INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ces adaptateurs 25, 26 et 27 sont imbriqués les uns dans les autres de telle sorte que le deuxième adaptateur 27 recouvre le premier adaptateur 26 qui lui-même recouvre l’adaptateur de base 25.
L’excroissance 277 du deuxième adaptateur 27 vient se loger dans l’une des cavités 266 du premier adaptateur 26, le marquage 268 du premier adaptateur 26 étant de ce fait recouverte par le marquage 278 portée par l’excroissance 277 du deuxième adaptateur 27. La référence 258 de l’adaptateur de base 25 n’est pas recouverte.
Lorsque ces trois adaptateurs 25, 26 et 27 sont imbriqués, l’utilisateur du dispositif de connexion 1 ainsi formé se réfère au code constitué par la combinaison de la référence 258 de l’adaptateur de base 25, du marquage 268 du premier adaptateur 26 et du marquage 278 du deuxième adaptateur 27, et il peut ainsi vérifier que cette combinaison forme bien le code associé au type particulier de bras d’entraînement qui équipe son véhicule, correspondant au quatrième type de bras d’entraînement 56.
Ce bras d’entraînement 56 comprend une chape 560 formée dans la partie terminale 568 du quatrième type de bras d’entraînement 56. Cette chape 560 se compose notamment d’une paroi longitudinale 561, s’étendant selon la direction longitudinale du bras d’entraînement 56, cette paroi longitudinale 561 étant bordée de deux flancs latéraux 562 qui lui sont perpendiculaires. À distance de la paroi longitudinale selon une direction verticale, la chape 560 est pourvue d’un bord plié 563 ménagé à l’extrémité libre de chacun des flancs latéraux 652.
Lors de l’association du dispositif de connexion 1 comprenant cet adaptateur de base 25, ce premier adaptateur 26 et ce deuxième adaptateur 27 au quatrième type de bras d’entraînement 56, le dispositif de connexion 1 est inséré au sein d’une cavité de réception 564 délimitée dans la chape 560 par la paroi longitudinale 561, les flancs latéraux 562 et le bord plié 563. À cet effet, les jambes 256 de l’adaptateur de base 25 sont déformées élastiquement afin d’être rapprochées pour pouvoir se loger dans la cavité de réception 564. De la même façon, la languette 458 et le bouton poussoir 455 de l’adaptateur de base 25 sont enfoncés vers le logement interne 253 de l’adaptateur de base 25. La translation longitudinale du dispositif de connexion 1 est bloquée lorsque le bouton poussoir 455 débouche dans un orifice 565 percé dans la paroi longitudinale 561, cet orifice 565 étant apte à le recevoir.
La présente un dispositif de connexion 1 selon l’invention, ce dispositif de connexion 1 étant notamment composé de l’adaptateur de base 25 et du troisième adaptateur 29. Ce dispositif de connexion 1 est ici associé à un cinquième type de bras d’entraînement 59.
Lesdits monomères interagissent de façon réversible avec l’empreinte pour former des complexes monomères-empreinte (Figure 1B).
Lesdits complexes monomères-empreinte subissent ensuite une copolymérisation, lors de laquelle les monomères sont polymérisés en présence d’un agent de réticulation, pour obtenir un réseau polymérique tridimensionnel (Figure 1C).
L’empreinte peut ensuite être éliminée, du réseau polymérique, pour obtenir le polymère imprimé proprement dit, dépourvu d’empreinte, et possédant des sites, ou cavités, aptes à recevoir une molécule de structure similaire, ou de la même structure que l’empreinte utilisée (Figure 1D). Ainsi, les polymères à empreintes moléculaires selon la présente invention peuvent accueillir à la fois le chlordécol et le chlordécone.
Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, comprenant en outre, après l’étape A de polymérisation, une étape B d’élimination du chlordécol du polymère à empreintes moléculaires, notamment par lavage, pour obtenir ledit polymère dépourvu de chlordécol.
L’étape B d’élimination peut être effectuée par lavage, ou rinçage, du polymère avec un solvant capable de rompre les interactions entre le chlordécol et le polymère, permettant ainsi d’éliminer l’empreinte.
L’élimination du chlordécol peut être mise en évidence par analyse des liquides de lavage, par exemple par LC/MS ou GC/MS, et est considérée terminée quand le chlordécol n’est plus détecté dans lesdits liquides de lavage.
L’étape B d’élimination du chlordécol est notamment effectuée avec un solvant polaire, de préférence protique, comme par exemple le méthanol, l’éthanol ou l’isopropanol.
