INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un autre exemple, les véhicules V1, V2, V5 et V6 ont un statut « révisé » et les véhicules V3, V4, V7, V8, V9, V10 ont un statut « non-révisé ». La révision d’un véhicule nécessite de l’immobiliser pendant environ 2 heures, ce temps d’intervention étant préparamétré et connu du serveur S. Les véhicules V7 et V9 ont un statut « indisponible », les autres véhicules ayant un statut « disponible ». Pour maintenir une mise en état opérationnelle optimale des véhicules partagés au moment de leur utilisation tout en limitant le nombre de requêtes d’intervention à transmettre, les véhicules localisés dans les sous-zones où les temps moyens d’attente sont supérieurs ou égaux au temps d’intervention pour la révision, vont être sélectionnés en priorité. Les temps moyens d’attente calculés ITm dans chaque sous-zone SG1-SG4, sont : ITm-SG1=5h ; ITm-SG2=2h ; ITm-SG3=1h ; ITm-SG4=30min. Les sous-zones SG1 et SG2 ont un temps moyen d’attente ITm (respectivement 5h et 2h) supérieur ou égal au temps d’intervention (2h). Parmi les véhicules V1, V2, V3 et V4 se trouvant dans cette sous-zone SG4, seuls les véhicules V3 et V4 ont un statut « non-révisé » et un statut « disponible ». Ces véhicules V3 et V4 sont alors sélectionnés.
Si les véhicules V3 et V4 sont des véhicules autonomes, le serveur S transmet leur équipement EQVe3, EQVe4 respectif, une requête d’intervention qui initie leur déplacement vers une station de révision (par exemple un garage), selon un itinéraire calculé par le module de calcul d’itinéraire 34 dudit serveur. Si les véhicules V3, V4 ne sont pas des véhicules autonomes, le serveur S transmet une requête de révision, se matérialisant par exemple sous la forme d’un mail ou d’un SMS, indiquant à un ou plusieurs opérateurs de se rendre en priorité jusqu’aux positions géographiques où sont stationnés les véhicules V3, V4. L’opérateur pourra alors soit réviser sur place les véhicules V3, V4, soit les déplacer vers une station de révision. Une telle requête comprend avantageusement l’identifiant des véhicules V3, V4, préférentiellement accompagné d’une description desdits véhicules (plaque d’immatriculation, modèle, couleur, etc).
Autre(s) avantage(s) lié(s) à l’invention Comme mentionné dans la partie introductive de la présente description, les équipements informatiques EQVej embarqués dans les véhicules Vj sont généralement mis en veille temporairement lorsque lesdits véhicules ne sont pas utilisés, c’est-à-dire lorsque leur statut passe de « indisponible » à « disponible à la réservation ». Lorsqu’une action doit être exécutée sur un véhicule, il est généralement nécessaire de réveiller son équipement électronique embarqué. Le réveil de l’équipement EQVej peut être réalisé automatiquement en préparamétrant la durée de sa mise en veille et/ou sa fréquence de réactivation et/ou sa durée de réveil. Ce réveil peut se faire automatiquement à une fréquence prédéterminée ou préparamétrée dans l’équipement EQVej. Le réveil peut également être réalisé par l’envoi automatique d’une commande d’activation, par exemple de type SMS, par le serveur S à destination de l’équipement EQVej. La réception de cette commande entraîne le réveil de l’équipement EQVej et sa connexion automatique au serveur S. Le réveil d’un équipement EQVej consomme les ressources électriques de la batterie à laquelle il est connecté et l’envoi de multiples commandes d’activation de type SMS par le serveur S peut être relativement onéreux. Il apparait donc avantageux de limiter le nombre de réveils d’un équipement EQVej pour optimiser les ressources électriques de sa batterie et/ou pour réduire les coûts liés à l’envoi de SMS ou d’autres commandes équivalentes.
