INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, une telle géométrie permet de limiter les contraintes de torsion pouvant s’exercer sur les parties de support 16, 18. Il est alors possible de réaliser lesdites parties de support 16, 18 en matériau plus légers et moins chers à fabriquer. Par exemple, les parties de support 16, 18 peuvent être fabriquées en plastique, de préférence en plastique injecté. On obtient alors des pièces peu couteuses et plus légères, tout en ayant des propriétés mécaniques adaptées aux contraintes exercées en utilisation.
Pour monter le système de batterie dans le véhicule électrique 2, il suffit alors de monter et de fixer les deux parties de support 16, 18 dans le logement creux 1. Avantageusement, le positionnement des deux parties de support 16, 18, avant serrage, s’effectue à l’aide d’un gabarit définissant précisément la distance entre les deux parties de support 16, 18, mais également leur position dans le logement creux 1. Par ailleurs, un tel gabarit peut également être configuré pour positionner les deux parties de support 16, 18 par rapport à l’ouverture d’insertion 6, par exemple en prévoyant, sur le gabarit, des surfaces de coopération avec l’ouverture d’insertion 6. Dans ce cas, le bon positionnement du gabarit par rapport à l’ouverture d’insertion 6 permet de positionner correctement les deux parties de support 16, 18.
Une fois les deux parties de support 16, 18 correctement positionnées dans le logement creux 1, la batterie 4 peut être montée dessus, afin de permettre le réglage en profondeur de celle-ci grâce à l’ajustement des moyens de fixation 24, 30 des parties de support 16, 18. Un tel ajustement permet alors de positionner le capot dans la continuité de la paroi du logement creux 1. Puis le capot 8 est positionné par rapport aux bords de l’ouverture d’insertion 6.
Le positionnement peut se faire à l’œil ou bien à l’aide d’un outil 34 illustré à la et comportant un corps 36 sur la périphérie duquel sont disposées des entretoises 38. Les entretoises 38 sont positionnées de manière à venir se placer entre le capot 8 et l’ouverture d’insertion 6. Selon l’écart existant entre le capot 8 et l’ouverture d’insertion 6, les entretoises 38 viennent plus ou moins s’introduire dans l’espace intercalaire, jusqu’à ce que ledit espace intercalaire soit le même sur tout le pourtour du capot 8.
Il ne suffit plus ensuite qu’à serrer le moyen de fixation 15 pour bloquer le capot 8 en position.
Une structure obtenue à l’issue de cette étape est illustrée sur les figues 4A, 4B, 4C, 4D donnant respectivement une vue en perspective, une vue de dessus, une vue en coupe transversale selon un axe longitudinal A qui s’étend dans le sens de la longueur de la zone active (dimension mesurée parallèlement à l’axe x du repère orthogonal [O ; x ; y ; z] sur la ), et une autre vue en coupe transversale selon un axe longitudinal B qui s’étend dans le sens de la largeur de la zone active (dimension mesurée parallèlement à l’axe y du repère orthogonal [O ; x ; y ; z] sur la ).
Les blocs de grilles 22a, …, 22e ont dans cet exemple une forme de barreau parallélépipédique. Ces barreaux s’étendent typiquement dans une direction orthogonale à celle dans laquelle la zone active s’étend 14, autrement dit dans le sens de la largeur de la zone active 14. Les blocs 22a, …, 22e de grille sont de préférence régulièrement espacés avec une répartition dense, par exemple telle que le pas de répartition est de l’ordre de 100 nm.
