INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les ciments les plus répandus sont les ciments de type Portland. Les ciments Portland sont obtenus à partir de clinker Portland, obtenus après clinkérisation à une température de l’ordre de 1450°C d’un cru riche en carbonate de calcium dans un four. La production d’une tonne de ciment Portland s’accompagne de l’émission de très importantes quantités de CO 2 (environ 0,8 à 0,9 tonnes de CO 2 par tonne de ciment dans le cas d’un CEM I).
La carbonatation naturelle des matériaux à base de ciment, en particulier les bétons, est un moyen potentiel de réduire l'empreinte carbone liée au processus de fabrication et à l'utilisation du ciment. Cependant, bien que les bétons préparés à partir de ces ciments se recarbonatent naturellement pendant la durée de vie des ouvrages à hauteur de 15% à 20% du CO 2 émis pendant la fabrication, le bilan carbone associé à la production de ciment Portland demeure positif. Il demeure donc nécessaire de réduire les émissions de CO 2 lors de la production du ciment Portland et/ou d’améliorer les procédés de revalorisation de bétons en fin de vie.
Pour réduire les émissions de CO 2 liées à la production de matériaux de constructions préparés à partir de ciments Portland, plusieurs approches ont été envisagées jusqu’à présent :
- le développement de nouveaux liants « bas carbone » tels que les ciments sulfo-alumineux préparés à partir de matières premières moins riches en calcaire et à une température de cuisson moins élevée, ce qui permet une diminution des émissions CO 2 de 35% environ ;
Le procédé est ici décrit pour l’établissement d’une communication radar entre un véhicule automobile et une unité de bord de route, UBR. L’UBR est un dispositif cible qui peut être utilisé pour faire le lien entre le véhicule et un réseau, par exemple internet via la fibre optique, auquel l’UBR est raccordé.
Le véhicule comporte un système radar configuré pour couvrir une zone de couverture maximale 16 dans un environnement du véhicule. La zone de couverture maximale correspond à la zone dans laquelle le système radar est apte à détecter un dispositif cible et/ou à communiquer avec le dispositif cible.
Le procédé débute à une étape 2, il est mis en œuvre par le véhicule et notamment par un dispositif décrit ci-après en référence à la . A une étape 4, une onde radar de détection est émise par le système radar. L’onde radar de détection couvrant toute la zone de couverture maximale 16 et étant paramétrée pour identifier le dispositif cible 18.
A une étape 6, l’écho radar généré par la rencontre de l’onde radar de détection et du dispositif cible est traité pour déterminer une donnée de positionnement du dispositif cible 18. Le traitement relève d’un traitement, connu de l’homme du métier, de l’écho radar pour déterminer, par exemple en calculant la distance à partir de la vitesse de l’onde et du temps écoulé entre l’émission et la réception ou en calculant la vitesse grâce à l’effet Doppler.
La donnée de positionnement du dispositif 18 correspond à au moins un élément parmi :
des coordonnées du dispositif 18 dans l’espace ; une vitesse du dispositif 18 ; une accélération du dispositif 18 ; une dimension du dispositif 18.
La donnée de positionnement est ensuite utilisée à une étape 8 pour calculer une configuration spatiale du système radar du véhicule. La configuration spatiale comporte par exemple en un diagramme de rayonnement, un angle d’ouverture vertical et/ou latéral d’un faisceau radar émis par le système radar ou encore une distance entre le système radar et le dispositif cible, souhaité pour le système radar.
A une étape 10, le système radar est configuré pour l’établissement de la communication radar entre le véhicule et le dispositif cible à partir de la configuration spatiale déterminée à l’étape 8.
A une étape 12, la communication radar est établie et le procédé est terminé à une étape 14.
