INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La présente invention permet d’exploiter la chaleur fatale du système et plus particulièrement les rejets thermiques du dihydrogène produit. La pompe à chaleur est un système actif permettant de réinjecter en amont du premier générateur de vapeur intermédiaire 6, et préférentiellement en amont du générateur électrique de vapeur 28, et à une température supérieure à la température d’évaporation de l’eau les calories prélevées sur le dihydrogène produit.
Selon un mode de réalisation, le premier module de récupération du système comprend un quatrième échangeur thermique intermédiaire 9 agencé sur la première ligne d’alimentation 2 en vapeur d’eau et sur la deuxième ligne d’évacuation 3 du dioxygène. Le quatrième échangeur thermique intermédiaire 9 est préférentiellement agencé sur la deuxième ligne d'évacuation 3. Ce quatrième échangeur thermique intermédiaire 9 est configuré pour assurer le transfert thermique de calories prélevées sur le flux de dioxygène évacué de l’électrolyseur 1 et circulant dans la deuxième ligne d'évacuation 3 au profit de la ligne d'alimentation 2 en vapeur d'eau par l'intermédiaire du premier circuit fluidique intermédiaire et du premier générateur de vapeur intermédiaire 50.
Le quatrième échangeur thermique 9 est connecté fluidiquement au circuit fluidique intermédiaire par une connexion fluidique 503 assurant la connexion fluidique du quatrième échangeur intermédiaire 9 au premier générateur de vapeur 50 et par une connexion fluidique 502 assurant la connexion fluidique du premier générateur de vapeur 50 au quatrième échangeur intermédiaire 9. Préférentiellement, la connexion fluidique 503 est connectée fluidique à la branche principale 511 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire de l'échangeur intermédiaire 9 vers le premier générateur de vapeur 50. Préférentiellement, la connexion fluidique 502 est connectée fluidiquement à la branche principale 510 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire vers l'échangeur intermédiaire 9.
Le quatrième échangeur intermédiaire 9 est avantageusement agencé en parallèle du premier échangeur intermédiaire 6.
Selon un mode de réalisation préféré, le troisième module de récupération et plus précisément le circuit intermédiaire comprend un septième échangeur intermédiaire 29 agencé sur la deuxième ligne d'évacuation 3 de dihydrogène. Le septième échangeur intermédiaire 29 est un échangeur thermique configuré pour assurer le transfert des calories du dihydrogène évacué de l'électrolyseur 1 au profit du fluide intermédiaire en vue d'être utilisé dans la pompe à chaleur du troisième module de récupération.
Le septième échangeur thermique 29 est connecté fluidiquement au circuit fluidique intermédiaire 32 par une connexion fluidique 406 assurant la connexion fluidique du septième échangeur intermédiaire 29 à l'évaporateur 25 et par une connexion fluidique 407 assurant la connexion fluidique de l'évaporateur 25 au septième échangeur intermédiaire 29.
Préférentiellement, la connexion fluidique 406 est connectée fluidique à la branche principale 411 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire 29 de l'échangeur intermédiaire vers l'évaporateur 25. Préférentiellement, la connexion fluidique 407 est connectée fluidique à la branche principale 410 configurée pour la circulation du fluide intermédiaire 29 vers l'échangeur intermédiaire.
Dans l’exemple illustré, l’étape C comporte ensuite une opération c4 consistant à relâcher le pan 118A de la préforme fibreuse de sorte que ce pan 118A repose sur l’insert 102 et présente une extrémité au contact du pan 118B de manière à fermer la section du passage 114 ( ).
Dans le cas de la variante mentionnée ci-dessus, une telle opération c4 est bien entendu sans objet.
Dans l’exemple illustré, l’étape C comporte ensuite une opération c5 consistant à consolider la préforme fibreuse 100 dans une étuve, au cours de laquelle la préforme est compactée et séchée.
L’étape C comporte ensuite une opération c6 consistant à imprégner la préforme fibreuse 100 au moyen d’une résine, par exemple une résine époxy. De manière connue en soi, cette étape peut consister à injecter la résine sous pression, par exemple en mettant en œuvre une technique de moulage par injection basse pression de résine (RTM), ou encore à aspirer la résine au moyen d’une dépression.
En fonction du type de technique d’imprégnation mise en œuvre, un contre-moule rigide ou souple (non illustré sur les figures) peut en outre être disposé sur la préforme fibreuse 100 de manière à coopérer avec le moule 116 pour fermer hermétiquement un volume dans lequel est logée la préforme fibreuse 100, de manière connue en soi.