L’étape B d’élimination est de préférence effectuée sur un polymère sous forme de poudre. En effet, à l’issu de l’étape A, un produit sous la forme d’un « bloc » peut être obtenu, ce qui complique la manipulation du produit et ne permet notamment pas un lavage efficace.
Dans ces conditions, le produit issu du stade A de polymérisation doit être broyé pour assurer la forme « poudre » du polymère.
Ainsi, selon un autre mode de réalisation particulier, la présente invention concerne donc un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, comprenant, entre l’étape A de polymérisation, et l’étape B d’élimination du chlordécol, une étape C de broyage, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires broyé.
L’étape C de broyage peut être réalisée avec du matériel classique comme par exemple un mortier ou un broyeur de type moulin colloïdal.
Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention concerne un procédé de préparation tel que défini ci-dessus, comprenant en outre, après l’étape C de broyage, une étape D de tamisage, pour obtenir un polymère à empreintes moléculaires tamisé, ayant notamment une granulométrie comprise de 25 à 40 µm.
L’étape D de tamisage permet d’éliminer les particules ayant une granulométrie supérieure à 40 µm et une partie de celles inferieures à 25 µm.
Les particules supérieures à 40 µm restent dans le tamis de porosité 40 µm, tandis que les particules plus fines, ayant une granulométrie inférieure à 40 µm traversent les mailles du tamis, et passent sur le tamis de porosité 25 µm. Les particules supérieures à 25 µm restent sur le tamis de 25 µm et sont collectées.
Des tamis adaptés au tamisage effectué dans le procédé de la présente invention font parties du matériel classique en laboratoire.
L’étape D de tamisage peut être effectuée avant ou après l’étape B d’élimination du chlordécol, de manière préférée après.
En variante, l’amplificateur optique est par exemple un amplificateur à cavité verticale (VCSOA), ou encore un amplificateur de type semi-conducteur (SOA).
Couches anti-reflet Pour éviter la perte de photons, on dispose de préférence des couches anti-reflet aux interfaces entre les milieux transparents adjacents d’indice différent traversés par les photons, ainsi qu’aux interfaces des prismes et lames biréfringentes traversées par des photons, la couche anti-reflet étant adaptée de préférence à ou aux indices du matériau et à ou aux angles d’incidences et directions de polarisation ainsi que à la longueur d’onde du photon qui doit le traverser.
Filtres dichroïques Le premier et/ou le deuxième récepteur comportent de préférence un ou plusieurs filtres dichroïques permettant de ne laisser passer que les photons d’une longueur d’onde donnée, notamment un prisme constitué d’un matériau transparent dispersif, le ou les filtres étant de préférence disposés devant le ou les instruments de mesure, ou devant le sélecteur optique pour le premier récepteur, et ce notamment si les indices de réfraction des matériaux non linéaires sont modifiés par application de flux lumineux puissants.
Affectation des photons à l’information avec horloges synchronisées
Lorsque les photons arrivent au second récepteur, il est utile de pouvoir différencier s’ils doivent être affectés à l’information transmise, s’il s’agit d’une information transmise plusieurs fois ou encore s’il s’agit d’une information qui n’aurait pas été codée sur une paire de photons intriqués.
En effet, les émissions de photons sont parfois irrégulières, par exemple un émetteur de type SPDS tel que mentionné plus haut, peut émettre une double paire de photons sans que cela ne soit souhaité.
L’émetteur et chacun des récepteurs comportent de préférence une horloge, les horloges de l’émetteur et des récepteurs étant synchronisées entre elles.
Cela permet, lorsque combiné avec la connaissance du temps de voyage des photons entre l’émetteur et chacun des récepteurs de déterminer des périodes de codage et de réception, de préférence répétitives, pendant lesquelles un photon peut être codé au premier récepteur pour les périodes de codage et son photon intriqué arriver au second récepteur pendant les périodes de réception.
Si plusieurs photons sont reçus pendant une période de réception, le premier récepteur conserve un état inchangé jusqu’à un moment compris entre par exemple un quart du temps de non-émission après la fin la période de réception et la moitié du temps de non-émission δt’ avant la prochaine période de réception.
Le second récepteur enregistre de préférence les bits reçus pour chaque période de réception. Il transmet alors avantageusement au premier récepteur de temps en temps, notamment si le dispositif utilise la réflexion pour transmettre un bit ou un trit, par exemple tous les 3000 intervalles de réception, ou tous les 100 intervalles de réception sans photon, une liste des périodes de réception pour lesquelles il n’a pas reçu de de photon, le photon transmis ayant pu être perdu ou aucun photon n’ayant été émis par l’émetteur pour cette période, sans que le premier émetteur ne sache s’il a réfléchi de photons durant ces mêmes périodes, notamment si le dispositif ne dispose pas de détecteur de photons.
