INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce couple est ensuite transmis au pied de pale par une liaison cannelée 36A formée entre la surface externe de la portion d'extrémité de l’arbre radial 10A et dans l'alésage interne d'un moyeu cannelé 38A ( ), le moyeu cannelé étant craboté à l’intérieur d’un roulement pied de pale.
Les arbres radiaux 10A traversent au moins une veine d’air primaire 40A dans laquelle circule de l’air chaud entre la liaison cannelée 36A et l’excentrique 34A visible sur la .
Par conséquent, le montage d’un tel ensemble doit être réalisé par l’intérieur de la veine (selon la flèche F1) à cause du faible maître couple du bras 42A présent dans la veine primaire 40A, en ne permettant pas de passer un excentrique tel qu’illustré sur la qui représente une vue en coupe A-A de la .
D’autre part, la liaison cannelée qui permet de transmettre le couple a pour inconvénient d’amener un point de rotulage provoquant un désalignement dans la liaison avec la biellette. Cette effet est d’autant plus présent à cause de la longueur de l’arbre radial sur une architecture open rotor type UDF. Toutefois, l’effet de rotulage était intéressant pour accommoder les déplacements différentiels dûs au delta de température entre les zones supérieure et inférieure à la veine.
Dans le cas d’une turbomachine open rotor de type USF, telle qu’illustrée sur la , le rapport de moyeu et le diamètre fan sont plus petits. Dans une telle turbomachine 100, la partie propulsion comporte une hélice 112 entraînée en rotation par une turbine et un redresseur 114 comprenant plusieurs aubes 122 de stator à calage variable. Ainsi, l’entrée d’air pour le flux primaire est en aval de l’hélice rotorique 112 amont qui est pourvue d’aubes 120 à calage variable. Il n’y a pas de traversée d’une veine entre la liaison au niveau du pied de pale et l’excentrique. Par conséquent, la hauteur de l’arbre radial est beaucoup plus petite que pour une turbomachine de type UDF telle qu’illustrée aux figures 1 à 4. L’entrée de veine primaire est en amont du redresseur 114 et le système de changement de pas est en partie froide de la turbomachine, autour du compresseur. Pour l’aubage statorique de redresseur 114, l’espace disponible radialement est réduit entre le flux primaire dans le compresseur et l’extérieur ou le flux circule entre les aubes 120 et 122.
La illustre schématiquement une transposition du mécanisme de liaison de la à un environnement turbomachine de type USF, que l’invention se propose d’améliorer.
Ici, le pied d’aube pour USF est modifié en ayant une forme qualifiée de « pied tulipe » ou de « pied bulbe ». Un rayon R d’implantation de la biellette 32A est relativement restreint pour assurer autant que possible du volume pour l’actionneur comprenant le vérin 28A.
En outre, le montage de ce système de changement de pas doit également être effectué par l’intérieur de la veine (selon la flèche F2), car le diamètre D du fut du moyeu 44A impose les dimensions maximales pour faire passer un excentrique tel qu’illustré dans la vue en coupe représentée dans la partie haute de la correspondant à la pour un environnement turbomachine de type USF.
La est une vue dans le plan de coupe B-B de la et en éclaté partiel qui illustre cet encombrement radial encore plus restreint dû au faible rapport de moyeu. L’éclaté partiel sur la figure est entre le pied 12A et l’excentrique 34A pour simplifier au maximum la . Or, il est nécessaire d’avoir un rayon d’implantation R de la biellette 32A le plus important possible pour optimiser le bras de levier L de l’excentrique 34A et transmettre le couple nécessaire du vérin à la pale. La liaison cannelée 36A est donc pénalisante pour intégrer cette longueur d’excentrique optimale.
De plus, l’environnement moteur ne nécessite pas de rotulage car les déplacements différentiels évoqués pour les turbomachines de type UDF ont beaucoup moins d’impact puisque l’ensemble est agencé uniquement sous la veine.
La présente invention a pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer un système de changement du pas des pales de l'hélice, dont la conception de l’excentrique permet de maximiser la longueur du bras de levier.
