INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemples Les exemples qui suivent permettent d'illustrer l'invention sans toutefois la limiter.
Dans ces exemples, on mesure : - l'indice hydroxyle selon la norme ASTM 4274-99 dans laquelle la titration colorimétrique a été remplacée par une titration pH-métrique. Plus particulièrement, la mesure a été effectuée de la façon suivante. Dans un ballon monocol de 250 ml, environ 1 g d'échantillon sont pesés au 1 mg près, 20 ml d'une solution réactive d'anhydride phtalique 1 N dans de la pyridine sont ajoutés à la pipette jaugée de 20 ml puis le système est mis à reflux pendant 45min à 130°C. Après avoir refroidi le mélange, 10 ml de pyridine sont introduits par le haut du réfrigérant puis le contenu du ballon est transvasé dans un bêcher haut de 150 ml pour titration. On ajoute ensuite 20 ml de pyridine et 30 ml d'eau avant de titrer par la potasse dans l'eau à 1 N à l'aide du titrateur automatique, - la viscosité à 25°C avec un rhéomètre TA Discovery HR-3 équipé de plaques Peltier, avec une géométrie de plaques parallèles de 25 mm et des taux de cisaillement allant de 0,1 s -1 à 100 s -1 , - les temps caractéristiques de formation de la mousse en suivant les changements physiques de la mousse en expansion. Le temps de crème correspond à début de la formation de bulles causant un changement de couleur du mélange qui devient crémeux. Le temps de fil correspond au début de la formation d'un réseau stable par les réactions intensives de réticulation et de formation d'uréthanes. Le temps hors poisse correspond au moment où la surface externe de la mousse perd son adhésivité, - la densité selon la norme EN 1602 (septembre 2013), - la conductivité thermique à l'aide d'un fluxmètre de chaleur ("Heat Flow Meter" selon la terminologie anglaise) HFM 446 selon la norme EN 12939 (mars 2001), et - la résistance au feu selon norme EN 11925-2 (mars 2020).
Exemple s 1 à 4 : Mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué à partir d'une lignine organosolv
De la lignine organosolv de bois de hêtre produite par le procédé Fabiola® (fournis par Fraunhofer CBP (Leuna, Allemagne)) et du poly(éthylène glycol) (noté PEG, fournis par Acros Organics, N° CAS 25322-68-3) ont été introduits dans un réacteur de 1L puis mélangés. Des PEG de différentes masses molaires (g.mol -1 ), différentes teneurs en lignine et différentes teneurs en PEG ont été utilisés. Le mélange lignine/PEG est ensuite agité à l'aide d'un agitateur mécanique puis l'éthylène carbonate (ratio massique éthylène carbonate:lignine de 1,1:1) et du carbonate de potassium (K 2 CO 3 ) (ratio molaire K 2 CO 3 :éthylène carbonate de 0,1:1) sont successivement ajoutés. Le mélange est ensuite placé sous un flux d'argon et immergé dans un bain d'huile régulé à 130°C pendant 4 h pour fabriquer un mélange de polyphénols alcoxylés.
Les teneurs en lignine et en PEG (%massique par rapport à la masse totale du mélange lignine/PEG), la masse molaire du PEG, l'indice hydroxyle (I OH ) et la viscosité des mélanges de polyphénols alcoxylés sont indiqués dans le Tableau 1 ci-dessous.
Exemple 5 : Mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué à partir d'une lignine kraft.
Le protocole opératoire est celui des Exemples 1 à 4, les différences étant que la lignine utilisée est un lignine kraft (Indulin AT®, Ingevity) et qu'un seul poly(éthylène glycol) (PEG 300) à une seule teneur est utilisé.
Les teneurs en lignine et en PEG (%massique par rapport à la masse totale du mélange lignine/PEG), la masse molaire du PEG, l'indice hydroxyle (I OH ) et la viscosité du mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué sont indiqués dans le Tableau 1 ci-dessous.
Exemple 6 : Mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué à partir d'une lignine soda .
Dans la position de fermeture, le couvercle 20 est disposé au-dessus du réceptacle 10.
