INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Seulement et comme mentionné ci-dessus ces produits simili -viandes, pour offrir les qualités gustatives et de texture des produits imités, subissent une batterie de traitements qui en font des aliments industriels ultra-transformés, dégradant considérablement leurs qualités nutritives, notamment protéiques, et augmentant les risques sanitaires (maladies chroniques, obésité, diabète, hypertension, cancers, etc. ).
BREF APERÇU Un premier but de l’invention est de proposer un procédé de production d’un nouveau produit alimentaire fibreux et texturé, lequel met en œuvre une technologie innovante. Un deuxième but de l’invention est de proposer un procédé non dégradant permettant d’obtenir un nouveau produit alimentaire fibreux et texturé à hautes valeurs nutritives. Un troisième but de l’invention est de proposer l’utilisation d’une congélation directionnelle voire uni-directionnelle pour induire la formation de fibres et texturer une solution protéique. Un autre but de l’invention est de mettre à disposition ledit nouveau produit alimentaire fibreux et texturé, notamment ledit nouveau produit alimentaire fibreux et texturé à hautes valeurs nutritives. Un autre but de l’invention est de proposer ledit nouveau produit alimentaire fibreux et texturé, notamment ledit nouveau produit alimentaire fibreux et texturé à hautes valeurs nutritives, comme produit intermédiaire susceptible d’entrer dans la fabrication d’autres produits.
DESCRIPTION DETAILLEE Selon un premier aspect de l’invention, celle-ci a pour objet un procédé de production d’un produit alimentaire fibreux et texturé, à partir de protéines végétales, comprenant au moins les étapes suivantes :
le traitement enzymatique d’une solution protéique comprenant de 1 % à 30 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique et dont au moins 20 % desdites protéines végétales sont solubles dans ladite solution protéique en y ajoutant une enzyme de la classe des aminoacyltransférases ou de la classe des oxydoréductases, ladite solution protéique additionnée de ladite enzyme étant incubée dans des conditions permettant à ladite enzyme de catalyser au moins une réaction enzymatique pour obtenir une solution protéique traitée enzymatiquement ; et la congélation de ladite solution protéique traitée enzymatiquement dans des conditions permettant la formation de fibres protéiques pour obtenir un produit alimentaire fibreux, texturé et congelé.
Il est important de noter que dans le contexte de l’invention, le produit alimentaire fibreux et texturé (également dénommé produit de l’invention) obtenu est un produit simili -viande, c’est-à-dire qu’à partir de protéines végétales est obtenu un produit mimant les caractéristiques de la viande en termes, notamment de fibres et de texture, et dont les propriétés organoleptiques peuvent être modifiées à volonté (ajout d’arômes, ajout de gras, etc. ). En effet, la mise en œuvre du procédé de l’invention développé par les inventeurs est adaptable et a l’avantage de permettre la production de pièces simili -viandes de petite taille comme de grande taille ( e.g. hauteur de 15 cm x épaisseur de 15 cm x largeur de 30 cm). La diversité des produits obtenus est donc large et la malléabilité (adaptation des paramètres) du procédé de l’invention permet avantageusement d’aboutir à une palette de texture large et très intéressante pour l’industrie. De plus et contrairement au procédé par extrusion, la mise en œuvre du procédé de l’invention n’implique ni l’usage de hautes températures, ni de hautes pressions. De cette manière, les protéines végétales conservent une grande partie de leurs qualités nutritives et les propriétés organoleptiques du produit de l’invention n’en sont qu’améliorées.
