INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation, le boitier est constitué d’un couvercle alésé pour permettre l’introduction de la clef et le corps du boitier. Le couvercle est fixé sur le corps par exemple à l’aide de vis ou de colle ou tout autre moyen préféré par l’homme de l’art. Le couvercle est fabriqué en matière plastique ou composite isolantes ou en matière métallique. Le boitier est composé d’une matière électriquement isolante comme une matière plastique ou composite par exemple. Le corps est percé de part en part dans le sens de la hauteur par plusieurs puits dans chacun desquels est disposé de haut en bas une goupille, un ressort de goupille et un bouchon pour obturer chaque puits. Les goupilles sont conductrices électriques et sont fabriquées en métal par exemple. Chaque goupille est poussée par un ressort de goupille vers le couvercle et bloquée par lui ou par un rebord à l’extrémité du puits. Ce ressort ne doit pas conduire l’électricité entre la goupille et le bouchon. Cette qualité est apportée grâce à sa composition ou par un revêtement isolant ou par une rondelle isolante placée entre le ressort et la goupille ou entre le ressort et le bouchon ou par tout autre moyen préféré par l’homme de l’art. Le bouchon est composé d’une matière conductrice comme du métal par exemple ou permet au minimum le passage d’un courant électrique entre les deux extrémités du bouchon. Sous le bouchon est fixée une fiche électrique ou le bouchon est usiné de telle sorte qu’il se prolonge par une fiche électrique suivant la préférence de l’homme de l’art. Les goupilles et les ressorts ont un diamètre tel qu’ils puissent coulisser tout en étant guidés dans les puits. Le bouchon est fixé à l’extrémité du puits par vissage, collage, forçage ou tout autre moyen préféré par l’homme de l’art. Les hauteurs des constituants sont calculées de telle sorte que la goupille ne peut sortir du puits même en l’absence de clef, soit par blocage contre un rebord du puits, soit par le couvercle fixé au boitier, que la goupille enfoncée par la clef dans sa position basse (fermée) vienne au contact du bouchon et permette ainsi le passage de l’électricité alors qu’en position haute (ouverte) il n’y ait pas de contact et que le ressort permette ces deux positions. La goupille et le bouchon sont usinés de telle sorte que le contact puisse avoir lieu en position fermée et soient isolés électriquement en position ouverte.
Afin de limiter les besoins d’ajustage parfait et les coûts générés par un usinage à faible tolérance, le contact entre la goupille et le bouchon doit être possible et certain en position fermée avec une certaine tolérance. L’homme de l’art pourra utiliser un système de conducteur élastique entre la partie inférieure de la goupille et la partie supérieure conductrice du bouchon ou par exemple un usinage en forme de fiche de la base de la goupille qui vient se ficher dans un usinage femelle de la partie supérieure du bouchon ou tout autre système préféré par l’homme de l’art.
Chaque puits et ses éléments peut être considéré comme un interrupteur électrique. Chaque puits et ses éléments sont isolés électriquement des autres puits grâce à la composition en matière isolante du boitier.
Sans clef, toutes les goupilles sont en position ouverte et isolées électriquement de leur bouchon.
Les goupilles, ressorts de goupilles, bouchons de puits sont utilisés classiquement dans les serrures à goupille et leur usinage, distribution, conditions d’utilisation sont particulièrement maitrisés. Ce système présente notamment une résistance à l’usure et une fiabilité d’utilisation bien connues de l’homme de l’art. Leur utilisation dans l’objet de l’invention apporte un réel intérêt et une véritable originalité en étant utilisé comme interrupteur électrique.
La clef est composée d’un corps conducteur électrique comme du métal par exemple et d’une poignée qui peut être isolante en matière plastique par exemple, fixée sur le corps ou recouvrant celui-ci partiellement. En position d’utilisation, le corps est enfoncé dans le boitier grâce à l’alésage du couvercle ou par un alésage du corps du boitier suivant les préférences de l’homme de l’art. Le corps est constitué de dents ou de logements alésés dans ce corps et destinés à être en contact avec les goupilles pour les placer dans leur position ouverte (goupille en position haute et pas de contact électrique entre la goupille et le bouchon) ou fermée (goupille en position basse et contact électrique entre la goupille et le bouchon).
