INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
De préférence, selon un mode de réalisation de l’invention, tel qu’illustré sur la , le système électronique 1 présente une partie sensiblement parallèle au sol et une partie sensiblement perpendiculaire au sol. Bien évidemment, l’invention ne se limite pas à une forme particulière du système électronique 1. Toutefois, de préférence un système électronique 1 selon un mode de réalisation de l’invention présente sensiblement une forme de L, lorsque celui-ci est en contact avec le sol.
Un tel système électronique peut présenter différente longueur, hauteur ou largeur, ce qui permet de pouvoir être adapté à différent utilisateur (de grande ou petite taille, de jeune âge ou plus âgé). Par exemple, un système électronique 1 peut présenter une hauteur pour sa partie perpendiculaire comprise entre 50 cm et 200 cm, une longueur pour sa partie parallèle au sol comprise entre 50 cm et 200 cm. De manière plus générale, le système électronique 1 comprend une longueur totale (c.-à-d. longueur de la partie parallèle et de la partie perpendiculaire) comprise entre 70 cm et 200 cm. Enfin, la partie parallèle au sol comprend de préférence une largeur suffisante pour accueillir un tapis roulant 20.
De préférence, un tel système électronique 1 présente une partie sensiblement parallèle au sol comprenant le tapis roulant 20 et le dispositif d’acquisition d’image 10. De préférence, la partie sensiblement perpendiculaire au sol comprend l’IHM 50. De façon avantageuse, la zone de liaison entre la partie parallèle au sol et la partie perpendiculaire au sol comprend le dispositif d’acquisition d’image 10. Ainsi, un système électronique 1 selon l’invention est un système intégré comprenant de préférence le dispositif d’acquisition d’image 10, le tapis roulant 20 et une IHM 50.
100 Dispositif de support
105 Elément de fixation
110 Elément de maintien
115 Rainure de guidage
120 Elément de soulèvement
125 Autre rainure de guidage
130 Rainure de guidage supplémentaire
135 Quatrième rainure de guidage
200 Unité réceptrice/Elément récepteur
205 Dispositif d’affichage
210 Goujon
215 Autre goujon
220 Troisième goujon
225 Quatrième goujon
230 Elément supplémentaire
235 Panneau
Ces structures d’atténuation acoustique sont limitées à des formes de cellules simples telles que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. Avec cette technologie, la fréquence traitée est de l’ordre du quart de l’inverse de la hauteur de cavité. Pour traiter des basses fréquences, il faut donc des cavités très hautes qui, dans le cas de systèmes propulsifs, augmentent considérablement leur trainée. En outre, les performances acoustiques obtenues sont limitées à l’absorption d’une gamme de fréquences très étroite.
Une solution pour augmenter la gamme de fréquence d’atténuation acoustique est de superposer deux corps cellulaires ayant des formes et des dimensions de cellules différentes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter significativement l’encombrement et la trainée de la structure d’atténuation acoustique.
Une autre solution connue consiste à placer des troncs de cône ouverts dans des alvéoles comme décrits dans les documents EP 0 738 865 et FR 3 082 987. Si cette solution permet de réduire l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique, la masse de la structure reste cependant importante et, par conséquent, pénalisante pour des utilisations dans des aéronefs où la maîtrise de la masse globale est toujours recherchée.
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution pour des structures d’atténuation acoustique qui ne présentent pas les inconvénients précités.
Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le chauffage d’un film en matériau thermoplastique à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique dudit film, - la mise en forme du film en matériau thermoplastique chauffé dans un outillage comprenant un moule ayant une pluralité de cavités de moulage présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, le film en matériau thermoplastique chauffé étant mis en forme localement dans chacune des cavités de moulage, au moins le moule étant maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le refroidissement du moule à une troisième température inférieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique, - le démoulage d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux.
Le procédé de l’invention permet d’obtenir de façon économique, fiable et répétable des composants acoustiques équipés d’éléments acoustiques de forme complexes avec une épaisseur de paroi très faible typiquement inférieure à 1mm. Le composant acoustique ainsi obtenu permet la fabrication de structures d’atténuation acoustiques plus minces donc plus légères tout en respectant les spécifications requises en matière d’encombrement, performances mécaniques et de masse.
