INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme illustré sur les figures 3 et 4, le dispositif d’extraction 7 comporte également un bac de récupération 20 du produit qui s’écoule sous le circuit de convoyage 8. Le bac de récupération 20 s’étend sous la portion d’éclatement 11 et sous toute ou partie de la portion d’égouttage 12 lorsque le dispositif comporte une portion d’égouttage 12. Lorsque le bac de récupération s’étend sur une partie seulement de la portion d’égouttage 12, cette partie est de préférence la première section 16 de la portion d’égouttage 12 qui est adjacente à la portion d’éclatement 11 pour récupérer un maximum de produit.
En référence à la , une pompe 21 peut être adjointe au bac de récupération 20 pour former moyen d’évacuation du liquide ou semi-liquide extrait de l’emballage vers un point de retraitement où il est recyclé en étant de nouveau emballé.
Comme visible sur les figures 2 et 3, le circuit de convoyage 8 de cet exemple de réalisation présente une forme générale de U. Cette forme n’est pas limitative mais permet d’une part d’optimiser l’encombrement du dispositif d’extraction 7 et d’autre part de faciliter la récupération du produit par un bac de récupération 20 dont l’encombrement est également optimisé. Dans le cadre de l’invention, le circuit de convoyage 8 peut prendre toute forme adaptée, par exemple le circuit de convoyage 8 peut être totalement rectiligne comme il sera décrit en référence au second mode de réalisation.
Enfin, le dispositif peut comporter des moyens non représentés de récupération de l’emballage vide au niveau de la zone d’évacuation 19 du circuit de convoyage 7, par exemple un bac de récupération, pour être envoyé dans un système de compactage ou de recyclage.
Les figures 11 à 17 illustrent le dispositif d’extraction 70 de l’invention selon un second mode de réalisation.
Ce dispositif comporte un circuit de convoyage 80 fait également de bandes transporteuses se faisant face et qui sont entraînées et commandées en déplacement selon la flèche F par des galets d’entraînement motorisés de forme cylindrique 90 (moteurs 91). Tout le long du circuit de convoyage 80, deux bandes transporteuses se font face en étant agencées obliquement dans ce mode de réalisation. Ce positionnement oblique assure le maintien de l’emballage dans la portion d’acheminement qui sera décrite ultérieurement, la portion d’acheminement étant disposée dans la continuité longitudinale des portions d’introduction et d’éclatement ( ). Un positionnement vertical reste possible tant que l’emballage est maintenu en position sur toute la longueur du dispositif. Le positionnement vertical ou oblique reste préféré puisqu’il permet d’éviter tout contact entre le liquide et le circuit de convoyage 80.
Comme dans le premier mode de réalisation, le circuit de convoyage 80 se divise en plusieurs portions, soit une portion d’introduction 100, une portion d’éclatement de la brique 110 et avantageusement une portion d’égouttage 120.
En référence plus particulièrement à la , les portions d’introduction 100 et d’éclatement 110 sont adjacentes en étant disposées dans la continuité l’une de l’autre et comportent deux bandes transporteuses qui se font face obliquement, qui sont entraînées par des galets d’entraînement motorisés de forme cylindrique 90 et qui présentent une forme convergente en V, la section la plus grande étant située au niveau de l’entrée 140 du circuit de convoyage 80. La largeur A de la section la plus grande 140 est supérieure à la largeur de prise de la brique de lait 1 pour permettre son introduction dans le circuit de convoyage 80 (la notion de largeur de prise de la brique est identique à celle explicitée pour le premier mode de réalisation). La largeur B de la section la plus étroite 150 située au niveau de l’extrémité de la portion d’éclatement 110 est quant à elle inférieure à la largeur de prise de la brique 1 pour que l’écrasement opéré sur la brique produise une surpression interne à la brique 1 conduisant à son éclatement au niveau de cette portion d’éclatement 110, comme il sera détaillé plus loin.
Dans le prolongement de la portion d’éclatement 110, le circuit de convoyage 80 comporte une portion d’égouttage 120 qui est également faite de deux bandes transporteuses parallèles et obliques se faisant face et qui sont agencées en une unique section rectiligne jusqu’à la zone d’évacuation 190 de la brique vidée.
