INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les guides câble 4A et 4B sont tous les deux configurés pour pouvoir être déplacés, mais ils sont réalisés selon des modes de réalisation différents et présentent des modes de déplacement différents. Plus particulièrement, le guide câble 4A présente une cinématique de rotation, tandis que le guide câble 4B présente une cinématique de translation (ou de combinaison de translations) comme détaillé ci-après. Toutefois, bien que les cinématiques des guides câble 4A et 4B soient différentes, ils sont tous les deux configurés pour pouvoir être amenés dans les mêmes positions décrites ci-dessous.
De plus : - le guide câble 4A (figures 2 à 5) est pourvu d’un support 16 lié à une partie (précisée ci-dessous) de la trancheuse 1 et d’une tête 17 portée par le support 16 et destinée au guidage du câble 2 ; et - le guide câble 4B (figures 6 et 7) est pourvu d’un support 18 lié à une partie (précisée ci-dessous) de la trancheuse 1 et d’une tête 19 portée par le support 18 et destinée au guidage du câble 2.
En outre, le système de guide câble 3 comporte un dispositif d’actionnement 20. Ce dispositif d’actionnement 20 est apte à être commandé, et il est configuré pour pouvoir amener les guides câble 4A et 4B dans au moins l’une ou l’autre des deux positions différentes suivantes (décrites plus en détail dans la suite de la description) : - une position dite de chargement permettant un chargement du câble 2 dans les guides câble 4A et 4B à partir du sol ; et - une position dite de travail.
La position de chargement correspond à une position dans laquelle les têtes 17 et 19 des guides câble 4A et 4B sont situées à une hauteur dite de chargement par rapport au sol, qui les rend accessibles par un opérateur se trouvant sur le sol de sorte que l’opérateur puisse effectuer des actions sur lesdites têtes 17 et 19, et notamment charger le câble 2 à partir du sol. Cette position de chargement est située, de préférence, sur un côté latéral de la trancheuse 1, comme dans le mode de réalisation de la dans lequel la position de chargement se situe sur le côté C de la trancheuse 1 dans la direction Y.
Par ailleurs, une hauteur de chargement préférée, non limitative et que l’on qualifiera de « hauteur d’homme », est une hauteur comprise entre un mètre et deux mètres par rapport au sol, ce qui correspond à une hauteur pour les têtes 17 et 19 permettant un accès facile à ces dernières pour un opérateur humain.
En outre, le « chargement » du câble 2 désigne l’ensemble des actions à réaliser pour que le câble 2 soit correctement positionné dans les guides câble 4A et 4B et soit prêt à être acheminé jusque dans la tranchée T au travers desdits guides câble 4A et 4B. Il peut s’agir, par exemple, de simplement faire passer le câble 2 dans des ouvertures des têtes 17 et 19, ou de réaliser une série d’actions plus complexes.
La position de travail correspond à une position dans laquelle les têtes 17 et 19 des guides câble 4A et 4B sont aptes à guider le cheminement du câble 2, lorsque la trancheuse 1 est en fonctionnement, jusque dans la tranchée T en suivant un trajet prévu à cet effet.
Dans le mode de réalisation de la , les guides câble 4A et 4B sont en position de travail, et le trajet du câble 2 suit le gabarit de la trancheuse 1 en passant par-dessus celle-ci. On précise que, dans ce mode de réalisation particulier, la tranchée T à réaliser est déportée sur le côté C par rapport à la trancheuse 1 et donc le trajet du câble 2 est lui aussi déporté. De manière préférée, le câble 2 est acheminé par-dessus la trancheuse 1, mais cette configuration n’est pas exclusive. En effet, le trajet du câble 2 peut prendre n’importe quelle trajectoire permettant d’acheminer le câble 2 jusque dans la tranchée T. Aussi, la position de travail des guides câble 4A et 4B n’est pas nécessairement située au-dessus de la trancheuse 1.
