INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Exemple 3 Des bandes ont été imprimées sur différents types de surface (métaux, pré-laqués, plastiques, verres…) et testées en tant que couche protectrice. Pour chaque type de surface, un test a été réalisé sur la surface à température ambiante et un autre sur la surface chauffée par un plateau à 90°C. Pour passer le test avec succès, les bandes doivent adhérer à la surface, être facilement décollable et avoir une bonne tenue mécanique. Ces caractéristiques ont été évaluées manuellement et en mesurant les forces de décollement à une vitesse de pelage de 300 mm/min. Le test de pelage manuel consiste à retirer à la main le film appliqué. Ce test est considéré négatif dans les cas où le film : (i) se décolle prématurément, (ii) présente une forte déformation, (iii) se rompt lors du pelage, (iv) endommage la surface à protéger ou (v) présente une adhérence trop élevée. La mesure des forces de décollement est réalisée par un dynamomètre. Les forces de décollement doivent être comprises entre 0,1 et 300 N/m pour répondre aux besoins de la protection de surface.
Quelques exemples sont présentés dans le tableau 2.
Composition imprimée Surface à protéger Test de pelage manuel Force de décollement (à 300mm/min, en N/m) (surface à 25°C) QUEO 8210 Inox (Ra 1 =2.5) + + 0,7 Aluminium GB + + 1,6 Verre Nu + + 1,5 Prélaqué + + 1,6 PMMA + + 0,5 Polycarbonate + + 1,6 Exact 0210 Inox (Ra=2.5) + - Aluminium GB + - Verre Nu - - - Prélaqué - - PMMA + - Polycarbonate + + 8,5 Exact 0210 / Kraton R G1657M 80/20 Inox (Ra=2.5) + - Aluminium GB + - Verre Nu + + 1,0 Prélaqué + + 1,6 PMMA + + 8,6 Polycarbonate + + 17
1 Ra = rugosité de surface, mesurée selon la norme ISO 13565-2
+ + Bonne tenue et pelabilité du film imprimé sur la surface à température ambiante
+ Bonne tenue et pelabilité du film imprimé sur la surface à 90°C mais pas à température ambiante
- Décollement prématuré, déformation ou rupture du film, endommagement de la surface ou trop grande
adhérence
- - Non-imprimable sur la surface
Les filaments à base de QUEO 8210 TM sont imprimables à température ambiante sur toutes les surfaces testées et le film obtenu offre une bonne tenue et pelabilité.
Les filaments à base du mélange Exact 0210 TM /Kraton TM G1657M sont imprimables à température ambiante sur toutes les surfaces testées. Pour les surfaces de type verre, prélaqué, PMMA et polycarbonate le film obtenu offre une bonne tenue et pelabilité.
Les filaments à base d’Exact 0210 TM sont imprimables quant à eux sur les surfaces de type inox, aluminium et polycarbonate.
Procédé de Préparation d’un Mélange Maître Enzymé DOMAINE DE L'INVENTION. La présente invention concerne un procédé de préparation d’un mélange maître (ou « masterbatch ») comprenant un polysaccharide, des enzymes et un polymère à bas point de fusion dans un mélangeur. Ce mélange maître est notamment utilisé pour la fabrication d’articles de matière plastique biodégradables.
La plupart des appareils incluant un dispositif d’affichage et dotés d’une fonctionnalité de capture d’empreinte digitale comportent un composant de capture d’empreinte dédié. La prévision d’un tel composant augmente le coût de l’appareil, si bien que cette fonctionnalité est généralement réservée aux appareils haut de gamme.
Les écrans d’affichage à LED, OLED ("Organic LED") ou AMOLED ("Active-Matrix OLED") sont couramment utilisés dans de nombreux appareils pour afficher du texte, des images et des vidéos. De tels écrans sont formés de LEDs disposées en lignes et en colonnes, et commandées par exemple ligne par ligne d’une manière multiplexée dans le temps. A chaque ligne, des pilotes de colonne sont activés et désactivés sélectivement pour activer les LEDs situées aux intersections de la ligne et des colonnes, en fonction des pixels d’une image à afficher. Dans un écran couleur, chacun des pixels d’une image peuvent être formés par plusieurs LEDs de différentes couleurs. Il est à noter que les colonnes ne sont pas nécessairement perpendiculaires aux lignes de l’écran d’affichage.
