INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En variante ou en complément, l’installation est destinée à la production d’un composé gazeux, par exemple de l’hydrogène, à partir d’électricité produite par exemple par des sources d’électricité renouvelable, notamment par des éoliennes, des hydroliennes ou des panneaux solaires ou plus généralement, par un réseau électrique.
Dans encore une autre variante, l’installation est destinée à la production de composés gazeux par co-électrolyse, par exemple à la production d’un gaz de synthèse destiné à la synthèse de constituants chimiques par électrolyse, à partir d’eau et de dioxyde de carbone.
L’installation comprend une pluralité d’empilements qui sont par exemple des cellules d’électrolyse à oxydes solides (ou « SOEC » selon l'acronyme anglais de « Solid Oxide Electrolysis Cells ») ou des piles à combustibles à oxydes solides (ou « SOFC » selon l'acronyme anglais de « Solid Oxide Fuel Cells »). L’invention est également applicable aux autres technologies de piles à combustible à haute température (plus de 100°C).
Ces piles sont prévues essentiellement pour les applications stationnaires avec une puissance de sortie allant de 1 kW à 20 MW. Leurs rejets gazeux peuvent être utilisés pour alimenter une turbine à gaz secondaire afin d'accroître le rendement électrique. Les rejets gazeux peuvent aussi alimenter un brûleur catalytique générant de la vapeur directement utilisable ou valorisable. De la vapeur d’eau est par exemple produite afin d’augmenter le rendement électrique global du système si cette vapeur d’eau est utilisée pour produire de l’électricité supplémentaire.
Un élément de SOFC (ou cellule électrochimique) est généralement constitué de quatre couches, trois d'entre elles étant des céramiques. Il possède une épaisseur typique de quelques millimètres. Des dizaines ou des centaines de ces éléments sont alors superposés en série pour former un empilement ou « pile » (ou « stack »).
Dans ces éléments, les ions oxygène sont déplacés au travers d’une membrane en oxyde solide pris comme électrolyte à haute température, afin de réagir avec le combustible gazeux, par exemple l'hydrogène, du côté anode.
Les céramiques utilisées dans les SOFC ne deviennent actives électriquement et ioniquement que lorsqu'elles atteignent une très haute température. Par conséquent, les empilements doivent atteindre des températures de l'ordre de 600°C à 1 200°C pour former une membrane active.
En raison de la haute température de fonctionnement des SOFC ou des SOEC, il n’est pas nécessaire de prévoir un catalyseur onéreux (du platine par exemple), contrairement aux piles à combustible à membrane échangeuse de protons. Ceci signifie que les SOFC ou les SOEC ne subissent pas d'empoisonnement catalytique par le monoxyde de carbone, les rendant par conséquent hautement adaptables.
L'expansion thermique demande un chauffage lent et uniforme à son début. Habituellement, une heure ou plus de montée en température sont nécessaires.
Dans les installations connues, les empilements de piles à combustible ou de cellules d’électrolyseur sont intégrés dans une enceinte calorifugée d’un four de faible taille normalement utilisé pour la cuisson de céramiques. Traditionnellement, les empilements sont chargés individuellement dans une enceinte calorifugée et sont posés au fond de l’enceinte en nombre inférieur à quatre. Des utilités sont associées à chaque enceinte et branchées sur chaque empilement pour fournir les différents fluides nécessaires et pour récupérer les fluides produits. Ces utilités sont appelées en anglais Balance Of Plant (BOP) et permettent également le traitement du gaz ainsi que sa montée en température via de la récupération thermique avant de réagir au sein des empilements.
Le déploiement à grande échelle d’unités de type SOFC ou SOEC implique donc l’accumulation d’un nombre très important d’enceintes calorifugées et du même nombre important de BOP.
L’accumulation d’enceintes de faible capacité pose de nombreux problèmes, notamment des contraintes importantes d’aménagement des enceintes pour permettre leur accès en cas de manutention.
Ainsi, les enceintes ne peuvent être positionnées côte-à-côte de manière compacte, ce qui implique le besoin de zones de dégagement, de structures multi-étagées, ainsi que la multiplication de tuyauteries et de vannes d’isolation.
