INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La illustre schématiquement un exemple d’engin sous-marin 100, par exemple un drone sous-marin, équipé de sonars, vu de côté. Comme illustré, l’engin sous-marin 100 comprend ici un premier sonar 105 tel qu’un sonar à balayage, à vision latérale, monté dans la partie supérieure de l’engin 100, ou sonar zénithal, permettant la détection et la localisation d’objets, notamment de mines à orin ou mines dérivantes, par exemple la mine 150, dans la partie d’une colonne d’eau située entre l’engin 100 et la surface de l’eau. Des exemples de caractéristiques d’un tel sonar sont décrits ci-dessous. Selon l’exemple illustré sur la , l’engin 100 comprend en outre un second sonar 110 tel qu’un sonar à balayage, à vision latérale, monté dans la partie inférieure de l’engin 100 et permettant la détection et la localisation d’objets, notamment d’orins et de crapauds de mines à orin, par exemple l’orin 155 et le crapaud 160, dans la partie d’une colonne d’eau située entre l’engin 100 et le fond de l’eau. Le sonar 110 est, par exemple, un sonar à antenne synthétique. Il peut en outre assurer la détection de mines de fond, et plus généralement de tout objet d’index comparable posé sur le fond, ainsi que la détection des mines à orin dont le flotteur se trouve à une immersion supérieure ou égale à celle de l’engin sous-marin 100. De même, toujours à titre d’exemple, l’engin 100 comprend ici un sonar frontal d’évitement 115.
La illustre schématiquement l’engin sous-marin 100 représenté sur la , vu de face.
Le sonar supérieur 105 comprend ici une antenne d’émission longitudinale permettant une émission large bande dans une fauchée transverse à la route. Le secteur d’émission est avantageusement dépointé, par exemple d’un angle θ D de 5 à 20 degrés vers l’avant, pour éviter un retour nadir. Selon des modes de réalisations, le secteur émission est étroit en gisement, formant par exemple un angle θ L entre 1 et 4 degrés, pour assurer, en combinaison avec la large bande, de bonnes performances de détection dans le volume de réverbération de surface, et large en site pour fournir une bonne couverture volumétrique. L’angle d’émission en site, noté θ T , est de préférence compris entre moins de 90 degrés et plus de 180 degrés, par exemple un angle compris entre 45 et 240 degrés. Cet angle définit l’intercept sonar, égal à l h xl v ou 2A h xI v (où l h ou 2A h est l’intercept horizontal et l v est l’intercept vertical), comme décrit en référence à la , et donc, en tenant compte de la vitesse de l’engin sous-marin, la couverture volumétrique du sonar. Le sonar supérieur 105 est par exemple un sonar multifaisceaux, aussi connu sous le nom de sonar de type MBES (multibeam echosounder en terminologie anglo-saxonne), généralement utilisé pour des applications de bathymétrie, ou un sonar latéral, aussi connu sous le nom de sonar de type SSS (side-scan sonar en terminologie anglo-saxonne), généralement utilisé pour des applications d’imagerie.
Le sonar supérieur 105 comprend en outre une antenne de réception transversale. Elle peut être linéaire ou, avantageusement, courbée pour couvrir un angle de réception supérieur à 180 degrés et maximiser l’intercept vertical (de telle sorte que l’intercept vertical l v soit supérieur ou égal à la hauteur d’eau I au-dessus de l’engin sous-marin), formant une pluralité de voies en site, permettant à la fois une meilleure détection et la localisation en site des échos.
Il est observé ici que la mise en œuvre d’un sonar latéral a pour conséquence qu’il existe une absence de couverture dans un cylindre autour de la route. Cette absence peut être couverte par l’utilisation d’un sonar frontal, par exemple le sonar frontal d’évitement 115.
Le sonar supérieur 105 est par exemple un sonar de la famille WBMS de la société Norbit (Norbit est une marque), par exemple un sonar WBMS STX. Ces sonars ont une ouverture en site pouvant aller jusqu’à 210 degrés en un seul ping, une ouverture en gisement de 1 degré à une fréquence de 400 kHz et de 2 degrés à 200 kHz, avec une portée supérieure à 150 mètres à une fréquence de 400 kHz et à 350 mètres à 200 kHz. Ils offrent une bande passante supérieure à 60 kHz avec un niveau sonore de 220 dB à une fréquence de 400 kHz et de 214 dB à 200 kHz. Le sonar WBMS STX est à émission programmable, permettant un dépointage du secteur d’émission et une stabilisation en tangage.
