INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation, la précision des modèles générés à partir de ces balayages est améliorée par l’identification de particularités, par exemple par réalisation d’ajustements pendant les conversions de nuages de points en quadrillage 3D pour supprimer les artefacts qui ne sont pas cohérents avec une particularité identifiée. Dans un mode de réalisation, ces techniques réduisent le temps nécessaire pour générer des modèles précis, par exemple par réduction de la nécessité d’ajustements manuels après la génération du modèle initial. Dans un scénario illustratif, ces techniques réduisent le temps entre l’acquisition du balayage 3D et la fabrication d’un produit correspondant, par exemple par envoi d’un fichier prêt à imprimer à une installation d’impression 3D pour imprimer un élément 3D associé à la particularité ou à la zone balayée. Grâce à ces techniques, le processus de production d’un produit fabriqué est rendu plus précis et/ou plus efficace.
Dans un mode de réalisation, des techniques d’apprentissage machine sont utilisées pour améliorer encore la qualité et l’efficacité des balayages ou des conversions en fichiers de quadrillage 3D. Dans un mode de réalisation, le nombre de points vectoriels nécessaires pour reproduire avec précision un modèle 3D est réduit par identification de points vectoriels critiques par des algorithmes d’apprentissage machine.
La est un schéma fonctionnel d’un système logiciel illustratif permettant de générer des modèles 3D numériques à partir d’un ou de plusieurs balayages 3D, en conformité avec des modes de réalisation décrits. Dans l’exemple montré sur la , un système logiciel 100 comporte un logiciel de balayage 110, un logiciel d’identification d’objets/de particularités 120, et un logiciel de génération de modèle 3D numérique 130. Les composants du système logiciel 100 peuvent être mis en œuvre dans un seul dispositif informatique ou par de multiples dispositifs informatiques travaillant ensemble. Des illustrations de dispositifs informatiques, de systèmes informatiques et de capteurs appropriés pour la mise en œuvre du système logiciel 100 dans divers modes de réalisation sont décrits en détail ci-dessous.
Le logiciel de balayage 110 obtient au moins un balayage 3D d’un sujet. Dans un mode de réalisation, le balayage 3D comporte des données de nuage de points, qui sont obtenues par le logiciel de balayage 110. Dans un mode de réalisation, le logiciel de balayage 110 réalise également un traitement supplémentaire sur le balayage 3D, tel que l’élimination par filtrage de données de nuage de points erronées ou bruyantes, avant de fournir le balayage 3D à d’autres composants du système logiciel 100.
Dans l’exemple montré sur la , le logiciel de balayage 110 fournit le balayage 3D au logiciel d’identification d’objet/de particularité 120. Dans un mode de réalisation, le logiciel d’identification d’objet/de particularité 120 utilise des techniques de reconnaissance faciale ou de reconnaissance d’objet, telles que celles de la plateforme ARKit disponible auprès d’Apple Inc., pour identifier des particularités dans le balayage 3D. Dans un scénario illustré, le logiciel identifie le nez, les lèvres, les yeux, les oreilles ou d’autres particularités faciales d’un sujet à l’aide de techniques de reconnaissance d’objet.
Les modes de réalisation décrits peuvent être mis en œuvre de nombreuses manières possibles pour identifier des particularités à l’aide de techniques de vision par ordinateur, comportant la mise en concordance de bords ou de contours détectés, de valeurs de couleur/pixel, d’informations de profondeur ou similaires dans différentes combinaisons, et à des niveaux de confiance seuils particuliers, qui peuvent tous être ajustés sur la base des conditions d’éclairage, des préférences de l’utilisateur, des contraintes de conception de système ou d’autres facteurs.
Dans divers modes de réalisation, des informations d’identification de particularités sont utilisées pour améliorer la précision, la vitesse ou l’efficacité d’un balayage terminé dans la phase de capture ou d’un modèle 3D numérique généré ultérieurement dans la phase de génération de modèle. Dans un mode de réalisation, l’identification de particularités est réalisée à distance dans un dispositif informatique en nuage, pour tirer parti des ressources informatiques dédiées aux techniques d’apprentissage machine ou d’intelligence artificielle qui ne sont pas pratiques à réaliser dans un dispositif informatique client.
