INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ces conditions, et de façon à respecter cette exigence, un nouveau brevet d’invention publié par le présent demandeur sous le n°3101003, qui portait sur un dispositif d’étuvage et de conservation de flux de soudure cylindrique et conique, apte à satisfaire une différence maximum de plus ou moins 25°C en chaque point du volume de pulvérulent traité pour les flux les plus sensibles. Ce dispositif était doté : d’un couvercle isolé thermiquement avec une ouverture centrale, d’un corps extérieur servant de structure contenant une isolation thermique et une trémie en partie intérieure, d’éléments chauffants installés dans la trémie, et disposés sur l’ensemble du volume de cette dernière, d’une série de capteurs de température de sécurité, de capteurs de mesure de température du flux, d’une régulation de température, d’une trappe de verrouillage et de libération bloquée par électrovanne, d’une sonde de niveau, apte à produire une température de 420°C de façon homogène sur l’ensemble de la contenance de l’étuve, à plus au moins 25°C en tout point du volume de l’étuve recevant le flux de soudure, se caractérisant en ce que : - Les résistances électriques chauffantes sont composées de plusieurs groupes positionnés sur -au moins deux séries sur la hauteur, au moins une première série dans la partie basse de l’étuve, au moins une partie placée dans la partie haute de l’étuve, et éventuellement des séries placées entre ces hauteurs, selon un principe d’espacement maximum de 150 mm entre les résistances en tout point de leur position, à raison de : = D’au moins deux groupes centraux placés l’un sur l’autre, = D’au moins deux groupes périphériques placés également l’un au-dessus de l’autre, reposant sur une technologie de résistances sur plaque, = Autant de groupes intermédiaires placés entre les groupes centraux et périphériques, - Chaque groupe de résistances étant doté d’un système d’asservissement de régulation thermique distincte.
Un nouveau dispositif d’étuvage et de conservation par brassage d’air, a fait l’objet d’une demande de brevet France par le présent demandeur, enregistrée sous le N°FR2001361. Ce dispositif se caractérisant par : a) une technologie de brassage d’air chaud aux fins d’extraire l’humidité contenue dans le pulvérulent par l’intermédiaire de deux circuits séparés : un premier qui transporte l’air chaud au travers du volume de l’étuve, l’autre recevant le pulvérulent stocké pour subir le traitement, ces deux circuits étant mitoyens pour assurer un échange répartissant parfaitement la charge thermique en direction du pulvérulent sans que l’air contenue dans le circuit d’air rentre en contact avec le circuit des pulvérulents, ces circuits étant également entremêlés l’un à l’autre par cloisonnements alternatifs répétés dans le volume de l’étuve ; b) les composants suivants : - une enveloppe isolée thermiquement constituant le volume de la chambre d’étuvage, - un silo fixé à l’intérieur de la chambre d’étuvage selon un principe que l’air contenu dans la dite chambre puisse circuler dans le volume du silo, ce silo étant composé : = dans son périmètre bas par une base en forme d’entonnoir qui reçoit des montants, l’ensemble constituant les parois du silo et délimitant son volume, = ce silo recevant une vanne de vidange au bas de la base (en forme d’entonnoir tandis qu’il est ouvert en partie haute pour recevoir le pulvérulent, = ce même silo est traversé par des tubes espacés entre eux, qui sont placés de façon parallèle sur tout le volume du silo suivant l’axe de la turbine de brassage d’air, ces tubes traversant les parois du silo forment avec le volume de la chambre d’étuvage le circuit d’air chaud, tandis que le volume du silo restant forme le circuit de pulvérulent stocké pour subir le traitement, - un module de brassage d’air chaud constitué d’un moteur doté d’une turbine de brassage d’air entourée de résistances chauffantes , d’autres résistance chauffantes pouvant être placées à tout autre endroit dans la chambre d’étuvage, - un asservissement dédié au maintien en température de l’intérieur de la chambre et qui gère les différents cycles d’étuvage, de conservation et de libération des pulvérulents.
