INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un deuxième aspect de l’invention concerne un système pour la mise en œuvre de la méthode selon l’une quelconque des réalisations précédentes, comportant un module de traitement configuré pour effectuer les étapes suivantes : Une première étape, pour chaque région d’intérêt d’un ensemble regroupant plusieurs régions d’intérêt du cerveau, détermination d’un coefficient régional de diffusion correspondant à une moyenne, sur ladite région d’intérêt, de l’un des coefficients de diffusion suivant : la diffusion radiale, la diffusion axiale, la diffusion moyenne, la fraction d’anisotropie ou une combinaison de plusieurs de ces coefficients, les coefficients régionaux associés respectivement à ces différentes régions étant déterminés à partir d’une image du cerveau de l’individu à examiner obtenue par IRM de diffusion ; Une deuxième étape de détermination d’un nombre de régions altérées, en comptant le nombre de régions d’intérêt pour lesquelles une condition donnée est satisfaite, ladite condition portant sur la valeur du coefficient régional de diffusion associé à la région considérée, par rapport à un coefficient régional de référence qui est égal à une moyenne du coefficient régional de diffusion pour cette région pour une cohorte de patients sains ; Une troisième étape de détermination dudit indicateur en fonction du nombre de régions altérées.
Un dernier aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes de la méthode selon l’une quelconque des réalisations précédentes.
La illustre un mode de réalisation du système selon l’invention.
La décrit de façon générale la méthode selon l’invention.
Si les machines se sont modernisées, la technique a peu évolué.
Le mortier mélangé par la machine est transféré dans une cuve de reprise où il est pompé grâce à une pompe de type Moyneau (rotor et stator également appelés vis et jaquette) et transporté sous pression au travers de tuyaux jusqu’à la lance de projection.
La simple pression exercée sur le produit n’est pas suffisante pour projeter et faire adhérer le produit sur le support. De l’air comprimé est introduit dans la lance de projection, permettant ainsi de produire un jet plus ou moins large permettant l’adhérence du mortier à son support.
L’air comprimé a également pour fonction d’assurer l’embrayage et le débrayage du système de pompage.
Dans les lances actuelles, le produit arrive à la lance par une conduite en caoutchouc de diamètre 25 millimètres. La lance est munie d’une vanne de fermeture à boisseau sphérique. Un injecteur d’air mobile coulisse dans le logement de la tête de lance et comporte un tube rigide de diamètre 10 millimètres, une vanne d’air pour l’ouverture et la fermeture du circuit et en aval une deuxième vanne d’air. Une vis de blocage dans le corps de la tête de lance permet son maintien. A l’extrémité de la lance, une buse de projection permet le passage du mélange air – produit. Cette buse peut être d’un diamètre de 6, 8, 10, 12, 14, 16 ou 18 millimètres. Elle est soit clipsée, soit positionnée dans un porte buse vissé.
En fonction du diamètre de la buse, un réglage de la position de l’injecteur d’air est nécessaire. L’injecteur d’air doit être reculé de la même valeur que le diamètre de l’orifice de la buse. Par exemple, pour une buse de 10 millimètres, l’injecteur d’air doit être reculé de 10 millimètres par rapport au plan de la buse.
Deux manœuvres sont nécessaires pour démarrer ou arrêter la projection :
Au démarrage : ouverture de la vanne produit puis ouverture de l’air Arrêt : fermeture de la vanne d’air, puis fermeture de la vanne de produit.
La lance actuelle présente les inconvénients suivants :
Nécessité de régler l’injecteur d’air en fonction du diamètre de la buse. La face de la buse est perpendiculaire au flux de sortie du produit, entraînant des risques de bouchon. Le taraudage dans le corps de lance pour la vis de maintien s’use rapidement et l’injecteur d’air n’est plus maintenu correctement. La manipulation des vannes d’air n’est pas instinctive, compte tenu de leur situation.