Par ailleurs, dans un mode de réalisation préféré, le dispositif d’actionnement 20 du système de guide câble 3 est configuré pour pouvoir également amener les guides câble 4A et 4B dans une position dite de transport qui est différente des positions de chargement et de travail.
La position de transport correspond à une position dans laquelle les guides câble 4A et 4B sont situés entièrement dans un gabarit prédéterminé permettant à la trancheuse 1 de se déplacer ou d’être déplacée sans risque de contact entre lesdits guides câble 4A et 4B et des éléments extérieurs. En effet, lorsque la trancheuse 1 n’est pas en fonctionnement et qu’elle doit se déplacer ou être déplacée, il est nécessaire de limiter l’encombrement de ladite trancheuse 1 afin notamment que celle-ci soit transportable sur route (passage des ponts ou de tunnels par exemple, …).
Dans le mode de réalisation de la , la position de transport du guide câble 4A correspond à une position similaire à sa positon de travail mais dans laquelle la tête 17, au lieu d’être orientée vers le haut est repliée vers le bas au moyen d’un système de charnière qui sera décrit dans la suite de la description. Dans ce mode de réalisation, la position de transport du guide câble 4B correspond à une position dans laquelle le support 18 est descendu complétement (donc selon la direction opposée à la direction Z) et la tête 19 ne dépasse pas le châssis 5 de la trancheuse 1 dans la direction latérale.
Toutefois, ces positions de chargement, de travail et de transport ne sont pas limitatives et le système de guide câble 3 peut être configuré pour amener, par l’intermédiaire du dispositif d’actionnement 20, les guides câble 4A ou 4B dans une pluralité de positions (autres) différentes. Ces autres positions peuvent correspondre à des modes de réalisation particuliers non décrits dans la présente description. A titre d’exemple, on peut citer le cas où le guide câble 4A risque d’entrer en contact avec des éléments du dispositif de creusage 10 lorsque ce dernier est relevé. Dans ce cas, le système de guide câble 3 est configuré pour amener le guide câble 4A dans une position permettant d’éviter un tel risque.
Le guide câble 4A, correspondant à un premier mode de réalisation particulier d’un guide câble mobile et illustré sur les figures 2 à 5, est décrit plus en détail ci-après.
Le guide câble 4A est un guide câble présentant une cinématique de rotation. Le guide câble 4A est configuré pour pouvoir pivoter afin d’être amené, par l’intermédiaire du dispositif d’actionnement 20, dans l’une ou l’autre des positions (de chargement, de travail, de transport) précitées.
Dans le mode de réalisation représenté sur la , la trancheuse 1 comporte une potence 21 correspondant à une structure métallique liée au châssis 5 de ladite trancheuse 1 et destinée à supporter, notamment, le dispositif de creusage 10, mais également le guide câble 4A. A cet effet, ledit guide câble 4A comporte une base 22 (figures 2 à 5) solidaire de la potence 21. Le support 16 est articulé en pivot par rapport à cette base 22.
La base 22 correspond, comme représenté notamment sur la , à une plaque en forme d’équerre présentant un premier segment vertical 23 qui est fixé solidairement à la potence 21, et un second segment horizontal 24. Plus précisément, le segment vertical 23 est apte à être fixé sur une surface de la potence 21 en y étant boulonné par des boulons 26. Le segment horizontal 24 est pourvu d’une surface 27, sur la partie intérieure de l’équerre, configurée pour recevoir un actionneur 28 permettant de réaliser la liaison pivot entre la base 22 et le support 16. L’actionneur 28 qui fait partie du dispositif d’actionnement 20 correspond à un moteur hydraulique rotatif apte à être commandé (via une unité de commande 80 précisée ci-après) afin de piloter le déplacement en rotation autour d’un axe U-U du support 16 par rapport à la base 22. De façon usuelle, l’actionneur 28 comporte une partie statique et une partie mobile, à savoir une partie apte à pivoter par rapport à la partie statique. En outre, l’actionneur 28 présente une forme cylindrique d’axe U-U et est pourvu, à ses extrémités longitudinales, de brides 29A et 29B ( ) permettant de fixer la partie statique dudit actionneur 28 sur la surface 27 du segment horizontal 24 de la base 22. Les brides 29A et 29B sont boulonnées à la base 22 par des boulons 30A et 30B. L’actionneur 28 peut également correspondre à d’autres actionneurs mécaniques usuels, par exemple un actionneur électrique ou un actionneur pneumatique.
