INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les fumées d’échappement FE émises par l’appareil consommateur de carburant 101 qui arrivent au niveau du point de raccordement 103 sont partagées en deux grâce à l’organe de régulation de débit 106. Ainsi, cet organe de régulation de débit 106 autorise une première partie FE1 des fumées d’échappement FE à emprunter le troisième conduit 105 tandis qu’une deuxième partie FE2 des fumées d’échappement est contrainte d’emprunter le deuxième conduit 104. Selon l’invention, la deuxième partie FE2 des fumées FE est distincte de la première partie FE1 de ces fumées d’échappement FE. Par exemple, la deuxième partie FE2 représente 90% à 10%, et notamment 50% de la totalité des fumées d’échappement FE et la première partie FE1 représente entre 10% et 90%, par exemple 50% de la totalité des fumées d’échappement FE, première partie FE1 et deuxième partie FE2 étant complémentaires l’une de l’autre pour représenter les 100% des fumées d’échappement.
Ainsi, la moitié des fumées FE émises par l’appareil consommateur de carburant 101 est directement dirigée vers l’entrée 124 de la turbine 122 tandis que l’autre moitié est dirigée vers le dispositif de traitement des fumées 300. En d’autres termes, seule la moitié des fumées d’échappement est traitée par le dispositif de traitement des fumées 300. Avantageusement, cela permet de réduire la taille des éléments qui constituent le dispositif de traitement des fumées 300, et donc l’encombrement total de ce dispositif de traitement des fumées 300.
La première partie des fumées d’échappement FE1 emprunte le troisième conduit 105 et rejoint l’organe de compression 320 et le moyen de refroidissement 301 dans lesquels ces fumées subissent une augmentation de leur pression et une diminution de leur température. Tel qu’évoqué ci-dessus, les fumées FE s’échappent de l’appareil consommateur de carburant 101 à une pression d’environ 3,5 bar. Selon l’exemple illustré, l’organe de compression 320 est alors configuré pour augmenter la pression de la première partie des fumées FE1 jusqu’à une pression d’environ 4,5 bar. La première partie des fumées FE1 à pression élevée et à température diminuée rejoint alors l’unité de captage 310 du CO 2 dans laquelle ces fumées sont déchargées d’au moins une partie du CO 2 qu’elles contiennent. Par exemple, cette unité de captage 310 du CO 2 est configurée pour retenir 80% du CO 2 présent dans cette première partie des fumées FE1. Ces fumées déchargées d’une grande partie du CO 2 empruntent alors le cinquième conduit 108 qui s’étend entre l’unité de captage 310 et le point de raccordement 103. Le long de ce cinquième conduit 108, la première partie des fumées FE1 traverse le moyen de chauffage 302 et voit sa température augmenter. La première partie des fumées FE1 rejoint ensuite le point de raccordement 103 au niveau duquel, cette première partie des fumées FE1, déchargées du CO 2, rejoint et se mélange avec la deuxième partie des fumées FE2 émises par l’appareil consommateur de carburant 101. Le mélange ainsi réalisé de la deuxième partie des fumées FE2 et de la première partie des fumées FE1 déchargées du CO 2 est alors utilisé pour alimenter la turbine 112 du turbocompresseur 121, c’est-à-dire que ce mélange emprunte le deuxième conduit 104 jusqu’à l’entrée 124 de la turbine 112. Dans la suite de la description, les fumées qui circulent dans ce deuxième conduit 104 sont ainsi appelées « fumées mélangées FE3 ».
On comprend de ce qui précède que les fumées mélangées FE3 qui circulent dans le deuxième conduit 104 présentent un taux de CO 2 inférieur au taux de CO 2 présent dans les fumées d’échappement FE émises par l’appareil consommateur de carburant, c’est-à-dire les fumées d’échappement FE qui circulent dans le premier conduit 102. Selon l’exemple illustré, les fumées mélangées FE3 présentent un taux de CO 2 inférieur de 40% par rapport au taux de CO 2 présent dans les fumées FE émises par l’appareil 101 et qui circulent dans le premier conduit 102.
