INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon ces modes de réalisation, l’organe poreux -notamment formé d’un maillage métallique de haute densité- est un organe poreux générateur de la perte de charge et permettant de maintenir une différence de pression dynamique entre ledit tronçon de condensation, et un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur de l’organe tubulaire.
Selon certains modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé est complété dans ledit tronçon de perte de charge. Selon ces modes de réalisation, l’organe poreux dudit tronçon de perte de charge -notamment le maillage métallique de haute densité- est adapté pour favoriser les échanges thermiques avec ladite huile de condensation et pour poursuivre la condensation des vapeurs de ladite huile de condensation. Selon ces modes de réalisation, le changement d’état de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, initiée dans ledit tronçon de condensation et complétée au contact du maillage métallique dudit tronçon de perte de charge permet de maintenir la dépression dans le réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, ledit tronçon de perte de charge peut être muni d’une gaine réfrigérante périphérique externe permettant de compléter la condensation du débit de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé.
Selon certains modes de réalisation, le chauffage à reflux de ladite huile de condensation permet de former un débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux expansé et une condensation, dans ledit tronçon de condensation, de ce débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux expansé formant un débit de ladite huile de condensation à l’état liquide condensé et de maintenir dans le temps une phase dynamique de condensation d’un débit de ladite huile de condensation génératrice d’une dépression maintenue dans ledit tronçon de condensation et au moins en partie basse dudit tronçon de perte de charge. Or l’inventeur a déterminé que les produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage et guidés dans ledit tronçon de condensation présentent une masse volumique inférieure à la masse volumique de ladite huile de condensation vaporisée et sont nécessairement déplacés pour s’accumuler et stagner au-dessus du milieu dynamique résultant de la condensation de ladite huile de condensation. La perte de charge engendrée par ledit tronçon de perte de charge renforce cette stagnation et cette accumulation des produits énergétiques à l’état gazeux dans l’organe poreux -notamment dans le maillage métallique dense- dudit tronçon de perte de charge, et en particulier dans sa partie haute. Cette stagnation et cette accumulation forment en dynamique un obstacle de nature à maintenir une différence de pression entre la partie supérieure de l’organe tubulaire et ledit tronçon de condensation, dans lequel se poursuit la phase dynamique de condensation de ladite huile de condensation qui permet de maintenir l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage en dépression.
Selon certains modes de réalisation, lors du craquage catalytique, ladite huile de condensation est chauffée dans un contenant, dit bouilleur, d’un organe de chauffage formant une partie inférieure dudit condenseur primaire, à une température à peine supérieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage. Ainsi, ladite huile de condensation est chauffée de façon à atteindre sa température de vaporisation sous ladite pression de craquage et être vaporisée, la température atteinte par ladite huile de condensation étant toutefois supérieure à sa température de vaporisation mais suffisamment proche de cette température de vaporisation pour permettre un refroidissement suffisant et suffisamment rapide de ladite huile de condensation dans ledit tronçon de condensation et dans ledit tronçon de perte de charge et sa condensation génératrice d’une dépression compensatrice de la surpression générée du fait de la production des produits énergétiques gazeux dans le réacteur de craquage.
Selon certains modes de réalisation, lors d’une étape préparative préalable au craquage catalytique ; un bain de ladite huile de craquage est porté à ladite température de craquage dans le réacteur de craquage. Selon ces modes de réalisation, le bain de ladite huile de craquage étant exempt de matériau solide, de catalyseur et de composé alcalin, aucun craquage catalytique ne se produit dans ce bain lors de l’étape préparative préalable au craquage catalytique ; l’atmosphère gazeuse commune du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire est portée à une pression, dite pression d’initiation, inférieure à ladite pression de craquage -notamment inférieure à 10 hPa, de préférence comprise entre 1 et 5 hPa- par pompage de cette atmosphère gazeuse au moyen d’une pompe à vide mécanique ; un bain de ladite huile de condensation est préchauffé dans ledit bouilleur s’étendant en partie inférieure dudit condenseur primaire à une température inférieure et proche de la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression d’initiation, puis ; le pompage de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire à ladite pression d’initiation est interrompu, puis ; ladite huile de condensation est chauffée dans ledit condenseur primaire à une température supérieure mais proche de la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression d’initiation, ce par quoi des vapeurs chaudes de ladite huile de condensation montent dans ledit condenseur primaire, condensent au contact dudit tronçon de condensation -et dans ledit tronçon de perte de charge- ce par quoi ladite pression d’initiation de l’atmosphère gazeuse est maintenue du fait de cette condensation ; puis lors d’une étape d’initiation du craquage catalytique, ladite dispersion de craquage est introduite dans le réacteur de craquage de façon que ladite dispersion de craquage soit portée et maintenue à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage, ce par quoi des produits énergétiques gazeux sont produits dans l’atmosphère gazeuse sous ladite pression de craquage. Selon ces modes de réalisation, aucun moyen de pompage mécanique -notamment aucune turbine- de maintien de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage n’est nécessaire. Selon ces modes de réalisation, le chauffage de ladite huile de condensation dans ledit condenseur primaire peut être obtenu par tout moyen.
