INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’étape de fabrication E1 consiste à mettre en position les extrémités ouvertes 6 des deux dômes 5 sur les extrémités libres 4 du tronçon central 3 de sorte que les éléments de liaison 7 et 9 forment une languette saillante 10A, 10B, 10C, à chacune des deux extrémités de la cuve 2. De plus, elle consiste à maintenir en position le tronçon central 3 et les deux dômes 5 depuis l’extérieur de la cuve 2, en utilisant un outillage adapté permettant de maintenir stable l’assemblage pour pouvoir réaliser le soudage des deux languettes saillantes 10A, 10B, 10C.
L’étape de soudage E2 consiste à souder les éléments de liaison 7 et 9 (formant les languettes saillantes 10A, 10B, 10C) entre eux, au niveau des extrémités saillantes 8, de manière à former, à chaque fois, un cordon de soudure 13. Ce cordon de soudure 13 correspond, comme indiqué ci-dessus, au seul lien de fixation entre les éléments de liaison 7 et 9 et au seul lien de fixation du dôme 5 correspondant sur le tronçon central 3.
Au cours de son utilisation, il peut arriver que l’on ait besoin d’ouvrir la cuve 2, en particulier pour effectuer des opérations à l’intérieur de ladite cuve 2, par exemple des opérations maintenance ou de dépannage sur l’un ou plusieurs des différents systèmes S. Dans une telle situation, la cuve 2 est ouverte au moins à l’une de ses extrémités, puis réassemblée une fois ces opérations terminées.
On décrit ci-dessous, un procédé de maintenance de la cuve 2 permettant de réaliser de telles opérations de maintenance ou de dépannage.
Ce procédé P2 de maintenance comporte, comme représenté schématiquement sur la , les étapes successives suivantes, illustrées sur les figures 5A à 5D : - une étape de découpe E3 ; - une étape de dépose E4 ; et - une étape de remontage E5.
Les étapes de découpe E3 et de dépose E4 correspondent aux étapes permettant l’ouverture de la cuve 2 à l’une des extrémités libres 4, comme représenté schématiquement sur les figures 5A, 5B et 5C.
L’étape de découpe E3 consiste à découper au moins l’extrémité saillante 8 soudée de la languette saillante 10A qui présente une longueur L1, à l’aide d’un outil de découpe usuel, comme illustré par une flèche E sur la figure 5A. Une telle découpe permet de désolidariser une partie 30 (d’extrémité de la languette saillante 10A, pourvue du cordon de soudure 13) du reste de la languette saillante 10A.
Une fois la découpe réalisée, on est apte à séparer de la cuve 2 cette partie 30 découpée, comme illustré par une flèche F1 sur la figure 5B, le seul lien de fixation entre le dôme 5 et corps central 3 étant ainsi supprimé.
L’étape de dépose E4 consiste à déposer le dôme 5 (qui n’y est plus fixé) du corps central 3, comme illustré par une flèche F2 sur la figure 5C.
Lorsque le dôme 5 est complètement enlevé du corps central 3, il est possible d’accéder à l’intérieur de la cuve 2 pour y réaliser les opérations requises.
Une fois ces opérations réalisées, la cuve 2 peut être réassemblée en soudant à nouveau le dôme 5 au tronçon central 3.
L’étape de remontage E5 consiste à remettre en position le dôme 5 sur le tronçon central 3 de manière à reformer la languette saillante 10A, 10B, 10C. Cette languette saillante 10A, 10B, 10C ainsi reformée présente une longueur diminuée L2 correspondant à sa longueur initiale L1 moins la longueur de ladite partie 30.
Plus précisément, la longueur L2 est sensiblement égale à la longueur L1, moins une distance légèrement supérieure à la profondeur P. Pour être sûr d’enlever tout le cordon de soudure 13 lors de la découpe, la partie 30 a en effet une longueur légèrement supérieure à la profondeur P du cordon de soudure 13.
