INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
L’invention consiste à afficher l’hologramme de cet objet principal accompagné d’un ensemble d’occlusions graphiques correspondant aux hologrammes des objets secondaires. Les objets secondaires sont la pièce et le capteur (accompagné de son porte-capteur) notamment. Pour que ces occlusions ne cachent pas totalement les objets réels, les occlusions ont avantageusement un niveau moyen de transparence. Les occlusions graphiques de la pièce (comprenant éventuellement une soudure à contrôler) et du capteur sont donc réalisées avec des textures et couleurs ayant un pourcentage de transparence.
Un objet de l’invention consiste à pallier ces inconvénients, et plus particulièrement à fournir un clapet anti-retour qui assure le blocage d’un flux de fluide selon une première direction et qui autorise un flux de fluide selon une seconde direction opposée avec un débit plus faible que les configurations de l’art antérieur.
On tend à résoudre ces inconvénients au moyen d’un clapet anti-retour pour canalisation comportant : - une porte configurée pour autoriser le passage d’un fluide dans une canalisation selon un premier sens de déplacement et pour interdire le passage du fluide dans la canalisation selon un deuxième sens de déplacement opposé au premier sens de déplacement, la porte possédant une portion fixe et une portion mobile, la portion mobile étant mobile par rapport à la portion fixe par déformation de la portion mobile, la porte étant à section décroissante depuis une première extrémité jusqu’à une deuxième extrémité selon le deuxième sens de déplacement, la porte définissant une lèvre dans la portion mobile, la lèvre se déformant pour assurer le passage ou le blocage du fluide.
Le clapet anti-retour est remarquable en ce que : - la porte est dépourvue de section circulaire selon des plans de coupe perpendiculaires au premier sens de déplacement ; - la porte définit deux charnières séparant la portion fixe et la lèvre mobile de la portion mobile, les deux charnières possédant un rayon de courbure inférieur au rayon de courbure de la lèvre mobile.
Avantageusement, la porte possède deux zones de renfort définissant une courbure opposée à la courbure de la lèvre mobile et des charnières, les deux zones de renfort séparant la portion mobile et la portion fixe.
Dans un mode de réalisation particulier, les deux charnières s’étendent au-delà de la lèvre mobile en direction de la deuxième extrémité.
Préférentiellement, les charnières s’étendent sur moins de la moitié de la longueur de la porte, la longueur étant mesurée selon le premier sens de déplacement.
Dans une réalisation particulière, la lèvre est prolongée par une queue en direction de la deuxième extrémité, la queue possédant une paroi de fond plate ou avec un rayon de courbure supérieur à 85% du rayon de courbure de la lèvre.
De manière avantageuse, la queue présente une largeur qui représente au moins 33% de la largeur interne de la canalisation sur au moins 50% de la longueur de la porte.
Il est intéressant de prévoir que les zones de renfort soient montées mobiles par rapport à la portion fixe.
Dans un mode de réalisation préférentiel, la porte possède une symétrie planaire. La deuxième extrémité de la porte se situe au-dessus d’un plan passant par les deux charnières et perpendiculaire au plan de symétrie, la portion mobile de la première extrémité se situant en dessous dudit plan.
Avantageusement, la porte possède une symétrie planaire. La deuxième extrémité de la porte se situe au-dessus d’un plan passant par les deux zones de renfort et perpendiculaire au plan de symétrie, la portion mobile de la première extrémité se situant en dessous dudit plan.
Dans un mode de réalisation particulier, la portion mobile s’étend sur une première longueur entre les deux charnières. La lèvre représente au moins 50% de la première longueur, la lèvre étant à rayon de courbure constant.
Avantageusement, le clapet anti-retour comporte un système de fixation à section circulaire pour se fixer à une paroi interne circulaire de la canalisation. La section circulaire et la partie mobile partagent le même centre.
De manière préférentielle, le clapet anti-retour comporte un raidisseur destiné à être fixé à un système de fixation du clapet anti-retour sur la canalisation, la portion fixe étant fixée au raidisseur et la portion mobile étant en contact avec le raidisseur pour bloquer le flux de fluide, le raidisseur étant annulaire.
Dans un mode de réalisation particulier, le raidisseur forme une marche et la lèvre possède une forme complémentaire recouvrant la marche.
