INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de mise en œuvre, l’information biométrique utilisateur est l’une parmi une empreinte digitale d’un doigt, une empreinte digitale de plusieurs doigts, une empreinte palmaire, une photographie du visage, un enregistrement vocal, une photographie d’un iris d’un œil, une photographie d’un iris de chaque œil.
À l’issue de l’étape S7, le tracé, le positionnement et l’agencement des différents éléments matériels de l’ouvrage sont identifiés. Les différentes pièces matérielles présentes sur le site d’ouvrage sont vectorisées. Cependant, la demanderesse a constaté que des erreurs pouvaient se produire. Par exemple, des éléments matériels peuvent ne pas être identifiés de façon unique et certaine à ce stade. L’occurrence de ce type d’erreurs augmente avec la proximité entre différentes pièces d’un même type de matériel (comme un câble) et/ou l’incertitude du géoréférencement. Par exemple, en référence à la , une portion de la modélisation en trois dimensions de la tranchée 1 est représentée. Un traitement de reconnaissance d’images appliqué au modèle (plutôt qu’aux images IMG seulement) permet d’identifier/distinguer le câble 3 et le câble 4. Une portion de ces câbles 3 et 4 sont notamment capturées par les images IMG1 et IMG2 de la . Cependant, la proximité géographique entre les câbles 3 et 4 à l’intérieur de la tranchée 1 liée à une incertitude des mesures peut conduire à une confusion de reconnaissance entre les câbles 3 et 4. À titre d’exemple comparatif, une analyse d’image seule ( ) aurait permis d’identifier seulement le câble 3.
Afin d’améliorer encore l’identification de chaque matériel présent sur le site de construction et de pallier aux erreurs de modélisation, une étape S8 est mise en œuvre par une quatrième unité logicielle IDEN. L’étape S8 comprend une association de chaque pièce matérielle vectorisé suite à la reconnaissance d’images avec une référence unique. Chaque pièce matérielle vectorisée est associée à un identifiant déduit de la lecture de la balise numérique. Dans des conditions de chantier favorables, l’étape S1 d’acquisition d’images IMG permet la lecture optique d’une telle balise numérique depuis les images IMG capturées. En variante, et pour une meilleure fiabilité notamment dans des conditions de chantier difficiles, en présence de poussières ou débris, une lecture optique ou un « scan » via un capteur optique CAPT intégré à l’appareil mobile TER peut être mis en œuvre.
Dans d’autres modes de réalisation, la balise numérique portée par chaque pièce matérielle est une radio-étiquette de type puce RFID (ou « Radio Frequency Identification »). La requête envoyée dans la base de données BDD est alors initiée par la lecture et la radio-identification de la radio-étiquette via un lecteur RFID CAPT utilisé conjointement ou intégré à l’appareil mobile TER.
À une étape S9, le référencement des pièces ajouté au modèle en trois dimensions du plan géoréférencé de l’ouvrage résulte en un plan géoréférencé d’ouvrage construit PGOC tel que représenté sur la . En particulier, le PGOC comprend une projection de l’ensemble des pièces matérielles identifiées et vectorisées sur le site de l’ouvrage et intègre une référence unique de chaque pièce matérielle. Ainsi, la illustre un PGOC sur lequel le tracé du câble 3 dans la tranchée 1 de l’ouvrage est mis en évidence, ainsi qu’une référence spécifique à un tel câble 3. Ainsi, au moyen d’une interface homme-machine adaptée reliée à l’interface de sortie OUT du système d’acquisition et de traitement SYS, les informations contenues dans le plan géoréférencé PGOC et/ou le plan géoréférencé PGOC peuvent être présentées à un utilisateur à volonté et présenter une fiabilité et une précision améliorées.
Dispositif de mesure de variation de l’inclinaison d’un mât Le domaine de l’invention est celui de la conception et de la fabrication d’équipements de métrologie.
L’invention concerne plus particulièrement la conception d’un dispositif permettant de déterminer avec précision l’évolution de l’inclinaison d’un mât, ou de déterminer si un mât s’étendant essentiellement verticalement présente des variations de l’inclinaison de son axe d’extension.
Classiquement, des équipements, notamment des équipements ferroviaires, sont situés en hauteur et nécessitent d’être parfaitement suspendus pour fonctionner correctement.
