INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Comme représenté en , le capot de fermeture 24 comprend en outre une ouverture d’insertion 59a d’ingrédients dans la cuve de mélange 23 et un couvercle 59b permettant d’ouvrir ou de fermer de manière hermétique l’ouverture d’insertion 59a. L’ouverture d’insertion permet d’ajouter des ingrédients dans la cuve de mélange 23 au cours d’une opération de mélange. La représente une variante de réalisation du capot de fermeture 24, dans laquelle le capot de fermeture 24 comprend un élément de guidage 59c des ingrédients, disposé autour de l’ouverture d’insertion 59a. Par exemple, l’élément de guidage 59c comprend une rampe. Par exemple, l’élément de guidage 59c a une forme d’entonnoir.
Comme représenté en , le capot de fermeture 24 comprend en outre un hublot de visualisation 61, permettant à l’utilisateur de réaliser un contrôle visuel de la préparation lors d’une opération de pétrissage.
Le dispositif de mélange 23 comprend un dispositif de contrôle 28 permettant de contrôler le déroulement d’une opération de mélange d’une préparation. Par exemple, le dispositif de contrôle 28 comprend un microcontrôleur. Par exemple, le dispositif de contrôle 28 comprend une interface utilisateur 30. Le microcontrôleur est configuré pour recevoir des commandes de l’utilisateur via l’interface utilisateur 30. Par exemple, le dispositif de contrôle 28 est configuré pour contrôler l’actionneur 26 du capot de fermeture 24 de la cuve de mélange 23. Par exemple, le dispositif de contrôle 28 est configuré pour contrôler un système de circulation d’un fluide dans l’espace 23c entre la paroi interne 23a et la paroi externe 23b de la cuve de mélange 23.
Par exemple, le dispositif de contrôle 28 est configuré pour contrôler les premier et deuxième mécanismes d’actionnement 41, 43. En particulier, le dispositif de contrôle 28 permet de contrôler la vitesse et le sens de rotation de chacun des premier et deuxième outils de mélange 25, 27. Par exemple, les premier et deuxième mécanismes d’actionnement 41, 43 sont configurés pour communiquer avec le microcontrôleur par une liaison filaire ou bien selon un protocole sans fil de type Bluetooth ® ou WIFI.
Par exemple, le dispositif de contrôle 28 comprend au moins un capteur, par exemple un capteur de pression et/ou un capteur de température et/ou un capteur hygrométrique et/ou un capteur d’humidité de la préparation. L’au moins un capteur est configuré pour transmettre des données au microcontrôleur. Par exemple, l’au moins un capteur est configuré pour communiquer avec le microcontrôleur selon un protocole sans fil de type Bluetooth ® ou WIFI.
Par exemple, le dispositif de contrôle 28 comprend un minuteur relié au microcontrôleur.
Par exemple, le dispositif de mélange 13 comprend un dispositif d’injection de gaz, tel que l’azote dans la cuve de mélange 23. Le dispositif d’injection de gaz est configuré pour être contrôlé par le dispositif de contrôle 28. Le dispositif d’injection de gaz est relié au microcontrôleur.
Par exemple, l’utilisateur peut envoyer une commande via l’interface utilisateur 30 de mélanger une préparation avec une élévation de température de la préparation sensiblement comprise entre 5 et 6 degrés Celsius pour un temps de mélange sensiblement égal à 8 minutes.
Par exemple, l’utilisateur peut envoyer une commande via l’interface utilisateur 30 de mélanger une préparation avec une hydratation de la préparation sensiblement comprise entre 45% et 80%.
La cuve de mélange 23 comporte en outre une ouverture de vidange 51 et une trappe de vidange 53 qui est montée mobile entre une position de vidange dans laquelle la trappe de vidange 53 libère l’ouverture de vidange 51 et le contenu de la cuve de mélange 23 peut être déversé en dehors de ladite cuve de mélange 23 à travers l’ouverture de vidange 51, et une position d’obturation dans laquelle la trappe de vidange 53 obture l’ouverture de vidange 51 et le contenu de la cuve de mélange 23 ne peut pas être déversé en dehors de ladite cuve de mélange 23 via l’ouverture de vidange 51. L’ouverture de vidange 51 est ménagée sur une paroi de fond de la cuve de mélange 23.
En particulier, avec le développement de la technologie d'apprentissage automatique exploitant un grand nombre de données génomiques, il est devenu possible d'identifier avec précision les variants pathogènes, mais les mécanismes spécifiques par lesquels les gènes provoquent la pathogénicité restent encore incertains sur de nombreux points.
