INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les blocs polyéthers peuvent être les blocs polyétherdiols, qui sont soit utilisés tels quels et copolycondensés avec des blocs polyamides à extrémités carboxyliques, soit ils sont aminés pour être transformés en polyéther diamines et condensés avec des blocs polyamides à extrémités carboxyliques.
Le copolymère PEBA selon l’invention comprend des motifs d’oxyde d’éthylène à une teneur supérieure ou égale à 20 %, de préférence supérieure ou égale à 25 %, de préférence supérieure ou égale à 30 % de préférence supérieure ou égale à 40 %, et encore de préférence supérieure ou égale à 50 % en poids par rapport au poids total du copolymère. De préférence, le copolymère PEBA selon l’invention comprend des motifs d’oxyde d’éthylène à une teneur de 20 à 80 %, et encore de préférence de 25 à 55 % en poids par rapport au poids total du copolymère.
Selon certains modes de réalisation, le copolymère de la composition comprend en outre au moins un polyéther autre que le PEG, choisi parmi le PTMG, PPG, PO3G, et leurs mélanges.
On peut également utiliser des blocs obtenus par oxyéthylation de bisphénols, tels que par exemple le bisphénol A. Ces derniers produits sont décrits dans le brevet EP613919.
De préférence, le copolymère selon l’invention ne comporte pas de bloc polyéther issu du bisphenol éthoxylé. En effet, il a été constaté, qu’en absence de ce motif polyéther, les propriétés mécaniques conférées par le copolymère étaient renforcées.
Les blocs polyéthers peuvent aussi être constitués d'amines primaires éthoxylées. A titre d'exemple d'amines primaires éthoxylées, on peut citer les produits de formule :
dans laquelle m et n sont compris entre 1 et 20 et x entre 8 et 18. Ces produits sont disponibles dans le commerce sous la marque NORAMOX® de la société Arkema et sous la marque GENAMIN® de la société CLARIANT.
Les blocs polyéthers peuvent comprendre des blocs polyoxyalkylène à bouts de chaînes NH 2 , de tels blocs pouvant être obtenus par cyanoacétylation de blocs polyoxyalkylène alpha-oméga dihydroxylés aliphatiques appelés polyétherdiols. Plus particulièrement, on pourra utiliser les Jeffamines (Par exemple Jeffamine® D400, D2000, ED 2003, XTJ 542, produits commerciaux de la société Huntsman, également décrites dans les documents de brevets JP2004346274, JP2004352794 et EP1482011).
De préférence, les motifs d’oxyde d’éthylène peuvent être issus du polyéthylène glycol ou des polyétheramines comprenant des motifs d’oxyde d’éthylène.
La méthode générale de préparation en deux étapes des copolymères PEBA ayant des liaisons ester entre les blocs PA et les blocs PE est connue et est décrite, par exemple, dans le brevet français FR2846332. La méthode générale de préparation des copolymères PEBA de l’invention ayant des liaisons amide entre les blocs PA et les blocs PE est connue et décrite, par exemple dans le brevet européen EP1482011. Les blocs polyéther peuvent être aussi mélangés avec des précurseurs de polyamide et un limiteur de chaîne diacide pour faire les polymères à blocs polyamides et blocs polyéthers ayant des motifs répartis de façon statistique (procédé en une étape).
Bien entendu, la désignation PEBA dans la présente description de l’invention se rapporte aussi bien aux PEBAX® commercialisés par Arkema, aux Vestamid® commercialisés par Evonik®, aux Grilamid® commercialisés par EMS, qu’aux Pelestat® type PEBA commercialisés par Sanyo ou à tout autre PEBA d’autres fournisseurs.
Avantageusement, les copolymères PEBA ont des blocs PA en MXD10, MXD11, PXD10, PXD11, MXDT, MXDI, PXDT et PXDI; et des blocs polyétherdiol ou polyétheramines comprenant des motifs d’oxyde d’éthylène.
Encore de préférence, le copolymère selon l’invention est choisi parmi : PA MXD10-PEG, PA MXD11-PEG, PA PXD10-PEG, PA PXD11-PEG, PA MXDT-PEG, PA MXDI-PEG, PA PXDT-PEG, PA PXDI-PEG, et/ou leurs mélanges.
