INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Sur la base de la connaissance de la technologie de ventilation sous pression négative, après le port du FFSM, un espace sous pression négative est formé entre le masque et le visage, et l’action de l’expiration de l’utilisateur peut être comparée à un ventilateur aspirant à une voie. Lorsque l’air est activé (c'est-à-dire l’expiration), si tout l’air dans le masque peut être expiré, il sera plus proche de l’état de vide transitoire. A ce moment-là, le flux d’air de l’air d’entrée s’écoulera passivement dans le masque « naturellement et activement ». L’air entrant de l’extérieur est l’air frais, alors que l’air déchargé du masque est l’air souillé chargé en dioxyde de carbone qui ne doit pas rester dans le masque. L’inhalation forcée n’est pas nécessaire pour former un cycle naturel et propre avec la séparation de l’entrée et de la sortie. Sur la base de la connaissance du volume courant, si l’utilisateur peut expirer tout l’air dans le masque à chaque expiration, un transitoire de type vide est formé dans le masque, et le cycle propre mentionné ci-dessus peut être facilement atteint. Selon cette importante découverte, si un homme adulte est pris à titre d’exemple, tant que le total du volume dans le masque plus le volume dans le tube de respiration (c'est-à-dire l’espace mort, comme compris ci-dessus) peut être aussi petit que 500 ml ou moins, ou même mieux être inférieur à 300-400 ml, on peut garantir que chaque volume d’expiration au repos de l’utilisateur (peu importe que ce soit un homme adulte, une femme adulte ou un enfant) atteint un taux de vide transitoire proche de 100%, alors l’inhalation suivante ne sera pas pénible, et l’air frais amené peut remplir tout l’espace mort. Avec l’effet de la sortie sous pression négative, il y aura rigoureusement n’importe quel mélange avec de l’air souillé chargé en dioxyde de carbone, donc il n’y a aucune crainte à avoir en matière de sécurité.
Un autre objectif de la présente invention est de proposer une structure révolutionnaire pour minimiser l’intérieur du corps du masque de plongée/tuba existant, de sorte que la limite corporelle peut être concentrée au milieu du visage, tant que les yeux, le nez et la bouche sont couverts, bien positionnée et étanches à l’eau. En d’autres termes, la structure de la poche bucco-nasale pour loger le nez et la bouche de l’utilisateur est indépendante du cadre de verre, au lieu de laisser tout le verre transparent 12 faire saillie de tout le cadre facial 18, comme dans le traditionnel FFSM (en référence aux figures 1A et 1B) dont la structure de base consiste à séparer la poche oculaire et la poche bucco-nasale à l’intérieur du masque derrière tout le verre 12. Dans la présente invention, étant donné qu’il n’y a pas d’espace perdu, la partie oculaire de masque et la partie bucco-nasale de masque sont indépendantes l’une de l’autre, le masque oculaire peut être aussi proche que possible des yeux, et le masque bucco-nasal peut également être aussi proche que possible de la cavité bucco-nasale de l’utilisateur. De cette manière, les dimensions supérieure, inférieure, gauche, droite, avant et arrière ne sont pas trop étendues, et le volume interne global est naturellement et efficacement réduit. Ceci résout le problème fondamental d’espace mort excessif. Par conséquent, le poids global est ainsi considérablement réduit, le rendant plus pratique à transporter. En outre, dans une telle conception de masque perméable à l’air, la partie nasale, qui peut être réalisée avec un matériau souple et s’expose vers l’extérieur, rend possible de permettre à l’utilisateur d’actionner la fonction d’égalisation que seul le masque de plongée classique recouvrant les yeux et le nez de l’utilisateur peut avoir.
On comprendra par « profil à symétrie de révolution » une forme cylindrique ou tronconique, ou toute autre forme autorisant une rotation de la frette autour d’un objet présentant une forme externe complémentaire avec également un profil à symétrie de révolution.
