INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La partie déformable 12 est circonscrite dans un cylindre 108 d’axe de révolution 102 s’appuyant sur la position radialement la plus extérieure du sommet de l’enveloppe pneumatique par rapport à l’axe de rotation 102. Ici, la partie déformable est gonflé mais pas chargé statiquement, le cylindre 108 s’appuie sur une multitude de points du sommet équitablement réparties sur le périmètre du sommet.
On peut alors définir l’espace d’implantation 104 de la partie continue de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle comme étant un cylindre d’axe de révolution coaxial à l’axe 102, s’étendant radialement par rapport à l’axe 102 depuis la surface extérieure du cylindre 108 à une distance R matérialisée par la flèche grise représentée dans la plan médian 101. Ce cylindre 104 est droit puisqu’il est limité par des faces planes colinéaires au plan médian 101 situées de part et d’autre du plan médian 101 à une distance axiale A du plan médian 101 selon la direction de l’axe 102. Ces distances axiales A sont visualisées par des flèches grises portées par l’axe 102. Il est impératif de positionner une partie continue de la partie rayonnante du câble de communication directionnelle d’une longueur d’au moins une unité de longueur du câble, définie par la fréquence F0 d’émission du système de lecture, dans le cylindre droit 104 afin que les dispositifs radiofréquences de l’ensemble mobile puissent communiquer avec le système de lecture embarqué sur le moyen de transport à l’aide du dit câble de communication bidirectionnelle.
La , on visualise un convoyeur à bande transporteuse 1, en tant qu’ensemble mobile, comprenant une bande transporteuse 12, représentant la partie déformable de l’ensemble mobile, mise en mouvement à l’aide de deux rouleaux d’entrainement 11a et 11b servant d’ensemble non déformable de l’ensemble mobile. Ces rouleaux d’entrainement 11a et 11b sont entrainés par une propulsion thermique du moyen de transport non représentée sur la figure.
. La bande transporteuse ou la partie déformable 12 tourne autour de deux axes naturels de rotation 102a et 102b. La partie déformable 12 définit un plan médian 101 qui est perpendiculaire aux axes de rotation 102a et 102b, séparant la partie déformable 12 en deux sous parties symétriques par rapport au plan médian 101. Cette partie déformable 12 est équipée d’un transpondeur radiofréquence de type RFID, c’est-à-dire sans source d’énergie propre, servant à identifier la bande transporteuse.
La partie déformable 12 peut être découpée à chaque instant en trois zones. La première zone correspondant à la rotation de la bande transporteuse autour de l’axe de rotation 102a à l’aide du rouleau d’entrainement 11a, ceci correspond sur la figure à un demi-cercle. La deuxième zone correspond à la rotation de la bande transporteuse autour du second axe de ration 102b à l’aide du second rouleau d’entrainement 11b. Enfin, la troisième zone correspond au reste de la bande transporteuse 12 ou le mouvement de la bande transporteuse 12 dans cette zone correspond à un mouvement de translation selon une direction perpendiculaire aux axes de rotation 102a et 102b. La première zone est circonscrite dans un demi-cylindre 103a d’axe de révolution 102a s’appuyant sur la position radialement la plus extérieure de la bande transporteuse 12 de la première zone par rapport à l’axe de rotation 102a.Par nature ce cylindre s’étend selon la direction de l’axe de rotation 102a de façon infinie. La deuxième zone est, de façon similaire, circonscrite dans un demi-cylindre 103b d’axe de révolution 102b s’appuyant sur la position radialement la plus extérieure de la bande transporteuse 12 de la deuxième zone par rapport à l’axe de rotation 102b.
On peut alors définir l’espace d’implantation 104 de la partie continue de la partie rayonnante du câble de communication bidirectionnelle comme étant la forme géométrique constitué de plusieurs formes géométriques élémentaires.