Les portions d’introduction 100, d’éclatement 110 et d’égouttage 120 comportent deux bandes transporteuses obliques 240a,240b. De préférence, l’angle α donné aux bandes transporteuses par rapport au plan P longitudinal du dispositif est compris entre 22 et 25° ( ). Une première bande transporteuse 240a est rectiligne selon un axe longitudinal Xa depuis l’entrée 140 du circuit de convoyage 80 jusqu’à la zone d’évacuation 190. La seconde bande transporteuse 240b présente une première section 241b au niveau de la portion d’égouttage 120 jusqu’à la zone d’évacuation 190, qui est également rectiligne en présentant un axe longitudinal Xb parallèle à l’axe longitudinal Xa de la première bande transporteuse 240a. Dans le prolongement de la première section 241b, une seconde section 242b s’étend jusqu’à l’entrée 140 du circuit de convoyage 80 en présentant un axe longitudinal Xb1 désaxé de l’axe longitudinal Xb délimitant la forme convergente en V des portions d’introduction 100 et d’éclatement 110 avec la bande transporteuse 240a lui faisant face. Selon ce mode de réalisation et en référence à la , la largeur A ( ) de la section la plus grande 140 est réglable au moyen d’une manette 243.
La largeur entre la bande transporteuse 240a et la première section 241a de la seconde bande transporteuse 240b correspond ou est inférieure à la section B la plus étroite 150 de la portion d’éclatement 110. Cette largeur est ainsi inférieure à la largeur de prise de la brique telle que définie précédemment puisque la portion d’égouttage doit permettre de finir de vider la brique 1 par maintien de l’application d’une pression d’écrasement en récupérant un maximum de produit, en particulier lorsque le produit est un produit pâteux ou visqueux (semi-liquide).
La vitesse des portions d’introduction 100, d’éclatement 110 et d’égouttage 120 peut être constante ou, alternativement, chacune des portions 100,110,120 peut avoir sa vitesse propre. Par exemple, si le produit est particulièrement visqueux, par exemple lorsque le produit est de la crème, il pourra être avantageux de prévoir que la vitesse de la portion d’égouttage 120 soit inférieure à la vitesse des portions d’introduction 100 et d’éclatement 110 afin d’augmenter le temps d’égouttage. Pour ce faire, le circuit de convoyage 80 peut prévoir plusieurs bandes transporteuses indépendantes se faisant face formant respectivement les portions d’introduction 100, d’éclatement 110 et d’égouttage 120 pour chacun desquelles la vitesse sera ajustable indépendamment. Selon cette dernière configuration, l’adaptation de la vitesse de la portion d’égouttage est particulièrement avantageuse puisqu’elle permet de s’adapter aux produits plus ou moins visqueux.
Pour améliorer plus encore l’efficacité de l’égouttage, il est possible de prévoir des moyens supplémentaires d’application d’une pression sur la brique 1 au niveau de la portion d’égouttage 120, en plus des bandes transporteuses 240a, 240b. En référence aux figures 16, 17 et 18, ces moyens supplémentaires d’application d’une pression sur la brique 1 peuvent être soit deux plaques 244 (une seule est visible sur la ) se faisant face et ménagées dans le prolongement des bandes transporteuses 240a, 240b, soit préférentiellement deux rouleaux 245 libres sur leur axe de rotation R (un seul est visible sur la ) se faisant face et également ménagés dans le prolongement des bandes transporteuses 240a, 240b. Les deux plaques 244 et les deux rouleaux 245 sont ainsi espacés de la même largeur que la largeur entre les bandes transporteuses 240a,240b.
