INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
NOMENCLATURE F frein à disque E étrier D disque M moyeu 1, 10 plaquette de frein 11, 101 garniture de frottement 12 , 102 support de garniture 103 pion anti-rotation 14 pion 2, 20 piston 21 encoche du piston 22 extrémité d’appui du piston 3, 30 revêtement anti-bruit 31 encoche du revêtement anti-bruit 32 patte anti-rotation 33 patte de fixation
LINER c’est-à-dire : enveloppe interne de RESERVOIR COMPOSITE pour GAZ à HAUTE PRESSION Domaine de la technique : Un liner est l’enveloppe interne d’un réservoir de gaz à haute pression, et en particulier pour l’hydrogène. Ledit réservoir est destiné au transport terrestre, maritime, aérien et spatial, ainsi qu’au stockage statique.
La présente invention concerne des liners (5) destinés à des réservoirs composite à haute performance ayant, à volume identique, sensiblement la forme intérieure d’un liner classique, c’est-à-dire d'un cylindre principal de révolution (5), terminé, au moins à l’une de ses extrémités, par une forme évolutive, sensiblement en hémisphère (5c), se raccordant progressivement à son pôle sur une partie cylindrique (5b’) de plus petit diamètre que le cylindre principal. voir .
La seconde extrémité du cylindre principal (5’b’) peut être sensiblement identique à la première, (configuration symétrique) ; soit dite « borgne » c’est-à-dire qu’elle a une forme évolutive, sensiblement en hémisphère entière, c’est-à-dire sans partie cylindrique de plus petit diamètre que le cylindre principal, à son pôle, (configuration asymétrique).
Etat de l’art antérieur : Il existe quatre grands types de réservoirs de stockage de gaz comprimé :
- Le type I correspond à une enveloppe épaisse métallique faisant ,à la foi, office de pièce structurale et de liner,
- Le type II comporte un liner métallique dont la partie cylindrique est renforcée par un composite (fibre + résine) enroulé circonférentiellement par bobinage. Avec ce type de réservoir, le liner supporte une grande partie de la charge due à la mise sous pression, il est donc structural.
- Le type III est un liner entièrement bobiné par de la fibre enrobée de résine (structure composite). Le liner est métallique, il ne supporte pas la charge (ou très peu) et n’est là que pour empêcher la perméation de l’hydrogène. Ce type de liner permet d’accéder à de hautes pressions statiques, par exemple à 700 bars de service.
- Le type IV est un liner entièrement bobiné par de la fibre enrobée de résine (structure composite). Le liner est en polymère, par exemple du Polyéthylène haute densité (PEHD), il ne supporte pas la charge et n’est là que pour empêcher la perméation de l’hydrogène. On notera que la perméation est encore un frein à l’utilisation à grande échelle de ce type de réservoir, de même que la lenteur (10 minutes) et la difficulté de production du liner. Ce type de liner permet d’accéder à de hautes pressions de service (700 bars). La structure composite est généralement de la fibre de carbone enrobée de résine époxy.
Les réservoirs de type III & IV utilisent quasi exclusivement leur structure composite pour assurer la bonne tenue mécanique à la pression.
Les réservoirs de type III, classique, utilisent des liners métalliques ayant des épaisseurs de parois comprises entre 10 à 15 mm. La complexité et l’extrême lenteur du procédé de fabrication d’un tel liner est considérable. Il faut un temps de l’ordre de la demi-heure pour le fabriquer! De plus ce liner, est majoritairement réalisé avec un alliage d’aluminium de grade A6061. Un tel alliage à un très faible allongement à la rupture, c’est un handicap pour la tenue en fatigue !
Analyse du problème : A titre d’exemple, il faut savoir que la perméabilité à l'hydrogène à 25C : du Polyéthylène haute densité (PEHD) est de 2x10 -13 (moleH 2 . m - 1 . s -1 . MPa -1 /2 ) de l’aluminium est de 6x10 -16 (moleH 2 . m -1 . s -1 . MPa -1/2 )
La est une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un guide câble articulé en pivot dans une position de chargement.
La est une vue en perspective du mode de réalisation de la dans une position de travail.