Par exemple, les installations ferroviaires comportent des caténaires suspendues en haut des voies ferrées, à l’aide de mâts.
Le contrôle des installations ferroviaires peut impliquer la vérification de la bonne verticalité de ces mâts, et du maintien de cette verticalité dans le temps, ou, si le mât présente une inclinaison par rapport à la verticale, la vérification du maintien de son inclinaison et le suivi de l’évolution de cette inclinaison dans cas où cette dernière viendrait à fluctuer.
Des inclinomètres peuvent ainsi être utilisés par des opérateurs de maintenance ferroviaire.
L’usage a démontré l’importance de la détection d’infimes défauts de verticalité, ou d’infimes modifications de l’évolution de l’inclinaison d’un mât, et il existe ainsi un besoin relatif à la très haute précision de mesures de l’inclinaison d’un mât et/ou de l’évolution de cette inclinaison.
Des inclinomètres très précis existent, toutefois leur coût important peut constituer un frein à leur adoption au sein d’une entreprise du fait du nombre d’inclinomètres qu’il serait nécessaire d’acquérir.
Tel qu’évoqué précédemment, l’inclinaison des mâts peut varier dans le temps, et cette variation doit être détectée pour être analysée.
En conséquence, l’usage de simples inclinomètres nécessite le report de mesures d’inclinaison pour permettre par la suite de déterminer la variation d’inclinaison de ces mâts.
L’invention a notamment pour objectif de répondre à ce besoin.
Il a été également remarqué que, pour des dispositifs susceptibles d’être installés à demeure sur de mâts de type « poteaux caténaires » pour en mesurer en continu l’inclinaison, des contraintes relatives à la forme des mâts et à l’encombrement des dispositifs de mesure utilisés étaient susceptibles d’invalider l’usage de ces dispositifs de mesure.
Grâce à ces dispositions, le produit d’hygiène de douche ou de bain est enveloppé dans un film hydrosoluble, léger, et qui peut être entièrement bio-sourcé et biodégradable, donc non nocif pour l’environnement. De plus lors de sa dissolution dans l’eau, l’agent tensio-actif du film peut se mélanger au produit d’hygiène de douche ou de bain et lui apporter des propriétés émulsifiantes et moussantes.
la dissolution du film peut libérer un agent épaississant contenu dans le film, celui-ci apportant des propriétés hydratantes audit produit d’hygiène de douche ou de bain en se mélangeant avec celui-ci, ce qui permet d’avoir un film dans le cadre de la présente invention apte à apporter des propriétés hydratantes à un produit d’hygiène de douche ou de bain.
Le film 2 comprend un composant principal constitué d’alginate de sodium. La teneur en poids du composant principal dans le film 2 est supérieure ou égale à 25%, de préférence comprise entre 30 et 50%. L’alginate de sodium du composant principal a de préférence une viscosité dynamique comprise entre 200 et 500 mPa s, ce qui permet d’obtenir un film souple et résistant. Il peut par exemple s’agir du « Vivapharm » (marque déposée) Alginate PH R5 ou équivalent.
Le fim 2 comprend également un agent tensio-actif.
La représente schématiquement le panneau 10 d’interface utilisateur dans un plan de coupe B-B (représenté sur la ).
Tel qu’illustré par la , chaque zone 21, 22 de contact est rétroéclairée, et est équipée à cet effet d’une source 51, 52 d’éclairage respective. Chaque source 51, 52 d’éclairage est adaptée à émettre de la lumière visible, c’est-à-dire émettre un rayonnement de longueurs d’ondes visibles par un humain. De manière connue en soi, le spectre de longueurs d’ondes visibles est compris entre 380 nm et 780 nm. Chacune des sources 51, 52 d’éclairage est par exemple une DEL monochrome ou rouge-vert-bleu (RVB). Le choix d’un type particulier de source 51, 52 d’éclairage ne constitue qu’une variante d’implémentation de la présente divulgation.