La illustre schématiquement un second exemple de configuration d’un engin sous-marin 300, vu de face, selon des modes de réalisation de l’invention. Comme l’engin sous-marin 100 illustré sur les figures 1 et 2, l’engin sous-marin 300 comprend ici un premier sonar 305, monté dans la partie supérieure de l’engin 300 et permettant la détection d’objet, notamment de mines à orin ou mines dérivantes, dans la partie d’une colonne d’eau située entre l’engin 300 et la surface de l’eau. De même, l’engin 300 comprend en outre un second sonar 310 monté dans la partie inférieure de l’engin 300 et permettant la détection d’objet, notamment de crapauds de mines à orin, dans la partie d’une colonne d’eau située entre l’engin 300 et le fond de l’eau. A nouveau, le sonar 310 est, par exemple, un sonar à antenne synthétique. De même, toujours à titre d’exemple, l’engin 300 comprend ici un sonar frontal d’évitement.
Le sonar supérieur 305 est par exemple un sonar de type SSS constitué de deux sonars. Comme illustré, l’angle d’émission en site, noté θ ' T , résulte de la combinaison de l’angle d’émission de chacun des deux sonars, notés θ 1T et θ 2T . A nouveau, il est de préférence compris entre moins de 90 degrés et plus de 180 degrés, par exemple entre 45 et 240 degrés. Les deux sonars constituant le sonar supérieur 305 peuvent être, par exemple, des sonars latéraux, notamment des sonars à antenne synthétique.
Notamment, le système de suivi de mouvement est fourni avec un outil calibré en usine permettant d’obtenir les coordonnées d’un point de l’espace dans le repère dudit système de suivi de mouvement. Dans la suite, cet outil est dénommé second corps rigide 41.
Deux corps rigides différents sont utilisés dans le procédé de calibration de l’invention : le second corps rigide 41 précédemment décrit et le premier corps rigide 2 servant à repérer le porte-capteur 8. C’est ce dernier premier corps rigide 2 qui fait l’objet de la procédure de calibration décrite dans cette étape de calibration. Le but de cette étape de calibration est de pouvoir déterminer rapidement, simplement et avec précision la transformation géométrique (rotation et/ou translation) existant entre l’origine du premier corps rigide 2 telle que repérée par le système de suivi de mouvement et le point d’émission des ultrasons par le capteur 3, indépendamment du porte-capteur utilisé. En d’autres termes, cette calibration permet de déterminer la transformation géométrique, sous forme de matrice de transformation, entre l’origine du premier corps rigide 2 et un point du capteur quelle que soit la forme du porte-capteur nécessairement disposé entre ces deux éléments.
Le dispositif 10 de contrôle selon l’invention comprend : - un système optique de suivi de mouvement 1 auquel un repère de référence (R0) est lié, - un porte-capteur 8, - un premier corps rigide 2, - un capteur de contrôle non destructif 3 solidaire du porte-capteur 8 relié de manière fixe au premier corps rigide 2, - un calculateur 6, - un dispositif de visualisation en réalité augmentée 16 en vis-à-vis de la pièce mécanique 7, auquel un repère de réalité augmentée (R A ) est lié.
Préalablement à l’étape de calibration du dispositif de visualisation en réalité augmentée 16 (détaillée ci-après) dans le repère de référence (R0), le procédé de visualisation de l’invention peut comprendre une étape 1000 de calibration du dispositif de contrôle non destructif. L’étape 1000 de calibration d’un dispositif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique 7 peut comprendre, à titre d’exemple, les étapes suivantes : détermination (100), à partir de trois points sur une surface plane supérieure d’un bloc de calibration 14, de la longueur et la largeur du bloc de calibration ; détermination (110) d’une première matrice de transformation du repère de référence (R 0 ) vers un repère du bloc (R B ) lié au bloc de calibration ; disposition (115) du capteur 3 sur la surface plane supérieure du bloc de calibration 14 ; détermination (120), à partir de trois points sur le premier corps rigide (2), de la longueur et la largeur du capteur 3 ; détermination (130) d’une deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère (R H ) lié au porte-capteur à un repère (R S ) lié au capteur.
Il est rappelé que l’étape de calibration est compatible du procédé de visualisation détaillé par la suite. Toutefois, une autre étape de calibration peut être mise en œuvre à la place de l’étape 1000.
Avantageusement, l’étape de calibration peut comprendre en outre une étape 140 de détermination d’une troisième matrice de transformation permettant de passer du repère de référence (R 0 ) au repère (R S ) lié au capteur. La troisième matrice de transformation est obtenue par multiplication de la deuxième matrice de transformation avec la première matrice de transformation.
