INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
D’une part l’ailette proposée limite l’écoulement de passage qui est dirigé vers l’extrados. D’autre part l’ailette définit entre elle et l’extrados un canal dans lequel le fluide s’écoule. Ce canal présente une section qui diminue vers l’aval de sorte que la section vue par le fluide au travers de ce canal se rétrécit. Par conservation du débit dans le canal, l’écoulement du fluide s’accélère vers l’aval dans la direction axiale. Il y a donc accélération du flux côté extrados, ce qui réduit l’épaisseur de la couche limite côté extrados de la pale ainsi que sur la plateforme. Cela réduit également la zone de faible quantité de mouvement associée au décollement de coin responsable du blocage aérodynamique. Ceci est vrai sur une large plage d’incidence, et en particulier aux incidences importantes.
Une telle pièce statorique est avantageusement et optionnellement complétée par les différentes caractéristiques suivantes prises seules ou en combinaison :
- l’extrados et l’ailette sont séparés dans chaque plan normal par une distance décroissant d’amont en aval ;
- l'ailette présente dans chaque plan normal une arête contiguë au canal et présentant une inclinaison par rapport à la plateforme qui décroît d’amont en aval ;
- l'ailette présente une dimension radiale qui décroît d’amont en aval ;
- l’ailette comprend une extrémité amont, la pale présente un point de cambrure maximale et une corde axiale définie comme une longueur d’une projection d’une corde de la pale selon l’axe, l’extrémité amont est située axialement en amont du point de cambrure à une distance inférieure ou égale à 30% de la corde axiale et en aval du point de cambrure à une distance inférieure ou égale à 20% de la corde axiale ; et
- la pale est une première pale, la pièce statorique comprenant une deuxième pale en regard de la première pale, l’ailette étant située entre la première pale et la deuxième pale, chaque pale comprenant un bord d’attaque et une tangente à une ligne de cambrure de la pale au bord d’attaque, les tangentes étant parallèles, pour chaque tangente l’extrémité amont de l’ailette étant située dans un plan normal aux tangentes à une distance de la tangente supérieure ou égale à 5% de la corde axiale.
L’invention porte également sur une turbomachine comprenant une pièce statorique telle qu’on vient de la présenter et sur un aéronef comprenant une telle turbomachine.
la est une représentation schématique d’une turbomachine ;
la est une représentation schématique d’une pièce statorique selon un premier mode de réalisation ;
la est une vue schématique en section dans un plan perpendiculaire à l’axe de la turbomachine d’une pièce statorique selon un deuxième mode de réalisation ; et
Le système de distribution 1 comprend un écran tactile 7 permettant notamment de demander au client si le client possède un contenant 21 approprié pour recevoir le produit sélectionné. L’écran tactile 7 est apte à afficher aussi la quantité de produit délivré 5 et un prix calculé par les moyens de mémoire et de calcul 6.
Le système de distribution 1 comprend un plateau 8 sur lequel le client dépose le contenant 21.
Le système de distribution 1 comprend un moyen de déplacement 9 d’un moyen de pesée 10 sous le plateau 8 pour mesurer une tare du contenant 21 disposé sur le plateau 8.
Le moyen de pesée 10 permet de réaliser une étape de pesée d’une tare du contenant 21 préalable à une étape de distribution du produit 5, au moins une étape de pesée intermédiaire du contenant 21 et du produit délivré 5, et une étape de pesée finale du contenant 21 et du produit délivré 5. Ces dispositions sont telles que les moyens de mémoire et de calcul 6 sont aptes à calculer une masse de produit délivré 5, ce qui permet à des moyens d’impression 13 d’éditer un ticket comprenant des informations de produit, pour permettre un paiement du prix du produit 5 et/ou de son contenant 21 à une caisse.
Le système de distribution 1 comprend un moyen de délivrance 11 qui est adapté à la nature du produit sélectionné et qui est disposé à l’aplomb du plateau 8, pour distribuer le produit 5 à partir d’un appui par le client sur un bouton de délivrance 12 du produit 5.
