INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une première variante, le transporteur (10) reste sur la plateforme (22) du transporteur autonome du second type (20) pendant le transfert interzones de stockage, et assure le déplacement de la voiture à l’arrivée du transporteur autonome du second type (20) sur la zone de stockage (200) jusqu’à un emplacement de stockage (210). La liaison entre les deux transporteurs (10, 20) est alors assurée par un système mécanique de bridage automatique assurant la solidarisation du châssis (11) du transporteur (10) avec le châssis du transporteur (20), pendant la durée du transit.
Ce système de bridage est par exemple constitué par des connecteurs mécaniques à verrouillage électrique, hydraulique ou pneumatique.
Selon une deuxième variante, le transporteur (10) dépose la voiture (1) sur le transporteur autonome du second type (20) et reste sur la zone de stockage à laquelle il est affecté.
Pour faciliter le chargement sur le transporteur (20), les zones de stockage (100, 200) sont optionnellement équipées de quais de chargement surélevés (106) d’une hauteur correspondant sensiblement à la hauteur du châssis du transporteur (200). Ce dernier présente une rampe (26) permettant le roulage à niveau constant du transporteur de premier type (10).
La solution objet de l’invention permet de résoudre une équation particulièrement complexe dans un environnement dense :
agilité de manœuvre pour opérer dans l’espace contraint des files de stockage de véhicules capacité de préhension de véhicules très divers capacité d’opérer sur des surfaces non asphaltées respect des contraintes réglementaires afférente à l’opération sur routes publiques.
Gâche réglable La présente invention se rapporte à une gâche réglable pour un dormant apte à recevoir un battant équipé d'un mécanisme muni d'un pêne rétractable.
Un domaine d'application envisagé est notamment, mais non exclusivement, celui des serrures anti-panique permettant d'ouvrir aisément sous la précipitation, un battant, soit une porte, de l'intérieur d'un bâtiment vers l'extérieur, lorsqu'il est verrouillé de l'extérieur vers l'intérieur. Aussi, de telles portes, dites « portes de secours », viennent refermer une ouverture délimitée par un dormant.
Des gâches réglables connues comportent un boîtier présentant une face destinée à être appliquée contre le montant d'un dormant et à y être vissée. Les gâches comprennent en outre un organe d'arrêt sensiblement prismatique et monté réglable à l'intérieur du boîtier grâce a deux vis adaptées.
L'organe d'arrêt présente une arête frontale et deux flancs opposés l'un de l'autre par rapport à cette arête frontale. Ainsi, l'un des flancs de l'organe d'arrêt est orienté vers l'intérieur, tandis que l'autre est orienté vers l'extérieur. Le dormant reçoit le battant monté articulé verticalement sur l'autre montant du dormant et à l'opposé de la gâche réglable. Et le battant est équipé d'un mécanisme de verrouillage muni d'un pêne rétractable adapté à coopérer avec la gâche.
Le battant est par exemple rappelé par un ferme-porte et lorsque ce dernier l’entraîne en pivotement pour refermer l'ouverture, le pêne rétractable vient en butée contre l'un des flancs de l'organe d'arrêt et il se rétracte alors pour permettre au battant de poursuivre sa course et venir s'engager complètement à l'intérieur du dormant, alors que le pêne revient derrière l'organe d'arrêt pour venir en appui contre son flanc opposé. Le battant est alors maintenu en position fixe à l'intérieur du dormant.
Aussi, la gâche, et plus précisément l'organe d'arrêt est réglable à l'intérieur du boîtier de manière à pouvoir ajuster précisément la position relative du pêne rétractable et de l'organe d'arrêt pour un verrouillage optimal. Ce réglage est réalisé au montage du battant dans le dormant et de la gâche. Et il peut également être réalisé lorsque le dormant et le battant évoluent au fil du temps et que leur position relative s'écarte de la position originelle. Cette évolution peut être due au vieillissement du bâtiment par exemple, à la dilatation ou à la fréquence des sollicitations. Et elle peut alors occasionner un défaut de verrouillage.
