INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre le comportement des différents organes du sous-ensemble hybride et du véhicule pendant cette phase transitoire de changement à un rapport de vitesse supérieur. Sur cette figure, la courbe 8 3 illustre la vitesse de rotation du moteur thermique 14 , la courbe 8 4 illustre l’état ouvert ou fermé de l’embrayage 20 , la courbe 8 5 illustre la position neutre ou en prise de la boîte de vitesses 18 , la courbe 8 6 illustre l’état d’activation de la machine électrique réversible 56 .
Par ailleurs, sur cette , une première phase 8 7 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre l’instant t0 et t1 dans laquelle on amorce l’ouverture du mécanisme d’embrayage 20 , l’ouverture complète étant achevée à l’instant t3. Entre t2 et t3, la boîte de vitesses 18 passe de la position en prise vers la position neutre en désengageant le crabot 50 . Pour préparer l’engagement du crabot 52 , on mesure la vitesse de rotation relative entre l’arbre secondaire 16 et la roue dentée secondaire associée 42 par utilisation des différents capteurs de vitesse présents dans la boite de transmission. Une seconde phase 8 8 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre t3 et t4 dans laquelle la machine électrique réversible 56 est activée pour ralentir l’arbre intermédiaire 26 du sous-ensemble hybride. Dans cette phase 8 8 , la vitesse de rotation de l’arbre intermédiaire 26 est ralentie de manière à synchroniser les vitesses de rotation de la roue dentée secondaire 42 et de l’arbre secondaire 16 . Entre t4 et t5, le crabot 52 est engagé pour accoupler l’arbre secondaire 16 à la roue dentée secondaire associée 42 lorsque leurs vitesses de rotation sont synchronisées. Egalement, entre t4 et t5, on amorce la fermeture de l’embrayage 20 . Une troisième phase 8 9 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre t5 et t6 dans laquelle le mécanisme d’embrayage 20 se ferme jusqu’à l’achèvement du changement à un rapport de vitesse supérieur.
Grace à la machine électrique réversible 56 , il est possible de réduire les temps de crabotage, sans avoir recours à un frein de boîte. L’arbre intermédiaire 26 est ralenti jusqu’à ce que la vitesse de rotation de la roue dentée secondaire 42 se synchronise avec la vitesse de rotation de l’arbre secondaire 16 . La capacité de récupération d’énergie est améliorée par l’utilisation d’un disque d’embrayage à friction possédant un moment d’inertie I selon l’axe X supérieur à 0,18 Kg.m².
Toutefois, la capacité de ralentissement de la machine électrique réversible 56 alimentée à une tension nominale de 48 volts reste limitée et impose de limiter le moment d’inertie I du disque d’embrayage à friction 21 . Pour garantir le fonctionnement de l’ensemble de transmission hybride 10 sur l’ensemble des phases d’utilisation du véhicule, le disque d’embrayage à friction 21 possède un moment d’inertie I selon l’axe X inférieur à une valeur de 0,4 Kg.m².
On va maintenant décrire, dans le cadre d’un ensemble de transmission hybride 10 selon l’invention, la phase transitoire de changement à un rapport de vitesse inférieur.
La illustre le comportement des différents organes du sous-ensemble hybride et du véhicule pendant cette phase transitoire. Sur cette figure, la courbe 9 3 illustre la vitesse de rotation du moteur thermique 14 , la courbe 9 4 illustre l’état ouvert ou fermé du mécanisme d’embrayage 20 , la courbe 9 5 illustre la position neutre ou en prise de la boîte de vitesses 18 , la courbe 9 6 illustre l’état d’activation de la machine électrique réversible 56 .
