INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le pourcentage de flux appauvri en dioxyde de carbone 19 à brûler dépend directement de la teneur en gaz inertes accumulés dans le flux appauvri en dioxyde de carbone 19. La détermination d’un pourcentage adapté appartient à l’homme du métier.
Selon un certain mode de réalisation, une partie du flux gazeux combustible 14 peut également être injectée dans le four 120, notamment dans le brûleur catalytique 126, afin d’être brûlé avec la partie 122. Ce mode de réalisation peut par exemple être mis-en-œuvre pendant les phases de démarrage de l’installation 10 afin de pouvoir assurer un bon fonctionnement de l’installation 10.
La quantité du flux gazeux combustible 14 injectée dans le four 120 est alors ajustée afin de limiter les émissions globales de l’installation 10 en dioxyde de carbone. De préférence, malgré ces émissions, au moins 80% en mole du dioxyde de carbone produit au cours du procédé de l’invention est capturé, de préférence au moins 90% en mole, plus préférentiellement de 90 à 99% en mole.
Avantageusement, une partie 127 du flux appauvri en dioxygène 20 est également injecté dans le four 120, notamment dans le brûleur catalytique 126, afin d’y être brûlé avec la partie 122 du flux anodique appauvri en dioxyde de carbone 19. L’autre partie 128 du flux appauvri en dioxygène 20 est alors acheminée vers l’installation 26.
De préférence, au moins 1% en masse du flux appauvri en dioxygène 20 est injecté dans le four 120, plus préférentiellement de 5% en masse/volume à 20% en masse.
De manière avantageuse, l’utilisation des couches adsorbantes 107 ; 108 de part et d’autre de la membrane sélective 105 ; 106 atténue les problèmes liés à la présence d’ions divalents dans les fluides F1, F2 utilisés (en particulier présents dans l’eau de mer) de sorte que ces ions ne perturbent pas les échanges au niveau de la membrane sélective.
Maintenant que la cellule 10 ; 20 a été décrite, nous allons décrire comment elle est utilisée dans le premier dispositif 1 selon l’invention, et dans le deuxième dispositif 2 selon l’invention.
Le premier dispositif 1 est du type à mélange capacitif et ne comporte qu’une seule cellule, ici la cellule cationique 10.
Le premier dispositif 1 comporte par ailleurs un collecteur 5 de courant dans chaque compartiment 100, 101 de la cellule 10, destiné à récolter le courant généré par les échanges d’ions au sein de la cellule 10.
Plus précisément, chaque collecteur 5 comprend ici soit une électrode capacitive soit une électrode faradique.
De préférence, chaque collecteur du premier dispositif comporte une électrode capacitive. En pratique de telles électrodes capacitives sont connues en soi et ne constituent pas le cœur de l’invention. Une électrode capacitive est par exemple formée à partir d’un mélange de noir de carbone ou de nanotubes de carbone comme agent conducteur d’électricité, d’un liant comme le polyvinylidene fluoré (ou PVDF) dont la formule chimique est donnée en , d’une matière active comme le charbon actif pour assurer la capacité d’adsoprtion des ions (donc des charges) et d’un solvant comme la N-methyl-2-pyrrolidone (ou NMP) dont la formule chimique est donnée en .
Une électrode faradique est quant à elle une électrode dont le métal participe à une réaction d’oxydo-réduction ou une électrode inerte placée dans une solution d’électrolyte qui contient un couple rédox. Par exemple, il peut s’agir des électrodes rédox d’argent/ chlorure d’argent (Ag/AgCl) ou des électrodes inertes de type Ruthénium-Iridium (Ru-Ir) ou Titane-Platine (Ti-Pt). Il peut encore s’agir d’électrode de carbone placées dans une solution d’électrolyte de rinçage qui contient un couple d’ions participant à une même réaction d’oxydo-réuction, par exemple le couple Fe 3+ / Fe 2+ , ou le couple Fe(CN) 6 3- /Fe(CN) 6 4- .
