INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La technologie détaillée et les modes de réalisation préférés mis en œuvre pour la présente invention sont décrits dans les paragraphes suivants accompagnant les dessins joints pour que l’homme du métier apprécie bien les caractéristiques de l’invention revendiquée.
La est une vue schématique d’un dispositif de retenue conventionnel raccordé à un tuba et à un masque ;
La est une vue de face d’un dispositif de retenue raccordé à un tuba et à un masque selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est vue latérale du dispositif de retenue raccordé au tuba et au masque selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue de dessus du dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue latérale du dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue latérale d’un autre mode de mise en œuvre pour une partie de raccordement du dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue latérale encore d’un autre mode de mise en œuvre pour la partie de raccordement du dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue latérale d’un autre mode de mise en œuvre pour la partie de raccordement du dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue schématique illustrant le raccordement entre la partie de fixation de masque et le masque pour le dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue schématique illustrant un autre mode de mise en œuvre du raccordement entre la partie de fixation de masque et le masque pour le dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue schématique illustrant encore un autre mode de mise en œuvre du raccordement entre la partie de fixation de masque et le maque pour le dispositif de retenue selon le premier mode de réalisation de la présente invention ;
La est une vue schématique illustrant la partie de fixation de masque du dispositif de retenue raccordée au masque par le biais d’une pièce de raccordement selon un autre mode de mise en œuvre du premier mode de réalisation de la présente invention ;
Par ailleurs, dans la suite de la description, les termes relatifs du type "avant", "arrière", "horizontal" ou "vertical" sont entendus par référence au sens commun que leur donnerait un passager assis sur un siège de l'unité de siège selon l'invention.
Les figures 1a et 1b montrent une unité de siège 10 comportant un siège 11 ayant une assise 12 et un dossier 13. Le siège 11 est associé à une console latérale 14 s'étendant suivant un côté du siège 11. En outre, une coque 15 dite coque d'intimité s'étend au moins en partie autour du siège 11 de manière à délimiter un espace semi-clos 16 autour du passager. Une telle configuration permet de garantir l'intimité du passager assis sur le siège 11. Un écran vidéo 17 d’un système multimédia ou IFE (pour "Inflight Entertainment System" en anglais) pourra être implanté sur une partie arrière de la coque d'intimité 15 de façon à être utilisable par un passager arrière.
Le siège 11 est avantageusement pourvu d'une cinématique lui permettant d'être mobile entre une position "assise" montrée sur la , dans laquelle le siège 11 est configuré pour définir une position assise d’un passager, et une position "allongée" montrée sur la , dans laquelle le siège 11 est configuré pour définir une surface de couchage du passager, avantageusement sensiblement horizontale. Des positions intermédiaires de confort sont aussi proposées, telles que la position "relax" dans laquelle le dossier 13 du siège 11 est fortement incliné.
Le siège 11 comporte un axe X1 défini par l'intersection entre un plan horizontal et un plan médian vertical du siège 11 correspondant à un plan de symétrie du siège 11. L'axe X1 du siège 11 pourra former un angle non nul par rapport à un axe central X2 de la cabine d'avion, par exemple de l'ordre de 45 degrés. En l'occurrence, le siège 11 est tourné dans une direction opposée à l'axe X2. En variante, le siège 11 pourra être tourné en direction de l'axe X2.
Dans l'exemple représenté, la console latérale 14 comporte une paroi supérieure 18 horizontale formant une surface de table sur laquelle un passager peut poser des objets. Du côté de son extrémité arrière, on pourra prévoir un espace de stockage vertical 19 comportant un ou plusieurs éléments parmi une pochette littérature, un porte-bouteille, ou un minibar. Le choix des rangements est configurable en fonction du souhait de la compagnie aérienne. En outre, une portion 21 de la console latérale 14 pourra avoir une fonction d'accoudoir.