Par ailleurs, sur cette figure, une première phase 9 7 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre l’instant t0 et t1 dans laquelle on amorce l’ouverture du mécanisme d’embrayage 20 , l’ouverture complète étant achevée à l’instant t2. Entre t2 et t3, la boîte de vitesses 18 passe de la position en prise vers la position neutre en désengageant le crabot 52 . Pour préparer l’engagement du crabot 50 , on mesure la vitesse de rotation relative entre l’arbre secondaire 16 et la roue dentée secondaire associée 44 par utilisation des différents capteurs de vitesse présents dans la boite de transmission. Une seconde phase 9 8 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre t3 et t4 dans laquelle la machine électrique réversible 56 est activée pour entrainer et accélérer l’arbre intermédiaire 26 du sous-ensemble hybride de manière à synchroniser les vitesses de rotation de la roue dentée secondaire 44 et de l’arbre secondaire 16 . Entre t4 et t5, le crabot 50 est engagé pour accoupler l’arbre secondaire 16 à la roue dentée secondaire associée 44 lorsque les vitesses de rotation de la roue dentée secondaire et de l’arbre secondaire sont synchronisées. Egalement, entre t4 et t5, on amorce la fermeture du mécanisme d’embrayage 20 . Une troisième phase 9 9 illustre une phase de roulage du véhicule comprise entre t5 et t6 dans laquelle le mécanisme d’embrayage 20 se ferme jusqu’à l’achèvement du changement à un rapport de vitesse inférieur.
Grace à la machine électrique réversible 56 , il est possible de réduire les temps de crabotage, sans avoir recours au double débrayage. L’arbre intermédiaire 26 est entrainé et accéléré jusqu’à ce que la vitesse de rotation de la roue dentée secondaire 44 se synchronise avec la vitesse de rotation de l’arbre secondaire 16 .
Or des phases transitoires, lorsqu’un rapport de vitesse est engagé, la machine électrique 56 peut être utilisée en générateur de courant, pour recharger une batterie du véhicule, ou pour moduler le ralentissement de la chaîne cinématique de transmission lorsque le moteur thermique principal 14 du véhicule entre dans un régime de frein moteur. Toujours lorsqu’un rapport de vitesse est engagé, la machine électrique 56 alimentée par une batterie du véhicule, peut être utilisée en moteur pour un apport de puissance supplémentaire pour la traction du véhicule.
Une utilisation de la machine électrique 56 pour une traction purement électrique du véhicule peut également être envisagée en ouvrant le mécanisme d’embrayage 20 ou les synchroniseurs 41 pour découpler le moteur principal 14 ou l’arbre primaire 12 , tout en conservant l’un des mécanismes à crabots 50 , 52 engagé.
Le mécanisme d’accouplement et de désaccouplement 58 est utilisé pour interrompre la liaison entre l’arbre intermédiaire 26 et la machine électrique 56 lorsque cette dernière n’est pas utile, de manière à limiter le couple de traînée de la machine électriques 56 et à réduire la consommation de carburant. Ils permettent également d’envisager plusieurs modes de fonctionnement de l’organe de prise de force 65 , notamment à l’arrêt du véhicule.
En ouvrant le mécanisme d’accouplement 58 , on isole de l’arbre intermédiaire 26 le sous-ensemble constitué par la machine électrique réversible 56 , son train d’engrenage réducteur 62 et l’organe de prise de force 65 , ce qui permet d’entraîner l’organe de prise de force 65 à l’aide de la machine électrique réversible 56 utilisée en moteur, indépendamment de la boîte de vitesses 18 et du moteur principal 14 du véhicule Dans ce mode de fonctionnement, la machine électrique réversible 56 peut être alimentée à partir d’une source d’énergie fournie par des batteries du véhicule ou, dans l’hypothèse où le véhicule est à l’arrêt, d’une source d’énergie électrique externe à laquelle le véhicule est branché. Ce mode de fonctionnement trouvera une application notamment lorsque le moteur principal 14 est à l’arrêt, par exemple parce que l’on souhaite entraîner l’organe de prise de force 65 dans un environnement où l’on souhaite éviter les émissions polluantes du moteur principal du véhicule. Il pourra également trouver application alors que le moteur principal 14 tourne, mais que l’on souhaite entraîner la prise de force à une vitesse indépendante de la vitesse de l’arbre intermédiaire 26 , que le véhicule soit à l’arrêt ou en mouvement. On peut d’ailleurs envisager que le capteur 80 permette non seulement une mesure de vitesse, mais également une mesure d’un angle de rotation, relatif ou absolu, de sorte que l’on peut envisager d’entraîner l’organe de prise de force 65 suivant une consigne de déplacement angulaire ou de position angulaire.