Dans un mode de réalisation, le système logiciel 100 réalise facultativement l’identification de particularités pendant la phase de capture, ce qui permet d’adapter le processus de balayage ou d’ajuster un balayage terminé pour une modélisation plus précise de la particularité identifiée. Dans un scénario illustratif, le logiciel de balayage 110 obtient et envoie un premier balayage au logiciel d’identification d’objet/de caractéristique 120, qui identifie des caractéristiques proéminentes telles qu’un nez, des lèvres ou similaires, et renvoie ces informations (comme indiqué par la flèche en pointillés) au logiciel de balayage 110 pour guider un balayage ultérieur, avec des stratégies adaptées pour le balayage de zones identifiées particulières. Par exemple, un processus de balayage qui identifie un nez lors d’un premier balayage à basse résolution adapte en conséquence la stratégie pour un second balayage à plus haute résolution. Les informations illustratives sur lesquelles les stratégies de balayage adaptées peuvent se baser comportent la connaissance du fait qu’un nez a une symétrie verticale approximative et que les données du nuage de points dans le second balayage qui sont incompatibles avec ce fait peuvent être ajustées ou écartées, ou sur des déductions plus spécifiques d’apprentissage machine ou de vision par ordinateur concernant la géométrie de la particularité ou des particularités identifiées en cours de balayage.
Le logiciel de balayage 110 fournit également le balayage 3D au logiciel de génération de modèle 3D numérique 130, qui génère un modèle 3D numérique. Dans l’exemple montré sur la , le logiciel de génération de modèle comprend un logiciel de conversion de quadrillage 3D, qui convertit le balayage 3D en un fichier de quadrillage 3D. Dans un scénario illustratif, le logiciel de conversion de quadrillage 3D convertit les données de nuage de points du balayage 3D en un fichier de quadrillage 3D imprimable. Dans un mode de réalisation, le logiciel de conversion de quadrillage 3D lisse la surface du contour quadrillé dans le cadre de ce processus.
Dans un mode de réalisation, le fichier de quadrillage 3D est un fichier STL qui ne comporte pas d’informations de couleur ou de texture. Dans d’autres modes de réalisation, lorsque des informations de couleur sont capturées pendant le balayage, le logiciel réalise une analyse de couleur sur le balayage, par exemple, pour l’identification de particularités basée sur la couleur ou pour permettre au système de comporter des informations de couleur dans un modèle 3D résultant. Dans d’autres modes de réalisation encore, lorsque des informations de texture sont capturées pendant le balayage, un fichier de quadrillage 3D avec des informations de couleur et/ou de texture est généré, tel qu’un fichier VRML ou un fichier OBJ. En variante, le logiciel de génération de modèle génère un modèle 3D numérique autre qu’un quadrillage 3D, tel qu’un modèle plein.
Dans un mode de réalisation, le système logiciel 100 est configuré pour envoyer des modèles numériques 3D à un système de fabrication pour une utilisation dans un processus de fabrication, tel que dans l’impression 3D d’empreintes ou de moules comme décrit ci-dessus, ou dans la production de cosmétiques dans des quantités, des teintes, des textures particulières, ou similaires, sur la base des informations dans le modèle 3D numérique. À titre d’exemple, un modèle 3D numérique du visage d’un utilisateur peut être envoyé à une usine de fabrication de rouges à lèvres personnalisés, les teintes, les textures ou autres étant personnalisées en fonction du modèle. D’autres utilisations des modèles numériques 3D sont également possibles, qui n’impliquent pas la fabrication ou l’impression 3D. Dans un mode de réalisation, un modèle 3D numérique est utilisé pour cartographier les particularités de peau (par exemple, les rides, les imperfections, les pores visibles, les zones d’hyperpigmentation, etc.) La cartographie des particularités de peau est utile, par exemple, pour identifier des changements d’affections de la peau (par exemple, les changements de grains de beauté, la pigmentation de peau, la texture de peau, etc.), ce qui peut être utile dans le diagnostic d’affections dermatologiques ou pour suivre les progrès d’un régime de soin de peau pour améliorer le teint, réduire les imperfections ou les lésions d’acné, minimiser l’apparence des rides, ou à d’autres fins.
BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier de la composition, du procédé, du film et de la conduite objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :
représente, schématiquement, la pénétration de l’hydrogène dans la structure métallique, responsable de la fragilisation par l’hydrogène,
représente, schématiquement, l’effet d’un mode de réalisation d’un film polymérique objet de la présente invention, sur la pénétration de l’hydrogène,
représente, schématiquement, un effet de tortuosité lié à la présence de particules solides d’alumine (Al 2 O 3 ) dans le film polymérique,
représente, sous forme de logigramme, un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention et
représente, schématiquement, un mode de réalisation particulier d’un dispositif d’application de la composition filmogène et d’une conduite objet de la présente invention.
