INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En d’autres termes, le logement de réception 32 s’étend dans le volume interne de l’adaptateur 1 de sorte que la droite D s’étend le long d’un des deux grands côtés 33 en passant par la zone de réception 26, tandis que le plan d’extension principale E passant par le centre des petits côtés 31 du logement de réception 32, s’étend à la fois dans le logement de réception 32 et dans la zone de réception 26. On comprend que la droite D et le plan d’extension principal E s’étendent au moins dans une partie de la zone de réception 26 sans pour autant traverser la zone de réception 26 le long d’une dimension principale de ladite zone de réception 26, la droite D coupant par exemple la bouche 67 et/ou l’une ou l’autre des parois internes 20, 66.
On peut également définir que la droite D est inclinée par rapport à un plan d’allongement principal de la première paroi interne 20 et/ou de la paroi latérale 10 par exemple. En d’autres termes, la droite D est au moins sécante par rapport au plan d’allongement principal de la première paroi interne 20 et/ou de la paroi latérale 10.
Tel qu’illustré aux figures3 à 5, le logement de réception 32 est décalé latéralement par rapport à la zone de réception 26. Autrement dit, la position du logement de réception 32 est décalée par rapport à la zone de réception 26 selon la direction transversale T. La position du logement de réception 32 est également décalée par rapport à la zone de réception 26 selon la direction verticale V.
Selon un exemple illustré sur l’ensemble des figures 5, 6 et 7, chaque organe d’encollage 20 comprend deux connecteurs de fluide 21 et deux organes de contrôle 22. Chaque connecteur de fluide 21 permet la circulation de deux fluides différents qui une fois mélangés entre eux forment le mélange de fluides déposé sur les panneaux, tel que décrit précédemment. Les deux fluides peuvent par exemple être une résine, ou base, et un durcisseur. Les deux organes de contrôle 22 contrôlent ainsi chacun des fluides afin que ces derniers soient en proportion correcte lors du mélange des fluides, et ce afin que le mélange ainsi formé présente des propriétés adhésives requises.
Chacun des deux organes de contrôle 22 de chaque organe d’encollage 20 comprend ainsi sa propre vanne 23 et son propre dispositif de pilotage 24, ce dernier contrôlant la vanne 23 avec laquelle il est en contact direct. Chaque vanne 23 de chaque organe de contrôle 22 permet de contrôler la circulation de fluide circulant du connecteur de fluide 21 connecté à chaque organe de contrôle 22, jusqu’à ce dernier.
Pour chacun des organes d’encollage 20, chaque organe de contrôle 22 est fixé à un support 26 d’organes de contrôle. Le support 26 permet d’établir la liaison mécanique et fluidique entre les organes de contrôle 22 et la chambre de convergence 27. Les fluides sont par la suite mélangés dans la chambre de convergence 27. Chaque organe d’encollage 20 comprend par ailleurs un organe de fixation 28 assurant la connexion mécanique et fluidique entre la chambre de convergence 27 et la canule 29.
Comme cela a été décrit précédemment, le dispositif de réglage 31 comprend le rail 32 sur lequel sont agencés chacun des organes d’encollage 20. Il est également possible que chaque organe d’encollage 20 soit disposé sur son propre rail 32. La molette 33 est disposée sur chacun des organes d’encollage 20 et permet par exemple de bloquer la position de l’organe d’encollage 20 en serrant la molette 33 qui lui est propre. Le fait de dévisser l’une ou l’autre des molettes 33 permet de déplacer chaque organe d’encollage 20 le long du rail 32. Le dispositif de réglage 31 permet ainsi de régler une distance 30 entre les canules 29 et par analogie entre les segments de fluide formés par dépôt du mélange de fluides s’écoulant via les canules 29.
