INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un tel procédé de personnalisation permet de fournir une signature spécifique par la génération de l’au moins un micro-motif dont l'emplacement est raisonnablement aisé à identifier optiquement, tout en présentant une très grande variété de configurations de référence possibles. Il est en outre possible d’éviter d'ajouter un élément étranger puisque la donnée de base, à savoir l’au moins un paramètre d'unicité, est intrinsèquement présente dans le dispositif de sécurité. Le procédé de personnalisation permet ainsi de lier de manière réversible, voire unique, cette signature spécifique à au moins une partie des données du détenteur du dispositif de sécurité. En l'occurrence, l'emplacement de l'au moins un paramètre d'unicité du dispositif de sécurité est lié à l'emplacement de l'au moins un micro-motif par la fonction mathématique injective.
Par injective, la présente invention vise à définir une fonction pour laquelle tout élément de l’espace géométrique image a au plus un antécédent dans l’espace géométrique objet prédéterminé. L’antécédent représente l'emplacement de l’au moins un paramètre d'unicité et l’image représente l’emplacement de l’au moins un micro-motif.
En d'autres termes, une fonction est dite injective si dans l’espace géométrique objet, deux éléments ont toujours deux images distinctes par cette fonction dans l’espace géométrique image.
Ainsi, la fonction sinus peut être considérée comme une fonction injective, lorsqu’elle est définie sur l’intervalle ,par exemple.
Supports : brocolis (têtes, morceaux coupés), coupons inox (disques de 20 mm de diamètres +/-0,5 mm avec une épaisseur de 2,0 mm +/-15%), salades (feuilles entières)
Énumération des microorganismes : énumération sur milieu non-sélectif TSA après incubation 24h à 37 °C avant lecture
EXEMPLE 1 – Comparaisons des niveaux d’inoculation
Le germe modèle sous forme sèche a été remis en suspension dans du tampon salin selon un ratio volume/volume de 1/10. Pour la gomme arabique, le tampon salin contenait de la gomme arabique à hauteur de 20% en volume. Pour la gomme xanthane, le tampon salin contenait de la gomme xanthane à hauteur de 0.5% volume. Les échantillons de 25g de brocolis ont ensuite été inoculé par trempage dans la suspension avec un ratio support/germe modèle de 1:100, puis laissé à température ambiante pour 30 minutes.
Les résultats d’énumération sont représentés sur la , et montrent une augmentation du niveau d’inoculation avec la suspension d ‘inoculation selon l’invention.
Pour la formulation gomme xanthane, un essai a été réalisé sur des échantillons de 500g de matrice avec des résultats similaires.
EXEMPLE 2 – Niveau d’inoculation après trempage dans un bain aqueux
Les échantillons de brocolis ont été inoculés avec une suspension témoin et une suspension selon l’invention comprenant jusqu’à 0,5% de gomme de xanthane selon le mode opératoire de l’exemple 1.
Les échantillons de support inoculés ont ensuite été placé dans un bain d’eau distillée stérile pendant 5 minutes.
Les résultats de numération sont représentés sur la . Les histogrammes pleins montrent le niveau d’inoculation résiduel sur matrice après trempage. Les histogrammes vides montrent le niveau de perte lié au trempage. La somme des deux histogrammes montre le niveau d’inoculation sur matrice avant trempage. Les résultats montrent une perte moindre de microorganismes témoins après trempage avec la suspension selon l’invention qu’avec la suspension témoin.
EXEMPLE 3 – Traitement de coupons inox par l’acide péracétique (Oxonia, 0,01%) et l’hypochlorite de sodium (Deptal, 0,1%)
Des coupons inox ont été inoculés avec la suspension témoin et la suspension de xanthane de l’exemple 1, puis laissés à température ambiante pour 30 minutes. Les coupons inoculés ont ensuite été placé dans un bain de traitement chimique (pendant 2,5 à 15 minutes. Après traitement, les coupons ont été transférés dans une solution de neutralisation.