L’étape C comporte ensuite une opération c7 consistant à mettre en œuvre le traitement thermique précité, couramment dénommé cuisson, de manière à solidifier la préforme fibreuse imprégnée avec la résine de manière à former la plateforme ou, plus généralement, la pièce 120 que le procédé vise à fabriquer.
Comme indiqué ci-dessus, l’insert 102 se dilate davantage que la préforme fibreuse 100 transversalement à la première direction D1 au cours d’une telle étape c7 ( ).
La dilatation de l’insert 102 transversalement à la première direction D1 (symbolisée par de petites flèches sur la ) se traduit de préférence par un accroissement de l’aire de la section transversale de l’insert 102 d’au moins 0,5%. Dans l’exemple illustré, cet accroissement de section est même de 0,9%.
À cet effet, l’insert 102 est réalisé en un matériau présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur au coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan de la préforme fibreuse. Ce dernier traduit la propension de la préforme fibreuse à se dilater dans la direction Z orthogonale aux nappes de fils de chaîne. De préférence, le coefficient de dilatation thermique linéaire de l’insert 102 est en outre supérieur aux coefficients de dilatation thermique linéaire respectifs des fils de chaîne et des fils de trame. Dans des modes de réalisation préférés, l’insert 102 est réalisé en un matériau isotrope présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire supérieur à tout coefficient de dilatation thermique linéaire présenté par la préforme fibreuse.
Dans l’exemple illustré, les fibres de renfort constituant la préforme fibreuse sont des fibres de carbone, si bien que le coefficient de dilatation thermique linéaire des fils de chaîne est de 2,3x10 -6 K -1 , et le coefficient de dilatation thermique linéaire des fils de trame est de 6,2x10 -6 K -1 . De plus, le mode de tissage de ces fibres aboutit à ce que la préforme fibreuse présente un coefficient de dilatation thermique linéaire hors plan égal à 41x10 -6 K -1 . L’insert 102 est quant à lui par exemple réalisé en un polyétherimide (PEI) connu sous la dénomination commerciale ULTEM 1010 (marque déposée) et présentant un coefficient de dilatation thermique linéaire isotrope égal à 56x10 -6 K -1 .
D’autres matériaux à forte dilatation thermique, notamment d’autres matériaux thermoplastiques, peuvent bien entendu être utilisés en variante pour constituer l’insert 102, tant que le matériau choisi supporte la température maximale atteinte lors de la mise en œuvre du traitement thermique.
Bien entendu, l’insert 102 subit également une dilatation thermique dans la première direction D1 (symbolisée par une flèche plus épaisse sur la ), mais cette dilatation thermique selon la première direction est sans importance pour la mise en œuvre du procédé, et peut d’ailleurs être bloquée par des parois du moule 116 ou, le cas échéant, du contre-moule.
Le ou les élément(s) de préhension 103 peut ou peuvent être engagé(s) dans une ou des structure(s) prévue(s) à cet effet sur le moule 116 ou, le cas échéant, sur le contre-moule, afin de garantir un positionnement adéquat de l’insert 102 tout au long de la mise en œuvre des étapes c6 et c7.
Le procédé comporte ensuite une étape D consistant à laisser l’insert 102 se rétracter sous l’effet de la baisse de température subséquente à l’arrêt du traitement thermique, puis à extraire l’insert 102 hors du passage 114 ( ).
Du fait de son coefficient de dilatation thermique linéaire relativement élevé, l’insert 102 se rétracte alors davantage que la plateforme ou, plus généralement, la pièce 120, résultant de l’étape C, de sorte qu’un jeu 122 apparaît entre l’insert 102 et la pièce, permettant une extraction facilitée de l’insert 102.
L’extraction de l’insert 102 peut être opérée en saisissant simplement ce dernier par l’élément de préhension 103, ou à l’inverse, en poussant l’insert au travers du passage 114.
19 Tableau de bord
20 Bouton
21 Ligne de transmission
22, 23, 24 Diagrammes
25 Première impulsion
26 Première commande
27 Pic
28 Plateau
29 Période de croissance
30 Première partie de course
31 Deuxième impulsion
Le corps du manche peut en outre comprendre un corps de couplage disposé sur une extrémité supérieure du corps du manche, le connecteur peut comprendre : un premier connecteur configuré de manière à entourer un premier côté du corps de couplage et couplé au corps de couplage ; et un second connecteur configuré de manière à entourer un second côté du corps de couplage et couplé au corps de couplage, et le coupleur de pinceau peut être couplé de manière détachable aux parois extérieures du premier connecteur et du second connecteur.
