INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre cette articulation sphérique 63. Celle-ci est montée de manière solidaire dans une fourchette 64 de l’extrémité axiale aval de la biellette 60. L’articulation sphérique 63 comprend une sphère 65 présentant un trou radial 66, cette sphère 65 étant enfermée dans un logement formé dans une bague 67. Le logement est délimité par deux surfaces 67a, 67b formant des portions de demi-sphères adaptées pour recevoir la sphère 65. La couronne 34 de synchronisation comprend une chape 68 présentant une fourchette s’étendant selon l’axe longitudinal X montée de manière libre en rotation autour de l’anneau en contact avec la sphère 65 selon un axe B sensiblement radial. La première articulation sphérique 62 est similaire et d’axe C perpendiculaire à l’axe B de la seconde articulation sphérique 63. Les orientations ainsi que les composants des liaisons des extrémités 41 et 42 peuvent être inversés. Plus précisément; la sphère 65 et son anneau 67 peuvent être supportés soient par la couronne de synchronisation 34 soit par la biellette 60 et la position des axes B et C parallèle ou perpendiculaire l’un à l’autre comme présenté.
En plus de sa fonction structurale le carter rotatif comporte une section annulaire conique appelé par la suite chapeau annulaire 70 s’évasant de l’amont vers l’aval, les leviers étant articulé autour de l’axe A par rapport au chapeau 70. Plus précisément, tel qu’illustré sur la , l’axe A traverse (transversalement) de part en part le chapeau 70. Le chapeau 70 comporte des orifices 72 de passage du second bras des leviers articulés par rapport au chapeau, le premier bras du levier et la masselotte correspondante étant situés radialement à l’extérieur du chapeau 70.
En outre, chaque orifice du chapeau comporte avantageusement un déflecteur 74 s’étendant radialement vers l’intérieur sur le pourtour de l’orifice permettant de limiter la propagation radiale de fluide par effet centrifuge. En fonctionnement, le fluide est alors guidé selon les flèches F1, F2 et F3 sans nécessiter de tuyaux d’évacuation.
Lorsque l’ensemble propulsif 2 fonctionne de manière normale (pas de défaillance), le dispositif de mise en drapeau 38 est subordonné au système 22 de changement de pas des pales 5, et plus précisément à l’actionneur 23 linéaire. On note que lorsque les pales 5 sont en position « inversion de poussée », les masselottes 43 des mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 des pales 5 sont à proximité de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur les figures 1 et 3.
Dans la deuxième variante du premier mode de réalisation, représenté sur les figures 22 et 24, la bande métallique 110 comprend, au niveau de chaque ouverture 114, une languette 117 qui s’étend à partir du bord de la bande métallique 110, perpendiculairement à la partie de la bande métallique 110 entourant l’ouverture 114, vers l’intérieur de la borne de connexion 100. Chaque languette 117 s’étend à partir de la partie du contour de l’ouverture 114 la plus proche de l’axe longitudinal X1, c’est-à-dire la plus proche de l’autre ouverture 114.
Cette languette 117 forme une butée limitant la plage angulaire autorisée pour la direction d’insertion I1 du fil conducteur 1. L’angle formé entre la direction d’insertion I1 et un plan perpendiculaire audit plan médian passant par l’axe longitudinal X1 est par exemple limité à environ 8 à 10 degrés. Le risque de contact entre deux fils conducteurs insérés dans les deux ouvertures 114 de la borne de connexion 100 est ainsi réduit. Le risque d’une mauvaise insertion d’un seul fil conducteur 1, impliquant un contact incomplet avec la borne de connexion, est également réduit.
Comme expliqué plus loin, cette deuxième variante du premier mode de réalisation de la borne de connexion peut avantageusement être associée à un socle isolant présentant une forme spécifique afin de limiter de manière encore plus efficace la plage angulaire autorisée pour la direction d’insertion I1 du fil conducteur 1.
Dans le deuxième mode de réalisation de la borne de connexion 200 ( à 14), la paroi 230 est rattachée à la partie d’extrémité libre PL2 de la bande métallique 210.
