INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
En référence à la , chaque module (11) comprend également une lame (17) de coupe transversale des bandelettes de gomme (2) en amont des galettes de gomme (3) formées, et des moyens d’approvisionnement de supports vides (3a) et d’enroulage des bandelettes de gomme (2) et des bandelettes de film support (12) découpées autour desdits supports vides (3a).
L’approvisionnement de supports vides (3a) peut être réalisé manuellement, mais de préférence, les moyens d’approvisionnement de supports vides (3a) sont automatiques. Les moyens d’approvisionnement et d’enroulage autour desdits supports vides (3a) des bandelettes de gomme découpées et des bandelettes de film support comprennent un flasque (18) rotatif duquel font saillie quatre barres (13, 14, 15, 16) régulièrement réparties autour du flasque (18).
Afin de pouvoir, d’une part, approvisionner des supports vides (3a) pour l’enroulage de nouvelles galettes de gomme (3), ou des galettes pleine (12a) de liner (12), et d’autre part, évacuer les supports vides (12b) de liner (12) et les galettes de gomme (3) pleine, le flasque (18) est apte à être entraîné en rotation pour faire pivoter les barres (13, 14, 15, 16) de sorte à positionner successivement : - devant un poste d’enroulage (19), une première barre (15) sur laquelle sont destinées à s’enrouler des bandelettes de gomme (2) positionnées sur des bandelettes de film support (12) ; - devant un poste de déroulage (20), une deuxième barre (13) recevant des galettes (12a) de bandelettes de film support (12) ; - devant un premier poste d’évacuation/chargement (21), une troisième barre (16) sur laquelle sont enroulées des galettes (3) de bandelettes de gomme (2) positionnées sur des bandelettes de film support (12) pour évacuation et remplacement par des supports vides (3a) ; - devant un deuxième poste d’évacuation /chargement (22), une quatrième barre (14) recevant des supports vides (12b) pour évacuation et remplacement par des galettes (12a) de bandelettes de film support (12).
En pratique, et d’une manière connue, des moteurs permettent d’entraîner en rotation les barres (13, 14, 15, 16).
Les supports vides (3a) destiné à recevoir des bandelettes de gomme (2) sont reliés aux bandelettes de gomme (2) et aux bandelettes de film support (12) pour l’enroulage et la formation des galettes (3). Les supports sont par exemple emmanchés fixement autour des barres (13, 14).
En pratique, et en référence à la , les supports de l’une des barres (15) sont rattachés à l’extrémité des bandelettes de gomme (2) provenant de l’extrudeuse et des bandelettes de film support (12) provenant des galettes (12a) de bandelettes de film support (12), et sont entraînés en rotation, à une vitesse initiale, par l’intermédiaire de la barre (15) qui les supporte. De cette manière, l’enroulage des bandelettes de gomme (2) et de film support (12) autour des supports permet de former des galettes de gomme (3).
Lorsque les galettes de gomme (3) sont pratiquement formées, c’est-à-dire qu’elles ont atteint un diamètre souhaité, le flasque (18) du module d’enroulage (11) est entraîné en rotation, par exemple dans le mode de réalisation illustré, de 180° dans le sens antihoraire.
Ainsi, par exemple lorsque la première barre (15) est pleine de galettes de gomme (3), avec liner (12), l’enroulage et le défilement des bandelettes sont stoppés, et l’accumulateur (6) est actionné afin que la portion de la bande transporteuse (5) sur laquelle est déposée la nappe (4) de gomme s’y accumule, notamment dans la deuxième zone (6b). De manière concomitante, la bande transporteuse (5) accumulée dans la première zone (6a) de l’accumulateur (6) est déchargée. De cette manière, l’extrudeuse reste en fonctionnement et la fabrication de la nappe (4) est toujours continue. En pratique, l’accumulateur (6) permet d’accumuler la nappe (4) de gomme pendant environ 1 min par exemple, c’est-à-dire qu’il peut accumuler environ 50 m de nappe (4).