Le dispositif de réglage 31 est apte à fixer la distance 30 à 110 mm entre les canules 29, la distance 30 pouvant augmenter jusqu’à 190 mm en mettant en œuvre le dispositif de réglage 31. La distance 30 de 190 mm est à mettre en rapport avec une largeur de bande de l’ordre de 250 mm. Une distance 30 de 110 mm entre les canules 29 correspond par analogie à une distance de 110 mm entre les segments de fluide évoqués précédemment. Une distance de 110 mm correspond à une préconisation de construction de la membrane étanche. Il est ainsi important que le dispositif de réglage 31 puisse être réglé afin qu’une distance de 110 mm entre les canules 29 puisse être mise en place. Pour chacune des figures 5, 6 et 7, on considèrera que la distance 30 correspond à une distance de 110 mm.
Chaque duo d’organes de contrôle 22 de chaque organe d’encollage 20 comprend quatre faces, lesdites faces pouvant être communes aux deux organes de contrôle ou ne correspondre qu’à une face d’un seul organe de contrôle 22. Les quatre faces correspondent à une face interne 41, une face externe 42, une face supérieure 43 et une face inférieure 44. La face interne 41 et la face externe 42 ne sont relatives qu’à l’égard d’un seul organe de contrôle 22 de chaque organe d’encollage 20, tandis que la face supérieure 43 et la face inférieure 44 peuvent être communes aux deux organes de contrôle 22 de chaque organe d’encollage 20.
La face interne 41 est définie comme étant la face d’un des organes d’encollage 20 orientée vers l’autre organe d’encollage 20. Ainsi, la face interne 41 du premier organe d’encollage 20a correspond à la face orientée vers le deuxième organe d’encollage 20b, et la face interne 41 du deuxième organe d’encollage 20b correspond à la face orientée vers le premier organe d’encollage 20a. La face externe 42 correspond à la face parallèle et opposée à la face interne 41 de chacun des organes d’encollage 20. La face inférieure 44 correspond à la face qui est orientée vers la membrane de cuve sur lequel se déplace le système automatisé, tandis que la face supérieure 43 correspond à la face parallèle et opposée à la face inférieure 44.
Les connecteurs de fluide 21 forment un volume relativement important du fait qu’ils présentent une section d’ouverture assurant la circulation du fluide provenant de chacune des conduites 37. Les connecteurs de fluide 21 doivent toutefois être disposés de sorte à ce qu’une distance 30 de 110 mm puisse être paramétrée via le dispositif de réglage 31.
Selon le premier mode de réalisation du dispositif d’encollage 2 illustré sur la , tous les connecteurs de fluide 21 des deux organes d’encollage 20 sont disposés sur la face supérieure 43 de l’organe de contrôle 22 qui lui est propre. Ainsi, selon ce premier mode de réalisation du dispositif d’encollage 2, les connecteurs de fluide 21 de chaque organe d’encollage 20 sont tous agencés sur la même face, ici la face supérieure 43. Grâce à une telle disposition, il est possible d’utiliser le dispositif de réglage 31 afin d’obtenir une distance 30 de 110 mm entre les canules 29.
L’ensemble des connecteurs de fluide 21 étant ici agencés sur la face supérieure 43 de chaque organe de contrôle 22, les conduites 37 connectées aux connecteurs de fluide 21 s’étendent donc le long de la face supérieure 43. Afin de ne pas créer d’interférences mécaniques avec ces conduites 37, il est important de disposer les raccordements 25 des dispositifs de pilotages 24 sur une face autre que la face supérieure 43. Tel que cela est illustré sur la , les raccordements sont agencés sur la face interne 41 et la face externe 42 de chacun des organes d’encollage 20. Les raccordements 25 présentant un volume moins important que les connecteurs de fluide 21, il n’est pas gênant de les disposer sur chacune des faces internes 41 de chaque organe d’encollage 20, la distance 30 de 110 mm pouvant être respectée via le dispositif de réglage 31 malgré cela.
La représente un deuxième mode de réalisation du dispositif d’encollage 2 selon l’invention. Comme cela a été évoqué précédemment, par rapport au premier mode de réalisation, seule la position des connecteurs de fluide 21 et celle des raccordements 25 diffèrent. On se réfèrera donc à ce qui a été décrit précédemment pour les caractéristiques structurelles autres que la position des connecteurs de fluide 21 et des raccordements 25.
