INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par ailleurs, il est préférable que plusieurs rainures d'arrivée (102d) soient formées le long d'une direction circonférentielle au niveau d'une périphérie extérieure supérieure du diamètre intérieur de l'ouverture (102c) où l'ouverture (102c) et la chambre (102a) sont reliés.
, , - Vues montrant un contenant cosmétique conventionnel pour le mélange de différents types de contenus cosmétiques ;
- Vue en éclaté montrant la structure du capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix de la présente invention ;
, , - Vues montrant un procédé de remplissage de scellement du premier liquide dans le capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix de la présente invention ;
- Vues montrant un procédé de remplissage du seconde liquide dans le contenant cosmétique de la présente invention ;
- Vue montrant un état dans lequel le capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix rempli du premier contenu cosmétique, est couplé au contenant ;
- Vue montrant un état dans lequel le premier contenu cosmétique est mélangé avec le deuxième contenu cosmétique du contenant par abaissement de la partie de pression du capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix de la présente invention ;
et - Vues montrant un état dans lequel le capuchon extérieur est fixé au capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix de la présente invention, afin que la partie de pression exerce une pression vers le bas lorsque le capuchon extérieur est tourné
- Vue montrant un état d'utilisation d'un compte-gouttes après que le premier contenu cosmétique et le deuxième contenu cosmétique sont mélangés à l'aide du capuchon de contenant cosmétique avec fonction duo-mix de la présente invention.
Le capteur 16 est configuré pour émettre une pluralité de tirs ultrasonores avec des orientations respectives distinctes au moyen de lois de retard, par exemple telles que décrites dans le document WO200350527A1. Ces lois de retard permettent au capteur 16 de réaliser cette pluralité de tirs ultrasonores selon un balayage angulaire illustré par le cône référencé 20 sur la . Un tel balayage angulaire représente par exemple un cône de 30° d’ouverture, par exemple 15° de part et d’autre d’une droite perpendiculaire à la face 18 du boîtier 17 et passant par le point d’émission du capteur 16.
Par ailleurs, le boîtier 17 présente deux bras 19 de longueur identique et prédéterminée faisant saillie du boîtier 17 depuis la face 18. Ces bras 19 se développent perpendiculairement à la face 18. Le capteur 16 est agencé à équidistance des bras 19.
Un dispositif de localisation est également associé au capteur 16 afin de connaître de façon précise la position du capteur 16, longitudinalement et radialement, et donc de connaître précisément les coordonnées du point d’émission des tirs ultrasonores. Dans un mode de réalisation préférentiel, ce dispositif de localisation est un codeur à fil (non illustré) connecté précisément sur le capteur 16 aux mêmes coordonnées radiale et longitudinale que le point d’émission des ultrasons. D’autres dispositifs de localisation peuvent toutefois être utilisés comme des détecteurs laser ou autre.
Afin de reconstruire le profil d’épaisseur de la paroi 1, le capteur 16 est déplacé le long de la paroi 1. Pour cela, le boîtier 17 est positionné avec la face 18 en vis-à-vis de la paroi 1 de manière que le capteur 16 soit apte à émettre des ondes ultrasonores depuis cette face 18 en direction de la surface externe 2 de la paroi 1. En outre, le boîtier 17 est positionné de sorte que les bras 19 soient en appui sur la surface externe 2.
Le boîtier 17 est ensuite déplacé le long de l’axe longitudinal X en maintenant les bras 19 en appui contre la surface externe 2. Ce contact maintenu entre les bras 19 et la surface externe 2 amène le boîtier 17 à être plus ou moins incliné par rapport à l’axe longitudinal X en fonction de la pente de la surface externe 2 au niveau des points d’appui entre les bras 19 et la surface externe 2, comme illustré par exemple sur la par trois positions distinctes 21A, 21B et 21C du boîtier 17. Le point d’émission des tirs ultrasonores par le capteur 16 correspond au point de rotation du boîtier 17 lorsque ledit boîtier 17 se déplace le long de l’axe longitudinal X, le point de rotation étant imposé par une liaison pivot entre le boîtier 17 et une cellule (non représentée) permettant de réaliser le contrôle en immersion de la pièce par le capteur 16.
