INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le solvant peut comprendre des amines, des sels aminés, une solution d’hydroxyde de sodium, une solution de bicarbonate ou une solution alcaline. A titre d’exemple, ce solvant peut comprendre l’un des composants suivants ou un mélange d’entre eux : monoethanolamine (MEA), aminoéthyléthanolamine (AEEA), hydroxyde de sodium (NaOH), sulfite d’hydrogène (H 2 SO 3 ), diethanolamine (DEA), diéthylènetriamine (DETA), aminomethyl propanol (TEA), methyldiethanolamine (MDEA) et piperazine (PZ). Avantageusement, l’organe de régénération est configuré pour que le dioxyde de carbone qui y est déchargé puisse être récupérer sous forme liquide. Le dioxyde de carbone est ensuite stocké à l’état liquide et à haute pression.
Selon un deuxième exemple de réalisation, l’unité de captage du dioxyde de carbone comprend au moins un circuit de fluide réfrigérant sur lequel sont agencés au moins un premier échangeur thermique adapté pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant et du gaz prélevé à l’état liquide dans une cuve du navire, et au moins un deuxième échangeur thermique adapté pour opérer un échange de chaleur entre le fluide réfrigérant refroidi par son passage à travers le premier échangeur thermique et l’au moins une partie des fumées d’échappement.
Il résulte de l’échange de chaleur qui s’opère au sein du deuxième échangeur thermique un givrage du dioxyde de carbone dans le deuxième échangeur thermique. Afin de récupérer le dioxyde de carbone, l’échangeur de chaleur est fermé de sorte que sa température augmente au moins jusqu’à la température de liquéfaction du dioxyde de carbone. Le dioxyde de carbone peut ensuite être stocké à l’état liquide et à haute pression, de façon similaire à ce qui est évoqué ci-dessus en référence au premier exemple de réalisation.
L'appareil utilisé est l'appareil Digidrop MCAT de GBX. Le principe repose sur l'analyse d'une goutte liquide pendante. Le volume de la goutte utilisé est de 2 µL.
Mesure de l’angle de mouillage d’un substrat revêtu selon l’invention
L’appareil utilisé est l’appareil Digidrop MCAT de GBX. L’angle de mouillage par une goutte d’eau distillée est mesuré à l’aide du logiciel Visiodrop sur les différents substrats revêtus.
A cet effet, une goutte d’eau est déposée sur le substrat revêtu et la mesure de l’angle est effectuée à t=0s (première image où la goutte est déposée sur le substrat).
Mesure de la résistance au gel-dégel Le protocole utilisé pour les essais de résistance au gel-dégel était le suivant :
Chaque échantillon de substrat a subi 15 cycles de gel-dégel dans une enceinte climatique. Chaque cycle, défini selon la norme NF EN 14 617-N, comportait :
une diminution régulière de température de +20°C à -20°C en l’espace de 2h ; un palier à -20°C d’une durée de 4h sous une humidité relative de 0% dans l’air ; une remontée régulière en température de -20°C à +20°C en l’espace de 2h ; et un palier à +20°C d’une durée de 4h sous une humidité relative de 50% dans l’air.
Pour chaque substrat revêtu, l’angle de mouillage a été mesuré avant et après ces 15 cycles de gel-dégel afin de tester la résistance au gel-dégel de ce substrat.
Mesure de la résistance au rayonnement UV Un échantillon revêtu est soumis à un rayonnement UV (λ=365 nm) pendant 2 cycles de 7h. L’angle de mouillage est mesuré avant et après le rayonnement.
Détermination de l’épaisseur du revêtement formé sur des plaques de géopolymère
L’épaisseur des revêtements formés sur des plaques échantillons de géopolymère a été déterminée par des analyses TOF-SIMS.
Désignation des substrats géopolymères Les géopolymères sont généralement préparés à partir d’une source aluminosilicate réactive constituée idéalement de kaolins traités ou d’argilites activées, puis activée en milieu aqueux alcalin (soude ou potasse et silicate alcalin). On obtient alors des matrices solides par des réactions de polycondensation de silicates alcalins.