La est une vue en perspective du mode de réalisation des figures 2 et 3 dans une position de transport.
La est une vue en perspective du mode de réalisation des figures 2 à 4 dans une autre position.
La est une vue en perspective d’un mode de réalisation d’un guide câble comprenant un système élévateur à ciseaux.
Description détaillée La trancheuse 1 représentée dans un mode de réalisation préféré sur la , est destinée à la pose mécanisée, à savoir l’enfouissement, d’objets allongés dans le sol.
Bien que non exclusivement, la trancheuse 1 du mode de réalisation préféré considéré est particulièrement adaptée à la pose de câbles tels que des câbles optiques ou électriques, de faisceaux de câbles ou encore de fourreaux. Une telle trancheuse 1 peut également être utilisée pour la pose de tuyaux ou de canalisations souples, par exemple pour des réseaux fluidiques spécifiques.
Aussi, on entend dans la présente description par « câble » un objet allongé, c’est-à-dire un objet dont la longueur est très grande par rapport à la largeur (le côté ou le diamètre de sa section), et qui présente une certaine souplesse. Bien que la présente invention s’applique à la pose de n’importe quel objet allongé selon cette définition, dans la suite de la description, on considérera, de façon non limitative, le cas particulier d’un câble 2 pour un réseau de télécommunication, électrique ou à fibres optiques.
Dans le mode de réalisation préféré de la , la trancheuse 1 est ainsi destinée à déposer un câble 2 dans une tranchée T. Pour ce faire, la trancheuse 1 comporte un système de guide câble 3 comportant une pluralité de guides câble, notamment des guides câble 4A et 4B, permettant de guider le câble 2 depuis l’avant de ladite trancheuse 1, par-dessus celle-ci jusque dans la tranchée T située à l’arrière de la trancheuse 1. En particulier, les guides-câble 4A et 4B peuvent prendre plusieurs positions différentes, et sont configurés pour pouvoir être déplacés au moins sur un côté C de la trancheuse 1 où le chargement du câble 2 dans les guides-câble 4A et 4B est destiné à être réalisé.
Pour faciliter la description, on a représenté sur les figures 1 à 7 un référentiel lié à la trancheuse 1 et comprenant : - une direction dite longitudinale X dirigée vers l’avant de la trancheuse 1 ; - une direction dite latérale Y orthogonale à la direction X et dirigée de la trancheuse 1 vers le coté C où est réalisé le chargement du câble 2 dans les guides-câble 4A et 4B; et - une direction dite verticale Z orthogonale au plan horizontal formé par les directions X et Y, et dirigée vers le haut.
De plus, dans la description suivante, le terme « horizontal » désigne une orientation parallèle au plan défini par les directions X et Y, et le terme « vertical » désigne une orientation orthogonale audit plan défini par les directions X et Y.
La trancheuse 1 comprend, comme représenté sur la , un châssis 5 horizontal qui est porté par des organes de roulement correspondant dans cet exemple à un train de chenilles 6, et un groupe moteur 7 au sens large du terme, monté sur le châssis 5. Le groupe moteur 7 assure le déplacement de la trancheuse 1 sur le sol, dans le sens illustré par une flèche E sur la pour un déplacement vers l’avant. Le groupe moteur 7 assure également le fonctionnement des différentes servitudes (fluidiques, électriques, …) de la trancheuse 1, non décrites davantage.
La trancheuse 1 comporte également un poste de conduite 8 usuel (situé par exemple dans une cabine 9). Ce poste de conduite 8 est notamment destiné à piloter le déplacement au sol de la trancheuse 1 lors d’une phase de travail.
La trancheuse 1 comporte également, à l’arrière, un dispositif de creusage 10. Le dispositif de creusage 10 peut comporter des moyens usuels pour réaliser la tranchée T. Dans le mode de réalisation représenté sur la , le dispositif de creusage 10 est pourvu d’un outil de coupe 11 pour réaliser la tranchée T dans le sol en excavant des matériaux et d’un convoyeur 12 pour évacuer de façon usuelle (et non décrite davantage) les matériaux excavés. De plus, le dispositif de creusage 10 comporte un vérin hydraulique 13 apte à être commandé, par exemple depuis le poste de commande 8, et configuré pour déplacer au moins l’outil de coupe 11, vers le haut ou vers le bas selon la direction verticale Z, afin de réaliser une tranchée T plus ou moins profonde ou encore de relever l’outil de coupe 11 au-dessus du sol lorsqu’il n’est pas en fonctionnement.
