INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre mode de réalisation, la nervure est soudée à la première coque et à la partie cylindrique le long du premier bord et du deuxième bord.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur s'étend dans un plan parallèle aux axes X et Z. Une telle orientation du raidisseur lui permet d’opposer une plus grande résistance à la déformation du carter moteur par rapport à la paroi de fond de la première coque.
Selon un mode de réalisation, le raidisseur est un gousset comportant un barreau central et deux pattes de fixation qui sont respectivement fixées sur la première zone de la première coque et sur la première zone du carter moteur.
Selon un mode de réalisation, les pattes de fixation sont fixées à la première coque et au carter moteur par des organes de fixation. Selon un autre mode de réalisation, les pattes de fixations sont fixées par soudage à la première coque et au carter moteur.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément de rigidification comporte un boîtier dans lequel est logé un dispositif électronique de puissance, le boîtier étant fixé à la deuxième zone de la première coque par un premier support de montage et à la deuxième zone du carter moteur par un deuxième support de montage. Ainsi, la rigidité d’un tel boitier est utilisée pour renforcer la rigidité de la liaison entre la carter moteur et le carter de transmission.
Selon un mode de réalisation, le dispositif électronique de puissance est un convertisseur de tension de type onduleur/redresseur qui est raccordé électriquement entre une unité de stockage d’énergie électrique du véhicule et le moteur électrique.
Selon un mode de réalisation, le deuxième élément de rigidification comporte un élément de support destiné à assurer le support du module de propulsion sur le châssis du véhicule, l'élément de support comportant une plaque fixée à la deuxième zone de la première coque par un premier support de montage et à la deuxième zone du carter moteur par un deuxième support de montage et un plot élastomère qui est fixé à la plaque et qui est destiné à reposer directement ou indirectement sur le châssis du véhicule. Ainsi, la rigidité d’un tel élément de support est utilisée pour renforcer la rigidité de la liaison entre le carter moteur et le carter de transmission.
Selon un mode de réalisation, le deuxième support de montage est fixé à la paroi de fond de la deuxième partie du carter moteur.
Selon un autre mode de réalisation, le deuxième élément de rigidification comporte un raidisseur choisi parmi une nervure et un gousset.
Selon un mode de réalisation, la nervure du deuxième élément de rigidification présente un premier bord relié à la paroi de fond de la première coque au moins dans la deuxième zone de la première coque et un deuxième bord relié à la partie cylindrique du carter moteur au moins dans la deuxième zone du carter moteur.
Selon un mode de réalisation, la nervure du deuxième élément de rigidification est venue de moulage avec la première coque et la partie cylindrique du carter moteur.
Selon un mode de réalisation, la nervure du deuxième élément de rigidification s’étend dans un plan parallèle aux axes X et Z.
Les termes « agent gélifiant » et « agent épaississant » concernent des ingrédients capables de modifier la rhéologie et augmenter la viscosité d’une composition liquide. Les « agents gélifiants » et/ou « épaississant » sont d’origine végétale terrestre (caroube), végétale marine (alginate), animale (gélatine), biofermentaire (xanthane), minérale (silice, sels), synthétique (carbomère), et confèrent tous des caractéristiques sensorielles spécifiques que l’on peut combiner en les associant dans la composition. De manière non exhaustive, les agents épaississants peuvent également inclure toutes les associations de matières premières permettant d’augmenter la viscosité du système aqueux, telles que des associations de tensioactifs. Des exemples non limitatifs de ces associations de tensioactifs incluent l’association des tensioactifs de la famille des isethionates, alkyle betaïnes, alkylpolyglusides et alkanolamide. Ces agents gélifiants et /ou épaississants devront conférer au système des propriétés suspensives permettant une répartition homogène des billes de phase grasse de manière durable.
Le terme « corps gras » concerne une substance composée de molécules ayant des propriétés hydrophobes. Un corps gras est à l'état liquide, semi-solide ou solide à température ambiante et est insoluble dans l'eau. Les corps gras peuvent être d'origine animale, végétale, minérale ou synthétique. Au sens de l’invention, le corps gras est choisi parmi les alcanes, les alcools gras, les acides gras, les esters d'acide gras, les esters d'alcool gras, les triglycérides synthétiques, les huiles telles que les huiles minérales, végétales, animales et synthétiques non siliconées, les cires non siliconées, les silicones.
