INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En particulier, la notification 27 comprend un lien interactif d’accès aux données d’identité du signataire 2 et à l’adresse numérique 8 de son coffre-fort 5, par exemple sous la forme d’un code QR (pour l’anglais « Quick Response ») comprenant lesdites données d’identité et ladite adresse numérique. Pour ce faire, le terminal 4 ou l’application 6 comprend des moyens pour intégrer un tel lien dans la notification 27.
En variante, le procédé peut prévoir d’authentifier le signataire 2 à partir de données d’identité et de l’adresse numérique 8 extraites du document 1 signé, notamment :
du certificat de signature intégré audit document, si celui-ci a été créé avec de telles données et l’adresse 8. En particulier, l’authentification peut se faire uniquement à partir des données nominatives du signataire 2, et les autres données d’identité régaliennes (date et lieu de naissance) peuvent être incluses dans le certificat sous forme claire ou condensée ; et/ou du corps du document 1 lui-même, qui peut par exemple comprendre des informations régaliennes sur l’identité du signataire 2 (nom, prénom, date et lieu de naissance), en particulier s’il s’agit d’un document de type notarié.
L’architecture comprend en outre un système d’information 28, par exemple une plateforme spécifique dédiée à un organisme sur la chaîne de blocs, ledit système comprenant des moyens pour permettre à un utilisateur 20 lié audit système, par exemple un employé dudit organisme, d’authentifier le signataire 2 d’un document signé 1 qu’il a reçu au moyen des données d’identité et de l’adresse numérique 8 du coffre-fort 5 dudit signataire, notamment présentes dans une notification 27 envoyée par ledit signataire et/ou extraites dudit document signé et/ou du certificat de signature.
En relation avec la , les données d’identité communiquées par le signataire 2 (via la notification 27 ou le document 1 signé) comprennent :
une empreinte numérique A de ses données d’identité nominales, obtenue à partir d’une première fonction de hachage ; et une empreinte numérique F de son adresse électronique de contact, notamment l’adresse électronique qu’il a renseignée pour créer son certificat de signature, ladite empreinte étant obtenue à partir d’une deuxième fonction de hachage.
En particulier, pour obtenir l’empreinte numérique QE d’authentification du signataire 2, le système d’information 28 peut successivement :
calculer une troisième empreinte numérique C, par concaténation et hachage de la deuxième empreinte F liée à l’adresse électronique avec une empreinte E prédéfinie, par exemple une empreinte de salage liée à un organisme dans lequel le signataire 2 travaille ; calculer l’empreinte d’authentification QE par concaténation et hachage de cette troisième empreinte C avec l’empreinte A liée aux données d’identité nominales du signataire 2.
De façon avantageuse, le procédé prévoit l’enregistrement par l’utilisateur 20 des données d’identité et de l’adresse numérique 8 du coffre-fort 5 communiquées par le signataire 2 dans une base de données 29 du système d’information 28, afin de permettre l’authentification du signataire 2 au moyen de ladite base de données lors de l’envoi ultérieur d’un autre document 1 signé par ledit signataire audit utilisateur.
Cet agencement permet à un utilisateur 20 et/ou un organisme pour lequel ledit utilisateur travaille de se constituer un répertoire de signataires 2 sur la chaîne de blocs, afin de simplifier la vérification ultérieure de documents 1 signés par ces signataires 2.
Pour ce faire, le système d’information 28 comprend une telle base de données 29, ainsi que des moyens pour y enregistrer les données d’identité et l’adresse numérique 8 d’un signataire 2, notamment communiquées dans la notification 27 décrite précédemment.
Pour permettre cet enregistrement, le procédé peut prévoir au préalable l’envoi au signataire 2 par l’utilisateur 20 d’une requête 30 comprenant une empreinte numérique de son système d’information 28, ladite empreinte numérique étant enregistrée dans le coffre-fort numérique 5 dudit signataire en cas d’accord dudit signataire pour ledit enregistrement.
