INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La vanne 1 comporte par ailleurs une cage 50, qui se présente sous la forme d’une pièce monobloc et qui, à l’état assemblé de la vanne 1, est solidarisée fixement au boîtier 10. La cage 50 est ainsi conçue pour être assemblée fixement au boîtier 10 lors de l’assemblage de la vanne 1, comme détaillé par la suite. Sur les figures 1 à 8, la cage 50 est représentée dans un état assemblé au boîtier 10, tandis qu’elle est représentée en cours d’assemblage à ce boîtier sur les figures 9 et 10. Suivant une forme de réalisation pratique et économique, la cage 50 est réalisée en une matière plastique.
Dans le mode de réalisation considéré sur les figures, la cage 50 inclut une partie tubulaire 51 qui, à l’état assemblé de la vanne 1, est sensiblement centrée sur l’axe X-X. Cette partie tubulaire 51, qui s’étend sur 360° autour de l’axe X-X, présente une face extérieure, c’est-à-dire une face tournée à l’opposé de l’axe X-X, qui est pourvue fixement d’un joint d’étanchéité 60. Lorsque la vanne 1 est en service, le joint d’étanchéité 60 est agencé entre les voies 1A et 1C de manière à isoler ces dernières l’une de l’autre à l’extérieur de la partie tubulaire 51, comme bien visible sur les figures 2 et 5 à 8. Les spécificités de joint d’étanchéité 60 et de son agencement fixe sur la face extérieure de la partie tubulaire 51 ne sont pas limitatives, de multiples formes de réalisation étant envisageables. Le joint d’étanchéité 60 est par exemple un joint torique.
Egalement dans le mode de réalisation envisagé sur les figures, la cage 50 inclut des organes de reprise d’effort 52 qui s’étendent chacun depuis la partie tubulaire 51. Dans l’exemple envisagé ici, ces organes de reprise d’effort 52 sont au nombre de deux et sont diamétralement opposés l’un à l’autre par rapport à l’axe X-X, comme bien visible sur les figures 1, 2 et 5. Dans tous les cas, lorsque la cage 50 est assemblée au boîtier 10, ces organes de reprise d’effort 50 sont conçus pour supporter axialement un étrier 70 de la vanne 1, qui est monté mobile axialement sur le corps 21 de l’élément thermostatique 20 et sur lequel le ressort de rappel 40 prend appui. Ainsi, comme bien visible sur les figures 1 à 5, le ressort de rappel 40 est, à l’état assemblé de la vanne 1, physiquement interposé, en étant comprimé dans l’axe X-X, entre l’étrier 70 et l’obturateur principal 30. En variante non représentée, on notera que le ressort de rappel 40 peut s’appuyer non pas directement sur l’obturateur principal 30, mais sur le corps 21 de l’élément thermostatique 20. Autrement dit, dans le mode de réalisation considéré ici, lorsque la cage 50 est assemblée au boîtier 10, le ressort de rappel 40 s’appuie, par l’une de ses extrémités axiales, directement ou indirectement contre l’obturateur principal 30 tandis que, par son extrémité axiale opposée, le ressort de rappel 40 s’appuie directement ou indirectement contre l’étrier 70, l’effort d’appui correspondant étant repris par la cage 50 via les organes de reprise d’effort 52 de cette dernière. Plus généralement, à l’état assemblé de la vanne 1, les efforts antagonistes qui sont appliqués par le ressort de rappel 40 comprimé dans l’axe X-X sont respectivement appliqués sur l’obturateur principal 30 et sur la cage 50.
La représente un exemple de courbes isocandela, d’une projection d’un deuxième faisceau et d’un premier faisceau, selon cet exemple.
