INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le support de maintien axial 46 est notamment positionné au-dessus du corps de broche 41 muni des épingles conductrices 18 lors de l’étape de préparation 101. L’étape de transfert 104 comporte une phase de maintien 106, par le support de maintien axial 46, dans une direction axiale des épingles conductrices pour éviter un mouvement axial desdites épingles par rapport au corps de broche 41. La phase de maintien 106 est notamment réalisée tout le long de l’étape de transfert 104.
Le dispositif de transfert 40 peut comporter un dispositif de poussée, non représenté sur les figures. Le dispositif de poussée est agencé pour pousser, dans une direction radiale externe les segments conducteurs 19 des épingles conductrices 18 logées dans les espaces latéraux 43. Le dispositif de poussée peut présenter une surface externe s’étendant à l’intérieur d’un diamètre formé par les segments conducteurs 19 de manière à exercer une force de pression sur lesdits segments dans une direction radiale externe. Cela permet d’éviter que lesdits segments ne rentrent en contact avec le corps de pièce bobinée 21 et notamment les pieds de dent dudit corps lors de la phase de transfert 114.
Le dispositif de transfert 40 peut comporter un dispositif d’immobilisation 47 permettant de maintenir au moins une épingle d’alimentation 33, 34 et/ou au moins une épingle de connexion 32 dans le corps de broche 41. Le dispositif d’immobilisation 47 permet notamment de maintenir lesdites épingles dans les directions radiale et axiale. Le dispositif d’immobilisation 47 permet, ici, de réaliser une phase de blocage 107 d’au moins une épingle d’alimentation 33, 34 lors des étapes de transfert 104 et d’insertion 103.
Dans cet exemple de réalisation, le dispositif d’immobilisation 47 est formé d’une rainure dans laquelle est insérée une épingle d’alimentation 33, 34. L’épingle de connexion 32 est, ici, maintenue de la même manière que les épingles standards 30, 31 via les lamelles de guidage 42. Alternativement, le dispositif d’immobilisation 47 peut être formé par des murets entourant l’épingle à maintenir ou un système d’encliquetage.
Dans l’exemple de réalisation illustré sur la , le dispositif de maintien axial 46 et le dispositif d’immobilisation 47 sont formés dans le même outillage. Alternativement, le dispositif de maintien axial 46 et le dispositif d’immobilisation 47 pourraient être formés dans deux outillages séparés.
Les figures 8 et 9 illustrent plus en détail un exemple de base 60. Dans cet exemple, la base comporte le dispositif de guidage 62. Ainsi, le corps de pièce bobinée 21 est maintenu axialement par le dispositif de guidage 62. L’étape de guidage 103 est ainsi principalement réalisée par des mouvements du corps de broche 41. Alternativement, la base 60 est le dispositif de guidage 62 peuvent être des outillages distincts. Dans cette alternative, la base 60 peut comporter un support permettant de maintenir le corps de pièce bobinée 21. Ledit support peut présenter une forme cylindrique complémentaire de la forme dudit corps 21.
Lors de l’étape de transfert 104, le dispositif de guidage 62 est monté sur le corps de pièce bobiné 21 et notamment sur une des faces d’extrémité axiale 29a, 29b dudit corps 21. Par exemple, chacune des tiges 64 est montée sur une surface d’extrémité axiale d’une dent 28 du corps de pièce bobinée 21. Le dispositif de guidage 62 peut être monté en contact avec ledit corps 21 ou de manière légèrement décalé dans une direction axiale.
Dans cet exemple, la base 60 comporte un dispositif de blocage 61 agencé pour maintenir dans une direction radiale vers l’extérieur les épingles conductrices 18 dans les encoches 22 du corps de pièce bobinée 21. Le dispositif de blocage 61 est notamment décalé axialement par rapport au corps de pièce bobinée 21 de sorte à être agencé entre le corps de pièce bobinée 21 et le corps de broche 41 avant la phase de transfert 114. Le dispositif de blocage 61 est notamment agencé le long d’une circonférence extérieure formée par l’ensemble d’épingle conductrices 18. Le dispositif de blocage 61 permet de remplacer le support de maintien radial 45 pour continuer le maintien dans une direction radiale desdites épingles 18 au plus près du corps de pièce bobinée 21 lors de la phase de transfert 114. Le dispositif de guidage 62 est ici agencé axialement entre le dispositif de blocage 61 et le corps de pièce bobinée 21.
