INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Selon un mode de réalisation avantageux du procédé mettant en œuvre un siège dont la came du mécanisme de pédoncule de sécurité comprend, outre la troisième surface d’arrêt, ledit rebord, ledit procédé est avantageux en ce que lors du vissage de la vis, ledit rebord vient recouvrir la bielle, en une position intermédiaire entre la bielle et le premier flasque suivant la direction transversale de sorte à bloquer la came par rapport au premier flasque suivant la direction transversale, en interdisant le délogement de la came d’une ouverture du premier flasque lors du vissage.
Fig. 1 est une vue en perspective d’un siège selon un premier mode de réalisation de la présente divulgation, dans la position nominale relevée du dossier, le pédoncule de sécurité non illustré.
Fig. 1a est une vue en perspective de la , vue de trois quart (arrière), illustrant la came contrainte par un ressort de torsion sur la bielle alors dans la première position, came alors dans une position angulaire contraignant le pédoncule de la ceinture de sécurité en position haute.
Fig. 1b est une vue de coupe de la , selon le plan XZ
Fig. 2 est une vue du siège de la , dans la position rabattue du dossier siège, configurée pour former un plancher plat dans le véhicule.
Une fois fixées au substrat de report 250, les puces élémentaires 232 sont détachées du substrat de support temporaire 210, et ce dernier est retiré ( ). A titre d'exemple, le détachage des puces est réalisé par décollement mécanique ou par décollement au moyen d'un faisceau laser.
Dans l'exemple représenté, le pas (distance centre à centre en vue de face) des puces élémentaires 232 sur le substrat de report 250 est un multiple du pas des puces élémentaires 232 sur le substrat. Ainsi, seules une partie des puces élémentaires 232 (une sur deux dans l'exemple représenté) sont transférées simultanément du substrat de support temporaire 210 sur le substrat de report 250. Les autres puces restent attachées au substrat de support temporaire 210 et peuvent être reportées ultérieurement sur une autre partie du substrat de report 250 ou sur un autre substrat de report 250.
Divers modes de réalisation et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, les modes de réalisation décrits ne se limitent pas aux exemples de matériaux et/ou de dimensions mentionnés dans la présente description.
En outre, dans l'exemple décrit en relation avec les figures 1A à 1I, les régions d'anode 113 et les métallisations d'anode 115 des diodes photosensibles sont réalisées après le report de l'empilement actif de diode photosensible 103 sur le circuit intégré de contrôle 151. A titre de variante, non détaillée sur les figures, les régions d'anode 113 et les métallisations d'anode 115 des diodes photosensibles peuvent être réalisées avant le report de l'empilement actif de diode photosensible 103 sur l'empilement actif de LED 113. Dans ce cas, l'ordre des couches de l'empilement 103 est inversé par rapport à l'exemple de la . Un avantage est que le recuit d'activation des dopants des régions 113 peut alors être réalisé avant le report de l'empilement 103 sur le circuit intégré 151, ce qui évite toute dégradation du circuit 151 ou du collage entre l'empilement 103 et le circuit 151 lors du recuit.
La représente de façon schématique un exemple d'un système comprenant un dispositif optoélectronique 300 selon un mode de réalisation.
Le dispositif 300 peut être un dispositif de type micro-écran monolithique, par exemple réalisé par un procédé du type décrit en relation avec les figures 1A à 1I.
A titre de variante, le dispositif 300 peut être un dispositif de plus grandes dimensions, par exemple réalisé par un procédé du type décrit en relation avec les figures 2A à 2G.
Le dispositif 300 combine une fonction d'affichage d'images et une fonction de capture optique, par exemple pour réaliser un écran interactif adapté à mettre en oeuvre des fonctions de reconnaissance de visage ou de formes, de détection de mouvement, d'identification, etc.