Le but des étapes 100 et 110 est de calibrer le bloc de calibration 14 lui-même, c’est-à-dire de déterminer ses dimensions (longueur et largeur) et de lui associer un repère R B lié au bloc de calibration. Le système de suivi de mouvement et le bloc de calibration doivent être fermement fixés afin d’éviter toute modification de leurs positions et orientations relatives. Alors, un opérateur utilise le système de suivi de mouvement et le second corps rigide 41 afin d’acquérir trois positions à la surface du bloc de calibration 14. Ces trois positions , et sont préalablement marquées, avantageusement mais pas obligatoirement, par de petits trous créés à cet effet à la surface supérieure plane du bloc de calibration 14, comme indiqué sur la . Avantageusement, ces trois positions sont situées à trois sommets d’un rectangle délimité par les bloqueurs 13.
La représente schématiquement la surface supérieure d’un bloc de calibration mis en œuvre dans l’étape de calibration selon l’invention. Le bloc de calibration est une pièce présentant une surface supérieure plane sur laquelle une zone a été délimitée par des bloqueurs 13. Les dimensions de cette zone, de forme rectangulaire, sont connues précisément. Comme cela apparaitra clairement par la suite, les bloqueurs 13 servent de butée pour bien positionner l’ensemble capteur et porte-capteur au niveau d’un sommet, préférentiellement angle droit, de la zone.
L’étape de calibration peut comprendre, préalablement à l’étape 110 de détermination de la première matrice de transformation du repère de référence R 0 vers un repère du bloc R B lié au bloc de calibration, une étape 105 de détermination du repère du bloc R B lié au bloc de calibration dans le repère de référence R 0 .
Plus précisément, le calculateur 6 reçoit en entrée trois vecteurs : Vecteur définissant la première position dans le repère de référence : Vecteur définissant la deuxième position dans le repère de référence : Vecteur définissant la troisième position dans le repère de référence :
Le calculateur 6 calcule les données suivantes : Longueur du bloc : Largeur du bloc : Matrice de transformation permettant de passer du repère de référence au repère bloc :
Le vecteur définissant le centre du bloc de calibration dans le repère de référence est calculé :
Le vecteur définissant la longueur du bloc de calibration dans le repère monde est calculé :
Le vecteur définissant la largeur du bloc de calibration dans le repère monde est calculé :
La longueur du bloc de calibration peut ainsi être calculée :
La source de pulvérisation magnétron (30), est un magnétron (30) conventionnel, alimenté en régime continu. Dans ce mode, les ions du flux (φi) sont générés par une source plasma (40) complémentaire à la cathode magnétron (30). La source plasma (40) est de tout type approprié, mais le plasma (P) est généré de préférence par microondes.
Dans d’autres modes de réalisation, les ions du flux (φi) sont générés par la cathode magnétron (30), notamment dans les cas où le magnétron est déséquilibré. Un magnétron déséquilibré possède une structure magnétique déséquilibrée, qui permet d’envoyer une partie des ions générés par le plasma de la cathode vers les pièces.
La source plasma (40) est donc optionnelle et sa présence dépend du type de pulvérisation magnétron mis en œuvre et de la quantité d’ions disponible pour générer un flux d’ions (φi) suffisant.
Dans tous les cas, il est possible d’ajouter plusieurs cathodes magnétron (30) pour déposer plus vite le matériau (M) sur le substrat (S), auquel cas chaque cathode est alimentée par son propre générateur.
Le porte-substrat (50) est polarisé, c’est-à-dire que l’on applique une tension ou différence de potentiel négative à ses bornes, afin d’accélérer les ions gazeux du plasma et créer ainsi un flux d’ions (φi) en direction du porte-substrat (50). Cette accélération des ions gazeux se produit au voisinage des substrats (S), puisque le champ électrique qui résulte de la polarisation des pièces s’étend sur une distance courte, de l’ordre de 1 mm à 3 mm.
Quel que soit le mode de pulvérisation envisagé, des ions sont attirés sur la cible en matériau (M) du magnétron, afin de la pulvériser et émettre les atomes qui forment le dépôt sur le substrat (S). Ce ne sont pas ces ions auxquels s’intéresse le Demandeur dans la présente invention. En effet, ce sont les ions attirés sur le substrat (S) où croit le dépôt de matériau (M) qui définissent l’assistance ionique et qui importent pour la qualité de la couche déposée. Dans le cadre de la demande, les ions sont constitués d’espèces gazeuses comme de l’argon de préférence.
