INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation préférentiel, mais non exclusivement, considéré selon le second sens de rotation et dans un plan perpendiculaire à l’axe de rotation, le profil arrière présente une portion concave.
La portion concave présente préférentiellement mais non nécessairement une forme courbe.
Avantageusement, chaque doigt est monté à un organe d’entrainement.
Selon un premier mode de réalisation, la roue de ramassage comporte en outre un organe extérieur dans lequel est logé l’organe d’entrainement, l’organe extérieur étant entrainé en rotation autour d’un deuxième axe de rotation, parallèle et distant au premier axe de rotation, et les doigts sont rétractables et traversent radialement l’organe extérieur.
On comprend que l’agencement particulier des raidisseurs 18 décrit en référence aux figures 3 et 4 permet une circulation d’huile entre les premiers et seconds raidisseurs 18a, 18b dans la première partie 20a du circuit 20 d’huile.
Pour permettre une entrée d’huile depuis l’extrémité aval de la première partie 20a du circuit 20 d’huile dans la seconde partie 20b du circuit 20 d’huile, des orifices 30 sont formés dans la paroi annulaire 16 et débouchent radialement vers l’intérieur dans la première partie 20a du circuit 20 d’huile. Ces orifices 30 alimentent en huile la seconde partie 20b du circuit 20 d’huile jusqu’à des orifices 24 de sortie débouchant radialement à l’extérieur de la paroi annulaire 16. Ces orifices 24 de sortie d’huile débouchent dans une rainure 32 longitudinale de la surface radialement externe de paroi annulaire 16 ( ).
La illustre trois variantes possibles d’une seconde partie 20b du circuit d’huile.
Dans une première variante, illustrée en figure 6A, le conduit enroulé 20b1 comprend un conduit 34 hélicoïdal, les entrées d’huile 30débouchant dans une partie médiane du conduit 34 hélicoïdal. Les extrémités longitudinales du conduit 34 hélicoïdal débouchent au niveau des orifices 24 de sortie. Le conduit hélicoïdal peut comprendre au moins deux tours et peut en comprendre plus.
Dans une deuxième variante, illustrée en figure 6B, le conduit enroulé 20b2 comprend une première portion annulaire P1 fluidiquement indépendante d’une seconde portion P2 annulaire. La première portion P1 comprend des premiers orifices 30 1 d’entrée d’huile alimentés en huile par la première partie 20a du circuit 20 d’huile. La seconde portion P2 comprend des seconds orifices 30 2 d’entrée d’huile alimentés en huile par la première partie 20a du circuit 20 d’huile. La première portion P1 et/ou la seconde portion P2 de la seconde partie 20b2 du circuit 20 d’huile peuvent présenter la forme d’un serpentin annulaire s’étendant autour de l’axe longitudinal Y du pivot 14.
Dans une troisième variante, illustrée en figure 6C, le conduit enroulé 20b3 du circuit 20 d’huile présente la forme d’un unique serpentin annulaire s’étendant autour de l’axe longitudinal Y du pivot 14.
Dans la seconde variante et la troisième variante, l’huile circule dans un premier sens circonférentiel et dans un second sens circonférentiel depuis les entrées 30 1 , 30 2 , 30 d’huile jusqu’aux sorties d’huile 24.
Pivot pour réducteur mécanique de turbomachine DOMAINE
La présente invention concerne un pivot pour palier et plus particulièrement un pivot destiné à être intégré dans un réducteur d’une turbomachine telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur.
Le rôle d’un réducteur mécanique est de modifier le rapport de vitesse et de couple entre l’axe d’entrée et l’axe de sortie d’un mécanisme.
