INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue en perspective de l’ensemble de la dans lequel un support supérieur du moule a été positionné.
La est une vue en perspective de l’ensemble de la dans lequel un pion vertical et un pion oblique ont été placés.
La est une vue en perspective de l’ensemble de la dans lequel une bride de fixation gauche et une bride de fixation droite ont été placées pour verrouiller les pions.
La température dans le diffuseur, ou en dessous du diffuseur, est fonction de son éloignement du système de chauffage. Il est donc possible de placer ce dernier de sorte que la température optimale soit atteinte dans le diffuseur ou en dessous de lui.
Dans de tels modes de réalisation, le mélange du premier et du deuxième gaz réactif passe par tout ou partie du diffuseur avant de rentrer dans la zone de traitement. Il en résulte une meilleure homogénéisation du mélange avant son introduction dans le réacteur.
Le système de chauffage permet à la zone de traitement d’être à la température de réaction.
Dans un mode de réalisation, le réacteur peut comprendre en outre un isolant thermique.
Par exemple, l’isolant thermique peut être placé entre le diffuseur et la zone de traitement. Lorsqu’il est présent, l’isolant thermique est poreux.
La présence de l’isolant thermique permet de faire varier sensiblement la température dans le réacteur tout en maintenant le diffuseur relativement proche du système de chauffage, permettant ainsi à l’enceinte réactionnelle dans son ensemble d’être de plus petite dimension.
Dans un mode de réalisation où un isolant thermique est présent, ce dernier peut être mobile par rapport au système de chauffage suite à la mise en mouvement du diffuseur supportant l’isolant thermique.
En choisissant la nature et la position de l’isolant thermique, il est possible d’obtenir une température en dessous de l’isolant thermique inférieure à la température de réaction du premier et du deuxième gaz réactifs, mais correspondant à la température optimale de mélange.
Dans un exemple de réalisation, les particules ont une faible dimension, c’est-à-dire une moyenne en nombre de leur plus grande dimension comprise entre 150 µm et 500 µm.
Il est observé que des particules de ces dimensions sont particulièrement adaptées à un traitement par dépôt en lit fluidisé car elles n’ont pas tendance à s’agglomérer entre elles sous forme de pelotes.
Dans un mode de réalisation, le premier canal d’introduction du premier gaz réactif débouche dans la zone de traitement.
Par exemple, le premier canal d’introduction apte à être déplacé par rapport au système de chauffage peut être une canne mobile.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un système de chauffage additionnel configuré pour chauffer une zone en aval de la zone de traitement à une température supérieure ou égale à la température de la zone de traitement.
Une telle zone en aval munie d’un système de chauffage additionnel n’est pas indispensable pour l’obtention du revêtement en tant que tel, mais permet d’assurer une réaction complète des gaz réactifs, et d’ainsi éviter la formation de suies en aval de la zone de traitement.
Par exemple la température d’une telle zone en aval de la zone de traitement peut être comprise entre 1400 °C et 1600°C.
Le système de chauffage additionnel permet d’assurer la décomposition des gaz réactifs n’ayant pas réagi dans la zone de traitement, de sorte que leur décomposition ait lieu à un endroit choisi. Il permet ainsi d’éviter la formation de suies qui peuvent se former dans les conduits en aval de la zone de traitement en l’absence d’un tel système de chauffage additionnel.
Dans un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un système de chauffage supplémentaire configuré pour chauffer une zone en amont de la zone de traitement, i.e. une zone en dessous du diffuseur. Le système de chauffage supplémentaire permet par exemple d’ajuster précisément la température en amont du diffuseur à une température optimale.
Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne encore un procédé de revêtement de particules par dépôt chimique en phase vapeur en lit fluidisé, comprenant au moins : - l’introduction de particules dans la zone de traitement d’un réacteur, les particules étant en matériau céramique ou en carbone ; - l’introduction d’un premier gaz réactif dans un premier canal d’introduction de gaz ; - l’introduction d’un deuxième gaz réactif dans un deuxième canal d’introduction de gaz distinct du premier canal d’introduction de gaz ; - le chauffage de la zone de traitement jusqu’à une température permettant la réaction des premier et deuxième gaz réactifs dans la zone de traitement de sorte à revêtir les particules, le premier canal d’introduction débouchant dans une zone où la température est supérieure à celle de la zone où débouche le deuxième canal.
