INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le solvant S +CO2 chargé en CO 2 quitte le dispositif d’absorption 331 pour rejoindre le premier échangeur de chaleur 334. Ce solvant S +CO2 rejoint ensuite l’organe de régénération 332 dans lequel il se décharge du CO 2 capté dans le dispositif d’absorption 331. Le solvant S -CO2 déchargé de ce dioxyde de carbone quitte l’organe de régénération 332 pour rejoindre, à nouveau, le premier échangeur de chaleur 334 dans lequel il échange des calories avec le solvant S +CO2 chargé en CO 2 . Il résulte de cet échange de chaleur que le solvant S +CO2 chargé en CO 2 est réchauffé tandis que le solvant S -CO2 déchargé en CO 2 est refroidi. L’organe de régénération 332 est quant à lui adapté pour permettre la récupération du CO 2 à l’état liquide afin de permettre son stockage. Plus particulièrement, le CO 2 est récupéré sous forme liquide puis comprimé pour être stocké à haute pression.
Le solvant déchargé S -CO2 refroidi rejoint ensuite le deuxième échangeur de chaleur 335 dans lequel il subit un nouveau refroidissement. Par exemple, ce deuxième échangeur de chaleur 335 peut être configuré pour opérer un échange de chaleur entre le solvant S -CO2 déchargé refroidi par son passage à travers le premier échangeur de chaleur 334 et de l’eau de mer. Il est entendu qu’il ne s’agit que d’un exemple de réalisation et que l’eau de mer pourrait être remplacée par n’importe quel fluide réfrigérant connu et compatible avec l’invention, sans sortir du contexte de cette invention. En tout état de cause, le circuit de solvant 330, et plus généralement le dispositif de traitement des fumées 300, est configuré pour que les fumées et le solvant déchargé S -CO2 rejoignent le dispositif d’absorption 331 à des températures équivalentes. Par exemple, les fumées et le solvant déchargé S -CO2 peuvent présenter une température de l’ordre de 35°C en entrée du dispositif d’absorption 331.
Le solvant S -CO2 déchargé du CO 2 et refroidi peut alors rejoindre, à nouveau, le dispositif d’absorption 331 et recommencer un cycle sur le circuit de solvant 330.
La illustre enfin le dispositif de traitement 300 des fumées selon le deuxième exemple de réalisation de l’invention. Tel qu’évoqué précédemment, le captage du CO 2 selon le deuxième exemple de réalisation est réalisé par cryogénisation du CO 2. Autrement dit, ce deuxième exemple de réalisation consiste à refroidir au moins une partie des fumées d’échappement jusqu’à une température à laquelle le CO 2 devient solide. Aux pressions en jeu, cette température est de l’ordre de -125°C.
A cet effet, l’unité de captage 310 de CO 2 comprend au moins un premier échangeur thermique 311 configuré pour opérer un échange de chaleur entre du gaz prélevé à l’état liquide dans la cuve 200 et un fluide réfrigérant FR et au moins un deuxième échangeur thermique 312 configuré pour opérer un échange de chaleur entre la première partie des fumées d’échappement FE1 et le fluide réfrigérant FR. Tel que représenté, le premier échangeur thermique 311 et le deuxième échangeur thermique 312 sont agencés sur un circuit de fluide réfrigérant FR qui comprend en outre au moins un moyen de compression 313 configuré pour élever la pression du fluide réfrigérant FR et au moins un moyen de détente 314 configuré pour réduire la pression de ce fluide réfrigérant FR. Ainsi, le premier échangeur thermique 311 comprend au moins une première passe 315 qui participe à former la ligne d’alimentation 110 de l’appareil consommateur de carburant 101 et au moins une deuxième passe 316 parcourue par le fluide réfrigérant FR.
