INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
la est une vue très schématique d'une installation de tissage comportant un métier à tisser et un cantre,
la représente schématiquement une vue en perspective d’un système de maintien d’un système de rentrage selon l’invention au cours de l’étape de mise en place du système de maintien en face d’une plaque de guidage,
la illustre schématiquement une vue en perspective du système de rentrage au cours de l’étape d’insertion des crochets à travers les œillets de guidage,
Pour limiter les efforts de friction entre la structure inter-grilles 47’ et la bague 70, lors d’un déplacement du système mobile 29 et en cas d’un flambage de vérin contenu par l’entrée au contact de ces éléments 47’, 70, la bague est préférentiellement réalisée dans un matériau antifriction conventionnel, connu de l’homme du métier. Alternativement, seul un revêtement antifriction peut être prévu sur la bague 70 pour former la surface extérieure 64’, sans sortir du cadre de l’invention. En cas d’usure, la bague 70 peut avantageusement être remplacée autour du cylindre de vérin.
Au cours du déplacement du système mobile 29 de l’inverseur vers sa position reculée d’inversion de poussée, la bague 70 se déplace axialement relativement au canal 60 en mouvement. Dans la position reculée d’inversion de poussée de la , l’extrémité de sortie 66 et la bague 70 qui l’entoure se trouvent logées dans le canal 60, à proximité d’une extrémité avant de la structure inter-grilles 47’ mobile.
Tout le long d’un tronçon axial de la partie fixe 54 du vérin, qui se trouve à au moins un instant recouvert radialement par la structure inter-grilles 47’ au cours de son déplacement accompagnant le changement de position du système mobile 29, c’est la bague 70 qui forme la partie la plus encombrante radialement de ce tronçon, c’est-à-dire la partie de plus grand diamètre. Cela permet à la bague 70 de constituer le point de contact privilégié du vérin 52 avec la structure inter-grilles 47’, en cas de flambage du vérin.
La montre une autre fonctionnalité de la structure arrière 45 de l’ensemble de grilles 32’, qui consiste à réaliser la liaison axiale avec le capot d’inverseur 33, dans sa position fermée de vol. L’extrémité arrière de la structure 45 comprend un organe de liaison axial 76 en forme de gorge annulaire ouverte radialement vers l’extérieur, coopérant avec un organe de liaison axial complémentaire 78 prévu sur une extrémité avant du capot d’inverseur 33. Cet organe 78 prend de préférence la forme d’une saillie radiale vers l’intérieur, logée dans la gorge 76 pour l’obtention de l’accouplement axial en position fermée du capot 33. Lors de l’ouverture de ce dernier vers sa position ouverte de maintenance, la saillie 78 s’extrait de la gorge 76.
Selon un autre mode de réalisation montré sur la , les deux courbes 64, 64’ restent de forme circulaire, mais la surface intérieure cylindrique 62 du canal n’est plus continue. Elle est interrompue circonférentiellement en s’étendant le long d’une partie seulement de la première courbe directrice fermée 64, de manière à définir plusieurs secteurs angulaires de surface intérieure cylindrique 62a. Ici, ce sont deux secteurs angulaires 62a, 62a qui sont espacés l’une de l’autre par deux interruptions de surface 80. Dans cette configuration, la structure inter-grilles de limitation de flambage 47’ est préférentiellement réalisée à l’aide de deux poutres axiales 47’a, 47’a définissant respectivement les deux secteurs angulaires 62a, 62a. Chaque poutre s’étend sur toute la longueur de l’ensemble de grilles 32’, en étant fixée à ses extrémités sur les structures de support avant et arrière sur lesquelles sont également fixées les extrémités avant et arrière des grilles 32.
Les interruptions de surface 80, correspondant à des portions vides entre les deux poutres 47’a de la structure inter-grilles 47’, s’étendent de préférence sur une faible amplitude angulaire. Chaque secteur angulaire de surface intérieure cylindrique 62a peut, comme toute sa poutre associée 47’a, s’étendre sur une amplitude supérieure à 100°, et par exemple proche de 180° comme représenté sur la .