Tout d’abord, et dans le cas de fa , pour la deuxième zone de la bande transporteuse 12, la forme élémentaire est un demi-cylindre d’axe de révolution coaxial à l’axe 102b, s’étendant radialement par rapport à l’axe 102b depuis la surface extérieure du demi-cylindre 103b à une distance R qui est matérialisée par la différence des flèches grises R2 et R1 représentée dans la plan médian 101. Ce premier demi-cylindre est droit puisqu’il est limité par des faces planes colinéaires au plan médian 101 situées de part et d’autre du plan médian 101 à une distance axiale A du plan médian 101 selon la direction de l’axe 102b. Ces distances axiales A sont visualisées par des flèches grises colinéaires à l’axe 102b. De façon similaire, pour la première zone de la bande transporteuse 12, la forme élémentaire est aussi un demi-cylindre d’axe de révolution coaxial à l’axe 102a, s’étendant radialement par rapport à l’axe 102a depuis la surface extérieure du demi-cylindre 103a à la même distance R que le premier demi-cylindre. Ici, les rouleaux 11a et 11b ont des rayons identiques, noté R1, mais, en général, ils peuvent être différents. Cependant la distance radiale R depuis la surface externe de la bande transporteuse 12 est toujours identique entre les demi-cylindres.
Dans le cas général, les premières et secondes zones sont des portions de cylindre qui est inversement proportionnelle au nombre d’axe de rotation de l’ensemble mobile 1. Par exemple, si l’ensemble mobile 1 comprend 3 axes de rotations de type 102, les portions de cylindre correspond à des tiers de cylindre complet.
Ce second demi-cylindre est droit puisqu’il est limité par des faces planes colinéaires au plan médian 101 situées de part et d’autre du plan médian 101 à la même distance axiale A du plan médian 101 selon la direction de l’axe 102a. En général, ce sont toujours des portions de cylindre droit car délimités par des faces planes colinéaires au plan médian 101.
Enfin, la troisième forme élémentaire de l’espace d’implantation 104 est un polyèdre, dans le cas de la un hexaèdre, comprenant deux faces parallèles au plan médian 101 distantes chacune d’une distance axiale A situées de part et d’autre du plan médian 101.Le polyèdre est complété par les plans de fermeture des portions de-cylindre construits à partir de la distance radiale R de la surface externe de la bande transporteuse 12. Dans le cas de la , les axes de rotations de l’ensemble mobile 1 étant au nombre de deux, les plans de fermeture sont au nombre de deux et sont parallèles entre deux. Mais quel que soit le nombre de plans de fermeture, ils sont perpendiculaires au plan médian 101 et de ce fait aux faces planes initiales du polyèdre. Dans le cas général où le nombre d’axe de rotation de l’ensemble mobile 1 est supérieure à 2, chaque portion de cylindre délimitera deux plans de fermeture formant un angle entre eux égal à la portion du cylindre. Par exemple, si l’ensemble mobile comprend 3 axes de rotations, chaque tiers de cylindre comprend deux plans de fermeture formant un angle de 120 degrés entre eux. Nécessairement, chaque plan de fermeture d’une portion de cylindre trouve un plan de fermeture parallèle à lui sur une portion de cylindre d’un axe de rotation contigu au premier axe de rotation. Enfin, le polyèdre se ferme par un nombre de faces planes dont le nombre est égal au nombre d’axe de rotation de l’ensemble mobile 1 qui sont perpendiculaires au plan médian 101. Ici, l’ensemble mobile 1 du convoyeur a deux axes de rotations, on ferme le polyèdre, qui est un hexaèdre, par deux plans joignant les bords libres deux à deux des demi-cylindres. Ces plans sont ici parallèles pour la seule raison que les ensembles non déformables 11a et 11b de l’ensemble mobile 1 présentent des rayons identiques.
