INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Pour préciser les termes « amont » et « aval » relatif à l’agencement des composants électriques, l’agencement de ces composants est défini selon le sens du courant.
De préférence, le matériau de l’implant peut avoir subi un traitement de sa surface externe pour avoir une réflexion de type catadioptrique, ce qui est d’autant plus avantageux pour des surfaces d’implant de petites voire très petites dimensions. Le traitement de surface peut consister en une micro-structuration de surface avec des motifs/texturations de 10 à 500 µm.
APPLICATIONS Les applications de l’invention sont nombreuses parmi lesquelles on peut citer les suivantes :
- monitorer l’évolution spatiale d’un implant, tel qu’un pansement (patch) installé sur un tissu, un dispositif bariatrique, une prothèse ou un stimulateur cardiaque, au moins une partie d’un cathéter, sonde, introducteur ou guide-fil introduit dans un corps humain ;
- monitorer des cinétiques de mouvement ou de dégradation d’un implant lorsqu’il est évacué par les voies naturelles, comme par exemple, l’évolution spatio-temporelle d’un implant gastrointestinal au cours du processus de digestion, ou la dégradation d’un dispositif gastrointestinal biodégradable ;
- suivi de marqueurs fiduciaires, d’ovocytes dans une trompe ;
- déterminer et/ou recaler le positionnement de dispositifs invasifs lors d’opérations chirurgicales, comme par exemple lors d’une biopsie, ou du site d’exérèse de la tumeur, ou lors d’une anesthésie péridurale pour connaître la localisation de l’aiguille relativement à l’environnement ;
- réaliser l’extraction de données physiologiques d’un corps humain ou animal ;
- déterminer et/ou recaler le positionnement d’un dispositif de délivrance d’un ou plusieurs médicaments ou marqueurs, de traceurs ou matériaux dans le corps humain ou animal ;
- activer et/ou contrôler un dispositif interne à l’implant, éventuellement en boucle fermée en fonction de mesures réalisées in situ par l’implant et/ou en fonction d’autres paramètres;
- réaliser l’activation d’un dispositif de stimulation d’un nerf périphérique, tel qu’un nerf vague, en cas de détection d’un mouvement péristaltique au niveau du tube digestif d’un corps humain.
De manière générale, le dispositif sous la forme d’un patch conforme à l’invention peut être à usage unique ou réutilisable. Il peut être retiré, déplacé avec un patient, utilisé pour suivre l’évolution d’un tissu, d’un organe, d’un implant.
Un patch selon l’invention peut être agencé à l’extérieur de la peau d’un patient, directement sur la peau, en sous-cutané, sur une muqueuse, dans une cavité naturelle, par exemple dans un colon, un œsophage, un vagin…, introduit en intravasculaire, dans le système lymphatique, sur des éléments extérieurs à un corps humain ou animal comme un objet ou un autre individu que le patient dont on cherche à localiser un organe ou dont le corps reçoit un implant à localiser.
Avec un système selon l’invention, on peut envisager une géolocalisation entre deux entités physiques distinctes, par exemple entre un patient ou une de ses parties anatomiques et un technicien en charge du système, entre un patient et un robot d’assistance et/ou d’intervention.
On peut aussi envisager une communication avec n’importe quel type d’objet connecté.
On peut aussi envisager une communication entre deux ou plusieurs implants distincts, l’un se comportant éventuellement en « maître », le ou les autres en « esclaves ».
A titre de support, on peut envisager d’intégrer un ou plusieurs patchs selon l’invention au sein d’une armature de casque ou d’un vêtement, ou d’un accessoire tel qu’une ceinture, un bandage, une chaussure, un gant, une gaine, voire aussi un mobilier tel qu’une chaise, un fauteuil, un lit, un dispositif médical,...
Selon un mode de réalisation, la hauteur de la sonde est inférieure à un trentième de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde, par exemple comprise entre un centième et un trentième de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde, voire comprise entre un cent cinquième et un trentième de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde.
