INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
A cet effet, l’invention concerne un dispositif de réduction du diamètre du diélectrique d’un câble électrique coaxial. Ce dispositif comporte, d’une part, un support, d’autre part, des moyens de maintien du câble électrique coaxial par rapport au support, ceci en sorte que le diélectrique de ce câble électrique coaxial s’étende le long d’un axe, d’autre part, une pièce qui comporte un logement, destiné à recevoir intérieurement ledit diélectrique et s’étendant le long dudit axe, d’autre part encore, des moyens de montage en rotation de ladite pièce par rapport au support, ceci autour dudit axe, d’autre part aussi, des moyens d’entraînement en rotation de ladite pièce par rapport au support, ceci autour dudit axe, d’autre part encore, des moyens de montage en translation axiale des moyens de maintien du câble électrique coaxial et/ou de ladite pièce, ceci par rapport au support et selon une direction au moins parallèle audit axe, d’autre part aussi, des moyens d’entrainement en translation axiale des moyens de maintien du câble électrique coaxial et/ou de ladite pièce, ceci par rapport au support et selon une direction au moins parallèle audit axe et, d’autre part également, des moyens de réduction du diamètre du diélectrique, que comporte ladite pièce, et qui sont configurés pour réduire ce diamètre sous l’effet de la rotation de cette pièce autour dudit axe et de la translation des moyens de maintien du câble électrique coaxial et/ou de cette pièce selon une direction au moins parallèle audit axe.
Une autre caractéristique concerne le fait que le logement de ladite pièce comporte une partie de réduction, qui débouche, qui est orientée en direction des moyens de maintien du câble électrique coaxial, et qui présente un diamètre qui décroit à partir d’un diamètre supérieur ou égal au diamètre initial du diélectrique à réduire et jusqu’à un diamètre inférieur ou égal au diamètre réduit du diélectrique, ceci vers l’intérieur de la pièce.
L’outil de préparation 50 comporte un ou plusieurs gabarits d’essai qui peuvent être utilisés en complément de l’outil de pose de l’implant ou avec d’autres types d’outils de pose d’implants. Ces outils de préparation peuvent être utilisés pour préparer l’implantation d’une cage et d’une plaque de la présente divulgation au moyen de l’outil de pose ici décrit mais aussi de cages et de plaques implantées avec d’autres types d’outils de pose.
Le gabarit d’essai tel que représenté en a deux fonctions : choisir une cage, de dimensions adaptées à l’espace intervertébral à équiper, et préparer la zone d’implantation de la plaque et des vis.
Le gabarit d’essai comporte un gabarit de cage 53 et un gabarit de plaque 52.
L’outil de préparation 50 comporte en outre une tige de guidage 51 comportant à une extrémité distale un gabarit de cage 53 et un gabarit de plaque 52 de dimension donnée.
Le gabarit de plaque comporte des découpes 54, 55 qui définissent les emplacements de la plaque sur les vertèbres entre lesquelles se positionne le gabarit de cage puis la cage. Il est prévu de disposer de plusieurs outils de préparation correspondant à plusieurs tailles de de gabarits de cages et de gabarits de plaques correspondant aux différentes tailles de cages et de plaques à implanter en fonction de la morphologie du patient. Ces gabarits peuvent être essayés sur le patient avant la pose de manière à choisir la taille d’implant la mieux adaptée à la morphologie du patient.
Un fois la taille de l’implant choisie, la tige de guidage équipée du gabarit de cage 53 et du gabarit de plaque 52 est positionnée sur l’emplacement vertébral du patient à traiter de telle sorte que le gabarit 53 de cage prenne la place réelle de la cage et que le gabarit 52 de plaque vienne en appui contre les deux vertèbres au-dessus et au-dessous de l’emplacement de la cage. La tige de guidage 51 va alors servir de support pour un porte outil 56 coulissant sur la tige de guidage. Le porte outil est porteur à une extrémité distale de l’emporte-pièce 58 muni de lames 59, 60 fixées sur une platine 58a de l’emporte-pièce. Le porte outil comporte une poignée 57 à une extrémité proximale. Les lames s’insèrent dans les découpes 54, 55 du gabarit de plaque et définissent les contours de la plaque au niveau des vertèbres entourant le gabarit de cale.