Des espaceurs isolants 23, 25 peuvent être ensuite formés de part et d’autre de chacun des blocs de grille. Les espaceurs 25, 25’ peuvent être réalisés par dépôt d’une couche diélectrique 24, effectué de sorte à combler des espaces inter-grilles. Le matériau isolant des espaceurs est typiquement choisi parmi l’un des matériaux suivants : SiN, SiCO, SiBCN. Le procédé de dépôt est de préférence conforme, et en particulier de type ALD (pour « Atomic Layer Deposition » ou « dépôt de couche atomique ») afin de remplir les cavités inter-grilles sans création de défaut de remplissage. Selon un exemple de réalisation particulier, la couche diélectrique 24 déposée a une épaisseur de l’ordre de 30 nm.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur les figures 5A, 5B, 5C, (donnant respectivement une vue en perspective, une vue de dessus, une vue en coupe transversale selon un axe longitudinal A) on effectue ensuite une gravure de cette couche diélectrique 27 de sorte à retirer cette couche des régions 14a, 14b de la zone active.
Pour compléter la formation de réservoirs 33a, 33b de dopants sur ces régions 14a, 14b et augmenter leur épaisseur on peut ensuite faire croitre une ou plusieurs couches de matériau(x) semi-conducteur(s) 33 sur les régions 14a, 14b dévoilées de la zone active ( ). On peut effectuer cela par croissance épitaxiale de silicium ou par le biais d’un dépôt CVD (pour « chemical vapor deposition », i.e. dépôt chimique en phase vapeur) par exemple de Germanium. Un dopage peut être alors réalisé par implantation ionique ou bien par dopage in situ effectué concomitamment à la croissance de la ou les couches de matériau(x) semi-conducteur(s) 33 par exemple pour former du Si:P (silicium dopé au phosphore) ou du SiGe:B (Silicium Germanium dopé au Bore).
Afin de diminuer la résistance de contact des réservoirs à dopants 33a, 33b et/ou des blocs 22a, …, 22e de grille lorsqu’au moins une partie de ces blocs est réalisée en matériau semi-conducteur dopé, on peut ensuite former des zones à base de matériau métallique sur ces réservoirs et/ou blocs de grille.
Pour cela, on retire les blocs 24a, …, 24e de masquage agencés sur les blocs de grille de manière à dévoiler la face supérieure de ces derniers.
Un tel retrait peut être réalisé au moyen d’un procédé de gravure chimique sélective. Par exemple, une gravure à l’aide de H 3 PO 4 à une température de l’ordre de 100°C et pendant une durée d’une heure peut être mise en œuvre lorsque la portion de masquage retirée est en SiN. La durée de gravure peut être de l’ordre de 30 min, pour une couche de SiN de l’ordre de 20nm déposée par PECVD.
On peut ensuite former des régions d’alliage de métal et de semi-conducteur. Ainsi, dans l’exemple de réalisation illustré sur la , on forme de telles régions 45, 46 respectivement sur une face supérieure des blocs de grille ainsi que sur une face supérieure des réservoirs à dopants 33a, 33b.
Pour cela, un procédé de siliciuration comprenant une étape de dépôt d’au moins une couche de métal, tel que par exemple du Ni, du Pt, du W, du Co, du Ti, ou du V peut être effectué. La couche de métal peut être éventuellement recouverte d’une couche d’encapsulation qui peut être métallique. Un exemple d’encapsulation est formé par dépôt de TiN, d’épaisseur par exemple de l’ordre de 10 nm.
Un traitement thermique est effectué pour réaliser la siliciuration. Un tel traitement peut être mis en œuvre à une température comprise entre 200°C et 900°C et une durée adaptée en fonction de la température de traitement.
Un retrait du métal n’ayant pas réagi peut être ensuite effectué par exemple par gravure humide en utilisant une solution de type SPM (pour « Sulfuric Peroxide Mix » autrement dit mélange de péroxyde sulfurique) à chaud. Un deuxième recuit de siliciuration peut être également effectué.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , des régions 45, 46 d’alliage de métal et de semi-conducteur, en particulier de siliciure sont ainsi formées respectivement sur les blocs grille et les réservoirs de dopants. Par exemple, l’épaisseur des régions 45, 46 siliciurées peut être de l’ordre de 15 nm.
