INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le châssis comprend en outre une entrée d’alimentation électrique reliée au premier module électronique et au premier connecteur par l’intermédiaire d’un interrupteur marche/arrêt disposé sur le panneau de commande.
Avantageusement, l’entrée d’alimentation électrique est de type 115/230VAC, 50/60Hz, et est reliée à une alimentation
AC/AC et AC/DC 48VDC, +/-12VDC, 36VAC, disposée dans le châssis, ce qui permet d’alimenter en puissance les différents circuits électroniques du préamplificateur audio.
L’interrupteur marche/arrêt permet à l’utilisateur d’activer ou d’arrêter l’alimentation du préamplificateur audio.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le premier module électronique comprend un circuit de réglage de puissance de sortie configuré pour régler la puissance de sortie du signal audio préamplifié en fonction d’un signal de sélection de puissance de sortie provenant d’un sélecteur de puissance de sortie disposé sur le panneau de commande.
Le sélecteur de puissance de sortie permet ainsi de choisir le niveau sonore du signal audio à la sortie du préamplificateur audio.
Avantageusement, lorsque les premier et second connecteurs sont connectés, l’entrée du circuit de réglage de puissance de sortie du châssis correspond à la sortie du circuit de désymétrisation de la cartouche, et la sortie du circuit de réglage de puissance de sortie du châssis correspond à l’entrée du circuit de symétrisation de la cartouche.
Avantageusement, le circuit de réglage de puissance de sortie possède également un circuit d’adaptation d’impédance.
Avantageusement, un interrupteur est relié au vumètre pour choisir si le vumètre représente visuellement le niveau sonore avant ou après passage du signal audio préamplifié dans le circuit de réglage de puissance de sortie.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le circuit de réglage de puissance de sortie comprend en outre un filtre passe-haut configuré pour être activé par un commutateur d’activation de filtre passe-haut disposé sur le panneau de commande.
Ainsi, le commutateur d’activation de filtre passe-haut permet à l’utilisateur d’actionner ou non le filtre passe-haut. Le commutateur d’activation de filtre passe-haut peut, par exemple, avoir trois positions possibles : Fréquence de coupure de 80Hz ; Arrêt ; et Fréquence de coupure de 120Hz.
Le filtre passe-haut peut, par exemple, être un filtre actif passe-haut (ou « low cut » en anglais) avec une pente de -12 dB/octave.
Selon une caractéristique particulière de l’invention, le premier module électronique comprend un circuit d’alimentation fantôme 48V en aval d’une entrée audio de type XLR, ledit circuit d’alimentation fantôme 48V étant configuré pour être actionné par un commutateur d’activation d’alimentation fantôme 48V disposé sur le panneau de commande.
Le circuit d’alimentation fantôme 48V permet de brancher sur l’entrée audio de type XLR symétrique un microphone qui a besoin de courant électrique pour fonctionner.
Le mélange de composite a été effectué en une phase avec un mélangeur Banbury ® BR-1600 (« BR1600 » ; fabricant : Farrel). Les composites résultants ont été compoundés en une seule phase dans un mélangeur interne C.W. Brabender de 439 mL. Le tableau 4 présente les formulations pour mélange et compoundage. Les perles de cire étaient des perles de cire Akrowax TM 5031 de chez Akrochem, Akron, Ohio. Formulation ( pcc ) Pour composite élastomère NR 100 CB V7H 50 6PPD 2 Pour compoundage Composite élastomère 152 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique 2 6PPD 0,5 Pastilles DQ antioxydantes 1,5 Perles de cire 1,5 Accélérateur BBTS 1,4 Soufre 1,2
Le protocole de mélange est présenté dans le tableau 5, où le mélange a été effectué dans les conditions suivantes : température de l’unité de régulation de température (TCU) = 50 °C, vitesse de rotor = 80 trs/min, facteur de remplissage = 60 % et pression dynamique = 2,8 bars. Temps de l’étape ou température Description de l’étape 0 s Ajouter NR 60 s Ajouter 2/3 de charge 120 s Balayer/ajouter le reste de la charge 150 s Balayer 140 °C Ajouter 6PPD Balayer/Racler 160 °C Vider
Les composites résultants ont été mis en feuille sur un laminoir fonctionnant à 50 °C et à 37 trs/min environ, opération suivie de six passages du cylindre d’extrémité avec un écartement entre cylindres d’environ 5 mm. Les feuilles de composite ont été séparées en un nombre d’échantillons pour stockage soit à l’air, soit sous azote. Pour les échantillons dans un environnement d’azote, les composites élastomères ont été placés dans une boîte à gants purgée à l’azote (concentration en oxygène inférieure à 2 %). Tous les échantillons ont été stockés dans une atmosphère à air conditionné (20 °C).