Après chaque phase de compoundage, les composés ont été mis en feuille sur un laminoir à 2 cylindres fonctionnant à 50 °C et à environ 37 trs/min, opération suivie par six passages du cylindre d’extrémité à travers le laminoir avec un écartement entre cylindres d’environ 5 mm. Les échantillons de la phase 2 ont été durcis dans une presse chauffée (150 °C, 2500 lbs) pendant un certain temps (30 minutes). Les propriétés des vulcanisats sont présentées dans le tableau 13. Les propriétés du composite de référence ont été mesurées avant scellage (Jour = 0, à savoir, aucun stockage) Temps (jours) Atm Temp tan δ max M100 (MPa) M300 (MPa) M300/ M100 Rapport Payne G’0,1 % (MPa) G’50 % (MPa) 0 Air 20 °C 0,176 2,9 16,6 5,8 4,3 5,3 1,3 90 Air 20 °C 0,186 2,8 14,7 5,3 4,3 6,2 1,5 90 N2 20 °C 0,166 2,8 15,5 5,6 3,8 5,2 1,4 180 N2 20 % 0,151 2,9 16,1 5,5 3,5 5,8 1,7
A partir des données du tableau 13, on peut voir que les valeurs tan δ maximales pour les feuilles stockées à l’air à 20 °C sont maintenues ou augmentent au cours de la période de 180 jours. Au contraire, les échantillons stockés sous azote présentent des valeurs tan δ maximales considérablement réduites au bout de la période de stockage de 180 jours. Par ailleurs, les échantillons stockés sous azote présente des réductions de contrainte de traction plus faibles que les échantillons stockés à 20 °C à l’air. De plus, seuls les échantillons stockés sous azote ont présenté des valeurs de rapport Payne réduites.
Cet exemple décrit les résultats de stockage de différentes parties du même composite élastomère sous forme de feuilles sous air ou vide où le composite a été préparé par mélange d’une charge humide avec un élastomère solide et un agent de liaison, et une évaluation des propriétés du composé préparé à partir du composite.
Tous les échantillons ont été préparés avec du noir de carbone ASTM grade N234, fourni sous la forme de noir de carbone VULCAN ® 7H (« V7H » ; Cabot Corporation). Les granules de noir de carbone présentaient une teneur en humidité de 56 % et ont été préparées par broyage avec un pulvérisateur Microjet modèle 8" pour générer des particules de noir de carbone floconneuses ayant un diamètre particulaire à 99,5 % inférieur à 10 μm. Ce noir de carbone floconneux a ensuite été humidifié avec le granulateur à broches pour régénérer les granules humidifiés. L’élastomère utilisé était un caoutchouc naturel de grade standard RSS3 (Von Bundit Co. Ltd., Thaïlande). Les descriptions techniques du caoutchouc naturel sont largement diffusées, tel que dans le Rubber World Magazine’s Blue Book publié par Lippincott and Peto, Inc. (Akron, Ohio, USA). L’agent de liaison utilisé était du (2Z)-4-[(4-aminophényl)amino]-4-oxo-2-buténoate de sodium, disponible dans le commerce sous le nom d’agent de couplage Sumilink ® 200 (« S200 » ; Sumitomo Chemical).
Les composites ont été préparés par le biais d’un processus de mélange en deux phases suivi par un compoundage en une seule phase. Les formulations sont présentées dans le tableau 8 ; le chargement de noir de carbone est rapporté sur une base sèche. Les formulations utilisées sont présentées dans le tableau 14. Le chargement de noir de carbone a été prévu sur une base sèche. Formulations ( pcc ) Formulation phase 1 RSS3 100 V7H humide 50 S200 2 6PPD 2 Pour compoundage TMQ 1,5 oxyde de zinc 3 acide stéarique 2 perles de cire 1,5 6PPD 0,5 BBTS 1,4 Soufre 1,2
La première phase du protocole de mélange en deux phases est énoncée dans le tableau 15. Les intervalles de temps désignent le temps de l’étape. La première phase de mélange a été opérée sur le mélangeur BB-16 équipé de rotors 4WN (capacité de 16,2 L) dans les conditions suivantes : température TCU = 90 °C, facteur de remplissage = 66 %, pression dynamique = 112 barg. Temps ou temp. vitesse de rotor (trs/min) Description 20 s 50 introduire le caoutchouc dans le mélangeur 110 °C 60 mastiquer le caoutchouc jusqu’à 110 °C 20 s 60 Procéder au 1 er ajout de charge (75 %) 120 s ou 130 °C 85 mélanger jusqu’à atteindre soit 120 secondes ou 130 °C, selon la valeur atteinte la première 20 s 60 ajouter S200 puis procéder au 2 ème ajout de charge 20 s 60 mélanger à 60 trs/min pendant 20 secondes pour permettre au système hydraulique d’atteindre la pression 155 °C 85 mélanger jusqu’à la température d’ajout de 6PPD (155 °C) 20 s 60 Ajouter 6PPD 160 °C 85 mélanger jusqu’à la température de vidage (160 °C) 30 s 50 décharger au bout de 30 s
La teneur en humidité du composite après la 1 ère phase de mélange était de 4,96 % (temps de mélange = 7 min 20 s, température de sonde = 125 °C). Après la 1 ère phase de mélange, le composite a été traité avec une extrudeuse à décharge à double vis TSR-125 équipée de couteaux stationnaires (Kobelco Kobe Steel Group).
