INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus particulièrement, un manchon de raccordement du premier type 18a comporte un diamètre externe, et notamment au niveau d’une extrémité libre 180a opposée à la boîte de collecte 10, dont la valeur D1 est légèrement inférieure à la valeur D2 du diamètre interne d’un manchon de raccordement du deuxième type 18b, et notamment au niveau d’une extrémité libre 180b opposée à la boite de collecte.
Lorsque le moyen de traction est actionné, la plaque de presse entraînée est montée pivotante vers la plaque de presse fixe. La plaque de presse fixe est disposée à peu près verticalement et le moyen de traction peut être entraîné manuellement, une poignée de commande étant portée par la plaque de presse mobile. Le moyen de traction est une chaîne et les deux plaques de presse comprennent une poulie de renvoie pour la chaîne.
Cette presse est de construction compliquée et le fait d’adjoindre la poignée de commande sur la plaque de presse mobile ne permet pas d’assurer une traction suffisante sur la chaîne pour la compression d’objets lourds, la poignée dépassant en outre de la plaque de presse mobile en prenant de la place.
Par conséquent, le problème à la base de l’invention est de concevoir un dispositif nomade de compactage manuel d’au moins un élément compressible avec une première mâchoire fixe et une deuxième mâchoire mobile qui soit simple de construction facile, d’un encombrement réduit et efficace à la compression dudit au moins un élément compressible.
A cet effet la présente invention concerne un dispositif nomade de compactage manuel d’au moins un élément compressible, le dispositif comprenant une première mâchoire fixe et une deuxième mâchoire mobile, ces mâchoires étant reliées et articulées entre elles par au moins un moyen d’articulation à leurs extrémités adjacentes, ledit au moins un élément compressible à compacter étant introduit entre les deux mâchoires, des moyens de rapprochement de la deuxième mâchoire mobile vers la première mâchoire fixe étant opérants aux extrémités distales des mâchoires en référence audit au moins un moyen d’articulation, caractérisé en ce que le rapprochement des mâchoires s’effectue par abaissement de la deuxième mâchoire mobile vers la première mâchoire fixe, les moyens de rapprochement comprenant au moins une sangle dont une première extrémité est fixée sur l’extrémité distale de la deuxième mâchoire mobile et une deuxième extrémité est enroulée sur un axe d’enroulement s’étendant transversalement dans l’extrémité distale de la première mâchoire fixe, l’axe d’enroulement étant tournant sous l’action d’au moins un élément rotatif disposé à au moins une extrémité de l’axe d’enroulement extérieure à la première mâchoire fixe.
La demande de brevet propose une solution mobile pour réduire l’encombrement des éléments compressibles recyclables domestiques sans utilisation d’énergie extérieure et avec une taille réduite de la machine. L’invention propose donc un dispositif de compactage permettant de réduire de 80% le volume initial du déchet sans source d’énergie.
L’invention propose également un compactage offrant à l’utilisateur un gain de place immédiat au fur et à mesure de la production, et ainsi optimise le stockage le temps de trouver un point de collecte.
L’invention propose également une machine conçue pour que l’ensemble des pièces soient entièrement démontables, au maximum recyclables, et facilement remplaçables par l’opérateur avec des pièces courantes dans le commerce pour s’inscrire dans une démarche durable.
L’invention propose également une machine de taille réduite et mobile, pour respecter la contrainte de place dans les espaces de vie réduits.
La caractéristique relative à un axe d’enroulement tournant sous l’action d’au moins un élément rotatif disposé à au moins une extrémité de l’axe d’enroulement extérieure à la première mâchoire fixe signifie qu’il peut y avoir un seul élément rotatif à une seule extrémité de l’axe d’enroulement mais aussi un élément rotatif à chaque extrémité de l’axe d’enroulement.
