Procédé de mesure d’une variation d’une pression interne et/ou d’une variation de température d’un tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, le procédé de mesure comprenant les étapes : - pour chacune parmi au moins deux zones de mesure (10) de la portion (12) du tuyau (4), mesure, au moyen d’un capteur (6, 6A, 6B) correspondant, d’une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau (4) suivant la direction de mesure associée ; et - calcul de la variation de la pression interne et/ou de la variation de température du tuyau (4) à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π, les capteurs (6, 6A, 6B) étant choisis de sorte qu’une même variation de leur température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives. Procédé de mesure selon la revendication 1, dans lequel l’étape de mesure est précédée d’une fixation, à chaque zone de mesure (10), du capteur (6, 6A, 6B) correspondant, les capteurs (6, 6A, 6B) étant fixés à leurs zones de mesure (10) respectives suivant la même méthode de fixation, et étant choisis de sorte qu’une même variation d’une déformation mécanique qui leur est appliquée se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives. Procédé de mesure selon la revendication 2, dans lequel le procédé permet la mesure d’une variation de pression interne du tuyau (4) et la portion (12) du tuyau (4) présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure (10) appartenant à une section de la portion (12) du tuyau (4), le tuyau (4) étant fermé à ses extrémités, la variation de la pression interne étant calculée selon : où ΔP int est la variation de la pression interne ; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion (12) du tuyau (4) ; r 0,int est un rayon interne de la portion (12) du tuyau (4) ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion du tuyau est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext une variation d’une pression externe appliquée à la portion (12) du tuyau (4) ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion du tuyau, et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion (12) du tuyau (4) par la variation de pression interne et la variation de pression externe ; et κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs, égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique qui leur est appliquée. Procédé de mesure selon la revendication 3, dans lequel, pour au moins une zone de mesure (10), le capteur (6, 6A, 6B) correspondant est un segment de fibre optique (14) dans lequel est inscrit un réseau de Bragg (16), le segment de fibre optique (14) étant fixé à la zone de mesure (10) de sorte que le réseau de Bragg (16) correspondant s’étende le long de la direction de mesure associée à ladite zone de mesure (10), la sensibilité mécanique κ ε s’exprimant comme : où n eff est un indice effectif du guide optique de la fibre optique (14) ; et ε mec est une déformation mécanique longitudinale de la fibre optique (14), la grandeur de suivi étant une longueur d’onde de réflexion de chaque réseau de Bragg (16). Procédé de mesure selon la revendication 4, dans lequel, pour au moins deux zones de mesure (12), les segments de fibre optique (14) correspondants appartiennent à une même fibre optique (18). Procédé de mesure selon la revendication 5, dans lequel les axes de mesure associés à au moins deux segments de fibre optique (14) d’une même fibre optique (18) forment, avec l’axe longitudinal de la portion (12) du tuyau (4), des angles distincts, en valeurs absolues, modulo π. Procédé de mesure selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les zones de mesure (10), sur lesquelles sont fixés au moins deux segments de fibre optique (14) d’une même fibre optique (18), sont disposées le long d’une génératrice de la portion (12) du tuyau (14). Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel, pour au moins une zone de mesure (10), le capteur (6, 6A, 6B) est sélectionné dans le groupe comprenant les capteurs de distance tels qu’un capteur mettant en œuvre une méthode acoustique entre un émetteur acoustique et un récepteur acoustique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie sur câble électrique, les capteurs mettant en œuvre une méthode de réflectométrie optique, les jauges de déformation, telles que les jauges de déformation électrique, et les capteurs de déformation par stéréo-corrélation. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le premier angle vaut 0 modulo π, et le deuxième angle vaut π/2 modulo π. Procédé de mesure selon la revendication 9, dans lequel le procédé permet la mesure d’une variation de température du tuyau (4) et la portion (12) du tuyau (4) présente une forme de cylindre de révolution, chaque zone de mesure (10) appartenant à une section de la portion (12) du tuyau (4), le tuyau (4) étant fermé à ses extrémités, la variation de la température du tuyau étant calculée selon : où ΔT est la variation de la température du tuyau (4) ; ΔΨ 1 et ΔΨ 2 sont respectivement une variation relative de la première grandeur de suivi et une variation relative de la deuxième grandeur de suivi ; r 0,ext est un rayon externe de la portion (12) du tuyau (4) ; r 0,int est un rayon interne de la portion (12) du tuyau (4) ; r 1 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la première