INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Des exemples non limitatifs de teintures directes qui peuvent être utilisées dans les compositions divulguées incluent direct Purple 35, Basic Blue 3 (CI 51004), BLU00100, External Violet 2 (RM 54262, CI 60730), Yellow 5 (RM 1292, CI 19140]), Blue 1 (RM 1293, CI 42090), Green 5 (RM 1294, CI 61570), ou Yellow 10 (RM 900 A, CI 47005). Dans un mode de réalisation, les teintures directes sont bleues ou violettes pour contrecarrer les couleurs jaune, orange et/ou cuivrées des cheveux. Dans un mode de réalisation exemplaire, la au moins une teinture directe peut être le External Violet 2.
Dans divers modes de réalisation exemplaires, la quantité totale de la au moins une teinture directe peut varier, mais se situe typiquement entre environ 0,03 % et environ 0,05 %, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages intermédiaires. Dans un mode de réalisation, la quantité totale du au moins une teinture directe est d’environ 0,0442 %.
Eau et autres solvants Les compositions selon la divulgation peuvent comprendre au moins un solvant. Le au moins un solvant peut être choisi parmi l’eau, les solvants non aqueux, ou leurs mélanges.
Dans certains modes de réalisation, le solvant comprend, consiste essentiellement en, ou consiste en de l’eau.
Dans certains modes de réalisation, la composition comprend un ou plusieurs solvants non aqueux. Par exemple, la glycérine, les alcools en C1-4, solvants organiques, alcools gras, éthers gras, esters gras, polyols, glycols, huiles végétales, huiles minérales, liposomes, matériaux lipidiques laminaires, ou tout mélange de ceux-ci. Des exemples non limitatifs de solvants qui peuvent être utilisés incluent les alcane polyols tels que glycérine, 1,2,6-hexanetriol, triméthylolpropane, éthylène glycol, le propylène glycol, diéthylène glycol, triéthylène glycol, tétraéthylène glycol, pentaéthylène glycol, dipropylène glycol, 2-butène-1,4-diol, 2-éthyl-1,3-hexanediol, 2-méthyl-2,4-pentanediol, caprylyl glycol, 1,2-hexanediol, 1,2-pentanediol et 4-méthyl-1,2-pentanediol ; les alcools alkyliques ayant de 1 à 4 atomes de carbone tels que éthanol, méthanol, butanol, propanol et isopropanol ; éthers de glycol tels que éther monométhylique d’éthylène glycol, éther monoéthylique d’éthylène glycol, éther monobutylique d’éthylène glycol, acétate d’éther monométhylique d’éthylène glycol, éther monométhylique de diéthylène glycol, éther monoéthylique de diéthylène glycol, éther mono-n-propylique de diéthylène glycol, éther mono-iso-propylique d’éthylène glycol, éther mono-iso-propylique de diéthylène glycol, éther mono-n-butylique d’éthylène glycol, éther mono-t-butylique d’éthylène glycol, éther mono-t-butylique du diéthylèneglycol, 1-méthyl-1-méthoxybutanol, éther monométhylique du propylèneglycol, éther monoéthylique du propylèneglycol, éther mono-t-butylique du propylèneglycol, éther mono-n-propylique du propylèneglycol, éther mono-iso-propylique du propylène glycol, éther monométhylique du dipropylène glycol, éther monoéthylique du dipropylène glycol, éther mono-n-propylique du dipropylène glycol et éther mono-iso-propylique du dipropylène glycol ; 2-pyrrolidone, N-méthyl-2-pyrrolidone, 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, formamide, acétamide, diméthylsulfoxyde, sorbit, sorbitan, acétine, diacétine, triacétine, sulfolane, ou leurs mélanges.
La quantité totale d’eau et/ou d’autres solvants dans les compositions peut varier selon le type de composition et la consistance, la viscosité, etc. souhaitées.