En revanche et relativement à la liaison entre les modules d’étuvage accéléré (brevet publié sous le n° 2989157) et les étuves de conservation (tels que les brevets publiés sous le n°3020452, ou encore les n°3101003 et la demande n° FR2001361), aucun dispositif particulier n’a été envisagé aux fins de maintenir en température le flux libéré de (des) module (s) étuvage accéléré(s) vers les étuves de conservation.
Au plus près de la connaissance, il convient de rappeler le brevet le brevet d’invention délivré sous le n°1402332, relatif à un module d’accouplement et de libération de plusieurs étuves de flux de soudure disposant d’une séquentialisation et un débit à la tête de soudure de 60 litres heures pendant 72 heures. Si ce dispositif parvenait à produire une liaison entre les modules d’étuvage accéléré et les dispositifs d’étuvage en continu selon un débit compatible aux besoins industriels en vigueur dans le domaine nucléaire, il ne réglait en rien la problématique de préservation thermique lors du transfert des modules d’étuvage accéléré vers les dispositifs d’étuvage et de conservation.
Si bien que si chacun de ces équipements permettaient de garantir une température adéquate aux exigences réglementaires dans le domaine nucléaire pour le traitement des flux de soudure, le transfert du flux traité du (des) module(s) étuvage accéléré vers les étuves de conservation présentait un désagrément de maintien en température dans le fonctionnement général du Cerf selon la demande de brevet N° FR1800706 délivrée par l’INPI® sous le numéro FR3083468.
Présentation de l’invention : l’invention est relative à un dispositif de transfert du flux (1)de soudure, apte à répondre aux exigences de maintien en température à plus ou moins 25°C durant la phase de transfert, caractérisé par : -Un répartiteur (a) en forme de « V » inversé, placé à l‘intérieur d’un caisson (f) isolé thermiquement (e), qui reçoit lui-même des résistances électriques (h), et au moins un capteur (l) et une régulation thermique (j), de telles façon à garantir une protection thermique du flux dans le caisson, le répartiteur (a) distribuant le flux de soudure en direction des dispositifs d’étuvage et de conservation (3) par l’intermédiaire des collecteurs dédiés (c ou d), - Ce répartiteur (a) est lui-même actionné par l’intermédiaire d’un vérin (g) et d’une tige (i) de mise en mouvement du répartiteur (a), ceci aux fins de diriger le flux vers le dispositif d’étuvage et de conservation (3) à remplir, - Au moins une résistance électrique(b) et une sonde de température (m), placées immédiatement sous le répartiteur (a) et reliés à une régulation (k), de façon à maintenir la température du flux en circulation sur le répartiteur, - Un asservissement (n) commun au(x) module(s) d’étuvage accéléré (2), au(x) module(s) d’étuvage et de conservation (3), et au module de transfert du flux (1),
Plus particulièrement à l’asservissement (n), ce dernier détient un programme qui pilote les deux types de modules d’étuvage accéléré (2) et de dispositif(s) d’étuvage continu (3), ainsi que le module de transfert (1) par l’intermédiaire de régulations (k et j )placés sur ces équipements, selon un principe où la préconisation de température du flux déterminée par le fabrication de soudure, pilote le module d’étuvage accéléré (2) et libère le transfert vers le dispositif d’étuvage en continu (3) souhaité.
Le nombre de modules d’étuvages accélérés (2) et de dispositifs d’étuvage et de conservation (3) dépendent de la taille du dispositif de traitement des flux de soudure tel qu’identifié dans le brevet d’invention délivré par l’INPI publié sous le n° 3083468. Dans ces conditions, le répartiteur (a) disposera d’une amplitude de déplacement circonstanciée au nombre et la taille des dites étuves.
Vue du module de transfert avec le répartiteur desservant le dispositif d’étuvage et de conservation placé à droite, Vue du module de transfert avec le répartiteur desservant le dispositif d’étuvage et de conservation placé à gauche, Vue du module de transfert (1) placé entre le module d’étuvage accéléré (2) et le dispositif d’étuvage en continu (3)
Glossaire : 1) module de transfert 2) module d’étuvage accéléré 3) dispositifs d’étuvage en continu a) répartiteur b) résistance électrique du répartiteur c) premier collecteur de distribution vers un dispositif d’étuvage et de conservation d) second collecteur de distribution vers un dispositif d’étuvage et de conservation e) isolation thermique du caisson f) caisson g) vérin du répartiteur h) résistances électriques du caisson i)tige du répartiteur j) régulation thermique du caisson k) régulation du répartiteur l) capteur du caisson m) capteur du répartiteur n) asservissement général
Procédé de renfort et/ou de réparation d’un équipement mécano-soudé sous pression La présente invention concerne un procédé pour préserver et/ou rétablir l'intégrité structurelle d’un équipement mécano-soudé sous pression. L’invention vise notamment à réparer un défaut de structure présent dans l’équipement ou à stopper l’évolution d’un défaut.