Selon un mode de réalisation, le plan de masse est parallèle au toit capacitif.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d’une sonde de champ électromagnétique comprenant : - une étape de fourniture d’un plan de masse conducteur électrique ; - un étape de fourniture d’un toit capacitif conducteur électrique ; - une étape d’agencement du toit capacitif à distance du plan de masse ; - une étape de liaison d’au moins un via d’excitation au toit capacitif, ledit au moins un via d’excitation étant isolé électriquement du plan de masse ; - une étape de liaison d’au moins un via de retour de masse au plan de masse et au toit capacitif ; le nombre de vias d’excitation et de retour de masse étant au moins égal à trois ; lesdits vias d’excitation et de retour de masse étant agencés de manière à former, lorsqu’un via d’excitation est alimenté, une première boucle de courant et une deuxième boucle de courant, chaque boucle de courant s’étendant dans le plan du toit capacitif et dans une direction sensiblement orthogonale audit toit capacitif, de sorte à être sensible à un champ magnétique sensiblement parallèle au plan du toit capacitif, les première et deuxième boucles de courant ayant des directions sensiblement orthogonales l’une par rapport à l’autre dans le plan du toit capacitif.
Pour l’ensemble des modes de réalisation, un milieu considéré est par exemple une cavité au moins partiellement fermée, comme par exemple une cavité métallique.
la représente une sonde selon un mode de réalisation en vue de dessus (plan principal) ;
la représente la sonde de la vue en coupe selon un plan perpendiculaire au plan principal (coupe BB) ;
la représente la sonde de la selon une vue en 3D ;
la représente le schéma de principe d’une sonde selon un mode de réalisation ;
la représente une sonde selon un autre mode de réalisation en vue de dessus ;
la ;
la et
la illustrent les résultats de mesures obtenus pour une sonde orientée selon deux orientations à 90° l’une par rapport à l’autre de manière à être équivalente à une sonde selon un mode de réalisation ;
la illustre un premier exemple d’utilisation d’une sonde selon un mode de réalisation ;
la illustre un deuxième exemple d’utilisation d’une sonde selon un mode de réalisation ;
L’épaisseur de la couche d’oxyde de silicium peut être comprise entre 1 nm et 3 nm.
Le procédé peut comporter en outre, entre le dépôt de la couche de matériau diélectrique et l’exposition de la couche de matériau diélectrique au plasma comprenant du dioxygène, une gravure d’une partie de l’épaisseur de la couche de matériau diélectrique, mise en œuvre avec une solution de gravure fluorocarbonnée et telle qu’une épaisseur restante de la partie de la couche de matériau diélectrique destinée à être transformée en portions d’oxyde de silicium soit comprise entre 1 nm et 3 nm. Ainsi, il est possible de supprimer une grande partie de l’épaisseur de la couche de matériau diélectrique, et de réserver les étapes d’exposition au plasma comprenant du dioxygène et de gravure des portions d’oxyde de silicium pour l’achèvement des portions diélectriques latérales.
De manière avantageuse, toutes les étapes du procédé peuvent être mises en œuvre dans un même équipement de gravure.
L’équipement de gravure peut correspondre à un réacteur de type RIE (« Reactive Ion Etching » en anglais).
La structure peut comporter à son sommet un masque dur, et la couche de matériau diélectrique déposée peut recouvrir le masque dur.
Le substrat peut comporter une couche de semi-conducteur sur laquelle repose la structure. Cette couche de semi-conducteur peut comporter du silicium et/ou du germanium.
Le substrat peut être de type semi-conducteur sur isolant et peut comporter une couche diélectrique enterrée disposée entre une couche support et la couche de semi-conducteur.
Dans l’ensemble du document, le terme « sur » est utilisé sans distinction de l’orientation dans l’espace de l’élément auquel ce rapporte ce terme. Par exemple, dans la caractéristique « sur une face du substrat », cette face du substrat n’est pas nécessairement orientée vers le haut mais peut correspondre à une face orientée selon n’importe quelle direction. En outre, la disposition d’un premier élément sur un deuxième élément doit être comprise comme pouvant correspondre à la disposition du premier élément directement contre le deuxième élément, sans aucun élément intermédiaire entre les premier et deuxième éléments, ou bien comme pouvant correspondre à la disposition du premier élément sur le deuxième élément avec un ou plusieurs éléments intermédiaires disposés entre les premier et deuxième éléments.
représentent les étapes d’un procédé de réalisation d’au moins une portion diélectrique contre au moins un flanc d’une structure reposant sur un substrat, objet de la présente invention, selon un premier mode de réalisation ;
représentent une partie des étapes d’un procédé de réalisation d’au moins une portion diélectrique contre au moins un flanc d’une structure reposant sur un substrat, objet de la présente invention, selon un deuxième mode de réalisation.
