INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, les instructions 34, 36 et 38 peuvent être séquentiellement exécutées plusieurs fois, autant de fois que de composantes principales souhaitées, et les instructions 40 sont définies pour mettre à jour le tenseur T entre chaque répétition de la séquence d’instructions 34, 36, 38 par soustraction de la composante principale précédemment sélectionnée affectée d’un coefficient relatif à un produit scalaire entre elle et le tenseur T.
En variante, à chacune des n init exécutions de la méthode de convergence réalisées par les instructions 36 : les instructions 38 peuvent être sollicitées pour réaliser la présélection éventuelle de la composante tensorielle finale X j, f obtenue, et les instructions 40 peuvent être sollicitées pour réaliser la mise à jour du tenseur T si cette composante tensorielle finale X j, f est effectivement présélectionnée, avant de passer à l’exécution suivante.
Cette variante astucieuse est moins consommatrice de calculs puisqu’elle ne nécessite pas de répétition de la séquence d’instructions 34, 36, 38 en intégrant la portion de présélection des instructions 38 et la mise à jour des instructions 40 dans l’exécution des instructions 36.
Enfin, le programme d’ordinateur 20 comporte des instructions 42 pour un pilotage global des instructions 32 à 40 définies précédemment. Notamment ce pilotage peut varier selon que : une seule composante principale est à extraire du tenseur T : dans ce cas, les instructions de pilotage 42 sont définies pour exécuter séquentiellement une seule fois les instructions 30 à 38, sans exécution des instructions 40, plusieurs composantes principales sont à extraire du tenseur T : dans ce cas, les instructions de pilotage 42 sont définies pour : exécuter séquentiellement une seule fois les instructions 30 et 32, puis séquentiellement autant de fois que de composantes principales à extraire les instructions 34 à 40, ou exécuter séquentiellement une seule fois les instructions 30 à 38 en intégrant la portion de présélection des instructions 38 et la mise à jour des instructions 40 dans l’exécution des instructions 36.
En référence à la , un procédé 100 de traitement d’images par extraction d’au moins une composante principale d’une représentation d’images à N dimensions, où N ≥ 3, mis en œuvre par le dispositif 10 de la grâce à l’exécution des instructions 30 à 42 va à présent être détaillé selon un premier mode de réalisation.
Pour simplifier les notations et équations à suivre, il va être supposé que N = 3 et que n 1 = n 2 = n 3 = n. En outre, le procédé 100 vise à extraire une seule composante principale d’une représentation d’images tridimensionnelle. Il s’agit d’une mise en œuvre simplifiée de la présente invention.
Au cours d’une première étape 102, l’unité centrale de traitement 16 exécute les instructions 30 telles que pilotées par les instructions 42 pour acquérir une représentation d’images tridimensionnelle fournie par l’appareil de capture 12 et l’enregistrer en mémoire 22 sous la forme d’un tenseur T à trois dimensions présentant une longueur vectorielle commune n dans ses trois dimensions respectives.
Au cours d’une étape 104 suivante, l’unité centrale de traitement 16 exécute les instructions 32 telles que pilotées par les instructions 42 pour déterminer les valeurs de n init et n iter . La longueur vectorielle commune n des trois dimensions du tenseur T est une valeur représentative de sa taille, de sorte que n init et n iter sont déterminés en fonction de n, notamment supérieurs ou égaux à n et polynomiaux en n, avantageusement égaux à αn avec par exemple α = 10.
Au cours d’une étape 106 suivante, l’unité centrale de traitement 16 exécute les instructions 34 telles que pilotées par les instructions 42 pour engendrer aléatoirement n init vecteurs initiaux v j , 0 , où 1 ≤ j ≤ n init . Pour chacune de ces n init initialisations, cela revient à engendrer la composante tensorielle initiale suivante : .
Au cours de cette même étape 106, l’unité centrale de traitement 16 exécute les instructions 36 telles que pilotées par les instructions 42 pour exécuter au plus n iter fois à partir de chaque vecteur initial v j , 0 , où 1 ≤ j ≤ n init , l’opération R à relation de récurrente suivante : où est le produit scalaire entre deux tenseurs dans un espace euclidien, est la norme euclidienne et I est la matrice identité dont les deux dimensions sont de longueur vectorielle égale à n. On notera que ce produit scalaire entre deux tenseurs de dimensions différentes, puisque le produit tensoriel donne un tenseur présentant une dimension de plus que T, fournit un résultat vectoriel.
