INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
b) amincir le premier substrat en silicium, depuis la première face principale, de manière à retirer une première partie du premier substrat et à laisser une deuxième partie du substrat, la deuxième partie ayant, par exemple, une épaisseur inférieure ou égale à 50µm, par exemple entre 30 et 50µm, de préférence inférieure ou égale à 30µm, par exemple entre 20 et 30µm, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 20µm, par exemple entre 10 et 20µm, de manière encore plus préférentielle inférieure ou égale à 10µm, par exemple entre 2,5 et 10µm, l’étape b) d’amincissement pouvant conduire à une variation d’épaisseur totale du premier substrat aminci supérieure ou égale à 2000nm, et de préférence supérieure ou égale à 2500nm,
c) retirer successivement :
- la deuxième partie du premier substrat, par exemple, par gravure chimique, jusqu’à la deuxième face principale du premier substrat, de manière à atteindre la première couche d’arrêt,
- la première couche d’arrêt, par exemple par gravure chimique,
- la couche intermédiaire, par exemple par gravure chimique,
- éventuellement, la deuxième couche d’arrêt, par exemple par gravure chimique, moyennant quoi on obtient un substrat semi-conducteur sur isolant comprenant un substrat recouvert par une couche diélectrique et une zone active ou un substrat recouvert par une couche diélectrique et la deuxième couche d’arrêt en SiGe.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 4. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) a été congelée dans une boîte de conserve. (B) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) a été congelée dans une tasse double paroi. (C) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) a été congelée dans un cylindre silicone.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 5. (A) La solution protéique salée et traitée enzymatiquement (pH 7,5) a été congelée dans Silversas à - 120°C. (B) La solution protéique salée et traitée enzymatiquement (pH 7,5) a été congelée dans cryocabinet, de 0 à - 25°C à raison de - 5°C/min.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 6. (A) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,12 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C (pH avant congélation = 7,3). (B) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,06 % d’enzyme incubée pendant 1h à 50°C (pH avant congélation = 7,3).
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 7. (A) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,12 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C, puis acidifiée à un pH = 6. (B) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,12 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C (non acidifiée). (C) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement avec 0,09 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C (non acidifiée).
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 8. (A) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement (0,3 % d’enzyme) après ajout de la 2nde solution de CaCl 2 . (B) La solution protéique salée a été enzymatiquement (0,3 % d’enzyme) après ajout de la 2nde solution de CaCl 2 , puis acidifiée (pH 5,6). (C) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement (0,3 % d’enzyme) avant ajout de la 2nde solution de CaCl 2 . (D) La solution protéique salée a été traitée enzymatiquement (0,3 % d’enzyme) avant ajout de la 2nde solution de CaCl 2 , puis acidifié (pH 5,6).
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 9. (A) La solution protéique salée formée à partir des protéines de pois, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique à – 25°C. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 12A présente des fibres d’une longueur moyenne de 8 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,26 mm. (C) La solution protéique salée formée à partir de protéines de soja, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique à -25°C. (D) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 13C présente des fibres d’une longueur moyenne de 7 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,18 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 10. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique à – 25°C. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 13A présente des fibres d’une longueur moyenne de 5 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,28 mm. (C) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique à -18°C. (D) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 13C présente des fibres d’une longueur moyenne de 8 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,28 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 11. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 14A présente des fibres d’une longueur moyenne de 3 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,42 mm. (C) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid ventilée. (D) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 14C présente des fibres d’une longueur moyenne de 5 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,38 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 12. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 15A présente des fibres d’une longueur moyenne de 6 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,21 mm. (C) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid ventilée. (D) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 15C présente des fibres d’une longueur moyenne de 5 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,22 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 13. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 16A présente des fibres d’une longueur moyenne de 5 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,5 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 14. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 17A présente des fibres d’une longueur moyenne de 5 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,9 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 15. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 18A présente des fibres d’une longueur moyenne de 4 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,23 mm. (C) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid ventilée. (D) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 18C présente des fibres d’une longueur moyenne de 3 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,21 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 16. La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique et a permis d’obtenir un produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé présentant des fibres d’une longueur moyenne de 6 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,32 mm. (B) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid ventilée et a permis d’obtenir un produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé présentant des fibres d’une longueur moyenne de 7 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,41 mm.
La représente l’ensemble des produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus après la mise en œuvre de l’exemple 17. (A) La solution protéique salée, traitée enzymatiquement et acidifiée (pH 5,6) a été congelée en froid statique. (B) Le produit alimentaire fibreux, cohésif et texturé de la figure 20A présente des fibres d’une longueur moyenne de 7 mm et d’une épaisseur moyenne de 0,22 mm.
