INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La publication US 2019/0144593 A1 mentionne l’utilisation de fibres de verre dans un procédé de fabrication de matériaux composites à base de polyisocyanurate pour obtenir des composites légers ayant des propriétés mécaniques élevées, destinés à la fabrication de pièces de structure. Cependant le procédé employé diffère du procédé RIM sur un point important : la température de polymérisation prescrite dans les exemples décrits est supérieure à 150°C pour une durée minimum de polymérisation de 30 minutes contrairement au procédé RIM dans lequel les températures de réticulation dépassent rarement les 100°C pour une durée de polymérisation inférieure à 30 min. De fait, le procédé de fabrication décrit dans cette publication nécessite plus d’énergie et génère des émissions carbones plus importantes que le procédé RIM classique. En outre, les conditions décrites ne sont pas adaptées à la production de pièces moulées à faible empreinte carbone, de surcroit en grande série. D’autre part, les matériaux composites obtenus présentent une densité supérieure à 1,3 g/cm3, ce qui conduit à des pièces plus lourdes comparativement à des pièces non renforcées. Enfin aucune propriété mécanique n’a été mesurée car l’objectif principal décrit dans cette publication est la résistance au jaunissement de la matière. Si cette publication mentionne l’utilisation d’une matière première biosourcée (dans deux exemples), elle ne précise aucune limite minimum en matière biosourcée.
La publication CN102850775 décrit l’utilisation de fibres de bambou comme renfort dans un matériau composite polyuréthane. Cependant la résine polyuréthane utilisée n’est pas d’origine biosourcée, car elle est principalement constituée d’isocyanate aromatique. De plus la quantité de fibres de bambou utilisée est inférieure ou égale à 7,5%, ce qui limite le niveau de renforcement du matériau composite et ne convient pas pour certaines pièces de structure.
Les solutions actuelles ne sont donc pas satisfaisantes.
La présente invention vise à pallier ces inconvénients en proposant une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane à haute teneur en matières premières biosourcées et un matériau composite obtenu également à haute teneur en matières premières biosourcées, ledit matériau composite pouvant convenir à tout type de procédé de mise en forme et notamment à un procédé RIM pour la fabrication de pièces moulées en série, spécifiquement de pièces de structure à haute résistance mécanique, permettant de réduire significativement l’empreinte carbone des pièces fabriquées, et de confirmer l’intérêt technique, économique et écologique d’intégrer des matières premières biosourcées à la fois dans une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane et dans un matériau composite obtenu à partir de ladite résine.
Dans ce but, l'invention concerne une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane du genre indiqué en préambule, caractérisée en ce que ledit premier composant de réaction comporte au moins un isocyanate aliphatique biosourcé, représentant au moins 75% et de préférence au moins 90% en masse dudit premier composant de réaction, en ce que ledit second composant de réaction comporte au moins une diamine ou polyamine biosourcée ou non, ayant 2 ou plus fonctions amines, avec ou sans plastifiant, et/ou un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxyles, en ce que ledit premier composant de réaction et ledit second composant de réaction sont mélangés selon un rapport NCO/NH2+OH entre 0,75 et 1,25 et préférentiellement entre 0,9 et 1,1, et en ce que ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue après mélange est biosourcée à au moins 35% de la masse totale.
Dans une forme de réalisation préférée de l’invention, ledit premier composant de réaction comporte un isocyanate aliphatique biosourcé représentant 100% en masse dudit premier composant de réaction, qui peut être avantageusement un trimère du diisocyanate de pentaméthylène biosourcé.
Selon les variantes de réalisation, ledit premier composant de réaction peut comporter en outre au moins un ou plusieurs diisocyanates, représentant au plus 25% et préférentiellement au plus 10% en masse du premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenantle pentaméthylène diisocyanate, l’hexaméthylène diisocyanate, le diisocyanate d’ester éthylique de L-lysine, l’isophorone diisocyanate, le 4,4’-diisocyanatodicyclohexylmethane, le 4,4’-diisocyanate de diphénylméthylène, le 2-4-diisocyanate de toluène, le 2-6-diisocyanate de toluène, le 1,4-Bis (isocyanatomethyl) cyclohexane, le meta-xylylene diisocyanate, le tetramethyl xylylene diisocyanate, le norbornane diisocyanate, le 1,5-naphtalene diisocyanate, les trimères, biurets, allophanates ou uretdiones issus des diisocyanates.