Les résultats d’énumération pour le traitement par l’acide peracétique sont représentés sur la . Les résultats de traitement par l’hypochlorite de sodium sont représentés sur la .
EXEMPLE 4 – Comparaison avec un microorganisme pathogène
Il est également avantageux que le panneau mural possède une lisse basse qui est formée par un des tasseaux horizontaux 1b de l’ossature 1.
De manière préférentielle, une seconde pluralité de connecteurs est fixée à la lisse haute, chaque connecteur possède une zone en saillie disposée à distance de la lisse haute, la zone en saillie étant noyée dans le voile 3a.
L’utilisation de tels panneaux muraux ayant une épaisseur de plaque de liaison 3 d’au moins 10cm permet de former une inertie thermique qui est estimée à environ 0,6h/cm et une capacité thermique massique qui est supérieure à 1000J/Kg/K.
Les panneaux muraux sont autoportants, et ils possèdent une tenue structurelle supérieure à une valeur seuil de manière à pouvoir supporter plusieurs étages montés sur eux, il a été observé que cette configuration de panneaux muraux permet la formation de constructions possédant cinq niveaux, c’est-à-dire un rez-de-chaussée et quatre étages.
Afin de fournir une plaque de liaison 3 plus performante mécaniquement et thermiquement, le voile 3a de béton-bois et les plots 3b appartiennent à une même pièce monolithique et indémontable. Préférentiellement, ils sont formés simultanément lors d’une même étape de moulage.
La zone d’attente intermédiaire (11) peut être de tout type approprié et est en principe dimensionné en volume ou en surface, pour recevoir un nombre de rayons (2) en attente suffisant pour pouvoir enfiler tous les rayons (2) d’un moyeu d’une roue.
Par exemple, dans le mode de réalisation illustré, la zone d’attente intermédiaire (11) définit un plan, de sorte que les rayons (2) sont positionnés un par un, côte à côte et à plat, et est adaptée pour recevoir neuf rayons (2), car pour enfiler les rayons (2) dans un moyeu, deux dispositifs (1) selon l’invention sont disposés de part et autre du moyeu, de sorte que deux pistolets sont approvisionnés par quatre dispositifs (1) d’approvisionnement. Un moyeu classique comprend 36 rayons, soit 4 × 9 rayons.
En référence aux figures 6, 7 et 8, le dispositif (1) comprend des moyens de détection (8) de la présence de rayons (2) au niveau de la sortie des moyens de prélèvement et de convoyage (5), ainsi qu’au niveau de la zone d’attente intermédiaire (11) pour signaler toute présence ou absence de rayons (2).
En référence à ces figures, des moyens pour limiter la hauteur de passage des rayons (2), tels que par exemple des tôles pliées (13), sont disposés au niveau de chaque zone d’attente intermédiaire (11) pour garantir que les rayons (2) sont positionnés à plat, en vue d’être évacués un par un.
En référence aux figures 8 et 9, les moyens (12) permettant de faire tomber un par un les rayons (2) dans la zone d’évacuation (3) se présentent sous la forme d’une inclinaison de la zone d’attente intermédiaire (11) en direction de la zone d’évacuation (3), ainsi que de moyens d’isolement (12a) d’un rayon (2).
Les moyens d’isolement (12a) d’un rayon (2) sont de toute forme appropriée, et par exemple sous la forme de deux doigts (12b) positionnés pour traverser un plan défini par la zone d’attente intermédiaire (11) afin d’isoler un rayon (2) entre les deux doigts (12b). Les deux doigts (12b) sont notamment espacés l’un de l’autre d’une distance ajustée au diamètre des rayons (2).
Les deux doigts (12b) sont escamotables, indépendamment l’un de l’autre, pour, d’une part, laisser pénétrer un rayon (2) entre les deux doigts (12b) par la gravité du fait de l’inclinaison de la zone d’attente intermédiaire (11) et, d’autre part, pour laisser s’échapper le rayon (2) dans la zone d’évacuation (3), toujours par la force de gravité.
