INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le contrôleur 4 comporte aussi un moyen de décision de l’envoi ou non d’une alarme à une centrale d’alarme. Cette décision est basée sur les données reçues en provenance du capteur de température 2. Le contrôleur peut par exemple décider d’envoyer une alarme lorsqu’un seuil de température est atteint ou dépassé. De préférence le moyen de décision est configuré pour calculer la vitesse d’élévation de la température mesurée par le capteur de température 2, par exemple en degrés Celsius par minute. Ceci permet de détecter plus finement un départ de combustion, les mesures étant moins dépendantes de la température ambiante.
Le contrôleur 4 comporte encore un moyen d’envoi d’une alarme à une centrale d’alarmes. Ce moyen d’envoi peut communiquer avec un émetteur sans fil, par exemple un émetteur 4G.
Le contrôleur 4 comporte enfin un moyen de commande apte à commander au module d’extinction 3 la libération de l’agent extincteur hors dudit au moins un module d’extinction 3. Ainsi en cas de départ de combustion détecté, le contrôleur 4 peut prendre une décision, soit automatiquement, soit après validation par un opérateur humain, de commander la libération de l’agent extincteur afin de ralentir le départ de la combustion. Ceci permet de gagner du temps avant l’arrivée des pompiers, et de diminuer les risques de propagation du feu hors du véhicule et notamment aux véhicules voisins ou au bâtiment dans lequel se trouve le véhicule.
Le au moins un capteur de température 2 peut notamment être disposé sur l’extérieur du véhicule 1, sur son dessus, son dessous, un côté, ou encore à l’avant ou à l’arrière. Il peut également être disposé à l’intérieur du véhicule, notamment dans son habitacle 5, à proximité d’au moins une batterie 6, dans le compartiment moteur, ou encore dans le coffre. De préférence, au moins un capteur de température 2 est disposé dans l’habitacle 5 du véhicule 1 et/ou sur au moins une batterie 6.
Un avantage d’un capteur de température 2 placé sur une batterie 6, par exemple par l’intermédiaire d’une pince disposée sur le caisson de la batterie 6, est qu’une combustion spontanée de cette batterie 6 peut alors être détectée au plus tôt par le contrôleur 4. Un véhicule 1 peut comporter plusieurs batteries 6, il faut donc idéalement disposer un capteur de température 2 sur chaque batterie 6.
Il est également envisageable que la machine selon l’invention comporte une buse de distribution de vapeur reliée à ladite sortie vapeur, cette buse de sortie vapeur étant orientable pour guider la vapeur vers un ou plusieurs objets à nettoyer, à désinfecter avec de la vapeur générée par la chaudière.
Dispositif de bruleur à éthanol faisant appel à un procédé de catalyse d’éthanol L’invention est relative à un dispositif de poêle à éthanol par catalyse, technologie jusqu’alors étrangère aux poêles à combustion. Il convient de rappeler que la catalyse d’éthanol existe pour produire de l’hydrogène dans de grands complexes industriels. Le but de notre invention est de produire de l’hydrogène pour la consommer immédiatement, en adaptant cette technologie pour rendre possible son application dans des poêles domestiques.
Etat des connaissances : Les méthodes actuellement connues de production d’hydrogène à partir d’éthanol consistent en l’utilisation de réacteurs catalytiques. Ces procédés industriels sont adaptés pour produire de grandes quantités d’hydrogène en vue d’être stockés pour une utilisation ultérieure dans des piles à combustible par exemple, et non pas pour être brulé à des fins de chauffage.
Nous distinguerons ci-après : -(a) L’état de la science en matière de catalyse d’éthanol, -(b) L’état de la technologie dans le domaine de la production de la catalyse d’éthanol, - (c) L’état de la technologie dans le domaine des poêles.
a)L’état de la science en matière de catalyse d’éthanol,
« Franckearts et Froment » ont étudié la réaction de déshydrogénation catalytique de l’éthanol et ont constaté, pour une température inférieure à 300 °C et pour un catalyseur à base d’oxyde de cuivre contenant 5 % d’oxyde de cobalt et 1 % d’oxyde de chrome, qu’elle obéissait uniquement au schéma stœchiométrique suivant : « CH 3 CH 2 OH = CH 3 CHO+H 2 ».
