INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains modes de réalisation, la pluralité d’éléments applicateurs peut être disposée sur un premier côté du substrat. L’ensemble applicateur peut inclure une pluralité de pistons couplés opérationnellement à la pluralité d’éléments applicateurs et s’étendant à travers le substrat. La surface d’applicateur peut inclure une couche flexible disposée sur un second côté du substrat et recouvrant la pluralité de pistons et le substrat. Chaque élément applicateur peut être configuré pour passer de la première position à la seconde position lors de l’application de la tension. Le substrat peut inclure un matériau flexible. La première électrode et la seconde électrode peuvent inclure des traces électroniques flexibles. La surface d’applicateur peut inclure un matériau poreux disposé à une pluralité de positions correspondant à la pluralité d’éléments applicateurs. Le dispositif d’ensemble applicateur peut inclure en outre un réservoir de pigment couplé fluidiquement avec la surface d’applicateur et configuré pour saturer le matériau poreux à l’aide d’un pigment liquide provenant du réservoir de pigment. Chaque élément applicateur peut en outre inclure une pluralité de couches de polymère électroactif incluant la couche de polymère électroactif, intercalée avec une pluralité de premières électrodes incluant la première électrode et une pluralité de secondes électrodes incluant la seconde électrode, définissant conjointement un empilement de cellules de polymère électroactif.
Un système pour l’application de dessins cosmétiques peut inclure un dispositif informatique client configuré pour générer un dessin cosmétique. Le système peut inclure un dispositif d’ensemble applicateur tel que décrit précédemment, en communication électronique avec le dispositif informatique client, configuré pour recevoir le dessin cosmétique du dispositif informatique client et pour initialiser la pluralité d’éléments applicateurs du dispositif d’ensemble applicateur conformément au dessin cosmétique. Le système peut également inclure un applicateur de pigment configuré pour se coupler de manière réversible avec le dispositif d’ensemble applicateur et pour appliquer un pigment sur un sous-ensemble de la pluralité d’éléments applicateurs.
Dans certains modes de réalisation, l’applicateur de pigment peut inclure une circuiterie de commande, une circuiterie de communication et une tête d’applicateur de pigment commandable. L’applicateur de pigment peut être configuré pour se coupler électroniquement avec le dispositif informatique client. L’applicateur de pigment peut être configuré pour imprimer le pigment sur le sous-ensemble de la pluralité d’éléments applicateurs, à l’aide de la tête d’applicateur de pigment commandable, conformément au dessin cosmétique. Le dispositif d’ensemble applicateur peut être en outre configuré pour recevoir le dessin cosmétique du dispositif informatique client via un couplage électronique avec l’applicateur de pigment. Le pigment peut être ou inclure une formulation bistable, dans lequel la formulation bistable passe entre une forme solide ou visqueuse et une forme liquide lorsqu’elle est exposée à une illumination à une énergie caractéristique.
Dans certains modes de réalisation, le système peut inclure en outre une caméra en communication avec le dispositif informatique client. La génération du dessin cosmétique peut inclure la capture d’une image décrivant une surface corporelle cible à l’aide de l’appareil photo. La génération du dessin cosmétique peut inclure la génération d’une cartographie de surface de la surface corporelle cible à l’aide de l’image. La génération du dessin cosmétique peut également inclure la détermination d’un sous-ensemble d’éléments applicateurs de la pluralité d’éléments applicateurs pour passer de la première position à la seconde position.
Un procédé pour l’application d’un dessin cosmétique sur un sujet biologique peut inclure la réception d’un dessin au niveau d’un dispositif d’ensemble applicateur, le dispositif d’ensemble applicateur comprenant une pluralité d’éléments applicateurs. Le procédé peut inclure l’initialisation de la pluralité d’éléments applicateurs conformément au dessin. L’initialisation de la pluralité d’éléments applicateurs peut inclure l’application d’une tension à un sous-ensemble des éléments applicateurs ou la suppression de la tension du sous-ensemble des éléments applicateurs.
Dans certains modes de réalisation, chaque élément applicateur de la pluralité d’éléments applicateurs peut inclure une première électrode, une couche de polymère électroactif disposée sur la première électrode, et une seconde électrode, disposée sur la couche de polymère électroactif. Chaque élément applicateur peut être configuré pour passer entre une première position et une seconde position lors de l’application de la tension à la première électrode ou à la seconde électrode ou lors de la suppression de la tension de la première électrode ou de la seconde électrode.
