INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La laine de paille ayant une densité de l’ordre de 40 kg par mètre cube et d’excellentes propriétés d’isolation thermique et phonique, un matériau selon le brevet français FR29900221 permet donc d’apporter une amélioration sensible par rapport aux bottes de paille de la technique antérieure.
La présente invention a notamment pour but d’améliorer de manière substantielle le procédé décrit dans le brevet FR2900221.
Des données sont par exemples chargées vers le dispositif 2 via l’interface du bloc 22 en utilisant un réseau Wi-Fi® tel que selon IEEE 802.11, un réseau ITS G5 basé sur IEEE 802.11p ou un réseau mobile tel qu’un réseau 4G (ou 5G) basé sur la norme LTE (de l’anglais Long Term Evolution) définie par le consortium 3GPP notamment un réseau LTE-V2X.
Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend une interface de communication 23 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué) via un canal de communication 24. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 24. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458) ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3).
Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage 25, tactile ou non, un ou des haut-parleurs 26 et/ou d’autres périphériques 27 (système de projection) via respectivement des interfaces de sortie 28, 29 et 30. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule, par exemple le système ACC du premier véhicule 11, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le premier véhicule 11 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape, 31, des premières informations représentatives d’une activation d’indicateur de changement de direction d’un deuxième véhicule sont reçues, depuis au moins un capteur intégré au premier véhicule.
Dans une deuxième étape 32, des deuxièmes informations représentatives d’une activation d’indicateur de changement de direction du premier véhicule sont reçues.
Dans une troisième étape 33 facultative, une période séparant l’instant de la première étape 31 de l’instant de la deuxième étape 32 est comparée avec une valeur seuil.
Dans une quatrième étape 34, le système de régulation adaptative de vitesse est contrôlé en fonction des premières informations, des deuxièmes informations et optionnellement du résultat de la troisième étape 33.
Selon une variante, les variantes et exemples des opérations décrits en relation avec la s’appliquent aux étapes du procédé de la .
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse dans une pluralité de situations et/ou qui inclurait des étapes supplémentaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
Les granulats plastiques présentent typiquement une taille allant de 2 mm à 8 mm. La taille des granulats plastiques peut être déterminée selon la méthode décrite dans la norme NF EN 933-1 (Mai 2012).
Les granulats minéraux utiles dans le cadre de la présente invention peuvent être des granulats minéraux issus de carrière ou de gravière ou des produits de recyclage tels que des agrégats d'enrobés ou des granulats provenant du recyclage de matériaux routiers y compris les bétons ainsi que leurs mélanges. Par « agrégats d’enrobés » sont désignés des fragments d’enrobés (mélange de granulats et de liants bitumineux) provenant de fraisage de couches d’enrobé, de concassage de plaques extraites de chaussées en enrobés, de morceaux de plaques d’enrobés, de déchets d’enrobés ou de surplus de productions d’enrobés (les surplus de productions sont des matériaux enrobés ou partiellement enrobés en centrale résultant des phases transitoires de fabrication).
Les granulats minéraux utiles dans le cadre de la présente invention présentent typiquement un diamètre maximal (D) de 20 mm. Ainsi, les granulats minéraux utiles dans le cadre de la présente invention présentent typiquement une taille allant de 0 à 20 mm (d/D). Les granulats minéraux sont de préférence des granulats 0/2, 0/6, 0/8, 4/6, 6/10, 6/20, 6/14, 0/10 ou leurs mélanges.
Des exemples de granulats minéraux utiles dans le cadre de la présente invention incluent, de manière non limitative, les granulats quartziques 4/6, les granulats de béton concassé 0/2, 6/20 ou 6/14, les agrégats d’enrobés 0/10 et leurs mélanges.
