INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Une telle liaison permet d’assurer le montage du levier en transmettant le couple. Le dimensionnement des diamètres et portées des cannelures est contraint par le moment transmis au pivot. Ainsi, dans la liaison pivot illustrée sur la l’axe 80 est symétrique permettant aisément le démontage de cette liaison.
Alternativement, l’axe 80 peut être non symétrique pour la transmission des charges. La illustre une telle alternative. Dans ce cas, les bras de la première branche 44 du levier peuvent être formés en une seule pièce.
Lorsque l’ensemble propulsif 2 fonctionne de manière normale (pas de défaillance), le dispositif de mise en drapeau 38 est subordonné au système 22 de changement de pas des pales 5, et plus précisément à l’actionneur 23 linéaire. On note que lorsque les pales 5 sont en position « inversion de poussée », les masselottes 43 des mécanismes 39 du dispositif de mise en drapeau 38 des pales 5 sont à proximité de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur la .
En cas de défaillance (nécessité de positionner les pales 5 en position drapeau), par exemple une défaillance dans l’alimentation hydraulique de l’actionneur 23 linéaire, le système 22 de calage des pales 5 devient alors subordonné au dispositif de mise en drapeau 38, et plus précisément des masselottes 43 qui sous l’effet centrifuge se retrouve plus éloignées de l’axe longitudinal X du rotor 3 tel qu’illustré sur les figures 1, 2 et 4, pour imposer une position drapeau aux pales 5.
Le mécanisme de contrepoids à levier agit ainsi sur le vérin qui est lié cinématiquement avec le mécanisme d’actionnement des pales. Le nombre de contrepoids à levier est ainsi indépendant du nombre de pale. Le mécanisme de contrepoids à levier impose le sens de la position de drapeau à la cinématique d’actionnement de pas.
L’invention concerne également un procédé de montage d’un module de soufflante à pales à calage variable tel que décrit précédemment. Le procédé de montage comporte une première étape illustrée en au cours de laquelle les deux branches 44, 45 du levier et le chapeau 70 sont assemblés au moyen de l’axe 77. En outre, l’extrémité libre de la seconde branche 45 du levier est assemblée à la biellette 60 afin de former un sous-ensemble comprenant un contrepoids 43, un levier 40, une biellette 60 et un chapeau 70.
Ensuite, dans une seconde étape illustrée en , le sous-ensemble est positionné en position inversion de poussée puis apporté vers la couronne de synchronisation du mécanisme de changement de pas positionnée en position drapeau afin d’attacher l’extrémité libre de la biellette 60 à la couronne de synchronisation. Le chapeau 70 peut avantageusement basculer autour de son axe afin de libérer un passage pour les mains d’un monteur.
Le surdimensionnement transversal des bras 28a’ du carter 28 complexifie la conception et la fabrication de ce dernier et génère des pertes aérodynamiques dans l’écoulement du flux de gaz dans la veine.
L’invention propose une solution à ce problème grâce au logement des canalisations 70, et plus généralement des servitudes, dans au moins une chemise radiale qui est située en aval d’au moins un des bras 28a. Autrement dit, les canalisations 70 ne sont plus situées dans des bras 28a mais à l’extérieur de ces bras 28a et ne risquent donc pas d’impacter leurs dimensions transversales.
Avantageusement, le carter d’échappement 128 comprend une seule chemise 80 de passage des canalisations 70, cette chemise 80 étant située à 6 heures (6h) par référence avec le cadran d’une horloge.
Les figures 6 et 7 illustrent un premier mode de réalisation de l’invention dans lequel la chemise 80 s’étend dans le prolongement aval du bras 28a situé à 6h et est formée d’une seule pièce avec ce bras 28a.
Les bras 28a sont au nombre de 16 dans l’exemple représenté.
