des diamètres internes supérieurs à ceux des sorties coaxiales limitent par leurs bagues intérieurs, ce mouvement dudit axe fileté de rotation (13), caractérisé en ce que le dispositif de propulsion à inversion du sens de direction par mouvement translatif bidirectionnel, assure à un véhicule roulant, à un engin navigant, à un engin aérospatial, ou à un autre engin auquel ledit dispositif peut s’appliquer, le moyen de disposer d’une propulsion, d’une rétropropulsion et d’une inversion du sens de direction.
Selon un troisième et un quatrième aspects, l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code pour l’exécution (sur les moyens de traitement 11c) d’un procédé de mise en mouvement d’un exosquelette 1 selon le premier ou le deuxième aspect de l’invention, ainsi que des moyens de stockage lisibles par un équipement informatique (par exemple les moyens de stockage de données 12c) sur lequel on trouve ce produit programme d’ordinateur.
Procédé de production de nappes pré-imprégnées et nappes obtenues DOMAINE TECHNIQUE ET ART ANTERIEUR La présente demande concerne un procédé de production de nappes composites pré-imprégnées comprenant une trame de fibres, par exemple des fibres de carbone ou des fibres de verre, imprégnée d’une matrice en résine polymère thermoplastique ou thermodurcissable, par exemple une résine epoxy.
Ces nappes sont connues sous l’appellation « nappes pré-imprégnées » ou « prepreg » en anglais. Il est connu de produire ces nappes par immersion d’une trame de fibres dans un bain, appelé « slurry », de résine polymère en suspension dans une solution aqueuse. L’eau absorbée par la nappe est ensuite évacuée par séchage dans un four.
Les nappes pré-imprégnées servent à la fabrication de pièces en matériau composite, en particulier des pièces destinées au secteur aéronautique. Les nappes pré-imprégnées sont alors drapées, c’est-à-dire superposées puis consolidées (solidarisées entre elles) par cuisson. L’étape de consolidation a traditionnellement lieu en autoclave.
Par soucis d’économie d’énergie notamment, il est souhaitable de pouvoir réaliser la consolidation de nappes pré-imprégnés drapées en étuve. Mais les matériaux composites réalisés par consolidation de nappes en étuve présentent des propriétés mécaniques moins bonnes que ceux réalisés par consolidation des mêmes nappes en autoclave, la pression régnant dans une autoclave améliorant l’adhésion des nappes entre elles. Les matériaux composites obtenus en étuve connus à ce jour, présentent en particulier des propriétés mécaniques jugées insuffisantes pour certaines applications aéronautiques, avec, par exemple, des problèmes de cisaillement inter-laminaire, des phénomènes de dégazage, etc.
Il est par ailleurs connu d’intégrer, dans une nappe pré-imprégnée, des nanoparticules visant, par exemple, à renforcer la résistance mécanique du matériau composite final selon la direction de l’épaisseur (c’est-à-dire dans une direction orthogonale au plan de la trame de fibres) ou à augmenter la conductivité électrique des nappes et matériaux obtenus, en particulier selon la direction de l’épaisseur, ou d’améliorer la résistance thermique ou inversement la conductivité thermique des nappes et matériaux obtenus, en particulier selon la direction de l’épaisseur, etc. Parmi les nanoparticules utilisées, on peut citer par exemple les nanotubes de carbone, les particules de Graphene, etc. Cette intégration peut se faire par adjonction des nanoparticules dans le bain de résine qui sert à imprégner la trame de fibres. Cette méthode pose problème car la suspension de résine peut alors présenter une viscosité accrue qui nuit à la qualité de l’imprégnation ; de surcroît, la quantité, la répartition et l’orientation des nanoparticules incorporées dans la nappe pré-imprégnée est difficile à contrôler.
PRESENTATION DE L’INVENTION L’invention vise à pallier au moins l’un des inconvénients précités, en proposant un procédé de fabrication de nappes pré-imprégnées qui permette d’obtenir ultérieurement, par consolidation desdites nappes en étuve, des matériaux composites ayant des propriétés mécaniques améliorées par comparaison aux matériaux composites connus obtenus en étuve, et au moins équivalentes à celles des matériaux connus obtenus en autoclave. Le procédé pourra de préférence être mis en œuvre de façon automatisée.
