INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le recours au plan de masse métallique 1 dont la distance à l’antenne 3 est parfaitement calibrée, permet de minimiser cette variabilité.
L’inconvénient toutefois de cet agencement particulier est qu’il convient de placer le tag RFID selon une orientation particulière par rapport au support métallique 7, à savoir avec le plan de masse métallique 1 en vis-à-vis de ce support.
Un autre inconvénient est qu’un tel tag RFID voit son gain chuter considérablement lorsqu’il se trouve dans certaines configurations particulières par rapport au support métallique 7, comme par exemple lorsqu’il est disposé dans un coin d’un tel support, comme représenté à la .
De préférence, la largeur A1 est supérieure d’au moins 50% à la largeur A2. Dans le présent exemple, la largeur A1 est supérieure d’au moins 62% à la largeur A2.
La cloison 5 de séparation est de préférence plate et en forme de trapèze.
Dans le présent exemple, le plan de la cloison 5 s’étend parallèlement au bord inférieur 41 et au bord inférieur 43. Ainsi, la cloison 5 est orientée sensiblement parallèlement aux parois du réceptacle, comme cela est illustré sur les Figures 2a, 2b et 3.
Le premier espace de stockage 60 est non communicant avec le deuxième espace de stockage 61, ce qui garantit que le contenu disposé dans le premier espace de stockage 60 soit isolé par rapport au contenu disposé dans le deuxième espace de stockage 61. De préférence, la cloison 5 est pleine et ne comporte pas de perforation. On empêche ainsi une mise en contact des contenus respectifs du premier espace de stockage 60 et du deuxième espace de stockage 61.
Par exemple, si le deuxième espace de stockage 61 comprend une bouteille de boisson et si cette dernière se brise, le contenu de la bouteille n’entre pas en contact avec les articles vivants présents dans le premier espace de stockage 60.
On comprendra qu’il serait possible d’orienter la cloison 5 différemment par rapport au réceptacle 2. Par exemple, la cloison 5 peut être orientée en diagonale de sorte à former deux espaces de stockage 60 et 61 de forme générale triangulaire. D’autres cloisons de séparation pourraient être ajoutées à l’intérieur du réceptacle 2 de sorte à former dans le réceptacle 2 un nombre d’espaces de stockage supérieur ou égal à trois.
Comme précisé ci-avant, il est souhaitable que l’emballage 1 soit prévu pour que son contenu ne soit pas écrasé sous le poids d’autres emballages similaires, au cours d’une palettisation. On souhaite ainsi éviter de broyer ou de renverser des coquillages vivants contenus dans l’emballage 1, et/ou de répandre sur les coquillages vivants le contenu d’un article non vivant.
Pour éviter l’écrasement du contenu emballé, la hauteur H2 maximale entre le bord supérieur 50 de la cloison 5 (c’est-à-dire le bord orienté à l’opposé de la paroi de fond 3) et la paroi de fond 3 est strictement supérieure à la hauteur H1 maximale de la périphérie 4. Les hauteurs H1 et H2 sont mesurées perpendiculairement au plan de la paroi de fond 3.
Dans le présent exemple, de façon préférentielle, la hauteur H2 maximale de la cloison 5 est supérieure d’au moins 5% par rapport à la hauteur H1 maximale de la périphérie 4. La hauteur H2 est par exemple égale à 8 centimètres, et la cloison 5 dépasse alors d’un centimètre par rapport aux bords supérieurs de la périphérie 4.
Ainsi, dans cet exemple, le bord supérieur 50 de la cloison 5 dépasse légèrement en hauteur par rapport aux bords supérieurs 400, 420, 440 et 460 de la périphérie 4, comme cela est illustré sur les Figures 2a et 2b. Un avantage est que des unités additionnelles de transport de coquillages vivants, empilées verticalement sur l’emballage 1, n’exercent pas directement leur poids sur les coquillages contenus dans l’emballage 1.
En alternative, il est possible d’utiliser une cloison 5 séparatrice qui ne dépasse pas de plus de 5% en hauteur par rapport aux bords supérieurs de la périphérie 4, voire une cloison 5 séparatrice moins haute que les bords supérieurs de la périphérie 4. Dans ce dernier cas, il est préférable d’utiliser une cloison 5 qui dépasse verticalement sur le dessus par rapport aux contenus du premier espace de stockage 60 et du deuxième espace de stockage 61. Par exemple, dans le cas où le deuxième de stockage 60 contient une bouteille, la hauteur de la cloison 5 est choisie supérieure au diamètre maximal de la bouteille.
