INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Il a parfois été proposé, pour certaines installations, de placer le détecteur à distance de la pompe, avec une liaison filaire entre le détecteur et l'électronique de la pompe. Ces systèmes de relevage sont ainsi adaptés à d'autres mises en place que dans un coude.
Cela conduit cependant à la conception de systèmes spécifiques, et donc à une multiplication des types de systèmes de relevage, en fonction des formes, des installations possibles, des puissances ou débits souhaités… Ceci introduit évidemment des complexités de production et de stockage, chez les fabricants, les distributeurs et les installateurs.
Le joint creux 79 est fait d’une matière plastique, telle que du PVC souple ou plastifié, ou encore d’autres polymères élastomères avantageusement miscibles avec PVC-R. De préférence, le joint 79 est disposé sur toute la longueur du profilé structural 70.
Le joint 79 présente une dimension extérieure d (visible sur la vue de détail de la ) comprise entre 1,5 et 4,0 fois l’épaisseur du profilé d’habillage 60. De préférence, la dimension extérieure d du joint 79 est comprise entre 2,0 et 3,0 fois l’épaisseur du profilé d’habillage 61.
Avantageusement, le joint 79 est obtenu par coextrusion.
En référence à la , il est représenté schématiquement l’ensemble de menuiserie 230 formé de l’assemblage du profilé d’habillage 60 et du profilé structural 70 représentés sur la .
La languette 79a s’étend, à l’état libre, au-dessus de la gorge 77 comme illustré sur le détail B de la . Avantageusement, la languette 79a masque la gorge 77, ce qui présente également un intérêt sur le plan esthétique dans l’hypothèse d’une utilisation de ce même profilé structural 70 mais sans association avec un profilé d’habillage 60 comme cela est le cas ici.
Après assemblage, le second bord longitudinal 67 du profilé d’habillage 60 déforme la languette 79a du joint 79, en direction de la gorge 77 à l’intérieur de laquelle une partie de la languette 79a est introduite.
La languette 79a du joint 79 produit ainsi, par contact, une force de frottement sur le profilé d’habillage 60 empêchant par conséquent un mouvement de translation dudit profilé d’habillage 60 par rapport au profilé structural 70.
La matière du joint 79 est également choisie de manière à ce que la force de frottement avec la languette 79a soit suffisante pour empêcher la translation du profilé d’habillage 60.
La languette 79a du joint 79 illustrée dans la vue de détail B de la est continue, préférentiellement de même longueur que le joint 79 à partir duquel la languette 79a est venue de matière, en une seule pièce. En variante non représentée, le joint 79 comporte longitudinalement plusieurs languettes espacées les unes des autres, qui alternent avec un espace de manière à présenter une forme discontinue, par exemple de type crénelée.
De préférence, la longueur de la languette 79a est comprise entre 0,2 et 0,4 fois la dimension extérieure d. Dans la vue de détail B, le profilé d’habillage 60 n’est pas représenté afin de permettre de voir le joint 79 et sa languette 79a.
En référence à la , il est illustré un ensemble de menuiserie 330 formé par l’assemblage d’un profilé d’habillage 80 et d’un profilé structural 90 représentant un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Suite à l’assemblage d’un profilé d’habillage 80 et d’un profilé structural 90, il est exécuté une pluralité de déformations localisées 81a, 81b sur un bord longitudinal 84 du profilé d’habillage 80 afin de créer une force d’opposition supplémentaire à la translation intempestive du profilé d’habillage 80 par rapport au profil structural 90.
Les déformations localisées 81a, 81b présentent une forme pyramidale. Dans une alternative, les déformations localisées 81a, 81b présentent une forme sphérique, parallélépipédique ou en pointe. Les déformations localisées 81a, 81b présentent une profondeur comprise entre 0,1 mm et 1 mm. Elles sont espacées régulièrement les unes des autres afin de créer une force d’opposition au glissement sur toute la longueur de l’ensemble de menuiserie 330.
De préférence, les déformations localisées 81a, 81b sont espacées les unes des autres d’environ 100 mm. Avantageusement, la distance entre chaque déformation localisée 81a, 81b est comprise entre 50 mm et 250 mm. Les déformations localisées 81a, 81b peuvent être obtenues par fluoperçage, au moyen d’une roue comprenant des excroissances ou par poinçonnage.
