INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon une possibilité, dans l’étape e), un élément de fixation de l’élément de raccordement est fixé à un tronçon de fixation du caisson de sorte à loger l’élément de raccordement dans la fenêtre.
Selon une caractéristique additionnelle possible, l’élément de raccordement est logé dans la fenêtre en rapportant l’élément de raccordement dans la fenêtre depuis le volume extérieur du caisson.
Selon une possibilité, un élément d’obturation est en outre mis à disposition, l’élément d’obturation étant logé dans la fenêtre, de préférence avant l’encastrement du caisson dans l’ouverture.
L'invention sera mieux comprise, grâce à la description ci- après, qui se rapporte à un mode de réalisation préféré, donné à titre d'exemple non limitatif, et expliqué avec référence aux dessin schématique annexé, dans lesquels :
est une représentation schématique d’un circuit aéraulique pourvu d’un bouche aéraulique selon un mode de réalisation de l’invention ;
est une représentation schématique de la bouche aéraulique selon le mode de réalisation ;
est une représentation schématique d’un caisson de la bouche aéraulique selon le mode de réalisation ;
est une représentation schématique d’un élément de raccordement de la bouche aéraulique selon le mode de réalisation ; et
est une représentation schématique d’un élément d’un élément d’obturation de la bouche aéraulique selon le mode de réalisation.
La présente demande a pour objet une bouche aéraulique 10 ainsi qu’un procédé d’installation d’une telle bouche aéraulique 10. La bouche aéraulique 10 correspond à un plenum de distribution et/ou d’aspiration d’air. La bouche aéraulique 10 a pour fonction de transférer un flux d’air entre au moins un circuit aéraulique 100 et un volume utile 8 d’une pièce 6. Le circuit aéraulique 100 peut comprendre une ou plusieurs gaines 102. Le circuit aéraulique 100 peut être un circuit aéraulique 100 permettant un traitement de plusieurs zones séparées d’un bâtiment.
Une autre difficulté dans l'éjection des rayons réside dans l'orientation de la partie terminale coudée du rayon qui peut engendrer un blocage du rayon lorsqu’elle n'est pas maîtrisée.
L’un des buts de l’invention est donc de proposer un dispositif d’éjection d’un rayon dans un orifice d’un moyeu d’une roue à rayons, qui soit adaptable à la taille des rayons à éjecter.
Un autre objectif de l’invention est de fournir un tel dispositif d’éjection réduisant le coût de fabrication d’un moyen d’une roue à rayon.
Encore un autre objectif de l’invention est de fournir un dispositif d’éjection d’un rayon possédant une nuisance sonore faible.
Un autre objectif de l'invention est de fournir un tel dispositif d'éjection dans lequel l'orientation de la partie coudée du rayon est maîtrisée lors de l'éjection du rayon.
À cet effet, il a été mis au point un dispositif d’éjection d’un rayon dans un orifice d’un moyeu d’une roue à rayons, le dispositif comprend un canon dans lequel est inséré un rayon avec une partie coudée pourvue d’une tête formant une pastille, le dispositif comprend un système de poussée axiale comportant un piston déplaçable dans le canon pour exercer une force de poussée axiale au niveau de la tête du rayon pour éjecter le rayon.
Selon l’invention, le système de poussée axiale est déplacé par un moteur électrique.
Le moteur électrique peut être tout type de moteur électrique, par exemple un moteur linéaire, ou de façon préférée un moteur sans balais.
De cette manière, l'entrainement du piston est réalisé par un moteur électrique qui permet de régler de manière plus aisée la position et la vitesse dudit piston. Ainsi, le déplacement du piston est optimisé, ce qui permet de réduire par conséquent le temps de production d’un moyeu de roue à rayons, et ainsi son coût de production. Notamment, lorsqu’il convient d’éjecter des rayons de tailles différentes, le piston peut revenir en arrière d’une distance nécessaire et suffisante pour éjecter le rayon. Si le rayon à éjecter est plus court, la course arrière du piston peut être réduite, ce qui réduit le temps d’éjection du rayon et améliore la productivité.
