INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Cet exemple démontre la viabilité des emballages présentant des propriétés de paroi barrière élevées pour stocker des composites contenant des agents durcisseurs (composés verts).
Les composites ont été préparés selon la formulation de composite élastomère du tableau 1, exemple 1. Les composés de caoutchouc (composés verts) ont été préparés selon la formulation de composé du tableau 1, exemple 1 et le protocole du tableau 2, exemple 1. Les composés verts ont ensuite été mis en feuilles sur un laminoir à 2 cylindres à 50 °C à une vitesse de 10,5 m/min, opération suivie par quatre passages (enroulés bout à bout) à travers le laminoir avec un écartement entre cylindres d’environ 5 mm.
Différentes parties du même composite élastomère, à savoir, du composé vert (feuille avant durcissement) ont été stockées à 30 °C dans les conditions énoncées dans le tableau 21. Dans le tableau 21, « Atm » indique si l’échantillon a été stocké à l’air ou sous vide (« vide »). « Jour » désigne le nombre de jours de stockage de l’échantillon dans l’état indiqué après compoundage et avant durcissement dans la presse. Pour les échantillons stockés sous vide, les composés verts ont été placés dans des sacs présentant le film barrière Marvelseal ® 360 pendant trois heures de compoundage. Les sacs ont été rincés à l’azote, mis sous vide pour obtenir une pression de 84,7 kPa et scellés. Les étapes de rinçage au gaz et de mise sous vide ont été réalisées avec une thermoscelleuse sous vide à buse rétractable AmeriVacs AVN. Les composites de référence ont été mesurés avant scellage (Jour = 0, à savoir, aucun stockage).
Après stockage, les composés ont été durcis dans une presse chauffée (150 °C) pendant 30 minutes. Les propriétés des vulcanisats sont également présentées dans le tableau 21. Temps (jours) Atm tan δ max moy. M100 (MPa) M300 (MPa) M300 /M100 0 Air 0,136 3,11 18,97 6,1 0 Air 0,125 3,19 19,48 6,11 15 Air 0,139 2,86 17,83 6,23 15 Air 0,137 2,99 18,3 6,13 15 Vide 0,127 2,97 18,49 6,23 15 Vide 0,124 2,93 18,3 6,25 30 Air 0,141 2,95 17,96 6,09 30 Air 0,139 3,06 18,4 6,01 30 Vide 0,130 2,9 18,24 6,29 30 Vide 0,129 2,99 18,32 6,13 90 Air 0,155 2,95 17,82 6,04 90 Air 0,158 2,99 18,1 6,06 90 Vide 0,118 3,04 19,35 6,37 90 Vide 0,116 2,8 19,01 6,79
En ce qui concerne les propriétés des composés, on peut voir que dans toutes les conditions de température, les composés verts stockés sous vide ont donné des composés de caoutchouc qui présentaient un maintien ou une réduction des valeurs tan δ maximales. Par ailleurs, ces composés de caoutchouc présentaient également une augmentation du rapport de contrainte de traction (M300/M100). Au contraire, la tan δ maximale a augmenté pour tous les échantillons stockés à l’air (avec une teneur standard en oxygène de 21 %) sur la période de 90 jours.
Les termes « comprenant », « ayant », « incluant » et « contenant » doivent être interprétés comme des termes ouverts (à savoir, signifiant « incluant, mais sans s’y limiter ») sauf mention contraire. L’énumération des plages de valeurs dans les présentes a pour unique objet de servir de procédé abrégé de référence individuelle à chaque valeur distincte se trouvant dans la plage, sauf mention contraire dans les présentes, et chaque valeur distincte est citée dans le mémoire descriptif comme si elle était énoncée individuellement dans celui-ci. Tous les procédés décrits dans les présentes peuvent être réalisés dans n’importe quel ordre sauf mention contraire dans les présentes ou si exprimé clairement de manière contradictoire par le contexte. L’utilisation d’un quelconque ou de l’ensemble des exemples, ou d’un langage exemplaire (par exemple, « tel que ») fournie dans les présentes, a pour unique objet d’éclairer davantage l’invention et ne limite en aucun cas la portée de l’invention sauf si autrement revendiqué. Aucun langage dans le mémoire descriptif ne doit être considéré comme indiquant un quelconque élément non revendiqué comme essentiel à la pratique de l’invention.
