INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une gravure d’au moins une partie de la deuxième portion 106 est mise en œuvre depuis au moins une des faces latérales (qui sont parallèles à la direction de l’empilement 104 et perpendiculaires aux faces principales de la deuxième portion 106) de la deuxième portion 106. Dans le premier mode de réalisation décrit ici, cette gravure est mise en œuvre de manière à graver le SiN de la deuxième portion 106 depuis deux faces latérales opposées l’une de l’autre, formant ainsi deux espaces distincts entre lesquels une partie restante 114 de la deuxième portion 106 est disposée. Cette gravure est par exemple mise en œuvre de manière à ce que la profondeur de matériau gravé (c’est-à-dire la dimension selon l’axe X sur la ) de chaque côté de la deuxième portion 106 soit au moins égale à la profondeur de silicium de la première portion 102 destinée à être gravé par la suite. A titre d’exemple, la profondeur de SiN gravé de chaque côté de la deuxième portion 106 est égale à environ 10 nm.
Un matériau de substitution est ensuite déposé dans les espaces formés par la précédente gravure, contre la partie restante 114. Ce matériau de substitution est à base de SiC et correspond par exemple à du SiCO, ou du SiBCN, ou bien correspond à du SiO 2 .
Selon une caractéristique optionnelle du procédé de l’invention, la fenêtre additionnelle comporte un rappel de la référence et de la dénomination associée ainsi que le contexte de description.
un premier moyen de recherche d’au moins une référence dans le texte référencé ou sur le dessin référencé,
un deuxième moyen de recherche dans le texte d’au moins une dénomination en rapport avec la référence repérée par le premier moyen de recherche,
un moyen d’association associant l’une des dénominations identifiées par le deuxième moyen de recherche avec la référence repérée par le premier moyen de recherche,
un moyen d’analyse contextuelle configuré pour sélectionner dans le texte du document au moins une des occurrences d’un élément d’un couple formé d’une part par la dénomination identifiée à l’issue de la deuxième étape de recherche et d’autre part par la référence repérée par la mise en œuvre de la première étape de recherche et pour déterminer un ensemble de mots du texte du document précédant et/ou suivant, dans ce texte, l’au moins une occurrence sélectionnée pour former un contexte de description, le moyen d’analyse contextuelle associant audit élément, identifié à l’issue de la première étape de recherche ou de la deuxième étape de recherche, ledit contexte de description,
un moyen de génération d’un support qui illustre l’étape d’association et l’étape d’analyse contextuelle.
est une représentation schématique d’un dessin référencé d’un document de la littérature technique interprété par le procédé de la ;
est une représentation schématique d’une page de description d’un document de la littérature technique interprété par le procédé de la , dans laquelle il a été illustré trois occurrences d’une dénomination pour illustrer un aspect de l’invention ;
illustre schématiquement l’association de références repérées à l’issue d’une première étape de recherche du procédé objet de l’invention avec des dénominations identifiées à l’issue d’une deuxième étape de recherche du procédé objet de l’invention ains qu’avec un contexte de description résultant d’une étape d’analyse contextuelle du procédé objet de l’invention, cette association pouvant former un premier exemple d’un support généré par le procédé objet de l’invention ;
illustre un troisième exemple d’un support généré par le procédé objet de l’invention, dans une phase d’utilisation préalable à l’apparition du contexte de description résultant d’une étape d’analyse contextuelle du procédé objet de l’invention ;
illustre le troisième exemple d’un support généré par le procédé objet de l’invention, dans une phase d’utilisation rendant apparent le contexte de description résultant de l’étape d’analyse contextuelle du procédé objet de l’invention ;
L’organe 146 tubulaire est muni dans sa partie 151 supérieure d’une vanne 152 de communication avec un dispositif 131 de distillation. Tout type de dispositif 131 de distillation peut être utilisé. Le dispositif 131 de distillation peut être choisi pour permettre une production d’un mélange d’alcanes de diverses longueurs de chaine hydrocarbonée par refroidissement et condensation des vapeurs des produits énergétiques formés lors du craquage. Le dispositif 131 de distillation peut être choisi pour permettre un fractionnement, au moyen d’une colonne de distillation atmosphérique connue en elle-même, et dans laquelle seront séparés les gazoles et les kérosènes, les gaz résiduels (CO 2 , H 2 ) étant recueillis après la séparation d’une éventuelle présence d’eau. Dans certains modes de réalisation dans lesquels la production de dihydrogène (H 2 ) et de dioxyde de carbone (CO 2 ) sont recherchés, ces gaz non condensés issus de la réaction peuvent être séparés par osmose.
