INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Réservoir Le réservoir selon l’invention comporte : -au moins un élément cylindrique en un matériau fibreux pultrudé imprégné d’une matrice thermoplastique, -un premier embout placé à une extrémité d’au moins un élément cylindrique le fermant et -un second embout placé à l’autre extrémité d’au moins un élément cylindrique, muni d’un orifice destiné à permettre l’entrée et la sortie du fluide, et - au moins un renfort fibreux supplémentaire, enveloppant partiellement ou totalement, de préférence totalement le ou les éléments cylindriques, et éventuellement les embouts, les fibres contenues dans le renfort fibreux supplémentaire étant positionnées selon un axe différent de l’axe longitudinal de l’élément cylindrique, la teneur totale en fibres du réservoir étant comprise entre 40 et 70 % en volume par rapport aux volumes de la matrice et des fibres contenues dans le réservoir.
L’élément cylindrique est fabriqué selon un procédé de pultrusion. Il est ainsi constitué de fibres imprégnées d’une matrice thermoplastique. La pultrusion est un procédé généralement continu, qui impose une traction des fibres à travers une filière dans l’axe de l’élément cylindrique, les fibres n’étant pas nécessairement orientées dans l’axe de la traction. La pultrusion couvre l’imprégnation de fibres sèches, par exemple des tresses de fibres sèches, des tissus de fibres sèches ou des mèches uni-directionnelles. Elle couvre également la mise en œuvre sous forme de profilés de fibres co-mélées, de fibres pré-imprégnées, des tresses pré-imprégnées de résine. Selon ce dernier cas, les fibres peuvent être pré-imprégnées avant l’étape de pultrusion.
Généralement, les tubes de l’art antérieur sont constitués d’un tube appelé « liner » recouvert ensuite de fibres. Or, le réservoir selon l’invention comporte un élément cylindrique, qui comporte déjà des fibres. Cet aspect du réservoir selon l’invention est très intéressant. En effet, la fabrication d’éléments cylindriques par pultrusion est productive, même pour des éléments épais, car l’intégralité du volume de l’élément cylindrique se fait en continu et en une seule étape. De plus, l’incorporation des fibres dans l’élément cylindrique permet de s’affranchir de la dépose dans l’axe du tube d’un renfort fibreux imprégné. En effet, cette étape de dépose est relativement lente, et pas toujours facile à maitriser.
Selon un mode de réalisation de l’invention, notamment selon le type de fluide visé, le réservoir selon l’invention peut contenir un liner. Mais, ce liner n’est pas indispensable.
Avantageusement, le grammage pour la fibre de verre est pour chaque mèche supérieur ou égal à 1200 Tex, notamment inférieur ou égal à 4800 Tex, en particulier compris de 1200 à 2400 Tex.
La 2 ème fraction est ainsi balayée par le flux gazeux qui circule à contre-courant de l’avancement de la 2 ème fraction au sein du tronçon rotatif 31 du carbonateur dynamique 11. Afin d’augmenter la surface d’échange entre la 2 ème fraction et le flux gazeux, le tronçon rotatif 31 est équipé au niveau de sa surface interne d’un dispositif de relevage et de dispersion de la 2 ème fraction (non représenté sur la ).