Ainsi réalisé, l’adaptateur du dispositif permet de fixer le capot sur un col de récipient car c’est l’adaptateur fixé au capot qui va permettre la fixation su capot sur le col. Cette fixation peut se faire de différentes façons : par exemple, la fixation peut se faire par pression radiale de la cheminée de l’adaptateur (écrasée entre la jupe du capot et la cheminée de l’adaptateur quand le capot équipé du dispositif ferme le col du récipient). La fixation peut également de faire en prévoyant, sur la surface interne de la cheminée, des moyens de fixation qui s’associent avec les moyens de fixation du col de récipient à fermer.
Par ailleurs, la frette permet non seulement de fixer ensemble l’adaptateur et le capot par pression radiale, mais elle permet également de cacher les ailettes de l’adaptateur.
Le dispositif conforme à l’invention peut également comprendre les caractéristiques suivantes, prises séparément ou en combinaison :
- ladite cheminée dudit adaptateur peut comporter un bord supérieur de cheminée qui est solidaire d’une paroi de fermeture sommitale de cheminée. Ce mode de réalisation permet de masquer l’intérieur du récipient qui serait visible à travers un capot transparent. Il peut également être prévu un décor interne à un capot transparent en utilisant cette paroi de fermeture et la paroi extérieure de la cheminée,
- ladite cheminée dudit adaptateur peut être de forme cylindrique ou en forme de tronc de cône. La forme en, tronc de cône peut favoriser l’introduction de la cheminée dans le logement de capot,
- ladite cheminée peut comporter une surface intérieure de cheminée présentant un filetage. Cela permet un vissage du capot équipé du dispositif conforme à l’invention sur un col fileté de récipient,
- lesdites ailettes de ladite collerette peuvent s’étendre sur une hauteur d’ailettes et ladite frette peut présenter une hauteur de frette qui est supérieure à ladite hauteur d’ailettes. Cette particularité permet de cacher les ailettes inesthétiques par la frette,
- ledit bord inférieur de la cheminée de l’adaptateur, formant un U avec les ailettes remontantes pour accueillir l’extrémité libre de la jupe du capot, peut comporter au moins un pion saillant. Ce mode de réalisation permet de bloquer en rotation le capot par rapport à l’adaptateur, si capot comporte une encoche sur la tranche de l’extrémité libre de la jupe du capot, le pion saillant s’insérant dans l’encoche.
L’invention concerne également un ensemble comportant un capot et un dispositif d’assemblage tel que défini ci-dessus.
Conformément à l’invention, le capot peut être réalisé en verre.
Par ailleurs, avantageusement, l’extrémité libre de la jupe du capot peut comporter au moins une encoche apte à accueillir ledit au moins un pion saillant de l’adaptateur, comme il a été présenté ci avant.
L’ensemble conforme à l’invention peut également comprendre un récipient présentant un col de récipient sur lequel est fixé ledit capot équipé dudit dispositif d’assemblage.
D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’un mode de mise en œuvre nullement limitatif, et des dessins annexés, sur lesquels :
montre un récipient en vue de coupe, le récipient étant fermé par un capot équipé d’un dispositif d’assemblage conforme à un premier mode de réalisation de l’invention,
montre le capot du mode de réalisation de la , vu en perspective,
est une figure schématique d’un dispositif de nettoyage du système de nettoyage de la , selon un mode de réalisation non limitatif.
Le procédé de nettoyage 1 d’une surface vitrée 20 d’un véhicule 2 selon l’invention est décrit en référence aux figures 1 et 2 selon des modes de réalisation non limitatifs. Dans un mode de réalisation non limitatif, le véhicule 2 est un véhicule automobile. Par véhicule automobile, on entend tout type de véhicule motorisé. Ce mode de réalisation est pris comme exemple non limitatif dans la suite de la description. Dans la suite de la description, le véhicule 2 est ainsi autrement appelé véhicule automobile 2. Dans un mode de réalisation non limitatif, la surface vitrée 20 est la surface vitrée du pare-brise du véhicule 2.
