INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans certains exemples facultatifs, l’élément métallique réactif peut être formé de manière à augmenter la surface disponible pour la réaction. De telles formes peuvent comprendre des pièces, des pastilles, des treillis, ou analogues. La est une illustration d’un élément métallique réactif en forme de treillis. Dans certains exemples facultatifs, une mousse peut être utilisée comme treillis. Dans d’autres modes de réalisation facultatifs, un matériau non réactif tel qu’un fluide non réactif ou un solide non réactif peut être dispersé dans l’élément métallique réactif formé pour retarder le contact avec le fluide inducteur de réaction. Par exemple, les vides à l’intérieur du treillis et à l’extérieur du treillis peuvent être recouverts d’un matériau non réactif. Dans un autre exemple, les espaces extérieurs et interstitiels entre des pièces ou des pastilles de l’élément métallique réactif peuvent être remplis avec le matériau non réactif. Parmi des exemples du matériau non réactif, on peut citer les liquides non réactifs, notamment, mais sans s’y limiter, l’air, l’azote, le dioxyde de carbone, les hydrocarbures liquides, les cires liquides, les liquides oléagineux, l’eau distillée, la glycérine, l’alcool, ou toute combinaison. Le fluide non réactif peut être déplacé par la pression du fluide provenant du fluide inducteur de réaction au contact et/ou par la pression du fluide provenant du gaz hydrogène produit par la réaction du métal réactif et du fluide inducteur de réaction lorsque le processus de réaction commence sur une partie de l’élément métallique réactif. Parmi des exemples de matériau non réactif, on peut citer des solides non réactifs, notamment, mais sans s’y limiter, l’acide polylactique, l’acide polyglycolique, les plastiques, les cires solides, ou toute combinaison. Le matériau solide non réactif peut se dégrader dans le temps et/ou en augmentant la température du puits de forage. Les résidus dégradés peuvent ensuite se déplacer par la pression du fluide provenant du fluide inducteur de réaction lors du contact et/ou par la pression du fluide provenant du gaz hydrogène produit par la réaction du métal réactif et du fluide inducteur de réaction lorsque le processus de réaction commence sur une partie de l’élément métallique réactif. Lors du déplacement du matériau non réactif, le métal réactif de l’élément métallique réactif peut entrer en contact avec le fluide inducteur de réaction et réagir pour effectuer l’opération de forage souhaitée.
Dans certains exemples facultatifs, l’élément métallique réactif peut inclure un revêtement de protection amovible. Le revêtement de protection amovible peut être utilisé pour couvrir les surfaces extérieures de l’élément métallique réactif et empêcher le contact du métal réactif avec le fluide inducteur de réaction. Le revêtement de protection amovible peut être retiré une fois les autres opérations de forage terminées. Le revêtement de protection amovible peut être utilisé pour retarder la réaction et/ou empêcher une dilatation prématurée avec l’élément métallique réactif. Parmi des exemples de revêtement de protection amovible, on peut citer, notamment, sans s’y limiter, toute espèce de coque en plastique, de coque organique, de peinture, de revêtements dissolvables (p. ex. des composés de magnésium solide ou un polyester aliphatique), un matériau fusible (p. ex. avec une température de fusion inférieure à 550 °F) ou toute combinaison de ces éléments. Au besoin, le revêtement de protection amovible peut être retiré de l’élément métallique réactif avec tout procédé suffisant. Par exemple, le revêtement de protection amovible peut être éliminé par dissolution, un changement de phase provoqué par des changements de température, la corrosion, l’hydrolyse, la fusion, ou le revêtement de protection amovible peut être retardé et se dégrader après un certain temps souhaité dans des conditions de puits spécifiques.
La charnière 200 comprend également un dispositif d’ouverture 100 décrit en référence aux figures 4 à 9 ci-après.
Le dispositif d’ouverture 100 comprend : - une première pièce 110 ; - une deuxième pièce 120 mobile en rotation par rapport à la première pièce 110 selon l’axe A de rotation.