L’amélioration de l’efficacité de l’égouttage par ces moyens supplémentaires est apportée par la position de ces moyens relativement à la brique 1. Plus précisément, les bandes transporteuses 240a,240b appliquent une pression d’écrasement sur la brique 1 au niveau de la partie supérieure de la brique 1 considérée dans sa position tête en bas dans le circuit de convoyage 80. L’application de la pression des bandes transporteuses 240a,240b à ce niveau est préféré pour éviter que la brique 1 ne s’ouvre au niveau de sa partie supérieure. Encore plus précisément, on évalue à cet effet que si la partie 1c de la brique 1 dépasse des bandes transporteuses 240a,240b ( ), cette partie 1c ne doit pas dépasser d’une distance supérieure à la hauteur de la zone de soudure 4. Pour éviter tout risque d’ouverture de la brique au niveau de la partie 1c, on préfère la configuration représentée sur la pour laquelle la paroi d’extrémité inférieure 2b de la brique 1 est en prise entre les bandes transporteuses 240a,240b.
Mais l’application d’une seule pression au niveau de la partie supérieure de la brique 1, comme effectué par les bandes transporteuses 240a,240b peut limiter l’efficacité d’égouttage, notamment lorsque le produit contenu dans la brique 1 est semi-liquide, par exemple de la crème. En effet, d’une part l’ouverture de la brique 1 peut ne pas être réalisée sur toute la zone de soudure 4 et d’autre part, un phénomène de succion au niveau de l’ouverture de la brique 1 engendré par la différence de pression entre l’intérieur et l’extérieur de la brique 1 peut conduire à maintenir une partie du produit dans la brique. C’est pourquoi, l’application d’une pression supplémentaire au niveau de la partie en saillie vers le bas de la brique 1 par les plaques 244 ou les rouleaux 245 permet de pallier les inconvénients précités et obtenir un taux résiduel de lait ou de crème dans la brique bien inférieur à la configuration dans laquelle le dispositif ne comporte pas de plaques 244 ni de rouleaux 245. Pour éviter tout contact entre le produit contenu dans la brique 1 et ces moyens supplémentaires d’application d’une pression 244,245, ces moyens sont ménagés dans le prolongement transversal des bandes transporteuses 240a,240b ou autrement dit s’étendent vers le bas depuis les bandes transporteuses 240a,240b jusqu’à une extrémité libre 244a,245a qui est située au-dessus, ou au maximum au niveau de la ligne de soudure 4 de la brique 1 au niveau de laquelle s’écoule le produit. Les plaques 244 et les rouleaux 245 sont enfin avantageusement amovibles pour être remplacées par des plaques 244 ou des rouleaux 245 de hauteur adaptée à la hauteur des briques traitées 1 selon les critères précédemment définis.
De préférence, l’amidon fonctionnalisé conforme à la description est choisi parmi l’amidon hydroxypropylé, l’amidon acétylé, l’amidon hydroxyéthylé, ou un mélange de ceux-ci. Il s’agit de préférence d’amidon hydroxypropylé, de préférence utilisé seul.
L’amidon hydroxypropylé conforme à la description peut être obtenu par exemple par éthérification avec de l'oxyde de propylène. L’amidon hydroxypropylé hydrolysé conforme à la description a de préférence une teneur en groupements hydroxypropyle de 0,5 à 10 % ; ledit pourcentage étant exprimé en poids sec de groupements hydroxypropyle par rapport au poids sec total d'amidon hydroxypropylé hydrolysé. La teneur en groupements hydroxypropyle peut être déterminée par l'homme du métier par exemple par Résonance Magnétique Nucléaire du Proton (RMN du proton), de préférence selon une méthode conforme à la Pharmacopée Européenne (« AMIDON, HYDROXYPROPYLE PREGELATINISE ») telle qu'en vigueur le 1er 2021. Elle est de préférence de 0,5 à 9 %, de préférence de 0,5 à 8 %, de préférence de 0,5 à 7 %, par exemple égale à environ 7 %.
L’amidon fonctionnalisé conforme à la description peut être éthérifié ou estérifié ou à la fois éthérifié et estérifié. Cependant, il est de préférence soit estérifié soit éthérifié. Il peut être substitué (c'est-à-dire fonctionnalisé) par des groupes de même nature ou de nature différente. Cependant, il est de préférence substitué par des groupes de même nature, par exemple et de préférence, substitué uniquement par des groupes hydroxypropyle.
