INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au sein de chaque profilé, les chemins de câble connus comportent des moyens de maintien en place des harnais électriques cheminant dans le chemin de câbles. Pour certaines applications particulières, les chemins de câbles connus comportent également des dispositifs de dérivation permettant de dévier un harnais et de le sortir du chemin de câbles, afin par exemple de le connecter à un équipement à proximité.
Les dispositifs de dérivation connus sont généralement des moyens volumineux et lourds fixés sur toute la structure des profilés constituant le chemin de câbles.
Les derniers programmes de développements dans le secteur aéronautique sont tournés vers la production d’ailes de dernière génération intégrant de nouvelles technologies et bénéficiant d’un cycle de production accéléré, avec une recherche de gains en temps et en flexibilité lors du montage de l’aéronef. Ces objectifs s’ajoutent aux préoccupations traditionnelles du domaine, à savoir le gain de poids permanent. De ce point de vue, les dispositifs de dérivation connus ne sont pas conformes aux objectifs recherchés.
L’invention a pour but d’améliorer les dispositifs de dérivation de harnais électrique pour chemin de câbles d’aéronef de l’art antérieur, en vue de répondre aux objectifs de rationalisation de production propres aux programmes d’ailes de dernière génération.
À cet effet, l’invention vise un dispositif de dérivation de harnais électrique pour chemin de câbles d’aéronef, ce dispositif étant adapté à dévier la trajectoire d’un harnais électrique depuis un canal de guidage de câbles d’un chemin de câbles d’aéronef, vers l’extérieur du chemin de câbles. Ce dispositif de dérivation comporte : – un socle de support clipsable ; – un patin opposé au socle de support, ce patin comportant une rainure d’appui ; – un corps central rattaché d’un côté au socle de support et de l’autre côté au patin, ce corps central étant adapté à être positionné en vis-à-vis d’un canal de guidage de câbles lorsque le dispositif de dérivation est fixé sur un chemin de câbles d’aéronef, ce corps central comportant une mâchoire de déviation pour harnais électrique ; le socle de support et le patin étant adaptés à se fixer sur deux parois latérales adjacentes d’un canal de guidage d’un chemin de câbles.
Selon un autre objet, l’invention vise un chemin de câbles d’aéronef comportant au moins deux canaux de guidage bordés chacun par une première paroi latérale et une deuxième paroi latérale, et qui comporte : – un rebord latéral saillant d’une face externe de la première paroi latérale d’un premier canal de guidage, ce rebord latéral comportant un orifice de fixation traversant ; – un dispositif de dérivation tel que décrit ci-dessus, dont le socle de support est clipsé dans l’orifice de fixation du rebord latéral et dont le patin est monté sur la deuxième paroi latérale du premier canal de guidage, de sorte que la rainure d’appui s’appuie sur la tranche de cette deuxième paroi latérale, le corps central du dispositif de dérivation étant disposé en vis-à-vis du premier canal de guidage, un harnais électrique saillant du premier canal de guidage étant enserré dans la mâchoire de déviation.
Les dispositifs de dérivation de harnais électrique pour chemin de câbles d’aéronef selon l’invention apportent un important gain de matière, et donc de poids, ainsi que de cout, par rapport aux dispositifs de l’art antérieur.
Les canaux de guidage de câbles sont individualisés et un dispositif de dérivation de harnais électrique peut être posé ou déposé dans chaque canal de guidage de câbles, sans impacter les autres canaux de guidage de câbles.
La conception du dispositif selon l’invention est considérablement simplifiée par rapport à l’art antérieur dans lequel ces mêmes dispositifs comportent généralement des feuilles d’aluminium pliées et mises en forme sur lesquelles sont fixés des adaptateurs, couteux et lourds, et requérant des temps de montage importants avec des outils adaptés.
