INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, de tels dispositifs de mesure sont, par exemple, utilisés pour fournir une information concernant la composition de produit d’une usine de production chimique ou encore, pour vérifier la composition d’un composant utilisé dans ce même type d’usine.
De tels dispositifs de mesure de réfractométrie comportent généralement une source de lumière pour émettre un faisceau de lumière, un système optique présentant une face d’entrée pour recevoir le faisceau émis par la source de lumière, une face de mesure, en contact avec le milieu à mesurer et une face de sortie, et un détecteur optique apte à fournir des signaux représentatifs de la répartition angulaire du faisceau de lumière en sortie de face de sortie. Le système optique est agencé de telle façon que le faisceau de lumière entre par la face d’entrée du système optique et soit intercepté par la face de mesure de telle manière qu’une partie des rayons du faisceau de lumière, ceux présentant un angle avec la normale à la face de mesure supérieur à un angle de réflexion totale système optique /milieu à mesurer, subisse une réflexion totale. Ainsi, en récupérant par la face de sortie la répartition angulaire des rayons du faisceau de lumière, il est possible de définir cet angle limite et donc à l’indice de réfraction du milieu à mesurer.
Si de tels dispositifs permettent une mesure simple et rapide d’une valeur d’indice de réfraction d’un milieu à mesurer, ils présentent néanmoins l’inconvénient d’être particulièrement dépendant de la géométrie du dispositif de mesure, que ce soit l’agencement source de lumière/ système optique/ détecteur optique ou du système optique lui-même lorsque ce dernier comprend un assemblage de plusieurs éléments. De ce fait et de par les risques d’évolution de cette géométrie avec l’environnement de mesure ou dans le temps, avec de tels dispositifs de mesure, sans étalonnage préalable, la valeur relative à l’indice de réfraction du milieu à mesurer n’est pas nécessairement fiable. On notera que ces problématiques de fiabilité sont particulièrement importantes lorsque le dispositif de mesure de réfractométrie est installé dans un environnement extrême en termes de température et de vibration comme celui existant dans un moteur thermique ou encore dans certaines usines de production chimique ou encore lorsque le dispositif de mesure est destiné à être utilisé de manière mobile et qu’il a été transporté sans les précautions d’usages.
Il est donc important de fournir un dispositif de mesure de réfractométrie qui autorise l’obtention d’une valeur relative à l’indice de réfraction du milieu à mesurer qui soit fiable vis-à-vis de celle fournie par les dispositifs de mesure de réfractométrie actuels.
L’invention a ainsi pour objet la fourniture de mesure de réfractométrie qui autorise l’obtention d’une valeur relative à l’indice de réfraction du milieu à mesurer qui soit plus fiable que celle obtenue avec les dispositifs de l’art antérieur.
L’invention concerne à cet effet un dispositif de mesure de réfractométrie pour la mesure d’une valeur relative à l’indice de réfraction d’un milieu à mesurer, le dispositif de mesure étant apte à fournir une valeur à l’indice de réfraction sur une plage d’indices de réfraction donnée, le dispositif de mesure comprenant : - au moins une source de rayonnements électromagnétiques configurée pour émettre un faisceau de lumière comprenant une pluralité de rayons, - au moins un système optique présentant une face d’entrée agencée pour recevoir le faisceau de lumière et permettre son introduction, au moins partielle, dans le système optique, et au moins une première surface de mesure destinée à être mise en contact avec le milieu à mesurer, la première face de mesure étant agencée de telle manière à intercepter au moins en partie le faisceau de lumière après son introduction dans le système optique par la face d’entrée et que la partie des rayons du faisceau de lumière formant un angle avec la normale à la première surface de mesure supérieur à un angle de réflexion totale système optique/milieu à mesurer subisse une réflexion totale sur ladite première surface de mesure, le système optique présentant en outre une face de sortie par laquelle la partie des rayons du faisceau de lumière ayant subie une réflexion totale sur la première face de mesure est destinée à être au moins en partie extraite du système optique, - au moins un détecteur optique configuré pour recevoir la partie du faisceau de lumière extraite du système optique par sa face de sortie, le détecteur optique étant adapté pour fournir des signaux représentatifs de la répartition angulaire du faisceau de lumière en sortie de face de sortie.
Pour la plage d’indices de réfraction donnée il est défini un angle limite maximal, correspondant à une borne haute de la plage d’indices de réfraction donnée, et un angle limite minimal correspondant à une borne inférieure à la plage d’indices de réfraction donnée.
