INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape 62, un opérateur ou le serveur charge, dans la mémoire du boîtier, des coordonnées de contacts, par exemple des numéros de téléphone mobile et/ou des adresses de courriels. Il s’agit, par exemple, des coordonnées de coordinateurs de greffes, de coordinateurs de prélèvement, de chirurgiens, de membres de l’équipe de transport en charge du convoyage du greffon et/ou de membres de l’équipe médicale qui attend le greffon pour réaliser sa transplantation.
Au cours d’une étape 63, un opérateur déclenche de fonctionnement régulier du boîtier. Au cours d’une étape 64, un opérateur associe physiquement le boîtier à un greffon en mettant le boîtier au contact du greffon dans un sac de transport et ce sac de transport dans une valise, elle-même mise en fonctionnement pour assurer un environnement adéquat au greffon.
Au cours d’une étape 65, un opérateur ferme le cadenas condamnant l’ouverture de la valise. Au cours d’une étape 66, le boîtier collecte les valeurs captées de température du greffon, température externe, humidité, luminosité, position géographique et mouvement et les met dans sa mémoire.
Au cours d’une étape 67, le boîtier détermine si sa position géographique. Au cours d’une étape 68, le boîtier ou le serveur détermine si cette position géographique est à proximité d’un aéroport, c’est-à-dire à une distance inférieure à une valeur limite de distance prédéterminée d’une première position géographique prédéterminée, par exemple un kilomètre, ou si les valeurs de pression et/ou de vitesse représentent une phase de transport de la valise en avion ou hélicoptère. Si le résultat des deux tests est négatif, au cours d’une étape 69, le boîtier transfert les données captées au serveur 19 et passe à l’étape 70. Si le résultat d’au moins un des tests de l’étape 68 est positif, l’étape 69 n’est pas réalisée. Le boîtier évite ainsi de générer des perturbations électromagnétiques pour les systèmes électroniques de l’aéroport ou de l’aéronef.
Ainsi, le processeur 31 ou le serveur 19 constituent un moyen de mesure de distance entre la position géographique du boîtier et au moins une première position géographique prédéterminée et un moyen de commande configuré pour commander l’un de deux modes de fonctionnement du dispositif en fonction de chaque distance mesurée, entre un premier mode de fonctionnement dans lequel le dispositif transmet sa position géographique régulièrement, lorsque chaque distance est supérieure à une première valeur limite de distance prédéterminée et un deuxième mode de fonctionnement dans lequel le moyen de communication est inhibé, lorsqu’au moins une distance mesurée est inférieure à ladite première valeur limite.
Au cours de l’étape 70, le boîtier détermine s’il est immobile. Si oui, au cours d’une étape 71, le processeur 31 ralentit le rythme de communication de données au serveur 19, passant, par exemple, d’une période de dix minutes à une période de vingt minutes. Il augmente ainsi sa durée d’autonomie et passe à l’étape 72. Si le résultat du test 70 est négatif, le processeur 31 retourne au rythme nominal de communication et, au cours de l’étape 72, le boîtier détermine si la température du greffon est supérieure à une première valeur limite de température. Par exemple, pour un greffon de foie, qui doit rester entre 2°C et 6°C, la première valeur limite peut être de 5,5°C ou de 6°C.
Si le résultat du test 72 est positif, au cours d’une étape 73, le boîtier adresse immédiatement une alerte à tous les contacts dont il a les coordonnées et change de mode de fonctionnement pour réduire sa consommation d’électricité et sa génération de chaleur. Par exemple, le boîtier passe d’un mode de fonctionnement nominal à un mode de fonctionnement dégradé moins consommateur d’énergie électrique. Par exemple, le mode de fonctionnement dégradé réduit le rythme des mesures et réduit ou arrête les communications locales avec le cadenas ou des capteurs externes au boîtier, la détermination de la position géographique et l’affichage des afficheurs.
Ainsi, le processeur l’un de deux modes de fonctionnement du dispositif en fonction de la température mesurée, entre un premier mode de fonctionnement dans lequel le dispositif a une consommation nominale d’énergie, lorsque la température du greffon est inférieure à une valeur limite de température prédéterminée et un deuxième mode de fonctionnement dans lequel le dispositif a une consommation d’énergie réduite, lorsque la température du greffon est supérieure à ladite valeur limite. En revanche, le boîtier transmet aux contacts et au serveur 19, à un rythme plus rapide, par exemple toutes les minutes, la valeur captée de la température du greffon. Le changement de mode de fonctionnement inverse est réalisé dès que la température du greffon redevient inférieure à la première valeur limite prédéterminée.
