INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le filtre 11 comporte donc, sur chacun des 4 fils (trois phases avec le neutre), une inductance 15 connectée d’une part à un fil d’entrée de l’unité de filtrage 10 (sortant d’un des 4 points de connexion commun A), et d’autre part à un des 4 points de raccordement C via un fil de sortie l’unité de filtrage 10.
Le filtre 11 permet d’empêcher la propagation des composantes dues à la fréquence de commutation de l’onduleur 9 au réseau électrique donné 1 sans dégrader la dynamique du système de compensation 7. Il permet donc de limiter le risque de résonance dans le cas d’un filtre LCL ainsi que dans le cas d’un filtre passif auxiliaire associé à un L-Classique destiné à la limitation de cette propagation.
Dans un aspect possible de l’invention, le filtre de sortie L est un filtre de sortie de type LCL (avec deux inductances 15 et 16 connectées à un condensateur 17) dont le condensateur C est court-circuité, ainsi Lf1+Lf2=L-Ond-Cr, Lf1 étant l’inductance de la première bobine du filtre LCL et Lf2 étant l’inductance de la seconde bobine du filtre LCL.
Le signal émis en sortie de l’unité de filtrage 10, et donc en sortie du dispositif de compensation 7, présente donc les harmoniques du signal causés par la partie non linéaire de la charge 2.
Pour tout harmonique présent dans le signal perturbateur, causé par la charge 2, le signal émis par l’unité de filtrage 10 présente une valeur de tension inverse (en opposition de phase) à la valeur de tension du signal de la charge 2 non linéaire à cet harmonique de rang n.
Ainsi, en injectant le signal de sortie du dispositif de compensation 7 au point de raccordement C, les harmoniques du signal émis par la charge 2 non linéaire sont annulés et le courant transitant du côté réseau électrique donné 1 est dépourvu d’harmoniques.
La tuyauterie 28 (illustrée sur cette vue schématique par un seul tuyau) peut être rigide et vissée ou soudée dans la mesure où cette tuyauterie 28 est fixe par rapport au corps 22, sans mouvement relatif. Ce montage reste simple et bien protégé, et permet des débits d’échange importants en prévoyant des grandes sections de tuyau.
Des variantes de réalisation du système de leurrage massique selon l’invention peuvent être mises en œuvre. Par exemple, le débattement entre les roues 6 et le châssis peut être assuré par d’autres éléments connus, par exemple par des systèmes à parallélogramme déformable ou autres articulations, tout en comportant un élément de ressort constitué d’un coussin pneumatique.
METHODE D’OBTENTION de la DEFORMATION D’UN pneumatiquE soumis à un effort extérieur en roulage Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des signaux de mesure délivrés par des moyens de mesure embarqués sur l’ensemble monté d’un véhicule terrestre lors d’un roulage.
Arrière-plan technologique Les développements récents des ensembles montés connectés mesurant des grandeurs physiques de l’ensemble monté à l’aide de capteurs embarqués dans l’ensemble monté conduit à déterminer l’état de l’ensemble monté et donc ouvre la porte aux développements de services liés à la surveillance de l’état de l’ensemble monté. Si, des grandeurs générales mesurées telle que la pression de gonflage de l’ensemble monté ou la température de cet ensemble monté sont peu sensibles aux bruits de mesure générés par la rotation de l’ensemble monté sur un sol de rugosité aléatoire puisque ces grandeurs générales varient peu au cours de la rotation de l’ensemble monté, des grandeurs plus fines sont fortement sensibles aux phénomènes physiques liés à la rotation de l’ensemble monté. De plus, l’ensemble monté est soumis à des efforts externes. Certains sont liés au mouvement de l’ensemble monté comme la résistance au roulement. D’autres sont appliqués à tout instant et en particulier en statique comme la charge. Ces efforts appliqués peuvent influencer des grandeurs fines que l’on cherche à mesurer. Enfin, les nouveaux services nécessitent de nettoyer les grandeurs physiques directement mesurées avant de récolter l’information utile des signaux de mesure comme la déformation de l’enveloppe pneumatique.