Dans cet exemple, le dispositif de blocage 61 présente plusieurs portions de blocage 61a agencées de manière adjacente pour entourer l’ensemble des épingles conductrices 18. Par exemple, chaque portion de blocage 61a peut présenter une première position de blocage dans laquelle les épingles conductrices 18 sont maintenues et une deuxième position de repos dans laquelle ladite portion de blocage s’étend à distance desdites épingles. La portions de blocage 61a peut présenter un mouvement de translation dans une direction radiale entre la position de blocage et la position de repos. Comme visible sur la , les portions de blocage 61a peuvent présenter des formes complémentaires les unes des autres afin de permettre leur imbrication circonférentielle dans leur position de blocage. Comme visible sur la , le mouvement de translation radial du dispositif de blocage 61 peut être réalisé au moyen d’un système de cames 63.
La base 60 peut comporter deux dispositifs de guidage 62, chacun d’eux étant positionné de part et d’autre axialement du corps de pièce bobinée 21. De manière similaire, la base 60 peut comporter deux dispositifs de blocage 61, chacun d’eux étant positionné de part et d’autre axialement du corps de pièce bobinée 21. Cela permet de guider et maintenir les extrémités libres 19F des segments conducteurs qui traversent le corps de pièce bobinée lors de l’étape de transfert 104.
Une fois l’étape de transfert 104 terminée, le procédé peut comporter une étape de vrillage des extrémités libres 19F des épingles conductrices afin de leur donner leur position finale en vue de réaliser les connexions électriques entre lesdites épingles pour former le bobinage électrique 24.
La présente invention trouve des applications en particulier dans le domaine des alternateurs, des alterno-démarreurs, des moteurs électriques ou encore des machines réversibles mais elle pourrait également s’appliquer à tout type de machine tournante. Bien entendu, la description qui précède a été donnée à titre d'exemple uniquement et ne limite pas le domaine de la présente invention dont on ne sortirait pas en remplaçant les différents éléments par tous autres équivalents. Par exemple, on ne sortira pas du cadre de l’invention en adaptant le procédé d’insertion et l’ensemble de transfert décrit ci-dessus pour une machine électrique tournante dont le stator est positionné radialement à l’intérieur du rotor.
Dans ce mode de réalisation, le fourreau 30 est formée et constitué par deux portions de l’armature 14 textile et les jointures 33 . En particulier : une première des deux nappes 31 , 32 textiles du fourreau 30 est formée à partir d’une portion centrale de l’une des deux nappes de l’armature 14 textile ; et une deuxième des deux nappes 31 , 32 textiles du fourreau 30 est formée à partir d’une portion centrale de l’autre des deux nappes de l’armature 14 textile.
Lors de la fabrication de la plaque de jonction 10 , une feuille de matière vulcanisable, par exemple le même matériau que celui constituant le corps 15 pourra être interposée verticalement entre les deux nappes de textile de chacune des portions distales 144 situées dans le prolongement des deux nappes 31 , 32 de textiles de part et d’autre du fourreau 30 . De cette manière on permet d’éviter tout glissement entre les deux nappes textiles constituant l’armature 14 s’étendant dans les ailes 12 lors de l’utilisation du dispositif de jonction 100 comprenant une telle plaque de jonction 10 .