Deux corps rigides différents sont utilisés dans le procédé de calibration de l’invention : le second corps rigide 41 précédemment décrit et le premier corps rigide 2 servant à repérer le porte-capteur 8. C’est ce dernier premier corps rigide 2 qui fait l’objet de la procédure de calibration décrite dans la présente invention. Le but de ce procédé de calibration est de pouvoir déterminer rapidement, simplement et avec précision la transformation géométrique (rotation et/ou translation) existant entre l’origine du premier corps rigide 2 telle que repérée par le système de suivi de mouvement et le point d’émission des ultrasons par le capteur 3, indépendamment du porte-capteur utilisé. En d’autres termes, le procédé de calibration de l’invention permet de déterminer la transformation géométrique, sous forme de matrice de transformation, entre l’origine du premier corps rigide 2 et un point du capteur quelle que soit la forme du porte-capteur nécessairement disposé entre ces deux éléments.
Le dispositif 10 de contrôle selon l’invention comprend - un système optique de suivi de mouvement 1 auquel un repère de référence (R0) est lié, - un porte-capteur 8, - un premier corps rigide 2, - un capteur de contrôle non destructif 3 solidaire du porte-capteur 8 relié de manière fixe au premier corps rigide 2
Le procédé de calibration d’un dispositif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique 7 comprend les étapes suivantes : détermination (100), à partir de trois points sur une surface plane supérieure d’un bloc de calibration 14, de la longueur et la largeur du bloc de calibration ; détermination (110) d’une première matrice de transformation du repère de référence (R 0 ) vers un repère du bloc (R B ) lié au bloc de calibration ; disposition (115) du capteur 3 sur la surface plane supérieure du bloc de calibration 14 ; détermination (120), à partir de trois points sur le premier corps rigide (2), de la longueur et la largeur du capteur 3 ; détermination (130) d’une deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère (R H ) lié au porte-capteur à un repère (R S ) lié au capteur.
Avantageusement, le procédé de calibration selon l’invention comprend en outre une étape 140 de détermination d’une troisième matrice de transformation permettant de passer du repère de référence (R 0 ) au repère (R S ) lié au capteur. La troisième matrice de transformation est obtenue par multiplication de la deuxième matrice de transformation avec la première matrice de transformation.
Le but des étapes 100 et 110 est de calibrer le bloc de calibration 14 lui-même, c’est-à-dire de déterminer ses dimensions (longueur et largeur) et de lui associer un repère R B lié au bloc de calibration. Le système de suivi de mouvement et le bloc de calibration doivent être fermement fixés afin d’éviter toute modification de leurs positions et orientations relatives. Alors, un opérateur utilise le système de suivi de mouvement et le second corps rigide 41 afin d’acquérir trois positions à la surface du bloc de calibration 14. Ces trois positions , et sont préalablement marquées, avantageusement mais pas obligatoirement par de petits trous créés à cet effet à la surface supérieure plane du bloc de calibration 14, comme indiqué sur la . Avantageusement, ces trois positions sont situées à trois sommets d’un rectangle délimité par les bloqueurs 13.
La représente schématiquement la surface supérieure d’un bloc de calibration mis en œuvre dans le procédé de calibration selon l’invention. Le bloc de calibration est une pièce présentant une surface supérieure plane sur laquelle une zone a été délimitée par des bloqueurs 13. Les dimensions de cette zone, de forme rectangulaire, sont connues précisément. Comme cela apparaitra clairement par la suite, les bloqueurs 13 servent de butée pour bien positionner l’ensemble capteur et porte-capteur au niveau d’un sommet, préférentiellement angle droit, de la zone.
Le procédé de calibration selon l’invention peut comprendre, préalablement à l’étape 110 de détermination de la première matrice de transformation du repère de référence R 0 vers un repère du bloc R B lié au bloc de calibration, une étape 105 de détermination du repère du bloc R B lié au bloc de calibration dans le repère de référence R 0 .
Afin que le cerveau interprète l’objet principal comme faisant partie de l’intégrité interne de la pièce (et éventuellement de la soudure), il faut que cet objet principal apparaisse sur l’occlusion graphique de la pièce. Afin d’atteindre cet objectif, une ouverture en transparence des occlusions graphiques de la pièce est réalisée. Il s’agit de l’occlusion 80. Cette ouverture est centrée sur le capteur (plus précisément le point F du capteur, point par rapport auquel est localisé l’objet principal à afficher). Cette ouverture 80 est également un objet 3D et une partie de la surface de son volume est confondue avec la surface de l’objet principal.