Le système de la comprend en outre une source lumineuse 310. La source 310 est adaptée à émettre un rayonnement lumineux dans la plage de sensibilité des diodes photosensibles D1 (non détaillées sur la ) du dispositif 300. A titre d'exemple, la source 310 est une source infrarouge, par exemple une source laser.
En fonctionnement, la source 310 éclaire une scène 320 dont on souhaite acquérir une image. La lumière émise par la source 310 est réfléchie par la scène 320 et renvoyée vers le dispositif 300. Les diodes photosensibles D1 du dispositif 300 permettent alors d'acquérir une image de la scène 320 et/ou de mesurer des informations de profondeur relatives à la scène 320.
Dans l'exemple de la , la source lumineuse 310 est une source déportée, c'est-à-dire qu'elle est distincte du dispositif 300. La commande de la source lumineuse 310 et la commande des pixels de détection du dispositif 300 sont par exemple synchronisées.
La est une vue en coupe illustrant de façon schématique et partielle un autre exemple d'un dispositif optoélectronique selon un mode de réalisation.
Dans cet exemple, le dispositif optoélectronique intègre une source lumineuse distribuée émettant dans la gamme de sensibilité des photodiodes D1, par exemple une source infrarouge. Ceci permet de se passer de la source déportée 310 du système de la .
Le dispositif de la comprend des éléments communs avec le dispositif de la . Ces éléments ne seront pas détaillés à nouveau ci-après, et seules les différences par rapport au dispositif de la seront mises en exergue.
Dans cet exemple, la couche active 143 est une couche d'émission monochromatique. Plus particulièrement, dans cet exemple, la couche active 143 est une couche d'émission de lumière bleue. Les modes de réalisation décrits ne se limitent toutefois pas à cet exemple particulier. La personne du métier saura adapter l'exemple de réalisation décrit en relation avec la à d'autres couleurs d'émission de la couche active 143.
Dans l'exemple de la , l'élément 165-1 est un élément de conversion photoluminescent adapté à convertir la lumière bleue émise par la couche active 143 en lumière rouge, et l'élément 165-2 est un élément de conversion photoluminescent adapté à convertir la lumière bleue émise par la couche active 143 en lumière verte. Dans cet exemple, l'élément 165-3 est omis. Ainsi, les LED L1, L2 et L3 définissent respectivement un pixel d'émission de lumière rouge, un pixel d'émission de lumière verte, et un pixel d'émission de lumière bleue.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Architecture générale de l'ensemble vitré 1
En référence à la , un ensemble vitré 1 pour un véhicule comprend un vitrage 2. Le vitrage 2 peut être un vitrage monolithique formé par une seule feuille de verre. En variante, le vitrage 2 peut être un vitrage feuilleté, comprenant deux feuilles de verre et au moins une couche viscoélastique agencée entre les deux feuilles de verre, telle qu'une couche de poly(butyral vinylique) (PVB) ou d’ éthylène-acétate de vinyle (EHA).
L’ensemble vitré 1 comprend un dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique. Le dispositif 5 d'amortissement vibro-acoustique est monté sur le vitrage 2.
Le vitrage 2 comprend au moins une feuille de verre 3. Le vitrage 2 comprend une face externe 4 formée par la feuille de verre 3. Par « face externe », on entend une face délimitant ce qui est extérieur au vitrage 2. La face externe 4 peut être configurée pour être à l'extérieur du véhicule ou à l'intérieur du véhicule.
Le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique comprend une première couche d’amortissement viscoélastique 6 et une première couche de contrainte 7. Le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique peut être un profilé. La première couche d'amortissement 6 recouvre seulement une partie de la face externe 4. La première couche de contrainte 7 recouvre au moins une partie la première couche d’amortissement 6, et de préférence la totalité de la première couche d'amortissement 6. La première couche d’amortissement 6 est agencée entre la partie de la face externe 4 et la première couche de contrainte 7. Ainsi, la transparence de la partie complémentaire à la partie recouverte de la face externe 4 n'est pas affectée par le dispositif 5 d'amortissement vibro-acoustique, ce qui permet d'améliorer les propriétés d'affaiblissement acoustique de l'ensemble vitré 1 sans avoir besoin de fabriquer un dispositif d'amortissement vibro-acoustique transparent.