Ces fumées mélangées FE3 appauvries en dioxyde de carbone peuvent alors être dirigées vers l’organe de refroidissement 126 afin d’être refroidies puis relâchées dans l’atmosphère.
La illustre une variante de réalisation du système 100 illustré sur la dans lequel le fonctionnement du moyen de refroidissement 301 et le fonctionnement du moyen de chauffage 302 dépendent l’un de l’autre. Afin de faciliter la compréhension de la figure, seul le dispositif de traitement 300 des fumées est représenté en détail sur cette .
Tel que représenté, le dispositif de traitement 300 selon cette variante de réalisation comprend au moins un premier moyen d’échange thermique 303, au moins un deuxième moyen d’échange thermique 304, au moins l’unité de captage 310 du CO 2 et au moins l’organe de compression 320.
La première partie des fumées FE1 rejoint ainsi dans un premier temps le premier moyen d’échange thermique 303, puis le deuxième moyen d’échange thermique 304 avant de rejoindre l’unité de captage 310 du CO 2 . La première partie des fumées FE1 déchargée du CO 2 rejoint ensuite l’organe de compression 320 avant de passer à nouveau à travers le premier moyen d’échange thermique 303, puis de rejoindre le deuxième conduit 104 tel que décrit ci-dessus.
Particulièrement, le premier moyen d’échange thermique 303 prend ici la forme d’un échangeur de chaleur qui comprend au moins une première passe 307 dans laquelle circulent les fumées chargées de CO 2 et au moins une deuxième passe 308 dans laquelle circulent les fumées déchargées du CO 2 . Le premier moyen d’échange thermique 303 permet ainsi d’opérer un échange de chaleur entre les fumées chargées en CO 2 et les fumées déchargées en CO 2 qui résulte en une élévation de la température des fumées déchargées du CO 2 et en une diminution de la température des fumées chargées en CO 2 . Les fumées réchauffées peuvent ainsi être remélangées, dans le deuxième conduit 104, aux fumées émises par l’appareil consommateur de carburant 101 et qui ne sont pas traitées par le dispositif de traitement 300 des fumées. Les fumées chargées en CO 2 sont quant à elle partiellement refroidies et elles rejoignent le deuxième moyen d’échange thermique 304 quant à lui configuré pour opérer un échange de chaleur entre ces fumées partiellement refroidies et de l’eau de mer de sorte à refroidir encore les fumées et ainsi permettre leur traitement par l’unité de captage 310. Par exemple, on pourra prévoir que les fumées rejoignent l’unité de captage 310 du CO 2 à une température d’environ 35°C alors qu’elles arrivent à l’entrée du premier moyen d’échange thermique 303 à une température d’environ 350°C.
Tel que précédemment évoqué, le passage à travers l’unité de captage 310 du CO2 entraine une perte de charge qui doit être compensée avant de retourner les fumées déchargées du CO2 dans le deuxième conduit 104. Ainsi, selon cette variante, l’organe de compression 320 est agencé en aval de l’unité de captage 310 du CO2 par rapport à un sens de circulation des fumées au sein du dispositif de traitement 300.
Ainsi, on comprend que le moyen de refroidissement 301 est, selon la variante illustrée sur la , réalisé par le premier moyen d’échange thermique 303 et par le deuxième moyen d’échange thermique 304 tandis que le moyen de chauffage 302 est réalisé par le premier moyen d’échange thermique 303. Également l’organe de compression 320 participe à élever la température des fumées déchargées du CO 2 en élevant leur pression. Un tel agencement permet ainsi d’utiliser la chaleur transportée par les fumées directement, sans avoir à apporter d’énergie extérieure au dispositif de traitement 300 des fumées.