Pendant que la nappe (4) et la bande transporteuse (5) s’accumulent dans l’accumulateur (6), le module d’enroulage (11) réalise une découpe transversale des bandelettes de gomme (2) en amont des galettes, et rattache automatiquement l’extrémité auxdits supports vides (3a) des bandelettes de gomme (2) provenant de l’extrudeuse et, simultanément, termine l’enroulage de l’extrémité libre des bandelettes de gomme découpées (2) et des bandelettes de film support (12) libérées de leur support vide autour des galettes (3), évacue automatiquement les galettes (3) formées, et redémarre l’enroulage de chacune des bandelettes de gomme (2) et de film support (12) autour des supports vides (3a) à une vitesse supérieure à la vitesse initiale jusqu’à décharger complètement la bande transporteuse (5) et la nappe (4) de gomme dans la deuxième zone (6b) de l’accumulateur (6), et de manière concomitante jusqu’à accumuler la bande transporteuse (5) seule dans la première zone (6a), puis reprend l’enroulage à la vitesse initiale.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le code à scanner est un QR Code.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le circuit électronique est surmoulé dans un support en plastique. Il peut ainsi être facilement manipulé sans risque d’être détérioré par le contact d’une main ou d’un quelconque objet pouvant par exemple être un outil. Préférentiellement le support est allongé et présente une surface externe lisse, permettant à un opérateur de le manier aisément avec une main, sans risque d’être blessé par une arête ou une protubérance quelconque.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le terminal électronique portable est un smartphone. Il s’agit d’une variante de réalisation qui est particulièrement mais non exclusivement adaptée à un système de détection selon l’invention. Chaque opérateur possède un smartphone dont la taille de l’écran permet facilement de lire un texte et/ou de visualiser un motif particulier.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’information concernant le déplacement de l’objet est transmise au smartphone sous la forme d’un moyen à choisir parmi un sms, un email, un signal sonore, et une icône. Le signal sonore peut par exemple être constitué par une série de bips assimilable à une alarme. De façon générale, une information visuelle sur l’écran du smartphone peut être représentée par l’apparition de tout motif, coloré ou pas, clignotant ou pas, et/ou d’un texte explicite.
Selon une caractéristique possible de l’invention, le circuit électronique est un circuit basse consommation pour permettre au système de détection d’être opérationnel sur une longue période de plusieurs années. En effet, les vols d’objet comme par exemple des câbles, ne constituant pas une activité courante, il est important que le circuit électronique doté du collier de serrage demeure opérationnel pendant longtemps jusqu’à ce qu’une tentative de vol ait lieu.
Selon une caractéristique possible de l’invention, l’objet est un matériel électroportatif professionnel, et l’ensemble constitué par le circuit électronique et l’élément d’accrochage est solidarisé à une surface interne dudit matériel électroportatif professionnel. Pour cette configuration, l’ensemble constitué par le circuit électronique et l’élément d’accrochage peut, soit être solidarisé à une surface interne du matériel électroportatif professionnel, soit être simplement posé sur un fond dudit matériel électroportatif professionnel. En effet, il n’est pas nécessaire que le circuit électronique soit solidement arrimé au matériel électroportatif, car ledit matériel est supposé être immobile et le moindre mouvement de ce matériel sera immédiatement détecter par l’accéléromètre du circuit électronique, même si celui-ci n’est pas solidement arrimé audit matériel.
Un système de détection de vol d’un objet selon l’invention présente l’avantage de comprendre des moyens de détection d’un mouvement ou d’un déplacement de cet objet, qui sont dotés d’un élément d’accrochage leur permettant de pouvoir être fixés à des objets de formes et de dimensions diverses. De plus, lorsque l’élément d’accrochage est constitué par un collier de serrage, il présente l’avantage de constituer un moyen d’accrochage sûr, fiable, et facile à fabriquer. Lorsque les objets sont constitués par des câbles électriques, les colliers de serrage ont l’avantage de pouvoir s’adapter à plusieurs diamètres de ces câbles électriques.
On donne ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un système de détection de vol d’un objet selon l’invention, en se référant à la figure suivante :
représente une vue en perspective d’un ensemble constitué par un collier de serrage et un circuit électronique pour la réalisation d’un système de détection d’un vol d’un objet selon l’invention.
La description détaillée qui va suivre est effectuée sur un système de détection d’un vol d’un câble électrique et dont l’élément d’accrochage est un collier de serrage.
Le vol de câbles électriques est devenu un fléau qui a pour conséquence l’arrêt d’exploitation d’installations domestiques, industrielles mais également d’installations sensibles. Les voleurs se tournent vers des câbles ayant une forte teneur en cuivre afin de maximiser leur gain, lesdits câbles étant déjà installés, sous tension ou hors tension.
