INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En veille, l’invention présente ainsi l’intérêt de déconnecter le premier circuit, en utilisant le disjoncteur protégeant le deuxième circuit de court-circuit sur le premier circuit ou la première source d’énergie électrique. L’invention permet ainsi de réduire la consommation électrique à moindre coût grâce à l’utilisation du disjoncteur pour déconnecter le premier circuit de la batterie.
Généralement, à réception de la commande de mise en veille, la batterie alimente le deuxième circuit, et continue à l’alimenter après la réception de la commande de mise en veille. Ainsi, les circuits du deuxième circuit qui doivent demeurer alimentés alors que le véhicule est en veille, le restent.
Ainsi, le deuxième circuit comprend par exemple au moins un parmi les circuits suivants (alimentés par le deuxième circuit):
Un circuit d’alarme anti-effraction, Un circuit de maintenance logicielle à distance, Un circuit pour la télématique utilisateur, par exemple pour la radio, la navigation internet, l’écran d’affichage à l’intérieur du véhicule.
Par exemple, Le premier circuit comprend la majorité des organes électroniques (ou circuits électroniques) du véhicule et le deuxième circuit comprend des organes de sécurité du véhicule qui doivent rester opérationnels en cas de court-circuit dans le premier circuit. Par exemple, le premier circuit comprend un circuit de commande de freinage du véhicule automobile (alimenté par le deuxième circuit), par exemple un circuit de correction électronique de trajectoire (en anglais : «Electronic Stability Program » connu sous l’abréviation ESP) et/ou un circuit de système anti-blocage des roues (en Anglais : « Anti-lock Braking System » connu sous l’abréviation ABS) et/ou un circuit de commande d’un coussin gonflable de sécurité (alimenté par le deuxième circuit).
Par exemple, le premier circuit et/ou le deuxième circuit sont reliés à la batterie par l’intermédiaire d’un premier interrupteur fermé lorsque le moteur est à l’arrêt de manière à alimenter le premier circuit et le deuxième circuit.
Bien entendu, la réception de la commande de mise en veille peut intervenir avant la l’étape de détection.
Lorsque le moteur est un moteur thermique mécanique, la première source d’énergie électrique converti l’énergie mécanique produite par le moteur en source d’énergie électrique. La première source d’énergie électrique est ainsi par exemple un alternateur. Préférentiellement, le moteur est adapté à propulser le véhicule.
Selon un mode de réalisation, la première déconnexion et la deuxième déconnexion sont réalisées par le même deuxième interrupteur du disjoncteur.
Selon un mode de réalisation, la commande de mise en veille est reçue par un récepteur radio fréquence et est transmise par le récepteur radio fréquence au disjoncteur, par exemple, par l’intermédiaire d’un contrôleur électronique central.
Le contrôleur électronique central est par exemple un microprocesseur ou un microcontrôleur munit d’une mémoire. Le contrôleur électronique central peut contrôler une pluralité d’éléments électroniques de l’habitacle tels que : les vitres électriques, la climatisation, les clignotants, ou le système d’alarme. Le contrôleur électronique central peut par exemple être un boîtier de servitude intelligent (connu sous l’acronyme « BSI »).
L’invention concerne aussi un dispositif électronique (adapté à être installé ou mis en œuvre dans le véhicule automobile) configuré pour mettre en œuvre les étapes du procédé selon l’invention, et comprenant le disjoncteur, la batterie, le premier circuit, le deuxième circuit et la première source d’énergie électrique.
L’invention concerne également un véhicule automobile comprenant le dispositif électronique.
On entend qu’un dispositif électronique ou un autre élément est « configuré pour» réaliser une opération, par le fait que l’élément comporte des moyens pour (autrement dit «est conformé pour » ou «est adapté pour») réaliser l’opération. Il s’agit préférentiellement de moyens électroniques, par exemple un programme d’ordinateur, des données en mémoire et/ou des circuits électroniques spécialisés.
représente un dispositif électronique selon un mode de réalisation de l’invention.
Plus récemment, la Demanderesse a fait évoluer ce produit pour obtenir un dispositif de jonction dont les deux plaques de jonction inférieure et supérieure sont similaires voire identiques de sorte qu’il il devient possible de fabriquer un seul type de plaques de jonction et non plus deux plaques de jonction différentes. En effet, les plaques de jonction sont généralement découpées dans une bande ou portion de bande continue de plusieurs plaques de jonction successives. Selon cette évolution, il est alors possible de fabriquer une plaque de jonction inférieure et une plaque de jonction supérieure correspondante à partir de la même bande ou portion de bande de plaques de jonction.
