INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La quantité d’eau dans la composition peut être comprise entre 2 % en poids ou plus, de préférence 5 % en poids ou plus, de manière davantage préférée 10 % en poids ou plus, et de manière encore davantage préférée 15 % en poids ou plus, et 60 % en poids ou moins, de préférence 50 % en poids ou moins, de manière davantage préférée 40 % en poids ou moins, et de manière encore davantage préférée 30 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
• Adjuvants
Les compositions selon la présente invention peuvent également contenir divers adjuvants classiquement utilisés dans les compositions pour produits de soin solaire, qui peuvent être choisis parmi un milieu physiologiquement acceptable, des polymères anioniques, non ioniques, amphotères ou zwittérioniques ou leurs mélanges, antioxydants, agents neutralisants, agents alcalins, tels que hydroxyde de sodium, agents séquestrants, tels que éthylènediamine disuccinate trisodique, EDTA disodique et acide phytique, tampons, tels que trométhamine, parfums, émollients, agents dispersants, teintures et/ou pigments, agents filmogènes et/ou épaississants, céramides, conservateurs, tels que phénoxyéthanol et caprylylglycol, co-préservateurs et agents opacifiants.
Les adjuvants peuvent être présents dans la composition de la présente invention en une quantité allant de préférence de 0,01 % à 30 % en poids, de manière davantage préférée de 0,1 % à 20 % en poids, et de manière encore davantage préférée de 0,5 % à 10 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
La composition selon la présente invention comprend une charge microplastique en une quantité de 5 % en poids ou moins, de préférence de 3 % en poids ou moins, de manière davantage préférée de 1 % en poids ou moins, de manière encore davantage préférée de 0,05 % en poids ou moins, et en particulier de 0,01 % en poids ou moins, par rapport au poids total de la composition.
De manière davantage préférée, la composition selon la présente invention est exempte de charge microplastique.
La composition selon la présente invention peut être destinée à être utilisée comme une composition cosmétique topique. Ainsi, la composition selon la présente invention peut être destinée à être appliquée sur une substance kératineuse. Par substance kératineuse, on entend ici une matière contenant de la kératine comme élément constitutif principal, et à titre d’exemple, on peut inclure la peau, le cuir chevelu, les ongles, les lèvres, les cheveux, et autres. En particulier, la composition selon la présente invention peut être une composition cosmétique de soin solaire de la peau pour protéger la peau des rayons UV.
La viscosité de la composition selon la présente invention n’est pas limitée en particulier. De préférence, la viscosité de la composition selon la présente invention est comprise entre 1 et 1 000 000 mm 2 /s, de manière davantage préférée entre 2 mm 2 /s et 500 000 mm 2 /s, et de manière encore davantage préférée entre 5 mm 2 /s et 100 000 mm 2 /s à 25°C. La viscosité de la composition selon la présente invention peut être mesurée à l’aide d’un rhéomètre de Poiseuille, à une température de 25°C, selon la norme ASTM-D445-97.
La composition selon la présente invention peut être préparée en mélangeant les ingrédients (a) à (d), en tant qu’ingrédients essentiels, ainsi que l’ingrédient ou les ingrédients facultatifs, comme expliqué ci-dessus.
Les empilements 14 de chaque structure autoportante d’une baie 12 sont par exemple organisés à chaque étage sous forme de rangées 32A à 32D d’empilements 14.
Dans l’exemple représenté sur la , au moins deux rangées 32A, 32B sont parallèles, et sont situées côte à côte sur le même étage, et au moins deux rangées 32C, 32D, sont situées respectivement au-dessus d’une rangée 32A, 32B à un autre étage de la baie 12.
Les empilements 14 situés à un étage d’une baie 12 sont distincts et sont espacés verticalement des empilements 14 situés à un autre étage de la baie 12.
Le distributeur 30 de chaque structure autoportante d’une baie 12 comporte une première conduite commune 34 de fourniture de premier fluide d’alimentation, une première conduite commune 36 de récupération de premier fluide produit, une deuxième conduite commune 38 de fourniture de deuxième fluide d’alimentation, et une deuxième conduite commune 40 de récupération de deuxième fluide produit, les conduites communes 34 à 40 étant destinées à se raccorder au système de distribution 18.
