INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Dans au moins certains modes de réalisation, les compositions sous forme liquide peuvent être stables, ce qui signifie qu’aucune ou essentiellement aucune séparation de phase ou changement significatif du pH ou de la viscosité n’est observé, sur une période d’au moins une semaine, comme au moins un mois, au moins 6 semaines, au moins 7 semaines, au moins 8 semaines, au moins 6 mois ou au moins un an dans des conditions ambiantes.
Les compositions selon la divulgation sont capables de se transformer en une mousse lors de l’application d’une pression suffisante et de se libérer de leurs récipients.
Une façon de décrire la densité de la mousse est liée au volume des bulles d’air par rapport au volume total de la mousse, qui inclut les bulles et leur vecteur liquide. La mousse des compositions selon la divulgation peut ainsi comprendre des bulles d’air dans au moins environ 30 %, comme au moins environ 40 %, de la mousse, et la densité peut ainsi être décrite comme au moins environ 30 % ou au moins environ 40 % v/v. Dans divers modes de réalisation, les mousses peuvent être crémeuses et/ou à pores fins. Dans certains modes de réalisation, la mousse peut être suffisamment stable pour rester sensiblement sous forme de mousse lorsqu’elle est frottée entre les mains et/ou appliquée sur les cheveux. Dans au moins certains modes de réalisation, la mousse des compositions selon la divulgation peut rester stable pendant plus de 5 minutes, par exemple plus de 10 minutes, plus de 20 minutes, plus de 30 minutes, plus de 45 minutes, plus de 60 minutes ou plus de 90 minutes, sans changement significatif de volume et/ou de densité.
Dans au moins certains modes de réalisation, la composition selon la divulgation est caractérisée comme créant une mousse de bonne qualité lorsque la composition est aérosolisée à partir du même récipient à différents moments sur une durée étendue à partir de la préparation initiale du système aérosol, par exemple, après 1 semaine, après 2 semaines, après 3 semaines, après 4 semaines, après 5 semaines, après 6 semaines, après 7 semaines, après 8 semaines, après 6 mois ou après un an dans des conditions ambiantes. Une mousse qui est caractérisée comme ayant une « bonne qualité » est typiquement décrite comme ne se dissipant pas sous forme liquide avant d’être appliquée sur les cheveux.
Les compositions de mousse selon la présente divulgation sont généralement faciles à étaler sur les cheveux, ce qui facilite la couverture du produit et même les effets de nuançage sur les cheveux. Les compositions sont en outre capables d’apporter des bénéfices en matière de soin, et dans au moins certains modes de réalisation, elles peuvent apporter des bénéfices en matière de coiffure ou de mise en forme des cheveux. Les compositions peuvent, dans certains cas, apporter des bénéfices en matière de conditionnement et/ou ne sont pas collantes ou cireuses.
II. Systèmes d’emballage Il existe généralement deux types de compositions cosmétiques en mousse pour les cheveux, le type aérosol et le type non-aérosol. Les compositions de type aérosol nécessitent typiquement un agent propulseur et les compositions sont généralement chargées dans un récipient aérosol résistant à la pression et sont distribuées par la buse du récipient sous la forme d’une mousse. Lorsque la composition est distribuée à partir d’un récipient aérosol pressurisé, un agent propulseur peut être utilisé pour forcer la composition à sortir du récipient. Les agents propulseurs convenables incluent, sans s’y limiter, un gaz liquéfiable ou un agent propulseur halogéné. Des exemples d’agents propulseurs convenables incluent l’éther diméthylique et les agents propulseurs hydrocarbonés tels que propane, n-butane, iso-butane, les CFC et agents propulseurs de substitution des CFC. Les agents propulseurs peuvent être utilisés seuls ou mélangés.
La quantité d’agent propulseur peut aller d’environ 10 % à environ 60 %, par exemple d’environ 15 % à environ 55 %, d’environ 20 % à environ 50 %, d’environ 25 % à environ 45 %, d’environ 30 % à environ 40 %, d’environ 35 % à environ 38 %, en poids de la formulation.
