INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La barre anti-torsion 33 s'étend suivant une direction transversale D2 perpendiculaire à la direction d'extension longitudinale D1 d'un brancard 22.1, 22.2. La barre anti-torsion 33 est de préférence une barre pleine de forme rectiligne. En l'occurrence, la section de la barre anti-torsion 33 est de forme ronde. Toutefois, en variante, la barre anti-torsion 33 pourrait présenter une section de forme rectangulaire, carrée, ovale, ou toute autre forme adaptée à l'application. La barre anti-torsion 33 est réalisée de préférence dans un matériau métallique, notamment un matériau en acier ou en aluminium. Alternativement, la barre de renfort pourra être réalisée dans un matériau composite chargé en fibres de verre ou de carbone.
Dans le mode de réalisation des figures 3a, 3b, et 3c, un palier de découplage 39 est disposé entre une périphérie externe de la barre anti-torsion 33 et une périphérie interne de l'ouverture de la patte de guidage 37.1 de la machine électrique 12. Un palier de découplage 39 est disposé entre une périphérie externe de la barre anti-torsion 33 et une périphérie interne de l'ouverture de la patte de guidage 37.2 du réducteur de vitesse 13. Un palier de découplage 39 présente une forme de manchon annulaire d’orientation axiale. Un palier de découplage 39 est réalisé dans un matériau élastique, notamment un matériau élastomère ou un matériau en caoutchouc.
Par ailleurs, comme on peut le voir clairement sur les figures 3c et 4, la barre anti-torsion 33 pourra comporte un méplat 42 dans lequel est ménagé au moins un taraudage 43 pour assurer une fixation au moins partielle de l'onduleur 15. En effet, un organe de fixation tel qu’une vis, pourra traverser une patte de l’onduleur 15 en appui sur le méplat 42 pour coopérer avec un taraudage 43 correspondant de la barre anti-torsion 33 afin d'assurer la fixation de l'ensemble. L'onduleur 15 est disposé au-dessus de la barre anti-torsion 33 . En variante, un autre organe du groupe électromoteur 10, tel qu’une pompe pour un circuit de refroidissement ou un composant d'un circuit de climatisation, pourra être fixé sur la barre anti-torsion 33.
Les pattes de guidage 37.1, 37.2 pourront comporter des moyens de protection de façon à pouvoir présenter une fonction d'anneaux d’élingage. Il sera ainsi possible de convoyer le groupe électromoteur 10 en usine moteur et en usine terminale, lors de l’assemblage de celui-ci.
Dans le mode de réalisation de la , les pattes de guidage 37.1, 37.2 sont dépourvues de palier de découplage 39.
Dans le mode de réalisation de la , la machine électrique 12 comporte deux pattes de guidage 37.1, 37.3 de la barre anti-torsion 33. En variante, la machine électrique 12 pourra comporter plus de deux pattes de guidage 37.1, 37.2. En variante, le réducteur de vitesse 13 pourra également comporter deux pattes de guidage de la barre anti-torsion 33 ou plus. Ainsi, la machine électrique 12 et/ou le réducteur de vitesse 13 pourront comporter un nombre quelconque de pattes de guidage de la barre anti-torsion 33.
En variante, la barre anti-torsion 33 pourra coopérer avec les cales de fixation inférieures 18.1, 18.2 fixées sur des portions du berceau 20. Autrement dit, la barre anti-torsion 33 pourra être liée mécaniquement, via des cales de fixation, à des éléments structurels constitués soit par les brancards 22.1, 22.2, soit par des portions du berceau 20.
PROCEDE DE VERIFICATION D’UNE FONCTION DE VERROUILLAGE ET DE DEVERROUILLAGE D’UN PISTOLET DE CHARGE D’UNE BATTERIE L’invention se rapporte à un procédé, mis en œuvre dans au moins un calculateur d’un véhicule électrique ou hybride, de vérification d’une fonction de verrouillage et de déverrouillage, sur le véhicule, d’un pistolet de charge d’une batterie électrique du véhicule. La batterie électrique est typiquement une batterie de traction du véhicule, notamment une batterie lithium-ion. Le pistolet de charge est extérieur au véhicule et peut faire partie intégrante d’une borne de recharge électrique, ou encore équiper un câble de recharge (amovible ou non) reliant une telle borne de recharge au véhicule. L’invention se rapporte également à un procédé, mis en œuvre dans un outil de diagnostic d’un véhicule électrique ou hybride et dans au moins un calculateur du véhicule, de diagnostic d’une fonction de verrouillage et de déverrouillage, sur le véhicule, d’un pistolet de charge d’une batterie de traction électrique du véhicule, le procédé comprenant un tel sous-procédé de vérification de la fonction de verrouillage et de déverrouillage.
