INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des plages exemplaires de P présent dans un tel mode de réalisation peuvent comporter d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,010 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,015 % en poids à environ 0,020 % en poids, d’environ 0,025 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,030 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,035 % en poids à environ 0,040 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,010 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,015 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,020 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,025 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,030 % en poids à environ 0,035 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,030 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,030 % en poids, d’environ 0,010 % en poids à environ 0,030 % en poids, d’environ 0,015 % en poids à environ 0,020 % en poids, d’environ 0,025 % en poids à environ 0,030 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,0025 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,0025 % en poids, d’environ 0,01 % en poids à environ 0,0025 % en poids, d’environ 0,015 % en poids à environ 0,0025 % en poids, d’environ 0,020 % en poids à environ 0,0025 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,0020 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,0020 % en poids, d’environ 0,01 % en poids à environ 0,0020 % en poids, d’environ 0,015 % en poids à environ 0,0020 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,015 % en poids, d’environ 0,001 % en poids à environ 0,015 % en poids, d’environ 0,01 % en poids à environ 0,015 % en poids, d’environ 0,0001 % en poids à environ 0,010 % en poids, ou d’environ 0,001 % en poids à environ 0,010 % en poids. Des exemples de pourcentages de P présent dans un tel mode de réalisation peuvent comporter 0,0001 % en poids, 0,0002 % en poids, 0,0003 % en poids, 0,0004 % en poids, 0,0005 % en poids, 0,0006 % en poids, 0,0007 % en poids, 0,0008 % en poids, 0,0009 % en poids, 0,01 % en poids, 0,011 % en poids, 0,012 % en poids, 0,013 % en poids, 0,14 % en poids, 0,015 % en poids, 0,016 % en poids, 0,017 % en poids, 0,018 % en poids, 0,019 % en poids, 0,020 % en poids, 0,021 % en poids, 0,022 % en poids, 0,023 % en poids, 0,024 % en poids, 0,025 % en poids, 0,026 % en poids, 0,027 % en poids, 0,028 % en poids, 0,029 % en poids, 0,030 % en poids, 0,031 % en poids, 0,032 % en poids, 0,033 % en poids, 0,034 % en poids, 0,035 % en poids, 0,036 % en poids, 0,037 % en poids, 0,038 % en poids, 0,039 % en poids ou 0,040 % en poids.
Au bloc 206, un traitement peut être effectué sur le matériau 13Cr. Le traitement peut comporter un ou plusieurs cycles de traitements d’austénitisation, de trempe, de revenu thermique ou de recuit. Dans certains exemples, le traitement de trempe peut être un traitement de surgélation. Le traitement peut augmenter la dureté du matériau 13Cr, par exemple jusqu’à des forces de MY de 95/100/105/110/115/120/125 ksi. De plus, le traitement peut augmenter la ténacité du matériau 13Cr, de sorte que le matériau présente une résistance accrue à la fissuration sous contrainte d’hydrogène et à la fissuration sous contrainte de sulfure. Malgré le traitement d’austénitisation, en raison de la teneur relativement faible en nickel et de la présence d’éléments supplémentaires tels que Mo, W, Ti, Nb et V, la microstructure du matériau 13Cr peut rester principalement martensitique. Ceci peut être vu dans l’exemple de diagramme de la qui montre la microstructure martensitique d’un matériau 13Cr 300 amélioré selon un exemple de la divulgation.
Dans le mode de réalisation particulier où le matériau 13Cr comporte au moins 11 % en poids de Cr, entre 0,01 % en poids et 0,5 % en poids de Ni, entre 0,001 % en poids et 0,020 % en poids de S, entre 0,001 % en poids et 0,020 % en poids de P, entre 0,01 % en poids et 0,25 % en poids de Cu, entre 0,01 % en poids et 1,0 % en poids de Mn, entre 0,01 % en poids et 1,0 % en poids de Si, entre 0,01 % en poids et 0,25 % en poids de C, Mo, W, Ti, Nb et V, le traitement peut impliquer un traitement d’austénitisation, un traitement de trempe et un traitement de revenu thermique. En variante, le traitement peut impliquer un traitement d’austénitisation, un traitement de trempe, un autre traitement d’austénitisation, un autre traitement de trempe et un traitement de revenu thermique. Un tel traitement peut produire un matériau 13Cr présentant une force de MY entre 95 et 125 ksi, et une microstructure principalement martensitique présentant très peu de phases austénitiques ou phases ferrites après un traitement final de revenu thermique.