Le véhicule automobile 2 est illustré sur la .
Tel qu’illustré sur la , le véhicule automobile 2 comprend un dispositif de nettoyage 21 configuré pour nettoyer la surface vitrée 20 du véhicule automobile 2.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, tel qu’illustré sur la , le véhicule automobile 2 comprend en outre l’un ou plusieurs des éléments suivants: - une horloge interne 22, - un dispositif de géolocalisation 23, - un dispositif de mesure d’impacts d’insectes 24, - un compteur de temps de roulage 25, - un accéléromètre 26, - au moins un capteur de présence 27 situé au niveau du siège conducteur 29 du véhicule automobile 2, - un capteur de pluie-luminosité 28. Ce capteur peut être séparé en deux capteurs, un de pluie et l’autre de luminosité, - un compteur de vitesse 30, - un capteur de trappe à essence 31, - un capteur d’arrêt 32.
Pour des questions de lisibilité, les éléments 22, 23, 25, 30 et 32 ont été regroupés sur la , et les éléments 24, 26 et 28 ont été regroupés sur la .
Tel qu’illustré sur la , le dispositif de nettoyage 21 comprend : - un système d’essuyage 210, - un moteur d’entraînement 212, - un système de canalisation 213, - un réservoir 214 de stockage d’un liquide de nettoyage Lq, - au moins une pompe 215.
Le liquide de nettoyage Lq est autrement appelé liquide Lq.
Tel qu’illustré sur la , ledit système d’essuyage 210 comprend : - au moins un dispositif de pulvérisation 2100 ayant au moins un orifice 2100a au travers duquel le liquide Lq peut être projeté sur la surface vitrée 20, - au moins un balai d’essuyage 2101 (autrement appelé balai), et - au moins un bras d’entraînement 2102 (autrement appelé bras) relié audit au moins un balai d’essuyage 2101 via un dispositif de connexion (non illustré).
Dans un mode de réalisation non limitatif illustré, le système d’essuyage 210 comprend au moins un bras d’entraînement 2102 qui relié au balai d’essuyage 2101 effectue un mouvement de va-et-vient angulaire en vis-à-vis de la surface vitrée 20 entre une position basse PB et une position haute PH. Le bras d’entraînement 2102 est notamment agencé en une tige qui s’étend selon un axe longitudinal et dont une extrémité est reliée au balai d’essuyage 2101 par l’intermédiaire d’un dispositif de connexion (non illustré) et dont une autre extrémité est reliée à un moyen d’entraînement du balai d’essuyage 2101 tel que le moteur d’entraînement 212.
Dans des modes de réalisation non limitatifs, ledit au moins un dispositif de pulvérisation 2100 se trouve sur le balai d’essuyage 2101, ou au niveau du bras d’entraînement 2102, ou au niveau du dispositif de connexion bras/balai, ou encore sur le capot du véhicule automobile 2. On peut avoir une combinaison de ces différents modes. Dans un mode de réalisation non limitatif, le dispositif de pulvérisation 2100 comprend une pluralité d’orifices 2100a. Ainsi, dans des modes de réalisation non limitatifs, les orifices 2100a se trouvent sur le balai d’essuyage 2101, ou au niveau du bras d’entraînement 2102, ou au niveau du dispositif de connexion bras/balai, ou encore sur le capot du véhicule automobile 2. Les orifices 2100a peuvent être disposés de manière à projeter du liquide Lq vers le haut des balais d’essuyage 2101, c'est-à-dire vers le haut de la surface vitrée 20, ou ils peuvent être disposés de manière à projeter du liquide Lq vers le bas des balais d’essuyage 2101, c'est-à-dire vers le bas de la surface vitrée 20.