Bien entendu, le système de moteur électrique est beaucoup moins bruyant que les dispositifs pneumatiques de l’art antérieur.
Selon une forme de réalisation particulière, le système de poussée axiale comprend une tige reliée au piston, la tige étant déplacée par le moteur électrique, par l’intermédiaire de moyens d’entraînement.
Les moyens d’entraînement sont, par exemple, sous la forme d’un premier galet positionné en appui sur la tige et entrainé en rotation par le moteur électrique.
De préférence, les moyens d’entraînement comprennent un deuxième galet, monté libre en rotation, et positionné en contre appui sur la tige par rapport au premier galet.
Selon une forme de réalisation particulière, le piston comprend une face de contact avec la tête du rayon qui présente une forme en creux, de préférence tronconique, dans laquelle vient se loger ladite tête du rayon.
D’une manière générale, le canon du dispositif d’éjection comprend une fente permettant le chargement d’un rayon.
Afin de maîtriser l'orientation de la partie coudée du rayon lors de son éjection, le dispositif comprend un système de poussée radiale du rayon.
La machine motrice MM1 est aussi couplée à la seconde source S2 (ici un convertisseur) qui est aussi couplée indirectement à la première source S1 (ici une batterie de servitude), notamment pour la recharger avec de l’énergie électrique issue de la batterie principale BP et convertie.
Lorsque la première source S1 est un convertisseur, elle peut être de type courant continu/courant continu (ou DC/DC), à titre d’exemple. Elle est aussi chargée d’alimenter le réseau de bord RB en énergie électrique issue de la batterie principale BP et convertie, en plus d’assurer la recharge de la première source S1.
Les première S1 et seconde S2 sources et les première B1 et seconde B2 branches du réseau de bord RB sont couplées au boîtier de distribution BD car ce dernier (BD) est chargé de distribuer dans le réseau de bord RB l’énergie électrique fournie par la première S1 ou seconde S2 source, pour l’alimentation des organes (ou équipements) électriques en fonction de demandes d’alimentation reçues. La supervision de la distribution de l’énergie électrique peut être assurée par un calculateur de supervision (non illustré) et faisant éventuellement partie du boîtier de distribution BD.
Le dispositif de ségrégation DS1 est propre :
- en cas de détection d’un court-circuit dans la première branche B1, à empêcher l’alimentation électrique de la première branche B1 et à permettre l’alimentation électrique de la seconde branche B2 par la seconde source S2, et
- en cas de détection d’un court-circuit dans la seconde branche B2, à empêcher l’alimentation électrique de la seconde branche B2, et à permettre l’alimentation électrique de la première branche B1 par la première source S1.
Un tel agencement est particulièrement avantageux car il permet de garantir qu’en cas de détection d’un court-circuit dans le réseau de bord RB il y aura toujours au moins un équipement électrique sécuritaire qui sera alimenté en énergie électrique, permettant ainsi au conducteur du véhicule V de garer ce dernier (V) avec au moins un minimum de sécurité.
Dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le dispositif de ségrégation DS1 fait partie du boîtier de distribution BD. Mais cela n’est pas obligatoire.
Par exemple, le dispositif de ségrégation DS1 peut comprendre plusieurs interrupteurs à base de MOSFET(s) permettant d’isoler la première branche B1 des première S1 et seconde S2 sources en cas de détection d’un court-circuit dans cette première branche B1, ou d’isoler la seconde branche B2 des première S1 et seconde S2 sources en cas de détection d’un court-circuit dans cette seconde branche B2. On comprendra que chaque interrupteur comprend au moins un état ouvert (ou non passant) dans lequel il interdit le passage de courant vers au moins l’une des première B1 et seconde B2 branches, et un état fermé (ou passant) dans lequel il permet le passage de courant vers au moins l’une des première B1 et seconde B2 branches.