Il résulte de l’application d’une telle solution que les extensibilités des armatures intégrées dans les plaques de jonctions sont identiques, qu’il s’agisse de la plaque de jonction inférieure ou supérieure, puisqu’elles sont formées à partir de la même bande ou portion de bande fabriquée. Dans ce cas, et contrairement aux préjugés d’un homme du métier, on pouvait s’attendre à ce que l’utilisation d’une armature identique entre les deux plaques de jonction inférieure et supérieure constitue une évolution à contre-courant de celle visant à conférer à la partie supérieure une extensibilité plus grande que celle de la partie inférieure. Au contraire, la maîtrise de l’élasticité des armatures est telle qu’en utilisant une armature d’élasticité bien déterminée, il est possible de fabriquer des plaques de jonction répondant aux problèmes de l’art antérieur, c’est-à-dire en garantissant sa résistance à l’usure, bien qu’elles soient utilisées à la fois dans la plaque de jonction inférieure et dans la plaque de jonction supérieure.
En tout état de cause, l’extensibilité est devenue une caractéristique prépondérante dans la conception d’une telle plaque de jonction en vue d’obtenir un dispositif de jonction suffisamment souple et élastique pour subir sans dommage le passage sur des rouleaux d'entraînement et sur des rouleaux de renvoi tout en étant dotée d’une résistance à la traction le rendant apte à résister sans dommage à tous les efforts qu’elle subit. Ces caractéristiques d’extensibilité et de résistance à de tels efforts de la plaque de jonction sont conférées à la fois par le matériau souple et élastique (caoutchouc vulcanisé, matière de synthèse telle que du polyuréthane) formant la plaque de jonction et par l’armature qui y est intégrée offrant à la fois une extensibilité dans le sens longitudinal de la bande transporteuse et une résistance adaptée pour résister aux plus grands efforts de traction subis par la bande transporteuse.
En marge de ces évolutions, les utilisateurs ont un besoin toujours grandissant de pouvoir disposer d’un moyen de contrôle de la structure de la bande transporteuse et des jonctions mises en place afin de pouvoir prévenir et anticiper toute rupture de la bande transporteuse. De cette manière, il est possible de prévoir des opérations de maintenance lors de périodes prévues à l’avance et éviter toute interruption imprévue de convoyage par la bande transporteuse. De cette manière, le matériel utile à la maintenance peut être prévu à l’avance tandis que la bande transporteuse est encore en fonctionnement et l’opération consistant à intervenir sur la bande transporteuse nécessitant l’arrêt du convoyeur peut être réduite à son maximum. Cela permet une maîtrise de l’usure des bandes transporteuses et une réduction globale des coûts pour l’utilisateur.
L'objet de la présente invention est de proposer une solution qui corresponde à une évolution de ce type de jonctions existantes et qui permette de pouvoir placer un matériel électronique tel que par exemple un circuit électrique ou une puce RFID dans un dispositif de jonction de bande transporteuse, ceci sans nuire à la qualité et la résistance du dispositif de jonction et à son extensibilité qui sont essentielles à ce type de dispositifs, et plus généralement en garantissant la qualité, l’efficacité et la durabilité du dispositif de jonction.
L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de disposer dans un dispositif de jonction, d’un espace dédié à la mise en place d’un équipement électronique relativement plat tel qu’un circuit électronique, une puce RFID et ou un ou plusieurs capteurs, permettant de pouvoir recueillir, éventuellement en combinaison avec d’autres moyens extérieurs, des informations visant à anticiper tout risque de rupture, le tout en garantissant les caractéristiques essentielles du dispositif de jonction en terme de résistance, d’extensibilité et d’épaisseur constante pour éviter tout risque de prise par les racleurs.
Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, une plaque de jonction de deux portions extrémités de bande transporteuse, la plaque de jonction présentant deux bords latéraux s’étendant chacun dans une direction longitudinale de référence de la plaque de jonction, la plaque de jonction comportant deux ailes s’étendant continument dans la direction longitudinale de référence, chacune le long d’un des bords latéraux, et formant chacune une interface de fixation apte à être fixée à l’une des portions d’extrémité de la bande transporteuse, et une zone intermédiaire s’étendant continument dans la direction longitudinale de référence de la plaque de jonction, la zone intermédiaire étant située à distance des deux bords latéraux et reliant les deux ailes, caractérisée en ce que la zone intermédiaire comporte un fourreau s’étendant de façon continue dans la direction longitudinale de référence de la plaque de jonction.
