INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de 0°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de -5°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de -10°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point de trouble, mesuré selon la norme EN ISO 3015, inférieur ou égal à une température de 10°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point de trouble, mesuré selon la norme EN ISO 3015, inférieur ou égal à une température de 5°C.
Dans un mode de réalisation, le procédé selon l’invention est caractérisé en ce que le mélange obtenu à l’étape c) a un point de trouble, mesuré selon la norme EN ISO 3015, inférieur ou égal à une température de 0°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de 5°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de 0°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de -5°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point d’écoulement, mesuré selon la norme NF T60-105, inférieur ou égal à une température de -10°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point de trouble, mesuré selon la norme EN ISO 3015, inférieur ou égal à une température de 10°C.
Dans un mode de réalisation, le mélange selon l’invention est caractérisé en ce qu’il a un point de trouble, mesuré selon la norme EN ISO 3015, inférieur ou égal à une température de 5°C.
En résumé, lors du serrage du moyen de fixation 5 comprenant de préférence un système vis écrou d’axe s’étendant perpendiculairement par rapport au pavillon, les premiers et deuxièmes joints 38, 28 des pions de centrage sont pris en sandwich entre la barre de toit et le pavillon afin d’assurer l’étanchéité ( notamment). La coopération de l’épaulement 22 avec la section 32 empêche toute déformation, même minime, du pavillon vers le haut notamment. La reprise d’effort vers le bas, entre la barre de toit et le pavillon, est assurée par la coiffe 27, la partie sommitale 39, la collerette 37 et enfin le pavillon comme vu précédemment ce qui empêche l’apparition de déformation du pavillon vers le bas notamment. Le véhicule est alors conforme en termes de qualité perçue lorsque les barres de toit sont montées.
A noter que la tôle du pavillon est de préférence fine.
Grâce à la solution, on peut s’affranchir de réaliser des emboutis ou rainures ou nervures de renfort sur la tôle du pavillon, notamment des rainures s’étendant longitudinalement en cas de barre de toit s’étendant longitudinalement. Cela représente évidemment un gain de temps et une économie. On peut alors supprimer tout calcul de simulation des déformations dues à l’étanchéité du pavillon et les corrélations essais / calculs qui en découlent, ce qui représente encore un gain de temps et des économies. En outre, il devient possible de supprimer des renforts longitudinaux sous le pavillon, ce qui représente là encore des économies, un gain de temps d’assemblage, ainsi qu’un gain en masse de l’ordre de 2.6 kg par véhicule.
Enfin, la solution améliore l’étanchéité du pavillon au niveau des emplacements des centrages.
Bien qu’une distance minimale de l’ordre de 30 cm entre la buse du nettoyeur haute pression et le véhicule soit recommandée, on constate qu’elle est rarement respectée. Comme évoqué précédemment, la solution est particulièrement adaptée à une utilisation d’un nettoyeur haute pression à une distance inférieure des barres de toit. Ainsi, malgré les consignes de nettoyage non respectées, la solution permet d’éviter toute intrusion d’eau à travers le pavillon.
A noter que les matières, notamment de type plastique, utilisées sont aptes à résister aux conditions climatiques et/ou au temps et/ou aux ultraviolets, notamment afin d’éviter tout risque de perte d’étanchéité.
La solution est particulièrement adaptée aux barres de toit qui affleurent le pavillon, autrement dit sans pied de fixation apparent, généralement connues sous le terme anglo-saxon « flush ». Ces barres de toit ont, ou donnent l’impression d’avoir, l’intégralité de leur surface inférieure en contact avec le pavillon. La solution est particulièrement adaptée aux barres de toit en alliage d’aluminium. Même en cas de dispersions suite à la fabrication des barres de toit, et/ou liées aux perçages du pavillon, et/ou provenant de phénomènes de dilatation de la barre de toit et/ou du pavillon, la barre de toit se positionne aisément sur le pavillon grâce aux rattrapages possible selon les directions transversale et longitudinale.
En remarque, la solution selon l’invention atteint donc l’objectif recherché d’éviter toute déformation du pavillon d’un véhicule recevant des barres de toit du pavillon et présente les avantages suivants : - elle est économique ; - elle est facile à mettre en œuvre ; - elle peut être étendue à la mise en position d’un élément ayant une dispersion avant un assemblage, notamment vissé, sur une tôle de grande taille, en particulier en cas de nécessité d’obtenir une étanchéité.