Un système 1 de détection d’un vol d’un câble électrique selon l’invention comprend un ensemble constitué par un circuit électronique 2 surmoulé dans un support en plastique 3, et un collier de serrage 4. Le support en plastique 3 contenant le circuit électronique 2 est solidarisé au collier de serrage 4 par tout moyen. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le support en plastique 3 comprend une ouverture traversante ou une gâche, et le collier de serrage 3 passe par ladite ouverture traversante ou ladite gâche. Le support en plastique 3 est une pièce allongée présentant une surface externe lisse ne comportant aucune aspérité. De cette manière, le support en plastique 3 est facile à manipuler et l’absence de tout relief sur sa surface externe permet audit support de ne pas blesser quelqu’un ou d’accrocher un élément extérieur. Le collier de serrage 4 est préférentiellement réalisé en matière plastique et comprend une pluralité de crans 5 régulièrement espacés le long dudit collier de serrage 3. Ces crans 5 peuvent par exemple être représentés par des nervures parallèles s’étendant perpendiculairement à un axe longitudinal dudit collier de serrage 4. Le collier de serrage 4 est rigide et déformable, et comprend à l’une de ses deux extrémités considérées le long d’un axe longitudinal dudit collier 4, une ouverture comprenant des moyens de blocage. Le collier de serrage 4 muni du support 3 contenant le circuit électronique 2, est placé autour du câble électrique. Pour ce faire, le support 3 contenant le circuit électronique est d’abord solidarisé au collier de serrage 4 qui est ouvert. Ledit collier de serrage 4 muni du support 3 renfermant le circuit électronique 2 est ensuite placé autour du câble électrique, de sorte que son extrémité qui est opposée à celle possédant l’ouverture passe dans ladite ouverture. Le collier de serrage 4 forme alors une boucle fermée. Un effort de traction est alors exercé sur l’extrémité qui est passée dans l’ouverture de l’autre extrémité, de manière à réduire les dimensions de la boucle et à exercer un effort de serrage sur le câble électrique. Une fois que le collier de serrage 4 exerce un certain effort sur le câble électrique, un cran 5 de ce collier de serrage 4 coopère avec les moyens de blocage de l’extrémité dudit collier de serrage 4, pour figer la position de celui-ci autour dudit câble électrique. Un tel collier de serrage 4 constitue un élément de fixation permettant de supporter un support 3 renfermant un circuit électronique 2 et pouvant s’adapter à une multiplicité de diamètres de câbles électriques.
Avantageusement, le coller de serrage 4 est de type Tie-Wrap.
De façon avantageuse, le support 3 contenant le circuit électronique 2 est une pièce allongée qui s’étend le long du câble électrique en étant perpendiculaire à un plan dans lequel s’inscrit le collier de serrage 4.
Le circuit électronique 2 comprend un accéléromètre connecté permettant de détecter un mouvement du câble électrique. En effet, une fois que ledit câble électrique a été installé, il est sensé rester immobile durant toute sa durée de vie. Si une personne mal intentionnée désirait voler ce câble, elle serait obligée, à un moment ou à un autre, de déplacer ledit câble, et à ce moment-là, l’accéléromètre le détecterait instantanément.
Le circuit électronique 2 contenu dans le support 3 qui est solidarisé au collier de serrage 4 peut également contenir un dispositif de localisation permettant de localiser le lieu précis où se produit le déplacement ou le mouvement du câble électrique. Un tel dispositif de localisation peut par exemple être un GPS.
de fibres bi-composant dont la gaine a été fondue, ou de fibres de polypropylène.
On précise que les fibres bi-composant comprennent une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion.
En particulier, les fibres bi-composant comprennent une âme en polyéthylène téréphtalate, de point de fusion de l’ordre de 250°C, et la gaine est en polyéthylène téréphtalate ayant subi une modification chimique de manière à présenter un point de fusion abaissé, par exemple de l’ordre de 180°C.
Selon une réalisation, la coque 2 comprend en outre des fibres fines de titre inférieur à 3,5 dtex destinées à améliorer l’absorption acoustique.
On présente ci-après différents exemples de compositions de coques 2.
Selon un premier exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
entre 15% et 25% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1,5 et 3,3 dtex, entre 30% et 40% de fibres structurelles en verre, notamment de diamètre compris entre 20 et 30 microns, entre 40% et 50% de fibres de liage en polypropylène assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion.
Selon un deuxième exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
entre 25% et 35% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1,5 et 3,3 dtex, entre 25% et 35% de fibres structurelles à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 6 et 7 dtex, entre 35% et 45% de fibres de liage, notamment de polypropylène ou bi-composant - assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion au moins partielle.
Selon un troisième exemple, les fibres constitutives de la coque 2 se répartissent selon les pourcentages en poids suivants :
entre 15% et 25% de fibres fines à base de polyéthylène téréphtalate (PET) et de titre compris entre 1,5 et 3,3 dtex, entre 30% et 40% de fibres structurelles naturelles (lin, chanvre...), entre 40% et 50% de fibres de liage en polypropylène assurant une liaison entre les fibres de ladite coque suite à leur fusion.