Le dispositif de dérivation selon l’invention peut être déposé sans déconnecter le harnais électrique qu’il dévie. Il suffit en effet d’ouvrir la mâchoire de déviation du corps central et de déclipser le dispositif de dérivation du chemin de câbles d’aéronef pour le déposer et libérer ainsi le harnais électrique qui était dévié. La pose (ou repose) du dispositif de dérivation peut se faire également en gardant en place le harnais électrique à dévier, sans la nécessité de déconnecter ce dernier. Le dispositif de dérivation peut donc être posé après que les câblages ont été réalisés et notamment après que le harnais électrique à dévier a été monté et raccordé aux équipements électriques. En comparaison à l’art antérieur, cette possibilité enlève une contrainte forte qui pesait sur le procédé de montage d’un aéronef.
Le dispositif de dérivation est mis en place par clipsage sur le chemin de câbles puis le harnais électrique, qui est déjà connecté, est ensuite inséré dans la mâchoire de dérivation, et cette dernière est refermée.
De plus, selon une caractéristique préférée, ces opérations sont effectuées sans outil, rapidement, et avec un faible degré de complexité.
Le dispositif de dérivation selon l’invention peut comporter les caractéristiques additionnelles suivantes, seules ou en combinaison :
– le socle de support comporte un pied de fixation qui comprend des éléments élastiques de clispage ;
– le pied de fixation comporte au moins deux pattes élastiques comportant chacune une dent ;
– le pied de fixation comporte des pions de positionnement encadrant les pattes élastiques ;
Une machine à adsorption est composée de quatre éléments (évaporateur, adsorbeur, condenseur, désorbeur) et d’un système de détente. Le pilotage de la machine se fait grâce à deux circuits hydrauliques : un circuit de chauffage qui assure la montée et le maintien en température d’un premier lit fonctionnant en mode désorption et d’un circuit de refroidissement qui assure la descente et le maintien en température d’un deuxième lit fonctionnant en mode adsorption et le refroidissement du condenseur de la machine. Le circuit de l’adsorbat est contrôlé de façon automatique par deux soupapes assurant la circulation de l’adsorbat de l’évaporateur à l’adsorbeur (production de froid) et deux soupapes assurant la circulation du désorbeur au condenseur (évacuation de la chaleur).
En ce qui concerne les machines à adsorption, et en particulier les machines frigorifiques à adsorption, l’adsorbeur ainsi que sa fabrication jouent un rôle prédéterminant. En effet, l’adsorbeur peut être vu comme le moteur des machines frigorifiques à adsorption. L’optimisation de la taille des pores et la conductivité thermique de l’adsorbant induisent une meilleure efficacité des machines à adsorption. Une plus grande surface augmente la capacité d’adsorption. Une bonne adéquation entre le diamètre des pores et l’adsorbat améliore le taux d’adsorption. Une meilleure conduction thermique favorise le transfert de chaleur dans le matériau, qui induit directement une augmentation de la puissance de la machine frigorifique à adsorption.
En référence aux FIGURES 1 à 7, il est décrit un mode de réalisation de l’invention.
Il est y présenté un procédé de fabrication d’un revêtement adsorbant 1 selon l’invention. Le procédé comprend l’étape consistant à obtenir un mélange homogène comprenant de l’eau, de particules mésoporeuses dont les grains présentent un diamètre inférieur à 800 µm, un diamètre de 100 µm selon le mode réalisation, et un renfort, de la cellulose (un polymère linéaire non ramifié) selon le mode de réalisation. Selon le mode de réalisation, il a été opté pour du gel de silice comme particules mésoporeuses en raison de leur faible coût, de leur facilité d’approvisionnement et du large choix proposé sur le marché. D’autres particules mésoporeuses, tels que décrites, à titre d’exemples non limitatifs, précédemment, auraient pu être utilisées. L’obtention du mélange comprend le broyage de grains de gel de silice d’une taille comprise entre 1 et 5 mm au moyen d’un broyeur. Le gel de silice est vendu par la société Humistore. Les grains broyés sont tamisés afin de ne conserver que les grains dont le diamètre est inférieur à 100 µm. 20 grammes de grains dont le diamètre est inférieur à 100 µm sont mélangés avec 5 grammes de cellulose de sorte à obtenir un mélange solide. 39 grammes d’eau sont ajoutés au mélange solide puis le mélange obtenu est homogénéisé pour obtenir un mélange pâteux homogène. Le mélange homogène obtenu selon le mode de réalisation est pâteux.