La console latérale 14 pourra également comporter un logement 22, dit logement de pieds, comportant une face interne horizontale formant un repose-pieds (ou ottoman) pour un passager installé sur un siège arrière.
Une unité de contrôle 24 (dite "PCU" pour "Passenger Control Unit" en anglais) est disposée à proximité du passager. L'unité de contrôle 24 permet de commander la sélection d’une position du siège 11 ainsi que l’environnement du siège 11 à savoir un système vidéo, un dispositif de chauffage, une ambiance lumineuse, ou tout autre paramètre de l'environnement du siège 11.
La coque d'intimité 15 comporte une partie fixe 26 et une partie mobile 27 par rapport à la partie fixe 26. La partie mobile 27 constitue une partie supérieure de la coque d'intimité 15 tandis que la partie fixe 26 constitue une partie inférieure de la coque d'intimité 15.
La partie mobile 27 de la coque d'intimité 15 entoure au moins en partie le dossier 13 du siège 11. Une portion de la partie mobile 27 de la coque d'intimité 15 se situe derrière le dossier du siège 11. Ainsi, au moins une droite D perpendiculaire à un plan dans lequel s'étend le dossier 13 coupe ledit dossier 13 ainsi que la partie mobile 27 en position rétractée. Dans l'exemple représenté, la partie mobile 27 comporte deux parois 28.1, 28.2 formant un angle l'une par rapport à l'autre, notamment de l'ordre de 90 degrés. La partie mobile 27 présente ainsi une forme en L. Par "de l'ordre de", on entend une variation de plus ou moins 10% autour de la valeur indiquée. En variante, la partie mobile 27 pourra présenter une forme arrondie ou toute autre forme adaptée à l'application.
Une liaison pivot 30 ayant un axe horizontal X3 est disposée entre la partie mobile 27 et la partie fixe 26, de façon à autoriser un déplacement en rotation de la partie mobile 27 par rapport à la partie fixe 26 autour de l'axe horizontal X3. Ce déplacement en rotation est illustré par la flèche F sur les figures 2a et 2b.
Dans l'exemple représenté, l'axe horizontal X3 est situé en dessous d'un niveau de l'assise 12 lorsque le siège 11 est en position allongée. Alternativement, l'axe horizontal X3 de la liaison pivot 30 est situé au-dessus d'un niveau de l'assise 12 lorsque le siège 11 est en position assise. On limite ainsi le porte-à-faux de la partie mobile 27 qui présente alors des dimensions réduites.
La partie mobile 27 est mobile en rotation par rapport à la partie fixe 26 autour de l'axe horizontal X3 entre une position rétractée montrée sur les figures 1a et 1b dans laquelle la partie mobile 27 délimite avec la partie fixe 26 l'espace semi-clos 16 autour du siège 11 pour conférer une intimité au passager et une position déployée montrée sur les figures 2a et 2b dans laquelle la partie mobile 27 est éloignée par rapport au siège 11 de façon à dégager un espace d'accès au siège 11. L'éloignement de la partie mobile 27 par rapport au siège 11 est apprécié relativement à la position occupée par la partie mobile 27 en position rétractée.
La liaison pivot 30 est formée par au moins une charnière 31 de préférence de type "invisible". Comme cela est illustré par les figures 3a et 3b, une telle charnière 31 de type "invisible" comporte deux portions 33.1, 33.2 articulées l'une par rapport à l'autre autour d'un axe 34. Chaque portion 33.1, 33.2 comporte un élément en saillie 35, dit charnon, destiné à venir s'insérer à l'intérieur d'un logement de forme correspondante ménagé dans une épaisseur d'une partie 26, 27 de la coque d'intimité 15. Chaque portion 33.1, 33.2 comporte également une interface de fixation 36 comportant des trous de passage d'organes de fixation, tels que des vis. L'interface de fixation 36 pourra être recouverte par un cache 37 de façon à cacher les têtes de vis. Une telle configuration permet d'améliorer la qualité perçue de l'ensemble en limitant au maximum le jeu entre les éléments articulés au droit des lignes de découpes.