L’organe de support 30 est monté dans le volume interne 12 de l’embase 11 du réceptacle 10 du côté opposé au couvercle lorsque le couvercle 20 est dans sa position de fermeture. L’organe de support 30 comprend une cavité interne 31 de réception du godet 40 contenant le produit cosmétique. Le godet 40 forme un insert ou recharge amovible afin d’être remplacé un fois usagé ou pour changer de produit cosmétique. Lors du remplacement du godet 40, l’organe de support 30 reste solidaire de l’embase 11 du réceptacle 10.
Tel qu’illustré, le godet 40 comprend un seul compartiment de réception du produit. En variante, on pourrait prévoir un godet 40 comportant une pluralité de compartiments, par exemple au nombre de quatre, destinés chacun à recevoir un produit cosmétique ou un accessoire, par exemple un pinceau.
L’organe de support 30 présente une forme générale parallélépipédique et s’entendant selon un axe d’élévation Z supposé vertical sur les figures.
La cavité interne 31 de l’organe de support 30 est délimité par une paroi inférieure 32 ou fond sensiblement plane et disposée dans un plan XY contenant l’axe longitudinal X et l’axe transversal Y, deux parois latérales 33, une paroi avant 34 et une paroi arrière 35. Lesdites parois latérales 33, avant 34 et arrière 35 forment un contour sensiblement carré ou rectangulaire.
La cavité interne 31 est accessible depuis l’ouverture supérieure 16b du réservoir lorsque l’organe de support 30 est disposé dans le volume interne 12 de l’embase 11 du réceptacle 10 et lorsque le couvercle 20 est en position d’ouverture.
La paroi inférieure 32 est fermée et comprend une pluralité de languettes 36 de support du godet 40.
Le contour de l’organe de support 30 vient s’insérer dans le contour de l’embase 11 du réceptacle 10. Le contour de l’organe de support 30 présente une forme conjuguée au contour du volume interne 12 de l’embase 11.
Tel qu’illustré, les parois avant et arrière 34, 35 de l’organe de support 30 comprennent chacune une saillie ou languette de verrouillage 37 en saillie vers l’extérieur et coopérant avec un organe de verrouillage complémentaire 60, 62 prévu sur l’embase.
Les organes de verrouillage 60, 62, 37 forment un système de verrouillage/déverrouillage de l’organe de support 30 par rapport à l’embase 11 du réceptacle 10.
Les organes de verrouillage 60, 62 de l’embase comprennent chacun une saillie ou languette de verrouillage 60a, 62a en saillie d’une des parois avant et arrière 15, 16 vers l’intérieur.
Un des organes de verrouillage 62 de l’embase 11 est mobile et comprend une lame flexible 62b s’étendant depuis la saillie 62a dans une encoche 18d prévue sur la face arrière de la paroi supérieure 18a. L’organe de verrouillage 62 mobile comprend en outre un ergot 62c de manipulation en saillie de l’extrémité de la lame flexible 62b.
L’organe de verrouillage 62 mobile est déformable par flexion élastique entre une configuration d’immobilisation de l’organe de support 30 dans le volume interne 12 de l’embase 11 dans laquelle les organes de verrouillage 60, 62 coopèrent avec les saillies de verrouillage 37 et une position de libération dans laquelle l’organe de verrouillage 62 mobile est reculé à l’écart du volume interne 12 en ayant été sollicité vers l’extérieur sous l’action de l’ergot 62c.
L’organe de verrouillage fixe 60 est disposé à l’opposé de l’organe de verrouillage mobile 62 par rapport au volume interne 12 de l’embase 11.
Chacune des parois latérales 33 de l’organe de support 30 comprend un orifice traversant 38 coopérant avec un plot de liaison 64 prévu sur l’embase 11 du réceptacle 10.
Les orifices traversant 38 se font face et sont situés du côté de l’organe de verrouillage fixe 60 lorsque l’organe de support 30 est en position d’immobilisation de l’organe de support 30 dans le volume interne 12 de l’embase 11.
Si nécessaire, l’étape de zéolithisation peut être répétée une ou plusieurs fois afin d’atteindre le pourcentage de zéolithe KL requis.
La mise en forme peut se faire par toute méthode connue de l’homme de métier comme par exemple par extrusion, notamment malaxage-extrusion si nécessaire, pastillage, agglomération ou sphéronisation.
