INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le mode de réalisation illustré en figures 2 à 6, un circuit électronique 30 du boîtier 11 comporte : - Un moyen de commande comportant un processeur 31, - Un capteur de température 32, - Un capteur d’humidité 33, préférentiellement positionné au même endroit que le capteur de température 32, soit dans l’ambiance extérieure et munie d’une grille de protection, - Une interface 34 UART (pour « Universal Asynchronous Receiver Transmitter ») émetteur-récepteur asynchrone universel de flashage. Cette interface est un port de communication (moyen de communication). Elle permet de connaitre toutes les informations de la carte en la connectant avec un ordinateur, - Un lecteur 35 de carte SIM (de l'anglais « Subscriber Identity/identification Module), la carte SIM étant une puce contenant un microcontrôleur et de la mémoire, utilisée en téléphonie mobile pour stocker les informations spécifiques à l'abonné d'un réseau mobile, - Un module modem 36, préférentiellement 3G/4G/LTE, par exemple GSM et comportant un moyen 46 de géolocalisation (« GPS » pour Global Positioning System). Préférentiellement, le module modem 36 communique avec le microcontrôleur 31 en UART, - Une sonde de température externe 37, c’est-à-dire de la température du greffon 12, déportée et reliée au microcontrôleur 31 par l’intermédiaire d’un composant de communication à faible distance, - Des indicateurs lumineux 38 de statut du boîtier 11, par exemple des diodes électroluminescentes 54, - Un capteur de luminosité 39, - Une batterie 40 rechargée par un chargeur de batterie 41 relié à un connecteur 42 accessible depuis l’extérieur du boîtier 11, par exemple un port USB (de l'anglais, « Universal Serial Bus » pour bus série universel, une norme de bus informatique en série). La carte électronique est munie d’un composant électronique permettant de réguler la charge de la batterie lithium 40. Le chargeur 41 220V/5V est externe et est relié par le port USB-C 42, - Une mémoire flash 43, une mémoire de masse à semi-conducteurs réinscriptible, c'est-à-dire une mémoire possédant les caractéristiques d'une mémoire vive mais dont les données ne disparaissent pas lors d'une mise hors tension, - Un capteur de mouvement 45, par exemple un accéléromètre de type MEMS (acronyme anglais de « Microelectromechanical systems » pour microsystème électromécanique).
Le processeur 31, qui met en œuvre un programme informatique conservé dans la mémoire flash 43, peut ainsi : - Communiquer sur un réseau de téléphonique mobile, avec le lecteur de carte SIM 35 et le module modem 36, - Connaître la position géographique du boîtier 11, avec le moyen 46 de géolocalisation du module modem 36, - Détecter des chocs, avec l’accéléromètre 45, - Détecter des mouvements, avec le moyen 46 de géolocalisation du module modem 36 et/ou l’accéléromètre 45, - Mesurer la température du greffon, avec le capteur de température 37, - Mesurer l’humidité autour du greffon, avec le capteur d’humidité 33, - Mesurer la luminosité à l’intérieur du sac 13 de transport du greffon 12, avec le capteur de luminosité 39 et - Signaler son statut de fonctionnement, avec les voyants lumineux 38.
(4) De préférence, la portion de tube de liaison comporte une paroi latérale s’étendant vers la paroi supérieure depuis un bord latéral de la paroi inférieure, et un trou traversant pénétrant à travers la paroi latérale est formé à une position de la paroi latérale correspondant à la protubérance, et le ressort auxiliaire est empêché d’être excessivement dévié et déformé par la protubérance venant en butée contre une partie de bord de trou du trou traversant.
Le ressort auxiliaire est empêché d’être excessivement dévié et déformé par le trou traversant.
(5) De préférence, une pointe de la protubérance est située vers l’intérieur d’une surface extérieure de la paroi latérale.
Puisque la pointe de la protubérance ne fait pas saillie vers l’extérieur de la paroi latérale, la collision de la pointe de la protubérance avec des éléments externes est empêchée.
