INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Par exemple, lorsque la combinaison synergique résistante à la corrosion consiste en environ 0,1 à 20 parties en poids d'oxalate de zinc et d’environ 0,1 à 20 parties en poids de citrate de zinc, il est important que soit le zinc soit l'acide polycarboxylique du sel métallique polycarboxylique du paragraphe soit (A) soit (B) soit différent. Il est important que, si les sels métalliques carboxyliques sont dérivés de la réaction stoechiométrique de plusieurs composés métalliques différents et de plusieurs acides polycarboxyliques différents, il est essentiel qu'au moins l’un des sels métalliques polycarboxyliques ait un anion ou un cation différent de l’un quelconque de l’autre sel métallique polycarboxylique.
Dans des modes de réalisation, la pâte en poids non volatil de la composition filmogène peut être : 30-95% de base, 10-70% de particules métalliques (revêtues, non revêtues ou mélangées), 0-40% de particules inertes, et 0,0-70% d'inhibiteur de corrosion (en variante 0,0-40%).
Les Figures 2A et 2B illustrent l'utilisation de la pâte inhibitrice de corrosion 10 dans un assemblage d'aéronef 20, l'assemblage dans ce mode de réalisation comprenant au moins deux pièces ou éléments d'aéronef 18 (qui peuvent comprendre des éléments en aluminium ou en PRFC (polymère renforcé de fibres de carbone) attachés et sous compression par des organes de fixation 22, tels qu'un joint formé par des rivets ou des organes de fixation filetés 22 comme illustré ici. La illustre un joint avec la pâte inhibitrice de corrosion entre les surfaces de contact avant la compression, où la pâte inhibitrice de corrosion peut avoir, dans des modes de réalisation, une épaisseur de 2 - 500 mils. La illustre le joint après compression où l'épaisseur de la pâte inhibitrice de corrosion 10 peut être de 0,25 à 10 mil ou, dans des modes de réalisation, jusqu'à 20 mil d'épaisseur. Les pâtes inhibitrices de corrosion du demandeur peuvent être utilisées pour sceller les fissures, les petits vides, les trous d'épingle, les espaces, les zones d'accouplement et les soudures, et appliquées sur des surfaces de contact ou des organes de fixation.
Les Figures 3A et 3B illustrent l'"installation par voie humide" d'un organe de fixation 22 (rivet, filetage, vis, etc.) dans une pièce d'aéronef. La montre l'organe de fixation revêtu, au moins partiellement, par de la pâte 10, typiquement de 1 à 10 mil, avant l'installation. L'organe de fixation ou tout autre substrat peut être revêtu par de la CIP par pulvérisation, trempage, application au pinceau ou toute autre méthode appropriée, comprenant la distribution à partir d'une seringue.
Dans des modes de réalisation, la viscosité de la CIP 10 est entre 10 000 et 10 000 000 cP à température ambiante et, dans des modes de réalisation, peut être facilement étalée à température ambiante (aucun chauffage requis). On peut régler la viscosité, dans des modes de réalisation, en faisant varier la charge de particules 12/17. Dans des modes de réalisation, la viscosité est dans la plage de 20 000 à 400 000 cP à 20° C (15 000-750 000 dans d'autres modes de réalisation). Dans une mesure de l'écoulement, un pressage à partir d'une buse Semco 440 (diamètre 0,125 pouce) à 90 livres par pouce carré (psi) (± 5 psi) était de 5315 grammes/minute à 70° F et de 1542 grammes/minute à 40° F. La pâte peut atteindre des débits d’entre 1000 g/min et 10 000 g/min à 90 p.s.i., 70°F et est donc décrite comme "capable de s’écouler". La pâte peut atteindre une résistance élevée aux UV par addition d’agents de blocage des UV tels que l'oxyde de titane ou le noir de carbone.