Selon le deuxième mode de réalisation, au niveau du premier organe d’encollage 20a, l’un des connecteurs de fluide 21 est disposé sur la face externe 42 tandis que l’autre connecteur de fluide 21 est disposé sur la face supérieur 43. Il s’agit ainsi d’une configuration où les connecteurs de fluide 21 du premier organe d’encollage 20a sont disposés sur des faces sécantes l’une par rapport à l’autre. Tout comme pour le premier mode de réalisation, les raccordements 25 ne doivent pas mécaniquement interférer avec les conduites 37. Ainsi, les raccordements 25 du dispositif de pilotage 24 relatif au connecteur de fluide 21 disposé sur la face externe 42 sont agencés sur la face supérieure 43, tandis que les raccordements 25 du dispositif de pilotage 24 relatif au connecteur de fluide 21 disposé sur la face supérieure 43 sont agencés sur la face interne 41.
Au niveau du deuxième organe d’encollage 20b, l’un des connecteurs de fluide 21 est disposé sur la face supérieure 43, tandis que l’autre connecteur de fluide 21 est disposé sur la face inférieure 44, d’où la représentation dudit connecteur de fluide en pointillés. Il s’agit ainsi d’une configuration où les connecteurs de fluide 21 du deuxième organe d’encollage 20b sont disposés sur des faces parallèles l’une par rapport à l’autre. Les raccordements 25 ne doivent pas non plus mécaniquement interférer avec les conduites 37 pour ce deuxième organe d’encollage 20b. Ainsi, les raccordements 25 du dispositif de pilotage 24 relatif au connecteur de fluide 21 disposé sur la face supérieure 43 sont agencés sur la face interne 41, tandis que les raccordements 25 du dispositif de pilotage 24 relatif au connecteur de fluide 21 disposé sur la face inférieure 44 sont agencés sur la face externe 42.
La représente un troisième mode de réalisation du dispositif d’encollage 2, qui se distingue également des deux modes de réalisation précédents uniquement de par la position des connecteurs de fluide 21 et des raccordements 25.
Selon le troisième mode de réalisation, au niveau du premier organe d’encollage 20a, l’un des connecteurs de fluide 21 est disposé sur la face externe 42 tandis que l’autre connecteur de fluide 21 est disposé sur la face interne 41. Il s’agit ainsi d’une configuration où les connecteurs de fluide 21 du premier organe d’encollage 20a sont disposés sur des faces parallèles l’une par rapport à l’autre.
Au niveau du deuxième organe d’encollage 20b, l’un des connecteurs de fluide 21 est disposé sur la face inférieure 44, d’où la représentation dudit connecteur de fluide en pointillés, tandis que l’autre connecteur de fluide 21 est disposé sur la face externe 42. Il s’agit ainsi d’une configuration où les connecteurs de fluide 21 du deuxième organe d’encollage 20b sont disposés sur des faces sécantes l’une par rapport à l’autre.
30.00 318,41
50.00 378,08
70.00 440,28
90.00 510,74
95.00 524,27
99.50 526,93
Hormis le fait d’utiliser des technologies conventionnelles, pompes et compresseurs, les conditions opératoires (pression, température et flux de réactifs et de solvant) sont données dans le tableau 1 ci-dessous. Elles sont identiques à celles retenues dans le cas de l’exemple 2 ci-dessous.
Exemple 2 (selon l’invention) Le procédé de l’exemple 2 est illustré à la qui représente une installation/un procédé en deux étapes d’hydrocraquage qui a été modifié(e) par rapport au procédé/à l’installation selon la pour ajouter une étape d’hydrocraquage. On s’attachera donc surtout aux modifications qui ont été apportées. La même charge 1 composée d’hydrocarbures est utilisée. Les conditions opératoires à l’entrée de la pompe MPP 58 sont rassemblées dans le tableau 1 ci-dessous.
Unités Entrée de la MPP 58 (1 er étage) Phase Mélangée Débit total (liquide + gaz) m 3 /h 443,6 Température °C 75 Pression bar absolu 1,5 Débit phase gaz m 3 /h 344,8 Débit phase liquide m 3 /h 98,8 GVF % 77,7
En se basant sur les conditions montrées dans le Tableau 1, la pompe multiphasique 58 de la a été pré-dimensionnée, avec les résultats détaillés dans le Tableau 2 ci-dessous. Pour atteindre la pression d’opération de la colonne absorbeur 36 et de la colonne dé-éthaniseur 38, qui est de 9 bars absolus, on choisit une pompe de l'ordre de 250 kW et avec 5 étages de compression.