Bien entendu, la définition du plan d’implantation 104 de la partie continue de la partie rayonnante d’un câble de communication bidirectionnelle est tout à fait similaire dans le cas d’un ensemble mobile de type chenilles présentant deux ou plusieurs roues d’entrainement ayant des axes de rotation colinéaires
Un ensemble obtenu par fixation d’au moins deux boites 1 entre elles, peut être réalisé de sorte que les faces principales carrées 2 des deux boites 1 qui sont dotées de l’ouverture carrée 8, se retrouvent dans la parfaite continuité l’une de l’autre. Il devient alors aisé pour un opérateur de manipuler deux fils électriques différents et rangés dans deux boites différentes 1, pour les monter dans un bâtiment.
Procédé de frettage d’un faisceau électrique par frettes simples en ruban. La présente demande concerne la réalisation de harnais électriques. L’invention porte plus précisément sur la réalisation de frettes pour l’assemblage d’un faisceau électrique.
Dans toute la description, l’expression « faisceau électrique » est utilisé pour désigner un ensemble de fils ou câbles électriques assemblés entre eux. Un tel faisceau est parfois aussi appelé « toron électrique », que les câbles soient vrillés ensemble de façon à former une torsade ou qu’ils s’étendent parallèlement les uns aux autres. On parle aussi de « harnais électrique » pour désigner un ensemble de faisceaux électriques installés dans un aéronef ou autre engin.
Dans un faisceau électrique, les câbles sont usuellement assemblés entre eux par des frettes ou des colliers. Diverses techniques de frettage sont connues, qui présentent toutes leurs avantages et inconvénients.
La technique de frettage par fils noués est la plus répandue. On utilise préférentiellement une bande plate ou un ruban étroit (plutôt qu’un fil rond) afin de ne pas risquer de cisailler l’enveloppe des câbles.
Il est également connu d’utiliser des colliers de serrage automatique en matière plastique. Toutefois, de tels colliers ne sont adaptés qu’aux faisceaux électriques de diamètre supérieur à 5mm ou à des assemblages de faisceaux. Aussi et surtout, ces colliers présentent une tête saillante qui gêne l’installation des harnais dans les zones avion car elle peut se coincer dans un autre système ou déchirer les matelas d’isolation le long desquels les harnais sont agencés.
Dans le cas d’un faisceau électrique destiné à l’industrie aéronautique, l’utilisation de colliers de serrage automatique est donc déconseillée voire proscrite.
Les faisceaux électriques aéronautiques sont donc essentiellement assemblés avec des frettes nouées, qui ont l’avantage de ne pas risquer d’endommager les autres systèmes et de faciliter l’installation des harnais. Diverses techniques sont connues, comme le frettage simple, caractérisé par des frettes indépendantes, ou le frettage continu caractérisé par des frettes successives formées sans interruption du fil, réservé essentiellement aux zones rectilignes ou de dérivation.
La réalisation d’une frette simple comprend les étapes suivantes :
une phase de laçage consistant à enrouler le ruban autour du faisceau électrique ; il est possible de faire plusieurs fois le tour du faisceau électrique avant de nouer le ruban, la réalisation d’un nœud de cabestan, un premier serrage, la réalisation d’un arrêt par nœud simple, un second serrage, la coupe des brins du ruban.
La réalisation d’une telle frette en ruban s’effectue de façon manuelle ; elle n’est pas automatisée.
Le laçage et la réalisation des nœuds de frette engendre une charge importante en main d’œuvre puisque la réalisation d’une frette par un opérateur expérimenté prend environ 18 secondes.
De surcroît, les frettes ainsi réalisées utilisent une longueur conséquente de ruban et génèrent d’importantes chutes, qui augmentent aussi les coûts de fabrication des faisceaux électriques.
En outre, cette tache engendre des troubles musculo-squelettiques importants pour les opérateurs.
