INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Un condensateur 1 montré aux et 2 inclut un substrat conducteur CS, une couche conductrice 20b et une couche diélectrique 30, comme le montre la .
Dans chaque figure, une direction X est une direction parallèle à une surface principale du substrat conducteur CS, et une direction Y est une direction parallèle à la surface principale du substrat conducteur CS et perpendiculaire à la direction X. De plus, une direction Z est une direction d’épaisseur du substrat conducteur CS, c’est-à-dire une direction perpendiculaire à la direction X et à la direction Y.
Le substrat conducteur CS est un substrat présentant une conductivité électrique au moins dans sa surface faisant face à la couche conductrice 20b. Le substrat conducteur CS sert d’électrode inférieure du condensateur.
Le substrat conducteur CS présente une première surface principale S1, une seconde surface principale S2 et une face d’extrémité s’étendant depuis un bord de la première surface principale S1 vers un bord de la seconde surface principale S2. Ici, le substrat conducteur CS présente une forme plate et parallélépipédique à angle approximativement droit. Le substrat conducteur CS peut présenter d’autres formes.
Il est à noter que les variantes de réalisation décrites précédemment en relation avec le procédé de décision et d’évaluation d’entrelacement d’une pluralité de modes radar précédemment décrit s’applique de manière similaire au dispositif électronique selon la présente invention.
La présente invention propose ainsi une solution de décision d’entrelacement propre à répondre à la problématique de la surveillance maritime aéroportée, en introduisant notamment la notion de secteur, et présente un caractère opérationnel compréhensible et réglable par un utilisateur quitte à réduire les possibilités offertes par de l’entrelacement classiquement finement conçu au niveau des pointages de l’antenne et de la figure de balayage du ou des radars du système de surveillance utilisé.
Selon la présente invention, la notion de secteur est avantageusement complétée par l’emploi d’une structure hiérarchique et spécifique du procédé de décision, basée en premier lieu sur l’évaluation de chaque mode candidat selon l’opportunité de son emploi et de ses contraintes.
Selon un aspect particulier de la présente invention, cette caractérisation est fondée sur la logique floue, dont le paramétrage est notamment assuré via un apprentissage par renforcement. Un tel aspect est propre à introduire de l’intelligence artificielle dans le procédé de décision d’entrelacement, pour être capable de gérer une certaine profondeur spatiale et temporelle afin de caractériser l’utilité d’un mode dans un secteur donné.
En effet, lorsque le radar est aéroporté, la navigation de l’aéronef est propre à influencer la décision, et le recours selon la présente invention à la logique floue permet de fournir une traduction linguistique immédiate de l’utilité d’un mode à destination d’un utilisateur, notamment un opérateur radar.
Comme indiqué précédemment, la finalisation de la décision d’entrelacement selon la présente invention comprend deux niveaux, le premier permettant de sélectionner rapidement et de manière a priori, selon au moins une condition prédéfinie, les activités (i.e. couple mode-secteur) à entrelacer, le second portant sur la tentative de séquençage, notamment par un ordonnanceur classique, et en cas d’échec de la tentative de séquençage propre à propager des rétroactions : l’une pour améliorer globalement la solution ; l’autre pour garantir de trouver rapidement un entrelacement à enclencher.
Ainsi, la solution selon la présente invention propose une hiérarchie adaptée et spécifique au problème de surveillance maritime, une séparation particulière des étapes du procédé jusqu’à ordonnancement de l’entrelacement, tout en proposant un caractère explicable du point de vue de l’opérateur en utilisant notamment une formulation de la fonction d’évaluation de chaque mode fondée sur un système à logique floue paramétrable ou entraînable notamment par apprentissage par renforcement.
Dispositif et procédé de détection et localisation d’objets immergés La présente invention concerne le domaine de la détection et localisation, à l’aide d’un ou plusieurs sonars, d’objets immergés ou flottants entre deux eaux tels que des mines à orin et mines dérivantes.
Une mine à orin est une mine à flottabilité positive, immergée ou flottant entre deux eaux. Elle est reliée par un câble, appelé orin, à un corps mort reposant sur un fond, appelé crapaud. Elle se déclenche automatiquement lorsqu'un navire de surface ou un sous-marin entre en contact avec elle ou passe à proximité. Souvent employées de manière intensive, elles représentent une grave menace pour les forces maritimes et le trafic commercial maritime. Il existe donc un réel besoin de les détecter, les localiser et les anéantir.