Ceci permet de ne mélanger les deux gaz réactifs qu’à une température optimale choisie, et évite ainsi que le mélange n’ait lieu à une température trop basse. De la sorte, puisque les gaz réactifs ne sont pas mélangés avant d’être chauffés, des réactions non-souhaitées qui pourraient consommer les gaz réactifs sans former de revêtement sont évitées, et le rendement est donc amélioré comparativement aux procédés de l’art antérieur.
Dans un mode de réalisation, le premier canal peut déboucher dans une zone où la température est supérieure d’au moins 150°C, voire supérieure d’au moins 300°C, à la température de la zone dans laquelle débouche le deuxième canal.
La différence de température permet d’éviter que le mélange entre le premier et le deuxième gaz réactif ait lieu à une température trop froide, de sorte que les réactions non-souhaitées ayant lieu à ces températures soient évitées. Par exemple, dans le cas où le revêtement souhaité est un revêtement de nitrure de bore, un tel écart de températures permet d’éviter la formation d’adduits.
Dans un mode de réalisation, le premier canal débouche dans une zone où la température est comprise entre 400°C et 700°C, et de préférence entre 500°C et 600°C. Ce mode de réalisation est particulièrement préféré dans le cas où le premier gaz réactif est du BCl 3 et le deuxième gaz réactif est du NH 3 , ou vice-versa.
Dans un autre mode de réalisation, le premier canal débouche dans une zone où la température est supérieure ou égale à 400°C, voire supérieure ou égale à 500°C et inférieure ou égale à la température de réaction, voire inférieure ou égale à 700°C, voire inférieure ou égale à 600°C. Ce procédé est particulièrement préféré dans le cas où les gaz réactifs sont des organométalliques.
Dans un mode réalisation, le procédé est réalisé dans un dispositif tel que décrit ci-dessus.
Dans un mode de réalisation, les particules sont des fibres courtes ayant une longueur moyenne inférieure ou égale à 5 mm.
La longueur d’une fibre s’entend comme la plus grande dimension de ladite fibre. De plus, par longueur moyenne, il est entendu la longueur moyenne en nombre de l’ensemble de la pluralité de fibres courtes introduites.
Dans un mode de réalisation, les particules à revêtir sont disposées sur le diffuseur. Dans le cas où un isolant thermique est présent, les particules peuvent être disposées sur l’isolant thermique.
Un tel procédé est particulièrement avantageux avec de telles particules, car il permet de réaliser un revêtement directement sur des fibres courtes, et d’éviter toute étape de découpage d’une fibre plus longue déjà revêtue. L’homme du métier choisira le premier et le deuxième gaz réactifs parmi les gaz réactifs connus pour obtenir le revêtement souhaité.
Dans un mode de réalisation, le premier et le deuxième gaz réactifs sont du BCl 3 et du NH 3 , de sorte à revêtir les particules par du nitrure de bore. Il est entendu que chacun du BCl 3 et du NH 3 peut être soit le premier soit le deuxième gaz réactif. Les inventeurs ont en effet constaté qu’il est possible de déposer du nitrure de bore sur des fibres courtes sans occasionner d’adduits en amont de la zone de traitement au moyen d’un procédé tel que décrit ci-dessus et en utilisant ces gaz réactifs.
Au sens de l’invention, la réaction entre les gaz réactifs n’est pas nécessairement une réaction directe entre les premier et deuxième gaz réactifs. Dans un mode de réalisation, la réaction entre les deux gaz réactifs peut être une réaction entre un ou plusieurs produits obtenus par décomposition thermique des gaz réactifs.
Dans d’autres modes de réalisation, les premier et deuxième gaz réactifs peuvent être choisis parmi des précurseurs de carbure de silicium notamment du méthyltrichlorosilane et de l’hydrogène, ou encore des précurseurs de Si 3 N 4 , notamment SiH 4 et NH 3 ou SiH 2 Cl 2 et NH 3 .
Dans un mode de réalisation, la position où débouche le premier canal d’introduction du premier gaz réactif peut varier au cours du procédé. Par exemple, dans un mode de réalisation, le premier canal peut être approché ou éloigné du système de chauffage au cours du procédé.
Cette variation permet, comme exposé ci-dessus, d’ajuster finement la nature et la cristallinité des couches de revêtement obtenues, car ces paramètres dépendent notamment de la température, et donc de la position, à laquelle a lieu le mélange des gaz réactifs.
Dans un autre mode de réalisation, la position du diffuseur, ou le cas échéant de l’isolant thermique, peut varier au cours du procédé.