Tel qu’illustré sur les figures 4, 7, 8 et 9, la première pièce 110 intègre un organe d’indexation 111 selon le principe de l’invention.
De même, tel qu’illustré sur les figures 4, 5, 6 et 9, la deuxième pièce 120 intègre au moins un doigt élastique 121.
Tel qu’on le voit sur la , l’organe d’indexation 111 est solidaire de l’une de la première paumelle 201 et de la deuxième paumelle 202, et le doigt 121 est solidaire de l’autre de la deuxième paumelle 202 et de la première paumelle 201.
Plus précisément, le doigt élastiquement déformable 121 est solidaire de la deuxième paumelle 202 et l’organe d’indexation 111 est solidaire de la première paumelle 201.
En référence à la notamment, l’organe d’indexation 111 présente une surface circonférentielle 112 qui comprend : - une première encoche 113 définissant une première position stable de la deuxième pièce 120 par rapport à la première pièce 110, et - une deuxième encoche 114 définissant une deuxième position stable de la deuxième pièce 120 par rapport à la première pièce 110.
En référence à la , l’organe d’indexation 111 présente, entre la première encoche 113 et la deuxième encoche 114 une piste P s’étendant autour de l’axe de rotation A. Cette piste P présente un sommet S.
Le sommet S divise la piste P en une première pente P1 joignant le sommet S à la première encoche 113 et une deuxième pente P2 joignant le sommet S à la deuxième encoche 114.
Toujours en référence à la , l’organe d’indexation 111 présente également une troisième encoche 117 et une quatrième encoche 118 diamétralement opposées à la première encoche 113 et la deuxième encoche 114 respectivement.
L’organe d’indexation 111 présente également une deuxième piste P’ s’étendant entre la troisième encoche 117 et la quatrième encoche 118, la deuxième piste P’ s’étendant autour de l’axe de rotation A. Cette deuxième piste P’ présente un deuxième sommet S’.
Le deuxième sommet S’ de la deuxième piste P’ divise la deuxième piste P’ en une troisième pente P3 joignant le deuxième sommet S’ à la troisième encoche 117 et une quatrième pente P4 joignant le deuxième sommet S’ à la quatrième encoche 118.
En référence aux figures 4, 5, 6 et 9, la deuxième pièce 120 comprend deux doigts élastiquement déformables 121, chaque doigt élastiquement déformable 121 présentant une extrémité 122 en appui sur la surface circonférentielle 112 de l’organe d’indexation 111.
Plus précisément, la deuxième pièce 120 comprend un premier doigt élastiquement déformable 121a ayant une extrémité 122a et un deuxième doigt élastiquement déformable 121b ayant une extrémité 122b.
L’extrémité 122 exerce sur la surface circonférentielle 112 un effort centripète par rapport à l’axe de rotation A.
Plus particulièrement, l’extrémité 122 des doigts élastiquement déformables 121 se présente sous la forme d’un ergot faisant saillie du doigt 121.
Les deux coques 2, 3 pourront avantageusement se présenter sous forme de deux coupelles identiques, de sorte que l’espace interne présentera un volume également réparti entre les deux coques 2, 3. Cela permet une ouverture libérant la moitié du produit 4 alimentaire.
Les deux coques 2, 3 pourront avantageusement se présenter sous forme de deux coupelles différentes (exemple de réalisation non illustré ici). L’espace interne présentera alors un volume inégalement réparti entre les deux coques 2, 3. De préférence, la coque inférieure 3 formera entre un tiers du volume global et la moitié du volume global dudit espace interne.
Pour améliorer la prise en main de la coque inférieure 3, la surface supérieure des moyens de préhension 7, 9 peut être travaillée pour avoir un effet grip, ou légèrement formée pour ménager un espace entre le moyen de préhension 7, 9 et la languette adjacente 8, 10.