La illustre l'organe de fixation après sa fixation dans la pièce d'aéronef, correctement serrée, avec un peu d'écoulement par compression 24 qui peut être nettoyé d’une surface métallique avec un chiffon propre et sec. Notamment, la pâte du demandeur peut être nettoyée avec ou sans agent nettoyant (tel qu'un agent nettoyant à base de citrus, de l'alcool isopropylique ou de l'essence minérale). Parfois, un simple chiffon propre et sec peut être utilisé pour essuyer la pâte. Il a été noté que la CIP avec des particules métalliques agit non seulement pour inhiber la corrosion mais encore comme un agent anti-grippant permettant de retirer facilement l'attache ultérieurement. Cette facilité d'enlèvement est également constatée lors de l'utilisation de la pâte dans les joints d'aéronef et est obtenue même après sept cycles thermiques (-40°F à 120°F) et de pression (1,0 à 0,1 atm) (18 heures de marche, 6 heures d'arrêt) sur une plage de 50-100% d'HR (humidité relative).
La pâte est généralement lisse et collante au toucher, comme du dentifrice à cet égard. Elle conserve ses propriétés non desséchantes et thixotropes dans une plage de température de -67°F à 203°F, comprenant une absence de coulure à des épaisseurs inférieures à 0,020 pouce (aluminium vertical). Elle ne cuit pas sur le substrat ou ne se lie pas aux surfaces comme le ferait un adhésif ou une peinture.
Une base est disponible auprès de KBS Chemical, Dodd City Texas, sous le numéro de pièce OB429. Les particules métalliques sont disponibles dans un nombre de dimensions et de compositions, comprenant des particules d'alliage d'aluminium revêtues par un revêtement de passivation de chrome trivalent, comme indiqué dans les brevets Navy. Numéros de pièce : (traité par TCP) ARP-02-04, ARP-02-08, ARP-02-25, (non traité) AP-03-04, AP-03-08, AP-03-25, (traité sans chrome) ARP-06-04, ARP-06-08, ARP-06-25, ARP-07-04, ARP-07-08, ARP-07-25. Les particules peuvent être les particules revêtues de molybdate trouvées dans US 17/655298, déposé le 17 mars 2022.
La CIP du demandeur est résistante au séchage, 75 grammes ont été testés à une épaisseur d'environ 20 mil sur un coupon d'aluminium vertical, pendant 7 jours à 95°C, très peu de retrait ou de séchage dans des modes de réalisation, moins de 3% de perte de poids (c'est-à-dire non desséchante). Comme elle est insoluble dans l'eau (moins de 0,22%), elle est idéale pour empêcher un effet de mèche entre des surfaces de contact.
La CIP du demandeur a passé avec succès l'évaluation qualitative (visuelle) (moins de 10% d’aire de surface affectée) dans un test de corrosion en sandwich basé sur la norme ASTMF 1110-09, en utilisant des coupons plaqués en Al 2024 T-3 et 7075 T-6. Aucune altération de la couleur ou piqûre significative n'a été trouvée. Ces tests ont été réalisés avec l'exemple A1, base KBS, et une charge de 50% (en poids par rapport à la base) de particules d'aluminium revêtues de chrome trivalent (2-200 microns). Les exemples A2, A3, B1, B2 et C1 sont présentés ci-après et se sont avérés satisfaisants pour inhiber la corrosion.
Dans des modes de réalisation, les inhibiteurs de corrosion 14 sont un mélange d’au moins deux parties. Dans des modes de réalisation, les inhibiteurs de corrosion 14 sont un mélange de trois parties, n’importe quelle partie représentant au moins 10 % en poids du poids total du composant inhibiteur de corrosion.
