INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le corps d’arbre 328 peut comprendre un corps allongé et canulé qui s’étend de l’extrémité 400 au siège d’entraînement 406. L’extrémité 400 peut comprendre un appui ou une saillie circulaire qui peut recevoir l’anneau 344 (montré sur la ). Dans d’autres exemples, l’extrémité 400 peut être filetée pour recevoir un filetage d’accouplement sur la bague 344 (montrée sur la ). Le siège d’entraînement 406 peut comprendre des surfaces arquées aux extrémités des rails 332A et 332B qui sont conformées pour buter contre un organe de stabilisation circulaire, tel qu’une tige allongée 522 (montrée sur la ) qui, dans certains exemples, peut être rigide. La portion d’arbre filetée 330 peut s’étendre à partir de l’extrémité 400 sur une longueur et peut comprendre un filetage externe pour engager le filetage d’accouplement des cliquets 316A - 316C (montrés sur la ). Le corps d’arbre 328 peut comprendre un corps cylindrique configuré pour s’ajuster au sein de l’ouverture 58 (montrée sur la ) entre les extendeurs 20A et 20B du corps de tour 12. Les rails 332A et 332B peuvent s’étendre le long de côtés opposés du corps d’arbre 328 et peuvent s’étendre au-delà de la portion de cylindre du corps d’arbre 328. Les rails 332A et 332B peuvent comprendre des protubérances allongées configurées pour s’ajuster au sein des lobes 112B et 112D de l’extrémité filetée 19 (montrée sur la ) de la tour 10. Les fenêtres 402 peuvent s’étendre le long du corps d’arbre 328 entre les rails 332A et 332B. Les fenêtres 402 peuvent permettre le passage d’un produit de nettoyage, par exemple de la vapeur, à l’intérieur du corps d’arbre 328. La console 404 peut être située entre les rails 332A et 332B et peut inclure une douille ou un alésage à travers lequel l’organe d’entraînement 308 peut s’étendre. La console 404 peut assurer l’alignement de l’organe d’entraînement 308 de manière centrale entre les rails 332A et 332B pour faciliter l’insertion de l’extrémité de la pointe d’entraînement 340 avec un logement d’une vis pédiculaire.
Avantageusement, le fluide froid échange avec le fluide chaud lors de son premier passage 8 dans l’échangeur 1 de chaleur. Le fluide froid subit une augmentation de température sensiblement comprise entre 159°C et 169°C, de préférence sensiblement égale à 164°C.
Avantageusement, le fluide chaud au cours de son premier passage 8 dans l’échangeur 1 de chaleur, échange successivement avec le fluide chaud lors de son deuxième passage 11 puis avec le fluide chaud lors de son quatrième passage 17. En parallèle, le fluide chaud échange avec le fluide froid tout au long de son parcours dans l’échangeur 1 de chaleur.
Avantageusement, le fluide chaud au cours de son deuxième passage 11 dans l’échangeur 1 de chaleur, échange parallèlement avec le fluide chaud lors de son premier passage et avec le fluide froid.
Avantageusement, le fluide chaud au cours de son troisième passage 14 dans l’échangeur 1 de chaleur, échange avec le fluide froid.
Avantageusement, le fluide chaud au cours de son quatrième passage 17 dans l’échangeur 1 de chaleur, échange parallèlement avec le fluide chaud lors de son premier passage 8 et avec le fluide froid.
Avantageusement, le fluide chaud au cours de son cinquième passage 20 dans l’échangeur 1 de chaleur, échange avec le fluide froid.
Avantageusement, le fluide chaud est de la vapeur d’eau et le fluide froid est du dioxyde de carbone en phase supercritique. Les propriétés du dioxyde de carbone en phase supercritique sont avantageuses en raison de sa masse volumique élevée, son coefficient de diffusivité intermédiaire entre gaz et liquide et une faible viscosité proche de celle des gaz, permettant ainsi un échange thermique plus efficace dans l’échangeur 1 de chaleur.
Ainsi qu’on peut le voir sur la , l’échangeur 1 de chaleur comporte plusieurs canalisations reliant les têtes entre elles, afin de mettre en œuvre le procédé précédemment décrit. Ainsi l’échangeur de chaleur comprend :
- une première canalisation 29 reliant la première sortie 7 à la deuxième entrée 9 ; - une deuxième canalisation 21 reliant la deuxième sortie 10 à la troisième entrée 12 ;
- une troisième canalisation 22 reliant la troisième sortie 13 à la quatrième entrée 15 ;
- une quatrième canalisation 23 reliant quatrième sortie 16 à la cinquième entrée 18.
