INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente le détail des circuits de ces trois lignes 16 1 , 16 2 et 16 3 connectées ensemble et connectées à leur environnement immédiat.
Comme expliqué précédemment, la première ligne 16 1 permet d’obtenir l’unité de comptage 44, la deuxième ligne 16 2 permet d’obtenir un ensemble de deuxièmes inverseurs 76 et la troisième ligne 16 3 permet d’obtenir un ensemble de premiers inverseurs 48.
Lors d'une première étape de dépôt, on forme sur la face supérieure de la plaque de support 201 une pluralité de pistes conductrices sensiblement parallèles à la direction des colonnes du dispositif d'affichage (direction verticale dans l'orientation de la ). Plus particulièrement, dans cet exemple, lors de la première étape de dépôt, on forme, pour chaque colonne du dispositif d'affichage, trois pistes conductrices C1, C2 et C3 s'étendant sur sensiblement toute la longueur des colonnes du dispositif d'affichage. Les pistes C1 sont destinées à véhiculer un signal VX représentatif de l'intensité lumineuse reçue par les photodétecteurs des puces élémentaires 153 de la colonne. Les pistes C2 sont destinées à véhiculer un signal DATA de réglage de l'intensité lumineuse émise par les LED des pixels de la colonne. Les pistes C3 sont destinées à distribuer un potentiel d'alimentation haut VDD aux différentes puces élémentaires de pixel 153.
Lors d'une troisième étape de dépôt, on forme sur la face supérieure de la plaque de support 201, une pluralité de pistes conductrices sensiblement parallèles à la direction des lignes du dispositif d'affichage. Plus particulièrement, dans cet exemple, lors de la troisième étape de dépôt, on imprime, pour chaque ligne du dispositif d'affichage, trois pistes conductrices L1, L2 et L3 s'étendant sur sensiblement toute la longueur des lignes du dispositif d'affichage. Les pistes L1 sont destinées à véhiculer un signal RESET de commande de réinitialisation des photodétecteurs de la ligne de pixel correspondante. Les pistes L2 sont destinées à véhiculer un signal SELECT de sélection des photodétecteurs et/ou des LED de la ligne de pixel correspondante. Les pistes L3 sont destinées à distribuer un potentiel de polarisation fixe VA, par exemple inférieur au potentiel VDD, aux différentes puces élémentaires de pixel 153.
Dans cet exemple, le dispositif que l'on cherche à réaliser comprend, pour chaque puce élémentaire de pixel 153, trois LED organiques LR, LG, LB définissant respectivement un sous-pixel d'émission de lumière rouge, un sous-pixel d'émission de lumière verte et un sous-pixel d'émission de lumière bleue du dispositif.
Dans cet exemple, lors de la troisième étape de dépôt, sont en outre imprimées, pour chaque pixel du dispositif, trois régions métalliques AR, AG, AB, définissant les électrodes d'anode respectives des LED organiques LR, LG, LB du pixel. De plus, dans cet exemple, lors de la troisième étape de dépôt, est en outre imprimée, pour chaque pixel du dispositif, une région métallique K définissant une plage de reprise de contact de cathode commune aux LED organiques LR, LG, LB du pixel.
Après la troisième étape de dépôt, on vient former, pour chaque pixel, sur des zones conductrices du niveau métallique M2, dix plages métalliques P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8, P9 et P10 destinées à recevoir respectivement dix plages de connexion 143 distinctes de la puce élémentaire 153 du pixel. Les plages P1, P2, P3 sont connectées respectivement aux pistes conductrices C1, C2 et C3 de la colonne de pixels correspondante. Les plages P4 et P5 sont connectées respectivement aux électrodes AR et AG du pixel. Les plages P6, P7, P8 sont connectées respectivement aux pistes conductrices L1, L2, L3 de la ligne de pixels correspondante. Les plages P9 et P10 sont connectées respectivement aux électrodes K et AB du pixel.
Les vias V reliant les niveaux métalliques inférieur M1 et supérieur M2 sont ouverts dans le niveau isolant séparant les niveaux M1 et M2, avant la formation du niveau supérieur M2.