L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un emballage 1 alimentaire, notamment pour produit 4 végétal ou laitier, par exemple l’emballage 1 décrit ci-dessus, à partir d’au moins une bobine de film plastique et qui comprend les étapes successives suivantes :
préchauffage de deux films en matière plastique ; scellage des deux films le long d’un plan de joint, sur une plage de scellage 11, de manière à délimiter deux coques 2, 3, la plage de scellage 11 étant entrecoupée par un col de dosage 15 (voir ) destiné à permettre le remplissage des deux coques 2, 3; thermoformage des coques 2, 3, de manière à former une cavité interne, avec création du col de dosage 15 ; dosage, via ledit col de dosage 15, du produit 4 végétal ou laitier de sorte à remplir la cavité interne formée entre les coques 2, 3 ; préchauffage puis soudage des bords du col 15 ; découpage définissant le contour des coques 2, 3 pour l’individualisation des coques à leur forme finale.
Des lignes de prédécoupe 13, 14 peuvent être réalisées tout au long du procédé. Elles peuvent donc être faites à n’importe quelle étape citée précédemment, jusqu’à l’étape de découpe finale. Les lignes de prédécoupe 13, 14 peuvent être réalisées sur un film plat ou sur un film formé.
Pour la création des lignes de prédécoupe 13, 14, les technologies utilisées pourront varier et être de type mécanique (couteau), de type électromécanique (ultrason), ou encore de type laser.
La réalisation des lignes de prédécoupe pourra s’effectuer sur le film à plat, sur les coques formées, sur les cols formés ou soudés. Chaque ligne de prédécoupe pourra être droite ou suivre un parcours adapté à la meilleure fonctionnalité d’ouverture recherchée.
Lorsque la prédécoupe est réalisée sur le film à plat, il est tenu compte du futur amincissement du film dû à l’étirement réalisé lors du thermoformage des coques. Cela permet d’éviter le risque de rupture du film aminci au niveau de la ligne de prédécoupe 13, 14, avant la manipulation de l’emballage 1 par l’utilisateur pour l’ouverture.
L’ajustement des lignes de prédécoupe sur l’aspect continu ou interrompu ainsi que sur la profondeur est défini par la programmation des outils de prédécoupe. On peut donc ajuster l’endroit où on prédécoupe, sur quelle longueur et profondeur. Pour cela on pourra prendre un repère sur la forme des coques ou sur le graphisme porté par le film.
Pour former la coque inférieure et la coque supérieure, le procédé peut utiliser deux films issus de deux bobines différentes superposées par la suite ou une seule bobine repliée sur elle-même ce qui amène un niveau de repérage très précis entre les deux faces imprimées. Le centrage des coques est assuré au poste de formage où les deux parties sont obtenues simultanément et centrées, avant l’étape de scellage. De préférence, les films sont préchauffés avant l’étape de scellage.
Le scellage sert à fermer hermétiquement l’emballage. Le scellage permet une ouverture maîtrisée et réglable dont on peut mesurer la force (Peel Force).
Le soudage du col de dosage, ou d’autres parties de l’emballage, peut être réalisé par thermosoudage. La soudure donne un assemblage définitif et impossible à séparer donc à ouvrir, sauf à le détruire.
Dispositif de préhension pour un réceptacle DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte à un dispositif de préhension pour prendre un réceptacle, notamment un support de petites pièces.
L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube pour une turbomachine d’aéronef, comprenant les étapes suivantes :
réalisation d’une préforme par tissage, installation de la préforme dans une cavité d’un moule, et polymérisation de résine présente sur les fibres de la préforme ou injectée dans la cavité, cette résine étant configurée pour solidifier la préforme et former ainsi l’aube, dépôt d’un revêtement polyuréthane sur l’aube.
Selon l’invention, le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b),
(i) une étape de dépôt d’un film d’arrachage sur la préforme, ce film d’arrachage étant destiné à l’étape c) à être solidarisé à la préforme et à faire partie de l’aube,
(ii) une étape d’arrachage dudit film d’arrachage.
