INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le système DMS 101 comprend par exemple une ou plusieurs caméras configurées pour l’acquisition de données représentatives du visage d’un passager du véhicule 10, par exemple le conducteur assis dans le siège conducteur, par exemple des images du visages, des données relatives à certains points du visage, des données relatives à certaines parties du visage (par exemple les yeux, les paupières). La ou les caméras correspondent par exemple à une ou plusieurs des dispositifs d’acquisition suivants :
- caméra infrarouge ;
- caméra d’acquisition d’image de type RGB (de l’anglais « Red, Green, Blue » ou en français « Rouge, vert, bleu ») ;
- caméra d’acquisition d’image associée à un ou plusieurs dispositifs (par exemple une ou plusieurs LED (de l’anglais « Light-Emitting Diode » ou en français « Diode électroluminescente ») émettant de la lumière dans l’infrarouge ou dans la bande proche de l’infrarouge.
Le système DMS 101 met en œuvre un ensemble de fonctions primaires assurant par exemple le suivi du regard du conducteur (de l’anglais « gaze tracking »), la détermination ou le suivi de la posture de la tête du conducteur (de l’anglais « head pose » ou « head gaze ») et/ou le suivi du visage (de l’anglais « face tracking »).
De telles fonctions s’appuient sur les données obtenues de la ou les caméras pour par exemple :
- détecter les yeux dans le visage et déterminer la direction associée au regard du conducteur (détection d’inattention) ;
- déterminer la fréquence de fermeture des paupières et la durée pendant laquelle les paupières sont fermées (détection d’endormissement) ;
- déterminer la posture de la tête et ainsi déterminer dans quelle direction regarde le conducteur (détection d’inattention).
La tablette 10 comporte en outre deux glissières 15 destinées à coopérer chacune avec une tige 16 d'un support de tablette 17 monté sur un dossier de siège. Le support de tablette 17 est articulé de façon à pouvoir faire passer la tablette 10 d'une position stockée dans laquelle la tablette 10 est plaquée contre une face arrière du dossier à une position déployée dans laquelle la tablette 10 présente une orientation sensiblement horizontale pour permettre au passager d'y poser un plateau repas ou des objets. Les glissières 15 et les tiges 16 permettent d'assurer un déplacement en translation de la tablette 10 par rapport au support 17 lorsque la tablette 10 est en position déployée. Le positionnement de la tablette 10 pourra ainsi être adapté à la morphologie du passager. Les glissières 15 sont associées à des coussinets 19. De préférence, une glissière 15 présente un corps parallélépipède de façon à pouvoir se loger entre une empreinte réalisée dans l'âme en mousse 12 et un capot 13.1, 13.2 de façon à limiter tout creux et défaut de forme lors du thermoformage des capots 13.1, 13.2 et de présenter un bon appui au collage.
La tablette 10 comporte également un profilé 21 en forme de U s'étendant suivant un bord longitudinal. Le profilé 21 pourra être réalisé dans un matériau métallique, notamment en aluminium, ou dans un matériau plastique, notamment en polycarbonate (PC).
On pourra prévoir également un dispositif porte-gobelet 22 fixé sur une face arrière de la tablette 10 et utilisable lorsque la tablette 10 est en position stockée.
Les composants entourés par le trait plein 24 sont utilisés dans le procédé de fabrication selon l'invention. Les composants entourés par le trait discontinu 25, à savoir le support de tablette 17 et le dispositif porte-gobelet 22 n'interviennent pas dans ce procédé. Cependant, un insert de fixation du porte-gobelet 22 pourra être intégré lors de la fabrication de la structure empilée 11 formant le plateau de la tablette repas 10.
On décrit ci-après, en référence avec les figures 5a à 5e, les différentes étapes de fabrication de la tablette 10 selon l'invention.
