INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l’exemple de réalisation illustré par la , de même que selon l’exemple de réalisation illustré par les figures 4 et 5, la cavité intérieure 233 de chaque insert creux 23, non visible sur la , présente, au niveau du rétrécissement 230, un rétrécissement 2330 permettant de réaliser le moussage du mélange de liquide de nettoyage et d’air comme précédemment décrit.
La illustre schématiquement en perspective un insert creux 23 tel que ceux du connecteur 20 illustré par la . On retrouve sur l’insert creux le rétrécissement 230, le passage d’air 231, et la cavité 233 dans laquelle le rétrécissement 230 correspond à un rétrécissement 2330 non visible sur la .
Selon cet exemple de réalisation, l’insert creux 23 comprend un corps 234 sensiblement cylindrique dans lequel est ménagé le rétrécissement 230 précédemment évoqué, ainsi qu’une collerette 235 sensiblement plane et sensiblement perpendiculaire, aux tolérances de fabrication près, au corps 234 de l’insert creux 23. Plus précisément, la collerette 235 présente la forme générale d’un disque dont le diamètre est supérieur au diamètre extérieur du corps 234 de l’insert creux 23, centré sur l’axe du cylindre formant le corps 234 de l’insert creux 23, et elle comporte au moins une encoche 236. Selon l’exemple de réalisation plus particulièrement illustré par la , la collerette 235 comporte deux encoches 236 angulairement décalées l’une par rapport à l’autre, et chaque encoche 236 s’étend radialement depuis la périphérie extérieure de la collerette 235 jusqu’à la paroi externe 2340 du corps 234 de l’insert creux 23.
La ou les encoches 236 constituent ici le moyen de verrouillage de l’insert creux 23 dans le secteur de sortie 213 du conduit d’acheminement 21, comme cela est visible sur la .
Selon l’exemple de réalisation illustré par les figures 6 et 7, chaque insert creux 23 est donc enfilé dans une portion 2131, 2132, du secteur de sortie 213 du conduit d’acheminement 21, de telle manière que le rétrécissement 230 précédemment décrit se trouve, selon la direction longitudinale (Ox) du connecteur 20, du côté du secteur intermédiaire 214 du conduit d’acheminement 21. Avantageusement, le diamètre extérieur du corps 234 de l’insert creux 23 est défini légèrement inférieur au diamètre intérieur respectivement de la première portion 2131 et de la deuxième portion 2132 du secteur de sortie 213, de telle manière que la mise en place de l’insert creux dans ces dernières se fasse facilement mais sans jeu radial excessif.
Lorsque les inserts creux 23 sont enfilés dans les portions 2131, 2132, du secteur de sortie 213, la collerette 235 qu’ils portent vient en appui longitudinal, notamment, contre l’épaisseur de la paroi supérieure 202 de la portion de fixation 200, constituant ainsi une butée longitudinale pour l’insertion de chaque insert creux 23 dans les deux portions 2131, 2132, du secteur de sortie 213. En d’autres termes, lorsqu’il est placé dans le secteur de sortie 213, chaque insert creux 23 s’étend en saillie longitudinale de la portion de fixation 200 du connecteur 20.
Avantageusement, les dimensions de l’insert creux 23 et, notamment, l’emplacement, selon la direction principale d’allongement de celui-ci, de la collerette 235, sont définies de telle manière que, lorsque la collerette 235 est en butée longitudinale contre l’épaisseur de la paroi supérieure 202 de la portion de fixation 200, le passage d’air 231 se trouve au regard d’un orifice d’injection d’air 221.
De plus, l’engagement de l’encoche 236 avec l’ergot 2020 précédemment défini forme un verrouillage angulaire de l’insert creux 23 dans le secteur de sortie 213, garantissant ainsi l’alignement du passage d’air 231 avec l’orifice d’injection d’air 221.
Il est à noter que, selon cet exemple de réalisation, le même insert creux 23 peut être utilisé dans chaque portion 2131, 2132, du secteur de sortie, les deux inserts creux 23 étant ici identiques et placés en miroir l’un de l’autre par rapport au plan transversal vertical médian 215 précédemment défini.