On rappelle ici les définitions suivantes : - le terme « filmogène » se réfère à une composition formant un film par exemple après séchage et/ou réticulation ; - le terme « surface métallique » se réfère à tout type de surface comportant un métal, par exemple un alliage tel que l’acier ; - le terme « solvant aqueux » désigne un solvant comportant au moins cinquante pour cent d’eau ; - le terme « inhibiteur d’adsorption, d’absorption et/ou de diffusion, d’hydrogène » se réfère à un composé limitant la propagation et/ou l’adsorption ou l’absorption de l’hydrogène au niveau de la surface métallique et/ou dans la structure métallique lorsqu’il est appliqué à la surface du métal, - le terme « charges » se réfère à des particules solides.
Composition filmogène La composition filmogène objet de la présente invention comporte au moins un polymère vinylique et/ou un copolymère vinylique soluble dans l’eau, un solvant aqueux et des particules solides d’alumine (Al 2 O 3 ) dispersées dans le solvant aqueux.
Cette composition filmogène est applicable sur tout type de surface, par exemple une surface métallique 10, et aboutit à la formation d’un film 20.
Préférentiellement, la dispersion des particules solides d’alumine dans la composition est homogène.
L’utilisation d’un solvant aqueux dans la composition permet une bonne solubilisation des polymères, ainsi qu’une bonne dispersion unitaire des particules solides d’alumine (Al 2 O 3 ) dans la composition. Lorsque les particules sont exfoliées, on observe une amélioration des propriétés barrières du film polymérique 20 formé à partir de la composition filmogène. Les solvants organiques tels que le diméthyle sulfoxyde ou la cyclohexanone ne permettent pas une telle dispersion unitaire des particules solides d’alumine (Al 2 O 3 ).
Préférentiellement, le solvant aqueux est de l’eau distillée.
est une vue schématique en section transversale d’un panneau selon un premier mode de réalisation de l’invention, comprenant une structure alvéolaire en deux blocs enserrée entre deux peaux, chacun des blocs comprenant des cavités d’absorption acoustique orientées dans un sens respectif ;
est une vue schématique en section transversale de l’un des blocs du panneau de la ;
est une vue schématique en section transversale d’un panneau selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, comprenant une structure alvéolaire en trois blocs enserrée entre deux peaux ;
est une vue schématique en section transversale d’un panneau selon un troisième mode de réalisation de l’invention, comprenant une structure alvéolaire en deux étages enserrée entre deux peaux.
Description détaillée de modes de réalisation Les figures 2 et suivantes comprennent un référentiel D1, D2 et D3 définissant respectivement une direction longitudinale/axiale, une direction circonférentielle/tangentielle et une direction radiale orthogonales entre elles.
Dans cet exemple, chacun des panneaux 20A à 20E s’étend circonférentiellement autour de l’axe 2 en formant un secteur d’anneau. Ainsi, notamment, chacun des panneaux 20A s’étend sur un secteur circonférentiel respectif de manière à former ensemble une structure cylindrique d’axe 2. Ce qui vient d’être décrit concernant les panneaux 20A s’applique par analogie aux panneaux 20B à 20E.
Un panneau 20 conforme à un premier mode de réalisation de l’invention est représenté en section sur la , selon un plan de coupe parallèle aux directions D1 et D3.
Le panneau 20 comprend une première peau 21, une deuxième peau 22 et une structure alvéolaire 23 comprenant dans cet exemple un bloc avant 24 et un bloc arrière 25.
En référence à la , le bloc avant 24 présente une surface interne 26, une surface externe 27, une surface avant 28 formant un bord avant de la structure alvéolaire 23 et une surface arrière 29, conférant au bloc avant 24 une section en forme de quadrilatère.
Dans cet exemple, les surfaces 26 à 29 du bloc avant 24 sont, dans la section de la , représentées planes. En particulier, dans cette section, les surfaces 26 et 27 sont représentées parallèles à la direction axiale D1 et la surface arrière 29 est représentée parallèle à la direction radiale D3. Bien entendu, une ou plusieurs de ces surfaces 26 à 29 peuvent présenter une géométrie incurvée, à la fois dans la section de la et/ou dans d’autres sections.
La feuille de verre supplémentaire peut être en verre silico-sodo-calcique, ou encore en verre de borosilicate ou d’aluminosilicate. Elle peut être en verre clair ou teinté. Son épaisseur est de préférence comprise entre 0,5 et 4 mm, notamment entre 1 et 3 mm.
L’intercalaire de feuilletage comprend de préférence au moins une feuille de polyvinylacétal, notamment de polyvinylbutyral (PVB). Il est avantageusement constitué de telles feuilles.
L’intercalaire de feuilletage peut être teinté ou non-teinté afin si nécessaire de réguler les propriétés optiques ou thermiques du vitrage.