La prise en compte du temps moyen d’attente pour sélectionner les véhicules auxquels transmettre en priorité les requêtes, permet d’atteindre tout ou partie de ces objectifs. L’invention permet de modifier la durée de mise en veille et/ou la fréquence de réactivation et/ou la durée de réveil d’un équipement EQVej en fonction du temps moyen d’attente calculé dans la sous-zone géographique où est localisé le véhicule concerné.
Les équipements de véhicules situés dans des sous-zones affectées d’un temps moyen d’attente élevé n’ont pas besoin d’être réveillés aussi fréquemment que ceux des véhicules situés dans des sous-zones affectées d’un temps moyen d’attente faible. Ainsi, les requêtes pour exécuter des actions sur les véhicules situés dans des sous-zones ayant un temps moyen d’attente élevé seront transmises ultérieurement et/ou pourront être regroupées de manière à réduire leur nombre de réveils durant leur période de disponibilité. Selon un mode de réalisation, le serveur S transmet aux équipements de ces véhicules une requête adaptée pour modifier leurs paramètres de fonctionnement de manière à réduire la consommation de leur batterie. Par exemple, le serveur S peut leur transmettre une requête entraînant leur mise en veille automatique dès que leur statut passe de « indisponible » à « disponible » dans la sous-zone et/ou une requête adaptée pour allonger la durée de leur mise en veille et/ou réduire leur fréquence de réveil et/ou réduire leur durée de réveil. Selon un mode de réalisation, la nouvelle durée de mise en veille est fonction du temps moyen d’attente calculé, par exemple comprise entre 50% et 100% dudit temps moyen d’attente. De même, la fréquence de réveil est avantageusement fonction du temps moyen d’attente calculé et préférentiellement inversement proportionnel audit temps moyen d’attente : plus ce dernier est élevé, plus la fréquence de réveil sera faible. La durée de réveil (c’est-à-dire la durée entre deux mises en veille) peut également être fonction du temps moyen d’attente calculé et préférentiellement inversement proportionnel audit temps moyen d’attente : plus ce dernier est élevé, plus la durée de réveil sera faible.
En reprenant l’exemple de la à titre illustratif, les véhicules V3, V4, V7, V8, V9, V10 ont un statut « non-rechargé » et un statut « non-nettoyé », seuls les véhicules V7 et V9 ayant un statut « indisponible », les autres véhicules ayant un statut « disponible ». Les véhicules V3, V4, V8 et V10 doivent donc être rechargés et nettoyés. Et les temps moyens d’attente calculés dans chaque sous-zone SG1-SG4 sont : ITm-SG1=5h ; ITm-SG2=2h ; ITm-SG3=1h ; ITm-SG4=30min. Les actions de nettoyage et de recharge à réaliser sur le véhicule V10 sont exécutées selon le procédé décrit précédemment.
En effet, chaque symbole à lecture optique comporte une référence numérique ou alphanumérique à laquelle est associé un outil. Cette référence numérique ou alphanumérique est par exemple représentée sous la forme d’un code-barres ou d’un code matriciel. De préférence, un unique outil est associé à une unique référence et donc à un unique symbole à lecture optique. Par exemple, deux outils identiques sont associés à deux références distinctes et de fait à deux symboles distincts.
L’association entre les outils, les références numériques ou alphanumériques et, par suite, les symboles à lecture optique peut être sous la forme d’un modèle comportant une nomenclature, un tableau, une base de données ou de tout autre moyen, qui associe les outils et les références. Ce modèle est stocké par exemple dans une mémoire reliée au calculateur ou dans une mémoire du calculateur.
Ce procédé permet au final de déterminer la liste des outils détectés sur la zone de contrôle. Deux listes peuvent peut ainsi être établies respectivement avant une intervention sur un système mécanique par l’opérateur et après cette intervention sur le système mécanique, permettant notamment d’identifier par comparaison si un ou plusieurs outils ont été oubliés potentiellement dans le système mécanique.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques qui suivent, prises seules ou en combinaison.
Par exemple, le marquage des outils couvre 360° sur une zone périphérique de l’outil.
