INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Les à 5 sont une illustration de la méthode par le second cheminement décrit dans le synoptique de la . L’illustration est faite sur un accéléromètre fixé au droit du sommet d’une enveloppe pneumatique fixé sur la gomme intérieure de l’enveloppe pneumatique (en anglais « inner liner »). Ici, l’enveloppe pneumatique est de la Marque MICHELIN CrossClimate en dimension 265/65R17 sous une charge statique de 800daN lorsqu’il est monté sur un véhicule automobile. L’ensemble monté a été gonflé à 3 bars. Les mesures ont été effectuées lors d’un roulage du véhicule sur des circuits asphaltés de rugosité variée dans des conditions standards de vitesse et de charge appliquée selon le marquage du pneumatique. L’ensemble monté est situé sur l’essieu avant du véhicule. Les mesures ont été ici faites en conduit en ligne droite majoritairement.
Sur la , on visualise un signal temporel 101 acquis avec une fréquence d’acquisition du signal de 3200Hz permettant d’avoir une très fine discrétisation du signal. Celui-ci enregistre donc toutes les variations de mouvement de type accélération au niveau du sommet de l’enveloppe pneumatique au cours du roulage.
La présente le résultat de l’étape de rééchantillonnage angulaire du premier signal 101 temporel. Ainsi, en profitant de la détermination des centres de l’aire de contact pour chaque chute du signal temporel effectuées à l’étape précédente, on phase facilement le signal temporel au tour de roue sur 360 degrés. On convient alors de répartir linéairement les points discrétisés de mesure sur le tour de roue. Même si une erreur de positionnement angulaire est réalisée à cette époque, l’étape d’agrégation des données permettra de lisser les résultats et de minimiser l’erreur de positionnement angulaire. De façon plus sophistiquée, ayant évalué une vitesse de référence à chaque tour de roue. Il est possible d’affecter des vitesses angulaires qui évoluent au tour de roue en prenant en compte les vitesses de référence des tours contigus. Pa exemple, ayant déterminé les vitesses de références sur trois tours consécutifs, on peut affecter sur le tour de roue central, une première vitesse de référence sur le premier quart de tour de roue comme étant, la vitesse barycentre de la vitesse de référence du tour précédent pondérée 2 et de la vitesse de référence du tour actuel pondérée 1. Le quart suivant aura une vitesse de référence comme étant la vitesse barycentre de la vitesse de référence du tour actuel pondérée 2 par la vitesse de référence du tour précédent pondérée 1. Le troisième quart de tour de roue aura une vitesse de référence comme étant la vitesse barycentre de la vitesse de référence du tour actuel pondérée 2 par la vitesse de référence du tour suivant pondérée 1. Enfin le dernier quart de tour de roue aura une vitesse de référence comme étant la vitesse barycentre de la vitesse de référence du tour actuel pondérée 1 par la vitesse de référence du tour suivant pondérée 2. On répartit l’ensemble des points de mesure discrétisés sur chaque quart de tour de roue proportionnellement au rapport des vitesses de référence de chaque quart de tour sur la vitesse de référence du tour actuel. D’autres méthodes de lissage des points peuvent aussi être effectuées. Ici, la discrétisation spatiale des points n’est pas régulière en raison de la vitesse de roulage variable. Il est tout à fait possible de rendre cette discrétisation des points du signal 102 régulière en appliquant une méthode d’interpolation des points de mesure sur une répartition angulaire donnée au tour de roue. Cela permet alors d’obtenir un signal 102 rééchantillonné angulairement avec un pas angulaire régulier. La montre le signal rééchantillonné angulairement 102 qui est périodique au tour de roue ave une discrétisation quelconque des points de mesure.