Dans le mode de réalisation particulier où le matériau 13Cr comporte au moins 11 % en poids de Cr, entre 0,1 % en poids et 1,0 % en poids de Ni, entre 0,01 % en poids et 0,5 % en poids de C, entre 0,001 % en poids et 0,040 % en poids de S, entre 0,001 % en poids et 0,040 % en poids de P, Mo, W, Ti, Nb et V, le traitement peut impliquer des traitements de recuit et des traitements de revenu thermique, dans certains cas avec ou sans traitements de trempe également. Un ou plusieurs des traitements de trempe peuvent être un traitement de surgélation. Alternativement ou en complément, le traitement peut impliquer au moins deux traitements de trempe et au moins deux traitements de revenu thermique. Un tel traitement peut produire un matériau 13Cr présentant une force de MY de 80 ksi ou moins. Des processus supplémentaires, tels que la fabrication additive, peuvent être utilisés pour obtenir la microstructure souhaitée présentant principalement des caractéristiques martensitiques.
Dans certains exemples, le matériau 13Cr peut présenter une résistance à la traction de 110 ksi à 140 ksi (par exemple, d’environ 115 ksi à environ 140 ksi, d’environ 120 ksi à environ 140 ksi, d’environ 125 ksi à environ 140 ksi, d’environ 130 ksi à environ 140 ksi, d’environ 135 ksi à environ 140 ksi, d’environ 110 ksi à environ 135 ksi, d’environ 115 ksi à environ 135 ksi, d’environ 120 ksi à environ 135 ksi, d’environ 125 ksi à environ 135 ksi, d’environ 130 ksi à environ 135 ksi, d’environ 110 ksi à environ 130 ksi, d’environ 115 ksi à environ 130 ksi, d’environ 120 ksi à environ 130 ksi, d’environ 125 ksi à environ 130 ksi, d’environ 110 ksi à environ 125 ksi, d’environ 115 ksi à environ 125 ksi, d’environ 120 ksi à environ 125 ksi, d’environ 110 ksi à environ 120 ksi, d’environ 115 ksi à environ 120 ksi ou d’environ 110 ksi à environ 115 ksi). Des exemples de résistances à la traction peuvent comporter 110 ksi, 111 ksi, 112 ksi, 113 ksi, 114 ksi, 115 ksi, 116 ksi, 117 ksi, 118 ksi, 119 ksi, 120 ksi, 121 ksi, 122 ksi, 123 ksi, 124 ksi, 125 ksi, 126 ksi, 127 ksi, 128 ksi, 129 ksi, 130 ksi, 131 ksi, 132 ksi, 133 ksi, 134 ksi, 135 ksi, 136 ksi, 137 ksi, 138 ksi, 139 ksi ou 140 ksi.
Dans certains exemples, après avoir subi un essai d’impact Charpy à encoche en V, le matériau 13Cr peut présenter une valeur d’impact Charpy de 20 J à 40 J (par exemple, d’environ 25 J à environ 40 J, d’environ 30 J à environ 40 J, d’environ 35 J à environ 40 J, d’environ 20 J à environ 35 J, d’environ 25 J à environ 35 J, d’environ 30 J à environ 35 J, d’environ 20 J à environ 30 J, d’environ 25 J à environ 30 J ou d’environ 20 J à environ 25 J) à 0º C. Des exemples de la valeur d’impact Charpy peuvent comporter de 20 J, 21 J, 22 J, 23 J, 24 J, 25 J, 26 J, 27 J, 28 J, 29 J, 30 J, 31 J, 32 J, 33 J, 34 J, 35 J, 36 J, 38 J, 39 J ou 40 J.
