INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le réseau de neurones décrit ci-dessus est un modèle mathématique qui exprime les caractéristiques de fonctions cérébrales par simulation informatique. Par exemple, des neurones artificiels (nœuds) qui forment un réseau à travers des connexions synaptiques changent le coefficient de connexion synaptique à travers l’apprentissage et montrent un modèle qui a acquis une aptitude à résoudre des problèmes. En outre, le réseau de neurones acquiert une aptitude à résoudre des problèmes par un apprentissage profond.
Par exemple, le réseau de neurones est doté de couches intermédiaires composées de multiples couches. Chaque couche des couches intermédiaires est composée, par exemple, de multiples unités. De plus, la quantité de particularités dans un motif de changement d’état d’un circuit ou d’un système peut être automatiquement extraite en amenant le réseau de neurones multicouche à apprendre à l’avance à l’aide de données d’apprentissage (données d’entraînement). Sur l’interface utilisateur, le réseau de neurones multicouche peut définir un nombre arbitraire de couches intermédiaires, un nombre arbitraire d’unités, un taux d’apprentissage arbitraire, un nombre arbitraire de cycles d’apprentissage, et une fonction d’activation arbitraire.
Le réseau de neurones peut utiliser un apprentissage par renforcement profond dans lequel une fonction de récompense est définie pour chacune de diverses informations devant être apprises et l’information ayant la valeur la plus élevée est extraite des diverses informations sur la base de la fonction de récompense.
Par exemple, un réseau de neurones convolutif (CNN) qui a une performance prouvée dans la reconnaissance d’image est utilisé. Dans ce CNN, la couche intermédiaire est composée d’une couche de convolution et d’une couche de mise en commun. La couche de convolution obtient une carte de particularités en appliquant un traitement de filtration aux nœuds voisins dans la couche précédente. La couche de mise en commun réduit en outre la carte de particularités délivrée en sortie à partir de la couche de convolution de façon à générer une nouvelle carte de particularités. Un léger décalage en termes de position de la quantité de particularités peut être absorbé par acquisition de la valeur de pixel maximale dans les pixels d’une région cible de la carte de particularités.
La couche de convolution extrait des particularités locales de l’image, et la couche de mise en commun effectue un traitement d’intégration ou d’agrégation des particularités locales. Dans le traitement devant être exécuté par la couche de convolution et la couche de mise en commun, l’image est réduite en taille tout en maintenant les particularités de l’image d’entrée. À savoir, le CNN peut considérablement comprimer (résumer) la quantité d’information qu’une image possède. En outre, l’image d’entrée peut être reconnue et l’image peut être classée en utilisant l’image résumée stockée dans le réseau de neurones.
Dans l’apprentissage automatique, il existe divers procédés tels qu’un auto-encodeur, une mémoire à long terme et à court terme (LSTM), une fonction de distance orientée (SDF), un réseau antagoniste génératif (GAN) et un réseau de neurones récurrent (RNN). Ces procédés peuvent être appliqués à l’apprentissage automatique du présent mode de réalisation.
À présent, le procédé d’opération de l’appareil de tomographie par muons 1 va être décrit sur la base de l’organigramme de la en faisant référence aux dessins décrits ci-dessus comme il convient.
Dans le présent mode de réalisation, après que l’appareil de tomographie par muons 1 est démarré, l’opération des détecteurs à tube de dérive 33 est vérifiée en utilisant les données acquises dans au moins deux périodes incluant une période pendant laquelle l’objet est présent et une autre période pendant laquelle l’objet n’est pas présent.
Par exemple, il est supposé qu’une pluralité de véhicules 2 est successivement mesurée en utilisant un appareil de tomographie par muons 1 ( ). Dans le cas de l’utilisation de muons de rayons cosmiques μ, le nombre de muons μ est limité aux composants qui proviennent de l’univers, et le nombre de muons μ détermine le temps de mesure. Ainsi, si le temps de mesure est dépensé seulement pour vérifier l’opération des détecteurs à tube de dérive 33, le temps de mesure des véhicules 2 peut être réduit, et le nombre de véhicules 2 qui peuvent être mesurés par jour est également réduit. En conséquence, les muons μ sont détectés de manière continue dans une période pendant laquelle une pluralité de véhicules 2 est successivement mise en place pour la mesure et mesurée. L’opération de chaque détecteur à tube de dérive 33 est vérifiée en utilisant les données collectées une pluralité de fois pendant cette période. De cette manière, les états d’opération des détecteurs à tube de dérive 33 peuvent être périodiquement surveillés sans réduire le temps de mesure du véhicule 2, et la meilleure condition peut être maintenue en tout temps.