Il est noté qu’un principe similaire peut être adopté pour la surface extérieure cylindrique 62’ de la bague 70, en prévoyant des interruptions de surface espaçant des secteurs angulaires de surface extérieure cylindrique.
Selon un autre mode de réalisation montré sur la , les deux courbes directrices fermées 64, 64’ ne sont plus en forme de cercle, mais par exemple légèrement ovalisées d’un côté de manière à tenir compte de la forme générale de la partie fixe 54 du vérin, pourvue de ses équipements extérieurs comme une conduite de retour d’huile 82 et sa ferrure 84 de maintien au cylindre de vérin. Ainsi, la forme du canal 60 et de la bague 70 peut être adaptée en fonction de la forme générale extérieure de la partie fixe 54 du vérin 52, toujours en conservant un écartement radial 72 constant à l’état non-contraint en flambage.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite, uniquement à titre d’exemples non limitatifs, et dont la portée est définie par les revendications annexées. En particulier, les différents modes de réalisation préférés qui ont été décrits sont combinables. De plus, l’inverseur de poussée 30 peut alternativement présenter une architecture en « C » ou en « O ».
Turboréacteur à aubes de guidage d’entrée Domaine technique de l’invention L’invention concerne un turboréacteur comprenant une soufflante et des aubes de guidage d’entrée, par exemple un turboréacteur à double flux.
L’invention concerne également un aéronef équipé d’un tel turboréacteur.
Etat de la technique antérieure Dans la plupart des turboréacteurs à double flux, une soufflante est placée en amont d’un compresseur base pression. La soufflante comprend des aubes régulièrement réparties autour d’un axe longitudinal du turboréacteur, en rotation à grande vitesse autour de cet axe longitudinal.
L’entrée d’air d’un turboréacteur est la partie située en amont de la soufflante. Elle a pour rôle de capter l’air dans les meilleures conditions et de le guider vers ladite soufflante et ledit compresseur basse pression de manière régulière, afin d’en améliorer le comportement aérodynamique.
A cet effet, il est connu de placer en amont de la soufflante des aubes de guidage d’entrée propres à régulariser l’écoulement de l’air à travers cette partie du turboréacteur.
De tels turboréacteurs sont décrits plus en détail dans les documents US 2018/0363676 A1, US 2018/0363675 A1 et US 2018/03635554 A1.
Les aubes de guidage d’entrée permettent d’accélérer la rotation de la soufflante et donc de l’arbre basse pression qu’elle entraîne, améliorant ainsi le rendement du système basse pression et permettant une diminution de la masse du turboréacteur.
Comme on le voit aux figures 4 à 6, pour des modes de réalisations suivant l’invention, la durée d’introduction des aiguilles (dans les modes de réalisation représenté, il s’agit du temps de descente, mais on pourrait aussi, suivant un autre mode de réalisation, positionner les aiguilles sous la nappe ou le voile et effectuer le mouvement d’introduction des aiguilles par un mouvement des aiguilles vers le haut, puis une extraction vers le bas), est plus grande que la durée d’extraction, ces durées étant, aux figures 4 à 6, proportionnelles à l’étendue angulaire des cycles de descente (190°) et de montée (170°).
A la , il est représenté un autre exemple de profils de vitesse (en valeur absolue) des extrémités des aiguilles suivant l’invention.
Ainsi, à la , le profil de vitesse par d’une vitesse nulle en P1 (lorsque les aiguilles sont en une des positions d’extrémité, par exemple haute, en augmentant rapidement pour atteindre un plateau. A partir d’un point en amont du point P0, la vitesse diminue de nouveau rapidement jusqu’à un point en aval du point P0 pour ensuite être constate jusqu’à un point proche de P2, en amont de ce dernier, point à partir duquel la vitesse décroit jusqu’à atteindre 0 au point P2. Après P2, la vitesse (en valeur absolue) croît de nouveau pour atteindre un troisième palier qui est supérieur au premier palier, qui s’étend jusqu’à un point proche de P1, en amont de ce dernier, avant ensuite de décroitre rapidement jusqu’à 0 au point P1, le cycle reprenant alors.
