INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Plus précisément, chaque transducteur 3 comprend une zone discrète 30 de matériau piézoélectrique et deux zones discrètes 31, 32 d’électrodes d’actionnement de part et d’autre du matériau piézoélectrique 30. Les zones 31, 32 peuvent être avantageusement réalisées en un polymère électriquement conducteur afin d’optimiser l’impédance acoustique des transducteurs 3.
Comme montré à la l’électrode d’actionnement 32 peut être une couche continue, commune à tous les transducteurs 3 d’un groupe.
Une électrode 31 peut être une couche métallique de Cu, Ag ou Au ou plus accessoirement une couche d’ITO ou de PEDOT :PSS ou PEDOT :PSS/IL (dopé par liquide ionique).
Une électrode 32 peut être constituée par un polymère conducteur électrique, tel que le PEDDOT:PSS ou PEDOT :PSS :IL (dopé par liquide ionique), …. qui permettent d’avoir une impédance acoustique optimisée.
Les interconnexions électriques 109 au travers de l’empilement entre les couches d’électrodes intermédiaires 107 elles-mêmes et avec les électrodes d’actionnement 31, 32 sont réalisées au moyen de vias électriquement conducteurs 108, typiquement en cuivre ou tungstène.
Les interconnexions électriques 110 entre les couches d’électrodes intermédiaires 107 et un circuit intégré 4 sont réalisées au moyen de broches de connexion 41, 42, dont les contacts sont soudés ou brasés, par exemple par des boules de soudure (« solder ball » ou « solder bump » en terminologie anglo-saxonne).
Le substrat 10 supporte en outre du côté des transducteurs 3 destiné à être appliqué contre le corps humain ou animal, un sous-ensemble sous-jacent d’interface 120.
Ce sous-ensemble sous-jacent 120 est un empilement d’une à quatre couches, à savoir :
une couche d’isolation électrique 121 éventuellement en contact avec l’électrode d’actionnement 32 du transducteur 3, en l’absence des couches 122 et123. Cette couche 121 peut être un film polymère, en PVDF ou ECTFE par exemple ou, d’impédance acoustique optimisée ; une couche optionnelle électriquement conductrice formant un conducteur de masse 122 directement en contact avec la couche 121, dont la fonction est de réaliser le blindage électromagnétique par rapport aux signaux/perturbations générées depuis le corps humain ou animal. Cette couche 122 peut être réalisée dans le même matériau que la couche 32 ; une couche optionnelle de planarisation 123 directement en contact avec la couche 121 ou 122. Cette couche 123 vise à remplir les cavités liées à l’intégration des éléments 30 à 110 et peut être réalisée par tout polymère souple, isolant électrique et à impédance acoustique acceptable, de préférence un polymère thermodurcissable élastique et souple, qui peut être coulé à froid ou à basse température, généralement moins de 80°C; une couche optionnelle d’interface 124 à base de gel et/ou d’adhésif et/ou d’adhésif structuré avec des motifs à l’échelle micro ou nanométrique destinée à être directement en contact avec le corps humain ou animal.
Cette couche d’interface 124 est adaptée pour se conformer au mieux au relief du corps humain ou animal.
De préférence, au moins une couche voire toutes les couches 121, 122, 123, 124 sont réalisées pour optimiser l’impédance acoustique, afin d’obtenir une transmission des ondes ultrasonores la plus efficace.
Il va de soi que dans l’intégration qui vient d’être décrite sur un substrat 10, les seuls éléments qui sont impératifs sont les couches 30, 31, 32 formant un transducteur 3, le circuit intégré 4 et ses connexions 41, 42 aux zones d’électrodes d’actionnement 31, 32 du transducteurs. Ainsi, l’ensemble des autres couches décrites certes avantageuses sont optionnelles.
On peut réaliser également le dépôt de couches de planarisation supplémentaires du type de la couche 104 entre deux couches d’isolant électrique.