Le rôle de ces ions est de bombarder le dépôt de matériau (M) en croissance sur le substrat pour le compacter et éliminer les espèces ne formant pas des liaisons suffisamment stables avec les atomes du matériau. Ceci permet d’augmenter la densité de la couche de matériau (M) en croissance, et d’éliminer l’oxygène dans ladite couche de matériau (M) en croissance. Il faut cependant prendre garde à ne pas éjecter le matériau (M) déjà posé sur le substrat (S), afin de ne pas ralentir le dépôt ou dégrader la qualité du dépôt en cours.
En général, les ions des plasmas provenant des cathodes magnétron ou de sources de plasma auxiliaire de type plasma micro-ondes sont « lents ». Ils n’ont donc aucun pouvoir pour compacter une couche de matériau (M) en croissance ou éliminer l’oxygène de cette couche. Ainsi, et comme indiqué précédemment, on applique une tension négative aux substrats (S) à revêtir, ce qui attire et accélère les ions positifs vers lesdits substrats (S). La tension de polarisation est comprise entre -35V et -100V, et de préférence entre -50V et -75V.
Dans le cas de la polarisation d’un substrat (S) dans un plasma (P), la tension de polarisation est appliquée entre les substrats (S) et la masse de l’installation (1). Une différence de potentiel s’établit entre les substrats (S) et le plasma (P). C’est dans cette zone de chute de potentiel, sur environ 1 à 3 mm de la surface des substrats (S), que les ions sont accélérés.
L’énergie cinétique des ions est assimilable à la différence de potentiel entre le plasma (P) et les substrats (S). Dans la plupart des plasmas, on ne connait pas le potentiel du plasma, mais il est en général de quelques Volt, par exemple +5V à +10V. En pratique, le potentiel du plasma (P) est assimilé à 0V quand la tension appliquée aux substrats (S) atteint quelques dizaines de volt en valeur absolue.
Cette approximation est valable à basse pression, car les ions ne sont pas ralentis par des collisions dans la phase d’accélération à proximité des substrats (S).
L’accélération de ces ions étant proportionnelle à leur charge et à la différence de potentiel, on assimile la tension de polarisation à l’énergie conférée aux ions lors du dépôt, en multipliant cette tension de polarisation par la charge d’un électron. En effet, dans le domaine technique considéré, les ions sont généralement mono-chargés.
Dans l’installation (1) illustrée , le porte substrat (50) est du type chariot, c’est-à-dire qu’il comprend un actionneur linéaire pour entraîner en translation et de manière alternative un substrat (S) devant le magnétron (30) afin de recevoir du matériau (M), puis dans une position (S’) devant la source plasma (40) afin que les impacts d’ions gazeux compactent la couche de matériau (M) déposée. Dans ce cas, l’installation est disposée en longueur.
Dans l’installation (1) illustrée , le porte substrat (50) est du type carrousel, c’est-à-dire qu’il comprend un plateau (51) sur lequel sont disposés un ou plusieurs substrats (S), et ce plateau (51) est entraîné selon une rotation (r1). De cette manière, chaque substrat (S) défile alternativement devant un poste de pulvérisation cathodique magnétron puis devant un poste de génération du plasma (P).
Selon la mise en œuvre exacte et la taille des substrats, des rotations supplémentaires peuvent bien-sûr être superposées à la rotation (r1) du plateau.
Dans chacun de ces modes de réalisation, il est avantageux de disposer plusieurs cathodes magnétron (30) en alternance avec plusieurs sources plasma (40). De cette manière, le déplacement du substrat (S) est continu, et celui-ci défile alternativement devant un poste de pulvérisation cathodique magnétron puis devant un poste de génération du plasma (P). Rajouter des cathodes magnétron (30) en alternance avec des sources plasma (40) permet d’augmenter la productivité de l’installation (1).
Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de communication pour véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention.
illustre schématiquement un environnement de communication pour véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un ensemble d’opérations mises en œuvre pour la communication de données entre des véhicules et un dispositif distant dans l’environnement de communication de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre schématiquement un dispositif configuré pour communiquer dans l’environnement de communication de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention ;
illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de communication pour véhicule dans l’environnement de communication de la , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de communication pour véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, un procédé de communication entre un véhicule et un ou plusieurs dispositifs distants comprend la réception, par le véhicule, de premières données représentatives d’un rappel relatif à un ou plusieurs organes ou composants de véhicule. Ces premières données sont avantageusement associées à un premier bloc d’une chaine de bloc (de l’anglais « blockchain »), le premier bloc ayant par exemple été ajouté à la chaine de blocs par le constructeur du véhicule. A réception des premières données, le véhicule vérifie à partir de ces premières données s’il est concerné ou non par le rappel, par exemple à partir d’informations représentatives des véhicules concernés par ce rappel, ces informations étant comprises dans les premières données reçues. En fonction du résultat de la vérification, une notification relative au rappel est rendue ou non, cette notification étant par exemple destinée au propriétaire du véhicule.