Le mélange en quatre parties de l'exemple A1 (base, particules métalliques, particules inertes, inhibiteurs de corrosion) comprend une base (KBS), un alliage d'aluminium traité (Zn/In, 2-100 microns, revêtement de passivation au tri-chrome), un mélange d'inhibiteurs (1 partie de citrate de Zn, 0,5 partie d'oxalate de Zn, 0,3 partie de phosphate de lithium insoluble), et des fibres de polymère inerte comme épaississant. Le mélange en quatre parties de l'exemple A2 (base, particules métalliques, inertes, inhibiteurs de corrosion) comprend une base (KBS), un alliage d'aluminium traité (Zn/In, 2-100 microns, revêtement de passivation au tri-chrome), un mélange d'inhibiteurs (1 partie de citrate de Zn, 0,5 partie d'oxalate de Zn), et des fibres de polymère inertes comme épaississant. Le mélange en quatre parties de l'exemple A3 (base, particules métalliques, inertes, inhibiteurs de corrosion) comprend une base (KBS), des particules de magnésium non traitées, un mélange d'inhibiteurs (1 partie de citrate de Zn, 0,5 partie d'oxalate de magnésium, 0,3 partie de phosphate de lithium insoluble), et des fibres de polymère inertes comme épaississant.
Le mélange en trois parties de l'exemple B1 (base, particules métalliques, particules inertes, pas d'inhibiteurs de corrosion) comprend une base/métal 50/50, des particules de 1 à 20 microns, un alliage d'aluminium (Zn/In/Sn) traité au TCP ou non traité. Le mélange en trois parties de l'exemple B2 (base, particules métalliques, particules inertes, pas d'inhibiteurs de corrosion) comprend une base/métal 50/50, des particules de 21-200 microns, un alliage d'aluminium (Zn/In/Sn) traité au TCP ou non traité.
Le mélange en trois parties de l'exemple C1 (base, particules inertes, inhibiteurs de corrosion, pas de particules métalliques) comprend une base (KBS), un mélange d'inhibiteurs (1 partie de citrate de Zn, 0,5 partie d'oxalate de Zn, 0,3 partie de phosphate de lithium insoluble), et des fibres de polymère inertes comme épaississant pour obtenir une viscosité d’entre 15 000 cP et 750 000 cP.
Selon le protocole général de couplage avec de l’EEDQ, l’acide 2,6-bis(bromomethyl)isonicotinique 2 (4,1 mg ; 13,3 µmol ; 1,7 éq) a été solubilisé dans le MeCN anhydre (880 µL) puis de l’EEDQ (25,1 mg ; 101,4 µmol ; 13,0 éq) a été ajouté à l’abri de la lumière. Le milieu a été agité à 25 °C, à l’abri de la lumière pendant 45 min. Une solution du sel de TFA de l’amino-PEG 4 -éthyl-carbamate de DBCO (5,0 mg ; 7,8 µmol ; 1,0 éq) dans le DMF anhydre (745 µL) en présence de DIPEA anhydre (10,8 µL ; 62,4 µmol ; 8,0 éq) a été ajoutée à l’abri de la lumière. Le milieu a été agité pendant 30 min à 25 °C. Le brut réactionnel a été purifié par CLHP semi-préparative (t R = 25 min) et le 2,6-bis(bromométhyl)isonicotamido-PEG 4 -éthyl-carbamate de DBCO 4 a été obtenu sous la forme d’un solide jaune pâle (1,7 mg ; 27%) après concentration et lyophilisation.
1 H RMN (300 MHz, MeOD) δ 7,82 (s ; 2H) ; 7,65 – 7,57 (m ; 2H) ; 7,48 – 7,43 (m ; 3H) ; 7,38 – 7,28 (m ; 2H) ; 7,26 – 7,22 (m ; 1H) ; 5,35 (m ; 1H) ; 5,12 (d ; J = 13,9 Hz ; 1H) ; 4,65 – 4,63 (m ; 6H) ; 3,70 (d ; J = 13,9 Hz ; 1H) ; 3,68 – 3,51 (m ; 14H) ; 3,40 – 3,37 (m ; 2H) ; 3,21 (t ; J = 5,8 Hz ; 2H) ; 2,74 – 2,64 (m ; 1H) ; 2,41 – 2,31 (m ; 1H) ; 2,22 – 2,12 (m ; 1H) ; 2,08 – 1,96 (m ; 1H).