Le mode de réalisation illustré sur la ( ) diffère du mode de réalisation illustré sur la ( ) et la ( ) en ce que l’une des deux nappes textile formant l’armature 14 , ici la nappe supérieure, est coupée longitudinalement au voisinage de la jointure 33, à l’extérieure par rapport à la portion centrale 143, de sorte que le fourreau 30 est formé par deux nappes textiles 31, 32 distinctes superposées et jointes ensemble au niveau de deux jointures 33, et les deux portion distales sont formées par une unique nappe textile qui sont formée par le prolongement continue de la nappe inférieure.
La ( ) illustre quant à elle un mode de réalisation d’un fourreau est tissé dans l’armature 14 textile. En effet, l’armature 14 comprend des fils de trame 141 et des fils de chaîne 142 tissés ensemble en une pièce. Cette même configuration de l’armature 14 est également visible sur la ( ) et la ( ). Dans une telle configuration, la somme des épaisseurs des deux nappes textiles 31 , 32 prise au niveau du fourreau 30 , c’est-à-dire au droit de la portion centrale 143 , est sensiblement égale à l’épaisseur de la nappe textile de l’armature 14 constituant les portions distales 144 . De cette manière, l’épaisseur de l’armature 14 est constante sur toute son étendue tout en intégrant le fourreau 30 .
Il est entendu par exemple qu’un dispositif de jonction selon l’invention peut comporter une seule plaque de jonction munie d’un fourreau, par exemple la plaque de jonction supérieure 10B .
Dispositif et procédé de positionnement pour instrument optique L’invention se rapporte au domaine du positionnement d’équipements nécessitant un positionnement précis, par exemple un équipement d’instrument optique.
L’invention présente un intérêt particulier, mais nullement limitatif, dans le domaine de l’instrumentation spatiale.
État de la technique antérieure Dans le domaine de l’instrumentation spatiale, il est connu de positionner des équipements tels que des miroirs ou des optiques à l’aide de montures opto-mécaniques.
Le document WO2012/041462A2 divulgue un tel dispositif de positionnement, comprenant six pieds de longueur réglable qui forment un hexapode apte à modifier la position de l’équipement selon les six degrés de liberté.
Le positionnement de l’équipement à l’aide d’un tel dispositif s’avère toutefois long et fastidieux puisqu’il est nécessaire d’ajouter et retirer des cales de réglage pour modifier la longueur de chacun des pieds. Cela nécessite de réaliser de façon itérative des étapes de mesure, de détermination d’épaisseur des cales, de démontage, de calage et de remontage.
De plus, un tel dispositif pose des problèmes de reproductibilité du réglage compte tenu de l’ajout et du retrait des cales et des étapes de montage et démontage correspondantes.
L’invention vise à surmonter les inconvénients des dispositifs de positionnement conventionnels et, en particulier, à simplifier le positionnement d’un équipement d’instrument optique spatial ou de toute autre instrument nécessitant un positionnement précis dans l’espace tridimensionnel.
A cet effet, l’invention a pour objet un dispositif de positionnement d’un équipement tel qu’un miroir d’instrument optique spatial, comprenant une plate-forme destinée à recevoir l’équipement ou formant une partie de l’équipement et un ou plusieurs organes d’actionnement reliés à la plate-forme. Selon l’invention, l’un au moins desdits organes d’actionnement comprend un corps élastiquement déformable et un mécanisme de commande configuré pour pouvoir déformer le corps de sorte à modifier la position de la plate-forme.
Un tel organe d’actionnement permet de modifier la longueur du corps et par suite la position de la plate-forme et de l’équipement sans utilisation d’éléments de réglage amovibles tels que des cales. L’équipement peut ainsi être déplacé ou repositionné par simple déformation du corps de l’organe d’actionnement.
Selon le mode de réalisation représenté, le carter, en particulier son couvercle 201c, présente un conduit d’entrée 201i et un conduit de sortie 201e du tuyau flexible 205, les conduits d’entrée 201i et de sortie 201e formant un guide de courbure apte à impartir au tuyau flexible 205 sa forme coudée.