Pour les différentes positions le long de la paroi 1, le capteur 16 effectue un balayage ultrasonore et les données résultant des balayages effectués à ces différentes positions sont compilées pour reconstruire le profil d’épaisseur de la paroi 1.
Ainsi, pour chaque position du capteur 16 le long de l’axe longitudinal X de l’élément tubulaire, le capteur 16 émet une pluralité de tirs ultrasonores. Chaque tir ultrasonore est émis en direction de la paroi 1 selon une orientation respective au moyen d’une loi de retard. Autrement dit, pour une position courante de la pluralité de positions du capteur 16, une pluralité d’ondes ultrasonores selon des angles respectifs est envoyée en direction de la paroi 1 de manière à former un balayage angulaire 20 d’ondes ultrasonores. La illustre un balayage angulaire 20A, 20B et 20C effectué respectivement à chacune des trois positions distinctes 21A, 21B et 21C. Un tel balayage angulaire 20 permet de s’affranchir des changements d’orientation du capteur 16 par rapport à la surface externe 2. En particulier, ce balayage angulaire permet d’obtenir un tir ultrasonore selon une orientation perpendiculaire à la surface externe 2 malgré la rotation du boîtier 17 lors de son déplacement le long de la surface externe 2, par exemple du fait de l’appui d’un des bras 19 sur la première portion 5 de la surface externe 2 alors que le deuxième bras 19 est en appui sur la deuxième portion 6 de la surface externe 2 comme cela est illustré par la position 21B sur la . De même, ce balayage angulaire permet également de s’assurer qu’au moins un tir va impacter la surface interne 3 selon une orientation perpendiculaire à ladite surface interne 3, malgré le fait que l’orientation du capteur 16 est indépendante de la pente de la surface interne 3 comme par exemple dans les deuxième, troisième et quatrième tronçons 12, 13 et 14 de la paroi 1 illustrés sur la .
A chaque position courante correspond également une fenêtre temporelle d’écoute au cours de laquelle le capteur 16 reçoit les ondes ultrasonores. Durant cette fenêtre temporelle, le capteur 16 reçoit ainsi des ondes ultrasonores résultant de la réflexion des différents tirs ultrasonores émis à ladite position courante sur la paroi 1. Les ondes ultrasonores reçues pendant cette fenêtre temporelle permettent de générer, pour chaque tir de la pluralité de tirs émis pour la position courante, un A-Scan respectif associé au tir ultrasonore correspondant de la pluralité de tirs émis à cette position courante. Ainsi, pour chaque position courante du capteur 16, il est généré une pluralité de A-Scans représentatifs de la paroi 1 correspondant chacun à un tir selon un angle respectif depuis le capteur 16.
Dans un mode de réalisation préférentiel, une unique fenêtre temporelle d’écoute est utilisée pour l’ensemble des tirs ultrasonores effectués pour la position courante du capteur 16. Une analyse des ondes ultrasonores reçue permet de différencier les ondes ultrasonores reçues par le capteur 16 et de générer pour chaque tir ultrasonore un A-Scan respectif. Dans une variante de réalisation, il est possible de prévoir pour chaque tir ultrasonore émis une fenêtre d’écoute respective et de générer le A-Scan correspondant à ce tir pour ladite fenêtre d’écoute. La génération des A-scans est réalisée par une électronique déportée reliée au capteur 16.
