INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Prière de faire référence à la pour une vue de face d’un dispositif de retenue 9 raccordé au tuba 3 et au masque 4 selon un troisième mode de réalisation de la présente invention. Le dispositif de retenue 9 de ce mode de réalisation comprend une partie de fixation de tuba 91, une partie de fixation de masque 93 et une partie de raccordement 95. Le troisième mode de réalisation est différent du premier mode de réalisation uniquement en ce que la partie de fixation de tuba 91 de ce mode de réalisation est formée monobloc avec la paroi latérale 311’ du tuba 3 pendant la fabrication. De manière plus détaillée, la partie de fixation de tuba 91, la partie de raccordement 93 et la partie de fixation de masque 95 de ce mode de réalisation sont toutes formées monobloc avec le tuba 3. Dans d’autres modes, peut-être que seule la partie de fixation de tuba 91 ou la partie de fixation de tuba 91 et la partie de raccordement 95, sont formées monoblocs avec le tuba 3 et les composants qui ne sont pas fabriqués ensemble sont ensuite combinés par assemblage, bouclage, moulage par injection ou collage.
Les matériaux de la partie de fixation de tuba 91, de la partie de raccordement 93 et de la partie de fixation de masque 95 dans ce mode de réalisation sont également sélectionnés par le caoutchouc thermoplastique (TPR), le polyuréthane thermoplastique (TPU), le polychlorure de vinyle (PVC), le polycarbonate (PC), le polyoxyméthylène (POM), le polypropylène (PP), l’élastomère thermoplastique (TPE), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS) et d’autres matériaux ou une combinaison de ceux-ci.
Etant donné que la partie de fixation de tuba 91, la partie de raccordement 93 et la partie de fixation de masque 95 de ce mode de réalisation sont toutes formées monobloc avec le tuba 3, les exigences de dureté sont différentes de celles du précédent mode de réalisation, et la partie de fixation de tuba 91, la partie de raccordement 93 et la partie de fixation de masque 95 ont une dureté allant de 50 Shore A à 90 Shore D.
Par le biais de la conception intégrée du dispositif de retenue 9 et du tuba 3 dans ce mode de réalisation, le dispositif de retenue 9 s’étend directement à partir du tuba 3, ce qui peut réduire le coût de production, simplifier le processus d’assemblage et le stockage et la gestion des matériaux et faciliter le stockage après démontage.
Il faut noter que dans les modes de réalisation et les modes de mise en œuvre précédents, les tubas sont tous agencés sur le côté du masque, en particulier du côté gauche, par le biais du dispositif de retenue de la présente invention. Cependant, dans d’autres modes de réalisation de la présente invention, la partie de fixation de masque du dispositif de retenue peut également être raccordée, de manière détachable, au centre du cadre du masque, fixant ainsi le tuba en face du centre du cadre du masque afin de présenter un dénommé type de tuba monté de manière centrale, et ce type de tuba est pratique à porter pour les utilisateurs sans reprendre son souffle pendant l’entraînement de natation. A nouveau, bien que les dispositifs de retenue dans les modes de réalisation et les modes de mise en œuvre précédents sont raccordés aux masques pour la plongée au tuba ou la plongée sous-marine, le dispositif de retenue de la présente invention, dans d’autres aspects, est également approprié pour des lunettes de natation.
Selon les descriptions ci-dessus, le tuba peut être étiré et/ou entraîné en rotation de manière résiliente par rapport au masque par le biais de la partie de raccordement pour le dispositif de retenue de la présente invention, de sorte que l’utilisateur peut avoir l’état de port le plus confortable lorsqu’il se déplace dans l’eau ou quitte la surface de l’eau sans réglage difficile, et l’embout buccal du tuba et la sangle de tête ne sont pas tirés en raison du changement de flottabilité et de gravité de l’environnement d’utilisation. Le matériau, la dureté et l’angle de pré-rotation de la partie de raccordement augmentent en outre les exigences de zone tampon de taille des différents utilisateurs. La partie de fixation de tuba et la partie de fixation de masque peuvent également être montées et démontées de manière plus pratique par le biais de la conception à libération rapide de sorte que la totalité du dispositif est pratique pour le stockage et le transport.