Il est également à noter que, selon cet exemple de réalisation, et comme le montrent les figures 6 et 7, la portion du corps 234 de l’insert creux 23 située, selon la direction longitudinale (Ox), à l’opposé du rétrécissement 230 par rapport à la collerette 235, présente, à son extrémité longitudinale saillante par rapport à la portion de fixation 200 du connecteur 20, une forme sensiblement tronconique telle que celle d’un embout d’extrémité 210, 211, précédemment décrit. Selon un tel exemple de réalisation, les inserts creux 23 forment donc également embouts de sortie 211 du connecteur 20. Ceci permet de simplifier la réalisation du connecteur 20 et, notamment, d’en réduire le coût par la suppression d’une étape de fabrication.
La montre schématiquement en perspective un connecteur 20 selon un troisième exemple de réalisation de l’invention. On retrouve sur cette figure le connecteur 20, sa portion de fixation 200 et son organe porteur 204, les embouts de sortie 211 ainsi que l’insert creux 23.
Selon l’exemple de réalisation plus particulièrement illustré par la , le canal d’injection d’air 22, dont seul l’orifice d’admission d’air 220 est visible sur la , est agencé dans l’organe porteur 204 du connecteur 20. Il s’ensuit que, comme le montre la , l’insert creux 23 est placé dans le secteur d’entrée 212 du conduit d’acheminement 21.
Ceci est plus visible sur la qui montre, en coupe partielle selon un plan longitudinal vertical médian 260 parallèle au plan 250 précédemment défini et passant par le milieu du connecteur 2 selon la direction transversale (Oy), un connecteur 20 tel que celui illustré par la . On retrouve sur la le connecteur 20, son organe porteur 204, sa portion de fixation 200, un embout de sortie 211, et l’insert creux 23. La montre également en perspective l’insert creux, son rétrécissement 230 et le passage d’air 231.
Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de régénération d’un composé de formule (I) ou (Ia) à partir d’un composé de formule (II) ou (IIa) tels que définis ci-dessus, le procédé comprenant une étape d’hydrogénation catalytique dudit composé de formule (II) ou (IIa).
Cette étape peut être effectuée :
en présence d’un mélange de catalyseurs, comprenant : un catalyseur choisi parmi les catalyseurs à base de Ni, Co, Cu, Ru, Ag, Pd, Pt, Au, Ni, et/ou Mo, en particulier supportés sur des oxydes métalliques telles que SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO, ZrO 2 , ZnO, CeO 2 , FeOx et/ou graphite ; et des catalyseurs homogènes pinces à base de Ru, Pd, Pt, Au, Ir, Fe, Rh, en particulier greffés sur des oxydes métalliques ; et Un catalyseur à base de Pt, Pd, Ni, Ru, Rh, Ir, en particulier supportés sur des oxydes métalliques tels que SiO 2 , Al 2 O 3 ou sur graphite ; en présence d’un catalyseur à base de Pt ou Ni-Cr.
Généralement, ledit composé de formule (II) ou (IIa) est préchauffé au sein d'un réacteur, à une température pouvant varier de 100°C à 260°C, puis mélangé à l'hydrogène à la pression de la réaction et l'ensemble est injecté dans un réacteur lit fixe, chargé en catalyseur.
L'hydrogène et le composé de formule (II) ou (IIa) peuvent également être alimentés directement séparément dans le réacteur.
Cette réduction est exothermique, et est donc favorisée par l'utilisation de réacteurs isothermes, limitant les inhomogénéités de température.
Par ailleurs, l'énergie dégagée par la réaction sous forme de chaleur peut être avantageusement utilisée pour préchauffer les réactifs.
A la sortie du réacteur, les liquides produits sont séparés de l'hydrogène non réagi par une séparation gaz/liquide.
Les procédés peuvent être opérés en réacteurs batch ou semi-batch voire en continu dans des réacteurs de type « slurry », « trickle bed », lit fluidisé ou lit fixe.
