INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Ainsi, selon la présente invention, le positionnement du capot n’est plus déterminé par le positionnement du boitier de batterie, mais peut au contraire être effectué par rapport au boitier de batterie. La batterie peut donc venir se positionner avec des tolérances standards dans le logement du véhicule, sans requérir un placement particulièrement fin : le capot est positionné uniquement dans un second temps, lorsque la batterie est positionnée dans le logement. Il n’est alors plus nécessaire de prévoir un ajustement des moyens de support de la batterie, ou bien des composés à faibles tolérances dimensionnelles, pour pouvoir obtenir le positionnement voulu et l’effet esthétique recherché sur le véhicule final avec batterie intégrée.
En particulier, la présente invention prévoit un réglage du capot sur le boitier de batterie, selon au moins une direction dans laquelle les moyens de support de la batterie ne sont pas prévus pour se régler par rapport au logement d’accueil de la batterie. On facilite donc les moyens et le temps à mettre en œuvre pour obtenir le positionnement voulu du capot par rapport au logement selon au moins ladite direction.
Préférentiellement, les deux parties de support sont montées de manière fixe, non-réglable, par rapport au logement creux selon deux directions de l’espace, et le capot est monté de manière réglable sur le boitier de batterie selon lesdites deux directions de l’espace.
La composition selon la présente invention présente une texture de réseau d’interpénétration lamellaire-microgel.
L’expression « texture de réseau d’interpénétration lamellaire-microgel » entend une structure cristalline liquide, ou une phase d’hydrate lamellaire cristalline gonflée ou non, à symétrie plane, comprenant plusieurs bicouches amphiphiles disposées en parallèle et séparées par un milieu liquide qui est un gel.
La composition de la présente invention peut être, par exemple, une crème ou un conditionneur capillaire.
La composition de la présente invention peut être utilisée pour le soin et/ou le maquillage de matières kératineuses, par exemple, elle peut être utilisée comme crème de fond de teint, crème pour les mains, crème pour le corps, et ainsi de suite.
Selon le deuxième aspect, la présente invention propose un procédé non thérapeutique de soin et/ou de maquillage des matières kératineuses, comprenant l’application de la composition selon le premier aspect de la présente invention sur les matières kératineuses.
Exemples d’invention 1 à 5 et exemples comparatifs 1 à 4
Les compositions des exemples d’invention (IE.) 1 à 5 et des exemples comparatifs (CE.) 1 à 4 ont été préparées selon les quantités indiquées dans le tableau 2. La quantité de chaque composant est donnée en % en poids du poids total de la composition le contenant.
Les compositions des exemples d’invention 1 à 5 sont des compositions selon la présente invention.
La composition de l’exemple comparatif 1 comprend du polyacryloyldiméthyl taurate d’ammonium plutôt qu’un agent gélifiant hydrophile capable de gonfler dans l’eau pour former un microgel sous forme de particules de 50 à 400 µm de taille.
La composition de l’exemple comparatif 2 ne comprend pas de tensioactif.
La composition de l’exemple comparatif 3 comprend du Carbomer 980 plutôt qu’un agent gélifiant hydrophile capable de gonfler dans l’eau pour former un microgel sous forme de particules d’une taille de 50 à 400 µm.
La composition de l’exemple comparatif 4 ne comprend pas d’agent structurant choisi parmi les acides gras saturés en C 14 -C 22 .
Processus de préparation : Les compositions listées ci-dessus ont été préparées comme suit, en prenant comme exemple la composition de l’exemple d’invention 1 :
2 : la consistance est plutôt faible, l’expert sensoriel donne une note de 5 à 4 ; et
1 : la consistance est trop faible, l’expert sensoriel donne une note <4.
L’aptitude à l’étalement et l’adhérence à la peau lors de l’application de chaque composition ont été évaluées par 5 experts en formulation de soins de la peau selon les étapes suivantes :
appliquer de manière répétée le produit à évaluer 3 fois sur la même zone de l’avant-bras en utilisant la même force ;
peser la perte de poids du produit ;
mesurer la taille de la zone de l’avant-bras où le produit est appliqué ;
calculer la perte de poids par centimètre carré.