Les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le deuxième doseur 3B et le mélangeur 4 peuvent comprendre un cinquième élément de connexion fluidique 21B, par exemple souple. Par souple, on entend par exemple ici qu’en cas de déformation à une extrémité, il n’y a pas ou très peu de tension élastique qui se répercuterait à une autre extrémité. Il est ainsi possible par exemple de découpler le mélangeur 4 et le deuxième doseur 3B du point de vue de la pesée, car le poids du deuxième doseur 3B ne porte pas sur le mélangeur 4 et vice-versa. Le cinquième élément de connexion fluidique 21B peut comprendre un manchon flexible ou un soufflet. Le cinquième élément de connexion fluidique 21B peut connecter fluidiquement le deuxième conduit de sortie 39B du deuxième doseur 3B et le deuxième conduit d’entrée 46 de mélangeur. Le cinquième élément de connexion fluidique 21B peut être agencé de sorte que le poids des éléments du dispositif en amont du mélangeur 4, n’est pas reporté sur le mélangeur 4, en particulier le poids du réservoir 2B et du doseur 3B est intégralement supporté par les deuxièmes moyens de pesage, en particulier supporté par la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11B du deuxième réservoir 2B telle(s) que décrite(s) ci-après. Ceci permet de limiter ce sur quoi porte la pesée, et donc d’obtenir une pesée plus précise. Le cinquième élément de connexion fluidique 21B peut être agencé de sorte que le poids du mélangeur 4, et par exemple du contenu du mélangeur et/ou du ou des élément(s) du dispositif en aval du mélangeur 4, n’est pas reporté sur les deuxièmes moyens de pesage, en particulier n’est pas reporté sur la ou les deuxième(s) cellule(s) de pesage 11B du deuxième réservoir 2B telle(s) que décrite(s) ci-après. Pour cela, le cinquième élément de connexion fluidique 21B peut être adapté pour travailler en compression, par exemple de manière réversible, par exemple de sorte à permettre un déplacement relatif de l’aval et de l’amont du cinquième élément de connexion fluidique 21B sans transfert de poids. Ainsi, les deuxièmes moyens de pesage mesurent le poids du deuxième réservoir 2B et/ou du deuxième doseur 3B et/ou des moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, par exemple les éléments 14B, et/ou 15B, et/ou 16B, et/ou 18B, et/ou 19B, par exemple y compris leur contenu, par exemple la deuxième poudre contenue.
Moyens de connexion fluidique entre le mélangeur et le troisième réservoir
Les moyens de connexion fluidique étanches à la poudre et aux gaz entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre une vanne, par exemple une troisième vanne amont 28. La troisième vanne amont 28, peut être une vanne papillon. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre un troisième élément de connexion fluidique flexible 23, par exemple un manchon flexible. Par flexible, on entend ici par exemple ayant capacité de flexion mise en œuvre de sorte qu’un effort de flexion exercé dessus est reporté sur une ou l’autre des extrémités. Le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 peut être disposé en aval de la troisième vanne amont 28 et/ou en amont de la troisième vanne d’entrée 27C. Le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 peut raccorder fluidiquement la troisième vanne amont 28 et la troisième vanne d’entrée 27C.
Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre un troisième conduit amont 22, par exemple rigide, permettant l’arrivée de poudre mélangée depuis le mélangeur 4. Le mélangeur 4 peut déverser la poudre mélangée dans le troisième conduit amont 22 via le conduit de sortie 47 du mélangeur. Le troisième conduit amont 22 peut comprendre la troisième vanne amont 28. Le troisième conduit amont 22 peut être prolongé en aval par le troisième élément de connexion fluidique flexible 23.
Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C peuvent comprendre une troisième pièce rigide 24 et/ou une troisième bride 25, disposée(s) en aval du troisième élément de connexion fluidique flexible 23. La troisième pièce rigide 24 peut venir prolonger en aval le troisième élément de connexion fluidique flexible 23. La troisième pièce rigide 24 peut former un conduit. Les moyens de connexion fluidique entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C, par exemple la troisième pièce rigide 24, peuvent être connecté(e)(s) fluidiquement de façon étanche au troisième conduit d’entrée 26C du troisième réservoir 2C, au moyen de la troisième bride 25.
