INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En outre, lorsque le terme "adapté" ou "agencé" ou "configuré" est utilisé ici en se référant à tout composant dans son ensemble, ou à toute partie d'un composant, ou à une combinaison de composants, il doit être compris que cela signifie et englobe la structure et/ou la configuration et/ou la forme et/ou le positionnement du composant ou de la partie que ce terme désigne.
Réception du paquet de données, par un premier commutateur comprenant un premier ensemble de ports de sortie, le premier ensemble de ports de sortie étant constitué d’un premier nombre de ports de sortie, (la réception est par exemple réalisée par l’intermédiaire d’un premier port d’entrée du premier commutateur), Lecture (par exemple par le premier commutateur) d’un premier champ du paquet de données constitué d’un premier nombre de bits, Sélection (par exemple par le premier commutateur) d’un premier port de sortie dans le premier ensemble de ports de sortie, à partir de la lecture du premier champ, le premier port de sortie étant complètement (ou totalement ou entièrement) déterminé par le premier champ, Transmission du paquet de donnée, par le premier commutateur, par le (ou par l’intermédiaire du) premier port de sortie
Caractérisé en ce que le premier champ comporte un premier identifiant unique du premier port de sortie, et en ce que la sélection du premier port de sortie est réalisée à partir du premier identifiant unique.
Ainsi l’invention permet de se passer d’une table ARL, le port de sortie sur lequel doit être transmit le paquet de données étant inclus dans le premier champ en tant qu’identifiant unique de ce port de sortie.
Le paquet de données est par exemple une trame, par exemple au format Ethernet.
Selon un mode de réalisation, le premier ensemble de ports de sortie est constitué de la totalité des ports de sortie du premier commutateur. Il peut être aussi constitué de la totalité des ports connectés (à d’autres éléments du réseau) du premier commutateur, ce qui permet de minimiser les ressources utilisées par le dispositif.
Les étapes de lecture du premier champ et/ou de sélection du premier port de sortie, sont par exemple réalisées par le premier commutateur. Par exemple, le premier commutateur est un circuit électronique spécialisé qui peut mémoriser de manière statique le premier identifiant unique. En variante, ces étapes peuvent être réalisées par un autre composant électronique que le premier commutateur.
Par le fait qu’un port de sortie est complètement (ou totalement ou entièrement) déterminé par le premier champ, on entend qu’aucune autre donnée dans le paquet de donnée ne détermine (ou ne contribue à déterminé) le port de sortie.
Par le fait qu’un identifiant d’un port est unique, on entend qu’aucun autre identifiant identifie ce port, ni dans le premier champ, ni dans le paquet de données, ni dans la mémoire, ou plus généralement dans les circuits du dispositif électronique ou du le commutateur (à des fins de sélection du port de sortie).
Selon un mode de réalisation, le paquet de données est conforme au format Ethernet (Par exemple, conformément à la norme ISO/IEC 802-3 de 1982) et le premier champ est compris dans la destination MAC selon le format Ethernet (Par exemple, conformément à la norme ISO/IEC 802-3 de 1982) du paquet de données. Par exemple, le premier champ est compris dans le NIC (« Network Interface Controller ») dans le format Ethernet (Par exemple, conformément à la norme ISO/IEC 802-3 de 1982) du paquet de données.
Le premier identifiant unique est par exemple un premier bit a une première valeur déterminée. Le premier nombre de bits est par exemple égal au premier nombre de ports. Chaque bit du champ sert ainsi à indiquer si un port de sortie du premier composant est le premier port de sortie. Selon ce mode de réalisation, il peut y avoir avantageusement plusieurs ports de sorties pour un paquet de données.
En variante, le premier identifiant unique est une chaine de bits. Dans ce cas, chaque combinaison des bits de la chaine de bits définie une valeur qui identifie un premier port de sortie différent. Ce codage présente l’avantage d’être plus compact.
