INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Résumé Une idée à la base de l’invention est de diminuer l’intensité lumineuse en dehors du secteur angulaire de site, ce qui permet notamment de limiter les nuisances lumineuses pour les riverains.
Selon un mode de réalisation, l’invention fournit un projecteur lumineux destiné à produire une nappe lumineuse directionnelle pour la signalisation d’obstacles en élévation, le projecteur comprenant : - une lentille cylindrique allongée dont la forme cylindrique est définie par une direction génératrice horizontale et par une courbe directrice, la lentille cylindrique présentant une longueur selon la direction génératrice horizontale, la lentille cylindrique présentant un plan de symétrie horizontal, - une source lumineuse linéaire parallèle à la direction génératrice, s’étendant sur tout ou partie de la longueur de la lentille cylindrique et agencé pour émettre un flux lumineux en direction de la lentille cylindrique, la lentille cylindrique étant configuré pour générer une nappe lumineuse principale en concentrant le flux lumineux dans un secteur angulaire de site prédéfini autour de la direction génératrice horizontale en direction de l’espace situé du côté opposé à la lentille cylindrique par rapport à la source lumineuse, et étant configuré pour projeter le flux lumineux dans un secteur angulaire azimutal prédéfini autour de la direction verticale, dans lequel le projecteur lumineux comporte au moins deux réflecteurs positionnés dans l’espace situé du côté opposé à la source lumineuse par rapport à la lentille cylindrique, et dans lequel au moins un des réflecteurs est un réflecteur supérieur positionné au-dessus du plan de symétrie horizontal de la lentille cylindrique et en-dessous d’une surface supérieure de la lentille cylindrique, et au moins un des réflecteurs est un réflecteur inférieur positionné en dessous du plan de symétrie horizontal de la lentille cylindrique et au-dessus d’une surface inférieure de la lentille cylindrique, les réflecteurs étant configurés pour interrompre des rayons lumineux issus de la source lumineuse et orientés en dehors du secteur angulaire de site de la nappe lumineuse principale.
Grâce à ces caractéristiques, l’intensité lumineuse émise par le projecteur en dehors de la nappe principale peut être réduite grâce aux réflecteurs qui vont permettre de dévier les rayons lumineux qui sont orientés en dehors du secteur angulaire de site.
Selon des modes de réalisation, un tel projecteur peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes.
Selon un mode de réalisation, le réflecteur supérieur et le réflecteur inférieur sont disposés symétriquement l’un à l’autre par rapport au plan de symétrie horizontal.
Selon un mode de réalisation, la source linéaire est comprise dans le plan de symétrie horizontal.
Selon un mode de réalisation, le secteur angulaire de site est défini comme le secteur angulaire dans lequel l’intensité lumineuse est supérieure à 50% de l’intensité lumineuse au centre de la nappe lumineuse, et le secteur angulaire azimutal est défini comme le secteur angulaire dans lequel l’intensité lumineuse est supérieure à 50% de l’intensité lumineuse au centre de la nappe lumineuse.
Il va de soi que l’invention n’est pas limitée au mode de réalisation décrit ci-dessus à titre d’exemple mais qu’elle comprend tous les équivalents techniques et les variantes des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons.
PONT ROULANT COMPORTANT UN SYSTEME À PANTOGRAPHE La présente invention concerne un pont roulant comportant un système à pantographe.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Un pont roulant permet de déplacer une charge d’un point de chargement à un point de déchargement et il comporte classiquement deux premiers rails horizontaux parallèles et un chariot motorisé qui roule sur les deux premiers rails pour se positionner à la verticale du point de chargement. Le chariot est en outre équipé d’un treuil enroulé sur un tambour et lorsque le chariot est au-dessus du point de chargement, le treuil est déroulé et accroché à la charge. Le treuil est alors enroulé pour soulever la charge et le chariot est déplacé le long des premiers rails pour positionner la charge au-dessus du point de déchargement, où le treuil est déroulé pour descendre la charge qui est libérée lorsqu’elle repose sur le sol.