La plupart des LEDs peuvent fonctionner aussi comme des photodiodes. Ainsi, les brevets US 7598949 et US 9632344 ont proposé d’utiliser cette fonctionnalité en décrivant un écran d’affichage à LEDs notamment adapté pour capter notamment une empreinte digitale d’un doigt posé sur l’écran d’affichage. Cependant, la mise en œuvre de cette fonctionnalité fait intervenir des circuits supplémentaires, et notamment un circuit d’acquisition par rangée de LEDs de l’écran d’affichage, pour acquérir des signaux relatifs à la lumière captée par une rangée de LEDs, et un circuit pour contrôler les circuits d’acquisition et traiter les signaux qu’ils produisent. L’ajout d’une fonctionnalité de capture d’image impose donc de modifier d’une manière importante, l’architecture interne du dispositif d’affichage en y ajoutant du câblage et des circuits supplémentaires.
Il est donc souhaitable de réaliser un dispositif d’affichage disposant d’une fonctionnalité de capture d’image, tel que la capture d’une empreinte digitale, sans avoir à modifier l’architecture du dispositif d’affichage.
Des modes de réalisation concernent un procédé de génération d’un signal d’image d’un objet, le procédé comprenant des étapes consistant à : activer une zone émettrice de lumière d’un dispositif émetteur de lumière de type à diodes électroluminescentes pour émettre un faisceau lumineux, acquérir des mesures de signaux représentatifs de variations d’une consommation électrique d’au moins une partie du dispositif émetteur de lumière, en fonction d’une intensité lumineuse réfléchie vers le dispositif émetteur de lumière, pendant que le faisceau lumineux balaye une surface d’un objet à proximité de la zone émettrice active, et générer un signal d’image de la surface balayée de l’objet à partir des mesures de signaux du dispositif émetteur de lumière.
Selon un mode de réalisation, le balayage de la surface de l’objet est réalisé en déplaçant l’objet par rapport au faisceau lumineux qui est fixe par rapport au dispositif émetteur de lumière, ou bien en activant successivement différentes zones émettrices du dispositif émetteur de lumière, l’objet étant fixe par rapport au dispositif émetteur de lumière.
Selon un mode de réalisation, le dispositif émetteur de lumière est un dispositif d’affichage comportant un écran d’affichage comprenant des zones émettrices de lumière disposées en lignes et en colonnes, le faisceau lumineux étant généré en affichant à l’écran d’affichage une série d’images représentant un motif respectif, les motifs ayant des positions respectives distinctes dans au moins une partie des images de la série d’images, l’écran d’affichage, chaque mesure de signaux étant liée à des positions respectives de zones émettrices actives pour afficher l’un des motifs durant l’acquisition de la mesure de signaux.
Selon un mode de réalisation, la génération d’un signal d’image comprend des étapes consistant à déterminer des écarts en retranchant de chaque mesure de signaux une mesure de référence respective acquise en l’absence d’objet dans le faisceau lumineux, chaque mesure de signaux et la mesure de référence correspondante étant acquises avec les mêmes zones émettrices actives.
Selon un mode de réalisation, la génération d’un signal d’image comprend des étapes consistant à déterminer la valeur de chaque pixel d’une image de l’objet à partir des écarts en tenant compte des positions respectives des zones émettrices actives lors de l’acquisition de chaque mesure de signaux.
Selon un mode de réalisation, l’objet sur l’écran d’affichage est un doigt d’un utilisateur, le procédé comprenant une étape de comparaison des mesures de signaux à des mesures de référence préalablement mémorisées, obtenus en présence d’un doigt d’un utilisateur authentique dans le faisceau lumineux, en vue d’effectuer une authentification en se basant sur une empreinte digitale.