Dans une phase de démarrage du procédé de craquage catalytique mis en œuvre à une pression de craquage inférieure à la pression atmosphérique, notamment à une pression de craquage au plus égale à 100 hPa, on porte ladite huile 2 de craquage à une température proche -notamment à une température de l’ordre de 280°C- de ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné de la dispersion 6 de craquage sous ladite pression de craquage. Dans cette phase de démarrage, le réacteur 120 de craquage est exempt de tout composé hydrocarboné et la dispersion 6 de craquage est maintenue dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage. Aucun craquage ne se produit. Dans le bouilleur 147, ladite huile 12 de condensation est maintenue à une température juste inférieure à sa température de vaporisation. La pompe 115 aspirante mécanique est ensuite activée de façon à placer l’atmosphère de l’organe 146 tubulaire, de la chambre 137 de rendement du réacteur 120 de craquage et du bouilleur 147 sous une dépression de vide maximum de l’ordre de ou inférieur à 5 hPa. La pompe 115 aspirante mécanique aspire les gaz présents dans cet espace clos et abaisse la pression de l’atmosphère gazeuse dans le réacteur 120 de craquage et dans ledit condenseur 130 primaire. Dans certains modes de réalisation, la pompe 115 aspirante mécanique est arrêtée lorsque la pression atteint la valeur de dépression souhaitée de l’ordre de 5 h Pa.
Dans une phase ultérieure à la phase de démarrage, on porte la température de chauffage du bouilleur 147 à une température légèrement supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation sous cette pression inférieure à 5 hPa, ce par quoi des vapeurs de ladite huile 12 de condensation sont produites et montent par aspiration dans l’organe 146 tubulaire maintenu sous la pression de vide initial. Les vapeurs de ladite huile 12 de condensation étant portées à une température faiblement supérieure à leur température de vaporisation sous pression réduite, ces vapeurs condensent en partie basse de l’organe 146 tubulaire, dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge en maintenant en dépression l’atmosphère du dôme 139, de l’extrémité 148 débouchante du dôme 139 et de l’organe 146 tubulaire. Un régime permanent s’établit, maintenant l’atmosphère du réacteur de craquage à une pression proche de 5 hPa. Dès lors que ce régime d’équilibre est atteint, un débit de ladite dispersion 6 de craquage est introduite dans la chambre 127 de mélange et d'initiation de la réaction de craquage, ce par quoi la réaction de craquage d’au moins un composé hydrocarboné est initiée à une température proche de 280°C sous une pression de l’ordre de 5 hPa. Les vapeurs des produits 10 énergétiques formées du fait du craquage se répartissent dans tout le volume en dépression et se mélangent en partie inférieure de l’organe 146 tubulaire avec les vapeurs de ladite huile 12 de condensation. La pression augmente dans l’atmosphère gazeuse dans le réacteur 120 de craquage et dans ledit condenseur 130 primaire. Ledit tronçon 162 de condensation et ledit tronçon 149 de perte de charge se comportent comme une pompe thermochimique dynamique assimilable à une pompe de maintien de l’atmosphère sous pression réduite. Dès lors que le volume gazeux des produits 10 énergétiques formés dans le réacteur 120 de craquage du fait du craquage catalytique est compensé par le volume libéré du fait de la condensation de ladite huile 12 de condensation dans ledit tronçon 162 de condensation et dans ledit tronçon 149 de perte de charge, une dépression, notamment une pression au plus égale à 100 hPa, est maintenue dans l’espace 140 clos du dispositif. Cette dépression dans le réacteur 120 de craquage permet un craquage catalytique efficace à basse température sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Cette pression de craquage de l’atmosphère 14 gazeuse commune au réacteur 120 de craquage et au condenseur 130 primaire est ajustable par l’énergie calorifique apportée au bouilleur 147. Pour une même quantité de produits 10 énergétiques gazeux formés du fait du craquage, la variation du volume de ladite huile 12 de condensation à l’état gazeux consécutif à la condensation fait varier le volume occupé par les produits 10 énergétiques gazeux et la pression dans l’atmosphère gazeuse.
