INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la illustre un mode de réalisation d’un système électronique intégrant un dispositif de protection selon l’invention ;
la illustre un mode de réalisation d’un dispositif de protection selon l’invention ;
la illustre un mode de réalisation d’un module de puissance ;
la illustre un mode de réalisation d’un module de détection d’évènement de surtension ;
la illustre un mode de réalisation d’un module de variation de consigne de courant ;
la illustre un mode de réalisation d’un module d’amplification de mesure de courant ;
la est un synoptique d’un procédé de protection mis en œuvre par un dispositif de protection selon un mode de réalisation l’invention.
La illustre schématiquement un système électronique 2, par exemple embarqué à bord d’un aéronef (non représenté).
Le système électronique 2 comporte un module générateur de puissance électrique 4, qui comporte un générateur 6 et une unité de protection interne 8. Le générateur 6 est connecté d’une part à la masse 10 (référence à 0V) représentée schématiquement à la , d’autre part à l’unité de protection interne 8. L’unité de protection interne 8 est de type connu, par exemple un disjoncteur électromécanique ou statique.
Le module générateur de puissance électrique 4 est adapté à alimenter en électricité un équipement électronique 12, qui est situé en aval du module générateur 4. L’équipement électronique 12 comprend une alimentation interne 14, connectée en parallèle à un composant de protection 16 de type TVS (pour « transient voltage suppression »), de faible puissance. Le composant TVS 16 réalise un écrêtage de la tension sur la ligne 18 de distribution d’électricité en entrée de l’équipement électronique 12. Des composants TVS dits de faible puissance sont déjà intégrées dans les équipements électroniques standard embarqués sur des aéronefs à structure métallique (moins sensibles aux effets indirectes de la foudre que les aéronefs à structure composite). Le niveau de puissance des TVS dépend de l’utilisation prévue de l’équipement.
Il est proposé de connecter entre le module générateur de puissance électrique 4 et l’équipement électronique 12 un dispositif 20 de protection, décrit en détail ci-après, qui réalise une limitation de courant électrique, la limitation étant adaptée en fonction d’évènements détectés, et en particulier en fonction de détection d’évènements générateurs de surtension ou de surintensité. En particulier, le dispositif 20 de protection permet de limiter le courant en cas de surtension ponctuelle, par exemple due à la foudre.
Avantageusement, le dispositif 20 de protection réalise une fonctionnalité de limiteur de courant actif bidirectionnel, i.e. il permet de traiter des surtensions ou surintensités de polarité positive ou négative, arrivant côté module générateur de puissance électrique 4 ou côté équipement électronique 12.
De plus, avantageusement, le dispositif 20 de protection peut être placé à l’importe quel endroit entre le module générateur de puissance électrique 4 et l’équipement électronique 12.
De préférence, l’organe passif souple est métallique, même si d’autres matériaux peuvent être envisagés.
De préférence, chaque aube comprend plusieurs conduits internes de circulation d’air pour la refroidir, l’organe passif souple étant agencé en amont par rapport à une entrée d’air de chacun de ces conduits.
L’invention a également pour objet une turbine de turbomachine d’aéronef comprenant au moins une telle roue mobile, la turbine étant de préférence une turbine à étage unique, ou une turbine à plusieurs étages dont le premier étage est équipé desdites aubes tournantes.
L’invention a aussi pour objet une turbomachine d’aéronef comprenant au moins une telle turbine, la turbine étant préférentiellement une turbine haute pression, mais pouvant alternativement être une turbine basse pression.
Enfin, l’invention a pour objet une plaque de calibrage de débit d’air de refroidissement, destinée à équiper une aube tournante d’une roue mobile de turbine pour turbomachine d’aéronef comprenant au moins un conduit interne de circulation d’air pour refroidir cette aube, la plaque de calibrage comportant une portion principale plane percée d’un trou pour ajuster le débit d’air maximal destiné à être admis dans le conduit. Selon l’invention, la plaque de calibrage comprend en outre un organe passif souple incliné par rapport à la portion principale plane, l’organe passif souple étant destiné à la régulation de la section de passage d’air à travers une cavité axiale de fond d’alvéole d’un disque de la roue mobile de turbine, l’organe passif souple étant configuré pour se déplacer par effet centrifuge de sorte qu’il entraîne une augmentation de la section de passage d’air lorsque la vitesse de rotation de la roue s’accroît.
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront dans la description détaillée non limitative ci-dessous.