Les compositions divulguées peuvent être emballées dans n’importe quel récipient de distribution qui possède un dispositif de distribution configuré pour distribuer son contenu sous forme de mousse aérosol avec ou sans quantité ou doses contrôlées. L’agent propulseur peut être séparé de la composition comme dans un récipient à deux compartiments. D’autres générateurs d’aérosols convenables sont ceux caractérisés par le fait que l’agent propulseur est de l’air comprimé, qui peut être chargé dans le générateur à l’aide d’une pompe ou d’un dispositif équivalent avant l’utilisation.
La présente divulgation concerne également des nécessaires ou des systèmes d’emballage comprenant les compositions décrites ici. Les systèmes d’emballage comprennent au moins un récipient convenable pour contenir et/ou appliquer la composition et/ou transformer les compositions en une mousse.
Dans divers modes de réalisation, un système d’emballage selon la présente divulgation peut inclure un récipient de distribution contenant une composition décrite ici. La composition contenue dans le récipient de distribution est généralement transparente ou semi-transparente, c’est-à-dire limpide ou semi-limpide et sous la forme d’un liquide.
III. Procédés La présente divulgation concerne également des procédés pour coiffer des fibres kératineuses, par exemple des cheveux humains, en utilisant les compositions décrites ici. Les procédés comprennent généralement l’application de l’une quelconque des compositions divulguées sur les fibres kératineuses. Selon la présente divulgation, les compositions décrites ici sont utiles pour nuancer les cheveux ou leur conférer des propriétés anti-jaunissement. Les compositions décrites ici sont également particulièrement utiles pour conditionner les cheveux.
Dans divers modes de réalisation exemplaires, les procédés peuvent inclure l’application d’une quantité efficace pour le nuançage d’une composition mousse de la présente divulgation sur les cheveux (cheveux mouillés, humides ou secs), avant, pendant et après le toilettage et/ou le coiffage et la mise en forme des cheveux. La composition peut être laissée sur les cheveux pendant une durée quelconque, par exemple quelques heures ou quelques jours, ou jusqu’au prochain lavage ou rinçage des cheveux.
Dans certains modes de réalisation, une composition de la divulgation peut être appliquée sur les cheveux et laissée sur les cheveux, par exemple sous forme de mousse pour maintenir de manière semi-permanente ou temporaire une couleur de cheveux plus froide ou plus claire. Dans un mode de réalisation, on laisse les cheveux sécher à l’air libre après l’application de la composition, et on les coiffe ou on les met en forme sans appliquer de chaleur aux cheveux. Le coiffage ou la mise en forme des cheveux peut impliquer l’utilisation de dispositifs sur les cheveux tels qu’une brosse, un peigne ou le passage des doigts de la main dans les cheveux. Dans un autre mode de réalisation, les procédés peuvent inclure le coiffage ou la mise en forme des cheveux avec un dispositif de chauffage avant, pendant ou après l’application des compositions sur les cheveux.
Un inconvénient de ces techniques connues est qu’elles sont complexes et couteuses à mettre en œuvre, notamment du fait que deux moteurs sont nécessaires par tourelle.
Plus précisément, l’invention a pour objectif de fournir une technique de chariot motorisé qui soit simple à mettre en oeuvre.
Un autre objectif de l’invention est de fournir une technique de chariot motorisée qui soit peu coûteuse.
Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront par la suite sont atteints à l’aide d’un chariot motorisé destiné à transporter une charge comprenant au moins 3 roues motrice destinées à rouler sur le sol, aptes à pivoter d’au moins 90°, lesdites roues motrices étant montées sur des dispositifs de pivotement et d’entrainement fixés sur le châssis dudit chariot, chacun desdits dispositifs de pivotement et d’entrainement comprenant un moteur d’actionnement de moyens de pivotement d’une roue motrice autour d’un axe vertical, destinés à permettre de faire pivoter une roue motrice autour d’elle-même.