Cette complexité, en plus de ne pas pouvoir permettre un arrangement compact, augmente donc significativement les longueurs de lignes, le nombre de capteurs et de vannes. Les pertes de charge globales dans le système sont alors accrues et l’efficacité énergétique de la solution diminue. De plus, cette multiplication de lignes implique des risques de fuites ou d’explosion démultipliés.
De plus, la multiplication de petites enceintes nécessite de fournir de multiples composants d’isolation, et de démultiplier les résistances de chauffe des enceintes.
Les copolymères de la famille (1) peuvent également comprendre au moins un motif dérivé de comonomères qui peuvent être choisis parmi les acrylamides, méthacrylamides, diacétone acrylamides, acrylamides et méthacrylamides substitués sur l’atome d’azote par des groupes alkyle inférieur (en C1-C4), groupes dérivés des acides acrylique ou méthacrylique et leurs esters, vinyllactames tels que vinylpyrrolidone et vinylcaprolactame, et esters de vinyle.
Des exemples de copolymères de la famille (1) incluent, sans s’y limiter :
les copolymères acrylamide et méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé par sulfate de diméthyle ou par un halogénure de diméthyle,
les copolymères acrylamide et chlorure de méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium décrits, par exemple, dans la demande de brevet européen n° 0 080 976,
les copolymères acrylamide et méthacryloyloxyéthyltriméthylammonium méthosulfate,
les copolymères vinylpyrrolidone/acrylate ou méthacrylate de dialkylaminoalkyle quaternisés ou non, décrits par exemple dans les brevets français n° 2 077 143 et 2 393 573,
les terpolymères méthacrylate de diméthylaminoéthyle/vinylcaprolactame/vinylpyrrolidone,
les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylamidopropyldiméthylamine, copolymères vinylpyrrolidone /diméthylaminopropylméthacrylamide quaternisés, et
les polymères réticulés de sels de méthacryloyloxy(C 1 -C 4 )alkyltri(C 1 -C 4 )alkylammonium tels que les polymères obtenus par homopolymérisation de méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé avec du chlorure de méthyle, ou par copolymérisation d’acrylamide avec du méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé avec du chlorure de méthyle, l’homopolymérisation ou la copolymérisation étant suivie d’une réticulation avec un composé à insaturation oléfinique, par exemple le méthylènebisacrylamide.
De préférence, les copolymères de la famille (1) ont un motif dérivé de vinylpyrrolidone. De manière davantage préférée, les copolymères de la famille (1) présentent au moins une structure cyclique pendante dérivée de la vinylpyrrolidone. En revanche, il est préférable que les copolymères de la famille (1) ne comportent aucune structure cyclique dans le squelette du polymère.
Les copolymères de la famille (1) comportant des motifs vinylpyrrolidone peuvent être choisis parmi :
(i) les copolymères comprenant des motifs vinylpyrrolidone et des motifs méthacrylate de diméthylaminoéthyle, par exemple :
- les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle ; par exemple, le copolymère vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle (20/80 en poids) vendu sous le nom commercial Copolymer 845 par la société I.S.P.,
- les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisés avec du sulfate de diéthyle ; par exemple, le copolymère vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle quaternisé avec du sulfate de diéthyle, vendu sous les noms commerciaux Gafquat 734, 755, 755S et 755L par la société I.S.P.,
- les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle/polyuréthane hydrophile ; par exemple, le copolymère de vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle/polyuréthane hydrophile, vendu sous le nom commercial Pecogel GC-310 par la société U.C.I.B., ou sous les noms commerciaux Aquamere C1031 et C1511 par la société Blagden Chemicals,
- les copolymères vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle/ oléfine en C8-C16 quaternisés ou non quaternisés ; par exemple, le copolymère vinylpyrrolidone/méthacrylate de diméthylaminoéthyle/ oléfine en C8-C16 vendu sous les noms commerciaux Ganex ACP1050 à 1057, 1062-1069 et 1079-1086 par la société I.S.P.,
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de génération de vapeur à l’aide du dispositif de génération de vapeur selon l’un quelconque des modes de réalisation revendiqués dans la présente demande de brevet, le procédé comportant l’introduction d’une quantité prédéterminée de minéraux dans la chambre de chauffe pour y former un volume de solution aqueuse jusqu’à ce que ladite sonde conductimétrique détecte l’atteinte dudit au moins un premier niveau prédéterminé de solution aqueuse à l’intérieur de la chambre de chauffe, suivi de l’admission dans la chambre de chauffe, via ladite entrée d’admission d’eau, d’un volume contrôlé d’eau déminéralisé provenant de ladite adduction d’eau déminéralisée de la chaudière de telle manière que l’eau admise dans la chambre de chauffe soit exclusivement de l’eau déminéralisée, ce volume contrôlé d’eau déminéralisé étant déterminé en fonction de mesures de conductivité de la solution aqueuse dans la chambre de chauffe réalisées par ladite sonde conductimétrique pendant que de la vapeur d’eau est générée par chauffage de ladite solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe par l’appareillage de production de chaleur et que de la vapeur d’eau produite à l’intérieur de la chambre de chauffe est évacuée hors de la chambre de chauffe via ladite sortie vapeur.