Afin de ne pas gêner l’opérateur avec des informations situées hors de son champ de vue (par exemple l’arrière de la pièce), les données visibles, et donc la direction de l’ouverture, sont sélectionnées en fonction de la position et de l’orientation de l’œil de l’opérateur. Ainsi, si l’opérateur visualise les hologrammes depuis l’avant ou l’arrière de la pièce, les hologrammes restent bien orientés. Cela est rendu possible grâce à la calibration du dispositif de visualisation 16 par rapport au dispositif de suivi de mouvement 1.
L’étape 240 de détermination de la surface d’intersection 81 comprend les étapes suivantes : Calcul (étape 241) des trajets effectués par le signal émis par le capteur 3 ; Réalisation (étape 242) d’un maillage 3D représentatif de la pièce mécanique 7, du porte-capteur 8, du capteur de contrôle non destructif 3, et des trajets effectués par le signal ; Plaquage (étape 243) des trajets effectués par le signal sur le maillage 3D.
En d’autres termes, l’étape 240 permet la visualisation d’un scan sectoriel au sein du dispositif de visualisation en réalité augmentée 16. Il s’agit de la surface d’intersection 81 du plan contenant l’axe d’émission dans l’occlusion 80.
La présente invention vise à fournir un dispositif de liquéfaction de l'hydrogène à réfrigérant mixte, qui réduit considérablement la consommation d'énergie dans le processus de liquéfaction de l'hydrogène. Selon la présente invention, la consommation d'énergie de la section de prérefroidissement peut être réduite à 3,2 kW/kgLH2 et la consommation d'énergie de la section cryogénique peut réduite à 6,78 kW/kgLH2 et la consommation d'énergie globale est de 10 kW/kgLH2, qui sont des valeurs nettement inférieures à celles du dispositif de liquéfaction de l'hydrogène classique.
Afin d'atteindre l'objectif ci-dessus, la présente invention peut utiliser le schéma technique suivant : un dispositif de liquéfaction de l'hydrogène à réfrigérant mixte, dans lequel le dispositif comprend une unité de compression du réfrigérant, une boîte froide de prérefroidissement et une boîte froide cryogénique qui sont reliées l'une à l'autre au moyen des canalisations, dans lequel l'unité de compression du réfrigérant est pourvue d'un adsorbeur à tamis moléculaire de déshydratation, d'une unité de compresseur d'hydrogène, d'une unité de compresseur d'azote et d'une unité de réfrigération du réfrigérant mixte, la boîte froide de prérefroidissement est pourvue d'un échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire, d'un échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire et d'un adsorbeur à tamis moléculaire à basse température et la boîte froide cryogénique est pourvue d'un échangeur de chaleur cryogénique, d'un éjecteur, d'un échangeur de chaleur de surrefroidissement, d'un séparateur gaz-liquide, d'un détendeur d'hydrogène primaire et d'un détendeur d'hydrogène secondaire.
De préférence, l'adsorbeur à tamis moléculaire de déshydratation dans l'unité de compression du réfrigérant est relié à un canal d'hydrogène comme matière première de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire et à l'adsorbeur à tamis moléculaire à basse température dans la boîte froide de prérefroidissement au moyen d'une deuxième canalisation, d'une troisième canalisation et d'une quatrième canalisation, puis est relié à un canal d'hydrogène comme matière première de l'échangeur de chaleur cryogénique, à l'éjecteur et à un canal d'hydrogène comme matière première de l'échangeur de chaleur de surrefroidissement dans la boîte froide cryogénique, en séquence, au moyen d'une cinquième canalisation, d'une sixième canalisation et d'une septième canalisation pour former un canal de circulation dans l'ensemble du processus allant de l'hydrogène brut à l'hydrogène liquide.