Ce procédé a notamment pour particularité de prévoir une étape de découpe de la zone active 14 en portions séparées et disjointes après avoir formé les blocs de grille. Une telle découpe est typiquement réalisée par gravure à travers une ouverture pratiquée dans au moins un élément de masquage.
Ainsi, dans l’exemple illustré sur la , on forme tout d’abord une couche 51 d’arrêt de gravure.
Cette couche 51 d’arrêt peut être de type CESL (CESL pour « Contact Etch-Stop Layer » ou couche d'arrêt de gravure de contact), typiquement en nitrure de silicium ou en un matériau dérivé. La couche 51 d’arrêt de gravure peut être réalisée ici avec une épaisseur par exemple de l’ordre de 30 nm. Un procédé de dépôt de type PECVD (« Dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma ») peut être par exemple employé pour réaliser le dépôt d’une telle couche d’arrêt 51.
la est une vue analogue à la montrant un autre mode de réalisation de l'invention ;
les figures 13 et 14 sont des vues d'un des dispositifs de fixation dans un autre mode de réalisation de l'invention ; et
la est une vue de détail de la combinaison dans un autre mode de réalisation.
Nous allons présenter, à l'appui des figures, différents modes de réalisation d'une combinaison ou sur-tenue individuelle de protection à usage unique. Il s'agit par exemple d'une combinaison de protection contre des particules radioactives.
Premier mode de réalisation En référence aux figures 1 à 11, la combinaison 100 comporte principalement une partie de tronc 2 solidaire en partie basse d’une partie 3 de pantalon qui la prolonge. Des manches 4 gauche et droite pour les bras de l’utilisateur sont prévues en haut de la partie de tronc 2 et fixées à celle-ci. En haut de la partie de tronc 2 se trouve un col 17, pouvant être prolongé à l’arrière par une capuche, non représentée.
La partie de tronc 2, le pantalon 3 et les manches 4 forment la partie principale 6 et comportent chacun une ou plusieurs pièces en matériau tissé ou non que l’on nommera dans la suite du texte parois. Ces parois, souples, sont configurées pour empêcher des particules radioactives de traverser la combinaison de l’extérieur vers l’intérieur. D’une manière générale, l’étanchéité indiquée pour les différentes parties de la combinaison 1, notamment de la paroi, est une étanchéité à la poussière et peut être également une étanchéité à l’eau de l’extérieur vers l’intérieur et/ou une étanchéité à la vapeur d’eau de l’extérieur vers l’intérieur. Par ailleurs, une ou plusieurs parties de la combinaison 100, notamment la paroi, peut être respirante, c’est-à-dire laisser passer la vapeur d’eau de l’intérieur vers l’extérieur. La paroi peut être par exemple continue de la partie de tronc 2 au pantalon 3. Cette paroi souple peut être en un matériau non-tissé, comme par exemple du polyester.
La combinaison et/ou la paroi peut avoir par exemple une ou plusieurs des propriétés suivantes (les normes indiquées étant celles en vigueur le 22 décembre 2015) :
• Masse surfacique selon la norme NF EN ISO 3801 comprise entre 40 et 70 g/m2.
• Résistance à l'abrasion selon la norme NF EN 13034, la norme NF EN 1073-2 (essai selon la norme NF EN 530) et la norme NF EN ISO 13982-1 : Classe 2/6 (> 100 cycles abrasifs).
• Résistance à la fissuration par flexion selon la norme NF EN ISO 13982-1 (essai selon la méthode B de la NF EN ISO 7854) : Classe 6/6 (> 100000 cycles).
• Résistance à la perforation selon la norme NF EN 1073-2 (essai selon la norme EN863) : Classe 2/4 (> 10 N).
• Résistance à la perforation selon la norme NF EN 13034 et la norme NF EN ISO 13982-1 (essai selon la norme EN 863) : Classe 2/6 (> 10 N).