Cette partie d’extrémité libre PL2 de la bande métallique 210 présente une forme repliée en regard de la deuxième partie 212 de la partie principale PP2 de la bande métallique 210. Elle présente une forme en angle ayant ici un profil en L, avec une première branche 218 reliée à la deuxième partie 212 de la partie principale PP2 de la bande métallique et une deuxième branche 219 (figures 8 et 9) s’étendant à angle droit à partir de la première branche 218. Ces premières et deuxième branches 218, 219 présentent une largeur réduite par rapport à la largeur du reste de la bande métallique 210.
La deuxième branche 219 forme un angle aigu avec l’axe longitudinal X2 de ladite partie principale PP2 de la bande métallique 210.
Le bord transversal d’extrémité de la deuxième branche 219 constitue l’un des bords d’extrémité 210D de la bande métallique 210 ( ).
Au niveau de la deuxième branche 219, à proximité du bord d’extrémité 210D de la bande métallique 210, deux parois tombantes 231 s’étendent, à partir des deux bords longitudinaux 210C de la deuxième branche 219 de la partie d’extrémité libre PL2 de la bande métallique 210, perpendiculairement à ladite deuxième branche 219, en direction de la partie principale PP2 de la bande métallique 210 (figures 9 et 10).
Chaque paroi 230 est reliée à l’une des parois tombantes 231 par une charnière élastique 232 et s’étend vers l’extérieur de la borne de connexion 200. Il y a donc deux parois 230 s’étendant dans des directions opposées à partir des parois tombantes 231. Chaque charnière élastique 232 s’étend selon une direction inclinée par rapport à l’axe d’insertion I2 du fil conducteur 1, et chaque paroi 230 s’étend également de manière inclinée par rapport à l’axe d’insertion I2 du fil conducteur 1. Chaque paroi 230 s’étend plus précisément de manière à se rapprocher de l’axe d’insertion I2 dans le sens de l’insertion du fil conducteur 1 ( ), de telle sorte qu’un bord de cette paroi 230 s’étend dans le lieu d’insertion L2 du fil conducteur 1 en l’absence de fil conducteur inséré dans la borne de connexion.
Ici, les parois tombantes 231 jouent le rôle des cloisons 133 du premier mode de réalisation car elles s’étendent entre les lieux d’insertion L2 des deux fils conducteurs 1 que la borne de connexion 200 est adaptée à recevoir. Elles séparent ainsi les lieux d’insertions L2 des deux fils conducteurs et empêchent l’extrémité dénudée du fil conducteur 1 insérée dans un des lieux d’insertion L2 de se déplacer latéralement vers l’autre lieu d’insertion L2 de la borne de connexion 200.
Dans ce deuxième mode de réalisation, la partie de connexion PC2 est rattachée à la première partie 211 de la partie principale PP2 de la bande métallique 110. Cette partie de connexion PC2 comporte l’élément de connexion qui vient de formation avec la bande métallique 210 et forme un alvéole de connexion 201.
Cet élément de connexion comporte deux ailes 203 s’élevant en vis-à-vis l’une de l’autre, vers l’avant, à partir d’une base 202 reliée à la première partie 211 de la partie principale PP2 de la bande métallique 210. Les deux ailes 203 présentent chacune une extrémité libre incurvée 203A ( ).
Ces extrémités libres incurvées 203A forment ensemble une pince qui délimite l’alvéole de réception. Celui-ci s’étend selon un axe de réception B ( ) qui est sensiblement parallèle à l’axe d’insertion I2 du fil conducteur 1. Les ailes 203 sont articulées sensiblement autour d’un axe perpendiculaire à l’axe de réception B ( ).
L’élément de connexion 201 comporte avantageusement un élément additionnel 240 (figures 8 à 14), distinct de la bande métallique 210, présentant la forme d’un cavalier. Cet élément additionnel 240 comporte une paroi de base 241 (figures 10, 11 et 12) à partir de laquelle s’élèvent deux parois latérales 242 inclinées l’une vers l’autre (figures 10, 11 et 12). Les parois latérales 242 sont appliquées contre les faces externes des ailes 203 de l’élément de connexion de manière à les pincer élastiquement.
Chaque paroi latérale 242 de l’élément additionnel 240 comporte une fenêtre qui reçoit un relief prévu en saillie de l’aile 203 correspondante de l’élément de connexion.
