INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le calcul des temps moyens d’attente et les étapes qui en découlent (sélection de véhicules, priorisation de transmission des requêtes aux véhicules sélectionnés, …) ne sont pas exécutés de manière systématique. En particulier, le serveur S peut évaluer, sur une période temporelle définie, par exemple 5 min, 30min, 1h, 24h, …, le nombre total d’actions à exécuter sur l’ensemble des véhicules de la flotte localisés dans la zone géographique G. L’ensemble de ces actions correspondant à un ensemble de requêtes à transmettre par le serveur S. Par exemple, le serveur S détermine qu’il y a 5000 actions à exécuter en 5 minutes sur l’ensemble des véhicules de la flotte. Le serveur S doit donc générer et transmettre 1000 requêtes par minute, ce qui correspond au débit numérique calculé nécessaire à la transmission de l’ensemble de requêtes dans le réseau de données pendant la période temporelle de 5 minutes. Le serveur S a en mémoire une valeur seuil du débit acceptable. Si le débit calculé est supérieur à cette valeur seuil, alors le serveur S met en œuvre les étapes de calcul des temps moyens d’attente et les étapes du procédé qui en découlent (notamment les étapes de sélection de véhicules et de transmission de requêtes prioritaires). Dans le cas contraire, le serveur S transmet normalement l’ensemble des requêtes aux véhicules.
Selon un premier exemple, la valeur seuil de débit est de 500 requêtes par minutes. Le serveur S calcule qu’il doit transmettre 1000 requêtes par minutes. Dans ce cas, le serveur S met en œuvre les étapes de calcul du temps moyen d’attente et les étapes qui en découlent. Selon un deuxième exemple, la valeur seuil de débit est de 1000 requêtes par minutes. Le serveur S calcule qu’il doit transmettre 500 requêtes par minutes. Dans ce cas, le serveur S transmet directement ces 500 requêtes aux véhicules sans mettre en œuvre l’étape de calcul du temps moyen d’attente et les étapes qui en découlent. Priorisation d’action s à exécuter par des opérateurs
Comme indiqué précédemment, des opérateurs peuvent être amenés à intervenir sur des véhicules de la flotte pour exécuter des actions telles que : nettoyage, recharge (de batteries électriques et/ou remplissage de réservoir), révision, déplacement, etc.
Selon un mode de réalisation, le serveur S attribue à chaque opérateur des tickets d’intervention (correspondant aux requêtes précitées), chaque ticket correspondant à une action à exécuter et s’apparente aux requêtes de nettoyage ou de recharge décrites précédemment. Le temps moyen d’attente calculé est utilisé pour prioriser les tickets affectés à un opérateur.
La illustre la même répartition de véhicules V1-V10 que la et avec les mêmes temps moyens d’attente dans les différentes sous-zones (ITm-SG1=5h ; ITm-SG2=2h ; ITm-SG3=1h ; ITm-SG4=30min). Deux opérateurs référencés O1 et O2 sont localisés respectivement dans la sous-zone SG1 et dans la sous-zone SG4.
Le serveur S attribue à chaque opérateur O1, O2 une liste de tickets d’intervention respectivement TK10-TK14 et TK20-TK24, classés par ordre de priorité. Par exemple, pour l’opérateur O1, le ticket TK10 doit être exécuté en priorité. Selon un mode de réalisation, ces listes de tickets s’affichent sur une interface graphique des terminaux mobiles EQO1, EQO2 des opérateurs O1, O2.
Selon un mode de réalisation, le classement des tickets, et donc des actions à réaliser, est déterminé par un processus informatique logique mis en œuvre dans le serveur S. Les données d’entrée sont : le temps moyen d’attente calculé dans chaque sous-zone et/ou affecté aux véhicules ; le(s) statut(s) des véhicules (« disponible »/« indisponibles » et/ou « nettoyé »/« non-nettoyé » et/ou « rechargé »/ »non-rechargé » et/ou « révisé/non-révisé » …) ; l’état des capteurs embarqués dans les véhicules ; la position des véhicules ; la position des opérateurs ; un coût financier associé à chaque action à réaliser. Tout ou partie de ces données d’entrée peuvent être utilisés, préférentiellement toutes lesdites données. Les données de sorties sont des listes de tickets classés selon leur priorité et leur attribution aux opérateurs.
