INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
On considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le premier commutateur C1 est un relais électromécanique destiné à isoler la batterie de servitude S2 du convertisseur S1 (dans son état ouvert) ou à coupler la batterie de servitude S2 au convertisseur S1 (dans son état fermé). Mais dans une variante de réalisation le premier commutateur C1 pourrait être un interrupteur à base de MOSFET(s), par exemple.
Par ailleurs, on considère dans ce qui suit, à titre d’exemple non limitatif, que le second commutateur C2 est un interrupteur à base de MOSFET(s) destiné à isoler la batterie de servitude S2 du convertisseur S1 (dans son état ouvert) ou à coupler la batterie de servitude S2 au convertisseur S1 (dans son état fermé). Mais dans une variante de réalisation le second commutateur C2 pourrait être un relais électromécanique.
D’une manière générale, les premier C1 et second C2 commutateurs peuvent être d’un même type ou de types différents.
La chaîne de transmission a un GMP qui est, ici, purement électrique et donc qui comprend, notamment, une machine motrice MM1 électrique, un arbre moteur AM, une batterie principale BP et un arbre de transmission AT. On entend ici par « machine motrice électrique » une machine électrique agencée de manière à fournir ou récupérer du couple pour déplacer le véhicule V.
La machine motrice MM1 (ici un moteur électrique) est couplée à la batterie principale BP, afin d’être alimentée en énergie électrique, ainsi qu’éventuellement d’alimenter cette batterie principale BP en énergie électrique. Elle est couplée à l’arbre moteur AM, pour lui fournir du couple par entraînement en rotation. Cet arbre moteur AM est ici couplé à un réducteur RD qui est aussi couplé à l’arbre de transmission AT, lui-même couplé à un premier train T1 (ici de roues), de préférence via un différentiel D1.
Par exemple, la batterie principale BP peut être de type basse tension (typiquement 400 V à titre illustratif). Mais elle pourrait être de type moyenne tension ou haute tension.
Dispositif selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes, configuré pour, si l’intervalle de temps est inférieur au premier seuil déterminé, mettre en œuvre au moins une action parmi le groupe suivant : générer une alerte de sortie de voie à l’attention d’un conducteur du véhicule, générer des instructions pour modifier la trajectoire du véhicule afin de maintenir le véhicule dans la voie. générer des instructions pour ralentir le véhicule.
Dans des modes de réalisation, le capteur comprend un capteur lidar ou un capteur radar.
Selon un autre objet, il est décrit un procédé de détection d’une sortie de voie d’un véhicule terrestre, mis en œuvre par un dispositif selon la description qui précède, caractérisé en ce qu’il comprend : l’estimation de la forme et la position de chaque bordure d’une voie de circulation empruntée par le véhicule, à partir de la forme et de la position d’au moins une bordure de la route contenant la voie de circulation, l’estimation d’une trajectoire suivie par le véhicule, la détermination, en fonction de la forme et de la position des bordures de la voie de circulation, et de la trajectoire suivie par le véhicule, d’un intervalle de temps avant que le véhicule atteigne une bordure de la voie de circulation, et la comparaison de l’intervalle de temps à un seuil déterminé et, si l’intervalle de temps est inférieur audit seuil, la détermination que le véhicule est en train de ou va sortir de sa voie de circulation.
Selon un autre objet, il est décrit un produit programme d’ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en œuvre du procédé décrit précédemment, lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
Selon un autre objet, il est décrit un support d’enregistrement non transitoire lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme pour la mise en œuvre du procédé décrit précédemment, lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
Le dispositif proposé peut être mis en œuvre dans un véhicule dépourvu de caméra permettant d’obtenir des images de la route, puisqu’il nécessite uniquement le recours à un capteur permettant de détecter les bords de route, comme par exemple un radar ou un lidar. Le dispositif peut également être utilisé dans un véhicule utilisant normalement les marquages au sol pour détecter une sortie de voie, quand le véhicule circule sur une route où les marquages au sol sont absents ou peu visibles.
Ce dispositif permet de prédire une sortie de voie, qu’il s’agisse d’un changement de voie ou d’une sortie de route, avant que cette sortie n’ait effectivement lieu, en fonction d’un point de sortie de voie calculé par le dispositif et d’un intervalle de temps restant avant que le véhicule n’atteigne le point de sortie de voie.