De préférence, l'unité de siège 10 comporte un dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 en rotation de la partie mobile 27 par rapport à la partie fixe 26 de la coque d'intimité 15, tel que montré sur les figures 2a et 2b.
Avantageusement, le dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 est choisi parmi: un organe ne nécessitant pas d’outil pour sa manipulation, tel qu'une goupille démontable, ou une poignée de verrouillage et de déverrouillage analogue à une poignée de compartiment à bagages, ou un dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 à clef pour sécuriser sa manipulation. Alternativement, il est également envisageable de prévoir un organe nécessitant un outil pour sa manipulation, tel qu'une vis.
Le dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 est destiné à être manipulé par un membre de l'équipage ou d'une équipe de maintenance. Afin d'éviter un actionnement involontaire par un passager, le dispositif de verrouillage et de déverrouillage 39 est situé dans une zone de l'unité de siège 10 non aisément accessible, comme par exemple une zone située sous l'assise 12 ou dans une cavité de la console latérale 14.
Les matériaux de béton recyclés ainsi obtenus peuvent être soumis à une ou plusieurs étapes de criblage jusqu’à l’obtention d’un sable 0/V 1 . Ces étapes de criblage sont réalisées dans des dispositifs de criblage parfaitement à la portée de l’homme du métier.
De manière plus générale, l’obtention d’un sable 0/V 1 de granulats de béton recyclés à partir de blocs et/ou gravats de béton issus de démolitions et/ou démantèlements d’habitations ou d’ouvrages, de rebuts de fabrication ou d’excès de chantier, est parfaitement à la portée de l’homme du métier.
L’étape b) de séparation peut par exemple être réalisée dans une boucle de défillérisation qui se compose d’un système de séchage flash associé à un séparateur dynamique. Le réglage du séparateur dynamique permet de définir la coupure granulométrique à une valeur V 2 déterminée qui est comprise entre 0,1 mm et 0,2 mm.
Bien entendu, l’étape b) de séparation du procédé de carbonatation accélérée est parfaitement à la portée de l’homme du métier et peut aussi être réalisée dans un dispositif approprié pour la séparation différent de la boucle de défillérisation décrite ci-dessus uniquement à titre d’exemple de mode de réalisation de l’étape b).
Le temps de séjour dans le carbonateur dynamique de la 2 ème fraction peut être compris entre 15 minutes et 12 heures. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, ce temps de séjour est d’une heure.
Dans le mode de réalisation de l’invention dans lequel le carbonateur dynamique comporte une 1 ère et une 2 ème extrémités ouvertes qui sont séparées par un tronçon rotatif s’étendant selon une direction longitudinale sensiblement horizontale tel que décrit ci-dessus, la vitesse de rotation dudit tronçon rotatif est avantageusement comprise entre 0,5 tour/minute et 10 tours/minute.
La température du flux gazeux contenant du dioxyde de carbone est de préférence comprise entre 15°C et 90°C.
Le pourcentage volumique de dioxyde de carbone dans ledit flux gazeux est compris entre 3% et 100%. Dans un mode de réalisation de l’invention, le flux gazeux contient uniquement du dioxyde de carbone.
La 2 ème fraction de granulats de béton recyclés peut être avantageusement humidifiée avant l’étape c) du procédé de carbonatation selon l’invention, de préférence avec un taux d’humidité n’excédant pas 12%. En d’autres termes, si la 2 ème fraction est humidifiée, son taux d’humidité est avantageusement inférieur ou égal à 12%. Dans le mode de réalisation de l’invention dans lequel le carbonateur dynamique comporte une 1 ère et une 2 ème extrémités ouvertes qui sont séparées par un tronçon rotatif s’étendant selon une direction longitudinale sensiblement horizontale, le carbonateur dynamique peut comprendre au niveau de la 1 ère extrémité ouverte une canne d’injection d’eau configurée pour humidifier la 2 ème fraction avant la mise en œuvre de l’étape c).