Le distributeur 30 comprend en outre, un branchement 44 à 50 propre à chaque rangée 32A à 32D pour raccorder fluidiquement chaque conduite commune 34 à 40 à chaque empilement 14 disposé sur une rangée 32A à 32D.
Les conduites communes 34 à 40 font saillie parallèlement les unes aux autres au-delà des empilements 14 et des branchements 44 à 50. Dans cet exemple, elles s’étendent horizontalement.
Chaque conduite commune 34 à 40 comporte une bride d’extrémité destinée à être raccordée de manière amovible au système de distribution 18.
Avantageusement, les brides de distribution d’au moins quatre conduites communes 34 à 40 d’une même baie 12 sont coplanaires, et sont situées dans un plan vertical perpendiculaire à l’axe de chaque conduite commune 34 à 40.
Dans cet exemple, les branchements 44 à 50 sont des rigides qui s’étendent tous parallèles aux conduites communes respectives 34 à 40.
Chaque branchement 44 à 50 est raccordé à une conduite commune respective 34 à 40 via une ou plusieurs branches transversales.
Ainsi, chaque branchement 44 est raccordé d’une part, à la première conduite commune 34, et d’autre part, aux premières entrées 22 d’alimentation en premier fluide d’alimentation de chaque empilement 14 d’une rangée 32A à 32D, via un piquage respectif.
La conduite commune 34 est donc la seule conduite alimentant en premier fluide d’alimentation tous les empilements 14 de la structure autoportante de la baie 12.
Chaque branchement 46 est raccordé d’une part, à la première conduite commune 36, et d’autre part, aux premières sorties 24 de récupération de premier fluide produit de chaque empilement 14 d’une rangée 32A à 32D, via un piquage respectif.
La conduite commune 36 est donc la seule conduite collectant le premier fluide produit par tous les empilements 14 de la structure autoportante de la baie 12.
Chaque branchement 48 est raccordé d’une part, à la deuxième conduite commune 38, et d’autre part, aux deuxièmes entrées 26 d’alimentation en deuxième fluide d’alimentation de chaque empilement 14 d’une rangée 32A à 32D, via un piquage respectif.
La conduite commune 38 est donc la seule conduite alimentant en deuxième fluide d’alimentation tous les empilements 14 de la structure autoportante de la baie 12.
La quantité de tensioactif(s) dans la composition peut être de 0,1 à 15 % en poids, de préférence de 0,5 à 10 % en poids, et de manière davantage préférée de 1 à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
• Épaississant
La composition selon la présente invention peut comprendre au moins un épaississant. Deux épaississants ou plus peuvent être combinés. L’épaississant peut être hydrophile ou lipophile, et de préférence lipophile.
L’épaississant lipophile peut être sous forme de polymère ou de particules.
L’épaississant polymère lipophile peut être choisi parmi les polymères carboxyvinyliques tels que les produits Carbopol (carbomères) et les produits Pemulen (copolymère acrylate/acrylate d’alkyle en C10-C30) ou les polymères de nom INCI « Poly C10-30 Alkyl Acrylate », tels que les produits Intelimer® de Air Products, comme le produit Intelimer® IPA 13-1 qui est un polyacrylate de stéaryle, ou le produit 30 Intelimer® IPA 13-6 qui est un polymère de béhényle.