Il s’agit de la méthode de la puissance itérée appliquée à chaque vecteur initial v j , 0 . En variante, la relation R pourrait être adaptée, conformément aux connaissances générales de l’homme du métier, pour réaliser une descente de gradient à pas fixes ou de préférence variables selon les applications concrètes visées.
On notera que l’opération R peut être exécutée moins de n iter fois pour un vecteur initial v j,0 donné si une convergence stable est observée avant. On obtient ainsi n init vecteurs finaux v j,f , c’est-à-dire n init composantes tensorielles finales .
On notera également que les équations de l’étape 106 sont simplifiées en considérant que le tenseur T est symétrique ou que la composante principale recherchée est la résultante d’un même vecteur dans toutes les dimensions du tenseur T. Il s’agit bien d’une simplification puisque, de façon plus générale, la composante tensorielle initiale pourrait être engendrée à partir de vecteurs initiaux différents dans les N dimensions. La relation de récurrence doit alors être adaptée de façon connue en soi.
Enfin, au cours d’une dernière étape 108, l’unité centrale de traitement 16 exécute les instructions 38 telles que pilotées par les instructions 42 pour extraire la composante principale recherchée par sélection de l’une des n init composantes tensorielles finales X j,f .
Cette sélection peut optionnellement mais avantageusement comporter une présélection, parmi les n init composantes tensorielles finales, de n’ init composantes tensorielles finales dont la convergence par exécution des instructions 36 présente une variation inférieure à un seuil prédéterminé sur un nombre prédéterminé de dernières itérations. Selon une implémentation approchée et rapide, il peut être tout simplement vérifié si , avec , où n’ est petit devant n iter , par exemple de l’ordre de n iter /10 ou n iter /100, et ε est petit devant 1. L’opérateur représente cette fois-ci le produit scalaire entre deux vecteurs. On notera que la norme de ce produit scalaire est toujours inférieure ou égale à 1 puisque les vecteurs considérés sont eux-mêmes normalisés par construction pour l’application de la méthode de la puissance itérée.
Sans présélection, la composante principale finale X f peut être sélectionnée sur un critère de maximum de vraisemblance, par exemple selon le calcul suivant : .
A cet effet l’invention a pour objet un système de concentration de signaux électriques par plusieurs connecteurs et système de presse-étoupe,
- plusieurs embases de connecteur,
- au moins un système de presse-étoupe associé à au moins un câble regroupant les signaux issus des connecteurs,
- des moyens de raccordement des embases de connecteur au système de presse-étoupe.
Procédé de traitement d’une pièce comprenant un substrat et un dépôt d’alliage de titane sur le substrat. La présente invention concerne un procédé de traitement d’une pièce comprenant un substrat et un dépôt d’alliage de titane sur le substrat.
État de la technique La technologie de fabrication additive (« additive manufacturing » en anglais) par dépôt de matière sous flux d’énergie dirigée (« direct energy deposition » en anglais) correspond à une technique de soudage permettant de déposer de la matière sur un substrat à l’aide de différentes sources de soudage telles qu’un faisceau d’électrons, un plasma (arc électrique par exemple) ou un laser. Cette technologie permet de déposer de la matière, en particulier un alliage de titane, sous forme de cordons de soudure (« bead » en anglais) superposés. L’ensemble des cordons de soudure ainsi déposés permet de générer un revêtement brut en trois dimensions. Le revêtement est alors usiné pour obtenir un fini pour une pièce de type pièce aéronautique. Cette technologie autorise une grande productivité et autorise la fabrication et le traitement des pièces de grandes tailles.
À cause de l’historique thermique suivi par le dépôt réalisé par cette technologie, les macrostructures et les microstructures cristallines peuvent se présenter différemment selon que l’on regarde dans la zone de dépôt ou dans la zone d’interface entre le substrat et le dépôt. Dans la zone de dépôt, on trouve des grains grossiers en phase bêta présentant une macrostructure colonnaire et qui suivent la direction de fabrication du dépôt.
Une macrostructure fait référence à l’arrangement des grains bêta, la microstructure a trait à l’arrangement de la phase alpha et ou alpha/bêta dans et autour du grain bêta.
Parmi ces grains bêta, la microstructure cristalline correspond généralement à une structure fine alpha aciculaire (structure de Widmanstätten). Dans la zone d’interface, entre le substrat et le dépôt, on trouve une macrostructure de transition qui est composée de grains globulaires primaires allongés dans la direction du laminage (matériau initial de la tôle), passant par la présence des grains bêta fins équiaxes dans la zone du substrat affecté thermiquement et qui va jusqu’à une macrostructure constituée de grains bêta colonnaires du dépôt.