La première couche d'amortissement 6 est formée par un premier matériau. Le premier matériau comprend au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. Ainsi, il est possible à la fois de renforcer l'adhésion entre la couche de contrainte 7 et la feuille de verre 3, et à la fois d’augmenter le facteur de perte du premier matériau.
Les propriétés d'affaiblissement acoustique de l'ensemble vitré 1 sont croissantes quand la surface de la face externe recouverte par le dispositif 5 est croissante, et/ou quand l'épaisseur de la première couche d’amortissement 6 est croissante. Toutefois, il est préférable de favoriser l'augmentation de l'épaisseur de la première couche d’amortissement 6 au regard de l'augmentation de la surface recouverte par le dispositif 5, de sorte à maximiser la surface transparente du vitrage 2 qui n’est pas recouverte par le dispositif 5.
La première couche d’amortissement 6 peut présenter une épaisseur e a comprise entre 5 µm et 500 µm, notamment comprise entre 10 µm et 100 µm, et préférentiellement comprise entre 30 µm et 70 µm. Ainsi, il est possible de diminuer l'épaisseur de la première couche d'amortissement 6 au regard de dispositifs connus pour un affaiblissement acoustique de l'ensemble vitré égal.
La première couche d’amortissement 6 peut être montée fixe en contact direct à la face externe 4 de la feuille de verre 3. Ainsi, il est possible de simplifier la fabrication de l'ensemble vitré 1. En effet, de par la composition chimique du premier matériau, il n'est pas nécessaire d'ajouter un adhésif entre la première couche et la face externe 4 pour assurer leur adhésion. En variante, l’ensemble vitré 1 peut comprendre des moyens adhésifs, comme une colle activée thermiquement, agencés entre la face externe 4 et la première couche d’amortissement 6, de manière à monter le dispositif 5 fixe sur la face externe 4.
La première couche de contrainte 7 peut présenter une épaisseur e c comprise entre 0,2 mm et 2 cm, préférentiellement comprise entre 0,7 mm et 5 mm. La première couche de contrainte 7 est une couche rigide. La première couche de contrainte 7 est formée par un deuxième matériau. Le deuxième matériau peut présenter une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la partie réelle du module d’Young du premier matériau. Notamment, le deuxième matériau peut présenter une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à 1 GPa, et préférentiellement supérieure à 10 GPa. Ainsi, la première couche de contrainte peut entraîner une contrainte mécanique de la première couche d’amortissement lors de l’incidence d’ondes acoustiques sur le vitrage. Le deuxième matériau peut être choisi parmi du verre et du polycarbonate.
La première couche d’amortissement 6 peut être en contact direct avec la première couche de contrainte 7. Ainsi, il est possible de simplifier la fabrication de l'ensemble vitré 1. En effet, de par la composition chimique du premier matériau, il n'est pas nécessaire d'ajouter un adhésif entre la première couche d’amortissement 6 et la première couche de contrainte 7 pour assurer leur adhésion.
En référence à la , le dispositif d’amortissement 5 peut comprendre une deuxième couche d’amortissement 10. La deuxième couche d’amortissement 10 peut être montée fixe à la première couche de contrainte 7, du côté opposé à la première couche d’amortissement 6 par rapport à la première couche de contrainte 7. La deuxième couche d’amortissement 10 peut être formée par un troisième matériau, le troisième matériau comprenant au moins un polymère acrylique, au moins un agent tackifiant, et au moins un agent plastifiant. La deuxième couche de contrainte 11 peut être montée fixe sur la deuxième couche d'amortissement 10, du côté opposé à la première couche de contrainte 7 par rapport à la deuxième couche d'amortissement 10. La deuxième couche de contrainte 7 est formée par un quatrième matériau. Le quatrième matériau peut présenter une partie réelle E’ du module d’Young supérieure à la partie réelle E’ du troisième matériau, notamment supérieure à 1 GPa, et préférentiellement supérieure à 10 GPa.