Chacune des deux zones 21, 22 de contact laisse passer la lumière visible, émise par la source 51, 52 d’éclairage associée, à travers la surface 20 d’interface. Ainsi, chaque zone 21, 22 de contact est en tout ou partie transparente ou translucide dans les longueurs d’ondes visibles utilisées par la source 51, 52 d’éclairage associée. Par exemple, la surface 20 d’interface peut comporter un substrat transparent ou translucide avec des encres décoratives opaques délimitant des icônes à rétroéclairer dans les zones 21, 22 de contact.
Le panneau 10 d’interface utilisateur comporte également, de manière conventionnelle, une ou plusieurs couches électroniques (non représentées sur les figures) comportant des pistes électriques à connecter aux différents composants électroniques du panneau 10 d’interface utilisateur, notamment les sources 51, 52 d’éclairage, l’émetteur 30 infrarouge et le détecteur 31 infrarouge. Par exemple, le panneau 10 d’interface utilisateur comporte une couche électronique agencée immédiatement sous la surface 20 d’interface.
Tel qu’illustré par les figures 2 et 3, le guide 40 de lumière est composé de plusieurs portions qui ne sont pas toutes réalisées dans le même matériau. En effet, si toutes les portions du guide 40 de lumière laissent passer la lumière infrarouge émise par l’émetteur 30 infrarouge, elles ne se comportent pas toutes de la même façon vis-à-vis de la lumière visible émise par les sources 51, 52 d’éclairage.
Le guide 40 de lumière comporte au moins trois portions distinctes.
Tout d’abord, le guide 40 de lumière comporte deux portions distinctes, dites « portions 41, 42 d’éclairage », associées respectivement aux deux zones 21, 22 de contact et positionnées sous celles-ci. Chaque portion 41, 42 d’éclairage est réalisée dans un matériau laissant passer la lumière infrarouge de l’émetteur 30 infrarouge vers le détecteur 31 infrarouge, et laissant passer la lumière visible de la source 51, 52 d’éclairage vers la zone 21, 22 de contact pour le rétroéclairage de celle-ci. Par exemple, le matériau utilisé pour réaliser une portion 41, 42 d’éclairage comporte du PC ou du PMMA, transparent ou translucide. Des exemples de matériaux adaptés sont par exemple commercialisés avec les références suivantes MAKROLON® Ai2217 (fabricant COVESTRO®), ALCOM® LG PC 1000 UV 14094 CC1323-08 (fabricant ALBIS®), PLEXIGLAS® LED 8N LD12 et PLEXIGLAS® Satinice df23 8N (fabricant EVONIK®), etc.
Le guide 40 de lumière comporte également une portion, dite « portion 43 de guidage intermédiaire », agencée entre les deux portions 41, 42 d’éclairage et en contact avec celles-ci. Ainsi, la portion 43 de guidage intermédiaire présente une interface avec la portion 41 d’éclairage et une autre interface avec la portion 42 d’éclairage. La portion 43 de guidage intermédiaire guide la lumière infrarouge entre les deux portions 41, 42 d’éclairage, depuis la portion 41 d’éclairage qui se trouve du côté de l’émetteur 30 infrarouge vers la portion 42 d’éclairage qui se trouve du côté du détecteur 31 infrarouge. La portion 43 de guidage intermédiaire est réalisée dans un matériau laissant passer la lumière infrarouge de l’émetteur 30 infrarouge vers le détecteur 31 infrarouge, mais qui bloque la lumière visible émise par les sources 51, 52 d’éclairage. Par exemple, le matériau utilisé pour réaliser la portion 43 de guidage intermédiaire comporte du PC. Des exemples de matériaux adaptés sont par exemple commercialisés avec les références suivantes MAKROLON® Ai2295, MAKROLON® Ai2497, MAKROLON® Ai2497 ST, MAKROLON® Ai2695 ST et MAKROLON® Ai2697 (fabricant COVESTRO®), ALCOM® LIR PC 1000 UV 14099 BK1203-14, ALCOM® LIR PC 1000 18155 BK1191-18, ALCOM® LIR PC 1000 19005 BK1009-19 et ALCOM® LIR PC 1000 UV BK1226-19 (fabricant ALBIS®), etc.
