INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’adaptateur de base comprend un organe de pivotement le reliant au connecteur, ce dernier assurant la liaison du dispositif de connexion au balai d’essuyage. L’organe de pivotement constitue une articulation qui assure la rotation du connecteur par rapport à l’adaptateur de base. Lorsque le connecteur est solidaire d’un balai d’essuyage, ce balai d’essuyage peut ainsi pivoter par rapport à l’adaptateur et au bras d’entraînement auquel cet adaptateur est relié. De ce fait, le balai d’essuyage peut épouser la surface du pare-brise du véhicule qu’il équipe, afin de le balayer d’une façon satisfaisante.
Avantageusement, le dispositif de connexion comprend deux dégagements, ces dégagements étant respectivement disposés sur chaque paroi latérale de l’adaptateur de base.
Selon une caractéristique de l’invention, le dégagement est ouvert sur un environnement extérieur de l’adaptateur de base. Cet environnement extérieur de l’adaptateur de base est opposé à son logement interne, qui correspond au volume défini entre sa paroi supérieure et ses parois latérales.
Selon une caractéristique, chaque paroi latérale comprend des zones d’appui, ces zones d’appui étant des bandes rectangulaires faisant saillie des faces externes des parois latérales. Chaque paroi latérale comprend une face interne et une face externe, la face interne étant celle qui délimite le logement interne de l’adaptateur et la face externe étant la face opposée à la face interne, c’est-à-dire celle qui fait face à l’environnement extérieur de l’adaptateur. Les faces externes comportent des zones d’appui faisant saillie depuis ces faces externes.
Selon une autre caractéristique, le dégagement est délimité longitudinalement par les zones d’appui de l’adaptateur de base. On comprend ainsi que selon une direction longitudinale de l’adaptateur de base, qui correspond à sa direction d’allongement, les zones d’appui participent à la délimitation du dégagement. Ce dégagement est donc compris entre deux zones d’appui.
Selon une caractéristique de l’invention, les zones d’appui du premier adaptateur, sont disposées longitudinalement à ses extrémités. Ces zones d’appui sont ainsi au voisinage des extrémités longitudinales du premier adaptateur.
Selon une caractéristique, une combinaison entre l’adaptateur de base et le premier adaptateur est apte à être associée à un deuxième type de bras d’entraînement, structurellement différent du premier type de bras d’entraînement. Le deuxième type de bras d’entraînement est un type de bras d’entraînement qui est structurellement différent du premier type de bras d’entraînement auquel est associé l’adaptateur de base.
Selon une caractéristique, le dispositif de connexion comprend un deuxième adaptateur, une combinaison entre l’adaptateur de base, le premier adaptateur et ce deuxième adaptateur étant apte à être associée à un troisième type de bras d’entraînement, structurellement différent du premier type et du deuxième type de bras d’entraînement. Ce troisième type de bras d’entraînement est un type de bras d’entraînement structurellement différent à la fois du premier type de bras d’entraînement et du deuxième type de bras d’entraînement. Le deuxième adaptateur correspond à un deuxième adaptateur complémentaire de l’adaptateur de base. Ce deuxième adaptateur se distingue du premier adaptateur au moins en ce qu’il comprend une patte courbée qui se loge à l’intérieur d’une tête de l’adaptateur de base.
Selon un aspect de l’invention, au moins deux adaptateurs s’imbriquent l’un dans l’autre. Une telle imbrication se traduit par le fait que les adaptateurs, qui sont des pièces sensiblement en forme de U, peuvent s’emboîter les uns dans les autres. Un adaptateur en U peut ainsi recouvrir un autre adaptateur en U, qui peut lui-même recouvrir encore un autre adaptateur en U, notamment l’adaptateur de base. Dans un mode de réalisation, l’adaptateur de base est couvert par au moins un adaptateur complémentaire, notamment par le premier adaptateur qui lui-même peut être couvert par le deuxième adaptateur.
