INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On connaît de la demande FR2885760A1 un haut-parleur comportant des patins élastiques interposés d’une part entre une plaque support rigide et une plaque de suspension et, d’autre part, entre la plaque de suspension et un boîtier. Une telle configuration nécessite un montage complexe, présente un volume non négligeable et perd ainsi en performances acoustiques.
Il existe donc un besoin pour un transducteur acoustique d’assemblage simple qui en même temps permette d’améliorer les performances acoustiques.
La présente invention vise à résoudre les inconvénients de l’état antérieur de la technique en proposant un transducteur acoustique dont l’ensemble noyau/anneau magnétique est monté sur une plaque vibrante, celle-ci étant par ailleurs montée directement sur un boîtier.
La présente invention a donc pour objet un transducteur acoustique comprenant :
un boîtier creux présentant deux faces opposées ouvertes ;
une plaque de base fixée à l’une desdites faces et refermant celle-ci ;
Ainsi, la sonde peut présenter des dimensions réduites. Elle peut notamment être intégrée dans différents types de milieu et/ou de systèmes de transmission.
A titre d’exemple, la sonde 10 de la peut être destinée à travailler à une fréquence de 433 MHz. Les dimensions de la sonde dans le plan principal XY, équivalentes dans cet exemple aux dimensions du toit capacitif, peuvent être de 40x40 mm 2 . La hauteur h1 de la sonde peut être de 4 mm. Les diamètres des vias peuvent être de 1,5 mm pour le via d’excitation et 0,3 mm pour les vias de masse et la distance D4 entre chaque via de masse et le via d’excitation peut être de 8 mm. La longueur de la fente peut être égale à 164,4 mm et la largeur égale à 1,65 mm. Cette longueur peut être obtenue en formant deux spirales rectangulaires à cinq segments, deux segments consécutifs étant reliés perpendiculairement entre eux comme illustré en , chaque spirale comprenant : un premier segment de longueur L1 égale à 21 mm, un deuxième segment de longueur L2 égale à 13,15 mm, un troisième segment de longueur L3 égale à 24,65 mm, un quatrième segment de longueur L4 égale à 11,2 mm et un cinquième segment de longueur L5 égale à 12,2 mm. La première spirale 1301 est distante d’une distance D1 de la droite CC. La deuxième spirale est distante d’une même distance D1 de la droite DD. Dans l’exemple, la distance D1 est égale à 3 mm.
La représente le schéma de principe d’une sonde, en prenant comme exemple la sonde 10 des figures 1A à 1C, bien que le schéma de principe puisse s’appliquer à une sonde selon un autre mode de réalisation. La sonde représentée sur le schéma de principe est une sonde des figures 1A à 1C vue en coupe CC selon un plan perpendiculaire au plan principal XY (le plan de coupe est visible sur la ).
Le via d’excitation 110, lorsqu’il est alimenté par une source d’alimentation 300, génère un premier courant 200 qui se concentre dans le premier via de masse 111, ce qui rend la sonde sensible aux champs électriques E verticaux. En outre, un deuxième courant est généré, qui forme une première boucle de courant 201 entre le via d’excitation 110, le toit capacitif 13 et le premier via de masse 111, ce qui rend la sonde sensible aux composantes de champ magnétique H1 selon la première direction X du plan principal XY de la sonde.
Le schéma et les courants décrits ci-dessus sont équivalents pour le deuxième via de masse 112, une deuxième boucle de courant 202 étant formée entre le via d’excitation 110, le toit capacitif 13 et le deuxième via de masse 112, ce qui rend la sonde sensible aux composantes de champ magnétique H2 selon la deuxième direction Y du plan principal.
Ainsi, la sonde peut se coupler de manière omnidirectionnelle au champ électromagnétique : au champ électrique E vertical (dans la direction Z) et au champ magnétique H dans le plan principal XY (en étant sensible aux composantes dans les deux directions perpendiculaires X, Y du plan).