Motifs aromatiques
Le copolymère PEBA selon l’invention comprend de 20 à 80 %, de préférence de 20 à 60%, préférentiellement de 25 à 55%, en poids par rapport au poids totale du copolymère de motifs aromatiques.
Par « motifs aromatiques », on entend dans le cadre de l’invention chaque motif comprenant un groupement aromatique issu d’un monomère. Ce motif peut être présent dans le bloc PA et/ou le bloc PE du copolymère PEBA, par exemple, les motifs XD, et éventuellement, s’ils sont présents, les motifs téréphatique, isophtalique, ou encore le bisphénol éthoxylé. Ainsi, tout motif, qui comporte un groupe aromatique est pris en compte pour le calcul de cette teneur pondérale.
la est une vue de la selon un autre mode de réalisation de l’invention ;
la est une vue de dessus de la ;
Dans la suite de la description, le terme « comprendre » est synonyme de « inclure » et n’est pas limitatif en ce qu’il autorise la présence d’autres éléments dans le véhicule auquel il fait référence. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut les termes « consister en ».
De même, les termes « inférieur », « supérieur », « haut » et « bas » s’entendront selon leur définition usuelle, dans laquelle les termes « inférieur » et « bas » indiquent une proximité avec le sol plus importante selon la direction verticale que respectivement les termes « supérieur » et « haut ».
Les termes « longitudinal », transversal », « avant » et « arrière » s’entendront par rapport à l’orientation générale du véhicule tel que pris selon son sens normal de marche.
La montre un véhicule 10 automobile avec un habitacle et une partie avant 12. L’habitacle comprend des portes avant 11, dont une seule est représentée à la . La partie avant 12 comprend un capot 14, monté sur une structure de caisse du véhicule qui comprend au moins deux ailes avant 16, dont une est montrée aux figures 2 à 4. Le capot 14 est monté sur les ailes avant 16 au moyen d’au moins une charnière 18. On remarquera que pour mieux visualiser la charnière, le capot n’est pas montré aux figures 2 à 4.
Dans le véhicule montré à la , le capot 14 s’étend sur toute la longueur selon la direction transversale du véhicule dans la partie avant de celui-ci, et les deux ailes avant 16 sont agencées entièrement en dessous du capot 14. D’autres configurations du capot sont aussi possibles.
Le capot 14 est typiquement monté sur deux charnières 18, dont une est montré aux figures 2 à 4 disposées de chaque côté latéral du véhicule. Les charnières 18 sont agencées en fonction d’une direction d’ouverture du capot souhaitée. Par exemple, elles peuvent être agencées à l’arrière de la partie avant du véhicule, au niveau des cornes de capot 19. On décrira par la suite le véhicule au niveau d’une des deux charnières. L’homme du métier pourra adapter ces caractéristiques à une autre charnière par symétrie.
Comme montré aux figures 2 à 4, l’aile avant 16 est une pièce de la structure de caisse du véhicule, sensiblement verticale. Elle se trouve en avant de la porte avant 11. L’aile avant 16 comprend une surface intérieure orientée vers le compartiment moteur, non montrée, et une surface extérieure 20 opposée à la surface intérieure et orientée vers l’extérieur du véhicule. La charnière 18 peut être fixée à la surface extérieure 20 de l’aile avant 16 par serrage, par exemple au moyen de vis ou de tout autre moyen approprié.
le véhicule 10 comprend en outre au moins une pièce de guidage 22 en déplacement du capot dans le cas d’un choc frontal permettant d’évaluer la réparabilité d’un véhicule.
La pièce de guidage 22 est fixée à la structure de caisse du véhicule, par exemple à l’aile avant, à un montant de baie ou à un autre élément de la structure de caisse du véhicule. Elle comprend une surface de guidage 24 inclinée par rapport à la direction longitudinale du véhicule, agencée en regard du capot 14 ou d’une charnière 18, et en arrière par rapport à celui-ci ou celle-ci. Lors d’un choc frontal, le capot ou la charnière recule et entre en contact avec la pièce de guidage au niveau de sa surface de guidage. La surface de guidage est avantageusement disposée dans l’alignement de la course de recul du capot ou d’une charnière lors d’un choc frontal. Dans les exemples décrits plus bas, la surface de guidage est agencée en regard de la charnière 18.