Selon certains modes de réalisation, les produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique sont entrainés dans un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur de l’organe tubulaire et dans un dispositif de distillation fractionnée, du fait d’une introduction en partie haute dudit condenseur primaire, d’un débit d’un carburant à l’état liquide -notamment d’un carburant liquide formé par distillation de produits énergétiques formés du fait du craquage catalytique-, le carburant à l’état liquide étant vaporisé lors de sa progression en direction dudit tronçon de perte de charge dans ledit condenseur primaire ; le carburant ainsi vaporisé étant à une température inférieure à la température des produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique ; le débit de carburant vaporisé permettant une progression du débit des produits énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif de distillation, par tirage thermique -selon le principe par lequel la descente périphérique des gaz plus froids de masse volumique plus élevée que la masse volumique des gaz plus chauds axiaux emporte l’entrainement axial des gaz de masse volumique plus faible-. Selon ces modes de réalisation, les produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique sont extraits dudit tronçon de perte de charge et entrainés en partie supérieure dudit condenseur primaire en direction d’un dispositif de distillation fractionnée, du fait d’un tirage thermique créé dans ledit tronçon de tirage thermique par une introduction en partie haute dudit organe tubulaire d’un débit d’un carburant liquide -notamment d’un carburant liquide formé par craquage catalytique-.
Selon ces modes de réalisation, le débit de carburant vaporisé est chauffé au contact des produits énergétiques à l’état gazeux produits du fait du craquage catalytique et recyclé dans ledit condenseur primaire et/ou dans le dispositif de distillation fractionnée. L’inventeur a déterminé que, sous condition d’une hauteur suffisante dudit tronçon de tirage thermique, un tirage thermique suffisant est obtenu par une introduction d’une quantité de carburant correspondant à de l’ordre de 15% à 20 % du carburant produit et réintroduit à sa température de sortie de la distillation.
Selon certains modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est chauffée dans le réacteur de craquage par mélange d’un débit de ladite dispersion de craquage et d’un débit de ladite huile de craquage préalablement chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage de chaque composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé, le mélange étant réalisé de façon que ladite dispersion de craquage atteigne ladite température de craquage sous ladite pression de craquage sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Selon ces modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est chauffée de façon à atteindre ladite température de craquage -notamment ladite température de craquage sous ladite pression de craquage- par mélange d’un débit de ladite dispersion de craquage à une température inférieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et d’un débit de ladite huile de craquage chauffée préalablement au mélange à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et de façon que le mélange formé atteigne et dépasse ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage. Selon ce mode de réalisation, préalablement au mélange, le débit de ladite dispersion de craquage est à une température inférieure à ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage et est aussi à une température inférieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Ladite huile de craquage, chauffée préalablement au mélange à une température supérieure à ladite température de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné, est exempte de catalyseur, de composé alcalin et de composé hydrocarboné, et ne permet pas la formation de coke, de dioxines et/ou de furannes. Dans ce mode de réalisation, ladite dispersion de craquage atteint ladite température de craquage sans aucune mise en contact de ladite dispersion de craquage avec une paroi d’un échangeur de chaleur portée à une température nécessairement supérieure à la température de formation de coke, de dioxines et/ou de furannes (360°C à 400°C) pour que ladite dispersion de craquage atteigne à cœur ladite température de craquage sous ladite pression de craquage.
