INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Le poussoir 13 est monté coulissant au sein du corps principal 11, et est apte à passer d’une position de repos montrée sur les figures 5 et 11, à une position d’activation montrée sur la , sous la pression exercée par un utilisateur sur le bouton 14. Comme il apparaîtra de la description ci-après, lorsque le poussoir 13 est dans sa position de repos, la cartouche 100 est dans sa position basse au sein de la coque 2. Lorsque le poussoir 13 est dans sa position d’activation, la cartouche 100 est dans sa position haute au sein de la coque 2.
En référence aux figures 1 et 6, le dispositif 1 selon l’invention comprend également une coiffe 17, destinée à être solidarisée à la partie mobile de la valve 110, autrement dit au conduit 115, ainsi qu’à l’extrémité supérieure ouverte 5 de la coque 2. La coiffe 17 permet ainsi de fermer l’extrémité supérieure de la coque 2 et de contrôler l’ouverture et la fermeture de l’ensemble du dispositif 1, afin d’autoriser ou non le liquide contenu dans la cartouche 100 à sortir du dispositif 1 ou non. La coiffe 17 comprend ainsi également le canal par lequel le liquide issu de la cartouche 100 doit passer afin de sortir de l’ensemble du dispositif 1 et être servi.
A cet égard, et en référence aux figures 6, 7A et 7B, la coiffe 17 comprend un corps tubulaire 18 dimensionné pour recevoir le liquide sortant de la cartouche 100 par l’intermédiaire de la valve 10. Le corps tubulaire 18 est positionné dans l’alignement de l’axe de révolution A de la cartouche 100 et forme ainsi un canal intérieur 18a apte à conduire le liquide sortant de la valve 10 de la cartouche 100 jusqu’à une extrémité supérieure ouverte de la coiffe 17. Le corps tubulaire 18 est muni à son extrémité inférieure d’une collerette radiale 19. La collerette radiale 19 est munie d’une pluralité (quatre, dont trois sont visibles sur la ) d’orifices circulaires 20 disposés de façon circonférentielle, ainsi que de deux trous 20a de dimensions plus grandes que celles des orifices circulaires 20, les deux trous 20a étant diamétralement opposés. Comme il apparaîtra de la description ci-dessous, les orifices circulaires 20 de la collerette radiale 19 du corps tubulaire 18 sont destinés à être placés en regard des orifices circulaires 120 de la collerette radiale 119 du conduit 115 de la valve 110 afin de coupler les deux collerettes radiales (19, 119) entre elles au moyen de vis fixées dans ces orifices par des boulons, et de solidariser ainsi le corps tubulaire 18 à la valve 110. Les trous 20a sont destinés à être placés en regard des évidements traversants 121 de la collerette radiale 119 du conduit 115 de la valve 110 afin d’accueillir les tiges 28 (voir ) du système de sécurité dans la configuration verrouillée du dispositif 1 selon l’invention.
La collerette radiale 19 du corps tubulaire 18 est également munie d’un filetage externe 21. Le filetage externe 21 est configuré pour coopérer avec le filetage interne 8 de l’extrémité supérieure ouverte 5 de la coque 2 afin de solidariser le corps tubulaire 18 avec la coque 2.
Comme représentés sur la , les moyens d’entrainement des premier et deuxième ensembles (20, 21 20, 21) comportent, dans l’exemple illustré, deux arbres d’entrainement (3, 5) motorisés rotatifs situés sous le plateau 2 et ayant un axe de rotation perpendiculaire au sens d’entrainement du plateau (2). Chaque ensemble (20, 21) est raccordé à chacun des arbres d’entrainement (3, 5) par l’intermédiaire d’une structure à bielles reliées à des excentriques ; qui sont eux même solidaire de l’arbre d’entrainement. Ainsi, dans l’exemple décrit, l’équipement comprend : Quatre structures à bielles (30, 31, 50, 51) Quatre excentriques (40, 41, 60, 61) Chaque ensemble (20, 21) étant raccordé à chacun des arbres d’entrainement (3, 5) par une structure à bielles dédiée via un raccord excentrique associé. Chaque structure à bielles (30, 31, 50, 51) comporte une pluralité de bras (52) reliés entre eux, chacun étant raccordé à une barre de l’ensemble concerné, les bras latéraux d’extrémité formant des bielles à excentriques ( ).
