INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon l'invention, le dispositif de support est en particulier utilisé pour supporter un substrat, du type plaquette de silicium, à traiter, en particulier à structurer par voie électrochimique sur au moins l'une de ses faces planes. A titre d'exemples nullement limitatifs, on peut citer des plaquettes monocristallines ou multi-cristallines, ou encore mixtes du type isolant/semi-conducteur, et aux formes et dimensions variées, telles que circulaires de 2 à 12 pouces (50 à 300 mm) de diamètre et plus, de formes carrées ou rectangulaires, avec ou sans coins arrondis, pour applications photovoltaïques par exemple.
Dans une application particulière, notamment de fabrication d’un substrat de silicium poreux, le dispositif de traitement électrochimique comporte une première électrode et une seconde électrode entre lesquelles est agencé le porte-substrat qui est conçu pour délimiter de manière étanche deux compartiments lorsqu’un substrat est en place, le système d’éclairage étant agencé entre l’une des électrodes et le porte-substrat et les sources de lumières étant aptes à éclairer le substrat du côté de la face (arrière) opposée à la face destinée à être traitée (notamment être poreuse).
Avantageusement, le système d’éclairage est amovible et/ou réglable en distance par rapport au porte-substrat.
De préférence, le dispositif de traitement électrochimique comporte un capotage qui ferme l’ensemble du dispositif.
L’invention se rapporte également à un système d’éclairage présentant les caractéristiques précitées et utilisé pour un dispositif de traitement électrochimique.
La présente invention est maintenant décrite à l’aide d’exemples uniquement illustratifs et nullement limitatifs de la portée de l’invention, et à partir des illustrations jointes, dans lesquelles : ou représente une vue en perspective de dessus d’un exemple de réalisation du dispositif de traitement électrochimique selon l’invention. ou illustre une vue schématique en coupe du dispositif de traitement électrochimique de la contenant une solution électrolytique et étant capoté. ou illustre une vue schématique en coupe d’une variante du dispositif de traitement électrochimique de l’invention, le substrat à traiter constituant l’une des électrodes. ou est une vue de face d’un exemple de réalisation du système d’éclairage du dispositif de traitement électrochimique de l’invention. ou correspond à l’arrière du système d’éclairage de la . ou est une vue schématique en coupe partielle selon la hauteur d’un élément porteur des sources de lumière du système d’éclairage de la .
Le dispositif de traitement électrochimique 1 de l’invention illustré sur les figures 1 et 2 est destiné à traiter électro-chimiquement, en particulier par voie électrolytique, un substrat 1’ tel qu'une plaquette de silicium.
Le dispositif de traitement électrochimique 1 forme un ensemble monobloc amovible, prêt à l’installation. Il comporte un châssis 10 délimitant une cavité 11 destinée à être remplie d’une solution de traitement électrochimique S (électrolyte ou solution électrolytique), au moins une électrode 2 indépendante du substrat 1’, en particulier deux électrodes 2 et 3, un porte-substrat 4 destiné à porter le substrat 1’, et un système d’éclairage 5 destiné à éclairer l’ensemble de l’une des faces du substrat 1’. Les deux électrodes 2 et 3, le porte-substrat 4 et le système d’éclairage 5 sont agencés à l’intérieur de la cavité 11 et destinés à être immergés dans la solution électrolytique S. De préférence, le dispositif de traitement électrochimique 1 comporte un capotage 12 ( ) pour fermer l’ensemble.
DESCRIPTION D’UN MODE DE RÉALISATION
Comme illustré par les figures 1 et 2, le dispositif de chauffage à accumulation référencé D dans son ensemble comprend une enceinte extérieure E de forme parallélépipèdique accueillant dans son volume intérieur une structure métallique verticale 100 avec :
- une partie basse 110 accueillant un insert à post combustion 200,
– une partie haute 120 comprenant les moyens d’échange et de stockage thermique.
L’enceinte E est ouverte en partie basse pour donner accès au foyer 200.
