INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On distingue alors la face intérieure de la custode, destinée à être située du côté intérieur du véhicule, qui est la face concave, et la face extérieure de la custode, destinée à être située du côté extérieur du véhicule, qui est la face convexe.
Selon un premier mode de réalisation, la custode est feuilletée, c’est-à-dire qu’elle comprend en outre une feuille de verre supplémentaire, destinée à être située du côté intérieur du véhicule, liée adhésivement à la première feuille de verre au moyen d’un intercalaire de feuilletage thermoplastique, notamment à base de polyvinylacétal. Dans ce cas, chaque feuille de verre présente une face interne, tournée vers l’intérieur du véhicule, et une face externe, tournée vers l’extérieur du véhicule.
Selon un deuxième mode de réalisation, la custode est monolithique, c’est-à-dire qu’elle ne comprend qu’une seule feuille de verre, en l’occurrence la première feuille de verre. Dans ce cas, la première feuille de verre est normalement en verre trempé afin de répondre aux exigences règlementaires en termes de sécurité.
La première feuille de verre peut être plane ou bombée. La première feuille de verre est généralement plane au moment du dépôt du revêtement minéral et est ensuite bombée.
Le verre de la première feuille de verre est typiquement un verre silico-sodo-calcique, mais d’autres verres, par exemple des borosilicates ou des aluminosilicates peuvent également être employés. La première feuille de verre est de préférence obtenue par flottage, c’est-à-dire par un procédé consistant à déverser du verre fondu sur un bain d’étain en fusion. La première feuille de verre peut alternativement être en verre imprimé, donc possédant une texturation de surface, obtenue généralement en faisant passer le verre entre des rouleaux de laminage.
La première feuille de verre est de préférence en verre teinté. Le facteur de transmission lumineuse de la première feuille de verre est de préférence compris entre 2 et 50%, notamment entre 8 et 45%, voire entre 20 et 40%.
Un facteur de transmissions lumineuse plus faible permet d’assurer un bon contraste, et donc une bonne visibilité du décor, mais seulement du côté où il est déposé.
Selon un mode de réalisation, le verre comprend comme élément colorant de l’oxyde de fer, noté Fe 2 O 3 (fer total) en une teneur allant de 0,5 à 1,2%, notamment de 0,6 à 1,1%. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3. On entend par rédox le rapport pondéral entre la teneur en fer ferreux (exprimée en FeO) et la teneur en fer total (exprimée en Fe 2 O 3 ).
Pour atteindre de plus faibles facteurs de transmission lumineuse, le verre comprend de préférence les éléments colorants suivants, dans les teneurs pondérales ci-après définies : Fe 2 O 3 (fer total) de 1,2 à 2,3%, notamment de 1,5 à 2,2%, CoO de 50 à 400 ppm, notamment de 200 à 350 ppm, Se de 0 à 35 ppm, notamment de 10 à 30 ppm. Le rédox est de préférence compris entre 0,1 et 0,4, notamment entre 0,2 et 0,3.
Grâce à l’invention, il est ainsi possible pour l’opérateur de visualiser les objets secondaires (c’est-à-dire objets réels : pièce mécanique 7 à contrôler, le porte-capteur 8 et le capteur 3), auxquels est superposé l’objet principal contenant les signaux à visualiser, c’est-à-dire l’ensemble formé par l’occlusion 80 et la surface 81.
Dans un mode particulier de réalisation, les étapes du procédé selon l'invention sont mises en œuvre par des instructions de programme d'ordinateur. En conséquence, l'invention vise aussi un programme d'ordinateur sur un support d'informations, ce programme étant susceptible d'être mis en œuvre dans un ordinateur, ce programme comportant des instructions adaptées à la mise en œuvre des étapes d'un procédé tel que décrit ci-dessus.
Ce programme peut utiliser n'importe quel langage de programmation, et être sous la forme de code source, code objet, ou de code intermédiaire entre code source et code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n'importe quelle autre forme souhaitable. L'invention vise aussi un support d'informations lisible par un ordinateur, et comportant des instructions de programme d'ordinateur adaptées à la mise en œuvre des étapes d'un procédé tel que décrit ci-dessus.
Le support d'informations peut être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une disquette ou un disque dur.
D'autre part, le support d'informations peut être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon l'invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet.
Alternativement, le support d'informations peut être un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé selon l'invention.
Il apparaîtra plus généralement à l'Homme du métier que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Dans les revendications qui suivent, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant les revendications aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents que les revendications visent à couvrir du fait de leur formulation et dont la prévision est à la portée de l'Homme du métier se basant sur ses connaissances générales.