Le fourreau forme ainsi une poche s’étendant longitudinalement dans la zone intermédiaire et délimitant un espace intérieur à l’intérieur de duquel l’équipement électronique peut être logé. Grâce à une telle combinaison de caractéristiques, il est possible de placer facilement à l’intérieur du fourreau un équipement électronique relativement plat situé dans une zone intermédiaire dépourvue de moyen de fixation et qui n’entraîne aucune contrainte sur la fixation de la plaque de jonction lors de son utilisation étant donné que cette zone intermédiaire est distincte des ailes dédiées à assurer sa fixation à l’une des portions d’extrémité de la bande transporteuse. Un tel équipement électronique peut être par exemple, de façon non exhaustive, un circuit électrique ou une puce RFID. Un tel équipement électronique peut également être formé d’une partie d’un équipement plus important donc une partie est déportée. Par exemple, l’équipement électronique peut comporter seulement un voire plusieurs fils électriques, voire encore un faisceau ou réseau de fils électriques.
On notera ici que la direction longitudinale correspond à la direction de la plaque de jonction et non celle de la bande transporteuse elle-même. Lorsque la plaque de jonction est placée en position de jonction de deux portions d’extrémité de bande transporteuse, la direction longitudinale de la plaque de jonction s’étend suivant une composante transversale de la bande transporteuse. À noter également que les directions longitudinales de la plaque de jonction et de la bande transporteuse ne sont pas nécessairement perpendiculaires, la plaque de jonction été placée de préférence de sorte à former un léger angle par rapport à la direction transversale de la bande transporteuse et ainsi limiter le risque de prise, et donc d’usure, par les racleurs.
Selon un mode de réalisation, la plaque de jonction comporte un corps en matériau flexible, le corps de la plaque de jonction comprenant, de préférence étant constitué par, la zone intermédiaire et les ailes de la plaque de jonction, la plaque de jonction comprenant une armature, de préférence textile, logée à l’intérieur du corps, le fourreau étant solidaire de l’armature et de préférence textile. On obtient ainsi un fourreau solidaire de l’armature et distinct du matériau flexible du corps de la plaque de jonction et entourant l’armature. De cette manière, le fourreau, de préférence textile, forme une séparation entre cette matière flexible, et l’espace intérieur du fourreau destiné à accueillir l’équipement électronique. En pratique, même si le textile ne confère pas une étanchéité parfaite, cette séparation est suffisante pour éviter le transfert du matériau flexible dans l’espace intérieur du fourreau durant les opérations de vulcanisation.
Selon un mode de réalisation, l’armature - généralement de type textile - est configurée de sorte à présenter une extensibilité comprise entre 10% et 25%, de préférence entre 15% et 20%. On entend par le caractère extensible, la capacité d’allongement de l’armature, c’est-à-dire qu’une extensibilité comprise entre 10 et 25% signifie qu’elle est configurée pour résister à un allongement d’au moins 10% et de maximum 25%, ceci sans rupture ni endommagement. Cette extensibilité de l’armature, c’est-à-dire cet allongement élastique dans le sens longitudinal de la bande transporteuse soumis aux efforts de traction, détermine également l’extensibilité de la plaque de jonction elle-même étant donné que l’armature présente une extensibilité plus faible que celle de la matière souple et élastique dans laquelle elle est noyée (caoutchouc vulcanisé, matière de synthèse telle que du polyuréthane, etc.). Une telle extensibilité dans le sens longitudinal de la bande transporteuse, c’est à dire suivant une composante transversale de la plaque de jonction, assure un bon compromis de résistance aux contraintes subies à la fois par la plaque de jonction inférieure et par la plaque de jonction supérieure.
