INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Montage selon la Figure 3 pose sur le mur M de l’ensemble 33 excepté les plaquettes 40 et 41, l’ensemble 33, préparé en usine, étant fixé au mur M par les vis 35 ; installation de part et d’autre de l’ensemble 33 d’un cadre formé à partir de pièces 1 qui en constituent les montants et traverses, le fond arrière de chaque cadre étant constitué par une grille G s’encliquetant dans les gorges g5 des battues 6, chaque cadre renfermant déjà son isolant I et à l’avant, portant, montée dans les gorges g2, une parclose PC, et fermé par un film pare-pluie F ; les deux cadres sont supportés pour leur pose par les ailes 42b d’une plaquette 42 qui viennent se placer dans les gorges g4 de deux traverses inférieures 1 ; les plaques 43 viennent se placer entre les plaques 36 et les parois 2 des pièces 1 ; fixation par vissage des plaquettes 40 et 41 qui viennent dans les gorges g4 des montants 1 ; mise en place d’un isolant I dans l’espace libre entre les deux coques B de deux montants 1 adjacents ; mise en place à l’avant d’un joint souple J, par exemple en EPDM, qui vient s’insérer dans les gorges g1 ; fixation d’équerres E par vissage dans les gorges g3 ; fixation d’un parement P sur les équerres E.
On peut voir qu’est constitué, entre le mur M et les cadres, un espace d’air EA servant d’isolation.
On va maintenant décrire, avec référence à la , un bloc 33’ qui est analogue à un bloc 33, les mêmes éléments étant repérés par les mêmes chiffres de référence avec le suffixe « ’ ». Ce bloc 33’ est utilisé lorsqu’il est positionné entre un cadre d’isolation et un cadre d’ouverture (fenêtre par exemple).
Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, les structures de préhension microscopiques sont formées à un angle oblique avec la au moins une rainure. L'angle oblique peut faciliter l'assemblage de l'élément de connexion. En outre, l'angle oblique peut fournir la friction nécessaire pour empêcher le glissement de l'élément de connexion, tout en réduisant l'usure des pièces en maintenant un coefficient de friction correct.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la structure de préhension se présente sous la forme de crochets intégrés au bord. Les crochets créent un effet de "pied de gecko" entre les composants, améliorant ainsi les performances de friction de l'élément de connexion et maintenant le jeu nécessaire dans l'assemblage pour éviter tout dommage structurel.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la pluralité de motifs longitudinaux gravés au laser est formée d'une pluralité de bandes droites qui sont gravées adjacentes les unes aux autres. Les bandes droites fournissent un frottement uniforme à travers la partie de l'arbre, permettant ainsi à l'élément de connexion de fournir une meilleure intégrité structurelle car les forces agissant sont distribuées plus uniformément.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, les bords des bandes droites consécutives coïncident en formant une arête. L'arête peut être configurée pour entrer en contact avec le logement afin de résister au mouvement de l'élément de connexion pour éviter le glissement.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, chacun des au moins un motif longitudinal est formé à des intervalles angulaires identiques. Le ou les motifs longitudinaux formés à des intervalles identiques améliorent les performances de frottement car le frottement créé par les motifs longitudinaux est uniformément réparti le long de la surface de l'élément de liaison.
Dans un mode de réalisation particulier, chacun des au moins un motif longitudinal est formé à des intervalles angulaires de 60° les uns par rapport aux autres. Les motifs longitudinaux formés à des intervalles angulaires de 60° les uns par rapport aux autres offrent des performances de friction optimales et évitent en même temps d'endommager l'élément de connexion, car la gravure d'un trop grand nombre de motifs longitudinaux endommagera l'alésage interne du boîtier du moteur et réduira finalement l'efficacité.
Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, le au moins un motif longitudinal consiste en au moins un motif de hachures croisées formé sur la circonférence extérieure de la partie arbre. Le motif de hachures croisées est configuré pour fournir une friction entre l'élément de connexion et le boîtier afin d'empêcher le mouvement de rotation et le mouvement linéaire entre le composant, améliorant ainsi la performance de friction optimale de l'élément de connexion.
Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, l'au moins un motif longitudinal consiste en un motif hélicoïdal formé sur la circonférence extérieure de la partie d'arbre. Les motifs hélicoïdaux et les hachures croisées présentent l'avantage supplémentaire d'être particulièrement rapides et faciles à fabriquer sur une machine-outil de gravure rotative.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le au moins un motif longitudinal est formé comme un motif continu sur la circonférence de la circonférence extérieure de la partie d'arbre. Le motif continu permet un processus de gravure simple et facile, de sorte que les motifs peuvent être formés en un seul mouvement sur toute la longueur de l'élément de liaison.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le au moins un motif longitudinal formé dans la première section transversale est différent du au moins un motif longitudinal formé dans la deuxième section transversale. Les motifs non continus comme indiqué ci-dessus qui sont différents dans la première et la deuxième section transversale permettent de fournir un nombre optimal de motifs longitudinaux sur l'élément de connexion, en fonction des paramètres de l'application particulière en question. Le nombre optimal de motifs permet d'obtenir une performance de friction optimale sans endommager l'élément de connexion du boîtier du système d'essuie-glace.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la partie d'arbre comprend au moins un ensemble de motifs longitudinaux gravés au laser formés à proximité de la partie de tête, et au moins un ensemble de motifs longitudinaux gravés au laser formés à distance de la partie de tête. Les deux ensembles de motifs longitudinaux fournissent ainsi un couple résistant qui est distribué sur la longueur de l'élément de connexion. En outre, cela permet de réduire les dommages structurels de l'élément de connexion et du boîtier.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, le au moins un motif longitudinal dans la première section transversale est formé à des intervalles de 60° et le au moins un motif longitudinal dans la deuxième section transversale est formé à des intervalles de 30°.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, la gravure laser contrôlée pour former le au moins un motif longitudinal comprend le contrôle de l'intensité et de la taille d'un faisceau laser. Le contrôle de l'intensité et de la taille du faisceau laser permet d'enlever une quantité optimale de matériau de la surface de l'élément de connexion pendant le processus de gravure. La quantité de matière enlevée est importante pour maintenir les performances de friction optimales de l'arbre et, en même temps, pour éviter tout dommage qui pourrait aller à l'encontre de l'objectif de l'élément de connexion comportant les motifs longitudinaux.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, l'élément de connexion est une douille excentrique. Dans un système d'essuie-glace, la rotation de la douille excentrique permet de contrôler précisément la position de la roue à vis sans fin par rapport à l'arbre.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, l'élément de liaison est réalisé en métal fritté.
Pour compléter la description et permettre une meilleure compréhension de l'invention, un jeu de dessins est fourni. Ces dessins font partie intégrale de la description et illustrent un mode de réalisation de l'invention, qui ne doit pas être interprété comme limitant la portée de l'invention, mais seulement comme un exemple de réalisation de l'invention. Les dessins comprennent les caractéristiques suivantes.
Selon l’invention, l’analyse de l’évolution du taux d’hygrométrie permet d’ajuster le seuil de déclenchement au-delà duquel de l’air extérieur est injecté dans l’habitacle du véhicule en ajustant le taux d’hygrométrie de référence.
Par exemple, en cas d’activité « normale » pour un nombre de 1 à 4 personnes dans le véhicule, le différentiel d’hygrométrie sera faible. Par exemple, dans le cas où le différentiel de référence est de 4% par minute, où l’évolution est mesurée sur un intervalle de temps d’une minute et où le taux d’hygrométrie une fois les portes fermées augmente de 50 à 51 % en une minute. Le différentiel d’hygrométrie déterminé sera de 1 % par minute et donc inférieur au différentiel de référence. La condition est remplie et le critère de seuil de déclenchement de l’ouverture du ou des volets d’entrée d’air extérieur, à savoir le taux d’hygrométrie de référence initial peut être choisi pour être haut car le véhicule se trouve dans des conditions pour lesquelles le temps d’embuage est long. Ainsi, un taux d’hygrométrie de référence initial de 85 % peut être la valeur seuil utilisée pour vérifier la pertinence d’une exécution de la commande d’ouverture par défaut. Le gain en consommation électrique liée à un seuil de déclenchement à 85% d’hygrométrie plutôt qu’à 80% d’hygrométrie est de l’ordre de 0,1 à 0,25 kW/100 km.
A l’inverse, si une activité « intense » des occupants est détectée le seuil de déclenchement de l’ouverture d’air extérieur doit être revu à la baisse car le temps d’embuage est plus rapide. Lorsque la condition d’évolution du taux d’hygrométrie n’est pas remplie, c’est-à dire, lorsque le taux d’hygrométrie évolue rapidement une fois les portes du véhicule fermées, le procédé va utiliser un taux d’hygrométrie de référence (ajusté ou intermédiaire) inférieur au taux d’hygrométrie de référence initial comme valeur seuil de déclenchement de l’ouverture du ou des volets. Ceci permet de générer plus tôt une ouverture du ou des volets ou un accroissement de l’ouverture du ou des volets et donc d’anticiper l’embuage des vitres.
Le procédé peut utiliser un taux d’hygrométrie de référence ajusté qui est unique ou, selon une mise en œuvre préférée, plusieurs taux d’hygrométrie de référence modifiés à savoir un taux d’hygrométrie de référence ajusté et un ou plusieurs taux d’hygrométrie de référence intermédiaires.
Dans une mise en œuvre préférée, lorsque la condition d’évolution du taux d’hygrométrie n’est pas remplie, le procédé va utiliser un taux d’hygrométrie de référence ajusté pour tester la condition de taux d’hygrométrie. De préférence, lorsque la condition d’évolution du taux d’hygrométrie n’est pas remplie, le procédé va utiliser un taux d’hygrométrie de référence ajusté ou un taux d’hygrométrie de référence intermédiaire pour tester la condition de taux d’hygrométrie. Avantageusement, le taux d’hygrométrie de référence ajusté est compris entre 60 et 80 % ; plus préférentiellement entre 65 et 75 %.
On comprend que le seuil de déclenchement de l’ouverture du ou des volets basé sur un taux d’hygrométrie référence initial de 85 % dans notre exemple précédent peut être abaissé à une valeur seuil de 70%. La baisse de la valeur seuil permet d’agir au plus vite et d’éviter l’embuage des vitres.
Afin d’affiner encore le seuil de déclenchement de l’ouverture du ou des volets, le procédé peut utiliser plusieurs valeurs de différentiel d’hygrométrie. Dans une mise en œuvre préférée, lorsque la condition d’évolution du taux d’hygrométrie n’est pas remplie, le différentiel d’hygrométrie déterminé est également comparé à un différentiel d’hygrométrie critique et lorsque le différentiel d’hygrométrie déterminé est supérieur ou égal au différentiel d’hygrométrie critique, l’ouverture du ou des volets d’entrée d’air se fait selon une commande modifiée qui est exécutée lorsque le taux d’hygrométrie de l’habitacle est égal ou supérieur à un taux d’hygrométrie de référence ajusté, le taux d’hygrométrie de référence ajusté étant choisi pour être inférieur au taux d’hygrométrie de référence initial. Par exemple, le différentiel d’hygrométrie critique est compris entre 5 et 8 % par minute, de préférence entre 6 et 7 % par minute.
Dans un exemple de réalisation de l’invention le paramétrage du seuil de déclenchement prenant en compte l’évolution du taux d’hygrométrie peut comprendre un différentiel d’hygrométrie de référence de 4% par minute et un différentiel d’hygrométrie critique de 6 % par minute;
lorsque l’augmentation du taux d’hygrométrie est inférieure à 4% par minute, le taux d’hygrométrie de référence utilisé est le taux d’hygrométrie de référence initial ; par exemple, il est fixé à 85 % ;
lorsque l’augmentation du taux d’hygrométrie est comprise entre 4 et 6% par minute, le taux d’hygrométrie de référence utilisé est le taux d’hygrométrie de référence intermédiaire ; par exemple, il est fixé à 80 %;
lorsque l’augmentation du taux d’hygrométrie est supérieure à 6% par minute, le taux d’hygrométrie de référence utilisé est le taux d’hygrométrie de référence ajusté ; par exemple il est fixé à 70 %.
En faisant entrer de l’air plus tôt dans le véhicule par le biais d’un seuil de déclenchement plus bas, le volume global d’air entrant dans le véhicule est augmenté.
La détermination de l’évolution du taux d’hygrométrie dans l’habitacle du véhicule peut être renforcée par la détermination du nombre de personnes présentes dans le véhicule. La détermination du nombre de personnes dans le véhicule peut également être utilisée pour ajuster le taux de renouvellement de l’air.
En effet, selon une mise en œuvre préférée de l’invention, les conditions testées comprennent au moins une condition liée au nombre de personnes présentes dans l’habitacle du véhicule et ladite condition est remplie lorsque le nombre de personnes dans le véhicule est égal à un ou inférieur ou égal à un nombre de référence ; par exemple inférieur ou égal à deux.
Le véhicule est préférentiellement doté d’un moyen de détermination du nombre de personnes présentes dans l’habitacle. Ce moyen peut être de tout type, par exemple, le moyen de détection du nombre de personnes dans l’habitacle peut comprendre un ou plusieurs moyens choisis parmi une caméra intérieure, un radar intérieur, des capteurs de détection du nombre de personnes ceinturées, des capteurs de pression disposés dans les sièges, et une interface homme/machine au moyen de laquelle le conducteur renseigne le nombre d’occupants du véhicule.
- poids de la masse 17 : 100g
- matériau de la tige 16 : acier
On constate que le déplacement du point de fixation de la masse 17 sur la tige 16 ne conduit, lorsque l’on reste dans la première moitié de la tige 16 depuis la première extrémité 18, qu’à une faible variation de la fréquence de résonance du dispositif d’amortissement d’oscillations 15. Cette fréquence conserve alors une valeur comprise entre 3000 et 3400 Hz dans l’exemple considéré. Lorsque l’on se rapproche davantage de la deuxième extrémité libre 19, cette variation de fréquence de résonance s’accentue comme on peut le voir sur la , la fréquence de résonance pouvant passer d’une valeur de 3000 Hz à une valeur de 2300 Hz, par exemple.
La masse 17 est disposée autour de la tige 16 qui occupe dans l’exemple considéré une zone centrale dans la masse 17. La masse est par exemple creuse et enfilée sur la tige 16 avant d’être fixée à celle-ci par collage ou soudure ou vissage, notamment. La masse 17 présente dans l’exemple considéré une forme aplatie, pouvant être une plaque de contour discoïde ou autre, par exemple carrée ou plus globalement polygonale.
On peut jouer sur les différents paramètres précédents de manière à accorder le dispositif d’amortissement 15 à une fréquence de résonance égale au produit du nombre de dents de la roue 11 avec la vitesse de rotation de l’arbre 10 pour laquelle il entre en résonance.
Ainsi, dans le cas où cette résonance de l’arbre 10 s’effectue pour une vitesse de 6000 tr/min et où la roue 11 présente 26 dents, on peut dimensionner le dispositif d’amortissement 15 de manière à ce que sa fréquence de résonance soit égale à 2500Hz.
L’équation donnant la fréquence de résonance du dispositif d’amortissement 15 est la suivante dans l’exemple considéré, avec les paramètres tels qu’identifiés ci-dessus
La diffère de la par le fait que le dispositif d’amortissement d’oscillations 15 n’est plus porté par l’arbre 10 mais par la roue 11. Comme on peut le voir sur la , la tige 16 s’étend alors axialement le long de l’arbre 10, et non plus radialement par rapport à celui-ci. Ce qui a été décrit en rapport avec la s’applique encore pour la .
La diffère des exemples des figures 2 et 3 par le fait que deux dispositifs d’amortissement d’oscillations 15 sont portés par le couple « arbre/roue », chacun portant un tel dispositif d’amortissement d’oscillations 15. Ces deux dispositifs d’amortissement d’oscillations 15 peuvent être identiques, et donc présenter une même fréquence de résonance.
En variante, lorsque deux dispositifs d’amortissement d’oscillations 15 sont portés par un couple « arbre/roue », ils peuvent présenter des fréquences de résonance différentes. Cette différence peut être obtenue en faisant varier, d’un dispositif d’amortissement d’oscillations à l’autre :
- la longueur L de la tige 16,
- la section S de la tige 16,
- la masse volumique de la tige 16,
- le module d’Young E de la tige 16,
- le moment d’inertie en flexion I de la tige 16,
- la distance l à laquelle est fixée la masse 17 sur la tige 16,
Les moyens de soulèvement 4 peuvent avoir les dimensions suivantes : une longueur de crémaillère 44 de 700 mm, une longueur de l’organe d’accrochage 4A (entre l’élément formant butée basse 43 et les dents) de 668,6 mm, une largeur (largeur de la partie dents 40) de 420 mm et une largeur de la partie de guidage en translation 41 (entre les deux ailes 41b) de 276 mm.
Les moyens de basculement 5 du châssis 2 comprennent l’ensemble ciseaux 2A, 2B décrit ci-dessus et un mécanisme 50-61 de commande de l’ouverture de l’ensemble ciseaux.
Le mécanisme 50-61 de commande de l’ouverture de l’ensemble ciseaux 2A, 2B comprend un unique actionneur permettant d’écarter ou de rapprocher le corps principal 2A et les jambes d’appui 2B et donc de faire passer le châssis 2 de sa configuration pliée à sa configuration déployée au sol, et inversement.
Dans les premier et second modes de réalisation de la présente invention, le mécanisme 50-61 de commande de l’ouverture comprend un unique treuil 50. Il convient de souligner que le treuil 50 pourrait être remplacé par tout autre moyen apte à permettre l’écartement et le rapprochement du corps principal 2A par rapport à la au moins une jambe d’appui 2B, par exemple un système de vérins.
Le treuil 50 est un treuil à deux tambours, ou treuil à double tambour, comportant un tambour supérieur 51 et un tambour inférieur 52 coaxiaux autour de chacun desquels est enroulé un câble 53, 54. En particulier, un premier câble 53 est enroulé autour du tambour supérieur 51 et un second câble 54 est enroulé autour du tambour inférieur 52.
Le treuil 50 est fixé à la plaque de support 21c solidaire de l’un des bras 21a du corps principal 2A. L’axe longitudinal du treuil 50 est orienté perpendiculairement à l’axe longitudinal du bras 21a sur lequel il est fixé. En variante, le treuil 50 pourrait être agencé avec son axe longitudinal orienté parallèlement à l’axe longitudinal du bras 21a sur lequel il est fixé, pour un actionnement à la verticale par l’opérateur.
Le premier câble 53 relie le tambour supérieur 51 du treuil 50 à l’axe horizontal A2 en passant par la roue avant 30 du corps principal 2A située du côté du treuil 50. Plus précisément, le premier câble 53 part du tambour supérieur 51, longe le bras 21a sur lequel est fixé le treuil 50 jusqu’à l’extrémité avant de ce bras 21a où il est reçu dans un premier guide de câble 55, passe autour d’une première poulie 56 disposée au niveau de la roue avant 30 portée par ce bras 21a, laquelle première poulie 56 est montée sur le même axe de rotation A3 que la roue avant 30, puis est relié au serre-câble 27b de l’ensemble tendeur 27 solidaire de l’axe horizontal A2.