A cet effet, le système d’information 28 comprend des moyens, notamment sous la forme d’une interface API adaptée, pour permettre à l’utilisateur 20 d’envoyer au signataire 2 une telle requête 30, et le terminal 4 ou l’application 6 comprend des moyens pour enregistrer l’empreinte numérique contenue dans ladite requête dans le coffre-fort 5 en cas d’accord dudit signataire.
Les dispositifs de régulation thermique sont préalablement préparés par brasage d’une boite collectrice, de manchons de raccordement et d’un tube, de manière à former un ensemble monobloc. Un joint d’étanchéité est ensuite rapporté, après cette opération de brasage, sur un des manchons de raccordement d’une paire de manchons raccordement solidaires d’une boîte collectrice.
De préférence, un voyant lumineux est disposé sur le panneau de commande pour indiquer l’état du commutateur d’activation d’alimentation fantôme 48V.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le premier module électronique comprend un circuit d’inversion de phase disposé entre l’au moins une entrée audio et le premier connecteur, ledit circuit d’inversion de phase étant configuré pour être activé par un commutateur d’activation d’inversion de phase disposé sur le panneau de commande.
Ainsi, le circuit d’inversion de phase permet d’inverser la phase du signal audio d’entrée lorsque le commutateur d’activation d’inversion de phase est actionné.
De préférence, un voyant lumineux est disposé sur le panneau de commande pour indiquer l’état du commutateur d’activation d’inversion de phase.
Avantageusement, une entrée audio de type jack et une entrée audio de type XLR sont reliées au circuit d’inversion de phase, et le circuit d’inversion de phase intègre un filtre de compatibilité électromagnétique (CEM).
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le premier module électronique comprend un circuit de bloc d’atténuation -20dB disposé entre l’au moins une entrée audio et le premier connecteur, ledit circuit de bloc d’atténuation -20dB étant configuré pour être activé par un commutateur d’activation de bloc d’atténuation -20dB disposé sur le panneau de commande.
Ainsi, le circuit de bloc d’atténuation -20dB, également appelé PAD (pour « Passive Attenuation Device » en anglais) 0/-20 dB, permet d’atténuer le signal audio d’entrée de -20dB (avant transmission au circuit de préamplification) lorsque le commutateur d’activation de bloc d’atténuation -20dB est actionné.
De préférence, un voyant lumineux est disposé sur le panneau de commande pour indiquer l’état du commutateur d’activation de bloc d’atténuation -20dB.
La présente invention a également pour objet un kit de préamplification audio comprenant un préamplificateur audio tel que décrit ci-dessus et plusieurs cartouches supplémentaires, chaque cartouche supplémentaire comprenant un circuit de préamplification et un circuit de réglage de gain reliés à un second connecteur complémentaire du premier connecteur du châssis du préamplificateur audio, chaque cartouche supplémentaire étant configurée pour être insérée seule et de manière amovible dans le volume d’accueil du châssis de manière à connecter les premier et second connecteurs l’un à l’autre, dans lequel deux cartouches quelconques parmi la cartouche du préamplificateur audio et les cartouches supplémentaires ont au moins l’un parmi des circuits de préamplification différents et des circuits de réglage de gain différents.
Ainsi, le volume d’accueil du châssis du kit de préamplification audio selon la présente invention permet l’insertion d’une seule cartouche choisie en fonction de la préamplification souhaitée.
La fonction de préamplification du kit peut ainsi être facilement et rapidement changée en retirant la cartouche actuellement branchée et en la remplaçant par une autre cartouche du kit ayant une fonction de préamplification appropriée.
est une vue en perspective d’un préamplificateur audio pour microphone selon la présente invention ;
est une vue de face du préamplificateur audio, sans sa cartouche ;
est une vue en coupe partielle du préamplificateur audio, au niveau de sa cartouche ;
Entre les instants t3 et t4, la température de la cellule de chauffe 36 externe est maintenue constante au deuxième palier isotherme P2 pour garantir un thermoformage optimal des capots 13.1, 13.2.
