INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, le deuxième dispositif D2 peut être solidarisé fixement au premier dispositif D1 afin de suivre la même trajectoire (relative) que ce dernier (D1). Il peut aussi comprendre des moyens permettant de faire varier la position du lieu où il réalise son second dépôt de seconde matière, y compris lorsqu’il ne se déplace pas. Mais dans une variante de réalisation le deuxième dispositif D2 pourrait comprendre des moyens de déplacement différents de ceux du premier dispositif D1 et éventuellement montés sur un support différent de celui du premier dispositif D1.
Egalement par exemple, le deuxième dispositif D2 peut être agencé de manière à réaliser un second dépôt par cataphorèse (et donc en projetant des gouttelettes GP, par exemple au moyen d’une buse de dépôt BD (voir figures 2, 6 et 8)). Dans ce cas, la seconde matière anticorrosion peut être du zinc. Mais d’autres secondes matières anticorrosion pourraient être déposées, éventuellement selon d’autres techniques que la cataphorèse.
Le deuxième dispositif D2 peut comprendre un corps (ou boîtier) CD comprenant une partie des moyens assurant la cataphorèse (et notamment (ici) la réserve de fil de zinc), et auquel est solidarisée la buse de dépôt BD chargée de générer les gouttelettes de zinc GP à partir du fil de zinc qui l’alimente.
Comme illustré non limitativement sur la , le procédé (de traitement), selon l’invention, comprend une étape 10-40.
Cette étape 10-40 comprend tout d’abord une sous-étape 10 dans laquelle on réalise un premier dépôt de première matière sur une première zone Z1 de la première face F1 de la pièce métallique PM au moyen du premier dispositif D1 (qui a une trajectoire choisie (flèche F)). On comprendra que dans cette sous-étape 10 (illustrée sur les figures 1 et 4) le premier dispositif D1 est déplacé (relativement par rapport à la pièce métallique PM) et positionné afin de débuter son premier dépôt au début de la première zone Z1 puis de poursuivre ce premier dépôt dans la première zone Z1 jusqu’à la fin de cette dernière (Z1).
L’étape 10-40 comprend aussi une sous-étape 30 dans laquelle on dépose au moins sur la première zone Z1 une couche de seconde matière anticorrosion au moyen du deuxième dispositif D2 qui suit la trajectoire du premier dispositif D1 avec un décalage temporel choisi. Cette sous-étape 30 est illustrée sur les figures 2, 6 et 8.
On comprendra que ce décalage temporel entre les passages des premier D1 et deuxième D2 dispositifs en un même point de leur trajectoire commune permet à la température locale dans la première zone Z1 (fortement augmentée par le premier dépôt) de baisser avant que ne commence le second dépôt. Cela permet avantageusement d’effectuer une retouche anticorrosion dans chaque première zone Z1 venant de faire l’objet d’un premier dépôt au cas où la protection anticorrosion préalablement réalisée aurait été dégradée ou supprimée par ce premier dépôt.
On notera que dans l’étape 10-40, lorsque le deuxième dispositif D2 est couplé mécaniquement au premier dispositif D1, le décalage temporel peut être fonction de la vitesse de déplacement du premier dispositif D1 et de la distance séparant les lieux où les premier D1 et deuxième D2 dispositifs réalisent leurs premier et second dépôts respectifs.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 3, 7 et 9, que l’étape 10-40 peut comprendre une sous-étape 40 dans laquelle on continue de déplacer les premier D1 et deuxième D2 dispositifs relativement par rapport à la pièce métallique PM après avoir terminé le second dépôt de la seconde matière anticorrosion. Ensuite, on peut soit réaliser au moins un autre traitement (premier et second dépôts) dans une autre première zone Z1 de la pièce métallique PM, soit retirer la pièce métallique PM venant d’être traitée (premier et second dépôts) afin de procéder au traitement d’une autre pièce métallique PM. Cette sous-étape 40 est illustrée sur les figures 3 et 7.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 5 et 9, que l’étape 10-40 peut comprendre une sous-étape 20 dans laquelle on effectue un refroidissement d’au moins une sous-partie de la première zone Z1 avant de déposer la couche de seconde matière anticorrosion sur cette sous-partie refroidie. Cette option doit être mise en œuvre lorsque la durée du décalage temporel précité n’est pas suffisamment longue pour que la température dans la première zone Z1 soit redescendue sensiblement en-dessous de la seconde température de fusion de la seconde matière anticorrosion. La sous-étape 20 est illustrée sur la .
