Ecran (1) de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque (2) thermo-comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe (3) destinée à être tournée vers la route, ledit écran étant caractérisé en ce que : il comprend en outre une couche fibreuse de protection (4) recouvrant ladite face externe, les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche, ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche. Ecran (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que sa résistance au passage de l'air est comprise entre 250 et 8000 N.s.m -3 . Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la couche de protection (4) est co-aiguilletée avec la coque (2). Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’agent de liaison de la coque (2) est formé au choix : de fibres bi-composant dont la gaine a été fondue, ou de fibres de polypropylène. Ecran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la coque (2) comprend en outre des fibres fines de titre inférieur à 3,5 dtex destinées à améliorer l’absorption acoustique. Procédé de réalisation d’un écran (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud, prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme, conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir, démouler ledit écran. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il comprend une étape supplémentaire de co-aiguilletage des nappes fibreuses entre elles avant leur compression entre les plateaux.