L’étape de remontage E5 consiste ensuite à souder entre eux le dôme 5 et le tronçon central 3 au niveau de l’extrémité saillante 8 de ladite languette saillante 10A, 10B, 10C en réalisant le cordon de soudure 13, comme illustré sur la figure 5D. Ce cordon de soudure 13 présente notamment une profondeur P inférieure à la longueur L2 de la languette saillante 10A, 10B, 10C. Ceci permettra, si besoin et si la longueur L2 est suffisante, de mettre une nouvelle fois en œuvre le procédé P2 ultérieurement.
La présente invention a également pour objet une machine, plus particulièrement du type pulvérisateur, comprenant un véhicule ou une remorque tractée par un véhicule. La machine comprend au moins un dispositif de cuve, selon la présente invention, monté sur le véhicule ou la remorque
Conformément à la présente invention, une telle machine comprend au moins un dispositif de cuve selon la présente invention.
SILO MOBILE AGRICOLE TÉLESCOPIQUE L’invention concerne le domaine des véhicules agricoles. En particulier, elle concerne un silo mobile agricole.
Les organismes collecteurs, tels que les coopératives, cherchent à répondre aux contraintes de leurs producteurs agricoles, notamment en leur proposant des innovations technologiques qui permettent de simplifier et d’optimiser la logistique au moment des récoltes.
En effet, les conditions météorologiques, réglementaires et économiques amènent les organismes collecteurs à repenser leur système d’organisation des collectes de produits agricoles, tels que les céréales. Et ce, afin d’apporter des solutions personnalisées à moindres coûts pour augmenter leur productivité tout en limitant leurs coûts de fonctionnement.
Or, ces derniers rencontrent un problème de structure qui est lié à la pluralité des sites de collecte qui sont répartis sur un territoire à couvrir et au vieillissement de leurs infrastructures.
En effet, sur certains territoires, les organismes collecteurs possèdent des silos dans tout ou partie des communes avoisinantes afin d’être au plus proche de leurs producteurs agricoles.
Cette organisation nécessite de se déplacer auprès de chacun des silos pour recueillir les récoltes stockées dans les silos. Ceci implique des coûts opérationnels élevés en matière d’équipements et de personnel qui sont proportionnels au nombre de sites.
Afin de réduire ces coûts opérationnels, de nombreux organismes collecteurs ferment régulièrement des sites de collecte bien souvent vétustes et ne répondant plus aux normes de sécurité.
Mais ces fermetures successives de sites de proximité posent des problèmes de satisfaction pour les producteurs agricoles. Les organismes collecteurs ont besoin de trouver des solutions alternatives afin de fidéliser leurs producteurs agricoles et leur apporter un service de proximité.
Ainsi, il existe un besoin pour recueillir des produits agricoles de manière flexible, et ce, à des coûts compétitifs.
L’invention vise à résoudre, au moins partiellement, ce besoin.
L’invention vise un silo mobile agricole qui comprend : - un châssis qui s’étend longitudinalement vers l’avant et vers l’arrière, - un conteneur de stockage qui est monté sur le châssis entre l’avant et l’arrière du châssis et qui comprend une partie supérieure, une partie inférieure qui délimitent une cavité interne creuse, la cavité interne étant configurée pour stocker des produits agricoles sous forme de graines, et - un dispositif de levage dont une première extrémité fixe est solidaire de la partie inférieure du conteneur de stockage et une deuxième extrémité mobile est solidaire de la partie supérieure du conteneur de stockage, dans lequel, - la partie supérieure du conteneur de stockage comprend un toit et une partie télescopique qui est surmontée par le toit, la partie télescopique présentant une périphérie extérieure qui est adaptée pour être logée dans la cavité interne, et - le dispositif de levage est configuré pour déplacer verticalement la partie supérieure du conteneur de stockage entre une configuration rétractée et une configuration déployée, la configuration rétractée autorisant toute la partie télescopique à être logée dans la cavité interne, la configuration déployée autorisant tout ou partie de la partie télescopique à s’étendre hors de la cavité interne.
Dans un premier mode de réalisation, la partie télescopique comprend au moins deux étages télescopiques qui sont déplaçables verticalement.