On a décrit ci-dessus des modes de réalisation pour des aiguilleteuses à trajectoires rectilignes. Cependant, on peut, sans sortir de l’étendue de protection de la présente demande, appliquer la présente invention également à des aiguilleteuses dites elliptiques, dont le trajet des aiguilles a une forme en boucle non rectiligne, notamment de forme elliptique ou sensiblement elliptique, notamment une forme ayant deux demi courbes elliptiques, chacune d’excentricité différente (en raison de la différence des vitesses entre le mouvement d’introduction et le mouvement d’extraction). .
Revêtement chauffant pour le sol, adapté à un usage en extérieur Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine technique des revêtements chauffants pour le sol, adaptés à un usage en extérieur.
Etat de la technique En période hivernale, les espaces extérieurs de circulation constituent une source d’accident grave pour les piétons en raison des chutes susceptibles de survenir lorsque le sol est recouvert de neige glissante ou de verglas.
Les mesures de protection consistent alors généralement soit à déblayer cet espace de circulation, par exemple à l’aide d’une pelle, soit à appliquer un agent de déneigement, tel que des sels de déneigement.
Ces mesures sont toutefois longues et fastidieux ; il est en outre nécessaire de les renouveler fréquemment, de manière préventive et/ou à chaque formation d’une couche de gel.
Présentation de l'invention Afin de remédier à l’inconvénient précité de l’état de la technique, la présente invention propose un revêtement chauffant pour le sol, adapté à un usage en extérieur.
Le revêtement chauffant selon l’invention comprend :
- un tapis de sol qui est réalisé dans un matériau élastomère et qui comporte deux faces opposées :
-- une face inférieure, destinée à être orientée vers le sol, et
-- une face supérieure, au sein de laquelle débouchent des gorges rectilignes qui sont agencées parallèlement les unes par rapport aux autres,
- des organes chauffants, rapportés dans lesdites gorges rectilignes, qui comprennent chacun :
-- un profilé métallique, rectiligne, par exemple en aluminium, comportant un conduit longitudinal qui est débouchant au niveau de deux extrémités opposées dudit profilé métallique, et
-- un tube plastique, par exemple en polyéthylène, inséré dans ledit conduit longitudinal débouchant et dans lequel est destiné à cheminer un fluide caloporteur,
Ici, une partie de la pièce 24a représentée à gauche sur la figure est polie tandis qu’une partie à droite est encore brute, c’est-à-dire telle qu’obtenue à l’issue de l’étape E2 de fabrication additive.
L’étape E4 de polissage peut avoir lieu avant ou après l’étape E3 de réduction de la plaquette 22.
Ici, ce polissage partiel est illustré sur la plaquette déjà réduite autour de la pièce, i.e. après l’étape E3 de réduction.
Ceci réduit les risques d’abimer le polissage lors de la réduction de la plaquette, et la plaquette ainsi réduite peut être plus facilement maniable par un technicien réalisant le polissage par exemple.
En outre, l’attaque chimique qui se produit pendant l’étape E5 d’immersion n’altère pas la préparation de la surface ainsi effectuée.
La représente schématiquement une étape E5 d’immersion de la plaquette 22, supportant la pièce 24a, dans la substance 31, durant laquelle la plaquette 22 (en cuivre) se dissout dans la substance 31 (ici de l’acide nitrique).
La illustre la pièce 24a obtenue après l’étape E5 d’immersion, et plus particulièrement une face inférieure de la pièce 24a qui était auparavant en contact avec la plaquette 22.