Cette option nécessite que le deuxième dispositif D2 de l’installation de traitement IT soit propre à refroidir au moins une sous-partie de la première zone Z1 avant de déposer la couche anticorrosion sur cette sous-partie refroidie. A cet effet, et comme illustré non limitativement sur les figures 4 à 8, le deuxième dispositif D2 peut comprendre un diffuseur d’air de refroidissement DR intercalé entre le premier dispositif D1 et la buse de dépôt BD. Dans ce cas, le corps (ou boîtier) CD peut comprendre un générateur d’air de refroidissement qui alimente le diffuseur d’air de refroidissement DR en amont de la buse de dépôt BD.
Par exemple, dans l’étape 10-40 on peut refroidir de façon continue la première zone Z1 par un déplacement continu du deuxième dispositif D2, avant de déposer la couche anticorrosion de façon continue. En d’autres termes, tout se fait ici en série. Le refroidissement débute lorsque (ou juste avant que) le début de la première zone Z1 (ne) parvien(nen)t sous le diffuseur d’air de refroidissement DR, et se poursuit au moins jusqu’à ce que l’intégralité de la première zone Z1 soit passée sous le diffuseur d’air de refroidissement DR, et la projection de gouttelettes GP débute lorsque (ou juste avant que) le début de la première zone Z1 (ne) parvien(nen)t sous la buse de dépôt BD, et se poursuit au moins jusqu’à ce que l’intégralité de la première zone Z1 soit passée sous la buse de dépôt BD.
On notera également, comme illustré non limitativement sur les figures 8 et 9, que dans la sous-étape 30 de l’étape 10-40 on peut aussi déposer sur une seconde zone Z2 de la seconde face F2 de la pièce métallique PM, située sous la première zone Z1, une autre couche de seconde matière anticorrosion au moyen d’un troisième dispositif D3 qui est couplé en déplacement au deuxième dispositif D2 afin de suivre la trajectoire précitée avec le décalage temporel choisi. Cette option doit être mise en œuvre lorsqu’il y a un risque que le premier dépôt (réalisé sur la première face F1) occasionne dans la seconde zone Z1 (située sous la première zone Z1) une dégradation ou suppression de la protection anticorrosion préalablement réalisée sur la seconde face F2.
On notera que le troisième dispositif D3 est sensiblement identique au deuxième dispositif D2. Il peut être solidarisé fixement au premier dispositif D1 ou au deuxième dispositif D2, afin de suivre la même trajectoire (relative) (flèche F). Il peut aussi comprendre des moyens permettant de faire varier la position du lieu où il réalise son second dépôt de seconde matière, y compris lorsqu’il ne se déplace pas. Mais dans une variante de réalisation le troisième dispositif D3 pourrait comprendre des moyens de déplacement différents de ceux du deuxième D2 ou premier D1 dispositif et éventuellement montés sur un support différent de celui du deuxième D2 ou premier D1 dispositif.
Egalement par exemple, le troisième dispositif D3 peut être agencé de manière à réaliser un second dépôt par cataphorèse (et donc en projetant des gouttelettes (ici de zinc) GP’, par exemple au moyen d’une buse de dépôt BD’ (voir )).
La portion centrale 80 est constituée d’une paroi de fond 81 en forme de plaque qui est de forme similaire à celle de la plaque de couverture 5a du frein 1 selon le premier mode de réalisation de l’invention. En particulier, la surface avant S5 de la portion centrale 80 et la surface arrière de la portion centrale 80 sont chacune sensiblement planes.
La portion centrale 80 comprend un contour supérieur qui épouse celui de la surface avant S1 du nez d’étrier 22, en forme d’arc de cercle dans le deuxième mode de réalisation représenté. Le contour supérieur de la portion centrale 80 affleure sensiblement à celui du nez d’étrier 22. La portion centrale 80 comprend un contour inférieur qui épouse sensiblement celui de la barre inférieure de support 36, en affleurant notamment au contour inférieur de la première barre de support 36.
La portion centrale 80 s’étend latéralement sur une largeur L2 qui est supérieure à celle de l’étrier 2, jusqu’aux bras 32 de la chape. Elle s’étend verticalement sur une hauteur h2 qui est égale à celle du frein 1 au niveau de la surface avant S1 de l’étrier 2 en cachant verticalement la première barre de support 36 et le nez d’étrier 22.
Les portions latérales 82 sont de structures sensiblement identiques. Elles comprennent chacune paroi de raccordement 83 et une paroi latérale extérieure 84. Les portions latérales 82 s’étendent en saillie latéralement de la chape 3, en enveloppant les bras 32 pour les cacher en vue axiale vers l’arrière.