Il existe déjà un traitement thermique généralement utilisé pour des pièces en alliage de titane fabriquées par des procédés conventionnels. Ce traitement, dit traitement de recuit bêta, permet d’homogénéiser les microstructures entre le dépôt, l’interface et le substrat et, donc, de limiter la propagation de fissure par fatigue du dépôt. Ce traitement thermique est réalisé à une température de recuit typique de 30°C au-dessus de la température de transition bêta. La température de transition bêta (ou, autrement appelée, température de transus bêta) est sensiblement égale à 995°C environ. Au-dessous de cette température, le titane se présente sous une forme biphasée alpha-bêta et se présente sous une forme bêta au-dessus de cette température.
Cependant, il apparait que le traitement thermique de recuit bêta à 30°C de cette température de transition bêta ne permet pas de « casser » les macrostructures colonnaires et donc ne limite pas la propagation de fissure par fatigue du dépôt.
La présente invention a pour objet de remédier à cet inconvénient. Pour cela, elle concerne un procédé de traitement d’une pièce comprenant un substrat en alliage de titane et un dépôt d’alliage de titane sur le substrat, le dépôt ayant été déposé sur le substrat par dépôt de matière sous flux d’énergie dirigée.
Selon l’invention, le procédé comprend au moins les étapes suivantes : - une étape de traitement thermique consistant à chauffer la pièce jusqu’à une température de recuit maximale comprise entre 50°C et 250°C au-dessus de la température de transition bêta ; - une étape de refroidissement de la pièce.
Ainsi, grâce à un traitement thermique permettant de chauffer la pièce à une température de recuit comprise entre 50°C et 250°C au-dessus de la température de transition bêta, les macrostructures colonnaires sont supprimées ou « cassées » et réorganisées de manière équiaxe. Le refroidissement contrôlé permet d’organiser la microstructure en colonies. Ces deux étapes améliorent le comportement en fatigue de la pièce qui présente plus particulièrement une meilleure tenue en propagation de fissure en fatigue.
L’invention concerne également un moule (4) destiné à couler un bol selon l’invention. Un exemple de moule selon l’invention est illustré par . Le moule a une forme permettant un démoulage aisé des bols, notamment les angles de dépouille sont ajustés, par exemple par modélisation à l’aide d’outils de simulation connus de l’homme du métier. Préférentiellement le moule selon l’invention comprend des poches (413) destinées à former les pieds et permettant le coulage en source sans turbulence, ce qui a pour effet une réduction de la formation d’oxydes. Avantageusement le moule comprend une pointe centrale (411) permettant de réalisée l’ouverture (111). Dans un mode de réalisation avantageux la pointe centrale (411)° permettant de réaliser l’ouverture (111) est amovible. De préférence la pointe centrale est évidée de façon à améliorer le refroidissement et éviter les défauts métallurgiques tels que les porosités, les soufflures, les retassures et les cavités de solidification. Par ailleurs, il est préférable que la hauteur h du bol soit au plus de 50 %, de préférence au plus 40% et de manière préférée au plus 30%, du diamètre maximal d pour éviter les défauts métallurgiques. Ainsi de manière préférée le bol selon l’invention est exempt de défaut métallurgique tel que les porosités, les soufflures, les retassures et les cavités de solidification. Le moule selon l’invention est de préférence réalisé en fonte, telle que de la fonte grise ou de la fonte sphéroïdale ou en acier coulé.
Le bol selon l’invention présente de nombreux avantages :
Il permet tout d’abord l’amélioration du couplage inductif dans les fours à induction cylindriques à creuset grâce notamment à la forme globalement cylindrique qui permet le contrôle de la distance à la paroi. Ainsi le temps de fusion est diminué d’au moins 15% et de préférence d’au moins 30%. De plus la géométrie permet une amélioration de la perte au feu d’au moins 0,5 % et de préférence d’au moins 1%. La géométrie utilisée permet également d’amélioration le taux de remplissage du four d’au moins 15% et le temps de chargement d’au moins 10% ce qui permet d’augmenter la productivité du procédé. La géométrie des bols permet également d’éviter l’effet de voute ce qui améliore la sécurité du procédé. Le chargement étant facilité les risques de dommage aux réfractaires sont limités ce qui améliore leur durée de vie.
Le moule selon l’invention est avantageux car il permet un démoulage rapide par retournement, la solidification accélérée par maximisation des échanges thermiques et l’obtention de bols exempts de défauts.