Les données d’entrée sont avantageusement pondérées en fonction de leur nature. Par exemple, le temps moyen d’attente peut avoir un poids plus important que le coût financier. De même, les données fournies par les capteurs embarqués dans les véhicules peuvent avoir un poids plus important que le temps moyen d’attente, notamment si un des capteurs indique que le véhicule est accidenté ou défaillant.
En reprenant l’exemple de la , à un instant T, le serveur S définit que les actions suivantes doivent être effectuées : - action #1 : déplacer le véhicule V1 de la sous-zone SG1 vers la sous-zone SG4. - action #2 : déplacer le véhicule V2 de la sous-zone SG1 vers la sous-zone SG4. - action #3 : recharger le véhicule V3. - action #4 : réviser le véhicule V4. - action #5 : déplacer le véhicule V5 de la sous-zone SG3 vers la sous-zone SG4. - action #6 : déplacer le véhicule V6 de la sous-zone SG3 vers la sous-zone SG4. - action #7 : intervenir sur le véhicule V7 (panne détectée). - action #8 : recharger le véhicule V8. - action #9 : intervenir sur le véhicule V9 (panne détectée). - action #10 : nettoyer le véhicule V10.
Les véhicules V7 et V9 étant défaillants, cet état desdits véhicules bénéficie de la plus forte pondération. Une intervention sur ces véhicules est alors priorisée. Le serveur S détermine que l’opérateur O1 est le plus proche du véhicule V7 et que l’opérateur O2 est le plus proche du véhicule V9. Le ticket TK10 affecté à l’opérateur O1 et qui doit être exécuté en priorité correspond donc à l’action #7. Et le Ticket TK20 devant être exécuté en priorité par l’opérateur O2 correspond à l’action #9.
Le serveur S détermine que lorsque l’opérateur O1 se retrouvera dans la sous-zone SG3 après être intervenu sur le véhicule V7, l’opération suivant la plus rentable consistera à recharger le véhicule V8, notamment en remplaçant sa batterie. Le deuxième ticket TK11 par ordre de priorité correspond donc à l’action #8. De même, le serveur S détermine que lorsque l’opérateur O2 est dans la sous-zone SG4 après être intervenu sur le véhicule V9, l’opération suivante la plus rentable consistera à nettoyer le véhicule V10. Le deuxième ticket TK21 par ordre de priorité correspond donc à l’action #10.
Dans une variante illustrée sur la , les manchons de raccordement 18a, 18b forment une portion tubulaire de dimensions sensiblement constante depuis la boîte de collecte jusqu’à leur extrémité libre 180a, 180b, avec l’un des manchons de raccordement, formant le manchon mâle, qui présente une face externe 28 dont le diamètre est légèrement inférieur au diamètre de la face interne 30 de l’autre manchon de raccordement, formant le manchon femelle.
Ces contraintes sont ici au nombre de trois.
Une première contrainte de contrôlabilité vise à limiter l’angle de braquage que l’actionneur de direction assistée peut imposer au volant. On souhaite en effet que l’angle de braquage δ reste compris entre deux bornes inférieure δmin et supérieure δmax afin que le conducteur puisse être en mesure de reprendre le pilotage du véhicule à tout moment.
Une seconde contrainte de contrôlabilité vise à limiter la vitesse de braquage que l’actionneur de direction assistée peut imposer au volant. On souhaite en effet que la vitesse de braquage dδ/dt reste comprise entre deux bornes inférieure Smin et supérieure Smax, pour les mêmes raisons que précité.