Le procédé selon l’invention peut éventuellement se poursuivre dans un deuxième commutateur. Par exemple, le premier port de sortie est relié à un deuxième port d’entrée d’un deuxième commutateur, et le procédé selon l’invention comporte en outre les étapes suivantes :
Réception du paquet de données, par le deuxième commutateur, par le deuxième port d’entrée (autrement dit : par l’intermédiaire du deuxième port d’entrée), le deuxième commutateur comprenant un deuxième ensemble de ports de sortie, le deuxième ensemble de ports de sortie étant constitué d’un deuxième nombre de ports de sortie, Lecture d’un deuxième champ du paquet de données, disjoint du premier champ (autrement dit : le premier champ n’a aucun bit en commun avec le deuxième champ), constitué d’un deuxième nombre de bits, Sélection (par exemple par le premier commutateur) d’un deuxième port de sortie dans le deuxième ensemble de ports de sortie, à partir de la lecture du deuxième champ, le deuxième port de sortie étant complètement (ou totalement entièrement) déterminé par le deuxième champ, Transmission du paquet de donnée, par le deuxième commutateur, par le (ou par l’intermédiaire du) deuxième port de sortie,
Le deuxième champ comportant un deuxième identifiant unique du deuxième port de sortie, et la sélection du deuxième port de sortie étant réalisée à partir du deuxième identifiant unique.
Selon un mode de réalisation, le deuxième ensemble de ports de sortie est constitué de la totalité des ports de sortie du deuxième commutateur ou de la totalité des ports connectés, (à un autre élément du réseau) du deuxième commutateur.
Selon un mode de réalisation, le deuxième champ est compris dans la destination MAC selon le format Ethernet (Par exemple, conformément à la norme ISO/IEC 802-3 de 1982) du paquet de données. Par exemple, le deuxième champ est compris dans le NIC (« Network Interface Controller ») dans le format Ethernet (Par exemple, conformément à la norme ISO/IEC 802-3 de 1982) du paquet de données.
Le diamètre de la partie principal 211C est quant à lui plus grand et est prévu de telle sorte que le cylindre géométrique qui est centré sur l’axe de rotation A1 et qui passe par le fond des rainures 212 présente un diamètre supérieur ou égal à celui de la partie d’extrémité 212C. Ainsi, ces rainures 212 débouchent à l’extérieur de cette partie d’extrémité 212C. Aussi, ces rainures 212 peuvent être réalisées sur toute la longueur de la partie principale 211C avec un outil simple (typiquement une seule fraise de forme adaptée) et présenter un profil uniforme sur toute la longueur de celle-ci. De cette façon, ces rainures 212 forment des pistes pour les éléments roulants qui sont utilisables d’une extrémité à l’autre de la partie principale 211C. Par conséquent, il est possible de prévoir un manchon 210C de longueur réduite, ce qui accroît la compacité du groupe motopropulseur 10. Coulisse
Comme le montrent les figures 2 à 5, le dispositif de couplage 300 de l’arbre de sortie 110 avec l’arbre primaire 210 comporte, outre les éléments roulants 310 déjà cités, un socle de maintien 320 de forme particulière, qui assure le blocage relatif en position des éléments roulants 310 dans les rainures 112, 212 des arbres.
A titre liminaire, on pourra préciser que de manière préférentielle, les éléments roulants 310 seront des billes sphériques.
Le socle de maintien 320 comporte une partie de jonction 330 à partir de laquelle s’étendent plusieurs bras 340 rectilignes et parallèles, qui portent chacun des moyens de retenu 350 d’au moins deux éléments roulants 310.
Ici, comme le montre bien les figures 3 à 5, la partie de jonction 330 présente une forme d’anneau plat. Elle délimite une ouverture centrale pour le passage du fluide de lubrification et de refroidissement.
Cette partie de jonction 330 est prévue pour se placer contre l’extrémité libre du manchon 210C de l’arbre primaire 210. Elle s’étend alors selon un plan orthogonal à l’axe de rotation A1.
Les bras 340 s’étendent alors à partir du bord périphérique de l’anneau plat, sur un même côté de celui-ci (ici côté droit).
