INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ce troisième mode de réalisation se distingue des précédents en ce que le chemisage de protection 6-3 présente, dans un plan de section transversale (voir la figure 4B), une surface externe 6b qui est sensiblement circulaire et une surface interne 6a ayant quatre renfoncements 8 qui sont régulièrement espacés autour de l’axe longitudinal du chemisage de protection (qui est confondu avec l’axe longitudinal X-X du tube 4 de la conduite) et de préférence positionnées « à midi » , « à trois heures », « à six heures » et à « neuf heures ».
Le chemisage de protection 6-3 selon ce mode de réalisation présente ainsi quatre portions angulaires affaiblies α 3 (correspondant aux quatre renfoncements 8 de sa surface interne) qui possèdent chacune une épaisseur inférieure à celle de la portion angulaire restante du chemisage de protection.
Ces quatre portions angulaires affaiblies α 3 possèdent une résistance mécanique à la déformation radiale qui est plus faible que celle de la portion angulaire restante du chemisage de protection.
En pratique, il a été constaté qu’avec une telle géométrie du chemisage de protection 6-3, en cas d’opération de dépressurisation de la conduite 2-3, ce sont les quatre portions angulaires affaiblies α 3 du chemisage de protection qui subissent un flambement vers l’intérieur de la conduite, ces flambements s’étendant angulairement uniquement sur les portions affaiblies α 3 , et ayant une amplitude qui est limitée (dans le sens radial) et qui s’étend longitudinalement sur toute la longueur de la conduite 2-3.
De la même manière que pour le mode de réalisation précédent, lors de la dépressurisation de la conduite, le flambement peut ainsi s'amorcer des quatre côtés des portions angulaires affaiblies α 3 avant qu'un côté devienne plus instable que les autres si le flambement devient important.
Les figures 5A et 5B montrent une portion de conduite 2-4 selon un quatrième mode de réalisation de l’invention.
Ce quatrième mode de réalisation se distingue des précédents en ce que le chemisage de protection 6-4 présente, dans un plan de section transversale (voir la figure 5B), une surface externe 6b qui est sensiblement circulaire et une surface interne 6a avec un renfoncement (ou marche) 10 localisé angulairement de préférence « à midi ».
Le renfoncement 10 du chemisage de protection 6-4 forme ainsi une portion angulaire affaiblie α 4 qui possède une épaisseur inférieure à celle de la portion angulaire restante du chemisage de protection. Ici, l’épaisseur de la portion angulaire affaiblie α 4 est constante.
Cette portion angulaire affaiblie α 4 possède une résistance mécanique à la déformation radiale qui est plus faible que celle de la portion angulaire restante du chemisage de protection.
En pratique, il a été constaté qu’avec une telle géométrie du chemisage de protection 6-4, en cas d’opération de dépressurisation de la conduite 2-4, c’est la seule portion angulaire affaiblie α 4 du chemisage de protection qui subit un flambement vers l’intérieur de la conduite, ce flambement s’étendant angulairement uniquement sur la portion affaiblie α 4 , et ayant une amplitude qui est limitée (dans le sens radial) et qui s’étend longitudinalement sur toute la longueur de la conduite 2-4.
Les figures 6A et 6B montrent une portion de conduite 2-5 selon un cinquième mode de réalisation de l’invention.
Ce cinquième mode de réalisation possède la particularité que le chemisage de protection 6-5 présente, dans un plan de section transversale (voir la figure 6B), une portion angulaire qui est composée de deux matériaux différents ayant des propriétés mécaniques différentes de façon à former la portion angulaire affaiblie α 5 du chemisage de protection.
Par exemple, la portion angulaire affaiblie α 5 pourra être composée de deux matériaux thermoplastiques différents avec un ou plusieurs inserts 12 réalisé dans un matériau thermoplastique moins rigide que le matériau thermoplastique utilisé pour le reste du chemisage de protection.
Cette portion angulaire affaiblie α 5 possède ainsi une résistance mécanique à la déformation radiale qui est plus faible que celle de la portion angulaire restante du chemisage de protection.
Dans ce mode de réalisation, le chemisage de protection 6-5 peut ainsi présenter une surface interne 6a et une surface externe 6b qui sont, dans un plan de section transversale, de forme sensiblement circulaire.
En pratique, il a été constaté qu’avec une telle géométrie du chemisage de protection 6-5, en cas d’opération de dépressurisation de la conduite 2-5, c’est la seule portion angulaire affaiblie α 5 du chemisage de protection qui subit un flambement vers l’intérieur de la conduite, ce flambement s’étendant angulairement uniquement sur la portion affaiblie, et ayant une amplitude qui est limitée (dans le sens radial) et qui s’étend longitudinalement sur toute la longueur de la conduite 2-5.