Dans certains modes possibles de réalisation, on maintient ladite dispersion de craquage à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage par un apport dans ladite dispersion de craquage d’un débit d’une composition oxygénée comprenant du dioxygène (O 2 ) gazeux apte à provoquer une réaction exothermique de combustion de dihydrogène (H 2 ) gazeux formé du fait du craquage catalytique, par du dioxygène (O 2 ) gazeux de ladite dispersion de craquage.
Dans certains modes de réalisation, on porte ladite dispersion de craquage et/ou on maintient ladite dispersion de craquage à ladite températures de craquage d’au moins un -notamment de chaque- composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage par introduction dans ladite dispersion de craquage, préalablement au craquage ou en cours de craquage, d’un débit contrôlé d’une composition oxygénée à titre de comburant et adaptée pour pouvoir réagir sans inflammation, par combustion exothermique contrôlée de dihydrogène (H 2 ) gazeux formé dans ladite dispersion de craquage du fait du craquage catalytique. Avantageusement, cette combustion exothermique permet une compensation in situ de l’enthalpie de vaporisation des produits énergétiques -notamment des carburants- formés du fait du craquage, la poursuite du craquage et de la vaporisation des produits énergétiques formés, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes.
Dans certains modes de réalisation, on ajoute le débit de composition oxygénée dans ladite dispersion de craquage avant que ladite dispersion de craquage n’atteigne ladite température de craquage. Le fait qu’une quantité contrôlée de dioxygène (O 2 ) gazeux soit présente dans ladite dispersion de craquage oxygénée avant que celle-ci atteigne ladite température de craquage, c’est-à-dire que du dioxygène (O 2 ) gazeux soit réparti dans ladite dispersion de craquage oxygénée avant craquage, permet lorsque ladite dispersion de craquage oxygénée atteint ladite température de craquage catalytique et que du dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant est produit, que dès l’instant de sa formation, ce dihydrogène (H 2 ) gazeux naissant participe avec le dioxygène (O 2 ) gazeux à une réaction exothermique de combustion du dihydrogène (H 2 ) gazeux qui est parfaitement contrôlée du fait du contrôle du débit de la composition oxygénée.
La réaction exothermique de combustion contrôlée du dihydrogène (H 2 ) gazeux permet de compenser au moins en partie l’enthalpie de vaporisation endothermique des produits énergétiques et de maintenir la température de ladite dispersion de craquage oxygénée à une température permettant la poursuite du craquage catalytique et l’entrée des produits énergétiques à l’état gazeux dans la distillation.
Dans un mode de réalisation, le noyau aromatique du monomère aromatique bifonctionnel portant en outre un groupe -SO 3 M tel que décrit ci-dessus est choisi par exemple parmi les noyaux benzène, naphtalène, anthracène, diphényle, oxydiphényle, sulfonyldiphényle, méthylènediphényle. A titre d’exemple de monomère aromatique bifonctionnel portant en outre un groupe -SO 3 M, on peut citer : l’acide sulfoisophtalique, l’acide sulfotéréphtalique, l’acide sulfophtalique, l’acide 4-sulfonaphtalène-2, 7 dicarboxylique.
Il est préférable d’utiliser des copolymères à base d’isophtalate / sulfoisophtalate, et plus particulièrement des copolymères obtenus par condensation de di-éthylène glycol, cyclohexane diméthanol, acide isophtalique, acide sulfoisophtalique.
Dans un mode de réalisation, les polymères d’origine naturelle, facultativement modifiés, sont choisis parmi la résine de gomme laque, la gomme de sandara, les dammars, les élémis, les copals, les polymères de cellulose, et leurs mélanges.
Selon un premier mode de réalisation de la composition selon l’invention, le second polymère filmogène est présent sous la forme de particules en dispersion aqueuse, généralement connues sous le nom de latex ou pseudolatex.
Les techniques de préparation de ces dispersions sont bien connues de la personne du métier.
En tant que dispersion aqueuse de polymère filmogène, il est possible d’utiliser les dispersions acryliques. En tant que dispersion aqueuse de polymère filmogène, il est également possible d’utiliser les dispersions de polymère résultant de la polymérisation radicalaire d’un ou de plusieurs monomères radicalaires à l’intérieur et/ou partiellement à la surface, de particules préexistantes d’au moins un polymère choisi dans le groupe consistant en les polyuréthanes, les polyurées, les polyesters, les polyesteramides et/ou les alkydes. Ces polymères sont généralement appelés polymères hybrides.