Selon un mode de réalisation, au moins une bande de séparateur choisie dans le groupe comprenant la première bande de séparateur et la deuxième bande de séparateur comprend un agent de liaison disposé sur au moins une partie d’une surface de liaison de ladite au moins une bande de séparateur, ledit agent de liaison étant configuré pour permettre à ladite au moins une bande de séparateur d’adhérer à une autre bande, au niveau de ladite surface de liaison lors de l’étape de formation de l’empilement de bandes laminé.
Selon un mode de réalisation, l’agent de liaison est configuré pour permettre l’adhésion entre deux bandes superposées lorsqu’il est chauffé, par exemple lors de l’étape de chauffage.
De cette manière, l’adhésion entre deux bandes superposées est améliorée.
De manière générale, la première bande de séparateur comprend un film de base en polyoléfine comme le polypropylène « PP », le polyéthylène « PE » ou équivalent.
Selon un mode de réalisation, l’agent de liaison peut comprendre un composé céramique ou un polymère, comme par exemple l’aramide, le polyfluorure de vinylidène « PVDF », ou un copolymère comme le Poly(vinylidene fluoride-co-hexafluoropropylene) « PVDF-HFP ».
Selon un mode de réalisation, l’empilement de bandes laminé est introduit au-dessus du mandrin d’enroulement dans le sens de la gravité lors de l’étape d’enroulement.
De cette manière, il est possible de limiter le dépôt de poussières sur l’empilement de bandes laminé avant de réaliser l’étape d’enroulement.
Le procédé de fabrication comprend tout d’abord une étape de fourniture E10 d’une bande d’anode 11, d’une bande de cathode 21, d’une première bande de séparateur 13 et d’une deuxième bande de séparateur 23 afin de pouvoir fabriquer, à la fin du procédé de fabrication, la cellule 1 de batterie. En effet, la cellule 1 de batterie comprend généralement l’empilement d’une bande d’anode 11, et d’une bande de cathode 21 séparées par des bandes de séparateurs 13, 23. La première bande de séparateur 13 et la deuxième bande de séparateur 23 peuvent comprendre un film de base en polyoléfine comme le polypropylène PP, le polyéthylène PE ou équivalent.
Il est à noter que dans tous les cas, l'étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée 11 (cf. courbe C3) est réalisée suivant les deux paliers isothermes P1 et P2. Cela permet d'assurer une chauffe progressive de la matière évitant sa détérioration.
En variante, la chauffe externe est effectuée directement dans le moule 39 à l'état ouvert comme cela a été expliqué précédemment.
Le procédé a été décrit pour la réalisation d'une tablette repas 10 mais ce procédé pourrait également être mis en œuvre avec toute autre pièce de siège d'avion ayant une structure dite "sandwich" dans laquelle plusieurs couches de différents matériaux sont empilées, comme par exemple une assise, un dossier, ou un appui-tête, ou un panneau de coque d'intimité. Certaines pièces pourront intégrer divers inserts fonctionnels 15, tels qu'une tige de fixation pour un appui-tête, un renfort ou une articulation pour un dossier ou une assise. D'autres pièces, en particulier le panneau de la coque d'intimité, pourront être dépourvues d'insert fonctionnel 15. L'étape d'indexage d'un insert fonctionnel 15 par rapport au cadre chauffant 28 est donc une étape optionnelle du procédé.
Bien entendu, les différentes caractéristiques, variantes et/ou formes de réalisation de la présente invention peuvent être associées les unes avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où elles ne sont pas incompatibles ou exclusives les unes des autres.
En outre, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association.
