INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans un mode de réalisation l’étape de détermination du besoin en hydrogène est réalisée à partir en outre d’au moins une valeur d’une quantité d’hydrogène stockée dans le dispositif de consommation.
Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination de la quantité d’hydrogène à produire comprend une soustraction du besoin en hydrogène à une quantité d’hydrogène comprise dans un dispositif de stockage.
Dans un mode de réalisation, on peut déplacer le dispositif de consommation d'hydrogène (105) indépendamment du dispositif de stockage.
Dans un mode de réalisation du procédé, le dispositif de consommation est choisi dans le groupe comprenant :
- un véhicule, tel qu’un camion, notamment de transport de marchandises ou d’ordures, un autobus, un train, un aéronef ou un navire,
- un engin de travaux,
- un engin de manutention,
- une installation notamment de production de biens, par exemple de biocarburant, et/ou de fourniture de services.
Dans un mode de réalisation l’étape de détermination du débit instantané comprend une détermination d’une durée entre un instant de début de production d’hydrogène et l’échéance et une division de la quantité d’hydrogène à produire par la durée.
Dans un mode de réalisation, lorsque le débit instantané est inférieur à un seuil prédéterminé, on détermine que le débit instantané est égal au seuil.
Dans un mode de réalisation l’étape de détermination 601 du besoin en hydrogène a une périodicité comprise entre 5 minutes et 60 minutes de préférence 15 minutes, l’étape de détermination 602 de la quantité d’hydrogène à produire a une périodicité comprise entre 5 minutes et 60 minutes de préférence 15 minutes, l’étape de détermination 603 d’un débit instantané de production d’hydrogène a une périodicité comprise entre 5 minutes et 60 minutes de préférence 15 minutes et/ou l’étape de de commande 604 du dispositif de production 102 a une périodicité comprise entre 5 minutes et 60 minutes de préférence 15 minutes.
L’invention concerne également un système de production d’hydrogène. Ce système comprend un dispositif de production d’hydrogène et un dispositif de commande. Le dispositif de commande est configuré pour commander le dispositif de production, le dispositif de commande est configuré pour la mise œuvre du procédé de production d’hydrogène décrit précédemment.
Dans un mode de réalisation, le système comprend au moins un dispositif de consommation configuré pour transmettre au dispositif de commande au moins une donnée d’estimation d’une prévision d’utilisation du dispositif de consommation.
Dans un mode de réalisation le dispositif de consommation est configuré pour transmettre au dispositif de commande en outre une valeur d’une quantité d’hydrogène stockée dans le dispositif de consommation.
Il existe donc un besoin d'un procédé de fabrication de polyphénols alcoxylés qui : - n'utilise pas les oxydes de propylène, d'éthylène et de butylène, et - produit des polyphénols alcoxylés présentant des propriétés physico-chimiques (composition chimique, viscosité, indice hydroxyle, …) telles qu'ils peuvent être utilisés directement pour fabriquer des matériaux en polyuréthane, i.e. qu'ils peuvent être engagés dans la fabrication de matériaux en polyuréthane, sans qu'une étape intermédiaire telle qu'une purification et/ou une addition d'un composé adaptateur de viscosité soit nécessaire.
Résumé Après de nombreuses recherches, la Demanderesse a mis au point un procédé de fabrication de polyphénols alcoxylés qui résout ces problèmes.
Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de fabrication d'un mélange de polyphénols alcoxylés comprenant l'étape suivante : (a) mettre en contact au moins un polyphénol et un ester de carbonate cyclique en présence d'un solvant, caractérisé en ce que le solvant présente une masse molaire comprise entre 150 g.mol -1 et 600 g.mol -1 , en particulier entre 175 g.mol -1 et 500 g.mol -1 , tout particulièrement entre 200 g.mol -1 et 400 g.mol -1 et est choisi parmi un polyéther, un polyester comprenant des groupements OH en bout de chaîne et leur mélange, en particulier un polyéther, et le ratio massique ester de carbonate cyclique:polyphénol est compris entre 0,3:1 et 5:1, en particulier entre 0,5:1 et 3:1, tout particulièrement entre 0,6:1 et 1,5:1.
De façon avantageuse, le procédé de l'invention permet de produire un mélange de polyphénols alcoxylés dans de bonnes conditions de sécurité. En effet le procédé n’emploie pas de réactifs toxiques, cancérigènes et très inflammables, voire explosifs tels que les oxydes de propylène, d'éthylène et de butylène. De même, il peut être réalisé à pression atmosphérique.