CONTRÔLE DIMENSIONNEL PAR PROJECTION Domaine technique et état de la technique antérieure
La présente invention se rapporte à un contrôle dimensionnel de pièces sectorisées. On peut vouloir par exemple contrôler la conformité d’un profil, c’est à dire la proximité d’une partie de la pièce avec la topologie théorique associée fournie au plan de la pièce. Dans le cas d’une pièce sectorisée, certains profils théoriques sont de nature planes, on peut donc ramener la pièce 3D dans un plan (projection) pour vérifier la conformité de celle-ci. Différentes méthodes pour effectuer un contrôle de dimension d’une pièce fabriquée sont connues et reposent sur une mesure tridimensionnelle de la pièce. Par exemple, un échantillonnage de la surface peut être effectué par une mesure par méthode de stéréovision.
Ces vues tridimensionnelles sont généralement difficiles à évaluer pour vérifier que les dimensions de la pièce fabriquée correspondent aux attentes et que la pièce fabriquée pourra être intégrée dans un système supérieur.
La présente invention propose un procédé simple et efficace pour effectuer un contrôle dimensionnel d’une pièce fabriquée.
C’est par conséquent un but de la présente invention d’offrir une méthode mise en œuvre par ordinateur pour effectuer un contrôle dimensionnel d’une pièce fabriquée à partir d’un modèle numérique. Le procédé comprend les étapes suivantes :
la fusion de la charge.
Ce procédé est illustré par la .
Dans la présente invention le terme aluminium désigne l’aluminium pur ainsi que tous les alliages d’aluminium comprenant au moins 50 % d’aluminium, tels que notamment les alliages décrits dans les Teal Sheets publiées par The Aluminum Association.
A l'étape d'approvisionnement, au moins 15% en poids de la charge d’aluminium est sous forme de bol de forme essentiellement cylindrique (11) de hauteur h et de diamètre maximal d. Selon la dimension du bol, un bol peut suffire à atteindre cette quantité minimale mais généralement plusieurs bols sont utilisés, typiquement deux, trois, quatre bols ou plus. De préférence, au moins 25%, préférentiellement au moins 35% ou même au moins 50%, au moins 70% ou au moins 90% en poids de la charge est sous forme de bol de forme essentiellement cylindrique (11). Selon l’invention le poids du ou des bols de forme essentiellement cylindrique est au moins 100 kg, préférentiellement au moins 300 kg, encore plus préférentiellement au moins 400 kg, avantageusement au moins 500 kg. Dans un mode de réalisation de l’invention le poids du ou des bols de forme essentiellement cylindrique est au moins 700 kg avantageusement au moins 1000 kg et préférentiellement au moins 1500 kg. Des bols de poids inférieur à 700 kg, par exemple entre 100 kg et 700 kg peuvent cependant être appropriés seuls ou en combinaison avec des bols de poids plus élevé.
Le bol est de forme essentiellement cylindrique c’est-à-dire que sa forme est principalement constituée d’un ou plusieurs cylindres et/ou d’un ou plusieurs cônes tronqués superposés de même axe de révolution, tels que le diamètre maximal et le diamètre minimal de l’ensemble des cylindres et/ou cônes tronqués ne diffèrent pas de plus de 10%, de préférence pas de plus de 7% et préférentiellement pas de plus de 5%. Ainsi une section perpendiculaire à l’axe de révolution de la forme essentiellement cylindrique est généralement circulaire. Toute section perpendiculaire à l’axe de révolution de la forme essentiellement cylindrique peut être constituée d’un cercle partiellement tronqué mais la partie tronquée représente moins de 50% du périmètre circulaire et de préférence moins de 40%. La forme essentiellement cylindrique peut présenter une ouverture centrale. La forme essentiellement cylindrique peut comporter des pieds. La hauteur h de la forme essentiellement cylindrique correspond à la dimension maximale perpendiculaire au diamètre maximal, c’est-à-dire selon l’axe de révolution.
Pour compléter la charge on utilise de l’aluminium sous d’autres formes telles que notamment des formes brutes (12) de type lingot, billette, plaques et des formes transformées (13) à différentes étapes de la fabrication telles que des bandes, tôles, profilés, barres, tubes, fils, pièces forgées, c’est-à-dire du scrap de production, notamment du scrap déchiqueté provenant des opérations de découpage, de cisaillage ou d’opérations similaires, ou des produits après utilisation tels que boites boisson usagées, des emballages usagés, du scrap d’incinérateur, des tournures composées notamment de grains, de copeaux, de frisons, produits par usinages, ou autres opérations. Lorsque le scrap est revêtu on réalise avantageusement une opération de délaquage pour obtenir du scrap délaqué. De préférence le scrap après utilisation est broyé. Dans un mode de réalisation de l’invention au moins 15% et de préférence au moins 30 % ou même 40 % en poids de la charge est sous forme de produits transformés (13) de préférences sous forme très divisée telle que du scrap déchiquété, des tournures, des boites boissons usagées ou d’emballages usagés.
