INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après le durcissement ultérieur de la couche de polyuréthane 42 appliquée sous forme visqueuse, l’assemblage en verre 34 fini est prêt.
La structure de diffusion 37 peut alors être appliquée au laser sur la couche de polyuréthane 42 de cet assemblage en verre 34. La structure de diffusion 37 est alors une sorte de gravure au laser. L’application ou l’incorporation de la structure de diffusion 37 par une autre technique, par exemple un procédé d’impression céramique, est cependant également concevable.
Procédé de protection contre l’oxydation d’une pièce en matériau composite carbone/carbone. L’invention concerne le domaine des pièces en matériau composite carbone/carbone et plus précisément les procédés de protection contre l’oxydation de telles pièces.
L'invention concerne la protection contre l'oxydation de pièces en matériau composite carbone/carbone, c'est-à-dire en un matériau comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice dans lequel le renfort fibreux et la matrice comprennent du carbone. Un domaine particulier d'application de l'invention est la protection contre l'oxydation de disques de freins en composite C/C, et en particulier de disques de freins d’aéronefs, par exemple d'avions, ou de disques de freins de véhicules terrestres.
Un objectif de la présente invention est de mettre en œuvre une solution permettant d’optimiser le chauffage ou le refroidissement de la batterie en tenant compte d’une prédiction de trajet pour limiter les chauffages ou refroidissements inutiles sur des trajets courts.
Pour atteindre cet objectif, l’invention propose un système de gestion thermique d’une batterie de véhicule automobile, comprenant - un modèle de prédiction de destination configuré pour estimer une géolocalisation d’une destination d’un trajet en cours, et un temps restant avant l’arrivée à la destination, - un modèle de simulation de l’évolution d’une température de la batterie sur le trajet sur la base de données d’utilisation de la batterie, si un système de régulation de la température de la batterie est arrêté, - un moyen d’arrêt du système de régulation de la température de la batterie si la température simulée via le modèle de simulation, est inférieure à un seuil.
De préférence, l’estimation de la température est couplée à l’estimation de la puissance que peut délivrer la batterie pendant le trajet. Ainsi, le système de régulation est arrêté si, en outre, la batterie peut délivrer suffisamment de puissance.
En utilisant un modèle de prédiction de la destination, il est possible de savoir quand le trajet en cours est justement suffisamment court pour ne pas utiliser la chauffe ou le refroidissement de la batterie.
Avantageusement, l’invention permet, lors de trajets courts, de ne pas chauffer la batterie malgré des conditions froides, car le gain lié à l’augmentation du rendement de la batterie peut être inférieur à l’énergie dépensée pour la chauffe pour un trajet suffisamment court.
En outre, l’invention permet, lors de trajets courts, de ne pas refroidir la batterie car le trajet est suffisamment court pour que la température ne dépasse pas un seuil problématique.
Il en résulte un gain énergétique, et une augmentation de l’autonomie dans le cas d’un véhicule électrique ; ou une diminution des émissions de CO 2 dans le cas d’un moteur de traction thermique en particulier d’un véhicule hybride rechargeable.
Selon une variante, le modèle de prédiction de destination est basé sur des données d’apprentissage d’habitudes de roulage du véhicule automobile. Cela permet de s’affranchir du besoin que le conducteur renseigne lui-même sa destination.
le produit entre respectivement la masse de la batterie et sa capacité calorifique massique,
la température de la batterie,
Le procédé comporte en outre la configuration du niveau d’état de charge cible en fonction de la quantité d’énergie rechargée qui a été enregistrée. La configuration, ou la mise à jour de la valeur du niveau SOCc, peut être conditionnée à un écoulement d’une durée, un nombre de sessions de recharge ou à une requête de l’utilisateur par exemple. Plus précisément, un besoin d’énergie peut être calculé à partir de la quantité enregistrée et d’un besoin d’urgence couvrant une distance minimum voulue. Ladite quantité enregistrée et le besoin sont additionnés pour déterminer le niveau de charge cible SOCc. La configuration du niveau d’état de charge cible SOCc prévoit la configuration de la fonction d’arrêt de la recharge à ce niveau cible SOCc. Ce mode de gestion du niveau d’état de charge cible peut être exécuté automatiquement ou manuellement par l’utilisateur. Ce mode de réalisation évite le recours au calcul d’une distribution cumulative de l’historique de recharge. L’enregistrement d’un historique de recharge n’est pas obligatoire. La dernière quantité rechargée peut être suffisante pour la mise en œuvre de ce mode de réalisation. Lors d’une session de recharge, la recharge est arrêtée lorsque le niveau de charge atteint le niveau cible.
La présente invention vise à permettre d’éviter les inconvénients de l’art antérieur. A cet effet, la présente invention a pour objet un procédé d'assemblage d’épingles conductrices dans un dispositif de transfert, chaque épingle conductrice étant formée d’au moins un segment conducteur et étant destinée à être connectée électriquement à au moins une autre épingle conductrice pour former un bobinage électrique d’une pièce bobinée d’une machine électrique tournante. Selon l’invention, le dispositif de transfert comprend un corps de broche présentant un axe et une pluralité de lamelles de guidage s’étendant radialement à partir du corps, des espaces latéraux destinés à loger au moins un segment conducteur étant définis entre deux lamelles de guidage adjacentes les épingles conductrices étant réparties en plusieurs groupes d’épingle, chaque groupe comportant au moins une épingle conductrice. Toujours selon l’invention, le procédé d’assemblage comprend au moins une étape d’agencement dans un dispositif d’alimentation d’au moins un groupe d’épingle ; une pluralité d’étapes d’alimentation, chaque étape d’alimentation comprenant le transfert d’au moins un groupe d’épingle du dispositif d’alimentation vers un espace latéral du dispositif de transfert ; et une pluralité d’étapes de rotation, chaque étape de rotation séparant au moins deux étapes d’alimentation l’une de l’autre et comportant un mouvement de rotation du dispositif d’alimentation et/ou du dispositif de transfert de sorte à permettre une prochaine étape d’alimentation.
Grâce à la présente invention et en particulier à l’utilisation du dispositif d’alimentation, l’assemblage des épingles est simplifié. En effet, le dispositif d’alimentation permet d’agencer de manière automatique les épingles par groupe directement dans le dispositif de transfert. Un tel procédé d’assemblage peut être utilisé quel que soit la forme des épingles conductrices, le nombre de couche formé par lesdites épingles ou la structure d’imbrication desdites épingles les unes par rapport aux autres. Le procédé d’assemblage des épingles conductrices permet ainsi d’agencer les épingles conductrices, notamment vrillée unitairement, dans leur position finale les unes par rapport aux autres avant leur transfert dans le corps de pièce bobinée. Ledit procédé d’assemblage est simplifié et les risques de mauvais positionnement des épingles sont réduits. Le coût global du procédé d’assemblage est diminué.
Selon une réalisation, lors de l’étape d’alimentation, les épingles conductrices sont transférées du dispositif d’alimentation vers le dispositif de transfert dans une direction radiale par rapport à l’axe du dispositif de transfert. Cela permet de simplifier leur transfert notamment en simplifiant leur guidage par rapport à une insertion dans une direction axiale.
Selon une réalisation, l’étape d’agencement et/ou l’étape d’alimentation est réalisée de manière automatique. Cela permet d’améliorer la productivité et donc la rentabilité du procédé comparé à des étapes faites manuellement.
Selon une réalisation, l’étape d’agencement comporte une phase d’approvisionnement dans laquelle au moins une épingle conductrice est chargée dans le dispositif d’alimentation et une phase de formation dans laquelle au moins un groupe d’épingle est formé, ledit groupe comprenant au moins deux épingles conductrices. Le dispositif d’alimentation permet alors à la fois de former les groupes d’épingle et de les transférer dans le dispositif de transfert.
Selon une réalisation, chaque étape d’alimentation est précédée d’une étape d’agencement de sorte à ce que, lors de ladite étape d’alimentation, tous les groupes d’épingle logés en même temps dans le dispositif d’alimentation sont transférés dans le dispositif de transfert. Ainsi, le dispositif d’alimentation est vidé de tous ces groupes d’épingle lors de chaque étape d’alimentation.
Selon une réalisation alternative, les étapes d’agencement sont indépendantes des étapes d’alimentation. Autrement dit, une étape d’agencement peut être réalisée en parallèle d’une étape d’alimentation ou le procédé d’assemblage peut comporter plusieurs étapes d’alimentation sans interposition d’étape d’agencement. De manière similaire, le procédé d’assemblage peut comporter plusieurs étapes d’agencement sans interposition d’étape d’alimentation. Cela permet de réduire la durée du procédé. De plus, le fait d’agencer les épingles conductrices dans le canal du dispositif d’alimentation au fur et à mesure permet de diminuer la longueur du canal.