Dans le troisième mode de réalisation de la borne de connexion 300 (figures 15 à 21), ladite paroi 330 est rattachée à la partie principale PP3 de la bande métallique 220 ; 320.
Un nonce r est ainsi utilisé en combinaison avec l’empreinte cryptographique H -1 du bloc précédent 20 pour trouver l’empreinte cryptographique H du bloc 20 qui répond au critère de validité prédéterminé c1. Les nœuds vérificateurs 10, vérifient si l’empreinte cryptographique H trouvée répond bien au critère de validité prédéterminé c1. Si l’empreinte cryptographique H trouvée répond bien au critère de validité prédéterminé c1, cela signifie que la preuve de travail PoW est trouvée, et le bloc courant 20 est ajouté à la chaine de bloc 2 (branche OK) avec son empreinte cryptographique H et l’empreinte cryptographique H -1 du nœud 10 précédent. Dans la négative (branche NOK), cela signifie que la preuve de travail PoW n’est pas trouvée. Dans ce cas, le bloc courant 20 n’est pas ajouté à la chaine de bloc 2 et le nœud 10 recommence la recherche de la preuve de travail PoW avec un nouveau nonce r. Le nonce r est modifié jusqu’à trouver une empreinte cryptographique H répondant au critère de validité prédéterminé c1, ici qui commence par un 0 dans l’exemple non limitatif pris.
Pour s’adapter aux contraintes du domaine du réseau 1, ici le domaine des véhicules automobiles dans le mode de réalisation non limitatif pris, le nœud coordinateur 10’ est configuré pour transmettre un ou plusieurs paramètres p suivants ((illustrés sur la ) aux autres nœuds 10 qui permet de paramétrer le réseau 1 : - un paramètre primaire p1 pour stocker un nombre n1 de blocs 20 en fonction de la taille de ladite mémoire réinscriptible 100 des nœuds 10, - un paramètre secondaire p2 pour définir la taille d’une transaction T en fonction d’un nombre n2 d’octets attribués pour une transaction T, - un paramètre tertiaire p3 pour définir un nombre n3 de fois où on recalcule ladite preuve de travail PoW en fonction d’un temps CPU disponible de chaque nœud 10, - un paramètre quaternaire p4 pour définir une stratégie de recherche dudit nonce r pour le calcul de ladite preuve de travail PoW.
Dans un mode de réalisation non limitatif, les paramètres p sont codés sur 32bits. Le paramètre primaire p1 comprend une valeur comprise entre 1 à N1, avec N1 entier. Le paramètre secondaire p2 comprend une valeur comprise entre 1 à N2, avec N2 entier. Le paramètre tertiaire p3 comprend une valeur comprise entre 1 à N3, avec N3 entier. Le paramètre quaternaire p4 comprend une valeur comprise entre 1 à N4, avec N4 entier.
Les différents paramètres p sont dimensionnés en fonction de la performance de calcul souhaitée et des contraintes en termes de consommation de temps CPU (CPU_tc), de consommation mémoire (Mem_tc) et de temps de calcul (T_tc) des nœuds 10. Ainsi, plus les nombres N1 à N4 sont grands, plus la consommation en termes de CPU sera grande. Les paramètres p sont définis pour avoir un consensus entre ces trois contraintes et obtenir les performances souhaitées, notamment la performance de calcul souhaitée de la preuve de travail PoW en secondes ou minutes ou encore l’occupation de la charge CPU en % dans un exemple non limitatif. La détermination des valeurs des paramètres p se fait par expérimentation. On notera qu’outre le calcul d’une preuve de travail PoW, les nœuds 10 doivent exécuter la ou les fonctions pour lesquels ils sont dédiés habituellement. A cet effet, ces fonctions consomment également du temps CPU. Ainsi, le calcul d’une preuve de travail PoW va être réparti selon le temps CPU disponible qui n’est pas utilisé par les autres fonctions.
La illustre trois exemples non limitatifs d’expérimentations référencées EX1, EX2 et EX3 avec certains paramètres p différents.