À cet effet, l’invention concerne un système de changement de pas d’une pale d’une hélice, pour une turbomachine d’aéronef, caractérisé en ce qu’il comprend un support de pied de pale comportant une paroi annulaire s’étendant autour d’un axe destiné à être un axe de calage de l’aube, cette paroi annulaire comportant une extrémité axiale inférieure fermée par une paroi de fond et une extrémité axiale supérieure ouverte et configurée pour autoriser le montage d’un pied de pale, la paroi de fond comportant une face supérieure configurée pour coopérer par complémentarité de forme avec une extrémité libre du pied de façon à ce que le support soit solidarisé en rotation avec le pied autour dudit axe et une face inférieure opposée à la face supérieure comprenant un prolongement transversal, le prolongement transversal ayant une extrémité fixée solidairement à une chape formant excentrique configurée pour coopérer avec un mécanisme de changement de pas.
Un tel système permet de fusionner les fonctions de support de pied de pale et d’excentrique permettant de rapporter la longueur du bras de levier afin de faciliter notamment l’intégration de celui-ci.
la est vue schématique d’un détail du tissu cellulaire de la .
la est vue schématique des pixels du détail V de la .
Description détaillée On a représenté à la un exemple d’un dispositif d’acquisition 10 d’image en trois dimensions d’un échantillon biologique par microscopie à balayage selon un mode de réalisation particulier de l’invention.
Le dispositif d’acquisition 10 comprend un microscope, auquel est adjoint une matrice d’illumination tel qu’une matrice de micro-miroirs (« Digital Micromirror Device » en terminologie anglo-saxonne), ci-après désignée par DMD 14, placée dans un plan conjugué au plan focal, c’est-à-dire le plan de l’échantillon de l’objectif 12 du microscope à l’aide d’un ou plusieurs relais optiques 16, par exemple composé d’une pluralité de lentilles 17 et de miroirs 18, réfléchissants ou semi-réfléchissants.
En amont du DMD se trouve un laser 19, de préférence colimaté et élargi pour couvrir la surface du DMD. L’ensemble composé par le laser 19, le DMD 14 et le relais 16 constitue un système d’illumination ciblée 20.
Afin d’obtenir une illumination en trois dimensions, il est possible soit de déplacer l’objectif suivant l’axe optique du microscope, soit d’utiliser une lentille électro-accordable pour déplacer le plan de focalisation de l’illumination et de la détection conjointement, soit encore d’utiliser un système de téléfocalisation à deux objectifs, par exemple tel que celui décrit dans E. J. Botcherby, R. Juškaitis, M. J. Booth, and T. Wilson, “ An optical technique for remote focusing in microscopy ,” Opt. Commun. 281(4), 880–887 (2008).
Dans l’exemple illustré sur les figures, la technique consistant à déplacer l’objectif est utilisée, s’agissant de la plus simple.
Le dispositif d’acquisition d’image 10 comprend en outre un dispositif de détection 21, par exemple une caméra 22 reliée à un ordinateur 24. Le dispositif de détection 21, en association avec le système d’illumination 20, permet d’acquérir un nombre arbitraire de points discrets, ou voxels, dans un volume de référence V dans lequel est placé un échantillon biologique B, qui est ici un tissu cellulaire épithélial, illustrés de manière schématique à la . De préférence, les voxels ainsi acquis sont à la limite de résolution du microscope 12.
On cherche ici à étudier la surface S, dite surface de référence, de l’échantillon biologique B, afin d’observer des cellules C et en particulier leur contour, comme illustré à la .
Le dispositif d’acquisition d’image 10 est apte à mettre en œuvre un procédé d’acquisition d’image selon l’invention représenté de façon schématique à la .
En premier lieu, comme illustré à la , un pré-balayage 100 des pixels de la surface de référence S est effectué. Au cours de cette étape, seul un sous-ensemble des pixels de la surface de référence, dit ensemble initial de pixels sondés Ω 1 S , est illuminé par le système d’illumination 20.
De préférence, le sous-ensemble des pixels de la surface de référence S représente entre 0,01% et 0,2% des pixels de la surface de référence S, de préférence entre 0,05% et 0,1% des pixels de la surface de référence S. Dans le mode de réalisation illustré sur les figures, le sous-ensemble des pixels de la surface de référence S représente 0,1% des pixels de la surface de référence S. Ainsi on illumine une très faible fraction de l’échantillon biologique B.