D'une manière générale la réaction d'hydrogénation est réalisée à une température variant de 100 à 300°C, de préférence de 100 à 260°C.
La pression peut varier de 10 à 280 bar (ou 1 à 28 MPa).
Bien entendu, le couple pression/température peut être ajusté selon la nature du couple LOHC déshydrogéné/LOHC hydrogéné. Le choix du catalyseur est généralement réalisé en tenant compte de la nature du couple LOHC déshydrogéné/ LOHC hydrogéné considéré.
Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé pour transporter et/ou stocker de l'hydrogène caractérisé en ce qu'il met en œuvre au moins un composé de formule (I) ou (Ia) tel que défini ci-dessus.
Les composés de formule (I) ou (Ia) selon l’invention peuvent être utilisés notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion ou dans des procédés d'hydrogénation à titre de source renouvelable en hydrogène ou bien encore à titre de carburant.
Selon un autre de ses aspects, la présente invention se rapporte à l'utilisation notamment dans des dispositifs de conversion d'énergie électrochimique ou par combustion, d'au moins un composé de formule (I) ou (Ia) selon l’invention.
L'ensemble des composés considérés selon l'invention sont des liquides organiques connus et déjà utilisés en tant que solvants en chimie fine. Ainsi les infrastructures pour les transporter existent déjà.
L’utilisation selon l’invention permet également de prévenir ou réduire les dépôts dans la conduite qui achemine les gaz d’échappement de la sortie d’un moteur à combustion interne vers ledit dispositif de réduction catalytique sélective.
Ces dépôts sont typiquement des dépôts de composés azotés, contenant le ou les agent(s) réducteur(s) des oxydes d’azote et/ou leur(s) précurseur(s), et/ou des produits de décomposition desdits précurseurs. L’invention permet tout particulièrement de prévenir et/ou de réduire les dépôts d’urée et/ou d’acide cyanurique, et plus particulièrement les dépôts d’acide cyanurique dans la conduite d’échappement SCR.
Comme indiqué ci-avant, l’invention permet de réduire ou d’éviter ces dépôts quelle que soit la conformation de la ligne SCR. L’invention est particulièrement, mais non limitativement, adaptée pour les lignes d’échappement SCR dites « close-coupled » et « underfloor » telles que décrites ci-avant.
En particulier, l’invention permet de réduire de tels dépôts, tout en évitant les phénomènes de moussage de la composition.
Comme exposé ci-avant la composition injectée dans la ligne SCR est pompée à partir d’un ou plusieurs réservoirs de stockage classiques, connus en soi.
Selon une première variante, tous les composants de la composition selon l’invention, notamment le ou les agent(s) réducteur(s) des oxydes d’azote et/ou leur(s) précurseur(s), le ou les tensioactif(s) et le ou les additif(s) anti-mousse sont formulés dans une même composition aqueuse aux teneurs souhaitées, et cette composition est introduite dans un unique réservoir.
Selon une seconde variante, on formule une première composition aqueuse intermédiaire comprenant le ou les agent(s) réducteur(s) des oxydes d’azote et/ou leur(s) précurseur(s), aux teneurs souhaitées dans la composition finale résultant du mélange des deux compositions intermédiaires. Cette première composition intermédiaire est introduite dans un premier réservoir. On formule également une seconde composition aqueuse intermédiaire concentrée additivée, comprenant le ou les agent(s) réducteur(s) des oxydes d’azote et/ou leur(s) précurseur(s) aux teneurs souhaitées dans la composition finale résultant du mélange des deux compositions intermédiaires, ainsi que le ou les tensioactif(s) et le ou les additif(s) anti-mousse en teneur plus concentrée que la teneur souhaitée dans ladite composition finale.
Cette seconde composition est introduite dans un second réservoir, distinct du premier réservoir. Les deux réservoirs alimentent un même système d’injection, permettant le mélange des deux compositions intermédiaires. Un véhicule comprenant deux réservoirs pour la mise en œuvre d’une telle variante est décrit notamment dans EP2541012.