Dans l’expérimentation EX1, une chaine de blocs 2 comprend 50 blocs maximum. Un bloc 20 comprend 10 transactions (n0=10), chaque transaction T étant codée sur 8 octets (n2=8). Un seul bloc 20 peut être stocké en mémoire réinscriptible 100 (n1=1). Et la preuve de travail PoW est recalculée 50 fois (n3=50). Un nonce r incrémental est utilisé, le premier nonce r étant 0. Tous les nœuds 10 utilisent le même nonce r.
Dans l’expérimentation EX2, une chaine de blocs 2 comprend 17 blocs maximum. Un bloc 20 comprend 10 transactions (n0=10), chaque transaction T étant codée sur 8 octets (n2=8). Un seul bloc peut être stocké en mémoire réinscriptible 100 (n1=1). Et la preuve de travail PoW est recalculée 10 fois (n3=10). Un nonce r incrémental est utilisé, le premier nonce r étant 0. Tous les nœuds 10 utilisent le même nonce r.
Dans l’expérimentation EX3, une chaine de blocs 2 comprend 17 blocs maximum. Un bloc 20 comprend 3 transactions (n0=3), chaque transaction T étant codée sur 8 octets (n2=8). Un seul bloc peut être stocké en mémoire réinscriptible 100 (n1=1). Et la preuve de travail PoW est recalculée 3 fois (n3=10). Un nonce r incrémental est utilisé, le premier nonce r étant 0. Tous les nœuds 10 utilisent le même nonce r.
Avec ces paramètres p ainsi configurés, le minage peut commencer (étape E1) ; puis le calcul en boucle de la preuve de travail PoW (étape E2) peut être réalisé jusqu’à ce qu’elle soit trouvée (étape E3) ; la vérification de la preuve de travail PoW est ensuite exécutée (étape E4) ; et enfin si elle est validée l’ajout du bloc 20 à la chaine de blocs 2 (étape E5).
La illustre des résultats de ces trois expérimentations EX1, EX2 et EX3 en fonction de la consommation mémoire Mem_tc, du temps de calcul pour un essai T_tc pour la preuve de travail PoW, du temps de calcul global Tg_tc pour la preuve de travail PoW (qui comprend tous les essais de calcul), et de la consommation de temps CPU CPU_tc.
Comme on peut le voir, l’expérimentation EX3 est la meilleure en termes de consommation mémoire Mem_tc avec 1889 octets utilisés contre 3275 octets pour l’expérimentation EX2 et 9413 octets pour l’expérimentation EX1. Cela indique que moins il y a de transactions T et moins il y a de blocs 20 dans une chaine de blocs 2, moins la mémoire réinscriptible 100 est utilisée.
Par ailleurs, l’expérimentation EX3 est également la meilleure en termes de temps de calcul pour un essai T_tc avec 900μs (microsecondes) contre 15000 μs pour l’expérimentation EX1 et 3000μs pour l’expérimentation EX2. Cela permet d’avoir un temps maximum CPU à ne pas dépasser pour le calcul de la preuve de travail PoW afin que les nœuds 10 puissent réaliser les autres tâches qui leur sont allouées.
Par ailleurs, l’expérimentation EX1 est la meilleure en termes de minage avec la plus basse valeur de temps de calcul global de la preuve de travail PoW. On trouve le nonce r plus rapidement. Elle est en effet la plus rapide pour le temps calcul global Tg_tc de la preuve de travail PoW avec 2.5minutes contre 8 minutes pour l’expérimentation EX2 et 28 minutes pour l’expérimentation EX3. Cependant cela s’effectue au détriment du temps CPU CPU_tc puisqu’il y a une surcharge de la consommation de temps CPU CPU_tc avec 150% contre 30% pour l’expérimentation EX2 et 9% pour l’expérimentation EX3. Par conséquent, le nœud 10 ne pourra pas traiter d’autres fonctions par manque de temps CPU alloué pour ces autres fonctions. Il faut donc trouver un équilibre entre le temps de calcul global Tg_tc et la consommation CPU CPU_tc.