Ceci permet notamment d’améliorer la qualité de la transmission d’informations entre différents points d’un milieu, en particulier de rendre les transmissions plus uniformes au sein du milieu considéré, et ce, sans avoir à multiplier les sondes dans ledit milieu.
La représente une sonde 10’ selon un autre mode de réalisation, selon une vue de dessus.
La sonde représentée 10’ se distingue de la sonde des figures 1A-1C par la forme de la fente 131, et par la réduction de sa longueur. Comme pour la sonde 10 des figures 1A-1C, la fente 131 présente deux parties 1311, 1312 sensiblement symétriques par rapport à l’axe de symétrie AA du toit capacitif 13, chaque partie faisant un angle de 45° avec ledit axe de symétrie, mais elle s’en distingue en ce que chacune des deux parties 1311, 1312 est agencée en trois segments reliés perpendiculairement entre eux, réduisant ainsi la longueur de la fente par rapport à une fente à cinq segments. La diminution de la longueur de la fente permet d’augmenter la fréquence de travail de la sonde.
Les autres caractéristiques, les éléments de dimensionnements, et les alternatives décrits en lien avec les figures 1A-1C ainsi que le schéma de fonctionnement de la peuvent s’appliquer à la sonde de la .
A titre d’exemple, la sonde 10’ de la peut être destinée à fonctionner à une fréquence de 900 MHz. Les dimensions de la sonde dans le plan principal XY, équivalentes dans cet exemple aux dimensions du toit capacitif, peuvent être de 30x30 mm 2 . La hauteur de la sonde peut être de 4 mm. Les diamètres des vias peuvent être de 1,8 mm pour le via d’excitation et 0,8 mm pour les vias de masse et la distance entre chaque via de masse et le via d’excitation peut être de 5 mm. La longueur de la fente peut être de 65 mm et la largeur de 1 mm. La longueur peut être obtenue en formant deux spirales rectangulaires à trois segments chacune, deux segments consécutifs étant reliés perpendiculairement entre eux comme illustré en , chaque spirale comprenant : un premier segment de longueur L1 égale à 14,93 mm, un deuxième segment de longueur L2 égale à 8,95 mm et un troisième segment de longueur L3 égale à 8,7 mm. La première spirale 1311 est distante d’une distance D1 de la droite CC. La deuxième spirale 1312 est distante d’une même distance D1 de la droite DD. Dans l’exemple, la distance D1 est égale à 4,2 mm. En outre chaque deuxième segment est distant d’une distance D2 du bord du toit capacitif, par exemple égale à 4,2 mm et chaque troisième segment est distant d’une distance D3 du bord du toit capacitif, par exemple égale à 1,8 mm.
La représente une sonde 10’’ selon un autre mode de réalisation en vue de dessus.
La sonde représentée se distingue de la sonde des figures 1A-1C en ce qu’elle comprend un via de retour de masse 113 et des premier et deuxième vias d’excitation 114, 115 (au lieu d’un via d’excitation 110 et de deux vias de retour de masse 111, 112 pour la sonde 10 des figures 1A-1C).
La description de la s’applique à cet autre mode de réalisation, à ceci près que la première boucle de courant 201 est formée par le premier via d’excitation 114 et le via de masse 113 connectés avec le toit capacitif 13 et que la deuxième boucle de courant 202 est formée par formée par le deuxième via d’excitation 115 et le via de masse 113 connectés avec le toit 13.
Cet autre mode de réalisation permet de discriminer les deux composantes orthogonales du champ magnétique dans le plan principal XY. En effet, la proportion du champ magnétique H1 orienté selon l’axe X se couple avec la première boucle de courant 201. Le champ magnétique orienté selon l’axe Y n’est pas ou est très faiblement couplé à la première boucle de courant 201. De manière complémentaire, la proportion du champ magnétique H2 orienté selon l’axe Y se couple avec la deuxième boucle de courant 202. Le champ magnétique orienté selon l’axe X n’est pas ou est très faiblement à la deuxième boucle de courant 202.