Afin de reconstituer la surface externe de la paroi 1, l’ensemble des A-Scans pour chacune des différentes positions du capteur 16 est analysé. Pour chaque position courante du capteur 16, le A-Scan présentant un écho de surface de plus grande amplitude parmi les A-Scan générés pour ladite position courante du capteur 16 est sélectionné. Un tel écho de surface correspond à la réception par le capteur 16 d’une onde ultrasonore résultant de la réflexion du tir ultrasonore correspondant au A-Scan par la surface externe 2. Ce A-Scan présentant la plus grande amplitude d’écho de surface représente le tir ultrasonore émis depuis le capteur 16 avec une orientation perpendiculaire à la surface externe 2. Le balayage angulaire et cette sélection du A-Scan présentant la plus grande amplitude d’écho de surface permettent de s’affranchir de l’orientation du capteur 16 par rapport à la surface externe 2. Comme expliqué ci-après, la illustre l’ensemble des échos de surface 26 des A-Scan sélectionnés pour les différentes positions successives du capteur 16 le long de l’axe longitudinal X.
Pour chaque A-Scan sélectionné, un temps de vol de surface est calculé. Ce temps de vol de surface correspond au laps de temps écoulé entre l’émission du tir ultrasonore correspondant au A-Scan sélectionné et l’impact de ce tir ultrasonore sur la surface externe 2. Autrement dit, ce temps de vol correspond au laps de temps écoulé entre l’émission du tir ultrasonore correspondant au A-Scan sélectionné par le capteur 16 et la réception par ledit capteur 16 de l’écho de surface correspondant à ce tir ultrasonore sélectionné, le tout divisé par deux.
Une distance de surface entre la position courante du capteur 16, déterminé au moyen du capteur à fil relié précisément au point d’émission du capteur 16, c’est à dire au point de rotation du boîtier 17 dans le mode de réalisation décrit ci-dessus, et la surface externe 2. Cette distance de surface est calculée en fonction du temps de vol de surface calculé précédemment, ou directement mesuré sur le A-Scan, en fonction du milieu de propagation entre le capteur 16 et la surface externe 2 et en fonction de la vitesse de propagation du tir ultrasonore dans ledit milieu de propagation.
Pour chaque position courante, il est ainsi calculé une telle distance de surface. Un cercle de surface 22 peut alors être tracé pour chaque position courante du capteur 16, ce cercle de surface ayant comme centre les coordonnées longitudinale et radiale de la position courante et comme rayon la distance de surface calculée pour ladite position courante. La illustre ainsi une pluralité de cercles de surface 22 pour une pluralité correspondante de position courantes successives.
La surface externe 2 correspond à la liaison des portions disjointes des cercles de surfaces 22 ainsi tracés. Autrement dit, les enveloppes inférieures de ces cercles de surface 22 qui ne sont pas jointives avec d’autres cercles de surfaces 22 représentent l’enveloppe de la surface externe 2. Autrement dit, la jonction des portions des cercles de surface 22 qui ne sont pas situées dans d’autres cercles de surfaces 22 représente la surface externe 2 de la paroi 1.
Selon un mode de réalisation préférentiel et tel qu’illustré sur la , pour chaque position courante du capteur 16, il est calculé un point d’intersection entre une droite verticale 23 passant par la position axiale du capteur 16 pour ladite position courante du capteur 16, c’est-à-dire le long de l’axe longitudinal X, et chacun des cercles de surface 22 calculés pour les différentes positions du capteur 16. Le point d’intersection le plus proche de l’axe longitudinal X, généralement le plus éloigné du capteur 16, sur cette droite 23 est ensuite sélectionné, ce point d’intersection sélectionné 24 correspondant à la position de la surface externe 2 pour la position axiale courante du capteur 16. Tous les points d’intersection sélectionnés 25 pour les différentes positions courantes du capteur 16 sont alors reliés entre eux pour former la géométrie de la surface externe 2.
La reconstruction de la surface interne 3 est réalisée à partir des balayages angulaires 20 effectués de façon sensiblement analogue à la reconstruction de la surface externe 2 décrite ci-dessus.
