INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Capacité à restaurer l’expression de EGF (%) Capacité à restaurer l’expression de IGF1 (%) Capacité à restaurer l’expression de PDGFA (%) Fibroblastes jeunes Témoin Fibroblastes âgés Témoin -44 -42 -41 EXEMPLE 2 (HI) 1,00% - 4 - INVENTION 0,25% +54 +50 +49 INVENTION 1,00% +98 +75 +76
En comparaison à des fibroblastes jeunes, les fibroblastes âgés présentent une capacité réduite à exprimer : l’EGF de -44% ; l’IGF-1 de -42% ; le PDGFA de -41%.
Le principe actif selon l’invention quant à lui, restaure significative l’expression des facteurs de croissance : EGF, IGF1 et PDGFA.
Cet essai a également été effectué afin d’évaluer l’effet du principe actif selon l’invention sur la synthèse des facteurs de croissance : TGFβ1, VEGF, KGF et FGF2 du complexe régénérant fibroblastique.
De préférence, comme représenté sur la , le coffre 20 comporte en outre un support 38 disposé entre le toit 26 du véhicule 10 et la caisse 30. Le support 38 présente ainsi une face inférieure destinée à être en contact avec le véhicule 10, et une face supérieure, sur laquelle la caisse 30 prend appui. Le support 38 comporte par exemple un ensemble de pieds 39 sur lequel la caisse 30 prend appui, chaque pied 39 étant configuré pour être fixé au toit 26, par exemple de manière amovible, et pour être alors solidaire de la caisse 30. Chaque pied 39 est, par exemple, configuré pour être vissé au toit 26.
La caisse 30 est configurée pour supporter le couvercle 32. En particulier, la caisse 30 est configurée pour maintenir le couvercle 32 en position surélevée par rapport à la carrosserie 14 du véhicule 10 lorsque le coffre 20 est monté sur le véhicule 10.
La caisse 30 est de préférence réalisée en un matériau métallique. Par exemple, la caisse 30 est réalisée en métal, par exemple en aluminium, en acier galvanisé ou en acier au carbone.
La caisse 30 comporte un ensemble de parois latérales 40, 41 s’étendant chacune selon un plan d’extension respectif.
En complément facultatif, la caisse 30 comporte en outre au moins une paroi intermédiaire 44 s’étendant à l’intérieur du volume interne 34 du coffre 30 selon un plan d’extension respectif. La ou les parois intermédiaires 44 divise(nt) le volume interne 34 en au moins deux compartiments. Par exemple, chaque compartiment est destiné à recevoir un équipement 18 respectif.
En complément facultatif, la caisse 30 comporte une paroi de fond 45 destinée à supporter le ou les équipement(s) 18 reçus dans le coffre 20. Chaque paroi latérale 40, 41 s’élève à partir de la paroi de fond 45, selon son plan d’extension.
Il est à noter que la structure de la caisse 30, notamment le nombre, la forme et la disposition des parois latérales 40, 41 et de la/des paroi(s) intermédiaire(s) 44 est susceptible de varier.
Dans l’exemple représenté sur les figures 2 et 3, la caisse 30 comporte quatre parois latérales 40, 41 dont les plans d’extension respectifs s’étendent sensiblement selon la direction d’extension Z’ du coffre 20.
Chaque paroi latérale 40, 41 présente une face interne 46A orientée vers le volume interne 34 du coffre 20 et une face externe 46B opposée à la face interne 46A, les faces interne et externe 46A, 46B s’étendant selon le plan d’extension respectif de la paroi latérale 40, 41. Chaque paroi latérale 40, 41 présente en outre une tranche 47 périphérique reliant la face interne 46A et la face externe 46B de ladite paroi latérale 40, 41.