Il est bien connu que les variants entraînant une perte de fonction (« loss of function » en anglais, ci-après indiqué LoF) de gènes peuvent causer des maladies.
Même quand on prévoit le degré de pathogénicité d'un variant génétique spécifique en quantifiant par des algorithmes et autres, les preuves sont souvent insuffisantes pour les juger en variants pathogènes, mais si on peut calculer la probabilité LoF, le mécanisme pathogène pourrait être spécifié et ainsi un diagnostic plus précis pourrait être établi.
Par conséquent, si la probabilité LoF par un variant génétique pour divers gènes peut être calculée, en vérifiant l’entraînement de LoF de variants génétiques trouvés chez un patient atteint d'une maladie génétique, cela pourrait être exploiter pour trouver et diagnostiquer le gène responsable.
Cependant, très peu de variants génétiques se sont avérées expérimentalement et cliniquement responsables de LoF et du fait qu'il n'existe presque pas de données cliniques évaluant si les variants génétiques provoquent ou pas de LoF dans le corps humain, le problème réside sur la difficulté d'estimer la probabilité de LoF de tous les variants génétiques.
Problème à résoudre La présente divulgation vise à résoudre les problèmes susmentionnés survenant dans l’état de la technique, et selon un aspect de la présente divulgation, l’objet de la présente invention est de fournir un système et une méthode pour prévoir la perte de fonction causée par des variants génétiques pouvant être utilisés pour calculer la probabilité LoF de variants génétiques par l’utilisation de score indiquant le degré de pathogénicité d'un variant génétique et de score indiquant le degré d'intolérance du gène au LoF.
Moyens de résolution
Pour réaliser l'objet de la présente invention, il est fourni un système pour prévoir la perte de fonction causée par des variants génétiques comprenant une unité de prévision de perte de fonction (LoF) calculant la probabilité de perte de fonction d’un gène cible causée par un variant génétique cible, par régression logistique avec une première formule utilisant une première probabilité d'intolérance du gène cible à la perte de fonction et une deuxième probabilité que le variant génétique cible contenu dans le gène cible cause une intolérance du gène cible.
Autrement dit, la deuxième probabilité est celle que le variant génétique cible entraînera une intolérance du gène cible, si le variant génétique contenu dans le gène cible signifie la mutation, soit la troncature, elle-même introduite dans le gène cible.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le variant génétique cible peut comprendre un variant de protéine tronquée (dit « Protein Truncated Variant » en anglais) dans lequel la longueur de protéine exprimée par une mutation génétique soit plus courte que celle d’une protéine normale. Ladite protéine "normale" est une protéine de référence par rapport à la version tronquée de la protéine, c’est-à-dire une protéine non-tronquée.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, la première formule peut être formulée selon:
où P LoF peut être la probabilité d’une perte de fonction du gène cible par le variant génétique cible, P(intolerant│LoF) la première probabilité et P(intolerant│variant) la deuxième probabilité.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le système peut comprendre une première unité de calcul de score caractéristique calculant un premier score caractéristique quantifié correspondant au degré d'intolérance du gène cible à la perte de fonction, et en outre une deuxième unité de calcul de score caractéristique calculant un deuxième score caractéristique quantifié correspondant au degré de la pathogénicité du variant génétique cible et on décrit la première probabilité par , la deuxième probabilité par dans lesquelles peut être le premier score caractéristique, le deuxième score caractéristique et les a, b, c, d respectivement des constantes prédéterminées.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, un modèle log-linéaire de la première formule peut comprendre la formule suivante :
où peut être une valeur log du deuxième score caractéristique, une valeur log du premier score caractéristique, les , et respectivement des constantes prédéterminées.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, le premier score caractéristique peut comprendre un score utilisant au moins l'un parmi un algorithme pLI et un algorithme LOEUF.
Les données de capteur d’actifs peuvent comprendre des données sous n’importe quelle forme appropriée qui sont collectées par des capteurs à bord de l’actif. Ces capteurs peuvent faire partie intégrante de l’actif ou être contenus à l’intérieur d’un dispositif télématique séparé porté par l’actif. Cependant, dans un ensemble de modes de réalisation, les données de capteur d’actifs comprennent des codes d’anomalie de diagnostic (DTC) tels que spécifiés par un ou plusieurs fabricants d’actifs pour identifier les défauts d’actifs.
Les données de rapport d’inspection peuvent comprendre des données sous n’importe quelle forme appropriée qui sont collectées auprès des utilisateurs de l’actif. Dans un ensemble préféré de modes de réalisation, les données de rapport d’inspection comprennent des réponses saisies par l’utilisateur tout en remplissant une liste de contrôle d’inspection d’actifs comme décrit ci-dessus.