Cette surface supérieure 10 est destinée à former la surface sur laquelle des animaux sont destinés à évoluer.
Le caillebotis 1 comprend des fentes 4 de drainage. Les fentes 4 de drainage traversent le caillebotis 1. Ces fentes 4 présentent, vu de dessus, une forme rectangulaire présentant une longueur et une largeur, la longueur étant plus grande que la largeur.
Ces fentes 4 de drainage sont destinées à laisser s’écouler des déchets ou des déjections au travers du caillebotis 1, depuis une volume situé au-dessus du caillebotis 1, jusqu’à un volume situé en dessous du caillebotis 1.
Plus précisément, le caillebotis 1 comprend des rangées principales 2 de fentes 4 de drainage.
En référence aux figures 1 à 4, chaque rangée principale 2 de fentes 4 de drainage s’étend en longueur parallèlement aux autres rangées principales 2. De plus, pour chaque rangée principale 2 de fentes 4 de drainage, les fentes 4 s’étendent en longueur perpendiculairement à la longueur de la rangée principale 2.
En d’autres termes, au sein d’une rangée principale 2 les fentes 4 s’étendent chacune en longueur parallèlement à la largeur de la rangée principale 2.
Chacune des fentes 4 au sein d’une rangée principale 2 s’étend parallèlement aux autres.
Toujours selon les figures 1 à 4, les fentes 4 sont espacées les unes des autres par des ponts 11 de matière. Chaque pont 11 prend la forme d’une bande de matière joignant deux fentes 4.
Ces ponts 11 correspondent à la matière même du caillebotis 1 qui délimite latéralement les fentes 4.
En référence aux figures 1 à 6, pour chaque rangée principale 2 de fentes 4 de drainage, les fentes 4 sont regroupées dans au moins deux groupes 21 d’au moins deux fentes 4.
Selon le présent mode de réalisation, au sein d’une rangée principale 2 chaque groupe 21 comprend deux fentes 4.
Les deux fentes 4 directement adjacentes de deux groupes 21 adjacents sont espacées l’une de l’autre par un pont 11 de matière d’une première largeur L1.
Les fentes 4 directement adjacentes au sein d’un groupe 21 sont quant à elles espacées l’une de l’autre par un pont 11 de matière d’une deuxième largeur L2 qui est strictement inférieure à la première largeur L1.
En d’autres termes, les ponts de matière 11 séparant les fentes 4 au sein d’un groupe 21 présentent une largeur moindre que la largeur des ponts de matière 11 séparant deux groupes 21 de fentes 4.
En conséquence, au sein d’un groupe 21 les fentes 4 sont plus rapprochées l’une de l’autre que les deux fentes 4 directement adjacentes de deux groupes 21 directement adjacents.
Selon des caractéristiques plus spécifiques, la largeur de chacune des fentes 4 des rangées principales 2 est d’environ 8 mm, et plus spécifiquement de 8,5 mm, tandis que la première largeur L1 est d’environ 5 mm, et préférentiellement de 5,4 mm. Dans ce cas, la largeur L2 est strictement inférieure à 5 mm, et est préférentiellement de 3 mm.
Par somme cohérente, il convient donc d’entendre la somme de plusieurs groupes de sous-impulsions identiques ayant in fine la même phase.
Chacune des sommes cohérentes est séparée en une pluralité de tranches temporelles (TR1, TR2, TR3), chaque tranche temporelle (TR1, TR2, TR3) ayant une longueur correspondant à la longueur PRGSI (Période de Répétition des Groupes de Sous-Impulsions) entre deux groupes de sous-impulsions.