Le système optique comprend, au niveau d’une surface autre que la première surface de mesure, au moins une bande de référence angulaire configurée pour : - qu’une première portion des rayons du faisceau de lumière qui est destinée à présenter, vis-à-vis de la première surface de mesure et en l’absence d’une telle au moins une bande de référence angulaire, un angle avec la normale à la première surface de mesure strictement supérieur à l’angle limite maximal, subisse, en interceptant l’au moins une bande de référence angulaire, une réfraction ou une réflexion totale de telle manière à ne pas être transmise à la face de sortie, et/ou - qu’une deuxième portion des rayons de faisceau de lumière qui est destinée à présenter, vis-à-vis de la première surface de mesure un angle avec la normale à la première surface de mesure strictement inférieur à l’angle limite minimal, subisse, en interceptant l’au moins une bande de référence angulaire, une réflexion totale, de telle manière à être transmise à la face de sortie.
De telles bandes référence angulaire permettent de fournir sur les signaux représentatifs de la répartition angulaire du faisceau de lumière en sortie de face de sortie une variation de signal en dehors de la plage angulaire. De cette manière, il est possible d’utiliser cette référence angulaire pour étalonner le dispositif de mesure et ainsi fournir une mesure d’une valeur d’indice de réfraction qui soit corrigée pour le milieu à mesurer. Avec un tel étalonnage, la mesure d’indice de réfraction permise par le dispositif de mesure selon l’invention s’en trouve particulièrement fiabilisée.
On notera, de plus, que la variation de signal fourni par la bande de référence angulaire étant fournie pour un angle qui est en dehors de la plage angulaire de variation attendue pour le milieu à mesurer, il n’y a pas d’empiètement sur la partie des signaux utilisés pour la mesure de la valeur d’indice de réfraction.
De plus, dans la présente invention, l’agencement de la bande de référence angulaire étant sur une surface distincte de la surface de mesure, la bande de référence angulaire n’est pas en contact avec le milieu à mesurer. On évite ainsi les éventuels problèmes, telle qu’une dégradation de cette dernière au contact du milieu à mesurer, que pourrait occasionner un agencement de la bande de référence angulaire au niveau de la surface de mesure.
Par interception du faisceau de lumière ou d’une partie du faisceau de lumière par une face, une surface ou une bande, il doit être entendu, ci-dessus et dans le reste du présent document, que le faisceau de lumière (ou ladite partie du faisceau) est reçu par ladite face, surface ou bande pour être soit réfléchi, soit réfracté en fonction des conditions d’indice de réfraction entre les deux milieux délimitant ladite face surface, ou correspondant à ladite bande.
Il est préférable d’utiliser des copolymères à base d’isophtalate/sulfoisophtalate, et plus particulièrement des copolymères obtenus par condensation de di-éthylène glycol, cyclohexane diméthanol, acide isophtalique, acide sulfoisophtalique.
Un autre avantage est que, de ce fait, l’encombrement est à peine plus important que celui d’une installation existante, si ce n’est le surcroît de largeur au niveau de la machine de remplissage.
Le procédé et la machine selon l’invention présentent un autre avantage, en ce que du fait du remplissage alternatif en temps masqué, il est envisageable
d’alimenter en continu les deux moyens de remplissage à partir d’une même alimentation.
Selon une caractéristique additionnelle de la machine de remplissage d’outres selon l’invention, chacun des postes comporte de plus des moyens de mise sous vide de l’outre avant son remplissage et des moyens d’injection de gaz neutre avant bouchage.
Selon une autre caractéristique additionnelle de la machine de remplissage d’outres selon l’invention, chaque poste de remplissage comporte un moyen d’escamotage d’une outre pleine, disposé inférieurement et conçu apte à s’ouvrir lors du positionnement dudit poste de remplissage au-dessus du convoyeur d’évacuation.
Après remplissage de l’outre, celle-ci est escamotée sous le plan de réception d’une outre vide, par le relâchement du moyen de maintien du goulot, en sorte que l’opération de prélèvement d’une outre vide puisse être réalisée simultanément, ou quasi simultanément, au relâchement de l’outre pleine.
Avantageusement, mais non limitativement, le convoyeur d’évacuation déplace des enveloppes de conditionnement telles que des boîtes en carton, dans chacune desquelles est déposée une outre pleine.