Le GVF correspond à la fraction volumique de gaz libre dans le mélange gaz/liquide, il est calculé comme suit : GVF = Q vapor (m 3 /h)/(Q total ) (m 3 /h) avec Q vapor : débit gaz dans les conditions réelles
Le calcul du GLR (acronyme anglais pour « Gas Liquid Ratio » ou Rapport gaz Liquide en français) se fait de la façon suivante : GLR = Q vapor (m 3 /h)/Q liquid (m 3 /h)
Etage Débit total entrée GLR à l’entrée de l’étage GVF entrée Augmentation de pression Augmentation température Pression entrée Pression sortie unité m 3 /h % bar °C Bar absolu Bar absolu 1 443,6 3,49 77,7 0,21 5,98 1,5 1,7 2 406,8 3,12 75,8 0,36 6,81 1,7 2,1 3 358,1 2,62 72,4 0,73 8,02 2,1 2,8 4 295,0 1,99 66,5 1,74 9,68 2,8 4,5 5 222,6 1,25 55,6 4,57 11,46 4,5 9,1
La fraction volumique de gaz varie de 77,7 % à l'entrée du 1 er étage à 55,6 % à l’entrée du cinquième étage. L’élévation de température totale s’élève à 41,9°C. Par ailleurs, la différence de compression par étage est d’autant plus grande que le débit de gaz est faible, du fait notamment d’une amélioration de l’efficacité de la pompe : en effet, la compression fait chuter le volume de gaz, le débit total diminue, et le gain de pression augmente.
Le volume de gaz diminuant, la fraction volumique de gaz diminue, l'efficacité diphasique augmente, ce qui contribue à augmenter encore davantage la différence de pression.
On a comparé les puissances des équipements impliqués dans la compression du flux gazeux d’hydrogène entre l’exemple 1 comparatif et l’exemple 2 selon l’invention ( ) : les résultats sont reportés dans le tableau 3 ci -dessous.
Par exemple, dans le cas où une tête de rivet serait située sous le bloc aimant, alors l’espace ménagé permet d’éviter que cette tête de rivet ne soit en contact avec le bloc aimant et puisse perturber la fixation.
Dans ce cas, avantageusement le dispositif comprend uniquement trois pointeaux.
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préférentiel de l’invention donné à titre d’exemple illustratif et non limitatif, et des dessins annexés parmi lesquels : la est une représentation schématique en perspective du dessus du dispositif de mesure de variations de l’inclinaison d’un mât, selon l’invention, le dispositif étant configuré pour être fixé sur un mât parallélépipédique métallique ; la est une représentation schématique en perspective du dessus d’une partie arrière du dispositif de la ; la est une représentation schématique en perspective d’une paroi de fond d’un corps du dispositif selon l’invention ; la est une représentation schématique selon une vue en coupe du dispositif ; la est une représentation schématique selon une vue en perspective arrière du dispositif selon l’invention, le dispositif étant configuré pour être fixé sur un mât arrondi ; la est une représentation schématique du dispositif de la , selon une vue de côté dans lequel le dispositif est fixé sur un mât arrondi ; la est une représentation schématique de principe du fonctionnement d’un accéléromètre du dispositif selon l’invention.
Tel qu’illustré par les figures 1 à 6, un dispositif 1 de mesures de variation de l’inclinaison d’un mât 10, selon l’invention, peut présenter au moins deux configurations en fonction du type de mât sur lequel il doit être fixé.
En référence aux figures 1, 2 et 4, le dispositif 1 est configuré pour être fixé sur un mât parallélépipédique métallique. En d’autres termes, cette configuration du dispositif 1 selon l’invention est apte à être couplée sur une surface métallique essentiellement plane d’un mât parallélépipédique métallique.
