INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans ce cas, l’ancre 22 est étagée et passe à travers une ouverture du bâti 40. Ceci signifie que le bâti 40 comporte une ouverture 41 dans laquelle passe l’ancre 22 de sorte que la fourchette 22b de l’ancre est située d’un côté du bâti 40 et que les palettes 22c sont situées de l’autre côté du bâti 40. Pour permettre le pivotement de l’ancre 22 par rapport au bâti 40, on forme une autre liaison pivot, ici matérialisée (voir figures 6 à 8) par un palier à roulement à billes 42. Ainsi, comme on le voit sur les figures 7 et 8, les palettes 22c sont situées sous le bâti 40 et coopèrent avec la denture de la roue d’échappement 211. Comme on le voit sur les figures 6 et 8, la fourchette 22b et le dard 22a sont situés au-dessus du bâti 40, entre le spiral 312 et le grand plateau du double plateau 23, et la fourchette 22b coopère avec la cheville 23a du double plateau 23. Les butées de limitation 24 de l’ancre 22 sont visibles sur les figures 7 et 8.
Comme on le voit sur les figures 5 à 8, le double plateau 23 de l’organe oscillateur 30 est coaxial avec ledit axe oscillateur A3 et est intercalé entre le balancier 311 et le spiral 312.
Également, l’étendue en hauteur H3 de la liaison pivot oscillateur P3 correspond à la longueur de l’arbre central 32, et partage une portion de l’étendue en hauteur H2 de la liaison pivot d’échappement P2 correspondant à la hauteur de la cage intermédiaire 5 : dans cette portion de hauteur commune on a placé sur la un plan P1 commun à la liaison pivot oscillateur P3 et à la liaison pivot d’échappement P2. Ce plan commun P1 est orthogonal à l’axe d’échappement A2 et à l’axe d’oscillateur A3. Il existe en réalité une multitude de plans P1 possibles, parallèles entre eux. Ces plans P1 sont inclus dans la hauteur de la cage interne 51 du palier à roulement à billes 50 et sont parallèles au plan moyen de ce palier à roulement à billes 50.
On se rapporte maintenant aux figures 9 à 12 représentant une troisième variante d’un premier mode de réalisation d’un module horloger 100 avec un système oscillateur-échappement selon l’invention. Sauf mention contraire, les informations décrites précédemment en relation avec la deuxième variante du premier mode de réalisation restent valables. En particulier, comme on le voit sur la , le schéma cinématique est très proche de celui de la deuxième variante du premier mode de réalisation, représenté sur la . Une différence réside dans le fait que l’on a une liaison pivot supplémentaire (point B sur la ), entre la liaison pivot d’échappement P2 (point C sur la ) et la liaison pivot oscillateur P3 (point A sur la ), qui coïncident entre elles (A=B=C). Concrètement, comme on le voit sur les figures 10 à 12, le palier à roulement à billes 50 comporte quatre cages : la cage 51 intérieure, la cage extérieure 52, la cage intermédiaire 53 et une cage intermédiaire supplémentaire 54. La cage externe 52 est solidaire du bâti 40. La cage intermédiaire supplémentaire 54 est placée entre la cage intermédiaire 53, solidaire du mobile d’échappement 21, et la cage intérieure 51 solidaire de l’arbre central 23 sur lequel est monté l’ensemble balancier – spiral 31. Cette cage intermédiaire supplémentaire 54 est fixe (montée sur le bâti 40), la cage intérieure 51 et la cage intermédiaire 53 étant mobiles en rotation par rapport à cette cage intermédiaire supplémentaire 54, autour de l’axe d’échappement A2 superposé à l’axe oscillateur A3. De cette façon, on évite un contact direct entre la cage mobile solidaire de l’ensemble balancier – spiral 31 (de la partie mobile de l’organe oscillateur 30) et la cage mobile solidaire du mobile d’échappement 21 (de la partie mobile de l’organe d’échappement 20). Cette précaution évite notamment que le module horloger 100 soit tributaire de l’inertie du mouvement du balancier 311.
