INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
La nature des interrupteurs n’est pas limitative en soi. Par ailleurs, le bouton de commande 12 peut comprendre des tenons d’actionnement 17a, 17b permettant de venir appuyer sur l’interrupteur 14a, 14b associé.
Le dispositif de commande manuelle 10 comprend également un mécanisme de rappel sollicitant le bouton de commande 12 d’une manière tendant à ramener chaque zone d’appui 13a, 13b vers sa position inactive stable.
Comme cela est représenté sur les Figures 3 à 9, le mécanisme de rappel comprend très avantageusement un élément torique 18 formé dans une matière élastique, ayant au repos la forme d’un tore, dont la section de coupe peut être circulaire, oblongue, rectangulaire, ou toute autre forme. L’élément torique 18 peut notamment être une pièce indépendante du socle 11 et du bouton de commande 12, et en particulier être interposé entre le socle 11 et le bouton de commande 12.
Comme cela est décrit en détail plus loin, le dispositif de commande manuelle 10 comprend des éléments de réception 19 appartenant au bouton de commande 12 et/ou au socle 11, les éléments de réception 19 permettant de recevoir l’élément torique 18 et d’assurer son maintien par rapport au bouton de commande 12 et au socle 11.
Essentiellement, les éléments de réception 19 sont agencés de sorte à imposer localement à l’élément torique 18 au moins une inflexion 20 générant une précontrainte variable le long de la circonférence de l’élément torique 18. Cette inflexion 20 est réalisée dans une direction sensiblement perpendiculaire à un plan principal P du socle 11. D’autres contraintes peuvent également être prévues sur l’élément torique 18 dans une direction parallèle au plan principal P du socle 11, par exemple pour conformer l’élément torique 18 à la forme du socle 11, notamment si celui-ci n’est pas circulaire.
La précontrainte générée par l’au moins une inflexion 20 est organisée de sorte que l’élément torique 18 exerce sur le bouton de commande 12 une force de rappel FT, par effet élastique de l’élément torique 18 au niveau de ladite au moins une inflexion 20, ladite force de rappel FT tendant à un retour de chaque zone d’appui 13a, 13b vers sa position inactive stable.
Selon la forme extérieure du dispositif de commande manuelle 10, d’autres éléments de maintien de l’élément torique 18 peuvent être prévus pour son maintien dans le plan principal P et pour lui donner la déformée souhaitée dans ce plan, notamment au niveau des inflexions 20. Ces éléments de maintien assurent notamment une tension de l’élément torique 18 dans le plan principal P.
Selon un mode de réalisation particulier, les éléments de réception 19 comprennent, pour la formation de chaque inflexion 20 :
au moins une première nervure 19a, dite nervure inférieure, solidaire du socle 11, contre laquelle l’élément torique 18 vient s’appuyer suivant un premier sens S1, au moins une deuxième nervure 19b, dite nervure supérieure, solidaire du bouton de commande 12, contre laquelle l’élément torique 18 vient s’appuyer suivant un deuxième sens S2 opposé au premier sens S1, la deuxième nervure 19b étant décalée par rapport à la première nervure 19a le long de la circonférence de l’élément torique 18.
L’effort appliqué par chaque première nervure 19a est noté F1 tandis que l’effort appliqué par chaque deuxième nervure 19b est noté F2.
Avantageusement, la première et/ou la deuxième nervure 19a, 19b comprennent une zone de maintien 28 de l’élément torique 18 par rapport au socle 11 ou au bouton de commande 12. Dans l’exemple illustré à la , cette zone de maintien 28 présente une forme en U, de sorte à former un pont chevauchant une section de l’élément torique 18, maintenant ainsi l’élément torique 18 en position par rapport au bouton de commande 12. La deuxième nervure 19b servant d’appui contre l’élément torique 18 dans le deuxième sens S2 est notamment réalisée sur l’intérieur de la zone de maintien 28, en particulier sur le fond du pont ou de la forme en U. Les nervures 19a solidaires du socle 11 et illustrées sur la figures 8 forment ici uniquement des surfaces d’appui pour l’élément torique 18, mais elles pourraient également comprendre (de manière non représentée) des zones de maintien similaires aux zones de maintien 28 solidaires du bouton de commande 12. Alternativement, ce sont uniquement les nervures 19a qui pourraient comprendre des zones de maintien de l’élément torique 18.
