INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La portion mobile 126 ; 226 ; 326 de la lame ressort 120 ; 220 ; 320 est en outre munie d’une languette centrale 125 ; 225 ; 325 de guidage (figures 1, 8 et 15). Cette languette centrale s’étend selon l’axe longitudinal de la lame ressort, en saillie du bord d’extrémité transversale 126A ; 226A ; 326A de la lame ressort 120 ; 220 ; 320. La languette centrale 125 ; 225 ; 325 est séparée par ladite fente longitudinale 122 ; 222 ; 322 en deux parties appartenant chacun à l’une des branches de la lame ressort 120 ; 220 ; 320.
La languette centrale 125 ; 225 ; 325 est accueillie dans une rainure 116 ; 216 ; 316 de la bande métallique 110 ; 210 ; 310 (figures 1, 8 et 15). Cette languette centrale forme un coulisseau qui glisse dans la rainure pour guider la lame ressort 120 ; 220 ; 320 lorsque celle-ci passe de sa configuration de repos à sa configuration de serrage et inversement. La rainure 116 ; 216 ; 316 est une rainure longitudinale, qui s’étend au milieu de la bande métallique 110 ; 210 ; 310, au niveau d’une partie du pont 113 ; 213 ; 313 et de la deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la partie principale PP1 ; PP2 ; PP3 de la bande métallique 110 ; 210 ; 310.
Le matériau de la lame ressort 120 ; 220 ; 320 présente des caractéristiques de rigidité satisfaisantes pour jouer le rôle de serrage du fil électrique. Il n’est pas nécessaire qu’elle soit réalisée dans un matériau conducteur, ce qui permet de limiter la quantité de matériau conducteur utilisé pour fabriquer l’élément de connexion selon l’invention. La lame ressort est par exemple réalisée en acier, notamment en inox.
Chaque ouverture 114 ; 214 ; 314 ménagée au niveau du pont 113 ; 213 ; 313 laisse passer l’extrémité dénudée du fil conducteur 1 le long de l’axe d’insertion I1 ; I2 ; I3 (figures 7, 14, 21) dans un lieu d’insertion L1 ; L2 ; L3 dont une partie est située entre la lame ressort 120 ; 220 ; 320 et la bande métallique 110 ; 210 ; 310 (figures 4, 5, 7, 11, 12, 14, 18, 19 et 21). L’insertion de l’âme dénudée du fil conducteur est réalisée dans un sens d’insertion le long de l’axe d’insertion I1 ; I2 ; I3, matérialisé par une flèche sur l’axe d’insertion des figures 4, 5, 7, 11, 12, 14, 18, 19 et 21. Ce sens d’insertion est orienté de l’arrière vers l’avant avec les conventions de cette description.
Plus précisément, chaque lieu d’insertion L1 ; L2 ; L3 est partiellement situé entre l’une des branches 123 ; 124 ; 223, 224 ; 323, 324 de la lame ressort 120 ; 220 ; 320 déformée dans sa configuration de serrage et la deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la partie principale PP1 ; PP2 ; PP3 de la bande métallique 110 ; 210 ; 310.
Ladite deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la partie principale PP1 ; PP2 ; PP3 de la bande métallique 110 ; 210 ; 310 forme un bossage 112A ; 212A ; 312A au sommet duquel se trouve une première zone de contact électrique Z1 ; Z2 ; Z3 entre la bande métallique 110 ; 210 ; 310 et l’extrémité dénudée du fil conducteur 1, contre laquelle ladite lame ressort 120 ; 220 ; 320 est adaptée à serrer ladite extrémité dénudée du fil conducteur 1 lorsque celui-ci est introduit dans la borne de connexion 100 ; 200 ; 300. Ce bossage 112A ; 212A ; 312A correspond à la deuxième bosse de la bande métallique 110 ; 210 ; 310, qui s’étend dans le prolongement de la première bosse formée par le pont 113 ; 213, 313.