Un flux gazeux à un débit de 6000 m 3 /heure est prélevé à la sortie 14 d’un four 15 de fabrication de clinker d’une cimenterie. La composition de ce flux gazeux, en pourcentages volumiques, est la suivante : 23% de dioxyde de carbone, 5% de dioxygène, 65% de dioazote et 7% de vapeur d’eau. La température de ce flux gazeux est de 350°C. Ce flux gazeux est acheminé avec un 3 ème système d’acheminement 29 jusqu’à un dispositif de refroidissement qui consiste en un système d’atomisation 16 comprenant des buses pour atomiser de l’air et de l’eau de manière à être refroidi à une température de 150°C. Ensuite, ce flux gazeux est acheminé avec un 4 ème système d’acheminement 30 jusqu’à un filtre à manches 17 pour être dépoussiéré. Ce flux gazeux est ensuite acheminé avec un 5 ème système d’acheminement 18 jusqu’à un point d’intersection 19 à partir duquel : - une 1 ère partie de ce flux gazeux présentant un débit de 4000 m 3 /heure est acheminée avec un 6 ème système d’acheminement 20 jusqu’à la boucle de défillérisation 6 pour y être injecté et - une 2 ème partie de ce flux gazeux présentant un débit de 2000 m 3 /h est acheminée avec un 7 ème système d’acheminement 21 dans un dispositif de refroidissement 22 consistant en un échangeur de chaleur air-air pour le refroidir à une température de 55°C. Le flux gazeux ainsi refroidi est ensuite acheminé avec un 8 ème système d’acheminement 23 jusqu’à la 2 ème extrémité 13 du carbonateur dynamique 11. Il s’agit du flux gazeux qui est introduit dans le carbonateur dynamique 11 pour la mise en œuvre de la carbonatation accélérée et qui a été décrit ci-dessus.
Ensuite, les gaz restants à l’issue de la carbonatation accélérée et les gaz utilisés dans la boucle de défillérisation 6 sont collectés à la sortie 24 du séparateur dynamique 7 pour être dépoussiérés, puis acheminés grâce à un 9 ème système d’acheminement 32 jusqu’à un four 33 de cimenterie pour être réintroduits dans les gaz dudit four 33.
Dans cette installation 1, le débit de flux gazeux alimentant le carbonateur dynamique 11 est en excès par rapport au potentiel maximal de captation du dioxyde de carbone par les granulats de béton recyclés. Ainsi, l’installation 1 contribue à la valorisation d’une partie des rejets gazeux du four 15 de cimenterie. En effet, il est émis 470 kg de dioxyde de carbone par tonne de ciment produite. Si la cimenterie produit un million de tonnes de ciment par an, l’installation 1 de carbonatation accélérée telle que décrite qui est capable de carbonater 15 000 tonnes/an de sable 0/2, contribue à une réduction de l’ordre de 0,08 % des émissions de dioxyde de carbone de cette cimenterie.
L’intérêt majeur de l’installation 1 réside dans la valorisation des granulats de béton recyclés en des granulats de béton recyclés carbonatés qui sont parfaitement appropriés en tant que substituts aux granulats naturels pour être mis en œuvre dans les formulations de béton.
Les granulats de béton recyclés obtenus à l’issue de la carbonatation accélérée sont évacués à la 2 ème extrémité 13 du carbonateur dynamique 11 pour être acheminés, par l’intermédiaire d’une vis sans fin 27 jusqu’à un élévateur à godets 29, puis introduits dans un silo 26 de stockage par l’intermédiaire d’une gaine de liaison 25.
Les granulats de béton recyclés sont acheminés par l’intermédiaire d’une vis sans fin 27 jusqu’à un camion 28 pour être transportés en dehors de l’installation 1.
Des expérimentations ont été réalisées afin de démontrer l’impact sur le pourcentage de captation du dioxyde de carbone d’échantillons constitués de granulats de béton recyclés dans lesquels les fines ont été extraites à l’issue d’une carbonatation accélérée, ainsi que les propriétés de bétons obtenus avec ces échantillons carbonatés.
1 ère série expérimentation s
Dans une 1 ère série d’expérimentations, un sable 0/2 obtenu après concassage de granulats de béton recyclés provenant d’une démolition d’un bâtiment a été soumis à des étapes de séparation consistant en 4 tamisages par jet d’air selon la norme NF EN 993-10 avec les coupures granulométriques suivantes : 0,1 mm, 0,125 mm, 0,15 mm et 0,02 mm de manière à préparer les 5 échantillons suivants : - 1 er échantillon contenant la fraction sable 0/2 initiale ; - 2 ème échantillon contenant une fraction sable 0,1/2 ; - 3 ème échantillon contenant une fraction sable 0,125/2 ; - 4 ème échantillon contenant une fraction sable 0,15/2 ; - 5 ème échantillon contenant un fraction sable 0,2/2.
