INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le contexte de la présente invention, l’expression « matières kératineuses » désigne l'ensemble de la peau du corps, à l'exclusion du cuir chevelu et des muqueuses. Les lèvres et le visage sont notamment considérés dans le cadre de la présente invention.
Selon le premier aspect, la présente invention concerne un masque pour le soin des matières kératineuses, comprenant :
A) un substrat insoluble dans l'eau choisi parmi les tissus de gaze, les tissus gélifiés, et une combinaison de ceux-ci ;
B) une composition aqueuse sous la forme d'une émulsion huile dans l'eau imprégnée dans le substrat comprenant :
Dans la variante de la , le sous-canal 501 a une section constante entre le canal longitudinal et la surface externe de la pièce monobloc 106. Un élément gicleur 710 additionnel est rapporté sur la pièce monobloc 106 dans le bras 103 en regard du sous-canal 501, de manière à projeter le fluide de nettoyage issu du sous-canal 501 vers la surface vitrée. Comme pour l’élément gicleur 611, l’élément gicleur 710 permet de faciliter la dispersion du fluide de nettoyage vers la surface vitrée et d’améliorer la précision associée à la dispersion du fluide de nettoyage.
L’élément gicleur 710 peut être fixé par soudure 712, notamment par soudure ultrasons, à la surface externe de la pièce monobloc 106, ce qui simplifie la fabrication du bras 103 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
L’élément gicleur 710 peut comprendre une surface d’admission apte à être placée contre la pièce monobloc 106, la surface d’admission ayant un diamètre interne supérieur au diamètre du sous-canal 501 de manière à faciliter l’admission du fluide de nettoyage depuis le sous-canal 501.
L’élément gicleur 710 comprend en outre une section de dispersion 711, avec un rétrécissement de la section de l’élément gicleur 710 de manière à faciliter la dispersion vers la surface vitrée.
L’élément gicleur 710 peut comprendre en outre une gorge apte à accueillir par insertion un clapet anti-retour 720. Le clapet anti-retour 720 peut avoir une forme similaire à celle du clapet anti-retour 610 présenté en référence à la .
L’exemple des figures 6a et 6b présente l’avantage de limiter le nombre d’éléments additionnels ainsi que la fabrication du bras selon le deuxième mode de réalisation de l’invention. En outre, la solidité du bras est améliorée, puisque cet exemple évite de fixer des éléments additionnels sur la surface externe de la pièce monobloc 106.
L’exemple de la présente l’avantage de simplifier la production de la pièce monobloc, selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Quel que soit le mode de réalisation du bras 103 avec pièce monobloc 106 selon l’invention, la pièce monobloc 106 forme une unique pièce ne pouvant être séparée sans entrainer la détérioration d'au moins l'un des composants qui la constituent. Les composants de la pièce monobloc 106 sont faits du ou des mêmes matériaux. Cette pièce est donc différente d’éléments rapportés par soudage ou collage.
La pièce monobloc 106 est réalisée à partir d’un procédé de fabrication utilisant au moins un matériau synthétique, tel qu’un matériau plastique, ou un matériau métallique.
Le procédé de fabrication de la pièce monobloc 106 comprend une étape d’impression tridimensionnelle par couches additives. L’intégralité de la pièce monobloc 106 est réalisée par impression tridimensionnelle par couches additives.
Bras monobloc de système d’essuyage comprenant plusieurs poutres longitudinales La présente invention se rapporte au domaine des systèmes d’essuyage de véhicules. Plus particulièrement, l’invention concerne un bras apte à entraîner un balai d’essuyage.
La visibilité au travers des surfaces vitrées d’un véhicule, notamment le pare-brise avant ou la lunette arrière, est un élément essentiel pour qu’un utilisateur puisse conduire en toute sécurité le véhicule. Selon les conditions environnementales, ces surfaces vitrées s’encrassent plus ou moins vite avec pour conséquence une dégradation de la visibilité au travers de ces surfaces vitrées. Il est donc important de pouvoir les nettoyer même lorsque le véhicule est utilisé.
Un bras de système d’essuyage selon l’art antérieur peut comprendre un carter en métal, acier par exemple, sur lequel est monté un capot en plastique avec un double tuyau dédié au transport d’un fluide de nettoyage.