Les canalisation 29, 21, 22, 23 permettent de créer la recirculation du fluide chaud dans l’échangeur de chaleur et donc d’obtenir d’éviter un abaissement brutal de la température du fluide chaud. Les contraintes mécaniques qui s’appliquent sur l’échangeur de chaleur sont donc maîtrisées.
Capteur optique amélioré pour mesurer un déplacement d’une pièce L’invention concerne le domaine de la mesure optique d’un déplacement d’une pièce. De manière générale, l’invention peut s’appliquer à toutes pièces ayant une partie mobile. À titre d’exemple, cela permet notamment, dans le domaine aéronautique, de mesurer le déplacement mécanique de capteurs d’ouverture et de fermeture de volets sur la nacelle, ou encore d’un train d’atterrissage, etc.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Dans l’état de l’art, on trouve plusieurs types de capteurs optiques permettant de mesurer le déplacement mécanique d’une pièce. Pour rappel, le déplacement mécanique d’une pièce fait référence au mouvement physique de cette pièce, qui traduit le déplacement de la pièce par rapport à un point de référence.
Un premier exemple de capteur optique 1, décrit dans le document [1], utilise une poutre en porte-à-faux 2 (également appelée cantilever), équipée d’un réseau de Bragg de déformation et d’un thermomètre de compensation (figures 1a et 1b). Le réseau de Bragg de déformation est formé par une fibre optique 5 munie d’un réseau de Bragg 3, la portion de la fibre contenant le réseau de Bragg 3 étant fixée au cantilever 2. Le cantilever a une longueur L et une épaisseur e, et est fixé sur un support 6. Le cantilever est relié, par l’intermédiaire d’un ressort hélicoïdal 7, à une pièce mobile 8 (par exemple un piston) dont on cherche à mesurer le déplacement. Le déplacement de la pièce mobile 8 va provoquer le déplacement du cantilever dans la direction Y et ce déplacement va provoquer une déformation dans le réseau de Bragg 3. Le thermomètre peut être réalisé par un second réseau de Bragg 4 présent dans la fibre optique 5 et fixé au support 6 du cantilever et qui n’est donc pas soumis à la déformation ; il peut également être formé par une sonde de température. Le thermomètre permet de compenser les variations thermiques subies par le réseau de Bragg de déformation 3.
Un deuxième exemple de capteur optique, également décrit dans le document [1], utilise un cantilever sur lequel deux réseaux de Bragg 3, 4 sont positionnés sur deux faces opposées du cantilever, de sorte que les deux réseaux de Bragg sont soumis à des effets opposés lors de la déformation du cantilever ( ). Comme dans le premier exemple, le cantilever 2 est lui-même relié à une pièce mobile 8 dont on cherche à mesurer le déplacement, la contre-réaction de la pièce mobile étant assurée par un ressort hélicoïdal 7.
Préforme fibreuse de disque de frein à reprise d’effort améliorée L’invention concerne une préforme fibreuse qui est destinée à former le renfort fibreux d’un disque de frein et qui comprend un taux de fibres en Z réduit au niveau des zones de tenon afin d’améliorer la reprise d’effort en fonctionnement. L’invention concerne également le procédé de fabrication d’une telle préforme fibreuse, le disque de frein associé et la réparation de ce disque de frein en cas d’endommagement des faces frottantes après utilisation.
Il est souhaitable de disposer de disques de frein dont la tenue mécanique est améliorée en fonctionnement sans dégradation des propriétés tribologiques.
L’invention concerne une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’un disque de frein en matériau composite, comprenant : - une première portion fibreuse et une deuxième portion fibreuse comprenant chacune une superposition de couches fibreuses renforcées par des fibres en Z et chacune destinée à définir une face frottante distincte du disque de frein, et - une portion intermédiaire fibreuse de reprise d’efforts présente entre la première portion et la deuxième portion, la portion intermédiaire comprenant une zone circonférentielle périphérique comprenant au moins des zones de tenon et présentant un taux de fibres en Z qui est inférieur ou égal à 3,5%.
Le taux de fibres en Z dans une zone donnée est une grandeur connue de l’homme du métier, elle correspond au volume de fibres s’étendant le long de l’épaisseur de la préforme (direction Z) rapporté au volume de fibres dans le plan de la préforme. Le taux de fibres en Z peut être déterminé par analyse morphologique (analyse d’images). Dans ce cas, on réalise des coupes dans le plan XY, les fibres sont donc transverses à ce plan et l’on compte la surface des fibres afin de déduire le taux de fibres en Z. On peut également utiliser une analyse tomographique (méthode non destructrice) pour déterminer le taux de fibres en Z.