De part et d’autre de la zone de contact Z1 ; Z2 ; Z3, la bande métallique 110 ; 210 ; 310 s’éloigne dudit lieu d’insertion L1 ; L2 ; L3 du fil conducteur 1 de part et d’autre dudit bossage 112A ; 212A ; 312A.
Ainsi, la zone de contact Z1 ; Z2 ; Z3 présente une étendue limitée précisément définie. Cela autorise un contact maîtrisé, répétable et fiable entre le fil conducteur et la borne de connexion 100 ; 200 ; 300.
Comme cela est visible sur les figures 1, 8 et 15, ledit bossage 112A ; 212A ; 312A est situé à proximité du bord d’extrémité transversal 126A ; 226A ; 326A de la portion mobile 126 ; 226 ; 326 de la lame ressort 120 ; 220 ; 320 dans sa position de repos.
De manière remarquable, ladite bande métallique 110 ; 210 ; 310 forme, en regard de ladite deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la partie principale PP1 ; PP2 ; PP3 de la bande métallique, une paroi 130 ; 230 ; 330 qui s’étend au moins partiellement dans le lieu d’insertion L1 ; L2 ; L3 du fil conducteur 1, de manière à fournir une deuxième zone Z3 ; Z4 ; Z5 de contact électrique entre la bande métallique 110 ; 210 ; 310 et le fil conducteur 1, distincte de la première zone de contact Z1 ; Z2 ; Z3 (figures 7, 14, 21 et 22).
Ladite paroi 130 ; 230 ; 330 s’étend en face du bossage 112A ; 212A ; 312A formé par la deuxième partie 112 ; 212 ; 312 de la bande de connexion 110 ; 210 ; 310, au droit de celui-ci ou dans une zone proche de la zone située au droit dudit bossage 112A ; 212A ; 312A.
On note que le substrat choisi forme une barrière efficace pour contenir les fluides considérés, il ne laisse pas passer ni n’absorbe l’air et les liquides de rinçage dont il va être question plus loin.
Sur la face arrière 10B , pour fermer les canaux et les logements, on vient coller une membrane de fermeture 59 , comme illustré en , par exemple un film plastique adhésif bio-compatible. Alternativement, on peut prévoir de souder un capot arrière, par exemple par soudure ultrasons.
Il peut être aussi prévu une membrane de fermeture sur une partie de la face avant de la plaquette.
Ainsi les canaux et les logements sont généralement isolés de l’environnement extérieur.
Les figures 1, 2 et 10 illustrent plusieurs modes de réalisation du support de test. Dans les canaux (généralement repérés par 13 ) et les logements circule du fluide qui peut être du liquide ou de l’air. Les canaux ont généralement une section transversale petite et/ou une longueur petite au regard des dimensions des logements. Parmi les logements, on trouve un réservoir dit amont 11 qui forme un réservoir pour le stockage temporaire de l’échantillon biologique à tester ET ; ce réservoir est un canal élargi en forme de serpentin dans l’exemple illustré Il peut néanmoins avoir une autre forme. On trouve aussi un réservoir aval aussi appelé réservoir de récupération 18 . Ce réservoir de récupération 18 est en aval des canaux transportant des fluides liquides et ce réservoir de récupération 18 est dimensionné pour contenir : le volume de l’échantillon biologique à tester + les volumes de liquide de rinçage + le volume d’éluat. Le volume de ce réservoir de récupération 18 est par exemple compris entre 0,1 millilitre et 2 millilitres.
Selon une configuration optionnelle, le réservoir de récupération 18 contient un tampon absorbant 180 (cf ). Ce tampon absorbant présente un effet buvard et capture les liquides. Il est prévu que le tampon absorbant n’occupe pas tout le volume disponible dans le réservoir de récupération, et de laisser au moins un passage d’air entre le tampon et les parois du réservoir afin que de l’air puisse s’échapper par un orifice de sortie 16 .
Pour en revenir aux canaux et en référence notamment à la , un canal (dit canal d’injection 14a) relie l’entrée d’air 14 à l’espace formant le réservoir amont 11 . Le réservoir amont 11 peut être un logement sous forme d’un canal d’une longueur et/ou d’une section supérieure à celles des canaux de communication 13. L’échantillon biologique comprend typiquement de la salive et du tampon de lyse.