Les découpes 54, 55 laissent ainsi passer les lames 59, 60 de l’emporte-pièce tout en les guidant. La tige de guidage 51 constitue alors un guide à codage anti-rotation 56a, 51a pour le porte outil 56 coulissant en va et vient par rapport à la tige de guidage pour effectuer la découpe. Ceci permet de guider longitudinalement l’emporte-pièce 58 dans une direction axiale sans risquer de rotation ou de mouvements latéraux de cet outil.
La représente en perspective coupe le porte outil coulissant 56 installé sur la tige de guidage 51 de long de laquelle il va coulisser tout en étant retenu angulairement par le dispositif de codage qui est ici un dispositif à rainure 51a et nervure 56a. L’emporte-pièce 58 est taillé à son extrémité à la taille de la cage et va permettre de façonner la surface des tissus osseux des vertèbres de façon à tailler l’empreinte de la plaque pour que celle-ci prenne parfaitement sa place en accord avec la position de la cage.
L’emporte-pièce est un outil tranchant qui va suite à un choc découper un morceau d’os et le retirer. C’est un outil inox, titane ou polymère, éventuellement à usage unique.
L’emporte-pièce comporte comme représenté en , des lames 59, 60 fixées sur une platine 58a du porte-outil et formées selon les contours des parties d’os à enlever de la vertèbre au-dessus de l’insert et de la vertèbre au-dessous de l’insert. Les lames comportent chacune une terminaison tranchante 59a, 60a sur tout son pourtour. La découpe est réalisée par impaction en frappant sur l’extrémité libre 57a de la poignée 57 du porte-outil, éventuellement aplanie, avec un marteau lorsque l’emporte-pièce est positionné et guidé sur la tige de guidage 51 et en contact avec les vertèbres. Les fragments osseux découpé par les lames 59, 60 vont être retenue par le contour des lames et extraits lors du retrait de l’emporte-pièce.
Les lames 59, 60 ont une hauteur de l’ordre de l’épaisseur de la plaque 3 à implanter, en général de l’ordre de 3 mm à 5 mm.
La combinaison du gabarit d’essai formant le guide et de l’emporte-pièce monté sur sa poignée 57 qui permet de maintenir l’ensemble pendant que le chirurgien frappe sur le sommet de la poignée 57, est un point important de cet outillage d’essai dont les lames peuvent être adaptées à tout type de plaque de rétention d’une cage connue ou non et indépendamment de l’outil de pose décrit ci-dessus.
L’invention ne se limite pas aux exemples décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée, la plaque pouvant notamment comporter trois ou quatre trous de passages de vis selon la place disponible sur les vertèbres.
Méthode de détermination d’un indicateur représentatif d’une altération du cerveau d’un individu causée par une pathologie démyélinisante ou apparentée, affectant l’état de la myéline du cerveau DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de l’imagerie par résonnance magnétique (IRM) et plus particulièrement de l’IRM du tenseur de diffusion pour évaluer le degré d’altération du cerveau d’un individu atteint d’une pathologie démyélinisante ou apparentée
La présente invention concerne notamment une méthode de détermination d’un indicateur représentatif d’une altération du cerveau d’un individu causée par une pathologie démyélinisante. L’invention concerne également un système pour mettre en œuvre cette méthode de détermination.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les pathologies démyélinisantes regroupent entre autres la sclérose en plaque (SEP), les leucodystrophies et l’adrénomyéloneuropathie (AMN). On parle pour ce genre de pathologie de démyélinisation primaire. La plus fréquente, la SEP, touche presque 3 millions de personnes dans le monde.
e) scellage des languettes;
f) dosage, via ledit col de dosage, du produit de sorte à remplir la cavité interne ;
g) préchauffage puis soudage des bords du col;
h) découpage définissant le contour des coques pour l’individualisation des coques à leur forme finale.