A titre d’exemple indicatif, on peut envisager des transducteurs 3 de dimensions surfaciques égales à 200x200µm, un pas entre des zones d’électrodes d’actionnement 31, 32 de deux transducteurs adjacents 3 de 50µm, des pistes de conduction d’électrode 31, 32 de 30 µm de largeur, séparées l’une de l’autre de 20µm. Au final, avec un nombre de 100 groupes de transducteurs 3 réalisés avec les valeurs précitées, c’est-à-dire de 8x8 mm chacun, on peut dimensionner un patch 1 de dimensions surfaciques totales égales à 80x80 mm.
Dans les cas d’un sous-groupe constitué d’un nombre de 16x16 transducteurs, soit 256 transducteurs, il faut quatre couches de pistes 31, 32 indépendantes les unes des autres pour un nombre de 4 interrupteurs matriciels, agencés séparément sur au moins deux bords d’un groupe A1, A2…. Les pistes 107 relient chacun des 256 transducteurs à son interrupteur matriciel 4 comme montré à la .
La montre la structure d’un système (S) complet de localisation et de suivi intégrant au moins un dispositif sous la forme d’un patch 1 qui vient d’être décrit.
Selon un exemple particulier, les deuxièmes véhicules de l’ensemble 11 de deuxièmes véhicules possèdent tous la même configuration ou une configuration similaire, c’est-à-dire qu’ils correspondent tous à un même type de véhicule (par exemple une même série d’un modèle particulier de véhicule) avec des composants ou organes identiques ou similaires (même version par exemple).
Selon un autre exemple, les deuxièmes véhicules de l’ensemble 11 possèdent des configurations différentes.
Dans une première opération de la phase d’apprentissage, le dispositif distant 101 collecte depuis chaque deuxième véhicule de l’ensemble 11 un deuxième ensemble de données représentatives des vibrations mesurées par un deuxième capteur embarqué dans chaque deuxième véhicule (de même nature ou identique au premier capteur, par exemple si le premier capteur est un capteur de cliquetis alors le deuxième capteur est également un capteur de cliquetis) et associé à un composant déterminé de chaque deuxième véhicule (de même nature ou identique au premier composant, par exemple si le premier composant est un bloc moteur alors le composant déterminé est également un bloc moteur).
Ces deuxièmes ensembles de données sont par exemple transmis sur une période temporelle déterminée, par exemple sur toute la durée de vie des deuxièmes véhicules 11 ou sur une partie seulement de la durée de vie des deuxièmes véhicules 11 (par exemple à plusieurs mois ou plusieurs années d’utilisation des deuxièmes véhicules). Les deuxièmes ensembles de données sont par exemple transmis par chaque deuxième véhicule via l’infrastructure réseau sans fil décrite ci-dessus à destination du dispositif distant 101. Ces deuxièmes ensembles de données sont par exemple transmis de manière continue, à une fréquence déterminée, ou sur requête du dispositif distant 101.
Ces deuxièmes ensembles de données reçus de l’ensemble 11 de deuxièmes véhicules pendant l’intervalle temporel déterminé sont avantageusement stockés en mémoire du dispositif distant 101 ou d’un dispositif distant dédié à la collecte et au stockage de ces deuxièmes ensembles de données et connecté au dispositif distant 101, par exemple via une liaison filaire.
Selon une variante de réalisation, une information représentative de l’instant temporel auquel chaque deuxième ensemble de données a été reçu ou mesuré est associé audit chaque deuxième ensemble. Dit autrement, chaque deuxième ensemble de donnés est horodaté.
Selon une variante de réalisation, chaque deuxième véhicule de l’ensemble 11 transmet en outre des données additionnelles représentatives de l’utilisation ou de la vie de chaque deuxième véhicule, en parallèle des deuxièmes ensembles de données, tel que décrit pour le premier véhicule 10.
Selon encore une variante de réalisation, chaque deuxième véhicule de l’ensemble 11 transmet en outre son numéro VIN.
