INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, grâce à une simple translation, selon un premier sens, de la pièce de contrôle PC par rapport à la pièce de support PS de sa première position vers sa seconde position, l’usager provoque automatiquement, très simplement et très facilement, l’entraînement en rotation simultané, selon des sens opposés, des premier L1 et second L2 leviers, ce qui permet de les faire passer de leur première position (de double couplage potentiel) à leur seconde position de découplage. Cette translation selon le premier sens permet de positionner les premier L1 et second L2 leviers dans leur seconde position dans le but soit de coupler doublement le dispositif de fixation DF sur la glissière G, soit de découpler et retirer le dispositif de fixation DF de la glissière G. De même, grâce à une simple translation, selon un second sens opposé au premier sens, de la pièce de contrôle PC par rapport à la pièce de support PS de sa seconde position vers sa première position, les premier L1 et second L2 leviers sont automatiquement, très simplement et très facilement entraînés en rotation simultanément et selon des sens opposés, ce qui permet de les faire passer de leur seconde position de découplage à leur première position (de double couplage potentiel). Cette translation selon le second sens permet de positionner les premier L1 et second L2 leviers dans leur première position dans le but soit de coupler doublement le dispositif de fixation DF sur la glissière G une fois qu’il a été placé sur cette dernière (G), soit de placer le dispositif de fixation DF dans un état de « repos » pour le ranger après qu’il ait été retiré de la glissière G et éventuellement après qu’il ait été découplé d’un équipement.
Afin de guider la translation de la pièce de contrôle PC par rapport à la pièce de support PS, cette dernière (PS) peut, par exemple, comporter deux parois parallèles saillantes sur une face supérieure et définissant des glissières pour la pièce de contrôle PC.
Par exemple, et comme illustré non limitativement sur les figures 1, 2 et 4, la pièce de contrôle PC peut comprendre deux ouvertures oblongues Oj (j = 1 ou 2) faisant respectivement des premier et second angles différents et opposés par rapport à l’axe de translation de la pièce de contrôle PC. L’indice j = 1 est associé au premier levier L1 et l’indice j = 2 est associé au second levier L2. Dans ce cas, les deux ouvertures oblongues Oj sont traversées respectivement par des premières sous-parties Sj1 (j = 1 ou 2) des premier L1 et second L2 leviers afin de provoquer leurs rotations selon des sens opposés et leurs translations relatives dans les ouvertures oblongues Oj associées lorsque la pièce de contrôle PC est translatées entre ses première et seconde positions.
On comprendra qu’en raison des orientations différentes et opposées des deux ouvertures oblongues Oj, lorsque l’usager translate selon le premier sens la pièce de contrôle PC par rapport à la pièce de support PS, les premier L1 et second L2 leviers sont contraints de tourner selon des sens opposés par les bords délimitant les deux ouvertures oblongues Oj traversées par leurs premières sous-parties Sj1 puisqu’ils (L1 et L2) ne peuvent pas se translater par rapport à la pièce de support PS. En d’autres termes, les deux ouvertures oblongues Oj définissent des chemins de came pour les premières sous-parties Sj1 des premier L1 et second L2 leviers.
A cet effet, l’invention propose un écran de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile, ledit écran comprenant une coque thermo-comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe destinée à être tournée vers la route, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
il comprend en outre une couche fibreuse de protection recouvrant ladite face externe, les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche, ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche.
Avec un tel agencement :
l’adhésion de glaçons est minimisée et leur arrachage ne dégrade pas l’état de surface de l’écran, en outre, l’écran présente une grande robustesse face aux râclages qu’il est susceptible de subir en surface.
En outre, comme on le verra plus loin, les propriétés d’absorption acoustique de l’écran restent très similaires à celles d’un écran dépourvu de couche de protection.
Selon un autre aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’un tel écran, qui comprend les étapes suivantes :
prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud, prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène,
superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme, conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir, démouler ledit écran.
est une vue schématique en coupe partielle d’un écran selon une réalisation,
est une représentation graphique de la performance en absorption acoustique (coefficient alpha en ordonnée) en fonction de la fréquence 1/3 octave en Hertz, en champ diffus, d’un échantillon issu d’un écran selon l’invention (courbe en pointillés) et d’un autre échantillon issu d’un écran de référence (courbe en trait plein) selon l’art antérieur (dont les caractéristiques sont présentées plus bas).