La conception de la machine de remplissage selon l’invention, permet de configurer une installation de conditionnement d’outres utilisées dans les systèmes de conditionnement de produits liquides et semi-liquides, alimentaires ou non, comprenant deux machines de remplissage identiques, disposées en amont l’une de l’autre, et reliées par une table de distribution assurant d’une part l’alimentation de la machine aval en boîtes de carton vides, et le transfert des boîtes de carton pleines issues de la machine amont.
Les avantages et les caractéristiques du procédé et de la machine de remplissage selon l’invention, ressortiront plus clairement de la description qui suit et qui se rapporte au dessin annexé, lequel en représente un mode de réalisation non limitatif.
représente une vue schématique en perspective d’une machine de remplissage selon l’invention,
représente une vue schématique en perspective d’une partie de la même machine de remplissage selon l’invention.
représente une vue schématique en perspective d’une installation comprenant deux machines de remplissage selon l’invention.
En référence à la , on peut voir une machine 1 de conditionnement de remplissage d’outres selon l’invention.
Cette machine 1 comprend un bâti 10 abritant plusieurs postes, à savoir un convoyeur 2 d’alimentation en outres, non visibles, une machine de remplissage 3 et un convoyeur 4 d’évacuation d’outres pleines.
On notera que dans ce mode de réalisation le convoyeur 2 consiste en un dispositif d’extraction d’outres conditionnées en une bande, non représentée, passant sur un moyen de guidage, en l’occurrence un rouleau 20, permettant d’alimenter la machine de remplissage 3, selon un axe XX’.
Si le troisième CAN 121 lit une tension de surveillance significative, cela signifie qu’un échauffement de la résistance de test Rt s’est produit, provoquant une augmentation de la thermistance 128, et donc qu’un courant significatif traverse la résistance de test Rt alors que cela ne devrait pas être le cas si la commande Cmde avait bien ouvert le transistor 126. Il y a donc une panne qui impacte la commande Cmde vers le transistor 115.
Ainsi, préalablement à la mise en œuvre du procédé d’évaluation de l’erreur de mesure, le microcontrôleur 115 utilise les composants de surveillance pour vérifier que la commande Cmde du transistor 126 fonctionne correctement.
Pour effectuer cette vérification, le microcontrôleur 115 produit une commande Cmde qui est un niveau de tension bas censé commander un état bloqué du transistor 126. Le microcontrôleur 115 compare alors la tension Vm3 mesurée par le troisième CAN 121 avec un seuil de surveillance prédéfini, et détecte une panne de la commande Cmde si la tension Vm3 est supérieure au seuil de surveillance prédéfini.
Le procédé d’évaluation de l’erreur de mesure n’est mis en œuvre que si le microcontrôleur 115 n’a pas détecté de panne de la commande Cmde. Si le microcontrôleur 115 détecte une panne, le microcontrôleur 115 produit un message d’alarme qui est envoyé par le compteur 1 au SI du distributeur d’énergie.
On décrit maintenant un compteur électrique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention 201, en référence à la .
Le compteur 201 est cette fois un compteur triphasé.
Le compteur 201 comprend une pluralité de conducteurs de phase 210, reliés chacun à l’une des phases 204 du réseau de distribution 203.
Un circuit de test 225 distinct est associé à chacune des phases 204 du réseau de distribution 203.
Chaque circuit de test 225 comprend un composant de test et un composant de connexion, en l’occurrence une résistance de test Rt et un transistor 226.
Ici, la résistance de test Rt comprend une première borne reliée au conducteur de neutre 211.
Le transistor 226 comprend une première borne reliée à une deuxième borne de la résistance de test Rt, et une deuxième borne reliée au conducteur de phase 210. La première borne du transistor 226 est sa source S et la deuxième borne du transistor 226 est son drain D. Le transistor 226 est piloté par le microcontrôleur 215 qui produit une commande Cmde sur la grille G du transistor 226.
La thermistance 228 est connectée entre le transistor 226 et le conducteur de phase 210. Plus précisément, le drain D du transistor 226 est relié au conducteur de phase 210 via la thermistance 228.
Cette fois, le capteur de courant n’est plus un shunt , mais un tore 230 monté sur le conducteur de phase 210 en amont de l’organe de coupure 213. Une résistance de mesure Rm est montée entre les bornes de sortie du tore 230. La chaîne de mesure de courant 223 est reliée à l’une des bornes de la résistance de mesure Rm, l’autre des bornes de la résistance de mesure Rm étant reliée à la masse électrique 212 du compteur 201.
L’estimation de l’erreur de mesure est réalisée, pour chacune des phases 204, de la même manière que pour les compteurs 1 et 101.