Lors d’une palettisation par exemple, le fond d’un emballage situé sur un niveau supérieur n’est ainsi pas mis en contact direct avec le contenu d’un emballage situé sur un niveau inférieur. On évite donc que le contenu de l’emballage du niveau inférieur ne soit directement écrasé, ce qui garantit une meilleure intégrité mécanique pour le contenu emballé.
En option, la hauteur H2 maximale de la cloison 5 peut être comprise entre 110% et 120% de la hauteur H1 maximale de la périphérie 4. La cloison 5 dépasse verticalement d’au moins 10% par rapport aux bords supérieurs 400, 420, 440 et 460.
De préférence, l’écart entre le bord supérieur et le bord inférieur de la cloison 5 est constant ; la hauteur de la cloison 5 est alors égale à H2 sur tout le long de la cloison 5.
A titre illustratif, on a représenté sur la l’écart vertical E entre une paroi de fond 3 d’un emballage situé sur un niveau supérieur et des bords 460 de deux emballages situés sur un niveau inférieur, l’emballage situé sur le niveau supérieur étant ici palettisé au-dessus des emballages situés sur un niveau inférieur.
Malgré le poids F exercé par l’emballage du niveau supérieur sur les emballages du niveau inférieur, l’écart E demeure de préférence supérieur à un millimètre. L’écart E est de préférence compris entre un millimètre et dix millimètres.
Le fait selon l’invention de disposer l’orifice d’entrée, par lequel la canalisation de purge débouche dans le mât principal au voisinage de l’extrémité inférieure du mât principal, dans la chambre de pompe, permet de diriger le fluide de purge le plus profondément possible dans le mât, ce qui facilite le passage à l’état gazeux du gaz naturel liquéfié résiduel situé dans la région inférieure du mât, difficilement accessible au regard de la dimension axiale du mât principal lorsque l’injection de fluide de purge est réalisée par l’ouverture à l’extrémité supérieure du mât. L’introduction du fluide de purge au voisinage d’une extrémité inférieure de la tour de chargement et/ou de déchargement permet une évacuation plus facile, vers la partie supérieure de la cuve, du gaz naturel liquéfié passé à l’état gazeux sous l’action du fluide de purge. En d’autres termes, l’invention permet une forme de propulsion vers le haut du gaz naturel liquéfié résiduel situé au voisinage de la pompe d’alimentation, ce qui rend plus facile l’évacuation de ce gaz naturel liquéfié.
Selon une caractéristique, la pompe d’alimentation rétractable et la chambre de pompe correspondante sont situées au voisinage d’une extrémité inférieure du mât principal, proche d’une paroi de fond de la cuve.
On peut définir, pour la pompe d’alimentation rétractable, une position de travail dans laquelle elle est reçue dans la chambre de pompe située au voisinage d’une paroi de fond de la cuve selon l'invention, et qui se trouve à l’opposé d’une extrémité supérieure du mât disposée au voisinage d’une paroi supérieure de la cuve selon l'invention et apte à être reliée à un conduit de circulation de fluide relié par ailleurs aux machines du navire à alimenter.
Il résulte de ce qui précède que, selon l’invention, l’orifice d’entrée, par lequel la canalisation de purge débouche dans le mât, est situé à proximité de la paroi de fond de la cuve, et l’on s’assure ainsi que le résidu de gaz liquéfié présent dans la partie inférieure du mât, c’est-à-dire le fluide aspiré par la pompe d’alimentation depuis la cuve mais non évacué par le mât et donc retombé dans le fond du mât, est bien impacté par l’injection du fluide de purge, de même que les contaminants qui ont pu se déposer en fond du mât.
Selon une caractéristique de l’invention, la canalisation de purge s’étend principalement le long d’une face externe du mât principal, c’est-à-dire le mât dans lequel est logée la pompe d’alimentation, jusqu’à l’orifice d’entrée débouchant dans la chambre de pompe. Il faut comprendre ici que la canalisation de purge s’étend principalement, au sein de la cuve de stockage et/ou de transport, selon la dimension axiale, ou hauteur, le long du mât principal jusqu’à la chambre de pompe.
Selon une caractéristique de l’invention, le mât principal fait partie d’une tour de chargement et/ou de déchargement qui comprend par ailleurs des mâts secondaires reliés entre eux et avec le mât principal par une platine disposée au voisinage du fond de cuve, la canalisation de purge comportant au moins une première portion qui s’étend le long d’un mât secondaire et une deuxième portion qui s’étend le long de la platine jusqu’au mât principal.
Selon une caractéristique de l’invention, un clapet de pied est logé dans un sas situé entre la chambre de pompe et le fond de la cuve, le clapet de pied étant configuré pour pouvoir prendre une position dans laquelle la chambre de pompe est isolée de la cuve.