Dans certains modes de réalisation, les granulats minéraux utiles dans le cadre de la présente invention présentent une taille supérieure à 4 mm. Ainsi, dans ces modes de réalisation, le matériau modulaire de la présente invention ne comprend pas de sable ni de fine ou fillers. Le sable est défini comme un ensemble d’éléments particulaires dont la taille varie de 0,063 mm à 2 mm voire 4 mm. Les fines ou fillers sont définis comme un ensemble d’éléments dont la taille est inférieure à 0.063 mm. Les granulats minéraux utiles dans ces modes de réalisation sont de préférence des granulats 4/6, 6/10, 6/20, 6/14 ou leurs mélanges.
La taille des granulats minéraux est mesurée par les essais décrits dans la norme NF EN 933-1 (07/2020).
Le matériau modulaire comprend généralement de 60 à 90%, de préférence de 70 à 80%, en volume de granulats et de 10 à 40%, de préférence de 20 à 30%, en volume de PEBD (recyclé ou biosourcé), la somme des proportions de granulats et du PEBD étant égale à 100%. Par exemple, les granulats peuvent être des granulats plastiques (ex. polyamide) ou un mélange de granulats plastiques (ex. polyamide) et de granulats minéraux. La taille de ces granulats peut être telle que décrite ci-dessus.
Dans certains modes de réalisation, le matériau modulaire comprend de 60 à 90%, de préférence de 70 à 80%, en volume de granulats minéraux et de 10 à 40%, de préférence de 20 à 30%, en volume de PEBD (recyclé ou biosourcé), la somme des proportions de granulats et du PEBD étant égale à 100%. Dans certains de ces modes de réalisation, les granulats minéraux présentent une taille supérieure à 4 mm, de préférence une taille allant de 4 à 20 mm.
Le matériau modulaire comprend comme unique source de liant le PEBD recyclé ou biosourcé. Ainsi, lorsque le matériau modulaire comprend des agrégats d’enrobés, le bitume présent dans ces agrégats ne joue pas le rôle de liant.
En fonction de la nature des granulats et de la teneur respective des différents types de granulats, les propriétés des matériaux pourront être modulées. Par exemple, en absence de sable, des matériaux modulaires drainants pourront être obtenus. Des matériaux plus denses pourront être obtenus en présence de béton concassé.
Préparation du matériau modulaire Le matériau modulaire de la présente invention est préparé par moulage, chauffage et compression d’un mélange comprenant les granulats et le PEBD.
Dans une première étape, les granulats et le PEBD sont mélangés à froid dans les proportions souhaitées. Un système de dosage électronique peut être employé pour assurer un respect des proportions choisies.
L’expression « mélangé à froid » telle qu’utilisée ici désigne un mélange réalisé à une température inférieure à la température de ramollissement du PEBD. Ainsi, le PEBD ne fond pas, ne coule pas à la température à laquelle est réalisée le mélange. Par exemple, le mélange peut être réalisé à des températures allant de la température ambiante de stockage du PEBD (10-35°C) à des températures de l’ordre de 80°C. Dans certains modes de réalisation, le mélange est réalisé à une température allant de 10°C à 80°C, de préférence à une température allant de 10 à 35°C. Le mélange est typiquement réalisé au moyen d’un mélangeur (par exemple un malaxeur à froid, une bétonnière).
Le temps de mélange varie typiquement de 1 à 2 minutes.
Le mélange de granulats et de PEBD est ensuite moulé, chauffé et compressé.
La quantité préparée du mélange de granulats et de PEBD peut correspondre à la quantité nécessaire pour remplir un moule. Néanmoins, le mélange préparé étant stable et homogène, la quantité préparée peut être plus importante et être utilisée pour remplir plusieurs moules.
- la représente une vue schématique d’un exemple de véhicule comportant un coffre selon l’invention,
- la est une vue en perspective du coffre de la , et
- la est une vue en coupe d’un détail du coffre de la .
Un exemple de véhicule 10 de transport en commun est représenté sur la .