L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant une tête de lance pour la projection d’enduits, qui soit plus ergonomique et également plus simple à utiliser, avec un coût de fabrication moins élevé.
A cet effet, l’invention concerne une tête de lance pour la projection d’enduits, comportant un corps réalisé par moulage, une buse mobile par vissage et un injecteur d’air fixe, comportant une vanne d’alimentation et une vanne d’échappement, qui permettent d’ajuster le débit d’air dans la tête de lance, dans laquelle ladite buse est vissée sur ledit corps, permettant un bon réglage de sa position par rapport à l’’injecteur, et comportant une vis de blocage, permettant le maintien de l’injecteur dans sa position après sa mise en place.
La tête de lance selon la présente invention présente les avantages suivants :
La prise en main est ergonomique. L’injecteur d’air est fixe. L’embout de la tête de lance est muni d’un filetage avec un pas adapté à la granulométrie de l’enduit. Des buses de différents diamètres se vissent sur la tête de lance. Les buses sont coniques et canalisent bien le produit vers la sortie. Buses et tête de lance sont réalisées par moulage dans une matière non adhérente et résistante à l’abrasion. Les vannes d’air sont intégrées à la tête de lance avec un positionnement ergonomique. Le vissage ou dévissage de la buse permet son positionnement par rapport au tube d’injection d’air qui reste fixe, on peut ainsi faire varier la largeur du jet pendant la projection, ce qui évite les projections non souhaitées.
Selon un mode de réalisation, la tête de lance comporte une vis pointeau permettant de maintenir la position de l’injecteur.
Selon un mode de réalisation, ledit injecteur est un tube en acier.
L’utilisateur peut ainsi déguster le produit 4 sans avoir besoin de le toucher avec ses doigts.
La ligne de prédécoupe 11 est réalisée de manière à ce que les coques 2, 3 rompent dès lors que les rebords périphériques 5, 6 sont pelés au niveau du passage des tronçons de rupture 11a, 11c. Ainsi, la partie aval des rebords périphériques 5, 6, c’est-à-dire depuis les tronçons de rupture 11a, 11c jusqu’au col de dosage 15, reste scellée une fois l’emballage 1 ouvert. Cela n’est pas problématique, car la partie de produit restante est facilement extractible comme vu précédemment, contrairement à l’art antérieur.
Dans la première configuration présentée aux figures 1 à 3, il n’y a pas de moyens de préhension du produit.
Dans la seconde configuration présentée aux figures 4 à 6, il existe un moyen de préhension 10 du produit qui est rajouté. Il s’agit là de la seule différence entre les deux configurations.
Dans ce cas, le moyen de préhension 10 peut consister en un bâton, qui est introduit entre les coques 2, 3 au moment de la fabrication et avant le dosage du produit.
Le moyen de préhension 10 présente une partie logée dans la cavité interne des coques 2, 3, et sur laquelle le produit 4 se solidarise, et une partie externe qui sort des coques 2, 3 et se situe entre les deux languettes 7, 8.
Les rebords périphériques 5, 6 sont scellés sur le moyen de préhension 10 pour assurer l’étanchéité de la cavité interne, lorsque l’emballage 1 est fermé.
Les languettes 7, 8 quant à elles ne sont pas scellées au moyen de préhension 10, de manière à ce que l’utilisateur puisse aisément écarter chaque languette 7, 8 par rapport au moyen de préhension 10 et tirer dessus pour ouvrir l’emballage 1 tout en tenant le moyen de préhension 10.
