INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les figures 1 et 2 représentent des exemples d’ensemble d’éléments formant des puzzles 3D selon l’invention. L’ensemble d’éléments 10 selon l’invention comprend une pluralité de marqueurs d'assemblage en relief 1 formant des paires uniques. Chaque élément 2 de l’ensemble d’éléments 10 comprend au moins un marqueur d’assemblage en relief 1 d’une paire unique aménagé dans une zone de raccordement 3 destinée à épouser une zone de raccordement 3 correspondante d’un autre élément 2 de l’ensemble d’éléments 10. Ladite zone de raccordement 3 correspondante dudit autre élément 2 comprenant l’autre marqueur d’assemblage en relief 1 de la paire unique correspondante.
Ainsi, la présente invention permet une identification par le toucher des éléments à assembler entre eux, reposant sur l’association d’éléments présentant des marqueurs d’assemblage en relief identiques, c’est-à-dire appartenant à une même paire unique. La présente invention offre, en conséquence, l’avantage substantiel de permettre le montage d’objets par des personnes malvoyantes ou non-voyantes.
L’utilisation du principe d’appariement des marqueurs d’assemblage en relief permet avantageusement de se passer de l’utilisation du braille pour identifier les éléments à assembler. Ainsi, la présente invention présente l’avantage d’être générique et international car utilisable par des personnes ne lisant pas le braille, tel que les enfants en bas âge ou toute autre personne ne connaissant pas le braille.
La présente invention présente également l’avantage substantiel de permettre de réaliser l’assemblage d’éléments sans nécessiter de respecter un ordre de montage particulier. Il est toutefois possible d’instaurer un ordre de montage prédéfini lorsque cela est pertinent, en utilisant la présente invention.
De plus, il est possible d’utiliser un nombre d’éléments plus élevé avec la présente invention, en comparaison d’une solution mettant en œuvre par exemple une reconnaissance des éléments en braille, le braille étant limité à 63 caractères. Par conséquent, la présente invention est adaptable à différents niveaux de complexité d’objets à monter.
En outre, la présente invention permet de rendre accessible des mêmes ensembles d’éléments à assembler à des personnes voyantes et à des personnes malvoyantes.
Par ailleurs, chacun des éléments à assembler peut comprendre plusieurs marqueurs d’assemblage en relief s’il est configuré pour s’assembler avec plus d’un autre élément, comme illustré sur les figures 1 et 2.
De plus, en définissant un rectangle virtuel de sorte que chaque marqueur d’assemblage en relief présente un contour extérieur circonscrit par ledit rectangle virtuel, les dimensions dudit rectangle virtuel correspondent, de manière préférée, substantiellement aux dimensions d’une cellule braille. Une cellule braille présente typiquement une hauteur de 6,8mm et une largeur de 4,2mm. Le respect des dimensions de la cellule braille permet de faciliter la « lecture » du marqueur d’assemblage en relief par l’utilisateur. Dans le contexte particulier des puzzles 3D, cela permettra avantageusement aux enfants d’appréhender leur futur mode de lecture et d’écriture avec des marqueurs d’assemblage en relief simples.
Toutefois, les dimensions dudit rectangle virtuel peuvent être adaptées. Par exemple, les dimensions dudit rectangle virtuel peuvent être plus grandes que les dimensions d’une cellule braille, pour permettre une lecture simplifiée, en particulier pour un assemblage à destination d’enfants en bas âge. Selon un autre exemple, les dimensions dudit rectangle virtuel peuvent être adaptées à la taille des éléments à assembler.
De manière préférée, l’ensemble d’éléments 10 est configuré pour s’assembler manuellement. Les éléments peuvent notamment s’assembler par l’intermédiaire d’un encastrement.