Le capot en plastique sert à fermer le bras, à protéger mécaniquement le double tuyau et à améliorer la performance aérodynamique. Toutefois, un tel bras est lourd, du fait de l’utilisation de métal, et peu optimisé quant à son process de fabrication, qui requiert des étapes d’emboutissage et d’injection notamment.
La présente invention a pour objectif de palier au moins l’un des inconvénients précités et de conduire en outre à d’autres avantages en proposant un nouveau type de bras permettant à la fois une fabrication aisée, une plus grande légèreté et une solidité permettant de répondre aux contraintes auxquelles sont soumis le bras, ainsi qu’une bonne performance aérodynamique.
Les vias, les pistes conductrices et en particulier les plots conducteurs formés au niveau supérieur de la structure d'interconnexion peuvent être en cuivre, qui remplace de plus en plus l’aluminium dans les circuits électroniques. En effet, le cuivre étant un meilleur conducteur que l'aluminium, les éléments d’interconnexions en cuivre peuvent avoir des dimensions plus réduites que celles en aluminium, et utiliser moins d'énergie pour faire passer l'électricité à travers eux.
Les interconnections en cuivre (Cu), et en particulier les vias ou les plots conducteurs, sont généralement formées par un procédé dit « Damascène » comprenant : - une étape de photolithographie sur une couche isolante pour former sur une face supérieure de ladite couche un motif en résine apte à former un masque de gravure ; - une étape de gravure à partir de la face supérieure de la couche isolante recouverte du motif en résine, afin de former des tranchées et/ou des trous dans ladite couche isolante ; - une étape de dépôt d’une couche de cuivre afin de remplir en cuivre les tranchées et/ou les trous ; et - une étape de polissage (ou « planarisation ») de la surface supérieure de la structure d'interconnexion de sorte que les plots de cuivre affleurent au même niveau que la face supérieure de la couche isolante.
Du fait de cette étape de polissage, la surface supérieure de la structure d’interconnexion est une surface plane, ce qui rend plus difficile l’encapsulation d’un tel circuit intégré par une résine pour l’intégrer dans un boîtier électronique. Par exemple, il peut se produire un phénomène non souhaité de délaminage de la résine au niveau du contact avec la structure d’interconnexion.
Il existe un besoin de pallier ce problème d’encapsulation dans une résine d’un circuit intégré comprenant une telle structure d’interconnexion.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des structures d’interconnexions connues.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’une structure d’interconnexion d’un circuit intégré destiné à être encapsulé dans une résine d’encapsulation en contact avec une première face d’une couche de protection, ladite couche de protection reposant sur une première face de la structure d’interconnexion, la structure d’interconnexion comprenant des éléments d’interconnexion en cuivre s’étendant au moins en partie à travers une couche isolante et affleurant à la première face de ladite structure d’interconnexion ; le procédé de fabrication comprenant une étape de structuration de la couche de protection ou une étape de formation de la couche de protection avec structuration, ladite étape de structuration ou ladite étape de formation étant adaptée à structurer la première face de la couche de protection sous la forme d’une alternance de crêtes et de dépressions.
Selon un mode de réalisation, l’étape de structuration comprend : - une étape de photolithographie adaptée à former un motif en résine sur la première face de la couche de protection, ledit motif en résine formé étant sous la forme d’une succession de saillies séparées par des ouvertures ; puis - une étape de gravure à partir de la première face de la couche de protection, ladite étape de gravure étant adaptée à graver au moins une partie de ladite couche de protection et étant réalisée via le motif en résine formant masque de gravure, de manière à former dans ladite couche de protection des crêtes séparées par des dépressions. Selon un exemple, les saillies sont sensiblement rectangulaires.
Selon un mode de réalisation particulier, les largeurs des dépressions sont comprises entre 50 nm et 5 µm, de préférence comprises entre 50 et 200 nm, et/ou la hauteur des dépressions est comprise entre 50 nm et 500 nm, de préférence comprise entre 100 et 200 nm.
Selon un mode de réalisation, l’étape de structuration comprend une étape de polissage mécanochimique de la première face de la couche de protection, ladite étape de polissage étant adaptée à former une rugosité supérieure ou égale à 5 nanomètres, sur la première face de ladite couche de protection, la rugosité étant définie par la hauteur quadratique moyenne des crêtes d’une surface par rapport à un niveau moyen défini pour une ladite surface.
Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de polissage met en œuvre une solution de polissage comprenant des billes abrasives.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formation de la couche de protection avec structuration comprend : - une étape de gravure d’une première face de la couche isolante à partir de la première face de la structure d’interconnexion, ladite étape de gravure étant réalisée entre des éléments d’interconnexion, de manière à former des tranchées entre lesdits éléments d’interconnexion dans ladite couche isolante, de sorte qu’au moins une partie desdits éléments d’interconnexion fasse saillie au-dessus de la première face de la couche isolante gravée ; -une étape de formation d’une couche de protection dans les tranchées et sur la partie des éléments d’interconnexion faisant saillie ; lesdites étapes de gravure et de formation étant adaptées à structurer la première face de la couche de protection sous forme d’une alternance de crêtes et de dépressions.
Selon un mode de réalisation particulier, les largeurs des tranchées sont supérieures ou égales à 2 µm et/ou la hauteur des tranchées est comprise entre 20 et 300 nm, de préférence entre 150 et 250 nm.
Selon un mode de réalisation particulier, la hauteur des tranchées est comprise entre 20 et 100 nm, de préférence comprise entre 25 et 75 nm.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formation de la couche de protection avec structuration comprend, préalablement à l’étape de gravure de la couche isolante : - une étape de photolithographie adaptée à former un motif en résine sur la première face de la structure d’interconnexion, le motif en résine formé étant sous la forme d’une succession de saillies séparées par des ouvertures ; l’étape de gravure de la couche isolante étant réalisée via le motif en résine formant masque de gravure, les saillies étant positionnées de manière à masquer au moins les éléments d’interconnexion. Selon un exemple, les saillies sont sensiblement rectangulaires.
Selon un mode de réalisation, la couche de protection est formée par une technique de dépôt chimique en phase vapeur, par exemple par une technique de dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma.
Un mode de réalisation prévoit un circuit intégré comprenant une structure d’interconnexion reposant sur une couche semiconductrice, ledit circuit intégré étant destiné à être encapsulé dans une résine d’encapsulation en contact avec une première face d’une couche de protection, ladite couche de protection reposant sur une première face de la structure d’interconnexion, la structure d’interconnexion comprenant des éléments d’interconnexion s’étendant au moins en partie à travers une couche isolante et affleurant à la première face de ladite structure d’interconnexion, la première face de la couche de protection étant structurée sous la forme d’une alternance de crêtes et de dépressions.
Le système de conditionnement thermique peut comporter une cinquième branche de dérivation reliant un neuvième point de raccordement disposé sur la première branche de dérivation en aval du deuxième évaporateur à un dixième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du premier échangeur interne et en amont du premier détendeur.
Le système de conditionnement thermique peut également comporter une sixième branche de dérivation reliant un onzième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du dixième point de raccordement et en amont du premier détendeur à un douzième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du premier évaporateur et en amont du premier dispositif de compression, la sixième branche de dérivation comprenant successivement un quatrième détendeur et un troisième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air intérieur à un habitacle d’un véhicule automobile.
Le système de conditionnement thermique peut en outre comporter une septième branche de dérivation reliant un treizième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du huitième point de raccordement à un quatorzième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du douzième point de raccordement et en amont du premier dispositif de compression.
Le quatorzième point de raccordement peut être confondu avec le douzième point de raccordement.
Selon un mode de réalisation, la boucle principale comporte un quatrième échangeur de chaleur disposé en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du premier point de raccordement, le quatrième échangeur de chaleur étant configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur à un habitacle du véhicule.
En variante ou de manière complémentaire, le système de conditionnement thermique comporte un échangeur bifluide disposé conjointement sur la boucle principale de fluide réfrigérant en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du huitième point de raccordement, et sur une boucle auxiliaire de liquide caloporteur de façon à permettre un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et le liquide caloporteur.
L’échangeur bifluide est disposé en amont du quatrième échangeur de chaleur selon le sens de circulation du fluide réfrigérant.
La boucle auxiliaire de liquide caloporteur comporte un cinquième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur à un habitacle du véhicule.
De préférence, le quatrième échangeur de chaleur est disposé en amont du cinquième échangeur de chaleur selon un sens d’écoulement du flux d’air extérieur.