Dans ce cas également, comme dans la deuxième variante du premier mode de réalisation, l’ancre 22 est étagée et passe à travers une ouverture 41 du bâti 40, avec un roulement à billes 42 pour matérialiser la liaison pivot de l’ancre 22.
Chaque rainure externe longitudinale 310 présente deux faces transversales 322, planes et s’étendant chacune dans un plan radial à l’axe longitudinal X12, c’est-à-dire dans un plan comprenant l’axe longitudinal X12 et une direction radiale à l’axe longitudinal. Les faces transversales 322 d’une rainure externe délimitent cette rainure dans une direction circonférentielle.
Pour chacune des deux directions longitudinales opposées, c’est-à-dire selon l’axe longitudinal X16, vers l’avant et vers l’arrière, le déplacement de la bague 16 par rapport à la couronne 22 est limité par coopération de la paroi intérieure 102 et/ou de la butée externe 108 d’une encoche 301 avec la bille de verrouillage 14 montée dans le logement radial 50 associé à cette encoche, indépendamment du fait que la bille de verrouillage soit en position externe ou en position interne.
Pour chacune des deux directions circonférentielles à l’axe X16 opposées, c’est-à-dire selon une rotation autour de l’axe longitudinal X16 dans un sens ou dans l’autre, le déplacement de la bague 16 par rapport à la couronne 22 est limité par le corps mâle 12, par coopération d’au moins l’une des faces circonférentielles 320 des dents 309 de la bague avec au moins l’une des faces transversales 322 des rainures externes longitudinales 310. En d’autres termes, le blocage des faces circonférentielles 320 contre les faces transversales 322 empêche la rotation de la bague 16 selon les deux directions circonférentielles C à l’axe longitudinal X12.
En configuration montée de la bague 16 sur la couronne 22, les faces transversales 322 et les éléments de verrouillage 14 forment donc obstacle au déplacement de chaque dent interne 309 hors de sa rainure externe longitudinale 310 dans les deux directions longitudinales et les deux directions circonférentielles. De manière analogue au premier mode de réalisation, seul un déplacement des dents internes 309 ayant une composante radiale à l’axe X12 et dirigée vers l’extérieur permet de sortir les dents internes 309 des rainures externes longitudinales 310.
Dans le deuxième mode de réalisation, le montage de la bague 16 sur le corps mâle 12 s’effectue en disposant la bague de sorte que les axes longitudinaux X12 et X16 soient parallèles et de sorte que la fente longitudinale 300 soit en regard de la couronne 22, puis en approchant la bague du corps mâle selon une direction radiale à l’axe X12 et en écartant les extrémités libres circonférentielles 311 des deux portions latérales 308 l’une de l’autre, les deux portions latérales 308 se déformant élastiquement radialement vers l’extérieur.
La bague est ainsi approchée du corps mâle jusqu’à ce que l’axe longitudinal X16 soit confondu avec l’axe longitudinal X12. À ce moment, les deux portions latérales 308 se referment alors élastiquement autour de la couronne, les dents internes 309 pénétrant dans les rainures externes longitudinales 310.
Le démontage de la bague 16 sur la couronne 22 s’effectue de manière inverse à son montage, c’est-à-dire que les deux portions latérales 308 sont déformées élastiquement radialement vers l’extérieur, jusqu’à permettre le dégagement de toutes les dents internes 309 en dehors des rainures externes longitudinales 310, c’est-à-dire le déplacement de toutes les dents internes 309 radialement vers l’extérieur de leur position engagée à leur position dégagée, puis la bague est éloignée du corps mâle 12 dans une direction perpendiculaire à l’axe X12. À la , la bague 16 est également représentée schématiquement, en pointillés, en configuration déformée ou écartée, dans une position occupée au cours du montage de la bague sur le corps mâle 12.
Dans le deuxième mode de réalisation, la bague 16 est réalisée en matériau polymère ou en matériau métallique, comme par exemple en acier.
Le troisième mode de réalisation de l’invention est représenté en figures 13 à 15.