En pratique, lorsque l’un des doigts (12b) est en saillie, l’autre est escamoté et vice versa afin de ne pas créer de temps mort.
La illustre en perspective les moyens d’isolement (12a) avec les deux doigts (12b), pilotés par exemple de manière pneumatique, électrique, ou de toute autre manière appropriée.
En référence à la , les moyens d’isolement (12a) sont par exemple au nombre de deux par zone d’attente intermédiaire (11), disposés de part et d’autre de ladite zone d’attente intermédiaire (11). Dans la forme de réalisation illustrée, les moyens d’isolement (12a) sont positionnés sous la zone d’attente intermédiaire (11) pour que les doigts (12b) fassent saillie en traversant la zone d’attente intermédiaire (11) par le dessous. Une configuration inverse peut tout à fait être envisagée, pour que les doigts (12b) traversent par le dessus la zone d’attente intermédiaire (11).
Les doigts (12b) présentent des extrémités supérieures biseautées, opposées l’une à l’autre et orientées vers l’extérieur pour, s’agissant du doigt positionné du côté de la zone d’évacuation (3), pousser si nécessaire le rayon (2) isolé en direction de la zone d’évacuation (3) et, s’agissant du doigt positionné en regard des autres rayons (2) de la zone d’attente intermédiaire (11), pousser les rayons (2) en attente pour ne laisser pénétrer qu’un seul rayon (2) entre les deux doigts (12b).
Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien un dispositif d’approvisionnement en rayons d’un pistolet qui permet de fonctionner en continu, peu importe les incidents de prélèvement ou de convoyage des rayons afin d’assurer un chargement constant du pistolet et une productivité optimale.
Préforme fibreuse de disque de frein à reprise d’effort améliorée L’invention concerne une préforme fibreuse qui est destinée à former le renfort fibreux d’un disque de frein et qui comprend une orientation de fibres particulières au niveau du pied de tenon afin d’améliorer la reprise d’effort en fonctionnement. L’invention concerne également le procédé de fabrication d’une telle préforme fibreuse, le disque de frein associé et la réparation de ce disque de frein en cas d’endommagement des faces frottantes après utilisation.
L’invention concerne une préforme fibreuse destinée à former le renfort fibreux d’un disque de frein en matériau composite, comprenant : - une première portion fibreuse et une deuxième portion fibreuse comprenant chacune une superposition de couches fibreuses renforcée par des fibres en Z et chacune destinée à définir une face frottante distincte du disque de frein, et - une portion intermédiaire fibreuse de reprise d’efforts présente entre la première portion et la deuxième portion, la portion intermédiaire comprenant une zone circonférentielle périphérique comprenant au moins des zones de tenon et présentant, au moins en zone de pied de tenon, un empilement comprenant au moins des premières nappes fibreuses unidirectionnelles formant un angle de 0° +/- 10° par rapport à un axe normal à un plan bissecteur au pied de tenon.
Les tenons des disques de frein, qui coopèrent avec les crans d’une roue à freiner lorsque le disque de frein est intégré à l’ensemble de freinage, sont particulièrement sollicités mécaniquement en fonctionnement. Les inventeurs ont constaté que l’orientation particulière des fibres dans la portion intermédiaire au niveau du pied de tenon permet d’améliorer significativement la reprise d’effort du disque en fonctionnement et donc sa tenue mécanique. Cette solution a, par ailleurs, l’avantage de ne pas modifier les faces frottantes, situées de part et d’autre de la portion intermédiaire, et donc de ne pas affecter les propriétés tribologiques du disque.
Selon le sens de l’épaisseur du panneau mural, on trouve successivement la couche de parement, la plaque d’isolant thermique 4 et la plaque de liaison 3. Selon le même sens de l’épaisseur, on peut trouver également la couche de parement, les tasseaux verticaux 1a ou horizontaux 1b et la plaque de liaison 3. Dans une autre configuration illustrée à la , une contre-ossature 6 est située entre l’ossature 1 et la plaque de parement.
