INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le plateau porte aiguille 4 comprend également autant de moteur d’actionnement 73 que d’aiguilles de placement 40. Donc, dans un cas préférentiel, le plateau porte aiguille 4 comprend quatre moteurs d’actionnement 73, chacun connecté directement à une aiguille de placement 40, de sorte à pouvoir observer quatre couples aiguille de placement 40 et moteur d’actionnement 73. Chaque moteur d’actionnement 73 est connecté à une aiguille de placement 40 suivant la première extrémité 401 de l’aiguille de placement 40. Ainsi, ces moteurs d’actionnement 73 permettent une translation de la seconde extrémité 402 des aiguilles de placement 40 suivant le deuxième axe ZZ’ afin de s’écarter du corps 22 du pôle 20 lors de la configuration « configuration finale », comme représentée en .
Ainsi, comme énoncé précédemment, le dispositif de bobinage automatique 1 est apte passer dans la « configuration initiale », représentée en , dans laquelle les quatre aiguilles de placement 40 exercent une pression prédéterminée sur le corps 22 du pôle 20. Plus précisément, cette « configuration initiale » débute par le positionnement de chaque aiguille de placement 40 contre le corps 22. En variante, chaque aiguille de placement 40 s’éloigne ensuite du pôle 20 d’une distance inférieure ou égal à 3 millimètres entre la seconde extrémité 402 et le corps 22 afin de permettre d’obtenir un jeu entre chaque aiguille de placement 40 et le pôle 20. De plus, en fonction de la direction du bobinage énoncée précédemment, chaque aiguille de placement 40 peut être, de façon préférentielle, en contact avec le fond 21 ou la tête 23 du pôle 20. Ainsi, lorsque le bobinage se fait du fond 21 en direction de la tête 23 du pôle 20, alors la « configuration initiale » débute avec le placement des aiguilles de placement 40 contre le corps 22 et le fond 21 du pôle 20. A l’inverse, si le bobinage se fait de la tête 23 en direction du fond 21 du pôle 20, alors la « configuration initiale » débute avec le placement des aiguilles de placement 40 contre ou, en variante, à proximité du corps 22 et de la tête 23 du pôle 20. Ce positionnement des aiguilles de placement 40 à proximité du fond 21 ou de la tête 23 du pôle 20 et à proximité du corps 22 du pôle 20 est possible par la mise en action du premier moteur de mise en translation 71 de la cannelure 7 permettant la translation de la cannelure 7 par rapport au plateau porte aiguille 4 et des moteurs d’actionnement 73 des aiguilles de placement 40 induisant une translation de la seconde extrémité 402 des aiguilles de placement 40.
Une fois chaque aiguille de placement 40 positionnée, le dispositif de bobinage automatique 1 peut passer dans la « configuration de bobinage », représentée en figure 5, dans laquelle s’effectue successivement une rotation du plateau porte aiguille 4 équivalente à une rotation complète du pôle 20 suivant le premier axe XX’ par la mise en action du moteur de mise en rotation 70 du plateau porte aiguille 4, accompagné du chariot de support 3, et la translation du pôle 20 par rapport au plateau porte aiguille 4 d’une longueur égale au diamètre du fil conducteur 50 selon le premier axe XX’ dans la direction du bobinage de sorte à enrouler le fil conducteur 50 autour du pôle 20 par la mise en action du premier moteur de mise en translation 71 du plateau porte aiguille 4. Avant d’effectuer la rotation et la translation, le bras d’alimentation 6 positionne le fil conducteur 50 en contact avec au moins une aiguille de placement 40. Ainsi, le fil conducteur 50 étant attaché au rotor multi-pôles 2 suivant la première extrémité du fil conducteur 501, ce dernier subit aussi la rotation suivant le premier axe XX’ par la mise en action du moteur de mise en rotation 70 du plateau porte aiguille 4. Or, l’enrouleur de fil 5, qui est relié au fil conducteur 50 suivant sa deuxième extrémité 502, comprend un moteur de rétention (non représenté) du fil conducteur 50. Ce moteur de rétention du fil conducteur 50 permet d’avoir une tension continue sur le fil conducteur 50. Ainsi, lors de chaque rotation de l’étau de support 3 et du plateau porte aiguille 4 équivalente à une rotation complète du pôle 20 suivant le premier axe XX’, le fil conducteur 50, enroulé autour d’au moins deux aiguilles de placement 40 et formant une portion d’une spire 51, coulisse le long des aiguilles de placement 40 du fait de la tension et de l’angle jusqu’à la seconde extrémité 402 et est enroulée autour du corps 22 du pôle 20. S’en suit alors la translation de la cannelure 7 par rapport au plateau porte aiguille 4 d’une longueur équivalente au diamètre du fil conducteur 50 selon le premier axe XX’ dans la direction du bobinage de manière à obtenir l’espace nécessaire pour accueillir, lors de la rotation suivante de l’étau de support 3 et du plateau porte aiguille 4, une nouvelle spire 51.