Grâce à la portion 43 de guidage intermédiaire, la lumière visible émise par la source 51 d’éclairage de la zone 21 de contact n’est pas transmise vers l’autre zone 22 de contact et la lumière visible émise par la source 52 d’éclairage de la zone 22 de contact n’est pas transmise vers l’autre zone 21 de contact. Il est donc possible, même en utilisant une même paire émetteur 30 infrarouge / détecteur 31 infrarouge pour les deux zones 21, 22 de contact, d’avoir un contrôle séparé des caractéristiques de rétroéclairage desdites deux zones 21, 22 de contact.
Dans l’exemple illustré par les figures 1 à 3, le panneau 10 d’interface utilisateur comporte une seule paire émetteur 30 infrarouge / détecteur 31 infrarouge et deux zones 21, 22 de contact. Bien évidemment, le panneau 10 d’interface utilisateur peut comporter, dans d’autres modes de réalisation, un nombre plus important de zones 21, 22 de contact et/ou d’émetteurs 30 infrarouge et/ou de détecteurs 31 infrarouge. Par exemple, une même paire émetteur 30 infrarouge / détecteur 31 infrarouge peut être mise en œuvre pour trois zones de contact ou plus. Le cas échéant et s’il est nécessaire d’avoir un contrôle séparé des caractéristiques de rétroéclairage d’au moins trois zones de contact, le guide 40 de lumière peut comporter par exemple au moins trois portions d’éclairage et au moins deux portions de guidage intermédiaire, chaque portion de guidage intermédiaire étant agencée entre deux portions d’éclairage et en contact avec celles-ci. Il est également possible, suivant d’autres exemples, d’utiliser plusieurs émetteurs 30 infrarouge et/ou plusieurs détecteurs 31 infrarouge pour une même paire de zones 21, 22 de contact, agencés de part et d’autre d’un même guide 40 de lumière. En outre, un tel agencement tel que décrit en référence aux figures 1 à 3 peut ne concerner que certaines zones de contact du panneau 10 d’interface utilisateur.
Dans l’exemple illustré par les figures 2 et 3, le guide 40 de lumière comporte également deux autres portions, dites « portions 44, 45 de guidage d’extrémité ». Plus particulièrement, le guide 40 de lumière comporte : une première portion 44 d’extrémité agencée entre l’émetteur 30 infrarouge et la portion 41 d’éclairage la plus proche dudit émetteur 30 infrarouge, en contact avec ladite portion 41 d’éclairage, une seconde portion 45 d’extrémité agencée entre le détecteur 31 infrarouge et la portion 42 d’éclairage la plus proche dudit détecteur 31 infrarouge, en contact avec ladite portion 42 d’éclairage.
Chaque portion 44, 45 de guidage d’extrémité est réalisée dans un matériau laissant passer la lumière infrarouge de l’émetteur 30 infrarouge vers le détecteur 31 infrarouge. De préférence, le matériau utilisé pour une portion 44, 45 de guidage d’extrémité bloque la lumière visible émise par les sources 51, 52 d’éclairage. Toutefois, ce matériau peut également, suivant d’autres exemples de réalisation, laisser passer la lumière visible émise par les sources 51, 52 d’éclairage. Ainsi, les exemples de matériaux, donnés ci-avant à la fois pour les portions 41, 42 d’éclairage et la portion 43 de guidage intermédiaire, sont également utilisables pour réaliser les portions 44, 45 de guidage d’extrémité.
Il est à noter que le guide 40 de lumière peut également être dépourvu de portions 44, 45 de guidage d’extrémité. Le cas échéant, l’émetteur 30 infrarouge peut émettre la lumière infrarouge directement dans la portion 41 d’éclairage et le détecteur 31 infrarouge peut recevoir la lumière infrarouge directement à partir de la portion 42 d’éclairage.
Dans l’exemple illustré par les figures 1 à 3, l’émetteur 30 infrarouge et le détecteur 31 infrarouge sont intégrés dans le matériau formant les portions 44, 45 de guidage d’extrémité. De telles dispositions sont avantageuses en ce qu’elles permettent à la fois d’avoir une conception plus compacte du capteur de présence (l’émetteur 30 infrarouge et le détecteur 31 infrarouge étant intégrés dans le guide 40 de lumière), tout en assurant une protection mécanique de la paire émetteur 30 infrarouge / détecteur 31 infrarouge par le guide 40 de lumière. Dans un tel cas, le matériau formant les portions 44, 45 de guidage d’extrémité est par exemple surmoulé par injection directement sur l’émetteur 30 infrarouge et sur le détecteur 31 infrarouge. Rien n’exclut cependant, suivant d’autres exemples non illustrés par des figures, d’avoir l’émetteur 30 infrarouge et/ou le détecteur 31 infrarouge non intégré(s) dans le guide 40 de lumière.
