INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans le cadre du procédé selon l'invention, il convient de préciser que le milieu soumis à l'étape a) de distillation, peut être de nature très variée, y compris en termes de matière sèche, de température et / ou de pureté en le produit de déshydratation recherché. Il peut s'agir, selon une première variante, d'une composition d'isosorbide consistant en le milieu issu directement de la réaction de déshydratation proprement dite et présentant une pureté en produit recherché, par exemple en isosorbide, de l'ordre de 50 à 80 %. Selon une autre possibilité, ladite composition peut, du fait notamment qu'elle résulte déjà d'une ou de plusieurs opérations antérieures de purification, notamment par distillation et / ou cristallisation, présenter une pureté en produit recherché, par exemple en isosorbide, supérieure à 80 %.
De manière avantageuse l'étape a) de distillation est suivie d'une étape b) de purification du distillât résultant. Selon une première variante l'étape b) consiste en une étape de purification selon laquelle le distillât, généralement mis en solution, est traité avec au moins un moyen de purification choisi parmi les moyens de décoloration et les moyens d'échange ionique.
Par moyens de décoloration, on entend notamment le charbon actif sous forme granulaire ou pulvérulente et les résines d'adsorption. A titre d'exemple, on peut utiliser, seul ou en combinaison, du charbon actif granulaire comme le produit CECA DC 50, du charbon actif pulvérulent comme le produit NORIT SX+ et/ou une résine comme celles dénommées DUOLITE XAD 761 , MACRONET MN-600 ou MACRONET MN-400. Par moyens d'échange ionique, on entend notamment les résines anioniques, faibles ou fortes, et les résines cationiques, faibles ou fortes. A titre d'exemple, on peut utiliser, seule ou en combinaison, une résine anionique forte comme la résine AMBERLITE IRA 910 ou une résine cationique forte comme la résine PUROLITE C 150 S. Le moyen d'échange ionique peut avantageusement comprendre au moins une résine anionique et au moins une résine cationique. De préférence, ce moyen est composé d'un lit mixte de résines anionique(s) et cationique(s) ou d'une succession de résines cationique(s) puis anionique(s) ou d'une succession de résine (s) anionique (s) puis cationique (s).
De manière préférentielle, lors de l'étape b) du procédé conforme à l'invention, le distillât obtenu lors de l'étape a) est traité dans un ordre quelconque par au moins un charbon actif et par au moins une résine, ionique ou non ionique. De manière très avantageuse, ledit distillât est traité d'abord par un charbon actif puis par au moins une résine puis de nouveau par un charbon actif. Selon une autre variante du procédé selon l'invention, la Société Demanderesse a trouvé qu'il était particulièrement avantageux que la composition soumise à l'étape b) de purification présente déjà certaines caractéristiques en termes de teneur maximale en impuretés particulières, par exemple en acide formique et en espèces de type monoanhydrohexoses. Elle a trouvé par ailleurs qu'une telle teneur pouvait notamment être garantie en soumettant directement le distillât obtenu lors de l'étape a) à ladite étape b) de purification.
Le procédé selon l'invention peut donc être caractérisé par le fait que le distillât soumis à ladite étape b) présente une teneur en acide formique inférieure à 0,002 % et une teneur en monoanhydrohexoses inférieure à 0,02 %, ces pourcentages étant exprimés en poids sec par rapport au poids sec du produit de déshydratation interne de sucre hydrogéné alors majoritairement présent dans ledit distillât, par exemple au poids sec d'isosorbide présent dans ledit distillât. Le distillât peut notamment présenter une teneur en acide formique inférieure à 0,0005 % et une teneur en monoanhydrohexoses inférieure à 0,005 %.
De manière avantageuse, l’étape b) de purification est mise en œuvre et l’ester d’acide gallique est mis en œuvre après cette étape b) et il est notamment introduit directement dans la solution aqueuse purifiée de produit de déshydratation interne issue de l'étape b), laquelle présente généralement une température au plus égale à 60 °C.
Après l'étape c) et comme indiqué précédemment, la composition de produit de déshydratation interne d'un sucre hydrogéné obtenue selon l'invention peut être mise en forme lors d'une étape d) ultérieure. Cette étape peut consister en une opération de pastillage ou d'écaillage de la masse cristallisée ou massé résultant du refroidissement, notamment par contact sur une surface froide, de la composition issue de l'étape c).
L'étape d) de mise en forme peut, si on le souhaite, être suivie d'une étape de broyage et/ou de tamisage et ce, avant toute étape de stockage et/ou d'ensachage de la composition ainsi obtenue.