Dans une deuxième opération de la phase d’apprentissage, le dispositif distant 101 identifie les deuxièmes véhicules de l’ensemble ayant une défaillance d’un ou plusieurs composants. Ces deuxièmes véhicules forment une première partie de l’ensemble de deuxièmes véhicules. Ces deuxièmes véhicules sont par exemple identifiés à partir de données reçus d’un ou plusieurs serveurs 102 associés à des services après-vente fournis par une ou plusieurs entreprises assurant la réparation des véhicules (garage automobile par exemple) qui permettent la mise à jour d’une base de données relatives aux véhicules en panne ou rencontrant un défaut d’un ou plusieurs de leurs composants / organes. Le ou les serveurs 102 transmettent par exemple un ensemble de données identifiants chaque deuxième véhicule pour laquelle une panne (ou une défaillance) d’un composant déterminé a été constatée ou reportée. L’ensemble de données comprend avantageusement pour chaque deuxième véhicule et pour chaque panne identifiée la date à laquelle la panne a été identifiée ou reportée. L’ensemble de données comprend en outre avantageusement un identifiant de chaque deuxième véhicule permettant de déterminer une ou plusieurs des informations suivantes :
- le type de véhicule ;
- le modèle du véhicule ;
- la marque du véhicule ;
- la configuration matérielle et logicielle du véhicule.
L’identifiant de chaque deuxième véhicule correspond par exemple au numéro dit VIN (de l’anglais « Vehicle Identification Number » ou en français « Numéro d’identification de véhicule »).
Dans une troisième opération de la phase d’apprentissage, le dispositif distant 101 identifie les deuxièmes véhicules de l’ensemble qui n’ont pas connu de défaillance, c’est-à-dire les deuxièmes véhicules pour lesquels aucune défaillance n’a été reportée ou identifiée par les services après-vente. Ces deuxièmes véhicules forment une deuxième partie de l’ensemble de deuxièmes véhicules, la première partie et la deuxième partie formant l’ensemble de deuxièmes véhicules de manière complémentaire.
Les deuxièmes véhicules de la deuxième partie sont par exemple identifiés à partir de données reçus d’un ou plusieurs serveurs 102 d’un constructeur automobile, les deuxièmes véhicules de la deuxième partie étant sélectionnés en ce que leur configuration corresponde à celle des deuxièmes véhicules de la première partie.
Chaque patch 1 peut comprendre en plus des circuits de commutation 40 communs à plusieurs interrupteurs matriciels 4, en charge de réaliser l’adressage séquentiel des électrodes de groupe 7 et l’activation des circuits 4 correspondants.
Alternativement, l’interrupteur matriciel pourra intégrer la partie fonctionnelle correspondant au circuit 40 et ainsi prendre en charge sa propre activation et l’activation de l’électrode commune 7
Le système S comprend en plus d’un patch 1, une unité électronique de commande 2 comprenant :
un processeur de commande 20 relié à une ou plusieurs unités programmables 23 et à un ou plusieurs interrupteurs matriciels 4 d’un patch 1 par un bus de communication de commande 21, typiquement un bus sériel haut débit à 2 ou 4 fils ; un générateur d’ultrasons dit multiphase 22 adapté pour générer un ou plusieurs signaux ultrasons, de phase(s) contrôlée(s), identique ou non ; un dispositif de traitement des signaux ultrasons issus de l’intérieur du corps humain ou animal captés par les transducteurs piézoélectriques 3, comprenant un processeur numérique des signaux 23 qui communique avec le processeur de commande 20 par bus de communication 24 et avec le déphaseur 230 (optionnel) par le bus 25.
Comme montré en , le générateur d’ultrasons multi-phase comprend : - un générateur de signaux ultrasons 220, éventuellement programmable ;
- un déphaseur 221, éventuellement programmable, dont l’entrée est reliée au générateur de signaux et les sorties produisent des signaux ultrasons déphasés.
un processeur DDSS.
Le dispositif de traitement des signaux comprend une unité de correction de phase 230 reliée au processeur de commande par bus 25, le cas échéant contrôlée par le processeur 23 ou 20.