Il peut alors être nécessaire de régler fréquemment l'organe d'arrêt, ce qui requiert de mettre en place une surveillance des gâches et en conséquence, entraîne des coûts.
Partant, un problème qui se pose et que vise à résoudre la présente invention est de fournir une gâche réglable requérant moins de surveillance et par conséquent, qui soit moins coûteuse à exploiter, pour pouvoir obtenir la meilleure fermeture possible du battant dans le dormant.
Dans ce but, il est proposé une gâche réglable comprenant un boîtier adapté à être monté sur un dormant, ledit dormant étant apte à recevoir un battant équipé d’un mécanisme muni d’un pêne rétractable ; et, un organe d’arrêt monté réglable à l’intérieur dudit boîtier, ledit organe d’arrêt présentant une arête frontale et deux flancs opposés l’un de l’autre par rapport à ladite arête frontale, l’un desdits flancs étant adapté à recevoir ledit pêne rétractable en butée pour provoquer la rétraction dudit pêne et autoriser l’engament dudit battant à l’intérieur dudit dormant, tandis que ledit pêne revient en appui contre l’autre flanc desdits deux flancs pour pouvoir maintenir ledit battant en position fixe à l’intérieur dudit dormant. Ledit boîtier présente à l’intérieur une face d’appui munie de dents de retenue, tandis que ledit organe d’arrêt présente des dents d’accrochage s’étendant dans ledit un desdits flancs, et ledit organe d’arrêt est adapté à être rétracté à l’intérieur dudit boîtier lorsque ledit pêne vient en butée contre ledit un desdits flancs et à venir ensuite s’étendre dudit boîtier pour venir en contact avec ledit pêne, tandis que lesdites dents d’accrochage viennent en prise dans lesdites dents de retenue pour interdire la rétraction dudit organe d’arrêt lorsque ledit pêne prend appui contre ledit autre flanc.
Ainsi, une caractéristique de l'invention réside dans la mise en œuvre d'un organe d'arrêt auto-réglable. De la sorte, à chaque fois que le battant est engagé dans le dormant pour venir obturer l'ouverture dans laquelle est installé le dormant, l'organe d'arrêt vient s'ajuster dans une position optimale pour la retenue du pêne rétractable. Et ce, quelles que soient les évolutions dimensionnelles relatives du dormant et du battant au cours du temps et des sollicitations. Pour ce faire, ledit organe d’arrêt se rétracte à l’intérieur dudit boîtier lorsque ledit pêne vient l'accoster par l'un desdits flancs, tandis que le pêne rétractable, lui-même, se rétracte à l'intérieur de son mécanisme. Après que le pêne rétractable a franchi l'arête frontale, et que le battant vient dans son élan occuper sa position terminale d'obturation, le pêne rétractable se relâche. L'organe d'arrêt, se relâche également et vient alors coopérer avec le pêne rétractable de manière à ce que l'autre flanc vienne en contact avec le pêne rétractable. Le pêne rétractable vient alors, par l'intermédiaire du battant, exercer à l'inverse un effort sur l'autre flanc de l'organe d'arrêt. Cela provoque la mise en prise des dents d'accrochage et des dents de retenue et partant, le blocage de l'organe d'arrêt dans le sens de la rétraction.
Deuxième p hase P2 d’obtention d’au moins une étincelle subsidiaire
Toujours en référence aux figures 3 et 4, suite à la première phase P1, le procédé comprend une deuxième phase P2 d’obtention d’au moins une étincelle subsidiaire. La deuxième phase P2 comprend tout d’abord une étape d’activation de la charge E21 du circuit primaire 21 à un troisième instant t3, défini lorsque la durée de décharge T off prédéfinie s’est écoulée après l’étape de désactivation de la charge E13 du circuit primaire 21 au deuxième instant t2. Autrement dit, au troisième instant t3, l’unité électronique de contrôle 30 commande la fermeture de l’interrupteur T 20 . Ainsi, la bobine primaire B1 du circuit primaire 21 se charge à partir du troisième instant t3 et le courant I B1 dans la bobine primaire B1 augmente.