Selon un premier mode de réalisation de l’invention illustré par la , chacun des marqueurs d’assemblage en relief 1 est respectivement localisé sur la zone de raccordement 3 correspondante. Alors, chaque élément 2 de l’ensemble d’éléments 10 comprend de préférence au moins un évidement aménagé sur la zone de raccordement 3 correspondante, de sorte que ledit au moins un marqueur d’assemblage en relief 1 d’un autre élément 2 configuré pour s’assembler audit élément 2, est configuré pour se loger dans ledit au moins un évidement. Ainsi, les marqueurs d’assemblage en relief ne gênent pas l’assemblage des éléments.
Alternativement, selon un deuxième mode de réalisation de l’invention illustré par la , chacun des marqueurs d’assemblage en relief 1 est respectivement localisé sur une surface tangentielle à la zone de raccordement 3 correspondante. Le deuxième mode réalisation de l’invention présente l’avantage de ne pas nécessiter de mettre en place des évidements sur les zones de raccordement contrairement au premier mode de réalisation de l’invention, simplifiant alors la fabrication des éléments de l’ensemble d’éléments.
Par ailleurs, l’ensemble d’éléments peut avantageusement s’accompagner d’une notice explicative, par exemple en braille. Toutefois, la notice explicative peut être traduite dans différents systèmes d’écriture tactile.
L’invention présente l’avantage de pouvoir s’adapter aisément au niveau de complexité de l’objet à monter, notamment en adaptant les marqueurs d’assemblage en relief utilisés et le nombre d’éléments à assembler.
Par exemple, dans le contexte d’un ensemble d’éléments formant un puzzle 3D, les marqueurs d’assemblage en relief peuvent présenter des formes simples, tel qu’un rond ou un carré, comme illustré sur la . Une forme simple est ici définie comme une forme reconnaissable au toucher par un enfant de moins de 6 ans.
Les colles utilisées sont généralement des colles thermodurcissables qui nécessitent de chauffer le stator à très haute température dans un four, ce qui représente un coût certain tant matériel qu’énergétique. La colle est également complexe à injecter et sa répartition est difficile à contrôler. La soudure est quant à elle une étape complexe et couteuse qui nécessite une main d’œuvre qualifiée et un matériel spécifique. Par ailleurs, tous les métaux ne sont pas soudables. La soudure peut aussi entrainer des déplacements et déformations des pièces soudées.
Enfin, les pièces de fixation additionnelles, la colle ou la soudure occupent tous une place non négligeable au sein du stator, ce qui limite ses performances puisque cette place pourrait être utilisée pour les éléments actifs du stator telles que les bobines. Cela rajoute également un maillon supplémentaire dans la chaine de côtes et complexifie donc la conception du stator.
Présentation de l'invention Afin de remédier aux inconvénients précités de l’état de la technique, la présente invention propose un procédé d’assemblage d’un corps de stator pour machine électrique à flux axial, le corps de stator comprenant un plateau en forme de disque centré sur un axe longitudinal et des dents réparties sur une face supérieure du plateau autour de l’axe longitudinal, le plateau comprenant au moins une rainure, et au moins une desdites dents comprenant un relief en saillie, ledit procédé comprenant une étape d’insertion du relief dans la rainure, et une étape de déformation mécanique du relief de manière à immobiliser le relief dans la rainure.
Ainsi, grâce à l’invention, la dent est fixée au plateau sans pièce de fixation additionnelle ni colle, ni soudure. De plus, la dent est fixée au plateau de façon robuste, le relief déformé rempli l’espace de la rainure ce qui garantit l’absence de jeu et assure une rigidité élevée du corps du stator.
Le procédé d’assemblage du corps de stator de l’invention est simple et facile à automatiser. N’utilisant pas de pièce de fixation additionnelle, le procédé d’assemblage ne pose par exemple pas de problème de tolérance et d’hyperstatisme.