La clef sert de conducteur électrique entre toutes les goupilles qui s’appuient contre elle.
Selon un mode de réalisation, un élément conducteur est fixé au boitier par exemple sous le couvercle de telle sorte qu’il vienne au contact de la clef quand elle est introduite dans le boitier et dépasse par une fiche par exemple de ce boitier vers l’extérieur afin de pouvoir y connecter un pôle de l’alimentation électrique. L’homme de l’art choisira, mais préférentiellement le pôle moins ou masse y sera connecté. Ainsi, la clef sera conductrice de ce courant et le transmettra aux goupilles. En fonction de sa position, chaque goupille en appui contre la clef transmettra le courant ou non à son bouchon. L’utilisation d’un couvercle en métal pourra être préférée par l’homme de l’art, la fiche électrique y étant directement reliée, l’appui de la clef contre la face inférieure du couvercle permettant de relier la clef à la masse.
Selon un mode de réalisation, les fiches des bouchons sont chacune reliées au transpondeur grâce à un fil électrique via un connecteur.
Un transpondeur est un appareil automatique qui transmet un message prédéterminé en réponse à un signal reçu prédéterminé. La transmission peut se faire par onde radio ou filaire en réception et ou en émission. Ce choix est fait par l’homme de l’art, même si ici la liaison entre le multi contacteur et le transpondeur sera probablement filaire. Si le transpondeur est placé à un endroit d’accès difficile, la transmission entre celui-ci et l’effecteur aura probablement intérêt également à être filaire.
Panneau acoustique à cavités obliques L’invention se rapporte au domaine des panneaux acoustiques destinés au secteur aéronautique.
État de la technique antérieure Un ensemble propulsif d’aéronef conventionnel comprend des panneaux acoustiques, communément appelés « panneaux sandwiches », comprenant deux peaux et une structure alvéolaire enserrée entre celles-ci. La structure alvéolaire est généralement une structure en nid d’abeilles formant des cavités d’absorption acoustique, ou cavités de Helmholtz, permettant d’atténuer le bruit généré par l’ensemble propulsif. A cet effet, la peau destinée à être orientée vers la source du bruit est rendue perméable à l’air, typiquement à l’aide d’orifices traversant cette peau pour pouvoir guider l’air au sein des cavités et absorber ainsi de l’énergie acoustique.
Les solutions proposées dans ces documents posent des difficultés pour la fabrication de panneaux contemporains en composite thermodurcissable, qui comprennent généralement des bords en biseau, aussi appelés chanfreins. De tels chanfreins permettent de réunir les deux peaux du panneau de manière à former des retours monolithiques de fermeture du panneau.
La montre un panneau A1 comprenant une peau perforée A2, une peau pleine A3 et une structure alvéolaire A4 formant des cavités A5 inclinées. Le panneau A1 comprend un bord avant A6 et un bord arrière A7 en biseau. Dans cet exemple, les cavités A5 sont orientées vers le bord avant A6 du panneau A1 de sorte que leur axe A8 forme un angle A9 relativement grand avec le bord avant A6 et un angle A10 relativement petit avec le bord arrière A7.
Compte tenu d’un tel angle A10, il existe un risque d’effondrement du panneau A1 au niveau du bord arrière A7 sous l’action de la pression appliquée lors de sa cuisson.
L’invention vise à procurer un panneau acoustique capable d’atténuer des basses fréquences tout en présentant un encombrement réduit.
L’invention a aussi pour but de surmonter les difficultés de fabrication précitées.
Un autre but de l’invention est de de procurer un panneau de masse réduite.
Encore un autre but de l’invention est de réduire le coût de fabrication d’un tel panneau.
