INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La représente un coussinet 2 pour un véhicule. Le coussinet 2 comprend un manchon interne 4 et un manchon externe 6, qui comprennent tous deux une section transversale circulaire et qui sont tous deux agencés de manière coaxiale l’un par rapport à l’autre. Dans un espace annulaire 8, qui est enfermé par deux manchons 4 et 6, on agence une pluralité de bras élastomères 10, 12, 14 et 16. Tous les bras élastomères 10, 12, 14, 16 sont raccordés à chacun parmi le manchon interne 4 et le manchon externe 6. Ainsi, le manchon interne 4 et le manchon externe 6 sont couplés entre eux, mais permettent un certain degré de mouvement relatif par le biais de la compression et/ou de la tension des bras élastomères 10, 12, 14, 16 en fonction de la charge qui agit sur les manchons 4 et 6. Grâce à cela, un transfert de vibrations entre le manchon interne 4 et le manchon externe 6 peut être réduit.
Dans le coussinet 2, les bras élastomères 10 et 12 constituent un premier groupe 18 et les bras élastomères 14 et 16 créent un second groupe 20. Alors que le premier groupe 18 est exclusivement agencé dans la moitié gauche du coussinet 2 sur le plan de dessin, le second groupe 20 est exclusivement agencé sur la moitié droite du coussinet 2 sur le plan de dessin. Donc, les deux groupes 18 et 20 sont agencés sur des secteurs circulaires distincts du coussinet 2. Les bras élastomères 10 et 12 du premier groupe 18 comprennent une première dureté Shore et les bras élastomères 14 et 16 du second groupe 20 comprennent une seconde dureté Shore. Les valeurs de dureté Shore diffèrent les unes des autres. Par exemple, la première dureté Shore peut dépasser la seconde dureté Shore ou vice versa. En fournissant des valeurs de dureté Shore significativement différentes, les deux groupes 18 et 20 créent des ensembles distincts de modes propres dans le coussinet 2, dans lequel les pics de rigidité dynamique des deux groupes 18 et 20 sont décalés sur des fréquences distinctes. Les valeurs de rigidité dynamique totales maximum sont déterminées par les pics individuels des deux ensembles de modes propres. Si le coussinet 2 a des bras élastomères avec des valeurs de dureté Shore identiques, un seul ensemble de modes propres se produirait, qui pourrait comprendre moins de pics mais des valeurs de rigidité dynamique totales maximum supérieures. Donc, en sélectionnant différentes valeurs de dureté Shore pour les deux groupes de bras élastomères, le comportement dynamique peut être influencé pour améliorer l’amortissement de vibration. Ceci est expliqué de manière plus détaillée en référence aux figures 3a et 3b ci-dessous.
Les bras élastomères 10, 12, 14 et 16 s’étendent chacun sur une ligne sensiblement droite 22 dans une direction sensiblement radiale. Les lignes droites 22 des bras élastomères 10 et 12 du premier groupe 18 enferment un angle α qui dépasse clairement 90°. Les lignes droites 22 du bras élastomère 10 et du bras élastomère 16, qui est directement adjacent à ce dernier, enferment un angle β qui est clairement inférieur à 90°. Par conséquent, la rigidité dynamique dans une direction verticale z sur le plan de dessin peut être plus importante que dans la direction horizontale x sur le plan de dessin.
Les lignes centrales 22 des bras élastomères 10 et 12 du premier groupe 18 se coupent dans un premier point commun 24, qui est à une certaine distance d’un point central ou axe central 28 du manchon interne 4 et du manchon externe 6. Dans ce mode de réalisation exemplaire, les lignes centrales 22 sont parallèles et éloignées selon des lignes de rayon des manchons 4 et 6. Etant donné que le coussinet 2 est représenté selon une conception symétrique, les lignes centrales 22 des bras élastomères 14 et 16 du second groupe 20 se coupent dans un second point commun 26 agencé à une certaine distance du point central 28. La distance entre le premier point commun 24 et le point/axe central 28 est la même que la distance entre le second point commun 26 et le point/axe central 28.