D’autres caractéristiques avantageuses et non limitatives du procédé conforme à l’invention, prises individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles, sont les suivantes : - la déformation du relief est réalisée lors de l’étape d’insertion par une mise en place en force du relief dans la rainure ou postérieurement à l’étape d’insertion depuis une face inférieure du plateau opposée à la face supérieure ; - le relief et la rainure s’étendent selon une direction radiale perpendiculaire à l’axe longitudinal, et l’insertion du relief dans la rainure est réalisée par coulissement selon la direction radiale ; - le plateau présente une ouverture centrale, la rainure s’étendant sur toute l’épaisseur du plateau et à distance de l’ouverture centrale ; - le plateau comprend : une portion principale sensiblement plane et perpendiculaire à l’axe longitudinal ; et une portion périphérique bordant la portion principale sur son bord périphérique extérieur, du côté de la face inférieure du plateau, sur une hauteur non nulle, la rainure s’étendant sur la portion principale, sur une partie seulement de la hauteur de la portion périphérique, de sorte qu’elle débouche vers l’extérieur du plateau, et l’étape d’insertion est réalisée en faisant coulisser le relief par l’extérieur du plateau dans la rainure ; - le procédé comprend, avant l’étape d’insertion, une étape de fabrication du plateau comprenant les sous-étapes suivantes : fourniture d’un disque plan ; poinçonnage des rainures ; emboutissage du disque plan de façon à former le plateau ; - une partie du relief présente une forme correspondant, en négatif, à une forme de la rainure de manière à maintenir la dent par rapport au plateau selon l’axe longitudinal ; - le relief et la rainure forment un assemblage de type queue-d’aronde dans lequel le relief constitue un tenon et dans lequel la rainure constitue une mortaise ; - le procédé comprend, avant l’étape d’insertion, une étape de fabrication de la dent et du relief, au cours de laquelle la dent et le relief sont réalisés d’un seul tenant par un empilement de tôles métalliques, le relief étant formé par une partie seulement desdites tôles ; - le procédé comprend, avant l’étape d’insertion, une étape de fabrication de la dent et du relief, au cours de laquelle la dent et le relief sont réalisés d’un seul tenant par un empilement de tôles métalliques planes, dans lequel le relief d’une première tôle est incliné dans une première direction du plan de cette première tôle, et dans lequel le relief d’une seconde tôle, adjacente à la première tôle, est incliné dans une seconde direction du plan de cette seconde tôle, inclinée ou opposée à la première direction.
est une vue schématique en perspective d’un corps de stator selon l’invention ;
est une vue schématique en perspective éclatée d’un secteur d’un corps de stator avant son assemblage selon un premier mode de réalisation de l’invention ;
est une vue schématique en perspective du secteur de la en cours d’assemblage ;
est une vue schématique en perspective du secteur de la en cours d’assemblage, à un moment ultérieur à celui de la ;
est une vue schématique en perspective du secteur de la à la fin de l’assemblage ;
est une vue schématique en coupe d’une partie d’un relief avant assemblage ;
est une vue schématique en coupe de la partie du relief de la à la fin de l’assemblage ;
Le microcontrôleur 15 vérifie alors si l’erreur de mesure se trouve dans la plage de précision requise (étape E6).
Si c’est le cas, la variable N est réinitialisée à 0 (étape E7).
Le procédé passe alors dans une étape d’attente (étape E8), de durée par exemple égale à 24h, puis repasse à l’étape E2.
A l’étape E6, si l’erreur de mesure ne se trouve pas dans la plage de précision requise, la variable N est incrémentée (étape E9).
Le microcontrôleur 15 compare alors la valeur de N avec un seuil d’incrémentation prédéfini, ici égal à 3 (étape E10).
Si N n’est pas égal à 3, le procédé passe dans une étape d’attente (étape E11), de durée par exemple égale à 24h, puis repasse à l’étape E2.
Lorsque N devient égal à 3, le microcontrôleur 15 produit un message d’alarme qui est envoyé par le compteur 1 au SI du distributeur d’énergie (étape E12).
Le procédé s’achève (étape E13).
Ainsi, l’anomalie d’erreur de mesure doit être détectée trois fois consécutivement pour provoquer l’envoi d’un message d’alarme.
On note que le surplus d’énergie Ec consommé pendant la 4ème seconde n’est pas pris en compte dans les calculs de cumul d’énergie qui permettront la facturation de l’abonné.