Selon une première variante, le marquage peut comporter un unique symbole unidirectionnel inscrit en continu sur le marquage et, par suite, sur la zone périphérique de l’outil. Ce symbole unidirectionnel est par exemple un code-barres dont les barres sont donc inscrites en continu sur 360° sur la zone périphérique de l’outil.
Selon une seconde variante, le marquage peut comporter plusieurs symboles identiques séparés par un espace ou non, sur la zone périphérique. Les symboles sont alors inscrits sur la zone périphérique de façon discontinue. L’espace éventuel entre deux symboles ne comporte par exemple aucune inscription permettant ainsi une identification facilitée des limites de chacun des symboles. Le symbole peut être unidirectionnel, par exemple un code-barres, ou bien bidirectionnel, par exemple un code matriciel.
Selon cette seconde variante, les symboles peuvent être inscrits sur l’outil selon une seule rangée ou bien sur plusieurs rangées. Les symboles peuvent éventuellement être décalés angulairement sur la zone périphérique entre les rangées lorsque le marquage comporte plusieurs rangées de symboles.
En outre, lorsque la zone périphérique de l’outil comporte plusieurs faces, au moins un symbole peut être inscrit sur chaque face. La zone périphérique de l’outil peut aussi être cylindrique, par exemple lorsqu’elle est située sur une tige d’un tournevis ou bien sur un foret.
De fait, quelle que soit la variante, au moins un symbole inscrit sur l’outil est dans le champ de capture dudit au moins un dispositif de capture d’images quelles que soient sa position et son orientation. En conséquence, au moins un symbole de chaque outil peut être présent sur ladite au moins une image captée par ledit au moins un dispositif de capture d’images permettant ainsi la détection simultanée d’au moins un symbole par outil, et une identification simultanée de tous les outils présents sur la zone de contrôle.
Les dimensions d’un symbole peuvent être, par exemple, de 15mm de long pour un symbole unidirectionnel, tel un code-barres. La hauteur de ce symbole unidirectionnel peut être de 1 millimètre, par exemple pour permettre sa lecture jusqu’à couvrir la totalité de la périphérie d’un outil afin de faciliter sa détection et son identification par le procédé selon l’invention.
Un symbole peut avoir la forme, par exemple, d’un carré de 5 mm par 5 mm ou d’un rectangle de 5 mm par 10 mm pour un symbole bidirectionnel, tel un code matriciel.
Ces exemples de dimensions de symboles unidirectionnels et bidirectionnels peuvent alors comporter par exemple une référence représentée sous la forme d’un code-barres ou d’un code matriciel. Cette référence peut être composée par exemple d’au moins quatre caractères, un caractère pouvant être un chiffre ou une lettre. Des références à quatre caractères permettent généralement d’obtenir un nombre de combinaisons suffisantes pour identifier de façon individuelle et unique la totalité des outils de petites dimensions, voire de dimensions moyennes, utilisables pour des interventions sur un système mécanique, par exemple un aéronef.
En outre, le marquage peut compter une zone dépolie sur laquelle sont inscrits le ou les symboles. Une telle zone dépolie permet de limiter la présence de reflet sur le marquage ou d’atténuer les effets de brillance et de faciliter ainsi la vision du symbole sur ladite au moins une image et, par suite, l’identification de l’outil.
Cette zone dépolie peut être obtenue de façon traditionnelle par abrasion d’une zone destinée au marquage sur l’outil, par exemple par sablage. Toutefois, cette opération de sablage nécessite de protéger les surfaces de l’outil ne devant pas subir de dépolissage. De plus, le sablage peut dégrader, voire supprimer, un traitement de surface ou de protection de l’outil contre certains phénomènes, par exemple la corrosion.
Avantageusement, ce dépolissage peut être obtenu par l’action d’un faisceau laser balayant la zone à dépolir. L’inscription dudit au moins un symbole sur la zone ainsi dépolie est également obtenue par le faisceau ce qui permet de la réaliser dans la continuité du dépolissage, avec le même moyen, le faisceau laser, et sans démontage de l’outil. Le temps nécessaire à la réalisation du dépolissage et du marquage de l’outil est ainsi limité et optimisé.