L’invention permet ainsi en particulier de simplifier la préparation de la surface de l’aube destinée à recevoir le revêtement polyuréthane. En effet, le film d’arrachage, après avoir été arraché, permet d’obtenir une surface qui n’est pas lisse (contrairement aux surfaces de la préforme disposées directement contre le moule). Cette surface située sous le film d’arrachage présente en effet un aspect rugueux, similaire à l’aspect d’une surface post-sablage. Le dépôt et l’arrachage du film d’arrachage selon l’invention permettent ainsi d’éviter une étape de sablage ainsi que les défauts de collage liés à un sablage de mauvaise qualité.
Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres, ou en combinaison les unes avec les autres :
-- la préforme est réalisée par tissage en deux ou trois dimensions ;
- les fibres de la préforme sont des fibres de carbone ;
- ledit film d’arrachage est un tissu ;
- à l’étape a), au moins une bande anti-usure est positionnée dans la cavité du moule ;
- ladite au moins une bande anti-usure est en fibres de verre ;
- ladite au moins une bande anti-usure est positionnée dans le moule à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser ;
- à l’étape a), un bouclier métallique est positionné sur un bord de la préforme et dans la cavité du moule ;
- après l’étape (i), le film d’arrachage recouvre une surface de la préforme, et, après l’étape (ii), cette surface a une rugosité supérieure à celle du reste de la préforme.
illustre un schéma de principe d’un premier mode de réalisation d’un capteur de déplacement inductif variable rotatif selon l’invention ;
illustre un schéma de principe d’un deuxième mode de réalisation d’un capteur de déplacement inductif variable rotatif selon l’invention ; et
illustrent schématiquement un exemple de réalisation d’un capteur de déplacement inductif variable linéaire selon l’invention.
Exposé détaillé d’au moins un mode de réalisation
A bord d’un aéronef, des systèmes et des dispositifs de contrôle sont prévus pour piloter différents organes de l'aéronef.
Les systèmes et dispositifs se basent notamment sur des informations fournies par des capteurs, notamment des capteurs de position d'organes mobiles de l'aéronef.
A titre d'exemple non limitatif, on trouve de tels capteurs notamment dans les organes suivants : manette de commande, manette des gaz, organes de gestion du débit de carburant dans les réacteurs.
Tous ces capteurs doivent notamment être connectés de manière adéquate pour permettre leur fonctionnement ainsi que la transmission et l'exploitation de l'information de position ainsi obtenue.
On se réfère à la qui illustre schématiquement un aéronef 12 comportant un premier système de contrôle 13 intégré dans le cockpit de l’aéronef et un deuxième système de contrôle 14 intégré dans un réacteur 15 de l’aéronef.
Le premier système de contrôle 13 comprend un dispositif de contrôle de l’aéronef comportant une manette de contrôle 16 reliée à une première unité de traitement 17.
Le premier système de contrôle 13 comprend par exemple un dispositif de contrôle des gaz de l’aéronef comportant une manette des gaz 16.
La manette des gaz 16 comprend un rotor 18 relié à un levier 19, et un stator 20 logeant le rotor 18 de sorte qu’un pilote de l’aéronef 12 règle la poussée fournie par le réacteur 15 en poussant ou tirant le levier 19.
La manette des gaz 16 comprend en outre un capteur 21 de déplacement inductif variable relié à la première unité de traitement 17.
Bien entendu, le premier système de contrôle 13 peut piloter d’autres organes de l’aéronef.
La illustre un schéma de principe d’un premier mode de réalisation du capteur 21 de type à déplacement inductif variable rotatif.
Le capteur 21 comprend une bobine primaire 21 d’excitation, une première bobine secondaire 23 et une deuxième bobine secondaire 24 formant un tore 25 comportant un axe central (A1).