Dans un mode de réalisation préféré, le système de guide câble 3 de la trancheuse 1 comporte une pluralité de guides câble qui peuvent comprendre des guides câble mobiles tels que décrits ci-dessous, à savoir qui peuvent prendre différentes positions, et également des guides câble usuels fixes. En particulier, dans le mode de réalisation représenté sur la , le système de guide câble 3 comporte le guide câble 4A mobile, le guide câble 4B mobile, un guide câble 14 fixe et un guide câble 15 fixe.
Le chirurgien procède à la fermeture de la voie d’abord, si la mise en place de l’implant est prévue dans un deuxième temps.
Une telle mise en place est préférée pour certains patients. Elle permet également de vérifier les dimensions des éléments allongés de la partie maxillaire.
Quelques mois plus tard, le chirurgien réalise une incision 51 itérative, telle qu’illustrée sur la .
Le décollement de la muqueuse est ensuite réalisé de façon similaire mais moins étendue, et uniquement jusqu’à la partie zygomatique de l’implant dont seule la partie inférieure est exposée.
Le chirurgien met alors en place chaque élément allongé de la partie maxillaire le long de la face jugale de l’os maxillaire et insère l’une de ses extrémités dans un moyen de fixation correspondant de la partie zygomatique, puis bloque la liaison entre eux, par exemple par vissage.
Le chirurgien procède enfin à la fermeture de la voie d’abord.
Bien entendu, les étapes qui viennent être décrites sont réalisées de manière similaire pour la mise en place d’un implant sur le côté gauche du patient.
Dans la mesure où l’extrémité libre de chaque élément allongé est reliée à une interface de connexion avec une prothèse dentaire, cette dernière pourra être mise en place.
Bien entendu, la mise en place de l’implant peut aussi être réalisée en un seul temps, notamment lorsque l’implant est formé d’une seule pièce.
Les différentes étapes qui viennent d’être décrites confirment qu’avec l’implant selon l’invention, sont supprimés tous les risques d’ouverture du sinus, puisque la partie zygomatique de l’implant est fixée sur la face jugale de l’os zygomatique et que sa partie maxillaire s’étend en regard de la face jugale de l’os maxillaire, sans y pénétrer.
Par ailleurs, compte tenu de la conception de l’implant selon l’invention et de la technique de mise en place, sont éliminées les fautes opératoires survenant lors de sa pose, comme la pénétration accidentelle dans une région voisine.
Les implants selon l’invention peuvent être des implants standards proposés en plusieurs dimensions différentes pour que le chirurgien puisse choisir celui qui est le plus approprié à son patient.
Compte tenu de la perte osseuse subie par le patient, la hauteur de l’os maxillaire est réduite et généralement comprise entre 1,5 et 2 cm.
C’est pourquoi la longueur de chaque élément allongé sera en général comprise entre 10 et 20 mm.
Dans le cas d’implants standards, chaque élément allongé pourra se présenter sous la forme d’une tige cylindrique de diamètre inférieur à 4,5 mm et dont la longueur sera très variable, inférieure à 8 mm et allant jusqu’à plus de 25 mm. Ces implants standards pourront être proposés en plusieurs longueurs, par exemple égales à 10 mm, 12 mm, 14 mm, 16 mm, 18 mm ou 20 mm.
Par ailleurs, la partie zygomatique pourra elle aussi être disponible en plusieurs tailles et formes différents.
Selon l’invention, la paroi interne 20 participe à délimiter au moins en partie une zone de réception 26 destinée à recevoir le connecteur 8. Le connecteur 8, lorsque l’adaptateur 1 est monté sur le connecteur 8, se loge au moins en partie dans la zone de réception 26.