Une troisième contrainte de contrôlabilité vise à limiter l’accélération subie par le véhicule automobile 100. On souhaite en effet que l’accélération dV/dt reste comprise entre deux bornes inférieure Amin et supérieure Amax.
Le bloc d’élaboration de trajectoire 400 permet quant à lui de déterminer la trajectoire de référence T1 optimale qui minimise le risque global de blessure, soit par un évitement des obstacles, soit par mitigation (en minimisant la probabilité de collision avec le risque de blessure).
Dans ce bloc, plusieurs trajectoires de test Tt k vont être aléatoirement définies (préférentiellement plus de 100, et encore plus préférentiellement plus de 1000), puis un coût q k associé à chaque trajectoire de test Tt k va être calculé, et une seule trajectoire va ensuite être sélectionnée.
Un exemple de procédé permettant de déterminer cette trajectoire de référence T1 est par exemple enseigné dans le document de brevet FR2007743 précité.
Dans cet exemple, la pluralité de trajectoires de test Tt k est déterminée pour une fenêtre temporelle de l’ordre de quelques secondes (par exemple, de l’ordre de 3 secondes).
Par « trajectoires de test », on entend les trajectoires que le véhicule automobile 100 pourrait emprunter en manœuvrant de manière raisonnable, compte tenu des contraintes précitées. Par exemple, une trajectoire selon laquelle le véhicule automobile 100 se déplacerait en marche arrière n’est pas considérée comme une trajectoire de test.
Chacune de ces trajectoires de test Tt k est déterminée en utilisant le modèle bicyclette M10 décrit précédemment, sur la fenêtre temporelle précitée, compte tenu de la position courante du véhicule automobile 100. La représente à titre d’exemple quatre trajectoires de test possibles Tt 1 , Tt 2 , Tt 3 , Tt 4 .
L’un des objectifs principaux pour le calculateur 140 est ensuite de déterminer, parmi cette pluralité de trajectoires de test Tt k possibles, celle qui minimisera la probabilité de collision engendrant une blessure. Pour cela, la trajectoire de référence T1 à emprunter est déterminée par optimisation d’une fonction de coût.
Plusieurs types d’algorithmes utilisant une fonction de coût pourraient être employés. A titre d’exemple, le document de brevet précité FR2007743 en décrit un exemple.
Toutefois, ici, un algorithme 401 du type MPPI (de l’anglais « Model Predictive Path Integral ») sera préféré. Un tel algorithme est par exemple décrit dans le document “G. Williams, P. Drews, B. Goldfain, J. M. Rehg and E. A. Theodorou, "Aggressive driving with model predictive path integral control," 2016 IEEE International Conference on Robotics and Automation (ICRA), Stockholm, Sweden, 2016, pp. 1433-1440, doi: 10.1109/ICRA.2016.7487277”. D’autres algorithmes basés sur cette solution pourraient également être utilisés.
L’idée principale de ces algorithmes MPPI est de transformer la fonction coût d’un problème de contrôle optimal en l’espérance de toutes trajectoires possibles. Cela permet de résoudre le problème optimal stochastique avec une approximation probabiliste (de type Monte Carlo) en utilisant un échantillonnage direct d’un processus de diffusion stochastique. L’algorithme MPPI détermine une séquence de contrôle qui minimise le coût global à chaque itération. Ce coût correspond à l'intégrale de chaque coût individuel à chaque étape où la solution de l'équation de Hamilton-Jacobi-Bellman est approximée en utilisant le théorème de Feynman-Kac et la divergence KL tel que décrit dans le document de Williams et al. précédemment cité. L'utilisation de l’algorithme MPPI est attrayante car il s'agit d'une méthode d'optimisation sans dérivé, qui permet l'utilisation de modèles et de fonctions de coût non linéaires et non convexes, et ayant montré de bonnes performances dans des situations de conduite agressive est donc, particulièrement bien adapté aux trajectoires d'urgence dans le contexte des aides à la conduite.