Selon le mode de réalisation, le procédé est appliqué à la fabrication d’un adsorbeur 4 et d’un échangeur thermique 5 destinés à être utilisés dans une machine frigorifique à adsorption. A cet effet, la pièce à revêtir 6 comprend un disque 61 en cuivre d’un diamètre de 90 mm présentant une ouverture 7 en son centre. Une bague en laiton 8 est introduite dans l’ouverture 7 du disque en cuivre 61. La bague 8 contient un épaulement 9. La bague 8 est introduite dans l’ouverture 7 jusqu’à ce que l’épaulement 9 soit en butée contre une des faces du disque 61. La bague 8 est alors fixée au disque 61, par exemple par soudure à l’étain. L’ensemble formé par la bague 8 et le disque 61 constitue la pièce à revêtir 6.
Le procédé comprend ensuite l’étape consistant à recouvrir tout ou partie de la pièce à revêtir 6 d’une couche de mélange homogène. En particulier, la pièce à revêtir 6 est enrobée, au moins en partie, de mélange homogène. La tranche et une partie de chacune des deux faces de la pièce 6 sont revêtues d’une couche de mélange homogène. Selon le mode de réalisation, cette étape est réalisée dans un moule 10 contenant une cavité 11 dont la forme est adaptée et complémentaire à celle de la pièce à revêtir 6. Une première couche de mélange homogène d’une épaisseur de quelques millimètres, typiquement deux millimètres, est disposée au fond de la cavité 11. La pièce à revêtir 6 est déposée sur la première couche de mélange homogène. Une des faces de la pièce à revêtir 6 est en contact direct avec la première couche de mélange homogène. Du mélange homogène est déposé dans le volume annulaire 2 de la cavité 11 s’étendant entre la paroi circulaire 12 de la cavité 11 et la tranche du disque 61 reliant les deux faces planes parallèles du disque 61 de la pièce à revêtir 6. Une seconde couche de mélange homogène est déposée sur la pièce à revêtir 6. La seconde couche de mélange homogène est en contact direct avec l’autre face de la pièce à revêtir 6. La seconde couche de mélange homogène est également en contact avec le mélange homogène remplissant le volume annulaire 2 de la cavité 11. Le mélange homogène est donc en contact avec chacune des deux faces du disque 61 et avec la tranche du disque 61. Le mélange homogène enrobe le disque 61. Le mélange homogène enrobe la pièce à revêtir 6 à l’exception de l’ouverture centrale 7. Le dépôt de mélange homogène dans le volume annulaire 2 est réalisé préalablement ou concomitamment au dépôt de la seconde couche de mélange homogène. Le couvercle 13 du moule 10 est portée en appui direct avec la seconde couche de mélange homogène et referme hermétiquement la cavité 11.
Le procédé comprend ensuite l’étape consistant à comprimer la couche de mélange 2 sur la pièce à revêtir 6 sous une pression supérieure à 10 bars, sous une pression de 70 bars selon le mode de réalisation. La pression est appliquée sur le couvercle 13 du moule 10 pendant deux minutes.
Le couvercle 13 du moule 10 est retiré. Le contenu du moule 10 est laissé à l’air libre, à une température d’environ 20°C, pendant 4 heures. Le contenu du moule 10, c’est-à-dire la pièce à revêtir 6 revêtue du revêtement adsorbant 1 forme l’adsorbeur 4, est démoulé. L’ensemble comprenant la pièce à revêtir 6 revêtue du revêtement adsorbant 1 forme l’adsorbeur 4. L’adsorbeur 4 peut être considéré comme une ailette 4. Le procédé ne nécessite pas d’étape de séchage à chaud. En outre, cette étape de chauffage utilisée dans les procédés de l’état de l’art est généralement d’au moins un jour.
Le revêtement adsorbant poreux 1 ainsi fabriqué comprend 20 gr de particules mésoporeuses dont les grains présente un diamètre inférieur à 800 µm, les particules mésoporeuses sont constituées de 20 gr de gel de silice dont les grains présente un diamètre inférieur à 100 µm selon le mode de réalisation, 5 gr de renfort, 5 gr de cellulose selon l’invention, et 5 gr d’eau adsorbée.