On notera que la détection de court-circuit dans les première B1 et seconde B2 branches peut être aussi assurée par le dispositif de ségrégation DS1, par exemple par détection d’un courant estimé trop élevé lorsqu’il est strictement supérieur à un seuil choisi. Mais cette détection pourrait être assurée par un autre dispositif embarqué.
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le véhicule V peut aussi comprendre un dispositif de supervision DS2 comportant au moins un processeur PR1 et au moins une mémoire MD qui sont agencés pour effectuer des opérations, dès qu’il est informé qu’un court-circuit a été détecté dans l’une des première B1 et seconde B2 branches. Cette information peut, par exemple, être fournie sous la forme d’un message par le dispositif de ségrégation DS1.
Les opérations du processeur PR1 et de la mémoire MD consistent, dans le cas d’une telle détection, à déclencher la génération d’au moins une alerte à destination d’un usager du véhicule V.
Par exemple, le processeur PR1 et la mémoire MD peuvent être agencés, en cas de détection d’un court-circuit dans l’une des première B1 et seconde B2 branches, pour effectuer les opérations consistant à déclencher la génération d’une première alerte qui désigne l’une des première S1 et seconde S2 sources et d’une seconde alerte requérant un arrêt du véhicule V.
Par exemple, la première alerte peut consister en :
- l’activation d’un voyant (ou analogue) dédié à la première source S1 (ici la batterie de servitude), et/ou
De préférence, les moyens de fermeture comprennent en outre au moins un lien de cerclage 7, de préférence plusieurs liens de cerclage. On utilise ici trois liens de cerclage 7, dont deux liens s’étendant dans le sens de la largeur et un lien s’étendant dans le sens de la longueur. Les liens de cerclage 7 sont tendus contre la paroi de fond 3 de l’emballage, pour plaquer le couvercle 8 contre les bords 400, 420, 440 et 460 de la périphérie 4.
Procédé de conditionnement de coquillages et d’article non vivant
Selon un exemple, le conditionnement des coquillages 10 vivants et de l’article non vivant (ici de la bouteille 11) dans un emballage 1 est réalisé comme suit.
L’article non vivant est disposé dans le deuxième espace de stockage 61. Si besoin, la cloison 5 de séparation a préalablement été montée sur le réceptacle 2. Dans le cas d’une cloison 5 mobile, la cloison 5 peut être déplacée pour adapter les dimensions du deuxième espace de stockage 61 aux dimensions de l’article non vivant. La cloison 5 est par exemple déplacée le long des parois 44 et 46 du réceptacle 2, une fois que l’article non vivant a été disposé. L’article non vivant (ici la bouteille 11) est ainsi maintenu sensiblement immobile dans l’emballage 1, contre la cloison 5.
Les coquillages 10 vivants sont ensuite transvasés dans le premier espace de stockage 60, de manière isolée par rapport à l’article non vivant. On comprendra que l’étape de disposition de la bouteille 11 dans l’emballage 1 peut être intervertie avec l’étape de disposition des coquillages 10. L’emballage 1 forme un conditionnement primaire des coquillages 10.
Ensuite, des moyens de fermeture sont fixés sur le réceptacle 2 de sorte à refermer entièrement l’ouverture supérieure du réceptacle 2. Les moyens de fermeture comportent préférentiellement un couvercle 8 et/ou un film de protection et/ou au moins un lien de cerclage 7. Une unité de transport de coquillages et d’article non vivant conforme à la description ci-avant est alors obtenue, et peut être vendue dans une surface de vente.
Optionnellement, une pluralité d’unités de transport ainsi obtenues peut être palettisée en vue de leur transport. L’emballage 1 peut être empilé avec d’autres emballages similaires, dans une palette (caisse-palette en bois, carton, matière plastique, etc.).
Comme illustré sur la annexée, bien qu’un emballage 1 situé sur un niveau inférieur puisse subir le poids F d’un emballage situé sur un niveau immédiatement supérieur, le poids F s’exerce principalement sur le bord supérieur 50 de la cloison 5 de séparation.