Finalement, quelle que soit la configuration choisie, l’utilisateur peut ainsi déguster le produit 4 sans avoir besoin de le toucher avec ses doigts.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un emballage 1 alimentaire, notamment pour produit 4 végétal ou laitier, par exemple l’emballage 1 décrit ci-dessus, à partir d’au moins une bobine de film 12 plastique et qui comprend les étapes suivantes :
préchauffage de deux films 12 en matière plastique ; scellage des deux films 12 le long d’un plan de joint, sur une plage de scellage, de manière à délimiter deux coques 2, 3, la plage de scellage étant entrecoupée par un col de dosage 15 destiné à permettre le remplissage des deux coques 2, 3; thermoformage des coques 2, 3, de manière à former une cavité interne, avec création du col de dosage 15 ; dosage, via ledit col de dosage 15, du produit 4 végétal ou laitier de sorte à remplir la cavité interne formée entre les coques 2, 3 ; préchauffage puis soudage des bords du col 15 ; découpage définissant le contour des coques 2, 3 pour l’individualisation des coques à leur forme finale (comme illustré par les pointillés en ).
Ces étapes sont de préférence successives, mais peuvent aussi être réalisées dans un autre ordre.
Ce procédé comporte une étape de création de la ligne de prédécoupe 11 par prédécoupe du film 12 sur différentes profondeurs le long d’une ligne.
La ligne prédécoupe 11 peut être réalisée sur un film 12 à plat comme illustré en , ou sur un film 12 formé, ou sur les coques formées, sur les cols formés ou soudés. Ces lignes de prédécoupe 11 sont séparées d’un pas P.
Pour la création des lignes de prédécoupe 11 les technologies utilisées pourront varier et être de type mécanique (couteau), de type électromécanique (ultrason), ou encore de type laser, ou tout autre procédé scarifiant.
Chaque ligne de prédécoupe 11 peut être droite ou suivre un parcours adapté à la meilleure fonctionnalité d’ouverture recherchée. Ici la ligne est droite à ses deux extrémités, qui coïncident avec les rebords périphériques, et arrondie entre les extrémités pour se rapprocher de l’arrière de l’emballage.
Il sera bien sûr apprécié que le terme « serveur » tel qu’il est utilisé ici signifie un ordinateur ou une machine (par exemple, un dispositif serveur) connecté à un réseau de sorte que le serveur envoie et/ou reçoit des données d’autres dispositifs (par exemple, des ordinateurs ou d’autres machines) sur ce réseau. De plus ou en variante, le serveur peut fournir des ressources et/ou des services à d’autres dispositifs sur le réseau. Le réseau peut être Internet ou un autre réseau approprié. Le serveur peut être incorporé dans n’importe quel type de serveur ou dispositif serveur approprié, par exemple un serveur de fichier, un serveur d’application, un serveur de communication, un serveur informatique, un serveur Web, un serveur proxy, etc. Le serveur peut être un dispositif informatique unique ou peut être un système distribué, c’est-à-dire que la fonctionnalité du serveur peut être répartie sur une pluralité de dispositifs informatiques. Par exemple, le serveur peut être un serveur basé sur le cloud, c’est-à-dire que ses fonctions peuvent être réparties sur de nombreux ordinateurs « à la demande ». Dans de tels agencements, les ressources de serveur peuvent être acquises à partir d’un ou de plusieurs centres de données, qui peuvent être situés à différents emplacements physiques.
On comprendra ainsi que les processus décrits ci-dessus qui sont exécutés par le serveur, peuvent être exécutés par un dispositif informatique unique, c’est-à-dire un serveur unique, ou par plusieurs dispositifs informatiques séparés, c’est-à-dire plusieurs serveurs. Par exemple, tous les processus peuvent être exécutés par un serveur unique qui a accès à toutes les informations pertinentes nécessaires.
Les un ou plusieurs capteurs peuvent comprendre un ou plusieurs capteurs qui font partie intégrante de l’actif, et/ou un ou plusieurs capteurs contenus à l’intérieur d’un dispositif télématique porté par l’actif. Dans divers modes de réalisation, l’appareil de détection peut comprendre l’un des dispositifs de suivi LINK disponibles auprès de Webfleet Solutions B.V.
