INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La polymérisation de la résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue peut être effectuée dans tout type de procédé de fabrication de pièces par moulage, injection, extrusion, thermoformage, surmoulage, etc. De préférence, la polymérisation de la résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue s’effectue selon le procédé RIM dans un moule à température ambiante ou à température comprise entre 30°C et 110°C et préférentiellement comprise entre 40°C et 90°C. De plus, la résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane obtenue est très réactive, puisque son temps de travail (durée nécessaire à la polymérisation) est inférieur à 5 minutes, préférentiellement inférieur à 3 minutes, et son temps de démoulage est inférieur à 30 minutes et préférentiellement inférieur à 20 minutes.
La résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane selon l’invention ainsi polymérisée est avantageusement biosourcée au moins à 35% en masse.
La résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane selon l’invention peut être renforcée par l’ajout de charges pour obtenir un matériau composite présentant des propriétés mécaniques augmentées. Les charges de renfort convenant à l’invention peuvent correspondre à celles connues par l’homme de l’art. On choisira préférentiellement des fibres naturelles organiques et inorganiques, seules ou en mélange, pouvant se présenter sous la forme de poudres ou de fibres. Par fibre, on entend un matériau dont le facteur de forme, c’est-à-dire la longueur divisée par le diamètre, est supérieur à 5, de préférence supérieur à 20, et préférentiellement supérieur à 100. Par poudre, on entend un matériau dont le facteur de forme est inférieur à 5. Les fibres naturelles inorganiques qui conviennent à l’invention sont, par exemple, les fibres de verre, les fibres de basalte, les fibres de roche. Les fibres naturelles organiques qui conviennent à l’invention sont, par exemple, les fibres de lin, les fibres de chanvre, les fibres de bois dur ou tendre, les fibres de cellulose, les fibres de sisal, les fibres de bambou ainsi que toutes les fibres issues du monde végétal terrestre et aquatique, et du monde animal. Les fibres choisies peuvent avoir un diamètre inférieur à 0.5 mm, de préférence inférieur à 0.3 mm, et préférentiellement inférieur à 0.05 mm. Les fibres peuvent avoir une teneur en eau inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, et préférentiellement inférieure à 1%.
Dans un mode préféré de l’invention, les charges de renfort sont constituées de fibres naturelles choisies dans le groupe comportant les fibres de bambou, de bois, de sisal, de lin, de chanvre, de cellulose, prises seules ou mélangées entre au moins deux d’entre-elles. Le pourcentage des charges de renfort en masse dans le matériau composite de l’invention est supérieur à 5%, de préférence supérieur à 7,5%, et préférentiellement supérieur ou égal à 10%. Les charges de renfort peuvent être ajoutées et mélangées indépendamment dans le premier composant de réaction et/ou le second composant de réaction. De préférence, les charges de renfort sont ajoutées et mélangées dans le second composant de réaction, et représentent au moins 15% et de préférence au moins 20% en masse dudit second composant de réaction, sans que cet exemple ne soit limitatif.
Formule(s) de base Il n’existe pas une, mais plusieurs formules de base, en fonction des caractéristiques mécaniques finales désirées. Cependant, les principes de formulation restent les mêmes quelles que soient les modifications apportées. Comme décrit précédemment, il faut un premier composant de réaction à base d’isocyanate et un second composant de réaction à base d’amine et/ou de polyol pour former la résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane selon l’invention. C’est en mélangeant une quantité définie de chaque composant de réaction que l’on obtient une résine polyurée, polyurée-uréthane ou polyuréthane, ce rapport de mélange est variable selon la formule utilisée.