La est le résultat de l’étape d’agrégation des données issus du signal 103 de l’étape précédente. Ici, on superpose alors les segments de chaque tour de roue sur le même intervalle angulaire d’une longueur de 360 degrés qui sont matérialisés par les courbes en gris formant ici un faisceau de courbe 104. Cela permet de se rendre compte de la dispersion de mesure entre chaque tour de roue, ce qui est accentuée par le fait que les signaux n’ont pas été corrigés de la gravité terrestre. Cependant si on applique une correction de la gravité terrestre à chaque tour de roue avant l’étape de normalisation puisque l’accéléromètre est ici sensible à la gravité terrestre, l’agrégation des données par une méthode de la moyenne sur un intervalle de décile détermine la courbe 104 bis qui bien plus stable au tour de roue. Cela permet d’obtenir le signal de déformation de l’enveloppe pneumatique soumis à des efforts extérieurs, en particulier la charge statique dans ce cas, Ce signal 104bis est représentatif de la mesure de l’enveloppe pneumatique en condition de roulage à vitesse variable sur sol de rugosité quelconque. Cette courbe est un invariant de l’enveloppe pneumatique en condition de roulage sous charge statique dans un état gonflé et monté sur jante
Procédé d’obtention de la charge d’un pneumatiquE en roulage Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des signaux de mesure délivrés par des moyens de mesure embarqués sur l’ensemble monté d’un véhicule terrestre lors d’un roulage afin de déterminer la charge statique appliquée à l’ensemble monté
L’unité de lecture est donc capable de mesurer la polarisation électrique du sous-ensemble ferroélectrique 18 avec une sous-unité d’injection de courant et une sous-unité de mesure de la tension.
Cette mesure a la particularité de conserver l’état de polarisation du sous-ensemble ferroélectrique 18 et est donc non destructive.
La mémoire 10 est donc une mémoire à lecture non destructive.
D’autres modes de réalisation de la mémoire 10 sont envisageables en référence aux figures 2, 3, et 4.
Dans ces figures, les éléments communs avec le mode de réalisation de la ne sont pas répétés, seules les différences étant soulignées.
Dans le cas de la , un des contacts électriques s’étendant selon la direction perpendiculaire à la direction des premier et troisième contacts C1 et C3 est supprimée.
Ici, seul le deuxième contact C2 est conservé.
En fonctionnement, l’injection du courant de lecture entre les premier et troisième contacts C1 et C3 entraîne un mouvement de charges au travers du deuxième contact C2.
Au lieu de mesurer la tension comme dans le mode de réalisation de la , l’unité de lecture vient mesurer ce mouvement de charges, par exemple en mesurant le potentiel électrique du deuxième contact C2.
Pour la , les deuxième, troisième et quatrième contacts C2, C3 et C4 sont réalisés dans le sous-ensemble de polarisation en spin 22, de sorte que l’électrode supérieure 38 et le sous-ensemble de polarisation en spin 22 sont confondus.
Un autre mode de réalisation de la mémoire est décrit en référence à la .
La mémoire 10 représentée sur la correspond à la combinaison des mémoires 10 selon les figures 2 et 3 (contacts C2 et C3 réalisés dans le sous-ensemble de polarisation en spin 22).
Le dispositif électronique 12 qui vient d’être présenté pour une application à une mémoire 10 peut également être utilisé comme élément de base d’autres systèmes et en particulier un dispositif logique ou un dispositif neuromorphique. Dans le cas d’un dispositif neuromorphique, le sous-ensemble ferroélectrique 18 est conçu de manière à posséder des états stables de renversement partiel de la polarisation électrique apparente. La tension d’écriture et le temps pendant lequel cette tension est appliquée permettent d’atteindre ces états, qui correspondent à des tensions de lecture différentes.
Le dispositif électronique 12 peut également être utilisé comme élément de base de système logique. La tension de lecture d’un premier dispositif est alors connectée à un deuxième dispositif, de manière à servir de tension d’écriture pour le deuxième dispositif.
Système électronique à écriture non-volatile par contrôle électrique et à lecture par effet Hall La présente invention concerne un système électronique à écriture non volatile par contrôle électrique et à lecture par effet Hall.