Ce dispositif peut donc être utilisé pour alerter un conducteur sur sa trajectoire avant que la sortie de voie n’ait lieu, ou pour commander l’activation d’autres fonctions de d’assistance à la conduite liées à une possibilité de changement de voie.
Fig. 1 montre schématiquement un véhicule embarquant un dispositif selon un mode de réalisation, et des conventions de notation pour l’estimation de la trajectoire du véhicule et de la forme et la position des bords de voie et/ou de route.
Fig. 2 montre schématiquement les conventions de notation utilisées pour la détermination de la distance à parcourir par le véhicule pour atteindre un point d’intersection entre un bord de voie et la trajectoire du véhicule.
Fig. 3 montre schématiquement les conventions de notation utilisées pour le calcul d’un déplacement latéral du véhicule.
Fig. 4 montre schématiquement les principales étapes d’un procédé mis en œuvre par un dispositif de détection d’une sortie de voie selon un mode de réalisation.
Il est maintenant fait référence à la , sur laquelle on a représenté un véhicule terrestre V, typiquement une automobile, un deux-roues, un poids-lourd, etc., intégrant un dispositif 1 de détection de sortie de voie. Ce dispositif comprend un capteur 10 embarqué dans le véhicule, adapté pour acquérir des données relatives à l’environnement du véhicule permettant de détecter les bords de la route empruntée par le véhicule. Le capteur 10 peut par exemple être un capteur radar ou lidar. Le dispositif 1 comprend en outre au moins un calculateur 11. Le capteur radar ou lidar peut comprendre de façon connue un élément sensible comprenant un émetteur/récepteur d’ondes radio, dans le cas d’un radar, ou de faisceau laser, dans le cas d’un lidar, et un calculateur adapté pour traiter les signaux acquis par l’émetteur récepteur pour en déduire des données interprétables par l’Homme ou par un autre système de traitement. Dans des modes de réalisation, le calculateur 11 du dispositif 1 est confondu avec le calculateur du capteur 10, de sorte que le dispositif de détection de sortie de voie peut être considéré comme un capteur radar ou lidar 10 disposant de fonctionnalités de détection supplémentaires.
En variante, le calculateur 11 du dispositif de détection 1 peut être un calculateur distinct de celui du capteur 10. Il peut s’agir par exemple d’un processeur, d’un contrôleur, d’un microcontrôleur, ou tout autre type de calculateur approprié pour la mise en œuvre des traitements décrits ci-après.
Dans le cas où le calculateur du dispositif de détection est distinct du capteur, ce calculateur n’est pas nécessairement embarqué dans le véhicule. Il peut s’agir par exemple d’un calculateur distant en communication avec le véhicule au moyen d’une interface de télécommunication sur un réseau de communication sans fil. Dans ce cas, une information de détection de changement de voie obtenue par le calculateur peut être retournée au véhicule pour que certaines actions décrites ci-après puissent être mises en œuvre au niveau du véhicule.
EXEMPLES Exemple 1 : préparation d’un échantillon de référence à base de zéolithe KL pure
7,484 g d'hydroxyde de potassium (KOH, Aldrich pureté 99% en masse) sont dissous dans 48,667 g d'eau distillée jusqu'à ce que la solution soit claire. Dans cette solution aqueuse d’hydroxyde de potassium (KOH) sont ajoutés sous agitation 4,628 g d'hydroxyde d'aluminium (gel amorphe MERCK, 57,55% Al 2 O 3 ). Le mélange est ensuite homogénéisé 15 minutes et ensuite sont ajoutés 39,221 g de LUDOX HS40 (DUPONT, 40% SiO 2 ) toujours sous agitation. Le mélange est ensuite homogénéisé 5 minutes pour obtenir un gel. Le gel obtenu est ensuite transféré dans un autoclave avec chemise en Téflon de 160 mL. L’autoclave est chauffé à 180°C pendant 48 heures sans agitation. Après cristallisation, l'autoclave est refroidi à température ambiante. La suspension contenant la zéolithe KL est filtrée et ensuite lavée sur le filtre avec de l'eau distillée jusqu'à ce que le pH du liquide soit proche de 7. La zéolithe KL obtenue est séchée 12 heures à 100°C pour obtenir une poudre. L’analyse de la poudre par diffraction des rayons X (DRX) confirme l’obtention d’une zéolithe KL pure ( ). Le rapport molaire Si/Al mesuré par Fluorescence X de la zéolithe KL obtenue selon l’exemple 1 est de 3,15. La perte au feu (PAF) de la zéolithe KL après séchage est de 10%. La zéolithe KL pure obtenue dans cet exemple est utilisée aussi comme échantillon de référence.