La représente l’analyse d’image réalisée à gauche sur des produits de l’art antérieur et à droite sur ceux de l’invention.
EXEMPLES MATERIELS & METHODES COMMUN AUX EXEMPLES Mesure du pH et du taux d’humidité Le pH du mélange (solution protéique salée ou non, traitée ou non enzymatiquement) a été mesuré par un pH-mètre Fisherbrand™ accumet™ AE150 Benchtop. L’électrode du pH-mètre a été submergée dans 3 échantillons différents jusqu’à stabilisation de la valeur affichée par la machine.
Dans tout ce qui précède, le dispositif d’amortissement peut comprendre une unique tige. Le cas échéant, le dispositif d’amortissement est constitué par la tige et par la masse fixée sur la tige.
Dans tout ce qui précède, la masse peut être une pièce creuse enfilée sur la tige puis fixée à cette dernière. En variante, la masse peut être surmoulée sur la tige.
Dans toutes les variantes considérées, la masse et la tige peuvent ne pas être réalisées de façon monobloc, c’est-à-dire ne pas former une seule et même pièce.
La masse présente par exemple une forme aplatie et peut s’étendre de part et d’autre de la tige.
La masse présente par exemple une forme discoïde. Toute autre forme est possible pour la masse. Son contour, lorsque l’on se déplace autour de la tige, n’est pas limité à un cercle, pouvant avoir d’autres formes comme une ellipse ou un polygone comme un carré ou un losange par exemple.
La tige peut occuper la région centrale de la masse.
La tige peut présenter une section constante ou non le long de sa longueur. Lorsque la section n’est pas constante, elle peut varier de façon monotone ou non depuis la première extrémité vers la deuxième extrémité de la tige. La section de la tige peut par exemple décroître depuis la première extrémité vers la deuxième extrémité de la tige. Similairement à ce qui a été mentionné en rapport avec la masse, la section de la tige peut présenter un contour circulaire ou polygonale, notamment quadrilatéral tel que carré.
La masse et la tige peuvent être réalisées dans la même matière ou dans des matériaux différents. La masse peut être plus lourde que la tige ou elle est plus légère que la tige. De préférence, la masse est plus lourde que la tige. Le rapport entre le poids de la masse exprimé en kg et le poids de la tige exprimé en kg peut être supérieur à 10, notamment supérieur à 50.
La masse peut être montée de façon fixe à une distance mesurée le long de la tige depuis la première extrémité, cette distance étant strictement inférieure à la longueur de la tige mesurée entre sa première et sa deuxième extrémité. La distance est par exemple supérieure à ¼ de la longueur de la tige, notamment supérieure à la moitié de la longueur de la tige, notamment supérieure aux ¾ de la longueur de la tige. Selon le choix fait pour la distance depuis la première extrémité à laquelle est montée la masse par rapport à la longueur de la tige, on peut faire varier la fréquence de résonance du dispositif d’amortissement, sachant que cette variation est d’autant plus prononcée que la fixation de la masse est proche de la deuxième extrémité libre de la tige.
Le dispositif d’amortissement est par exemple accordé à une fréquence de résonance égale au produit de :
- la vitesse de rotation de l’arbre correspondant à sa fréquence de résonance et
- du nombre de dents de la roue.
Dans un exemple de mise en œuvre de l’invention, seul l’un de l’arbre et de la roue portée par cet arbre porte un dispositif d’amortissement tel que mentionné ci-dessus.
Selon un autre exemple de mise en œuvre de l’invention, l’arbre porte un premier dispositif d’amortissement d’oscillations comprenant une première tige s’étendant entre une première extrémité depuis l’arbre, et une deuxième extrémité libre, et une première masse disposée autour de la première tige et fixée à la première tige à une première distance mesurée le long de la première tige depuis la première extrémité, et la roue porte un deuxième dispositif d’amortissement d’oscillations comprenant une deuxième tige s’étendant entre une première extrémité depuis la roue, et une deuxième extrémité libre, et une deuxième masse disposée autour de la deuxième tige et fixée à la deuxième tige à une deuxième distance mesurée le long de la deuxième tige depuis la première extrémité.
Selon cet autre exemple, le premier dispositif d’amortissement et le deuxième dispositif d’amortissement peuvent être différents et différer par l’un au moins :
- du poids de la masse,
On entend par convoyeur, un appareil permettant de transporter des produits, dans le cas présent des produits agricoles ou des produits de la mer, entre deux points, dans le cas présent entre le point de récolte et le point de collecte. Le convoyeur comprend ainsi un moyen d’acheminement, par exemple un tapis, qui peut être mis en mouvement sur le bras du convoyeur afin d’acheminer des légumes.