Le système de distribution 1 comprend un dispositif de commande 22 qui est apte à mettre en œuvre un procédé de fonctionnement du système de distribution 1.
Le système de distribution 1 est constitutif d’un ensemble de distribution 30 qui comprend aussi une unité centrale distante 15, le système de distribution 1 étant équipé de moyens de communication 14, indifféremment filaire ou à distance, pour échanger des informations avec l’unité centrale distante 15.
Emballage pour coquillages adapté pour recevoir un article non vivant additionnel DOMAINE DE L'INVENTION L’invention se rapporte au conditionnement de coquillages vivants tels que des produits ostréicoles dans des emballages.
ART ANTERIEUR Dans le domaine ostréicole, il est connu d’utiliser des bourriches en bois, en contreplaqué bois ou en vannerie pour le conditionnement et le transport de coquillages vivants à vendre. Il existe certaines contraintes pour le conditionnement de produits ostréicoles. Après leur sortie de l’eau, les huîtres sont placées à plat dans l’espace intérieur d’une bourriche, de sorte à conserver leur eau au maximum et à préserver leurs qualités gustatives. La bourriche est ensuite refermée par un couvercle.
Une bourriche contenant des coquillages vivants peut ensuite être vendue à l’unité dans une surface de vente.
On connaît également d’autres types d’emballages de coquillages vivants, tels que des assiettes. La demande de brevet français publiée sous le numéro FR 3 066 180 A1 décrit une assiette en polymère, dont une surface de réception de coquillages comporte plusieurs emplacements prédéfinis. Une huître peut être positionnée dans chaque emplacement. L’assiette est ensuite recouverte d’un film plastique thermo-rétracté.
Toutefois, les emballages connus (aussi bien les bourriches que les assiettes) sont associés à un risque d’écrasement du contenu emballé lors du transport, notamment si une palettisation est mise en œuvre pour le transport.
Il est en effet fréquent que les coquillages vivants, formant une masse compacte à l’intérieur des emballages remplis, dépassent légèrement en hauteur par rapport aux bords supérieurs des emballages. Au cours de la palettisation, les emballages pleins sont empilés verticalement. Les coquillages compactés sont alors susceptibles d’être écrasés sous le poids des autres emballages, altérant ainsi l’intégrité et la qualité des coquillages.
Par ailleurs, à la connaissance de la Demanderesse, il n’existe pas d’emballage adapté pour contenir à la fois des coquillages vivants et un article supplémentaire non vivant de volume important, et qui soit approprié pour la vente à l’unité en grande surface. Or, our des raisons commerciales, il serait par exemple intéressant de vendre des coquillages vivants : huîtres, coquilles Saint-Jacques, etc., regroupés avec une ou plusieurs bouteilles de boisson présentant un bon accord gustatif avec les coquillages.
Dans ce cas, les surfaces de l’article non vivant ne devraient pas entrer en contact avec les coquillages. Il est crucial sur le plan sanitaire d’assurer que les coquillages vivants ne soient pas contaminés par d’autres produits.
De plus, le risque d’écrasement relevé ci-avant devrait être particulièrement maîtrisé si l’emballage contient une bouteille. En cas de bris du verre de la bouteille, le liquide contenu à l’intérieur de la bouteille peut se disperser sur les coquillages vivants, les rendant impropres à la consommation.
Le dispositif de bobinage automatique 1 réalise alors un nombre prédéterminé de séquences depuis la « configuration initiale à la « configuration de bobinage » jusqu’à la « configuration finale ». Ce nombre prédéterminé de séquences étant lié au nombre de couches de spires 51 souhaité pour chaque pôle 20.