Chaque tranche temporelle (TR1, TR2, TR3) est ensuite décalée d’un délai correspondant, pour la i ème tranche temporelle, à , où est la largeur du groupe de sous-impulsions correspondant, puis les tranches sont sommées, de manière à obtenir le schéma de codage de phase.
Ainsi, dans la tranche sommée, les groupes de sous-impulsions viennent se ranger côte-à-côte ; le code de phase complet a ainsi été reformé, formant ainsi l’impulsion concaténée IC.
De façon optionnelle, dans le cadre d’une émission colorée, à savoir, dans le cas présent, l’émission simultanée de différents codes dans plusieurs directions, le procédé comprend une étape supplémentaire de filtrage adapté, selon chacune des hypothèses angulaires.
La illustre le principe d’émission colorée, sur plusieurs secteurs angulaires (A1 … A8). Dans le cadre de l’invention, les codes sont orthogonaux d’un secteur angulaire à l’autre. Au sein d’un même secteur angulaire, on peut distinguer les deux groupes de sous-impulsions par impulsion, selon la distance considérée par rapport au radar.
Sur la , chaque groupe de sous-impulsions est identifié par la référence « 1 » ou « 2 ».
Le but de l’étape de filtrage adapté est de trouver l’angle et la distance de la cible par rapport au radar. Pour ce faire, l’impulsion concaténée obtenue à l’étape précédente est passée dans les k filtres de compression d’impulsion, k correspondant au nombre de couleurs, c’est-à-dire de secteurs angulaires (huit dans l’exemple de la ).
Si l’orthogonalité des k codes de phase a été suffisamment optimisée en amont, tous les filtres non-adaptés au code de l’impulsion d’émission devraient sortir un signal faible, alors que le filtre adapté au code de l’impulsion d’émission devrait sortir un signal faible avec un pic dont la position indiquerait la distance de la cible.
Il va de soi que pour une émission dans un seul secteur angulaire, avec un seul code émis, le filtrage adapté est sans intérêt. L’angle n’a pas besoin d’être déterminé. Seule la distance au radar doit l’être, par le calcul de la corrélation entre l’impulsion d’émission et l’impulsion concaténée.
Ce mode de réalisation permet avantageusement de reformer le code de phase avec un temps de calcul du même ordre de grandeur de celui d’un traitement classique.
La illustre un deuxième mode de réalisation.
La première sous-étape est identique au premier mode de réalisation. Elle consiste donc à appliquer un filtrage Doppler sur les groupes de sous-impulsions suite à leur réception par le radar, de façon obtenir une somme cohérente SC desdits groupes de sous-impulsions de même rang.
Le deuxième mode de réalisation comprend ensuite un échantillonnage selon plusieurs hypothèses distance (Hyp.dist.1, Hyp.dist.2, Hyp.dist.3).
Pour cela, un modèle d’échantillonnage est déterminé, à partir de la longueur de chaque groupe de sous-impulsions dans l’impulsion d’émission. La fréquence d’échantillonnage est égale à 1/PRGSI, où PRGSI est la Période de Répétition des Groupes de Sous-Impulsions. Sur la , chaque groupe de sous impulsions a une longueur L. Cette longueur est connue du récepteur, car elle est identique à la longueur des groupes de sous-impulsions à l’émission.
Le fait que les groupes de sous-impulsions n’aient pas la même longueur à l’émission n’est pas gênant. Dans ce cas, la taille des motifs d’échantillonnage peut varier au sein même du modèle d’échantillonnage.
En référence à la , le bras d’alimentation comprend un système de soudure 24 par ultrason adapté pour souder une portion de la gaine à une portion d’au moins un des câbles compris dans la gaine pré-filée. Un système de soudure par ultrason comprend typiquement un générateur de signaux électrique (non représenté) et un système piézoélectrique apte à transformer les signaux électriques émis par le générateur en ondes d’ultrason. Le système comprend en outre une sonotrode 27 transformant les ondes d’ultrasons en énergie de soudure. De manière illustrative et non limitative, la sonotrode 27 peut être rectangulaire, ronde ou ovale.