Par ailleurs, un premier étage télescopique, dit étage télescopique de sommet est solidaire du toit, et un deuxième étage télescopique, dit étage télescopique de base est agencé de façon mobile par rapport à la partie inférieure du conteneur de stockage.
Plus précisément, les inventeurs ont découvert qu’il est possible de formuler des compositions sous forme d’émulsion avec une structure lamellaire, dont le processus de préparation ne comprend pas de chauffage à une température relativement élevée, par exemple supérieure à 45 °C.
En conséquence, selon un premier aspect, la présente invention propose une composition sous forme d’émulsion huile-dans-eau pour le soin et/ou le maquillage des matières kératineuses, comprenant :
(i) au moins un alcool gras dont la longueur de la chaîne carbonée est comprise entre 12 et 18 ;
La composition de la présente invention se présente sous la forme d’une émulsion huile-dans-eau. Ainsi, ladite composition comprend une phase aqueuse continue et une phase grasse dispersée.
Les inventeurs ont constaté que la composition de la présente invention peut être émulsionnée à une température ambiante inférieure à 45 °C et comporte une structure lamellaire ou une phase structurée lamellaire, de sorte que les ingrédients actifs cosmétiques solubles dans l’huile ou dispersables dans l’huile peuvent être dispersés de manière homogène dans la phase huileuse sans être chauffés pendant la préparation de la composition, par conséquent, la stabilité de l’ingrédient actif cosmétique soluble dans l’huile ou dispersable dans l’huile est améliorée. Les gouttelettes d’huile sont également encapsulées dans l’interface multi-lamellaire intégrée dans un réseau de phase continue à structure lamellaire.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un procédé non thérapeutique de soin et/ou de maquillage des matières kératineuses, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention sur les matières kératineuses.
D’autres avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent.
Des mises en œuvre de la présente invention vont maintenant être décrites, à titre d’exemple uniquement, en référence à la figure annexée, dans laquelle :
la montre une image de microscopie en lumière polarisée de la composition obtenue dans l’exemple d’invention 1, dans laquelle, 1’ représente une phase huileuse, 2’ représente des interfaces, et 3’ représente la phase continue lamellaire.
La montre une image de microscopie en lumière polarisée de la composition obtenue dans l’exemple d’invention 5, dans laquelle 1 représente le ß-carotène, 2 représente des interfaces et 3 représente la phase continue lamellaire.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Sauf définition contraire, tous les termes techniques et scientifiques utilisés ici ont le même sens que celui communément compris par l’homme du métier auquel appartient la présente invention. Lorsque la définition d’un terme dans la présente description est en contradiction avec le sens communément compris par l’homme du métier auquel appartient la présente invention, la définition décrite ici s’applique.
Dans ce qui suit et sauf indication contraire, les limites d’une plage de valeurs sont incluses dans cette plage, notamment dans les expressions « entre...et... » et « de ... à ... ».
Dans l’ensemble de la présente demande, le terme « comprenant » doit être interprété comme englobant toutes les particularités spécifiquement mentionnées ainsi que les particularités facultatives, supplémentaires et non spécifiées. L’utilisation du terme « comprenant », tel qu’il est utilisé ici, divulgue également le mode de réalisation dans lequel aucune particularité autre que les particularités spécifiquement mentionnées n’est présente (c’est-à-dire « consistant en »).
Alternativement, le mélange de polyphénols alcoxylés peut être utilisé en mélange avec un autre type de polyol, par exemple avec un polyol classiquement utilisé pour la fabrication de mousse polyuréthane d’origine pétrochimique choisi parmi le glycerol alcoxylé, le sorbitol alcoxylé, la diéthyle triamine alcoxylé, le sucrose alcoxylé et leurs mélanges. Avantageusement, le mélange de polyphénols alcoxylés est utilisé en mélange avec un autre type de polyol, par exemple avec un polyol classiquement utilisé pour la fabrication de mousse polyuréthane d’origine pétrochimique choisi parmi le glycerol alcoxylé, le sorbitol alcoxylé, la diéthyle triamine alcoxylé, le sucrose alcoxylé et leurs mélanges.