Le clapet de pied a, notamment, pour rôle d’isoler la chambre de pompe, et donc le mât principal, du reste de la cuve lors du remplacement de la pompe d’alimentation rétractable, c'est-à-dire, d’une part, d’empêcher tout refoulement, dans la chambre de pompe, de gaz naturel liquéfié présent dans la cuve, et, d’autre part, d’empêcher tout passage de fluide de purge de la chambre de pompe vers le gaz naturel liquéfié contenu dans la cuve à l’extérieur de la chambre de pompe.
Selon une caractéristique de l’invention, le clapet de pied peut être logé dans un sas qui se présente sous la forme d’un manchon tubulaire, par exemple sensiblement cylindrique. Le sas peut présenter un diamètre sensiblement égal au diamètre de la chambre de pompe, et le sas et le mât principal dans lequel est formée la chambre de pompe sont fixés ensemble par des moyens de fixation que chacun comporte. Selon un exemple, ces moyens de fixation prennent la forme d’une première bride annulaire solidaire d’une extrémité inférieure du mât au niveau de la chambre de pompe et d’une deuxième bride annulaire solidaire d’une extrémité supérieure du sas, la première bride annulaire et la deuxième bride annulaire étant fixées ensemble, par exemple, par vissage.
Selon une caractéristique de l’invention, une canalisation de purge additionnelle est configurée pour acheminer un fluide de purge dans le sas, via un orifice percé dans une paroi du sas, la canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle étant distinctes.
Il faut comprendre ici qu’au sein de la cuve selon l'invention, la canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle s’étendent respectivement entre leur orifice d’entrée, respectivement formé dans la chambre de pompe et dans le sas, et une extrémité de raccordement à une cuve de stockage de fluide de purge disposée à l’extérieur de la cuve. Une connexion appropriée, formée dans la paroi supérieure de la cuve, permet de relier la partie des canalisations de purge présente dans la cuve et la partie à l’extérieur de la cuve reliée au réservoir de fluide de purge. Le cas échéant, les deux canalisations de purge sont associées à la même connexion formée dans la paroi de supérieure de la cuve, les canalisations de purge empruntant des chemins spécifiques, le cas échéant l’un à côté de l’autre, pour bénéficier des mêmes moyens de fixation au sein de la cuve, et les canalisations de purge se distinguant au niveau de leur orifice d’entrée pour déboucher respectivement dans la chambre de pompe ou le sas.
Selon une caractéristique de l’invention, la canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle suivent, à l'intérieur de la cuve et sur au moins une portion de leur longueur, des chemins contigus, des moyens de fixation étant communs aux deux canalisations de purge. En d’autres termes, selon cet exemple de réalisation, la canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle, distinctes, suivent des chemins proches l’un de l’autre mais séparés sur une partie au moins de leur longueur. La canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle peuvent notamment suivre, au sein de la cuve, des chemins strictement parallèles entre eux sur une partie au moins de leur longueur.
Selon une caractéristique de l’invention, la canalisation de purge additionnelle comporte au moins une portion qui s’étend le long de la platine de la tour de chargement et/ou de déchargement et la canalisation de purge comporte également au moins une portion qui s’étend le long de la platine de la tour de chargement et/ou de déchargement, de façon contigüe à la portion correspondante de la canalisation de purge additionnelle.
Selon une caractéristique de l’invention, la canalisation de purge est reliée à un réservoir de stockage de fluide de purge disposée à l’extérieur de la cuve.
Selon une caractéristique de l’invention, le fluide de purge est de l’azote sous forme gazeuse.
Selon une caractéristique de l’invention, la canalisation de purge et la canalisation de purge additionnelle sont reliées au même réservoir de stockage de fluide de purge. Il s’ensuit que le fluide de purge acheminé dans le mât principal via la canalisation de purge est identique au fluide de purge acheminé via la canalisation de purge additionnelle jusqu’au clapet de pied.
De manière générale et dans la suite de la description, le terme « soufflante » est employé pour désigner indifféremment une soufflante carénée ou une hélice.
Sur les figures 1 à 4 est représentée une soufflante 1 d’un ensemble propulsif 2 d’axe X longitudinal. La soufflante 1 comporte un carter rotatif ou un rotor 3 mobile autour de l’axe X par rapport à un carter fixe, le rotor 3 portant une série de pales 5 à calage variable. La soufflante 1 est ici placée en amont de la partie moteur de l’ensemble propulsif 2 qui comprend par exemple successivement d’amont en aval, un générateur de gaz et une turbine de puissance qui entraîne le rotor 3 de la soufflante 1 via un réducteur de vitesse.
