INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La réalisation des structures comprend ensuite une étape de gravure selon le motif associé à la pluralité de colonnes défini lors de l’étape de lithographie précédente, la gravure étant effectuée sur toute l’épaisseur de la première couche MD1 du masque dur. La structure obtenue après retrait de la résine RE est illustré à la . On notera que, à l’issue de cette étape, la portion restée exposée a été gravée et apparait sous la forme d’une matrice de carrés en matériau semi-conducteur sur l’illustration de gauche de la .
En 1130, le système de coordination dynamique détermine si un réglage des paramètres de configuration d’un disjoncteur intelligent est requis sur la base au moins en partie des informations de disjoncteur. Si non, le procédé 1100 se termine. Si oui, le procédé 1100 se poursuit en 1140.
En 1140, le système de coordination dynamique identifie le disjoncteur intelligent dont les paramètres de configuration doivent être réglés.
En 1150, le système de coordination dynamique transmet une alerte à un dispositif utilisateur couplé en communication aux premier et seconds disjoncteurs intelligents, l’alerte incluant une indication du fait que le réglage des paramètres de configuration du disjoncteur intelligent identifié est requis et l’adresse de dispositif du disjoncteur intelligent identifié. Dans certains exemples, le disjoncteur intelligent identifié peut présenter un courant nominal incorrect (par exemple un courant nominal non supérieur à une somme de courants nominaux des disjoncteurs aval respectifs). Dans cet exemple, le système de coordination dynamique transmet l’alerte incluant l’adresse de dispositif du disjoncteur amont et une indication du fait que le courant nominal du disjoncteur amont identifié doit être réglé.
En 1160, l’utilisateur règle les paramètres de configuration du disjoncteur intelligent identifié. L’utilisateur règle à distance ou manuellement les paramètres de configuration du disjoncteur intelligent identifié.
La est un organigramme d’un procédé 1200 d’installation d’un système de coordination dynamique dans un dispositif de surveillance d’énergie pour un premier disjoncteur intelligent et des seconds disjoncteurs intelligents en aval du premier disjoncteur intelligent dans un système de distribution d’énergie selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué. Le procédé 1200 peut être réalisé par le disjoncteur intelligent 1 tel que décrit en référence à la FIG. 1 et ses composants.
En 1210, l’utilisateur connecte un premier disjoncteur intelligent et les seconds disjoncteurs intelligents à un dispositif de surveillance d’énergie d’un dispositif utilisateur. Le dispositif utilisateur peut être n’importe quel dispositif utilisateur (par exemple, un PC, un ordinateur portable, un téléphone mobile, etc.) capable de communiquer avec les premier et seconds disjoncteurs intelligents en connexion filaire (par exemple, par l’intermédiaire d’un câble USB) ou sans fil (par exemple, par l’intermédiaire de Bluetooth®, SMS, WiFi, LTE, LTE-A, New Radio, etc.).
En 1220, l’utilisateur détermine si le dispositif de surveillance d’énergie inclut un système de coordination dynamique.
En 1230, l’utilisateur crée un indicateur de coordination dynamique pour activer ou désactiver le système de coordination dynamique sur une interface utilisateur du dispositif de surveillance d’énergie sur la base d’une détermination du fait que le dispositif de surveillance d’énergie ne comprend pas le système de coordination dynamique.
En 1240, l’utilisateur crée un configurateur de coordination dynamique sur l’interface utilisateur. Le configurateur de coordination dynamique comprend un premier mécanisme structuré pour réaliser une configuration de coordination dynamique de chaque disjoncteur intelligent sur la base d’une première entrée d’utilisateur comprenant une spécification d’une adresse de dispositif différente pour chaque disjoncteur intelligent, un nombre de niveaux et un nombre de disjoncteurs intelligents à chaque niveau, établissant au moins un disjoncteur amont à chaque niveau, et une sélection de disjoncteurs aval respectifs pour chaque disjoncteur amont, et un second mécanisme structuré pour, après achèvement de la configuration de coordination dynamique, déterminer si un réglage des paramètres de configuration d’un ou plusieurs disjoncteurs amonts est requis sur la base au moins en partie de données en temps réel des seconds disjoncteurs intelligents reçues du premier disjoncteur intelligent, et alerter un utilisateur sur la base au moins en partie d’une détermination du fait que le réglage des paramètres de configuration est requis. Le configurateur de coordination dynamique peut également comprendre un troisième mécanisme structuré pour réaliser le réglage des paramètres de configuration du ou des disjoncteurs amont à distance sur la base d’une demande d’utilisateur.