Le fait que l’extrémité de l’axe d’enroulement soit extérieure à la première mâchoire fixe permet une meilleure accessibilité de l’extérieur du dispositif. Ledit au moins un élément rotatif peut être tourné par l’intermédiaire d’un outil alors escamotable entièrement du dispositif pour réduire son encombrement.
Avantageusement, au moins une des mâchoires porte au moins deux vis pointant vers l’autre des mâchoires, lesdites au moins deux vis servant à une limitation d’une liberté de mouvement dudit au moins un élément compressible sur ladite au moins une des mâchoires.
Ces vis peuvent être portées par la première mâchoire fixe et peuvent être sous forme de vis épaulées qui servent d’obstacles aux éléments à compacter. Ces vis épaulées permettent un maintien plus sécurisé des objets et peuvent être démontables et interchangeables.
Avantageusement, ledit au moins un élément rotatif est associé à un outil manuel amovible effectuant sa rotation. Par exemple, ledit au moins un élément rotatif peut être un écrou solidaire de l’axe d’enroulement, une rotation de l’écrou entraînant une rotation de l’axe d’enroulement, l’outil manuel étant sous la forme d’une clé ou manivelle présentant à une extrémité un évidement interne s’adaptant à l’écrou en l’entourant au moins partiellement afin que l’outil manuel et l’écrou soient solidaires et que l’outil manuel entraîne l’écrou en rotation.
Le fait que l’outil manuel soit amovible permet de l’utiliser pour d’autres fonctions et ne le rend pas à demeure solidaire du dispositif. Il s’ensuit qu’un opérateur a le choix entre de multiples outils manuels pour faire tourner l’élément rotatif, outils manuels qui par ailleurs peuvent aussi être utilisés dans d’autres fonctions, comme par exemple en tant que manivelle de winch, une clé, notamment une clé à cliquet.
Avantageusement, l’outil manuel est une manivelle ou une clé serrant l’élément rotatif pour le faire tourner ainsi que l’axe d’enroulement.
Avantageusement, ledit au moins un moyen d’articulation des mâchoires est sous la forme de deux vis munies chacune d’un écrou, chaque vis formant axe d’articulation pour la deuxième mâchoire mobile par rapport à la première mâchoire fixe ou sous la forme d’une tige traversant latéralement les extrémités adjacentes des deux mâchoires en butée des deux côtés des extrémités des mâchoires.
- consolidation d’une préforme fibreuse réalisée par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI) de SiC, la texture fibreuse étant maintenue dans l’outillage de conformation durant la CVI,
- injection d’une barbotine de poudre SiC dans la préforme fibreuse (« Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding »),
- infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu de manière à former une matrice céramique, processus de densification connu sous la désignation processus MI ("Melt Infiltration").
Un tel procédé est notamment décrit dans le document US2019337859.
Ce procédé permet d’obtenir une bonne santé matière pour des pièces présentant une faible épaisseur, typiquement inférieure à 3mm. En revanche, lorsque les pièces fabriquées présentent une épaisseur plus importante, typiquement supérieure à 5mm, des défauts correspondant à de la porosité apparaissent au cœur de la pièce.
Or, il existe un besoin de disposer de pièces épaisses avec une porosité interne la plus faible possible.
A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant :
- la réalisation d’une préforme fibreuse à partir de fibres en carbure de silicium (SiC),
- l’injection d’une barbotine comprenant une poudre de particules de SiC dans la préforme fibreuse consolidée,
- la densification comprenant l’infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu de manière à former une pièce en matériau composite à matrice céramique,
caractérisé en ce que la barbotine comprend en outre au moins un liant organique et en ce que le procédé comprend, avant l’infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu, une étape de pyrolyse du liant organique de manière à former un résidu carboné dans la préforme fibreuse.
Les inventeurs ont déterminé après étude que l’apparition de porosité dans la pièce à cœur est liée à l’incapacité du silicium ou de son alliage à mouiller des particules SiC qui sont mal désoxydées, ces particules présentant en surface une fine couche de silice (SiO 2 ) ou de SiOC. L’angle de contact du silicium sur de la silice est supérieur à 90°.