De plus, on agence quatre éléments de butée 30 entre tous les bras élastomères 10, 12, 14 et 16 voisins. Les éléments de butée 30 comprennent une section de base 32 et une partie de tête 34. La section de base 32 est fixée sur le manchon externe 6 et les éléments de butée 30 s’étendent radialement vers le manchon interne 4. En faisant cela, la partie de tête 34 est agencée à une certaine distance de la section de base 32 ainsi que du manchon interne 4. De plus, les éléments de butée 30 sont agencés à une certaine distance des bras élastomères 10, 12, 14 et 16 adjacents dans un état non chargé du coussinet 2. Si une force excessive agit sur le coussinet 2, c'est-à-dire sur le manchon interne 4 ou le manchon externe 6, ceci entraînerait un mouvement relatif excessif entre les deux manchons 4 et 6, au moins l’un des éléments de butée 30 peut venir en butée contre le manchon interne 4. Par conséquent, les éléments de butée 30 contrecarrent un mouvement excessif continu et augmentent temporairement la rigidité statique et dynamique du coussinet 2.
Les éléments de butée 30 créent deux paires avec des éléments de butée 30 opposés. Ils sont répartis dans une direction circonférentielle de manière uniforme. Les éléments de butée 30 qui sont placés le long de la direction x comprennent des indentations 36 qui réduisent la rigidité de l’élément de butée 30 respectif. Donc, l’effet des éléments de butée 30 dans la direction x peut être réduit par rapport à la direction z.
La représente le coussinet 2 sur une vue tridimensionnelle, qui fournit une meilleure illustration d’une forme sensiblement cylindrique des manchons 4 et 6.
Selon un autre aspect, la divulgation se rapporte également à un dispositif électronique de construction d’une image mosaïque à partir d’une séquence S d’images d’un organe creux, ladite séquence S d’images étant issue d’un endoscope inséré au sein de l’organe creux. Un tel dispositif électronique comprenant un processeur et une mémoire et comprend :
Selon une implémentation préférée, les différentes étapes des procédés selon l’invention sont mises en œuvre par un ou plusieurs logiciels ou programmes d’ordinateur, comprenant des instructions logicielles destinées à être exécutées par un processeur de données d’un module relais selon l’invention et étant conçu pour commander l’exécution des différentes étapes des procédés.
En conséquence, l’invention vise aussi un programme, susceptible d’être exécuté par un ordinateur ou par un processeur de données, ce programme comportant des instructions pour commander l’exécution des étapes d’un procédé tel que mentionné ci-dessus.
L’invention vise aussi un support d’informations lisible par un processeur de données, et comportant des instructions d’un programme tel que mentionné ci-dessus.
Le support d’informations peut être n’importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu’une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d’enregistrement magnétique, par exemple un support mobile (carte mémoire) ou un disque dur.
D’autre part, le support d’informations peut être un support transmissible tel qu’un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d’autres moyens. Le programme selon l’invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet.
Alternativement, le support d’informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l’exécution du procédé en question.
Selon un mode de réalisation, l’invention est mise en œuvre au moyen de composants logiciels et/ou matériels. Dans cette optique, le terme « module » peut correspondre dans ce document aussi bien à un composant logiciel, qu’à un composant matériel ou à un ensemble de composants matériels et logiciels.
Un composant logiciel correspond à un ou plusieurs programmes d’ordinateur, un ou plusieurs sous-programmes d’un programme, ou de manière plus générale à tout élément d’un programme ou d’un logiciel apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions, selon ce qui est décrit ci-dessous pour le module concerné. Un tel composant logiciel est exécuté par un processeur de données d’une entité physique (terminal, serveur, passerelle, routeur, etc.) et est susceptible d’accéder aux ressources matérielles de cette entité physique (mémoires, supports d’enregistrement, bus de communication, cartes électroniques d’entrées/sorties, interfaces utilisateur, etc.).
De la même manière, un composant matériel correspond à tout élément d’un ensemble matériel (ou hardware) apte à mettre en œuvre une fonction ou un ensemble de fonctions, selon ce qui est décrit ci-dessous pour le module concerné. Il peut s’agir d’un composant matériel programmable ou avec processeur intégré pour l’exécution de logiciel, par exemple un circuit intégré, une carte à puce, une carte à mémoire, une carte électronique pour l’exécution d’un micrologiciel (firmware), etc.
Chaque composante du système précédemment décrit met bien entendu en œuvre ses propres modules logiciels.
