INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
l’un des tronçons de la baguette d’alignement forme un tronçon support s’étendant à l’extérieur du logement et relié, au niveau d’une extrémité de liaison, aux autres tronçons de la baguette d’alignement, disposés dans le logement, et
le tronçon support présente un repère d’enfoncement situé à une distance de support comprise entre 32 centimètres et 36 centimètres de l’extrémité de liaison ;
le dispositif comprend en outre une première bague et une deuxième bague, la première bague est disposée autour de la barre et adaptée pour coulisser entre le repère médian l’extrémité arrière, et la deuxième bague est disposée autour de la barre et adaptée pour coulisser entre le repère médian et l’extrémité avant ;
le dispositif comprend en outre une première bague, une deuxième bague et un bouchon arrière, la première bague est disposée autour de la barre et adaptée pour coulisser entre le repère médian l’extrémité arrière, la deuxième bague est disposée autour de la barre et adaptée pour coulisser entre le repère médian et l’extrémité avant, et le bouchon arrière est configuré pour occuper une position d’obturation et une position de libération, dans la position d’obturation le bouchon arrière obturant l’orifice arrière, dans la position de libération le bouchon arrière étant à l’écart de l’orifice arrière et libérant l’accès au logement, le bouchon arrière présentant un rebord, le rebord du bouchon arrière formant butée à l’extrémité arrière limitant le coulissement de la première bague dans la position d’obturation ;
la première bague et la deuxième bague sont transparentes ;
la première bague et la deuxième bague frottent contre la barre, de sorte à ne pas se déplacer sous l’action de leur propre poids ;
le dispositif comprend au moins une empreinte en creux adaptée pour recevoir une balle de golf ;
le dispositif comprend au moins une empreinte en creux adaptée pour recevoir une balle de golf, et l’au moins une empreinte en creux comprend une empreinte de bague disposé sur la première bague ;
l’au moins une empreinte en creux comprend une empreinte de barre réalisée dans la barre ;
la barre comprend une face externe concave formant une goulotte s’étendant suivant la direction d’allongement, et l’empreinte de barre est située dans la goulotte ;
le centre de l’empreinte de barre présente un centre séparé d’une course de l’extrémité avant, ladite course étant comprise entre 72 centimètres et 80 centimètres de l’extrémité avant ;
l’au moins une empreinte en creux est adaptée pour qu’une balle de golf sorte par gravité de l’empreinte pour une inclinaison de test de la direction d’allongement par rapport à l’horizontale comprise entre 15 et 25 degrés ;
la suite arrière présente un incrément de croissance, les repères arrière de la suite arrière sont éloignés du repère médian d’une distance augmentant de l’incrément de croissance entre chaque rang arrière et le rang arrière suivant, et les repères avant de la suite avant sont éloignés du repère médian d’une distance augmentant de l’incrément de croissance entre chaque rang avant et le rang avant suivant ;
l’incrément de croissance est compris entre 2 et 10 centimètres ;
l’incrément de croissance est égal à 5 centimètres ;
Au cours de l’étape 220 de paramétrage du test bayésien, on adopte les hypothèses que celles décrites au cours de l’étape 120, et en particulier le fait que et sont distribués selon une loi bivariée, par exemple une loi gamma bivariée de Kibble : cf. expression (2). A la différence du premier mode de réalisation, les vecteurs et sont distribués non pas selon un modèle de Dirichlet, mais selon une distribution de type arbre de Polya. C’est ce qui constitue la principale différence entre le premier et le deuxième mode de réalisation.
Etape 230 .
De même que l’étape 130 décrite en lien avec le premier mode de réalisation, l’étape 230 suppose l’établissement des probabilités conditionnelles et , de façon à calculer un facteur de Bayes.
est obtenue par marginalisations de la loi jointe avec
L'acronyme désigne un arbre de Polya fini (Finite Polya Tree) qui est une distribution de probabilité à valeurs prise sur le simplexe (vecteur positif dont la somme vaut l'unité). La distribution de probabilité est paramétrée par des paramètres. Ces derniers sont désignés par dans le cas du bruit de fond. Les paramètres permettent de définir en particulier la moyenne et la variance de la distribution .
On construit les paramètres tel que la moyenne du soit égale à la signature du bruit de fond a priori . Soit et des paramètres d’échelle strictement positifs. Plus est élevée, plus l’arbre de Polya est « rigide » (faible variance) . On peut prendre par exemple = 2 et . Les paramètres sont alors construits comme suit : ; ; puis récursivement : (pour ). désigne un numéro de niveaux de l’arbre de Polya.
est un entier correspondant à chaque niveau de l’arbre de Polya. correspond à la profondeur (ou nombre de niveaux) de l’arbre de Polya. Selon ce mode de réalisation, le nombre de canaux est tel que .