PROCEDE DE SURMOULAGE INVERSÉ La présente invention porte sur un procédé de surmoulage inversé. L'invention trouve une application particulièrement avantageuse, mais non exclusive, pour la réalisation d'une pièce de siège d'avion. Plus généralement, le procédé selon l'invention pourra être mis en œuvre pour la réalisation de toute pièce nécessitant un surmoulage sur une de ses faces extérieures pour sa finition.
De façon connue en soi, les technologies de surmoulage consistent, dans un premier temps, à réaliser par injection une pièce dans un matériau plastique rigide, puis à surmouler une peau d’aspect réalisée dans un matériau souple, tel qu'un matériau élastomère.
Les opérations de moulage sont généralement réalisées dans cet ordre afin d'éviter toute dégradation de la pièce finale, car la température de fusion de la peau d'aspect est plus faible que celle de l'insert.
Toutefois, le surmoulage d’une matière élastomère sur une matière plastique rigide conduit à une faible adhésion entre la peau d'aspect et l’insert. En conséquence, une fois que la peau d'aspect est percée par usure jusqu’à la matière de l'insert, la peau d'aspect peut être facilement arrachée à la main. Afin d'améliorer l'adhésion entre les matériaux, il est possible de prévoir des accroches mécaniques locales dans la structure rigide, mais cela présente une efficacité limitée.
L’invention vise à remédier efficacement à cet inconvénient en proposant un procédé de fabrication par moulage d'une pièce comportant: - une étape de moulage par injection d'un premier élément, dit "peau d'aspect", réalisé dans un premier matériau, notamment un matériau plastique souple, puis - une étape de surmoulage par injection contre une face de contact de la peau d'aspect, d'un deuxième élément, dit "insert", réalisé dans un deuxième matériau, notamment un matériau plastique rigide, - une température de fusion du matériau de l'insert étant plus élevée qu'une température de fusion du matériau de la peau d'aspect, de sorte que la face de contact de la peau d'aspect est au moins partiellement refondue lors de l'étape de surmoulage de l’insert.
L'invention permet ainsi, grâce à l'interaction entre les matériaux de la peau d'aspect et de l'insert lors de l'étape de surmoulage, d’obtenir une bonne adhésion entre les deux matériaux. Le procédé selon l'invention permet d'obtenir des valeurs de résistance au pelage dix à soixante fois plus élevées que pour un procédé de surmoulage classique. Par exemple, pour une géométrie identique, on constate une augmentation de la force de pelage de 17 Newtons à 180 Newtons sur un couple bi-matière donné.
Selon une mise en œuvre, la peau d'aspect est réalisée dans un matériau élastomère.
Selon une mise en œuvre, l'insert est réalisé dans un matériau chargé en fibres de renforcement.
Selon une mise en œuvre, la peau d'aspect présente une épaisseur variant entre 0.5 mm et 3 mm.
Selon une mise en œuvre, l'insert présente une épaisseur variant entre 1 mm et 10 mm.
Selon une mise en œuvre, un point d'injection du matériau de l'insert est situé sur une patte d'injection déportée par rapport à la peau d'aspect.
Il convient, afin de ne pas risquer une fuite potentiellement dangereuse du gaz sous pression, de protéger le réservoir.
Pour cela, l’invention propose un dispositif de fixation apte à se déformer et/ou à se rompre. Cette déformation et/ou rupture a pour objet d’une part de dissiper l’énergie du choc subit par le réservoir et d’autre part de déporter le réservoir dans une zone protégée, par exemple sous le véhicule. Secondairement, le dispositif de fixation maintient une certaine rigidité afin de former une cage rigide autour du réservoir afin de le protéger.
L’invention concerne un dispositif de fixation d’un réservoir, présentant sensiblement une forme de cylindre selon un axe, à un véhicule, l’axe étant disposé sensiblement horizontalement, le dispositif comprenant au moins deux cadres sensiblement identiques, sensiblement plans, sensiblement perpendiculaires à l’axe, comprenant une ouverture présentant une forme sensiblement identique à une section du réservoir perpendiculairement à l’axe, de manière à être apte à enserrer, au moins partiellement, le réservoir, un moyen de fixation au véhicule et un moyen de dissipation d’une énergie de choc transmise au réservoir selon une direction sensiblement horizontale et sensiblement perpendiculaire à l’axe, disposé entre l’ouverture et le moyen de fixation.