Dispositif d’essuie-glace équipé d’un témoin d’usure DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif d’essuie-glace de véhicule muni d’un témoin d’usure.
ETAT DE LA TECHNIQUE Selon l’état de la technique, les dispositifs d’essuie-glace de véhicule sont connus sous de multiples formes de réalisation. Le contact mécanique entre le balai d’essuie-glace du dispositif d’essuie-glace et la vitre se traduit après un certain temps par l’usure du dispositif d’essuie-glace. D’autres grandeurs d’influence externes telles que, par exemple, les saletés de la vitre ou les rayons ultraviolets ou encore en hiver, la neige gelée, accélèrent l’usure. La même remarque s’applique si la force d’application du balai d’essuie-glace contre la vitre est trop forte.
Généralement, l’usure progressive du balai d’essuie-glace n’est que difficilement, voire pas du tout perçue par le conducteur, en particulier, par exemple, l’usure provoquée par les rayons ultraviolets ou les influences de la température et qui progresse de façon continue. En particulier, en circulation nocturne, l’usure progressive du balai d’essuie-glace peut générer des effets d’éblouissement gênants provoqués par la circulation venant en sens inverse ou d’autre phénomènes, créant ainsi de l’insécurité de conduite.
EXPOSES ET AVANTAGES DE L’INVENTION
La présente invention a pour objet un dispositif d’essuie-glace d’un véhicule comprenant un balai d’essuie-glace et un témoin d’usure pour indiquer l’usure du balai d’essuie-glace, le témoin d’usure étant installé sur le balai d’essuie-glace pour qu’en fonctionnement, il soit en contact avec la vitre et le témoin d’usure indique l’usure du balai d’essuie-glace par un changement de couleur.
Le dispositif d’essuie-glace selon l’invention, a l’avantage de permettre à l’utilisateur d’inspecter, de manière précise, le balai d’essuie-glace pour percevoir son usure. Cela permet le remplacement à temps du balai d’essuie-glace, à un moment où il n’y a pas encore de risque pour la sécurité de la conduite.
Selon l’invention, comme déjà indiqué, le dispositif d’essuie-glace comporte un témoin d’usure pour afficher l’usure du balai d’essuie-glace. Le témoin d’usure est installé sur le balai d’essuie-glace de façon qu’en fonctionnement il soit en contact avec la vitre. Le témoin d’usure est conçu pour afficher l’usure du balai d’essuie-glace par un changement de couleur. Le conducteur est ainsi informé directement dès que l’usure a atteint un état pour lequel la sécurité de conduite devient critique. Cela a notamment l’avantage, dans le cas de véhicules utilisés par différents conducteurs, par exemple des véhicules publiques ou des véhicules de location ou des taxis, de permettre au nouveau conducteur d’être immédiatement en mesure de détecter l’usure du balai d’essuie-glace.
Le témoin d’usure comporte, de préférence, un élément de support équipant le balai d’essuie-glace, ce qui permet d’installer le témoin d’usure directement sur le balai d’essuie-glace et d’indiquer ainsi sans difficulté, l’usure du balai d’essuie-glace.
Bien que les ERU soient considérées comme des effluents dilués (DCO -1 ), elles présentent les caractéristiques d’un effluent complexe, avec une température faible (oscillante entre 15 et 25 °C) et un ratio élevé de MES d’environ 50-65%, i.e. un faible ratio de DCO soluble par rapport à la DCO totale. En conséquence, la conversion totale de la DCO est limitée par la phase d’hydrolyse des composés solides. La gestion et les rendements de cette technologie de méthanisation sont fortement dépendants de la température. Comme toutes les transformations chimiques et biochimiques, la vitesse des réactions qui interviennent en méthanisation augmentent avec la température. Toutefois, ces systèmes sont très dépendants de leur température d’opération.
Ainsi, il n’existe pas de système satisfaisant permettant d’optimiser le brassage dans le réacteur tout en permettant l’extraction facilitée de biogaz issu du réacteur.