Optionnellement, un séparateur de débit 305 peut être agencé en amont du premier moyen d’échange thermique 303, par rapport à un sens de circulation des fumées chargées en CO 2 et un mélangeur de débit 306 peut être agencé en aval de ce premier moyen d’échange thermique 303 par rapport à un sens de circulation des fumées déchargées du CO 2 .
En référence aux figures 3 et 4, nous allons maintenant décrire deux exemples de réalisation du dispositif de traitement 300 des fumées, la illustrant le dispositif de traitement 100 selon un premier exemple de réalisation et la illustrant le dispositif de traitement 100 selon un deuxième exemple de réalisation.
Selon le premier exemple de réalisation, le captage du CO 2 est réalisé grâce à un solvant tandis que selon le deuxième exemple de réalisation, l’unité de captage permet de réaliser un captage dit « cryogénique ». En d’autres termes, le premier exemple de réalisation se distingue du deuxième exemple de réalisation par les éléments qui constituent l’unité de captage 310.
Selon le premier exemple de réalisation représenté sur la , l’unité de captage 310 du CO 2 comprend ainsi un circuit de solvant 330, c’est-à-dire un circuit dans lequel circule du solvant 330, l’organe de compression 320, le moyen de refroidissement 301 et le moyen de chauffage 302. La illustre un exemple de réalisation dans lequel le moyen de refroidissement 301, le moyen de chauffage 302 et l’organe de compression 320 sont réalisés selon l’exemple illustré sur la , mais il est entendu qu’ils pourraient être agencés tel que décrit et illustré sur la variante représentée sur la sans sortir du contexte de la présente invention.
Le circuit de solvant 330 comprend au moins un dispositif d’absorption 331 configuré pour extraire le CO 2 des fumées d’échappement, au moins un organe de régénération 332 configuré pour extraire le CO 2 du solvant, au moins un organe de mise en circulation 333 du solvant, au moins un premier échangeur de chaleur 334 configuré pour opérer un échange de chaleur entre le solvant S +CO2 chargé de dioxyde de carbone et le solvant S -CO2 déchargé de ce dioxyde de carbone et au moins un deuxième échangeur de chaleur 335 configuré pour refroidir le solvant en amont du dispositif d’absorption 331, c’est-à-dire le solvant déchargé du CO 2 .
Le circuit de lecture de ligne 106 comprend également par exemple un décodeur de colonne (X DECODER) 1308 et un décodeur de ligne (Y DECODER 1310), qui sont configurés par exemple pour sélectionner des emplacements d'adresse dans la mémoire 1302 à lire. Par exemple, chacun des décodeurs de colonne et de ligne 1308, 1310 reçoit un signal d'adresse ADDR_READ indiquant une ou plusieurs adresses à lire, et un signal de lecture READ, qui indique à quel moment l'opération de lecture doit être effectuée.
Selon une variante, la mémoire 1302 est une mémoire à double accès et, dans ce cas, la lecture de la mémoire 1302 peut être effectuée simultanément avec les opérations d'écriture dans la mémoire pendant les opérations de balayage. Par exemple, des opérations de lecture mémoire séquentielles peuvent être effectuées en continu à une vitesse donnée, déterminée par exemple par une horloge de lecture, pendant que l'acquisition par l'intermédiaire du réseau de pixels 102 est effectuée à une vitesse différente déterminée par exemple par les signaux d'horloge CLKx et CLKy.
Des exemples de mode de réalisation des circuits de commande de ligne de mot 1306 seront maintenant décrits en relation avec les figures 14 et 15.
la représente schématiquement les n circuits de commande d'écriture de ligne 1306_1 à 1306_n et une colonne d'une mémoire 1302 du capteur de la plus en détail selon un exemple de mode de réalisation de la présente description.