Les figures 3A à 3D sont des vues en coupe illustrant des étapes successives d'un exemple d'un procédé de fabrication d'un dispositif de capture d'images mixte.
Par soucis de simplification, sur les figures 3A à 3D, les puces élémentaires 153 et le substrat de report 200 ont été représentés de façon très schématique, et de nombreux éléments ont été omis par rapport aux représentations des figures 1J et 2.
Les figures 3A et 3B illustrent plus particulièrement une étape de formation des LED organiques LR, LG, LB des pixels du dispositif.
La représente de façon simplifiée le substrat de support 200 de la
La illustre la structure obtenue à l'issue d'étapes de dépôt de couches actives semiconductrices émissives organiques 211-R, 211-G, 211-B respectivement sur et en contact avec les électrodes d'anode AR, AG, AB de chaque pixel, et de dépôt d'une électrode supérieure commune 213 sur et en contact avec les couches actives 211-R, 211-G, 211-B.
Les couches actives 211-R, 211-G, 211-B sont déposées successivement, de façon localisée, respectivement sur les électrodes AR, AG, AB de chaque pixel, par exemple par évaporation au travers d'un pochoir ("shadow mask" en anglais). A titre de variante, les couches actives 211-R, 211-G, 211-B sont déposées successivement par un procédé d'impression localisée, par exemple par impression jet d'encre, par sérigraphie ou par un procédé de revêtement par filière à fente ("slot-die coating" en anglais). Dans chaque sous-pixels d'émission, la portion de couche active organique 211-R, 211-G, 211-B du sous-pixel s'étend par exemple sur toute la surface supérieure de l'électrode AR, respectivement AG, respectivement AB correspondante. Les couches actives 211-R, 211-G et 211-B sont par exemple adaptées à émettre majoritairement respectivement de la lumière rouge, de la lumière verte, et de la lumière bleue, et optionnellement un rayonnement infrarouge.
La couche d'électrode supérieure 213 s'étend de façon continue sur et en contact avec la face supérieure des couches actives 211-R, 211-G, 211-B. La couche d'électrode supérieure 213 s'étend en outre sur et en contact avec la face supérieure de la région métallique de reprise de contact de cathode K commune aux LED LR, LG, LB. La couche d'électrode supérieure 213 est transparente aux longueurs d'onde d'émissions des LED LR, LG, LB. A titre d'exemple, la couche d'électrode supérieure 213 est en un oxyde conducteur transparent, par exemple en oxyde d'indium-étain (ITO). La couche d'électrode supérieure 213 peut être déposée de façon localisée, pour chaque pixel, au-dessus des couches actives 211-R, 211-G, 211-B et de la région métallique K du pixel, par exemple par évaporation au-travers d'un pochoir. En particulier, la couche 213 ne s'étend pas au-dessus des plages métalliques P1, P2, P3, P4, P5, P6, P7, P8, P9, P10 ni au-dessus des pistes conductrices L1, L2, L3, de façon à ne pas court-circuiter ces éléments.
illustre les principaux éléments d’un groupe motopropulseur comprenant une vanne de décharge à l’échappement,
illustre la relation entre la valeur de tension appliquée à l’actionneur de la vanne de décharge de la et l’effort de l’actionneur, pour différentes valeurs de température, et
illustre les principales étapes d’un procédé de commande selon l’invention.
Description détaillée On utilise dans la suite la nomenclature suivante : Température de l’air à l’entrée du moteur Température des gaz d’échappement avant turbine Pression des gaz avant l’entrée dans la turbine Pression des gaz en sortie de la turbine Température de l’actionneur Température modélisée de l’actionneur Température calculée à partir d’un barycentre de , Tension corrigée Tension de l’UCE Tension de sortie du contrôleur calibrée à 25°C Différence de pression entre , PWM corrigé envoyé vers l’actionneur Période d’échantillonnage Constante de temps Estimation de la température des gaz avant turbine Estimation de la température du capteur Paramètre linéaire de friction Facteur correctif de la tension
Afin de résoudre le problème technique, on cherche à modéliser la température de l’actionneur.