Exemple 2 : (selon l’invention) : préparation d’un matériau mis en forme par extrusion et contenant au moins 90% en poids de zéolithe KL
83,33 g de zéolithe KL obtenue selon l’exemple 1 ayant une PAF de 10% sont mélangés avec 38,05 g de sol de silice LUDOX AS40 (DUPONT, 40% SiO 2 ), 4,49 g d'hydroxyde d'aluminium (gel amorphe MERCK, 57,55% Al 2 O 3 ), 7,33 g d'hydroxyde de potassium (KOH, Aldrich pureté 99% en masse) et 50 g d’eau. Le rapport molaire entre la silice contenue dans le liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et le potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O (SiO 2 /K 2 O) mef est de 3,9. Le mélange est malaxé 20 minutes dans un malaxeur à bras en z et ensuite extrudé avec une extrudeuse piston pour obtenir des extrudés de 2 mm en diamètre.
Ensuite les extrudés sont introduits dans un panier en acier inox qui est suspendu dans un réacteur en inox de 1 litre contenant 200 mL d’eau. Les extrudés ne se trouvent pas en contact avec l’eau liquide. Le réacteur est fermé et chauffé à 180°C durant 10 heures sous pression autogène. Ensuite le réacteur est ouvert, les extrudés sont récupérés et lavés 4 fois avec à chaque fois 400 mL d’eau. Apres lavage, les extrudés sont séchés pendant 8 heures à 100°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le pourcentage de zéolithe KL présent dans les extrudés déterminé en comparant le diagramme de diffraction des rayons X (DRX) des extrudés avec celui de l’échantillon de référencé obtenu selon l’exemple 1 est de 91%. La résistance à l'écrasement en grain des extrudés obtenus est de 0,80 daN/mm.
Exemple 3 (selon l’invention) : préparation d’un matériau mis en forme par extrusion et contenant au moins 90% en poids de zéolithe KL
83,33 g de zéolithe KL obtenue selon l’exemple 1 ayant une PAF de 10% sont mélangés avec 38,05 g de sol de silice LUDOX AS40 (DUPONT, 40% SiO 2 ), 4,49 g d'hydroxyde d'aluminium (gel amorphe MERCK, 57,55% Al 2 O 3 ) et 50 g d’eau. Le mélange est malaxé 20 minutes dans un malaxeur à bras en z et ensuite extrudé avec une extrudeuse piston pour obtenir des extrudés de 2 mm en diamètre. Les extrudés obtenus sont séchés 12 heures à 80°C (le volume poreux libre déterminée par la méthode décrite dans la présente invention est de 0,4 ml/g) et ensuite imprégnés avec une solution contenant 7,33 g d'hydroxyde de potassium (KOH, Aldrich pureté 99% en masse) et 40 ml d’eau. Le rapport molaire entre la silice contenue dans le liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et le potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O (SiO 2 /K 2 O) i est de 3,9.
Ensuite les extrudés sont introduits dans un panier en acier inox qui est suspendu dans un réacteur en inox de 1 litre contenant 200 mL d’eau. Les extrudés ne se trouvent pas en contact avec l’eau liquide. Le réacteur est fermé et chauffé à 180°C durant 10 heures sous pression autogène. Ensuite le réacteur est ouvert, les extrudés sont récupérés et lavés 4 fois avec à chaque fois 400 mL d’eau. Apres lavage, les extrudés sont séchés pendant 8 heures à 100°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le pourcentage de zéolithe KL présent dans les extrudés déterminée en comparant le DRX des extrudés avec celui de l’échantillon de référencé obtenu selon l’exemple 1 est de 93%. La résistance à l'écrasement en grain des extrudés obtenus est de 0,79 daN/mm.