Le procédé Le procédé (ou méthode) selon l’invention permet de traiter les gaz d'échappement issus d’un moteur à combustion interne, de préférence un moteur Diesel, équipé d'un système SCR.
Ce procédé comprend une étape d’introduction d’une composition aqueuse telle que décrite ci-dessus dans la conduite acheminant les gaz d’échappement en sortie d’un moteur vers un dispositif de réduction catalytique sélective des oxydes d’azote. Cette introduction est typiquement réalisée en pompant la composition à partir d’un ou plusieurs réservoirs et en l’injectant dans ladite conduite au moyen d’un ou plusieurs injecteurs, comme décrit ci-avant.
EXEMPLES Compositions testées : On a utilisé comme composition de base une solution aqueuse commerciale à 32,5% massique d’urée AdBlue ® , conforme à la norme ISO 22241, à laquelle ont été ajoutés 500 ppm en masse d’un tensioactif constitué d’un mélange d’alcools gras polyéthoxylés, disponible commercialement auprès de la société Arkema sous le nom Surfaline ® 1308L à 85% en masse de matière active. Ces alcools gras polyéthoxylés sont des monoéthers d’hydrocarbyle polyoxyéthylénés répondant à la formule (I) définie ci-avant, et comprenant entre 1 et 20 unités dérivées de l’éthylène glycol et dont le groupement hydrocarbyle est un groupement alkyle en C 8 -C 30 . 500 ppm du produit commercial Surfaline ® 1308L ont été utilisés pour chaque composition, ce qui correspond à une teneur en tensioactif de 425 ppm en masse.
Cette composition de base comprenant l’urée et le tensioactif est dénommée C0.
Les différents additifs anti-mousse A1 à A4 définis ci-après ont été ajoutés à la composition de base C0, pour obtenir les compositions respectives C1 à C4: - A1 (comparatif): additif anti-mousse sous forme d’émulsion de siloxane réticulé dans l’eau, commercialisé sous la dénomination Foam Ban®MS-525 par la société Münzing ; - A2 : copolymère réticulé comprenant un squelette PDMS avec un nombre moyen d’unités diméthylsiloxane de 195, greffé par des chaines formées de blocs polyoxyéthylène et de blocs polyoxypropylène ayant un nombre moyen d’unités OE = 9 et un nombre moyen d’unités OP = 23 ; taux de greffage de 1,76% ; ce copolymère se présente sous forme d’un mélange contenant en outre de la silice hydrophobe et des copolymères OE/OP, le mélange contenant 40% en masse dudit copolymère ; - A3 : copolymère réticulé comprenant un squelette PDMS avec un nombre moyen d’unités diméthylsiloxane de 230, greffé par des chaines formées de blocs polyoxyéthylène et de blocs polyoxypropylène ayant un nombre moyen d’unités OE = 21 et un nombre moyen d’unités OP = 18 ; taux de greffage de 1,41% ; ce copolymère se présente sous forme d’un mélange contenant en outre de la silice hydrophobe et des copolymères OE/OP, le mélange contenant 40% en masse dudit copolymère ; - A4 : copolymère réticulé comprenant un squelette PDMS avec un nombre moyen d’unités diméthylsiloxane de 200, greffé par des chaines formées de blocs polyoxyéthylène et de blocs polyoxypropylène ayant un nombre moyen d’unités OE = 16 et un nombre moyen d’unités OP = 30 ; taux de greffage de 1,57% ; ce copolymère se présente sous forme d’un mélange contenant en outre de la silice hydrophobe et des copolymères OE/OP, le mélange contenant 40% en masse dudit copolymère .
Les teneurs de chaque additif anti-mousse dans les compositions testées sont rassemblées dans le tableau 1 ci-dessous, avec MP signifiant matière première et MA matière active :
Composition Additif anti-mousse Teneur C0 (comparatif) - - C1 (comparatif) A1 25 ppm MP (1) C2 (invention) A2 5 ppm MA C3 (invention) A3 5 ppm MA C4 (invention) A4 5 ppm MA
Pour ce faire, l’installation de fabrication 2 comprend un premier rouleau 22, entrainé en rotation par un moteur d’entraînement (non illustré), déplaçant progressivement la couche intermédiaire électronique 12.