La solution protéique traitée enzymatiquement est refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique traitée enzymatiquement est placé dans un bain-marie à 4°C et la solution protéique traitée enzymatiquement est agitée à la main avec une spatule. La température est contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle atteigne 4°C à cœur (bain-marie froid). Si souhaité, la solution protéique traitée enzymatiquement est acidifiée avec de l’acide citrique jusqu’à un pH de 5,6 (Recette #1 et Recette #3).
1.2.4. Congélation
Avant d’être congelée, la solution protéique traitée enzymatiquement et optionnellement acidifiée est répartie en échantillons dans des coupelles en aluminium isolées, puis la congélation est effectuée dans un congélateur traditionnel à – 24°C.
Le lendemain de la congélation, les échantillons congelés sont cuits à 180°C pendant 18 ou 25 minutes dans un four préchauffé à air pulsé.
Protéines de pois Empro ® E 86 HV (Emsland-Stärke GmbH)
NOUVEAU PRODUIT ALIMENTAIRE FIBREUX OU FEUILLETE, ET TEXTURE, ET SON PROCEDE DE PRODUCTION DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne la production d’un nouveau produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé, en particulier un nouveau produit dit simili -viande. Celle-ci concerne également un procédé de production dudit nouveau produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé. Celle-ci concerne également les utilisations dudit nouveau produit alimentaire fibreux ou feuilleté, et texturé comme produit intermédiaire susceptible d’entrer dans la fabrication d’autres produits.
ART ANTERIEUR Avec l’augmentation des régimes végétarien et vegan, et la prise de conscience du coût écologique que représente l’industrie de la viande, de nombreux industriels de l’agro-alimentaire ont développé de larges gammes de produits simili -viandes imitant des produits carnés ( e.g. steacks, fromages, saucisses, etc. ). Ces produits simili -viandes également appelé succédanés de viande, viande d’imitation ou viande végétale, sont des produits alimentaires dont les qualités organoleptiques sont similaires à un certain type de viande tel que celle du poulet ou du bœuf.
De plus, la fabrication de ces viandes artificielles requiert sept fois moins de ressources que celle des véritables viandes (Florent Motey, « La viande d’imitation pourrait envahir nos assiettes d’ici 2050 », Le Figaro, 13 novembre 2014, p. 1). En effet, les petits pois ou les algues brunes par exemple nécessitent entre autres beaucoup moins d’eau que l’élevage des bovins (que l’on doit de surcroît nourrir avec des céréales).
Ces produits simili -viandes sont par principe fabriqués à partir de produits non carnés voire parfois sont également excluent les produits d’origine animale, tels les produits laitiers ou les œufs. La majorité d’entre eux sont à base de soja, de blé, de céréales, de petits pois, de plantes photosynthétiques diverses, de cultures bactériennes ou fongiques qui sont dénaturées par traitement chimique et mécanique pour obtenir un produit ayant la forme d’une viande, qui peut être ensuite aromatisée. Récemment, certaines entreprises se sont même essayées à la fabrication de viande artificielle avec des imprimantes 3D.
Parmi les traitements mécaniques permettant la production de ces viandes artificielles, la cuisson-extrusion est en industrie alimentaire celle la plus utilisée. Ce procédé est en effet largement appliqué en industries agro-alimentaires puisqu’il permet l’obtention de produits expansés, précuits ou texturés. Celui-ci consiste à faire subir en continu à des matières premières ou à un mélange de matières premières un traitement mécanique et un traitement thermique simultanés, durant un temps très court. Brièvement, l’aliment est d’abord mélangé et homogénéisé grâce à l’apport d’énergie mécanique, il est ensuite cuit grâce à l’énergie thermique apportée afin de modifier certaines de ses liaisons moléculaires et puis finalement, le produit est extrudé grâce à la force de pression vers l’extérieur à travers la filière.
Parmi les traitements chimiques permettant la production de ces viandes artificielles, l’utilisation d’enzyme en industrie alimentaire peut être mise en œuvre. Il est également possible d’utiliser des sels ou de l’acide pour produire ces viandes artificielles par traitement chimique. Enfin, il est possible d’utiliser des traitements physiques, tels que la haute pression ou des traitements thermiques.