À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif d’épuration des eaux usées, qui comporte : - un digesteur anaérobie sous-vide comportant : - en partie basse, une entrée pour eaux usées, - en partie haute : - un déversoir pour eau traitée comportant une sortie pour eau positionnée selon une première hauteur à partir de la partie basse et - une sortie pour biogaz positionnée selon une deuxième hauteur supérieure à la première hauteur, - une colonne de remontée d’eaux par aspiration du biogaz depuis la partie basse vers la partie haute, - une colonne de descentes d’eaux usées non traitées depuis la partie haute vers la partie baisse et - une pompe à vide reliée à la sortie pour biogaz configurée pour, lorsque ladite pompe est actionnée, provoquer l’écoulement d’eaux depuis la partie basse vers la partie haute.
Grâce à ces dispositions, il est possible de créer une première étape de valorisation énergétique dans une filière d’assainissement des eaux résiduaires urbaines (ERU).
Ceci permet de clarifier les ERU et de transformer la pollution en méthane. Ces dispositions présentent notamment trois avantages : - le transport hydraulique, à travers l’effet d’aspiration de la colonne de remontée, à faible coût énergétique visant à optimiser le brassage dans le digesteur (favoriser le contact entre les boues, catalyseurs anaérobies, et le milieu réactionnel), - une extraction de biogaz aisée car la pression de saturation se trouve préférentiellement en dessous de la pression atmosphérique (la constante de dissolution d’un gaz est proportionnelle à la pression dans l’enceinte) et - un contrôle et une évacuation des boues proches de l’optimal.
Plus de biogaz est extrait, meilleur est le brassage à l’intérieur du réacteur. Si le brassage est optimal, meilleure est la performance du réacteur en termes de conversion de la pollution en méthane.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte : - une entrée pour biogaz recirculé en partie basse du digesteur et - une conduite de recirculation du biogaz issu de la sortie pour biogaz vers l’entrée pour biogaz.
Ces modes de réalisation permettent de favoriser le brassage des boues en partie basse du digesteur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte : - une vanne d’activation de la conduite de recirculation et - une vanne d’extraction d’eau depuis le déversoir.
Ces modes de réalisation permettent au dispositif de présenter des modes de fonctionnement distincts en fonction de l’ouverture et de la fermeture de ces vannes.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte un capteur de présence d’eau dans le déversoir, au moins la vanne d’extraction étant activée en fonction de la présence d’eau captée.
Ces modes de réalisation permettent de transitionner d’une configuration dans laquelle la pression du digesteur évolue vers une pression nominale vers une configuration dans laquelle le dispositif est en fonctionnement nominal. Ces modes de réalisation permettent de conserver la vanne en position fermée tant que l’eau n’est pas captée à ce niveau pour éviter l’entrée d’air dans le réacteur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention présente un mode de fonctionnement dans lequel la vanne d’activation de la conduite de recirculation et la vanne d’extraction d’eau sont fermées.
Ces modes de réalisation permettent une réduction en pression du réacteur propre à la mise en condition opératoire nominale du dispositif permettant une extraction optimale du biogaz et de l’eau.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte : - un capteur de pression, configuré pour capter une pression opératoire en partie haute du digesteur et - un régulateur PID, configuré pour réguler le fonctionnement de la pompe à vide en fonction de la pression en partie haute du digesteur captée.
Il est par exemple réalisé dans un alliage résistant à la corrosion à haute température et sous contraintes mécaniques sévères, contenant majoritairement du nickel, tel que l’alliage commercialisé sous la référence Hastelloy X par le groupe Haynes (la marque Hastelloy étant déposée). Cet alliage comprend 47.5% de Nickel, 22% de chrome et 18.5% de fer ainsi que du cobalt, du molybdène et du tungstène. D’autres matériaux sont envisageables pour réaliser le pied.
Dans le présent exemple, le pied 34 a une forme générale de volume à six faces, à savoir une face amont 36, une face aval 38, une face externe 40 orientée en direction opposée à l’axe X-X, une face interne 42 orientée en direction de l’axe et deux faces d’extrémité circonférentielle 44, toutes généralement planes.
Les deux faces axiales 36 et 38 sont opposées l’une à l’autre et présentent deux gorges annulaires respectives 46 s’étendant en direction l’une de l’autre, c’est-à-dire en direction d’une zone médiane du pied. Chacune des gorges débouche sur les deux faces circonférentielles 44.