Selon un mode de réalisation, chaque paroi latérale et/ou intermédiaire 40, 41, 44 présente un pourtour polygonal. En d’autres termes, chaque paroi 40, 41, 44 est délimitée dans son plan d’extension respectif par un contour fermé polygonal. Selon l’exemple de coffre 20 représenté sur la , la caisse 30 comprend deux parois latérales 40 en forme d’hexagone non régulier et deux parois latérales 41 de forme rectangulaire.
En variante, chaque paroi 40, 41, 44 est rectangulaire, carrée, ou encore triangulaire.
En variante, au moins une paroi latérale et/ou intermédiaire 40, 41, 44 présente un pourtour présentant au moins une partie non droite, notamment une partie en arc de cercle.
Chaque paroi latérale et/ou intermédiaire 40, 41, 44 s’étend selon la direction d’élévation Z’ du coffre 20 entre un bord inférieur 48 et un bord supérieur 49.
Lorsque la paroi de fond 45 est présente, au moins une paroi latérale et/ou intermédiaire 40, 41, 44 est fixée au niveau de son bord inférieur 48 à ladite paroi de fond 45, par exemple par rivetage, vissage, ou encore soudage.
La paroi de fond 45 présente une face interne 50 orientée vers le volume interne 34 du coffre 20 et une face externe (non visible) opposée à la face interne 50, la face externe étant destinée à être en regard du toit 26 lorsque le coffre 20 est installé sur le véhicule 10. La paroi de fond 45 présente en outre une tranche périphérique (non visible) reliant la face interne 50 et la face externe de la paroi de fond 45.
Lorsque le coffre 20 comprend un support 38, la paroi de fond 45 est fixée audit support, par exemple au moyen de rivets.
À chaque fois, un montant mâle M d’un caisson vient contre un montant femelle F d’un caisson voisin assurant ainsi une continuité entre les caissons. On obtient aussi une continuité entre les panneaux intérieurs PI et les panneaux extérieurs PE. Comme déjà mentionné, il convient de prévoir éventuellement de réaliser un jointoiement entre deux panneaux intérieurs PI voisins et/ou deux panneaux extérieurs PE voisins.
Une fois les panneaux de construction assemblés, ceux-ci forment un coffrage pour réaliser une lisse basse et/ou des piliers (coffrages A) et/ou un voile béton intérieur et/ou un voile béton extérieur et/ou un linteau. L’assemblage tel qu’illustré sur la permet d’obtenir une bonne étanchéité lors du coulage du béton.
Les présentes solutions techniques peuvent trouver à s’appliquer notamment à la réalisation d’une structure d’un bâtiment alliant le bois (et/ou ses dérivés) et du béton.
La solution proposée permet de construire tout type de bâtiment. Les panneaux de construction peuvent s’emboiter horizontalement et verticalement pour réaliser des murs de plus de 3 m de haut. Les panneaux de construction sont réalisés sur mesure et peuvent intégrer des murs nez de plancher, des chainages, des pignons, des acrotères ainsi que tous les éléments spéciaux, des angles entrant ou sortant, des arrondis, des encadrements d’ouverture, des coffres de volet roulant, etc.. Toutes les réservations que l’on prévoit habituellement dans un mur d’une construction peuvent être réalisées en usine.
La présente divulgation permet d’apporter une solution aux enjeux environnementaux actuels, en fournissant des moyens pour réaliser un bâtiment avec un bon bilan carbone, tout en répondant aux problèmes techniques de la construction. En effet, un panneau de construction tel que présenté ci-dessus peut être biosourcé à 85% de son volume. Les différentes variantes proposées permettent d’adapter le dimensionnement des éléments en béton nécessaires pour réaliser la structure et ainsi de diminuer l’impact carbone sur la construction.
Un panneau de construction tel que décrit ci-dessus procure des avantages par rapport à des panneaux de construction de l’art antérieur utilisés pour la réalisation de structures mixtes bois/béton.
Les panneaux de construction proposés sont à la fois faciles à réaliser en usine et faciles à mettre en œuvre sur un chantier.