En fermant le mécanisme d’accouplement 58 de la machine électrique réversible, on peut utiliser le moteur principal 14 du véhicule, le cas échéant conjointement avec la machine électrique réversible 56 , pour entraîner l’organe de prise de force 65 .
La illustre de façon schématique un sous-ensemble des moyens de distribution de la ;
La illustre de façon schématique un sous-ensemble des moyens de collecte de la ou ;
La illustre de façon schématique une configuration du sous-ensemble des moyens de collecte de la ;
La illustre de façon schématique une autre configuration du sous-ensemble des moyens de collecte de la ;
La est une vue de côté d’un dispositif selon un autre exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La est une vue d’un autre côté du dispositif de la ;
La est une vue en plongée d’un détail du dispositif de la ;
La est une vue d’un autre détail du dispositif de la ;
La est un organigramme d’étapes d’un procédé d’obtention de poudre mélangée selon un exemple de mode de réalisation de l’invention ;
La est un diagramme représentant la mise en œuvre d’étapes du procédé d’obtention de la dans le temps ;
La est un autre diagramme représentant la mise en œuvre d’étapes du procédé d’obtention de la dans le temps ;
La est un autre diagramme représentant la mise en œuvre du procédé de remplacement du procédé d’obtention de poudre mélangée de la dans le temps.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Description générale du dispositif En référence aux figures 1 à 16, il est décrit un dispositif de mélange d’une première poudre et d’une deuxième poudre. Le dispositif de mélange peut être un dispositif de mélange continu. Par continu, on entend par exemple que le dispositif fonctionne de manière continue avec des flux de poudres, par opposition à un mélange par lot où l’intégralité de la poudre est mélangée au même moment. Le dispositif de mélange comprend un ensemble de mélange 1 qui comprend un premier doseur 3A de la première poudre. Le premier doseur 3A peut être un doseur continu. Le dispositif comprend un deuxième doseur 3B de la deuxième poudre. Le deuxième doseur 3B peut être un doseur continu.
Le dispositif de mélange comprend un mélangeur 4. Le mélangeur 4 est agencé pour mélanger la première poudre dosée par le premier doseur 3A et la deuxième poudre dosée par le deuxième doseur 3B, de sorte à fournir un flux continu de poudre mélangée. Le flux peut être fourni selon un ratio déterminé, par exemple dépendant du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B.
La structure d’interconnexion 210 est revêtue d’une couche de protection 220, représentée comme une structure multicouches comprenant : - une deuxième couche de nitrure 222, par exemple en nitrure de silicium (SiN), disposée sur la face supérieure 210A de la structure d’interconnexion 210 ; - une couche d’oxyde 224, par exemple en oxyde de silicium (SiO 2 ) disposée sur la deuxième couche de nitrure 222 ; - une troisième couche de nitrure 226, par exemple en nitrure de silicium (SiN) , disposée sur la couche d’oxyde 224.
L’épaisseur de la deuxième couche de nitrure 222 peut être comprise entre environ 10 et 40 nm, par exemple égale à environ 20 nm. L’épaisseur de la couche d’oxyde 224 peut être comprise entre environ 400 et 600 nm, par exemple égale à environ 500 nm. L’épaisseur de la troisième couche de nitrure 226 peut être comprise entre environ 300 et 700 nm, par exemple égale à environ 500 nm.
La couche d’oxyde 224 forme par exemple une couche dite « getter » en anglais destinée à piéger des ions alcalins. Les couches de nitrure 222, 226 permettent par exemple de former une barrière physique à la diffusion des ions alcalins. La couche de protection 220 est adaptée à protéger le circuit intégré, et en particulier la structure d’interconnexion.