Les autres notations correspondent aux notations décrites en lien avec le premier mode de réalisation.
Après marginalisation, on obtient :
Les variables notées et sont calculées de la façon suivante : pour tout , puis, récursivement pour .
La construction des paramètres fait ainsi intervenir explicitement la moyenne a priori du bruit de fond de la façon suivante :
désigne la loi Bêta, connue de l’homme du métier ; correspond aux nombres de niveaux de la distribution : ; correspond à un paramètre de décomposition des paramètres définissant un a priori sur le bruit de fond selon un arbre de Polya.
est obtenue par marginalisations de avec
On construit les paramètres tel que la moyenne du soit égale à la signature du signal isotopique a priori . Soit et des paramètres d’échelle strictement positifs. Plus est élevée, plus l’arbre de Polya est « rigide » (faible variance) . On peut prendre par exemple = 2 et . Les paramètres sont alors construits comme suit : ; ; puis récursivement : (pour )
où est calculé par l’algorithme suivant :
groupe structurel d’accouplement, à gauche, en position de libération ;
groupe structurel d’accouplement, à droite ;
face postérieure de la , en position d’obturation ;
groupe structurel d’accouplement, à gauche, en position d’obturation ;
unité rapportée en tant qu’unité formant accoudoir ;
chaise avec unité à tablette en tant qu’unité rapportée ;
unité rapportée en tant que pièce d’obturation, à droite ;
unité rapportée en tant que pièce d’obturation, à gauche ;
rangée de chaises avec chaises enchaînées ;
chaise avec dispositif de verrouillage ;
chaise de la , à l’état déposé de la coque d’assise ;
paire de chaises enchaînées avec verrouillage ;
empilement de chaises selon la ;
chariot d’entreposage.
Les figures 1 à 8 montrent un meuble d’assise (10 ; 110) réalisé à la manière d’une chaise (10 ; 110), et quelques-unes de ses spécificités. Cette chaise (10 ; 110) est pourvue, par exemple, d’un bâti monobloc (20) et d’une structure d’assise (90) revêtant structurellement la forme d’une coque monobloc d’assise (91). Ladite chaise (10 ; 110) peut présenter un bâti (20) en plusieurs parties et/ou une structure d’assise (90) composée, par exemple, de deux parties. Dans le cas d’une structure d’assise (90) en deux parties, le dossier (93) est par exemple fixé au bâti (20), par exemple. Il est également envisageable de concevoir la chaise (10 ; 110) en tant que chaise tournante, chaise à suspension libre, etc. Le meuble d’assise (10 ; 110) peut aussi être un fauteuil, un tabouret, etc.
Le bâti (20) illustré est un bâti tubulaire (20) fabriqué, par exemple, par soudage ou par brasage fort. Il consiste, par exemple, en des tubulures d’acier chromées, brunies ou laquées. Les tubulures d’acier utilisées présentent, par exemple, un diamètre extérieur de 18 mm, et une épaisseur de paroi de 2 mm par exemple. Le bâti (20) comprend deux éléments (21, 31) à piètements doubles, qui sont reliés l’un à l’autre au moyen d’une entretoise antérieure (28) et d’une entretoise postérieure (38), cf. . Les deux éléments (21, 31) à piètements doubles sont orientés parallèlement l’un à l’autre. Ils sont agencés, par exemple, avec symétrie spéculaire par rapport à un plan médian longitudinal vertical de la chaise (10 ; 110). Le piètement antérieur (22 ; 32) respectif et le piètement postérieur (23 ; 33) respectif d’un élément (21 ; 31) à piètement double décrivent mutuellement un angle aigu. Cet angle mesure 40 degrés dans l’exemple de réalisation. Le sommet virtuel de cet angle se trouve au-dessus du bâti (20). Le piètement antérieur (22 ; 32) considéré décrit alors, avec une verticale, un angle de 12 degrés par exemple. Le bâti (20) est respectivement pourvu de part et d’autre, à côté de la coque d’assise (91), d’un longeron (24 ; 34) qui relie, l’un à l’autre, les deux piètements (22, 23 ; 32, 33) d’un élément (21 ; 31) à piètement double. Dans cet exemple de réalisation, le longeron (24 ; 34) considéré décrit un angle de 8 degrés avec un plan d’appui de la chaise (10 ; 110). Ledit longeron (24 ; 34) décline dans la direction du côté postérieur (12) de la chaise à partir du côté antérieur (11) de ladite chaise. L’élément individuel (21 ; 31) à piètement double, y compris le longeron (24 ; 34), est par exemple fabriqué à partir d’une tubulure cintrée deux fois. Le rayon de cintrage mesure, par exemple, 25 millimètres à chaque fois.