Comme montré en , cette unité 230 peut utiliser un déphaseur identique au déphaseur 221 du générateur d’ultrasons multi-phases adapté pour fonctionner en mode réception uniquement. Les signaux traités sont alors envoyés par les bus 28 et 29, via un commutateur émission/réception 26 (ou tout dispositif unidirectionnel équivalent comme un circulateur) vers le processeur 23.
Le commutateur 26 permet donc d’aiguiller les signaux ultrasons soit pour l’émission (Tx) depuis le générateur ultrason 220 par les bus 27 vers les interrupteurs matriciels, soit pour la réception (Rx) depuis les interrupteurs matriciels 4 vers le processeur numérique 23 par les bus de communication 28.
Le fonctionnement du système S va maintenant être expliqué.
Le processeur de commande 20 est configuré pour commander le générateur d’ultrasons multiphase 22 et les entrées de commande des interrupteurs matriciels 4 de sorte que chaque groupe de transducteurs piézoélectriques élémentaires 3 fonctionne en quelque sorte comme une antenne à ultrasons à réseau à commande de phase.
Ainsi, les commandes du processeur de commande 20 permettent d’alimenter chaque transducteur piézoélectrique 3 pendant une durée déterminée avec des signaux dont la phase est ajustée, afin de concentrer les ondes ultrasonores émises d’un groupe donné sous forme d’un faisceau focalisé en un point P de coordonnées cartésiennes tridimensionnelles, X,Y,Z quelconque, ou sous des angles d’élévation et d’azimut quelconques, le point P (cible) correspondant à un point de l’implant ou de l’organe, ou à un point de référence dans le corps.
Cette focalisation est montrée à la : chaque groupe A1..A4 de transducteurs émet un faisceau focalisé sur le point P, l’angle α désignant la position de la cible P par rapport au centre du groupe. Dans le traitement des signaux ultrasons, une correction électronique du déphasage, symbolisée par la ligne D, est apportée pour tenir compte du retard de phase par rapport au cercle de front à phase constante, symbolisé par le cercle C (sphérique) et centré sur le point P et/ou du retard de phase variable dû à l’impédance acoustique variable et/ou la longueur variable de l’espace parcouru par l’onde ultrasonore entre le transducteur et l’implant, par exemple dans le cas où le patient n’est pas immobilisé.
Pour déterminer le suivi d’une cible P susceptible de se déplacer, ce qui peut correspondre à un mouvement ou une déformation indésirable d’un implant dans un corps humain ou animal, le processeur de commande 20 commande le générateur d’ultrasons multiphase 22 et les entrées de commande d’au moins trois interrupteurs matriciels 4 pour réaliser une focalisation à partir de trois groupes distincts de transducteurs piézoélectriques.
Le confort des animaux circulant à la surface des caillebotis est renforcé tout en améliorant l’évacuation des déchets et des déjections.
Selon une conception préférée, le caillebotis comprend des arêtes faisant saillie au-dessus de la surface supérieure, chaque arête s’étendant en longueur perpendiculairement aux rangées principales en passant, pour chaque rangée principale, sur le pont de matière entre deux groupes de fentes.
De telles arêtes forment dans un premier temps un relief améliorant l’accroche des chaussures des personnes marchant à la surface du plancher formé par le caillebotis, renforçant de cette manière leur sécurité.
Ces arêtes améliorent le confort et bien-être des animaux, et notamment des canards, circulant à la surface des caillebotis.
En effet, il a été constaté que ces arêtes agissent en synergie avec les ponts de matière présentant une largeur plus faible, au sein des groupes des rangées principales, en créant un relief pouvant être comparé à celui formé par des brindilles et des branches sur lesquelles des canards en milieu naturel sont susceptibles d’évoluer.
Par exemple pour des canards âgés d’environ 5 semaines, la taille de leurs palmes est telle qu’elles sont susceptibles de toujours être en contact avec au moins un point haut formé par une arrête. Ceci permet de lutter contre les pododermatites.
Un tel relief artificiel se révèle ainsi particulièrement avantageux en ce qu’il renforce la sécurité des personnes à la surface des caillebotis tout en améliorant le confort et le bien-être des animaux élevés à la surface des caillebotis.