Ils s’étendent parallèlement à l’axe de rotation A1.
On pourrait prévoir que ce bras se logent à la jonction entre les deux arbres de sortie 110 et primaire 210 (en s’interposant entre le manchon 210C et la bague 216).
Toutefois, ici, les bras sont prévus pour se loger dans des gorges prévues au fond des rainures 112, 212 de l’un de ces deux arbres.
Comme le montre très bien la , ils sont ici prévus pour se loger dans des gorges 212A préférentiellement prévues au fond des rainures 212 du manchon 210C de l’arbre primaire 210.
Ces gorges 212A sont profilées et présentent des dimensions égales, au jeu de montage près, aux dimensions des bras 340 du socle de maintien 320.
Les bras 340 et les gorges 212A présentent ici des sections transversales de formes rectangulaires.
Comme le montrent bien les figures 3 à 5, chaque bras 340 comporte préférentiellement quatre moyens de retenu 350 d’éléments roulants 310.
Ici, les éléments roulants étant des billes, le moyen de retenu 350 de chaque élément roulant 310 comporte deux doigts 351 placés de part et d’autre de l’élément roulant 310. Ces deux doigts 351 s’étendent en saillie de l’une des faces du bras (ici en saillie de la face externe).
Comme le montre la , chaque doigt 351 s’étend sur une largeur (selon une direction orthoradiale par rapport à l’axe de rotation A1) identique à la largeur du bras 340 qui le porte, de façon à ne pas déborder de celui-ci.
Avantageusement, le premier orifice comporte une section qui, rapportée au nombre de pales, est plus grande que la somme des sections des injecteurs assurant les débits d’air de ventilation en aval, et les deuxième et troisième orifices d’admission d’air de ventilation comportent chacun une section qui est inférieure à la somme des sections des perçages assurant respectivement l’évacuation de l’air de ventilation des deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation.
La présente invention concerne également un distributeur de turbine de turbomachine comportant deux plateformes annulaires coaxiales entre lesquelles s’étendent des pales creuses sensiblement radiales comportant chacune une chemise de refroidissement telle que précitée.
La présente invention concerne encore une turbomachine aéronautique, telle qu’un turboréacteur ou un turbopropulseur d’avion, comportant un distributeur de turbine tel que précité.
Enfin, la présente invention concerne un procédé d’assemblage d’une chemise de refroidissement de pale creuse de distributeur de turbine d'une turbomachine, caractérisé en ce qu’il consiste à : réaliser un corps principal s’étendant selon un axe radial entre une extrémité radialement externe et une extrémité radialement interne et comportant des faces extrados et intrados et un conduit d’admission central définissant une première zone de circulation d’air de ventilation et relié à ces deux faces par deux parois de séparation définissant des deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation ; réaliser une plaquette externe comportant des premier, deuxième et troisième orifices pour admettre l’air de ventilation respectivement dans les première, deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation ; réaliser une plaquette interne comportant une ouverture centrale pour évacuer l’air de ventilation de la première zone de circulation d’air de ventilation ; usiner au moins deux rangées de perçages sur chacune des faces extrados et intrados du corps principal pour évacuer l’air de ventilation des deuxième et troisième zones de circulation d’air de ventilation ; et solidariser par brasage les plaquettes externe et interne au corps principal pour former un ensemble monobloc à trois zones de circulation d’air de ventilation indépendantes et étanches les unes des autres, avant son montage dans la pale creuse du distributeur de turbine.
De préférence, les faces extrados et intrados constituant la forme externe du corps principal sont configurées pour épouser une cavité interne de la pale creuse du distributeur.
Avantageusement, les surfaces de contact entre le corps principal et chacune des plaquettes externe et interne et les surfaces externes et internes du corps principal sont en outre polies avant leur solidarisation en ledit ensemble monobloc.
