INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Procédé de production d’une nappe pré-imprégnée (113), comprenant les étapes suivantes : - fourniture (100, 101) d’une trame fibreuse (102), - immersion (103) de la trame fibreuse dans une première suspension (104) contenant une première résine polymère, conduisant à l’obtention d’un produit intermédiaire pré-imprégné à cœur (106), caractérisé en ce qu’il comprend de plus les étapes suivantes : - fourniture d’un aérosol (109) par atomisation d’une seconde suspension contenant une seconde résine polymère, - dépôt, par pulvérisation (107), de cet aérosol (109) sur l’une ou les deux faces du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur (106) pour obtenir la nappe pré-imprégnée. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le grammage de seconde résine, apportée dans la nappe pré-imprégnée par l’étape de pulvérisation (107), est inférieur ou égal à 10% du grammage cumulé de première résine et de seconde résine contenues dans ladite nappe pré-imprégnée. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le grammage de seconde résine dans la nappe pré-imprégnée est compris entre 2% et 3% du grammage cumulé de première et seconde résines dans ladite nappe pré-imprégnée. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la seconde résine est la même que la première résine. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la première résine et la seconde résine sont différentes. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, l’aérosol est déposé par pulvérisation sur la ou les faces du produit intermédiaire pré-imprégné à cœur en une couche discontinue et/ou non uniforme, laissant des zones de surface (6’) dudit produit intermédiaire non recouvertes permettant l’évacuation de porosités à cœur (8). Nappe pré-imprégnée comprenant une trame fibreuse (2) présentant deux faces et une matrice en résine polymère (4), caractérisée en ce qu’elle comprend : - une première couche de première résine polymère, située au cœur de la trame fibreuse, et - sur l’une ou les deux faces de la trame fibreuse, une seconde couche de seconde résine polymère. Nappe pré-imprégnée selon la revendication 7, dans laquelle le grammage de la seconde résine dans la nappe pré-imprégnée est inférieur à 10% du grammage total de première et seconde résines dans la nappe pré-imprégnée. Nappe pré-imprégnée selon la revendication 8, dans laquelle le grammage de la seconde résine dans la nappe pré-imprégnée est compris entre 2% et 3% du grammage total de première et seconde résines dans la nappe pré-imprégnée. Nappe pré-imprégnée selon la revendication 7 à 9, dans laquelle la ou les secondes couches de seconde résine sont discontinues, des zones de surface (6’) de la nappe étant dépourvues de seconde résine pour permettre l’évacuation de porosités à cœur (8).
Dispositif de fabrication additive de comprenant une tête d’application (10) monté mobile selon 3 axes (X, Y, Z), ladite tête d’application comprenant une buse (12) par laquelle de la matière est extrudée sur une surface de fabrication, ladite buse étant formée d’une paroi (120) définissant un volume (121), ladite paroi comprenant une ouverture de sortie (124) par laquelle la matière contenue dans ledit volume est extrudée, caractérisé en ce que la paroi est déformable et en ce que la tête d’application comprend en outre des moyens de déformation (20) de ladite paroi pour modifier le volume de ladite buse. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la paroi est déformable élastiquement. Dispositif selon la revendication 1, dans lequel la paroi comprend plusieurs panneaux pouvant se déplacer les uns par rapport aux autres, ces déplacements étant un coulissement des panneaux les uns par rapports aux autres et/ou un pivotement des panneaux les uns par rapport aux autres. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdits moyens de déformation comprennent au moins un actionneur (22) exerçant une contrainte sur ladite paroi pour modifier son volume. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel ledit au moins un actionneur est agencé pour que la déformation de la paroi soit symétrique. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel ledit au moins un actionneur est agencé pour que la déformation de la paroi soit asymétrique. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite paroi comprend au moins une ligne de déformation permettant de faciliter la déformation de la paroi. Dispositif selon la revendication précédente, dans lequel la ligne de déformation est une rainure ou une saillie. Dispositif selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’ouverture de sortie présente une forme et des dimensions fixes. Méthode de gestion d’un dispositif de fabrication additive selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle ledit dispositif de fabrication additive est commandée par une unité de calcul, ladite unité de calcul envoyant un signal de commande audit dispositif de fabrication additive afin que la tête d’application (10) puisse se déplacer selon 3 axes (x, y, z) afin de suivre un trajet prédéfini, caractérisé en ce que ladite méthode comprend en outre une étape dans laquelle l’unité de calcul envoie un signal aux moyens de déformation (20) pour modifier le flux de sortie de la buse en fonction du trajet prédéfini. Procédé de fabrication d’un élément de construction ou d’une construction utilisant le dispositif de fabrication additive selon l’une des revendications 1 à 9 avec un matériau de construction.