(6) De préférence, la pièce de contact élastique comporte une portion de butée configurée pour venir en butée contre le ressort auxiliaire à une position derrière la portion de point de contact, le ressort auxiliaire comporte une portion de sollicitation pour la sollicitation de la pièce de contact élastique en venant en butée contre la portion de butée, et la protubérance est prévue à une position du ressort auxiliaire derrière la portion de sollicitation.
Puisque la portion de butée à solliciter par le ressort auxiliaire sert de point d’effort, la portion de point de contact sert de point de charge et la portion pivotante sert de pivot dans la pièce de contact élastique, une force plus grande qu’une force appliquée à la portion de butée est appliquée à la portion de point de contact par le principe de l’effet de levier. De cette manière, la fiabilité de liaison électrique de la borne mâle et de la borne femelle peut être améliorée.
En outre, la portion de sollicitation pour la sollicitation de la pièce de contact élastique du ressort auxiliaire peut être déformée par la réception d’une force depuis la pièce de contact élastique. Par la fourniture de la protubérance à la position derrière cette portion de sollicitation, des positions relatives du ressort auxiliaire et de la paroi supérieure peuvent être inspectées avec précision.
(7) De préférence, le ressort auxiliaire séparé de la portion de tube de liaison est fixe dans la portion de tube de liaison.
Puisque le ressort auxiliaire peut être formé d’un matériau différent d’un matériau constituant la portion de tube de liaison, la conception de résistance du ressort auxiliaire peut être changée librement. Si le ressort auxiliaire est, par exemple, formé d’un matériau présentant une résistance supérieure à celle du matériau constituant la portion de tube de liaison, une pression de contact entre la borne mâle et la pièce de contact élastique peut être améliorée, c’est pourquoi la fiabilité de liaison électrique de la borne mâle et de la borne femelle peut être améliorée.
Des modes de réalisation de la présente divulgation vont être décrits ci-après. La présente divulgation n’est pas limitée à ces illustrations et elle est destinée à être représentée par les revendications et à comporter toutes les modifications dans le périmètre des revendications et conformément à la signification et au périmètre de leurs équivalents.
Un premier mode de réalisation de la présente divulgation est décrit en référence aux figures 1 à 9. Comme cela est représenté dans la , une borne femelle 1 dans le présent mode de réalisation est reliée à une borne mâle 80 comportant une languette 81 (uniquement la languette 81 est représentée). La borne femelle 1 comporte un corps de borne 10 et un ressort auxiliaire 70 formé séparément du corps de borne 10 et monté dans le corps de borne 10. Dans la description ci-après, il est fait référence à une direction indiquée par une flèche Z en tant qu’une direction vers le haut, à une direction indiquée par une flèche Y en tant qu’une direction vers l’avant et à une direction indiquée par une flèche X en tant qu’une direction vers la gauche. En outre, pour une pluralité d’organes identiques, uniquement certains organes peuvent s’accompagner d’un signe de référence alors que d’autres organes ne s’accompagnent pas de signe de référence.
Le corps de borne 10 est formé par travail à la presse d’un matériau de plaque métallique dans une forme prédéterminée. Un métal arbitraire comme du cuivre, un alliage de cuivre, de l’aluminium ou un alliage d’aluminium peut être sélectionné de manière appropriée en tant que métal constituant le corps de borne 10. Comme cela est représenté dans les figures 2 et 3, le corps de borne 10 est formé dans une forme allongée dans une direction avant-arrière. Comme cela est représenté dans la , une portion de tube de liaison 20 dans laquelle la languette 81 de la borne mâle 80 est insérée depuis une direction indiquée par une flèche A est formée dans une région sensiblement de moitié avant du corps de borne 10, et une portion de liaison de fil 40 à relier à un fil (non représenté) est formée dans une région sensiblement de moitié arrière.