L’invention concerne également un autre procédé de fabrication d’un emballage tel que défini ci-dessus, comportant les étapes suivantes :
b) scellage de deux portions de film superposées le long d’un plan de joint sur une plage de scellage de manière à délimiter deux coques, la plage de scellage étant entrecoupée par un col de dosage permettant le remplissage des deux coques, et d’autre part par une fente pour recevoir le moyen d’écoulement ;
c) thermoformage du film pour former les coques présentant une cavité interne avec formation du col de dosage et de la fente d’accueil du moyen d’écoulement;
d) préchauffage et introduction du moyen d’écoulement dans la fente ;
e) soudage des coques sur le moyen d’écoulement et scellage des languettes ;
f) dosage, via ledit col de dosage, du produit de sorte à remplir la cavité interne;
g) soudage du col ;
la est une vue en perspective d’un emballage selon l’invention, en position fermée ;
la est une vue en perspective de l’emballage en position ouverte;
Le circuit de fluide caloporteur 3 comprend aussi une deuxième voie 92 qui s’étend entre un deuxième point de dérivation 26 de la première boucle de fluide caloporteur 61 et un deuxième point de raccordement 27 de la deuxième boucle de fluide caloporteur 62. Le deuxième point de dérivation 26 est situé entre le premier échangeur thermique 81 et le cinquième échangeur de chaleur 35 tandis que le deuxième point de raccordement 27 est situé entre le deuxième échangeur thermique 82 et le radiateur 36.
Le circuit de fluide caloporteur 3 comprend aussi une troisième voie 93 qui s’étend entre un troisième point de dérivation 28 de la première boucle de fluide caloporteur 61 et un troisième point de raccordement 29 de la première boucle de fluide caloporteur 61. Le troisième point de dérivation 28 est situé entre le premier échangeur thermique 81 et le deuxième point de dérivation 26 tandis que le troisième point de raccordement 29 est situé entre le premier point de dérivation 24 et la première pompe 71.
La troisième voie 93 comporte un dispositif de chauffage électrique haute-tension 94.
Le deuxième point de raccordement 27 est équipé d’un premier organe de distribution 101 apte à diriger le fluide caloporteur FC en provenance du deuxième échangeur thermique 82 vers la deuxième voie 92 ou vers le radiateur 36.
Le troisième point de dérivation 28 est équipé d’un deuxième organe de distribution 102 apte à diriger le fluide caloporteur FC en provenance du premier échangeur thermique 81 vers le deuxième point de dérivation 26 ou vers la troisième voie 93.
On note à ce stade de la description que le système de traitement thermique 1 comprend un ensemble 51 formé du troisième échangeur de chaleur 33, du quatrième échangeur de chaleur 34 et du radiateur 36, le troisième échangeur de chaleur 33 étant interposé entre le quatrième échangeur de chaleur 34 et le radiateur 36.
L’ensemble 51 est préférentiellement disposé en face avant 50 du véhicule, à proximité d’une calandre de ce dernier par exemple. La face avant 50 du véhicule est celle qui est placée à l’avant du véhicule selon un sens de déplacement courant du véhicule.
L’ensemble 51 est par exemple équipé d’au moins un volet 52 apte à autoriser ou interdire une circulation du flux d’air extérieur 16 à travers l’ensemble 51.
Sur la , le système de traitement thermique 1 est configuré en un premier mode de fonctionnement pour refroidir le flux d’air interne 5 et refroidir le dispositif de stockage électrique et les composants de la chaîne de traction du véhicule. Autrement dit, le système de traitement thermique 1 est configuré en mode refroidissement de l’habitacle du véhicule, et refroidissement du dispositif de stockage électrique et des composants de la chaîne de traction du véhicule.