Un autre canal (dit canal de liaison 11a) relie l’espace formant réservoir amont 11 à un premier logement 24 contenant une membrane d’extraction 2 qui sera discutée plus loin.
Un autre canal (dit premier canal intermédiaire 24a ) relie le logement 24 à une valve de dérivation 52 (dite deuxième valve de dérivation). A partir de là, un autre canal, dit canal de transfert 44, relie la sortie de la valve de dérivation 52 à la zone contenant les réactants, notamment à un réservoir de distribution 38 . On parlera de logement de réaction ou de zone de réaction pour signifier l’emplacement dans la cartouche où les molécules d’intérêt réagissent et sont analysées optiquement.
Un autre canal (dit deuxième canal intermédiaire 24b ) relie le logement 24 (ou bien l’entrée de valve de dérivation 52) à une autre valve de dérivation 51 (dite première valve de dérivation) qui autorise ou stoppe le passage de fluide vers l’aval en direction du réservoir de récupération 18 , via un canal d’évacuation 18a . Le canal d’évacuation 18a débouche donc dans le réservoir de récupération 18 et peut comprendre une sortie d’air 17 optionnelle ( ).
Comme illustré sur les figures 1, 2 et 10, le premier canal intermédiaire 24a et le deuxième canal intermédiaire 24b peuvent avoir une portion commune puis se diviser en deux sous-portions, les sous-portions intégrant respectivement la première valve de dérivation 52 et la deuxième valve de dérivation 51. Les deux valves de dérivation 51, 52 sont alors disposées en parallèle en sortie du premier logement 24.
Alternativement (non illustré), une valve unique peut être prévue, à la place des valves 51, 52. La valve unique comprend alors une entrée et deux sorties, choisissables sélectivement.
D’autres canaux 61a, 62a, 63a s’étendent respectivement depuis des logements 61, 62, 63, qui contiennent des liquides de traitement, jusqu’au logement 24 de la membrane d’extraction (typiquement les canaux 61a, 62a, 63a rejoignent le canal de liaison 11a). Les figures 1 et 2 illustrent trois logements 61, 62, 63 (deux liquides de rinçage et un éluant) ; la illustre deux logements 61, 63 (un liquide de rinçage et un éluant).
Les liquides de traitement sont disposées en amont du logement 24 de la membrane d’extraction 2, et sont configurés pour être activés sélectivement par la station d’analyse.
On remarque que pour chacun des canaux à l’intérieur du support de test, les liquides s’écoulent dans une seule direction. Sauf indication contraire, les canaux sont utilisés à sens unique.
Il est prévu une interface pneumatique 66 , représentée schématiquement sur la , au niveau de l’entrée d’air 14 . Grâce à cette entrée pneumatique, et la commande d’un système de valve déjà présenté mais décrit plus en détail plus bas, la station d’analyse peut pousser les liquides à l’intérieur des canaux de la plaquette de test.
En cas de défaillance (nécessité de positionner les pales 5 en position drapeau), par exemple une défaillance dans l’alimentation hydraulique de l’actionneur 23 linéaire, le système 22 de calage des pales 5 devient alors subordonné au dispositif de mise en drapeau 38, et plus précisément des masselottes 43 qui sous l’effet centrifuge se retrouve plus éloignées de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur les figures 2 et 4, pour imposer une position drapeau aux pales 5.
En effet, en regard de la , chaque masselotte 43 (en F) centrifugée par la rotation du moteur crée une force centrifuge Fc. Chaque masselotte 43 est reliée à un levier permettant le passage de la force centrifuge par la surface de contact. La composante orthogonale de cette force Fcu via le bras de levier Lc crée un moment Mcu. Ce moment est ensuite transmis via le bras de levier Lb. Ainsi, il y a une multiplication de l’effort centrifuge au travers du levier via le rapport entre Lc et Lb. La force Fb transmise à la biellette en C, est projetée colinéaire à ses liaisons en Fbu. Cette force de traction est ensuite transmise au vérin qui récupère une force Fvu l’entrainant en translation vers la position de drapeau.