Un autre objectif de l’invention est de proposer un procédé qui permette d’intégrer de façon simple et contrôlée des nano ou micro particules dans la nappe pré-imprégnée.
De plus, l’invention vise à atteindre ces objectifs sans augmentation importante des coûts de fabrication des nappes, et en utilisant des outils et techniques simples.
Pour ce faire, l’invention propose un procédé de production d’une nappe pré-imprégnée, comprenant les étapes suivantes :
- fourniture d’une trame fibreuse,
- immersion de la trame fibreuse dans une première suspension contenant une première résine polymère, conduisant à l’obtention d’un produit intermédiaire pré-imprégné à cœur.
Dans les procédés connus, le produit obtenu suite à une telle immersion constitue la nappe pré-imprégnée. Selon l’invention, ce produit est qualifié de produit intermédiaire car il subit un traitement ultérieur. En effet, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend de plus les étapes suivantes :
- fourniture d’un aérosol par atomisation d’une seconde suspension contenant une seconde résine polymère,
- dépôt de cet aérosol, par pulvérisation, sur l’une ou les deux faces du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur pour obtenir la nappe pré-imprégnée.
L’invention consiste donc principalement à combiner une première imprégnation à cœur par immersion et une seconde imprégnation en surface par pulvérisation d’un aérosol (voie liquide).
Dans tous les cas, le porte-substrat (50) peut être de tout type approprié en fonction des substrats (S) à traiter ou de la construction de l’installation (1), celle-ci pouvant également être disposée de manière verticale ou horizontale ou adaptée en forme et en dimensions.
Afin de pouvoir évaluer les performances de la couche de matériau (M) déposée sur le substrat (S), les mesures suivantes sont effectuées.
La durée de vie de la couche de matériau déposée est évaluée en lui faisant subir un test de corrosion.
Les essais électrochimiques sont réalisés dans une solution acide de pH égal à 3 (H 2 SO 4 ), à 80°C et avec 0,1ppm d’ion fluorure. Ces paramètres sont définis par le DOE (« Department Of Energy » en anglais) aux Etats-Unis d’Amérique pour simuler le milieu de fonctionnement d’une PEMFC. Le potentiel est fixé à +0,8V sur l’électrode de travail sur laquelle est monté le matériau à tester, par rapport à l’électrode de référence Ag/AgCl. L’ajout d’un bullage d’air permet de simuler le compartiment cathodique d’une pile à combustible.
Le courant de corrosion est une image de la vitesse de dégradation d’une pièce comprenant un substrat (S) ayant reçu une couche de matériau (M). En effet, plus le courant de corrosion est élevé, plus la pièce est en train de s’oxyder, c’est-à-dire que la couche de matériau (M) remplit mal son rôle protecteur. En pratique, on considère acceptable une densité de courant de corrosion inférieure à 300nA/cm² après 24h sous un potentiel de 0,8V.
La conductivité de surface du revêtement est évaluée par la mesure de sa résistance de contact interfacial, ou « RCI ». Un revêtement présentant une bonne conductivité de surface a une RCI faible, par exemple inférieure à 10 mΩ.cm².
La mesure de la RCI est effectuée sur un empilement composé d’un bloc de Cuivre – Feuille de Carbone (GDL, acronyme de « Gaz diffusion layer » en anglais) – Dépôt sur substrat – Peinture nickel (face arrière du substrat) – bloc de Cuivre, sur lequel est appliqué un courant de 100 mA pour une surface de 1 cm 2 , puis la résistance de l’ensemble est calculée à partir de la tension mesurée.
Cet empilement est représentatif du contact plaque bipolaire revêtue / GDL. Une pression de 138N/cm² est appliqué sur celui-ci par un système de bras de levier avec des poids, cette pression étant représentative de celle appliquée sur une cellule électrochimique lors de son assemblage.
La résistance R total obtenue est la somme de (équation 1) : De la résistance du système Cu – Cu (R offset ) D’une fois la résistance de contact interfacial Cuivre Carbone R Cu/C D’une fois la résistance du feutre de Carbone RC (nulle) De la résistance de la plaquette en acier 316L R316L (nulle) De la résistance linéique du dépôt R dépôt De la résistance de contact interfacial entre le dépôt et le Carbone R C/dépôt . D’une fois la résistance de contact interfacial Nickel Cuivre R Ni/Cu
La RCI est déterminée à l’aide de l’équation (2).