DESCRIPTION DETAILLEE Avant d’entamer une revue détaillée de modes de réalisation de l’invention, sont énoncées ci-après des caractéristiques optionnelles qui peuvent éventuellement être utilisées en association ou alternativement : l’élément optique primaire 30 présente une face d’entrée 31, 32 des rayons lumineux et une face de réflexion 33 configurée pour produire la réflexion interne, la face d’entrée 31, 32 et la face de réflexion 33 formant une surface réglée ayant des génératrices parallèles ; l’élément optique primaire présente une face de sortie 34 de rayons lumineux, la face de sortie 34, la face d’entrée 31, 32 et la face de réflexion 33 formant une surface réglée ayant des génératrices parallèles ; l’élément optique primaire 30 est configuré pour produire une réflexion interne des rayons lumineux des sources de la deuxième rangée 20 et pour transmettre directement les rayons lumineux des sources de la première rangée 10 ; la face de réflexion 33 présente un profil en portion d’une ellipse dont un foyer est situé au niveau de la deuxième rangée 20 de sources ; l’élément optique primaire 30 est configuré pour produire une réflexion interne des rayons lumineux des sources de la première rangée 10 et la deuxième rangée 20 ; la face de réflexion comprend une première portion convexe 331 de réflexion des rayons lumineux de la première rangée 10 et une deuxième portion convexe 332, différente de la première portion 331, de réflexion des rayons lumineux de la deuxième rangée 20 ; la première portion 331 et la deuxième portion 332 présentent des profils différents chacun en portion d’une ellipse dont un foyer est situé au niveau, respectivement, de la première rangée 10 et de la deuxième rangée 20 ; la face de réflexion 33 comprend une troisième portion 333 suivant la première portion 331 et la deuxième portion 332 selon une direction d’un axe optique x de l’élément optique primaire 30, la troisième portion étant concave 333 ; la première rangée 10 et la deuxième rangée 20 sont portées par un support plan incliné relativement à un plan perpendiculaire à un axe optique x de l’élément optique primaire 30 ; l’élément optique 30 comprend une face de sortie 34 de rayons lumineux dont une partie 341 présente des motifs curvilignes convexes ; la face de sortie 34 présente un profil curviligne convexe ; au moins l’un parmi le premier faisceau 1 et le deuxième faisceau 2 est choisi parmi : un faisceau de coupure de feu de croisement, un faisceau de complément route. le dispositif selon l’invention peut comprendre au moins deux modules juxtaposés suivant une direction d’axe optique x.
Dans les caractéristiques exposées ci-après, des termes relatifs à la verticalité, l’horizontalité et à la transversalité (ou encore direction latérale), ou leurs équivalents, s’entendent par rapport à la position dans laquelle le système d’éclairage est destiné à être monté dans un véhicule. Les termes « vertical » et « horizontal » sont utilisés dans la présente description pour désigner des directions, suivant une orientation perpendiculaire au plan de l’horizon pour le terme « vertical » (qui correspond à la hauteur des systèmes), et suivant une orientation parallèle au plan de l’horizon pour le terme « horizontal ». Elles sont à considérer dans les conditions de fonctionnement du dispositif dans un véhicule. L’emploi de ces mots ne signifie pas que de légères variations autour des directions verticale et horizontale soient exclues de l’invention. Par exemple, une inclinaison relativement à ces directions de l’ordre de + ou – 10° est ici considérée comme une variation mineure autour des deux directions privilégiées. Par rapport au plan horizontal, l'inclinaison est en principe comprise entre -5° et +4° et elle est comprise entre -6° et +7.5° latéralement. Par ailleurs, les adjectifs « inférieur » et « supérieur » sont à prendre en relation avec la direction verticale ; dans un même contexte, un élément supérieur sera situé au-dessus (mais pas forcément au contact, ni directement au droit) d’un élément inférieur, suivant la direction verticale.