On décrit à présent un procédé de réalisation d’un tel écran 1, ledit procédé comprenant les étapes suivantes :
prévoir une première nappe fibreuse comprenant des fibres structurelles et un agent de liaison activable à chaud,
prévoir une deuxième nappe fibreuse dont les fibres sont de deux types se répartissant selon les pourcentages en poids suivants : entre 50% et 70% de fibres bi-composant comprenant une âme à haut point de fusion et une gaine à point de fusion moindre, ladite gaine assurant la liaison entre les fibres consécutivement à sa fusion, entre 30% et 50% de fibres de polypropylène,
superposer lesdites nappes l’une sur l’autre et comprimer l’ensemble entre deux plateaux chauffés à température d’une part supérieure à la température de fusion de ladite gaine et du polypropylène et à la température d’activation dudit agent de liaison et d’autre part inférieure à celle de ladite âme - la température de chauffage étant notamment comprise entre 200 et 215°C -, conformer ledit ensemble une fois chauffé dans un moule refroidi pour lui conférer la géométrie dudit écran à obtenir, démouler ledit écran.
Selon une réalisation, le procédé comprend une étape supplémentaire de co-aiguilletage des nappes fibreuses entre elles avant leur compression entre les plateaux.
représente, schématiquement, une troisième phase de fonctionnement d’un piston libre à ouverture traversante et
représente, schématiquement, une quatrième phase de fonctionnement d’un piston libre à ouverture traversante.
On note, dès à présent, que les figures ne sont pas à l’échelle.
Le dispositif objet de l’invention met préférentiellement en œuvre, pour utiliser l’énergie de détente d’un fluide pour en comprimer un second, un surpresseur pneumatique ou un piston libre. C’est la version avec un piston libre qui est représentée dans les figures 1 à 7. On rappelle que, dans un surpresseur à piston libre, le mouvement du piston répond uniquement à la pression du gaz, sans qu'une bielle ne l’actionne ou le retienne. L’homme du métier sait aisément remplacer ce piston libre par un surpresseur pneumatique à membranes ou par un turbocompresseur, par exemple.
Dans le premier mode de réalisation illustré en , le dispositif de décompression 10 d’un premier contenant de gaz 12, par exemple un tronçon de réseau de gaz ou un réservoir de gaz à une pression faible, typiquement proche de la pression atmosphérique, fonctionne par extraction du gaz présent dans ce premier contenant 12, compression du gaz extrait et injection du gaz comprimé dans un deuxième contenant de gaz 13, par exemple un réseau de gaz opérationnel (typiquement entre 4 et 30 bar), comme représenté, ou un réservoir de gaz (non représenté) éventuellement porté par un véhicule.
Le dispositif 10 comporte une source d’air comprimé 14 et un surpresseur pneumatique 30 muni d’une chambre de détente 17 et d’une chambre de compression 23. Une première conduite d’air 31 relie la sortie d’air comprimé de la source d’air comprimé 14 à une entrée 18 de la chambre de détente 17.
Dans le cas d’une source d’air comprimé 14 comportant un compresseur d’air, comme illustré en , préférentiellement, une deuxième conduite d’air 32 relie une sortie 19 de la chambre de détente 17 à une entrée d’air à comprimer du compresseur d’air 14. En variante illustrée en , la deuxième conduite d’air 32 rejette dans l’atmosphère l’air détendu en sortie de la chambre de détente 17.
En variantes, la source d’air comprimé 14 comporte un réservoir d’air comprimé sous pression, par exemple porté par le même véhicule qui porte un réservoir destiné à recevoir le gaz prélevé par l’intermédiaire de la quatrième conduite 34. Ainsi, un camion, un chariot ou une remorque peuvent être équipés avec des bouteilles air comprimé, par exemple à 300 bar, qui servent d’énergie motrice du surpresseur 30 à la place d’un compresseur d’air 14 représenté en figures 1 et 2. Dans l’exemple cité (300 bar), un détendeur, par exemple fournissant en sortie un gaz à 10 bar de pression correspond aux spécifications du compresseur d’air 14. Un avantage de ces variantes est qu’il n’est pas nécessaire de disposer d’une autre énergie motrice, par exemple une source d’énergie électrique ou thermique, pour mettre en œuvre le dispositif 10 ou 40.
Une troisième conduite de gaz 33 relie le premier contenant 12 à une entrée 15 de la chambre de compression 23. Une quatrième conduite 34 de gaz comprimé relie une sortie 16 de la chambre de compression 23 au deuxième contenant de gaz 13.