L’intercalaire de feuilletage peut avantageusement posséder des propriétés d’absorption acoustique afin d’absorber les sons d’origine aérienne ou solidienne. Il peut notamment être constitué à cet effet de trois feuilles polymériques, dont deux feuilles de PVB dites externes encadrant une feuille polymérique interne, éventuellement en PVB, de dureté plus faible que celle des feuilles externes.
L’intercalaire de feuilletage peut également posséder des propriétés d’isolation thermique, en particulier de réflexion du rayonnement infrarouge. Il peut à cet effet comprendre un revêtement de couches mince à faible émissivité, par exemple un revêtement comprenant une couche mince d’argent ou un revêtement alternant des couches diélectriques d’indices de réfractions différents, déposé sur une feuille de PET interne encadrée par deux feuilles de PVB externes.
L’épaisseur de l’intercalaire de feuilletage est généralement comprise dans un domaine allant de 0,3 à 1,5 mm, notamment de 0,5 à 1 mm.
Exemples Les exemples qui suivent illustrent l’invention de manière non-limitative.
Une custode a été formée à partir d’une feuille de verre d’un verre silico-sodocalcique de teinte vert foncé, d’une épaisseur de 3,15 mm. Le facteur de transmission lumineuse de la feuille de verre était de 35%.
Un décor a été déposé par sérigraphie d’une solution sol-gel d’un précurseur d’oxyde de titane sur une face de la feuille de verre. Un séchage à 160°C a ensuite été réalisé.
La feuille de verre a ensuite subi une trempe de manière à ce que le décor se trouve en face 1 de la custode. Après trempe, l’épaisseur physique du revêtement minéral était comprise entre 50 et 100 nm.
Le tableau 1 ci-après indique en fonction de l’angle d’incidence par rapport à la normale (entre 15° et 75°), et vu depuis la face 1, la différence de facteur de réflexion lumineuse (ΔRL) et de couleur en réflexion (ΔL*, Δa*, Δb*, ΔE), par rapport à une feuille de verre de même nature, mais non-revêtue.
15° 30° 45° 60° 75° ΔRL (%) 16,98 16,71 16,09 14,45 9,53 ΔL* 26,68 26,18 24,19 18,43 8,05 Δa* -0,56 -0,55 -0,47 -0,33 -0,06 Δb* -8,624 -9,04 -8,71 -6,65 -1,67 ΔE 28,04 27,70 28,60 25,71 8,22
Le décor est par conséquent bien visible en réflexion comme en couleur depuis la face 1, y compris en incidence rasante.
Le tableau 2 ci-après indique les mêmes grandeurs, mais en ce qui concerne la réflexion depuis la face 2 (donc depuis l’intérieur du véhicule).
15° 30° 45° 60° 75° ΔRL (%) 2,31 2,07 1,64 0,94 -0,07 ΔL* 5,57 4,97 3,68 1,61 -0,07 Δa* -4,78 -4,45 3,71 -1,96 -0,17 Δb* -1,02 -1,31 -0,93 -0,35 0,19 ΔE 7,41 6,80 5,31 2,56 0,26
Ces valeurs montrent que le décor est peu visible en réflexion et en couleur depuis l’intérieur du véhicule, et même quasiment invisible en incidence rasante.
Afin de garantir un rendement élevé de la turbomachine, il convient de limiter le flux d’air ne traversant pas les roues mobiles 14 des différents étages, c’est-à-dire de limiter les fuites entre les extrémités radialement externes des aubes 16 et l’anneau 17 en matériau abradable. Pour cela, il convient de contrôler le jeu au niveau de cette interface, ce jeu étant fortement dépendant de la température du carter 18, et notamment des zones dudit carter 18 comportant les crochets ou brides 20 supportant l’anneau 17.
Le flux d’air primaire issu de la chambre de combustion 5 présente une température très élevée et échauffe les parties situées en aval, telles que les parties fixes et mobiles de la turbine 6, 7.
Afin de maîtriser le jeu précité et d’éviter toute dégradation prématurée des différentes parties fixes et mobiles de la turbine, il est nécessaire de prévoir des dispositifs de refroidissement efficaces pouvant s’intégrer aisément dans l’environnement de la turbomachine.
Un tel dispositif de refroidissement 21 d’un carter 18 de turbine basse pression 7, visible à la , comportant des boîtiers collecteurs 22, chaque boîtier collecteur 22 formant un canal s’étendant axialement.
Le dispositif 21 comporte de plus des tubes 23 s’étendant circonférentiellement de part et d’autre des boîtiers collecteurs 22. Lesdits tubes 23, également appelés rampes, sont formés par des canalisations courbes de section circulaire, chaque tube 23 s’étendant circonférentiellement autour du carter par exemple selon un angle d’environ 90°.