Il est connu, afin de charger une batterie de traction électrique d’un véhicule électrique ou hybride, de connecter un pistolet de charge électrique sur une prise complémentaire prévue à cet effet sur le véhicule. La prise est reliée à la batterie de traction électrique et, généralement, à un calculateur du véhicule. La batterie de traction électrique est reliée à une machine électrique d’un groupe motopropulseur électrique de traction du véhicule. Le calculateur est typiquement un calculateur de pilotage d’un organe de conversion de courant électrique et de charge d’un courant électrique (un tel organe étant appelé OBCDC en anglais pour « On-Board Charger Direct Current »). La prise de charge électrique est configurée pour recevoir le pistolet afin de permettre la charge de la batterie de traction électrique du véhicule. La prise comprend une platine de réception du pistolet, et un dispositif de verrouillage et de déverrouillage du pistolet sur la platine lorsque le pistolet est reçu dans la platine. Un tel dispositif de verrouillage et de déverrouillage, qui est généralement prévu sur la platine elle-même, est par exemple décrit dans le document brevet FR 3 098 767 A1.
Il est toutefois nécessaire, pour effectuer la recharge de la batterie électrique du véhicule, de faire transiter une grande quantité d’énergie électrique à travers l’ensemble pistolet-prise de charge. Ceci impose de prévoir, au sein d’un tel ensemble, des parties actives au transfert d’énergie qui sont relativement longues. En outre, le jeu est très réduit entre les parties actives du pistolet et les parties actives de la prise de charge, ceci afin d’éviter la formation d’étincelles dangereuses pour le système. Or, avec une telle longueur pour les parties actives et un jeu réduit entre ces dernières, il arrive que le pistolet ne soit pas totalement bien enfoncé dans la platine de réception de la prise. Le dispositif de verrouillage du pistolet sur la platine, qui est par exemple un doigt de blocage configuré pour coopérer avec un logement complémentaire prévu sur le pistolet, peut alors ne pas tomber pile en face de ce logement, empêchant ainsi le verrouillage du système. Dans une telle configuration de non-verrouillage du pistolet sur la platine, la platine retourne alors au calculateur OBCDC une information indiquant que le doigt de blocage n’est pas en position verrouillée et donc que la procédure de recharge de la batterie électrique ne peut pas être lancée par le calculateur OBCDC. Le calculateur OBCDC transmet alors à une interface homme-machine, par exemple à un écran de visualisation, cette information, dont un utilisateur du véhicule peut ensuite prendre connaissance.
Or, il arrive fréquemment que l’utilisateur du véhicule remonte ce problème de lancement de la procédure de recharge vers le fabriquant ou vers un concessionnaire du véhicule. Afin de ne pas perdre de temps, ce dernier procède généralement à un remplacement, sur la prise, de la platine de réception du pistolet. Ce non-diagnostic de la part du fabricant ou du concessionnaire du véhicule entraîne un surcoût important, du fait du remplacement parfois inutile de la platine. Dans ce contexte, il existe un besoin de pouvoir vérifier avec précision si la fonction de verrouillage et de déverrouillage du pistolet de charge sur la platine est opérationnelle, afin d’éviter tout remplacement inutile de la platine.
A cet effet, le document brevet US 10 454 213 B2 décrit un procédé de vérification d’une fonction de verrouillage et de déverrouillage d’un connecteur de charge. Le procédé est mis en œuvre par un contrôleur principal et comporte les étapes suivantes :
une transmission d’une commande de verrouillage au dispositif de verrouillage pendant une première durée prédéfinie ; une réception d’une première donnée de retour d’état du dispositif de verrouillage ; une transmission d’une commande de déverrouillage au dispositif de verrouillage une deuxième durée prédéfinie ; une réception d’une deuxième donnée de retour d’état du dispositif de verrouillage ; et une comparaison de la première donnée de retour d’état à une première donnée préenregistrée correspondant à une position de verrouillage dudit dispositif et une comparaison de la deuxième donnée de retour d’état à une deuxième donnée préenregistrée correspondant à une position de déverrouillage dudit dispositif.