Comme illustrée, ladite enceinte E est dimensionnée de sorte qu’un espace soit maintenu entre lesdites parois et le foyer et ledit premier échangeur thermique de façon à ce qu’une lame d’air représentée par les flèches F1 puisse y circuler.
Comme illustrée par les figures 3, 4 et 5, la partie basse 110 est dimensionnée de façon à proposer un volume d‘accueil supérieur au volume de l’insert 200 de sorte que l’air puisse circuler tout autour du foyer. De plus, les parois latérales 111 et 112 de la partie basse sont percées pour faciliter cette circulation. Un moto-ventilateur 113 (cf. ) piloté en débit en fonction du besoin, permet une circulation de la lame d’air représentée par les flèches F1 (par pressurisation) entre l’insert et son environnement. Le réglage d’un débit minimal de l’insufflation permet un transfert minimum des calories dans le milieu à chauffer, et limite le risque de dégradation de l’insert par emballement thermique (suralimentation du foyer). Cette même illustre le moto-ventilateur 121 assurant la circulation des gaz en créant une dépression à l’intérieur de la partie haute 120.
Comme illustré par la , cet insert 200 est équipé en partie supérieure d’un conduit 210 d’évacuation des gaz issus du foyer, lequel conduit 210 débouche à son extrémité haute dans une chambre de tranquillisation 300. A cette fin, comme illustrée par la , la paroi de fond 310 de la première chambre de tranquillisation 300 est ménagée d’un orifice 311.
Les gaz issus de la combustion turbulent dans cette première chambre 300 et déposent sur les parois de cette dernière au moins une partie des particules dont ils sont chargés. Le flux des gaz issus de la combustion et dont le dispositif récupère les calories est représentée par les flèches F2.
Cette première chambre 300 sert de volume intermédiaire pour les gaz issus de la combustion avant qu’ils soient aspirés dans le premier échangeur 400 disposé au-dessus. L’aspiration est mise en œuvre par le moto-ventilateur 121 et est facilitée par la convection.
Ce premier échangeur 400 occupe la majeure partie de la partie haute 120 du dispositif D et forme un réservoir d’eau glycolée. Il comprend un faisceau de tubes 410 en cuivre traversant le volume d’eau glycolée 420 de stockage de la chaleur. Ce réservoir comprend des orifices d’entrée et de sortie à des fins d’alimentation en eau glycolée (pour ajuster le niveau) ou de vidange.
L’extrémité inférieure de ces tubes 410 vient communiquer avec la première chambre de tranquillisation 300 qui a pour autre utilité d’harmoniser la dépression à laquelle sont soumis les gaz de façon à ce que chaque tube 410 soit traversé par la même quantité de gaz. Les condensats ruisselant dans les tubes en cuivre tombent sur la partie basse de la première chambre de tranquillisation 300 en vaporisant du fait de la température de ce volume à plus de trois cent degrés Celsius, qui crée ainsi une ambiance humide favorable à la dépollution. Ce principe de vaporisation fonctionne en boucle puisque les condensats vaporisés sont aspirés dans les tubes 410, pour recondenser, et ainsi de suite. Selon un mode d’exploitation envisagée, il est prévu de répartir une couche de sable d’environ un centimètre sur le fond de la chambre de tranquillisation basse 300 pour stocker l’excès d’humidité et lisser temporellement son évacuation. Ce sable se charge de divers résidus dans le temps et doit être changé dans le cadre de maintenance périodique de l’appareil.
Les gaz réchauffent les tubes 410 qui réchauffent l’eau glycolée 420. La condensation créée participe au lessivage des gaz et peut se déposer sur le fond de la chambre de tranquillisation c’est-à-dire sur la face interne de la plaque 310.
