INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Après cette mise en forme des ailes de sertissage 6, la portion de sertissage 5 présente une section transversale avec deux lobes 12. La plus grande largeur de la zone de sertissage est par exemple égale à 12,6 ± 0,2 mm. La plus grande hauteur de la zone de sertissage est par exemple égale à 9,0 ± 0,2 mm.
Dans la zone écrasée de la portion de sertissage 5 la compression est relativement homogène. Ceci permet d’obtenir, un contact électrique entre les brins 110 uniforme et meilleur sur l’ensemble de la section du câble 100
Notamment, ceci permet de réduire significativement la résistance interne entre les brins 110. Par exemple, la résistance d’une connexion entre un câble multibrins non pré-compacté de 70 millimètres carrés de section, avec une portion de sertissage ayant un développé de 38,5 mm, est comprise entre 20 et 60 microOhms avec une moyenne autour de 30 microOhms ; alors que la résistance d’une connexion entre un câble multibrins de 70 millimètres carrés de section, pré-compacté selon le procédé décrit ci-dessus, avec une portion de sertissage ayant un développé de 38,5 mm, est comprise entre 7 et 12 microOhms avec une moyenne autour de 10 microOhms..Il s’en suit également une moindre élévation de température au niveau de la zone ainsi sertie. Par exemple, avec un courant de 200 ampères, la température se stabilise autour de 64,5°C dans le premier cas et autour de 35,6°C dans le second. La résistance diminuant de 67% environ, il est possible d’augmenter de 50% le courant sans dépasser la température atteinte sans pré-compactage de l’extrémité libre du câble.
Le contact 1 décrit ci-dessus peut présenter de nombreuses variantes différant de celle décrite ci-dessus par des dimensions différentes, des matériaux différents, des formes différentes.
Dispositif et procédé de protection d’équipement électronique La présente invention concerne un dispositif de protection d’équipement électronique, configuré pour réaliser une limitation de courant électrique entre un générateur de puissance électrique et au moins un équipement électronique consommateur de puissance électrique, ainsi qu’un procédé de protection d’équipement électrique associé.
L’invention se situe dans le domaine de la protection d’équipements électroniques, et plus particulièrement dans le domaine de la protection des équipements électroniques embarqués dans des aéronefs.
Plus particulièrement, dans le domaine de l’aéronautique, une problématique importante est la protection des équipements électroniques embarqués contre les effets indirects de la foudre.
Selon le premier mode de réalisation privilégié, l’étape d’obtention de la au moins une densité d’énergie S à partir de la au moins une partie du signal tour de roue Sig TDR normalisé rééchantillonné angulairement à l’aide d’un seuil A consiste à définir une première densité d’énergie S + lorsque la au moins une partie du signal tour de roue Sig TdR normalisé rééchantillonée angulairement est supérieur au seuil A, ou à définir une seonde densité d’énergie S - lorsque la au moins une partie du signal tour de roue Sig TdR normalisé rééchantillonée angulairement est inférieure ou égale au dit seuil A.
Préférentiellment, le seuil A est compris entre 0,5 et 0,9.
Le seuil A pour vocation de distribuer les points discrétisés du signal tour de roue Sig TDR normalisé rééchantillonné angulairement entre les densités d’énergie S + et S - . Si, le signal est fortement bruité, comme en l’absence d’étape d’agrégation des données ou d’étape de filtrage, cette distribution des points peut être influencée par ces perturbations. Le seuil A a pour vocation de corriger cette imperfection liée au signal de mesure. La valeur du seuil A est fonction de la qualité du signal tour de roue Sig TDR normalisé rééchantillonné angulairement. Si la méthode prend les étapes optionnelles et que la rugosité de la route est faible, une valeur dans le haut de la fourchette sera privilégiée.
Très préférentiellement, la définition des densités d’énergie positive S + et négative S - est obtenue par les formules suivantes : ; et ;
Où u est l’abscisse du signal tour de roue Sig TDR normalisé rééchantillonné angulairement.