A l'instant t4, lorsque le cadre chauffant 28 a atteint une température compatible avec le thermosoudage et la découpe des bords du premier capot 13.1 et du deuxième capot 13.2 et qu'une température d'une partie centrale de la structure empilée 11 est homogène, on coupe la chauffe du cadre chauffant 28 (cf. courbe C2) ainsi que la chauffe externe de la cellule de chauffe 36 (cf. courbe C3). Le moule 39 est alors fermé et du vide est appliqué à l'intérieur du moule 39 lors de l'étape de thermoformage (cf. courbe C5). Cette étape au cours de laquelle sont effectués une mise en forme des capots 13.1, 13.2, un thermosoudage des bords des capots 13.1, 13.2, un détourage de la structure empilée 11 et l'intégration des inserts fonctionnels de la tablette 10 dure jusqu'à l'instant t5. En outre, entre les instants t4 et t5, le moule 39 refroidit la tablette 10 jusqu'à une température de démoulage.
Le refroidissement de la pièce est ainsi effectué dans le moule 39 ayant une température inférieure à une température de solidification d'un matériau des capots 13.1, 13.2. La température ainsi que la vitesse de refroidissement pourront être adaptées en fonction des matériaux utilisés. A l'instant t5, le moule 39 est ouvert et l'aspiration est coupée. La pièce peut ensuite être sortie du moule 39.
La durée T1 de préchauffage des bords par le cadre chauffant 28 pourra être comprise entre 5 et 15 minutes. La durée T2 de temps de cycle pourra être comprise entre 10 et 15 minutes également. La durée T3 de fermeture du moule 39 et d'application du vide est comprise entre 2 et 5 minutes.
Dans la mise en œuvre de la , l'étape de chauffe locale des bords de la structure empilée 11 (cf. courbe C2) et l'étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée 11 (cf. courbe C3) sont commencées en même temps.
Ainsi, entre les instants t0 et t1, le cadre chauffant 28 et la cellule de chauffe 36 sont activés jusqu'à ce que la matière atteigne un palier isotherme P1 compris entre 130 et 170°C. La température Tm du moule 39 demeure constante à une température comprise entre 70 et 120°C.
Entre les instants t1 et t2, la température du cadre chauffant 28 est maintenue constante au palier isotherme P1 (cf. courbe C2), tandis que la température de la cellule de chauffe 36 (cf. courbe C3) augmente jusqu'à un deuxième palier isotherme P2 compris entre 180°C et 230°C.
Entre les instants t2 et t3, la température de la cellule de chauffe 36 externe (cf. courbe C3) est maintenue constante au deuxième palier isotherme P2 pour garantir un thermoformage optimal des capots 13.1, 13.2.
A l'instant t3, lorsque le ou les organes de chauffe 32 ont atteint une température compatible avec le thermosoudage et la découpe des bords du premier capot 13.1 et du deuxième capot 13.2 et qu'une température d'une partie centrale de la structure empilée 11 est homogène, on coupe la chauffe du cadre chauffant 28 (cf. courbe C2) ainsi que la chauffe externe de la cellule de chauffe 36 (cf. courbe C3). Le moule 39 est alors fermé et du vide est appliqué à l'intérieur du moule 39 lors de l'étape de thermoformage (cf. courbe C5). L'étape de thermoformage dure jusqu'à l'instant t4. En outre, entre les instants t3 et t4, le moule 39 refroidit la tablette 10 jusqu'à la température de démoulage. A l'instant t4, le moule 39 est ouvert et l'aspiration est coupée. La pièce peut ensuite être sortie du moule 39.
La durée T1' de temps de cycle pourra être comprise entre 5 et 15 minutes également. La durée T2' de fermeture du moule 39 et d'application du vide est comprise entre 2 et 5 minutes.