Hormis les sonars (acronyme de sound navigation and ranging en terminologie anglo-saxonne) des chasseurs de mines, la grande majorité des sonars existants pour détecter les mines à orin et dérivantes sont des sonars frontaux dit d’évitement (aussi appelés Mine and Obstacle Avoidance Sonar en terminologie anglo-saxonne ou MOAS), installés sous la coque de navires de surface qui sont des plateformes de grande valeur (aussi appelées High Value Unit en terminologie anglo-saxonne ou HVU). Le sonar a alors pour mission essentielle l’autoprotection de la HVU et, à ces fins, doit détecter des mines à faible immersion à une grande distance devant le navire, afin de laisser le temps à celui-ci d’exécuter une manœuvre d’évitement, y compris lorsque celui-ci est lancé à pleine vitesse, par exemple pendant un transit.
La géométrie de détection, très horizontale à cause de la faible immersion du sonar et des mines, est un défi, en particulier par mer formée. En effet, cette géométrie est très défavorable pour la propagation du son, l’orientation presque horizontale des rayons conduisant à des pertes considérables par absorption, dues notamment aux bulles par mer formée, pouvant conduire à une extinction du signal émis.
Ces contraintes conduisent à des sonars compliqués et chers, ce qui n’est pas souhaitable pour des sonars de drones de chasse aux mines. En effet, ces drones ont vocation à passer un temps substantiel dans des champs de mines pour détecter et neutraliser les mines et non seulement les éviter comme une HVU. Les besoins sont donc différents. Pour un drone, la fonction d’autoprotection, bien qu’indispensable, reste secondaire devant la mission principale de détection de mines sur le fond mais aussi dans toute la colonne d’eau (les sonars permettant d’effectuer de telles détections sont généralement appelés Volume Search Sonar en terminologie anglo-saxonne ou VSS).
A titre d’illustration, la demande de brevet US 2020/0333787 décrit la mise en œuvre d’un MOAS à balayage électronique sur un drone de surface. La solution est identique à celle proposée pour des HVUs, avec les inconvénients décrits ci-dessus.
Le brevet U.S. No 5,506,812 décrit un VSS à vision latérale, appelé TVSS (sigle de Toroidal Volume Search Sonar en terminologie anglo-saxonne). Il utilise une antenne cylindrique d’émission et de réception montée sur un poisson remorqué, qui insonifie en un seul ping (c’est-à-dire un seul cycle d’émission/réception) une zone toroïdale de 3 degrés en gisement (appelée along-track en terminologie anglo-saxonne) et de 360 degrés en site (appelée across-track en terminologie anglo-saxonne), balayant un grand volume cylindrique autour de la route du poisson lors de son avancée. Cette géométrie est efficace pour la détection du fait de l’exclusion des réverbérations des interfaces surface ou fond de la plupart des portes distance (ou range gates en terminologie anglo-saxonne) de la colonne d’eau où des mines sont cherchées. Même des cibles d’index très faibles peuvent alors être détectées. Cependant, le TVSS est compliqué et donc cher.
La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en fournissant un système offrant une haute résolution en gisement et permettant la détection de mines proches de la surface.
caractérisé en ce qu’il comporte :
- au moins une embase de connecteur associé à au moins un câble regroupant les signaux,
- plusieurs systèmes de presse-étoupe,
- des moyens de raccordement des systèmes de presse-étoupe à l’embase de connecteur.
Suivant d’autres caractéristiques du système selon l’invention prises seules ou en combinaison :
Il comporte des moyens de fixation ; les moyens de fixation comprennent des pattes de fixation ; Les moyens de fixation comprennent également une zone adaptée à l’insertion d’un collier de serrage autobloquant ; les moyens de raccordement comportent des tronçons de conduit dans lesquels sont prévues des portions de câbles ; il est réalisé par fabrication additive.
L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant au dessin annexé, dans lequel :
La représente une vue en perspective d’un système de concentration de signaux électriques selon l’invention.
En fait et comme cela est illustré sur cette figure, le système est alors un système hybride entre une boîte de jonction, un raccord arrière de connecteur à plusieurs sorties et un nœud de harnais de câblage.
Ainsi le système illustré sur cette figure comporte au moins une embase de connecteur.
Sur cette figure, cette embase est par exemple désignée par la référence générale 1, tandis qu’un connecteur correspondant est désigné par la référence générale 2.