La masse de chacun des échantillons était de 500 g.
Les 5 échantillons ont été soumis à une carbonatation accélérée pendant une durée d’une heure dans un carbonateur dynamique consistant en un malaxeur à mortier de laboratoire rendu étanche et équipé d’un système de circulation pour le gaz, ainsi que d’un système de chauffage. Les conditions étaient les suivantes : - le flux gazeux était un mélange de 25 % vol. de dioxyde de carbone, 70 % vol. de diazote, 4,7 % vol. de dioxygène, 0,3 % vol. de dioxyde d’azote et 500 ppm de dioxyde de soufre à une température de 55°C ; - un taux d’humidité des échantillons de 4,5 % ; - une humidité relative au sein du malaxeur de 95 % ; - une vitesse de malaxage de 10 tours/minute.
A l’issue de cette carbonatation accélérée, on a ainsi obtenu 5 échantillons carbonatés. En d’autres termes, la captation du dioxyde de carbone par les 5 échantillons au cours de cette carbonatation accélérée a permis d’obtenir 5 échantillons carbonatés.
Le pourcentage de captation de dioxyde de carbone de chacun des 5 échantillons a été déterminé avec une bombe à carbonates en effectuant une attaque avec de l’acide chlorhydrique sur chacun des échantillons 1 à 5 avant et après la carbonatation accélérée et en mesurant la pression induite par le dégagement du dioxyde de carbone résultant de cette attaque acide. Par « pourcentage de captation de dioxyde de carbone d’un échantillon », on entend le ratio de la masse de dioxyde de carbone capté par ledit échantillon sur la masse dudit échantillon.
Plus précisément, le protocole suivant a été mis en œuvre : - 0,8 g de l’échantillon à analyser ont été transférés dans le récipient de réaction de la bombe à carbonates ; - 5 mL d’une solution d’acétate de calcium à 5 % en volume ont été ajoutés dans le récipient ; - 5 mL d’une solution d’acide chlorhydrique à 37% en volume ont été versés doucement dans le récipient de réaction ; - la bombe à carbonates a été remuée lentement pendant une durée comprise entre 1 et 10 minutes.
l’emballage comprend au moins une paroi entourant le composite dans lequel l’au moins une paroi comprend au moins une couche barrière à l’oxygène de telle sorte que l’emballage présente un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative (HR).
Un autre aspect est un procédé de stockage d’un composite élastomère, comprenant :
le scellage du composite élastomère dans un contenant et le stockage du composite dans le contenant scellé pendant une période de temps d’au moins 5 jours, dans lequel :
le composite élastomère est non durci et comprend au moins un élastomère et au moins une charge ; et
le contenant comprend au moins une paroi entourant le composite dans lequel l’au moins une paroi comprend au moins une couche barrière à l’oxygène de telle sorte que le contenant présente un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative.