Un tel procédé permet de vérifier avec précision si la fonction de verrouillage et de déverrouillage du connecteur de charge, typiquement du pistolet de charge, est bien opérationnelle. Si, au cours de l’étape de comparaison, la première donnée de retour d’état ne correspond pas à la position de verrouillage du dispositif et/ou si la deuxième donnée de retour d’état ne correspond pas à la position de déverrouillage du dispositif, alors le procédé détermine que le dispositif de verrouillage et de déverrouillage est défaillant. Une fois cette défaillance détectée (et seulement si une telle défaillance a été détectée), le remplacement de la platine de réception du pistolet (munie du dispositif de verrouillage) peut alors être effectué par un opérateur. Toutefois, un inconvénient d’un tel procédé est qu’il ne permet pas de connaitre avec précision l’origine de la défaillance détectée.
Le but de l’invention est de pallier les inconvénients de l’art antérieur en proposant un procédé, mis en œuvre dans au moins un calculateur d’un véhicule électrique ou hybride, de vérification d’une fonction de verrouillage et de déverrouillage, sur le véhicule, d’un pistolet de charge d’une batterie de traction électrique du véhicule, qui soit simple et fiable et qui permette de connaitre avec précision l’origine d’une défaillance éventuelle détectée dans la fonction de verrouillage et de déverrouillage.
Pour ce faire, l’invention se rapporte ainsi, dans son acceptation la plus large, à un procédé, mis en œuvre dans au moins un calculateur d’un véhicule électrique ou hybride, de vérification d’une fonction de verrouillage et de déverrouillage, sur le véhicule, d’un pistolet de charge d’une batterie de traction électrique du véhicule, la batterie de traction électrique étant reliée à une machine électrique d’un groupe motopropulseur électrique de traction du véhicule, le véhicule comprenant une prise de charge électrique reliée d’une part à ladite batterie de traction électrique et d’autre part audit au moins un calculateur et configurée pour recevoir ledit pistolet pour la charge de la batterie de traction électrique du véhicule, la prise de charge électrique comprenant une platine de réception du pistolet, un dispositif de verrouillage et de déverrouillage du pistolet sur la platine lorsque le pistolet est reçu dans la platine, et des moyens de détection de la position de verrouillage ou de déverrouillage dudit dispositif, le procédé comportant les étapes suivantes :
Particulièrement, on observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle une vue agrandie 416 d’une partie du dispositif 400 illustrée en . Sur la , les végétaux 402 sont positionnés sur le support 401 et soumis aux micro-ondes 417 dans l’enceinte 403. On observe que l’enceinte 403 est formée par le caisson inférieur 408 et le caisson supérieur 409.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le premier moyen de séparation 406 est un filtre et est incorporé à l’intégralité du support 401. Les caractéristiques du filtre 406 sont identiques aux caractéristiques énoncées précédemment pour les filtres 108 et 305. Préférentiellement, le premier moyen de séparation 406 est un filtre à tamis. On observe sur la que le fluide non aérosolisé 418, extrait des végétaux 402 et correspondant à des gouttelettes, s’écoule par gravité à travers le filtre 406.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le deuxième moyen de séparation 407 est une aspiration du fluide aérosolisé 419 extraits des végétaux 402 et libéré dans l’enceinte 403. La communication entre l’enceinte 403 et le deuxième moyen de séparation 407 est réalisée par une électrovanne 415. L’électrovanne 415 est fixée à l’enceinte supérieure 409, telle qu’observée en , et est configurée pour être ouverte durant l’extraction des végétaux 402 soumis aux micro-ondes.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , l’enceinte 403 comporte, de plus, un bac 420 configuré pour récupérer le fluide non aérosolisé 418 par gravité. On observe sur la que le bac 420 comporte une partie supérieure 421 configurée pour filtrer le liquide non aérosolisé. Préférentiellement la partie supérieure 421 du bac 420 est un filtre ou une grille.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le bac 420 et sa partie supérieure 421 sont au moins partiellement en matériau réfléchissant les micro-ondes. Préférentiellement, le bac 420 et sa partie supérieure 421 sont intégralement en matériau réfléchissant les micro-ondes. Par exemple, le matériau réfléchissant comporte des métaux ou alliage, tel que le laiton ou de l’acier inoxydable par exemple de référence « inox 316L ». Le matériau réfléchissant les micro-ondes permet d’éviter la montée en température du liquide 418 non aérosolisé qui, par gravité, tombe dans le bac 420.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés sur la , le dispositif 400 comporte, de plus, au moins un capteur de température 422 associé à au moins une antenne 405 émettrice de micro-ondes 417. Les caractéristiques du capteur de température 422 décrit pour le dispositif 400 sont identiques aux caractéristiques énoncées précédemment pour le capteur 315 du dispositif 300.