Le convoyeur selon la présente invention est repliable, de façon à être, en configuration repliée, compact pour être transporté et/ou stocké. En particulier, le convoyeur comprend une embase avec un moyen de guidage mobile configuré pour venir en contact avec le bras. Le moyen de guidage forme alors un support, au niveau de l’embase, pour le bras du convoyeur. Grâce à la mobilité du moyen de guidage, notamment en translation, il est devient alors possible de modifier l’inclinaison de l’extrémité proximale du bras, fixe en translation, par rapport à l’embase, et donc de modifier la hauteur du bras par rapport au sol.
Grâce à la mobilité du moyen de guidage du convoyeur selon l’invention, il devient aisé de modifier la hauteur du bras du convoyeur, d’autant plus que la mobilité du moyen de guidage s’effectue au niveau de l’embase et non au niveau du bras du convoyeur. On évite ainsi un mécanisme complexe réparti sur toute la longueur du bras et pouvant entraîner des contraintes mécaniques importantes susceptibles d’endommager ou d’altérer la pérennité du convoyeur.
Préférentiellement, le bras est monté pivotant sur l’embase, par exemple par le montage pivotant de la première portion sur l’embase.
Le convoyeur se retrouve ainsi monté sur l’embase en deux points : un point pivotant au niveau de la première portion et un point coulissant en translation avec le moyen de guidage mobile. En faisant translater le moyen de guidage mobile, on obtient alors une rotation au niveau du point pivotant avec l’embase, et donc un changement d’inclinaison de l’extrémité proximale du bras par rapport à l’embase.
Préférentiellement, la portion de bras en contact avec le moyen de guidage mobile de l’embase, et la direction de translation du moyen de guidage mobile, forment un angle entre elles dans un plan vertical comportant la direction longitudinale.
Préférentiellement, le convoyeur comprend un premier moyen d’actionnement, par exemple un vérin, monté entre le corps de l’embase et le moyen de guidage mobile afin de permettre le coulissement du moyen de guidage mobile par rapport au corps de l’embase.
Le vérin est monté par exemple horizontalement et permet de faire coulisser horizontalement le moyen de guidage mobile par rapport au corps de l’embase. Cela permet de diminuer l’inclinaison de l’extrémité proximale du bras par rapport à l’horizontal et donc d’augmenter la hauteur du bras.
Préférentiellement, les portions de bras sont articulées entre elles par des liaisons pivot s’étendant perpendiculairement à la direction longitudinale, et le bras se déplie et se replie dans la direction longitudinale par rotation des différentes portions les unes par rapport aux autres selon les liaisons pivot.
Le bras est ainsi formé de portions, ou caissons, de préférence au moins trois, qui sont configurées pour venir se replier les unes sur les autres par rotation autour de liaisons pivot. Le dépliement et le repliement s’effectue selon une cinématique d’accordéon permettant le déploiement ou le repliement des différentes portions de manière simultanée ou synchronisée.
Préférentiellement, le corps de l’embase présente une forme générale de coude avec une portion sensiblement horizontale et une portion sensiblement verticale, le bras du convoyeur étant monté sur la portion sensiblement verticale du corps de l’embase, et de préférence à l’extrémité supérieure de la portion sensiblement verticale.
La forme coudée de l’embase permet d’avoir une extrémité proximale du bras s’étendant avec un angle par rapport à l’horizontale dans la configuration dépliée du bras. Une telle inclinaison découle directement de la différence de hauteur entre le haut de la partie coudée du corps de l’embase, où se situe le point pivotant de liaison entre le bras et l’embase, et le bas du corps de l’embase, où se situe le contact entre le bras et le moyen de guidage mobile.
Préférentiellement, l’embase comprend également un moyen de déploiement du bras du convoyeur, le moyen de déploiement étant monté, par une première extrémité et par une liaison pivot, sur la portion sensiblement verticale du corps de l’embase, et étant monté, par une deuxième extrémité et par une liaison pivot, à la première portion du bras convoyeur.
Le moyen de déploiement est configuré pour limiter l’encombrement cinématique du bras, notamment en hauteur. Ainsi, grâce au moyen de déploiement, le bras peut passer d’une configuration dépliée à une configuration repliée sans dépasser une hauteur définie compatible avec le volume du tracteur ou de la remorque sur laquelle il est monté.