Le mécanisme de contrepoids à levier agit ainsi sur le vérin qui est lié cinématiquement avec le mécanisme d’actionnement aux pales. Le nombre de contrepoids à levier est ainsi indépendant du nombre de pale. Le mécanisme de contrepoids à levier impose le sens de la position de drapeau à la cinématique d’actionnement de pas.
L’invention telle que décrite présente les avantages : - de minimiser la masse d’un système de rappel à contrepoids, - de minimiser les efforts sur l’actionnement, - d’éviter les problèmes d’hyperstatisme, et - d’éviter la rétention des fluides, notamment des fluides de lubrifications.
En outre, dans les exemples illustrés sur les figures, le corps du vérin est lié au rotor (dans le repère tournant) et la tige du vérin, qui est fixée au référentiel fixe lié au carter est mobile en translation par rapport au corps du vérin, la couronne de synchronisation étant liée à la tige du vérin. Cependant, l’invention pourrait également s’appliquer à un système dans lequel le corps du vérin serait fixé à la couronne de synchronisation et mobile en translation par rapport à la tige du vérin. Ainsi selon la configuration du vérin, l’ensemble du dispositif de mise en drapeau est soutenu par un carter lié directement au vérin ou à la structure du moteur.
Un tel dispositif de mise en drapeau s’applique plus généralement à toute turbomachine comprenant un dispositif de commande du calage des pales pour lequel un dispositif de mise en drapeau est nécessaire.
Chemise de refroidissement de pale creuse de distributeur La présente invention se rapporte au domaine général des turbomachines aéronautiques et notamment aux turbomachines d'aéronef telles que les turboréacteurs et les turbopropulseurs, et elle concerne plus particulièrement les pales creuses de distributeur d'un moteur à turbine à gaz comportant une chemise de refroidissement.
Une turbine d'un moteur à turbine à gaz comporte classiquement une ou plusieurs rangées d'aubes mobiles de turbine espacées de façon circonférentielle tout autour du rotor de la turbine. Elle comprend également un distributeur comportant généralement une pluralité d'aubes fixes ou directrices qui s'étendent sensiblement radialement entre des plateformes annulaires coaxiales radialement externe et radialement interne et qui sont espacées de façon circonférentielle les unes par rapport aux autres. Ces aubes fixes de distributeur, permettant de diriger le flux de gaz de veine vers les aubes mobiles de turbine situées en aval du distributeur à un angle et à une vitesse appropriée afin d'entraîner en rotation les aubes mobiles et le rotor de la turbine, sont donc directement en contact avec les gaz chauds issus de la chambre de combustion et sont soumises à de fortes températures. Elles nécessitent donc d'être refroidies et, pour pouvoir assurer un refroidissement efficace d'une aube fixe de distributeur, il est souhaitable d’avoir un dispositif de refroidissement qui soit thermiquement efficace pour permettre de dissiper une puissance thermique élevée par utilisation d'un débit d'air modéré.
De plus, il est souhaitable que ce dispositif de refroidissement soit étanche pour assurer que l'air mobilisé est uniquement dédié au refroidissement de l'aube. En effet, plus l'étanchéité du dispositif de refroidissement est élevée, plus son efficacité globale est grande, celle-ci étant une fonction croissante de l'étanchéité et de l'efficacité thermique du dispositif de refroidissement.
Il est connu par exemple avec la demande FR2976616 déposée au nom de la demanderesse de recourir à un système de ventilation comprenant une chemise tubulaire en tôle multi-perforée pour refroidir la pale creuse d’un distributeur par des impacts d'air de refroidissement traversant les orifices ménagés dans les parois de la chemise. Cet air prélevé en amont s’écoule ensuite vers l’aval où il est évacué dans la veine de gaz par des perforations prévues le long de la paroi du bord de fuite de la pale. Il est à noter que la face interne de la paroi de la pale peut éventuellement être pourvue d’éléments perturbateurs d’écoulement qui favorisent les échanges thermiques entre l’air circulant entre la chemise et la paroi de la pale.