Cette description sera faite au regard des dessins annexés parmi lesquels ;
représente une vue schématique d’un turboréacteur à double flux, en coupe longitudinale ;
représente une vue en demi-coupe axiale partielle d’une roue mobile de turbine du turboréacteur montré sur la figure précédente, selon un mode de réalisation préféré de l’invention ;
représente une vue en coupe prise le long de la ligne IIA-IIA de la ;
représente une vue agrandie en demi-coupe axiale d’une partie de la roue montrée sur la , l’organe passif souple équipant l’aube étant représenté dans une configuration observée lorsque la roue mobile est à l’arrêt ;
est une vue en perspective d’une partie d’une plaque de calibrage équipant les aubes tournantes de la roue mobile montrée sur la figure précédente ; et
représente une vue similaire à celle de la , avec l’organe passif souple représenté dans une configuration observée lorsque la roue mobile tourne à vitesse élevée.
EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION En référence tout d’abord à la , il est représenté une turbomachine 1 d’aéronef, selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Il s’agit ici d’un turboréacteur à double flux et à double corps. Néanmoins, il pourrait s’agir d’une turbomachine d’un autre type, par exemple d’un turbopropulseur, sans sortir du cadre de l’invention.
Le turboréacteur 1 présente un axe central longitudinal 2 autour duquel s’étendent ses différents composants. Elle comprend, d’amont en aval selon une direction principale 5 d’écoulement des gaz à travers ce turboréacteur, une soufflante 3, un compresseur basse pression 4, un compresseur haute pression 6, une chambre de combustion 11, une turbine haute pression 7 et une turbine basse pression 8.
De manière conventionnelle, après avoir traversé la soufflante, l’air se divise en un flux primaire central 12a et un flux secondaire 12b qui entoure le flux primaire. Le flux primaire 12a s’écoule dans une veine principale 14a de circulation des gaz traversant les compresseurs 4, 6, la chambre de combustion 11 et les turbines 7, 8. Le flux secondaire 12b s’écoule quant à lui dans une veine secondaire 14b délimitée radialement vers l’extérieur par un carter moteur, entouré d’une nacelle 9.
Pour retenir la portée 600 à distance du support 400, des moyens élastiquement déformables sont interposés entre la portée 600 et le support 400 (voir ).
Ici, comme le montre la , ces moyens élastiquement déformables se présentent sous la forme de ressorts 490 de compression. Il est au moins prévu trois ressort 490 distincts. En pratique, pour assurer une bonne répartition des efforts sous la portée 600, il est prévu un ressort 490 dans chaque espace libre délimité entre les plots périphériques 440 du support 400.
Sur la , on a représenté la portée 600. On y observe qu’elle comporte une couronne périphérique 610 et des rayons 620 qui s’étendent entre cette couronne périphérique 610 et une couronne intérieure (non visible). Cette portée 600 présente une face inférieure plane, qui s’appuie sur les ressorts 490, et une face supérieure plane sur laquelle s’appuie le joint inférieur 500.
Sa forme lui permet de se placer sous l’intégralité de la face inférieure du joint inférieur 500.
Sur la , on a représenté le support 400, le rotor 200 et le joint inférieur 500, mais on n’a pas représenté la portée 600 afin de voir le joint inférieur 500.
Ce joint inférieur 500 est identique au joint supérieur 550, à ceci près qu’il n’est pas percé de trous.
On pourra donc dans la suite ne décrire que le joint supérieur 550.
Comme le montre la , le joint supérieur 550 est plat. Il présente une épaisseur réduite et est réalisé dans une matière compressible, à savoir au moins deux fois plus compressible (à contrainte identique) que les autres éléments de l’outil. Il est ici réalisé en élastomère.
Ce joint supérieur 550 présente plusieurs secteurs angulaires de formes identiques, qui se répètent autour de l’axe de rotation A1.
Il comporte ainsi une couronne extérieure 560 circulaire, à partir de la face intérieure de laquelle s’étendent une pluralité d’éléments en U (ci-après appelés anses 570).
Chaque anse 570 comporte deux bras droits dont les extrémités libres se rattachent à la couronne extérieure 560, et une embase en forme d’arc-de-cercle centré sur l’axe de rotation A1.
La couronne extérieure 560 et les anses 570 sont formées par des bandes de joint de section rectangulaire et de largeur très supérieure à celle des interstices 219.
Le joint supérieur 550 est ainsi prévu pour se placer au-dessus de chacun des interstices 219 et de part et d’autre de ceux-ci, de façon à fermer hermétiquement cet interstice d’un côté du rotor 200.