Ainsi, l’énergie libérée par la détente de l’air dans le surpresseur pneumatique 30 permet la compression de gaz dans le surpresseur pneumatique 30.
Préférentiellement, le surpresseur pneumatique 30 comporte un piston libre 11 se déplaçant entre la chambre de détente 17 et la chambre de compression 23. Deux modes de réalisation du surpresseur à piston libre sont décrits en regard des figures 3, d’une part, 4 à 7, d’autre part.
La détente de l’air comprimé fourni par la source d’air comprimé 14, réalisée par le dispositif 10, permet de mouvoir le piston libre 11 du surpresseur 30, piston libre 11 qui comprime du gaz prélevé sur le premier contenant 12 à purger, à une pression suffisamment élevée pour être injecté dans le deuxième contenant de gaz 13.
Ainsi, le dispositif 10 permet de mettre en place une station de compression placée entre le premier contenant de gaz à purger 12, par exemple un tronçon de réseau, et le deuxième contenant de gaz 13, par exemple un réseau de gaz opérationnel.
Dans des modes de réalisation, tels que celui illustré en , on ajoute des éléments pour automatiser ou améliorer le fonctionnement du dispositif 40 objet de l’invention.
Le dispositif de décompression 40 comporte un régulateur de pression amont 35 positionné sur la quatrième conduite de gaz 34. On rappelle qu’un régulateur de pression amont (aussi appelé « déverseur ») régule la pression en son amont. La pression en sortie de la chambre de compression 23 du surpresseur 30 sur la quatrième conduite de gaz 34 est ainsi constante.
La est un diagramme fonctionnel représentant l’alimentation électrique de l’engin de travail 1 à l’aide de l’ensemble de batteries 40 et de l’ensemble de batteries supplémentaire 140.
Dans chacun des ensemble de batteries 40 et ensemble de batteries supplémentaire 140, les éléments de batterie 60 sont branchés en série par paires pour fournir à chaque fois une tension de 96 V. Les paires d’éléments de batterie 60 sont branchées en parallèle les unes avec les autres, soit trois paires dans l’ensemble de batteries 40 et une paire dans l’ensemble de batteries supplémentaire 140.
Comme cela est représenté sur la , l’ensemble de batteries supplémentaire 140 est connecté électriquement au boîtier de connexion électrique 50 via la prise de sortie de puissance supplémentaire 151. L’ensemble de batteries 40 et l’ensemble de batteries supplémentaire 140 sont connectés électriquement, via la prise de sortie de puissance 51 de l’ensemble de batteries 140, à une prise d’entrée de puissance 400 de l’engin de travail 1. Ainsi, l’ensemble de batteries supplémentaire 140 contribue à l’autonomie de l’engin de travail 1.
Toujours en référence à la , l’engin de travail 1 comporte un boîtier de distribution de puissance 410 qui porte la prise d’entrée de puissance 400 et qui est configuré pour alimenter ou non les composants électriques de l’engin de travail 1. De tels boîtiers de distribution de puissance sont connus en tant que tels et ne sont pas décrits en détail ici.
Le boîtier de distribution de puissance 410 est notamment connecté électriquement à un variateur électrique de vitesse 80V lui-même connecté électriquement au moteur électrique 80, et à un variateur électrique de vitesse 89V lui-même connecté électriquement à un moteur électrique 89 pour l’actionnement du bras de levage 20. Les variateurs électriques de vitesse 80V et 89V sont ici du type onduleur triphasé, c’est-à-dire recevant en entrée une tension continue et fournissant en sortie une tension alternative triphasée. D’autres configurations électriques sont toutefois possibles.
De façon non représentée sur la , le boîtier de distribution de puissance 410 peut en outre être connecté électriquement à d’autres équipements électriques de l’engin de travail 1, notamment un module de chauffage de la cabine 29, et/ou un module de climatisation de la cabine 29, et/ou un ou plusieurs convertisseurs continu-continu (DC/DC) pour l’alimentation électrique d’autres équipements électriques de l’engin, par exemple un feu de signalisation, un avertisseur sonore, etc.
Le boîtier de distribution de puissance 410 peut par exemple être reçu dans le caisson 28. Le boîtier de connexion électrique 50 est disposé entre les longerons 10 du fait de son positionnement sur l’ensemble de batteries 40.
De façon non représentée sur les dessins, le boîtier de connexion électrique 50 peut en outre être connecté électriquement à au moins une prise de chargement permettant de recharger les éléments de batterie 60 de l’ensemble de batteries 40 et le cas échéant de l’ensemble de batteries 140.