INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La est une vue en perspective schématique de l’installation de volet coulissant à lames orientables 100 selon un exemple de réalisation de l’invention. Le volet 1 se compose du châssis 11 formé d’une traverse haute 111 cachée par le boîtier 5, une traverse 112 et de deux montants 113. Les axes des lames 12 sont logés dans des paliers portés par les traverses 111, 112. Cette figure montre la mise en place de l’installation 100 devant une infrastructure IS, l’ensemble du mécanisme du dispositif d’entraînement et de l’actionnement des lames orientables est logé dans un boîtier 5.
La montre en perspective un exemple d’orientation de lames 12 en position brise-soleil. Elle met en évidence le montage des axes 121 dans des paliers 123 fixés à la traverse haute 111 du châssis reliée aux montants 112. La traverse basse n’est pas représentée.
La traverse haute 111 en forme de caisson reçoit les pignons 122 solidaires de l’extrémité des axes 121 dépassant des paliers et face à eux la crémaillère 131a surmontée de l’organe de rappel en forme de ressort pneumatique 14a ; ces différents composants sont logés dans la traverse haute 111 dont seule dépasse la tige 133 et son extrémité 132.
Le contrôle de la température du deuxième fluide caloporteur est encore une autre manière d’assurer le contrôle de la pression P1 en sortie du premier évaporateur 5. Selon une autre variante de mise en œuvre du procédé, dans lequel le système de conditionnement thermique comprend un quatrième échangeur de chaleur 9 configuré pour échanger de la chaleur avec le flux d’air extérieur Fe, le procédé comporte l’étape : - d4) faire circuler le deuxième fluide caloporteur F2 du premier évaporateur 5 dans le quatrième échangeur de chaleur 9 de façon à diminuer la température du deuxième fluide caloporteur F2.
Un refroidissement du fluide caloporteur F2 circulant dans le premier évaporateur 5 permet de réduire la pression d’évaporation régnant dans cet échangeur de chaleur.
Le circuit 24 du deuxième fluide caloporteur F2 du premier évaporateur 5 est mis en communication avec le quatrième échangeur de chaleur 9, qui reçoit le flux d’air extérieur Fe. Pour cela, le quatrième échangeur 9 est connecté au circuit 24 du deuxième fluide caloporteur F2. Pour cela, une canalisation d’entrée dans l’échangeur 9 et une canalisation de sortie de l’échangeur 9 sont reliées au circuit 24 au niveau de deux points de connexion 41 et 42. La température du liquide caloporteur F2 recevant de la chaleur de l’élément 30 de la chaine de traction diminue donc, et tend vers la valeur de la température extérieure ambiante. Ainsi, la pression d’évaporation dans le premier évaporateur 5 et dans le deuxième échangeur de chaleur 7 tendent à diminuer Le fluide réfrigérant ne risque ainsi pas de migrer vers le deuxième échangeur de chaleur 7 et de s’y accumuler sous forme liquide. Une vanne, non représentée sur les figures, permet de contrôler le débit du deuxième fluide caloporteur F2 vers le quatrième échangeur de chaleur 9. En position fermée de la vanne, le deuxième fluide caloporteur F2 ne circule pas dans le quatrième échangeur de chaleur 9. Le deuxième fluide caloporteur F2 reçoit alors de la chaleur uniquement de l’élément 30 de la chaine de traction.
Selon un mode de mise en œuvre du procédé, l’étape ii) est répétée en continu lorsque le système de conditionnement thermique 100 est en fonctionnement. Cet aspect du procédé de contrôle est appliqué particulièrement lorsque le circuit de fluide réfrigérant ne comporte aucun dispositif restreignant la circulation de fluide réfrigérant du deuxième point de raccordement 12 vers la sortie 7b du deuxième échangeur de chaleur 7. Ce cas de figure correspond aux figures 1 et 2.
Autrement dit, la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5 est maintenue en dessous du seuil de pression prédéterminé Pmax pendant toute la durée pendant laquelle le système de conditionnement thermique 100 est en fonctionnement. Autrement dit, le contrôle de la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5 est réalisé en permanence lorsque le système fonctionne, de manière à éviter une accumulation progressive du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7.
Selon un autre mode de mise en œuvre du procédé, illustré sur la , le circuit 1 de fluide réfrigérant comporte un clapet antiretour 21 disposé sur la première branche de dérivation B en aval du deuxième échangeur de chaleur 7 et en amont du deuxième point de raccordement 12, le clapet antiretour 21 étant configuré pour bloquer une circulation du fluide réfrigérant du deuxième point de raccordement 12 vers une sortie 7b du deuxième échangeur de chaleur 7. La décrit illustre cette configuration. Le clapet anti-retour 21 est un organe passif, c’est-à-dire sans commande électrique.