Le dispositif de bobinage automatique 1 présente l’avantage de pouvoir effectuer un bobinage avec dégradé, comme représenté en , du nombre de couches de spires 51. En effet, le dispositif de bobinage automatique 1 peut aussi être configuré pour effectuer un nombre prédéterminé de rotations équivalentes à une rotation complète du pôle 20 suivant le premier axe XX’ et de translation d’une longueur égale au diamètre du fil conducteur 50 selon le premier axe XX’ pendant la « configuration de bobinage ». Ce nombre prédéterminé de rotations et de translations est équivalent au nombre de spires 51 de la couche pouvant être enroulées autour du corps 22 et peut être calculé en fonction de l’espace disponible et du diamètre du fil conducteur 50. Ainsi, un pôle 20 peut comprendre une multitude de couches 510, 520 de spires 51 empilées les unes sur les autres contre le corps 22 du pôle 20. Le nombre de couches 510, 520 souhaité par pôle influe alors sur le nombre de séquences de passage du dispositif de bobinage 1 dans la « configuration initiale » puis dans la « configuration de bobinage » et enfin dans la « configuration finale ».
En outre, le bobinage dégradé implique que le nombre de spires 51 par couche diminue. Ainsi, la couche 510 comprend un nombre de spires 51 prédéterminé en fonction de l’espace disponible et du diamètre du fil conducteur 50 supérieur à la couche 520 du fait de la réduction de l’espace disponible à cause de la présence des pôles adjacents au pôle 20.
En plus de la « configuration initiale », de la « configuration de bobinage » et de la « configuration finale », le dispositif de bobinage automatique 1 est apte à passer dans une « configuration hybride », à la suite de la « configuration de bobinage », comme représenté en . Dans cette « configuration hybride » et de manière successive, l’étau de support 3 effectue une rotation équivalente à une rotation complète du pôle 20 suivant le premier axe XX’ et le bras d’alimentation 6 en fil effectue une translation selon le premier axe XX’ dans la direction du bobinage. Plus précisément, la « configuration hybride » débute avec une distanciation de chaque aiguille de placement 40 du pôle 20 du rotor multi-pôles 2 selon le deuxième axe ZZ’ par la mise en action des moteurs d’actionnement 73 des aiguilles de placement 40. Le bras d’alimentation 6 translate alors suivant le premier axe XX’, par la mise en action du deuxième moteur de mise en translation 72, de manière à faire face au corps 22 et à placer le fil conducteur 50 directement contre le corps 22 sans utiliser les aiguilles de placement 40 pour guider le fil, qui deviennent passives comme dans la « configuration finale ». S’en suit, de manière similaire à la « configuration de bobinage », successivement une rotation équivalente à une rotation complète du pôle 20 suivant le premier axe XX’ de l’étau de support 3 et une translation du bras d’alimentation 6 en fil suivant le premier axe XX’ dans la direction du bobinage d’une longueur égale au diamètre du fil conducteur 50 de manière à former des spires 51. Cette translation du bras d’alimentation 6 se fait dans la direction du sens de bobinage, c’est-à-dire le bras d’alimentation 6 effectue une translation identique à la translation observée lors de la précédente « configuration de bobinage » par le pôle 20 par rapport au plateau porte aiguille 4. Ainsi, si la direction du bobinage observé lors de la précédente « configuration de bobinage » se fait du fond 21 en direction de la tête 23 du pôle 20, alors chaque translation successive du bras d’alimentation 6 se fait dans la direction de la tête 23 du pôle 20 suivant le premier axe XX’. A l’inverse, si la direction du bobinage observé lors de la précédente « configuration de bobinage » se fait de la tête 23 du pôle en direction du fond 21, alors chaque translation successive du bras d’alimentation 6 lors de la « configuration hybride » se fait dans la direction du fond 21 du pôle 20 suivant le premier axe XX’.
En effet, à proximité de la tête 23 du pôle 20, les aiguilles de placement 40 ne permettent pas d’assurer un placement optimisé le long du corps 22 du pôle des spires 51 formées lors de la rotation du plateau porte aiguille 4. Ainsi, afin de garantir un rangement homogène et optimisé des spires 51 le long du corps 22 dans une couche 510, le bras d’alimentation 6 remplace la fonction de guidage des spires 51 des aiguilles de placement 40. Ce remplacement n’est possible qu’à proximité de la tête 23, là où l’espace est le moins restreint. A l’inverse, un tel type de remplacement n’est pas possible à proximité du fond 21 du pôle du fait du faible espacement dû à la présence des pôles adjacents. Le dispositif de bobinage automatique 1 alterne ainsi, par le biais de la « configuration de bobinage » et de la « configuration hybride », le moyen de guidage et d’enroulement des spires 51 autour du corps 22 du pôle 20.