Cet algorithme sera de préférence mis en œuvre par une entité particulière du calculateur, à savoir par une entité de calcul graphique GPU.
Cet algorithme 401 propose ainsi une méthode de sélection, parmi les trajectoires de test Tt k , de celle qui est optimale en utilisant une fonction de coût q k .
Par « solution acide », on entend une solution aqueuse capable de faire baisser le pH de la solution protéique traitée enzymatiquement à un pH compris de 4,0 à 8,0. Pour cela, il est possible d’utiliser des acides organiques ou leurs sels, du jus de citron, de la glucono-δ-lactone, etc. Par conséquent, on comprend qu’un autre mode de réalisation de l’invention a pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite solution acide est choisie parmi : les acides organiques, tels que l’acide citrique, l’acide ascorbique, l’acide folique, l’acide lactique ou l’acide malique, etc. ,
et leurs sels, tels que le citrate de sodium, le citrate de potassium, etc. ou les sels ascorbates, etc. ; le jus de citron ; la glucono-δ-lactone ; les produits de fermentation microbienne ; l’acide gluconique ; l’acide chlorhydrique ; et l’acide acétique.
En particulier, un mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite solution acide est choisie parmi : les acides organiques choisis parmi l’acide citrique, l’acide ascorbique, l’acide folique, l’acide lactique et l’acide malique,
et leurs sels choisis parmi : le citrate de sodium, le citrate de potassium et les sels ascorbates ; le jus de citron ; la glucono-δ-lactone ; les produits de fermentation microbienne ; l’acide gluconique ; l’acide chlorhydrique ; et l’acide acétique.
En particulier, il s’agit également du procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel lesdites conditions permettant de dénaturer l’enzyme sont des conditions de temps et de température appropriées. Par exemple et selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite étape c. de précuisson est réalisée de manière à ce que la température en tout point dudit produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et congelé soit comprise de 70°C à 250°C pendant une durée comprise de 15 minutes à 180 minutes. Parmi les couples [température ; durée] possible sont également fournis à titre d’exemple les couples : [120°C ;120 min], [180°C ; 60 min], [200°C ; 45 min] et [220°C ; 30 min]. A noter que cette étape de précuisson offre l’avantage, si nécessaire, de diminuer la charge bactérienne et/ou de diminuer la quantité d’eau présente dans le produit de l’invention. A titre d’exemple, cette précuisson peut faire perdre, en masse, jusqu’à 20 % d’eau, voire jusqu’à 40 % d’eau par rapport à la masse du produit de l’invention.
Au vu de ce qui précède, on comprend qu’un mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, lequel comprend en outre après l’étape b. une étape c. de précuisson dudit produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et congelé dans des conditions permettant de dénaturer l’enzyme pour obtenir un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et précuit,
en particulier des conditions de température comprises de 70°C à 250°C et de durée comprises de 15 minutes à 180 minutes.
Selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, lequel comprend en outre après l’étape c. une étape d. de congélation ou de surgélation dudit produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et précuit. Par « congélation » et « surgélation » sont entendues les techniques connues de l’art antérieur, lesquelles permettent de congeler ou de surgeler un produit d’intérêt.
Précédemment, il a été mentionné que la mise en œuvre du procédé de l’invention est adaptable et a l’avantage de permettre la production de pièces simili -viandes de petite taille comme de grande taille. A cet égard et selon un autre mode de réalisation, l’invention a pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ledit produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et congelé obtenu à l’issue de l’étape b. a :
L’eau et le NaCl ont été mélangés dans un mélangeur (robot Cook, commercialisé par Robot-Coupe ® ) à 250 rpm pendant 2 min pour diffuser le NaCl dans l’eau. La poudre d’isolat de protéines a ensuite été ajoutée et mélangée à 250 rpm pendant 5 min. Les bords du bol ont été raclés pour éviter l’accumulation de poudre non hydratée sur les côtés et la solution protéique salée obtenue a de nouveau été mélangée à 250 rpm pendant 20 min. Une première dose de CaCl 2 (0,03 g pour 100 g de solution) a ensuite été ajoutée et la solution protéique a été mélangée pendant 5 min. Le temps total de la phase de mélange et d’hydratation des composés était de 30 min.