Au moment de l’activation de la charge du circuit primaire 21, autrement dit au troisième instant t3 où l’interrupteur I 3 0 est fermé, la deuxième phase P2 comprend une étape de mesure E22 du courant I B1 dans la bobine primaire B1 par le dispositif de mesure 31 de courant. La valeur de courant I B1 mesurée est dite de « reprise », puisqu’elle correspond à la valeur du courant au moment de l’activation de la charge du circuit primaire 21.
La deuxième phase P2 comprend ensuite une phase de mesure en continu E23 du courant dans la bobine primaire B1 lors de la charge du circuit primaire 21 par le dispositif de mesure 31 de courant. Par « en continu », il est désigné le fait d’effectuer une mesure du courant à intervalle de temps régulier, par exemple toutes les 20 µs. Chaque valeur de courant I B1 mesurée est envoyée à l’unité électronique de contrôle 30 par le dispositif de mesure 31.
La deuxième phase P2 comprend ensuite une étape de désactivation de la charge E24 du circuit primaire 21 lorsqu’une valeur de courant mesurée reçue est égale à la valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie. Autrement dit, l’unité électronique de contrôle 30 compare chaque valeur de courant I B1 reçue à la valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie. Lorsque la valeur du courant I B1 est égale à la valeur de courant maximal I max de référence prédéfinie, cela signifie que la charge de la bobine primaire B1 est suffisante et l’unité électronique de contrôle 30 commande l’ouverture de l’interrupteur I 3 0 .
Toujours en référence à la , l’instant d’ouverture de l’interrupteur I 3 0 est défini par un quatrième instant t4. Ainsi, le temps de charge de la bobine primaire B1 est définie par la durée « T on 2 », correspondant au temps de fermeture de l’interrupteur I 3 0 , entre le troisième instant t3 et le quatrième instant t4.
La charge du circuit primaire 21 est désactivée, ce qui signifie que la décharge du circuit primaire 21 dans le circuit secondaire 22 débute. Ainsi, la bobine primaire B1 se décharge dans la bobine secondaire B2 à partir du quatrième instant t4. C’est alors qu’une étincelle est générée par la bougie d’allumage B20.
La deuxième phase P2 comprend, après la réception de la valeur mesurée du courant de reprise par l’unité électronique de contrôle 30 et avant l’étape de désactivation de la charge E24 du circuit primaire 21, une étape de détermination E25 de la différence entre la valeur du courant de reprise reçue et une valeur de courant de reprise de référence I rr .
De plus, en référence à la , si la valeur du courant de reprise mesurée est supérieure à la valeur de courant de reprise I rr de référence, la deuxième phase P2 comprend une étape d’augmentation E26 de la valeur de la durée de décharge T off prédéfinie.
L’unité électronique de contrôle 30 connaît l’incidence de la variation de la durée de décharge sur la valeur du courant de reprise et est donc apte à déterminer l’augmentation nécessaire de la valeur de la durée de décharge pour obtenir une valeur de courant de reprise inférieure à la précédente valeur mesurée du courant de reprise.
En référence aux figures 3 et 5, selon un premier mode de réalisation MD1, la deuxième phase P2 répète un nombre de fois prédéterminé l’ensemble des étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21 du circuit primaire 21, suivi de l’étape de mesure en continu E23 du courant I B1 dans la bobine primaire B1 par le dispositif de mesure 31 de courant, et suivi de l’étape de désactivation de la charge E24 du circuit primaire 21.
Après chaque étape de désactivation de la charge E24 du circuit primaire 21, la bougie d’allumage B20 génère une étincelle.
