INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le corps tubulaire comprend des deuxièmes moyens de couplage configurés pour solidariser le corps tubulaire à l’extrémité supérieure de la coque. Lorsque l’extrémité supérieure de la coque comprend un filetage interne, les deuxièmes moyens de couplage peuvent comprendre un filetage externe destiné à coopérer avec le filetage interne de l’extrémité supérieure de ladite coque afin de solidariser ledit corps tubulaire à ladite coque.
Dans d’autres formes de réalisation, les deuxièmes moyens de couplage pourraient comprendre tout moyen de fixation de deux pièces entre elles, tel que de la colle, l’encliquetage de surfaces entre elles, l’engagement par la force, etc…
Le corps tubulaire peut être en tout matériau compatible pouvant être au contact de boissons, telles que du champagne, sans dénaturer ces boissons. Par exemple, le corps tubulaire est en inox.
La coiffe comprend également un goulot configuré pour recevoir le corps tubulaire. Le goulot est solidaire du corps tubulaire. Par exemple, le goulot entoure le corps tubulaire et présente une partie inférieure dont la paroi extérieure est dans le prolongement d’une région supérieure rétrécie de la coque, de sorte que l’ensemble « culot +coque + goulot » présente une forme générale extérieure proche de celle d’une bouteille de champagne classique. Dans sa partie supérieure, le goulot peut se prolonger au-delà de l’extrémité supérieure du corps tubulaire. Par ailleurs, le goulot comprend une extrémité supérieure ouverte. Ainsi, la partie supérieure du goulot jusqu’à son extrémité supérieure ouverte peut constituer un canal par où transite le liquide provenant du corps tubulaire avant que ce liquide sorte définitivement du dispositif selon l’invention. Comme le corps tubulaire, le goulot est de préférence formé d’un matériau compatible pouvant être au contact de boissons, telles que du champagne, sans dénaturer ces boissons, par exemple en inox.
Pour un module donné, les deux crochets peuvent avoir une forme différente. Par exemple l’un des crochets peut présenter une ouverture et l’autre non ou bien l’un des crochets peut présenter une ouverture plus importante que l’autre module.Le deuxième système de fixation 24 comporte ici un axe, une vis … venant s’insérer verticalement dans les différents crochets coopérant ensemble au niveau de la jonction considérée pour achever la fixation de l’ensemble.
On peut également combiner la deuxième variante et la troisième variante : ainsi le système charnières 22 de la deuxième variante peut être agencé verticalement comme dans la troisième variante ; le système charnières 22 de la deuxième variante peut être formé d’un plus grand nombre d’éléments (et non de seulement d’une portion interne et d’une portion externe) comme dans la troisième variante.
Alternativement, les éléments peuvent être conformés de sorte qu’au niveau de la jonction entre deux modules, deux éléments suffissent en coopérant ensemble pour former le système charnières 23 et au niveau d’une jonction entre quatre modules, quatre éléments suffissent en coopérant ensemble pour former le système charnières 23.
Par exemple un élément du système charnières 23 est conformé en un crochet. Afin de permettre la formation d’un système charnières 23 au niveau de la jonction entre quatre modules, pour chacun des modules 1, 2, 3, 4, au niveau de chacune des arêtes verticales d’un module donné, le crochet associé à l’arête n’est pas agencé au même niveau et/ou tourné et/ou ouvert de la même manière que les autres crochets des autres arêtes du même module.
Les moyens de fixation peuvent également s’aider des ouvertures 8 pour fixer au moins deux modules entre eux.
Par exemple, en référence à la , au moins l’un des flancs 7 d’un premier des châssis 5 et au moins l’un des flancs 7 d’un deuxième des châssis 5 peuvent comprendre chacun une ouverture 8 présentant au moins une encoche. Par exemple pour chacun des deux châssis 5, l’ouverture 8 présente une section circulaire avec deux extensions radialement opposées de forme rectangulaire, chaque extension formant ainsi une encoche.
Les deux ouvertures 8 à encoches sont ici identiques.
De préférence, pour chaque châssis 5, l’ouverture 8 à encoches considérée ne débouche sur aucune des arêtes du flanc 7 associé. De préférence, pour chaque châssis 5, l’ouverture 8 à encoches considérée est centrée sur le flanc 7 associé.
On note que pour un flanc 7 donné, l’ouverture 8 à encoches peut remplacer l’ouverture 8 décrite en référence à la ou bien être additionnelle à celle-ci.
Un système de fixation, se présentant sous la forme d’un bouchon 25 de forme adaptée aux ouvertures 8 à encoches, est alors agencé à travers les deux ouvertures 8 à encoches s’étendant dans l’alignement l’une de l’autre, permettant ainsi de fixer les deux modules entre eux.