Le procédé selon l’invention permet, de générer de la vapeur en continu avec un risque très faible d’entartrage de la chaudière puisque le volume d’eau déminéralisée admis dans la chambre est précisément contrôlé par mesure de conductivité de la solution aqueuse dont la quantité de minéraux dissous est fixe et prédéterminée.
Il sera fait référence au dessin annexé, sur lequel :
la représente un schéma fonctionnel d’une machine de nettoyage 0 selon l’invention comportant le dispositif de génération de vapeur 1 selon l’invention.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION La machine de nettoyage 0 de la montre un exemple d’intégration du dispositif 1 de génération de vapeur V selon l’invention.
D’autres exemples de machines intégrant le dispositif 1 de génération de vapeur V selon l’invention pourraient toutefois être envisagés dans la mesure où ils intégreraient le dispositif de génération de vapeur de l’invention tel que présenté ci-après.
Dans le cas présente, la machine de nettoyage 0 comporte une chambre de lavage L à laquelle est fluidiquement reliée la sortie vapeur 6 du dispositif 1 de génération de vapeur V selon l’invention.
Cette chambre de lavage L est agencée pour recevoir un ou plusieurs objets à nettoyer R.
La vapeur générée par la chaudière 2 du dispositif 1 selon l’invention est délivrée via la sortie vapeur 6 à l’intérieur de la chambre L pour y désinfecter le ou les objets R (R désigne ici un récipient comme une tasse).
La chaudière 2 du dispositif 1 comporte : - une chambre de chauffe 3 contenant une solution aqueuse 4 conductrice électriquement ; - une entrée d’admission d’eau 5 qui débouche dans la chambre de chauffe 3 contenant la solution aqueuse ; - un appareillage de production de chaleur 10 dans la chambre de chauffe 3 adapté pour générer de la vapeur d’eau V dans la chambre de chauffe 3 par chauffage de ladite solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe 3 ; - une sortie vapeur 6 pour évacuer, hors de la chambre de chauffe 3, ladite vapeur d’eau V produite à l’intérieur de la chambre de chauffe 3 ; - une sonde conductimétrique 8 dotée de première et seconde électrodes 8a, 8b qui sont disposées pour plonger dans ladite solution aqueuse contenue dans la chambre de chauffe 3 et ainsi détecter l’atteinte d’au moins un premier niveau prédéterminé de solution aqueuse Nvmin à l’intérieur de la chambre de chauffe 3.
Le dispositif de génération de vapeur 1 comprend aussi une adduction d’eau déminéralisée 60 fonctionnement reliée à l’entrée d’admission d’eau 5 de la chaudière de telle manière que l’eau admise dans la chambre de chauffe 3 soit exclusivement de l’eau déminéralisée.
De cette manière, la quantité de minéraux dans la chambre ne peut augmenter pendant l’utilisation de la chaudière.
Ainsi, le dispositif de génération de vapeur selon l’invention présente des risques réduits d’entartrage car la quantité de minéraux présents dans la chambre est déterminée lors de la première mise en fonctionnement de la chaudière.
Dans le mode de réalisation illustré sur la , la sonde conductimétrique 8 comporte une tige conductrice 8c qui est préférentiellement en métal inoxydable.
La sonde 8 comporte également une gaine d’isolant électrique 8d qui s’étend tout autour d’une portion de longueur proximale de la tige conductrice 8c pour que la portion de longueur proximale de la tige soit isolée électriquement.