Avantageusement, les adaptateurs présentent des organes de verrouillage participant à sécuriser l’imbrication des adaptateurs l’un dans l’autre. De tels organes de verrouillage peuvent par exemple être des butées ou des dents, qui ont notamment pour objectif de retenir le premier adaptateur par rapport à l’adaptateur de base, ou encore le deuxième adaptateur par rapport à cet adaptateur de base
A noter que, dans tous les exemples illustrés, le conduit d’évacuation d’eaux usées 10 présente, de façon usuelle, une section droite circulaire.
Il en va de même du tube central 102 de l’échangeur de chaleur. Cette forme est préférable pour limiter l’encrassement dudit tube central et pour que le ou les serpentins qui s’enroulent autour du tube ne présentent pas d’angles vifs. Cela étant, on pourrait éventuellement utiliser un tube central ayant une section non circulaire.
L’ensemble du système de préchauffage, dont l’échangeur de chaleur 100 et le dispositif de raccordement 2, 2’ peut être logé au pied d’une descente d’eau usées (conduit d’évacuation 10), de préférence sous une dalle ou un plancher 900 sous lequel sont collectées les eaux usées provenant de toutes les descentes d’eaux usées du bâtiment (lequel bâtiment peut être un bâtiment d’habitation, collectif ou individuel, un bâtiment de bureaux, un bâtiment d’installations sportives ou de loisirs, un bâtiment mixte mêlant habitation(s), bureau(x), installation(s) sportive(s) ou de loisirs, etc.) . Le système de préchauffage peut ainsi être logé dans un sous-sol ou un vide sanitaire.
En variante, le système de préchauffage peut être logé dans une gaine technique à un étage intermédiaire, ou directement au pied d’une douche. Par exemple dans le cas d’une maison d’habitation individuelle avec un étage, comprenant une salle d’eau à l’étage disposée au-dessus d’un WC ou d’un placard au rez-de-chaussée, le système de préchauffage peut être disposé à l’aplomb de la salle d’eau dans un coffre réalisé dans le WC ou placard du rez-de-chaussée.
Selon l’invention, le système de préchauffage comprend un dispositif de raccordement 2, 2’ à réservoir/déversoir entre le conduit d’évacuation d’eaux usées 10 et le tube central 102 de l’échangeur de chaleur. Ce dispositif de raccordement est maintenant décrit (en référence aux figures 1 à 3).
Le long de l’axe principal X du dispositif de raccordement, de l’amont vers l’aval selon le sens de circulation des eaux usées, c’est-à-dire du haut vers le bas sur les figures, le dispositif de raccordement 2 ou 2’ comprend une portion amont 20, une portion intermédiaire 28 et une portion aval 22.
La portion amont 20 sert à la connexion du dispositif de raccordement au conduit d’évacuation d’eaux usées 10. Elle est notamment configurée pour recevoir de façon ajustée l’extrémité inférieure 12 du conduit d’évacuation. La connexion entre la portion amont 20 et le conduit d’évacuation 10 est de préférence non rigide, afin d’absorber une différence de dilation entre les deux éléments. Ainsi un espace de 2cm environ est prévu entre l’extrémité inférieure 12 du conduit d’évacuation et une zone de réduction de diamètre 30 (voir ). Un recouvrement (ou emboîture) d’environ 6cm par exemple entre le conduit d’évacuation 10 et la portion amont 20 du dispositif permet de réaliser un raccord à joint conforme aux normes en vigueur.
La portion amont 20 du dispositif de raccordement comprend avantageusement une bride portant un joint à lèvre 201 (voir ). D’autres moyens de fixation du joint à lèvre sur l’extrémité supérieure de la portion amont (collage par exemple) peuvent être utilisés.
La portion aval 22 sert à la connexion du dispositif de raccordement 2, 2’ au tube central 102 de l’échangeur de chaleur 100.
Selon l’invention, elle sert aussi et surtout, à la formation d’un film d’eaux usées le long de la face interne 1020 (voir ) du tube central 102 de l’échangeur de chaleur, et à la répartition des eaux usées tout autour dudit tube central aux fins d’optimisation du rendement thermique dudit échangeur de chaleur.