Les différents modes de réalisation mentionnés ci-dessus sont combinables entre eux pour la mise en œuvre de l’invention.
Figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel, donné à titre de simple exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés, parmi lesquels :
la décrit le principe général de l’invention ; la décrit les différentes étapes d’un procédé d’acquisition d’images dans un exemple de réalisation ; la illustre une enveloppe convexe dans un exemple ; la illustre une image mosaïque obtenue par la mise en œuvre du procédé de construction dans un exemple de réalisation ; la illustre succinctement un dispositif apte à mettre en œuvre le système de l’invention.
Vue en coupe montrant la structure globale du capuchon d'un contenant cosmétique ayant une fonction de duo-mix de la présente invention, dans un état auquel le capuchon est couplé au contenant.;
Vue montrant la structure du capuchon de contenant cosmétique avec une fonction duo-mix de la présente invention ;
, , Vues montrant un procédé de remplissage du premier contenu cosmétique dans le capuchon du contenant cosmétique avec une fonction duo-mix de la présente invention ;
Vue montrant un état dans lequel le capuchon de contenant cosmétique avec une fonction de duo-mix rempli du premier contenu cosmétique, est couplé au contenant ;
, , , , , Vues montrant un procédé d'utilisation du capuchon de contenant cosmétique avec une fonction duo-mix de la présente invention.
Détails pour la mise en œuvre de l'invention
La composition du capuchon d'un contenant cosmétique ayant une fonction de duo-mix de la présente invention peut être décrite comme suit en référence aux figures 2 et 3.
Comme illustré sur la , le capuchon de contenant cosmétique avec une fonction duo-mix de la présente invention comprend : une partie corps (102) couplée à l'ouverture du conteneur (202) et pouvant être détachée ; un élément de pompage (110) couplé à la partie de corps (102) ; un système de scellement de tube plongeur pour sceller un tube plongeur (102c) de la partie de corps (102).
Comme illustré sur la , la partie de corps (102) est équipée d'une chambre de type ouvert (102a) ayant un espace de stockage dans la partie supérieure pour stocker le premier contenu cosmétique (A). Et dans la partie inférieure, il y a une partie de fixation femelle (102b) à fixer à une partie de fixation mâle (204) qui est visible dans l'ouverture du contenant (202).
Le tube plongeur creux (102c) est formé d'une certaine longueur vers le bas à partir de la partie inférieure de la chambre (102a) de la partie de corps (102), ce qui permet à la chambre (102a) et au tube plongeur (102c) de communiquer l'un avec l'autre.
Par ailleurs, l'élément de pompage (110) est couplé à la partie corps (102) pour décharger le premier contenu cosmétique (A) stocké dans la chambre (102a) vers le bas dans le contenant (202). Lorsque le premier liquide (A) est mélangé avec le second liquide (B) dans le contenant (202), ce liquide mélangé (C) est aspiré dans la chambre (102a) ou dans le tube plongeur (102c), puis déchargé (pompé).
Ainsi, en ce qui concerne l'élément de pompage (110), une partie à contact étroit (112a) est insérée vers le bas depuis la partie supérieure de l'espace de stockage de la chambre (102a) comme illustré sur la , et vers la partie inférieure de l'espace de stockage de la chambre (102a) de manière à être en contact étroit avec la périphérie supérieure de la surface du diamètre intérieur de la chambre (102a). Cette partie descend sous l'effet de la force de pression vers le bas agissant depuis l'extérieur, et une partie élastique (112b) est formée de manière convexe dans la partie à contact étroit (112a) afin de constituer un matériau de pompage (112).
Cette partie élastique (112b) est formée pour se prolonger de manière convexe vers le haut à partir de la partie à contact étroit (112a), et en permettant à la partie élastique (112b) d'être élastiquement restaurée vers le haut lorsque la pression vers le bas est appliquée, l'air à l'intérieur de la chambre (102a) est évacué vers le tube plongeur (102c), puis l'air extérieur est aspiré par la force de restauration élastique.
De plus, pour abaisser ou pomper directement le matériau de pompage (112), la partie de bouton (116) est couplée à la chambre (102a). Et au moins un premier crochet (114) fait saillie vers l'extérieur, comme illustré sur la , sur le diamètre extérieur de la chambre (102a), et la partie de bouton (116) est insérée vers le bas dans le diamètre extérieur de la chambre (102a).