La configuration spatiale déterminée à l’étape 8 est configurée pour restreindre la zone de couverture maximale à une zone de couverture cible 20 dans laquelle est située le dispositif cible 18. Cette restriction replace le dispositif cible 18 dans une position préférentielle vis-à-vis du faisceau radar émis par le système radar. La position est préférentielle en ce qu’elle augmente les performances de la communication radar, typiquement en rendant possible une augmentation de la puissance du signal reçu par le dispositif 18 sans que l’énergie requise au niveau de l’émetteur (le système radar du véhicule) n’ai sensiblement augmentée.
Différents modes de réalisation rendent possible l’obtention de la restriction de la zone de couverture.
Dans un mode de réalisation, le système radar comporte au moins deux radars et dans lequel la restriction de la zone de couverture est obtenue par filtrage spatial, ou beamforming en anglais. Un tel filtrage spatial est connu de l’homme du métier et réalisé en combinant les éléments d'un réseau d'antennes à commande de phase de telle façon que dans des directions particulières, les signaux interfèrent de façon constructive tandis que dans d'autres directions les interférences soient destructives.
Dans un mode de réalisation, le système radar comporte au moins un radar comportant une antenne mobile et dans lequel la restriction de la zone de couverture est obtenue en modifiant une dimension de l’antenne mobile. Par exemple, si l’antenne est de type parabolique, les dimensions de la parabole (rayon de courbure, distance entre la source et le réflecteur, etc.) peuvent être modifiées pour augmenter la directivité de l’antenne.
Les modes de réalisation peuvent être combinés avec un système comportant plusieurs radars à antennes mobiles.
Dans des modes de réalisation, l’onde radar de détection et/ou une onde émise pour la communication radar est codée par répartition en fréquences orthogonales sous forme de multiples sous-porteuses.
La représente un exemple de dispositif D compris dans le véhicule. Ce dispositif D peut être utilisé en tant que dispositif centralisé en charge d’au moins certaines étapes du procédé décrit ci-avant en référence à la . Le dispositif D comporte le système radar (non représenté).
Comme la tige 314 ne se déforme pas pour les températures auxquelles se déforment les pales 302, elle n’est pas impactée dans le temps. L’estimation du fluage par comparaison de la tige 314 et de la pale instrumentée 312 est ainsi précise durablement dans le temps.
La tige 314 peut comprendre des graduations et la distance ε peut être mesurée entre une des graduations et la plateforme interne 304.
Selon un second exemple de réalisation représenté aux figures 5 et 6, l’aubage fixe 300 est équipé d’une pale instrumentée 312 comprenant une tige 316.
La tige 316 est agencée de façon similaire à la tige 314. A la différence, la tige 316 comprend un premier couple d’indicateurs 318 agencé du côté de la plateforme externe 306 et un second couple d’indicateurs 320 agencé du côté de la plateforme interne 304. Chaque indicateur est formé par une demi-sphère fixée à la tige 316, par exemple ayant une couleur distincte de la couleur de la tige 316 et des pales 302.
Les indicateurs sont réalisés dans le même matériau que la tige 316. Alternativement, les indicateurs peuvent être réalisés dans un matériau différent de celui de la tige 316 mais présentant une résistance au fluage supérieure à celle des pales 302.
Les indicateurs du premier couple d’indicateurs 318 sont agencés à une distance inter indicateurs qui peut être de l’ordre de 1cm, et sont agencés à proximité de la plateforme radialement externe 306.
Les indicateurs du second couple d’indicateurs 320 sont agencés à une distance inter indicateurs qui peut être de l’ordre de 1cm, et sont agencés à proximité de la plateforme radialement interne 304.
En référence à la , le procédé 400 est un procédé de détermination du fluage de pale du stator 300 comprenant la pale instrumentée 312 avec la tige 318 des figures 5 et 6. Le procédé 400 est un procédé non invasif et ne nécessite pas le démontage de la turbine ou du stator pour suivre le fluage des pales.
La tige 316 est reliée à la plateforme radialement interne 304 et à la plateforme radialement externe 406.