On décrit à présent un écran 1 de protection acoustique destiné à être monté sous un véhicule automobile – par exemple un écran sous moteur, sous ligne d’échappement ou bien encore disposé dans toute zone sous caisse, y compris en zone de pare boue -, ledit écran comprenant une coque 2 thermo-comprimée, ladite coque étant à base de fibres structurelles liées entre elles par un agent de liaison activé à chaud, ladite coque étant pourvue d’une face externe 3 destinée à être tournée vers la route, ledit écran présentant en outre les caractéristiques suivantes :
il comprend en outre une couche fibreuse de protection 4 recouvrant ladite face externe, les fibres constitutives de ladite couche sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre - par exemple comprise entre 110 et 180°C -, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène – présentant notamment un point de fusion de l’ordre de 160°C -, de manière à présenter une composante apolaire propice à une faible adhésion de la glace sur ladite couche, ladite couche a fait l’objet d’une fusion à température supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et inférieure à celle de ladite âme, de manière à offrir un état de surface lissé par ladite fusion et minimiser l’accroche mécanique de la glace sur ladite couche.
Selon une réalisation, la résistance au passage de l'air de l’écran 1 est comprise entre 250 et 8000 N.s.m -3 .
Selon une réalisation, la couche de protection 4 est co-aiguilletée avec la coque 2.
Selon diverses réalisations, l’agent de liaison de la coque 2 est formé au choix :
Optionnellement, un ensemble de batteries supplémentaire, désigné globalement par la référence 140, est lui aussi disposé entre les deux longerons 10. Cet ensemble de batteries supplémentaire 140 est lui aussi connecté au dit au moins un moteur électrique de l’engin de travail 1, afin d’alimenter en électricité ce au moins un moteur électrique. L’ensemble de batteries supplémentaire 140 permet d’accroître l’autonomie de l’engin de travail 1.
L’ensemble de batteries 40, et le cas échéant l’ensemble de batteries supplémentaire 140, sont réalisés en combinant ensemble plusieurs éléments de batteries, de façon à atteindre une tension aux bornes suffisante pour permettre le fonctionnement de l’engin de travail 1, sans que l’engin de travail 1 doive emporter une autre motorisation telle qu’un moteur à combustion interne. Les éléments de batteries peuvent en principe être de tout type connu, par exemple du type plomb-acide ou lithium-ion, et peuvent être combinés ensemble et installés entre les longerons 10 de diverses manières.
Toutefois, l’espace entre les longerons 10 peut être quelque peu difficile d’accès, en fonction des dimensions de l’engin de travail 1. On décrit ci-après en rapport avec les figures 3 à 17 diverses solutions permettant d’insérer et de retirer aisément l’ensemble de batteries 40 et l’ensemble de batteries supplémentaire 140 d’entre les deux longerons 10.
Les figures 5A à 5D sont des vues d’un ensemble de batteries 40 qui est insérable entre les deux longerons 10. La montre à titre d’illustration cet ensemble de batteries 40 en train d’être inséré entre les longerons 10, ici depuis l’avant de l’engin de travail 1.
Comme cela est représenté sur les figures 5A à 5D, l’ensemble de batteries 40 est globalement parallélépipédique, et comprend une plaque de support 41 et plusieurs éléments de batterie 60 fixés à une face supérieure 41A de la plaque de support 41.
La plaque de support 41 est rigide et peut être réalisée en tout matériau suffisamment résistant pour supporter le poids des éléments de batterie 60, par exemple en acier.
Les figures 6A et 6B sont des vues éclatées qui montrent plus particulièrement l’assemblage des éléments de batterie 60 sur la plaque de support 41. Comme représenté sur la , chaque élément de batterie 60 comprend un boîtier parallélépipédique 61 renfermant la ou les cellules électrolytiques générant la tension aux bornes de l’élément de batterie 60. De préférence, l’élément de batterie 60 est du type lithium-ion. L’une des faces du boîtier 61 porte un système de gestion de batterie (« Battery Management System » ou BMS en anglais) 62 qui, de façon connue en soi, surveille et gère la charge et la décharge de l'ensemble des cellules électrolytiques de l’élément de batterie 60. Ce système de gestion de batterie 62 porte également les bornes de sortie de l’élément de batterie 60.
