INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Deux deuxièmes moyens d'accroche 5 sont disposés latéralement au voisinage des bords d’extrémité transversaux du support 3 et sont disposés en regard des première et deuxième projections 501. Ces deux deuxièmes moyens d’accroche 5 disposés latéralement comportent une base 532, formée par une paroi prolongeant transversalement le support 3, et la paroi percée 531 tel qu’évoquée précédemment qui prolonge sensiblement perpendiculairement la base. Le troisième deuxième moyen d’accroche 5, disposé sensiblement à équidistance des deux autres deuxièmes moyens d’accroche, comporte une paroi percée 531 qui prolonge verticalement des ailettes 93 consécutives du radiateur 9.
Chaque paroi percée 531 présente une lumière 533 apte à être traversée par la tige de la vis de serrage 51A, 51C, et il est notable que chaque lumière débouche sur un bord d’extrémité supérieure 534 de la paroi percée 531 correspondante, de sorte que chaque lumière peut être considérée comme s’étendant selon une direction verticale depuis une paroi de fond de la lumière jusqu’au bord supérieur de la paroi percée 531. Le dégagement 535 formé par le caractère débouchant de la lumière permet de faciliter le démoulage du support 3, porteur des deux types de moyens d’accroche dans l’exemple illustré, étant à noter que la direction d’allongement des fûts de vissage 42 des premiers moyens d’accroche 4 et la direction d’extension de la lumière 533 formée dans la paroi percée 531 des deuxièmes moyens d’accroche sont parallèles.
Le module lumineux selon le deuxième mode de réalisation, représenté au figures 5 à 8, est équipé de quatre deuxièmes moyens d'accroche 5, parmi lesquels un deuxième moyen d’accroche coopère, via une vis de serrage appropriée 51B avec la première projection 501 et un deuxième moyen d’accroche coopère, via une vis de serrage appropriée 51D, avec la deuxième projection. Les deux deuxièmes moyens d’accroche restants du deuxième mode de réalisation sont plaqués via une vis de serrage 51C, 51D, contre l’encadrement 504 de la platine de fixation longitudinale 50. Conformément à ce qui a pu être décrit pour le premier mode de réalisation, les deuxièmes moyens d’accroche 5 sont répartis de part et d’autre du plan longitudinal et transversal dans lequel s’inscrit principalement le support 3, puisque les deux deuxièmes moyens d’accroche restants, plaqués contre l’encadrement, sont disposés du côté de la face supérieure 31 du support 3.
La détaille plus particulièrement la configuration des deuxièmes moyens d'accroche 5 selon ce deuxième mode de réalisation. Une telle configuration sera ci-après décrite de façon détaillée pour les deux deuxièmes moyens d’accroche disposés au voisinage de la première extrémité transversale 110 et formant une paire de deuxièmes moyens d’accroche, mais on comprend que la même disposition est respectée pour les deux deuxièmes moyens d’accroche disposés au voisinage de la deuxième extrémité transversale 120.
Au sein d’une paire de deuxièmes moyens d’accroche 5, chaque deuxième moyen d’accroche 5 comporte, comme précédemment décrit pour le premier mode de réalisation, une paroi percée 531 équipée d’une lumière à travers laquelle une vis de serrage 51A est apte à passer pour être en prise dans un fût de vissage 52 porté par la platine de fixation 50 et pour enserrer la paroi percée 531 entre le fût de vissage 52 et la tête de vis.
Plus particulièrement, une paire de deuxièmes moyens d’accroche 5 comporte une base 532 disposée dans le prolongement transversal du support 3 et deux parois percées 531 disposées à l’opposée l’une de l’autre aux extrémités longitudinales de cette base 532. Un deuxième moyen d’accroche 5 de cette paire, formant un deuxième moyen d’accroche primaire, est formé par une paroi percée 531 prolongeant sensiblement perpendiculairement la base 532 du côté de la première face 31 du support 3 et l’autre deuxième moyen d’accroche de cette paire, formant un deuxième moyen d’accroche secondaire, est formé par une paroi percée 531 prolongeant sensiblement perpendiculairement la base 532 du côté de la deuxième face 32 du support 3.