Les protocoles de compoundage sont présentés dans le tableau 6, où le compoundage a été effectué dans les conditions suivantes : température TCU = 40 °C, vitesse de rotor = 60 trs/min, facteur de remplissage = 60 %. Temps (s) Description 0 Ajouter lentement le composite (60 s pour l’ingestion + 60 s pour la mastication) 120 Ajouter l’oxyde de zinc, l’acide stéarique et le 6PPD 240 Balayer/racler – Ajouter le BBTS et le soufre (prémélangés) 300 Vider
Les composés résultants ont été mis en feuilles sur un laminoir à 2 cylindres fonctionnant à 50 °C et 37 trs/min, opération suivie par quatre passages (enroulés bout à bout) à travers le laminoir avec un écartement entre cylindres d’environ 5 mm. Les échantillons ont été durcis dans une presse chauffée à 150 °C pendant 30 min.
Les propriétés du composé et du composite sont présentées dans le tableau 7 où « Atm » est telle que définie dans l’exemple 1. Les propriétés du composite de référence ont été mesurées avant scellage (Jour = 0, à savoir, aucun stockage). Temps (jours) Atm Temp Rapport Payne (C) G’0,3 %, kPa (C) G’51,5 %, kPa (C) tan δ max M100 (MPa) M300 (MPa) M300/ M100 Rapport Payne G’0,1 %, MPa G’50 %, MPa 0 Air 20 °C 5,5 1597 287 0,205 3,2 17,2 5,4 5,2 7,6 1,5 30 Air 20 °C 6,0 1636 272 0,217 3,3 17,1 5,3 5,7 8,2 1,5 90 Air 20 °C 6,3 1719 276 0,225 3,0 15,8 5,2 5,9 7,9 1,4 180 Air 20 °C 6,3 1701 270 0,228 3,3 16,8 5,2 6,4 10,6 1,7 30 N2 20 °C 4,8 1510 316 0,182 3,2 17,6 5,6 4,3 5,6 1,3 90 N2 20 °C 4,6 1519 331 0,192 3,0 16,8 5,6 4,8 6,2 1,3 180 N2 20 °C 4,3 1458 345 0,187 3,2 17,8 5,6 4,5 6,9 1,5
À partir du tableau 7, on peut voir que les composites stockés sous azote présentent des valeurs de rapport Payne plus faibles par rapport aux échantillons stockés à l’air pour la même quantité de temps. Pour les propriétés du composé (vulcanisat), les valeurs tan δ maximales pour les échantillons stockés à l’air augmentent au cours des 180 jours. Au contraire, les valeurs tan δ maximales pour les échantillons stockés sous azote étaient remarquablement plus faibles que les valeurs des échantillons stockés à l’air. Les échantillons stockés sous azote présentaient également un rapport de contrainte de traction (M300/M100) légèrement plus élevé et un rapport Payne plus faible par rapport aux échantillons stockés à l’air (à savoir, non stockés dans un contenant barrière à l’oxygène).
Cet exemple décrit les résultats du stockage de différentes parties du même composite élastomère sous air ou azote où le composite a été préparé en mélangeant une charge humide avec un élastomère solide. Le composite a été stocké sous forme de feuilles.
Tous les échantillons ont été préparés avec du noir de carbone de grade ASTM N234, fourni sous la forme de noir de carbone VULCAN ® 7H (« V7H » ; Cabot Corporation). L’élastomère utilisé était un caoutchouc naturel de grade standard RSS3 (Sri Trang Agro-Industry Public Company Limited, Thaïlande). Du noir de carbone humide a été préparé en broyant des granules de noir de carbone sèches avec un pulvérisateur Microjet modèle 8" pour générer des particules de noir de carbone floconneuses ayant un diamètre particulaire à 99,0 % inférieur à 10 microns. Ce noir de carbone floconneux a ensuite été granulé à l’état humide dans un granulateur à broches. Le noir de carbone humide résultant (noir de carbone réhumidifié) avait une teneur en humidité de 57 %.