L’épaississant lipophile selon la présente invention peut être choisi parmi :
- les argiles organomodifiées, qui sont des argiles traitées avec des composés choisis notamment parmi les amines quaternaires et les amines tertiaires. Les argiles organomodifiées que l’on peut citer incluent les bentonites organomodifiées, telles que le produit vendu sous le nom Bentone 34 par la société Rheox, et les hectorites organomodifiées telles que les produits vendus sous les noms Bentone 27 et Bentone 38 par la société Rheox. On peut citer notamment les argiles modifiées telles que le silicate de magnésium modifié (Bentone gel® VS38 de chez Rheox), les hectorites modifiées telles que l’hectorite modifiée avec un chlorure d’ammonium d’acide gras en C10 à C22, par exemple l’hectorite modifiée avec le chlorure de distéaryldiméthylammonium (hectorite de distéardimonium) tel que le produit vendu sous le nom Bentone 38VCG par la société Elementis ou le produit vendu sous le nom Bentone 38 CE par la société Rheox, ou le produit vendu sous le nom Bentone Gel® V5 5V par la société Elementis, ou le produit vendu sous le nom Bentone gel® ISD V par la société Elementis ;
La quantité d’épaississant(s) dans la composition peut être de 0,1 à 10 % en poids, de préférence de 0,2 à 5 % en poids, et de manière davantage préférée de 0,3 à 3 % en poids, par rapport au poids total de la composition.
• Filtre UV inorganique
La composition selon la présente invention peut comprendre au moins un filtre UV inorganique. Deux filtres UV inorganiques ou plus peuvent être combinés.
Le filtre UV inorganique utilisé pour la présente invention peut être actif dans la région UV-A et/ou UV-B. Le filtre UV inorganique peut être hydrophile et/ou lipophile. Le filtre UV inorganique est de préférence insoluble dans les solvants tels que l’eau et l’éthanol, couramment utilisés en cosmétique.
Le filtre UV inorganique utilisé pour la présente invention est différent de la (b) poudre de la présente invention.
Il est préférable que le filtre UV inorganique soit sous la forme d’une particule fine telle que le diamètre moyen (primaire) de particule soit compris entre 1 nm et 150 nm, de préférence entre 5 nm et 100 nm, et de manière davantage préférée entre 10 nm et 50 nm. La taille moyenne (primaire) de particule ou le diamètre moyen (primaire) de particule est ici un diamètre moyen arithmétique.
Le filtre UV inorganique peut être choisi dans le groupe consistant en des oxydes métalliques qui peuvent ou non être revêtus, et leurs mélanges.
De préférence, les filtres UV inorganiques peuvent être choisis parmi les pigments (taille moyenne de particule primaires : généralement de 5 nm à 50 nm, de préférence de 10 nm à 50 nm) formés d’oxydes métalliques, tels que, par exemple, les pigments formés d’oxyde de titane (amorphe ou cristallin sous forme rutile et/ou anatase), oxyde de fer, oxyde de zinc, oxyde de zirconium ou oxyde de cérium, qui sont tous des agents photoprotecteurs UV bien connus en soi. De préférence, les filtres UV inorganiques peuvent être choisis parmi oxyde de titane, oxyde de zinc, et de manière davantage préférée oxyde de titane.
De préférence, le flux gazeux anodique 36 est refroidi dans le second système d’échangeur thermique 44 jusqu’à une température allant de 550°C à 750°C, de préférence allant de 650°C à 750°C.
De préférence, le flux anodique intermédiaire 84 est refroidi dans le quatrième échangeur thermique 82 jusqu’à une température allant de 300°C à 500°C, de préférence allant de 400°C à 500°C.
Le flux anodique pré-refroidi 87 est ensuite introduit dans l’unité de post-traitement, de refroidissement et de condensation 32.
Ce mode de réalisation est avantageux en ce qu’il permet de chauffer le flux combustible d’alimentation 35, avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30, et de pré-refroidir le flux gazeux anodique 36, par intégration thermique sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur.
L’injection du flux gazeux combustible réchauffé 132, en aval du premier système d’échangeur thermique 46 permet également de chauffer le flux combustible d’alimentation 35, avant son introduction dans l’unité de pile à combustible 30, par intégration thermique sans nécessiter d’apport d’énergie extérieur.
Au niveau de l’unité de post-traitement, de refroidissement et de condensation 32, le flux gazeux anodique 36 (ou le flux anodique pré-refroidi 87, en cas de pré-refroidissement) est refroidi par passage dans le cinquième système d’échangeur thermique 89 et dans le sixième système d’échangeur thermique 90. En particulier, le flux gazeux anodique 36 (ou le flux anodique pré-refroidi 87) est refroidi une première fois dans le cinquième système d’échangeur thermique 89. Le flux intermédiaire 91 ainsi formé est ensuite refroidi à nouveau dans le sixième système d’échangeur thermique 90. Un flux anodique refroidi 92 est ainsi obtenue en sortie du sixième échangeur thermique 90.