- le moyen de fixation n’est pas disposé dans le plan horizontal passant par l’axe et est préférentiellement disposé au-dessus,
- le moyen de dissipation dissipe l’énergie par déformation et/ou rupture,
- le moyen de dissipation comprend une fragilisation du cadre entre l’ouverture et le moyen de fixation,
- la fragilisation suit une ligne séparant l’ouverture du moyen de fixation,
- la ligne va d’un bord à l’autre du cadre et est sécante, préférentiellement sensiblement perpendiculaire, à une droite joignant le moyen de fixation à l’axe,
- la ligne est sensiblement bissectrice de l’angle formé par une tangente à l’ouverture et une verticale passant par le moyen de fixation,
- la ligne est sensiblement circulaire centrée sur l’axe,
- la fragilisation comprend des perçages sensiblement parallèles à l’axe, disposés le long de la ligne, préférentiellement traversants, préférentiellement régulièrement répartis,
- une ouverture est incomplète en ce qu’elle n’enserre pas complétement le réservoir et le dispositif comprend encore une sangle complétant l’ouverture,
- le dispositif comprend encore un bouclier, reliant les deux cadres, préférentiellement vertical.
Dans un deuxième aspect de l’invention, un véhicule comprenant un réservoir de gaz sous pression, où le réservoir est fixé au véhicule par un tel dispositif de fixation.
Sauf indication contraire, toutes les valeurs numériques exprimant une quantité d’ingrédients et autres qui sont utilisées dans la description et les revendications doivent être comprises comme étant modifiées par le terme « environ ». En conséquence, sauf indication contraire, les valeurs numériques et les paramètres décrits ici sont des valeurs approximatives qui peuvent être modifiées selon le but recherché, si nécessaire.
Au sens de la présente invention, l’expression « matières kératineuses » est censée englober la peau humaine, les muqueuses telles que les lèvres. La peau du visage est plus particulièrement considérée selon la présente invention.
Tous les pourcentages dans la présente invention se réfèrent à des pourcentages en poids, sauf indication contraire.
Selon le premier aspect, la présente invention concerne une composition sous forme d’émulsion huile-dans-eau pour le soin et/ou le maquillage des matières kératineuses, comprenant :
(iii) au moins un agent solubilisant, la solubilité de l’alcool gras dans l’agent solubilisant n’étant pas inférieure à 5 g/100 g d’agent solubilisant.
Phase aqueuse En tant qu’émulsion huile-dans-eau, la composition cosmétique de la présente invention comprend une phase aqueuse continue.
Ladite phase aqueuse comprend de l’eau.
De préférence, la phase aqueuse continue comprend un solvant organique miscible à l’eau (à température ambiante de 25 °C) tel qu’un glycol ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 10 atomes de carbone, et préférentiellement ayant de 2 à 6 atomes de carbone, tel que le pentylène glycol, l’hexylène glycol, le caprylyl glycol, le 1,3-propanediol, le diéthylène glycol ; et leurs mélanges.
Avantageusement, ladite phase aqueuse est présente dans une quantité allant de 40 % à 95 % en poids, de préférence de 50 % à 90 % en poids, et de manière davantage préférée de 55 % à 85 % en poids du poids total de la composition.
Avantageusement, l’eau est présente dans la composition de la présente invention dans une quantité allant de 40 % à 95 % en poids, de préférence de 45 % à 90 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
Phase huileuse En tant qu’émulsion huile-dans-eau, la composition de la présente invention comprend au moins une phase huileuse dispersée.
Ladite phase huileuse comprend au moins une huile.
L’huile peut être volatile ou non volatile.