On calcule d’abord la température barycentre , puis on détermine une température observée de l’actionneur par filtrage de la température barycentre. On détermine ensuite un signal de commande corrigé comme une correction de la tension prenant en compte la température observée de l’actionneur .
A partir d’essais dans lesquels la température de l’actionneur (« etbv ») est récupérée par un capteur, on remarque que cette dernière possède la même dynamique que les températures environnantes du moteur, à savoir, d’une part, la température des gaz d’échappement avant la turbine T avt , et d’autre part, la température de l’air à l’entrée du moteur T ia mais avec un décalage. Le décalage est par exemple de l’ordre de 80 secondes dans l’application particulière qui a été considérée, dû à l’éloignement de l’actionneur du moteur et à son isolation thermique.
On cherche alors à calculer une température barycentre de la température des gaz d’échappement avant la turbine T avt , et de la température de l’air à l’entrée du moteur T ia .
Les coefficients sont calibrés pour faire en sorte que le modèle respecte une marge d’erreur prédéterminée, fixée par exemple à plus ou moins 15°C en stabilisé.
Une fois la température barycentre T bary calculée, on applique un filtre à cette température pour obtenir :
La constante de temps est calibrée afin d’avoir une réponse du modèle qui suive la réalité. Elle est déterminée notamment grâce à un capteur instrumentalisé durant des essais.
On cherche ensuite à l’aide de la caractéristique du moteur en fonction de la température, à définir quelle devrait être la correction de tension à appliquer pour rester à un effort identique par rapport à une utilisation à température ambiante (définie à 25°).
La figure 2 illustre la relation entre la valeur de tension PWM appliquée à l’actionneur de la vanne de décharge à l’échappement et l’effort de l’actionneur , pour différentes valeurs de température.
Plus précisément, sur cette figure, l’axe des abscisses représente la valeur de l’effort, exprimée en Newtons, comprise dans cet exemple entre 0 et 450 N environ, et l’axe des ordonnées représente la tension, plus précisément une valeur qui est exprimée en pourcentage de modulation en largeur de tension de la valeur de tension provenant de l’unité de commande électronique. Typiquement cette dernière valeur est égale à 14 Volts, de sorte que, l’axe des ordonnées étant gradué de 0 à 100%, la valeur de 100% correspond à l’application d’une tension de 14 V sur l’actionneur, la valeur de 50% correspond à une tension de 7 V, etc.
Le support 30 comporte sur son bord avant une cale avant 32, sur son bord latéral droit une cale transversale 34 et près de son bord arrière une cale arrière 36, ces cales formant chacune un rebord de maintien de la batterie 20 non représentée, qui est ajustée entre ces cales.
Une sangle 38 passant au-dessus de la batterie 20, comporte à chaque extrémité une fixation 40 venant sur un côté de la cale avant 32 ou arrière 36, qui recouvre cette batterie de manière ajustée pour la maintenir en position en cas d’accident sur le véhicule, en évitant son soulèvement.
Le support 30 comporte dans son épaisseur vers l’arrière deux rainures transversales 42 qui débouchent sur le côté gauche du plateau, présentant chacune une section en « T » retourné disposant d’une largeur plus grande que son ouverture supérieure. La cale arrière 36 comporte une base plus large engagée et ajustée dans une rainure transversale 42, qui permet son coulissement suivant l’axe de cette rainure tout en assurant un maintien à la fois suivant les directions longitudinale et verticale de cette cale arrière.
De cette manière on peut maintenir plusieurs types de batterie 20 présentant des longueurs différentes, en choisissant pour chaque longueur la rainure 42 correspondant de manière à assurer un positionnement longitudinal de la cale arrière 36 pour l’ajuster sur la batterie suivant cette direction. Les figures présentent deux rainures 42 espacées d’environ 30mm, on peut en variante en disposer par exemple trois pour répondre à trois standards de dimensions de batteries.