La tige conductrice 8c comporte une portion de longueur distale Px se trouvant dans la chambre de chauffe à l’écart de la paroi interne de la chambre.
La quantité de chélateur greffé est déterminée par dosage spectrophotométrique UV-Visible à 295 nm pour le DOTAGA. Des concentrations croissantes de cuivre (II) sont ajoutées à une solution de Peg@DOTAGA à 1,0 g/L dans un tampon acétate à pH 4.5 (0,1M ammonium acétate et 0,1M acide acétique). L’absorption mesurée à 295 nm est ensuite tracée en fonction de la concentration en cuivre (en mmol/g). La rupture de pente observée indique que le Peg@DOTAGA contient 0,14 mmol de DOTAGA par gramme de polymère.
Synthèse du PEG-EDTA et PEG-DTPA
Le PEG utilisé est un 8-Arm PEG Amine d’un poids moléculaire de 40 kDa, acheté chez Creative PEGWork. L’EDTA di-anhydride (4-[2-(2,6-dioxomorpholin-4-yl)ethyl]morpholine-2,6-dione) et le DTPA di-anhydride (2-[bis[2-(2,6-dioxomorpholin-4-yl)ethyl]amino]acetic acid) ont été fournis par Chematech et utilisé tels quels. La synthèse a été réalisée dans du DMSO (Fischer Chemicals). Les cassettes VIVAFLOW 30 kDa pour la purification ont été achetées chez Sartorius.
Une solution d’EDTA di-anhydride à 24 g/L et une solution de DTPA di-anhydride à 35 g/L ont été préparées dans du DMSO. Pour chacune des synthèses, un volume de 10 mL de la solution de chélateur (EDTA di-anhydride à 24 g/L ou DTPA di-anhydride à 35 g/L) est inséré dans un ballon de 100 mL puis la solution a été mise sous agitation et chauffée à 40°C par un bain d’eau chaude. Un volume de 40 mL d’une solution de PEG à 6,25 g/L dans le DMSO est inséré dans une ampoule de coulé. Cette solution est ajoutée goutte à goutte. Une fois l’ajout fini, la solution a été agitée et chauffée à 40°C pendant 1h30min. La solution a ensuite été purifiée à l’eau ultra pure à l’aide d’une cassette Vivaflow avec un seuil de coupure de 30 kDa jusqu’à un taux de purification de 20000. Le produit purifié est ensuite lyophilisé. Pour le PEG-EDTA et le PEG-DTPA, la masse moyenne de produit récupéré est respectivement de 16,2 mg et 23,2 mg pour 5 mL de solution.
L’analyse HPLC-UV du PEG-EDTA et PEG-DTPA à 295 nm permet de déterminer la pureté du produit en faisant le ratio du pic de polymère min sur l’aire totale des pics. Cette méthode permet de conclure que les taux de pureté du PEG-EDTA et du PEG-DTPA sont respectivement de 96% et 92%.
La comparaison des spectres RMN 1 H du PEG et PEG-DTPA ou PEG-EDTA après purification et lyophilisation confirme le greffage des chélateurs.
La quantité de chélateur greffé est déterminée par dosage spectrophotométrie UV-Visible à 295 nm pour l’EDTA et 275 nm pour le DTPA. Des concentrations croissantes de cuivre (II) sont ajoutées à une solution de PEG-EDTA ou PEG-DTPA à 1,0 g/L dans un tampon acétate à pH 4,5 (0,1M ammonium acétate et 0.1M acide acétique). L’absorption mesurée à 295 nm (ou 275 nm) est ensuite tracée en fonction de la concentration en cuivre (en mmol/g). Les ruptures de pente observées indiquent que le PEG-EDTA et le PEG-DTPA contiennent respectivement 0,16 mmol d’EDTA et 0,12 mmol de DTPA par gramme de polymère.
Synthèse du PEG-DFO
Le PEG utilisé est un 8-Arm PEG Amine d’un poids moléculaire de 40 kDa, acheté chez Creative PEGWork. Le p-NCS-Bz-DFO (N1-hydroxy-N1-(5-(4-(hydroxy(5-(3-(4-isothiocyanatophenyl)thioureido)pentyl)amino)-4-oxobutanamido)pentyl)-N4-(5-(N-hydroxyacetamido)pentyl)succinamide) a été fourni par Chematech et utilisé tel quel. La synthèse a été réalisée dans du DMSO (Fischer Chemicals). Les cassettes VIVAFLOW 30kDa pour la purification ont été achetées chez Sartorius.