La présente invention se rapporte au domaine de la microélectronique et notamment au domaine des dispositifs mémoires, aux dispositifs logiques, aux dispositifs neuromorphiques à base de diélectriques à contrôle électrique non-volatil, en particulier pour les technologies de l’information et de la communication. Les matériaux diélectriques à contrôle électrique non-volatile sont caractérisés par une relation non-linéaire entre la tension appliquée et la charge stockée apparente suivant un cycle d’hystérésis. Ces états rémanents du cycle d’hystérésis peuvent être utilisés pour stocker une information de manière non volatile.
Lorsque la fabrication est réalisée à chaud, l’étape de moulage E2 comprend une sous-étape de chauffe E21, mise en œuvre avant d’injecter le fluide sous pression dans le coussin 9 et consistant à chauffer au moins ledit coussin 9. Cette étape E21 consiste donc à chauffer le coussin 9 au moins avant sa déformation.
Dans un premier mode de réalisation, la sous-étape de chauffe E21 consiste à intégrer l’unité de moulage 14 dans le four 34, comme représenté schématiquement sur la , et à réaliser au moins la déformation du coussin 9 à chaud, c’est-à-dire à la température générée par le four 34, par exemple entre 500°C et 950°C.
Dans une variante de ce premier mode de réalisation, la sous-étape de chauffe E21 consiste à chauffer uniquement le coussin 9, le moule 15 étant laissé à température ambiante. Dans cette variante de réalisation, le coussin 9 est tout d’abord positionné dans le four dans lequel il est chauffé, puis ledit coussin 9 ainsi chauffé est sorti du four et positionné dans le moule 15 afin d’être déformé.
Dans un second mode de réalisation, la sous-étape de chauffe E21 consiste à chauffer le coussin 9 au moyen d’un moule 15 qui est un moule de type chauffant.
En particulier, grâce à la préparation du cousin 9 (comportant un espace interne 12) qui est soumis à une déformation dans le moule 15 au moyen de l’injection d’un fluide sous pression dans l’espace interne 12 dudit coussin 9, le dispositif 1 et le procédé P permettent de fabriquer des pièces 2 de tailles et/ou de formes variées, en particulier des pièces annulaires, des pièces rectilignes, ou des pièces courbes, en particulier en arc de cercle.
Ils permettent notamment de fabriquer des pièces monobloc dont les formes sont complexes, en particulier des pièces dont la forme est non développable. Pour ce faire, il convient de prévoir des formes adéquates pour l’empreinte 18 et le coussin 9.
De plus, la configuration du moule 15 permet de disposer d’un dispositif 1 dont la mise en œuvre est relativement simple et flexible puisque l’unité de moulage 14 ne nécessite pas obligatoirement un outillage lourd comme une presse.
Tête de préhension par aspiration, module élémentaire et châssis associé L’invention concerne une tête de préhension par aspiration comprenant au moins deux modules élémentaires.
L’invention concerne également un module élémentaire d’une telle tête.
On connaît des appareils de préhension et de transport de produits tels que des planches, des cartons, des sacs, des plaques de matériaux comportant une tête de préhension par aspiration.
Dans les appareils connus, les têtes de préhension sont reliées à un dispositif d'aspiration, tel qu’une turbine ou une pompe électrique, ou bien encore un générateur de vide via de l’air comprimé, tel qu’un générateur de vide par effet Venturi.
Le troisième exemple de réalisation comporte des évidements transversaux 5, différents, contrairement aux exemples de réalisation précédents.
Selon les figures 7 et 8, l’élément d’essuyage 2 a une lèvre d’essuyage 20 en élastomère et un support de lèvre d’essuyage 200 en une matière plus rigide, de sorte que l’élément d’essuyage 2 est fabriqué en deux matières différentes.
Le support de lèvre d’essuyage 200 comprend un corps principal 21 en forme de lame et une région de maintien 22 en forme de support en double T. Le corps principal 21 et la région de maintien 22 sont reliés par une entretoise de liaison 24 (voir ).