Le groupe motopropulseur selon l’invention nécessite peu de modifications, on déplace seulement la fixation du support de batterie 30 de la caisse du véhicule vers le groupe motopropulseur, avec des coûts sensiblement comparables. De plus on obtient une augmentation de la masse totale du groupe motopropulseur qui réduit les vibrations de ce groupe, ce qui améliore les prestations acoustiques du véhicule.
Ensemble de protection d’un bloc de batteries de coffre. Le domaine technique concerne les ensembles de protection de blocs de batteries, les structures de coffre équipées de tels ensembles de protection et les véhicules présentant de telles structures de coffre.
Les véhicules à motorisations électriques connaissent un intérêt croissant de la part des clients, tandis que leurs autonomies sont sans cesse améliorées par les constructeurs d’automobiles. Pour ce faire, les acteurs industriels impliqués ont beaucoup investi dans le développement de nouvelles technologies pour proposer des batteries toujours plus performantes, c’est-à-dire des batteries offrant des vitesses de charges accrues, des capacités en constante augmentation et des densités énergétiques élevées.
En parallèle de l’amélioration des technologies, les constructeurs d’automobiles mettent également l’accent sur l’augmentation du volume dédié aux batteries dans leurs véhicules à motorisations électriques. Cependant, les batteries actuelles souffrent d’inconvénients inhérents aux technologies utilisées et notamment à leur instabilité en cas de choc : une cellule de batterie endommagée à la suite d’un choc peut en effet subir un emballement et provoquer un départ de feu.
Aussi, en raison des risques de feu, certaines zones d’un véhicule sont considérées comme des zones d’exclusion dans lesquelles l’implantation de batteries est exclue en raison de la forte probabilité de subir une déformation en cas de choc. Ainsi, l’espace proche du panneau arrière est considéré comme une zone d’exclusion en raison du phénomène de déformation provoquant la pénétration du panneau arrière dans le coffre du véhicule, en cas de choc arrière. Cette pénétration du panneau arrière provoque en effet une déformation du longeron et des éléments environnants. Une batterie disposée dans cet espace risquerait donc d’être violemment impactée par le panneau arrière, le longeron ou tout autre élément de carrosserie et d’être ainsi dangereusement détériorée. Par choc arrière, il convient de comprendre qu’il s’agit d’un choc simulé sur le véhicule à l’aide d’un chariot percutant le véhicule par l’arrière dans des conditions de vitesses et de directions standardisées, faisant partie des conditions d’homologation à respecter.
Les constructeurs d’automobiles cherchent à réduire les zones d’exclusion. Ainsi, il existe un besoin d’une solution pour permettre l’utilisation d’une partie de l’espace situé à proximité du panneau arrière d’un véhicule.
A cet effet, la présente invention se rapporte à un ensemble de protection d’un bloc de batteries, l’ensemble étant conçu pour équiper une structure de coffre d’un véhicule automobile, l’ensemble comprenant une traverse de fixation s’étendant entre deux extrémités, chacune des extrémités étant destinée à être fixée à un longeron du véhicule, à distance d’un panneau arrière de la structure, la traverse étant conformée pour permettre la fixation d’au moins un bloc de batteries à la traverse, de sorte que la traverse soit disposée entre le bloc de batteries et le panneau arrière, l’ensemble comprenant en outre au moins un élément de renfort conçu pour s’étendre le long d’un longeron, entre une extrémité de la traverse fixée audit longeron et le panneau arrière, l’élément de renfort étant conçu pour rigidifier la partie du longeron entre ladite extrémité de la traverse et le panneau arrière, de sorte à limiter les déformations du longeron en cas de choc arrière subi par la structure de coffre équipée de l’ensemble.
L’invention concerne encore une structure de coffre comprenant deux longerons et un panneau arrière fixé aux extrémités des longerons, la structure comprenant un ensemble selon l’invention, la traverse de fixation étant fixée aux deux longerons de la structure, à distance du panneau arrière.
L’invention concerne enfin un véhicule présentant une structure de coffre selon l’invention.
