INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon ce mode de réalisation, le module de contrôle dit superviseur détermine, pour ce faire, une suite d’opérations de traitements d’images à effectuer et des paramètres de configuration respectifs pour opérer des détections d’éléments parmi la liste des objets et/ou événements à détecter.
Le superviseur détermine également une suite des types de modules, chacun identifié comme étant “à état” ou “sans état” et auquel est associé un coefficient Xi tel que précédemment décrit et exprimant une capacité de traitement associée à ce module, nécessaire pour réaliser des opérations de traitements d’images.
Par exemple, les nervures 5 peuvent, être fabriquées séparément des bras 4, dans un matériau ayant une conductivité thermique plus élevée que celle du matériau constitutif des bras 4, puis, dans une étape S3, être rapportées et fixées par soudure ou brasage sur la paroi interne 41 des bras 4.
Dans ce cas, dans une forme de réalisation, les bras 4 peuvent être fabriqués à partir de deux demi-coquilles assemblées par soudage (étape S1). Les nervures 5 peuvent alors être soudées ou brasées sur une paroi interne d’une demi-coquille 41a ou 41b avant assemblage des demi-coquilles (étape S3).
En variante, les nervures 5 peuvent être formées intégralement et en une seule pièce avec les bras 4, par exemple par fabrication additive LMD (acronyme anglais de Laser Metal Deposition, dépôt de métal par laser). La fabrication et la fixation des nervures 5 est alors simultanée à la fabrication des bras 4. Les étapes S1 à S3 du procédé de fabrication sont alors réalisées simultanément.
Secteur de distributeur de turbine équipé avec une structure en nid d’abeille DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne les turbomachines, notamment leurs distributeurs.
ETAT DE LA TECHNIQUE On connait, par exemple du document FR-3 082 233, un turboréacteur d’aéronef comprenant, d’amont en aval par référence au flux d’air traversant le moteur, une soufflante, un compresseur, une chambre de combustion et une turbine. La turbine récupère une partie de l'énergie issue de la combustion des gaz pour le fonctionnement de la soufflante, du compresseur et des accessoires.
Une des pièces de la turbine est le stator qui comprend des distributeurs fixes interposés entre ses disques rotatifs. Les disques et les distributeurs comprennent des pales parcourues par l’air de la veine d’air principale du moteur.
Les distributeurs comprennent des plateformes internes fixées aux pales. Les disques sont reliés entre eux par des jonctions passant sous les plateformes internes des distributeurs.
En fonctionnement, des flux d’air turbulents venus de la veine principale circulent dans les cavités délimitées par les jonctions autour des plateformes. Ces flux entraînent une perte de rendement. En effet, lors du fonctionnement, la source d’énergie provient du travail de l’air chaud à travers la turbine. Toutes les zones où cet air ne travaille pas pour faire avancer l’aéronef est une perte de rendement. On cherche donc à diminuer les zones de perte sèche où l’air ne travaille pas. Ces turbulences génèrent aussi des problèmes acoustiques.
Pour y remédier, il est connu de prévoir sur les aubes des becquets s’étendant en saillie suivant la direction axiale en direction des distributeurs adjacents. De même, des léchettes radiales solidaires des disques viennent en contact avec le pied de la plateforme du distributeur. Il s’agit dans les deux cas de limiter les passages de l’air provenant de la veine principale.
On a aussi déjà prévu de munir la base de la plateforme d’une forme en « L » ou en « T » pour limiter la circulation de l’air. Cette technologie est intéressante dans la mesure où elle ne complique pas l’assemblage des pièces de la turbine. Mais elle a un impact important en termes de poids. En effet, la plateforme est une pièce de fonderie et le « L » ou le « T » en augmente encore le poids.
Un but de l’invention est donc d’améliorer les performances de la turbine en évitant d’avoir des zones dans lesquelles l’air ne fournit pas de travail utile.
A cet effet, on prévoit selon l’invention un secteur de distributeur de turbine comprenant : - au moins une pale, - une plateforme, et - un pied fixé à la plateforme, le pied présentant deux faces orientées respectivement vers l'amont et vers l'aval par référence à un flux de fluide parcourant la pale lors de l'utilisation du distributeur, au moine l’une des faces présentant une gorge débouchant sur une face circonférentielle du pied.
Optionnellement, les faces présentent chacune une gorge, les gorges s’étendant en direction l’une de l’autre, chacune des gorges débouchant sur deux faces circonférentielles du pied.
Les gorges reçoivent les becquets des aubes mobiles adjacentes en épousant leur forme. On forme ainsi des labyrinthes de chaque côté du pied qui limitent la circulation de l’air. La réduction des fuites d’air améliore donc les performances de la turbine et de la turbomachine.