Obtention de couches de protection de surface par fabrication additive Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine de la protection de surfaces. Plus précisément l’invention concerne la composition d’un filament pour fabrication additive, susceptible d’être utilisé pour former un film de protection de surface. L’invention concerne également un procédé pour revêtir la surface d’un objet, par fabrication additive, à l’aide d’un tel filament. L’invention concerne aussi un objet revêtu d’un film de protection de surface déposé par fabrication additive.
Etat de la technique Actuellement, dans l’industrie de la protection de surfaces, les films sont fabriqués par extrusion ou co-extrusion. Ces films, par la suite, sont enduits de colle et finalement calandrés sur des plaques lisses et planes. Ces plaques avec le film de protection peuvent être utilisées telles quelles ou transformées par découpe, pliage, emboutissage, thermoformage pour obtenir par exemple des éviers, baignoires, réfrigérateurs etc. Il existe aussi des solutions de protection liquide, tels que des vernis déposés par spray ou autres techniques de revêtement.
La technique de dépôt de fil fondu ("DFF", en anglais, "Fused Filament Fabrication (FFF)" ou bien encore "Fused Deposition Modeling (FDM)") est décrite dans le brevet US n° 5 121 329. Cette technique s’inscrit dans la catégorie des fabrications additives en multicouches et a la particularité d’utiliser un système d’extrusion comme tête de distribution. En effet, un filament de matières solides et de diamètre adapté à l’imprimante est ici fondu à 1°C au-dessus de son point de solidification. Le fluide obtenu est déposé sur le plateau et se solidifie à son contact. De cette manière, le matériau est déposé en multicouches suivant un modèle pré-dessiné. La dernière couche déposée doit être solidifiée avant de déposer la suivante et la nouvelle couche doit adhérer à la précédente. L’épaisseur de dépôt est définie par l’espace entre le plateau et la tête de distribution. Cette dernière est déplacée dans l’axe z pour contrôler l’épaisseur. Le motif est lui obtenu en déplaçant le plateau dans les axes x-y. Un système CAD/CAM (conception assistée par ordinateur/fabrication assistée par ordinateur) commande ces déplacements pour suivre le modèle préenregistré. A présent, les températures d’extrusion peuvent être bien au-dessus du point de solidification suivant les matériaux. Pour une bonne qualité d’impression, la première couche de filament fondu doit adhérer au plateau d’impression. Pour cela, le plateau est généralement chauffé ou recouvert d’une solution d’accroche. Les systèmes de déplacements peuvent eux aussi varier suivant les imprimantes. Le brevet susmentionné précise que les filaments peuvent être à base de cire d’abeilles, de résines thermoplastiques, de métaux ou encore d’alliage métallique. Les qualités premières de ces matériaux sont de pouvoir fondre à une température prédéfinie et de pouvoir rapidement se solidifier sans créer de distorsions.
Le DFF est surtout utilisé pour fabriquer des articles 3D pour diverses applications comme l’automobile, l’aéronautique, le médical etc. L’acide polylactique (PLA) est le matériau le plus répandu pour l’impression DFF car il a un faible point de fusion (150°C-160°C°) et implique donc une faible consommation d’énergie. Ses propriétés mécaniques sont aussi très demandées pour des articles rigides et solides.
Il existe des travaux sur la déposition de couches adhésives ou de fonctionnalisation de surface par DFF. La demande de brevet WO2021/028795 propose l’utilisation, pour l’impression par DFF, de filament à base d’adhésif sensible à la pression (PSA) pour adhérer de façon permanente deux surfaces. Les PSA en question sont des polymères (méth)acrylate avec une Tg<20°C et une faible dureté. Ce document met en évidence le fait que les PSA ne peuvent être utilisés tels quels en DFF. Leur surface trop collante n’est en effet pas compatible avec le système d’apport du filament. Une couche de polyoléfine doit être déposée sur la surface du filament pour rendre le filament non-collant. L’imprimante utilisée possède une vis dans sa tête d’extrusion afin de mélanger le filament obtenu. L’utilisation de filaments à base de PSA est également décrite dans les demandes EP-A-3 680 301 et WO 2020/127348. La demande de brevet WO2020/114963 décrit la fonctionnalisation d’un film par DFF. Ce film est ensuite posé sur la surface d’un objet 3D pour modifier sa surface et aussi apporter une protection.