En fonction de la résine souhaitée, ledit second composant de réaction peut comporter au moins une diamine ou une polyamine ayant 2 ou plus fonctions amines, une masse molaire inférieure à 1000 g/mol, et de préférence comprise entre 100 et 500 g/mol, et représentant au plus 80% et de préférence au plus 65% en masse dudit second composant de réaction. Dans ce cas, ledit second composant de réaction peut comporter en outre un plastifiant, mélangé à au moins une diamine ou polyamine, biosourcé ou non, représentant au plus 60%, de préférence au plus 50% et préférentiellement au plus 45% en masse dudit second composant de réaction.
En fonction de la résine souhaitée, ledit second composant peut comporter au moins un polyol biosourcé ou non, ayant 2 ou plus fonctions hydroxiles, représentant au moins 10% et de préférence au moins 25% en masse dudit premier composant de réaction, choisi dans le groupe comprenant le polyéther, le polyester, le polycaprolactone, le polytétrahydrofurane, le polyéther et le polyester combinés, ayant une masse molaire comprise entre 50 et 4000 g/mol, de préférence entre 100 et 2000 g/mol et préférentiellement entre 150 et 1000 g/mol, et représentant au moins 10% et préférentiellement au moins 25% en masse totale du second composant de réaction.
En variante, ledit second composant de réaction peut comporter en outre au moins un diol biosourcé représentant au moins 10% et de préférence au moins 15% en masse dudit second composant de réaction.
Selon les variantes de réalisation, ledit second composant de réaction peut comporter en outre un catalyseur à base de métal choisi dans le groupe comprenant l'étain, le plomb, le zinc, le bismuth, le cadmium, de l'antimoine, l’aluminium, le zirconium, pris seul ou en combinaison.
Optionnellement, ledit second composant de réaction peut également comporter au moins un additif choisi parmi un absorbeur de rayonnement ultra-violets à hauteur de 0.1% à 4% en masse, un stabilisateur de lumière à hauteur de 0,1% à 2% en masse, et optionnellement au moins un additif complémentaire choisi parmi un absorbeur d’humidité à hauteur de 0,1% à 3% en masse, un anti-mousse dans une quantité inférieure à 0,2% en masse, un antioxydant à hauteur de 0,1% à 2% en masse, un colorant dans une quantité inférieur à 2% en masse.
Pour atteindre le but fixé, l'invention concerne également un matériau composite obtenu par mélange de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane et de charges de renfort, caractérisé en ce que lesdites charges de renfort représentent au moins 15% et de préférence au moins 20% en masse du second composant de réaction de ladite résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ou au moins 5%, de préférence au moins 7,5%, et préférentiellement au moins 10% en masse totale dudit matériau composite.
Le mode de réalisation de la correspond au cas où le circuit AGC est configuré pour ne pas fournir le courant I3 lorsque la tension Vout est inférieure au seuil VtH.
Ainsi, le circuit 208 de la ne comprend pas de miroir de courant Mirror3. Dans l'exemple de la , le drain du transistor 422 est couplé au noeud 100 par un transistor MOS 450 monté en diode.
En outre, l'interrupteur RST est absent dans le circuit AGC de la .
De manière similaire à ce qui a été indiqué en relation avec la , la personne du métier est en mesure, à partir des exemples de circuits 206 et 208 illustrés par la , de mettre en œuvre le circuit 206 lorsque la source de courant S1 est connectée entre les noeuds 100 et 400 et que les transistors 402 et 404 sont à canal N et/ou le circuit 208 lorsque la source de courant S2 est connectée entre les noeud 100 et 420 et que les transistors 422 et 424 sont à canal N.
La illustre un exemple de mode de réalisation du circuit DET décrit en relation avec la .
En , le circuit DET comprend un transistor MOS T2, une source de tension V1 et un filtre F1.
Le transistor T2, par exemple à canal N, a une première borne de conduction, par exemple sa source, couplée, de préférence connectée, à la borne d'entrée 104 du circuit DET, donc à la borne d'entrée RFin du dispositif 10 ( ). Une deuxième borne de conduction du transistor T2, par exemple son drain, est configurée pour fournir la tension Vout, cette deuxième borne de conduction étant couplée, de préférence connectée, à la sortie 106 du circuit DET, et, en outre, couplée au noeud 108 par le filtre F1.
La source de tension V1 est configurée pour fournir une tension Vbias constante à la grille du transistor T2. Par exemple, la source de tension V1 a une première borne couplée, de préférence connectée, à la grille du transistor T2, et une deuxième borne couplée, de préférence connectée, au noeud 100 configuré pour recevoir le potentiel GND.