De préférence, le matériau métallique présente une épaisseur d’au moins 0.5 mm.
la est une vue schématique en perspective d’un secteur de distributeur de turbine destiné à recevoir dans chacune de ses pales creuses une chemise de refroidissement selon l’invention,
la est une vue externe en perspective d’une chemise de refroidissement selon l’invention destinée à être montée dans chacune des pales creuses du distributeur de turbine de la ,
la détaille les parties supérieure et intérieure de la chemise de la ,
la détaille les parties inférieure et intérieure de la chemise de la , et
la est une vue en coupe de la chemise de refroidissement montée dans la cavité interne de la pale creuse du distributeur de turbine de la .
La montre un secteur de distributeur de turbine 10 de turbomachine, telle qu’un turboréacteur ou turbopropulseur d’avion, comprenant deux plateformes annulaires coaxiales, respectivement interne 12 et externe 14, qui délimitent entre elles une veine annulaire d’écoulement des gaz et entre lesquelles s’étendent des pales creuses 16 sensiblement radiales (le nombre de pales pouvant être de l’ordre de plusieurs dizaines). La plateforme externe 14 comprend des rebords annulaires radialement externes amont 18 et aval 20 comportant des pattes annulaires axiales 22 orientées vers l’amont et destinées à être engagées dans des gorges annulaires axiales (non représentées) correspondantes d’un carter de turbine. Les termes externe et interne s’entendent par rapport à l’éloignement en direction radiale des éléments concernés de l’axe longitudinal de la turbomachine autour duquel s’étend le distributeur de turbine.
Les pales creuses du distributeur de turbine comprennent des cavités internes 24 dans chacune desquelles est montée une chemise de refroidissement 26 (visible sur la ) destinée à assurer une circulation d’air de ventilation (voir les flèches In et Out, respectivement d’entrée et de sortie d’air) provenant d’une enceinte d’alimentation (non représentée) radialement externe à la plateforme externe 14, à la fois dans la pale creuse 16 (l’air ressortant par les fentes 28 du bord de fuite) et vers une enceinte de distribution (non représentée) radialement interne à la plateforme interne 12 et destinée à alimenter en air les cavités inter-disques de la turbine.
Conformément à l’invention et comme illustré en perspective externe aux figures 2 à 4, la chemise de refroidissement 26 comprend les éléments suivants:
Particulièrement préférés sont les polyamides semi-cristallins aliphatiques PA59, PA 510, PA 69, PA 610, PA512, PA 612, PA 109, PA 1010, PA 1012, PA 11, PA 12 et PA 1212 ainsi que leurs copolymères et mélanges.
Avantageusement, la composition de polyamide ne comporte pas de polyamides semi-cristallins de courte chaîne comme notamment le PA 6 et le PA 66. En effet, ces polyamides présentent des reprises en eau très élevées et ne permettent dès lors pas d’atteindre la stabilité dimensionnelle requise pour les applications visées.
La composition selon l’invention peut comprendre un, deux ou plus de polyamides semi-cristallins distincts. De préférence, la composition comprend un ou deux polyamides semi-cristallins distincts.
La composante (a), le polyamide aliphatique semi-cristallin, est caractérisé ensuite en ce qu’il présente une acidité totale, telle que mesurée par titration potentiométrique, comprise entre 70 à 180, et de préférence entre 100 et 150 µeq/g.
Selon certains modes de réalisation, l’acidité totale du polyamide semi-cristallin aliphatique dans la composition peut varier de 70 à 75 µeq/g; ou de 75 à 80 µeq/g, ou de 80 à 85 µeq/g ; ou de 85 à 90 µeq/g; ou de 90 à 95 µeq/g; ou de 95 à 100 µeq/g; ou de 100 à 105 µeq/g, ou de 105 à 110 v ; ou de 110 à 115 µeq/g; ou de 115 à 120 µeq/g; ou de 120 à 125 µeq/g; ou de 125 à 130 µeq/g; ou de 130 à 135 µeq/g; ou de 135 à 140 µeq/g, ou de 145 à 150 µeq/g; ou de 150 à 155 µeq/g; ou de 155 à 160 µeq/g; ou de 160 à 165 µeq/g; ou de 165 à 170 µeq/g; ou de 170 à 175 µeq/g; ou de 175 à 180 µeq/g.