Procédé de fabrication d’une aube (10) pour une turbomachine d’aéronef, comprenant les étapes suivantes : réalisation d’une préforme (32) par tissage, installation de la préforme (32) dans une cavité (30) d’un moule (26), et polymérisation de résine présente sur les fibres de la préforme (32) ou injectée dans la cavité (30), cette résine étant configurée pour solidifier la préforme (32) et former ainsi l’aube (10), dépôt d’un revêtement polyuréthane sur l’aube (10), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre, entre les étapes a) et b), (i) une étape de dépôt d’un film d’arrachage (40) sur la préforme (32), ce film d’arrachage (40) étant destiné à l’étape c) à être solidarisé à la préforme (32) et à faire partie de l’aube (10), et, entre les étapes c) et d), (ii) une étape d’arrachage dudit film d’arrachage (40). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les fibres de la préforme (32) sont des fibres de carbone. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit film d’arrachage (40) est un tissu. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape a), au moins une bande anti-usure (22) est positionnée dans la cavité (30) du moule (26). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite au moins une bande anti-usure (22) est en fibres de verre. Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel ladite au moins une bande anti-usure (22) est positionnée dans le moule (26) à l’aide d’un gabarit ou d’une projection laser. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, à l’étape a), un bouclier métallique (35) est positionné sur un bord de la préforme (32) et dans la cavité (30) du moule (26). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, après l’étape (i), le film d’arrachage (40) recouvre une surface (42) de la préforme (32), et, après l’étape (ii), cette surface (42) a une rugosité supérieure à celle du reste de la préforme (32).
Détecteur de pression (1 ; 1’) comprenant un corps (2) délimitant une chambre (5) dans laquelle débouche deux canaux (6, 7) agencés pour être chacun relié à une source de fluide sous pression (BP, HP), un équipage mobile (9) s’étendant à l’intérieur de la chambre et fixé à une tige (8) montée coulissante dans l’un (6) des canaux en définissant avec celui-ci un passage de fuite (11) pour le fluide, et un détecteur (12, 13) d’au moins une position de l’équipage mobile significative d’un seuil déterminé de différence de pression entre les deux sources de fluides, l’équipage mobile étant soumis à l’action d’un élément élastique (10) rappelant ledit équipage mobile vers le canal dans lequel coulisse la tige. Détecteur de pression (1’) selon la revendication 1, dans lequel la tige (8) est équipée, à une extrémité opposée à celle recevant l’équipage mobile (9), d’une butée (17) agencée pour limiter le coulissement de la tige vers la chambre (5). Détecteur de pression (1’) selon la revendication 2, dans lequel la butée est équipée d’un joint d’étanchéité (18) agencé pour obstruer le passage de fuite (11) lorsque la butée est en contact avec le corps (2). Détecteur de pression (1 ; 1’) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel, en réponse à la détection de la position de l’équipage mobile (9), le détecteur de position émet un signal de type logique pouvant prendre deux valeurs distinctives (V1, V2). Détecteur de pression (1 ; 1’) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le détecteur de position comporte un aimant permanent (12) porté par l’équipage mobile et une cellule inductive (13) sensible au champ magnétique de l’aimant permanent portée de manière fixe par le corps en regard de l’aimant permanent. Détecteur de pression (1 ; 1’) selon la revendication 5, dans lequel le détecteur de position comprend en outre un contre-aimant (14) monté fixe sur le corps (2) en opposition de l’aimant permanent (12) de l’équipage mobile (9) par rapport à la cellule inductive (13). Détecteur de pression (1 ; 1’) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’élément élastique (10) est un ressort hélicoïdal. Système d’actionnement hydraulique comportant au moins un détecteur de pression (1, 1’) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé de détection de franchissement d’un seuil de différence de pression mettant en œuvre un détecteur de pression (1, 1’) selon l’une quelconque des revendications précédentes.