De manière analogue, dans l’exemple illustré par les figures 1 à 3, les sources 51, 52 d’éclairage sont intégrées dans le matériau formant les portions 41, 42 d’éclairage, ce qui permet d’avoir une conception plus compacte du panneau 10 d’interface utilisateur tout en assurant une protection mécanique des sources 51, 52 d’éclairage par le guide 40 de lumière. Dans un tel cas, le matériau formant les portions 41, 42 d’éclairage est par exemple surmoulé par injection directement sur les sources 51, 52 d’éclairage. Rien n’exclut cependant, suivant d’autres exemples non illustrés par des figures, d’avoir une ou plusieurs sources d’éclairage non intégrée(s) dans le guide 40 de lumière.
La représente schématiquement la portion 41 d’éclairage dans le plan de coupe C-C (représenté sur la ). De manière générale, et tel qu’illustré par les figures 3 et 4, la source 51 d’éclairage est agencée en dehors d’une direction D IR de guidage de la lumière infrarouge par la portion 41 d’éclairage du guide 40 de lumière, afin de ne pas bloquer la lumière infrarouge. Dans cet exemple, la source 51 d’éclairage est agencée sous la surface 20 d’interface, décalée transversalement par rapport à ladite direction D IR de guidage. La source 51 d’éclairage est orientée de sorte à émettre la lumière visible en direction de ladite direction D IR de guidage, la lumière visible étant guidée par la portion 41 d’éclairage selon une direction D V principale sensiblement orthogonale à la direction D IR de guidage et sensiblement parallèle à la surface 20 d’interface. Tel qu’illustré par la , la portion 41 d’éclairage comporte une surface 410 de réflexion en vis-à-vis de la source 51 d’éclairage, ladite surface 410 de réflexion étant adaptée à réfléchir la lumière visible émise par la source 51 d’éclairage vers la zone 21 de contact associée à ladite portion 41 d’éclairage. Dans l’exemple non limitatif illustré par la , la surface 410 de réflexion est sensiblement plane et inclinée par rapport à la surface 20 d’interface. Toutefois, la surface 410 de réflexion peut prendre toute forme adaptée à réfléchir la lumière visible en direction de la zone 21 de contact, comme par exemple une forme courbe parabolique, etc.
Sur la , le bâti 2 comporte deux blocs de support 21 montés sur une surface du bâti qui sont configurés pour supporter les blocs externes 13 de l'échantillon 10. A cet effet, les blocs de support 21 présentent chacun une surface d'appui 22 pour recevoir les blocs externes 13 de l'échantillon 10. Les surfaces d'appui 22 sont sensiblement au même niveau, c'est-à-dire dans un même plan qui est parallèle à la direction normale N.
Les blocs de support 21 sont espacés l'un de l'autre dans la direction normale N d'une distance permettant le passage du bloc central 11 entre les blocs de support. De cette manière, les blocs externes 13 sont surélevés par l'intermédiaire des blocs de support 21 et le bloc central 11 est maintenu enserré entre les blocs externes 13 à distance du bâti 2. Ainsi, le déplacement des blocs externes 13 dans la direction tangentielle T est contraint par les blocs de support 21.
Une plaque d'arrêt 3 montée fixe par rapport au bâti 2 est ménagée du côté d'un bloc externe 13, à une première extrémité de l'échantillon 10. La plaque d'arrêt 3 s'étend perpendiculairement à la direction normale N de sorte à former une surface d'arrêt 31 pour le bloc externe 13 adjacent à la plaque d'arrêt. La plaque d’arrêt 3 est en appui sur la surface d’appui 22 d’un des blocs de support 23 et est immobilisée dans la direction normale grâce à des tiges (non représentés) entre le bloc de support 21 et la plaque d’arrêt 3.
Le bâti 2, la plaque d'arrêt 3 ainsi que les blocs de support 21 sont réalisées à partir de matériaux métalliques, par exemple de l'acier.