Chacun des circuits de commande d'écriture de ligne 1306_1 à 1306_n comprend par exemple un circuit de génération de confirmation 1402_1 à 1402_n. Dans l'exemple de la figure 14, les circuits 1402_1 à 1402_n sont mis en œuvre par des portes ET ayant deux entrées, dont une est inverseuse. Chaque porte ET a par exemple son entrée inverseuse reliée à la ligne de requête correspondante à et son autre entrée reliée à la ligne d'horloge recevant le signal d'horloge CLKy.
2. Résultats Après la mise en œuvre de cet exemple les produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus ont été photographiés ( cf. ). Brièvement : la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) congelée dans une boîte de conserve a permis l’obtention d’un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé de 6 cm de haut et présentant des fibres visibles ( cf. Figure 7A) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) congelée dans une tasse double paroi a permis l’obtention d’un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé de 5 cm de haut, présentant des fibres visibles ( cf. Figure 7B) ; et la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) congelée dans un cylindre silicone a permis l’obtention d’un produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé de 6 cm de haut et présentant des fibres visibles ( cf. Figure 7C).
Lorsque le système 101 ne comprend pas de dispositif de stockage 104, le dispositif 102 de production d’hydrogène est relié fluidequement au dispositif de consommation de l’hydrogène 105.
Le dispositif de consommation de l’hydrogène 105 peut comprendre un dispositif de communication 105-a configuré pour envoyer au dispositif de commande 103 une indication d’un besoin en hydrogène à une échéance prédéterminée.
Dans un mode de réalisation représenté à la figure ,4 le système 101 comprend deux véhicules 401 de type automobile. Dans ce mode de réalisation, le système 101 peut comprendre un ou plusieurs points de distribution d’hydrogène.
Chaque véhicule 401 comprend un ensemble 401-a comprenant une pile à combustible alimentée par l’hydrogène et un moteur électrique. Le véhicule peut aussi comprendre une batterie tampon permettant de répondre aux appels de charge du moteur électrique. Le véhicule comprend un dispositif de stockage d’hydrogène embarqué 401-b (par exemple un réservoir d’hydrogène) distinct du dispositif de stockage d’hydrogène 104. Le véhicule comprend aussi un dispositif 401-c d’acquisition d’informations sur le véhicule. Ces informations sont transmises au dispositif de commande 103 par le dispositif de communication 105-a du véhicule 401. Ces informations sont par exemple une consommation du véhicule 401, une distance devant être parcourue par le véhicule 401 et une valeur représentative d’une quantité d’hydrogène présente dans le dispositif de stockage d’hydrogène 401-b du véhicule 401. Ces informations sur le véhicule sont acquises au moyen de différents capteurs, par exemple d’un dispositif de positionnement par satellite (par exemple GPS Global Positioning System en anglais) et/ou déterminées par un ou plusieurs calculateurs embarqués du véhicule. Ces informations permettent de déterminer une indication d’un besoin en hydrogène à une échéance prédéterminée. Il s’agit par exemple d’un besoin pour assurer un ou plusieurs trajets durant la journée du lendemain, au vu de l’historique d’utilisation du véhicule.
Le véhicule 401 peut être également un camion, notamment de transport de marchandises ou d’ordures, un autobus, un train, un aéronef, un navire, un engin de travaux ou un engin de manutention.
Dans un mode de réalisation représenté , le système comprend une installation 501. Cette installation 501 comprend le dispositif de communication 105-a configuré pour envoyer au dispositif de commande 103 l’indication d’un besoin en hydrogène à une échéance prédéterminée.
L’installation est par exemple une installation de production et/ou de fourniture de biens ou de service. Les biens produits sont par exemple :
- de l’ammoniac,
- du méthanol,
- d’autres produits chimiques, pétrochimiques,
- du verre plat,
- des métaux par exemple des aciers,
- des traitement pour métaux ou
- des semi-conducteurs.
L’installation peut aussi être une raffinerie, une bioraffinerie (produisant du biocarburant) ou un système de capture du CO 2 (CCU pour Carbon Capture and Utilisation en anglais) émis par une installation tierce.