Selon un mode de réalisation, le fourreau présente des ouvertures débouchant de part et d’autre longitudinalement de la plaque de jonction. De cette manière, l’espace intérieur du fourreau est accessible depuis l’extérieur par l’une au moins de ces ouvertures, même lorsque la plaque de jonction est en position de jonction des portions d’extrémités de bande transporteuse. Ceci est particulièrement avantageux, par exemple pour mener des opérations de maintenance sur l’équipement électronique sans avoir à intervenir sur l’intégrité structurelle des plaques de jonction. On notera également qu’avec une au moins de ces ouvertures, de préférence les deux, il est possible de placer l’équipement électronique dans le fourreau avant mais surtout également après les opérations de vulcanisation. Même si certains équipements électroniques sont résistants à hautes températures les rendant compatibles à des températures de vulcanisation (autour de 170°C par exemple), la possibilité de placer l’équipement électronique après la vulcanisation rend les opérations faciles et permet d’avoir un plus large choix dans l’étendue des équipements électroniques utilisables.
Selon un mode de réalisation, le fourreau comprend au moins deux nappes textiles distinctes superposées et jointes ensemble au niveau d’au moins deux jointures espacées transversalement pour délimiter un espace intérieur du fourreau. On entend par le vocable nappe un ensemble de fibres textiles disposées en une couche régulière. Un tel fourreau est particulièrement simple à fabriquer et permet de conserver l’extensibilité de la plaque de jonction.
Selon un mode de réalisation, les jointures comprennent au moins un fil cousu pour assembler les deux nappes textiles. Chacune des jointures forme une couture s’étendant longitudinalement par rapport à la plaque de jonction et permet de délimiter transversalement le fourreau de façon simple tout en conservant l’extensibilité de la plaque de jonction.
Selon un mode de réalisation, une partie au moins du fourreau est constituée par au moins une portion de l’armature textile. On minimise ainsi les composants intégrés à la plaque de jonction et on permet de limiter toute surépaisseur de la plaque de jonction.
Selon un mode de réalisation, au moins une première des deux nappes textiles du fourreau est formée à partir d’au moins une portion de l’armature textile.
L’invention a ainsi pour objet un système de contrôle de la mise à poste d’un projectile dans un tube d’une arme comportant un cône de forcement destiné à coincer radialement le projectile, lequel système de contrôle comporte un dispositif de mesure destiné à être mis en place contre le tube de l’arme, au droit du cône de forcement, le dispositif de mesure étant relié à un module de traitement apte à recevoir et traiter un signal provenant du dispositif de mesure, le système de contrôle étant caractérisé par le fait que le dispositif de mesure est un dispositif de mesure de déformation configuré pour mesurer une déformation du tube de l’arme à au moins un emplacement de mesure au droit du cône de forcement après le chargement du projectile dans le tube, par le fait que le module de traitement est configuré pour comparer la déformation mesurée par le dispositif de mesure à l’au moins un emplacement de mesure à une valeur seuil de déformation du tube en mémoire dans le module de traitement, et par le fait que le module de traitement est relié à des moyens d’indication d’état de mise à poste de manière à amener les moyens d’indication à indiquer à un utilisateur que la mise à poste est correcte si la déformation mesurée à l’au moins un emplacement de mesure est égale ou supérieure à la valeur seuil de déformation et qu’il y a un risque de décrochage du projectile si la déformation mesurée à l’au moins un emplacement de mesure est inférieure à la valeur seuil de déformation.
Ainsi, la solution proposée par la présente invention repose sur l’emploi d’un dispositif de mesure de déformation apte à mesurer une déformation du tube de l’arme au niveau du cône de forcement et sur la comparaison de la déformation mesurée à une valeur seuil de déformation qui correspond à la déformation attendue pour le tube pour une mise à poste correcte. Les moyens d’indication permettent d’informer l’utilisateur que le chargement est correct ou qu’un décrochage est apparu ou risque de se produire.
Avantageusement, le dispositif de mesure de déformation comprend au moins une jauge de déformation et un boîtier de mesure recevant une électronique de mesure à laquelle est reliée l’au moins une jauge de déformation.
Dans un mode de réalisation particulier, le dispositif de mesure de déformation comprend plusieurs, par exemple trois, jauges de déformation destinées à être réparties autour du tube de l’arme, à équidistance ou non les unes des autres, au droit du cône de forcement, chaque jauge de déformation étant configurée pour mesurer une déformation du tube à un emplacement de déformation respectif, le module de traitement étant en outre configuré pour comparer à la valeur seuil de déformation une déformation mesurée par chacune des jauges de déformation et pour amener les moyens d’indication à indiquer que la mise à poste est correcte si toutes les déformations mesurées par les jauges de déformation sont égales ou supérieures à la valeur seuil de déformation et qu’il y a un risque de décrochage du projectile si au moins une des déformations mesurées est inférieure à la valeur seuil de déformation.
