INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
À l’inverse, dans la position de blocage telle que représentée sur la , les boutons poussoirs 851 et 891 font saillie par rapport aux plans dans lesquels s’étendent les parois supérieures 250 et 290 de leurs adaptateurs respectifs. La languette 890 du deuxième adaptateur 29 est alignée, selon la direction longitudinale, avec la paroi supérieure 290 du deuxième adaptateur 29 ; toutes deux se trouvent dans le même plan. La languette 850 du premier adaptateur 25 n’est, elle, pas alignée avec la paroi supérieure 250 de celui-ci selon la direction longitudinale. Cette languette 850 du premier adaptateur 25 est en effet déformée élastiquement de façon que le bouton poussoir 851 qu’elle porte soit, au moins en partie, escamoté dans le logement interne 253 du premier adaptateur 25.
Lorsque les organes de verrouillage 85 et 89 sont en position de blocage, les boutons poussoirs 851 et 891 s’étendent au moins en partie dans un trou 595 de la chape 28 du deuxième bras d’entraînement 59. Ces organes de verrouillage 85 et 89 se superposent afin de solidariser la combinaison des adaptateurs 25 et 29 au bras d’entraînement 59, le bouton poussoir 851 du premier adaptateur 25 étant au contact du bouton poussoir 891 du deuxième adaptateur 29. Ce bouton poussoir 85 du premier adaptateur 25 pousse le bouton poussoir 89 du deuxième adaptateur 29 à travers le trou 595, vers l’extérieur d’une cavité de réception 280 de la chape 28 dans laquelle se trouvent les adaptateurs 25 et 29. Le bouton poussoir 891 du deuxième adaptateur 29 vient en butée contre l’épaisseur de la paroi supérieure de la chape 28 au niveau du trou 595, tandis que le bouton poussoir 851 du premier adaptateur 25 s’étend dans l’épaisseur de cette paroi supérieure de la chape 28. De manière particulière, un nez 854 du bouton poussoir 851 du premier adaptateur 25 s’étend dans une cavité 894 du bouton poussoir 891 du deuxième adaptateur 29. De cette façon, les boutons poussoirs 851 et 891 participent à bloquer la translation selon la direction longitudinale des adaptateurs 25 et 29 au sein du deuxième bras d’entraînement 59.
La présente invention propose ainsi un dispositif de connexion dans lequel la superposition des organes de verrouillage d’un premier adaptateur et d’un deuxième adaptateur permet de relier un balai d’essuyage à un type particulier de bras d’entraînement, un tel bras d’entraînement étant différent du type de bras d’entraînement avec lequel le premier adaptateur, seul, peut coopérer.
La présente invention ne saurait toutefois se limiter aux moyens et configurations décrits et illustrés ici et elle s’étend également à tout moyen et toute configuration équivalents ainsi qu’à toute combinaison techniquement opérante de tels moyens.
Dispositif de connexion entre balai d’essuyage et bras d’entraînement La présente invention concerne le domaine des essuie-glaces pour véhicule, et plus particulièrement les dispositifs de connexion permettant de connecter un balai d’essuyage à un bras d’entraînement.
Les systèmes d’essuyage pour véhicule sont conçus pour retirer, par balayage, les liquides et salissures qui pourraient perturber la vision d’un conducteur. Ces systèmes d’essuyage comprennent en général un bras d’entraînement, qui effectue un mouvement de va-et-vient angulaire, et des balais d’essuyage allongés équipés de lames racleuses réalisées en une matière élastique. La lame racleuse frotte contre le pare-brise et évacue ces liquides et salissures en les balayant en dehors du champ de vision du conducteur.
Le balai d’essuyage est rattaché au bras d’entraînement par un dispositif de connexion qui comprend un connecteur et un adaptateur. Le connecteur est une pièce qui est solidarisée au balai d’essuyage et qui est en général solidaire de la lame racleuse. L’adaptateur est une pièce qui est interposée entre le bras d'entraînement et le connecteur, en étant conformé pour s’engager dans une chape du bras d’entraînement. Connecteur et adaptateur coopèrent ensuite pour permettre la liaison articulée et la fixation du balai d’essuyage sur le bras d’entraînement, formant ainsi le dispositif de connexion du balai d’essuyage au bras d’entraînement.
La liaison articulée entre le connecteur et l'adaptateur comprend au moins un axe transversal de pivotement du connecteur vis-à-vis de l’adaptateur, qui est également un axe de pivotement du balai d’essuyage vis-à-vis du bras d’entraînement. L’un des organes, par exemple le connecteur, comprend en général une forme sensiblement cylindrique qui forme un pivot et qui est reçu dans un logement de forme complémentaire de l’autre organe, ici l'adaptateur.
Un adaptateur permet d’associer un balai d’essuyage à un type particulier de chape ou de bras d’entraînement et il existe plusieurs variétés de chapes. Ces variétés sont proches en apparence mais diffèrent les unes des autres par leurs dimensions, en particulier par leurs largeurs ou dimensions latérales. Elles varient également par les positions des orifices destinés à coopérer avec un bouton poussoir de verrouillage de l’adaptateur.
Il existe ainsi différents adaptateurs, de façon à pouvoir associer un balai d’essuyage donné à plusieurs chapes et par extension à plusieurs bras d’entraînement.
Une combinaison de plusieurs adaptateurs peut cependant entraîner des complications lors de l’utilisation d’un système d’essuyage intégrant cette combinaison. En effet, une telle combinaison des différents adaptateurs nécessite un jeu pour leur imbrication, ce jeu pouvant être retrouvé lors du montage des adaptateurs dans la chape du bras d’entraînement. En raison d’un tel jeu le balai d’essuyage peut alors, lorsqu’il est associé à la combinaison d’adaptateurs et au bras d’entraînement, osciller de façon préjudiciable et ainsi entraver le fonctionnement du système d’essuyage.
Par ailleurs, la combinaison de différents adaptateurs induit un surplus de matière, qui entraîne une augmentation non négligeable du poids total du système d’essuyage.
Un avantage du mode de réalisation décrit en relation avec les figures 4 et 5 est que, après la phase de réinitialisation, les charges des condensateurs C' INT2 et C' AUX sont transférés aux condensateurs C INT2 et C AUX . Ce transfert est commandé par la boucle de rétroaction de l'amplificateur opérationnel OA2, qui maintient un zéro virtuel ajouté à la tension de décalage V OS2 sur l'entrée du circuit 206. Cependant, une tension de décalage appliquée à la photodiode PD créé un courant d'erreur i error à une première polarité par l'intermédiaire de la résistance R PD de la photodiode PD, qui est intégré avec le courant fourni par la photodiode PD. Enfin, à la fin de l'intégration, la tension TIA_OUT comprend une composante utile dépendante du courant fourni par la photodiode PD et une composante d'erreur dépendante du courant d'erreur i error à la première polarité.
A l'intégration suivante, comme illustré en qui illustre la succession de trois opérations décrites en , la polarité du signal de commande, référencé D, des circuits 206 et 207 est inversée, d'une valeur D+ à une valeur D-. Ainsi, après une deuxième phase de réinitialisation, la tension en entrée des circuits 206 et 207 est égal à l'opposé de la tension V OS 2 , référencée -V OS2 . Ainsi, après la phase de préréglage, l'intégrateur intègre le courant fourni par la photodiode PD avec un courant d'erreur correspondant à l'opposé du courant d'erreur i error , référencé -i error . Comme résultat, à la fin de l'intégration, la tension TIA_OUT comprend une composante utile dépendant du courant délivré par la photodiode PD, et une composante d'erreur dépendant de l'inverse du courant d'erreur i error par rapport au cycle d'intégration précédent. Ainsi, la valeur moyenne de deux intégrations consécutives retire la tension d'erreur due à la résistance de la photodiode PD.
Comme mentionné précédemment, la composante d'erreur est importante surtout en fonction de la température. De plus, une suppression précise du courant d'erreur i error implique une bonne linéarité de la linéarité de la photodiode PD dépendant de la caractéristique I-V des tensions V OS2 et -V OS2 . Dit autrement, le courant d'erreur i error doit être aussi proche que possible du courant d'erreur -i error .
La est un schéma électrique plus détaillé d'un amplificateur opérationnel 350 du type de l'amplificateur opérationnel OA2. Le illustre le fonctionnement d'un amplificateur 350 qui peut fonctionner en saturation.