Dans la mise en œuvre de la , l'étape de chauffe locale des bords de la structure empilée 11 (cf. courbe C2) est commencée lorsque la chauffe externe est stabilisée au palier de température P2 (cf. courbe C3).
Plus précisément, entre les instants t0 et t1, la cellule de chauffe 36 externe (cf. courbe C3) est activée jusqu'à ce que la matière atteigne un premier palier isotherme P1 compris entre 130 et 170°C (cf. courbe C1). La température du moule 39 demeure constante à une température Tm comprise entre 70 et 120°C.
Entre les instants t1 et t2, la température de la cellule de chauffe 36 externe (cf. courbe C3) augmente jusqu'à un deuxième palier isotherme P2 compris entre 180°C et 230°C.
Entre les instants t2 et t3, la température de la cellule de chauffe 36 externe est maintenue constante au deuxième palier isotherme P2 tandis que le cadre chauffant 28 est activé (cf. courbe C2) afin d'obtenir une température élevée de la matière garantissant un thermoformage optimal des capots 13.1, 13.2.
A l'instant t3, lorsque le ou les organes de chauffe 32 ont atteint une température compatible avec le thermosoudage et la découpe des bords du premier capot 13.1 et du deuxième capot 13.2 et qu'une température d'une partie centrale de la structure empilée 11 est homogène, on coupe la chauffe du cadre chauffant 28 (cf. courbe C2) ainsi que la chauffe externe de la cellule de chauffe 36 (cf. courbe C3). Le moule 39 est alors fermé et du vide est appliqué à l'intérieur du moule 39 lors de l'étape de thermoformage (cf. courbe C5). L'étape de thermoformage dure jusqu'à l'instant t4. En outre, entre les instants t3 et t4, le moule 39 refroidit la tablette 10 jusqu'à une température de démoulage. A l'instant t4, le moule 39 est ouvert et l'aspiration est coupée. La pièce peut ensuite être sortie du moule 39.
La durée T1' de temps de cycle pourra être comprise entre 10 et 15 minutes également. La durée T2' de fermeture du moule 39 et d'application du vide T3 est comprise entre 2 et 5 minutes.
La partie mobile 27 en position déployée pourra former un angle de déploiement A compris entre 45 degrés et 180 degrés par rapport à une direction verticale V. Cet angle de déploiement A est adapté en fonction de l'environnement de l'unité de siège 10.
Dans le cas où une extrémité haute de la partie mobile 27 en position déployée est apte à venir en appui contre une autre coque d'intimité 15 d'un siège 11 adjacent, ou contre un plancher de la cabine d'avion, l'angle de déploiement A pourra être de l'ordre de 90° environ.
Dans le cas où une extrémité haute de la partie mobile 27 est apte à venir en appui contre le plancher de la cabine d'avion, l'angle de déploiement A est compris entre 90° et 180°, par exemple de l’ordre de 120°. Cet angle dépend de la hauteur de la partie mobile 27 par rapport à la partie fixe 26.
Suivant d'autres modes de réalisation, on prévoit un dispositif de retenue angulaire 40 de la partie mobile 27 de la coque d'intimité 15 en position déployée, tel que montré sur la . Dans ce cas, l’angle de déploiement A pourra être inférieur à 90 degrés. L'angle de déploiement A pourra par exemple être de l'ordre de 45 degrés.
Les figures 4a et 4b montrent un arrangement 41 d'unités de sièges individuelles installées à l'intérieur d'une cabine d'avion. Cet arrangement 41 comporte une colonne 42 de trois unités de sièges 10 disposées les unes derrière les autres. Bien entendu, une colonne 42 pourra comporter un nombre supérieur ou inférieur d'unités de sièges 10.
Les sièges 11 sont tournés dans un sens opposé à un couloir de circulation 43 en direction des hublots de la cabine. Le couloir de circulation 43 définit un axe de couloir X4 qui est le même (notamment dans le cas d'une cabine monocouloir) ou qui est parallèle à l'axe X2 de la cabine.