Selon une réalisation, le dispositif d’alimentation comporte un canal définissant un logement dans lequel sont agencés plusieurs groupes d’épingle.
Encore plus préférentiellement, l’angle de pivotement du dispositif de verrouillage 22 est au maximum de 10°.
De plus, l’adaptateur 1 comprend au moins un renfort 52 s’étendant entre la paroi interne 20 et la paroi latérale 10 et/ou la paroi supérieure 12. Le renfort 52 comprend notamment une paroi s’étendant principalement, par exemple, dans un plan sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale. Le renfort 52 permet de renforcer la structure de l’adaptateur 1, et d’optimiser sa rigidité.
Tel que visible sur la , le renfort 52 comprend une ouverture 54 participant à délimiter au moins en partie le logement de réception 32. On comprend que l’ouverture 54 est destinée à recevoir au moins une partie de la tige 60 du bras 4.
Par ailleurs, et tel que visible sur les figures 3 à 5, le logement de réception 32 est, en plus de l’ouverture 54 du renfort 52, au moins en partie défini par un manchon 64, et la paroi latérale 10 et/ou la paroi supérieure 12. Dans cette disposition, et tel qu’illustré plus particulièrement sur la , l’ouverture 54 du renfort 52 et le manchon 64 s’alignent le long d’une direction parallèle à la direction longitudinale L, la tige 60 du bras 4 s’étendant dès lors le long de la direction longitudinale L à travers le manchon 64 et l’ouverture 54 du renfort 52.
Selon l’invention, le logement de réception 32 est décalé latéralement par rapport à la zone de réception 26. Autrement dit, la position du logement de réception 32 est décalée par rapport à la zone de réception 26 selon la direction transversale T. La position du logement de réception 32 est également décalée par rapport à la zone de réception 26 selon la direction verticale V.
Plus précisément, le logement de réception 32 est plus proche de la paroi latérale 10 que la zone de réception 26. En d’autres termes, le logement de réception 32 est disposé entre la zone de réception 26 et la paroi latérale 10. Encore plus précisément, le logement de réception 32, le bord commun 18 et la zone de réception 26 s’alignent le long d’une direction médiane, le logement de réception 32 étant disposé entre le bord commun 18 et la zone de réception 26.
On peut ainsi définir que le logement de réception 32 s’étend dans un plan d’extension principale parallèle à la direction longitudinale et à la direction médiane, le plan d’extension principale étant vu dans une position médiane dudit logement de réception 32, le plan d’extension principale du logement de réception 32 coupant la zone de réception 26.
Par ailleurs, au moins une extrémité de la tige 60 prend une forme complémentaire au logement de réception 32 de l’adaptateur 1, la tige 60 présentant une encoche 62 coopérant avec le dispositif de verrouillage 22 pour bloquer longitudinalement la position de l’adaptateur 1 sur la tige 60. On comprend que l’extrémité libre 76 est disposée dans l’encoche 62 de la tige 60 de sorte à bloquer longitudinalement la tige 60 dans le logement de réception 32.
On comprend que pour déverrouiller la position de l’adaptateur 1 sur le bras 4, le dispositif de verrouillage 22 est entraîné en pivotement autour de la direction de pivotement jusqu’à ce que le moyen de limitation 24 bute contre la paroi interne 20. Ce pivotement est suffisant pour débloquer la position de l’adaptateur 1 par au bras 4 tout en limitant le risque de casse du dispositif de verrouillage 22.
La présente invention propose une alternative aux solutions existantes en positionnant les différents éléments de fixation les uns par rapport aux autres de sorte à optimiser le plaquage du balai d’essuyage contre la surface vitrée du véhicule.
Dans ce contexte, la présente invention a pour principal objet un adaptateur pour la fixation d’un balai d’essuyage à un bras d’un système d’essuyage, l’adaptateur s’étendant le long d’une direction longitudinale, l’adaptateur étant configuré pour être monté rotatif sur un connecteur d’un balai d’essuyage autour d’un axe de rotation transversal à la direction longitudinale, l’adaptateur comprenant au moins une paroi latérale et une paroi supérieure présentant au moins un bord commun entre elles, la paroi latérale et la paroi supérieure participant à définir un volume interne de l’adaptateur, l’adaptateur comprenant une première paroi interne et une deuxième paroi interne s’étendant au moins en partie dans le volume interne de l’adaptateur et participant à délimiter au moins en partie une zone de réception destinée à recevoir le connecteur, l’adaptateur comprenant au moins un logement de réception destiné à recevoir le bras du système d’essuyage et qui présente une section rectangulaire définie par deux grands côtés et deux petits côtés, caractérisé en ce qu’une droite passant par l’un des grands côtés coupe la zone de réception destinée à recevoir le connecteur.