Le système comporte également plusieurs systèmes de presse-étoupe dont l’un est désigné par la référence générale 3, et qui sont associés à des câbles de signaux à concentrer.
Dans l’exemple illustré le système comporte sept systèmes de presse-étoupe mais il va de soi qu’un nombre différent peut être envisagé.
Enfin des moyens de raccordement des systèmes de presse-étoupe au connecteur sont également prévus entre ceux-ci.
L’un de ces moyens est par exemple désigné par la référence générale 4 sur cette figure.
Ces moyens de raccordement comportent alors par exemple des tronçons de conduit dans lesquels sont prévues des portions de câbles.
C’est-à-dire que ce condensateur 1 peut atteindre une grande capacité électrique, et est difficile à gauchir.
De plus, ce condensateur 1 est facile à fabriquer comme cela sera décrit ci-dessous.
Dans ce condensateur 1, la direction de longueur des premiers évidements TR1a prévus dans chacune des premières sous-régions A1a et celle des seconds évidements TR2a prévus dans la seconde sous-région A2a correspondant à la première sous-région A1a ci-dessus se croisent, et la somme de leurs profondeurs est supérieure ou égale à l’épaisseur du substrat conducteur CS. De plus, dans ce condensateur 1, la direction de longueur des premiers évidements TR1b prévus dans chacune des premières sous-régions A1b et celle des seconds évidements TR2b prévus dans la seconde sous-région A2b correspondant à la première sous-région A1b ci-dessus se croisent, et une somme de leurs profondeurs est supérieure ou égale à l’épaisseur du substrat conducteur CS. Ainsi, lorsque les premiers évidements TR1a et TR1b et les seconds évidements TR2a et TR2b sont formés, les trous traversants TH montrés à la sont produits aux emplacements où ils se croisent. Par conséquent, il n’est pas nécessaire de réaliser en outre une étape de formation de trous traversants en plus de l’étape de formation des premiers évidements TR1a et TR1b et des seconds évidements TR2a et TR2b.
Ensuite, dans ce condensateur 1, une liaison électrique entre les sections de la structure empilée ci-dessus qui sont situées sur la première surface principale S1 et les sections de la structure empilée ci-dessus qui sont situées sur la seconde surface principale S2 est réalisée à l’aide des trous traversants TH. Ainsi, tant la première électrode interne 70a que la seconde électrode interne 70b peuvent être agencées sur un côté du condensateur 1. Le condensateur 1 adoptant une telle configuration peut être fabriqué en un nombre relativement restreint d’étapes de processus.
En outre, dans ce condensateur 1, tant la première électrode interne 70a que la seconde électrode interne 70b sont agencées sur un côté du condensateur 1. Ainsi, la première électrode externe 70c et la seconde électrode externe 70d peuvent également être agencées sur un côté du condensateur 1. Le condensateur 1 adoptant une telle configuration peut être facilement monté sur un panneau de câblage, etc.
Diverses modifications peuvent également être apportées à ce condensateur 1. Par exemple, dans ce condensateur 1, l’une quelconque des structures décrites dans les première à quatrième modifications peut être adoptée pour au moins l’une parmi la première surface principale S1 et la seconde surface principale S2.
Si certains modes de réalisation ont été décrits, ils ont été présentés à titre d’exemple uniquement et n’ont pas pour objectif de limiter la portée des inventions. En effet, les modes de réalisation novateurs décrits ici peuvent être réalisés sous diverses autres formes ; en outre, diverses omissions, substitutions et changements de la forme des modes de réalisation décrits ici peuvent être effectués sans se départir de l’esprit des inventions. Les revendications les accompagnant et leurs équivalents sont destinés à couvrir de telles formes ou modifications comme relevant de la portée et de l’esprit des inventions.
Procédé de fabrication de puces électroniques La présente description concerne la fabrication de puces électroniques. Elle vise plus particulièrement la fabrication de puces dites à montage en surface, c'est-à-dire comportant, du côté d'au moins une face, une ou plusieurs métallisations de connexion destinées à être brasées à des plages de connexion correspondantes situées sur une face de connexion d'un dispositif externe, par exemple une carte de circuit imprimé ou une autre puce.