Ainsi, le dispositif de bobinage automatique 1 enchaîne successivement la « configuration initiale », la « configuration de bobinage », la « configuration hybride » et la « configuration finale » un nombre prédéterminé de séquences égal au nombre de couches de spires 51 désiré autour du corps 22 du pôle 20.
Enfin, le dispositif de bobinage automatique 1 peut comprendre un compagnon apte à attacher le fil conducteur 50 au rotor multi-pôles 2 et à détacher le fil conducteur 50 du rotor multi-pôles 2.
L’invention propose également un procédé de chargement automatique (étape 1000) en fil d’un pôle 20 de rotor multi-pôles 2, représenté en . Le procédé de chargement automatique (étape 1000) comprend les étapes suivantes : Exécution de la « configuration initiale » (étape 1002), définie comme le placement des quatre aiguilles de placement 40 de manière à être en contact sur le pôle 20 du rotor multi-pôles 2 ou, selon une variante, être à proximité du pôle 20, Attache (étape 1001) du fil conducteur 50 au rotor multi-pôles 2 suivant une première extrémité du fil conducteur 501 par l’intermédiaire d’un compagnon, Exécution de la « configuration de bobinage » (étape 1003), définie comme la succession de la rotation de l’étau de support 3 du rotor multi-pôle 2 et du plateau porte aiguille 4 suivant le premier axe XX’ équivalente à la rotation complète du pôle 20 du rotor multi-pôles 2, la translation du pôle 20 par rapport au plateau porte aiguille 4 d’une longueur égale au diamètre du fil conducteur selon le premier axe XX’ dans la direction du bobinage. La « configuration de bobinage » peut être itérée de manière prédéterminée, c’est-à-dire un nombre prédéterminé de fois. Exécution de la « configuration finale » (étape 1004), définie comme la distanciation des quatre aiguilles de placement 40 par rapport au pôle 20 du rotor multi-pôles 2 selon le deuxième axe ZZ’, Détache (étape 1005) du fil conducteur 50 du rotor multi-pôles 2 par le compagnon à la suite de l’étape 1004.
Les étapes 1002, 1003 et 1004 peuvent être exécutées un nombre prédéterminé d’occurrences.
Le procédé de chargement automatique 1000 comprend également une étape d’exécution (étape 10031) de la « configuration hybride », définie comme la distanciation des quatre aiguilles de placement 40 par rapport au pôle 20 du rotor multi-pôles 2 selon le deuxième axe ZZ’, la rotation de l’étau de support 3 du rotor multi-pôles 2 suivant le premier axe XX’ équivalente à la rotation complète du pôle 20 du rotor multi-pôles 2, et la translation du bras d’alimentation 6 en fil suivant le premier axe XX’ dans la direction du bobinage, la rotation de l’étau de support 3 du rotor multi-pôles 2 et la translation du bras d’alimentation 6 en fil pouvant être itérée de manière prédéterminée, à la suite de l’étape d’exécution de la « configuration de bobinage » (étape 1003).
MELANGEUR A N CHEMINS A REJECTION D’HARMONIQUES Le présent document concerne un circuit mélangeur à réjection d’harmoniques à N chemins, dénommé également de manière simplifiée « circuit mélangeur ».
Arrière-plan technique Un circuit mélangeur à N chemins conventionnel synthétise un signal effectif d’oscillateur local équivalent à une sinusoïde de période T0 échantillonnée uniformément au moyen d’amplificateurs et d’interrupteurs présents le long de branches connectées en parallèle sur chaque chemin. Le signal de sortie d’un tel circuit mélangeur est équivalent à un signal obtenu par mélange du signal d’entrée avec ce signal d’oscillateur effectif.