Un trou de couplage peut être formé dans le corps de couplage, le premier connecteur peut en outre comprendre une première saillie de couplage configurée pour être ajustée dans le trou de couplage, et le second connecteur peut en outre comprendre une seconde saillie de couplage configurée pour être ajustée dans le trou de couplage.
Un premier filetage de connecteur peut être formé sur une paroi extérieure du premier connecteur, et un second filetage de connecteur peut être formé sur une paroi extérieure du second connecteur, de sorte que le coupleur de pinceau peut être fixé par filetage aux parois extérieures du premier connecteur et du second connecteur.
Le premier coupleur peut comprendre : un premier corps configuré de manière à entourer un premier côté d'une partie inférieure de la partie poils de pinceau ; une première partie inclinée formée sous le premier corps de manière oblique vers le manche de pinceau ; et un premier corps de couplage formé sous la première partie inclinée et fixé par filetage au connecteur.
Le second coupleur peut comprendre : un second corps configuré de manière à entourer un second côté de la partie inférieure de la partie de poils de pinceau et couplé de manière détachable au premier corps ; une seconde partie inclinée formée sous le second corps de manière oblique vers le manche du pinceau ; et un second corps de couplage formé sous la seconde partie inclinée, fixé par filetage au connecteur, et couplé de manière amovible au premier corps de couplage.
Dans certains modes de réalisation de la présente divulgation, un manche de pinceau comprend un connecteur auquel un coupleur de pinceau est accouplé de manière amovible, le coupleur de pinceau est accouplé de manière amovible au manche de pinceau, la première section de coupleur et la seconde section de coupleur étant couplées l'une à l'autre, et la partie poils de pinceau étant couplée de manière amovible au coupleur de pinceau, de sorte que le pinceau cosmétique peut être assemblé sans adhésif, ce qui permet d'exclure les composants nocifs des adhésifs.
En outre, étant donné qu'un fixateur de connexion est couplé à un manche de pinceau et à un coupleur de pinceau tout en couvrant le coupleur de pinceau, la stabilité du couplage peut être augmentée.
De plus, comme la partie poils de pinceau est couplée de manière amovible à un coupleur de pinceau, il est possible de remplacer facilement la partie poils de pinceau.
Par ailleurs, comme l'extrémité supérieure d'un fixateur de connexion peut supporter les côtés extérieurs d'une pluralité de poils, il est possible d'empêcher les poils de se répandre, etc.
De plus, la forme des poils du pinceau ou du raccordement du fixateur de connexion (tuyau circulaire en métal) et du manche de pinceau est libre, de sorte que les consommateurs peuvent librement changer de manche de pinceau ou de poils de pinceau pour qu’ils aient les couleurs désirées ainsi que de fixateur de connexion en métal, papier, plastique, etc. et peuvent les rassembler facilement après les avoir utilisés.
La est une vue montrant schématiquement un pinceau cosmétique selon un mode de réalisation de la présente divulgation ;
La est une vue en coupe de la ;
La est une vue schématique en perspective éclatée de la ;
La est une vue montrant un coupleur de pinceau et une partie poils de pinceau montrée sur la ;
La est une vue de l'état de couplage du mode de réalisation qui montre un procédé d’accouplement du coupleur de pinceau, de la partie poils de pinceau et du fixateur de connexion ;
L’invention se rapporte plus spécifiquement à un système permettant de contrôler la bonne fermeture des portes des cabines dans une telle installation de transport par câble.
État de la technique antÉrieure Une installation de transport par câble de type télécabine est un appareil à mouvement continu (circulant par exemple jusqu'à 5 à 7 m/s) qui comporte une pluralité de cabines disposées le long d'un câble tracteur aérien. Chaque cabine peut emporter un certain nombre de voyageurs, typiquement de 2 à 10 voyageurs en général.
De façon connue, chaque cabine d'une télécabine possède deux portes (appelées aussi vantaux) qui s'ouvrent et se ferment automatiquement durant le passage de la cabine dans des gares de départ et d'arrivée (appelées aussi stations), de façon à permettre la descente et la montée des voyageurs. Le mouvement d'ouverture et de fermeture des deux portes peut être coulissant ou louvoyant. Le terme coulissant signifie ici que le mouvement des deux portes ne se fait que suivant un seul axe (appelé axe d'ouverture/fermeture), alors que le terme louvoyant signifie que les deux portes font en plus un léger mouvement dans un axe perpendiculaire, généralement pour se dégager vers l'extérieur de la coque de la cabine lors du mouvement d'ouverture.