Selon l’invention, un tel chariot comprend un unique moteur d’entrainement en rotation desdites roues motrices destiné à actionner des moyens d’entrainement en rotation desdites roues motrices logés dans lesdits dispositifs de pivotement et d’entrainement.
Ainsi de façon inédite, l’invention propose de mettre en œuvre un chariot équipé d’un seul moteur d’entrainement de l’ensemble de l’ensemble des roues motrices du chariot, ce qui permet de simplifier la mise en oeuvre du chariot et de l’alléger.
Ceci permet astucieusement au chariot de changer de direction et repartir à angle droit et ainsi de cheminer sur un parcours ordonné suivant le plan d’une grille. Les inventeurs ont en effet constaté que lorsque le chariot est prévu pour se déplacer uniquement selon des directions perpendiculaires, la mise en œuvre d’un seul moteur d’entrainement, qui entraine les roues sensiblement à la même vitesse, suffit pour corriger les petits écarts de positions angulaires des roues par rapport à ces directions de déplacement. Il n’y a ainsi pas de dérive du chariot.
Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, ledit chariot est un chariot à guidage automatique.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, lesdits moyens de pivotement d’une roue motrice comprennent une première roue dentée entrainée en rotation par un desdits moteurs d’actionnement des moyens de pivotement engrenée avec une deuxième roue dentée d’axe vertical, ladite deuxième roue dentée étant fixée sur une fourche chevauchant ladite roue motrice, l’axe de ladite roue motrice étant monté pivotant par rapport aux fourreaux de ladite fourche s’étendant de part et d’autre de ladite roue motrice.
De préférence, lesdits moyens d’entrainement comprennent un premier pignon et un deuxième pignon coniques agencés l’un par rapport à l’autre de sorte à former un renvoi d’angle, l’axe dudit premier pignon étant coaxial avec celui de ladite deuxième roue dentée et l’axe du deuxième pignon étant coaxial avec l’axe d’une desdites roues motrices.
Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention, ledit moteur d’entrainement actionne lesdits moyens d’entrainement en rotation desdites roues motrices de chacun desdits dispositifs de pivotement et d’entrainement par l’intermédiaire d’une courroie.
Préférentiellement, lesdits dispositifs de pivotement et d’entrainement sont sensiblement identiques.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, un chariot motorisé tel que décrit ci-dessus présente quatre motrices montées sur des dispositifs de pivotement et d’entrainement fixés sensiblement aux quatre coins dudit châssis.
Dans le bâtiment 1, après réception, déconditionnement et tri des matériaux (ou solides amiantés) à traiter au niveau du poste 3, ceux-ci sont acheminés vers un dispositif de broyage 4 de réduire leur taille à moins de 10 mm et typiquement à moins de 2 mm, plus préférentiellement à 1,5 mm au maximum. Dans cette étape, il est possible d’utiliser des broyeurs à sec ou en milieu humide, ces derniers étant préférés pour des questions de sécurité. On peut également utiliser plusieurs broyeurs en série, notamment une cascade de broyeurs à marteaux, en fonction de la granulométrie visée. Les solides amiantés broyés sont alors transférés vers un réacteur 5 qui est constitué d’un malaxeur ou d’un autre type de mélangeur liquide/solide. Le réacteur 5 est alimenté par une solution d’acide chlorhydrique 6 et par une solution d’un agent anti-mousse 7, tel qu’un ester d’acide gras, qui est de préférence biodégradable. L’utilisation d’un agent anti-mousse permet, en limitant la formation de mousse, de réduire le volume nécessaire pour le réacteur 5.