C’est une façon simple d’obtenir une valeur scalaire de chaque densité d’énergie à partir du signal discrétisé du signal tour de roue normalisé rééchantillonné angulairement à l’aide d’opérations mathématiques et logiques élémentaires. Ces opérations peuvent avoir lieu au niveau du dispositif électronique accouplé au capteur.
Avantageusement, la fonction G est une fonction linéaire.
Dans le cas de la première alternative, la fonction G est une fonction linéaire de la densité spectrale S selon la formule suivante :
[Math 3a]
G(X) = X/N’ TdR
Ainsi, c’est une formule élémentaire de la déformation de l’enveloppe pneumatique qui s’applique soit à S + , soit à S - . Nécessairement, S - correspond à la densité d’énergie calculée à partir des points matériels du développement du pneumatique, qui à un instant T précis, comprennent ceux de l’aire de contact ou à sa proximité immédiate. En effet ceux-ci ont une accélération absolue proche de zéro lors de la traversée de l’aire de contact, ils sont donc nécessairement inférieurs au seuil A. Par défaut la densité d’énergie S + correspond à la densité d’énergie des autres points du développement du pneumatique et notamment ceux en dehors de l’aire de contact. Cela met en évidence que l’on se trouve en présence d’un invariant lié à la déformation de l’enveloppe pneumatique soumise à une charge Z. Dans le cas où on n'utilise que S + , il n’est pas nécessaire d’avoir une discrétisation spatiale élevée puisque les variations en dehors de l’aire de contact sont moins fortes. Cela a pour avantage de réduire la fréquence d’échantillonnage nécessaire du dispositif électronique couplée au capteur ou de pouvoir obtenir une information précise sur la déformation de l’enveloppe pneumatique à des vitesse de rotations élevées.
Mais, la fonction G est une fonction linéaire des densités spectrales S + et S - selon la formule suivante : [Math 3b] G(X,Y) = (X+Y)/(2*N’ TdR )
Dans ce cas, il faut cumuler l’énergie de déformation du pneumatique sur la totalité du développement du pneumatique. Afin de minimiser à coup sur les incertitudes de mesure, on utilise alors l’ensemble des points de mesure de l’accélération normale au sommet pour déterminer la déformation de l’enveloppe pneumatique, ce qui permet de réduire la consommation énergétique comparativement à une analyse avec une fréquence élevée.
Dans le cas de la première alternative,le demandeur a été surpris de constater que l’étude du premier massif fréquentiel positif du signal spectral spec(Sig) suffisait pour identifier une ou plusieurs grandeurs associées à ce premier massif qui soit pertinent pour déterminer la déformation de l’enveloppe pneumatique avec une qualité suffisante. Les grandeurs les plus sensibles à la déformation de l’enveloppe pneumatique sont énumérées dans la liste fourni. Il s’agit de grandeur standard d’un signal spectral ne nécessitant que peu de moyens de calculs, ce qui est favorable à la méthode. De plus, ces grandeurs sont sensibles qu’à la déformation de l’enveloppe pneumatique et beaucoup moins à des grandeurs secondaires. Par conséquent, ces grandeurs sont bien adaptées par exemple à la déformation générale de l’enveloppe pneumatique dans son ensemble comme la déformation générée par des efforts globaux à l’échelle de l’enveloppe pneumatique comme la charge statique.
Dans ce cas, la fonction G n’a pas besoin d’être sophistiqué, le demandeur a constatée qu’une fonction G linéaire d’une ou plusieurs grandeurs spectrales permettait de déterminer convenablement la déformation de l’enveloppe pneumatique selon les diverses conditions d’usage de l’enveloppe pneumatique soumise à des variations de charge statique.
Selon un mode de réalisation particulier, la fonction H est une fonction affine ou une fonction puissance selon les formules suivantes : ; ou ; Où (A, B) ou (X, Y) sont des paramètres liés à l’ensemble monté.
On peut prévoir que le système de maintien 3 réglable permet de recevoir, à la place d’un premier miroir primaire, un deuxième miroir primaire qui présente aussi une épaisseur et/ou une courbure différente de celle du premier miroir primaire.