Ainsi, grâce aux paramètres p, on peut configurer le réseau 1 pour trouver un bon compromis entre le temps CPU et le temps de calcul global Tg_tc de la preuve de travail PoW. On augmente ainsi les chances de trouver rapidement un nonce r tout en limitant le temps d’usage CPU.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le nombre n1 est égal à 1. Ainsi, chaque nœud 10 peut stocker un seul bloc 20 dans sa mémoire réinscriptible 100. Le bloc 20 stocké est le bloc courant 20 dont il faut rechercher la preuve de travail PoW. Il n’est pas nécessaire de stocker toute la chaine de blocs 2 pour le calcul de la preuve de travail PoW. Le nombre 1 est particulièrement adapté pour les unités de contrôle électroniques 10 d’un réseau véhicule 1. En effet, la mémoire réinscriptible 100 d’une unité de contrôle électronique 10 est de l’ordre de 256 kilooctets, ce qui est faible.
Dans un mode de réalisation non limitatif, le nombre n2 est égal à 8 octets. Cette taille est particulièrement adaptée pour les unités de contrôle électroniques 10 d’un réseau véhicule 1.
Le résultat est obtenu dans un temps qui va de de quelques minutes à quelques dizaines de minutes.
Un tel système peut être utilisé dans le contexte d’un laboratoire d’analyse, mais, au vu de sa simplicité et la rapidité de sa mise en œuvre, ce système de test biologique peut être utilisé au-delà, dans un contexte très large, de type « point-of-care », à savoir dans une pharmacie, dans un cabinet médical, dans un établissement de soins généraux, dans un système de mise en quarantaine et libération de quarantaine, etc. Ce système de test biologique peut aussi être utilisé dans un véhicule de vétérinaire pour tester des animaux.
D’une façon générale, le terme « support de test » doit être pris ici au sens très large, le support de test est ici un support qui peut prendre toute forme géométrique, par exemple une forme de plaquette, mais tout autre forme n’est toutefois pas exclue.
Par abus de langage en parlant du support de test, on peut aussi l’appeler ‘ chip’ ou ‘puce’, terme qui vient de la logique ‘ Lab-on-a-chip’ .
L’ensemble des opérations de traitement pratiqué sur l’échantillon biologique à tester sont réalisés dans cette plaquette, notamment l’extraction des molécules ADN/ARN rinçage élution, la plaquette comprenant également au moins une zone de lecture du résultat.
Dans l’exemple illustré, le support de test / la plaquette de test présente une forme générale parallélépipédique plate, avec deux faces principales, à savoir une première face principale 10A dite face d’interaction et une deuxième principale 10B dite face arrière. De plus, une tranche périphérique 10C formant les quatre autres faces s’étend entre les deux faces principales. Dans l’exemple illustré, l’épaisseur de la plaquette notée H1 est comprise entre 3 mm et 20 mm. La longueur L1 est comprise entre 20 mm et 80 mm et la largeur W1 est comprise entre 10 mm et 60 mm. La configuration géométrique peut s’apparenter à un format carte de crédit avec toutefois une épaisseur un peu plus importante.
La plaquette de test 1 peut toutefois présenter une autre forme. Pour des raisons de lectures optiques, les formes comprenant une faible épaisseur et des faces principales planes sont privilégiées.
Le support de test peut être identifiée par un élément d’identification, qui peut être agencé sur le support (i.e. QR Code) ou dans le support comme dans le cas d’une puce RFID, NFC ou équivalents. L’élément d’identification peut être même plus simple, comme un codage couleur ou un codage mécanique. L’élément d’identification, lorsqu’il est numérique, permet d’identifier unitairement sans ambiguïté le support de test, et accessoirement de stocker le résultat dans l’élément d’identification à la fin du test avant l’ouverture de la porte/capot.
Par ailleurs, l’échantillon biologique ET étant associé à un individu duquel provient cet échantillon biologique, ce qui permet d’associer de façon bi-univoque l’échantillon biologique, le support et/ou l’individu donneur.
La puce RFID ou NFC permet aussi d’identifier qu’un support est bien montée dans la station. Cela peut conditionner l’activation du verrouillage de la station.
Dans l’exemple illustré, le support de test formé comme une plaquette est obtenu par enlèvement de manière à partir d’un bloc de matière homogène parallélépipédique. On pratique depuis la face arrière 10B des fraisages et des perçages pour obtenir les canaux et logements qui seront discutés plus loin.