En pratique, concernant les microscopes à balayage utilisant un scanner (miroir galvanométrique, miroir résonant, miroir polygonal, scanner acousto-optique), deux possibilités s’offrent pour contrôler spatialement l’illumination : soit balayer tous les pixels de la surface de référence S et n’illuminer que les pixels sondés, soit ne balayer et illuminer que les pixels sondés.
Dans le premier cas, on peut par exemple laisser le dispositif d’acquisition 10 balayer toute la surface de référence S façon systématique, mais en modulant le système d’illumination 20 de façon à contrôler quels points dans l’espace seront illuminés. Cette modalité est adaptée aux miroirs résonants, aux miroirs galvanométriques, et aux miroirs polygonaux. Elle nécessite la connaissance de la position de balayage en temps réel afin de moduler, aussi en temps réel, l’illumination pour éclairer les pixels voulus.
Dans le second cas, on peut faire en sorte que le dispositif d’acquisition 10 saute d’un pixel à l’autre rapidement, c’est-à-dire sans balayer les pixels au moment du saut : ceci est possible avec les scanner acousto-optiques, et avec les miroirs galvanométriques. Lorsque dispositif d’acquisition 10 est utilisé de telle sorte, le bénéfice est que l’imagerie sera plus rapide du fait qu’une surface plus restreinte est balayée en plus de générer une illumination réduite. Cependant, dans le cas des miroirs galvanométriques, il faut faire attention à ce que les sauts ne soient pas trop fréquents ou soient faits suffisamment lentement pour ne pas entraîner les miroirs dans un régime instable.
Quelle que soit la technique utilisée, lors de cette première étape de pré-balayage 100, les pixels de l’ensemble initial de pixels sondés peuvent être répartis aléatoirement dans la surface de référence S englobant la surface d’intérêt de l’échantillon B.
Dans une production à grande échelle notamment, il est possible de constater un désalignement entre les différentes bandes constitutives de la cellule, ce qui peut rendre possible le contact direct entre l’anode et la cathode. Pour éviter cela, il est connu d’utiliser des moyens de contrôle des cellules au cours du procédé de fabrication, mais également d’instrumenter la ligne de production avec des capteurs d’alignement pour améliorer l’alignement entre les bandes.
Toutefois, malgré ces précautions, des problèmes de fabrication persistent et conduisent généralement à la mise au rebus de la cellule de batterie quand le défaut est identifié lors de la fabrication. Dans d’autres cas plus problématiques, ces défauts de fabrication peuvent mener à la destruction de la batterie lors de son utilisation.
Ces désagréments peuvent être causés par une mauvaise adhésion mécanique entre les couches, ou par une mauvaise stabilité thermique. En effet, les bandes de séparateur comprenant généralement des matériaux polymères, elles peuvent se dilater ou se contracter lors du procédé de fabrication, ou lors de l’utilisation de la cellule de batterie, notamment lorsqu’elle monte en température.
La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités.
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique, ledit procédé de fabrication comprenant : une étape de fourniture d’une première bande de séparateur, d’une deuxième bande de séparateur, d’une première bande d’électrode, et d’une deuxième bande d’électrode ; une étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé dans laquelle un premier empilement de bandes compressé est formé par la solidarisation de ladite première bande d’électrode et de ladite première bande de séparateur, ladite étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé comprenant une première étape de compression dans laquelle la première bande d’électrode et la première bande de séparateur sont superposées et compressées ensemble, de manière à former ledit premier empilement de bandes compressé, et une étape d’enroulement dans laquelle ledit premier empilement de bandes compressé, la deuxième bande de séparateur, et la deuxième bande d’électrode (21)sont enroulés ensemble en se superposant, autour d’un mandrin d’enroulement entraîné en rotation autour d’un axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique amélioré. L’étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé dans laquelle la première bande d’électrode est solidarisée avec la première bande de séparateur permet d’améliorer la cohésion mécanique entre les deux bandes, d’améliorer la stabilité thermique et donc de rendre la cellule fabriquée fiable et sécurisée. De manière avantageuse, la solidarisation de la première bande d’électrode avec la première bande de séparateur, avant leur enroulement lors de l’étape d’enroulement, permet de limiter les risques de dilatation de la première bande de séparateur.