Cette configuration du pied en augmente le volume. En donnant un volume important au pied, l’invention permet donc de diminuer l’espace disponible pour l’air de fuite, ce qui améliore la continuité de la veine d’air principale durant toutes les phases de la mission.
Comme le pied est constitué d’une structure en nid d’abeille, son poids est particulièrement peu élevé. La limitation de la circulation de l’air est donc obtenue au moyen d’une pièce volumineuse mais peu massive. L’invention permet de diminuer la masse des distributeurs, améliore le niveau de performance de la turbine et permet donc aussi de diminuer la consommation de carburant.
Tel qu’utilisé dans le présent document, un « milieu physiologiquement acceptable » est un milieu non toxique capable d’être appliqué sur la peau, les téguments ou les lèvres d’êtres humains, tel qu’un milieu cosmétique.
Telle qu’utilisée dans le présent document, une « chaîne fonctionnalisée « est une chaîne alkyle comprenant un ou plusieurs groupes fonctionnels ou réactifs choisis notamment parmi les groupes amide, hydroxyle, éther, oxyalkylène ou polyoxyalkylène, halogène, incluant les groupes fluorés ou perfluorés, ester, siloxane, polysiloxane. Dans un mode de réalisation, les atomes d’hydrogène d’une ou de plusieurs chaînes grasses sont substitués au moins partiellement par des atomes de fluor. Dans un mode de réalisation, ces chaînes sont liées directement au squelette polymère ou via une fonction ester ou un groupe perfluoré.
Tel qu’utilisé dans le présent document, un « polymère » est un composé ayant au moins 2 motifs répétés, et de préférence au moins 3 motifs répétés.
Tel qu’utilisé dans le présent document, un « motif répété hydrocarbone » est un motif comprenant de 2 à 80 atomes de carbone, et de préférence de 2 à 60 atomes de carbone, portant des atomes d’hydrogène et facultativement des atomes d’oxygène, qui, dans un mode de réalisation, sont linéaires, ramifiés ou cycliques, saturés ou insaturés. Ces motifs comprennent en outre chacun d’un ou de plusieurs motifs amide non pendants trouvés dans le squelette polymère.
Dans un mode de réalisation, les chaînes pendantes sont liées directement à au moins l’un des motifs amide du squelette polymère.
Dans un mode de réalisation, le premier polymère comprend, entre les motifs hydrocarbone, des motifs silicone ou des motifs oxyalkylène.
De plus, dans certains modes de réalisation, le premier polymère de la composition peut inclure de 40 % à 98 % de chaînes grasses par rapport au nombre total de motifs amide et de chaînes grasses et mieux encore de 50 % à 95 %. La proportion de motifs amide peut dépendre de la nature de la phase grasse et est en particulier similaire à la nature polaire de la phase grasse. Ainsi, plus la proportion de motifs amide dans le premier polymère est élevée, ce qui correspond à la présence de plusieurs motifs amide, plus le premier polymère présente une affinité avec les huiles polaires.
Dans un mode de réalisation, le premier polymère de la composition a une masse moléculaire moyenne en poids inférieure à 100 000 (notamment allant de 1000 à 100 000), notamment inférieure à 50 000 (notamment allant de 1000 à 50 000), et plus particulièrement allant de 1000 à 30 000, de préférence de 2000 à 20 000, et mieux de 2000 à 10 000.
Le premier polymère, et en particulier le polyamide, n’est pas soluble dans l’eau, notamment à 25°C. En particulier, le premier polymère ne contient pas de groupe ionique.
En tant que premiers polymères préférés utilisés dans un mode de réalisation, on peut citer les polyamides ramifiés par des chaînes grasses pendantes et/ou des chaînes grasses terminales ayant de 6 à 120 atomes de carbone et mieux encore de 8 à 120 et en particulier de 12 à 68 atomes de carbone, chaque chaîne grasse terminale étant liée au squelette polyamide par au moins un groupe de liaison, notamment un ester.
De préférence, ces polymères comportent une chaîne grasse à chaque extrémité du squelette polyamide. Comme autre groupe de liaison, on peut citer les groupes éther, amine, urée, uréthane, thioester, thiourée, thiouréthane.
Ces polymères sont notamment ceux décrits dans le brevet américain n° 5 783 657, « ESTER-TERMINATED POLYAMIDES OF POLYAMERIZED FATTY ACIDS USEFUL IN FORMULATING TRANSPAREENT GELS IN LOW POLARITY LIQUIDS » (« brevet 5 783 657 »).