Chacun des bras 28a comprend un profil aérodynamique et comporte un bord d’attaque 28a1 et un bord de fuite 28a2. Les bords d’attaque 28a1 des bras 28a sont situés sensiblement dans un même plan P1 perpendiculaire à l’axe longitudinal A. Les bords de fuite 28a2 des bras 28a sont situés sensiblement dans un même plan P2 perpendiculaire à l’axe longitudinal A.
Le bras 28a à 6h ne comprend toutefois pas de bord de fuite car son extrémité aval est directement reliée à l’extrémité amont de la chemise 80.
La chemise 80 a un profil aérodynamique et comprend un bord de fuite 80b situé en aval du plan P2. La chemise 80 est tubulaire et définit un espace interne de passage en direction radiale des canalisations 70, et plus généralement des servitudes.
En comparant les figures 4 et 7, on constate que les viroles 72, 74 peuvent être rallongées pour autoriser l’intégration de la chemise 80. Le carter d’échappement 128 a alors une dimension axiale supérieure à celui de la technique antérieure et cette surlongueur peut être par exemple compensée par une réduction de longueur d’une tuyère située juste en aval du carter 128, afin d’éviter d’impacter la longueur totale de la turbomachine 10.
Les figures 8 et 9 illustrent un deuxième mode de réalisation de l’invention dans lequel la chemise 80 s’étend dans le prolongement aval du bras 28a situé à 6h et est rapportée et fixée sur ce bras 28a.
En comparant les figures 4 et 9, on constate que les viroles 72, 74 peuvent être rallongées pour autoriser l’intégration de la chemise 80. En variante, la chemise 80 pourrait s’étendre entre deux anneaux 82, 84 coaxiaux, respectivement interne et externe, qui seraient montés en aval des viroles 72, 74 et seraient fixés à ces viroles par bridage par exemple.
Le carter d’échappement 128 a une dimension axiale supérieure à celui de la technique antérieure et cette surlongueur peut être par exemple compensée par une réduction de longueur d’une tuyère située juste en aval du carter 128, afin d’éviter d’impacter la longueur totale de la turbomachine.
Non limitativement, la présentation la plus classique consiste en une outre faite de matière plastique plus ou moins souple, disposée dans une enveloppe se présentant sous la forme d’une boîte en carton, et munie d’un goulot équipé d’un bouchon, de préférence un robinet. L’outre permet le stockage du produit, tandis que l’enveloppe protège l’outre et facilite le transport.
En utilisation, l’extraction du produit liquide ou semi-liquide est réalisée sans reprise d’air, par la déformation de l’outre.
Du point de vue pratique, les outres vides et équipées chacune d’un goulot fermé par un robinet ou un bouchon sont amenées par un convoyeur jusqu’à un poste de remplissage où sont réalisées les opérations successives suivantes :
- Maintien du goulot
- Enlèvement du robinet ou du bouchon,
- Remplissage de l’outre,
- Fermeture du goulot avec le robinet ou le bouchon
- Relâchement du goulot et évacuation de l’outre pleine.
On notera qu’à ces étapes principales sont ajoutées d’autres opérations annexes, comme la mise sous vide de l’outre avant remplissage et une injection d’un gaz neutre tel que de l’azote avant le bouchage.
Par ailleurs, ce qui est dénommé convoyeur d’outres vides, peut consister en un système de guidage associé à un moyen d’extraction d’une bande d’outres, conditionnée dans un conteneur, tandis que l’installation comprend un dispositif de séparation des outres.
Si dans ces systèmes d’emballage le conditionnement est bien maîtrisé, il demeure une étape qui n’est pas optimale, celle du remplissage.
Ainsi, il existe plusieurs contraintes au niveau de cette étape, essentiellement en termes de cadence, de précision en termes de quantité, ainsi que de qualité du transfert du produit, tous ces critères n’étant pas forcément compatibles. En effet, l’opération de transfert doit être faite le plus vite possible pour respecter une cadence de rentabilité, mais dans les limites de la précision, et alors que pour respecter le produit selon la nature du produit, il convient de ne pas trop l’agiter afin d’éviter une oxydation trop importante par exemple.