Avantageusement, le procédé de calibration selon l’invention comprend, préalablement à l’étape de détermination du repère lié au capteur dans le repère lié au porte-capteur, une étape de détermination d’une quatrième matrice de transformation permettant de passer du repère lié au porte-capteur au repère de référence.
L’invention concerne aussi un dispositif de contrôle non destructif d’une pièce mécanique, comprenant : - un système optique de suivi de mouvement auquel un repère de référence est lié, - un porte-capteur, - un premier corps rigide, - un capteur de contrôle non destructif solidaire du porte-capteur relié de manière fixe au premier corps rigide, - un calculateur, le dispositif de contrôle non destructif étant caractérisé en ce qu’il comprend un bloc de calibration et en ce que le calculateur est configuré pour déterminer, à partir de trois points sur une surface plane supérieure du bloc de calibration, la longueur et la largeur du bloc de calibration ; déterminer une première matrice de transformation du repère de référence vers un repère du bloc lié au bloc de calibration ; déterminer, à partir de trois points sur le premier corps rigide, la longueur et la largeur du capteur lorsqu’il est disposé sur la surface plane supérieure du bloc de calibration ; déterminer une deuxième matrice de transformation permettant de passer d’un repère lié au porte-capteur à un repère lié au capteur.
Avantageusement, le calculateur est en outre configuré pour déterminer une troisième matrice de transformation permettant de passer du repère de référence au repère lié au capteur.
L’invention concerne aussi un programme d’ordinateur comportant des instructions qui conduisent le dispositif selon l’invention à exécuter les étapes du procédé de calibration selon l’invention.
L’invention porte aussi sur un procédé de visualisation en temps réel d’un signal de contrôle non destructif d’une pièce mécanique, le signal étant émis par un dispositif de contrôle non destructif comprenant : - un système optique de suivi de mouvement auquel un repère de référence est lié, - un porte-capteur, - un premier corps rigide, - un capteur de contrôle non destructif solidaire du porte-capteur relié de manière fixe au premier corps rigide, - un calculateur, - un dispositif de visualisation en réalité augmentée en vis-à-vis de la pièce mécanique, auquel un repère de réalité augmentée est lié, le procédé de visualisation comprenant les étapes du procédé de calibration et les étapes suivantes : Déplacement du capteur de contrôle non destructif sur une zone d’examen de la pièce mécanique ; Simultanément à l’étape de déplacement du capteur de contrôle non destructif, émission à partir d’un point d’émission selon un axe d’émission et réception du signal par le capteur ; Détermination d’une occlusion à l’intérieur de la pièce mécanique, l’occlusion étant centrée autour du point d’émission ; Détermination d’une surface d’intersection d’un plan contenant l’axe d’émission dans l’occlusion ; Visualisation, sur le dispositif de visualisation en réalité augmentée, d’une vue réelle de la pièce mécanique, du porte-capteur et du capteur de contrôle non destructif, d’une représentation 3D holographique de la pièce mécanique, du porte-capteur et du capteur de contrôle non destructif, superposées à la vue réelle, d’une représentation 3D holographique de l’occlusion et de la surface d’intersection, superposées à la vue réelle.
la représente schématiquement un organigramme des étapes d’un procédé de calibration selon l’invention ;
Les présents inventeurs ont constaté qu’il est avantageux pour que la fusion soit plus rapide et moins consommatrice d’énergie qu’au moins un bol selon l’invention soit positionné vers la mi-hauteur du four. Ainsi dans un mode de réalisation avantageux le diamètre positionné à mi-hauteur h/2 du bol de forme essentiellement cylindrique est localisé à une distance du fond du four, c’est-à-dire du fond du creuset, comprise entre H/2 – H/4 et H/2 + H/ 4 et de préférence entre H/2 – H/5et H/2 + H/ 5.