Toujours en se référant à la , deux éléments de bâti 63 sont rapportés, ici à l’aide de vis 64, sur deux faces opposées du boîtier 61.
Ensuite, au moins deux (six, sur la ) ensembles constitués chacun d’un élément de batterie 60 et de deux éléments de bâti 63 sont alignés le long d’une direction de longueur L de l’ensemble de batteries 40. Puis les éléments de bâti 63 sont rapportés à la plaque de support 41, ici à l’aide de vis 65 dont les têtes de vis sont situées du côté de la face inférieure 41B de la plaque de support 41. Ainsi, les éléments de batterie 60 sont fixés à la plaque de support 41 sur sa face supérieure 41A. De façon avantageuse, la plaque de support 41 peut présenter, pour chaque élément de batterie 60, une ( ), deux ( ), ou plus de deux ouvertures d’aération 42 traversant la plaque de support 41 de façon à déboucher sur une face du boîtier 61. Ces ouvertures d’aération 42 permettent de limiter le risque de surchauffe accidentelle des éléments de batterie 60.
Exemple numérique : dans un mode de réalisation, chaque élément de batterie 60 délivre une tension de 48V et une puissance de 4,2kW. Les éléments de batterie 60 sont branchés en série par paires pour fournir à chaque fois une tension de 96V. Les paires d’éléments de batterie 60 sont branchées en parallèle les unes avec les autres, soit trois paires dans le cas de six éléments de batterie 60.
En référence aux figures 5A, 5D, 6B et 11B, un côté de la plaque de support 41 peut être pourvu d’un bord relevé 43 qui contribue à maintenir les éléments de batterie 60 en position par rapport à la plaque de support 41. Comme cela est mieux visible sur la , ce bord relevé 43 peut être pourvu d’orifices traversants 43R, chaque orifice traversant 43R recevant une portion saillante 63P d’un élément de bâti 63. Le bord relevé 43 peut être réalisé de diverses manières, soit sous la forme d’une pièce rapportée à la plaque de support 41, soit d’un seul tenant avec la plaque de support 41.
En revenant maintenant aux figures 5A à 5D, après que les éléments de batterie 60 ont été fixés à la plaque de support 41, les éléments de batterie 60 sont connectés électriquement à un boîtier de connexion électrique 50.
Un guide de câbles 44 peut être installé sur un côté de l’ensemble de batteries 40 afin de maintenir en place et protéger les câbles électriques connectant électriquement les éléments de batterie 60 au boîtier de connexion électrique 50. Ce guide de câbles 44 peut par exemple être rapporté à certains des éléments de bâti 63.
En référence aux figures 5A, 5B et 7, le boîtier de connexion électrique 50 peut être fixé à une plaque de support 58 interposée entre le boîtier de connexion électrique 50 et les éléments de batterie 60. La plaque de support 58 peut être rapportée à certains des éléments de bâti 63. La plaque de support 58 peut présenter ouverture d’aération 58A permettant de limiter le risque de surchauffe accidentelle des éléments de batterie 60.
L’ensemble de batteries 40 présente en outre une prise de sortie de puissance 51 permettant le raccordement électrique de l’ensemble de batteries 40 à une prise d’entrée de puissance 400 (non représentée sur les figures 8A à 8D) de l’engin de travail 1. La prise de sortie de puissance 51 est destinée à être connectée électriquement à une sortie du boîtier de connexion électrique 50.
Après que les éléments de batterie 60 et le boîtier de connexion électrique 50 ont été fixés à la plaque de support 41, que les éléments de batterie 60 ont été connectés électriquement au boîtier de connexion électrique 50, et que le boîtier de connexion électrique 50 a été connecté électriquement à la prise de sortie de puissance 51, l’ensemble de batteries 40 est prêt à être inséré entre les deux longerons 10 de l’engin de travail 1.
Un autre mode de réalisation prévoit un composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes comme ci-dessus placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée.
Un autre mode de réalisation prévoit un composite renforcé par fibres comprenant un élément de renforcement comprenant une pluralité de stratifils ou d'étoupes comme ci-dessus et/ou l'un quelconque des renforcements comme ci-dessus placés dans une matrice thermodurcie ou thermoformée.