Sachant qu’une grande partie des produits conditionnés ainsi consiste en du vin et des jus, on peut comprendre qu’une agitation susceptible de générer une oxydation puisse être préjudiciable au contenu.
Enfin, une autre contrainte à prendre en considération, consiste en l’encombrement de l’installation, sachant qu’il est bien entendu nécessaire que l’ensemble de ladite installation soit la plus compacte possible.
Le but de la présente demande est donc de proposer un procédé de remplissage d’outres, permettant de conserver la qualité du produit contenu dans les outres, sans pour autant réduire la cadence, et même en l’accroissant. Le but est également de proposer une machine de remplissage mettant en œuvre ledit procédé selon l’invention, et qui soit la plus compacte possible.
Le procédé de remplissage d’outres utilisées dans les systèmes de conditionnement de produits liquides et semi-liquides, alimentaires ou non, selon l’invention consiste, en aval d’un convoyeur d’amenage d’outres, les unes derrière les autres, vides et équipées chacune d’un goulot fermé par un robinet ou un bouchon, et en amont d’un convoyeur d’évacuation desdites outres pleines, à réaliser les étapes successives suivantes :
- linéaire et tient compte du déphasage entre le courant de référence et le courant injecté.
Dans certaines mises en œuvre, l’unité de calcul des courants de référence, comporte une unité de boucle de verrouillage de phase avancée, qui extrait, en plus de l’angle fourni par une unité de verrouillage de phase conventionnelle, l’amplitude de la composante directe de la tension au point de raccordement du réseau électrique donné.
Dans certaines mises en œuvre, la commande de commutation de l’onduleur est réalisée telle qu’une partie du courant actif, dans le réseau électrique donné dépourvu des courants perturbateurs non actifs, passe au travers l’unité de filtrage de sortie, lorsque la production de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable est supérieure à la puissance consommée par les charges électriques non linéaires et linéaires.
Dans certaines mises en œuvre, l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable est couplée sans hacheur, ni autres dispositifs d’électronique de puissance à l’élément de stockage d’énergie capacitif.
Dans certaines mises en œuvre, l’unité de contrôle-commande comporte :
- un hacheur configuré pour maintenir une tension continue constante prédéfinie aux bornes de l’élément de stockage d’énergie de l’onduleur, indépendamment du niveau de tension de la source d’énergie renouvelable pour assurer un filtrage harmonique inchangé,
- un hacheur pour assurer la gestion charge/décharge d’un parc de batteries ou d’autres systèmes de stockage d’énergie capacitif,
- un double hacheur pour le cas d’un réseau électrique îlot.
Avantageusement, l’unité de contrôle-commande comporte l’un des deux contrôleurs suivants :
- un contrôleur à mode glissant continu de 1er ordre avec une fonction Signe approximée en fonction Sigmoïde ; ou
- un contrôleur linéaire amélioré de type RSTam.
Avantageusement, le dispositif de pilotage de commutation comporte un dispositif de modulation de largeur d’impulsion (MLI), dans lequel la commande est modulée, afin de faire fonctionner l’onduleur à une fréquence de commutation fixe et adaptée à la commutation rapide des composants d’électronique de puissance constituant l’onduleur.
Dans certaines mises en œuvre, l’unité de contrôle-commande comporte un régulateur de type PI, avec une sortie qui représente la puissance maximale de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable, pour réguler la tension continue de l’élément de stockage d’énergie capacitif tout en assurant une poursuite du point de puissance active maximale de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable, le dispositif de compensation comportant une boucle de régulation de la tension continue aux bornes de l’élément de stockage d’énergie capacitif qui fournit à la sortie du régulateur la puissance maximale, la tension aux bornes de l’élément de stockage d’énergie capacitif étant égale à la tension de la puissance maximale de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable.