Si le bouchon 25 est plein, il empêche l’air de circuler à travers le couple d’ouvertures 8 à encoches et joue également un rôle d’obturateur en plus de son rôle de système de fixation.
Si le bouchon 25 est creux, il permet à l’air de circuler à travers le couple d’ouvertures 8 à encoches et joue également un rôle d’interface de liaison 11 en plus de son rôle de système de fixation.
Le bouchon 25 peut présenter une section de forme identique à celle de la section des orifices à encoches (au moins extérieurement) ou peut présenter un tronçon central dont la section est inférieure à celle des orifices à encoches, tronçon central prolongé de part et d’autres par des tronçons d’extrémités présentant chacun une section de forme identique à celle de la section des orifices 8 à encoches (au moins extérieurement).
De la sorte on peut introduit le bouchon 25 dans le couple d’ouvertures 8 à encoches puis on effectue une rotation du bouchon pour bloquer le bouchon 25 en position dans les ouvertures 8 à encoches.
En référence à la , en place d’un système de fixation vis-écrou, le système de fixation peut être de type patte d’attache - pion.
La patte d’attache peut être conformée en un sablier 26 (un seul étant référencé ici) venant entourer un pion 27 (un seul étant référencé ici) présent respectivement sur chacun des deux modules d’une jonction donnée. Par exemple les pions 27 peuvent être agencés au niveau des faces inférieures des châssis 5 desdits modules ou des flancs 7 définissant la jonction ou des faces supérieures desdits modules.
La partie supérieure 4 sert de couvercle et la seconde prise 5 est également apte à être reliée à la canalisation du système de stockage thermique.
La partie intermédiaire 6 est assemblée avec les parties inférieure 2 et supérieure 4 par boulonnage.
L'isolant thermique 9 est fixé à l'intérieur de la partie externe 2, 4, 6 afin de limiter les déperditions thermiques. Des isolants réfractaires légers, tels que ceux utilisés dans les industries de l’acier, du verre, des fours industriels, du type silicate de calcium ou fibres de céramique, conviennent à cet effet.
Ces isolants réfractaires sont en particulier des briques de silicate de calcium jointées à l’aide d’un ciment réfractaire ou bien des matériaux isolants fibreux ou microporeux souples et collés.
L'enceinte de stockage thermique 1 étant un réservoir sous pression, la partie externe 2, 4, 6 est réalisée en acier, comme l'alliage P265GH, standard dans cette utilisation.
Les enceintes de stockage thermique 1 selon l'invention ont des dimensions déterminées en fonction de la capacité en énergie visée.
Dans les modes de réalisation préférés de l'invention, deux enceintes 1, fonctionnant de manière complémentaire, connue en soi, pour une capacité de stockage sous forme thermique de l’équivalent de 4 MWh électrique environ, ont un volume d'environ 60 m3, une hauteur d'environ 5 m et un diamètre d'environ 4 m (soit un rapport hauteur/ diamètre sensiblement égal à 1,25).
La partie interne 7 comprend de préférence une dizaine de couches 10 du matériau de stockage thermique tel que des céramiques réfractaires riches en alumine ou des matériaux naturels du type roches basaltiques.
Ces couches 10 sont séparées par les plaques 11 horizontales supportées par les supports 12 verticaux s'appuyant sur les fondations 8.
Comme le montre bien la coupe transversale ( ) de l'enceinte de stockage thermique 1 selon l'invention, chacun des supports verticaux 12 est constitué de segments d'un élément tubulaire.
La vue de détail de la zone A ( ) montre que l'extrémité inférieure 13 de l'un des segments 12 présente une section plus petite de manière à s'emboîter dans l'extrémité supérieure 14 d'un autre des segments 12.
Cette extrémité supérieure 14 comporte une collerette 15 inclinée à 45° par rapport à l'horizontal sur laquelle reposent les plaques 11 horizontales au moyen des surfaces inclinées complémentaires 16 dont elles sont munies.
Chacun des segments 12 présente de préférence une hauteur comprise entre environ 50 et 60 cm de façon à limiter le poids de matériau de stockage par couche 10 et à limiter l’épaisseur nécessaire des plaques horizontales. Une épaisseur maximale de ces plaques est fixée à 10 mm (préférentiellement 5 mm), car ces dimensions sont plus largement disponibles auprès des fournisseurs de produits semi-finis en acier (tôles sous forme de plaques ou de bobines), et également car il est possible de poinçonner des plaques en acier de cette épaisseur.