Selon un mode de réalisation, la génération d’un signal d’image est effectuée à l’aide d’un module d’intelligence artificielle configuré par apprentissage en utilisant des mesures de signaux acquises, en l’absence d’objet dans le faisceau lumineux et en présence d’un objet dans le faisceau lumineux en déplaçant l’objet par rapport au faisceau lumineux.
Selon un mode de réalisation, les mesures de signaux sont acquises : en mesurant une tension électrique d’alimentation du dispositif d’affichage, ou bien en mesurant une intensité d’un courant d’alimentation du dispositif d’affichage, ou bien en mesurant une intensité d’un courant transitant par une liaison à la masse du dispositif d’affichage, ou bien en mesurant un rayonnement électromagnétique émis par le dispositif d’affichage ou l’écran d’affichage.
Selon un mode de réalisation, les images de la série d’images sont affichées ligne par ligne de zones émettrices, les zones émettrices d’une ligne étant activées simultanément pour afficher une ligne d’image, le procédé comprenant des étapes consistant à déterminer pour chaque mesure de signaux une ligne d’une image de la série d’image affichée au moment de l’acquisition de la mesure de signaux à partir d’un signal de synchronisation transmis au début de l’affichage de chaque image de la série d’image, ou bien en détectant un motif particulier dans les mesures de signaux acquises, le motif particulier étant situé en une position définie dans chaque image de la série d’images.
Selon un mode de réalisation, l’acquisition des mesures de signaux est limitée à une période pendant laquelle un ensemble de lignes adjacentes de l’écran d’affichage est affiché.
Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une étape de sélection d’une couleur de pixel pour le motif affiché dans la série d’images.
Selon un mode de réalisation, les images de la série d’images affichée durant l’acquisition des mesures de signaux comprennent un même motif qui décalé d’une colonne toutes les k images de la série d’images, k étant supérieur ou égal à 1.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est effectuée en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de cuivre, de platine, de palladium, d’iridium, de rhodium, de ruthénium, ou de nickel.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est effectuée dans un réacteur, notamment dans un réacteur comprenant le catalyseur en lit fixe.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est effectuée dans un réacteur de type batch, semi-batch ou continu.
De manière générale, le composé (I) selon l’invention est préchauffé à la température de la réaction, et en particulier injecté dans un réacteur. A la sortie du réacteur, les liquides produits sont séparés de l'hydrogène par séparation gaz/liquide.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est effectuée à une température comprise de 80 à 320°C, et/ou à une pression comprise de 0,8 à 2 bar.
Selon un mode de réalisation particulier, le procédé selon la présente invention comprend une première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de Ni, Co, Cu, Ru, Rh, Mn, Ag, Pd, Ir, Zr, Mo, W, Cr, Fe, Mn, Re, et leurs mélanges, en particulier Cu, puis une deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de platine, de palladium, d’iridium, de rhodium, de ruthénium, de nickel, ou de leurs mélanges.
Il s’agit là d’étapes successives, réalisées en particulier selon l’ordre indiqué ci-dessus.
Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisi parmi les catalyseurs à base de Ni, Co, Cu, Ru, Ag, Pd, Ir, Zr, Mo, W, Cr, Fe, Mn, Re, et leurs mélanges, notamment Cu, Co, Fe, Mn, Ni, Ag, et leurs mélanges, en particulier Cu.
Le ou lesdits catalyseurs sont notamment ceux sur des oxydes, notamment métalliques, en particulier de Ce, Al, Zn, Mg, Zr, Zn, V, Cr, Sn, Ti, Si, et leurs mélanges, plus particulièrement des oxydes ternaires ou quaternaires ; sur des minerais tels que l’hydrolactite ou l’hydroxyapatite ; sur des composés soufrés ; sur du nitrure de bore, en particulier hexagonal (hBN) ; ou sur un support carboné, par exemple du graphène (réduit ou non) ou du charbon actif (C). Des catalyseurs homogènes pinces à base de Ru, Rh, Ir, Fe, Mn peuvent également être greffés sur des oxydes métalliques et servir de catalyseurs à la réaction.