De façon classique, les métallisations de connexion d'une puce à montage en surface sont disposées du côté de la face inférieure de la puce, c'est-à-dire du côté de la face de la puce tournée vers la face de connexion du dispositif externe. Une fois l'assemblage réalisé, les métallisations de connexion de la puce sont donc masquées par la puce. Toutefois, pour certaines applications, il existe un besoin pour des puces à montage en surface permettant une inspection visuelle de la qualité des brasures des puces et plus particulièrement de leurs métallisations sur un dispositif externe. Ce besoin existe par exemple dans le domaine automobile ou le domaine médical et, plus généralement, dans les domaines où l'on souhaite garantir la fiabilité des connexions électriques, une fois les circuits montés dans leur environnement.
On s'intéresse ici notamment à la réalisation de puces encapsulées dans des boitiers de type CSP (de l'anglais "Chip-Scale Package", boitier à l'échelle de la puce). Plus particulièrement, on cherche à réaliser des puces de type CSP permettant une inspection visuelle de la qualité des brasures par observation au moyen d'une caméra placée au dessus des puces.
Un mode de réalisation prévoit un procédé de fabrication de puces électroniques comprenant, dans l'ordre : la formation de contacts métalliques du côté d'une première face d'un substrat semiconducteur, dans et sur lequel ont été préalablement formés une pluralité de circuits intégrés, chaque contact métallique s'étendant à l'aplomb d'au moins deux circuits intégrés voisins ; le dépôt d'une première résine de protection sur les contacts métalliques et la première face du substrat semiconducteur ; la formation de premières tranchées d'une première largeur, du côté d'une deuxième face du substrat semiconducteur opposée à la première face, les premières tranchées s'étendant entre les circuits intégrés sur toute la hauteur du substrat semiconducteur ; le dépôt d'une deuxième résine de protection dans les premières tranchées et sur la deuxième face du substrat semiconducteur ; la formation de deuxièmes tranchées, d'une deuxième largeur inférieure à la première largeur, dans la deuxième résine de protection, en vis-à-vis des premières tranchées, les deuxièmes tranchées s'étendant jusqu'aux contacts métalliques ; et la formation de troisièmes tranchées, d'une troisième largeur inférieure à la deuxième largeur, en vis-à-vis des deuxièmes tranchées, les troisièmes tranchées traversant les contacts métalliques de façon à individualiser les puces électroniques.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, après l'étape b., une étape d'amincissement de la deuxième résine de protection de façon à découvrir les contacts métalliques.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, avant l'étape a., une étape de formation de plots de reprise de contact du côté de la première face du substrat semiconducteur, les contacts métalliques étant formés, lors de l'étape a., sur et en contact avec les plots de reprise de contact.
Selon un mode de réalisation, les contacts métalliques ont une hauteur comprise entre 20 µm et 150 µm.
Selon un mode de réalisation, la troisième largeur est inférieure à 20 µm.
Initialement, et comme matérialisé par l’étape 10, le véhicule est à l’arrêt et un utilisateur du véhicule relie la batterie de traction électrique (via une prise équipant la voiture et connectée à cette batterie de traction) à une source de courant électrique extérieure, telle que par exemple une borne de recharge électrique extérieure.
Le procédé comporte une étape 12 au cours de laquelle l’organe OBCDC convertit le premier courant électrique continu issu de la batterie de traction électrique en le second courant électrique continu transmis à la batterie auxiliaire et au réseau de bord électrique du véhicule.
L’étape 12 comprend une première phase 14 au cours de laquelle l’organe OBCDC est dans son premier mode de fonctionnement et fixe la tension de sortie sur une première valeur de tension continue prédéfinie, pour la charge électrique de la batterie auxiliaire. La première valeur de tension continue prédéfinie est supérieure à la valeur de tension nominale de la batterie auxiliaire. De cette manière, le courant électrique circule bien de l’organe OBCDC vers la batterie auxiliaire. Ceci permet de garantir que lorsque l’organe OBCDC met en œuvre l’étape de conversion 12, la batterie auxiliaire est bien en mode « charge » et non en mode « décharge ». Par exemple, mais sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, la première valeur de tension continue prédéfinie est supérieure à 13,2 V, de préférence sensiblement égale à 13,4 V +/- 0,2 V. Selon d’autres variantes de l’invention, la première valeur de tension continue prédéfinie est supérieure à 24 V ou à 48 V (selon les modèles de véhicules), cette valeur de 24 V ou de 48 V correspondant à la tension du réseau de bord électrique pour de tels modèles de véhicules.