Les projecteurs de véhicule automobile peuvent être munis d’un ou de plusieurs modules lumineux agencés dans un boîtier fermé par une glace de manière à obtenir un ou plusieurs faisceaux d’éclairage et/ou de signalisation à la sortie du projecteur. Un module de l’invention peut équiper un véhicule, et, de préférence, ce dernier est aussi équipé d’au moins un autre module pour la projection d’au moins un autre faisceau. Un projecteur peut aussi être complexe et associer plusieurs modules qui peuvent, en outre, éventuellement partager des composants.
L’invention peut participer à une fonction faisceau de route qui a pour fonction d’éclairer sur une large étendue la scène face au véhicule, mais également sur une distance conséquente, typiquement environ deux cents mètres. Ce faisceau lumineux, de par sa fonction d’éclairage, se situe principalement au-dessus de la ligne d’horizon. Il peut présenter un axe optique d’éclairement légèrement ascendant par exemple. Notamment, il peut servir à générer une fonction d’éclairage du type « complémentaire » qui forme une portion d’un feu de route complémentaire à celle produite par un faisceau de champ proche, le complément route cherchant en totalité ou au moins majoritairement à éclairer au-dessus de la ligne d’horizon alors que le faisceau de champ proche (qui peut présenter les spécificités d’un feu de croisement) cherche à éclairer en totalité ou au moins majoritairement en dessous de la ligne d’horizon. Le complément route peut donc être une partie principale de faisceau global « route » et être associé à un autre faisceau participant au code.
Le module ici proposé peut aussi servir à produire tout ou partie des composants du faisceau de champ proche. Par exemple, un faisceau émis par le module peut servir à former une portion de base du faisceau de champ proche (c’est-à-dire typiquement une projection relativement étalée latéralement à l’avant du véhicule, majoritairement ou totalement sous la ligne d’horizon, en recherchant généralement une bonne répartition de l’illumination sur l’ensemble de la zone éclairée). On peut aussi produire une autre partie d’un faisceau de champ proche, et en particulier un faisceau à coupure ; en effet, les faisceaux du type feu de croisement qui présentent typiquement une première zone latérale (normalement côté bord de la chaussée) projetant à une hauteur un peu supérieure que dans une deuxième zone latérale (normalement côté milieu de chaussée), ces deux zones se suivant latéralement avec la présence d’un virage ou coude entre-elles . La première zone latérale comprend ainsi une portion coudée, ou « kink » en anglais, et donne la portée au faisceau de coupure global.
Dans un mode de réalisation, l’un des faisceaux projetés par le module est un faisceau à coupure et un autre faisceau projeté par le module est un faisceau de route complémentaire. Dans un autre mode de réalisation, l’un des faisceaux est un faisceau à coupure et un autre faisceau est un faisceau étalé servant de base à un faisceau de champ proche (typiquement un feu de croisement ou code).
Le dispositif peut aussi servir à former d’autres fonctions d’éclairage via ou en dehors de celles décrites précédemment, en relation aux faisceaux adaptatifs.
On notera que chaque rangée de sources peut être commandée de sorte à les activer sélectivement. Cela signifie que tous les éléments émissifs ne sont pas forcément simultanément actifs, c’est-à-dire émissifs de lumière. Cette fonction permet de moduler la forme du faisceau rendu. Dans le cas où une source lumineuse n’est pas activée, son image, telle que projetée par le dispositif optique sera nulle. Elle forme alors un vide d’éclairage dans le faisceau global résultant. Ce vide s’entend aux phénomènes de couplage au niveau de la source et des effets des lumières parasites de l’optique près.
Les sources font de préférence partie d’un système de génération lumière qui comprend de préférence un support dont une face porte des sources activables sélectivement, sur la base de la technologie des éléments émissif à semi-conducteur, parmi lesquels figurent les diodes électroluminescentes LED, comme détaillées plus loin.
Le système selon l’invention peut comprendre une unité de pilotage de l’activation de chacune des sources, configurée pour produire au moins une zone sombre formant un tunnel dans un faisceau projeté par désactivation d’un groupe de sources adjacentes, l’unité de pilotage étant configurée pour déterminer le nombre de sources du groupe correspondant à la zone sombre en fonction de la dimension en largeur des sources.