Le terme « tensioactif » dans le contexte de la présente invention concerne des substances solubles dans l’eau ayant la particularité de s’agréger aux interfaces entre l’eau et les corps gras et donc de favoriser l’effet moussant des produits d’hygiène tels que les gels douche, les savons ou les shampoings. Au sens de l’invention, le tensioactif est choisi parmi les tensioactifs anioniques, les tensioactifs cationiques, les tensioactifs amphotères, les tensioactifs zwittérioniques ou les tensioactifs non-ioniques. Particulièrement, le tensioactif est choisi parmi les tensioactifs ayant une valeur de HLB supérieure à 10.
Le terme « HLB » ou « Hydrophilic/ Lipophilic Balance » concerne un nombre permettant de caractériser le caractère plutôt lipophile ou au contraire hydrophile d’un tensioactif. Si le tensioactif possède un HLB supérieur à 10 il sera majoritairement hydrophile et si le HLB est inférieur à 10 il sera plutôt lipophile. On peut se reporter au document « Encyclopedia of Chemical Technology, KIRK-OTHMER », volume 22, p. 333-432, 3ème édition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions des tensioactifs.
Le terme « suspension » dans le contexte de la présente invention concerne une dispersion homogène de gouttelettes solides, semi-solides ou liquides, insolubles dans un liquide ou un gel et visibles à l’œil nu, c’est-à-dire ayant un diamètre moyen supérieur à 200 µm. Au contraire, une « émulsion » concerne un système colloïdal de deux liquides non miscibles, c'est-à-dire conduisant à deux phases différentes, ayant un aspect macroscopiquement homogène, mais microscopiquement hétérogène. Une première phase, la phase dispersée, est présente sous la forme de gouttelettes dispersées dans une seconde phase homogène, la phase continue. Le diamètre moyen des gouttelettes de phase dispersée va généralement de 0,1 nm à 100 µm.
Le terme « viscosité » concerne l'ensemble des phénomènes de résistance au mouvement d'un fluide pour un écoulement avec ou sans turbulence. Selon l’invention, les viscosités sont mesurées à la température ambiante (20°C) et à pression ambiante, au viscosimètre Brookfield RV DV avec un Mobile de type 4, à une vitesse de 12 tours/minute.
DESCRIPTION DÉTAILLÉE Procédé
La présente invention concerne un procédé de préparation d’une suspension de billes de phase grasse dans un gel aqueux de tensioactif, comprenant une phase aqueuse comprenant au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse et au moins un agent tensioactif; et une phase grasse sous la forme de billes gélifiées, obtenues in situ , en suspension dans la phase aqueuse et comprenant au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse et au moins un corps gras.
Selon un mode de réalisation, le procédé de la présente invention comprend les étapes suivantes :
a) dans un premier réacteur, mélange d’au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse et d’au moins un corps gras;
b) dans un second réacteur, mélange d’eau de formulation et d’au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse ;
c) agitation du mélange fluide obtenu à l’étape b) jusqu’à obtenir un vortex ;
d) addition lente du mélange obtenu à l’étape a) dans le centre du vortex formé à l’étape c), afin de former in situ des billes de phase grasse ;
e) ajout du mélange obtenu à l’étape d) dans une solution aqueuse comprenant au moins un agent tensioactif et homogénéisation sous agitation lente ; et
f) ajustement du pH du mélange obtenu à l’étape e).
Selon un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape a) comprenant un agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse et au moins un corps gras est chauffé à une température allant de 30°C à 130°C. Dans un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape a) est chauffé à une température allant de 70°C à 95°C. Dans un mode de réalisation préféré, le mélange obtenu à l’étape a) est chauffé à une température allant de 80°C à 90°C.
Les figures 3 et 5 représentent, respectivement, une première matrice 16 et une deuxième matrice 20 utilisées pour l’assemblage par soudure des feuilles souples et des tubes constituant le récipient 1 de la . Ces matrices permettent de former notamment le joint périphérique 5, l’ouverture de suspension 11 et la nervure de barrage 15 du récipient de la .
La première matrice 16 et la deuxième matrice 20 comprennent chacune une portion supérieure 21,22 pour former la partie supérieure du récipient 1 comprenant les tubes d’accès 9a-9d. Ces tubes d’accès 9a-9d du récipient 1 sont placés entre les deux feuilles souples préalablement à la formation du joint périphérique.
En outre, la première matrice 16 et la deuxième matrice 20 comprennent chacune une portion inférieure 23,24 pour former le reste du récipient.
Dans une réalisation, le procédé comprend en outre l’étape d’insérer au moins un tube d’accès 9a entre les feuilles souples 3,4 préalablement à la formation du joint périphérique 5.