En outre, le dispositif de bobinage automatique 1 peut comprendre un capteur de tension du fil conducteur 50, en contact avec le fil conducteur 50, au niveau du bras d’alimentation 6 et préférentiellement fixé sur le bras d’alimentation 6 de manière à obtenir une valeur précise de la tension du fil enrouleur 50 et adapter cette dernière. Et, chaque aiguille de placement 40 peut comprendre un témoin de rétention du fil conducteur 50 permettant de faciliter le guidage du fil conducteur 50 sur l’aiguille de placement 40. Ce témoin de rétention peut simplement être un témoin pour le bon positionnement du bras d’alignement 6 ou même une butée de rétention permettant de remplacer le bras d’alignement 6.
Ainsi, la rotation et la translation se répètent un nombre prédéfini de fois jusqu’à obtenir le nombre prédéfini de spires 51 autour du corps 22 du pôle 20. Après avoir obtenu le nombre prédéfini de spires 51 autour du corps 22 du pôle 20, le dispositif de bobinage automatique 1 peut passer à la « configuration finale », représentée en . Lors de cette « configuration finale », chaque aiguille de placement 40 est distante du pôle 20 selon le deuxième axe ZZ’ par la mise en action des quatre moteurs d’actionnement 73.
Il serait avantageux de disposer d’une telle sonde permettant en outre de maintenir un niveau de transmission suffisant en tout point du milieu, et ce, quelles que soient les fréquences de travail de la sonde, notamment en dehors des fréquences de couplage avec les modes de transmission du champ électromagnétique dans le milieu considéré.
Il serait également avantageux de disposer d’une telle sonde dont on puisse ajuster l’impédance d’entrée et/ou de sortie ainsi que l’efficacité de rayonnement.
Il serait en outre avantageux qu’une telle sonde ait des dimensions réduites, afin de pouvoir être intégrée dans tout type de milieu et/ou tout type de système de transmission.
Un mode de réalisation pallie tout ou partie des inconvénients des sondes de champ électromagnétique connues.
Un mode de réalisation prévoit une sonde de champ électromagnétique s’étendant selon un plan principal et comprenant : - un plan de masse conducteur électrique ; - un toit capacitif conducteur électrique, agencé à distance du plan de masse ; le plan de masse et le toit capacitif étant séparés, au moins sur une partie de leur interface, par un matériau diélectrique ; - au moins trois vias conducteurs électriques s’étendant au travers du matériau diélectrique, chacun desdits au moins trois vias étant soit un via d’excitation relié électriquement au toit capacitif, isolé électriquement du plan de masse et destiné à être relié à une source d’alimentation électrique, soit un via de retour de masse reliant électriquement le plan de masse et le toit capacitif, les au moins trois vias comprenant au moins un via d’excitation et au moins un via de retour de masse ; les au moins trois vias étant agencés de manière à former, lorsque le au moins un via d’excitation est alimenté, une première boucle de courant et une deuxième boucle de courant, chaque boucle de courant s’étendant dans le plan du toit capacitif et dans une direction sensiblement orthogonale audit toit capacitif, de sorte à être sensible à un champ magnétique sensiblement parallèle au plan du toit capacitif, les première et deuxième boucles de courant ayant des directions sensiblement orthogonales l’une par rapport à l’autre dans le plan du toit capacitif.