Le procédé 400 comprend une étape 402 pour monter un endoscope 506 dans la turbine 500 de sorte à ce que l’extrémité distale 508 comprenant des moyens de capture d’images de l’endoscope soit agencée en vis-à-vis longitudinal de la tige 318. Par exemple, l’endoscope 506 peut être inséré dans la turbine 500 à travers un logement 505 prévu dans un carter 504 fixe de la turbine 500 entourant les stator 300 et 501 et les rangées d’aubes mobiles 502. L’endoscope 506 peut être monté de sorte que la tige 318 se trouve entre le bord de fuite 310 ou le bord d’attaque 308 et l’extrémité distale 508 de l’endoscope 506. L’endoscope 506 peut être installé à demeure dans la turbine. L’étape 402 est itérée une seule fois dans le procédé 400.
Le procédé 400 comprend une étape 404 pour capturer au moins une image comportant au moins une partie de la tige et au moins une partie de la pale instrumentée 312.
Le procédé 400 comprend ensuite une étape 406 pour déterminer une déformée de la pale instrumentée 312 à partir de ladite au moins une image.
L’étape 406 comprend les étapes suivantes :
mesurer les distances inter-indicateurs , entre les couples d’indicateurs 318, 320, mesurer une première distance entre l’indicateur du premier couple 318, le plus proche de l’extrémité de la tige 318 et l’extrémité de la pale 302 au niveau de la plateforme radialement externe 306, mesurer une seconde distance entre l’indicateur du second couple 320, le plus proche de l’extrémité de la tige 318 et l’extrémité de la pale 302 au niveau de la plateforme radialement interne 304, et déterminer la déformée de la pale instrumentée 312 en fonction des distances inter indicateurs et , de la première distance et de la seconde distance .
Le procédé comprend une étape préalable de détermination d’une première distance de référence avant la déformation de la pale instrumentée 312 entre un des indicateur du premier couple 318, par exemple l’indicateur le plus proche de l’extrémité 322 de la tige 318, et l’extrémité 322 de la pale instrumentée 312 au niveau de la plateforme radialement externe 306.
Le procédé comprend une étape préalable de détermination d’une seconde distance de référence entre un des indicateurs du second couple 320, par exemple l’indicateur le plus proche de l’extrémité 324 de la tige 318, et l’extrémité 324 de la pale 302 au niveau de la plateforme radialement interne 304.
Le système de stockage et de chauffage 11 peut comprendre une pluralité d’organes de mesure de température 54. Au moins l’un des organes de mesure de température 54 est de préférence disposé en partie supérieure du ballon de stockage 42 comme décrit ci-dessus. Un autre organe de température 54 peut par exemple être disposé au niveau d’une partie médiane du ballon de stockage 42 pour déterminer le niveau d’eau sanitaire chaude. Déterminer le niveau d’eau chaude correspond à déterminer une interface 55 entre le volume d’eau sanitaire froid 56 situé en partie inférieur du ballon de stockage 42 et le volume d’eau sanitaire chaude situé en partie haute de ce ballon de stockage 42.
Le système de stockage et de chauffage 11 comprend en outre un organe de détermination d’une information relative au volume d’eau sanitaire entrant dans le ballon de stockage 42. Cet organe de détermination est par exemple un débitmètre 58 configuré pour déterminer le débit d’eau sanitaire circulant entre l’entrée et la sortie d’eau sanitaire. Il est ainsi possible de déterminer le volume d’eau sanitaire présent dans le ballon de stockage 42 à tout moment.
Ce débitmètre peut être disposé au niveau de la sortie d’eau sanitaire 52. Pour limiter la température de l’eau sanitaire circulant au travers du débitmètre et donc améliorer sa longévité, il est avantageux de placer le débitmètre au niveau de l’entrée d’eau sanitaire 50.
Le système de stockage et de chauffage 11 comprend en outre un contrôleur 60 configuré pour piloter le chauffage de l’eau sanitaire par le dispositif de chauffage thermodynamique 13. Le contrôleur 60 est relié au dispositif de chauffage thermodynamique 13 de manière à pouvoir échanger des informations de commande. En particulier, le contrôleur 60 est relié au moins à un compresseur du dispositif de chauffage thermodynamique 13 pour commander la mise en route ou l’arrêt du compresseur.