Par exemple, dans un mode de réalisation, on réalise un premier soudage pour former la portion du joint périphérique de la partie supérieure du récipient comportant les tubes d’accès, puis un deuxième soudage pour former le reste du joint périphérique, l’ouverture de suspension et la nervure de barrage. En variante, ces deux étapes de soudage sont réalisées dans l’ordre inverse ou en même temps.
Sur les figures 3 et 4, une portion inférieure 23 de la première matrice 16 comprend une empreinte en relief 17 dont la géométrie correspond à la géométrie d’une portion du joint périphérique 5 du récipient 1. L’empreinte 17 comprend aussi une rainure 18 correspondant à la nervure de barrage, ladite rainure étant agencée sur ladite empreinte en relief 17. Cette portion inférieure de la première matrice 16 comprend en outre un organe soudant-coupant 19 pour former l’ouverture de suspension 11 et la nervure de renfort 14 du récipient 1.
La géométrie de la rainure 18 correspond à la géométrie de la nervure de barrage 15, c’est-à-dire que les dimensions et la forme de la rainure sont le négatif de la nervure de barrage 15.
La deuxième matrice 20 illustrée sur la possède une portion supérieure 22 identique à la portion supérieure 21 de la première matrice 16, ainsi qu’une portion inférieure 24 ayant une surface plane. Dans ce cas, le bourrelet de soudure formant la nervure de barrage ne se forme que d’un côté du récipient 1.
En variante non représentée, la deuxième matrice est identique à la première matrice et comprend également une empreinte en relief correspondant à la géométrie du joint périphérique dudit récipient avec une rainure correspondant à la nervure de barrage. Dans ce cas, la nervure de barrage s’étend de chaque côté du récipient.
Pour le soudage, les matrices formées par les électrodes sont amenées à compresser les feuilles souples. Les matrices sont ensuite énergisées par un courant électrique haute fréquence. L’énergie haute fréquence appliquée aux matrices engendre le chauffage et le ramollissement des feuilles souples à la région de compression.
Du fait du chauffage combiné à la compression, il apparaît un excès de matière qui forme un bourrelet de soudure de part et d’autre de l’empreinte en relief sur la matrice.
Ainsi, lors de la réalisation du joint périphérique 5 formant le compartiment interne 6, un bourrelet de soudure se créé de part et d’autre du joint périphérique 5.
De façon similaire, un excès de matière s’accumule dans la rainure 18 de la première matrice pour former la nervure de barrage 15 sous forme d’un bourrelet de soudure.
La présence de cette rainure 18 sur la matrice possède en outre l’avantage de réduire le bourrelet de soudure qui se créé à l’intérieur du compartiment interne 6 du récipient 1.
Dans une configuration particulière, la rainure 18 de la première matrice possède une profondeur allant de 0,7 à 1,4 mm, plus particulièrement d’environ 1 mm.
L’ouverture de suspension 11 est notamment réalisée à l’aide d’un organe soudant-coupant comportant une lame. Sur la , la première matrice 16 est pourvue d’un tel organe soudant-coupant 19. En variante, la coupe est réalisée par un organe soudant-coupant distinct de la première matrice.
- le déchargement des moyens de stockage électrique 4 lors de la première phase A du mouvement ondulatoire et
- le rechargement des moyens de stockage électrique 4 via les moyens d’alimentation électrique 3 lors de la seconde phase B du mouvement ondulatoire.
Le module de compensation active 55 constitue ainsi avantageusement un système contrôlé par ordinateur qui permet de maintenir la position de la charge (compensant les mouvements occasionnés par les vagues), en utilisant les moyens moteurs électriques 2.
Procédé de compensation active La présente invention concerne encore un procédé de compensation active au sein d’un engin selon l’invention.
Ce procédé est destiné à compenser au moins partiellement l'effet d’un mouvement ondulatoire sur une charge, avantageusement dans une direction verticale et/ou éventuellement selon au moins une autre direction, de préférence pour la compensation active de la houle.
Le procédé selon l’invention comprend des cycles successifs comprenant deux étapes :
- une première étape, correspondant à une première phase A du mouvement ondulatoire, de préférence une phase de levage au cours de laquelle ladite charge est levée depuis une position basse jusqu’à une position haute, au cours de laquelle lesdits moyens de stockage électrique 4 sont déchargés pour participer à l’alimentation électrique desdits moyens moteurs électriques 2 en complément des moyens d’alimentation électrique 3, et
- une seconde étape, correspondant à une seconde phase B du mouvement ondulatoire, de préférence une phase de descente au cours de laquelle ladite charge descend depuis une position haute jusqu’à une position basse, au cours de laquelle les moyens de stockage électrique 4 sont rechargés par lesdits moyens d’alimentation électrique 3 et l’énergie produite par les moyens moteurs électriques 2 est convertie en énergie calorifique par lesdits moyens dissipateurs d’énergie électrique 6.
