INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les moyens de production d'énergie renouvelable tels que les pompes à chaleur sur l’air extérieur, le sol (géothermie), les capteurs solaires ou les panneaux solaires photovoltaïques sont des sources d'énergie renouvelable de plus en plus recherchées afin de limiter les consommations d'hydrocarbures et de fait, de réduire les émissions polluantes. L'énergie photovoltaïque est particulièrement intéressante du fait qu'elle nécessite uniquement des panneaux photovoltaïques, statiques, qui produisent même par temps couvert. De plus, il est discret et s'adapte très bien à des productions locales, pour des habitations de particuliers ou de petits collectifs. Cependant, la nuit, la production photovoltaïque est interrompue et surtout il est difficile de stocker des quantités importantes d'énergie électrique à des coûts acceptables. Aussi, la production d'énergie photovoltaïque ne peut être utilisée qu'en combinaison avec une autre énergie garantie telle que l'électricité, le fioul ou dans le cas présent, le gaz dont on sait qu'il est le meilleur hydrocarbure fossile pour ce type d'application, surtout utilisé dans une chaudière à condensation alimentée au gaz.
L'énergie photovoltaïque génère un courant sous une basse tension électrique de sortie de 24V ou 48V généralement, donc un courant à basse tension. Une résistance électrique à effet Joule peut donc difficilement être utilisée pour produire de la chaleur à partir d'un tel courant, quant à convertir le courant basse tension en un courant à plus haute tension, le rendement serait désastreux donc non envisageable. C'est la raison pour laquelle les panneaux photovoltaïques sont limités à l'usage des particuliers ou de petites collectivités pour des usages domestiques d'éclairage, d'électroménager, avec des batteries tampons de capacités limitées.
La ou les cellules Peltier sont alimentées via le système de régulation-gestion en courant continu par les panneaux photovoltaïques et/ou le réseau électrique. La combinaison de l’effet Peltier, Joule et Fourrier permettant de la chaleur avec un effet amplificateur en fonction des températures des sources chaude et froide. Pour 1 kWh d’énergie électrique on produit plus d’un kWh de chaleur (1.5 à 2.5).
L'invention couvre une installation de chauffage/rafraîchissement et/ou d’eau chaude sanitaire par production de Chaud/Froid pour une maison individuelle ou un habitat collectif limité, notamment équipé d'un réseau d’eau tempérée, le chauffage étant du type basse température, comprenant : - des diffuseurs de Chaud/Froid produits par ladite installation, - une chaudière à gaz du type à condensation, interposée entre une première branche de circulation de fluide caloporteur à chauffer, et une seconde branche de circulation de ce fluide caloporteur chauffé, - des moyens thermoélectriques à effet Peltier alimentés par au moins un panneau photovoltaïque et/ou par un réseau électrique via un redresseur, comportant une cellule Peltier au moins un premier échangeur à travers lequel passe ledit fluide caloporteur, - un échangeur de chaleur pour la production d'eau chaude sanitaire avec une entrée d'eau froide sanitaire et une sortie d'eau chaude sanitaire, - une pompe P1 de circulation, interposée en amont dudit premier échangeur et la chaudière.
La mise en œuvre d’un redresseur permettant de transformer le courant alternatif du réseau électrique commun en une tension continue permet d’utiliser l’invention même lorsque l’énergie en provenance du panneau photovoltaïque n’est pas suffisante pour alimenter les cellules Peltier. L’installation selon cette forme de réalisation peut ainsi palier un manque d’énergie solaire. L’invention peut également utiliser le réseau électrique seul via le redresseur.
Selon une autre caractéristique, dans le cas où la maison individuelle ou l'habitat collectif limité est équipé d'un réseau d’eau tempérée, la cellule Peltier comprend un second circuit de circulation d'un fluide tempéré. Ce fluide tempéré peut être constitué de différentes sources de chaleur : les sources d’énergies renouvelables et fatales tels que les eaux grises, l’air vicié extrait du bâtiment, les process, les capteurs ou panneaux solaires hybrides, une nappe phréatique, un réseau de chaleur basse température.
Selon une autre caractéristique de l’invention, dans le cas où la maison individuelle ou l'habitat collectif limité est équipé d'un réseau d’eau tempérée, le fluide tempéré est constitué de récupération de chaleur sur différentes sources telles que des eaux grises et/ou l’air vicié et/ou des capteurs et/ou panneaux solaires et/ou le socle du bâtiment. Les différentes sources sont mutualisées et optimisées en fonction des besoins.
