INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
[Fig 2] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’exemple 2.
[Fig 3] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) du matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’exemple 3.
[Fig 4] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) du matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’exemple 4.
[Fig 5] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) du matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’exemple 5.
[Fig 6] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) du matériau microporeux zéolithique obtenu selon l’exemple 6.
Selon l’invention, le rapport molaire Si/Al définit le rapport molaire entre la quantité molaire en élément silicium, notée Si, et la quantité molaire en élément aluminium, notée Al, de la zéolithe KL aluminosilicate microporeux de type structural LTL. Les rapports Si/Al sont calculés à partir des quantités molaires de l’élément silicium Si et de l’élément aluminium Al présents dans le matériau microporeux zéolithique considéré, lesdites quantités molaires étant déterminées par la méthode de spectrométrie de Fluorescence X.
Selon la présente invention, l’expression « compris entre … et … » signifie que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention.
Selon la présente invention, l’expression « sous pression autogène » signifie la pression générée dans un réacteur fermé et soumis à des températures supérieures à 25°C par la simple évaporation de l’eau présente dans ce réacteur.
Selon la présente invention l’expression « liant zéolithisable » signifie toute source de silice et alumine qui se transforme facilement en zéolithe KL en présence d’hydroxyde de potassium.
Selon la présente invention l’expression « zéolithisation » signifie le processus durant lequel la source de silice et alumine se transforme en zéolithe KL en présence d’hydroxyde de potassium.
Selon la présente invention la « perte au feu » (PAF) est le pourcentage de perte de masse d’un solide après sa calcination à 1000°C durant 1 heure.
Par ailleurs, dans la suite, des modes de réalisation particuliers et/ou préférés de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaison lorsque c’est techniquement réalisable.
La présente invention concerne un procédé de préparation d’un matériau microporeux zéolithique mis en forme (MEF) sous forme d’extrudés, de comprimés, ou des billes ayant une bonne résistance mécanique à l’écrasement et à haute teneur en zéolithe KL, c’est-à-dire contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL (type structural LTL). Ledit procédé comprend au moins :
-une étape de mise en forme d’un mélange d’une zéolithe KL avec au moins un liant zéolithisable pour obtenir des extrudés, des comprimés ou des billes ;
-et au moins une étape de zéolithisation, afin d’obtenir un matériau contenant au moins 90% en masse de zéolithe KL ayant une bonne résistance mécanique à l’écrasement, l’une et/ou l’autre des étapes étant effectuée(s) en présence d’hydroxyde de potassium.
Le confort des passagers d’un véhicule est un autre facteur important, notamment pour l’acceptation des systèmes d’aide à la conduite des véhicules. Par exemple, une accélération ou une décélération trop importante est une cause d’inconfort pour les passagers d’un véhicule, notamment lorsque l’accélération est contrôlée par un système ACC.
Lorsqu’un véhicule équipé d’un système ACC enclenche un indicateur de changement de direction, notamment dans le but de changer de voie, le système ACC va anticiper son accélération, en particulier de manière à dépasser un véhicule circulant devant. L’emploi d’un indicateur de changement de direction n’est cependant pas directement synonyme d’une intention de dépassement, et l’action du système ACC résulte alors en la présence d’accélérations intempestives, notamment suivies de décélérations pour maintenir une distance limite avec le véhicule circulant devant.
Un objet de la présente invention est d’améliorer le confort et la sécurité des occupants d’un véhicule équipé d’un système ACC.
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la sécurité d’un véhicule en améliorant la connaissance de son environnement.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un premier véhicule circulant sur une voie de circulation, le procédé étant mis en œuvre par au moins un processeur, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- première réception de premières informations représentatives d’une activation d’indicateur de changement de direction d’un deuxième véhicule circulant devant le premier véhicule sur la voie de circulation depuis au moins un capteur intégré au premier véhicule ;
- deuxième réception de deuxièmes informations représentatives d’une activation d’indicateur de changement de direction du premier véhicule ; et
- contrôle du système de régulation adaptative de vitesse en fonction des premières et deuxièmes informations.
Selon une variante, le contrôle correspond à une inhibition d’une mise en œuvre d’une opération de dépassement du deuxième véhicule par le système de régulation adaptative de vitesse.
Selon une autre variante, la première réception s’effectue à un premier instant et la deuxième réception s’effectue à un deuxième instant, le procédé comprenant en outre une étape de comparaison d’une période séparant le premier instant du deuxième instant avec une valeur seuil, le contrôle s’effectuant en fonction des premières et deuxièmes informations et d’un résultat de la comparaison.