Optionnellement, des fraisages et des perçages peuvent être réalisés depuis la face avant également.
Le corps de la plaquette est formé en matériau plastique translucide 100 , tel que le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), le polycarbonate (PC), le copolymère cyclo-oléfinique (COC) ou le Cyclo Oléfines Polymères (COP).
Au lieu de partir d’un bloc homogène parallélépipédique, on peut partir d’une forme moulée où les principaux logements sont déjà formés de moulage et seuls des perçages de petit diamètre restent à faire.
On peut aussi obtenir directement de moulage la plaquette avec tous ses canaux et logements, sans reprise d’usinage.
En outre, au lieu d’une méthode par enlèvement de matière, on peut utiliser un procédé de fabrication additive de type impression 3D.
Le dispositif illustré en comprend, entre autres, les éléments du dispositif 100 illustré en , ces éléments portent les mêmes références qu'en et ne seront pas détaillés de nouveau ci-après.
Dans l'exemple de la , l'ensemble comprenant le capot 105 et la source de rayonnement 107 est monté coulissant sur des rails 111 du système de nettoyage 101. Le capot 105 est par exemple rigide. Afin de simplifier la vue B, les rails 111 n'ont pas été représentées sur cette vue.
Les rails 111 longent, par exemple, deux côtés opposés de la surface 103 et plus précisément du dispositif électronique 109. Les rails 111 s'étendent, par exemple, dans la direction de la longueur de la surface 103. A titre d'exemple, les rails longent la plus grande dimension de la surface 103. Les rails 111 s'étendent, de préférence, sur une longueur au moins égale à la longueur de la surface 103.
Dans l'exemple de la , le capot 105 à la forme d'un parallélépipède comportant une face ouverte dite intérieure (la face inférieure dans l'orientation des vues en coupe B et C de la ) orientée en vis-à-vis de la surface 103. La source 107 est par exemple fixée au capot 105, par exemple à la face intérieure du capot 105. Le capot 105 est par exemple monté sur et entre les deux rails 111 de sorte qu'il puisse coulisser le long des rails 111 au dessus de la surface 103.
Le déplacement du capot 105 le long des rails 111 entraine le déplacement de la source 107. La source 107 peut ainsi balayer et irradier toute la surface 103. Un moteur, non représenté, peut être prévu pour entrainer le capot 105 le long des rails 111 lors d'une phase de nettoyage de la surface 103. A titre de variante, le capot 105 est déplacé manuellement le long des rails 111 par un utilisateur lors d'une phase de nettoyage du dispositif 109. A titre d'exemple, on peut prévoir que la source 107 ne s'allume que lorsque le capot 105 est en vis-à-vis de la surface 103. En variante, on peut prévoir que la source 107 s'allume lorsque le capot 105 est à une certaine distance de la surface 103, par exemple lorsque le capot 105 passe devant une amorce (par exemple située sur le trajet du capot 105, en amont de la surface 103) et qu'elle s'éteigne lorsque le capot passe 105 passe une nouvelle fois devant cette amorce.
En pratique, lorsque le système 101 n'est pas en cours de nettoyage, le capot 105 peut être positionné au-delà de la surface 103, par exemple tel que représenté en grisé sur les vues A et B de la , de façon à laisser libre l'accès à la surface 103.
Dans un mode de réalisation préféré, le système de nettoyage 101 comprend un ou plusieurs miroirs 113 fixés à la face intérieure du capot 105, entre le capot 105 et la surface 103. Le ou les miroirs 113 sont, par exemple, fixés et orientés de façon à réfléchir à nouveau, vers la surface 103, le rayonnement émis par la source 107 et réfléchi par la surface 103. La présence du ou des miroirs 113 permet de multiples réflexions du rayonnement émis par la source 107 sur la surface 103 avant son absorption par le capot 105.
A titre d'exemple, le nombre de réflexions d'un rayonnement émis par la source 107 est de l'ordre de 50. La réflexion multiple du rayonnement émis par la source 107 permet de diminuer la puissance de la source 107 et ainsi diminuer la consommation électrique du système 101.
Le ou les miroirs 113 sont, par exemple, plans ou sphériques.