Le carbone formé par la pyrolyse du liant organique présent dans la barbotine favorise la carboréduction des particules de SiC. En effet, le carbone présent réagit préférentiellement avec la silice ou le SiOC pour former du monoxyde de carbone (CO) et du SiC, ce qui permet de désoxyder la poudre de SiC. La mouillabilité des particules de SiC par le silicium est ainsi considérablement améliorée, ce qui permet d’éviter l’apparition de porosité à cœur. On obtient ainsi des pièces épaisses présentant une bonne santé matière.
En outre, l’utilisation d’un liant organique dans la barbotine permet d’agréger les particules de SiC et de concentrer ces particules dans la préforme fibreuse d’une manière différente de celle obtenue avec une barbotine sans liant. En effet, les taux de compaction obtenus sont plus faibles avec des barbotines utilisant un liant. Cela permet d’évacuer plus facilement les gaz issus de la désoxydation et, par conséquent, de prolonger la réaction de désoxydation (pas d’équilibre thermodynamique entre produits et réactifs dans cette situation).
Selon un aspect particulier du procédé de l’invention la barbotine comprend entre 1% et 20% en masse de liant organique.
Avantageusement, le plateau comporte deux barrières disposées l’une en face et parallèles à la direction d’avancement.
Avantageusement, le système de déplacement comprend deux rouleaux d’entraînement mobiles en rotation sur le plateau et un tapis formant une boucle, les axes des deux rouleaux d’entraînement sont perpendiculaires à la direction d’avancement, le tapis est tendu entre les deux rouleaux d’entraînement, et au moins un des rouleaux d’entraînement est motorisé.
Avantageusement, la table de préparation comporte au moins un étai disposé sous le plateau et solidaire du socle, et pour chaque étai, la table de préparation comporte au moins un sabot solidaire du plateau où en position de transfert, un sabot se place au-dessus dudit étai et en appui sur ledit étai.
Avantageusement, le plateau porte en amont et en aval du système de déplacement, un rouleau de maintien dont l’axe est perpendiculaire à la direction d’avancement, pour chaque rouleau de maintien, la table de préparation comporte au moins un mécanisme de basculement prévu pour faire passer chaque rouleau de maintien alternativement d’une position relevée à une position abaissée par rotation autour d’un axe de basculement parallèle à l’axe du rouleau de maintien, où en position relevée, le rouleau de maintien est au-dessus du système de déplacement et où en position abaissée, le rouleau de maintien est au-dessous ou au même niveau que le système de déplacement.
Avantageusement, chaque mécanisme de basculement comporte une palette montée mobile en rotation autour de l’axe de basculement sur le plateau et portant le rouleau de maintien, et un vérin dont le corps est monté articulé sur le plateau et dont la tige est montée articulée sur la palette.
est une vue en perspective d’une table de préparation selon l'invention avec une balle,
est une vue en perspective de la table de préparation sans la balle,
est une vue de dessous de la table de préparation,
est une vue en coupe de la table de préparation selon la ligne IV-IV de la ,
est une vue de côté de la table de préparation, et
est une vue en coupe de la table de préparation selon le plan VI de la .
Dans la description qui suit, les termes relatifs à une position sont pris en référence à une table de préparation en position d’utilisation, c'est-à-dire comme elle est représentée sur la .
La et la montrent une table de préparation 100 avec une balle 50 cylindrique sur la et sans la balle 50 sur la . La table de préparation 100 est mise en place dans une ligne de production qui s’étend le long d’une direction de transfert F horizontale avec différents postes de traitement de la balle 50 en amont et en aval de la table de préparation 100.