• Résistance au déchirement trapézoïdal selon la norme NF EN 13034 et la norme NF EN ISO 13982-1 (méthode d'essai : norme EN ISO 9073-4) : classe 2/6 (> 20 N).
• Résistance au déchirement selon la norme NF EN 1073-2 (méthode d'essai selon la norme EN ISO 9073-4) : classe 3/6 (> 20 N).
• Résistance des coutures, jonctions et assemblages selon la norme NF EN 13034 et la norme NF EN ISO 13982-1 (méthode d'essai selon la norme EN ISO 13935-2) : Classe 3/6 (> 75 N).
• Résistance des coutures selon NF EN 1073-2 (méthode d'essai selon la norme EN ISO 13935-2) : Classe 3/5 (> 75 N).
Selon une variante, le système comprend en outre un ensemble d’écrans d’affichage d’un système de rétrovision numérique du véhicule, l’ensemble d’écrans d’affichage comprenant au moins un écran d’affichage.
Selon une autre variante, l’ensemble d’écrans d’affichage comprend un premier écran d’affichage correspondant à un rétroviseur gauche du véhicule, un deuxième écran d’affichage correspondant à un rétroviseur droit du véhicule et un troisième écran d’affichage correspondant à un rétroviseur central du véhicule.
illustre schématiquement un véhicule embarquant un système de rétrovision numérique, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un ensemble de champs de vision associés au système de rétrovision numérique du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour contrôler le système de rétrovision numérique du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de contrôle du système de rétrovision numérique du véhicule de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé, un dispositif et un système de contrôle d’un système de rétrovision numérique de véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un système de rétrovision numérique d’un véhicule comprend un ou plusieurs écrans d’affichage arrangés dans l’habitacle du véhicule. Chacun de ces écrans d’affichage est configuré pour afficher une ou plusieurs images de l’environnement extérieur du véhicule selon un champ de vision déterminé, cette ou ces images étant acquises par une première caméra associée à chacun de ces écrans d’affichage. Le contrôle d’un tel système de rétrovision numérique comprend l’obtention (par exemple la détermination ou la réception) d’une direction d’un regard d’un conducteur du véhicule, par exemple par une deuxième caméra embarquée dans l’habitacle du véhicule et ayant dans son champ de vision la tête du conducteur. Le champ de vision de la ou les images affichées sur le ou les écrans d’affichage est alors ajusté en fonction de la direction du regard du conducteur, par exemple en fonction de si le conducteur regarde en direction d’un écran d’affichage du système de rétrovision numérique ou non.
Avantageusement, le ou les solvants de la solution chimique sont évaporés après la pulvérisation de ladite solution chimique sur la surface extérieure. La pulvérisation de la solution chimique permet de limiter l’exposition des opérateurs à la solution chimique puisque la solution chimique est contenue dans un vaporisateur qui permet d’éviter les émanations.
Selon une possibilité, la couche chimique est obtenue par vaporisation de la solution chimique à travers un masque d’application conçu pour définir la forme et la position de la couche optique sur la surface extérieure.
Selon une possibilité, la méthode met en œuvre au moins un élément de ferrage comportant un azurant optique, l’excitation étant obtenue par l’éclairage de l’élément de ferrage par une source de rayonnements ultraviolets.
Selon un mode de mise en œuvre, la méthode permet de distinguer au moins un élément de ferrage d’une pièce de ferrage dépourvue de couche chimique luminescente.
la , représente une vue en perspective d’un élément de ferrage selon l’invention.
Un élément 1 de ferrage, illustré sur la est destiné à être utilisé dans une opération de ferrage, avec d’autres pièces de ferrage classiques, pour assembler une caisse de véhicule automobile.
L’élément 1 de ferrage est délimité par une surface extérieure 2. L’élément 1 de ferrage est par exemple un élément de carrosserie ou encore un insert gonflant en matière plastique.