Le protocole de mélange de la seconde phase est présenté dans le tableau 16 et le mélange a été opéré sur le mélangeur BB-16 équipé de rotors 6WI (capacité 14,4 L) dans les conditions suivantes : température TCU = 65 °C, facteur de remplissage = 35 %, pression dynamique = 112 barg. Après une mastication initiale, le mélange a été réalisé sous contrôle de température PID avec le piston relevé dans sa position la plus haute, comme décrit dans l’exemple 3. Temps ou temp. Vitesse du rotor (trs/min) Description 20 s 35 Ajouter le composite au mélangeur 90 s 35 mastiquer avec le piston relevé pendant 90 s 35-54 Variable mastiquer sous contrôle de température PID avec le piston relevé ; température de lot contrôlée automatiquement avec un point de consigne déterminé de 135 °C 30 Décharge décharger le mélangeur et fermer la porte rabattable au bout de 30 s
Après la seconde phase de mélange, le composite a été traité dans une extrudeuse à décharge à double vis TSR-125 équipée d’une filière (Kobelco Kobe Steel Group) pour créer des feuilles. Les feuilles résultantes ont été refroidies sous air ambiant pendant 27 jours.
Les composites ont ensuite été stockés sous forme de feuilles à l’air ou sous vide pendant une période de 90 jours à 20 °C. Pour les échantillons stockés sous vide, les composites ont été placés dans des sacs métallisés (film barrière Marvelseal ® 360) et soumis à un rinçage au gaz et puis à une mise sous vide avec une thermoscelleuse sous vide à buse rétractable AmeriVacs AVN.
Après la période de stockage, des vulcanisats ont été formés par compoundage des composites stockés avec la formulation de phase 3 du tableau 14 dans un mélangeur prép. C.W. Brabender de 439 mL équipé de cames selon le protocole présenté dans le tableau 17. L’accélérateur BBTS était (N-tert-butyl-2 benzothiazole sulfénamide), de chez Akrochem, Akron, Ohio. Les conditions de compoundage étaient : température de départ = 40 °C ; vitesse de rotor = 60 trs/min ; facteur de remplissage = 60 %. Temps (s) Description d u compoundag e phase 1 0 Ajouter le composite 120 Ajouter l’oxyde de zinc, l’acide stéarique et le 6PPD 240 Racler/balayer – Ajouter le BBTS et le soufre 300 Vider
Après la phase de compoundage, les composites ont été mis en feuilles sur un laminoir à 2 cylindres fonctionnant à 50 °C et à environ 37 trs/min, opération suivie par six passages avec un écartement entre cylindres d’environ 5 mm. Les composés finaux ont été mis en feuilles à 2,4 mm d’épaisseur sur un laminoir à 2 cylindres fonctionnant à 60 °C. Les composés finaux ont été durcis dans une presse chauffée à 150 °C pendant 30 minutes.