Du fait de leur grande flexibilité ou encore de leur capacité à absorber les chocs, les élastomères thermoplastiques (TPE) ont fait leur apparition dans la fabrication par DFF pour réaliser des objets souples. Des chaussures, des équipements sportifs, de pièces automobiles/aéronautiques, des jouets, des étuis pour téléphones ou tablettes, sont ainsi produits par fabrication additive. L’impression des TPE par DFF n’est cependant pas aussi évidente que pour les matériaux très rigides. Les TPE les plus rigides et de hautes densités sont souvent très cristallins et apolaires ce qui génèrent des gauchissements et des délaminations entre les couches. Pour les TPE basses densités et très flexibles, le filament lui ne parvient pas à tenir son rôle de piston et se plie au lieu de pousser le matériau fondu à travers la tête d’extrusion. Pour éviter ce problème, il est donc préconisé d’utiliser une faible vitesse d’extrusion et avoir recours à une imprimante où le moteur et l’extrudeuse sont branchés en "direct drive" ou une imprimante combinant "direct drive" et "Bowden" (les extrudeuses de type "direct drive" et "Bowden" sont couramment utilisés pour l’impression DFF). Les TPE peuvent aussi manquer de dureté et empêcher le bon déroulement des bobines ou être endommagés par les dents du système d’apport de filament. Ces impacts induisent des manques de matière qui se retrouvent dans le produit imprimé. Ce phénomène est appelé le flambage (en anglais, "buckling effect"). La demande de brevet WO 2021/037593 propose de refroidir tout filament avant l’entrée de la tête d’extrusion pour imposer une dureté et une rigidité suffisante le temps de l’impression.
Les polyoléfines comme le polyéthylène et le polypropylène sont les plus gros volumes produits par l’industrie plastique. En général, ils présentent une basse densité et sont légers et flexibles. Pour la fabrication via DFF, les polyoléfines souffrent toutefois de leur caractère cristallin et apolaire qui limite leur adhésion inter couches et génère des distorsions. En se solidifiant, le matériau accumule du stress qu’il compense en se contractant. Plusieurs brevets ont proposé de remédier à ce problème, par exemple en ajoutant un certain pourcentage de polymères polyoléfines amorphes. Les polymères amorphes n’accumulent pas de stress en se solidifiant et sont moins sensibles au changement de température lors du procédé. Cependant, ils ont un faible module de flexion, insuffisant pour la plupart des articles 3D. La demande de brevet WO 2020/096718 propose un procédé de fabrication additive qui consiste à déposer des couches successives d’un matériau thermoplastique comprenant un copolymère bloc oléfinique. Il est montré que la fabrication à l’aide d’un polyéthylène basse ou très basse densité ne fonctionne pas. La demande de brevet WO 2020/028013 propose un procédé de fabrication additive au moyen d’un mélange de polyéthylène haute densité et d’un second polymère thermoplastique choisi parmi un polyéthylène basse densité dans un ratio (1.5/1 à 20/1). La demande de brevet WO 2018/144141 propose une composition pour fabrication additive comprenant un polymère thermoplastique et un additif inorganique capable de réduire la chaleur spécifique de la composition (générée par le polymère thermoplastique). La demande de brevet GB 2 515 348 propose un procédé de fabrication additive à l’aide d’un polymère de rigidité variable en particulier un polymère avec une Tg<10°C. La plus grande difficulté avec les polymères ayant une si basse Tg est qu’ils se déforment sous leur propre poids à température ambiante et donc pendant l’impression. Pour résoudre cette problématique, la solution proposée consiste à placer l’imprimante 3D dans une chambre de refroidissement, ainsi le polymère reste solidifié et résistant le temps de l’impression.
L’état de la technique résumé ci-dessus fait apparaître qu’il n’existe pas à ce jour de solution satisfaisante pour répondre aux problématiques de la protection temporaire de surface par fabrication additive. Il existe donc un besoin de pouvoir disposer de compositions ou filaments qui permettent d’obtenir, par fabrication additive, notamment par DFF, des couches ou des films de protection temporaire de surface présentant, entre autres :
- une bonne adhésion à tous types de surface à température ambiante, sans avoir recours à une solution d’accroche ;
- et une bonne pelabilité, tout en étant dépourvus de phénomène de gauchissement et de flambage. C’est avec ce cahier des charges présent à l’esprit que la présente invention a été réalisée.
