INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La dispersion 6 de craquage malaxée dans la chambre 121 de malaxage est entrainée en sortie 129 de la chambre 121 de malaxage et reprise par un convoyeur 126 à vis d’approvisionnement et d’introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans une chambre 127 de mélange et d’initiation de la réaction du réacteur 120 de craquage. Le convoyeur 126 d’introduction de ladite dispersion 6 de craquage dans la chambre 127 de mélange débouche dans la chambre 127 de mélange en une zone 128 de convergence du débit de ladite dispersion 6 de craquage et d’un débit de ladite huile 2 de craquage préalablement chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dudit matériau 1 hydrocarboné morcelé et de façon que le mélange atteigne, au moins en zone 128 de convergence une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné. Le craquage s’initie. Le convoyeur 126 d’approvisionnement est muni d’une gaine 136 périphérique de circulation d’un débit de ladite huile 2 de craquage chauffée par les moyens 125,132 de chauffage, ce débit et la température de ladite huile 2 de craquage chaude étant ajustés pour permettre un chauffage de ladite dispersion 6 de craquage au plus près de ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné du matériau 1 solide morcelé, mais toutefois inférieure à cette température de craquage et inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes.
Le dispositif 100 de craquage comprend des deuxième moyens 132 de chauffage du débit de ladite huile 2 de craquage à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné dudit matériau 1 hydrocarboné morcelé, de façon que le mélange dans la zone 128 de mélange par convergence de ladite huile 2 de craquage chaude et de ladite dispersion 6 de craquage atteigne et dépasse ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Le débit de ladite huile 2 de craquage chaude est exempt de tout catalyseur 7 de craquage, exempt de tout matériau 1 hydrocarboné et de tout composé 8 alcalin, de sorte que son chauffage à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné et, le cas échéant, à une température supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes ne s’accompagne pas d’une formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Le débit de ladite huile 2 de craquage est chauffé à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un composé hydrocarboné du matériau 1 solide morcelé par les deuxièmes moyens 132 de chauffage à partir d’un débit de ladite huile 2 de craquage prélevée en sortie 133 du réacteur 120 de craquage.
Chaque débit de ladite huile 2 de craquage dans les premiers et deuxièmes moyens 125,132 de chauffage est formé et contrôlé par des moyens 134,135 de pompage de ces débits de ladite huile 2 de craquage et la température de chacun de ces débits est ajustée selon l’utilisation envisagée de chaque débit de ladite huile 2 de craquage.
Ainsi, aux fins de son chauffage à une température supérieure à ladite température de craquage, on ne met pas ladite dispersion 6 de craquage en contact avec une surface chauffante d’un organe de chauffage par conduction et dont la température est nécessairement supérieure ou égale à la température de formation de coke, notamment supérieure ou égale à 360°C -notamment supérieure ou égale à 400°C- pour pouvoir chauffer ladite dispersion de craquage et qu’elle atteigne à cœur une température au moins égale à ladite température de craquage (qui peut être comprise entre 240°C et 300°C -notamment entre 260°C et 280°C- selon le matériau solide à l’état morcelé).
Dans tous les modes de réalisation d’un procédé selon l’invention, on atteint ladite température de craquage sans mettre ladite dispersion 6 de craquage en contact avec une surface chauffante d’un organe de chauffage par conduction, ladite surface chauffante étant nécessairement portée à une température supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes et entrainant la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes.
Le mélange du débit de ladite dispersion 6 de craquage et du débit de ladite huile 2 de craquage chaude dans la zone 128 de convergence est réalisé de façon que ladite dispersion 6 de craquage atteigne, du fait de ce mélange dans la chambre 127 de mélange, une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion 6 de craquage. Ce par quoi le craquage d’au moins un composé hydrocarboné est initié dans la chambre 127 de mélange.