Au montage, la chemise qui a été préalablement mise en forme et munie d’une douille d’entrée d’air et d’une plaquette de fermeture pour former un ensemble monobloc, est glissée dans la cavité interne de la pale creuse du distributeur à travers l’ouverture ménagée dans la plateforme annulaire radialement externe. La chemise est ensuite rendue solidaire de la pale par soudage ou brasage le long de son bord en contact avec la paroi de l’ouverture ménagée dans cette plateforme annulaire radialement externe. La partie opposée de la chemise est simplement guidée dans l’ouverture ménagée dans la plateforme annulaire radialement interne de la pale qui forme une glissière pour autoriser les déplacements relatifs entre la pale et la chemise. Ces déplacements longitudinaux sont dus aux variations de température pendant le fonctionnement de la turbomachine et au fait que les deux pièces sont différentes par la nature des matériaux qui les constituent et leur mode de fabrication.
Cette solution si elle donne globalement satisfaction accorde toutefois peu d’importance à la bonne alimentation en air des orifices de la chemise situés près du bord d’attaque des pales du distributeur et à la robustesse de l’alimentation en air des cavités inter-disques de la turbine. En effet, l’intérieur de la chemise n’est constitué que d’une unique cavité alimentant tous les orifices de la chemise. Dans un tel dispositif, l’air va préférentiellement vers les circuits et/ou orifices où la pression est la plus faible. Ainsi, dès que l’air va pénétrer dans la chemise par la douille d’entrée d’air, celui-ci va en priorité aller vers les orifices de la chemise situés le plus près des perforations prévues le long de la paroi du bord de fuite de la pale du distributeur, désalimentant de ce fait les perforations situées à proximité du bord d’attaque du distributeur et les cavités inter-disques, entrainant une perte de robustesse en étanchéité et refroidissement de ces mêmes cavités.
La présente invention a donc pour but principal de pallier de tels inconvénients en proposant une chemise de refroidissement destinée à être montée dans une pale creuse de distributeur d’une turbomachine qui permette une meilleure répartition du débit d’air de ventilation admis dans la chemise. Un but est aussi de fournir une partie de ce débit d’air de ventilation vers d’autres organes de la turbomachine, notamment vers les cavités inter-disques d’une turbine, afin de les étancher et de refroidir les disques de turbine. Un autre but est encore de proposer un procédé d’assemblage d’un distributeur de turbine qui soit économiquement avantageux avec un coût de production le plus faible possible.
Ces buts sont atteints par une chemise de refroidissement pour une pale creuse de distributeur de turbine d’une turbomachine, comportant : - un corps principal s’étendant selon une direction radiale entre une extrémité radialement interne et une extrémité radialement externe et comportant des faces extrados et intrados et un conduit d’admission central définissant une première zone de circulation d’air de ventilation et relié à ces deux faces par deux parois de séparation définissant des deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation, chacune des faces extrados et intrados comportant au moins deux rangées de perçages pour évacuer l’air de ventilation des deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation, - une plaquette externe disposée à l’extrémité radialement externe du corps principal, la plaquette externe comportant des premier, deuxième et troisième orifices pour admettre l’air de ventilation respectivement dans les première, deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation, et - une plaquette interne disposée à l’extrémité radialement interne du corps principal, la plaquette interne comportant une ouverture centrale pour évacuer l’air de la première zone de circulation d’air de ventilation, les plaquettes externe et interne étant solidarisées par brasage au corps principal pour former un ensemble monobloc à trois zones de circulation d’air de ventilation indépendantes et étanches les unes des autres, avant son montage dans la pale creuse du distributeur de turbine.
De préférence, le corps principal et les plaquettes externe et interne sont réalisées en fabrication additive et les perçages sont réalisés en électroérosion par enfonçage ou au laser.
