INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’organe de réglage 7 est relié à une interface 10 assurant la communication entre les divers composants du dispositif 1. L’interface 10 peut aussi agir, directement ou via l’organe 7, sur le circuit imprimé 6. L’interface 10 est reliée à un organe de contrôle 11 et à un organe de commande 12. Ces diverses liaisons sont filaires ou, en variante, non filaires. Entre l’interface 10 et l’organe de réglage 7, au moins deux liaisons, 13, 14 sont établies. La liaison référencée 13 assure l’acquisition et la collecte des valeurs et données relatives au signal émis par le codeur 3, plus particulièrement par un photodétecteur lorsque ce dernier est excité par un rayon lumineux. L’interface 10 relaie ce signal à l’organe de commande 12 par une double liaison, ici filaire, 15 et à l’organe de contrôle 11 par une double liaison, ici filaire, 16. L’organe de commande 12 génère des ordres et instructions, d’une part à l’organe de réglage 7 via l’interface 10 et d’autre part au système d’entrainement en rotation, via une liaison ici filaire dédiée 17. Pour la transmission des instructions de l’organe de commande, l’interface 10 utilise la liaison filaire 14 qui lui est dédiée. Comme cela ressort de la , les liaisons 13 et 14 sont confondues, chaque plot 8 étant pourvu d’une connexion individuelle à l’interface 10 qui permet l’envoi et la réception de données entre chaque plot 8 et l’interface 10.
Selon un mode de réalisation avantageux, l’organe de contrôle 11 comprend au moins un organe d’acquisition de données tel un analyseur, ou comme illustré un oscilloscope, alors que l’organe de commande 12 comprend au moins un ordinateur, portable ou non. L’organe 12 permet via l’interface 10, de stocker les données de consigne, les données reçues et d’envoyer les commandes au circuit imprimé pour ajuster les amplitudes entre les données de consigne et celles reçues. En variante, les organes de contrôle 11 et de commande 12 sont différents et/ou formés de plusieurs appareils ou réunis en un seul appareil.
Le procédé de réglage est maintenant décrit, en référence à la . La première étape, notée par la suite étape a), consiste à positionner l’organe de réglage sur le circuit imprimé 6 d’un codeur optique 3. Ce dernier a préalablement été mis en place sur le châssis 2, comme illustré à la , à savoir qu’une partie de l’arbre de rotation 4 est positionnée dans le volume interne du châssis et reliée à la masse 5 via l’accouplement entrainant en rotation l’arbre 4. Par ailleurs, le châssis 2 peut être configuré pour recevoir plusieurs codeurs, pour des réglages successifs ou simultanés, à l’aide de dispositifs de réglage fonctionnant en parallèle ou d’un dispositif adapté pour effectuer le réglage de plusieurs codeurs en même temps.
Dans tous les cas, lors de cette étape a), on positionne les plots 8 de connexion de l’organe de réglage 7 sur les plages d’accueil des contacts du circuit imprimé. L’organe 7 est simplement posé en appui de sorte à réaliser un contact électrique avec le circuit imprimé.
A l’issue de l’étape a), le codeur 3 est en place sur le châssis 2 est prêt à être entrainé en rotation, la masse 5 étant connectée par une liaison filaire 17 avec l’organe de commande 12. De même, l’organe de réglage 7 est prêt à échanger des informations, via les liaisons filaires 13 à 16 entre l’interface 10, l’organe de contrôle 11 et l’organe de commande 12.
L’étape suivante ou étape b) consiste à définir une valeur de consigne de l’amplitude du signal pour chaque photodétecteur de chaque piste du codeur optique 3. on conçoit que cette étape peut être exécutée en amont ou bien de manière définitive, pour autant que ces valeurs de consigne soient adaptées aux photodétecteurs à régler. En pratique, il s’agit de définir une valeur de la résistance associée au photodétecteur en réponse à un faisceau lumineux et à l’alignement optique. En d’autres termes, il s’agit de définir une valeur attendue de la résistance que doit fournir un photodétecteur donné en réponse au faisceau lumineux le frappant, cela en tenant compte des contraintes environnementales et de l’utilisation du codeur, par exemple la température, la vitesse de rotation mais également en tenant compte des capacités de traitement électronique du codeur. on joue sur ces paramètres afin d’obtenir un équilibre pour définir une amplitude de consigne. Il est à noter que les codeurs sont pourvus de résistances numériques. Cette valeur de consigne est en mémoire dans l’organe de commande 12. Dans le cas où on effectue le réglage sur un même codeur, Il est possible de définir plusieurs signaux de consigne par photodétecteur, selon des variables telles que les conditions environnementales, le type de faisceau lumineux ou autre. Avantageusement, un fichier de configuration du ou des codeur(s), avec les valeurs de consigne pour chaque codeur est intégré à l’organe de commande 12.
