INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dépolymérisation du PLA des films
Les films 1 et 2 contenant un mélange polymère support et d’enzymes fabriqués dans les conditions classiques, et avec le même taux d’enzymes présentent des résultats de dépolymérisation compris entre 34 et 38% après 20 jours à 28°C. Les films 4 et 5, contenant un mélange polymère support et d’enzymes fabriqués selon le procédé décrit dans l’invention et avec le même taux d’enzymes mais inférieur aux films 1 et 2 présentent des résultats de dépolymérisation entre 28% et 31%.
Cette valeur du seuil de pression permet d’éviter un déplacement de la charge de fluide réfrigérant vers le deuxième échangeur de chaleur. Le système de conditionnement thermique peut fonctionner de manière stable, sans dérive progressive de ses performances thermiques.
Selon un mode de réalisation, le procédé comporte les étapes : - d1) réduire la section de passage du premier dispositif de détente jusqu’à une valeur minimale, - e1) augmenter la section de passage du deuxième dispositif de détente pour qu’un débit de fluide réfrigérant traverse le deuxième échangeur de chaleur.
En faisant passer un débit de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur, des conditions de fonctionnement permettant une évaporation du liquide réfrigérant éventuellement accumulé dans le deuxième échangeur de chaleur sont obtenues.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, la valeur minimale de la section de passage du premier dispositif de détente est nulle.
Selon un autre exemple de mise en œuvre du procédé, la valeur minimale de la section de passage du premier dispositif de détente est comprise entre 20% et 50% d’une section maximale de passage du premier dispositif de détente.
Selon un autre aspect du procédé, dans lequel le dispositif de compression est du type rotatif, le procédé comporte l’étape : - d2) augmenter un régime de rotation du dispositif de compression jusqu’à une valeur supérieure à un seuil de régime prédéterminé.
Une augmentation du régime de rotation du dispositif de compression, permettant d’augmenter le débit de fluide réfrigérant à haute pression refoulé, est une autre manière d’ajuster la pression du fluide réfrigérant dans le premier évaporateur à une valeur souhaitée.
Le dispositif de compression possède un régime de rotation maximal, et le seuil de régime prédéterminé est supérieur à 80% du régime de rotation maximal.
Selon un exemple de mise en œuvre, le procédé comporte les étapes : - d3) diminuer la section de passage du premier dispositif de détente, - e3) maintenir la section de passage du deuxième dispositif de détente à une valeur nulle.
Selon une autre variante de mise en œuvre du procédé, dans lequel le système de conditionnement thermique comprend un quatrième échangeur de chaleur configuré pour échanger de la chaleur avec un flux d’air extérieur, le système de conditionnement thermique est configuré pour faire circuler le premier fluide caloporteur dans le quatrième échangeur de chaleur.
Le quatrième échangeur de chaleur permet de refroidir le fluide caloporteur circulant dans le premier échangeur de chaleur, en dissipant de la chaleur dans le flux d’air extérieur.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, l’étape ii) est répétée en continu lorsque le système de conditionnement thermique est en fonctionnement.
Cet aspect du procédé de contrôle est appliqué particulièrement lorsque le circuit de fluide réfrigérant ne comporte aucun dispositif mécanique restreignant la circulation de fluide réfrigérant du deuxième point de raccordement vers la sortie du deuxième échangeur de chaleur.
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, le circuit de fluide réfrigérant comporte un clapet antiretour disposé sur la première branche de dérivation en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du deuxième point de raccordement, le clapet antiretour étant configuré pour bloquer une circulation du fluide réfrigérant du deuxième point de raccordement vers une sortie du deuxième échangeur de chaleur.
En variante, le circuit de fluide réfrigérant comporte une vanne d’arrêt disposé sur la première branche de dérivation en aval du deuxième échangeur de chaleur et en amont du deuxième point de raccordement.
Un clapet antiretour, ou une vanne d’arrêt, permettent de bloquer, ou au moins de limiter, un cheminement de fluide réfrigérant depuis la sortie du premier évaporateur vers la sortie du deuxième échangeur thermique.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape de récupération de la phase liquide L 3 obtenue à l’étape iii) de manière à récupérer le solvant organique mis en œuvre à l’étape i).