Par ailleurs, lors de l’étape de mise en forme, le moule est maintenu à une deuxième température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique et inférieure à la première température. Comme expliqué ci-après en détails, cela permet de former des éléments acoustiques complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs.
Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique présente une épaisseur constante.
Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique présente une pluralité de portions de surépaisseur présentes à des emplacements déterminés sur le film, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités de moulage du moule. Le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur est défini en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément acoustique complexe à fabriquer.
Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, les cavités de moulage présentent une forme pyramidale, conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie.
Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, celui-ci comprend en outre une étape de fabrication d’un film en matériau thermoplastique à partir de granulés en matériau thermoplastique.
Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, le film en matériau thermoplastique est obtenu par empilement et/ou soudure de plusieurs films unitaires raboutés entre eux.
Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, lequel les éléments acoustiques complexes (121) du composant acoustique (120) ont une épaisseur de paroi inférieure à 1mm.
- réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique,
L’invention permet de bénéficier d’un dispositif de chauffage de la pale simple à mettre en œuvre lors de la fabrication de la pale, et qui est en outre protégé par le clinquant.
Selon d’autres caractéristiques de la pale :
- l’élément chauffant comporte au moins un fil conducteur pris dans le joint de colle,
- l’élément chauffant comporte un réseau de fils conducteurs,
- le réseau est un maillage ou un motif répété de fils conducteurs,
- le joint de colle comporte un media perméable d’épaisseur déterminée qui permet le passage de la colle au travers dudit media perméable, ledit media étant imprégné de colle et l’épaisseur du joint de colle étant déterminée par l’épaisseur dudit media, et le media perméable comporte le réseau de fils conducteurs.
L’invention concerne une turbomachine comportant une soufflante comportant des pales selon l’invention, caractérisée en ce que la turbomachine comporte un dispositif de dégivrage comportant une source de chaleur reliée à chaque élément chauffant conducteur pour en provoquer le chauffage par conduction thermique,
Selon une variante de la turbomachine, celle-ci comporte un dispositif de dégivrage comportant un générateur de courant relié en deux points de chaque élément chauffant conducteur et apte à en provoquer le chauffage résistif.
Selon une autre variante de la turbomachine, celle-ci comporte un dispositif de dégivrage comportant un générateur d’ondes électromagnétiques pulsées disposé à proximité de ladite hélice sur une partie fixe de la turbomachine et apte à soumettre les éléments chauffants conducteurs de chaque pale à un champ magnétique lors de son passage devant ledit générateur du fait de la rotation de l’hélice, pour provoquer l’apparition de courants de Foucault dans lesdits éléments chauffants, lesdits courants provoquant un chauffage résistif.
Selon encore une variante de la turbomachine, celle-ci comporte un dispositif de dégivrage comportant pour chaque pale un réseau comprenant un motif répété de bobines de fil conducteur reliées en série avec des polarités Nord/Sud alternées, ledit réseau étant alimenté par générateur de courant relié en deux points du réseau pour en provoquer d’une part le chauffage résistif et d’autre part l’apparition d’une force électromagnétique en surface de l’aube apte à solliciter le givre ou la glace recouvrant ladite pale.
L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une pale du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu’il comporte au moins une étape au cours de laquelle on dispose dans un moule une préforme de la pale en matériau composite, le joint de colle comportant ledit élément chauffant et le clinquant métallique, et une étape de moulage de la pale par un procédé de moulage par transfert de résine RTM.
Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels :
La est une vue en perspective éclatée d’une pale d’hélice ou de soufflante d’une turbomachine selon l’état de la technique ;
La est une vue en perspective assemblée de la pale de la ;
La est une vue schématique d’un réseau de fils formant un élément chauffant selon l’invention ;
La est une vue en coupe éclatée d’un film de colle avec l’élément chauffant selon l’invention ;
Dans l’exemple 6, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 2 à 5 inclut facultativement que les premier et deuxième bras déviables sont configurés pour s’accoupler avec des faces fermées du logement d’ancrage osseux ; et les première à quatrième dents déviables sont configurées pour s’accoupler avec des faces ouvertes du logement d’ancrage osseux.