Par « solution protéique », on entend une solution aqueuse comprenant des protéines d’origine végétale. Celle-ci peut donc comprendre d’autres ingrédients tels que des sels, etc. de par la mise en œuvre du procédé de l’invention ( cf. infra ). Préférentiellement, cette solution protéique n’est pas salée, i.e. une concentration saline de 0 % en poids par rapport au poids de la solution protéique. Toutefois et dans l’hypothèse où cette solution protéique contiendrait du sel, en particulier du NaCl, du fait de la source protéique choisie, la concentration saline de la solution protéique ne doit pas dépasser 0,85 % en poids par rapport au poids de la solution protéique. Autrement dit et au sens de l’invention, la concentration saline de la solution protéique est inférieure à 0,85 % en poids par rapport au poids de la solution protéique. Par « inférieure à 0,85 % », on entend que la concentration saline de la solution protéique peut être inférieure à 0,80 %, inférieure à 0,70 %, inférieure à 0,60 %, inférieure à 0,50 %, inférieure à 0,40 %, inférieure à 0,30 %, inférieure à 0,20 %, inférieure à 0,10 % ou inférieure à 0,05 % en poids par rapport au poids de la solution protéique. Avantageusement, la concentration saline de la solution protéique est inférieure à 0,20 % voire inférieure à 0,10 % en poids par rapport au poids de la solution protéique.
S’agissant de la matière première ( i.e. les protéines végétales), il est mentionné que la solution protéique de départ comprend de 1 % à 30 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique. Cela signifie qu’il est possible que la solution protéique comprenne de 1 % à 25 %, de 1 % à 20 %, de 1 % à 15 %, de 1 % à 10 %, de 1 % à 10 %, de 1 % à 5 %, de 5 % à 30 %, de 10 % à 30 %, de 15 % à 30 %, de 20 % à 30 %, de 25 % à 30 %, de 5 % à 25 % ou de 10 % à 20 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique. Cela signifie également qu’il est possible que la solution protéique comprenne 1 %, 2 %, 3 %, 4 %, 5 %, 6 %, 7 %, 8 %, 9 %, 10 %, 11 %, 12 %, 13 %, 14 %, 15 %, 16 %, 17 %, 18 %, 19 %, 20 %, 21 %, 22 %, 23 %, 24 %, 25 %, 26 %, 27 %, 28 %, 29 % ou 30 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique.
De plus, il est précisé qu’au moins 20 % desdites protéines végétales sont solubles, c’est-à-dire dissoutes dans la solution (aqueuse) protéique. Sur ce point, la solubilité desdites protéines végétales peut être mesurée par séparation de la solution protéique par centrifugation (à au moins 3 000 rotations par minute [rpm] pendant 2 heures [h]), et quantification des protéines. La solubilité desdites protéines végétales est alors définie comme le rapport de la quantité de protéines végétales dans le surnageant sur la quantité de protéines végétales totales (avant séparation). Par ailleurs, il convient de noter que par « au moins 20 % », on entend qu’au moins 25 %, au moins 30 %, au moins 35 %, au moins 40 %, au moins 45 % desdites protéines végétales sont solubles voire préférentiellement au moins 50 %. Est donc également compris dans l’invention toutes solutions protéiques à base de protéines végétales dans laquelle au moins 50 %, au moins 60 %, au moins 70%, au moins 80 %, au moins 90 % ou au moins 95 % desdites protéines végétales sont solubles.
Sur ce point et dans l’hypothèse où la solution protéique de l’invention comprend 1 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique dont au moins 20 % desdites protéines végétales sont solubles, cela signifie que la solution protéique de l’invention comprend 0,2 % en poids de protéines végétales solubles par rapport au poids de la solution protéique. Dans l’hypothèse où la solution protéique de l’invention comprend 30 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique dont au moins 20 % desdites protéines végétales sont solubles, cela signifie que la solution protéique de l’invention comprend 6 % en poids de protéines végétales solubles par rapport au poids de la solution protéique. On comprend donc qu’un autre mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite solution protéique comprend au moins 0,2 % en poids de protéines végétales solubles par rapport au poids de la solution protéique. Par « au moins 0,2 % », on entend également une valeur d’au moins 0,5 %, d’au moins 1 %, d’au moins 2 %, d’au moins 3 %, d’au moins 4 %, d’au moins 5 %, d’au moins 6 %, d’au moins 7 %, d’au moins 8 %, d’au moins 9 %, d’au moins 10 %, d’au moins 15 %, d’au moins 20 %, d’au moins 25 %, d’au moins 30 %, d’au moins 35 %, d’au moins 40 %, d’au moins 45 %, d’au moins 50 % .