De préférence encore, le cinquième échangeur de chaleur est disposé en amont du deuxième échangeur de chaleur selon un sens d’écoulement du flux d’air extérieur.
Selon un exemple de mise en œuvre, la boucle principale comporte un dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant disposé en aval du quatorzième point de raccordement et en amont du premier dispositif de compression.
En variante, la boucle principale comporte un dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant disposé en aval du huitième point de raccordement et en amont du premier point de raccordement.
Selon un mode de réalisation, la boucle principale comporte un deuxième échangeur interne disposé conjointement sur la boucle principale en aval du dispositif d’accumulation de fluide réfrigérant et en amont du premier dispositif de compression, et sur la boucle principale en aval du dixième point de raccordement et en amont du onzième point de raccordement.
Selon un mode de réalisation, le circuit de fluide réfrigérant comporte un troisième échangeur interne disposé conjointement sur la boucle principale en aval du premier point de raccordement et en amont du premier échangeur interne, et sur la boucle principale en aval du deuxième point de raccordement et en amont du deuxième dispositif de compression.
Selon un mode de réalisation, le système de conditionnement thermique comporte en outre une huitième branche de dérivation reliant un quinzième point de raccordement disposé sur la boucle principale en aval du quatorzième point de raccordement et en amont du premier dispositif de compression à un seizième point de raccordement disposé sur la première branche de dérivation en aval du neuvième point de raccordement et en amont du deuxième point de raccordement.
Selon un mode de réalisation, la boucle principale A comporte une première vanne d’arrêt disposée entre le premier point de raccordement et le dixième point de raccordement.
Comme indiqué ci-dessus, ces produits de masque en feuille sont imprégnés d'une formule liquide comprenant des ingrédients de soin de la peau.
Par exemple, le document WO 02/062 132 divulgue un masque comprenant : (1) un substrat insoluble dans l'eau ; et (2) une composition liquide comprenant : (a) un agent de modification de teint choisi parmi les pigments de modification de teint, les matières particulaires réfléchissantes et leurs mélanges, l'agent de modification de teint ayant une taille de particule d'au moins environ 100 nm ; (b) un agent épaississant soluble dans l'eau qui confère à la composition liquide une viscosité d'environ 1000 mPa·s à environ 600 000 mPa·s ; et (c) un véhicule aqueux. Le masque divulgué ici procure à la peau un bénéfice de modification de teint important.
Le document US 2019 0 142 139 A1 divulgue un masque facial pour soins de beauté qui peut facilement être mis en contact avec diverses formes de surface du visage différant pour chaque personne. Le masque facial est configuré pour couvrir l'ensemble du visage d'un utilisateur ; il présente une découpe non linéaire dans une portion qui entre en contact avec la région inférieure d'une portion concave de la surface faciale de l'utilisateur ; et il présente une découpe non linéaire dans une portion qui entre en contact avec la région du sommet d'une portion convexe de la surface faciale de l'utilisateur.
Cependant, la plupart des marques de tissu destinées à une application topique ont une faible capacité de diffusion et une faible adhérence sur la peau.
Il existe donc un besoin pour un masque pour le soin des matières kératineuses qui a une capacité de diffusion relativement plus élevée et une bonne adhérence sur les matières kératineuses.
Ainsi, un objet de la présente invention est de fournir un masque pour le soin des matières kératineuses qui a une capacité de distribution relativement plus élevée et une bonne adhérence sur les matières kératineuses.
Ainsi, selon un premier aspect, la présente invention concerne un masque pour le soin des matières kératineuses, comprenant :
Le masque selon la présente invention peut fournir un ingrédient actif cosmétique à la peau.
Il a été constaté que pour le masque selon la présente invention, la composition est bien imprégnée dans le substrat, et le masque a une capacité de diffusion relativement plus élevée et une bonne adhérence sur les matières kératineuses.
PROCEDE DE CARACTERISATION D’UNE TUMEUR Domaine de l’invention La présente invention a pour objet un procédé in vitro de caractérisation d’une tumeur, fondé sur l’analyse quantitative de nucléosides modifiés et non modifiés isolés d’un échantillon biologique. Plus particulièrement, l’invention a pour objet un procédé de prédiction du grade d’une tumeur gliale.