Le procédé de l'invention comprend comme autre avantage de pouvoir être réalisé dans un unique réacteur, ce qui simplifie sa mise en œuvre.
De plus, les propriétés du mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué par le procédé de l'invention, en particulier un indice hydroxyle compris entre 100 mg(KOH).g -1 et 1000 mg(KOH).g -1 et une viscosité à 25°C comprise entre 0,5 Pa.s et 100 Pa.s, permettent son utilisation pour fabriquer différents types de matériaux en polyuréthane, en particulier des mousses polyuréthane. Le mélange de polyphénols alcoxylés peut donc être utilisé pour fabriquer des matériaux en polyuréthane sans addition d'un composé adaptateur de viscosité ou autrement dit sans addition d’un agent modifiant la viscosité.
Comme indiqué ci-dessus le mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué par le procédé de l'invention est également dépourvu de réactifs du type oxydes de propylène, d'éthylène et de butylène. Plus généralement, il comprend une faible teneur en réactifs résiduels. Le mélange de polyphénols alcoxylés peut donc être utilisé pour fabriquer des matériaux en polyuréthane sans qu'une étape intermédiaire de purification dudit mélange soit nécessaire.
Ainsi, de façon avantageuse, le procédé de l'invention ne nécessite pas d'étape de purification du mélange de polyphénols alcoxylés ou d'addition d'un composé adaptateur de viscosité au mélange de polyphénols alcoxylés pour que ledit mélange puisse être utilisé pour fabriquer des matériaux en polyuréthane, en particulier une mousse polyuréthane.
La présente invention a aussi pour objet un mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé de fabrication tel que défini ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention consiste en l’utilisation d'un mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé de fabrication selon l'invention tel que défini ci-dessus ou du mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus pour produire un matériau en polyuréthane et/ou en polyisocyanurate de différents types, comprenant par exemple un produit d'étanchéité, un adhésif, un liant pour bois, un élastomère coulé, une pièce moulée flexible ou semi-flexible, un composite structurel rigide, une mousse polyuréthane, un liant, une mousse semi flexible, un isolant pour tuyau, un module d'étanchéité de cavité, ou une mousse microcellulaire.
Un autre objet de la présente invention consiste en un procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane dans lequel le mélange de polyphénols alcoxylés produit lors de l'étape (a) du procédé de fabrication selon l'invention tel que défini ci-dessus ou le mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus est mis en contact avec un composé polyisocyanate.
Le mélange de polyphénols alcoxylés fabriqué selon le procédé de la présente invention ou objet de la présente invention a également pour avantage d’être très réactif. Ainsi, la quantité de catalyseur qui peut être mise en œuvre dans le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane de l'invention peut avantageusement être au moins 60% inférieure à la quantité de catalyseur mise en œuvre dans un procédé classique de fabrication d'une mousse polyuréthane. De plus, les temps caractéristiques de formation d'une mousse à partir du mélange de polyphénols alcoxylés, en particulier les temps de fil et temps hors poisse, sont inférieurs aux temps caractéristiques de formation d'une mousse classique.
De plus, la mousse polyuréthane obtenue par le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane de l'invention présente des propriétés du même ordre de grandeur que les propriétés d'une mousse polyuréthane classique. Elle peut donc être utilisée avantageusement dans un produit isolant acoustique et/ou thermique. Le procédé objet de la présente invention permet donc de valoriser efficacement des polyphénols issus de sources renouvelables comme la lignine et les tannins.
Un autre objet de la présente invention consiste en une mousse polyuréthane susceptible d'être obtenue par le procédé de fabrication d'une mousse polyuréthane selon l'invention tel que défini ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention consiste en un produit isolant acoustique et/ou thermique comprenant une mousse selon l'invention telle que définie ci-dessus.
Un autre objet de la présente invention consiste en un kit de fabrication d'une mousse polyuréthane comprenant : - un mélange de polyphénols alcoxylés susceptible d'être obtenu par le procédé selon l'invention tel que défini ci-dessus ou un mélange de polyphénols alcoxylés selon l'invention tel que défini ci-dessus, et - un composé polyisocyanate.
La présente invention concerne aussi des articles textiles obtenus par mise en forme de la fibre selon l'invention par un procédé d'extrusion notamment par voie fondue, en particulier l'extrusion de feuilles, de films et de filaments. Des films peuvent ainsi être obtenus par les procédés mentionnés précédemment en utilisant une filière plate. Les films obtenus peuvent subir une ou différentes étapes de traitements, telles qu'un étirage unidimensionnel ou bidimensionnel, un traitement thermique de stabilisation, un traitement antistatique et/ou un ensimage.