La divulgation ci-dessus concerne le contenu technique détaillé et ses caractéristiques d’invention. L’homme du métier peut procéder à toute une variété de modifications et de remplacements sur la base des divulgations et des suggestions de l’invention telles que décrites sans pour autant s’éloigner de ses caractéristiques. Néanmoins, bien que de telles modifications et de tels remplacements ne sont pas complètement décrits dans les descriptions ci-dessus, ils ont été sensiblement couverts dans les revendications suivantes jointes.
- EXEMPLE 14 - Isolat de protéines de pommes de terre
1. Matériels & Méthodes 1.1. Recettes
Recette pour 100 g Recette pour 600 g Ingrédients Quantité (g) Mélange initial Isolat de protéines de pommes de terre 13,00 78,00 NaCl 0,66 3,96 Eau distillée 86,22 517,32 1er ajout Enzyme 0,12 0,72 2nd ajout : acide jusqu’à obtention du pH cible Total 100,00 600,00
Tableau 18 . Recettes mises en œuvre à partir d’isolat de protéines de soja (SPI)
L’eau et le NaCl ont été mélangés dans un mélangeur (robot Cook, commercialisé par Robot-Coupe ® ) à 250 rpm pendant 2 min pour diffuser le NaCl dans l’eau. La poudre d’isolat de protéines a ensuite été ajoutée et mélangée à 350 rpm pendant 5 min. Les bords du bol ont été raclés pour éviter l’accumulation de poudre non hydratée sur les côtés et la solution protéique salée obtenue a de nouveau été mélangée à 350 rpm pendant 25 min, pour un temps d’hydratation total de 30 min.
Le mélangeur a été équipé d’un thermocouple pour mesurer la température à cœur du mélange. La solution protéique salée a été chauffée jusqu’à 50°C à cœur, tout en maintenant une action de mélange à 350 rpm. Une fois cette température atteinte, l’enzyme a été ajoutée et incubée pendant 30 min, toujours sous mélange à 300 rpm.
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à -25°C. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle ait atteint 10°C à cœur. La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a alors été acidifié avec de l’acide lactique jusqu’à ce qu’ait été atteint un pH de 5,6.
1.2.4. Dosage
Pour des raisons de sécurité, l’attache moteur avant 152 comporte un point de liaison supplémentaire 202 disposé de manière centrale sur le plan médian P et assure une liaison supplémentaire entre la structure rigide 106 et à la ferrure avant 153. Le point de liaison supplémentaire 202 prend la forme d’un point de fixation de sécurité en attente (dit « waiting fail-safe » en langue anglo-saxonne) qui compense une défaillance du chemin primaire d’efforts, c'est-à-dire d’au moins une des bielles avant 152a-b.
Le point de fixation de sécurité en attente 202 est constitué par exemple d’une chape femelle réalisée dans la ferrure avant 153, d’une chape mâle réalisée par la paroi frontale 106d de la structure rigide 106 et d’un axe emmanché dans ladite chape femelle et qui traverse la chape mâle à travers un alésage prévu à cet effet et dont le diamètre est supérieur au diamètre de l’axe. Ainsi, en fonctionnement normal, il n’y a aucun contact entre l’axe et la paroi frontale 106d de la structure rigide 106, et en cas de rupture de l’une des bielles avant 152a-b, le carter central 112 se déplacerait et l’axe vient alors en contact avec la paroi frontale 106d de la structure rigide 106.
L’attache moteur arrière 154 comporte une bielle arrière 157 fixée de manière articulée à la ferrure arrière 155 et à une ferrure supérieure 159 solidaire de la structure rigide 106, ici de la paroi inférieure 106a.