Les étapes précédentes sont réitérées un nombre de fois prédéfini, correspondant au nombre d’étincelles nécessaires à l’allumage du mélange d’air et de carburant injecté dans le cylindre associé au circuit d’allumage C 20 comprenant la bougie d’allumage B20. De cette façon, une suite d’étincelles est générée afin de permettre le démarrage d’un cycle de combustion du moteur thermique M.
Selon la première forme de réalisation du procédé, lorsqu’une demande de démarrage d’un cycle de combustion E0’ du moteur thermique M est une deuxième fois effectuée, le procédé comprend une seconde première phase P1’ et une seconde deuxième phase P2’. La seconde deuxième phase P2’ comprend également au moins une fois la séquence d’étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21’, l’étape de mesure en continu E23’ et l’étape de désactivation de la charge E24’, telles que décrites précédemment, à la différence que la durée de décharge correspond à la durée de décharge T off + augmentée.
Ainsi la valeur du courant de reprise lors de la seconde deuxième phase P2’ du procédé suite à la deuxième demande de démarrage d’un cycle de combustion E0’ du moteur thermique M est inférieure à la valeur du courant de reprise de la première itération de la deuxième phase P2 du procédé.
En fonctionnement, lorsqu’une rangée de LED 5 est soudée au circuit imprimé 6, lesdites LED peuvent produire une importante quantité de chaleur. Pour éviter qu’elles ne se détériorent, voire ne brûlent, sous l’effet d’une élévation dommageable de la température, le circuit imprimé est de préférence à noyau métallique, par exemple en aluminium. En effet, la conductivité thermique élevée du noyau métallique permet une diffusion uniforme de la chaleur sur toute la plaque du circuit imprimé 6, ce qui évite la formation de points chauds au niveau des LED 5.
Selon un mode de réalisation, de la pâte thermique 46 est répartie uniformément en couche mince sur une face principale 17 du corps de support 2 pour augmenter sa conductivité thermique au contact de la face arrière 6a de la plaque de circuit imprimé 6. La chaleur générée par les LED 5 est ainsi transférée par conduction thermique de la plaque du circuit imprimé 6 au corps de support 2, lequel, en retour, dissipe la chaleur reçue au contact de l’air contenu dans la cavité cylindrique centrale 21.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de balisage lumineux 1 est agencé selon une structure à pluralité d’étages autour d’un axe vertical Z. Chaque étage comporte un corps de support 2 et au moins trois modules d’éclairage 3 régulièrement réparties sur le corps de support 2 autour d'un axe vertical Z. Les corps de supports 2 sont assemblés par empilement les uns par rapport aux autres et fixés deux à deux par vissage.
Avantageusement, comme illustré sur les figures 2 et 3, les corps de support 2 d’étages superposés sont agencés de sorte à ce que les axes optiques O des modules d’éclairage 3 pointent dans des directions différentes. Dans cette configuration, la lumière collimatée émise par les modules d’éclairage 3 d’un étage se propage dans les directions non éclairées par les modules d’éclairage de l’autre étage.
Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de balisage lumineux 1 est agencé selon une structure à deux étages autour d’un axe vertical Z, chaque étage comportant un corps de support 2 sur lequel sont régulièrement répartis des modules d’éclairage 3. Les corps de supports 2 sont deux à deux fixés par un système de vissage mettant en contact la face supérieure 23 de l’un des corps de support 2 avec la face inférieure 22 de l’autre corps de support 2, et sont agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à ce qu’une direction normale à chaque face latérale en biseau 18 de l’un des corps de support 2 soit parallèle à une direction normale à l’une des faces principales 17 de l’autre corps de support 2.
Selon un exemple de réalisation particulier illustré sur les figures 1 à 3, le dispositif de balisage lumineux 1 est agencé selon une structure à deux étages autour d’un axe vertical Z, chaque étage comportant un même corps de support 2 ayant une forme générale de prisme droit dont les bases sont des triangles équilatéraux. Les corps de support 2 de chacun des deux étages sont décalés l’un par rapport à l’autre d’un azimut de 60° mesuré autour de l’axe vertical Z.