Enfin, les experts ont attribué des notes à l’aptitude à l’étalement et à l’adhérence à la peau.
Norme de notation pour l’aptitude à l’étalement : 5 : très bon ;
4 : globalement bon ;
3 : acceptable ;
2 : légèrement mauvais et non acceptable ;
1 : médiocre, non acceptable.
Norme de notation pour l’adhérence à la peau : 5 = non collante ;
3 = adhérence acceptable ;
1= très collante.
(déjà commentée) est une vue schématique en coupe d’un empilement de l’état de la technique pour fabriquer des cellules mémoires résistives.
est une vue schématique en coupe d’un empilement selon l’invention pour fabriquer des cellules mémoires résistives.
est une vue schématique en coupe, illustrant l’étape b) de gravure (symbolisée par les flèches) d’un procédé selon l’invention.
est une vue schématique en coupe, illustrant des cellules mémoires résistives formées par la gravure de l’étape b). L’encart illustre une cellule mémoire résistive à l’échelle agrandie où est visible l’accumulation des espèces électriquement chargées (symbolisées par des ronds) aux première et deuxième interfaces.
est une vue analogue à la . L’encart illustre la formation d’un chemin de conduction électrique au sein de la deuxième couche diélectrique, à l’issue de l’étape b).
Il est à noter que les dessins décrits ci-avant sont schématiques, et ne sont pas à l’échelle par souci de lisibilité et pour en simplifier leur compréhension.
Un objet de l’invention est un procédé de fabrication de cellules C mémoires résistives, comportant les étapes : a) prévoir un empilement comportant successivement : - un substrat 1, comprenant de préférence des transistors et une structure d’interconnexions (non illustrés) ; - une première électrode 2 ; - une première couche diélectrique 3, possédant une première rigidité électrique ; - une deuxième électrode 4, métallique ; - une deuxième couche diélectrique 5, possédant une deuxième rigidité diélectrique strictement inférieure à la première rigidité diélectrique ; - une troisième électrode 6 ; la première couche diélectrique 3 et la deuxième électrode 4 présentant une première interface I 1 , la deuxième couche diélectrique 5 et la deuxième électrode 4 présentant une deuxième interface I 2 ; b) graver l’empilement par un bombardement d’espèces électriquement chargées, de manière à délimiter des cellules C mémoires résistives ; le bombardement de l’étape b) étant adapté de sorte que des espèces électriquement chargées s’accumulent aux première et deuxième interfaces I 1 , I 2 de chaque cellule C mémoire résistive, de manière à générer un champ électrique qui est strictement inférieur à la première rigidité électrique et strictement supérieur à la deuxième rigidité diélectrique.
L’empilement prévu lors de l’étape a) est illustré à la . L’empilement, après l’étape de lithographie et avant l’étape b) de gravure, est illustré à la . L’accumulation des charges électriquement chargées aux première et deuxième interfaces I 1 , I 2 est illustrée à la . Le claquage de la deuxième couche diélectrique 5 obtenu à l’issue de l’étape b) est illustré à la .
Etape a) : substrat
A titre d’exemple non limitatif, l’étape a) peut être exécutée de sorte que le substrat 1 est une plaquette (« wafer » en langue anglaise) de silicium.
Le substrat 1 comprend avantageusement des transistors pouvant être intégrés de manière monolithique au substrat 1 dans une ligne de fabrication de dispositifs semi-conducteurs FEOL (« Front-End-Of-Line » en langue anglaise, on parle également d’unité de fabrication initiale), en utilisant par exemple des techniques de photolithographie, gravure, diffusion et implantation de dopants, dépôts métalliques, passivation etc.
Le substrat 1 comprend avantageusement une structure d’interconnexions pouvant être formée sur le substrat 1 dans une ligne de fabrication de niveaux d’interconnexions électrique BEOL (« Back-End-Of-Line » en langue anglaise, on parle également d’unité de fabrication finale).