Pour ce faire, chacun des panneaux comporte une glissière sur leurs faces externes face à face en regard et la languette en double queue d’aronde 8 est insérée dans les rainures 3a et 3b des glissières fixées aux panneaux de sorte que l’attache clipsable maintienne les dits panneaux ensemble. L’épaisseur de la languette en double queue d’aronde 8 est adaptée en ce que ladite languette maintienne les panneaux 10a et 10b par rétention.
Selon cet exemple, les panneaux 10a et 10b comportent des fraisages adaptés à un montage des glissières 1a et 1b sur les panneaux réalisés de sorte qu’une face des glissières affleure à la surface des panneaux 10a et 10b.
Selon le mode de réalisation, les rainures 3a et 3b et la languette en double queue d’aronde 8 sont pourvues d’un profil en queue d’aronde selon un plan transversal à un axe d’introduction des languettes dans les rainures.
Selon les figures 1B et 1G, l’extrémité d’insertion de la languette en double queue d’aronde 8 dans les rainures des glissières 1a et 1b est biseautée 15a et 15b.
Comme représenté , les glissières 1a et 1b comportent des rainures 3a et 3b débouchantes de part et d’autre d’un axe longitudinal droit et comportent des plages latérales 4a, 4b, 4a’ et 4b’ de part et d’autre des côtés des rainures 3a et 3b.
Selon un aspect important, les glissières 1a et 1b comportent au moins un trou de réception de vis 19 dans les plages latérales des rainures 3a et 3b permettant de fixer les glissières aux panneaux de mobilier 10a et 10b.
Selon le mode de réalisation, l’attache clipsable 5a comporte un système de clipsage permettant de verrouiller ladite attache aux glissières verrouillant le système d’assemblage dont les détails seront plus apparents sur les figures 1E et 1F.
La figue 1D représente l’assemblage des panneaux 10a et 10b fixés par l’attache clipsable 5a ne laissant apparaître que la plaque de préhension 6 et une face d’une tête poussoir 7a d’une languette de clipsage 9a.
Les figures 1E et 1F représentent le mode de réalisation du système de clipsage et son fonctionnement. En , l’attache clipsable 5a vue en perspective et en coupe partielle est constituée d’un système de clipsage 9a et 9b monté sur chaque face de la languette en double queue d’aronde 8 face aux glissières 1a et 1b pour lesquelles les systèmes de clipsage 9a et 9b comportent une languette 11a et 11b chacune pourvue d’une saillie de blocage 12a et 12b tournée face aux rainures 3a et 3b des glissières venant se réceptionner dans des logements 2a et 2b créés dans les dites rainures, bloquant ainsi l’attache clipsable 5a aux glissières 1a et 1b verrouillant le système.
Des défonces de réception 14a et 14b sont réalisées de chaque côté de la languette en double queue d’aronde 8 se prolongeant de chaque côté dans la plaque de préhension 6 et débouchantes face intérieure aux panneaux de mobilier. Les défonces comportent un palier 13a et 13b muni d’un trou de vissage 21 sur lesquels viennent se fixer les languettes 11a et 11b des languettes de clipsage. Lesdites languettes comportent à leurs extrémités opposées une tête poussoir 7a et 7b prenant place dans les défonces de la plaque de préhension, les têtes poussoir 7a et 7b étant en affleurement avec les côtés de la plaque de préhension. Ainsi, une pression exercée sur les têtes poussoir 7a et 7b créé une action sur les languettes 11a et 11b, libérant les saillies 12a et 12b de leur logement 2a et 2b, déverrouillant le système.
La représente en perspective une attache clipsable 5b pour laquelle la languette en double queue d’aronde 8b comporte des faces concaves face aux rainures des glissières. Ladite languette comporte sur les mêmes faces des ouvertures 16 permettant un allègement de matière.
Lorsque les panneaux 10a et 10b équipés de glissières ne sont pas juxtaposés et dépourvus de languettes en double queue d’aronde. Un accessoire bouchon 18 représenté et 1J comble la rainure de la glissière 1a. Pour ce faire, l’accessoire bouchon 18 comporte une languette simple en queue d’aronde 17 relié à une plaque de préhension simple 26 comportant également un système de clipsage 9a, la languette simple en queue d’aronde 17 étant en affleurement avec la face de la glissière 1a.