Ainsi, le poids F de l’emballage du niveau supérieur ne s’exerce pas directement sur les coquillages 10 ou sur la bouteille 11 de l’emballage du niveau inférieur.
L’emballage 1 décrit ci-avant présente ainsi plusieurs avantages. D’une part, on limite fortement le risque d’écrasement des coquillages 10 et/ou de bris du verre de la bouteille 11, assurant l’intégrité mécanique et la salubrité des articles ; d’autre part, on limite les déformations de la périphérie 4 de l’emballage 1 au cours de la palettisation et du transport.
Emballage étanche d’un produit alimentaire fluide Domaine technique de l'invention L'invention concerne un emballage étanche d’un produit alimentaire fluide.
Ce produit alimentaire fluide est bu ou avalé par le consommateur, sans besoin de mâcher.
Il peut s’agir d’un produit laitier, ou végétal, ou un jus de fruit, ou une compote, ou une pâte à tartiner, etc.
Par produit fluide, on entend un produit qui est liquide ou visqueux, par exemple un gel, qui peut être avalé sans que le consommateur ait besoin de mâcher. Il ne s’agit donc pas d’un produit solide.
Ce type d’emballage étanche permet de conserver le produit alimentaire fluide, et le consommateur peut l’ouvrir pour boire son contenu directement, sans recourir à l’utilisation d’un verre ou tout autre moyen.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel emballage.
Le moteur électrique (5) permet de réaliser un pilotage en vitesse et en position de la tige (41) en changeant les valeurs de son champ magnétique. Ainsi, le moteur est capable de réaliser des accélérations, de régler la vitesse et la précision de positionnement de la tige (41) de façon optimale afin de s'adapter aux différentes tailles de rayons (2) à éjecter.
Sans sortir du cadre de l’invention, les moyens d’entraînement peuvent se présenter sous la forme, par exemple, d’un système de poulie, ou encore de courroies, ou tout autre moyen d’entrainement approprié.
Le moteur électrique (5) permet le déplacement de la tige (41) d’avant en arrière réalisant le retour en arrière du piston (40) à la suite de l’éjection du rayon (2).
Ceci permet donc de déplacer le piston (40) dans le canon (3) et d’exercer, une force de poussée axiale au niveau de la tête (21) du rayon (2) pour éjecter ledit rayon (2).
Lors de la fabrication d’un moyeu de roue à rayons (2), la taille des rayons (2) à insérer peut varier. Ainsi, le dispositif d’éjection (1) doit être réglable afin d’optimiser le système d’éjection d’un rayon (2), et de diminuer les coûts de production d’un moyeu.
L’utilisation d’un moteur électrique (5) permet ainsi de piloter aisément, la vitesse et la longueur de déplacement du piston (40), notamment pour s’adapter à la taille de rayons (2), tout en réduisant le bruit émis par le dispositif (1).
Ainsi, le mouvement de la tige (41) va entrainer le déplacement du piston (40) à l’intérieur du canon afin d’éjecter le rayon (2) positionné dans le canon (3) du dispositif d’éjection (1).
Le piston (40) comprend une face de contact (401) avec la tête (21) du rayon (2), qui présente une forme en creux, par exemple tronconique, dans laquelle vient se loger ladite tête (21).
La face de contact (401) comprend éventuellement une portion évidée radialement, non représentée, permettant de guider la tête (21) du rayon (2) lors de son chargement.
Après chargement, la partie coudée (20) du rayon (2) se retrouve en appui sur la face de contact (401) et la tête (21) du rayon (2) se retrouve positionnée au centre de la forme en creux de la face de contact (401) du piston (40).
Le canon (3) est équipé au niveau d'une extrémité de sortie d'un module de prolongation afin de pouvoir maîtriser l'orientation de la partie coudée (20) du rayon (2). À cet effet, le module de prolongation comprend un système de poussée radiale (9) du rayon (2).