Le mélangeur a été équipé de 2 thermocouples pour mesurer la température du mélange en surface et à cœur. La solution protéique salée a été chauffée en maintenant le mélange à 250 rpm jusqu’à ce que la température à cœur atteigne 50°C. Une fois cette température atteinte, l’enzyme a été ajoutée et incubée pendant 30 min sous agitation faible.
1.2.3. Refroidissement et second ajout de CaCl2
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été refroidie rapidement à 40°C. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à 4°C et la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été agitée à la main avec une spatule. Une seconde dose de CaCl2 (0,13g pour 100 g de solution) a été ajoutée puis la solution a été mélangée vigoureusement à l’aide d’une spatule pendant 5 min.
1.2.4. Acidification
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a poursuivi son refroidissement dans le bain marie à 4°C jusqu’à atteindre 5°C à cœur. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique. La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a ensuite été acidifié avec de l’acide citrique jusqu’à ce qu’ait été atteint un pH de 5,6.
La solution protéique salée, traitée enzymatiquement, refroidie puis acidifiée a ensuite été séparée en deux solutions, l’une congelée dans un congélateur conventionnel en froid statique, à – 25°C ; et l’autre congelée dans un congélateur conventionnel en froid ventilé, à -18°C.
1.2.5. Cuisson
Après la congélation, les solutions protéiques salées, traitées enzymatiquement et acidifiées ont été cuites dans un four standard. La température à cœur dans lesdites solutions a été élevée jusqu’à 95°C puis lesdites solutions ont été sorties du four et laissées refroidir 15 min à température ambiante. Les solutions protéiques salées, traitées enzymatiquement, acidifiées puis cuites peuvent être caractérisées en l’état ou subir un stockage en froid négatif avant caractérisation.
1.2.6. 2 nde congélation
Dans le cas d’un stockage en froid, la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, refroidie puis acidifiée, congelée et cuite a ensuite été déposée à nouveau dans un congélateur conventionnel en froid statique, à – 25°C.
1.2.7. Décongélation
Grâce à la jupe périphérique 56, le mastic 36 n’est pas exposé directement au rayonnement solaire, notamment aux rayons ultra-violets. Cela évite une dégradation des propriétés mécaniques du mastic 36 et augmente sa durée de vie.
Un procédé de fabrication du coffre 20 selon l’invention va à présent être décrit.
Le procédé de fabrication comprend une étape de fourniture de la caisse 30, une étape de fourniture du couvercle 32, une étape d’assemblage du couvercle 32 sur la caisse 30 et une étape d’application du mastic 36 entre le couvercle 32 et la caisse 30 pour assurer l’étanchéité du coffre 20.
Lors de l’étape de fourniture de la caisse 30, les parois latérales 40, 41 et, optionnellement, la/les paroi(s) intermédiaire(s) 44 et la paroi de fond 45 sont assemblées entre elles par soudage ou par rivetage.
Lors de l’étape de fourniture du couvercle 32, les tôles 62 sont assemblées entre elles, de préférence soudées les unes aux autres, de manière à former un ensemble de tôles 62 monobloc.
De préférence, préalablement à l’étape de fourniture du couvercle 32, au moins une partie des tôles 62 a subi une étape de pliage de manière à former la jupe périphérique 56 du couvercle 32.
Puis, le couvercle 32 est posé sur la caisse 30 de manière à fermer ladite caisse 30. Le couvercle 32 prend alors appui sur la caisse 30, par exemple au niveau d’au moins une paroi latérale 40, 41 et/ou une paroi intermédiaire 44.