Agencement du dispositif d'amortissement 4
La première couche d’amortissement 6 et la première couche de contrainte 7 peuvent recouvrir moins de 50 % d’une surface de la face externe 4, et préférentiellement moins de 30 % d’une surface de la face externe 4. La feuille de verre 3 présente une bordure 12. Le dispositif 5 est agencé le long d’au moins une partie de la bordure 12. Ainsi, l'ensemble vitré 1 comprend une partie transparente et une partie sur laquelle est montée le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique, de sorte que, une fois l'ensemble vitré 1 monté dans un véhicule, la partie transparente puisse être visible par l'utilisateur tandis que la partie sur laquelle est montée le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique est agencée à l'intérieur de la carrosserie du véhicule. La partie de la face externe 4 sur laquelle est montée le dispositif 5 peut ainsi être configurée pour être logée dans une carrosserie du véhicule.
Le vitrage 2 peut comprendre bande basse. On entend par « bande basse » une partie du vitrage configurée pour être logée dans une carrosserie du véhicule. La bande basse n'est pas destinée à être visible par l'utilisateur du véhicule lorsque le vitrage est installé dans le véhicule. Le dispositif 5 d’amortissement vibro-acoustique peut être monté sur la bande basse
Le vitrage 2 peut être un vitrage latéral pour un véhicule, et préférentiellement un vitrage latéral ouvrant.
Dans un mode de réalisation, la structure intermédiaire comprend un matériau métallique tel que l’aluminium.
Alternativement, la structure intermédiaire peut comprendre un matériau organique et/ou comprenant des fibres synthétiques comme du Nomex® ou encore du thermoplastique comme du PEEK.
Dans un mode de réalisation, les premiers plis et les deuxièmes plis comprennent un matériau composite à matrice organique.
Dans un mode de réalisation, la structure intermédiaire présente une densité inférieure à 130 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 86 kg/m 3 .
est une vue schématique en section longitudinale d’un ensemble propulsif d’aéronef équipé de panneaux acoustiques ;
est une vue schématique en section transversale d’un panneau acoustique conforme à l’invention, comprenant une structure intermédiaire ayant des cavités d’absorption acoustique obliques ;
est un organigramme de fabrication de panneau acoustique selon un premier mode de réalisation ;
est un organigramme de fabrication de panneau acoustique selon un deuxième mode de réalisation.
Description détaillée de modes de réalisation Les figures 1 et 2 comprennent un référentiel D1, D2 et D3 définissant respectivement une direction longitudinale/axiale, une direction circonférentielle/tangentielle et une direction radiale orthogonales entre elles.
Il est représenté de manière simplifiée sur la un ensemble propulsif 1 pour aéronef comprenant une turbomachine 3 et une nacelle 4 s’étendant autour d’un axe central longitudinal 2. Dans cet exemple, la turbomachine 3 est un turboréacteur à double flux.
Par la suite, les termes « avant » et « arrière » sont considérés selon un sens S1 d’écoulement principal des gaz dans l’ensemble propulsif 1 selon l’axe 2 qui est parallèle à la direction D1.
De manière connue en soi, l’ensemble propulsif 1 comprend, de l’avant vers l’arrière, une entrée d’air 5, une soufflante 6, une veine secondaire 7 délimitée radialement vers l’intérieur par un carénage interne 8 enveloppant un générateur de gaz 9 formé par le turboréacteur 3 et radialement vers l’extérieur par des éléments de la nacelle 4, et une tuyère 10 d’éjection d’un flux primaire sortant du générateur de gaz 9. La tuyère 10 comprend un cône d’éjection 11 et une buse d’éjection 12.