Selon un mode de réalisation préféré, le flux gazeux anodique 36 (ou le flux anodique pré-refroidi 87) peut subir en outre une étape de conversion de type réaction de gaz à l’eau destinée à convertir une fraction importante du monoxyde de carbone CO présent dans le flux gazeux anodique 36 (ou le flux anodique pré-refroidi 87) en dioxyde de carbone CO 2 et en dihydrogène H 2 par réaction avec la vapeur d’eau présente dans le flux 36 (ou le flux anodique pré-refroidi 87). Cette étape vise à éliminer une fraction importante du monoxyde de carbone CO présent dans le flux 36 (ou le flux 87) en vue son traitement dans l’unité de captage de dioxyde de carbone 34.
De préférence, l’étape de conversion de gaz à l’eau est réalisée par l’introduction du flux intermédiaire 91 dans l’unité de réaction de gaz à l’eau 93. Le flux appauvri en monoxyde de carbone 95 récupéré en sortie 94 de l’unité de réaction de gaz à l’eau 93 est ensuite envoyé dans le sixième système d’échangeur thermique 90 afin de poursuivre son refroidissement.
Le flux anodique refroidi 92 est ensuite introduit dans une série de condenseurs 96, 98 afin de condenser l’eau contenue dans le flux anodique refroidi 92. En particulier, le flux gazeux refroidi 92 est introduit dans le premier condenseur 96 pour former le premier flux de condensat 100 et le flux gazeux intermédiaire 102. Le flux gazeux intermédiaire 102 est ensuite introduit dans le second condenseur 98 pour finaliser la condensation de l’eau contenue dans le flux anodique refroidi 92 et ainsi former le second flux de condensat 104 et le flux anodique sec 40.
De préférence, le premier flux de condensat 100 est introduit dans le ballon 106 pour former, au pied du ballon 106, le flux d’eau liquide 108, et en tête du ballon 106, le flux gazeux de condensats 109. Avantageusement, le flux d’eau liquide 108 est ensuite injecté, en amont du premier système d’échangeur thermique 44, dans le flux combustible préchauffé 50 (ou dans le flux combustible désulfurisé 58) afin d’y être recyclé et former le flux mixte 60. L’eau H 2 O est ainsi utilisée comme réactif dans l’unité de pré-réformage 61.
Lors du démarrage de l’installation 10, le flux combustible chauffé 56 ne contient pas de molécule d’eau, un ajout de vapeur d’eau temporaire est envisageable pour cette phase de démarrage du procédé. Une fois les réactions électrochimiques de l’unité de pile à combustible 30 initiées, ces réactions produisant de l’eau, le flux gazeux anodique 36 est enrichi en molécules d’eau. Ces molécules d’eau peuvent être ainsi recyclées grâce au condenseur 96 et au ballon de récupération 106 dans le flux combustible préchauffé 50 (ou dans le flux combustible désulfurisé 58). Le système d’ajout temporaire de vapeur d’eau n’est alors plus nécessaire. Cette teneur en eau peut être contrôlée par le calcul d’un ratio « eau/carbone » (« Steam/Carbon » en anglais) qui correspond à la quantité d’eau présente en entrée du module de pré-reformage 61 divisée par la quantité de carbone présente également en entrée du module de pré-reformage 61. Ce ratio est typiquement supérieur ou égal à 1, préférentiellement compris entre 1,5 et 3. La bonne maîtrise du ratio eau/carbone permet de s’affranchir des risques de formation de dépôt de coke au sein du module de pré-reformage 61 et de l’unité de pile à combustible 30.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre une étape de pressurisation du flux gazeux intermédiaire 102, de préférence avant son introduction dans le second condenseur 98.