Avantageusement et selon l’invention, le grammage (masse par m²) de résine apportée dans la nappe pré-imprégnée par l’étape de pulvérisation de l’aérosol, c’est-à-dire le grammage de seconde résine dans la nappe pré-imprégnée, est inférieur ou égal à 10%, de préférence compris entre 2% et 3%, du grammage cumulé de première résine et de seconde résine (c’est-à-dire du grammage total de résine contenue dans ladite nappe), les 90% (ou plus) restants correspondant par conséquent à la première résine apportée par l’étape d’immersion de la trame fibreuse dans la première suspension de résine.
En d’autres termes, l’étape de pulvérisation ne vise qu’à enrichir en surface un produit intermédiaire déjà bien chargé en résine.
Les inventeurs ont en effet constaté que les nappes antérieures obtenues par immersion dans un « slurry » présentaient un déficit de résine en surface avec des zones ou les fibres étaient insuffisamment enrobées. Ce déficit ne posait jusqu’ici pas de problème puisque les nappes étaient ensuite majoritairement drapées et cuites en autoclave et que la pression élevée régnant dans l’autoclave entraînait une migration de la résine dans toute l’épaisseur de la pièce ou matériau ainsi formé, y compris à l’interface entre les nappes.
Les inventeurs ont établi que ce déficit pouvait cependant devenir problématique dans le cas de pièces ou matériaux drapés et cuits en étuve, l’interface entre les nappes pouvant présenter une résistance au cisaillement insuffisante pour certaines applications particulièrement exigeantes.
Cependant, l’enrichissement selon l’invention ne vise pas nécessairement à recouvrir complètement la trame de fibres. C’est en partie la raison pour laquelle le pourcentage en masse de résine apportée par l’étape de pulvérisation est de préférence limité.
Avantageusement et selon l’invention, l’aérosol est déposé par pulvérisation sur la ou les faces du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur en une couche discontinue et/ou non uniforme, laissant des zones de surface dudit produit intermédiaire non recouvertes permettant l’évacuation de porosités à cœur. En d’autres termes, le recouvrement des faces du produit intermédiaire par l’aérosol ne doit pas se faire sur la totalité desdites faces sous la forme d’un film continu.
En effet, les inventeurs ont établi que la formation d’un film continu de résine à la surface de la nappe n’était pas nécessaire pour obtenir un matériau présentant des propriétés mécaniques améliorées. Un tel film peut même être indésirable selon les conditions de drapage ultérieures.
La provision de zones non recouvertes (ou discontinuités) garantit en effet que les porosités à cœur, c’est-à-dire les éventuelles bulles de gaz (air) présentes dans le cœur de la nappe, sont bien évacuées lors de la consolidation, et ce, quelles que soient les conditions de température et de pression imposées aux nappes drapées lors de leur cuisson dans une étuve. L’ordre de grandeur de la taille de ces discontinuités peut être le micromètre.
En revanche, on veillera à respecter un grammage global de résine souhaité et une distribution fibre/matrice homogène.
Selon une caractéristique possible de l’invention, la seconde résine (contenue dans la seconde suspension et avec laquelle le produit intermédiaire est enrichi en surface par pulvérisation) est la même que la première résine (contenue dans la première suspension et apportée par immersion de la trame fibreuse).
Mais il est aussi possible d’utiliser deux résines différentes, en particulier deux résines présentant des points de fusion différents, par exemple pour favoriser l’accroche entre les nappes drapées ultérieurement, ou selon les propriétés que l’on souhaite conférer aux matériaux obtenus à l’aide des nappes pré-imprégnées.
Le procédé selon l’invention est ainsi également intéressant en ce qu’il est versatile et qu’il peut par exemple permettre d’introduire dans un matériau composite des particules nano ou micrométriques aux propriétés diverses (thermiques, électriques, mécaniques, etc.), ces particules, ci-après qualifiées de particules fonctionnelles, pouvant être mêlées à l’aérosol pulvérisé sur les produits intermédiaires pré-imprégnés. L’utilisation de l’aérosol pour introduire ces particules dans les nappes pré-imprégnées selon l’invention permet d’éviter soit d’utiliser le bain de suspension de résine dans lequel la trame fibreuse est immergée (la viscosité de ce bain n’est donc pas modifiée par l’apport des particules fonctionnelles), soit de devoir prévoir un poste supplémentaire dans la chaîne de fabrication, poste dans lequel les particules fonctionnelles seraient déposées indépendamment de la résine sur les nappes pré-imprégnées, par exemple par voie sèche.