Par convention, dans la présente demande, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la soufflante 1 (ou ensemble propulsif 2) et ici suivant l’axe longitudinal X (et même de gauche à droite sur la ). De même, par convention dans la présente demande, les termes « interne » et « externe », « intérieur » et « extérieur » sont définis radialement par rapport à l’axe longitudinal (ou axial) X de l’ensemble propulsif 2, qui est notamment l’axe de rotation des rotors des compresseurs et turbines du générateur de gaz.
Le carter rotatif 3 comprend un arbre 10 annulaire interne centré sur l’axe X qui, en fonctionnement est entraîné par l’arbre de puissance 11 via le réducteur de vitesse 12 et un anneau 16 de support des pales 5.
Plus précisément, chaque pale 5 comprend un pied se présentant par exemple sous forme d’une attache en forme de bulbe, ce pied étant solidaire d’un pivot 18 monté dans un logement 19 d’une base 20 en saillie de l’anneau 16 de manière mobile en rotation autour d’un axe Y sensiblement radial via deux paliers à roulement. Les paliers à roulement placés 21 dans chaque logement 19 sont généralement lubrifiés à la graisse.
Les pales 5 sont calées en position « inversion de poussée » (connue sous la désignation anglaise « reverse ») sur la . Dans la position « inversion de poussée », l’angle de calage des pales 5 est négatif. Cette position des pales 5 permet de générer une contre-poussée, et ainsi de participer au ralentissement de l’aéronef en complément des freins de manière à réduire sa distance de freinage lors de l’atterrissage.
Les pales 5 sont calées en position drapeau sur les figures 1, 2 et 4. Dans la position drapeau, l’angle de calage est positif et généralement proche de 90°. Cette position des pales 5 permet de limiter la résistance (traînée) générée par ces dernières.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures et notamment les figures 1 à 4, le système de changement de pas 22 des pales 5 comprend un dispositif de commande ou actionneur 23 annulaire linéaire, centré sur l’axe X, commun à toutes les pales 5 et un mécanisme de liaison 24 relié à chaque pale 5, ce mécanisme de liaison 24 permettant de transformer le mouvement linéaire initié par l’actionneur 23 en un mouvement de rotation de la pale 5 correspondante.
Plus précisément, l’actionneur 23 linéaire comporte un corps annulaire fixe 25 rapporté sur un support annulaire (centré sur X) du carter rotatif 3 et un corps mobile 27. Le corps mobile 27 est mobile en translation par rapport au corps fixe 25 le long de l’axe X. Avantageusement, l’actionneur 23 linéaire est hydraulique. De préférence, l’actionneur 23 est un vérin hydraulique comprenant un piston fixe solidaire de l’arbre du rotor 3 formant le corps fixe 25 de l’actionneur et un corps formant le corps mobile 27 de l’actionneur.
Le mécanisme de liaison 24 permettant de transformer le mouvement linéaire de l’actionneur en un mouvement de rotation de la pale 5 comprend en outre, pour chaque pale 5, une biellette 35. Une des extrémités de la biellette 35 est montée de manière libre en rotation selon un axe D (visible sur la ) sensiblement radial avec la couronne de synchronisation 34 via une chape et l’autre extrémité est montée de manière libre en rotation avec un excentrique 36 relié au pied de la pale 5 correspondante via par exemple une liaison par cannelures. L’axe D est décalé par rapport à l’axe Y de rotation de la pale 5. La biellette 35 et l’excentrique 36 permettent de démultiplier l’effort nécessaire pour régler le calage de la pale 5 correspondante.
Le dispositif de mise en drapeau 38 comprend au moins un mécanisme 39 comportant au moins un levier 40 articulé autour d’un axe A fixe par rapport au rotor 3. L’axe A est ici rectiligne et perpendiculaire à l’axe X. Le levier 40 présente une première extrémité 41 et une deuxième extrémité 42. Une masselotte 43 est solidaire de la première extrémité 41 et la deuxième extrémité 42 est couplée à la couronne de synchronisation 34. La masselotte 43 est apte, sous l’effet centrifuge, à être déplacée dans une position éloignée de l’axe longitudinal X (voir figures 1, 2 et 4) dans laquelle la couronne de synchronisation 34 impose une position drapeau aux pales 5. Les mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 sont répartis angulairement de manière régulière autour de l’axe X. Ainsi, l’ensemble des masselottes 43 forment une rangée annulaire centrée sur l’axe longitudinal X et espacées angulairement de manière régulière.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, pour chaque mécanisme 39, le levier 40 a une forme de L ou V en coupe axiale. Le levier comporte deux branches espacées angulairement et reliées au niveau de l’articulation du levier en A par une liaison pivot de préférence, une première branche 44 supportant la masselotte et une deuxième branche 45 couplée à l’anneau de synchronisation 34 par l’intermédiaire de la biellette 60. La première branche 44 comporte deux bras parallèles synchronisés situés radialement à l’extérieur du carter rotatif 3. La longueur de la première branche 44 est supérieure à la longueur de la deuxième branche 45, environ deux fois supérieur dans le cas présent. Ce rapport de longueur permet de multiplier l’effort fourni par chaque masselotte 43, et autrement dit de minimiser leur masse, et de manière plus générale, la masse de l’ensemble des masselottes 43.