Les premier et deuxième vias d’excitation 114, 115 ne sont pas reliés électriquement au plan de masse 12.
De tels caillebotis peuvent être considérés comme onéreux à produire du fait coût du métal, tout en étant compliqués à manipuler du fait de leur poids. De plus, il a été constaté que ces grilles en métal n’offrent pas un confort optimal aux animaux destinés à circuler dessus.
Dans le domaine plus spécifique de l’élevage avicole, il est connu des caillebotis en plastique qui, comparativement aux caillebotis en métal décrits précédemment, sont aisés et moins onéreux à produire et à installer, tout en offrant un meilleur confort aux animaux destinés à circuler dessus.
Un exemple de caillebotis en plastique présente des ouvertures en forme de fentes.
Plus spécifiquement, le caillebotis comporte des rangées principales de fentes disposées parallèlement les unes aux autres, et à écartement régulier. Ces rangées principales de fentes sont elles-mêmes espacées par des rangées intermédiaires de fentes qui s’étendent en longueur le long d’un même axe et perpendiculairement aux fentes des rangées principales.
Le maillage réalisé par cette disposition de fentes offre un confort important aux animaux circulant à la surface d’un plancher formé par ces caillebotis.
En effet, il convient de rappeler que le matériau utilisé est plus agréable que du métal, le plastique présentant notamment une faible conductivité thermique évitant ainsi les sensations de contact chaud ou froid.
De plus, les parties pleines du caillebotis situées entre les fentes, appelées ci-après « pont de matière », peuvent présenter une largeur importante ce qui participe également à améliorer le confort des animaux.
Cette disposition de fentes favorise l’évacuation des déchets et déjections des animaux. Ce type de support est relativement bien dimensionné pour l’élevage avicole.
Il est enfin à noter que ce type de caillebotis en plastique est relativement rapide et peu onéreux à produire, tout en étant aisé à installer.
Il a toutefois été constaté que les volailles évoluant à la surface de planchers formés par ces caillebotis en plastique peuvent présenter des pathologies induites par les planchers.
Plus précisément, il a été constaté un risque non négligeable d’apparition de pododermatites sous les pattes des volailles.
En effet, une accumulation de déjections à la surface de ces caillebotis en plastique peut quand même être observée dans le temps. Ces accumulations sont alors susceptibles de provoquer des pododermatites pour les animaux évoluant au contact de ces dernières.
En plus, des accumulations de déjections et de déchets entraînent un risque accru de chute de personnes marchant sur ces surfaces.
L’invention a pour objectif de pallier à ces inconvénients de l’art antérieur.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de proposer un caillebotis d’élevage, et plus particulièrement d’aviculture, qui permet d’améliorer le confort et le bien-être des animaux évoluant à la surface du plancher créé à l’aide du caillebotis.
L’invention a également pour objectif de fournir un tel caillebotis qui permette de diminuer le risque de chute d’une personne marchant sur le plancher.
Dans cet exemple, la surface intérieure du deuxième dissipateur 19 est peinte avec une couleur foncée ou mate afin de réduire les réflexions parasites.
Dans d’autres modes de réalisation, la surface intérieure du deuxième dissipateur 19 est recouverte d’un revêtement réfléchissant afin d’éviter une dégradation de l’image virtuelle 2, notamment au niveau des bords de l’image virtuelle 2.
La plaque partiellement transparente 21 est ici configurée pour drainer la chaleur depuis la matrice d’élément à transmittance variable. Ainsi, la face amont de la plaque partiellement transparente 21 est ici en contact avec la face aval de la matrice d’élément à transmittance variable 10 (en contact avec le deuxième polariseur 25) et/ou avec la face aval du deuxième dissipateur thermique passif 19. Ainsi, la plaque partiellement transparente 21 est thermiquement couplée à la matrice d’éléments à transmittance variable 10 et/ou thermiquement couplée au deuxième dissipateur thermique passif 19. La chaleur peut donc circuler depuis la matrice d’éléments à transmittance variable 10 vers l’extérieur via la plaque partiellement transparente 21 puis via le deuxième dissipateur thermique 19.