Préférentiellement, l’arête fait saillie au-dessus de la surface supérieure d’une hauteur d’au moins 2 mm et inférieure à 5 mm, préférentiellement de 4 mm.
A partir de 2 mm de hauteur, les avantages relatifs aux arrêtes deviennent significatifs, et au-delà de 5mm les avantages ne sont plus présents à l’exception de l’accroche renforcée pour la marche.
Une hauteur d’environ 4 mm forme une solution optimisant les avantages recherchés.
Selon un mode de réalisation avantageux, entre les rangées principales de fentes de drainage, le caillebotis comprend des rangées intermédiaires de fentes de drainage dans lesquelles l’ensemble des fentes s’étendent longitudinalement parallèlement à la longueur des rangées intermédiaires.
Ces rangées intermédiaires de fentes de drainage permettent de renforcer structurellement le caillebotis tout en formant un drainage de part et d’autre de chaque rangée principale de fentes de drainage.
De plus, ces rangées intermédiaires permettent de réaliser des découpes à intervalle régulier du caillebotis pour réaliser le pavage d’un bâtiment.
Préférentiellement, les arêtes s’étendent de manière continue entre deux bords latéraux du caillebotis, les arêtes passant entre deux fentes adjacentes de la ou les rangées intermédiaires.
De cette façon, les avantages procurés par ces arêtes se retrouvent sur l’ensemble du caillebotis.
Selon une conception préférée, le long de chaque rangée principale de fentes de drainage, et mesuré depuis les deux fentes d’extrémité des rangées principales, le caillebotis présente un rapport de relief correspondant à la somme des largeurs des ponts de matière dans la deuxième largeur et des ponts de matière surmontés par une arête, sur la somme des largeurs de l’ensemble des ponts de matières, le rapport de relief étant supérieur à 25 %, et étant préférentiellement compris entre 50 % à 75 %.
la fourniture d’un système tel que décrit ci-dessus, l’enroulement de ladite gaine par l’intermédiaire du tambour en rotation pour former une couronne, l’arrêt de la rotation dudit tambour et de l’alimentation de la gaine, la fixation par soudure d’une portion de la gaine à une portion d’au moins un câble, la découpe de la gaine et les câbles par le dispositif de découpe.
De préférence, la soudure est une soudure par ultrasons.
De manière avantageuse, la portion du câble fixée à la gaine par la soudure est une portion d’isolation électrique. De préférence, la découpe est réalisée entre la portion soudée de la gaine et la couronne enroulée sur le tambour.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée qui va suivre, en référence aux dessins annexés, sur lesquels :
La illustre une gaine pré-filée avec et une gaine sans câbles.
La est une vue schématique d’un système d’enroulement selon l’invention.
La est une vue schématique d’un bras d’alimentation de gaine pré-filée.
La est une vue schématique du système de soudure.
La illustre une gaine pré-filée comportant une soudure avec des câbles électriques.
Description détaillée de modes de réalisation Une gaine pré-filée 10 est typiquement une gaine annelée en plastique comportant un ou plusieurs fils électriques 12 comme illustré sur la . Lesdits fils 12 peuvent comporter une isolation électrique ou non. Les gaines pré-filées sont conditionnées en couronnes dans un système d’enroulement comme illustré dans la .
Ledit système d’enroulement comprend principalement un tambour rotatif 30, un bras d’alimentation de la gaine 20, et un système de pilotage.
Le tambour rotatif 30 est agencé pour enrouler une gaine sous la forme d’une couronne. Ledit tambour comporte un système de fixation de la portion de la gaine qui est destinée à être à l’intérieur de la couronne, un noyau 31 apte à recevoir la gaine sous forme enroulée, et au moins un flasque 32 agencé à délimiter latéralement les spires de la gaine enroulée sur le noyau 31. Le noyau 31 peut être un ensemble de barres parallèles rigides formant un châssis sur lequel la gaine est enroulée. Typiquement, le noyau 31 reçoit une gaine d’une longueur finale comprise entre 25 et 100 m lors de chaque cycle d’enroulement. Le système de fixation est typiquement une pince pneumatique agencée pour bloquer l’extrémité de la gaine à l’intérieur de la couronne.
