INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Au cours d’une étape 67, le boîtier détermine si sa position géographique. Au cours d’une étape 68, le boîtier ou le serveur détermine si cette position géographique est à proximité d’un aéroport, c’est-à-dire à une distance inférieure à une valeur limite de distance prédéterminée d’une première position géographique prédéterminée, par exemple un kilomètre, ou si les valeurs de pression et/ou de vitesse représentent une phase de transport du caisson de transport en avion ou hélicoptère. Si le résultat des deux tests est négatif, au cours d’une étape 69, le boîtier transfert les données captées au serveur 19 et passe à l’étape 70. Si le résultat d’au moins un des tests de l’étape 68 est positif, l’étape 69 n’est pas réalisée. Le boîtier évite ainsi de générer des perturbations électromagnétiques pour les systèmes électroniques de l’aéroport ou de l’aéronef.
L’encadré 401 présente un bras selon l’art antérieur avec un carter en acier. Un tel bras a une masse de l’ordre de 336 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 0,6 mm et une pression maximale par unité de surface de l’ordre de 964 MPa. La pression maximale est visible et indiquée à proximité de la première extrémité. Une telle pression est supérieure à la limite d’élasticité de l’acier, qui est de 200 MPa. Ainsi, la contrainte appliquée conduit à la rupture du bras de l’encadré 401.
L’encadré 402 présente un bras avec une pièce monobloc en un matériau plastique, tel que le PA11 par exemple, comprenant une unique poutre. Un tel bras a une masse de 111 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 16mm et une pression maximale par unité de surface de 99 MPa. La pression maximale est visible et indiquée au niveau de la première extrémité 110, plus précisément au niveau d’oreilles permettant une liaison avec la dispositif d’entraînement 101. La pression maximale est supérieure à la limite d’élasticité du PA11, qui est de 45 MPa, et la contrainte appliquée conduit à la rupture du bras, au niveau des oreilles de la première extrémité 110.
L’encadré 403 présente un bras comprenant une pièce monobloc 106 en un matériau plastique, tel que le PA11 par exemple, comprenant une poutre principale et deux poutres additionnelles, selon un mode de réalisation de l’invention. Un tel bras a une masse de 145 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 3,7 mm et une pression maximale par unité de surface de l’ordre de 23 MPa. La pression maximale est inférieure à la limite d’élasticité du PA11, qui est de 45 MPa, et la contrainte appliquée ne conduit pas à la rupture du bras. Le bras 103 selon l’invention permet ainsi une plus grande résistance aux contraintes longitudinales, avec une moindre masse, comparativement à la solution de l’art antérieur de l’encadré 401. Qui plus est, la fabrication du bras 103 est simplifiée et à moindre coûts.
La illustre des exemples d’application d’une contrainte latérale sur un bras de l’art antérieur, un bras avec une unique poutre, et un bras avec une poutre principale et deux poutres additionnelles selon un mode de réalisation de l’invention.
Les trois bras sont soumis à la même contrainte latérale. On appelle contrainte latérale, une contrainte appliquée de manière perpendiculaire à la direction de balayage du bras 103. Une telle contrainte latérale est généralement appliquée par des éléments solides sur la surface vitrée, tels que de la neige pas exemple, qui exercent une contrainte sur le balai 105 qui transmet la contrainte au bras via le dispositif de fixation. Ils impliquent ainsi des efforts latéraux ainsi que de torsion sur les bras.
De tels exemples ont été obtenus expérimentalement à partir de valeurs spécifiques liées à un design donné, une longueur de bras donnée et une longueur de balai donnée, notamment. Toutefois, ils sont donnés afin d’illustrer les bénéfices du bras selon l’invention.
L’encadré 501 présente un bras selon l’art antérieur avec un carter en acier, similaire au bras de l’encadré 401 de la figure précédente. Dans l’exemple considéré, un tel bras a une masse de l’ordre 336 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 1,3 mm et une pression maximale par unité de surface de l’ordre de 157 MPa. La pression maximale est indiquée à proximité de la deuxième extrémité 111. Une telle pression est inférieure mais proche de la limite d’élasticité de l’acier, qui est de 200 MPa.
L’encadré 502 présente un bras avec une pièce monobloc en un matériau plastique, tel que le PA11 par exemple, comprenant une unique poutre, similaire au bras de l’encadré 402 de la figure précédente. Un tel bras a une masse de 111 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 51 mm et une pression maximale par unité de surface de 195 MPa. La pression maximale est visible et indiquée au niveau de la première extrémité 110, notamment des oreilles, mais également au milieu de la poutre et au niveau de la deuxième extrémité, soit près de la liaison avec le balai 105. La pression maximale est supérieure à la limite d’élasticité du PA11, qui est de 45 MPa, et la contrainte appliquée conduit à la rupture du bras, possiblement à plusieurs endroits.