Comme le montre la , les collecteurs 5 sont reliés par l’intermédiaire d’un circuit électrique 3 qui comprend deux branches connectées en parallèle : une première branche 3A sur laquelle est connectée une résistance R et une deuxième branche 3B sur laquelle est connectée un générateur de courant G. En pratique, on peut très bien se passer de la branche comprenant le générateur G. Ce générateur n’est ici présent que dans la mesure où il est utile pour réaliser certains tests sur le premier dispositif 1, comme il ressortira des exemples quantitatifs donnés plus loin.
Ici, chaque collecteur 5 comporte une unique électrode. En variante, il est tout à fait envisageable de segmenter les électrodes, c’est-à-dire que chaque collecteur, ou au moins un des collecteurs, comporte une électrode qui est segmentée en plusieurs morceaux d’électrodes.
Chaque collecteur 5 est situé à distance de la couche adsorbante 107 correspondante du compartiment 100, 101, et séparé de cette dernière par un matériau poreux et déformable 8 assurant le contact électrique entre la couche adsorbante 107 et le collecteur 5.
Le matériau poreux et déformable 8 qui assure le contact électrique entre la couche adsorbante 107 et le collecteur 5 est par exemple un feutre de carbone ou une mousse de carbone 8. Le feutre de carbone comporte des fibres de carbones. Il est par exemple du même type que ceux utilisés dans les batteries en écoulement. D’une manière générale le matériau poreux et déformable 8 est à base de carbone pour favoriser le transfert des électrons, et suffisamment poreux pour garantir une bonne circulation du fluide dans le compartiment, avec un minimum de résistance due à la circulation du fluide (aussi appelée perte de charge ou perte de charge hydraulique). Un tel matériau assure le transfert des électrons vers le collecteur 5. Le fluide circule à travers ce matériau dans le compartiment 100, 101 correspondant.
Ici le matériau poreux et déformable 8 permet de séparer la membrane sélective 105 de chaque collecteur 5 d’une distance comprise entre 5 et 10 millimètres, par exemple de l’ordre de 6 mm. Cette distance permet de faire circuler suffisamment de fluide dans le compartiment pour garantir un maximum d’échange d’ions au niveau de la membrane sélective 105 ; 106 sans générer trop de résistance due à la circulation du fluide.
Ici, la couche adsorbante 107 est fabriquée directement sur ce matériau poreux et déformable 8.
Pour ce faire, lorsque le matériau est choisi comme étant le feutre de carbone 8, une pâte est préparée puis est étalée d’un côté du feutre de carbone (le côté qui fait face à la membrane sélective et qui est destiné à être accolé à cette dernière).
La pâte comporte, par exemple : - un solvant, par exemple la N-methyl-2-pyrrolidone (ou NMP), commercialisée par Sigma Aldrich - 10% de nanotubes de carbones (ici ceux commercialisés par Sigma Aldrich sous la dénomination CNTs), - 80% de carbone activé (ici celui commercialisé par Sigma Aldrich sous la dénomination NORIT A SUPRA, avec une surface spécifique BET de 1700m².g-1), - 10% d’un liant, par exemple du polyvinylidene fluoré (ou PVDF, commercialisé par Sigma Aldrich), en masse par rapport à la masse totale des produits ajoutés au solvant.
Le solvant est ensuite évaporé de sorte qu’il reste uniquement une couche sèche sur le feutre de carbone, ici d’environ 350 µm.