Des essais de fusion de différentes charges ont été réalisé dans un four à induction cylindrique de capacité 500 kg et de diamètre intérieur D de 500 mm. La fusion d’un bloc parallélépipédique placé verticalement au centre du four a été comparé à la fusion de bols cylindriques selon l’invention de même masse totale 100 kg que le bloc parallélépipédique, de diamètre maximal d 384 mm et placées à mi-hauteur de la bobine (Figure 6). Le bloc de référence est également centré par rapport à la mi-hauteur de la bobine. Une fréquence de 385 Hz a été utilisée, la puissance utilisée correspondait à 50 % de la puissance nominale du four.
L’essai montre une diminution de 37% du temps de fusion des bols placés à mi-hauteur des inducteurs ( ) par rapport au bloc parallélépipédique placé verticalement ( ). Ces essais ont par ailleurs été utilisés pour caler un modèle de fusion.
L’angle de calage α est défini comme l’angle entre la direction de l’axe longitudinal A et une droite C, dite corde de l’aube de guidage d’entrée 5, s’étendant entre un point P 1 , situé à l’intersection du bord d’attaque 17 et du plan orthoradial P, et un point P 2 , situé à l’intersection du bord de fuite 19 et du plan orthoradial P.
Afin de conserver un fonctionnement satisfaisant des aubes de guidage d’entrée 5, l’angle de calage α peut être maintenu inférieur ou égal à 25°.
La est une vue en coupe d’une des aubes de guidage d’entrée 5 dans le plan orthoradial P, similairement à la .
Un squelette S de l’aube de guidage d’entrée 5 est défini comme la ligne médiane de l’aube de guidage d’entrée 5 s’étendant du point P 1 au point P 2 , c’est-à-dire la ligne équidistante des deux faces opposées de l’aube de guidage d’entrée 5.
Un point P 3 est défini comme le point du squelette S situé à une distance, mesurée le long du squelette S, égale à 10% de la longueur du squelette S mesurée dans le plan orthoradial P.
Un angle d’attaque β 1 est définit comme l’ange entre la direction de l’axe longitudinal A et une droite D passant par les points P 1 et P 3 .
Afin de conserver un fonctionnement aérodynamique satisfaisant des aubes de guidage d’entrée 5, notamment pour des valeurs élevées de l’angle de calage α, d’attaque β 1 peut être choisi inférieur ou égal à 10°.
Les caractéristiques décrites du turboréacteur 1 permettent ainsi une protection efficace des aubes de soufflante 7 et améliorent leur durée de vie. Cela permet également de réduire la masse des aubes de soufflante 7, qui n’ont pas besoin d’une résistance mécanique aussi élevée que pour des turboréacteurs de l’état de la technique. Ainsi, on réduit la masse de la soufflante, ainsi que celle du carénage 2, qui n’a pas besoin d’être aussi résistant que précédemment, et on réduit le balourd mécanique du système de compresseur à basse pression dans son ensemble.
Echangeur de chaleur eau-air optimisé Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un moteur à combustion interne.
La présente invention concerne également un véhicule automobile équipé d’un moteur thermique avec un échangeur de chaleur en amont d’un répartiteur d’admission d’air.
La présente invention concerne plus particulièrement un échangeur de chaleur dont l’entrée est directement connectée à une sortie de gaz chauds du moteur, par exemple à la sortie d’un compresseur ou d’un élément de dépollution ou d’un collecteur d’échappement du moteur.
Etat de la technique Un véhicule automobile connait de plus en plus de contraintes de réduction d’encombrement de ses équipements pour des raisons d’esthétique ou de confort des passagers. En particulier, le véhicule équipé d’un moteur thermique appelé aussi à combustion interne comporte un compartiment moteur dans lequel est logé un groupe motopropulseur comprenant le moteur et ses éléments ou accessoires, et dont les dimensions sont de plus en plus réduites entrainant des recherches d’améliorations en termes de compacité du moteur et de ses éléments ou accessoires.
Ainsi il est prévu d’optimiser l’espace du compartiment moteur d’une part en réduisant le volume du moteur et de ses éléments ou accessoires et d’autre part en agençant de façon astucieuse le moteur avec ses accessoires.
Un moteur thermique comprend de manière connue un carter-cylindres sur lequel est montée une culasse. Dans ladite culasse sont creusés des conduits d’admission d’air qui mènent à des cylindres. La culasse présente une face dite « admission » contre laquelle est fixé un répartiteur d’admission apte à diriger de l’air ou des gaz d’amission vers les conduits d’admission connectés avec les cylindres, et une face dite « échappement » contre laquelle est fixé un collecteur d’échappement pour récupérer les gaz brulés issus de la combustion dans les cylindres du moteur.