Les divers modes de réalisation de l’invention qui viennent d’être décrits sont donnés à titre d’exemples non limitatifs et peuvent avantageusement être combinés entre eux.
Par exemple, il est possible de combiner le premier mode et le deuxième mode de réalisation de manière à ce que le premier bord longitudinal du profilé d’habillage comporte des stries et à ce que le profilé structural comporte un joint. Ainsi, la force de frottement est augmentée rendant plus difficile la translation intempestive du profilé d’habillage par rapport au profilé structural.
Si l’on se réfère à la , on peut voir que dans le premier mode de réalisation de la présente invention, au cours du basculement, la roue folle 33 est soulevée au-dessus du sol par la rotation du berceau 32 autour de l’axe A2 traversant les organes formant bascule 25. Ce sont alors les organes formant bascule 25 qui assurent le contact des jambes d’appui 2B avec le sol. Une fois que les organes formant bascule 25 sont en contact avec le sol, les jambes d’appui 2B ne roulent plus sur le sol, seules les roues avant 30 roulent sur le sol, à l’opposé des organes formant bascule 25, afin d’ouvrir davantage l’ensemble ciseaux.
Si l’on se réfère à la , on peut voir que dans le second mode de réalisation de la présente invention, au cours du basculement, la roue folle 33 est soulevée au-dessus du sol par l’ouverture de l’ensemble ciseaux 2A, 2B qui déplace le berceau 32’ fixe à l’opposé du sol. Ce sont alors les roues auxiliaires 25’ qui assurent le contact des jambes d’appui 2B avec le sol et leur déplacement en translation à l’opposé du corps principal 2A. Ainsi, au cours du basculement, les jambes d’appui 2B roulent sur le sol par l’intermédiaire des roues auxiliaires 25’ et le corps principal 2A repose sur le sol par l’intermédiaire des roues avant 30. Compte tenu du poids de la pile P, qui repose sur le corps principal 2A, ce dernier pivote vers le bas autour d’un axe de pivotement qui coïncide avec l’axe de rotation des roues avant 30.
Ensuite, comme on peut le voir sur les Figures 8 et 11, l’écartement entre le corps principal 2A et les jambes d’appui 2B est tel que le corps principal 2A ne vient plus en contact avec le sol par les roues avant 30, mais par le premier ensemble d’appui 31. Dans le second mode de réalisation de la présente invention, comme représenté sur la , le corps principal 2A repose alors sur le sol par l’intermédiaire du premier ensemble d’appui 31 qui peut être de type roulant ou de type non roulant (point de basculement fixe, d’un type analogue aux organes 25 du premier mode de réalisation). En effet, compte tenu du poids de la pile P qui repose sur le corps principal 2A, même dans le cas où le premier ensemble d’appui 31 est de type roulant, celui-ci ne roule pas, ou très légèrement, sur le sol pendant le basculement.
L’angle d’ouverture de l’ensemble ciseaux 2A, 2B est limité à la fois par la longueur de câble 53, 54 pouvant être déroulée et par les éléments d’arrêt 20d. En effet, dans la position complètement déployée au sol du châssis 2, les éléments d’arrêt 20d viennent en butée contre les jambes d’appui 2B.
A l’issue du déroulement des câbles 53, 54, les montants 20a du corps principal 2A et les jambes d’appui 2B occupent une position proche de l’horizontale, en d’autres termes une position légèrement inclinée par rapport au sol. Par exemple, dans la configuration déployée au sol du châssis 2, l’organe d’accrochage 4A et donc la pile P de conteneurs peut former un angle de quelques degrés, par exemple 15°, par rapport au sol.
Ainsi, une fois le châssis 2 complètement déployé au sol, les conteneurs peuvent être manipulés aisément et en toute sécurité par un seul opérateur. Par exemple, l’opérateur peut venir saisir manuellement chaque conteneur et le séparer du conteneur dans lequel il est emboîté. L’opérateur peut également saisir chaque conteneur à l’aide d’un outil de désempilage dédié, distinct du dispositif 1 selon l’invention. Afin de faciliter ce désempilage, une butée (non représentée) permettant le maintien, dans la configuration déployée au sol, du conteneur le plus inférieur de la pile P au niveau de sa collerette C peut être prévue.