L’invention se rapporte plus spécifiquement à des panneaux acoustiques 20 destinés à équiper un tel ensemble propulsif 1.
Dans cet exemple nullement limitatif, l’ensemble propulsif 1 comprend plusieurs panneaux acoustiques 20 tels que décrits ci-après, représentés en traits forts sur la . Ces panneaux 20 incluent des panneaux 20A formant une paroi interne de l’entrée d’air 5, des panneaux 20B formant une partie du carénage interne 8 et des panneaux 20C délimitant la veine secondaire 7, des panneaux 20D formant une paroi externe du cône d’éjection 11 et des panneaux 20E formant une paroi interne de la buse d’éjection 12.
La présente divulgation est relative à un siège 1 de véhicule présentant un mécanisme de pédoncule de ceinture de sécurité comprenant : - un châssis 2 comprenant deux flasques, - une dossier 3, repliable, articulé par rapport au châssis 2, configuré pour passer d’une position nominale PN, relevée, jusqu’à une position rabattue PR, au moins une bielle 4 étant articulée à un des deux flasques du châssis, dit premier flasque FL1, au niveau d’une première extrémité E1 de la bielle 4, selon un premier axe transversal A1, la bielle 4 étant articulée, directement ou indirectement, à un montant du dossier repliable au niveau d’une deuxième extrémité selon un deuxième axe transversale A2. L’autre flasque, s’étendant parallèle au premier flasque FL1 est dit deuxième flasque FL2. L’axe transversale A1 peut être agencé sur la partie arrière des premier et deuxième flasque FL1, FL2.
La bielle 4 est configurée pour pivoter sur le premier flasque FL1 autour du premier axe transversal A1 pour autoriser le passage du dossier de la position nominale PN relevée, dans une première position P1 de la bielle, illustrée à titre d’exemple à la jusqu’à la position rabattue PR dans une deuxième position P2 de la bielle, illustrée à titre d’exemple à la .
Le mécanisme de pédoncule de ceinture de sécurité comporte encore : - un pédoncule 5 de ceinture de sécurité configuré pour pivoter sur le châssis autour d’un axe de rotation A5 du pédoncule, transversal au siège, depuis une position basse PB dans ladite position rabattue PR du dossier telle qu’illustrée par exemple à la jusqu’à une position haute PH dans la position nominale PN du dossier telle qu’illustré par exemple à la , - une came 6 montée en pivot sur le premier flasque FL1 autour dudit axe de rotation A5 du pédoncule de ceinture de sécurité, le pédoncule de ceinture de sécurité 5 étant lié en rotation à ladite came 6, ladite came 6 configurée pour limiter la course angulaire du pédoncule de ceinture de sécurité, - un ressort de torsion 7 contraignant la came 6 et le pédoncule 5 de ceinture de sécurité lié à la came dans un premier sens de rotation S1 contraignant le pédoncule de ceinture de sécurité depuis la position basse PB jusqu’à la position haute PH.
De manière notable, la came 6 comprend une première surface S61 d’arrêt configurée pour venir en butée contre la première extrémité E1 de la bielle 4 dans la première position P1 de la bielle sous l’action du ressort de torsion 7 dans la position nominale PN du siège, en déterminant la position haute PH du pédoncule de sécurité.
D’une manière générale, et dans la position haute PH, le pédoncule de ceinture de sécurité 5 est inclinée par rapport à la direction X, horizontale, autour de l’axe de rotation A5 du pédoncule, de préférence d’un angle inférieur à 90°, le pédoncule de ceinture de sécurité 5 étant de préférence inclinée ainsi vers l’avant du siège, et comme visible à titre d’exemple à la .