Selon un mode de réalisation particulier, le ou lesdits catalyseurs sont sur SiO 2 , Al 2 O 3 , MgO, ZrO 2 , ZnO, CeO 2 , TiO 2 , C, ou hBN. Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite première étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs à base de cuivre ou de nickel, par exemple les catalyseurs Cu/ZnO/Al 2 O 3 /MgO, Cu/CeO 2 , Cu/ZrO 2 , Cu/MgO, Ni/Al 2 O 3 , Cu/C, et Cu/hBN.
Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs à base de platine, de palladium, de ruthénium, ou de nickel.
Le ou lesdits catalyseurs sont notamment ceux sur des oxydes, notamment métalliques, en particulier de Ce, Al, Zn, Mg, Zr, Zn, V, Cr, Sn, Ti, Si, et leurs mélanges, plus particulièrement des oxydes ternaires ou quaternaires ; sur des minerais tels que l’hydrolactite ou l’hydroxyapatite ; sur des composés soufrés ; sur du nitrure de bore, en particulier hexagonal (hBN) ; ou sur un support carboné, par exemple du graphène (réduit ou non) ou du charbon actif (C).
Selon un mode de réalisation plus particulier, ladite deuxième étape de déshydrogénation en présence d’un ou plusieurs catalyseurs choisis parmi les catalyseurs Pt/Al 2 O 3 , Pd/Al 2 O 3 , Pt/C, Pt/CeO 2 , Pt/MgO, Pt/ZrO 2 , Ru/Al 2 O 3 , Pd/C, Ru/C, Pt/hBN, et Ni/Al 2 O 3 .
Une éventuelle purification entre les deux étapes est possible.
Selon un mode de réalisation particulier, la au moins une étape de déshydrogénation est effectuée en présence d’une base, en particulier un hydroxyde de métal alcalin, plus particulièrement NaOH, LiOH ou KOH.
Dans ce cas, la déshydrogénation est en particulier réalisée en une seule étape, en particulier en présence d’un ou plusieurs catalyseurs à base de Ni, Co, Cu, Ru, Rh, Mn, Ag, Pd, Ir, Zr, Mo, W, Cr, Fe, et/ou Re, en particulier Cu, et d’un ou plusieurs catalyseurs à base de platine, de palladium, d’iridium, de rhodium, ou de ruthénium.
En référence à la , le véhicule 500 est également équipé d’un système de nettoyage 7 projetant un fluide nettoyant sur la surface vitrée 600 du véhicule 500 pour optimiser le nettoyage par le système d’essuyage référencé 1 ou 4. Le système de nettoyage 7 comprend une pompe 8 propulsant le fluide nettoyant à travers un réseau de distribution 70 vers au moins un dispositif de projection 71 ménagé sur ou dans le premier balai d’essuyage 2. Le réseau de distribution 70 relie donc la pompe 8 au premier dispositif de projection 71. Selon la configuration plus particulièrement illustrée par la , le réseau de distribution 70 relie également la pompe 8 à un deuxième dispositif de projection 72 similaire au premier dispositif de projection 71, le deuxième dispositif de projection 72 étant ménagé sur ou dans le deuxième balai d’essuyage 5.
Les composants du deuxième système d’essuyage 4 sont identiques aux composants du premier système d’essuyage 1. Ainsi, la description des caractéristiques des composants du premier système d’essuyage 1 qui suit est applicable aux composants du deuxième système d’essuyage 4, notamment pour le deuxième balai d’essuyage 5 et le deuxième dispositif de projection 72.
La est une vue générale schématique d’un balai d’essuyage 2 précité, ainsi que du bras d’essuyage 3 auquel ce balai d’essuyage est relié.
En référence à la , le balai d’essuyage 2 est équipé d’une lame racleuse 9 destinée à frotter contre la surface vitrée 600 pour la nettoyer, et il est relié au bras d’essuyage 3 par un dispositif de connexion 30 qui comprend un connecteur 20 selon l’invention et un adaptateur 31. Le connecteur 20 est rendu solidaire du balai d’essuyage 2, l’adaptateur 31 étant configuré pour coopérer, d’une part, avec le connecteur 20 et, d’autre part, avec le bras d’essuyage 3 afin de réaliser une liaison pivot entre ce dernier et le balai d’essuyage 2.