Selon un mode de réalisation, les au moins trois vias électriquement conducteurs comprennent : un via d’excitation, un premier via de retour de masse et un deuxième via de retour de masse ; la première boucle de courant cheminant entre le via d’excitation, le toit capacitif et le premier via de retour de masse ; la deuxième boucle de courant cheminant entre le via d’excitation, le toit capacitif et le deuxième via de retour de masse.
Selon un mode de réalisation particulier, la droite reliant un point de connexion du premier via de retour de masse dans le plan du toit capacitif et un point de connexion du via d’excitation dans le plan du toit capacitif est sensiblement orthogonale à la droite reliant un point de connexion du deuxième via de retour de masse dans le plan du toit capacitif et un point de connexion du via d’excitation dans le plan du toit capacitif.
Selon un mode de réalisation, les au moins trois vias électriquement conducteurs comprennent : un via de retour de masse, un premier via d’excitation et un deuxième via d’excitation ; la première boucle de courant cheminant entre le premier via d’excitation, le toit capacitif et le via de retour de masse ; la deuxième boucle de courant cheminant entre le deuxième via d’excitation, le toit capacitif et le via de retour de masse.
Selon un mode de réalisation particulier, la droite reliant un point de connexion du premier via d’excitation dans le plan du toit capacitif et un point de connexion du via de retour de masse dans le plan du toit capacitif est sensiblement orthogonale à la droite reliant un point de connexion du deuxième via d’excitation dans le plan du toit capacitif et un point de connexion du via de retour de masse dans le plan du toit capacitif.
Selon un mode de réalisation, la sonde comprend une fente constituée par une ouverture traversant toute l’épaisseur du toit capacitif.
Selon un mode de réalisation particulier, la fente présente une symétrie axiale par rapport à une droite passant par le point de connexion du via d’excitation dans le plan du toit capacitif et passant sensiblement à égale distance du point de connexion du premier via de retour de masse dans le plan du toit capacitif et du point de connexion du deuxième via de retour de masse dans le plan du toit capacitif.
Selon un autre mode de réalisation particulier, la fente présente une symétrie axiale par rapport à une droite passant par le point de connexion du via de retour de masse dans le plan du toit capacitif et passant sensiblement à égale distance du point de connexion du premier via d’excitation dans le plan du toit capacitif et du point de connexion du deuxième via d’excitation dans le plan du toit capacitif.
Selon un mode de réalisation, la sonde comprend en outre au moins un via complémentaire conducteur électrique, le au moins un via complémentaire étant un via de retour de masse complémentaire ou un via d’excitation complémentaire.
Selon un mode de réalisation, le matériau diélectrique est de l’air.
Selon un autre mode de réalisation, le matériau diélectrique est un substrat, par exemple un substrat organique ou un substrat céramique.
Selon un mode de réalisation, les dimensions de la sonde dans le plan principal sont inférieures à un quart de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde, par exemple comprises entre un vingtième et un quart de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde, voire comprises entre un vingtième et un dixième de la longueur d’onde d’utilisation de ladite sonde.
Le réglage de la puissance d’aspiration peut être fait par deux volets, à savoir un volet de by-pass supérieur 95 et un volet de prise d’air du cylindre 94.
Le volet du by-pass supérieur 95 permet de contrôler directement la quantité d’air effectivement recyclée en laissant le volet de prise d’air du cylindre 94 fermé.
Le volet du by-pass supérieur 95 permet de court-circuiter une partie du flux d’air et de le renvoyer directement vers les moyens d’aspiration à force centrifuge directe 90 sans qu’il passe par le point d’entrée d’air 31 de la trémie.
L’ouverture de ce volet diminue la quantité d’air recyclée vers l’entrée. Si ce volet est fermé, tout l’air pourra rejoindre le point d’entrée d’air 31 de la trémie.
Le volet de prise d’air du cylindre 94 permet de contrôler une autre partie du flux d’air.
Au point d’entrée d’air 31 de la trémie, une partie du flux d’air peut entrer dans le cylindre avec le grain. Si ce volet est fermé, aucun appel d’air ne se produira dans le cylindre et tout l’air traversera le grain.
Selon le principe de l’invention, la machine 1 comporte en outre des moyens 7 pour détecter la position angulaire du cylindre 2 lors de sa rotation.