A la différence du joint inférieur 500, le joint supérieur 550 est percé de trous traversants 590. Il est prévu autant de trous traversants 590 dans le joint supérieur 550 que d’aimants 220 dans le rotor 200. Ces trous traversants 590 sont régulièrement répartis autour de l’axe de rotation A1.
Comme cela apparaîtra clairement dans la suite, ces trous traversants 590 sont prévus pour permettre l’injection de résine dans les interstices 219.
Sur la , on a plus particulièrement représenté l’élément de presse 700, dont on rappelle qu’il permet de comprimer le joint supérieur 550 contre le rotor 200.
Les modules 702, 706 sont par exemple analogues au module 102 représenté sur les figures 3 et 4, c’est-à-dire notamment coudés.
Le module 704 est par exemple situé entre les modules 702, 706 selon la direction D8. Le module 704 est par exemple analogue au module 102 représenté sur la .
Deux organes de fixation 716, 718 (presque entièrement cachés sur la , mais structurellement analogues au cinquième organe de fixation 416 représenté sur la ) sont adaptés pour assurer, dans leurs positions connectées la cohésion entre les trois modules 702, 704, 706 dans la direction D8.
Montage des installations selon l’invention Pour monter le connecteur 20 représenté sur les figures 1, 3, 4, 5 et 6, le troisième organe de fixation 116 et le quatrième organe de fixation 118 sont préalablement déplacés de leur positions déconnectées ( ) à leurs positions connectées ( ).
Puis, dans l’exemple, on fixe le module 108 du deuxième ensemble 106 sur l’appareil électrique 12. Le contact électrique 110 femelle est relié électriquement à la borne positive de l’appareil électrique 12.
Ainsi, le troisième organe de fixation 116 et le quatrième organe de fixation 118 sont fixes par rapport au module 108. L’appareil électrique 12 sert dans l’exemple de butée arrière dans la direction de connexion D1.
Le contact électrique 104 mâle du module 102 du premier ensemble 100 est relié électriquement au câble 38.
Puis, le premier organe de fixation 112 et le deuxième organe de fixation 114 sont mis dans leurs positions connectées respectivement sur la première zone de fixation 137 et la deuxième zone de fixation 138 du module 102.
Enfin, le premier ensemble 100 et le deuxième ensemble 106 du connecteur 20 sont déplacés de la configuration déconnectée à la configuration connectée. Dans l’exemple, le premier organe de fixation 112 et le deuxième organe de fixation 114 s’encliquètent respectivement sur le troisième organe de fixation 116 et le quatrième organe de fixation 118. Ainsi, le premier ensemble 100 et le deuxième ensemble 106 sont maintenus dans la configuration connectée.
Avantageusement, les organes de blocage 120 sont insérés dans les passages 156, afin de verrouiller le premier organe de fixation 112 et le deuxième organe de fixation 118 en translation axiale par rapport à la première zone de fixation 137 et à la deuxième zone de fixation 138.
Les éventuels organes de fixation supplémentaires mentionnés plus haut renforcent ou verrouillent avantageusement cette connexion.
La variante représentée sur la fonctionne de manière analogue. Son avantage est de donner une configuration linéaire au premier ensemble 200, et non coudée.
La variante représentée sur la fonctionne également de manière analogue, à la différence que le module 108 du deuxième ensemble 300 n’est pas fixé sur un appareil électrique. Ainsi, le troisième organe de fixation 116 et le quatrième organe de fixation 118 peuvent être fixés sur le module 108 à tout moment, et non préalablement à une fixation du module 108 sur un appareil électrique.
Dans la variante représentée sur la , on construit le premier ensemble 400 à l’aide des deux modules 402, 404, réunis grâce au cinquième organe de fixation 416. Avantageusement, deux organes de blocage 120 sont insérés dans les passages 476 définis par les cinquième et sixième organes de fixation.
Dans la variante représentée sur la , un troisième module 506 est ajouté respectivement dans le premier ensemble 500, et un module analogue (mais avec un contact électrique femelle) est ajouté dans le deuxième ensemble (non représenté). Le troisième module 506 est accroché aux modules 502, 504 en mettant le septième et le huitième organes de fixation 512, 514 dans leurs positions connectées, dans laquelle ils solidarisent mécaniquement le troisième module au deux modules 502, 504.
Dans la variante représentée sur la , les cinq modules 602, 604, 606, 608, 610 sont solidarisés ensemble grâce au septième et huitième organes de fixation 512, 514, ainsi qu’aux trois organes de fixation 616, 618, 620 analogues au cinquième organe de fixation 416 représenté sur les figures 10 et 11.
cendrier urbain adapté pour la collecte des mégots de cigarettes L'objet de la présente invention a trait au domaine des cendriers urbains.