Dans le mode de réalisation de l’invention, la bielle arrière 157 est une bielle à trois points de fixation et est fixée par un point de liaison à la ferrure supérieure 159 et par deux points de liaison à la ferrure arrière 155.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque point de liaison de la bielle arrière 157 à la ferrure supérieure 159 et à la ferrure arrière 155 est constitué par une chape femelle réalisée dans les ferrures 155 et 159, par une chape mâle constituée de la bielle arrière 157 et par un axe de cisaillement, par exemple simple, qui traverse la chape femelle et s’emmanche dans la chape mâle dans un alésage de la bielle arrière 157 prévu à cet effet à travers une liaison rotule. Pour le point de fixation de sécurité en attente 202, l’axe de cisaillement est préférentiellement un axe double.
La bielle arrière 157 permet une reprise des efforts en Z et en Y dans un plan arrière perpendiculaire à la direction longitudinale X et contenant les trois points de liaison de la bielle arrière 157.
La ligne 162 passant respectivement par le point d’intersection des deux axes 160a-b des bielles avant 152a-b et le centre du point de liaison de la bielle arrière 157 à la ferrure supérieure 159 est une ligne dite de torsion (dite « swing line » en anglais).
Le dispositif de reprise 156 comporte pour chaque bielle centrale 158, une première ferrure 204 solidaire de la structure rigide 106 et une deuxième ferrure 206 solidaire du carter central 112.
Les deux premières ferrures 204 sont indépendantes l’une de l’autre et chaque première ferrure 204 est fixée sur un des côtés de la structure rigide 106 à une des parois latérales 106c.
Chaque bielle centrale 158 est fixée de manière articulée par une de ses extrémités à la première ferrure 204 et par l’autre de ses extrémités à la deuxième ferrure 206. Chaque bielle centrale 158 est ainsi fixée par un point de liaison à la première ferrure 204 et par un point de liaison à la deuxième ferrure 206.
Dans le mode de réalisation de l’invention présenté ici, chaque point de liaison d’une bielle centrale 158 aux ferrures 204 et 206 est constitué par une chape femelle réalisée respectivement dans les ferrures 204 et 206, par une chape mâle réalisée par la bielle centrale 158 à chacune de ses extrémités et par un axe de cisaillement, par exemple simple, qui traverse la chape femelle et s’emmanche dans la chape mâle dans un alésage de la bielle centrale 158 prévu à cet effet à travers une liaison rotule.
Du fait de la séparation des premières ferrures 204, chaque bielle centrale 158 permet une reprise d’un effort le long de la bielle centrale 158 et cet effort comporte des composantes en X, Y et Z dans un plan central perpendiculaire à la direction longitudinale X et contenant les deux points de liaison des bielles centrales 158 aux premières ferrures 204.
Au niveau de chacun des plans frontaux, arrière et central, les premiers éléments de fixation 150 permettent une reprise de deux efforts au niveau de chaque plan et donc une meilleure distribution des charges.
Le moment Mx est compensé par les efforts dans les deux bielles centrales 158 et les efforts en Y sur la ligne de torsion 162 au niveau du plan frontal et du plan arrière.
Le moment My est compensé par les efforts en Z au niveau des trois plans et les efforts en X le long des deux bielles centrales 158.
Le moment Mz est compensé par les efforts en Y au niveau des deux plans frontal YZ et médian vertical XZ au niveau de l'attache moteur avant 152 et les efforts en X le long des deux bielles centrales 158.
Le mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué par le procédé de l'invention présente un indice hydroxyle compris entre 100 mg(KOH).g -1 et 1000 mg(KOH).g -1 et une viscosité, à 25°C, comprise entre 0,5 Pa.s et 100 Pa.s.
Au sens de la présente invention, "indice hydroxyle" désigne la quantité d'hydroxyde de potassium en milligramme nécessaire pour neutraliser l'acide acétique absorbé lors de l'acétylation d'un gramme de polyphénols alcoxylés contenant des groupes hydroxyle libres. En particulier le mélange de polyphénols alcoxylés peut présenter un indice entre 150 mg(KOH).g -1 et 800 mg(KOH).g -1 , plus particulièrement entre 200 mg(KOH).g -1 et 650 mg(KOH).g -1 .