La plaque partiellement transparente 21 est ici une plaque en céramique et présente dans cet exemple une conductivité thermique supérieure à 5 W.m - 1 .K - 1 , et de préférence supérieure à 10 W.m - 1 .K - 1 .
De préférence, l’épaisseur de la plaque partiellement transparente 21 (et donc l’épaisseur du logement) est inférieure ou égale à 1,1 mm, et de façon plus préférable encore comprise entre 0,5 mm et 0,9 mm, ici 0,7 mm.
Le dépassement de la plaque partiellement transparente 21 de chaque côté de la matrice d’éléments à transmittance variable 10 est par exemple supérieur à 4 mm, de préférence supérieur à 6 mm.
Le module thermoélectrique 22 permet de drainer la chaleur depuis la plaque partiellement transparente. Il est ici placé de façon que sa face froide soit en contact thermique avec la face aval de la plaque partiellement transparente 21, et en particulier ici avec une zone périphérique de la face aval de la plaque partiellement transparente 21, en vis-à-vis d’une une zone non-exploitée (ou non optiquement utile) de la matrice d’éléments à transmittance variable 10, de façon à laisser libre une zone centrale 27 de la plaque partiellement transparente 21, en vis-à-vis d’une zone exploitée (ou optiquement utile) de la matrice d’éléments à transmittance variable 10.
L’agencement de la matrice d’éléments à transmittance variable 10, de la plaque partiellement transparente 21 et du module thermoélectrique 22 est illustrée par la , qui est une vue éclatée de ses trois éléments.
Ici, le module thermoélectrique 22 est en forme de cadre, ou de forme rectangulaire, de façon à délimiter la zone centrale 27, c’est-à-dire de façon à en définir le contour.
Le module thermoélectrique 22 comporte ici une pluralité 28 d’éléments semi-conducteurs électriquement connectés en série par des pistes de cuivre, thermiquement connectés en parallèle, et pris en sandwich entre deux plaques de céramique métallisées 29, 30. La pluralité 28 d’éléments semi-conducteurs peut comporter sans toutefois s’y limiter du tellurure de Bismuth (Bi 2 Te 3 ), du tellurure de plomb (PbTe), un alliage silicium-germanium (SiGe) ou encore de l’antimoniure de bismuth (BiSb). De préférence le module thermoélectrique 22 est à base de tellurure de bismuth de façon à optimiser sa capacité de refroidissement
Les dimensions du module thermoélectrique 22 dépendent de celles de la matrice d’éléments à transmittance variable 10, et en particulier des zones exploitée et non exploitée de la matrice d’éléments à transmittance variable 10. L’épaisseur du module thermoélectrique est de préférence inférieure ou égale à 5 mm, par exemple inférieure à 3 mm.
En fonctionnement, l’application d’une tension électrique entre les bornes 31 du module thermoélectrique 22 permet une circulation de chaleur entre une première plaque de céramique métallisée 29, formant une face froide du module thermoélectrique, et une deuxième plaque de céramique métallisée 30 formant une face chaude du module thermoélectrique.
La face froide d’un module thermoélectrique est la face configurée pour être en contact avec l’élément à refroidir, elle absorbe donc la chaleur. La face chaude est la face opposée, qui évacue (ou restitue) la chaleur. Ainsi, dans un module thermoélectrique, la chaleur circule de la face froide vers la face chaude.
Le module thermoélectrique 22 est ici configuré de façon que la différence de température entre sa face froide et sa face chaude soit inférieure à 10°C, et de préférence égale à 0°C. L’homme du métier saura trouver un compromis entre la différence de température et la consommation électrique du module thermoélectrique 22 selon les applications qu’il envisage.