Dans la version la plus répandue, les cabines sont dites débrayables du câble tracteur principal de la télécabine, c'est-à-dire que chaque cabine possède un système d'attache (ou pince) débrayable qui peut se désaccoupler du câble tracteur lorsqu'elles sont dans les gares. Cependant sur la plupart des installations, même si elles sont débrayées du câble tracteur, les cabines restent néanmoins en mouvement à petite vitesse (par exemple de l'ordre de 0,3 à 0,5 m/s) durant les opérations de débarquement et d'embarquement des voyageurs, de façon à minimiser les temps de passage en gare.
L'ouverture et la fermeture des portes d'une cabine se fait généralement automatiquement dans la gare une fois que la cabine est débrayée, grâce par exemple à des moyens mécaniques de type ressorts et cames. Cependant, avant de réaccoupler la cabine au câble tracteur en sortie de gare, il convient de s'assurer, pour des raisons évidentes de sécurité, que les portes de la cabine sont bien fermées, ou plus exactement qu'elles se trouvent dans une position autorisée. En effet, pour autoriser le ré-accouplement de la cabine au câble tracteur en sortie de gare, il est admis que les portes d'une cabine peuvent ne pas être complètement fermées mais conserver un petit écart d'ouverture entre elles pour être considérées comme fermées.
Cette opération de contrôle de position des portes se fait lorsque la cabine circule à petite vitesse dans une zone dite zone de contrôle. Si cette opération de contrôle n'est pas concluante (i.e. si les portes ne sont pas bien positionnées), la cabine n'est évidemment pas réaccouplée au câble tracteur et un défaut d'ouverture des portes est signalé.
Il existe déjà des systèmes de contrôle des portes qui utilisent des moyens mécaniques en contact avec les portes de cabine pour surveiller leur fermeture. Ces moyens sont cependant assez lourds à installer, sont complexes à régler et sont de plus mieux adaptés aux portes ayant un mouvement louvoyant qu'à celles n'ayant qu'un mouvement coulissant.
Le document EP2067682 décrit par ailleurs un système de surveillance de portes qui comprend des moyens de verrouillage et de détection situés à l'intérieur de la cabine ainsi que des moyens électroniques de communication pour transmettre à un poste central dans la gare les informations relatives à ces moyens de détection, de façon à autoriser ou non le départ de la cabine. Mais avec un tel système, il faut donc que chacune des cabines de l'installation de transport soit équipée de ces moyens de détection et de ces moyens de communication.
C'est pourquoi l’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant un système de contrôle de la position des portes des cabines d'une télécabine qui soit facile à mettre en œuvre et qui n'embarque pas de moyens électroniques à l'intérieur de chaque cabine, ceci pour des raisons évidentes de coût et de simplicité de la solution, et qui en plus soit bien adapté aux portes coulissantes.
Pour cela l'invention décrit un système de contrôle de position des portes d'une cabine en mouvement dans une installation de transport par câble, la cabine comprenant deux portes et le système de contrôle comprenant une unité électronique de contrôle. Le système de contrôle est caractérisé en ce qu'il comporte une cible de détection sur chaque porte et un dispositif de détection fixe, de type détecteur de proximité ayant un champ d'action et émettant un signal de détection lors du passage d'une cible dans le champ d'action, qui est connecté à l'unité de contrôle et qui est placé de façon à pouvoir émettre un signal de détection lors du passage de la cabine dans une zone de contrôle, et en ce que l'unité de contrôle décide que les deux portes de la cabine sont bien positionnées si l'écart entre les deux portes est inférieur à un seuil d'ouverture prédéterminé.
Selon une caractéristique, le dispositif de détection comprend deux capteurs fixes, et l'unité de contrôle décide que les deux portes de la cabine sont bien positionnées si elle reçoit simultanément un signal de détection des deux capteurs durant le passage de la cabine dans la zone de contrôle.
Selon une autre caractéristique, le dispositif de détection comporte un seul capteur fixe et l'unité de contrôle décide que les deux portes de la cabine sont bien positionnées si elle reçoit dudit capteur un premier signal de détection, puis un second signal de détection au bout d'un temps inférieur à un temps maximum. Selon une autre caractéristique, l'unité de contrôle mesure la position de la cabine dans la zone de détection, pour déterminer le temps maximum.
Selon une autre caractéristique, si l'unité de contrôle décide que les deux portes ne sont pas bien positionnées durant le passage de la cabine dans la zone de contrôle, alors elle signale un défaut d'ouverture des portes de la cabine. L'unité de contrôle émet un ordre d'arrêt de la cabine en cas de défaut d'ouverture des portes.
Selon une autre caractéristique, les cibles sont passives et n'ont pas besoin d'alimentation électrique.