A cet effet, l’invention a pour objet un panneau acoustique pour ensemble propulsif d’aéronef, comprenant une première peau, une deuxième peau et une structure alvéolaire formant des cavités d’absorption acoustique qui s’étendent chacune le long d’un axe oblique par rapport à la première peau. Selon l’invention, les cavités sont réparties en plusieurs groupes incluant un premier groupe dans lequel les cavités sont orientées vers une extrémité avant du panneau et un deuxième groupe dans lequel les cavités sont orientées vers une extrémité arrière du panneau.
D’une part, l’inclinaison des cavités leur permet d’avoir une longueur acoustique supérieure à la distance entre la première et la deuxième peau. L’invention permet ainsi de réduire l’encombrement du panneau tout en conservant de bonnes performances acoustiques et, en particulier, d’atténuer des fréquences plus basses pour en encombrement donné par rapport à un panneau conventionnel.
D’autre part, la répartition des cavités en deux groupes d’orientation différente permet de réduire les risques d’effondrement à la fabrication tout en réalisant un panneau avec des bords en biseau. Le panneau ne nécessite par conséquent pas d’installer des moyens de support ou de jonction des peaux au niveau des extrémités avant et arrière du panneau, ou encore des moyens de stabilisation, ce qui permet de réduire la masse et le coût du panneau.
L’invention permet ainsi de procurer un panneau acoustique compatible à la fois avec une géométrie de bords du panneau en biseau et avec des ensembles propulsifs de nouvelles générations, qui peuvent notamment se distinguer d’un ensemble propulsif conventionnel par un diamètre global plus important, une vitesse de rotation de soufflante plus petite et donc des fréquences à atténuer plus basses.
Dans un mode de réalisation, la structure alvéolaire comprend un bloc avant formant les cavités du premier groupe et un bloc arrière formant les cavités du deuxième groupe.
- La section réactionnelle d’hydrotraitement et/ou d’hydrocraquage comprend le réacteur d’hydrotraitement/hydroconversion et ses équipements associés, dont les éventuels moyens de chauffage/refroidissement, les moyens d’introduction/évacuation des différents fluides et du catalyseur, dans sa version la plus simple, qui correspond aux cas illustrés aux figures. L’invention inclut également une section réactionnelle pouvant être composée de plusieurs réacteurs d’hydrotraitement et/ou plusieurs réacteurs d’hydrocraquage, en série et/ou en parallèle. Par soucis de concision/simplicité, on pourra parler plutôt de « réacteur » pour faire référence à la section réactionnelle considérée, qu’elle ait un ou plusieurs réacteurs, et les figures la représentent sous la forme d’un unique réacteur opérant à la fois l’hydrotraitement puis l’hydrocraquage de la charge.
- La « section de fractionnement » désigne le ou les dispositifs de séparation, notamment par distillation, disposés en aval de la section réactionnelle, avec un seul dispositif ou une pluralité de dispositifs disposés en série et/ou en parallèle, dispositifs qui peuvent être identiques ou différents par leur dimensionnement ou leur conception/fonctionnement. Par soucis de concision, on pourra la décrire en mentionnant un/des séparateurs et/ou une/des colonnes de fractionnement, elle peut aussi intégrer des moyens de séparation supplémentaire autres que des colonnes ou des séparateurs. Là encore, les figures la représentent par simplification sous la forme d’une unique colonne.
- Une section d’échange thermique, comprenant notamment un « échangeur thermique », tel que décrit et représenté aux figures, là encore par soucis de concision/clarté des figures, qui est à comprendre comme un ensemble de moyens de chauffage, pouvant comprendre un ou plusieurs échangeurs thermiques et/ou un ou plusieurs fours.
- Un composant « d’appoint » ou « frais » (hydrocarbure, hydrogène) est un composant non recyclé d’une étape aval du procédé d’hydrotraitement à une étape plus amont ou lors d’une même étape.