Sur les figures 13 à 15, la soupape 28, le ressort 30 et la bague d’arrêt 32 ne sont pas représentés.
Une des principales différences du troisième mode de réalisation avec les premier et deuxième modes est que la butée externe 108 de chaque encoche 100 de la bague 16 est formée de trois saillies en contact ponctuel, autour de l’axe central radial A50, avec l’élément de verrouillage 14 associé à cette encoche. De plus, les éléments de verrouillage 14 sont des segments.
Dans l’exemple, chaque segment de verrouillage 14 est un solide de révolution, dont l’axe de rotation est l’axe A50 du logement radial 50 accueillant ce segment, et dont la surface génératrice est délimitée par un hexagone dont deux côtés sont perpendiculaires à l’axe A50. On note « L14 » maximale la largeur d’un segment de verrouillage 14, mesuré perpendiculairement à l’axe A50, en configuration assemblée de l’élément mâle 10.
Comme dans le premier mode de réalisation, les encoches 100 débouchent sur la face arrière 84 de la bague 16 et traversent radialement la bague, et débouchent donc sur la face interne 80 et sur la face externe 82 de la bague. Les encoches 100 forment des fentes longitudinales de la bague 16.
Dans le troisième mode de réalisation, la paroi intérieure 102 de chaque encoche 100 comprend une face avant 350, deux faces latérales 352 et deux faces arrières 354.
La face avant 350 de chaque encoche est plane et orientée de sorte qu’une droite normale à la face avant 350 contenue dans un plan radial à l’axe longitudinal X16 est sécante avec l’axe longitudinal X16. En d’autres termes, la face avant 350 est inclinée, par rapport à une face axiale à l’axe longitudinal X16. La face avant 350 de chaque encoche est inclinée de sorte que l’intersection entre la face avant 350 et la face externe 82 de la bague 16 est située plus en arrière de la bague, selon l’axe longitudinal X16, que l’intersection entre la face avant 350 et la face interne 80 de la bague.
Comme mieux visible à la , les deux faces latérales 352 de chaque encoche sont planes et inclinées par rapport à l’axe A50. Ainsi, les jonctions entre les faces latérales 352 et la face externe 82 de la bague 16 s’étendent parallèlement à l’axe X16 et sont parallèles entre elles. Les deux faces latérales 352 convergent l’une vers l’autre depuis la face interne 80 de la bague vers la face externe 82 de la bague.
Selon une caractéristique possible de l’invention, chaque barre subit un mouvement de translation préalable vers le haut de manière à empêcher ladite barre de venir en butée contre un indexeur de la pièce support dans laquelle l’axe de rotation vertical Z est fixé, et ainsi empêcher le mouvement de rotation lui permettant de s’étendre suivant un axe transversal Y du véhicule.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la deuxième barre possède une fente s’étendant le long d’un axe longitudinal de ladite deuxième barre, l’axe de rotation vertical Z de la pièce support arrière passant dans ladite fente de sorte que ladite fente se déplace relativement audit axe de rotation vertical lorsque la deuxième barre subit le mouvement de translation.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la première barre et la deuxième barre pivotent sur la totalité de leur longueur pour passer de la position longitudinale à la position transversale du véhicule. De cette manière, l’opération consistant à faire passer les barres de toit de la position longitudinale à la position transversale ou vice versa est grandement simplifiée car elle est réalisée en une seule fois.