Un autre aspect est un procédé de maintien ou d’amélioration d’au moins une propriété d’un composite élastomère ou d’un composé formé à partir du composite, comprenant :
le stockage du composite élastomère dans un contenant scellé pendant une période de temps d’au moins 5 jours, dans lequel :
le contenant comprend au moins une paroi entourant le composite dans lequel l’au moins une paroi comprend au moins une couche barrière à l’oxygène de telle sorte que l’emballage a un taux de transmission d’oxygène ne dépassant pas 100 cm 3 /(m 2 ·jour·atm) à 23° C et 0 % d’humidité relative.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes (par exemple, les procédés de stockage d’un composite élastomère ou procédés de maintien ou d’amélioration d’au moins une propriété d’un composite élastomère ou d’un composé formé à partir du composite) peuvent en outre comprendre l’un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : l’atmosphère dans l’emballage ou le contenant a une pression partielle d’oxygène ne dépassant pas 7 kPa ou ne dépassant pas 5 kPa ; l’atmosphère dans l’emballage ou le contenant comprend au moins 90 % d’au moins un gaz qui est non réactif avec le composite élastomère ; l’au moins un gaz qui est non réactif avec le composite élastomère est choisi parmi azote, argon, hélium, xénon et dioxyde de carbone ; l’emballage ou le contenant scellé est sous vide.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants ; l’au moins une couche barrière à l’oxygène comprend un matériau choisi parmi polyamide, polyéthylène, polyéthylène téréphtalate, polyéthylène naphtalate, aluminium, poly(éthylène alcool de vinyle), poly(chlorure de vinylidène), polyacrylonitrile, et des mélanges de ceux-ci et couches métallisées de ceux-ci ; l’au moins une couche barrière à l’oxygène comprend un matériau choisi parmi polyamide, poly(éthylène alcool de vinyle), poly(chlorure de vinylidène), polyacrylonitrile, métaux, et mélanges de ceux-ci et couches métallisées de ceux-ci ; l’au moins une couche barrière à l’oxygène comprend une couche métallisée ou une couche métallique ; l’au moins une paroi ne contient pas de couche métallisée ni de couche métallique ; l’au moins une couche barrière à l’oxygène comprend un matériau choisi parmi des métaux, des alliages métalliques, des nanomatériaux céramiques à base de carbone et des matériaux à base de mélamine ; l’au moins une paroi est une paroi monocouche qui est la couche barrière à oxygène ; l’au moins une paroi comprend deux couches ou plus, au moins une des couches étant la couche barrière à l’oxygène ; l’au moins une paroi est souple ; l’au moins une paroi est rigide ; l’intérieur de l’emballage a un volume d’au moins 10 L ou d’au moins 50 L.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le composite comprend un agent protecteur présent dans une quantité d’au moins 0,5 pcc, par exemple, une quantité allant de 0,5 pcc à 10 pcc ou une quantité allant de 0,5 pcc à 3 pcc, ou autres plages divulguées dans les présentes ; le composite est sensiblement exempt d’agents protecteurs ; le composite a une teneur en humidité allant de 3 % à 20 % en poids par rapport au poids total du composite ; l’emballage contient en outre au moins un désoxygénant ; l’au moins un désoxygénant est contenu dans un sachet perméable à l’oxygène ; le sachet est collé à une paroi interne de l’emballage ; l’au moins un désoxygénant est choisi parmi des poudres métalliques, acides ascorbiques et sels de ceux-ci, et du catéchol.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : l’au moins une charge est choisie parmi matériaux carbonés, noir de carbone, silice, charges d’origine biologique, argiles, nanoargiles, oxydes métalliques, carbonates métalliques, carbone pyrolytique, graphènes, oxydes de graphène, oxyde de graphène réduit, nanotubes de carbone, nanotubes de carbone à paroi unique, nanotubes de carbone à parois multiples, nanostructures de carbone, carbone régénéré ou combinaisons de ceux-ci, et matériaux de ceux-ci revêtus et traités chimiquement ; l’au moins une charge est choisie parmi silice de balle de riz, lignine, nanocellulose et carbone hydrothermal ; l’au moins une charge est choisie parmi noir de carbone, silice et noir de carbone traité au silicium.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : l’au moins un élastomère est choisi parmi caoutchouc naturel, caoutchouc naturel fonctionnalisé, caoutchouc styrène-butadiène, caoutchouc styrène-butadiène fonctionnalisé, caoutchouc polybutadiène, caoutchouc polybutadiène fonctionnalisé, caoutchouc polyisoprène, caoutchouc éthylène-propylène, élastomères à base d’isobutylène, caoutchouc polychloroprène, caoutchouc nitrile, caoutchouc nitrile hydrogéné, caoutchouc polysulfure, élastomères de polyacrylate, fluoroélastomères, perfluoroélastomères, élastomères de silicone et mélanges de ceux-ci ; l’au moins un élastomère est choisi parmi élastomères à base de diène ; l’au moins un élastomère est choisi parmi caoutchouc naturel, caoutchouc polyisoprène, caoutchouc butadiène et mélanges de ceux-ci ; le composite comprend l’au moins un élastomère comprenant au moins 30 % de caoutchouc naturel et la au moins une charge comprenant au moins 50 % de noir de carbone ; le composite comprend en outre des agents de durcissement.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le composite a un rapport Payne d’au moins 1,1, dans lequel le rapport Payne est G’(0,3 %)/G’(51,5 %), dans lequel G’(0,3 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de déformation de 0,3 % et G’(51,5 %) est un module de stockage dynamique mesuré à une amplitude de déformation de 51,5 % ; le composite présente une macrodispersion d 90 ne dépassant pas 80 µm, dans lequel d 90 est le diamètre équivalent en surface (µm) de particules de la charge dans le composite.