De plus, dans le dispositif 300, l'amplificateur opérationnel OA2 fonctionne dans un mode de saturation. Cela signifie que la tension de sortie de l'amplificateur opérationnel AO2 est forcée à une valeur très proche de la tension de référence GND avant le transfert de charge entre les condensateurs. Pendant ce temps, les interrupteurs SW5 et SW6 sont fermés, et donc conducteurs, permettant aux condensateurs C INT2 et C AUX de se décharger. Cela permet d'établir avec précision les conditions initiales avant le démarrage de la phase de préréglage.
Pour être dans un tel mode de fonctionnement un petit courant de saturation I SAT est fourni à l'amplificateur opérationnel OA2 sur une de ses bornes interne SAT. Ceci est décrit plus en détails en relation avec la .
La comprend cinq chronogrammes illustrant l'évolution des signaux de commandes des interrupteurs SW1 à SW6 décrits en relation avec la , et de la tension de sortie TIA_OUT. La comprend trois chronogrammes illustrant l'évolution de la tension de sortie TIA_OUT pendant plusieurs opérations illustrées en .
Plus particulièrement, la est composée : - d'une courbe SOUT illustrant l'évolution temporelle de la tension de sortie TIA_OUT fournie par le dispositif 300 ; - d'une courbe S145 (SW1, 4, 5) illustrant l'évolution temporelle d'un signal de commande commun aux interrupteurs SW1, SW4 et SW5 ; - d'une courbe S3 (SW3) illustrant l'évolution temporelle d'un signal de commande de l'interrupteur SW3 ; - d'une courbe S2 (SW2) illustrant l'évolution temporelle d'un signal de commande de l'interrupteur SW2 ; et - d'une courbe S6 (SW6) illustrant l'évolution temporelle d'un signal de commande de l'interrupteur SW6.
Plus particulièrement, la est composée : - d'une courbe SOUT2 illustrant l'évolution temporelle de la tension de sortie TIA_OUT fournie par le dispositif 300 ; - d'une courbe SVOS2 illustrant le signal fourni par les circuits 206 et 207 ; et - d'une courbe SD illustrant le signal de commande des circuits 206 et 207.
Les courbes de la illustrent plus particulièrement le fonctionnement du dispositif 300 pendant ses quatre phases de fonctionnement. En effet, le fonctionnement du dispositif 300 comprend : - une phase de réinitialisation (RESET) pendant laquelle le condensateur C INT2 est déchargé ; - une phase de précharge (PRESET) pendant laquelle le condensateur C INT2 est en cours de charge ; - une phase de transfert de charge (CHARGE TRANSFER) pendant laquelle les charges de la photodiode PD sont transférées au circuit de lecture ; et - une phase d'intégration (INTEGRATION) pendant laquelle le condensateur C INT2 est chargé.
Plus particulièrement, pendant la phase de réinitialisation, le condensateur C INT2 est déchargé, et le signal de sortie TIA_OUT est à une valeur basse de référence, aussi appelée niveau bas de saturation. Les circuits 206 et 207 sont configurés à une première polarité par le signal de commande décrit par la courbe SD de la . La polarité du signal de commande reste la même jusqu'à la fin de la phase d'intégration.
Les interrupteurs SW1, SW4, et SW5 sont conducteurs, et leur signal de commande, dont l'évolution est illustrée par la courbe S145, est à une valeur haute de référence, aussi appelé niveau haut. L'interrupteur SW2 n'est pas conducteur, et son signal de commande, dont l'évolution est illustrée par la courbe S2, est à un niveau bas. L'interrupteur SW3 n'est pas conducteur, et son signal de commande, dont l'évolution est illustrée par la courbe S3, est à un niveau bas. L'interrupteur SW6 est conducteur, et son signal de commande, dont l'évolution est illustrée par la courbe S6, est à un niveau haut.