L’unité de pilotage peut comprendre un produit programme d’ordinateur, de préférence stocké dans une mémoire non transitoire, dans lequel le produit programme d’ordinateur comprend des instructions qui, lorsqu’elles sont exécutées par un processeur, permettent de déterminer les sources à activer, en particulier pour obtenir au moins une zone sombre (dans laquelle les sources ne sont pas activées) d’une surface déterminée en tenant compte de la surface variable des images des éléments.
Les sources conventionnelles actuellement utilisées dans le domaine automobile sont des diodes électroluminescentes, encore communément appelées LEDs, encapsulées individuellement dans un boîtier ; la portion émissive de lumière de la diode est recouverte par au moins une couche transmissive de lumière, par exemple en matériau polymère transparent. En fonction de la forme donnée à la couche transmissive, celle-ci peut servir d’optique primaire dès la génération de lumière dans la diode. Ainsi, une telle LED forme un ensemble complexe associant une partie émissive et une partie optique. Par ailleurs, lorsque ces LEDs sont disposées les unes à côté des autres, les parties émissives des LEDs adjacentes sont relativement éloignées l’une de l’autre, ce qui nécessite une projection optique conçue pour ne pas imager cet espacement entre les LEDs.
La présente invention utilise des sources lumineuses électroluminescentes à partie émissive maximisée.
Notamment, ces sources peuvent être dotées d’au moins une puce utilisant la technologie des semi-conducteurs et apte à émettre une lumière. Par ailleurs, le terme source lumineuse s’entend ici d’un ensemble d’au moins une source élémentaire apte à produire un flux conduisant à générer en sortie du module de l’invention au moins un faisceau lumineux.
Un procédé de préparation 100 selon l’invention comporte une étape de mélange 110 d’une matrice argileuse crue, d’une composition d’oxydes métalliques calcinée, de granulats et d’eau.
En particulier, l’étape de mélange pourra être réalisée en plusieurs sous étapes. Par exemple, dans un premier temps, le procédé de préparation 100 pourra comporter un pré-mélange d’une matrice argileuse crue et d’une composition d’oxydes métalliques calcinée. En outre, lors de ce pré-mélange, le procédé selon l’invention pourra avantageusement comporter l’ajout d’une composition d’activation, de préférence une composition d’activation alcaline. Ce prémélange pourra être hydraté de façon à former un liant de construction.
Comme cela a été mentionné, les inventeurs ont identifié que certaines valeurs de rapport entre la quantité massique de composition d’oxydes métalliques calcinée et la quantité massique de matrice argileuse crue permettait d’améliorer les performances d’un bloc de béton compressé ainsi constitué. Ainsi, de façon préférée, le procédé selon l’invention peut comporter un mélange d’une composition d’oxydes métalliques calcinée et d’une matrice argileuse crue de façon à ce qu’un ratio massique de la composition d’oxydes métalliques calcinée sur la matrice argileuse crue soit compris entre 0,2 et 5, de préférence 0,4 et 2,5 ou 0,7 et 4, de façon plus préférée 0,8 et 3 ou entre 0,5 et 2.
Une fois le liant de construction formé, le procédé peut comporter l’ajout de granulats et éventuellement d’eau. Dans le cadre de la formation d’un mélange pour blocs de béton compressé, le mélange à placer dans les moules est faiblement hydraté avec un rapport massique eau sur matières sèches de la composition ajusté de préférence à une valeur comprise entre 0,3 et 0,6 et de façon plus préférée entre 0,3 et 0,45.
Un procédé de préparation 100 selon l’invention comporte une étape visant à placer 120 le mélange obtenu dans des moules. Les moules donneront la forme au bloc de béton compressé et formeront ses cavités le cas échéant. Dans certains cas, l’étape visant à placer 120 le mélanger obtenu dans les moules pourra être précédée par une étape d’extrusion du mélange.