Le pied 34 est fixé à la plateforme interne 26 par sa face externe. La face interne de la plateforme porte interne 26 à cette fin des nervures 48, en même nombre que les pales 23 et disposées au droit de ces dernières. Les nervures 48 s’étendent d’un côté de la plateforme interne 26 faisant face au pied 34. La illustre la face inférieure de la plateforme interne 26, les pales 23 étant illustrées pas transparence. Les nervures 48 renforcent la rigidité de la plateforme interne et jouent le rôle de masselotte lors du refroidissement des pales 23 à la fin de l’étape de fonderie pour la fabrication des pales 23 et des plateformes 26 d’une seule pièce.
Leur hauteur h suivant une direction radiale perpendiculaire à la face de la plateforme interne 26 est par exemple de 5 mm, comme illustré à la . Leur largeur l suivant la direction circonférentielle à l’axe X-X est par exemple comprise entre 90 et 110% de l’épaisseur e de la base des pales 23.
Les nervures 48 sont en coïncidence avec les pales 23 respectives du secteur 32, comme le montrent les figures 4 à 6. Les nervures 48 ont une forme allongée. Chaque nervure 48 a un axe longitudinal 51 présentant une inclinaison par rapport à un angle de calage de la pale 23 ou une corde 53 prise au pied de la pale comprise entre 0 et 20°, comme illustré à la . Ces deux directions sont elles-mêmes inclinées par rapport à l'axe X-X.
Le pied 34 est fixé par brasure aux nervures 48. A titre d’exemple, on peut à cette fin interposer entre le pied 34 et la plateforme interne 26 une poudre à braser et effectuer une cuisson appropriée de la poudre pour réaliser la brasure assurant la fixation du pied à la plateforme.
La poudre peut consister en une poudre composite pour l'assemblage par brasage-diffusion d'aubes de turboréacteur en superalliages, formée par mélange d'une poudre d'un métal de base de type Astroloy ou NK17CDAT et d'une poudre d'un métal de brasage-diffusion comprenant du bore, ou du nickel, du chrome et du bore, ou du bore et du silicium. Par exemple, la poudre comporte 75 % en poids de poudre d'Astroloy et 25 % en poids de poudre de NiCrB1055. L'Astroloy (NK17CDAT) est un superalliage à base de nickel qui comporte, en poids, 16,9 % de cobalt, 14,8 % de chrome, 3,87 % d'aluminium, 3,45 % de titane, 5,1 % de molybdène, 0,015 % de carbone. Le NiCrB105 est également un superalliage à base de nickel, qui comporte, en poids, 15 % de chrome et 4% de bore.
Le pied 34 s’étend en saillie d’un bord amont 50 et d’un bord aval 52 de la plateforme interne 26. Il est ici d’un seul tenant et forme une extrémité interne libre du secteur.
Comme illustré aux figures 2 et 3, les deux gorges 46 reçoivent les becquets 28 et 30 des aubes 18 adjacentes respectives.
La machine comprend des léchettes 54 solidaires à rotation des disques tournants 14. La face interne 42 du pied s’étend en regard des léchettes. Le pied est formé de façon à être abrasé par les léchettes afin de limiter autant que possible le passage de l’air sous le pied 34.
Le pied 34 ne vient pas en contact avec les becquets 28, 30. Par ailleurs, il n’est au contact des disques rotatifs qu’au niveau des léchettes. On observe aussi que le pied 34 n’empiète pas dans la veine principale 11.
Comme on le voit, le pied 34 occupe une grande partie du volume disponible sous la plateforme interne 26 entre les deux aubes 18 adjacentes, par exemple plus de 30%, voire 50% de ce volume. On délimite sa forme et des dimensions en fonction des jeux de fonctionnement de la turbine. On peut prévoir par exemple des jeux minimaux de 5 à 15% pour assurer le bon fonctionnement de la turbine.
L’invention est applicable à toute pièce de stator pouvant recevoir un pied en nid d’abeille en plateforme interne. Elle est applicable à d’autre turbomachines que les turboréacteurs. Elle s’applique aux turboréacteurs à simple flux.