1.2.2. Traitement enzymatique
Le mélangeur a été équipé de 2 thermocouples pour mesurer la température du mélange en surface et à cœur. La solution protéique salée a été chauffée en maintenant le mélange à 250 rpm jusqu’à ce que la température à cœur atteigne 50°C. Une fois cette température atteinte, l’enzyme (ou la solution d’enzyme si celle-ci a été dispersée dans de l’eau) a été ajoutée et incubée pendant 1h sous agitation faible.
1.2.3. Chauffage
Un chauffage à 95°C a été programmé sur le mélangeur tout en relançant une vitesse de mélange de 250 rpm. Une fois atteint une température à cœur de 80°C, la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été maintenue sous agitation pendant 10 min à 80°C.
1.2.4. Refroidissement et acidification
La solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à 4°C et la solution protéique salée et traitée enzymatiquement a été agitée à la main avec une spatule. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle ait atteint 5°C à cœur. La solution protéique salée traitée enzymatiquement a alors été séparée en 7 échantillons, dont 6 ont été respectivement acidifiés avec de l’acide citrique jusqu’à un pH de 6,5, de 6, de 5,5, de 5, de 4,5 et de 4.
Les 7 susdits échantillons (acidifié et non acidifié) ont ensuite été congelés dans un congélateur conventionnel à convection, à – 24°C.
2. Résultats Après la mise en œuvre de cet exemple les produits alimentaires fibreux et texturés obtenus ont été photographiés ( cf. ). Brièvement : la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et non acidifiée (pH 7,2) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé pas cassant, ferme et cohésif, et présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6A) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 6,5) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé pas cassant, ferme et cohésif, et présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6B) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 6) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé pas cassant, ferme et cohésif, et présentant avec des fibres visibles ( cf. Figure 6C) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5,5) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6D) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 5) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6E) ; la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 4,5) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6F) ; et la solution protéique salée, traitée enzymatiquement, et acidifiée (pH 4) a permis, après congélation, l’obtention d’un produit alimentaire fibreux et texturé présentant des fibres visibles ( cf. Figure 6G).
- EXEMPLE 4 - 1. Matériels & Méthodes 1.1. Recette
Recette pour 2 102 g Ingrédients Quantité (g) Mélange initial Isolat de protéines de soja 213,28 Quantité de protéines 186,56 NaCl issu de l’isolat 5,92 Humidité issue de l’isolat 9,12 NaCl 10,56 Eau distillée 1 848,08 1er ajout Solution d’enzyme 22,08 Transglutaminase microbienne (mTG) en poudre 3,68 Eau distillée 18,4 Ajout d’eau 0 2nd ajout Solution d’acide citrique 8 Acide citrique monohydraté 4 Acide citrique réel issu de l’acide citrique monohydraté 3,52 Humidité issue de l’acide citrique monohydraté 0,48 Eau distillée 4 Ajout d’eau 0 Total 2 102 Masse d’eau totale (g) 1 880,08 Masse solide totale (g) 221,92 Masse de NaCl totale (g) 16,48
Ledit au moins un insert 91 peut avantageusement prendre différentes formes, à savoir parmi :
- ledit au moins un insert 91 est rapporté entre la peau supérieure 3b et la couche supérieure 4,
- ledit au moins un insert 91 peut être réalisé monobloc avec la peau supérieure 3b dudit au moins un matelas intercalaire 3 (par exemple moulé directement dans la matière de la peau supérieure 3b).
Pose de l’équipement de sol multicouches De préférence, les couches sont avantageusement posées successivement sur un sol S à recouvrir pour former ensemble l’équipement de sol multicouches 1 selon l’invention.
En particulier, la couche support 2 est avantageusement posée sur le sol S puis les couches successives sont ensuite rapportées sur, et solidarisées avec, cette couche support 2.
Au moins un utilisateur peut alors circuler, de préférence à pied, sur l’équipement de sol multicouches 1 selon l’invention.
En particulier, le cheminement au-dessus du matelas intercalaire 3 apporte des sensations originales, avantageusement renforcées par des transitions entre le matelas intercalaire 3 et l’espace périphérique 1a.
Le cas échéant, ledit au moins un relief 9 renforce l’aspect ludique et/ou sportif, lors de la pratique de l’utilisateur.
Collecteur d’aérosol La présente invention concerne un collecteur d’aérosol et un procédé de collecte d’un aérosol à l’aide du collecteur d’aérosol.
Différents types d’aérosols sont intéressants à collecter.
Le brouillard atmosphérique constitue une importante source d’eau dont la collecte présente un intérêt majeur, en particulier dans les régions arides. La collecte du brouillard atmosphérique permet également l’analyse météorologique de ce dernier.