Le procédé peut ensuite comporter l’étape de polissage susmentionnée, ou une autre étape de polissage si un polissage a été réalisé avant l’étape d’immersion, au moins pour polir la face inférieure de la pièce 24a.
La illustre par un diagramme-bloc le procédé selon un exemple de mise en œuvre de l’invention.
Dans cet exemple, le procédé comporte successivement :
L’étape E1 de fourniture d’au moins la plaquette 22 ; L’étape E2 de fabrication additive de la pièce 24a sur la plaquette 22 ; L’étape E3 de réduction de la plaquette 22 autour de la pièce 24a ; et L’étape E5 d’immersion de la plaquette 22 soutenant la pièce 24a dans la substance 31.
Selon une option intéressante, le procédé comporte en outre ici au moins l’étape E4 de polissage, après l’étape E3 de réduction de la plaquette 22, et avant l’étape E5 d’immersion de la plaquette 22 restante sous la pièce 24a, dans la substance 31.
Pour mener les étapes susmentionnées, une installation de fabrication comporte par exemple une machine de fabrication additive telle que décrite en lien avec la , et dont le plateau comporte au moins une plaquette 22 réalisée en un matériau soluble dans la substance 31 prédéfinie, i.e. par exemple en cuivre, lequel est soluble dans l’acide nitrique.
L’installation comporte alors en outre un récipient 30 contenant la substance 31 configurée pour dissoudre la plaquette 22, ici l’acide nitrique.
Un tel récipient est par exemple représenté sur la .
Ainsi, selon une option intéressante non représentée, l’installation peut également comporter un système de réduction configuré pour réduire la plaquette 22 autour de la pièce, après l’étape de fabrication additive de la pièce.
La représente schématiquement la surface supérieure d’un bloc de calibration mis en œuvre dans le procédé de calibration selon l’invention pour déterminer la longueur et largeur du capteur.
En d’autres termes, le procédé de calibration selon l’invention comprend, préalablement à l’étape 125 de détermination du repère R S lié au capteur dans le repère R H lié au porte-capteur, une étape 123 de détermination d’une quatrième matrice de transformation permettant de passer du repère R H lié au porte-capteur au repère de référence R 0 .
E xposé détaillé de modes de réalisation particulie rs
La montre une pièce (10) fabriquée à partir d’un modèle numérique. Le modèle numérique de la pièce (10) définit la forme et la taille ou la dimension de la pièce par un nombre de M points. Le modèle n’est pas montré.
La pièce peut avoir été fabriquée selon les procédés classiques de fabrication, par exemple moulage, usinage, fabrication additive. La pièce peut avoir une géométrie sectorisée ou 360°. Il peut s’agir par exemple de secteurs d’anneaux de turbine, d’arrière-corps, ou de carters pour le domaine de motorisation aéronautique.
Le modèle numérique détermine les dimensions (autrement dit, la forme et la taille) que la pièce fabriquée devrait idéalement avoir. Durant le procédé de fabrication les aléas de la fabrication introduisent des écarts de dimension entre le modèle numérique et la pièce fabriquée. Chaque pièce individuelle présente ainsi des différences de forme et de taille par rapport au modèle numérique. Il est ainsi nécessaire d’effectuer un contrôle de la pièce individuelle pour vérifier si la pièce correspond aux attentes. En cas d’écarts trop importantes, la pièce pourrait par exemple empêcher le montage de la pièce dans un système supérieur, autrement dit un assemblage de plusieurs pièces.
La montre les étapes d’un procédé pour effectuer un contrôle dimensionnel de la pièce (10) qui a été fabriquée à partir du modèle numérique. Ledit procédé de contrôle dimensionnel permet ainsi de décider si la pièce fabriquée possède la forme et la taille nécessaire pour être utilisée par la suite. Une pièce qui réussit le contrôle dimensionnel pourra par exemple être utilisée dans un dispositif à fabriquer. Une pièce qui ne réussit pas le contrôle dimensionnel ne pourra pas être utilisée et devra être retravaillée ou éliminée du procédé de fabrication.