Les composites ont été préparés via un processus de mélange en deux phases suivi par un compoundage en deux phases pour générer les vulcanisats. Les formulations sont présentées dans le tableau 8 ; le chargement de noir de carbone est rapporté sur une base sèche. Formulation ( pcc ) Pour composite élastomère RSS3 100 CB Vulcan ® 7H 50 6PPD 2 Compoundage 1 Composite élastomère 152 Oxyde de zinc 3 Acide stéarique grade caoutchouc 2 6PPD 0,5 Pastilles DQ antioxydantes 1,5 Perles de cire 1,5 Compoundage 2 Poudre accélérateur BBTS 1,4 Soufre 1,2
La première phase de mélange de composite a été opérée dans un mélangeur tangentiel Kobelco BB-72 équipé de rotors 4WN (capacité de 66 L), à un facteur de remplissage de 66 %. La chambre de mélange, les rotors et le piston ont été chauffés avec une unité de régulation de température (TCU) réglée à 75 °C. La pression dynamique était de 15,5 MPa. Après la première phase de mélange, le composite a été traité dans une extrudeuse de décharge à double vis Kobelco TSR-125 équipée de couteaux stationnaires (Kobelco Kobe Steel Group).
Le protocole de mélange de la première phase est présenté dans le tableau 9. Les temps par lot résultants étaient de 9,2-9,4 minutes. Le composite de la première phase présentait une plage de température de sonde de 123-131 °C et une teneur en humidité de 4 %. Trs /min mélangeur Description 45 Ajouter du caoutchouc au mélangeur en 20 s 45 Mastiquer le caoutchouc jusqu’à 110 °C 60 Ajouter ½ de charge en 20 s 80 Mélanger jusqu’à 130 °C 60 Ajouter ¼ de charge en 20 s 80 Mélanger jusqu’à 130 °C 60 Ajouter ¼ de charge en 20 s 80 Mélanger jusqu’à 168 °C 60 Ajouter le 6PPD en 20 s 80 Mélanger jusqu’à 175 °C et décharger le lot
Le protocole de mélange de la seconde phase est présenté dans le tableau 10. La seconde phase de mélange de composite a été opérée sur un mélangeur tangentiel Kobelco BB-16, équipé de rotors 6WI (capacité de 14 litres), à un facteur de remplissage de 40 % (Kobelco Kobe Steel Group). La chambre de mélange et les rotors ont été maintenus à une température constante en utilisant une TCU réglée à 50 °C. Le mélange a été opéré avec le piston relevé vers sa position haute, de sorte qu’il n’appliquait pas de pression sur le contenu du mélangeur. Le délai entre les première et seconde phases de mélange de composite ne dépassait pas 2 h. Après une mastication initiale, la deuxième phase de mélange de composite a été opérée sous contrôle PID (proportionnel intégral différentiel), ce qui permet un contrôle automatisé de la température du lot via une boucle de rétroaction. Un thermocouple inséré à travers la porte rabattable du mélangeur mesure la température du lot, qui est transmise à un contrôleur PID. La sortie du contrôleur est utilisée pour contrôler la vitesse des rotors du mélangeur. Le protocole de mélange de composite de la seconde phase est présenté dans le tableau 10. Le composite de seconde phase présentait une plage de température de sonde de 133-140 °C et une teneur en humidité trs /min mélangeur Description 35 Ajouter le composite au mélangeur 35 Mastiquer avec piston relevé pendant 90 s 35-50 Mastiquer avec piston relevé pendant 390 s. Température de lot contrôlée automatiquement via le contrôle PID, en utilisant un point de consigne de 135 °C
Après la seconde phase de mélange, le composite a été traité dans une extrudeuse à décharge à double vis TSR-125 équipée d’une filière (Kobelco Kobe Steel Group) pour créer des feuilles. Au bout de 27 jours dans des conditions ambiantes, les composites ont ensuite été stockés sous forme de feuilles dans les conditions énoncées dans le tableau 13. Les températures de stockage étaient de 20 °C (air conditionné) et les échantillons ont été stockés à l’air ou dans une boîte à gants purgée à l’azote (« N2 ») (concentration en oxygène inférieure à 2 %).