direction de mesure ; r 2 est un rayon auquel est réalisée la mesure associée à la deuxième direction de mesure ; ∈ sur f un paramètre qui prend la valeur 1 lorsque r 1 et r 2 sont tous deux égaux à r 0 ,int ou tout deux égaux à r 0,ext et la valeur 0 dans les autres cas ; E est le module d’Young du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; ν est le coefficient de Poisson du matériau dans lequel la portion (12) du tuyau (4) est réalisée ; φ 1 et φ 2 sont respectivement le premier angle et le deuxième angle ; ΔP ext est une variation d’une pression externe appliquée à la portion (12) du tuyau (4) ; δF est une variation d’un effort longitudinal additionnel appliqué à la portion (12) du tuyau (4) et distinct d’une variation d’un effort longitudinal exercé sur la portion (12) du tuyau (4) par la variation de la pression interne et la variation de la pression externe ; κ ε est une sensibilité mécanique des capteurs (6, 6A, 6B), égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de déformation mécanique ; κ T est une sensibilité thermique des capteurs (6, 6A, 6B), égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de leur température ; et K P est une sensibilité intrinsèque à la pression hydrostatique du capteur (6, 6A, 6B) seul, ladite sensibilité étant égale à un coefficient de proportionnalité entre une variation relative de la grandeur de suivi et une variation de la pression hydrostatique qui lui est directement appliquée. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel N zones de mesure (10) sont circonférentiellement réparties tous les 2π/N autour de l’axe longitudinal, N étant un entier strictement supérieur à 1 et, de préférence, N étant un nombre pair supérieur à 2, pour au moins deux zones de mesure (10) distinctes, les grandeurs de suivi correspondantes sont associées à des directions de mesure définissant, avec un plan normal à l’axe longitudinal, des angles de signe opposé modulo π. Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la mesure associée à la première direction de mesure et la mesure associée à la deuxième direction de mesure sont réalisées au niveau d’une même surface de la portion (12) de tuyau (4) sélectionnée parmi une surface interne et une surface externe de ladite portion (12) de tuyau (4). Procédé de mesure selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, comprenant, en outre, les étapes : - mesure, au moyen d’un capteur de pression agencé dans le tuyau (4), d’une pression d’un fluide présent dans le tuyau (4), formant une pression de référence ; et - calcul d’un paramètre d’endommagement à partir d’un écart entre la variation de la pression interne calculée et une variation concomitante de la pression de référence mesurée, le procédé de mesure comprenant, avantageusement, la génération d’un signal d’alerte si le paramètre d’endommagement déterminé est en dehors d’une plage de tolérance prédéterminée. Dispositif de mesure (2) d’une variation d’une pression interne d’un tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, le dispositif de mesure (2) comprenant au moins deux capteurs (6, 6A, 6B) et un calculateur (8), chaque capteur (6, 6A, 6B) étant configuré de façon à délivrer, pour une zone de mesure (10) correspondante de la portion (12) du tuyau (4), un signal de mesure indicatif d’une grandeur de suivi prédéterminée associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale, suivant la direction de mesure associée, de la zone de mesure (10), les capteurs (6, 6A, 6B) étant choisis de sorte qu’une même variation de température se traduise par une même variation relative de leurs grandeurs de suivi mesurées respectives, le calculateur (8) étant configuré pour mesurer, à partir de chaque signal de mesure, la grandeur de suivi correspondante, le calculateur (8) étant, en outre, configuré pour calculer la variation de la pression interne du tuyau (4) à partir d’au moins une variation de déformation, chaque variation de déformation étant uniquement obtenue à partir de grandeurs de suivi mesurées, parmi lesquelles au moins une première grandeur de suivi mesurée est associée à une première direction de mesure et au moins une deuxième grandeur de suivi mesurée est associée à une deuxième direction de mesure, la première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, la deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π. Installation (1) comprenant un tuyau (4) et un dispositif de mesure (2) selon la revendication 14, le tuyau (4) comportant une portion (12) s’étendant le long d’un axe longitudinal, chaque capteur (6, 6A, 6B) du dispositif de mesure (2) étant associé à une zone de mesure (10) respective d’une surface externe de la portion (12) du tuyau (4), et étant agencé de façon à fournir une grandeur de suivi associée à une direction de mesure respective, une variation relative de la grandeur de suivi étant représentative d’une variation d’une déformation locale correspondante du tuyau (4) suivant la direction de mesure associée au moins une première direction de mesure définissant un premier angle avec un plan normal à l’axe longitudinal, et au moins une deuxième direction de mesure définissant un deuxième angle avec le plan normal à l’axe longitudinal, le premier angle et le deuxième angle présentant des valeurs absolues différentes modulo π.