La partie évasée 14 et la partie réduite 13 des segments 12 sont réalisées par des opérations d'emboutissage ou, alternativement, de formage à froid de tubes cylindriques.
La vue de détail de la zone B ( ) montre que l'extrémité supérieure 14 de chacun des segments 12 supportant une dernière couche 17 de matériau de stockage thermique (10) est fermée par un bouchon 18 empêchant le matériau de stockage de pénétrer à l'intérieur des tubes.
Les exemplaires 19 des plaques 11 adjacentes à la partie intermédiaire 6 de la partie externe de l'enceinte 1 sont munies d'une ailette périphérique 20 en regard de l'isolant thermique 9 et supportent le liner 21 comme le montre bien la vue de détail de la zone C ( ).
PROCEDE ET DISPOSITIF DE GENERATION DU COMPORTEMENT D’UN OPERATEUR ARTIFICIEL EN INTERACTION AVEC UN SYSTEME COMPLEXE L’invention concerne le domaine général du comportement artificiel, et le domaine d’application est celui des procédés et dispositifs permettant de générer le comportement d’un opérateur artificiel en interaction avec un système complexe.
L’invention se situe à la frontière entre deux domaines techniques : - celui de la modélisation du comportement, qui permet d’animer des acteurs d’une simulation constructive ou des personnages non joueurs dans un jeu vidéo, en les dotant de comportements programmables ; et - celui de l’analyse du comportement humain, que l’on appelle aussi souvent « analyse des facteurs humains », qui permet d’analyser les actions d’une personne en utilisant des modèles cognitifs pour pouvoir expliquer ses actions.
Le domaine technique adressé par l’invention est celui que l’on définit comme étant celui de la « modélisation du comportement humain », hérité de l’Intelligence Artificielle (IA), qui cherche à reproduire un comportement représentatif ou réaliste de personnes.
La finalité de l’invention est d’utiliser cette capacité de modélisation du comportement humain pour générer le comportement d’un opérateur artificiel, dans une simulation ou lors d’interaction avec un système réel et complexe (par exemple, un pilote dans un avion, un contrôleur aérien, un opérateur dans une centrale nucléaire, etc.), en reproduisant à la fois des aspects procéduraux du comportement d’un opérateur humain mais aussi les aspects cognitifs de ce comportement.
Le problème technique adressé par la présente invention est celui de comment construire un dispositif (et un procédé associé) qui permet de générer le comportement d’un opérateur artificiel en interaction avec un système complexe (par exemple un pilote artificiel dans son avion) à partir de la collecte de données de comportement d’un ou plusieurs opérateurs réels sur des systèmes de même nature, et à partir de modèles qui sont déduits de l’analyse de l’ensemble de ces données (par exemple, l’invention permet de générer le comportement d’un pilote artificiel en utilisant des modèles créés à partir des données récoltées lors de vols réels ou simulés).
Il existe de nombreuses techniques d’Intelligence Artificielle qui permettent de générer le comportement d’un agent artificiel dans une simulation. La plupart de ces techniques reposent sur l’utilisation de techniques formelles (arbres comportementaux, graphes d’états, systèmes à base de règles, etc.) qui permettent de reproduire, de manière simple mais limitée, le comportement d’une personne réelle ainsi que ses interactions avec les systèmes ou acteurs présents dans l’environnement qui est simulé.
On retrouve ce type de génération de comportement, notamment, dans les jeux vidéo ou dans certaines simulations civiles ou militaires. Dans ces deux catégories de applications, il s’agit de reproduire une scène du jeu, ou une situation opérationnelle, en générant le comportement que les acteurs sont sensés adopter dans cette scène ou dans cette situation à partir d’un scénario donné. Le rôle du modélisateur consiste alors à coder les séquences d’actions de chacun des acteurs sans pouvoir préciser les raisons pour lesquelles ces acteurs prendraient ce type de décision dans la vie réelle.
Le comportement généré est alors qualifié de scénarisé (ou scripté), dans la mesure où il ne fait que reproduire des suites d’actions et d’interactions prédéterminées par un expert (par exemple un « game designer » pour un jeu vidéo). Les algorithmes d’Intelligence Artificielle correspondants sont parfaitement adaptés pour générer le comportement d’un ensemble d’acteurs artificiels interagissant les uns avec les autres comme dans un film mais ils ont plus de difficulté pour générer des comportements réalistes lorsqu’il s’agit d’interagir avec des acteurs de la simulation contrôlés par des personnes réelles.