Selon une variante supplémentaire, la valeur seuil correspond à une valeur de durée comprise entre 3 et 10 secondes.
Selon encore une variante, l’au moins un capteur correspond à une caméra embarquée dans le premier véhicule.
Selon une variante additionnelle, le premier véhicule correspond à un véhicule autonome circulant selon un niveau d’autonomie au moins égal à 2.
Selon une variante supplémentaire, le deuxième véhicule est ciblé par le système de régulation adaptative de vitesse.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse, le dispositif comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à -25°C. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle ait atteint 10°C à cœur. La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a alors été acidifié avec de l’acide citrique jusqu’à ce qu’ait été atteint un pH de 5,6.
La solution protéique salée, traitée enzymatiquement, refroidie puis acidifiée a ensuite été séparée en deux solutions, l’une congelée dans un congélateur conventionnel en froid statique, à – 25°C ; et l’autre congelée dans un congélateur conventionnel en froid statique, à -18°C.
Isolat de protéines de soja SUPRO ® 620 IP (Solae)
Isolat de pois (Green Boy)
Exemple C40. Le conditionnement selon lʼun quelconque des Exemples précédents, dans lequel le ou les articles absorbants comprennent au moins une parmi des couches-culottes, des serviettes dʼincontinence, des couches, ou des culottes pour lʼincontinence chez lʼadulte.
Procédés de test
ASTM F88-06 – Résistance à la traction du scellage
Ce procédé de test détermine la résistance d'un scellage dans des matériaux barrières flexibles en mesurant la force requise pour séparer une bandelette de test de matériau contenant le scellage. La résistance de scellage est mesurée conformément à un procédé normalisé ASTM F0088-06 sur un testeur de traction à taux constant d'extension, avec les spécificités de procédure notées ici. Un instrument approprié est l'Instron Modèle 5965 utilisant le logiciel Bluehill Universal, l'un et l'autre disponibles auprès de Instron Norwood, MA), ou équivalent. Toutes les mesures sont effectuées dans un laboratoire maintenu à 23 °C ± 2 °C et à 50 % ± 2 % d'humidité relative et les échantillons d'essai sont conditionnés dans cet environnement pendant 2 heures avant l'essai.
La préparation des éprouvettes de test et la procédure de test sont décrites dans le procédé ASTM référencé, avec les détails spécifiques suivants. L'éprouvette de test est coupée à une largeur de 1,0 pouce, la vitesse de séparation des pinces est de 300 mm/min, et le procédé de maintien de queue est non supporté. La force maximale rencontrée lorsque l'éprouvette de test est contrainte jusqu'à rupture est enregistrée en tant que force par largeur unitaire au 0,1 N/po le plus proche. Le test est répété pour un total de cinq éprouvettes de test répliquées. Calculer la moyenne arithmétique pour la résistance de scellage maximale et rapporter en tant que résistance à la traction au 0,1 N/po le plus proche.
ISO 1924-3 – Propriétés de traction (résistance à la traction, étirement, absorption dʼénergie )
Les propriétés de traction (résistance à la traction, étirement et absorption d'énergie) d'un échantillon de test sont calculées à partir de valeurs mesurées de force et d'allongement obtenues en utilisant un test à vitesse constante d'allongement jusqu'à ce que l'échantillon se rompe. Le test est réalisé conformément au procédé normalisé ISO 1924-3, avec les modifications notées ici. Les mesures sont effectuées sur un testeur de traction à vitesse d'extension constante en utilisant une cellule de charge pour laquelle les forces mesurées sont comprises entre 1 % et 99 % de la limite de la cellule. Un instrument approprié est le MTS Alliance utilisant le logiciel Test Suite, disponible auprès de MTS Systems Corp., Eden Prairie, MN, ou un instrument équivalent. Toutes les mesures sont effectuées dans un laboratoire maintenu à 23 °C ± 2 °C et à 50 % ± 2 % d'humidité relative et les échantillons d'essai sont conditionnés dans cet environnement pendant au moins 2 heures avant l'essai.