En outre, l’humidité relative au sein du carbonateur dynamique est avantageusement comprise entre 50% et 100%.
Le taux d’humidité de la 2 ème fraction, ainsi que l’humidité relative au sein du carbonateur dynamique tels que décrits ci-dessus sont appropriés pour l’optimisation de l’étape c) de carbonatation accélérée, à savoir une amélioration de la cinétique de réaction et du pourcentage de captation de dioxyde de carbone.
Le flux gazeux contenant du dioxyde de carbone peut consister en des rejets gazeux industriels, de préférence des rejets gazeux d’une industrie de cimenterie.
C’est pourquoi, la présente invention a aussi pour objet un procédé de valorisation de granulats de béton recyclés et de rejets gazeux industriels qui se caractérise en ce qu’il met en œuvre le procédé de carbonatation accélérée selon l’invention tel que décrit ci-dessus et en ce que le flux gazeux contenant du dioxyde de carbone consiste en des rejets gazeux industriels, de préférence des rejets gazeux d’une industrie de cimenterie.
Ainsi, grâce au procédé de valorisation selon l’invention : - les granulats de béton recyclés sont revalorisés en des granulats de béton recyclés carbonatés qui sont, comme cela a été expliqué ci-dessus, parfaitement appropriés en tant que substituts aux granulats naturels pour être mis en œuvre dans les formulations de béton ; - les rejets industriels gazeux sont revalorisés car ils sont utilisés au cours de l’étape c) du procédé de carbonatation accélérée.
De manière préférée, les rejets gazeux industriels sont des gaz issus d’un four de cimenterie, plus préférentiellement d’un four pour la fabrication de clinker.
Dans un mode de réalisation de l’invention, les rejets gazeux industriels sont traités de manière à obtenir des gaz traités dont la teneur en dioxyde de carbone a été augmentée par rapport à celle des rejets gazeux industriels initiaux. Les gaz traités ainsi obtenus peuvent être stockés, par exemple en cimenterie, avant leur mise en œuvre dans le procédé de carbonatation accélérée selon l’invention.
Des fibroblastes jeunes ou âgés sont ensemencés et incubés à 37°C dans une atmosphère contenant 5% de CO2.
Les cellules sont traitées avec les extraits 1,00% (V/V) puis incubées à 37°C dans une atmosphère contenant 5% de CO2.
Les cellules endothéliales humaines (HUVEC : Human Umbilical Vein Endothelial Cells) jeunes et âgées sont ensemencées sur les tapis de fibroblastes jeunes ou âgés et incubées à 37°C dans une atmosphère contenant 5% de CO2.
Les cellules sont ensuite traitées avec un extrait à 1,00% (V/V) et incubées à 37°C dans une atmosphère contenant 5% de CO2.
Le marquage immunocytologique des CD31 est réalisé par fixation et perméabilisation à l’aide d’anticorps primaire et d’anticorps secondaire couplé à un fluorophore.
La surface de fluorescence correspondant au marquage CD31 est proportionnelle à l’étendue du réseau vasculaire formée par les cellules endothéliales.
Les résultats sont donnés dans le tableau 13.
Capacité à restaurer la formation d’un réseau capillaire (%) Cellules endothéliales jeunes Témoin INVENTION 1,00% +57 EXEMPLE 3 1,00% +28 Cellules endothéliales âgées Témoin INVENTION 1,00% +101 EXEMPLE 3 1,00% +77
Testé à 1,0% sur cellules endothéliales âgées, le principe actif selon l’invention permet de restaurer significativement la formation d’un réseau capillaire de 101%. Tandis que l’exemple 3 hors invention présente une efficacité plus faible.
Le principe actif selon l’invention favorise ainsi l’angiogenèse.
Essai 9 - Etude de l’activité biologique du principe actif selon l’invention in vivo .
L'objectif de cette étude est d’évaluer in vivo l’activité biologique du principe actif selon l’invention formulé à 2,5% en émulsion, en comparaison à une formule placebo, sur des volontaires caucasiens et asiatiques.