Le solvant peut être présent dans la composition en une quantité allant d’environ 60 % à environ 98 % en poids, par rapport au poids total de la composition, y compris toutes les plages et sous-plages intermédiaires. Par exemple, dans un mode de réalisation, la quantité totale de solvant peut être d’environ 65 % à environ 95 %, d’environ 65 % à environ 90 %, d’environ 70 % à environ 95 %, d’environ 70 % à environ 90 %, d’environ 75 % à 95 %, ou d’environ 75 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Dans certains modes de réalisation, le solvant est principalement constitué d’eau, par exemple d’environ 90 % à environ 99 %, ou d’environ 95 % à environ 99 %, du solvant total.
Composants supplémentaires Des compositions selon la divulgation peuvent comprendre des composants supplémentaires, incluant sans s’y limiter, des parfums, agents actifs, conservateurs et composants auxiliaires.
Selon une mise en œuvre, un point d'injection du matériau de l'insert est situé dans une zone de la pièce non visible.
Selon une mise en œuvre, ledit procédé est mis en œuvre avec un moule comportant une empreinte mobile commune pour l'étape de moulage et l'étape de surmoulage ainsi qu'une première empreinte fixe et une deuxième empreinte fixe destinées respectivement à l'étape de moulage et l'étape de surmoulage.
Selon une mise en œuvre, la peau d'aspect obtenue lors de l'étape de moulage est démoulée de la première empreinte fixe tout en restant dans l'empreinte mobile pour être transférée vers la deuxième empreinte fixe.
Selon une mise en œuvre, le transfert de la peau d'aspect est effectué par un mouvement de rotation et/ou de translation.
Selon une mise en œuvre, une contre-dépouille est ménagée sur des bords extérieurs de la peau d'aspect.
Le procédé pourra être mis en œuvre avec deux empreintes mobiles identiques de façon à pouvoir injecter le matériau de l'insert d’une pièce en même temps que le matériau de la peau d'aspect d'une pièce suivante de façon à augmenter une cadence de production.
Alternativement, le procédé est mis en œuvre avec deux moules distincts montés sur deux presses mono-matières séparées.
Le procédé pourra également être mis en œuvre sur un carrousel.
L'invention a également pour objet une pièce obtenue avec le procédé de fabrication tel que précédemment défini.
La illustre une étape de moulage d'une peau d'aspect mise en œuvre dans le procédé de surmoulage inversé selon l'invention;
La illustre une étape de surmoulage d'un insert contre une face de la peau d'aspect mise en œuvre dans le procédé de surmoulage inversé selon l'invention;
La illustre la pièce obtenue suite à l'étape de surmoulage du procédé de surmoulage inversé selon la présente invention;
La illustre les étapes du procédé de surmoulage inversé selon l'invention mis en œuvre avec une presse bi-matière rotative avec injection des deux matières en série;
La illustre les étapes du procédé de surmoulage inversé selon l'invention mis en œuvre avec une presse bi-matière rotative avec injection des deux matières en parallèle;
La illustre les étapes du procédé de surmoulage inversé selon l'invention mis en œuvre avec une presse bi-matière non rotative;
En outre, les compositions apportent divers bénéfices sensoriels souhaitables aux cheveux, par exemple, douceur sans alourdissement, démêlage, hydratation et/ou anti-rétrécissement. En tant que telles, les compositions sont utiles pour nuancer, tout en prenant soin des cheveux, en les conditionnant et/ou en conférant une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : douceur et/ou démêlage. En conséquence, la présente divulgation englobe des procédés de traitement des cheveux avec les compositions de la présente divulgation. Par exemple, les procédés peuvent également inclure l’application des compositions sur les cheveux pour augmenter le volume ou maintenir les styles de boucles existants, ainsi que pour apporter des bénéfices sensoriels supplémentaires aux cheveux, par exemple le conditionnement.
Comme décrit dans le présent document, la composition se transforme en une mousse lorsqu’elle est libérée de son récipient. Ainsi, la divulgation concerne également des procédés de transformation des compositions décrites ici en mousse en appliquant une pression aux compositions et en les distribuant à travers une buse.