La quantité d’eau adsorbée que comprend le revêtement 1 est celle du revêtement 1 sous air dans des conditions normales. La porosité totale du revêtement 1 est comprise entre 1 nm et 50 µm. L’épaisseur du revêtement 1 est comprise entre 0,1 mm et 20 mm, elle est de 5 mm selon le mode de réalisation. Le revêtement adsorbant 1 repose directement sur la pièce 6. Le revêtement 1 enrobe la tranche et chacune des deux faces du disque 61. Le revêtement 1 enrobe la pièce à revêtir 6 à l’exception de l’ouverture centrale 7. Il a été observé que le revêtement 1 adhère à la pièce à la pièce à revêtir 6. En outre, le fait que le revêtement 1 forme une couche continue qui enrobe la pièce à revêtir 6 contribue à stabiliser le revêtement 1 sur la pièce 6 et à renforcer le revêtement 1. La conductivité thermique du revêtement adsorbant poreux 1 est de l’ordre de 0,12 W/m/K. Aussi, pour une masse de gel de silice inférieure, le revêtement poreux 1 selon l’invention permet d’obtenir des conductivités thermiques au moins équivalentes à celles des revêtements poreux de l’état de l’art.
L’échangeur thermique 5 selon le mode de réalisation, comprend un caloduc 14. Chaque adsorbeur 4 de l’échangeur 5 peut être considéré comme une ailette 4 de l’échangeur 5. Plusieurs adsorbeurs 4 sont montés sur le caloduc 14 via leurs ouvertures 7. Le caloduc 14 traverse les ouvertures 7 des adsorbeurs 4. Les bagues 8 des adsorbeurs 4, pouvant être considérées comme des butées, sont portés au contact les unes des autres. Les adsorbeurs 4 de l’échangeur 5 s’étendent radialement depuis le caloduc 14. Les adsorbeurs 4 de l’échangeur 5 sont parallèles entre eux. Il a été observé que l’absence de colle entre le revêtement 1 et la pièce à revêtir 6 permet de réduire la résistance au transfert entre le réfrigérant et les adsorbeurs 4.
Plusieurs échangeurs thermiques 5 peuvent être assemblés au sein d’une machine à adsorption, en particulier frigorifique. De préférence, les échangeurs thermiques 5 sont assemblés côtes à côtes à l’horizontale.
Ainsi, dans des variantes combinables entre elles des modes de réalisation précédemment décrits : - le mélange (pâteux) homogène comprend : ● entre 50 et 98%, en masse, d’eau, ● entre 3 et 60 %, en masse, de particules mésoporeuses, ● entre 2 et 40 %, en masse, d’un renfort, et/ou - le revêtement adsorbant poreux 1 ainsi fabriqué comprend : ● entre 50 et 80 %, , en masse, de particules mésoporeuses dont les grains présente un diamètre inférieur à 800 µm, ● entre 3 et 50 %, en masse, d’un renfort, ● entre 5 et 40 %, en masse, d’eau adsorbée, et/ou - la pièce à revêtir 6 présente une conductivité thermique supérieure à 1 W/m/K, et/ou - le renfort est un polymère ramifié, et/ou - l’étape consistant à recouvrir tout ou partie de la pièce à revêtir 6 est réalisée par application, dépôt, coulage, injection, pulvérisation ou vaporisation du mélange homogène sur la pièce à revêtir 6.
Echangeur thermique limitant les risques de contamination entre deux fluides et aéronef comprenant au moins un tel échangeur thermique La présente demande se rapporte à un échangeur thermique limitant les risques de contamination entre deux fluides ainsi qu’à un aéronef comprenant au moins un tel échangeur thermique.
La composition La zone d’émission du dispositif est en contact avec une composition précurseur comprenant au moins un polymère et au moins une espèce précurseur du faisceau.
Avantageusement, la composition revêt tout ou partie de la surface de la première électrode, ou du support, définis ci-dessus, de préférence sur son extrémité proximale de la seconde électrode (électrode d’extraction).