L’encadré 503 présente un bras comprenant une pièce monobloc 106 en un matériau plastique, tel que le PA11 par exemple, comprenant une poutre principale et deux poutres additionnelles, selon un mode de réalisation de l’invention. Un tel bras a une masse de 145 grammes, subit une déformation maximale de l’ordre de 14 mm et une pression maximale par unité de surface de 112 MPa. Toutefois, la pression maximale est uniquement localisée au niveau des oreilles, et non plus au milieu de la poutre principale ou de la deuxième extrémité 111. Il est ainsi rendu possible, en renforçant les oreilles, de permettre une résistance aux contraintes latérales similaires à la solution de l’art antérieur, avec une masse réduite et une fabrication plus simple et moins coûteuse. Aucune restriction n’est attachée aux éléments de renforcement des oreilles, qui sont bien connus de la personne du métier.
La présente deux formes d’aile d’avion selon des modes de réalisation de l’invention.
Une forme d’aile d’avion comprend principalement deux courbes 620 et 621 qui définissent un axe d’orientation 610 de l’aile d’avion. Comme évoqué précédemment, de telles formes sont préférentiellement utilisées pour conformer les sections transversales de la poutre principale 120 et des poutres additionnelles 121 et 122.
Les formes d’aile d’avion de la sont portantes. Une forme d’avion inversée est obtenue par symétrie verticale de la forme d’aile d’avion représentée sur la . Une telle inversion permet de favoriser une portance négative, ou déportance, et permet ainsi le plaquage du balai d’essuyage sur la surface vitrée.
Plusieurs formes 601 et 602 sont possibles, et peuvent être choisies en fonction des contraintes s’appliquant sur le système d’essuyage 100, en fonction du nombre de poutres additionnelles et d’autres contraintes techniques notamment. Les formes 601 et 602 sont notamment choisies afin d’améliorer l’aérodynamisme de la pièce monobloc 106 et de favoriser sa déportance. Une valeur de déportance importante permet de maintenir le balai d’essuyage 105 plaqué contre la surface vitrée.
La illustre les orientations respectives des poutres d’une pièce monobloc de bras selon un mode de réalisation de l’invention.
Les poutres 120, 121 et 122 présentent toutes des formes en aile d’avion inversée, qui définissent ainsi des orientations respectives des poutres.
La poutre principale 120 présente une première orientation 700, la première poutre additionnelle 121 présente une deuxième orientation 701 et la deuxième poutre additionnelle 122 présente une troisième orientation 702.
On connaît par exemple les brevets FR3071730, FR2972367 et FR2976824 et la demande WO2012120043 portant sur des dispersions de gouttes macroscopiques de phase grasse dans une phase aqueuse, les dispersions étant obtenues par un procédé microfluidique, permettant d’obtenir des gouttes monodisperses et macroscopiques dont la taille peut varier entre 1000 µm et 2000 µm. Particulièrement, afin de conférer aux gouttes obtenues une bonne résistance et empêcher leur coalescence, celles-ci contiennent une écorce, formée par coacervation de polymères de charges opposées, apportant une certaine rigidité aux gouttes fabriquées et donc un aspect et une texture peu agréables pour le consommateur.
Une autre difficulté intervient dans le cas où des formules nettoyantes contenant des billes d’huiles en suspension sont désirées. En effet, avec l’ajout de tensioactifs moussants dans la composition, un risque d’interaction entre les différents ingrédients peut survenir, par exemple entre les agents gélifiants et les tensioactifs, pouvant avoir un impact négatif sur la viscosité, la transparence ou encore la suspension des billes d’huile. De plus, la présence de tensioactif, en abaissant la tension superficielle de l’eau, peut favoriser la solubilisation et l’émulsification d’une partie de la phase grasse dans la phase aqueuse, conduisant ainsi à une réduction de la taille des billes mais aussi à une perte de la transparence du fait de l’émulsification.
Ainsi, il existe un besoin pour un procédé permettant la formation in situ de billes de phase grasse macroscopiques, dépourvues d’écorce ou de membrane de protection et se trouvant en suspension dans une phase aqueuse contenant des tensioactifs, sans émulsionner les deux phases. En effet, une émulsification des deux phases pourrait conduire à la formation de billes de phase grasse très petites, de l’ordre de 0,1 à 100 µm, donnant un aspect blanc opaque au produit final. Le procédé mis en place devra également être reproductible à l’échelle industrielle, sans détérioration des billes obtenues in situ du fait du cisaillement que pourraient subir les billes lors de leur fabrication.