Au vu de ce qui précède, on comprend également qu’un autre mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite solution protéique comprend de 5 % à 25 % en poids de protéines végétales par rapport au poids de la solution protéique. On comprend également qu’un autre mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite solution protéique comprend des protéines végétales dont au moins 50 % sont solubles dans ladite solution protéique.
Selon un autre mode de réalisation, l’invention a donc pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite enzyme appartient à la classe des aminoacyltransférases et est notamment une transglutaminase. En particulier, un autre mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite enzyme est la transglutaminase microbienne ( e.g. la BDF PROBIND ® TXo ; WO 2009/153751) dont l’activité enzymatique est décrite (voir ci-après) (Yokoyama K, Nio N, Kikuchi Y. Properties and applications of microbial transglutaminase. Appl Microbiol Biotechnol. 2004 May;64(4):447-54. doi: 10.1007/s00253-003-1539-5. Epub 2004 Jan 22. PMID: 14740191.).
Selon un autre mode de réalisation, l’invention a donc également pour objet le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite enzyme appartient à la classe des oxydoréductases et est notamment choisie parmi la laccase, la tyrosinase et la peroxydase. En particulier, un autre mode de réalisation de l’invention concerne le procédé tel que décrit ci-dessus, dans lequel ladite enzyme est choisie parmi la laccase, la tyrosinase et la peroxydase dont l’activité enzymatique est décrite (voir ci-après) (Heck, T., Faccio, G., Richter, M., Thöny-Meyer, L., 2013. Enzyme-catalyzed protein crosslinking.Appl. Microbiol. Biotechnol. 97, 461–475.https://doi.org/10.1007/s00253-012-4569-z).
- ledit au moins un moyen de découplage thermique comprend une lame d’air dans laquelle ne circule pas de gaz d’échappement,
- le corps est aminci en regard d’un logement, relativement à son épaisseur moyenne, dans un rapport compris entre 20 et 80 %, préférentiellement entre 30 et 60 % et encore plus préférentiellement égal à 50 %,
- un logement est prolongé par une ailette de refroidissement, préférentiellement discoïde, encore préférentiellement perpendiculaire à l’axe de rotation,
- un logement est réalisé en un matériau hautement conducteur de la chaleur, préférentiellement de l’aluminium,
- le logement proximal présente une grande surface de contact avec l’actionneur et/ou avec un support de l’actionneur,
- l’arbre est creux et au moins une de ses extrémités débouche hors du corps,
- un logement présente une ouverture apte à permettre la mise en place d’un palier, ladite ouverture étant dirigée du côté opposé au corps,
- le palier proximal et/ou le palier distal comprend un palier graphite, PTFE ou bronze auto-lubrifié.
Dans un deuxième aspect de l’invention, une ligne d’échappement comprenant au moins une telle vanne d’échappement.
Dans un troisième aspect de l’invention, un véhicule comprenant au moins une telle ligne d’échappement.
La montre, en vue perspective, un mode de réalisation d’une vanne d’échappement selon l’invention,
La montre, en vue perspective, selon un autre point de vue, la vanne d’échappement de la ,
La montre, en vue perspective éclatée, la vanne d’échappement de la ,
La montre, en vue coupée, un mode de réalisation avec un arbre plein,
La montre, en vue coupée, un mode de réalisation avec un arbre creux,
La première portion d’extrémité 36’ est fixée sur une partie centrale de la roue arrière 6. Une deuxième portion d’extrémité 36’’ ( ) du premier bras coudé arrière 36, agencée à l’opposé de la première portion d’extrémité 36’, est destinée à supporter le dispositif de liaison 22, 22’ selon le présent exposé. Le bras coudé arrière 36 s’étend sensiblement horizontalement par rapport à l’axe longitudinal « X » de la motocyclette 1.