Une alimentation connectée au réacteur 5 permet de transférer la suspension issue du traitement acide à froid, via une électrovanne 8, vers le bâtiment 2 et précisément dans un réacteur 9. Le réacteur 5 est généralement alimenté en continu et vidangé partiellement une fois le volume maximal prévu (par exemple de 10 m 3 ) atteint, afin de remplir le réacteur 9 (par exemple jusqu’à 5 m 3 ), puis le réacteur 5 est rempli à nouveau jusqu’à son volume initial. De son côté, le réacteur 9 est équipé d’une alimentation en acide chlorhydrique via le réservoir 10 et est pourvu d’un échangeur de chaleur 12 résistant à la corrosion, dans lequel le milieu réactionnel est mis en circulation afin de le porter à la température voulue. Des moyens (non représentés) sont par ailleurs prévus pour mesurer le pH ou la conductivité du milieu et donc évaluer la concentration en acide chlorhydrique du milieu réactionnel afin de commander en conséquence l’introduction d’acide chlorhydrique depuis le réservoir 10. Le CO2 dégagé lors de la réaction mise en oeuvre dans le réacteur 9 est récupéré via la conduite 11.
La suspension traitée par l’acide chlorhydrique à chaud dans le premier réacteur 9 alimente ensuite le réacteur 13 après un temps de séjour donné qui est ajusté par l’électrovanne 14. Le temps de séjour dans le réacteur 9 peut ainsi être compris entre 30 minutes et une heure. Une fois le réacteur 9 vidé, il peut être utile de prévoir un temps de pause de quelques minutes avant de le remplir à nouveau, par déclenchement de l’électrovanne 8.
Le réacteur 13 est également équipé d’un échangeur de chaleur 15 et d’une alimentation en acide chlorhydrique via le réservoir 16. Des moyens (non représentés) sont par ailleurs prévus pour mesurer le pH ou la conductivité du milieu et donc évaluer la concentration en acide chlorhydrique du milieu réactionnel afin de commander en conséquence l’introduction d’acide chlorhydrique depuis le réservoir 16.
La suspension traitée par l’acide chlorhydrique à chaud dans le second réacteur 13 alimente ensuite une cuve tampon 18 après un temps de séjour donné qui est ajusté par l’électrovanne 17. Le temps de séjour dans le réacteur 13 peut ainsi être compris entre 30 minutes et une heure. Une fois le réacteur 13 vidé, il peut être utile de prévoir un temps de pause de quelques minutes avant de le remplir à nouveau, par déclenchement de l’électrovanne 14.
La cuve tampon 18 permet un refroidissement naturel du milieu réactionnel et peut en variante être remplacée par des tubes de refroidissement (non représentés).
Une conduite 19 permet ensuite d’amener la suspension refroidie vers un dispositif de filtration 20 qui permet la séparation d’un surnageant, alimentant un réservoir 21, d’un résidu qui alimente le réservoir 22.
Il est bien entendu que l’installation représentée à la ne constitue qu’un mode de réalisation de l’invention et que différentes variantes sont envisageables. Notamment, les réacteurs 9 et 13 pourraient être remplacés par un unique réacteur. Cette solution n’est toutefois pas préférée, dans la mesure où elle affecte négativement la productivité et nécessite un réacteur de volume plus important. En outre, les échangeurs de chaleur pourraient être remplacés par d’autres dispositifs de chauffage. L’homme du métier saura également ajuster le dimensionnement des réacteurs 5, 9 et 13, le débit et le rythme d’ouverture des électrovannes 8, 14 et 17 afin de garantir les temps de séjour voulus et la continuité de traitement des déchets amiantés.
Dans le cas où on utilise un réacteur 5 ayant un volume utile de 40 m 3 et des réacteurs 9 et 13 ayant chacun un volume utile de 10 m 3 , l’installation illustrée à la permet de traiter jusqu’à 2 tonnes/heure de déchets amiantés.
EXEMPLES L’invention sera mieux comprise à la lumière des exemples suivants, qui sont donnés à titre purement illustratif et n’ont pas pour but de limiter la portée de l’invention, définie par les revendications annexées.
Exemple 1 : Influence de la température de la première étape de traitement à chaud
Le procédé selon l’invention a été mis en oeuvre sur des dalles de sol renfermant environ 60% en poids de charge minérale.
Précisément, le matériau a été broyé dans un broyeur à marteaux, puis tamisé afin d’écarter les grains de taille supérieure à 1,8 mm.