Un procédé de préparation 100 selon l’invention pourra à ce moment comporter une étape visant à faire vibrer 130 les moules de façon à répartir le mélange dans les moules. Ainsi, le mélange est réparti de façon homogène dans le moule. L’étape de vibration peut être réalisée avec les paramètres habituellement utilisés dans le domaine, en particulier, la fréquence de vibration peut varier en fonction des propriétés ciblées.
Un procédé de préparation 100 selon l’invention comporte une étape visant à appliquer 140 une pression sur une surface du mélange moulé, de préférence sur la surface supérieure. La pression pourra être exercée via des moyens classiques de formation de blocs de béton compressés. La pression exercée pourra typiquement correspondre à une pression au moins égale à 50 kg/m² pendant au moins 15 secondes.
La compression pourra être réalisée par exemple grâce à une presse à béton fixe. Dans ce cas, la presse peut être associée à une centrale à béton équipée de sondes de contrôle de l’hydrométrie des matériaux afin d’avoir une bonne maitrise des consistances béton. Les capacités de production pourront être variables en fonction des produits, toutefois le procédé selon l’invention est avantageusement configuré de façon à fabriquer au moins 15 000 blocs de béton compressé sur 12 heures
Alternativement, une presse manuelle ou pondeuse pourra être utilisée. Elle peut par exemple être associée à une unité de production de béton en adéquation avec les besoins et capable de produire des bétons « contrôlés ».
Avantageusement, un procédé de préparation 100 selon l’invention pourra comporter une étape visant à faire vibrer à nouveau 150 les moules avant de retirer les blocs de bétons compressés des moules. Cette étape permet de faciliter le retrait des moules. L’étape de vibration peut être réalisée avec les paramètres habituellement utilisés dans le domaine.
Le procédé comporte également une étape visant à retirer 160 les blocs de béton compressés des moules. Cette étape est de préférence réalisée juste après avoir compressé le mélange ou juste après avoir vibrer à nouveau le moule. Par exemple, l’étape visant à retirer les blocs de béton compressé peut être réalisée moins de 5 minutes, de préférence moins de 2 minutes, de façon plus préférée moins de 1 minute, de façon encore plus préférée moins 30 secondes après l’étape visant à placer 120 le mélange dans les moules. Une fois démoulés, les blocs de construction présentent avantageusement une masse surfacique inférieure ou égale à 600 kg/m 2 .
Le procédé pourra alors comporter une étape de cure 170 visant à faire maturer les blocs de béton compressé obtenus et éventuellement à les placer dans une chambre de cure. Une telle étape permet de laisser le temps aux blocs de béton compressé de maturer et permettre une amélioration des propriétés mécaniques, physicochimiques et hygrométrique des blocs. En particulier, cette étape, aussi appelée étape de cure peut permettre une augmentation de la résistance à la compression des blocs obtenus. Par exemple, cette étape de cure peut être inférieure à 28 jours, de façon préférée inférieure à 15 jours, de façon plus préférée inférieure à 10 jours, de façon encore plus préférée inférieure ou égale à 7 jours. En effet, les blocs de béton compressés selon la présente invention présentent l’avantage d’atteindre plus rapidement un plateau pour leur valeur de résistance mécanique en compression. Ainsi, les blocs de bétons compressés selon la présente invention, outre une empreinte carbone plus faible, présentent des caractéristiques avantageuses pour l’industrialisation de leur production et la réduction des couts opérationnels de préparation.