Description de l’invention L’invention porte sur une méthode d’obtention de la déformation d’une enveloppe pneumatique. L’enveloppe pneumatique est dans un état monté sur roue afin de constituer un ensemble monté en condition de roulage à une vitesse de rotation W soumis à des efforts externes, par exemple une charge statique. L’enveloppe pneumatique a un sommet, destiné à être en contact avec le sol qui est de révolution autour d’un axe naturel de rotation. La méthode comporte les étapes suivantes : Fixer au moins un capteur sur l’enveloppe pneumatique au droit du sommet de l’enveloppe pneumatique apte à générer au moins un signal de sortie sensible au mouvement subi par ledit capteur dans l’enveloppe pneumatique ; Réaliser l'acquisition d'au moins un premier signal Sig temporel comprenant au moins l’amplitude du mouvement lors d’un roulage ; Délimiter le premier signal sur un nombre N TdR de tours de roue, N TdR étant supérieur ou égal à 1, afin de construire un signal tour de roue Sig TdR ; Déterminer au moins une vitesse de référence W reference associée a au moins une partie du signal tour de roue Sig TdR Normaliser la au moins une partie du signal tour de roue par une grandeur qui est une fonction F de la au moins une vitesse de référence W reference ; Rééchantillonner angulairement la au moins une partie du signal tour de roue Sig TdR ; Obtenir le signal spectral spect(Sig) de la au moins une partie du signal tour de roue normalisé rééchantillonné angulairement ; Définir au moins une grandeur spectrale sur le signal spectral spect(Sig) ; Identifier la déformation de l’enveloppe pneumatique Def % comme une fonction G de la au moins une grandeur spectrale.
On entend ici par le terme « mouvement subi par le capteur », le déplacement ou la vitesse ou l’accélération qui est appliqué au capteur en absolu par rapport à un repère galiléen mais aussi la déformation ou la vitesse de déformation ou l’accélération de déformation qui est appliquée à ce capteur, c’est-à-dire en relatif entre les diverses unités élémentaires du capteur. De ce fait, le signal de sortie du capteur est sensible à l’une au moins de ces six composantes du mouvement du capteur.
Le signal récupéré du capteur est l’amplitude temporelle du mouvement du capteur au cours d’un roulage de l’ensemble monté dans les conditions énoncés. De ce fait, on visualise sur le signal acquis les variations en amplitude du mouvement sur une partie du tour de roue de l’enveloppe pneumatique dont potentiellement celles associées à la traversée de l’aire de contact par la partie de l’enveloppe pneumatique où est fixé le capteur mais aussi celles associées à d’autres zones spécifiques du tour de roue comme celle correspondant au secteur angulaire opposé à l’aire de contact qui est sensible à la contre flèche, ou celles correspondant aux secteurs angulaires situés à 90 degrés de l’aire de contact par rapport à l’axe de rotation. Dans toutes ces zones, des variations de mouvement du capteur sont potentiellement observables sur le signal de sortie selon la sensibilité du capteur.
Sur le premier signal acquis, on associe une vitesse de référence qui peut être identifiée sur ce premier signal ou issue d’une autre source comme un autre signal ou la sortie d’une grandeur d’un système externe à l’ensemble monté. Cette vitesse de référence est associée obligatoirement à la même trame temporelle que la partie du premier signal. Cette vitesse de référence sert à normaliser l’amplitude du premier signal à l’aide d’une fonction F dont la variable est la vitesse de référence. La fonction F peut être une fonction linéaire, une fonction puissance, une fonction exponentielle ou la fonction constante. En fonction de la dépendance de l’amplitude du signal du capteur à la vitesse de référence si cette dépendance est perçue comme un signal parasite de la déformation de l’enveloppe pneumatique, la normalisation du signal du capteur est entreprise. Ainsi, le premier signal normalisé devient indépendant de cette vitesse de référence. Par exemple cette vitesse de référence peut être la vitesse de rotation de l’ensemble monté ou la vitesse de translation de l’ensemble monté selon la direction de déplacement de l’ensemble monté. De ce fait, le premier signal peut être exploité indépendamment de la vitesse de référence qui est liée à la rotation de l’ensemble monté.