Avantageusement, le dispositif comprend une unité de calcul des courants de référence configurée pour déterminer le courant perturbateur non actif circulant dans la charge, et une unité de calcul des courants de référence configurée pour calculer, en se basant uniquement sur la puissance, la tension du point de puissance active maximale de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable, l’unité de calcul de référence délivrant, les courants non actifs/perturbateurs de l’unité et/ou le courant actif maximal issu de l’unité et du régulateur, qui assure à sa sortie la puissance maximale de l’unité de puissance à génération d’énergie renouvelable.
Avantageusement, la commutation rapide améliore la dynamique globale du filtre actif ce qui améliore, par conséquent, la qualité de filtrage. La tension en amont (du côté onduleur Ond-Cr) atteint des valeurs plus élevées, avantageusement supérieures à 800 V (plus avantageusement, supérieures à 1000V) contre 800 V maximum pour les onduleurs classiques en silicium Ond-Classique fonctionnant, pour la même puissance commutée, à une fréquence de commutation de 16 kHz et avec une efficacité de 95%. Cette augmentation de tension continue améliore la dynamique du filtre actif et par conséquent la qualité de filtrage.
De plus, le filtre de sortie de premier ordre est composé d’une simple inductance de contraintes minimales, appelé par la suite L-Ond-Cr.
L’équipement confère les mêmes avantages que ceux énumérés pour le procédé selon l’invention.
L’équipement peut comprendre un support de ladite carte électronique.
Le moyen d’acquisition peut être une caméra ou un appareil photo.
Le moyen d’acquisition utilisé pour l’acquisition de l’image d’ensemble et de l’image détaillée peut être similaire. En particulier, des réglages de la distance entre la carte électronique et le moyen d’acquisition, et/ou le facteur de zoom et/ou l’ouverture dudit moyen d’acquisition peut différer entre l’image d’ensemble et l’image détaillée.
Le moyen d’acquisition peut aussi être utilisé dans la première et deuxième phase préalable.
Dans une variante, l’équipement peut comprendre plusieurs moyens d’acquisition pour vérifier la présence de défauts sur plusieurs cartes électroniques simultanément. Par exemple, une caméra peut être associée à une carte électronique. Chaque moyen d’acquisition peut être robotisé de manière similaire.
Le moyen d’acquisition peut être mobile.
Par exemple, l’équipement peut comprendre un bras robotisé agencé pour déplacer ledit moyen d’acquisition à la position de l’au moins un composant.
La carte électronique peut être immobile et/ou en ce que l’au moins un composant de ladite carte électronique peut être immobile.
Dans une variante, la carte électronique peut être mobile.
D’autres avantages et particularités de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée de mises en œuvre et de modes de réalisation nullement limitatifs, et des dessins annexés suivants.
est une représentation schématique d’un premier exemple de réalisation non limitatif d’un procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’un deuxième exemple de réalisation non limitatif d’un procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’un troisième exemple de réalisation non limitatif d’un procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’un quatrième exemple de réalisation non limitatif d’un procédé selon l’invention ;
est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un dispositif selon l’invention ;
En outre, lorsque les termes "substantiellement" ou "sensiblement" sont utilisés ici, ils doivent être compris comme englobant une possible variation de plus ou moins 5% par rapport à une valeur ou une position de référence indiquée.
La illustre un exemple de réalisation possible d’un coffre selon la présente invention, notamment un coffre métallique, désigné avec le numéro de référence 100 et ayant par exemple une forme globalement parallélépipédique.
Comme ci-dessus mentionné, le coffre métallique 100 selon l’invention est particulièrement adapté pour être utilisé avec un convertisseur électrique d’un véhicule de transport et à cet égard le coffre 100 représenté sur la est un coffre métallique pour un convertisseur de traction d’un véhicule ferroviaire, tel qu’un train.
Toutefois, la définition de « véhicule de transport » utilisée ici doit être interprétée dans le sens le plus large possible, c’est-à-dire comme incluant tout type de véhicule de transport possible, comme par exemple les trams, les métropolitains, les bus, et similaires.