En ce qui concerne un quelconque aspect ou procédé ou mode de réalisation divulgué dans les présentes, le cas échéant, le composite élastomère emballé ou les procédés divulgués dans les présentes peuvent en outre comprendre un quelconque ou plusieurs des modes de réalisation suivants : le composite est un composite traité thermiquement ; une quantité d’oxygène dans l’atmosphère de l’emballage ou du contenant ne dépasse pas 75 mmol/kg de composite élastomère ; le composite a été emballé ou stocké ou vieilli pendant une période de temps d’au moins 5 jours ou d’au moins 14 jours ou d’autres périodes de temps divulguées dans les présentes.
P n+1 = P n+1 ’ + 1/2 n . P n+1 ’.
On remarquera que si on n’effectue pas la normalisation des pondérations complexe par alors le signal de sortie après combinaison linéaire s’écrit :
Il est possible, pour simplifier, de se contenter de calculer :
Soit :
Ce qui est égal à la première composante du vecteur colonne PHt déjà calculé lors de la première étape.
Selon l’invention, chaque étape de calcul du traitement itératif est réalisée par l’une des couches de calcul de la composante de calcul 32.
Un exemple d’une implémentation possible de ces couches est illustré sur la .
En particulier, dans l’exemple de cette figure 4, le nombre P est égal à 8, le nombre B est égal à 1 et la composante de calcul 32 comprend 8 couches dénotées sur la figure 4 par C n°1 à C n°8. Par ailleurs, sur cette figure, P n désigne la matrice de covariance inverse de la matrice d’intercorrélation , le vecteur h n désigne le vecteur ligne contenant les M échantillons complexes du signal sous-échantillonné S i correspondant et la notation désigne le vecteur conjugué transposé.
En référence à la :
- la couche n°1 est configurée pour recevoir la donnée itérative suivante P n , le vecteur de signal sous-échantillonné suivant h n+1 et pour calculer la valeur PHt = P n . h n+1 * ;
- la couche n°2 est configurée pour copier la donnée itérative suivante P n , le vecteur de signal sous-échantillonné suivant h n+1 et la valeur PHt, et pour calculer la valeur de D = 1 + h n+1. PHt ;
- la couche n°3 est configurée pour copier la donnée itérative suivante P n , le vecteur de signal sous-échantillonné suivant h n+1 , la valeur PHt et la valeur D, et pour calculer la valeur D_inv = 1 / D;
- la couche n°4 est configurée pour copier la donnée itérative suivante P n , le vecteur de signal sous-échantillonné suivant h n+1 , la valeur PHt et la valeur D_inv, et pour calculer la valeur K = P n . h n+1 * . D_inv ;
- la couche n°5 est configurée pour copier le vecteur de signal sous-échantillonné suivant h n+1 , la valeur PHt et pour calculer la valeur P n+1 ’ = P n – K . PHt *;
- la couche n°6 est configurée pour calculer une nouvelle donnée itérative suivante P n+1 = P n+1 ’ + 1/2 q . P n+1 ’ et le signal de sortie SAP i comme h n+1 P n+1 ’ . C, C étant le vecteur déterminé précédemment ;
- la couche n°7 est configurée pour copier le signal de sortie et la nouvelle donnée itérative suivante P n+1 ; et
Ainsi, les pixels 10 peuvent encore être répartis avec une distribution non régulière, comme illustré à la , ce qui permet d’obtenir une résolution plus fine dans certaines zones de la matrice, selon les applications. Dans l’exemple de la dalle de podoscope illustrée à la , la densité de pixels est plus élevée dans les zones d’appui potentiel des pieds P, et moindre dans sa périphérie.