On comprend de ce qui précède que le premier échangeur thermique 311 a la même fonction que l’échangeur thermique de la ligne d’alimentation décrit ci-dessus en référence à la , à savoir permettre l’évaporation du gaz prélevé à l’état liquide dans la cuve 200 en vue d’alimenter l’appareil consommateur de carburant 101. Le premier échangeur thermique 311 diffère ainsi de l’échangeur thermique décrit précédemment en ce qu’il est configuré pour opérer un échange de chaleur entre du fluide réfrigérant FR et du gaz prélevé dans la cuve 200 plutôt qu’entre le gaz prélevé dans la cuve 200 et de l’eau de mer.
Le dispositif de traitement 300 selon ce deuxième exemple de réalisation comprend également le moyen de refroidissement 301 et le moyen de chauffage 302. L’exemple représenté sur la reprend l’agencement décrit en référence à la mais il est entendu que le moyen de refroidissement 301 et le moyen de chauffage 302 pourraient être agencé selon l’exemple illustré et décrit en référence à la sans sortir du contexte de la présente invention.
On entend ici par « fluide réfrigérant », tout fluide configuré pour capter, échanger et transporter des calories en changeant d’état. Ainsi, le fluide réfrigérant FR rejoint le moyen de compression 313 à l’état gazeux et à basse pression et le quitte à l’état gazeux et à haute pression. Le fluide réfrigérant FR rejoint alors le premier échangeur thermique 311, et plus particulièrement la deuxième passe 316 de ce premier échangeur thermique 311, dans lequel il cède des calories, notamment au gaz qui circule dans la première passe 315, de sorte que ce fluide réfrigérant se condense. Le fluide réfrigérant FR rejoint ensuite le moyen de détente 314 au sein duquel il subit une diminution de sa pression. Le fluide réfrigérant rejoint ainsi le deuxième échangeur thermique 312 à l’état liquide ou diphasique et à basse pression, et plus particulièrement une première passe 317 de ce deuxième échangeur thermique 312. Au sein de ce deuxième échangeur thermique 312, le fluide réfrigérant capte des calories de sorte qu’il s’évapore et quitte ce deuxième échangeur thermique 312 à l’état gazeux et à basse pression pour rejoindre, à nouveau, le moyen de compression 313 et entamer un nouveau cycle. Avantageusement, le fluide réfrigérant FR peut, tel qu’illustré sur la , repasser à travers le premier échangeur thermique 311, et plus particulièrement à travers une troisième passe 318 de ce premier échangeur thermique 311, avant de rejoindre le moyen de compression 313. Ainsi, la deuxième passe 315 et la troisième passe 318 de ce premier échangeur thermique 311 forment un échangeur de chaleur interne qui permet de pré-refroidir le fluide réfrigérant en amont du moyen de détente 315, c’est-à-dire le fluide réfrigérant qui circule dans la deuxième passe 316, et de préchauffer le fluide réfrigérant en amont du moyen de compression 313, c’est-à-dire le fluide réfrigérant qui circule dans la troisième passe 318 de ce premier échangeur thermique 311.
Les termes « basse pression » et « haute pression » s’entendent ici relativement l’un par rapport à l’autre, c’est-à-dire que les termes « basse pression » signifient « pression inférieure à la haute pression ». Les termes « amont » et « aval » s’entendent quant à eux par rapport à un sens de circulation du fluide réfrigérant FR au sein du circuit de fluide réfrigérant.