Dispositif (1 ; 102) comprenant : - une turbomachine (1 ; 101) comprenant un carter externe (15), et - un organe (20) de mesure de vibrations configuré pour émettre un rayon laser depuis l'extérieur du carter, à distance du carter, jusqu'à l'intérieur d'un volume du carter. Dispositif selon la revendication précédente dans lequel la turbomachine (1) est à double flux, le carter externe (15) étant un carter d'une partie centrale (13) délimitant une veine d'air primaire à l'intérieur de la partie centrale, la turbomachine comprenant une nacelle (16) délimitant une veine d'air secondaire entre la nacelle et la partie centrale, la nacelle comprenant l'organe de mesure (20). Dispositif selon la revendication précédente dans lequel l'organe de mesure (20) est relié à la nacelle (16) par l'intermédiaire d'au moins un amortisseur de vibrations (22) formant un filtre passe-bas. Dispositif selon au moins l'une quelconque des revendications 2 à 3 dans lequel la nacelle (16) comprend en outre un accéléromètre (26). Dispositif selon les revendications 3 et 4 qui comprend un support (24) portant l'organe de mesure (20) et l'accéléromètre (26) et relié à la nacelle par l'intermédiaire de l'amortisseur. Dispositif selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes configuré de sorte que le rayon laser traverse une fenêtre d'une trappe de maintenance du carter (15). Dispositif selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes configuré de sorte que le rayon laser arrive dans une zone située au droit d'une jonction entre un compresseur (6) et une chambre de combustion (8) de la turbomachine. Dispositif selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la turbomachine (1) comprend un compresseur centrifuge (6). Dispositif selon au moins l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel la turbomachine (1) forme un turboréacteur à double corps. Dispositif (102) selon la revendication 1 dans lequel l'organe de mesure (20) se trouve hors de la turbomachine (101). Procédé pour mesurer des vibrations dans une turbomachine (1 ; 102) dans lequel on émet un rayon laser depuis l'extérieur d'un carter externe (15 ; 115) de la turbomachine, à distance du carter, jusqu'à l'intérieur d'un volume du carter.
Procédé d’aide à la navigation mis en œuvre par au moins un processeur, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - émission (310), par un premier dispositif localisé dans une première zone géographique, d’une demande d’une donnée visuelle représentative d’une deuxième zone géographique ; - réception (320) de ladite demande par au moins un deuxième dispositif localisé dans la deuxième zone géographique ; - émission (330) d’une donnée visuelle représentative de la deuxième zone géographique par ledit au moins un deuxième dispositif ; et - évaluation (340) d’un itinéraire planifié partant de la première zone géographique et passant par la deuxième zone géographique par analyse d’au moins une donnée visuelle de la deuxième zone géographique émise par ledit au moins un deuxième dispositif. Procédé selon la revendication 1, dans lequel une donnée visuelle est une photo ou une vidéo capturée par une caméra d’un deuxième dispositif. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel une donnée visuelle est capturée suite à un accord donné par un utilisateur d’un deuxième dispositif. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une donnée visuelle est obtenue à partir d’une mémoire d’un deuxième dispositif. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’émission de la demande d’une donnée visuelle représentative de la deuxième zone géographique fait suite à un accord donné par un utilisateur du premier dispositif. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone géographique est définie à partir d’une position géographique. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la deuxième zone géographique est définie à partir de préférences d’un utilisateur du premier dispositif. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le premier et le deuxième dispositifs sont en communication via une connexion directe ou par l’intermédiaire d’une infrastructure d’un réseau de communication. Dispositif d’aide à la navigation comprenant une mémoire associée à au moins un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Véhicule comprenant un dispositif d’aide à la navigation selon la revendication 9.