Le second câble 54 relie le tambour inférieur 52 du treuil 50 à l’axe horizontal A2 en passant par la roue avant 30 du corps principal 2A située du côté opposé au treuil 50. Plus précisément, le second câble 54 part du tambour inférieur 52, s’étend le long du bras 21a portant le treuil 50 en direction de l’extrémité arrière du bras 21a où il est reçu dans un deuxième guide de câble 57 situé au niveau du premier ensemble d’appui 31 côté treuil 50, puis passe autour d’une deuxième poulie 58 disposée à proximité du deuxième guide de câble 57 et orientée avec son axe parallèle à l’axe des tambours 51, 52. Cette deuxième poulie 58 permet de diriger le second câble 54 de telle sorte qu’il est reçu dans le tube de liaison bas 20e du corps principal 2A. Après avoir traversé le tube de liaison bas 20e, le second câble 54 arrive à l’extrémité arrière du bras 21a ne portant pas le treuil 50 et change à nouveau de direction en passant autour d’une troisième poulie 59 d’axe parallèle à l’axe des tambours 51, 52. Le second câble 54 longe le bras 21a portant la troisième poulie 59 jusqu’à l’extrémité avant de ce bras 21a où il est reçu dans un troisième guide de câble 60. Le second câble 54 change à nouveau de direction en passant autour d’une quatrième poulie 61 située au niveau de la roue avant 30 du bras 21a ne portant pas le treuil 50 et montée sur l’axe de rotation A3 de ladite roue avant 30. Enfin, le second câble 54 est relié au serre-câble 27b de l’ensemble tendeur 27 solidaire de l’axe horizontal A2, à l’extrémité de l’axe horizontal A2 opposée à celle à laquelle est relié le premier câble 53. Ainsi, les deux extrémités de l’axe A2 sont reliées aux câbles 53, 54 dont l’enroulement et le déroulement sont commandés par le treuil 50. En particulier, le déroulement des câbles 53, 54 permet d’augmenter l’angle entre le corps principal 2A et les jambes d’appui 2B, par rotation autour de l’axe d’articulation A1 et roulement du premier ensemble d’appui 31 à l’opposé des jambes d’appui 2B et/ou roulement du second ensemble d’appui 25’ à l’opposé du corps principal 2A. Au contraire, l’enroulement des câbles 53, 54 permet de rapprocher les jambes d’appui 2B des montants 20a du corps principal 2A.
La commande du treuil 50 peut être réalisée au moyen d’une manivelle, d’une visseuse ou par tout autre moyen approprié.
Si l’on considère les dimensions du châssis 2 indiquées ci-dessus, la longueur de câble 53, 54 à dérouler est de l’ordre de 1200 mm. Si l’on considère l’ensemble des dimensions indiquées ci-dessus, le dispositif de déplacement-basculement 1 dans son ensemble a une masse comprise entre 97,6 kg et 103,4 kg.
Si l’on se réfère à nouveau aux Figures 5 à 8, 10 et 11, on peut voir que le dispositif de déplacement—basculement 1 selon la présente invention peut être utilisé pour aider au désempilage d’une pile P de conteneurs à déchets.
Une telle pile P de conteneurs à déchets comprend une pluralité de conteneurs, par exemple quatorze conteneurs, empilés les uns sur les autres et emboîtés les uns dans les autres. Le conteneur le plus inférieur de la pile comporte des roues, par exemple deux roues. Les autres conteneurs ne comportent pas de roues, celles-ci étant montées après le désempilage de conteneurs. Le dispositif 1 selon l’invention est également adapté à des conteneurs à quatre roues. Il convient simplement d’adapter les dimensions du dispositif 1, notamment l’écartement entre les bras 21a du corps principal 2A, aux dimensions les plus grandes des objets empilés. De plus, chacun des conteneurs à déchets comporte une collerette d’accrochage C conçue pour être accrochée sur le peigne d’un lève-conteneurs équipant un véhicule de collecte des déchets.