La première partie des fumées d’échappement FE1 rejoint quant à elle, dans un premier temps le deuxième échangeur thermique 312, et plus particulièrement une deuxième passe 319 de ce deuxième échangeur thermique 312, dans lequel elle cède des calories au fluide réfrigérant FR de sorte à évaporer ce fluide réfrigérant et à refroidir les fumées FE1. Le dispositif de traitement 300 des fumées d’échappement est configuré pour que le refroidissement opéré au sein de ce deuxième échangeur thermique 312 soit suffisant pour entrainer une solidification du CO 2 présent dans la première partie des fumées FE1. Particulièrement, le CO 2 givre dans le deuxième échangeur thermique 312, de sorte que les fumées qui quittent ce deuxième échangeur thermique présentent un taux de CO 2 qui est 40% inférieur au taux que présentait ces mêmes fumées en amont du deuxième échangeur thermique 312. Les fumées déchargées du CO 2 rejoignent alors le premier échangeur thermique 311, et plus particulièrement une quatrième passe 410 de ce premier échangeur thermique 311, dans lequel elle capte des calories émises par le fluide réfrigérant FR de sorte à réchauffer ces fumées et à condenser le fluide réfrigérant FR. Les fumées déchargées du CO 2 peuvent alors être réchauffées par le moyen de chauffage 302 puis re-mélangées à la deuxième partie des fumées d’échappement quant à elle directement envoyée vers le turbocompresseur tel qu’évoqué précédemment.
Enfin, le deuxième échangeur thermique 312 peut être mis à l’arrêt, de sorte que sa température augmente et ainsi que le CO 2 présent à l’état de givre dans ce deuxième échangeur thermique 312 puisse fondre afin d’être récupéré puis stocké à l’état liquide et à haute pression.
Enfin, la est une vue écorchée d’un navire 70 qui montre la cuve 200 qui contient le gaz à l’état liquide et à l’état gazeux, cette cuve 200 étant de forme générale prismatique montée dans une double coque 72 du navire. Cette cuve 200 peut faire partie d’un méthanier mais il peut également s’agir d’un réservoir quand le gaz est exploité comme carburant de l’appareil consommateur de carburant.
La paroi de la cuve 200 comporte une membrane d'étanchéité primaire destinée à être en contact avec le gaz à l’état liquide contenu dans la cuve, une membrane d'étanchéité secondaire agencée entre la membrane d'étanchéité primaire et la double coque 72 du navire 70, et deux barrières isolantes agencées respectivement entre la membrane d'étanchéité primaire et la membrane d'étanchéité secondaire et entre la membrane d'étanchéité secondaire et la double coque 72.
Des canalisations de chargement et/ou de déchargement 73 disposées sur le pont supérieur du navire peuvent être raccordées, au moyen de connecteurs appropriées, à un terminal maritime ou portuaire pour transférer la cargaison de gaz naturel à l’état liquide depuis ou vers la cuve 200.
La représente également un exemple de terminal maritime comportant un poste de chargement et/ou de déchargement 75, une conduite sous-marine 76 et une installation à terre 77. Le poste de chargement et/ou de déchargement 75 est une installation fixe off-shore comportant un bras mobile 74 et une tour 78 qui supporte le bras mobile 74. Le bras mobile 74 porte un faisceau de canalisations isolées 79 pouvant se connecter aux canalisations de chargement et/ou de déchargement 73. Le bras mobile 74 orientable s'adapte à tous les gabarits de navire. Le poste de chargement et de déchargement 75 permet le chargement et/ou le déchargement du navire 70 depuis ou vers l'installation à terre 77. Celle-ci comporte des cuves de stockage de gaz liquéfié 80 et des conduites de liaison 81 reliées par la conduite sous-marine 76 au poste de chargement ou de déchargement 75. La conduite sous-marine 76 permet le transfert du gaz liquéfié entre le poste de chargement ou de déchargement 75 et l'installation à terre 77 sur une grande distance, par exemple cinq kms, ce qui permet de garder le navire 70 à grande distance de la côte pendant les opérations de chargement et/ou de déchargement.