L’objet de la présente invention concerne plus particulièrement un cendrier urbain destiné à un usage collectif et permettant de collecter les mégots des cigarettes ou équivalents dans un environnement urbain pour favoriser la récupération de ces mégots et les envoyer dans des filières industrielles spécialisées dans la dépollution et le recyclage de ces mégots.
L'objet de la présente invention trouve ainsi de nombreuses applications avantageuses en s'adressant aux collectivités (mairies, agglomérations, communautés d’agglomérations, grandes métropoles, etc.) qui cherchent à mettre en place dans les espaces urbains un réseau de cendriers connectés à caractère écologique et environnemental.
Bien évidemment, on comprend que l'objet de la présente invention trouve également de nombreuses autres applications avantageuses en s'adressant à toutes les entités de type administration, entreprise, restaurant, café ou autres qui sont soucieuses de l'environnement et de l'espace public, et qui cherchent à installer des cendriers collectifs à destination de leurs employés et/ou de leurs clients.
Par cendrier, on entend dans toute la présente description qui suit tous types de dispositifs aptes à contenir et/ou stocker des objets tels que des objets inflammables du type mégots de cigarettes ou équivalents.
Art antérieur On sait que les mégots de cigarettes, une fois les cigarettes fumées, sont classés comme déchets dangereux au titre des propriétés HP6 (toxicité aigüe) par calcul et HP14 (écotoxicité) par essais d’écotoxicité.
La concentration en nicotine dans le mégot représente le principal élément à l’origine de ce classement.
Outre cette toxicité, les mégots de cigarettes représentent l’un des déchets les plus importants dans le monde avec plus de 4 300 milliards de mégots jetés chaque année dans la nature ; ceci représente à titre illustratif près de 40% des déchets présents dans les océans.
On notera ici qu’un mégot de cigarette se décompose dans la nature après environ 15 ans ; durant cette période, le mégot pollue jusqu’à 500 litres d’eau à lui seul.
Pour ces raisons, le recyclage des mégots de cigarettes est devenu un véritable enjeu écologique et environnemental.
Cependant, malgré cette toxicité avérée et des chiffres alarmants, le Demandeur constate que très peu de moyens ont été déployés jusqu’à présent pour la mise en œuvre du recyclage des mégots de cigarettes, ceci tant pour des raisons techniques, financières et/ou écologiques/environnementales.
Aujourd’hui, le Demandeur a développé une technologie de dépollution des mégots de cigarettes par une mise en contact des fibres issues des mégots de cigarettes avec un fluide dense sous pression, de préférence un fluide à l’état supercritique (encore appelé fluide supercritique).
Une telle technologie de dépollution par fluide supercritique est décrite dans le document WO2021/079050A1.
La mise en contact d’un fluide supercritique avec les fibres à dépolluer permet d’extraire des fibres une très grande majorité des substances toxiques (principalement la nicotine) et des odeurs accumulées dans les filtres de cigarette.
Une telle extraction des substances toxiques et des odeurs accumulées dans les filtres de cigarette par une technologie de fluide supercritique permet une dépollution fiable et efficace des fibres ; après dépollution, ces fibres deviennent propres et sont aptes à être réutilisées pour de nouveaux matériaux et/ou d’autres applications.
Une telle technologie de dépollution par fluide supercritique est par ailleurs respectueuse de l’environnement.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la face externe du dispositif de liaison 2 en contact avec la face interne de la cavité aménagée dans la prothèse 3 est recouverte par une couche de recouvrement réalisée dans un matériau polymère. La couche de recouvrement, également appelée enrobage, forme un joint qui assure l’étanchéité entre le dispositif de liaison 2 et la prothèse 3. En alternative ou en complément, la couche de recouvrement est formée sur la paroi externe du plot 5 pour former un joint entre le plot 5 et la prothèse 3.
De manière privilégiée, la couche de polymère possède une épaisseur comprise entre 15μm et 150μm, de préférence entre 75μm et 100μm. De manière préférentielle, la couche de recouvrement est constituée par ou comporte du Polytétrafluoroéthylène (PTFE), du polyetherketoneketone (PEEK), du polyetherketoneketone (PEKK) ou leurs dérivés, par exemple leurs dérivés fluorés. Ces matériaux sont particulièrement avantageux car ils sont compatibles avec le titane, les alliages de titane ainsi que les matériaux à mémoire de forme, par exemple le Nitinol. D’autres matériaux possédant une biocompatibilité peuvent être utilisés pour cet enrobage. Il est également possible d’utiliser des polymères polycathioniques hydrophobiques, par exemple ceux divulgués dans le document US10,500,317. L’utilisation d’une couche de recouvrement hydrophobique permet de ne pas favoriser la formation d’un biofilm sur l’ancrage 1 et notamment le plot 5 et/ou le dispositif de liaison 2.