La chambre 127 de mélange est munie dans sa partie inférieure d’une turbine 153 de mélange et de formation d’un débit ascendant de ladite dispersion 6 de craquage portée à ladite température de craquage, ce débit ascendant étant alimenté à la base de la chambre 127 de mélange par le débit de ladite dispersion 6 de craquage et par le débit de ladite huile 2 de craquage chaude. La turbine 153 de mélange est entrainée en rotation par un axe et un moteur 184. Le débit ascendant de ladite dispersion 6 de craquage progresse dans la chambre 127 de mélange vers une chambre, dite chambre 137 de rendement, supérieure du réacteur 120 de craquage, en formant une mousse 9 en expansion comprenant une composition mixte solide/liquide et une phase gazeuse formée des produits 10 énergétiques résultant du craquage catalytique dispersée dans la composition mixte solide/liquide. La phase gazeuse comprend notamment des hydrocarbures à chaînes courtes et à l’état gazeux, du dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant du fait craquage catalytique, du dioxyde de carbone (CO 2 ) gazeux et de la vapeur d’eau. L’initiation de la réaction de craquage catalytique conduit à une dissociation du(des) catalyseur(s) du fait du craquage et à une libération du(des) catalyseur(s) qui est(sont) instantanément susceptible(s) d’être engagé(s) dans la poursuite du craquage. La réaction de craquage se poursuit dans ladite chambre 137 de rendement. Le débit de ladite dispersion 6 de craquage en phase de finalisation du craquage, c‘est à dire sensiblement exempte de matériau 1 solide morcelé et de catalyseur 7 de craquage séparé de ladite huile 2 de craquage du fait de sa masse volumique plus élevée que celle de ladite huile 2 de craquage, est entrainé par débordement en partie supérieure de ladite chambre 137 de rendement, formant une lèvre 178 de débordement. Le débit de ladite huile 2 de craquage récupéré par débordement est collecté en sortie 133 du réacteur 120 de craquage pour pouvoir être recyclé dans un circuit 138 de recyclage de ladite huile 2 de craquage. Le circuit 138 de recyclage comprend une colonne 160 de recyclage munie d’un conduit 161 d’approvisionnement du circuit 138 de recyclage en huile 2 de craquage communiquant avec un réservoir d’approvisionnement. Pareillement, le(s) catalyseur(s) 7 de craquage est(sont) collectés après sédimentation au fond 142 du réacteur 120 de craquage. Le(s) catalyseur(s) 7 de craquage peuvent aussi être redirigés vers la chambre 127 de mélange et/ou vers la chambre 137 de rendement et/ou vers la zone 128 de convergence du débit de ladite dispersion 6 de craquage et du débit de ladite huile 2 de craquage chaude au moyen de déflecteurs 141,143. Une telle redistribution du(des) catalyseur(s) est rendue possible par un dispositif 144 de brassage radial de ladite dispersion 6 de craquage en cours de craquage dans le réacteur 120 de craquage permettant d’augmenter le temps de contact des espèces réactives dans la chambre 127 de mélange et dans la chambre 137 de rendement. Le dispositif 144 de brassage radial est entrainé en rotation par un moteur 185.
À mesure de leur apparition dans ladite dispersion 6 de craquage portée à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné, les produits 10 énergétiques à l’état gazeux (hydrocarbure(s), dioxyde de carbone (CO 2 ), dihydrogène (H 2 ), vapeur d’eau) forment avec ladite huile 2 de craquage de ladite dispersion 6 de craquage, une mousse 9 (huile/gaz) en expansion du fait du développement de la réaction de craquage.
Les vis 10a et 10b maintiennent en position et solidarisent entre eux la bride principale 6, la carte mère 2 et le raidisseur 8. La bride principale enserre donc le connecteur 3, limite fortement les déformations au niveau du connecteur 3, et ne gêne pas la manipulation, la connexion et la déconnexion de la carte fille 1 dans le connecteur 3. Le raidisseur 8 permet de gagner en rigidité par rapport à un mode de réalisation comprenant la bride principale 6 seule.