L’extrémité libre de la zone de maintien 28 définit un élément de butée 27 servant à s’opposer à un rapprochement du bouton de commande 12 vers le socle 11 au-delà d’une certaine distance. Ces éléments de butée 27 servent notamment à limiter les déplacements relatifs entre le bouton de commande 12 et le socle 11, contre lesquels le bouton de commande 12 est en appui lorsque le bouton de commande 12 adopte un positionnement spatial par rapport au socle 11 dans lequel au moins une zone d’appui 13a, 13b occupe sa position active instable sous l’effet de l’effort manuel sur cette zone d’appui. Aussi comme visible à la , les nervures 19a représentées définissent par le biais d’une des pattes du pont un tel élément de butée. La patte dite centrale, positionnée au plus près du centre du dispositif de commande est notamment mise en contact avec une partie du socle au moins lors de l’appui sur la zone d’appui correspondante. En complément, ceci forme un point de pivot autour duquel le bouton de commande 12 peut basculer.
Selon certains modes de réalisation, on réalise une telle introduction en phase initiale de craquage de façon à permettre une production endogène d’énergie thermique permettant d’élever la température de ladite dispersion de craquage de façon qu’elle atteigne ladite température de craquage de chaque composé hydrocarboné de ladite dispersion de craquage à la pression de craquage.
Selon certains modes de réalisation, on réalise une telle introduction en phase terminale de craquage de façon à permettre une production endogène d’énergie thermique permettant de favoriser le maintien à l’état gazeux des hydrocarbures formés lors de la réaction de craquage par compensation de l’enthalpie de vaporisation des hydrocarbures formés.
Selon certains modes de réalisation, ladite dispersion de craquage est soumise à un traitement par des ultrasons lors du craquage catalytique. Un tel traitement par des ultrasons permet par une action mécanique vibratoire des ultrasons une répartition aussi homogène que possible des espèces réactives et catalytiques lors du craquage.
Selon certains modes de réalisation, on réalise une condensation d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux formé du fait du craquage catalytique, dans des conditions propres à former un carburant à l’état liquide. Selon certains modes de réalisation, on réalise une condensation des produits énergétiques à l’état gazeux dans des conditions propres à fractionner les produits énergétiques et à former des produits énergétiques -notamment les carburants- séparés les uns des autres. On réalise cette condensation par tout moyen connu, par exemple au moyen d’un dispositif de distillation fractionnée. On réalise une telle condensation (d’un état gazeux à un état liquide) à pression atmosphérique.
Dans certains modes de réalisation, on collecte une phase gazeuse non condensée lors de la distillation des produits énergétiques gazeux en produits énergétiques liquides, la phase gazeuse non condensée comprenant notamment des hydrocarbures à chaine courte, du dihydrogène (H 2 ) gazeux excédentaire à l’issue du craquage et/ou du dioxyde de carbone (CO 2 ), et on soumet la phase gazeuse non condensable à au moins une étape de séparation/purification par osmose du dihydrogène (H 2 ) gazeux, des hydrocarbures saturés à l’état gazeux et du dioxyde de carbone.
L’invention concerne également un dispositif de craquage catalytique à basse température d’un matériau solide à l’état morcelé, sans formation de coke, de dioxines et/ou de furannes, le dispositif comprenant un réacteur de craquage étanche aux gaz et adapté pour chauffer un débit d’une composition, dite dispersion de craquage, comprenant : une première huile, dite huile de craquage, inerte vis-à-vis du craquage catalytique ; un matériau solide à l’état morcelé comprenant au moins un composé hydrocarboné ; au moins un catalyseur de craquage catalytique, et ; au moins un composé alcalin ; à une température, dite température de craquage, comprise entre 250°C et 350°C et choisie pour permettre une production d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux par craquage catalytique d’au moins un composé hydrocarboné du matériau solide à l’état morcelé dans ladite dispersion de craquage ; et pour maintenir ladite dispersion de craquage au contact d’une atmosphère gazeuse dans le réacteur de craquage ; le dispositif de craquage étant caractérisé en ce qu’il comprend des moyens -notamment des moyens thermochimiques- adaptés pour maintenir l’atmosphère gazeuse à une pression, dite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique.
L’invention concerne en particulier un dispositif de craquage catalytique adapté pour pouvoir être utilisé pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention.
Selon certains modes de réalisation, le dispositif de craquage catalytique selon l’invention comprend un dispositif, dit condenseur primaire, en communication d’échange gazeux avec l’atmosphère gazeuse dudit réacteur de craquage, ledit condensateur primaire étant adapté pour permettre un changement d’état d’une deuxième huile inerte, dite huile de condensation -dont la température de condensation est supérieure à la température de condensation de chaque produit énergétique formé du fait du craquage catalytique-, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, ladite huile de condensation étant chauffée à une température supérieure à sa température de vaporisation sous ladite pression de craquage, et pour maintenir l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage sous ladite pression de craquage du fait d’une dépression créée du fait de ce changement d’état.