Le pont roulant peut également comporter deux autres rails horizontaux parallèles et perpendiculaires aux deux premiers rails. Les deux premiers rails sont équipés de roues qui leur permettent de rouler sur les deuxièmes rails afin de couvrir une surface selon les deux dimensions.
La prise en charge de la charge est relativement longue car le déroulage et l’enroulage du treuil sont des opérations lentes et il est donc nécessaire de trouver un arrangement qui permet d’accélérer la manutention d’une charge.
Un objet de la présente invention est de proposer un pont roulant comportant un système à pantographe qui assure une prise en charge et un déplacement rapide d’une charge à déplacer.
À cet effet, est proposé un pont roulant comportant :
- deux premiers rails parallèles entre eux,
- deux wagonnets, où, pour chaque premier rail, chaque wagonnet comporte au moins une roue qui roule sur ledit premier rail et dont au moins une est motorisée,
- une poutre portant des moyens de serrage montés articulés sur la poutre et mobiles entre une position serrée et une position desserrée,
- un système de déplacement comportant :
- pour chaque wagonnet, un premier cadre où chaque premier cadre comporte deux bras parallèles, où chaque bras présente une extrémité proximale et une extrémité distale, où pour chaque premier cadre, les extrémités proximales des bras dudit premier cadre sont montées mobiles en rotation sur le wagonnet associé audit premier cadre autour d’un axe parallèle aux axes des roues, où les bras des deux premiers cadres sont fixés les uns aux autres à travers une liaison pivot dont l’axe est parallèle aux axes des roues,
- pour chaque wagonnet, un deuxième cadre où chaque deuxième cadre comporte deux bras parallèles, où chaque bras présente une extrémité proximale et une extrémité distale, où pour chaque deuxième cadre, les extrémités distales des bras dudit deuxième cadre sont montées mobiles en rotation sur la poutre autour d’un axe parallèle aux axes des roues, où pour chaque wagonnet, les extrémités distales des bras du premier cadre associé audit wagonnet sont fixées aux extrémités proximales des bras du deuxième cadre associé audit wagonnet à travers une liaison pivot autour d’un axe parallèle aux axes des roues, et
- une unité de contrôle qui commande les moteurs des roues et les moyens de serrage.
L’utilisation d’un tel mécanisme pour déplacer les moyens de serrage permet une descente et une remontée rapide et donc un gain de temps.
Avantageusement, le pont roulant comporte deux deuxièmes rails parallèles entre eux et perpendiculaires aux premiers rails, chaque extrémité d’un premier rail est fixée à une extrémité de l’autre premier rail par l’intermédiaire d’une poutrelle, chaque poutrelle est équipée de roues dont au moins une est motorisée et qui roulent sur les deuxièmes rails, et l’unité de contrôle commande les moteurs des roues des poutrelles.
Le porte-outil enserre un élément formant outil 960 essentiellement comme décrit par exemple en référence aux figures 3 à 5. Spécifiquement, comme illustré, l’élément formant outil est un ostéotome, qui pourrait par exemple être employé en chirurgie de la hanche.
Comme illustré, le manche comprend en outre une éventuelle plaque de protection 902 à son extrémité proximale. Une telle plaque de protection peut servir à protéger la main d’un utilisateur tenant le manche 920 contre des coups appliqués à son extrémité proximale à l’aide d’un marteau, d’un maillet ou similaire, par exemple lorsque l’outil ou la partie de travail 960 est un ciseau, un alésoir ou un autre outil requérant l’application de percussions.