Dans un ensemble de modes de réalisation, le dispositif serveur est configuré pour regrouper les données de capteur d’actifs selon un composant d’actif auquel les données de capteur d’actifs se rapportent. Dans des modes de réalisation où les données de capteur d’actifs comprennent des DTC, le regroupement peut comprendre le regroupement de DTC selon le composant d’actif auquel le DTC se rapporte.
En outre, dans des modes de réalisation, le dispositif serveur est configuré pour regrouper les données de rapport d’inspection selon un composant d’actif auquel les données de rapport d’inspection se rapportent. Dans des modes de réalisation où les données de rapport d’inspection comprennent une réponse de liste de contrôle, le regroupement peut comprendre le regroupement d’éléments de liste de contrôle selon le composant d’actif auquel l’élément de liste de contrôle se rapporte.
Dans des modes de réalisation, à la fois les données de rapport d’inspection et les données de capteur d’actifs sont regroupées selon le composant d’actif auquel les données se rapportent, en variante, uniquement les unes parmi les données de rapport d’inspection ou les données de capteur d’actifs peuvent être regroupées comme discuté ci-dessus. En outre, l’étape de regroupement peut s’appliquer uniquement aux données historiques, mais dans un ensemble de modes de réalisation préféré, à la fois les données historiques (capteur d’actifs, rapport d’inspection ou les deux) et les données actuelles (capteur d’actifs, rapport d’inspection ou les deux) sont regroupées comme discuté ci-dessus.
Dans des modes de réalisation, la confirmation demandée comprend la fourniture par l’utilisateur d’une autre entrée, au niveau du dispositif d’entrée d’utilisateur, vérifiant l’état actuel d’un composant d’actif lié au défaut probable. Ces entrées supplémentaires peuvent comprendre la prise d’une photographie du composant d’actif et son téléchargement sur le dispositif d’entrée d’utilisateur. Cette photographie peut alors être examinée automatiquement, ou être envoyée, par le serveur, à un exploitant de parc qui peut examiner la photographie. En variante, l’utilisateur peut être invité à prendre une lecture manuelle d’un capteur ou d’une jauge relative au composant d’actif, comme une lecture de pression des pneus ou une lecture de jauge de profondeur de bande de roulement, et à entrer la lecture au niveau du dispositif d’entrée d’utilisateur. Dans des modes de réalisation, la lecture d’un capteur ou d’une jauge relative au composant d’actif peut être prise automatiquement au moyen de capteurs intelligents transférant des données directement au dispositif d’entrée d’utilisateur. De tels modes de réalisation peuvent supprimer la nécessité pour l’utilisateur d’effectuer une lecture manuelle pour vérifier l’état actuel d’un composant d’actif lié à un défaut probable, ce qui peut faire gagner du temps. Il est en outre envisagé que l’utilisateur puisse être invité à scanner un code d’identification, tel qu’un code QR ou un code RFID, qui est présent sur ou à proximité du composant d’actif pour confirmer que l’utilisateur a visité l’emplacement du composant d’actif pour effectuer un contrôle. Dans des modes de réalisation, par exemple dans des modes de réalisation où le dispositif d’entrée d’utilisateur est un téléphone intelligent, il peut être possible pour l’utilisateur d’effectuer un tel scan directement avec le dispositif d’entrée d’utilisateur.
Dans un ensemble de modes de réalisation préféré, le dispositif serveur est configuré pour ajouter des données de capteur d’actifs actuelles et des données de rapport d’inspection actuelles aux données historiques ; et pour entraîner l’algorithme à reconnaître des corrélations dans les données historiques ajoutées de sorte que l’algorithme continue d’apprendre à reconnaître des corrélations dans les données historiques. Les données de rapport d’inspection actuelles qui sont ajoutées aux données historiques englobent les données de rapport d’inspection qui ont été entrées à la fois avant et après que des indications et/ou des actions suggérées concernant des défauts probables ont été données. Par exemple, lorsque l’actif est un véhicule et que l’utilisateur de l’actif est un conducteur du véhicule, un rapport d’inspection de direction défectueuse peut être entré, ce qui incite l’algorithme à indiquer qu’il y a probablement un défaut avec les pneus et à suggérer que les pneus sont contrôlés. Lors du contrôle des pneus, le conducteur entrera s’ils étaient défectueux ou non, et donc pour que l’algorithme continue à apprendre efficacement, à la fois les données de rapport de direction (avant indication) et les données de rapport de pneus (après indication) doivent être ajoutées aux données de rapport d’inspection historiques.