Le filtre F1 couple la sortie 106 au noeud 108 configuré pour recevoir le potentiel Vdd, ou, dit autrement, le filtre F1 couple la deuxième borne de conduction du transistor T2 au noeud 108. Le filtre F1 est un filtre passe bas, configuré pour supprimer les fréquences hautes et ne garder que les fréquences basses, c’est-à-dire l'enveloppe du signal utile.
Dans l'exemple de la , le filtre F1 comprend un élément capacitif C2 en parallèle avec un élément résistif R2, entre la sortie 106 et le noeud 108.
En particulier, bien que l'on ait décrit des exemples de modes de réalisation du dispositif 10, du circuit AGC et des circuits 206 et 208 lorsque le potentiel Vdd est positif par rapport au potentiel GND, la personne du métier est en mesure d'adapter ces exemples de modes de réalisation au cas où le potentiel Vdd est négatif par rapport au potentiel GND, par exemple en remplaçant le transistor NMOS T1 par un transistor PMOS, et, plus généralement, en remplaçant tous les transistors NMOS, respectivement PMOS, par des transistors PMOS, respectivement NMOS.
Enfin, la mise en oeuvre pratique des modes de réalisation et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. En particulier, la personne du métier est en mesure de prévoir d'autres exemples de mise en œuvre des circuits AGC, DET, 206, 208, 210 et 212 que ceux décrits, à titre d'exemple, en relation avec les figures 2, 3, 4, 5 et 6.
DISPOSITIF DE DETECTION D’APPROCHE L’invention concerne un dispositif de détection d’approche. L’invention s’applique plus particulièrement à la détection d’approche d’une main et/ou d’un téléphone portable intelligent (dit : « smartphone » en anglais) vers un élément de carrosserie d’un véhicule automobile comme, par exemple une poignée d’un ouvrant ou un montant d’ouvrant (portière ou coffre) afin de déverrouiller l’ouvrant ou vers un chargeur inductif de téléphone portable que l’on trouve embarqué dans les véhicules automobiles afin de charger le téléphone portable.
Selon un mode de réalisation, le bloc isolant primaire d’extrémité comporte une surface d’appui et dans laquelle le dispositif d’ancrage comporte une base fixée au bloc isolant secondaire d’extrémité, un goujon fixé à ladite base et se développant selon la direction d’épaisseur et traversant de manière étanche un orifice de la membrane d’étanchéité secondaire, et un élément d’appui monté sur le goujon et en appui sur la surface d’appui du bloc isolant primaire d’extrémité de manière à le retenir au bloc isolant secondaire d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, la protubérance est formée d’une cale en contreplaqué.
Selon un mode de réalisation, le panneau isolant primaire comporte une surface d’appui et dans laquelle l’élément d’appui est en appui sur la surface d’appui du panneau isolant primaire de manière à retenir le panneau isolant primaire au bloc isolant secondaire d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, la surface d’appui du panneau isolant primaire est située au niveau d’un coin du panneau isolant primaire.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage comporte en outre une collerette faisant partie intégrante du goujon, la collerette faisant saillie radialement vers l’extérieur du goujon et étant fixée de manière étanche à la membrane d’étanchéité secondaire autour de l’orifice de la membrane d’étanchéité secondaire.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage comporte en outre une rondelle d’étanchéité qui est engagée sur le goujon et qui comporte une collerette fixée de manière étanche à la membrane d’étanchéité secondaire autour de l’orifice de la membrane d’étanchéité secondaire.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage comporte un joint déformable reliant de façon étanche la collerette au goujon de manière à autoriser un déplacement relatif entre la collerette et le goujon.
Selon un mode de réalisation, le bloc isolant secondaire d’extrémité est de forme parallélépipédique et comporte deux faces latérales perpendiculaire à la première direction, au moins une des faces latérales étant fixée à la structure porteuse à l’aide d’un dispositif de fixation, la base du dispositif d’ancrage étant fixée à ladite face latérale de sorte que le dispositif d’ancrage est situé au droit du dispositif de fixation dans la direction d’épaisseur.
Selon un mode de réalisation, ladite face latérale comporte une protubérance inférieure comprenant une surface d’appui et une protubérance supérieure, le dispositif de fixation comportant au moins une tige filetée se développant selon la direction d’épaisseur et fixée à la paroi porteuse supérieure, et une plaque de maintien monté sur la tige filetée et en appui sur la surface d’appui de la protubérance inférieure, la base du dispositif d’ancrage comportant une plaque inférieure et une plaque supérieure venant prendre en sandwich la protubérance supérieure.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante primaire de la paroi de plafond comporte une rangée de blocs isolants primaires d’extrémité adjacente au bord de l’ouverture de chargement/déchargement, les blocs isolants primaires d’extrémité étant juxtaposés les uns aux autres dans la première direction, et comporte une rangée de panneaux isolants primaires juxtaposés les uns aux autres dans la première direction.