En référence aux figures 5 et 6, le dispositif 1 est configuré pour être fixé sur un mât arrondi. En d’autres termes, cette configuration du dispositif 1 selon l’invention est apte à être couplée sur un mât qui présente une section ovale ou circulaire à l’endroit où le dispositif 1 de mesures de variation est destiné à être fixé.
De manière plus générale et en référence aux figures 1 à 6, le dispositif 1 selon l’invention comprend : - un corps 2 ; - des moyens de fixation 5 du corps 2 au mât 10 ; - un accéléromètre 3 qui est destiné à mesurer une variation d’inclinaisons, l’accéléromètre 3 étant logé dans le corps 2 et maintenu fixe par rapport au corps 2.
Le corps 2 comprend une paroi de fond 20. Le corps 2 comprend également un carter 21 dont la réunion avec la paroi de fond 20 forme un boitier.
Ce carter 21 peut est obtenu par injection plastique.
La paroi de fond 20 est destinée à être placée en regard du mât 10.
Cette paroi de fond 20 est notamment formée par une plaque.
Tel qu’illustré par la , la plaque de fond 20 présente : - un orifice d’injection 201 ; - des trous 203 traversant de couplage ; - des évents 202 formés par des trous traversants.
Tel que cela est détaillé par la suite, le dispositif 1 comprend des composants électroniques internes au boitier, et ainsi internes au corps 2.
Le dispositif 1, comprend également une résine d’encapsulation qui recouvre les composants électroniques internes du boitier. Cette résine d’encapsulation établit une liaison mécanique entre le carter 21 et la plaque de fond 20.
Cette résine d’encapsulation remplit complètement le corps 2.
L’incorporation de la résine d’encapsulation dans le corps 2 se fait par l’intermédiaire de l’orifice d’injection 201 et des évents 202.
Selon un mode de réalisation, l’étape de mise en forme est une étape d’emboutissage.
Selon un mode de réalisation, le premier élément et le deuxième élément sont découpés, avantageusement par une découpe à la presse.
La est une vue en coupe d’un double volant amortisseur selon un mode de réalisation.
La est une vue partielle en coupe du volant primaire du double volant amortisseur de la .
La est une vue partielle en coupe du volant secondaire du double volant amortisseur de la .
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une deuxième variante de réalisation.
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une troisième variante de réalisation.
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une quatrième variante de réalisation.
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une cinquième variante de réalisation.
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une sixième variante de réalisation.
La est une vue partielle en coupe d’un volant primaire selon une septième variante de réalisation.
La est une vue en perspective d’une partie du volant primaire de la .
Dans la description et les revendications, on utilisera, les termes "externe" et "interne" ainsi que les orientations "axiale" et "radiale" pour désigner, selon les définitions données dans la description, des éléments du double volant amortisseur. Par convention, l'orientation "radiale" est dirigée orthogonalement à l'axe X de rotation du double volant amortisseur déterminant l'orientation "axiale" et, de l'intérieur vers l'extérieur en s'éloignant dudit axe, l'orientation "circonférentielle" est dirigée orthogonalement à l'axe du dispositif et orthogonalement à la direction radiale. Les termes "externe" et "interne" sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'axe X de rotation du dispositif, un élément proche de l'axe est ainsi qualifié d'interne par opposition à un élément externe situé radialement en périphérie.
En relation avec la , on observe un double volant amortisseur 1 selon un premier mode de réalisation. Le double volant amortisseur 1 comprend un volant primaire 2 destiné à être fixé au bout d’un arbre moteur, c’est-à-dire le vilebrequin d’un moteur à combustion, non représenté, et un volant secondaire 3.
Le volant primaire 2 et le volant secondaire 3 sont mobiles en rotation autour de l’axe de rotation X et sont, en outre, mobiles en rotation l’un par rapport à l’autre, autour dudit axe X.
Q : débit massique en kg/h
Dans le cadre des essais précédents, les débits et vitesses de vis sont établis pour avoir une SME quasi-similaire entre tous les produits, soit environ 300 W.h/kg.
Les compounds et matières référentes sont ensuite extrudés par extrusion gonflage sur une machine monocouche Tecnocanto avec un taux de gonflage (TG) proche de 2 (rapport du diamètre de la gaine sur le diamètre de la filière, et correspond à la déformation transversale de la matière).