On comprendra aisément que pour placer à nouveau le châssis 2 dans sa configuration pliée et l’organe d’accrochage 4A en position basse, afin de manipuler une autre pile d’objets, les étapes précédentes sont réalisées dans l’ordre inverse. En particulier, le treuil 50 est actionné afin de ré-enrouler les câbles 53, 54 et le cric à crémaillère 44, 45 est actionné avec de déplacer l’organe d’accrochage 4A en position basse.
Il est bien entendu que les modes de réalisation particuliers qui viennent d’être décrits ont été donnés à titre indicatif et non limitatif, et que des modifications peuvent être apportées sans que l’on s’écarte pour autant de la présente invention.
PROCEDE DE REALISATION DE CAVITE AU SEIN D’UN EMPILEMENT DE MATERIAUX L’invention concerne la réalisation d’une ou plusieurs cavités, servant notamment lors de la réalisation de dispositifs microélectroniques tels que des dispositifs MEMS (microsystème électromécanique) ou des résonateurs.
État de la technique antérieure La réalisation de dispositifs microélectroniques, tels que des dispositifs MEMS (microsystème électromécanique) ou des résonateurs, sur des cavités est soumise à plusieurs contraintes :
- mise en jeu de budgets thermiques importants ;
- nécessité d’avoir une très bonne planéité au-dessus de la cavité pour la réalisation du dispositif microélectronique qui peut requérir par exemple la mise en œuvre d’un collage direct (collage moléculaire) ;
- bonne maîtrise de la géométrie des cavités réalisées ;
- certaines techniques sont à éviter, comme par exemple une gravure préalable à une CMP (planarisation mécano-chimique) avec un contre-masque, une gravure dite « profonde » (profondeur supérieure à la largeur du motif gravé), ou encore un dépôt conforme sur des motifs ayant un rapport d’aspect (« aspect ratio » en anglais) important (forte profondeur et faible largeur).
La technique dite SON (« Silicon on Nothing » en anglais, ou silicium sur rien) propose la réalisation de cavités via une gravure de trous ou tranchées dans un substrat, puis un recuit de ce substrat sous atmosphère de H 2 de manière à provoquer une fermeture des trous ou tranchées gravées au niveau de la surface du substrat grâce à une migration du matériau du substrat engendrée par ce recuit. Toutefois, avec un tel procédé, la géométrie des cavités obtenues est très dépendante des conditions de mise en œuvre du recuit. De plus, la surface de matériau sur les cavités obtenues à l’issue de ce procédé n’est pas plane et n’est par exemple pas compatible avec la mise en œuvre ultérieure d’un collage direct. En outre, le matériau formant la paroi supérieure de la cavité formée est nécessairement le semi-conducteur du substrat dans lequel la cavité est réalisée. Enfin, une cavité ainsi réalisée ne peut supporter des budgets thermiques importants.
Il est également possible de réaliser des cavités dans un substrat via une gravure depuis la face arrière de ce substrat. Plusieurs difficultés se posent toutefois lors d’une telle réalisation de cavités : profondeur importante de la gravure à réaliser ; protection nécessaire des dispositifs microélectroniques présents en face avant du substrat lors de cette gravure ; risque de casse de membranes formant les parois supérieures des cavités et sur lesquelles les dispositifs microélectroniques sont réalisés.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, une donnée visuelle est obtenue à partir d’une mémoire d’un deuxième dispositif.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, l’émission de la demande d’une donnée visuelle représentative de la deuxième zone géographique fait suite à un accord donné par un utilisateur du premier dispositif.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, la deuxième zone géographique est définie à partir d’une position géographique.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, la deuxième zone géographique est définie à partir de préférences d’un utilisateur du premier dispositif.
Selon un mode de réalisation particulier et non limitatif, le premier et le deuxième dispositifs sont en communication via une connexion directe ou par l’intermédiaire d’une infrastructure d’un réseau de communication.
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif d’aide à la navigation, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description des modes de réalisation non limitatifs de l’invention ci-après, en référence aux figures 1 à 4 annexées, sur lesquelles :
illustre schématiquement un système d’aide à la navigation selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif d’aide à la navigation selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
Notamment, un inconvénient de l'approche actuelle est le manque d’optimisation de la maintenance. Actuellement, l’artisan effectuant la pose et la maintenance de telles installations, doit disposer d’un éventail aussi diversifié que possible des différents types de systèmes pouvant exister dans le commerce afin de s’adapter à chaque configuration d’installation/maintenance. Cela représente un coût et un volume de stockage conséquent, ainsi qu’une perte de temps pour l’artisan.