Dans ce mode de réalisation, un troisième dissipateur thermique passif 20 est en contact avec la deuxième plaque de céramique métallisée 30, c’est-à-dire avec la face chaude du module thermoélectrique 22. Le troisième dissipateur thermique passif 20 est pourvu d’ailettes et permet d’évacuer la chaleur depuis le module thermoélectrique 22 vers l’extérieure. Le troisième dissipateur thermique passif est ici réalisé en aluminium.
Afin d’améliorer encore davantage la dissipation thermique, certains modes de réalisations, comme celui illustré par la , comporte un ou plusieurs modules de convection forcée, par exemple ici couplé à un dissipateur thermique passif. Dans le mode de réalisation illustré, un module de convection forcée 32 est couplé au niveau des ailettes du troisième dissipateur thermique passif 20. Ici, le module de convection forcée 32 est un module de convection à air et comporte un ventilateur.
On peut voir que les compositions des exemples d’invention 1 à 7 ont une structure lamellaire et ont une bonne stabilité, et qu’elles peuvent fournir une protection à l’ingrédient actif cosmétique huileux qu’elles contiennent.
SYSTEMES, PROCEDES ET KITS POUR MODIFIER LA COULEUR DES CHEVEUX La présente divulgation concerne des systèmes, procédés et kits pour modifier la couleur des cheveux.
Arrière-plan Les consommateurs souhaitent utiliser des compositions cosmétiques pour améliorer l’aspect de substrats kératiniques tels que les cheveux, par exemple, en modifiant la couleur, le style et/ou la forme des cheveux, et/ou en apportant diverses propriétés aux cheveux, telles que brillance et conditionnement. Bon nombre des compositions et des processus connus pour améliorer l’aspect des cheveux impliquent un traitement chimique des cheveux. Par exemple, le processus de modification de la couleur des cheveux peut impliquer la coloration des cheveux par dépôt d’une couleur artificielle sur les cheveux qui apporte une nuance ou couleur différente aux cheveux.
Les processus de coloration capillaire classiques incluent la coloration capillaire permanente et semi-permanente ou temporaire. Les compositions de coloration capillaire permanentes utilisent des précurseurs de coloration par oxydation, qui sont également connus en tant qu’intermédiaires primaires ou agents de couplage. Ces précurseurs de coloration par oxydation sont des composés incolores ou faiblement colorés qui, lorsqu’ils sont combinés avec des produits oxydants, donnent naissance à des complexes colorés par un processus de condensation oxydative. Les compositions de coloration capillaire permanente contiennent également de l’ammoniaque ou d’autres agents alcalifiants, ce qui amène la tige capillaire à gonfler, permettant ainsi aux petites molécules de colorant oxydatives de pénétrer dans la cuticule et le cortex avant que le processus de condensation par oxydation soit terminé. Les complexes colorés de plus grande taille résultants de la réaction oxydative sont ensuite piégés à l’intérieur de la fibre capillaire, modifiant ainsi de façon permanente la couleur des cheveux. D’autre part, les compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire utilisent d’ordinaire des pigments, des colorants liposolubles, des colorants naturels ou des colorants directs choisis parmi les colorants directs acides (anioniques), basiques (cationiques) ou neutres qui sont déposés sur la fibre capillaire pour apporter de la couleur aux cheveux.
On sait que les compositions de coloration capillaire classiques présentent cependant des inconvénients. Par exemple, les processus de coloration capillaire oxydative endommagent d’ordinaire les cheveux, les rendant par exemple cassants, secs, rugueux et/ou fragiles, et/ou irritent le cuir chevelu ou la peau en raison de l’utilisation de peroxyde d’hydrogène et d’agents alcalins nécessaires pour parvenir à la coloration permanente des fibres capillaires.