Dans ce premier mode de fonctionnement, la première vanne 15 est fermée de telle sorte que le fluide réfrigérant FR ne peut pas circuler entre le point de divergence 21 et le point de jonction 22. La deuxième vanne 19 est fermée de telle sorte que le fluide réfrigérant FR ne peut pas circuler entre le point de contournement 23 et le point de convergence 20. La vanne tout ou rien 9 du dispositif de détente 7 est ouverte de telle sorte que le fluide réfrigérant détendu est à même de circuler à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 32. Le premier organe de détente 41 laisse passer le fluide réfrigérant sans le détendre. Le deuxième organe de détente 42 réalise une détente du fluide réfrigérant FR de telle sorte que le fluide réfrigérant détendu est à même de circuler à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35. La première pompe 71 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC à l’intérieur de la première boucle de fluide caloporteur 61 et la deuxième pompe 72 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC à l’intérieur de la deuxième boucle de fluide caloporteur 62. Le premier organe de distribution 101 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du deuxième échangeur thermique 82 vers le radiateur 36. Le deuxième organe de distribution 102 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du premier échangeur thermique 81 vers le deuxième point de dérivation 26. Le volet 52 est ouvert pour permettre au flux d’air extérieur 16 de traverser l’ensemble 51.
Selon ce premier mode de fonctionnement, le fluide réfrigérant FR est compressé à l’intérieur du dispositif de compression 4 pour être porté à haute pression et haute température. Le fluide réfrigérant FR circule ensuite à l’intérieur du premier échangeur de chaleur 31 pour céder de la chaleur à pression constante au flux d’air interne 5. Puis, le fluide réfrigérant FR circule jusqu’au point de divergence 21 et emprunte la deuxième branche 12 pour circuler successivement à l’intérieur du premier organe de détente 41 à l’intérieur duquel le fluide réfrigérant FR ne subit aucune détente, puis le fluide réfrigérant FR circule à travers le troisième échangeur de chaleur 33 à l’intérieur duquel il cède des calories au flux d’air extérieur 16. Puis le fluide réfrigérant FR circule à l’intérieur du deuxième dispositif d’accumulation 17 qui retient une fraction liquide du fluide réfrigérant FR avant que ce dernier circule à travers le quatrième échangeur de chaleur 34 pour céder une chaleur résiduelle au flux d’air extérieur 16. Puis le fluide réfrigérant FR circule à travers le clapet anti-retour 18 pour atteindre le point de jonction 22. Le fluide réfrigérant FR circule à la fois vers le deuxième organe de détente 42 à l’intérieur duquel il subit une détente, et vers le dispositif de détente 7 à l’intérieur duquel il subit aussi une détente. Le fluide réfrigérant FR, détendu et à basse température, refroidit le fluide caloporteur FC à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35 et le flux d’air interne 5 à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 32, le fluide réfrigérant FR présent dans les sections 30a, 30b de l’échangeur de chaleur interne 30 ayant par ailleurs échangé des calories. Puis le fluide réfrigérant FR rejoint le point de convergence 20 avant de circuler à l’intérieur du premier dispositif d’accumulation 6 et rejoindre ensuite le dispositif de compression 4. Ces dispositions visent à refroidir le flux d’air interne 5.
Selon ce premier mode de fonctionnement, le premier dispositif d’accumulation 6 ne collecte que très peu, voire pas, de liquide réfrigérant FR à l’état liquide tandis que le deuxième dispositif d’accumulation 17 collecte la fraction prépondérante de fluide réfrigérant FR à l’état liquide. Autrement dit, le premier dispositif d’accumulation 6 ne comporte quasi-exclusivement que du fluide réfrigérant FR à l’état gazeux.