Dans un mode de réalisation non limitatif, chaque balai d’essuyage 2101 comprend au moins une rampe hydraulique (autrement appelée rampe) ayant des orifices 2100a au travers desquels le liquide Lq peut être projeté/étalé sur la surface vitrée 20. La rampe hydraulique forme ainsi le dispositif de pulvérisation 2100. Dans une variante de réalisation non limitative, chaque balai d’essuyage 2101 comprend deux rampes, l’une des rampes possédant des orifices 2100a configurés pour projeter le liquide Lq vers le haut de la surface vitrée 20, l’autre rampe possédant des orifices 2100a configurés pour projeter le liquide Lq vers le bas de la surface vitrée 20. Ces rampes peuvent projeter le liquide Lq de façon simultanée ou en alternance selon le sens de déplacement du balai d’essuyage 2101. La ou chaque rampe d’un balai d’essuyage 2101 est alimentée en liquide Lq par l’intermédiaire du système de canalisations 213.
Le moteur d’entraînement 212 est configuré pour entraîner le ou les balais d’essuyage 2101, par l’intermédiaire des bras d’entrainement 2102, entre leurs positions basses PB et leurs positions hautes PH respectives.
Le système de canalisations 213 relie le réservoir 214 de stockage aux orifices 2100a dudit au moins un dispositif de pulvérisation 2100.
Dans un premier mode de réalisation non limitatif, le réservoir 214 est le réservoir du liquide lave-glace. Dans un deuxième mode de réalisation non limitatif, le réservoir 214 est un réservoir indépendant du réservoir du liquide lave-glace, chaque réservoir étant associé à une pompe différente. Dans un troisième mode de réalisation non limitatif, le réservoir 214 peut être cloisonné et comprendre deux compartiments de stockage respectif de liquide Lq et de liquide lave-glace, chaque compartiment étant associée à une pompe différente.
La face externe 4 peut être une première face du vitrage 2 configurée pour être à l'intérieur du véhicule et/ou une deuxième face du vitrage 2 configurée pour être à l'extérieur du véhicule. Le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique peut être agencé sur la première face et/ou sur la deuxième phase.
L'ensemble vitré 1 peut comprendre une pluralité de dispositifs 5 d'amortissement vibro-acoustique montés sur le vitrage 2. Le vitrage 2 comprend deux faces externes 4. Plusieurs dispositifs 5 peuvent être montés sur la même face externe 4. Un dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique peut être monté sur une face externe 4, et un autre dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique peut être monté sur une autre face externe 4.
Couche(s) d'amortissement viscoélastique
Comme défini précédemment, la première couche d’amortissement 6, et préférentiellement la deuxième couche d’amortissement 10, sont chacune formées par un matériau amortissant, respectivement le premier matériau et le troisième matériau. Le ou les matériaux amortissants comprennent chacun au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant.
Le matériau amortissant peut présenter une température de transition vitreuse comprise entre -70°C et 10°C inclus, notamment comprise entre -45°C et 0°C, et préférentiellement comprise entre -30°C et -5°C. Ainsi, à 20°C, un facteur de perte tanδ maximum du matériau peut être compris dans une gamme de fréquence audible. En référence à la , la température de transition vitreuse Tg du premier matériau peut être égale à -17°C. La illustre la variation du facteur de perte tanδ du premier matériau avec la température du premier matériau.
L’ensemble vitré 1 peut présenter une fréquence critique f c . Le premier matériau et/ou le troisième matériau peuvent présenter un facteur de perte tanδ supérieur à 1 pour une fréquence d’onde acoustique incidente à l’ensemble vitré 1 comprise entre 0,1. f c et 5. f c , à une température de 20°C. Ainsi, la gamme de fréquence du premier matériau et/ou du troisième matériau pour laquelle l'amortissement du premier matériau est maximal est ajustée à la gamme de fréquences de l'ensemble vitré 1 destinée à être amortie. De préférence, le premier matériau et/ou le troisième matériau présentent un facteur de perte maximum η 1max dans une gamme de fréquences comprises entre 1 kHz et 10 kHz à 20°C, le facteur de perte maximum η 1max étant notamment supérieur à 1, et préférentiellement supérieur à 3,5. Ces valeurs du facteur de perte sont permises par la composition du premier matériau et/ou du troisième matériau.