Un matériau tel qu’obtenu par le procédé selon la présente invention contenant plus de 90% en masse de zéolithe KL et ayant une résistance mécanique élevée, notamment supérieure ou égale à 0,7 daN/mm, peut alors avantageusement être mis en œuvre en tant qu’adsorbant, support de catalyseur ou agent de séparation.
Plus particulièrement, l’invention concerne un procédé de préparation d’un matériau microporeux zéolithique mis en forme sous forme d’extrudés, de comprimés ou de billes, ayant une résistance mécanique à l’écrasement supérieure ou égale à 0,7 daN/mm, et contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL de type structural LTL, à partir de zéolithe KL et en présence d’hydroxyde de potassium à l’une et/ ou l’autre des étapes, comprenant :
i) une étape de mise en forme de ladite zéolithe KL en mélange avec au moins un liant zéolithisable et éventuellement de l’hydroxyde de potassium pour obtenir un matériau partiellement zéolithique mis en forme d’extrudés, de comprimés ou de billes. La teneur en zéolithe KL dans le mélange mis en forme est avantageusement d’au moins 60%, de préférence entre 60 et 80% poids par rapport à la matière sèche.
ii) au moins une étape de zéolithisation dudit matériau partiellement zéolithique mis en forme de l’étape i) par mise en contact avec de l’eau sous forme vapeur ou liquide ou avec une solution d’hydroxyde de potassium sous forme vapeur ou liquide à une température comprise entre 95 et 200°C, pour une durée de 5 à 72 heures, suivi d’un lavage, puis d’un séchage afin d’obtenir un matériau microporeux zéolithique sous forme d’extrudés, comprimés ou billes contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL, ayant une résistance mécanique à l’écrasement supérieure ou égale à 0,7 daN/mm.
Le liant zéolithisable peut être choisi parmi le kaolin, le metakaolin ou toute autre argile zéolithisable connue de l’homme du métier, ou des mélanges de silice et d’alumine tels que la silice colloïdale, les silices pyrogénées, le silicate de sodium, l’aluminate de sodium, les boehmites ou l’hydroxyde d’aluminium, de préférence le liant zéolithisable est introduit à une teneur comprise entre 10 et 40% par rapport à la masse totale de matériau anhydre obtenu à la fin de l’étape i).
L’étape i) de mise en forme peut se faire par extrusion, pastillage, agglomération ou sphéronisation.
Ladite étape de zéolithisation (ii) peut être conduite par traitement thermique en présence d’eau ou d’une solution d’hydroxyde de potassium sous pression autogène dans un réacteur fermé.
Dans un mode de réalisation, ledit matériau partiellement zéolithique mis en forme peut être mis en contact avec l’eau ou une solution d’hydroxyde de potassium sous forme liquide par immersion.
Dans un autre mode de réalisation, ledit matériau partiellement zéolithique mis en forme peut être mis en contact avec l’eau ou une solution d’hydroxyde de potassium sous forme vapeur.
Le matériau zéolithique obtenu après la zéolithisation de l’étape ii) peut être lavé plusieurs fois avec de l’eau pour obtenir un pH final dans les eaux de lavage compris entre 7 et 8, puis peut être séché à une température comprise entre 80 et 130°C, de préférence entre 90 et 120°C, de manière très préférée autour de 100°C, durant 1 à 24 heures.
Le procédé peut comprendre une étape iii) de calcination du matériau microporeux zéolithique à une température comprise entre 300 et 550°C pendant une durée comprise entre 2 et 6 heures, après la ou les étapes de zéolithisation ii).
Dans un mode de réalisation, le liant zéolithisable est constitué d’un mélange d’une source d’alumine et d’une source de silice, de préférence la source d’alumine peut être l’hydroxyde d’aluminium, et la source de silice peut être la silice colloïdale.
Dans un autre mode de réalisation, le liant zéolithisable est constitué d’une argile zéolithisable connue de l’homme du métier (par exemple kaolin ou métakaolin), éventuellement en mélange avec une autre source de silice et/ou une autre source d’alumine.