La résistance de test Rt a été calibrée en usine et ses caractéristiques sont parfaitement connues. La valeur de la résistance de test Rt est ici choisie égale à 4.7kΩ, ce qui a pour conséquence d’ajouter, lorsque le transistor 26 est passant, un courant de l’ordre de 50mA.
Le courant théorique ajouté avec une telle résistance de test est en effet égal à 230V/4.7kΩ = 48.936mA.
L’estimation de l’erreur de mesure est ici réalisée à courant faible (1A environ) : les périodes de stabilité correspondent donc à des périodes où le courant de phase Ip est faible.
On note que le circuit de test 25 comprend aussi une thermistance 28 connectée entre le transistor 26 et le conducteur de neutre 11. Plus précisément, le drain D du transistor 26 est relié au conducteur de neutre 11 via la thermistance 28. La thermistance 28 est du type CTP (Coefficient de Température Positif).
La thermistance 28 permet de répondre à des exigences de sécurité.
Dans un second cas, la deuxième languette 10 est scellée au moyen de préhension 9 adjacent. Ainsi, la deuxième languette 10 et le moyen de préhension 9 adjacent sont en contact l’un de l’autre et collés, de façon à définir une zone de contact, qui appartient à la plage de scellage 11. Ainsi, la plage de scellage 11 est définie par la zone de contact entre les rebords périphériques 5, 6 et par la zone de contact entre la deuxième languette 10 et le moyen de préhension 9 adjacent. L’utilisateur n’a pas le choix, et ne peut tirer que sur la première languette 8 pour séparer la coque supérieure 2 de la coque inférieure 3. L’intégralité de la coque supérieure 2 est pelée et détachée de la coque inférieure 3, comme cela est illustré sur la .
Dans un troisième cas, la deuxième languette 10 est soudée au moyen de préhension 9 adjacent, sans désolidarisation possible entre eux. Afin de pouvoir toujours détacher entièrement la coque supérieure 2 de la coque inférieure 3, une ligne de prédécoupe 13 est prévue sur la coque supérieure 2, entre sa deuxième languette 10 et son rebord périphérique 5. Cette ligne de prédécoupe 13 marque une limite entre le rebord périphérique 5 et la deuxième languette 10. Elle permet d’assurer la rupture de la coque supérieure 2 à cet endroit précis. En effet, lorsque l’utilisateur tire sur la première languette 8, toute la coque supérieure 2 est pelée et détachée de la coque inférieure 3, hormis sa deuxième languette 10 qui reste soudée au moyen de préhension 9 adjacent, comme cela est illustré sur la par exemple. Ainsi, la plage de scellage 11 est définie uniquement par la zone de contact entre les rebords périphériques 5, 6.
Ce troisième cas est mieux illustré en . Sur cette figure, on voit la plage de scellage 11 illustrée par une zone remplie de petits points. Cette plage de scellage 11 correspond à la zone de contact entre les rebords périphériques 5, 6. Sur cette figure, on voit également la plage de soudage 12 de la deuxième languette 10 sur le moyen de préhension 9 adjacent, illustrée par une zone remplie de petites croix.
Dans tous les cas, les deux coques 2, 3 sont scellées entre elles a minima le long de leurs rebords périphériques 5, 6.
La montre l’emballage 1 fermé en vue de dessus, avec la ligne de prédécoupe 13 clairement illustrée sur la coque supérieure 2, par un trait plein. Cette ligne de prédécoupe 13 de la coque supérieure 2 s’étend orthogonalement à la direction d’extension des languettes 8, 10, parallèlement à l’axe Z. Elle s’étend donc dans le plan de joint.
Lors de l’ouverture de l’emballage 1, la coque supérieure 2 pivote par rapport à la coque inférieure 3 en s’articulant autour de cette ligne de prédécoupe 13, jusqu’à rupture de cette ligne 13 et séparation totale des deux coques 2, 3.