Dans les deux modes de réalisation des figures 4 et 5, le dispositif 102 de production comprend par exemple un électrolyseur ayant deux électrodes. Ces deux électrodes sont intégrées dans un électrolyte (par exemple immergées dans un liquide dans le cas d’un électrolyseur alcalin) et connectées aux pôles opposés d’une source de courant continu.
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’un système de réglage selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue en perspective d’une languette destinée à être fixée de manière amovible sur un anneau d’un système de réglage selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une autre vue en perspective d’un système de réglage selon le troisième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une vue en coupe d’un système de réglage selon le quatrième mode de réalisation ;
: la illustre schématiquement une autre vue en perspective d’un système de réglage selon le quatrième mode de réalisation.
Description détaillée Les figures 1 à 9 illustrent différents modes de réalisation d’un système de réglage 1 qui est configuré pour régler la longueur d’une première sangle 2. De manière préférentielle, le système de réglage 1 appartient à un système de réglage d’un harnais d’encordement qui est destiné à des travaux en hauteur et/ou à des activités dans lesquelles l’utilisateur est suspendu au moyen de son harnais. Le harnais peut être un harnais d’alpinisme, un harnais pour le canyoning ou la spéléologie. Il peut également s’agir d’un harnais pour les travaux d’élagage ou pour d’autres travaux acrobatiques, par exemple une intervention sur une éolienne.
Pour tous ces utilisateurs, il est important que le harnais soit en mesure de maintenir la longueur de la première sangle 2 lorsque l’utilisateur est suspendu au harnais ce qui se traduit par un effort important sur la première sangle 2 et donc sur les moyens de réglage. Le système de réglage peut être un système de réglage d’un tour de cuisse ou un système de réglage d’une bretelle. La première sangle 2 forme tout ou partie d’un tour de cuisse ou la première sangle 2 peut former tout ou partie d’une bretelle.
Les inventeurs ont observé que dans de nombreuses conditions, lorsqu’un utilisateur règle son harnais, par exemple ses tours de cuisse et marche pour atteindre l’endroit désiré, il applique des efforts antagonistes sur le système de réglage. Des efforts différents sont appliqués sur le système de réglage avec des directions et des intensités variables et induisent un déréglage du système de réglage. Le système de réglage étant configuré pour avoir un coulissement aisé de la sangle afin de faciliter l’obtention d’un réglage précis, cela facilite également le dérèglement des tours de cuisse lors des phases de marche. Un déréglage des bretelles est également observé avec d’autres mouvements. Il est donc proposé de modifier le système de réglage de manière à améliorer le fonctionnement du système de réglage et mieux maintenir le réglage de la sangle lorsque la sangle n’est pas sous tension.
Le système de réglage 1 comporte un anneau 3 qui définit un premier trou traversant. Le premier trou traversant traverse l’anneau 3 selon une première direction A. L’anneau 3 peut s’étendre dans un premier plan comme cela est illustré en coupe sur les figures 1, 2, 4 et 8. L’anneau 3 est alors un anneau planaire. Cependant, il est également possible que l’anneau 3 soit légèrement courbé. La courbure de l’anneau 3 peut être sensiblement uniforme d’une extrémité à l’autre de l’anneau 3 ou alors localisée à un ou plusieurs endroits de l’anneau 3 comme cela a déjà été utilisé dans des configurations de l’art antérieur.
Le système de réglage 1 possède une tige 4 montée mobile par rapport à l’anneau 3. La tige 4 obstrue partiellement l’anneau 3 selon la première direction A de manière à diviser le premier trou traversant en un deuxième trou traversant 3a et un troisième trou traversant 3b. Le troisième trou traversant 3b est séparé du deuxième trou traversant 3a par la tige 4 lorsque l’on observe le système de réglage 1 selon la première direction A.