DISPOSITIF ET PROCÉDÉ D’ÉPURATION DES EAUX USÉES Domaine technique de l’invention La présente invention vise un dispositif d’épuration des eaux usées et un procédé d’épuration des eaux usées. Elle s’applique, par exemple, au domaine de l’épuration des eaux usées urbaines.
État de la technique La rareté de ressources en eau et le dérèglement climatiques nécessitent une gestion appropriée et fine de la ressource en eau disponible. Particulièrement, les régions méditerranéennes souffrent de manière imminente d’un manque d’eau et nécessitent des technologies de protection environnementale : - intégrant la conservation de la ressource, - focalisées dans l’utilisation minimale d’énergie et de produits chimiques et - promouvant la réutilisation maximale des eaux résiduelles urbaines (dites « ERU ») assainies et des résidus produits à partir des polluants y présents.
On connait des solutions de type du réacteur anaérobie UASB (pour « Upflow Anaerobic Sludge Blanket », traduit par « Couverture de boue anaérobie à écoulement ascendant »), conçu pour le traitement des eaux usées dans les années 1970. Ce réacteur est alimenté en flux ascendant sans média de garnissage et est équipé dans sa partie supérieure d’un système de séparation triphasique : gaz, liquide et solide. Ce système permet l’évacuation de biogaz et limite la sortie des matières en suspension (dites « MES ») de l’effluent. Son comportement hydraulique est de type parfaitement mélangé excepté au niveau du séparateur triphasique qui présente les caractéristiques hydrauliques d’un réacteur piston. L’agitation du milieu est principalement due à la production de biogaz. Une bonne distribution des eaux usées est nécessaire, en particulier pour les eaux faiblement concentrées en DCO (pour « demande chimique en oxygène ») générant peu de gaz, afin d’éviter la formation des chemins préférentiels.
La rétention de la biomasse dans les réacteurs à lit de boues est basée sur la capacité des microorganismes anaérobies à floculer pour former des granules qui peuvent atteindre jusqu’à 5 mm de diamètre et qui présentent de bonnes caractéristiques de sédimentation (indice volumique -1 ; vitesse maximale de sédimentation > 5 m.h -1 ), et une bonne résistance mécanique. Ceci évite leur lessivage du réacteur dans lequel la vitesse ascensionnelle du liquide est généralement maintenue entre 1 et 1,5 m.h -1 .
Le principal problème de ces systèmes réside dans la formation et le maintien des granules. La granulation est un phénomène lent qui entraîne une longue période de démarrage (environ 6 mois) si des boues de digesteurs non adaptées sont employées comme inoculum. La formation d’une boue granulaire est pratiquement impossible avec certains types d’effluents et une dégranulation peut être observée lorsque le réacteur qui traite ces effluents est ensemencé avec une boue déjà granulaire. Les procédés à lit de boues sont également sensibles à la concentration de l’effluent en MES. En effet, une faible vitesse ascensionnelle ne permet pas le lessivage des matières particulaires, ce qui peut provoquer leur accumulation aux dépends de la formation de granules, entraînant ainsi une diminution de l’activité biologique. La résolution de ces problèmes passe par une meilleure connaissance des mécanismes intimes de la granulation et des facteurs qui la gouvernent. Les granules sont constitués exclusivement de microorganismes. Il est généralement admis que leur formation est le résultat de la sélection de bactéries floculantes dans un système à flux ascendant où les cellules libres en suspension sont forcément lessivées. Les granules présentent en outre une organisation bactérienne très complexe. Les microorganismes fermentaires, syntrophes et méthanogènes y sont étroitement associés les uns aux autres, ce qui réduit la distance qui les sépare. Le transfert inter-espèces d’hydrogène et la diffusion des métabolites le long de la chaîne trophique en sont plus efficaces. L’intégration de la technologie UASB en tant que procédé de prétraitement pour les ERU présente les désavantages suivants : - faible élimination de pathogènes et nutriments, - temps d’inoculation et de maturation long, - nécessité d’un post-traitement et - nuisances olfactives potentielles si mauvaise gestion du réacteur.
