INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La protection des émetteurs de lumière (de préférence des LEDs) peut par exemple être réalisée selon l’une des deux méthodes de protection suivantes.
La 1 ère méthode de protection consiste en les étapes suivantes : - on dépose sur tous les émetteurs de lumière (de préférence des LEDs) une couche de SiN d’une épaisseur pouvant être comprise entre 100 nm et à 100 µm, et ce par une technique de dépôt choisie, par exemple, parmi ALD, le dépôt chimique en phase vapeur (connu sous l’acronyme anglophone « CVD » pour « Chemical Vapor deposition) ou le dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (connu sous l’acronyme anglophone « PECVD » pour « Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition ») ; - on dépose sur la couche de SiN de tous les émetteurs de lumière (de préférence des LEDs) une couche de SiO 2 d’une épaisseur pouvant être comprise entre 100 nm et à 100 µm par une technique de dépôt choisie, par exemple, parmi ALD, CVD ou PECVD ; - on retire par ablation au laser la couche de SiO 2 de l’au moins un émetteur de lumière (de préférence une LED) déterminé sur lequel l’empilement sera réalisé ; - on dépose sur les couches de SiO 2 restantes, à savoir les couches de SiO 2 des émetteurs de lumière, de préférence des LEDs, sur lesquels l’empilement ne sera pas réalisé, une monocouche auto-assemblée (ci-après abrégée « SAM » qui est l’acronyme anglophone pour « Self-Assembled Monolayer ») de silane de manière à protéger les émetteurs de lumière (de préférence les LEDs) sur lesquels ne sera pas effectué l’empilement.
La SAM de silane est ainsi greffée à la couche de SiO 2 .
La SAM de silane est avantageusement obtenue à partir d’un agent de silylation choisi parmi les alkyltrichlorosilanes, les alkyltriméthoxysilanes et les alkyltriethoxysilanes, de préférence le groupe alkyle groupe ayant au moins 12 atomes de carbone. Par exemple, il peut s’agir de l’octadécyltrimethoxysilane.
Selon cette 1 ère méthode de protection, les émetteurs de lumière (de préférence les LEDs) sur lesquels ne doit pas être réalisé l’empilement sont ainsi protégés car ils sont recouverts d’une couche de SiO 2 sur laquelle a été greffée une SAM de silane.
La 2 ème méthode de protection consiste à déposer sur les émetteurs de lumière (de préférence les LEDs) sur lesquels ne sera pas réalisé l’empilement (autrement dit les émetteurs de lumière, de préférence les LEDs, à protéger) une couche d’une résine photo- ou thermosensible, par exemple une résine choisie parmi les résines vinylester, acrylate époxyde, polyimide, polyamide ou polyesters insaturés, d’une épaisseur pouvant être comprise entre 100 nm et 1 µm. Dans un mode de réalisation de l’invention, la résine est une résine de type SU-8.
Ensuite, la déprotection des émetteurs de lumière, de préférence des LEDS, sur lesquels n’a pas été réalisé l’empilement peut être effectuée de la manière suivante : - si la protection a été mise en œuvre avec l’association d’une couche de SiN, de SiO 2 et d’une SAM de silane, la déprotection des émetteurs de lumière sur lesquels n’a pas été réalisé l’empilement est effectuée en retirant par ablation au laser la couche de SiO 2 et la SAM de silane qui ont été déposées sur ces émetteurs de lumière ou bien en retirant uniquement la SAM de silane par hydrolyse en environnement acide ou basique, par exemple en utilisant un mélange de n -propanol/acide sulfurique, éthanol/acide sulfurique ou butylamine/hydrochlorure de butylamine – cette 2 ème alternative est une méthode de déprotection dite « douce » qui est plus simple à mettre en œuvre que l’ablation au laser ; - si l’étape de protection a été mise en œuvre avec une couche de résine photo- ou thermosensible, cette couche est retirée à l’aide d’un plasma, par exemple un plasma contenant un mélange de dioxygène et de tétrafluorure de carbone.