- Un composant « recyclé » ou « de recycle », a contrario, est un composant produit, séparé, présent dans une étape aval du procédé et qui est recyclé d’une étape donnée du procédé vers une étape plus amont du procédé ou lors d’une même étape (soutirage d’un réacteur pour réalimenter le même réacteur par exemple, avec notamment refroidissement du flux). De l’hydrogène recyclé est à comprendre comme un flux comprenant essentiellement de l’hydrogène, mais étant susceptible de comprendre des traces d’autres composants (comme par exemple des traces d’hydrocarbures en C1-C3, et/ou des traces de H 2 S de l’ordre de quelques ppm). - on comprend par « flux liquide comprenant les hydrocarbures », un flux essentiellement liquide et contenant majoritairement, notamment essentiellement, des hydrocarbures qui peuvent contenir des traces d’autres éléments, du type soufre, azote, métal, qui peuvent justement être les éléments qu’on cherche à séparer de la charge par hydrotraitement. (On comprend par « essentiellement » un pourcentage d’au moins 90 % poids d’hydrocarbures, notamment d’au moins 95 % en poids, par exemple d’au moins 98% ou 99% poids). Le flux liquide peut aussi contenir, dans de très faibles teneurs (par exemple au plus 1 ou 2% en poids) des composés gazeux dissous dans les conditions opératoires (pression, température) rencontrées. Par soucis de concision, on désignera aussi ce flux sous le terme flux liquide d’hydrocarbures. - on comprend par « flux gazeux comprenant de l’hydrogène » un flux gazeux contenant majoritairement, notamment essentiellement, de l’hydrogène gazeux, mais qui peut aussi contenir des traces d’autres composants, notamment dans le cas où il s’agit, en tout ou partie, d’hydrogène recyclé d’une étape aval au procédé d’hydrotraitement visé. (On comprend par « essentiellement » un pourcentage d’au moins 90 % poids d’hydrogène, notamment d’au moins 95 % en poids, par exemple d’au moins 98% ou 99 %poids). Par soucis de concision, on désignera aussi ce flux sous le terme flux gazeux d’hydrogène.
On ne décrira pas ci-dessous en détails, par soucis de concision, des installations d’hydrotraitement/hydroconversion des figures 1, 2 et 3 en détails, et les conditions opératoires de leur mise en œuvre qui ne sont pas liées étroitement à l’invention : pour plus de détails sur l’hydrotraitement/l’hydroconversion dans son ensemble, on pourra se reporter notamment aux brevets précités.
On décrit ci-dessous le procédé d’hydrocraquage visé par l’invention et tel qu’illustré aux figures, qui concerne un procédé d’hydrocraquage en deux étapes.
Naturellement, l’invention s’applique de manière analogue à un hydrocraquage en une seule étape.
La présente invention concerne un procédé d'hydrocraquage de charges hydrocarbonées appelées aussi « charges mères », contenant au moins 20% volume et de préférence au moins 50% volume de composés bouillant au-dessus de 340°C.
Lesdites charges hydrocarbonées peuvent avantageusement être choisies parmi les VGO (acronyme pour « Vacuum Gas Oil » dans la terminologie anglo-saxonne) ou Distillats Sous Vide (acronyme DSV), tels que par exemple les gazoles issus de la distillation directe du brut ou d'unités de conversion telles que le craquage catalytique, connu aussi sous le terme FCC (acronyme pour « Fluid Catalytic Cracking » selon la terminologie anglo-saxonne), tels que le LCO (acronyme pour « Light Cycle Oil » selon la terminologie anglo-saxonne, correspondant à des coupes de températures d’ébullition entre 200 et 380°C), le HCO (acronyme pour « Heavy Cycle Oil » selon la terminologie anglo-saxonne et correspondant à des coupes de température d’ébullition entre 300 et 480°C), éventuellement en mélange avec un GO (Gasoil) plus lourd, le coker ou la viscoréduction.