Ainsi, selon ce mode de réalisation, le flux gazeux intermédiaire 102 est directement introduit dans l’unité de compression/soufflante 110. Un flux anodique compressé 111 est alors récupéré en sortie 111 de l’unité de compression/soufflante 110.
Le flux anodique compressé 111 est ensuite transféré dans le second condenseur 98.
L’unité de compression/soufflante 110 est placée entre les deux condenseurs 96 et 98 afin de refroidir le flux anodique compressé 111 récupéré en sortie 111 de l’unité 110 et dont la température a augmenté au cours de l’étape de compression/soufflante.
Ainsi, l’unité de captage de dioxyde de carbone 34 peut opérer à une température minimisée lui permettant d’augmenter le taux de charge du solvant liquide de pied et ainsi améliorer les performances de l’unité 34. Cette unité de compression/soufflante 110 est avantageuse en ce qu’elle permet de compensant les pertes de charge accumulées au fur et à mesure du procédé dans les équipements, notamment au niveau de l’absorbeur 200 de l’unité de capture de dioxyde de carbone 34.
Les extrémités libres des conduites communes 34 à 40 sont propres à se raccorder de manière amovible aux extrémités libres des piquages 80 à 86 lorsque la ou chaque baie 12 est située dans le volume intérieur 66 de l’enceinte 60, les conduites communes 34 à 40 faisant saillie à travers les ouvertures latérales 68.
Ainsi, les connexions entre les piquages 80 à 86 et chaque baie 12 sont facilement accessibles afin de pouvoir être vérifiées et facilement déconnectées si une baie 12 ou le cas échéant, un structure autoportante d’une baie 12 doit être déplacée à l’extérieur du volume intérieur 66 d’un four 16.
La disposition des conduits 70 à 76 parallèlement à l’axe A-A’ du four 16 augmente encore la compacité de l’installation 10, tout en maintenant un accès facile aux connexions.
Ainsi, pour une même surface au sol, la capacité de l’installation 10 en production d’électricité ou/et en production de fluide de combustible est augmentée. Au contraire, pour une même capacité de production d’électricité ou/et de fluide, l’encombrement de l’installation 10 est réduit.
Le fonctionnement de l’installation 10 va maintenant être décrit.
Initialement, avant le démarrage, chaque baie 12 ou chaque structure autoportante de baie 12 est mise en place dans le volume intérieur 66 du four 16, par exemple en utilisant un chariot élévateur 90, comme illustré sur la .
Lors du placement de chaque baie 12 ou de chaque structure autoportante de baie 12 à un emplacement dans le volume intérieur 66, la porte latérale 65C est ouverte, et la baie ou la structure autoportante de baie 12 est avancée vers la paroi latérale 65A en faisant passer les conduites communes 34 à 40 dans les ouvertures respectives 68.
Les extrémités libres des conduites communes 34 à 40 sont alors raccordées de manière amovible aux piquages respectifs 80 à 86 du système de distribution 18.
Lorsque toutes les baies 12 ou lorsque toutes les structures autoportantes d’une baie 12 sont installées dans l’enceinte 60, les portes latérales 65C sont refermées et le volume intérieur 66 est clos.
Le système de chauffage 62 est activé, en alimentant les résistances électriques pour porter l’atmosphère gazeuse à l’intérieur du volume intérieur 66 à une température supérieure à 450°C, notamment comprise entre 450°C et 1300°C, par exemple entre 600°C et 1200°C. Un chauffage progressif et conjoint soutenu par le brassage d’atmosphère interne de la pluralité de baies 12, ou le cas échéant, de chaque structure autoportante d’une baie 12 et de chaque empilement 14 contenu dans la ou dans chaque baie 12 est ainsi obtenu très simplement.
Ceci étant fait, les vannes sur les piquages 80 à 86 respectifs sont ouvertes. Le premier fluide d’alimentation s’écoule depuis le conduit d’amenée 70 à travers chaque piquage 80 jusqu’à la première conduite commune 34 de chaque baie 12, puis à travers chaque branchement 44 de la baie 12. Il pénètre alors dans chaque empilement 14 par l’intermédiaire de la première entrée 22 raccordée au branchement 44. Le premier fluide d’alimentation réagit sur la première électrode, engendrant un premier fluide produit.