Les extrémités basses des tubes en cuivre 410 sont maintenues mécaniquement par une épaisseur de béton réfractaire B. spécialement formulé pour une haute tenue en température et des propriétés mécaniques exceptionnelles. Des précautions mécaniques sont prises pour éviter tout risque de déchaussement du béton. Une membrane silicone élastomère haute température recouvre toutes les surfaces internes de l’échangeur 400, afin de permettre une étanchéité parfaite du cuvelage, y compris en cas de fort différentiel de dilatation. Le silicone reparti sur toutes les parties métalliques et en béton fait aussi office de revêtement anticorrosion. Ce béton réfractaire B et cette eau glycolée 420 sont les seuls moyens de stockage des calories.
La partie haute 120 comporte, fixés sur les parois latérales et frontales du premier échangeur 400, des tubes d’échange extérieur 500 (ici à profil rectangulaire) dans lesquels circule l’air de la lame d’air (flèches F1) créée autour de l’échangeur 400 et du foyer 200. Ces tubes 500 forment un réseau tubulaire favorisant le transfert de chaleur depuis la lame d’air (flèches F1) vers l’échangeur 400 et par exemple servir à redémarrer le dispositif D plus rapidement pour qu’il puisse fonctionner à son meilleur rendement. Il permet et améliore également le transfert des calories depuis l’échangeur 400 vers la lame d’air.
Cet air circule partout car la lame d’air (flèches F1) créée est uniformément réchauffée autour du foyer 200 en partie basse et autour de l’échangeur 400 notamment dans les tubes 500 en partie haute.
Fig. 6 montre un panneau de construction selon un troisième mode de réalisation.
Fig. 7 montre le panneau de construction de la en coupe transversale.
Fig. 8 montre un panneau de construction en perspective selon un quatrième mode de réalisation.
Fig. 9 montre le panneau de la en coupe transversale.
Fig. 10 montre en vue de dessus des exemples d’assemblage de panneaux selon la présente divulgation.
Le dessin et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant.
Il est maintenant fait référence à la . Cette figure illustre une première forme de réalisation d’un panneau de construction destiné à la réalisation d’un bâtiment avec une structure mixte bois/béton.
Le panneau de construction de la comporte tout d’abord un panneau extérieur PE et un panneau intérieur PI.
La référence intérieur / extérieur est faite par rapport à la position du panneau de construction lorsque la construction est achevée. De même, on suppose dans tout le document que le panneau de construction est dans sa position montée dans un bâtiment. On suppose alors que chacun de ces deux panneaux (panneau extérieur PE et panneau intérieur PI sont disposés verticalement.
Le panneau extérieur PE vertical est par exemple réalisé en bois, ou en particules de bois agglomérées ou bien à partir de copeaux de bois orientés (correspondant à une plaque appelée généralement avec le sigle OSB) ou tout autre matériau avec des performances mécaniques et/ou physiques similaires, de préférence à base de bois. Ce panneau extérieur PE est un panneau rectangulaire. À titre purement illustratif et non limitatif, ce panneau présente par exemple une largeur comprise entre 300 et 3.000 mm et une hauteur comprise entre 400 et 3.000 mm. Une forme de réalisation prévoit (de manière non limitative) une taille de 1.196x2.770 mm.
Le panneau intérieur PI vertical est disposé parallèlement au panneau extérieur PE à distance de celui-ci. Il s’agit de préférence d’un panneau de finition de de second œuvre. Il peut s’agir d’un panneau réalisé dans la même matière que le panneau extérieur PE vertical, ou dans l’un des matériaux cités ci-dessus pour réaliser le panneau extérieur. Ce panneau intérieur PI est réalisé avantageusement dans une matière hydrofuge et de finition second œuvre. Dans une forme de réalisation préférée, il peut être une plaque silico-calcaire autoclavée. Il s’agit par exemple d’une plaque commercialisée par la Société Promat sous la marque Masterimpact. Le panneau extérieur PE présente une hauteur plus importante que celle du panneau intérieur PI mais une largeur sensiblement identique. En effet, à l’intérieur d’un bâtiment le panneau intérieur PI s’étend du sol au plafond d’une pièce mais à l’extérieur, le panneau doit s’étendre sur une hauteur supplémentaire correspondant sensiblement à la hauteur d’une structure de plancher. À titre purement illustratif et non limitatif, ce panneau présente par exemple une largeur comprise entre 500 et 1.500 mm et une hauteur comprise entre 1.700 et 2.800 mm. Une forme de réalisation prévoit (de manière non limitative) une taille de 1.200x2.555 mm. La différence de largeur dans cette forme de réalisation est faible (moins de 0,5%) et elle est due notamment à la différence des matériaux utilisés pour tenir compte des conditions d’assemblage (joints notamment) qui varient.