Boîtier de circuit intégré (BT), comprenant un substrat support (1), au moins une puce électronique (2) fixée sur une face (FS) du substrat support (1) et configurée pour présenter des points chauds en fonctionnement dégageant de la chaleur dans un espace volumique de chaleur (ESPV1, ESPV2), un enrobage (4) enrobant au moins ladite au moins une puce électronique (2), possédant une face inférieure (40) fixée sur ladite face (FS) du substrat support (1) et une face supérieure profilée (41) ayant une portion de son profil (410) configurée pour réduire localement le volume d’une région de l’enrobage (4), ladite portion du profil (410) étant située au moins en partie dans l’espace volumique de chaleur (ESPV1, ESPV2), et un dissipateur thermique (5) fixé sur la face supérieure profilée (41) de l’enrobage (4) par l’intermédiaire d’une couche de fixation (6). Boîtier selon la revendication 1, dans lequel la couche de fixation (6) possède un profil épousant la face supérieure profilée (41) de l’enrobage (4) et le dissipateur thermique (5) comporte une face inférieure profilée (50) épousant le profil de la couche de fixation (6) et une face supérieure plane (51). Boîtier selon la revendication 1, dans lequel la couche de fixation (6) possède une face inférieure profilée (60) épousant la face supérieure profilée (41) de l’enrobage (4) et une face supérieure plane (61), et le dissipateur thermique (5) possède une face inférieure plane (50) fixée sur la face supérieure plane (61) de la couche de fixation (6) et une face supérieure plane (51). Boîtier selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la portion du profil (410) de la face supérieure profilée (41) de l’enrobage (4) comporte au moins une première zone en creux (4101) s’étendant en direction du substrat support (1) et délimitant au moins une première portion (42) de la région réduite de l’enrobage (4) recouvrant au moins partiellement ladite au moins une puce (2). Boîtier selon la revendication 4, dans lequel la portion du profil (410) de la face supérieure profilée (41) de l’enrobage (4) comporte au moins une deuxième zone en creux (4102) s’étendant en direction du substrat support (1) et délimitant au moins une deuxième portion (43) de la région réduite de l’enrobage (4) située latéralement par rapport à la première portion (42) de la région réduite de l’enrobage (4). Boîtier selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite au moins une puce (2) comporte une face inférieure fixée sur ladite face (FS) substrat support (1) par une couche de colle (3) et une face supérieure comportant des plages de contact (PD1) électriquement reliées à des plages de contact (PD2) de la face (FS) du substrat support (1) par des fils de connexion (WB), et l’enrobage (4) enrobe également les plages de contacts (PD1 et PD2) et les fils de connexion (WB). Boîtier selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel la puce (2) comporte une face inférieure munie de billes de connexion (10) électriquement conductrices fixées sur ladite face (FS) du substrat (1).
Procédé de réalisation d'un siliciure de vanadium supraconducteur sur une couche de silicium, ce procédé comportant : - une étape (50) de traitement d'une face de la couche en silicium pour la préparer à un dépôt de siliciure de vanadium, puis - le dépôt (60) d'une couche de siliciure de vanadium sur la face préparée de la couche en silicium pour obtenir un empilement d'une couche de siliciure de vanadium directement déposée sur la couche en silicium, puis - un recuit (100) de l'empilement qui augmente la température critique du siliciure de vanadium déposé, caractérisé en ce que l'étape (50) de traitement comporte une opération d'incorporation d'atomes d'argon dans la couche de silicium à travers la face de cette couche en silicium. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l'opération d'incorporation comporte l'exposition de la face de la couche de silicium à un plasma d'ions d'argon. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l'opération d'incorporation génère, à l'intérieur de la couche de silicium, une région à l'intérieur de laquelle la concentration d'atomes d'argon est comprise entre 1 % atomique et 10 % atomique. Procédé selon la revendication 3, dans lequel ladite région est une fine couche superficielle s'étendant depuis la face préparée de la couche de silicium jusqu'à une profondeur inférieure à 10 nm. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de siliciure de vanadium est déposée (60) sur la face de la couche en silicium par un procédé de dépôt choisi dans le groupe constitué d'un dépôt en phase vapeur et d'un dépôt électrochimique. Procédé selon la revendication 5, dans lequel le procédé de dépôt est un procédé de dépôt physique en phase vapeur. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel lors du recuit (100) de l'empilement, la température est comprise entre 500°C et 900°C. Procédé selon la revendication 7, dans lequel la durée du recuit est comprise entre 10 s et 5 min. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le siliciure de vanadium est du V 3 Si. Procédé de fabrication d'un transistor, ce procédé comportant : - la réalisation (10) d'une couche en silicium, puis - la réalisation (60,100) d'une première et d'une seconde électrodes en siliciure de vanadium supraconducteur, chacune de ces première et seconde électrodes ayant une face directement en contact avec une face correspondante de la couche en silicium et étant électriquement raccordées l'une à l'autre par l'intermédiaire d'un canal formé dans la couche en silicium, caractérisé en ce que la réalisation de chacune des première et seconde électrodes comporte la réalisation d'un siliciure de vanadium supraconducteur sur la couche de silicium en mettant en œuvre un procédé conforme à l'une quelconque des revendications précédentes. Procédé selon la revendication 9, dans lequel le procédé comporte la réalisation (10) d'une grille de commande au-dessus du canal formé dans la couche de silicium.