Plus précisément, les conduits d’entrée 201i et de sortie 201e présentent un premier orifice 201r débouchant dans la portée et un deuxième orifice 201o opposé débouchant à l’extérieur de la tête de pompe. Les conduits 201i, 201e sont configurés de manière à présenter une courbure permettant de courber le tuyau déformable 205 de manière progressive. Avantageusement, le rayon de courbure est sensiblement constant entre l’entrée et la sortie du conduit. En outre, la courbure est préférentiellement identique pour le conduit d’entrée et le conduit de sortie.
Ainsi, le tuyau déformable 205 pénètre par l’orifice 201o du conduit d’entrée 201i de fluide situé sur la face avant du carter, dans le couvercle 201c, avant d’être courbé pour déboucher dans la portée par l’orifice 201r et suivre le chemin de roulement autour du rotor 203 entre la portée 201p et les galets 204. Il rejoint ensuite l’orifice 201r du conduit de sortie 201e débouchant dans la portée avant d’être à nouveau courbée par le conduit de sortie 201e vers l’orifice de sortie 201r sur la face avant du carter, dans le couvercle 201c.
Le tuyau flexible 205 peut ainsi être directement relié à la chambre de vapeur à alimenter en liquide.
Selon l’exemple représenté, les axes d’entrée de fluide et de sortie de fluide forment avec un axe d’entraînement du rotor un secteur d’angle inférieur à 45°, de préférence inférieur à 30°.
Comme indiqué précédemment, une paroi intérieure du manche de l’appareil peut ainsi être situé au plus près de la tête de pompe. En particulier une distance entre une face latérale de la tête de pompe et une paroi du manche est inférieure à 5mm ; de préférence inférieure à 1mm, voire quasi-nulle, la paroi étant dans ce dernier cas en affleurement.
Comme représenté sur la , la pompe péristaltique 200 peut ainsi être disposé à une extrémité libre du manche 110, à l’opposé de l’extrémité de traitement 120, le moteur 202 étant situé totalement à l’arrière du dispositif.
Turboréacteur d’aéronef comprenant un arbre de turboréacteur et un raidisseur d’arbre. DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne les pièces tournantes des turboréacteurs d’aéronef et en particulier l’arbre de turbine basse-pression.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait des turboréacteurs d’aéronef comprenant une soufflante et un compresseur basse-pression entrainés en rotation par une turbine basse-pression par l’intermédiaire d’un arbre de turbine basse-pression.
La représente schématiquement un arbre de turbine basse-pression 9 s’étendant selon un axe moteur ∆.
L’arbre de turbine 9 est creux de sorte à définir un espace intérieur qui s’étend dans la direction de l’axe moteur ∆. Dans l’objectif de faire circuler du lubrifiant, cet espace intérieur est occupé par un tube d’évent central 90 (aussi connu en anglais sous le terme de « Center Vent Tube » abrégé en CVT) qui définit un circuit de lubrifiant à l’intérieur de l’arbre de turbine et séparé de manière étanche de celui-ci.
Des joints J1, J2, J3 et J4 sont disposés autour du tube d’évent central 90 en différentes positions axiales pour d’une part maintenir les différentes parties du tube d’évent central 90 par rapport à l’arbre de turbine basse-pression 9 et d’autre part empêcher qu’un fluide s’écoulant dans le tube d’évent central 90 ne sorte de celui-ci. La liaison entre le tube d’évent central 90 et l’arbre de turbine basse-pression 9 est rendue imperméable par les différents joints J1, J2, J3 et J4.
Dans cette configuration, le dimensionnement de l’arbre de turbine est contraint par le montage du tube d’évent central et la souplesse mécanique de l’arbre est ajustée en modifiant les épaisseurs, les formes intérieures et les formes extérieures de l’arbre.
Afin de s’adapter à une plus grande diversité du voisinage environnant l’arbre, il existe un besoin de fabriquer des arbres de turbine basse-pression avec une plus grande gamme de géométries, de formes et de souplesses mécaniques que dans l’art antérieur.
Il existe donc un besoin d’une structure d’arbre présentant davantage de degrés de liberté pour en ajuster les dimensions et les propriétés mécaniques.