Le contrôleur 60 est également relié à l’organe de détermination de manière à recevoir des informations relatives au volume d’eau sanitaire entrant dans le ballon de stockage 42. Le contrôleur 60 est en outre relié à au moins un organe de mesure de température 54 de manière à échanger des informations relatives à la température de l’eau sanitaire.
Le contrôleur 60 est en particulier configuré pour piloter le chauffage de l’eau sanitaire par le dispositif de chauffage thermodynamique 13 en fonction de la température d’eau sanitaire et de l’information représentative du volume d’eau sanitaire entrant dans le ballon de stockage. Le chauffage de l’eau sanitaire est ainsi piloté par le contrôleur en fonction de la température de l’eau sanitaire et du volume d’eau dans le ballon de stockage 42. Il est ainsi possible de connaître précisément le volume d’eau sanitaire chaude restant et sa température dans le ballon de stockage 42. Ceci permet de ne pas relancer une chauffe de l’eau sanitaire trop rapidement comme il se produit lorsque seule l’information relative à la température de l’eau sanitaire est utilisée. Cela a pour avantage de ne pas brasser l’eau présente dans le ballon de stockage, et donc de réduire les performances du dispositif de chauffage thermodynamique 13, alors que le volume d’eau sanitaire chaude est toujours satisfaisant. La chauffe est ainsi requise uniquement lorsqu’elle est vraiment nécessaire pour répondre aux besoins des utilisateurs, et non en anticipation à cause d’informations trop peu précises (température seule).
Ce pilotage est d’autant plus précis, et donc optimise les performances du dispositif de chauffage thermodynamique 13, que l’organe de mesure de température 54 est disposé en partie supérieure du ballon de stockage 42.
Pour réaliser ce pilotage, le contrôleur 60 est configuré pour déterminer un moment de chauffage optimum en fonction de la température d’eau sanitaire présente dans le ballon de stockage et de l’information représentative du volume d’eau sanitaire entrant dans le ballon de stockage. Il est ainsi possible d’anticiper le moment où une chauffe est nécessaire pour répondre aux besoins des utilisateurs. Le pilotage peut ainsi être prédictif et déterminé en fonction d’un besoin futur d’un utilisateur. Ce besoin futur peut être une information reçue par le contrôleur 60 ou bien déterminée par celui-ci en fonction du fonctionnement antérieur du système de stockage et de chauffage 11. Ainsi, le contrôleur 60 peut être configuré pour déterminer un futur besoin des utilisateurs, par exemple un horaire, et piloter la chauffe de l’eau sanitaire de manière à pouvoir fournir un volume d’eau sanitaire à une température de consigne prédéterminée pour cet horaire.
Le contrôleur 60 peut également être configuré pour déterminer le volume d’eau sanitaire restant dans le ballon de stockage 42 ainsi que la température de cette eau sanitaire. En d’autres termes, le contrôleur 60 peut être configuré pour déterminer la quantité d’énergie restant dans le ballon de stockage 42. Le contrôleur 60 peut également être configuré pour afficher ou communiquer cette information à l’utilisateur, par exemple sous la forme d’une jauge représentative de l’état de charge du ballon de stockage 42 ou bien d’un indicateur renseignant sur le nombre d’opérations possible utilisant de l’eau chaude sanitaire (e.g. un nombre de douches).
Selon un mode de réalisation amélioré, le contrôleur 60 est configuré pour recevoir une information relative à la température de l’air extérieur au local. Le pilotage de la chauffe est dans ce cas déterminé en fonction de cette température extérieure pour optimiser les performances du dispositif de chauffage thermodynamique 13. Ainsi, lorsque l’air extérieur est la source froide du circuit frigorifique du dispositif de chauffage thermodynamique 13, la chauffe peut être réalisée en prenant en considération la température de l’air extérieur. Plus la température de l’air antérieur est haute, plus les performances du circuit frigorifique seront améliorées.