On observe, en , schématiquement, un mode de réalisation du procédé 500 objet de l’invention. Ce procédé 500 d’extraction de fluide végétal depuis des végétaux comporte : - une étape d’introduction 501 des végétaux dans au moins une enceinte, - une étape d’émission 502 de micro-ondes dans chaque enceinte et - une étape de séparation 503 du fluide et des végétaux dont a été extrait ce fluide.
Dans des modes de réalisation, l’étape d’émission 503 de micro-ondes dans l’enceinte et l’étape de séparation 504 du fluide sont simultanées.
Dans des modes de réalisation, tels que représentés en , le procédé 500 comporte, de plus, une étape de mise en dépression 504 d’au moins une enceinte en aval de l’étape d’introduction 501 des végétaux dans l’enceinte et en amont de l’étape d’émission 502 de micro-ondes. Cette mise en dépression 504 peut être effectuée, par exemple, par les moyens de séparation, 208, 306 ou 407, comportant des moyens d’aspiration, 209 ou 311, précédemment décrits.
Préférentiellement, les moyens des dispositifs 100, 200, 300 et/ou 400 sont configurés pour mettre en œuvre les étapes du procédé 500 et leurs modes de réalisation tels qu’exposés ci-dessus et le procédé 500 ainsi que ses différents modes de réalisation peuvent être mis en œuvre par les moyens du dispositif 100, 200, 300 et/ou 400.
DISPOSITIF DE MELANGE CONTINU ET PROCEDE ASSOCIE DOMAINE DE L'INVENTION La présente innovation concerne le domaine du mélange de poudres, par exemple de poudres destinées à être utilisées dans un procédé de fabrication.
La présente innovation concerne notamment un dispositif de mélange, un système et un procédé associés.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait des processus industriels utilisant des poudres, par exemples des poudres métalliques, tels que des procédés de fabrication. Parmi ces processus figurent la fabrication additive et la fabrication d’une pièce en une étape par compactage puis frittage. Pour mener à bien de tels processus, la gestion de la poudre est un point crucial. Lors de la mise en œuvre de ces processus, par exemple impliquant la fabrication d’une pièce, un certain nombre de phénomènes peuvent générer des contaminations ou des modifications de la poudre non-utilisée environnante.
Par exemple, lors d’un processus de fabrication additive, par exemple de fabrication additive métallique à fusion sélective par laser (« laser beam melting » en terminologie anglo-saxonne) dite « à lit de poudre », le laser vient fondre localement le lit de poudre. Cette interaction entre le laser et la poudre génère des projections et des fumées en quantité similaire aux procédés de soudage laser. On constate qu’une fois atteinte leur amplitude maximum d’ascension, les projections formées par l'interaction entre le laser et la poudre retombent en partie sur le lit de poudre. Les fumées peuvent, quant à elles, recouvrir et contaminer les projections ou la poudre environnante. Ces projections et fumées sont donc des sources de contamination de la poudre métallique, les projections présentant une composition proche de la poudre initiale, mais généralement sur-oxydées, éventuellement avec des modifications de l’alliage liées à la volatilisation de certains éléments lors de la fusion. De plus, la poudre non-fusionnée située à proximité des zones fusionnées peut également subir des modifications de composition chimique de part un effet thermique important lié à la proximité de la zone fondue par le laser.
Lors de la mise en œuvre des processus, une partie de la poudre n’est pas utilisée, par exemple n’est pas fusionnée, et peut être recyclée, c’est-à-dire réutilisée lors d’autres mises en œuvre du processus, pour diminuer les coûts liés à la matière première. Cette poudre recyclée diffère de la poudre neuve en ce qu’elle se modifie et se charge, au fur et à mesure des itérations du processus, de produits, tels que des oxydes, des projections, et des fumées dans le cas de la fabrication additive métallique à fusion sélective par laser. En outre, lors de la manipulation des poudres subséquemment à la mise en œuvre du processus, cette poudre peut également être contaminée par l'atmosphère environnante, et ainsi se charger par exemple en oxygène et/ou en humidité. La poudre recyclée peut ainsi être mélangée à une poudre neuve, c’est-à-dire une poudre qui n’a pas encore été utilisé dans le cadre du processus.