La couche de recouvrement peut recouvrir la portion verticale du dispositif de liaison 2 et/ou de la portion saillante de l’ancrage 1 pour améliorer le maintien mécanique.
Dans un mode de réalisation particulier, la couche de recouvrement est colorée de manière à présenter une couleur blanche se rapprochant de la dent ou une couleur rose se rapprochant de la gencive. La coloration de la couche de recouvrement permet de masquer la couleur du matériau métallique formant le dispositif de liaison 2 et/ou l’ancrage 1 au travers de la prothèse dentaire 3 par transparence.
Il est particulièrement avantageux de prévoir que la face externe du dispositif de liaison 2 soit recouverte par une couche de recouvrement et de préférence par une couche de recouvrement ayant une épaisseur comprise entre 30μm et 75μm. L’épaisseur de la couche de recouvrement peut être uniforme, mais il est avantageux de prévoir une épaisseur plus importante sur les ailettes 13 et les éléments expansifs 11.
De manière préférentielle, le dispositif de liaison 2 est muni d’un trottoir périphérique 2d qui forme l’extrémité inférieure du dispositif de liaison et qui est destiné à supporter l’extrémité inférieure périphérique de la prothèse dentaire 3. Le trottoir périphérique 2d peut également être recouvert par une couche de recouvrement ayant une épaisseur supérieure à l’épaisseur moyenne de la couche de recouvrement, par exemple au moins 10% supérieur. Préférentiellement, le trottoir périphérique 2d prend appui sur l’ancrage 1.
Le trottoir périphérique 2d s’étend continument autour du dispositif de liaison 2 et la prothèse dentaire 3 réalise un contact périphérique continu avec le trottoir périphérique 2d. Le contact entre la prothèse dentaire 3 et le trottoir 2d forme un anneau. Afin d’améliorer l’étanchéité entre le dispositif de liaison 2 et la prothèse dentaire 3, la face supérieure du trottoir périphérique 2d est inclinée vers le haut depuis le centre vers la périphérie du dispositif de liaison 2, le haut correspondant au plan supérieur formé par le somment du dispositif de liaison 2, à l’opposé du bas formé par la zone de contact avec le pilier 1b ou l’implant 1a. L’extrémité terminale de la prothèse dentaire 3 destinée à venir en contact avec le trottoir périphérique 2d est plane. Une force plus importante est présente dans la portion externe du trottoir périphérique 2d pour mieux comprimer la couche de recouvrement le cas échéant.
L’angle d’inclinaison est faible, avantageusement inférieur à 10°, préférentiellement inférieur à 5° et encore plus préférentiellement compris entre 0,5° et 2,5°. Dans les modes de réalisation illustrés, le plan de référence est formé par la partie centrale de la face supérieure du trottoir périphérique 2d. En se déplaçant vers la périphérie, la face supérieure s’incline vers le haut selon l’angle d’inclinaison. Dans l’exemple de réalisation illustré, le plan d’interface avec l’ancrage est parallèle au plan défini par la portion centrale de la face supérieure du trottoir périphérique 2d.
Dans une alternative de réalisation, la face supérieure du trottoir périphérique 2d est plane et la face inférieure de la prothèse dentaire 3 est inclinée. La portion externe est plus basse que la portion interne pour obtenir un résultat équivalent à ce qui a été décrit précédemment. Cependant, ce mode de réalisation est plus difficile à réaliser avec une prothèse dentaire 3 en céramique. Selon une autre approche, la couche de recouvrement présente une l’augmentation progressive de l’épaisseur de l’enrobage du centre vers l’extérieur de manière à former un joint plus efficace entre la prothèse 3 et le trottoir périphérique 2d.
De manière préférentielle, la section transversale du trottoir périphérique 2d est supérieure à la section transversale de la prothèse dentaire 3. Avantageusement, la section de la prothèse dentaire 3 est inférieure à la section du trottoir périphérique 2d d’une valeur comprise entre 100μm et 200μm. De cette manière, le trottoir 2d déborde tout autour de la zone de contact entre le trottoir périphérique 2d et la prothèse dentaire 3 ce qui favorise l’obtention d’une bonne étanchéité. Un tel mode de réalisation est illustré aux figures 4, 6 8, 9 et 11.