La méthode comprend aussi une étape de délimitation du premier signal Sig sur un nombre de tours de roue dans le but de profiter de la périodicité du signal du capteur avec la rotation naturelle de l’enveloppe pneumatique en condition de roulage. Ainsi, il sera possible de réaliser une analyse spectrale de qualité sur les données issues du signal tour de roue. Cependant, il n’est pas indispensable que le nombre de tours de roue soit entiers à cette étape, on peut avoir une délimitation du signal sur un nombre réel de tour de roue tant que ce nombre de tour de roue soit au moins supérieure à 1. Préférentiellement, il faut plusieurs tours de roue.
La méthode comprend aussi un rééchantillonnage angulaire du premier signal ou du signal tour de roue qui peut avoir lieu avant ou après l’étape de normalisation. Cette étape permet de transformer le signal temporel en un signal spatial en phasant le signal temporel par rapport à une ou plusieurs références angulaires de l’ensemble monté. Cette référence angulaire peut tout d’abord être prise sur le premier signal par une réponse spécifique du capteur à un azimut particulier au tour de roue. Mais, cette référence angulaire peut aussi être issue d’un autre signal d’un capteur qui partage une horloge commune avec le premier signal. Ce partage d’horloge ou synchronisation des signaux est naturelle si les deux capteurs sont issus du même dispositif ou si les signaux transitent vers un dispositif commun. Ce rééchantillonnage angulaire permet naturellement de générer un signal spatialement périodique au tour de roue. Il suffit pour cela de mener une interpolation des signaux sur un découpage angulaire figé pour générer un signal parfaitement périodique angulairement. Mais, au cas où l’ensemble monté est animé d’un mouvement à vitesse variable, ce rééchantillonnage permet malgré tout de générer un signal angulairement périodique.
La méthode comprend une étape de réalisation d’une analyse spectrale à partir de la partie du signal tour de roue rééchantillonnée angulairement et normalisé. Il convient à ce niveau d’assurer que la partie du signal de départ soit défini par un pas angulaire constant ce qui assure une discrétisation spatiale régulière du signal du capteur. Au besoin, l’étape de rééchantillonnage angulaire assure que le pas angulaire est fixe permettant d’assurer une analyse spectrale de qualité ce qui peut nécessiter une méthode d’interpolation des points de mesure pour redéfinir un signal à pas angulaire fixe.
La méthode comprend une étape de définition d’une grandeur ou plusieurs grandeurs spectrales associée au signal spectrale issue de l’étape précédente.
Enfin, la méthode comprend la détermination de la déformation de l’enveloppe pneumatique au travers d’une fonction G de la grandeur spectrale identifiée à l’étape précédente. Cette déformation s’exprime sous la forme d’un scalaire ou d’un vecteur qui est un invariant de l’enveloppe pneumatique en condition de roulage soumis à des efforts externes comme la charge statique.
Avantageusement, l’étape de détermination de la vitesse de référence W reference consiste à effectuer le rapport de la variation angulaire sur la durée temporelle séparant deux positions azimutales du capteur dans l’enveloppe pneumatique autour de l’axe naturel de rotation à partir du signal tour de roue Sig TdR ou à partir d’un signal phasé avec le signal tour de roue Sig TdR , suivant la formule suivante : [Math 1] W reference =Δ(α)/Δ(t) Où α est la position angulaire et t est l’abscisse temporelle associée à la position angulaire
La illustre le dispositif obtenu à l'issue de ces étapes.