Dans l’exemple 7, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 1 à 6 comprend facultativement que le corps de tour comprend en outre des premier et second rails s’étendant axialement le long du premier bras déviable ; et la première coulisse interne comprend des première et seconde fentes configurées pour recevoir les premier et second rails.
Dans l’exemple 8, le sujet de l’exemple 7 inclut facultativement que les premier et second rails comprennent une pluralité de segments de rail intermittents ; et les première et seconde fentes comprennent une pluralité de segments de fente intermittents.
Dans l’exemple 9, le sujet de l’exemple 8 inclut facultativement que la pluralité de segments de rail intermittents et la pluralité de segments de fente intermittents sont configurés pour, lorsqu’ils sont engagés, permettre un coulissement axial et empêcher un déplacement radial et circonférentiel.
L’exemple 10 est une tour d’extendeur pour un ancrage osseux, la tour d’extendeur comprenant : un corps de tour externe s’étendant le long d’un axe longitudinal, le corps de tour comprenant : un premier et un second bras déviables disposés selon un agencement opposé dans une première direction radiale ; une première et une seconde fourchette déviables disposées selon un agencement opposé dans une seconde direction radiale ; un dispositif de coulisse configuré pour coulisser au sein du corps de tour externe afin d’engager le premier et le second bras déviables et la première et la seconde dent déviables ; et un capuchon relié à l’agencement de coulisse et configuré pour se déplacer axialement par rapport au corps de tour externe afin de déplacer l’agencement de coulisse ; dans lequel l’engagement coulissant est configuré pour engager les premier et second bras déviables et les première et seconde dents déviables dans différentes positions axiales incluant : une première position axiale configurée pour verrouiller radialement l’agencement de coulisse avec les premier et deuxième bras déviables et les première et deuxième dents déviables ; une deuxième position axiale configurée pour permettre aux premier et deuxième bras déviables et aux première et deuxième dents déviables de se dévier librement ; et une troisième position axiale configurée pour pousser les premier et deuxième bras déviables et les première et deuxième dents déviables radialement vers l’extérieur.
Dans l’exemple 11, le sujet de l’exemple 10 inclut facultativement que les premier et second bras déviables sont configurés pour dévier dans un plan disposé orthogonal à un plan dans lequel les première et seconde dents déviables sont configurées pour dévier.
Dans l’exemple 12, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 10 à 11 inclut facultativement des troisième et quatrième dents déviables.
Dans l’exemple 13, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 10 à 12 inclut facultativement que l’agencement de coulisse peut comprendre des première et deuxième coulisses internes ayant des fentes configurées pour coulisser avec des rails du corps de tour externe.
Dans l’exemple 14, le sujet de l’exemple 13 inclut facultativement que les première et seconde coulisses internes comprennent des fenêtres configurées pour s’engager avec des rampes des premier et deuxième bras déviables pour pousser les premier et deuxième bras déviables radialement vers l’extérieur.
Dans l’exemple 15, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 13-14 inclut facultativement que les première et deuxième coulisses internes comprennent des particularités configurées pour s’engager avec des protubérances des première et deuxième dents déviables pour pousser les première et deuxième dents déviables radialement vers l’extérieur.
L’exemple 16 est un procédé d’exploitation d’un extendeur de tour conjointement avec un logement d’ancrage osseux, le procédé comprenant : le positionnement d’une pluralité d’organes déviables d’une extrémité distale de l’extendeur de tour à proximité du logement d’ancrage osseux ; la poussée de l’extrémité distale de l’extendeur de tour en engagement avec le logement d’ancrage osseux pour fléchir la pluralité d’organes déviables autour du logement d’ancrage osseux pour fixer l’extendeur de tour par rapport au logement d’ancrage osseux ; la rotation d’une molette pour verrouiller la pluralité d’organes déviables et les empêcher de s’écarter du logement d’ancrage osseux ; la réalisation d’une partie d’une intervention chirurgicale avec l’extendeur de tour ; la rotation de la molette pour dévier la pluralité d’organes déviables et les écarter du logement d’ancrage osseux ; et la traction de l’extendeur de tour pour l’écarter du logement d’ancrage osseux.