L’invention vise à pallier au moins l’un des inconvénients susmentionnés, en fournissant un procédé de frettage d’un faisceau électrique par frettes en ruban qui soit plus simple, plus rapide et plus économique que les procédés connus, tout en garantissant l’obtention de frettes solides et correctement serrées. Un autre objectif de l’invention est de fournir un procédé qui puisse être automatisé.
Pour ce faire, l’invention propose un procédé de frettage d’un faisceau électrique par frettes simples en ruban, dans lequel la réalisation d’une frette comprend un laçage du ruban autour du faisceau et un serrage du laçage. Le procédé est caractérisé en ce qu’il comprend la réalisation d’un arrêt par collage du laçage sur lui-même et en ce qu’aucun nœud autobloquant n’est réalisé.
L’invention a notamment pour objet de fournir un dispositif de génération de vapeur comportant une chaudière résolvant tout ou partie des problèmes précités de l’art antérieur.
A cet effet, on prévoit selon l’invention un dispositif de génération de vapeur comportant une chaudière, la chaudière comportant : - une chambre de chauffe contenant une solution aqueuse conductrice électriquement ; - une entrée d’admission d’eau débouchant dans la chambre de chauffe contenant la solution aqueuse ; - un appareillage de production de chaleur dans la chambre de chauffe adapté pour générer de la vapeur d’eau dans la chambre de chauffe par chauffage de ladite solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe ; - une sortie vapeur pour évacuer ladite vapeur d’eau produite à l’intérieur de la chambre de chauffe ; - une sonde conductimétrique dotée de première et seconde électrodes qui sont disposées pour plonger dans ladite solution aqueuse pour détecter l’atteinte d’au moins un premier niveau prédéterminé de solution aqueuse à l’intérieur de la chambre de chauffe.
Le dispositif de génération de vapeur selon l’invention est essentiellement caractérisé en ce qu’il comprend une adduction d’eau déminéralisée fonctionnellement reliée / fludiquement reliée à l’entrée d’admission d’eau de la chaudière de telle manière que l’eau admise dans la chambre de chauffe soit exclusivement de l’eau déminéralisée.
Le dispositif selon l’invention permet d’améliorer le fonctionnement de la chaudière et de minimiser le besoin de maintenance et les risques d’entartrage.
En effet, comme l’eau admise vers la chambre de chauffe du dispositif selon l’invention est exclusivement de l’eau déminéralisée provenant de l’adduction d’eau déminéralisée et transitant via l’entrée d’admission, on minimise le risque que la quantité de minéraux dans la chambre de chauffe n’augmente au cours de la vie de la chaudière et y provoque un entartrage.
Pour pouvoir fonctionner, la sonde conductimétrique a besoin d’une eau suffisamment conductrice électriquement ce qui n’est pas le cas de l’eau déminéralisée.
Toutefois, le fait que la solution aqueuse contenue dans la chambre soit conductrice électriquement permet d’assurer, malgré l’apport d’eau déminéralisée, une conductivité électrique suffisante pour permettre à la sonde d’effectuer la mesure de conductivité électrique entre les première et seconde électrodes et ainsi détecter le niveau de solution aqueuse à l’intérieur de la chambre de chauffe.
La conductivité électrique minimale prédéterminée de la solution aqueuse est atteinte lorsque la dilution de la solution aqueuse est maximale, c’est-à-dire lorsque la solution aqueuse a été mélangée avec l’eau minérale jusqu’à atteindre un niveau maximum de remplissage de la chambre de chauffe avec ladite solution aqueuse.
La conductivité électrique minimale prédéterminée est atteinte lorsque ledit au moins un premier niveau prédéterminé de solution aqueuse dans la chambre de chauffe est atteint ou dépassé.
Lors du fonctionnement de la chaudière : - le seul flux de matière entrant dans la chambre de chauffe est de l’eau déminéralisée, apportée via l’adduction d’eau déminéralisée, qui entre via ladite une entrée d’admission d’eau (il n’y a donc aucun risque d’apport de minéraux dans la chambre lors du fonctionnement normal de la chaudière) ; et - le seul flux de matière sortant de la chambre de chauffe est de la vapeur d’eau, par nature sans minéraux (il n’y a donc aucun risque que des minéraux sortent de la chambre de chauffe lors du fonctionnement normal de la chaudière).