Ces étapes de protection et de déprotection peuvent ainsi être mises en œuvre plusieurs fois pour réaliser, sur des émetteurs de lumière (de préférence des LEDs) déterminés constituant des sous-pixels, des empilements de matériaux à effet d’antenne selon l’invention de natures différentes qui constituent des modules de conversion lumineuse avec un plot de conversion de sorte que les rayonnements émis par ces différents empilements sont de couleurs différentes, et ce à des endroits déterminés de la matrice de pixels formés par la pluralité de sous-pixels.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en référence au dessin annexé représentant, à titre d’exemple non limitatif, des formes de réalisation de modules de conversion lumineuse et d’un filtre sur un module de conversion lumineuse de dispositifs optoélectroniques selon l’invention.
La représente une coupe transversale schématique d’un pixel d’un dispositif optoélectronique selon l’invention.
La représente une coupe transversale schématique d’un pixel d’un dispositif optoélectronique selon l’invention au cours d’une étape d’un 1 er mode de réalisation du procédé de fabrication de 2 empilements selon l’invention de 2 plots de conversion de 2 modules de conversion lumineuse.
La représente une coupe transversale schématique du pixel au cours de l’étape suivante à celle représentée sur la .
En particulier, la première chambre 3 est formée entre la paroi intérieure du conteneur et la paroi extérieure du séparateur 5.
La deuxième chambre 4 est située à l’intérieur du séparateur 5 et délimitée uniquement par les parois intérieures du séparateur 5.
Le conteneur 2 est par exemple cylindrique et comprend une première face 10 et une seconde face 11 planes à ses extrémités.
Dans un mode de réalisation, le conteneur 2 est réalisé dans un matériau dur résistant à de très fortes pressions supérieures à 200 bars sans se déformer. Le matériau utilisé est par exemple un métal dur tel que de l’acier inoxydable.
La paroi du conteneur 2 est fixe et délimite un volume sensiblement fixe dans le conteneur 2.
Dans l’exemple de réalisation illustré, le séparateur 5 comprend un soufflet 12 de sorte que le volume de la deuxième chambre 4 est variable en fonction de la pression régnant dans la deuxième chambre 4. Le soufflet 12 s’étire et se contracte selon l’axe longitudinal du conteneur 2.
Dans un mode de réalisation, le séparateur 5 comprend une première flasque 13 conjointe à la seconde face 11 plane du conteneur 2 et reliée à une extrémité du soufflet 12.
Le séparateur 5 comprend une deuxième flasque 14 parallèle à la première face 10 du conteneur 2 et positionnée à l’autre extrémité du soufflet 12. La deuxième flasque 14 est mobile selon l’axe longitudinal du conteneur 2 en fonction de la compression du soufflet 12. En particulier, la deuxième flasque 14 est mobile entre une position de repos illustrée à la et une position contre la première face 10 du conteneur 2 illustrée à la . En particulier, la première face 10 du conteneur 2 est en appui sur une butée 10 de sorte que le volume de la deuxième chambre 4 est limité dans son expansion par le blocage de la deuxième flasque 14 sur la butée 10.
La deuxième chambre 4 atteint donc un volume maximum pour des plages de pression de la deuxième chambre 4 supérieures à une pression prédéterminée. La pression prédéterminée correspond à une pression au-delà de laquelle il est certain que les freins sont activés.
Le séparateur 5 est par exemple réalisé dans un matériau dur, étanche et résistant à de très fortes pressions. L’architecture du soufflet 12 doit permettre au séparateur 5 de se déformer et à la deuxième flasque 14 de bouger lorsque la pression varie à l’intérieur de la deuxième chambre 4. Le matériau utilisé pour le séparateur 5 est par exemple un métal dur.
Dans l’exemple de réalisation représenté, la deuxième chambre 4 est reliée à un circuit hydraulique 15 de freinage. Le circuit hydraulique 15 est par exemple relié à la deuxième chambre 4 au travers d’un orifice pratiqué dans la première flasque 13. La pression de la deuxième chambre 4 correspond à la pression du circuit hydraulique 15 de freinage variant d’environ quelques bars à plus de 200 bars, les freins s’activant au-delà de quelques dizaines de bars.