Dans l’exemple 17, le sujet de l’exemple 16 inclut facultativement que la poussée de l’extrémité distale de l’extendeur de tour en engagement avec le logement d’ancrage osseux pour fléchir la pluralité d’organes déviables autour du logement d’ancrage osseux pour fixer l’extendeur de tour par rapport au logement d’ancrage osseux comprend : la rotation de la molette à une position dans laquelle la pluralité d’organes déviables sont librement déviables.
Dans l’exemple 18, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 16-17 inclut facultativement que la poussée de l’extrémité distale de l’extendeur de tour en engagement avec le logement d’ancrage osseux pour fléchir la pluralité d’organes déviables autour du logement d’ancrage osseux pour attacher l’extendeur de tour par rapport au logement d’ancrage osseux comprend : la déviation des première et seconde paires d’organes déviables radialement vers l’extérieur par rapport à un axe de l’extendeur de tour, dans lequel les première et seconde paires d’organes déviables sont alignées orthogonalement l’une par rapport à l’autre.
Dans l’exemple 19, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 16 à 18 inclut facultativement que la rotation d’une molette pour verrouiller la pluralité d’organes déviables afin qu’ils ne dévient pas du logement d’ancrage osseux comprend : la poussée d’une coulisse le long de l’extendeur de tour pour qu’il se verrouille avec chacun de la pluralité d’organes déviables afin d’empêcher une déviation radialement vers l’extérieur.
Dans l’exemple 20, le sujet d’un ou plusieurs des exemples 16 à 19 inclut facultativement que la rotation de la molette pour dévier la pluralité d’organes déviables en éloignement du logement d’ancrage osseux comprend : la poussée d’une coulisse le long de l’extendeur de tour pour pousser chacun de la pluralité d’organes déviables radialement vers l’extérieur.
Chacun de ces exemples non limitatifs peut se suffire à lui-même, ou peut être combiné dans diverses permutations ou combinaisons avec un ou plusieurs des autres exemples.
L’étude vise à déterminer la perte en crocines par analyse HPLC après mise en conditions de température et d'humidité intermédiaire avec une composition sans antioxydant (soit l’extrait seul), et de la composition selon l’Exemple 1 comprenant 0,05g d'antioxydant pour 100g de safran, soit 1% d’antioxydant par rapport aux crocines.
Les résultats sont présentés dans le tableau 2 et sur la .
Extrait sans antioxydant Exemple 1 Pertes crocines Après 3 semaines 30°C/65% Humidité 6,06% 0,13%
Un deuxième exemple de composition selon l’invention est obtenu par la mise en œuvre du procédé consistant en la mise en œuvre des étapes suivantes : Utilisation de stigmates de Crocus sativus Broyage à l’aide d’un broyeur à broches, à un taille de 250µm Extraction à l’eau osmosée, à raison de 100g de safran par litre Ajout d’acide ascorbique à hauteur de 0.05 g pour 100g de safran Ajout d’acide citrique à hauteur de 0.05 g pour 100g de safran Imprégnation sur maltodextrine et gomme arabique, introduite dans la solution à hauteur de 50g et 100g respectivement pour 100g de safran Emulsion de type huile-dans-l’eau par ajout lent d’huile de tournesol à hauteur de 50g pour 100g de safran tout en réalisant une agitation faisant intervenir un disperseur haute vitesse, Traitement thermique à l’étuve pendant 48h à 40°C.
La composition selon l’Exemple 2 présente les caractéristiques d’encapsulation du safranal obtenue par analyse HPLC tel que décrites dans le tableau 3, ci-après et la composition telle que décrite dans le tableau 4.
Composés quantifiés par HPLC Taux d’encapsulation l’huile (%) Safranal 82%
Composés quantifiés par HPLC Masse/masse sèche d’extrait safranal 0,07% crocines 5,82%
Les résultats sont également présents dans la .