Pour désigner ici les géopolymères, on utilisera la nomenclature suivante : S M MxMy(A ou S) avec :
S M : solution de silicate alcalin, M désignant le cation alcalin ;
M : K ou Na ;
M : hydroxyde alcalin ajouté, si nécessaire, pour ajuster le rapport molaire Si/M avec M = K ou Na ou Li ;
La présente invention vise à remédier efficacement à ces inconvénients en proposant une plaque de pile à combustible du type à membrane échangeuse de protons, la plaque étant disposée dans un plan vertical lorsqu’elle est en position d’utilisation, la plaque comportant une face réactive et une face de refroidissement opposées l'une par rapport à l’autre, la face réactive étant destinée à faire face à un Assemblage Membrane Électrodes et étant munie de reliefs et de creux formant un circuit de réactif pour la circulation d’un fluide réactif, le circuit de réactif comportant une entrée débouchant dans un orifice de distribution de réactif, la plaque comprenant un orifice collecteur d’entrée de réactif distinct de l’orifice de distribution de réactif, l’orifice collecteur d’entrée de réactif étant agencé pour alimenter en réactif l’entrée du circuit de réactif via un passage d’entrée mettant en communication fluidique l’orifice collecteur d‘entrée de réactif et l’orifice de distribution de réactif, le circuit de réactif comportant une sortie débouchant dans un orifice d’évacuation de réactif, la plaque comprenant un orifice collecteur de sortie de réactif distinct de l’orifice d’évacuation, l’orifice collecteur de sortie étant agencé pour récupérer le réactif à la sortie du circuit de réactif via un passage de sortie mettant en communication fluidique l’orifice collecteur de sortie et l’orifice d’évacuation, la position d’utilisation verticale de la plaque définissant une direction longitudinale verticale entre un bord supérieur et un bord inférieur de la plaque, l’orifice d’évacuation s’étendant selon la direction longitudinale verticale entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure, le plan vertical comportant un premier axe s’étendant selon la direction longitudinale verticale et passant par la moitié de la plus grande largeur de l’orifice collecteur de sortie, la largeur étant mesurée dans le plan vertical et selon une direction orthogonale au premier axe, le plan vertical comportant un deuxième axe, orthogonal au premier axe et passant par une tangente à l’extrémité inférieure de l’orifice d’évacuation du réactif, l’orifice collecteur de sortie s’étendant selon la direction longitudinale verticale entre une extrémité supérieure et une extrémité inférieure, l’orifice collecteur de sortie comportant un bord interne supérieur et un bord interne inférieur se rejoignant au niveau du deuxième axe, l’orifice collecteur de sortie comportant, dans une section passant par le plan vertical, une surface supérieure délimitée par le bord interne supérieur et le deuxième axe et une surface inférieure délimitée par le bord interne inférieur et le deuxième axe, la surface inférieure étant située majoritairement entre le circuit de réactif et le premier axe.
Un tel bord interne inférieur forme une zone de rétention d’eau à proximité du circuit de réactif lorsque la pile est en position d’utilisation. Un tel agencement permet de maintenir élevée, la température de l’eau se trouvant dans la zone de rétention, ce qui permet de maintenir élevée, la température du fluide réactif lorsque le fluide réactif (notamment le dihydrogène) recircule dans la pile. L’écart de température du fluide réactif entre l’entrée et la sortie de la pile se trouve ainsi réduit.
Selon une réalisation, l’orifice collecteur de sortie s’étend en longueur selon la direction longitudinale verticale entre l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure et l’orifice collecteur de sortie s’étend en largeur selon une direction orthogonale au premier axe.
En variante, l’orifice collecteur de sortie s’étend en largeur selon la direction longitudinale verticale entre l’extrémité supérieure et l’extrémité inférieure et l’orifice collecteur de sortie s’étend en longueur selon une direction orthogonale au premier axe.
Selon une réalisation, au moins 60% de la surface inférieure se situe entre le circuit de réactif et le premier axe.