La RCI peut être mesurée avant ou après un test de corrosion, auquel cas ce dernier simule un vieillissement accéléré des pièces traitées.
Au besoin, il est également possible de faire des coupes des échantillons, par exemple par faisceau d’ions, en anglais « focused ion beam » (acronyme FIB) afin d’observer la morphologie de la couche déposée. Il est aussi possible de faire d’autres tests de caractérisation chimique de la couche déposée, par exemple par NRA.
Le principe de la méthode NRA repose sur l’étude de réaction nucléaire entre les noyaux d’un flux d’ions incident de haute énergie et les atomes de la cible au repos. L’échantillon est placé dans la chambre d'analyse sous un vide de 2E -6 torrs, soit 3x10 -9 bar, la zone à étudier étant face au faisceau de particules incidentes. Ce dernier est constitué par un flux d'ions 2H+ d'énergie égale à 930keV, et forme sur la cible un courant incident de 250nA pour une surface d’analyse de quelques mm². Les particules rétro-diffusées issues de la réaction nucléaire de type 16O(d,p)17O sont détectées à 150° de la direction initiale et après traitement par la chaîne d’acquisition formeront des spectres. Le détecteur est écranté par une feuille de mylar d’épaisseur 10μm. La comparaison avec un étalon de référence de d’alumine (O : 720E15at/cm²) permet de déterminer pour une charge totale intégrée donnée, la quantité d’oxygène présent dans chaque échantillon. Connaissant d’après la densité du matériau, la quantité de carbone présent dans le volume de matériau analysé, le rapport entre la quantité atomique d’oxygène et de carbone peut ensuite être obtenu.
Au sein de l’installation (1), plusieurs séries d’essais ont été réalisées. Les substrats (S) utilisés sont des éprouvettes en acier inoxydable 316L destinées à être revêtues sur leurs deux faces, afin de simuler le revêtement de plaques bipolaires.
Le substrat (S) est positionné sur un montage, il est nettoyé et soufflé pour éliminer les contaminants et poussières éventuellement présents à sa surface. Il est ensuite introduit dans une installation (1) de dépôt sous vide.
Le système de pompage (20) est activé afin que la pression dans l’enceinte (10) soit inférieure à 5x10 - 9 bar, et l’enceinte (10) est chauffée pour éliminer l’eau adsorbée sur ses parois.
Concernant l’organe élastique 43, celui-ci est dans cet exemple réalisé dans un matériau, par exemple à base de polyuréthane ou de fluoroéthane.
Comme il ressort des figures 5 à 7, l’organe élastique 43 est disposé entre les éléments d’appui 41 et 42 de sorte qu’une partie de l’organe élastique 43 soit logée dans l’espace creux formé par l’élément d’appui 41 et qu’une autre partie de l’organe élastique 43 soit logée dans l’espace creux formé par l’élément d’appui 42, de sorte que le libre 52 de l’élément d’appui 41 soit en regard du bord libre de l’élément d’appui 42 en définissant entre eux un intervalle X1 (voir ).
Chacun des éléments d’appui 41 et 42 forme ainsi une enveloppe ou demi-coque.
Dans cet exemple, l’organe élastique 43 est fixé sur la surface intérieure 50 de la partie latérale 54 de chacun des éléments d’appui 41 et 42, à l’aide d’un procédé du type collage à froid ou adhérisation à chaud.
L’intervalle X1 entre les bords libres 52 des éléments d’appui 41 et 42 autorise un déplacement relatif de ces pièces l’une vers l’autre sous l’action d’efforts extérieurs exercés sur leur partie latérale 54 et d’une compression correspondante de l’organe élastique 43.