L’élément de renfort 70, qui peut présenter une géométrie différente de celle décrite ci-dessus, permet de limiter la flexion du corps 51 de la pièce de butée 50 lorsque l’amortisseur 30 exerce un effort axial sur la partie supérieure P2 de la surface d’appui 53.
Une telle pièce de butée 50 peut être montée sur chacune des dents 22 du disque 20 ou du moins sur chacune des dents 22 délimitant une cavité recevant un amortisseur 30 tel que décrit ci-dessus.
De nombreuses variantes peuvent être apportées aux exemples décrits ci-dessus sans sortir du cadre de l’invention. Par exemple, l’élément de retenue 40 peut être formé par un jonc ou un anneau formant une pièce distincte du disque de la roue mobile adjacente qui s’étend en aval de la roue intégrant la ou les pièces de butée 50.
De plus, plusieurs roues mobiles d’un ou plusieurs modules de turbomachine peuvent chacune comprendre une ou plusieurs pièces de butée 50 telle que décrite ci-dessus.
Enfin, la pièce de butée 50, intégrant ou non un élément de renfort 70 tel que décrit ci-dessus, peut être réalisée en tout ou partie par fabrication additive.
Embuvage différencié des torons du renfort fibreux d’une aube de soufflante DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne de manière générale le domaine des turbomachines, et plus particulièrement celui des aubes de soufflante en matériau composite de ces turbomachines et leur procédé de fabrication.
L’invention s’applique plus particulièrement aux aubes de soufflante carénées, notamment pour des turbomachines présentant un très fort taux de dilution, ainsi qu’aux aubes (ou hélices) de soufflante non carénée de type à calage variable ou stator par exemple à calage variable dans une turbomachine de type « USF » (acronyme anglais de Unducted Single Fan, pour soufflante unique non carénée) ayant un rotor et un stator ou open rotor à deux rotors assimilables à une aube de module de soufflante. Ainsi, outre un rotor de soufflante de turbomachine open rotor l’invention peut aussi s’appliquer à une hélice constituant une soufflante dans le cadre d’un turbopropulseur.
ETAT DE LA TECHNIQUE Les aubes de turbomachine, et notamment les aubes de soufflante, subissent d'importantes contraintes mécaniques et thermiques et doivent satisfaire à des conditions strictes de poids et d'encombrement. Il a donc été proposé d’utiliser des aubes dans un matériau composite comportant un renfort fibreux densifié par une matrice polymère, qui sont plus légères par rapport à des aubes métalliques à caractéristiques propulsives équivalentes et qui ont une tenue à la chaleur satisfaisante.
La zone d’échasse des aubes est fortement sollicitée en utilisation, en particulier dans la zone d’interface de l’aube avec le disque de soufflante. L’effort centrifuge résultant de la rotation du rotor de soufflante endommage en effet l’aube dans cette zone d’interface. En fonction des formes/designs retenus pour l’intégration de cette pièce par rapport au disque, il peut en résulter des sollicitations locales multi-axiales de type traction hors plan (c’est-à-dire suivant une direction sensiblement normale à l’intrados) et en cisaillement hors plan entre les différentes couches du matériau composite.
Afin d’éviter que ces contraintes multiaxiales ne soient trop localisées, il a été proposé de rallonger le pied d’aube vers l’amont. Toutefois, cela implique de rallonger également le disque de soufflante et impacte donc négativement la masse totale du module de soufflante.
Un objectif de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant une aube de soufflante pour une turbomachine comprenant un matériau composite renforcé par une matrice, dont la résistance à l’endommagement est améliorée, en particulier dans la zone d’échasse, sans créer pour autant de zone fragilité ni alourdir la masse de la section de soufflante.