Le compoundage en deux phases a été effectué avec le mélangeur BR1600 dans les conditions suivantes : température TCU = 50 °C (1 ère et 2 ème phases) ; vitesse de rotor = 80 trs/min (1 ère phase) ou 60 trs/min (2 ème phase) ; facteur de remplissage = 68 % (1 ère phase) ou 65 % (2 ème phase) ; pression dynamique = 2,8 bars (1 ère et 2 ème phases). Les protocoles de compoundage des 1 ère et 2 ème phases sont présentés dans les tableaux 11 et 12, respectivement. Temps (s) Description Compoundage phase 1 0 Ajouter le composite 30 Ajouter la formulation de « Compoundage 1 » 90 Racler/Balayer 150 Vider à 150 s, ajuster le régime (trs/min) jusqu’à une température Temps (s) Description Compoundage Phase 2 0 Ajouter ½ de composite de phase 1/formulation de « compoundage 2 »/composite de phase 1 résiduel 30 Balayer 90 Vider, ajuster le régime jusqu’à ce que la température soit
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à 4°C et la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été agitée à la main avec une spatule. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle ait atteint 4°C à cœur (bain-marie froid). La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a alors été conservée 17h à 4°C.
Avant d’être congelée, la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été remélangée au mixer puis répartie en échantillons dans des cylindres en silicone ou des boîtes de conserve isolées. Ensuite, elle a été congelée soit dans un Silversas TM (Air Liquide) à – 120°C, soit dans un cryocabinet (DOH-BOX Model 4300, par Dohmeyer) à 0°C qui descend jusqu’à – 25°C à raison de – 5°C/h.
Une semaine après la congélation des susdits échantillons, ceux-ci ont été cuits à 180°C pendant 18 minutes dans un four préchauffé à air pulsé.
2. Résultats Après la mise en œuvre de cet exemple les produits alimentaires fibreux et texturés obtenus ont été photographiés ( cf. ). Brièvement, les résultats ont été similaires entre les échantillons congelés dans du silicone et ceux congelés dans des boîtes de conserve isolées.
- EXEMPLE 6 - 1. Matériels & Méthodes 1.1. Recettes
Recette #1 Sans ajout d’acide 30 min d’incubation d’enzyme Ingrédients (pour 100 g) Quantité (g) Mélange initial Isolat de protéines de soja 13,33 Quantité de protéines 11,66 NaCl issu de l’isolat 0,37 Humidité issue de l’isolat 0,57 NaCl 0,66 Eau distillée 85,92 1er ajout Solution d’enzyme 0,72 Transglutaminase microbienne (mTG) en poudre 0,12 Eau distillée 0,6 Ajout d’eau 0 Ajout d’eau 0 Total 100 Masse d’eau totale (g) 86,46 Masse solide totale (g) 13,54 Masse de NaCl totale (g) 1,03
Tableau 9 . Recette mise en œuvre à partir d’isolat de protéines de soja (SPI)
Recette #2 Sans ajout d’acide 1h d’incubation d’enzyme 25 % d’enzyme Ingrédients (pour 100 g) Quantité (g) Mélange initial Isolat de protéines de soja 13,33 Quantité de protéines 11,66 NaCl issu de l’isolat 0,37 Humidité issue de l’isolat 0,57 NaCl 0,66 Eau distillée 85,65 1er ajout Solution d’enzyme 0,36 Transglutaminase microbienne (mTG) en poudre 0,06 Eau distillée 0,3 Ajout d’eau 0 Ajout d’eau 0 Total 100 Masse d’eau totale (g) 86,52 Masse solide totale (g) 13,48 Masse de NaCl totale (g) 1,03
On connait le document FR 2 943 511 qui décrit un dispositif de conditionnement d’un produit cosmétique dans un boîtier ayant une recharge amovible s’insérant dans un logement traversant par une surface extérieure d’appui sur un support. Le dispositif comprend un système de verrouillage de la recharge, accessible à partir de la surface extérieure d’appui.