Cela est rendu possible dans l’installation selon l’invention car ledit au moins un organe de détection a la capacité de détecter, au milieu d’une grande surface (ici la zone de vision), des éléments particuliers (ici des cellule) qui émettent plus de lumière que d’autres.
Il s’agit donc seulement de détecter que certaines cellules émettent plus de lumière que d’autres pour différencier ces cellules.
A noter par exemple que le rayonnement lumineux peut induire de la fluorescence sur les cellules, de sorte que l’organe de détection est configuré pour détecter une quantité de lumière réémise par exemple par fluorescence ou diffusion.
En d’autres termes, la présente invention montre qu’il n’est pas nécessaire de fortement zoomer sur la zone de différenciation et donc sur les cellules (qui sont particulièrement petites) afin de remplir la surface de la zone de vision de l’organe de détection pour mieux différencier ces cellules.
Au surplus, dans l’installation selon l’invention, l’utilisation d’au moins un organe de collection ayant un faible grandissement permet de disposer d’un très grand champ de visibilité et donc d’une très grande latitude de mise au point.
En particulier, la distance de mise au point est très grande de sorte qu’il est particulièrement commode d’agencer les composants du système de détection optique de sorte que la zone de différenciation, où se trouvent notamment le rayon lumineux focalisé et le jet de cellules, peut toujours être visible dans la zone de vision de l’organe de détection.
Autrement dit, la mise au point de l’installation selon l’invention n’est pas compliquée et le positionnement du jet de cellules admet une certaine tolérance, par exemple jusqu’à +/- 1 mm. Une telle tolérance n’était pas envisageable dans l’art antérieur.
Selon des caractéristiques simples, commodes et économiques de l’installation selon l’invention, ledit grandissement dudit au moins un organe de collection est inférieur à 8, préférentiellement inférieur à 5, et encore préférentiellement inférieur à 2 ; tandis que le rapport de ladite surface de ladite zone de vision dudit au moins un organe de détection sur ladite surface dudit jet de cellules est compris entre environ 10 et environ 1000, préférentiellement entre 50 et 500, préférentiellement encore entre 150 et 350, et préférentiellement encore environ égal à 250.
D’autres caractéristiques simples, commodes et économiques de l’installation selon l’invention sont présentées ci-dessous.
Ledit au moins un organe de collection présente une première lentille biconvexe agencée dudit premier côté et focalisée sur ladite zone de différenciation, une seconde lentille biconvexe agencée dudit second côté et focalisée sur ledit au moins un organe de détection, et optionnellement un élément de filtration interposé entre lesdites première et seconde lentilles biconvexes.
Ladite première lentille biconvexe est configurée pour collecter la lumière réémise par lesdites cellules illuminées par ladite source de rayonnement lumineux dans ladite zone de différenciation, et ladite seconde lentille biconvexe est configurée pour focaliser ladite lumière collectée vers ladite zone de vision dudit au moins un organe de détection.
Ledit au moins un organe de détection est un détecteur photoélectrique sensible, par exemple un photomultiplicateur ou une photodiode.
Ledit système de détection optique comporte deux organes de collection et deux organes de détection, dont l'un desdits organes de collection et l'un desdits organes de détection sont disposés dans une direction d'émission dudit rayon lumineux, et dont l'autre desdits organes de collection et l'autre desdits organes de détection sont disposés dans une direction orthogonale à ladite direction d'émission dudit rayon lumineux.
Ladite source de rayonnement lumineux est un laser.
Ledit système de détection optique comporte en outre un dispositif de mise en forme dudit rayon lumineux issu de ladite source, lequel dispositif présente un expanseur de faisceau, une lentille cylindrique de mise en forme dudit rayon et une lentille convergente focalisant ledit rayon lumineux agrandi et mis en forme vers ladite zone de différenciation.
Ladite lentille cylindrique présente une focale comprise entre environ 1 m et environ 5 m, et préférentiellement égale à environ 3 m.