Avantageusement, chaque arbre d’entrainement (3, 5) est pourvu d’un capot de protection (6) présentant une paroi déflectrice (62) pour diriger les fragments de paille extraits vers le sol ( ).
Avantageusement, les arbres d’entrainement (3, 5) et les structures à bielles (30, 31, 50, 51) sont disposées sous le plateau en parties amont et aval du plateau de manière à délimiter un espace entièrement dégagé, et ainsi faciliter la récupération des fragments de paille. Les termes « amont » et « aval » sont définis dans la présente demande en référence à la direction d’entrainement du plateau.
Avantageusement, l’équipement (1) d’extraction comporte un dispositif de battage (7) des fibres courtes qui s’étend au-dessus du plateau (2) de secouage et d’entrainement.
Le dispositif de battage (7) comporte une pluralité de peignes de battage (8), au nombre de six dans l’exemple illustré, montés oscillant sur un cadre (10) fixé au-dessus du plateau (2). Plus particulièrement, chaque peigne de battage (8) comporte des griffes (80) montées sur un arbre rotatif (81) selon un axe parallèle à la direction d’entrainement. Les griffes (80) présentent avantageusement une extrémité libre (82) recourbée dans le sens du déplacement d’entrainement afin de faciliter le passage de la matière. Selon une configuration avantageuse, les griffes (80) sont montées amovibles sur les arbres rotatifs (81).
Les peignes de battage (8) sont raccordés à l’un des arbres d’entrainement par l’intermédiaire d’un système de bielles (9) ainsi qu’une bielle à excentrique permettant de transformer le mouvement de translation circulaire de l’excentrique en un mouvement oscillant desdits peignes de battage (8) perpendiculaire au mouvement des ensembles de barres (20, 21). Le mouvement des ensembles (20, 21) de barres et des peignes de battage (8) sont ainsi avantageusement couplés. Il pourra bien entendu être prévu une configuration dans laquelle le fonctionnement du dispositif de battage 7 soit découplé du mouvement du plateau 2 de secouage et d’entrainement. Dans ce cas, il pourra être prévu une motorisation indépendante et complémentaire à celle mise en œuvre pour le plateau 2.
Les peignes de battage (8), et les griffes (80) associées, sont arrangés pour s’étendre au voisinage des barres (200, 210) des première et deuxième ensembles de manière à permettre le battage des fibres courtes chargées sur le plateau (2) de secouage et d’entrainement, sans toutefois entrer en contact avec les barres (200, 210) des premier et deuxième ensembles (20, 21) lorsque celles-ci sont en mouvement. Avantageusement, il est prévu que tout ou partie des peignes de battage (8) soit réglable en hauteur. Ce réglage peut être soit manuel, soit automatisé. Cette dernière configuration présente l’avantage d’adapter la hauteur des peignes de battage (8) en fonction du volume de la matière chargée sur le plateau (2) de secouage et d’entrainement. Pour ce faire, le plateau (2) pourra être pourvu d’un capteur du type palpeur. Selon une configuration particulière, il peut être prévu également des peignes de battage (8) dont les griffes (80) présentent des hauteurs par rapport au plateau (2) décroissantes. Ainsi, les griffes (80) du peigne de battage (8) situées les plus en aval du plateau (2) présenteront une extrémité libre plus proche du plateau (2) que les griffes (80) situées les plus en amont du plateau (2). Cette configuration a pour avantage d’affiner le battage des fibres suivant l’avancée de la matière sur le plateau (2).