Un schéma d’exemple d’un circuit mélangeur à N=4 chemins est représenté à la Fig. 1A. Dans un tel circuit mélangeur les N=4 chemins sont connectés à un nœud d’entrée commun auquel est appliqué un signal d’entrée Vin. Chaque chemin comprend au moins une capacité et est configuré pour générer un signal de sortie aux bornes de cette capacité. Le signal de sortie sur chaque chemin correspond à un signal obtenu par mélange du signal d’entrée avec le signal d’oscillateur effectif lo(t) qui est ici représenté Fig. 1B dans le domaine temporel et Fig. 1C dans le domaine fréquentiel.
Du fait de l’utilisation pour la commande des interrupteurs de signaux de commande carrés, qui sont par nature riches en harmoniques, le signal d’oscillateur effectif présente de nombreuses harmoniques à des fréquences kF0 multiples de la fréquence F0= 1/T0 avec k>1. Dans ce document, on parle d’harmonique de rang n lorsque l’harmonique est à la fréquence nF0. La présence de ces harmoniques, notamment les harmoniques de premiers rangs, limite la bande passante du circuit mélangeur et la plage de fréquence utilisable pour le circuit mélangeur.
La réponse fréquentielle H(f) d’un circuit mélangeur à N chemins est périodisée à la fréquence F0=1/T0 et présente des maximums (i.e. pics) aux fréquences nF0 (sauf pour n=N) à cause de la présence d’harmoniques aux fréquences nF0 (sauf pour n=N) dans le spectre EFLO(f) du signal d’oscillateur local effectif. La périodisation de la réponse fréquentielle du mélangeur provoque, en sortie, le repliement spectral des harmoniques présentes en entrée à nF0 (sauf n=N), ce qui constitue le principal défaut de ces circuits mélangeurs.
Typiquement, dans une structure à N chemins et N échantillons uniformément répartis par période dans chaque chemin, le premier harmonique qui apparait dans le spectre du signal d’oscillateur effectif est l’harmonique de rang (N-1), correspondant à l’harmonique autour de la fréquence (N-1)/T0.
P : panneau
W : fil
EXTRACTEUR DE PRISE La présente invention concerne le raccordement électrique de connecteurs dans un environnement encombré, et plus particulièrement un dispositif d’extraction d’un connecteur d’une prise engagé dans un connecteur correspondant de la prise, dans un environnement encombré où la manipulation est difficile.
Elle se rapporte en particulier à un extracteur de prise pour l’extraction d’un connecteur utilisé dans un aéronef.
Elle concerne enfin, en particulier, dans un mode de mise en œuvre, un extracteur vertical d’une prise SUB-D.
Techniques antérieures En règle générale, le raccordement de connecteurs s’effectue manuellement par un mouvement de translation selon l’axe des connecteurs, de rotation, ou autre. De même, la déconnexion se fait manuellement, en général par un mouvement inverse. Néanmoins, certains environnements peuvent être très encombrés et rendre difficile la manipulation des connecteurs. En particulier, les environnements devant répondre à des contraintes de dimensions ou destinés à être intégrés dans des systèmes difficiles d’accès peuvent empêcher la manipulation des connecteurs. Par exemple, dans certaines configurations de cartes électroniques embarquées à bord d’un aéronef, la connexion ou la déconnexion de prises peut être problématique notamment en raison d’une difficulté d’accès dûe au manque de place ou au fait que la prise est enfouie dans le système de maintenance ou derrière des composants.
De plus, la manipulation d’un connecteur, par exemple d’une prise SUB-D dans un tel environnement, peut causer des dommages aux connecteurs de la prise, par exemple aux broches des connecteurs SUB-D, et aux autres composants voisins, si l’utilisateur doit forcer pour débrancher les connecteurs. Ainsi, dans le cadre notamment d’une utilisation de connecteurs SUB-D, un manque de place pour une bonne prise-en-main du premier connecteur peut causer lors de l’extraction des pliures des broches du connecteur, voir même une rupture, rendant impossible son utilisation ultérieure.