Dans un second mode de réalisation de la composition, le polymère filmogène est tout polymère soluble dans l’eau approprié.
La taille des particules de polymère dispersées dans la phase aqueuse peut aller de 5 nm à 600 nm, et de préférence de 20 nm à 300 nm.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut comprendre un agent filmogène auxiliaire favorisant la formation d’un film avec le polymère filmogène. Dans un mode de réalisation, un tel agent filmogène est choisi parmi tous les composés connus d’une personne du métier comme étant capables de remplir la fonction souhaitée, et sont en particulier choisis parmi les agents plastifiants et les agents coalescents.
Dans certains modes de réalisation, la composition peut également comprendre une matière colorante ou tout additif habituellement utilisé en cosmétique tel que des antioxydants, des charges, des conservateurs, des parfums, des neutralisants, des épaississants, des agents actifs cosmétiques ou dermatologiques tels que, par exemple, des émollients, des hydratants, des vitamines, des filtres solaires, et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, ces additifs sont présents dans la composition à une teneur allant de 0 % à 20 % (notamment de 0,01 % à 20 %) du poids total de la composition et mieux encore de 0,01 % à 10 % (le cas échéant).
Dans certains modes de réalisation, la composition est une composition cosmétique telle que divulguée dans la publication de la demande de brevet américain n° 2015/0174056 « COSMETIC COMPOSITION FOR COATING KERATIN FIBERS », déposée par Barba et al. et actuellement attribuée à L’Oréal SA.
Dans certains modes de réalisation, la composition est une composition cosmétique telle que divulguée dans la publication de la demande de brevet américain n° 2002/0168335 « COSMETIC COMPOSITION COMPRISING A WAX AND A POLYMER», déposée par Nathalie Collin et actuellement attribuée à L’Oréal SA.
Dans certains modes de réalisation, la composition est une composition cosmétique telle que décrite dans le brevet américain n° 7 410 636 « COSMETIC COMPOSITION COMPRISING A POLYMER AND FIBRES, » délivré à Nathalie Collin et actuellement attribué à L’Oréal SA.
L’utilisation d’un polymère à motif amide particulier dans une composition comprenant une émulsion cire dans eau permet d’améliorer les propriétés d’adhérence de la composition sur les matières kératiniques, en particulier sur les fibres kératiniques telles que les cils. La composition s’applique facilement sur les matières kératiniques et permet de déposer rapidement la composition en quantité suffisante pour obtenir un maquillage ayant les propriétés cosmétiques attendues. En particulier, un dépôt épais de maquillage est rapidement obtenu sur les matières kératiniques, ce qui évite aux utilisateurs d’appliquer trop longtemps la composition sur les matières kératiniques.
Le taux de cire dans l’émulsion permet d’obtenir une onctuosité et une texture bien adaptées au mascara. Dans certains modes de réalisation, un rapport préféré donne une plage de viscosité de 10 000 cPo à 20 000 cPo. Cette plage s’est avérée donner les caractéristiques supérieures de dépôt et de constructibilité.
Les FIGURES 2 et 3 montrent un mode de réalisation représentatif de la brosse 10 montrée sur la , qui s’est avérée particulièrement appropriée pour l’application de la composition cosmétique décrite. La brosse 10 inclut une âme allongée 12 avec une pluralité de poils 14 s’étendant radialement à partir de celle-ci. Les poils 14 (indiqués en 14a et 14b sur la ) sont espacés autour de la circonférence de l’âme 12 pour former une pluralité de rangées longitudinales. Dans le mode de réalisation illustré, les rangées de poils 14b sont régulièrement espacées de rangées adjacentes de poils. Une ou plusieurs paires de rangées adjacentes de poils 14a sont plus espacées les unes des autres que les autres rangées de poils 14b de sorte que les rangées adjacentes de poils 14a forment un réservoir 16 entre les rangées. Le réservoir 16 s’étend dans une direction longitudinale et fournit une zone qui reçoit la composition cosmétique lorsque la brosse 10 est immergée dans les compositions. Dans certains modes de réalisation, la brosse 10 inclut un seul réservoir 16. Dans certains modes de réalisation, la brosse 10 inclut deux réservoirs 16 ou plus.