Selon une variante non représentée, le circuit 1 de fluide réfrigérant comporte une vanne d’arrêt disposé sur la première branche de dérivation B en aval du deuxième échangeur de chaleur 7 et en amont du deuxième point de raccordement 12. La vanne d’arrêt est commandée électriquement par l’unité électronique de contrôle. Lorsque la vanne d’arrêt est en position fermée, la circulation du fluide réfrigérant depuis le deuxième point de raccordement 12 vers la sortie 7b du deuxième échangeur de chaleur 7 est bloquée.
Le procédé de contrôle peut comporter avant l’étape ii) une étape : - i1) détecter une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7, et dans lequel l’étape ii) est mise en œuvre uniquement si une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7 est détectée à l’étape i1).
Dans ce mode de réalisation, le clapet anti-retour, ou la vanne d’arrêt si elle utilisée à la place du clapet anti-retour, permet de limiter la circulation du fluide réfrigérant vers le deuxième échangeur de chaleur. L’accumulation du fluide réfrigérant liquide est ainsi ralentie. Il est ainsi possible d’appliquer l’étape ii) de contrôle de la pression du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur uniquement lorsqu’elle est nécessaire. Un fonctionnement temporaire dans des conditions générant un différentiel de pression permettant une migration et une condensation du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur 7 est acceptable, car l’accumulation est alors lente.
La détection de l’accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7 intervient lorsque le système a fonctionné pendant une durée suffisante dans des conditions où la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5 était supérieure à la pression de vapeur saturante correspondant à la température extérieure. L’étape de contrôle permet de faire repasser la pression P1 du fluide réfrigérant en sortie du premier évaporateur 5 à une valeur inférieure à la pression de vapeur saturante correspondant à la température extérieure, ce qui permet d’évaporer le fluide réfrigérant préalablement passé à l’état liquide.
Selon un aspect de l’invention, l’étape ii) est suivie par une étape de fonctionnement selon un mode dit de récupération d’énergie dans lequel le premier fluide caloporteur F1 reçoit de la chaleur du fluide réfrigérant et le deuxième fluide caloporteur F2 cède de la chaleur du fluide réfrigérant, et dans lequel un débit de fluide réfrigérant à travers le deuxième échangeur de chaleur 7 est nul. Autrement dit, le deuxième échangeur 7 n’est pas actif thermiquement, et le chauffage du premier fluide caloporteur F1 est assuré par l’énergie fournie par le compresseur 2 ainsi que par l’énergie récupéré sur l’élément 30 de la chaine de traction. Un fonctionnement selon le mode de récupération d’énergie est réactivé lorsque le liquide réfrigérant accumulé a été vaporisé grâce au contrôle de la pression dans le premier évaporateur 5. La récupération d’énergie est ainsi maximisée.
Autrement dit, lorsqu’une accumulation de fluide réfrigérant liquide est détectée, le système de conditionnement thermique 100 passe dans un mode de fonctionnement permettant de vaporiser le fluide réfrigérant accumulé, afin que celui-ci recommence à circuler sous forme gazeuse et participe aux échanges thermiques. Lorsque ce mode de fonctionnement n’est plus nécessaire, car tout le réfrigérant liquide accumulé a été vaporisé, le système de conditionnement thermique repasse dans le mode de fonctionnement initial. Le fonctionnement du système de conditionnement thermique comprend une succession de phases durant lesquelles le fluide réfrigérant s’accumule sous forme liquide, et de phases durant lesquelles une évaporation du réfrigérant liquide accumulé est provoquée, grâce au contrôle de la valeur de la pression du fluide réfrigérant dans le premier évaporateur 5. La durée de fonctionnement selon la phase permettant l’évaporation du fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7 est par exemple de l’ordre de 1 minute pour une température ambiante de -5°C. Cette phase peut être déclenchée après un fonctionnement d’environ 2 heures en mode récupération d’énergie, dans lequel la pression dans le premier évaporateur est supérieure à la pression de saturation correspondant à la température ambiante.
On décrira maintenant divers moyens de détection d’une accumulation excessive de fluide réfrigérant liquide dans le deuxième échangeur de chaleur 7.