Le banc d'essai 1 comporte en outre un élément de sollicitation normale 4 situé en vis-à-vis de la plaque d'arrêt 3 du côté d'un bloc externe 13, à une deuxième extrémité de l'échantillon 10 opposée à la première extrémité. L'élément de sollicitation normale 4 comporte une partie fixe 41 par rapport au bâti 2 et partie mobile 42 en translation dans la direction normale N. Le déplacement de la partie mobile 42 de l'élément de sollicitation normale 4 dans la direction normale N est ici contrôlé par un sac gonflable 43 qui est connecté fluidiquement à un circuit d'alimentation 6 en air.
Le circuit d'alimentation 6 comporte un compresseur 61 et des conduits 62 qui connectent fluidiquement le sac gonflable 43 et le compresseur. Le compresseur 61 peut ici délivrer une pression maximale d'environ 1 MPa. Le circuit d'alimentation 6 comporte également un régulateur de pression électro-pneumatique 63 configuré pour contrôler la pression dans le sac gonflable 43 en temps réel.
La partie mobile 42 de l'élément de sollicitation normale 4 est configurée pour appliquer une contrainte normale sur la deuxième extrémité de l'échantillon 10 afin de compresser les blocs central 11 et externes 13 entre eux, lorsqu'elle est déplacée en direction de la plaque d'arrêt 3. Les blocs externes 13 et le bloc central 11 de l'échantillon 10 sont ainsi compressés entre l'élément de sollicitation normale 4 et la plaque d'arrêt 3.
L’élément de sollicitation normale 4 permet ainsi de simuler l’injection de fluide dans les interfaces de contact C en appliquant une contrainte normale variable sur l’échantillon 10. Il est ainsi possible de mesurer et d’analyser le comportement de l’échantillon 10 en réponse à une injection de fluides au niveau des interfaces C, sans utiliser de fluide. Cela est particulièrement avantageux dès lors que l’utilisation de fluide peut s’avérer complexe et requiert des instruments coûteux et difficiles à mettre en œuvre.
Le banc d'essai 1 comporte également un élément de sollicitation tangentielle 5 comportant une partie fixe 51 par rapport au bâti 2 et une partie mobile 52 en translation dans la direction tangentielle T. L'élément de sollicitation tangentielle 5 comporte en outre un actionneur 53 capable de déplacer en translation la partie mobile 52 de l'élément de sollicitation tangentielle 5 dans la direction tangentielle T. Par exemple, l'actionneur 53 de l'élément de sollicitation tangentielle 5 peut être un vérin hydraulique, pneumatique ou électrique, un moteur électrique ou bien un sac gonflable tel qu’utilisé dans l'élément de sollicitation normale 4.
On notera, même si ceci n’est pas visible sur la figue 1, que l'élément de sollicitation tangentielle 5 peut être fourni séparément, notamment pour diminuer le poids du banc d'essai 1.
Par ailleurs, les différents éléments du banc d'essai tel que le bâti 2, l'élément de sollicitation tangentiel 5, l'élément de sollicitation normal 4, et la plaque d'arrêt 3 peuvent être séparés les uns des autres afin de faciliter le transport du banc d'essai 1.
L'élément de sollicitation tangentielle 5 est disposé de sorte que sa partie mobile 52 applique une contrainte de cisaillement sur l'échantillon 10. En l'occurrence, la partie mobile 52 est configurée pour appliquer une contrainte de cisaillement sur le bloc central 11 de l'échantillon 10, lorsqu'elle se déplace en direction du bâti 2.
La montre un ensemble de contrôle formé par le banc d'essai 1 illustré schématiquement à avec un réseau de capteurs 100 et un dispositif de contrôle 200.
Le réseau de capteurs 100 comporte ici un capteur de déplacement tangentiel 101 configuré pour mesurer le déplacement du bloc central 11 de l'échantillon 10 dans la direction tangentielle T et un capteur de déplacement normal 102 configuré pour mesurer la dilatance de l'échantillon. Le capteur de déplacement tangentiel 101 est fixé au bloc central 11 tandis que le capteur de déplacement normal 102 est fixé sur un des bloc externe 13 de l'échantillon 10.