La représente une variante du dispositif 5 selon l’invention. Sur cette figure, sur laquelle la carte fille a été représentée de manière opaque, des éléments identiques à ceux de la portent les mêmes références numériques. La bride principale 6 comprend, à la différence du précédent mode de réalisation, une paroi latérale arrière 12 enserrant l’arrière du connecteur 3. Cette paroi 12 constitue un fond pour la bride principale 6 et permet d’améliorer le moment quadratique selon la direction arrière. Ainsi, la rigidité de la structure est améliorée.
Il est aussi possible afin de gagner en rigidité d’ajouter un cadre périphérique inférieur similaire au cadre supérieur 7 sous la carte mère 2, dans le plan du raidisseur 8. Ce cadre périphérique inférieur peut constituer une seule et unique pièce avec le raidisseur 8, et est parallèle au cadre périphérique supérieur 7, lorsque le mode de réalisation comprend les deux cadres. Il est fixé à la carte mère 2 par des éléments de solidarisation qui peuvent être les vis 11a et 11b, afin de gagner en légèreté.
Le raidisseur 8, la paroi arrière 12, les cadres périphériques supérieur 7 et inférieur, l’évidement et le logement d’une interface thermique sont autant d’options à combiner avec la bride principale 6 pour améliorer l’efficacité de rigidification et d’évacuation de la chaleur du dispositif 5 selon l’invention.
Les éléments du dispositif 5 peuvent être réalisés par usinage, moulage, fabrication additive, et peuvent être constitués de métal, de plastique, de matériau composite, etc.
L’assemblage du dispositif 5 et de la structure se fait par une première étape au cours de laquelle le connecteur 3 est assemblé à la carte mère 2, par exemple par brasure. Ensuite, le dispositif 5 est fixé au connecteur 3 et la carte mère 2 par la fixation des vis 10a, 10b, 11a, et 11b. Il est alors possible d’insérer une interface thermique dans l’évidement du cadre périphérique supérieur 7. La carte fille 1 peut alors être insérée dans le connecteur 3, puis fixée au cadre 7 et à la carte mère 2 par la pose de la vis 4.
Connecteur mâle et procédé de fabrication de connecteur mâle La présente invention concerne un connecteur mâle et un procédé de fabrication de connecteur mâle.
Un connecteur muni d’un raccord de borne comportant une patte est classiquement connu d’après la publication de brevet japonais non examinée n° 2009-110701 (document de brevet 1 ci-dessus). Ce connecteur comporte un boîtier interne dans lequel le raccord de borne est inséré, un boîtier externe pour loger le boîtier interne et un élément de retenue pour retenir le raccord de borne dans le boîtier interne en étant monté dans le boîtier interne.
Lors de l’assemblage du connecteur ci-dessus, l’élément de retenue est d’abord assemblé avec le boîtier interne d’une manière telle qu’une portion de corps de l’élément de retenue soit emboîtée dans un espace de logement du boîtier interne. Par la suite, le boîtier interne avec l’élément de retenue maintenu dans une position de verrouillage partiel est assemblé avec le boîtier externe. Enfin, le raccord de borne est inséré dans une position d’insertion correcte dans le boîtier interne et l’élément de retenue est déplacé de la position de verrouillage partiel à une position de verrouillage total, ce par quoi le raccord de borne est retenu dans le boîtier interne. Ici, une direction de déplacement de l’élément de retenue de la position de verrouillage partiel à la position de verrouillage total fait intersection avec une direction d’insertion du raccord de borne dans le boîtier interne.
LISTE DE CITATIONS
DOCUMENT DE BREVET
Document de brevet 1 : Publication de brevet japonais non examinée n° 2009-110701
La est une vue de face représentant un état où un élément de retenue est maintenu dans une position de verrouillage partiel dans un connecteur mâle selon un mode de réalisation,
La est une vue de face représentant un état où l’élément de retenue est maintenu dans une position de verrouillage total dans le connecteur mâle,
La est une vue en perspective d’un boîtier externe,
La illustre un exemple de procédé de test des puces électroniques P.