Bien que des modes de réalisation spécifiques du concept divulgué aient été décrits en détail, l’homme du métier comprendra que diverses modifications et variantes à ces détails peuvent être développées à la lumière de l’ensemble des enseignements de l’invention. Par conséquent, les agencements particuliers décrits sont destinés à être illustratifs uniquement et ne sont pas limitatifs quant à la portée du concept divulgué qui doit être appliqué à toute la portée des revendications annexées et à tous les équivalents de ceux-ci.
PROCEDE DE GESTION D’UNE SESSION DE RECHARGE D’UN VEHICULE ELECTRIFIE POUR DETERMINER UN ETAT DE CHARGE CIBLE EN FIN DE CHARGE Le domaine de l’invention concerne un procédé de gestion d’une recharge électrique d’une batterie de traction de véhicule électrifié. L’invention s’applique notamment aux véhicules automobiles électrifiés rechargeables à partir d’une borne de recharge.
Le système de batterie de traction représente le coût le plus important d’un véhicule électrifié. Les constructeurs automobiles cherchent donc constamment à améliorer la longévité de ce système. Classiquement, le système de batterie comporte un dispositif de supervision qui coopère généralement avec un calculateur de contrôle de la recharge électrique. Une recharge électrique sur borne extérieure s’opère dans un domaine d’état de charge, de tension et de température de la batterie délimité par le constructeur du véhicule afin d’empêcher un vieillissement accéléré des cellules électriques. En particulier, il est connu d’adapter le courant de charge en fonction de la température de la batterie. On connait également des stratégies de pré-conditionnement thermique de la batterie afin d’optimiser la durée de recharge pour éviter des limitations de courant et la dégradation des cellules électrochimiques.
En outre, on connait de l’état de la technique le document FR2952235A1 décrivant un procédé de recharge dans lequel on compare la tension mesurée aux bornes de la batterie avec un seuil de tension afin de piloter la fin de charge et dans laquelle le seuil est fourni par une table qui est fonction de la température mesurée et du courant circulant dans la batterie. L’usage de cette table vise à éviter les dégradations physiques de la batterie et améliorer sa longévité. On connait également le document US20130320934A1 décrivant une station de recharge où se trouve un parc de plusieurs bornes comprenant des moyens configurés pour estimer le courant de charge de chaque borne et pour déterminer si la charge d’un véhicule a pris fin lorsque la valeur du courant de charge devient inférieure à une valeur de référence.
Ces techniques, établies en conception du véhicule, présentent l’inconvénient de ne pas prendre en compte l’usage particulier qui en est fait. Pour cela, les constructeurs recherchent d’autres stratégies d’amélioration de la longévité se basant sur l’usage personnel. Il est connu par exemple de concevoir des fonctions de limitation du niveau d’état de charge cible lors d’une session de recharge ou de la valeur maximale du courant de charge. En réduisant l’état de charge cible ou le courant de charge maximum on réduit le stress électrochimique infligé quotidiennement aux cellules et donc leur longévité. Ces fonctions de limitations sont préprogrammées en conception du véhicule et paramétrables par l’utilisateur. Malheureusement, les utilisateurs maintiennent généralement le niveau cible de recharge à 100% par crainte de manque d’énergie en cas de besoin de roulage imprévu.
Dans le domaine de la téléphonie mobile, on connait des fonctions de supervision intelligente de la recharge. Certaines stratégies consistent à piloter une recharge nocturne en fonction de la configuration de l’heure l’alarme. La charge est pilotée progressivement durant la nuit pour se finaliser au niveau de charge maximum à l’heure de réveil de l’utilisateur. Cette fonction évite de maintenir la batterie au niveau de charge maximum durant la nuit entière, ce qui réduit à long terme la durée moyenne de stress appliqué à la batterie.
Ces solutions présentent l’inconvénient que l'utilisateur n'est pas assisté dans le choix de la valeur optimale de limitation de recharge en fonction de son usage.
Le procédé comprend en outre, après formation de ladite une au moins parmi la première et la deuxième électrode comprenant la couche intercalaire d’électrode, une surgravure configurée pour consommer latéralement, selon la direction horizontale, le matériau intercalaire de sorte que la couche intercalaire d’électrode présente un retrait latéral strictement supérieur à 5 nm, et de préférence supérieur ou égal à 10 nm, vis-à-vis de l’au moins une direction en largeur L.