Selon certains modes de réalisation, ledit condenseur primaire comprend : un organe de chauffage de ladite huile de condensation adapté pour chauffer ladite huile de condensation à ladite température de vaporisation , et ; un organe tubulaire d’acheminement des produits énergétiques à l’état gazeux formés dans le réacteur de craquage du fait du craquage, vers un dispositif de distillation, l’organe tubulaire surmontant l’organe de chauffage et débouchant dans l’organe de chauffage et formant : un tronçon, dit tronçon de condensation, inférieur en communication de fluide gazeux avec l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage et adapté pour pouvoir recevoir le débit de ladite huile de condensation à l’état gazeux, pour abaisser sa température à une température inférieure à la température de vaporisation de ladite huile de condensation sous ladite pression de craquage et permettre une condensation du débit de ladite huile de condensation de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé, et pour maintenir la pression de l’atmosphère gazeuse du réacteur de craquage à ladite pression de craquage ; un tronçon, dit tronçon de perte de charge, intermédiaire surmontant ledit tronçon de condensation, muni d’un organe poreux comprenant un maillage métallique, adapté pour compléter le changement d’état de ladite huile de condensation, de l’état gazeux expansé à l’état liquide condensé ; ledit tronçon de condensation étant monté en communication d’échange gazeux avec ledit tronçon de perte de charge et avec l’atmosphère gazeuse commune du réacteur de craquage et dudit condenseur primaire.
Selon ces modes de réalisation, ledit tronçon de condensation s’étend continument vers le bas à partir de l’organe de chauffage et vers le haut jusqu’audit tronçon de perte de charge et ledit tronçon de perte de charge s’étend continument vers le bas à partir dudit tronçon de perte de charge et vers le haut jusqu’à un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, d’entrainement des produits énergétiques à partir dudit tronçon de perte de charge vers un dispositif de distillation, notamment vers un dispositif de fractionnement par distillation.
Selon certains modes de réalisation, l’organe tubulaire forme un tronçon, dit tronçon de tirage thermique, supérieur s’étendant vers le bas à partir dudit tronçon de perte de charge et adapté pour entrainer les produits énergétiques à l’état gazeux vers le dispositif de distillation ; ledit tronçon de tirage thermique étant muni en partie supérieure d’une entrée -notamment d’une entrée périphérique- d’un débit de produits énergétiques à l’état liquide dans ledit tronçon de tirage thermique, permettant une montée des produits énergétiques à l’état gazeux par renforcement du tirage thermique dans l’organe tubulaire et l’introduction de ces produits énergétiques dans le dispositif de distillation.
Selon certains modes de réalisation, le dispositif de craquage catalytique comprend un dispositif de distillation/condensation d’au moins un produit énergétique à l’état gazeux et de sa conversion en carburant liquide.
Selon certains modes de réalisation, le dispositif selon l’invention comprend d’un seul tenant, au moins deux des éléments nécessaires pour : préparer, chauffer et acheminer le débit de ladite dispersion de craquage dans le réacteur de craquage ; préparer -notamment recycler-, chauffer et acheminer le débit de ladite huile de craquage dans le réacteur de craquage ; mélanger dans le réacteur de craquage, le débit de ladite dispersion de craquage et le débit de ladite huile de craquage chauffée à une température supérieure à ladite température de craquage sous ladite pression de craquage de chaque composé hydrocarboné et inférieure à 360°C, ce par quoi la réaction de craquage catalytique se produit sans formation de coke ; placer l’atmosphère gazeuse s’étendant dans le réacteur de craquage au contact de ladite dispersion de craquage sous ladite pression de craquage, inférieure à la pression atmosphérique ; condenser les produits énergétiques à l’état gazeux formés du fait du craquage catalytique et produire le(s) carburant(s) à l’état liquide ; recycler ladite huile de craquage à l’issue du craquage catalytique ; collecter le catalyseur à l’issue du craquage en vue de son recyclage.