Dans le cadre de l’invention, un équipement mécano-soudé, également appelé équipement chaudronné, s’entend d’un assemblage d’une ou plusieurs pièces métalliques obtenu par soudage et ayant une fonction mécanique. Dans la présente demande, un équipement mécano-soudé couvre également une canalisation ou tuyauterie. Un équipement sous pression désigne un équipement apte et destiné au traitement, au conditionnement et/ou au transport, sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, de fluides à l’état gazeux, liquéfiés ou diphasiques liquide-gaz, en particulier une pression d’au moins 5 bar, de préférence au moins 20 bar, voire jusqu’à 1200 bar ou plus.
Dans un mode de réalisation préférentiel, le substrat rigide est choisi parmi le groupe comprenant le silicium, le diamant, les verres, les matériaux polymères, les métaux, les isolants, un substrat compatible CMOS. Par exemple, le substrat rigide est du silicium, du verre, du diamant ou d’une couche mince comme de l’oxyde de silicium ou de nitrure et de platine, d’or, etc.
Les couches peuvent être déposées sur des structures 3D, par exemple des lentilles optiques, mais également sur tous matériaux compatibles aux conditions de dépôt par pulvérisation cathodique.
Dans une mise en œuvre, la cathode cible est en titane. Dans d’autres mises en œuvre, la cathode cible est en nitrure de titane.
Les conditions douces de la première étape permettent le dépôt du nitrure de titane sur n’importe quel substrat.
Avantageusement, le ratio déterminé de gaz inerte et de gaz réactif au sein de l’enceinte lors de la première étape est compris entre 0,2 et 2 ; avantageusement, entre 0,4 et 1,8 ; avantageusement entre 0,6 et 1,6 ; avantageusement, entre 0,8 et 1,4 ; et avantageusement, entre 1 et 1,2.
Dans certaines mises en œuvre, le gaz de pulvérisation (inerte) est un gaz rare, avantageusement de l’argon, ou une combinaison de gaz rares.
Dans certaines mises en œuvre, le gaz de pulvérisation (inerte) est du xénon, ou du krypton, ou un mélange d’argon avec du xénon ou du krypton.
Dans certaines mises en œuvre, le gaz réactif est un gaz composé d’azote, avantageusement comprenant plus de 80% d’azote. Dans une mise en œuvre possible, le gaz réactif comprend 80%, 82%, 84%, 86%, 88%, 90%, 92%, 94%, 96%, 98% ou 100% d’azote.
Avantageusement, l’ensemble des gaz utilisés sont de qualité microélectronique pureté 5.0 ou pureté 6.0, c’est-à-dire que le gaz est pur à au moins 99,999% (5.0) ou à au moins 99,9999% (6.0).
Avantageusement, le débit déterminé entrant dans l’enceinte lors de la première étape est compris entre 10 sccm et 52 sccm pour le gaz inerte, avantageusement entre 16 sccm et 46 sccm, avantageusement entre 22 sccm et 40 sccm, et avantageusement entre 28 sccm et 34 sccm ; et est compris entre 0 sccm et 36 sccm pour le gaz réactif, avantageusement entre 6 sccm et 30 sccm, et avantageusement entre 12 sccm et 24 sccm.
Dans un exemple de réalisation, les valeurs sont de 38 sccm pour le gaz inerte composé d’argon et de 18 sccm pour le gaz réactif composé d’azote.
La pulvérisation peut être effectuée dans un bâti sous vide secondaire, par pulvérisation cathodique à l’aide d’un générateur à courant continu (DC) ou à radiofréquence (RF).