L’utilisation d’éléments organiques d’origine végétale noyés dans un matériau durcissable permet de former un panneau mural qui présente une bonne résistance au feu et qui forme un bon isolant contre l’élévation de température.
L’association de l’ossature 1 avec la plaque de liaison 3 permet de fournir un panneau mural qui présente un meilleur compromis entre la tenue mécanique minimale à la compression, le poids et l’encombrement.
Dans une configuration, la plaque de parement est fixée directement à l’ossature 1 et notamment aux tasseaux verticaux 1a. En alternative, la plaque de parement est fixée directement à une contre-ossature 6 formée par des tasseaux horizontaux additionnels tels que ceux illustrés à la . Préférentiellement, les tasseaux horizontaux sont réalisés en métal ou en bois. Les tasseaux horizontaux de la contre-ossature 6 sont fixés aux tasseaux verticaux 1a.
L’utilisation d’une contre-ossature 6 munie de tasseaux horizontaux permet de désolidariser la plaque de parement et l’ossature 1 ce qui protège la plaque de parement lorsque l’ossature 1 se déforme sous les efforts exercés verticalement. Cela évite la reprise des efforts par la plaque de parement pour éviter la rupture de la plaque de parement.
Dans un mode de réalisation particulier, une pluralité de connecteurs 5 est fixée à chaque tasseau vertical 1a et/ou tasseau horizontal 1b. Chaque connecteur 5 possède une zone à section élargie disposée à distance de l’ossature 1. La zone à section élargie est noyée dans la plaque de liaison 3. Les connecteurs 5 forment des dispositifs de clavetage qui favorisent l’accrochage entre la plaque de liaison 3 et l’ossature 1. Préférentiellement, les connecteurs 5 sont noyés dans le voile 3a de la plaque de liaison 3 qui possède une épaisseur au moins égale à 5cm. Le voile 3a possède une épaisseur au moins égale à 5 cm. Les connecteurs 5 sont préférentiellement réalisés en matériau métallique, par exemple sous la forme de vis dont la tête sert de zone élargie assurant la fixation mécanique entre la plaque de liaison 3 et l’ossature 1. Le voile 3a s’étend selon une direction perpendiculaire à distance de l’ossature 1. L’ossature 1 est posée sur une face du voile en béton-bois sans s’enfoncer dans le voile en béton-bois. Dans une alternative, les tasseaux verticaux 1a et/ou les tasseaux horizontaux 1b sont texturés de manière à être indémontables de la plaque de liaison 3.
Le plot 3a permet de rigidifier le panneau mural. Cela permet de reprendre une partie des efforts horizontaux pour renforcer le contreventement de l’ossature 1 et réduire la déformation de la paroi murale. De tels efforts horizontaux peuvent apparaitre lorsque la vitesse du vent devient importante et/ou lors de tremblements de terre.
Dans une configuration particulièrement avantageuse, les tasseaux verticaux 1a sont montés sur un voile 3a qui possède une épaisseur au moins égale à 5cm, de préférence au moins égale à 8cm. Le voile 3a peut présenter des évidements pour l’installation des menuiseries. Le voile 3a relie mécaniquement les plots 3b en béton-bois pour renforcer la tenue mécanique du panneau mural.
De manière préférentielle, les espaces qui existent entre les tasseaux verticaux 1a sont partiellement remplis par des plaques de l’isolant thermique 4. Il est avantageux que l’épaisseur des tasseaux verticaux 1a soit supérieure ou égale à la somme de l’épaisseur des plots 3b de béton-bois et de l’épaisseur de la plaque d’isolant thermique 4. Préférentiellement, l’épaisseur des tasseaux verticaux 1a est égale à la somme de l’épaisseur des plots de béton-bois 3a et de l’épaisseur de la plaque d’isolant thermique 4. Dans une configuration avantageuse, l’espace défini entre tasseaux verticaux est intégralement rempli par les plots 3b en béton-bois et les plaques en isolant thermique 4.