A cette fin, la portion aval 22 comprend une gouttière annulaire 23 qui forme un réservoir/déversoir, avec une joue intérieure 32 et une joue extérieure 34 qui délimitent un volume de réservoir 26, lequel volume de réservoir 26 est ouvert en partie supérieure et est surmonté d’un déversoir 24.
Le réservoir/déversoir 26/24 reçoit les eaux usées qui sortent du conduit d’évacuation 10 et ruissellent au moins en partie le long de la portion amont 20 puis de la portion intermédiaire 28. Le réservoir/déversoir (ou la gouttière 23) s’étend sur toute la circonférence du dispositif de raccordement, et donc du tube central 102 lorsque le dispositif est connecté audit tube. Ainsi, même si les eaux usées ne mouillent qu’une partie (qu’un arc de cercle) du conduit d’évacuation 10, un film d’eau qui lèche toute la face interne 1020 du tube central 102 est créé.
La gouttière 23 est de préférence réalisée en un matériau thermiquement isolant afin de limiter les pertes caloriques subies par les eaux usées présentes dans le réservoir 26.
Pour la connexion du dispositif de raccordement au tube central 102 de l’échangeur de chaleur, la joue intérieure 32 de la gouttière 23 est configurée pour recevoir l’extrémité supérieure du tube central 102. A l’extrémité supérieure de la joue intérieure 32, le déversoir 24 est formé par une portion supérieure globalement en forme de U inversé (avec un angle aval adouci), qui chevauche l’extrémité supérieure 1022 du tube 102. Cette portion supérieure en U inversé 38 est prolongée par une portion inférieure cylindrique 36 qui vient s’insérer de façon ajustée dans le tube central 102 de l’échangeur de chaleur. L’extrémité supérieure du tube central 102 se retrouve donc coincée entre la portion cylindrique 36 du déversoir et la joue intérieure 32 du réservoir.
En variante, le déversoir peut se limiter à un rebord horizontal, qui prolonge la joue intérieure 32 pour s’appuyer sur l’extrémité supérieure 1022 du tube central, mais sans dépasser radialement vers l’intérieur du tube central afin de ne pas écarter l’eau de la face interne 1020 du tube central.
En variante, la joue intérieure 32 pourrait être fixée par tout moyen appropriée (collage par exemple) à la face externe du tube central et présenter une extrémité inférieure située en-dessous de l’extrémité supérieure 1022 du tube central. Dans ce cas, la portion aval 22 est dépourvue de rebord formant déversoir et le film d’eau tombant qui se forme sur la face interne 1020 du tube central au fur et à mesure que le réservoir se désemplit est formé par l’extrémité supérieure 1022 (du tube central) elle-même.
Dans la demande WO2011027338 (Golz, BASAD-MEDICAL), il est décrit un implant présentant des ailettes discontinues disposées de manière hélicoïdale. Les ailettes sont discontinues et donc l’ancrage est limité. De plus, étant donné la faible surface de contact, il est évident que l’os est susceptible d’être fragmenté lors de la pose par l’action des ailettes, et donc que la stabilité primaire est compromise. Des plus, ces abrasions sont complètement imprévisibles.
Dans la demande EP0922439 (Faraci, L.S.S. LIFE SUPPORT SYSTEMS S.P.A), il est décrit un implant spiralé présentant des parties apicales évidées. La section de l’implant a une structure ressemblant à une hélice de bateau, elle est donc discontinue. Ici encore, la structure de l’implant rend son insertion problématique, et potentiellement très traumatisante pour la mâchoire.
Dans la demande WO2010146383 (Mullen, ULIVEENTERPRISES LIMITED) il est décrit un implant spiralé. La partie apicale de cet implant n’est pas autoforante, dès lors l’insertion de l’implant nécessitera de nombreux forages successifs et traumatismes de la mâchoire avant l’insertion.
Dans la demande US2013115572A1 (Reed, BERNHARD KRETEN), il est décrit un implant spiralé présentant des spires recourbées vers le haut.
Toutes ces solutions sont imparfaites. Par exemple, l’ostéointégration se déroule sur la paroi externe de l’implant, au niveau des extrémités des filetages ; il s’agit donc uniquement d’une ostéointégration verticale.