Les propriétés des vulcanisats préparés à partir de trois échantillons chacun des échantillons de composite vieilli de 90 jours sont présentés dans le tableau 18. « Atm » désigne l’atmosphère dans lequel l’échantillon a été stocké, soit à l’air, soit sous vide. Temps (jours) Atm tan δ max moy . Rapport Payne G’@0,1 % (MPa) G’@50 % (MPa) M100 (MPa) M300 (MPa) M300 /M100 1 Air 0,157 3,88 5,61 1,45 3,3 18,8 5,73 1 Air 0,153 3,94 5,92 1,50 3,3 18,8 5,69 1 Air 0,152 3,82 5,73 1,50 3,0 17,6 5,82 90 Air 0,152 3,66 4,65 1,27 3,3 18,0 5,45 90 Air 0,145 3,58 4,61 1,29 3,1 17,7 5,71 90 Air 0,148 3,69 4,87 1,32 3,3 18,7 5,67 90 Vide 0,134 3,19 4,12 1,29 3,2 18,0 5,63 90 Vide 0,136 3,42 4,63 1,35 3,5 20,2 5,77 90 Vide 0,132 3,20 4,13 1,29 3,2 19,1 5,97
À partir des données du tableau 5, on peut voir que les valeurs tan δ maximales pour les feuilles stockées sous vide à 20 °C ont considérablement diminué après la période de stockage de 90 jours. De plus, les feuilles stockées sous vide ont présenté des valeurs de rapport Payne réduites.
Selon un aspect de l’invention, l’étape de détermination d’une altitude de Cross-Over comprend une étape de calcul d’une deuxième altitude de Cross-Over, la deuxième altitude de Cross-Over étant fonction d’une deuxième contrainte de vitesse CAS prédéfinie, d’un niveau de vol imposé et d’un Mach préalablement défini.
Selon un aspect de l’invention, l’étape de détermination d’une altitude de Cross-Over comprend une étape de calcul d’une altitude choisie de Cross-Over, l’altitude choisie de Cross-Over étant l’altitude permettant à l’aéronef de respecter la consigne de vitesse CAS.
Selon un aspect de l’invention, le critère de fin d’applicabilité est une fin de la phase de vol ou l’atteinte d’une altitude prédéfinie.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de gestion de contraintes de vitesse comprend une étape de suppression d’une contrainte de vitesse à la suite de l’étape de détermination du critère de fin d’applicabilité.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de gestion de contraintes de vitesse comprend une étape de maintien d’une vitesse imposée de la phase de vol.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de gestion de contraintes de vitesse comprend une étape de monitoring des contraintes de vitesse.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de gestion de contraintes de vitesse comprend une étape supplémentaire d’ajustement de la vitesse de l’aéronef par rapport à une première contrainte de vitesse de la phase de vol suivante.
Selon un aspect de l’invention, le procédé de gestion de contraintes de vitesse comprend une étape d’affichage de contraintes de vitesse durant la phase de vol.
L’invention a également trait à un produit programme d’ordinateur, ledit programme d’ordinateur comprenant des instructions de code permettant d’effectuer les étapes du procédé lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur.
la représente un procédé de gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol d’un aéronef selon l’invention;
la représente une étape de sélection d’un profil de vol du procédé de gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol d’un aéronef selon un premier mode de réalisation ;
la est une représentation schématique d’un profil de vitesse résultant de la gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol selon le premier mode de réalisation ;
la représente l’étape de sélection d’un profil de vol du procédé de gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol d’un aéronef selon un deuxième et un troisième mode de réalisation ;
la représente une étape de sélection d’une stratégie et une étape de détermination d’une altitude de Cross-Over du procédé de gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol d’un aéronef ;
la représente des étapes additionnelles du procédé de gestion de contraintes de vitesse d’un plan de vol d’un aéronef ;
Les composés de formule (I), (II) et (III) sont généralement sous forme de mélanges de composés présentant des degrés d’alcoxylation variés.
b) Les éthers d’ hydrocarbyle et de polyols Les éthers d’hydrocarbyle et de polyols sont avantageusement choisis parmi les éthers issus d’un alcool comportant un groupe alkyle ou alcényle en C 1 -C 50 , de préférence en C 3 -C 40 , plus avantageusement en C 5 -C 32 , encore mieux en C 8 -C 30 , et d’un polyol.
Les polyols auxquels il est ici fait référence sont différents des mono et des polyalkylène glycols.