En référence à la , l’amortisseur 40 est logée dans la cavité précité de la roue 8 de sorte que :
la partie latérale 54 de l’élément d’appui 41 soit disposée en vis-à-vis de l’échasse 25 d’une première des aubes 21 délimitant cette cavité et que la partie latérale de l’élément d’appui 42 s’étende en vis-à-vis de l’échasse 25 d’une deuxième des aubes 21 délimitant cette cavité, la partie inférieure 55 de chacun des éléments d’appui 41 et 42 soit disposée en vis-à-vis de la dent 22 délimitant cette cavité (voir aussi figures 4 et 9), la partie supérieure 56 de l’élément d’appui 41 soit disposée en vis-à-vis de la plateforme 26 de ladite première aube 21 et la partie supérieure de l’élément d’appui 42 soit disposée en vis-à-vis de la plateforme 26 de ladite deuxième aube 21.
L’amortisseur 40 de l’invention permet ainsi de réduire l’usure des échasses 25 avec lesquelles il entre en contact lors du fonctionnement du turboréacteur 1.
Bien entendu, un tel amortisseur 40 peut être disposé dans chacune des cavités formées par les différents couples d’aubes 21 adjacentes de la roue 8 ou d’une autre roue mobile.
De plus, les éléments d’appui 41 et 42 et l’organe élastique 43 peuvent présenter une géométrie différente de celle décrite ci-dessus, notamment en fonction de la géométrie de la cavité dans laquelle l’amortisseur 40 est destiné à être logé.
Roue mobile de turbomachine comprenant une pièce de butée axiale pour amortisseur L’invention se rapporte au domaine des turbomachines pour ensemble propulsif d’aéronef.
État de la technique antérieure Le rotor d’une turbomachine aéronautique conventionnelle comprend des roues mobiles formées chacune par un disque et une pluralité d’aubes qui se succèdent circonférentiellement. A cet effet, chaque aube comprend un pied reçu dans une alvéole respective formée à la périphérie du disque.
Afin d’amortir les réponses vibratoires d’une telle roue lors du fonctionnement de la turbomachine, il est connu de disposer des organes en tôle, aussi appelés « bonbons », entre le disque et les aubes de manière à dissiper l’énergie vibratoire par frottement sec entre ces organes et la roue mobile. Le document FR 2 972 759 A1 décrit un tel organe qui assure en l’occurrence à la fois une fonction d’amortissement et une fonction d’étanchéité.
De tels organes d’amortissement tendent à endommager les pièces avec lesquelles ils entrent en contact. Notamment, dans certaines architectures de turbomachine, les organes d’amortissement sont déplacés vers l’aval de manière à venir en appui sur une surface formée par une extrémité d’une virole ou d’un tourillon solidaire d’un disque d’un étage ultérieur, entraînant une usure de cette pièce.
Afin de réduire un tel phénomène d’usure, l’invention a pour objet une roue mobile pour turbomachine d’aéronef, s’étendant autour d’un axe longitudinal et comprenant un disque et des aubes, le disque formant des dents définissant circonférentiellement entre elles des alvéoles, les dents formant une surface aval configurée pour être disposée en regard d’un élément de retenue de la turbomachine destiné à limiter un déplacement des aubes par rapport au disque dans un sens axial, les aubes comprenant chacune une plateforme, une échasse et un pied reçu dans l’une respective des alvéoles, la roue formant une cavité délimitée circonférentiellement par les échasses de deux desdites aubes qui se succèdent circonférentiellement, la cavité étant délimitée radialement vers l’intérieur par l’une des dents s’étendant circonférentiellement entre les pieds de ces deux aubes et radialement vers l’extérieur par les plateformes de ces deux aubes, la roue comprenant un organe d’amortissement logé dans la cavité. Selon l’invention, la roue comprend une pièce de butée reliée à la dent délimitant la cavité de manière à limiter un déplacement de l’organe d’amortissement dans ledit sens axial.
Une telle pièce de butée permet d’éviter que l’organe d’amortissement entre en contact avec l’élément de retenue lorsque l’organe d’amortissement est entraîné vers l’aval pendant le fonctionnement de la turbomachine.
Le dispositif d’encollage est intégré au sein du système automatisé d’application de bande pour l’étanchéité de la membrane de cuve de transport et/ou de stockage. Un tel système peut se présenter sous la forme d’un robot apte à se mouvoir le long de la membrane de cuve et comprenant l’ensemble des dispositifs assurant la pose de la bande pour l’étanchéité de la membrane de cuve. Le dispositif d’encollage assure ainsi une première étape de cette pose de bande.