L’invention porte également sur l’utilisation du filament tel que décrit ci-dessus pour fabriquer une fibre.
L’invention a également pour objet l’utilisation du filament tel que décrit ci-dessus pour fabriquer un matériau textile pour l’habillement, des parties de chaussures de sport, des vêtements de sports, des chaussettes, notamment des chaussettes de sport, des sacs, les matériaux textiles médicaux, les bandes, les bas de contention.
L’invention a également pour objet l’utilisation de fibres telles que décrites ci-dessus pour fabriquer un matériau textile.
Procédé de recyclage L’invention a également pour objet un procédé de recyclage du filament, de la fibre ou du matériau textile tels que définis ci-dessus, comprenant les étapes successives suivantes : a) le broyage des filaments, fibres ou dudit matériau pour obtenir des particules, b) la fonte des particules pour obtenir un mélange fondu, et c) la formation de granulés à partir du mélange fondu à l’issu de l’étape b).
Avant ces étapes, le procédé de recyclage peut comprendre une étape de séparation (détachement) des fibres dans la structure, qui les contient par exemple. Par exemples, lorsque le textile comporte des fibres selon l’invention et des fibres non compatibles avec elles, c’est-à-dire des fibres conduisant à l’état fondu à un mélange inhomogène, alors une étape de séparation des fibres peut s’avérer nécessaire.
L’étape de broyage est effectuée afin de réduire la taille du matériau contenant les filaments ou fibres selon l’invention. Ainsi, après le broyage, on obtient des particules pouvant avoir, par exemple, une taille Dv50 de 0,1 à 10 mm.
L’étape de broyage peut être effectuée dans un broyeur à broches contrarotatives (pin mill), c’est-à-dire le broyeur comprenant une première série de brosses tournant dans un sens et une deuxième série de brosses tournant dans le sens opposé. Alternativement, l’étape de broyage peut être effectuée dans un broyeur à marteaux (hammer mill) ou dans un broyeur tourbillonnant (whirl mill). Les particules obtenues après l’étape de broyage sont ensuite fondues afin d’obtenir un mélange fondu du matériau ou des fibres. Selon certains modes de réalisation, des particules sont fondues en présence d’un ou plusieurs additifs qui peuvent comprendre, des colorants inertes tels que le dioxyde de titane, des charges, des tensioactifs, des agents de réticulation, des agents de nucléation, des composés réactifs, des agents minéraux ou organiques ignifuges, des agents absorbants de lumière ultraviolette (UV) ou infrarouge (IR), des agents fluorescents UV ou IR, des cires, des stabilisants thermiques (phénoliques, ou à base de phosphore par exemple), des agents anti-bloquants, des agents anti-mousse. Les charges typiques comprennent le talc, le carbonate de calcium, l'argile, la silice, le mica, la wollastonite, le feldspath, le silicate d'aluminium, l'alumine, l'alumine hydratée, les microsphères de verre, les microsphères de céramique, les microsphères thermoplastiques, la baryte et la farine de bois.
Les particules peuvent être fondues à une température allant de 150 à 300°C, et de préférence de 180 à 280°C, plus particulièrement de 180 à 250°C.
Optionnellement, ce procédé peut comprendre une étape de filtration du mélange fondu afin d’enlever les impuretés ayant par exemple une taille de particules allant de 5 µm à 1 mm.
Enfin, le mélange fondu, éventuellement filtré est ensuite utilisé pour former des granulés recyclés. Plus particulièrement, les granulés peuvent être formés par extrusion.
Lorsque le matériau textile ne comporte que des filaments élastiques selon l’invention, lors de son recyclage, le matériau conduit après l’étape de fonte, à un mélange homogène. Les granulés obtenus peuvent être réutilisés. Ils peuvent, par exemple être utilisés pour fabriquer des filaments élastiques.
Lorsque le matériau textile comporte des filaments élastiques selon l’invention et des filaments de PEBA non élastiques, lors de son recyclage, le matériau conduit après l’étape de fonte, à un mélange homogène. Les granulés obtenus peuvent être réutilisés. Ils peuvent, par exemple être utilisés pour fabriquer des filaments élastiques.
Lorsque le matériau textile comporte des filaments élastiques selon l’invention et des filaments de polyamide, lors de son recyclage, le matériau conduit après l’étape de fonte, à un mélange homogène. Les granulés obtenus peuvent être réutilisés. Ils peuvent, par exemple être utilisés pour une autre utilisation que celle du textile.
Selon certains modes de réalisation, les granulés recyclés peuvent être utilisés pour la fabrication les fibres selon l’invention.