Barreau pour une grille de foyer de combustion L’invention concerne un barreau pour une grille de foyer de combustion. Le barreau comprend une plaque de combustion présentant une face supérieure s’étendant dans une direction longitudinale et munie d’au moins une arrivée d’air de combustion, et deux bords longitudinaux, des moyens de ringardage.
Les ordures ménagères non recyclables sont le plus souvent éliminées par incinération. Le foyer de combustion des usines d’incinération comporte une grille constituée d’une multitude de barreaux placés en rangées successives. Les ordures sont déplacées par des moyens de ringardage de l’entrée de la grille où elles sont versées vers la sortie de la grille où les résidus n’ayant pas brûlé sont évacués. Parmi les moyens de ringardage, il est courant d’utiliser des nez de ringardage, sorte de protubérances placées à l’avant des barreaux, sur la face supérieure où sont placées les ordures. Un mouvement de va-et-vient des barreaux, et avec eux des nez de ringardage, provoque un déplacement des ordures en cours de combustion vers la sortie. Pour assurer une bonne combustion, il est indispensable d’apporter de l’air aux ordures placées sur la grille. Il est courant que ces conduits d’air débouchent dans les nez de ringardage. Cependant, l’apport d’air par les nez de ringardage provoque une usure thermique prématurée des nez de ringardage avec un évasement des ouvertures de sortie des conduits d’air.
L’objectif de l’invention est de développer un nouveau barreau à nez de ringardage plus résistant et ayant une durée de vue plus longue.
Cet objectif est atteint du fait que la face supérieure de la plaque de combustion comprend au moins une et au plus deux arrivées d’air, chaque arrivée d’air étant constituée par une encoche réalisée dans l’un des bords longitudinaux de la plaque de combustion, chaque bord longitudinal comportant au plus une encoche. Dans un mode de réalisation privilégié de l’invention, un seul des bords longitudinaux est muni d’une encoche et la face supérieure comprend une unique arrivée d’air servant au passage de l’air de combustion. Il est cependant possible de prévoir une encoche dans chaque bord longitudinal de sorte qu’un barreau est muni de deux arrivées d’air. Quand les barreaux sont utilisés dans des installations dans lesquelles se succèdent des rangées fixes et des rangées mobiles dont tous les barreaux sont déplacés dans un même mouvement, il revient au même de réaliser une seule encoche d’une certaine largeur que deux encoches deux fois moins larges puisqu’il n’y a pas de déplacement relatif entre deux barreaux situés côte à côte dans une même rangée. Or, il est intéressant, pour des raisons de coût, d’utiliser des barreaux bruts de fonderie. La réalisation dans une pièce de fonderie d’une encoche de plus grande largeur est plus simple à réaliser que deux encoches moins larges.
Les moyens de ringardage peuvent être constitués par un ou plusieurs nez de ringardage situé(s) sur la face supérieure de la plaque de combustion. Il est préférable que le barreau soit muni d’un seul nez de ringardage. Dans ce cas, le nez de ringardage s’étend transversalement à la direction longitudinale sur au moins un tiers, de préférence au moins la moitié de la largeur (mesurée transversalement à la direction longitudinale) de la plaque de combustion. En remplaçant trois petits nez de ringardage par un nez plus grand, on obtient un barreau plus résistant et moins cher à fabriquer.
Le ou les nez de ringardage et le barreau de grille sont de préférence formés d’un seul tenant. L’arrivée d’air n’étant pas dans les nez de ringardage, ceux-ci ne subissent pas d’usure thermique prématurée. De plus, il est possible de les concevoir plus épais que lorsqu’il faut réaliser dedans une arrivée d’air. Il serait également possible que le ou les nez de ringardage soient des pièces séparées fixées de façon réversible à la plaque de combustion pour permettre de les échanger.