Tel qu’il est utilisé ici, le terme « conditionnement » signifie conférer aux fibres capillaires au moins une propriété choisie parmi facilité de coiffage, rétention d’humidité, lustre, brillance et douceur. L’état de conditionnement peut être évalué par tout moyen connu dans l’art, tel que, par exemple, la mesure et la comparaison de la facilité de peignage des cheveux traités et des cheveux non traités en termes de travail de peignage et de perception par le consommateur.
Dans le présent document, le terme « organique » désigne un matériau produit sensiblement sans ou essentiellement sans l’utilisation de matériaux synthétiques.
Les termes « sensiblement sans » ou « essentiellement sans », tels qu’ils sont utilisés ici, signifient que le matériau spécifique peut être utilisé dans un processus de fabrication en petites quantités qui n’affectent pas matériellement les caractéristiques fondamentales et novatrices des compositions selon la divulgation. Ces termes peuvent également signifier que la matière spécifique n’est pas utilisée dans un processus de fabrication mais peut encore être présente dans une matière première qui est incluse dans la composition.
Tel qu’il est utilisé ici, le terme « sels » auquel il est fait référence dans toute la divulgation peut inclure des sels ayant un contre-ion tel qu’un contre-ion de métal alcalin, de métal alcalino-terreux ou d’ammonium. Cette liste de contre-ions n’est toutefois pas limitative.
Tel qu’utilisé ici, le terme « sensiblement exempt » ou « essentiellement exempt » signifie que le matériau spécifique peut être présent en petites quantités qui n’affectent pas matériellement les caractéristiques fondamentales et novatrices des compositions selon la divulgation. Par exemple, il peut y avoir moins de 2 % en poids d’un matériau spécifique ajouté à une composition, sur la base du poids total des compositions (à condition qu’une quantité inférieure à 2 % en poids n’affecte pas matériellement les caractéristiques fondamentales et novatrices des compositions selon la divulgation. De même, les compositions peuvent inclure moins de 2 %, moins de 1,5 %, moins de 1 %, moins de 0,5 %, moins de 0,1 %, moins de 0,05 %, ou moins de 0,01 %, ou aucune des matières spécifiées. En outre, tous les composants qui sont présentés de manière positive dans la présente divulgation peuvent être exclus de manière négative des revendications, par exemple, une composition revendiquée peut être « exempte », « essentiellement exempte » (ou « sensiblement exempte ») d’un ou plusieurs composants qui sont présentés de manière positive dans la présente divulgation. Le terme « sensiblement exempt » ou « essentiellement exempt » tel qu’il est utilisé ici peut également signifier que le matériau spécifique n’est pas ajouté à la composition mais peut encore être présent dans une matière première qui est incluse dans la composition.
Sauf indication contraire expresse, il n’est en aucun cas prévu que tout procédé présenté ici soit interprété comme exigeant que ses étapes soient réalisées dans un ordre spécifique. En conséquence, lorsqu’une revendication de procédé ne mentionne pas expressément un ordre à suivre pour ses étapes ou lorsqu’il n’est pas spécifiquement indiqué dans les revendications ou les descriptions que les étapes doivent être limitées à un ordre spécifique, il n’est en aucun cas prévu qu’un ordre particulier soit déduit.
Le capteur 3 est dans ce cas un capteur à aiguilles prévu pour fournir une mesure de courant électrique au sein du liquide interstitiel du porteur du dispositif 1. Des aiguilles 5 sont avantageusement disposées sur une face interne 31 du capteur 3. Cette face interne 31 est destinée à être placée sur la peau 6 du porteur. Les aiguilles 5 sont avantageusement des micro-aiguilles. Le capteur 3 comporte de préférence entre quatre et cinquante micro-aiguilles voire quatre cent microaiguilles. Bien entendu, un nombre de différent peut être considéré sans que cela ne limite la description de l’invention ici faite.
On entend par micro-aiguille, une aiguille présentant une hauteur faible de préférence entre 10 µm et 1000 µm, de préférence entre 0,3 mm et 0,8mm. La hauteur des micro-aiguilles est suffisamment faible pour éviter le contact avec un nerf de douleur mécanique du porteur lorsque le dispositif est porté.