Le panneau proposé ici permet de supprimer le risque d’éclatement des panneaux sous la pression exercée par le béton. Le fait d’intégrer un coffrage « indépendant » de la structure du panneau, c’est-à-dire que la paroi du coffrage est dédiée et ne correspond pas à un élément de la structure ayant déjà une autre fonction, permet de réaliser un coulage en une seule fois. Cette solution (utilisation d’un coffrage dédié) permet d’éviter les déformations de panneaux liées à la réalisation de poteaux en béton.
La solution proposée mettant en œuvre un coffrage indépendant du reste de la structure limite aussi les contraintes pour placer des boitiers électriques.
Avec la solution proposée, il est facile d’adapter la structure, de rajouter dans un même panneau de construction ou plus généralement dans la structure un, deux ou plusieurs piliers. La taille des piliers peut être adaptée par exemple en doublant ou triplant un pilier.
Il a également été constaté qu’un tel panneau de construction peut être réalisé de manière industrielle avec un temps de fabrication diminué par rapport aux panneaux connus de l’art antérieur.
Grâce aux variantes proposées, la divulgation ci-dessus permet d’adapter les panneaux de construction aux problématiques qui se posent dans la construction de bâtiments et concernant l’isolation thermique, la résistance au feu (contraintes incendie), l’isolation phonique et la résistance sismique.
Les variantes de réalisation des figures 4 à 9 permettent de recevoir un béton auto-plaçant et de créer un voile béton sur la face donnant sur l’extérieur et/ou sur la face donnant vers l’intérieur. Un (ou deux) tel voile béton permet de modifier sensiblement les caractéristiques de la construction d’un point de vue résistance au feu (incendie), phonique et sismique. Côté intérieur, la présence d’un voile béton permet aussi d’améliorer le confort du bâtiment notamment en été.
Il est possible avec des entretoises d’assurer un bon maintien des éléments coffrant sans nécessiter de renfort d’étaiement. Le coffrage proposé ici pour le(s) voile(s) est auto-stable et permet de couler le béton sans mettre en place de gros moyens de type banches métalliques, grues, etc.).
Dans sa version de base (figures 1 à 3) le panneau de construction est relativement léger (environ 30 kg/m 2 selon les matériaux utilisés) et la pose de ces panneaux ne nécessite donc pas la mise en œuvre de gros moyens de levage. En outre, le réglage des aplombs est facilité car il peut se faire au moyen d’un tire-pousse classique.
La présente divulgation ne se limite pas aux exemples de réalisation ci-dessus et aux variantes évoquées décrits ci-avant, seulement à titre d’exemples, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée.
Dans cette équation, le terme ν correspond à la variance du bruit gaussien utilisé dans le cadre de l’algorithme MPPI.
Comme cela a été exposé ci-dessus, en variante, la fonction de coût q k pourrait être égale à la somme des composantes précités et d’au moins une autre composante, ici appelée d’une composante c Terminal .
Dans cette variante, la composante c Terminal est calculée de la façon suivante :
Dans cette équation, le terme ξ T correspond à l’état que présentera le véhicule s’il suit la trajectoire de test jusqu’à un état final, correspondant à la fin de la procédure d’évitement d’obstacle.
Le terme w Terminal est le poids conféré à la composante c Terminal . Les états ξ, ξ T étant des matrices colonnes, ce terme w Terminal pourra être une matrice ligne comprenant plusieurs valeurs non nulles prédéterminées et enregistrées dans la mémoire du calculateur 140.
Grâce à la fonction de coût utilisée et calculée pour chaque trajectoire de test Tt k , le calculateur 140 est en mesure de mettre en œuvre l’algorithme MPPI et de sélectionner la trajectoire de test optimale (appelée trajectoire de référence T1).
Cette trajectoire de référence T1 est alors stockée dans sa mémoire.
Il s’agira de façon préférentielle d’une trajectoire sans collision. Dans une situation où toutes les trajectoires de test envisagée génèreraient une collision, la trajectoire choisie serait celle qui minimiserait les risques de collision et de blessures graves.