Le séparateur 5 est par exemple configuré pour atteindre un volume de la deuxième chambre 4 maximum lorsque la pression est supérieure à 50 bars.
Le dispositif 1 comprend également un indicateur de pression 16 relié par un capillaire 17 à la première chambre 3 et indiquant la pression régnant dans la première chambre 3. L’indicateur de pression 16 ne nécessite pas de débit pour fonctionner. L’indicateur de pression 16 est par exemple un manomètre. De préférence, un manomètre de 50 bars est utilisé.
La pression dans la première chambre 3 dépend de la pression de la deuxième chambre 4. Lorsque la pression de la deuxième chambre 4 augmente, le volume de la deuxième chambre 4 augmente et le volume de la première chambre 3 diminue, augmentant la pression de la première chambre 3. La pression de la première chambre 3 ne se stabilise que lorsque la deuxième flasque 14 rencontre la butée 10. La pression dans la deuxième chambre 4 peut continuer d’augmenter sans que le volume ou la pression de la première chambre 3 ne change. Ceci permet d’utiliser un indicateur de pression 16 résistant à des pressions moins importantes, par exemple de l’ordre de 50 bars au lieu de 200 bars, et offrant en contrepartie une meilleure précision dans la plage de pression de la première chambre 3. Ainsi, le dispositif 1 ne risque pas d’engendrer de fuite, contrairement à un limiteur conventionnel comprenant un joint.
Le séparateur 5 étant réalisé en matériau dur, et les pressions des chambres étant importantes, le déplacement de la deuxième flasque 14 est configuré pour être minime, avec un déplacement de quelques millimètres entre la position de repos et la position contre la butée. La variation de volume de la deuxième chambre 4 dans le séparateur 5 est par exemple comprise entre 10 millimètres cube et 100 centimètres cube.
Une variation de volume faible permet en outre de maitriser les fluctuations de pression dues à la dilatation thermique et / ou aux caractéristiques des fluides utilisé dans le cadre du circuit hydraulique de freinage.
Dégradation de l ’ acide férulique à 45 °C pendant 2 mois
La teneur en acide férulique de chaque composition obtenue a été analysée par chromatographie liquide à haute performance (HPLC) équipée d’une colonne X-Terra RP 1 de Waters (3,9*150 mm, 5 µm). La phase mobile était une solution d’acide trifluroacétique à 0,1 % et de méthanol (60:40) réglée à un débit de 1 mL/min avec une température de colonne de 30 °C. Le volume d’injection était de 10 µL. Un détecteur UV a été réglé à une longueur d’onde à 323 nm pour détecter les signaux de l’acide férulique et le temps de rétention était d’environ 4,2 minutes. Une courbe standard de l’acide férulique a été préparée en pesant avec précision environ 40 mg (deux décimales) de matériau standard dans une fiole jaugée de 50 mL et en le dissolvant avec de l’eau et du méthanol dans un rapport de 60:40 pour obtenir une solution mère. 1 mL de la solution mère a été dilué dans 50 mL, 25 mL et 10 mL, qui ont ensuite été mesurés par HPLC pour générer la courbe standard de l’acide férulique. Chaque composition a été pesée dans une fiole jaugée de 50 mL et diluée avec une solution eau-méthanol à 60:40 jusqu’au volume prédéfini et mélangée dans un bain à ultrasons avant d’être injectée dans l’unité HPLC.
La dégradation de l’acide férulique à 45 °C pendant 2 mois a été calculée selon l’équation suivante :
(C T0 -C T2M )/C T0 *100%
C T0 indique la teneur en acide férulique de l’échantillon fraîchement fabriqué ;
C T2M indique la teneur en acide férulique de l’échantillon après avoir été conservé à 45°C pendant 2 mois.
La précision des procédés de quantification est de ±5 %.