On réalise ensuite la fusion de la charge par induction pour obtenir un bain de métal liquide (2). La fusion peut être réalisée sous atmosphère inerte ou à l’air ambiant, avec un couvercle ou sans. La puissance et la fréquence utilisées sont choisies en fonction du four utilisé et de la charge. Typiquement, la puissance est de 40 % à 100 % de la puissance maximale est la fréquence est de 50 Hz à 400 Hz. La fréquence est notamment adaptée à la dimension du four à induction.
Il est à noter que dans un mode de réalisation la fusion peut être débutée avant l’introduction complète de la charge : une fois la charge partiellement fondue, on peut dans certains cas reprendre le cycle de chargement et par exemple introduire du scrap à l’aide d’une pince, d’une vis sans fin ou en vidant une benne.
Optionnellement ; les éléments d’alliages pour la mise au titre sont ensuite enfournés pour atteindre la composition visée. Les éléments d'alliages sont généralement ajoutés sous forme d'alliages d'aluminium fortement alliés en un seul élément ou contenant ces éléments ou sous forme de métaux purs d'addition. Les différentes formes utilisées pour ajouter des éléments d'alliage sont connues sous le sigle "AMMA" qui signifie "alliages mères et métaux d'addition".
L’invention concerne également un procédé de fabrication d'un produit intermédiaire (100, 101), tel qu'une plaque de laminage, une billette de filage, un bloc de forge (100) ou un lingot ou un bol (101) dans lequel on effectue une étape de coulée du métal liquide obtenu par le procédé de fusion selon l’invention. Ce procédé est illustré par la .
Optionnellement le métal coulé peut être transféré dans un four de grande dimension (102) de façon intermédiaire par exemple pour regrouper le métal liquide issu de plusieurs fours à induction.
Optionnellement des étapes de filtration et/ou de traitement du métal liquide peuvent être réalisées avant la coulée. Typiquement on peut filtrer le métal liquide sur un média filtrant dans une « poche de filtration » ou introduire dans le bain de métal liquide un gaz dit « de traitement » pouvant être inerte ou réactif dans une « poche de dégazage ». Dans une variante avantageuse de ce mode de réalisation, le procédé comprend un traitement au gaz du métal pour éliminer les inclusions. Le gaz comprend de préférence du chlore, environ, le reste étant typiquement constitué d'azote ou d'argon.
Le métal liquide est ensuite dirigé vers, un dispositif de solidification du métal liquide (ou « métier de coulée »), pour former un produit intermédiaire tel qu'une plaque de laminage (100), une billette de filage, un bloc de forge, un lingot ou un bol (101).
Le procédé peut également être semi-continu, une partie seulement du métal liquide étant prélevé pour la coulée, un pied de bain restant dans le four, et de l’aluminium solide étant introduit dans le pied de bain.
L’invention concerne également un bol de forme essentiellement cylindrique en aluminium adapté à la fusion dans un four à induction cylindrique. De préférence le poids du de forme essentiellement cylindrique est au moins 700 kg et de manière préférée au moins 1000 kg ou même au moins 1500 kg.