Comme cela est représenté dans la , la portion de tube de liaison 20 est dans la forme d’un tube rectangulaire allongé dans la direction avant-arrière et une ouverture avant 21, à travers laquelle la borne mâle 80 est insérée, est prévue pour être ouverte vers l’avant dans l’extrémité avant de la portion de tube de liaison 20. Une partie d’extrémité arrière de la portion de tube de liaison 20 est ouverte vers l’arrière et sert d’ouverture arrière 28. Comme cela est représenté dans la , la portion de tube de liaison 20 comporte une paroi inférieure 22, une paire de parois latérales 23 s’élevant depuis les bords latéraux gauche et droit de la paroi inférieure 22 et une paroi supérieure 24 disposée face à la paroi inférieure 22 entre les extrémités supérieures de la paire de parois latérales 23. La paroi supérieure 24 selon le présent mode de réalisation est formée en étant pliée depuis une partie d’extrémité supérieure d’une paroi latérale 23 vers une partie d’extrémité supérieure de l’autre paroi latérale 23. Une nervure 29 saillante vers le bas et s’étendant dans la direction avant-arrière est formée sur une surface inférieure 30 de la paroi supérieure 24. Comme cela est représenté dans la , la nervure 29 est formée dans une région de la surface inférieure 30 de la paroi supérieure 24 à l’exception des parties d’extrémité gauche et droite.
Comme cela est représenté dans les figures 2 et 3, la portion de liaison de fil 40 comporte une portion de barillet de fil 42 à sertir à un fil d’âme (non représenté) du fil et une portion de barillet d’isolation 43 à sertir à un revêtement d’isolation (non représenté) du fil.
Comme cela est représenté dans la , une pièce de contact élastique 50 est disposée à l’intérieur de la portion de tube de liaison 20. La pièce de contact élastique 50 est formée en étant pliée vers l’arrière depuis le bord d’extrémité avant de la paroi inférieure 22. Une partie pliée depuis le bord d’extrémité avant de la paroi inférieure 22 sert de portion pivotante 51. La pièce de contact élastique 50 est déviée et déformée dans la direction verticale avec cette portion pivotante 51 en tant que pivot.
Lors du filage inverse de ½liners le « rapport de filage » δR est très défavorable car le rayon du ½liner (5) est très grand par rapport au rayon de l’ébauche (3) et car l’entrefer (5F) (qui vas piloter épaisseur du ½liner dans son grand diamètre (5) ) est extrêmement fin, ce qui provoque une résistance considérable à l’écoulement du métal.
La « force de filage », dont nous avons donné les paramètres précédemment, doit être minimisée : afin de ne pas atteindre la résistance au flambage du poinçon (1) et de pas requérir une presse surdimensionnée.
Dans la mesure où nous avons des paramètres géométrique fixés : tels que le diamètre du ½liner et la dimension de l’entrefer (5F) entre poinçon (1) et contre forme (2) : Il nous reste plus qu’un seul paramètre, sur lequel nous pouvons agir, à savoir la « Resistance à la déformation » !
Le tableau, à trois dimensions de la , est le fruit de nos travaux de caractérisation sur un aluminium de la famille 1000. Grâce à ce tableau, on observe les effets combinés de la vitesse de déformation et de la température ,sur la résistance à la déformation. On constate que la « Resistance à la déformation » diminue, quand la vitesse de déformation diminue, et que, ladite « résistance à la déformation » diminue également, quand la température augmente.
Afin de réaliser le filage inverse, selon l’invention, nous devons atteindre une valeur de « Resistance à la déformation » qui doit être inférieure à 20 MPa.
Lors du filage inverse de l’ébauche (3) ; Nous revendiquons donc le domaine de vitesse de déformation compris entre 50 s - 1 et 0.01s -1 ,couplé avec le domaine de température compris entre 400°C et 645°C. C’est-à-dire que l’ébauche (3) doit être dans ce domaine, lors de l’opération de filage inverse.
Rappelons que l’ébauche, préalablement au filage inverse, doit être dans un état dit « recuit » de façon à faciliter sa mise en forme par filage inverse.