Cette installation de chauffage/rafraîchissement et/ou d’eau chaude sanitaire comprend au moins une vanne trois voies. Selon une forme de réalisation, l’installation comprend deux vannes trois voies. Une première vanne trois voies est interposée sur la première branche de circulation du fluide caloporteur, en amont du premier circuit des moyens thermoélectriques à effet Peltier et en aval de l'échangeur de chaleur d'eau chaude sanitaire. Une seconde vanne trois voies est interposée sur la première branche de circulation du fluide caloporteur, immédiatement en aval du premier circuit des moyens thermoélectriques à effet Peltier, en aval de la pompe P1 et en aval de la chaudière.
Selon un mode de réalisation, l'installation de chauffage/rafraîchissement et/ou d’eau chaude sanitaire comprend un échangeur de chaleur pour la production d'eau chaude sanitaire instantanée.
Selon un autre mode de réalisation, l'installation de chauffage/rafraîchissement et/ou d’eau chaude sanitaire comprend un échangeur de chaleur disposée dans une cuve pour la production d'eau chaude sanitaire accumulée.
Banc d’essai pour ampoule d’un contacteur, ensemble d’essai associé et utilisation d’un tel banc d’essai La présente invention concerne un banc d’essai pour tester une ampoule d’un contacteur, un ensemble d’essai comprenant un tel banc d’essai ainsi que l’utilisation d’un tel banc d’essai.
Un contacteur est un dispositif de commutation, qui est interposé entre une ligne d’alimentation et une charge électrique et qui sert à contrôler l’alimentation de cette charge, par exemple un moteur électrique. Pour chaque phase de la ligne d’alimentation, le contacteur comprend deux contacts fixes et un contact mobile, les mouvements du contact mobile étant commandés par un actionneur. Les contacts fixes et mobiles sont de préférence reçus dans une enceinte isolée, appelée aussi « ampoule ». En général, l’actionneur est un actionneur électromagnétique, qui comprend une bobine et un barreau métallique central, qui est relié au contact mobile et qui est déplacé lorsqu’un courant d’excitation traverse la bobine.
Selon les applications et selon la puissance des moteurs électriques considérés, plusieurs catégories – ou calibres – de contacteurs sont prévues. Dans chaque catégorie de contacteurs, les ampoules et les actionneurs électromagnétiques présentent naturellement des caractéristiques compatibles entre elles, notamment en terme d’efforts mécaniques, de vitesse et d’amplitude d’actionnement, etc.
Lors du développement de nouveaux éléments d’un contacteur, en particulier lors du développement d’une nouvelle ampoule, que ce soit pour sa structure et/ou pour les matériaux employés, ces nouveaux éléments sont soumis à des essais d’endurance, qui peuvent aller jusqu’à plusieurs millions de cycles de fermeture / ouverture.
Pour respecter les caractéristiques de commande d’une ampoule d’une catégorie particulière, notamment les efforts mécaniques, la vitesse, etc., cette ampoule est généralement testée au moyen d’un actionneur électromagnétique appartenant à la même catégorie, typiquement un actionneur électromagnétique standard, provenant le plus souvent d’un produit déjà commercialisé.
Cependant, un ordre de grandeur de durée d’un cycle fermeture / ouverture d’un actionneur électromagnétique standard étant de l’ordre de trois secondes, les essais d’endurance d’un million de cycles prennent presque un mois à accomplir, ce qui est particulièrement peu pratique.
C’est à ces problèmes qu’entend plus particulièrement remédier l’invention, en proposant un banc d’essai pour ampoule de contacteur qui soit compatible avec plusieurs catégories d’ampoules et plus rapide.
À cet effet, l’invention concerne un banc d’essai pour une ampoule de contacteur, le banc d’essai comprenant :
un bâti, configuré pour y fixer l’ampoule, et un dispositif d’actionnement, porté par le bâti et comprenant un arbre de sortie, centré sur un axe longitudinal et mobile en translation par rapport au bâti parallèlement à l’axe longitudinal entre une position avant et une position arrière, l’arbre de sortie étant configuré pour être relié à une tige d’actionnement de l’ampoule.
Selon l’invention, le dispositif d’actionnement est un actionneur électromagnétique à aimants mobiles.
Grâce à l’invention, l’actionneur électromagnétique à aimants mobiles permet de générer une force suffisante pour commander l’ouverture et la fermeture des ampoules, tout en étant rapide, répétable et robuste : les essais d’endurance sont plus rapides à réaliser qu’avec un actionneur électromagnétique utilisé traditionnellement. D’autre part, l’actionneur électromagnétique à aimants mobiles génère sur l’arbre de sortie une force et une vitesse qui sont réglables : le banc d’essai selon l’invention est ainsi compatible avec des ampoules appartenant à des contacteurs de diverses catégories, ce qui est pratique et économique.