Ainsi, un ensemble selon l’invention permet d’obtenir une structure de coffre selon l’invention et notamment de fixer un bloc de batteries à la traverse de fixation, la traverse étant quant à elle fixée aux deux longerons du véhicule. Afin d’empêcher ou de limiter l’avancée du panneau arrière dans le coffre et ainsi d’éviter que le panneau ne percute la traverse de fixation, l’élément de renfort permet de renforcer la portion de longeron située entre l’extrémité de la traverse fixée au longeron et le panneau arrière. Ainsi rigidifié entre la traverse et le panneau, le longeron est moins enclin à se vriller ce qui permet de limiter l’avancée du panneau arrière vers la traverse. En limitant ou en empêchant le rapprochement du panneau arrière de la traverse de fixation, les risques d’impacter le bloc de batteries sont réduits. Il est alors possible, de réduire la zone d’exclusion située à proximité du panneau arrière et donc d’augmenter le volume dédié au bloc de batteries.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ensemble comprend deux éléments de renforts destinés à être fixés à chacune des extrémités de la traverse.
Les figures illustrent ce procédé : La représente un procédé avec une seule étape d’hydrocraquage conventionnel, sans avoir recours à une pompe MPP à l’étape e). La est conforme à l’invention en utilisant une pompe MPP à l’étape e). La est conforme à l’invention en utilisant une pompe MPP à l’étape e) mais dans un procédé d’hydrocraquage à deux étapes d’hydrocraquage.
La représente la charge à traiter 1 qui alimente une pompe 2. En sortie de pompe, la charge est chauffée par l’échangeur 3 puis la charge chauffée 4 alimente en partie haute un réacteur 5 qui comprend deux zones réactionnelles, une zone d’hydrotraitement (en partie haute) comprenant au moins un lit catalytique muni d’un catalyseur d’hydrotraitement, puis une zone d’hydrocraquage (partie basse) comprenant au moins un lit catalytique muni d’un catalyseur d’hydrocraquage. En partie basse du réacteur 5, est soutiré un effluent hydrocraqué 6. Celui-ci alimente un ballon séparateur 7 fonctionnant à chaud et à haute pression.
Sort de ce ballon 7 d’une part un effluent gazeux 8 qui alimente un ballon séparateur 41 fonctionnant à froid à haute pression. La fraction gazeuse 43 sortant de ce ballon 41 est dirigée vers une colonne 44 de lavage aux amines. Sort de cette colonne un effluent gazeux 45 sous forme d’hydrogène recyclé, qui vient, avec un éventuel appoint en hydrogène frais 46 alimenter un compresseur 47 de recycle d’hydrogène. En sortie de compresseur, on a un flux d’hydrogène comprimé 48 qui est ajouté au flux de charge 1 sortant de la pompe 2.
La fraction liquide 42 sortant du ballon 41 alimente un ballon séparateur 12 fonctionnant à froid et à moyenne pression
Par ailleurs, il sort du ballon séparateur 7 un effluent liquide hydrocarboné 9, qui alimente un ballon séparateur 10 fonctionnant à chaud et à moyenne pression. En sortie de ce ballon 10, sort un effluent gazeux 11 qui est également envoyé dans le ballon séparateur 12 fonctionnant à froid à moyenne pression.
Du ballon séparateur 12, sort un effluent liquide 13 qui alimente une colonne de strippage 15. Le flux 16 sortant de la colonne de strippage 15 alimente la colonne de fractionnement 20. De la colonne de strippage, on extrait également un flux 18 constitué d’« off gaz « (dégagement gazeux), et un flux 19 de naphta. La colonne de fractionnement 20 est également alimentée par l’effluent liquide 17 sortant du ballon séparateur 10. Sort également du ballon séparateur 12 un effluent gazeux 14.