Selon d’autres modes de réalisation, les granulés recyclés peuvent en particulier être introduits dans une extrudeuse ou une presse à injection pour fabriquer un article extrudé ou injecté
On a représenté en une vue de dessous d’un dispositif d’éclairage 1 selon un mode de réalisation de l’invention.
Le dispositif d’éclairage 1 comporte un premier module lumineux 2 et un deuxième module lumineux 3.
Le premier module lumineux 2 comporte une diode électroluminescente 21 et un dispositif optique 22. Le dispositif optique 22 comporte un collecteur 41 pourvu d’une surface réfléchissante et une lentille 51.
Le deuxième module lumineux 3 comporte cinq sous-modules 31 à 35, chacun comportant une diode électroluminescente 36 et un dispositif optique 37. Chaque dispositif optique 37 des sous-modules 31 à 35 comporte un collecteur 42 à 46 pourvu d’une surface réfléchissante et une même lentille 52.
Dans l’exemple décrit, l’ensemble des collecteurs 41 à 46 des modules lumineux 2 et 3 forme une pièce unique 4 pourvue de cavités métallisées formant les surfaces réfléchissantes de ces collecteurs. Une partie 47 de la surface de la pièce unique 4 est pourvue d’un grainage ou de stries permettant d’éviter des réflexions parasites de la lumière émise par les diodes 21 et 36 en dehors des collecteurs 41 à 46.
La pièce unique 4 forme un capot du dispositif d’éclairage 1 et est pourvue d’éléments de fixation 48 permettant de la rapporter sur un boîtier du dispositif d’éclairage (non représenté). Les diodes électroluminescentes 21 et 36 sont ainsi montés sur un support commun, notamment une carte de circuit imprimé commune, fixé au boîtier. Le dispositif d’éclairage 1 peut ainsi être intégré à un projecteur avant d’un véhicule automobile, notamment par l’intermédiaire d’un organe de réglage de l’orientation horizontal et/ou vertical (non représenté) de ce dispositif d’éclairage 1.
Les lentilles 51 et 52 forment une pièce unique 5, à savoir une lentille torique 5, laquelle est fixée entre la pièce unique 4 et le boîtier du dispositif d’éclairage 1 pour former une face de sortie de lumière de ce dispositif d’éclairage.
Pour chacun du module lumineux 2 et des sous-modules lumineux 31 à 35, la surface réfléchissante du collecteur 41 à 46 collecte et réfléchit la lumière émise par la diode électroluminescente 21, 36 vers la lentille 51 ou 52, laquelle est agencée pour projeter cette lumière sur la route. Le premier module lumineux 2 forme ainsi un premier faisceau lumineux F1 tandis que l’ensemble des faisceaux lumineux émis par les sous-modules lumineux 31 à 35 du deuxième module lumineux 3 forme un deuxième faisceau lumineux F2.
Le dispositif d’éclairage comporte une unité de contrôle (non représentée), apte à recevoir une instruction d’émission d’une fonction photométrique donnée, et agencée pour, en réponse à cette instruction, contrôler les diodes électroluminescentes 21 et 36 pour qu’elles émettent de la lumière de façon simultanée, de sorte que les premier et deuxième faisceaux lumineux F1 et F2 soient projetés ensemble.
La représente une vue de face de la pièce unique 4 comportant les collecteurs 41 à 46, tandis que la représente une vue en coupe du dispositif d’éclairage 1 par un plan horizontal passant par les bords arrière des collecteurs 41 à 46. La représente une projection, sur un écran, du premier faisceau lumineux F1 émis par le premier module lumineux 2, lorsque le dispositif d’éclairage 1 est réglé avec une orientation de 0° et la représente une projection, sur le même écran, des premier et deuxième faisceaux lumineux F1 et F2 émis simultanément par les premier et deuxième modules lumineux 2 et 3.
Chaque collecteur 41 à 46 présente ainsi, verticalement, un profil parabolique tronqué définissant une cavité dans laquelle est agencée la diode électroluminescente 21, 36. Chaque collecteur 41 à 46 présente ainsi un bord arrière 41a à 46a, représenté en . Chacune des lentilles 51 et 52 présente une zone focale, par exemple une ligne de foyer, passant par ce bord arrière du collecteur 41a à 46a, de sorte que cette lentille projette sur la route l’image de ce collecteur et de sorte que le faisceau lumineux résultant de cette projection présente une coupure supérieure, délimitant une zone éclairée d’une zone non éclairée, formée par ce bord arrière.
Dans le cas du premier module lumineux 2, le bord arrière 41a présente un profil sensiblement elliptique dans lequel est formé un décrochement 41b, faisant saillie vers l’arrière du reste du bord arrière.