Si on chauffe l’ébauche (3), par exemple à 620°C , le temps de la placer dans l’outillage de filage et d’approcher le poinçon de l’ébauche , celle-ci vas pouvoir commencer à se refroidir avant même le début de filage !
Comme le montre la simulation numérique de la , pour une ébauche chauffée à 620°C, si on a chauffé, l’outillage, poinçon (1) et contre forme (2), à 380°C, en 49 secondes de compression, les échanges thermiques entre l’aluminium et l’acier de l’outillage seront tels, dans la zone du dôme (5c), que l’aluminium de l’ébauche descendra à 380°C au début du filage de la partie cylindrique (5) du ½ liner ! le temps total, de filage inverse, étant de seulement 52.8 secondes (en incluant 1.58 secondes de remontée du poinçon) .
Donc le filage de la partie tubulaire (5) , calibrée par l’entrefer (5F), ne dure que 2 secondes . Si on utilise une ébauche préformée ayant une géométrie sensiblement proche de celle du dôme ( voir ) , on n’a dans ce cas que ladite partie tubulaire (5) à produire : on compte 1.58 secondes d’approche, et d’ouverture de l’outillage, il suffit donc au total de 5.16 secondes pour produire un ½liner !
Pendant le filage inverse , dans le cas de calcul présenté: la vitesse de déformation, s -1 ,évolue de 0.018 à 0.19.
Afin de réduire les échanges thermique, avant compression, l’ébauche (3) peut comporter des surépaisseurs (3’) et (3’’), comme le montre la . On peut également : augmenter la vitesse de déformation , et optimiser la forme de l’ébauche (3) de façon qu’elle soit très semblable à la forme du dôme (5c) (voir ). Une telle mise en forme permet de réduire , voire supprimer le temps consacrer à former le dôme (5c), on passe ainsi directement au filage de la partie tubulaire (5) du ½liner. Cette mise en forme sensiblement en dôme (5c) de l’ébauche (3) pouvant être obtenu préalablement par : emboutissage, moulage, repoussage , usinage, ou fabrication additive.
Notons que la « Capacité thermique massique » encore nommée « Chaleur spécifique » (J.kg -1 .K -1 ) est de 448 pour l’acier , contre 921 pour l’aluminium. Donc la « capacité thermique volumique » de l’aluminium est 6 fois supérieure à celle de l’acier !
Afin de réduire les échanges thermique, avant compression, on peut appliquer une stratégie originale: au lieu de chauffer globalement l’outillage (1) et (2) à, par exemple, 380°C , on peut agir autrement . C’est ce que nous appellerons le « chauffage optimisé ».
Si l’on analyse la , on constate que monter la température de l’outillage au-delà de 400°C, est préjudiciable à sa tenue mécanique. Par contre, dans le cadre du chauffage optimisé: si on garde l’outillage à une température raisonnable, par exemple à 275°C, nous revendiquons de ne porter à par exemple 600°C qu’une toute petite épaisseur dudit outillage correspondant à la zone (5c) du dôme. Dans la mesure où l’outillage acier se compose d’un poinçon(1) et d’une contre forme(2) il suffit de chauffer localement, l’une ou chacune, des faces de l’outillage en regard de la zone (5c) du ½liner sur une épaisseur au moins égale à 3 fois l’épaisseur de ladite zone (5c) du ½liner; Ce chauffage, optimisé ,très localisé et très rapide, peut être réalisé par tout moyen connu par l’homme de l’art tel chauffage par : infrarouge, induction, laser.