Le solvant organique, c’est-à-dire l’acide organique peut être récupéré selon différents procédés tels que la distillation (distillation sous vide), l’extraction électrolytique ou la dialyse de diffusion (séparation membranaire). Selon un mode de réalisation, l’acide organique est récupéré par distillation. Avantageusement, le solvant organique ainsi récupéré peut être réutilisé à l’étape i), pour la lixiviation d’un nouveau substrat (S).
Extraction de Mn, de Ni et/ou de Co
Certaines batteries de type LFP peuvent contenir du manganèse, du nickel et/ou du cobalt.
Ces éléments métalliques peuvent être récupérés de la phase liquide L 1 par extraction, notamment avant l’étape ii) de précipitation du fer.
Ainsi, dans un mode de réalisation, le substrat (S) contient en outre du manganèse (Mn).
Selon un mode de réalisation, le manganèse est extrait de la phase liquide L 1 obtenue à l’étape i), selon une étape d’extraction (E M ), préalablement à l’étape ii). Le solvant mis en œuvre dans cette étape peut être notamment choisi parmi l’acide di-(2-éthylhexyl) phosphorique D2EHPA, agent d'extraction N,N,N′,N′-tétraoctyl diglycolamide (TODGA).
Dans un mode de réalisation, le substrat (S) contient en outre du nickel, et/ou du cobalt.
Selon un mode de réalisation, le nickel et/ou le cobalt sont extraits de la phase liquide L 1 obtenue à l’étape i), selon une étape d’extraction (E NC ), préalablement à l’étape ii).
Le solvant mis en œuvre dans cette étape peut être notamment choisi parmi l’acide bis(2,4,4-trimethylpentyl)phosphinique (Cyanex® 272) et l’acide bis(2,4,4-triméthylpentyl) dithiophosphinique (Cyanex® 301). Selon un autre mode de réalisation, le cobalt peut être séparé du nickel par ajout d’un liquide ionique à base de phosphonium tel que décrit dans la littérature (Onghena, Bieke, et al. "Cobalt (II)/nickel (II) separation from sulfate media by solvent extraction with an undiluted quaternary phosphonium ionic liquid." RSC advances , 7.57 (2017): 35992-35999).
Selon un mode de réalisation, le cas échéant, l’étape d’extraction (E M ) est réalisée avant l’étape d’extraction (E NC ). En effet, dans le cas contraire, la présence de manganèse en présence de solvant de type Cyanex 272, diminuerait l’efficacité de capture de ce dernier et donc altèrerait l’efficacité d’extraction du cobalt et/ou du nickel.
Procédé de récupération de lithium et de fer à partir de batteries usagées de type LFP (Procédé B)
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un procédé de récupération de lithium et de fer à partir de batteries usagées de type LFP, ledit procédé comprenant les étapes de :
a.- Broyage des batteries usagées de type LFP préalablement déchargées ;
b.- Tamisage du broyat obtenu, ce par quoi on récupère une fraction fine de substrat (S) contenant du LiFePO 4 /C (s) ; et
c.- Traitement du substrat (S) selon le procédé décrit ci-dessus ce par quoi on récupère le lithium et le fer contenu dans les batteries usagées de type LFP.
L’invention porte également sur le procédé de fabrication du tube selon l’invention. Le procédé comprend les étapes successives suivantes : a) pultrusion de l’élément cylindrique, b) dépose du renfort fibreux supplémentaire.
De préférence, il s’agit d’un procédé en continu.
Selon un mode de réalisation, l’étape de dépose du renfort fibreux supplémentaire peut se faire par enroulement du ruban de renfort fibreux supplémentaire autour de l’élément cylindrique. Cette dépose peut se faire sous une certaine contrainte mécanique de manière à exercer une pression sur l’élément cylindrique.
L’invention porte enfin sur l’utilisation du tube selon l’invention pour former des structures, telles que des cadres de vélo, des renforts, plus particulièrement des renforts de pack de batterie, des renforts de châssis de véhicules, des éléments de canne à pêche, des pieds de caméra ou d’appareils photo, des supports de panneau photovoltaïque, des structures d’éléments de camping, comme des structures de tente, des bâtons de ski, des canalisations pour le transport de fluides.