Une coque d'intimité 15 s'étend autour d'un dossier 13 de siège correspondant. Une paroi 28.1 de la coque d'intimité 15 s'étend à proximité du couloir parallèlement à l'axe de couloir X4, et une paroi 28.2 s'étend sensiblement perpendiculairement à l'axe de couloir X4 vers les hublots de la cabine.
Lorsque la partie mobile 27 de la coque d'intimité 15 est en position rétractée, la met en évidence que l'accès au siège 11 du côté du couloir de circulation 43 est limité du fait d'un écart E réduit entre deux unités de sièges 10 adjacentes. En outre, l'accès au siège 11 du côté opposé au couloir 43 est impossible du fait de la continuité entre la coque d'intimité 15 et la console latérale 14.
Afin de faciliter l'accès au siège 11 à une personne à mobilité réduite, un membre d'équipage 45 peut actionner le dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 de façon à autoriser une rotation de la partie mobile 27 par rapport à la partie fixe 26 autour de l'axe de rotation X3.
Lorsque la partie mobile 27 se trouve en position déployée, on facilite l'accès au siège 11 du côté du couloir de circulation 43 du fait de l'augmentation de l'écart E' entre les deux coques d'intimité adjacentes et on autorise un accès de l'autre côté du siège 11 du fait de l'éloignement de la coque d'intimité 15 par rapport à la console latérale 14. Ainsi, l'invention permet d'autoriser un accès au siège 11 depuis les deux côtés dudit siège 11.
Si besoin, le membre d'équipage 45 pourra commander un déplacement du siège 11 via l'unité de contrôle 24, de façon à faire passer le siège 11 de la position assise à la position allongée et faciliter l'installation du passager à mobilité réduite 46 sur le siège 11.
Une fois que le passager 46 a été transféré sur le siège 11, le membre d'équipage 45 pourra effectuer les opérations inverses de façon à remonter le dossier 13 pour remettre le siège 11 en position assise puis à faire repasser la partie mobile 27 de la coque d'intimité 15 en position rétractée pour conférer une intimité au passager 46.
Bien que l’invention ait été décrite pour un siège installé dans une cabine d’avion, l'invention pourrait également être mise en œuvre dans un autre véhicule de transport tel qu'un train, un bus, un bateau, ou tout autre aéronef tel qu'un hélicoptère.
Architecture électrique d’aéronef à propulsion électrique ou hybride La présente invention se rapporte au domaine des architectures électriques d’aéronef à propulsion électrique ou hybride et elle concerne plus particulièrement l’isolation et le transfert de puissance électrique entre les deux réseaux d’alimentation électrique propulsif et non propulsif de l’aéronef.
La est une représentation schématique montrant une nappe de matériau de conditionnement conformément à la présente description montrant une surface interne du matériau de conditionnement.
La est une vue transversale partielle du matériau de conditionnement de la prise le long de la ligne 2A à 2A.
La est une vue transversale partielle montrant une configuration alternative pour un pli conformément à la présente description.
La est une représentation schématique dʼun conditionnement conformément à la présente description.
La est une représentation schématique dʼune coupe transversale dʼun conditionnement conformément à la présente description.
La est une représentation schématique montrant une nappe de matériau de conditionnement conformément à la présente description montrant une surface externe du matériau de conditionnement.
La est une vue transversale du matériau de conditionnement de la prise le long de la ligne 5A à 5A.
La est une représentation schématique montrant un panneau supérieur dʼun conditionnement selon la présente description.
La est une représentation schématique dʼun conditionnement de la présente description comprend des scellages dans une configuration de style fond en bloc.
La est une représentation schématique dʼun conditionnement de la présente description comprend des scellages dans une configuration de style fond en croix.
La est une représentation schématique montrant un conditionnement de la présente description, dans lequel le conditionnement comprend des scellages dans une configuration à fond pincé.