Comme cela est illustré par la , un cadre chauffant 28, qui pourra également être appelé "cadre mobile", est disposé autour de la structure empilée 11 comportant l'âme en mousse 12, le premier capot 13.1 et le deuxième capot 13.2 disposés de part et d'autre de l'âme en mousse 12, un premier film de colle thermofusible 14.1 disposé entre le premier capot 13.1 et l'âme en mousse 12, et un deuxième film de colle thermofusible 14.2 disposé entre le deuxième capot 13.2 et l'âme en mousse 12. La structure empilée 11 est ainsi formée par l'empilement des éléments suivants: capot 13.1-film de colle 14.1-âme en mousse 12-film de colle 14.2-capot 13.2. Les différents éléments situés entre les capots 13.1, 13.2 sont pris en sandwich entre deux éléments adjacents.
Comme on peut le voir sur la , le cadre mobile 28 s'étend suivant deux bords longitudinaux 29.1, 29.2 et deux bords transversaux 30.1, 30.2 de la structure empilée 11. Le cadre mobile 28 est muni d'un ou plusieurs organes de chauffe 32, tel qu'une ou plusieurs résistances électriques. Le ou les organes de chauffe 32 sont configurés pour assurer une chauffe locale des bords de la structure empilée 11, notamment le bord longitudinal 29.1 et les deux bords transversaux 30.1, 30.2. Le ou les organes de chauffe 32 sont configurés de façon à chauffer uniquement la zone en proximité des zones à souder pour limiter au maximum l'inertie thermique ainsi que la consommation énergétique. Dans d'autres applications, le cadre chauffant 28 pourra être configuré pour effectuer le chauffage d'un nombre différent de bords de la structure empilée 11. Avantageusement, le cadre chauffant 28 comporte un système de maintien du vide permettant de garantir l'application de vide à l'intérieur du moule 39 lors de l'étape de thermoformage.
Cela est particulièrement bien adapté à une tablette 10 comportant un profilé 21 réalisé en métal positionné le long du côté longitudinal, dans la mesure où il n'est pas nécessaire de chauffer ce côté pour assurer la soudure entre les bords des deux capots 13.1, 13.2. Une telle chauffe locale des bords de la structure empilée 11 permet d'obtenir une température élevée au bord des capots 13.1, 13.2 afin de permettre le soudage des capots 13.1, 13.2 lors de leur mise en contact et de faciliter la découpe ultérieure des capots 13.1, 13.2 et ce sans dégrader la matière et l’état de surface de la pièce. En variante, dans le cas où le profilé 21 est réalisé dans un matériau thermoplastique, le cadre chauffant 28 assure un chauffage des 4 bords 29.1, 29.2, 30.1, 30.2 de la structure empilée 11.
Comme cela est illustré par la , un organe de chauffe 32 est disposé à l'intérieur d'une gorge 33 du cadre chauffant 28. L’organe de chauffe 32 pourra présenter une forme en pointe de façon à chauffer précisément un bord correspondant 29.1, 29.2, 30.1, 30.2 de la structure empilée 11 le long duquel s'étend l'organe de chauffe 32.
Le cadre chauffant 28 pourra également assurer un indexage en position d'un ou plusieurs inserts fonctionnels par rapport à la structure empilée 11 de façon à garantir un positionnement correct du ou des inserts à l'intérieur de la pièce à l'issue du procédé. Ainsi, une tige 16 pourra être calée en position sur le cadre chauffant 28 via une forme 35 visible en , tel qu'un logement ménagé dans le cadre chauffant 28 destiné à recevoir une extrémité de la tige 16. Les glissières 15 fixées sur les tiges 16 pourront être positionnées sur des formes usinées dans l'âme en mousse 12.
On entend par "insert fonctionnel" tout élément rapporté destiné à être lié mécaniquement à la structure empilée 11 pour assurer une fonction particulière (fixation, renfort, articulation, glissière, verrouillage, ou autre). Les inserts fonctionnels prennent la forme de tiges et de glissières pour la fabrication d'une tablette repas 10 mais ils pourraient prendre la forme d'autres éléments pour la fabrication d'un autre élément de siège, comme cela est expliqué plus en détails ci-après.