Dans des modes de réalisation dans lesquels un modèle d’affichage est sélectionné sur la base des un ou plusieurs défauts probables identifiés, les modèles stockés dans la mémoire du dispositif serveur peuvent être mis à jour par l’algorithme sur la base de corrélations reconnues dans les données historiques ajoutées. Le modèle d’affichage peut donc évoluer pour donner la priorité aux éléments de liste de contrôle qui se sont révélés avoir la plus grande corrélation aux défauts probables en fonction des données historiques ajoutées.
Selon un autre aspect de la présente invention, il est proposé un serveur destiné à être utilisé dans un système d’identification de défauts probables avec un actif au sein d’un parc d’actifs, le serveur étant configuré pour :
collecter des données historiques, les données historiques comprenant :
des données de capteur d’actifs historiques à partir d’un ou de plusieurs capteurs sur la pluralité d’actifs ; et
des données de rapport d’inspection historiques à partir d’un ou de plusieurs dispositifs d’entrée d’utilisateur associés à la pluralité d’actifs ;
entraîner un algorithme à reconnaître des corrélations dans les données historiques ;
obtenir des données de capteur d’actifs actuelles à partir d’un actif au sein du parc d’actifs et des données de rapport d’inspection actuelles à partir d’un dispositif d’entrée d’utilisateur associé à un actif au sein du parc d’actifs ;
calculer, à l’aide de l’algorithme, un ou plusieurs défauts probables qui peuvent être présents sur l’actif sur la base des corrélations dans les données historiques, et sur la base des données de capteur d’actifs actuelles et/ou des données de rapport d’inspection actuelles.
Comme mentionné ci-dessus, il est préférable que le serveur soit configuré pour obtenir des données de capteur d’actifs actuelles à partir d’un dispositif télématique installé sur l’actif ou sur chaque actif au sein du parc d’actifs. Dans de tels modes de réalisation, le serveur est configuré pour être en communication sans fil avec un dispositif télématique installé sur l’actif ou sur chaque actif au sein du parc d’actifs.
Dans l’exemple représenté à la sont représentés des dispositifs de protection électrique 12 d’un premier type et des dispositifs de protection électrique 14 d’un deuxième type.
Le tableau électrique 10 comprend en outre un rail de fixation 16, sur lequel les dispositifs de protection électrique 12 et 14 sont installés.
Le rail de fixation 16 s’étend selon un axe de largeur X10 du tableau électrique 10. Ainsi, les dispositifs de protection électrique 12 et 14 sont juxtaposés selon l’axe de largeur X10.
On définit également un axe de profondeur Y10 et un axe de hauteur Z10 du tableau électrique 10, qui sont perpendiculaires entre eux et à l’axe de largeur X10. De préférence, lorsque le tableau électrique 10 est intégré à l’installation électrique, l’axe de hauteur Z10 est vertical et dirigée vers le haut.
Le tableau électrique 10 comprend en outre un peigne d’alimentation 18, qui s’étend selon l’axe de largeur X10, qui est relié à tous les dispositifs de protection électrique 12 et 14 et qui alimente en énergie électrique les dispositifs de protection électrique, par l’intermédiaire de connecteurs 20.
En pratique, dans le peigne d’alimentation 18, les connecteurs 20 sont répartis en plusieurs groupes, tous les connecteurs d’un même groupe étant électriquement reliés entre eux et électriquement isolés des connecteurs des autres groupes. Dans l’exemple représenté, le peigne d’alimentation 18 comprend quatre groupes de connecteurs 20.
De préférence, parmi les quatre groupes de connecteurs 20, trois groupes sont reliés chacun à une phase d’alimentation du tableau électrique 10 et un groupe est relié à un conducteur de neutre du tableau électrique.
En variante, le peigne d’alimentation 18 comprend un nombre différent de groupes de connecteurs 20, par exemple deux groupes de connecteurs, respectivement reliés à une phase d’alimentation et à un conducteur de neutre.
Le peigne d’alimentation 18 est disposé au-dessus du rail de fixation 16, selon l’axe de hauteur Z10 du tableau électrique.
Les figures 2 à 12 montrent l’un des dispositifs de protection électrique 12.
Le dispositif 12 comprend un boîtier 30. On définit une direction de largeur X30, une direction de profondeur Y30 et une direction de hauteur Z30 du boîtier 30, qui sont perpendiculaires entre elles et fixes par rapport au boîtier 30.
Le boîtier 30 constitue une enveloppe essentiellement fermée et électriquement isolante. Le boîtier 30 comprend avantageusement une façade 32 et un dos 34, répartis suivant la direction de profondeur Y30, avec la façade 32 dans la direction Y30 par rapport au dos 34.