Le terme « huile » désigne un composé non aqueux non miscible à l’eau qui est liquide à température ambiante (25 °C) et à pression atmosphérique (760 mmHg). L’expression « huile non volatile » désigne une huile qui peut rester sur les matières kératineuses à température ambiante et à pression atmosphérique pendant au moins plusieurs heures et qui présente notamment une pression de vapeur inférieure à 10 - 3 mmHg (0,13 Pa). Une huile non volatile peut également être définie comme ayant une vitesse d’évaporation telle que, dans les conditions définies précédemment, la quantité évaporée après 30 minutes est inférieure à 0,07 mg/cm 2 .
- EXEMPLE 1 - 1. Matériels & Méthodes 1.1. Recettes
Tableau 2 . Recettes mises en œuvre à partir d’isolat de protéines de soja (SPI)
Tableau 3 . Recettes mises en œuvre à partir d’isolat de protéines de pois (PPI)
Le NaCl a tout d’abord été dissous dans de l’eau distillée dans un robot coupe (robot Cook, commercialisé par Robot-Coupe ® ) à 250 rpm pendant 2 minutes, à température ambiante. Les protéines de pois ou de soja ont ensuite ajoutées et laissées à hydrater pendant 30 minutes sous agitation à 250 rpm pour obtenir une solution protéique salée. Le robot coupe a ensuite été équipé de 2 thermocouples afin de contrôler la température en surface et au cœur de la solution protéique salée. Le robot coupe a été mis à chauffer à 50°C et la vitesse d’agitation a été augmentée à 360 rpm. La solution protéique salée a ensuite été transférée dans un bol et incubé pendant 1h ou 2h à 50°C dans une étuve en présence d’enzyme. Après, le bol a été placé dans un congélateur (– 24°C) de manière à refroidir la solution protéique salée et traitée enzymatiquement jusqu’à 5°C. Les solutions protéiques salées et traitées enzymatiquement réalisées à partir de protéines de pois ont ensuite été mixées avec une spatule afin de les homogénéiser. Les solutions protéiques salées et traitées enzymatiquement réalisées à partir de protéines de soja ont été remélangées dans le robot coupe à 4 500 rpm pendant 3 x 3 secondes pour les homogénéiser. Une solution d’acide citrique a ensuite été ajoutée graduellement à une partie desdites solutions protéiques salées et traitées enzymatiquement jusqu’à atteindre un pH de 5,6 (Recette #2). La même quantité en eau a été ajoutée aux autres solutions protéiques salées et traitées enzymatiquement (Recette #1). 55 g desdites solutions protéiques salées, traitées enzymatiquement et optionnellement acidifiées ont été versés dans 4 coupes en aluminium isolées et ensuite couvertes de film plastique avant d’être placées au congélateur à – 24°C (GGPv 1470 Profiline, Liebherr, Allemagne, avec un système de refroidissement non ventilé et un liquide de refroidissement). 40h plus tard, les coupelles ont été portées à 180°C pendant 18 minutes pour les recettes à base de soja et 25 minutes pour les recettes à base de pois dans un four préchauffé à air pulsé de manière à cuire lesdites solutions protéiques salées, traitées enzymatiquement et optionnellement acidifiées. Après cette cuisson, lesdites solutions protéiques salées, traitées enzymatiquement, optionnellement acidifiées et cuites ont été démoulées (ci-après dénommées échantillons).
Dans un mode de réalisation, l’applicateur 106 ou au moins la première surface 114 est constitué(e) à partir d’un premier matériau poreux qui peut être constitué à partir d’une mousse. Dans un mode de réalisation, le réservoir 110 comportant la seconde surface 116 comporte un second matériau poreux qui peut être fabriqué à partir d’un matériau poreux fritté, d’un matériau à cellules fermées, d’une mousse d’uréthane, ou d’un matériau fibreux.
Dans un mode de réalisation, la première surface 114 de l’applicateur 106 peut être convexe, conique, concave, ou conique inverse. Généralement, quelle que soit la forme, la première surface 114 de l’applicateur 106, et la seconde surface 116 du réservoir 110 sont de forme inverse l’une de l’autre.
En référence aux FIGURES 2 à 4, le conditionnement 100 comporte un capuchon externe 102, un capuchon interne 104, un dispositif de maintien 108, et un pot 112, dans lequel le capuchon externe 102 est raccordé au capuchon interne 104 pour fixer le capuchon interne 102 au capuchon externe 102, et le dispositif de maintien 108 supporte l’applicateur 106.