La montre l’emballage 1 fermé en vue de dessous, avec cette fois la ligne de prédécoupe 13 illustrée en pointillé, pour montrer son emplacement en transparence par rapport à la coque inférieure 3.
De façon avantageuse, la coque inférieure 3 peut également présenter une ligne de prédécoupe 14, indépendamment de la ligne de prédécoupe 13 de la coque supérieure 2. Ces deux lignes 14, 13 n’ont pas de lien entre elles, et peuvent être prévues séparément, ou ensemble.
Par commodité, la illustre également la ligne de prédécoupe 14 prévue sur la coque inférieure 3. Cette ligne de prédécoupe 14 de la coque inférieure 3 s’étend orthogonalement à la direction d’extension des moyens de préhension 7, 9, depuis son rebord périphérique 6. Elle est prévue pour séparer la coque inférieure 3 en deux parties égales. Cette ligne 14 s’étend transversalement, donc dans le plan défini par les axes X et Z. Cette ligne 14 est également illustrée par des pointillés sur la , de manière à montrer son emplacement en transparence par rapport à la coque supérieure 2.
Cette ligne de prédécoupe 14 de la coque inférieure 3 est apte à rompre sous l’action d’une pression exercée sur les deux moyens de préhension 7, 9 par l’utilisateur. En effet, lorsque l’emballage 1 est ouvert, c’est-à-dire lorsque la coque supérieure 2 est séparée de la coque inférieure 3, comme illustré en , la coque inférieure 3 porte alors le produit 4. Et cette coque inférieure 3 peut être cassée par une rotation des deux moyens de préhension 7, 9 selon l’axe Z, comme illustré sur la . Cette cassure contrôlée permet aux demi-parties de basculer et de se dégager du produit 4 pour faciliter l’accès au produit 4, sans qu’il ne chute, et sans utiliser les doigts ou des accessoires de type pic ou bâton. Cette ligne de prédécoupe 14 part du rebord périphérique 6, d’un côté par rapport aux moyens de préhension 7, 9, traverse transversalement toute la coque 3 et revient jusqu’au rebord périphérique 6, de l’autre côté par rapport aux moyens de préhension 7, 9. En cassant la coque inférieure 3 selon le profil de la prédécoupe 14, le fond de la coque inférieure 3 situé au niveau de la ligne de cassure soulève le produit 4 de façon à le faire émerger de la coque inférieure 3, tandis que les parties latérales de la coque inférieure 3 situées au voisinage des moyens de préhension 7, 9 s’éloignent du produit 4.
De préférence, la ligne de prédécoupe 14 est discontinue. Elle s’interrompt en partie centrale. Ainsi, au moment de l’ouverture, on obtient une ligne de pliage en partie centrale, et deux zones rompues de part et d’autre de la ligne de pliage. Cette ligne de pliage fait office de charnière.
De préférence, la ligne de prédécoupe 14 présente une prédécoupe sur 60 à 80% de l’épaisseur du film étiré au niveau des rebords périphériques 6, une partie centrale non prédécoupée, et deux parties latérales _ reliant la partie centrale aux rebords périphériques 6 _ prédécoupées sur 30 à 80% de l’épaisseur du film étiré.
Comme cela a été déjà décrit plus haut, l’emballage 1 est configuré pour occuper deux positions. Une première position fermée, ou de repos, dans laquelle les deux coques 2, 3 sont scellées entre elles le long du plan de joint. Une deuxième position ouverte, où la coque supérieure 2 est séparée de la coque inférieure 3, permettant un accès total au produit 4.
Il y a donc une troisième position, où la coque inférieure 3 est cassée pour faire remonter le produit 4 en surface.