L’élément 1 de ferrage selon l’invention comportant une couche chimique 3 recouvrant au moins une partie de la surface extérieure 2, la couche chimique 3 étant conçue pour générer de la luminescence sous l’effet d’une excitation appropriée lors de l’opération de ferrage. Avantageusement, la couche chimique 3 de l’élément 1 selon l’invention est conçue pour générer de la photoluminescence, notamment de la fluorescence. A cet effet, la couche chimique 3 comporte au moins un azurant optique absorbant un rayonnement ultraviolet pour réémettre de la lumière visible. L’azurant optique est, par exemple, la 7-diethylamino-4-methylcourmarine (numéro CAS 91-44-1) ou un dérivé de celle-ci. Un azurant optique est une molécule capable d’absorber des rayonnements ultraviolets de longueurs d’onde comprises entre 300nm et 400nm et de réémettre des rayonnements lumineux visibles, de longueurs d’onde comprises entre 400 nm et 500 nm.
La 7-diethylamino-4-methylcourmarine est une poudre pouvant être mise en solution et susceptible d’émettre de la photoluminescence du type fluorescence sous un rayonnement ultraviolet servant d’excitation.
L’azurant optique est dilué dans un solvant chimique, ou un mélange de solvants, tel que par exemple l’acétone. Ainsi, par exemple, 3g de 7-diethylamino-4-methylcourmarine sont dissouts dans 40 ml d’acétone pour former une solution chimique photoluminescente. La couche chimique 3 est alors obtenue par pulvérisation, sur au moins une partie de la surface extérieure 2, de la solution chimique photoluminescente. Après la pulvérisation de la solution chimique photoluminescente, l’élément 1 de ferrage peut être mis en œuvre dans une méthode de détection selon l’invention. De façon alternative, préalablement à l’utilisation de l’élément 1 de ferrage dans une méthode selon l’invention, le ou les solvants de la solution chimique sont évaporés, totalement ou en partie après la pulvérisation de ladite solution chimique sur la surface extérieure 2. La possibilité d’effectuer l’évaporation du ou des solvants dépend évidemment de l’azurant optique utilisé, certains azurants optiques présentant leurs propriétés photoluminescentes uniquement lorsqu’ils sont en solution.
La méthode de détection selon l’invention permet de détecter, durant ou préalablement à une opération de ferrage, au moins un élément 1 de ferrage selon l’invention mis en œuvre dans l’opération de ferrage. La méthode selon l’invention comprend une étape consistant à soumettre la surface extérieure 2 de l’élément 1 de ferrage à une excitation appropriée et à détecter l’émission de luminescence par la couche chimique 3. Une telle excitation est facilement obtenue par l’ajout sur le site de ferrage, lors de la mise en œuvre de l’opération de ferrage, d’une source lumineuse complémentaire émettant des rayonnements ultraviolets.
La détection de la photoluminescence est, par exemple, effectuée grâce à un détecteur approprié, choisi en fonction de la longueur d’onde de la luminescence à détecter. Par exemple, la détection est effectuée à une distance de la surface extérieure 2 comprise entre 10 mm et 90 mm. Le détecteur utilisé pour la mise en œuvre de la méthode est, par exemple, capable d’analyser une zone sur la surface extérieure 2 de 2x6 mm ou 12x12 mm suivant les caractéristiques du détecteur utilisé. Selon une possibilité de l’invention, le détecteur est maintenu en position fixe par rapport à la surface extérieure 2. De façon alternative, la détection de la luminescence sur la surface extérieure 2 est obtenue par un déplacement relatif du détecteur par rapport à la surface extérieure 2 en vue d’effectuer un balayage de la surface extérieure 2.