Dans une étape 200 (PLACE DIE INTO TRAY), les puces électroniques à tester sont introduites, par exemple de manière automatisée (Pick and Place), dans les logements 110 du support 11.
De préférence, l'étape 200 est suivie d'une étape 201 de test électrique (ELECTRICAL TEST BEFORE MSL). Cette étape peut cependant être omise.
Puis, dans une étape 202 (MSL STRESS WITH 3 TIMES REFLOWS 260°C), le support 11 est placé dans son orientation renversée comme décrit en relation avec la . Les puces électroniques sont donc dans la position de sécurité Pa dans les logements 110. Le support 11 est ensuite placé dans un four, à une température par exemple de 260°C, ce qui provoque par exemple une refusion des éléments de contact P1 des puces électronique. Dans un exemple, ce test comprend l’application de trois phases de refusion. Dans un exemple, ce test peut comprendre en outre l’application d’un taux d’humidité élevé, par exemple supérieur à 60%, afin d’effectuer un test de résistance à l’humidité (en anglais "Moisture Sensitivity Level", ou "MSL").
Dans une étape 203 (ELECTRICAL TEST AFTER MSL), le support 11 est mis dans son orientation normale et les puces électroniques dans la position de test électrique Pb. Le support 11 est ensuite mis au sein du système 100 de test, comme dans les exemples des figures 2 ou 3. Au moins un test électrique est réalisé.
Dans un autre mode de réalisation, l’étape 203 peut avoir lieu avant l’étape 202.
La illustre un autre exemple de procédé de test des puces électroniques.
Dans une étape 300 (REEL TO TRAY, WAFER TO TRAY, MANUALLY TO TRAY), les puces électroniques à tester sont introduites dans le support 11. Par exemple, les puces électroniques sont introduites de manière automatisée à partir d’une bande (REEL TO TRAY), qui fonctionne comme support pour plusieurs puces électroniques P. Dans un autre exemple, les puces électroniques proviennent d’une galette (« Wafer » en anglais) (WAFER TO TRAY). Les puces électroniques peuvent également être transférées manuellement vers le support 11 (MANUALLY TO TRAY).
Dans une étape 301 (ELECTRICAL TEST BEFORE RELIABILITY), un test électrique est réalisé avec un système 100 de test, similaire au test 203 de la .
A la suite de l’étape 301, plusieurs tests ou séries de tests sont possiblement effectuées individuellement ou en combinaison, comme par exemple une série de tests 302, 303, 304, ou une série de tests 302, 303, 305, ou un test 306 ou bien encore un test 307.
Le test 302 (MSL STRESS WITH 3 TIMES REFLOWS 260°C) est identique au test 202 de la . Le test effectué à l’étape 303 (ELECTRICAL TEST AFTER MSL) est similaire à celui de l’étape 301. Dans le test 304 (OVEN UNBIASED uHAST, TC,THS) le support 11 est par exemple désolidarisé de la base 13 et du couvercle 12 utilisés dans l’étape 303. Ce test consiste, par exemple, en un test accéléré sans polarisation des puces (en anglais "Unbiased Highly Accelerated Stress Test", ou "uHAST"), ou bien en des cycles de température (en anglais "Temperature Cycling", ou "TC") ou bien encore en une combinaison de tests en température, humidité et de stockage (en anglais « Temperature, Humidity, Storage », « THS »). Le test uHAST peut comprendre, par exemple, l’application d’une température comprise entre 130 et 150°C, l’application d’un taux d’humidité supérieur à 70%, par exemple à 85%, l’application d’une pression supérieure à 2 bars, ou toute combinaison de ces paramètres. Le test TC peut comprendre une phase où la température appliquée varie entre -40°C et 85°C ou entre -40°C et 125°C pendant plusieurs cycles, par exemple plusieurs centaines ou milliers de cycles.