Le procédé de fabrication peut en outre présenter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication permet de former une cellule de batterie en forme de cylindre notamment lors de l’étape d’enroulement.
Selon un mode de réalisation, l’étape de formation d’un premier empilement de bandes compressé comprend une première étape de chauffage dans laquelle la première bande d’électrode et la première bande de séparateur sont chauffées à une première température d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est strictement supérieure à 10°C.
Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est comprise entre 10°C et 150°C, et préférentiellement entre 50°C et 100°C, lors de la première étape de chauffage.
Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la première étape de compression sont mises en œuvre successivement, la première étape de chauffage étant réalisée avant la première étape de compression.
De cette manière, il est possible d’adapter le procédé de fabrication pour améliorer l’adhérence mécanique entre les bandes, en fonction du type de première bande d’électrode, ou du type de première bande de séparateur utilisé.
Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la première étape de compression sont mises en œuvre simultanément.
De préférence, le corps de vérin du premier vérin, le corps de vérin du deuxième vérin, et le corps de vérin du deuxième vérin présentent la même longueur.
Toutefois, selon les besoins, on pourra choisir des corps de vérins de longueur différente, et ce, sans nécessiter de modifications substantielles de l’invention.
Par exemple, on pourra choisir des corps de vérin d’une première longueur pour le premier vérin et le deuxième vérin, tandis que l’on choisira un corps de vérin d’une deuxième longueur, différente de la première longueur, pour le troisième vérin.
En pratique, dans ce deuxième exemple, la tige du premier vérin et la tige du deuxième vérin sont orientées dans une première direction, tandis que la tige du troisième vérin est orientée dans une deuxième direction qui est opposée à la première direction.
Bien sûr, selon les besoins, on pourra envisager d’autres configurations de vérins inversés.
Dans un deuxième exemple de la façon de réaliser le dispositif de levage 130, au moins l’un des mécanismes principaux de levage 135 et/ou au moins l’un des mécanismes auxiliaires de levage comprennent, en outre, un mécanisme de maintien à cliquets de type connu.
Dans ce deuxième exemple de la façon de réaliser le dispositif de levage 130, la paroi du conteneur de stockage 120 sur laquelle est disposée la première partie de dispositif de levage ou la deuxième partie de dispositif de levage comprend une pluralité d’encliquetages qui sont disposés successivement sur une partie substantielle de la hauteur de la paroi.
En outre, les encliquetages sont configurés pour coopérer avec les cliquets de maintien du mécanisme de maintien à cliquets.
En pratique, les cliquets de maintien sont configurés pour être en prise avec les encliquetages ou être libérés des encliquetages. Pour cela, tout ou partie des cliquets de maintien sont mobiles.
Ainsi, l’invention couvre également une configuration qui comprend au moins un cliquet de maintien fixe et au moins un cliquet de maintien mobile.
Par ailleurs, les cliquets de maintien sont montés pivotant pour basculer entre une position de prise et une position de libération.
Par exemple, les cliquets de maintien présentent une partie d’extrémité dont la forme est complémentaire de la forme de l’espace délimité entre deux encliquetages successifs.
Ainsi, lorsqu’au moins l’un des mécanismes principaux de levage 135 et/ou au moins l’un des mécanismes auxiliaires de levage réalisent le déplacement vertical de la partie centrale du cadre télescopique 134, le mécanisme de maintien à cliquets permet de maintenir le dispositif de levage 130 à une hauteur souhaitée.
Nous avons décrit et illustré l’invention. Toutefois, l’invention ne se limite pas aux formes de réalisations que nous avons présentées. Ainsi, un expert du domaine peut déduire d’autres variantes et modes de réalisation, à la lecture de la description et des figures annexées.
L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chaque mise en œuvre décrite ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais, au contraire, comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente.