Selon le mode de réalisation illustré aux figures et plus particulièrement à la ou 9, le système de maintien 3 comprend plusieurs dispositifs de maintien 31 montés mobiles à déplacement, de préférence en continu.
Dans l'exemple illustré aux figures, les dispositifs de maintien 31 sont déplaçables le long de glissières 331, entre une position écartée et une position rapprochée les uns par rapport aux autres, de préférence en direction d’un même point correspondant au centre du miroir primaire.
Préférentiellement, chaque glissière 331 est orientée avec les autres glissières vers le centre du support 113, en étant répartis de préférence régulièrement, par exemple à 90° autour du centre du support.
Chaque dispositif de maintien 31 comprend un mors latéral 310 apte à venir en butée contre le chant du miroir primaire 7, et un mors supérieur 37 apte à venir en butée contre la face réfléchissante du miroir primaire 7.
Le mors latéral 310 du dispositif de maintien 31 s’étend perpendiculairement au plan moyen du support 113. Dans l'exemple illustré aux figures, le mors latéral 310 présente une forme en U.
Le mors supérieur 37 comprend une patte de maintien, montée coulissante le long du mors latéral 310.
Le mors vertical 37 s’étend en saillie du mors latéral 310 vers le centre du support 113 pour former une butée d’appui contre la face supérieure du miroir primaire.
Dans le mode de réalisation illustré aux Figures 8 et 9, chaque dispositif de maintien 31 est muni d’un mécanisme de verrouillage qui permet de verrouiller la position du dispositif de maintien 31 sur le support 113.
Le mécanisme de verrouillage peut comprendre un montage de type boulon-écrou. Le mécanisme de verrouillage comprend ainsi un boulon 91 de serrage (encore appelé vis de serrage) et un écrou 92 emprisonné dans une gorge 309 et coopérant avec la tige du boulon 91. Le dessus de la gorge 309 communique avec le rail de guidage (glissière) 331. Le dessous de la gorge 309 est ouvert pour laisser passer l’extrémité du boulon 91 opposée à la tête du boulon qui est en contact avec la patte de maintien du mors supérieur 37.
Les ouvertures supérieure et inférieure de la gorge 309 présentent chacune une largeur plus petite que la zone de la gorge qui loge l’écrou 92, pour maintenir celui-ci dans la gorge. La gorge peut être ouverte à une extrémité longitudinale pour déboucher sur le pourtour périphérique du support 113 pour permettre le montage de l’écrou dans la gorge.
Ainsi un serrage du boulon 91 entraine un appui du mors supérieur 37 sur le miroir primaire et de l’écrou 92 contre les bords supérieurs de la gorge 309, de sorte que le système de mors 310, 37 est immobilisé.
On peut prévoir que le mécanisme de verrouillage soit commun à chaque dispositif de maintien 31, et/ou que le mécanisme de verrouillage permette d’amener simultanément ou de manière synchronisée chaque dispositif de maintien contre le miroir primaire.
Unité de pilotage
Le télescope peut être muni d’une unité de pilotage (non représentée). L’unité de pilotage permet de piloter tout ou partie des systèmes électronique du télescope, tels que le système de réglage 13 d’écartement, le système de réglage 15 d’équilibrage, le système d’orientation du miroir secondaire et/ou les motorisations 91, 92 d’entrainement à pivotement de l’ensemble optique autour des axes A1, A2.
Le télescope peut comprendre un système de capteur de distance pour mesurer la distance entre le système optique primaire 11 et le système optique secondaire 12. Le télescope peut comprendre un système de capteur angulaire pour mesurer l’inclinaison de l’ensemble optique 100 par rapport à la fourche ou au socle de la structure support 900.
Le dispositif 34 comprend :
les moyens de mesure de la tension électrique 37, les moyens de mesure de de l’intensité de courant 38, et un filtre adaptatif 80 comportant une première entrée 81 reliée aux moyens de mesure de la tension électrique 37, et une deuxième entrée 82 reliée aux moyens de mesure de de l’intensité de courant 38.