Chacun de ces polymères répond notamment à la formule (I) suivante :
dans laquelle n désigne un nombre entier de motifs amide tel que le nombre de groupes ester représente de 10 % à 50 % du nombre total de groupes ester et amide ; R 1 est indépendamment à chaque occurrence un groupe alkyle ou alcényle ayant au moins 4 atomes de carbone et en particulier de 4 à 24 atomes de carbone ; R 2 représente indépendamment à chaque occurrence un groupe hydrocarbone en C 4 à C 42 à condition que 50 % des groupes R 2 représentent un groupe hydrocarbone en C 30 à C 42 ; R 3 représente indépendamment à chaque occurrence un groupe organique pourvu d’au moins 2 atomes de carbone, d’atomes d’hydrogène et facultativement d’un ou de plusieurs atomes d’oxygène ou d’azote ; et R 4 représente indépendamment, à chaque occurrence, un atome d’hydrogène, un groupe alkyle en C 1 à C 10 ou une liaison directe à R 3 ou à un autre R 4 de sorte que l’atome d’azote auquel R 3 et R 4 sont tous deux liés fasse partie d’une structure hétérocyclique définie par R 4 -N-R 3 , au moins 50 % de R 4 représentant un atome d’hydrogène.
Dans le cas de la formule (I), dans un mode de réalisation, les chaînes grasses terminales facultativement fonctionnalisées sont des chaînes terminales liées au dernier azote du squelette polyamide.
Les groupes esters de formule (I), qui font partie des chaînes grasses terminales et/ou pendantes au sens de l’invention, peuvent représenter de 15 % à 40 % du nombre total de groupes ester et amide et mieux encore de 20 % à 35 %. De plus, dans certains modes de réalisation, n peut avantageusement représenter un nombre entier allant de 1 à 5 et mieux encore supérieur à 2. De préférence, R 1 est un groupe C 12 à C 22 , et de préférence, C 16 à C 22 . Dans un mode de réalisation, les R 2 sont avantageusement un groupe hydrocarbone (alkylène) en C 10 à C 42 . De préférence, au moins 50 % et mieux encore au moins 75 % des R sont des groupes ayant de 30 à 42 atomes de carbone. Les autres R 2 sont des groupes hydrogénés en C 4 à C 19 , et même en C 4 à C 12 . De préférence, R 3 représente un groupe hydrocarbone en C 2 à C 36 ou un groupe polyoxyalkyléné et R 4 représente un atome d’hydrogène. De préférence, R 3 représente un groupe hydrocarbone en C 2 à C 12 .
Sur la , chaque plaque métallique Pm est fixée contre la face A du profilé P1 par l'intermédiaire de boulons de fixation Blf.
Sur la , une extrémité d'un chevron Cv1 constitutif du cadre dormant Cd est fixée entre ces deux joues J1 et J2.
Le cas échéant, une extrémité d'un chevron Cv2 constitutif du cadre ouvrant Co est montée entre ces deux joues J1 et J2. Seule la moitié des platines de fixation Pf, disposées d'un même bord, est utilisée pour supporter de manière articulée, autour de l'articulation An, le cadre ouvrant Co portant les vitrages. Sur la , au moins l'une des deux joues est à cet effet traversée d'un trou Tr destiné à réceptionner l'articulation An. Les platines de fixation Pf disposées entre les deux platines de fixation Pf sont respectivement traversées de deux trous pour faire passer l'articulation An, comme cela apparaît sur cette .
Cette construction permet aux chevrons de s'étendre à proximité des parties haute et basse de la verrière de toit et permet ainsi d'accroître la surface vitrée.
Dans une variante de réalisation, non représentée, la verrière est dépourvue de cadre ouvrant. Les vitrages sont alors tenus dans un second cadre dormant fixe. Il n'est donc pas nécessaire que les joues des platines de fixation soient traversées de trous.
Sur la , des encoches En traversent la plaque métallique Pm, en débouchant latéralement de part et d'autre des deux joues J1 et J2, permettant ainsi par glissement latéral des boulons de fixation prisonniers des deux premiers profilés, leur insertion dans lesdites encoches. Le vissage des vis coopérant avec les écrous permet ainsi de brider le cadre dormant Cd de la verrière de toit, sur les deux premiers profilés.
Sur la , le profilé P2 est fixé sur une panne, et la panne haute Pnh sur cette , par l'intermédiaire de tirefonds Tf et dont les tiges sont préalablement enfilées dans des trous T1 traversant la plaque principale plane Pn. Les tirefonds Tf sont fixés par vissage dans l'épaisseur de la panne haute Pnh.