De préférence, au moins 50% de la surface de la première électrode ou du support, notamment de la pointe, est revêtue avec la composition, plus préférentiellement au moins 75%, encore plus préférentiellement au moins 90%, avantageusement au moins 95%, et plus avantageusement 100 %.
De préférence, l’espèce précurseur du faisceau et le polymère sont présents dans la composition selon un ratio molaire allant de 10 :1 à 1 :1 000, plus préférentiellement de 10 :1 à 1 : 500, et encore plus préférentiellement de 10 : 1 à 1 : 100.
La composition peut également comprendre d’autres composés susceptibles de modifier les propriétés de la composition. Ces composés optionnels peuvent par exemple être introduits pour modifier la viscosité de la composition, sa température de fusion ou ses propriétés d’adhésion, ...
Des exemples de tels composés optionnels sont par exemple des polymères différents du polymère défini ci-dessous et détaillé ci-après, notamment choisis parmi les ionomères.
La composition peut également comprendre des composés ou polymères présentant des propriétés d’oxydo-réduction, permettant de moduler les effets rédox (d’oxydo-réduction) se produisant pendant la production du faisceau.
Les espèces chimiques chargées Le procédé selon l’invention permet la production d’un faisceau comprenant une ou plusieurs espèces chimiques gazeuses dont la nature chimique précise est prédéterminée par le choix d’une part de la ou des espèces précurseur du faisceau et d’autre part du polymère. Le choix des éléments constituant la composition permet en particulier de contrôler la charge des éléments chimiques constituant le faisceau mais aussi leur taille, notamment dans la cadre de faisceaux de nanoparticules chargées.
De préférence, la ou les espèces chimiques chargées constituant le faisceau sont choisies parmi : des ions monoatomiques, des molécules chargées, des nanoparticules chargées et l’un quelconque de leurs mélanges.
Lorsque la ou les espèces chimiques chargées constituant le faisceau sont choisies parmi les ions monoatomiques, elles sont de préférence choisies parmi des ions alcalins, des ions alcalino-terreux, des ions halogénures, des ions métalliques et l’un quelconque de leurs mélanges, de préférence parmi des ions alcalins, des ions halogénures, et l’un quelconque de leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les ions césium Cs + , les ions iodures I - , et l’un quelconque de leurs mélanges.
Lorsque la ou les espèces chimiques chargées constituant le faisceau sont choisies parmi des molécules chargées, elles sont de préférence choisies parmi les ions chimiquement réactifs, plus préférentiellement parmi les ions nitrate NO 3 - , les ions triiodures I 3 - , les ions tribromures Br 3 - , les ions perchlorate ClO 4 - , les ions azotures N 3 - et l’un quelconque de leurs mélanges.
Lorsque les espèces chimiques chargées constituant le faisceau sont choisies parmi des nanoparticules chargées, elles sont de préférence choisies parmi des nanoparticules métalliques ; des nanoparticules métalloïdes ; des nanoparticules carbonées, hydrogénées ou non-hydrogénées ; des nanoparticules semi-conductrices et l’un quelconque de leurs mélanges.
De préférence, les nanoparticules sont fonctionnalisées sur tout ou partie de leur surface par des groupements chimiques chargés. Les groupements chimiques de surface peuvent être de nature variée et peuvent être choisis parmi l’ensemble des groupements anioniques ou cationiques connus de l’homme du métier. Comme exemples de groupements chimiques chargés, on peut notamment citer des groupements carboxylates, des groupements sulfates, des groupements phénolates, des groupements ammoniums. Ainsi selon un mode de réalisation, les nanoparticules sont des composés hybrides organiques-inorganiques.
La fonctionnalisation de la surface des nanoparticules peut être réalisée par tout procédé connu et notamment par le dépôt d’une ou de plusieurs couches de revêtement ou encore par greffage de groupements chimiques.
Lorsque les nanoparticules sont choisies parmi les nanoparticules métalliques, elles sont de préférence choisies parmi les nanoparticules de métaux nobles telles que les nanoparticules d’Or (Au) ou encore les nanoparticules de Platine (Pt) ; de métaux de transition telles que les nanoparticules de fer (Fe), les nanoparticules de cuivre (Cu) et les nanoparticules d’argent Ag ; les polyoxométallates et les nanoparticules de l’un quelconque de leurs alliages.