Un domaine dans lequel un manche tel que décrit peut convenir est celui des instruments chirurgicaux, de sorte que l’outil modulaire dans son ensemble peut comprendre ou constitue un instrument chirurgical. Plus particulièrement, l’outil modulaire peut être prévu pour une utilisation en chirurgie orthopédique ou traumatologie osseuse. Plus particulièrement, l’outil modulaire peut être prévu pour une utilisation en chirurgie de la hanche, de l’épaule ou du genou. Plus particulièrement, comme illustré, la partie de travail 960, et donc l’outil modulaire dans son ensemble 900 comprend un ostéotome emporte-pièce. On comprendra qu’étant donné le grand nombre de domaines d’application et de types d’outils associés qui peuvent être envisagés, de nombreuses parties de travail 960 différentes possibles peuvent être envisagées, en vue d’une utilisation avec un seul manche selon les modes de réalisation tels que décrits ci-dessus. D’autres exemples de parties de travail possibles, et d’outils modulaires en découlant, comprennent un ostéotome, un impacteur et de nombreux autres outils qui viendront aisément à l’esprit de l’homme de l’art.
Le porte-outil de la présente invention peut être fait de n’importe quel matériau. En particulier, il peut être fait d’acier, d’aluminium, de titane ou tout autre métal ou alliage adéquat. Il peut également être fait d’un thermoplastique ou autre matériau synthétique. Il peut, en particulier, être fait d’un polyamide, par exemple d’un polyarylamide. Le matériau synthétique peut comprendre des composants supplémentaires tels qu’une charge, un agent de gonflement et similaire. Il peut en outre encore être fait d’un matériau synthétique composite, comprenant du verre, de la fibre de carbone, des nanoparticules de carbone ou tout autre matériau présentant une grande résistance à la traction, dans une matrice d’un matériau synthétique, tel que ceux qui ont été mentionnés ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, le porte-outil peut être composé d’un polyarylamide renforcé à la fibre de verre, tel que par exemple celui qui est commercialisé par la société Solvay sous la marque « Ixef GS 1022 ».
Le porte-outil peut être fait de différents matériaux dans différentes régions, comprenant des parties métalliques et des parties synthétiques. Le manche peut également comprendre des vides à des fins d’économie de matière, de réduction du poids et autres.
Lorsque le porte-outil est incorporé dans un outil modulaire comme illustré sur les figures 8a, 8b et 8c, la partie outil 960 et/ou le manche 920 peuvent être chacun composés des matériaux mentionnés ci-dessus. Dans certains modes de réalisation, le manche, le porte-outil et la partie de travail peuvent être tous composés du même matériau.
Par conséquent, l’invention concerne un porte-outil pour un outil modulaire dans lequel un élément formant outil est piégé entre deux parties à accouplement par coulissement, qui peuvent être alignées par coulissement afin de piéger l’élément formant outil, et séparées par coulissement afin de libérer l’outil. Le coulissement des parties à accouplement par coulissement est défini par des éléments de retenue à mise en prise mutuelle conçus pour permettre un déplacement relatif desdites parties à accouplement par coulissement le long dudit axe longitudinal, mais empêcher un déplacement relatif dans toute autre direction. Le porte-outil peut faire partie d’un kit comprenant un ou plusieurs porte-outils, un ou plusieurs éléments formant outils, et un ou plusieurs manches. Le manche peut comprendre des éléments de clavetage venant en prise avec une extrémité proximale des parties à accouplement par coulissement lorsqu’elles sont alignées, de sorte qu’une fois le manche en place, les parties à accouplement par coulissement ne puissent pas être séparées et l’élément formant outil ne puisse pas être libéré.
PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UNE PIÈCE DE SIÈGE D'AVION La présente invention porte sur un procédé de fabrication d'une pièce de siège d'avion. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, avec la fabrication de tablettes repas de sièges d'avion de type économique.
La montre une tablette repas 1 selon l'état de la technique comportant une tôle métallique 2 ainsi que deux capots 3.1, 3.2 assemblés avec une âme 4 réalisée en mousse.