La charnière 18 permet au capot 14 d’être déplacé depuis l’avant du véhicule en rotation. Elle est déplaçable entre des positions déployées dans lesquelles le capot est ouvert, et une position repliée dans laquelle le capot est fermé sur le compartiment moteur (non montré).
La charnière 18 comme montré aux figures 2 à 4, comprend au moins un élément d’embase 26 fixée sur l’aile avant, et au moins un élément mobile 28 fixé au capot 14. La charnière 18 peut être une charnière simple comprenant un ou deux charnons cylindriques liant les éléments d’embase et mobile, ou une charnière composée comprenant un ou plusieurs éléments mobile en sus de l’élément mobile fixé au capot, formant une articulation entre l’élément mobile fixé au capot et l’élément d’embase, comme par exemple des bielles 30.
En position fermée de la charnière 18, la pièce de guidage 22 peut être agencée en regard et en arrière de l’élément mobile 28. Lorsque la charnière est une charnière composée, comprenant des bielles, la pièce de guidage est de préférence agencée en regard de l’élément mobile le plus en arrière de la charnière. Dans les exemples des figures 2 à 4 il s’agit encore de l’élément mobile 28.
Lors d’un choc frontal, l’élément mobile 28 de la charnière vient en contact avec la surface de guidage 24 de la pièce de guidage. Pour améliorer la surface de contact, l’élément mobile de la charnière peut comprendre une extrémité avec une surface plane 32 qui est en regard de la surface de guidage 24, en position fermée de la charnière. Ladite surface plane 32 est alors avantageusement parallèle à la surface de guidage comme montré à la .
La pièce de guidage 22 peut être une pièce en métal, comme par exemple une pièce de tôle en acier. La pièce de guidage peut aussi être en matière plastique, comme par exemple lorsqu’elle est agencée en regard du capot.
Le procédé comprend les étapes de récupération de l’au moins un luminophore grâce à la dépolymérisation du polydiméthylsiloxane, puis de récupération de l’au moins un métal. La récupération de l’au moins un métal peut être réalisée par lixiviation de fraction(s) métallique(s). Puis, l’au moins une fraction métallique lixiviée peut être récupérée par un procédé hydrométallurgique, une précipitation et/ou par électrodépôt.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend les étapes suivantes : a) Dépolymérisation au moins partielle de l’au moins une couche comprenant du polydiméthylsiloxane à l’aide d’une solution comprenant au moins un solvant et au moins un sel de fluor ; b) Séparation de l’au moins un luminophore et du reste de la DEL obtenu à l’étape a) ; c) Mise en contact d’au moins une solution, de préférence une solution acide, avec le reste de la DEL obtenu à l’étape b) ; et d) Séparation de l’au moins une solution, de préférence l’au moins une solution acide, comprenant au moins une partie de l’au moins un métal et du reste de la DEL obtenu à l’étape c).
Dans un mode de réalisation, les étapes a), b), c) et d) sont réalisées dans l’ordre étape a) puis étape b) puis étape c) puis étape d).
Dans un autre mode de réalisation, les étapes a), b), c) et d) sont réalisées dans un ordre différent de l’ordre étape a) puis étape b) puis étape c) puis étape d). Par exemple, les étapes a), b), c) et d) peuvent être réalisées dans l’ordre suivant : étape a) puis étape b) puis étape a) puis étape c) puis étape d).
Dans un mode de réalisation, les étapes a), b), c) et d) sont réalisées dans l’ordre suivant : étape a) puis étape b) puis étape c) puis étape d) puis étape c) puis étape d).
Dans un mode de réalisation, les enchaînements de deux ou trois étapes sont répétés au moins deux fois.
Etape a)
L’étape a) du procédé selon l’invention est l’étape de dépolymérisation au moins partielle de l’au moins une couche comprenant du polydiméthylsiloxane à l’aide d’une solution comprenant un solvant et un sel de fluor. Cette étape permet d’accéder aux composants de la DEL qui sont recouverts au moins partiellement par l’au moins une couche comprenant du polydiméthylsiloxane.
Lorsqu’elle est partielle, la dépolymérisation mise en œuvre à l’étape a) doit être suffisante pour permettre d’extraire le luminophore et ainsi mettre en œuvre l’étape b). Dans un mode de réalisation, au moins 10% du polymère, de préférence au moins 20%, en particulier au moins 50%, de façon encore plus préférée au moins 80% du polymère est dépolymérisé.