L’origine de l’aluminium quelle que soit sa forme peut-être de l’aluminium primaire extrait d'un composé métallique par réduction, ou par décomposition d'un composé métallique ou du métal de refusion, c’est-à-dire du métal ayant déjà été solidifié une première fois. Dans un mode de réalisation, le bol selon l’invention est obtenu par coulée de métal primaire. Dans un autre mode de réalisation le bol selon l’invention est obtenu par coulée de métal de refusion. De préférence, le bol selon l’invention est obtenu par coulée de métal de refusion comprenant du scrap de récupération provenant de produits après utilisation. Dans un mode de réalisation de l’invention, au moins 60 % de la charge est issue de métal de refusion, de préférence de scrap de production ou de scrap de récupération.
De préférence la charge est constituée d’alliages convenablement triés de la série 2XXX ou 3XXX ou 4XXX ou 5XXX ou 6XXX ou 7XXX ou 8XXX. Dans un mode de réalisation avantageux la charge est constituée d’alliages de la série 2XXX contenant au moins 0,5 % en poids de lithium tels que par exemple les alliages AA2050, AA2196 ou AA2198. Dans un autre mode de réalisation avantageux la charge est constituée d’alliages de la série 3XXX contenant et contient au moins 30 % de boites boissons usagées ou d’emballages usagés.
La charge est ensuite chargée dans un four à induction à creuset sans noyau de forme essentiellement cylindrique (10), désigné dans la suite par l’expression « four à induction cylindrique », et connu en anglais sous le terme « coreless crucible induction furnace ». Le four à induction cylindrique a un diamètre intérieur maximal D, correspondant au diamètre intérieur maximal du creuset du four. Le creuset peut être amovible ou être solidaire. Par forme essentiellement cylindrique on entend que sa forme est principalement constituée d’un ou plusieurs cylindres et/ou d’un ou plusieurs cônes tronqués superposés de même axe de révolution, tels que le diamètre maximal et le diamètre minimal de l’ensemble des cylindres et/ou cônes tronqués ne diffèrent pas de plus de 10%, de préférence pas de plus de 7% et préférentiellement pas de plus de 5% Le diamètre maximal d des bols selon l’invention est adapté au diamètre maximal intérieur D du four ainsi d est dans la plage 0,7 D à 0,97 D et de préférence dans la plage 0,84 D à 0,92 D. L’adaptation précise du diamètre maximal du bol selon l’invention au four et sa forme essentiellement cylindrique permettent notamment de générer un meilleur couplage inductif avec les bobines du four à induction et permet aussi d’augmenter la densité de la charge dans le four. Par ailleurs, il est préférable que la hauteur h du bol soit au plus de 50 %, de préférence au plus 40% et de manière préférée au plus 30%, du diamètre maximal d pour éviter les défauts métallurgiques lors de la coulée des bols.
Le bol est chargé de telle façon que la direction de la hauteur du bol soit sensiblement parallèle à la direction de la hauteur du four. Avantageusement, le chargement des bols est effectué en une seule opération quel que soit le nombre de bols chargés.
Avantageusement le bol de forme essentiellement cylindrique comprend une ouverture en son centre (111). L’ouverture (111) permet notamment l’insertion d’un outil manipulateur par exemple fixé au chariot élévateur ou à un pont roulant.
Dans un mode de réalisation le chargement du bol selon l’invention est effectué après basculement du four à l’horizontale. Le bol est basculé et chargé par exemple à l’aide d’un chariot élévateur. Il est avantageux dans ce mode de réalisation d’utiliser un bol dont le périmètre circulaire a été tronqué de façon à assurer une stabilité quand il est basculé, sa hauteur h étant alors en position horizontale. Dans ce mode de réalisation et quand plusieurs bols sont chargés, il est avantageux que les bols soient basculés et chargés par exemple à l’aide d’un outil manipulateur fixé à chariot élévateur et inséré dans les ouvertures (111) en une seule opération. Il est avantageux dans ce mode de réalisation d’utiliser des bols identiques dont le périmètre circulaire a été tronqué de façon à assurer une stabilité quand ils sont basculés. Le four est ensuite rebasculé à la verticale pour l’introduction d’autres éléments de la charge tels que le scrap.