Une masse de 1 g de PEG a été pesée et insérée dans un ballon de 250 mL. Un volume de 100 mL de DMSO a été ajouté et la solution a été mise sous agitation et chauffée à 40°C par un bain d’eau chaude. Une fois le polymère entièrement solubilisé, une masse de 69,4 mg de p-NCS-Bz-DFO a été pesée et insérée dans la solution de PEG. La solution a été agitée et chauffée à 40°C pendant 1h30min. La solution a ensuite été purifiée à l’eau ultra pure à l’aide d’une cassette Vivaflow avec un seuil de coupure de 30 kDa jusqu’à un taux de purification de 25000. Le produit purifié est ensuite lyophilisé, la masse moyenne de produit récupéré est de 25 mg pour 5 mL de solution.
L’analyse RMN 1H du PEG-DFO après purification et lyophilisation confirme la présence de p-NCS-Bz-DFO greffé. Les pics caractéristiques des protons portés par le benzène se retrouvent dans le spectre RMN de la déferoxamine mésylate.
Comme dans l’exemple 1, la quantité de p-NCS-Bz-DFO greffé peut être déterminée par dosage spectrophotométrie UV-Visible à 430 nm. Des concentrations croissantes de fer (III) sont ajoutées à une solution de PEG-DFO à 1,0 g/L dans un tampon acétate à pH 4,5 (0,1M ammonium acétate et 0,1M acide acétique). L’absorption mesurée à 430 nm est ensuite tracée en fonction de la concentration en fer et une rupture de pente est observée pour 7.9 µM de fer. Une molécule de DFO pouvant complexer un seul atome de fer, 1 gramme de polymère contient donc 7,9 µmol de DFO.
Synthèse du PEG-DOTA
Le PEG utilisé est un 8-Arm PEG Amine d’un poids moléculaire de 40 kDa, acheté chez Creative PEGWork. Le DOTA-NHS (2-[4,10-bis(carboxymethyl)-7-[2-(2,5-dioxopyrrolidin-1-yl)oxy-2-oxoethyl]-1,4,7,10-tetrazacyclododec-1-yl]acetic acid) a été fourni par Chematech et utilisé tel quel. La synthèse a été réalisée dans du DMSO (Fischer Chemicals). La membrane en PES de 30 kDa utilisée pour la purification a été achetée chez Sartorius et utilisée avec la machine de purification SARTOFLOW SMART.
Une solution de PEG à 16,67 g/L a été préparée dans le DMSO. Un volume de 30 mL de cette solution est inséré dans un ballon de 100 mL, la solution a été mise sous agitation et chauffée à 40°C par un bain d’eau chaude. Une solution de DOTA-NHS à 7,5 g/L a été préparée dans du DMSO. Un volume de 20 mL de la solution de DOTA-NHS est inséré dans une ampoule de coulé. Cette solution est ajoutée goutte à goutte. Une fois l’ajout fini, la solution a été agitée et chauffée à 40°C pendant 1h30min. La solution a ensuite été purifiée dans la machine SARTOFLOW SMART avec une membrane possédant un seuil de coupure de 30 kDa, avec 8 L d’eau ultra-pure puis 3 L d’acide acétique et enfin 2 L d’eau pour revenir à pH neutre.
La quantité de chélateur greffé est déterminée par dosage spectrophotométrie UV-Visible à 275 nm. Des concentrations croissantes de cuivre (II) sont ajoutées à une solution de PEG-DOTA à 1,0 g/L dans un tampon acétate à pH 4,5 (0,1M ammonium acétate et 0,1M acide acétique). L’absorption mesurée à 275 nm est ensuite tracée en fonction de la concentration en cuivre (en mmol/g). La rupture de pente observée indique que le PEG-DOTA contient 0,16 mmol de DOTA par gramme de polymère.