Selon un autre aspect de l’invention, il est fourni un procédé mis en œuvre par ordinateur d’identification de défauts probables avec un actif au sein d’un parc d’actifs, le procédé comprenant :
la collecte, par un dispositif serveur, de données historiques, les données historiques comprenant : des données de capteur d’actifs historiques d’un ou de plusieurs capteurs sur le parc d’actifs ; et des données de rapport d’inspection historiques d’un ou de plusieurs dispositifs d’entrée d’utilisateur associés au parc d’actifs ;
l’obtention de données de capteur d’actifs actuelles à l’aide d’un ou de plusieurs capteurs sur un actif donné au sein du parc d’actifs et/ou la collecte de données de rapport d’inspection actuelles à l’aide d’un dispositif d’entrée d’utilisateur associé à un actif donné au sein du parc d’actifs ;
le calcul, à l’aide d’un algorithme sur le dispositif serveur, d’un ou de plusieurs défauts probables qui peuvent être présents sur l’actif donné sur la base de corrélations dans les données historiques, et sur la base des données de capteur d’actifs actuelles et/ou des données de rapport d’inspection actuelles ; et
la fourniture d’une indication desdits un ou plusieurs défauts probables au niveau d’une borne de sortie d’utilisateur associée à l’actif donné.
On comprendra que cet aspect peut comporter (de préférence) une ou plusieurs parmi (par exemple toutes) les caractéristiques préférées et éventuelles décrites ici, par exemple concernant d’autres aspects et modes de réalisation de l’invention, selon le cas. Par exemple, le procédé peut comprendre en outre l’entraînement, par le dispositif serveur, de l’algorithme à reconnaître des corrélations dans les données historiques. Par exemple, le procédé peut comprendre en outre l’affichage d’une indication desdits un ou plusieurs défauts probables au niveau de la borne de sortie d’utilisateur associée à l’actif donné.
On comprendra que dans chacun des modes de réalisation discutés ci-dessus, la référence aux données de capteur d’actifs actuelles et aux données de rapport d’inspection actuelles est destinée à signifier des données qui se rapportent à l’actif sur lequel des défauts sont actuellement identifiés, et qui peuvent être collectées en temps réel. On comprendra en outre que les données qui sont collectées en temps réel n’ont pas nécessairement besoin d’être envoyées en temps réel, par exemple envoyées du dispositif d’entrée d’utilisateur au serveur, ou des un ou plusieurs capteurs sur l’actif au serveur. Par exemple, les données de rapport d’inspection actuelles peuvent être envoyées dès qu’elles sont entrées au niveau du dispositif d’entrée d’utilisateur, ou elles peuvent être envoyées uniquement une fois qu’une liste de contrôle a été complétée. Il sera entendu que les données associées à l’actif en cours d’évaluation seront toujours classées comme données actuelles, même s’il y a un délai entre la collecte des données et leur envoi au serveur.
Dans l’un quelconque des aspects et modes de réalisation divulgués ici, les actifs peuvent être des actifs mobiliers, tels que des véhicules ou des actifs destinés à être couplés à des véhicules (par exemple des camions, des voitures, des remorques, des caravanes, etc.), ou des actifs non mobiliers tels que des machines. Dans divers modes de réalisation, les actifs sont tous enregistrés dans un serveur distant en tant que partie du même parc. Comme mentionné ci-dessus, un actif appartenant à un parc peut être distingué de tout autre actif (par exemple un véhicule ou une machine) en y installant un dispositif télématique. Un actif destiné à être couplé à un véhicule peut ne pas comporter son propre dispositif télématique mais être en communication avec le dispositif télématique du véhicule.
Dans chacun des modes de réalisation discutés ci-dessus, les actifs peuvent être des véhicules et les utilisateurs desdits actifs peuvent être des conducteurs des véhicules.
L’invention concerne l’identification de défauts probables d’un véhicule au sein d’un parc de véhicules comprenant des véhicules à moteur à combustion interne, des véhicules hybrides et/ou des véhicules électriques.