Le tambour comprend en outre un moteur ou un autre système agencé pour entrainer le noyau 31 en rotation, et un système de gestion de la vitesse en fonction de la vitesse d’arrivée de la gaine pré-filée dans le système d’enroulement. A titre d’exemple illustratif et non limitatif, la vitesse de rotation est comprise entre 0 et 200 tours/minute. Le tambour comprend en outre un frein agencé pour arrêter la rotation entre les cycles d’enroulement et en cas d’urgence. La rotation est interrompue pendant une certaine durée, par exemple environ 1 seconde, après chaque cycle d’enroulement, pour permettre le retrait de la couronne formée et la libération du noyau 31 pour l’enroulement d’une autre couronne.
Le bras d’alimentation de la gaine 20 est illustré en détail dans la . Le bras d’alimentation comprend une roue codeuse 21 entrainée en rotation par l’intermédiaire de la gaine 10. La roue codeuse 21 est équipée d’un système de comptage du nombre de rotations, à partir duquel la longueur de la gaine enroulée peut être calculée. Ledit système de comptage transmet des données au système de pilotage afin de déterminer la fin du cycle d’enroulement lorsque la longueur finale de la gaine pour le conditionnement d’une couronne est atteinte.
Le bras d’alimentation 20 comprend en outre un pantin 22 apte à piloter la vitesse de l’enroulement de la gaine pré-filée en fonction de sa tension actuelle.
Le bras d’alimentation comporte en outre un système de découpe 23 adapté pour couper simultanément la gaine et les câbles à l’intérieur de la gaine lorsque l’enroulement d’une couronne est terminé.
est une représentation schématique d’un système conforme à la présente invention, dans un troisième mode particulier de réalisation ;
est une représentation schématique d’un système conforme à la présente invention, dans un quatrième mode particulier de réalisation.
Description de mode(s) de réalisation Comme le montre la , dans un mode particulier de réalisation, un système de câble supraconducteur conforme à la présente invention comporte un câble supraconducteur 1 et un dispositif supraconducteur 8 connecté au câble 1, par exemple par au moins une connexion électrique 9 dédiée.
Avantageusement, cette connexion électrique 9 est enfichable. Elle peut par exemple être normalisée et être identique quel que soit le dispositif supraconducteur 8 à connecter.
Le système comporte en outre une première enveloppe cryogénique 2 contenant le câble 1 et une seconde enveloppe cryogénique 7 contenant le dispositif supraconducteur 8.
Le système comporte également au moins une première terminaison 3 connectée au dispositif supraconducteur 8 et une unité 4 de refroidissement connectée à l’au moins une première terminaison 3.
L’unité 4 de refroidissement peut être connectée à la première terminaison 3 par l’intermédiaire d’une ligne 5 de transfert cryogénique dédiée, comprise dans le système.
La première terminaison 3 permet la transmission de courant et de tension de la température cryogénique à la température ambiante et peut être connectée à un réseau électrique ou à toute autre alimentation en courant.
Dans le mode de réalisation de la , la première terminaison 3 est connectée au dispositif supraconducteur 8 par l’intermédiaire du câble 1 et de la première enveloppe cryogénique 2, qui sont connectés, à une de leurs extrémités respectives, à la première terminaison 3 et, à leur autre extrémité respective, au dispositif supraconducteur 8.
A l’extrémité du câble 1 opposée à celle connectée à la première terminaison 3, le câble 1 est connecté à un composant 6 de gestion de champ électrique.
Dans le mode particulier de réalisation de la , ce composant 6 de gestion de champ électrique, qui permet la gestion du champ électrique après arrêt de l’écran du câble 1, est contenu dans la seconde enveloppe cryogénique 7 qui contient le dispositif supraconducteur 8 en étant enrobé dans celle-ci.