Un autre mode de réalisation prévoit une planche de glissement ayant une couche structurelle constituée du composite renforcé par fibre ci-dessus.
Un autre mode de réalisation prévoit une perche portable comprenant un manche constitué du composite renforcé par fibre ci-dessus.
Un autre mode de réalisation prévoit un procédé de formation de stratifil ou d'étoupe destiné à un composite renforcé par fibres comprenant : le peignage ou sérançage ensemble d'au moins une fibre naturelle d'un premier type ; et d'au moins une fibre supplémentaire d'un deuxième type pour former un unique stratifil ou étoupe.
De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels qui sont communs aux différents modes de réalisation peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques.
Une "fibre naturelle" est une quelconque fibre minérale ou d'origine végétale ou d'origine animale qui a une longueur préparée qui est par exemple supérieure à 50 mm et qui a des propriétés mécaniques souhaitables pour renforcer des FRC. Des exemples incluent des fibres de basalte et des fibres de bore (toutes deux des fibres minérales) ; des fibres de lin, de chanvre, de ramie, de bambou, de feuille d'ananas, de sisal, de kénaf, de feuille de bananier et de coco (toutes des fibres végétales) ; et des fibres de soie, de poil animal, et séreuses (toutes des fibres d'origine animale). Dans le cadre de la présente description, minérale, végétale et animale sont considérées comme étant des "classes" de fibres naturelles ; basalte, bore, lin, ramie, bambou, soie, etc. sont considérés comme étant des "types" de fibres.
Un "ruban de fibres continu" (également connu sous les noms de "ruban de fibres peignées" ou "ruban de fibres") est un brin similaire à une corde non tordue, desserrée, souple de fibres concomitantes ayant une épaisseur sensiblement uniforme et une orientation de fibres constante le long de la longueur du ruban. Il est produit par le traitement de cardage, qui sépare des fibres brutes pour les préparer pour une production de stratifil.
Les stratifils peuvent ensuite être utilisés dans un traitement tel qu'un enroulement filamentaire ou incorporé comme bande de renforcement unidirectionnel dans une matrice, ou peuvent être incorporés sous forme d'étoupes dans un tissu tressé, tissé ou cousu dans une construction multiaxiale ou unidirectionnelle.
Les stratifils peuvent être formées en utilisant n'importe quelle fibre synthétique, telle que des fibres de carbone, de verre, d'aramide, etc., ou n'importe quelle fibre naturelle, telle que des fibres de cellulose extraite, de ramie, de lin, de basalte, etc., ou n'importe quel autre renforcement qui est ou qui peut devenir couramment utilisé dans l'industrie des composites, pour autant qu'au moins 50,1 pourcent de la fibre comprise dans le stratifil soit une fibre naturelle.
Des fibres qui sont combinées pour produire le stratifil pourrait avoir chacune une longueur finie qui n'est pas moins de 40 mm et pas plus de 1200 mm ( ). Afin d'ajuster les performances du stratifil, les différents types de fibres (401 et 411) peuvent avoir différentes longueurs globales de sorte que des fibres d'un premier type peuvent avoir une longueur qui est comprise entre 300 mm et 400 mm, alors que des fibres d'un deuxième type peuvent avoir une longueur qui est comprise entre 80 mm et 150 mm, par exemple.
Les stratifils et/ou tissus peuvent être combinés avec un quelconque système de résine thermodurcie ou thermoformée pour former un FRC.
Les startifils peuvent être créés en ayant plus de deux types de fibres.
Des étoupes peuvent être incorporés dans un tissu de telle sorte qu'au moins une étoupe dans au moins un axe utilise la construction à "stratifil hybridé par des fibres naturelles".
Fig.7 représente une vue en perspective d’une variante de l’insert de la ;
Fig.8 représente une première étape de montage du dispositif de la ;
Fig.9 représente une deuxième étape de montage du dispositif de la ;
Fig.10 représente une troisième étape de montage du dispositif de la .
La est une illustration d'un ensemble de collier de serrage de l'invention. L'ensemble de collier de serrage est désigné par la référence générale 10. Dans le mode de réalisation illustré sur la , l'ensemble de collier de serrage 10 est utilisé pour supporter un article tubulaire tel que le tube 100 qui peut être un tube rigide, un tuyau flexible ou un câblage électrique parmi d'autres composants.