Aussi, afin de pallier ce problème, il est considéré d’adjoindre au dispositif Mach Zehnder un amplificateur optique à matériaux semi-conducteurs (« Semiconductor Optical Amplificator » ou « SOA » selon la terminologie Anglo-Saxonne) afin d’amplifier le rayonnement recombiné. A cet égard, le document [1] cité à la fin de la description divulgue un dispositif Mach Zehnder pourvu d’un amplificateur optique à matériaux semi-conducteurs disposé en aval de la sortie optique 5 dudit dispositif.
Toutefois, cet agencement n’est pas satisfaisant. En effet, et tel qu’indiqué dans le document [2] cité à la fin de la description, le gain optique G d’un amplificateur optique à matériaux semi-conducteurs n’est pas linéaire. Plus particulièrement, le gain optique G diminue lorsque la puissance optique injectée en entrée dudit amplificateur croit de sorte que la puissance délivrée en sortie de l’amplificateur optique à matériaux semi-conducteur ne peut excéder une puissance de saturation. Ce comportement non linéaire donne ainsi lieu à des distorsions du signal modulé en intensité amplifié par le SOA. Par ailleurs, par effet de couplage ‘amplitude/ phase’ connu et quantifié par l’homme du métier par le ‘facteur de Henry’ dans les composants à semi-conducteurs III-V SOAs ou lasers, les fortes variations d’intensité optique donnent lieu à des variations de phase, et par voie de conséquence, altèrent également un signal modulé en intensité et en phase, en distordant également la modulation de phase.
Ainsi, un but de la présente invention est de proposer une puce photonique pourvue d’au moins un modulateur Mach Zehnder dont le signal optique peut être amplifié sans pour autant imposer une distorsion du signal modulé.
BREVE DESCRIPTION DE L’INVENTION Le but de l’invention est atteint par une puce photonique comprenant :
- un substrat support pourvu d’une face avant ;
- une couche guide d’onde reposant sur la face avant ;
- un ou deux modulateurs Mach Zehnder formés sur et/ou dans la couche guide d’onde, comprenant chacun deux branches de modulation, dites première branche et deuxième branche, les branches de modulation étant disposées entre une entrée optique et une sortie optique, de sorte qu’un rayonnement lumineux injecté au niveau de l’entrée optique soit divisé en un premier rayonnement et un deuxième rayonnement destinés à être guidés par le ou les modulateurs Mach Zehnder, et soient ensuite recombinés au niveau de la sortie optique, chaque branche de modulation étant configurée pour moduler la phase d’un rayonnement lumineux que ladite branche de modulation est susceptible de guider ;
la puce optique étant remarquable en ce qu’elle comprend au moins deux amplificateurs optiques à matériaux semi-conducteurs agencés pour amplifier séparément le premier rayonnement et le deuxième rayonnement avant leur recombinaison au niveau de la sortie optique.
Selon un mode de réalisation, chacune des deux branches de modulation comprend une section de modulation formée par un guide d’onde, dit guide d’onde de modulation, et un élément de modulation, avantageusement l’élément de modulation comprend au moins une électrode, l’élément de modulation étant configuré pour moduler la phase d’un rayonnement susceptible d’être guidé par le guide d’onde de modulation, la deuxième branche comprenant également un module de déphasage configuré pour imposer un déphasage fixe à un rayonnement lumineux susceptible d’être guidé par ladite deuxième branche.
Selon un mode de réalisation, le ou les modulateurs Mach Zehnder comprend un unique modulateur Mach Zehnder, la première branche et la deuxième branche de l’unique modulateur Mach Zehnder étant reliées, par l’une de leurs extrémités, par l’entrée optique et, par l’autre de leurs extrémités, par la sortie optique de sorte que le premier rayonnement et le deuxième rayonnement soient guidés, respectivement, par la première branche et par la deuxième branche.
Selon un mode de réalisation, les au moins deux amplificateurs optiques à matériaux semi-conducteurs comprennent un premier amplificateur et un deuxième amplificateur disposés respectivement sur la première branche et sur la deuxième branche, le premier amplificateur et le deuxième amplificateur étant configurés pour amplifier, respectivement, le premier rayonnement et le deuxième rayonnement.