Avantageusement, la puissance déterminée du générateur de courant continu est comprise entre 200 W et 800 W, avantageusement entre 300 W et 700 W, avantageusement entre 400 W et 600 W, la puissance peut être fixée à 500 W.
Dans un mode de réalisation, la pression déterminée au sein de l’enceinte lors de la première étape est comprise entre 0,0034 mbar et 1 mbar ; et le ratio déterminé de gaz inerte et de gaz réactif au sein de l’enceinte lors de la première étape est compris entre 0,2 et 2 ; et le débit déterminé entrant dans l’enceinte lors de la première étape est compris entre 10 sccm et 52 sccm pour le gaz inerte, et est compris entre 0 sccm et 36 sccm pour le gaz réactif ; et la puissance déterminée du générateur de courant continu est comprise entre 200 W et 800 W.
Avantageusement, en suivant les paramètres du procédé, la couche mince issue du dépôt du nitrure de titane après la première étape est de couleur marron-brun.
Deuxième étape Dans une deuxième étape, dite de gravure humide, une modification de la surface de la couche de nitrure de titane est effectuée par voie chimique, à l’aide d’un produit à base de peroxyde d’hydrogène H 2 O 2 .
La pièce 1 comporte deux coques, à savoir une première coque ou coque arrière A et une seconde coque ou coque avant B, séparées par une partie isolante C pour rupture thermique. Les coques A et B sont notamment en aluminium.
La première coque A consiste en un profilé de section générale rectangulaire comportant deux parois dites transversales en regard 2 et 3 et deux parois dites longitudinales en regard 4 et 5.
La paroi arrière 2 est celle destinée à venir se placer le plus près du mur à protéger. Elle se prolonge d'un côté par une partie formant battue 6, dont le rôle est indiqué plus loin.
La paroi avant 3 se prolonge de part et d'autre par des saillies en forme de T 7 et 8, et la paroi arrière 2 se prolonge, du côté opposé à la battue 6, par une saillie en T 9. Le rôle des saillies en T 7, 8 et 9 est indiqué plus loin.
Les parois longitudinales 4 et 5 comportent intérieurement des nervures longitudinales centrales respectivement 10 et 11 dans lesquelles sont pratiquées des gorges profilées g6. La battue 6 comporte vers l'intérieur et au voisinage de son extrémité libre une saillie en T qui forme avec un retour d'extrémité en crochet une gorge profilée g5. Le rôle des gorges g5 et g6 sera indiqué plus loin.
La partie isolante C est un élément classique et, pour cette raison, ne sera pas décrite plus en détail ici.
La seconde coque B consiste en un profilé de section générale rectangulaire, comportant deux parois dites transversales en regard 12 et 13 et deux parois dites longitudinales 14 et 15, lesquelles viennent se placer dans le prolongement des parois respectivement 4 et 5 et sont bien plus longues que celle-ci.
L'emboîtement des parois 3 et 13 qui enferment la partie C est une opération classique qui ne sera pas décrite plus en détail ici.
La paroi 12 se prolonge, du côté de la battue 6, par une saillie en T 8’ et de l'autre côté, par un retour en crochet 7’. Sont ainsi constitués des systèmes d'accrochage comme c’est le cas des saillies en T 7 et 8.
La paroi 14 présente, dans sa région avant, un décrochement vers l'intérieur 16 de plus grande épaisseur, lequel est suivi par une partie 17 en oblique vers l'extérieur, elle-même suivie par une partie 18 de liaison avec la paroi transversale 13. Une aile extérieure 19, parallèle à la partie oblique 17, se raccorde au décrochement 16 et forme avec celui-ci et la partie oblique 17 une gorge g1 dont le rôle est indiqué plus loin.
Une extension en L 20 est portée à l'avant par l'autre paroi longitudinale 15 et forme avec celle-ci une gorge g2 en fente allongée dont le rôle est indiqué plus loin.
Les parois longitudinales 14 et 15 se prolongent, au-delà de la paroi transversale 13, par des parties repliées vers l'intérieur respectivement 21 et 22, formant une gorge g3 dont le rôle est indiqué plus loin.