Chaque tube 23 comporte une entrée d’air débouchant dans le canal du boîtier collecteur 22 correspondant et une extrémité distale fermée. Chaque tube 23 comporte en outre une paroi cylindrique pourvue d’orifices d’éjection d’air tournés vers le carter 18, de sorte que de l’air de refroidissement puisse pénétrer dans les boîtiers collecteurs 22 puis dans les tubes 23 avant de déboucher par les orifices en regard du carter 18, de manière à le refroidir. On parle notamment de refroidissement par impact puisque l’air vient impacter le carter 18.
Tous les tubes 23 sont maintenus ensemble sur le carter 18 par l’intermédiaire de plusieurs tôles 24, en différents endroits de la circonférence du carter 18. Les tubes 23 sont fixés aux tôles 24 par des colliers de fixation 26. Un des colliers de fixation 26 est représenté sur la et comprend une languette métallique déformable entourée de deux couches de silice pour protéger le tube 23 d’un frottement métal contre métal.
En fonctionnement, les couches de silice des colliers de fixation 26 sont sujets à de fortes contraintes thermo-mécaniques à cause de la chaleur rayonnante du carter 18 qui dépasse alors la limite d’utilisation de la silice. Ces contraintes peuvent entrainer l’usure des couches de silice et le contact du métal du tube 23 avec l’anneau métallique du collier de fixation 26. Ceci risque d’endommager le tube 23 voire de le percer.
Il existe un besoin d’amélioration des moyens de fixation des tubes au carter.
Le présent exposé propose un ensemble pour turbomachine comprenant des tubes de refroidissement s’étendant circonférentiellement autour d’un carter de la turbomachine, chaque tube de refroidissement étant fixé au carter par au moins un collier de fixation,
dans lequel pour au moins un collier de fixation, un manchon annulaire entoure le tube de refroidissement inséré dans ledit collier de fixation et est logé dans ledit collier de fixation,
caractérisé en ce que ledit manchon est réalisé dans un matériau ayant une rugosité Ra inférieure à 1,6 et une résistance thermique jusqu’à une température de 350°C.
Le manchon permet de protéger le tube de refroidissement des frottements, en particulier des frottements avec le collier de fixation. Ceci permet de réduire les risques de perforation du tube et de prolonger la durée de vie du tube.
Le carter peut être annulaire, et peut être le carter d’une turbine de la turbomachine ou d’une la soufflante de la turbomachine.
Chaque manchon peut s’étendre circonférentiellement autour du carter au-delà du collier de fixation le recevant de part et d’autre dudit collier de fixation. La dimension circonférentielle, autour du carter, du manchon peut être supérieure à la dimension circonférentielle, autour du carter, du collier de fixation comprenant ledit manchon.
Ainsi, la rugosité Ra peut être appliquée sur une surface du manchon suivant la direction circonférentielle plus importante que la largeur suivant la direction circonférentielle du collier permet une diminution des efforts de frottement.
L’installation comporte par exemple une machine de fabrication additive comportant un plateau ayant au moins une plaquette réalisée en un matériau soluble dans une substance prédéfinie.
La machine de fabrication additive peut être configurée pour mettre en œuvre tout type de fabrication additive, comme expliqué précédemment.
Par exemple, l’installation comporte en outre un récipient contenant la substance configurée pour dissoudre la plaquette.
Différents couples « matériau soluble – substance » peuvent être envisagés.
La substance comporte par exemple en particulier un acide.
Le matériau soluble comporte par exemple du cuivre ou un alliage de cuivre (par exemple du laiton, bronze, maillechort…).
La substance comporte alors par exemple une solution d’acide nitrique.
Selon un autre exemple, le matériau soluble comporte un alliage de fer (comme certains aciers).
La substance comporte alors par exemple une solution d’acide chlorhydrique.
Selon encore un autre exemple, le matériau soluble comporte un matériau vitreux.
La substance comporte alors par exemple une solution d’acide fluorhydrique.
Une telle installation permet ainsi de procurer des avantages analogues à ceux du procédé.
Selon une option intéressante, l’installation peut également comporter un système de réduction configuré pour réduire la plaquette autour de la pièce, après l’étape de fabrication additive de la pièce.
Le système de réduction comporte par exemple un système de découpage.
la représente schématiquement une machine de fabrication additive traditionnelle ;
Ainsi, le manchon permet, en plus d’absorber les frottements dus aux vibrations, de moins solliciter le tube de refroidissement qui sera alors encore moins exposé aux usures.