Comme montré en , le premier faisceau lumineux F1 formé par ce premier module lumineux 2 présente une coupure supérieure LB1 définie par ce bord arrière 41a. Dans la , le premier faisceau lumineux F1 est projeté sur un écran placé à 25 mètres du dispositif d’éclairage 1, l’écran étant muni d’un repère orthonormé pourvu d’un axe horizontal H-H et d’un axe vertical V-V se croisant au niveau d’une origine. Les graduations indiquent des angles d’émission, horizontaux et verticaux, à partir du dispositif d’éclairage 1. Les valeurs qui seront indiquées par la suite seront obtenues pour un réglage du dispositif d’éclairage avec une orientation vertical de 0°.
La coupure supérieure LB1 comporte une première portion LB11 sensiblement horizontale, alignée avec l’axe horizontal H-H, une deuxième portion LB12 sensiblement horizontal et également alignée avec l’axe horizontal H-H et une troisième portion LB13 séparant la première portion LB11 de la deuxième portion LB12. La troisième portion LB13 est formée par le décrochement 41b tandis que la première portion LB11 et la deuxième portion LB12 sont formées par le reste du bord arrière 41a situé respectivement de part et d’autre de ce décrochement 41b.
Du fait que le décrochement 41b soit orienté vers l’arrière, la troisième portion LB13 descend depuis la première portion LB11 pour ensuite remonter vers la deuxième portion LB12 et définit ainsi une zone W dépourvue de lumière s’étendant en dessous de ces première et deuxième portions LB11 et LB12.
- une couche élastique 8 sous-jacent du matelas intercalaire 3 ( ), ou
- une couche élastique 8 autour du matelas intercalaire 3 (non représenté).
Dans la disposition « sus-jacente », la couche élastique 8 sus-jacente est avantageusement intercalée entre le matelas intercalaire 3 et la couche supérieure 4 ; cette couche élastique 8 est en plus avantageusement intercalée entre la couche support 2 et la couche supérieure 4.
Dans la disposition « sous-jacente », la couche élastique 8 sous-jacente est avantageusement intercalée entre la couche support 2 et le matelas intercalaire 3 ; cette couche élastique 8 est en plus avantageusement intercalée entre la couche support 2 et la couche supérieure 4.
Les 1 er et 2 ème empilements 23a et 23b sont séparés par une 1 ère paroi de confinement lumineux 2. Le 2 ème empilement 23b et la couche 20 de résine sont séparés par une 2 ème paroi de confinement lumineux. Ces 1 ère et 2 ème parois de confinement lumineux 2 sont réalisées en un matériau absorbant qui est une résine de type SU-8 chargée en pigments noirs.
La conversion de couleur bleue émise par les LED 1a et 1b respectivement en couleurs rouge et verte est réalisée de la manière suivante via un effet d’antenne.
La LED 1a émet un 1 er rayonnement lumineux 11a dans la 1 ère couche de chromophore 3a qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 14a a lieu vers la 1 ère couche de terre rare 4a permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 1 er rayonnement lumineux 8a de couleur rouge hors du 1 er empilement 23a.
La LED 1a émet en outre un 2 ème rayonnement lumineux 12a dans la 2 ème couche de chromophore 5a qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 15a a lieu vers la 2 ème couche de terre rare 6a permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 2 ème rayonnement lumineux 9a de couleur rouge hors du 1 er empilement 23a.
La LED 1a émet en outre un 3 ème rayonnement lumineux 13a dans la 2 ème couche de chromophore 5a qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 16a a lieu vers la 1 è re couche de terre rare 4a permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 3 ème rayonnement lumineux 10a de couleur rouge hors du 1 er empilement 23a.
La LED 1b émet un 1 er rayonnement lumineux 11b dans la 1 ère couche de chromophore 3b qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 14b a lieu vers la 1 ère couche de terre rare 4b permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 1 er rayonnement lumineux 8b de couleur verte hors du 2 ème empilement 23b.
La LED 1b émet en outre un 2 ème rayonnement lumineux 12b dans la 2 ème couche de chromophore 5b qui va absorber l’énergie lumineuse et peupler ses états excités. Puis, un transfert d’énergie 15b a lieu vers la 2 ème couche de terre rare 6b permettant ainsi le peuplement efficace de ses états excités. Enfin, les états excités de la terre rare sont relaxés par un processus radiatif, conduisant à l’émission d’un 2 ème rayonnement lumineux 9b de couleur verte hors du 2 ème empilement 23b.