Un tel système permet de conserver le boîtier, même lorsque le produit contenu dans la recharge est épuisé, en effectuant un simple replacement de la recharge.
Toutefois, le système de verrouillage/déverrouillage de la recharge est caché du champ visuel de l’utilisateur, de sorte qu’il doit retourner le dispositif pour libérer la recharge, ce qui ne confère pas un confort d’utilisation, notamment si d’autres accessoires sont contenus dans le boîtier.
Dans le but d’améliorer le confort d’utilisation d’un boîtier cosmétique, notamment lors de l’insertion et de la libération d’une recharge dans un boîtier, on connait le document FR 3 019 720 qui décrit un boîtier comprenant une recharge configurée pour se clipser par le dessous du réceptacle et pour être déverrouillée par un élément mobile de verrouillage manœuvrable depuis une surface supérieure du réceptacle dans la position ouverte dudit réceptacle.
Toutefois, lorsque la recharge est épuisée, l’utilisateur sépare ladite recharge du réceptacle et remplace la recharge usagée par une nouvelle.
La recharge étant généralement fabriquée en matériau plastique, l’impact environnemental n’est pas satisfaisant.
Ainsi, il existe un besoin pour perfectionner les dispositifs de conditionnement de produits dans le but de réduire leur impact environnemental et écologique.
L’invention a pour objet un dispositif de conditionnement d’un produit, notamment cosmétique, comprenant : - un réceptacle s’étendant selon un axe d’élévation et comprenant un volume interne s’étendant entre une surface inférieure et une surface supérieure et débouchant sur la surface inférieure et sur la surface supérieure ; - un couvercle articulé selon un premier axe de rotation par rapport audit réceptacle entre une position de fermeture dans laquelle ledit couvercle coopère avec le réceptacle et obture l’accès au volume interne dudit réceptacle et une position d’ouverture dans laquelle ledit couvercle est pivoté à l’écart du réceptacle pour autoriser l’accès audit volume interne, - un organe de support monté dans le volume interne du réceptacle et comprenant une cavité interne de réception d’un godet ou recharge contenant au moins un produit cosmétique, ledit godet étant monté de manière amovible dans l’organe de support.
Le dispositif de conditionnement comprend en outre un système de verrouillage/déverrouillage de l’organe de support par rapport au réceptacle comprenant au moins un organe de verrouillage mobile solidaire du réceptacle et coopérant avec une saillie ou languette de verrouillage complémentaire prévue sur l’organe de support dans une position d’immobilisation de l’organe de support par rapport au réceptacle, ledit organe de verrouillage mobile étant actionnable depuis la surface supérieure du réceptacle et configuré pour déplacer l’organe de support dans une position de libération dans laquelle la saillie de verrouillage ne coopère pas avec ledit organe de verrouillage mobile.
L’organe de support est articulé selon un deuxième axe de rotation par rapport audit réceptacle entre la position d’immobilisation dans laquelle l’organe de support obture l’accès au volume interne par le dessous du réceptacle et une position d’accès au volume interne par le dessous du réceptacle, dans laquelle l’organe de support est pivoté à l’écart du réceptacle autour du deuxième axe de rotation pour autoriser l’accès au volume interne du réceptacle.
Ainsi, on obtient un dispositif de conditionnement de produit facile à assembler en usine et à utiliser, tout en limitant l’impact écologique et environnemental grâce à la liaison permanente entre l’organe de support et le réceptacle.
Par « produit », on entend un produit cosmétique, tel que, par exemple, un produit solide finement broyé, compacté, sous forme de poudre compacte, destiné à être appliqué, par exemple, sur l’épiderme de l’utilisateur. La poudre compacte peut être de type fond de teint, fard à joue ou encore fard à paupière que l’on viendrait prélever par exemple directement avec le doigt ou avec une houppette ou encore avec un pinceau.
En variante, on pourrait prévoir un produit liquide, semi-liquide ou pâteux, tel que par exemple, un produit de maquillage ou de soin des lèvres, tel que par exemple du gloss, ou encore, par exemple, un produit de maquillage ou de soin des yeux, tel que par exemple un eye-liner, un produit de maquillage ou de soin de la peau, tel qu’une crème, un gel, un sérum, ou encore un fard à joues ou du fond de teint, ou encore un produit de soin des fibres kératiniques, tel que du gel à cheveux.