En outre, comme l’homme du métier comprendra aisément à la lecture de la description suivante, le coffre 100 selon l’invention peut avoir une forme différente de celle illustrée sur la et décrite ci-dessous.
Comme illustré sur la , le coffre métallique 100 comprend : un cadre ou châssis de support comprenant plusieurs montants métalliques, tous désignés par la même référence 10, qui délimitent par exemple des faces sensiblement rectangulaires ; et une pluralité de panneaux de revêtement 1, 2, 3, qui sont liés l’un à l’autre et/ou aux montants 10.
Les panneaux de revêtement 1, 2, 3 définissent les bords périmétriques du coffre 100, en délimitant un volume interne 20 du coffre 100, propre à loger un ou plusieurs appareil(s), comme par exemple des appareils électriques ou électroniques.
En fonction des applications, le volume interne 20 peut être un seul espace, ou il peut être divisé en deux ou plusieurs espaces par des parois 21 de séparation interne, comme par exemple illustré sur la .
En outre, au moins un des panneaux de revêtement peut par exemple remplir la fonction de porte d’ouverture/fermeture du coffre 100, et est donc lié au cadre de support 10 de façon mobile.
Chaque panneau de revêtement 1, 2, 3 est par exemple formé par une plaque métallique.
Le coffre métallique 100 selon l’invention comporte au moins un panneau métallique, indiqué sur les figures 1 à 3 par le numéro de référence 30, qui inclut au moins une portion déformée 31 qui est fixée mécaniquement à au moins un premier panneau 1 de revêtement.
En particulier, la portion déformée 31 est configurée pour former, avec le premier panneau de revêtement 1 et sans apport de matériel d’étanchéité, un bord 32 substantiellement étanche à la pénétration d’agents contaminants, notamment de liquides et/ou de la poussière, à l’intérieur du volume interne 20.
Selon un mode de réalisation possible, la portion déformée 31 est configurée pour former des chicanes qui contribuent à rendre le bord 32 substantiellement étanche.
En particulier, selon un mode de réalisation possible, la portion déformée 31 est configurée pour former avec le premier panneau de revêtement 1 au moins une chambre de détente ou décompression 33. La portion déformée 31 forme ainsi les chicanes qui contribuent à rendre le bord 32 substantiellement étanche.
De préférence, la portion déformée 31 est configurée pour former avec le premier panneau de revêtement 1 une pluralité de chambres de détente qui contribuent à former le réseau de chicanes et font partie également de la fonction étanchéité du bord 32.
En particulier, la portion déformée 31 est configurée pour former avec le premier panneau 1 de revêtement au moins trois chambres de détente ou décompression 33, 34, 35, comme illustré par exemple sur la .
En se référant à nouveau à la , l’orifice 56 du racleur 54 est dimensionné par rapport à la brosse 10 pour contrôler la quantité de la composition cosmétique 60 « chargée » sur la brosse lorsque la brosse est retirée du contenant 50. A cet égard, des quantités excessives de la composition cosmétique 60 sont enlevées de la brosse 10 lorsque la brosse passe à travers l’orifice 56 de sorte que le diamètre extérieur de la composition cosmétique soit approximativement le diamètre de l’orifice. Dans certains modes de réalisation, le racleur 54 est constitué de polyéthylène, de polypropylène, de caoutchouc acrylonitrile-butadiène (caoutchouc nitrile), d’élastomères thermoplastiques, ou de tout matériau approprié ou combinaison de matériaux appropriée. Dans certains modes de réalisation, le racleur 54 fléchit légèrement lorsque la brosse 10 passe à travers l’orifice 56 de sorte que le diamètre résultant de la composition cosmétique 60 soit légèrement plus grand que le diamètre de l’orifice.