- Temps de refroidissement : 35s
Ces plaques sont ensuite séchées dans une étuve à 80°C jusqu’à une teneur en eau de 0.02% en poids. Les plaques sont ensuite pesées avant d’être mises soit dans l’eau tempérée à 23°C soit dans un espace conditionné à 23°C et 50% d’humidité relative.
Le suivi du poids des plaques en fonction du temps passé dans le milieu respectif par pesée permet de déterminer la reprise en eau du matériau. La pesée est faite jusqu’à obtenir 3 mesures identiques, signe de la fin de la prise en eau.
A la fin de l’expérience, on contrôle la teneur en eau sur un morceau d’environ 1g de plaque, par désorption de l’eau dans un four à 170°C pendant 20 min puis titration de l’eau ainsi désorbée selon la méthode de Karl Fischer dans un titrateur (modèle Titrino 795 KFT volumétrique de Metrohm), en utilisant le réactif « Hydranal titrant 2 E avec solvant E ».
Module (E) Des haltères suivant ISO 527-2 1A ont été réalisées par injection moulage dans une presse hydraulique ENGEL VICTORY 500, 160T, en utilisant les paramètres suivants:
- Température d’injection (alimentation/buse) : 285°C/295°C
- Température du moule : 100°C
- Temps de maintien : 10s
- Pression de maintien de la matière : 700 bars
- Temps de refroidissement : 15s
Le module de traction a été mesuré à l’état sec (Esec) puis une fois saturé en eau (Esat), c’est-à-dire après 1096 h dans l’eau à 70°C et 1272 h dans l’eau à 23°C, respectivement. L’essai de traction est effectué sur un équipement MTS 810 de la société MTS Systems doté de mors hydraulique. L’essai de traction est réalisé à 23°C à une vitesse de 1 mm/min pour le module et de 5 mm/min pour la détermination de la contrainte.
Le module est calculé selon la norme ISO 527-1 (2012).
Contrainte à la rupture (σ R )
La contrainte à la rupture a été déterminée comme étant le maximum de contrainte observée sur la courbe contrainte-déformation issue d’un test de traction réalisé selon la norme ISO 527-1 (2012).
EXEMPLES 1 à 3 On a préparé des compositions comprenant un polyamide et des fibres de verre selon les indications dans le tableau 1 sur une extrudeuse bi-vis de type Coperion ZSK 26 MC avec une voie de gavage latérale pour l’introduction des fibres de verre, en utilisant les paramètres suivants :
Température machine : 270°C Vitesse de vis : 250 tr/min Débit en sortie d’extrudeuse : 16 kg/h
Selon des modes de réalisation particuliers, le système électronique présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles :
- la première électrode comporte au moins un contact, le dispositif d’écriture appliquant le champ électrique entre l’au moins un contact de la première électrode et au moins un contact de la deuxième électrode.
- la première électrode est en contact avec le sous-ensemble à états rémanents.
- la première électrode est confondue avec le sous-ensemble à états rémanents.
- la deuxième électrode est en contact avec le gaz bidimensionnel d’électrons.
- la deuxième électrode est confondue avec le gaz bidimensionnel d’électrons.
- la deuxième électrode est en contact avec le sous-ensemble magnétique.
- la deuxième électrode est confondue avec le sous-ensemble magnétique.
- la deuxième électrode comporte au moins un contact additionnel, le potentiel de référence étant le potentiel du contact additionnel.
- les états rémanents contrôlables électriquement du sous-ensemble à états rémanents sont contrôlables par un effet ferroélectrique, un effet de charge piégée, un effet de migration d’ions ou une combinaison desdits effets.
- le gaz bidimensionnel d’électrons présente une densité de porteurs supérieure à 10 10 cm -2 .
- le sous-ensemble magnétique comprend au moins un élément ferromagnétique choisi parmi un alliage métallique ferromagnétique, un oxyde ferromagnétique, un semiconducteur magnétique, un élément ferromagnétique composite à plusieurs couches ferromagnétiques et métalliques, un alliage d’Heusler, un alliage à base de terres rares ou une combinaison de ces matériaux.