De manière notable encore, la première extrémité E1 de la bielle 4 comprend un entraîneur 40 en saillie, configuré pour venir en contact avec une deuxième surface S62 d’arrêt de la came 6, pour assurer entrainement de la came 6 et du pédoncule de sécurité 5 lié à la came de la position haute PH jusqu’à la position basse PB, suivant un deuxième sens de rotation S2 à l’encontre de la force de rappel du ressort de torsion 7. Cet entraîneur 40 détermine la position basse PB du pédoncule de sécurité lorsque le dossier est dans ladite position rabattue PR, la bielle dans ladite deuxième position P2.
Le mécanisme du pédoncule de sécurité est ainsi configuré pour escamoter le pédoncule de ceinture de sécurité 5 dans la position basse PB, en dessous de la surface supérieure du dossier alors en position rabattu, puis de le déployer sous l’action du ressort lorsqu’à sa position haute PH, lorsque le dossier du siège est dans la position nominale PN, relevée.
D’une manière générale, dans la position basse, le pédoncule de ceinture de sécurité 5 peut s’étendre par rapport à la direction X, horizontale selon un angle supérieur à 0° (à savoir que son extrémité distale est dirigée vers le haut) par exemple jusqu’à 30°, ou selon un angle négatif (à savoir que son extrémité distale est dirigée vers le bas), par exemple jusqu’à -50°.
Dans la position basse PB du pédoncule de ceinture de sécurité 5, au moins selon un mode de réalisation, le pédoncule de ceinture de sécurité 5 peut s’étendre longitudinalement suivant la direction horizontale, à savoir suivant la direction X, ou encore suivant une direction inclinée par rapport à la direction X, d’un angle inférieur à 15°, par exemple inférieur à 10°, voire 5°.
Dans la position haute PH du pédoncule de ceinture de sécurité 5, le pédoncule s’étend longitudinalement en hauteur, depuis son extrémité inférieure, liée à la came 6, jusqu’à son extrémité supérieure comportant typiquement une gâche destinée à recevoir la boucle de la ceinture de sécurité. L’angle formé entre la direction longitudinale du pédoncule de ceinture de sécurité et la direction Z verticale peut être faible, typiquement inférieur à 30, voire inférieure à 20°.
De manière bien connu de l’homme du métier, la gâche peut comporter un mécanisme de verrouillage comprenant une fente recevant une boucle de la ceinture de sécurité en assurant son verrouillage automatique lors de son insertion, ainsi qu’un bouton poussoir qui est pressé pour assurer le déverrouillage de la boucle.
Un tel mécanisme de pédoncule de sécurité trouve une application particulière pour les sièges du troisième rang, configurés pour former un plancher plat dans la position rabattue des dossiers, libérant ainsi toute la capacité de chargement du coffre du véhicule, et permettant toutefois des passagers supplémentaires, en déployant les sièges et relevage des dossiers.
Le siège comporte typiquement une assise 8 comportant des flasques d’assise F8. Des bielles 9 sont articulées à leur extrémité inférieur respectivement au premier et deuxième flasques FL1 et FL2 du châssis 2, au niveau d’une partie avant des flasques FL1 et FL2, et à leur extrémité supérieure aux flasques d’assise FL8.
La partie arrière de l’assise peut comporter un système de fixation amovible permettant de décrocher les flasques FL8 du dossier 3, et ainsi d’escamoter l’assise 8, par pivotement des bielles 9, sur l’avant du châssis d’assise, dans la position rabattue du siège et comme illustré à la .
Aux figures, et de manière générale, la direction X du repère XYZ est une direction sensiblement horizontale ou proche de l’horizontale à plus ou moins 15°, dirigée suivant la longueur des flasques, premier et deuxième flasques FL1, FL2.
Au moins dans une position nominale du siège telle que notamment illustrée à la , le dossier en position nominale PN relevée, l’assise 8 s’étend depuis un bord avant, et jusqu’à un bord arrière sensiblement suivant la direction X, ou une direction proche de la direction X, et depuis un premier bord latéral, jusqu’à deuxième bord latéral suivant la direction transversale, à savoir la direction Y.