L’agencement des différents éléments et/ou moyens et/ou étapes de l’invention, dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, ne doit pas être compris comme exigeant un tel agencement dans toutes les implémentations. En tout état de cause, on comprendra que diverses modifications peuvent être apportées à ces éléments et/ou moyens et/ou étapes, sans s'écarter de l'esprit et de la portée de l’invention. En particulier : la matière polymère utilisée pour former les deux coques 3, 4 de l’attelle peut éventuellement être en un polymère, ou un mélange de polymères, différents du PLA ; le nombre, la forme et/ou même les fonctions des capteurs 1 dits tridimensionnels pour autant que ces capteurs 1 permettent, lors de la numérisation du membre 2 du patient ou à la suite de cette opération, de définir précisément les limites circonférentielles de chacune des deux coques 3, 4 ; la forme, les dimensions et/ou la nature de la plaque chauffante 7 qui peut être en métal (aluminium ou acier par exemple) ou en céramique ; ou encore la forme, les dimension et/ou la nature des attaches 20 destinées à retenir les deux coques 3, 4 entre elles, autour du membre du patient.
À cet effet, le dispositif d’extraction de l’invention d’un produit liquide ou semi-liquide de son emballage réalisé en un matériau déformable, est essentiellement caractérisé en ce qu’il comporte un circuit de convoyage comportant sur toute sa longueur deux bandes transporteuses se faisant face ou une succession de deux bandes transporteuses se faisant face, les bandes transporteuses étant motorisées et aptes à être commandées en déplacement le long du circuit de convoyage, ledit circuit de convoyage comportant successivement au moins : une portion d’introduction de l’emballage dans le circuit de convoyage, et une portion d’éclatement de l’emballage pour au moins une partie de laquelle la distance entre les deux bandes transporteuses est inférieure à la largeur de prise de l’emballage en assurant la mise sous pression dudit emballage, le dispositif comportant en outre un bac de récupération du produit liquide ou semi-liquide disposé sous le circuit de convoyage, au moins au niveau de la portion d’éclatement.
De préférence, la portion d’introduction présente au moins une partie pour laquelle la distance entre les deux bandes transporteuses est supérieure à la largeur de prise de l’emballage.
Le dispositif de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : le circuit de convoyage comporte en outre, dans le prolongement de la portion d’éclatement, une portion d’égouttage de l’emballage pour laquelle la distance entre les bandes transporteuses est également inférieure à la largeur de prise de l’emballage, et le bac de récupération est disposé au moins au niveau des portions d’éclatement et d’égouttage. Cette portion d’égouttage est particulièrement avantageuse pour continuer à faire écouler le produit, en particulier un produit visqueux, et éviter ainsi toute perte de produit. les portions d’introduction et d’éclatement sont situées dans le prolongement l’une de l’autre et présentent ensemble une forme convergente dans le sens du déplacement du circuit de convoyage depuis une section la plus large pour laquelle la distance entre les deux bandes transporteuses est supérieure à la largeur de prise de l’emballage jusqu’à une section la plus étroite pour laquelle la distance entre les deux bandes transporteuses est inférieure à la largeur de prise de l’emballage. les bandes transporteuses du circuit de convoyage se font face verticalement. le circuit de convoyage présente une forme générale en U dont la partie arquée correspond à au moins une partie de la portion d’égouttage. la vitesse des bandes transporteuses est constante sur toute la longueur du circuit de convoyage. le bac de récupération comprend des moyens d’évacuation du liquide ou semi-liquide extrait, telle qu’une pompe.
L’invention porte en outre sur un procédé d’extraction d’un produit liquide ou semi-liquide de son emballage réalisé en un matériau déformable, qui comporte au moins les étapes de : augmentation de la pression interne de l’emballage par écrasement dudit emballage, éclatement de l’emballage au niveau d’une ou de plusieurs zones de faiblesse, et simultanément à l’étape d’éclatement, récupération du liquide ou semi-liquide s’écoulant de l’emballage.
De préférence, le procédé de l’invention comporte en outre une étape d’égouttage de l’emballage réalisée après l’étape d’éclatement, et le produit liquide ou semi-liquide issu de cette étape d’égouttage est également récupéré.