En particulier, la méthode selon l’invention met en œuvre au moins un élément 1 de ferrage comprenant un azurant optique, en particulier la 7-diethylamino-4-methylcourmarine. L’excitation de la couche chimique 3 est obtenue par un éclairage de la surface extérieure 2 de l’élément 1 de ferrage par une source de rayonnements ultraviolets. Lorsque la méthode est mise en œuvre avec au moins une pièce de ferrage dépourvue d’une couche chimique luminescente, la méthode selon l’invention est particulièrement adaptée pour distinguer au moins un élément 1 de ferrage de la pièce de ferrage dépourvue de couche chimique luminescente.
Ainsi, l’élément 1 de ferrage permet la mise en œuvre de la méthode selon l’invention et facilite la détection de l’élément 1 de ferrage par rapport à une pièce de ferrage.
L’invention ne se limite pas au mode de réalisation de l’élément de ferrage ou de mise en œuvre de la méthode décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais d’autres modes de réalisation peuvent être conçus par l’homme de métier sans sortir du cadre et de la portée de la présente invention.
- en pied, un résidu envoyé vers une station de traitement.
Selon un mode de réalisation, un craqueur thermique est placé en pied d’une colonne de purification permettant d’obtenir en tête de celle-ci l’acrylate de butyle et en pied les lourds que l’on va d’abord concentrer sur un évaporateur. Ce flux concentré sert à alimenter le craqueur thermique. Optionnellement, sans que cela nuise au fonctionnement du craqueur, des traitements préalables du flux d’alimentation, comme une distillation telle que décrite dans le brevet FR2901272, peuvent être mise en œuvre. Le flux de produits valorisables est recyclé à l’alimentation de la section permettant le recyclage de l’alcool à la réaction. Le résidu de pied de craqueur est envoyé vers une station de traitement.
Dans cette invention, la décomposition des adduits de Michael peut être réalisée suivant un mode continu, semi-continu ou batch. Le mode continu est préférable car il correspond au fonctionnement préféré de ce procédé d’estérification. On peut utiliser un réacteur tubulaire, un réacteur agité avec une double enveloppe ou ayant une boucle de chauffage externe avec une circulation forcée. Les composés valorisables générés par la réaction de craquage sont recueillis après condensation des vapeurs en tête du réacteur ou en tête d’une colonne à distiller surmontant ce dernier.
Température de réaction et pression au-dessus du réacteur sont reliées de façon à ce que l’on élimine par évaporation les réactifs tels l’acide acrylique, le butanol ou le produit final tout en maintenant dans le milieu réactionnel le butoxypropionate de butyle (BPB) qui est le principal composé (> 70% en poids) présent dans l’alimentation du craqueur.
Selon un mode de réalisation, la réaction de décomposition est effectuée dans une gamme de température de 220°C à 300°C et plus spécialement entre 230°C to 280°C.
Selon un mode de réalisation, la pression maintenue au-dessus du réacteur est comprise entre 50000 Pa à 300000 Pa.
Selon un mode de réalisation, la composition massique du produit d’alimentation du craqueur dans le cas de la fabrication de l’acrylate de butyle en présence de phénothiazine comme inhibiteur de polymérisation est la suivante :
- Butanol < 0,1%
- Acrylate de butyle (5-10%)
- Hydroxypropionate de butyle (HPB) : 1-3%
- Butoxypropionate de butyle (BPB) 70-80%
- Acryloxypropionate de butyle (AA/ABU) 4-6%
- Dibutylmaléate : 2-5%
- Phénothiazine : 1-3%.
Avantageusement, le traitement thermique s’effectue en l’absence de catalyseur.
Le temps de séjour dans le craqueur basé sur le débit d’alimentation (kg/h) rapporté au volume de la phase liquide dans le réacteur est choisi de préférence entre 0,5 to 20 heures, et spécialement entre 7 et 15 heures .
Ainsi, grâce au système selon la présente invention, il devient plus aisé d’intégrer de manière discrète et esthétique une batterie à l’intérieur d’un cadre de véhicule électrique. En particulier, il devient aisé d’ajuster la position du capot par rapport au reste du cadre, pour obtenir un effet esthétique et un effet de protection voulus. .