Exemple 4 (selon l’invention) : préparation d’un matériau mis en forme par extrusion et contenant au moins 90% en poids de zéolithe KL
83,33 g de zéolithe KL obtenue selon l’exemple 1 ayant une PAF de 10% sont mélangés avec 38,05 g de sol de silice LUDOX AS40 (DUPONT, 40% SiO 2 ), 4,49 g d'hydroxyde d'aluminium (gel amorphe MERCK, 57,55% Al 2 O 3 ) et 50 g d’eau. Le mélange est malaxé 20 minutes dans un malaxeur à bras en z et ensuite extrudé avec une extrudeuse piston pour obtenir des extrudés de 2 mm en diamètre. Les extrudés obtenus sont sèches 12 heures à 80°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante.
Ensuite les extrudés sont introduits dans un panier en acier inox qui est suspendu dans un réacteur en inox de 1 litre contenant 200 mL d’une solution 3 molaire d’hydroxyde de potassium. Le rapport molaire entre la silice contenue dans le liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et le potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O (SiO 2 /K 2 O) z est de 0,84.
Les extrudés ne se trouvent pas en contact avec la solution d’hydroxyde de potassium. Le réacteur est fermé et chauffé à 185°C durant 10 heures sous pression autogène. Ensuite le réacteur est ouvert, les extrudés sont récupérés et lavés 4 fois avec à chaque fois 400 mL d’eau. Apres lavage, les extrudés sont séchés pendant 8 heures à 100°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le pourcentage de zéolithe KL présent dans les extrudés déterminée en comparant le DRX des extrudés avec celui de l’échantillon de référencé obtenu selon l’exemple 1 est de 94%. La résistance à l'écrasement en grain des extrudés obtenus est de 0,80 daN/mm.
Exemple 5 (selon l’invention) : préparation d’un matériau mis en forme par extrusion et contenant au moins 90% en poids de zéolithe KL)
112,44 g de zéolithe KL obtenue selon l’exemple 1 ayant une PAF de 10% sont mélangés avec 70,48 g de sol de silice LUDOX AS40 (DUPONT, 40% SiO 2 ), 17,32 g de métakaolin (kaolin CLAYRAC calcinée à 600°C ; Si/Al = 1,2), et 7,65 g d’eau. Le mélange est malaxé 20 minutes dans un malaxeur à bras en z et ensuite extrudé avec une extrudeuse piston pour obtenir des extrudés de 2 mm en diamètre. Les extrudés obtenus sont séchés 12 heures à 80°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante.
Ensuite les extrudés sont introduits dans un panier en acier inox qui est suspendu dans un réacteur en inox de 1 litre contenant 400 mL d’une solution 3 molaire d’hydroxyde de potassium. Le rapport molaire entre la silice contenue dans le liant zéolithisable considérée sous sa forme oxyde SiO 2 et le potassium considéré sous sa forme oxyde K 2 O (SiO 2 /K 2 O) z est de 0,8.
Les extrudés ne se trouvent pas en contact avec la solution d’hydroxyde de potassium. Le réacteur est fermé et chauffé à 175°C durant 48 heures sous pression autogène. Ensuite le réacteur est ouvert, les extrudés sont récupérés et lavés 4 fois avec à chaque fois 400 mL d’eau. Apres lavage, les extrudés sont séchés pendant 8 heures à 100°C. Les extrudés sont ensuite introduits dans un four à moufle où est réalisée une étape de calcination sous air : le cycle de calcination comprend une montée de 1,5°C/min en température jusqu'à 200°C, un palier à 200°C maintenu durant 2 heures, une montée de 1°C/min en température jusqu'à 500°C suivi d'un palier à 500°C maintenu durant 8 heures puis un retour à la température ambiante. Le pourcentage de zéolithe KL présent dans les extrudés déterminée en comparant le DRX des extrudés avec celui de l’échantillon de référencé obtenu selon l’exemple 1 est de 93%. La résistance à l'écrasement en grain des extrudés obtenus est de 0,90 daN/mm.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de nettoyage de tampons comprend des tampons dans le centre creux, et la découpe est destinée à distribuer les tampons.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de nettoyage de tampons comprend des crêtes discrètes agencées en une spirale à deux branches sur la seconde surface.
Dans un mode de réalisation, les deux branches de spirale partent à l’opposé l’une de l’autre du centre de la seconde surface.
Dans un mode de réalisation, la distance de séparation radiale entre les deux branches de spirale demeure constante.