En d’autres termes, toute structure de forme tubulaire peut être réalisée à partir du tube selon l’invention. Description de la figure
Le procédé selon l’invention peut être illustré par la .
La illustre un procédé de pultrusion. L’élément 1 est un tube extrudé, qui va permettre de donner la forme à l’élément pultrudé final. Les fibres sèches 3 sortent des bobines supportées par le cantre 2 et passent dans la zone d’imprégnation 4. Cette zone 4 comporte un bain de résine liquide ou bien une tête d’injection de la résine. La filière de pultrusion 5 guide les fibres imprégnées pultrudées conduisant à la couche pultrudée 6. Les fibres imprégnées pultrudées subissent un chauffage généré par un élément de chauffage 7. Une bobine 8 supporte le renfort fibreux supplémentaire, qui vient s’enrouler autour du tube pultrudé, selon un angle 9. L’ensemble du tube pultrudé est tiré par des tireurs 10. Le tube pultrudé est ensuite découpé par un appareil de découpe 11.
La illustre un autre procédé de pultrusion. L’élément 21 est un tube extrudé, qui va permettre de donner la forme à l’élément pultrudé final. Les fibres imprégnées de résine 23 sortent des bobines supportées par le cantre 22 et passent dans la filière de pultrusion 24. Celle-ci guide les fibres imprégnées et les conforme, conduisant à la couche pultrudée 25. Les fibres imprégnées pultrudées subissent un chauffage généré par un élément de chauffage 26. Une bobine 27 supporte le renfort fibreux supplémentaire, qui vient s’enrouler autour du tube pultrudé, selon un angle 28. L’ensemble du tube pultrudé est tiré par des tireurs 29. Le tube pultrudé est ensuite découpé par un appareil de découpe 30.
Dispositif nomade de compactage manuel d’éléments compressibles Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un dispositif nomade de compactage manuel d’au moins un élément compressible, le ou les éléments compressibles pouvant être de divers types, comme boîtes de conserve, canettes ou bouteilles plastiques, sans que cela soit limitatif. Sans que cela soit limitatif, un tel dispositif nomade de compactage manuel trouve une application préférentielle quant aux habitats nomades, notamment bateaux ou camping-cars ou aux habitats de taille restreinte.
Art antérieur Le traitement des éléments compressibles ménagers recyclables est une activité en forte expansion compte tenu de l’augmentation du volume des éléments compressibles et de la nécessité de les recycler et de les revaloriser.
Le recyclage des éléments compressibles est aujourd’hui essentiel pour limiter les nuisances environnementales. Le compactage des éléments compressibles recyclables permet de limiter les coûts liés au transport des éléments compressibles. Le compactage favorise également un gain de place chez les particuliers aussi bien que chez les professionnels et incite à favoriser le tri, le recyclage et la revalorisation.
En effet les conserves, canettes et bouteilles plastiques sont des éléments compressibles à usage unique recyclables encombrants pour les particuliers et leur stockage est un problème majeur pour les habitations mobiles qui ont une problématique de place et d’accès aux dispositifs de récupération des éléments compressibles. Les particuliers et habitations mobiles cherchent également à utiliser le moins possible toute source d’énergie lors du compactage.
Il est relativement connu d’utiliser des machines de compactage. Ces machines peuvent compacter tous les éléments compressibles confondus, ce qui ne favorise pas le tri.
Des machines de compactage peuvent être à actionnement manuel, ce qui les destine exclusivement pour des éléments compressibles plastiques ou sous forme de canettes légères en aluminium mais les rend insuffisamment efficaces pour les boîtes de conserve en un matériau plus dur tel que le fer. De plus, ces machines de compactage sont relativement encombrantes, ce qui est rédhibitoire quand elles doivent être embarquées à bord d’un bateau dans un espace nécessairement restreint ou dans des camping-cars.
En alternative aux machines de compactage manuel, il peut être utilisé des machines de compactage alimentées par des sources d’énergie extérieure comme, par exemple un moteur, notamment un moteur hydraulique. Là encore, ces machines de compactage ne conviennent pas à des espaces de vie réduits.