Les parois 14 et 15 comportent par ailleurs intérieurement des nervures longitudinales respectivement 23, 24 et 25, 26, les nervures 23 et 25 étant disposés en regard dans la région médiane des parois 14 et 15, et les nervures 24 et 26 étant disposées en regard à l’arrière du décrochement 16.
Dans chacune des nervures 23 à 26, est pratiquée une gorge profilée, notée g6, ayant la même fonction que les gorges g6 de la coque A.
Par ailleurs la paroi 14 présente, au voisinage de la paroi 12, un décrochement vers l'intérieur 28 relié à la paroi 12 par une partie 27. Le décrochement 28 porte extérieurement une saille 28’ de sorte qu'une gorge g4, dont le rôle est indiqué plus loin, est formée par les parties 27, 28 et 12.
La paroi 14 comporte extérieurement deux rainures profilée 29 et 30, dont le rôle est également indiqué plus loin.
À l’inverse, lorsque le au moins un rideau 404, 405 est déroulé suivant la direction de fermeture et d’ouverture, il est tendu de telle sorte qu’il fait obstacle au flux d’air F et obture ainsi l’ouverture de passage à travers le cadre support 361 du dispositif 400. Ceci correspond alors à sa position de fermeture illustrée sur la .
La deuxième bordure 414 du au moins un rideau 404, 405 peut être solidaire d’un organe d’étanchéité 416 qui peut prendre la forme d’une tige 417 assemblée avec un joint d’étanchéité 418, comme illustré sur la . La tige 417 peut notamment rigidifier ladite deuxième bordure 414. Les extrémités de la tige 417 peuvent par ailleurs être agencées dans des rails disposés sur les montants latéraux du cadre 361. La tige 417 permet ainsi de porter le joint d’étanchéité 418 mais aussi de maintenir le au moins un rideau 404, 405 contre le cadre support 361 et de guider le au moins un rideau 404, 405 dans son déplacement entre sa position ouverte et sa position fermée.
Afin de déplacer le au moins un rideau 404, 405 entre sa position d’ouverture et sa position de fermeture, le dispositif de régulation 400 comporte un actionneur électrique 406 coopérant avec l’un des arbres enrouleurs 401 ou 402. Dans le mode de réalisation du dispositif 400 illustré sur les figures 2, 3a, 3b et 3c, l’actionneur électrique 406 coopère plus particulièrement avec le premier arbre enrouleur 401. Sur ces mêmes figures, l’actionneur 406 est logé dans un boitier 365 disposé sur un montant latéral du cadre 361.
L’actionneur 406 est configuré pour faire tourner le premier arbre enrouleur 401 via deux roues dentées 407 et 408 par exemple. Ces roues 407 et 408 engrènent ensemble, ceci est notamment illustré sur la . Sur cette même figure, la roue dentée 407 est solidaire de l’actionneur 406, de son moteur électrique en particulier, et la roue dentée 408 est solidaire de l’arbre 401. Ainsi le premier arbre enrouleur 401 est entrainable par l’actionneur électrique 406 et le deuxième arbre enrouleur 402 est passif.
Le dispositif 400 comprend également un ensemble cinématique 403 configuré pour mettre en mouvement le au moins un rideau 404, 405 selon sa direction d’ouverture et de fermeture. L’ensemble cinématique 403 est plus particulièrement agencé pour transmettre un mouvement du premier arbre enrouleur 401 associé à l’actionneur électrique 406 au deuxième arbre enrouleur 402. L’ensemble cinématique 403 coopère ainsi avec les deux arbres enrouleurs 401, 402 pour associer leur rotation respective. Le deuxième arbre enrouleur 402 peut être qualifié de « passif » dans le sens où il n’est pas directement relié à l’actionneur 406 comme c’est le cas pour le premier arbre enrouleur 401, mais entrainé par l’ensemble cinématique 403 liant ces deux arbres enrouleurs 401 et 402.