Selon un exemple de mise en œuvre du procédé, l’étape i1) de détection d’une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7 comprend les sous-étapes : - déterminer une température du premier fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 3, - si la température déterminée est inférieure à un premier seuil prédéterminé Th1, détecter une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7.
Une diminution de la température du premier fluide caloporteur est un indicateur d’un manque de fluide réfrigérant circulant dans le circuit 1, autrement dit d’une accumulation excessive de réfrigérant liquide. Une surveillance de la température du premier fluide caloporteur permet donc de détecter l’accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7.
En variante ou de manière complémentaire, l’étape i1) de détection d’une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7 comprend les sous-étapes : - déterminer une vitesse de variation de la température T1 du premier fluide caloporteur F1 en sortie du premier échangeur 3, - si la vitesse de variation déterminée est inférieure à un deuxième seuil prédéterminé Th2, détecter une accumulation de fluide réfrigérant dans le deuxième échangeur de chaleur 7.
Selon l’invention, le dispositif 1 comporte, d’une part, des moyens d’actionnement 9 des moyens de verrouillage 5 et, d’autre part, des moyens de commande à distance de ces moyens d’actionnement 9.
A ce propos, on observera que de tels moyens de verrouillage 5 comportent, d’une part, des moyens d’accrochage 50, que comporte la traverse supérieure 3 et, d’autre part, des moyens d’accrochage complémentaires 51, que comporte l’autre 2’ des parois longitudinales (2 ; 2’), et avec lesquels coopèrent les moyens d’accrochage 50, ceci en position active de verrouillage de ces moyens de verrouillage 5.
Le dispositif 1 peut, alors, également, comporter des moyens de montage en déplacement des moyens d’accrochage complémentaires 51, d’une part, sur l’autre 2’ des parois longitudinales (2 ; 2’) et, d’autre part, au moins par rapport à cette autre paroi longitudinale 2’ ainsi que par rapport aux moyens d’accrochage 50. Ces moyens de montage en déplacement sont configurés pour autoriser un déplacement de ces moyens d’accrochage complémentaires 51, ceci entre une position inactive et une position active d’accrochage de ces moyens d’accrochage 50 avec ces moyens d’accrochage complémentaires 51 et, donc, entre une position inactive et une position active de verrouillage de ces moyens de verrouillage 5.
Cependant et de manière alternative, ce dispositif 1 comporte, de préférence, des moyens de montage en déplacement 52 des moyens d’accrochage 50, d’une part, sur la traverse supérieure 3 et, d’autre part, au moins par rapport à cette traverse supérieure 3 ainsi que par rapport aux moyens d’accrochage complémentaires 51. Ces moyens de montage en déplacement 52 sont, alors, configurés pour autoriser un déplacement de ces moyens d’accrochage 50, ceci entre une position inactive et une position active d’accrochage de ces moyens d’accrochage 50 avec ces moyens d’accrochage complémentaires 51 ( ) et, donc, entre une position inactive et une position active de verrouillage de ces moyens de verrouillage 5.
A ce propos, on observera que ces moyens de montage en déplacement 52 peuvent comporter des moyens de montage en rotation (notamment autour d’un axe vertical), selon le cas, des moyens d’accrochage 50 ou des moyens d’accrochage complémentaires 51 (solution non représentée).
De manière alternative, ces moyens de montage en déplacement 52 peuvent comporter des moyens de montage en translation des moyens d’accrochage complémentaires 51 (solution non représentée).
Cependant et selon un mode de réalisation préféré illustré sur les figures en annexe, ces moyens de montage en déplacement 52 comportent des moyens de montage en translation des moyens d’accrochage 50. De tels moyens de montage en déplacement 52 sont alors configurés pour monter ces moyens d’accrochage 50 en translation selon une direction parallèle à une direction selon laquelle s’étend la traverse supérieure 3.
Tel que mentionné ci-dessus, le dispositif 1 comporte des moyens d’actionnement 9 des moyens de verrouillage 5.
Ces moyens d’actionnement 9 sont configurés pour actionner ces moyens de verrouillage 5 (plus particulièrement, les moyens d’accrochage 50 ou les moyens d’accrochage complémentaires 51) en vue de leur faire adopter une position inactive et une position active de verrouillage (plus particulièrement, d’accrochage).
Ces moyens d’actionnement 9 peuvent être de type électrique, pneumatique ou hydraulique.