Le capteur 1 est de préférence placé dans une salle ou une enceinte à température ambiante contrôlée et le capteur 6 de température transmet la mesure de la température ambiante T au réseau de neurones 30 au moment de l’acquisition des données IP_MES de la matrice 2
On va maintenant décrire un exemple de procédé de calibration du capteur matriciel de pression en référence aux figures 6 à 9.
Dans l’exemple considéré, le procédé de calibration comporte trois étapes 11, 12 et 13, comme représenté à la .
A l’étape 11, on constitue une base de données BD MES de mesures réelles de pression homogène. Pour cela, le capteur 1 est soumis sur l’ensemble de la matrice 2 à un effort de pression homogène P R donnée, et les réponses de chaque pixel à cet effort sont mesurées et enregistrées.
Pour appliquer une pression homogène P R donnée, on fixe par exemple une plaque 120 sur la tête mobile 100 d’un banc de mesure comportant un capteur d’effort de référence 110, comme illustré à la . Le capteur 110 mesure la pression P R , aussi désignée comme « pression de référence » dans la suite, appliquée à la matrice 2.
La plaque 120 est de préférence de dimensions plus grandes que la matrice 2 du capteur à calibrer.
Afin d’homogénéiser spatialement la pression P R appliquée à la matrice 2, on peut rajouter une couche 150 d’un matériau déformable, entre la plaque 120 et la matrice 2. La couche 150 comporte par exemple une enveloppe en élastomère déformable remplie d’eau, d’un gel très souple de type graisse silicone ou encore d’un fluide compressible comme de l’air. L’enveloppe en élastomère est de préférence peu élastique, afin d’éviter un fluage latéral lors du pressage et de favoriser la transmission des efforts de la plaque 120 à la matrice 2.
La couche 150 est de dimensions plus grandes que la matrice 2 et permet d’épouser la surface de la matrice 2 en compensant les éventuels défauts de coplanarité entre la plaque 120 et la matrice 2, ces défauts pouvant autrement induire des pressions localement plus fortes.
La couche 150 permet encore de transmettre des efforts même relativement faibles à l’ensemble des pixels 10 simultanément, par exemple après un premier pressage qui lui permet de mémoriser l’empreinte de la matrice 2.
Pour la calibration, on choisit par exemple N C valeurs de pression de référence P R couvrant l’intervalle de la dynamique mesurable par la matrice 2.
L’échantillonnage des N C valeurs de pression de référence peut être fait de manière uniforme, par exemple en sélectionnant 41 valeurs par pas de 1 Newton entre 0 et 40 Newton.
L’échantillonnage peut encore suivre une autre loi de distribution, par exemple logarithmique, notamment lorsque la réponse des pixels 10 n’est pas linéaire et tend par exemple à s’aplatir pour les efforts élevés. Discrétiser plus finement les valeurs de pression P R les plus élevées permet ainsi de s’adapter à la réponse des pixels tout en maintenant une durée de calibration raisonnable.
Les N C valeurs de pression de référence P R choisies peuvent être appliquées de manière aléatoire, pour éviter un éventuel effet mémoire de la matrice, et répétées, par exemple 3 fois, pour introduire de la redondance et moyenner les réponses.