La première électrode 2, la première couche diélectrique 3, la deuxième électrode 4, la deuxième couche diélectrique 5 et la troisième électrode 6 s’étendent avantageusement entre deux niveaux d’interconnexions (niveaux métalliques) de la structure d’interconnexions. Les transistors et la structure d’interconnexions peuvent être situés à des niveaux inférieurs par rapport à la première électrode 2, la première couche diélectrique 3, la deuxième électrode 4, la deuxième couche diélectrique 5 et la troisième électrode 6.
Etape a) : première électrode
Ainsi, un avantage procuré est de générer un champ électrique de l’ordre de 3 10 6 V/cm, supérieur à la rigidité diélectrique d’un oxyde d’hafnium, par l’application du théorème de Gauss. Lorsque le claquage se produit au sein de la deuxième couche diélectrique, si l’on considère que le chemin de conduction électrique créé est un filament présentant une section de 1 nm 2 , que les espèces électriquement chargées sont des électrons ayant une vitesse de l’ordre de la vitesse de Fermi (de l’ordre de 10 5 m/s), le courant électrique circulant entre les deuxième et troisième électrodes est de l’ordre du µA.
Selon une caractéristique de l’invention, l’étape b) est exécutée par une technique de gravure choisie parmi : - une gravure ionique réactive ; - une gravure au plasma.
Ainsi, un avantage procuré par de telles techniques de gravure est d’impliquer des espèces électriquement chargées.
L’invention a également pour objet un empilement pour fabriquer des cellules mémoires résistives, comportant successivement : - un substrat, comprenant de préférence des transistors et une structure d’interconnexions ; - une première électrode ; - une première couche diélectrique, possédant une première rigidité électrique ; - une deuxième électrode, métallique ; - une deuxième couche diélectrique, possédant une deuxième rigidité diélectrique strictement inférieure à la première rigidité diélectrique ; - une troisième électrode.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième électrode présente une épaisseur comprise entre 5 nm et 100 nm, de préférence comprise entre 5 nm et 40 nm.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième électrode est réalisée dans au moins un matériau métallique choisi parmi : - Au, Ag, Pt, Pd, Ir, Rh, Os, Ru, Cu, Re, Hg, - TiN, TaN.
En particulier, un avantage procuré par Au, Ag, Pt, Pd, Ir, Rh, Os, Ru, Cu, Re, Hg est leur forte résistance à l’oxydation. Cette propriété permet de réduire les risques d’une migration d’ions métalliques vers la première électrode, qui autoriserait potentiellement l’évacuation des espèces électriquement chargées, accumulées aux première et deuxième interfaces, vers la première électrode. Une telle migration d’ions métalliques rendrait donc le claquage de la deuxième couche diélectrique, et par là-même la formation du chemin de conduction électrique en son sein, plus difficile à obtenir.
Selon une caractéristique de l’invention, les première et troisième électrodes sont réalisées dans au moins un matériau choisi parmi Ti, TiN, Pt, Zr, Al, Hf, Ta, TaN, C, Cu, Ag, W.
Selon une caractéristique de l’invention, la première couche diélectrique présente une épaisseur comprise entre 1 nm et 3 nm.
Ainsi, un avantage procuré est d’autoriser un régime de conduction électrique par effet tunnel.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième couche diélectrique présente une épaisseur comprise entre 4 nm et 15 nm, de préférence comprise entre 5 nm et 10 nm.
Selon une caractéristique de l’invention, la deuxième couche diélectrique est réalisée dans un matériau choisi parmi un oxyde d’hafnium, un oxyde de titane, un oxyde de tantale, un oxyde de nickel, un oxyde de zinc, un oxyde de cuivre, le titanate de zinc, un oxyde de manganèse, un oxyde de magnésium, un oxyde de zirconium, un oxyde de silicium, un nitrure de silicium.