De préférence, le matériau amortissant peut comprendre deux polymères acryliques différents. L’un des deux polymères peut être le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et/ou le butylacrylate (BA). De préférence, L’un des deux polymères est le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et l’autre des deux polymères est le butylacrylate (BA). Le rapport massique entre le 2-ethylhexyl acrylate (2-EHA) et le butylacrylate (BA) peut être compris entre 2 et 4, et est préférentiellement égal à 3.
D’autres latex commerciaux comprenant un polymère acrylique peuvent être utilisés pour former le matériau amortissant. Il est par exemple possible d’utiliser les latex Arkema ® Encor 4028, Arkema ® Encor 4517, ou Alberdingk ® A&B75070.
Le matériau amortissant peut comprendre un autre polymère qui n’est pas un polymère acrylique. Un tel autre polymère peut être formé à partir d’au moins un monomère choisi parmi le styrène et le méthacrylate de méthyle.
Le matériau amortissant peut comprendre un premier polymère acrylique présentant une première température de transition vitreuse T g1 , et un deuxième polymère, acrylique ou non-acrylique, présentant une deuxième température de transition vitreuse T g2 , supérieure à T g1 . La différence entre la deuxième température de transition vitreuse T g2 et entre la première température de transition vitreuse T g1 est préférentiellement supérieure à 10°C, et préférentiellement supérieure à 20°C. Ainsi, il est possible d'augmenter la température de transition vitreuse du matériau au regard de la température de transition vitreuse d’un matériau obtenu uniquement avec le premier polymère acrylique. En effet, la température de transition vitreuse obtenue uniquement avec le premier polymère acrylique peut être trop petite pour présenter un maximum d'amortissement du matériau dans une gamme de fréquences audibles.
L'agent tackifiant est adapté à permettre le collage de la feuille de verre 2 à la première couche de contrainte 7, et/ de la première couche de contrainte 7 à la deuxième couche de contrainte 11. L’agent tackifiant peut comprendre une résine hydrogénée, et préférentiellement une résine colophane hydrogénée. La résine hydrogénée peut comprendre une ester glycérique de résine de bois, de préférence de l’acide abiétique. La résine hydrogénée peut comprendre un ester de colophane hydrogéné (par exemple une résine de la marque Arakawa ® KE-311 ou KE 100).
Dans chacun des exemples, l’installation 14 comprend pour l’essentiel :
- une zone de mélange 18 d’une résine polymérisable et du durcisseur,
- un moule 12 de réception d’une préforme fibreuse 10 et d’injection de résine pour l’imprégnation de cette préforme 10,
- un système 20 de conduits pour conduire la résine d’un élément de l’installation 14 vers un autre.
L’installation 14 peut comprendre en outre d’autres éléments, représentés ou non dans les dessins.
Les différents éléments de l’installation 14 peuvent être reliés à des moyens de contrôle et de commande à distance, tels que des moyens informatisés par exemple.
Selon l’invention, l’installation 14 comprend un dispositif 22 de dissolution du durcisseur.
Le dispositif 22 de dissolution du durcisseur comprend une zone de chauffage 24 et une zone de refroidissement 26.
La zone de chauffage 24 permet de réaliser l’étape a) du procédé selon l’invention et décrite ci-dessus, c’est-à-dire une étape dans laquelle le mélange de résine polymérisable et du durcisseur est chauffé à une température de dissolution et/ou pendant une durée de dissolution suffisantes pour obtenir une dissolution complète du durcisseur.