L’ébauche (3) chauffée à par exemple 600°C étant introduite rapidement dans la contre forme (2); le premier principe de chauffage optimisé, consiste à chauffer à, par exemple, 600°C, localement et dans un temps très bref , la zone de l’outillage où sera le dôme (5c), et sur une épaisseur au moins égale à 3 fois l’épaisseur locale dudit dôme (5c). Il faut apporter juste l’énergie nécessaire pour annuler tout transfert thermique entre l’ébauche (3) et l’outillage (2) et (1) . En agissant de la sorte on maintien l’ébauche autour de , par exemple, 600°C et on minimise la « résistance à la déformation » de la matière de l’ébauche (3). Nous revendiquons les trois options de zone d’outillage chauffée suivantes : soit (2) et (1) , soit (1) , soit (2).
Dans des modes de réalisation, si la température du greffon franchit une autre valeur limite de température, par exemple supérieure d’un degré Celsius à la première, le boîtier envoie une nouvelle alerte et se met en mode veille pendant une durée prédéterminée, par exemple de dix minutes, pour arrêter momentanément toute consommation d’électricité susceptible de participer au réchauffement du greffon.
Au cours d’une étape 74, le boîtier détermine sa distance à la destination du greffon. Au cours d’une étape 75, le boîtier estime la durée du trajet restant à réaliser jusqu’à l’arrivée à destination. Au cours d’une étape 76, le boîtier détermine cette la distance à la destination et/ou cette durée sont inférieures à des valeurs limites de distance (par exemple 20 kilomètres) ou de durée (par exemple 30 minutes). Si non, le boîtier passe à l’étape 79. Si oui, au cours d’une étape 77, le boîtier envoie un message prévenant de l’arrivée du greffon aux contacts des destinataires du greffon. Puis, au cours d’une étape 78, si la distance à la destination est inférieure à une valeur limite de distance, par exemple deux kilomètres (pour tenir compte de l’étendue des plus grands sites hospitaliers dont la position aurait pu être simplifiée à un seul point), le boîtier déverrouille le cadenas 17.
Au cours d’une étape 79, le boîtier détermine si sa position indique une trajectoire anormale, par exemple en étant à l’extérieur d’une ellipse comportant les points de départ et d’arrivée et leur environnement sur dix ou vingt kilomètres et dont le petit rayon est moitié moindre que la distance entre le point de départ et le point d’arrivée. Si oui, au cours d’une étape 80, le boîtier envoie un message d’alerte et sa position géographique à tous les contacts dont il a les coordonnées. Si non, le boîtier retourne à l’étape 66.
On note que le fonctionnement du boîtier est arrêté par l’équipe destinataire du greffon ou par le serveur 19.
Dans toutes les étapes décrites ci-dessus dans lesquelles le processeur 31 effectue une détermination, en variante, c’est le serveur 19 qui réalise cette détermination, seul ou conjointement avec le boîtier.
De plus, le serveur 19 réalise un apprentissage automatique, en fonction des retours des équipes médicales (profil du receveur, nécrose constatée sur le greffon à son arrivée, rejet de greffon, maladie de l’organe greffé, …), des meilleures conditions de transport du greffon (durée, évolution des valeurs captées, profil du donneur …), des risques encourus, par profil de receveur, avec un greffon qui arrive à destination.
La mise en œuvre de l’invention permet d’améliorer la logistique pour les transplantations d’organes tous confondus. Une transplantation débute par la décision du chirurgien transplanteur de lancer une action. Celle-ci passe par le prélèvement du greffon sur le donneur décédé, son acheminement depuis l’établissement donneur vers l’établissement receveur, jusqu’à la transplantation. Du point de vue d’un coordinateur de prélèvement mettant œuvre le dispositif objet de l’invention, les étapes successives sont : - le coordinateur de prélèvement se connecte à un site dédié hébergé par le serveur 19, il s’identifie et déclare un nouveau transport, - le coordinateur remplis le numéro cristal (numéro d'identification anonyme) du donneur, ainsi que le/les types de greffes. Il choisit également l’établissement receveur et il choisit le/les coordinateurs greffes de l’établissement sélectionné (il peut mettre « tous » les coordinateurs par défaut), - une fois qu’il a validé le transport, pour lancer et créer officiellement la course, les coordinateurs de greffe de l’établissement choisi reçoivent une alerte par notification ou par message court (« SMS ») ou par appel sur leur téléphone, - le coordinateur peut alors suivre la course et les événements associés en direct.