Le véhicule 10 est, par exemple, un train, un tramway ou encore un bus. Toutefois d’autres types de véhicules 10 sont également envisageables
Le véhicule 10 est, par exemple, un véhicule électrique, c’est-à-dire un véhicule prévu pour être propulsé par un moteur électrique 12. Toutefois, d’autres modes de propulsion sont susceptibles d’être envisagés.
Selon le mode de réalisation représenté sur la , le véhicule 10 comporte une carrosserie 14, un pantographe 16, au moins un équipement électrique 18 et un coffre de toit 20 accueillant ledit équipement 18. Le véhicule 10 circule sur une voie, par exemple une voie ferrée, au moyen de roues 22.
Le moteur électrique 12 est configuré pour entraîner les roues 22 du véhicule 10 lorsque le moteur 12 est alimenté avec un courant électrique.
La carrosserie 14 délimite au moins un compartiment 24 du véhicule 10. La carrosserie 14 est configurée pour séparer chaque compartiment 24 de l’extérieur du véhicule 10. La carrosserie 14 comporte, notamment, un toit 26 qui délimite chaque compartiment 24 selon une direction d’élévation Z qui est sensiblement verticale lorsque le véhicule 10 circule sur une voie horizontale. Le compartiment 24 est destiné à recevoir des passagers, des marchandises et/ou des équipements du véhicule 10.
Le pantographe 16 est configuré pour venir en contact d’au moins une caténaire 28 lorsque le véhicule 10 est en mouvement, et pour recevoir de la ou des caténaires 28 un premier courant électrique. Le pantographe 20 est, en outre, configuré pour transmettre le premier courant électrique à l’équipement 18.
L’équipement 18 est par exemple configuré pour convertir le premier courant en un deuxième courant, et pour transmettre le deuxième courant au moteur électrique 12.
Un exemple de coffre 20 selon l’invention est représenté plus en détails sur la .
Le coffre 20 est fixé sur le toit 26, par exemple par vissage.
Le coffre 20 s’étend selon une direction d’élévation Z’ sensiblement parallèle à la direction d’élévation Z du véhicule 10 lorsque le coffre 20 est installé sur le toit 26 du véhicule 10. Dans la suite de la description, les termes « supérieur », « inférieur », « vers le haut », « vers le bas », « au-dessus » et « au-dessous » auront pour référence ladite direction d’élévation Z’ du coffre 20.
Le coffre 20 comporte une caisse 30 et un couvercle 32 fermant la caisse 30. La caisse 30 et le couvercle 32 sont configurés pour délimiter un volume interne 34 du coffre 30, et pour séparer ledit volume interne 34 de l’extérieur du coffre 20. Le coffre 20 comprend en outre un mastic 36 disposé entre la caisse 30 et le couvercle 32.
est une autre vue illustrant le deuxième mode de réalisation du procédé, lors d’une phase d’ouverture du dispositif de coupure,
est un schéma-bloc illustrant différentes étapes du procédé selon l’invention.
Afin de faciliter la lecture des figures, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références. Certains éléments ou paramètres peuvent être indexés, c'est-à-dire désignés par exemple par premier élément ou deuxième élément, ou encore premier paramètre et second paramètre, etc. Cette indexation a pour but de différencier des éléments ou paramètres similaires, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, ou paramètre par rapport à un autre et on peut interchanger les dénominations. Quand il est précisé qu'un sous-système comporte un élément donné, cela n'exclut pas la présence d'autres éléments dans ce sous-système. De même, quand il est précisé qu’un sous-système comprend un élément donné, il est entendu que le sous-système comprend au moins cet élément.