Selon ce premier mode de fonctionnement, le fluide réfrigérant FR est à haute pression depuis le dispositif de compression 4 et à l’intérieur du premier échangeur de chaleur 31, puis à l’intérieur de la deuxième branche 12 jusqu’au point de jonction 22, puis jusqu’au dispositif de détente 7 et jusqu’au deuxième organe de détente 42. Le fluide réfrigérant FR est à basse pression entre le dispositif de détente 7 d’une part et le deuxième organe de détente 42 d’autre part jusqu’au dispositif de compression 4 en passant par le point de convergence et le premier dispositif d’accumulation 6.
Parallèlement, le fluide caloporteur FC est refroidi par le fluide réfrigérant FR circulant à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35 pour finalement refroidir le dispositif de stockage électrique par l’intermédiaire du premier échangeur thermique 81, à partir d’une circulation du fluide caloporteur FC à l’intérieur de la première boucle de fluide caloporteur 61.
Parallèlement encore, le volet 52 étant ouvert, le flux d’air extérieur 16 est à même de circuler à travers l’ensemble 51 pour notamment refroidir le fluide caloporteur FC circulant à l’intérieur du radiateur 36 et consécutivement refroidir les composants de la chaîne de traction du véhicule associés au deuxième échangeur thermique 82, à partir d’une circulation du fluide caloporteur FC à l’intérieur de la deuxième boucle de fluide caloporteur 62.
Sur la , le système de traitement thermique 1 est configuré en un deuxième mode de fonctionnement pour réchauffer le flux d’air interne 5, réchauffer le dispositif de stockage électrique et refroidir les composants de la chaîne de traction du véhicule. Autrement dit, le système de traitement thermique 1 est configuré en mode chauffage de l’habitacle du véhicule et du dispositif de stockage électrique et refroidissement des composants de la chaîne de traction du véhicule.
Plus particulièrement concerne un dispositif compact, léger, à faible consommation capable de traiter le faisceau de rayonnement avec 1, 2 ou 3 dégrée de liberté parmi les suivants : 2 rotations autour de 2 axes orthogonaux et une translation le long du 3 axe.
Ces dispositifs sont couramment employés dans des activités industrielles et scientifiques.
Plusieurs dispositifs pour le traitement des faisceaux de rayonnement utilisent des systèmes électromagnétiques pour mettre en mouvent un miroir, un filtre ou en écran opaque.
Afin de réduire les coûts de fabrications, plusieurs sociétés utilisent des systèmes modulaires. (Mirrorcle) propose un ensemble de "cadre de support MEMS" qui peuvent être couplé à un miroir collé afin d’obtenir une famille de produit avec divers dimensions ou traitements de surface du miroir.
(EOPC) propose des dispositifs électromécaniques plus traditionnels avec plusieurs dimensions du cadre de support, plusieurs types de ressort, matériaux, rigidité et une famille de miroirs de plusieurs dimensions, formes et traitement de surfaces.
Le produit finale peut avoir plusieurs fréquences de résonance et amplitudes angulaires.
Les applications industrielles et scientifiques demandent des dispositifs de petite taille avec performances élevées, réalisés sur mesure à faible coût.
Les MEMS (MOEMS) et les dispositifs électromécaniques traditionnels ne satisfont pas complètement la demande.
La qualité des miroirs MEMS ne peut pas être très élevée. La résistance à la température est limitée par la compacité de la réalisation, la proximité des circuits électronique et la difficulté à refroidir ce type de configuration. Le coût unitaire est faible seulement pour la production de masse. Le niveau de personnalisation est limité à l’interchangeabilité des miroirs et à un ensemble réduit de supports monolithiques. Les fréquences de résonance sont élevées seulement pour des miroirs de petite taille. L’amplitude angulaire est limitée.
Les dispositifs électromécaniques traditionnels de petite taille sont difficiles à fabriquer à faible coût avec une précision élevée. Les performances peuvent varier dans un même lot et pour des lots différents.