Avantageusement, selon une première variante, le polyol est choisi parmi les composés appartenant à la famille des glucides et leurs oligomères. En particulier, le polyol est choisi parmi les composés glucidiques cycliques, comme par exemple les oligomères de glucopyranose. L’invention concerne notamment les éthers d’hydrocarbyle et de polyglucoside cyclique.
Parmi les éthers d’hydrocarbyle et de polyglucoside cyclique on peut citer les alkyl polyglucosides tels que le produit commercialisé sous le nom Triton CG650 ® par la société Dow Chemical.
Avantageusement, selon une seconde variante, le polyol est le glycérol ou un oligomère de glycérol, par exemple un oligomère comprenant 2 à 30 unités glycérol, de préférence de 3 à 20 unités glycérol.
c) Les esters d’acide gras et de mono ou de polyalkylène glycol Les esters d’acides gras et de mono ou de polyalkylène glycol sont des molécules résultant de la condensation d’au moins un acide gras avec 1 à 60 unités alkylène glycol, préférentiellement 1 à 50 unités alkylène glycol. Avantageusement, ils sont issus de la réaction d’un acide gras avec 1 à 50 unités éthylène glycol.
Les acides gras sont généralement des molécules comprenant une chaine alkyle ou alcényle, porteuse à son extrémité d’une fonction acide carboxylique, et comprenant 4 à 30 atomes de carbone, de préférence en 8 à 30 atomes de carbone, plus avantageusement 8 à 24 atomes de carbone.
Le groupement acide gras peut être une molécule unique ou un mélange correspondant à la distribution en acides gras d’une huile animale ou végétale.
Parmi les acides gras, on peut citer de façon non limitative, un acide gras saturé tel que l'acide n-caproïque, l'acide caprylique, l'acide n-caprique, l'acide laurique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide isostéarique, l'acide arachidique ou un acide gras insaturé tel que l'acide palmitoléique, l'acide oléique, l'acide linoléique, l'acide linolénique, l'acide arachidonique ou l'acide docosahexaénoïque.
Les esters d’acides gras et de mono ou de polyalkylène glycol comprennent avantageusement de 3 à 50, encore mieux de 5 à 40 unités oxyde d’alkylène. Encore mieux, les esters d’acides gras et de mono ou de polyalkylène glycol comprennent de 3 à 50, avantageusement de 5 à 40 unités oxyde d’éthylène.
Comme exemples d’esters d’acides gras et de polyalkylène glycols on peut citer le produit DUB S PEG 30S (stéarate de PEG-30) commercialisé par la société Stéarinerie Dubois.
d) Les esters d’acide gras et de mono ou de polyglycérol Les esters d’acides gras et de mono ou de polyglycérol sont des molécules résultant de la condensation d’au moins un acide gras avec 1 à 60 unités alkylène glycol, préférentiellement 1 à 50 unités glycérol.
Les acides gras sont identiques à ceux décrits au point c) ci-dessus.
Les esters d’acides gras et de mono ou de polyglycérol comprennent avantageusement de 3 à 50, encore mieux de 5 à 40 unités glycérol.
Comme exemples d’esters d’acides gras et de polyglycérol on peut citer le produit Polyaldo 10-1-0 KFG ® (laurate de polyglycérol) commercialisé par la société LONZA.