Le dispositif 34 comprend en outre une unité de traitement 83 mettant en œuvre le filtre adaptatif 80.
Le filtre adaptatif 80 comprend un algorithme des moindres carrées récursifs pour définir une relation affine entre la tension et l’intensité du courant mesurées et la résistance électrique estimée R est et un biais de mesure d’au moins l’une des valeurs de tension électrique mesurée les moyens de mesure de la tension électrique 37et le courant mesuré par les moyens de mesure de de l’intensité de courant 38.
Le filtre adaptif 80 permet de corriger un biais de mesure, la valeur mesurée étant la tension et/ou le courant évoluant lentement au cours du temps afin d’obtenir une estimation de la résistance R est plus fiable que lors de l’estimation de la résistance R est par les premier et deuxième modes de réalisation du dispositif 34.
En effet, une petite variation de la résistance estimée R est engendre une variation importante de la température estimée Test.
L’algorithme des moindres carrées récursifs est à présent détaillé.
Soient :
l’intensité d’un courant mesuré par les moyens de mesure de l’intensité des courants électrique 38 à un instant ,
une tension mesurée par les moyens de mesure de tension électrique 37 à l’instant ,
un vecteur d’observation dans lequel est la résistance estimée Rest et est un biais de mesure,
est l’estimation de l’erreur à priori,
est un vecteur d’entrée,
est un vecteur de sortie,
est le gain d’adaptation, et
est une matrice d’erreur de covariance.
Le conjugué ou la composition selon l’invention est de préférence formulé pour une administration parentérale, par exemple une administration intravasculaire (intraveineuse ou intra-artérielle), intrapéritonéale ou intramusculaire. Le terme « administré par voie parentérale », tel qu'utilisé ici, désigne des modes d'administration autres que l'administration entérale et topique, généralement par injection, et comprend, sans limitation, l’administration intravasculaire, intraveineuse, intramusculaire, intra-artérielle, intrathécale, intracapsulaire, intra-orbitaire, intra-cardiaque, intra-dermique, intra-péritonéale, par injection, perfusion trans-trachéale, sous-cutanée, intra-articulaire, sous-capsulaire, sous-arachnoïdienne, intra-spinale et intra-sternale. L’administration par voie intraveineuse est préférée dans le cadre de la présente invention, par exemple par perfusion intraveineuse.
La dose de conjugué administrée à un sujet qui en a besoin variera en fonction de plusieurs facteurs, y compris, sans limitation, la voie d'administration, le type et la gravité de la pathologie traitée, l’état du patient, la corpulence du patient, l'âge du patient, etc. L'Homme du métier peut facilement déterminer, sur la base de ses connaissances dans ce domaine, la plage posologique requise en fonction de ces facteurs et d'autres. La dose appropriée peut également être déterminée avec des modèles animaux ou avec des essais cliniques. L’administration peut se faire en une seule fois ou, plus généralement, en plusieurs fois. Le schéma d’administration peut comprendre une dose de charge initiale puis des doses d’entretien, par exemple hebdomadaires, toutes les deux semaines, toutes les trois semaines, tous les mois, ou plus. La durée de traitement peut varier selon la pathologie traitée et le sujet.
Le conjugué ou la composition selon l’invention peut être utilisé en monothérapie ou en association avec des médicaments dont l’intérêt thérapeutique est reconnu dans la pathologie considérée.
Procédé de préparation des conjugués Co njugués de formule (A)
Les conjugués de formule (A) peuvent être préparés par réaction entre un composé de formule (a 1 ) ou (a 2 ) :
(a 1 ) ;
(a 2 ) ;
et un composé de formule (a 3 ) :
(a 3 ).
Dans les formules (a 1 ) et (a 2 ), u est tel que défini pour le conjugué de formule (A).
Le composé de formule (a 2 ) peut être préparé par conjugaison d’un anticorps ou d’un fragment d’anticorps avec un composé de formule (I bis ) :
(I bis )
dans laquelle X est un halogène, de préférence Br, et A et W sont tels que définis précédemment.
Le composé de formule (a 1 ) est préparé par réaction du composé de formule (a 2 ) avec un espaceur.