Dans le mode de réalisation illustré, le dispositif de battage est situé en partie aval du plateau (2) de secouage. Il est bien entendu évident qu’il s’agit d’un exemple de réalisation et qu’il pourrait être disposé différemment. En particulier il pourrait être prévu une pluralité de peignes de battage (8) s’étendant sur toute la longueur du plateau 2 ou répartis pour couvrir le plateau (2), ou disposés pour définir des passages de battage de fibres continus ou discontinus.
Unité automatisée de production à la ferme de multiples produits laitiers à la demande L’invention est relative à la production automatisée de produits laitiers, et plus particulièrement à une production à petite échelle.
Arrière-plan Les laiteries mettent en œuvre des processus industriels à grande échelle pour produire toute une gamme de produits laitiers prêts à la commercialisation dans des supermarchés. Les laiteries se trouvent généralement à distance des fermes de production, et elles sont alimentées en lait cru par des camions-citerne réfrigérés qui collectent le lait auprès des fermes.
Les produits laitiers issus de productions locales impliquent des processus essentiellement manuels, car les processus industriels ne sont pas adaptés aux faibles quantités produites individuellement par les fermes.
De nombreux producteurs de lait renoncent à une production locale par manque de temps à consacrer aux processus essentiellement manuels impliqués.
Résumé On prévoit de façon générale une unité de production automatisée de plusieurs types de produits laitiers à la demande, comprenant une cuve de réception de lait cru directement issu de la traite ; un robot manipulateur de plaques configuré pour se déplacer dans un couloir de desserte ; agencés le long du couloir, plusieurs modules de traitement susceptibles de recevoir des plaques transférées par le robot manipulateur, dont un module de stockage de plaques ; un module de stockage de conteneurs, configuré pour recevoir une plaque transférée par le robot à partir du module de stockage de plaques, et disposer des conteneurs sur la plaque ; un module de remplissage, configuré pour recevoir une plaque transférée par le robot à partir de l'unité de stockage de conteneurs, et remplir les conteneurs à partir de la cuve de réception ; et au moins un module de traitement principal, configuré pour recevoir une plaque transférée par le robot à partir du module de remplissage, et appliquer une étape de traitement adaptée au produit laitier demandé par le consommateur.
L'unité de production peut comprendre en outre un module de conditionnement configuré pour recevoir une plaque transférée par le robot en fin de cycle, et retirer des produits finis véhiculés sur la plaque pour les rendre disponibles au consommateur selon un conditionnement approprié.
Le module de stockage de plaques peut également être configuré pour laver les plaques.
On entend par flux d’air extérieur Fe un flux d’air qui n’est pas à destination de l’habitacle du véhicule. Autrement dit, ce flux d’air Fe reste à l’extérieur de l’habitacle du véhicule. Un groupe moto-ventilateur, non représenté, peut être activé afin d’augmenter si nécessaire le débit du flux d’air extérieur Fe. De même, un autre groupe moto-ventilateur, également non représenté, est disposé dans l’installation de chauffage, ventilation et/ou climatisation afin d’augmenter si nécessaire le débit du flux d’air intérieur Fi.
Le premier échangeur de chaleur 2 et le troisième échangeur de chaleur 6 permettent d’assurer un conditionnement thermique de l’habitacle du véhicule. Le premier échangeur de chaleur 2 et le troisième échangeur de chaleur 6 sont disposés, par exemple, dans un boîtier de circulation d’air du dispositif de chauffage, ventilation et/ou climatisation.
Le deuxième échangeur de chaleur 4 est disposé par exemple au niveau de la face avant du véhicule, c’est-à-dire derrière une calandre du véhicule. Le flux d’air extérieur Fe traverse ainsi la calandre du véhicule puis réalise un échange thermique avec le deuxième échangeur de chaleur 4.