Dégradation sous lumière UV La dégradation sous lumière UV d’une composition a été évaluée en incubant la composition pendant 24 heures sous lumière UV à l’aide d’une unité ATLAS 1605021 et en déterminant la dégradation de l’ingrédient actif cosmétique qu’elle contient selon l’équation suivante :
(C T0 -C T24H )/C T0 *100%
C T0 indique la teneur en ingrédient actif cosmétique de l’échantillon fraîchement fabriqué ;
C T24H indique la teneur en ingrédient actif cosmétique de l’échantillon après incubation sous lumière UV pendant 24 heures.
Les résultats de la stabilité de la formulation, de la dégradation sous lumière UV, de la dégradation du β-carotène à 45 °C pendant 1 mois, et de la dégradation de l’acide férulique à 45 °C pendant 2 mois de chaque composition préparée ci-dessus sont indiqués dans le tableau 3.
Propriétés EI. 1 EI. 2 EI. 3 EI. 4 EI. 5 EI. 6 EI. 7 EC. 1 EC. 2 EC. 3 Stabilité de la formulation Réussie Réussie Réussie Réussie Réussie Réussie Réussie Change-ment de couleur Change-ment de couleur Change-ment de couleur Dégradation sous lumière UV (%) N/A N/A N/A N/A 15 5 N/A 15 25 30 Dégradation du β-carotène 45 °C/1 M (%) N/A N/A N/A N/A 15 5 N/A 30 20 30 Dégradation de l’acide férulique 45 °C/2 M (%) N/A N/A N/A N/A N/A N/A 4 N/A N/A N/A
NA : non testé.
On notera que quelque soit le mode de réalisation pour la ou les portion(s) angulaire(s) affaiblie(s), chacune d’entre elles s’étend sur un angle d’au moins 10°.
On notera également que quelque soit le mode de réalisation, la surface interne du tube en acier est avantageusement traité en surface pour réduire la rugosité de surface préalablement à l’insertion du chemisage de protection.
Ce traitement de surface peut être un sablage de la surface interne du tube ou l’application d’une peinture ou revêtement sur celle-ci. Il permet de réduire davantage la quantité maximale de gaz traversant le chemisage de protection et s’accumulant sous la chemise.
DISPOSITIF DE DÉCOMPRESSION D’UN CONTENANT DE GAZ Domaine technique de l’invention La présente invention vise un dispositif de décompression d’un contenant de gaz, par exemple un tronçon de réseau de gaz ou un réservoir de gaz. Elle s’applique, notamment, au domaine des réseaux de transport et de distribution de gaz naturel, de biogaz et d’hydrogène, voire d’autres gaz butane, propane, etc., au domaine des stations de remplissage de bouteilles, au domaine de la maintenance de poids lourds GNV (acronyme de gaz naturel pour véhicule), au domaine des réseaux intérieurs d’usine.
État de la technique Il est parfois nécessaire de décomprimer un réservoir ou un tronçon de réseau de gaz sur lequel des interventions sont prévues, par exemple, des travaux de modification, de maintenance ou de réparation. Lors des opérations de maintenance programmées sur les réseaux de transport et de distribution de gaz, dans des garages de poids lourds GNV, sur des réseaux intérieurs d’usines, dans des unités de remplissage de réservoirs de butane, propane, hydrogène, etc., il est à ce jour nécessaire de rejeter, pour certaines d’entre-elles à l’atmosphère, les quantités de gaz, notamment de méthane CH 4 , présentes dans des parties de tuyauterie pour effectuer les contrôles et la réalisation du mode opératoire associé à l’opération.
Les quantités de gaz qui sont généralement mises à l’atmosphère dépendent du type d’installation et de la pression en aval.
Afin de limiter la perte du gaz contenu dans ce tronçon ou ce réservoir et limiter l’impact sur l’environnement, une station de compression mobile peut être utilisée pour extraire le gaz du tronçon ou du réservoir à purger et le réinjecter dans un réseau de gaz opérationnel.