Le document DE-U1-9202701 divulgue une presse pour comprimer des récipients et similaires, de préférence des éléments compressibles métalliques. La presse comprend une plaque de presse fixe sur laquelle est articulée une plaque de presse entraînée pour fermer la presse. L’entraînement comporte un moyen de traction qui relie la plaque de presse entraînée à la partie supérieure de la plaque de presse fixe.
- les matériaux plastiques ou élastomères thermoplastiques (TPE), à savoir par exemple le PVB (polyvinyle de butyral), ABS (acrylonitrile butadiène styrène) / SBR (styrène-butadiène), PP (polypropylène) / EPDM (éthylène-propylène-diène monomère), TPU (TPE de polyuréthane).
Ce matelas intercalaire 3 est avantageusement réalisé monobloc, soit mono-matériau (dans un seul matériau), soit multi-matériaux (avec au moins deux sous-couches superposées réalisées dans des matériaux différents).
Le matelas intercalaire 3 peut encore contenir des sous-couches de renfort choisies parmi les fibres textiles, les fibres de métal ou tout autre produit apportant la stabilité et/ou la résistance à l’élongation.
Ces sous-couches de renfort consistent par exemple en une armature textile servant de renfort, réalisée avantageusement en un matériau choisi parmi le nylon, le coton, le polyester, le polyamide ou tout autre textile de renfort.
Ladite au moins une chambre étanche 31 est destinée à être remplie avec un fluide, par exemple un liquide (eau par exemple) ou un gaz (air par exemple).
Ce matelas intercalaire 3 comporte pour cela une valve de remplissage (non représentée) en communication fluidique entre la chambre étanche 31 et l’extérieur.
Une fois ladite au moins une chambre étanche 31 remplie, le matelas intercalaire 3 présente avantageusement une forme générale parallélépipédique ou une forme bombée convexe ou une forme de calotte sphérique.
Une fois ladite au moins une chambre étanche 31 remplie, ladite au moins une chambre étanche 31 remplie présente une épaisseur allant de 10 à 100 mm, de préférence de 30 à 100 mm.
De manière générale et tel que représenté sur les figures 2 et 3, le matelas intercalaire 3 comporte une bande hermétique 32 délimitant ladite au moins une chambre étanche 31.
La bande hermétique 32 comporte au moins un tronçon 321 fermé hermétiquement par une soudure (représenté sur les figures 2 et 3) et/ou par une paire de profilés qui pincent ce tronçon (non représentés).
De préférence, les profilés comportent des formes complémentaires et sont reliés par des organes de liaison qui traversent le tronçon 321.
De préférence, la bande hermétique 32 présente une forme de cadre qui comporte plusieurs tronçons 321 :
- deux tronçons longitudinaux, avantageusement fermés hermétiquement par une soudure, et
- deux tronçons transversaux, avantageusement fermés hermétiquement par une soudure ou une paire de profilés.
La mise en œuvre de moyens de fermeture par « profilés » permet un ajustement à façon de la longueur du matelas intercalaire 3 et de sa chambre étanche 31.
Encore de manière générale, le matelas intercalaire 3 comporte une bande périphérique 33 qui est solidarisée avec la couche support 2, avantageusement par l’intermédiaire d’un profilé 6 rapporté par des organes traversants 7.
1.2.5. Congélation
Avant d’être congelée, la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et optionnellement acidifiée a été répartie en échantillons dans des coupelles en aluminium isolées, puis la congélation a été effectuée dans un congélateur traditionnel à – 24°C.
1.2.6. Cuisson
Le lendemain de la congélation, les échantillons congelés ont été cuits à 180°C pendant 18 minutes dans un four préchauffé à air pulsé.