On tire ainsi profit du fait que lors d’une mise à poste correcte la déformation du tube d’arme est axisymétrique, et de cette manière le fait qu’une déformation mesurée soit inférieure à la valeur seuil de déformation, même au niveau d’un seul des emplacements de mesure, permet de conclure à un risque de décrochage du projectile. Un tel traitement indépendant pour chaque emplacement de mesure permet d’augmenter encore la fiabilité du système de contrôle.
La répartition des jauges de déformation autour de l’arme pourra tenir compte des éventuelles limites imposées par l’encombrement de l’environnement immédiat de l’arme.
Avantageusement, le système comprend un dispositif d’alimentation, par induction, du dispositif de mesure, le dispositif d’alimentation étant destiné à être relié à une alimentation électrique déportée de l’arme, le cas échéant le dispositif d’alimentation étant destiné à être monté sur l’arme contre le boîtier de mesure de façon à alimenter l’au moins une jauge de déformation et l’électronique de mesure.
Une telle alimentation de manière inductive permet de limiter la quantité d’équipement soumis aux contraintes en tir. En effet, seules les jauges de déformation et le module de traitement sont solidaires de l’arme et subissent le recul de l’arme.
Avantageusement, le dispositif d’alimentation est relié, d’une part, par induction au module de traitement, ce dernier étant reçu dans le boîtier de mesure, et, d’autre part, aux moyens d’indication de façon à permettre au module de traitement d’amener les moyens d’indication à indiquer à l’utilisateur l’état de mise à poste du projectile.
De préférence, le système comprend une unité centrale, destinée à être déportée de l’arme, comprenant le module de traitement ou reliée au module de traitement, le cas échéant par l’intermédiaire du dispositif d’alimentation, et configurée pour conserver en mémoire un historique des cas de risque de décrochage et/ou pour commander l’interdiction du tir par une conduite de tir dans le cas où le module de traitement détermine qu’il y a un risque de décrochage du projectile.
Les moyens d’indication peuvent être un voyant lumineux, un avertisseur sonore et/ou un écran.
Ainsi, un chargement correct peut être signalé par un simple voyant vert, et un décrochage du projectile peut être signalé par un simple voyant rouge, avec ou sans alarme. Les conditions de discrétion nécessaires à la réalisation d’un tir, notamment d’un premier tir, impliquent l’emploi et l’implantation des moyens d’indication adaptés à cette contrainte, notamment visibles d’un seul point de vue, par exemple avec un rayon émissif réduit.
L’invention a également pour objet un procédé de contrôle de la mise à poste d’un projectile dans le tube d’une arme, mis en œuvre par un système tel que défini ci-dessus et caractérisé par le fait que : après chargement du projectile dans le tube, le dispositif de mesure de déformation mesure une déformation du tube à au moins un emplacement de mesure au droit du cône de forcement et la transmet au module de traitement ; et le module de traitement compare la déformation mesurée à l’au moins un emplacement de mesure à une valeur seuil de déformation du tube, et amène les moyens d’indication à indiquer à un utilisateur que la mise à poste est correcte si la déformation mesurée à l’au moins un emplacement de mesure est égale ou supérieure à la valeur seuil de déformation et qu’il y a un risque de décrochage du projectile si la déformation mesurée à l’au moins un emplacement de mesure est inférieure à la valeur seuil de déformation.
Selon un mode de réalisation avantageux, le procédé est mis en œuvre par un système de contrôle comprenant plusieurs jauges de contrainte comme décrit ci-dessus, procédé dans lequel le module de traitement compare à la valeur seuil de déformation une déformation mesurée par chacune des jauges de déformation et amène les moyens d’indication à indiquer que la mise à poste est correcte si toutes les déformations mesurées par les jauges de déformation sont égales ou supérieures à la valeur seuil de déformation et qu’il y a un risque de décrochage du projectile si au moins une des déformations mesurées est inférieure à la valeur seuil de déformation.
Avantageusement, le procédé est activé suite à une information de mise à poste du projectile et désactivé après le tir, permettant ainsi de vérifier que le projectile est parti, ou bien après un déchargement du projectile.
L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, description faite à la lumière des dessins annexés, dessins dans lesquels :
Un autre objet de la présente invention est d’améliorer le contrôle et/ou le suivi d’objets à livrer par un ou plusieurs véhicules.
Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de contrôle d’objets embarqués dans un véhicule, le procédé comprenant les étapes suivantes :