Tout d’abord, dans l’étape S31, l’utilisateur démarre l’appareil de tomographie par muons 1.
formules (VII) et (VIII) dans lesquelles :
Un ensemble propulsif 1 selon une forme de réalisation de l’invention va être présenté en détails en référence aux figures 2 à 4.
L’ensemble propulsif 1 s’étend longitudinalement selon un axe X orienté d’aval en amont. L’ensemble propulsif 1 comprend une hélice 2, positionnée en amont, et un moteur électrique 3, positionné en aval, configuré pour entrainer l’hélice 2 en rotation selon l’axe X.
Moteur électrique 3
Le moteur électrique 3 comporte de manière connue une partie statorique et une partie rotorique comportant un arbre de rotor relié à l’hélice 2. De manière préférée, le moteur électrique 3 comporte des composants nécessitant d’être refroidis, par exemple, des composants électriques, des composants de puissance, des enroulements magnétiques et autres. Comme illustré à la , le moteur électrique 3 comporte une pluralité d’ailettes 30 en saillie sur sa surface extérieure qui sont configurées pour être refroidies par la circulation d’un flux d’air extérieur. Les ailettes 30 permettent de conduire les calories du moteur électrique 3 à sa surface extérieure.
Hélice 2
En référence à la , l’hélice 2 comprend un cône d’hélice 21 et des pales d’hélice 22 s’étendant radialement par rapport audit axe X depuis le cône d’hélice 21. De manière préférée, les pales 22 sont au nombre de 3 mais leur nombre pourrait être différent. Les pales 22 sont de préférence réparties angulairement sur le cône d’hélice 21. Dans cet exemple, le moteur électrique 3 est relié à l’hélice 2 par coopération de l’arbre de rotor intérieurement au cône d’hélice 21.
Selon l’invention, en référence à la , l’hélice 2 comporte un organe de guidage 4 s’étendant longitudinalement selon l’axe X qui est solidaire en rotation du cône d’hélice 21. De manière préférée, l’organe de guidage 4 et le cône d’hélice 21 sont coaxiaux et imbriqués pour former une hélice 2 qui soit compacte.
Organe de guidage 4
L’organe de guidage 4 est montée extérieurement au cône d’hélice 21 de manière à ménager entre eux une veine de guidage V, l’organe de guidage 4 comportant une ouverture amont 41 configurée pour acheminer un flux d’air F dans la veine de guidage V et une ouverture aval 42 de manière à évacuer le flux d’air vers le moteur électrique 3. De manière préférée, l’épaisseur radiale de la veine d’air V est décroissante de l’amont vers l’aval de manière à augmenter la compression du flux d’air F. Comme illustré à la , l’organe de guidage 4 comporte des orifices traversants 40 à travers lesquels s’étendent les pales 22 de l’hélice 2.
De manière préférée, l’organe de guidage 4 se présente sous la forme d’une section d’une enveloppe conique de manière à former une veine de guidage de section calibrée. De préférence, l’organe de guidage 4 et le cône d’hélice 21 possèdent la même longueur longitudinale.
En référence aux figures 5 et 6, l’organe de guidage 4 comporte une lèvre amont 40A qui est profilée de manière à permettre une admission d’air dans la veine d’air V de manière optimale pour différentes incidences du flux d’air et pour différents points de fonctionnement, ce qui permet une compression optimale comme cela sera présenté par la suite.
Aubes de compresseur 5
Selon l’invention, en référence à la , l’hélice 2 comporte des aubes de compresseur 5, solidaires en rotation du cône d’hélice 21, qui sont positionnées dans la veine de guidage V de manière à refroidir le moteur électrique 3 avec un flux d’air accéléré Fa. Ainsi, même si la vitesse relative de l’air extérieur est faible (aéronef à l’arrêt ou vitesse d’avancement faible), l’hélice 2 permet d’accélérer l’air extérieur de manière à évacuer une pluralité de calories du moteur électrique 3.
De préférence, les aubes de compresseur 5 s’étendent sur toute l’épaisseur radiale de la veine de guidage V en rejoignant la surface extérieure du cône d’hélice 21 et la surface intérieure de l’organe de guidage 4. De manière préférée, la section de la veine d’air V est décroissante de l’amont vers l’aval pour augmenter la compression. L’épaisseur radiale des aubes de compresseur 5 est également décroissante de l’amont vers l’aval. Dans cet exemple, chaque aube de compression 5 possède une forme vrillée de manière à permettre une compression optimale. En référence à la , un flux d’air axial F est admis au niveau de l’ouverture 41 puis accéléré par les aubes de compresseur 5 afin de former un flux d’air accéléré Fa. Le cône d’hélice 21, l’organe de guidage 4 et les aubes de compresseur 5 forme ensemble un compresseur de type « Mixte » ou « Hélico-centrifuge ».