Il est notable que chaque paroi percée 531, contre laquelle la tête d’une vis de serrage 51A, 51B est destinée à venir en appui, présente une lumière qui débouche sur le bord de la paroi percée disposé dans le prolongement de la base 532. Il en résulte que la lumière formée dans le deuxième moyen d’accroche primaire débouche vers le bas et que la lumière formée dans le deuxième moyen d’accroche secondaire débouche vers le haut. Cette caractéristique, associée à la disposition des deuxièmes moyens d’accroche 5 d’une même paire de part et d’autre du plan d’allongement du support, permet un retrait simplifié des moules, dont le plan de joint correspond au plan d’allongement du support 3, dans des directions opposées.
Le deuxième moyen d’accroche primaire est apte à coopérer avec une vis primaire 51A et le deuxième moyen d’accroche secondaire est apte à coopérer avec une vis secondaire 51B, les vis primaire 51A et secondaire 51B étant destinées à s’insérer dans des fûts de vissage 52 configurés pour les recevoir, respectivement un fût de vissage logé dans l’encadrement 504 de la platine de fixation et un fût de vissage secondaire 52B, formé par une projection 501 de la platine de fixation du deuxième type 50.
Tel que cela a été évoqué précédemment, des deuxièmes moyens d’accroche primaire et secondaire équivalents à ceux qui viennent d’être décrits au voisinage de la première extrémité transversale 110 forment une paire de deuxièmes moyens d’accroche au voisinage de la deuxième extrémité transversale 120, aptes à coopérer également avec une vis primaire 51C et une vis secondaire 51D.
Telle qu’elle vient d’être décrite, la présente invention atteint bien le but qu’elle s’est fixé, à savoir de proposer un module lumineux pouvant être assemblé à un dispositif lumineux selon deux directions de fixation différentes, ici une direction verticale ou une direction longitudinale. Une telle interchangeabilité offre notamment des facilités d’accès aux vis de serrage, facilitant ainsi le remplacement du module lumineux selon l’invention.
Ensemble de contrôle des paramètres aérauliques destiné à équiper une zone à risques, et son procédé de mise en œuvre Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine technique du contrôle des paramètres aérauliques, notamment lors d’interventions dans des zones dites à risques.
Au sens de l’invention ces zones à risques peuvent tout d’abord être des pièces contaminées, ou bien qui sont susceptibles de l’être. Cela peut provenir du fait que ces pièces accueillent, ou encore vont accueillir une source de contamination. Cette dernière peut en particulier provenir de patients au moins potentiellement contaminés. L’expression « au moins potentiellement contaminés » signifie que les patients concernés sont effectivement contaminés, ou bien présentent des suspicions significatives d’une telle contamination. Dans ce cas, de telles zones à risques sont typiquement des chambres d’hôpital.
Cependant l’invention trouve également son application à d’autres sources de contamination, qui peuvent provenir d’animaux, ou encore d’équipements de nature industrielle. Les zones à risques, visées par l’invention, peuvent par conséquent être aussi le siège d’une activité contaminante au sens notamment de risques nucléaire, radiologique, chimique ou biologique pour l’être humain.
Les zones à risques, visées par l’invention, peuvent également être situées à proximité de pièces telles que décrites ci-dessus, destinées à être le lieu de sources de contamination, par exemple l’accueil de patients au moins potentiellement contaminés. Dans ce cas, de telles zones à risques sont typiquement des lieux permettant l’accès des chambres d’hôpital, notamment des couloirs desservant ces chambres. Ces zones à risques peuvent également être des chambres ou des locaux, initialement non contaminés, qui sont adjacents à ces chambres.