L'invention concerne également un procédé et un dispositif de craquage catalytique d’un matériau solide hydrocarboné caractérisés, en combinaison ou non, par tout ou partie des caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après. Quelle que soit la présentation formelle qui en est donnée, sauf indication contraire explicite, les différentes caractéristiques mentionnées ci-dessus ou ci-après ne doivent pas être considérées comme étroitement ou inextricablement liées entre elles, l’invention pouvant concerner l’une seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou une partie seulement de l’une de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles, ou encore tout groupement, combinaison ou juxtaposition de tout ou partie de ces caractéristiques structurelles ou fonctionnelles.
D'autres buts, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description suivante donnée à titre non limitatif de certains de ses modes de réalisation possibles et qui se réfère aux figures annexées, dans lesquelles les et forment une représentation en deux parties juxtaposées d’un dispositif de craquage selon un mode particulier de réalisation de l’invention, dont :
est un schéma représentatif d’un mode de réalisation particulier d’un dispositif 100 de craquage selon l’invention ;
La paroi d’absorption acoustique 23 comporte une première portion d’extrémité 23.1 qui est située du côté du moteur d’aspiration 5 et une deuxième portion d’extrémité 23.2 qui est opposée à la première portion d’extrémité 23.1. Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la première portion d’extrémité 23.1 de la paroi d’absorption acoustique 23 fait saillie hors de la chambre interne 22 depuis la première extrémité ouverte 22.1 de la chambre interne 22. Toutefois, selon une variante de réalisation de l’invention, la première portion d’extrémité 23.1 de la paroi d’absorption acoustique 23 pourrait être située axialement sensiblement au niveau de la première extrémité ouverte 22.1 de la chambre interne 22, ou être située en retrait de la première extrémité ouverte 22.1 de la chambre interne 22.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la paroi d’absorption acoustique 23 comporte un élément structurel de support 24, qui est avantageusement rigide et ajouré, et un organe d’absorption acoustique 25 qui est en matériau poreux et qui est fixé à l’élément structurel de support 24 par exemple par collage ou par tout autre moyen de fixation.
L’élément structurel de support 24 peut par exemple être formé par un cadre de support, ou par une plaque de support pourvue d’une pluralité d’orifices de passage traversants répartis sur la plaque de support. De façon avantageuse, l’organe d’absorption acoustique 25 est une mousse acoustique qui peut présenter une épaisseur comprise entre 3 et 7 mm, et par exemple d’environ 5 mm.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’organe d’absorption acoustique 25 comporte une première portion d’absorption acoustique 25.1 et une deuxième portion d’absorption acoustique 25.2 qui présentent chacune une forme globalement plane et qui s’étendent sensiblement parallèlement l’une par rapport à l’autre, et une troisième portion d’absorption acoustique 25.3 qui relie les première et deuxième portions d’absorption acoustique 25.1, 25.2 entre elles. Une telle configuration de l’organe d’absorption acoustique 25 est obtenue en repliant l’organe d’absorption acoustique 25 sur lui-même.
L’élément structurel de support 24 est disposé entre les première et deuxième portions d’absorption acoustique 25.1, 25.2, et forme ainsi une âme structurelle de support. De façon avantageuse, la troisième portion d’absorption acoustique 25.3 est orientée vers le moteur d’aspiration 5, de telle sorte que le flux d’air doit s’écouler à travers l’organe d’absorption acoustique 25 avant de pouvoir rencontrer l’élément structurel de support 24. En d’autres termes, la paroi d’absorption acoustique 23 est configurée de telle sorte que le flux d’air ne peut pas rencontrer directement l’élément structurel de support 24.
Le circuit d’évacuation d’air 18 comporte de plus un élément d’absorption acoustique additionnel 26 qui est en matériau poreux et qui est situé en amont du filtre 19. De façon avantageuse, l’élément d’absorption acoustique additionnel 26 est situé entre le moteur d’aspiration 5 et le filtre 19. L’élément d’absorption acoustique additionnel 26 peut par exemple être une mousse acoustique.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’élément d’absorption acoustique additionnel 26 présente une forme annulaire et comporte une ouverture de passage 27 qui est reliée fluidiquement à l’orifice de refoulement d’air 15 du moteur d’aspiration 5 et qui est située en regard de la première extrémité ouverte 22.1 de la chambre interne 22 du filtre 19.