Du point de vue de l’industrialisation, les solutions actuelles induisent une multiplication des références et donc une gestion des stocks complexe (chaque configuration possédant sa propre carte électronique, son propre boîtier, son propre emballage…), un temps de production conséquent, ainsi qu’une difficulté d’évolution pour le produit puisque toute évolution d’une partie de celui-ci induit un remaniement de l’ensemble de la chaîne de production.
Il existe donc un besoin de simplifier l’industrialisation, l’installation et la maintenance des systèmes de relevage de condensat.
3. Résumé de l’invention La présente invention a pour objectif de répondre à au moins certaines de ces problématiques de l’art antérieur.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints à l’aide d’un système de relevage de condensat comprenant au moins trois modules indépendants :
chacun desdits modules comprenant des moyens de connexion hydraulique et/ou électrique avec au moins un autre module, et au moins deux desdits modules comprenant des moyens de solidarisation réversibles l’un à l’autre ,
de façon que lesdits au moins trois modules puissent être associés selon au moins deux (de préférence les trois) des configurations appartenant au groupe comprenant :
une configuration alignée, dans laquelle lesdits modules sont montés séparés les uns des autres ; une configuration dite bi-bloc, dans laquelle deux desdits modules sont solidarisés l’un à l’autre ; ou une configuration dite monobloc, dans laquelle ledit module de pompage, ledit module de détection et ledit module de contrôle sont solidarisés les uns aux autres.
Ainsi, l'invention repose sur une approche modulaire permettant de faciliter l’installation en offrant une polyvalence de montage à partir de trois modules de base. A partir de trois modules, il est possible de mettre en œuvre différentes configurations.
Cela permet également une optimisation de la maintenance qui peut n’être que partielle (changement d'un seul module et non du produit complet).
Par ailleurs, du point de vue de l’industrialisation, cela permet de réduire le nombre de références par une mutualisation des composants, et de réduire le temps de production en supprimant certaines phases d’assemblage qui sont reportées au client final.
L’artisan n’a plus qu’à disposer des trois modules de base pour installer ou effectuer la maintenance de n’importe quelle configuration du système. Cela réduit donc ses stocks et ses coûts d’achat.
De plus, cela permet d’accroître l’évolutivité du produit. En effet, un module peut ensuite être décliné en plusieurs versions. Par exemple, la partie électronique peut être plus ou moins intelligent. Ainsi, en changeant uniquement un module, le produit global peut être transformé en fonction des besoins. Dans ce cas, l'artisan peut, par exemple, disposer de deux ou trois modules de contrôle distincts pour pouvoir mettre en œuvre une grande gamme de combinaison d'installation.
Par ailleurs, l'utilisation de trois modules de petite taille et liés entre eux de façon souple (câbles, tuyaux) permet de nombreuses implantations et adaptations, en particulier dans les environnements fortement contraints, comparé à un unique produit dans un boîtier rigide.
Pour l’industriel, cela permet une gestion de stocks simplifiée puisqu’il n’existe que trois modules (ou séries de modules), identiques pour toutes les configurations de système. De plus, faire évoluer le système devient plus facile, puisque l’évolution de l’un des modules n’impacte pas la fabrication des autres.
D’une manière générale, les paramètres de fonctionnement de l’installation de fabrication, tels que la température de chauffage, la durée de chauffage et la force de compression de couches, sont déterminés en fonction de matériaux et/ou dimensions des couches électronique et textile qui, elles-mêmes dépendent des propriétés désirées (rendu esthétique, épaisseur, résistance mécanique, fonctionnalité électronique…) de la toile d’occultation stratifiée. Toutefois, un point commun aux différentes combinaisons possibles est que la force nécessaire pour séparer les couches d’une toile d’occultation stratifiée conformément à la technique proposée doit être supérieure à 10N, de préférence supérieure à 20N, pour une toile présentant une épaisseur totale comprise entre 500μm et 900μm.
Les figures 5A et 5B sont deux vues en coupe transversale d’un deuxième exemple de toile d’occultation stratifiée, conforme à l’invention, illustrant le positionnement de différents éléments de la toile d’occultation avant ( ) et après ( ) leur assemblage.