Les polluants atmosphériques se présentant sous forme d’aérosol sont également intéressant à collecter pour purifier l’air, notamment il est intéressant de capturer les pesticides lors d’un épandage en périphérie de la zone traitée ou de capturer le liquide des aérosols issus de l’industrie qui sont rejetés dans l’atmosphère.
Il est également intéressant de récupérer certains composants des aérosols issus de l’industrie à moindre frais pour les réutiliser.
Il est connu dans les régions arides de tendre des filets à coalescence sur lesquels les gouttes du brouillard coalescent de sorte à pouvoir être récupérées dans un réservoir sous les filets, notamment à des fins alimentaires ou d’irrigation. Un tel filet est par exemple l’objet de la demande internationale WO2016/062877.
Il est également décrit dans la demande internationale WO 2019/165187 un collecteur de brouillard présentant des fibres parallèles verticales régulièrement espacées entre elles permettant de récolter le brouillard sous forme de gouttelettes sur une ou deux fibres adjacentes, selon l’écartement des fibres.
Dans la présente demande, la finesse des fibres de laine minérale est déterminée par la valeur de leur micronaire, sous 5g. La mesure du micronaire appelée aussi « indice de finesse » est représentatif de la surface spécifique des fibres, et comprend une mesure de la perte de charge aérodynamique lorsqu'une quantité donnée de fibres extraites d'un matelas non ensimé est soumise à une pression donnée d'un gaz, en général de l'air ou de l'azote. Cette mesure est usuelle dans les unités de production de fibres minérales, elle est normalisée (normes DIN 53941 ou ASTM D 1448) et elle utilise un appareil dit " appareil micronaire ". La méthode de mesure du micronaire est également décrite dans le document WO 2003098209. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Structure générale du produit d’isolation thermique/acoustique
Un aspect de l’invention est un produit d’isolation thermique et/ou acoustique comprenant une laine minérale. De préférence, la laine minérale est une laine de verre. La laine minérale comprend des fibres minérales. Les fibres minérales sont produites par la fonte d’une matière première inorganique, de préférence du verre, de la pierre, et/ou un laitier. La laine minérale est adaptée à être soufflée.
De préférence, les fibres minérales peuvent être produites par la fonte d’un verre présentant : - un taux massique de SiO 2 compris entre 50 % et 75 %, et de préférence compris entre 60 % et 70 %, et/ou - un taux massique de Na 2 O compris entre 10 et 25%, et de préférence compris entre 10 % et 20 %, et/ou - un taux massique de CaO compris entre 5 % et 15 %, et de préférence compris entre 5 % et 10 %, et/ou - un taux massique de MgO compris entre 1 à 10%, et de préférence compris entre 2 et 5%, et/ou - une somme d’un taux massique de CaO et d’un taux massique de MgO comprise entre 5 % et 20 %, et/ou - un taux massique de B 2 O 3 compris entre 0 % et 10%, notamment compris entre 2 % et 8 %, préférentiellement compris entre 3 % et 6%, et plus préférentiellement compris entre 3,5 % et 5%; et/ou - un taux massique de Al 2 O 3 compris entre 0 % et 8 %, et de préférence compris entre 1 % et 6%, et/ou - un taux massique de K 2 O compris entre 0 % et 5%, et de préférence compris entre 0,5 % et 2 %, et/ou - une somme d’un taux massique Na 2 O et d’un taux massique de K 2 O comprise entre 12 % et 20%.
En référence à la , les fibres présentent une distribution d’une population de longueurs de fibre telle que la longueur de fibre médiane en nombre de la distribution est inférieure ou égale à 2 mm, notamment inférieure ou égale à 1,5 mm, et préférentiellement inférieure à 1 mm. De plus, au moins 10 % de la population en nombre présente une longueur de fibre strictement supérieure à 1,5 mm, notamment strictement supérieure à 2,0 mm, et préférentiellement strictement supérieure à 2,5 mm.
Le produit comprend au moins un additif. Le produit présente un taux massique de la totalité du ou des additifs compris entre 0,4 % et 1,2 % inclus, notamment compris entre 0,6 % et 1 % inclus et préférentiellement compris entre 0,7 et 0,9 % inclus.
Les inventeurs ont découvert qu'il était ainsi possible de minimiser la conductivité thermique du produit isolant tout en limitant l’émission de poussières lors du soufflage du produit isolant, en combinant le taux massique d'additif décrit précédemment avec la distribution des longueurs de fibres décrites précédemment, présentant à la fois une proportion importante de fibres courtes et de fibres longues.