Dans cette configuration, les condensateurs C' INT2 et C' AUX reçoivent la tension de réglage K.V PRESET sur leurs premières électrodes, via le noeud A, et la tension de référence du noeud GND sur leurs deuxièmes électrodes, via le noeud B. Ainsi, les condensateurs C' INT2 et C' AUX se chargent. Plus particulièrement, les condensateurs C' INT2 et C' AUX emmagasinent une énergie égale à l'énergie que peuvent emmagasiner les condensateurs C' INT2 et C' AUX .
De plus, les interrupteurs SW5 et SW6 court-circuitent les condensateurs C INT2 et C AUX , et la borne d'entrée du circuit 206 est à une tension de saturation de l'amplificateur opérationnel OA2, c'est-à-dire à une tension proche de la tension de référence, c'est-à-dire proche de la masse.
Pendant la phase de précharge, les condensateurs C INT2 et C AUX sont chargés en utilisant l'énergie stockée dans les condensateurs C' INT2 et C' AUX . Grâce à la tension de saturation injectée par le circuit 206 à l'entrée de l'amplificateur opérationnel OA2, la tension de sortie TIA_OUT reste au niveau bas.
Pour cela, les interrupteurs SW1, SW4 et SW5 sont rendus non conducteurs. Ainsi, les condensateurs C' INT2 et C' AUX reçoivent la tension de référence du noeud GND sur leurs premières électrodes, via le noeud A, et ont leurs deuxièmes électrodes reliées, de préférence connectées, au noeud d'entrée IN, via le noeud B. Le condensateur C AUX n'est plus court-circuité par l'interrupteur SW5. L'énergie emmagasinée par les condensateurs C' INT2 et C' AUX se transfèrent alors dans les condensateurs C INT2 et C AUX .
Pendant la phase de transfert de charge, le courant fourni par le capteur de lumière ambiante, c'est-à-dire la photodiode PD, est transféré à l'amplificateur opérationnel OA2. Le courant fourni par la photodiode PD peut aussi être appelé photo-courant. Cependant, à cause de la grande valeur du condensateur C AUX , cela a un impact moindre sur la tension V PRESET .
Pour cela, les interrupteurs SW2, SW3 et SW6 sont conducteurs.
Pendant la phase d'intégration, le circuit intégrateur peut intégrer le courant fourni par la photodiode PD.
Pour cela, les interrupteurs SW3 et SW6 sont rendus non-conducteurs. L'ajout du condensateur C AUX permet de diminuer un pic de tension pouvant apparaitre au début de la phase d'intégration en raison de la fermeture de l'interrupteur SW3 et de la valeur de la capacité C INT2 . Dit autrement, le condensateur C AUX permet de protéger les condensateurs C INT2 et C' INT2 qui ont une valeur de capacité plus faible que le condensateur C AUX . Le condensateur C AUX a, par exemple, une capacité comprise entre 1 et 10 pF. Le condensateur C AUX permet donc d'absorber l'excès de charge (injection de charge) que ne peuvent absorber les condensateurs C INT2 et C' INT2 .
Selon une caractéristique de l’invention, un des deux manchons de raccordement comporte une extrémité libre, à l’opposé de la boîte de collecte, qui présente des dimensions externes inférieures aux dimensions externes correspondantes de ce manchon de raccordement au voisinage de la boîte de collecte, et/ou l’autre des deux manchons de raccordement comporte une extrémité libre, à l’opposé de la boîte de collecte, qui présente des dimensions internes supérieures aux dimensions internes correspondantes de ce manchon de raccordement au voisinage de la boîte de collecte.
En d’autres termes, le dispositif de régulation thermique comporte un manchon de raccordement de premier type qui présente une forme mâle, le cas échéant qui tend à se rétrécir au fur et à mesure de l’éloignement de la boîte de collecte, et un manchon de raccordement de deuxième type qui présente une forme femelle, le cas échéant qui tend à s’élargir au fur et à mesure de l’éloignement de la boîte de collecte dans un sens opposé au sens d’éloignement du manchon de raccordement de premier type, la forme mâle et la forme femelle de ces manchons de raccordement permettant une coopération directe, notamment par emmanchement, entre deux manchons de raccordement de deux dispositifs de régulation thermique voisins.