Les évidements transversaux 5 sont réalisés sous la forme de fentes ; les fentes subdivisent à la fois la région de maintien 22 et l’entretoise de liaison 24. Dans ces conditions, les évidements transversaux 5 réalisés en forme de fente vont jusqu’au bord principal 21.
Comme le montre en outre la , la première et la seconde lame de rigidification 31, 32 sont entre les brides de la région de maintien 22 en forme de support en double T.
Les évidements transversaux 5 en forme de fente ont une largeur constante et sont perpendiculaires à la direction principale d’extension 9.
Pour le reste, cet exemple de réalisation correspond aux exemples de réalisation précédents auxquels il sera fait référence comme complément de description.
1 Balai d'essuie-glace
2 Elément d’essuyage
3 Dispositif de rigidification
4 Orifice traversant
5 Evidement transversal
6 Déflecteur
8 Bossage en forme d’onde
Les deux lames de rigidification 31, 32 sont tenues dans un espace intermédiaire entre la région de maintien 22 et le corps principal 21. La région de maintien 22 a une section en forme de T. Les lames de rigidification 31, 32 peuvent être pincées entre les poutres transversales de la forme en T de la région de maintien 22 et le côté supérieur du corps principal 21.
L’élément d’essuyage 2 a, en outre, un orifice traversant 4 orienté dans la direction longitudinale 9 de l’élément d’essuyage 2. L’orifice traversant 4 est réalisé exclusivement dans le corps principal 21 de l’élément d’essuyage 2 et vient sur toute la longueur de l’élément d’essuyage 2 (voir ).
L’élément d’essuyage 2 a plusieurs évidements transversaux 5 dont le détail apparaît aux figures 2 et 3. Dans cet exemple de réalisation, on a exactement deux évidements transversaux 5. Les évidements transversaux 5 sont orientés transversalement à la direction longitudinale 9 de l’élément d’essuyage 2 ; les évidements transversaux 5 sont perpendiculaires à l’orifice traversant longitudinal 4.
Les évidements transversaux 5 coupent ainsi l’orifice traversant 4.
Les évidements transversaux 5 ont leur côté supérieur orienté en direction de la région de maintien 22 ; ce côté supérieur est délimité par la première et la seconde lame de rigidification 31, 32 et la région de maintien 22 (voir ).
L’élément d’essuyage 2 est réalisé en élastomère. La lèvre d’essuyage 20 a, en section, une forme dite de sapin comme cela apparaît notamment à la pour constituer une lèvre d’essuyage qui se termine en pointe.
Ainsi, les évidements transversaux 5 sont orientés transversalement à l’orifice traversant 4 suivant un angle de 90° ; il coupe l’orifice traversant 4. Les évidements transversaux 5 ont une section rectangulaire et ils sont situés à des positions qui correspondent sensiblement à un quart de la longueur totale de l’élément d’essuyage 2, et sont éloignées des extrémités respectives de l’élément d’essuyage 2.
Les évidements transversaux 5 en forme d’orifice réduisent la sensibilité aux oscillations et augmentent ainsi la souplesse (flexibilité) de l’élément d’essuyage 4 dans la direction longitudinale 9 de cet élément ce qui réduit considérablement voire supprime les bruits de fonctionnement. Ainsi, on réduit la naissance des oscillations et on augmente la flexibilité de l’élément d’essuyage 2 par les évidements transversaux 5 de sorte qu’en fonctionnement, cela élimine tout fort développement de bruit.
Les figures 4 à 6 ont un balai d'essuie-glace 1 selon un second mode de réalisation de l’invention. Dans ces figures on utilise les mêmes références pour désigner les pièces fonctionnelles identiques à celles du premier exemple de réalisation.