Le quatrième échangeur de chaleur 8 est configuré pour être couplé thermiquement, par exemple, avec un élément d’une chaine de traction électrique du véhicule.
L’élément de la chaine de traction électrique est, par exemple, une batterie 10 de stockage d’énergie électrique. La batterie 10 peut fournir l’énergie électrique à un moteur électrique de traction du véhicule, non représenté. L’élément de la chaine de traction électrique peut aussi, cumulativement ou alternativement, être un module électronique de pilotage du moteur électrique de traction du véhicule.
Une régulation thermique de l’élément de la chaine de traction peut ainsi être assurée. L’échange de chaleur peut être direct, c’est-à-dire que le quatrième échangeur de chaleur 8 est en contact avec l’élément de la chaine de traction. En variante, comme illustré, l’échange de chaleur peut être indirect, c’est-à-dire que l’échange de chaleur entre l’élément de la chaine de traction et le quatrième échangeur de chaleur 8 se produit par l’intermédiaire d’un liquide caloporteur. Dans le cas d’un échange indirect, ledit système comporte, par exemple, un circuit 12 de liquide caloporteur comportant ledit quatrième échangeur 8.
Ledit circuit de liquide caloporteur comporte en outre, par exemple, une pompe 14 d’entrainement dudit liquide caloporteur et ladite batterie 10. Il comporte en outre un réchauffeur électrique 11 et une vanne principale 13.
Ledit circuit 12 de liquide caloporteur comporte une boucle principale dans laquelle ledit liquide caloporteur parcoure en série la pompe 14, la vanne principale 13, le réchauffeur électrique 11, le quatrième échangeur 8 et la batterie 10 avant de revenir à la pompe 14. Il comprend en outre une branche secondaire en parallèle de ladite batterie 10 et de ladite pompe 14. Ladite branche secondaire est munie d’une vanne secondaire 15.
Une unité électronique de contrôle, non représentée sur les figures, reçoit des informations de capteurs mesurant les caractéristiques des différents fluides. L’unité électronique de contrôle reçoit également des consignes émises par les occupants du véhicule, comme par exemple la température souhaitée à l’intérieur de l’habitacle. L’unité électronique de contrôle met en œuvre des lois de contrôle permettant le pilotage de différents actionneurs, afin d’assurer le contrôle du système de conditionnement thermique de façon à assurer les consignes reçues.
Comme cela sera développé plus bas en relation avec les exemples décrits, diverses vannes d’arrêt permettent d’autoriser ou d’interrompre la circulation de fluide réfrigérant dans différentes portions du circuit 1 de fluide réfrigérant. Il est ainsi possible, en combinant l’ouverture et la fermeture des différentes vannes d’arrêt, de faire circuler le fluide réfrigérant dans des branches du circuit 1 selon de multiples possibilités qui permettent de nombreux types d’échanges de chaleur au sein du système de conditionnement thermique.
Le circuit 1 de fluide réfrigérant comporte aussi plusieurs clapets anti-retour. Chaque clapet anti-retour permet d’éviter la circulation du fluide réfrigérant selon un sens déterminé, et permet donc d’isoler certaines portions du circuit 1. A la différence d’une vanne d’arrêt, les clapets anti-retour réagissent à la pression du fluide réfrigérant et n’ont pas besoin d’être commandés électriquement par l’unité de contrôle électronique du système.
Selon un premier aspect de l’invention, ledit circuit est configuré pour permettre alternativement une circulation du fluide réfrigérant, en série, d’une part, dans ledit premier échangeur 2, ledit deuxième échangeur 4 et ledit troisième échangeur 6 pour fonctionner en mode refroidissement de sorte à produire un refroidissement au niveau dudit troisième échangeur 6, comme illustré à la , et, d’autre part, dans ledit premier échangeur 2, ledit troisième échangeur 6 et ledit deuxième échangeur 4 pour fonctionner en mode pompe à chaleur de sorte à réchauffer le premier fluide caloporteur et à produire un chauffage au niveau dudit troisième échangeur 6. Le refroidissement et le chauffage ayant lieu au niveau du troisième échangeur 6, ici le refroidissement du flux d’air intérieur Fi, sont obtenus à partir dudit deuxième fluide caloporteur, ici le flux d’air extérieur Fe, et par l’intermédiaire d’une compression et d’une détente du fluide réfrigérant.