Selon un mode de réalisation particulier représenté en , les moyens 7 pour détecter la position angulaire du cylindre 2 lors de sa rotation, détectent la position angulaire de l’axe d’entraînement en rotation 8a, 8b.
Ces moyens 7 pour détecter la position angulaire du cylindre 2 comportent avantageusement un marquage 71 monté sur l’axe d’entraînement 8a, 8b et un capteur 70. Ces moyens sont de préférence logés dans un carter de protection 72.
Encore plus avantageusement, le marquage 71 monté sur l’axe d’entraînement 8a, 8b est constitué d’une bague 73 et d’une vis 74 qui ajuste la position de la bague sur l’axe d’entraînement 8a, 8b.
De préférence, le capteur 70 est un capteur inductif, tel qu’un capteur de présence à transistor bipolaire, un capteur de proximité inductif à réluctance variable, un capteur inductif à courants de Foucault.
Ainsi, lorsque la bague tourne en même temps que l’axe d’entraînement en rotation 8a, 8b, la vis 74 tourne également et passe à chaque tour à proximité du capteur inductif.
Selon un mode de réalisation particulier représenté en , l’armature 25 du cylindre 2 comprend avantageusement un ensemble de rails annulaires 23 espacés le long de la surface circonférentielle du cylindre 2, dans lesquels les bords latéraux 200 de la grille 20, 21, 22 représentée sont insérés.
Tout aussi avantageusement, les systèmes de fixation des extrémités 201, 202 de la grille 20, 21, 22 représentée sont des systèmes du type « à levier crochet ».
Ainsi, pour changer de grille, l’opérateur doit tout d’abord procéder au retrait de la grille en place. Pour ce faire, il ouvre les leviers à crochet puis tire sur l’une des extrémités 201 ou 202. Les bords 200 de la grille en place coulissent dans les rails 23 jusqu’à ce que la grille soit extraite.
L’opérateur procède ensuite à la mise en place de la nouvelle grille. Pour ce faire il insère les bords 200 de la nouvelle grille dans les rails 23 et pousse la grille de manière à ce que les bords coulissent dans les rails et de manière à ce que la grille s’enroule autour de l’armature 25 du cylindre. Il joint pour finir les extrémités 201 et 202 et ferme les leviers à crochet.
Selon une variante supplémentaire, le au moins un modèle de détermination de défaillance de composant est en outre appris à partir de données représentatives d’un enregistrement, dans une base de données, d’une défaillance constatée pour au moins un composant d’au moins une partie de la pluralité de deuxièmes véhicules.
Selon encore une variante, la détermination d’une défaillance d’un deuxième composant comprend une identification du deuxième composant.
Selon une variante additionnelle, le premier capteur correspond à un capteur de cliquetis.
Selon une autre variante, la détermination d’une défaillance d’un deuxième composant comprend une détermination de caractéristiques du premier ensemble de données, les caractéristiques appartenant à un ensemble de caractéristiques comprenant : - une enveloppe d’au moins une onde vibratoire ; - une intensité de la au moins une onde vibratoire ; - un nombre d’ondes vibratoire sur une période déterminée ; - une périodicité de la au moins une onde vibratoire.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un dispositif de détermination d’une défaillance d’un composant d’un premier véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un système de détermination d’une défaillance d’un composant d’un premier véhicule, le système comprenant le dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de l’invention et le premier véhicule relié en communication sans fil au dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de l’invention.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un programme d’ordinateur qui comporte des instructions adaptées pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention, ceci notamment lorsque le programme d’ordinateur est exécuté par au moins un processeur.