A ce stade de la description, on peut expliquer quand le calculateur 140 passe d’une mode de conduite nominal à un mode de conduite d’urgence.
Le mode de conduite nominal est celui dans lequel le véhicule est piloté soit manuellement par le conducteur, soit de façon autonome par une entité du calculateur.
Ici, on considérera le cas où il est conduit en mode autonome.
Par exemple, dans ce mode, le véhicule automobile 100 est piloté de façon à rester centré sur sa voie de circulation et à maintenir sa vitesse égale à une vitesse de consigne (constante ou déterminée en fonction de la vitesse d’un véhicule qui le précèderait sur sa voie de circulation).
La question qui se pose à tout moment est de déterminer s’il faut maintenir le véhicule en mode de conduite autonome ou le basculer dans un mode de conduite d’urgence pour tenter d’éviter un obstacle potentiellement dangereux.
Sur la , on a représenté un premier diagramme illustrant une méthode qui permet au calculateur 140 de déterminer, lorsque le véhicule est en mode autonome, s’il doit basculer ou non en mode de conduite d’urgence.
Selon cette méthode, au cours d’une première étape S1, le calculateur détermine la trajectoire initiale T0 à suivre compte tenu de la destination à atteindre, par exemple de telle sorte que le véhicule reste centré sur sa voie.
Cette trajectoire initiale T0 est calculée pour un horizon d’au maximum quelques secondes mais d’au moins deux secondes. Ici, cette trajectoire initiale T0 est calculée pour les trois prochaines secondes.
Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage comprend la deuxième étape de chauffage. En d’autres termes, la première bande d’électrode, la deuxième bande d’électrode, la première bande de séparateur, et la deuxième bande de séparateur peuvent être chauffées simultanément, par exemple entre les mêmes rouleaux de laminage chauffants.
Selon un mode de réalisation, la première température d’assemblage est égale à la deuxième température d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la deuxième étape de chauffage sont mise en œuvre dans des fours d’assemblage différents.
Selon un mode de réalisation, la première étape de chauffage et la deuxième étape de chauffage sont mise en œuvre dans le même four d’assemblage.
Selon un mode de réalisation, au moins un empilement de bandes compressé, choisi parmi le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé, est introduit au-dessus du mandrin d’enroulement dans le sens de la gravité lors de l’étape d’enroulement.
De cette manière, il est possible de limiter le dépôt de poussières sur la surface des empilements avant de réaliser l’étape d’enroulement.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de laminage intermédiaire dans laquelle le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé sont laminés par introduction dans une presse à rouleaux.
De cette manière, il est possible d’obtenir un empilement intermédiaire comprenant la superposition d’une bande d’anode, d’une première bande de séparateur, d’une bande de cathode et d’une deuxième bande de séparateur. Ledit empilement intermédiaire présentant une bonne résistance mécanique.
Selon un mode de réalisation, l’étape de laminage intermédiaire est mise en œuvre avant l’étape d’enroulement.
Selon un mode de réalisation, la presse à rouleaux est configurée pour compresser la première bande d’électrode, et la première bande de séparateur, afin que le premier empilement de bandes compressé atteigne une épaisseur maximale comprise entre 100 µm et 650 µm.
Selon un mode de réalisation, la première bande d’électrode est une bande d’anode et dans lequel la deuxième bande d’électrode est une bande de cathode.
Selon un mode de réalisation, le mandrin d’enroulement présente une géométrie de cylindre autour de l’axe d’enroulement, l’étape d’enroulement étant mise en œuvre de manière à enrouler le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé autour du mandrin d’enroulement de manière à former une cellule de forme cylindrique présentant une face interne tournée vers le mandrin d’enroulement et une face externe opposée à la face interne.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape d’alignement mise en œuvre avant l’étape d’enroulement, dans laquelle lesdits premier empilement de bandes compressé et deuxième empilement de bande compressé sont alignés l’un par rapport à l’autre latéralement le long de l’axe d’enroulement.