Du côté échappement est également agencé un turbocompresseur qui est entrainé par les gaz brulés issus de la combustion dans le moteur thermique et qui est apte à comprimer de l’air frais ou des gaz mélangés d’air frais de gaz brulés recirculés.
L’air frais peut être au préalable à l’admission du moteur, compressé au passage d’un compresseur qui est par exemple l’étage de compression d’un turbocompresseur. La température de l’air est alors augmentée.
chaque modèle d’empreinte étant comparé avec les autres empreintes digitales de la séquence d’empreintes d’objet de sorte à identifier chaque dite autre empreinte digitale en tant que l’un parmi lesdits au moins deux types différents d’empreinte digital.
identification d’au moins une première empreinte digitale et une deuxième empreinte digitale, parmi la séquence d’empreinte d’objets, en tant que modèles d’empreinte desdites au moins deux types différents d’empreinte digitale en fonction d’une position respective desdites au moins une première et deuxième empreintes digitales dans ladite séquence d’empreintes d’objet acquise en a1),
lesdites première et deuxième empreintes digitales servant de modèles d’empreinte étant comparées avec les autres empreintes digitales de la séquence d’empreintes d’objet de sorte à identifier chaque dite autre empreinte digitale en tant que l’un parmi lesdits au moins deux types différents d’empreinte digital correspondant à au moins deux doigts différents.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé comprend une deuxième phase d’authentification, ultérieure à la phase d’authentification a), comprenant :
c1) acquisition, par le capteur d’empreinte digitale, d’au moins une nouvelle empreinte digitale ;
c2) authentification à partir d’une comparaison de ladite au moins une nouvelle empreinte digitale avec les données d’enrôlement digital.
Dans un mode particulier de réalisation, les différentes étapes du procédé de traitement de l’invention sont déterminées par des instructions de programmes d’ordinateurs.
En conséquence, l’invention vise aussi un programme d’ordinateur sur un support d’informations (ou support d’enregistrement), ce programme étant susceptible d’être mis en œuvre dans un dispositif, tel qu’une carte à puce par exemple, ou plus généralement dans un ordinateur, ce programme comportant des instructions adaptées à la mise en œuvre des étapes d'un procédé de traitement tel que défini ci-dessus et tel que décrit ci-après dans des modes de réalisation particuliers.
Ainsi, le procédé de l’invention peut être implémenté au moyen d’une mémoire non volatile stockant des instructions de programmes d’ordinateur et au moyen d’un processeur exécutant ces instructions.
L’invention vise aussi un support d'informations (ou support d’enregistrement) lisible par un ordinateur, et plus particulièrement par une carte à puce (et notamment par le processeur de la carte à puce), et comportant des instructions d'un programme d'ordinateur tel que mentionné ci-dessus.
Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une mémoire non volatile réinscriptible ou ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une disquette (floppy disc) ou un disque dur.
La présente invention vise également un dispositif, en particulier une carte à puce, apte à mettre en œuvre le procédé de traitement tel que défini dans le présent document. En particulier, l’invention prévoit une carte à puce comprenant :
Le procédé comprend en outre une étape d’arrêt du système de régulation de la température de l’habitacle si un écart entre une consigne de température et la température simulée à l’étape de simulation sur la fin du trajet, est compris dans une marge donnée.
Plus précisément, le procédé comprend une étape de prédiction de destination, qui fournit une liste de probabilités, affectées à chacune des destinations qu’à visitées le conducteur dans le passé.
Si la probabilité la plus élevée de cette liste de probabilité dépasse un seuil à calibrer, le procédé comprend une étape d’interrogation du système de navigation pour fournir le temps restant avant d’arriver à la destination correspondante.
Si ce temps restant est inférieur à un seuil de temps à calibrer, le procédé comprend une utilisation du modèle thermique de l’équation (4) pour simuler l’évolution de la température à l’intérieur de l’habitacle, en fixant des puissances de chauffages et de climatisation nulles.
Si l’écart entre la température simulée à l’instant final du trajet prédit et la consigne de température fixée par le conducteur est inférieur à une marge à calibrer, alors le procédé comprend une étape de mise à l’arrêt du chauffage et de la climatisation.
L’intégralité du procédé est réalisée à intervalle régulier tout au long du trajet.
Plus généralement, les actions des parties d’un système de gestion thermique tel que décrit précédemment, et celles des parties du véhicules coopérant avec le système de gestion thermique peuvent être considérées comme autant d’étapes du procédé de gestion thermique.