Les différentes couches de la couche de protection peuvent être formées par une technique de dépôt chimique en phase vapeur (CVD pour « Chemical Vapor Deposition » en anglais), notamment par une technique de dépôt chimique en phase vapeur assisté par plasma (PECVD pour « Plasma-Enhanced Chemical Vapor Deposition » en anglais).
La illustre la structure obtenue à l’issue d’une étape de photolithographie réalisée sur la face supérieure 220A de la couche de protection 220, étape dans laquelle un motif 240 en résine est formé sur ladite couche de protection. En vue de coupe, le motif 240 illustré peut être sous la forme d’une succession de saillies rectangulaires 242 séparées par des ouvertures 244, comme représenté.
Le motif peut être obtenu par des étapes classiques de photolithographie, à savoir : - le dépôt d'au moins une couche de résine dont au moins une couche de résine photosensible ; - l'exposition de la couche de résine photosensible à un rayonnement au travers d'un masque formé de zones opaques et transparentes définies pour obtenir dans ladite résine un motif souhaité ; et - la dissolution dans une solution aqueuse ou organique spécifique, appelée solution de développement, d'une partie de la couche de résine pour développer le motif.
Le motif représenté est par exemple obtenu en utilisant une résine photosensible positive. La partie de la résine exposée au rayonnement (à travers les zones transparentes du masque) devient soluble dans la solution de développement, et la partie de la résine non exposée (à travers les zones opaques du masque) reste insoluble dans la solution de développement. Alternativement, la résine photosensible peut être négative. La partie de la résine exposée au rayonnement devient alors insoluble dans la solution de développement et la partie de la résine non exposée reste soluble dans la solution de développement.
La au moins une couche de résine peut être une monocouche ou avoir une structure multicouches comprenant un empilement de couches en résine dont au moins une est photosensible. Selon un exemple de mode de réalisation, la couche de résine photosensible est une structure multicouches comprenant une couche de résine carbonée, une couche de résine anti-reflet, et une couche de résine photosensible. Les ouvertures 244 sont alors définies à travers ces trois couches de résines.
La illustre la structure d’interconnexion 210 obtenue à l’issue d’une étape ultérieure de gravure à partir de la face supérieure 220A de la couche de protection 220 sur une profondeur h1. Dans l’exemple représenté, seule la couche supérieure de la couche de protection est gravée, c’est-à-dire la troisième couche de nitrure 226, et elle est gravée de préférence partiellement, c’est-à-dire sur une profondeur inférieure à l’épaisseur de ladite troisième couche de nitrure. La gravure est réalisée via le motif 240 en résine formant masque de gravure, de sorte que la gravure a lieu essentiellement dans les ouvertures 244 dudit motif et dans les zones non recouvertes par ledit motif. La gravure forme des tranchées 229 dans la couche supérieure 226.
La gravure de la troisième couche de nitrure 226 peut être une gravure sèche, par exemple mettant en oeuvre un plasma à base de fluor.
Ensuite, une étape de retrait du motif en résine est réalisée, par exemple par gravure sèche, par exemple mettant en oeuvre un plasma à base d’oxygène.
A l’issue de l’étape de gravure de la troisième couche de nitrure 226 et de l’étape de retrait du motif 240, la surface supérieure 220A de la couche de protection 220 présente une topologie structurée en créneaux 227 (pouvant être désignés par le terme plus générique de « crêtes ») séparés par des tranchées 229 (pouvant être désignées par le terme plus générique de « dépressions »).
Selon des exemples, chaque tranchée 229 peut présenter une largeur l1 comprise entre environ 50 nm et 5 µm, de préférence comprise entre environ 50 et 200 nm, par exemple égale à environ 100 nm et/ou une hauteur h1 comprise entre environ 50 et 500 nm, de préférence comprise entre environ 100 et 200 nm, par exemple égale à environ 150 nm. La largeur de chaque tranchée est définie par la largeur des ouvertures 244 dans le motif en résine 240. La hauteur des tranchées est définie par la profondeur de gravure.