Lorsque les nanoparticules sont choisies parmi les nanoparticules métalloïdes, elles sont de préférence choisies parmi les nanoparticules de bore (B), les nanoparticules de silicium (Si), les nanoparticules de germanium (Ge) et les nanoparticules de l’un quelconque de leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les nanoparticules de silicium (Si) et les nanoparticules de germanium (Ge).
En particulier, comme illustré à la , un procédé 100 d’analyse de l’état physiologique comportera les étapes de calcul d’au moins une valeur de paramètre de morphologie plantaire 110 ; de calcul des valeurs de paramètre de mobilité 120 de l’utilisateur ; de calcul d’au moins une valeur de paramètre d’état physiologique 130.
En outre, il pourra comporter une étape de génération 140 d’une ou de plusieurs recommandations à partir de l’au moins une valeur de paramètre d’état physiologique.
En particulier, un procédé 100 d’analyse de l’état physiologique comporte une étape de calcul d’au moins une valeur de paramètre de morphologie plantaire 110 d’au moins un pied de l’utilisateur. Ce calcul est en particulier réalisé à partir d’une ou de plusieurs représentations d’une plante de pied 31 de l’utilisateur. Une telle image peut en particulier correspondre à une image générée par un dispositif d’acquisition 10.
En particulier, un procédé 100 d’analyse de l’état physiologique comporte une étape de calcul des valeurs de paramètre de mobilité 120 de l’utilisateur.
En particulier, un procédé 100 d’analyse de l’état physiologique comporte une étape de calcul d’au moins une valeur de paramètre d’état physiologique 130.
Ce calcul est en particulier réalisé à partir des au moins une valeur de paramètre morphologique de l’utilisateur, au moins une valeur de paramètre de morphologie plantaire et au moins une valeur de paramètre de mobilité.
En particulier, un procédé 100 d’analyse de l’état physiologique peut comporter une étape de génération 140 d’une ou de plusieurs recommandations.
Ce calcul est en particulier réalisé à partir de l’au moins une valeur de paramètres d’état physiologique calculée.
La carrure 110 peut en outre comprendre un support de lunette 630, introduit en relation avec la et illustré plus en détail sur la . Le support de lunette 630 reçoit et porte notamment la lunette rotative 140. Faisant partie de la carrure 110, le support de lunette 630 est fixe et est configuré pour guider en rotation la lunette 140. Dans le mode de réalisation illustré, le support de lunette 630 comprend un anneau 1210, une paroi cylindrique interne 1220, s’étendant le long de la direction Z (vers les Z positifs typiquement) depuis un bord interne de l’anneau 1210, et une paroi cylindrique externe 1230, s’étendant depuis le long de la direction Z (vers les Z positifs typiquement) depuis un bord externe de l’anneau 1210. Radialement à l’intérieur de cette paroi cylindrique interne 1220 se trouve le cadran 132 (dans le cas d’une montre-ECG hybride). La paroi cylindrique interne 1220 peut comprendre une rainure 1222, sur une face externe de la paroi cylindrique interne 1220 (la face de la paroi cylindrique interne 1220 qui est tournée vers la paroi cylindrique externe 1230 donc), pour recevoir un anneau de maintien 1500 (représenté en figures 6, 13 et 15 notamment). La rainure 1222 du support de lunette 630 est en regard de la rainure 906 de la lunette 140 (visible en figures 6, 9, 11 et 12), définissant ainsi un volume annulaire Va à l’intérieur duquel se trouve l’anneau de maintien 1500. Cette pièce sera décrite par la suite. Le support de lunette 630, plus spécifiquement l’anneau 1210, peut aussi comprendre un ou plusieurs orifices de blocage 1212.
Comme indiqué précédemment, le support de lunette 630 repose sur le joint de maintien 680, visible en figures 6 et 10, qui interface le corps principal 600 de la carrure 110 et le support de lunette 630.