Un ou plusieurs exemples non limitatifs vont maintenant être décrits, à titre d’exemple uniquement, et en référence aux figures annexées dans lesquelles :
est une vue d’ensemble schématique d’un système pour déterminer des défauts probables avec un véhicule selon un mode de réalisation de la présente invention ;
est un organigramme illustrant un procédé de détermination de défauts probables avec un véhicule selon un mode de réalisation de la présente invention ;
représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré numérique intégrant un mécanisme de protection aux erreurs réversibles selon un deuxième mode de réalisation de l’invention,
représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré numérique intégrant un mécanisme de protection aux erreurs réversibles selon un troisième mode de réalisation de l’invention,
représente un schéma fonctionnel d’un canal de traitement du circuit intégré numérique selon le deuxième ou le troisième mode de réalisation de l’invention,
représente une autre variante de réalisation de l’invention pour laquelle les circuits de traitements sont répartis sur différents circuits intégrés,
représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré maître selon la variante représentée à la .
représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré esclave selon la variante représentée à la ,
représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré source selon la variante représentée à la ,
La représente un schéma fonctionnel d’un circuit intégré numérique 100 selon un premier mode de réalisation de l’invention. Le circuit 100 comporte principalement deux canaux de traitements 101,102, une unité de détection d’erreur 103 et un contrôleur 104.
Le premier canal de traitement 101 implémente une ou plusieurs fonctions logiques sous la forme d’un bloc logique fonctionnel BLF. Le second canal de traitement 102 est un canal redondant qui implémente une réplique des fonctions logiques du premier canal de traitement 101. Les entrées du circuit 100 sont transmises en parallèle aux deux canaux 101,102.
Les deux canaux de traitement 101,102 implémentent également un mécanisme de re-jeu qui sera explicité par la suite.
L’unité de détection d’erreurs 103 est configurée pour comparer les sorties des deux canaux de traitement 101,102 et détecter une erreur si les deux sorties ne sont pas identiques.
L’unité de détection d’erreurs 103 joue aussi le rôle de multiplexeur pour aiguiller la sortie de l’un des canaux de traitement vers une mémoire FIFO de sortie FIFO s . Les sorties du circuit 100 sont lues dans la mémoire FIFO s de sortie. En option, une information supplémentaire concernant l’intégrité de la sortie est produite avec la sortie elle-même.
Le contrôleur 104 est configuré pour, en réponse à une erreur détectée par l’unité 103, commander certains mécanismes de détection.
Le circuit 100 comporte aussi une mémoire de configuration (non représentée à la ) qui contient les informations nécessaires à la programmation des ressources logiques de chaque canal de traitement, autrement dit qui permet de programmer les blocs logiques fonctionnels pour qu’ils exécutent une fonction prédéfinie.
Chaque canal de traitement 101,102 comporte un bloc logique fonctionnel BLF réalisant une fonction sensible aux erreurs réversibles. Le bloc logique fonctionnel BLF peut correspondre à une fonction logique élémentaire ou à un ensemble de fonctions logiques interconnectées pour réaliser un traitement particulier. Le bloc logique fonctionnel BLF est programmé à partir de la mémoire de configuration du circuit (non représentée à la ).
Le circuit 100 comporte une mémoire FIFO d’entrée FIFO e pour recevoir les données d’entrée du circuit sous forme d’échantillons et alimenter l’entrée du bloc logique fonctionnel BLF de chaque canal de traitement 101,102.
montre une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un outil selon le schéma de principe de la ;
montre un porte-implant d’un outil de pose ;
montre une plaque d’un implant ;
montre une vue en perspective d’un gabarit et d’un emporte-pièce selon un second aspect ;
montre une vue en perspective coupe de l’emporte-pièce de la et du gabarit assemblés ;
montre l’emporte-pièce de la de trois quart face.