Au cours d’une deuxième étape, référencée S2, la couche intermédiaire électronique 12 est chauffée jusqu’à obtenir une fonte partielle des première et deuxième surfaces extérieures 121 A , 121 B du liant thermofusible 121, tel qu’illustré en .
Pour ce faire, l’installation de fabrication 2 comprend des unités de chauffage 23, situées de part et d’autre de la couche intermédiaire électronique 12 et présentant des parties chauffantes orientées vers les première et deuxième surfaces extérieures 121 A , 121 B du liant thermofusible 121.
Les unités de chauffage 23 comprennent des moyens de réglage de la température des parties chauffantes afin de contrôler la fonte partielle des première et deuxième surfaces extérieures 121 A , 121 B du liant thermofusible 121 de sorte à ne pas détériorer le circuit électronique 120.
Par exemple, pour une couche intermédiaire électronique 12 présentant une épaisseur totale de 170μm et comprenant un circuit électronique 120 d’une épaisseur de 100μm enrobé dans un liant thermofusible 121 réalisé en PU, un chauffage des première et deuxième surfaces extérieures 121 A , 121 B du liant thermofusible 121 à une température comprise entre 30°C à 200°C pendant une durée prédéterminée (en fonction de la température de de chauffage retenue) permet une fonte partielle des surfaces extérieures 121 A , 121 B de la couche intermédiaire électronique 12, et ce tout en garantissant le bon fonctionnement du circuit électronique 120. Il peut alternativement être envisagé de réaliser une fonte totale du liant thermofusible dès lors que cela ne détériore pas le fonctionnement du circuit électronique.
Au cours d’une troisième étape, référencée S3, la première couche textile 10 est adjointe à la couche intermédiaire électronique 12 en rapportant progressivement la surface d’assemblage 10 B de la première couche textile 10 sur la première surface d’assemblage 121 A de la couche intermédiaire électronique 12, c’est-à-dire sur une première des surfaces extérieures partiellement fondues du liant thermofusible 121.
Au cours d’une quatrième étape, référencée S4, la deuxième couche textile 11 est adjointe à la couche intermédiaire électronique 12 en rapportant progressivement la surface d’assemblage 11 B de la deuxième couche textile 1 sur la deuxième surface d’assemblage 121 B de la couche intermédiaire électronique 12, c’est-à-dire sur une deuxième des surfaces extérieures partiellement fondues du liant thermofusible 121.
Dans l’installation de fabrication 2 de la , les troisième et quatrième étapes S3, S4 sont réalisées simultanément.
Pour ce faire, l’installation de fabrication 2 comprend un deuxième rouleau 20 d’adjonction de la première couche textile 10 à la couche intermédiaire électronique 12 et un troisième rouleau 21, situé au-dessus et en regard du deuxième rouleau 20, d’adjonction de la deuxième couche textile 11 à la couche intermédiaire électronique 12. L’adjonction des première et deuxième couches textiles 10, 11 est réalisée en entrainant simultanément, via des moteurs d’entraînement (non illustrés), la rotation des deuxième et troisième rouleaux 20, 21 dans des sens opposés, représentés par des flèches sur la .
Au cours d’une cinquième étape, référencée S5, les premières et deuxième couches textiles 10, 11 sont comprimées contre la couche intermédiaire électronique 12 de sorte que le liant thermofusible 121 partiellement fondu s’infiltre et pénètre dans les premières et deuxième couches textiles 10, 11, assurant ainsi la solidarisation entre elles des couches de la toile d’occultation 1 stratifiée, tel qu’illustré en , une fois l’ensemble refroidi.
Pour ce faire, une compression est appliquée à l’ensemble des trois couches de la toile d’occultation 1 stratifiée. Une telle compression est obtenue, d’une part, par une première force de pression F 20/10 exercée par le deuxième rouleau 20 sur la première couche textile 10 et, d’autre part, par une deuxième force de pression F 21/11 , orientée vers la première force de pression F 20/10 , exercée par le troisième rouleau 21 sur la deuxième couche textile 11. Les première et deuxième forces de pression F 20/10 , F 21/11 sont appliquées de manière uniforme.