Le couvercle 32 est alors fixé à la caisse 30. Le couvercle 32 est par exemple soudé sur la caisse 30 ou est fixé sur la caisse 30 au moyen de rivets. La présence d’ouverture 58 dans le couvercle 32 permet à un opérateur d’avoir accès au volume intérieur 34 du coffre 20 pour réaliser ces fixations.
Le couvercle 32 et la caisse 30 définissent entre eux une goulotte 70 telle que décrite précédemment.
Puis, le mastic 36 est appliqué, par exemple au moyen d’un pistolet adapté, à l’intérieur de la goulotte 70.
Selon un mode de réalisation particulier, la caisse 30 est ensuite fixée à un support 38.
Un ou plusieurs équipements électroniques 18 sont ensuite disposés à l’intérieur du coffre 20 et des volets sont installés pour obturer les ouvertures 58. Le coffre 20 est ensuite fixé, par exemple vissé, au toit 26 du véhicule 10.
Lorsque le véhicule 10 circule en extérieur, la présence de la jupe périphérique 56 protège le mastic 36 des rayonnements solaires, ainsi que de la pluie. Le mastic 36 est également protégé au moins en partie des produits lessiviels utilisés lors du nettoyage du véhicule 10. Le mastic 36 conserve ainsi ses propriétés mécaniques plus longtemps, ce qui évite une dégradation ou une décohésion partielle ou totale du mastic 36.
Les risques de détérioration du mastic 36, et donc d’infiltration d’eau ou de produits lessiviels à l’intérieur du coffre 20 pouvant endommager les équipements reçus dans le coffre 20, ou générer de la corrosion par stagnation d’eau à l’intérieur de la caisse 30, sont donc réduits.
De plus, même en cas de décohésion partielle du mastic 36, le profil en U ou en V renversé de la goulotte 70 favorise l’écoulement du liquide par gravité et empêche une remontée par capillarité jusqu’à l’intérieur du coffre 20, du fait de la longueur à parcourir dans la goulotte 70.
La stagnation d’eau est également évitée au niveau de la paroi de fond 45, lorsque cette dernière est présente, le profil en « goutte d’eau » et le dépassement de la portion marginale de la/des paroi(s) latérale(s) 40, 41 empêchant l’eau de ruisseler sous la caisse 30.
la représente schématiquement un capteur événementiel selon encore un autre exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un circuit de commande de ligne de mot et une colonne d'une mémoire du capteur de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description ;
la représente schématiquement un circuit de commande de ligne de mot et une colonne d'une mémoire du capteur de la plus en détail selon un autre exemple de mode de réalisation de la présente description ; et
la est un chronogramme représentant des exemples de signaux dans le capteur événementiel de la .
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, certains modes de réalisation décrits ici concernent des capteurs d'image, tels que des capteurs RGB (rouge, vert, bleu), d'autres capteurs dits de profondeur basés sur le temps de vol. La mise en œuvre technique de ces deux types de capteurs est bien connue de la personne du métier, et n'a pas été décrite en détail.
Sauf précision contraire, lorsque l'on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires autres que des conducteurs, et lorsque l'on fait référence à deux éléments reliés (en anglais "coupled") entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés par l'intermédiaire d'un ou plusieurs autres éléments. A chaque fois que le terme relié est utilisé, on comprendra que, sauf indication contraire, une connexion directe serait également possible.
La représente schématiquement un capteur événementiel 100, comprenant un réseau 102 de pixels agencés en colonnes et lignes, un circuit de lecture de colonne 104 et un circuit de lecture de ligne 106.
Le circuit de lecture de colonne 104 comprend une cellule de registre de colonne 108 pour chaque colonne, et un encodeur de colonne (X ENCODER) 110 relié aux cellules de registre de colonne 108 qui fournit des adresses de colonne (X ADDRESSES).
Le circuit de lecture de ligne 106 comprend une cellule de registre de ligne 112 pour chaque ligne, et un encodeur de ligne (Y ENCODER) 114 relié aux cellules de registre de ligne 112 qui fournit des adresses de ligne (Y ADDRESSES).