Ainsi, selon une caractéristique possible de l’invention, on introduit des particules nanométriques ou micrométriques dans la seconde suspension de résine à atomiser (avant son atomisation) ou dans l’aérosol obtenu par atomisation de la seconde suspension (après atomisation, donc). Ces particules peuvent être choisies parmi des particules électriquement conductrices, des particules thermiquement conductrices, des particules amortissantes contribuant à l’isolation acoustique, des particules céramiques, des particules à base de carbone, des particules métalliques, etc.
L’invention s’étend à une nappe pré-imprégnée obtenue à l’aide d’un procédé tel que précédemment décrit.
En particulier, l’invention concerne une nappe pré-imprégnée comprenant une trame fibreuse présentant deux faces et une matrice en résine polymère, caractérisée en ce qu’elle comprend :
- une première couche de résine polymère, située au cœur de la trame fibreuse, et
la sont des vues en coupe illustrant une structure d’interconnexion à l’issue des étapes successives d’un autre exemple de procédé de fabrication selon un mode de réalisation ;
la sont des vues en coupe illustrant une structure d’interconnexion à l’issue des étapes successives d’un autre exemple de procédé de fabrication selon un mode de réalisation.
Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les figures représentent essentiellement le niveau supérieur de la structure d’interconnexion, c’est-à-dire le niveau le plus éloigné de la couche semi-conductrice (substrat) sur laquelle repose ladite structure d'interconnexion. En outre, les figures représentent uniquement dans ledit niveau supérieur des vias et des plots conducteurs s’étendant dans une couche isolante dudit niveau supérieur, bien que celui-ci puisse comprendre une ou des pistes conductrices et/ou d’autres couches isolantes. La structure d'interconnexion comprend en outre généralement d’autres niveaux sous le niveau supérieur dans lesquelles sont disposés d’autres éléments d'interconnexion.
Les vias et les plots conducteurs peuvent être désignés de manière générale par « éléments d’interconnexion », les éléments d’interconnexion pouvant comprendre également des pistes conductrices.
Par convention, on considère dans la description qui suit que la couche de protection fait partie de la structure d’interconnexion. La face supérieure de la structure d’interconnexion avant dépôt de la couche de protection peut être désignée par « face supérieure » de la structure d’interconnexion. La face supérieure de la structure d’interconnexion revêtue de la couche de protection peut être désignée par « face supérieure passivée » de la structure d’interconnexion. La structure d’interconnexion revêtue de la couche de protection peut être désignée par « structure d’interconnexion passivée ».
Également par souci de clarté, le substrat dans et/ou sur lequel sont formés des composants électroniques n’est pas représenté dans les figures.
On peut ensuite simplement relever le bras de suspension par un pivotement autour de son axe pour comprimer le ressort de manière sécurisée, sans outillage spécifique, jusqu’à la position permettant la fixation de l’amortisseur qui maintient une compression minimum de ce ressort.
Le véhicule automobile selon l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le moyeu de centrage présente une forme extérieure conique qui se resserre vers le bas.
En particulier, le moyeu de centrage peut comporter une partie cylindrique recevant autour des ailettes orientées axialement formant un contour extérieur réalisant le guidage du ressort.
Avantageusement, la coupelle est fixée sous la caisse du véhicule par un dispositif de clipsage.
Selon un mode de réalisation, le dispositif de clipsage comporte des clips élastiques ajustés dans un perçage d’une tôle de la caisse du véhicule, qui viennent se clipser au-dessus de cette tôle.
Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de clipsage comporte un téton central disposant sur les côtés de bossages élastiques qui se compriment en passant dans un perçage d’une tôle de la caisse du véhicule, pour se détendre au-dessus de cette tôle.
Avantageusement, la coupelle est formée d’une seule pièce par un moulage d’une matière plastique ou d’un élastomère.
En particulier, le bras de suspension peut être monté sur un train arrière du véhicule.
L’invention a aussi pour objet un procédé d’assemblage d’un véhicule automobile comprenant l’une quelconque des caractéristiques précédentes, remarquable en ce qu’il comporte une étape d’inclinaison du ressort de suspension et d’ajustement des spires supérieures autour du moyeu de centrage, puis une étape de pose de son extrémité inférieure sur la plaque d’appui inférieur.