Pour assurer la compression, ledit circuit 1 de fluide réfrigérant est équipé, par exemple, d’un compresseur 3. Pour assurer la détente, il est équipé de différents dispositifs de détente qui seront détaillés dans la suite.
Dans l’exemple illustré, on comprend que, en mode refroidissement, le troisième échangeur 6 permet un refroidissement du flux d’air intérieur Fi qui permet alors de refroidir l’habitacle. Le troisième échangeur 6 fonctionne dans ce cas en évaporateur pour le fluide réfrigérant. Dans ce mode de fonctionnement, le premier échangeur 2 est avantageusement contourné par le flux d’air intérieur Fi à l’intérieur du boîtier de climatisation, par exemple grâce à un volet de mixage. On comprend également que, en mode pompe à chaleur, le flux d’air intérieur Fi est réchauffé à la fois par le premier échangeur 2 et le troisième échangeur 6 qui fonctionnent alors tous les deux en condenseur. L’invention permet de la sorte un chauffage de l’habitacle tout en limitant l’énergie nécessaire à cette fin d’où une meilleure performance du circuit.
Pour une optimiser un tel chauffage, le premier échangeur 2 est préférentiellement situé en aval du troisième échangeur 6 selon le sens d’écoulement du flux d’air intérieur Fi et le volet de mixage dirige tout ou partie de l’air ayant traversé le troisième échangeur 6 à travers le premier échangeur 2. Le troisième échangeur 6 fonctionne ainsi en préchauffeur.
En variante, non-illustrée, le troisième échangeur 6 selon l’invention est un échangeur configuré pour échanger de la chaleur entre le fluide réfrigérant et un autre fluide caloporteur, ceci en lieu et place de l’échangeur 6 échangeant de la chaleur avec le flux d’air intérieur Fi. Il pourra s’agir, par exemple, comme évoqué plus haut, d’un échangeur de chaleur présentant la même fonction que le quatrième échangeur 8, à savoir une fonction de conditionnement thermique de l’élément de la chaine de traction du véhicule. En mode de refroidissement, un tel échangeur permet alors un refroidissement dudit élément de la chaine de traction du véhicule et, en mode de pompe à chaleur, un chauffage dudit élément de la chaine de traction du véhicule. Une telle configuration enrichit les fonctionnalités du circuit en permettant un chauffage dudit élément de la chaine de traction du véhicule en mode pompe à chaleur.
Lors de l’étape de réalisation de la couche mince conductrice inférieure, les diodes filaires peuvent être entièrement recouvertes par la couche mince conductrice inférieure.
Les diodes filaires peuvent comporter, à partir du substrat et suivant l’axe principal A s , une première portion dopée selon un premier type de conductivité, une zone active et une deuxième portion dopée selon un deuxième type de conductivité opposé au premier type.
Le procédé de fabrication peut comporter une étape de suppression d’une partie de la couche mince conductrice inférieure s’étendant sur la zone active et la deuxième portion dopée, pour ne garder qu’une partie de la couche mince conductrice inférieure s’étendant sur la première portion dopée.
L’étape de suppression peut être configurée de sorte que, ensuite, la couche mince conductrice inférieure s’étend sur la première portion dopée des diodes filaires sur une hauteur h ei supérieure à une épaisseur e ei de la couche mince conductrice inférieure s’étendant sur le substrat.