Selon des aspects avantageux mais non obligatoires de l’invention, un tel banc d’essai peut incorporer une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou selon toute combinaison techniquement admissible :
Le dispositif d’actionnement comprend : une bobine, qui s’étend selon l’axe longitudinal, une cage, disposée radialement à l’axe longitudinal autour de la bobine, guidée en translation par rapport à la bobine parallèlement à l’axe longitudinal et solidaire de l’arbre de sortie, et des aimants permanents, portés par la cage et agencés autour de la bobine,
la cage étant configurée pour être déplacée en translation par rapport à la bobine selon l’axe longitudinal lorsque la bobine est excitée par un signal de puissance électrique.
En outre, pour des procédés similaires aux procédés de fabrication décrits en relation avec les figures 3 à 7, l’étape de gravure de la couche isolante peut comprendre ou être suivie de la gravure de la couche initiale isolante et/ou de la gravure du substrat sur une profondeur donnée. De même, pour des procédés similaires au procédé de fabrication décrit en relation avec les figures 8, l’étape de gravure de la couche métallique peut comprendre ou être suivie de la gravure de la couche initiale isolante et/ou de la gravure d’au moins une partie du substrat. Ceci est avantageux lorsqu’on souhaite une hauteur de site d’assemblage plus importante, notamment supérieure à 500 µm.
Il ressort de l’ensemble des modes, exemples et variantes de réalisation que le procédé de fabrication, en définissant les contours du site d’assemblage et les bords (c’est à dire les emplacements et dimensions dans au moins une direction du plan principal) des plots conducteurs en un même niveau de photolithographie, permet d’éviter le risque de désalignement qui existe lorsque deux niveaux de photolithographie sont mis en œuvre pour dessiner d’une part les bords des plots conducteurs et d’autre part les contours du site d’assemblage. Ainsi, on assure un très bon alignement à la fois des sites d’assemblage et des plots conducteurs entre deux circuits électroniques. En outre, cela permet de simplifier la formation du site d’assemblage. De plus, le procédé est facilement adaptable, selon les circuits électroniques souhaités, en particulier selon les configurations souhaitées des sites d’assemblage et/ou des zones périphériques auxdits sites, ce qui peut être simplement réalisable en adaptant la forme et les dimensions du motif formé par photolithographie (ou des motifs formés lorsqu’il y a plusieurs niveaux de site d’assemblage).
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier : - le circuit électronique peut comprendre sur le plan de son support plusieurs sites d'assemblage, notamment lorsque plusieurs autres circuits électroniques doivent être assemblés au circuit électronique ; - les repères dans la couche isolante entre les plots conducteurs peuvent être omis.
Classiquement, un type de boîtier de circuit intégré comporte au moins une puce électronique disposée sur une face d’un substrat support et protégée par un enrobage, typiquement une résine, moulée autour de la puce et solidaire du substrat support. L’autre face du substrat support peut comporter des moyens de connexion électrique, par exemple des billes, destinées à être fixées sur une carte de circuit imprimé (PCB : Printed Circuit Board).
Cette résine d’enrobage permet non seulement de protéger la puce mais également de contribuer à la robustesse du boîtier.
Il existe un besoin d’améliorer la dissipation thermique de ce type de boîtier.
Les inventeurs ont observé que la résine était un point faible dans la capacité de dissipation thermique du boîtier, tout particulièrement lorsque la chaleur dégagée par la puce en fonctionnement s’évacue vers le haut du boîtier, c’est-à-dire à l’opposé du substrat support.
Il est donc proposé de réduire localement à des endroits appropriés, l’épaisseur de la résine d’enrobage pour réduire la chaine thermique du boîtier de façon à maintenir, lorsque la puce électronique est en fonctionnement, une température de jonction maximale qui ne dégrade pas le circuit intégré, tout en préservant une robustesse souhaitée pour le boîtier.
Selon un aspect, il est proposé un boîtier de circuit intégré, comprenant un substrat support, au moins une puce électronique fixée sur une face du substrat support et configurée pour présenter des points chauds en fonctionnement dégageant de la chaleur dans un espace volumique de chaleur, par exemple un espace volumique délimitée par une surface du type tronconique.
Le boîtier comporte également un enrobage enrobant au moins ladite au moins une puce électronique, et éventuellement des fils de connexion électriques soudés entre la puce et le substrat support (« Wire bonding »).