Les figures et représentent en perspective l’accessoire bouchon 18 muni d’une plaque support 22 fixée sur la face de la languette simple en queue d’aronde 17 opposée au panneau de mobilier 10c. Ladite plaque support 22 comporte des trous de vissage 24 permettant de fixer comme représenté un pied de mobilier 25. La plaque support 22 est biseautée 23 sur la face en contact avec le panneau de mobilier.
Fixation pour l’assemblage temporaire de structures La présente invention concerne une fixation pour l’assemblage temporaire d’au moins deux structures comprenant un perçage, du type comportant : un corps tubulaire, s’étendant selon un axe principal, entre une première extrémité et une seconde extrémité comprenant au moins deux languettes longitudinales ; un élément d’accrochage, bloqué en rotation par rapport au corps et apte à coulisser axialement dans le corps ; ledit élément d’accrochage comprenant : une base tubulaire ; et une pluralité de pinces élastiques reliées à une extrémité de ladite base, chaque pince comprenant un bec d’accrochage ; un dispositif d’entraînement de l’élément d’accrochage ; et un écarteur fixe par rapport au corps, la pluralité de pinces élastiques étant disposée autour dudit écarteur.
L’invention s’applique particulièrement aux fixations temporaires de type agrafes d’épinglage.
Dans l’industrie aéronautique, avant de réaliser l’assemblage définitif de deux éléments de structure, il est connu de procéder à un assemblage provisoire desdits éléments au moyen de fixations temporaires insérées dans des trous traversants. De telles fixations temporaires sont notamment décrites dans le document EP3147520.
Le soubassement du véhicule a un impact conséquent sur la traînée d’air générée à l’arrière du véhicule, traînée d’air qui s’oppose à l’effort de traction. Les constructeurs automobiles se sont donc orientés vers un carénage du soubassement et une diminution de la garde au sol pour limiter le volume d’air s'engouffrant sous le véhicule et faciliter l’écoulement d’air sous la caisse.
Les déflecteurs de type arrière, destinés à être implantés sous le plancher de charge du véhicule, comprennent généralement une portion avant adaptée pour être reliée à ce plancher de charge et une portion arrière adaptée pour être reliée à la jupe de pare-chocs arrière du véhicule.
La représente vue du dessous de la partie arrière d’un véhicule selon l’art antérieur comprenant un déflecteur sous-plancher arrière 10 s’apprêtant à être fixé au plancher de charge 20, à la jupe 31 du pare-chocs arrière 30 et la doublure de panneau arrière de coffre 40 de ce véhicule, notamment pour améliorer son aérodynamisme.
La jupe 31 présente dans sa portion d’extrémité avant des zones d’interface 32 écartées transversalement.
La doublure de panneau arrière de coffre 40 comprend deux pattes d’attache 41 surplombant lesdites zones d’interface 32 et saillant sensiblement horizontalement vers l’avant depuis des jambages respectifs 42 de cette doublure.
Le déflecteur sous-plancher arrière 10 comporte une semelle de protection 11 prévue pour s'étendre sous le plancher de charge, globalement parallèlement à ce dernier, ainsi que deux pattes de fixation 12 saillant vers l’arrière depuis le bord arrière de cette semelle 11.
Tel qu’illustré sur cette , ces deux pattes de fixation 12 sont prévues chacune pour venir s’intercaler en sandwich, lors de la mise en place du déflecteur sous-plancher arrière 10 selon un axe de montage sensiblement longitudinal orienté d’avant en arrière, entre une patte d’attache 41 et une zone d’interface 32 correspondantes.