Des compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire peuvent apporter une couleur chromatique aux cheveux, mais la couleur peut manquer de persistance en raison de la nature des interactions qui lient les colorants directs à la fibre capillaire et/ou de la sensibilité à la lumière. De plus, les compositions de coloration capillaire semi-permanente ou temporaire peuvent également causer une irritation de la peau et/ou du cuir chevelu. Par ailleurs, les colorants capillaires semi-permanents ou temporaires ne sont d’ordinaire pas aptes à apporter la même vitalité ou diversité de nuances que les compositions de coloration capillaire permanente.
On a découvert précédemment que des micro-tubes d’aluminosilicate pouvaient être utilisés comme un vecteur de colorants synthétiques ou naturels, par exemple comme décrit dans le brevet U.S. N° 10 799 439. Cependant, bien que ce composite microtube-colorant puisse être utilisé pour donner de la couleur aux cheveux d’une manière qui n’endommage pas les cheveux ou n’irrite pas la peau et/ou le cuir chevelu, le procédé peut conduire à un dépôt de couleur et à une efficacité de coloration capillaire insatisfaisants. De plus, la couleur des cheveux peut ne pas persister après plusieurs shampooings.
Les présents inventeurs ont désormais découvert de manière surprenante des procédés de coloration capillaire utilisant un composite microtube-colorant qui offre un dépôt de couleur amélioré et des couleurs de cheveux plus éclatantes, tout en conservant les avantages de moindre endommagement des cheveux et/ou de moindre irritation de la peau et/ou du cuir chevelu.
Résumé On a découvert de manière surprenante et inattendue que les systèmes, procédés et kits de modification de la couleur des cheveux selon la divulgation peuvent apporter une couleur plus résistante et plus éclatante aux cheveux, et ont l’avantage de moins endommager les cheveux que les processus de coloration capillaire classiques.
Dans un mode de réalisation, la divulgation concerne des systèmes pour modifier la couleur des cheveux comprenant (a) une composition de prétraitement comprenant au moins un tensioactif cationique et au moins un solvant, et (b) une composition colorante comprenant au moins un composite microtube-colorant et au moins un solvant, dans lesquels, dans le composite microtube-colorant, le colorant comprend au moins un agent de coloration capillaire anionique ou neutre.
Dans divers modes de réalisation, l’au moins un tensioactif cationique dans les compositions de prétraitement peut être choisi parmi des sels d’ammonium quaternaire de formule (I) :
dans laquelle R1 à R4, qui peuvent être identiques ou différents, sont choisis dans un groupe aliphatique linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 30 atomes de carbone ou un groupe aromatique, dans laquelle au moins l’un des groupes R1 à R4 comprend de 12 à 22 atomes de carbone, et X − est un contre-ion anionique choisi parmi des halogénures. Dans des modes de réalisation préférés, l’au moins un tensioactif cationique est choisi parmi des chlorures d’alkyltriméthylammonium dans lesquels le groupe alkyle contient de 12 à 22 atomes de carbone, tels que chlorure de béhényltriméthylammonium (chlorure de béhentrimonium), chlorure de distéaryldiméthylammonium, chlorure de cétyltriméthylammonium (chlorure de cétrimonium), chlorure de benzyldiméthylstéarylammonium, chlorure d’hydroxyéthyle oléyldiméthylammonium, chlorure de dodécyltriméthylammonium, bromure de dodécyltriméthylammonium, chlorure de dicétyldimonium, chlorure de ditallow diméthyl ammonium ou un mélange de ceux-ci.
Les compositions de prétraitement dans les systèmes selon la divulgation peuvent être des compositions aqueuses, et peuvent comprendre un ou plusieurs tensioactifs cationiques dans une quantité allant d’environ 0,001 % à environ 25 %, telle que d’environ 0,01 % à environ 10 %, ou d’environ 0,1 % à environ 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition de prétraitement.