On a représenté sur la un ensemble comportant : - un dispositif de coupure 50 d’un appareil électrique 40 comportant un premier circuit 1 connecté à une première phase d’un réseau électrique et un deuxième circuit 2 connecté à une deuxième phase du réseau électrique, chaque circuit 1,2 comportant respectivement: - une ampoule à vide 4,4’ disposée en série dans le circuit, l’ampoule à vide 4,4’ comportant une électrode fixe 5,5’ et une électrode mobile 6,6’ entre une position d’ouverture maximale P1, P1’ et une position de fermeture P2, P2’, - un organe de commande 7, 7’ cinématiquement lié à l’électrode mobile 6, 6’ par l’intermédiaire d’un organe de rappel élastique 8, 8’, - une unité électronique de contrôle 15 configurée pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention.
Le procédé selon l’invention est un procédé de détermination d’un état opérationnel d’un dispositif de coupure 50 d’un appareil électrique 40 comportant un premier circuit 1 connecté à une première phase d’un réseau électrique et un deuxième circuit 2 connecté à une deuxième phase du réseau électrique, chaque circuit 1,2 comportant respectivement: - une ampoule à vide 4,4’ disposée en série dans le circuit, l’ampoule à vide 4,4’ comportant une électrode fixe 5,5’ et une électrode mobile 6,6’ entre une position d’ouverture maximale P1, P1’ et une position de fermeture P2, P2’, - un organe de commande 7, 7’ cinématiquement lié à l’électrode mobile 6, 6’ par l’intermédiaire d’un organe de rappel élastique 8, 8’, dans lequel chaque circuit 1,2 comporte un dispositif de mesure de position 11,11’ configuré pour mesurer une distance relative D-r entre l’organe de commande 7,7’ et l’électrode mobile 6,6’, le procédé comprenant les étapes : - pour chacun des premier 1 et deuxième 2 circuits, lorsque l’organe de commande 7,7’ fait passer l’électrode mobile 6,6’ de la position d’ouverture maximale P1,P1’ à la position de fermeture P2,P2’, déterminer à partir de mesures de la distance relative D-r entre l’organe de commande 7,7’ et l’électrode mobile 6,6’ un premier instant de transition t1, t1’ auquel l’électrode mobile 6, 6’ entre en contact avec l’électrode fixe 5,5’, - déterminer une différence Delta1 entre le premier instant de transition t1 de la première ampoule à vide 4 et le premier instant de transition t1’ de la deuxième ampoule à vide 4’, - déterminer que l’état opérationnel est un premier état dit « synchronisme nominal » si la différence Delta1 est inférieure ou égale à un premier seuil prédéterminé s1, - déterminer que l’état opérationnel est un deuxième état dit « synchronisme anormal» si la différence est supérieure au premier seuil prédéterminé s1. (étape 50)
Le premier instant de transition t1 correspond à l’instant où l’électrode mobile 6 de l’ampoule à vide 4 du premier circuit 1 entre en contact avec l’électrode fixe 5 de l’ampoule à vide 4 du premier circuit 1, lors d’une phase de fermeture de l’ampoule à vide 4. Le premier instant de transition t1’ correspond à l’instant où l’électrode mobile 6’ de l’ampoule à vide 4’ du deuxième circuit 2 entre en contact avec l’électrode fixe 5’ de l’ampoule à vide 4’ du premier circuit 1, lors d’une phase de fermeture de l’ampoule à vide 4’.
Autrement dit, ces étapes du procédé visent à vérifier le synchronisme de la fermeture du premier circuit 1 et du deuxième circuit 2. Un synchronisme idéal est obtenu lorsque les instants de fermeture entre les deux circuits sont exactement identiques. Un faible écart entre le premier instant de transition t1 et le premier instant de transition t1’ signifie qu’un synchronisme satisfaisant est assuré entre les deux circuits. En d’autres termes, le premier circuit 1 et le deuxième circuit 2 se ferment à des instants suffisamment proches pour que l’écart temporel entre ces instants de fermeture permette un fonctionnement nominal de l’appareil électrique 40. Le décalage temporel entre le premier instant de transition t1 et le premier instant de transition t1’ est ainsi inférieur à la valeur maximale acceptable définie par une norme applicable. A l’inverse, un écart trop élevé entre le premier instant de transition t1 et le premier instant de transition t1’ signifie que le premier circuit 1 et le deuxième circuit 2 présentent un synchronisme anormal. Autrement dit, l’écart entre le premier instant de transition t1 et le premier instant de transition t1’ est dans ce cas trop important pour permettre un fonctionnement nominal de l’appareil électrique 40. Le fonctionnement de l’appareil n’est alors pas conforme à la norme applicable. Un tel écart indique un fonctionnement dégradé de l’appareil électrique 40, au moins lors des phases de fermeture des circuits.