Cette variation permet d’ajuster précisément la température à laquelle a lieu la réaction, en déplaçant la zone de traitement, délimitée par le diffuseur ou, le cas échéant par l’isolant thermique, par rapport au premier système de chauffage. Cette variation permet d’ajuster la nature et la cristallinité des couches de revêtement obtenues, car ces paramètres dépendent de la température à laquelle a lieu la réaction, et donc de la position de la zone de traitement relativement au système de chauffage.
Par exemple, il peut être choisi de déposer au début du procédé un revêtement composé d’une première phase de nitrure de bore ayant un premier taux de cristallinité conférant au revêtement des propriétés de résistance à l’oxydation. Pour le dépôt de cette première phase, le diffuseur supportant les particules à revêtir est placé à distance du système de chauffage, de sorte que les particules à revêtir soient à une première température. Ce dépôt est suivi du dépôt d’un revêtement composé d’une deuxième phase de nitrure de bore ayant un deuxième taux de cristallinité, supérieur au premier taux de cristallinité. La deuxième phase est déposée après avoir approché le diffuseur du système de chauffage, afin que les particules à revêtir soient à une deuxième température, supérieure à la première température. Le deuxième taux de cristallinité confère au revêtement des propriétés de déviation des fissures.
Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de chauffage additionnel, réalisée dans une zone en aval de la zone de traitement où la température est plus élevée que dans la zone de traitement.
Une telle étape a pour but de décomposer les gaz réactifs qui n’ont pas réagis dans la zone de traitement.
La représente de manière schématique un dispositif selon une première configuration apte à mettre en œuvre l’invention.
La représente de manière schématique un dispositif selon une deuxième configuration apte à mettre en œuvre l’invention.
La représente de manière schématique un dispositif selon une troisième configuration apte à mettre en œuvre l’invention.
L’invention va à présent être décrite au moyen de modes de réalisation particuliers qui sont détaillés à des fins de compréhension de l’invention mais qui ne doivent pas être interprétés de manière limitative.
Comme décrit ci-dessus, l’invention concerne un dispositif 100 pour le dépôt chimique en phase vapeur.
La illustre un tel dispositif 100.
Le dispositif 100 comprend un premier canal d’introduction 20 d’un premier gaz réactif 22 qui débouche, dans le mode de réalisation illustré, dans un isolant thermique 30.
Dans le mode de réalisation représenté l’isolant thermique repose sur un diffuseur 31 formé par un fritté poreux. Un tel fritté participe à l’homogénéisation des gaz réactifs qui le traversent. Dans le mode de réalisation proposé sur la , le premier canal 20 peut passer au travers du fritté poreux.
Par exemple, le fritté poreux 31 peut être une plaque de platine rhodié.
Le dispositif comprend également un deuxième canal d’introduction 10 d’un deuxième gaz réactif 14.
On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 100 objet de la présente invention. Ce dispositif 100 d’épuration des eaux usées, comporte : - un digesteur 105 anaérobie sous-vide comportant : - en partie basse 110, une entrée 115 pour eaux usées, - en partie haute 120 : - un déversoir 125 pour eau traitée comportant une sortie 130 pour eau positionnée selon une première hauteur 131 à partir de la partie basse et - une sortie 135 pour biogaz positionnée selon une deuxième hauteur 136 supérieure à la première hauteur et - une colonne 140 de remontée d’eaux par aspiration du biogaz depuis la partie basse vers la partie haute, - une colonne 141 de descentes d’eaux usées non traitées depuis la partie haute vers la partie baisse et - une pompe 145 à vide reliée à la sortie pour biogaz configurée pour, lorsque ladite pompe est actionnée, provoquer l’écoulement d’eaux depuis la partie basse vers la partie haute.
Le digesteur 105 anaérobie désigne une cuve utilisée dans le processus de méthanisation qui produit du biogaz grâce à un procédé de digestion anaérobie des matières organiques de diverses provenances. Ici, préférentiellement, les matières organiques proviennent d’eaux résiduelles urbaines.
Le digesteur 105 est dit « sous-vide », c’est-à-dire que ses conditions opératoires préférentielles se situent à une pression généralement inférieure à la pression atmosphérique.
Le digesteur 105 est formellement divisé en deux parties : une partie basse 110 et une partie haute 120 dont les proportions relatives peuvent varier. On appelle généralement « partie basse 110 » la partie du digesteur 105 généralement proche de la base, c’est-à-dire du sol, lorsque le digesteur 105 est en condition opératoire. La partie basse 110 désigne ainsi le lieu de réception des écoulements gravitaires se produisant au sein du digesteur 105.