Un avantage de ce mode de réalisation est que la gravure plasma chimique décrite en relation avec la ne génère pas de fibres de polymères contrairement à la gravure physique de l'étape de la . La couche 29 est donc déposée de façon conforme à la surface de la couche 15 ce qui lui permet d'assurer son rôle de protection de la couche 15. On peut en outre se passer d'une étape spécifique de nettoyage des fibres de polymères avant le dépôt de la couche 29.
Un autre avantage de ce mode de réalisation est que l'étape de gravure chimique est très sélective et permet de ne pas consommer le matériau du substrat 11.
Un autre avantage de ce mode de réalisation est que l'étape de gravure chimique de la couche 15 entraîne la formation d’une pente dans cette même couche 15 en vis-à-vis des plots 13, cette pente étant modulable afin d’augmenter la conformité et la résistance de la couche d'encapsulation 29 qui la recouvre.
Procédés et systèmes pour configurer automatiquement des appareils électriques dans un tableau électrique L’invention concerne des procédés et des systèmes pour configurer automatiquement des appareils électriques dans un tableau électrique.
Dans le domaine de la distribution d’électricité, il existe des tableaux électriques comportant une ou plusieurs armoires électriques comportant chacune des tiroirs amovibles dans lesquels peuvent être installés un ou plusieurs appareils électriques.
Les appareils électriques, qui peuvent être des appareils de protection électrique, ou des appareils de commutation, ou des appareils de mesure, ou des variateurs de vitesse, ou tout appareil équivalent, peuvent communiquer avec un appareil de contrôle, tel qu’un ordinateur industriel, qui supervise le fonctionnement du tableau électrique.
Chaque armoire intègre un équipement réseau, tel qu’un routeur, qui permet de mettre en communication les appareils de chaque tiroir avec l’appareil de contrôle.
Un problème se pose lorsqu’un utilisateur souhaite configurer tous les appareils, par exemple lors de la mise en service du tableau électrique suite à l’installation du tableau électrique ou suite à une opération de maintenance.
Typiquement, pour ce faire, un utilisateur doit configurer manuellement chacun des appareils électriques, pour identifier l’appareil, pour confirmer que l’appareil est installé au bon endroit, puis pour paramétrer l’appareil avec des paramètres de fonctionnement. Ces opérations peuvent s’avérer très longues et laborieuses lorsque l’utilisateur doit intervenir sur des installations qui comportent un grand nombre d’appareils, par exemple plusieurs dizaines d’appareils voire plusieurs centaines d’appareils.
Il existe également, au moins en partie parce que la configuration est faite manuellement, un risque d’erreur qui peut conduire à une mauvaise identification d’un appareil ou à un mauvais réglage d’un appareil, ce qui peut avoir des conséquences adverses sur le bon fonctionnement du tableau électrique, voire même causer un problème de sécurité.
L’invention est également applicable dans d’autres domaines techniques, par exemple pour des tableaux électriques accueillant des équipements de communication dans un centre de données.
C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant des procédés et des systèmes pour configurer automatiquement des appareils électriques dans un tableau électrique.
A cet effet, un aspect de l’invention concerne un procédé pour configurer des appareils électriques dans un tableau électrique, ce procédé comportant des étapes consistant à :
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures et notamment les figures 1 et 2, le système de changement de pas 22 des pales 5 comprend un dispositif de commande ou actionneur 23 annulaire linéaire, centré sur l’axe X, commun à toutes les pales 5 et un mécanisme de liaison 24 relié à chaque pale 5, ce mécanisme de liaison 24 permettant de transformer le mouvement linéaire initié par l’actionneur 23 en un mouvement de rotation de la pale 5 correspondante.