Ente le panneau extérieur PE vertical et le panneau intérieur PI vertical, se trouve un caisson délimité par un premier montant vertical ou montant mâle M, un second montant vertical ou montant femelle F, un panneau horizontal dit panneau fond de linteau FL et un panneau horizontal dit panneau lisse basse LB.
Le montant mâle M est orienté perpendiculairement au panneau extérieur PE et donc aussi au panneau intérieur PI. Ce montant mâle M est monté parallèlement aux bords verticaux des panneaux intérieur et extérieur mais est légèrement décalé (de quelques millimètres à quelques dizaines de millimètres) par rapport à ces bords et forme une saillie en dehors de l’espace délimité par le panneaux intérieur PI et le panneau extérieur PE.
À l’opposé, le second montant vertical ou montant femelle F est en retrait à l’intérieur de l’espace délimité par le panneaux intérieur PI et le panneau extérieur PE, ledit retrait correspondant à la saillie formée par le montant mâle M de manière à pouvoir réaliser un emboitement de deux panneaux de construction comme illustré sur la et expliqué ci-après. Le montant mâle M et le montant femelle F présentent les mêmes dimensions et sont disposés en vis-à-vis l’un de l’autre. Chaque montant mâle M ou montant femelle F présente une hauteur inférieure à la hauteur du panneau intérieur PI et une largeur de l’ordre de la dizaine de centimètres, par exemple entre 100 et 500 mm. Dans l’exemple numérique précédent, un montant (mâle ou femelle) mesure 236x2.396 mm. Chaque montant mâle M et montant femelle F est de préférence réalisé dans un matériau à base de bois (bois, particules, copeaux orientés, etc.).
Le panneau fond de linteau FL et le panneau lisse basse LB sont eux aussi similaires l’un à l’autre. Ils sont disposés à l’horizontale, l’un en vis-à-vis de l’autre. Leur longueur correspond sensiblement à la largeur du panneau extérieur PE vertical ou du panneau intérieur PI vertical tandis que leur largeur correspond à la largeur du montant mâle M et du montant femelle F. Dans l’exemple numérique précédent, on a alors par exemple un panneau fond de linteau FL et un panneau lisse basse LB mesurant 1.196x236 mm.
Le panneau fond de linteau FL et le panneau lisse basse LB comportent chacun une ouverture circulaire. Quand ces panneaux sont en place dans le panneau de construction, ces ouvertures sont alignées verticalement.
Les résultats sont donnés dans le tableau 7.
Capacité à restaure la vitesse de migration (%) Témoin (/fibroblastes jeunes) -27 INVENTION 0,25% (/témoin) +54 INVENTION 1,00% (/témoin) +97 EXEMPLE 2 (HI) 1% (/témoin) +14 EXEMPLE 2 (HI) 2% (/témoin) Négatif
La vitesse de migration des fibroblastes humains âgés est significativement diminuée de 27% par rapport aux fibroblastes humains jeunes.
Testé à 1,0% sur fibroblastes humains âgés, le principe actif selon l’invention restaure significativement la vitesse de migration de 97%. Contrairement à l’exemple 2 hors invention qui présente une vitesse de migration lente.
Le principe actif selon l’invention favorise ainsi une recolonisation plus rapide du derme blessé âgé, étape-clé de la régénération cutanée.
Essai 3 - Effet du principe actif selon l’invention sur la différenciation en myofibroblastes.