La brosse 10 et le racleur 54 sont configurés pour fournir une couche de composition cosmétique 60 ayant une épaisseur nominale dans une plage souhaitée. L’épaisseur nominale est généralement définie comme la moitié de la différence entre le diamètre de l’orifice 56 et le diamètre de l’âme 12 de la brosse 10. Dans certains modes de réalisation, l’âme 12 de la brosse 10 a un diamètre de 2 mm, et l’orifice 56 a un diamètre de 4,5 mm, de sorte que l’épaisseur nominale de la composition cosmétique 60 soit d’environ 1,25 mm. Dans certains modes de réalisation, une déflexion du racleur 54 se traduit par une épaisseur nominale légèrement plus grande, par exemple dans la plage de 1,2 mm à 1,5 mm ou de 1,4 mm à 1,5 mm. Dans certains modes de réalisation, l’orifice 56 a un diamètre dans la plage de 4,0 mm à 5,0 mm.
Lorsque la brosse est « chargée » de la composition cosmétique, c’est-à-dire lorsque les réservoirs 16 sont au moins partiellement remplis de la composition, l’utilisateur effectue un passage de la brosse 10 le long des cils. Les poils 14 effectuent un passage à travers les cils, c’est-à-dire séparent et s’étendent à travers les cils tout en déposant la composition cosmétique sur ceux-ci. Lorsque la brosse 10 est déplacée vers l’extrémité du cil, c’est-à-dire en s’éloignant de la paupière, la composition cosmétique enrobe, épaissit et allonge (rallonge) les cils.
Les poils 14 sont formés à partir d’un élastomère thermoplastique (TPE) ayant une dureté comprise entre 32 shore D et 38 shore D. Dans certains modes de réalisation, l’âme 12 et au moins certains des poils 14 sont formés d’un seul tenant. Dans certains modes de réalisation, le nombre, l’emplacement et la ou les formes des poils 14 varient. Dans certains modes de réalisation, les poils 14 sont formés à partir d’un premier matériau, et l’âme 12 est formée à partir d’un matériau distinct, dans lequel le second matériau a une dureté shore D supérieure à celle du premier matériau.
Dans certains modes de réalisation, la flexibilité des poils 14 ou des rangées de poils varie. Dans certains modes de réalisation, les poils 14 ou les rangées de poils sont formés à partir de matériaux différents. Dans certains modes de réalisation, certains des poils 14 ou des rangées de poils sont formés par bi-injection de matériaux différents pour augmenter ou diminuer la rigidité des poils.
Dans certains modes de réalisation, les poils sont configurés pour avoir des formes différentes afin de fournir des flexibilités différentes. Dans certains modes de réalisation, au moins une portion de la section transversale de chaque poil a la forme d’un cercle, d’un demi-cercle, d’un ovale, d’un carré, d’un rectangle, d’un polygone ou toute autre forme appropriée. La forme du poil influe sur la flexibilité du poil. Par exemple, un demi-cercle est plus rigide (moins flexible) qu’un cercle ; un ovale a des raideurs différentes le long du grand axe et du petit axe, un rectangle a une base plus rigide, etc.
Dans certains modes de réalisation, la rigidité des rangées suit un modèle déterminé. Par exemple, dans certains modes de réalisation, une rangée sur quatre est plus rigide que les rangées restantes. Ces variations ainsi que d’autres de la flexibilité des poils sont envisagées et doivent être considérées dans la portée de la présente divulgation.
Dans certains modes de réalisation, l’âme 12 et les poils 14 sont formés séparément, puis assemblés par des attaches mécaniques, des ajustements serrés, des adhésifs ou d’autres moyens appropriés. Dans certains modes de réalisation, l’âme 12 et les poils 14 sont fabriqués par surmoulage, moulage par insertion, ou tout autre processus de fabrication approprié.
Dans certains modes de réalisation, les poils 14 comprennent des élastomères thermoplastiques (TPE), incluant le styrène-éthylène-butylène-styrène (SEBS), HYTREL, d’autres TPE appropriés, et/ou un mélange de ceux-ci.