Dans la phase ultérieure à la phase de démarrage, rien n’empêche de prévoir d’ajuster la température dans le convoyeur 104 de séchage/désoxygénation à une température proche de 180°C, la température dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage à une température proche de 240 – 250°C et la température de ladite huile 2 de craquage du réacteur 120 de craquage à une température sensiblement égale à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné sous pression de l’ordre de 50 hPa. La durée de préchauffage à 180°C du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation peut être de l’ordre de 60 min à 90 min, la durée de préchauffage à 240 – 250°C du convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage peut être de l’ordre de 30 min à 60 min et la durée de préchauffage du bain de ladite huile 2 de craquage remplissant le réacteur 120 de craquage d’un volume de l’ordre de 3000 L peut être de l’ordre de 15 min à 30 min. Dès l’introduction dans le réacteur de craquage, d’un débit de ladite dispersion 6 de craquage et d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage, de sorte que le mélange soit porté à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage sous ladite pression de craquage, le craquage catalytique est initié et des produits 10 énergétiques sont formés.
Dans certains modes de réalisation, l’organe 146 tubulaire du dispositif 100 de craquage est muni en partie 151 supérieure d’une entrée 154 périphérique de produits 11 énergétiques à l’état liquide dans l’organe 146 tubulaire. Cette entrée 154 est destinée à introduire un débit contrôlé de produits 11 énergétiques à l’état liquide dans l’organe 146 tubulaire dont la vaporisation dans l’organe 146 tubulaire, au contact de vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques, renforce le tirage thermique et la montée des vapeurs de produits 10 énergétiques formées du fait du craquage.
L’inventeur a observé et l’expérience a confirmé que les masses volumiques des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage, tels que les alcanes, le dioxyde de carbone (CO 2 ), le dihydrogène (H 2 ) et le cas échéant l’eau (H 2 O) sont très inférieures à la masse volumique de la vapeur de ladite huile 12 de condensation. Ainsi, dès lors que ces vapeurs de faible masse volumique ont été attirées en une zone 157 de vide maximum, elles ne peuvent pas redescendre dans le condenseur 130 primaire et dans un milieu de masse volumique moyenne plus élevée que leur propre masse volumique, et qui, en outre est en cours d’ascension rapide dans l’organe 146 tubulaire. Ainsi, poussées vers le haut de l’organe 146 tubulaire, les vapeurs des produits 10 énergétiques formés à l’état gazeux du fait du craquage progressent au-dessus de la zone 157 de vide maximum, dans le maillage 150 métallique.
L’inventeur a observé qu’il est possible d’accentuer le mouvement ascensionnel des vapeurs des produits 10 énergétiques gazeux et entrainer ces vapeurs vers le haut de l’organe 146 tubulaire, en introduisant un débit de carburant 11 liquide en partie haute de l’organe 146 tubulaire. Ce carburant liquide se vaporise par chauffage au contact des vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques progressant vers le haut de l’organe 146 tubulaire, les vapeurs du carburant 11 formées par cet échauffement présentant nécessairement une température inférieure à la température des produits 10 énergétiques en progression vers le haut de l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs froides du carburant 11 formées en périphérie à l’intérieur de l’organe 146 tubulaire permettent un entrainement axial des vapeurs chaudes des produits énergétiques par amélioration du tirage thermique. Les vapeurs chaudes des produits 10 énergétiques et de masse volumique plus faible sont entrainées vers le haut de l’organe 146 tubulaire. Les vapeurs froides du carburant introduit sont réchauffées lors de leur progression vers le bas de l’organe 146 tubulaire, puis sont entrainées vers le haut par un débit descendant de vapeurs de carburant 11. Un mouvement continue s’établit. L’expérience a montré que, sous condition d’une hauteur suffisante du tronçon de tirage, le tirage thermique est suffisant avec l’injection d’une proportion de l’ordre de 15 à 20 % du bilan net du carburant produit et réintroduite à sa température de sortie de la distillation, par exemple à une température de l’ordre de 130°C.
EXEMPLE 1 : Craquage catalytique de sciure de bois
De la sciure de bois est soumise à un craquage catalytique sous une pression de 50 hPa pour former un hydrocarbure d’une composition moyenne présentant 13 atomes de carbone (C 13 H28) à raison de 100 kg/h, du dihydrogène (H2) et du dioxyde de carbone (CO2). Le craquage catalytique d’une tonne de sciure de bois conduit à la formation de 679 kg de CO2, de 306 kg d’hydrocarbure tridécane (C 13 H 28 ) et de 15 kg de dihydrogène (H 2 ) gazeux, correspondant respectivement la production de 1,4 mole/sec de dioxyde de carbone (CO 2 ), de 0,15 mole/sec de tridécane (C 13 H 28 ) et de 0,69 mole/sec de dihydrogène (H 2 ) gazeux. Le volume de produits énergétique gazeux formés du fait du craquage est de l’ordre de 2.2 mole/sec pour une augmentation du volume occupé par ces produits énergétiques gazeux de l’ordre de 2,0 L/sec. Pour compenser cette augmentation du volume des produits 10 énergétiques dans l’atmosphère du réacteur de craquage et maintenir une pression de 50 hPa, une huile minérale comprenant 26 atomes de carbone (C 26 ), de poids moléculaire (PM 366) est vaporisée dans le bouilleur de façon à former 821 g/sec d’huile minérale à l’état gazeux dont la condensation compense la formation des produits 10 énergétiques gazeux.