Le compresseur du dispositif de chauffage thermodynamique peut également être à vitesse variable. Ainsi, le pilotage du dispositif de chauffage thermodynamique 13 ne concerne pas uniquement l’arrêt ou la mise en route du compresseur mais également la régulation de sa fréquence de rotation. Il est ainsi possible de piloter plus finement la chauffe de l’eau sanitaire pour bénéficier de meilleures performances du dispositif de chauffage thermodynamique 13. Le contrôleur 60 peut ainsi être configuré pour piloter le chauffage de l’eau sanitaire selon au moins deux modes de chauffage : un mode de chauffage rapide et un mode de chauffage allongé.
Le mode de chauffage rapide peut être choisi lorsque la température de l’air extérieur et/ou la vitesse du compresseur atteint un seuil critique pour l’optimisation du chauffage de l’eau sanitaire. Cette valeur de seuil critique pour l’optimisation du chauffage de l’eau sanitaire peut être 2°C pour la température d’air extérieur. Dans ce mode de chauffage rapide, la vitesse du compresseur est de préférence élevée pour accélérer la chauffe de l’eau sanitaire. Une vitesse de compresseur élevée est par exemple supérieure ou égale à 80% de la puissance maximale du compresseur. La fréquence de rotation maximale du compresseur est de préférence choisie.
A l’inverse, un mode de chauffage allongé peut être choisi lorsque la température de l’air extérieur et/ou la vitesse du compresseur atteint un seuil d’optimisation. Cette valeur de seuil d’optimisation peut être 10°C pour la température d’air extérieur. Dans ce mode de chauffage lent, la vitesse du compresseur peut être choisie comme basse pour bénéficier des performances accrues du circuit frigorifique dans ces conditions. Une vitesse de compresseur basse est par exemple inférieure ou égale à 60% de la puissance maximale du compresseur.
L’utilisation de ces modes de chauffage rapide et allongé permet de garantir que le système de stockage et de chauffage sera en mesure de délivrer la quantité d’eau sanitaire à la température de consigne souhaitée par les utilisateurs, tout en bénéficiant des meilleures performances énergétiques du dispositif de chauffage thermodynamique 13 quand les conditions extérieures le permettent.
Lorsque le système de stockage et de chauffage 11 est couplé à une installation de chauffage d’un local,
Le système de stockage et de chauffage 11 peut également comprendre ou être couplé à un circuit de fluide de chauffage et/ou de rafraîchissement d’un local. Ce circuit de chauffage et/ou de refroidissement est par exemple similaire au circuit d’eau de chauffage 18 de la . Dans ce cas, le contrôleur 60 peut également être configuré pour déterminer un état de fonctionnement du circuit de fluide de chauffage et/ou de rafraîchissement du local. Cet état de fonctionnement correspond par exemple à un état de fonctionnement d’un circulateur du circuit de chauffage et/ou de refroidissement, de l’état d’une vanne ou bien encore à une information de consigne transmise par un utilisateur. En d’autres termes, le contrôleur 60 est ici configuré pour déterminer si un mode de chauffage ou de refroidissement du local est en cours ou va être enclenché.
Dans l’exemple de réalisation de la , la terrasse 2 est ainsi constituée par un assemblage de dalles 4 reposant sur une pluralité de plots 6 régulièrement répartis sur le sol 8.
De façon connue, les dalles 4 sont assemblées de façon à laisser un interstice 9 de quelques millimètres entre elles afin de permettre à l’eau de pluie et/ou d’arrosage de s’écouler en dessous sur le sol 8, l’espace entre le sol et la terrasse permettant à la fois d’évacuer les eaux de pluie et de faire passer les câbles et tuyaux nécessaires. Des flaques ou retenues d’eau 10 se forment ainsi sur le sol sous la terrasse.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention illustré notamment par les figures 1 et 2, il est prévu d’intégrer directement à au moins l’une des dalles 4 (ou caillebotis ou lattes en bois) de la terrasse une toile 12 ou une grille en matériau moustiquaire rigide, cette toile étant réalisée dans un matériau rigide afin de pouvoir supporter le poids de personnes marchant dessus.