Selon une réalisation, la surface inférieure est au moins égale à 20% de la surface supérieure.
Selon une réalisation, l’orifice d’évacuation, l'orifice collecteur de sortie, l’orifice collecteur d‘entrée de réactif et l'orifice de distribution de réactif sont chacun formé par un trou traversant la plaque.
Selon une réalisation, le passage de sortie comporte une pluralité de canaux de sortie pour la circulation du fluide réactif, les canaux de sortie débouchant chacun, par une première extrémité dans le collecteur de sortie de réactif, notamment dans le bord interne supérieur du collecteur de sortie de réactif, et par une deuxième extrémité dans l’orifice d’évacuation de réactif.
Selon une réalisation, au moins un des canaux de sortie est plus long qu’un autre des canaux de sortie, les canaux de sortie s’étendant notamment dans une direction orthogonale à la direction longitudinale verticale.
Selon une réalisation, le bord interne inférieur du collecteur de sortie de réactif est dépourvu d’ouverture dans l’un quelconque des canaux.
Selon une réalisation, le bord interne inférieur du collecteur de sortie de réactif et le bord interne supérieur du collecteur de sortie de réactif, se rejoignent au niveau du deuxième axe.
Selon une réalisation, la surface inférieure délimite un volume maximum pour une zone de rétention d’eau lorsque la pile est en position d’utilisation.
Selon une réalisation, la surface inférieure est agencée de façon à permettre à la pile d’accueillir la quantité d’eau maximale attendue entre deux purges dans les conditions opératoires les moins favorables de la pile.
Selon une réalisation, la purge est réalisée par une augmentation temporaire du débit du fluide réactif, notamment par une augmentation d’un facteur compris entre 1,3 et 2 fois le débit nominal, pendant une durée d’environ 0,5 à 2 secondes, pour chasser l’eau liquide accumulée dans la zone de rétention.
Selon une réalisation, le bord interne inférieur de l’orifice collecteur de sortie comportant un premier arrondi au niveau de l’extrémité inférieure et une portion rectiligne inclinée s’étendant selon une direction coupant le premier axe de sorte à former une pente pour l’écoulement de l’eau en direction du premier arrondi.
Selon une réalisation, le bord interne supérieur de l’orifice collecteur de sortie comporte un deuxième arrondi, notamment dont le centre est sur le premier axe.
L’étape c) concerne la formation des motifs de formes coniques sur le substrat de silicium obtenus après développement de la résine. Les zones non exposées sont solubles dans un développeur. Un séchage du moule maître est réalisé à partir d’un séchage super critique à base de CO 2 .
Le moule maître est obtenu avec des motifs de formes coniques (et/ou multipodes) dont la hauteur est d’environ 100 µm. Un traitement spécifique pour assurer les étapes de démoulage est ensuite appliqué sur le moule maître.
Le polymère est ensuite déposé par enduction centrifuge sur le moule maître. Une étape de dégazage permet d’évacuer les microbulles d’air. Un film souple enduit d’une couche sacrificielle soluble dans l’eau est ensuite déposée sur le polymère. Une force est appliquée sur le film pour réduire l’épaisseur résiduelle du polymère.
Un recuit est réalisé pour durcir le polymère. Le démoulage est obtenu en décollant le film souple avec la membrane en PDMS qui a été moulée par les motifs du moule maître.
La libération de la membrane par rapport au film souple est obtenue par dissolution de la couche sacrificielle.
Une gravure plasma est réalisée pour éliminer l’épaisseur résiduelle du polymère et obtenir des ouvertures traversantes dans la membrane.
La décrit un exemple de moule maître en silicium avec une résine microstructurée en micropiliers coniques, obtenu par lithographie 2 photons. Les micropiliers d’une hauteur de 100µm sont espacés bord à bord de 35µm. L’image a été réalisée au microscope électronique à balayage.
La correspond à un exemple (A) de face basale (2) d’un échafaudage conique/tripode réalisé en PDMS à partir d’un moule maître (B) en silicium recouvert d’une résine microstructurée en micropiliers d’une hauteur de 100µm et espacés bord à bord de 35µm. Le moule maître a été obtenu par la technique de lithographie à 2 photons.