Le second exemple de réalisation correspond, pour l’essentiel, au premier exemple de réalisation, à la différence pour le premier exemple de réalisation par rapport au second exemple de réalisation, que les évidements transversaux 5 sont réalisés sous la forme de fentes. Comme le montre la , la région de maintien 22 du support de lèvre d’essuyage 200 a une fente 23 de sorte que l’ensemble de l’évidement transversal 5 est une fente, en partie dans le corps principal 21, et dans la région de maintien 22. A la différence du premier exemple de réalisation, la région de maintien 22 est réalisée dans la direction longitudinale de l’élément d’essuyage 2 de façon continue sans fente transversale.
La fente 23 de la région de maintien 22 permet de réduire d’autant la rigidité et la sensibilité aux oscillations de l’élément d’essuyage 2 dans la direction longitudinale ; ainsi, par comparaison avec le premier exemple de réalisation, l’élément d’essuyage 2 a une flexibilité significativement plus importante. Comme dans le premier exemple de réalisation, dans le cas du second exemple de réalisation, la première et la seconde lame de rigidification 31, 32 sont au-dessus de l’évidement transversal entre le corps principal 21 et la région de maintien 22. Dans ce second mode de réalisation, on a exactement quatre évidements 5 en forme de fente.
Ainsi, l’orifice traversant 4 du second exemple de réalisation est un canal fermé selon la direction longitudinale de l’élément d’essuyage 2 ; le canal fermé est ouvert à l’extrémité libre respective de l’élément d’essuyage 2.
Dans ce second exemple de réalisation, le fond de l’évidement transversal 5 en forme de fente a des bossages 8 en forme d’onde. Les bossages 8 en forme d’onde rigidifient le corps principal 21 dans la région médiane de l’élément d’essuyage 2 et constituent ainsi une couverture pour l’orifice traversant longitudinal 4. Cet orifice traversant longitudinal 4 a, comme dans le premier exemple de réalisation, une ouverture à une extrémité et une ouverture à l’autre extrémité de l’élément d’essuyage 2 ; pour le reste, il est en forme de tunnel. En d’autres termes, l’orifice traversant 4 forme un canal traversant à contour fermé, dans la direction longitudinale à travers l’élément d’essuyage 2.
Les lames de rigidification 31, 32 ont une rigidité supérieure à celle de la matière de l’élément d’essuyage ; toutefois, les deux lames de rigidification 31, 32 ont également une certaine flexibilité et souplesse dans la direction longitudinale du balai d'essuie-glace. Cela garantit que la lame d’essuyage 2 une bonne application contre une vitre ou un moyen analogue pour la phase d’essuyage.
La montre une vue d’ensemble du balai d'essuie-glace 1 sans déflecteur. Les quatre évidements transversaux 5 en forme de fente du second exemple de réalisation sont disposés pour que l’intervalle entre la première extrémité et la première fente soit égal à la distance entre la première fente et la seconde fente voisine. Les éléments transversaux 5 en forme de fente sont ainsi équidistants à partir des deux extrémités du balai d'essuie-glace 1. La distance du second évidement transversal en forme de fente 5 par rapport au milieu de l’adaptateur 7 correspond à la distance (ou intervalle) entre les premiers évidements transversaux 5 respectifs à partir des extrémités. La distance entre les seconds évidements transversaux 5 est ainsi de l’intervalle entre le premier et le second évidement transversal 5.
Les figures 7 à 9 montrent un troisième mode de réalisation d’un balai d'essuie-glace 1 selon l’invention. Pour cette description, on utilisera les mêmes références que dans les exemples de réalisation précédentes pour désigner les mêmes éléments.
En outre, du fait que l'au moins un paramètre d'unicité et l'au moins un micro-motif sont identifiables visuellement, au moins par un appareil de visualisation, sur le dispositif de sécurité personnalisé, il n'est pas nécessaire de stocker des informations les concernant, tel que leur emplacement dans le dispositif de sécurité.