Pour réaliser ce type de réaction, il est nécessaire de concevoir un réacteur de large section ; à l’inverse, pour éviter d’avoir un profil de température trop marqué dans le réacteur, ce dernier devrait avoir un petit diamètre. Afin de satisfaire simultanément ces deux conditions, la solution consiste à utiliser un réacteur à faisceau tubulaire. Ce réacteur est constitué d’un nombre très important de petit réacteurs tubulaires à lit fixe placés en parallèle à l’intérieur d’une calandre dans laquelle circule le fluide caloporteur. Afin de pouvoir faire l’hypothèse d’un écoulement piston au sein du lit catalytique, il faut - pour éviter des écoulements préférentiels aux parois - que le rapport entre le diamètre du réacteur et la dimension des grains de catalyseur soit au minimum supérieur à 10.
Pour déterminer la conversion à la sortie de ce réacteur, il convient d’écrire un système d’équations différentielles prenant en compte les bilans de matière, d’énergie et de quantité de mouvement.
Il existe un autre procédé connu pour réaliser la déshydrogénation de l’éthanol en utilisant un catalyseur à l’iridium et au rhodium sur une céramique en cérium. Le principe est celui de systèmes catalytiques stables, actifs et sélectifs pour les réactions de vaporeformage, oxyvaporeformage et oxydation partielle de l'éthanol en vue de produire de l'hydrogène avec une concentration réduite de monoxyde de carbone. Deux formulations principales, « Ir/CeO2 et Rh/CeO2 », sont utilisées dans le mécanisme des réactions de surface de l'éthanol adsorbé par « FT-IR » et « TPD » et pour être testées en microréacteur structuré. La Cérine joue un rôle déterminant quant à la dispersion de la phase active en évitant son frittage lors de la réaction et quant à l'inhibition du cokage du fait de ses propriétés Rédox. Par ailleurs, la dispersion de ce support qui peut décroître lors de tests de longue durée détermine le niveau de conversion de l'éthanol et le vieillissement du catalyseur. Les principales étapes élémentaires du mécanisme réactionnel ont été identifiées, liées à la formation de produits intermédiaires dans les régimes transitoires et/ou lorsque la conversion de l'éthanol reste partielle (à basse température, faibles temps de contact). Pour les trois réactions réalisées, les excellentes performances obtenues en réacteur microstructuré proviennent essentiellement d'une meilleure gestion des effets thermiques, ce qui permet une application industrielle.
Le processus de reformage de l'éthanol pour la production d'hydrogène peut être généralement classé en trois groupes : - 1 Reformage à la vapeur (SR) - 2 Oxydation partielle (POX) - 3 Vapeur oxydante réforme (OSR).
1° : Pour le reformage à la vapeur : SR est de loin la voie la plus étudiée car elle produit le rendement d'hydrogène le plus élevé. Son équation de réaction chimique peut être écrite en considérant arbitrairement le plus haut possible l'hydrogène, en supposant une conversion complète du « CO en CO 2 » : «CH 3 CH 2 OH + 3H 2 O → 6H 2 + 2CO 2 » ; « Δ H o 298 = + 347 kJmol -1 Eq1».La « production » la plus élevée de gaz de synthèse peut également être prise en compte pour évaluer la rapport « H 2 / CO » le plus élevé possible : «CH 3 CH 2 OH + HO → 4H 2 + 2CO», « Δ H o 298 = + 298 kJmol -1 Eq2». Ainsi, SR peut générer un rapport H 2 / CO de 2 mais il présente l'inconvénient d'être un processus endothermique et nécessite donc un apport d’énergie important pour conduire les réactions. De plus, la formation de coke peut être favorisée dans les conditions SR.
2° L’Oxydation partielle : Alternativement, l'hydrogène peut être obtenu par oxydation partielle de l'éthanol selon la réaction suivante : « CH 3 CH 2 OH + 1,5O 2 → 3H 2 + 2CO 2 » , « Δ H o 298 = -509kJmol -1 Eq3» ; ou alors «CH 3 CH 2 OH + 0,5O 2 → 3H 2 + 2CO» , « Δ H o 298 = + 57 kJmol -1 Eq4 », conduisant à un maximum « H 2 / CO de 3/2». En raison de leur caractère exothermique, les systèmes POX permettent un démarrage rapide et un temps de réponse court, ce qui les rend attractifs pour les applications.
Des opérations fréquentes transitoires avec des charges variant rapidement. De plus, un POX réacteur est plus compact qu'un reformeur à vapeur, car il n'a pas besoin de l'alimentation indirecte de chaleur via des échangeurs de chaleur. Cependant, le rendement en hydrogène pour le POX de l'éthanol reste en effet relativement faible. En revanche, la formation de coke est de loin moins favorisée sous cette oxydation environnement.
3° Le reformage à la vapeur oxydative : L'OSR de l'éthanol est une combinaison des réactions SR et POX, visant à un processus plus économe en énergie. Idéalement, l'oxydation partielle exothermique de l'éthanol fournir la chaleur nécessaire au reformage endothermique à la vapeur de l'éthanol. Ainsi, en nourrissant CH 3 CH 2 OH, H 2 O et O 2 dans un rapport approprié, la réaction globale est opérée dans un proche d’état thermiquement neutre (ATR), tandis que « H 2 et CO 2 » pourraient être obtenus comme produits finaux : « CH 3 CH 2 OH + 1,8H 2 O + 0,6O 2 → 4,8H 2 + 2CO 2 », « Δ H o 298 = + 4,4 kJmol -1 Eq5». Ces équations selon que l’«OSR » ne prend pas seulement en charge une, mais conduit également à une production d'hydrogène encore raisonnablement élevé. De plus, l’«OSR » semble présenter une bonne alternative pour réduire le taux de dépôt de carbone et plus un équilibre thermique favorable entre la génération de chaleur et la perte de chaleur dans le processus peut être créé en fonction de l'apport d'oxygène.
Bien que le dioxyde de carbone produit à partir du bioéthanol ne contribue pas à augmenter sa concentration dans l'atmosphère, il semble pertinent d'envisager le reformage de l'éthanol avec « CO 2 » pour un recyclage éventuel du « CO 2 » produit à partir de sources fossiles. Le reformage à sec de l'éthanol avec Le « CO 2 » peut générer un rapport « H 2 / CO de 1 : CH 3 CH 2 OH + CO2 → 3H 2 + 3CO Eq6 ».
Le reformage à sec à l'éthanol n'a été que rarement observé. « Tsiakaras et coll. » ont étudié la thermodynamique du reformage à sec de l'éthanol, mais n'a effectué aucun travail expérimental. C’est sur cette base scientifique que nos travaux se sont posés.
La illustre un détecteur de pression 1’ qui n’est autre qu’une variante du détecteur de pression 1 illustré à la .
Le détecteur de pression 1’ diffère du détecteur de pression 1 en ce que l’extrémité inférieure de la tige 8 est équipé d’une butée 17 agencée pour limiter le déplacement de ladite tige 8 vers la chambre 5, et donc la course C de l’équipage mobile 9.
La butée 17 comprend un joint d’étanchéité 18 logé dans une rainure annulaire de ladite butée 17 et destiné à être en contact avec une extrémité inférieure du corps 2 dans laquelle débouche le premier canal 6 lorsque la course C de l’équipage mobile est maximale, de manière à empêcher le fluide régnant dans le circuit haute pression HP d’emprunter le passage de fuite 11 et donc de limiter le débit de fuite dudit fluide.
On notera ainsi que le passage de fuite 11 du dispositif de pression 1’ a une longueur selon l’axe X inférieure à celle du dispositif de pression 1 illustré à la .
En particulier, le détecteur de pression peut avoir une structure différente de celle décrite en relation avec les figures.
Le ressort hélicoïdal 10 peut être remplacé par une membrane élastique.
Le nombre et le type de joints peuvent être différents de ceux indiqués.
L’utilisation d’un contre-aimant est facultative.
Bien que le capteur de détection sans contact soit ici de type inductif, il peut être de nature différente (optique…)
Dispositif de mesure des vibrations dans une turbomachine DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne la mesure des vibrations dans les turbomachines.
ETAT DE LA TECHNIQUE La mesure des vibrations dans les parties chaudes des turbomoteurs d'avion est difficile à réaliser avec des accéléromètres conventionnels, notamment dans les zones exposées à de très fortes sollicitations vibratoires en haute fréquence (par exemple des fréquences multiples du régime de rotation du rotor haute pression dans le cas d'un turboréacteur à double corps). C’est un constat fait dans certains moteurs d'avion notamment dans la zone proche du rouet. On rappelle que le rouet désigne l'organe mobile d'un compresseur centrifuge. En effet, la forte chaleur couplée à la forte sollicitation vibratoire en haute fréquence ont tendance à endommager les accéléromètres usuels placés dans cette zone.
Un but de l'invention est donc de faciliter la mesure des vibrations dans les parties chaudes d'un turbomoteur.
A cet effet, on prévoit selon l'invention un dispositif comprenant : - une turbomachine comprenant un carter externe, et - un organe de mesure de vibrations configuré pour émettre un rayon laser depuis l'extérieur du carter, à distance du carter, jusqu'à l'intérieur d'un volume du carter.
Ainsi, l'organe de mesure se trouve à bonne distance de la partie de la turbomachine soumise à une chaleur élevée et à de fortes vibrations. Comme le rayon laser pointe sur cette partie chaude, la mesure des vibrations de celle-ci est rendue possible.
Dans un mode de réalisation, la turbomachine est à double flux, le carter externe étant un carter d'une partie centrale délimitant une veine d'air primaire à l'intérieur de la partie centrale,la turbomachine comprenant une nacelle délimitant une veine d'air secondaire entre la nacelle et la partie centrale, la nacelle comprenant l'organe de mesure.
sur le bouchon 30 comme les dents de la ou ; sur le corps du bâti de la base de pressage 30, ou ; sur le bâti du pressoir à miel 30 comme cela est représenté sur la , les dents étant saillantes depuis le fond du pressoir à miel 20.
Dans le cas où le mode de réalisation est un canal formé sur le bouchon 30, le canal peut prendre la forme du canal de la délimité par son diamètre intérieur qui est le corps cylindrique du bouchon 40 et son diamètre extérieur qui est délimité par la partie 280 liant l’ensemble des dents 28 entre elles pour former ainsi des ouvertures entre chaque dent définissant des rainures d’écoulement.
La représente également différents modes de réalisation selon le type d’accessoire 29 mis en œuvre dans le réservoir de la base de pressage 30.
Selon un premier exemple, l’accessoire 29 est un capteur de température 29. Le capteur de température peut comporter un voyant situé sous le pressoir à miel 30 ou positionné à l’extrémité distale du bâti de la base de pressage 30. Selon un exemple le bouchon peut comporter une partie transparente permettant de visualiser l’état du témoin lumineux.
Selon un second exemple, le dispositif 29 n’est pas un capteur de température, mais un détrompeur permettant de fixer le bouchon 40 sur le bâti de la base de pressage 30. Un tel détrompeur peut permettre également de bloquer en rotation le bouchon 40 lors de l’opération de pressage de la dosette de miel 10. Selon un autre exemple, le détrompeur est formé par une surépaisseur 37 du bâti de la base de pressage 30 qui coopérer avec un profilé du bouchon qui s’étend dans la partie distale de ce dernier. Ce mode de réalisation est également représenté à la afin d’illustrer une forme particulière du bâti permettant de bloquer la rotation du bouchon 40 sur la base de pressage.
Selon un troisième exemple, l’accessoire 29 est un évent. Il forme alors un conduit pour l'échappement de vapeurs d’eau lors du chauffage de l’eau contenu dans le réservoir de la base de pressage 30. Le canal d’aération permet par exemple d’évacuer la vapeur d’eau se condensant et ressortant par une ouverture 290 formée dans le bâti du pressoir à miel. L’ouverture permet d’éviter que l’eau chauffée, par exemple au microondes, n’altère le bâti du pressoir 20. Cette déformation peut être causée par exemple par une trop forte vaporisation déformant la forme générale du pressoir 20du fait de la température de la valeur. Un autre inconvénient surmonté pourrait être qu’un volume d’eau ne soit déversé dans le réservoir 22, 22’ réservé au miel pressé.
La représente le pressoir à miel en vue de coupe de la . Sur cette figure est représentée la partie du réservoir à miel 22’ comportant un volume de miel filtré de tout morceau de cire retenu par les dents de retenues 28.
Selon un exemple de réalisation, le pressoir 20 et éventuellement son bouchon lorsqu’il y en a un peut être positionné sur un socle d’un équipement d’aide au pressage. Un équipement d’aide au pressage est muni préférentiellement d’un levier permettant d’exercer une pression sur la dosette de miel lorsque cette dernière est agencée sur le pressoir à miel 20, plus exactement au contact de la base de pressage du pressoir à miel. Selon ce mode de réalisation, le dispositif d’aide au pressage comporte une colonne de maintien d’un levier et d’une liaison pivot. Le levier actionne la descente de la dosette de miel au moyen d’un élément mobile ayant une surface de contact avec la dosette de miel. Cette dernière vient s’enfoncer dans le pressoir par translation de sorte que le miel s’écoule dans le pressoir à miel.
Lorsqu’un unique mouvement de translation est opéré de la dosette au sein de la base de pressage 30, les formes géométriques de la dosette et de la base de pressage peuvent être identique de sorte à coopérer sans laisser de mouvement de rotation possible entre les deux éléments. Ainsi, selon un mode de réalisation, la base de pressage 30 peut avoir une forme hexagonale qui coopère avec la forme de la dosette. D’autres formes géométriques de coopération sont envisageables dans le cade de l’invention dès lors qu’un unique mouvement de translation de la dosette vers la base de pressage est réalisé.
Selon un mode de réalisation, le miel s'écoule de la dosette vers le réservoir formé à l’intérieur du bâti de la base de pressage 30. Dans ce cas de figure, la face supérieure de la base de pressage 30, que ce soit un bouchon ou une surface formant une seule pièce avec le bâti circonférentiel de la base de pressage 30, comporte des ouvertures pour laisser s’écouler le miel extrait de la dosette 10. Selon cet exemple, l’eau chaude peut être versée autour de la base de pressage 30.
DISPOSITIF DE PULVERISATION DE PRODUITS DE TRAITEMENT POUR VEGETAUX L’invention concerne un dispositif de pulvérisation de produits de traitement, notamment de pulvérisation de produits phytopharmaceutiques sur des végétaux.
L’invention sera plus particulièrement décrite quant à un dispositif pour le traitement des vignes, sans toutefois y être limitée. Elle s’applique à des arbustes, des arbres, et d’une manière générale à tous végétaux, et plus particulièrement à des végétaux cultivés en ligne, à des haies fruitières.
De manière connue, les dispositifs utilisent des rampes dotées de buses de pulvérisation qui délivrent des jets pulvérisés en gouttelettes. De plus en plus, ces dispositifs sont également équipés de systèmes de génération de flux d’air qui aident au transport des gouttelettes ; ils correspondent à la technique dite du jet porté. Cependant, ces derniers dispositifs créent en réalité beaucoup de dérive : une part importante des produits de traitement ne se dépose pas sur les végétaux et n’est pas transporté en leur cœur, et des gouttelettes peuvent être aisément transférées aux alentours en dehors des zones devant être traitées, ce qui a un impact négatif sur l’environnement.
Pour pallier l’inconvénient de dérive, la demande de brevet FR2969902 a proposé un dispositif pourvu de panneaux récupérateurs appelés aussi panneaux confinés, et de moyens d’aspiration afin de récupérer et recycler le produit n’ayant pas atteint le végétal. Toutefois, un tel dispositif est encombrant et relativement coûteux, et n’apporte pas de solution au problème de la pénétration des produits phytopharmaceutiques au cœur des végétaux.