CHARIOT MOTORISE EQUIPE DE TOURELLES APTE A SE DEPLACER A ANGLE DROIT SANS DERIVE Domaine de l’invention Le domaine de l’invention est celui de la logistique en entrepôt et en particulier de la manutention, du stockage et du transport de pièces ou de produits.
Le mouvement longitudinal selon l’axe Y est effectué par les premiers moyens de déplacement comprenant un moteur équipé d’un réducteur.
Le positionnement d’une poutre par rapport à l’autre est assuré par un codeur optique linéaire absolu de haute précision.
En résumé l’onduleur bi-périodique remplace deux onduleurs par un seul. Avec une période magnétique qui peut prendre deux valeurs, il constitue une source de rayonnement synchrotron à large gamme spectrale et de puissance modérée. On évalue actuellement qu’une réduction de puissance d’un facteur 5 à 10 peut être obtenue par comparaison avec un onduleur mono-périodique de même domaine spectral.
Chacune des première, deuxième, troisième et quatrième série comprend des aimants permanents ayant au moins une aimantation portée strictement selon l’axe Z.
Chacune des première, deuxième, troisième et quatrième série comprend aussi des aimants permanents ayant au moins une aimantation portée strictement selon l’axe Y.
L’onduleur 101 comprend, parmi la position de référence et la position décalée :
une position (position de référence de la figure 1a) pour laquelle les aimantations selon l’axe Z des aimants, à une même position le long de l’axe Y, des deuxième et troisième séries sont de même sens, et les aimantations selon l’axe Z des aimants, à une même position le long de l’axe Y, des première et quatrième séries sont de sens opposés, et une autre position (position décalée de la figure 1b) pour laquelle les aimantations selon l’axe Z des aimants, à une même position le long de l’axe Y, des deuxième et troisième séries sont de sens opposés, et les aimantations selon l’axe Z des aimants, à une même position le long de l’axe Y, des première et quatrième séries sont de même sens.
Par « position d’un aimant le long de l’axe Y ou 7 », on entend la position du centre géométrique (typiquement le barycentre), vu dans la coupe transverse selon un plan (YoZ)) comprenant les axes Z et Y (et correspondant au plan de la ), de cet aimant, mesuré le long de l’axe Y ou 7 (la position Y=0 pouvant par exemple être la position du centre géométrique (typiquement le barycentre) du premier aimant de la série 1 le long de Y vu dans la coupe transverse selon le plan (YoZ)) comprenant les axes Z et Y).
Typiquement, pour un aimant ayant une face plane (de préférence rectangulaire ou carrée) parallèle à Y (et X) et orientée vers la chambre 8 et ayant une longueur L le long de Y (correspondant de préférence à la longueur d’un des cotés de cette face rectangulaire ou carrée) mesurée le long de l’axe Y ou 7, on entend par « position de cet aimant le long de l’axe Y ou 7 », la position d’un point le long de l’axe Y ou 7 situé au milieu de cette longueur L de cet aimant.
Dans la position de référence de l’onduleur 101 :
le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant de la première série correspond à une position d’un aimant de la quatrième série, le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la première série correspond à une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la quatrième série, le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la première série correspond à une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la quatrième série, le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant de la deuxième série correspond à une position d’un aimant de la troisième série, le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la deuxième série correspond à une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la troisième série, le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la deuxième série correspond à une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la troisième série.
les aimantations selon l’axe Y des aimants des deuxième et troisième séries à une même position le long de l’axe Y sont de sens opposés, les aimantations selon l’axe Z des aimants des deuxième et troisième séries à une même position le long de l’axe Y sont de même sens, les aimantations selon l’axe Y des aimants des première et quatrième séries à une même position le long de l’axe Y sont de même sens, les aimantations selon l’axe Z des aimants des première et quatrième séries à une même position le long de l’axe Y sont de sens opposés.
le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la première série est centrée sur une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la deuxième série de sens opposés, et le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la quatrième série est centrée sur une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Z de la troisième série de même sens ; le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la première série est centrée sur une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la deuxième série respectivement de même sens, et le long de l’axe Y, au moins une ou chaque position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la quatrième série est centrée sur une position d’un aimant d’aimantation selon l’axe Y de la troisième série de sens opposés.
Dans la position décalée de l’onduleur 101 :