Dans une première étape (300) une mesure tridimensionnelle de la pièce est effectuée afin d’obtenir une représentation tridimensionnelle de la pièce. Ladite mesure tridimensionnelle peut être effectuée par une méthode de contrôle via machine de palpage type MMT ou via un scan de la pièce soit par des méthodes de stéréovision ou de tomographie. De façon générale, il est avantageux d’obtenir un nuage de points représentant la pièce fabriquée avec une résolution suffisante. Une résolution suffisante peut être une distance entre points du modèle comprise entre 30µm et 200 µm. Autrement dit, une taille du voxel du modèle numérique est entre 30µm et 200 µm.
De préférence, une méthode de stéréovision est utilisée. La montre un dispositif pour effectuer cette mesure de stéréovision (190). Un tel dispositif comprend au moins deux caméras et un processeur numérique. La pièce fabriquée (10) est mesurée par le dispositif de stéréovision et une représentation numérique (20) en trois dimensions est obtenue. La représentation tridimensionnelle (20) de la pièce (10) est un nuage d’un nombre de N points, tel que montré sur la . Ce nuage peut comporter plusieurs millions de points. La méthodologie proposée n’est pas dépendante de cette caractéristique. Avantageusement, les points du modèle ont une distance entre 30 µm et 200 µm.
Durant les étapes suivantes, montrées dans la , nous décrivons une méthode mise en œuvre par ordinateur pour effectuer le contrôle dimensionnel de la pièce à partir du modèle numérique.
Dans une deuxième étape (310), un contrôleur de l’ordinateur reçoit la représentation tridimensionnelle (20) de la pièce.
Dans une troisième étape (320) le contrôleur détermine une représentation bidimensionnelle (80) de la pièce. La représentation bidimensionnelle est obtenue par projection des points de la représentation tridimensionnelle (20) de la pièce (10) dans un plan commun (70). La projection se fait toujours selon la symétrie de la pièce donc soit en repère cylindrique pour des pièces avec axe de symétrie de rotation (conservation des coordonnées de rotation (R, Z) de chaque point), soit en repère cartésien pour des pièces avec un axe ou un axe de direction d’extrusion (conservation des coordonnées (X,Y), la direction Z est la même que la direction de l’axe de la pièce).
Les figures 3 et 4 montrent une position du plan commun pour chaque type de pièce. Pour une meilleure visibilité, les figures 3 et 4 montrent la position du plan commun par rapport à la pièce fabriquée (10). La pièce fabriquée qui est soumise au contrôle dimensionnel dispose d’un axe (50) (autrement dit, une pièce avec direction ou axe d’extrusion) ou d’un axe de symétrie de rotation (60).
La montre une pièce ayant un axe de symétrie de rotation (60). L’axe de rotation (60) de la pièce est également montré. Le plan commun comprend l’axe de rotation ou, autrement dit, l’axe de rotation se prolonge entièrement dans le plan commun. Pour obtenir la représentation bidimensionnelle, le plan commun adopte toutes les positions de rotation (200) autour de l’axe de symétrie de rotation de la pièce où le plan commun comprend au moins un point de la représentation tridimensionnelle. Tous ces points de la représentation tridimensionnelle pour toutes les positions de rotation (200) sont ainsi gardés et affichés dans plan commun, afin d’obtenir la représentation bidimensionnelle.
La montre la pièce avec un axe (50) (ou, autrement dit, une pièce avec direction ou axe d’extrusion) et une le plan commun qui est perpendiculaire à ledit axe (50). Autrement dit, une ligne droite qui se prolonge entièrement dans le plan commun est perpendiculaire à l’axe. Pour obtenir la représentation bidimensionnelle, le plan commun adopte toutes les positions de déplacement (210) le long de l’axe où le plan commun comprend au moins un point de la représentation tridimensionnelle. Tous ces points de la représentation tridimensionnelle pour toutes les positions de déplacement (210) sont ainsi gardés et affichés dans le plan commun, afin d’obtenir la représentation bidimensionnelle.