De tels moyens d’actionnement 9 peuvent comporter au moins un vérin, notamment électrique, hydraulique ou pneumatique. Un tel vérin peut, alors, être configuré pour entraîner, selon le cas, les moyens d’accrochage 50 ou les moyens d’accrochage complémentaires 51, ceci en translation selon une direction parallèle à la direction selon laquelle s’étend la traverse supérieure 3.
Tel que mentionné ci-dessus, le dispositif 1 comporte des moyens de commande à distance de ces moyens d’actionnement 9. De tels moyens de commande à distance peuvent être de type électrique, pneumatique ou hydraulique.
Ces moyens de commande à distance comportent, alors, d’une part, un système de commande (non représenté). Un tel système de commande peut être situé dans une cabine que comporte le dispositif 1 et être, alors, constitué par une interface homme-machine, un écran, un pupitre de commande, au moins un bouton, au moins un interrupteur ou autre.
De manière alternative, un tel système de commande peut être accessible à un opérateur au sol, notamment positionné à proximité du dispositif 1. Un tel système de commande peut alors comporter un boîtier de commande (notamment fixé sur le châssis du dispositif 1 et/ou de type électrique, hydraulique ou pneumatique) pourvu d’au moins un organe de commande (par exemple un bouton, une manette, un levier ou autre), notamment susceptible d’être actionné manuellement par l’opérateur.
D’autre part, ces moyens de commande à distance comportent des moyens de liaison entre le système de commande et les moyens d’actionnement 9.
De tels moyens de liaison peuvent être de type filaire et comporter au moins un câble électrique qui relie le système de commande et les moyens d’actionnement 9.
Un matériau textile élastique est réalisé en tissant uniquement des filaments fabriqués avec le copolymère 5. Le tissage est réalisé selon les techniques connues.
7. Recyclage du matériau tissé
Il a été observé que ces granulés pouvaient être réutilisés pour fabriquer des filaments, dont l’élasticité est comparable à celle du filament initial. .
TABLE DE PRÉPARATION POUR BALLES DE FIBRES ENRUBANNÉES OU FICELÉES La présente invention concerne une table de préparation comportant un plateau pivotant et particulièrement adaptée dans le traitement de balles de fibres enrubannées ou ficelées en particulier pour les balles cylindriques.
ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Les fibres provenant d’une exploitation agricole, comme par exemple le lin ou le chanvre, arrivent sous formes de balles cylindriques qui sont recouvertes d’un film d’enrubannage pour protéger et maintenir les fibres ou qui sont ficelées pour maintenir les fibres entre elles.
Le traitement industriel de ces fibres, comme par exemple dans la cadre du teillage du lin, utilise des lignes de production comportant des étapes successives de traitement.
L’une des premières étapes consiste à retirer le film d’enrubannage ou la ficelle. Pour ce faire, il est nécessaire qu’un opérateur puisse accéder au côté courbé de la balle pour découper le film ou la ficelle.
À cette fin, il est connu d’utiliser une table de préparation présentant un tiroir sur lequel la balle avec le film d’enrubannage ou la ficelle est déposée avec son axe orienté horizontalement et perpendiculairement à la direction de la ligne de production. Le tiroir est alors déplacé sur le côté de la ligne de production pour permettre à l’opérateur d’accéder au côté de la balle et découper le film ou la ficelle puis le tiroir est remis en position pour permettre la suite du traitement des fibres.
Bien qu’un tel arrangement donne satisfaction, le déplacement du tiroir sur le côté de la ligne de production nécessite que de la place soit disponible.
Un objet de la présente invention est de proposer une table de préparation qui comporte un plateau pivotant afin de limiter l’encombrement nécessaire à l’intervention d’un opérateur pour découper le film ou la ficelle maintenant les fibres de la balle.
À cet effet, est proposée une table de préparation destinée à recevoir une balle cylindrique et comportant:
- un socle,
- un plateau monté mobile en rotation sur le socle autour d’un axe de rotation vertical,
- des moyens d’entraînement entraînant ledit plateau en rotation autour de l’axe de rotation, et
- un système de déplacement fixé sur le plateau et destiné à déplacer la balle parallèlement à une direction d’avancement horizontale.
Exemple hors invention 1- 1: préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du phosphate disodique à 50 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est le phosphate disodique. On ajoute alors 50 mg de phosphate disodique (50 ppm) à 2Kg de solution d’isosorbide purifiée (50 %MS). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution additivée avec du phosphate disodique à 50 ppm est de 5,0 h soit une efficacité E de 0. L’effet de cet additif, à cette dose, est nul sur le caractère anti oxydant de l’isosorbide.