Turboréacteur (1) présentant un axe longitudinal (1), le turboréacteur (1) comprenant un carénage (2) entourant une soufflante (3) et une pluralité d’aubes de guidage d’entrée (5) disposées en amont de ladite soufflante (3) selon l’axe longitudinal (A), la soufflante (3) comprenant une pluralité d’aubes de soufflante (7), chaque aube de soufflante (7) comprenant un bord d’attaque (17) amont, comprenant une première extrémité (B) radialement interne et une deuxième extrémité (T) radialement externe, les deux extrémités étant séparées l’une de l’autre radialement d’une hauteur (Hs) d’aube de soufflante (7), caractérisé en ce que les aubes de guidage d’entrée (5) s’étendent en saille radialement vers l’intérieur depuis le carénage (2), chaque aube de guidage d’entrée (5) présentant une longueur (Hg) radiale supérieure ou égale à 20% de la hauteur (Hs) d’aube de soufflante (7). Turboréacteur (1) selon la revendication précédente, comprenant un nombre d’aubes de guidage d’entrée (5) supérieur ou égal à un rayon (R) de la soufflante (3), mesuré en mètres, séparant radialement un sommet (16) des aubes de soufflante (7) de l’axe longitudinal (A), divisé par 0,0125. Turboréacteur (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant un nombre d’aubes de guidage d’entrée (5) inférieur ou égal à un rayon (R) de la soufflante (3), mesuré en mètres, séparant radialement un sommet (16) des aubes de soufflante (7) de l’axe longitudinal (A), divisé par 0,0075. Turboréacteur (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, pour chaque aube de guidage d’entrée (5), un angle de calage (α), formé avec l’axe longitudinal (A) par une corde (C) reliant une extrémité amont (P 1 ) et une extrémité aval (P 2 ) d’une section de l’aube de guidage d’entre (5), dans un plan (P) parallèle à l’axe longitudinal (A), est supérieur ou égal à 5°. Turboréacteur (1) selon la revendication précédente, dans lequel ledit angle de calage (α) est inférieur ou égal à 25°. Turboréacteur (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, pour chaque aube de guidage d’entrée (5), un angle d’attaque (β 1 ), formé avec l’axe longitudinal (A) par une droite (D) reliant une extrémité amont (P 1 ) d’une section de l’aube de guidage d’entrée (5), dans un plan (P) parallèle à l’axe longitudinal (A), et un point (P 3 ) d’une ligne médiane (S) de l’aube de guidage d’entrée (5) s’étendant depuis un bord d’attaque (17) jusqu’à un bord de fuite (19), séparé de l’extrémité amont (P1) par une longueur égale à 10% d’une longueur totale de la longueur de ladite ligne médiane (S) dans ledit plan (P) parallèle à l’axe longitudinal (A), est inférieur ou égal à 10°. Turboréacteur (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque aube de guidage d’entrée (5) présente une longueur (Hg) radiale comprise entre 20 % et 50 % de la hauteur (Hs) d’aube de soufflante (7). Aéronef comprenant un turboréacteur (1) selon l’une des revendications précédentes.