Selon un cinquième aspect, l’invention concerne un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description des modes de réalisation non limitatifs de l’invention ci-après, en référence aux figures 1 à 5 annexées, sur lesquelles :
illustre schématiquement un environnement de communication d’un premier véhicule, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre schématiquement un premier signal représentatif de vibrations mesurées par un premier capteur du premier véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
illustre schématiquement un deuxième signal représentatif de vibrations mesurées par le premier capteur du premier véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture de passage centrale est délimitée au moins en partie par deux échancrures prévues respectivement sur les première et deuxième branches de raclage.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième branches de raclage sont espacées l’une de l’autre, et l’ouverture de passage centrale est délimitée au moins en partie par des bords internes des première et deuxième branches de raclage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de raclage avant comporte une pluralité de zones de raclage réparties le long de l’organe de raclage avant et configurées pour racler la surface à nettoyer.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la pluralité de zones de raclage comporte une pluralité de premières zones de raclage réparties le long de la première branche de raclage, et une pluralité de deuxièmes zones de raclage réparties le long de la deuxième branche de raclage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première branche de raclage comporte une alternance de zones échancrées et de premières zones de raclage, et la deuxième branche de raclage comporte une alternance de zones échancrées et de deuxièmes zones de raclage.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la somme des longueurs des premières zones de raclage est supérieure à 50%, et par exemple supérieure à 70%, de la longueur de la première branche de raclage, et la somme des longueurs des deuxièmes zones de raclage est supérieure à 50%, et par exemple supérieure à 70%, de la longueur de la deuxième branche de raclage. Ces dispositions permettent d’assurer un raclage satisfaisant de la surface à nettoyer, tout en limitant les pertes d’aspiration notamment sur sol dur.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’ouverture de passage centrale présente une largeur comprise entre 1 et 2 cm, et par exemple entre 1,2 et 1,5 cm.
Selon un mode de réalisation de l’invention, chacune des première et deuxième branches de raclage est rectiligne.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de raclage avant est une brosse de raclage avant.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la brosse de raclage avant est formée par une pluralité de poils ou de touffes de poils.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, l’organe de raclage avant est formé en un matériau flexible.
Selon un mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième branches de raclage sont distinctes et séparées l’une de l’autre. Ces dispositions permettent de faciliter la fixation de l’organe de raclage avant sur son support, tout en évitant tout risque de déformation de ce support. En effet, l’utilisation d’un organe de raclage avant plié en V serait susceptible d’entraîner une déformation du support sur lequel est fixé l’organe de raclage avant.
Selon un autre mode de réalisation de l’invention, les première et deuxième branches de raclage sont reliées l’une à l’autre.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de raclage avant s’étend le long du bord avant du canal d’aspiration.
Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organe de raclage avant présente une longueur supérieure à au moins 70%, et par exemple supérieure à au moins 80%, de la largeur de la semelle.
Selon un mode de réalisation de l’invention, la première extrémité de l’organe de raclage avant est située à proximité d’un premier bord latéral de la semelle, et la deuxième extrémité de l’organe de raclage avant est située à proximité d’un deuxième bord latéral de la semelle.
la est une vue de dessus, partielle et schématique, du substrat organique multicouches de la ;
la est vue de dessus avec coupe, partielle et schématique, du boîtier du dispositif des figures 1 et 2 ;
la est vue de côté avec coupe, partielle et schématique, du boîtier du dispositif des figures 1 et 2 ;
la est vue agrandie de côté avec coupe, partielle et schématique, du dispositif des figures 1 et 2 ;
la est vue agrandie de dessus avec coupe, partielle et schématique, du dispositif des figures 1 et 2 ;
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation du substrat organique multicouches dans un plan de coupe de la ;
la est une vue en coupe, partielle et schématique, d'un mode de réalisation du substrat organique multicouches dans un autre plan de coupe de la ;
la est une vue de dessus avec coupe, partielle et schématique, d'un dispositif utilisé pour des simulations ;
la est une vue de côté avec coupe, partielle et schématique, du dispositif de la ;
la est une vue en perspective du substrat organique multicouches du dispositif de la ;
la est une vue en perspective illustrant l'agencement du substrat organique multicouches de la dans le boîtier du dispositif des figures 14 et 15 ; et
la représente une courbe d'évolution des pertes d'insertion du dispositif de la en fonction de la fréquence.
De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les étapes de fabrication de puces de circuit intégré et de substrats organiques multicouches ne sont pas détaillées, les modes de réalisation décrits étant compatibles avec des étapes usuelles.
Sauf précision contraire, lorsque l'on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires autres que des conducteurs, et lorsque l'on fait référence à deux éléments reliés (en anglais "coupled") entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés par l'intermédiaire d'un ou plusieurs autres éléments. En outre, on considère ici que les termes "isolant" et "conducteur" signifient respectivement "isolant électriquement" et "conducteur électriquement".