Les microaiguilles 5 permettent de mesurer ou prélever le liquide corporel.
Les microaiguilles 5 sont creuses lorsqu’il s’agit de prélever du liquide soit pleine pour analyser directement le liquide. Lorsqu’il s’agit de prélever le liquide, les microaiguilles permettent l’extraction de liquide interstitiel du derme de façon indolore sans perlement de sang et l’envoie vers un capteur logé dans le boitier 2. Lorsqu’il s’agit d’analyser du liquide, les microaiguilles ne prélèvent pas de liquide et intègrent le capteur sur leur surface sous la forme d’un revêtement tel qu’un matériau biochimique apte à réagir avec l’analyse à effectuer sur le liquide.
De manière avantageuse, le capteur 3 comprend plusieurs microaiguilles qui consistent en un réseau de microaiguilles en ce qu’elles sont électriquement connectées entre elles par groupe. Les microaiguilles transpercent la peau pour venir au contact du liquide interstitiel lorsque le capteur est au contact de la peau.
Comme illustré sur la , le capteur 3 est assemblé au patch adhésif 4 et peuvent ensemble constituer une capsule. Le capteur 3 peut aussi être amovible par rapport au patch 4. Une telle capsule est avantageusement montée amovible avec le boitier 2. En particulier, la capsule et donc le capteur 3 s’engage de manière préférée dans une cavité 21 du boitier 2 située sur sa face destinée à être en contact avec la peau. Le capteur 3 comprend en outre une face externe 32 opposée à la face interne 31.
Le capteur 3 ici illustré est de forme circulaire avec un orifice central 33 mais elle peut prendre d’autres formes : rectangulaire, oblongue, ellipsoïdale avec ou sans orifice central. L’orifice central 33 permet de positionner correctement le capteur 3 dans la cavité 21 du boitier qui comprend un plot central de positionnement (non représenté).
Le capteur 3 comprend donc des éléments qui permettent de prélever le liquide soit d’amener les signaux détectés par chaque microaiguille vers le boitier 2 pour traitement (non décrit ici).
Le capteur 3 peut prendre la forme d’une plaque de plastique, d’un circuit imprimé (rigide ou flexible en silicium), d’une plaque en métal non conducteur comme par exemple de l’aluminium.
Le patch adhésif 4 est adapté pour être collé à la peau et supporte le capteur 3 et permet de détacher le boitier 2 sans enlever le capteur 3 en la gardant collée au corps. Une telle configuration permet d’éviter d’enlever le capteur pour certaines opérations qui n’implique que le boitier : rechargement de la batterie, réparation, remplacement, extraction des données vers un ordinateur.
Le boitier 2 est avantageusement en forme de boitier de montre et comprend des moyens d’attaches 23 du dispositif au poignet d’un utilisateur. Il s’agit notamment d’un bracelet adapté pour entourer le poignet d’un utilisateur. Le boitier 2 loge plusieurs éléments permettant d’analyser ou d’extraire du liquide interstitiel. A ce titre, on pourra se référer au document WO 2019/141743 au nom du déposant qui décrit en détail la mesure et la détection d’une grandeur physique à partir de microaiguilles au contact d’un liquide corporel pouvant être prélevé ou non.
Le contact électrique entre le capteur 3 et le boitier 2 est assuré par l’intermédiaire de plusieurs connecteurs 7 (ou connecteurs ressorts). Ces connecteurs 7 permettent de connecter le capteur 3 au boitier 2. En effet, le boitier 2 doit pouvoir récupérer des informations issues du capteur 3 et doit pouvoir également l’alimenter. Les connecteurs 7 comme déjà mentionné ne permettent pas de lier mécaniquement le capteur 3 au boitier 2.
Chaque connecteur 7 comprend une partie femelle 71 comprenant un orifice 73 formé par exemple dans l’épaisseur du capteur 2 et une partie male 72 en saillie d’une face inférieure 21 du boitier 2. On précise qu’une face inférieure sera plus proche du poignet qu’une face supérieure.