Ce digesteur 105 peut mettre en œuvre différents dispositifs internes susceptibles d’interagir avec les flux d’écoulements du biogaz, de l’eau et/ou des déchets organiques. Par exemple, le digesteur 105 peut mettre en œuvre, comme visible en , un dispositif d’écoulement à rainures ou ailettes configuré pour répartir les écoulements de manière homogène en partie basse 110. De tels dispositifs permettent d’éviter l’accumulation des boues en un lieu particulier du digesteur 105 susceptible de le désactiver ou a minima d’en réduire le rendement.
En partie basse 110, le digesteur 105 comporte une entrée 115 pour eaux usées. Une telle entrée 115 correspond à une ouverture, préférentiellement reliée à une tubulure, et optionnellement associée à un moyen de commande d’une vanne régissant l’ouverture et/ou la fermeture de l’entrée. Une telle vanne peut être actionnée de manière manuelle ou de manière automatique, à l’aide d’un automate, en fonction de valeurs opératoires préférentielles du digesteur 105.
La partie basse 110 du digesteur comporte également un lit de microorganismes, de types bactéries, sélectionnées pour leur capacité à digérer les ERU et produire du biogaz. De telles microorganismes peuvent être supportés par des granules disposées au fond de la cuve (c’est-à-dire en partie basse 110) du digesteur 105.
Les eaux usées présentent ainsi un écoulement ascensionnel dans la surface transversal du réacteur, sauf dans la colonne 141 où l’eau descend.
La partie basse 110 et la partie haute 120 du digesteur 105 sont reliées par une colonne 140 de remontée d’eaux par aspiration du biogaz depuis la partie basse 110 vers la partie haute 120.
La partie basse 110 et la partie haute 120 du digesteur 105 sont également reliées par une colonne 141 de descente d’eaux usées non traitées depuis la partie haute vers la partie baisse.
Les colonnes 140 de remontée d’eaux par aspiration du biogaz et 141 de descente d’eaux sont, par exemple, coaxiales.
Dans des variantes, le digesteur 105 comporte un moyen de collecte d’eaux usées remontées par l’action d’aspiration du biogaz à travers la colonne 140 de remontée. Ces eaux usées sont ensuite dirigées vers la colonne 141 de descente des eaux usées vers la partie basse du digesteur 105.
Lors de la mise en œuvre de la pompe 145 à vide, les eaux en partie basse 110 sont aspirées jusqu’à la partie haute du digesteur 105. Les colonnes 140 de remontée et 141 de descente amplifient le brassage au sein du réacteur en canalisant vers le centre le biogaz.
En partie haute 120, le digesteur 105 comporte principalement des sorties pour les différentes espèces d’intérêt générées. En premier lieu, une sortie 130 pour eau alimentée par un déversoir 125 dont la fonction consiste à permettre la sortie de l’eau dépassant une hauteur prédéterminée, dite première hauteur 131, fonction du niveau de dépression, qui est fixé en fonction de la hauteur totale du réacteur, choisie pour correspondre à la hauteur atteinte par l’eau une fois traitée par les microorganismes.
On appelle ici « sortie » du déversoir 125, par exemple, une paroi de rétention des liquides dont le franchissement constitue la sortie 130, de manière analogue au fonctionnement d’un déversoir hydraulique.
De manière connue, un véhicule automobile comporte plusieurs capteurs de mesure permettant, par exemple, de mesurer la vitesse de rotation ou la position angulaire d’un arbre d’entrainement tel qu’un vilebrequin ou un arbre à cames.
Toujours de manière connue, ces capteurs fonctionnent en association avec une cible fixée sur l’arbre dont on veut mesurer un paramètre. La cible se présente par exemple sous la forme d’une roue dentée dont les dents font varier un champ électromagnétique généré par un aimant monté dans le capteur. Les variations de champ magnétique sont captées par des éléments sensibles, appelés cellules de mesure, du capteur.
Selon un procédé de fabrication connu, le capteur est fabriqué en plusieurs étapes. Tout d’abord, un circuit intégré est surmoulé sur une grille de connexion métallique comportant des broches avec une résine epoxy puis l’ensemble est positionné dans un moule et un aimant est positionné sur le circuit intégré. L’ensemble est surmoulé en ne laissant dépasser que les broches. Un surmoulage final est réalisé afin de réaliser l’étanchéité du capteur tout en formant une embase de connexion électrique et un organe de fixation du capteur.
Dans les procédés existants, le deuxième surmoulage entraine un positionnement de l’aimant relativement au surmoulage du circuit intégré et donc aux cellules de mesure, qui varie d’un capteur à un autre, ce qui implique une variation de la chaîne de cotes dans une plage de tolérances significativement importante. Il en résulte que les signaux générés par les cellules de mesure pour le même agencement de cible pour une configuration de mesure donnée sont différents d’un capteur à un autre, ce qui peut notamment conduire à une imprécision des mesures.