Plus récemment, la demande de brevet FR4075567 a proposé un système avec des moyens générateurs de flux d’air, qui n’ont pas pour but de transférer les gouttelettes vers le végétal mais de créer une lame d’air continue latéralement aux jets de pulvérisation, de sorte à constituer un rideau de confinement évitant le franchissement du produit de traitement, ce qui participe à une limitation relativement efficace de la dérive. Néanmoins, un tel système reste de fabrication complexe, et nécessite encore des turbines de génération de flux d’air. Là encore, un tel système n’assure pas un traitement au cœur du végétal.
L’invention a donc pour but de proposer une solution qui ne présente pas les inconvénients précités, et permet une pénétration et un positionnement des produits phytopharmaceutiques au cœur du végétal, tout en limitant au mieux la dérive.
Préparation de l’article moulé Une fois que la composition polyamide a atteint les spécifications requises, l’échantillon est prêt à être soutiré. La composition polyamide est transférée dans un pistolet chauffant afin d’être injectée dans un moule à haltère de type 1A pour mesure des propriétés mécaniques. Quelques secondes après l’injection, le moule est ouvert et les éprouvettes sont retirées du moule. Les éprouvettes sont stockées pendant 3 jours en sache aluminium thermoscellée afin d’éviter la reprise d’humidité. A l’issue des 3 jours, les éprouvettes sont tractionnées à l’aide d’un dynamomètre (cf méthode ci-dessus).
Résultats Compositions C1 invention C2 invention C3 comparative Viscosité (185°C) (mPa.s) 2 800 3 300 4 060 Point de ramollissement (°C) 154,9 161,3 115,20 Résistance à la traction (MPa) 4,4 5,0 Nd Allongement à la rupture (%) 93 100 Nd Dureté Shore D 28 29 Nd
La composition comparative C3 ne permet pas le démoulage de l’article quelques secondes après l’injection, ce qui rend la préparation d’haltère impossible pour mesure des propriétés mécaniques. En effet, le produit est mou et manque de cohésion. Le surmoulage de pièces électroniques, et donc de batteries, est également impossible.
Les compositions C1 et C2 (selon l’invention), comprenant respectivement les polyamides P1 à P2, ont une viscosité et un point de ramollissement particulièrement adaptés à leur utilisation comme adhésif thermofusible dans des procédés de surmoulage d’inserts thermosensibles, en particulier les batteries lithium-polymère, et permettent d’obtenir des articles moulés aux propriétés mécaniques et thermiques satisfaisantes. En effet, les compositions C1 et C2 conduisent avantageusement à un article moulé présentant une résistance à la traction de 4,4 MPa (C1) à 5,0 (C2), et un allongement à la rupture satisfaisant : 93% (C1) à 100% (C2).
Composition aqueuse pour le traitement des gaz d’échappement à propriétés anti-mousse améliorées La présente invention concerne une composition pour le traitement des gaz d'échappement à la sortie des moteurs thermiques embarqués ou stationnaires, que les moteurs soient des moteurs pour véhicules lourds tels que les poids lourds, les véhicules de transport, les véhicules non routiers dits « Off Road » tels que les engins agricoles, les bateaux, ou des moteurs pour véhicules légers et/ou utilitaires ou encore des moteurs pour des applications industrielles stationnaires. Elle concerne également l’utilisation d’une telle composition dans tout dispositif de traitement des gaz d'échappement, ainsi qu’un procédé de traitement des gaz d'échappement mettant en œuvre cette composition.
ETAT DE L'ART ANTERIEUR Les normes européennes en matière de pollution émises par les moteurs thermiques, notamment ceux alimentés par des carburants de type gazole, en particulier les normes applicables aux véhicules poids lourds, ont conduit les constructeurs de moteurs à mettre en place des systèmes de post-traitement des gaz d'échappement. Ces systèmes incluent les technologies SCR (Selective Catalytic Reduction ou réducteur catalytique sélectif en français), EGR (Exhaust Gas Recirculation ou recirculation de gaz d'échappement en français), DOC (Diesel Oxydation Catalyst ou catalyseur d’oxydation en français), FAP (filtres à particules) et SCRF® (un SCR combiné avec un FAP). Ces différents systèmes de post-traitement peuvent être installés seuls ou en combinaison dans la mesure où ils n'agissent pas toujours sur les mêmes polluants présents dans les gaz d'échappement.