Les mesures sont faites à la fois sur des échantillons de test SM (sens machine) et ST (sens transversal) prélevés de rouleaux ou feuilles de la matière première, ou des échantillons de test obtenus à partir d'un conditionnement fini. Lors de l'excision de l'échantillon de test d'un conditionnement fini, il faut veiller à ne pas contaminer ou déformer l'échantillon pendant le processus. L'échantillon excisé doit être exempt d'adhésif résiduel et prélevé dans une zone du conditionnement exempte de quelconques jointures ou plis. L'échantillon de test est coupé à une largeur de 25,4 mm avec une longueur qui peut s'adapter à une portée de test de 50,8 mm. Le côté long de l'échantillon est parallèle à la direction d'intérêt (SM, ST). Normalement dans des conditionnements finis, le SM s'étend du bas vers le haut du conditionnement, mais ceci peut être vérifié en déterminant l'orientation de fibres en cas de doute. Dix échantillons de test répliqués doivent être préparés à partir du SM et dix répliques supplémentaires à partir du ST.
Programmer le testeur de traction pour une vitesse constante d'allongement à extension uniaxiale jusqu'à la rupture comme suit. Régler la longueur de référence (portée de test) à 50,8 mm en utilisant une cale-étalon étalonnée et mettre à zéro la traverse. Insérer l'échantillon de test dans les pinces de telle sorte que le côté long est centré et parallèle à l'axe central de traction du testeur de traction. Lever la traverse à une vitesse de 25,4 mm/min jusqu'à ce que l'échantillon de test se rompe, recueillir les données de force (N) et d'extension (mm) à 100 Hz sur l'ensemble du test. Construire un graphique de la force (N) en fonction de l'extension (mm). Lire la force maximale (N) sur le graphique et l'enregistrer en tant que pic de force au 0,1 N le plus proche, en indiquant SM ou ST. Lire l'extension à la force maximale (N) sur le graphique et l'enregistrer en tant qu'allongement à la rupture au 0,01 mm le plus proche, en indiquant SM ou ST. Sur le graphique, déterminer le point (z) où la tangente à la courbe, avec une pente égale à la pente maximale de la courbe, croise l'axe d'allongement. Maintenant calculer l'aire sous la courbe de la force en fonction de l'allongement à partir du point z jusqu'au point de force maximale et rapporter au 0,1 mJ le plus proche, en indiquant SM ou ST. [Se référer à la Figure 2 dans l'ISO 1924-3 pour une représentation d'une courbe typique de la force en fonction de l'allongement où le point z est indiqué].
Calculer la moyenne arithmétique du pic de force pour toutes les répliques SM puis toutes les répliques ST et enregistrer respectivement en tant que pic de force SM moyen et pic de force ST moyen à plus ou moins 0,1 N. Calculer la moyenne arithmétique d'allongement à la rupture pour toutes les répliques SM puis toutes les répliques ST et enregistrer respectivement en tant qu'allongement à la rupture SM moyen et allongement à la rupture ST moyen au 0,01 mm le plus proche. Calculer l'aire moyenne arithmétique sous la courbe de la force en fonction de l'allongement pour toutes les répliques SM puis toutes les répliques ST et enregistrer respectivement en tant qu'aire moyenne sous la courbe SM et aire moyenne sous la courbe ST au 0,1 mJ le plus proche.
La résistance à la traction est calculée en divisant le pic de force moyen (N) par la largeur de l'échantillon de test (25,4 mm). Calculer la résistance à la traction pour les répliques SM puis les répliques ST et rapporter respectivement en tant que résistance à la traction SM et résistance à la traction ST au 0,1 kN/m le plus proche.
L'étirement à la rupture est calculé en divisant l'allongement moyen à la rupture (mm) par la longueur de test initiale (portée de test) de 50,8 mm, puis en multipliant par 100. Calculer l'étirement à la rupture pour les répliques SM puis les répliques ST et rapporter respectivement en tant qu'allongement SM à la rupture et allongement ST à la rupture au pour cent le plus proche.
ISO 2758 – Résistance à l'éclatement
La résistance à l'éclatement est pression maximale uniformément répartie qu'un échantillon de test peut supporter. La résistance à l'éclatement est mesurée conformément au procédé normalisé ISO 2758 en utilisant un appareil de test tel que décrit dans le procédé. Un instrument approprié est testeur d'éclatement pour papier et feuilles métalliques 13-60 disponible auprès de Testing Machines, Inc (New Castle, DE), ou équivalent. L'instrument est étalonné et mis en œuvre selon les instructions du fabricant. Toutes les mesures sont mises en œuvre dans un laboratoire maintenu à 23 °C +/- 2 °C et 50 % +/- 2 % d'humidité relative, et les échantillons de test sont conditionnés dans cet environnement pendant au moins 2 heures avant essai.