Selon un mode de réalisation, l’étape d’alignement est mise en œuvre par un ajustement de la position de chaque empilement de bandes compressé par rapport à l’autre empilement de bandes compressé ou aux autres empilements de bandes compressés s’il est prévu au moins un troisième empilement de bandes compressé de même nature que les premier et deuxième empilement de bandes compressé, par exemple par un décalage latéral d’un empilement le long de l’axe d’enroulement.
Par exemple, l’étape d’alignement comprend la mesure d’un décalage latéral entre le premier empilement de bandes compressé et le deuxième empilement de bandes compressé par un capteur d’alignement, l’alignement du premier empilement de bandes compressé et du deuxième empilement de bandes compressé étant mis en œuvre par un décalage latéral du deuxième empilement de bandes compressé par rapport au premier empilement de bandes compressé de manière à maintenir une valeur dudit décalage latéral inférieure à 5 mm, et notamment inférieure à 2 mm, et plus particulièrement inférieure à 1 mm.
Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de découpe comprenant la coupe des premier et deuxième empilements de bandes compressés avant leur enroulement autour du mandrin d’enroulement lors de l’étape d’enroulement.
Tout d’abord, une étape de positionnement 110 de plusieurs outils 1 sur la zone de contrôle 25 est réalisée, un opérateur positionnant par exemple les outils 1 sur la zone de contrôle 25.
Lorsque l’opérateur a positionné tous les outils 1 sur la zone de contrôle 25, il peut éventuellement actionner un bouton de commande 31 de l’interface 3 pour continuer ou engager le déroulement du procédé d’identification d’outils selon l’invention.
Les outils 1 peuvent être positionnés en vrac et sans précaution particulière, comme représenté sur la .
Les outils 1 peuvent également être positionnés sur la zone de contrôle 25 dans une boîte de rangement 18 comportant un emplacement 181 adapté à chaque outil 1 comme représenté sur la .
Chaque outil 1 comporte un marquage 10 muni d’au moins un symbole 15. Chaque symbole 15 permet une identification de l’outil 1 par lecture optique, une référence spécifique à l’outil 1 étant définie par le symbole 15. Un symbole 15 peut être unidirectionnel, tel un code-barres, ou bien bidirectionnel, tel un code matriciel.
Un symbole 15 peut permettre d’identifier un outil 1 indépendamment de l’opérateur auquel il appartient ou de la boîte de rangement 18 d’où il provient. A titre illustratif, les symboles 15 peuvent ainsi permettre d’identifier par exemple des douilles de 8mm et des douilles de 9mm, mais deux douilles de 8mm porteront le même symbole 15 même si elles sont issues de deux boîtes de rangement 18 différentes.
Un symbole 15 peut également permettre d’identifier de façon unique et individuelle un outil 1. A titre illustratif, les symboles 15 peuvent alors permettre d’identifier des douilles de 8mm et des douilles de 9mm, mais également d’identifier et de différencier deux douilles de 8mm issues de deux boîtes de rangement 18 différentes, ces deux douilles de 8mm portant deux symboles 15 distincts.
La boîte de rangement 18 peut comporter pour chaque emplacement 181 une ouverture 182 adaptée afin qu’au moins un symbole 15 de chaque outil 1 soit visible lorsque l’outil 1 est rangé dans un emplacement 181 adapté pour lui.
Ensuite, une étape de capture 120 d’au moins une image de la zone de contrôle 25 est réalisée par l’intermédiaire dudit au moins un dispositif de capture d’images 21.
Une étape d’éclairage 115 de la zone de contrôle 25 peut être effectuée à l’aide du dispositif d’éclairage 26. Cette étape d’éclairage 115 peut être effectuée uniquement pendant l’étape de capture 120 ou bien être démarrée avant l’étape de capture 120 et être maintenue active pendant, voire après, l’étape de capture 120. Cette étape d’éclairage peut notamment permettre un éclairage homogène et uniforme de toute la zone de contrôle 25 et de tous les outils 1 se trouvant sur la zone de contrôle 25, y compris les outils 1 susceptibles de se trouver dans l’ombre d’un autre outil 1.