Cette structuration en tranchées de la face supérieure passivée de la structure d’interconnexion permet d’accrocher une résine d’encapsulation 260, telle que représentée en , lors de l’assemblage du circuit intégré dans un boîtier, réduisant, voire annulant, l’effet de délaminage décrit plus avant. En outre, le procédé de fabrication présenté permet de se passer d’une étape de recuit, permettant ainsi de limiter le budget thermique subi par les composants électroniques présents dans le substrat, notamment des composants sensibles aux températures.
La est une vue plus large de la structure d’interconnexion 210 du circuit intégré 200 dans laquelle on a représenté le plot 214 en cuivre. Tout autour du plot en cuivre 214, dans une zone non masquée par le motif en résine 240, la troisième couche de nitrure 226 a été gravée au cours de l’étape de gravure décrite précédemment, sur la même profondeur. Ainsi, tout autour du plot 214, la face supérieure de la couche de protection 220 est sensiblement plane. On a représenté une couche de résine 260 accrochée sur la face supérieure 220A de la couche de protection.
En outre, au-dessus du plot en cuivre 214, la couche de protection 220 a été gravée sur toute son épaisseur, c’est-à-dire jusqu’audit plot 214, de manière à former une tranchée complémentaire. Cette gravure complémentaire peut être une gravure sèche, par exemple mettant en oeuvre un plasma à base de fluor. Ensuite, une couche de métallisation a été formée dans la tranchée complémentaire, généralement par croissance électroless. Cette couche de métallisation sur plot 230 (OPM) est en contact avec le plot en cuivre 214 et forme une excroissance qui dépasse la face supérieure passivée 220A de la structure d’interconnexion. La couche de métallisation 230 est ainsi adaptée à relier électriquement le circuit intégré 200 à un autre circuit intégré. La couche de métallisation sur plot 230 comprend par exemple du nickel, du palladium et/ou de l’or ou tout autre métal ou alliage métallique adapté.
Deux zones de garage ZG1 et ZG2 sont prévues adjacentes à la zone de travail ZT pour permettre de positionner ou parquer l’un et/ou l’autre des bras manipulateurs BM1 et BM2 dans ces zones de garage ZG1 et ZG2 qui n’empiètent pas sur la zone de travail.
Un peu plus en détail, l’espace de stockage St est notamment formé par un meuble réfrigéré dont l’accès par le haut est laissé libre pour les bras manipulateurs BM1 et BM2, et peut contenir des portions de repas variées qui seront à choisir par un utilisateur. On peut prévoir d’entreposer dans l’espace de stockage St des portions de repas à servir froides ou sans réchauffage (des entrées, salades, fromages, dessert, fruits…) et des portions de repas à réchauffer (le plat principal du repas par exemple).
On peut proposer différentes combinaisons à choisir par l’utilisateur, via une interface homme machine telle qu’un ou plusieurs pupitres de commande (non représentés).
Chaque espace de chauffage D1-R ou D2-R peut typiquement comprendre des moyens de chauffage (un four, un four à micro-onde par exemple) et un sas d’entrée. Les portions de repas à réchauffer sont déposées par les bras manipulateurs BM1 ou BM2 dans le sas d’entrée. On peut aussi prévoir des moyens de déplacement du sas d’entrée qui permettent de déplacer une portion de repas à réchauffer depuis le sas d’entrée vers les moyens de chauffage (pour une portion de repas à réchauffer), et depuis moyens de chauffage vers un sas de sortie ou vers l’espace d’agrégation D1-A ou D2-A (pour une portion de repas chaude).
Les moyens de déplacement du sas d’entrée peuvent effectuer simultanément le déplacement d’une portion de repas à réchauffer depuis le sas d’entrée vers les moyens de chauffage, et le déplacement d’une portion de repas réchauffée des moyens de chauffage vers un sas de sortie ou vers l’espace d’agrégation D1-A ou D2-A. on peut prévoir un carrousel ou un tiroir avec un mouvement de va et vient avec effacement d’une butée lors du retour par exemple. Des portes amovibles peuvent être prévues pour les moyens de chauffage, et les actionneurs peuvent être électriques, ou encore pneumatiques.