L’enrobage possède une face inférieure fixée sur ladite face du substrat support et une face supérieure profilée ayant une portion de son profil configurée pour réduire le volume d’une région de l’enrobage.
Ladite portion du profil est située au moins en partie dans l’espace volumique de chaleur.
Le boîtier comporte également un dissipateur thermique, généralement métallique, fixé sur la face supérieure profilée de l’enrobage par l’intermédiaire d’une couche de fixation, par exemple une couche de colle ou une couche d’un matériau d’interface, préférentiellement thermiquement conducteur, bien connu de l’homme du métier.
Ainsi le fait de réduire l’épaisseur de la résine d’enrobage à l’intérieur de l’espace volumique de chaleur permet d’améliorer la dissipation thermique du boîtier en réduisant la quantité de résine qui est le point faible de la chaîne thermique, tout en préservant la robustesse du boîtier car l’épaisseur de la résine est conservée là où la dissipation thermique est moindre, voire négligeable.
Selon une variante possible, la couche de fixation possède un profil épousant la face supérieure profilée de l’enrobage et le dissipateur thermique comporte une face inférieure profilée épousant le profil de la couche de fixation et une face supérieure plane.
Grâce à ces dispositions, le dispositif permet de pulvériser la composition objet de la présente invention sur l’intégralité d’une surface interne 400 d’une conduite 40 de diamètre compris entre 200 et 1200 millimètres.
Dans des modes de réalisation (non représentés), le dispositif de pulvérisation 50 comporte une caméra connectée à un terminal qui comporte : - au moins un écran pour afficher les informations données par la caméra et - au moins une interface homme-machine, par exemple un clavier et une souris, configurée pour commander le dispositif de pulvérisation 50.
Grâce à ces dispositions, l’étape de pulvérisation 301 est suivie et contrôlée à distance par un opérateur durant l’utilisation du dispositif 50.
Dans des modes de réalisation, l’étape de séchage et/ou réticulation 302 de la composition pulvérisée est réalisée par pulsation et/ou par circulation d’un flux d’air chaud. Par exemple, un ou plusieurs ventilateurs sont installés dans la canalisation pour faire circuler le flux d’air chaud.
Grâce à ces dispositions, l’étape de séchage et/ou réticulation est accélérée.
Dans des modes de réalisation, l’étape de séchage et/ou réticulation de la composition pulvérisée est réalisée par émission d’un rayonnement infrarouge, issu d’une ou plusieurs lampes à émission de rayonnements infrarouges.
Dans des modes de réalisation, le procédé comporte au moins deux itérations 303 de l’étape de pulvérisation 301 et de l’étape de séchage et/ou réticulation 302. Par exemple, les itérations 303 sont réalisées par circulation de deux dispositifs de pulvérisation dans la conduite réalisant l’étape de pulvérisation 301, l’intervalle de temps entre le passage des deux robots étant configuré pour que l’étape de séchage 302 de la première itération soit réalisée entre le passage des deux robots.
Dans des modes de réalisation, le procédé 30 comporte en amont de l’étape de pulvérisation 301, une étape de préparation 300 de la surface métallique. Par exemple, l’étape de préparation 300 comporte une étape de décapage par projection d’abrasifs, ces abrasifs étant ensuite éliminés de la surface métallique, par exemple, au moyen d’un aspirateur ou d’un tuyau à air comprimé exempt d’huile.
Conduite revêtue du film polymérique La présente invention vise également une conduite qui comporte un film polymérique présentant les caractéristiques énoncées ci-dessus. Par exemple, la conduite 40 comporte un film polymérique 20 obtenu par application d’une composition objet de présente invention selon le procédé 30. Ces éléments étant décrits ci-dessus en regard des figures 2, 6 et 7.
Méthode de fabrication de films étirables biodégradables L’invention se rapporte au domaine de la fabrication d’un film plastique biodégradable ou compostable.
L’innovation se rapporte surtout au marché du film de palettisation industrielle et d’emballage alimentaire, où la force de glissement de ce film est un paramètre clef de fonctionnalité.
Les films décrits peuvent aussi être utilisés dans le domaine agricole en tant que films d’enrubannage (notamment de fourrages) ou d’ensilage, pour emballer et protéger des produits agricoles (fourrages, balles de foin…).