Dans un mode de réalisation, les crêtes discrètes s’étendent entre 45 degrés à 90 degrés des branches de spirale.
Dans un mode de réalisation, les crêtes discrètes augmentent en longueur avec une augmentation de distance radiale à partir du centre.
Dans un mode de réalisation, des écartements séparent les extrémités des crêtes discrètes.
Dans un mode de réalisation, les écartements augmentent en longueur entre les crêtes discrètes avec une augmentation de distance radiale à partir du centre.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de nettoyage de tampons comprend des pointes discrètes agencées en plus de deux branches de spirale partant du centre.
Dans un mode de réalisation, les pointes sont agencées en douze branches de spirale partant d’un agencement en cercle de pointes au centre de la seconde surface.
Dans un mode de réalisation, le dispositif de nettoyage de tampons comprend un agencement circulaire de pointes à proximité du bord de la seconde surface.
Dans un mode de réalisation, la première surface et la seconde surface donnent une forme ellipsoïdale globale au dispositif de nettoyage de tampons.
Dans un mode de réalisation, la première surface a trois lobes placés à équidistance les uns des autres autour de la découpe.
Dans un mode de réalisation, la première surface et la seconde surface sont constituées à partir d’un élastomère.
Ce résumé est fourni pour présenter une sélection de concepts sous forme simplifiée qui sont davantage décrits ci-dessous dans la description détaillée. Ce résumé n’est pas destiné à identifier des particularités clés de l’objet revendiqué, ni à être utilisé comme une aide dans la détermination du cadre de l’objet revendiqué.
Description des dessins Les aspects qui précèdent et un grand nombre des avantages connexes de la présente invention seront plus facilement appréciés à mesure qu’ils seront mieux compris en référence à la description détaillée qui suit, prise conjointement aux dessins qui l’accompagnent, dans lesquels :
Après la mise en œuvre de cet exemple les produits alimentaires fibreux ou feuilleté, et texturés obtenus ont été photographiés ( cf. ).
En outre, bien que dans les modes de réalisation décrits chaque groupe g de cellules de registre de colonne 108 comprenne un même nombre r de cellules, dans des variantes de mode de réalisation la valeur de r pourrait varier d'un groupe à l'autre.
Architecture de lecture à base de drapeau pour un réseau matriciel de pixels événementiels La présente description concerne de façon générale le domaine des réseaux de capteurs destinés à une détection d'image ou de profondeur, et en particulier un réseau de pixels événementiels et un procédé de lecture de celui-ci.
Des capteurs d'image comprenant des réseaux de pixels d'imagerie peuvent détecter une illumination provenant d'une scène d'image, et stocker temporairement, au niveau de chaque pixel, un signal électrique (souvent une quantité de charges) qui est représentatif de l'illumination détectée. Les signaux stockés au niveau des pixels sont généralement lus à partir du réseau entier ligne par ligne de façon synchrone.
Un inconvénient d'une telle approche de lecture est qu'elle est relativement consommatrice en temps et énergie, en particulier pour de grands réseaux de pixels. En outre, dans de nombreuses applications, en particulier celles impliquant un certain niveau de suivi de scène, il peut y avoir des périodes relativement longues pendant lesquelles il n'y a rien d'intéressant à capturer, et/ou il peut y avoir une seule ou plusieurs régions relativement petites intéressantes dans le réseau de pixels à un quelconque instant donné. Des réseaux de pixels événementiels visent à assurer des gains significatifs en termes de vitesse et de consommation d'énergie pour de telles applications.
Dans un capteur d'image événementiel, chaque pixel peut signaler au circuit de lecture environnant le réseau un moment où il détecte un événement. Le circuit de lecture devrait ensuite déterminer les coordonnées de pixel du pixel qui a détecté l'événement et, dans certains cas, lire une valeur stockée dans le pixel ou ailleurs.
Un problème est que la mise en œuvre de capteurs événementiels dans l'état de l'art est relativement complexe, ce qui signifie que les gains en efficacité énergétique sont loin d'être optimaux. En outre, les vitesses de lecture tendent à être limitées.
Il existe un besoin dans l'état de l'art pour un réseau de pixels événementiels amélioré et un procédé de lecture de celui-ci qui pallie au moins partiellement un ou plusieurs des problèmes de l'état de l'art.