Selon une caractéristique de l’invention : - la première couche diélectrique est réalisée dans un matériau choisi parmi l’alumine, un nitrure de silicium, un oxyde de silicium ; - la deuxième couche diélectrique est réalisée dans un oxyde d’hafnium.
Ainsi, un avantage procuré par un matériau choisi parmi l’alumine, un nitrure de silicium, un oxyde de silicium est d’avoir une rigidité diélectrique supérieure à celle d’un oxyde d’hafnium.
Selon une caractéristique de l’invention : - la première couche diélectrique est réalisée dans un oxyde d’hafnium ; - la deuxième couche diélectrique est réalisée dans un oxyde de titane.
Ainsi, un avantage procuré par un oxyde d’hafnium est d’avoir une rigidité diélectrique supérieure à celle d’un oxyde de titane.
Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, l’ouverture d’insertion 6 est obtenue par une découpe réalisée dans le cadre du véhicule électrique 2, par exemple dans la paroi du tube formant le logement creux 1.
L’ouverture d’insertion 6 peut se trouver sur l’une quelconque des faces latérales du logement creux 1. Par exemple, dans le cas d’un logement creux 1 prévu dans le tube diagonal d’un vélo électrique, l’ouverture d’insertion 6 pourra se situer sur le face supérieure du tube diagonal, sur la face inférieure ou, préférentiellement, sur une face latérale du tube diagonal. Un tel positionnement de l’ouverture d’insertion 6 permet notamment d’enlever la batterie 4 du logement creux 1 sans être gêné par le tube supérieur, comme cela peut être le cas avec une ouverture d’insertion disposée sur la face supérieure du tube diagonal, et sans risquer de la faire tomber, comme cela peut être le cas avec une ouverture d’insertion disposée sur la face inférieure du tube diagonal.
Un tel mode de réalisation permet notamment d’exploiter le volume intérieur du tube pour pouvoir y ranger la batterie 4, de manière à réduire l’encombrement extérieur de la batterie 4. Un tel mode de réalisation permet également de protéger la batterie 4 lors de l’utilisation du véhicule électrique 2, puisqu’elle est entièrement intégrée à l’intérieur du logement creux 1 et donc protégée contre les intempéries ou les actes de vandalisme par exemple.
Afin de cacher l’ouverture d’insertion 6 lors de l’utilisation du véhicule électrique 2, il est classique de prévoir, sur la batterie 4, un capot 8 destiné à venir refermer l’ouverture d’insertion 6. Le capot 8 est ainsi préférentiellement prévu de manière similaire ou identique à la paroi du logement creux, afin de limiter l’impact visuel de l’ouverture d’insertion 6 et obtenir un aspect esthétique amélioré.
Comme illustré sur la , la batterie 4 comporte également, en plus du capot 8, un boitier 10 dans lequel sont montées les cellules électro-chimiques notamment, et sur lequel est fixé le capot 8. Afin de permettre l’intégration de la batterie 4 dans le véhicule électrique 2, et notamment la connexion mécanique et la connexion électrique, le boitier 10 comporte des moyens de connexion avec le logement creux 1. Dans l’exemple illustré à la où la batterie 4 présente une forme longitudinale, les moyens de connexion sont deux extrémités longitudinales destinées à coopérer avec le logement 1. Le boitier 10 comprend donc une première extrémité longitudinale 12 destinée à permettre une connexion mécanique du boitier 10 dans le logement creux 1, et une deuxième extrémité longitudinale 14 destinée à permettre une connexion mécanique et électrique du boitier 10 dans le logement creux 1.
Enfin, la batterie 4 comporte des moyens de fixation 15 du capot 8 sur le boitier 10. Le moyen de fixation 15 est notamment conçu pour permettre un ajustement de la position du capot 8 par rapport au boitier 10, et donc par rapport à l’ouverture d’insertion 6 du logement creux 1.