De manière générale, la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21, et la deuxième bande de séparateur 23 présentent une forme générale de film. Par « forme de film », on entend qu’un élément présente une épaisseur très largement inférieure, voire négligeable, par rapport à sa largeur ou à sa longueur. Par exemple, la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21, et la deuxième bande de séparateur 23 peuvent présenter chacune une largeur comprise entre 40 mm et 120 mm, et plus particulièrement comprise entre 60 mm et 100 mm. Par ailleurs, la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21, et la deuxième bande de séparateur 23 peuvent avoir ensemble une épaisseur totale comprise entre 100 micromètres et 650 micromètres. De manière avantageuse, il peut être prévu qu’une largeur de la bande de cathode 21, comptée le long d’un axe d’enroulement, soit strictement inférieure à une largeur de la bande d’anode 11 comptée le long de l’axe d’enroulement. De cette manière, les risques de formation de dendrites sont réduits.
Dans le cas notamment d’un procédé de fabrication adapté à une production à grande échelle, l’étape de fourniture E10 peut comprendre le déroulement d’une bobine associée à chaque bande libre. Ainsi, l’étape de fourniture E10 de la bande d’anode 11, de la bande de cathode 21, de la première bande de séparateur 13, et de la deuxième bande de séparateur 23 comprend respectivement le déroulement d’une bobine de bande d’anode 11 libre, d’une bobine bande de cathode 21 libre, d’une bobine de première bande de séparateur 13 libre et d’une bobine de deuxième bande de séparateur 23 libre.
Le procédé de fabrication peut ensuite comprendre une étape d’alignement primaire E12, mise en œuvre avant une étape de formation E20 qui sera décrite plus loin. Durant cette étape d’alignement primaire E12, la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23 sont alignées les unes par rapport aux autres latéralement le long d’un axe d’enroulement. Par exemple, l’étape d’alignement primaire E12 est mise en œuvre par un ajustement de la position de chaque bande par rapport aux autres bandes, par exemple par un décalage latéral d’une ou plusieurs des bandes le long de l’axe d’enroulement qui sera défini plus loin en référence à une étape d’enroulement E60. La position de chaque bande par rapport aux autres bandes et le décalage latéral peut être déterminé par l’intermédiaire d’un capteur d’alignement 12.
Le procédé de fabrication comprend ensuite l’étape de formation E20 d’un empilement de bandes laminé 15 dans laquelle ladite bande d’anode 11, ladite première bande de séparateur 13, ladite bande de cathode 21 et ladite deuxième bande de séparateur 23 sont solidarisées ensemble.
L’étape de formation E20 peut comprendre une étape d’assemblage E21 dans laquelle la bande d’anode 11 libre, la première bande de séparateur 13 libre, la bande de cathode 21 libre et la deuxième bande de séparateur 23 libre sont introduites dans un guide d’empilement 4, de manière à fournir la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23. Il est bien compris que la bande d’anode 11 libre forme la bande d’anode 11 après son introduction dans le guide d’empilement 4, que la bande de cathode 21 libre forme la bande de cathode 21 après son introduction dans le guide d’empilement 4, que la première bande de séparateur 13 libre forme la première bande de séparateur 13 après son introduction dans le guide d’empilement 4, et que la deuxième bande de séparateur 23 libre forme la deuxième bande de séparateur 23 après son introduction dans le guide d’empilement 4. Ainsi, le guide d’empilement 4 est configuré pour mettre en contact chaque bande libre introduite dans le guide d’empilement 4 avec au moins une autre bande libre introduite dans le guide d’empilement 4. Généralement, l’étape d’assemblage E21 est mise en œuvre avant les étapes de chauffage E25 et de compression E23 qui seront décrite plus loin. De cette manière, les bandes destinées à constituer l’empilement de bande laminé 15 sont assemblées préalablement à la mise en œuvre de l’étape de chauffage E25 et de l’étape de compression E23.