Les mesures sont faites sur des échantillons de test prélevés de rouleaux ou feuilles de la matière première, ou des éprouvettes de test obtenues sur un conditionnement fini. Lors de l'excision de l'échantillon de test d'un conditionnement fini, il faut veiller à ne pas contaminer ou déformer l'échantillon de test pendant le processus. L'échantillon de test doit être plus grand que les pinces utilisées pour maintenir l'échantillon de test dans l'instrument. L'échantillon de test devrait être prélevé d'une zone exempte de pliures, de faux-plis ou de jointures.
Mesurer la résistance à l'éclatement (en utilisant une pression de serrage suffisante pour empêcher un glissement pendant le test, et une vitesse de pompage de 95 ± 15 mL/min) pour un total de 10 échantillons de test répliqués. Pour des échantillons qui sont sensibles au côté, le côté de l'échantillon de test qui est censé faire face à l'intérieur du conditionnement fait face à la pression lorsqu'il est placé dans les pinces, et 10 répliques sont testées dans cette orientation. Pour des échantillons qui sont équilibrés (non sensibles au côté), 5 répliques sont testées avec l'intérieur du conditionnement faisant face à la pression et 5 répliques sont testées avec l'extérieur du conditionnement faisant face à la pression, et la moyenne des résultats est établie conjointement. Enregistrer la pression à laquelle chaque échantillon de test éclate au 0,001 kPa le plus proche. Si la pression d'éclatement est inférieure à 70 kPa, de multiples couches du matériau de test doivent être utilisées. Pour obtenir la résistance à l'éclatement, diviser la pression d'éclatement par le nombre de couches testées. Calculer la moyenne arithmétique de pression d'éclatement pour toutes les répliques et rapporter en tant que résistance à l'éclatement au 0,001 kPa le plus proche.
La prise en compte du temps moyen d’attente, éventuellement corrigé, pour sélectionner les véhicules auxquels transmettre en priorité les requêtes, permet d’atteindre tout ou partie de ces objectifs. L’invention permet de modifier la durée de mise en veille et/ou la fréquence de réactivation et/ou la durée de réveil d’un équipement EQVej en fonction du temps moyen d’attente calculé dans la sous-zone géographique où est localisé le véhicule concerné et/ou en fonction du temps moyen d’attente corrigé affecté ledit véhicule concerné.
Les équipements de véhicules situés dans des sous-zones affectées d’un temps moyen d’attente élevé n’ont pas besoin d’être réveillés aussi fréquemment que ceux des véhicules situés dans des sous-zones affectées d’un temps moyen d’attente faible. Ainsi, les requêtes pour exécuter des actions sur les véhicules situés dans des sous-zones ayant un temps moyen d’attente élevé, ou sur les véhicules affectés d’un temps moyen d’attente corrigé élevé, seront transmises ultérieurement et/ou pourront être regroupées de manière à réduire leur nombre de réveils durant leur période de disponibilité.
Selon un mode de réalisation, le serveur S transmet aux équipements de ces véhicules une requête adaptée pour modifier leurs paramètres de fonctionnement de manière à réduire la consommation de leur batterie. Par exemple, le serveur S peut leur transmettre une requête entraînant leur mise en veille automatique dès que leur statut passe de « indisponible » à « disponible » dans la sous-zone et/ou une requête adaptée pour allonger la durée de leur mise en veille et/ou réduire leur fréquence de réveil et/ou réduire leur durée de réveil. Selon un mode de réalisation, la nouvelle durée de mise en veille est fonction du temps moyen d’attente calculé ou corrigé, par exemple comprise entre 50% et 100% dudit temps moyen d’attente. De même, la fréquence de réveil est avantageusement fonction du temps moyen d’attente calculé ou corrigé et préférentiellement inversement proportionnel audit temps moyen d’attente : plus ce dernier est élevé, plus la fréquence de réveil sera faible. La durée de réveil (c’est-à-dire la durée entre deux mises en veille) peut également être fonction du temps moyen d’attente calculé ou corrigé et préférentiellement inversement proportionnel audit temps moyen d’attente : plus ce dernier est élevé, plus la durée de réveil sera faible.
Un processus similaire est mis en œuvre pour les véhicules V4 et V8. Notamment, le serveur S génère et transmet à leur équipement respectif une requête pour allonger leur durée de mise en veille et/ou pour réduire leur durée de réveil, ces durées dépendant du temps moyen d’attente calculé dans les sous-zones concernées par ces véhicules ou dépendant des temps moyens d’attente corrigés affectés à ces véhicules.