Selon une autre caractéristique, les cibles sont des cibles aimantées et les capteurs sont des détecteurs de proximité magnétiques, ou les cibles sont des cibles métalliques et les capteurs sont des détecteurs de proximité inductifs, ou les cibles sont des cibles réfléchissantes et les capteurs sont des détecteurs photoélectriques.
L'invention décrit également une installation de transport par câble aérien de type télécabine comprenant une pluralité de cabines, caractérisée en ce que l'installation de transport comporte un système de contrôle de position des portes des différentes cabines de l'installation.
La représente la zone d’émission d’un dispositif selon l’invention selon un second mode de réalisation
La représente les résultats obtenus par spectrométrie de masse de la cible en or à la fin de l’exemple 1.
La représente les résultats obtenus par spectroscopie photo-électronique X de la cible en or à la fin de l’exemple 1.
La représente les résultats obtenus par spectrométrie de masse de la cible en argent à la fin de l’exemple 2.
La représente les résultats obtenus par analyse dispersive en énergie de la surface de la pointe en tungstène à la fin de l’expérience 3.
La représente les résultats obtenus par analyse dispersive en énergie de la surface du réservoir à la fin de l’expérience 3.
La représente les résultats obtenus par analyse dispersive en énergie de la surface de la cible à la fin de l’expérience 3.
La représente les résultats obtenus par spectroscopie photoélectronique X de la surface de la zone de réception à la fin de l’expérience 4 (courbe 1), du polymère de départ NAFION®.Cs (courbe 2) et d’un échantillon de carbonate de césium Cs 2 CO 3 (courbe 3).
Un dispositif selon l’invention est représenté sur la .
Le dispositif 10 comprend une zone d’émission 12 et une zone de réception 14 d’un faisceau d’espèces chargées en phase gazeuse 26. La zone d’émission 12 est constituée d’une première électrode 16 et d’une électrode extractrice 18. La première électrode 16 est revêtue d’une composition précurseur 20 comprenant au moins un polymère et au moins un composé précurseur du faisceau (non-représentés). La composition précurseur 20 est placée dans un réservoir 22, présentant la forme d’un capillaire centré autour de la première électrode 16. L’électrode extractrice 18 présente la forme d’un anneau. Elle est placée face à la première électrode 16, centrée par rapport à l’extrémité de la première électrode 16, de manière à permettre le passage du faisceau d’espèces chargées à travers l’électrode extractrice 18. Le dispositif 10 est également équipé de moyens 24 permettant d’induire une différence de potentiel entre la première électrode 16 et l’électrode extractrice 18 conduisant à la production du faisceau 26.
La zone de réception 14 comprend une troisième électrode 28, disposée face à l’extrémité de la première électrode 16. Le dispositif comprend enfin des moyens 30 permettant d’induire une différence de potentiel entre la zone d’émission 12 et la troisième électrode 28 permettant de focaliser le faisceau 26 en direction de la zone de réception 14.
La zone d’émission 12 comprend un élément 32 permettant de maintenir un réservoir 22 présentant la forme d’un capillaire. Une pointe 34 traverse le réservoir 22 de part en part selon l’axe central du réservoir 22 de sorte que l’extrémité 36 de la pointe 34 fasse saillie par rapport au réservoir 22. La composition précurseur 20 est placée entre la pointe 34 et la surface intérieure du réservoir 22. Des moyens de chauffage 38 sont disposés autour du réservoir 22. Une première électrode (non-représentée) est reliée à la pointe 34.
L’extrémité 36 de la pointe 34 constitue ainsi l’extrémité 40 de la zone d’émission 12 du dispositif selon l’invention.
La représente la zone d’émission d’un dispositif selon l’invention selon un second mode de réalisation.
La zone d’émission 12 comprend un élément 32 permettant de maintenir un réservoir 22 présentant la forme d’un capillaire. Une pointe 34 est placée au cœur du réservoir 22 selon l’axe central du réservoir 22. Contrairement à la , la pointe 34 ne traverse pas le réservoir 22. L’extrémité 36 de la pointe 34 se situe ainsi à l’intérieur du réservoir 22. La composition précurseur 20 est placée entre la pointe 34 et la surface intérieure du réservoir 22 et s’étend le long de l’axe central du réservoir de manière à faire saillie par rapport au réservoir 22. Des moyens de chauffage 38 sont disposés autour du réservoir 22. Une première électrode (non-représentée) est reliée à la pointe 34.
- génération de la tension maximale V MPP , via l’unité 25-B, et par conséquent la puissance maximale P MPP et le courant maximal I MPP qui sera intégré dans le courant de consigne I ref via la puissance P MPP calculée à la sortie du régulateur 62.