Formule de base de la résine polyurée seule correspondant à l’exemple 1 [Table 1] : 1 - Formulation du premier composant de réaction à base d’isocyanate : - 100 g de trimère du diisocyanate de pentaméthylène sont directement conditionnés. 2 - Formulation du second composant de réaction à base d’amine et de plastifiant : - 55 g de Dimethylthiotoluenediamine de masse molaire 214 sont ajoutés dans un réacteur ainsi que 44,9 g de Santicizer S261A (plastifiant), - 0,1 g de BYK066N (2,6-diméthylheptan-4- one) est ajouté dans le réacteur, - Le mélange est agité pendant 4h sous vide, - Puis le produit est conditionné.
Formule du matériau composite correspondant à l’exemple 40 [Table 3] : 1 - Formulation du premier composant de réaction à base d’isocyanate : - 100 g de trimère du diisocyanate de pentaméthylène sont directement conditionnés. 2 - Formulation du second composant de réaction à base d’amine, de polyol et de fibres naturelles : - 44 g de Dimethylthiotoluenediamine de masse molaire 214 sont ajoutés dans un réacteur ainsi que 20,72 g de Sovermol 1102 (polyol biosourcé) ayant une fonctionnalité de 2,1 et de type polyéther branché polyester de masse molaire 512, - 2,97 g de Siliporite SA 1720 (zéolithes), 0,22 g de BYK066N (2,6-diméthylheptan-4- one) et 0,09 g de dilaurate de dibutylétain sont ajoutés dans le réacteur, - Le mélange est agité pendant 1h sous vide, - 17 g de fibres de bambou BF30 sont ajoutées dans le réacteur, - Le mélange est agité pendant 4h sous vide, - Puis le produit est conditionné.
Méthodes de test Les méthodes détaillées ci-dessous pour relever les paramètres pertinents sont utilisées pour caractériser les exemples conformément à l’invention. Il est convenu que par « conditions normales de température et d’humidité relative », on entend une température de 23°C et une humidité relative inférieure à 50%. Si les conditions ne sont pas précisées alors il est convenu que les essais sont réalisés dans les conditions normales de température et d’humidité relative.
Détermination des caractéristiques mécaniques en flexion par machine de traction Les caractéristiques mécaniques en flexion, telles que l’allongement, la contrainte ainsi que le module en flexion, sont déterminées par un test de flexion en trois points selon la norme NF EN ISO 178 sur une machine de traction MTS. Les valeurs indiquées sont les moyennes de 5 mesures.
Détermination de la dureté La dureté Shore D est mesurée selon la norme DIN EN ISO 868 à l’aide d’un duromètre Shore D Bareiss.
Détermination de la densité La densité des pièces polyuréthanes obtenues après polymérisation est mesurée selon la norme DIN EN ISO 1183-1.
Tableaux comparatifs
[Table 1] Caractérisation de la résine polyurée pure et renforcée par des charges issues de fibres naturelles Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 15 Exemple 16 1 er composant de réaction (grammes) à base d’isocyanate Desmodur eco N 7300 100 100 100 100 100 100 2 ème composant de réaction (grammes) à base d’amine et de plastifiant Ethacure 300 55.0 55.0 55.0 55.0 55.0 55.0 Santicizer 261 A 44.9 44.9 44.9 44.9 44.9 44.9 BYK066 N 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 Renfort - 10 20 30 40 50 Résultats % Renfort total - 4.8 9.1 13.0 16.7 20.0 % Carbone Biosourcé total 35 38 41 43.5 46 48 Dureté (Sh D) 75 75 76 76 78 75 Contrainte à rupture en flexion (MPa) 62 65 58 50 47 45 Module flexion (MPa) 1948 2268 2313 2316 2414 2461 Densité 1.19 1.22 1.22 1.19 1.21 1.18
L’exemple 1 décrit une résine polyurée pure et les exemples 2, 3, 4, 15 et 16 décrivent différents matériaux composites obtenus à partir de la résine polyurée pure de l’exemple 1 à laquelle des charges de renfort ont été ajoutées.
Grâce à ces dispositions, la solubilisation du polymère dans la composition est optimale.