Dans certains exemples, le pourcentage d’allongement entre la longueur d’origine du matériau 13Cr et le point de rupture peut être de 10 % à 20 % (par exemple, d’environ 12 % à environ 20 %, d’environ 14 % à environ 20 %, d’environ 16 % à environ 20 %, d’environ 18 % à environ 20 %, d’environ 10 % à environ 19 %, d’environ 12 % à environ 19 %, d’environ 14 % à environ 19 %, d’environ 16 % à environ 19 %, d’environ 18 % à environ 19 %, d’environ 10 % à environ 18 %, d’environ 12 % à environ 18 %, d’environ 14 % à environ 18 %, d’environ 16 % à environ 18 %, d’environ 10 % à environ 17 %, d’environ 12 % à environ 17 %, d’environ 14 % à environ 17 %, d’environ 16 % à environ 17 %, d’environ 10 % à environ 16 %, d’environ 12 % à environ 16 %, d’environ 14 % à environ 16 %, d’environ 10 % à environ 15 %, d’environ 12 % à environ 15 %, d’environ 14 % à environ 15 %, d’environ 10 % à environ 14 %, d’environ 12 % à environ 14 %, d’environ 10 % à environ 13 %, d’environ 12 % à environ 13 % ou d’environ 10 % à environ 12 %. Des exemples de pourcentage d’allongement peuvent comporter 10 %, 11 %, 12 %, 13 %, 14 %, 15 %, 16 %, 17 %, 18 %, 19 % ou 20 %.
Des aspects de l’invention peuvent être mieux compris en référence aux exemples non limitatifs suivants.
EXEMPLE – MATÉRIAU EN ACIER INOXYDABLE À HAUTE RÉSISTANCE À FAIBLE TENEUR EN NICKEL SELON DES ASPECTS DE LA PRÉSENTE DIVULGATION PAR RAPPORT À UN MATÉRIAU EN ACIER INOXYDABLE SUPER 13Cr À HAUTE TENEUR EN NICKEL
L’expérience suivante montre les caractéristiques de trois matériaux 13Cr à faible teneur en nickel (LN-1, LN-2, LN-3) améliorés avec une composition et un traitement, selon des aspects de la présente divulgation, pour permettre une ténacité et une résistance SSC accrues. La composition de chacun parmi LN-1, LN-2 et LN-3 est décrite dans le tableau 1. LN-1 LN-2 LN-3 % de C 0,2 0,188 0,19 % de Mn 0,86 0,84 0,73 % de Si 0,44 0,40 0,26 % de P 0,019 0,014 0,011 % de S 0,002 0,007 0,0022 % de Cr 13,25 13,20 13,18 % de Ni 0,13 0,13 0,14 % de Mo 0,04 ND 0,03 % de Cu 0,05 0,06 0,06 % de Nb (Cb) 0,04 ND ND % de Ti 0,004 ND % de V ND ND ND
Tableau 1 – Détails de la chimie. LN-1, LN-2 et LN-3 ont ensuite été traités avec un premier traitement d’austénitisation, un traitement de trempe, un second traitement d’austénitisation, un second traitement de trempe et un traitement de revenu thermique comme indiqué dans le tableau 2 pour atteindre des limites d’élasticité d’au moins 95 ksi. Détails de la première austénitisation Détails de la seconde austénitisation Détails de trempe LN-1 998 °C (1 828 °F) pendant 3 heures, trempe à l’huile 930 °C (1 706 °F) pendant 3 heures, trempe polymère 610 °C (1 130 °F) pendant 4 heures et 45 minutes, Refroidissement à l’air LN-2 1 000 °C (1 832 °F) pendant 4 heures, trempe à l’huile 900 °C (1 652 °F) pendant 4 heures, trempe à l’huile 610 °C (1 130 °F) pendant 6 heures, refroidissement à l’air LN-3 996 °C (1 825 °F) pendant 3 heures, trempe à l’air 913 °C (1 675 °F) pendant 3 heures, trempe à l’huile 591 °C (1 095 °F) pendant 5 heures, refroidissement à l’air
Comme nous l’avons expliqué ci-avant, la structure d’accueil 2 est configurée de manière à occuper une position déployée et une position ployée. Dans la position déployée, les coques d’assise 10 et d’appui tête 8 sont déployées par rapport à la coque de dossier 9 de sorte à former un volume de réception de l’enfant. Autrement dit, la coque d’appui tête 8 et la coque d’assise 10 ont pivoté vers l’extérieur de la coque de support 18 et pour s’étendre transversalement à la coque de dossier 9. Les surfaces externes de la coque d’appui tête 8 et de la coque d’assise 10 s’étendent dans des plans qui sont chacun transversal au plan dans lequel est définie la surface externe de la coque de dossier 9.