Grâce à l’invention, l’eau et les minéraux en solution dans la chambre de chauffe forment une solution aqueuse conductrice électriquement (par nature la solution aqueuse est liquide) dont la quantité de minéraux reste constante tout au long de la vie de la chaudière.
De ce fait, tout au long de la vie de la chaudière, la concentration en minéraux dans la chambre de chauffe reste comprise entre des concentrations minimale et maximale en minéraux qui sont prédéterminées au moment du premier remplissage de la chambre de chauffe avec l’introduction d’une quantité prédéfinie et fixe de minéraux dans la chambre de chauffe.
De ce fait, la concentration en minéraux de la solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe n’a pas tendance à augmenter au-delà d’une concentration maximale prédéterminée.
L’appareillage de production de chaleur dans la chambre de chauffe est adapté à générer de la vapeur d’eau dans la chambre de chauffe par chauffage de ladite solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe.
A cette fin, l’appareillage de production de chaleur comporte préférentiellement une résistance électrique de chauffe disposée pour plonger dans la solution aqueuse se trouvant dans la chambre et une alimentation électrique de cette résistance.
En maintenant la concentration en minéraux inférieure à ladite concentration maximale prédéterminée, on est certain que l’on n’a pas tendance à avoir des minéraux en excès susceptibles d’entartrer la résistance de chauffe et de dégrader le rendement de chauffe.
La finition consiste à maintenir le polyamide furanique obtenu à l’état fondu. L’étape de finition correspond ainsi à une étape de chauffage à une température supérieure ou égale à la température de fusion du polyamide furanique obtenu à l’issue de l’étape b).
De manière préférée, la finition est réalisée à une pression inférieure ou égale à la pression atmosphérique.
La finition peut permettre d’atteindre le degré d’avancement souhaité.
Le polyamide furanique obtenu à l’issue de l’étape b), ou optionnellement à l’issue de l’étape c), peut être directement mis en forme ou être extrudé et granulé, pour une éventuelle étape de post-condensation à l’état solide et/ou pour une mise en forme ultérieure.
Le procédé selon l’invention peut donc comprendre en outre :
d) une étape de post-condensation à l’état solide à une température allant de 150 à 300°C, réalisée après l’étape b) ou éventuellement après l’étape c).
L’étape de post-condensation à l’état solide peut permettre d’augmenter le degré de polymérisation du polyamide furanique obtenu.
La post-condensation à l’état solide est une étape connue de l’homme du métier. Elle peut consister à chauffer les granulés de polyamide furanique cristallisés préalablement (s’il est cristallin) à une température proche de la température de fusion, légèrement en-dessous, sous flux de gaz inerte ou sous pression réduite, afin de permettre une croissance des chaînes dans les parties amorphes du polymère. Elle peut être réalisée en phase liquide en milieu solvant dans lequel les granulés ne sont pas solubles.
Avantageusement, la température lors de la post-condensation à l’état solide va de 150°C à au maximum une température strictement inférieure à la température de fusion du polyamide.
De préférence, la post-condensation à l’état solide est réalisée selon une durée allant de 1 à 60 heures, plus préférentiellement de 24 à 48 heures.
L’étape de post-condensation à l’état solide peut être opérée à température constante ou à une température croissant dans la gamme allant de 150 à 300°C, de préférence dans la gamme allant de 150 à au maximum une température strictement inférieure à la température de fusion du polyamide, de manière préférée de 150°C à au maximum 3°C en dessous de la température de fusion du polyamide.
De manière préférée, la température de l’étape de post-condensation à l’état solide est augmentée par paliers dans un intervalle allant de 2 à 10°C en veillant à rester toujours à une température strictement inférieure à la température de fusion du polyamide.