Le premier fluide produit est collecté dans chaque première sortie 24, puis est rassemblé dans un branchement 46, avant d’atteindre la première conduite commune 36. Puis, le premier fluide produit est évacué à travers le conduit d’évacuation 72 via le piquage 82.
De même, le deuxième fluide d’alimentation s’écoule depuis le conduit d’amenée 74 à travers chaque piquage 84 jusqu’à la deuxième conduite commune 38 de chaque baie 12, puis à travers chaque branchement 48 de la baie 12. Il pénètre alors dans chaque empilement 14 par l’intermédiaire de la deuxième entrée 26 raccordée au branchement 48.
Le deuxième fluide d’alimentation réagit sur la deuxième électrode, produisant un deuxième fluide produit. Le deuxième fluide produit est évacué par la deuxième sortie 28, puis par un branchement 50 jusqu’à la deuxième conduite commune 40. Il est alors collecté dans le conduit d’évacuation 76 via le piquage 86.
Lorsqu’une maintenance doit être réalisée sur un empilement 14 particulier ou une baie particulière 12, la porte 65C située en regard de cette baie 12 est ouverte.
Les vannes 80A à 86A raccordées à cette baie 12 sont fermées, et les extrémités libres des conduites 34 à 40 de la baie 12 sont déconnectées des piquages 80 à 86.
- lors du chauffage conjoint des étages d’empilement de la ou de chaque baie, le procédé comporte une étape de retrait d’au moins une structure autoportante d’une baie de l’enceinte, au moins une autre structure autoportante d’une baie restant disposée dans l’enceinte, et le procédé comporte avantageusement, après l’étape de retrait, une étape de remise en place de la structure autoportante de la baie extraite, ou de mise en place d’une autre structure autoportante de baie en remplacement de la structure autoportante de baie extraite.
- la est une vue de dessus d’une première installation de génération selon l’invention ;
- la est une vue prise en coupe partielle, prise suivant un plan vertical, de l’installation de la ;
- la est une vue en perspective partielle d’une baie comprenant une pluralité d’empilements, la baie étant destinée à être introduite dans une enceinte de l’installation de la ;
- la est une vue analogue à la , lors de l’introduction d’une baie dans une enceinte de l’installation de la ;
- la est une vue illustrant un côté de l’enceinte de chauffage, avec les connexions de chaque baie vers des conduites communes ;
- la illustre une variante d’installation selon l’invention.
Une première installation 10 électrochimique selon l’invention, destinée notamment à la génération d’électricité et/ou à la production de composés gazeux et/ou à la co-électrolyse est illustrée par les figures 1 à 5.
Comme représenté sur les figures 1 et 2, l’installation 10 comporte une pluralité de baies 12 individuelles, chaque baie 12 portant une pluralité d’empilements 14 de mise en œuvre de réactions électrochimiques, en particulier, de production d’électricité, de production de composés gazeux ou de co-électrolyse.
Selon l’invention, l’installation de génération 10 comporte au moins un four 16 destiné à contenir au moins une baie 12, et à chauffer conjointement les empilements 14 de la ou de chaque baie 12 contenues dans le four 16.
L’installation de génération 10 comporte un système 18 de distribution de fluide destiné à être raccordé fluidiquement à chaque baie 12 reçue dans un four 16.
L’installation 10 est destinée à être disposée à terre ou en mer, par exemple sur une plateforme en mer. Elle repose sur un sol ou sur un plancher 19.
Chaque empilement 14 comporte généralement une pluralité d’éléments unitaires d’empilement, disposés les uns sur les autres. Chaque élément unitaire (ou cellule) comporte une première électrode, un électrolyte, notamment un électrolyte solide, et une deuxième électrode de polarité opposée à la première électrode.
Les électrodes sont par exemple formées d’éléments unitaires plans, et la géométrie de l’empilement 14 est alors une géométrie de type sandwich. En variante, chaque électrode est formée d’un élément tubulaire, et la géométrie de l’empilement 14 est alors de type tubulaire.