Dans la position ployée, les coques d’assise 10 et d’appui tête 8 sont sensiblement plaquées contre la coque de dossier 9 de sorte à fermer le volume de réception et à présenter la forme un bagage de cabine d’aéronef compacte. En particulier, les surfaces internes 8b des coques d’assise 10 et d’appui tête 8 sont en regard de la surface interne de la coque de dossier 9. Les plans des surfaces externes 8a, 10a des coques d’assise et d’appui tête sont sensiblement parallèles au plan de la surface externe de la coque de dossier. Les plans sont parallèles à la direction longitudinale L dans la position ployée. La garniture 11 (pour la coque d’appui tête, de dossier et d’assise) est agencée à l’intérieur des coques. De manière avantageuse, la surface externe 8a de la coque d’appui tête 8 présente une continuité de surface avec la surface externe 10a de la coque d’assise 10 dans la position ployée. Les surfaces externes 8a, 10a sont affleurantes. Comme nous pouvons le voir sur la , la coque d’appui tête 8 comprend également deux ailes latérales 60 qui s’étendent transversalement depuis les côtés de la portion principale. Ces ailes latérales 60 sont opposées suivant la première direction transversale T1. Des portions de ces ailes latérales 60 sont agencées à l’intérieur (ou entre) le premier flasque 19 et le deuxième flasque 20 de la structure de support 18 dans la position ployée. Les ailes latérales 33 de la coque d’assise 10 sont également à l’intérieur (ou entre) les premier et deuxième flasques 19, 20.
En référence à la , la structure d’accueil 2 comprend également un mécanisme 70 de verrouillage et de déverrouillage des coques d’appui tête et d’assise 8, 10 l’une par rapport à l’autre. Le mécanisme peut comprendre un organe de manœuvre monté sur une des coques et coopérant avec une patte pour maintenir les coques en position de fermeture correspondant à la position ployée de la structure d’accueil 2. De manière avantageuse, la structure d’accueil 2 comprend des moyens de rappel 80 automatique en position ployée de la coque d’assise 10 et de la coque d’appui tête 8. Les moyens de rappel 80 comprennent des ressorts (des ressorts de rappel par exemple) qui sont montés respectivement au niveau des axes de pivotement/rotation des coques d’assise et d’appui tête. La structure d’accueil 2 comprend également un mécanisme de ralentissement (non représenté) de la rotation de la coque d’assise 10 ou de la coque d’appui tête 8 par rapport à la coque de dossier 9. En particulier, ce mécanisme de ralentissement est destiné à contrer l’effet du ressort de rappel. De manière avantageuse, mais non limitativement, le mécanisme de ralentissement comprend un engrenage baignant dans une huile et coopérant avec le ressort de rappel de sorte à ralentir le déplacement du ressort.
En référence aux figures 1, 3 et 9, le châssis 3 est destiné à occuper une position de roulage et une position de fermeture. En particulier, le châssis 3 comprend au moins une jambe avant 90 et au moins une jambe arrière 91. La jambe arrière est montée pivotante autour d’un axe de rotation H par rapport au châssis 3 entre la position de roulage et la position de fermeture. Dans la position de roulage, la jambe avant 90 est à distance de la jambe arrière 91. Sur la , le châssis comprend deux jambes avant 90 et deux jambes arrière 91. Les jambes avant et jambes arrière sont situées de chaque côté du châssis 3 et sont définies comme jambe avant gauche, jambe avant droite, jambe arrière gauche et jambe arrière droite. Chaque jambe arrière 91 comprend une première extrémité sur laquelle est montée de manière pivotante une roue arrière 5. L’axe de rotation D des roues arrière est perpendiculaire à la direction d’allongement des jambes arrière 91. De manière avantageuse, les jambes arrière sont reliées par une barre 92 qui s’étend transversalement entre les deux jambes arrière 91. Dans le présent exemple, les jambes arrière 91 et la barre 92 sont venues de matière. De manière alternative, la barre 92 est une pièce rapportée et fixée sur les jambes arrière. Les roues arrière sont séparées l’une de l’autre d’une distance D5 suivant une direction parallèle à l’axe de rotation D des roues arrière.