Le brassage à l’intérieur du réacteur UASB est un paramètre clé. Un de plus grandes avances technologiques dans les procédés anaérobies à haute charge est la possibilité de dissocier le temps de résidence hydraulique (dit « TRH ») du temps de résidence de boues (dit « TRS »). À la différence des systèmes aérobies, dans les procès anaérobiques ou anoxiques, la charge maximale permissible est dépendante du taux maximal de réactant pouvant être fourni (e.g. oxygène durant les réactions aérobies), mais dans les digesteurs UASB, la performance est régie par la quantité de biocatalyseurs anaérobiques viables, i.e. la biomasse bactérienne anaérobie, ayant un contact maximum avec les constituants des eaux usées. Les évolutions apportées à l'UASB depuis son invention sont nombreuses. Ainsi, certains chercheurs ont remplacé le séparateur gaz-solide en haut du réacteur par un lit fixe ascendant (dit « UASB-FA »). D'autres équipes ont adapté les conditions de fluidisation d'un lit fluidisé (vitesses de liquide et de gaz) aux lits de boues pour obtenir l'expansion des granules et traiter divers rejets chimiques, biochimiques et biotechnologiques à forte charge. Ce réacteur, appelé EGSB (pour « Expanded Granular Sludge Bed », traduit par « lit de boues granulaire étendu »), traite des charges de pollution plus importantes car les zones mortes sont limitées, ce qui favorise le contact boues/effluent. L’EGSB combine la recirculation de l’effluent à des vitesses ascensionnelles supérieures à 4m.h -1 et des géométries de réacteurs plus hautes (ratio hauteur/diamètre élevé).
La compartimentation de l'espace du réacteur a conduit au réacteur à circulation interne (IC pour « Internal Circulation », traduit par « circulation interne »), qui consiste en deux réacteurs UASB superposés. Le réacteur inférieur fonctionne à forte charge et le biogaz produit est récupéré pour la fluidisation du second réacteur, par effet gaz-lift, situé au-dessus et alimenté à faible charge.
Etant donné que le volume interne de tout le masque peut être réduit de manière extrêmement efficace, certaines conceptions supplémentaires, telles qu’à quel point le volume inférieur est petit, la façon dont la poche bucco-nasale doit être conçue, si les zones de volume supérieur et inférieur sont efficacement isolées, que ce soit pour concevoir la commande de clapet de non-retour pour dériver l’entrée et la sortie, et si le tube de respiration doit strictement contrôler son volume interne, sont devenues des préoccupations secondaires. Le fait de traiter ces préoccupations secondaires améliore uniquement davantage l’effet de circulation. De plus, étant donné que les poches bucco-nasales ont été considérablement réduites en volume, l’efficacité d’expiration sera considérablement améliorée ; c'est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire d’utiliser autant de force pour l’expiration et en même temps, l’eau accumulée dans la zone du volume bucco-nasal peut être facilement évacuée. En outre, pour fixer le traditionnel FFSM sur la tête de l’utilisateur, des deux côtés de tout le cadre du masque, il doit y avoir un total de quatre points (16 et 17 sur la ) prévus pour permettre à la sangle (non représentée) de traverser l’arrière de la tête. Ceci est très difficile et encombrant à fixer. Au contraire, dans la présente invention, étant donné que le poids principal tombe sur la zone oculaire du masque, c'est-à-dire que le poids partagé par le masque bucco-nasal est relativement faible, donc la sangle à deux extrémités, traditionnellement utilisée pour un masque de plongée, suffit à fixer le masque sur la tête de l’utilisateur à partir des deux côtés opposés du cadre de verre autour de l’arrière de la tête. La praticité de transport et d’utilisation est considérablement améliorée, et le coût de fabrication est également réduit.
La est une vue schématique en perspective d’un masque de plongée intégral classique ;
La est une vue schématique latérale d’un utilisateur portant un masque de plongée intégral classique ;
La est un schéma représentant les divisions de volume supérieur et inférieur d’un masque de plongée intégral classique ;
La est un schéma des trajectoires d’air d’entrée et de sortie de la ;
La est un schéma de principe conceptuel représentant la théorie de ventilation sous pression négative ;
La est une vue schématique de face d’un mode de réalisation de la présente invention ;
La est un schéma de la vue arrière de la ;
La est une vue schématique en éclaté en perspective des figures 5A et 5B, dans laquelle le tube de respiration représente uniquement une partie du corps de tube ;
La est une vue schématique d’un utilisateur portant le masque perméable à l’air de la présente invention, dans laquelle le masque perméable à l’air représente son plan sagittal pris sur la ligne 5D-5D de la ;
La est une vue schématique en coupe prise sur la ligne 5E-5E de la ;
La est une vue schématique en coupe, le plan coronal étant pris sur la ligne 5F-5F de la ;
La est un schéma tridimensionnel d’un autre mode de réalisation de la présente invention (modèle de verre se pliant à plat) ;
La représente l’état des valves pivotantes pendant l’inhalation de la présente invention ;