Il n’existe pas sur le marché de produits simples d’utilisation qui permettent de réaliser un transfert de méthane, ou d’un autre gaz, et un stockage éventuel ou une récupération facile qui limiterait les rejets à l’atmosphère.
Il existe des compresseurs, mobiles transportables, alimentés soit par le réseau électrique (220 volts en Europe) soit par la batterie d’un véhicule d’intervention associé à un onduleur fournissant un courant alternatif à 220 Volts. Mais ces compresseurs ne sont pas dimensionnés pour comprimer le gaz issu du tronçon ou du réservoir à purger et à transférer à la pression du réseau de gaz fonctionnel destiné à le recevoir.
Il existe des compresseurs classiques à pistons entrainés par moteurs électriques, voire par moteurs thermiques. Mais, ces compresseurs sont généralement surdimensionnés pour l’usage requis et en alimentation triphasée liée aux moteurs ATEX (« Atmosphère Explosive ») qui les équipent. De ce fait les postes alimentés en faible puissance et en monophasé ne disposent pas de solution adaptée, notamment les sites sans électricité
À cet effet, la présente invention vise un dispositif de décompression d’un premier contenant de gaz, par exemple un tronçon de réseau de gaz ou un réservoir de gaz, par extraction du gaz présent dans ce contenant, compression du gaz extrait et injection du gaz comprimé dans un deuxième contenant de gaz, par exemple un réseau de gaz ou un réservoir de gaz, qui comporte : - une source d’air comprimé, par exemple un compresseur d’air, - un surpresseur pneumatique muni d’une chambre de détente et d’une chambre de compression, - une première conduite d’air entre la sortie d’air comprimé de la source d’air comprimé et une entrée de la chambre de détente, - une deuxième conduite d’air reliée à une sortie de la chambre de détente, - une troisième conduite de gaz entre le premier contenant de gaz et une entrée de la chambre de compression et - une quatrième conduite de gaz comprimé entre une sortie de la chambre de compression et le deuxième contenant de gaz.
Grâce à ces dispositions, l’énergie libérée par la détente de l’air comprimé dans le surpresseur pneumatique permet la compression du gaz provenant du premier contenant de gaz dans le surpresseur pneumatique. On effectue ainsi un transfert et une récupération de gaz, par exemple de méthane, on limite les rejets de gaz à l’atmosphère. Plus généralement, on réalise une décarbonation des usages du gaz.
Dans des modes de réalisation, le surpresseur pneumatique comporte un piston libre entre la chambre de détente et la chambre de compression.
La détente de l’air comprimé permet de mouvoir le piston libre du surpresseur, qui comprime du gaz prélevé sur le premier contenant de gaz à purger, à une pression suffisamment élevée pour être injecté dans le deuxième contenant de gaz, par exemple un réseau opérationnel.
Ainsi, l’invention permet, avec un simple compresseur d’air ou un réservoir d’air sous pression, de purger un réseau de gaz à purger et de transférer le gaz dans un réseau de gaz opérationnel ou dans un réservoir.
Le matériau constituant la tranche 3 d’isolation thermique peut être souple, malléable et flexible avec une élasticité pour encaisser les contraintes des cellules électrochimiques générées par un phénomène de gonflement lors de la charge et décharge de celles-ci. Avantageusement, le matériau constituant la tranche d’isolation thermique peut être un aérogel, tel qu’un aérogel de silice. Ce matériau à l’avantage d’être de plus très peu dense et donc de favoriser la réduction de poids du module 2 de batterie. Afin d’améliorer la tenue mécanique de cet aérogel on peut prévoir de le renforcer avec des fibres, par exemple une fibre minérale à base de silicone.
Un avantage de l’invention dans le cadre du refroidissement direct des batteries via un liquide diélectrique assuré par des matériaux d’interface isolant est de protéger les modules batteries contre les évènements d’emballement thermique et d’assurer un refroidissement efficace avec une homogénéité de température et améliorer la durée de vie de la batterie.