Il peut aussi s’agir de charges provenant d'unités d'extraction d'aromatiques, des bases d’huile lubrifiante ou issues du déparaffinage au solvant des bases d'huile lubrifiante, ou encore des distillats provenant de désulfuration ou d'hydroconversion de RAT (résidus atmosphériques) et/ou de RSV (résidus sous vide).
La charge peut aussi être une huile désasphaltée, ou des charges issues de la biomasse ou encore tout mélange des charges précédemment citées. Il s’agit, de préférence, de VGO. Il peut aussi s’agir de paraffines issues du procédé Fischer-Tropsch. En général, ces charges ont un point d'ébullition T5 supérieur à 340°C, et de préférence supérieur à 370°C, c’est à dire que 95% des composés présents dans la charge ont un point d’ébullition supérieur à 340°C, et de préférence supérieur à 370°C.
La teneur en azote des charges mères traitées dans le procédé selon l’invention est usuellement supérieure à 500 ppm poids, de préférence comprise entre 500 et 10000 ppm poids, de manière plus préférée entre 700 et 4000 ppm poids et de manière encore plus préférée entre 1000 et 4000 ppm poids. La teneur en soufre des charges mères traitées dans le procédé selon l’invention est usuellement comprise entre 0,01 et 5% poids, de manière préférée comprise entre 0,2 et 4% poids et de manière encore plus préférée entre 0,5 et 3 % poids.
La charge peut éventuellement contenir des métaux. La teneur cumulée en nickel et vanadium des charges traitées dans le procédé selon l'invention est de préférence inférieure à 1 ppm poids.
La charge peut éventuellement contenir des asphaltènes. La teneur en asphaltènes est généralement inférieure à 3000 ppm poids, de manière préférée inférieure à 1000 ppm poids, de manière encore plus préférée inférieure à 200 ppm poids.
L’installation selon l’invention peut aussi comprendre une section (a1) d’hydrotraitement préalable de la charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur d’hydrotraitement avant son hydrocraquage dans la première section (a) d’hydrocraquage.
La section (b) de séparation liquide/gaz de l’installation selon l’invention peut comprendre un enchaînement de ballons séparateurs fonctionnant à des températures/pressions différentes, et au moins une colonne de séparation de type strippage.
On peut prévoir que, dans la section de traitement (e) : - la sous-section (e1) de séparation liquide/gaz comprenne au moins un ballon de séparation liquide/gaz, - la sous-section (e2) de mélange de la deuxième portion d’effluent liquide et de l’effluent gazeux comprenne un ballon mélangeur/homogénéisateur, - la sous-section (e3) d’homogénéisation et mise en compression comprenne la pompe polyphasique. Le ballon mélangeur/homogénéisateur permet d’alimenter la pompe multiphasique avec un flux/mélange de flux unique. Il est donc disposé en amont de ladite pompe multiphasique et lui-même alimenté, en flux gazeux et en flux liquide. Ce ballon homogénéisateur (ou autre dispositif équivalent) permet, d’une part, d’assurer une mise en contact aussi intime que possible des deux phases gaz et liquide afin d’assurer une alimentation la plus stable possible de la pompe, et d’autre part d’offrir un volume de stockage « tampon » pour une certaine quantité de gaz et de liquide, permettant d’alimenter correctement la pompe même en cas de problèmes opératoires transitoires.
De façon connue, les procédés d’hydroconversion mettant en œuvre l’invention utilisent des catalyseurs d’hydroconversion, qui peuvent comporter plusieurs composants, et qui pourront aussi, de ce fait, être appelés systèmes catalytiques (d’hydrotraitement).
La pompe multiphasique est par exemple une pompe biphasique comprenant entre une et jusqu'à trois séries d'étages de compression, comprenant chacune jusqu'à 6 étages de compression identiques, et une puissance d’au moins 100 kW jusqu’à 3000 kW : Son dimensionnement est à ajuster en fonction des débits des phases liquide et gazeuse à mélanger/comprimer, qui sont liés au dimensionnement de la colonne de fractionnement dont provient l’effluent de tête alimentant la pompe MPP.