Par ailleurs, et tel que plus particulièrement visible sur les figures 3 et 4, l’adaptateur 1 comprend plusieurs parois participant à délimiter la zone de réception 26, dont notamment la paroi interne 20. Plus particulièrement, ces parois s’étendent en formant un rectangle, les parois s’étendant dans un plan sensiblement perpendiculaire aux plans dans lequel s’étendent les parois voisines. On comprend donc que l’adaptateur 1 comprend une paroi longitudinale 66 s’étendant parallèlement à la paroi interne 20, et deux parois latérales 70 s’étendant perpendiculairement aux parois longitudinale 66 et interne 20 et entre ces dernières.
De plus, le connecteur 8, une fois monté sur l’adaptateur 1, est disposé au moins en partie dans la zone de réception 26 de l’adaptateur 1. Autrement dit, le connecteur 8 est disposé au moins en partie entre la paroi interne 20 et la paroi longitudinale 66, et entre les parois latérales 70.
Par exemple, et comme visible sur les figures 3 et 4, l’adaptateur 1 comprend d’une part un élément mâle 73 sur la paroi longitudinale 66 configuré pour coopérer avec un élément femelle du connecteur 8, et d’autre part un élément femelle 75 destiné à coopérer avec un élément mâle du connecteur 8.
Plus précisément, les éléments mâles prennent la forme d’une languette portant un toron, et les éléments femelles prennent la forme d’un orifice dans lequel le toron est destiné à être entraîné en rotation autour de l’axe de rotation R. La languette de l’adaptateur 1 s’étend, par exemple, dans un plan confondu avec le plan dans lequel s’étend la paroi longitudinale 66, et est délimitée de ladite paroi longitudinale 66 par au moins une rainure et avantageusement deux rainures s’étendant le long de la direction verticale V. Dans cette configuration, la languette est élastiquement déformable en étant mobile autour d’une direction de rotation parallèle à la direction longitudinale L de sorte à permettre le montage de l’adaptateur 1 sur le connecteur 8.
Selon l’invention, et tel qu’illustré sur les figures 3 à 5, l’adaptateur 1 comprend un dispositif de verrouillage 22 destiné à solidariser longitudinalement l’adaptateur 1 par rapport au bras 4 du système d’essuyage 6, le dispositif de verrouillage 22 étant monté pivotant sur la paroi supérieure 12 autour d’un axe de pivotement P, le dispositif de verrouillage 22 comprenant un moyen de limitation 24 de son pivotement qui vient en appui contre la paroi interne 20.
Plus particulièrement, le dispositif de verrouillage 22 comprend au moins un organe de poussée 28 et un organe de blocage 30, l’organe de poussée 28 s’inscrivant dans un profil de la paroi supérieure 12 tandis que l’organe de blocage 30 s’étend au moins en partie dans un logement de réception 32 destiné à recevoir le bras 4. Une description plus détaillée du logement de réception 32 sera réalisée à la suite de la description du dispositif de verrouillage 22.
L’organe de poussée 28, tel qu’illustré sur les figures 2 à 5, s’étend en épousant la forme de la paroi supérieure 12, l’organe de poussée 28 affleurant la paroi supérieure 12. L’organe de poussée 28 est par ailleurs l’organe du dispositif de verrouillage 22 sur lequel un utilisateur exerce une force pour permettre au dispositif de verrouillage 22 de pivoter autour de l’axe de pivotement P.
Selon l’invention, l’organe de poussée 28 présente un profil courbé vu dans une coupe perpendiculaire à la direction longitudinale L, le profil courbé de l’organe de poussée 28 s’inscrivant dans un profil de la paroi supérieure 12. On comprend ici que la paroi supérieure 12 et l’organe de poussée 28 présentent chacun un profil courbé s’inscrivant dans le même cercle.
L’organe de poussée 28 est entouré par une rainure 36 le séparant de la paroi supérieure 12. On comprend que la rainure 36 traverse de part et d’autre la paroi supérieure 12 en délimitant l’organe de poussée 28. La rainure 36 prend ici une forme rectangulaire.