Dans le présent exposé, le premier bras avant 30 et le bras arrière 36 sont des mono-bras.
Dans le présent exposé, le premier bras avant 30 et le deuxième bras avant 32 sont agencés du côté de la première face 24 de la roue avant 2 et le bras arrière 36 est agencé du côté de la deuxième face 26 de la roue arrière 6, la première face 24 de la roue avant 2 étant opposée à la deuxième face 26 de la roue arrière 6 par rapport au plan longitudinal « L » de la motocyclette.
Dans le présent exposé, la motocyclette 1 comprend un amortisseur avant 40 unique. On entend que la motocyclette comprend un seul amortisseur avant. L’amortisseur avant comprend une première extrémité fixée au premier bras coudé avant 30. Dans le présent exposé la première extrémité de l’amortisseur avant est fixée sur la première portion d’extrémité 30’ du premier bras coudé avant 30. Cette configuration permet à l’amortisseur 40 d’être agencé au plus près de la roue avant 2. L’amortisseur avant 40 comprend une deuxième extrémité fixée au cadre 10 de la motocyclette 1. Dans le présent exposé la deuxième extrémité de l’amortisseur avant 40 est fixée sur la portion amont 12 du cadre 10. Dans le présent exposé, la deuxième extrémité est fixée à un sommet d’une des deux parties en forme de trapèze du cadre.
Comme l’illustre la , la motocyclette 1 comprend un amortisseur arrière 42 unique. On entend que la motocyclette 1 comprend un seul amortisseur arrière. L’amortisseur arrière 42 comprend une première extrémité fixée au bras coudé arrière 36. Dans le présent exposé la première extrémité de l’amortisseur arrière est fixée sur la première portion d’extrémité 36’ du bras coudé arrière 36. Cette configuration permet à l’amortisseur d’être agencé au plus près de la roue arrière. L’amortisseur arrière 42 comprend une deuxième extrémité fixée au cadre de la motocyclette. Dans le présent exposé la deuxième extrémité de l’amortisseur arrière est fixée sur la portion avale du cadre. Dans le présent exposé, la deuxième extrémité est fixée à un sommet de l’autre des deux parties en forme de trapèze du cadre.
Dans le présent exposé, le moteur-roue, l’amortisseur, la suspension, les dispositifs de freinage, les bras coudés etc. sont tous agencés sur une face unique de chacune des roues. Cette configuration permet de pouvoir démonter rapidement la roue depuis la face libre, opposée à la face sur laquelle sont agencés ces éléments.
Dans le présent exposé, la motocyclette 1 comprend deux dispositifs de liaison amortisseur 22, 22’ s’étendant chacun depuis la roue avant 2 jusqu’à la roue arrière 6 selon l’axe longitudinal « X » de la motocyclette, chaque dispositif de liaison 22, 22’ relie la roue avant 2 et la roue arrière 6 l’une à l’autre.
Chaque dispositif de liaison amortisseur 22, 22’ est configuré pour permettre un débattement entre la roue avant 2 et la roue arrière 6 dans une plage de valeur donnée.
Dans le présent exposé, chaque dispositif de liaison 22, 22’ est agencé de sorte à relier directement la roue avant 2 et la roue arrière 6.
Dans le présent exposé, chaque dispositif de liaison 22, 22’ comporte un premier élément de liaison 42, 42’ destiné à être fixé à la roue avant 2 et un deuxième élément de liaison 44, 44’ destiné à être fixé à la roue arrière 6, le premier élément de liaison 42, 42’ et le deuxième élément de liaison 44, 44’ étant reliés l’un à l’autre et étant mobile l’un par rapport à l’autre.
Dans le présent exposé, le premier élément de liaison 42, 42’ et le deuxième élément de liaison 44, 44’ sont destinés à réaliser des déplacements proportionnels aux mouvement des roues avant et arrière.