Dans des modes de réalisation, la composition comporte, de plus, un agent gélifiant configuré pour que la composition forme un gel. Préférentiellement, la proportion d’agent gélifiant est comprise entre 0,01% et 5% en masse et préférentiellement entre 1% et 2% en masse, par rapport à la masse totale de la composition. La viscosité de la composition est alors augmentée.
Exemple de réalisation de la composition Tous les pourcentages exprimés ci-dessous sont des pourcentages massiques (m/m).
Un exemple de préparation de la composition dite « composition C » est décrit ci-dessous.
Deux compositions intermédiaires, nommées « compositions intermédiaires A et B » sont préparées puis mélangées pour obtenir la « composition C », correspondant à un mode de réalisation de l’objet de l’invention.
La composition intermédiaire A correspond à une dispersion d’alumine (Al 2 O 3 ) à 24% m/m dans de l’eau distillée. La composition A est obtenue en ajoutant 12 grammes d’alumine (Al 2 O 3 ) dans 38 grammes d’eau distillée, suivi d’une agitation avec un barreau aimanté pendant 30 minutes à température ambiante et d’une exposition aux ultrasons pendant 30 minutes supplémentaires grâce à l’utilisation d’un bain à ultrasons.
La composition intermédiaire B correspond à une composition à 10% en copolymère EVOH dans de l’eau distillée. Elle est obtenue en ajoutant 10 grammes de copolymère EVOH, par exemple de l’Exceval 2117 (marque déposée), dans 90 grammes d’eau distillée, suivi d’une agitation avec un barreau aimanté en chauffant à 90°C jusqu’à la solubilisation complète du copolymère.
La composition C est ensuite obtenue en mélangeant 25 grammes de la composition B, 0,7 gramme de la composition A et 0,0135 gramme d’inhibiteur d’adsorption, d’absorption et/ou de diffusion, d’hydrogène, par exemple du SurTec 424 (marque déposée), suivi d’une agitation avec un barreau aimanté à température ambiante durant 30 minutes.
Film polymérique Le film polymérique 20 objet de la présente invention est obtenu à partir d’un mode de réalisation de la composition objet de la présente invention décrite ci-dessus.
Préférentiellement, le film polymérique 20 est obtenu selon un mode de réalisation du procédé objet de la présente invention décrit ci-dessous.
Préférentiellement, les proportions sont, par rapport à la masse totale du film : - polymère vinylique et/ou un copolymère vinylique : 70 à 95% en masse et - Al 2 O 3 : 3,5 à 30% en masse.
Étant donné la composition dont est issu le film, le film 20 présente une matrice polymérique composite dans laquelle les particules d’alumine sont dispersées unitairement.
Le film 20 est appliqué en tant que revêtement d’une surface métallique 10 et permet, grâce à ses propriétés barrières, de protéger cette surface contre la fragilisation mécanique induite par un gaz. Par exemple, ce film 20 protège l’acier de la fragilisation par l’hydrogène en limitant le contact entre l’hydrogène et la surface de l’acier.
Les propriétés barrières de ce film 20 de revêtement d’une surface métallique 10 permettent : - un ralentissement de la diffusion d’un gaz, tel que l’hydrogène gazeux, vers la surface métallique 10, et - une diminution locale la concentration d’un gaz, tel que l’hydrogène gazeux, sur la surface métallique 10.
Ainsi, la perméabilité du gaz dans le film polymérique 20 et la pénétration du gaz dans la surface métallique 10 sont fortement diminuées. Par exemple, la perméabilité est divisée par deux, trois ou quatre.
On observe sur la , qui n’est pas à l’échelle, une représentation schématique d’une surface métallique 10 dans laquelle l’hydrogène pénètre et diffuse dans la surface métallique 10. La surface métallique 10 ne présente pas de film polymérique objet de la présente invention.
Selon un mode de réalisation, l’unité de détection de mutation pathogène (400) modélise une structure 3D sur la séquence d’acides aminés de gène SLC26A4 en utilisant les données de structure de protéine et, peut déterminer et détecter l’emplacement de mutation pathogène, à savoir les emplacements de >, >, >, > et > , qui sont des mutations pathogènes du gène SLC26A4 obtenues en utilisant des données de mutations pathogènes dans la structure 3D élaborée.