Selon un mode de réalisation, la rangée de blocs isolants primaires d’extrémité comporte un premier bloc isolant primaire d’extrémité et un deuxième bloc isolant primaire d’extrémité adjacent au premier bloc isolant primaire d’extrémité et la rangée de panneaux isolants primaires comporte un premier panneau isolant primaire adjacent au premier bloc isolant primaire d’extrémité, et un deuxième panneau isolant primaire adjacent au deuxième bloc isolant primaire d’extrémité, les premier et deuxième blocs isolants primaires d’extrémité et les premier et deuxième panneaux isolants primaires étant fixés au bloc isolant secondaire d’extrémité à l’aide d’un dispositif d’ancrage commun.
Selon un mode de réalisation, la barrière thermiquement isolante secondaires de la paroi de plafond comporte une rangée de blocs isolants secondaires d’extrémité adjacente au bord de l’ouverture de chargement/déchargement, les blocs isolants secondaires d’extrémité étant juxtaposés les uns aux autres dans la première direction, la base du dispositif d’ancrage étant fixée à deux blocs isolants secondaires d’extrémité adjacents au niveau d’une interface formée entre les blocs isolants secondaires d’extrémité.
Selon un mode de réalisation, le dispositif d’ancrage comporte une cloche recouvrant le joint déformable, la cloche présentant une forme cylindrique.
Concernant la viscosité, la compensation du tassement se fait en augmentant la viscosité. En effet, en étant plus visqueuse, la matière s’affaisse moins. Ce réglage de la viscosité peut être fait en ajoutant un agent chimique qui augmente cette viscosité.
Ainsi, le capteur de distance selon l’invention permet avantageusement de corriger tout tassement de sorte à obtenir une fabrication additive optimale.
Dans une première variante, les moyens de mesure de distance comprennent deux capteurs de distance 40 comme visible à la . Ces capteurs capteur de distance permettent d’avoir deux mesures de distance Dm1, Dm2 et ainsi d’augmenter la fiabilité de la mesure en cas d’un problème sur un capteur. Ces deux capteurs peuvent être positionnées de sorte que les distances entre ledit capteur et la surface de fabrication de chacun soient identiques. Mais il est possible de les positionner pour que les distances entre ledit capteur et la surface de fabrication de chacun soient différentes.
Dans une seconde variante, les moyens de mesure de distance 4 sont utilisés pour, en outre, permettre de contrôle si le tassement est constant. En effet, il est possible que, selon le contour de la pièce à fabriquer, le tassement puisse être variable le long dudit contour de la pièce à fabriquer. Ainsi, la mesure de la distance peut se faire en différent points du contour, la tête d’application se déplaçant entre chaque mesure, ou sur la totalité dudit contour. Dans ce dernier cas, la mesure de distance est opérée en continue lors du déplacement de la tête d’application n avec une fréquence de mesure appropriée.
Etant donné que le contour de la pièce à fabriquer consiste en une série de coordonnées (x, y), il est possible de lier les mesures de distance opérées par ledit capteur de distance 40 afin des coordonnées. Cela permet ensuite, à l’unité de commande, de générer une commande de correction qui lie, pour lesdites coordonnées, une translation selon l’axe z adéquate.
Ainsi, après l’étape de dépôt de la matière le long du contour, la tête d’application est de nouveau déplacer le long dudit contour pour faire les mesures de distance.
Dans une autre variante, le capteur de distance 40 est utilisé pour le positionnement préalable de la tête d’application. En effet, la première couche de matière est déposée sur le sol ou la surface de base sur laquelle ledit objet est fabriqué. Cette surface de base étant stable, un tassement n’est pas possible mais l’utilisation du capteur de distance 40 peut être utile pour la calibration du dispositif de fabrication additive 1. Cette calibration permet de comparer la distance entre la sortie de la buse et la surface de base après le positionnement de la tête d’application par la structure et l’unité de commande et la distance mesurée par le capteur de distance.
contrôle d’impression 3D La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive à base de matériau de construction.
Art antérieur La fabrication additive regroupe les procédés de fabrication de pièces en volume par ajout de matière en couches successives depuis une modélisation 3D. Cette fabrication additive utilise, à l’origine, des résines plastiques comme matières ajoutées en couches successives. La palette de matériaux utilisables s’est ensuite élargie aux céramiques et aux métaux alors que l’utilisation s’est également élargie pour permettre la fabrication d’objet de plus en plus gros.