La zone de refroidissement 26 permet de réaliser l’étape b) du procédé selon l’invention et décrite ci-dessus, c’est-à-dire une étape dans laquelle le mélange est refroidi à une température de sécurisation de manière à empêcher au moins une réaction exothermique.
Un premier exemple de réalisation d’une installation 14 permettant la mise en œuvre du procédé selon l’invention est illustré à la .
Dans ce premier exemple, les zones de chauffage 24 et de refroidissement 26 sont un four 28 qui constitue le dispositif 22 de dissolution du durcisseur.
Le mélange de résine et de durcisseur contenu dans la zone de mélange 18 est placé dans un four 28. La zone de mélange 18 peut être, comme ici, un bidon, tel que le bidon dans lequel la résine est approvisionnée.
Une fois placé dans le four 28, le mélange subit un cycle thermique qui entraine la dissolution du durcisseur. La température du four 28, les rampes de chauffe, les durées des paliers sont sélectionnées de manière à obtenir une dissolution complète du durcisseur, et préférentiellement un pourcentage de réticulation de la résine inférieur à 5% comme décrit ci-dessus.
Le mélange est ensuite refroidi, en abaissant la température du four 28, par exemple, à une température de sécurisation de manière à empêcher au moins une réaction exothermique comme décrit ci-dessus.
Le mélange peut par la suite soit être stocké dans la zone de stockage 15, tel qu’un bidon ou le bidon 16 dans lequel la résine est approvisionnée, pour une injection ultérieure dans le moule 12, soit être directement injecté dans le moule 12 comprenant la préforme fibreuse 10.
la est la même vue en perspective que la au cours de l’étape de saisie des fils de chaîne par les crochets, et
la est la même vue en perspective que la au cours de l’étape de traversée des œillets de guidage par les fils de chaîne grâce aux crochets.
Sur les différentes figures, les éléments analogues sont désignés par des références identiques. En outre, les différents éléments ne sont pas nécessairement représentés à l’échelle afin de présenter une vue permettant de faciliter la compréhension de l’invention.
L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de structures fibreuses aptes à constituer des renforts fibreux, ou préformes, pour la fabrication de pièces en matériau composite, en particulier des aubes de moteurs aéronautiques, les pièces étant obtenues par densification des structures fibreuses par une matrice. La matrice est typiquement une résine, dans le cas de matériaux composites utilisés à température relativement peu élevée, typiquement jusqu'à 300°C, ou un matériau réfractaire tel que du carbone ou céramique dans le cas de composites thermostructuraux.
La structure fibreuse de l'invention est obtenue par tissage tridimensionnel ou par tissage multicouche.
Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de chaîne ou inversement. Le tissage 3D peut être de type interlock comme décrit dans le document WO 2006/136755.
Par "tissage multicouche", on désigne ici un tissage 3D avec plusieurs couches de chaîne dont l'armure de base de chaque couche est équivalente à une armure de tissu 2D classique, tel qu'une armure de type toile, satin ou sergé, mais avec certains points de l'armure qui lient les couches de chaîne entre elles ou inversement.
La réalisation de la structure fibreuse par tissage 3D ou multicouche permet d'obtenir une liaison entre les couches, donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile.
L'invention s'applique d'une manière générale aux métiers à tisser de type Jacquard utilisés notamment pour réaliser ces textures fibreuses ou tissus par tissage multicouches entre des couches de fils de chaîne et des couches de fils de trame.
La illustre schématiquement une installation de tissage comportant un cantre 60 de support de bobines 50 de fils de chaîne et un métier à tisser 10 du type Jacquard utilisé pour le tissage multicouche entre une pluralité de couches de fils de chaîne 30 et une pluralité de couches de fils de trame 31.
Les références utilisées dans ce qui précède pour décrire les figures 1 et 2 sont reprises dans ce qui suit lorsqu'elles désignent les mêmes éléments.