INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention vise à permettre d’éviter les inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'assemblage d’épingles conductrices dans un dispositif de transfert, chaque épingle conductrice étant formée d’au moins un segment conducteur et étant destinée à être connectée électriquement à au moins une autre épingle conductrice pour former un bobinage électrique d’une pièce bobinée d’une machine électrique tournante, le dispositif de transfert comprenant un corps de broche présentant un axe et une pluralité de lamelles de guidage s’étendant radialement à partir du corps, des espaces latéraux destinés à loger au moins un segment conducteur étant définis entre deux lamelles de guidage adjacentes. Les épingles conductrices sont réparties en un premier ensemble d’épingles et un second ensemble d’épingles, le premier ensemble d’épingles étant divisé en un premier sous-ensemble d’épingles et un second sous-ensemble d’épingles. Selon l’invention, le procédé comprend, dans une première partie, au moins une étape d’alimentation comprenant l’agencement des épingles du premier ensemble d’épingles dans des espaces latéraux du dispositif de transfert ; et, dans une deuxième partie, : une étape de soulèvement dans laquelle les épingles du premier sous-ensemble sont déplacées de sorte à créer un espace d’insertion entre ledit premier sous-ensemble et le second sous-ensemble d’épingles ; une étape d’insertion dans laquelle les épingles du second ensemble sont insérées dans l’espace d’insertion de sorte à ce que les épingles conductrices du second ensemble soient alignées circonférentiellement avec les épingles conductrices du second sous-ensemble ; une étape d’abaissement dans laquelle les épingles du premier sous-ensemble sont déplacées de sorte à ce que lesdites épingles conductrices dudit premier sous-ensemble soient alignées circonférentiellement avec les épingles conductrices du second ensemble.
Les réacteurs d’essais sont placés dans une enceinte thermostatée de façon à contrôler la température d’essai. Une agitation douce et continue au moyen d’un agitateur magnétique est réalisée pour chaque réacteur de façon à obtenir un milieu homogène au sein du réacteur et à permettre l’aération de la phase liquide. Il est toutefois précisé que cette forme d’aération ne permet pas un transfert d’oxygène optimal entre la phase gazeuse et le milieu aqueux, ce transfert d’oxygène pouvant dans certains cas devenir un facteur limitant et ainsi contrôler la vitesse de dégradation.
Le milieu d’essai utilisé lors du test de biodégradation réalisé est celui recommandé par la norme ISO 14852 ; les inoculum et échantillons sont également préparés en conformité avec cette référence. S’agissant d’essais de biodégradabilité mettant en jeu des processus naturels, chacun des essais de biodégradabilité a été réalisé en triplicat afin de contrôler la robustesse et la reproductibilité des essais. Un témoin négatif sans source de carbone supplémentaire a été mis en œuvre afin d’évaluer la respiration naturelle de l’inoculum. Un témoin positif avec substrat carboné de type cellulose microcristalline a également été réalisé.
Les essais ont étéréalisés à une température de 40 +/- 2°C et le suivi de minéralisation sur 60 jours environ. La biodégradation du matériau de l’invention est plus de 2 fois plus rapide que le témoin commercial MaterBi CX01A et 4 fois plus rapide que le polymère de base Ecoflex F C1200 ( ).
On suppose que l’une des raisons de cette amélioration provient de la diminution de l’hydrophobicité du film issu de compound D. Cette propriété a été mesurée par l’angle de contact.
On a trouvé : Ecoflex C1200 : 88,7 ° Compound D : 65,8 °
Ainsi, par l’ajout du polyadipate d’intérêt, la diminution de l’angle de contact de l’Ecoflex F C1200 de 89° à 66° permet une meilleure affinité à l’eau et une meilleure réalisation du biofilm bactérien, se traduisant par une biodégradation accélérée. Ce phénomène se caractérise aussi par des temps de latence très courts, visibles dès les premiers jours, le film issu du compound D suivant une cinétique de biodégradation similaire à celle de la cellulose.
En conclusion,
Les éléments techniques de l’innovation :
Il est possible d’incorporer intimement un polyadipate formé par estérification d’acide adipique avec des diols en C-3 ou C4 ou leurs mélanges (en particulier les 1,3-butanediol ou 1,2-propanediol (éventuellement en présence du 2-ethyl-1-hexanol) dans un copolyestercopolyester aliphatique et/ou un copolyester aliphatique-aromatique, à haut poids moléculaire Le polyadipate introduit entre 1 et 20 % w/w dans le copolyester permet l’obtention de films étirablesbiodégradablesoucompostables avec des valeurs élevées de force de glissement, comparable aux polymères traditionnels (PE ou PVC) qui sont peu biodégradables ou compostables Le polyadipate permet d’augmenter la cinétique de biodégradation du polymère, très vraisemblablement en diminuant l’hydrophobicité du polymère Le polyadipatese comporte comme un plastifiant des copolyesters type PBAT et PBSA : les analyses DSC (calorimétrie différentielle à balayage)montrent un décalage de 5°C sur la Tg (transition vitreuse qui passe de -36,2 °C à -40,8 °C sur Eco F C1200), qui est considéré comme significatif ; compte tenu de la très bonne comptabilité chimique entre le polyadipate et les polymères de haut poids moléculaires (PBAT et PBSA) notamment par l’adaptation des longueurs de chaînes des diols, les phénomènes de déplastification sont très peu probables, ce qui permet d’envisager une bonne stabilité dans le temps des propriétés des films
Résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, matériau composite obtenu, procédé de fabrication d’une pièce de structure et pièce de structure obtenue La présente invention concerne une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue par réaction d’au moins un premier composant de réaction à base d’isocyanate et d’au moins un second composant de réaction à base d’amine et/ou de polyol.
L’invention concerne également un matériau composite obtenu à partir de ladite résine, un procédé de fabrication d’une pièce de structure à partir dudit matériau composite et une pièce de structure obtenue par ledit procédé.
Une des techniques de fabrication, qui consiste à remplir un moule avec une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou un matériau composite obtenu à partir de ladite résine, pour obtenir une pièce moulée, est communément connue sous le nom de « Reaction Injection Moulding » et notamment par son acronyme « RIM ». Le procédé RIM permet ainsi d’obtenir des pièces moulées selon un temps de cycle court, avec de très bonnes caractéristiques mécaniques. Le procédé RIM est donc particulièrement avantageux pour la fabrication de pièces moulées en grande série. Les pièces moulées obtenues par le procédé RIM sont utilisées dans une multitude de domaines techniques, tels que l’industrie automobile et aéronautique, la construction navale et ferroviaire, le secteur médical, le secteur du sport, le bâtiment, l'industrie pétrolière et le secteur électrique et énergétique. Toutefois le procédé RIM n’est pas le seul et tout autre procédé de mise en forme et de polymérisation d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou d’un matériau composite à partir de ladite résine peut être concerné par l’invention.
Pour la mise en œuvre par le procédé RIM, l’utilisation d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, constituée d’au moins une partie isocyanate et d’au moins une partie amine et/ou polyol, est connue depuis de nombreuses années comme étant une technologie fiable, accessible et peu coûteuse.
De nos jours, la réduction de l’empreinte carbone des activités industrielles et du transport est devenue une préoccupation majeure afin de limiter le réchauffement climatique.
De nombreuses entreprises se sont engagées vers la neutralité carbone à plus ou moins longue échéance et imposent à leurs fournisseurs des objectifs de réduction de l’empreinte carbone de leurs produits. C’est le cas en particulier dans le domaine de l’automobile, cité à titre d’exemple.
De nombreuses pièces en matières plastiques utilisées dans un véhicule automobile sont fabriquées à partir d’une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane. Il est connu que l’empreinte carbone des pièces moulées par le procédé RIM est importante, depuis la fabrication des matières premières jusqu’à l’obtention de la pièce terminée. En effet, les matières premières utilisées classiquement dans le procédé RIM sont issues du pétrole ou du gaz. Elles nécessitent donc une quantité d’énergie importante pour leur production, et ne sont pas renouvelables. Il en va de même pour les fibres de renfort ajoutées dans ladite résine pour en faire un matériau composite renforcé, qui sont traditionnellement des fibres de verre, des fibres de carbone, etc.
La température du traitement thermique peut être comprise entre 300°C et 600°C, de préférence entre 350°C et 500°C.
Le procédé peut comprendre une étape de préparation à l’écrouissage, l’étape de préparation à l’écrouissage comprenant :
-un chauffage de l’alliage à une température de dépôt,
-un dépôt à base de graphite sur une surface de l’alliage,
-un séchage de l’alliage à une température comprise entre 100°C et 500°C.
De manière avantageuse, l’étape de séchage de l’alliage est mise en œuvre à une température comprise entre 250°C et 400°C.
Il est connu de l’homme du métier de lubrifier un matériau à écrouir au moyen d’un lubrifiant liquide, ledit lubrifiant étant entrainé par ledit matériau à écrouir dans l’outil utilisé pour l’écrouissage dudit matériau à écrouir.
L’étape de préparation permet à l’alliage de résister, lors de l’écrouissage, à des pressions, exercées par l’outil utilisé pour écrouir l’alliage, plus importantes que celles auxquelles il résisterait s’il était écroui selon les procédés d’écrouissage connus de l’homme du métier.
L’étape de préparation à l’écrouissage peut être supplémentaire à l’étape de lubrification, connue de l’homme du métier, de l’outil utilisé pour écrouir un matériau.
L’étape de préparation à l’écrouissage peut se substituer à l’étape de lubrification, connue de l’homme du métier, de l’outil utilisé pour écrouir un matériau.
L’étape de préparation à l’écrouissage permet d’améliorer substantiellement l’état de surface de l’alliage obtenu après écrouissage.
La température de dépôt peut être comprise entre 100°C et 500°C.
De manière avantageuse, la température de dépôt est comprise entre 250°C et 400°C.
-trempage de l’alliage dans une solution aqueuse comprenant du graphite en suspension, ou
Une compréhension complète de l’invention peut être obtenue à partir de la description suivante des modes de réalisation préférés, lue conjointement avec les dessins annexés parmi lesquels :
La est un schéma d’un disjoncteur intelligent selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
La est un schéma d’un système d’alimentation selon un exemple de mode de réalisation du concept décrit ;
La est un schéma d’une vue de face d’un déclencheur électronique selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
La est un schéma fonctionnel d’un dispositif de surveillance d’énergie selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
Les -B illustrent des schémas d’exemples de systèmes de distribution d’énergie selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
La est un schéma d’un exemple de système de distribution d’énergie selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
La est un schéma d’un exemple de système de distribution d’énergie avec un module de communication selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
Les -B représentent une interface utilisateur d’un système de coordination dynamique selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
Les -B représentent un organigramme pour un procédé de coordination dynamique selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ;
La est un organigramme pour un procédé de coordination dynamique selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué ; et
La est un organigramme pour un procédé d’installation d’un système de coordination dynamique dans un dispositif de surveillance d’énergie pour un premier disjoncteur intelligent et des seconds disjoncteurs intelligents en aval du premier disjoncteur intelligent dans un système de distribution d’énergie selon un exemple de mode de réalisation du concept divulgué.
DESCRIPTION DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS
Les phrases relatives aux directions utilisées ici, telles que par exemple, dans le sens des aiguilles d’une montre, dans le sens inverse des aiguilles d’une montre, gauche, droite, supérieur, inférieur, vers le haut, vers le bas et leurs dérivés, concernent l’orientation des éléments représentés sur les dessins et ne sont pas limitatives sur les revendications, sauf indication expresse.
Lorsque l’interrupteur I 30 est fermé, la bobine primaire B1 se charge. A l’inverse, lorsque l’interrupteur I 30 est ouvert, alors la bobine primaire B1 se décharge dans la bobine secondaire B2.
L’unité électronique de contrôle 30 est apte à commander l’ouverture et la fermeture de l’interrupteur I 3 0 .
De plus, l’unité électronique de contrôle 30 comprend un dispositif de mesure 31 de courant connecté entre l’interrupteur I 30 et la bobine primaire B1 et est apte à mesurer le courant dans la bobine primaire B1. L’unité électronique de contrôle 30 a donc à disposition chaque valeur de courant mesurée par le dispositif de mesure 31 de courant.
L’unité électronique de contrôle 30 comprend un processeur apte à mettre en œuvre un ensemble d’instructions permettant de réaliser ces fonctions.
En référence aux figures 3 à 9, il va maintenant être décrit deux modes de réalisation du procédé d’allumage d’un moteur thermique M selon l’invention.
Etape de demande de démarrage d’un cycle de combustion E0
Le procédé comprend une étape de démarrage d’un cycle de combustion E0 du moteur thermique M. Par exemple, cela correspond au moment où le conducteur du véhicule tourne la clé de contact dans le contact du tableau de bord du véhicule ou lorsque le conducteur appuie sur le bouton de démarrage monté sur le tableau de bord du véhicule.
Première Phase P1 de génération d’une étincelle principale
En référence aux figures 3 et 4, suite à l’étape de demande de démarrage d’un cycle de combustion E0, le procédé comprend une première phase P1 de génération d’une étincelle principale. La première phase P1 comprend une étape d’activation de la charge E11 du circuit primaire 21 à un premier instant t1. Autrement dit, au premier instant t1, l’unité électronique de contrôle 30 commande la fermeture de l’interrupteur I 3 0 . Ainsi, la bobine primaire B1 du circuit primaire 21 se charge à partir du premier instant t1 et le courant I B1 dans la bobine primaire B1 augmente.
L’activation de la charge du circuit primaire 21 est donc équivalente à l’activation de la charge de la bobine primaire B1.
La première phase P1 comprend ensuite une phase de mesure en continu E12 du courant I B 1 dans la bobine primaire B1 lors de la charge du circuit primaire 21 par le dispositif de mesure 31 de courant. Par « en continu », il est désigné le fait d’effectuer une mesure du courant I B1 à intervalle de temps régulier, par exemple toutes les 20 µs. Chaque valeur de courant I B 1 mesurée est accessible par l’unité électronique de contrôle 30.
La première phase P1 comprend ensuite une étape de désactivation de la charge E13 du circuit primaire 21 lorsqu’une valeur de courant mesurée reçue est égale à une valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie. Autrement dit, l’unité électronique de contrôle 30 compare chaque valeur de courant reçue à la valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie. Lorsque la valeur du courant I B 1 est égale à la valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie, cela signifie que la charge de la bobine primaire B1 est suffisante et l’unité électronique de contrôle 30 commande l’ouverture de l’interrupteur I 3 0 .
Autrement dit, l’ouverture de l’interrupteur I 30 permet la désactivation de la charge du circuit primaire 21 et donc l’activation de la décharge de la bobine primaire B1 dans la bobine secondaire B2.
L’instant d’ouverture de l’interrupteur I 3 0 est défini par un deuxième instant t2. Ainsi, le temps de charge de la bobine primaire B1 est définie par la durée « T on 1 », correspondant au temps de fermeture de l’interrupteur I 30 , entre le premier instant t1 et le deuxième instant t2.
La charge du circuit primaire 21 est désactivée, ce qui signifie que la décharge du circuit primaire 21 dans le circuit secondaire 22 débute. Ainsi, la bobine primaire B1 se décharge dans la bobine secondaire B2 à partir du deuxième instant t2 et pendant une durée de décharge T off prédéfinie. Autrement dit, une étincelle est générée par la bougie d’allumage B20 pendant la durée de décharge T off .
Les résultats de la texture de réseau d’interpénétration lamellaire-microgel, de la consistance, de l’aptitude à l’étalement et de l’adhérence à la peau de chaque composition préparée ci-dessus sont listés dans le tableau 4.
O : oui ; N : non.
Il ressort du tableau 4 que les compositions des exemples d’invention 1 à 5 ont une texture de réseau d’interpénétration lamellaire-microgel, une consistance convenable et une bonne aptitude à l’étalement, et peuvent donner une sensation de peau non collante.
ensemble comportant un produit d’hygiène de douche ou de bain enveloppé dans un film hydrosoluble fonctionnel La présente invention se situe dans le domaine des produits d’hygiène de douche ou de bain. Elle concerne plus particulièrement un produit d’hygiène de douche ou de bain enveloppé dans un film hydrosoluble apte à lui conférer des propriétés moussantes et émulsifiantes.
Le document WO2018 propose un film permettant d’emballer un shampoing. Ceci permet de réduire le volume de contenants plastiques, mais n’est pas d’usage pratique.
La présente invention a pour objet de répondre au moins en partie aux objets précités en proposant un ensemble comportant un film hydrosoluble comportant un agent tensio-actif apte à apporter des propriétés moussantes et émulsifiantes à un produit d’hygiène. A cet effet, elle propose un ensemble comportant un produit d’hygiène de douche ou de bain et un film, dans lequel ledit produit d’hygiène de douche ou de bain est enveloppé dans ledit film, caractérisé en ce que ledit film est soluble dans l’eau, et en ce que ledit film comprend au moins :
Grâce à ces dispositions, le produit d’hygiène de douche ou de bain est enveloppé dans un film hydrosoluble, léger, et qui peut être entièrement bio-sourcé et biodégradable, donc non nocif pour l’environnement. De plus lors de sa dissolution dans l’eau, l’agent tensio-actif du film peut se mélanger au produit d’hygiène de douche ou de bain et lui apporter des propriétés émulsifiantes et/ou moussantes.
la teneur en poids dudit agent tensio-actif dans ledit film peut être comprise entre 1 et 30%, ce qui permet au film de conférer un bon niveau de propriétés émulsifiantes et moussantes au produit d’hygiène et de douche, l’agent tensio-actif peut être d’origine naturelle, de type non inonique ou anionique, ce qui permet au film d’être biodégradable et moins nocif pour le corps humain, la viscosité dynamique de l’alginate de sodium du composant principal du film peut être comprise entre 200 et 500 mPa s, ce qui participe à ce que le film ait de bonnes propriétés mécaniques de résistance et flexibilité, ledit film peut comprendre en outre un glycérol, dont la teneur en poids dans ledit film peut être comprise entre 10 et 35%, lui permettant de jouer le rôle de produit plastifiant pour obtenir un film fin résistant et flexible, ledit film peut comprendre en outre un agent de réticulation tel que le chlorure de magnésium, dont la teneur en poids dans ledit film peut être comprise entre 3 et 5%, ce qui améliore encore la résistance mécanique du film, le chlorure de magnésium permettant de conserver une bonne solubilité dans l’eau du film, ledit film peut comprendre en outre un agent épaississant, dont la teneur en poids dans ledit film peut être comprise entre 1 et 30%, ce qui permet de conférer des propriétés hydratantes au produit d’hygiène de bain ou de douche lors de la dissolution du film, l’agent épaississant peut être un alginate de sodium dont la viscosité dynamique peut être comprise entre 3000 et 6000 mPa s, ce qui est un mode de réalisation simple et efficace de l’invention,
La présente invention concerne également une utilisation d’un ensemble selon l’invention, dans laquelle ledit film est dissout au contact de l’eau, libérant ledit agent tensio-actif dudit film, ledit agent tensio-actif apportant des propriétés émulsifiantes et/ou moussantes audit produit d’hygiène de douche ou de bain en se mélangeant avec celui-ci.
La représente en vue de coupe la structure multicouche 300 obtenue à l’issue de cette variante de mise en œuvre (avec la première sous-couche de protection 34a).
La représente la même structure multicouche 300 en 3D (mais sans la première sous-couche de protection 34a). Avantageusement, les tranchées 40 présentent un pas de répétition P X dans la première direction X, de préférence compris entre 300 nm et 5 µm.
Ainsi, grâce à un espacement plus important des tranchées 40 (et donc une plus grande période spatiale), une cavité plus large peut être obtenue dans le substrat 31. La distance d entre deux tranchées 40 consécutives est avantageusement comprise entre 300 nm et 5000 nm. Cette distance d peut varier d’une paire de tranchées 40 à l’autre. Autrement dit, il n’est pas nécessaire que les tranchées 40 soient régulièrement espacées (ni qu’elles présentent des dimensions identiques) pour obtenir la première grande cavité 50’.
De préférence, la première grande cavité 50’ présente une largeur L3 comprise entre 5 µm et 20 µm. Sa longueur et sa profondeur peuvent être respectivement identiques à la longueur et à la profondeur P2 des premières cavités 50 lorsqu’elles sont disjointes (respectivement entre 50 µm et 2000 µm et entre 100 nm et 2500 nm).
En prévoyant plusieurs groupes de tranchées 40 (espacées ou non de manière régulière), il est possible d’obtenir dans le substrat 31 plusieurs premières grandes cavités 50’ distinctes (c.-à-d. non communicantes).
Le procédé de fabrication de structure multicouche décrit ci-dessus en relation avec les figures 3A-3E, 4A-4E et 6A-6D est simple à mettre en œuvre et facilement reproductible, car il ne fait appel qu’à des techniques maitrisées de l’industrie microélectronique (photolithographie, dépôt, gravure et CMP). Il ne comporte aucune étape de report ou de collage, qui peut être compliquée si la surface est structurée. Il permet en outre de réaliser des configurations variées de structure multicouche munie de cavités (ces configurations étant indépendantes des composants électroniques pouvant être formés ultérieurement sur la structure multicouche).
Par ailleurs, il peut être aisément intégré à un procédé de fabrication d’un circuit intégré, par exemple de type radiofréquence. Les étapes S2 à S5 peuvent notamment être accomplies immédiatement après avoir formé des tranchées d’isolation électrique 80 appelées STI (pour « Shallow Trench Isolation » en anglais) dans le substrat SOI (cf. ) ou le substrat massif (recouvert de la couche diélectrique 32). La couche de masque dur ayant servi à former les STI 80 peut être conservée pour former tout ou partie de la couche de protection 34 du deuxième mode de mise en œuvre (et plus particulièrement la deuxième sous-couche 34b en SiN).
La représente une étape du procédé de fabrication de circuit intégré. Après formation de la structure multicouche 100, 200 ou 300, le procédé de fabrication du circuit intégré 400 comprend une étape de formation de composants passifs 90 sur la structure multicouche. Avant l’étape de formation des composants passifs 90, le procédé de fabrication du circuit intégré 400 peut également comprendre une étape de formation de composants actifs 91 sur la structure multicouche et une étape de formation d’un ou plusieurs niveaux d’interconnexion électrique 92 reliant les composants actifs 91.