La toile 12 en matériau de moustiquaire se présente sous la forme d’un tissage de fils rigides de chaîne et de trame définissant des ouvertures ayant des dimensions comprises entre 1 et 2mm. Ces ouvertures sont suffisamment grandes pour permettre le passage de l’eau de pluie ou d’arrosage ou le passage des œufs de ponte sous la terrasse et suffisamment petites pour éviter le passage au travers de moustiques ou autres insectes.
Les fils rigides utilisés pour tisser la toile 12 peuvent être réalisés en matière métallique (par exemple en aluminium) ou en matière polymère ou organique ou tout autre matériau.
Sur l’exemple de réalisation des figures 1 et 2, la toile 12 ou la grille en matériau moustiquaire rigide est intégrée au contour rectangulaire extérieur de la dalle 4. Bien entendu, la toile n’est pas limitée à cette forme et peut prendre différentes formes. De même, ses dimensions et son emplacement sur la dalle peuvent varier en fonction de l’application choisie.
On notera également qu’il n’est pas nécessaire que toutes les dalles 4 de la terrasse soient munies d’une toile ou grille rigide 12 en matériau moustiquaire, une seule ou plusieurs dalles à grille moustiquaire intégrée pouvant suffire pour permettre d’évacuer les eaux de pluie et d’arrosage.
On notera encore que cette solution présente l’avantage qu’il n’est plus nécessaire de laisser des interstices de quelques millimètres entre les dalles 4 de la terrasse afin de permettre à l’eau de pluie et/ou d’arrosage de s’écouler en dessous sur le sol. Les dalles peuvent ainsi être jointives, ce qui est généralement plus esthétique et garantissant une sécurité accrue contre le passage des moustiques vers le dessous de la terrasse
En liaison avec les figures 3, 4 et 5A-5C, on décrira maintenant un deuxième mode de réalisation de l’invention dans lequel la terrasse est équipée de « joints-moustiquaires ».
Plus précisément, ce deuxième mode de réalisation prévoit de positionner sous les éléments unitaires constitutifs de la terrasse au niveau des jointures entre ceux-ci une pluralité de bandes formant des joints, chaque bande étant réalisée tout ou partie dans un matériau de moustiquaire.
Ainsi, comme représenté sur la , la bande 14 formant joint-moustiquaire peut être constituée d’un ruban 14a en matériau de moustiquaire (c’est-à-dire réalisé par tissage de fils de chaîne et de trame définissant des ouvertures ayant des dimensions comprises entre 1 et 2mm) monté entre deux bords latéraux 14b.
Tous les modèles de joint-moustiquaire peuvent être réalisés dans un matériau extensible permettant de réduire leur taille à l’extension et s’élargir à nouveau en relâchant afin de mieux plaquer contre les bords de dalles.
Le ruban 14a est dimensionné en largeur pour couvrir l’interstice laissé entre les dalles (typiquement de l’ordre de 5mm) et permet de laisser passer les eaux de pluie et d’arrosage tout en empêchant que des moustiques présents sous la terrasse puissent passer au travers.
La bande formant joint pourra être réalisée en baguettes unitaires ou bien sous la forme d’un rouleau continu dans une largeur adaptée à l’interstice entre les dalles de la terrasse. Les fils de chaîne et de trame constituant son ruban 14a pourront être souples ou rigides.
La bande formant joint pourra être collée ou maintenue mécaniquement en place entre les bords des dalles de la terrasse.
Dans la variante de réalisation représentée sur la , la bande 14’ formant joint est composée d’un tissage de fils (rigides ou souples) en spirale pour former un ruban en matériau de moustiquaire qui soit tubulaire.