Plusieurs techniques peuvent être mises en œuvre durant la fabrication de la préforme fibreuse afin de moduler localement le taux de fibres en Z, comme l’aiguilletage, qui aboutit à un transfert de fibres des couches fibreuses planes le long de la direction Z afin de lier ces couches fibreuses entre elles, ou des techniques d’introduction de fibres extérieures aux couches fibreuses pour la liaison de celles-ci, comme le touffetage (« tufting »), le pinçage qui consiste à insérer un jonc de fibres consolidées ou la couture, étant entendu que ces techniques peuvent être combinées.
Les tenons des disques de frein, qui coopèrent avec les crans d’une roue à freiner lorsque le disque de frein est intégré à l’ensemble de freinage, sont particulièrement sollicités mécaniquement en fonctionnement. Les inventeurs ont constaté que la limitation du taux de fibres en Z dans la zone circonférentielle périphérique de la portion intermédiaire permet d’améliorer significativement la reprise d’effort du disque en fonctionnement, ou la reprise des efforts issus du couple de freinage, et donc sa tenue mécanique en améliorant les propriétés dans le plan du disque, ce qui est en particulier souhaitable dans le cas de disques de frein avec cavalier. Cette solution a, par ailleurs, l’avantage de ne pas modifier les faces frottantes, situées de part et d’autre de la portion intermédiaire, et donc de ne pas affecter les propriétés tribologiques du disque.
Dans un exemple de réalisation, le taux de fibres en Z dans la zone circonférentielle périphérique est inférieur ou égal à 2,5%, par exemple inférieur ou égal à 2%.
En particulier, le taux de fibres en Z dans la zone circonférentielle périphérique peut être nul.
Dans un exemple de réalisation, une largeur de la zone circonférentielle périphérique est égale à la somme d’une largeur des zones de tenon et d’une distance d, où ladite distance d est comprise entre r et 1,5r, r désignant le rayon local au pied de tenon.
Dans ce cas, la zone circonférentielle périphérique ayant un taux de fibres en Z limité s’étend au-delà des zones de tenon vers l’intérieur de la préforme de disque et cette caractéristique permet d’améliorer davantage encore la reprise d’effort du disque en fonctionnement et donc sa tenue mécanique.
Dans ce qui suit, on considère, à titre d’exemple non limitatif, que le moteur électrique ME est destiné à faire partie d’un groupe motopropulseur (ou GMP) d’un véhicule (et donc chargé d’au moins participer à la fourniture de couple pour déplacer ce dernier). Mais l’invention n’est pas limitée à cette application. Elle concerne en effet tout système devant comprendre au moins un moteur électrique à stator et rotor. Ainsi, elle concerne tous les véhicules (terrestres, maritimes (ou fluviaux), ou aériens), les appareils électroménagers (éventuellement grand public), les installations (éventuellement de type industriel), et les bâtiments. De plus, l’invention ne concerne pas seulement les moteurs électriques destinés à faire partie d’un GMP. Elle concerne en effet tout moteur électrique à stator et rotor.
On a schématiquement représenté sur la un exemple de réalisation d’un appareil ADM selon l’invention, avant le placement d’un moteur électrique ME sur son support translatable ST.
Comme illustré non limitativement et au moins partiellement sur les figures 2 à 6, un moteur électrique ME, pouvant être démonté/monté au moyen d’un appareil ADM, comprend au moins des premier C1 et second C2 carters, un rotor RM et un stator SM. Le rotor RM comprend un axe de rotation AR qu’il est destiné à entraîner en rotation et ayant des première E1 et seconde E2 extrémités opposées (voir figures 4 à 6). La première extrémité E1 de l’axe de rotation AR est couplée à rotation au premier carter C1. La seconde extrémité E2 transmet à l’extérieur le mouvement rotatif du rotor RM. Le stator SM est placé (ou installé fixement) dans le second carter C2 et comprend une cavité (centrale) logeant le rotor RM et une partie de son axe de rotation AR (voir figures 2 et 3). Ce second carter C2 comprend donc des premier T1 et second T2 trous qui sont adaptés respectivement au passage du rotor RM et au passage de la seconde extrémité E2 de l’axe de rotation AR (voir ).
Comme illustré sur les figures 1 à 6, un appareil ADM, selon l’invention, comprend au moins une embase EA sur laquelle sont installés un premier support fixe SF1, un support translatable ST, et un second support fixe SF2, dans cet ordre.
Par exemple, cette embase EA peut être réalisée en métal (notamment en acier). Mais elle pourrait aussi être réalisée en matière plastique ou synthétique rigide et résistante, car elle ne doit pas fléchir lorsqu’elle est couplée à la seconde extrémité E2 de l’axe de rotation AR (y compris avec un important porte-à-faux.