On note que, de préférence, l’erreur de mesure est estimée pour chacune des phases 204 l’une après l’autre et non simultanément. Le microcontrôleur 215 comporte par conséquent de préférence, pour appliquer les commandes Cmde, trois sorties distinctes reliées chacune à la grille G du transistor 226 de l’un des circuits de test 225.
Avantageusement, en référence à la , chaque phase 304 du réseau de distribution 303 à laquelle est relié le compteur triphasé 301 est associée à un circuit de test 325 qui comprend en outre des composants de surveillance semblables à ceux de la .
Dans ce deuxième mode de fonctionnement, la première vanne 15 est ouverte de telle sorte que le fluide réfrigérant FR peut circuler entre le point de divergence 21 et le point de jonction 22. La deuxième vanne 19 est fermée de telle sorte que le fluide réfrigérant FR ne peut pas circuler entre le point de contournement 23 et le point de convergence 20. La vanne tout ou rien 9 du dispositif de détente 7 est fermée de telle sorte que le fluide réfrigérant ne peut pas circuler à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 32. Le premier organe de détente 41 est fermé de telle sorte que le fluide réfrigérant FR ne peut circuler à l’intérieur de la deuxième branche 12. Le deuxième organe de détente 42 réalise une détente du fluide réfrigérant FR de telle sorte que le fluide réfrigérant détendu est à même de circuler à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35. Le premier organe de distribution 101 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du deuxième échangeur thermique 82 vers la deuxième voie 92. Le deuxième organe de distribution 102 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du premier échangeur thermique 81 vers le dispositif de chauffage électrique haute-tension 94. La première pompe 71 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC entre le premier échangeur thermique 81 associé au dispositif de stockage électrique et le dispositif de chauffage électrique haute-tension 94. La deuxième pompe 72 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC entre le cinquième échangeur de chaleur 35 et le deuxième échangeur thermique 82 associé aux composants d’une chaîne de traction du véhicule. Le volet 52 est fermé pour interdire au flux d’air extérieur 16 de traverser l’ensemble 51.
Selon ce deuxième mode de fonctionnement, le fluide réfrigérant FR est compressé à l’intérieur du dispositif de compression 4 pour être porté à haute pression et haute température. Le fluide réfrigérant FR circule ensuite à l’intérieur du premier échangeur de chaleur 31 pour céder de la chaleur à pression constante au flux d’air interne 5. Puis, le fluide réfrigérant FR circule jusqu’au point de jonction 22 et emprunte la quatrième branche 14 pour circuler à l’intérieur du deuxième organe de détente 42 à l’intérieur duquel le fluide réfrigérant FR subit une détente. Puis, le fluide réfrigérant FR circule à travers le cinquième échangeur de chaleur 35 à l’intérieur duquel il cède des frigories au fluide caloporteur FC. Puis, le fluide réfrigérant FR circule jusqu’au point de convergence 20 avant de circuler à l’intérieur du premier dispositif d’accumulation 6 et rejoindre ensuite le dispositif de compression 4. Ces dispositions visent à réchauffer le flux d’air interne 5.
Selon ce deuxième mode de fonctionnement, le premier dispositif d’accumulation 6 collecte la fraction prépondérante de fluide réfrigérant FR à l’état liquide.
Selon ce deuxième mode de fonctionnement, le fluide réfrigérant FR est à haute pression depuis le dispositif de compression 4 et à l’intérieur du premier échangeur de chaleur 31, puis entre le point de divergence 20 et le point de jonction 22, puis à l’intérieur de la quatrième branche 14 jusqu’au deuxième organe de détente 42. Le fluide réfrigérant FR est à basse pression depuis le deuxième organe de détente 42 jusqu’au dispositif de compression 4 en passant par le cinquième échangeur de chaleur 35, le point de convergence 20 et le premier dispositif d’accumulation 6.
Parallèlement, le fluide caloporteur FC est refroidi par le fluide réfrigérant FR circulant à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35 pour finalement refroidir les composants de la chaîne de traction du véhicule associés au deuxième échangeur thermique 82, à partir d’une circulation du fluide caloporteur FC depuis le cinquième échangeur de chaleur 35, vers le premier point de dérivation 24, puis à l’intérieur de la première voie 91, puis vers la deuxième pompe 72, puis vers le deuxième échangeur de chaleur 82, puis vers le premier organe de distribution 101, puis vers la deuxième voie 92 jusqu’au deuxième point de dérivation 26 pour finalement atteindre le cinquième échangeur de chaleur 35. Ces dispositions visent à refroidir les composants de la chaîne de traction du véhicule.