L'étape 304 est facultative. Lorsqu'elle prévue, tout ou partie des tests (OVEN UNBIASED uHAST,TC,THS) de l’étape 304 peuvent être réalisés. En outre, leur exécution peut être séparée ou simultanée.
Le test 305 (OVEN BIASED,HAST,THB) est un test électrique réalisé sur un système 100 de test avec les puces électriques dans la position de test électrique Pb. Ce test est par exemple un test accéléré avec polarisation des puces (en anglais "Highly Accelerated Stress Test", ou "HAST"). Par exemple, ce test peut comprendre une phase où la température est au-dessus de 125°C, en appliquant une tension d’alimentation supérieure à la tension d’alimentation nominale des puces électroniques au niveau de leurs éléments de contact P1. Le test peut en outre comprendre une autre phase où la température est maintenue au-delà de 125°C, avec un taux d’humidité supérieur à 70%, par exemple à 85%, et une pression supérieure à 2 bars, tout en appliquant aux éléments de contact P1 une tension supérieure à la tension d’alimentation nominale des puces électroniques. Dans un exemple, le test 305 comprend un test accéléré avec polarisation des puces (en anglais « Temperature, Humidity, Bias », ou « THB »).
Dans le test 306 (OVEN UNBIASED, HTS), le support 11 est par exemple désolidarisé de la base 13 et du couvercle 12 utilisés dans l’étape 301. Ce test est par exemple un test de stockage à température élevée (en anglais "High Temperature Storage", ou "HTS"). Ce test peut comprendre, par exemple, l’application d’une température comprise entre 130 et 150°C.
Le test 307 (OVEN BIASED, HTOL, HBM) est un test électrique réalisé sur un système 100 de test avec les puces électriques dans la position de test électrique Pb. Le test HTOL consiste en un test de la vie de fonctionnement à haute température (en anglais "High Temperature Operating Life", ou "HTOL"). Le test HBM (de l'anglais « Human Body Model ») consiste en un test reproduisant un modèle de décharge électrostatique (en anglais « Electrical discharge » ou ESD) de corps humain avec l’emploi de décharges électrostatiques.
L'étape 307 est facultative. Lorsqu'elle est prévue, tout ou partie des tests (OVEN BIASED, HTOL, HBM) de l’étape 307 peuvent être réalisés. Eu outre, leur exécution peut être séparée ou simultanée. Dans un exemple, les tests (OVEN BIASED, HTOL, HBM) de l’étape 307 sont réalisés avec différents supports de carte pour la base 13.
- densité des flocs ;
- déshydratation par compression des flocs ;
- retenue des fines au sein du matériau traité ;
résultant en des performances de la centrifugeuse améliorées à tous les niveaux. La réticulation in-situ annule également les propriétés de surface négatives des flocs, en modifiant le polymère anionique hydrosoluble sur la surface minérale, en une matière solide insoluble et souple.
En appliquant le polymère à un stade plus précoce du processus, il est possible d’optimiser le conditionnement du polymère/de la suspension, de sorte que lorsque la réticulation in-situ a lieu, les conditions de prétraitement les plus efficaces sont ‘bloquées dans’ la boue, favorisant le processus ultérieur de séparation solide/liquide.
Le couple de la vis d’extraction est un problème important de la gestion efficace des performances de la centrifugeuse. Le traitement conventionnel par polymère anionique crée une importante quantité de limite d’élasticité supplémentaire (50 à 100 %) dans le gâteau de déshydratation de la centrifugeuse, lorsqu’il se déplace le long de la vis d’extraction, vers la sortie de la centrifugeuse et, ce faisant, limite les performances globales efficaces possibles dans le processus. La réticulation in-situ de la boue traitée par polymère élimine pratiquement toute la limite d’élasticité liée au polymère, tout en créant une structure de flocs extrêmement réceptive aux conditions physiques fonctionnant dans la centrifugeuse (c’est-à-dire que les flocs sont réceptifs à la déshydratation compressible).