Sur le diamètre intérieur de l'extrémité inférieure de la partie de bouton (116), le second crochet (116a) est formé pour faire saillie vers l'intérieur comme illustré, afin que la partie de bouton (116) soit interférée vers le haut après avoir été forcée à travers le premier crochet (114) lorsque la partie de bouton (116) est introduite vers le bas dans le diamètre extérieur de la chambre (102a).
Dans ce cas, lorsque la partie de bouton (116) est insérée vers le bas dans le diamètre extérieur de la chambre (102a), elle est en contact étroit avec la partie supérieure de la partie élastique (112b) du matériau de pompage (112a) et la partie de pression (116b) est formée s'étendant vers le bas sur la surface inférieure de la partie de bouton (116) afin de presser la partie élastique (112b).
ETAT DE LA TECHNIQUE Il est connu de réaliser des actionneurs ou des capteurs de très haute précision à l’aide de systèmes MEMS, ou microsystèmes électromécaniques. De tels actionneurs ou capteurs MEMS trouvent par exemple des applications dans le domaine de la fabrication horlogère, mais également dans tout autre domaine nécessitant un très haut niveau de maîtrise de la géométrie pour des pièces fabriquées de très petites dimensions.
Du fait de ses propriétés physico-chimiques et de sa disponibilité, le silicium est l’un des matériaux semi-conducteurs privilégiés pour la fabrication de composants de systèmes MEMS. Le silicium est particulièrement approprié pour la fabrication de composants de très faible épaisseur, par exemple de l’ordre de quelques dizaines à quelques centaines de micromètres. La micro-structuration du silicium permet la réalisation de motifs mécaniques de petites dimensions, telles que des micro-indentations de quelques micromètres d’épaisseur. Un matériau plastique ne permettrait pas une micro-structuration avec une maîtrise aussi précise de la géométrie de la pièce réalisée.
Une fois la pièce en silicium réalisée, cette pièce est assemblée sur un substrat ou un support, qui n’est généralement pas lui-même fabriqué en silicium. A titre d’exemple, un élément actionneur en silicium pour un micromoteur MEMS peut être assemblé sur une platine en alliage métallique, en céramique ou en plastique.
Outre une très grande maîtrise de géométrie et de positionnement des composants en silicium garantissant la précision des systèmes MEMS, il est également nécessaire dans de nombreuses applications d’assurer la tenue mécanique des composants en silicium.
Par exemple, dans le cas d’une roue micro-dentée en silicium assemblée sur un moyeu, les spécifications du système MEMS définissent une certaine tenue mécanique nécessaire pour la roue micro-dentée vis-à-vis du couple mécanique de l’élément d’entraînement.
Les composants de systèmes MEMS peuvent être assemblés sur leur support par chassage, c’est-à-dire par pressage d’une portion de la pièce en silicium à l’intérieur d’un logement de dimensions plus petites intégré dans le support. Les composants de systèmes MEMS peuvent également être assemblés sur leur support par rivetage.
Toutefois, la grande fragilité du silicium ne permet généralement pas d’utiliser de telles techniques d’assemblage sans porter préjudice à l’intégrité mécanique de la pièce en silicium. Des micro-ruptures peuvent affecter la pièce en silicium lors de l’assemblage. Compte-tenu de la grande maîtrise souhaitée de la géométrie et du positionnement des pièces en silicium dans les systèmes MEMS, il convient d’éviter des micro-ruptures.
Il a par ailleurs été proposé de coller un actionneur ou un capteur en silicium sur son support après avoir positionné ledit actionneur ou capteur à la position souhaitée, à l’aide par exemple d’une colle à irradiation par ultraviolets ou encore d’une colle thermodurcissable à haute température. Après un ajustement spatial du composant en silicium, on dépose une colle au niveau de zones de collage.
Toutefois, dans certains cas d’application, l’utilisation de colles peut créer des surépaisseurs non souhaitables du composant en silicium au niveau des zones de collage. Une élimination éventuelle de telles surépaisseurs de colle complexifie la fabrication. En outre, il est nécessaire de prévoir un temps d’attente une fois que la pièce en silicium est mise au contact de son support au niveau des zones de collage, afin de laisser agir la colle. Un tel temps d’attente allonge le temps d’assemblage et complexifie la fabrication.