L’élément d’absorption acoustique additionnel 26 comprend une première surface axiale 26.1 qui est annulaire et qui est orientée vers le moteur d’aspiration 5, et une deuxième surface axiale 26.2 qui est annulaire et qui est orientée vers le filtre 19.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, l’aspirateur portatif 2 comporte une structure de support 30 disposée dans le corps principal 3 et configurée pour supporter le filtre 19 et l’élément d’absorption acoustique additionnel 26. La structure de support 30 comporte plus particulièrement :
- une partie de support ajourée 30.1 de forme globalement tubulaire et autour de laquelle est monté le filtre 19, la partie de support ajourée 30.1 étant configurée pour supporter le filtre 19 et s’étendant entre la paroi d’absorption acoustique 23 et le filtre 19,
- une partie de support additionnelle 30.2 de forme globalement tubulaire et entourant l’élément d’absorption acoustique additionnel 26, la partie de support additionnelle 30.2 étant configurée pour supporter l’élément d’absorption acoustique additionnel 26, et
- une partie d’appui 30.3 qui relie la partie de support ajourée 30.1 à la partie de support additionnelle 30.2 et qui est interposée entre le filtre 19 et l’élément d’absorption acoustique additionnel 26, la partie d’appui 30.3 comprenant une première face contre laquelle prend appui la deuxième surface axiale 26.2 de l’élément d’absorption acoustique additionnel 26, et une deuxième face orientée vers le filtre 19. Le filtre 19 peut par exemple prendre appui contre la deuxième surface de la partie d’appui 30.3.
La structure de support 30 peut également être pourvue d’une paroi d’extrémité 30.4 située en regard de la deuxième extrémité fermée 22.2 de la chambre interne 22.
Toutefois, selon une variante de réalisation de l’invention, la deuxième surface axiale 26.2 de l’élément d’absorption acoustique additionnel 26 pourrait être au contact de la première face d’extrémité axiale 19.1 du filtre 19, et l’élément d’absorption acoustique additionnel 26 pourrait recouvrir au moins en partie, et par exemple entièrement, la première face d’extrémité axiale 19.1 du filtre 19.
Selon le mode de réalisation représenté sur les figures, la paroi d’absorption acoustique 23 s’étend en partie dans l’ouverture de passage 27. Toutefois, selon une variante de réalisation de l’invention, la première portion d’extrémité 23.1 de la paroi d’absorption acoustique 23 pourrait être située en retrait de l’ouverture de passage 27, et donc ne pas s’étendre à travers l’ouverture de passage 27.
Le circuit d’évacuation d’air 18 comprend en outre des ouvertures d’évacuation d’air 28 prévues sur une surface externe du corps principal 3 et à travers lesquelles le flux d’air généré par le moteur d’aspiration 5 est évacué vers l’extérieur du corps principal 3.
Dans l’exemple de la , la deuxième partie 11b du support 11 comprend une face inférieure 11l, par exemple, plane. La face supérieure 11n de la deuxième partie 11b comprend par exemple une rainure 11o. La face supérieure 11n comprend donc des portions 11s, illustrées aux extrémités gauche et droite de la deuxième partie 11b sur la , de chaque côté de la rainure 11o. Dans cet exemple, la rainure 11o s’étend de façon à dépasser, dans un plan longitudinal du support 11, de chaque côté des ouvertures 11c. La rainure 11o permet, par exemple, d’améliorer l’alignement entre le support 11 et le couvercle 12 en collaborant avec l’épaulement 12k du couvercle 12.
La première et la deuxième partie 11a, 11b du support 11 peuvent être fixées ensemble avec au moins un organe de fixation 11h, par exemple des vis. Cela permet de solidariser de façon réversible la première et la deuxième partie 11a, 11b du support 11.
Dans l’exemple de la , le couvercle 12 vient collaborer avec la face supérieure 11n du support 11 de sorte que deux parmi les ergots 12a entrent respectivement dans les deux ouvertures 11c. Les ergots 12a ont une largeur W qui est inférieure aux dimensions des ouvertures 11c pour pouvoir les traverser. Les ergots 12a ont une extension verticale qui permet de venir en contact avec une face Pe des puces électroniques P, la face Pe étant par exemple opposée et parallèle à la face Pc qui contient les éléments de contact P1. Les ergots 12a permettent ainsi d’appliquer une force, représentée par des flèches dans la , sur les puces électroniques P, vers les ouvertures 11e et donc vers les contacteurs électriques de la base. La force appliquée par les ergots 12a est par exemple obtenue lorsque le couvercle est tenu par les bras pivotants 13d de la , la base 13 et le couvercle 12 étant, par exemple, adaptés pour être clipsés ensemble lorsque ladite base 13 collabore avec le support 11 et le couvercle 12. Dans un exemple, la force est appliquée en direction d’un axe d’au moins un des contacteurs électriques de la base 13. Cela permet d’améliorer les contacts électriques entre les contacteurs électriques de la base et les éléments de contact des puces électroniques.