Dans ce dernier cas, les actions des agents artificiels sont souvent qualifiées par un observateur extérieur de : - « Stupides » car le comportement généré ne prend pas en compte le contexte général que voit l’observateur ou n’est pas cohérent dans la durée ; - « Robotisées » car le comportement généré applique des procédures prédéterminées comme le ferait un robot et non un comportement adapté à la situation comme le ferait l’humain que l’agent artificiel contrôlé par l’IA est censé représenter.
La solution la plus simple et la plus utilisée pour répondre à ces deux critiques est de limiter le nombre et la nature des interactions à celles qui ont été explicitement codées par l’expert. Cette solution est bien évidemment très limitative en termes de simulation comportementale et ne peut pas s’appliquer à la génération du comportement d’un opérateur artificiel à un système complexe, du fait même de la quantité de situations que peut générer un tel système.
Une meilleure solution pour répondre à la première critique (comportement stupide) et obtenir un comportement plus cohérent, est l’apprentissage automatique. Il s’agit d’apprendre des réactions génériques à l’ensemble des situations que l’opérateur artificiel va potentiellement rencontrer.
Cet apprentissage est possible car l’ensemble des informations nécessaires pour construire les règles de comportements sont parfaitement observables (conditions d’activation des règles et actions réalisées dans l’environnement) ou déductibles de l’observation (données mémorisées, états intermédiaires entre deux transitions, etc.).
Le rôle de l’expert intervient alors en amont, par exemple, pour : - Structurer l’organisation des comportements (par exemple : apprentissage génétique d’arborescence en logique floue) ; - Simplifier les données en entrée (par exemple : apprentissage d’arbres comportementaux) ; - Définir les expériences à enregistrer (par exemple : apprentissage par cas).
En revanche, ces comportements appris, tout optimisés qu’ils puissent être, ne répondent pas à la deuxième critique (comportement robotisé) car les comportements appris sont uniquement procéduraux. Ce type de modèle est parfaitement indiqué pour générer un comportement optimisé mais stéréotypé, mais il ne permet pas de générer le comportement d’un humain qui, par nature, utilise des paramètres internes non directement observables de l’extérieur dans ses processus de décision.
Pour répondre à la deuxième critique, il existe des modèles académiques, inspirés de la psychologie ou des sciences du vivant, qui prennent en compte les aspects cognitifs dans la modélisation du comportement (par exemple : le modèle BDI de Michael Bratman, le modèle des émotions de Nico Frijda, le modèle des motivations de David McFarland, etc.). Ces modèles, purement formels, peuvent être utilisés pour générer un comportement qui, par bien des aspects, peut paraitre humain, mais peine à représenter un comportement plus complexe que de simples réactions à des stimuli extérieurs, même s’ils modélisent pour ce faire un état interne de l’acteur simulé.
A nouveau, l’apprentissage automatique de modèles cognitifs pourrait être une réponse à ce besoin, mais les seuls travaux proches dans ce domaine concernent la reconnaissance du comportement humain où des modèles psychologiques ou psychophysiologiques (tels que des modèles de vigilance, des modèles de gestion de la charge mentale, etc.) sont appris à partir de données collectées sur de vraies personnes (par exemple un pilote dans un avion ou dans une voiture, un opérateur de gestion du trafic aérien ou de centrale nucléaire, etc.), mais uniquement pour évaluer l’état cognitif de l’opérateur.
Dans la description détaillée qui va suivre, les dénominations « longitudinale », « transversale » et « verticale » se réfèrent à l’orientation du module lumineux selon l’invention. Une direction longitudinale correspond à une direction principale d’allongement du véhicule automobile comprenant ce module lumineux, cette direction longitudinale étant parallèle à un axe longitudinal L d’un repère L, V, T illustré sur les figures. Une direction verticale correspond à une direction dans laquelle s’étend un axe passant par le trou traversant du support et les orifices des cartes de circuits imprimés, cette direction verticale étant parallèle à un axe vertical V du repère L, V, T et cet axe vertical étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L. Enfin, une direction transversale correspond à une direction parallèle à un axe transversal T du repère L, V, T, cet axe transversal T étant perpendiculaire à l’axe longitudinal L et à l’axe vertical V.
En outre, les dénominations « inférieure » et « supérieure » concernant les composants du module lumineux s’entendent relativement au positionnement de ces composants par rapport au support du module lumineux, un composant supérieur étant disposé au regard de la première face du support tandis qu’un composant inférieur est disposé au regard de la deuxième face de ce support.
La illustre ainsi un module lumineux 1 selon l’invention, ici représenté en coupe, qui s’étend principalement selon une direction longitudinale qui correspond à la direction d’allongement du véhicule automobile qu’il est destiné à équiper. Le module lumineux est plus particulièrement ici un module à double fonction lumineuse, c’est-à-dire un module comportant un support 3 de part et d’autre duquel sont disposés deux sous-ensembles S1, S2 configurés pour émettre des faisceaux lumineux différents l’un de l’autre.