Chaque coupe qui peut être extraite de la représentation tridimensionnelle, orienté comme le plan commun, va montrer une forme et une taille de la pièce légèrement différente. Lesdites différences correspondent aux aléas de fabrication : Une forme idéale, définie par le modèle numérique de la pièce, n’est pas parfaitement reproduite par la pièce fabriquée.
La montre le plan commun (70) et ladite représentation bidimensionnelle (80). On observe que la taille et la forme de la pièce correspondent à la pièce (10) montrée dans la . Une ligne de contour (85) de la pièce présente pourtant une épaisseur variable. Cette épaisseur est causée par les différences de forme et taille entre les coupes qui proviennent des aléas de fabrication.
Dans une quatrième étape (330) le contrôleur compare ladite représentation bidimensionnelle (80) avec un seuil pour effectuer le contrôle dimensionnel. Par exemple, le contrôleur peut calculer une ou plusieurs valeurs caractéristiques à partir de la représentation bidimensionnelle et la comparer à une ou plusieurs valeurs seuils. La valeur caractéristique peut être une valeur moyenne du profil, une valeur minimum, une maximum ou tout autre traitement statistique. Il est également possible que le contrôleur compare la forme et la dimension de la représentation bidimensionnelle avec une représentation d’une ou plusieurs autres pièces. Dans ce cas, le seuil est représenté par la forme, dimension et/ou le placement de la deuxième pièce.
Le vecteur dans le repère monde est :
La représente schématiquement les matrices de transformation dans le procédé de visualisation selon l’invention.
L’étape de calibration 1000 définit et décrit la façon d’obtenir par calibration les matrices de transformation suivantes : la matrice de transformation permettant de passer du repère capteur au repère monde : . Par inversion de cette matrice, on a aussi . la matrice de transformation permettant de passer du repère pièce au repère monde : . Par inversion de cette matrice, on a aussi . la matrice de transformation permettant de passer du repère RA au repère monde : . Par inversion de cette matrice, on a aussi .
La représente schématiquement ces matrices de transformation dans le procédé de visualisation selon l’invention.
Nous pouvons positionner l’origine du capteur 3 dans le repère pièce :
Les informations liées spatialement à ce point telles que les trajets ultrasonores et le scan sectoriel reconstruit à partir de ceux-ci et des signaux physiques sont alors localisables dans le repère du dispositif de visualisation en réalité augmentée :
Afin de clarifier les différents éléments de la scène 3D à visualiser, nous pouvons désigner par la suite comme « objet principal » l’objet 3D contenant les signaux à visualiser par l’opérateur et comme « objets secondaires » les objets 3D par rapport auxquels l’objet principal se positionne (notamment la pièce et le capteur). A noter que, s’agissant de réalité augmentée, chacun des objets décrits précédemment est visualisé sous forme d’hologramme et se superpose parfaitement à un objet réel, créant ainsi une occlusion de cet objet réel.
Comme déjà évoqué, l’objectif du procédé de l’invention est de permettre à l’utilisateur de visualiser l’objet principal constitué à partir de données ultrasonores (scan sectoriel par exemple) et de le positionner en 3D en réalité augmentée en donnant l’impression à l’utilisateur de le visualiser à l’intérieur de la pièce.
Pour que visuellement l’être humain interprète correctement le positionnement de cet objet principal dans l’espace visuel 3D, l’affichage de l’hologramme de cet objet principal ne suffit pas. L’hologramme donnera l’impression de flotter et sa relation spatiale avec le volume de la pièce sera perdue. Dans notre cas décrit ici, le volume en question est le volume traversé par les signaux ultrasonores ayant servi à construire cet objet principal.