L’orifice 73 est avantageusement concave par rapport à la face supérieure 32 du capteur 3 depuis laquelle il est formé.
Le connecteur 7 est à ressort en ce que la partie male 72 lorsqu’elle s’enfonce dans la partie femelle subit un mouvement. En particulier, la partie male du fait qu’elle comprend une partie élastique (broche ressort ou lame ressort) est configurée pour exercer une force sur le capteur tendant à écarter le boitier 2 du capteur 3 lorsqu’ils sont reliés entre eux.
De manière préférée, comme illustré sur la , la partie male 72 est une broche pogo et comprend une partie fixe 741 et une partie mobile 742 par rapport à la partie fixe 741, la partie male 72 étant configurée pour permettre un déplacement de la partie mobile 742 par rapport à la partie fixe 741 selon une direction Z de translation perpendiculaire à la face inférieure 21 du boitier 2. La partie mobile 742 est coaxiale à la partie fixe 741. En outre, un élément élastique 743 tel qu’un ressort est fixé à l’intérieur entre la partie fixe 741 et la partie mobile. Un tel ressort est un ressort de compression de sorte que sans sollicitation de la broche selon la direction Z la partie mobile est plus éloignée de la partie fixe que sans sollicitation. Dans le cas d’une broche pogo le ressort pour être compressé nécessite une force de 1 newton.
Les différentes étapes du procédé de désamiantage de ces déchets seront à présent décrites plus en détail.
Dans un premier temps, la matière solide amiantée est soumise à une étape de broyage. Cette étape de broyage peut être effectuée à l’aide de dispositifs sécurisés de broyage mécanique à sec connus en soi et notamment équipés de filtres adaptés pour retenir les éventuelles poussières d’amiante à l’intérieur du dispositif ou encore selon la technique du moulin humide afin de limiter la formation de poussières. De préférence, l’étape (a) de broyage consiste à réduire la taille du solide à une granulométrie inférieure ou égale à 10 mm, de préférence comprise entre 100 µm et 2 mm. La granulométrie obtenue peut être ajustée par le choix des mailles de la grille, dans le cas où on utilise un broyeur à marteaux, et/ou vérifiée par prélèvement d’un échantillon et mesurée par tamisage mécanique selon des techniques bien connues de l’homme du métier.
La matière solide broyée est ensuite mise en contact avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique, sous agitation, à une température comprise entre 5 et 40°C, et à pression atmosphérique, de manière à obtenir une suspension. On préfère que la solution d’acide chlorhydrique utilisée dans l’étape (b) renferme au moins 15% en poids, de préférence au moins 18% en poids, plus préférentiellement de 25 à 34% en poids d’acide chlorhydrique. La quantité de solution d’acide chlorhydrique est ajustée pour obtenir une suspension renfermant au plus 20% en poids de matière solide, de préférence de 10 à 20% en poids de matière solide.
On procède ainsi à une attaque acide des constituants non siliciques du liant présent dans le déchet amianté. Cette étape de traitement à froid permet précisément de décomposer le déchet amianté en un solide amianté, de la silice (issue des liants hydrauliques éventuellement inclus dans le déchet amianté) et des chlorures métalliques. Les carbonates éventuellement présents dans le déchet amianté sont généralement partiellement décomposés à ce stade, selon la réaction suivante :
Les sels métalliques valorisables, notamment de fer et d’aluminium, peuvent éventuellement être récupérés dans cette étape du procédé, notamment par ajustement du PH dans la plage de 5 à 7, par exemple à l’aide d’oxyde ou d’hydroxyde de calcium.
Le procédé selon l’invention comprend en outre avantageusement une étape intermédiaire d’ajout d’un agent anti-mousse, avant ou pendant l’ajout d’acide chlorhydrique à la matière solide broyée.