Mise en forme Le polyamide furanique obtenu à l’issue de l’étape b), appelé polycondensat, ou éventuellement à l’issue de l’étape c), ou éventuellement à l’issue de l’étape d), peut ensuite être mis en forme, soit sous forme de granulés, soit sous forme d’un fil, soit sous forme d’un film.
La mise sous forme de fil peut se faire au travers d’un système de filage, tel que connu de l’homme du métier, de manière à obtenir un fil utilisable en tant que tel, ou bien utilisable en assemblage de fils. La mise sous forme de fil peut se faire, par exemple, par extrusion de polymère fondu au travers d’un pack filière pourvu d’une multitude de trous submillimétriques permettant de créer autant de filament. Le multi-filament peut ensuite être refroidi, pourvu d’un ensimage et étiré sur une série de godets à température contrôlée pour obtenir les caractéristiques géométriques et thermomécaniques désirés. Ces étapes peuvent se faire en une fois ou en plusieurs fois.
La mise en forme d’un film peut se faire en extrudant le polycondensat fondu puis en passant sur une série de rouleaux refroidis de manière à former un film d’épaisseur maitrisée. Des mises en forme d’extrusion soufflage ou de thermoformage peuvent être appliquées à ces films.
Les granulés décrits ci-dessous constituent des semi-produits qui peuvent ensuite être mis en forme avec les techniques classiques de plasturgie (injection, moulage, extrusion…).
Description détaillée Sur la , on a illustré un premier mode de réalisation d'une machine de ramassage 10 conforme à la présente invention. La machine de la est une enrouleuse qui a pour fonction de ramasser les andains de tige végétale T qui reposent sur le sol S sous la forme d'une nappe, cette nappe est enroulée sur elle-même grâce à un dispositif de formation de balle 12 de la machine 10 . Une fois la balle B formée, elle est déposée sur le sol S , comme illustré en . Ce type de machine est bien connu par ailleurs.
La machine 10 comporte un dispositif de ramassage 14 qui comporte une roue de ramassage 16 , qui sera décrite plus en détail ci-dessous, ainsi qu'une courroie d'entraînement 18 pour amener la nappe ramassée dans le dispositif de formation de balles 12 .
La machine de ramassage 10 d'andains de tiges végétales T comporte par ailleurs un dispositif de déplacement 20 pour déplacer la machine de ramassage sur le sol selon un sens d'avancement F . Le dispositif de déplacement 20 comporte de façon connue des roues 22 qui sont entraînées en rotation par un moteur (non illustré ici).
La machine de ramassage 10 comporte en outre une roue de terrage 24 qui se situe à l'avant de la machine tout en étant fixée au châssis 26 de ladite machine. La roue de terrage 24 est réglable en hauteur par rapport au châssis 26 , de manière à ajuster la hauteur de la roue de ramassage 16 par rapport au sol S .
La roue de terrage est entraînée en rotation autour d'un axe de rotation A selon un premier sens de rotation S 1 lorsque la machine de ramassage se déplace selon le sens d'avancement F . Ce sens d'avancement correspond au sens de travail de la machine.
Considérée selon ce sens d'avancement F , on constate que la roue de terrage 24 est disposée devant la roue de ramassage 16 .
La roue de ramassage 16 est mobile en rotation autour d'un axe de rotation B 1 . Pour ce faire, le dispositif de ramassage 14 comporte un dispositif d'entraînement 28 pour entraîner la roue de ramassage en rotation. De façon connue par ailleurs, lorsque la machine selon l’invention est une retourneuse, le dispositif d'entraînement 28 comporte une courroie qui coopère avec la roue de ramassage, la courroie étant entraînée par des moyens moteurs non illustrés ici. Lorsque la machine est une enrouleuse, le dispositif d’entraînement 28 comporte un moteur indépendant.