SMHR (ESI) : m/z calculée pour C 37 H 4 3 Br 2 N 4 O 7 [M+H] + = 813,1493 ; observée [M+H] + = 813,1480.
CLHP analytique : t R = 5,575 min ; 88%.
Exemple 3 : 2,6-bis(bromométhyl)isonicotamido-PEG 4 -BCN 6
Etape 1 : prépara t ion de l’amino-PEG 4 -éthyl-carbamate de BCN 5
L’ester de N -hydroxysuccinimide de BCN (20 mg ; 68,7 µmol ; 1,0 éq) a été solubilisé dans le DMF anhydre (1 mL) puis le sel de chlore d’amino-PEG 4 -éthylènaminofluorénylméthoxycarbonyle (34 mg ; 68,7 µmol ; 1,0 éq) et la DIPEA anhydre (35,9 µL ; 206,1 µmol ; 3,0 éq) ont été ajoutés. Le milieu réactionnel a été agité à 28 °C jusqu’à conversion complète (pendant 1 h 45). La pipéridine a été ajoutée (100 µL ; 10% v/v) et le milieu a été agité à 25 °C pendant 30 min. Le brut réactionnel a été purifié par CLHP semi-préparative sans acide en phase mobile (t R = 33 min) et l’amino-PEG 4 -éthyl-carbamate de BCN 5 a été obtenu après concentration et lyophilisation sous la forme d’une huile incolore (12,5 mg ; 45%).
1 H RMN (300 MHz, MeOD) δ 4,17 (d ; J = 8,2 Hz ; 2H) ; 3,70 – 3,62 (m ; 12H) ; 3,58 – 3,53 (m ; 4H) ; 3,30 (t ; J = 5,0 Hz ; 2H) ; 2,84 (t ; J = 5 Hz ; 2H) ; 2,33 – 2,14 (m ; 6H) ; 1,70 – 1,58 (m ; 2H) ; 1,41 (q ; J = 8,5 Hz ; 1H) ; 1,03 – 0,93 (m ; 2H).
13 C RMN (75 MHz, MeOD) δ 159,3 (1C) ; 99,5 (1C) ; 73,0 – 71,1 (8C) ; 63,7 (1C) ; 42,0 (1C) ; 41,7 (1C) ; 30,2 (2C) ; 21,9 (2C) ; 21,4 (2C) ; 19,0 (1C).
SMHR (ESI) : m/z calculée pour C 21 H 36 N 2 O 6 [M] = 412,2573 ; observée [M] = 412,2583.
Etape 2 : préparation du 2,6-bis(bromométhyl)isonicotamido-PEG 4 -BCN 6
Sous atmosphère inerte, l’acide 2,6-bis(bromométhyl)isonicotinique 2 (15,9 mg ; 51,5 µmol ; 1,7 éq) a été solubilisé dans le MeCN anhydre (1,7 mL) puis de l’EEDQ (97,4 mg ; 393,9 µmol ; 13,0 éq) a été ajouté à l’abri de la lumière. Le milieu a été agité à 25 °C, à l’abri de la lumière pendant 45 min. Une solution de l’amino-PEG 4 -éthyl carbamate de BCN 5 (12,5 mg ; 30,3 µmol ; 1,0 éq) dans le DMF anhydre (1,4 mL) en présence de DIPEA anhydre (42 µL ; 242,4 µmol ; 8,0 éq) a été ajoutée à l’abri de la lumière. Le milieu a été agité pendant 10 min à 25 °C. Le brut réactionnel a été purifié par CLHP semi-préparative sans acide en phase mobile (t R = 33,5 min) et le 2,6-bis(bromométhyl)isonicotamido-PEG 4 -BCN 6 a été obtenu après concentration et lyophilisation sous la forme d’une laque jaune pâle (2,1 mg ; 10%).