- le sous-ensemble magnétique comprend au moins un élément ferrimagnétique choisi parmi un alliage métallique ferrimagnétique, un oxyde ferrimagnétique, un élément ferrimagnétique composite à plusieurs couches ferromagnétiques ou ferrimagnétiques et métalliques, ou un alliage ferrimagnétique à base de terres rares, ou une combinaison de ces matériaux.
- le sous-ensemble magnétique comprend au moins un élément antiferromagnétique choisi parmi un alliage métallique antiferromagnétique, un oxyde antiferromagnétique, un élément antiferromagnétique composite à plusieurs couches magnétiques et métalliques couplées entre elles de manière antiferromagnétique, ou une combinaison de ces matériaux.
- l’empilement de couches s’étend entre deux extrémités, une extrémité étant la première électrode et l’autre extrémité étant la deuxième électrode.
- le sous-ensemble magnétique comprend au moins un élément magnétique choisi parmi un matériau présentant un effet Hall extraordinaire supérieur à 0,5% et un matériau présentant une magnétorésistance supérieure à 0,5%.
Ainsi, une fois le second rail relié à la traverse, le moteur d’entraînement est stabilisé entre le premier et le second rail et ne peut plus être désassemblé sans désassemblage préalable de l’un ou des deux rails.
Dans un mode de réalisation, le second rail est fixé à la seconde extrémité de la traverse après la fixation du premier rail à la première extrémité de la traverse.
Un autre aspect de la divulgation concerne un procédé d’assemblage du système de réglage motorisé précité et d’un siège de véhicule automobile, comprenant le procédé précité et une étape de fixation du système de réglage motorisé au siège de véhicule automobile.
Le système de réglage étant fixé au siège de véhicule automobile, le siège peut être déplacé par le système de réglage.
Fig. 1 montre un siège de véhicule automobile fixé à un système de réglage motorisé.
Fig. 2 montre une vue de dessous du système de réglage motorisé selon la .
Fig. 3 montre une vue oblique du système de réglage motorisé selon les figs. 1 et 2.
Fig. 4 montre un ordinogramme d’un procédé d’assemblage du système de réglage motorisé selon les figs. 1, 2 et 3.
La montre un ensemble d’un siège de véhicule automobile 201 et d’un système de réglage motorisé 202. Le siège 201 peut être relié au système de réglage motorisé 202, par exemple par un mécanisme de vissage ou d’encliquetage.
Dans une autre variante, le siège 201 peut être construit directement sur le système de réglage motorisé 202.
Le système de réglage motorisé 202 peut comprendre une paire de rails 203, 204 et une traverse 205 reliant les rails.
Un utilisateur du siège 201 peut, par exemple par l’utilisation d’un bouton de réglage, modifier la position du siège 201.
Ainsi, le siège de véhicule automobile 201 peut être déplacé par le système de réglage motorisé 202, et effectuer un mouvement de translation de plusieurs cm ou dizaines de cm dans une direction des rails.
Le système de réglage motorisé 202 peut être fixé sur un support. Plus précisément, les rails peuvent être fixés au support, par exemple par un mécanisme de vissage.
Lorsque le système de réglage motorisé 202 est installé dans un véhicule automobile telle qu’une voiture, le système de réglage motorisé 202 peut être fixé sur le sol du véhicule. Le siège 201 peut être déplacé vers l’avant (i.e. vers le moteur de la voiture) ou l’arrière (i.e. vers le coffre de la voiture).
Les matériaux ferroélectriques sont des exemples de tels matériaux à états rémanents. De fait, les matériaux ferroélectriques possèdent une polarisation macroscopique spontanée, qui peut être écrite en appliquant une tension. Il est possible de coder une information dans cet état ferroélectrique, ce qui a entraîné l’apparition de dispositifs mémoires/logiques ferroélectriques.