Dans ce qui suit, on désignera par "longitudinale" la direction principale d'extension du balai d’essuyage 2, matérialisée sur les figures par l’axe (Ox). Le qualificatif "transversal" s'appliquera à une direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale (Ox). La direction transversale, matérialisée par l’axe (Oy), est également celle de l'axe autour duquel est effectuée la liaison pivotante entre le connecteur 20 et l'adaptateur 31 du dispositif de connexion selon l'invention. Dans le système d'essuyage 1, cette direction est sensiblement celle du déplacement du balai d’essuyage 2 contre la surface vitrée 600. Le qualificatif "vertical" désignera la direction, matérialisée par l’axe (Oz), perpendiculaire à la fois à la direction longitudinale et à la direction transversale, de telle manière que le trièdre (Oxyz) soit un trièdre orthogonal.
La illustre schématiquement en perspective un connecteur 20 selon un premier exemple de réalisation de l’invention.
Comme le montre la , le connecteur 20 s’étend principalement selon la direction longitudinale (Ox) précédemment définie, et il comprend notamment une portion 200 de fixation sur le balai d’essuyage 2, non représenté sur la .
En référence aux directions et orientations précédemment définies, la portion de fixation 200 du connecteur 20 sur le balai d’essuyage 2 s’étend sensiblement longitudinalement et transversalement, et elle définit un logement 201 de réception du balai d’essuyage 2. Plus précisément, le logement de réception 201 est délimité, d’une part, par une paroi supérieure 202 d’extension sensiblement longitudinale et transversale et, d’autre part, par deux parois latérales 203 d’extension sensiblement longitudinale et verticale, de telle manière qu’il est ouvert pour recevoir en prise le balai d’essuyage 2 entre les parois 202, 203 précitées. Avantageusement, les parois latérales 203 forment une mâchoire de retenue du balai d’essuyage 2 dans le logement de réception 201.
Le connecteur 20 comprend également un organe porteur 204, d’extension principale longitudinale et verticale, configuré pour recevoir l’adaptateur 31 du dispositif d’essuyage 1, non représenté sur la . La coopération entre l'adaptateur 31 et l'organe porteur 204 est, par exemple, réalisée par engagement d'un axe porté par l'adaptateur 31 dans un orifice traversant 205 ménagé sensiblement transversalement dans l'organe porteur 204.
L’organe porteur 204 et la portion de fixation 200 sont reliés entre eux par un corps 206 du connecteur 20 selon l’invention. Selon l’exemple de réalisation plus particulièrement illustré par la , l’organe porteur 204 est agencé en position sensiblement médiane, selon la transversale (Oy), par rapport à la portion de fixation 200.
Le connecteur 20 selon l’invention comprend également un conduit 21 d’acheminement d’un fluide de nettoyage en son sein. Sur la sont visibles un embout d’entrée 210, ainsi que deux embouts de sortie 211 du conduit d’acheminement 21. L’embout d’entrée 210 et les embouts de sortie 211 présentent chacun une forme sensiblement cylindrique dont l’axe est sensiblement, aux tolérances de fabrication près, parallèle à l’axe longitudinal (Ox) précédemment défini. L’embout d’entrée 210 est agencé en saillie longitudinale de l’organe porteur 204 précédemment décrit, sensiblement en position médiane de celui-ci selon la direction transversale (Oy). Les embouts de sortie 211 sont agencés en saillie longitudinale de la portion de fixation 200 précédemment décrite, chaque embout de sortie 211 s’étendant à partir d’une extrémité longitudinale d’une paroi latérale 203 de la portion de fixation 200. Les embouts de sortie 211 sont donc sensiblement symétriquement disposés de part et d’autre d’un plan vertical transversal médian 215 du connecteur 20 passant par le milieu, selon la direction longitudinale (Ox), du connecteur 20. Le connecteur 20 étant, dans le système d’essuyage 1, placé en position sensiblement médiane du balai d’essuyage 2 selon la direction longitudinale, la présence des deux embouts de sortie 211 permet d’acheminer le fluide de nettoyage sur l’ensemble de la longueur du balai d’essuyage 2, jusqu’aux extrémités longitudinales de ce dernier.