L’invention concerne un implant dentaire 1 comprenant une tête 3 ainsi qu’un corps d’ancrage 2, caractérisé en ce que :
Dans le cadre de la présente demande, on appelle « partie apicale de l’arbre 23 » la partie profonde correspondant à 50% de la longueur de l’arbre 23. On appelle « partie cervicale de l’arbre 23 » la partie correspondant à 50% de la longueur de l’arbre 23 et étant la plus externe. Par exemple, si l’arbre 23 de l’implant 1 mesure 16 millimètres, la partie correspondante aux 8 millimètres les plus profonds de l’arbre 23 est la partie apicale de l’arbre 23, tandis que la partie correspondante aux 8 millimètres les moins profonds de l’arbre 23 est la partie cervicale de l’arbre 23. Les parties apicale et cervicale de l’arbre 23 sont destinées à être implantées dans l’os de la mâchoire du patient.
De manière surprenante, il a été mis en évidence que l’implant selon l’invention, grâce à sa structure, présente des facilités de pose (insertion rapide, implant autoforant), une stabilité primaire améliorée et une ostéointégration biologique à long terme améliorée, grâce notamment à un moindre traumatisme lors de la pose.
En effet, l’implant selon l’invention présente un certain nombre d’avantages.
Tout d’abord, sa structure permet une moindre érosion de l’os lors de l’insertion. En effet l’insertion peut, dans la plupart des cas, être prévue directement après l’utilisation du premier foret pointeur de diamètre compris entre 0,5 et 3 millimètres, de préférence 2 millimètres, et sans utilisation de forets à diamètres successifs comme c’est le cas jusqu’à présent.
Dans certaines autres situations correspondantes à d’autres réalités cliniques, il sera nécessaire de tarauder/formater avant implantation. Le taraudage/formatage est réalisé au moyen d’un taraud formateur spécialement conçu pour l’utilisation subséquente de l’implant selon l’invention.
Concrètement, le taraud formateur a la même structure que de corps d’ancrage de l’implant selon l’invention qui sera implanté par la suite, mais présente des barbelures surfaciques. Ainsi, l’os est usiné afin de créer une structure qui correspond parfaitement à l’implant selon l’invention qui sera inséré, ainsi un contact intime entre os et filetage de l’implant selon l’invention sera créé.
Ensuite, son insertion est très adaptée aux situations dans lesquelles le retrait de la dent naturelle a eu lieu peu de temps avant l’implantation, notamment pour les dents mono-radiculées (dents ne présentant qu’une seule racine), le patient disposant encore d’un volume osseux peu involuée. Il se trouve qu’avec le développement des soins dentaires, cette catégorie de patient est devenue très majoritaire (environ 80% des patients candidats à l’implantation).
Dans un mode de réalisation, l’intégralité de la surface de l’implant selon l’invention présente une couche d’oxydation comprise entre 170 et 210 nanomètres.
Dans un mode de réalisation, l’intégralité de la surface de l’implant selon l’invention présente une couche d’oxydation comprise entre 180 et 200 nanomètres.
Dans un mode de réalisation, le rapport R est supérieur à 3.
Dans un mode de réalisation, le filetage hélicoïdal 24 s’étend en continu sur au moins deux révolutions autour dudit arbre 23.
Dans un mode de réalisation, le filetage hélicoïdal 24 présente une épaisseur décroissante en partant de la partie centrale vers la partie périphérique.
Dans un mode de réalisation, le filetage hélicoïdal 24 présente une épaisseur comprise entre 0,3 et 1,2 millimètres.
Dans un mode de réalisation, le rapport R est supérieur à 3 sur au moins la moitié de la hauteur de l’arbre 23 en partant de l’extrémité apicale 21.
Dans un mode de réalisation, la partie apicale du filetage hélicoïdal 24 comporte un bord d’attaque 25 formant un angle compris entre 20 et 40 degrés par rapport audit axe.
Dans un mode de réalisation, l’arbre 23 présente une longueur comprise entre 10 et 18 millimètres.