L’étape de formation E20 comprend également l’étape de compression E23 dans laquelle la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23 sont superposées et compressées ensemble, de manière à former l’empilement de bandes laminé 15, par exemple par introduction dans une presse à rouleaux 2. Comme on peut le voir sur les figures 1 à 3, cette presse à rouleaux 2 peut être configurée pour presser la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23 pour atteindre une épaisseur maximale de l’empilement bandes laminé 15 comprise entre 8 µm et 10 µm, et de préférence entre 6 µm et 8 µm. Cette étape de compression E23 peut être mise en œuvre au niveau du guide d’empilement 4. Dans ce cas, le guide d’empilement 4 comprend la presse à rouleaux 2. La première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23 sont ainsi solidarisées suite à leur introduction dans le guide d’empilement 4. Par exemple, lesdites bandes peuvent coopérer entre elles par adhésion.
Afin d’améliorer la cohésion de l’empilements de bandes laminé 15 après l’étape de compression E23, il peut être prévu au moins une bande de séparateur choisie dans le groupe comprenant la première bande de séparateur 13 et la deuxième bande de séparateur 23 comprenne un agent de liaison disposé sur au moins une partie d’une surface de liaison de ladite au moins une bande de séparateur. L’agent de liaison est alors configuré pour permettre à ladite au moins une bande de séparateur d’adhérer à une autre bande, au niveau de ladite surface de liaison lors de l’étape de formation E20 de l’empilement de bandes laminé 15. Par exemple, l’agent de liaison peut comprendre un composé céramique ou un polymère, comme par exemple l’aramide, le polyfluorure de vinylidène (PVDF), ou un copolymère comme le Poly(vinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene) (PVDF-HFP).
La presse à rouleaux 2 peut comprendre des rouleaux de laminage 3 qui sont configurés pour compresser la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21, et la deuxième bande de séparateur 23 lors de la première étape de compression E23, par exemple à une pression de laminage comprise entre 1N/mm et 50N/mm, et plus particulièrement entre 2N/mm et 20 N/mm. De manière avantageuse, l’utilisation de telles gammes de pression linéaires de laminage permettent d’éviter la migration de l’agent de liaison entre les bandes comprises dans l’empilement de bandes laminé 15
L’étape de formation E20 d’un empilement de bandes laminé 15 comprend également une étape de chauffage E25 dans laquelle ladite bande d’anode 11, ladite première bande de séparateur 13, ladite bande de cathode 21 et ladite deuxième bande de séparateur 23 sont chauffées à une température d’assemblage. Par exemple, la température d’assemblage est strictement supérieure à 10°C, et plus précisément comprise entre 10°C et 150°C, et préférentiellement entre 50°C et 100°C.
Comme cela est illustré sur les figures 1 et 2, l’étape de chauffage E25 et l’étape de compression E23 peuvent être mises en œuvre simultanément. Ainsi, le procédé de fabrication est plus rapide.
Plus particulièrement, selon la première variante illustrée sur la , l’étape de chauffage E25 et l’étape de compression E23 sont mises en œuvre par l’introduction simultanée de la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23 dans la presse à rouleaux 2 qui comprend des rouleaux de laminage 3 chauffants. Lesdits rouleaux de laminage 3 chauffants sont donc configurés pour chauffer et compresser la bande d’anode 11, la première bande de séparateur 13, la bande de cathode 21 et la deuxième bande de séparateur 23, de manière à mettre en œuvre l’étape de chauffage E25 et l’étape de compression E23. Les dispositions précédemment décrites permettent d’utiliser qu’un seul équipement pour réaliser deux étapes du procédé. De manière avantageuse, l’utilisation d’un seul équipement permet de limiter l’empreinte au sol.
Selon la deuxième variante illustrée sur la , la presse à rouleaux 2 est disposée à l’intérieur d’une enceinte d’un four d’assemblage 9. Ledit four d’assemblage 9 est alors configuré pour placer ladite enceinte à la température d’assemblage.
De manière alternative et comme illustré sur la , l’étape de chauffage E25 et l’étape de compression E23 peuvent être mises en œuvre successivement, l’étape de chauffage E25 étant réalisée avant l’étape de compression E23. De cette manière, il est possible d’adapter le procédé de fabrication pour améliorer l’adhérence mécanique entre les bandes, en fonction du type de bande d’anode 11, du type de bande de cathode 21, du type de première bande de séparateur 13, ou du type de deuxième bande de séparateur 23 utilisé. Il est par ailleurs possible de mettre en œuvre l’étape de chauffage E25 après l’étape de compression E23.