Pour réaliser le réglage de la première sangle 2, la première sangle 2 traverse l’anneau 3 en passant dans l’un du deuxième trou traversant 3a et du deuxième trou traversant 3b. La première sangle 2 contourne la tige 4 pour traverser, de nouveau, l’anneau 3 en passant dans l’autre du deuxième trou traversant 3a et du deuxième trou traversant 3b. La tige 4 est montée mobile pour se rapprocher ou s’éloigner d’une paroi de l’anneau 3. Lorsque la première sangle 2 est mise sous tension, elle tire sur la tige 4 qui se rapproche de la paroi de l’anneau 3 ce qui a pour effet de bloquer la première sangle 2 et donc de maintenir le réglage de la première sangle 2 sous charge. Un brin de la première sangle 2 est coincé entre l’anneau 3 et la tige 4.
Les inventeurs ont observé que lors de la marche, les différents mouvements des jambes tendent à induire des efforts opposés sur les brins de la sangle de part et d’autre de la tige. Un mouvement de la jambe a pour effet de déplacer le brin supérieur de la première sangle 2 ce qui induit un effort qui tend à former une boucle de sangle en saillie du système de réglage. Avec cet effort, la portion de la première sangle 2 qui recouvre la tige 4 s’écarte légèrement de la tige 4. Au fur et à mesure de la marche, la première sangle 2 définit une boucle de plus en plus importante. L’autre brin de la première sangle reste coincé contre la jambe de l’utilisateur. Lors d’un autre mouvement de la jambe, l’autre brin de la première sangle 2 tend à tirer sur la première sangle 2 ce qui termine le dérèglement de la première sangle 2.
Afin de réduire voire éliminer le dérèglement de la première sangle 2 lorsque cette dernière n’est pas sous tension ou pas assez sous tension, il est proposé d’ajouter une languette 5 qui est disposée de manière à réduire la longueur de la boucle de première sangle 2 en saillie de l’anneau 3 et de la tige 4.
La languette 5 obstrue au moins partiellement le premier trou traversant selon la première direction A. La languette 5 est disposée à distance de la tige 4 pour définir un espace de passage de la première sangle 2 entre la tige 4 et la languette 4. La languette 5 recouvre la tige 4 selon la première direction A. La languette 5 est disposée à distance de la tige 4 de manière à ne pas modifier le fonctionnement de la tige 4 lors des phases de serrage et de desserrage de la première sangle 2 dans le système de serrage. La languette 5 n’est pas en appui sur la tige 4.
De manière préférentielle, la languette 5 est disposée à une distance de la tige selon la première direction A qui est supérieure à l’épaisseur de la première sangle 2 selon la première direction A. De cette manière, lorsque la première sangle 2 contourne la tige 4 en prenant appui sur cette dernière, il reste au moins une zone vide entre la première sangle 2 et la languette 5. En choisissant une distance de séparation entre la tige 4 et la languette 5 supérieure à l’épaisseur de la première sangle 2, on évite d’introduire du frottement sur la première sangle 2 ce qui ne pénalise pas le réglage de la longueur de la première sangle 2. La languette 5 empêche la formation d’une boucle de première sangle 2 trop importante et donc réduit voire empêche la perte du réglage. En réduisant la hauteur de la boucle, on réduit l’allongement non désiré de la première sangle 2.
Dans un mode de réalisation particulier, la languette 5 est réalisée dans un matériau flexible. L’utilisation d’un matériau flexible permet d’avoir une déformation de la languette 5 ce qui facilite l’installation de la première sangle 2 dans le système de réglage 1. L’utilisation d’un matériau flexible permet à la languette 5 de se déformer ce qui évite de former un crochet préjudiciable à la sécurité de l’utilisateur. Avantageusement, la languette 5 est réalisée en matériau polymère. La portion distale de la languette 5 se déforme ce qui permet à l’utilisateur d’accéder à la première sangle 2, par exemple pour retirer la première sangle ou au contraire de faciliter l’installation de la première sangle 2.