La présente invention vise donc à fournir un procédé de préparation d’une suspension de billes de phase grasse dans un gel aqueux de tensioactif, comprenant une phase aqueuse, comprenant au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse et au moins un agent tensioactif ; et une phase grasse sous la forme de billes gélifiées, obtenues in situ , en suspension dans la phase aqueuse et comprenant au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse et au moins un corps gras.
Avantageusement, le procédé selon la présente invention permet la fabrication in situ de billes de phase grasse, ainsi qu’une montée en échelle sans émulsification de la phase grasse dans la phase aqueuse conduisant ainsi à une suspension stable, c’est-à-dire ne présentant pas de crémage, de sédimentation ou d’agrégation des billes de phase grasse entre elles, ainsi que l’absence d’opacification de la phase aqueuse due à l’émulsification d’une partie de la phase grasse dans la phase aqueuse. Du fait de la fabrication in situ des billes, un autre avantage du procédé selon la présente invention est de permettre de formuler des billes directement adaptées aux caractéristiques recherchées de chaque produit fini (actifs, couleur, etc…), tout en réduisant les coûts de production et de transport.
L’invention concerne un procédé de préparation d’une suspension de billes de phase grasse dans un gel aqueux de tensioactif, comprenant les étapes suivantes :
dans un premier réacteur, mélange, à une température comprise entre 30°C et 130°C, d’au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse et d’au moins un corps gras ; dans un second réacteur, mélange d’eau de formulation et d’au moins un agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse ; agitation du mélange fluide obtenu à l’étape b) jusqu’à obtenir un vortex et maintien du vortex par une agitation constante du mélange obtenu ; addition lente du mélange obtenu à l’étape a) dans le centre du vortex formé à l’étape c) permettant l’obtention de billes de phase grasse gélifiées ayant un diamètre moyen supérieur à 300 µm ; ajout du mélange obtenu à l’étape d) dans une solution aqueuse comprenant au moins un agent tensioactif et homogénéisation sous agitation lente; et ajustement du pH du mélange obtenu à l’étape e) à un pH compris entre 4,0 et 11,0 et homogénéisation du mélange obtenu sous agitation lente.
Selon un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape a) est chauffé à une température comprise entre 70°C et 95°C, préférentiellement entre 80°C et 90°C.
Selon un mode de réalisation, l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse est choisi parmi les gélifiants et/ou épaississants lipophiles organiques, minéraux, les cires solides à température ambiante, les beurres ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase grasse est présent en une quantité allant de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total de ladite suspension.
Selon un mode de réalisation, le corps gras est choisi parmi les alcanes, les alcools gras, les acides gras, les esters d'acide gras, les esters d'alcool gras, les triglycérides, les huiles telles que les huiles minérales, végétales, animales et synthétiques non siliconées, les cires non siliconées, les silicones, les corps gras pâteux ou beurres ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, le corps gras est présent en une quantité allant de 0,1% à 10% en poids par rapport au poids total de ladite suspension.
Selon un mode de réalisation, l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse est choisi parmi les gélifiants et/ou épaississants synthétiques anioniques tels que les carbomères, le sodium polyacrylate, les copolymères d’acide acrylique ou méthacrylique, les copolymères d’acide acrylique ou méthacrylique et d’un acrylate ou méthacrylate d’alkyl en C 1 -C 30 , les copolymères d’acide acrylique sulfoné modifiés, les polymères ou copolymères acryliques associatifs ou un mélange de ceux-ci.
Selon un mode de réalisation, l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse est présent en une quantité allant de 0,1% à 5,0% en poids par rapport au poids total de ladite suspension.
Selon un mode de réalisation, l’agent tensioactif est choisi parmi les tensioactifs cationiques, anioniques, non-ioniques, amphotères, zwittérioniques ou un mélange de ceux-ci.
Ladite phase aqueuse comprend de l'eau.
Avantageusement, l'eau est présente dans la composition de la présente invention dans une quantité allant de 20 % en poids à 90 % en poids, de préférence de 50 % en poids à 85 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
De préférence, la phase aqueuse continue comprend un solvant organique miscible à l'eau (à température ambiante de 25 °C) tel que l'éthanol, le phénoxyéthanol, le glycol et les polyols ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone, et préférentiellement ayant de 2 à 6 atomes de carbone, tels que la glycérine, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l'hexylène glycol, le caprylyl glycol, le dipropylène glycol, le diéthylène glycol ; et leurs mélanges, de façon à procurer un effet d'hydratation.