Selon une caractéristique de l’invention, un premier manchon de raccordement associé à la boîte de collecte comporte des moyens de coopération avec un manchon de raccordement d’un premier dispositif de régulation thermique voisin qui sont disposés sur sa face externe et un deuxième manchon de raccordement formant un ensemble monobloc avec la boîte de collecte, disposé à l’opposé du premier manchon de raccordement par rapport à ladite boîte de collecte, comporte des moyens de coopération avec un manchon de raccordement d’un deuxième dispositif de régulation thermique voisin qui sont disposés sur sa face interne.
Selon une caractéristique de l’invention, les moyens de coopération comportent au moins une zone de réception d’un joint d’étanchéité annulaire formant saillie de la face correspondante du premier ou du deuxième manchon de raccordement.
Selon une caractéristique de l’invention, la zone de réception comporte une gorge formée dans l’épaisseur de la face correspondante du premier ou du deuxième manchon de raccordement et dimensionnée pour loger l’au moins un joint d’étanchéité annulaire.
Selon une caractéristique de l’invention, l’un des manchons de raccordement comporte au moins une lumière traversant l’épaisseur de ce manchon depuis la face interne à la face externe, ladite lumière étant configurée pour recevoir une agrafe de fixation.
Selon une caractéristique de l’invention, le tube comporte deux ensembles de canaux de circulation distincts et la boîte de collecte comporte deux chambres de collecte communiquant fluidiquement respectivement avec l’un des ensembles de canaux de circulation du tube, deux paires de manchons de raccordement étant disposées, avec un manchon de raccordement de part et d’autre de la boîte de collecte, pour communiquer avec chacune des chambre de collecte, les paires de manchons de raccordement étant configurés de telle sorte qu’un manchon de raccordement d’une première paire de manchons de raccordement disposé d’un premier côté de la boîte de collecte présente une forme et des dimensions identiques à celles d’un manchon de raccordement de la deuxième paire de manchons de raccordement disposé du deuxième côté de la boîte de collecte.
L’invention concerne également un dispositif de stockage d’énergie électrique pour un véhicule électrique ou hybride, comprenant plusieurs ensembles d’organes de stockage d’énergie électrique et plusieurs dispositifs de régulation thermique tels que précédemment évoqués, chaque dispositif de régulation thermique étant agencé entre deux ensembles d’organes de stockage d’énergie électrique, deux dispositifs de régulation thermique voisins étant configurés pour être reliés de manière étanche par coopération directe d’un manchon de raccordement d’un premier dispositif de régulation thermique, équipé d’un joint d’étanchéité, avec un manchon de raccordement d’un deuxième dispositif de régulation thermique.
L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’un dispositif de stockage d’énergie électrique selon la revendication précédente, au cours duquel on dépose des organes de stockage d’énergie électrique contre un tube d’un premier dispositif de régulation thermique puis on dépose un tube d’un deuxième dispositif de régulation thermique contre les organes de stockage d’énergie électrique précédemment déposés, en insérant les manchons de raccordement associés à ce tube du deuxième dispositif et disposés d’un côté de la boite de collecte du deuxième dispositif directement dans les manchons de raccordement associés au tube du premier dispositif et disposés d’un côté de la boite de collecte du premier dispositif.
b. l’hydratation desdites protéines végétales pendant une durée d’au moins une minute ;
d. le traitement enzymatique de ladite solution protéique en y ajoutant une enzyme de la classe des aminoacyltransférases ou de la classe des oxydoréductases,
ladite solution protéique additionnée de ladite enzyme étant incubée dans des conditions permettant à ladite enzyme de catalyser au moins une réaction enzymatique pour obtenir une solution protéique salée et traitée enzymatiquement ; et
e. la congélation de ladite solution protéique traitée enzymatiquement dans des conditions permettant la formation de fibres protéiques pour obtenir un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, texturé et congelé.