Les deux coques 2, 3 sont avantageusement prévues en matière plastique. Par exemple, le matériau plastique utilisé pour la fabrication de ces deux coques 2, 3 pourra comprendre plusieurs couches. Il pourra s’agir d’un multicouche de polymères différents.
la est une vue en perspective de l’emballage selon invention, en position fermée ;
la est une vue en perspective de l’emballage selon invention, en position ouverte ;
la montre la coque inférieure de l’emballage qui porte le produit alimentaire ;
la illustre la plage de scellage entre les deux coques de l’emballage ;
la est une vue de dessus de l’emballage avec des détails sur les lignes de prédécoupe ;
la une vue de dessous de l’emballage avec des détails sur les lignes de prédécoupe ;
la est une vue en perspective de l’emballage ouvert selon l’invention, avec une option de rupture de la coque inférieure ;
la est une vue en perspective de la coque inférieure de l’emballage qui porte le produit alimentaire, en position rompue.
Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, on adoptera de manière non limitative – et sans référence à la gravité terrestre - des orientations verticale, longitudinale, et transversale indiquées par le trièdre "X, Y, Z" tel qu’illustré sur la . On définit aussi un plan horizontal qui s'étend longitudinalement et transversalement, et qui sera appelé plan de joint P.
La illustre un emballage 1 alimentaire d’un produit 4 végétal ou laitier, tel qu’une portion individuelle de fromage, selon l’invention, en perspective. Cet emballage 1 présente un axe central X.
L’emballage 1 se compose principalement de deux coques 2, 3 scellées l’une à l’autre le long du plan de joint, ce plan étant perpendiculaire à l’axe X. Sur la , l’emballage 1 est en position fermée. Les deux coques 2, 3 sont scellées l’une à l’autre au niveau d’une plage de scellage 11 pelable.
Ces deux coques 2, 3 définissent une cavité interne qui reçoit le produit 4 végétal ou laitier.
Le produit 4 végétal ou laitier prend la forme de la cavité interne. Il remplit substantiellement toute la cavité interne.
Pour la coque supérieure 2, le rebord 5 se prolonge vers l’extérieur de la coque 2 par une languette 8 de pelage. Cette languette 8 s’étend dans le plan de joint, et vient de matière avec la coque 2. Cette languette 8 s’étend selon l’axe Y.
Dans le cas illustré, cette languette 8 correspond à une oreille arrondie, ayant une forme identique aux moyens de préhension 7, 9. De manière générale, dans une optique d’optimisation du procédé de fabrication, il est avantageux que la languette 8 ait la même forme que les moyens de préhension 7, 9.
Cette languette 8 est plane afin d’être aisément pincée entre deux doigts d’un utilisateur. Cette languette 8 est également suffisamment étendue dans le plan de joint, pour avoir suffisamment de prise pour les doigts de l’utilisateur.
Cette languette 8 est orientée de manière à pouvoir être superposée à l’un des moyens de préhension 7 de la coque inférieure 3. Ainsi, la languette 8 et le moyen de préhension 7 adjacent présentent le même profil et sont parfaitement alignés. Cela signifie qu’ils sont alignés et centrés dans une direction parallèle à l’axe X.
La languette 8 n’est pas scellée au moyen de préhension 7, de manière à ce que l’utilisateur puisse aisément écarter la languette 8 par rapport au moyen de préhension 7 adjacent pour pouvoir ensuite saisir facilement la languette 8.
Ainsi, lorsque l’utilisateur souhaite ouvrir l’emballage 1, il lui suffit de tenir le moyen de préhension 7 avec une main et de tirer sur la languette 8 adjacente avec l’autre main, de manière à séparer la coque inférieure 3 de la coque supérieure 2 par pelage. Ainsi la traction de la languette 8 provoque la séparation des coques 2, 3 pour un accès total au produit 4.
Une fois que les coques 2, 3 sont séparées, l’utilisateur peut tenir la coque inférieure 3 avec ses deux mains, chaque main agrippant un moyen de préhension 7, 9. Il peut alors approcher la coque inférieure 3 de sa bouche pour venir manger le produit 4 directement dans la coque inférieure 3, en une bouchée, ou en le croquant en plusieurs bouchées. Ainsi l’accès au produit 4 est total, pour le consommer sans mettre les doigts ni avoir besoin d’un accessoire de type bâton ou pic.