En effet, afin de permettre un bon positionnement du capot 8 par rapport à l’ouverture d’insertion 6, notamment à des fins esthétiques mais également d’étanchéité, il est connu de prévoir des supports de batterie dont le positionnement dans le logement creux peut être ajusté. Cependant, un tel ajustement nécessite, après avoir positionné la batterie dans ledit logement pour identifier les modifications à effectuer, un retrait de la batterie et un repositionnement des supports « en aveugle », avant de remettre la batterie dans le logement afin de vérifier que le positionnement obtenu est bien celui souhaité. Une telle méthode d’ajustement requiert donc du temps et reste malgré tout peu efficace.
Selon la présente invention, les moyens de fixation 15 du capot 8 sur le boitier 10 sont configurés pour permettre un ajustement du capot 8 sur le boitier 10, et avantageusement lorsque la batterie 4 est positionnée dans le logement creux 1. Il est alors possible de positionner directement et correctement le capot 8 dans sa position finale, avec la batterie 4 dans le logement creux 1.
A cet effet, le moyen de fixation 15 est configuré pour permettre un ajustement de la position du capot 8 sur le boitier 10, selon au moins une direction de l’espace, de préférence selon au moins deux directions de l’espace. Dans le cas illustré à la , le capot 8 s’étend sensiblement dans un plan, et le moyen de fixation 15 est configuré pour permettre un ajustement en position du capot 8 par rapport au boitier 10 selon les deux directions de l’espace du plan dans lequel s’étend sensiblement le capot 8.
Plus concrètement, le moyen de fixation 15 est configuré pour permettre au capot 8 d’être ajusté en position dans le plan de la , à savoir selon la direction horizontale et selon la direction verticale.
Selon un exemple de réalisation, le moyen de fixation 15 peut comprendre deux boulons formés, chacun, par une vis et un écrou, et deux trous agrandis, c’est-à-dire avec du jeu, formés soit au niveau du capot 8, soit, de préférence au niveau du boitier 10. Les deux trous agrandis, par exemple oblongs, sont dimensionnés pour permettre un déplacement, généralement de plusieurs millimètres, des vis dans les trous. C’est ce déplacement qui va permettre de modifier la position du capot 8 par rapport au boitier 10, de donc d’ajuster la position finale du capot 8. Une fois le capot 8 dans la position voulue, il suffit alors de serrer les boulons pour fixer le capot 8 sur le boitier 10 de manière pérenne. Par exemple, l’écrou de chaque boulon peut être positionné dans un logement du boitier suffisamment large pour pouvoir se déplacer avec la vis correspondante lors de l’ajustement du capot 8, mais également suffisamment étroit pour empêcher la rotation de l’écrou lors de la rotation de la vis pendant le serrage.
Le moyen de fixation 15 permet donc de définir la position du capot 8 par rapport à l’ouverture d’insertion 6, lorsque la batterie 4 est dans le logement creux 1, ce qui facilite et améliore le positionnement correct du capot 8.
Dans le mode de réalisation illustré, le capot 8 n’est pas ajusté en position selon l’une des directions de l’espace : il s’agit de la direction sensiblement perpendiculaire au plan de la . Dit autrement, le moyen de fixation 15 ne permet pas d’ajuster la distance entre le capot 8 et le boitier 10 : une telle distance reste constante.
Le positionnement du capot 8 dans le plan du logement creux 1 peut se faire notamment par l’intermédiaire des supports sur lesquels vient se monter la batterie 4 dans le logement creux 1.
Le logement creux 1 comporte ainsi des moyens de connexion mécaniques et électriques avec le boitier 10, sous la forme de deux parties de support : une première partie de support 16 et une deuxième partie de support 18. Les deux parties de support 16, 18 peuvent être distinctes l’une de l’autre, comme illustré sur les figures 3 et 4, ou bien faire partie d’un seul et même support monobloc. Les parties de support 16, 18 sont notamment configurées pour coopérer avec les extrémités longitudinales 12, 14 du boitier 10 de batterie, afin de permettre une insertion et un retrait faciles et aisés de la batterie 4, notamment pour en permettre la recharge lorsque celle-ci est partiellement ou totalement déchargée.