Il faut donc comprendre ici que le conduit d’acheminement 21 s’étend, selon l’exemple de réalisation illustré par la , depuis l’embout d’entrée 210 jusqu’aux deux embouts de sortie 211, à travers, respectivement, l’organe porteur 204, le corps 206 et la portion de fixation 200 du connecteur 20.
La est une vue schématique en perspective partiellement coupée d’un connecteur 20 selon l’invention tel que celui illustré par la . Plus précisément, la est une vue schématique d’un tel connecteur partiellement coupé selon le plan vertical transversal médian 215 précédemment défini.
On retrouve sur la le connecteur 20, sa portion de fixation 200, son organe porteur 204, ainsi que l’embout d’entrée 210 et un embout de sortie 211 précédemment décrits.
La montre également le trajet du conduit d’acheminement 21 au sein du connecteur 20. Le conduit d’acheminement 21 comprend un secteur d’entrée 212 dans lequel débouche l’embout d’entrée 210. Le conduit d’acheminement 21 comprend également un secteur de sortie 213 qui débouche dans les deux embouts de sortie 211. Plus précisément, le secteur de sortie 213 comporte une première portion 2131 et une deuxième portion 2132 dont chacune débouche dans un embout de sortie 211. Seule la première portion 2131 du secteur de sortie 213 est visible sur la en raison de la coupe, les portions 2131, 2132, du secteur de sortie 213 étant agencées symétriquement en miroir par rapport au plan de coupe 215 précédemment défini. Entre le secteur d’entrée 212 et les secteurs de sortie 213, le conduit d’acheminement comprend un secteur intermédiaire 214 qui relie le secteur d’entrée 212 aux deux portions 2131, 2132 du secteur de sortie 213 en débouchant entre elles en position sensiblement médiane selon la direction longitudinale (Ox) du connecteur 20.
Selon l'exemple plus particulièrement illustré par la , le secteur d'entrée 212, le secteur de sortie 213, et le secteur intermédiaire 214 présente chacun une forme sensiblement cylindrique. Plus précisément, le secteur de sortie 213 et le secteur d'entrée 212 sont sensiblement parallèles entre eux ainsi qu'à la direction longitudinale (Ox), et le secteur intermédiaire 214 relie le secteur d'entrée 212 au secteur de sortie 213 sensiblement perpendiculairement à ceux-ci. En d'autres termes, un axe 2140 du secteur intermédiaire 214 est sensiblement perpendiculaire à un axe 2120 du secteur d'entrée 212 et à un axe 2130 du secteur de sortie 213, les axes 2120 et 2130 respectivement du secteur d’entrée 212 et du secteur de sortie 213 étant sensiblement parallèles entre eux, aux tolérances de fabrication près.
La couche de matériau sacrificiel peut être formée par un dépôt pleine plaque sur la couche inférieure.
Selon un premier mode de réalisation, le procédé peut être tel que :
- la couche supérieure est réalisée sur la couche de matériau sacrificiel avant la gravure des tranchées, et
- les tranchées sont gravées également à travers la couche supérieure.
La couche supérieure peut être formée par un dépôt pleine plaque sur la couche de matériau sacrificiel.
Dans ce premier mode de réalisation, le procédé peut être tel que :
- la couche inférieure comporte de l’oxyde de silicium, et
- le matériau sacrificiel correspond à du silicium, et
- la couche supérieure comporte du nitrure de silicium, et
- la gravure de la portion de matériau sacrificiel est mise en œuvre avec un gaz comprenant du XeF 2 .
Dans ce premier mode de réalisation, le matériau de remplissage peut correspondre à du dioxyde de silicium.
Dans ce cas, le dépôt du matériau de remplissage peut comporter un dépôt de TEOS (Orthosilicate de tétraéthyle) suivi d’un recuit de densification du TEOS.
Dans le premier mode de réalisation, le procédé peut être tel que :
- le trou de libération est réalisé par photolithographie et gravure de la couche supérieure à travers un masque de gravure, et