En dehors des cas de recyclage, des poudres différentes peuvent également être mélangées pour obtenir une poudre mélangée ayant une propriété recherchée, telle qu’une certaine teneur en un élément défini, par exemple une teneur en oxygène, ou qu’une granulométrie moyenne spécifique, ou qu’une composition moyenne.
La première couche 4 d’amortissement présente une épaisseur e 1 comprise entre 5 µm et 500 µm, et notamment comprise entre 30 µm et 100 µm. Ainsi l’ensemble vitré présente des propriétés d’affaiblissement acoustique.
Première couche 4 d'amortissement viscoélastique
Comme défini précédemment, la première couche 4 est formée par un matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant.
Le matériau peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre -55°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et +5°C, et préférentiellement compris entre -30°C et -5°C. Ainsi, à 20°C, un facteur de perte maximum du matériau peut être compris dans une gamme de fréquence audible.
Polymère(s) acrylique(s)
Le ou les polymère(s) acrylique(s) peuvent être formés à partir de monomères choisis dans le groupe formé par l’acrylate de méthyle, le méthacrylate de méthyle, l’acrylate d’éthyle, le méthacrylate d’éthyle, l’acrylate de propyle, le méthacrylate de propyle, l’acrylate d’isopropyle, le méthacrylate d’isopropyle, l’acrylate de butyle, le méthacrylate de butyle, l’acrylate d’isobutyle, le méthacrylate d’isobutyle, l’acrylate de tert-butyle, le méthacrylate de tert-butyle, l’acrylate de pentyle, le méthacrylate de pentyle, l’acrylate d’isoamyle, le méthacrylate d’isoamyle, l’acrylate d’hexyle, le méthacrylate d’hexyle, l’acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de cyclohexyle, l’acrylate d’octyle, le méthacrylate d’octyle, l’acrylate d’isooctyle, le méthacrylate d’isooctyle, l’acrylate de nonyle, le méthacrylate de nonyle, l’acrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isononyle, le méthacrylate d’isobornyle, l’acrylate de décyle, le méthacrylate de décyle, l’acrylate de dodécyle, le méthacrylate de dodécyle, l’acrylate de tridécyle, le méthacrylate de tridécyle, l’acrylate de hexadécyle, le méthacrylate d’hexadécyle, l’acrylate d’octadécyle, le méthacrylate d’octadécyle, l’acrylate de 2-éthylhexyle, le méthacrylate de 2-éthylhexyle, le formate de vinyle, l’acétate de vinyle, le propionate de vinyle, l’acrylate de 2-hydroxyéthyle, le méthacrylate d’hydroxyéthyle, l’acrylate de 2-hydroxypropyle, le méthacrylate de 2-hydroxypropyle, l’acide acrylique, le styrène et l’acrylonitrile.
Le ou les polymères acryliques peuvent être des copolymères, formés à partir d’au moins deux monomères choisis dans le groupe formé par les monomères précédemment défini.
De préférence, la première couche 4 d’amortissement peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, L’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3.
D’autres latex commerciaux comprenant un polymère acrylique peuvent être utilisés pour former la première couche 4. Il est par exemple possible d’utiliser les latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, ou Alberdingk ® A&B75070.
Le matériau peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle.
Le matériau peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 est préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop petite pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles.
Le ou les polymères peuvent former un réseau interpénétré de polymères (RIP). Le réseau interpénétré de polymères peut être fabriqué à partir d’un latex déposé sur la première feuille de verre. On entend par « latex », une dispersion de particules polymériques dans de l’eau ou dans un solvant aqueux. Le latex peut comprendre des particules polymériques présentant une structure noyau-enveloppe (en anglais core-shell). Le noyau peut être formé d’un réseau interpénétré de polymères (RIP) présentant une température de transition vitreuse (T g ) comprise entre -50°C et -30°C, de préférence entre -45°C et -35°C, et l’enveloppe peut être formée d’un polymère présentant une température de transition vitreuse suffisamment petite pour permettre la coalescence des particules après séchage. La température de transition vitreuse de l’enveloppe peut être inférieure à celle du noyau, et peut être de préférence inférieure à -50°C, et plus préférentiellement inférieure à -60°C. Le noyau formé d’un réseau interpénétré de polymères peut être obtenu par deux polymérisations séquentielles. Le RIP comprend ainsi un troisième polymère réticulé et un quatrième polymère, qui peut être réticulé ou non-réticulé. Si le quatrième polymère est non-réticulé, le RIP est un réseau dit « semi-interpénétré de polymères ». Le quatrième polymère peut être linéaire ou ramifié.
Agent tackifiant