Dans un erlenmeyer 250 mL, 50 g de dalles de sol broyées et tamisées ont ensuite été mélangés à 50 g d’eau, afin d’homogénéiser le milieu en vue de l’ajout d’acide chlorhydrique.
Quelques gouttes d’anti-mousse biodégradable ont également été ajoutées pour empêcher la mousse qui sera formée de tenir et ainsi augmenter la vitesse d’ajout de l’acide chlorhydrique.
125 mL d’acide chlorhydrique, concentré à 18,5% massique, ont alors été ajoutés progressivement à la solution sous agitation magnétique. Toute la solution acide a été introduite en 10 minutes. On a observé un échauffement du milieu réactionnel dont la température est montée à 30°C environ.
Recette #1 Recette #2 Ingrédients (pour 100 g) Quantité (g) Mélange initial Protéines de soja (SPI) Protéines de pois (PPI) Isolat de protéines 13,33 17,86 Quantité de protéines 11,66 14,29 NaCl issu de l’isolat 0,37 0,45 Humidité issue de l’isolat 0,57 1,16 Eau distillée 85,45 83,36 1er ajout Solution d’enzyme 0,72 0,72 Transglutaminase microbienne (mTG) en poudre 0,12 0,12 Eau distillée 0,6 0,6 2nd ajout Solution d’acide citrique 0,5 0,5 Acide citrique monohydraté 0,25 0,25 Acide citrique réel issu de l’acide citrique monohydraté 0,22 0,22 Humidité issue de l’acide citrique monohydraté 0,03 0,03 Eau distillée 0,25 0,25 Ajout d’eau 0 0 Total 100 100 Masse d’eau totale (g) 86,90 84,24 Masse solide totale (g) 12,37 15,08 Masse de NaCl totale (g) 0,37 0,45
Recette #1 : La solution protéique est formée à partir de protéines de soja. Elle est traitée enzymatiquement avec 0,12 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C, puis acidifiée à un pH = 5,6. Recette #2 : La solution protéique est formée à partir de protéines de pois. Elle est traitée enzymatiquement avec 0,12 % d’enzyme incubée pendant 30 min à 50°C, puis acidifiée à un pH = 5,6.
L’eau et la poudre d’isolat de protéines ont été mélangées à 250 rpm pendant 5 min dans un mélangeur (robot Cook, commercialisé par Robot-Coupe ® ). Les bords du bol ont été raclés pour éviter l’accumulation de poudre non hydratée sur les côtés et la solution protéique obtenue a été de nouveau mélangée à 250 rpm pendant 25 min, pour un temps d’hydratation total de 30 min.
Le mélangeur a été équipé de 2 thermocouples pour mesurer la température du mélange en surface et à cœur. La solution protéique a été chauffée en maintenant le mélange à 250 rpm jusqu’à ce que la température à cœur atteigne 50°C. Une fois cette température atteinte, l’enzyme (ou la solution d’enzyme si celle-ci est dispersée dans de l’eau) a été ajoutée à une concentration de 0,12 %.
1.2.3. Refroidissement et acidification)
La solution protéique traitée enzymatiquement a été refroidie aussi vite que possible. Pour cela, le récipient contenant la solution protéique traitée enzymatiquement a été placé dans un bain-marie à 4°C et la solution protéique traitée enzymatiquement a été agitée à la main avec une spatule. La température a été contrôlée par un thermocouple plongé dans la solution protéique jusqu’à ce qu’elle atteigne 4°C à cœur (bain-marie froid). La solution protéique traitée enzymatiquement a également été acidifiée avec de l’acide citrique jusqu’à un pH de 5,6.
Avant d’être congelée, la solution protéique traitée enzymatiquement et optionnellement acidifiée a été répartie en échantillons dans des coupelles en aluminium isolées, puis la congélation a été effectuée dans un congélateur conventionnel à – 24°C.
Le lendemain de la congélation, les échantillons congelés ont été cuits à 180°C pendant 18 ou 25 minutes dans un four préchauffé à air pulsé.