La suspension issue de l’étape (b) est ensuite soumise à un traitement acide à chaud par paliers, sans être préalablement filtrée. Le solide amianté issue de l’étape (b) se trouve donc sous forme de suspension ou de boue et non de poudre, contrairement à l’art antérieur, ce qui facilite son convoyage et ne nécessite pas de redispersion dans l’eau avant la mise en oeuvre de l’étape suivante, améliorant ainsi l’économie du procédé. A cette fin, la suspension est d’abord chauffée à une première température comprise entre 50 et 60 °C, de préférence entre 50 et 55°C, pendant une durée allant de 20 minutes à 1 heure. Cette étape permet d’avancer significativement la décomposition des matières carbonatées en dioxyde de carbone et également d’initier la réaction de décomposition de l’amiante. On veillera dans cette étape à ne pas atteindre ou dépasser la température d’ébullition de la solution d’acide chlorhydrique. Pour ce faire, la concentration en acide chlorhydrique est mesurée pendant l’étape (c) et une solution aqueuse d’acide chlorhydrique est éventuellement ajoutée à la suspension, en quantité telle que la concentration en acide chlorhydrique ne dépasse pas 400 g/l.
Dans une forme d’exécution avantageuse, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape supplémentaire de récupération du dioxyde de carbone généré dans l’étape (c).
La suspension issue de l’étape (c) est alors soumise à une étape de chauffe de finition, consistant à la porter à une seconde température comprise entre 70 et 100°C, de préférence de 90 à 95°C, pendant une durée allant de 30 minutes à 1 heure. Cette étape permet d’achever la conversion de l’amiante en silice et de dissoudre les composés non siliciques de l’amiante sous forme de chlorures de fer et de magnésium, notamment. Elle peut être effectuée à une température allant jusqu’au point d’ébullition de la solution d’acide chlorhydrique. Pour ce faire, la concentration en acide chlorhydrique est mesurée pendant l’étape (d) et une solution aqueuse d’acide chlorhydrique est éventuellement ajoutée à la suspension, en quantité telle que la concentration en acide chlorhydrique ne dépasse pas 340 g/l, de préférence 250 g/L.
L’acide chlorhydrique non consommé dans l’étape (d) peut être recyclé vers l’étape (b) ou (c). Pour ce faire, il peut être extrait par évaporation / condensation sous pression réduite.
Les inventeurs ont observé que la mise en oeuvre des étapes successives de traitement acide à froid et de traitement à chaud par paliers, constituant les étapes (b) à (d) du procédé selon l’invention, permettait d’éliminer efficacement la mousse liée à la libération de dioxyde de carbone par certains déchets amiantés contenant des liants carbonatés, sans préjudice pour la cinétique de la réaction de décomposition de l’amiante et dans des conditions économiquement plus favorables que dans l’art antérieur. En outre, l’étape (c) permet également à d’éventuelles réactions parasites potentiellement exothermiques, liées à la complexité des déchets traités, de se dérouler dans des conditions de sécurité optimale et en particulier sans entraîner d’ébullition de la solution d’acide chlorhydrique et donc de dégagement de vapeurs toxiques.
A l’issue de l’étape (d), la suspension obtenue est refroidie, par exemple à une température comprise entre 25 et 60°C.
On peut ensuite procéder à une filtration de la suspension refroidie, de manière à obtenir une fraction liquide renfermant des chlorures métalliques, notamment de magnésium et de fer, et une fraction solide contenant notamment de la silice de haute surface spécifique (entre 150 et 300 m²/g) et qui est donc valorisable. La fraction solide peut en outre renfermer des matières plastiques, telles que du PVC, en particulier lorsque le déchet amianté est une dalle de sol en vinyle-amiante.
La fraction liquide peut alors être éventuellement traitée de manière à isoler les sels métalliques qu’elle contient, comme décrit dans la demande EP2285455. A cette fin, on ajuste en général dans l’étape (g) le pH de la fraction liquide à une valeur allant de 5 à 7, avantageusement au moyen d’hydroxyde de magnésium ou de calcium, de manière à séparer les sels de fer des sels de magnésium ou de calcium, respectivement. Ces sels métalliques peuvent eux-mêmes être valorisés, par exemple au moyen de l’électrolyse pour ce qui est des sels de magnésium, et dans le domaine du traitement de l’eau, pour ce qui concerne les sels de fer.