Le au moins un rideau 404, 405 est prolongé par au moins un élément de courroie 411 (visible sur les figures 2 à 4 par exemple) qui fait partie de l’ensemble cinématique 403. Le au moins un élément de courroie 411 présente notamment une forme longiligne, il s’étend parallèlement aux bords latéraux 413 du au moins un rideau 404, 405 auquel il est associé. Dans le mode de réalisation du dispositif 400 illustré sur les figures 2, 3a, 3b et 3c, deux éléments de courroie 411 parallèles entre eux prolongent le au moins un rideau 404, 405 sur deux bords latéraux 413 opposés l’un à l’autre. Ces deux éléments de courroie 411 sont disposés de manière symétrique par rapport à un axe de symétrie SY qui s’étend parallèlement à la direction d’ouverture et de fermeture. Cet axe de symétrie SY passe alors par le milieu du au moins un rideau 404, 405, comme illustré sur les figures 3a et 3b. Les éléments de courroie 411 forment ainsi des bandes de matière qui prolongent le au moins un rideau 404, 405 telles des bretelles.
Dans ce même mode de réalisation, l’un des éléments de courroie 411 se prolonge au moins partiellement au-dessus d’une bordure latérale 413 du au moins un rideau 404, 405 et l’autre élément de courroie 411 se prolonge au moins partiellement en dessous de l’autre bordure latérale 413 du au moins un rideau 404, 405. Dit autrement, lorsque le au moins un rideau 404, 405 et les éléments de courroie 411 qui lui sont associés sont posés à plat, ces éléments de courroie 411 s’écartent des bords latéraux 413 du au moins un rideau 404, 405. Ainsi les éléments de courroie 411 n’obstruent pas l’ouverture de passage à travers le cadre support 361 lorsque le au moins un rideau 404, 405 se trouve dans sa position ouverte. Les éléments de courroie 411 se trouvent à l’écart de l’emplacement occupé par le au moins un rideau 404, 405 en positon fermée.
Le ou les éléments de courroie 411 peuvent être réalisés d’un seul tenant avec le au moins un rideau 404 ou 405 auquel ils sont associés. Autrement dit, l’élément de courroie 411 et le au moins un rideau 404 ou 405 sont par exemple découpés dans une même toile lors de la fabrication.
Dans une variante, le ou les éléments de courroie 411 sont des éléments assemblés avec le au moins un rideau 404 ou 405, c’est-à-dire que l’élément de courroie 411 n’est pas formé dans la même pièce que le rideau 404 ou 405. L’élément de courroie 411 est par exemple réalisé en un matériau différent du matériau du au moins un rideau 404, 405. Le ou les éléments de courroie peuvent alors être fixés audit rideau 404, 405 par une fixation, par exemple une couture, de la colle, une soudure ou autre.
Selon un premier de réalisation du dispositif de régulation 400, celui-ci ne comprend qu’un seul rideau (ce mode de réalisation n’est pas illustré sur les figures). Dans ce mode de réalisation spécifique, l’unique rideau 404 est solidarisé au premier arbre enrouleur 401 par l’intermédiaire de sa première bordure 412. L’unique rideau 404 est alors configuré pour s’enrouler et se dérouler autour de ce premier arbre enrouleur 401. Le au moins un élément de courroie 411 faisant partie de l’ensemble cinématique 403 est alors tendu parallèlement à la direction d’ouverture et de fermeture du rideau 404 entre la deuxième bordure 414 de l’unique rideau 404 et le deuxième arbre enrouleur 402. Le au moins un élément de courroie 411 est amené à s’enrouler autour du deuxième arbre enrouleur 402 lorsque l’unique rideau 404 est déroulé. L’élément de courroie 411 permet ainsi de guider l’unique rideau 404 pendant son déplacement entre ses positions extrémales et peut également empêcher l’unique rideau 404 de se louvoyer au cours dudit déplacement.
Dans ce mode de réalisation, l’unique rideau 404 a atteint la position ouverte lorsqu’il est entièrement enroulé autour du premier arbre enrouleur 401. À l’inverse, l’unique rideau 404 a atteint la position fermée lorsqu’il est déroulé et qu’il s’étend entre le premier arbre enrouleur 401 et le deuxième arbre enrouleur 402 de manière à obstruer l’ouverture de passage à travers le cadre support 361, empêchant ainsi au flux d’air F de circuler à travers ladite ouverture. Dans sa position fermée, la deuxième bordure 414 de l’unique rideau 404 se situe notamment au niveau de la deuxième traverse du cadre support 361.