Le procédé de l'invention permet d'obtenir un mélange de polyphénols alcoxylés dont l'indice hydroxyle est compris dans une gamme plus large que les gammes habituellement rapportées pour les polyols à base de lignine préparés par oxypropylation. De façon avantageuse, cela permet d’utiliser le mélange de polyphénols alcoxylés pour une large gamme d’applications, telles que des mousses polyuréthane rigides ou flexibles, ou des mousses polyisocyanurate.
De plus la gamme d'indice hydroxyle du mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué par le procédé de l'invention est adaptée à la synthèse de matériaux en polyuréthane, en particulier de mousse polyuréthane. En effet, la gamme d'indice d'hydroxyle recherchée par un fabricant de mousse polyuréthane rigide s'étend de 100 mg(KOH).g -1 à 700 mg(KOH).g -1 . Dans le cas d'une mousse de type PUR, la gamme d'indice d'hydroxyle permettant l'obtention d'un réseau tridimensionnel réticulé est compris entre 300 mg(KOH).g -1 et 700 mg(KOH).g -1 alors que pour une mousse de type PIR, la gamme d'indice d'hydroxyle doit être comprise entre 100 mg(KOH).g -1 et 500 mg(KOH).g -1 . Le mélange de polyphénols alcoxylés présentant un indice d'hydroxyle élevé, i.e. jusqu'à 1000 mg(KOH).g -1 peut, quant à lui, être utilisé en mélange avec un polyol pour fabriquer, par exemple, des revêtements ou vernis en polyuréthane. Le mélange de polyphénols alcoxylés présentant une viscosité à 25°C entre 0,5 Pa.s et 100 Pa.s est liquide et se mélange facilement avec le composé polyisocyanate et d'éventuels additifs lors de la fabrication classique d'une mousse polyuréthane à la température ambiante.
Au sens de la présente invention, "viscosité" désigne la viscosité Brookfield et/ou la viscosité mesurée par un viscosimètre cône-plan du mélange de polyphénols alcoxylés à 25°C. En particulier le mélange de polyphénols alcoxylés peut présenter une viscosité comprise entre 1,5 Pa.s et 10 Pa.s, tout particulièrement comprise entre 2 Pa.s et 8 Pa.s.
Le procédé de l'invention permet également d'obtenir un mélange de polyphénols alcoxylés dont la viscosité est adaptée à la synthèse de matériaux en polyuréthane, en particulier de mousse polyuréthane. En effet le mélange de polyphénols est liquide à 25°C et se mélange facilement avec le composé polyisocyanate et d'éventuels additifs lors de la fabrication classique d'une mousse polyuréthane à la température ambiante.
De plus, sans vouloir être liés par aucune théorie, les inventeurs sont d'avis que l’emploi combiné de l'ester de carbonate cyclique et du solvant de masse molaire supérieure à 150 g/mol, en particulier de l'éthylène carbonate et du polyéthylène glycol comprenant une masse molaire comprise entre 200 g/mol et 400 g/mol, mis en œuvre dans le procédé de l'invention permet la fabrication de mélanges de polyphénols alcoxylés aux propriétés variées. Plus particulièrement, en augmentant ou en diminuant la masse molaire du solvant, il est facile d'adapter l'indice hydroxyle et la viscosité dudit mélange en fonction de son utilisation ultérieure. Par exemple, en adaptant la masse molaire du solvant, il est possible d'obtenir un mélange de polyphénols alcoxylés dont l'indice hydroxyle et la viscosité sont adaptées pour fabriquer des mousses polyuréthane rigides ou souples, des élastomères ou des adhésifs.
Ainsi, il n'est pas nécessaire d'éliminer le solvant compris dans le mélange de polyphénols alcoxylés obtenu notamment à l’issue de l’étape a) du procédé de l’invention et/ou d'ajouter un composé adaptateur de viscosité, tel qu'un polyol de polyéther, un polyol de polyester, un polyol à base de Mannich, au mélange de polyphénols alcoxylés comme cela est décrit dans US 2019/0144674 car la viscosité du mélange de polyphénols alcoxylés obtenu notamment à l’issue de l’étape a) du procédé de l’invention est comprise dans une gamme permettant la fabrication de matériaux en polyuréthane.