Typiquement le ratio massique polyols:composé polyisocyanate peut être compris entre 40:100 et 75:100, en particulier compris entre 45:100 et 70:100, tout particulièrement être de 50:100 à 66:100. Dans ce ratio le terme "polyols" désigne le mélange de polyphénols alcoxylés et l’autre type de polyol.
Un catalyseur peut être utilisé pour accélérer la cinétique de la réaction entre le mélange de polyphénols alcoxylés et le composé polyisocyanate lors de l'étape de mise en contact du procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane.
Ainsi selon un mode de réalisation, l'étape de mise en contact du procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane est réalisée en présence d'un catalyseur.
La quantité de catalyseur mise en œuvre dans le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane de l'invention dépend des composés mis en œuvre dans ledit procédé. L'homme du métier saura adapter cette quantité.
Comme mentionnée ci-dessus, la réactivité du mélange de polyphénols alcoxylés objet de la présente invention étant très élevée, la quantité de catalyseur mise en œuvre dans le procédé de l'invention peut avantageusement être au moins 60% et jusqu'à 95% plus faible que la quantité de catalyseur mise en œuvre dans un procédé classique de fabrication d'une mousse polyuréthane.
Typiquement le catalyseur peut être choisi parmi des amines tertiaires, telles que triethylamine, tributylamine, N-methylmorpholine, N-ethylmorpholine, N,N,N',N'-tetramethylethylenediamine, pentamethyl-diethylenetriamine et homologues, 1,4-diazabicyclo(2.2.2)octane, N-methyl-N'-dimethyl-aminoethylpiperazine, bis-(dimethylaminoalkyl)piperazines, N,N-dimethylbenzylamine, N,N-dimethylcyclohexylamine, N,N-diethyl-benzylamine, bis-(N,N-diethylaminoethyl) adipate, N,N,N',N-tetramethyl-1,3-butanediannine, N,N-dimethyl-1,3-phenylethylamine, 1,2-dimethylimidazole, 2-methylimidazole, amines monocycliques et bicycliques et bis-(dialkylamino)alkyle éthers, tels que 2,2-bis-(dimethylaminoethyl) ether, des dérivés d’étain (tels que le dibutyldilaurate d’étain), sels d’ammoniums (tels que le méthanaminium Ν,Ν,Ν-trimethyl de 2,2-dimethylpropanoate) des carboxylates de métaux alcalins (tels que le 2- éthylhexanoate de potassium, les triazines (tels que le 1,3,5-Tris(3-(dimethylamino)propyl))hexahydro-1,3,5-triazine) et leurs mélanges en particulier parmi triethylamine, tributylamine, N-methylmorpholine, N-ethylmorpholine, N,N,N',N'-tetramethylethylenediamine, pentamethyl-diethylenetriamine N,N-dimethylbenzylamine, N,N-dimethylcyclohexylamine, N,N-diethyl-benzylamine et leurs mélanges.
Afin de modifier et/ou améliorer les propriétés de la mousse polyuréthane, un additif connu de l'homme du métier peut être ajouté lors de l'étape de mise en contact. Typiquement cet additif peut être choisi parmi un tensioactif, un agent retardateur de flamme, un agent gonflant, un anti-oxydant, un agent démoulant, un agent anti-hydrolyse, un biocide, un agent anti-UV et leurs mélanges, en particulier choisi parmi un tensioactif, un agent retardateur de flamme, un agent gonflant et leurs mélanges, plus particulièrement être un mélange de tensioactif et d'agent gonflant.
Au sens de la présente invention, "agent retardateur de flamme (aussi appelé agent ignifugeant)" désigne un composé ayant la propriété de réduire ou d'empêcher la combustion ou le réchauffement des matériaux qu'il imprègne ou recouvre. L'agent retardateur de flamme peut, par exemple, être l'antimoine, le graphite, un silicate, le bore, un composé azoté, halogéné ou phosphoré tel que le tris (1-chloro-2-propyl) phosphate (TCPP), le triéthylène de phosphate (TEP), un ester phosphate de triaryle, un polyphosphate d'ammonium, le phosphore rouge, le trishalogénaryle ou leurs mélanges.
Au sens de la présente invention, "agent gonflant" désigne un composé induisant par une action chimique et/ou physique une expansion d'une composition au cours d'une étape de moussage. Typiquement, l'agent gonflant chimique est choisi parmi l'eau, l'acide formique, l'anhydride phtalique et l'acide acétique. L'agent gonflant physique peut être choisi parmi le pentane et les isomères du pentane, les hydrocarbures, les hydrofluorocarbures, les hydrochlorofluorooléfines, les hydrofluoro-oléfines (HFOs), les éthers et leurs mélanges. On peut citer le méthylal au titre d'exemple d'un agent gonflant de type éther. Selon l'invention, un mélange d'agent gonflant chimique et physique préféré est par exemple un mélange eau/isomère du pentane ou acide formique/isomère du pentane ou eau/hydrofluoro-oléfines ou isomère de pentane / méthylal/eau ou encore eau/méthylal.
Au sens de la présente invention, "tensioactif" désigne un agent permettant la stabilité physique de la matrice polymère lors de l'avancement des réactions notamment par la stabilisation anti-coalescente pendant la polymérisation. Typiquement, le tensioactif est choisi parmi l'un quelconque des copolymères silicone glycol (par exemple Dabco® DC198 ou DC193 commercialisé par Air Products), un copolymère non hydrolysable silicone glycol (par exemple DC5000 de Air Products), un copolymère de polyalkylène siloxane (par exemple Niax* L-6164 de Momentive), un copolymère méthylsiloxane polyoxyalkylène (par exemple Niax* L-5348 de Momentive), un copolymère polyetherpolysiloxane (par exemple Tegostab® B8870 ou Tegostab® B1048 de Evonik), un copolymère de polydiméthylsiloxane polyéther (par exemple Tegostab® B8526 de Evonik), un polyéthersiloxane (par exemple Tegostab® B8951 de Evonik), un copolymère polyéther-polysiloxane modifié (par exemple Tegostab® B8871 de Evonik), un copolymère de polysiloxane polyoxyalkylene à block (par exemple de Tegostab® BF 2370 de Evonik) et leurs dérivés ou leurs mélanges, en particulier parmi un copolymère polyéther-polysiloxane modifié.
Typiquement, l'antioxydant peut être un agent de neutralisation des extrémités de chaînes à l'origine de la dépolymérisation et/ou un agent de neutralisation des extrémités de chaînes co-monomères capables d'arrêter la propagation de dépolymérisation.
L'agent démoulant peut être le talc, une solution de paraffine, le silicone ou leurs mélanges.
L'agent anti-UV peut être l'oxyde de titane, le triazine, le benzotriazole ou leurs mélanges.
Selon un mode de réalisation, l'additif est un mélange de tensioactif copolymère polyéther-polysiloxane modifié, le tris (1-chloro-2-propyl) phosphate (TCPP), le triéthylène de phosphate (TEP), un ester phosphate de triaryle, un polyphosphate d'ammonium et le phosphore rouge.
Selon un autre aspect, la présente invention concerne une mousse polyuréthane susceptible d'être obtenue par le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane selon l'invention tel que défini ci-dessus.
L’invention concerne en particulier aussi un procédé de production d’hydrogène (H 2 ) par une cellule photoélectrochimique d’électrolyse de l’eau (PEC) comprenant un assemblage monolithique (ou module) multicouches de matériaux photovoltaïques (cellules multi-jonctions ou tandem) superposé avec au moins un système d’évaporation d’eau (SE), ledit assemblage présentant une partie inférieure et une partie supérieure, ledit assemblage présentant une porosité transverse entre la partie inférieure et la partie supérieure, la cellule photoélectrochimique comprenant une électrode formant cathode HER produisant de l’hydrogène, et une électrode formant anode OER produisant de l’oxygène, l’une des électrode étant positionnée en contact avec la partie inférieure de l’assemblage et l’autre électrode étant positionnée en contact avec la partie supérieure de l’assemblage, et de préférence ledit procédé met en œuvre un dispositif tel que défini selon l’invention,
ledit système d’évaporation (SE) comprenant un substrat destiné à être en contact avec une source d’eau, ledit substrat absorbant de l’eau sous forme liquide ou vapeur, ledit substrat étant superposé et en contact avec un matériau photothermique et alimentant en vapeur d’eau l’électrode en contact avec la partie inférieure de l’assemblage,
ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend :
à partir d’une source d’eau, l’absorption d’eau sous forme liquide ou vapeur par ledit substrat,
l’évaporation de l’eau absorbée par ledit substrat au contact dudit matériau photothermique pour générer de la vapeur d’eau,
l’alimentation en vapeur d’eau générée par ledit matériau photothermique de ladite électrode positionnée en contact avec la partie inférieure,
l’électrolyse de l’eau avec la production de gaz et d’ions par électrode positionnée en contact avec la partie inférieure,
le passage des ions de la partie inférieure vers la partie supérieure de l’assemblage au travers des pores transverses,
la transformation électrochimique des ions en gaz par l’électrode positionnée en contact avec la partie supérieure de l’assemblage.
Avantageusement, la source d’eau n’a pas de limite particulière outre qu’elle est en mesure d’apporter des molécules d’eau au substrat. Il peut s’agir d’une source de vapeur d’eau ou d’eau liquide ou d’un gaz comprenant de l’eau ou des gouttelettes d’eau. Il s’agit typiquement d’air humide.
Avantageusement, l'utilisation de la vapeur d'eau, notamment provenant d’eau de mer, à une humidité relative élevée vise à résoudre le problème des ressources en eau dans les technologies solaires d’électrolyse de l'eau.
Avantageusement, la présente invention permet par la chaleur générée par le matériau photothermique d’évaporer l’eau issue du substrat absorbant.
Avantageusement, selon une autre variante, la présente invention permet d’absorber l’eau d’une surface liquide ou d’un gaz contenant de l’eau.
Selon un mode de réalisation, le système d’évaporation (SE) est positionnée verticalement en dessous de ladite cellule photoélectrochimique d’électrolyse de l’eau (PEC) pour une circulation verticale de la vapeur d’eau du système d’évaporation (SE) vers ladite cellule photoélectrochimique d’électrolyse de l’eau (PEC).
Selon un mode de réalisation, la source d’eau est l’humidité de l’air, de l’eau usée ou de l’eau saline (eau de mer).
Selon un mode de réalisation, la vapeur d’eau est générée par le matériau photothermique chauffé par les radiations solaires.
Par ailleurs, une ligne 31 d’alimentation en eau déminéralisée est raccordée au circuit de recirculation 23. La ligne 31 permet d’injecter dans la cuve de réaction une quantité d’eau déminéralisée adéquate pour maintenir sensiblement constante la molarité de la soude à l’intérieur de la cuve de réaction.
A cette fin, l’invention porte selon un premier aspect sur une installation de destruction de sodium métallique radioactif, comprenant : une cuve de réaction contenant une solution aqueuse, la cuve de réaction ayant une sortie de solution aqueuse ; un circuit d’alimentation sodium configuré pour alimenter la cuve de réaction en sodium métallique liquide ; une unité de traitement des effluents liquides, comprenant un réservoir de vidange et une ligne de vidange raccordant fluidiquement la sortie de solution aqueuse au réservoir de vidange ; une unité de traitement des gaz configurée pour diluer les gaz et relarguer les gaz dilués dans l’atmosphère, le réservoir de vidange ayant une sortie de gaz raccordée fluidiquement à l’unité de traitement des gaz ; une unité d’alimentation en gaz inerte, configurée pour alimenter le réservoir de vidange en un gaz inerte.
Ainsi, le ciel de la cuve de vidange est rempli de gaz inerte.
L’hydrogène provenant de la cuve de réaction et s’écoulant dans le réservoir de vidange par la ligne de vidange ne peut pas provoquer d’explosion.
L’hydrogène est continuellement évacué vers l’unité de traitement des gaz. Cette évacuation est obtenue du fait que le réservoir de vidange est raccordé à l’unité d’alimentation en gaz inerte.