En sortie de la colonne de fractionnement 20, de la partie haute jusqu’en fond de colonne, sont extraites quatre fractions : la fraction de tête 21 composée de gaz légers et naphta, puis la fraction 22 composée de kérosène, puis la fraction 23 composée de diesel, et enfin la fraction de fond 24 composée d’un effluent liquide lourd non converti. La fraction de tête 21 est envoyée via un échangeur 25 dans un ballon de reflux 26. Une portion 27 de l’effluent liquide sortant du ballon 26 retourne en haut de la colonne de fractionnement 20, le reste de l’effluent liquide 28 sortant du ballon 26 alimente une pompe 30, tandis que l’effluent gazeux 29 sortant du ballon 26 alimente un compresseur 31. L’effluent liquide 32 sortant de la pompe 29 et l’effluent gazeux 33 sortant du compresseur 31 alimentent tous deux un ballon 34 qui sépare le mélange en un effluent gazeux 35 alimentant un absorbeur de LPG 36 pour éliminer les impuretés, et un effluent liquide 37 alimentant un dé-éthaniseur 38, l’objectif de ces deux colonnes étant de séparer la coupe C1- C2 (Fuel gas) de la coupe C3+ (LPG + naphta).
La modifie le procédé selon la conformément à l’invention : ne seront décrites que les différences significatives d’avec le procédé selon la . La différence apportée par la présente invention concerne le traitement de la fraction de tête 21 sortant de la colonne de fractionnement 20 : on a toujours le ballon 26 de reflux, avec une portion 27 de l’effluent liquide sortant du ballon 26 qui retourne en haut de la colonne de fractionnement 20. Mais ici, le reste de l’effluent liquide 28 sortant du ballon 26 et l’effluent gazeux 29 sortant du ballon 26 alimentent conjointement un ballon 56, qui vient à la fois mélanger les deux effluents liquide/gaz et opérer une première homogénéisation entre ceux-ci. Un flux unique 57 sortant du ballon 56 alimente une pompe multiphasique MPP 58. Il en sort un flux 59 à la fois homogénéisé et comprimé, qui vient alimenter le ballon séparateur 34, dont les effluents viennent alimenter les dispositifs 36 et 38 comme précédemment.
L’invention a donc remplacé la pompe 30 et le compresseur 31 par un unique dispositif, la pompe MPP 58. Elle propose également d’utiliser un ballon homogénéisateur 56 du flux unique alimentant la pompe MPP, en amont de celle-ci, de façon que l’homogénéisation soit réalisée à la fois par ce ballon et par la pompe. Ce ballon permet aussi de définir un volume tampon d’effluent, pour garantir une stabilité de débit d’alimentation de la pompe MPP 58.
La applique l’invention à un procédé d’hydrocraquage en deux étapes : elle sera décrite en soulignant les différences d’avec la : Ici, la fraction lourde 24 soutirée en fond de la colonne de fractionnement 20 est pour partie purgée, et est pour partie (flux 49) envoyé dans une pompe 50 puis un échangeur 52 pour être comprimée et réchauffée. Le flux 53 sortant de l’échangeur 52 alimente un deuxième réacteur d’hydrocraquage 54. Est extrait de ce réacteur 54 un deuxième effluent hydrocraqué 55 qui est mélangé au premier flux hydrocraqué 6, le mélange des deux flux 6 et 55 venant alimenter le ballon séparateur 7.
Exemple 1 (comparatif) Le procédé de l’exemple 1 correspond à un procédé selon la qui illustre une unité d’hydrotraitement à deux étapes d’hydrocraquage de charge, sauf en ce qu’on n’utilise pas de pompe MPP comme dans cette , mais une pompe 30 alimenté par le reste de l’effluent liquide 28 sortant du ballon 26, et un compresseur 31 alimenté par l’effluent gazeux 29 sortant du ballon 26, comme représenté à la .
La charge 1 est composée d’hydrocarbures d’origine pétrolière, comprend du VGO et environ 10% d’HCGO (acronyme pour « Heavy Coker Gas Oil » selon la terminologie anglo-saxonne), la distillation de cette charge en suivant la norme ASTM D1160 à 760 mm Hg étant la suivante :
Fraction T (C°)
0.50 191,23
5.00 218,25
10.00 242,65