Selon un mode de réalisation, le calcul des temps moyens d’attente et les étapes qui en découlent (sélection de véhicules, priorisation de transmission des requêtes aux véhicules sélectionnés, …) ne sont pas exécutés de manière systématique. En particulier, le serveur S peut évaluer, sur une période temporelle définie, par exemple 5 min, 30min, 1h, 24h, …, le nombre total d’actions à exécuter sur l’ensemble des véhicules de la flotte localisés dans la zone géographique G. L’ensemble de ces actions correspondant à un ensemble de requêtes à transmettre par le serveur S. Par exemple, le serveur S détermine qu’il y a 5000 actions à exécuter en 5 minutes sur l’ensemble des véhicules de la flotte. Le serveur S doit donc générer et transmettre 1000 requêtes par minute, ce qui correspond au débit numérique calculé nécessaire à la transmission de l’ensemble de requêtes dans le réseau de données pendant la période temporelle de 5 minutes. Le serveur S a en mémoire une valeur seuil du débit acceptable. Si le débit calculé est supérieur à cette valeur seuil, alors le serveur S met en œuvre les étapes de calcul et/ou de correction des temps moyens d’attente et les étapes du procédé qui en découlent (notamment les étapes de sélection de véhicules et de transmission de requêtes prioritaires). Dans le cas contraire, le serveur S transmet normalement l’ensemble des requêtes aux véhicules.
Selon un mode de réalisation, le classement des tickets, et donc des actions à réaliser, est déterminé par un processus informatique logique mis en œuvre dans le serveur S. Les données d’entrée sont : le temps moyen d’attente calculé dans chaque sous-zone et/ou le temps moyen d’attente corrigé affectés aux véhicules ; le(s) statut(s) des véhicules (« disponible »/« indisponibles » et/ou « nettoyé »/« non-nettoyé » et/ou « rechargé »/ »non-rechargé » et/ou « révisé/non-révisé » …) ; l’état des capteurs embarqués dans les véhicules ; la position des véhicules ; la position des opérateurs ; un coût financier associé à chaque action à réaliser. Tout ou partie de ces données d’entrée peuvent être utilisés, préférentiellement toutes lesdites données. Les données de sorties sont des listes de tickets classés selon leur priorité et leur attribution aux opérateurs.
Une fois accroché, le treuil 116 est actionné pour enrouler le câble 117 jusqu’à ce qu’une partie avant de l’engin 200b se loge dans l’espace d’accueil 130 ( ).
En variante, l’engin 200b insère son nez seul dans l’espace d’accueil de l’organe d’accueil 130.
L’unité de contrôle et de commande 195 contrôle l’organe d’accueil 130 pour qu’il maintienne l’engin 200b directement contre et en regard de son espace d’accueil, dans la deuxième position déterminée, dans laquelle la paroi principale a une orientation générale sensiblement parallèle à la première partie de la rampe ( ).
En pratique, puisque l’engin 200b repose sur la rampe 110, l’organe d’accueil 130n’est pas amené à bouger.
Ensuite la rampe 110 est repliée et l’engin 200b stocké sur le navire (figures 4E et 4F).
Les figures 5A à 5E illustrent la récupération de l’engin 200a dit plus petits, avec le système décrit plus haut, dans sa configuration visible sur les figures 2B et 3.
L’unité de contrôle et de commande 195 détermine qu’il s’agit d’un engin de type 200a. Pour cela, l’information peut directement être fournie par un opérateur, par le biais d’une interface ou bien l’unité de contrôle et de commande 195 peut être configurée pour échanger des informations avec l’engin 200b.
S’agissant d’un engin du type 200a, l’unité de contrôle et de commande 195 détermine qu’il faut mettre l’organe d’accueil 130 et la cage de réception 140 dans la première position déterminée est la position dans laquelle la paroi principale 135 présente une première orientation générale déterminée sensiblement vers l’horizon, i.e. sensiblement horizontal.
L’engin 200a est alors guidé dans la cage de réception 140 ( ), de manière autonome ou par téléguidage.
Une fois l’engin dans la cage, l’unité de contrôle et de commande 195 contrôle l’organe d’accueil 130, pour qu’il maintienne l’engin 200a, indirectement contre son espace d’accueil par le biais de la cage de récupération 140, dans la première position déterminée, dans laquelle la paroi principale 135 a une orientation générale sensiblement horizontale, formant de fait un angle avec la première partie 113 de la rampe 110 ( ).
Ensuite la rampe 110 est repliée et l’engin 200b stocké sur le navire (figures 5D et 5E).