Un schéma synoptique d’un procédé de production de produits 10 énergétiques -notamment de carburant 11, de dioxyde de carbone (CO 2 ) et/ou de de dihydrogène (H 2 ) gazeux- par craquage catalytique à basse température et à pression réduite, c’est-à-dire inférieure à la pression atmosphérique, d’un matériau 1 solide -notamment d’un déchet- morcelé comprenant au moins un composé 13 hydrocarboné selon l’invention est représenté en .
On met en œuvre un procédé selon l’invention dans un dispositif 100 de craquage comprenant un réacteur 120 de craquage et un condenseur 130 primaire formant une atmosphère 14 gazeuse commune à la pression atmosphérique. Dans un procédé selon l’invention, lors d’une phase 170 de préparation préalable à l’initiation du craquage catalytique sous pression réduite, on réalise un préchauffage adapté pour qu’un débit de ladite dispersion 6 de craquage et un débit de ladite huile 2 de craquage puissent être introduits dans le réacteur 120 de craquage chacun à une température adaptée pour pouvoir atteindre ladite température de craquage à la pression de craquage et initier le craquage catalytique d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné lors de leur introduction dans le réacteur 120 de craquage. Pour ce faire, on préchauffe notamment : ladite dispersion 6 de craquage pour que le débit de ladite dispersion 6 de craquage atteigne dans le convoyeur 126 de chargement de ladite dispersion 6 de craquage dans la chambre 127 de mélange et d’initiation de la réaction, une température de l’ordre de 245°C ; ladite huile 2 de craquage pour que le débit de ladite huile 2 de craquage atteigne dans le réacteur 120 de craquage et dans la chambre 127 de mélange et de d’initiation de la réaction de craquage une température de l’ordre de 280°C.
Rien n’empêche bien sûr de prévoir un préchauffage de l’ensemble des compositions, réactifs, catalyseurs et dispersions du matériau 1 solide à l’état morcelé dans ladite huile 2 de craquage utilisées dans l’unité 110 de préparation de ladite dispersion 6 de craquage préalablement à son craquage dans le réacteur 120 de craquage. Rien n’empêche de prévoir de chauffer le débit de ladite huile 2 de craquage pour qu’elle atteigne dans la gaine 108 de chauffage du convoyeur 104 de séchage/désoxygénation une température de l’ordre de 180°C. Rien n’empêche de prévoir de préchauffer la dispersion 3 hydrocarbonée et/ou la dispersion 4 séchée et/ou la dispersion 5 dégazée et ladite huile 2 de craquage à une température aussi proche que possible de sa température optimale d’utilisation. On réalise ce préchauffage par tout moyen approprié pour permettre une préparation de chaque composition à une température la plus proche possible de sa température d’utilisation.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , lorsque les températures susmentionnées sont atteintes et que ladite dispersion 6 de craquage est prête à être introduite dans le réacteur 120 de craquage, une étape de mise 171 en chauffe de ladite huile 12 de condensation dans le bouilleur 147 du condenseur 1300 primaire est initiée. Par ce chauffage 171 de ladite huile 12 de condensation, ladite huile 12 de condensation est portée à une température aussi proche que possible mais toutefois inférieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à la pression susmentionnée de l’ordre de 5 hPa. Ladite huile 12 de condensation reste à l’état liquide condensé dans le bouilleur 147 en préchauffage et dont l’atmosphère 14 gazeuse est à la pression atmosphérique.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , lorsque les températures susmentionnées sont atteintes, que ladite dispersion 6 de craquage est prête à être introduite dans le réacteur 120 de craquage et que ladite huile de condensation est préchauffée en deçà de sa température de vaporisation à 5 hPa, on réalise un pompage 174 de l’atmosphère 14 commune contenue dans le dôme 137 du réacteur 120 de craquage et dans le condenseur 130 primaire au moyen de la pompe 115 aspirante mécanique. Du fait de ce pompage 174, l’atmosphère 15 commune du dôme 137, du réacteur 120 de craquage et du condenseur 130 primaire est mise en dépression, c’est-à-dire par exemple à une pression de l’ordre de 5 hPa, ce par quoi les gaz présents dans l’atmosphère 15 commune en dépression sont évacués. Du fait que la température de ladite huile 12 de condensation est inférieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à 5 hPa, ladite huile 12 de condensation est à l’état liquide condensé dans le bouilleur 147.