Dans le présent exposé, chacun des dispositifs de liaison 22, 22’ est relié au cadre 10 de la motocyclette au moyen d’une liaison pivot.
Comme illustré à la , la motocyclette comprend une première liaison pivot 45 qui relie le premier élément de liaison 42, 42’ du premier et deuxième dispositif de liaison 22, 22’ au cadre 10 et une deuxième liaison pivot 47 qui relie le deuxième élément de liaison 44, 44’ du premier et deuxième dispositif de liaison 22, 22’ au cadre 10.
Dans le présent exposé, ledit au moins un dispositif de liaison 22, 22’ comprend un moyen de correction d’assiette passif 46.
Le moyen de correction d’assiette est configuré pour permettre un débattement entre le premier élément de liaison et le deuxième élément de liaison et donc entre la roue avant et la roue arrière dans une plage de valeur donnée.
On entend par correction d’assiette passif que le dispositif ne comprend pas de composant électronique.
Selon une utilisation particulière, le dispositif de pulvérisation est utilisé pour traiter toute haie ou rang de végétal, notamment de la vigne, en pulvérisant les deux pans verticaux opposés d’un rang, ou bien des deux pans verticaux en regard d’un inter-rang (généralement nommés par les « deux demi-rangs »).
L’invention concerne également un véhicule qui porte au moins un dispositif de pulvérisation précité de l’invention, le véhicule étant notamment un véhicule terrestre, en particulier un quad ou un tracteur tel qu’un tracteur interligne ou un enjambeur, ou étant un véhicule aérien tel qu’un drone. Aucun drone aujourd’hui n’est apte à pulvériser des produits phytopharmaceutiques dans des plans verticaux. Or, le dispositif de pulvérisation étant relativement léger (moins de 15 kg), il peut avantageusement être porté (suspendu) par un drone ; certes, le drone permet de traiter sans difficulté des végétaux en hauteur, mais surtout le drone pourvu du dispositif de pulvérisation de l’invention permet à présent de traiter des pans verticaux de végétaux. Le dispositif de pulvérisation porté par le drone permet ainsi d’être positionné à la même hauteur que les végétaux, et non au-dessus, engendrant une pulvérisation au cœur du végétal et minimisant la dérive.
La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles : ou représente une vue en perspective d’un exemple de réalisation d’un dispositif de pulvérisation selon l’invention. ou illustre une vue en perspective d’une variante du dispositif de pulvérisation de la . ou est une vue de côté du dispositif de pulvérisation de la . ou représente une vue en perspective d’une variante du dispositif de pulvérisation de la selon une réalisation structurelle différente de rampe de pulvérisation, les rampes étant en outre agencées de sorte que les buses pulvérisent dans des directions opposées ; ou est une vue de détail d’une rampe de la . ou montre en vue de dessus le châssis seul du dispositif de pulvérisation des figures 1 et 2, avec son boîtier ouvert. ou illustre un exemple de réalisation d’un ensemble porteur de deux dispositifs de pulvérisation disposés côte à côte.
Le dispositif de pulvérisation 1 de l’invention illustré sur les figures 1, 2, 4a et 6 est destiné à la pulvérisation de produits de traitement du type phytopharmaceutiques sur les végétaux. Le dispositif de pulvérisation 1 de l’invention permet de déposer du produit jusqu’au cœur du végétal, et de minimiser la dérive.
Dans les exemples illustrés, le dispositif de pulvérisation 1 a pour but de traiter des végétaux s’élevant en hauteur et disposés en ligne(s) ou en rangs, comme par exemple des vignes ou haies fruitières, le produit de traitement étant destiné à être pulvérisé de chacun des côtés d’un rang. Sur la sont schématisés en vue de face deux lignes de végétaux L1 et L2 qui sont destinées à être traitées par deux dispositifs de pulvérisation 1 de l’invention montés sur un support S qui est installé sur un véhicule V motorisé, schématisé par le contour en pointillés sur la figure avec ses roues R. Les dispositifs de pulvérisation 1 sont couplés en étant disposés côte à côte perpendiculairement aux lignes L1 et L2. Ils forment deux enjambeurs au-dessus et autour respectivement des lignes L1 et L2.