Le premier support fixe SF1 est installé fixement sur l’embase EA, par exemple par vissage ou soudage. Il est propre à supporter le second carter C2, et donc le moteur électrique ME. En fait, il est agencé de manière à recevoir ce dernier (ME) et, de préférence, à permettre sa solidarisation fixe, par exemple par vissage ou clippage.
Par exemple, ce premier support fixe SF1 peut être réalisé en métal (notamment en acier ou aluminium). Mais il pourrait aussi être réalisé en matière plastique ou synthétique rigide et résistante.
Le support translatable ST est installé en translation sur l’embase EA, par exemple via une glissière GL (ou un rail). Le premier carter C1 avec le rotor RM est propre à être solidarisé fixement sur ce support translatable ST pour être translaté avec ce dernier (ST) une fois qu’il (C1) a été désolidarisé du second carter C2 (voir figures 2 et 3).
Par exemple, ce support translatable ST peut être réalisé en métal (notamment en acier ou aluminium). Mais il pourrait aussi être réalisé en matière plastique ou synthétique rigide et résistante.
Le second support fixe SF2 est installé fixement sur l’embase EA, par exemple par vissage ou soudage, à l’opposé du support translatable ST, par rapport au premier support fixe SF1. En d’autres termes, le premier support fixe SF1 est intercalé entre le support translatable ST et le second support fixe SF2. Une tige TI très rigide est supportée en étant montée en translation sur ce second support fixe SF2. Cette tige TI est propre à être couplée à la seconde extrémité E2 de l’axe de rotation AR dans le prolongement de ce dernier (AR), voir figures 2 et 3, pour supporter cette seconde extrémité E2 et permettre soit un retrait du rotor RM hors de la cavité du stator SM alors que le rotor RM est supporté via le premier carter C1 par le support translatable ST qui se translate sur l’embase EA lors d’une phase de démontage, soit un placement du rotor RM dans la cavité alors que le rotor RM est supporté via le premier carter C1 par le support translatable ST qui se translate sur l’embase EA lors d’une phase de montage.
Par exemple, le second support fixe SF2 peut être réalisé en métal (notamment en acier ou aluminium). Mais il pourrait aussi être réalisé en matière plastique ou synthétique rigide et résistante. Egalement par exemple, la tige TI est préférentiellement réalisée en métal (notamment en acier ou aluminium).
La phase de démontage peut comprendre au moins les sous-étapes suivantes.
Dans une première sous-étape, illustrée sur la , le moteur électrique ME est installé fixement sur le premier support fixe SF1, puis le premier carter C1 est désolidarisé du second carter C2, puis le support translatable ST est translaté (ici vers la droite) vers le premier support fixe SF1 afin que le premier carter C1 soit solidarisé fixement à lui, par exemple par vissage.
Dans une deuxième sous-étape, une première extrémité de la tige TI est couplée à la seconde extrémité E2 de l’axe de rotation AR du rotor RM (voir ), puis la tige TI est translatée (ici vers la gauche) pour pousser cette seconde extrémité E2 et ainsi faire sortir le rotor RM hors de la cavité du stator SM (voir ). En variante, on peut tirer sur le support translatable ST pour le translater (ici vers la gauche) et pour tirer le rotor RM et la tige TI (ici vers la gauche) et ainsi faire sortir le rotor RM hors de la cavité du stator SM.
Dans une troisième sous-étape (non illustrée), le second carter C2 (avec son stator SM) est désolidarisé du premier support fixe SF1 afin d’être retiré de ce dernier (SF1). Comme illustré sur la , le rotor RM est alors accessible car supporté via le premier carter C1 par le support translatable ST qui est alors immobile sur l’embase EA après avoir été translaté sur cette dernière (EA), ici vers la gauche.
On notera que la phase de démontage peut aussi comprendre deux sous-étapes complémentaires lorsque l’appareil ADM comprend en complément un rehausseur RR qui est propre à être placé sur le premier support fixe SF1 après le retrait du second carter C2 avec le stator SM.