La transmission de cette liste peut se faire par communication instantanée utilisant le procédé selon l’invention décrit plus bas, ou par un moyen communication classique. A la réception de cette liste, le premier récepteur transmet alors les bits correspondant à ces périodes de transmission pour lesquelles aucun photon n’a atteint le second récepteur.
En variante, le premier récepteur n’utilise pour transmettre des informations que les deux instruments de mesure différents, l’un détectant les polarisations linéaires, l’autre les polarisations circulaires.
Le premier récepteur retransmet alors chaque bit en sélectionnant l’instrument de mesure approprié au bit qu’il veut transmettre pour cette période de transmission, et conserve de préférence le sélecteur dans le même état jusqu’à la fin de la période de transmission pour laquelle il reçoit un photon, lui permettant de sélectionner l’instrument de mesure à utiliser pour la transmission du bit suivant.
Le second récepteur, en recevant les photons pendant les périodes de transmission, et s’il en reçoit, mesure pour chaque période de transmission leur état de polarisation et en déduit le bit qu’il doit ajouter à la liste des bits reçus.
Si la ligne de transmission entre l’émetteur et le premier récepteur a une certaine opacité et peut absorber une certaine proportion des photons qui y transitent, certains photons peuvent arriver au deuxième récepteur pendant les périodes de réception avec des polarisations aléatoires.
Le second récepteur peut alors être configuré pour reconnaitre au moins une part des photons arrivant dans un état de polarisation qui ne peut être celui d’un photon intriqué absorbé ou réfléchi au premier récepteur.
Pour la mise en œuvre du procédé de l’invention, les protéines de lactosérum peuvent se présenter sous la forme d’une poudre.
Dans cet exemple de réalisation, une quantité d’acidifiant chimique alimentaire, notamment d’acide citrique ou d’acide lactique, ou tout autre acidifiant autorisé dans les procédés de fabrication de produits alimentaires et permettant d’atteindre un pH idéalement entre 4 et 5, plus préférentiellement entre 4,2 et 4,6 dans la solution finale, est ajoutée et mélangée à la poudre de lactosérum avant dilution.
On ajoute ensuite une quantité de liquide pour permettre l’acidification des protéines et une dilution de celles-ci.
Dans un autre exemple de réalisation, les protéines de lactosérum peuvent se présenter sous une forme liquide, et, dans ce cas de figure, le lactosérum peut être délactosé ou non.
Dans cette hypothèse, la dénaturation des protéines par acidification est effectuée en ajoutant directement, dans la solution liquide de protéines de lactosérum, un acidifiant chimique alimentaire, dans une quantité permettant d’atteindre un pH compris entre 4 et 5, avantageusement entre 4,2 et 4,6 dans la solution finale.
Ainsi, lors de la mise en œuvre du procédé de l’invention, un suivi du pH de la solution est avantageusement effectué, par tous moyens adaptés et connus de l’homme du métier, et ce afin de déterminer précisément le moment où ladite solution atteint le pH cible permettant une dénaturation efficace des protéines de lactosérum.
En ce qui concerne l’acidifiant chimique alimentaire qui est destiné à être mélangé aux protéines natives de lactosérum afin d’entrainer leur dénaturation, celui-ci peut également se présenter sous forme de poudre ou sous forme liquide.
Une fois la dénaturation des protéines de lactosérum effectuée, dans une deuxième étape du procédé de l’invention, on peut procéder, dans une étape optionnelle qui dépend de la matrice alimentaire à laquelle les protéines dénaturées doivent être finalement incorporées, à un séchage de la solution de protéines dénaturée.
On obtient ainsi, à la fin de cette étape de séchage, une poudre de protéines de lactosérum dénaturées.
Dans un autre exemple de réalisation du procédé de l’invention, tout aussi avantageux, on incorpore directement la solution liquide de protéines dénaturées à une matrice alimentaire.
En effet, en particulier lorsque la matrice de réception consiste en un produit alimentaire liquide, lesdites protéines dénaturées peuvent être incorporées sous leur forme liquide.
Cela étant, les protéines sous forme liquide peuvent également être incorporées à une matrice solide.
Pour en revenir à l’étape de séchage, celle-ci peut être effectuée, dans une première variante de réalisation, par atomisation, séchage convectif, lyophilisation ou tout autre technologie de séchage permettant de sécher en limitant les températures trop élevées.
Les paramètres du séchage appliqués sont tels que l’on obtient, à la fin de ce séchage, une activité de l’eau, ou a w , inférieure à 0,6 pour garantir la stabilité microbiologique de la poudre de protéines.