Selon un mode de réalisation, l’unité de détection de mutation pathogène (400) peut déterminer et détecter l’emplacement de mutation pathogène (P1, P2) à savoir les emplacements de >, >, >, > et > , qui sont des mutations pathogènes du gène SLC26A4 dans le modèle de protéine du gène SLC26A4 produit par l’unité de production de modèle de protéine (300).
L’emplacement de mutation pathogène peut être différenciée par un emplacement de mutation pathogène exposé (P1) vers l’extérieur (c’est-à-dire, vers la surface de la structure de protéine) et par un emplacement de mutation pathogène (P2) enfoui dedans (c’est-à-dire, situé à l’intérieur de la structure de protéine).
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) correspond aux emplacements de mutations pathogènes (P1, P2) sur la base de l’énergie de liaison entre protéine et substance médicale, et peut détecter (S300) le site actif de substance médicale où la substance médicale peut se lier.
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut choisir un emplacement exposé vers la surface de modèle de protéine parmi les emplacements de mutations pathogènes (P1, P2) en tant que site actif de substance médicale pour que la substance médicale puisse se lier.
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut choisir un emplacement pouvant être enveloppée partiellement par les structures environnantes entre les emplacements de mutations pathogène (P1, P2) en tant que site actif de substance médicale pour que la substance médicale liée puisse facilement maintenir son état de liaison.
Selon un mode de réalisation, un site actif de substance médicale peut comprendre au moins une structure parmi une structure directement exposée à l'extérieur de la structure 3D de protéine (c’est-à-dire le modèle de protéine) et une structure exposée à l'extérieur par le chemin relié à l'extérieur de la structure 3D de protéine (c’est-à-dire le modèle de protéine).
En d’autres termes,le site actif de substance médicale peut comprendre une structure directement exposée à la surface de la structure 3D de la protéine, une structure exposée à la surface de la structure 3D de protéine mais qui est creusée vers l’intérieur, ou une structure comme un cavité accessible par un chemin semblable, etc.
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut détecter un espace vide remplissant les conditions prédéterminées dans le modèle de la protéine en tant que site actif de substance médicale. L’espace vide du modèle de la protéine peut être défini par l’espace formé à l’extérieur de structure tridimensionnelle à partir de la surface du modèle de la protéine.
L’espace vide remplissant les conditions prédéterminées peut se trouver à proximité de l’emplacement de la mutation pathogène (la première condition), avoir un volume où un composé puisse exister (la deuxième condition) et comprendre un espace vide relié avec l’extérieur du modèle de protéine (la troisième condition).
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut déterminer la première condition sur la base de la distance avec de l’emplacement de la mutation pathogène.
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut déterminer la deuxième condition en comparant si le volume de l’espace vide est plus grand ou égal par rapport au volume prédéterminé correspondant à la substance médicale. Plus concrètement, l’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut placer dans l’espace vide, des sphères unitaires virtuels correspondants à la substance médicale et peut déterminer la deuxième condition en utilisant au moins un parmi des sphères unitaires virtuels placées. Par exemple, le volume de l’espace vide est calculé à l'aide d'au moins un parmi le nombre ou la structure de placement d’au moins une ou plusieurs des sphères unitaires virtuels placées dans l’espace vide et en comparant le volume de l’espace vide calculé au volume prédéterminé, la deuxième condition peut être décidée.
Le volume prédéterminé peut comprendre une valeur prédéterminée selon le type de substance médicale ou de composé qui sera lié à la protéine. Par exemple, le volume prédéterminé peut être plus grand ou égale à 300 Angström cubes (« cubic Angstroms » en anglais), mais sans y être limité.