Dans la suite de la description, on considère le repère orthogonal X, Y, Z, avec l’axe X horizontal correspondant à la direction d’agencement en ligne des végétaux (qui correspond également à la direction d’avancement du véhicule), l’axe Y horizontal de direction orthogonale à l’axe X, et l’axe Z vertical.
Le dispositif de pulvérisation 1 comporte au moins une rampe de pulvérisation 2, ici deux rampes de pulvérisation 2 et 2’ espacées, une pluralité de buses de pulvérisation 3 portées par les rampes, un châssis 4 porteur des rampes 2 et 2’, lesdites rampes 2 et 2’ étant aptes à être mobiles en pivotement par rapport au châssis porteur 4 lors de la pulvérisation, et de préférence aptes à être en outre mobiles en translation pour s’adapter à la distance par rapport au végétal. Comme il est décrit ultérieurement, les rampes 2 et 2’ sont au moins mobiles en pivotement durant la pulvérisation, selon une oscillation continue autour de leur axe longitudinal. Les rampes peuvent en outre être mobiles en pivotement selon un mouvement de balancier parallèlement aux lignes de végétaux.
Dans la configuration des figures 1, 2 et 6, le dispositif de pulvérisation 1 présente deux rampes de pulvérisation 2 et 2’ agencées de sorte que leurs buses de pulvérisation 3 sont en regard ; le dispositif de pulvérisation 1 permet de traiter en même temps les deux côtés opposés d’un même rang de végétal. Dans la configuration de la , le dispositif de pulvérisation 1 comporte deux rampes de pulvérisation 2 et 2’ agencées de sorte que leurs buses de pulvérisation 3 soient orientées de manière opposée ; le véhicule porteur du dispositif de pulvérisation est alors destiné à se déplacer entre deux rangs de végétaux, le dispositif de pulvérisation 1 traitant les deux côtés en vis-à-vis des deux rangs de végétaux.
Dans la variante des figures 2 et 4a, le dispositif de pulvérisation 1 comporte en outre, associés aux rampes 2 et 2’, des éléments structurels 10, 11, 12 et 13, dits éléments de brassage d’air, qui sont aptes à faire virevolter le produit pulvérisé. Les éléments de brassage d’air 10 à 13, décrits plus loin, sont des éléments mécaniques de la structure de chaque rampe 2, 2’, qui permettent d’agiter le volume d’air les entourant et faisant face au végétal, de façon à soulever le feuillage et transporter le produit pulvérisé par les buses 3 au cœur du végétal.
Pour une utilisation de traitement de végétaux s’élevant en hauteur et destinés à être traités latéralement, la ou les rampes 2 et 2’ s’étendent verticalement en position d’utilisation (selon l’axe Z). Le châssis porteur 4 est destiné à être disposé dans un plan horizontal. La ou les rampes 2 et 2’ sont perpendiculaires au châssis 4. Afin de traiter en même temps deux côtés opposés d’un ou de deux rangs de végétaux, le dispositif de pulvérisation 1 comporte les deux rampes de pulvérisation 2 et 2’ qui forment avec le châssis porteur 4 un ensemble en forme général de U renversé destiné à enjamber le rang ou s’intercaler entre deux rangs.
Le châssis porteur 4 comporte un boîtier 40, au moins un bras, de préférence deux bras opposés 41 et 42 sortant hors du boîtier et s’étendant horizontalement (parallèlement à l’axe Y en position d’utilisation du dispositif), et de préférence un mécanisme 5 de translation des bras 41 et 42, dont une partie est logée à l’intérieur du boîtier 40. Les deux bras 41 sont aptes à porter respectivement les deux rampes 2 et 2’. Chaque rampe 2 et 2’ est agencée à l’extrémité distale 43, 44 de chacun des bras respectifs 41 et 42, hors du boîtier 40.