Selon un mode de réalisation, le sel de fluor de la solution utilisée à l’étape a) est un fluorure d’ammonium quaternaire choisi dans le groupe constitué par le fluorure de tétrabutylammonium (TBAF), le fluorure de tétraméthylammonium (TMAF), le fluorure de tétraéthylammonium (TEAF) et le fluorure de tétra-n-octylammonium (TOAF). De préférence, le sel de fluor de la solution utilisée à l’étape a) est le fluorure de tétrabutylammonium (TBAF).
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,005 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane (monomères) dans le PDMS à dépolymériser. Préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,01 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,04 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,1 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,2 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 1 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 100 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 10 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 5 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 4 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 3 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 2 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au maximum 1 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 0,005 mmol à 10 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 0,01 mmol à 5 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 0,04 mmol à 4 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 0,1 mmol à 3 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 0,2 mmol à 2 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser. Plus préférentiellement, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend de 1 mmol à 2 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser.
L’homme du métier est à même d’adapter les différentes conditions de mise en œuvre de l’étape a), notamment la température et/ou la durée de l’étape a) en fonction notamment de la quantité de PDMS à dépolymériser, de la nature et/ou de la concentration du solvant et du sel de fluor. Selon un mode de réalisation, l’étape a) dure moins de 5 jours, de préférence moins de 48 heures, encore plus préférentiellement moins de 30 heures. De préférence, l’étape a) dure moins de 24h. Plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 4 heures. Plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 3 heures. Plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 2 heures. Plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 1 heure. Plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 30 minutes. Encore plus préférentiellement, l’étape a) dure moins de 20 minutes.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,005 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 5 jours.
Selon un mode de réalisation, la solution comprenant un solvant et un sel de fluor utilisée à l’étape a) comprend au moins 0,01 mmol de TBAF pour 1 mmol de résidus diméthylsiloxane dans le PDMS à dépolymériser et l’étape a) dure moins de 48 heures.
Agents actifs
Dans divers modes de réalisation, les compositions selon la divulgation peuvent facultativement comprendre au moins un agent actif tel qu’un acide ou un hydroxyde de sodium, ou un mélange de ceux-ci, pour apporter des bénéfices de renforcement optimisés aux cheveux. Des exemples non limitatifs d’acides utiles incluent acide glycolique, acide lactique, acide malique, acide tartrique, acide citrique, acide ascorbique, acide mandélique, acide azélaïque, acide glycérique, acide tartronique, acide gluconique, acide benzylique, acide pyruvique, acide 2-hydroxybutyrique, acide salicylique, acide trichloroacétique, ou leurs mélanges.
Les acides sont typiquement non polymériques et peuvent avoir un (mono), deux (di) ou trois (tri) groupes acide carboxylique (-COOH). Les acides mono-, di- et tricarboxyliques non polymériques, et/ou leurs sels, ont typiquement un poids moléculaire inférieur à environ 500 g/mol, inférieur à environ 400 g/mol ou inférieur à environ 300 g/mol.
Des exemples non limitatifs d’acides monocarboxyliques incluent acide formique, acide acétique, acide propionique, acide butyrique, acide valérique, acide caproïque, acide entanthique, acide caprylique, acide pélargonique, acide caprique, acide undécylique, acide laurique, acide tridécylique, acide laurique, acide tridécylique, acide myristique, acide pentadécylique, acide palmitique, acide margarique, acide stéarique, acide nonadécylique, acide arachidique, acide lactique, un sel de ceux-ci, et un mélange de ceux-ci.
Des exemples non limitatifs d’acides dicarboxyliques incluent acide oxalique, acide malonique, acide malique, acide glutarique, acide citraconique, acide succinique, acide adipique, acide tartrique, acide fumarique, acide maléique, acide sébacique, acide azélaïque, acide dodécanedioïque, acide phtalique, acide isophtalique, acide téréphtalique, acide 2,6-naphtalène dicarboxylique, un sel de celui-ci, ou des mélanges de ceux-ci.
Des exemples non limitatifs d’acides tricarboxyliques incluent acide citrique, acide isocitrique, acide aconitrique, acide propane-1,2,3-tricarboxylique, acide benzène-1,3,5-tricarboxylique, un sel de ceux-ci, ou des mélanges de ceux-ci.