Au sens de l’invention, ces zones à risques peuvent également être liées au traitement de patients immunodéprimés. Tout comme pour le risque de contamination, une zone à risques peut tout d’abord être une chambre destinée à l’accueil d’un patient de ce type. Il peut également s’agir d’un lieu, notamment un couloir, desservant au moins une telle chambre. Dans ce cas, le but premier est de protéger vis-à-vis de la contamination alors que, dans le premier cas décrit ci-dessus, il s’agit avant tout d’éviter la propagation de cette contamination.
Pour chaque état de chaîne cinématique hybride série, les premiers moyens PMS déterminent une puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF égale à la différence entre la puissance EM_POW_TG de la machine électrique de traction 5 générée en fonction de la consigne de couple EM_TQ_TG, de la vitesse du véhicule EM_SPEED et de la tension de la batterie BAT_VOLT, et la capacité de stockage BAT_CHRG_TRAC_MAX_POW de la batterie de traction 8 (étapes 22 et 23). Pour cela, durant l’étape 22, à partir de la consigne de couple EM_TQ_TG, de la tension BAT_VOLT et de la vitesse EM_SPEED, les premiers moyens PMS déterminent la puissance électrique EM_POW_TG pour chaque état EcH1, EcH2 selon l’équation suivante :
EM_POW_TG=EM_POW_LOSS+ EM_POW_EFF* EM_TQ_TG (8)
où EM_POW_LOSS et EM_POW_EFF sont des coefficients caractéristiques des pertes et de la puissance utile de la machine 5 déterminés selon la tension BAT_VOLT et la vitesse EM_SPEED, le coefficient EM_POW_LOSS ayant pour unité des watt et le coefficient EM_POW_EFF ayant pour unité des watt par newton-mètre.
Puis durant l’étape 23, les premiers moyens PMS déterminent la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF pour chaque état EcH1, EcH2 :
POW_TG_DIFF = EM_POW_TG – BAT_CHRG_TRAC_MAX_POW (9)
A l’étape 24, les premiers moyens PMS comparent la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF de chaque état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 à des seuils de puissance POW_TG_DIF_THD_H et POW_TG_DIF_THD_L, la valeur de POW_TG_DIF_THD_H étant supérieure à celle du seuil POW_TG_DIF_THD_L pour définir un vecteur de booléens SER_HEV_DL_REQ_LIST représentatif des états de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 aptes à consommer une partie de l’énergie électrique générée par la machine électrique de traction 5 par l’intermédiaire de la machine électrique additionnel 7 entraînant le moteur thermique 6 pour dissiper ladite partie d’énergie électrique sous forme de chaleur dissipée par le moteur 6.
Si la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF est supérieure au seuil POW_TG_DIF_THD_H, la valeur de la coordonné de l’état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 associé est égale à l’état logique haut par exemple « 1 ».
Dès que la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF est inférieure au seuil POW_TG_DIF_THD_L, la valeur de la coordonné de l’état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 associée est égale à l’état logique bas par exemple « 0 ».
Si la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF est inférieure au seuil POW_TG_DIF_THD_L, la valeur de la coordonné de l’état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 associée est égale à l’état logique bas par exemple « 0 ».
Dès que la puissance électrique excédentaire POW_TG_DIFF est supérieure au seuil POW_TG_DIF_THD_H, la valeur de la coordonné de l’état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 associée est égale à l’état logique haut par exemple « 1 ».
Les seuils POW_TG_DIF_THD_H et POW_TG_DIF_THD_L sont définis empiriquement de manière à trouver le meilleur compromis en termes d’agrément de conduite du passage d’un état de chaîne cinématique électrique vers un état de chaîne cinématique hybride série et inversement.
A l’étape 25, les premiers moyens PMS effectuent une troisième sélection d’un état de chaîne cinématique parmi un état de chaîne cinématique hybride série et un état de chaîne cinématique électrique selon les coordonnées du vecteur de booléens SER_HEV_DL_REQ_LIST.