Le procédé de l’invention peut également comporter les caractéristiques optionnelles suivantes considérées isolément ou selon toutes les combinaisons techniques possibles : le procédé comporte au moins les étapes de : positionnement par emprise de l’emballage dans la portion d’introduction du dispositif tel que précédemment décrit, augmentation de la pression interne de l’emballage circulant entre les bandes transporteuses des portions d’introduction et d’éclatement, éclatement simultané ou subséquent de l’emballage au niveau de la portion d’éclatement, et récupération du liquide ou semi-liquide au moins sous la portion d’éclatement. l’emballage est positionné dans la portion d’introduction du dispositif tel que précédemment décrit, et après son éclatement, l’emballage est soumis à un égouttage en circulant entre les bandes transporteuses de la portion d’égouttage du circuit de convoyage l’emballage présente au moins une zone de faiblesse, par exemple une ligne de soudure, qui est orientée vers le bac de récupération en faisant saillie du circuit de convoyage. l’emballage est un emballage de type brique ou briquette réalisé à partir d’un flan à base de carton et comportant au moins une portion pliée et rabattue réalisée au niveau d’une ligne de soudure, laquelle portion pliée et rabattue se déploie sous l’effet de l’augmentation de la pression interne de l’emballage, et l’éclatement de la brique ou briquette le long de la ligne de soudure est subséquent à l’augmentation de sa pression interne. le liquide ou semi-liquide récupéré est évacué vers un point de retraitement.
la représente une vue en perspective du circuit de convoyage du dispositif d’extraction de l’invention,
la représente une vue de dessus du dispositif d’extraction de l’invention au sein duquel une brique de lait, telle que celle représentée sur la , est soumise à l’extraction du lait selon le procédé de l’invention,
Les rangées de sources 10,20, sont disposées de sorte à diriger des rayons lumineux vers une face d’entrée de l’élément optique primaire 30. Dans l’exemple de la , la face d’entrée comprend deux portions. Une première zone 31 est configurée pour recevoir, de préférence exclusivement ou pour le moins majoritairement, les rayons émis par la première rangée de sources 10 et entrant dans l’élément optique primaire. Dans le cas de cette figure, à titre indicatif, la zone 31 est plane, et peut être dirigée perpendiculairement à l’axe optique x.
La face d’entrée comprend aussi dans cet exemple une deuxième zone 32 qui est configurée pour recevoir, de préférence exclusivement ou pour le moins majoritairement, les rayons émis par la deuxième rangée de sources 20 et entrant dans l’élément optique primaire 30. Dans l’illustration de la , la zone 32 forme un angle non nul avec la zone 31 et peut, par exemple, former une paroi supérieure de l’élément optique 30.
Une autre portion de la paroi de l’élément optique 30 assure une réflexion totale interne d’au moins une partie des rayons lumineux entrant dans l’élément 30. À cet effet, une face de réflexion 33 est prévue ; elle se situe avantageusement dans la partie inférieure de l’élément optique 30. La face de réflexion 33 peut être configurée géométriquement pour produire la réflexion interne des rayons, ou être revêtue d’un revêtement réfléchissant.
L’élément optique 30 comporte en outre une face de sortie 34 des rayons lumineux. Dans l’exemple représenté, cette face de sortie est perpendiculaire à l’axe optique x. De façon non limitative, elle peut comprendre des motifs configurés pour homogénéiser la lumière d’au moins un des faisceaux émis. Cette homogénéisation peut s’effectuer verticalement et/ou horizontalement. Dans le cas correspondant à la et à la , une partie 341 de la face de sortie 34 comprend en effet des motifs juxtaposés suivant la dimension en longueur de l’élément optique primaire 30. Les motifs présentent chacun un profil bombé suivant un plan de coupe (typiquement horizontal) parallèle à celui formé par l’axe optique x et la dimension en longueur de l’élément optique primaire 30. Cette configuration permet un étalement horizontal. En complément ou alternativement, les motifs de la partie 341 peuvent présenter un profil bombé suivant un plan de coupe (typiquement vertical) perpendiculaire à celui défini par l’axe optique x et la dimension en longueur de l’élément optique primaire 30. Cette autre configuration permet un étalement vertical. Lorsque l’on combine les deux directions d’étalement, la double courbure des motifs leur procure une forme de portion de tore.