Les portions latérales 82 s’étendent latéralement chacune sur une largeur l2 depuis la portion centrale 80 et depuis les bras 32 de la chape. Les portions latérales 82 s’étendent chacune sur sensiblement toute la hauteur h2 de la portion centrale 80.
La paroi de raccordement 83 est incurvée, en ayant une composante axiale. Elle relie la portion centrale 80 à la paroi latérale 84. La paroi latérale extérieure 84 délimite latéralement le couvercle 5b et le frein 1 à disque à étrier flottant vers l’extérieur. Elle couvre davantage un bras 32 de la chape, en étant décalé axialement vers le bras 32 par rapport à la portion centrale 80.
Grâce à la fixation d’un élément de couverture 5 selon l’invention à la chape 3 du frein 1 à disque à étrier flottant, un élément de couverture 5 de grandes dimensions tend à être fixé plus solidement au frein 1 et la fixation de l’élément de couverture 5 tend à être facilitée. L’élément de couverture 5 peut également avoir des dimensions plus importantes que celles des éléments de couverture 5 de structure connue.
Les attaches latérales 52, 53 sont avantageusement raccordées à une protubérance 34 préexistante de la chape 3, pour y attacher le ressort 14 de rappel de patin. La fabrication du frein 1 à disque à étrier flottant est alors facilitée.
L’attache inférieure 54 est raccordée à la première barre de support 36 qui est un élément structurel du frein 1 à disque à étrier flottant. Par ailleurs, elle pince une surface plus importante de la barre de support 36 que la surface extérieures des protubérances 34 qui sont pincées par les attaches latérales 52, 53. La fixation de l’élément de couverture 5 à la chape 3 tend ainsi à être renforcée.
La plaque de couverture 5a est relativement facile à fabriquer du fait de sa forme. Elle est plutôt moins couteuse à fabriquer que le couvercle 5b, en particulier en nécessitant moins de matériau pour sa fabrication.
Le couvercle 5b couvre davantage le nez d’étrier 22 et la chape 3 que la plaque de couverture 5a. Il tend notamment à mieux cacher l’étrier 2 et la chape 3 latéralement que la plaque de couverture 5a.
Bien entendu, diverses modifications peuvent être apportées par l’homme du métier à l’invention qui vient d’être décrite sans sortir du cadre de l’exposé de l’invention.
En variante, le frein 1 à disque à étrier flottant ne comporte pas de ressort 14 de rappel de patin.
En variante encore, le ressort 14 de rappel de patin n’est pas raccordé à la chape 3 par une protubérance 34, par exemple lorsqu’il est retenu par la chape 3 en prenant appui sur la chape 3.
En plus ou en variante, le bras de la chape 3 est dépourvu de protubérance 34. Chaque attache latérale 52, 53 est configurée pour être raccordée à une surface extérieure partiellement cylindrique du bras de la chape 3.
En plus ou en variante, la barre de support 36 comprend au moins une protubérance que l’attache inférieure 54 est configurée pour engager mécaniquement pour raccorder l’élément de couverture 5 à la chape 3. Cette protubérance prend alors par exemple la forme d’une nervure latérale de la première barre de support 36.
La demande WO 2020/242540 concerne des récepteurs radiofréquence de faible puissance et des circuits associés.
Les publications Von der Mark et al. “Ultra low power Wakeup Detector for Sensor Networks” et Nilsson et al. “Ultra Low Power Wake-Up Radio Using Envelope Detector and Transmission Line Voltage Transformer” divulguent des architectures de détecteurs de type “Wake Up Radio” à faible consommation énergétique.
Il existe un besoin pour perfectionner encore les détecteurs de signaux, notamment en termes de consommation énergétique.
L’invention vise à répondre à cet objectif et a pour objet, selon l’un de ses aspects, un détecteur de signal, en particulier radio fréquence, notamment un détecteur de type « Wake Up Radio », comportant :
- un premier circuit recevant en entrée le signal, étant configuré pour fixer le point de fonctionnement en sortie à une tension continue prédéfinie à laquelle s’ajoute une partie variable dépendant du signal de l’entrée, et
- un deuxième circuit relié en entrée à la sortie du premier circuit et configuré pour amplifier la partie variable du signal, ce deuxième circuit comprenant une chaîne d’au moins deux inverseurs logiques, préférentiellement réalisés en technologie CMOS, positionnés en cascade et fonctionnant sous le seuil.
L’invention fournit un détecteur ayant une architecture simple, permettant de scruter continûment l’environnement direct d’un émetteur-récepteur radiofréquence par exemple et de détecter les signaux de faible puissance présents, tout en réduisant la consommation énergétique de plusieurs ordres de grandeur comparativement à certaines solutions connues.