Dans une deuxième variante, le séchage de la solution liquide de protéines de lactosérum dénaturée est effectué par lyophilisation à partir de ladite solution.
Lorsque l’on met en œuvre cette étape optionnelle de séchage au cours du procédé de l’invention, il est préférable d’utiliser un acidifiant chimique alimentaire se présentant sous la forme d’une poudre, en sorte de ne pas accentuer la dilution de la solution de protéines dénaturées.
La solution est séparée de la phase solide (extrudat lavé) par centrifugation ou essorage pour permettre d’obtenir un extrudat lavé et une solution liquide (S).
Le taux d’extraction d’acide férulique contenu dans la solution liquide (S) mesuré par HPLC est équivalent à 70% minimum de la teneur en acide férulique présente dans l’écorce d'avoine.
Exemple 3: Extraction d’acide férulique à partir du son de maïs:
Etape a):Les conditions d'extrusion sont regroupées dans le tableau ci-dessous.
Modèle extrudeuse Clextral Evolum 32 40D Base NaOH (2N) Ratio 50% en poids biomasse/base Débit total 20 kg/h Vitesse de rotation 200 rpm Température 60°C Profil type 1 zone alimentation 3 zones de malaxage Sortie sans filière
Etape b): Repulpage extrudat en solution aqueuse éthanolique
Mise en solution de l’extrudat obtenu à l’étape a) (extrudat brut) dans un réacteur parfaitement agité standard (RPAS) avec un taux de dilution de 6 dans une solution aqueuse éthanolique ayant un ratio massique eau/éthanol de 2:3. pendant 3h sous agitation à température ambiante.
La solution issue de l’étape b) est séparée de l’extrudat lavé par décantation centrifuge s à température ambiante. Deux flux sont ainsi obtenus: le solide avec un taux de matière sèche (MS) de 50% et la solution liquide (S) avec un taux de MS de 3-4%.
Le taux d’extraction d’acide férulique contenu dans la solution liquide (S) mesuré par HPLC est équivalent à 80% minimum de la teneur en acide férulique présente dans le son de maïs.
Exemple 4: Extraction d’acide férulique à partir du son de maïs (Selon la )
Etape a): Les conditions d'extrusion sont regroupées dans le tableau ci-dessous. Une étape de lavage à l’eau est ajoutée au cours du profil d’extrusion. La filtration peut également se faire directement dans l’extrudeuse par le biais d’un filtre-fourreau (selon la ).
Modèle extrudeuse Clextral Evolum 32 40D Base NaOH (2N) Ratio 50% en poids biomasse/Base Débit total 20 kg/h Vitesse de rotation 200 rpm Température 60°C Profil type 1 zone alimentation 3 zones de malaxage 1 zone de lavage /neutralisation 1 fourreau filtre optionnel 1 zone de contre filet Sortie sans filière
Mise en solution de l’extrudat obtenu à l’étape 1 dans un réacteur parfaitement agité standard (RPAS) avec un taux de dilution de 6 dans une solution aqueuse éthanolique ayant un ratio massique eau/éthanol de 2:3 pendant 3h sous agitation à température ambiante.
La solution issue de l’étape b) est séparée par décantation centrifuge à température ambiante. Deux flux sont ainsi obtenus: le solide avec un taux de matière sèche (MS) de 50% et la solution liquide (S) avec un taux de MS de 3-4%.
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de déverrouillage d’un ouvrant d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 1 ou par le dispositif 2 de la .
Dans une première étape 31, des premières informations représentatives d’une tentative d’ouverture de l’ouvrant sont reçues depuis un premier ensemble de capteurs intégrés au véhicule.
Dans une deuxième étape 32, un contenu graphique est affiché à l’extérieur du véhicule par des moyens d’affichage, le contenu graphique étant affiché en fonction des premières informations et représentatif d’une interface de déverrouillage.
Dans une troisième étape 33, des deuxièmes informations représentatives d’une commande entrée via l’interface de déverrouillage sont reçues depuis un deuxième ensemble de capteurs intégrés au véhicule.
Dans une quatrième étape, l’ouvrant est déverrouillé en fonction des deuxièmes informations.
Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de déverrouillage d’un ouvrant d’un véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé.
La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la .
Procédé et dispositif de contrôle d’un système de régulation adaptative de vitesse d’un véhicule La présente invention concerne les systèmes de régulation adaptative de vitesse. La présente invention concerne également un procédé et un dispositif de contrôle d’un système de régulation de vitesse d’un véhicule, notamment un véhicule autonome.