Les motifs peuvent occuper par exemple entre 20 et 30% d’une dimension en hauteur de la face de sortie 34. Comme représenté, la zone 341 peut démarrer depuis l’extrémité supérieure de la face de sortie 34 et s’étendre vers le bas. En effet, ainsi positionnée, la zone 341 pourra correspondre à une portion de faisceau de champ proche (soit un faisceau étalé de base, soit un faisceau de coupure) qui mérite un étalement important.
L’exemple fourni montre une face de sortie 34 globalement plane, mais, selon les besoins de formation de faisceau, elle peut présenter une courbure, et notamment une forme curviligne convexe suivant au moins un des deux plans précédemment indiqués pour les profils bombés de la partie 341 à motifs.
De manière avantageuse, pour simplifier la fabrication et réduire le prix de revient de l’élément optique primaire 30, on peut réaliser tout ou partie de ses parois de manière à ce qu’il s’agisse de surface réglée ayant des génératrices parallèles ; ces génératrices ont une direction qui définit la longueur de l’élément optique primaire 30, perpendiculairement à l’axe optique x, et, ici, de préférence horizontalement.
Autrement dit, ces parties de paroi de l’élément 30 forment un contour en portion de cylindre, au sens mathématique du terme, c’est-à-dire produit par le déplacement d’une génératrice le long d’une ligne porteuse. Éventuellement, l’ensemble de l’élément optique 30 présente une telle configuration géométrique. Dans un tel cas de figure, l’élément optique 30 est géométriquement un cylindre, et il dispose dans ce cas d’une section constante perpendiculairement à sa longueur. En faisant abstraction de la présence des motifs sur la portion 341, le mode de réalisation de la figure illustre cette possibilité.
La montre au surplus un exemple de traitement optique aval par l’intermédiaire d’une optique de projection 40, ici sous forme d’une lentille biconvexe pour l’exemple. Bien entendu, d’autres éléments optiques peuvent suivre l’élément optique primaire 30, notamment un train de lentilles. Dans le cas représenté, l’optique de sortie, ici l’optique 40, produit une inversion de l’image des faisceaux.
La fournit un exemple de génération d’un premier faisceau lumineux 1 dans le contexte du module précédemment décrit. On y remarque que la première rangée 10 de sources lumineuses est active (ce qui ne signifie pas forcément que toutes les sources de la rangée 10 sont allumées). La lumière entre dans l’élément optique primaire par la première zone 31 de la face d’entrée et se propage pour atteindre directement la face de sortie 34.
Dans ce cas de figure, on cherche à produire un premier faisceau 1 destiné à être dirigé majoritairement ou en totalité en-dessous de la ligne d’horizon, en particulier pour participer à un faisceau de champ proche, par exemple pour former un faisceau de coupure. Dans ce cadre, relativement à l’axe optique x, le module est configuré pour que la lumière soit émise par une portion supérieure de la face de sortie 34. Notamment, la face de sortie 34 peut-être divisée en deux portions suivant sa hauteur, et le premier faisceau peut occuper la moitié supérieure. Éventuellement, pour prévenir une émission de lumière dans une partie plus basse de la face de sortie 34, un dispositif de masquage peut limiter la zone de sortie du premier faisceau 1.