Lorsque le barreau est muni d’un unique nez de ringardage, celui-ci peut être placé sur la face supérieure de la plaque de combustion à distance d’au moins un bord longitudinal et/ou à distance d’une encoche. Lorsqu’il y a plusieurs nez de ringardage, le nez de ringardage le plus proche d’un bord longitudinal est de préférence situé à distance dudit bord longitudinal et/ou à d’instance de l’encoche dudit bord.
Dans un mode de réalisation non représenté, le deuxième bord longitudinal est muni également d’une encoche. Les deux encoches sont de préférence disposées symétriquement. La longueur (L) et/ou la largeur (l) des encoches peuvent être moindres que dans le cas d’une unique encoche.
Les barreaux de l’invention sont particulièrement destinés à des installations dans lesquelles le foyer comprend une grille (80) constituée d’une alternance de rangées de barreaux mobiles (82) se déplaçant tous dans un même mouvement et de rangées de barreaux fixes (81) de sorte que dans une même rangée, il n’y a pas de mouvement relatif des barreaux entre eux. La montre à titre d’exemple trois de ces rangées successives. Il s’en suit que dans le cas où les barreaux sont munis de deux encoches, chaque encoche se trouve toujours en face d’une encoche du barreau adjacent, la largeur totale de l’ouverture, constituée par les deux encoches se faisant face, étant égale à deux fois la largeur d’une encoche.
En supprimant les arrivées d’air des nez de ringardage, ces derniers sont automatiquement plus résistants. Il est de plus possible de les rendre plus épais que s’il avait fallu y ménager des conduits d’air débouchant sur les arrivées d’air. Cela contribue encore à augmenter leur résistance.
Liste des références 1 Barreau 10 Face supérieure 11 Nez de ringardage 111 Face amont 112 Sommet aplati 113 Face aval 114 Face latérale 115 Face latérale 20 Face inférieure 30 Premier bord longitudinal 31 Encoche 40 Deuxième bord longitudinal 50 Surface d’attaque 51 Premier pan 52 Deuxième pan 61 Jupe de renfort 62 Nervure longitudinale 63 Nervures transversales 80 Foyer 81 Rangées fixes 82 Rangées mobiles L Longueur de l’encoche l Largeur de l’encoche X Direction longitudinale
INSTALLATION THERMIQUE COUPLANT UNE CHAUDIERE A CONDENSATION AU GAZ ET DES MOYENS THERMOELECTRIQUES A EFFET PELTIER, PROCEDE DE PILOTAGE L’invention concerne une installation thermique, chauffage et/ou refroidissement et/ou eau chaude sanitaire, couplant une chaudière à condensation alimentée au gaz et des moyens thermoélectriques à effet Peltier. L'invention couvre aussi le procédé de pilotage de ladite installation.
Dans les logements actuels, l'isolation est de plus en plus efficace et les logements anciens sont de plus en plus rénovés afin de pouvoir les isoler au mieux. Les systèmes de chauffage et de production d'eau chaude sanitaire doivent également être adaptés et mis en adéquation avec la qualité de ces logements. Dans certains cas, compte tenu des conditions climatiques il est également nécessaire de prévoir un équipement de refroidissement ou climatisation. C'est ainsi que les moyens de chauffage ont fortement évolué et les chaudières elles-mêmes, notamment les chaudières à gaz dites à condensation, ont apporté un plus très important dans les rendements obtenus si bien que les consommations ont diminué et, par là même, les émissions de gaz polluants associés et les quantités de dioxyde carbone sont en baisse, proportionnellement. Par exemple, pour le chauffage, le circuit basse température avec des émetteurs radiants, circuit au sol ou en plafond, les radiateurs à grandes surfaces émissives nécessitent une quantité de chaleur moindre du fait d'une efficacité meilleure et d'une qualité de chauffage très supérieure par émission infrarouge et non par simple chauffage convectif de l'air. La ventilation contrôlée des logements contribue aussi à extraire le CO2, les odeurs et l'humidité dont on sait qu'un taux élevé contribue à une sensation d'inconfort.