Dans un mode de réalisation, l’arbre 23 présente un diamètre da compris entre 0,8 et 1,5 millimètres.
Dans un mode de réalisation, le filetage hélicoïdal 24 comporte un pas compris entre 2 et 3 millimètres.
Enfin, dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’implant 1. Cela présente un intérêt considérable et facilite notamment la pose de l’implant. Dans le cadre d’un tel mode de réalisation, il est nécessaire de valider l’alignement des axes prothétique et de la mâchoire avant la pose.
L’homme du métier comprendra que chacune des caractéristiques des variantes suivantes peut être combinée indépendamment aux caractéristiques ci-dessus, sans pour autant constituer une généralisation intermédiaire.
D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées, dans lesquelles :
est une vue en perspective d’un exemple de mode de réalisation d’un implant selon l’invention, outre la partie interne, est visible sur cette figure l’empreinte de vissage femelle 31, la tête d’implant 3 composée de la butée 4, du congé 5 ainsi que de la partie supérieure de la tête. L’implant 1 représenté est monobloc.
est une vue de côté de l’implant 1 de la .
En effet, le procédé de fabrication par impression additive autorise des formes correspondantes à des raquettes sans fragiliser la robustesse de l’attelle par le respect du principe du mimétisme des travées articulaires. Ainsi pour les attelles du membre supérieur, la colonne du pouce est laissée entièrement libre avec un dégagement très nette de l’éminence thénar permettant une mobilité complète du pouce autorisant l’écriture et l’opposition du pouce dans les activités de la vie quotidienne. De la même manière, le bord distal de la coque palmaire respecte les critères de longueur de l’arche métacarpienne. En effet les 2 ème et 3 ème métacarpiens étant plus long que le 5 ème notamment, l’attelle selon l’invention présente une forme oblique autorisant les 4 ème et 5 ème rayons métacarpiens, qui sont les plus mobiles, à s’enrouler partiellement afin d’autoriser les prises pollicis longus et ainsi accroître la sensation de liberté et d’autonomie malgré l’immobilisation orthopédique.
Lors de l’étape de numérisation du membre du patient ou juste après cette numérisation, des capteurs tridimensionnels 1 sont positionnés sur le membre 2 du patient pour définir les limites circonférentielles des deux coques 3, 4 formant l’attelle. A titre d’exemple, les capteurs tridimensionnels 1 peuvent consister en des rondelles d’électrodes ou des pastilles disposant d’un téton ou analogue. Ces capteurs tridimensionnels 1 sont avantageusement munis d’une portion adhésive ou collante adaptée pour se fixer temporairement sur une portion d’un corps humain et disposent d’une protubérance (téton ou analogue) définissant par liaisons entre les différentes protubérances de chacun des capteurs 1 dédiés à chacune des deux coques 3, 4 les limites circonférentielles de l’attelle et/ou des deux coques 3, 4 la formant.
Au cours de la réalisation de la capture qui permet l’enregistrement d’une empreinte tridimensionnelle d’un membre 2, ces capteurs 1 en relief permettent ainsi de faciliter et de préciser la modélisation sur ce moule virtuelle de la future attelle. Ces capteurs tridimensionnels 1 permettent d’optimiser le design, les contours de l’attelle, garantissant d’une part son positionnement optimal, un confort absolu et une liberté de mouvement. On peut noter que le positionnement du membre 2 du patient – tel que visible sur les figures 1 à 4 - durant la réalisation de la capture (étape de numérisation du membre du patient) correspond au positionnement souhaitable pour le maintien au cours du traitement orthopédique. Ce système permet ainsi d’optimiser la forme de l’attelle selon l’invention et facilite la pose et le retrait de l’attelle y compris chez un patient fracturé.