A cette fin, l’invention a tout d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un capteur pour véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes de :
- placement d’un cœur de capteur dans une empreinte inférieure de moule, ledit cœur de capteur comprenant une grille de connexion métallique, comportant une pluralité de broches de connexion et deux organes latéraux de maintien, et un circuit intégré, comportant au moins une cellule de mesure et étant surmoulé sur une zone de support de la grille de connexion métallique de sorte que les organes latéraux de maintien et les broches de connexion soient apparents,
- placement d’un terminal électriquement conducteur sur chaque broche de connexion,
- placement d’un aimant au droit du circuit intégré surmoulé,
- placement de deux empreintes latérales de moule de part et d’autre de l’aimant et du circuit intégré de sorte que lesdites empreintes latérales maintiennent la grille de connexion au niveau des organes latéraux de maintien en assurant un blocage en translation à la fois longitudinal et transversal de la grille de connexion tout en formant un espace autour du circuit intégré et de l’aimant pour une matière de surmoulage,
- surmoulage du circuit intégré, de l’aimant et d’une partie de la grille de connexion de sorte à laisser dépasser l’extrémité libres des terminaux,
- retrait du moule.
En maintenant à la fois les organes latéraux de maintien et l’aimant, les empreintes latérales permettent de bloquer l’aimant relativement au circuit intégré, et donc aux cellules de mesure, pendant le surmoulage. Un jeu très faible peut exister entre les empreintes du moule et l’aimant mais les empreintes latérales permettent notamment de supprimer le jeu entre la grille de connexion et le moule, à la fois longitudinalement et transversalement, ce qui supprime une tolérance par rapport aux solutions antérieures. Il en résulte que les signaux générés par les cellules de mesure pour une configuration de mesure donnée sont très proches voire identiques d’un capteur à un autre, ce qui conduit à une précision importante des mesures.
Selon un aspect de l’invention, l’extrémité libre de chaque organe latéral de maintien comprend au moins une butée, de préférence avec deux coins arrondis, et les empreintes latérales comprenant chacune deux protubérances d’appui, le placement des deux empreintes latérales de moule comprend la mise en contact de l’au moins une butée de l’organe latéral de maintien avec les protubérances de l’empreinte latérale correspondante. Cette mise en contact génère un blocage en translation efficace de la grille de connexion à la fois longitudinalement et transversalement en mettant en contact (ou en interférence) les protubérances des empreintes latérales avec les organes latéraux de maintien, notamment au niveau des deux coins. L’avantage des coins (ou de tout autre moyen équivalent de faible surface) réside dans le fait qu’ils permettent, du fait de leur faible surface, à la fois de maintenir la grille de connexion tout en permettant un surmoulage quasi-intégral du circuit intégré et de l’aimant.
Selon un autre aspect de l’invention, le placement de l’aimant dans l’empreinte inférieure de moule est réalisé de sorte que l’aimant vienne en butée contre chaque empreinte latérale selon l’axe longitudinal au niveau de butées de moule. Ce placement permet de réaliser un pré-centrage de l’aimant dans le moule avant de positionner les empreintes latérales de moule.
Avantageusement, le procédé comprend en outre une étape de placement d’un pion permettant de bloquer l’aimant en translation verticale dans le moule.
Le signal filtré ou ici le signal issu de l’étape d’agrégation à l’étape 208 a ensuite été analysé spectralement à l’aide d’une transformée de fourrier avant d’obtenir la courbe 105 qui est la représentation de l’amplitude de la transformée de fourrier sur une bande de fréquence limité. Il ressort de cette courbe divers massifs spectraux dont un premier d’amplitude importante. Cependant des massifs suivants ne sont pas non plus négligeables.
Afin de se rendre compte de la sensibilité de la méthode, la fait apparaitre une seconde courbe en pointillé 106 qui correspond à la réponse spectrale du même capteur fixé sur le même ensemble monté pour une charge statique différente et une pression de gonflage différente en ayant permuté l’ensemble monté entre les essieux avant et arrière du véhicule. Ainsi, nécessairement la réponse mécanique de l’enveloppe pneumatique à ses deux variables, la pression de gonflage et la charge statique, est différente. Cependant, la réponse spectrale présente une similitude en termes de forme par une réponse sous forme de massifs successifs dans la largeur et la hauteur sont fonction des efforts externes appliquées à l’enveloppe pneumatique.