Naturellement, cette technique de fabrication additive a été utilisée pour la fabrication de bâtiment, des mortiers ou bétons étant utilisés comme matières extrudées par ladite buse.
La matière comme le béton ou le mortier est envoyée, via une pompe, dans une buse guidée selon trois axes x, y, z pour y être extrudée pour permettre la fabrication d’objets. La réalisation des différentes couches étant réalisées par translation, en hauteur / selon l’axe z, de la tête d’impression et donc de la buse. Cette translation d’une distance définie doit s’adapter à la quantité et l’épaisseur de matière déposée. La buse est aussi guidée en rotation selon l’axe z.
La buse se présente sous la forme d’un volume dans lequel la matière à déposer est stockée avant son extrusion. Cette extrusion se fait par une ouverture de sortie. Le volume et l’ouverture de sortie de la buse permettent de définir, à pression de pompage donnée, un flux ou débit de sortie. Ce flux ou débit de sortie présente une répartition spatiale définie. On comprend par-là que la matière déposée présente une répartition sur la surface de l’ouverture qui est fixe.
De préférence, la répartition spatiale des buses est homogène c’est-à-dire que la matière déposée est régulièrement répartie sur la totalité de la surface de l’ouverture de sortie.
Or, cette répartition spatiale définie et stable peut présenter des inconvénients.
Premièrement, suivant le contour, il est possible de souhaiter une vitesse de dépôt de matière différente afin de réduire le temps de fabrication ou de pouvoir moduler la vitesse de dépôts suivant différentes parties d’un contour. La vitesse en ligne droite pouvant être élevée alors que la vitesse en courbe doit être plus faible pour assurer un dépôt précis.
La lentille 7 collimate l’ensemble des faisceaux lumineux irradiés par la LED 5 après interception par la partie réceptrice de la lumière incidente. D’une part, le fond convexe 33 de la rainure longitudinale 31 rainant la face arrière 24 et l’avancée centrale convexe 34 saillant de la face avant 25 constituent les deux dioptres convexes d’une lentille épaisse qui collimate directement la lumière incidente interceptée sur ledit fond convexe 33. D’autre part, la lumière réfractée par les bords droits 32 de la rainure longitudinale 31 est indirectement collimatée par réflexion totale sur les parois latérales 35, 36 des portions latérales 29, 30 puis réfraction sur les parois supérieures plates 37, 38 desdites portions latérales 29, 30 de la lentille 7. En effet, compte tenu de la section parabolique des portions latérales 29, 30, en positionnant une LED 5 au voisinage du foyer de cette parabole, les rayons lumineux émis par la LED et réfractés sur les bords droits 32 de la rainure longitudinale 31 sont totalement réfléchis puisqu’ils rencontrent les parois latérales 35, 36 des portions latérales 29, 30 avec un angle d’incidence supérieur à l’angle d’incidence limite, tel que défini par les lois de l’optique géométrique. La lumière collimatée émergeant de la face avant 25 de la lentille 7 consiste ainsi en la réunion de trois bandes de faisceaux lumineux L1, L2, L3 : une bande centrale de lumière réfractée L2 émise par l’avancée centrale convexe 34 de la portion centrale cylindrique 28 et deux bandes latérales de lumière réfléchie L1, L3 émises par les parois supérieures plates 37, 38, des portions latérales 29, 30 de la lentille 7.
Comme illustré sur la , deux languettes 39 se développent le long de chacune des extrémités transversales 26, 27 de la lentille 7 en faisant saillie sur la face avant 22. Chaque languette 39 comporte une encoche 40 dans laquelle s’emboîte l’extrémité repliée 10 de l’une des deux lamelles élastiques 9 d’un élément de fixation 4, de sorte que ladite extrémité repliée est engagée en butée sur la face avant 25 de chacune des lentilles 7 de deux modules d’éclairage adjacents 3.
La lentille 7 comporte sur sa face arrière 24 des éléments de positionnement 41, de préférence quatre, soit deux de part et d’autre de la rainure longitudinale, s’ajustant sans serrage dans des trous 42 de la plaque de support 6, prolongés par des trous 43 de même alésage dans le corps de support 2.
L’emboîtement des éléments de positionnement 41 de la lentille 7 dans les trous 42 de la plaque de support 6 et, en prolongement, dans les trous 43 du corps de support 2 présentent un jeu mécanique de sorte à permettre un ajustement du centrage des lentilles 7, l’engagement en butée des extrémités repliées 10 des éléments de fixation 4 sur les faces avant 25 des lentilles 7 de deux modules d’éclairage adjacents 3 calant l’ensemble desdites lentilles 7 à essentiellement équidistance les unes des autres.