Le cadre 28 est configuré pour assurer un maintien des différents éléments de la structure empilée 11 en place lors des phases de manipulation et permettre l'application de vide à l'intérieur du moule 39 lors de la phase de thermoformage.
La montre une cellule de chauffe externe 36 utilisée pour effectuer une étape de chauffe externe de l'ensemble de la structure empilée 11. A cet effet, la cellule de chauffe 36 comporte deux parois chauffantes 37 destinées à être positionnées de part et d'autre de la structure empilée 11. La cellule de chauffe 36 assure avantageusement un chauffage par radiation de l'ensemble de la structure empilée 11 via des parois céramiques. La cellule de chauffe 36 externe peut être mobile ou fixe.
Comme on peut le voir sur la , le cadre chauffant 28 et la structure empilée 11 sont mis en place à l'intérieur d'un moule de thermoformage 39. Le moule de thermoformage 39 est équipé de poinçons de découpe 41, 42 visible en . Les poinçons de découpe 41, 42 s'étendent suivant au moins un bord des capots 13.1, 13.2. Le poinçon de découpe 41 est solidaire d'une empreinte supérieure du moule 39 et le poinçon de découpe 42 est solidaire d'une empreinte inférieure du moule 39.
La géométrie des poinçons de découpe 41, 42 pourra être adaptée en fonction des matières employées, du cycle thermique appliqué, et de la géométrie du produit final souhaitée.
Ainsi, comme cela est illustré par la , une hauteur H et une épaisseur E des poinçons 41, 42 pourront varier d'une application à une autre.
Les microorganismes probiotiques La composition selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre un ou plusieurs microorganismes probiotiques, différents des microorganismes (iii) du genre Bifidobacterium species définis précédemment.
La teneur totale du ou des microorganismes probiotiques, différents des microorganismes (iii), lorsqu’ils sont présents dans la composition selon l'invention, va avantageusement de 0,0001 à 20% en poids, de préférence de 0,0001% à 10% en poids, plus préférentiellement de 0,001% à 5% en poids, et mieux encore de 0,001% à 1% en poids, par rapport au poids total de la composition.
Dans le cas où les micro-organismes sont formulés dans une composition sous forme vivante, la quantité de micro-organismes vivants peut aller de préférence de 10 3 à 10 15 cfu/g, plus préférentiellement de 10 5 à 10 15 cfu/g et mieux ecnore de 10 7 à 10 12 cfu/g de micro-organismes par gramme de composition.
La Demanderesse a mis au point, et c’est l’objet de la présente invention, un produit de combinaison comprenant à titre de substances actives, au moins du desmodium, du pavot de Californie, du magnésium et de la vitamine B6, pour stimuler le fonctionnement des cellules hépatiques et faciliter l’endormissement.
Par « stimuler le fonctionnement des cellules hépatiques», on entend dans le cadre de la présente invention, activer la fonction détoxifiante du foie.
Par « faciliter l’endormissement », on entend dans le cadre de la présente invention, aider à retrouver l’énergie, ne plus avoir de sensation de fatigue.
Un tel produit permet donc de détoxifier l’organisme et de retrouver la forme, notamment via un meilleur sommeil, avec une composition qui ne contient ni produit d’origine animale ni lactose ni conservateurs.
De manière avantageuse, la composition selon l’invention est associée à une composition comprenant un complexe de vitamines et/ou minéraux permettant d’optimiser l’action desdites vitamines et/ou minéraux sur l’organisme.
Le produit de la présente invention présente une galénique adaptée à l’adulte.
Résumé La présente invention se rapporte à un produit de combinaison, comprenant à titre de substances actives, au moins du desmodium, du pavot de Californie, du magnésium et de la vitamine B6, pour stimuler le fonctionnement des cellules hépatiques et faciliter l’endormissement.