La première partie de support 16 (voir ) peut ainsi comprendre un moyen de verrouillage 20, par exemple une serrure, pour sécuriser la batterie 4 dans le logement creux 1. Le moyen de verrouillage 20 coopère notamment avec un doigt 22 s’étendant depuis la première partie de support 16 afin de coopérer avec un évidement ou une butée correspondante de la première extrémité longitudinale 12 du boitier 10. La première partie de support 16 peut également comprendre un guide, de forme trapézoïdale, configuré pour coopérer avec un guide de forme complémentaire prévu à la première extrémité longitudinale 12 du boitier, et permettant de faciliter et de guider l’insertion de la batterie 4 dans le logement creux 1.
Chaque bobine 50 est mobile en rotation autour d'un axe de façon à pouvoir dévider son fil de chaîne.
Les bobines sont réparties sur les différents supports 62. Pour chaque support 62, elles sont réparties spatialement en deux arrangements parallèles, chaque arrangement comportant une pluralité de lignes et de colonnes selon l’exemple de la .
Compte tenu du nombre important de bobines 50 de fils de chaîne 30 nécessaire à la réalisation de pièces en matériau composite pour turbomachines, les bobines sont plus ou moins distantes de la mécanique Jacquard 11 du métier à tisser 10.
Afin de limiter que les fils ne s’emmêlent, chaque fil de chaîne 30 peut passer à travers des œillets de guidage 70 de plaques de guidage 72 puis par un trou 74 d'une planche de collecte 76 similaire à la planche d'empoutage 21, et traverse enfin l'œillet 23 d'une lisse 22.
Plus la bobine d’un fil de chaîne est éloignée du métier à tisser et plus le fil de chaîne 30 traverse de plaques de guidage 72 successives, par exemple entre 2 et 6 plaques de guidage pour des bobines distantes entre 5 et 20 m du métier à tisser.
Lors de la préparation des machines à tisser pour la fabrication de préformes tissées 3D, telles que les aubes fans ou les carters, il est nécessaire de rentrer un très grand nombre de fils de l’extrémité des cantres jusqu’au métier à tisser. L’opération de rentrage consiste à passer un par un chaque fil de chaîne à travers les œillets de guidage d’une ou plusieurs plaques de guidage successives une fois les bobines de fils de chaîne installées sur les supports du cantre.
Actuellement, cette opération est manuelle. Ainsi, le rentrage d’environ 6500 fils de chaîne pour la réalisation d’une aube fan nécessite deux opérateurs, l’un pour présenter un fil de chaîne devant un œillet de guidage d’une plaque de guidage et l’autre pour saisir le fil de chaîne à l’aide d’un outil de type crochet et lui faire traverser l’œillet de guidage. Cette opération de rentrage, préliminaire au tissage, est peu ergonomique et très longue, environ deux semaines de travail dans les conditions actuelles. L’opération étant uniquement manuelle, le risque d’erreur est donc conséquent. L’erreur la plus fréquente est le passage d’un fil dans le mauvais œillet ce qui génère quasi systématiquement un décalage, certes facilement détectable, mais qui oblige à tout retirer puis tout re-rentrer.
Partant de ces constations, un objectif de l’invention est donc de pallier aux inconvénients précités.
À cet effet, l’invention concerne un système de rentrage pour cantre de support de bobines de fils de chaîne, le cantre comportant au moins une plaque de guidage des fils de chaîne jusqu’à un métier à tisser, chaque fil de chaîne étant configuré pour passer à travers des œillets de guidage ménagés dans la plaque de guidage, le système de rentrage comportant un système de maintien et une passette multiple destinés à être agencés de part et d’autre de la plaque de guidage,
le système de maintien étant conformé pour maintenir une pluralité de fils de chaîne en face des œillets de guidage de sorte que les fils de chaîne maintenus s’étendent dans un plan sensiblement parallèle à la plaque de guidage, chacun en regard d’un œillet,