Visualisation au travers Le premier élément de connexion fluidique flexible 15A, et/ou le deuxième élément de connexion fluidique flexible 15B et/ou le troisième élément de connexion fluidique flexible 23 et/ou le quatrième élément de connexion fluidique 21A et/ou le cinquième élément de connexion fluidique flexible 21B, peu(ven)t être au moins partiellement transparent(s) ou translucide(s) pour visualiser l’écoulement de la première poudre et/ou de la deuxième poudre et/ou de la poudre mélangée, au travers.
Poudre La poudre mélangée peut être destinée à la fabrication additive et/ou à la fabrication par frittage, l’une au moins de la première poudre et de la deuxième poudre étant une poudre recyclée. Par exemple la première poudre est une poudre neuve et la deuxième poudre est une poudre recyclée et/ou la première poudre est une poudre recyclée et la deuxième poudre est une poudre recyclée. Par poudre recyclée, on entend par exemple une poudre ayant déjà été utilisée, par exemple dans le cadre d’un procédé de fabrication additive, par exemple métallique à fusion sélective par laser. La poudre recyclée peut différer d’une poudre neuve en ce qu’elle présente une composition et/ou une charge différente, et/ou la présence d’oxydes supplémentaires, et/ou des projections.
Le première poudre et la deuxième poudre peuvent différer par leur composition et/ou leur(s) propriété(s).La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) homogène(s) ou hétérogène(s). La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) métallique(s), par exemple oxydable(s). La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t comprendre du nickel et/ou du titane et/ou de l’aluminium et/ou de l’inconel (marque déposée) et/ou cuivre et/ou fer La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) d’alliage à base de nickel ou d’aluminium ou de fer ou de titane ou de cuivre. La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) d’inconel (marque déposée), par exemple d’Inconel® 625 ou d’Inconel® 718, ou d’AlSi7Mg0.6, ou de TA6V, ou de 316L, ou de 42CrMo4 (aussi connu sous la référence AlSI4140), ou de Maraging 300. Alternativement, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être plastique ou céramique.
La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) de fabrication additive. L’invention trouve en particulier une utilité dans le domaine de la fabrication additive métallique, en particulier vis-à-vis ou dans le cadre d’un procédé à fusion sélective par laser (« laser beam melting » en terminologie anglo-saxonne), par exemple fusion sélective par laser dite “à lit de poudre”, dans lequel des quantités importantes de poudre sont mise en jeu. Alternativement, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) de fabrication par frittage.
La distribution des tailles des grains de la première poudre et/ou de la deuxième poudre peut être d’une taille systématiquement inférieure à 200 µm, et par exemple typiquement majoritairement distribués entre 5 et 60 µm, par exemple pour le procédé à fusion sélective par laser.
La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être réactive(s), par exemple susceptible(s) d’une auto-ignition, par exemple au contact d’un oxydant tel que l’oxygène, par exemple l’oxygène gazeux, par exemple l’oxygène atmosphérique. La première poudre et/ou de la deuxième poudre peu(ven)t présenter un caractère réactif et/ou un risque ATEX. En effet, les particules de première poudre et/ou de deuxième poudre peuvent constituer des « poussières combustibles » au sens de la définition 3.18.1 de la norme NF EN 60079-0 de janvier 2013 et sont donc susceptibles de participer à la formation d’une « atmosphère explosible de poussières » au sens de la définition 3.31 de la norme NF EN 60079-0 de janvier 2013, par exemple avec de l’air présent dans le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou le premier doseur 3A, et/ou le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le premier réservoir 2A et le premier doseur 3A, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le deuxième réservoir 2B et le deuxième doseur 3B, et/ou les moyens de connexion fluidique entre le troisième réservoir 2C et le mélangeur 4, par exemple lors de leur mise en suspension par leur agitation mécanique lors des opérations de dosage et/ou de mélange.
En outre la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t être une ou des poudre(s) à faible énergie minimale d’inflammation (par exemple inférieure 100 mJ), ou très faible énergie minimale d’inflammation (par exemple inférieure à 25 mJ). Par exemple, des tests menés selon le standard NF EN 13821 ou BS EN 13821:2002 : « Détermination de l'énergie minimale d'inflammation des mélanges poussière/air » pour déterminer l'énergie minimale d'une étincelle électrique susceptible d'enflammer un nuage de poussière permettent de trouver des énergies minimales d’inflammation comprises entre 50 et 60 mJ pour certaines poudres connues sous la référence AlSi7Mg, ou même inférieures à 2 mJ pour certaines poudres de TA6V. Alternativement ou en complément, la première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t avoir été passivée(s), par exemple par la formation d’une couche d’oxyde superficielle, par exemple par une exposition, par exemple volontaire ou non, à un oxydant.