Dans un autre mode de réalisation le bol est introduit dans le four en position verticale. Le bol peut par exemple être manipulé à l’aide d’un outil manipulateur adapté inséré dans l’ouverture (111) et introduit dans le four sans toucher les parois du four à induction. Si on réalise une ouverture circulaire telle qu’illustrée sur la , éventuellement biseautée, on peut par exemple utiliser un outil pneumatique ayant un mandrin expansible. On peut également réaliser une ouverture oblongue telle qu’illustrée sur la Figure 3. Comme illustré par la un outil manipulateur (3) comprenant une cale rectangulaire (32) peut être introduit dans l’ouverture oblongue (111) puis pivotée à l’aide d’une canne (31) de façon à être bloquée sous le bol. L’ensemble peut ensuite aisément être manipulé à l’aide d’un pont roulant, l’opération inverse étant effectuée pour dégager l’outil manipulateur (3) quand les bols sont positionnés dans le four.
Dans les deux cas il est possible d’introduire directement une pile de bols selon l’invention ce qui rend l’opération de chargement particulièrement rapide, évite la dégradation des réfractaires du creuset et peut être effectuée par un seul opérateur.
Dans un mode de réalisation, le four est d’abord partiellement rempli par du scrap de production et/ou de scrap de récupération (13) et/ou des lingots (12), puis les bols selon l’invention sont introduits puis à nouveau du scrap de production et/ou de scrap de récupération sont introduits, notamment dans l’espace restant entre les bols selon l’invention et les parois du four, le chargement étant enfin complété par du scrap de production et/ou de scrap de récupération et/ou des lingots.
Dans un autre mode de réalisation, des bols selon l’invention sont introduits en premier puis du scrap de production et/ou de scrap de récupération sont introduits, notamment dans l’espace restant entre les bols selon l’invention et les parois du four, le chargement étant enfin complété par du scrap de production et/ou de scrap de récupération et/ou des lingots. Il peut être avantageux dans un mode de réalisation de ne pas centrer les bols selon l’invention dans le four de manière à faciliter l’introduction du scrap de production et/ou de scrap de récupération.
La première unité de traitement 17 alimente la bobine d’excitation 22 par un signal variable, par exemple un courant sinusoïdal, de sorte que la bobine d’excitation 22 génère un champ magnétique variable.
Sous l’effet du champ magnétique, un signal, par exemple un courant, est induit dans chaque bobine secondaire 23, 24.
Les caractéristiques des signaux induits dans les bobines secondaires 23, 24 sont indicatives de la position du noyau magnétique 26 dans le tore 25.
La première unité de traitement 17 détermine la position du noyau magnétique 26 par rapport aux première et deuxièmes bobines secondaires 23, 24 dans le stator 20 en analysant les signaux induits par les première et deuxièmes bobines secondaires 23, 24.
La illustre un schéma de principe d’un deuxième mode de réalisation du capteur 21 rotatif de type resolver.
On retrouve les bobines primaire 22 et secondaires 23, 24.
Contrairement au premier mode de réalisation du capteur 21 exposé à la , la bobine primaire 22 est disposée sur le rotor 18, et les première et deuxième bobines secondaires 23, 24 sont disposées perpendiculairement l’une par rapport à l’autre dans le stator 20 de sorte que lors de la rotation du rotor 18, le champ magnétique généré par la bobine primaire 22 crée les signaux induits dans les bobines secondaires 23, 24. La première unité de traitement 17 détermine la position de la bobine primaire 22 par rapport aux bobines secondaires 23, 24 et en déduit la position du rotor 18 par rapport au stator 20.
On se réfère à présent à la .
Le deuxième système de contrôle 14 est par exemple du type FADEC (« Full Authority Digital Engine Control » en anglais) assurant notamment la gestion du réacteur 15 à partir de la position de la manette des gaz 16 par l’intermédiaire de la première unité de traitement 17, de paramètres du réacteur 15 et d’autres informations délivrées par des organes de l’aéronef 12.
Bien entendu, le deuxième système de contrôle 14 peut piloter d’autres organes de l’aéronef.
Le deuxième système de contrôle 14 comprend une deuxième unité de traitement 32 reliée à la première unité de traitement 17, une servo valve 33 comportant une partie fixe 34 et une partie mobile 35, et un capteur de déplacement inductif variable linéaire 36.
La servo valve 33 commande par exemple un doseur de carburant du réacteur 15 afin de contrôler la poussée délivrée par le réacteur 15.