Généralement, les capots 3.1, 3.2 réalisés dans un matériau thermoplastique sont mis en forme par un procédé de thermoformage puis détourés dans une étape ultérieure. On effectue également un montage sur la tôle métallique 2 de mécanismes tels que des glissières 5, des fixations d'un dispositif porte-gobelet 6, ou des systèmes de verrouillage pour maintenir en position ces éléments. Un profilé 7 en forme de U pourra s'étendre le long d'un bord longitudinal de la tablette repas. La tablette repas 1 est configurée pour coopérer avec des tiges 8 d'un support 9 destiné à être fixé sur un dossier de siège d'avion.
L'assemblage des différents composants de la tablette repas 1 (les capots 3.1, 3.2, l'âme en mousse 4, et la tôle 2 équipée des différents mécanismes) est effectué par une opération de collage. La liaison mécanique entre les capots 3.1, 3.2 est ainsi réalisée par collage suivant leurs bords qui sont mis en recouvrement l'un par rapport à l'autre.
Un tel procédé de fabrication nécessite toutefois l'utilisation de nombreux outillages pour la mise en forme des capots ainsi que pour l'assemblage de l'ensemble. En outre, tous les assemblages, les ajustements, et les collages sont réalisés par des opérations manuelles fastidieuses et peu répétables.
De nombreuses défaillances ont été observées lors de tests ou lors de phase d'exploitation du fait des problèmes de répétabilité et des mauvaises performances des colles dont le choix est limité en raison des substrats utilisés.
La finition d'ensemble est également médiocre du fait du recouvrement entre les bords des deux capots engendrant souvent la présence de bavures de colle. En outre, la tôle utilisée pour garantir le bon positionnement des mécanismes augmente le poids de l'ensemble.
On note qu’en cas de déplacement de l’un des modules de batterie, le conducteur électrique 10 peut se déformer, et le corps 20 s’articuler ( ,5b,5c), pour accommoder ce déplacement sans affecter le contact électrique existant entre les lames flexibles de contact 13 et les terminaux 2.
Si l’on souhaite déconnecter l’un des modules de batterie, il suffit d’appliquer un effort sur le cran de verrouillage 29 pour le déloger de l’ouverture de verrouillage 33 et libérer le mouvement de la goupille 30 afin de la sortir du logement d’accueil 24,24’, et libérer enfin les crans de maintien 28a,28b
Ainsi, et bien qu’ici on ait décrit et illustré un dispositif de connexion s’étendant le long d’un axe principal P, on peut bien évidemment envisager d’autres configurations, en U, en L ou selon une forme quelconque pour permettre d’autres arrangements de connexion entre deux modules de batterie, selon la disposition relative des modules de batterie entre eux.
PROCEDE DE FABRICATION DE PLAQUES BIPOLAIRES La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une composition de plaque bipolaire. L’invention concerne également des procédés de fabrication de plaques bipolaires par injection, extrusion ou compression, à partir de ladite composition, ainsi que les plaques bipolaires obtenues par ces procédés.
CONTEXTE TECHNIQUE Les plaques bipolaires sont utilisées dans les piles à combustible, les électrolyseurs et dans les batteries à flux redox. Elles peuvent être réalisées à partir de différents matériaux : plaques bipolaires métalliques, plaques en graphite et plaques en composites carbone – polymère.
Le principe des plaques bipolaires à base de matériaux composites organiques repose sur l’utilisation de charges conductrices (carbone, graphite,…) dispersées dans un polymère thermoplastique ou thermodurcissable. Les charges vont conférer aux plaques bipolaires la conductivité électrique nécessaire à la collecte du courant et la matrice polymère leur bonne tenue mécanique nécessaire à l’assemblage des différents éléments.
Les plaques bipolaires composites carbone-polymère présentent des propriétés intéressantes : une haute conductivité électrique, une bonne résistance à la corrosion, de bonnes performances à haute température, et de bonnes propriétés mécaniques, avec un coût de fabrication relativement faible. Dans ces plaques bipolaires composites, un polymère thermodurcissable ou thermoplastique est utilisé comme matrice pour une charge carbonée choisie parmi le graphite, les fibres de carbone, le noir de carbone ou les nanotubes de carbone. Bien que la performance électrique des plaques bipolaires composites soit principalement déterminée par la charge carbonée, le matériau de la matrice polymère influence également le comportement électrique du composite.