Le système de poussée radiale (9) est par exemple composé d’un vérin (90) apte à exercer une force d’appui sur une languette (91) montée pivotante à l’intérieur du canon (3), entre une position d’appui radial contre le rayon (2) et une position libre, afin d’orienter de manière adéquate la tête (21) du rayon (2) avant son éjection.
De cette manière, la combinaison d'un appui axial contre la tête (21) du rayon (2), et d'une force de poussée radiale du rayon (2), permet de forcer la partie coudée (20) à s'orienter dans une direction opposée à la force de poussée radiale, ce qui permet donc de maîtriser l'orientation de la partie coudée (20) du rayon (2).
Le dispositif d’éjection (1) comprend aussi des moyens de détection (10), comme des capteurs, permettant de vérifier la présence d’un rayon (2) à éjecter dans le canon (3).
Dans un mode de réalisation préféré, le dispositif (1) comprend plusieurs moyens de détection (10) permettant de contrôler le positionnement de la tige (41) et/ou du piston (40) du système de poussée axiale (4) dans une position arrière.
Le piston (40) peut comprendre, en outre, une clavette, non représentée, destinée à être guidée par un couloir (30) complémentaire ménagé dans le canon (3) afin d’empêcher toute rotation du piston (40).
L’équipement de communication par voie d’ondes de l’usager peut, par exemple, être un téléphone mobile intelligent (ou « smartphone »). Dans ce cas, le numéro de téléphonie mobile de l’usager est enregistré dans une base de données en correspondance de l’identifiant du véhicule V qui correspond au numéro de téléphone de son module de communication par voie d’ondes MC.
La proposition d’intervention d’un dépanneur permet de faciliter la tâche de l’usager une fois qu’il a garé son véhicule V (puisqu’il n’a pas besoin de chercher le service qu’il doit appeler pour se faire dépanner), et possiblement de réduire le temps nécessaire au dépanneur pour rejoindre le véhicule V.
On notera que dans l’exemple illustré non limitativement sur la , le dispositif de supervision DS2 peut comprendre son propre calculateur CD comportant le processeur PR et la mémoire MD. Mais dans une variante de réalisation (non illustrée) le processeur PR et la mémoire MD pourraient faire partie d’un autre calculateur, comme par exemple le calculateur de supervision de la distribution. D’une manière générale, le dispositif de supervision DS2 est réalisé sous la forme d’une combinaison de circuits ou composants électriques ou électroniques (ou « hardware ») et de modules logiciels (ou « software »).
On notera également, comme illustré non limitativement sur la , que le calculateur CD du (ou comprenant le) dispositif de supervision DS2 peut aussi comprendre, en complément des mémoire vive MD et processeur PR1, une mémoire de masse MM2, notamment pour le stockage des messages fournis par le dispositif de ségrégation DS1 et signalant la détection d’un court-circuit et de données intermédiaires intervenant dans tous ses calculs et traitements. Par ailleurs, ce calculateur CD du (ou comprenant le) dispositif de supervision DS2 peut aussi comprendre une interface d’entrée IE pour la réception d’au moins les messages fournis par le dispositif de ségrégation DS1 et les messages de réinitialisation fournis dans un service après-vente pour les utiliser dans des calculs ou traitements, éventuellement après avoir mis en forme et/ou démodulés et/ou amplifiés leurs contenus, de façon connue en soi, au moyen d’un processeur de signal numérique PR2. De plus, ce calculateur CD du (ou comprenant le) dispositif de supervision DS2 peut aussi comprendre une interface de sortie IS, notamment pour délivrer les messages ou ordres de déclenchement de génération d’alerte ou de transmission de message signalant la détection d’un court-circuit.
Procédé de détermination de la vitesse du vent au moyen d’un capteur de télédétection par Laser monté sur une éolienne La présente invention concerne le domaine des énergies renouvelables et concerne plus particulièrement la mesure de la ressource des éoliennes flottantes, le vent, dans des objectifs de prédiction du vent, de contrôle (orientation, régulation de couple et de vitesse) et/ou de diagnostic et/ou de surveillance de l’éolienne flottante et/ou de modélisation/simulation numérique de l’éolienne flottante.