L’étape suivante ou étape c) est une étape de collecte de données émises par le codeur optique 3 en réponse à la lumière reçue. Pour cela, le codeur 3 est mis en rotation, dans des conditions connues et contrôlées, à partir de l’organe de commande 12 qui met en marche le système d’entrainement en rotation, via la liaison filaire 17. Dans cette configuration, chaque photodétecteur a une amplitude du signal variable selon le fait qu’il est ou non éclairé. Cette valeur de l’amplitude du signal est envoyée, par la liaison 13 à l’interface 10 qui va la retransmettre, par la liaison 15 à l’organe de commande 12 et par la liaison 16 à l’organe de contrôle 11. Lors de cette étape, le dispositif peut collecter plusieurs signaux simultanément, avec un maximum de seize signaux par piste et un maximum de quarante signaux lorsque ceux-ci sont répartis sur plusieurs pistes d’un codeur. En variante, les signaux sont collectés en décalé, ce qui permet d’augmenter le nombre de signaux collectés.
L’étape suivante, référencée d) est une étape de comparaison entre la valeur de l’amplitude du signal de consigne et la ou les valeurs de l’amplitude du ou des signaux reçus du codeur optique 3. Le ou les signaux émis par le codeur 3 sont directement collectés par l’organe de réglage 7 et transmis par la liaison filaire à l’interface 10 qui les répercute à l’organe de contrôle 11 et à l’organe de commande 12 par les liaisons filaires 16, respectivement 15. Les signaux reçus sont représentés, sur l’organe de contrôle 11, donc ici sur un oscilloscope, sous forme de courbes. L’organe de contrôle affiche, dans certains cas, une double courbe : celle correspondant au signal reçu et celle correspondant à l’inverse du signal reçu. La forme de ces courbes est sinusoïdale, en trapèze, en carré selon que le signal provient d’un photodétecteur placé sur une piste optique dite de poids faible ou de poids fort selon la quantité de lumière arrivant sur le photodétecteur, donc selon le nombre de zones transparentes ménagées dans le disque à ce niveau. En affichant, dans certains cas, le signal et son inverse, on vérifie que la variation entre la valeur de consigne et la valeur reçue est bien la même sur les deux courbes. Dans ce cas, il est possible d’annuler l’écart entre la valeur de consigne et la valeur reçue, par opposition de phase entre les courbes, ce qui permet un réglage optimal.
L’étape suivante, à savoir l’étape e) est une étape de réglage effectuée par l’organe de commande 12 via la liaison 15 avec l’interface 10 et la liaison 14 permettant de gérer et modifier les caractéristiques du codeur optique 3, par l’intermédiaire de l’organe de réglage 7 agissant sur le circuit imprimé 6. L’organe de commande 12, selon l’écart constaté entre la valeur de consigne de l’amplitude du signal et la valeur de l’amplitude du signal émis initie un réglage de type pas à pas. Le pas est non constant. En variante, le pas est constant. Dans l’exemple, le pas est non constant et diminue au fur et à mesure que l’écart entre les deux valeurs se réduit et que l’on tend vers la valeur de consigne. Le réglage consiste à faire varier, dans un sens ou dans l’autre, en augmentant ou en diminuant, la résistance du photodétecteur, résistance variant généralement entre 1 kΩ et 47 kΩ. On conçoit que la plage de réglage est adaptée aux résistances et donc peut aller au-delà de 47 kΩ. L’organe de réglage comprend une matrice ajustable d’au moins quatre résistances, dans l’exemple de soixante-quatre résistances. L’organe de commande agit sur l’interface 10 qui fait varier la résistance du photodétecteur. Le résultat est visualisé et donc contrôlé sur l’oscilloscope 11.
Lorsque l’écart est considéré comme minimal ou du moins acceptable par l‘organe de commande 12, le dispositif initie, lors d’une étape référencée f), une validation du réglage qui sera stockée dans une mémoire non volatile dans l’électronique du circuit imprimé 6. L’écart le plus petit est pris en compte pour valider la valeur finale.