La personnalisation est plus facile que pour les MEMS mais limitée par le besoin de composants sur mesure relativement coûteux.
La modalité d’assemblage des éléments du dispositif doit répondre à des exigences diverses selon l’utilisation et parfois contrastante.
Parmi les exigences environnementales : Utilisation "sous vide" Résistance à la température induite par la puissance du faisceau de rayonnement. Résistance à la température de l’environnement (très froid ou très chaud ou plage de température étendue). Limitation du dégazage des composants y compris les éventuels adhésifs. Résistance aux vibrations.
Parmi les exigences industrielles : Possibilité d’utiliser la plupart des composants pour des applications diverses Possibilité d’assembler les composants dans des positions différentes selon l’application ou l’appareil utilisateur. S’adapter à plusieurs systèmes d’alimentation et contrôle. Possibilité d’assembler sur un même support plusieurs types de : ressorts de propriété diverses (rigidité, résistance, hystérésis...) éléments fonctionnels tels que : miroirs de taille, forme (ronds, rectangulaire...) et propriété optique (spectre de réflectance) ; chopper ; filtres. Possibilité de varier : la fréquence l’amplitude angulaire la sensibilité aux fréquences perturbatrices
Une solution connue est un système réglable. La fabrication de chaque support réglable n’est pas compatible avec une production de masse. La complexité de ce type de solution réduirait la fiabilité de l’ensemble. La dimension de l’ensemble augmenterait.
Pour des dispositifs de petite taille, les tolérances de fabrications et la variabilité des paramètres électriques et magnétiques peuvent être compensées en modifiant la position des bobines.
Les lignes de la mémoire 100 sont ensuite isolées électriquement les unes des autres par la mise en œuvre d’étapes de lithographie et gravure formant les tranchées 182 (voir ).
Une gravure sélective d’au moins une partie du SiN des couches 154 est alors mise en œuvre depuis les faces latérales accessibles dans les tranchées 182. Les creux ou espaces obtenus à l’issue de cette gravure sont ensuite remplis par le dépôt d’un matériau de substitution correspondant à du SiCO ou du SiBCN (voir , sur laquelle l’une de ces portions de matériau de substitution est désignée par la référence 185). Dans l’exemple de réalisation décrit ici, le SiO 2 n’est pas choisi comme matériau de substitution car la structure est destinée à subir ultérieurement des étapes de nettoyage avec des solutions à base d’acide fluorhydrique. Le SiN des couches 154 peut être supprimé soit partiellement comme précédemment décrit en lien avec les figures 1 à 3, soit complètement comme précédemment décrit en lien avec les figures 4 à 6.
Les portions des premières couches 152 présentes dans chacune des parties de l’empilement 150 isolées par les tranchées 182 sont ensuite partiellement gravées afin que les portions restantes des premières couches 152 forment les nanofils 113 des transistors d’accès 103. Cette gravure correspond à une gravure sèche par plasma, sélective vis-à-vis des matériaux des couches 156 et des portions du matériau de substitution 185 (voir ).
Une autre étape de gravure sélective est ensuite mise en œuvre pour supprimer les portions des troisièmes couches 156 présentes sur et sous les nanofils 113, puis les grilles sont réalisées dans les espaces vides présents tout autour des parties des nanofils 113 destinées à former les canaux des transistors d’accès 103 (voir ). Ces grilles comportent par exemple du HfO 2 formant le diélectrique de grille 124 disposé contre le semi-conducteur des nanofils 113 et du TiN formant le matériau conducteur de grille 126 recouvrant le diélectrique de grille 124. Comme dans l’exemple de réalisation précédemment décrit, les portions de matériau du diélectrique de grille 124 déposées au fond des tranchées 182 sont conservées, et celles du matériau conducteur de grille 126 déposées au fond des tranchées 182 est gravé par une gravure isotrope avec arrêt sur le matériau du diélectrique de grille 124.