Un but de l’invention est de proposer un arbre basse-pression dont la structure présente davantage de degrés de liberté pour en ajuster les dimensions et les propriétés mécaniques.
En référence aux figures 3 et 6, selon un deuxième mode de réalisation MD2, la deuxième phase P2 répète un nombre de fois prédéterminé l’ensemble des étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21’ du circuit primaire 21, à un instant défini après la durée de décharge augmentée T off + après le quatrième instant t4, suivi de l’étape de mesure en continu E23’ du courant I B1 dans la bobine primaire B1 par le dispositif de mesure 31 de courant, et suivi de l’étape de désactivation de la charge E24’ du circuit primaire 21.
Après chaque étape de désactivation de la charge E24 du circuit primaire 21, la bougie d’allumage B20 génère une étincelle. De plus, l’étape d’activation de la charge E21’ est réitérée après la durée de surcharge augmentée T off +.
Les étapes précédentes sont réitérées un nombre de fois prédéfini, correspondant au nombre d’étincelles nécessaires à l’allumage du mélange d’air et de carburant injecté dans le cylindre associé au circuit d’allumage C 20 comprenant la bougie d’allumage B20.
Dans un autre cas, en référence à la , si la valeur du courant de reprise mesurée est inférieure à la valeur de courant de reprise I rr de référence, la deuxième phase P2 comprend une étape de diminution E27 de la valeur de la durée de décharge T off .
L’unité électronique de contrôle 30 connaît l’incidence de la variation de la durée de décharge sur la valeur du courant de reprise et est donc apte à déterminer la diminution nécessaire de la valeur de la durée de décharge pour obtenir une valeur de courant de reprise supérieure à la valeur mesurée du courant de reprise.
En référence aux figures 3 et 8, selon le premier mode de réalisation MD1 du procédé, la deuxième phase P2 répète un nombre de fois prédéterminé l’ensemble des étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21 du circuit primaire 21, suivi de l’étape de mesure en continu E23 du courant dans la bobine primaire B1 par le dispositif de mesure de courant, et suivi de l’étape de désactivation E24 de la charge du circuit primaire 21.
Après chaque étape de désactivation E24 de la charge du circuit primaire 21, la bougie d’allumage B20 génère une étincelle.
Les étapes précédentes sont réitérées un nombre de fois prédéfini, correspondant au nombre d’étincelles nécessaires à l’allumage du mélange d’air et de carburant injecté dans le cylindre associé au circuit d’allumage C 20 comprenant la bougie d’allumage B20. De cette façon, une suite d’étincelles est générée afin de permettre le démarrage du cycle de combustion du moteur thermique M.
Selon la première forme de réalisation du procédé, lorsqu’une demande de démarrage du cycle de combustion E0’ du moteur thermique M est une deuxième fois effectuée, le procédé comprend une seconde première phase P1’ et une seconde deuxième phase P2’. La seconde deuxième phase P2’ comprend également au moins une fois la séquence d’étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21’, l’étape de mesure en continu E23’ et l’étape de désactivation de la charge E24’, telles que décrites précédemment, à la différence que la durée de décharge correspond à la durée de décharge T off - diminuée.
Ainsi la valeur du courant de reprise lors de la deuxième phase P2 du procédé suite à la deuxième demande de démarrage du cycle de combustion du moteur M est supérieure à la valeur du courant de reprise de la première itération de la deuxième phase P2 du procédé.
En référence aux figures 3 et 9, selon un deuxième mode de réalisation MD2, la deuxième phase P2 répète un nombre de fois prédéterminé l’ensemble des étapes suivantes : l’étape d’activation de la charge E21’ du circuit primaire 21, à un instant défini après la durée de décharge diminuée T off - après le quatrième instant t 4 , suivi de l’étape de mesure en continu E23’ du courant I B1 dans la bobine primaire B1 par le dispositif de mesure 31 de courant, et suivi de l’étape de désactivation E24’ de la charge du circuit primaire 21.