1 H RMN (300 MHz, MeOD) δ 7,84 (s ; 2H) ; 4,65 (s ; 4H) ; 4,13 (d ; J = 8,1 Hz ; 2H) ; 3,70 – 3,55 (m ; 20H) ; 3,50 (t ; J = 5,5 Hz ; 2H) ; 3,28 – 3,23 (m ; 2H) ; 2,29 – 2,11 (m ; 6H) ; 1,66 – 1,55 (m ; 2H) ; 1,41 – 1,35 (m ; 1H) ; 0,96 – 0,87 (m ; 2H).
SMHR (ESI) : m/z calculée pour C 29 H 4 2 Br 2 N 3 O 7 [M+H] + = 702,1384 ; observée [M+H] + = 702,1372.
CLHP analytique : t R = 5,067 min ; 91%.
Exemple 4 : 2,6-bis(bromométhyl)isonicotamido-PEG 2 -TCO 7
Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures suivantes :
représente de manière schématique un article selon un exemple de réalisation de l’invention, appliqué sur un bord d’attaque d’une aile d’aéronef ;
représente de manière schématique, une vue en coupe d’article selon un exemple de réalisation de l’invention ;
représente de manière schématique une vue en coupe d’article selon un autre exemple de réalisation de l’invention,
représente le protocole de test d’érosion pluie PJET,
représente le schéma du programme de test d’érosion pluie sur des échantillons.
Dans ces figures, des références numériques identiques d’une figure à l’autre désignent des éléments identiques ou analogues. Par ailleurs, pour des raisons de clarté, les dessins ne sont pas à l’échelle, sauf mention contraire.
Un exemple d’article 10 selon la présente invention est à présent décrit et illustré sur les figures 1 et 2.
L’article 10 peut avantageusement équiper tout moyen de transport, notamment ceux des domaines aéronautique, ferroviaire, maritime ou automobile, sans que cela soit restrictif de l’invention. Il peut également être envisageable d’utiliser un tel article sur des pales d’éolienne. De manière générale, l’article selon l’invention permet avantageusement de protéger les surfaces de pièces susceptibles d’être soumises à des conditions météorologiques et/ou atmosphériques pouvant les exposer à la formation de glace au cours de leur utilisation.
L’article est décrit, de manière non limitative, dans une configuration particulière de réalisation où il se présente sous la forme d’un revêtement destiné à être appliqué sur une pièce 20, comme illustré sur la .
Dans cet exemple, non restrictif de l’invention, la pièce 20 est une pièce de structure d’un avion, telle qu’une aile. Rien n’exclut cependant de disposer l’article 10 sur une autre pièce de structure de l’avion, telle que les dérives ou les lèvres d’entrée d’air des nacelles moteur.
L’article 10 est préférentiellement appliqué au niveau d’un bord d’attaque de l’aile.
L’article présente une fonction antigivre, c’est-à-dire une capacité à réduire la formation et l’adhésion de la glace.
Une telle fonction permet avantageusement d’éviter la perte de performance due à l’accumulation de la glace sur la pièce 20 et d’améliorer ainsi la sécurité de l’avion, notamment en vol.
L’article 10 comporte un substrat 11, comme illustré sur la .
Le substrat 11 est avantageusement réalisé dans un matériau résistant à l’érosion, notamment résistant à l’érosion par des particules liquides (érosion pluie) et à l’érosion par des particules solides (érosion sable).
Les tensions électriques Uc1 et Uc2 des PDRs cabine et moteur sont maintenues aussi constantes que possible car chaque PDR sert de lieu de branchement de charges électriques. Le PDR cabine 208 est le lieu de branchement des charges cabine 206b et leur fournit, pour leur bon fonctionnement, une tension haute constante de par exemple 540 ou 800V. Le PDR moteur 220 est le lieu de branchement des charges moteur 206a et leur fournit, pour leur bon fonctionnement, une tension basse constante de par exemple 270 ou 400V. Les deux PDRs 208 et 220 sont donc agencés dans le réseau 200 au plus près du besoin, et les chutes de tension ainsi que les transitoires liées aux variations dans les charges électriques 206a, 206b sont bien maîtrisées.