DESCRIPTION GENERALE DE L'INVENTION Au regard de ce qui précède, il existe un besoin pour un procédé d’assemblage d’une pièce en silicium sur un support, en particulier pour une pièce en silicium de dimensions micrométriques ou millimétriques, garantissant un assemblage sans rupture de la pièce malgré les efforts mécaniques exercés pour l’assemblage.
Un très haut niveau de maîtrise de l’assemblage est souhaité, avec une précision micrométrique du positionnement de la pièce en silicium par rapport au support.
On cherche également à éviter des variations incontrôlées de la géométrie de la pièce, telles que des micro-ruptures ou des surépaisseurs de la pièce, notamment au cours de son assemblage sur le support.
Il existe un besoin additionnel pour un procédé d’assemblage permettant de réduire le temps d’assemblage, tout en maîtrisant la qualité de fabrication.
Pour répondre à ces besoins, selon un premier aspect, l’invention concerne un procédé d’assemblage d’une pièce en silicium sur un support, le support comprenant une portion déformable, le procédé comprenant des étapes de mise en contact d’un outil avec la portion déformable et de déformation plastique de la portion déformable par sollicitation mécanique de la portion déformable à l’aide de l’outil, de sorte qu’une fois déformée, la portion déformable s’étend contre la pièce en formant une butée maintenant la pièce en position sur le support.
Par déformation plastique (préférentiellement une déformation contrôlée) de la portion déformable du support à l’aide de l’outil, on crée de manière irréversible une butée au niveau de la portion déformable. La butée participe à maintenir en position la pièce en silicium sur le support. On réalise ainsi un assemblage, ou une « hybridation », de la pièce en silicium sur son support.
La sollicitation mécanique est exercée au niveau de la portion déformable, et préférentiellement pas au niveau de la pièce en silicium elle-même. On réduit donc fortement les risques de micro-ruptures ou de déformations mécaniques de la pièce en silicium. L’intégrité mécanique et fonctionnelle de la pièce en silicium est ainsi préservée.
Le système étant caractérisé en ce qu'il comprend un premier module de récupération de l'énergie thermique du dihydrogène en sortie du premier module d'échange thermique au profit de la première ligne d'alimentation en vapeur d'eau, le module de récupération comprenant un premier échangeur intermédiaire agencé sur la première ligne d'évacuation en aval du premier module d'échange thermique et configuré pour transférer l'énergie thermique du dihydrogène à un fluide intermédiaire, et un premier générateur de vapeur intermédiaire agencé sur la première ligne d'alimentation en vapeur configuré pour transférer l'énergie thermique du fluide intermédiaire à l'eau liquide, un premier circuit fluidique intermédiaire configuré pour recevoir un fluide intermédiaire et assurer la connexion fluidique entre le premier échangeur intermédiaire et le premier générateur de vapeur intermédiaire.
Ainsi, le système utilise la chaleur du dihydrogène en sortie de l'électrolyseur, mais préférentiellement après le premier module d'échange thermique de sorte que le rejet thermique du dihydrogène soit exploité à plus basse température par un générateur de vapeur via un circuit intermédiaire. Les calories récupérées du dihydrogène sont réinjectées à une température supérieure à la température d'évaporation de l'eau sur la ligne d'alimentation en vapeur d'eau et préférentiellement en amont d'un générateur de vapeur électrique.
Avantageusement, l'utilisation d'un circuit intermédiaire entre la première ligne d'évacuation de dihydrogène et le générateur de vapeur intermédiaire permet d'avoir un générateur de vapeur déporté et non pas un échangeur entre la ligne d'évacuation du dihydrogène dans laquelle circule de l'eau et du dihydrogène. Le circuit intermédiaire présente une grande modularité du module de récupération, car il permet également d'envisager de récupérer les calories à d'autres endroits du système tel que par exemple en aval sur la ligne d'évacuation du dihydrogène ou bien encore sur la ligne d'évacuation du dioxygène, et cela sans compliquer la structure du module de récupération.
La est un schéma fonctionnel représentant le système selon un premier mode de réalisation de l’invention.
La représente un schéma fonctionnel représentant un circuit intermédiaire.
La est un schéma fonctionnel représentant le système selon un deuxième mode de réalisation de l’invention