Il est rappelé qu’une matière plastique ou en langage courant un plastique, est un mélange contenant une matière de base (un polymère ou un mélange de polymères) qui est susceptible d'être moulé, façonné, en général à chaud et sous pression, afin de conduire à un semi-produit ou à un objet. Dans le cas présent, les monomères et polymères utilisés pour la production des films et les adjuvants (éléments ajoutés à ces monomères et polymères) sont susceptibles d’être biodégradés ou compostés, cette propriété étant ainsi étendue aux films.
En particulier, le film décrit ici est étirable et compostable industriellement, et présente des performances élevées :
Sur l’aspect d’adhérence : c’est l’effet « cling », qui se caractérise par le pelage ( Peel strength ), mesuré selon ASTM D-5458 et le glissement ( Lap strength ), mesuré selon ASTM-D-1894 Sur les propriétés mécaniques, notamment l’allongement à rupture, mesuré selon ISO 527. Sur les performances de biodégradation.
La Directive SUP (Single Use Plastic) prévoit l’interdiction totale des plastiques à usage unique d’ici 2040, et la réglementation vise à inciter à remplacer ces plastiques par des matières alternatives qui disposent d’une filière de recyclage opérationnelle et qui permettent une réduction des impacts environnementaux, y compris sur la biodiversité, appréciée en privilégiant une analyse du cycle de vie comparée par rapport aux impacts de l’emballage en plastique à usage unique auquel ces alternatives se substituent.
Afin que la trappe 3’ puisse se refermer même lorsque le pêne 130 est revenu en position de repos, faisant saillie latérale du boitier d’extension 70, et donc saillie externe de la paroi latérale, au travers de l’orifice 302, le pêne 130 est un pêne demi-tour adapté pour permettre une fermeture de la trappe 3’.
Selon une mise en œuvre avantageuse de ce troisième de mode de réalisation, la trappe 3’ comprend deux parois latérales montées opposées à bords latéraux de la paroi frontale 310. Chaque paroi latérale comprenant comme exposé précédemment un organe de verrouillage 13 comprenant un pêne 130 installé dans un boitier d’extension 70. Ainsi, on peut fixer la trappe 3’ de chaque côté ce qui permet un verrouillage plus robuste et peut éviter qu’elle soit forcée et déformée sur un côté non verrouillé.
Selon un quatrième mode de réalisation de l’invention, en référence aux figures 9a-9c est une modification du troisième mode de réalisation de l’invention, comprenant en outre des moyens anti-retour.
Les moyens anti-retour comprennent ici un orifice supplémentaire 305 formé dans la paroi latérale fixe 21.
L’orifice supplémentaire 305 est réalisé, de sorte qu’au cours du pivotement de la trappe 3’, cet orifice supplémentaire 305 soit aligné avec l’orifice 302 de la paroi latérale 311 de la trappe 3’ et avec le penne 130, alors que la trappe 3’ est dans une position intermédiaire, telle que représentée , entre sa position ouverte, , dans laquelle on peut insérer un déchet 80 dans la trappe 3’, et sa position fermée, , dans laquelle le déchet 80 tombe dans la partie de stockage 23.
Le pêne 130 est ici un pêne demi-tour.
Ainsi, lorsque la trappe 3’ est en transition de sa position ouverte vers la position fermée, tel que représenté , le pêne 130 alors relâché, se rengage dans le premier orifice 300 de la paroi externe 31.
En cette position intermédiaire, avant la position fermée, le pêne 130 s’engage aussi dans l’orifice supplémentaire 305. Une fois engagé, le pêne demi-tour 130 est alors apte à s’extraire de cet orifice supplémentaire 304 dans le sens de la fermeture, mais ne peut plus s’en extraire dans le sens de l’ouverture.
Ainsi l’orifice supplémentaire 305 est agencé sur la paroi latérale de la borne 20, en une position plus rapprochée de l’ouverture d’insertion des déchets que l’orifice 303 de verrouillage formé sur la paroi latérale fixe 21 de la borne.
Dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, dispositif d’occultation et installation associés La présente invention concerne un dispositif d’entraînement motorisé d’un dispositif d’occultation, autrement dit un dispositif d’entraînement motorisé pour un dispositif d’occultation. Ce dispositif d’entraînement motorisé est prévu, autrement dit est configuré, pour déplacer au moins un écran le long d’une tringle suivant un mouvement de coulissement.
La présente invention concerne également un dispositif d’occultation équipé d’un tel dispositif d’entraînement motorisé, ainsi qu’une installation domotique comprenant un tel dispositif d’occultation.
De manière générale, la présente invention concerne le domaine des rideaux comprenant un dispositif d’entraînement motorisé mettant en mouvement un écran par rapport à une tringle suivant un mouvement de coulissement, entre au moins une première position et au moins une deuxième position.