Le panel caucasien est composé de 19 volontaires sains, de sexe féminin, âgés de 70 à 78 ans, présentant des rides de la patte d’oie et un teint terne.
Le panel asiatique était constitué de 33 personnes âgées de 60 à 69 ans et le groupe placebo de 32 personnes âgées de 60 à 68 ans.
La présente invention a pour but de proposer une solution qui réponde à tout ou partie des problèmes précités :
Ce but peut être atteint grâce à la mise en œuvre d’un procédé de fabrication d’une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique, le procédé de fabrication comprenant : une étape de fourniture d’une bande d’anode, d’une bande de cathode, d’une première bande de séparateur et d’une deuxième bande de séparateur ; une étape de formation dans laquelle un premier empilement de bandes compressé et un deuxième empilement de bandes compressé distincts l’un de l’autre sont formés chacun par la solidarisation de la bande d’anode, de la première bande de séparateur, de la bande de cathode et de la deuxième bande de séparateur, ladite étape de formation comprenant une étape de compression dans laquelle la bande d’anode, la première bande de séparateur, la bande de cathode et la deuxième bande de séparateur sont superposées et compressées ensemble, de manière à former chacun desdits premier et deuxième empilements de bandes compressé ; une étape d’enroulement dans laquelle le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé sont enroulés ensemble, en se superposant l’un sur l’autre, autour d’un même mandrin d’enroulement entraîné en rotation autour d’un axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement.
Les dispositions précédemment décrites permettent de proposer un procédé de fabrication permettant de superposer par enroulement, au moins deux empilements de bandes compressés de manière à former rapidement une cellule pour dispositif de stockage d’énergie électrique, typiquement une cellule de forme cylindrique.
Par comparaison avec un procédé de fabrication formant une cellule par un enroulement d’un seul empilement de bandes, l’enroulement simultané de plusieurs empilements de bandes déjà préformés par compression permet à la fois : de limiter la longueur des bandes à enrouler pour obtenir ladite cellule de dispositif de stockage d’énergie électrique, permettant ainsi de limiter le phénomène d’ondulation des bandes dans leur largeur ; d’augmenter la vitesse de formation de chaque cellule de dispositif de stockage d’énergie électrique pour une même vitesse de rotation du mandrin d’enroulement ; et d’améliorer le contrôle de l’alignement des bandes avant l’étape d’enroulement.
En réduisant la longueur des bandes à enrouler, il devient plus aisé de contrôler l’alignement des électrodes et/ou des séparateurs entre eux. En effet, en augmentant la longueur des feuilles d’électrodes, on augmente la probabilité d’un défaut d’alignement.
Il est bien compris que l’utilisation des termes « premier » et « deuxième » n’est pas limitative et que selon le mode de réalisation, il peut y avoir au moins un empilement de bandes compressé supplémentaire de même nature que les premier et deuxième empilements de bandes compressés et pour lequel les mêmes principes qu’eux s’appliquent.
De la même manière, les termes « premier », « deuxième », ne sont pas limitatifs, et permettent de distinguer les bandes de séparateur les unes des autres.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’enroulement permet de former une cellule de batterie en forme de poche, dite « Pouch Cell » selon la dénomination anglo-saxonne consacrée.
Le dioxyde de carbone dégagé pendant l’attaque acide des carbonates a augmenté la pression au sein de la bombe à carbonates.
Le tableau 1 ci-dessous détaille le pourcentage de captation de dioxyde de carbone pour chacun des 5 échantillons.
La est un histogramme des pourcentages de captation du dioxyde de carbone des échantillons n°1 à 5.