Chaque espace de chauffage D1-R ou D2-R est agencé en regard d’un espace d’agrégation de repas, respectivement D1-A et D2-A. Chaque espace d’agrégation de repas D1-A et D2-A fait office de zone de réception des portions de repas qui vont constituer le repas à distribuer et à livrer. En particulier, chaque bras manipulateur BM1, BM2 peut y apporter directement depuis l’espace de stockage des portions de repas à servir froides et des accessoires (des couverts…). Les portions de repas réchauffées sortant des moyens de chauffage sont également placées dans l’espace d’agrégation par les moyens de déplacement du sas d’entrée.
Chaque espace d’agrégation de repas D1-A et D2-A est en regard d’un guichet de livraison, respectivement L1, L2. Ces guichets de livraison permettent de livrer le repas une fois la commande préparée. On peut prévoir un poussoir pour faire passer la commande complète depuis chaque espace d’agrégation de repas D1-A et D2-A vers respectivement chaque guichet de livraison L1, L2, via une porte guillotine pour permettre ensuite à un utilisateur de saisir le repas préparé après l’ouverture d’une porte en façade.
Entre chaque espace de chauffage D1-R ou D2-R, une zone de stockage temporaire Pb est prévue, pour recevoir des portions de repas ou autres accessoires si une défaillance intervient, comme on le verra ci-dessous.
En ce qui concerne la structure des bras manipulateurs BM1 et BM2, celle-ci est schématisée aux figures 3 et 4. Chaque bras manipulateur BM1, BM2 possède trois degrés de liberté, ici des translations (mais on peut envisager d’autres types de mouvements), pour effectuer les transferts des portions de repas ou d’accessoires depuis l’espace de stockage ST vers soit un espace de chauffage D1-R ou D2-R (en particulier leur sas d’entrée), ou une espace d’agrégation D1-A ou D2-A.
Comme bien visible en vue de dessus , ou en vue de face , chaque bras manipulateur BM1, BM2 comprend : - un chariot longitudinal X, respectivement premier et deuxième chariot longitudinal X1, X2, mobile selon un axe X, - un moteur respectivement MX1, MX2 pour imposer un déplacement selon l’axe X, - un chariot transversal Y, respectivement premier et deuxième chariot transversal Y1, Y2, mobile selon un axe Y, - un moteur respectivement MY1, MY2 pour imposer un déplacement selon l’axe Y, - un chariot vertical Z, respectivement premier et deuxième chariot vertical Z1, Z2 mobile selon un axe Z, - un moteur respectivement MZ1, MZ2 (visibles ) pour imposer un déplacement selon l’axe Z - une tête de préhension avec une ventouse respectivement V1, V2.
On peut prévoir à titre d’amélioration un guidage ou un lien de guidage supplémentaire entre chaque extrémité libre du rail Y des chariots transversaux Y1, Y2 d’un bras manipulateur BM1, BM2 et chaque rail X de l’autre bras manipulateur BM1, BM2. Ainsi chaque unité mobile en X est guidée principalement par son rail X, et de manière complémentaire par le rail X de l’autre bras manipulateur.
Ainsi, chaque bras de manipulation BM1, BM2 peut déplacer sa tête de préhension dans l’ensemble de la zone de travail ZT pour prélever dans n’importe quelle partie de l’espace de stockage St et déposer dans n’importe quel espace de chauffage D1-R ou D2-R ou n’importe quel espace d’agrégation D1-A ou D2-1.
La préhension se fait avec la ventouse V1, V2 en appliquant une dépression, de manière connue. On peut prévoir des mouvements de rotation ou de retournement, avec des axes de pivotement au niveau de la tête de préhension. A la place d’une ventouse, on peut prévoir tout autre type de moyens de préhension (pince, plateau, …)
La structure représentée fait appel à des chariots à galet, mais on peut envisager des patins à bille ou tout type de guidage. Chaque chariot coulisse le long d’un rail et le moteur respectif est prévu pour l’entraîner en translation avec des courroies, par exemple des courroies crantées, mais on peut envisager d’autres type de transmission, comme une vis à billes par exemple.