De préférence, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description présente une solubilité à froid dans l'eau égale ou supérieure à 70%, ledit pourcentage étant exprimé en poids sec d'amidon soluble par rapport au poids total d'amidon. De préférence, cette solubilité à froid dans l’eau est supérieure ou égale à 80%, de préférence supérieure ou égale à 90%, de préférence supérieure ou égale à 95%. Elle est par exemple égale à environ 98%. Cette solubilité peut être déterminée par exemple en mettant 5 grammes dudit amidon dans 200 ml d'eau distillée, à 20°C. Le poids sec dissous peut être déterminé après centrifugation, et dessiccation du surnageant. Cette solubilité peut être par exemple déterminée selon le protocole suivant : dans un bêcher de 250 ml, 200 ml d'eau distillée sont ajoutés. 5 g d’amidon sont ajoutés et le mélange est homogénéisé par agitation magnétique pendant 15 minutes. La solution/suspension résultante est centrifugée 10 minutes à 4000 tr/min. 25 mL du surnageant sont prélevés et introduits dans un cristallisoir et placés dans une étuve à 60°C, jusqu'à évaporation de l'eau. Il est ensuite placé dans une étuve à 103°C ± 2°C pendant 1 heure. Le résidu est placé dans un dessiccateur pour refroidissement à température ambiante puis pesé pour le calcul de la solubilité en poids sec.
Un amidon ayant une telle solubilité à froid dans l’eau peut être classiquement obtenu à partir d'amidon insoluble par cuisson et/ou hydrolyse dudit amidon insoluble. Ladite cuisson peut typiquement être réalisée en chauffant une suspension d'amidon, afin que les granules insolubles éclatent et se solubilisent. L’amidon fonctionnalisé conforme à la description étant hydrolysé, il est parfois soluble à froid dans l’eau sans nécessiter de traitement supplémentaire, en fonction bien entendu du niveau d'hydrolyse.
De préférence, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description est prégélatinisé. La prégélatinisation signifie classiquement que les particules d’amidon ne présentent plus de biréfringence (absence de phase cristalline) au microscope optique en lumière polarisée. La prégélatinisation peut être couramment obtenue à partir d'amidon biréfringent, via un traitement thermique (50-90°C en général, notamment selon l'origine botanique de l'amidon) en présence d'eau (ledit traitement étant couramment appelé «cuisson », comme dans les paragraphes précédents) avec un séchage supplémentaire (après la cuisson et/ou de manière concomitante). Des substances chimiques peuvent être utilisées comme auxiliaires de traitement. La prégélatinisation peut être réalisée par exemple par séchage au tambour. Dans ce cas, l'amidon peut être cuit avant ou pendant l'étape de séchage au tambour. Il peut également être cuit puis atomisé. Il peut également être obtenu par extrusion. La prégélanitisation est, dans la présente description, préférentiellement réalisée par cuisson et atomisation.
L’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description peut subir d'autres modifications chimiques et/ou physiques que celles préférées exposées précédemment, pour autant que ces dernières ne contreviennent pas aux propriétés recherchées ici, notamment concernant la qualité des formes solides dragéifiées obtenues et/ou la maniabilité du procédé. Cependant, et parce qu'il apparaît que cela n'est pas nécessaire pour répondre au problème exposé ici, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description n'est de préférence pas davantage modifié.
De préférence, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description est un produit du N° CAS 9049-76-7. De préférence, l’amidon hydrolysé et fonctionnalisé conforme à la description est conforme à la Pharmacopée Européenne (« AMIDON, HYDROXYPROPYL PREGELATINISE ») en vigueur au 1er mars 2021.
Des amidons hydrolysés fonctionnalisés particulièrement utiles sont disponibles dans le commerce. On peut citer par exemple les amidons hydroxypropylés hydrolysés LYCOAT® RS 720 (CAS N°113894-92-1), ou LYCOAT® RS 780 (CAS N°113894-92-1) commercialisés par la Demanderesse.