La donne un exemple de courbes de lignes de même intensité lumineuse, aussi appelées courbes isocandela, qui peuvent être obtenues par la projection simultanée du premier faisceau 1 tel qu’indiqué à la figure précédente et d’un faisceau étalé 5 de champ proche (aussi appelé en anglais faisceau «flat » pour faisceau plat ou étalé) ici produit par un autre dispositif. Cette projection simultanée fournit un faisceau de champ proche du type feu de croisement ou code. Le premier faisceau 1 permet en particulier de définir une zone de coupure dans le haut du faisceau global, aux alentours de la ligne d’horizon. Le faisceau étalé produit quant à lui majoritairement la partie sous-jacente, avec une ouverture angulaire plus importante.
La donne un exemple de trajet de rayons lumineux lors de l’activation de la deuxième rangée 20 de sources lumineuses (là encore, il n’est pas systématique que toutes les sources lumineuses de cette rangée soient actives). Cette fois, dans cet exemple, c’est la deuxième zone 32 de la face d’entrée qui est privilégiée pour constituer le dioptre d’entrée des rayons. Et, contrairement au premier faisceau, le deuxième faisceau 2 que produisait l’émission de lumière implique une réflexion interne totale, sur la face de réflexion 33.
De préférence, la portion de la face de sortie 34 par laquelle s’opère l’émission est complémentaire de la portion d’émission du premier faisceau 1. Dans le cas d’espèce, c’est donc dans une moitié inférieure de la face de sortie 34 que le deuxième faisceau 2 est émis.
La donne une illustration de la combinaison d’un tel deuxième faisceau 2 avec le premier faisceau indiqué précédemment et un faisceau étalé (ainsi, dans ce cas, on a ajouté le deuxième faisceau 2 au cas de figure représenté à la ). Cette fois, grâce au deuxième faisceau 2, une portion importante du faisceau global est dirigée au-dessus de la ligne d’horizon, de sorte à former un faisceau de route. Dans ce contexte, le faisceau 2 apparaît comme un faisceau de complément route.
Dans les illustrations précédemment détaillées, le premier faisceau fait l’objet d’une transmission directe à l’intérieur de l’élément optique primaire 30 et le deuxième faisceau 2 subit une réflexion intermédiaire. Cette situation n’est pas exclusive et les figures suivantes montrent une autre possibilité avec une réflexion interne pour les deux faisceaux 1, 2.
Dans un exemple, les premières diodes électroluminescentes 14 définissent une région d’affichage basse définition (la première région 20) et les secondes diodes électroluminescentes 16 définissent une région d’affichage haute résolution (la seconde région 22).
Dans un exemple, les premières diodes électroluminescentes 14 sont éloignées les unes des autres. C’est notamment le cas lorsque la première région 20 est destinée à un éclairage d’ambiance.
Les secondes diodes électroluminescentes 16 sont de préférence jointives, notamment en vue de définir une région d’affichage pour afficher des images dynamiques.
Dans un mode de réalisation ou de fonctionnement, les premières diodes électroluminescentes 14 sont commandées indépendamment des secondes diodes électroluminescentes 16, de sorte que la lumière émise par les premières diodes électroluminescentes 14 est indépendante de la lumière émise ou des images affichées par les secondes diodes électroluminescentes.
Dans un mode de réalisation ou de fonctionnement, les premières diodes électroluminescentes 14 et les secondes diodes électroluminescentes 16 sont commandées conjointement ou de manière interdépendante pour former un contenu global, par exemple en associant en contexte des images dynamiques (affichées par exemple par les secondes diodes électroluminescentes 16) et un éclairage ambiant (émis par exemple par les premières diodes électroluminescentes).
Dans un mode de réalisation particulier dans lequel les secondes diodes électroluminescentes 16 définissent une région d’affichage destinée à afficher des images couleur dynamiques, les secondes diodes électroluminescentes 16 sont associées en triplets pour définir des pixels d’image couleur, les trois secondes diodes électroluminescentes 16 de chaque triplet ayant des couleurs différentes (par exemple rouge/vert/bleu).
Les premières diodes électroluminescentes 14 et les secondes diodes électroluminescentes 16 sont prévues sur le même support 12.