Système de conditionnement de carburant pour alimenter une turbomachine d’aéronef, aéronef et procédé d’utilisation La présente invention concerne le domaine des aéronefs comportant des turbomachines alimentées par du carburant stocké dans un réservoir cryogénique.
Ainsi, la qualité du mélange de la préparation est améliorée.
Par exemple, le premier outil de mélange et le deuxième outil de mélange sont configurés pour être entraînés en rotation à des vitesses de rotation différentes.
Par exemple, le premier outil de mélange et le deuxième outil de mélange sont entraînés dans le même sens de rotation mais à des vitesses de rotation différentes ce qui permet d’obtenir deux mouvements de mélange et ainsi d’améliorer la qualité du mélange de la préparation.
Par exemple, si le premier outil de mélange est configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation horaire, le deuxième outil de mélange peut être configuré pour être entraîné en rotation selon un sens de rotation horaire ou bien antihoraire.
Dans certains modes de réalisation, le premier outil de mélange comprend une première portion de contact disposée dans la cuve de mélange, la première portion de contact comprenant une première partie de mélange s’étendant vers un fond de la cuve de mélange, et dans lequel le deuxième outil de mélange comprend une deuxième portion de contact disposée dans la cuve de mélange, la deuxième portion de contact comprend une deuxième partie de mélange s’étendant vers un fond de la cuve de mélange.
Les première et deuxième parties de mélange permettent le mélange de la préparation.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend une portion rectiligne.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend une portion incurvée.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend une portion s’étendant selon une direction axiale par rapport aux premier et deuxième axes de rotation respectivement.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend une portion inclinée par rapport à une direction axiale par rapport aux premier et deuxième axes de rotation.
Par exemple, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend au moins une portion en forme de spirale.
Par exemple, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend au moins une portion en forme de portion de spirale.
Par exemple, les première et deuxième parties de mélange sont en forme de spirale. Ainsi, Lorsque les premier et deuxième outils de mélange sont entraînés en rotation, les première et deuxième parties de mélange se croisent donc de façon progressive, ce qui limite les chocs sur la préparation. La forme les première et deuxième parties de mélange permet donc de pousser progressivement la préparation vers le bas ce qui permet d’obtenir une bonne qualité de mélange.
Dans certains modes de réalisation, au moins l’une des première et deuxième parties de mélange comprend une portion déportée configurée pour former un passage pour la préparation entre les première et deuxième parties de mélange.
Par exemple, les première et deuxième portions de mélange sont excentrées par rapport aux premier et deuxième axes de rotation.
Par exemple, les première et deuxième portions de mélange sont symétriques par rapport aux premier et deuxième axes de rotation.
Ces modes de réalisation permettent au dispositif d’atteindre de manière optimale une pression opératoire de fonctionnement.
Dans des modes de réalisation, la colonne de remontée d’eaux par aspiration de biogaz d’eau comporte, en partie haute du digesteur, une sortie pour biogaz remonté, ladite sortie étant positionnée selon une troisième hauteur inférieure à la première hauteur.
Ces modes de réalisation permettent de trier les boues, l’eau et le biogaz obtenu dans le digesteur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte une colonne tampon configurée pour recevoir des eaux usées, ladite colonne tampon comportant : - une entrée pour eaux usées, - une prise d’air atmosphérique et - l’entrée pour eaux usées du digesteur étant reliée à la colonne tampon et configurée pour fournir des eaux usées par dépression.
Ces modes de réalisation permettent d’optimiser le fonctionnement du digesteur.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte : - un capteur d’un niveau de remplissage en eaux usées de la colonne tampon et - une pompe d’alimentation de la colonne tampon en eau usées activée en fonction du niveau de remplissage capté.
Ces modes de réalisation permettent de réguler automatiquement la quantité d’eaux usées dans la colonne tampon. Dans de tels modes de réalisations, une régulation de type « PID » peut être mise en œuvre, dans laquelle la fréquence de fonctionnement de la pompe est asservi au niveau liquide de la colonne tampon.
Dans des modes de réalisation, le dispositif objet de la présente invention comporte, en aval de la pompe à vide : - un déshumidificateur du biogaz, - un moyen d’adsorption pour purifier le biogaz et/ou - un stockage du biogaz.
Ces modes de réalisation permettent de traiter le biogaz en vue de le conformer à des spécifications de valorisation déterminées.