Comme mentionné ci-dessus, le ratio massique ester de carbonate cyclique:polyphénol est compris entre 0,3:1 et 5:1, en particulier entre 0,5:1 et 3:1, tout particulièrement entre 0,6:1 et 1,5:1. La teneur en ester de carbonate cyclique mise en œuvre est donc faible. Néanmoins, l'ester de carbonate cyclique peut ne pas avoir totalement réagi. Ainsi le mélange de polyphénols alcoxylés obtenu selon le procédé objet de la présente invention peut comprendre de l'ester de carbonate cyclique qui n'a pas réagi, autrement dit de l'ester de carbonate cyclique résiduel. Toutefois, ces teneurs en ester de carbonate cyclique résiduels sont très faibles. En effet la teneur en ester de carbonate cyclique résiduel dans le mélange peut être comprise entre 1% et 5%, en particulier comprise entre 2,5% et 4,5 % par rapport à la masse du mélange de polyphénols alcoxylés.
Ces teneurs en ester de carbonate cyclique résiduel étant très faibles, il n'est pas nécessaire de purifier le mélange de polyphénols alcoxylés pour éliminer l'ester de carbonate cyclique résiduel avant l'utilisation dudit mélange de polyphénols alcoxylés. Il peut même être avantageux de conserver l'ester de carbonate cyclique résiduel dans le mélange de polyphénols alcoxylés. En effet, les inventeurs ont remarqué que l'ester de carbonate cyclique, en particulier le carbonate d'éthylène, peut être utilisé comme agent gonflant chimique lors de la fabrication d'une mousse polyuréthane.
Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon l'invention ne comprend pas, après l'étape (a), d'étape de purification du mélange de polyphénols alcoxylés et/ou d'étape d'ajout d'un composé adaptateur de viscosité au mélange de polyphénols alcoxylés, en particulier d'étape de purification du mélange de polyphénols alcoxylés.
Au sens de la présente invention, "étape de purification" désigne toute étape classiquement utilisée par l'homme du métier pour éliminer totalement ou partiellement le solvant et/ou l'ester de carbonate cyclique résiduel du mélange de polyphénols alcoxylés, comme par exemple une étape de distillation ou d'évaporation sous vide.
De plus la réactivité du mélange de polyphénols alcoxylés obtenu par le procédé objet de la présente invention est très élevée. Ceci permet de diminuer avantageusement la quantité de catalyseur requise pour fabriquer un matériau en polyuréthane d'au moins 60%, voire jusqu'à 95%.
Le mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué par le procédé de l'invention présente donc des propriétés (composition chimique, viscosité, indice hydroxyle, réactivité, …) telles qu'il est adapté pour être utilisé directement dans la fabrication de matériaux en polyuréthane, en particulier de mousse polyuréthane.
Ainsi la présente invention a également pour objet un mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention tel que défini ci-dessus.
Sans vouloir être liés par aucune théorie, les inventeurs sont d'avis que, au cours de l'étape (a) du procédé de l'invention, le polyphénol peut réagir avec l'ester de carbonate cyclique et/ou avec le solvant selon les différentes réactions suivantes (pour des raisons de clarté mais de façon non limitative, le polyphénol est la lignine, l'ester de carbonate cyclique est l'éthylène carbonate et le solvant est le polyéthylène glycol (PEG) dans les réactions suivantes) :
Les inventeurs ont en effet découvert qu’en soumettant la 2 ème fraction de granulats de béton recyclés, ou autrement dit la fraction qui est exempte des fines du sable 0/V 1 de l’étape a), à une étape de carbonatation accélérée dans un carbonateur dynamique, ladite carbonatation accélérée était très efficace avec un pourcentage de captation de dioxyde de carbone élevé et permettait ainsi d’obtenir des granulats de béton recyclés carbonatés parfaitement appropriés pour être utilisés en tant que substituts aux granulats naturels dans la fabrication de béton.