La plaque d’isolant thermique 4 présente une résistivité thermique qui est supérieure à la résistivité thermique du matériau formant la plaque de liaison 3. L’association de la plaque de liaison 3 et de la plaque d’isolant thermique 4 permet de fournir un panneau mural avec une résistance thermique améliorée, à épaisseur équivalente.
Avantageusement, la pluralité de tasseaux horizontaux 1b comporte une lisse haute s’étendant continument d’une extrémité à l’autre de la plaque de liaison 3.
De préférence (mais non obligatoirement) si la tête de préhension n’est pas une tête de préhension à clapets, la tête de préhension sera agencée pour autoriser une activation des modules dans toutes les directions.
PREFORME D’AUBE COMPOSITE, PROCEDE DE MISE EN FORME D’UNE TELLE PREFORME ET AUBE AINSI MISE EN FORME Le présent exposé concerne une préforme d’aube composite, un procédé de mise en forme d’une préforme d’aube composite et une aube composite mise en forme par un tel procédé.
L’invention s’applique aux aubes de soufflante carénées, notamment de turbomachines pour la propulsion aéronautique (ex : turbines à gaz), voire d’autres turbomachines telles que des turbines industrielles.
Lors de la conception d’aubes de soufflante en matériau composite, différentes problématiques sont prises en compte.
Une première problématique est liée au déplacement statique de l’aube de soufflante. En effet, en statique, l’aube est soumise à un chargement centrifuge et à l’effort exercé par les pressions aérodynamiques, ce qui engendre une déformation significative de l’aube et notamment un déplacement du bord d’attaque de l’aube qui est supérieur au déplacement du bord de fuite de celle-ci. Il s’ensuit un dévrillage de l’aube qui s’avère néfaste pour son comportement aérodynamique.
Une deuxième problématique est liée au positionnement des fréquences propres de l’aube vis-à-vis des harmoniques du moteur. En particulier, lorsque la fréquence propre du deuxième mode de flexion 2F de l’aube correspond à l’harmonique 3N du moteur de nouveaux phénomènes vibratoires sont susceptibles d’apparaître et de nuire au bon fonctionnement de la turbomachine qui intègre de telles aubes de soufflante.
De manière conventionnelle, ces problématiques sont abordées en modifiant la géométrie des aubes de soufflante afin d’améliorer leur comportement. La géométrie d’une aube est généralement modifiée en essayant de trouver un compromis entre tenue statique (contraintes, déplacements), performances aérodynamiques (rendement, débit,…) et les fréquences propres de l’aube sans atteindre un optimum pour ces trois paramètres.
Compte tenu de ce qui précède, il serait utile de concevoir une aube composite qui réponde à au moins une des deux problématiques visées ci-dessus, sans toutefois modifier la géométrie de l’aube.
L’invention a ainsi pour objet une préforme d’aube composite présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne orientés suivant une direction longitudinale de la préforme et une pluralité de fils de trame, la préforme comprenant successivement, le long de la direction longitudinale, une partie formant un pied de l’aube surmontée d’une partie formant un corps, le corps de la préforme s’étendant suivant une dimension longitudinale H, la préforme s’étendant transversalement suivant une dimension transversale C correspondant à une corde de l'aube, la dimension transversale C de la préforme s'étendant entre un premier bord longitudinal correspondant à un bord d'attaque de l'aube et un deuxième bord longitudinal opposé correspondant à un bord de fuite de l'aube, la dimension longitudinale du corps de la préforme s'étendant entre une première extrémité correspondant à une extrémité du corps adjacente au pied et une deuxième extrémité opposée correspondant au sommet de l'aube, la préforme comprenant une zone de préforme conformée Z0 qui s'étend, d’une part, sur une hauteur Hz comprise entre 60% et 90% de la dimension longitudinale H du corps à partir de la première extrémité du corps et, d'autre part, sur une largeur lz0 correspondant à la dimension transversale C de la préforme, caractérisée en ce que la zone de préforme conformée Z0 comporte une bande de conformation b0 s’étendant sur la hauteur Hz0 de la zone de préforme conformée et sur une largeur lb0 inférieure à la largeur lz0 de la zone de préforme conformée et en retrait des premier et deuxième bords longitudinaux, la bande de conformation étant positionnée transversalement à une distance du premier bord située entre 40 et 50% de la dimension transversale C de la préforme, la bande de conformation b0 comprenant un ou plusieurs fils de chaîne et l'angle de décadrage entre le ou les fils de chaîne et les fils de trame présents dans la bande de conformation étant minimal par rapport à l’angle de décadrage entre les fils de chaîne et les fils de trame dans le reste de la zone de préforme conformée.