Après chaque étape de désactivation E24’ de la charge du circuit primaire 21, la bougie d’allumage B20 génère une étincelle. De plus, l’étape d’activation de la charge E21’ est réitérée après la durée de surcharge diminuée T off -.
Les étapes précédentes sont réitérées un nombre de fois prédéfini, correspondant au nombre d’étincelles nécessaires à l’allumage du moteur thermique M.
Comme le montre la , le substrat conducteur CS inclut un substrat 10 et une couche conductrice 20a.
Le substrat 10 présente la même forme que celle du substrat conducteur CS. Le substrat 10 est, par exemple, un substrat isolant, un substrat semi-conducteur ou un substrat conducteur. Le substrat 10 est de préférence un substrat semi-conducteur. Le substrat 10 est de préférence un substrat contenant du silicium tel un substrat en silicium. Un tel substrat peut être traité à l’aide de traitements à semi-conducteurs.
La couche conductrice 20a est prévue sur le substrat 10. La couche conductrice 20a est faite, par exemple, de polysilicium dopé avec des impuretés pour améliorer la conductivité électrique, ou d’un métal ou d’un alliage tels le molybdène, l’aluminium, l’or, le tungstène, le platine, le nickel ou le cuivre. La couche conductrice 20a peut présenter une structure monocouche ou une structure multicouche.
Une épaisseur de la couche conductrice 20a se situe de préférence dans une plage de 0,05 μm à 1 μm, et davantage de préférence dans une plage de 0,1 μm à 0,3 μm. Si la couche conductrice 20a est mince, il est possible qu’une section discontinue soit produite dans la couche conductrice 20a, ou qu’une résistance de couche de la couche conductrice 20a soit excessivement augmentée. Lorsque la couche conductrice 20a est épaissie, les coûts de fabrication augmentent.
Ici, le substrat 10 est un substrat semi-conducteur tel qu’un substrat de silicium, et la couche conductrice 20a est une couche dopée à des concentrations élevées qui est une région superficielle du substrat semi-conducteur dopée avec des impuretés à des concentrations élevées. Dans ce cas, les premières projections, si elles sont suffisamment minces, peuvent être entièrement dopées avec des impuretés à des concentrations élevées.
Si le substrat 10 présente une conductivité électrique élevée, la couche conductrice 20a peut être omise, et le substrat 10 pourra être utilisé en tant que substrat conducteur CS. Par exemple, si le substrat 10 est un substrat semi-conducteur fait d’un semi-conducteur dopé avec des impuretés de type P ou de type N, ou un substrat métallique, la couche conductrice 20a pourra être omise. Dans ce cas, au moins une région superficielle du substrat 10, p. ex. la totalité du substrat 10, servira de couche conductrice 20a.
La couche conductrice 20b sert d’électrode supérieure du condensateur. La couche conductrice 20b est prévue sur les premières sous-régions A1a et A1b, et recouvre des parois latérales et des surfaces inférieures des premiers évidements TR1a et TR1b.
La couche conductrice 20b est faite, par exemple, de polysilicium dopé avec des impuretés pour améliorer la conductivité électrique, ou d’un métal ou d’un alliage tels le molybdène, l’aluminium, l’or, le tungstène, le platine, le nickel ou le cuivre. La couche conductrice 20b peut présenter une structure monocouche ou une structure multicouche.
Une épaisseur de la couche conductrice 20b se situe de préférence dans une plage de 0,05 μm à 1 μm, et davantage de préférence dans une plage de 0,1 μm à 0,3 μm. Si la couche conductrice 20b est mince, il est possible qu’une section discontinue soit produite dans la couche conductrice 20b, ou qu’une résistance de couche de la couche conductrice 20b soit excessivement augmentée. Si la couche conductrice 20b est épaisse, il pourra être difficile de former il peut être difficile de former la couche conductrice 20a et la couche diélectrique 30 avec des épaisseurs suffisantes.