Pour chacun des circuits 1, 2, l’électrode mobile 6, 6’ comprend une extrémité supérieure qui est l’extrémité tournée vers l’électrode fixe 5, 5’. L’électrode mobile 6, 6’ comprend une extrémité inférieure qui est l’extrémité opposée à l’extrémité supérieure. Pour chaque circuit 1, 2 le dispositif de mesure de position 11,11’ est configuré pour mesurer une distance relative D-r entre l’organe de commande 7,7’ et l’extrémité inférieure de l’électrode mobile 6,6’.
Le premier seuil prédéterminé s1 est compris entre 22,5% et 25% d’une période de variation de la tension du réseau électrique. Le premier seuil prédéterminé s1 est compris entre 4,5 millisecondes et 5,0 millisecondes lorsque la fréquence du réseau électrique vaut 50 Hertz. La période de la tension de réseau vaut alors 20 millisecondes. Le premier seuil prédéterminé s1 est compris entre 3,75 millisecondes et 4,17 millisecondes lorsque la fréquence du réseau électrique vaut 60 Hertz. La période vaut alors environ 16,66 millisecondes.
Le dispositif de coupure 50 est détaillé sur la .
L’électrode fixe 5,5’ et l’électrode mobile 6,6’ sont distantes d’une distance O1, O1’ lorsque l’électrode mobile 6,6’ est en position d’ouverture maximale P1, P1’. Cette distance O1 d’écartement maximal de l’électrode fixe 5 par rapport à l’électrode mobile 6 est comprise entre 8 et 20 millimètres. De même, la distance O1’ d’écartement maximal de l’électrode fixe 5’ par rapport à l’électrode mobile 6’ est comprise entre 8 et 20 millimètres. L’électrode fixe 5 et l’électrode mobile 6 sont en contact lorsque l’électrode mobile 6 est en position de fermeture P2. De la même manière, l’électrode fixe 5’ et l’électrode mobile 6’ sont en contact lorsque l’électrode mobile 6’ est en position de fermeture P2’. Autrement dit, la distance entre l’électrode mobile 6,6’ et l’électrode fixe 5,5’ est nulle lorsque l’électrode mobile 6,6’ et l’électrode fixe 5,5’ sont en contact. L’électrode mobile 6 de l’ampoule à vide 4 est mobile en translation selon un axe longitudinal X. L’électrode mobile 6 et l’électrode fixe 5 sont coaxiales d’axe X. On désigne par axe de l’ampoule à vide 4 l’axe longitudinal X commun de l’électrode mobile 6 et de l’électrode fixe 5. De même, l’électrode mobile 6’ et l’électrode fixe 5’ sont coaxiales d’axe X’. La distance relative D-r entre l’organe de commande 7,7’ et l’électrode mobile 6,6’ est mesurée le long de l’axe longitudinal X, X’ de l’électrode mobile 6, 6’.
L’organe de commande 7, 7’ est configuré pour faire sélectivement passer l’électrode mobile 6, 6’ de la position d’ouverture maximale P1, P1’ à la position de fermeture P2, P2’ et de la position de fermeture P2, P2’ à la position d’ouverture maximale P1, P1’. L’organe de commande 7, 7’ est ici rigidement lié à l’électrode mobile 6, 6’.