L’unité de détection de site actif de substance médicale (500) peut déterminer la troisième condition en considérant si une première coordonnée situées dans l’espace vide est reliée, ou pas, à une deuxième coordonnée située à l’extérieur du modèle de la protéine par un chemin distinct du modèle de protéine.
En d’autres termes, la première coordonnée située dans l’espace vide peut être reliée à la deuxième coordonnée se trouvant à l’extérieur du modèle de la protéine par un chemin distinct du modèle de la protéine.
Ici, un chemin distinct du modèle de la protéine peut comprendre un chemin reliant la première coordonnée et la deuxième coordonnée sans toucher ou sans se superposer à la structure tridimensionnelle (par exemple, une sphère) ayant un rayon avec un ratio prédéterminé du rayon de Van der Waals de chaque atome compris dans la structure 3D de la protéine.
Lors de l’étape C, le nombre d’échecs N est incrémenté de 1 si le véhicule électrique est à l’arrêt et si un échec à commuter la résistance de test a été détecté.
Le dispositif de vérification comprend un compteur de supervision des échecs de test de capacité qui est incrémenté de 1 à chaque échec.
Le procédé réalise ainsi un cumul du nombre d’échecs successifs en fonction de l’état du véhicule électrique (à l’arrêt ou en roulage).
Le nombre d’échecs N est réinitialisé à zéro si la commutation de la résistance de test est un succès lorsque le véhicule électrique roule. Le dispositif de test retrouve alors sa capacité de commutation de la résistance de test en cours de roulage du véhicule électrique.
Le nombre d’échecs N est également réinitialisé à zéro si la commutation de la résistance de test est un succès avant la mise sous tension du véhicule électrique. C’est le cas lorsque le dispositif de test communique dès sa mise en service une capacité à pouvoir commuter et que l’utilisateur met le véhicule sous tension.
Dans ces deux cas de figure, la condition d’obtention des échecs successifs n’est pas réalisée.
Le procédé de vérification comprend, après l’étape C, une étape D de détermination du niveau de risque à échouer la commutation de la résistance de test en fonction du nombre d’échecs N.
Cette étape D détermine différents niveaux de risques liés aux nombres d’échecs N successifs à commuter la résistance de test.
Selon un mode de réalisation possible, l’étape D comprend un premier niveau de risque à échouer la commutation de la résistance de test et un deuxième niveau de risque à échouer la commutation de la résistance de test. Les niveaux de risque sont déterminés en fonction d’un premier seuil S1 de nombre d’échecs N successifs à commuter la résistance de test et d’un deuxième seuil S2 de nombre d’échecs N successifs à commuter la résistance de test.
Le premier niveau de risque est atteint lorsque le nombre d’échecs N successifs à commuter la résistance de test est supérieur ou égal à S1 et inférieur à S2. Le deuxième niveau de risque est atteint lorsque le nombre d’échecs N successifs à commuter la résistance de test est supérieur à S2.
Par exemple, le premier seuil S1 peut être égal à 1 et le deuxième seuil S2 peut être égal à 10.
Aucun risque n’est détecté lorsque le premier niveau de risque est atteint et si le nombre d’échecs N à commuter la résistance de test est à zéro.
De même, aucun risque n’est détecté lorsque le deuxième niveau de risque est atteint et si le nombre d’échecs N à commuter la résistance de test est à zéro lors de la mise sous tension du véhicule électrique avant son démarrage.
De même, aucun risque n’est détecté lorsque le deuxième niveau de risque est atteint et si le véhicule électrique est sous tension avant d’être démarré et que le nombre d’échecs N est réinitialisé à zéro.
Les niveaux de risque sont ensuite utilisés pour gérer des niveaux d’alerte différents. Ils permettent d’alerter l’utilisateur, lorsqu’un risque est avéré, sur la capacité du dispositif de test à commuter la résistance de test permettant de tester la batterie auxiliaire.