La présente un schéma de principe résumant les différentes parties d’un outil de pose et d’un implant selon le principe utilisé dans la présente divulgation et de son interaction avec l’environnement et les vertèbres. Selon ce schéma, un outil de pose d’un implant comprend un manche 1 et un porte-implant 2. L’implant comprend pour sa part une cage 4 qui se positionne entre deux vertèbres A et B, une plaque de maintien de la cage 3 et des vis 5, 6 de positionnement et de fixation de la plaque qui se vissent en diagonale dans les vertèbres A et B. Le bon positionnement et la fixation de l’implant (plaque et cage) sont essentiels à la réussite de la chirurgie.
Le porte-implant 2 est muni de découpes tubulaires 24 de guidage de vis 5, 6 de fixation.
Le présent outillage va permettre de simplifier et de sécuriser la procédure en limitant le nombre de manipulations dans un espace restreint à proximité de structures nobles (vaisseaux, tube digestif, nerfs…).
La représente l’outil et l’implant de manière plus détaillée. Le manche 11 de positionnement dudit implant comporte une portion tubulaire 14 pour recevoir une tige porte-implant 15 de tenue de la cage 4 de l’implant. Ledit manche est pourvu d’une première extrémité 12 formant poignée et d’une seconde extrémité 13 fixée sur le porte-implant 2. La tige porte-implant 15 est mobile en rotation dans la portion tubulaire 14 dudit manche et munie d’une extrémité distale 16, traversant le porte-implant 2 pour s’insérer dans ladite cage 4. Ainsi, le manche se fixe dans le porte-implant et la tige porte-implant se fixe dans la cage, l’outil permettant de positionner la cage entre les vertèbres du patient.
L’extrémité 16 de la tige porte-implant 15 est filetée et reçue dans un trou taraudé 42 de la cage 4.
De plus, le porte-implant 2 est muni d’un pion 22 d’orientation de ladite cage parallèle à ladite extrémité distale qui sort d’un trou 21 en face avant du porte-implant comme représenté en . Ainsi la cage est précisément positionnée angulairement par rapport au porte-implant 2.
La tige porte-implant comporte une molette 17 de manœuvre en rotation de la tige porte-implant accessible dans une découpe 141 réalisée dans une partie intermédiaire élargie du manche 11. Cette molette va permettre de visser l’extrémité de la tige porte-implant dans la cage pour la positionner sur le porte-implant puis de dévisser la tige porte-implant lorsque la cage est en position.
Selon un aspect important, le dispositif implantable est constitué d’une cage 4, d’une plaque 3, et de vis 6.
La cage 4 intervertébrale ou intersomatique permet de remplacer un disque défectueux et vient s’intercaler entre deux vertèbres en prenant appui sur les deux plateaux adjacents desdites vertèbres. Elle doit s’adapter à la morphologie des patients. Les cages peuvent donc être de différentes formes (cunéiforme, à faces parallèles, de forme convexe) et sont généralement fabriquées dans un matériau biocompatible comme par exemple le Titane ou le PEEK. Leurs dimensions vont dépendre de la morphologie du patient et se situent entre environ 32 mm et 38 mm de largeur, 28 mm et 32 mm de profondeur et entre 10 mm et 18 mm de hauteur, l’angulation de lordose repérée a sur la étant entre 8° à 18°.
La moyenne peut-être, mais n’est pas restreinte à, une moyenne spatiale, calculée en prenant les valeurs du coefficient de diffusion mesuré sur chaque voxel de l’image du cerveau. Il peut aussi s’agir d’une moyenne pondérée, par exemple par la surface de la région d’intérêt ROI j ou par une fonction de régularisation.
La méthode 100 comprend une deuxième étape 102 de détermination d’un nombre de régions altérées Na, en comptant le nombre de régions d’intérêt ROI 1 ,... ROI j ,... ROI N pour lesquelles une condition donnée est satisfaite, ladite condition portant sur la valeur du coefficient régional C j de diffusion associé à la région considérée, par rapport à un coefficient régional de référence C j,ref qui est égal à une moyenne du coefficient régional de diffusion pour cette région pour une cohorte de patients sains.