Plus précisément, l’actionneur 23 linéaire comporte un corps annulaire fixe 27 rapporté sur un support annulaire (centré sur X) du rotor 3, il est donc agencé dans le repère tournant lié au rotor. En d’autres termes, le corps fixe 27 est solidaire en rotation du rotor 3. L’actionneur 23 linéaire comporte en outre un corps mobile 25, celui-ci étant mobile en translation par rapport au corps fixe 27 le long de l’axe X. Avantageusement, l’actionneur 23 linéaire est hydraulique. De préférence, l’actionneur 23 est un vérin hydraulique comprenant un cylindre fixe solidaire de l’arbre du rotor 3 formant le corps fixe de l’actionneur et une tige formant le corps mobile de l’actionneur.
L’actionneur 23 comporte en outre au moins un système d’anti-rotation, aussi appelé système d’anti-couple, adapté pour la reprise des efforts de torsion structuraux auxquels est soumise le corps mobile de l’actionneur. Avantageusement, le système d’anti-rotation est un compas 28.
La est une vue tridimensionnelle d’un tel compas 28. Le compas 28 comporte un premier bras 29 dont une extrémité 29A est reliée au corps fixe 27 de l’actionneur via une chape 30 par une liaison pivot d’axe C1 et un second bras 31 dont une extrémité 31A est reliée au corps mobile 25 de l’actionneur 23 via une chape 32 par une liaison pivot d’axe C2. Les extrémités opposées 29B, 31B respectivement du premier bras 29 et du second bras 31 sont reliées par une liaison pivot 33 d’axe C3, les trois liaisons pivot sont parallèles et ont toute un axe de rotation perpendiculaire à l’axe longitudinal X.
En fonctionnement, le système est en rotation autour de l’axe moteur confondu avec l’axe du vérin, i.e. l’axe longitudinal X. Le pivot autour de l’axe C1 relie le corps fixe 27 de l’actionneur 23 (le corps du vérin dans l’exemple illustré) au premier bras 29 du compas 28 tandis que le pivot autour de l’axe C3 relie le corps mobile 25 de l’actionneur (la tige du vérin dans l’exemple illustré) au second bras 31 du compas 28. Le second bras 31 empêche la rotation du vérin et subit le moment tandis que le premier bras 29 du compas lié au corps du vérin est la partie ‘’statique’’ dans le repère tournant. Le déplacement de l’axe C3 du pivot du compas reliant les deux bras 29, 31 est donc purement une translation axiale et radiale dans le repère fixe du moteur.
Le mécanisme de liaison 24 du système de changement de pas 22 comporte en outre un anneau 34 de synchronisation solidaire du corps mobile 25 de l’actionneur 23. L’anneau 34 de synchronisation est centré sur l’axe longitudinal X et est destiné à entraîner le calage de pales 5 simultanément.
Le mécanisme de liaison 24 permettant de transformer le mouvement linéaire de l’actionneur en un mouvement de rotation de la pale 5 comprend en outre, pour chaque pale 5, une biellette 35. Une des extrémités de la biellette 35 est montée de manière libre en rotation selon un axe B sensiblement radial avec l’anneau de synchronisation 34 via une chape et l’autre extrémité est montée de manière libre en rotation avec un excentrique 36 relié au pied de la pale 5 correspondante via par exemple une liaison par cannelures. L’axe B est décalé par rapport à l’axe Y de rotation de la pale 5. La biellette 35 et l’excentrique 36 permettent de démultiplier l’effort nécessaire pour régler le calage de la pale 5 correspondante.
Le mouvement linéaire du corps mobile 25 de l’actionneur 23 permet de régler de manière synchronisée le calage de l’ensemble des pales 5 via notamment l’anneau de synchronisation 34.
La soufflante 1 comprend également un dispositif de mise en drapeau 38 des pales 5, en particulier en cas de défaillance (ou panne) du dispositif de changement de pas 22, et par exemple une défaillance dans l’alimentation hydraulique de l’actionneur 23 linéaire. Pour rappel, la position drapeau correspond à un calage positif généralement sensiblement égal à 90°.