Une éolienne permet de transformer l'énergie cinétique du vent en énergie électrique ou mécanique. Pour la conversion du vent en énergie électrique, elle se compose des éléments suivants :
- un mât permettant de placer un rotor à une hauteur suffisante pour permettre son mouvement (nécessaire pour les éoliennes à axe horizontal) ou de placer ce rotor à une hauteur lui permettant d'être entraîné par un vent plus fort et régulier qu'au niveau du sol. Le mât abrite éventuellement une partie des composants électriques et électroniques (modulateur, commande, multiplicateur, générateur, ...) ;
- une nacelle montée au sommet du mât, abritant des composants mécaniques, pneumatiques, certains composants électriques et électroniques, nécessaires au fonctionnement de la machine (modulateur, commande, multiplicateur, générateur, ...). La nacelle peut tourner pour orienter le rotor dans la bonne direction ;
- un rotor, fixé à la nacelle, comprenant plusieurs pales (en général trois) et le nez de l'éolienne. Le rotor est entraîné par l'énergie du vent, il est relié par un arbre mécanique directement ou indirectement (via un système de boîte de vitesse et d'arbre mécanique) à une machine électrique (générateur électrique...) qui convertit l'énergie recueillie en énergie électrique. Le rotor est potentiellement doté de systèmes de contrôle tels que des pales à angle variable ou des freins aérodynamiques ;
- éventuellement une transmission, composée notamment de deux axes (arbre mécanique du rotor et arbre mécanique de la machine électrique) reliés par un multiplicateur (boîte de vitesse).
Lorsqu’une éolienne est flottante, le mât de l’éolienne repose sur un support flottant appelé également flotteur. Un tel support flottant peut être relié au fond de l’eau par des lignes d’ancrage.
Depuis le début des années 1990, l'énergie éolienne a connu un regain d'intérêt, en particulier dans l'Union Européenne où le taux de croissance annuel est d'environ 20 %. Cette croissance est attribuée à la possibilité inhérente de production d'électricité sans émissions de carbone. Afin de soutenir cette croissance, le rendement des éoliennes doit continuer à être amélioré. La perspective d'augmentation de production d'énergie éolienne nécessite le développement d'outils de production efficaces, et d'outils de contrôle avancé pour améliorer les performances des machines. Les éoliennes sont conçues pour produire de l'électricité à un prix aussi bas que possible. Par conséquent, les éoliennes sont en général construites de manière à atteindre leur performance maximale pour une vitesse, dite « nominale », du vent d'environ 12 m/s. Il n’est pas nécessaire de concevoir des éoliennes qui maximalisent leur rendement à des vitesses de vent plus élevées, celles-ci étant peu fréquentes. En cas de vitesses de vent supérieures à la vitesse de vent nominale de l’éolienne, il est nécessaire de perdre une partie de l'énergie supplémentaire contenue dans le vent afin d'éviter tout endommagement de l'éolienne. Toutes les éoliennes sont donc conçues avec un système de régulation de la puissance.
Pour cette régulation de la puissance, des contrôleurs sont conçus pour des aérogénérateurs à vitesse variable. Les objectifs des contrôleurs sont de maximiser la puissance électrique récupérée, de minimiser les fluctuations de vitesse du rotor et de minimiser la fatigue et les moments extrêmes de la structure (pales, mât et plate-forme).
Pour optimiser le contrôle, il est important de connaître une caractéristique de la vitesse du vent. Pour cela, différentes techniques ont été mises au point.
Selon une première technique, l'utilisation d'un anémomètre permet d'estimer une vitesse du vent en un point, mais cette technologie imprécise ne permet pas de mesurer l’ensemble d’un champ de vent ou de connaître les composantes tridimensionnelles de la vitesse du vent.