le vecteur est distribué selon un arbre de Polya, dont le vecteur de paramètres est défini à partir du spectre isotopique a priori.
l’échantillon est un objet potentiellement contaminé par l’isotope ; l’état de référence correspond à une absence de contamination de l’échantillon par l’isotope ; l’état hors référence correspond une présence de l’isotope dans l’échantillon.
l’échantillon est un déchet ou un matériau nucléaire ; l’état de référence correspond à un état radiologique considéré comme normal de l’objet ; l’état hors référence correspond à une présence de l’isotope dans l’échantillon au-delà ou en deçà d’un seuil.
Un deuxième objet de l’invention est un dispositif d’analyse spectrométrique d’un échantillon, comportant :
un détecteur, configuré pour détecter un rayonnement X ou gamma émis par l’échantillon ; un circuit de spectrométrie, configuré pour générer un spectre en énergie du rayonnement détecté par le détecteur ; une unité de traitement, programmée pour mettre en œuvre les étapes b) à f) d’un procédé selon le premier objet de l’invention, à partir du spectre en énergie du rayonnement détecté par le détecteur.
FIGURES La schématise les principaux composants d’un dispositif permettant une mise en œuvre de l’invention.
Les figures 2A et 2B représentent les principales étapes respectivement d’un premier mode de réalisation et d’un deuxième mode de réalisation.
La illustre une dépendance entre différentes grandeurs utilisées dans le premier mode de réalisation et dans le deuxième mode de réalisation.
Les figures 4A et 4B illustrent des performances modélisées du test selon le premier mode de réalisation, en présence d’un bruit de fond stationnaire, et en supposant une corrélation élevée entre les intensités de référence du bruit de fond et du bruit de fond dans le spectre mesuré. L’échantillon modélisé était une paroi comportant de l’Uranium naturel. Les temps de comptage des spectres permettant l’établissement des figures 4A et 4B étaient respectivement de 3000 secondes et 5000 secondes.
Les figures 4C et 4D illustrent des performances modélisées du test selon le premier mode de réalisation, en présence d’un bruit de fond stationnaire, en supposant une corrélation élevée entre les intensités du bruit de fond de référence et dans le spectre mesuré. L’échantillon modélisé était une paroi comportant de l’Uranium légèrement enrichi (isotopie de 3% d’ 235 U). Les temps de comptage des spectres modélisés permettant l’établissement des figures 4C et 4D étaient respectivement de 3000 secondes et 5000 secondes.
Les figures 5A et 5B illustrent des performances modélisées du test selon le premier mode de réalisation, en présence d’un bruit de fond stationnaire, en supposant une corrélation faible entre les intensités du bruit de fond de référence et dans le spectre mesuré. L’échantillon modélisé était une paroi comportant de l’Uranium naturel. Les temps de comptage des spectres permettant l’établissement des figures 5A et 5B étaient respectivement de 3000 secondes et 5000 secondes.
Les figures 6A et 6B illustrent des performances modélisées du test selon le premier mode de réalisation, en présence d’un bruit de fond non stationnaire, en supposant une corrélation élevée entre les intensités du bruit de fond de référence et dans le spectre mesuré. L’échantillon modélisé était une paroi comportant de l’Uranium naturel. Les temps de comptage des spectres permettant l’établissement des figures 6A et 6B étaient respectivement de 3000 secondes et 5000 secondes.
Les figures 7A et 7B illustrent des performances modélisées du test selon le premier mode de réalisation, en présence d’un bruit de fond non stationnaire, en supposant une corrélation faible entre les intensités du bruit de fond de référence et dans le spectre mesuré. L’échantillon était une paroi comportant de l’Uranium légèrement enrichi (isotopie de 3% d’ 235 U). Les temps de comptage des spectres permettant l’établissement des figures 7A et 7B étaient respectivement de 3000 secondes et 5000 secondes.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible de reconstruire à la fois la première surface et la deuxième surface de la pièce à contrôler à partir d’une même série de tirs ultrasonores distincts. Ainsi, le procédé selon l’invention permet de reconstruire le profil d’épaisseur de la pièce à contrôler de façon simple et rapide au moyen d’une même série de tirs ultrasonores, quelles que soient les orientations respectives des premières et deuxièmes surfaces et l’orientation précise du transducteur en direction de la pièce à contrôler.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’émettre une pluralité de tirs ultrasonores est réalisée au moyen du capteur, le procédé comportant une étape de déplacement dudit capteur longitudinalement, c’est-à-dire le long de l’axe longitudinal de la pièce à contrôler, et radialement, c’est-à-dire perpendiculairement à l’axe longitudinal de la pièce à contrôler. Selon un mode de réalisation, un tel capteur est apte à émettre une onde ultrasonore depuis le point d’émission et à recevoir au niveau dudit point d’émission des ondes ultrasonores, par exemple des ondes ultrasonores résultant de la réflexion sur la pièce à contrôler d’ondes ultrasonores émises par le capteur.
Le procédé est ainsi simple à mettre en œuvre puisqu’un même capteur permet à la fois l’émission et la réception des ondes ultrasonores permettant l’analyse de la pièce à contrôler. En outre, le déplacement de ce capteur permet de déterminer le profil d’épaisseur de la pièce à contrôler de façon simple et rapide le long de l’axe longitudinal de ladite pièce.
Selon un mode de réalisation, le capteur est monté sur un boîtier, ledit boîtier comportant des points d’appui, par exemple formés par les extrémités de bras montés sur ledit boîtier, maintenus en contact de la première surface de la pièce à contrôler au cours du déplacement du capteur. Selon un mode de réalisation, le capteur est centré sur le boîtier de sorte que les tirs ultrasonores émis par le capteur lors des étapes d’émission de tirs ultrasonores soient émis depuis le centre de rotation du boîtier à une distance constante de ladite première surface de la pièce. Selon un mode de réalisation, les bras présentent une longueur déterminée de sorte que la position du capteur par rapport à la pièce à contrôler soit déterminable.
Selon un mode de réalisation, le capteur est positionné à équidistance des points de contact avec la première surface de la pièce à contrôler, par exemple à équidistance de chacune des extrémités des bras qui forment lesdits points d’appui.
Grâce à ces caractéristiques, il est possible de déplacer le capteur le long de la pièce à contrôler de façon simple et fiable. En particulier, on s’assure grâce à un tel capteur et à un tel boîtier portant le capteur que l’orientation du balayage ultrasonore reste dirigée vers la pièce à contrôler. En outre, un tel boîtier permet de maintenir une distance radiale entre le point d’émission des tirs et la première surface de la pièce à contrôler sensiblement constante malgré les variations de pente de ladite première surface.
Selon un mode de réalisation, les tirs ultrasonores émis depuis un point d’émission respectif sont émis selon un balayage angulaire compris entre 0° et 30° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à une face du boitier sur laquelle est monté le capteur et passant par le point d’émission dudit capteur. Selon un mode de réalisation, les tirs ultrasonores émis depuis un point d’émission respectif sont émis selon un balayage angulaire de 60°, 30° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à une face du boitier sur laquelle est montée le capteur et passant par le point d’émission dudit capteur, ladite droite étant par exemple parallèle aux bras du boitier. Il est préférable d’éviter un balayage angulaire selon un angle trop important afin d’éviter des échos géométriques non désirés. Ainsi, de préférence, ce balayage angulaire est réalisé sur une plage angulaire inférieure ou égale à 30°, par exemple de 2×15°, de part et d’autre d’une droite parallèle aux bras du boîtier. Avantageusement, cet angle est déterminé en fonction de la géométrie théorique, ou nominale, de la pièce à contrôler, cet angle étant sensiblement égal à l’angle maximal entre les surfaces interne et externe de ladite pièce.
Grâce à ces caractéristiques, le balayage se fait sur un angle suffisamment important pour s’assurer que la plus courte distance entre le point d’émission et la première surface de la pièce à contrôler est orientée selon un angle compris dans ledit balayage angulaire. En particulier, avec des tirs ultrasonores émis depuis un capteur monté sur un boîtier tel que ci-dessus, les variations d’orientation du capteur sont limitées malgré les variations de la surface externe de la pièce à contrôler ce qui permet de s’assurer qu’un balayage angulaire tel que décrit ci-dessus donne un tir selon l’orientation de distance la plus courte entre le capteur et la surface externe de la pièce. En outre, un tel angle permet de s’assurer qu’au moins un tir ultrasonore se propage dans la pièce à contrôler avec une orientation perpendiculaire à la deuxième surface, y compris en cas d’angle important entre les pentes de la première surface et de la deuxième surface.
Selon un mode de réalisation, la pièce est une pièce de forme complexe présentant des variations d’un diamètre interne et/ou d’un diamètre externe de ladite pièce le long de l’axe longitudinal de ladite pièce.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape d’application d’une loi de retard respective pour un, plusieurs ou chaque tir de la pluralité de tirs émis pour le point d’émission courant de la pluralité de tirs.
L’application d’une loi de retard permet avantageusement de générer une pluralité de tirs selon le balayage angulaire décrit ci-dessus pour un, plusieurs ou chaque tir de la pluralité de tirs.
Les coordonnées d’un ou de différents points d’émissions peuvent être obtenues de différentes manières. Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre, pour un plusieurs ou chaque point d’émission, une étape de détermination des coordonnées dudit point d’émission de la pluralité de tirs. Selon un mode de réalisation, les coordonnées des points d’émission sont préétablies, par exemple au moyen d’un cheminement préétabli du capteur qui définit donc les différentes positions successives des points d’émissions.
La détermination des coordonnées des points d’émission peut être réalisée de nombreuses manières. Selon un mode de réalisation, la détermination des coordonnées du point d’émission est réalisée au moyen d’un codeur à fil. Un tel codeur à fil est de préférence attaché à une coordonnée identique à celle du point d’émission du capteur, correspondant préférentiellement aux coordonnées du point de rotation du boîtier lorsque les bras sont maintenus en appui contre la première surface. Selon un mode de réalisation, de telles coordonnées sont déterminées en consultant une base de données stockant lesdites coordonnées en fonction du temps écoulé depuis un instant de démarrage du procédé. Selon un mode de réalisation, ces coordonnées sont déterminées au moyen d’un capteur de position.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte en outre une étape de correction des temps de vols calculés. Une telle correction peut être réalisée de nombreuses manières. Selon un mode de réalisation, la correction comporte une étape de comparaison avec un seuil d’amplitude pour éviter la présence de bruit dans la détermination des échos de fond et/ou des échos d’interface. Selon un mode de réalisation, la correction comporte une étape de décalage d’une longueur d’onde prédéterminée de l’amplitude calculée pour l’écho de fond et/ou l’écho d’interface. Ce décalage est par exemple un décalage d’une demi-longueur d’onde, si la première alternance du train d’ondes à dépasser le seuil de détection varie avec la position longitudinale du capteur, en raison de la variation d’épaisseur de la pièce.
Le procédé selon l’invention peut être appliqué à de nombreux types de pièces à contrôler présentant une première surface et une deuxième surface. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comporter une étape de positionnement du capteur à l’extérieur d’une pièce à contrôler, par exemple un tube métallique, la première surface correspondant alors à la surface externe de la pièce à contrôler, typiquement la surface externe du tube, et la deuxième surface correspondant à la surface interne de la pièce à contrôler, typiquement la surface interne du tube. Dans un autre mode de réalisation, le procédé comporte une étape de positionnement du capteur à l’intérieur d’une pièce à contrôler, par exemple un tube métallique, la première surface correspondant alors à la surface interne de la pièce à contrôler, typiquement la surface interne du tube, et la deuxième surface correspondant à la surface externe de la pièce à contrôler, typiquement la surface externe du tube.
L’invention fonctionne de la manière suivante.
L’unité de traitement 15 acquiert des mesures d’une ou de plusieurs températures de référence régnant à l’intérieur du boîtier décodeur 1 – ici, l’unité de traitement 15 acquiert des mesures d’une pluralité de températures de référence.
Les températures de référence sont mesurées par les capteurs 22a et 22b. Le capteur 22a produit des mesures d’une première température de référence représentative d’une température régnant à l’intérieur du processeur 18.
Le processeur 18 est donc un composant de référence pour la mise en œuvre de la surveillance ; ce composant de référence est l’un des composants électriques les plus sensibles à la température du boîtier décodeur 1.
Par « les composants électriques les plus sensibles à la température », on entend les composants électriques qui présentent le plus de risque de voir leur fonctionnement perturbé ou leur vieillissement accéléré à cause de la chaleur.
L’unité de traitement 15 acquiert aussi des mesures d’une deuxième température de référence, produites par le capteur 22b.
Pour chaque température de référence, l’unité de traitement 16 acquiert donc les mesures de ladite température de référence produites par le capteur associé. Chaque température de référence est mesurée en permanence, et les mesures de chaque température de référence sont acquises en permanence par l’unité de traitement 15 (à une fréquence d’acquisition de 1Hz par exemple).