Les dispositions précédemment décrites permettent de contrôler les paramètres de chauffage par le four d’assemblage 9, et de contrôler les paramètres de compression par les rouleaux de laminage 3. Il est ainsi possible d’adapter le procédé de fabrication pour améliorer l’adhérence mécanique entre les bandes, en fonction du type bande utilisé.
Ensuite, le procédé de fabrication comprend une étape d’enroulement E60 dans laquelle l’empilement de bandes laminé 15 est enroulé autour d’un mandrin d’enroulement 7 entraîné en rotation autour de l’axe d’enroulement durant l’étape d’enroulement E60. De manière générale, le mandrin d’enroulement 7 présente une géométrie de cylindre autour de l’axe d’enroulement. Ainsi, l’étape d’enroulement E60 peut être mise en œuvre de manière à enrouler l’empilement de bandes laminé 15 autour du mandrin d’enroulement 7 de manière à former une cellule 1 de forme cylindrique présentant une face interne tournée vers le mandrin d’enroulement 7 et une face externe opposée à la face interne.
De manière avantageuse, il peut être prévu que l’empilement de bandes laminé 15 soit introduit au-dessus du mandrin d’enroulement 7 dans le sens de la gravité lors de l’étape d’enroulement E60. De cette manière, il est possible de limiter le dépôt de poussières sur la surface des empilements de bandes avant de réaliser l’étape d’enroulement E60.
Dans un mode de réalisation particulier, le châssis comprend un corps principal et au moins une jambe d’appui, la au moins une jambe d’appui ayant une première extrémité articulée en rotation au corps principal autour d’un axe d’articulation horizontal, de telle sorte que le corps principal et la au moins une jambe d’appui forment un ensemble ciseaux, le corps principal étant solidaire d’un premier ensemble de roulement des moyens de roulement et portant les moyens de soulèvement, la au moins une jambe d’appui étant solidaire d’un second ensemble de roulement des moyens de roulement et portant au moins un organe formant bascule à sa seconde extrémité, les moyens de basculement comprenant l’ensemble ciseaux et un mécanisme de commande de l’ouverture de l’ensemble ciseaux entre les configurations pliée et déployée au sol, l’ensemble ciseaux étant agencé de telle sorte que dans la configuration pliée, le châssis est en contact avec le sol par les premier et second ensembles de roulement, et dans la configuration déployée au sol, le châssis est en contact avec le sol par le premier ensemble de roulement et l’au moins un organe formant bascule.
De tels moyens de basculement permettent un basculement de la pile par un simple mouvement de rotation au cours duquel le corps principal et la au moins une jambe d’appui sont écartés l’un de l’autre jusqu’à un angle d’ouverture prédéterminé. En particulier, lors du basculement de la pile, une fois que le ou les organes formant bascule sont en contact avec le sol, l’ensemble ciseaux s’ouvre par roulement du premier ensemble de roulement à l’opposé de l’au moins un organe formant bascule. Le corps principal portant les moyens de soulèvement qui coopèrent avec la pile, l’ouverture de l’ensemble ciseaux entraîne l’inclinaison de la pile en direction du sol.
De préférence, les moyens de roulement comprennent deux paires de roues, dont deux roues avant et deux roues arrière, formant le cas échéant le premier ensemble de roulement, et au moins une roue folle, formant le cas échéant le second ensemble de roulement, lesquelles roues sont montées et agencées sur le châssis de telle sorte que dans la configuration pliée du châssis, les deux roues avant et la au moins une roue folle prennent appui au sol, et dans la configuration déployée au sol du châssis, les deux roues arrière prennent appui au sol.