Etat de la technique La caractérisation d’une tumeur est une condition préalable essentielle au choix du traitement le plus approprié pour le patient. Par « caractérisation d’une tumeur », on entend la caractérisation du statut ou degré d’évolution d’une tumeur donnée, il peut s’agir notamment par exemple de l’évaluation du degré d’évolution d’une tumeur d’un tissu connu, de l’attribution à une tumeur d’un grade préalablement défini, ou de tout autre caractérisation telle que notamment la détermination du caractère initial ou métastatique d’une tumeur.
Les gliomes, ou tumeurs gliales, sont les tumeurs les plus courantes du système nerveux central, elles sont caractérisées par une variabilité significative de l'âge d'apparition, du classement, des caractéristiques histologiques et de la capacité à progresser et éventuellement à métastaser.
Les gliomes sont classés en fonction de leur morphologie et de leur degré de malignité. La classification consensuelle de l'Organisation mondiale de la santé (OMS) attribue un degré de malignité de I à IV aux gliomes, les glioblastomes, ou tumeurs de grade IV, étant la forme la plus agressive et la plus mortelle.
L'une des principales limites de la prise en charge des gliomes et des glioblastomes est liée au manque actuel de stratégies de diagnostic efficaces. La sélection d'un traitement personnalisé nécessite une classification précise des tumeurs. Actuellement, les principales méthodes de diagnostic utilisées cliniquement pour la détection des gliomes reposent sur des tests neurologiques et des méthodes de neuro-imagerie, réalisés lorsque la maladie est déjà à un stade avancé.
En variante, l’invention couvre un ensemble comportant un dispositif selon l’invention, notamment selon le premier ou le second mode de réalisation de l’invention, ainsi que l’élément de carrosserie recevant les premier et second transducteurs électromécaniques, et dans lequel : - le second transducteur électromécanique est situé dans une région centrale de l’élément de carrosserie, et - le premier transducteur électromécanique est situé dans deux régions situées de part et d’autre du second transducteur électromécanique.
Selon une autre variante, l’invention couvre un ensemble comportant un dispositif selon l’invention, notamment selon le premier ou le second mode de réalisation de l’invention, ainsi que l’élément de carrosserie recevant les premier et second transducteurs électromécaniques, et dans lequel : - le second transducteur électromécanique est situé dans une région centrale de l’élément de carrosserie, et - le premier transducteur électromécanique est situé dans une pluralité de régions situées autour du second transducteur électromécanique.
On décrit ensuite un système 1000 de détection de contact et/ou d’approche, qui comporte : - un dispositif selon l’invention, ici un dispositif 100 selon le premier mode de réalisation de l’invention ; et - un calculateur 150, configuré pour recevoir en entrée une partie au moins du signal électrique de réponse provenant du capteur de vibrations 130, pour analyser ce signal, et pour fournir en sortie une information 151 relative à une approche et/ou un contact physique direct avec le véhicule.
Le calculateur 150 comporte au moins un processeur. L’analyse de signal mise en œuvre par le calculateur 150 est décrite en référence aux figures 5A et 5B, respectivement 6A à 6C. En particulier, l’analyse de signal peut comprendre une détection d’amortissement de signal, associée à un contact physique direct entre l’élément de carrosserie 10 et un individu. En complément ou en variante, l’analyse de signal comprend une mesure de déphasage, associée à un déplacement d’un individu à proximité de l’élément de carrosserie 10.
L’information 151 peut comprendre une donnée relative à la détection d’un contact physique direct avec l’élément de carrosserie et/ou une donnée relative à la détection d’un individu s’approchant de l’élément de carrosserie. Cette donnée peut être transmise au journal de bord du véhicule. En complément ou en variante, cette donnée peut être utilisée par des systèmes annexes dans le véhicule automobile, par exemple pour déclencher une alarme qui émet un signal sonore pour alerter l’entourage en cas d’intrusion.
Dans une variante non représentée, le dispositif selon l’invention est un dispositif selon le deuxième mode de réalisation.
La illustre enfin un deuxième mode de réalisation d’un système 2000 de détection de contact et/ou d’approche selon l’invention. Le système 2000 ne sera décrit que pour ses différences relativement au système de la .
Ici, le système 2000 comporte en outre une unité annexe de détection 160, configurée pour recevoir, en provenance du calculateur 150, l’information relative à une approche et/ou un contact physique direct avec le véhicule.