Préférentiellement, la portion sensiblement verticale du corps de l’embase comporte également un deuxième moyen d’actionnement, par exemple un vérin, pour faire passer le moyen de déploiement d’une configuration repliée dans laquelle le moyen de déploiement s’étend sensiblement parallèlement à la portion sensiblement verticale, à une configuration dépliée dans laquelle le moyen de déploiement s’étend sensiblement parallèlement à la portion sensiblement horizontale.
Le moyen de déploiement est également motorisé afin d’avoir un actionnement du moyen de déploiement synchronisé sur l’actionnement des portions du bras. Cela permet de déplier ou replier le moyen de déploiement au moment opportun par rapport aux phases de déploiement ou repliement des portions du bras, afin d’avoir l’encombrement cinématique réduit souhaité.
Exemple 1 selon l’invention : préparation d’une composition d’isosorbide additivé avec du gallate d’éthyle à 50 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 0 mais dans ce cas 50 mg de gallate d’éthyle sont ajoutés à 2 Kg de la solution d’isosorbide après filtration du charbon actif (dose 50 ppm). Le milieu est agité durant 30 min pour permettre une dissolution totale et garantir l’homogénéité de la solution. La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du gallate de d’éthyle 50 ppm est de 7,3 h, soit une efficacité E de 2,3.
Exemple 2-1 selon l’invention : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du gallate de propyle à 50 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est le gallate de propyle. On ajoute alors 50 mg de gallate de propyle à 2 Kg de solution d’isosorbide purifiée (dose 50 ppm). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du gallate de propyle à 50 ppm est de 7,5 h, soit une efficacité E de 2,5.
Exemple 2-2 selon l’invention : préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du gallate de propyle à 100 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas l’additif employé est le gallate de propyle. On ajoute alors 100 mg de gallate de propyle à 2 Kg de solution d’isosorbide purifiée (dose 100 ppm). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du gallate de propyle 100 ppm est de 8,8 h, soit une efficacité E de 3,8.
Exemple 2-3 selon l’invention: préparation d’une composition d’isosorbide additivée avec du gallate de propyle à 200 ppm .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas le stabilisant employé est le gallate de propyle. On ajoute alors 200 mg de gallate de propyle à 2 Kg de solution d’isosorbide purifiée (dose 200 ppm). La solution est analysée selon la méthodologie citée plus haut.
Le temps d’induction obtenue pour une solution avec du gallate de propyle 200 ppm est de 11,6 h, soit une efficacité E de 6,6.
Les exemples 1, 2-1, 2-2 et 2-3 indiquent une efficacité très marquée du gallate d’éthyle st surtout du gallate de propyle sur le caractère anti-oxydant de l’isosorbide.
Exemple 3 selon l’invention: préparation d’une composition d’isosorbide stabilisé au gallate de propyle (100 ppm) avec addition de phosphate disodique (50 ppm) .
Le procédé de synthèse est identique à l’exemple 1 mais dans ce cas, on ajoute 100 mg de gallate de propyle (100 ppm) et 50 mg de phosphate disodique (50 ppm) à 2 kg d’une solution d’isosorbide purifié.
Le temps d’induction de la solution stabilisé par ce mélange est de 11,6 h, soit une efficacité de E de 6,6. Cette valeur est supérieure à la somme de l’efficacité du phosphate sodique à 50 ppm (0) et de celle du gallate de propyle à 100 ppm (3,8). On est dans le cas d’une synergie entre les 2 additifs testés, sur le caractère anti oxydant de l’isosorbide.
A noter que dans cet exemple l’objet de partage OBP1 ainsi généré pointe vers l’unique objet instancié OBT1 détecté lors de l’analyse S6. Des variantes sont toutefois possibles dans lesquelles une pluralité de premiers objets OBT1 instanciés par le système d’exploitation OS1a sont détectés en S6. Dans ce cas, un objet de partage OBP1 dédié peut être généré pour chaque objet instancié OBT1 détecté en S6, cet objet de partage OBP1 comprenant une référence d’objet pointant vers ledit objet OBT1 correspondant. En variante, une pluralité de références d’objets peuvent être injectées dans un même objet de partage OBP1 de sorte à ce que ce dernier pointe vers une pluralité d’objets OBT1 correspondants.
Au cours d’une étape d’enregistrement S20 ( ), le module de partage MD1 enregistre auprès du système d’exploitation OS1a l’objet de partage OBP1 généré en S16 dans une arborescence d’objets (ou structure d’objets) formée par le système d’exploitation OS1a en réponse au code interprétable (bytecode Java Card) de l’application fermée APP1.