Selon un deuxième objet, l’invention porte sur un procédé d’analyse de l’état physiologique d’un utilisateur mis en œuvre par un ou plusieurs processeurs couplés à au moins une mémoire de données configurée pour mémoriser une ou plusieurs représentations d’une plante de pied, des données de mouvement générées lorsque l’utilisateur marche ou court, et au moins une valeur de paramètre morphologique de l’utilisateur, ledit procédé comportant les étapes suivantes : Calculer, à partir des une ou de plusieurs représentations d’une plante de pied de l’utilisateur générées par un dispositif d’acquisition, au moins une valeur de paramètre de morphologie plantaire d’au moins un pied de l’utilisateur ; Calculer des valeurs de paramètre de mobilité de l’utilisateur à partir des données de mouvement générées lorsque l’utilisateur marche ou court, lesdites données de mouvement ayant été générées par un dispositif d’analyse de la mobilité, l’au moins un dispositif d’analyse de la mobilité comportant au moins une plateforme inertielle et/ou au moins un capteur de pression ; Calculer des valeurs de paramètre d’état physiologique à partir des au moins une valeur de paramètre morphologique de l’utilisateur, au moins une valeur de paramètre de morphologie plantaire et au moins une valeur de paramètre de mobilité. Le procédé selon l’invention peut comporter en outre une étape, mise en œuvre par les un ou plusieurs processeurs, de génération d’une ou plusieurs recommandations à partir des valeurs de paramètres d’état physiologique calculées.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en référence aux dessins annexés, donnés à titre illustratif et nullement limitatif. La représente une illustration fonctionnelle d’un système électronique selon un mode de réalisation de la présente invention. Les éléments en pointillés ne sont pas essentiels. La représente des illustrations d’une représentation d’une plante de pied de l’utilisateur selon la présente invention. La représente un système électronique selon un mode de réalisation. La représente des positionnements possibles d’un dispositif d’analyse de la mobilité lorsqu’il prend la forme d’un boitier électronique. La représente une illustration d’un procédé d’analyse de l’état physiologique d’un utilisateur selon la présente invention. Les figures ne respectent pas nécessairement les échelles, notamment en épaisseur, et ce à des fins d’illustration.
L’expression « analyse d’un mouvement », « analyse de la mobilité » ou « analyse de la démarche » peut correspondre, au sens de l’invention, à l’attribution d’une ou de plusieurs valeurs par exemple un score, un classement ou une note à une trajectoire ou au déplacement d’un pied d’un utilisateur. Cette caractérisation de la démarche permet d’obtenir une ou plusieurs valeurs numériques ou alphanumériques de paramètres bio-mécaniques représentatifs de la démarche, qui peuvent être appelés paramètres de mobilité.
L’expression « analyse de l’état physiologique d’un utilisateur » peut correspondre, au sens de l’invention, à l’attribution d’une ou de plusieurs valeurs par exemple un score, un classement ou une note à l’état physiologique d’un utilisateur. Cet état physiologique correspond en particulier à un état du corps ou des fonctions corporelles. Il peut également être considéré comme une caractéristique de la santé d'un animal ou d'un humain.
La préforme fibreuse 1 peut avoir une forme annulaire autour d’un orifice central 20 traversant. La préforme fibreuse 1 peut être formée de fibres de carbone. La préforme fibreuse 1 comprend une première portion 11 et une deuxième portion 12, opposée à la première portion 11, qui sont chacune destinées à définir une face frottante distincte F1 ou F2 du disque de frein. Les première 11 et deuxième 12 portions sont des portions superficielles de la préforme fibreuse 1. La première portion 11 et la deuxième portion 12 comprennent chacune des couches fibreuses superposées 111 ou 121 qui sont renforcées par des fibres en Z, par exemple aiguilletées. L’aiguilletage est une méthode de liage mécanique connue en soi dans laquelle une structure fibreuse est traversée avec des aiguilles à barbes auxquelles les fibres s’accrochent. Cela aboutit à un transfert de fibres d’une couche fibreuse à une autre dans la direction Z, c’est-à-dire le long de l’épaisseur de la préforme 1, créant ainsi des liaisons mécaniques entre les couches fibreuses dans cette direction. Plusieurs techniques peuvent être mises en œuvre durant la fabrication de la préforme fibreuse afin de renforcer les couches fibreuses par des fibres en Z, comme l’aiguilletage, qui aboutit à un transfert de fibres des couches fibreuses planes le long de la direction Z afin de lier ces couches fibreuses entre elles, ou des techniques d’introduction de fibres extérieures aux couches fibreuses pour la liaison de celles-ci, comme le touffetage (« tufting »), le pinçage qui consiste à insérer un jonc de fibres consolidées ou la couture, étant entendu que ces techniques peuvent être combinées. Les couches fibreuses 111 et 121 peuvent être des couches fibreuses unidirectionnelles. Dans une couche fibreuse unidirectionnelle, les fibres s’étendent sensiblement dans la même direction. Les fibres de ces couches fibreuses unidirectionnelles peuvent avoir des orientations différentes.