L’étape de surgravure permet ainsi de réduire uniquement une dimension en largeur Lc de la couche intercalaire d’électrode, sans réduire la dimension en largeur L du dispositif. Une partie seulement de l’électrode est ainsi réduite en largeur, ce qui permet à la fois de localiser la création du filament conducteur lors du fonctionnement du dispositif mémoire résistive, tout en permettant une bonne reprise de contact sur une autre partie de l’électrode dont la dimension en largeur L n’a pas été réduite. En particulier, la largeur de l’électrode est réduite de façon localisée au niveau de la couche intercalaire, sans que l’électrode soit réduite au sommet du dispositif. L’effet de localisation du filament est ainsi obtenu sans complexifier la reprise de contact sur le dispositif.
La sélectivité S à la gravure correspond ici à la différence de vitesse de gravure entre le matériau intercalaire et les matériaux d’électrode, lors de la surgravure. Une sélectivité S ≥ 2:1 ou S ≥ 3:1 permet de facto d’obtenir un retrait latéral plus important au niveau de la couche intercalaire d’électrode lors de la surgravure. Les paramètres de l’étape de surgravure sont ici choisis, en accord avec la sélectivité S, de façon à permettre un retrait latéral de la couche intercalaire électrode d’au moins 10 nm lors de la surgravure.
Dans le cadre du développement de la présente invention, il a été observé que le pourtour du dispositif, également appelé point mémoire, présente après gravure typiquement de nombreuses singularités induisant ultérieurement une création aléatoire du filament conducteur. Ces singularités s’étendent depuis le bord du dispositif sur environ 2 à 5 nm selon la direction horizontale. Ainsi, un léger retrait latéral involontaire pouvant survenir lors d’une gravure du point mémoire n’est pas suffisant pour éviter l’influence des singularités en périphérie du point mémoire.
Au contraire, le retrait latéral selon l’invention est volontairement réalisé sur plus de 5 nm et de préférence sur au moins 10 nm pour détourer la couche intercalaire d’électrode de façon à s’affranchir des singularités en périphérie du point mémoire. Cela permet de localiser de façon maîtrisée et reproductible la création du filament conducteur lors des phases de fonctionnement ultérieur du dispositif mémoire résistive. Cela permet de limiter la variabilité de l’état de haute résistance HRS. La fenêtre de programmation du dispositif mémoire résistive est stabilisée.
Par ailleurs, l’étape de surgravure permet de limiter le nombre d’étapes total du procédé. Il n’est par exemple pas nécessaire de prévoir des étapes de lithographie supplémentaires. L’étape de surgravure peut être avantageusement réalisée en prolongement et dans la continuité d’une gravure permettant d’obtenir un dispositif de largeur L.
Selon un autre mode de réalisation, on prévoit un dispositif mémoire résistive comprenant au moins une première électrode et une deuxième électrode à base de matériaux d’électrodes, et une couche d’oxyde métallique intercalée entre lesdites première et deuxième électrodes selon une direction dite verticale. Le dispositif présente au moins une dimension en largeur L, selon une direction dite horizontale d’un plan perpendiculaire à la direction verticale.
Avantageusement, au moins l’une parmi les première et deuxième électrodes comprend une couche intercalaire d’électrode à base d’un matériau intercalaire présentant une sélectivité à la gravure supérieure ou égale à 2:1, et de préférence supérieure ou égale à 3:1, vis-à-vis des matériaux d’électrodes.
Avantageusement, la couche intercalaire d’électrode présente un retrait latéral strictement supérieur à 5 nm, et de préférence supérieur ou égal à 10 nm, vis-à-vis de l’au moins une direction en largeur L du dispositif.
Ainsi, au moins une électrode du dispositif comprend des matériaux présentant des vitesses de gravure différentes. Cette différenciation permet de faciliter la réalisation du dispositif, et en particulier d’obtenir un retrait latéral au sein de l’électrode, au niveau de la couche intercalaire.
Le dispositif présente un retrait latéral au niveau de la couche intercalaire d’électrode d’au moins 5 nm voire d’au moins 10 nm. Une électrode du dispositif présente ainsi avantageusement au moins une dimension en largeur Lc strictement inférieure à la dimension L, en partie définie par le retrait latéral. La plus petite dimension en largeur de l’électrode correspond ainsi à la dimension Lc de la couche intercalaire d’électrode. Cela permet avantageusement de contraindre la formation du filament conducteur dans une zone localisée de la couche d’oxyde métallique lors du fonctionnement du dispositif mémoire résistive. La plus grande dimension en largeur d’au moins l’une des électrodes correspond à la dimension L du dispositif. Cela permet avantageusement de faciliter la reprise de contact pour la connexion ultérieure du dispositif mémoire résistive.