De préférence, la teneur en amidon hydrolysé fonctionnalisé du liquide de dragéification est supérieure ou égale à 0,1%, de préférence supérieure ou égale à 0,2%, de préférence supérieure ou égale à 0,3%, de préférence supérieure ou égale à 0,4%, ce pourcentage étant exprimé en poids rapport au poids total d’ingrédients autres que le solvant du liquide de dragéification. Cette teneur est de préférence inférieure à 5,0%, de préférence inférieure ou égale à 4,0%, de préférence inférieure ou égale à 3,0%, de préférence inférieure ou égale à 2,0%, de préférence inférieure ou égale à 1,0%. Elle est par exemple d’environ 0,1 à environ 1,0%, ou d’environ 0,5 à environ 0,9%.
De préférence, le rapport en poids matières cristallisables / amidon hydrolysé fonctionnalisé est supérieur ou égal à 50, de préférence supérieur ou égal à 70, de préférence supérieur ou égal à 90, de préférence supérieur ou égal à 100, de préférence supérieur ou égal à 150, de préférence supérieur ou égal à 170, de préférence supérieur ou égal à 190. Il est de préférence inférieur ou égal à 300, de préférence inférieur ou égal à 250, de préférence inférieur ou égale à 230, de préférence inférieur ou égal à 210. Il est par exemple environ égal à 200.
De préférence, le liquide de dragéification conforme à la description a une teneur en ingrédients autres que le solvant inférieure ou égale à 80%, de préférence inférieure ou égale à 70%, de préférence inférieure ou égale à 65%, ce pourcentage étant exprimé en poids par rapport au poids total du liquide de dragéification. Cette teneur est de préférence supérieure ou égale à 20%, de préférence supérieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 40%, de préférence supérieure ou égale à 50%, se préférence supérieure ou égale à 55%. Elle est par exemple égale à environ 60%.
Le liquide de dragéification conforme à la description est typiquement polaire, et comprend préférentiellement l'eau comme solvant majoritaire, tout préférentiellement comme seul solvant.
De préférence, pour des raisons de simplicité et puisque cela est possible, le procédé de dragéification conforme à la description met en œuvre un unique liquide de dragéification, c'est-à-dire que le liquide de dragéification a une formulation constante durant toute la durée de la dragéification.
Le liquide de dragéification conforme à la description peut comprendre d’autres substances que celles mentionnées avant, tant que cela ne contrevient pas aux propriétés recherchées ici, notamment concernant la qualité des formes solides dragéifiées obtenues et/ou la maniabilité du procédé. De tels autres composés sont par exemple : d’autres liants, tels que la gomme arabique, l’alcool polyvinylique ; des matières cristallisables et/ou des sucres et/ou des alcools de sucre autres que du xylitol ; des substances colorantes telles que des pigments ; des arômes, des édulcorants ; des actifs, d’intérêt par exemple pharmaceutique, nutritif, nutraceutique, ou phytosanitaire.
Cependant de préférence, dans le liquide de dragéification conforme à la description, l’amidon hydrolysé fonctionnalisé représente au moins 50% en poids des agents liants, de préférence au moins 60%, de préférence au moins 70%, de préférence au moins 80%, de préférence au moins 90%, de préférence environ 100%. Ainsi de préférence, l’amidon hydrolysé fonctionnalisé conforme à la description est le seul liant du liquide de dragéification. En particulier, le liquide de dragéification conforme à la description est de préférence exempt de PVA ou exempt de gomme arabique, de préférence exempt à la fois de PVA et de gomme arabique.
On a dissous le colorant (noir acide 1, rouge acide 33 ou curcumin) dans de l’eau déionisée. On a ajouté de l’halloysite non modifiée et on a agité. On a ensuite assuré la sonification de la dispersion pendant 5 minutes, on l’a mélangée pendant 30 minutes sous pression ambiante, puis mélangée sous vide (0,15 atm) pendant 30 minutes de plus. L’étape de mélange a été répétée 3 fois, après quoi on a soumis la bouillie à centrifugation pour éliminer le surnageant et on a lavé le composite avec du solvant et on l’a séché dans un four à 50°C. On a broyé le composite séché en une poudre fine, pour fournir des composites halloysite-colorant ayant la charge de colorant suivante.