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , on chauffe ladite huile 12 de condensation dans le bouilleur 147 du condenseur 130 primaire à une température supérieure à la température de vaporisation de ladite huile 12 de condensation à une pression de 5 hPa, de façon que de ladite huile 12 de condensation passe à l’état gazeux expansé, circule dans ledit condenseur 130 primaire et condense au moins partiellement dans ledit tronçon 162 de condensation et/ou au contact dudit tronçon 149 de perte de charge. Du fait de cette condensation 172 dans ledit tronçon 162 de condensation et au contact du maillage 150 métallique (le cas échéant, amplifiée par une circulation d’un fluide caloporteur dans la gaine 158 de réfrigération) dans ledit tronçon 149 de perte de charge, l’atmosphère 15 gazeuse commune du dôme 137, du réacteur 120 de craquage et dudit condenseur 130 primaire est maintenue en dépression, à une pression de l’ordre de 5 hPa.
Dans un procédé selon le mode de réalisation représenté en , une phase 173 d’initiation du craquage est réalisée par une introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans le réacteur 120 de craquage et par mélange avec et au contact de ladite huile 2 de craquage chauffée de sorte que le mélange atteigne ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dans le réacteur 120 de craquage. Un tel chauffage peut, par exemple, être atteint du fait d’un apport d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Le mélange -notamment en zone 128 de convergence dans la chambre 127 de mélange du réacteur 120 de craquage- du débit de ladite dispersion 6 de craquage préchauffée et du débit de ladite huile 2 de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné est réalisé de façon que ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné soit atteinte du fait de ce mélange. Des produits 10 énergétiques à l’état gazeux sont formés du fait du craquage catalytique et sont libérés dans l’atmosphère 15 gazeuse du réacteur 100 de craquage dans laquelle la pression augmente.
dans laquelle R est tel que défini ci-avant et n est un nombre entier compris entre 1 et 6, de préférence compris entre 1 et 4.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, n est égal à 3, et l’alcoxyde de silicium répond à la formule générale (Id) :
dans laquelle R est tel que défini ci-avant.
Des exemples particuliers d’alcoxydes de silicium pouvant être mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, pour la préparation de la composition sol-gel, sont le 3-glycidyloxypropyltriméthoxysilane (GPTMS), de formule (Id1), et le 3-glycidyloxypropyltriéthoxysilane (GPTES), de formule (Id2) :
L’alcoxyde d’aluminium répond quant à lui de préférence à la formule générale (II) :
dans laquelle R 4 représente un radical alkyle linéaire, ramifié et/ou cyclique, préférentiellement en C1-C10, préférentiellement encore en C1-C6, et de préférence en C1-C4, par exemple en C2-C4. R 4 peut notamment représenter un groupement choisi parmi les groupements éthyle, propyle, isopropyle, n-butyle et iso-butyle.
Au contact avec l’eau, l’alcoxyde d’aluminium de formule générale (II), monomère précurseur d’aluminium, est hydrolysé en espèce à groupements hydroxyles qui réagissent avec les fonctions silanol Si-OH formées, également par hydrolyse, à partir de l’alcoxyde de silicium de formule générale (I), monomère précurseur de silice, ce dont il résulte la formation d’un réseau inorganique mixte comprenant des liaisons -Si-O-Al-.
L’alcoxyde d’aluminium mis en œuvre selon l’invention peut par exemple être choisi parmi l’aluminium tri-sec-butylate (ASB) de formule (IIa), l’isopropoxyde d'aluminium (AIP) de formule (IIb) et le tert-butoxyde d’aluminium de formule (IIc) :
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le rapport molaire (alcoxyde(s) de silicium / alcoxyde(s) d’aluminium) est compris entre 2 et 5. Une telle caractéristique assure avantageusement, d’une part, une bonne adhérence de la couche de la composition sol-gel à la surface du substrat et, d’autre part, une bonne uniformité et une bonne continuité de cette couche. Il en résulte une performance de protection du substrat contre le feu particulièrement élevée.