De façon préférée, l’étape de cure pourra comporter un traitement thermique réalisé à une température supérieure à 25°C, de façon plus préférée supérieure à 30°C. Toutefois, de façon à respecter un bilan énergétique favorable, le traitement thermique, pouvant être réalisé dans le cadre de l’étape de cure, est réalisé à une température inférieure à 100°C, de préférence inférieure ou égale à 80°C. Par exemple, le traitement thermique est réalisé à une température comprise en 20°C et 90°C, de façon préférée l’étape de cure thermique est réalisée à une température comprise en 25°C et 80°C ; de façon encore plus préférée entre 25°C et 65°C. En outre, le traitement thermique peut être réalisé sur l’intégralité de l’étape de cure mais également sur une période plus courte. Ainsi, de façon préférée, le traitement thermique est réalisé sur une durée inférieure à 20 heures, de façon plus préférée inférieure à 15 heures, et de façon encore plus préférée inférieure à 10 heures. Idéalement, la chaleur utilisée pour l’étape de cure provient de la récupération de chaleur fatale issue d’autres process environnants.
En outre, l’étape de cure pourra être réalisée dans l’eau ou bien comporter un stockage dans un environnement humide (e.g. humidité supérieure à 80% ; de préférence supérieure à 85% d’humidité relative) ou encore inclure une ou plusieurs étapes de mouillage des blocs de béton compressés.
EXEMPLES Préparation d’un mélange pour élément constructif :
Dans tous les exemples présentés ci-après, les formulations selon l’invention sont préparées selon un protocole identique, à savoir qu’un prémélange à sec est réalisé entre une matrice argileuse crue, une composition d’oxydes métalliques calcinée, et des granulats dans des quantités prédéterminées, puis, après un premier mélange, de l’eau est ajoutée.
De préférence, les matières cristallisables du liquide de dragéification conforme à la description comprennent au moins une substance choisie parmi les sucres et alcools de sucre, de préférence choisis parmi les monomères et les dimères.
De préférence dans le liquide de dragéification conforme à la description, les sucres et alcools de sucre représentent au moins 50%, de préférence au moins 70%, de préférence au moins 90% en poids des matières cristallisables. Tout préférentiellement, les matières cristallisables sont entièrement constituées de substances choisies parmi les sucres et alcools de sucre.
De préférence, ces sucres et alcools de sucre sont choisis parmi le xylitol, le saccharose, l’érythritol, le mannitol, le dextrose, l’isomalt, le maltitol ou éventuellement une combinaison de ceux-ci. De préférence, ces matières cristallisables comprennent le xylitol. De préférence, les matières cristallisables du liquide de dragéification sont entièrement constituées d’une unique substance, de préférence de xylitol.
Dans un mode de réalisation préféré, le procédé de dragéification conforme à la description comprend : - une étape (a) de pulvérisation d’un liquide de dragéification sur un lit de noyaux en mouvement, lesdits noyaux étant placés dans une chambre équipée d’un tambour rotatif perforé, et ladite pulvérisation étant assurée au moyen d’au moins une buse à air comprimé ; - au moins une étape (b) concomitante à l’étape (a), de séchage dudit liquide de dragéification pulvérisé ; - une étape (c) de collecte des formes solides dragéifiées ainsi obtenues ; caractérisé en ce que ledit liquide de dragéification comprend du xylitol et un amidon hydrolysé et fonctionnalisé.
La concentration en matières cristallisables du liquide de dragéification est choisie de sorte que les matières cristallisables sont solubilisées dans ledit liquide de dragéification. Typiquement, en particulier lorsque le liquide de dragéification est un liquide aqueux, le liquide de dragéification conforme à la description présente une concentration en matières cristallisables inférieure ou égale à 90%, ce pourcentage étant exprimé en en poids par rapport au poids total dudit liquide de dragéification. De préférence, cette concentration est inférieure ou égale à 80%, de préférence inférieure ou égale à 70%. Cette concentration est de préférence supérieure ou égale à 20 %, de préférence supérieure ou égale à 30%, de préférence supérieure ou égale à 40%, de préférence supérieure ou égale à 50%. Elle est par exemple environ égale à 60%.