Le procédé de vérification comprend donc, après l’étape D, une étape E d’alerte de l’utilisateur en fonction du niveau de risque déterminé.
est une vue de dessus et en coupe illustrant le montage d’un organe d’étanchéité dans des fentes de deux plates-formes adjacentes,
Description détaillée de l’invention Les figures 4 et 5 illustrent une partie d’une roue aubagée 13 de stator de turbine pour une turbomachine, ladite roue 13 s’étendant selon un axe X, qui est l’axe de la turbomachine 1, et comportant plusieurs secteurs angulaires 19 adjacents répartis avec jeu autour de la circonférence. Comme précédemment, chaque secteur 19 comporte au moins une pale 14 s’étendant dans la direction radiale et une plate-forme 15, 16 s’étendant depuis l’extrémité radialement interne et/ou l’extrémité radialement externe de la pale 14. Chaque plate-forme 15, 16 comporte au moins une fente 20, des organes d’étanchéité 21 étant montés entre les plates-formes 15, 16.
Chaque fente 20 comporte une première extrémité circonférentielle 20a débouchant au niveau de l’extrémité correspondante de la plate-forme 15, 16 et une seconde extrémité circonférentielle 20b formant une surface de fond.
Les extrémités circonférentielles de deux plates-formes adjacentes 15, 16 s’étendent suivant des directions formant un angle α avec la direction axiale X de la roue 13.
Un jeu circonférentiel j entre deux plates-formes 15, 16 adjacentes, dans la direction circonférentielle, peut être prévu.
Chaque organe d’étanchéité 21 se présente sous la forme d’une lamelle et comporte une première partie 21a montée dans une fente 20 d’une plate-forme 15, 16 d’un premier secteur 19 (ou première plate-forme) et une seconde partie 21b montée dans une fente d’une plate-forme d’un second secteur 19 (seconde plate-forme), adjacente à la première plate-forme 15, 16.
L’épaisseur de l’organe d’étanchéité 21 peut être comprise entre 0,1 et 0,3 mm, par exemple de l’ordre de 0,2 mm. Chaque organe d’étanchéité 21 est par exemple réalisé en un superalliage à base Cobalt, par exemple un alliage de type KCN22W.
Chaque organe d’étanchéité 21 comporte une partie principale 22 à partir de laquelle s’étend au moins un premier bras élastique 23, déformable dans la direction circonférentielle, apte à venir en appui sur la surface de fond 20b de la fente 20 de la plate-forme 15, 16 du premier secteur 19, et au moins un second bras élastique 24, déformable dans la direction circonférentielle, apte à venir en appui sur la surface de fond 20b de la fente 20 de la plate-forme 15, 16 du second secteur 20.
Chaque bras 23, 24 comporte une première extrémité 25 venant de matière avec l’organe d’étanchéité 21 et une seconde extrémité 26 venant en appui sur la surface de fond 20b correspondante.
La première extrémité 25 est décalée axialement par rapport à la seconde extrémité 26. Le bras 23, 24 est élastique en ce sens que la seconde extrémité 26 est apte à se rapprocher ou à s’écarter de la partie principale 22. Le bras 23, 24 est rappelé élastiquement de façon à ce que la seconde extrémité 26 soit écartée de la partie principale 22, en appui vers la surface de fond 20a de la fente 20 correspondante.
Les bras 23, 24 peuvent être orientés dans des sens axialement opposés.
En d’autres termes, le bras 23, peut être orienté dans une première direction axiale, par exemple vers l’amont, le bras 24 pouvant être orienté dans une seconde direction axiale, vers l’aval.
Les termes amont et aval sont définis par rapport au sens de circulation des gaz au sein de la turbomachine 1.
Chaque organe 15, 16, plus particulièrement entre les surfaces de fond 20b des fentes 20. De cette manière, les organes d’étanchéité 21 sont maintenus en position par appui élastique, le caractère élastique permettant d’autoriser un déplacement d’un secteur 19 par rapport à l’autre en fonctionnement, notamment de la valeur du jeu circonférentiel j entre les secteurs 19. On évite ainsi l’apparition d’usures au niveau des fentes 20.