Il est possible, lors d’une étape supplémentaire d’effectuer un test de validation de la valeur réglée effectuant à nouveau les étapes a) à d).
Lorsqu’une piste optique comprend un défaut, ce dernier, en général, apparait de manière régulière et répétitive sur les courbes générées par l’organe de contrôle 11. Il est alors possible, via l’organe de commande 12 et l’interface 10 d’indiquer à l’opérateur, par une information visuelle et/ou sonore, qu’il y a un défaut sur une piste optique du codeur et d’identifier la piste concernée. Cela permet une détection précoce du problème de gravure de la piste et donc une intervention très en amont sur la chaine de fabrication.
CAPTEUR DE QUALITÉ ET DE QUANTITÉ AVEC MESURE REDONDANTE DE FAIBLE QUANTITÉ Les modes de réalisation concernent des capteurs et des systèmes de niveau et/ou de concentration à ultrasons.
Les transducteurs à ultrasons peuvent être utilisés pour mesurer un niveau d’un liquide ou d’un fluide dans un réservoir. Par exemple, un capteur à ultrasons peut être positionné dans un réservoir contenant un fluide. Dans certaines situations, un transducteur est positionné en haut ou en bas du réservoir. Le réservoir peut contenir du carburant ou un autre fluide et être conçu pour être utilisé dans une automobile, un camion ou un autre véhicule. Un signal ultrasonique est généré par le transducteur. Le temps que prend le signal pour aller du transducteur à la surface du fluide, se réfléchir sur la surface du fluide et revenir au transducteur est mesuré. Le niveau du fluide peut être déterminé en fonction de ce temps de parcours.
L’environnement 1 de la présente deux parties, à savoir une première partie 101 configurée pour identifier un ou plusieurs premiers composants d’un premier véhicule 11 et une deuxième partie 102 configurée pour l’apprentissage d’un modèle de prédiction de composants réparés, lequel modèle est appris à partir de données d’un ensemble de deuxièmes véhicules 12.
Le ou les premiers composants correspondent à des composants qui ont été réparés ou associés à une réparation à une date antérieure à la date à laquelle l’identification de ce ou ces premiers composants est mise en œuvre.
Le premier véhicule 11 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le premier véhicule 11 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car.
Chaque deuxième véhicule de l’ensemble 12 correspond avantageusement à un véhicule du même type que le premier véhicule 11.
Un processus d’identification d’un ou plusieurs premiers composants du premier véhicule 11 est avantageusement mis en œuvre dans un dispositif de calcul, par exemple un ordinateur ou un serveur, par exemple un serveur du « cloud » (ou « nuage » en français). Selon une variante de réalisation, le processus d’identification est mis en œuvre par un calculateur du premier véhicule 11.
Un tel processus est avantageusement mis en œuvre sous la forme d’une méthode d’apprentissage automatique ou d’apprentissage machine. Une telle méthode d’apprentissage automatique est par exemple mise en œuvre par un réseau de neurones, par exemple un réseau de neurones de type réseau neuronal convolutif, également appelé réseau de neurones convolutifs ou réseau de neurones à convolution et noté CNN ou ConvNet (de l’anglais « Convolutional Neural Networks »). Un tel réseau correspond à un réseau de neurones artificiels acycliques (de l’anglais « feed-forward »). Un tel réseau neuronal convolutif comprend une partie convolutive mettant en œuvre une ou plusieurs couches de convolution et une partie densément connectée mettant par exemple en œuvre une ou plusieurs couches de neurones densément connectées (ou entièrement connectés), tel qu’illustré par la , assurant la classification des données de diagnostic selon un modèle de type MLP (de l’anglais « Multi Layers Perceptron » ou en français « Perceptrons multicouches ») par exemple.
Selon une variante de réalisation, la classification des données de diagnostic est réalisée selon la méthode dite de forêts aléatoires (de l’anglais « Random Forest »), aussi connue sous le nom de forêts d’arbres décisionnels, cette méthode étant connue de l’homme du métier et est par exemple décrite dans le document intitulé « Random Decision Forests » de Tin Kam Ho et publié dans « Proceedings of the 3rd International Conference on Document Analysis and Recognition » en août 1995. Une telle variante est illustrée par la .