La première phase 14 correspond typiquement à une phase d’arrêt du véhicule, au cours de laquelle la batterie de traction électrique est chargée via la source de courant électrique extérieure.
L’étape 12 comprend une seconde phase 14 au cours de laquelle l’organe OBCDC est dans son second mode de fonctionnement et fixe la tension de sortie sur une seconde valeur de tension continue prédéfinie, pour la charge électrique de la batterie auxiliaire. La seconde valeur de tension continue prédéfinie est supérieure à la première valeur de tension continue prédéfinie. De préférence cette seconde valeur de tension continue prédéfinie est choisie en outre pour être inférieure à la tension électrique de claquage des composants électriques (dont les lampes de phares) reliés au réseau de bord électrique du véhicule. Par exemple, et sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, cette tension électrique de claquage est typiquement de l’ordre de 14 V. Ceci permet d’éviter d’endommager ces composants lorsque l’organe OBCDC est actif et met en œuvre l’étape de conversion 12. Par exemple, mais sans que cela ne soit limitatif dans le cadre de la présente invention, la seconde valeur de tension continue prédéfinie est inférieure à 14 V, de préférence sensiblement égale à 13,8 V +/- 0,2 V. La seconde phase 16 correspond typiquement à une phase de roulage du véhicule, au cours de laquelle la batterie de traction électrique se décharge.
Bien que la première phase 14 ait été décrite comme étant effectuée avant la seconde phase 16, les première et seconde phases 14, 16 de l’étape 12 peuvent en variante être effectuées dans l’ordre inverse. Bien entendu, les première et seconde phases 14, 16 décrites ci-dessus sont réeffectuées autant que de besoin.
Le procédé de pilotage d’une tension de sortie continue selon l’invention est un procédé simple à mettre en œuvre et fiable, et qui permet de réduire le temps de recharge de la batterie de traction électrique lors du mode « recharge » du véhicule.
Procédé de suivi de programme pour système mobile de réception radio La présente divulgation relève du domaine des récepteurs radio, notamment embarqués dans des véhicules. Elle concerne en particulier un procédé de suivi de programme mis en œuvre par un tel récepteur radio.
Certains récepteurs radio destinés à être utilisés de façon mobile, et notamment les récepteurs radio embarqués dans des véhicules, peuvent être configurés pour réaliser un suivi de programme, qui permet une écoute en continu d’une même station de radio malgré le déplacement du véhicule.
En effet, lorsqu’un automobiliste s’éloigne des grandes villes, il est courant que la station radio qu’il écoute soit disponible sur plusieurs signaux de différentes fréquences FM, mais pas forcément avec la même qualité car ces signaux sont émis de zones géographiques plus ou moins éloignées.
Dans ces conditions, le suivi de programme permet de surveiller les signaux radio alternatifs disponibles pour la même station de radio, de comparer leur qualité et de sélectionner et démoduler le signal radio disponible présentant la meilleure qualité pour permettre une écoute présentant toujours la meilleure qualité possible.
Le changement de signal radio démodulé peut provoquer un changement dans le volume sonore de la station radio écoutée, qui peut être désagréable pour l’utilisateur.
A cet égard, il est proposé un de suivi de réception d’un signal radio courant correspondant à une station radio écoutée, destiné à être mis en œuvre par un système de réception radio FM d’un véhicule, le procédé comprenant : la détermination d’un ensemble de signaux radios alternatifs reçus à un instant donné et correspondant à ladite station radio écoutée, l’évaluation de la qualité de chaque signal radio alternatif, et pour au moins chaque signal radio alternatif dont la qualité évaluée est supérieure à un seuil prédéterminé, détermination d’une correction à appliquer sur le volume d’écoute correspondant au signal radio alternatif en fonction d’une déviation en fréquence du signal radio courant et d’une déviation en fréquence du signal radio alternatif.
Dans des modes de réalisation, la détermination d’une correction à appliquer sur le volume comprend le calcul d’une différence entre la déviation en fréquence du signal radio courant et la déviation en fréquence du signal radio alternatif.
Dans des modes de réalisation, la correction à appliquer sur le volume est une augmentation, respectivement une diminution, du volume d’écoute par rapport au volume d’écoute correspondant au signal radio courant si la déviation en fréquence du signal radio courant est inférieure, respectivement supérieure, à la déviation en fréquence du signal radio alternatif.
Le procédé 100 comporte une étape de mesurer 101 une température du circuit imprimé 4.