Lors de l’arrivée du transporteur qu’il a choisi, le coordinateur de prélèvement ou de greffe associe alors physiquement le boîtier au greffon, dans le sac de transport et positionne ce sac dans la valise. Eventuellement, un code visible sur le boîtier, par exemple un code QR (« Quick Response » pour réponse rapide), est scanné pour identifier ce boîtier.
Chaque contact peut suivre les étapes clefs de la transplantation et connaître les informations essentielles grâce au capteur, notamment la température et vérifier qu’elle se situe bien dans l’intervalle de température prévu. Dans le cas contraire ils reçoivent une notification d’alerte.
Il est également possible de connaître et valider le nombre de poches de conservations qui sont utilisé pendant la transplantation. Les poches de liquide pour conserver les organes sont utilisées à des fin d’amélioration de la viabilité du greffon pendant le transport et pour le patient en attente de la greffe. Elles sont utilisées uniquement après prélèvement de l’organe. L’organe baigne dans ce liquide de conservation, par exemple de type IGL-1 ou Custodiol (marques déposées).
A la fin de la course, les coordinateurs peuvent exporter les données pour avoir une meilleure gestion dématérialisée de leurs transplantations.
Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, le dispositif de surveillance de greffon objet de l’invention comporte, dans un boîtier configuré pour accompagner le greffon dans un sac de transport lui-même transporté dans une valise, un capteur de température du greffon et un moyen de communication de la température du greffon. Ainsi, le boîtier est associé physiquement au greffon. Il peut suivre toutes les variations de conditions de transport et, notamment, l’évolution de la température du greffon. Ces conditions de transport sont régulièrement adressées aux coordinateurs de prélèvement et de greffe, aux chirurgiens, aux membres de l’équipe de transport en charge du convoyage du greffon et/ou aux membres de l’équipe médicale qui attend le greffon pour réaliser sa transplantation.
On limite ainsi le risque que le boîtier lui-même participe à un échauffement de température du greffon.
Dans des modes de réalisation, le moyen de commande est configuré pour, si la température du greffon franchit une deuxième valeur limite de température prédéterminée, supérieure à la première valeur limite de température prédéterminée, mettre le boîtier en mode veille pendant une première durée prédéterminée. Ainsi, le boîtier ne fournit plus de chaleur au greffon si celui-ci est proche d’une température de dégradation irréversible.
Dans des modes de réalisation, le boîtier comporte, de plus, un moyen de détection d’absence de déplacement et un moyen de commande configuré pour commander un troisième mode de fonctionnement du boîtier dans lequel le boîtier a une consommation nominale réduite, lorsque le boîtier est immobile pendant une durée supérieure à deuxième durée prédéterminée et/ou à transmettre une alerte à distance lorsque le boîtier est immobile pendant une durée supérieure à une troisième durée prédéterminée. Ainsi, lorsque le boîtier est immobile, on augmente son autonomie en réduisant sa consommation électrique et/ou on avertit des responsables de la transplantation de l’immobilité du greffon, qui peut impliquer un risque pour le succès de cette transplantation.
Le système selon l’invention permet la production d’énergie électrique tout en favorisant la culture des plantes présentes sur la surface cultivable.
Par « structure porteuse » il faut comprendre une infrastructure de support des panneaux ; il peut s’agir d’un ensemble de poteaux et de poutrelles métalliques ou en d’autres matériaux, constituant une ossature permettant de soutenir les capteurs photovoltaïques de manière à permettre leur orientation, de préférence autour d’au moins un axe de rotation relativement au sol. La structure porteuse peut constituer un ensemble d’un seul tenant, avec par exemple une continuité dans la direction longitudinale des poutrelles, ou être formé d’un ensemble d’ossatures indépendantes disposées par exemple les unes à côté des autres, et pouvant le cas échéant partager des fondations.