Une étape de détection 130 d’au moins un symbole 15 complet situé sur ladite au moins une image est alors effectuée par le calculateur 22 par un traitement d’images. Cette étape de détection 130 comporte l’application d’un traitement d’images par exemple connu afin de détecter un ou plusieurs symboles 15.
Si le système 2 d’identification d’outils comporte un seul dispositif de capture d’images 21, une seule image est traitée par le calculateur 22. Si le système 2 d’identification d’outils comporte plusieurs dispositifs de capture d’images 21, par exemple quatre dispositifs de capture d’images 21, plusieurs images sont traitées par le calculateur 22, par exemple quatre images.
Le procédé d’identification d’outils selon l’invention peut éventuellement comporter une étape intermédiaire de transmission 125 d’un signal porteur de données de ladite au moins une image dudit dispositif de capture d’images 21 vers ledit calculateur 22 effectuée après l’étape de capture 120.
Par ailleurs, le calculateur 22 peut éventuellement comporter plusieurs calculateurs, un calculateur se trouvant par exemple dans chaque dispositif de capture d’images 21 lorsque le système 2 d’identification d’outils comporte plusieurs dispositifs de capture d’images 21. Le calculateur d’un dispositif de capture d’images 21 traite alors uniquement l’image captée par ce dispositif de capture d’images 21. Chaque calculateur transmet ensuite le résultat de cette détection 130 à un calculateur central du calculateur 22, qui peut être un des calculateurs se trouvant dans les dispositifs de capture d’images 21 ou un calculateur supplémentaire dédié.
La montre une vue simplifiée de la zone de contrôle 25 sur laquelle uniquement un symbole 15 est représenté pour chaque outil 1, les outils 1 n’étant pas représentés. Les limites des zones de capture 24 de chaque dispositif de capture d’images 21 et les limites de la zone de contrôle 25 sont également représentées. La zone de contrôle 25 est formée par quatre zones de capture 24 selon l’exemple représenté et comporte en conséquence quatre zones de recouvrement 27 formées respectivement par les intersections de deux zones de capture 24 adjacentes.
Chaque zone de recouvrement 27 a avantageusement une largeur L supérieure à la plus grande dimension de chaque symbole 15.
Le pixel 200 est par exemple relié à des lignes de colonne partagées 204 et 206, et à des lignes de ligne partagées 208 et 210. Les lignes de colonne partagées 204, 206 sont par exemple reliées à au moins deux des, et généralement à tous les, pixels d'une colonne du réseau de pixels, et des lignes de ligne partagées 208, 210 sont par exemple reliées à au moins deux des, et généralement à tous les, pixels d'une ligne du réseau de pixels.
La ligne de colonne partagée 204 est par exemple une ligne de requête de lecture de colonne sur laquelle le pixel 200 indique lorsqu'il détecte un événement en activant un signal de requête de colonne . La ligne de colonne partagée 206 est par exemple une ligne de confirmation sur laquelle le pixel 200 reçoit un signal de confirmation de colonne ackx indiquant que la requête a été enregistrée par une cellule de registre de colonne correspondante (comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement).
La ligne de ligne partagée 208 est par exemple une ligne de requête de lecture de ligne sur laquelle le pixel 200 indique le moment où il a détecté un événement, et a reçu une confirmation ackx sur la ligne de confirmation de colonne 206, en activant un signal de requête . La ligne de ligne partagée 210 est par exemple une ligne de confirmation sur laquelle le pixel 200 reçoit un signal de confirmation de ligne acky indiquant que la requête a été enregistrée par un circuit de registre de ligne correspondant (comme cela sera décrit plus en détail ultérieurement).