Composite halloysite-colorant Charge de colorant Halloysite-rouge acide 33 5,6 % Halloysite-noir acide 1 3,9 % Halloysite-curcumin 1,3 %
Exemple 2 – Compositions de prétraitement
On a préparé quatre compositions de prétraitement inventives distinctes en dissolvant du chlorure de béhentrimonium, du chlorure de cétrimonium, du chlorure de dodécyltriméthylammonium ou du bromure de dodécyltriméthylammonium dans de l’eau, avec chauffage, selon besoin, pour préparer une solution aqueuse à 5 % en poids. On a préparé une composition de prétraitement comparative selon le même procédé, en utilisant un tensioactif non ionique, Triton X-100 (2-[4-(2,4,4-triméthylpentan-2-yl)phénoxy]éthanol).
Tensioactif Composition de prétraitement Inventif (cationique) chlorure de béhentrimonium BTAC chlorure de cétrimonium CTAC chlorure de dodécyltriméthylammonium DTAC bromure de dodécyltriméthylammonium DTAB Comparatif (non ionique) Triton X-100 Triton X-100
Exemple 3A – Compositions de coloration
On a préparé trois compositions de coloration distinctes en utilisant les composites halloysite-colorant préparés à l’exemple 1B, en mélangeant chacun des composites avec de l’eau pour préparer une solution aqueuse à 5 % en poids.
Composite halloysite-colorant Composition de coloration Halloysite-rouge acide 33 HNT-AR33 (5,0 %) Halloysite-noir acide 1 HNT-AB1 (5,0 %) Halloysite-curcumin HNT-CCM (5,0 %)
Exemple 3B – Composition de coloration
On a préparé une composition de coloration en utilisant le composite halloysite-rouge acide 33 préparé dans l’exemple 1B, en mélangeant le composite avec de l’eau pour préparer une solution aqueuse à 0,28 % en poids.
Composite halloysite-colorant Composition de coloration Halloysite-rouge acide 33 HNT-AR33 (0,28 %)
Exemple 3C – Composition de coloration
On a préparé deux compositions de coloration en utilisant le composite halloysite-curcumin préparé dans l’exemple 1B, en mélangeant une quantité du composite avec de l’eau pour préparer soit une solution aqueuse à 0,5 % en poids, soit une solution aqueuse à 5 % en poids.
Composite halloysite-colorant Composition de coloration halloysite-curcumin HNT-CCM (0,5 %) halloysite-curcumin HNT-CCM (5 %)
Exemple 4 – Procédés de modification de la couleur des cheveux
On a appliqué les combinaisons suivantes de compositions de prétraitement selon l’exemple 2 et de compositions de coloration selon l’exemple 3A à des échantillons de cheveux :
Tels qu’utilisés ici, les termes « comprenant », « ayant » et « incluant » (ou « comprendre », « avoir » et « inclure ») sont utilisés dans leur sens ouvert, non limitatif.
Telles qu’utilisées ici, les expressions « et des mélanges de ceux-ci », « et un mélange de ceux-ci », « et une combinaison de ceux-ci », « ou des mélanges de ceux-ci », « ou un mélange de ceux-ci », « ou des combinaisons de ceux-ci « et « ou une combinaison de ceux-ci », sont utilisés de manière interchangeable pour indiquer que la liste de composants précédant immédiatement la phrase, telle que « A, B, C, D, ou des mélanges de ceux-ci »” signifie que le(s) composant(s) peut/peuvent être choisi(s) parmi A, B, C, D, parmi A + B, parmi A + B + C, parmi A + D, parmi A + C + D, etc., sans limitation sur les variations de ceux-ci. Ainsi, les composants peuvent être utilisés individuellement ou dans une quelconque combinaison de ceux-ci.
A part dans les exemples fonctionnels, ou sauf indication contraire, tous les nombres exprimant des quantités d’ingrédients et/ou des conditions réactionnelles s’entendent comme étant modifiés en toute circonstance par le terme « environ, » signifiant dans une limite de +/- 5 % du nombre indiqué.
Tous les pourcentages, parties et rapports sont ici basés sur le poids total des compositions de la présente invention, sauf indication contraire.