Avantageusement, le pivotement du couvercle par rapport au réceptacle est indépendant de celui de l’organe de support.
Le deuxième axe de rotation est, de préférence, disposé à l’opposé du premier axe de rotation par rapport au volume interne du réceptacle.
De préférence, le premier axe de rotation est parallèle au deuxième axe de rotation.
Le véhicule V3 se trouve dans la sous-zone où le temps moyen d’attente est le plus important, respectivement 5h. Avantageusement, dès que le véhicule V3, localisé dans la sous-zone SG1 a son statut qui passe à « disponible », le serveur S génère et transmet à l’équipement EQVe3 une requête pour allonger sa durée de mise en veille, par exemple pour la passer de 30 minutes (valeur préparamétrée par défaut) à 3h, et/ou pour réduire sa durée de réveil par exemple pour la passer de 10 minutes (valeur préparamétrée par défaut) à 5 minutes. En complément ou en alternative de ce nouveau paramétrage de l’équipement EQVe3, le serveur S peut lui transmettre une requête pour qu’il se mette immédiatement en veille.
Le serveur S regroupe la requête entraînant la recharge de la batterie et la requête entraînant le nettoyage du véhicule V3 de manière à les envoyer en même temps. Le serveur S peut bien évidemment regrouper plus de deux requêtes. Selon un mode de réalisation, ces différentes requêtes sont transmises simultanément à l’équipement EQVe3, préférentiellement pendant la phase de réveil dudit équipement. L’équipement EQVe3 n’a donc besoin d’être réveillé qu’une seule fois pour recevoir ces différentes requêtes de sorte que les ressources électriques de sa batterie sont optimisées. Il est rappelé que ce réveil peut être automatique suite notamment au nouveau paramétrage de la durée de mise en veille et/ou de la fréquence de réveil. Ce réveil peut également être initié par le serveur S, par l’envoi d’une commande d’activation de type SMS. Dans ce cas, dans la mesure où un seul réveil (et donc l’envoi d’une seule commande d’activation) est nécessaire pour la transmission des différentes requêtes, les coûts liés à l’envoi de SMS ou d’autres commandes équivalentes sont fortement réduits.
Lorsque la recharge et/ou le nettoyage du véhicule V3 requièrent l’intervention d’un opérateur, les requêtes de recharge et de nettoyage sont transmises au terminal mobile dudit opérateur comme décrit précédemment. L’équipement EQVe3 n’est réveillé qu’à l’arrivée de l’opérateur. Selon un mode de réalisation, ce réveil est initié par le serveur S par l’envoi d’une commande d’activation de type SMS, lorsque ledit serveur constate une proximité (par exemple une distance inférieure ou égale à 100 mètres) entre le terminal opérateur et le véhicule V3. Selon un autre mode de réalisation, c’est le terminal opérateur qui initie le réveil de l’équipement EQVe3 lorsqu’il est à proximité du véhicule V3. Le terminal mobile peut alors transmettre à l’équipement EQVe3 une commande d’activation de type SMS pour le réveiller. L’équipement EQVe3 n’est donc réveillé qu’une seule fois pour exécuter les actions de recharge et de nettoyage.
Selon un mode de réalisation, si à la fin du temps moyen d’attente calculé (c’est-à-dire à l’issue des 5h), aucune action n’a été exécutée sur le véhicule V3 ou si ledit véhicule n’a pas été réservé, alors le serveur S génère et transmet à l’équipement EQVe3 une requête pour modifier à nouveau ses paramètres de mise en veille. Cette requête peut notamment réduire sa durée de mise en veille, par exemple pour la passer de 3h à 10 minutes ou moins, et/ou pour augmenter sa durée de réveil par exemple pour la passer de 5 minutes à 10 minutes ou plus. Ainsi, un utilisateur pourra directement interagir avec le véhicule V3 lorsqu’il l’utilisera.
Un processus similaire est mis en œuvre pour les véhicules V4 et V8. Notamment, le serveur S génère et transmet à leur équipement respectif une requête pour allonger leur durée de mise en veille et/ou pour réduire leur durée de réveil, ces durées dépendant du temps moyen d’attente calculé dans les sous-zones concernées par ces véhicules.