Sur les figures 9 et 10, les jambes avant 90 comprennent chacune également une première extrémité vers laquelle est montée une roue avant 4. Comme pour les jambes arrière, les jambes avant 90 avant sont reliées entre elles au moyen d’un berceau 93 qui s’étend transversalement entre les deux jambes avant 90. Le berceau 93 est situé au niveau des premières extrémités. Les jambes avant 90 et le berceau 93 sont venus de matière. Bien entendu, le berceau 93 peut être une pièce rapportée et fixée sur les jambes avant 90. Chaque roue avant 4 est montée en rotation par rapport à un tube 94 (sensiblement vertical). Une fourche 95 s’étendant depuis chaque tube 94 comprend deux branches 96 dont les extrémités sont reliées à un axe de rotation E autour duquel chaque roue avant 4 tourne pour rouler sur le sol. Chaque roue avant 4 est également montée libre en rotation par rapport à un axe de rotation F (de type roue folle). A cet effet, l’axe de rotation F est centré sur le tube 94 et qui tourne autour de cet axe F. L’axe de rotation E des roues avant 4 est perpendiculaire à l’axe de rotation F du tube 94 qui est ici vertical. Chaque tube 94 est relié de manière pivotante, autour de l’axe F, à un élément de liaison 97.
Chaque élément de liaison 97 est relié à une extrémité du berceau 93 via une liaison pivot afin de pouvoir suivre le profil du sol lors du roulage. La liaison pivot entre les éléments de liaison et le berceau est formée par un axe G qui est parallèle ou sensiblement parallèle à l’axe de rotation D des roues arrière. Des moyens d’amortissement sont prévus au niveau de cet axe G afin d’absorber les chocs dus aux aspérités du sol. Un capot de protection 99 amovible est monté sur chaque élément de liaison 97 pour protéger le mécanisme et les liaisons. Le châssis 3 comprend également un marche pieds 116 qui est destiné à accueillir les pieds de l’enfant. Le marche pieds 116 est monté de manière amovible sur le berceau 93 et s’étend entre les extrémités des deux jambes avant. Avantageusement, mais non limitativement le marche pieds 116 recouvre au moins en partie les capots de protection 99 des éléments de liaison 97. Les roues avant 4 sont séparées l’une de l’autre d’une distance D4 suivant une direction parallèle à l’axe de rotation E des roues arrière 5. La distance D4 entre les roues avant 4 est inférieure à la distance D5 des roues arrière 5.
Sur la , chaque jambe arrière 91 comprend une deuxième extrémité. Ces deuxièmes extrémités sont reliées au châssis via une liaison pivot selon l’axe de rotation H. Chaque extrémité des jambes est reliée à un moyeu 98 autour duquel pivotent les jambes arrière 91. Chaque moyeu 98 définit l’axe d’articulation H parallèle à l’axe de rotation E des roues 4, 5. En situation de service (la poussette est dans la position déployée telle que représentée sur la ), l’axe d’articulation H est parallèle au sol S. Plus précisément, la jambe avant 90 droite est reliée à la jambe arrière 91 droite via un premier moyeu 98a situé du côté droit du châssis 3. De même, la jambe avant 90 gauche est reliée à la jambe arrière 91 gauche via un deuxième moyeu 98b situé du côté gauche (opposé au côté droit suivant la première direction transversale).
Chaque moyeu 98 est porté par une embase du mécanisme de liaison 6. Plus précisément, une première embase 105a et une deuxième embase 105b sont agencées respectivement de chaque côté de la poussette 1. La première embase 105a porte le premier moyeu 98a permettant le pivotement de la jambe arrière droite. De même, la deuxième embase 105b porte le deuxième moyeu 98b permettant le pivotement de la jambe arrière gauche. A cet effet, chaque première et deuxième embase 105a, 105b comprend une première portion de paroi 107 (représentée sur la ) sur lequel est agencé le moyeu.
Chaque jambe avant 90 comprend également une deuxième extrémité. Ces deuxièmes extrémités sont prolongées par la première portion de paroi 107 des embases. Chaque jambe avant est montée sur la première portion de paroi d’une embase de manière fixe. En d’autres termes, les jambes avant sont fixes en rotation par rapport aux embases 105a, 105b. Comme cela est représenté sur les figures, un capot de protection 109 est monté sur chaque embase 105a, 105b de manière à cacher la première portion de paroi et les différentes pièces de liaison, notamment l’axe de rotation des jambes arrière (le moyeu).