Dans l'invention, on utilise les deux paires de profilés P1 et P2 pour fixer le cadre dormant Cd dans la charpente de la toiture et pour régler correctement le positionnement dudit cadre dormant Cd de la verrière de toit 100 dans la charpente de la toiture.
La pose et le positionnement correct de la verrière de toiture 100 sont réalisés de la manière suivante :
1) On fixe les deux profilés P2 tournés en vis-à-vis, sur les deux pannes Pnb et Pnh, par l'intermédiaire des tirefonds Tf.
2) On emboîte chaque profilé P1 sur un profilé P2 correspondant. Les bordures G1, G2; G3, G4 des deux profilés coopèrent mutuellement pour les maintenir accrochés mutuellement.
3) On dépose ensuite simplement le cadre dormant Cd sur les parois planes Pp des deux profilés P1. Le cadre dormant Cd est ainsi stabilisé sur la charpente de la toiture, il est relativement simple de procéder à sa fixation et son positionnement au regard des deux pannes Pnb et Pnh.
4) On peut ainsi fixer le cadre dormant Cd sur les faces A de chaque profilé P1. Pour cela, on positionne convenablement la partie haute ainsi que la partie basse du cadre dormant Cd sur les deux profilés P1, puis on fixe les deux parties haute et basse en glissant latéralement des boulons de fixation Blf préalablement montés dans les deux profilés P1, dans les encoches En constitutives des platines de fixation Pf.
5) On relie ensuite mécaniquement les deux profilés P1 et P2 en enfilant les vis Vs respectivement dans les ouvertures R1 et R2 du profilé P1 et en les vissant respectivement dans les écrous Ec préalablement insérés et positionnés convenablement dans les rainures N1 et N2 de l’autre profilé P2, c'est-à-dire en face des trous T2. Ces vis Vs sont constitutives des boulons de réglage Blr.
Dans l'invention, on utilise ces boulons de réglage Blr pour positionner convenablement la verrière de toit 100 dans la toiture. On peut ainsi corriger, en principal, le défaut de parallélisme entre les deux pannes. Si le parallélisme est incorrect, l'on visse, ou l'on dévisse les vis des boulons de réglage Blr ce qui déplace chaque profilé P1 par rapport à son profilé P2 correspondant, pour notamment orienter dans le plan de la toiture, la verrière de toit 100 jusqu'à ce que la partie haute ainsi que la partie basse du cadre dormant Cd puissent être correctement bridées contre les deux pannes. Il est également possible de prévoir un écartement un peu plus important entre les deux pannes, de l'ordre d'un ou de quelques centimètres pour permettre de déposer entre les deux profilés P1, le cadre dormant Cd et ensuite le brider entre les deux pannes.
La construction de la verrière de toit de l'invention lui permet de modifier son positionnement dans la toiture.
Ces zones de maintien prévues sur les nervures 19a, 19b participent également au maintien de l’élément torique 18 dans le plan principal P. Alternativement ou de manière complémentaire, d’autres éléments de maintien (non représentés) peuvent être prévus pour assurer les déformations nécessaires de l’élément torique 18 dans le plan principal P.
La précontrainte précédemment mentionnée génère localement un effort de rappel au niveau de chaque inflexion 20. Cet effort de rappel au niveau d’une inflexion 20 donnée correspond sensiblement à l’opposé de la somme des efforts F1 et F2 appliqués par les nervures 19a, 19b agencées localement pour générer cette inflexion 20. La somme des efforts de rappel appliqués par les différentes inflexions 20 prévues résulte en la force de rappel FT précédemment mentionnée. Il peut être avantageux de prévoir la présence d’un tel effort de rappel au moins au niveau de chaque interrupteur 14a, 14b qui est destiné à être actionné par une zone d’appui 13a, 13b prévue.
La raideur du mécanisme de rappel en chaque endroit de la périphérie de l’élément torique 18 peut facilement être modifiée et adaptée par une adaptation du nombre, du positionnement de chaque première nervure 19a et de chaque deuxième nervure 19b, et de la hauteur de la partie de chaque première nervure 19a et de chaque deuxième nervure 19b agissant selon un sens S1 ou S2 sur l’élément torique 18. Il est aussi envisageable un système réglable mécaniquement sans changement de la hauteur des nervures 19a, 19b ou de la dureté de l’élément torique 18, par exemple par le biais d’une ou plusieurs vis qui contraindraient plus ou moins l’élément torique 18 en un point donné de sa périphérie dans un sens S1 ou S2 sensiblement perpendiculaire au plan principal P du socle 11 (permettant in fine d’agir plus ou moins sur la longueur de l’élément torique 18 par effet de traction). Il peut aussi être envisagé de prévoir des cales fixées par exemple par collage et qui seraient adaptables. La raideur du mécanisme de rappel peut aussi être modifiée en jouant sur la dureté de l’élément torique 18 lui-même.