Le procédé de synthèse du matériau microporeux zéolithique selon l’invention est effectué en présence d’hydroxyde de potassium, introduit soit à l’étape i) (en ajoutant de l’hydroxyde de potassium à la mise en forme ou par imprégnation d’une solution aqueuse d’hydroxyde de potassium sur le produit mis en forme obtenu à l’étape i) séché et/ou calciné), soit à l’étape ii) de zéolithisation, soit dans les deux étapes.
Lorsque les consoles 7 passent de la position de service à la position escamotée, les axes intermédiaires 706 des deux consoles 7 se déplacent latéralement vers l'extérieur du véhicule 1, en s'éloignant l'un de l'autre.
Le dispositif anti-encastrement 5 comprend des organes d’actionnement 10 sollicitant les tronçons avant 700 en rotation autour des axes avant 704 vers l'extérieur.
Les organes d’actionnement 10 sont par exemple formés par deux vérins.
Chaque organe d’actionnement 10 est fixé à l’une des consoles 7. En particulier, chaque organe d’actionnement 10 est ici, d’une part, assujetti mécaniquement par une première extrémité 1000 au tronçon avant 700, par exemple sur des pattes 705, et à proximité immédiate de la jonction intermédiaire et de l’un des axes intermédiaires 706, et d’autre part assujetti mécaniquement et articulé par une deuxième extrémité 1001 opposée à la première extrémité 1000 au système de fixation et d’interface 8.
Le dispositif anti-encastrement 5 est ainsi configuré pour prendre une configuration déployée et une configuration rétractée.
Dans la configuration déployée, les consoles 7 sont en position de service et la barre anti-encastrement 6 en position inférieure. La configuration déployée convient notamment à la circulation routière puisque la barre anti-encastrement 6 se trouve à un niveau intermédiaire entre la portion en porte-à-faux 300 du véhicule 1 et le sol. La barre anti-encastrement 6 est ainsi apte à éviter l’encastrement de véhicules automobiles sous la portion en porte-à-faux 300 du véhicule.
Dans la configuration rétractée, les consoles 7 sont en position escamotée et la barre anti-encastrement 6 en position supérieure. La configuration rétractée convient notamment à une utilisation sur chantier. Elle permet par exemple d’éviter que la barre anti-encastrement 6 ne gêne le basculement de la benne 3.
Le dispositif anti-encastrement 5 comporte également un capteur 11 sur l’un des systèmes de fixation et d’interface 8, comme visible à la ou à la .
Le capteur 11 est porté par un support 1100 fixé au système de fixation et d’interface 8. Le capteur 11 est configuré pour identifier la position dans laquelle se trouvent des consoles 7. En particulier, le capteur 11 est configuré pour identifier si les consoles 7 sont en position escamotée ou en position de service.
Un tel capteur peut permettre de protéger le dispositif anti-encastrement 5 en évitant par exemple que la benne 3 ne soit basculée vers l’arrière alors que le dispositif anti-encastrement 5 est en configuration déployée.
Le capteur peut également servir à s’assurer que la barre anti-encastrement 6 est en position de service lorsque le véhicule 1 est en circulation routière.
Les figures 9 à 12 représentent plus en détails l’un des systèmes de fixation et d’interface 8.
Le système d’interface et de fixation 8 comporte une plaque externe 800, une plaque interne 801 assemblées avec la plaque externe 800, et une pièce d’interface 812 assemblées avec la plaque externe 800 et la plaque interne 801, avec la plaque externe 801 qui est interposée entre la plaque externe 800 et la pièce d’interface 812.
La plaque externe 800 est configurée pour être fixée sur l’extrémité avant 702 d’une des consoles 7 respectives.
La plaque externe 800, visible de manière isolée aux figures 13, 14, comprend un flasque 802.
Le flasque 802 comprend au moins une lumière 803 s’étendant sur une longueur prédéterminée L. Le flasque 802 comprend ici six lumières 803.
De préférence, la composition oxydante comprend du peroxyde d’hydrogène en tant qu’agent oxydant, en solution aqueuse, dont la concentration peut varier de 0,1 à 50%, plus préférentiellement entre 0,5 et 20 %, et encore plus préférentiellement entre 1 et 15 % en poids par rapport au poids de la composition oxydante.