L’organe de rappel élastique 8, 8’ est intercalé dans la liaison mécanique entre l’organe de commande 7,7’ et l’électrode mobile 6,6’. L’organe de rappel élastique 8,8’ est rigidement lié d’une part à l’organe de commande 7,7’ et est rigidement lié d’autre part à l’électrode mobile 6,6’. Des éléments intermédiaires rigides peuvent faite partie de la liaison mécanique entre l’organe de commande 7,7’et l’électrode mobile 6,6’. L’organe de rappel élastique 8,8’ est libre de se déformer en fonction des forces appliquées sur l’organe de commande 7,7’ et sur l’électrode mobile 6,6’. L’organe de rappel élastique 8 est ici un ressort. Plus précisément, l’organe de rappel élastique 8 est ici un ressort hélicoïdal. Le ressort hélicoïdal 8 travaille ici en compression. Ainsi, la longueur du ressort 8 pendant l’utilisation du dispositif de coupure 50 est toujours inférieure à la longueur du ressort 8 lorsque celui-ci est libre. On entend par libre qu’aucune extrémité du ressort 8 ne reçoit ou n’applique de force. La compression du ressort 8,8’ permet notamment d’assurer une vitesse d’ouverture suffisamment élevée de l’ampoule à vide, nécessaire à l’extinction de l’arc lors de la séparation des électrodes fixe et mobile à l’ouverture.
L’organe de commande 7, 7’ est mobile entre : - une première position extrême P3 dans laquelle l’électrode mobile 6 est en position d’ouverture maximale P1, l’électrode mobile 6 et l’électrode fixe 5 étant alors distantes d’une distance d’ouverture O1, et - une deuxième position extrême P4 dans laquelle l’électrode mobile 6 et l’électrode fixe 5 sont en contact, un déplacement de la première position extrême P3 à la deuxième position extrême P4 définissant une course de déplacement C1 de l’organe de commande 7, et la course de déplacement C1 de l’organe de commande 7,7’ est supérieure à la distance d’ouverture O1,O1’ de telle sorte que l’organe de rappel élastique 8,8’ est comprimé lorsque l’organe de commande 7 est dans la deuxième position extrême P4.
Lors d’une course de fermeture de l’ampoule à vide 4, une fois que l’électrode mobile 6 et l’électrode fixe 5 sont en contact, l’organe de commande 7 continue de se déplacer et déforme l’organe de rappel élastique 8 jusqu’à atteindre sa deuxième position extrême P4. L’énergie potentielle emmagasinée par l’organe de rappel élastique 8 lors de la phase de fermeture est ensuite restituée lors de la phase d’ouverture de l’ampoule à vide 4, ce qui augmente l’énergie cinétique de l’organe de commande 7 lors d’une course d’ouverture de l’ampoule à vide 4. La séparation de l’électrode mobile 6 et de l’électrode fixe 5 est ainsi favorisée par l’impulsion apportée par l’organe de rappel élastique 8. La performance du dispositif de coupure 50 est ainsi améliorée.
L’organe de rappel élastique 8 peut être dans un état précontraint lorsque l’organe de commande 7 se trouve dans la première position extrême P3. Ainsi, la surcourse de l’organe de commande 7 permet, pour une amplitude de surcourse donnée, d’emmagasiner davantage d’énergie potentielle. De plus, cet état précontraint fait que les forces d’inertie à vaincre pour mettre en mouvement l’ensemble des éléments liés à l’électrode mobile 6 ne provoquent pas de déformation de l’organe de rappel élastique 8 avant que l’électrode mobile 6 soit en contact avec l’électrode fixe 5.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le panneau de commande comprend en outre un vumètre relié au premier module électronique.
Ainsi, le vumètre permet d’indiquer visuellement, par exemple à l’aide de différentes diodes électroluminescentes (DEL), le niveau sonore du signal audio de sortie.