L’invention va être décrite à l’aide d’exemples non limitatifs de mise en œuvre de procédés d’hydroconversion, illustrés par les figures listées ci-dessous.
Liste des figures [Fig 1] La représente un premier schéma d’installation d’hydroconversion connu, comprenant une seule section d’hydrocraquage.
[Fig 2] La représente le schéma d’installation d’hydroconversion de la modifié selon l’invention.
[Fig 3] La représente un schéma d’installation d’hydroconversion à deux sections d’hydrocraquage modifié selon l’invention.
Les figures 1 à 3 sont très schématiques, et représentent différents composants des installations sans nécessairement respecter l’échelle ni la configuration spatiale relative des composants en question, et en se limitant à représenter les composants/flux/dispositifs les plus importants/utiles au vu de l’invention, afin d’en faciliter la lecture. Ainsi, notamment, aucune de ces figures ne représente notamment les moyens d’introduction/pilotage de circulation des fluides, qui sont connus en soit dans les installations d’hydroconversion.
A noter que les références gardent, d’une figure à l’autre, la même signification : elles désignent le même flux, le même dispositif donc.
Par soucis de clarté/simplification des figures, les sections réactionnelles et les sections de séparation, telles que définies plus loin, sont représentées aux figures, respectivement sous la forme d’un seul réacteur et d’une seule colonne.
Définitions, abréviations et conventions dans le cadre de la présente invention
- La pompe multiphasique peut être désignée par son acronyme anglo-saxon MPP (« MultiPhase Pump »). Dans tous les exemples, il s’agit d’une pompe biphasique liquide/gaz. - Les termes « amont » et « aval » sont à comprendre en fonction de l’écoulement général du/des fluides en question dans l’installation, depuis l’introduction des réactifs, la charge hydrocarbonée et l’hydrogène ici, jusqu’à la récupération du ou des produits d’intérêts. - L’hydrotraitement correspond à toute réaction visant l’ensemble des procédés d’épuration qui permettent d’éliminer, par action de l’hydrogène et d’un catalyseur, les impuretés diverses contenues dans des charges hydrocarbonées -l’hydrocraquage ou hydroconversion correspond à toute réaction visant à diminuer la longueur de chaine des composés hydrocarbonés de la charge
- Un flux dit liquide correspond au mélange de l’ensemble des composés qui se trouvent à un état physique liquide dans les conditions de température et de pression considérées
- Un flux dit gazeux correspond au mélange de l’ensemble des composés qui se trouvent à l’état physique gaz dans les conditions de température et de pression considérées, qui se présente sous plusieurs formes, soit en phase continue, le liquide étant alors dispersé sous forme de gouttes ou de filet liquide dans le flux gazeux, soit sous forme de bulles présentes dans la phase liquide,
La illustre ensuite très schématiquement un module électronique de commande 50.
Le module électronique de commande 50 comporte ici un module fonctionnel 51, par exemple ici une carte électronique, qui comporte par exemple au moins un module de communication par signal radio, configuré pour communiquer avec une console, que ce soit une console de commande ou de programmation, optionnellement un module de communication optique (lumineux).
En outre, il comporte ici un revêtement de protection 52 (optionnel), configuré pour protéger le module fonctionnel 51.
Le revêtement de protection 52 est par exemple un surmoulage réalisé sur le module fonctionnel 51.
Ici le revêtement de protection 52 recouvre partiellement le module fonctionnel 51, et une partie du module fonctionnel 51 en dehors du revêtement de protection 52 comporte notamment ici une plaquette inférieure 53 qui est configurée pour s’insérer dans le système de fixation 220 de l’obturateur 20, notamment pour coopérer avec la fente pour maintenir le module électronique en position sur l’obturateur 20.
Ici, le module électronique de commande 50, et en particulier le module fonctionnel 51, comporte une partie fonctionnelle de circuit électronique, ainsi qu’une partie énergie.
La partie énergie comporte par exemple une batterie 54.