De préférence, la sortie de l'unité de compresseur d'hydrogène dans l'unité de compression du réfrigérant est reliée aux extrémités de suralimentation du détendeur d'hydrogène primaire et du détendeur d'hydrogène secondaire et aux canaux d'hydrogène circulant à haute pression de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire dans la boîte froide de prérefroidissement en séquence au moyen d'une onzième canalisation, d'une douzième canalisation et d'une treizième canalisation, puis est reliée à un canal d'hydrogène circulant à haute pression de l'échangeur de chaleur cryogénique dans la boîte froide cryogénique au moyen d'une quatorzième canalisation et est reliée au détendeur d'hydrogène primaire, au détendeur d'hydrogène secondaire et à une vanne d'étranglement au moyen d'une cinquième canalisation, d'une dix-septième canalisation et d'une dix-neuvième canalisation parmi trois canalisations de dérivation, respectivement, la vanne d'étranglement est reliée aux canaux d'hydrogène circulant à basse température du séparateur gaz-liquide et de l'échangeur de chaleur de surrefroidissement en séquence au moyen d'une vingtième canalisation, d'une vingt-et-unième canalisation et d'une vingt-deuxième canalisation, le séparateur gaz-liquide est relié à un premier canal d'hydrogène circulant à basse pression de l'échangeur de chaleur cryogénique, aux premiers canaux d'hydrogène circulant à basse pression de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire et de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et à une section à basse pression de l'unité de compresseur d'hydrogène en séquence au moyen d'une vingt-troisième canalisation, d'une vingt-quatrième canalisation, d'une vingt-cinquième canalisation et d'une vingt-sixième canalisation, le détendeur d'hydrogène primaire et le détendeur d'hydrogène secondaire sont reliés à un second canal d'hydrogène circulant à basse pression de l'échangeur de chaleur cryogénique au moyen d'une seizième canalisation et d'une dix-huitième canalisation, respectivement, puis est relié aux seconds canaux d'hydrogène circulant à basse pression de l'échangeur thermique secondaire de prérefroidissement et de l'échangeur thermique primaire de prérefroidissement et à une section à haute pression de l'unité de compresseur d'hydrogène au moyen d'une vingt-septième canalisation, d'une vingt-huitième canalisation et d'une vingt-neuvième canalisation, afin de former un canal de circulation de réfrigération de l'hydrogène.
De préférence, la sortie de l'unité de compresseur d'azote est reliée à un canal d'azote à haute pression de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et à une vanne d'étranglement dans la boîte froide de prérefroidissement en séquence au moyen d'une trentième canalisation et d'une trente et unième canalisation, puis est reliée aux entrées de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire, de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et de l'unité de compresseur d'azote au moyen d'une trente-deuxième canalisation, d'une trente-troisième canalisation et d'une trente-quatrième canalisation en séquence pour former un canal de circulation de réfrigération de l'azote et la sortie de l'unité de compresseur de réfrigérant mixte est reliée à un canal de réfrigérant à haute pression de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et à une vanne d'étranglement dans la boîte froide de prérefroidissement au moyen d'une trente-cinquième canalisation et d'une trente-sixième canalisation en séquence, puis est reliée aux entrées de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire et de l'unité de compresseur de réfrigérant mixte au moyen d'une trente-septième canalisation et d'une trente-huitième canalisation en séquence pour former un canal de circulation de réfrigération du réfrigérant mixte.
De préférence, l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire, l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire, l'échangeur de chaleur cryogénique et l'échangeur de chaleur de surrefroidissement sont tous des échangeurs de chaleur à ailettes en plaque à haut rendement, le détendeur d'hydrogène primaire et le détendeur d'hydrogène secondaire sont tous deux des détendeurs centrifuges freinés par un compresseur de suralimentation, la section à basse pression de l'unité de compresseur d'hydrogène est un compresseur alternatif, la section à haute pression de l'unité de compresseur d'hydrogène est un compresseur centrifuge et l'unité de compresseur d'azote et l'unité de compresseur de réfrigérant mixte sont des compresseurs centrifuges.
Un procédé d'utilisation du dispositif de liquéfaction de l'hydrogène à réfrigérant mixte comprend les étapes suivantes :
1) l'hydrogène brut est mis en communication avec une canalisation d'entrée de l'adsorbeur à tamis moléculaire de déshydratation, élimine l'eau à 0,1 ppm, puis entre dans l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire dans la boîte froide de prérefroidissement au moyen de la deuxième canalisation pour être refroidi à 113 °K, puis entre dans l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire rempli par des catalyseurs de conversion orthohydrogène-parahydrogène au moyen de la troisième canalisation pour la conversion orthohydrogène-parahydrogène pour être refroidi à 80 °K ; puis entre dans l'adsorbeur à tamis moléculaire à basse température au moyen de la quatrième canalisation pour éliminer les traces d'oxygène, d'azote, d'argon et de méthane, le flux de matière provenant de l'adsorbeur à basse température communique avec la cinquième canalisation de la boîte froide cryogénique et entre dans l'échangeur de chaleur cryogénique rempli par des catalyseurs de conversion orthohydrogène et parahydrogène pour être refroidi à 25 °K, le flux de matière provenant de HX3 est mis en communication avec l'éjecteur au moyen de la sixième canalisation pour réduire la pression à 0,57 MPa, en même temps, le gaz bog (tourbière) est introduit et entre dans l'échangeur de chaleur de surrefroidissement rempli des catalyseurs de conversion orthohydrogène et parahydrogène au moyen de la septième canalisation pour être refroidi à 22 °K, puis la vanne d'étranglement transfère l'hydrogène liquide vers un système de stockage et le bog dans le système de stockage est reliquéfié au moyen de l'éjecteur ;
3) l'azote à la sortie de l'unité de compresseur d'azote entre dans la boîte froide de prérefroidissement au moyen d'une trentième canalisation, est refroidi à 113 °K au moyen de l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire, est mis en communication avec la vanne d'étranglement au moyen de la trente et unième canalisation et est mis en communication avec l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire et l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire au moyen d'une trente-deuxième canalisation et d'une trente-troisième canalisation en séquence après que la vanne d'étranglement a été refroidie à 80 °K, puis retourne à l'entrée de l'unité de compresseur d'azote au moyen d'une trente-quatrième canalisation, de manière à former un ensemble de cycle de réfrigération de l'azote et fournir de l'énergie froide pour la plage de température de 113 °K à 80 °K.