1.3. Produits & Fournisseurs
Protéines de soja SUPRO ® 620 IP (Solae)
NaCl Sodium Chloride ≥ 99,5% (Fisher Scientific)
Transglutaminase PROBIND ® TXo (BDF Ingredients)
Acide citrique ( Citric Acid Monohydrate , Caldic)
2. Résultats Après la mise en œuvre de cet exemple les produits alimentaires fibreux et texturés obtenus ont été photographiés ( cf. ). Brièvement :
la solution protéique salée, traitée enzymatiquement (0,12 % d’enzyme), et acidifiée (pH 6) a permis l’obtention, après congélation et cuisson, d’un produit alimentaire fibreux et texturé ferme, élastique, et présentant de nombreuses fibres ( cf. Figure 10A) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement (0,12 % d’enzyme), et non acidifiée a permis, après congélation et cuisson, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé ferme, élastique et présentant des fibres ( cf. Figure 10B) ; et la solution protéique salée, traitée enzymatiquement (0,09 % d’enzyme), et non acidifiée a permis, après congélation et cuisson, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé ferme, élastique et présentant des fibres ( cf. Figure 10C).
- EXEMPLE 8 - 1. Matériels & Méthodes 1.1. Recettes
Recette #1 Recette #2 Recette #3 Recette #4 Ingrédients (pour 100 g) Quantité (g) Mélange initial Isolat de protéines de pois (PPI) 14,29 14,29 14,29 14,29 Quantité de protéines 12,00 12,00 12,00 12,00 NaCl issu de l’isolat 0,36 0,36 0,36 0,36 Humidité issue de l’isolat 0,87 0,87 0,87 0,87 NaCl 0,35 0,35 0,35 0,35 Eau distillée 60,84 60,84 60,84 60,84 1er ajout CaCl 2 0,09 0,09 0,09 0,09 Eau d’hydratation CaCl 2 0,37 0,37 0,37 0,37 1ère solution CaCl 2 0,47 0,47 0,47 0,47 2nd ajout Solution d’enzyme 1,44 1,44 1,44 1,44 Transglutaminase microbienne (mTG) en poudre 0,24 0,24 0,24 0,24 Eau distillée 1,20 1,20 1,20 1,20 3ème ajout CaCl 2 0,33 0,33 0,33 0,33 Eau d’hydratation CaCl 2 1,32 1,32 1,32 1,32 2nde solution CaCl 2 1,65 1,65 1,65 1,65 4ème ajout (optionnel) Solution d’acide citrique 0 0,96 0 0,96 Acide citrique monohydraté 0 0,16 0 0,16 Eau distillée 0 0,80 0 0,80 Total 80 80 80 80 Masse d’eau totale (g) 64,6 65,4 64,6 65,4 Masse solide totale (g) 13,01 13,17 13,01 13,17 Masse de NaCl totale (g) 0,35 0,35 0,35 0,35
Tableau 12 . Recettes mises en œuvre à partir d’isolat de protéines de pois (PPI)
Recette #1 : La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,3 % d’enzyme incubée pendant 60 min à 50°C suite au 2nd ajout de CaCl 2 . Recette #2 : La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,3 % d’enzyme incubée pendant 60 min à 50°C suite au 2nd ajout de CaCl 2 . Elle a ensuite été refroidie à 5°C puis acidifiée jusqu’à obtenir un pH=5,6. Recette #3 : La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,3 % d’enzyme incubée pendant 60 min à 50°C avant d’y ajouter le 2nd ajout de CaCl 2 . Recette #4 : La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,3 % d’enzyme incubée pendant 60 min à 50°C avant d’y ajouter le 2nd ajout de CaCl 2 . Elle a ensuite été refroidie à 5°C puis acidifiée jusqu’à obtenir un pH=5,6.
1.2. Protocole
Chacune des compositions Compo1, Compo2, Compo3, Compo4 et Compo5 sont ensuite agitées à température ambiante pendant 2h à 5h dans une boîte à gants sous N 2 . Les autres étapes sont les mêmes que celles décrites dans le protocole ci-avant décrit.
En particulier, chacune des compostions obtenues est définie par les formules suivantes :
Compo 1 (n=5, x=0.2, y=0) : (A’) 2 FA 4 MA 0 Pb 6 I 18 Cl 0
(n dans la plage comprise entre 3 et 9, x dans la plage comprise entre 0,1 et 0,25 et y en dehors de la plage comprise entre 0,2 et 0,6).
Compo 2 (n=5, x=0.2, y=0.2) : (A’) 2 FA 4 MA 0.8 Pb 6 I 18 Cl 0.8
(n dans la plage comprise entre 3 et 9, x dans la plage comprise entre 0,1 et 0,25 et y dans la plage comprise entre 0,2 et 0,6).