Cette conformation locale de la préforme dans une bande de conformation de la zone de préforme conformée correspond à une modification locale de la courbe de drapage de l’aube. Le positionnement de cette courbe plus proche du premier bord (bord d’attaque de l’aube) que du deuxième bord opposé (bord de fuite) dans la zone de préforme conformée permet de raidir ce premier bord et donc de réduire son déplacement statique relativement au déplacement statique du deuxième bord. Le dévrillage de l’aube est ainsi réduit par rapport à l’art antérieur.
Cette conformation locale modifie le comportement mécanique de l’aube mais pas la géométrie de l’aube et donc les performances aérodynamiques de celle-ci ne sont pas affectées.
L’invention a également pour objet une aube en matériau composite comprenant un renfort fibreux constitué par une préforme d’aube composite telle que brièvement exposée ci-dessus et densifié par une matrice.
L’invention a en outre pour objet un procédé de mise en forme d'une préforme d'aube composite présentant un tissage tridimensionnel entre une pluralité de fils de chaîne orientés suivant une direction longitudinale de la préforme et des fils de trame, la préforme comprenant successivement, le long de la direction longitudinale, une partie formant un pied de l’aube surmontée d’une partie formant un corps, le corps de la préforme s’étendant suivant une dimension longitudinale H, la préforme s'étendant transversalement suivant une dimension transversale C correspondant à une corde de l'aube, la dimension transversale C de la préforme s'étendant entre un premier bord longitudinal correspondant à un bord d'attaque de l'aube et un deuxième bord longitudinal opposé correspondant à un bord de fuite de l'aube, la dimension longitudinale du corps de la préforme s'étendant entre une première extrémité correspondant à une extrémité du corps adjacente au pied de l'aube et une deuxième extrémité opposée correspondant au sommet de l'aube, caractérisé en ce que le procédé comprend une mise en forme par conformation d’une zone de préforme Z0 de la préforme qui s'étend, d'une part, sur une hauteur Hz0 comprise entre 60% et 90% de la dimension longitudinale H du corps à partir de la première extrémité du corps et, d'autre part, sur une largeur lz0 correspondant à la dimension transversale C de la préforme, la conformation de la zone de préforme Z0 comprenant: -le positionnement transversal d’une bande de conformation b0 de la zone de préforme Z0 à une distance du premier bord de la préforme qui est située entre 40% et 50% de la dimension transversale C de la préforme, la bande de conformation b0 qui comprend un ou plusieurs fils de chaîne s’étendant sur la hauteur Hz0 de la zone de préforme Z0 et sur une largeur lb0 inférieure à la largeur lz0 de ladite zone de préforme et en retrait des premier et deuxième bords longitudinaux de la préforme, et -la minimalisation de l'angle de décadrage entre le ou les fils de chaîne et les fils de trame présents dans la bande de conformation b0 par rapport à l’angle de décadrage entre les fils de chaîne et les fils de trame dans le reste de la zone de préforme conformée Z0. Les avantages décrits ci-dessus en relation avec la préforme s’appliquent également au procédé et ils ne seront donc pas répétés ici.
Les autres caractéristiques relatives à la préforme d’aube composite brièvement mentionnée ci-dessus, notamment relatives aux zones de préforme, peuvent également s’appliquer au procédé tel qu’exposé ci-dessus.