Les composites polymères thermodurcissables – graphite sont des matériaux préférés pour la fabrication de plaques bipolaires. Cependant, des matériaux composites à base de polymères thermoplastiques, notamment des thermoplastiques stables aux températures élevées, ont déjà été utilisés dans la fabrication de plaques bipolaires, en raison de leur aptitude d’être moulés par injection ou extrudés, ce qui les rend plus aptes à la fabrication automatisée. De tels composites ont été préparés en utilisant du sulfure de polyphénylène (PPS) ou du polyéther sulfone (PES) contenant de la poudre de graphite, comme rapporté par Radhakrishnan, S. et al . dans la publication : « High-temperature, Polymer–graphite Hybrid Composites for Bipolar Plates: Effect of Processing Conditions on Electrical Properties », Journal of Power Sources , 2006 , Vol. 163, pp. 702–707.
La publication de Mighri F. et al. “Electrically conductive thermoplastic blends for injection and compression molding of bipolar plates in the fuel cell application”, Polymer Engineering and Science , 2004 , vol 44, n°9 décrit des plaques bipolaires faites par les procédés de compression et d’injection à partir de graphite, de noir de carbone et de polypropylène ou polysulfure de phénylène.
Les principales propriétés recherchées de plaques bipolaires pour piles à combustibles sont : des conductivités électronique et thermique élevées, de bonnes propriétés mécaniques comme les propriétés en flexion, et des propriétés barrières aux gaz élevées.
Il existe un besoin de fournir un procédé de fabrication d’une composition pour plaque bipolaire, ladite composition présentant un bon compromis entre ces propriétés, et ledit procédé étant compatible avec les procédés de fabrication comme l’injection, la thermo-compression, ou l’extrusion.
- fournir un mélange composite à base d’au moins une charge conductrice carbonée et de polymère(s),
- incorporer audit mélange composite du graphite et un liant polymère.
De manière caractéristique, ledit mélange composite est issu du recyclage de batteries lithium-ion.
Le catalyseur (e) est composé d’une céramique à l’Iridium et au rhodium, le gaz d’éthanol qui traverse le catalyseur est modifié chimiquement par la présence de l’iridium -du rhodium et du Cérium pour produire de l’hydrogène (i) ; cette modification provoque une oxydation partielle de l’éthanol gazéifié (d).
Le catalyseur(e) se présente dans sa forme en ce qu’il dispose de trous en nid d’abeille(g) qui traversent toute son épaisseur (h), ces trous (g) étant placés verticalement dans ladite épaisseur, et sur toute la surface du catalyseur (e).
Les trous (g) ont chacun est dimension d’environ 1mm2 de section.
Le passage de l’éthanol gazéifié (d) dans le catalyseur(e) produit principalement de l’hydrogène (i) et de l’éthanal (j). L’objet du dispositif est ainsi de produire de l’hydrogène en raison de son pouvoir calorifique 6 fois supérieur à celui de l’éthanol.
La cuvette(a) et le catalyseur(e) sont jointoyés (f)de façon à être étanches sur le périmètre de jonction de ces deux pièces, ceci pour forcer le gaz d’éthanol (d) à passer en totalité par le catalyseur.
Le réducteur (m) se caractérise lui-même dans sa forme en ce : - qu’il est raccordé mécaniquement à la cuvette (a) d’éthanol, et au support (e’) de catalyseur de façon à conduire la chaleur au catalyseur (e) aux fins d’accélérer la réaction chimique dans le catalyseur, - qu’il est solidarisé mécaniquement sur la cuvette (a), aux fins d’apporter de la chaleur suffisante, pour gazéifier l’éthanol sans qu’il soit nécessaire de maintenir en service la résistance électrique (c) de la cuvette (a).