Selon un premier aspect, l’invention concerne une composition de filament pour fabrication additive par dépôt de filament fondu, qui comprend :
a) de 60 à 100% en masse d'une polyoléfine ou d’un mélange de polyoléfines ayant (i) une densité, mesurée selon la norme ISO1183 ou ASTMD792, entre 0,85 et 0,92 g/cm 3 , (ii) un indice de fluidité, mesuré selon la norme ASTM D1238 (190°C/2,16 kg) entre 5,0 et 20,0 g/10min, (iii) une dureté Shore A, mesurée selon la norme ISO 48-4:2018, entre 70 et 90, et (iv) un module de flexion, mesuré selon la norme ISO-178 ou ASTM D790, supérieur à 10 MPa ;
b) de 0 à 40% en masse d'un composé choisi parmi un copolymère styrène-éthylène-butylène-styrène, un copolymère styrène-butadiène-styrène, un copolymère styrène-isoprène-styrène , un copolymère styrène-isoprène-butadiène-styrène, un copolymère styrène-isobutylène-styrène, un copolymère styrène-éthylène-propylène-styrène, un copolymère styrène-éthylène-éthylène-propylène-styrène, un copolymère éthylène-styrène, un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle, un copolymère éthylène et dérivé acrylique et les mélanges de ces composés°;
dimensions nécessaires pour former une culotte comme une culotte de femme
traditionnelle.
Cette culotte de femme traditionnelle en latex a des dimensions ajustées et très
enveloppantes sur les cuisses et elle monte haut jusqu’au nombril pour bien protéger le corps et le sexe de la femme.
Cette culotte est de plus équipée à l’intérieur d’une forme phallique creuse comme un préservatif masculin traditionnel constituée de cette même matière très fine, très souple et très élastique mais résistante comme du latex.
L’ouverture de cette forme phallique creuse est hermétiquement soudée sur le fond de la culotte pour déboucher vers l’extérieur de la culotte et le corps de cette forme phallique est orientée vers l’intérieur de la culotte.
Cette disposition permet à la femme de mettre cette culotte, comme une culotte ordinaire, et ensuite d’insérer la forme phallique creuse dans son vagin.
Le femme se trouve ainsi parfaitement isolée, pour peu qu’elle porte des vêtements, un masque sur la bouche et sur le nez et des gants, de tous contacts physiques sur sa peau et elle se trouve aussi hermétiquement isolée de toutes sécrétions corporelles comme de la sueur, de la salive ou du sperme de ses partenaires.
L’homme peut quand même caresser le corps et le sexe de la femme, et même insérer ses doigts, son sexe ou sa langue dans le vagin de sa partenaire, sans craindre une contamination.
Les hommes les femmes se trouvent ainsi motivés pour pratiquer des jeux, des
caresses et des préliminaires en toute sécurité car ils peuvent profiter au mieux des principaux organes sexuels de leurs partenaires, tout en restant parfaitement isolés les
uns des autres pour empêcher toutes contaminations.
Les dessins annexés illustrent l’invention:
La représente le dispositif vu de face
La figure 2 représente le dispositif vu de dessus
La figure 3 représente le dispositif vu de dessous en perspective.
- une étape de positionnement d’une culasse autour des dents séparées.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’étape d’enroulement comprend l’enroulement d’un fil de bobinage sur un bobineau pour former une bobine, l’ensemble comprenant le bobineau et le fil de bobinage formant une dent séparée configurée pour venir se positionner sur le corps de stator.
Selon un autre aspect de la présente invention, l’étape de connexion des dents séparées sur le module central comprend l’encliquetage des premiers et deuxièmes connecteurs sur les pattes de connexion.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels :
représente une vue schématique en perspective d’une partie d’un moteur électrique selon un premier mode de réalisation;
représente une vue schématique en perspective d’un module central d’un stator comprenant des cadres de connexion destinés à relier des bobines du stator;
représente un schéma électrique d’un bobinage standard en étoile pour un moteur électrique triphasé comprenant 15 bobines;
représente un schéma électrique d’un bobinage fractionnaire en étoile pour un moteur électrique triphasé comprenant 18 bobines ;
représente une vue en perspective d’un stator à dents séparées;
représente une vue agrandie d’une partie du stator de la ;
représente une vue schématique en perspective d’une partie d’un stator selon une variante de réalisation;
représente un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’un stator.
Dans ces figures, les éléments identiques portent les mêmes références.
Dans la présente description, on peut indexer certains éléments ou paramètres, comme par exemple premier élément ou deuxième élément ainsi que premier paramètre et second paramètre ou encore premier critère et deuxième critère, etc. Dans ce cas, il s’agit d’un simple indexage pour différencier et dénommer des éléments ou paramètres ou critères proches, mais non identiques. Cette indexation n’implique pas une priorité d’un élément, paramètre ou critère par rapport à un autre et on peut aisément inter-changer de telles dénominations sans sortir du cadre de la présente description. Cette indexation n’implique pas non plus un ordre dans le temps par exemple pour apprécier tel ou tel critère.