De manière préférée, les aubes de compresseur 5 sont réalisées dans la même matière que l’organe de guidage 4 et/ou du cône d’hélice 21. De préférence, les aubes de compresseur 5 sont issues de matière de l’organe de guidage 4 et/ou du cône d’hélice 21 afin de former un ensemble monobloc et limiter la masse globale.
Le nombre d’aubes de compresseur 5 est indépendant du nombre de pales 22 qui assurent la propulsion, ce qui permet d’optimiser leurs nombres respectifs afin de répondre au mieux aux performances de l’ensemble propulsif 1 en adaptant, d’une part, le débit pour assurer le transfert thermique et, d’autre part, le taux de compression pour s’opposer aux pertes de charge.
L’invention a aussi pour objet, sous un quatrième aspect, un procédé de récupération d’un engin marin ou sous-marin, notamment autonome, semi-autonome ou remorqué, à partir d’un navire, à l’aide d’un système de récupération et/ou de lancement tel que décrit précédemment, comprenant les étapes :
- détecter et identifier l’engin à récupérer ;
- déterminer une position dans laquelle l’organe d’accueil doit être disposé selon l’engin à récupérer ;
- commander via l’unité de contrôle et de commande l’organe d’accueil pour le mettre dans la position déterminée selon l’engin à récupérer ;
- guider l’engin en direction de l’organe d’accueil ;
- maintenir directement ou indirectement l’engin sur l’organe d’accueil.
L’invention sera bien comprise et ses avantages apparaitront mieux à la lecture de la description détaillée qui suit, donnée à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
la est une vue schématique d’un navire sur lequel est monté un système pour récupérer et/ou lancer différents types d’engins marins ou sous-marins, notamment autonomes, semi-autonomes ou remorqués ;
la est une illustration du système de récupération et/ou de lancement de la , conforme à un premier mode de réalisation de l’invention ;
la est une illustration du système de récupération et/ou de lancement de la , conforme à un deuxième mode de réalisation de l’invention ;
la montre schématiquement et partiellement un dispositif de réception du système de récupération et/ou de lancement visible sur les figures 2A et 2B ;
, , , , et les figures 4A à 4F représentent schématiquement la récupération d’un premier engin avec le système de récupération et/ou de lancement visible sur la ;
, , , , les figures 5A à 5E représentent schématiquement la récupération d’un premier engin avec le système de récupération et/ou de lancement visible sur la ;
la est une illustration d’une première variante de réalisation du système de récupération et/ou de lancement visible sur la ;
la est une illustration d’une deuxième variante de réalisation du système de récupération et/ou de lancement visible sur la , prise dans la même configuration que sur la .
Par exemple, pour diminuer la vitesse de rotation NHP lorsqu’elle devient trop élevée, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare la vitesse de rotation NHP à un seuil NHPh prédéfini. Lorsque la vitesse de rotation NHP passe au-dessus de ce seuil NHPh, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 commande ce dernier pour transférer de la puissance de l’arbre haute pression 108 vers l’arbre basse pression 116. Le seuil NHPh est par exemple compris entre 90 % et 100 % (par exemple 95 %) d’une vitesse de rotation nominale comprise habituellement entre 40 000 et 55 000 tours par minute pour un turbomoteur, et entre 15 000 et 30 000 tours par minute pour un turboréacteur. La vitesse de rotation nominale est par exemple par convention la vitesse obtenue à la puissance maximale autorisée dans les conditions standard d’environnement.
Par exemple, pour cesser le transfert de puissance, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare par exemple la vitesse de rotation NHP à un seuil NHPh’ prédéfini (inférieur au seuil NHPh) et commande le système de transfert de puissance 124 pour cesser de transférer de la puissance lorsque la vitesse de rotation NHP passe au-dessous du seuil NHPh’. Alternativement, le transfert de puissance peut être arrêté par le module 140 lorsque l’indicateur D2 redevient l’indicateur en avance ou bien lors de la sortie du mode DURÉE DE VIS MAX.
D’un autre côté, pour augmenter la vitesse de rotation NHP lorsqu’elle devient trop basse, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare par exemple la vitesse de rotation NHP à un seuil NHPb (inférieure au seuil NHPh) et, lorsqu’elle passe au-dessous du seuil NHPb, commande le système de transfert de puissance 124 pour transférer de la puissance de l’arbre basse pression 116 vers l’arbre haute pression 108. Le seuil NHPb est par exemple compris entre 80 % et 90 % (par exemple 85 %) de la vitesse de rotation nominale NHPn.