4) le réfrigérant mixte à la sortie de l'unité de compresseur de réfrigérant mixte entre dans la boîte froide de prérefroidissement et l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire au moyen d'une trente-cinquième canalisation pour être refroidi à 113 °K et est mis en communication avec la vanne d'étranglement au moyen de la trente-sixième canalisation, retourne à l'échangeur de chaleur de prérefroidissement primaire au moyen d'une trente-septième canalisation après le refroidissement de la vanne d'étranglement, quitte la boîte froide de prérefroidissement au moyen d'une trente-huitième canalisation et retourne à l'entrée de l'unité de compresseur de réfrigérant mixte, de manière à former un ensemble de cycles de réfrigération du réfrigérant mixte et à fournir de l'énergie de refroidissement pour la plage de température de 303 °K à 113 °K.
De préférence, les proportions d'orthohydrogène et de parahydrogène dans l'étape 1) sont respectivement de 2,2 % et de 97,8 % et les proportions d'orthohydrogène et de parahydrogène dans le système de stockage sont respectivement de 1 % et 99 %.
De préférence, le milieu du cycle de réfrigération de l'azote de l'étape 3) est de l'azote pur.
De préférence, le réfrigérant mixte de l'étape 4) est constitué de méthane, d'éthylène, de propane, d'isopentane et d'azote.
La présente invention a pour effet positif que le schéma ci-dessus réduit autant que possible les pertes des processus de purification, de conversion et de liquéfaction au moyen de la conversion et de l'échange de chaleur continus des catalyseurs de conversion orthohydrogène-parahydrogène dans l'échangeur de chaleur de prérefroidissement secondaire, l'échangeur de chaleur cryogénique et l'échangeur de chaleur de surrefroidissement, l'élimination des impuretés par adsorption à basse température et la récupération du bog par l'éjecteur, réduisant ainsi la consommation d'énergie. La consommation d'énergie de la section cryogénique est réduite à 6,78 kW/kgLH2 au moyen de deux ensembles de réfrigération du détendeur à deux étages et de réfrigération de l'étrangleur d'hydrogène liquide. La consommation d'énergie de la section de prérefroidissement est réduite à 3,2 kW/kgLH2 à l'aide de la réfrigération à cycle d'azote et la réfrigération à cycle de réfrigérant mixte. La consommation d'énergie globale du processus de liquéfaction de l'hydrogène est de 10 kW/kgLH2 ce qui est nettement inférieur à celle du procédé de liquéfaction de l'hydrogène classique.
est un diagramme structural schématique de la présente invention.
La chaine de blocs, aussi appelée technologie des registres distribués (de l’anglais « distributed ledger technology »), est un outil numérique de stockage et de communication de données sans organe de contrôle central. La chaine de bloc est configurée pour permettre aux utilisateurs de la chaine de bloc (en l’occurrence les véhicules 11 à 13 et le ou les dispositifs de traitement de données 1001 selon l’invention), connectés en réseau, de partager des données directement, sans intermédiaire. Une chaine de blocs est un registre ou une grande base de données qui présente la particularité d’être partagée simultanément avec tous ses utilisateurs, tous également détenteurs de ce registre, et qui ont également tous la capacité d’y inscrire des données, selon des règles spécifiques fixées par une protocole informatique sécurisé par le biais d’une cryptographie.
Dans une chaine de blocs, l’identification de chaque partie (par exemple les véhicules 11 à 13 et/ou le ou les dispositifs 1001) s’effectue par un procédé cryptographique.