Épaississeur Dans l’industrie des sables bitumineux, le fonctionnement de l’épaississeur a des exigences de performance spécifiques et bien plus élevées. Celles-ci étant :
- un taux de tassement effectif minimal ;
- une qualité de débordement ;
- des solides de sous-verse par rapport à la limite d’élasticité.
Plusieurs des changements physiques susmentionnés que la réticulation in-situ génère dans une boue traitée par polymère anionique sont tout aussi avantageux dans le fonctionnement de l’épaississeur. Ceux-ci étant :
- une résistance des flocs améliorée ;
- une robustesse pour traiter les changements ;
- une densité des flocs améliorée ;
- une migration de la limite d’élasticité générée par le polymère au sein des matières solides en consolidation ;
Le dispositif 10 peut adopter différents états de fonctionnement.
Etat de veille En cas de détection d’absence de mouvement du dispositif 10 pendant une durée prédéfinie, par exemple d’au moins 15 minutes, le circuit de surveillance 20 peut être agencé pour mettre dans un état de veille le dispositif 10.
Le dispositif 10 peut détecter une absence de mouvement, soit parce que l’accéléromètre 26 délivre un signal qui peut être interprété comme tel, soit parce que les identifiants de réseaux détectés par le dispositif n’évoluent plus pendant une durée prédéfinie.
Dans cet état de veille, le récepteur 21 peut être désactivée et être totalement inactif afin de minimiser la consommation électrique du dispositif 10 et ainsi économiser sa source d’énergie 24.
Dans cet état de veille, le dispositif 10 peut transmettre des données signalant son état immobile, en plus du ou des derniers identifiants de réseaux détectés. Cela permet d’être alerté de l’état immobile du dispositif 10 et de le géolocaliser.
Le dispositif 10 peut rester dans cet état de veille jusqu’à ce qu’il détecte de nouveau un mouvement à l’aide de l’accéléromètre 26.
Etat de surveillance En cas de détection de mouvement du dispositif 10, par l’intermédiaire de l’accéléromètre 26, le circuit de surveillance 20 peut être agencé pour mettre dans un état de surveillance le dispositif 10.
Dans cet état de surveillance, le récepteur 21 peut être activé de manière à pouvoir détecter les identifiants de réseaux disponibles au cours du trajet. Pour assurer cette détection tout en maintenant la consommation électrique du dispositif 10 à une valeur aussi basse que possible, la détection par le récepteur 21 peut ne pas être permanente mais être effectuée de façon périodique, par exemple à des intervalles de temps allant de 5 min à 72 h.
Les identifiants de réseaux détectés au cours du trajet par le récepteur 21 peuvent être transmis au circuit de surveillance 20 qui peut les comparer aux identifiants de réseaux de la liste prédéfinie enregistrée dans l’unité de stockage 27.
Dans cet état de surveillance, le dispositif 10 peut être configuré pour enregistrer dans l’unité de stockage 27 et/ou transmettre au terminal client 32 via le réseau 30 les identifiants de réseaux détectés au cours du trajet par le dispositif 10. Cela peut permettre de suivre au cours du temps le trajet parcouru par le dispositif 10.
Le dispositif 10 peut également être configuré pour transmettre les identifiants de réseaux détectés au cours du trajet à un serveur distant afin que ces derniers y soient stockés. Ce serveur distant peut comporter la liste prédéfinie d’identifiants de réseaux et ainsi déterminer si les identifiants de réseaux détectés figurent dans cette liste prédéfinie.
La transmission des identifiants de réseaux détectés peut être effectuée en temps réel ou de manière périodique, à une fréquence d’émission qui peut être comprise entre 1 h et 3 jours.