On notera que le profil du socle isolant 30 du mécanisme de prise de courant 3000 de la n’est pas identique au profil du socle isolant 40 du mécanisme de prise de courant 4000 de la puisque chaque socle isolant 30 ; 40 est adapté au profil des bornes femelles qu’il contient. Le socle isolant du mécanisme de prise de courant selon la présente invention peut encore présenter d’autres profils en fonction du profil des bornes femelles qu’il contient et l’on obtient ainsi plusieurs variantes de la prise de courant 1 selon la présente invention.
Dans la suite du texte, nous allons tout d’abord décrire dans le détail la borne femelle selon l’invention, puis le socle isolant des différentes variantes du mécanisme de prise de courant selon l’invention qui l’incorpore, ainsi qu’une borne mâle pouvant être incorporée dans un tel socle isolant.
Par convention, dans la suite de la description, les termes « avant » et « arrière » seront définis par rapport au regard de l’utilisateur tourné vers la prise de courant 1 en position d’utilisation sur une paroi de réception quelconque. Ainsi, le terme « avant » désignera le côté de la prise de courant tourné vers l’utilisateur, tandis que le terme « arrière » désignera le côté de la prise de courant tourné à l’opposé de celui-ci, c’est-à-dire tourné vers l’intérieur de la paroi de réception.
Sur les figures 1 à 7, 12, 13 et 14, on a représenté plus précisément cinq modes de réalisation d’une borne femelle 100 ; 200 ; 300 ; 400 ; 600 conforme à l’invention. Sur ces figures, les bornes femelles 100 ; 200 ; 300 ; 400 ; 600 sont représentées seules ou montées dans le socle isolant 10 ; 20 ; 30 ; 40 ; 60 d’un premier, deuxième, troisième, quatrième ou cinquième mode de réalisation d’un mécanisme de prise de courant 1000 ; 2000 ; 3000 ; 4000 ; 6000, ledit socle isolant 10 ; 20 ; 30 ; 40 ; 60 étant conformé pour être spécialement adapté à la forme des bornes femelles qu’il reçoit.
Quel que soit le mode de réalisation de la borne femelle 100 ; 200 ; 300 ; 400 ; 600, celle-ci comprend un élément conducteur qui délimite, d’une part, un premier lieu d’insertion 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610 destiné à recevoir une broche de connexion 51 de la fiche électrique 50 (représentée sur la ) pour établir un contact électrique entre ladite broche de connexion 51 et l’élément conducteur, et, d’autre part, un deuxième lieu d’insertion 122 ; 222 ; 322 ; 422 ; 622, distinct dudit premier lieu d’insertion 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610, destiné à recevoir un conducteur électrique 2 provenant du réseau (tel que celui représenté sur la ) pour établir un contact électrique entre le conducteur électrique 2 et l’élément conducteur.
Autrement dit, le premier lieu d’insertion 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610 est un lieu où s’établit le contact électrique entre la broche de connexion 51 de la fiche électrique 50 et l’élément conducteur et il correspond à « l’alvéole de réception » 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610 de la borne femelle 100 ; 200 ; 300 ; 400 ; 600. Le deuxième lieu d’insertion 122 ; 222 ; 322 ; 422 ; 622 est un lieu où s’établit le contact électrique entre l’âme dénudée du conducteur électrique 2 provenant du réseau et l’élément conducteur. Ce deuxième lieu d’insertion forme un logement électrique 122 ; 222 ; 322 ; 422 ; 622 pour le conducteur électrique 2.
Les premier et deuxième lieux d’insertion 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610, 122 ; 222 ; 322 ; 422 ; 622 sont formés au sein de deux parties distinctes de l’élément conducteur. Ces deux parties distinctes sont reliées électriquement entre elles : il s’agit d’une partie fonctionnelle comportant l’alvéole de réception 110 ; 210 ; 310 ; 410 ; 610, et d’une partie de raccordement électrique 120 ; 220 ; 320 ; 420 ; 620 comportant le logement électrique 122 ; 222 ; 322 ; 422 ; 622.