Sur la , le système de traitement thermique 1 est configuré en un troisième mode de fonctionnement pour réchauffer le flux d’air interne 5, réchauffer le dispositif de stockage électrique et refroidir les composants de la chaîne de traction du véhicule. Autrement dit, le système de traitement thermique 1 est configuré en mode chauffage de l’habitacle du véhicule et du dispositif de stockage électrique, et refroidissement des composants de la chaîne de traction du véhicule.
Dans ce troisième mode de fonctionnement, la première vanne 15 est ouverte de telle sorte que le fluide réfrigérant FR peut circuler entre le point de divergence 21 et le point de jonction 22. La deuxième vanne 19 est ouverte de telle sorte que le fluide réfrigérant FR peut circuler entre le point de contournement 23 et le point de convergence 20. La vanne tout ou rien 9 du dispositif de détente 7 est fermée de telle sorte que le fluide réfrigérant ne peut pas circuler à l’intérieur du deuxième échangeur de chaleur 32. Le premier organe de détente 41 fait subir au fluide réfrigérant FR une détente de telle sorte que le fluide réfrigérant détendu est à même de circuler à l’intérieur du troisième échangeur de chaleur 33. Le deuxième organe de détente 42 réalise aussi une détente du fluide réfrigérant FR de telle sorte que le fluide réfrigérant détendu est à même de circuler à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35. Le premier organe de distribution 101 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du deuxième échangeur thermique 82 vers la deuxième voie 92. Le deuxième organe de distribution 102 autorise uniquement une circulation du fluide caloporteur FC en provenance du premier échangeur thermique 81 vers le dispositif de chauffage électrique haute-tension 94. La première pompe 71 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC entre le premier échangeur thermique 81 associé au dispositif de stockage électrique et le dispositif de chauffage électrique haute-tension 94. La deuxième pompe 72 est mise en marche pour faire circuler le fluide caloporteur FC entre le cinquième échangeur de chaleur 35 et le deuxième échangeur thermique 82 associé aux composants d’une chaîne de traction du véhicule. Le volet 52 est ouvert pour permettre au flux d’air extérieur 16 de traverser l’ensemble 51.
Selon ce troisième mode de fonctionnement, le fluide réfrigérant FR est compressé à l’intérieur du dispositif de compression 4 pour être porté à haute pression et haute température. Le fluide réfrigérant FR circule ensuite à l’intérieur du premier échangeur de chaleur 31 pour céder de la chaleur à pression constante au flux d’air interne 5. Puis, le fluide réfrigérant FR circule jusqu’au point de divergence 21. Une première portion du fluide réfrigérant FR emprunte la deuxième branche 12 et une deuxième portion du fluide réfrigérant FR circule depuis le point de divergence 21 vers le point de jonction 22.
La première portion de fluide réfrigérant circule à travers le premier organe de détente 41 à l’intérieur duquel le fluide réfrigérant FR subit une détente. Puis, la première portion de fluide réfrigérant FR détendu circule à travers le troisième échangeur de chaleur 33 à l’intérieur duquel il cède des frigories au flux d’air extérieur 16. Puis, la première portion de fluide réfrigérant FR circule jusqu’au point de contournement 23 pour emprunter la troisième branche 13 jusqu’au point de convergence 20.
La deuxième portion de fluide réfrigérant FR circule à travers le deuxième organe de détente 42 à l’intérieur duquel il subit une détente. La deuxième portion de fluide réfrigérant FR, détendu et à basse température, refroidit le fluide caloporteur FC à l’intérieur du cinquième échangeur de chaleur 35. Puis la deuxième portion de fluide réfrigérant FR rejoint le point de convergence 20.
Au point de convergence 20, les deux portions de fluide réfrigérant se rejoignent pour circuler ensuite à l’intérieur du premier dispositif d’accumulation 6 et rejoindre le dispositif de compression 4. Ces dispositions visent à réchauffer le flux d’air interne 5.
Selon ce troisième mode de fonctionnement, le premier dispositif d’accumulation 6 collecte le fluide réfrigérant FR à l’état liquide. Le deuxième dispositif d’accumulation 17 est contourné à partir d’une circulation du fluide réfrigérant FR sortant du troisième échangeur de chaleur 33 vers la troisième branche 13 et non vers le quatrième échangeur de chaleur 34.