Les premiers moyens PMS déterminent un vecteur booléen de requête d’utilisation des états hybrides séries SER_HEV_DL_REQ.
Si au moins l’une des coordonnées du vecteur de booléens SER_HEV_DL_REQ_LIST est à l’état logique haut, par exemple « 1 », le booléen SER_HEV_DL_REQ est à l’état logique haut, par exemple « 1 » de sorte que l’état de chaîne cinématique hybride série est sélectionné par les premiers moyens PMS.
Si aucune des coordonnées du vecteur de booléens SER_HEV_DL_REQ_LIST est à l’état logique haut, par exemple « 1 », le booléen SER_HEV_DL_REQ est à l’état logique bas, par exemple « 0 » de sorte que l’état de chaîne cinématique électrique est sélectionné par les premiers moyens PMS.
Les deuxièmes moyens DMS sélectionnent un état de chaîne cinématique parmi un état de chaîne cinématique thermique EcT1 à EcT6 et un état de chaîne cinématique hybride série EcH1, EcH2 selon la vitesse du véhicule VEH_SPD, des valeurs de décélération minimale MIN_DL_ACEL des états de chaîne cinématique et une consigne de pilotage BRK_LEVR_PSN de la boîte de vitesses 3 (étapes 30 à 34).
Les termes « amont » et « aval » sont utilisés ici en référence au sens d’écoulement du flux gazeux suivant un axe central longitudinal X-X’, à l’intérieur de l'ensemble propulsif (lorsque celui-ci est propulsé), représenté par la flèche D1 sur la . Les notions de directions axiales et radiales font référence à l’axe central longitudinal X-X’ et la flèche L indique la direction axiale, tandis que la flèche R indique la direction radiale. La direction transversale perpendiculaire aux directions axiale L et radiale R est repérée par la lettre C.
De manière générale, la turbomachine 10 comporte différents composants s'étendant autour de l'axe longitudinal X- X', de l'amont vers l'aval, à savoir une soufflante 14, un compresseur basse pression 15, un compresseur haute pression 16, une chambre de combustion 17, une turbine haute pression 18 et une turbine basse pression 19. Les compresseurs 15 et 16, la chambre de combustion 17 et les turbines 18 et 19 forment un générateur de gaz.
Lors du fonctionnement de la turbomachine 10, un écoulement d'air 20 pénètre dans l'ensemble propulsif par une entrée d'air disposée en amont de la nacelle 12, traverse la soufflante 14, puis se divise en un flux primaire 20A central et un flux secondaire 20B. Le flux primaire 20A s'écoule dans une veine principale 21A de circulation des gaz traversant le générateur de gaz. Le flux secondaire 20B s'écoule, quant à lui, dans une veine secondaire 21B entourant le générateur de gaz et délimitée radialement vers l'extérieur par la nacelle 12.
La turbine basse pression 19 est configurée pour récupérer une partie de l'énergie de combustion afin d'entraîner en rotation autour de l'axe longitudinal X- X' des disques ou roues mobiles qui forment le rotor de la turbine. Un distributeur qui est généralement formé par une couronne aubagée statorique est intercalé entre chaque paire de disques mobiles adjacents du rotor.
Les figures 3A, 3B et 3C représentent de manière schématique différentes configurations possibles de turbines intégrant un rotor de turbine selon un mode de réalisation de l'invention et qui peuvent être utilisées pour former, par exemple, la turbine basse pression 19 de la . Pour des raisons de simplification de la représentation, les figures 3A-C sont des vues partielles d’une turbine qui, en réalité, est annulaire.
De manière générale, le rotor de turbine de chacune de ces configurations de turbines comporte un système de ventilation ou refroidissement dont l'architecture ou configuration permet de ventiler ou refroidir chaque disque du rotor de turbine avec une partie du flux de ventilation ou refroidissement ayant ventilé ou refroidi le disque du rotor placé en amont, et ainsi de suite, de proche en proche, d'un disque amont au disque aval adjacent (successif).