En effet, du fait que la sortie 121 est constamment noyée, il n’y a pas d’hydrogène qui circule depuis la cuve de réaction 59 jusqu’au réservoir de vidange 119 par la ligne de vidange 120.
Le réservoir de vidange 119 au contraire comporte une entrée de gaz 179 mettant en communication fluidique le ciel du réservoir de stockage 119 avec l’atmosphère 181 du local dans lequel est implanté le réservoir 119.
Le réservoir de vidange 119 comporte par ailleurs une sortie de gaz 183 mettant en communication le ciel du réservoir 119 avec la ventilation bâtiment 160.
Selon un second aspect, l’invention porte sur un procédé de destruction de sodium radioactif, provenant typiquement d’un réacteur à neutrons rapides.
Ce procédé est spécialement adapté à l’installation 55 décrite plus haut.
Inversement, l’installation 55 est spécialement conçue pour la mise en œuvre du procédé qui va être décrit.
Le procédé comporte les étapes suivantes :
- Transférer le sodium métallique liquide à traiter dans un réservoir de stockage de sodium métallique liquide 57 situé à un premier niveau par rapport au sol.
- Alimenter en sodium une cuve de réaction 59 contenant une solution aqueuse, via un circuit d’alimentation sodium 61, le circuit d’alimentation sodium 61 comprenant un organe de circulation du sodium 63 situé à un second niveau par rapport au sol plus élevé que le premier niveau, l’organe de circulation 63 ayant une aspiration 65 en communication fluidique avec le réservoir de stockage de sodium 57 et un refoulement 67 en communication fluidique ave la cuve de réaction 59 ;
- Alimenter le réservoir de stockage de sodium 57 en un gaz inerte ;
- Maintenir une pression à l’aspiration 65 de l’organe de circulation de sodium 63 dans une fourchette prédéterminée en contrôlant une pression de gaz dans le réservoir de stockage de sodium 57.
Le réservoir de stockage de sodium 57 est comme décrit plus haut.
Le circuit d’alimentation en sodium 61 est comme décrit plus haut.
Le réservoir de stockage de sodium 57 est alimenté en gaz inerte par un circuit d’alimentation 75 comme décrit plus haut.
La pression à l’aspiration de l’organe de circulation de sodium 63 est contrôlée dans une fourchette de 0 à 100 mbar efficace.
En outre, au moins deux étages télescopiques voisins l’un de l’autre sont agencés de façon mobile l’un par rapport à l’autre.
Dans un exemple du premier mode de réalisation, l’étage télescopique de sommet présente un épaulement extérieur, l’étage télescopique de base et tout étage télescopique agencé entre l’étage télescopique de sommet et l’étage télescopique de base présentent un épaulement extérieur et un épaulement intérieur, et la partie inférieure présente un épaulement intérieur.
En outre, chaque épaulement intérieur est configuré pour pouvoir venir en butée avec l’épaulement extérieur voisin.
Dans un deuxième mode de réalisation, la partie télescopique du conteneur de stockage présente au moins une ouverture de collecte pour permettre l’introduction des produits agricoles dans la cavité interne et au moins une ouverture d’extraction pour permettre l’extraction des produits agricoles hors de la cavité interne, l’ouverture de collecte et l’ouverture d’extraction étant disposées sur des parois latérales opposées du conteneur de stockage, de préférence à l’avant et à l’arrière.
Dans un troisième mode de réalisation, le dispositif de levage comprend au moins une première paire opposée d’une première partie de dispositif de levage qui est disposée à l’extérieur du conteneur de stockage, chaque première partie de dispositif de levage comprenant au moins deux montants verticaux fixes, un cadre télescopique et un mécanisme principal de levage, les montants verticaux étant espacés transversalement l’un de l’autre, le cadre télescopique présentant une section transversale en forme de U ou de C qui est définie par deux branches et une partie centrale, les branches étant configurées pour coulisser à l’intérieur des montants verticaux, et le mécanisme principal de levage étant disposé entre la partie centrale du cadre télescopique et les montants verticaux de manière à pouvoir déplacer verticalement la partie centrale du cadre télescopique.