Pour cela, selon un premier aspect, l’invention propose une Aube de soufflante d’une turbomachine comprenant une structure en matériau composite comprenant un pied configuré pour être inséré dans une empreinte d’un disque de soufflante, une pale propre à s’étendre dans un flux d’air et une échasse s’étendant entre le pied et la pale ; dans laquelle la structure en matériau composite présente un intrados et un extrados et une épaisseur totale au niveau de l’échasse, l’épaisseur totale étant mesurée entre l’intrados et l’extrados dans la partie d’échasse dans un plan normal à un axe d’empilement de l’aube ; dans laquelle la structure en matériau composite est obtenue par tissage tridimensionnel de torons de trame et de torons de chaine ; la structure en matériau composite comprenant des torons de chaîne et des torons de trame, les torons de chaîne étant distribués dans des plans de chaîne juxtaposés entre le bord d’attaque et le bord de fuite, chaque plan de chaîne comprenant des colonnes de torons de chaîne s’étendant suivant l’axe d’empilement, les colonnes de torons de chaîne définissant l’intrados et l’extrados au sein du pied et/ou de l’échasse correspondant à des torons de surface, l’aube de soufflante étant caractérisée en ce que, dans au moins 50 % des plans de chaîne et au plus 90 % des plans de chaîne, les torons de surface sont entrecroisés avec les torons de trame sur une épaisseur comprise entre 5% et 10% de l’épaisseur totale, et dans au moins 10% et au plus 30 % des plans de chaîne, les torons de surface sont libres.
Certaines caractéristiques préférées mais non limitatives de l’aube de soufflante selon le premier aspect sont les suivantes, prises individuellement ou en combinaison : - l’aube comprend en outre une première couche comprenant l’intrados et présentant une première épaisseur comprise entre 10 % et 25 % de l’épaisseur totale, une deuxième couche comprenant l’extrados et présentant une deuxième épaisseur comprise entre 10 % et 25 % de l’épaisseur totale, et une couche centrale s’étendant entre la première couche et la deuxième couche, et en ce qu’en dehors des torons de surface, un embuvage des torons de chaîne dans les première et deuxième couches est supérieur à un embuvage des torons de chaîne dans la couche centrale ; - le pied et l’échasse se joignent au niveau d’une interface, les torons de surface étant entrecroisés avec les torons de trame dans une zone comprenant l’interface ; - une zone comprenant les torons de surface entrecroisés avec les torons de trame s’étend sur une hauteur comprise entre au moins 10 % d’une hauteur totale du pied d’aube et au plus 30 % de la hauteur totale du pied de l’aube ; - une zone comprenant les torons de surface entrecroisés avec les torons de trame s’étend sur une hauteur correspondant à au moins un plan de trame et au plus trois plans de trame ; - la première couche, la deuxième couche et la couche centrale s’étendent au sein de l’échasse et du pied ; - la première épaisseur et la deuxième épaisseur sont sensiblement égales ; et/ou - les torons de trame et/ou de chaîne dans la première couche et dans la deuxième couche présentent un module d’élasticité compris entre 150 GPa et 190 GPa et peuvent comprendre des fibres de verre ou de basalte, et les torons de trame et/ou de chaîne dans la couche centrale présentent un module d’élasticité compris entre 240 GPa et 350 GPa, de préférence supérieur ou égal à 250 GPa, et peuvent comprendre des fibres de carbone.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une soufflante pour une turbomachine comprenant une pluralité d’aubes de soufflante conformes au premier aspect.
Selon un troisième aspect, l’invention propose une turbomachine comprenant une telle soufflante et un aéronef comprenant cette turbomachine.
Selon un quatrième aspect, l’invention propose un aéronef comprenant au moins une turbomachine selon le troisième aspect.
Différentes variantes de réalisation du bobinage à multi-encoches par pôle et par phase sont possibles. Ainsi, la illustre la réalisation d'un bobinage triphasé à 3 spires avec 3 encoches par pôle et par phase. Suivant cette réalisation, on applique un pas d'encoches de base P_b égal au nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases soit un pas d'encoches de base P_b égal à 9 encoches. Les pas d'encoches spéciaux P_r utilisés avant un changement de sens de bobinage K1, K2 valent respectivement le nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases moins 1 soit 8 encoches puis le nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases moins 2 soit 7 encoches.
La illustre la réalisation d'un bobinage triphasé à 4 spires avec 4 encoches par pôle et par phase. Suivant cette réalisation, on applique un pas d'encoches de base P_b égal au nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases soit un pas d'encoches de base P_b égal à 12 encoches. Les pas d'encoches spéciaux P_r utilisés avant un changement de sens de bobinage K1, K2 valent respectivement le nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases moins 1 soit 11 encoches puis le nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases moins 2 soit 10 encoches puis le nombre d'encoches par pôle et par phase multiplié par le nombre de phases moins 3 soit 9 encoches.