Le procédé selon l'invention est utilisé pour la réalisation d'un objet moulé microstructuré particulièrement adapté à la culture de cellules biologiques. Le procédé implique, tout d'abord, une étape dans laquelle une membrane poreuse déformable plastiquement est préparée, ayant une pluralité de micropores. Les micropores sont de préférence configurés comme des micropores et sont répartis régulièrement sur le film. Les micropores sont façonnés pour être continus d'un côté à l'autre du film, de sorte qu'ils soient perméables.
La décrit les différents exemples de motifs de micropores utilisés pour réaliser les échafaudages microstructurés. Dans ces exemples, les motifs peuvent être conique simple, conique/tripode ou conique avec des bases hexagonales sur chaque face.
Préparation d’un échafaudage Le processus de fabrication d’un l'échafaudage selon la présente invention a été initié par la création d’un moule maître à partir d’un wafer silicium 2 pouces d’orientation [100] et d’une épaisseur de 280 microns. Le wafer a été préalablement nettoyé avec des solvants avant de déposer une résine photosensible du type SU8 par enduction centrifuge à 3000 rotations par minutes (rpm). Un traitement thermique à 180 °C a été réalisé après cette enduction pour permettre l’évaporation du solvant contenu dans la résine.
La lithographie 3D à 2 photons a été réalisée sur la base d’un fichier STL préalablement téléchargé dans l’équipement. Ce fichier comporte tous les motifs tripodes sur une surface de 5 mm x 5 mm avec une périodicité de 50 µm. Après l’écriture des 25 mm 2 sur le substrat enrésiné, la résine a été développée dans une base puis rincée dans l’isopropanol. Un séchage « support critique » à base de C0 2 pendant 45 minutes a permis de fixer définitivement les motifs conique/tripodes en SU8 d’une hauteur de 120 microns sur le substrat de silicium, l’ensemble formant le moule maître.
Un traitement anti adhésif à base trimethylchlorosilane pendant 5 minutes a été déposé en phase vapeur sur ce moule.
Le polymère, du PDMS à l’état liquide a été mélangé avec son catalyseur au platine dans un rapport de 13:1 puis dégazé et déposé sur le moule maître par enduction centrifuge à 900 rpm pendant 60 secondes. Un film souple de 20 µm en polycarbonate enduit d’une couche sacrificielle de 100 nm de PVA soluble dans l’eau a été déposé sur le PDMS. Une pression de 190 Pa a été exercée pour réduire l’épaisseur résiduelle du polymère. Un recuit de 30 min à 80°C a permis de durcir le polymère. Le décollement du film avec la membrane se fait manuellement, la membrane microstructurée avec des tripodes de 100 microns de haut a ainsi été séparée du moule maître.
La est une vue en perspective de dessus montrant une variante de l’ensemble de batteries.
La est une vue en perspective de dessous de l’ensemble de batteries de la .
La est une vue analogue à la , montrant la coopération de l’ensemble de batteries des figures 13A et 13B avec l’avant du châssis.
La est un agrandissement du détail XIVB de la .
La est une vue analogue à la , montrant l’ensemble de batteries en train d’être sorti du châssis.
La est une vue analogue à la , montrant aussi l’ensemble de batteries en train d’être sorti du châssis.
Le palier 18 est entièrement situé radialement entre les jupes 14b, 14c du capot d’appui 14 supérieur. Le palier 18 comprend une bague supérieure 20 en contact avec le capot d’appui 14 supérieur, une bague inférieure 24 en contact avec le capot de support 16 inférieur, et une rangée d’éléments roulants 22, ici des billes, disposés entre les chemins de roulement formés sur les bagues. Dans l’exemple illustré, le palier 18 est du type à contact oblique. La bague supérieure 20 est en contact avec la surface inférieure 17 du capot d’appui supérieur. La bague inférieure 24 est en contact avec une surface supérieure du capot de support 16 inférieur.