Vu de dessus, l’organe de poussée 28 prend également globalement une forme parallélépipèdique, l’organe de poussée 28 présentant au moins un côté supérieur 38 et un côté inférieur 40 s’étendant parallèlement à la direction longitudinale L, et deux côtés transversaux s’étendant perpendiculairement aux côtés supérieur 38 et inférieur 40 et sensiblement parallèlement à la direction transversale T. Plus précisément, le côté supérieur 38 de l’organe de poussée 28 est disposé plus proche du bord commun 18 entre la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12 que du bord libre 16 de la paroi supérieure 12, alors que le côté inférieur 40 est disposé plus proche du bord libre 16 de la paroi supérieure 12 que du bord commun 18 entre la paroi latérale 10 et la paroi supérieure 12.
Par ailleurs, le dispositif de verrouillage 22 comprend au moins une charnière 34 reliant l’organe de poussée 28 à la paroi supérieure 12 permettant le pivotement du dispositif de verrouillage 22. La charnière 34 est disposée entre le côté inférieur 40 de l’organe de poussée 28 et la paroi supérieure 12, la rainure 36 s’étendant principalement sur les trois autres côtés de l’organe de poussée 28. La charnière 34 prend ici la forme d’un pont entre l’organe de poussée 28 et la paroi supérieure 12, ces trois éléments formant ainsi un élément monobloc, c’est-à-dire que la séparation de l’un des éléments ne peut être faite sans entraîner la destruction de l’un ou plus des trois éléments.
Tel qu’illustré ici sur la , la rainure 36 s’étend ici partiellement entre le côté inférieur 40 de l’organe de poussée 28 et la paroi supérieure 12, optimisant le pivotement de l’organe de poussée 28.
De plus, l’organe de poussée 28 présente une face externe 42 orientée vers l’environnement extérieur de l’adaptateur 1 et une face interne 44 orientée vers le volume interne de l’adaptateur 1, l’organe de poussée 28 présentant sur sa face externe 42 un motif 46 favorisant l’adhérence. On comprend qu’un utilisateur utilisant l’organe de poussée 28 aura une adhérence optimisée grâce à la présence de ce motif 46.
Ce motif 46 est, par exemple, un grainage de la face externe 42 de l’organe de poussée 28. Cependant, un organe de poussée 28 comprenant un autre motif 46 ne sortirait pas du cadre de l’invention.
Le mode de réalisation de la est similaire à celui de la en dehors du fait que le bord 28 n’est pas replié autour de la branche d’ancrage 48. Selon ce mode de réalisation, l’épaisseur de la branche d’ancrage 48 peut être augmentée pour remplir le logement du profilé de maintien 50 en coopération avec le bord 28 de la première couche de revêtement 4. Dans ce mode de réalisation également, la branche d’ancrage 48 peut comprimer la couche d’envers 34 de la première couche de revêtement 4 afin de maintenir en force le bord 28 dans le logement du profilé de maintien 50. Ce maintien peut être assuré en outre par une couture 56 entre le bord 28, l’élément d’appui 44 et le profilé de maintien 50.
La coopération entre le profilé de maintien 50 et la gorge 12 se fait par exemple en introduisant en force le profilé de maintien 50, dans lequel le bord 28 de la première couche de revêtement 4 est maintenu, et en appliquant les parois latérales 52 du profilé contre les première et deuxième parois 16 et 18 de la gorge 12. Selon un mode de réalisation, au moins une nervure 58 s’étend en saillie de l’une des parois latérales 52 du profilé de maintien 50 à l’extérieur du logement défini par ce profilé, entre cette paroi latérale 52 et la paroi de la gorge 12 correspondante, cette nervure 58 ancrant le profilé de maintien 50 dans la gorge 12. Avantageusement, comme représenté sur les figures, des nervures 58 sont prévues sur les deux parois latérales 52 du profilé 50 et coopèrent avec les première et deuxième parois 16 et 18 de la gorge 12 afin d’assurer la fixation du profilé de maintien 50 dans la gorge 12. La largeur du profilé 50 avant son insertion dans la gorge 12 est par exemple supérieure à la largeur de la gorge 12 de sorte que le profilé 50 est maintenu en force dans la gorge 12.