Dans certains modes de réalisation, le produit de combinaison selon l'invention comprend, en plus du desmodium, du pavot de Californie, du magnésium et de la vitamine B6, à titre de substances actives : Des plantes ou extraits de plantes Des vitamines et minéraux, tels que par exemple les vitamines A, C, D, E ou K, le calcium ou l’iode
Dans certains modes de réalisation, le produit de combinaison de l'invention est caractérisé en ce que le desmodium, le pavot de Californie, le magnésium et la vitamine B6 sont présents dans une composition unique comprenant : de 50 à 1000 mg de préférence 100 à 600 mg de desmodium de 1 à 200 mg, de préférence 10 à 80 mg de pavot de Californie de 50 à 500 mg, de préférence 100 à 300 mg de magnésium de 0,1 à 10 mg de préférence 1 à 5 mg de vitamine B6 dans un milieu physiologiquement acceptable.
Selon un mode de réalisation particulier de l'invention, le produit de combinaison est caractérisé en ce que les ingrédients actifs, c’est-à-dire le desmodium, le pavot de Californie, le magnésium et la vitamine B6 sont dans un milieu adapté à l'administration par voie orale. De préférence, le milieu adapté est un milieu solide. De manière préférentielle, le produit de combinaison se présente sous la forme de comprimé.
Dans la présente invention, la demanderesse a mis en évidence que l'association du desmodium, du pavot de Californie, du magnésium et de la vitamine B6 présentait un effet synergique pour stimuler le fonctionnement des cellules hépatiques et faciliter l’endormissement.
Le desmodium
Le Desmodium est une plante sauvage et vivace originaire d’Afrique de l’Ouest. Elle est également très répandue en Amérique latine, au Pacifique et dans les zones équatoriales humides. Il s’agit d’une plante grimpante qui s’enroule autour des troncs des cacaoyers ou des palmiers à huile.
Les différents principes actifs que l’on retrouve dans les parties aériennes (tige, feuilles) du desmodium et dans les traitements phytothérapiques sont : des flavonoïdes (dont la vitexine), des alcaloïdes d’isoquinoline, des acides gras, des saponosides, des anthocyanosides et des dérivés de la tryptamine.
Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, l’étape de mise en forme de la pâte en feuille est réalisée à température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 15 et 25 °C environ.
Elle est en outre préférentiellement réalisée sans ajout de liant, en utilisant uniquement une solution aqueuse. Cette solution aqueuse peut le cas échéant contenir un ou plusieurs additifs chimiques, tels que des colorants, pigments, agents plastifiants de sorte à conférer plus de souplesse à la feuille, tels que le glycérol par exemple. Chacun de ces additifs est alors introduit dans la solution aqueuse en petite quantité, inférieure ou égale à 2 % en poids par rapport au poids total de la suspension aqueuse, la quantité totale d’additif(s) n’excédant pas 10 % en poids par rapport au poids total de la suspension aqueuse.
Préférentiellement, l’étape de mise en forme de la pâte à base de cuir en feuille est réalisée selon une technique utilisée classiquement dans l’industrie papetière pour la formation de feuilles à base de cellulose.
Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la mise en forme de la pâte en feuille comprend la dilution de cette pâte dans un véhicule aqueux, pour former une suspension aqueuse, la projection de cette suspension aqueuse sur un dispositif de formation de feuille, puis le séchage de la feuille ainsi obtenue.
Le véhicule aqueux utilisé est préférentiellement dépourvu de liant, notamment de polymère ou précurseur de polymère.
Préférentiellement, la suspension aqueuse contient 5 à 15 % en poids de la pâte par rapport au poids total de la suspension aqueuse.
Le dispositif de formation de feuille peut être de tout type utilisé de manière classique en elle-même dans le domaine de l’industrie papetière. Il peut notamment comprendre une toile, un fil ou une grille en mouvement, notamment en rotation, contre lequel / laquelle la suspension aqueuse est projetée. La formation d’une feuille en matière solide s’accompagne alors d’un égouttage simultané de cette feuille.