- un circuit magnétique définissant au moins un entrefer, et
- un équipage mobile adapté pour vibrer par rapport au circuit magnétique selon un axe du haut-parleur, l’équipage mobile comprenant un porte-bobine, une bobine fixée sur le porte-bobine et située dans l’entrefer, une membrane adaptée pour émettre des ondes sonores, et un système de liaison reliant la membrane et le porte-bobine, la membrane définissant un côté avant du haut-parleur selon l’axe.
L’invention concerne également une enceinte acoustique intégrant un tel haut-parleur, et un procédé correspondant à ce haut-parleur.
Un haut-parleur de grave est adapté pour diffuser des ondes sonores de fréquences inférieures à 1000 Hz, préférentiellement inférieures à 500 Hz, encore plus préférentiellement inférieures à 150 Hz. Dans le cas d’un montage depuis l’extérieur, un haut-parleur de grave est en général fixé aux structures internes du caisson d’une enceinte acoustique à l’aide d’une vis de fixation traversant axialement le circuit magnétique et dont la tête se trouve du côté de la membrane.
On sait que l’équipage mobile se comporte globalement comme une masse M suspendue à un ressort de raideur K et possède une fréquence de résonance f donnée par l’équation suivante :
, dans laquelle :
- f est la fréquence en Hz (hertz),
- M est la masse de l’équipage mobile en kg, et
- K est la raideur des suspensions en N/m (newton par mètre).
De même, chacune des pièces de l’équipage mobile et des autres pièces soumises à des sollicitations cycliques possède une masse et une raideur intrinsèques qui lui confèrent une fréquence de résonance donnée par une équation analogue à l’équation ci-dessus. Il importe que le ratio K/M de chaque pièce ne soit pas non plus trop bas, par exemple supérieur à 450 Hz, préférentiellement supérieur à 1500 Hz, ou encore plus préférentiellement supérieur 5000 Hz, grâce à une raideur suffisante et à une masse pas trop élevée. Sinon, de nouvelles fréquences de résonance pourraient être excitées par les fréquences d’utilisation du haut-parleur, ce qui créerait une distorsion de l’onde acoustique rayonnée par la membrane.
Il importe aussi que la membrane soit bien fixée sur le système de liaison, afin d’éviter un mauvais contact pouvant engendrer des vibrations perturbant le signal acoustique de la membrane.
Aussi, afin de respecter ces contraintes, on colle d’abord la membrane sur le système de liaison, puis on relie l’équipage mobile au reste du haut-parleur par une ou plusieurs suspensions souples.
Ensuite, lorsque le haut-parleur est terminé, il est par exemple fixé sur une enveloppe extérieure. Puis l’ensemble haut-parleur/enveloppe extérieure est fixé sur la une structure interne 22 à l’aide d’une vis de fixation (ou autre moyen de fixation. La membrane définit une ouverture centrale permettant d’accéder à la vis de fixation à l’aide d’un tournevis depuis l’extérieur du haut-parleur et de l’enceinte acoustique. Une fois que le haut-parleur est fixé, un cache est rapporté sur le haut-parleur pour masquer l’ouverture définie par la membrane.
Un tel procédé de fabrication donne satisfaction du point de vue acoustique. En outre, le cache permet, lors de la fabrication du haut-parleur, de centrer la partie mobile du haut-parleur avec son moteur. Toutefois, l’ouverture définie par la membrane pour permettre l’accès à la vis de fixation doit in fine être masquée par le cache, ce qui nuit à l’aspect continu et lisse de l’enceinte acoustique, et la rend parfois inesthétique aux yeux des utilisateurs.
Un but de l’invention est donc de fournir un haut-parleur dont la structure soit plus continue et lisse, de sorte qu’il soit perçu comme plus esthétique par un utilisateur, tout en restant aisé à monter sur le caisson d’une enceinte acoustique.
A cet effet, l’invention a pour objet un haut-parleur du type décrit ci-dessus, dans lequel
En pratique, la position de ladite paroi 130 ; 230 ; 330 est décalée par rapport à la position du bossage 112A ; 212A ; 312A selon l’axe d’insertion I1 ; I2 ; I3 du fil conducteur 1, le décalage étant vers l’aval suivant le sens d’insertion du fil conducteur 1 dans la borne de connexion.