Au vu du tableau 1 et de la , on relève qu’avec des conditions identiques de carbonatation accélérée : - Les échantillons n°2 à 5 ont une meilleure captation du dioxyde de carbone que l’échantillon n°1. Cela témoigne de l’impact sur l’efficacité de la carbonatation accélérée lorsque les fines de granulométrie inférieure à une valeur V 2 déterminée qui est comprise entre 0,1 mm et 0,2 mm ont été extraites de la fraction sable 0/2. - La meilleure captation du dioxyde carbone (3,1%) est obtenue avec l’échantillon n°4, à savoir avec le sable 0,15/2 ou autrement dit une fraction qui a été obtenue à partir du sable 0/2 en en retirant les fines de granulométrie inférieure à 0,15 mm. Ce pourcentage de captation du dioxyde de carbone est bien supérieur à celui du sable 0/2 qui est de 1,4%.
2ème série d’expérimentations Dans une 2 ème série d’expérimentations, le sable 0/2 a été soumis à une carbonatation accélérée dans les mêmes conditions que pour la 1 ère série d’expérimentations à la seule exception que le malaxeur à mortier de laboratoire est demeuré statique. La carbonatation accélérée a donc été effectuée en statique sans brassage du sable 0/2.
Au bout d’une heure, le pourcentage de captation de dioxyde de carbone était de 0,8 % et au bout de deux heures, il était de 1%.
Ainsi, cette 2 ème série d’expérimentations témoigne de l’impact bénéfique sur le pourcentage de captation du dioxyde de carbone lorsque le carbonateur est dynamique ou autrement dit mis en mouvement. Cela favorise en effet les échanges entre les granulats de béton recyclés et le flux gazeux.
3 ème série d’expérimentations
Dans une 3 ème série d’expérimentations, les échantillons n°1 et 4 contenant respectivement le sable 0/2 et le sable 0,15/2 ont été soumis à une carbonatation accélérée pendant une durée de 28 jours dans le même malaxeur à mortier de laboratoire que celui des 1 ère et 2 ème séries d’expérimentations et qui est demeuré statique. Les conditions étaient les suivantes : - le flux gazeux était un mélange de 3% vol. de dioxyde de carbone et de 97% vol. d’air à une température de 20°C ; - un taux d’humidité initial des échantillons de 5% ; - une humidité relative au sein de l’enceinte de carbonatation de 65%.
Le pourcentage de captation de dioxyde de carbone pour l’échantillon n°1 était de 2,8% et celui de l’échantillon n°4 était de 3,6%.
Cette 3 ème série d’expérimentations témoigne aussi de l’effet positif sur l’efficacité de la carbonatation accélérée lorsque les fines ont été extraites du sable 0/2.
4 ème série d’expérimentations
Dans une 4 ème série d’expérimentations, un échantillon n°6 et un échantillon n°7 ont été préparés. L’échantillon n°6 contenait du sable 0/4 obtenu après concassage de granulats de béton recyclés provenant d’une démolition d’un bâtiment. Ce sable 0/4 a été soumis à une étape de séparation consistant en un tamisage par jet d’air selon la norme NF EN 993-10 avec une coupure granulométrique de 0,15 mm de manière à obtenir l’échantillon n°7 d’une masse de 500 g qui contenait du sable 0,15/4.
Les échantillons n°6 et 7 ont été soumis à une carbonatation accélérée pendant une durée d’une heure dans le même malaxeur à mortier de laboratoire que celui des précédentes séries d’expérimentations, et ce dans les mêmes conditions de carbonatation accélérée que celles de la 1 èr e série d’expérimentations.
Le pourcentage de captation de dioxyde de carbone pour : - l’échantillon n°6 (sable 0/4) était de 2,3% ; - l’échantillon n°7 (sable 0,15/4) était de 3,6%.
Cette 4 ème série d’expérimentations témoigne encore de l’effet bénéfique sur le pourcentage de captation du dioxyde de carbone, lorsque les fines (autrement dit les granulats de béton recyclés de granulométrie inférieure à 0,15 mm) ont été extraites du sable 0/4.
[Fig 1] La représente le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) de la zéolithe KL pure (échantillon de référence) obtenue selon l’exemple 1.