Avantageusement, le procédé comporte une étape suivante de remontée du bras de suspension entraînant une compression du ressort de suspension, puis de fixation de l’amortisseur télescopique sur ce bras de suspension.
est une vue de détail de l’assemblage d'une coupelle sous une structure de la caisse d'un véhicule selon l'invention ;
est une vue de la coupelle assemblée ;
présente une première étape de montage d’un ressort sous cette coupelle ;
présente une deuxième étape de montage de ce ressort ;
Dans cet exemple, chacun des panneaux 20A à 20E s’étend circonférentiellement autour de l’axe 2 en formant un secteur d’anneau. Ainsi, notamment, chacun des panneaux 20A s’étend sur un secteur circonférentiel respectif de manière à former ensemble un anneau d’axe 2. Ce qui vient d’être décrit concernant les panneaux 20A s’applique par analogie aux panneaux 20B à 20E.
Un panneau 20 conforme à l’invention est représenté en section sur la , selon un plan de coupe parallèle aux directions D1 et D3.
Le panneau 20 comprend une première peau 21, une deuxième peau 22 et une structure intermédiaire 23.
La structure intermédiaire 23 présente une surface interne 26 et une surface externe 27 qui sont, dans la section de la , représentées planes et parallèles à la direction D1. Bien entendu, la surface interne 26 et/ou la surface externe 27 peuvent présenter une géométrie incurvée, à la fois dans la section de la et/ou dans d’autres sections.
Dans cet exemple, la structure intermédiaire 23 s’étend selon la direction circonférentielle D2 de manière à former un secteur d’anneau.
La structure intermédiaire 23 comprend des cloisons 30 délimitant des cavités 31 qui s’étendent à la fois radialement et axialement.
Dans cet exemple, la majorité des cavités 31 débouchent d’une part sur la surface interne 26 et d’autre part sur la surface externe de la structure intermédiaire 23.
Chacune des cavités 31 s’étend le long d’un axe 32 oblique par rapport aux surfaces interne 26 et externe 27.
Dans cet exemple, l’axe 32 de chacune des cavités 31 forme avec les surfaces 26 et 27 un angle 33 d’environ 45°.
Concernant la géométrie des cavités 31, les cloisons 30 sont dans cet exemple configurées de sorte que chacune des cavités 31 présente une section de forme hexagonale, dans un plan normal à l’axe 32. Alternativement, une ou plusieurs des cavités 31 peut comprendre une section de forme triangulaire, carré ou autre. Les cavités 31 peuvent avoir toute autre forme permettant notamment d’éviter le télégraphing.
La première peau 21, aussi appelée peau interne, est disposée radialement d’un côté de la structure intermédiaire 23 de manière à recouvrir la surface interne 26 de cette structure 23. La peau interne 21 épousant la surface interne 26 de la structure intermédiaire 23, l’angle 33 précité est également formé entre l’axe 32 des cavités 31 et la peau interne 21.
La deuxième peau 22, aussi appelée peau externe, est disposée radialement de l’autre côté de la structure intermédiaire 23 de manière à recouvrir la surface externe 27 de la structure intermédiaire 23.
Dans cet exemple, la peau externe 22 est pleine tandis que la peau interne 21 comprend des ouvertures (non représentés) destinées à guider de l’air dans les cavités 31 afin d’absorber de l’énergie acoustique.
Dans cet exemple, le panneau 20 présente une épaisseur 50, ou dimension radiale, comprise entre 30 mm et 40 mm et les peaux 21 et 22 présentent chacune une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 2 mm, par exemple 1.0 mm.
Le panneau 20 est de préférence fabriqué à l’aide d’un procédé comprenant les étapes décrites ci-après.
En référence à la , il est réalisé une étape de drapage DR1 dans laquelle des plis sont disposés sur un moule (non représenté) de manière à former la peau interne 21 du panneau 20.
Le guidage des câbles électriques du dispositif à orienter par la ou les fourches de guidages permet de maintenir les câbles du dispositif électrique dans un espace restreint (le chemin de guidage), afin d’éviter que ceux-ci n’entrent en contact avec d’autres équipements de l’engin spatial agencés à proximité. Ce confinement (maintien dans un espace restreint) des câbles est en particulier très utile lors des phases de lancement et de largage de l’engin spatial, durant lesquelles les câbles du dispositif électrique subissent de fortes vibrations pouvant aller jusqu’à provoquer la rupture d’un câble ou endommager les équipements alentour. Cet aménagement des câbles selon l’invention rend le système résistant à des vibrations et efforts de poussée importants.