Chaque patte de fixation 12 présente également un orifice prévu pour être aligné axialement avec deux autres orifices ménagés respectivement dans une dite patte d’attache 41 et une dite zone d’interface 32 correspondantes afin de permettre l’insertion par le dessous d’une vis de fixation au travers de ces trois orifices et son boulonnage sur un écrou fixé contre la face supérieure de cette patte d’attache 41 sur le pourtour de son orifice.
Assurant un excellent maintien de la partie arrière du déflecteur sous-plancher arrière 10, ce type de fixation a cependant pour inconvénient d’être particulièrement délicat à réaliser par un opérateur.
En effet, ce dernier doit tout d’abord soulever le déflecteur sous-plancher arrière 10 au-dessus de lui en le maintenant à bout de bras, le positionner légèrement en avant de sa position de montage, et le faire translater d’avant en arrière selon un axe de montage sensiblement longitudinal de sorte que ses deux pattes de fixation 12 vienne s’intercaler entre les pattes d’attache 41 de la doublure de panneau arrière de coffre 40 et les zones d’interface 32 de la jupe 31 de pare-chocs arrière 30, et enfin aligner les orifices afin de pouvoir insérer les vis de fixation.
Ces opérations de mise en place du déflecteur sous-plancher arrière 10 sont délicates à réaliser car la visibilité dans la zone de montage est réduite.
Il arrive ainsi régulièrement que l’opérateur se trompe et vienne positionner au moins l’une des deux pattes de fixation 12 de ce déflecteur arrière 10 au-dessus de la patte d’attache correspondante 41 de la doublure de panneau arrière de coffre 40 (et donc au-dessous de l’écrou correspondant fixé contre la face supérieure de cette patte d’attache 41), de sorte à empêcher sa solidarisation à la jupe 31 et à doublure de panneau arrière de coffre 40 lors du vissage de la vis.
La présente invention vise donc à faciliter le montage d’un tel déflecteur arrière sur un véhicule automobile.
La est un agrandissement du détail XVI de la , montrant la fixation de l’ensemble de batteries supplémentaire à l’arrière du châssis.
La est une vue partielle en perspective de l’arrière de l’engin de travail, montrant l’ensemble de batteries supplémentaire en train d’être sorti du châssis.
La est une vue en section partielle analogue à celle de la , montrant une variante de l’engin de travail vue en vue de dessous.
La est une vue partielle en perspective de l’engin de travail de la .
La est une vue en section partielle analogue à celle de la , montrant une autre variante de l’engin de travail vue depuis le dessus.
La est une vue en section partielle analogue à celle de la , montrant encore une autre variante de l’engin de travail vue depuis le dessus.
La est un diagramme fonctionnel représentant une chaîne de transmission alternative à celle représentée sur la .
La est une vue d’ensemble en perspective d’un engin de travail 1, réalisé ici sous la forme d’un chariot élévateur télescopique. Comme représenté sur cette figure, l’engin de travail 1 comprend un châssis 2 et un bras de levage 20. La flèche A-A représente un axe avant-arrière médian de l’engin de travail 1, aligné avec le milieu des essieux 3 et 4. L’axe avant-arrière médian correspond à une direction longitudinale de l’engin de travail 1. La est une vue partielle de l’arrière du même engin de travail 1.
Le châssis 2 est mobile et déplaçable sur la surface du sol (non représentée), ici par le biais d’un essieu avant 3 portant deux roues 3A, l’une à gauche et l’une à droite, et d’un essieu arrière 4 portant deux roues 4A, l’une à gauche et l’une à droite.
Le châssis 2 comporte deux longerons 10, qui sont mieux visibles en particulier sur les figures 3 et 4. Les longerons 10 sont des pièces métalliques globalement plates, parallèles entre elles et globalement perpendiculaires à une direction de largeur de l’engin de travail. La plus grande dimension des longerons 10. La plus grande dimension des longerons 10 s’étend parallèlement à l’axe avant-arrière A-A de l’engin de travail 1.