Le réseau électrique 200 selon la a une topologie physique avec les caractéristiques suivantes : - la première borne P1 du PDR cabine 208 est reliée par une ligne électrique 204 à l’une des deux bornes de sortie 212 du premier générateur électrique 202 (de préférence celle de haut potentiel), et la deuxième borne P2 du PDR cabine 208 est reliée par une ligne électrique 204 à l’une des deux bornes de sortie 214 du deuxième générateur électrique 203 (de préférence celle de bas potentiel) ; - les deux bornes Q1, Q2 du PDR moteur 220 sont respectivement reliées par une ligne électrique 204 à l’une et l’autre des deux bornes de sortie 214 du deuxième générateur électrique 203 (de préférence Q1 à celle de haut potentiel et Q2 à celle de bas potentiel); - la deuxième borne P2 du PDR cabine 208 est située sur la même ligne électrique 204 que la deuxième borne Q2 du PDR moteur 220 (Dans une variante, P2 pourrait être reliée à une ligne électrique 204 parallèle à celle de Q2 mais en étant tous deux reliées au même point de bas potentiel 214) ;. - la première borne Q1 du PDR moteur 220 est située sur une ligne électrique 204 différente de celles sur lesquelles sont situées les deux bornes P1, P2 du PDR cabine.
Comme illustré en pointillés à la , on peut également brancher des charges moteur 206c sur la paire de bornes de sortie 212 du premier générateur électrique 202. Cela peut améliorer l’équilibrage du réseau 200.
Un deuxième mode de réalisation de réseau électrique pour aéronefs est illustré par la . Ce réseau électrique 300 reprend les mêmes éléments que le réseau électrique 200. Il a en outre des éléments supplémentaires 322 et 324. Il s’agit d’un troisième et d’un quatrième ensembles de génération de courant branchés en série. Le réseau électrique 300 dispose donc de quatre générateurs électriques 302, 303, 322 et 324, groupés en deux séries G1 et G2. La première série G1, constituée par les premier et deuxième générateurs électriques 302 et 303, et la deuxième série G2, constituée par les troisième et quatrième générateurs électriques 322 et 324, sont branchées en parallèle.
La première série G1 de générateurs électriques peut être entraînée par un arbre basse pression (BP) d’une turbomachine d’avion, et la deuxième série G2 de générateurs électriques peut être entraînée par un arbre haute pression (HP) de la turbomachine.
Un troisième mode de réalisation de réseau électrique pour aéronefs est illustré par la . Ce réseau électrique 400 reprend les mêmes éléments que le réseau électrique 200 de la . Il a en outre un élément supplémentaire 426. Il s’agit d’une masse électrique. Cette masse électrique 426 peut correspondre au châssis 426a d’un moteur et/ou au châssis 426b de la cabine. Dans ce troisième mode de réalisation, la ligne électrique 404 qui relie en série les deux générateurs électriques 402 et 403 est mise à la masse électrique 426.
Cette mise à la masse du point de milieu M entre les deux générateurs électriques 402, 403 offre notamment les avantages suivants : - par opposition à un réseau flottant tel que celui de la , en fixant le potentiel du point de milieu M, on réduit les contraintes d’isolement de l’ensemble des composants, aussi bien celles des charges cabine 406b (tension +/- 400V au lieu de 800V, ou bien +/-270V au lieu de 540V), mais aussi celles des charges moteurs 406a ainsi que celles des machines électriques 416 et des redresseurs 418 des générateurs électriques 402, 403 ; - on peut simplifier les protections de l’ensemble des charges 406a, 406b. Ainsi, tout défaut d’isolation d’un conducteur ou d’un équipement par rapport aux châssis 426a, 426b engendrera un courant de court-circuit qui pourra facilement être détecté et contré par un dispositif classique de protection (fusible, disjoncteur, contrôleur de puissance à semiconducteurs ou disjoncteur télécommandé) ; - on peut alimenter des charges cabine de faible puissance avec la moitié de la tension tout en réduisant la masse du câblage (retour du courant par le châssis 426b, pouvant être minimisé par un équilibrage des charges) ; - on facilite le contrôle des redresseurs 418, notamment lorsqu’il s’agit de convertisseurs de forte puissance, par exemple sous forme de convertisseurs trois niveaux à point milieu capacitif (topologies NPC, « Neutral Point Clamped », ou ANPC, « Active NPC ») car le contrôle du point milieu de la tension n’est alors plus nécessaire. Cela réduit en outre la masse des équipements.