Un avantage du procédé décrit en relation avec les figures 2 à 6 est qu'il permet, par une technique de recuit laser relativement simple à mettre en oeuvre, de réaliser une couche superficielle riche en pièges dans un substrat semiconducteur destiné à supporter des composants radiofréquence. La méthode proposée permet, à faible coût, d'obtenir une densité de pièges importante, et ainsi de réduire significativement les courants parasites induits dans le substrat et donc d'améliorer les performances des composants radiofréquence.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de matériaux et de dimensions mentionnés dans la présente description.
En outre, bien que l'on ait détaillé ci-dessus uniquement des exemples de substrats à haute résistivité, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas à ce cas particulier.
Procédé de fabrication d'un capteur d'images La présente description concerne de façon générale le domaine des capteurs d'images et vise plus particulièrement un procédé de fabrication d'un capteur d'images.
Un capteur d'images comprend généralement une pluralité de photodétecteurs, par exemple des photodiodes, intégrés dans et sur un substrat semiconducteur.
On s'intéresse ici plus particulièrement aux capteurs d'images dont les photodétecteurs sont surmontés d'une couche de microlentilles. Cette couche de microlentilles permet de focaliser les rayonnements incidents sur les photodétecteurs.
Il serait souhaitable d'améliorer au moins en partie certains aspects des procédés connus de fabrication d'un capteur d'images comprenant une couche de microlentilles.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication d'un capteur d'images comportant : a) la formation d'une pluralité de microlentilles dans une couche en une première résine ; b) après l'étape a), la formation d'un masque en une deuxième résine, sur et en contact avec ladite couche ; et c) après l'étape b), la gravure chimique par plasma de ladite couche, à travers le masque.
Selon un mode de réalisation, ladite couche recouvre une face d'un substrat semiconducteur dans lequel ont été préalablement formés une pluralité de photodétecteurs.
Selon un mode de réalisation, ladite couche recouvre en outre un plot de reprise de contact préalablement formé sur le substrat.
Selon un mode de réalisation, lors de l'étape c), on vient exposer le plot de reprise de contact.
Selon un mode de réalisation, à l'étape a), la formation des microlentilles comprend une étape d) de formation de structurations en forme de microlentilles dans une couche en une troisième résine, suivie d'une étape e) de transfert desdites structurations dans la couche en la première résine par gravure physique.
Selon un mode de réalisation, à l'étape d), les structurations sont formées par photolithographie et fluage.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, après l'étape c), une étape de dépôt d'une couche de protection et d'isolation à la surface et sur les flancs de la couche en la première résine.
Selon un mode de réalisation, après l'étape c), le masque est retiré à l'aide d'un solvant.
est une vue d’ensemble d’un procédé d’entraînement d’un algorithme d’apprentissage automatique à déterminer des défauts probables avec un véhicule selon un mode de réalisation de la présente invention ;
est une vue d’ensemble d’un procédé d’obtention de données de rapport d’inspection mises à jour ;
montre une liste de contrôle affichée sur un dispositif d’entrée de conducteur ;
montre un écran d’entrée présenté sur un dispositif d’entrée de conducteur ;
montre un menu de type de défaut présenté sur un dispositif d’entrée de conducteur ;
montre un gros plan d’une icône du menu de la ;
montre un écran d’entrée tel qu’illustré à la qui a été complété par un conducteur ;
montre une liste de contrôle telle qu’illustrée à la , mais avec un exemple d’indication d’un défaut probable affiché ; et
montre un message qui peut être fourni au conducteur au niveau de la borne de sortie de conducteur.
Description détaillée des modes de réalisation préférés
Dans le mode de réalisation illustré, l’actif est un véhicule 1 parmi une pluralité de véhicules 1. L’utilisateur de l’actif est un conducteur du véhicule 1.