Selon l’invention, le procédé comporte les étapes suivantes : -une étape de déverrouillage des deux éléments de fixation rapides de la première barre placés aux deux extrémités de ladite première barre, au moyen d’un relèvement par rotation des leviers d’actionnement puis d’une mise en rotation manuelle desdits éléments de fixation, -une étape de surélévation de la première barre, -une étape de mise en rotation de la première barre autour d’un axe de rotation vertical de la pièce support avant sur laquelle elle est montée pour atteindre l’autre pièce support avant et s’étendre ainsi le long d’un axe transversal Y du véhicule, -une étape de verrouillage des deux éléments de fixation rapides de la première barre au moyen d’un rabattement par rotation des leviers d’actionnement, - une étape de déverrouillage des deux éléments de fixation rapides de la deuxième barre placés aux deux extrémités de ladite deuxième barre, au moyen d’un relèvement par rotation des leviers d’actionnement puis d’une mise en rotation manuelle desdits éléments de fixation, -une étape de translation vers l’avant de la deuxième barre 3, le long de la pièce support arrière sur laquelle elle est montée de manière à venir placer une extrémité de ladite deuxième barre en correspondance avec un axe de rotation vertical Z de ladite pièce arrière, -une étape de surélévation de la deuxième barre, -une étape de mise en rotation de la deuxième barre autour dudit axe de rotation vertical pour atteindre l’autre pièce support arrière et s’étendre ainsi le long d’un axe transversal Y du véhicule, -une étape de verrouillage des deux éléments de fixation rapides de la deuxième barre au moyen d’un rabattement par rotation des leviers d’actionnement.
représente une vue en perspective partielle d’un toit de véhicule selon l’invention montrant les quatre pièces support de la ,
représente une vue en perspective d’une extrémité d’une barre de toit d’un véhicule selon l’invention, montrant partiellement un élément de fixation rapide,
représente une vue de côté de l’élément de fixation rapide de la , dans une position verrouillée,
représente une vue de face de l’embout de l’élément de fixation rapide de la en butée contre une extrémité d’un canal d’une pièce support, dans une position verrouillée,
représente une vue de côté de l’élément de fixation rapide de la , dans une position déverrouillée,
représente une vue en perspective de l’élément de fixation rapide de la , après avoir été mis en rotation,
Le procédé d'éclaircissement est généralement mis en œuvre dans des conditions très alcalines. L'agent alcalin le plus couramment utilisé est l'ammoniaque. L'emploi de l'ammoniaque est particulièrement avantageux dans ce type de procédés. En effet, il permet d'ajuster le pH de la composition à un pH alcalin pour permettre l'activation de l'agent oxydant. Cet agent alcalin provoque également un gonflement de la fibre kératinique, avec une ouverture des écailles, ce qui favorise la pénétration de l'agent oxydant à l'intérieur de la fibre, et donc augmente l'efficacité de la réaction.
Il a également été proposé de remplacer en totalité ou en partie l'ammoniaque par un ou plusieurs autres agents alcalinisants classiques, tels que les alcanolamines. Cependant, les solutions proposées jusqu'à présent ne conduisent pas à des compositions aussi efficaces que celles à base d'ammoniaque, notamment parce que ces agents alcalinisants ne conduisent pas à un éclaircissement suffisant des fibres pigmentées en présence de l'agent oxydant. De plus la monoéthanolamine, lorsqu'elle est utilisée à de fortes concentrations peut provoquer des irritations du cuir chevelu.
Ainsi, la technologie d'éclaircissement du cheveu qui doit permettre d'obtenir un éclaircissement suffisant de la fibre implique généralement d'utiliser soit de l'ammoniaque, soit de la monoéthanolamine, soit un mélange de monoéthanolamine et d'ammoniaque, comme agent alcalinisant en mélange avec de l'eau oxygénée.
Ces décolorations classiques provoquent toutefois souvent un reflet jaune-orangé peu esthétique.
Par ailleurs, il a également été proposé des systèmes impliquant l’utilisation de carbonates de métaux alcalins particuliers, tels que le carbonate de potassium, conduisant à des niveaux d’éclaircissement marqués.
Toutefois, il est recherché des compositions toujours plus performantes.
Ainsi, l’un des objectifs de la présente invention est de proposer des compositions d'éclaircissement des fibres kératiniques, de préférence des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux qui ne présentent pas les inconvénients mentionnés ci-dessus, qui sont capables de conduire à de très bonnes performances d'éclaircissement, avec un reflet esthétique, tout en ayant des qualités d'usage supérieures à celles des compositions existantes.