Le processus d’identification du ou des premiers composants est mis en œuvre dans une phase dite de production, de prédiction ou d’exploitation de la méthode d’apprentissage, une telle phase utilisant un ou plusieurs modèles de prédiction de composant(s) réparés appris dans une phase dite d’apprentissage de ce ou ces modèles. La phase d’apprentissage est une phase préalable à la phase de production, le ou les modèles étant appris ou générés lors de cette phase d’apprentissage.
Chacune de ces phases comprend une ou plusieurs opérations décrites ci-dessous.
La première phase et la deuxième phase sont par exemple mises en œuvre par un même dispositif distant du premier véhicule 11, par exemple un ordinateur ou un serveur.
Selon une variante de réalisation, la phase d’apprentissage est mise en œuvre par un serveur (par exemple un serveur du « cloud » ou un serveur hébergé dans un centre (par exemple un bureau d’étude du constructeur du premier véhicule) adapté pour faire l’apprentissage) et la phase de production est mise en œuvre par un dispositif différent, par exemple un ordinateur, un autre serveur ou un calculateur du système embarqué du premier véhicule 11.
L’apprentissage mis en œuvre correspond par exemple à un apprentissage non-supervisé à partir d’un ensemble de données associées à l’ensemble de deuxièmes véhicules 12, lequel ensemble comprend par exemple quelques dizaines, quelques centaines, des milliers ou des dizaines/centaines de milliers de deuxièmes véhicules. Selon une variante de réalisation, l’apprentissage mis en œuvre dans la première phase correspond à un apprentissage supervisé à partir de l’ensemble de données associées à l’ensemble de deuxièmes véhicules 12.
L’ensemble de deuxièmes véhicules 12 correspond à un ensemble de véhicules dont le suivi est plus régulier et plus complet que le suivi du premier véhicule 11. Chaque deuxième véhicule de l’ensemble 12 correspond par exemple à un véhicule sous garantie constructeur, une telle garantie étant valable pendant une durée déterminée en début de vie du véhicule (par exemple pendant 1 ou 2 années). L’ensemble de deuxièmes véhicules 12 correspond par exemple à un ensemble comprenant des deuxièmes véhicules ayant chacun connu une panne d’un ou plusieurs deuxièmes composants, ce ou ces deuxièmes composants ayant fait l’objet d’une réparation, par exemple dans un garage automobile ou en atelier.
Dans une première opération de la phase d’apprentissage, des données sont collectées pour chaque deuxième véhicule de l’ensemble 12.
Les données collectées pour ces deuxièmes véhicules 12 et utilisées pour l’apprentissage du ou des modèles de prédiction de composant(s) réparé(s) comprennent avantageusement les données ou informations suivantes :
Le procédé d’assemblage 120 comporte ensuite une deuxième partie B comprenant l’insertion d’un second ensemble d’épingle 81 pour compléter les espaces latéraux 43 ne comprenant pas tous leur groupe d’épingle. Un exemple de deuxième partie faite de manière automatique est décrit ci-dessous en référence aux figures 13 à 16.
Le mouvement de basculement se fait notamment dans une direction de courbe. Dans l’exemple illustré ici, le mouvement est fait dans une direction comprise dans un plan transversal à l’axe Z. Autrement dit, le mouvement présente une composante radiale et une composante circonférentielle. Alternativement, le mouvement pourrait être fait dans une direction comprise dans un plan contenant l’axe Z. Autrement dit, le mouvement présente alors une composante axiale et une composante radiale. Toujours alternativement, le mouvement peut présenter des composantes axiale, radiale et circonférentielle.
Le procédé d’assemblage 120 comporte ensuite une étape d’abaissement 132 dans laquelle le support levier 49 portant le premier sous-ensemble d’épingles 80a est déplacé de sorte à ce que les épingles conductrices 18 du premier sous-ensemble 80a soient alignées circonférentiellement avec les épingles conductrices du second ensemble 81 et avec celles du second sous-ensemble 80b. Le support de levier présente ici un mouvement de basculement permettant de refermer l’espace d’insertion 82. Par exemple, le mouvement des épingles conductrices lors de l’étape d’abaissement 132 et le mouvement des épingles conductrices lors de l’étape de soulèvement 130 sont faits dans des directions opposées l’une par rapport à l’autre.