Le joint d’étanchéité 32 comprend une portion de fixation 40 solidaire par liaison mécanique au capot de support inférieur 16, une portion d’étanchéité 42 s’étendant depuis la portion de fixation 40 en direction et à proximité immédiate du capot d’appui supérieur 14, et un talon 44 s’étendant axialement depuis la portion d’étanchéité 42 et venant en appui contre une portion 34a de la surface supérieure 34 du corps 26.
La partie radiale 26a du corps 26 du capot de support inférieur 16 comprend un rebord 46 en saillie axiale en direction du capot d’appui supérieur 14. Dans l’exemple illustré en , le rebord 46 prend la forme d’un épaulement annulaire 46. La surface supérieure 34 de la partie 26a est ainsi étagée, et définit une portion de surface 34a en contrebas de l’épaulement 46. Ledit épaulement 46 comprend en outre une rainure circonférentielle 46a à une face axiale, ladite rainure étant ouverte radialement face à la jupe extérieure 14c du capot d’appui supérieur 14. La rainure circonférentielle 46a est délimitée axialement entre une paroi supérieure et la portion de surface 34a. La portion de fixation 40 du joint d’étanchéité 32 se retrouve en partie logée dans ladite rainure 46a.
Plus précisément, et comme illustré en , la portion de fixation 40 comprend une languette 40a s’étendant axialement et pourvue d’un crochet 40b en saillie radiale. Une fois le joint d’étanchéité 32 monté sur le corps 26 du capot de support inférieure 16, le crochet 40b est logé à l’intérieur de la rainure circonférentielle 46a de l’épaulement 46 pourvu au corps 26. Le crochet 40b définit un rebord de surface supérieure radiale 40c en retenue axiale avec la paroi supérieure de ladite rainure 46a. Le joint d’étanchéité 32 est ainsi en liaison mécanique avec le capot 26 par coopération avec la rainure 46a. Selon une variante, la portion de fixation 40 est annulaire. Selon une autre variante, la portion de fixation 40 comprend une pluralité de sections réparties circonférentiellement.
Le joint d’étanchéité 32 est également pourvu d’une portion d’étanchéité 42 annulaire qui s’étend en direction du capot d’appui 14. La portion d’étanchéité 42 obture l’espace axial existant entre le capot de support 16 inférieur et le capot d’appui 14 supérieur. La portion d’étanchéité 42 obture l’espace axial du côté extérieur du dispositif 10. Ledit espace axial est formé entre la surface inférieure 17 du capot d’appui supérieur et la surface supérieure 34 du capot de support. La portion d’étanchéité 42 entoure radialement le palier 18.
La portion d’étanchéité 42 du joint d’étanchéité radialement s’étend à partir de la portion de fixation 40 en direction de la jupe extérieure 14c du capot d’appui 14 supérieure. La portion d’étanchéité 42 du joint d’étanchéité s’étend vers l’extérieur à partir du talon 40.
Dans l’exemple de réalisation illustré, la portion d’étanchéité 42 consiste en une lèvre d’étanchéité s’étendant radialement vers l’extérieur à partir du talon 40 dont l’extrémité libre vient en contact axial glissant avec une portion de surface intérieure radiale de la portion radiale 14a du capot d’appui supérieur 14. Dans l’exemple illustré, la lèvre 42 a une extrémité libre pourvue d’un bourrelet 42a en saillie axiale en contact avec le capot d’appui supérieur 14. De manière avantageuse, le bourrelet 42a est annulaire.
En référence aux figures 1b et 2b, il est représenté un carter d’huile 1 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention.
Ce deuxième mode de réalisation diffère de celui représenté sur les figures 1a et 2a par le fait que l’ouverture 87 n’est pas obturée par un obturateur à bilame et par le fait que le tube de dérivation 41 est muni d’une ouverture 89 faisant communiquer l’intérieur du tube de dérivation 41 avec la coque inférieure 2. Un obturateur à bilame 88 est disposé au niveau de l’ouverture 89. Cet obturateur à bilame 88 est mobile entre une position fermée, représentée sur la , dans laquelle l’obturateur à bilame 88 obture l’ouverture 89, et une position ouverte, représentée sur la , dans laquelle l’ouverture 89 est passante pour de l’huile. L’obturateur à bilame 88 est configuré pour passer en position ouverte lorsque l’huile circulant dans le tube de dérivation atteint ou dépasse une température optimale de fonctionnement du moteur qui est comprise usuellement entre 30 °C et 50°C.