La première poudre et/ou de la deuxième poudre peu(ven)t présenter une coulabilité limitée dès la sorption de petite quantité d’eau, par exemple des phénomènes de collages intolérables pour une utilisation en fabrication additive, à partir d’une sorption en eau équivalent à 0,05 % à 0,5 % de la masse des grains de poudre. La première poudre et/ou la deuxième poudre peu(ven)t présenter une densité apparente comprise entre 1 et 5.
Le mélange de poudre peut présenter une teneur massique moyennée sur le volume de poudre concerné en oxygène inférieure ou égale à 0,13 %. Le mélange de poudre obtenable au moyen du dispositif peut être de type Ti-6Al-4V, par exemple grade 23 ou ELI. Ainsi, pour un lot de deuxième poudre recyclée, présentant une teneur en oxygène à 0.20%, il est nécessaire de le mélanger à un lot de poudre neuve présentant une teneur en oxygène à 0.11% dans un ratio de poudre neuve par la masse de poudre recyclée valant 89 / 11 pour obtenir une poudre de teneur en oxygène à 0.12% (plus précisément 0,1199%), permettant ainsi par exemple son utilisation en fabrication additive, par exemple en tant que Ti-6Al-4V grade 23.
Le premier réservoir 2A et/ou le deuxième réservoir 2B et/ou le troisième réservoir 2C et/ou le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B et/ou le mélangeur 4 peu(ven)t comprendre chacun une surface interne adaptée pour être en contact avec la poudre. La surface interne peut comprendre ou être réalisée en acier inoxydable, par exemple de type 304 L, par exemple avec une finition de surface de niveau 2B ou mieux. La surface interne peut être réalisée en un matériau résistant à la corrosion lors d’un nettoyage à l’eau. Le niveau de finition de la surface interne peut être adapté pour prévenir ou limiter le piégeage de grains de poudres dans des micro-aspérités de surface la surface interne. Des grains piégés pourraient en effet résister à un nettoyage et contaminer un lot de poudre réalisé ultérieurement.
Structure de support Comme illustré à la , le dispositif peut comprendre une structure de support 7, adaptée pour supporter le dispositif. La structure de support 7 peut être en liaison avec le sol 8. La structure de support 7 peut être rigide. La structure de support 7 peut former une structure principale du dispositif.
étant l'ensemble des voisins les plus proches et h le paramètre de similarité. Les patchs débruités sont ensuite agrégés pour créer le modèle û. Le résidu est donné par r(u) = u - û.
Il ne doit contenir que du bruit résiduel et les anomalies, caractérisées comme les patchs qui ne présentent aucune similitude avec d'autres patchs dans la base de données. Une fois r(u) estimé et un nombre de fausses alarmes a été fixé, on peut calculer le seuil sur le résidu, en supposant que r(u) suit une loi normale centrée. Cela garantit une borne supérieure sur le nombre de fausses alarmes, à savoir
Recherche de patchs similaires : Le détecteur d'anomalies nécessite une recherche de patchs similaires dans une base de données sans anomalie, ce qui est un processus coûteux. Cependant, étant donné que les images ont déjà été normalisées en position grâce au prétraitement, la recherche peut être localisée dans une région locale bien plus petite autour de la position du patch de référence. De plus, on limite la recherche aux K images qui sont les plus similaires à l'image de la requête. Cela conduit à une recherche de patch rapide. En tant que stratégie de sauvegarde lorsqu'aucun patch similaire n'est trouvé localement, on utilise des arborescences de partition pour rechercher plus globalement.
Détection multi-échelle : Le traitement précédent doit être appliqué à plusieurs échelles 42 pour capturer toutes les tailles d'anomalies. Pour combiner les résidus , on définit un résidu multi-échelle par
La multiplication des résidus 44 permet d'inhiber les détections qui se produisent dans une seule échelle tout en donnant plus de poids autrement. On utilise également des cartes d’activation binaire 43 pour chaque échelle définie comme si
0 autrement, où est le résidu normalisé tel que
Les cartes d’anomalie binaire sont fusionnées 45 en demandant la détection à plus de échelles.
Ainsi on pose
, 0 autrement.