Dans un mode de réalisation, le capuchon externe 102 a une paroi latérale continue externe entourant un sommet fermé, et le capuchon interne 104 a une paroi latérale continue externe entourant un sommet fermé. Les capuchons externe et interne sont tous deux ouverts à la base. Dans un mode de réalisation, la paroi latérale externe du capuchon externe 102 et la paroi latérale externe du capuchon interne 104 sont toutes deux circulaires. Dans un mode de réalisation, le pot 112 a également une paroi latérale circulaire, avec une base fermée et un sommet ouvert.
Dans un mode de réalisation, le capuchon interne 104 comporte des filets de vis 118 qui s’ajustent sur des filets de vis 120 concordants sur le pot. Lors du vissage du capuchon interne 104 sur le pot 112, le dispositif de maintien 108 est comprimé entre le capuchon interne 104 et un bord de sommet du pot 112. Lorsque le capuchon interne 104 est dévissé du pot 112, le dispositif de maintien 108 avec l’applicateur 106 peut être retiré du pot 112, et l’applicateur 106 est retiré en étant mouillé avec de la formulation qui est transférée par le biais du seul contact avec le réservoir 110. Le transfert de formulation du réservoir 110 à l’applicateur 106 se produit au niveau des surfaces de contact 114, 116 de forme inverse. Le réservoir 110 n’est pas consommé, car le réservoir 110 se trouve dans un liquide au sein du pot 112 et est constamment réapprovisionné. Le réservoir 110 a pour fonction de transférer le liquide contenu dans le pot 112 vers la surface 116 où il est absorbé par l’applicateur 106. Par conséquent, les surfaces de contact 114, 116 établissent un contact chaque fois que le dispositif de maintien 108 est placé sur le pot 112.
En référence à la , le capuchon interne 104 s’adapte entièrement au sein du capuchon externe 102. Comme on le voit sur les FIGURES 2 et 3, la paroi latérale externe du capuchon interne 104 comporte des crêtes 126 formées dans la paroi latérale externe. Les crêtes 126 peuvent former une texture en dents de scie continue autour de la paroi latérale externe. Les crêtes 126 s’étendent depuis une position juste au-dessus d’une crête autour de l’ouverture inférieure du capuchon interne 104 jusqu’à une tablette 128. La tablette 128 forme une section de transition raccordant le sommet de la paroi latérale externe et le sommet fermé du capuchon interne 104. Comme on le voit sur la , la paroi latérale interne du capuchon externe 104 a également une pluralité de crêtes 130. Toutefois, les crêtes 130 ne sont pas formées en continu sur la périphérie interne entière, mais peuvent être séparées à équidistance les unes des autres. Les crêtes 130 sont juste assez larges pour s’adapter à un quelconque creux formé par deux quelconques des crêtes 126 sur le capuchon interne 104. En conséquence, le capuchon interne 104 peut être attaché à l’intérieur du capuchon externe 102 par poussée des crêtes 130 du capuchon externe 102 au sein des rainures des crêtes 126 du capuchon interne 104. Le côté base de la section de petit diamètre 142 comporte la première surface 114 qui s’étend en longueur, en largeur et en hauteur et qui entre en contact avec le réservoir. La première surface 114 est une surface convexe tridimensionnelle. Le rayon de convexité de la première surface 114 peut être un rayon quelconque, qui n’est pas infini, ce qui signifie que la première surface 114 est courbée en trois dimensions. En outre, la première surface 114 convexe est symétrique autour de l’axe central de la surface. La seconde surface 116 est la forme inverse de la première surface 114. Toutefois, la seconde surface 116 peut avoir un diamètre plus grand ou plus petit en comparaison avec la première surface 114. Lorsque la première surface 114 ou la seconde surface 116 n’est pas circulaire en vue en plan, la première surface 114 et la seconde surface 116 peuvent avoir des périphéries similaires ou inégales.