En effet, l'au moins un paramètre d'unicité est soumis à des phénomènes aléatoires, lors de la fabrication des dispositifs de sécurité, qui n’impliquent l’ajout d’aucune particule étrangère, mais dont les écarts à une configuration de référence permettent de différencier chaque dispositif. Ces phénomènes aléatoires dans un processus de fabrication sont définis par la notion de « particularité physique non-clonable », notée en abrégé PUF (pour « Physical unclonable function »). Plus le nombre de paramètres d'unicité choisi sur le dispositif de sécurité est élevé, plus la probabilité qu'un autre dispositif de sécurité présente les mêmes paramètres d'unicité aux mêmes emplacements est faible.
La détermination de l'emplacement de l'au moins un paramètre d'unicité peut être effectuée par des procédés connus de traitement d'image, au moyen de d'appareils relativement simples, tels que des smartphones. L'identification de l'au moins un paramètre d'unicité et la détermination de son emplacement sur le dispositif de sécurité peuvent par exemple être effectuées par le même appareil. Etant donné la précision d’observation de bon nombre d'appareils optiques actuels pouvant atteindre 20 microns, il est possible de définir une signature spécifique pour chaque dispositif de sécurité.
L’individualisation de chaque dispositif de sécurité est ainsi obtenue de manière bien plus simple que dans l’état de la technique où la signature spécifique de chaque dispositif de sécurité implique l'acquisition et le stockage d’informations propres à chaque dispositif de sécurité.
Ainsi pour une pluralité de dispositifs de sécurité, il est possible de stocker seulement la fonction mathématique. La fonction mathématique injective peut par exemple être stockée sur un serveur sécurisé, et être accessible par un émetteur du dispositif de sécurité et/ou une entité de contrôle.
Cette fonction mathématique peut être commune pour la pluralité de dispositifs de sécurité tout en ayant peu de risque de personnaliser de manière identique au moins deux dispositifs pour des détenteurs différents.
La fonction mathématique injective peut être cryptée afin d'augmenter la sécurisation du dispositif de sécurité personnalisé.
Par ailleurs, dans un cas où un dispositif de sécurité comporte une pluralité de paramètres d'unicité, la fonction mathématique peut être configurée de manière à maximiser la dispersion des emplacements de la pluralité de micro-motifs générée dans l’espace géométrique image du dispositif de sécurité.
La fonction mathématique peut être configurée pour générer un emplacement de micro-motif distinct de l’emplacement de l’au moins un paramètre d’unicité.
L’espace géométrique objet prédéterminé et l’espace géométrique image peuvent correspondre à une surface du dispositif de sécurité.
Les espaces géométriques objet et image peuvent être identiques.
Les espaces géométriques objet et image peuvent être superposés au moins en partie.
Les espaces géométriques objet et image peuvent être distincts.
En outre, les espaces géométriques objet et image peuvent être de toute forme, quelconque, ou par exemple carrée, rectangulaire, triangulaire ou encore circulaire.
Dans un cas particulier, l’espace géométrique objet inclut au moins une photographie d’un détenteur du dispositif de sécurité, alors que l’espace géométrique image est défini en dehors de la photographie de sorte à éviter la génération d’au moins un micro-motif sur la photographie.
Selon un autre mode de mise en œuvre, la fonction mathématique peut être bijective, lorsqu’elle est à la fois injective et surjective.
En d’autres termes, une fonction bijective est une fonction pour laquelle tout élément de son espace géométrique image a un seul antécédent dans l’espace géométrique objet, et inversement. Par exemple, deux micro-motifs distincts sont associés à deux paramètres d'unicité distincts, et inversement.
L'étape de marquage peut comporter une sous-étape de gravure et/ou d'impression de l'au moins un micro-motif dans le dispositif de sécurité. Une telle sous-étape de gravure peut par exemple être réalisée au laser, tandis qu'une étape d'impression peut être réalisée à partir de toute encre.
Le procédé peut en outre comporter une étape de paramétrage de la fonction mathématique dans laquelle au moins un coefficient de ladite fonction mathématique est déterminé.
Selon un exemple, l’au moins un coefficient peut être déterminé à partir d’au moins une donnée caractéristique du dispositif de sécurité.