Les figures 1 à 5 illustrent schématiquement des étapes de réalisation d’un dispositif mémoire résistive, selon un mode de réalisation de la présente invention.
La est un agrandissement du dispositif en cours de fabrication illustrée à la .
les figures 7 et 8 illustrent schématiquement des étapes de réalisation d’un dispositif mémoire résistive, selon un mode de réalisation de la présente invention.
La illustre un dispositif selon un autre mode de réalisation la présente invention.
Selon le mode de réalisation considéré, l’installation de gestion de bouteilles de gaz de l'invention peut comprendre l'une ou plusieurs des caractéristiques suivantes :
le premier protocole de communication sans fil est le protocole Bluetooth® à basse énergie ou BLE. le deuxième protocole de communication est le protocole LoRa®. le troisième protocole de communication est le protocole GSM (e.g. 4G/5G).
chaque bouteille de gaz est équipée d’un robinet de distribution de gaz portant le dispositif électronique. chaque bouteille de gaz est identifiée par une identification (ID) de bouteille spécifique, c'est-à-dire un identifiant unique et spécifique de chaque bouteille de gaz. l’identification (ID) spécifique de chaque bouteille est mémorisée au sein du dispositif électronique équipant le robinet de distribution de gaz. l’identification (ID) de chaque bouteille est un numéro de série. les données bouteilles comprennent au moins une information de quantité de gaz, en particulier une pression de gaz, dans la bouteille de gaz considérée associée à l’identification (ID) de la bouteille de gaz considérée. le dispositif électronique est configuré pour associer l’information de quantité de gaz, en particulier une pression de gaz, à l’identification de la bouteille de gaz considérée avant transmission des données bouteilles. le dispositif électronique est une jauge ou manomètre digital. l’information de quantité de gaz et l’identification (ID) de la bouteille de gaz formant tout ou partie des données bouteilles sont transmises associées l’une à l’autre. l’information de quantité de gaz et l’identification (ID) de la bouteille de gaz sont transmises associées sous forme d’une trame ou d’un codage informatique. Des informations relatives à des événements non souhaités, des erreurs ou des dysfonctionnements sont transmises sous forme d’une trame ou d’un codage informatique. la trame ou codage informatique comprend l’identification (ID) de la bouteille considérée, l’information de quantité de gaz et éventuellement une ou plusieurs autres informations additionnelles. le dispositif électronique de chaque bouteille est configuré pour transmettre les informations bouteille, en particulier l’ID et une pression, de manière unidirectionnelle vers la ou les balises réceptrices. le dispositif de contrôle est un ordinateur, une tablette numérique ou un téléphone multifonction. l’écran d’affichage est configuré pour afficher des informations relatives aux bouteilles de gaz mobiles choisies parmi :
un nombre de bouteilles de gaz pleines, un nombre de bouteilles de gaz vides, un nombre de bouteilles de gaz en cours d’utilisation, i.e. une bouteille qui n’est plus totalement pleine et pas encore vide, c'est-à-dire qui a déjà commencé à être utilisée pour fournir du gaz, et/ou un nombre total de bouteilles de gaz. des informations liées à des événements redoutés sous forme d’alarme ou de notifications.
L’invention va maintenant être mieux comprise grâce à la description détaillée suivante, faite à titre illustratif mais non limitatif, en référence à la figure annexée, à savoir :
schématise un mode de réalisation de l’installation de gestion des bouteilles de gaz mobiles au sein d’un établissement hospitalier selon l’invention.
Plus précisément, la schématise un mode de réalisation de de l’installation 1 de gestion des bouteilles de gaz 10, i.e. récipients de gaz sous pression, typiquement des bouteilles d’oxygène médicinal, mobiles au sein d’un établissement hospitalier 1000, à savoir un bâtiment où des soins hospitaliers sont pratiqués sur des patients, tel qu’un hôpital, une clinique ou analogue.
Typiquement, un établissement hospitalier 1000 comprend plusieurs services de soins, par exemple des services de pédiatrie, d’urgences, de traumatologie, de chirurgie…. ou autres, entre lesquels transitent des bouteilles de gaz 10, notamment pendant le transfert des patients P d’un service à un autre. Chaque service de soins comprend une ou plusieurs pièces ou analogues renfermant ou non une ou plusieurs bouteilles de gaz 10.
Les bouteilles de gaz 10 sont donc stockées, transitent et/ou sont utilisées dans les différents services de soins et/ou pendant les phases de transfert interservices, notamment dans les couloirs ou analogues.
En général, les bouteilles de gaz 10 contiennent du gaz comprimé à une pression d’au moins 180 à 200 bar abs, voire plus, lorsqu’elles sont pleines, c'est-à-dire avant leur première utilisation, la pression diminuant plus ou moins vite au fil de l’utilisation du gaz, c'est-à-dire au fur et à mesure que les bouteilles se vident du gaz qu’elles contiennent.
Afin de garantir que chaque patient puisse recevoir le gaz dont il a besoin, il est indispensable de pouvoir opérer une gestion précise du parc de bouteilles de gaz 10 mobiles au sein de l’établissement hospitalier 1000 et donc anticiper les (ré)approvisionnements en gaz, c'est-à-dire le renvoi des bouteilles 10 vides vers un centre de remplissage d’un fournisseur de gaz et, à l’inverse, le retour de bouteilles 10 pleines de gaz frais, en particulier des bouteilles d’oxygène médicinal.
Préférentiellement, il faut aussi pouvoir opérer facilement des ajustements de la distribution des bouteilles dans les différents services.
Pour ce faire, selon l’invention, comme illustré en , on propose une installation de gestion 1 des bouteilles de gaz 10 mobiles au sein d’un établissement hospitalier 1000, qui sont équipées d’un dispositif électronique 11 comprenant un module de communication sans fil configuré pour fournir des données provenant des différentes bouteilles de gaz 10, appelées « données bouteille », en particulier au moins une information de quantité de gaz résiduel dans chaque bouteille 10 et l’identifiant de bouteille ID qui est unique, i.e. qui est propre à chaque bouteille 10, et permet de distinguer les différentes bouteilles 10 les unes des autres, comme par exemple une numérotation numérique (i.e. à plusieurs chiffres) ou alphanumérique (i.e. à plusieurs chiffres et lettres), ou autre, par exemple un numéro de série.
Le module de communication sans fil du dispositif électronique 11 comprend par exemple un microcontrôleur coopérant avec une antenne émettrice.
Chaque bouteille de gaz 10, typiquement d’oxygène médicinal, est équipée d’un robinet de distribution de gaz, de préférence un robinet à détendeur intégré (RDI), comprenant le dispositif électronique 11 et éventuellement un capotage de protection 12 agencé autour du robinet de distribution de gaz et/ou du dispositif électronique 11 pour les protéger contre les chocs ou autres.
73 : portion inclinée
74 : protubérance de verrouillage
75, 175 : protubérance
80 : borne mâle
81 : languette
131 : trou traversant
CONNECTEUR DE FAISCEAU ELECTRIQUE POUR VEHICULE L’invention se rapporte à un connecteur de faisceau électrique, notamment de faisceau électrique haute tension, le connecteur étant destiné à relier un faisceau électrique à un module électrique ou électronique installé au sein d’un véhicule, notamment automobile. L’invention se rapporte également à ensemble comprenant un module électrique ou électronique et un tel connecteur de faisceau électrique, ainsi qu’à un véhicule, notamment automobile, comprenant un tel ensemble.
L’invention appartient au domaine des connecteurs de faisceau électrique et des dispositifs de protection de faisceau électrique pour véhicules, notamment automobiles.
Il est connu des connecteurs de faisceau électrique permettant de relier un faisceau électrique à un module électrique ou électronique installé au sein d’un véhicule. Le module électrique ou électronique est typiquement un chargeur électrique embarqué, notamment un chargeur de batterie électrique, la batterie électrique servant à alimenter une machine électrique d’un véhicule électrique ou d’un véhicule hybride. Afin d’assurer la protection du connecteur contre des agressions mécaniques du type projections de rochers ou de pierres, il est connu de prévoir un élément de protection du connecteur. Un tel élément de protection 1, qui s’étend habituellement depuis un support 2 du module électrique ou électronique 4 et peut prendre la forme d’un écran de protection, est représenté sur la . Le connecteur de faisceau est désigné dans la par la référence 6, et le faisceau électrique par la référence 14. Toutefois, un tel élément de protection 1 est relativement encombrant. Or, lorsque le véhicule est un véhicule électrique ou hybride, l’espace disponible au sein du véhicule pour installer l’élément de protection 1 est très souvent restreint, du fait de la présence de nombreux composants (dont notamment des faisceaux électriques). Ceci rend l’installation du connecteur 6 et de l’élément de protection 1 généralement incompatible avec un tel environnement contraint dans un véhicule électrique ou hybride. De plus, la présence d’un tel élément de protection 1 additionnel augmente le prix de revient unitaire de l’ensemble connecteur 6 – élément de protection 1.