L’utilisation d’une chaine de bloc pour alerter un ensemble de véhicules comprenant le véhicule d’une campagne de rappel permet d’atteindre directement tous les véhicules concernés par la campagne de rappel, sans avoir à recherche le propriétaire courant ni à envoyer les informations relatives à cette campagne de rappel par courrier papier. Cela permet d’économiser les coûts induits par la gestion et l’envoi de courriers papiers. Cela permet en outre d’informer automatiquement tous les véhicules concernés, même si le propriétaire courant d’un véhicule n’est pas identifié par le constructeur du véhicule.
Toujours en référence à la , la deuxième peau 22, aussi appelée peau externe, est disposée radialement de l’autre côté de la structure alvéolaire 23 de manière à recouvrir, respectivement de l’avant vers l’arrière, une portion avant de la peau interne 21, le bord avant 28 de la structure alvéolaire 23, la surface externe 27 du bloc avant 24, la surface externe 27B du bloc arrière 25, le bord arrière 28B de la structure alvéolaire 23 et une portion arrière de la peau interne 21.
Le panneau 20 présente ainsi un bord avant en biseau, défini par la surface avant 28 du bloc avant 24 de la structure alvéolaire 23, ainsi qu’un bord arrière en biseau, défini par la surface arrière 28B du bloc arrière 25 de la structure alvéolaire 23.
Dans cet exemple, la peau externe 22 est pleine tandis que la peau interne 21 comprend, sur au moins une partie de sa surface, des ouvertures (non représentés) destinées à guider de l’air dans les cavités 31 et 31B afin d’absorber de l’énergie acoustique.
Les cavités 31 formées par le bloc avant 24 de la structure alvéolaire 23 sont ainsi orientées vers une extrémité avant du panneau 20, tandis que les cavités 31B formés par le bloc arrière 25 de la structure alvéolaire 23 sont orientées vers une extrémité arrière du panneau 20.
Dans l’exemple de la , le panneau 20 présente une épaisseur 50, ou dimension radiale, comprise entre 20 mm et 40 mm et les peaux 21 et 22 présentent chacune une épaisseur comprise entre 0,2 mm et 2 mm, par exemple 1 mm.
Dans cet exemple, les peaux 21 et 22 sont réalisées en matériau composite à matrice thermodurcissable, par exemple en fibre de carbone avec résine époxy, et la structure alvéolaire 23 est formée de clinquants en aluminium. Dans une variante de réalisation, la structure alvéolaire 23 est réalisée à partir d’un matériau organique tel que le matériau connu sous le nom de « Nomex® ». Dans une autre variante de réalisation, la structure alvéolaire 23 est réalisée en composite à matrice organique.
La montre un panneau 20 selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, qui se distingue de celui de la en ce que la structure alvéolaire 23 comprend un troisième bloc 40, aussi appelé bloc intermédiaire. Le panneau 20 de la est décrit uniquement selon ses différences par rapport à celui de la , la description ci-dessus relative au premier mode de réalisation s’appliquant par analogie à ce deuxième mode de réalisation.
En référence à la , le bloc intermédiaire 40 s’étend axialement entre le bloc avant 24 et le bloc arrière 25.
Le bloc intermédiaire 40 comprend lui aussi des cavités 31C qui s’étendent chacune le long d’un axe 32C oblique par rapport aux surfaces interne 26C et externe 27C du bloc 40.
Dans cet exemple, les cavités 31C du bloc intermédiaire 40 sont orientées dans un même sens axial que les cavités 31B du bloc arrière 25, c’est-à-dire vers l’arrière du panneau 20, mais selon un angle 33C différent de l’angle 33B correspondant formé par les cavités 31B du bloc arrière 25.
Dans un mode de réalisation alternatif non représenté, les cavités 31C du bloc intermédiaire 40 sont orientées dans un même sens axial que les cavités 31 du bloc avant 24.
Le panneau 20 peut bien entendu comprendre plusieurs blocs intermédiaires similaires au bloc 40 de la .
Une structure alvéolaire 23 comprenant un ou plus blocs intermédiaires 40 permet notamment d’augmenter la dimension axiale du panneau 20.