De préférence, le produit d’isolation présente un taux massique de liant inférieur à 0,1 %. Notamment, le produit d’isolation peut être dépourvu de liant, et présenter un taux massique de liant nul. Toutefois, des traces de liant peuvent être présentes, notamment lorsque le produit est fabriqué en recyclant une laine de verre comprenant un liant. Fabrication du produit d’isolation
En référence à la , une installation de production du produit isolant peut comprendre une unité de fibrage, dans laquelle les fibres minérales sont produites. L’unité de fibrage peut comprendre un dispositif de centrifugation 1 configuré pour tourner selon un axe vertical X. Le dispositif de centrifugation 1 présente une bande périphérique. La bande périphérique est percée d'une pluralité d’orifices, au travers desquels la matière première fondue peut s’écouler de l’intérieur du dispositif de centrifugation vers l’extérieur, en formant des filaments de matière première fondue.
L’unité de fibrage peut également comprendre un brûleur 2. Le brûleur 2 peut présenter une forme annulaire et être agencé de sorte à imposer en sortie des orifices un écoulement gazeux à une température contrôlée. Le brûleur 2 permet d’étirer les filaments sortant des orifices, de sorte à former les fibres minérales. Un inducteur annulaire 3 peut être agencé en dessous du dispositif de centrifugation. L’inducteur annulaire 3 permet de chauffer une partie inférieure du dispositif de centrifugation 1, en particulier l’assiette. Un voile 4 de fibres minérales est ainsi formé. Un tapis de réception 5 des fibres minérales peut être agencé sous le dispositif de centrifugation 1.
Le brûleur 2 est configuré pour que la température du jet gazeux à la sortie du brûleur 2 soit comprise entre 1300°C et 1500°C, de préférence aux environs de 1400°C. La variation de pression du brûleur 2, entraînant le jet gazeux, permet de contrôler la finesse des fibres : une pression du brûleur 2 moindre peut entraîner un diamètre de fibre plus grand.
Les inventeurs ont découvert qu'il est possible d'augmenter de manière significative la proportion de fibres minérales longues parmi l'ensemble des fibres minérales produites, dans les proportions décrites précédemment, en diminuant la quantité de mouvement transmise par le brûleur 2 aux filaments en sortie des orifices au regard de la quantité de mouvement transmise connue. Ainsi, la pression du brûleur 2 peut être imposée entre 400 mm CE et 800 mm CE, notamment entre 400 mm CE et 450 mm CE (on rappelle que 1 mm CE = 9,81 Pa).
La vitesse de rotation de peut être comprise entre 1600 tours par minute et 3000 tours par minute, notamment comprise entre 2400 tours par minute et 3000 tours par minute.
La vitesse tangentielle des orifices, lors de la rotation du dispositif de centrifugation 1, peut être comprise entre 50 m/s et 80 m/s, et de préférence comprise entre 57 m/s et 75 m/s. Ainsi, il est possible d’augmenter la proportion de fibres présentant une longueur strictement supérieure à 1,5 mm et préférentiellement strictement supérieure à 2,0 mm dans la population de fibres du produit. En effet, la longueur des fibres peut être augmentée en augmentant la quantité de mouvement apportée aux fibres depuis la sortie de l’orifice. Cependant, la quantité de mouvement apportée aux fibres par le brûleur peut être concomitante avec des contraintes mécaniques subies par les fibres entraînées par des turbulences fluidiques, en aval du brûleur. Ces contraintes peuvent mener à la rupture des fibres. Ainsi, la vitesse tangentielle des orifices permet d’apporter une quantité de mouvement suffisante aux fibres tout en diminuant les contraintes mécaniques subies par les fibres dans un environnement fluidique turbulent.
La tirée de fibres par orifice d’une assiette par jour est égale au débit de matière première fondue traversant chaque orifice par jour. La tirée de fibres par orifice d’une assiette par jour peut être comprise entre 0,30 kg/jour et 0,8 kg/jour, notamment entre 0,4 kg/jour et 0,7 kg/jour.
De préférence, la tirée de fibres par orifice peut être inférieure à 0,40 kg/jour. Ainsi, il est possible de réduire le diamètre des fibres au regard des fibres produites avec une tirée supérieure, et ainsi de contrebalancer l’effet de la réduction de la quantité de mouvements transmises par le brûleur 2 aux filaments en sortie des orifices.