Pour une soudure par ultrason, ladite sonotrode 27 est amenée en contact avec l’intérieur de la gaine. A cet effet, la sonotrode 27 traverse la gaine (les ultrasons faisant fondre le matériau de la gaine qui peut alors être perforé par la sonotrode 27) jusqu’à arriver en butée sur les fils et la surface intérieure de la gaine opposée à l’ouverture précédemment pratiquée dans la gaine.
De manière avantageuse, la sonotrode 27 est agencée sur une partie mobile qui peut être une glissière pneumatique, ladite partie mobile étant apte à appliquer la sonotrode 27 sur la gaine à souder lors d’une soudure par ultrason, et à retirer la sonotrode 27 de la gaine lorsque la soudure est achevée. Lorsque la sonotrode 27 est appliquée sur la gaine, une surface d’appui 25 reçoit la zone de la gaine en contact avec la sonotrode 27 pour éviter la déformation de la gaine pendant la soudure.
Dans un exemple purement illustratif et non limitatif, un système de soudure 24 utilisé pour une gaine pré-filée comprenant trois fils, présentant un diamètre extérieur de 16 mm, fonctionne à une puissance de 111 W et une fréquence de 35295 Hz et une énergie de 93,5 Ws. La durée du procédé de soudure est, à titre d’exemple purement illustratif et non limitatif, d’environ une seconde.
Dans un mode de réalisation et à titre purement illustratif et non limitatif, la soudure a une longueur de 12 mm dans le sens de la longueur de la gaine.
Préférablement, le système de pilotage de l’enrouleuse peut être utilisé pour piloter la sonotrode 27 et la partie mobile.
Le système de pilotage comprend un ordinateur configuré pour déterminer la longueur de la gaine déjà enroulée à partir des mesures de la roue codeuse, et commander le mouvement de la sonotrode 27, l’exécution de la soudure par ultrason, et la découpe de la gaine lorsque la longueur envisagée est atteinte.
Dans une installation de fabrication d’une gaine pré-filée, un tel système d’enroulement est typiquement installé à l’aval d’une ligne d’extrusion adaptée pour former une gaine autour d’au moins un câble.
On peut installer le système de soudure 24 par ultrason sur un dispositif d’enroulement pour gaine pré-filée existant. Le système permet en outre de prendre en compte l’encombrement et les automatismes d’un dispositif d’enroulement existant. Dans le cas d’un système d’enroulement équipé d’une sonotrode 27 lors de sa construction, moins de contraintes d’encombrement sont à prendre en compte.
On va maintenant décrire le procédé d’enroulement d’une gaine pré-filée dans un système selon l’invention. La gaine est fixée sur le noyau 31 du tambour 30 et le tambour 30 est entrainé en rotation, enroulant la gaine pré-filée sous forme d’une couronne. Lorsque la longueur de gaine désirée est enroulée sur le tambour, on stoppe la rotation du tambour. Ensuite, la partie mobile déplace la sonotrode 27 en direction de la gaine et applique la sonotrode 27 sur la portion de la gaine à souder. Simultanément, la gaine est maintenue par la surface d’appui agencée du côté de la portion à souder en regard de la partie mobile comportant la sonotrode 27.
Le générateur envoie un signal électrique excitant le système piézoélectrique, et la sonotrode 27 commence à souder la gaine. La gaine fond et la sonotrode 27 avance au fur et à mesure en direction de la surface de contact. La gaine fondue fusionne avec un ou plusieurs câbles compris à l’intérieur de la gaine, ce qui crée une liaison mécanique entre la gaine et le(s)dit(s) câble(s). Dans certains modes de réalisation, la gaine fusionne avec une portion de l’isolation d’un ou plusieurs câbles, qui peut également être fondue par l’énergie apportée par la sonotrode 27. De manière alternative, la gaine peut fusionner avec une portion d’un câble sans isolation.
Lorsque la durée programmée de la soudure est atteinte, la partie mobile est reculée et rétracte le dispositif de soudure pour libérer la gaine. La durée de la soudure est typiquement d’environ 1 seconde.