Le pourcentage élevé de captation du dioxyde de carbone a les effets suivants : - une réduction de la porosité de la microstrucure des granulats de béton recyclés ainsi carbonatés ; ce qui permet de limiter l’absorption de l’eau qui est néfaste à la qualité du béton dans lequel sont incorporés ces granulats ; - une limitation de la baisse du pH du béton dans lequel sont incorporés ces granulats (ou autrement dit une limitation de l’acidité du béton) ; ce qui permet de limiter la corrosion des aciers des structures en béton armé.
Le béton obtenu avec ces granulats présente ainsi d’excellentes propriétés mécaniques. Plus précisément, les granulats de béton recyclés carbonatés obtenus avec le procédé de carbonatation accélérée selon l’invention confèrent au béton dans lequel ils sont incorporés une bonne résistance à la compression, de bonnes propriétés de durabilité, notamment une bonne résistance vis-à-vis de la corrosion des armatures en acier qui sont contenues dans le béton, ladite corrosion étant occasionnée par les ions chlorures et le dioxyde de carbone.
Les inventeurs ont découvert de manière tout à fait surprenante que la sélection d’une coupure granulométrique à une valeur V 2 déterminée comprise entre 0,1 mm et 0,2 mm de manière à extraire la partie des fines du sable 0/V 1 , favorisait les échanges entre les granulats de béton recyclés restants (autrement dit la 2 ème fraction) et le flux gazeux lors de l’étape de carbonatation accélérée au sein du carbonateur dynamique et améliorait ainsi la captation du dioxyde de carbone. Cette découverte de l’extraction de la partie des fines pour carbonater de manière accélérée des granulats de béton recyclés va à l’encontre des connaissances générales dans le domaine technique considéré, et notamment de l’enseignement de la demande de brevet précitée WO 2019/115722 A1, qui préconisent de privilégier des fractions de granulats de béton recyclés de granulométrie les plus faibles (autrement dit les fractions fines) pour mettre en œuvre la carbonatation accélérée.
Ainsi au cours de l’étape c) de carbonatation accélérée durant laquelle les granulats de béton recyclés sélectionnés (à savoir la 2 ème fraction) sont mis en contact avec le flux gazeux contenant du dioxyde de carbone, la réaction de carbonatation de la pâte cimentaire résiduelle dans ces granulats se produit.
Les échanges entre les granulats de béton recyclés et le dioxyde de carbone sont favorisés lorsque le carbonateur dynamique comporte une 1 ère extrémité ouverte et une 2 ème extrémité ouverte qui sont séparées par un tronçon rotatif s’étendant selon une direction longitudinale sensiblement horizontale comme décrit ci-dessus. Dans ce mode de réalisation de l’invention, ledit tronçon rotatif présente de manière avantageuse une inclinaison descendante orientée dans le sens de l’avancement de la 2 ème fraction qui est comprise entre 0,5° et 8°, plus préférentiellement entre 1° et 5°. De manière tout à fait préférée, l’inclinaison descendante est de 2°.
Le tronçon rotatif peut être un cylindre sensiblement incliné présentant une 1 ère extrémité ouverte pour l’introduction, de manière séquentielle ou de préférence en continu, de la 2 ème fraction de granulats de béton recyclés et une 2 ème extrémité ouverte pour l’introduction d’un flux gazeux contenant du dioxyde de carbone. Le cylindre est mis en rotation pour permettre le brassage du lit de matière constituée de la 2 ème fraction, ainsi que son avancement dans le cylindre. Ce lit de matière est balayé par le flux gazeux qui avance donc à contre-courant de l’avancement du lit de matière.
De manière avantageuse, afin d’augmenter la surface d’échange entre la 2 ème fraction de granulats de béton recyclés et le flux gazeux, le cylindre est équipé au niveau de sa surface interne d’un dispositif de relevage et de dispersion des granulats de béton recyclés au sein dudit cylindre. Ce dispositif est parfaitement à la portée de l’homme du métier.
D’autres caractéristiques techniques du carbonateur dynamique et de l’étape de carbonatation accélérée sont décrites ci-après.