Un troisième exemple de composition selon l’invention est obtenu par la mise en œuvre du procédé consistant en la mise en œuvre des étapes suivantes : Utilisation de stigmates de Crocus sativus Broyage à l’aide d’un broyeur à broches, à un taille de 250µm Extraction à l’eau osmosée, à raison de 100g de safran par litre Ajout d’un extrait de romarin à hauteur de 0,05g pour 100g de safran Emulsion inverse de type eau-dans-huile par ajout lent de 1100g de phase aqueuse pour 750g de phase huile composée de 670g d’huile végétale et de 82g de PGPR tout en réalisant une agitation faisant intervenir un disperseur haute vitesse, Emulsion secondaire de type eau-dans-huile-dans-eau en réalisant une agitation faisant intervenir un agitateur à hélice lors de l’ajout progressif de l’émulsion inverse à hauteur de 1850g dans une solution contenant 6,5g de glucose, 49g de maltodextrine et 147g de gomme arabique (phase aqueuse externe), Séchage en étuve à 60°C durant 48h
La composition selon l’Exemple 3 présente les caractéristiques d’encapsulation du safranal obtenue par analyse HPLC tel que décrites dans le tableau 5, ci-après.
Composés quantifiés par HPLC Taux d’encapsulation (%) safranal 99%
Un quatrième exemple de composition selon l’invention est obtenu par la mise en œuvre du procédé consistant en la mise en œuvre des étapes suivantes : Utilisation de stigmates de Crocus sativus Broyage à l’aide d’un broyeur à broches, à une taille de 250µm Extraction à l’huile de tournesol, à raison de 400g de safran par litre Traitement thermique 70°C durant 6h Ajout de vitamine E à hauteur de 0.1 g pour 100g de safran Emulsion de type huile-dans-l ’eau par ajout de l’extrait huileux dans une solution aqueuse contenant de la gomme arabique et de maltodextrine Séchage à l’étuve pendant 48h à 40°C
Comme représenté sur les Figures 15 et 16, la portion de corps 53 constitue un réceptacle de raccordement en forme d’évidement 55 ouvert vers l’arrière. Comme représenté sur la , le réceptacle de raccordement 55 possède une paroi avant 54 sur laquelle le gabarit 51 et les sondes d’inspection 52 sont fixés. Comme représenté sur les Figures 17 à 19, le réceptacle de raccordement 55 est apte à être raccordé au boîtier externe 20 de l’extérieur. Comme représenté sur les Figures 15 et 16, le réceptacle de raccordement 55 comporte des portions de rainure de guidage 55A en forme de rainure (un exemple d’une portion de guidage). Les portions de rainure de guidage 55A sont ménagées sur à la fois les côtés gauche et droit du réceptacle de raccordement 55 et s’étendent dans la direction avant-arrière à partir d’une partie d’extrémité arrière du réceptacle de raccordement 55. Des portions de positionnement 55B (un exemple de la portion de guidage) faisant saillie vers l’extérieur à partir du réceptacle de raccordement 55 sont ménagées sur des parties d’extrémité arrière des portions de rainure de guidage 55A.
[Procédé de fabrication et procédé d’inspection de connecteur].
Des exemples d’un procédé de fabrication du connecteur 10 et d’un procédé d’inspection de continuité du connecteur 10 sont décrits ci-dessous.
Tout d’abord, l’élément de retenue 30 est inséré dans le boîtier externe 20 et la portion en saillie 27 et l’évidement côté élément de retenue 35 sont coulissés en contact l’un avec l’autre. Par la suite, le boîtier interne 40 est inséré dans le boîtier externe 20 et le boîtier externe 20 et le boîtier interne 40 sont verrouillés dans la direction avant-arrière par les structures de verrouillage. L’élément de retenue 30 est disposé entre le boîtier externe 20 et le boîtier interne 40 et déplaçable entre la position de verrouillage partiel et la position de verrouillage total.
Avec l’élément de retenue 30 maintenu dans la position de verrouillage partiel, les bornes 11 connectées aux fils W sont insérées vers l’avant dans les portions de logement de fils 23 du boîtier externe 20. Les bornes 11 sont maintenues dans les portions de logement de borne 41 par le verrouillage des lances de verrouillage métalliques 16 et des portions de réception de lance 41A.