Les organes d’encollage sont au moins au nombre de deux afin de pouvoir déposer un segment de fluide sur chaque panneau de la membrane de cuve s’étendant de part et d’autre d’un interstice que la bande doit fermer pour rendre la membrane de cuve étanche. La bande est ainsi collée entre deux alignements de panneaux parallèles les uns aux autres. On comprend ainsi l’importance de mettre en place une préconisation de construction définissant la distance entre les deux segments de fluide, le collage de la bande étanche devant être optimal pour garantir l’étanchéité de la membrane de cuve.
Chaque organe d’encollage est configuré pour recevoir deux fluides. Ces deux fluides peuvent par exemple être une résine et un durcisseur qui forment un mélange de fluides aux propriétés adhésives lorsqu’ils sont mélangés entre eux. Le mélange de fluides devant être opéré peu de temps avant l’encollage, il est nécessaire de mettre en place deux arrivées de fluide au niveau de l’organe d’encollage. Le mélange de fluides forme ainsi un adhésif liquide ou visqueux ou gélifié.
Les connecteurs de fluide sont reliés à l’organe de contrôle et sont configurés pour autoriser la circulation du fluide au sein de leur structure. Ces connecteurs de fluide peuvent par exemple être reliés à une conduite s’étendant jusqu’à un ou des réservoirs de fluide. Les connecteurs de fluide doivent donc présenter un canal présentant une section d’ouverture suffisante pour que la circulation du fluide jusqu’à l’organe de contrôle soit effectuée correctement.
L’organe de contrôle est configuré pour autoriser ou interdire la circulation du fluide circulant au sein du connecteur de fluide connecté audit organe de contrôle. D’une manière avantageuse, dans le cas où deux fluides doivent être mélangés pour obtenir un mélange de fluide, chaque organe d’encollage comprend deux organes de contrôle, à raison d’un organe de contrôle par fluide. Contrôler la circulation de chacun des fluides individuellement permet de contrôler la proportion de ceux-ci au sein du mélange de fluide, et ce afin que ce dernier présente des propriétés adhésives optimales telles que définies par le fabricant d’adhésif. Les organes de contrôles sont ainsi aptes à autoriser ou interdire l’accès entre le connecteur de fluide et la chambre de convergence.
La chambre de convergence permet aux deux fluides de se mélanger entre eux et par la suite de circuler au sein de la canule. Cette dernière peut par exemple se présenter sous la forme d’un cylindre s’étendant de la chambre de convergence jusqu’au voisinage de la membrane de cuve afin que le mélange de fluide circule au sein de la canule jusqu’à se déposer sur la membrane de cuve. La canule peut comprendre un mélangeur statique sous la forme d’une série d’hélices afin d’assurer un très bon mélange des fluides. Le système automatisé d’application de bande étant simultanément en mouvement sur la membrane de cuve, le dépôt de mélange de fluide forme un segment le long d’une trajectoire du système automatisé d’application de bande.
Du fait de leur section d’ouverture au sein de leur structure, les connecteurs de fluide peuvent présenter un volume susceptible de limiter un rapprochement des canules l’une vers l’autre, par exemple à cause d’un contact direct entre un connecteur de fluide de l’un des organes d’encollage contre un connecteur de fluide de l’autre organe d’encollage.
Une solution à ce problème est de disposer les connecteurs de fluide sur une face de l’organe de contrôle autre que la face interne de celui-ci. Par face interne de chacun des organes de contrôle, il faut comprendre les faces directement en regard l’une de l’autre de chaque organe de contrôle disposé sur chaque organe d’encollage. Les connecteurs de fluide peuvent par exemple être disposé sur la face externe, opposée à la face interne, ou bien sur la face supérieure ou la face inférieure de l’organe de contrôle. Par face inférieure, on entend la face de l’organe de contrôle en regard de la membrane de cuve, tandis que la face supérieure correspond à la face opposée à la face inférieure. Il est à noter qu’il suffit que seule la face interne de l’organe de contrôle de l’un des deux dispositifs d’encollage soit dépourvue de connecteurs de fluide afin de rapprocher les canules de manière intéressante. Libérer de l’espace au niveau de la face interne de l’organe de contrôle de chaque organe d’encollage permet donc de diminuer la distance entre les canules.