Compo 3 (n=5, x=0.2, y=0.4) : (A’) 2 FA 4 MA 1.6 Pb 6 I 18 Cl 1.6
Compo 4 (n=9, x= 0, y=0.36 ) : (A’) 2 FA 8 MA 2.88 Pb 9 I 28 Cl 2.88
(n dans la plage comprise entre 3 et 9, x en dehors de la plage comprise entre 0,1 et 0,25 et y dans la plage comprise entre 0,2 et 0,6).
Compo 5 (n=∞, x= 0, y=0.36 ) : FAMA 0.36 PbI 3 Cl 0.36
(n en dehors de la plage entre 3 et 9, x en dehors de la plage comprise entre 0,1 et 0,25 et y dans la plage comprise entre 0,2 et 0,6).
Réalisation de couches Ensuite, toutes les couches de pérovskite selon les exemples de réalisation ont été fabriquées dans une boîte à air sec (RH≤10%).
Pour fabriquer chacune des couches des exemples ci-dessous, 50 µL de chacune des compostions de précurseur Compo1, Compo2, Compo3, Compo 4 et Compo5 telles que préparées a été saisi et a été appliqué sur un substrat constitué d’un ensemble comprenant d’une couche de verre, d’une couche d’oxyde d’étain dopé fluor (FTO) et d’une ou de deux couches de TiO 2 .
Ensuite, chacun de ces substrats revêtus de Compo1, Compo2, Compo3, Compo4 ou Compo5 est déposé dans l’appareil de dépôt « dispositif d'enduction par centrifugation » programmé de sorte à fonctionner à une vitesse environ égale à 1000 rpm pendant 10 s puis à une vitesse environ égale à 6000 rpm pendant 30s. Parallèlement aux dépôts de ces substrats revêtus, 100 μL de chlorobenzène a été éjecté sur chacune des couches Compo1, Compo2, Compo3, Compo4 ou Compo5 après 20 s à compter du démarrage du « dispositif d'enduction par centrifugation » . Cette étape permet de diminuer la solubilité des précurseurs en solution et de former une couche de précurseur qui donnera ensuite, lors du recuit, la pérovskite.
Après fonctionnement du « dispositif d'enduction par centrifugation » , chacun des substrats revêtus est placé sur une plaque chauffante, dont la température de consigne est environ égale à 153 °C (température de l'écran). La durée d’un tel traitement thermique de recuit est environ égale à 13 min. Après ce traitement thermique, on obtient des couches de pérovskites.
Ainsi, le patin ne frotte pas sur le montant lorsque le chariot fonctionne convenablement.
De façon avantageuse, lesdits patins comprennent un bloc en matière élastomère, et de préférence en polyuréthane.
Selon un aspect avantageux de l’invention, ledit bloc est logé dans une bague.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la largeur ou la longueur dudit chariot est inférieure à l’espacement entre les montants de ladite première paire de montant ou de ladite deuxième paire de montants, et en ce que ledit support mobile est configuré de sorte que, dans ladite position déployée, au moins une partie de chacune desdites roues dentées fait également saillie hors d’un bord dudit châssis faisant face à ladite allée.
Ainsi, les roues dentées pouvant se déployer à la fois sur les côtés mais aussi sur l’avant ou sur l’arrière du chariot, celui-ci peut à la fois de grimper sur des rayonnages, mais aussi circuler sous les rayonnages, ce qui permet d’optimiser le trajet des chariots, et notamment de réduire la distance parcourue au sol par les chariots et d’éviter les risques de conflits de circulation entre deux chariots en multipliant significativement les possibilités de parcours alternatifs, et in fine d’augmenter grandement le flux de préparation de commandes dans un entrepôt ou le nombre de marchandises pouvant être stockées, ou déstockées, par heure dans une installation de stockage tampon. En outre, grâce à l’invention, deux chariots peuvent grimper entre le premier rayonnage et le deuxième rayonnage dans des cheminées verticales contiguës, délimitées chacune par une première paire de montants solidarisée au premier rayonnage et une deuxième paire de montants solidarisée au deuxième rayonnage, en vis-à-vis l’une de l’autre, qui partagent un montant commun pour chaque rayonnage.