Sur la , on peut voir une face ou un côté d’un avant-bras 10 d’un patient sur lequel sont présents quatre capteurs tridimensionnels 1 mais bien entendu il y a au moins autant desdits capteurs tridimensionnels 1 sur l’autre face ou côté de cet avant-bras 10. D’une manière générale, pour un avant-bras 10 d’un patient, autrement dit pour une attelle de type « manchette », le procédé de fabrication selon l’invention prévoit au moins huit capteurs tridimensionnels 1, soit quatre capteurs 1 pour chacune des coques 3, 4. Bien entendu, pour mieux affiner les limites circonférentielles de l’attelle ou des deux coques 3, 4, on peut utiliser dix, douze, quatorze ou encore plus de capteurs tridimensionnels 1 pour une telle attelle de type « manchette ».
De la même manière pour la se rapportant à une attelle de type « BABP », on note cinq capteurs tridimensionnels 1 sur une face ou un côté d’un bras 11 (dont un capteur tridimensionnel situé au sommet entre les deux côtés ou faces) de sorte qu’il y a au moins neuf à dix capteurs tridimensionnels 1 pour réaliser une attelle de type « BABP » mais on peut prévoir bien plus de capteurs 1, jusqu’à une trentaine de capteurs 1, soit quinze capteurs tridimensionnels 1 pour chaque coque 3, 4, antérieure et postérieure ou encore supérieure et inférieure.
Les figures 3 et 4 illustrent les capteurs tridimensionnels 1 positionnés sur le pied 12 d’un patient, selon deux angles de vue différents. On note ainsi cinq capteurs 1 visibles sur la et cinq capteurs 1 visibles sur la . Ainsi, pour réaliser une attelle de type « botte » il est nécessaire d’utiliser au moins dix capteurs 1 pour délimiter les limites circonférentielles des deux coques 3, 4, étant à nouveau entendu que l’on peut en utiliser plus, voire bien plus de capteurs 1 pour affiner lesdites limites. On peut noter ici la présence d’une sangle ou ruban 20 destiné à maintenir le pied 12 stable dans la position de maintien du membre/pied 2/12 souhaitée, sans déplacement le temps des opérations de numérisation du pied 12 du patient et pour une parfaite localisation des capteurs 1 de manière à définir les limites circonférentielles de chaque coque 3, 4 formant l’attelle.
Les moyens de numérisation du membre du patient ainsi que la définition de la forme et des dimensions de l’attelle sont connus de l’homme du métier. En l’espèce, selon un mode de réalisation, ces moyens comprennent une pluralité d’émetteurs/capteurs laser, destinés à déterminer les contours du membre 2 du patient et la localisation des capteurs tridimensionnels 1, en connexion avec un serveur informatique apte à effectuer la numérisation du membre 2 du patient et à définir les limites circonférentielles de chacune des coques 3, 4 ainsi que les formes et les dimensions internes de ces dernières. Le serveur peut ainsi créer une attelle virtuelle qui est ensuite envoyée à la machine de fabrication additive de l’attelle, de sorte que cette dernière se base sur l’attelle virtuelle pour la reproduire physiquement par le procédé de fabrication additif couche par couche.
Sur les figures 5 et 6, on aperçoit la buse 5 en train de fabriquer ou de réaliser de manière simultanée les deux coques 3, 4 formant l’attelle. De manière classique, la première couche est formée par un premier cordon 6 formant la base, sur la plaque chauffante 7, à partir de laquelle la buse 5 commence son suivi du lignage, défini hauteur après hauteur, ou ligne horizontale par ligne horizontale, pour former les deux coques 3, 4 de l’attelle. Autrement dit, la buse 5 effectue sensiblement une rotation, pour former successivement les couches les unes sur les autres, compte tenu du fait que les deux coques 3, 4 s’inscrivent sensiblement dans un cylindre, cela étant particulièrement vrai pour les attelles de type « manchette » et « BABP », ainsi qu’au moins en partie pour l’attelle de type « botte ».
Lorsque les deux coques 3, 4 sont entièrement fabriquées/réalisées par la machine, ces dernières 3, 4 sont fixées l’une à l’autre mais les portions les reliant sont facilement sécables, une fois les deux coques 3, 4 finalisées, pour libérer les deux coques 3, 4, à l’instar de la base 6 à partir de laquelle les coques 3, 4 sont fabriquées/réalisées.