Le dispositif de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : le circuit de convoyage comporte en outre, dans le prolongement de la portion d’éclatement, une portion d’égouttage de l’emballage au niveau de laquelle les bandes transporteuses se faisant face forment moyens d’égouttage de l’emballage par maintien d’une pression d’écrasement sur ledit emballage (la distance entre les bandes transporteuses est également inférieure à la largeur de prise de l’emballage), et le bac de récupération est disposé au moins au niveau des portions d’éclatement et d’égouttage. Cette portion d’égouttage est particulièrement avantageuse pour continuer à faire écouler le produit, en particulier un produit visqueux, et éviter ainsi toute perte de produit. les portions d’introduction et d’éclatement sont situées dans le prolongement l’une de l’autre et présentent ensemble une forme convergente dans le sens du déplacement du circuit de convoyage depuis une section la plus large au niveau de laquelle les deux bandes transporteuses se faisant face ne forment pas moyens de mise sous pression et d’écrasement de l’emballage (la distance entre les deux bandes transporteuses est supérieure à la largeur de prise de l’emballage) jusqu’à une section la plus étroite au niveau de laquelle les deux bandes transporteuses forment moyens de mise sous pression et d’écrasement de l’emballage jusqu’à son éclatement (la distance entre les deux bandes transporteuses est inférieure à la largeur de prise de l’emballage). le dispositif comporte en outre une portion d’acheminement automatique de l’emballage jusqu’à la portion d’introduction. la portion d’acheminement automatique comporte une bande transporteuse motorisée et crantée, dont les crans sont aptes à maintenir en prise l’emballage par son bouchon ménagé en sailli depuis la partie supérieure dudit emballage. les bandes transporteuses du circuit de convoyage se font face, et présentent une même inclinaison relativement au plan longitudinal P du dispositif qui est comprise entre 20 et 30°, de préférence entre 22 et 25°. la portion d’égouttage comporte des moyens supplémentaires d’application d’une pression sur l’emballage comportant au moins deux éléments de pression se faisant face et ménagés dans le prolongement transversal des bandes transporteuses. les deux éléments de pression supplémentaires sont deux rouleaux libres sur leur axe principal de rotation. la vitesse des bandes transporteuses est constante sur toute la longueur du circuit de convoyage. le bac de récupération comprend des moyens d’évacuation du liquide ou semi-liquide extrait, telle qu’une pompe.
L’invention porte en outre sur un procédé d’extraction d’un produit liquide ou semi-liquide de son emballage réalisé en un matériau déformable, qui comporte au moins les étapes de : positionnement par emprise de l’emballage dans la portion d’introduction du dispositif tel que précédemment décrit, augmentation de la pression interne de l’emballage par écrasement entre les bandes transporteuses de la portion d’éclatement, éclatement simultané ou subséquent de l’emballage au niveau d’une ou de plusieurs lignes de faiblesse, et récupération du liquide ou semi-liquide au moins sous la portion d’éclatement.
Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : l’emballage présente au moins une zone de faiblesse, par exemple une ligne de soudure, qui est orientée vers le bac de récupération en faisant saillie du côté inférieur des bandes transporteuses, et la paroi d’extrémité opposée de l’emballage est en prise entre les bandes transporteuses. le procédé comporte en outre une étape d’égouttage de l’emballage réalisée après l’étape d’éclatement, et le produit liquide ou semi-liquide issu de cette étape d’égouttage est également récupéré. pendant l’égouttage, un écrasement continue à être appliqué sur ledit emballage entre les bandes transporteuses de la portion d’égouttage du circuit de convoyage. pendant l’égouttage, des moyens de pression supplémentaires sont appliqués sur l’emballage entre la ligne de soudure de l’emballage et les bandes transporteuses. préalablement à l’étape de positionnement par emprise de l’emballage dans la portion d’introduction, l’emballage est acheminé automatiquement jusqu’à la dite portion d’introduction. l’emballage est maintenu incliné pendant le dit procédé selon un angle compris entre 20° et 30°, de préférence entre 22 et 25° relativement au plan longitudinal du dispositif. l’emballage est un emballage de type brique ou briquette réalisé à partir d’un flan à base de carton et comportant au moins une portion pliée et rabattue réalisée au niveau d’une ligne de soudure, laquelle portion pliée et rabattue se déploie sous l’effet de l’augmentation de la pression interne de l’emballage, et en ce que l’éclatement de la brique ou briquette le long de la ligne de soudure est subséquent à l’augmentation de sa pression interne.
PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est donnée ci-dessous, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées :
la représente une vue en perspective et en élévation de la partie supérieure d’une brique de lait en carton connue,
la représente une vue en perspective du circuit de convoyage du dispositif d’extraction de l’invention selon un premier mode de réalisation,
la représente une vue de dessus du dispositif d’extraction de l’invention de la au sein duquel une brique de lait, telle que celle représentée sur la , est soumise à l’extraction du lait selon le procédé de l’invention,
la représente une vue de côté selon la flèche IV de la des portions d’introduction et d’éclatement du dispositif de l’invention,