Au vu de ce qui précède, la présente invention a donc pour objectif de proposer une solution peu coûteuse, légère et peu volumineuse permettant une extraction d’un connecteur d’une prise, notamment de type SUB-D, engagé dans un connecteur correspondant dans un environnement encombré, permettant une manipulation aisée du connecteur par l’utilisateur, lui demandant peu d’efforts, évitant ainsi les risques de dommages causés à des composants voisins ou aux connecteurs de la prise.
L’invention a donc pour objet un extracteur d’un premier connecteur d’une prise engagé axialement dans un deuxième connecteur de la prise, comprenant au moins deux poussoirs axiaux fixés à un support, les deux poussoirs coulissant axialement par rapport au premier connecteur entre une position rétractée et une position active d’extraction dans laquelle les poussoirs sont en butée contre des zones d’appui du deuxième connecteur, l’extracteur comprenant un élément d’actionnement des poussoirs lié au support, un ressort étant lié à l’élément d’actionnement des poussoirs et sollicitant les poussoirs axiaux en position rétractée.
Ainsi, les poussoirs, de même que le support, coulissent vers le deuxième connecteur sous l’action de l’élément d’actionnement des poussoirs. Les poussoirs prennent alors appui sur le deuxième connecteur et exercent alors dessus une poussée axiale provoquant un effort inverse sur le premier connecteur tendant à le dégager du deuxième connecteur. Cet effort en sens inverse dans la direction du branchement provoque pour un certain degré le débranchement des connecteurs. Ce débranchement se fait par un mouvement de translation du premier connecteur par rapport au deuxième connecteur selon l’axe de branchement des connecteurs, et demande peu d’efforts de l’utilisateur.
Avantageusement, l’extracteur comprend une base fixée à une extrémité du premier connecteur de la prise opposée axialement à un embout de connexion du premier connecteur, l’élément d’actionnement des poussoirs étant attaché à la base.
Ainsi, l’effort ressenti par l’extracteur au contact du deuxième connecteur est transmis au premier connecteur, qui se débranche du deuxième connecteur.
De préférence, l’élément d’actionnement des poussoirs comprend une tête de serrage manuel et une tige taraudée engagée dans un filetage de la base et traversant le support des poussoirs, le support des poussoirs étant disposé entre un épaulement de la tige et un premier anneau élastique enserrant la tige sous l’épaulement, le ressort étant un ressort à spirales interposé entre le support des poussoirs et l’élément d’actionnement des poussoirs.
Ainsi, le serrage manuel de la tête de serrage provoque le serrage de l’élément d’actionnement des poussoirs sur la base, ce qui entraîne la compression du ressort. Le serrage de l’élément d’actionnement des poussoirs fait coulisser les poussoirs vers le deuxième connecteur, provoquant ainsi le débranchement. L’anneau élastique maintient le support des poussoirs contre l’épaulement de la tige et empêche une translation selon l’axe de la tige. Il permet donc la compression du ressort.
Avantageusement, une rondelle est disposée à l’extrémité de la base opposée au premier connecteur, la rondelle étant disposée entre la tête de serrage manuel et ladite extrémité de la base, un deuxième anneau élastique solidarisant la rondelle à la base.
Ainsi, la rondelle évite l’échappement de l’élément d’actionnement des poussoirs de la base.
900 Ecran
905 Réflecteur
910 Guide de lumière
915 Guide de lumière
920 Cordon de leds
925 Cordon de leds
930 Film diffuseur
935 Premier film prismatique
940 Second film prismatique
945 Film lamellaire
950 Couche image
ÉLÉMENT STRUCTUREL DE VÉHICULE TERRESTRE À PLATINE DE FIXATION ANTI-CISAILLEMENT Domaine technique de l’invention L’invention concerne les véhicules terrestres, et plus précisément certains éléments structurels faisant partie de la partie avant de la structure de tels véhicules.