La deuxième unité de traitement 32 pilote la partie mobile 35 de la servo valve 33 afin de commander le doseur de carburant, et détermine la position de la partie mobile 35 par rapport à la partie fixe 34 à partir de signaux émis par le capteur linéaire 36.
Bien entendu, la servo valve 33 peut commander d’autres organes du réacteur 15, par exemple et non limitativement l’ouverture de vannes de décharge, de vannes du stator du réacteur 15.
Les figures 6 et 7 illustrent schématiquement un mode de réalisation et un exemple d’un schéma de principe du capteur linéaire 36 comprenant la bobine primaire 22 et les bobines secondaires 23, 24.
Les bornes de connexion 27, 28 de la bobine primaire 22 et les bornes de connexion 30, 31 des bobines secondaires 23, 24 sont reliées aux quatre interfaces de connexion, tel que décrit précédemment.
Le guide câble 14 est agencé sur le dispositif de creusage 10 et est apte à guider le câble 2 acheminé depuis le guide câble 4A vers la tranchée T. En particulier, le guide câble 14 est agencé sur une partie supérieure du dispositif de creusage 10, à son extrémité arrière, à savoir dans la direction opposée au sens d’avance de la trancheuse 1 indiqué par la flèche E. De plus, le guide câble 14 est accessible depuis le sol par un opérateur lui permettant de charger le câble 2 dans ledit guide câble 14.
Le guide câble 15 est agencé à l’extrémité avant de la trancheuse 1, sur une partie supérieure du groupe moteur 7. Il est apte à guider le câble 2 acheminé depuis une zone de déploiement située à l’avant de la trancheuse 1, vers le guide câble 4B. Un guide câble 15, tel que représenté sur la , est configuré pour guider un câble par-dessus la trancheuse 1 et non pas un câble déporté comme dans le mode d’utilisation de ladite . Par conséquent, dans le mode d’utilisation de la , le câble 2 n’est pas guidé par le guide câble 15.
Le système de guide câble 3 tel que décrit précédemment, comprenant les guides câble 4A, 4B, 14 et 15 ainsi que le dispositif d’actionnement 20, fait partie d’un système de pose de câble destiné à équiper la trancheuse 1. Le système de pose de câble peut comporter, en plus du système de guide câble 3, des éléments de pose usuels afin de réaliser la pose de câbles.
Il peut, par exemple, comporter un touret (non représenté) apte à stocker les câbles à poser et configuré pour mettre à disposition lesdits câbles destinés à être guidés par les guides câble. Un tel touret peut être agencé directement sur la trancheuse 1 ou sur un engin auxiliaire distinct, motorisé ou non, qui est situé à l’avant de la trancheuse 1.
Le système de pose peut également comporter un caisson de pose (non représenté), agencé sur le dispositif de creusage 10 et configuré pour poser le câble 2 dans la tranchée T. En particulier, un tel caisson de pose est agencé à l’extrémité arrière du dispositif de creusage 10 et il est configuré pour recevoir le câble 2 guidé par le guide câble 14.
Par ailleurs, le système de guide câble 3 comporte une unité de commande 80 qui est destinée à commander le dispositif d’actionnement 20. En particulier, l’unité de commande 80 est configurée pour permettre à un opérateur de commander le dispositif d’actionnement 20 afin d’actionner le déplacement des guides câble 4A et 4B. Le dispositif d’actionnement 20 peut être configuré pour actionner le déplacement des guides câble 4A et 4B simultanément ou indépendamment l’un de l’autre.
L’unité de commande 80 peut être solidaire de la trancheuse 1, en étant fixée ou intégrée dans un élément de structure, par exemple au niveau du poste de conduite 8, ou à proximité de l’un ou l’autre des guides câble 4A et 4B.
Toutefois, dans un mode de réalisation préféré, l’unité de commande 80 est une télécommande, par exemple de type radiocommande. Cette télécommande est une unité portative, filaire ou sans fil, apte à être portée par un opérateur, qui n’est pas montée fixe sur la trancheuse 1 et qui permet une commande à distance. Cette unité de commande 80 est configurée pour permettre à l’opérateur qui la porte de commander à distance (par exemple par radiocommande), le déplacement de l’un ou l’autre des guides câble 4A et 4B.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , la trancheuse 1 comporte le guide câble 4A mobile (figures 2 à 5) et le guide câble 4B mobile (figures 6 et 7). Cependant, dans d’autres modes de réalisation, la trancheuse 1 peut comporter uniquement le guide câble 4A ou uniquement le guide 4B. Elle peut également comporter une pluralité de guides câble 4A et/ou une pluralité de guides câble 4B.