Le bol est de forme essentiellement cylindrique telle que définie. Toute section perpendiculaire à la hauteur de la forme essentiellement cylindrique peut être constituée d’un cercle partiellement tronqué mais la partie tronquée représente moins de 50% du périmètre circulaire et de préférence moins de 40%. La forme essentiellement cylindrique peut présenter une ouverture centrale. La forme essentiellement cylindrique peut comporter des pieds. La hauteur h de la forme essentiellement cylindrique correspond à la dimension maximale perpendiculaire au diamètre maximal. De préférence, le bol selon l’invention dispose d’une ouverture en son centre (111). Dans un mode de réalisation l’ouverture est circulaire telle qu’illustrée sur la , éventuellement biseautée. Dans un autre mode de réalisation, l’ouverture est oblongue telle qu’illustrée sur la Figure 3. Avantageusement l’ouverture oblongue est également biseautée, comme le montre notamment la coupe B-B de la de façon notamment à faciliter le démoulage du bol. L’angle de biseautage est choisi de façon à optimiser le compromis entre le démoulage et la quantité de métal, avantageusement l’angle de biseautage α est dans la plage de 15 ° à 50 °, de préférence dans la plage de 25 ° à 35 °. Dans un mode de réalisation une rainure de forme oblongue ou circulaire (114), permet le passage vertical ou horizontal de l’outil manutention avec jeu au moins 20mm pour dilatation.
De façon à faciliter sa manipulation le bol peut être muni d’au moins 2 pieds (113). Dans un mode de réalisation le bol est muni de quatre pieds. Ainsi il est possible de manipuler le bol avec un chariot élévateur dans toutes les directions et de le couper en deux sans perdre la stabilité. La géométrie des bols permet notamment un empilement sécurisé de 4 hauteurs stables avantageusement de 5 ou 6 hauteurs stables, en particulier pour les bols comprenant 4 pieds ayant 4 zones d’appuis.
Dans un autre mode de réalisation ne comportant pas de pied et illustré par la qui représente une coupe transversale du bol, le bol est muni de deux encoches (115) qui permettent de le manipuler.
Avantageusement le bol est muni d’une collerette (112). La collerette a pour fonction de donner une indication visuelle lors du remplissage du moule bol et lors de l’utilisation du bol. L’absence de collerette alertera les opérateurs sur le plus faible remplissage du moule et le cas échéant sur la solidité moindre du bol. La collerette permet également la sécurisation de la hauteur minimale pour manutention. Le diamètre au niveau de la collerette peut représenter le diamètre maximal.
Dans un mode de réalisation le bol de forme essentiellement cylindrique est tronqué aux extrémités d’au moins un diamètre (114). Dans un mode de réalisation le diamètre est tronqué aux extrémités de deux diamètres perpendiculaires.
L’avantage de réaliser une troncature du diamètre est d’une part de permettre le positionnement vertical sur la tranche des bols et ainsi de faciliter l’introduction dans le mode de réalisation où le four est basculé ou de faciliter le positionnement horizontal en positionnant les bols contre un bâti en angle de 90° et faciliter ainsi l’introduction du système de manutention et son extraction une fois le bol positionné dans le four dans le mode de réalisation où le four n’est pas basculé, et aussi de faciliter l’introduction de scrap dans le four une fois le bol positionné dans le four. Cependant il est important que la forme demeure essentiellement cylindrique de manière à maximiser le couplage inductif avec les bobines du four à induction.
Le procédé 70 de fabrication comporte également une étape S76 de formation du guide 40 de lumière en utilisant un matériau laissant passer la lumière infrarouge et la lumière visible pour les portions 41, 42 d’éclairage, et en utilisant un matériau laissant passer la lumière infrarouge et bloquant la lumière visible émise par les sources 51, 52 d’éclairage pour la portion 43 de guidage intermédiaire (et, le cas échéant, les portions 44, 45 de guidage d’extrémité). Par exemple, les différentes portions du guide 40 de lumière sont formées selon une méthode de moulage par injection, par exemple par surmoulage sur une face interne du complexe précédemment formé au cours des étapes S71 à S75. Par exemple, la formation du guide 40 de lumière est réalisée en deux étapes successives d’injection, pour réaliser d’abord les portions 41, 42 d’éclairage puis la portion 43 de guidage intermédiaire (et, le cas échéant, les portions 44, 45 de guidage d’extrémité), ou inversement. Les différentes portions du guide 40 de lumière sont injectées de sorte que les portions adjacentes sont en contact, formant ainsi une interface permettant la transmission de la lumière infrarouge entre portions adjacentes. Tel qu’indiqué précédemment, tout ou partie des composants électroniques sont de préférence intégrés dans le guide 40 de lumière. Par exemple, le guide 40 de lumière a une épaisseur comprise entre 1,2 mm et 3,5 mm.