Ce deuxième exemple de toile d’occultation stratifiée se distingue du premier exemple par la présence, entre les deux couches textiles externes, d’une pluralité de couches intermédiaires électroniques espacées dans un même plan et par la présence d’une couche solide de remplissage située entre les couches intermédiaires électroniques. Une telle couche solide de remplissage est configurée pour compenser l’épaisseur des couches intermédiaires électroniques de manière à ce que la toile d’occultation stratifiée présente une épaisseur constante et uniforme sur sa longueur.
Tel qu’illustré, la toile d’occultation 1' stratifiée comprend la première couche textile 10, la deuxième couche textile 11 et, entres les première et deuxième couches textiles 11, deux couches intermédiaires électroniques 12 identiques espacées l’une de l’autre et situées dans un plan commun (non représenté) parallèle au plan des couches textiles.
La toile d’occultation 1' stratifiée comprend en outre une couche de remplissage 13 située entre les deux couches intermédiaires électroniques 12. La couche de remplissage 13 est une couche solide présentant des capacités de changement de forme réversible, telle une mousse, et composée d’un matériau thermofusible. De préférence, la mousse thermofusible est composée du même matériau que le liant thermofusible des couches intermédiaires électroniques 12.
Les couches intermédiaires électroniques 12 et la couche solide thermofusible 13 sont formées de manière à ce que, après fabrication, la toile d’occultation 1' stratifiée présente une épaisseur constante et homogène.
Le procédé de fabrication d’une telle toile d’occultation 1' stratifiée comprend donc une étape additionnelle de fourniture, dans l’espace situé entre deux couches intermédiaires électroniques consécutives, de la couche de remplissage 13.
L’installation de fabrication d’une telle toile d’occultation 1' stratifiée comprend donc, en amont des unités de chauffage, des moyens de fourniture de la couche de remplissage 13.
5.3 Autres modes de réalisation et alternatives
Dans l’exemple illustré, la première couche textile est réalisée en polyethersulfone (PES). Néanmoins, tout autre matériau, polymère thermostable de préférence, présentant de telles caractéristiques, tel le polysulfone (PSU) ou le polyphénylèneéther (PPE), peut alternativement être envisagé pour réaliser cette première couche textile. Il peut également être envisagé de réaliser la première couche textile via un mélange de plusieurs polymères. Par exemple, par une combinaison de polyuréthane et de polyester afin de former un cuir artificiel tissé dénommé alcantara (marque déposée).
Dans l’exemple illustré, la deuxième couche textile est réalisée en polyethersulfone (PES). Néanmoins, tout autre matériau, polymère thermostable de préférence, présentant de telles caractéristiques, tel le polytéréphtalate d'éthylène (PET), peut alternativement être envisagé pour réaliser cette deuxième couche textile.
Dans l’exemple illustré, le liant thermofusible est du polyuréthane (PU). Il peut toutefois être alternativement envisagé un ou plusieurs dérivés du polyuréthane, tel le TPU ou le PUR, comme liant thermofusible. Il peut également être alternativement envisagé un liant thermofusible d’une autre nature.
Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation et variantes décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association
En ce sens par exemple, si la toile d’occultation stratifiée comprend une unique couche intermédiaire électronique, deux couches solides de remplissage peuvent être disposées de part et d’autre de cette couche intermédiaire électronique Dans le plan de cette dernière.
Selon un autre exemple, si la toile d’occultation stratifiée comprend plusieurs couches intermédiaires électroniques disposées dans un même plan et d’épaisseurs différentes, une couche solide de remplissage pourra être disposée sur et/ou sous la ou les couches intermédiaires électroniques les moins épaisses de manière à parvenir à l’épaisseur de la couche intermédiaire électronique la plus épaisse. La toile présente ainsi une épaisseur constante.
Plus généralement, la technique proposée couvre toutes les mises en œuvre du principe selon lequel une toile d’occultation stratifiée est obtenue en solidarisant les deux couches textiles externes au moins en partie via le liant thermofusible de la couche intermédiaire électronique, c’est-à-dire par migration partielle du liant thermofusible. La technique proposée couvre également tous les procédés et installations permettant la fabrication d’une telle toile.