Exemple hors invention 1-2 : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du phosphate disodique à 100 ppm.
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est le phosphate disodique. On ajoute alors 100 mg de phosphate disodique (100 ppm) à 2Kg de solution d’isosorbide purifiée (50 %MS). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du phosphate disodique à 100 ppm est de 5,0h soit une efficacité E de 0. L’effet de cet additif, à cette dose, est nul sur le caractère anti oxydant de l’isosorbide.
Exemple hors invention 1-3 : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du phosphate disodique à 200 ppm.
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est le phosphate disodique. On ajoute alors 200 mg de phosphate disodique (200 ppm) à 2Kg de solution d’isosorbide purifiée (50 %MS). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du phosphate disodique à 200 ppm est de 5,1h soit une efficacité E de 0,1. L’effet de cet additif sur le caractère anti oxydant de l’isosorbide est proche de 0 à la dose de 200 ppm.
La comparaison des contre-exemples 1-1, 1-2 et 1-3 indique que le phosphate sodique, même à plus forte dose, ne semble pas influencer de manière positive le caractère anti oxydant de l’isosorbide.
Exemple hors invention 2-1 : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec de la diéthanolamine à 50 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est la diéthanolamine à la dose de 50 mg de diéthanolamine (50 ppm) sont ajoutés à 2 Kg de solution d’isosorbide purifiée (50 %MS). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution additivée avec de la diéthanolamine à 50 ppm est de 6,2 h soit une efficacité E de 1,2.
Exemple hors invention 2-2 : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec de la diéthanolamine à 100 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est la diéthanolamine à la dose de 100 mg de diéthanolamine (100 ppm) sont ajoutés à 2 Kg de solution d’isosorbide purifiée (50 %MS). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution additivée avec de la diéthanolamine à 100 ppm est de 7,2 h soit une efficacité E de 2,3.
La présente invention a pour objet une simplification de production de tels actionneur afin de diminuer les coûts de production.
Plus particulièrement, l’invention concerne un actionneur pour un système de transmission comprenant un boîtier définissant un espace annulaire d’axe X, un piston annulaire destiné à transmettre un effort d’actionnement à un dispositif d’accouplement, le piston étant disposé de manière coaxiale à l’axe X et étant monté mobile axialement selon l’axe X entre une position rétractée et une position déployée, une bobine annulaire comprenant un enroulement de fil conducteur, le boîtier et/ou le piston est constitué d’un matériau magnétique fritté.
L’utilisation d’un matériau magnétique fritté pour fabriquer le boîtier et/ou le piston permet une plus grande précision de fabrication à moindre coût. En effet, le frittage permet d’obtenir des formes complexes à partir d’un outillage de compactage, sans nécessiter d’opérations d’usinage supplémentaires. De manière générale un matériau magnétique fritté est produit par compression et frittage de poudre à une température élevée. Des microporosités sont également obtenues, ce qui peut être un avantage dans la présente invention car le poids est ainsi réduit sans impacter les propriétés mécaniques du matériau.
De manière avantageuse, le matériau du boîtier et du piston est un acier doux fritté, par exemple du fer, du fer-phosphore, du fer-silicium, du fer-nickel, du fer-cobalt ou de l’acier ferritique. Le matériau du boîtier et du piston peut être identique et choisi dans la liste ci-dessus. En variante, le matériau du boîtier et du piston peut être différent et choisi dans la liste ci-dessus.
Ainsi, l’actionneur selon l’invention sera simple à fabriquer et son coût de fabrication relativement faible.
Selon l’invention, le piston comprend en outre une bague également constituée d’un matériau fritté. Avantageusement, cette bague est constituée d’un matériau fritté amagnétique. Amagnétique signifie un matériau ayant une absence de propriété magnétique. Cette bague présente avantageusement un coefficient de frottement faible. L’utilisation d’un matériau fritté pour l’obtention de cette bague est particulièrement intéressant car cette bague est en contact avec le boîtier de l’actionneur et coulisse par rapport à ce boîtier. Les microporosités du matériau fritté de la bague peuvent être remplies d’une huile lubrifiante, créant ainsi un coussinet autolubrifiant. De manière avantageuse, la bague est par exemple en bronze, en bronze graphité ou en aluminium.
Selon une autre caractéristique de l’invention, le boîtier est constitué par deux parties en forme de « L » assemblées. En variante, le boîtier peut être en forme de « U » et réalisé en une ou plusieurs parties.