Un autre avantage est de réduire le cout de la fonction de refroidissement et le poids des composants de refroidissement en utilisant un bain de fluide diélectrique qui refroidi les cellules électrochimiques en permanence et au besoin en activant la fonction pulvérisation via des buses calibrées quand la batterie est sollicitée en recharge rapide ou dans les conditions climatiques extrêmes (chaud ou froid) ainsi que pour préparer la batterie en la pré-conditionnement avant de la soumettre à des recharges ultra rapide.
Un autre avantage est de permettre une température uniforme au sein des cellules et du module batterie dans toute les situations de vie (recharge ultra rapide, roulage sur autoroute, climat chaud ou froid …) et améliorer le vieillissement des cellules.
Dispositif de régulation thermique pour le refroidissement d’organes de stockage d’énergie électrique. Le domaine de la présente invention est celui des dispositifs de régulation thermique. La présente invention concerne plus particulièrement les moyens mis en œuvre pour refroidir les organes de stockage d’énergie électrique équipant de tels véhicules.
Il est connu de nos jours d’équiper des véhicules électriques, thermiques ou hybrides d’organes de stockage d’énergie électrique permettant une alimentation électrique des différents éléments du véhicule. Ces organes de stockage d’énergie électrique sont généralement composés de cellules de stockage d’énergie électrique positionnées dans un pack-batterie.
Les constructeurs automobiles cherchent aujourd’hui à fournir des véhicules électriques ou hybrides plus puissants, et dont l’autonomie électrique est augmentée. Pour cela, de plus en plus de packs-batterie, et/ou des packs-batterie de plus en plus grand, sont installés sur ces véhicules électriques ou hybrides. Il est connu d’installer l’ensemble ou au moins une partie de ces packs-batterie au niveau du plancher du véhicule, sensiblement sur toute la largeur du véhicule.
On comprend que, lors du fonctionnement du véhicule, les packs-batterie peuvent dégager une quantité de chaleur importante et dès lors être soumis à des hausses de température pouvant provoquer dans certains cas leur endommagement, voire leur destruction. Par conséquence, leur refroidissement est essentiel afin de les maintenir en bon état et d’assurer ainsi la fiabilité, l’autonomie et la performance du véhicule. Par ailleurs, le fonctionnement des packs-batterie peut être moins efficace en cas de basses températures, les composants électriques ou électroniques équipant ces packs-batterie ayant alors besoin d’un temps de montée en température avant de fonctionner à plein rendement.
Pour ce faire, un ou plusieurs dispositifs de régulation thermique destinés à réguler la température des packs-batterie sont mis en œuvre pour assurer les fonctions de chauffage et/ou de refroidissement des composants électriques ou électroniques à l’intérieur de ces packs-batteries et ainsi optimiser le fonctionnement des différents composants.
Ces dispositifs de régulation thermique sont généralement parcourus par un fluide caloporteur qui peut selon les besoins soit absorber la chaleur émise par chaque pack-batterie afin de le refroidir soit apporter de la chaleur si la température du pack-batterie est insuffisante pour son bon fonctionnement.
Il est notamment connu, dans des pack-batterie où des cellules de stockage d’énergie électrique sont disposées verticalement les unes à côté des autres de manière à former une pluralité de rangées successives de cellules, d’avoir des dispositifs de régulation thermique présentant un tube disposé entre deux rangées de cellules et au sein de laquelle du fluide caloporteur est apte à circuler. Le contact entre le tube et les cellules permet une évacuation, ou un apport, de calories via le fluide caloporteur. Pour gérer l’arrivée et l’évacuation du fluide caloporteur, une boîte de collecte de fluide est disposée à une extrémité du tube et des conduits d’arrivée et de sortie de fluide caloporteur sont raccordés à cette boîte de collecte. Le fluide caloporteur arrivant par ce conduit d’arrivée se déverse au moins en partie dans le tube via une première chambre de collecte ménagée dans la boîte de collecte, tandis que le fluide sortant du tube, après avoir récupéré des calories par exemple pour baisser la température du pack-batterie, se déverse dans le conduit d’évacuation via une deuxième chambre de collecte ménagée également dans la boîte de collecte.