Chaque sous-ensemble S1, S2 est configuré pour diriger des rayons lumineux en direction d’une lentille 10 qui participe à former un faisceau lumineux réglementaire. Le module lumineux comporte en outre un radiateur 9 dont les ailettes 93 de refroidissement s’étendent, principalement selon des directions longitudinale et verticale, à une deuxième extrémité longitudinale 12, opposée à la première extrémité longitudinale 11, du module lumineux 1, pour évacuer les calories dues au fonctionnement des sources lumineuses.
Le radiateur 9 et le support 3 forment ici une pièce commune, d’un seul tenant. Le support 3 comporte de la sorte une portion sensiblement plane que les ailettes 93 du radiateur tendent à prolonger à la deuxième extrémité longitudinale 12. La portion sensiblement plane du support 3 forme une zone de réception de cartes de circuits imprimés de chacun des sous-ensembles S1, S2. Et dans cette zone de réception, le support 3 présente une première face 31 et une deuxième face 32, ces faces 31 et 32 étant opposées selon la direction verticale.
Chaque sous-ensemble S1, S2 comporte au moins une carte de circuits imprimés, une ou plusieurs sources lumineuses et un réflecteur configuré pour dévier les rayons émis par les sources lumineuses en direction de la lentille. Plus particulièrement, un premier sous-ensemble S1 comporte une première carte de circuits imprimés 4, fixée sur la première face 31 du support 3, ainsi que des premières sources lumineuses 14 fixées sur la première carte de circuits imprimés et un premier réflecteur 7 qui est disposé en fonction de la position des sources lumineuses 14 pour dévier les rayons lumineux émis par les sources lumineuses 14 en direction de la lentille 10. De l’autre côté du support 3, un deuxième sous-ensemble S2 comporte une deuxième carte de circuits imprimés 5, des deuxièmes sources lumineuses 15 fixées sur la deuxième carte de circuits imprimés 5, et un deuxième réflecteur 8 qui est disposé en fonction de la position des sources lumineuses 15 pour dévier les rayons lumineux émis par les sources lumineuses 15 en direction de la lentille 10, qui est ici commune aux deux sous-ensembles S1, S2. Dans l’exemple illustré, le premier sous-ensemble S1 est configuré pour réaliser un premier faisceau lumineux qui répond à une fonction d’éclairage de type feu de croisement, tandis que le deuxième sous-ensemble est configuré pour réaliser un deuxième faisceau lumineux qui répond à une fonction d’éclairage de type feu de route complémentaire, et qui, en combinaison avec le premier faisceau lumineux, participe à réaliser une fonction d’éclairage de type feu de route.
Dans l’exemple illustré, les réflecteurs 7 et 8 présentent chacun une portion sensiblement elliptique ou parabolique, et entre cette portion sensiblement elliptique ou parabolique et la lentille 10, une face présentant des stries 79. Il convient de noter que le support 3, au voisinage de la première extrémité longitudinale 11 du module lumineux 1, présente ici également des stries 39, la zone de réception des cartes de circuits imprimés 4,5 étant définie sur chaque face du support 3 entre ces stries 39 et les ailettes 93 du radiateur 9.
La première face 31 du support 3 est en regard de la première carte de circuits imprimés 4 et la deuxième face 32 du support 3 est en regard de la deuxième carte de circuits imprimés 5 et chacune de ces cartes de circuits imprimés est fixée, ici par vissage, contre la face correspondante du support.
En d’autres termes, différents composants du module lumineux 1, et plus particulièrement le support 3, la première carte de circuits imprimés 4, la deuxième carte de circuits imprimés 5, le premier réflecteur 7 et le deuxième réflecteur 8 sont assemblés par l’intermédiaire de vis de fixation. Sur la coupe présentée en , selon un plan de coupe I-I illustré sur la , sont ainsi visibles une première vis 54 permettant l’assemblage de la première carte de circuits imprimés 4 au support 3, ainsi qu’une deuxième vis 87 participant à relier le premier réflecteur 7 avec le deuxième réflecteur 8 disposés de part et d’autre du support 3. On comprend que cette deuxième vis 87 reliant les deux réflecteurs 7 et 8 traverse le support 3 et les cartes de circuits imprimés 4, 5 dans un alésage prévu à cet effet. Le module lumineux 1 comporte également une troisième vis 45 reliant le support 3 et la deuxième carte de circuits imprimés 5, décalée transversalement par rapport à la première vis 54 et du plan de coupe de la .