A titre d’exemple, il peut être utilisé un dispositif tel que celui commercialisé par la société Techpap, dans lequel une feuille est formée par la projection, selon un mouvement vertical, d’une suspension aqueuse de matière sur une grille disposée dans un récipient cylindrique rotatif, cette grille étant complètement immergée dans un mur d'eau. L'eau contenue dans la feuille en formation est alors drainée par force centrifuge. Une fois la feuille égouttée, elle peut être retirée du dispositif pour son pressage éventuel, et son séchage.
Le séchage de la feuille obtenue peut être réalisé de toute manière classique en elle-même pour l’homme du métier, par exemple à l’air libre et température ambiante, ou en étuve, par exemple à une température comprise entre 20 et 50 °C, pendant quelques minutes, par exemple entre 2 et 60 minutes.
La feuille à base de cuir obtenue par le procédé selon l’invention peut présenter toute épaisseur, par exemple une épaisseur comprise entre 0,1 et 2,5 mm. Sa densité peut varier entre 180 et 300 g/m 2 .
Elle est en outre peu hygroscopique.
Elle présente avantageusement un bel aspect esthétique, une bonne uniformité d’aspect, une souplesse équivalent à celle de la matière initiale, un bon caractère cohésif et de bonnes propriétés mécaniques. Elle peut notamment présenter, lors d’un test en traction réalisé dans le sens longitudinal (les fibres de collagène s’étant naturellement orientées dans ce sens longitudinal lors de la fabrication de la feuille), un allongement à la rupture de 14 %.
La feuille à base de cuir obtenue par le procédé selon l’invention, formée très majoritairement de cuir, peut avantageusement être utilisée pour la fabrication d’articles divers tels que des articles de maroquinerie, des objets d’art et de création, notamment dans le domaine de la mode, des articles de protection, des articles de présentation, par exemple sous forme de gaines pour supports de présentation, etc.
Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui de la , dans laquelle :
La montre des photographies de feuilles à base de cuir obtenues conformément à l’invention, en a/, b/ et c/ à partir de dérayures de cuir tanné de manière synthétique, l’étape de mise en forme de feuille ayant été réalisée en a/ après une seule étape de traitement par extrusion de la matière, en b/ après deux étapes successives de traitement par extrusion de la matière, en c/ après trois étapes successives de traitement par extrusion de la matière, et en d/ à partir de cuir pleine fleur tanné au chrome prébroyé, l’étape de mise en forme de feuille ayant été réalisée après une étape de traitement par extrusion de la matière.
Exemple 1 – Obtention de pâte par extrusion de cuir sous forme particulaire
EXEMPLES Exemple 1 : Déshydrogénation en deux étapes d’un composé de formule (I) selon l’invention
Le cyclohexylméthanamine est d’abord converti sélectivement en cyanocyclohexane par le biais d’un catalyseur 5% Ru/Al2O3, puis le cyanocyclohexane est converti en benzonitrile par le biais d’un catalyseur Pt/Al2O3.
Etape 1 : Cyclohexylméthanamine Cyanocyclohexane Les conditions de réaction sont regroupées dans le tableau suivant :
Produit de départ Produit final Catalyseur Température (°C) Temps (h) Cyclohexylméthanamine Cyanocyclohexane 5% Ru/Al2O3 190 4
La cyclohexylméthanamine est ainsi convertie en cyanocyclohexane.
Etape 2 : Cyanocyclohexane Benzonitrile Les conditions de réaction sont regroupées dans le tableau suivant :
Produit de départ Produit final Catalyseur Température (°C) Temps (h) Cyanocyclohexane Benzonitrile 5% Pt/Al2O3 220 18
L’approche en deux étapes permet de s’assurer de la sélectivité de la réaction lors de la déshydrogénation du cycle aromatique.