Diamètre de vis : 20 mm ; L/D = 25 Filière de 20 mm ; entrefer 0,8 mm ; pas de filtre 2 zones de chauffe sur la vis ; 1 zone sur la filière ; 1 zone sur la tête Laize max : 200 mm
Les propriétés des films mesurées dans le sens machine (SM) sont données dans le tableau suivant :
Film Epaisseur (µm) Module (MPa) Allongement rupture (%) Force glissement film / film (N/25mm) Remarques Eco C1200 19 92 730 2,24 Très bonne Extrusion Comp. A 27 - - - Incompatibilité matière Comp. B 21 125 605 1,94 Effet glissant Comp. C 24 60 575 - Instabilité gaine gels en surface Comp. D 21 85 745 4,62 Très bonne Extrusion PBS FD92 22 248 380 0,45 Très bonne Extrusion Comp. E 24 225 415 1,19 Très bonne Extrusion PBS FZ91 20 445 210 0,32 Très bonne Extrusion Comp. F 18 431 223 0,38 Très bonne Extrusion MB CX01A 18 96 665 2,72 Très bonne Extrusion
Ces résultats permettent de conclure :
Les DEHA (adipate de bis(2-ethylhexyl) ; CAS 103-23-1)et les PIB (polyisobutène) ne semblent pas compatibles avec les PBAT (compounds C, A et B) Le polyadipate (acide adipique avec du 1,3-butanediol, 1,2-propanediol et du 2-ethyl-1-hexanol) a un effet majeur sur la force de glissement pour le PBAT et le PBSA, c'est-à-dire les 2 copolyesters comportant de l’acide adipique et du butanediol comme co-monomères (compounds D, E, F) Le compound D (formulé sur du PBAT et avec 8 % de polyadipate d’intérêt) présente d’excellentes propriétés fonctionnelles pour une utilisation en film étirable biodégradable, bien supérieures au témoin commercial de Novamont (Marque Master-bi CX 01A) La valeur de la force de glissement du film issu du compound D est tout à fait comparable aux standards du marché pour les films en PE (polyéthylène) ou PVC (poly(chlorure de vinyle)).
D’autres essais ont également montré que l’on peut observerdes effets similaires en utilisant 1% ou 2% de Glyplast 206, ou une quantité jusqu’à 20%. Sans vouloir être lié par cette théorie, il est supposé que le polyadipate se comporte comme un agent plastifiant. On suppose que cet effet peut être optimisé en utilisant un polyadipate dont la longueur des chaînes du ou des diols est d’une longueur inférieure ou égale à la longueur des chaines du ou des diols du polymère à haut poids moléculaire, avec un facteur 10, 20 ou plus entre les masses moléculaires en poidsdupolyadipate (agissant en tant qu’agent plastifiant) et celles du polymère à haut poids moléculaire.
Exemple 2. Caractérisations des produits Les spectres IRTF (Infra-Rouge à Transformée de Fourrier) de l’Ecoflex F C1200 et du compound D, c'est-à-dire comprenant 8 % de polyadipate d’intérêt sont extrêmement similaires (à plus de 99,5 %) : pas de détection spécifique du polyadipate (voir ).
Le compound D est significativement différent du produit MaterBi CX01A, notamment au niveau de sa chaine carbonée (CH3 et CH2 ; pics vers 2950 cm-1)(voir ).
Sur le polymère PBS FD92 (polybutylèneco-adipateco-succinate), les spectres IRTF sont également très similaires à plus de 99,3 % (voir ).
On voit donc que l’ajout du polyadipate d’intérêt ne modifie pas la structure des polymères finaux (par rapport à la structure des polymères à haut poids moléculaire), ce qui pourrait signifier une excellente intégration de ce polyadipate.
Exemple 3. Caractéristiques de biodégradation D’une façon générale, il est considéré que les polyadipatespossèdentune bonne biodégradabilité. On attend donc une bonne biodégradabilité du produit final, lorsque l’on introduit le polyadipate d’intérêt dans une matrice polymère elle-même biodégradable.