Au moins une donnée transmise par la deuxième application à la première application peut comprendre une combinaison quelconque d’au moins une des données suivantes : au moins une donnée d’état de la machine cible, tel que par exemple une donnée de position de ladite machine, une donnée d’orientation de ladite machine, une donnée d’un état fonctionnel de ladite machine ou d’un organe de ladite machine, etc. au moins une grandeur physique relative à ladite machine cible telle qu’une donnée de température, une donnée de pression, etc., au moins une donnée sonore relative à ladite machine cible, au moins une donnée visuelle relative à ladite machine, ou un organe de ladite machine, telle qu’une image ou une vidéo.
L’étape de transmission de données de la deuxième application vers la première application peut être réalisée en continue, ou à chaque itération d’une phase de commande, ou encore à fréquence donnée.
Suivant un exemple de réalisation, les données relatives à la machine cible peuvent comprendre au moins une image, ou une vidéo, captée par une caméra. Dans ce cas, lesdites données peuvent être transmises par un canal vidéo de la connexion WebRTC.
Dans ce cas, ladite au moins une image ou une vidéo peut être captée par la machine cible, ou par une caméra dirigée vers ladite machine cible.
Suivant des modes de réalisation, la phase de commande peut en outre comprendre une étape de saisie, par un utilisateur, de la commande à appliquer, au travers d’une interface de commande.
L’interface de commande peut comprendre une interface homme machine.
L’interface de commande peut comprendre une surface tactile ou un écran tactile, un pointeur, un joystick, une pédale de commande, une manette, ou tout autre dispositif d’entrée de commande.
L’interface de commande peut être une interface du premier appareil sur lequel est installée la première application. Alternativement, l’interface de commande peut être un dispositif d’entrée de commande, tel qu’une souris, ou un clavier, relié au premier appareil. Suivant encore une alternative, l’interface de commande peut comprendre une interface d’un autre appareil d’entrée de commande se trouvant sur ledit premier site et relié audit premier appareil.
Suivant un exemple de réalisation, l’interface de commande est un écran tactile du premier appareil, ce dernier pouvant être un ordinateur ou une tablette.
La phase de commande peut en outre comprendre une étape de conversion des données de commandes en un format, dit interne, connu par la première application et la deuxième application.
Cette conversion de données peut être réalisée par la première application, ou par une autre application coopérant avec ladite première application.
Dans le cas où, l’interface de commande comprend un organe de commande, tel qu’une pédale commande ou un joystick ou encore des capteurs portés par l’utilisateur, la phase de commande peut en outre comprendre une étape de conversion d’au moins un signal électrique, fourni ledit organe de commande, en données numériques.
Cette conversion de données peut être réalisée par la première application, ou par une autre application, installée ou non sur le premier appareil.
Suivant des versions non limitatives, la deuxième application peut être directement exécutée sur la machine cible.
Dans ce cas, la machine cible peut comprendre un processeur ou un calculateur, ou encore une puce programmable, exécutant la deuxième application.
Suivant d’autres versions, la deuxième application peut être exécutée sur un appareil, dit deuxième appareil, autre que la machine cible, disposé au niveau dudit deuxième site et relié à ladite machine cible.
En outre, au cours de cette étape, le substrat de support 153 de l’empilement actif de LED 151 est retiré de façon à découvrir la face supérieure (dans l’orientation de la ) de la couche semiconductrice de type N 155. Le substrat 153 est par exemple retiré par meulage et/ou gravure à partir de sa face opposée à l’empilement actif 151. À titre de variante, dans le cas d’un substrat 153 transparent, par exemple un substrat en saphir ou en corindon, le substrat 153 peut être détaché de l’empilement actif 151 au moyen d’un faisceau laser projeté à travers le substrat 153 depuis sa face opposée à l’empilement actif 151 (procédé de type laser lift-off). Plus généralement, toute autre méthode permettant de retirer le substrat 153 peut être utilisée. Après le retrait du substrat 153, une étape supplémentaire de gravure peut être prévue pour retirer d’éventuelles couches tampon subsistant du côté de la face supérieure de la couche semiconductrice 155. En outre, une partie de l’épaisseur de la couche semiconductrice 155 peut être retirée, par exemple par gravure. À l’issue de cette étape, l’empilement actif 151 revêt sensiblement toute la surface du circuit de contrôle 101, sans discontinuité. À titre d’exemple, l’épaisseur de l’empilement actif 151 après le retrait du substrat de support 153 est comprise entre 0,5 et 2 µm.