En particulier l'invention permet l'obtention de bons niveaux d'éclaircissement (puissance de l'éclaircissement obtenu) avec des compositions comprenant des faibles teneurs en sels peroxygénés.
La présente invention a donc pour objet une composition (A) d’éclaircissement des fibres kératiniques, de préférence des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, comprenant :
a) un ou plusieurs sel(s) peroxygéné(s) ;
c) au moins 1% en poids d’un ou plusieurs dérivé(s) polyphosphoré(s) par rapport au poids total de la composition, ledit ou lesdits dérivé(s) polyphosphoré(s) étant de préférence choisi(s) parmi les composés linéaires ou cycliques comprenant au moins deux atomes de phosphore liés entre eux de façon covalente par au moins un linker L comprenant au moins un atome d'oxygène et/ou au moins un atome de carbone,
Au sens de la présente invention, une composition d’éclaircissement des fibres kératiniques désigne une composition qui est appliquée sur les fibres kératiniques, de préférence les fibres kératiniques humaines telles que les cheveux, afin de les éclaircir. La composition d’éclaircissement des fibres kératiniques selon l’invention peut être une composition prête à l’emploi ou bien une composition mélangée juste avant l’emploi avec une autre composition.
Dans la suite, les expressions « composition d’éclaircissement », « composition pour l’éclaircissement » ou « composition éclaircissante » sont équivalentes.
La présente invention a également pour objet un procédé d'éclaircissement des fibres kératiniques, en particulier des fibres kératiniques humaines telles que les cheveux.
La est une vue en perspective de l’élément de rappel selon le premier mode de réalisation.
La est une représentation schématique de la cellule électrochimique illustrée à la , lorsque l’élément de rappel est dans une première configuration.
La est une représentation schématique de la cellule électrochimique illustrée à la , lorsque l’élément de rappel est dans une deuxième configuration.
La est une représentation schématique latérale de l’élément de rappel selon le premier mode de réalisation.
La est une représentation schématique vue de dessus d’une coque de la cellule électrochimique.
La est une représentation schématique d’une alternative de réalisation de la cellule électrochimique.
La est une représentation schématique d’une cellule électrochimique comprenant un élément de rappel selon un deuxième mode de réalisation, lorsqu’il est dans la première configuration.
La est une représentation schématique d’une cellule électrochimique comprenant un élément de rappel selon le deuxième mode de réalisation, lorsqu’il est dans la deuxième configuration.
La est une représentation schématique d’étapes d’un procédé de fabrication d’une cellule électrochimique selon l’invention.
Les figures 1 et 2 représentent un exemple de réalisation d’une cellule électrochimique 1 selon un mode de réalisation de l’invention pour un dispositif de stockage d’énergie électrique. Le dispositif de stockage d'énergie, également dénommé « batterie » ou « batterie électrique », comprend une pluralité de cellules électrochimiques 1 et peut être destiné, à titre d’exemple non limitatif, à un véhicule automobile, notamment un véhicule à motorisation hybride ou électrique. Il est à noter que, dans l’ensemble des figures, les dimensions et espacements séparant les différents composants peuvent être exagérés à des fins de clarté.
La cellule électrochimique 1 est apte à stocker de l'énergie sous forme chimique et à la restituer sous forme d'un courant électrique. Les cellules électrochimiques peuvent, par exemple, être du type « lithium-ion », aussi appelé « Li-ion ». De manière générale, la cellule électrochimique 1 comprend un emballage 2 rigide, une pluralité d’électrodes 3, et un dispositif de compression 4 de la pluralité d’électrodes 3.