Procédé et outil d’assemblage d’un rotor de machine électrique Domaine technique de l'invention La présente invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques.
Elle concerne plus particulièrement un procédé d’assemblage d’un rotor de machine électrique comportant un corps de rotor et des éléments à pôles magnétiques (typiquement des aimants).
Elle concerne également un outil d’assemblage d’un tel rotor, ainsi qu’un rotor obtenu au moyen de ce procédé d’assemblage.
L’invention trouve une application particulièrement avantageuse dans la fabrication de rotors pour machines électriques à flux axial.
Etat de la technique Un véhicule automobile électrique ou hybride comporte un groupe motopropulseur qui comprend une machine électrique.
La machine électrique comporte un rotor qui est monté sur un arbre de sortie, lequel est connecté aux roues motrices du véhicule.
A titre d’exemple, la machine électrique peut être du type à flux axial et comporter un carter en deux parties, qui loge un rotor en forme de disque flanqué de deux stators. Les stators sont alors légèrement écartés de part et d’autre du rotor pour éviter tout frottement lorsque le rotor tourne. Ainsi, de chaque côté du rotor se trouve un espace appelé « entrefer ».
La performance de la machine électrique dépend de la valeur de ces entrefers (elle doit être minime), de leurs constances tout autour de l’axe de rotation du rotor, et de la symétrie de ces entrefers de part et d’autre du rotor. La moindre erreur de géométrie a des conséquences sur les performances du moteur et sur sa durée de vie. Par exemple, on comprend qu’une différence de valeurs entre les deux entrefers provoque une attraction du rotor par le stator le plus proche. Cet effort peut être important. Il peut en outre être cyclique et entrainer une fatigue des matériaux composant la machine électrique.
Ces problèmes sont inhérents au concept même de machine électrique à flux axial.
Dans les modes de réalisation illustrés, le point d’accrochage 2 est formé par un trou qui est un trou traversant à l’intérieur du premier flasque 1. Un mousqueton ou tout autre type de connecteur passe dans le trou pour accrocher le dispositif d’assurage à l’utilisateur. Le point d’accrochage 2 peut également être formé par un connecteur du dispositif d’assurage, par exemple un mousqueton.
Un patin 3 formant une première zone de blocage est présent dans le boitier et délimite préférentiellement la au moins une ouverture du boitier. Dans les exemples de réalisation illustrés, le patin 3 s’étend en saillie d’une première face 1a du premier flasque 1, selon une première direction. La première direction est perpendiculaire ou sensiblement perpendiculaire à la première face 1a pour former une zone en saillie. Le patin 3 est destiné à bloquer la corde dans le dispositif d’assurage. Selon les modes de réalisation préférentiels, le patin 3 est formé avec le reste du premier flasque 1 ou le patin 3 est fixé sur le premier flasque 1. Le patin 3 peut être fixé au premier flasque 1 au moyen d’un écrou 3a
De manière préférentielle, le boitier possède un deuxième flasque 4 monté mobile et/ou démontable par rapport au premier flasque 1 ce qui facilite l’insertion de la corde. Le deuxième flasque 4 ferme l’espace destiné à recevoir la corde et peut délimiter en partie l’ouverture.