Dans l’exemple de la , le flux de refroidissement, qui est noté Ff’, est également admis par le bras 18, mais au lieu d’être dévié par un déflecteur, il circule selon une direction centripète le long de la paroi 19, jusqu’à atteindre une région proche de l’axe AX, de manière à circuler ensuite longitudinalement d’amont en aval dans le composant 26 pour en refroidir l’intérieur. Après avoir traversé longitudinalement la région interne du composant 26, ce flux Ff’ est dévié par un capot 29’ entourant ce composant 26. Dans l’exemple de la , il est considéré un seul composant à passage intérieur de refroidissement plutôt que deux composants distincts comme dans le cas de la . Un premier composant pourrait être pourvu d’un passage intérieur de refroidissement, en étant à proximité d’un deuxième composant agencé pour que l’air s’écoule autour de celui-ci après avoir traversé le premier composant.
Ce capot 29’ comporte un corps 31’ cylindrique prolongé à son aval par un fond 33’ d’orientation normale à l’axe AX et constitué par une tôle en forme de disque. Ce corps 31’ est prolongé à son amont par une tôle 37’ en forme de couronne, et par laquelle il est raccordé à un bord amont de la paroi interne 22.
Complémentairement, une autre tôle 32’ en forme de couronne d’orientation sensiblement normale à l’axe AX relie la virole 17 à une face externe du composant 26 en étant située en amont de la tôle 37’.
Ainsi, après avoir traversé la région interne du composant 26, le flux Ff’ est d’abord dévié pour circuler radialement selon une direction centrifuge entre une face aval du composant 26, avant d’être dévié par le corps 31’ pour circuler autour du composant 26 en circulant depuis l’aval AV vers l’amont AM, de manière à refroidir l’extérieur de ce composant 26.
Après avoir passé le bord amont du corps 31’, le flux Ff’ est dévié par les tôles 32’ et 37’ entre lesquelles il passe en circulant radialement selon une direction centrifuge, pour être canalisé dans l’ouverture d’admission 23 de l’espace EI afin d’y circuler d’amont en aval avant d’être évacué par la sortie 24.
Comme on le comprend, cet autre cheminement du flux Ff’ permet d’assurer un refroidissement d’une région interne du composant 26, c’est-à-dire au plus près de la région dans laquelle est générée la chaleur dans ce composant.
Optionnellement, et comme représenté sur la , une tôle protectrice additionnelle 39, de type anti rayonnement thermique, est interposée entre la sortie du capot et l’entrée dans l’espace EI du flux de refroidissement, repéré par Ff’’ dans cette , en étant située radialement entre le corps 31’’ et le cône 14.
Dans cet autre exemple, le capot, repéré par 29’’, comporte lui aussi un corps 31’’ cylindrique fermé à son aval par un fond 33’’ en forme de disque normal à l’axe AX. Mais le capot 29’’ est porté par une tôle en forme de couronne 37’’ raccordant une région centrale (le long de l’axe AX) du corps 31’’ à une région de la paroi interne 22 située en aval du bord amont de cette paroi 22.
Complémentairement, une autre tôle 32’’ en forme de couronne d’orientation sensiblement normale à l’axe AX relie la virole 17 à une face externe du composant 26 en étant située en amont de la tôle 37’’. Cette autre tôle 32’’ porte la tôle protectrice 39 cylindrique coaxiale à l’axe AX, s’étendant entre la paroi 22 et le corps 31’’ en ayant son bord amont rigidement solidarisé à la face aval de la tôle 32’’.
Cette tôle protectrice 39 assure une protection contre les rayonnements thermiques du flux primaire FP circulant immédiatement en aval des bras 18, c’est-à-dire dans la région où il est le plus chaud, et par là même rayonne le plus fortement. En pratique cette tôle est une tôle anti-rayonnements thermiques, telle qu’une tôle recouverte d’un revêtement thermiquement isolant sous forme d’une peinture thermique pour limiter l’échange radiatif.
Complémentairement, et comme visible sur la , cette tôle protectrice 39 délimite de par sa présence une chicane supplémentaire dans le cheminement du flux Ff’’, ce qui assure qu’elle est également fortement refroidie par ce flux Ff’’, pour accroître son pouvoir de protection thermique.
Après avoir passé la chicane résultant de la présence de la tôle protectrice 39, le flux Ff’’ est admis dans l’ouverture d’admission 23 de l’espace EI pour le parcourir d’amont en aval avant d’être évacué à sa sortie 24.