En effet, grâce au fonctionnement sous le seuil, il est possible d’obtenir une amélioration énergétique jusqu’à 5 ordres de grandeur pour les fréquences du signal au-delà de 500 MHz, c’est-à-dire pour la majorité des bandes ISM (industrie, science, médecine), et concernant la plupart des protocoles grand public (Bluetooth, WiFi, Lora, etc.).
L’invention permet de s’affranchir du compromis usuel entre les performances et la consommation énergétique des récepteurs conventionnels. En effet, dans le cas des architectures répertoriées dans la littérature ou présentes dans les systèmes commerciaux actuels, la réduction de la consommation énergétique s’accompagne toujours d’une limitation forte de la fréquence et/ou de la sensibilité et/ou du rapport cyclique de fonctionnement, ce rapport cyclique étant défini comme étant le rapport entre le temps de mise en fonction et le temps total écoulé. Ces limitations ont des répercussions considérables sur les bandes de fréquences accessibles, la portée et le temps d’utilisation des architectures faible consommation énergétique actuelles.
Le fait de pouvoir consacrer jusqu’à 100 000 fois moins d’énergie à scruter et détecter les signaux présents dans l’environnement, sans réduire la fréquence, la sensibilité ou le rapport cyclique, permet une réelle rupture dans le domaine de l’autonomie énergétique des systèmes sans fil qui peuplent notre quotidien.
Premier circuit De préférence, le premier circuit comprend un pont de transistors MOS en série reliés par un point milieu constituant la sortie du premier circuit, l’entrée du premier circuit correspondant à la grille de l’un des transistors.
Les transistors MOS du pont fonctionnent avantageusement sous le seuil. Ceci permet d’avoir un gain supplémentaire en énergie.
Le pont de transistors MOS comporte préférentiellement un transistor de tirage « pull-up » et un transistor de rappel « pull-down », le signal étant appliqué à la grille du transistor de tirage et une tension de contrôle étant appliquée à la grille du transistor de rappel.
Les transistors MOS du pont sont préférentiellement de type NMOS. Les transistors MOS du pont sont alternativement de type PMOS, ou CMOS (notamment l’un PMOS et l’autre NMOS, avec des tensions de signal et de contrôle appliquées de façon ad hoc pour un bon fonctionnement du détecteur
Tensions d’alimentation De préférence, le premier et/ou deuxième circuit est/sont alimentés par des tensions Vdd et -Vss telles que |Vdd – Vss| est compris entre 0V et 0.6V.
La tension Vdd peut être comprise entre 0V et 300mV et/ou la tension -Vss peut être comprise entre -300mV et 0V.
D’autres types de scrap communément utilisés dans les procédés de recyclage sont les emballages usagés tels que les boites boissons usagées et les emballages alimentaires usagés.
Le scrap peut être sous différentes formes telles que des formes préparées, en vrac, broyées, mises en formes de granules, compactées, propres, revêtues, anodisées, corroyées, destinées à une fusion directe.
Ainsi dans certain cas le scrap subi au moins une première transformation pour le rendre apte à une fusion directe, telle qu'un compactage (de manière à produire, par exemple, des "briques") ou une fusion (de manière à produire des lingots de refusion tels que des "bols"). Cette première transformation peut permettre de simplifier le transport, la manutention, la fusion et/ou le stockage des chutes et copeaux et contribuer à améliorer le scrap en diminuant les résidus d’huile et en obtenant une composition homogène.
Un lingot de refusion est ainsi un métal coulé dans une forme propre à être refondue, ayant éventuellement subi certains traitements métallurgiques visant à rectifier la composition et/ou à retirer certaines impuretés métalliques ou non métalliques. Un bol est un lingot de refusion dont le poids est typiquement de 500 kg. Les bols sont habituellement sous une forme globalement parallélépipédique et apte à la manipulation par des chariots élévateurs.
Le problème que cherche à résoudre la présente invention est d’améliorer la productivité et l’efficacité énergétique de procédé de fabrication comprenant une fusion dans un four à induction cylindrique, en particulier pour les procédés utilisant une proportion importante de matière première pour recyclage.
Un premier objet de l’invention est un procédé de fusion d’une charge d’aluminium, caractérisé en ce qu'il comprend :
l'approvisionnement d’une charge d’aluminium dont au moins 15 % en poids est sous forme de bol de forme essentiellement cylindrique de hauteur h et de diamètre maximal d ;
le chargement de ladite charge dans un four à induction cylindrique de hauteur H et de diamètre intérieur maximal D dans lequel la direction de la hauteur dudit bol est sensiblement parallèle à la direction de la hauteur du four ;
la fusion de ladite charge par induction pour obtenir un bain de métal liquide;
optionnellement la mise au titre dudit métal liquide.
dans lequel dans lequel d est dans la plage 0,7 D à 0,97 D.
Un second objet de l’invention est un bol de forme essentiellement cylindrique en aluminium de hauteur h et de diamètre maximal d adapté à la fusion par le procédé selon l’invention.
Un autre objet de l’invention est un procédé de fabrication d'un produit intermédiaire, tel qu'une plaque de laminage, une billette de filage, un bloc de forge ou un lingot ou un bol caractérisé en ce qu'il comprend :
- l’obtention d’un bain de métal liquide optionnellement mis au titre par le procédé de fusion selon l’invention ;
- optionnellement la filtration et/ou le traitement dudit métal liquide (2) ;
- la formation dudit produit intermédiaire (100, 101) par coulée dudit métal liquide.
Procédé et outil de calibration de système de positionnement passif La présente invention se situe dans le domaine des mesures et de la calibration des capteurs de mesure. L’invention peut s’appliquer à tout type de capteurs.
L’invention est ici présentée, à titre d’illustration et de manière non limitative, dans le domaine du contrôle non destructif avec un capteur à ultrasons. Sur la base de la description de l’invention, il apparaîtra clairement à un Homme du métier que le principe de l’invention peut s’appliquer à d’autres types de capteurs pour en calibrer leur positionnement.
Afin de positionner et orienter précisément dans l’espace un point particulier d’un capteur (par exemple un point d’émission du signal), il est nécessaire de déterminer la matrice de transformation (translation et rotation) entre le porte-capteur (repéré par un dispositif de positionnement) et le point particulier du capteur. Une matrice de transformation est une matrice qui permet, à partir des coordonnées d’un point initial, de trouver celles de son image par une transformation géométrique donnée. Autrement dit, en connaissant les coordonnées du porte-capteur, la matrice de transformation permet de déterminer les coordonnées du point d’émission du signal.
Dans le domaine du contrôle non destructif, un opérateur balaie le capteur sur toute une zone d’examen préalablement définie de la pièce à contrôler. Il est impératif que toute la zone soit balayée par le capteur. L’ensemble des coordonnées du point d’émission du signal est un élément capital qui permet de vérifier que toute la zone a bien été balayée.
Tous les capteurs sont différents les uns des autres dans leur géométrie. Il est donc nécessaire de concevoir un support de capteur (aussi appelé porte-capteur) adapté pour chaque nouveau capteur. Ainsi, la matrice de transformation entre le porte-capteur et le capteur est à chaque fois différente et unique. Il est difficile d’obtenir cette matrice de transformation de manière rapide, simple et précise.
Le document FR 3 087 254 B1 propose un procédé de configuration d’un dispositif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique permettant de déterminer la position et l’orientation de la surface active du capteur dans le repère lié à la zone d’examen de la pièce mécanique à contrôler. Ce procédé comporte une étape d’apprentissage de l’origine et des axes de la surface active dans le repère associé à un premier corps rigide lié fixement au capteur. Cette étape doit être renouvelée pour chaque ensemble différent de capteur et de premier corps rigide, et également pour tout nouveau porte-capteur.
L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant un procédé et dispositif de calibration qui permet de déterminer de façon simple et rapide la matrice de transformation entre un porte-capteur et le capteur, tout en garantissant de minimiser les erreurs liées à la manipulation.
A cet effet, l’invention a pour objet un procédé de calibration d’un dispositif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique, le dispositif comprenant : - un système optique de suivi de mouvement auquel un repère de référence est lié, - un porte-capteur, - un premier corps rigide, - un capteur de contrôle non destructif solidaire du porte-capteur relié de manière fixe au premier corps rigide, - un calculateur, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : Détermination, à partir de trois points sur une surface plane supérieure d’un bloc de calibration, de la longueur et la largeur du bloc de calibration ; détermination d’une première matrice de transformation du repère de référence vers un repère du bloc lié au bloc de calibration ; disposition du capteur sur la surface plane supérieure du bloc de calibration ; détermination, à partir de trois points sur le premier corps rigide, de la longueur et la largeur du capteur ; détermination d’une deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère lié au porte-capteur à un repère lié au capteur.
Avantageusement, le procédé de calibration selon l’invention comprend en outre une étape de détermination d’une troisième matrice de transformation permettant de passer du repère de référence au repère lié au capteur.
Avantageusement, le procédé de calibration selon l’invention comprend, préalablement à l’étape de détermination de la première matrice de transformation du repère de référence vers un repère du bloc lié au bloc de calibration, une étape de détermination du repère du bloc lié au bloc de calibration dans le repère de référence.