L’objectif de cette étude est d’évaluer l’effet du principe actif selon l’invention sur la synthèse de l’alpha-Smooth muscle actin (α-SMA), microfilaments d’actine caractéristiques des myofibroblastes, dans une zone blessée.
Dans les tissus lésés, les fibroblastes sont activés et se différencient en myofibroblastes, qui se contractent et participent à la cicatrisation par la réduction de la taille de la plaie et par la sécrétion de protéines de la matrice extracellulaire.
L’étude a été réalisée par immunocytofluorescence, sur des fibroblastes humains issus de plasties visages, jeunes et âgés.
Le protocole opératoire de l’étude est décrit en suivant. Les fibroblastes humains jeunes et âgés sont ensemencés et incubés à 37°C dans une atmosphère contenant 5% de CO2 et cultivés pendant plusieurs jours.
La blessure est réalisée. Les cellules sont traitées avec le principe actif selon l’invention à 0,25% et 1,00% (V/V) pendant 72h. Elles sont ensuite incubées dans une atmosphère contenant 5% de CO 2 à 37°C.
Le marquage immunocytologique de l’α-SMA est réalisé par fixation et perméabilisation à l’aide d’un anticorps primaire et d’un anticorps secondaire couplé à un fluorophore.
La visualisation est réalisée à l’aide d’un microscope couplé à une caméra et à un système d’analyse d’images.
L’intensité du marquage d’α-SMA est proportionnelle à l’intensité de coloration (fluorescence) présente dans le cytoplasme des fibroblastes. Plus la fluorescence est importante, plus le taux de synthèse d’α-SMA est élevé.
Une analyse quantitative des images a été réalisée grâce à un script d’analyse d’images développé en interne. Les résultats sont exprimés en unités arbitraires (UA).
Les résultats sont donnés dans le tableau 8.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’alignement primaire comprend la mesure d’un décalage latéral entre deux bandes superposées, l’alignement desdites deux bandes superposées étant mis en œuvre par un décalage latéral d’une bande desdites deux bandes superposées par rapport à l’autre de manière à maintenir une valeur dudit décalage latéral inférieure à 5 mm, et notamment inférieure à 2 mm, et plus particulièrement inférieure à 1mm.
Selon un mode de réalisation, l’étape de compression est mise en œuvre par l’introduction de la bande d’anode, de la première bande de séparateur, de la bande de cathode et de la deuxième bande de séparateur dans une presse à rouleaux.
Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux est configurée pour presser la bande d’anode, la première bande de séparateur, la bande de cathode et la deuxième bande de séparateur pour atteindre une épaisseur maximale de l’empilement bandes laminé comprise entre 8 µm et 10 µm, et de préférence entre 6 µm et 8 µm.
Selon un mode de réalisation, l’étape de chauffage et l’étape de compression sont mises en œuvre successivement, l’étape de chauffage étant réalisée avant l’étape de compression.
Selon un mode de réalisation, l’étape de chauffage est mise en œuvre après l’étape de compression.
De cette manière, il est possible d’adapter le procédé de fabrication pour améliorer l’adhérence mécanique entre les bandes, en fonction du type bande utilisé.
Selon un mode de réalisation, l’étape de chauffage et l’étape de compression sont mises en œuvre simultanément.
Ainsi, le procédé de fabrication est plus rapide.
Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux est disposée à l’intérieur d’une enceinte d’un four d’assemblage de sorte à mettre en œuvre les étapes de chauffage et de compression.
Les dispositions précédemment décrites permettent de contrôler les paramètres de chauffage par le four d’assemblage, et de contrôler les paramètres de compression par les rouleaux de laminage. Par ailleurs, ce mode de réalisation permet de mettre en œuvre les étapes de chauffage et de compression simultanément ou non.
Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux est configurée pour compresser la bande d’anode, la première bande de séparateur, la bande de cathode et la deuxième bande de séparateur, à une pression linéaire de laminage comprise entre 1N/mm et 50N/mm, et plus particulièrement entre 2N/mm et 20 N/mm.