Pour être intégré au tableau électrique 10, le dispositif 12 est avantageusement conçu pour être fixé sur le rail de fixation 16 par l’intermédiaire du boîtier 30. Pour cela, le dispositif 12 comprend avantageusement, au dos 34, tout moyen de fixation approprié, comme par exemple une pince d’encliquetage 36, configuré pour attacher fixement le dispositif 12 sur le rail 16, de préférence à la main et sans outil. Lorsque le dispositif 12 est fixé sur le rail 16, la direction X30 est parallèle au rail 16 et à l’axe X10, la direction Y30 est parallèle à l’axe Y10 et la direction Z30 est parallèle à l’axe Z10.
Ainsi, en configuration montée sur le tableau électrique 10, le dos 34 du boîtier 30 du dispositif de protection électrique 12 est dirigé vers le rail 16 et la façade 32 est opposée au rail 16.
Le boîtier 30 comprend avantageusement une extrémité inférieure 38 et une extrémité supérieure 40 réparties suivant la direction Z30, avec l’extrémité supérieure 40 dans la direction Z30 par rapport à l’extrémité inférieure 38, l’extrémité supérieure 40 étant disposée au-dessus de l’extrémité inférieure 38 en configuration montée du dispositif 12 sur le tableau électrique 10.
Le boîtier 30 comprend avantageusement un flanc droit 42 et un flanc gauche 44, préférentiellement plans et parallèles entre eux, répartis suivant la direction de largeur X30, avec le flanc gauche 44 dans la direction X30 par rapport au flanc droit, le flanc gauche 44 étant disposé à gauche du flanc droit 42 en configuration montée du dispositif 12 sur le tableau électrique 10.
Pour ce faire, l’utilisateur interroge la base de données géographique en précisant des informations relatives à la région pour laquelle il souhaite obtenir un profil de terrain nu. Ces informations comprennent par exemple : les coordonnées (longitude, latitude, altitude) de points extrêmes (correspondant aux premier et deuxième emplacements désirés pour les première et deuxième antennes), un pas (correspondant à la distance entre deux points de mesures successifs du profil de terrain nu).
En réponse, la base de données géographique génère un profil de terrain nu entre les deux points extrêmes.
Ce profil de terrain consiste en un nuage de points espacés du pas indiqué par l’utilisateur et contenus dans une bande de terre autour de la ligne de visée définie par les points extrêmes renseignés par l’utilisateur. La largeur de cette bande de terre peut être prédéfinie ou spécifiée par l’utilisateur.
Le profil de terrain est généré à partir d’un modèle de terrain contenant un ensemble de points de mesure du sol dont les positions (longitude, latitude) et les altitudes respectives ont été mesurées.
Comme les positions (longitude, latitude) des points de mesure dans le modèle de terrain peuvent être différentes des positions (longitude, latitude) des points de la ligne de visée, la génération du profil de terrain peut comprendre une sous-étape d’interpolation de l’altitude des points du sol le long de la ligne de visée à partir des points de mesure dans le modèle de terrain.
A l’issu de cette première phase, un profil de terrain nu entre deux emplacements désirés (pour des première et deuxième antennes) est obtenu.
L’obtention d’un profil de terrain à partir de données contenues dans des bases de données géographiques mises à disposition par divers organismes (IGN, NASA) étant connue de l’homme du métier, cette phase ne sera pas décrite plus en détail dans la suite.
2. Détermination d’un modèle numérique de surface
2 .1 . Obtention d’une pluralité d’images aériennes
Comme indiqué précédemment, la phase de détermination d’un Modèle Numérique de Surface ( « MNS » ) comprend une étape d’obtention d’une pluralité d’images aériennes représentatives de zones géographiques situées entre les premier et deuxième emplacements désirés.
Le procédé selon l’invention propose d’utiliser cette pluralité d’images aériennes pour déterminer les altitudes des différents éléments du sursol implantés le long de la (ou des) ligne(s) de visée. Ceci permet de s’affranchir de la phase pratique des procédés existants consistant à mesurer (sur le terrain) les hauteurs réelles d’éléments du sursol considérés comme potentiellement gênants.
Dans certaines variantes de réalisation, la pluralité d’images aériennes peut être acquise en utilisant un engin volant — tel qu’un drone — incluant une (ou plusieurs) unité(s) d’acquisition d’image (caméra, appareil photographique, etc.).
Dans ce cas, l’utilisateur définit un plan de vol pour l’engin volant, par exemple en utilisant les positions géographiques (longitude, latitude) des premier et deuxième points extrêmes qui permettent de délimiter la portion de terrain à imager.