La représente un schéma d’une partie d’un moteur électrique 1 comprenant un stator 3 et un rotor 5. Le moteur électrique 1 est par exemple un moteur électrique sans balais mais la présente invention ne se limite pas à ce type de moteur électrique. Un tel moteur électrique 1 est particulièrement adapté pour être disposé dans un vélo électrique mais la présente invention ne se limite pas à cette application.
De préférence, aucun nœud d’arrêt, ni nœud d’attache ni nœud de boucle n’est réalisé dans le procédé selon l’invention.
La suppression des nœuds autobloquants permet de gagner un temps considérable dans la réalisation des frettes et de limiter les risques de troubles musculo-squelettiques chez les opérateurs.
En outre, le procédé peut être automatisé, ce qui a pour conséquence non seulement un gain de productivité et la suppression totale des troubles musculo-squelettiques chez les opérateurs, mais aussi une réduction de la quantité de ruban de frette nécessaire et des chutes de coupe.
En outre, la suppression des nœuds autobloquants réduit l’encombrement radial de la frette.
De plus, le collage du laçage sur lui–même empêche la frette de glisser le long du faisceau grâce à l’extension de la zone de collage par capillarité sous la frette.
A noter que le terme « ruban » désigne, dans le cadre de l’invention, aussi bien un fil plat qu’un fil rond ou encore une bande textile, par exemple une bande de fibres synthétiques tissées telles que des fibres en Nomex® qui présentent l’avantage d’une très faible combustibilité et d’une grande stabilité à haute température.
Selon une caractéristique possible, l’arrêt par collage du laçage sur lui-même comprend l’application d’un point de colle sur le laçage.
Selon une caractéristique possible, le laçage du ruban autour du faisceau électrique consiste à réaliser un lien coulant autour du faisceau électrique, et en ce que le laçage est collé sur lui-même au niveau du lien coulant.
Dans un mode de réalisation particulièrement simple et rapide, le lien coulant est effectué comme suit. Le laçage du ruban autour du faisceau consiste former une ganse délimitée par deux brins avec un morceau de ruban de longueur prédéterminée, en pliant en deux le morceau de ruban, à enrouler le morceau de ruban gansé autour du faisceau électrique et à introduire les deux brins du ruban dans la ganse, le serrage du laçage consistant à tirer ensuite sur les deux brins.
Dans ce mode de réalisation, au moins deux alternatives sont possibles concernant l’arrêt par collage du laçage.
Selon une première alternative, une fois les deux brins introduits dans la ganse, un point de colle est déposé sur les brins à proximité du sommet de la ganse, du côté dudit sommet, puis le laçage est serré en tirant sur les deux brins, le point de colle se retrouvant ainsi coincé entre les brins et le sommet de la ganse. Ainsi, le serrage entraîne une pression sur le point de colle qui favorise le collage.
Selon une deuxième alternative, le laçage est tout d’abord serré en tirant sur les deux brins, puis un point de colle est déposé à cheval sur le sommet de la ganse et les brins pour réaliser l’arrêt par collage du laçage.
Comme précédemment mentionné, le laçage du ruban autour du faisceau électrique peut consister en la réalisation d’un lien coulant autour dudit faisceau. D’autres modes de réalisation sont possibles. Ainsi par exemple, le laçage du ruban peut consister à enrubanner le ruban autour du faisceau, le serrage du laçage s’effectuant de préférence au fur et à mesure de l’enrubannage.
L’enrubannage peut être effectué de façon à réaliser plusieurs tours autour du faisceau électrique, par exemple deux ou trois tours. Le nombre de tours et le décalage entre deux tours consécutifs selon l’axe du faisceau électrique peuvent être déterminés en fonction de la largeur souhaitée pour la frette. Pour une frette « relativement large » (comprenant par exemple cinq à six tours), deux points de colle peuvent être prévus, à savoir un point de colle sur le premier tour pour arrêter une extrémité amont du laçage et un point de colle sur le dernier tour pour arrêter une extrémité aval du laçage.
Selon une caractéristique possible de l’invention, on utilise une colle cristalline à prise rapide. De préférence, cette colle est choisie parmi les colles cyanoacrylates, les colles photoactives.
Les colles cristallines, et en particulier les colles cyanoacrylates, présentent l’avantage d’être pérennes ; leur structure est intacte au bout de 40 ans et plus, à l’inverse de certaines colles bi-composants qui se désagrègent dans le temps.
f étant une fonction déterminée par le modèle mathématique.