Phase huileuse Comme émulsion huile dans l'eau, la composition de la présente invention comprend au moins une phase huileuse dispersée.
L'huile peut être volatile ou non volatile.
Le terme « huile » désigne un composé non aqueux non miscible à l'eau qui est liquide à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg).
L‘expression « huile non volatile » désigne une huile qui peut rester sur les matières kératineuses à température ambiante et à pression atmosphérique pendant au moins plusieurs heures et qui présente notamment une pression de vapeur inférieure à 10 -3 mmHg (0,13 Pa). On peut également définir une huile non volatile comme ayant une vitesse d'évaporation telle que, dans les conditions définies précédemment, la quantité évaporée après 30 minutes est inférieure à 0,07 mg/cm 2 .
Ces huiles peuvent être d'origine végétale, minérale ou synthétique.
Lesdites huiles peuvent être choisies parmi les huiles hydrocarbonées, siliconées ou fluorées.
Par « huile hydrocarbonée », on entend une huile formée essentiellement, voire constituée, d'atomes de carbone et d'hydrogène, et facultativement d'atomes d'O et de N, et dépourvue d'hétéroatomes de Si et de F. Une telle huile peut contenir des groupes alcool, ester, éther, acide carboxylique, amine et/ou amide.
L’expression « huile siliconée » désigne une huile contenant au moins un atome de silicium, contenant notamment des groupes Si-O.
L'huile peut être, par exemple, présente dans une quantité allant de 0,01 % en poids à 40 % en poids, de préférence de 0,05 % en poids à 30 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % en poids à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Ingrédients actifs cosmétiques supplémentaires La composition de la présente invention peut comprendre un ingrédient actif cosmétique supplémentaire en plus du composé actif cosmétique de formule (I) tel que défini précédemment.
Comme exemples d'ingrédient actif cosmétique, on peut citer les agents hydratants tels que les hydrolysats de protéines, et la PEG/PPG/POLYBUTYLENE GLYCOL-8/5/3 GLYCERINE ; des extraits botaniques (tels que l'extrait de fruit de carica papaya , l'extrait hydrolysé de fleur d' opuntia ficus-indica ) ; des vitamines telles que la vitamine A (rétinol), la vitamine E (tocophérol), la vitamine C (acide ascorbique), la vitamine B5 (panthénol), la vitamine B3 (niacinamide), et des dérivés desdites vitamines (notamment des esters) et leurs mélanges ; des ingrédients actifs antivieillissement (tels que l'adénosine) ; des antioxydants (tels que l'acide salicylique, le tocophérol) ; des ingrédients antiacnéiques (tels que l'acide hydroxyéthylpipérazine éthane sulfonique) ; l'urée ; la caféine ; l'extrait de levure ; un monosaccharide (tel que le rhamnose) ; des agents tenseurs ; des agents agissant sur la microcirculation, et leurs mélanges.
Dans un mode de réalisation, le mélange à l’étape b) de l’eau de formulation avec l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse est réalisé à température ambiante. Dans un mode de réalisation, l’agent gélifiant et/ou épaississant de phase aqueuse est ajouté dans l’eau de formulation, sans agitation, jusqu’à complète hydratation.
Dans un mode de réalisation, un système d’agitation à faible cisaillement est mis en place dans le second réacteur et le mélange obtenu à l’étape b) est agité jusqu’à obtenir un vortex. Dans un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape b) est agité à température ambiante.
Le terme « vortex » désigne le mouvement tourbillonnaire autour d'un axe rectiligne d’un fluide. Dans le contexte de l’invention, le fluide étant le mélange obtenu à l’étape b).
Dans un mode de réalisation, le vortex est maintenu par agitation constante du mélange obtenu à l’étape b).
Dans un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape a) est additionné lentement dans le centre du vortex formé à l’étape c), conduisant à la formation in situ de billes de phase grasse gélifiées.
Avantageusement, le mélange obtenu à l’étape a) étant à une température allant de 30°C à 130°C, fige instantanément au contact de la phase aqueuse à température ambiante, favorisant ainsi la formation des billes de phase grasse.
Dans le contexte de la présente invention, le terme « addition lente » et toutes les variantes de ce terme, concerne le fait d’ajouter en filet continu le mélange obtenu à l’étape a) dans le centre du vortex formé à l’étape c).