Cotation (scoring) : A partir des cartes d'anomalies binaires, un score de normalité 10 peut être calculé pour chaque objet. Il suffit alors de définir un seuil pour classer les objets comme anormaux. Pour cela, on propose un score qui somme la valeur absolue des résidus des pixels activés dans la carte binaire
En utilisant cette métrique, une petite zone anormale s_{ra} avec un grand résidu sera mieux représentée.
Expérimentations Réglages expérimentaux : le procédé de normalisation selon l'invention est comparé à d’autres procédés de l’art antérieur sur le jeu de données MVTEC [8]. Comme mentionné précédemment, on se concentre sur les objets rigides du jeu de données. On montre également l'impact de la variabilité proposée des cartes de prétraitement et de détection de normalisation qui localisent la détection pour quelques exemples.
Dans toutes les expériences suivantes, on a utilisé s = 3 échelles. La dimension de l'échelle de base est dans la plage [300; 512]. Cela n’a pas varié au sein d'un même objet mais de l'un à l'autre selon le temps de calcul. Le facteur d'échelle η était 0.5 et la taille d'un patch 8x8. Des patchs candidats ont été recherchés dans une fenêtre 20x20 autour de la position du patch de référence dans les Ks = 5*(s + 1) images les plus proches dans la base de données. Les patchs examinés se chevauchent de moitié.
Le dernier paramètre à fixer est le seuil NFA (pour « Number of False Alarms » : nombre de fausses alarmes) . Comme mentionné dans [4], ce paramètre implique un contrôle sur les faux positifs : régler = 10 -2 signifie qu’on devrait s’attendre à une 1 fausse alarme toutes les 100 images. Comme il y a environ 200 images de test par classe, cela signifie que le optimal devrait être d'environ 10 -2.3 . On a vérifié cette hypothèse en observant l'évolution de l’AUROC (pour « Area Under the Receiver Operating Characteristic ») pour dans la plage [10 -5 , 0].
Selon un développement possible, le dispositif de préhension est réalisé pour prendre un réceptacle qui comporte sur sa paroi, notamment dans la zone du bord de deux segments de paroi opposés de la paroi du réceptacle, respectivement un, notamment deux puits de préhension accessibles par le haut (puits de levage). Le dispositif de préhension est alors notamment réalisé pour accéder à un bac de petites pièces selon la norme VDA 4500. Les éléments de préhension peuvent alors servir en même temps de crochets pour pénétrer dans les puits de préhension.
La présente invention sera décrite ci-après de manière plus détaillée à l’aide d’un dispositif de préhension représenté dans les dessins annexés dans lesquels :
vue en perspective schématique d’un mode de réalisation du dispositif de préhension avec une unité de préhension en configuration d’orientation,
vue en perspective schématique du dispositif de préhension de la avec l’unité de préhension en configuration de préhension,
schéma en perspective de dessus d’un châssis d’appui du dispositif de préhension selon la figure 1 et d’un réceptacle,
vue en perspective schématique de dessous, du cadre d’appui selon la avec les reliefs de positionnement,
vue en perspective schématique d’une structure de coin,
vue schématique de côté d’une structure de coin,
vue schématique arrière d’une structure de coin,
vue schématique de côté d’un cadre d’appui du dispositif de préhension de la figure 1 et d’un réceptacle,
vue schématique de côté servant à décrire la phase d’alignement du dispositif de préhension,
schéma d’un exemple de position de fonctionnement du dispositif de préhension appliqué de manière décalée sur le réceptacle,
schéma d’un exemple de position de fonctionnement dans lequel le dispositif de préhension est placé en position tournée sur le réceptacle,
schéma servant à décrire une réalisation de l’installation d’alignement pour un réceptacle cylindrique,
En particulier, la rampe d’au moins un relief de positionnement est orientée pour rejoindre le côté d’appui dans la direction du centre ou milieu du dispositif de préhension. La section d’installation sera alors, de préférence, orientée vers l’extérieur du dispositif de préhension. Une telle réalisation est notamment avantageuse si la section d’installation du relief de positionnement doit s’appliquer de manière définie contre le côté intérieur de la paroi de réceptacle. On peut également envisager que la rampe d’un relief de positionnement et en particulier celle de tous les reliefs de positionnement, soit orientée vers l’extérieur du dispositif de prélèvement et qu’elles se rejoignent sur le côté d’appui. La section d’installation sera orientée, de préférence, en direction du milieu du dispositif de préhension. Cette réalisation est notamment avantageuse si le segment d’appui du relief de positionnement doit s’appliquer de façon déterminée contre le côté extérieur de la paroi de réceptacle.