Par exemple, pour cesser le transfert de puissance, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare la vitesse de rotation NHP à un seuil NHPb’ prédéfini (supérieur au seuil NHPb et inférieur au seuil NHPh’) et commande le système de transfert de puissance 124 pour cesser de transférer de la puissance lorsque la vitesse de rotation NHP passe au-dessus du seuil NHPb’. Alternativement, le transfert de puissance peut être arrêté par le module 140 lorsque l’indicateur D2 redevient l’indicateur en avance ou bien lors de la sortie du mode DURÉE DE VIS MAX.
Toujours à titre exemple, si l’indicateur D2 est en avance, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 commande ce dernier pour limiter la température de sortie T45, ce qui ralentit la fatigue en fluage. « Ralentir la fatigue en fluage » signifie que la vitesse d’augmentation de la fatigue en fluage (et donc de l’indicateur D2) est plus faible avec le transfert de puissance qu’en l’absence de ce transfert de puissance, toutes choses égales par ailleurs.
Pour cela, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare par exemple la température de sortie T45 à un seuil T45h et, lorsqu’elle passe au-dessus du seuil T45h, commande le système de transfert de puissance 124 pour transférer de la puissance de l’arbre basse pression 116 vers l’arbre haute pression 108.
Par exemple, pour cesser le transfert de puissance, le module 140 de commande du système de transfert de puissance 124 compare la température de sortie T45 à un seuil T45h’ prédéfini (supérieur au seuil T45h) et commande par exemple le système 124 de transfert de puissance pour cesser de transférer de la puissance lorsque la température de sortie T45 passe au-dessus du seuil T45h’. Alternativement, le transfert de puissance peut être arrêté par le module 140 lorsque l’indicateur D1 redevient l’indicateur en avance ou bien lors de la sortie du mode DURÉE DE VIS MAX.
Deux exemples de mise en œuvre du procédé 200 vont à présent être décrits. Les chiffres utilisés pour ces exemples sont fictifs et arbitraires, et donnés à titre d’illustration uniquement.
En référence aux figures 3 et 4 un premier exemple de mise en œuvre du procédé 200 va à présent être décrit.
Dans ce premier exemple, l’aéronef 102 est supposé réaliser en boucle une même mission de treuillage de 10 minutes. Les variations de la vitesse de rotation NHP et de la température de sortie T45 pendant la mission de treuillage sont illustrées sur la . Les indicateurs D1, D2 sont en outre supposés être à zéro au début de la première mission et la période d’observation est supposée être de 50 minutes (soit cinq missions de treuillage). Enfin, les seuils D1max, D2max sont supposés être de respectivement 1 000 et 2 000.
La tige peut être agencée à une distance du bord d’attaque ou du bord de fuite de sorte qu’au moins une partie de la tige et au moins une partie de la pale instrumentée peut être captée par l’endoscope.
L’image peut comprendre la plateforme radialement externe et/ou la plateforme radialement interne, et la totalité de la tige, ce qui permet de [préciser].
Le matériau de la tige peut présenter une résistance au fluage telle que la tige est indéformable aux températures de déformation de la pale en fonctionnement.
Le matériau de la tige peut présenter une résistance au fluage telle que la tige est indéformable à une température d’environ 1200°C.
La tige peut être en céramique.
La pale instrumentée peut être une aube déterminée comme celle étant la plus critique au fluage par un calcul numérique, par exemple par une modélisation d’éléments finis.
La déformée peut être déterminée en mesurant la distance entre un point de mesure de la tige et une des plateformes interne et externe portant la pale instrumentée.
La tige peut comporter au moins un indicateur formant le point de mesure et qui réalisé dans le même matériau que la tige. Un tel indicateur peut se présenter sous la forme d’une demi-sphère par exemple en céramique.
La tige peut comprendre un premier couple d’indicateurs agencé du côté de la plateforme radialement interne et un second couple d’indicateurs agencé du côté de la plateforme radialement externe.
La distance entre les indicateurs de chacun du premier couple d’indicateurs et du second couple d’indicateurs peut être configurée pour permettre la visualisation par endoscopie et peut être inférieure ou égale à 1 cm.
L’étape de détermination de la déformée peut comprendre :
- mesurer une distance inter indicateurs entre chaque couple d’indicateurs,
- mesurer une première distance entre un des indicateurs du premier couple et un premier point de mesure de la pale instrumentée,
- mesurer une seconde distance entre un des indicateurs du second couple et un second point de mesure de la pale instrumentée, et
- déterminer la déformée de la pale instrumentée en fonction des distances inter-indicateurs , de la première distance et de la seconde distance.