Pour permettre un traitement continue du flux de soudure selon les exigences du secteur nucléaire, le brevet d’invention publié sous le n° 3083468, pour être déplacé dans un atelier de chaudronnerie est apte à fournir un débit de pulvérulents à la tête soudure de 60 litres par heure sur 72 heures continues selon les prérogatives de soudage en environnement nucléaire : - intégrant les fonctions cumulées de : = récupération des flux de soudure excédentaire, = tamisage de ces derniers, = mélange de ces flux avec du flux neuf, = d’étuvage et de conservation, = et de libération du flux retraité vers la tête de soudage, - recevant d’autres dispositifs brevetés par le même déposant: = N°1200997 du 4 avril 2012 portant sur un module d’étuvage de flux en continue à capacité illimitée destinée au séchage de produits pulvérulents, = N° 1400960 portant sur un module d’étuvage et de conservation de flux de soudure destiné aux installations répondant aux normes de traitement du flux de soudure en milieu nucléaire, = N° 1402232 d’octobre 2014 portant sur un module d’accouplement des étuves de traitement accéléré et des étuves de conservation de flux de soudure, = N° 1501661 d’octobre 2015 relatif à un module de transport de flux de soudure neuf/et ou recyclé à la trémie de tête de la torche de soudage, reposant sur un principe d’alimentation par plusieurs modules d’étuvage et de conservation, = N° 1600710 du 26 avril 2016 portant sur un module de récupération de flux de soudure, = N° 1700193 du 27 février 2017 portant sur un dispositif de recyclage pneumatique par aspiration mélangeant du flux de soudure neuf et du flux récupéré.
Relativement au module d’étuvage et de conservation de flux de soudure ayant fait l’objet du brevet N°1400960, celui-ci se caractérisait en ce qu’il est préalablement chauffé de façon homogène dans tout son volume à la température d’étuvage souhaitée , qu’il reçoit le déversement rapide du flux à traiter à sa température de traitement, qu’une régulation thermique et de temps associée à une sonde de niveau intervient pour déclencher le cycle – le maintenir en température – protéger les éléments chauffants et basculer la température d’étuvage en température de conservation (120° à 150°C) en fin de cycle ; le dit module étant composé de : - D’un couvercle isolé thermiquement avec une ouverture centrale, - D’un corps extérieur servant de structure contenant une isolation thermique et une trémie en partie intérieure, - D’éléments chauffants installés dans la trémie, et disposés sur l’ensemble du volume de cette dernière, - D’une série de capteurs de température de sécurité, - De capteurs de mesure de température du flux, - D’une régulation de température, - D’une trappe de verrouillage et de libération bloquée par électrovanne, - D’une sonde de niveau.
La limite du module de traitement et de conservation (brevet N°1400960) est que celui-ci reçoit du flux de soudure, qui selon qu’il soit placé ou non en proximité des éléments chauffants, va être à température de plus ou moins distante de 30% par rapport à la consigne. Cette problématique est notamment due à la conception mécanique qui est contrainte en raison du talutement du flux à 45° (propriété physique du flux de soudure) qui oblige à concevoir une sole conique à base sphérique pour libérer totalement le flux après traitement et sans résidu, et qui de fait empêche de placer les éléments chauffants de façon parfaitement répartie. En conséquence, l’emplacement et la distance entre les éléments chauffants ne permet pas d’obtenir une parfaite homogénéité de température malgré l’introduction d’une régulation thermique continue et précise. C’est pourquoi le dispositif admettait des températures importantes au-delà de 450°C, dans la limite de la température maximum admissible pour chaque flux de soudure, dans le but de diffuser les calories.
Il parait utile de rappeler les contraintes de température à observer dans le domaine de la soudure en environnement nucléaire, en ce que la consigne de température en phases de traitement et de conservation est fournie par le fabricant de flux, et doit supporter une différence maximum de plus ou moins 25°C en chaque point du volume de pulvérulent traité pour les flux les plus sensibles.