Simultanément, le dispositif de découpe 23 sectionne la gaine pré-filée comportant les câbles entre la portion 15 soudée de la gaine et la couronne enroulée sur le tambour.
La soudure par ultrason est réalisée pendant le temps d’arrêt de la rotation du tambour sans prolonger le temps du cycle d’enroulement et de l’arrêt de la rotation.
La couronne est ensuite enlevée du tambour et la portion de la gaine comportant la soudure est fixée sur le tambour. Le tambour est entrainé en rotation afin d’enrouler une nouvelle couronne de la gaine arrivant du bras d’alimentation. Dans la portion à l’intérieur de la couronne que l’on commence à former, les câbles sont fixés à la gaine par l’intermédiaire de la soudure. Les câbles ne peuvent donc pas rétrécir à l’intérieur de la gaine pendant et après le procédé d’enroulement.
La illustre une gaine pré-filée 10 comportant des fils électriques 12 isolés. On observe, au travers d’une ouverture 17 formée par l’application de la sonotrode 27 sur la gaine 10, que la portion 15 de la gaine opposée à ladite ouverture est soudée à l’isolation électrique des câbles 12. Les câbles 12 ne peuvent donc pas rétrécir dans la gaine 10 et sont visibles de l’extérieur. Pour l’installation finale de la gaine pré-filée, l’extrémité de la gaine comprenant la portion 15 est coupée, la soudure et le perçage n’imposent donc aucune contrainte dans l’installation électrique des câbles 12. Une telle portion 15 de gaine est agencée à l’intérieur de chaque couronne conditionnée dans un système d’enroulement selon l’invention.
Le [Tableau 1] présente la logique de calcul utilisée ici.
Le [Tableau 2] présente les différentes situations que l’on peut rencontrer dans la mesure du débit, et en appliquant la logique énoncée dans le tableau 1, on obtient une mesure cohérente du débit.
Toutes les pressions présentes dans le Tableau sont des ∆P.
Les formules des fonctions fi utilisées sont les suivantes :
formule pour f1:
débit fluide gazeux (kg.s-1) = C (Coefficient de décharge) x E (coefficient de vitesse d'approche) x Epsilon (coefficient de détente) x Pi x (diamètre orifice calibré au carré) / 4 x (racine de 2) x (racine de la densité du gaz gazeux) x (racine de ∆P3)
formule pour f2 phase liquide:
débit de la phase liquide du gaz diphasique = densité du gaz liquide x coefficient k x largeur de la fente verticale droite x (racine de 2) x (racine de g (racine de 9.81 gravité de la terre)) x hauteur de liquide dans le déversoir à la puissance 1.5
avec hauteur de liquide dans le déversoir = ∆P1 / densité du gaz liquide / g (9.81 gravité de la terre)
k étant un coefficient fixe propre à chaque appareil.
formule pour f2 total (phases gazeuse et liquide du gaz diphasique) = résolution mathématique des équations suivantes
- débit massique liquide = f2 phase liquide calculé ci-dessus
- débit total = f2 débit massique liquide + f2 débit massique gaz
- densité moyenne totale = (masse phase liquide + masse phase gaz) / (volume phase liquide + volume phase gaz)
- f2 total: débit massique total (kg.s-1) = C (Coefficient de décharge) x E (coefficient de vitesse d'approche) x Epsilon (coefficient de détente) x Pi x (diamètre orifice calibré à la puissance 2) / 4 x (racine de 2) x (racine de la densité moyenne totale) x (racine de ∆P3)
avec densité moyenne = densité phase liquide x ( 1 – f4) + densité phase gaz x f4 formule pour f3: débit gaz liquide pur (kg.s-1) = C (Coefficient de décharge) x E (coefficient de vitesse d'approche) x Epsilon (coefficient de détente) x Pi x (diamètre orifice calibré à la puissance 2) / 4 x (racine de 2) x (racine de la densité du gaz liquide) x (racine de ∆P3) formule pour f4 : Pour calculer f4, on effectue une résolution mathématique des équations présentées pour le calcul de f2.
Comme visible sur la , l’antenne A selon l’invention comprend un générateur de signaux d’excitation G1.