Arrière-plan technologique La sécurité routière fait partie des enjeux importants de nos sociétés. Avec l’augmentation du nombre de véhicules circulant sur les réseaux routiers du monde entier, et ce quelle que soient les conditions de circulation, les risques d’accidents et d’incidents provoqués par les conditions de circulation n’ont jamais été aussi importants.
Pour améliorer la sécurité routière, certains véhicules contemporains sont équipés de fonctions ou systèmes d’aide à la conduite, dits ADAS (de l’anglais « Advanced Driver-Assistance System » ou en français « Système d’aide à la conduite avancé »). Des systèmes ADAS mettent par exemple en œuvre des procédés basés sur la détection d’obstacles environnants à l’aide de capteurs périphériques embarqués sur un véhicule tels que des caméras, radars, ou encore lidars (de l’anglais « Light Detection And Ranging », ou « Détection et estimation de la distance par la lumière » en français).
Parmi ces systèmes, le système de régulation adaptative de vitesse, dit ACC (de l’anglais « Adaptive Cruise Control ») a pour fonction première la régulation automatique, de façon adaptative, de la vitesse des véhicules qui en sont équipés en fonction de leur environnement. Un tel système ACC détermine une ou plusieurs consignes d’accélération en fonction d’une consigne de vitesse et d’informations relatives à l’environnement du véhicule, la ou les consignes d’accélération étant propres à réguler la vitesse du véhicule de façon adaptative, c’est-à-dire en tenant compte de l’environnement du véhicule. Ces informations d’environnement correspondent par exemple à la distance entre le véhicule équipé du système ACC et un véhicule circulant devant, à la vitesse (par exemple relative) du véhicule circulant devant, à l’accélération du véhicule circulant devant et/ou à une vitesse limite réglementaire. La ou les consignes d’accélération sont par exemple déterminées à partir d’une loi de commande basée sur des estimations du couple fourni par un groupe motopropulseur (par exemple un moteur thermique ou électrique) à une ou plusieurs roues du véhicule et de l’accélération courante du véhicule.
Les informations d’environnement d’un véhicule sont par exemple obtenues de capteurs embarqués dans le véhicule, tels que des radars par exemple. Ces informations sont particulièrement importantes pour un véhicule, par exemple pour améliorer la sécurité du véhicule en prenant en compte l’environnement qui l’entoure, notamment les autres véhicules.
De préférence, avant d’être réinjecté dans l’absorbeur 200, le courant de solvant liquide appauvri en dioxyde de carbone 218 est refroidi dans le septième système d’échangeur thermique 204 par échange thermique avec le flux de pied liquide 220 provenant de l’absorbeur 200.
Le courant de solvant liquide appauvri en dioxyde de carbone 218 peut également subir une étape de refroidissement supplémentaire avant son injection dans l’absorbeur 200, par exemple par passage dans le neuvième système d’échangeur thermique 226, utilisant une source réfrigérante extérieure.
Selon un mode de réalisation, le flux de pied préchauffé 206 est chauffé au niveau du huitième système d’échangeur thermique 208 par échange thermique avec le circuit fermé 134 d’échange thermique.
De préférence, le flux de pied préchauffé 206 est chauffé par échange thermique avec le fluide caloporteur 136 circulant dans le circuit fermé 134.
De préférence, le fluide caloporteur 136 est chauffé par échange thermique avec le flux intermédiaire 91 (ou le flux appauvri en monoxyde de carbone 95), et/ou avec le flux gazeux anodique pré-refroidi 87 et/ou avec le flux cathodique refroidi 80.
Une partie 124 du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19, récupéré en sortie du de l’unité de captage de dioxyde de carbone 34, est ensuite mélangée avec la première partie 37 du flux gazeux combustible 14 pour former le flux combustible d’alimentation 35.
La partie 124 du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19 est ainsi recyclée dans le procédé.
De préférence, la partie 124 du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19 représente au moins 30 % en volume du flux combustible d’alimentation 35, plus préférentiellement de 50 % à 85 % en volume, encore plus préférentiellement de 70 % à 80 % en volume.
De préférence, la première partie 37 du flux gazeux combustible 14 représente au moins 70 % en volume du flux combustible d’alimentation 35, plus préférentiellement de 15 % à 50 % en volume, encore plus préférentiellement de 20 % à 30 % en volume.
Le restant du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19 (partie 122) est par ailleurs injectée dans le four 120 afin d’y être brûlée. La combustion de la partie 122 permet alors d’éviter l’accumulation de gaz inertes dans l’installation 10.
De préférence, au moins 1% en masse du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19 est injecté dans le brûleur, plus préférentiellement de 5% en masse/volume à 20% en masse.