Selon un mode de réalisation, l’amplificateur à matériaux semi-conducteurs d’une branche de modulation est disposé en aval de la section de modulation de la branche de modulation considérée.
Selon un mode de réalisation, l’amplificateur à matériaux semi-conducteurs d’une branche de modulation est disposé en amont de la section de modulation de la branche de modulation considérée.
Selon un mode de réalisation, le ou les modulateur Mach Zehnder comprend deux modulateurs Mach Zehnder dits, respectivement, modulateur I et modulateur Q de sorte que la puce photonique forme un modulateur IQ, la première branche et la deuxième branche du modulateur I étant reliées, par une de leurs extrémités, par une entrée optique intermédiaire dite entrée I, et, par l’autre de leurs extrémités, par une sortie optique intermédiaire dite sortie I, la première branche et la deuxième branche du modulateur Q étant reliées, par une de leurs extrémités, par une autre entrée optique intermédiaire dite entrée Q, et, par l’autre de leurs extrémités, par une autre sortie optique intermédiaire dite sortie Q.
Selon un mode de réalisation, ladite puce photonique comprend un diviseur de rayonnement et un combineur de rayonnement, le diviseur de rayonnement comprenant deux guides d’onde dits, respectivement, guide d’entrée I et guide d’entrée Q, le guide d’entrée I et le guide d’entrée Q reliant l’entrée optique avec, respectivement, l’entrée I et l’entrée Q, de sorte que le premier rayonnement et le deuxième rayonnement soient injectés au niveau de, respectivement, l’entrée I et l’entrée Q, le combineur de rayonnement comprenant deux guides d’onde dits, respectivement, guide de sortie I et guide de sortie Q, le guide de sortie I et le guide de sortie Q reliant la sortie optique avec, respectivement, la sortie I et la sortie Q.
Selon un mode de réalisation, les au moins deux amplificateurs optiques à matériaux semi-conducteurs comprennent un premier amplificateur I, un deuxième amplificateur I, un premier amplificateur Q et un deuxième amplificateur Q, le premier amplificateur I, le deuxième amplificateur I sont disposés respectivement sur la première branche et sur la deuxième branche du modulateur I, tandis que le premier amplificateur Q et le deuxième amplificateur Q sont disposés respectivement sur la première branche et sur la deuxième branche du modulateur Q.
L’oreille 32 de chaque dent 22 présente une dimension radiale X4, ou hauteur, proche de sa largeur X1.
Enfin, l’oreille 32 de chaque dent 22 comprend un orifice 37 qui la traverse axialement afin de recevoir un moyen de fixation (voir plus loin ci-dessous).
La montre la roue 8 et une partie de l’élément de retenue 40 précité.
Comme indiqué ci-dessus, l’élément de retenue 40 est dans cet exemple formé par un disque de la roue 10 du deuxième étage du compresseur 2 de la .
Plus précisément, l’élément de retenue 40 de la est une pièce annulaire ayant une partie axiale 41 tronconique pourvue d’une extrémité amont formant une bride radiale 42 en appui sur la surface aval 33 formée par les dents 22 du disque 20 de la roue 8.
La bride 42 de l’élément de retenue 40 présente une dimension radiale lui permettant d’obturer axialement à l’aval les alvéoles de logement d’aube formées par le disque 20 de la roue 8, formant ainsi une butée axiale aval pour les aubes 21.
Un autre organe d’arrêt annulaire (non représenté) est dans cet exemple monté en amont du disque 20 de manière à former une butée axiale amont pour les aubes 21.
La bride 42 de l’élément de retenue 40 est ici configurée pour prendre appui sur la totalité de la partie de la surface aval 33 formée par les oreilles 32 du disque 20 et pour s’étendre radialement vers l’extérieur des oreilles 32 jusqu’aux plateformes 26 des aubes 21, de manière à obturer axialement à l’aval la cavité précitée (voir figures 6 et 14).
En fonctionnement, l’amortisseur 30 est entraîné vers l’aval.