Selon un mode de réalisation particulier, les éléments de réception 19 comprennent, au niveau de chaque zone d’appui 13a, 13b, deux premières nervures 19a disposées de part et d’autre d’une deuxième nervure 19b unique. Ces dispositions sont par exemple visibles sur la . Alternativement, de manière non représentée, il est possible de prévoir que les éléments de réception 19 comprennent, au niveau de chaque zone d’appui 13a, 13b, deux deuxièmes nervures 19b disposées de part et d’autre d’une première nervure 19a qui serait unique. Il peut aussi être possible de prévoir la présence, pour la formation de chaque inflexion 20, de deux premières nervures 19a et de deux deuxièmes nervures 19b. Toutes les variantes prévues ici ont pour avantage de conférer une fonction de rappel de manière très simple, par le seul effet du retour élastique de l’élément torique 18 précédemment précontraint au moment de sa mise en place dans les éléments de réception 19.
Selon un mode de réalisation, les éléments de réception 19 sont configurés pour imposer une première inflexion 20 associée à chaque zone d’appui 13a, 13b, la première inflexion 20A étant agencée à l’aplomb de la zone d’appui 13a ,13b associée. De la sorte, il est facile d’obtenir que le support de l’effort de rappel obtenu par la présence de l’inflexion soit positionné au droit de la zone d’appui 13a, 13b concernée, permettant un bon contrôle de l’intensité de cet effort de rappel.
Selon un mode de réalisation, les éléments de réception 19 sont configurés de sorte à imposer au moins une deuxième inflexion 20B positionnée de manière décalée par rapport à ladite zone d’appui 13a, 13b le long de la circonférence de l’élément torique 18. Cette disposition permet de générer également un effort de rappel dans au moins une zone autre que les zones d’appui, ceci permettant d’offrir une aptitude de mouvement de déplacement du bouton de commande suivant un mouvement autre que celui généré au niveau de chaque zone d’appui.
Dans la variante illustrée, il est prévu pour chaque zone d’appui 13a, 13b, la présence de deux deuxièmes inflexions 20B disposées de part et d’autre d’une unique première inflexion 20A elle-même située à l’aplomb de cette zone d’appui 13a, 13b. Chaque première inflexion 20A présente une longueur (comptée le long de l’élément torique 18) supérieure à la longueur de chaque deuxième inflexion 20B, ce qui garantit que la première inflexion 20A présente une plus grande souplesse, garantissant que l’effort manuel à appliquer sur la zone d’appui soit le plus adapté possible, selon une loi course/effort de la bague annulaire 21. Les deuxièmes inflexions 20B peuvent être prévues plus rigides. Elles permettent notamment de prévoir un mouvement d’appui simultané sur deux zones d’appui opposées, générant un mouvement de translation du bouton de commande 12 perpendiculairement au plan principal P, suivant l’axe principal D1. Ces deuxièmes inflexions 20B sont facultatives dans le cas où une translation selon D1 n’est pas recherchée.
De la manière représentée, le socle 11 s’étend suivant le plan principal P et le bouton de commande 12 est superposé au socle 11 suivant l’axe principal D1 globalement orienté transversalement au plan principal P du socle 11, l’élément torique 18 étant placé entre une paroi supérieure 11a du socle 11 et une paroi inférieure 12a du bouton de commande 12 suivant l’axe principal D1. Ces dispositions garantissent un montage particulièrement aisé.
Selon un mode de réalisation, le bouton de commande 12 est mobile en translation par rapport au socle 11 le long de l’axe principal D1. Il est notamment possible de fabriquer de cette manière un bouton de commande se présentant sous la forme d’un bouton poussoir mobile par simple translation par rapport au socle 11.
De manière combinée ou alternative au mouvement de translation du bouton de commande 12, il peut être prévu que le bouton de commande 12 soit mobile en pivotement par rapport au socle 11 suivant au moins un axe de pivotement D2 orienté transversalement à l’axe principal D1. Il est notamment possible de fabriquer de cette manière un bouton de commande 12 se présentant sous la forme d’un bouton basculant mobile par simple pivotement autour de D2 par rapport au socle 11. Ces différentes variantes sont très faciles à obtenir, de manière économique et durable de surcroît, par une simple adaptation des inflexions générées le long de la périphérie de l’élément torique 18 par les éléments de réception 19. En fonction du nombre de zones d’appui total, il peut être prévu que le nombre d’axe de pivotement soit supérieur ou égal à 2 éventuellement.