Les modes de réalisation des Figs. 3 à 5 sont similaires aux modes de réalisation des Figs. 1 et 2 en dehors du fait que l’élément d’appui 44 est réalisé d’une seule pièce avec le profilé de maintien 50. Ainsi, selon ces modes de réalisation, la branche d’ancrage 48 de l’élément d’appui 44 forme également l’une des parois latérales 52 du profilé de maintien 50, à savoir la paroi latérale 52 qui est appliquée contre la première paroi 16 de la gorge 12. La branche d’appui 46 s’étend ainsi en saillie de l’extrémité de la paroi latérale 52 formant la branche d’ancrage 48 vers la deuxième paroi 18 de la gorge 12 pour appliquer la partie de la première couche de revêtement 4 passant autour de la branche d’appui 46 contre la deuxième paroi 18 de la gorge 12, comme représenté sur les Figs. 3 et 5.
Selon le mode de réalisation des Figs. 3 et 4, le dispositif de maintien 30 réalisé d’une seule pièce est formé par un clips replié autour du bord 28 de la première couche de revêtement 4. Ainsi, le dispositif de maintien 30 est réalisé dans un état déplié, représenté sur la , dans lequel les parois latérales 52 s’étendent dans la continuité de la paroi de fond 54, puis est replié autour du bord 28 de la première couche de revêtement 4 en pliant les parois latérales 52 autour de la paroi de fond 54. Un tel clips peut être réalisé de façon simple et est démoulable facilement. Le maintien du bord 28 dans le logement formé par le profilé de maintien 50 peut être finalisé par une couture 56 entre le bord 28 et le profilé de maintien 50.
Selon le mode de réalisation de la , le profilé de maintien 50 est préalablement disposé dans la gorge 12 et le bord 28 de la première couche de revêtement 4 est introduit dans le logement formé par le profilé 50 après le positionnement du profilé de maintien 50 dans la gorge 12. Dans ce cas, la branche d’appui 46 définit avec la paroi latérale 52 appliquée contre la deuxième paroi 18 de la gorge 12 un passage dans lequel est introduit le bord 28 de la première couche de revêtement 4. Des dents 60 s’étendant en saillie dans le passage à partir de la branche d’appui 46 et de la paroi latérale 52 permettent de retenir le bord 28 dans le logement formé par le profilé de maintien 50. Dans ce cas, il n’est pas nécessaire de prévoir une couture supplémentaire, ce qui simplifie le montage de l’élément de garnissage. Une nervure de renfort 62 peut en outre être prévue entre la branche d’appui 46 et la paroi latérale 52 formant la branche d’ancrage 48 pour assurer un support rigide à la partie de la première couche de revêtement 4 qui s’étend sur l’ouverture 22 de la gorge 12, comme représenté sur la .
Le dispositif de maintien 30 permet ainsi de disposer la première couche de revêtement 4 en travers de la gorge 12 de sorte qu’elle recouvre l’ouverture 22 de la gorge 12 de la première paroi 16 à la deuxième paroi 18. La transition entre la surface externe 26 de la première couche de revêtement 4 et la surface externe 40 de la deuxième couche de revêtement 36 ou la surface externe 10 de la deuxième partie 14 du support 2 présente ainsi un aspect amélioré. Ceci est notamment dû au fait que le rayon de courbure de la première couche de revêtement 4 au niveau de la partie qui est appliquée contre la deuxième paroi 18 de la gorge 12 peut être réduit, grâce à l’élément d’appui 44. Ainsi, le rayon de courbure de la surface externe 26 de la première couche de revêtement 4 au niveau de la partie appliquée contre la deuxième paroi 18 est par exemple sensiblement compris entre 1 mm et 4 mm. Un tel rayon de courbure réduit permet de réduire la profondeur de la transition entre la première couche de revêtement 4 et la deuxième couche de revêtement 36 ou la deuxième partie 14 du support 2, ce qui en améliore l’aspect. En outre, la gorge 12 n’est pas visible depuis l’extérieur de l’élément de garnissage 1.
Il est entendu que le support 2 peut comprendre plus d’une gorge 12, par exemple deux gorges 12 pour recevoir deux bords 28 opposés de la première couche de revêtement 4, et plus de deux couches de revêtement.