Sur les figues 7, 11 et 13 et comme nous l’avons vu précédemment, le châssis 3 coulisse suivant la direction longitudinale par rapport à la structure d’accueil 2 pour le pliage ou dépliage de la poussette 1 via le mécanisme de liaison 6. Pour cela, la structure d’accueil (et en particulier les flasques) comprend au moins une piste de roulement 100 s’étendant suivant la direction longitudinale L. Le mécanisme de liaison 6 comprend au moins un patin de guidage destiné à rouler ou coulisser sur la piste de roulement. Dans le présent exemple de réalisation, le mécanisme de liaison 6 comprend deux patins de guidage dit premier patin 101 et deuxième patin 102 qui sont destinés à rouler chacun sur au moins une piste de roulement 100. Les deux patins de guidage prévus sur chaque piste de roulement 100 permettent le guidage en translation et une meilleure stabilité du châssis 3 lors du coulissement. De manière avantageuse, mais non limitativement, chaque patin de guidage est guidé entre deux pistes de roulement 100a, 100b. Chaque paire de pistes de roulement 100a, 110b est portée au moins en partie par un profilé 28 des premier et deuxième flasques. Plus précisément, la deuxième aile 28b de chaque profilé 28 comprend une branche centrale 103 s’étendant suivant l’axe longitudinal et deux branches latérales 104 qui s’étendent depuis la branche centrale 103 suivant la première direction transversale T1. Les branches latérales 104 sont opposées et à distance l’une de l’autre suivant la deuxième direction transversale T2. Chaque branche latérale 104 est pourvue d’une piste roulement 100a, 100b. Les branches centrale et latérales forment les moyens de guidage (formés dans le profilé). Les pistes de roulement sont agencées au niveau du côté aval 22b d’un flasque. La piste de roulement 100, 100a, 100b s’étend sur toute la longueur de la paroi profilée (suivant la direction longitudinale).
Les premiers et deuxièmes patins de guidage 101, 102 présentent chacun une section circulaire telle un galet. Ces derniers présentent un diamètre compris entre 25 mm et 60 mm. Les patins de guidage sont portés par chaque embase du mécanisme de liaison 6 comme nous pouvons le voir également. Plus précisément, la première embase 105a et la deuxième embase 105b sont agencées entre le châssis 3 et la structure d’accueil 2. La première embase et la deuxième embase comprennent chacune une deuxième portion de paroi 108 qui prolongent vers l’extérieur la première portion de paroi 107. Cette deuxième portion de paroi 108 est visible à l’extérieur du capot de protection 109 et porte les patins de guidage 101, 102. .
En référence aux figures 7 et 12, les deux patins 101, 102 sont montés libre en rotation autour d’un axe de rotation I1, I2. Les axes de rotations I1, I2 sont parallèles entre eux. Les axes de rotations I1, I2 sont également parallèles à l’axe de pivotement H des moyeux 98. Les patins de guidage101, 102 sont disposés à distance l’un de l’autre. En situation de montage, chaque deuxième portion de paroi 108 est disposée en regard de la branche centrale 103 des moyens de guidage. A cet effet, chaque plaque 24 des flasques présentent une largeur inférieure à celle du profilé longitudinal 28 ou encore du capot 25 (suivant la deuxième direction transversale T2). De la sorte, l’extrémité d’une des branches latérales 104 est à distance d’un bord longitudinal 24b laissant un espace entre le profilé longitudinal 28 et la plaque 24 pour permettre le passage des patins 101, 102. Ces derniers se trouvent alors au moins en partie dans la cavité interne 26 des flasques 19, 20. Les pistes de roulement 100 et les patins de guidage 101, 102 sont protégés par les capots des flasques des agressions extérieures telles que la poussière et l’eau. La durée de vie du mécanisme de liaison 6 ainsi que celle de la poussette est améliorée.
De manière avantageuse, mais non limitativement la première embase 105a et la deuxième embase 105b sont reliées par un bras 106 destiné à rigidifier le châssis 3. Le bras 106 s’étend transversalement entre les deux embases 105a, 105b.