L’acidité totale du polyamide semi-cristallin reflète notamment la teneur en groupes carboxyliques en fin de chaîne.
Il se peut que le polyamide comporte des résidus d’acides minéraux utilisés à titre de catalyseur pendant sa synthèse, notamment d’acide phosphorique. Ces catalyseurs peuvent contribuer à l’acidité du polyamide. Néanmoins, ils n’engendrent pas les effets favorables rapportés dans la présente demande.
Aussi, le polyamide semi-cristallin aliphatique présente avantageusement une teneur en acide phosphorique, telle que mesurée par RMN du P 31 selon le protocole décrit plus loin, qui n’excède pas 8000 ppm, avantageusement 7000 ppm, en particulier 6000 ppm et tout particulièrement 5000 ppm.
Avantageusement, le polyamide semi-cristallin aliphatique présente par ailleurs une basicité totale, telle que mesurée par titration potentiométrique, inférieure à 100, notamment de 10 à 100 µeq/g et de préférence inférieure à 80, en particulier inférieure à 60 µeq/g et en particulier inférieure à 40 µeq/g et tout particulièrement de 10 à 30 µeq/g.
Selon certains modes de réalisation, la basicité du polyamide semi-cristallin aliphatique peut varier de 10 à 15 µeq/g ; ou de 15 à 20 µeq/g ; ou de 20 à 25 µeq/g ; ou de 25 à 30 µeq/g; ou de 30 à 35 µeq/g; ou de 35 à 40 µeq/g; ou de 40 à 45 µeq/g; ou de 45 à 50 µeq/g; ou de 50 à 55 µeq/g; ou de 55 à 60 µeq/g; ou de 60 à 65 µeq/g ; ou de 65 à 70 µeq/g ; ou de 70 à 75 µeq/g; ou de 75 à µeq/g ; ou de 85 à 90 µeq/g ; ou de 90 à 95 µeq/g ; ou de 95 à 100 µeq/g.
La basicité totale du polyamide semi-cristallin reflète notamment la teneur en groupes amine, et les groupes carboxyliques neutralisés par des bases fortes comme le KOH en fin de chaîne.
La basicité totale et l’acidité totale du polyamide peut être réglée au moyen d’ajout de limiteur de chaînes pendant la synthèse.
Avantageusement, le polyamide selon l’invention est limité par un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C2-C18, une monoamine linéaire aliphatique en C4-C18, un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C3-C36 et/ou une diamine linéaire aliphatique en C4-C18.
L’acide utilisé en tant que limiteur de chaîne peut être choisi parmi l'acide acétique, l'acide propionique, l'acide lactique, l'acide valérique, l'acide caproïque, l'acide caprique, l'acide laurique, l'acide tridécylique, l'acide myristique, l'acide palmitique, l'acide stéarique, l'acide pivalique, l'acide isobutyrique, l'acide succinique, l'acide pentanedioïque, l'acide adipique, l'acide heptanedioïque, l'acide octanedioïque, l'acide azélaïque, l'acide sébacique, l'acide undécanedioïque, l'acide dodécanedioïque, l'acide brassylique, l'acide tetradécanedioïque, l'acide hexadécanedioïque, l'acide octadécanedioïque, l'acide octadécènedioïque, l'acide eicosanedioïque et l'acide docosanedioïque.
De préférence, le polyamide est limité par un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C6-C12 et/ou un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C6-C12, et de manière particulièrement préférée par un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C6-C12. Les acides préférés sont l’acide adipique, l’acide sébacique et l’acide laurique.
L’amine utilisée en tant que limiteur de chaîne peut être choisie parmi la butylamine, l'héxylamine, l'octylamine, la décylamine, la laurylamine, la stéarylamine, la diéthylamine, la dipropylamine, la dibutylamine, l'hexanediamine, l'heptanediamine, l'octanediamine, la nonanediamine, la décanediamine, l'undécanediamine, la dodécanediamine.