Le second point de mesure peut être l’extrémité de la pale de la pale instrumentée reliée à la plateforme radialement externe et le premier point de mesure peut être l’extrémité de la pale de la pale instrumentée reliée à la plateforme radialement interne.
Dans ce contexte, il a déjà été proposé de traiter des déchets amiantés, notamment à base de fibrociment ou de flocage d’amiante, à l’aide d’acide chlorhydrique afin de les décomposer et d’isoler notamment des sels métalliques et de la silice (EP 2 285 455 et FR2930892). Pour ce faire, les déchets amiantés sont généralement broyés en milieu humide avant d’être traités à l’aide d’acide chlorhydrique à température ambiante destiné à séparer l’amiante et les solides siliciques éventuellement présents (issus de l’argile constitutive du liant hydraulique) des constituants non amiantés et non siliciques, puis le solide amianté obtenu est filtré avant d’être remis en suspension, dans un réacteur de type malaxeur, dans une solution aqueuse d’acide chlorhydrique portée à reflux (à 70-110°C, typiquement 95°C) pendant plusieurs heures. Il est nécessaire d’équiper le réacteur d’un condenseur de grandes dimensions, adapté pour permettre la condensation et le recyclage de la totalité des vapeurs formées par le chauffage de la suspension, ce qui affecte nécessairement le coût de l’installation de mise en oeuvre de ce procédé. Par ailleurs, la formation de vapeurs acides entraîne une réduction de l’acidité du milieu qui est préjudiciable à la cinétique ou au rendement de la réaction, sauf à compenser la perte d’acide par l’ajout d’une quantité complémentaire de solution acide qui génère une surconsommation de produits chimiques. Enfin, les vapeurs d’acide ainsi formées se mélangent au dioxyde de carbone dégagé lors de la décomposition des composés carbonatés présents dans les déchets amiantés, ce qui complique le traitement ou la valorisation de ce gaz.
Il a également été observé que ce procédé n’était pas suffisamment flexible pour pouvoir traiter des types de MPCA très différents. Les MPCA sont en effet très variables et leur composition en composés carbonatés, généralement issus du liant qu’ils renferment, n’est souvent pas connue en raison de l’ancienneté de l’utilisation de ces matériaux et de l’absence de spécifications. Comme indiqué précédemment, ces composés carbonatés sont susceptibles de dégager du dioxyde de carbone et donc d’entraîner la formation de mousse lors du traitement de l’amiante par l’acide chlorhydrique.
Il serait donc utile de disposer d’un procédé permettant de limiter la formation de mousse et d’éliminer efficacement le dioxyde de carbone formé, dans des conditions nécessitant une moindre dépense énergétique et une quantité moindre de consommables chimiques, sans affecter sensiblement la cinétique de la réaction de décomposition de l’amiante.
En outre, le procédé décrit dans l’art antérieur ci-dessus intègre une étape consistant à isoler le solide amianté issu du traitement acide à froid avant de procéder au traitement acide à chaud. Cette étape nécessite ainsi l’évaporation du surnageant issu du premier traitement, puis une remise en suspension avant le second traitement, entraînant là encore une surconsommation de réactif (en l’occurrence, d’eau) et une dépense énergétique inutile.
De manière similaire, le document CA 2240082 décrit un procédé de traitement de résidus miniers issus de l’extraction d’amiante, afin de produire de la silice de haute surface spécifique. Ce procédé comprend une première étape de traitement de ces résidus préalablement broyés à l’aide d’une solution d’acide chlorhydrique à 70-80°C éventuellement suivie d’une étape de traitement à chaud à l’aide d’acide oxalique. Ce procédé souffre des mêmes écueils que celui décrit dans le document EP2285455. En outre, il n’est pas adapté au traitement de déchets amiantés complexes.
Il subsiste donc le besoin de disposer d’un procédé de traitement des déchets amiantés qui permette de surmonter les inconvénients des procédés décrits précédemment et qui puisse en particulier convertir à l’échelle industrielle des déchets amiantés en résidus non-dangereux, dans des conditions économiquement satisfaisantes et notamment en continu.
Les inventeurs ont démontré que l’objectif précité pouvait être atteint grâce à un procédé polyvalent, capable de traiter des déchets amiantés de composition chimique très variable, qui peut être mis en oeuvre en continu dans des conditions économiquement acceptables assurant une cinétique optimale de la réaction.
L’invention a ainsi pour objet un procédé de traitement d’une matière solide contenant de l’amiante, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes :
(a) le broyage de la matière solide,