Une étape de refroidissement est ensuite mise en œuvre. Lorsque la toile d’occultation 1 stratifiée est obtenue, celle-ci présente les propriétés des différentes couches la constituant.
En d’autres termes, l’installation de fabrication d’une toile d’occultation stratifiée conforme à l’invention est constituée : - de moyens d’amenée, tels un premier rouleau entrainé en rotation, de la couche intermédiaire électronique comprenant le circuit électronique logé/noyé dans le liant thermofusible,
- de moyens de chauffage, tels une unité de chauffe par rayonnement, de la couche intermédiaire électronique jusqu’à obtention d’une fonte partielle des surfaces extérieures du liant thermofusible, - des moyens de fourniture/adjonction de la première couche textile sur une première des surfaces extérieures du liant thermofusible, tels un deuxième rouleau entrainé en rotation, - des moyens de fourniture/adjonction de la deuxième couche textile sur une deuxième des surfaces extérieures du liant thermofusible, tels un troisième rouleau entrainé en rotation, et - des moyens de compression, tels des rouleaux ou des plateaux, des premières et deuxième couches textiles contre la couche intermédiaire électronique jusqu’à infiltration du liant thermofusible partiellement fondu dans les premières et deuxième couches textiles de sorte à former la toile d’occultation stratifiée.
Les étapes de chauffage et la compression de la couche intermédiaire entre les deux couches textiles assurent ainsi l’adhésion de la couche intermédiaire avec les deux couches textiles extérieures. La migration du liant de la couche intermédiaire est contrôlée de sorte à conserver les fonctionnalités électriques de la couche intermédiaire ( ).
On constate donc qu’une toile d’occultation stratifiée selon l’invention est obtenue via un procédé de fabrication s’apparentant à du complexage dépourvu d’étape d’ajout/enduction d’adhésif sur les faces externes de la couche intermédiaire électronique. Cela permet donc de simplifier la structure d’une installation de fabrication de toile d’occultation stratifiée en s’affranchissant de réservoirs de stockage et de buses de pulvérisation d’adhésif notamment.
Comme ces composants sont moins encombrants que le bloc de batteries 20, un emplacement 108 est prévu de ce côté latéral du châssis 102 pour le montage amovible d’une deuxième source autonome d’énergie électrique quelconque à choisir parmi une pluralité de deuxièmes sources autonomes d’énergie électrique 15 différentes. La montre l’emplacement 108 en l’absence de deuxième source autonome d’énergie électrique installée dans celui-ci. La montre une deuxième source autonome d’énergie électrique 15 reçue dans l’emplacement 108.
L’on comprendra que la description faite dans le cadre du chariot télescopique 1 des figures 1 à 3 relativement aux deuxièmes sources autonomes d’énergie électrique 15 et à la façon dont elles sont gérées par le chariot télescopique 1 s’applique aussi au cas de la nacelle élévatrice 101.
L’on comprendra que l’invention peut aussi s’appliquer à des nacelles élévatrices autres que celles à mécanisme de levage à ciseaux. En particulier, elle est applicable aux nacelles élévatrices ayant un mât télescopique monté inclinable sur une tourelle montée elle-même pivotante sur un châssis. Le mât télescopique peut être monté autour d’un axe horizontal directement sur la tourelle ou par le biais de bras articulés entre eux et fournissant une possibilité de déploiement en hauteur, une extrémité d’un bras inférieur étant monté pivotant autour d’un axe horizontal sur la tourelle et le mât télescopique étant monté pivotant autour d’un axe horizontal à une extrémité d’un bras supérieur.
Plus généralement, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et aux modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art.
Engin de travail comprenant des éléments de batterie L'invention se rapporte à un engin de travail comprenant un bras de levage et des éléments de batterie pour fournir de la puissance électrique à l’engin de travail.