On notera par ailleurs que les différents composants de l’outil (à l’exception des joints) devront être suffisamment rigides pour assurer un blocage efficace du rotor et une compression homogène des joints. Pour cette raison, ils seront de préférence réalisés dans des matériaux métalliques rigides (typiquement en acier). Procédé
A ce stade, on peut décrire le procédé d’assemblage du rotor 200.
Tout d’abord, l’outil sera préparé de manière que la portée 600 soit positionnée au-dessus des ressorts 490 placés sur le support 400, et qu’elle soit revêtue du joint inférieur 500.
Puis le rotor 200 sera installé sur le joint inférieur 500. Il sera de préférence installé par un bras robotisé assurant un parfait centrage des éléments du rotor les uns par rapport aux autres. La forme du support 400 garantira quant à elle un parfait centrage du rotor par rapport à l’outil et une parfaite mise à niveau des éléments du rotor 200.
Le rotor 200 pourra être installé à l’état pré-assemblé, ou pièce par pièce.
Ici, on considérera qu’il est installé à l’état pré-assemblé, c’est-à-dire que les aimants 220 auront déjà été emboîtés dans le corps de rotor 210 et que la frette 230 aura été frettée autour des aimants 220 et des extrémités des rayons 214 du corps de rotor 210. On notera que dans cette configuration, la forme des différents composants du rotor 200 est telle qu’un interstice 219 s’étend autour de chaque aimant 220.
A ce stade, l’élément de presse 700 (revêtu du joint supérieur 550) et la butée de serrage 900 sont rapportés par-dessus le rotor 200.
Ils permettent de garantir l’étanchéité sur le dessus des interstices (celle par le dessous étant garantie par le joint inférieur) et l’immobilisation des aimants 220 par rapport au corps de rotor 210.
Enfin, la pompe des moyens d’injection 800 est activée de façon à injecter la résine sous pression dans les interstices 219 situés autour des aimants 220.
On notera ici que si la frette, les aimants et le corps de rotor présentent ici des épaisseurs sensiblement identiques, il peut arriver que cette épaisseur varie légèrement, du fait de dispersions dans leur chaîne de fabrication. L’épaisseur des joints et le matériau employé pour réaliser ces joints sont alors prévus de telle sorte que ces joints peuvent se comprimer et se déformer de façon à assurer l’étanchéité recherchée au-dessus et en dessous de chaque interstice 219.
Le rotor 200 ainsi immobilisé est ensuite placé dans un four pour permettre la polymérisation de la résine.
Une fois refroidi, le rotor peut être sorti de l’outil et installé entre les deux stators de la machine électrique 10. Variantes
A titre d’exemple, la portée (600) et le support (400) pourront former une seule et unique pièce monobloc. Dans cette variante, le joint inférieur devra alors être dimensionné en épaisseur de façon à pouvoir se comprimer davantage que dans le mode de réalisation représenté sur les figures, de façon à pouvoir compenser les défauts de fabrication des éléments du rotor.
Selon une autre variante de l’invention, chaque joint pourrait être réalisé en plusieurs parties distinctes (par exemple en plusieurs secteurs angulaires).
Chaque joint pourrait aussi présenter non pas une seule couche, mais plusieurs couches superposées.
Par exemple, le véhicule comprenant un compartiment de coffre disposé à l’arrière de la dernière rangée de sièges et une tablette arrière délimitant l’habitacle du compartiment de coffre, le véhicule est remarquable en ce qu’au moins une prise d’air est disposée pour déboucher à l’arrière de la dernière rangée de sièges au-dessus de la tablette arrière.
De manière alternative ou complémentaire, le véhicule comprenant un compartiment de coffre disposé à l’arrière de la dernière rangée de sièges et une tablette arrière délimitant l’habitacle du compartiment de coffre, le véhicule est remarquable en ce qu’au moins une prise d’air est disposée pour déboucher dans le compartiment de coffre, en dessous de la tablette arrière.