Plus particulièrement, la turbine 30 de la [Fig. 3A] comprend, d'une part, un rotor de turbine 32 qui comporte plusieurs disques ou roues mobiles successivement disposés d'amont en aval (axialement) par rapport au sens du flux gazeux repéré par la direction d'écoulement D1 (dans l'exemple représenté le rotor comporte quatre disques 32a-d bien que ce nombre puisse varier selon les configurations de turbine souhaitées) et, d'autre part, un stator 34 qui comporte plusieurs distributeurs intercalés chacun entre deux disques successifs du rotor (dans l'exemple représenté le stator comporte trois distributeurs 34a-c, ce nombre étant adapté à celui des disques).
Le premier disque 32a, appelé disque amont, est relié au deuxième disque 32b, appelé disque aval, par l'intermédiaire d'une virole V1 qui s'étend axialement, sous forme annulaire, entre les deux disques de manière à séparer radialement une cavité C1i interne à la virole qui est proche de l'axe longitudinal X- X' d’une cavité C1e externe à la virole située radialement en éloignement de cet axe et qui communique avec la veine d'air principale 21A de la .
La même configuration est dupliquée, d'une part, pour le deuxième disque aval 32b et le troisième disque aval 32c avec une virole V2 séparant des cavités interne et externe respectives C2i et C2e et, d'autre part, pour le troisième disque 32c et le quatrième disque 32d avec une virole V3 séparant des cavités interne et externe respectives C3i et C3e.
La partie inférieure (visible sur la [Fig. 3A]) de chacun des distributeurs 34a-c (bord périphérique interne) est agencée dans l’une des cavités externes C1e, C2e et C3e.
On notera que le deuxième disque 32b est ici le disque appelé tourillon qui est relié à un arbre basse pression 36 de la turbine afin de lui transmettre l'énergie mécanique reçue par les disques mobiles.
Comme représenté de manière schématique sur la [Fig. 3A], le système de ventilation/refroidissement du rotor de turbine est configuré pour distribuer en cascade à l'ensemble des disques successifs/adjacents du rotor 32 un flux d'air de refroidissement ou de ventilation qui est obtenu, par exemple, de manière connue à partir d'un prélèvement d'air comprimé sur le compresseur basse pression de la turbomachine.
Ce flux d'air est distribué en premier lieu au premier disque amont 32a, sous la forme d'un premier flux d'air φ1 ayant un premier débit d'air Q1 (débit massique) qui sert à refroidir le premier disque, puis successivement (en cascade) aux disques aval suivants 32b, 32c et 32d après refroidissement successif de chacun des disques précédents avec, respectivement, un deuxième flux d'air φ2 ayant un deuxième débit d'air Q2 qui est une fraction du premier débit Q1 (après utilisation du débit de refroidissement/ventilation du premier disque amont et de la première cavité externe C1e), un troisième flux d'air φ3 ayant un troisième débit d'air Q3 qui est une fraction du deuxième débit Q2 (après utilisation du débit de refroidissement/ventilation du deuxième disque aval 32b et de la deuxième cavité externe C2e), un quatrième flux d'air φ4 ayant un quatrième débit d'air Q4 qui est une fraction du troisième débit Q3.
Pour permettre la circulation du flux d'air unique de refroidissement/ventilation du premier disque aux disques suivants, chaque disque du rotor 32a-d présente une configuration ou architecture qui lui permet d'être traversé axialement (direction L) par un flux d'air (des exemples de configurations/architectures seront donnés ultérieurement en référence aux figures 4A-C), comme représenté schématiquement sur la [Fig. 3A] par le trait continu horizontal qui traverse axialement les disques successifs 32a-d.
On notera par ailleurs que chaque flux d'air qui traverse un disque assure également la purge de la cavité externe associée (la cavité est disposée en aval du disque considéré), comme illustré schématiquement par les flèches verticales montantes au droit de chaque cavité externe sur la [Fig. 3A]. La purge de la cavité est effectuée dans la mesure où le débit d’air amené par le flux d’air concerné est supérieur au débit de l’étanchéité sous distributeur. Ici, la purge est généralement effectuée pendant des phases de fonctionnement stabilisées de la turbine.