Le dispositif de mise en drapeau 38 comprend au moins un mécanisme 39 comportant au moins un levier 40 articulé autour d’un axe A fixe par rapport au rotor 3. L’axe A est ici rectiligne et perpendiculaire à l’axe X. Le levier 40 présente une première extrémité 41 et une deuxième extrémité 42. Une masselotte 43 est solidaire de la première extrémité 41 et la deuxième extrémité 42 est couplée à l’anneau de synchronisation 34 via une biellette 60. La masselotte 43 est apte, sous l’effet centrifuge, à être déplacée dans une position (voir ) dans laquelle l’anneau de synchronisation 34 impose une position drapeau aux pales 5. Les mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 sont répartis angulairement de manière régulière autour de l’axe X. Ainsi, l’ensemble des masselottes 43 forment une rangée annulaire centrée sur l’axe longitudinal X et espacées angulairement de manière régulière.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures, pour chaque mécanisme 39, le levier 40 a une forme de L ou V en coupe axiale. Le levier comporte deux branches espacées angulairement et reliées au niveau de l’articulation du levier en A par une liaison pivot, une première branche 44 supportant la masselotte et une deuxième branche 45 couplée à l’anneau de synchronisation 34 par l’intermédiaire de la biellette 60. La première branche 44 comporte deux bras parallèles synchronisés situés radialement à l’extérieur du carter rotatif 3. La longueur de la première branche 44 est supérieure à la longueur de la deuxième branche 45, environ deux fois supérieur dans le cas présent. Ce rapport de longueur permet de multiplier l’effort fourni par chaque masselotte 43, et autrement dit de minimiser leur masse, et de manière plus générale, la masse de l’ensemble des masselottes 43.
La deuxième extrémité 42 du levier 40 et une extrémité axiale amont de la biellette 60 sont couplées par une première articulation pivot autour d’un axe C. De même, une extrémité axiale aval de la biellette 60 est articulée dans une chape de l’anneau 34 de synchronisation de préférence par une seconde articulation pivot autour d’un axe D.
Lorsque l’ensemble propulsif 2 fonctionne de manière normale (pas de défaillance), le dispositif de mise en drapeau 38 est subordonné au système 22 de changement de pas des pales 5, et plus précisément à l’actionneur 23 linéaire. On note que lorsque les pales 5 sont en position « inversion de poussée », les masselottes 43 des mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 des pales 5 sont à proximité de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur les figures 1 et 4.
En cas de défaillance (nécessité de positionner les pales 5 en position drapeau), par exemple une défaillance dans l’alimentation hydraulique de l’actionneur 23 linéaire, le système 22 de calage des pales 5 devient alors subordonné au dispositif de mise en drapeau 38, et plus précisément des masselottes 43 qui sous l’effet centrifuge se retrouve éloignées de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur la , pour imposer une position drapeau aux pales 5.
Selon le mode de réalisation illustré sur les figures 1 et 2, l’actionneur 23 comporte un seul compas 28, dit compas principal, pour la reprise des efforts de torsion structuraux auxquels est soumise le corps mobile de l’actionneur.
Avantageusement, l’actionneur 23 peut comporter un autre compas 28, dit compas suppléant, reliant le corps fixe de l’actionneur au corps mobile de l’actionneur tel qu’illustré sur la . Les deux compas sont alors diamétralement opposés. En d’autres termes ils sont symétriques l’un de l’autre par rapport à l’axe longitudinal X. Ce compas suppléant permet d’une part d’équilibrer le système et d’autre part permet de remplacer le compas principal en cas de défaillance de celui-ci et d’assurer ainsi une redondance de sûreté de fonctionnement.
Station d’analyse et interface La station d’analyse 8 se présente comme une boite parallélépipédique. Dans un exemple, cette boite est proche d’une forme cubique. Dans un exemple, le côté de cette forme cubique présente une longueur comprise entre 25 cm et 40 cm. La station d’analyse pourrait toutefois présenter une forme quelconque.