Les composants supplémentaires peuvent comprendre au moins un parfum. Le parfum peut comprendre un alcool dans une plage de concentration de, par exemple, environ 10 % à environ 45 %, environ 15 % à environ 42 %, environ 20 % à environ 40 %, environ 25 % à environ 40 %, sur la base du poids total du parfum.
Dans divers modes de réalisation, la quantité totale de parfum peut être d’environ 0,1 % à environ 2 %, d’environ 0,2 % à environ 1,5 %, d’environ 0,3 % à environ 1 %, d’environ 0,3 % à environ 0,8 %, ou d’environ 0,3 % à 0,7 %, en poids, par rapport au poids total de la composition.
Si elle est présente, la quantité totale du ou des agents actifs peut varier mais se situe typiquement dans une plage allant d’environ 0,0001 % à environ 10 %, par exemple d’environ 0,0001 % à environ 5 %, d’environ 0,0001 % à environ 1 %, d’environ 0,001 % à environ 10 %, d’environ 0. 001 % à environ 5 %, environ 0,001 % à environ 1 % en poids, environ 0,01 % à environ 10 %, environ 0,01 % à environ 5 %, environ 0,01 % à environ 1 %, environ 0,1 % à environ 10 %, environ 0,1 % à environ 5 %, ou environ 0,1 % à environ 1 % en poids, sur la base du poids total de la composition. Par exemple, la quantité totale de parfum peut aller d’environ 0,0001 % à environ 0,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
C onservat eurs
Un ou plusieurs conservateurs peuvent être inclus dans les compositions décrites ici pour le traitement des cheveux. Les conservateurs convenables incluent, sans s’y limiter, les composés contenant de la glycérine (par exemple), benzoate de sodium, acide benzoïque, digluconate de chlorhexidine, acide éthylènediamine-tétraacétique (EDTA), sorbate de potassium, et/ou l’extrait de pépins de pamplemousse, ou un mélange de ceux-ci. D’autres conservateurs sont connus dans l’industrie cosmétique et incluent acide salicylique, DMDM Hydantoïne, Formaldahyde, Chlorphénisme, Triclosan, Imidazolidinyl Urée, Diazolidinyl Urée, Acide Sorbique, Methylisothiazolinone, Déhydroacétate de Sodium, Acide Déhydroacétique, Quaternium-15, Chlorure de Stéaralkonium, Zinc Pyrithione, Métabisulfite de Sodium, 2-Bromo-2-Nitropropane, Digluconate de Chlorhexidine, Polyaminopropyl biguanide, Chlorure de Benzalkonium, Sulfite de Sodium, Salicylate de Sodium, Acide Citrique, Huile de Neem, Huiles Essentielles (diverses), Acide Lactique, Vitamine E (tocophérol), et un mélange de ceux-ci. Dans certains cas, les compositions pour le traitement des cheveux peuvent inclure un ou plusieurs conservateurs choisis dans le groupe consistant en benzoate de sodium, acide benzoïque, digluconate de chlorhexidine, dichlorhydrate de chlorhexidine, acide salicylique, phénoxyéthanol, méthylparaben, ou leurs mélanges.
La quantité totale d’un ou plusieurs conservateurs, lorsqu’ils sont présents, peut varier. Dans certains cas, la quantité totale du ou des conservateurs est d’environ 0,01 % à environ 5 %, d’environ 0,01 % à environ 4 %, d’environ 0,15 % à environ 1 %, ou d’environ 1 % à environ 3 %, en poids, par rapport au poids total de la composition.
Composants auxiliaires
Les compositions selon la divulgation peuvent facultativement comprendre tout composant auxiliaire convenable pour une utilisation dans ces compositions. Ces composants peuvent inclure, sans s’y limiter, des agents hydratants, substances grasses et agents de conditionnement autres que ceux décrits précédemment, épaississants, charges, agents structurants, agents de brillance, antioxydants ou agents réducteurs, pénétrants, séquestrants, tampons, dispersants, extraits de plantes, opacifiants, agents écran solaire, vitamines, agents de correction du pH et agents antistatiques.
Les composants auxiliaires facultatifs, par exemple, peuvent être présents en une quantité allant jusqu’à environ 15 % en poids, par rapport au poids total de la composition.