Les conjugués de formule (A) peuvent également être préparés par réaction entre un composé de formule (a 2 ) tel que défini précédemment et un composé de formule (a 4 ) :
(a 4 ).
Les gouttelettes d’émulsion sont collectées, séchées et le polymère est retiré.
Le séchage est réalisé selon les techniques classiques, par exemple par irradiation aux microondes, dans un four thermique, sous vide, en présence d’un agent déshydratant/absorbant ou un mélange de ces techniques.
Le polymère est retiré selon les techniques classiques par exemple par calcination, pyrolyse ou par un solvant. La calcination est effectuée selon un mode de réalisation à des températures allant de 200°C à environ 1200°C. Selon un mode de réalisation, la température de calcination est d’au moins 200°C, préférentiellement au moins 500°C, encore préférentiellement au moins 1000°C. De manière alternative la température de calcination de 200°C à environ 700°C. La calcination est effectuée pendant une durée appropriée par exemple allant de 0,1 heure à environ 12 heures, préférentiellement de 1 heure à 8 heures. Dans certains modes de réalisation, la calcination est effectuée pendant au moins 0,1heure, pendant au moins 1 heure, pendant au moins 5 heures ou pendant au moins 10 heures.
De manière alternative, la dispersion liquide comprenant les nanoparticules de polymère et d’oxyde métallique est formée en phase dispersée huileuse et en phase aqueuse continue pour former une émulsion huile-dans-eau. Les gouttelettes huileuses peuvent ainsi être collectées et séchées de la même façon que les gouttelettes aqueuses.
De manière alternative, une dispersion liquide comprenant les nanoparticules de polymère et d’oxyde métallique est préparée et est séchée par atomisation pour former les microsphères gabarit / modèle de polymère sans former une émulsion liquide/liquide. Dans certains modes de réalisation des techniques de séchage par atomisation, une solution ou dispersion liquide est alimentée (par exemple pompée) dans une buse d’atomisation avec une entrée de gaz compressée. L’alimentation est pompée à travers la buse d’atomisation pour former des gouttelettes de liquide. Les gouttelettes sont entourées par un gaz préchauffé dans la chambre d’évaporation, résultant en l’évaporation du solvant pour produire des particules solides. Les particules séchées sont transportées par le gaz de séchage à travers le cyclone et déposées dans la chambre de collecte. Les gaz utilisables incluent l’azote et/ou l’air.
Dans un mode de réalisation du procédé de séchage par atomisation, le liquide d’alimentation contient une phase aqueuse ou huileuse, les nanoparticules de polymère et l’oxyde métallique. Les microsphères gabarit / modèle de polymère contiennent les nanoparticules de polymère avec l’oxyde de métal dans les espaces interstitiels entre les nanoparticules de polymère. Les nanoparticules de polymère définissent les espaces interstitiels. Les techniques de séchage par atomisation incluent les méthodes de séchage par atomisation à jet d’encre.
Dans les techniques de séchage par atomisation, l’air et/ou le gaz peut être considéré comme la phase continue avec une phase liquide dispersée (émulsion liquide-dans-gaz). Dans certains modes de réalisations, le séchage par atomisation comprend une température d’admission d’au moins 100° C, 105° C, 110° C, 115° C, 120° C, 130° C, 140° C, 150° C, 160°C ou 170°C à 180° C, 190°C, 200° C, 210° C, 215° C ou 220° C, en particulier de 100°C. Dans certains modes de réalisations la vitesse d’alimentation est de 1 mL/min, 2 mL/min, 5 mL/min, 6 mL/min, 8 mL/min, 10mL/min, 12 mL/min, 14 mL/min ou 16 mL/min à 18 mL/min, 20 mL/min, 22 mL/min, 24 mL/min, 26 mL/min, 28 mL/min ou 30 mL/min, en particulier elle est de 10 mL/min. Les techniques de séchage par atomisation sont en particulier décrites par exemple dans la demande de brevet U52016/0170091.