La composition appliquée sur les cheveux peut être issue du mélange d’au moins deux compositions, en particulier de deux compositions :
- une composition (A) comprenant :
a) un ou plusieurs un sel(s) peroxygéné(s), b) au moins un agent choisi parmi le carbonate d’ammonium, le bicarbonate d’ammonium et leur mélange, et c) au moins un dérivé(s) polyphosphoré(s) tels que définis précédemment ; la teneur totale en c) dérivé(s) polyphosphoré(s) étant d’au moins 1% en poids par rapport au poids de la composition (A), et
- une composition (B) comprenant au moins un agent oxydant chimique, de préférence du peroxyde d’hydrogène.
Cette composition est une composition prête à l’emploi.
Avantageusement, la composition prête à l’emploi appliquée sur les cheveux est issue du mélange d’au moins deux compositions, en particulier de deux compositions :
a) un ou plusieurs un sel(s) peroxygéné(s), b) au moins un agent choisi parmi le carbonate d’ammonium, le bicarbonate d’ammonium et leur mélange, et c) au moins un dérivé(s) polyphosphoré(s) tels que définis précédemment ; et
- une composition (B) comprenant au moins un agent oxydant chimique, de préférence du peroxyde d’hydrogène,
de telle sorte que la teneur totale en c) dérivé(s) polyphosphoré(s) soit d’au moins 1% en poids par rapport au poids de la composition résultant du mélange des compositions (A) et (B).
De préférence, la composition résultant du mélange des compositions (A) et (B), à savoir de la composition prête à l’emploi, a un pH compris entre 8 et 10, de préférence entre 8,5 et 9,5, de préférence encore égal à 8,9.
La composition est laissée en place pour une durée en général de 1 minute à 1 heure, de préférence de 5 minutes à 50 minutes.
La température durant le procédé d’éclaircissement est classiquement comprise entre la température ambiante (entre 15 à 25°C) et 80°C, de préférence entre la température ambiante et 60°C.
A l’issue du traitement, les fibres kératiniques, de préférence les fibres kératiniques humaines sont éventuellement rincées à l’eau, subissent éventuellement un lavage avec un shampooing suivi d’un rinçage à l’eau, avant d’être séchées ou laissées à sécher.
Le mur déplaçable comporte une réservation dans son épaisseur destinée à permettre son déplacement. Dans le présent exemple, cette réservation 2 est réalisée par deux orifices traversants, qui traversent transversalement de part en part le mur déplaçable. Ces réservations 2 sont prévues dans cet exemple pour recevoir une tige filetée saillante de chaque côté du mur et sur lesquelles peuvent être vissés des moyens d’attache pour la manutention du mur déplaçable.
Alternativement, tout autre moyen de levage adapté à soulever le mur peut être mis en œuvre, par une réalisation différente de ladite réservation, ou de manière complémentaire (par exemple, passage de fourches, ancres, douilles de levage, etc.).
Notamment, la réservation dans l’embase peut être réalisée par un ou plusieurs espaces creux traversant la paroi de part en part, et ménageant un espace accessible sous le mur, pour permettre le soulèvement du mur par exemple par un transpalette.
Le mur déplaçable comporte une embase 3 qui correspond dans cet exemple à la première ou aux deux premières rangées de pierres (la première rangée étant définie comme la rangée de pierre qui est en contact avec le sol, la deuxième rangée est la rangée qui vient sur la première rangée, et ainsi de suite).
Le mur déplaçable comporte de plus une paroi verticale 4 qui prolonge l’embase 3 vers le haut. Dans le présent exemple, l’embase 3 et la paroi verticale 4 sont de même épaisseur de sorte que le mur est homogène du point de vue de sa largeur.
La est une vue en coupe verticale de l’embase 3 montrant la constitution de cette dernière.
L’embase 3 comporte tout d’abord un ensemble de pierres (les première rangées de pierres qui constituent l’embase 3 comme décrit précédemment). Ces pierres sont liées ensemble par un mortier 5 et forment un périmètre clos délimitant un espace interne 6.
Chacune des pierres 1 de l’embase 3 comporte une armature 7 qui est fixée à la pierre et qui s’étend dans l’espace interne 6 de l’embase 3.
Dans le présent exemple, cette armature 7 est constituée d’un ferraillage, c’est-à-dire d’une tige d’acier généralement destinée au renfort du béton dans le génie civil. Cette armature 7 est fixée dans un orifice cylindrique creusé dans la pierre, et qui débouche dans l’espace interne 6. L’armature 7 peut être fixée dans cet orifice cylindrique par scellement chimique, par emmanchement en force, ou par vissage.
Le mur déplaçable comporte de plus une ossature 8 qui comporte un ferraillage 9 s’étendant dans la direction longitudinale du mur, le long de l’espace interne 6. Ce ferraillage 9 est par exemple constitué d’une poutre ou d’un treillis du type de ceux servant à renforcer une poutre ou un poteau en béton.
Ce ferraillage 9 est entrecroisé avec les armatures 7 de chacune des pierres. Cet entrecroisement peut de plus être complété par une liaison mécanique entre le ferraillage 9 et les armatures 7, au moyen par exemple de fils d’acier, tels que ceux permettant la réalisation de treillis de ferraillage.
L’ossature 8 comporte de plus un béton coulé dans l’espace interne 6, de manière à enrober aussi bien le ferraillage 9 que les armatures 7. Le béton vient au contact contre les pierres de l’embase 3 de sorte que les pierres de l’embase 3 forment un coffrage pour le béton de l’ossature 8.
Le mur déplaçable comporte de plus deux tubes 10 qui forment les réservations 2. Les tubes 10 sont disposés dans l’embase 3 en traversant de part en part l’embase 3 et l’ossature 7. Les tubes 10 sont par exemple des tubes en PVC.
Dans cet exemple de réalisation, les tubes 10 forment une réservation visant la fonction de transport du mur. Alternativement, ces tubes 10 peuvent être d’une autre section que circulaire, et peuvent déboucher dans la face du mur qui est en contact avec le sol, pour permettre par exemple un transport par transpalette.
Pour la fabrication d’un tel mur déplaçable, les pierres de l’embase 3 sont tout d’abord disposées sur une surface plane dans leur position de la . Le ferraillage 9 est ensuite mis en place et relié aux armatures 7. Les tubes 10 (ou tout élément de réservation, tel que tasseau, etc.) sont ensuite insérés pour traverser l’espace interne 6, en s’appuyant éventuellement sur les ferraillages, et en affleurant au niveau des pierres, sur chaque face latérale de l’embase, de sorte que les extrémités des réservations (ici les tubes 10) soient disposées dans une jointure entre deux pierres.
Le béton est ensuite coulé dans l’espace interne 6 pour terminer la réalisation de l’ossature 8.
- les hydrocarbures en C6-C16
- les hydrocarbures comprenant plus de 16 atomes de carbone ;
- les silicones et
Avantageusement, la teneur totale en corps gras, lorsqu’ils sont présents, va de 0,1 à 10 % en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition d’éclaircissement selon l’invention.
Colorants directs La composition (A) d’éclaircissement selon l’invention peut comprendre en outre un ou plusieurs colorant(s) direct(s) synthétiques ou naturels.
Encore un autre objet de la présente invention est de proposer un dispositif de retenue qui comprend une partie de fixation de tuba, une partie de fixation de masque et une partie de raccordement. La partie de fixation de tuba est emmanchée, de manière mobile, sur le tuba, et/ou la partie de fixation de masque est raccordée, de manière détachable, au masque. Par conséquent, il est pratique pour les consommateurs engagés dans les activités sous-marines de désassembler et assembler le tuba, le masque et le dispositif de retenue, qui deviennent facile à transporter et à stocker.
Un autre objet de la présente invention est de proposer un dispositif de retenue qui comprend une partie de fixation de tuba, une partie de fixation de masque et une partie de raccordement. La partie fixation de tuba est formée monobloc avec le tuba. De cette manière, la gestion et le processus du matériel pendant la fabrication sont simplifiés. Aucun réglage supplémentaire n’est nécessaire pour que l’utilisateur utilise l’équipement étant donné que le dispositif de retenue est fixé sur le tuba à l’avance.