D'autres aspects, buts, avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront mieux à la lecture de la description détaillée suivante de formes de réalisation préférées de celle-ci, donnée à titre d'exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une vue en coupe, schématique et partielle, d’un dispositif optoélectronique obtenu par un procédé de fabrication selon un mode de réalisation, dans lequel l’électrode inférieure est une couche mince qui s’étend de manière conforme et continue sur le substrat et sur les pieds de diodes filaires ; la est une vue en coupe, schématique et partielle, d’une partie du dispositif optoélectronique illustré sur la , illustrant le rapport d’aspect de l’espacement h/d entre les diodes filaires ainsi que la direction principale de dépôt D d de l’électrode inférieure en couche mince ; les figures 2A à 2C sont des vues en coupe, schématiques et partielles, d’un dispositif optoélectronique à diodes filaires, illustrant différentes configurations de dépôt de l’électrode inférieure en couche mince pour différentes valeurs d’angle d’inclinaison α entre la direction principale de dépôt et l’axe principal A s du substrat ; La illustre un réacteur de dépôt de l’électrode inférieure en couche mince selon un premier mode de réalisation, dans lequel le support du substrat est rotatif autour de l’axe principal A s du substrat, cet axe principal A s présentant en outre un mouvement planaire d’oscillation angulaire autour de la direction principale de dépôt D d , et plus précisément autour d’un axe fixe A f parallèle à la direction principale de dépôt D d et sécant à l’axe principal A s , de sorte que l’angle d’inclinaison α varie entre au plus -α th et +α th ; ; La illustre une partie du dispositif optoélectronique au cours de l’étape de réalisation de l’électrode inférieure en couche mince dans le réacteur illustré sur la , mettant en évidence les mouvements de rotation et d’oscillation angulaire du substrat ; La illustre un réacteur de dépôt de l’électrode inférieure en couche mince selon un deuxième mode de réalisation, dans lequel le support du substrat n’est pas rotatif autour de l’axe principal A s (contrairement au cas de la ), mais présente un mouvement de rotation de l’axe principal A s du substrat autour d’un axe fixe A f parallèle à la direction principale de dépôt D d , ainsi qu’un mouvement d’oscillation angulaire de sorte que l’angle d’inclinaison α varie entre 0° et au plus α th ; La illustre une partie du dispositif optoélectronique au cours de l’étape de réalisation de l’électrode inférieure en couche mince illustré sur la , mettant en évidence les mouvements de rotation de l’axe principal A s du substrat autour de l’axe fixe A f et d’oscillation angulaire du substrat ; Les figures 5A à 5E illustrent différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un dispositif optoélectronique selon le premier mode de réalisation. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS
L’invention porte sur un procédé de fabrication d’un dispositif optoélectronique comportant des diodes filaires de type diodes électroluminescentes ou photodiodes. Il comporte en particulier une étape de réalisation d’une couche mince conductrice, destinée à former une électrode inférieure, s’étendant de manière conforme et continue sur le substrat et le pied des diodes filaires, au moyen d’une technique de dépôt physique en phase vapeur directif. Le procédé de fabrication permet alors d’obtenir une électrode inférieure en couche mince, située en face avant du substrat, et permettant une injection améliorée des porteurs de charges en pied des diodes filaires.
Les diodes filaires sont des structures semiconductrices tridimensionnelles qui présentent une forme allongée suivant un axe principal A s orthogonal au substrat, c’est-à-dire dont la dimension longitudinale (hauteur moyenne h) suivant l’axe principal A s est supérieure aux dimensions transversales (diamètre moyen). Les diodes sont alors appelées diodes filaires. Les dimensions transversales des fils, c’est-à-dire leurs dimensions dans un plan orthogonal à l’axe principal As, forment un diamètre moyen compris entre 5nm et 5µm. La hauteur moyenne h des diodes filaires est supérieure au diamètre moyen, par exemple 2 fois, 5 fois et de préférence au moins 10 fois supérieure. Les diodes filaires peuvent également présenter une forme où les flancs ne sont pas verticaux (nano- ou micro-pyramides).