Le procédé 70 de fabrication comporte également une étape S77 de formation d’une couche réfléchissante recouvrant le guide 40 de lumière, dans un matériau 60 réfléchissant la lumière infrarouge et, de préférence, la lumière visible (de préférence le même matériau 60 réfléchissant que celui utilisé au cours de l’étape S73). Cette étape S77 vise à recouvrir les autres faces du guide 40 de lumière pour améliorer le guidage de la lumière infrarouge depuis l’émetteur 30 infrarouge vers le détecteur 31 infrarouge. Par exemple, cette étape S77 peut mettre en œuvre une méthode d’impression d’une couche réfléchissante sur le guide 40 de lumière, ou encore une méthode de surmoulage de la couche réfléchissante sur ledit guide 40 de lumière, etc.
Par exemple, l’ensemble comprenant le substrat, le guide 40 de lumière et les couches réfléchissantes a une épaisseur comprise entre 3,2 mm et 5,5 mm.
Système d’aide à la prise en compte de rétroactions concernant une action antérieure d’un utilisateur ; Procédé et produit programme d’ordinateur associés. La présente invention concerne un système d’aide à la prise en compte, par un utilisateur, de rétroactions concernant une de ses actions antérieures.
Les rétroactions (« feedback » en anglais) qu’une personne reçoit en réponse à ses propres actions peuvent être plus ou moins positives. La prise de connaissance de ces rétroactions peut ainsi provoquer un état émotionnel, par exemple un stress ou une euphorie, tel que l’utilisateur ne soit plus en mesure de prendre des décisions raisonnables. Cette altération des capacités décisionnelles dure le temps que l’utilisateur retrouve son état émotionnel normal.
Ainsi par exemple, le pilote d’un avion reçoit un ensemble d’informations de rétroaction sur la manière dont il pilote l’avion. Il peut s’agir d’informations de nature très différentes, telles que des informations visuelles, qui sont affichées sur une interface graphique de navigation prévue dans le cockpit, ou encore des informations sonores, qui lui sont communiquées par un copilote ou un contrôleur aérien. Dans certains contextes, le flux d’informations de rétroaction peut stresser le pilote, qui n’est alors plus en mesure d’identifier et de prendre la ou les décisions adaptées à la situation opérationnelle.
L’invention a donc pour but de résoudre ce problème.
Pour cela, l’invention a pour objet un système d’aide à la prise en compte par un utilisateur de rétroactions concernant une action antérieure de l’utilisateur, le système d’aide comportant un calculateur central propre à exécuter : les instructions d’un programme de synthèse de rétroaction adapté pour synthétiser une pluralité de rétroactions élémentaires sous la forme d’une rétroaction globale ; les instructions d’un programme de représentation de rétroaction adapté pour définir une représentation à associer à la rétroaction globale synthétisée par le calculateur central ; un terminal utilisateur comportant une interface adaptée pour présenter à l’utilisateur la représentation associée à la rétroaction globale ; et, un dispositif de mesure d’au moins une grandeur physiologique de l’utilisateur au moment où il prend connaissance de la rétroaction globale présentée par l’interface, chaque mesure de la grandeur physiologique effectuée par le dispositif de mesure étant prise en compte par le calculateur central pour synthétiser la pluralité de rétroactions élémentaires en une rétroaction globale et/ou pour définir la représentation à associer à la rétroaction globale.
Suivant des modes particuliers de réalisation, le système d’aide comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles :