INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
illustre schématiquement un échange de messages entre un équipement investigateur et un équipement répondant, selon un premier exemple de réalisation ;
illustre schématiquement un échange de messages entre un équipement investigateur et un équipement répondant, selon un second exemple de réalisation ;
illustre schématiquement un échange de messages entre un équipement investigateur et un équipement répondant, selon un troisième exemple de réalisation ;
Le procédé de production P peut comprendre une phase de fonctionnement des doseurs DO, par exemple du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B, et une phase de fonctionnement du mélangeur M. Le début de la phase DO peut correspondre au début du procédé de production P. La fin de la phase M peut correspondre à la fin du procédé de production P. La phase DO peut comprendre une phase principale DO1 durant laquelle le premier doseur 3A respectivement le deuxième doseur 3B reçoit de la première poudre, respectivement deuxième poudre, du premier réservoir 2A, respectivement deuxième réservoir 2B, et la déverse chacun dans le mélangeur 4, par exemple dans le respect de la consigne de mélange. A la fin de la phase principale DO1, les vannes 19A, 20A, 19B, 20B peuvent être fermées pour empêcher le déversement des poudres depuis le premier réservoir 2A, respectivement le deuxième réservoir 2B vers le premier doseur 3A, respectivement deuxième doseur 3B. La vanne 20A peut être fermée avant la vanne 19B pour empêcher la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 15A. La vanne 20B peut être fermée avant la vanne 19B pour empêcher la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 15B.
La phase M peut comprendre une phase principale M1 durant laquelle le mélangeur M reçoit de la poudre du premier doseur 3A et du deuxième doseur 3B, et l’achemine en la mélangeant vers le réservoir 2C dans lequel elle se déverse.
Les phases principales DO1 et M1 peuvent débuter en même temps et se dérouler simultanément. La fin de la phase M1 peut coïncider avec la fin de la phase DO.
La phase de fonctionnement des doseurs DO peut comprendre une phase de chargement des doseurs DO0, préalable à DO1, durant laquelle les vis du premier doseur 3A e du deuxième doseur 3B sont mises en action indépendamment de la consigne de mélange, pour admettre de la poudre issue du premier réservoir 2A et du deuxième réservoir 2B, et la faire progresser le long du premier doseur 3A et/ou du deuxième doseur 3B, pour charger le premier doseur 3A et/ou le deuxième doseur 3B de poudre. Le fonctionnement du premier doseur 3A et/ou deuxième doseur 3B est stoppé avant que la poudre ne se déverse dans le mélangeur 4, par exemple au moyen d’une temporisation.
La phase de fonctionnement des doseurs DO peut comprendre une phase finale de vidange des doseurs DO2, postérieure à DO1.
Durant la phase DO2, les doseurs déversent, dans le respect de la consigne de mélange et dans la limite de la quantité de poudre qu’ils contiennent, la poudre qu’ils contiennent dans le mélangeur 4.
La phase DO2 peut se terminer, par exemple, lorsque le premier doseur 3A et/ou deuxième doseur 3B est vide.
La phase de fonctionnement du mélangeur M peut comprendre une phase de vidange du mélangeur M2, postérieure à M1 et postérieure à la phase de fonctionnement des doseurs DO, durant laquelle le mélangeur 4 déverse la poudre qu’il contient dans le troisième réservoir 2C, sans plus en recevoir depuis le premier doseur 3A ou le deuxième doseur 3B.
A la fin du procédé de production P, c’est-à-dire par exemple à la fin de la phase M, les vannes 27C et 28 peuvent être fermées entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C contenant la poudre mélangée produite. La vanne 28 peut être fermée avant la vanne 27C pour éviter la rétention de poudre dans l’élément de connexion fluidique 23.
Pendant la durée de la phase de fonctionnement du mélangeur M, peut survenir une ou plusieurs phases d’échantillonnage E. Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, par exemple une phase d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, peut comprendre l’étape de prélèvement d’échantillon E1, par exemple durant laquelle la vis d’échantillonnage de l’échantillonneur 5 est mise en mouvement pour prélever une portion du flux de poudre mélangée déversée par le mélangeur 4 dans le troisième réservoir 2C, et la transférer dans le conteneur d’échantillons 6.
Le procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, par exemple une phase d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5, peut comprendre l’étape de purge E2, postérieure à l’étape de prélèvement d’échantillon E1, la purge comprenant par exemple la vidange de l’échantillonneur 5, la vis d’échantillonnage de l’échantillonneur 5 étant par exemple mise en mouvement pour rejeter vers le troisième réservoir C les reliquats de poudre qu’elle pourrait contenir suite à l’étape de prélèvement d’échantillon E1.
La ou les phases d’échantillonnage E du procédé de fonctionnement E de l’échantillonneur 5 n’interrompent pas les autres phases de fonctionnement du système. En particulier, la ou les phases d’échantillonnage E n’interrompent pas la phase de fonctionnement du mélangeur M ou la phase de fonctionnement des doseurs DO.
Le suivi des opérations de dispositif, tel que décrit ci-avant, se déroule au moins sur toute la durée du procédé de production P.
Pendant le du procédé de production P, le dispositif est balayé au gaz d’inertage, par exemple le gaz d’inertage provenant de la source 67 est continuellement distribué par le sous-ensemble de distribution 69 dans le premier réservoir 2A, le deuxième réservoir 2B, le troisième réservoir 2C, dans le premier doseur 3A, le deuxième doseur 3B, dans les éléments de connexion fluidique 15A, 15B, et 23, et dans le mélangeur 4, et est continuellement collecté par l’ensemble de collecte 81 pour être rejeté à l’évent 92.
En particulier, les vannes 95, 102A, 102B, 102C, 105, 134 ainsi que 30A, 30B, 30C, 107A, 107B et 109 peuvent être ouvertes pour permettre la circulation générale du gaz d’inertage. Les vannes 119A, 119B e 121 sont fermées pour éviter que le gaz d’inertage n’entraine un flux de poudre important vers les piquages de sortie 34A, 34B et 36 des moyens de connexion fluidiques entre le premier réservoir 2A, respectivement le deuxième réservoir 2B, et le premier doseur 3A, respectivement le deuxième doseur 3B, et entre le mélangeur 4 et le troisième réservoir 2C . Les vannes 32A, 32B et 32C peuvent être fermées pour éviter que le gaz d’inertage n’entraine de la poudre hors du premier réservoir 2A, deuxième réservoir 2B et troisième réservoir 2C.
Tant que la teneur en oxygène mesurée par la sonde d’oxygène 136 est suffisamment basse, par exemple inférieure à un seuil de risque d’explosivité, le seuil de risque d’explosivité étant par exemple inférieur à 2%, les vannes 127 et 130 peuvent être ouvertes, pour permettre l’analyse fine du gaz d’inertage par la sonde d’oxygène 128 et la sonde d’humidité 129.
Selon un mode de réalisation non représenté, la roue dentée 28 et la boîte de différentiel 30 du dispositif différentiel 4 sont accouplées l’une à l’autre par un dispositif d’accouplement qui présente une position accouplée dans laquelle il autorise une transmission de couple entre la roue dentée 28 et la boîte de différentiel 30 et une position désaccouplée dans laquelle la transmission du couple entre la roue dentée 28 et la boîte de différentiel 30 est interrompue. Ainsi, un tel dispositif d’accouplement permet soit d’accoupler le moteur électrique 2 aux deux arbres de roue de l’essieu pour assurer un entraînement du véhicule par le moteur électrique 2 soit de désaccoupler le moteur électrique 2 aux arbres de roue de l’essieu afin d’éviter que le moteur électrique 2 ainsi que le dispositif de réduction 3 ne génère un couple de trainée lorsque le moteur électrique 2 n’est pas utilisée.
Dans un autre mode de réalisation non représenté, le module de propulsion 1 comporte un deuxième moteur qui est disposé de l’autre côté du carter de transmission 6. Ainsi, ce deuxième moteur est logé dans un deuxième carter moteur qui fait saillie depuis la paroi de fond 38 de la deuxième coque 19. L’arbre de rotor du deuxième moteur est alors en prise avec l’extrémité de l’arbre d’entrée 23 du dispositif de réduction qui est opposée à celle en prise avec l’arbre de rotor 9 du premier moteur électrique 2.
Selon une variante avantageuse, dans un tel cas, des éléments de rigidification, similaires à ceux décrits ci-dessous, pourront également être utilisés pour rigidifier la liaison entre la paroi de fond 38 de la deuxième coque 19 et le deuxième carter moteur.
En relation avec les figures 3 et 4, on décrit ci-dessous un module de propulsion, selon un premier mode de réalisation, équipé de deux éléments de rigidification configurés pour renforcer la rigidité de la liaison entre le carter moteur 5 et le carter de transmission 6. Ceci permet de limiter les défauts de parallélisme entre l’arbre de rotor 9 et l’arbre intermédiaire 24 du dispositif de réduction 3 et par conséquent entre l’arbre d’entrée 23 et l’arbre intermédiaire 24 du dispositif de réduction 3, et par conséquent de réduire les vibrations.
Dans ce mode de réalisation, les deux éléments de rigidification sont formés par des raidisseurs dédiés. Plus particulièrement, les raidisseurs sont des nervures 39, 40 en saillie depuis le carter moteur 5 et la paroi de fond 37 de la coque 18 du carter de transmission 6. Les nervures 39, 40 sont ici venues de moulage avec l’élément d’un seul tenant formant la partie cylindrique 12 du carter moteur 5 et la coque 18 adjacente du carter de transmission 6. Toutefois, selon un autre mode de réalisation, les nervures 39, 40 sont chacune constituées d’une plaque métallique qui est soudée au carter moteur 5 et au carter de transmission 6.
Les deux nervures 39, 40 s’étendent de part et d’autre du plan P2 dans lequel sont inscrits les axes X et Z. De plus, les nervures 39, 40 s’étendent chacune dans un plan parallèle aux axes X et Z. Ainsi, avec une telle disposition, les nervures 39, 40 opposent une plus grande résistance aux efforts tendant à déformer le carter moteur par rapport à la paroi de fond 37 de la coque 18. On observe en outre, sur la , que les deux nervures 39, 40 présentent sensiblement une orientation radiale par rapport à l’axe X.
Chaque nervure 39, 40 présente un premier bord 42 qui est relié sur toute sa longueur à la paroi de fond 37 de la coque 18 et un deuxième bord 43 qui est relié sur toute sa longueur à la partie cylindrique 12 du carter moteur 5. Dans le mode de réalisation représenté, le premier bord 42 et le deuxième bord 43 de la nervure 39, 40 sont perpendiculaires l’un à l’autre. Comme représenté sur la , le bord 42 des nervures 39, 40 s’étend jusqu’à une zone de la paroi de fond 37 située à l’extérieur d’une surface de la paroi de fond 37 définie par un cercle C, représenté en traits pointillés sur la , passant par l’axe Z, et centré sur l’axe X. Ainsi, les nervures 39, 40 sont reliées aux zones de la paroi de fond 37 qui sont les plus raides puisque la raideur de la paroi de fond 37 a tendance à augmenter en s’éloignant du carter moteur 5 et en s’approchant de la périphérie de la paroi de fond 37 et de la bride de fixation 21 de la coque 18
Par ailleurs, comme représenté sur la , le deuxième bord 43 des nervures 39, 40 s’éloigne de la paroi de fond 37 de la coque 18, jusqu’à une zone du carter moteur 5 qui est située à une distance axiale d2 du plan d’interface P1 qui est supérieure à 50 %, de préférence supérieure à 70% et avantageusement comprise entre 80 et 130 % de la distance axiale d1 (représentée sur la ) entre la plan d’interface P1 et le premier logement cylindrique 17 du carter moteur 5, c’est-à-dire celui recevant le premier palier à roulement 10 guidant en rotation l’arbre de rotor 9. Ainsi, les nervures 39, 40 sont également reliées aux zones les plus raides du carter moteur 5 puisque la raideur du carter moteur a tendance 5 à augmenter en s’approchant de la paroi de fond 15 du carter moteur 5.
Les figures 5 et 6 illustrent un module de propulsion 1 selon un deuxième mode de réalisation.
Dans ce mode de réalisation, les deux éléments de rigidification, disposés de part et d’autre du plan P2, sont constituées d’un unique raidisseur qui est ici formé par une nervure 41. La nervure 41 est ici venue de moulage avec l’élément d’un seul tenant formant la partie cylindrique 12 du carter moteur 5 et la coque 18 adjacente du carter de transmission 6. Toutefois, selon un mode de réalisation alternatif, la nervure 41 est constituée d’une plaque métallique qui est soudée au carter moteur 5 et au carter de transmission 6. Selon la réalisation représentée, la nervure 41 présente une forme de U avec deux branches formant les deux éléments de rigidification disposés de part et d’autre du plan P2. La portion curviligne de la nervure 41 relie rigidement les branches. La portion curviligne est positionnée derrière l’ouverture 35 ménagée dans la paroi de fond 37, c’est-à-dire du côté de l’ouverture 35 qui est opposé au carter moteur 35. La nervure 41 présente un premier bord 42 qui est relié sur toute sa longueur à la paroi de fond 37 de la coque 18. La nervure 41 contournant l’ouverture 35, chacune de ces branches s’étend, comme dans le mode de réalisation des figures 3 et 4, jusqu’à une zone de la paroi de fond 37 située à l’extérieur d’une surface de la paroi de fond 37 définie par le cercle C passant par l’axe Z, et centré sur l’axe X.
Par ailleurs, comme représenté sur la , chacune des branches de la nervure 41 comporte un bord 43 qui est relié sur toute sa longueur à la partie cylindrique 12 du carter moteur 5. Comme dans le mode de réalisation des figures 3 et 4, le bord 43 des branches de la nervure 41 s’éloigne de la paroi de fond 37 de la coque 18, jusqu’à une zone du carter moteur 5 qui est située à une distance axiale d3 du plan d’interface P1 qui est supérieure à 50 %, de préférence supérieure à 70% et avantageusement comprise entre 80 et 130 % de la distance axiale d1.
La représente un module de propulsion 1 selon un troisième mode de réalisation qui diffère des modes de réalisation décrits ci-dessus par la structure des deux éléments de rigidification. Les éléments de rigidification comportent ici deux raidisseurs formés par deux goussets 44, 45 métalliques qui s’étendent de part et d’autre du plan P2. Chaque gousset 44, 45 comporte un barreau central 46, rectiligne, et deux pattes de fixation 47, 48, repliées et disposées aux extrémités dudit gousset 44, 45. Le barreau central 46 est incliné par rapport aux axes X et Z. Les deux pattes de fixation 47, 48 sont respectivement fixées sur la paroi de fond 37 de la coque 18 et sur la partie cylindrique 12 du carter moteur 5. Dans le mode de réalisation représenté, les pattes de fixation 47, 48 sont fixées au carter de transmission 6 et au carter moteur 5 par des organes de fixation, tels que des vis passant au travers d’ouvertures ménagés dans les pattes de fixation 47, 48 ainsi que dans la carter moteur 5 et dans le carter de transmission 6. Toutefois, selon un autre mode de réalisation alternatif ou complémentaire, les pattes de fixation 47, 48 sont soudées sur le carter moteur 5 et sur le carter de transmission 6. La patte de fixation 47 est fixée sur une zone de la paroi de fond 37 de la coque 18 qui est située à l’extérieur du cercle C passant par l’axe Z, et centré sur l’axe X. Par ailleurs, la patte de fixation 48 est fixée sur une zone du carter moteur 5 qui est située à une distance axiale d4 du plan d’interface P1 qui est supérieure à 50 %, de préférence supérieure à 70% et avantageusement comprise entre 80 et 130 % de la distance axiale d1.
La représente un module de propulsion 1 selon un quatrième mode de réalisation. Comme dans les modes de réalisation décrits ci-dessus, le module de propulsion 1 comporte deux éléments de rigidification disposés de part et d’autre du plan P2. L’un des éléments de rigidification est formé par un raidisseur dédié sous la forme d’une nervure 39 ayant une structure similaire à celles décrites ci-dessus en relation avec les figures 3 et 4. Toutefois, l’autre élément de rigidification n’est pas formé par un raidisseur dédié mais par un boîtier 49 dans lequel est logé un équipement électronique de puissance, tel qu’un convertisseur de tension de type onduleur/redresseur par exemple.
Un tel convertisseur de tension relie électriquement une unité de stockage d’énergie électrique, non représenté, du véhicule et le moteur électrique 2. Il permet de convertir la tension continue de l’unité de stockage d’énergie électrique en une tension alternative permettant d’alimenter le moteur électrique 2, lorsque celui-ci fonctionne en mode propulsion du véhicule. Le convertisseur de tension permet également de redresser la tension alternative induites aux bornes du stator du moteur électrique 2 pour recharger l’unité de stockage d’énergie, lorsque le moteur électrique 2 fonctionne dans un mode générateur.
Comme représenté sur la , le boîtier 49 s’étend dans un plan parallèle aux axes X et Z. Le boîtier 49 est fixé, d’une part, à la coque 18 du carter de transmission 6 et, d’autre part, au carter moteur 5. Plus particulièrement, le boîtier 49 est fixé au carter moteur 5 par l’intermédiaire d’un premier support de montage 51 qui est fixé contre la paroi de fond 15 du carter moteur 5. Par ailleurs, le boîtier 49 est fixé à la coque 18 par l’intermédiaire d’un deuxième et d’un troisième supports de montage 50, 52 qui sont fixés sur la jupe et/ou sur la paroi de fond 37 de la coque 18.
Ainsi, le boîtier 49 avec ses supports de montage 50, 51, 52 forment comme les raidisseurs des modes de réalisation précédents, un élément de rigidification qui est, d’une part, fixée à une zone du carter de transmission 6 qui est située à l’extérieur du cercle C, et d’autre part, fixée sur une zone du carter moteur 5 qui est située à une distance axiale d5 du plan d’interface P1 qui est supérieure à 50 % de d1 et inférieure à 130% de d1.
Un autre aspect de l’invention est un procédé de fabrication d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, le procédé comprenant : a) une étape de dépôt d’une composition liquide sur une première feuille de verre, la composition comprenant un latex, un agent tackifiant, et un agent plastifiant, le latex comprenant une émulsion, l'émulsion comprenant une phase continue aqueuse et une phase dispersée, la phase dispersée comprenant au moins un polymère acrylique, b) une étape de séchage de la composition sur la première feuille de verre, de sorte à former une première couche d’amortissement.
Avantageusement, le dépôt de la composition liquide sur la première feuille de verre est mis en œuvre par un procédé de couchage à lame.
- la illustre schématiquement un vitrage latéral selon un mode de réalisation de l’invention,
- la illustre schématiquement un détail d'une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, dans lequel l'ensemble vitré comprend une seule couche d’amortissement,
- la illustre schématiquement un procédé de fabrication d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention,
– la illustre un facteur de perte d’un matériau d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant de la première couche,
– la illustre une partie réelle d’un module de cisaillement d’un matériau d’un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l’invention, pour différentes fractions massiques d’agent tackifiant et d’agent plastifiant dans la première couche,
– la illustre schématiquement une coupe d'un ensemble vitré selon un mode de réalisation de l'invention, comprenant deux couches intercalaires,
– la illustre l'affaiblissement acoustique d'un élément vitré selon un mode de réalisation de l'invention et l’affaiblissement acoustique d'un élément vitré connu, en fonction de la fréquence d'une onde incidente à chaque élément vitré.
DEFINITIONS On entend par « facteur de perte η » d’un matériau, le matériau présentant un module d’Young complexe, le rapport entre la partie imaginaire E’’ du module d’Young du matériau et la partie réelle E’ du module d’Young du matériau. Le facteur de perte η d’un matériau est défini par la norme internationale ISO 18437-2:2005 ( Mechanical vibration and shock — Characterization of the dynamic mechanical properties of visco-elastic materials — Part 2 : Resonance method , partie 3.2). Préférentiellement, le facteur de perte η peut être défini pour une fréquence prédéterminée. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
On entend par « une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » qu’une valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau est supérieure à la valeur de la partie réelle E’ du module d’Young du matériau pour au moins une fréquence choisie dans la gamme de fréquences audibles, c’est-à-dire dans une gamme de fréquences s’étendant entre 20 Hz inclus et 20 kHz inclus, et préférentiellement entre 20 Hz inclus et 10 kHz inclus, à 20°C.
La partie réelle E’ et la partie imaginaire E’’ du module d’Young peuvent être définies pour une température prédéterminée. On entend, dans la présente, par « la partie réelle E’ du module d’Young d’un matériau est supérieure à une valeur » que le matériau présente une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la valeur à 20°C. On entend, dans la présente, par « un matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à une valeur » que le matériau présente un premier facteur de perte η supérieur à la valeur à 20°C.
Un module de cisaillement G peut être reliée, notamment pour un matériau isotrope, au module d’Young E par la relation G=E/2(1+ν) , où ν est le coefficient de Poisson du matériau.
Comme illustré sur les figures, le dispositif 1 comporte une platine 12 s’étendant entre une première 13 et une deuxième 14 faces. La platine 12 est conformée pour s’étendre au moins entre le panneau 6 arrière et la traverse 5 de support. La première face 13 de la platine 12 présente la surface 10 de plancher, la deuxième face 14 étant pourvue des moyens 11 d’absorption d’énergie.
La platine 12 présente un corps 15 de forme globalement parallélépipédique, la première face 13 s’étendant au-delà du corps 15 pour former un rebord 16, illustrés sur les figures 1 et 3. Notamment grâce au rebord 16, la platine 12 est conformée pour venir en appui sur la traverse 5 de support.
Comme illustré sur les figures 2 et 3, les moyens 11 d’absorption comportent une pluralité de renforts 17 longitudinaux faisant saillie de la deuxième face 14. Par exemple, comme illustré sur les figures, chaque renfort 17 comporte une paroi 18 qui s’étend suivant un axe longitudinal du véhicule, lorsque le dispositif 1 est monté dans la structure 2 de coffre.
Chaque renfort 17 est conformé pour présenter une déformation programmée apte à absorber une partie de l’énergie d’un choc arrière. Ainsi, dans le mode de réalisation illustré sur les figures, en cas de choc arrière, le dispositif 1 subit une compression suivant l’axe longitudinal du véhicule provoquant la déformation programmée des renforts 17.
Les parois 18 des renforts 17 présentent chacune une forme de V ou de U faisant saillie de la deuxième face 14 de platine 12, la pointe du V ou du U étant située à distance de la platine 12.