Pour gérer cet ensemble, le dispositif est doté d’un asservissement électronique qui contrôle les débits d’air, d’alcool et de températures par l’intermédiaires de sondes.
Vue générale du dispositif placé dans un poêle Vue détaillée du bruleur Vue détaillée en plan de masse du catalyseur
Glossaire : a) cuvette b) éthanol c) résistance électrique d) gaz d’éthanol e) catalyseur e’) support de catalyseur f) jointoiement périphérique du catalyseur avec la cuvette g) trous du catalyseur h) épaisseur du catalyseur i) hydrogène j) éthanal k) électrodes l) arrivé de l’air comburant m) réducteur
DISPOSITIF DE CHAUFFAGE À ACCUMULATION DOMAINE D’APPLICATION DE L’INVENTION
L’invention a trait au domaine du chauffage et notamment aux adaptations permettant de résoudre dans les meilleures conditions les inconvénients d’un chauffage à accumulation.
DESCRIPTION DE L’ART ANTÉRIEUR
Dans un contexte de recherche d’économie d’énergie, d’amélioration du confort et de la performance, de réduction de la pollution atmosphérique, l’usage du bois de chauffage présente des avantages connus et profitables sur le plan économique et environnemental.
Bien que les foyers fermés (poêles et inserts) présentent des intérêts évidents en termes d’efficacité énergétique par rapport aux cheminées à foyers ouverts, ils présentent néanmoins également une pluralité d’inconvénients, parmi ceux-ci :
– ils conduisent à des pics de production de chaleur sans possibilité de réglage de la température dans le volume chauffé,
– le rendement du matériel existant peut être optimisé,
Avantageusement, la doublure interne et/ou la peau externe est (sont) fabriquée(s) à partir d’un matériau métallique, tel que de l’acier.
Moyen d’étanchéité extérieur pour un ouvrant d’un véhicule. L’invention concerne un moyen d’étanchéité extérieur, notamment un lécheur extérieur, pour un ouvrant d’un véhicule ainsi qu’un agencement d’un tel moyen d’étanchéité pour un ouvrant. L’invention porte également sur un ouvrant et sur un véhicule comprenant un tel moyen d’étanchéité et/ou agencement.
Un véhicule, en particulier un véhicule automobile, comprend généralement au moins un ouvrant comprenant une vitre mobile entre une position ouverte et une position fermée. L’ouvrant comprend au moins un panneau extérieur au-dessus duquel s’étend la vitre en position fermée. Classiquement, un moyen d’étanchéité extérieur est disposé entre le panneau extérieur et la vitre de sorte à éviter l’entrée d’humidité, notamment due à la pluie sur la vitre en position fermée, ou de particules entre la vitre et le panneau extérieur. Un tel moyen d’étanchéité est agencé en haut du panneau extérieur de sorte à venir « lécher » la vitre lors de ses montées et descentes de changement de positions, d’où son appellation de « lécheur ».
Un inconvénient d’un tel lécheur réside dans le fait qu’il est difficile d’en maintenir les extrémités afin qu’elles soient immobilisées, notamment selon la direction verticale tout en les maintenant fermement en position selon la direction transversale. En effet, au cours des montées de la vitre, les frottements entre la vitre et le lécheur tendent à entraîner ce dernier vers le haut. Un mauvais maintien des extrémités du lécheur extérieur engendre alors, au terme de nombreux cycles de fermeture de la vitre, une désolidarisation des extrémités par rapport au panneau extérieur auquel elles sont fixées. En conséquence, au fil des années, de tels lécheurs extérieurs rencontrent des problèmes de tenue aux extrémités, appelés aussi « déplaquage » eu égard au fait que le lécheur n’est plus plaqué contre le panneau extérieur et/ou la vitre. En plus d’une perte d’étanchéité à ce niveau, il en résulte une qualité perçue moindre préjudiciable.