Dans d'autres modes de réalisation, le tube 100 peut être remplacé par tout autre type d'élément à supporter. Dans cet exemple, l'ensemble de collier de serrage 10 est destiné à maintenir une conduite de refroidissement, une conduite de carburant ou une conduite de frein d'une automobile.
Selon l'invention, l'ensemble de collier de serrage 10 comprend une zone de serrage 12 ou logement de forme générale annulaire sensiblement cylindrique configurée pour être engagée autour de l'article 100.
L'ensemble de collier de serrage 10 comprend également une patte de fixation 14 agencée pour fixer l'article tubulaire 100 à un support externe (non illustré), par exemple un équipement d'un véhicule automobile par différentes techniques. Ces techniques de fixation au support peuvent comprendre, sans s'y limiter, le collage, le brasage ou le soudage. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, l'ensemble de collier de serrage 10 est fixé au support externe par exemple au moyen d'une fixation filetée.
De manière préférentielle, la patte de fixation 14 comprend dans cet exemple un ou plusieurs trous de fixation 16. Par exemple, ce trou de fixation 16 permet de fixer l'ensemble de l'assemblage 10 à une structure de support externe, par exemple un châssis ou un bloc moteur, au moyen d'un élément de fixation tel qu'une vis (non illustrée).
En référence aux figures 1 et 2, l'ensemble de collier de serrage 10 comprend un insert 20 déformable pour définir la zone ou cavité de serrage 12 sensiblement cylindrique destinée à recevoir l'élément tubulaire 100. L’ensemble 10 comprend en outre un corps métallique périphérique 22 ou corps d'enveloppement 22 plié pour former un évidement en forme générale de « U » à l'intérieur duquel l'insert 20 est enveloppé.
L'insert 20 est dimensionné pour se fixer au support d'enveloppement 22 et pour se conformer au diamètre extérieur du tube 100. L'insert 20 est par exemple réalisé dans un matériau élastomère moulé. Le type de matériau élastomère et la dureté peuvent être choisis en fonction des exigences d'une application spécifique.
L'insert 20 est moulé dans une position ouverte illustrée par exemple sur les figures 4 à 6 et est déformable de manière élastique entre cette position ouverte (état non déformé) et une position fermée (état déformé).
En position ouverte, l'insert 20 présente une forme générale semi-tubulaire de section transversale en forme de U comportant un fond 26 et des parois latérales 24. L'insert 20 est ouvert sur sa longueur. L'insert 20 est conçu de telle sorte que lorsqu'il est fermé, comme on le voit sur la ou 2, l'insert 20 prend de préférence une forme générale cylindrique ayant une section transversale ronde avec un diamètre intérieur circulaire qui forme la cavité cylindrique de l'ensemble de collier de serrage 10.
En référence à la , l'insert 20 comprend une projection radiale 28 s'étendant radialement vers l'extérieur de l'insert 20. La projection radiale 28 s'étend à partir d'une partie médiane du fond 26 de l'insert 20.
Comme on peut le voir sur la ou 5, le corps d'enveloppement 22 fournit une partie incurvée ou enveloppante en forme générale de U dans laquelle un orifice 23 est ménagé. L’orifice 23 est dimensionné pour recevoir la projection radiale 28 et est configurée pour coopérer avec la projection 28 afin de positionner l'insert 20 par rapport au corps enveloppant 22.
La projection 28 comprend une base 30 fixée à l'insert 20 et une tête 32 reliée à ladite base 30 par une partie 34 de connexion s'étendant radialement. La projection 28 est pourvue, à la périphérie de la tête 32, d'un bord de clipsage en saillie 36 pour maintenir en place l'insert 20 par rapport au corps d’enveloppe métallique 22.
L'empreinte mobile 16 contenant la peau d'aspect 11 est déplacée par un mouvement de translation M2 vers la deuxième empreinte fixe 18. L'empreinte mobile 16 est ensuite refermée sur l'empreinte fixe 18 de façon à former une cavité correspondant à la forme de l'insert 13. De la matière plastique est ensuite injectée dans la cavité. L'empreinte mobile 16 est ensuite écartée de l'empreinte fixe 18 et la pièce finie obtenue 10 est éjectée du moule.