L’emballage 2 rigide comprend notamment un boîtier 21 apte à recevoir au moins la pluralité d’électrodes 3 et définissant une borne négative de la cellule électrochimique 1. L’emballage 2 comprend, en outre, un couvercle 22 configuré pour coopérer avec le boîtier 21 afin de définir, une fois assemblé à celui-ci, un espace hermétiquement clos dans lequel s’étend la pluralité d’électrodes 3. La cellule électrochimique 1 peut ainsi présenter une structure cylindrique, notamment à base circulaire, ou prismatique, c’est-à-dire à base polygonale, notamment carrée ou rectangulaire. L’emballage 2, notamment le boîtier 21 et/ou le couvercle 22, peut par exemple être réalisé en aluminium nickelé ou dans un matériau polymère. On entend ainsi par un emballage 2 « rigide » que celui-ci est peu, voire pas déformable, notamment peu déformable du fait du ou des matériau(x) utilisé(s) pour la réalisation de l’emballage.
La pluralité d’électrodes 3 comprend au moins une anode et une cathode espacées par un élément de séparation électriquement isolant, non représenté, et est arrangée de sorte à présenter une alternance d’une anode et d’une cathode. La pluralité d’électrodes 3 peut être disposée selon un enroulement, tel qu’illustré dans les figures 1 à 12, ou, de manière alternative, selon un empilement. Selon encore une alternative non représentée, la pluralité d’électrodes 3 peut être disposée selon une combinaison d’enroulement(s) et d’empilement(s). Notamment, lorsque la pluralité d’électrodes 3 est disposée selon un enroulement, celui-ci est centré sur un axe d’extension 200 tandis que lorsque la pluralité d’électrodes 3 est arrangée selon un empilement ou une combinaison d’empilement(s) et d’enroulement(s), celui-ci peut s’étendre le long d’un tel axe d’extension 200. Cet arrangement par empilement peut notamment être retrouvé dans le cas des cellules électrochimiques prismatiques, non représentées.
Optionnellement, la cellule électrochimique 1 peut être au moins partiellement remplie d’un électrolyte, par exemple un électrolyte organique, imbibant la pluralité d’électrodes 3. L’électrolyte peut, à titre d’exemple non limitatif, consister en des sels de lithium (LiPF 6 , LiBF 4 , LiClO 4 , LiTFSI, LiFSI, LiBOB) dissouts dans un ou plusieurs solvant(s) organique(s) tel(s) que des carbonates de diméthyle, d’éthylène, de diéthyle, de propylène, ou de l’acétonitrile.
Le dispositif de compression 4 selon l’invention comprend une coque 5 et au moins un élément de rappel 6.
La coque 5 est réalisée dans un matériau métallique, tel que de l’acier inoxydable. Elle peut comprendre une ou plusieurs pièces 50, notamment une ou plusieurs lame(s) ou lamelle(s) disposées les unes relativement aux autres de manière à s’inscrire dans une forme de coque 5 et configurées pour coopérer entre elles. La coque 5 peut, par exemple, être initialement réalisée dans une pièce plane ou sensiblement plane puis mise en forme ou disposée afin d’adopter la forme d’une coque 5, notamment autour d’un axe.
Le LMS 1950 peut comprendre un PSA, car celui-ci peut ralentir l'acquisition et la répartition du fluide. Dans d'autres formes, le LMS peut être essentiellement exempt (par exemple, exempt à 80 %, 85 %, 90 %, 95 %, ou 99 % de) ou complètement exempt de PSA. Le LMS peut également comprendre un ou plusieurs parmi une variété d'autres types appropriés de matériaux, tels qu'une mousse à alvéoles ouvertes, des fibres appliquées par jet d'air, ou cardées, des matériaux non tissés liés par résine, par exemple. Des exemples de LMS appropriés sont décrits dans la demande WO 2000/59430 (Daley), la demande WO 95/10996 (Richards), le brevet U.S. No. 5 700 254 (McDowall), et la demande WO 02/067809 (Graef), par exemple.
Le LMS 1950 peut comprendre une couche de répartition 1954. La couche de répartition 1954 peut comprendre au moins 50 % ou plus en poids de fibres de cellulose réticulées, par exemple. Les fibres cellulosiques réticulées peuvent être frisées, torsadées, ou bouclées, ou une de leurs combinaisons y compris frisées, torsadées et bouclées. Ce type de matériau est décrit dans la publication de brevet US No. 2008/0312622 A1 (Hundorf).