De manière avantageuse, l’utilisation de telles gammes de pression linéaires de laminage permettent d’éviter la migration d’un éventuel agent de liaison entre les bandes comprises dans le premier empilement de bandes compressé.
Selon un mode de réalisation, ledit four d’assemblage est configuré pour placer ladite enceinte à la température d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux comprend des rouleaux de laminage chauffants configurés pour chauffer et compresser la bande d’anode, la première bande de séparateur, la bande de cathode et la deuxième bande de séparateur, de manière à mettre en œuvre l’étape de chauffage et l’étape de compression.
Selon un mode de réalisation, lesdits rouleaux de laminage chauffants sont configurés pour chauffer la bande d’anode, la première bande de séparateur, la bande de cathode et la deuxième bande de séparateur lors de l’étape de chauffage, à la température d’assemblage.
Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser qu’un seul équipement pour réaliser deux étapes du procédé. De manière avantageuse, l’utilisation d’un seul équipement permet de limiter l’empreinte au sol.
Il résulte de ce qui précède que les deux portions 2131, 2132, du secteur de sortie 213 sont disposées de part et d’autre du secteur intermédiaire 214 selon la direction longitudinale (Ox) du connecteur 20.
Selon l’exemple illustré par la , le secteur intermédiaire 214 du conduit d’acheminement 21 se prolonge au-delà du secteur de sortie 213 et il débouche dans l’environnement extérieur au connecteur 20 par une bouche d’entrée 2141 fermée par un bouchon 2142. La fonction de ces deux éléments sera précisée plus loin.
Selon l’invention, le connecteur 20 comprend un canal d’injection d’air 22 mettant en communication le conduit d’acheminement 21 avec l’environnement extérieur au connecteur 20. On comprend ici que le canal d’injection d’air 22 débouche, à l’une de ses extrémités, dans l’environnement extérieur au connecteur 20 par un orifice d’admission d’air 220 percé dans une paroi périphérique externe du connecteur 20, et que, à son extrémité opposée selon sa direction d’allongement, le canal d’injection d’air 22 s’ouvre dans le conduit d’acheminement 21 par un orifice d’injection d’air 221. Le canal d’injection d’air 22 permet l’arrivée d’air extérieur dans le liquide de nettoyage qui circule dans le conduit d’acheminement 21 et, ainsi, la réalisation d’un mélange entre cet air et ce liquide de nettoyage, conduisant à un moussage du liquide de nettoyage. Selon l’exemple plus particulièrement illustré par les figures 3 et 4, le canal d’injection d’air 22 débouche dans le secteur intermédiaire 214 du conduit d’acheminement 21.
Selon l’invention, le connecteur 20 comprend également un insert creux 23.
Comme le montre la , l’insert creux 23 présente une forme générale sensiblement cylindrique, et il est placé à l’intérieur du conduit d’acheminement 21, coaxialement avec ce dernier. Plus précisément, les formes et dimensions de l’insert creux 23 sont définies de telle manière qu’un diamètre extérieur maximal de l’insert creux 23 est très légèrement inférieur à un diamètre intérieur du conduit d’acheminement 21, de telle manière que l’insert creux 23 puisse être inséré dans le secteur intermédiaire facilement mais sans jeu radial excessif. Il résulte de ce qui précède que le fluide de nettoyage qui circule dans le conduit d’acheminement 21 circule également à l’intérieur de l’insert creux 23.
Comme le montre également la , l’insert creux 23 présente un rétrécissement 230. Selon l’exemple illustré par la , le rétrécissement 230 présente également une forme cylindrique dont l’axe est confondu avec l’axe de l’insert creux 23. Avantageusement, le rétrécissement 230, visible sur les parois externes de l’insert creux 23 sur la , s’accompagne d’un rétrécissement de la cavité intérieure de l’insert creux 23. L’invention prévoit également que l’insert creux 23 comprend, agencé dans le rétrécissement 230 précité, un passage d’air 231 qui met en communication l’environnement extérieur à l’insert creux 23 et la cavité intérieure de ce dernier.