Les microsphères obtenues sont sphériques ou quasi sphériques et sont à l’échelle micrométrique. Les nanoparticules de polymère employées comme modèle/gabarits sont aussi sphériques, à l’échelle nanométrique, elles sont monodispersées et ont un diamètre moyen allant de 50 nm à environ 999 nm, avantageusement de 50nm à 500nm, en particulier de 100nm à 400nm. De manière avantageuse, les nanoparticules de polymère ont un diamètre moyen de 50 nm, 75nm, 100 nm, 130 nm, 160 nm, 190 nm, 210 nm, 240 nm, 270 nm, 300 nm, 330 nm, 360 nm, 390 nm, 410 nm, 440 nm, 470 nm, 500 nm, 530 nm, 560 nm, 590 nm, 620 nm, 650 nm, 680 nm, 710 nm, 740 nm, 770 nm, 800 nm, 830 nm, 860 nm, 890 nm, 910 nm, 940 nm, 970 nm ou 990 nm.
L’oxyde métallique utilisé peut aussi être sous forme de particules, de telles particules pouvant être alors à l’échelle nanométrique.
L’oxyde métallique en dispersion peut être fourni sous forme d’oxyde métallique ou sous la forme d’un précurseur de l’oxyde métallique, comme par exemple par la technique sol-gel.
Le séchage des gouttelettes de polymère/oxyde métallique suivi du retrait du polymère permet d’obtenir des microsphères ayant des cavités uniformes (pores). En général, dans les procédés décrits, chaque gouttelette forme une seule microsphère. Les diamètres des pores sont dépendants de la taille des particules de polymère. Un phénomène de rétrécissement ou compaction peut apparaitre lors du retrait du polymère, produisant des tailles de pores légèrement plus petits que la taille initiale des particules de polymères, par exemple allant de 10% à 40% plus petits que la taille de la particule de polymère initiale. Le diamètre des pores est aussi uniforme que l’étaient la forme et la taille des nanoparticules de polymère.
Dans certains modes de réalisation, la sphère poreuse a un centre solide au cœur et une porosité vers la surface extérieure de la sphère.
Dans d’autres modes de réalisation les sphères poreuses ont un centre vide avec une porosité qui augmente en direction de l’intérieur des sphères.
Dans certains modes de réalisation, il existe ainsi un gradient de porosité vers le centre ou vers l’extérieur de la sphère.
Dans d’autres modes préférentiels de l’invention, la porosité est distribuée de manière uniforme dans tout le volume des microsphères.
Dans la microsphère poreuse selon l’invention, le diamètre moyen des microsphères est nettement plus large que le diamètre moyen des pores. Par exemple, le diamètre moyen des microsphères est en général d’au moins 5 fois, préférentiellement au moins 10 fois, préférentiellement au moins 15 fois, encore préférentiellement 20 fois, encore préférentiellement 25 fois plus grand que le diamètre moyen des pores.
Des explants de peau ont été préparés à partir de biopsies abdominales fraiches obtenues par chirurgie plastique (femmes de 55 ans). Les explants de peau ont été cultivés 6 jours dans un milieu de culture standard EMEM (milieu minimum essentiel d’Eagle), à 37°C, 5% CO 2 , dans une atmosphère humide avec un taux d’humidité de 95%.
Les explants ont été traités tous les jours pendant 5 jours par application topique de 2mg/cm 2 de la composition selon l’invention ou d’un placebo (gel en microémulsion Emulgade® CPE commercialisée par BASF ne contenant pas les microsphères selon l’invention) (contrôle placébo et contrôle lumière bleue). Puis les explants dans un milieu solution saline équilibrée de Hanks (Hanks’ Balanced Salt Solution (HBSS)) ont été irradiés (composition selon l’invention et contrôle lumière bleue) avec de la lumière bleue à 85J/cm 2 (longueur d’onde 401-500 nm du spectre de lumière visible avec un pic à 455 nm pendant 4 heures) en utilisant une solarbox® ou n’ont pas été irradiées (contrôle placébo). Les explants de peau ont ensuite été cultivés une journée de plus dans le milieu défini avant analyse.