Au démarrage du moteur, l’obturateur à bilame 88 est en position fermée car l’huile n’a pas encore atteint sa température optimale. Le flux d’huile retournant II s’écoule majoritairement à travers l’ouverture 87, puis le long du tube de dérivation 41. Le flux d’huile retournant II circulant dans le tube de dérivation 41 s’écoule ensuite à l’embouchure du tube d’aspiration 44 où il est aspiré et devient le flux d’huile aspiré I.
Le flux d’huile aspiré I qui traverse le tube d’aspiration 44 contient principalement de l’huile provenant directement du moteur ayant déjà chauffé au contact des éléments du moteur, mais également au contact du dispositif de chauffage 10. Lorsque le flux d’huile retournant II présent sur la plaque anti-émulsion atteint ou dépasse sa température optimale, l’obturateur à bilame 88 passe en position ouverte et le dispositif de chauffage 10 cesse de chauffer le flux d’huile retournant II. Dans ce cas, comme représenté sur la , tout le flux d’huile retournant II s’écoule dans la coque inférieure 2 à travers l’ouverture 89 du tube de dérivation 41. Le flux d’huile aspiré I provient alors de la coque inférieure 2 et passe par l’ouverture 42 du boitier 45 pour traverser le tube d’aspiration 44.
En référence aux figures 3a et 3b, il est représenté un exemple de plaque émulsion 8 utilisable dans le carter d’huile 1 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention.
Cette plaque anti-émulsion 8 présente notamment une portion de collecte 81. La portion de collecte 81 présente deux rebords 82. La fixation de la plaque anti-émulsion 8 à la coque inférieure 2 peut par exemple être réalisée avec des boulons ou des rivets. La portion de collecte 81 comprend une paroi de fond 84 décalée en direction du fond de la coque inférieure 2 par rapport aux rebords 82. Une ouverture de passage d’huile 87 est ménagée dans la paroi de fond 84. Cette ouverture 87 communique avec un tube de dérivation 41 disposé sous la plaque anti-émulsion 8. Le tube de dérivation 41 est muni de plusieurs ouvertures 89 (comme représenté sur la ). Dans la position représentée sur la , ces ouvertures 89 sont obturées par un obturateur à bilame 88 alors que, dans la position représentée sur la , ces ouvertures 89 sont passantes, l’obturateur à bilame 88 ayant subi une déformation sous l’effet de l’huile chaude circulant à l’intérieur du tube de dérivation 41 et dont la température est supérieure à une température seuil comprise usuellement entre 30 °C et 50°C
Un dispositif de chauffage 10 constitué d’un élément chauffant sensiblement plat est fixé sur la paroi de fond 84 de manière à la recouvrir presque intégralement, en laissant toutefois apparente l’ouverture 87. Comme illustré sur la , la fixation de l’élément chauffant 10 sur la paroi de fond 84 pourra s’opérer par bouterollage au moyen de pions de centrage 86 s’insérant dans des trous de fixation 13 de l’élément chauffant 10. Dans d’autres modes de réalisation de l’invention, cet élément chauffant 10 pourra également être collé sur la paroi de fond 84 ou imprimé directement sur celle-ci, par exemple par une technique d’impression choisie parmi la sérigraphie, la tampographie ou l’impression jet d’encre. Cet élément chauffant 10 pourra notamment être recouvert d’un vernis de protection pour éviter la corrosion liée à l’environnement (huile et vapeur d’huile) dans lequel cet élément chauffant va baigner ou son endommagement lors du transport ou la manipulation de ce carter. Ce vernis pourra être constitué à base de poly(téréphtalate d’éthylène) (PET) ou de polyamide (PA).