Avantageusement, une addition lente de la phase grasse obtenue à l’étape a) au centre du vortex formé à l’étape c) permet la formation in situ de billes de phase grasse gélifiées de taille contrôlée, préférentiellement de taille macroscopique, plus préférentiellement d’une taille supérieure à 300 µm, sans émulsification de la phase grasse avec la phase aqueuse.
Au sens de l’invention, le terme « sans émulsification » s’entend par le fait de ne pas former un système colloïdal de deux liquides non miscibles, c'est-à-dire composé d’une phase dispersée présente sous la forme de gouttelettes dispersées, ayant un diamètre moyen allant de 0,1 nm à 100 µm, dans une seconde phase homogène, la phase continue.
Dans un mode de réalisation, les billes de phase grasse obtenues à l’étape d) ont un diamètre moyen supérieur à 300 µm. Dans un mode de réalisation, les billes de phase grasse obtenues à l’étape d) ont un diamètre moyen allant de 300 µm à 5000 µm. Dans un mode de réalisation, les billes de phase grasse obtenues à l’étape d) ont un diamètre moyen allant de 300 µm à 2000 µm.
Dans un mode de réalisation, le mélange obtenu à l’étape d) est ajouté dans une solution aqueuse comprenant au moins un agent tensioactif et le mélange obtenu est homogénéisé à température ambiante sous agitation lente afin de ne pas l’émulsionner.
Dans le contexte de la présente invention, le terme « agitation lente » s’entend par la vitesse d’agitation minimale pour mettre en mouvement une phase liquide ou semi-solide afin de l’homogénéiser, sans formation d’un vortex ni incorporation de bulle d’air.
Dans un mode de réalisation, la solution aqueuse comprenant au moins un agent tensioactif est initialement préparée dans un troisième réacteur par le mélange de l’eau de formulation avec au moins un agent tensioactif.
Dans un mode de réalisation préféré, le mélange de l’eau de formulation avec au moins un agent tensioactif est réalisé à température ambiante.
Optionnellement, dans le cas où des matières premières difficilement solubles dans l’eau sont utilisées, le mélange de l’eau de formulation avec au moins un agent tensioactif peut être réalisé à une température allant de 30°C à 130°C, préférentiellement à une température allant de 70°C à 95°C, plus préférentiellement à une température allant de 80°C à 90°C.
Dans le cas où le mélange de l’eau de formulation avec au moins un agent tensioactif a été chauffé, la solution aqueuse comprenant au moins un agent tensioactif est refroidie sous agitation lente jusqu’à atteindre la température ambiante et le mélange obtenu à l’étape d) est ajouté.
On notera que, dans l'exemple décrit ci-dessus, la couche active organique 143 est commune aux différents pixels émissifs du dispositif, la différentiation des couleurs étant assurée par des filtres ou éléments de conversion de couleurs en vis-à-vis des LED organiques des différents pixels. A titre de variante, des couches actives organiques de natures distinctes peuvent être prévues dans les LED organiques des différents pixels, de façon à réaliser des LED L1, L2, L3 émettant directement dans des gammes de longueurs d'ondes distinctes. Dans ce cas, les filtres 155-1, 155-2, 155-3 peuvent être omis.
Par ailleurs, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas à l'exemple particulier décrit ci-dessus d'un dispositif comportant trois types de pixels émissifs distincts adaptés à émettre respectivement dans trois gammes de longueurs d'ondes distinctes. A titre de variante, le dispositif peut comporter deux ou plus de quatre pixels émissifs émettant respectivement dans des gammes de longueurs d'ondes distinctes. Dans une autre variante, le dispositif peut être monochromatique en émission, c'est-à-dire comporter un unique type de pixel émissif. Dans ce cas, les filtres ou éléments de conversion de couleur 155-1, 155-2, 155-3 peuvent être omis.
En outre, dans l'exemple décrit ci-dessus, le dispositif est monochromatique en réception, c'est-à-dire qu'il comprend un unique type de pixel de détection, sensible dans une gamme de longueur d'onde déterminée. A titre de variante, le dispositif peut comprendre plusieurs types de pixels de détection adaptés à mesurer des rayonnements dans des gammes de longueurs d'ondes distinctes. La différentiation des gammes de longueurs d'onde peut alors être assurée par des filtres 153 de natures distinctes en vis-à-vis des différents pixels de détection. Dans une autre variante, les filtres optiques 153 peuvent être omis dans le cas d'un dispositif monochromatique en réception.