La est une représentation schématique montrant un conditionnement conformément à la présente description construit avec un processus dʼemballage tubulaire.
La est une représentation schématique montrant un autre conditionnement conformément à la présente description construit avec un processus dʼemballage tubulaire.
La est une représentation schématique montrant un autre conditionnement conformément à la présente description construit conformément à la présente description.
La est une représentation schématique montrant une vue tournée du conditionnement de la .
La est une vue transversale dʼun conditionnement conformément à la présente description montrant des articles absorbants en son sein.
Aussi, il est d’intérêt de synthétiser notamment des polyesters à partir de monomères issus de ressources renouvelables, et présentant des caractéristiques techniques permettant de les substituer à des polyesters pétrosourcés tels que le polytéréphtalate d’éthylène (PET).
De nombreuses recherches ont été menées pour produire des polyesters à partir de monomères furanedicarboxylate. Ces derniers peuvent en effet être produits à partir de ressources naturelles telles que des sucres. La synthèse du polyester comprend typiquement une étape d’estérification et une étape de polycondensation, éventuellement suivie d’étapes de cristallisation et de post-condensation à l’état solide afin d’ajuster les propriétés du polyester. De la conduite de ces différentes étapes dépend la structure, et donc les caractéristiques, du polyester obtenu.
Cependant, il existe toujours des axes de recherches alternatifs au développement de polyester et/ou de polyamide. Dans ce contexte, le domaine de la chimie des dérivés furaniques a été exploré, et en particulier les polyamides furaniques synthétisés à partir de monomères biosourcés.
Quelques travaux ont fait l’objet de recherches dans ce domaine. Par exemple, la demande WO 2013/007585 décrit un polyamide impliquant la mise en œuvre du 2,5-bis(aminométhyl) furane ou du 2,5-bis(aminométhyl)tétrahydrofurane. Cependant, les polyamides obtenus ne présentent pas de propriétés satisfaisantes, notamment en termes de températures de fusion. Ces propriétés ne conviennent pas en vue de les utiliser en tant que fibres à destination de l’habillement.
Ainsi, il est recherché des polyamides plus performants.
La demanderesse a découvert qu’un procédé particulier de préparation d’un polyamide furanique permettait d’obtenir des polyamides ayant une température de fusion et une température de dégradation améliorées et permettait d’être développés à l’échelle industrielle.
La présente invention a donc pour objet un procédé de préparation d’un polyamide furanique comprenant les étapes successives suivantes :
b) une étape de polycondensation dudit sel à une température Tb allant de 125 à 220°C lorsqu’un seul composé B est utilisé dans l’étape a) et allant de 125°C à 230°C lorsqu’au moins deux composés B sont utilisés dans l’étape a), et
à une pression P1 supérieure ou égale à la pression atmosphérique et strictement inférieure à 5 bar pendant une première durée D1 puis à une pression P2 strictement inférieure à la pression atmosphérique pendant une deuxième durée D2.
Le procédé selon l’invention permet d’obtenir des polyamides furaniques présentant des caractéristiques très intéressantes, en particulier présentant une température de fusion strictement supérieure à 220°C ainsi qu’une température de dégradation qui est au moins 20°C supérieure à celle de la température de fusion. En effet, avec ces caractéristiques, il est possible d’engager les polyamides furaniques pour la production de fibres techniques pouvant être assemblées sous forme d’un tissu, d’un tricot ou d’un intissé, préférentiellement pour la réalisation de fibres destinées à l’habillement.
Bien que le mode de réalisation de la implique l'utilisation de circuits de commande de drapeau 306 dans le circuit de lecture de colonne 104 qui permet des vitesses de lecture particulièrement bonnes, dans des variantes de mode de réalisation le circuit de lecture de colonne 104 pourrait être mis en œuvre sans circuit de commande de drapeau, les cellules de registre de colonne 108 n'étant pas court-circuitées en groupes.