Du fait de leur raideur (en particulier dans le cas de câbles de gros diamètre), les câbles exercent des couples résistifs sur les actionneurs rotatifs. S’il est utile durant les phases de lancement et de largage, le confinement des câbles pourrait au contraire être considéré comme négatif durant des phases de fonctionnement (lorsque les actionneurs sont activés) en ce qu’il risque d’amplifier les couples qu’exercent les câbles sur les actionneurs rotatifs. L’utilisation de fourches de guidage selon l’invention permet de pallier cet inconvénient d’une part en supportant les câbles, en maîtrisant leur position et leur courbure, et d’autre part en limitant les contraintes et notamment les efforts de frottement subis par les câbles ou les couples exercés par les câbles.
L’utilisation d’une ou plusieurs fourches de guidage selon l’invention permet ainsi de conserver des couples résistifs réduits exercés par les câbles sur les actionneurs rotatifs. La puissance nécessaire pour les actionneurs rotatifs est ainsi optimisée. Il en résulte un gain de masse et une économie énergétique significatifs. De surcroît, un haut niveau de fiabilité et de robustesse du système est obtenu, de sorte que de nombreux mouvement répétitifs peuvent être exécutés sans opération de maintenance.
Un autre avantage de l’invention est que le système d’orientation permet de faire varier à volonté la direction des axes du dispositif électrique et de placer le dispositif dans n’importe quelle position souhaitée. Il permet en effet de faire pivoter le dispositif autour de deux axes de rotation sur des angles importants, par exemple de +/- 25° (par rapport à une position initiale servant référence), et même jusqu’à 180° dans les deux sens, l’amplitude angulaire maximale n’étant pas limitée par l’architecture du système d’orientation.
Le système d’orientation selon l’invention permet aussi de résoudre d’éventuels problèmes de conflits entre les câbles électriques du dispositif électrique et les équipements situés alentour et/ou de libérer des espaces pour l’aménagement d’autres équipements, en limitant le volume dans lequel lesdits câbles peuvent se mouvoir.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les câbles électriques sont libres de glisser par rapport aux doigts de chaque fourche de guidage. En particulier, aucun organe de maintien limitant le déplacement des câbles selon la direction longitudinale desdits doigts n’est prévu. De même, les câbles sont avantageusement laissés libres de glisser relativement aux doigts à travers la fourche, selon la direction de cheminement desdits câbles. Cette caractéristique permet de minimiser les couples résistifs qu’exercent les câbles sur les actionneurs rotatifs.
Selon une caractéristique possible de l’invention, pour l’une ou chacune des fourches de guidage, les doigts de ladite fourche de guidage sont rectilignes et parallèles entre eux. En revanche, les doigts des fourches de guidage peuvent ne pas être parallèles d’une fourche à une autre. Par exemple, les doigts d’une première fourche s’étendent tous selon une première direction tandis que les doigts d’une deuxième fourche s’étendent tous selon une deuxième direction.
Selon une caractéristique possible de l’invention, pour l’une ou chacune des fourches de guidage, les doigts de ladite fourche de guidage sont coplanaires. Tous les doigts de la fourche sont par exemple dans un plan transversal orthogonal à la direction axiale de la pièce de jonction à l’endroit où le plan de la fourche coupe la pièce de jonction. A noter la direction axiale de la pièce de jonction n’est de préférence pas rectiligne : elle suit une courbe qui passe de l’axe de rotation de l’un des actionneurs à l’axe de rotation de l’autre actionneur.
Selon une caractéristique possible de l’invention, pour chacune des fourches de guidage, les doigts de ladite fourche de guidage dépassent par rapport aux câbles de façon à interdire auxdits câbles de sortir de leur chemin de guidage. En d’autres termes, si l’on considère l’ensemble que forment les câbles reçus entre deux doigts consécutifs d’une fourche et que l’on nomme « largeur » la dimension que présente cet ensemble de câbles selon la direction longitudinale des doigts de la fourche, la longueur des doigts est supérieure à la largeur de l’ensemble de câbles, avec une marge suffisante pour que, quelles que soient les positions des actionneurs rotatifs, tous les câbles restent positionnés entre les doigts de la fourche même si les câbles sont laissés libre de glisser par rapport aux doigts.
Selon une caractéristique possible de l’invention, les axes de rotation des actionneurs rotatifs sont séquents ; ils se coupent en un point dit centre d’intersection. Cette architecture présente l’avantage de la compacité. On pourrait en variante avoir des axes de rotation non coplanaires et non séquents.