La [Fig. 3A] illustre en pointillés une possibilité offerte par le système de ventilation qui est de pouvoir en outre fournir séparément, si besoin est, un flux d’air φa obtenu de la même manière que le flux φ1 à la cavité interne C1i (cavité sous disque) pour éviter qu’elle ne soit une cavité « morte » (non ventilée) et alimenter, à travers un ou plusieurs orifices spécifiques de la virole V1, la cavité externe C1e afin de refroidir les alésages des disques, et également de servir de variable d’ajustement pour le débit de ventilation.
Selon un mode de réalisation, le capot est motorisé.
la est une vue en coupe, partielle et schématique, illustrant un exemple d'un dispositif comportant un système de nettoyage selon un mode de réalisation ;
la illustre plus en détail un premier exemple de réalisation du dispositif de la ;
la illustre plus en détail un deuxième exemple de réalisation du dispositif de la ;
la illustre plus en détail un troisième exemple de réalisation du dispositif de la ; et
la illustre plus en détail un quatrième exemple de réalisation du dispositif de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, seule la réalisation du système de nettoyage a été détaillée, le système de nettoyage décrit pouvant s'adapter aux appareils électroniques usuels comportant des surfaces de détection destinées à être touchées par un utilisateur.
On désigne par l’expression "transmittance d'une couche" le rapport entre l'intensité du rayonnement sortant de la couche et l'intensité du rayonnement entrant dans la couche. Dans la suite de la description, une couche ou un film est dit opaque à un rayonnement lorsque la transmittance du rayonnement au travers de la couche ou du film est inférieure à 10 %. Dans la suite de la description, une couche ou un film est dit transparent à un rayonnement lorsque la transmittance du rayonnement au travers de la couche ou du film est supérieure à 10 %, de préférence supérieure à 50 %. Selon un mode de réalisation, pour un même système optique, tous les éléments du système optique qui sont opaques à un rayonnement ont une transmittance qui est inférieure à la moitié, de préférence inférieure au cinquième, plus préférentiellement inférieure au dixième, de la transmittance la plus faible des éléments du système optique transparents audit rayonnement. De plus, on appelle élément réfléchissant ou miroir, un élément qui réfléchit plus de 50 %, par exemple plus de 70 % d'un rayonnement.
Dans la suite de la description, on appelle lumière visible un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est comprise entre 400 nm et 700 nm, rayonnement ultraviolet (UV) un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est comprise entre 100 nm et 400 nm et rayonnement infrarouge un rayonnement électromagnétique dont la longueur d'onde est comprise entre 700 nm et 1 mm. Dans le rayonnement UV, on distingue notamment le rayonnement UVC dont la longueur d'onde est comprise entre 100 nm et 280 nm.
Selon un aspect des modes de réalisation décrits, on prévoit d'utiliser un rayonnement ultraviolet, de préférence un rayonnement UVC, pour nettoyer et désinfecter une surface destinée à être touchée par un utilisateur, par exemple une surface de contact d'une vitre de protection transparente d'un capteur biométrique, par exemple un capteur d'empreintes digitales ou palmaires, ou d'un écran tactile.
La est une vue en coupe, partielle et schématique, illustrant un dispositif 100 comportant un système de nettoyage 101 selon un mode de réalisation.
Une telle puce peut être couplée à, ou être indépendante de, au moins capteur.
La puce électronique peut être disposée dans le réservoir, en particulier sur une paroi du réservoir, ou encore dans un logement prévu dans ledit réservoir.
La puce électronique peut être agencée dans la paroi, de manière étanche, en particulier aux liquides, de sorte qu’elle n’est pas impactée par le contenu du réservoir, en particulier lorsque le médicament est liquide.