Comme l'amplificateur opérationnel OA2 décrit en relation avec la , l'amplificateur opérationnel 350 a ses bornes d'entrées inverseuse IN - et non inverseuse IN + reliées, de préférence connectées, à des bornes de sortie d'un circuit 206' du type du circuit 206 de compensation de la tension de décalage.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend deux transistors T1 et T2 de type PMOS, c'est-à-dire des transistors de type à effet de champ à grille métal-oxyde, ou transistors de type MOSFET (Metal Oxide Semiconductor Field Effect Transistor), à canal P. La grille du transistor T1 est reliée, de préférence connectée, à l'entrée non inverseuse IN + de l'amplificateur opérationnel 350. Une première borne de conduction du transistor T1 est reliée, de préférence connectée, au noeud N1, et une deuxième borne de conduction T1 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N2. La grille du transistor T2 est reliée, de préférence connectée, à l'entrée inverseuse IN - de l'amplificateur opérationnel 350. Une première borne de conduction du transistor T2 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N1, et une deuxième borne de conduction T2 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N3.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, une source de courant S1 dont une première borne est reliée, de préférence connectée, au noeud N1, et une deuxième reliée, de préférence connectée, au noeud VDD recevant une tension d'alimentation de l'amplificateur opérationnel 350.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, deux transistors T3 et T4 de type PMOS. La grille du transistor T3 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N4. Une première borne de conduction du transistor T3 est reliée, de préférence connectée, au noeud VDD, et une deuxième borne de conduction T3 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N5. La grille du transistor T4 est reliée, de préférence connectée, au noeud N4. Une première borne de conduction du transistor T4 est reliée, de préférence connectée, au noeud VDD, et une deuxième borne de conduction T4 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N6.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, une bascule B1 dont une entrée est reliée, de préférence connectée, au noeud N4. La sortie de la bascule B1 oscille entre les noeuds N5 et N6. La bascule permet de contrôler la phase de l'amplificateur opérationnel 350 avec le signal de commande décrit en relation avec les figures 4 et 5.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, une bascule B2 dont une entrée est reliée, de préférence connectée, à un noeud N7. La sortie de la bascule B2 oscille entre les noeuds N5 et N6. Les bascules B1 et B2 forment la sortie de l'amplificateur opérationnel 350 qui est reliée au circuit 207.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, deux transistors T5 et T6 de type cascode NMOS. La grille du transistor T5 est reliée, de préférence connectée, à un noeud N8. Une première borne de conduction du transistor T5 est reliée, de préférence connectée, au noeud N5, et une deuxième borne de conduction T5 est reliée, de préférence connectée, au noeud N2. La grille du transistor T6 est reliée, de préférence connectée, au noeud N8. Une première borne de conduction du transistor T6 est reliée, de préférence connectée, au noeud N6, et une deuxième borne de conduction T6 est reliée, de préférence connectée, au noeud N3. Le noeud N8 reçoit, par exemple, une tension de polarisation.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, un transistor de sortie T7 de type PMOS. La grille du transistor T7 est reliée, de préférence connectée, au noeud N7. Une première borne de conduction du transistor T7 est reliée, de préférence connectée, au noeud VDD, et une deuxième borne de conduction T5 est reliée, de préférence connectée, à une sortie non inverseuse OUT de l'amplificateur opérationnel 350.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, deux sources de courant constant S2 et S3. Une première borne de la source S2 est reliée, de préférence connectée, au noeud N2, et une deuxième reliée, de préférence connectée, à un noeud recevant une tension de référence de l'amplificateur opérationnel 350. Une première borne de la source S3 est reliée, de préférence connectée, au noeud N3, et une deuxième reliée, de préférence connectée, à un noeud recevant la tension de référence de l'amplificateur opérationnel 350.
L'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, une source de courant S4 qui permet de forcer la tension de sortie de l'amplificateur opérationnel à être à une saturation négative pendant la phase de réinitialisation. Une première borne de la source S4 est reliée, de préférence connectée, à la sortie OUT, et une deuxième borne de la source S4 est reliée, de préférence connectée, à un noeud recevant la tension de référence de l'amplificateur opérationnel 350.
Pour être mis dans un mode de saturation, l'amplificateur opérationnel 350 comprend, en outre, une bascule B3 et une source de courant S5. Une entrée de la bascule est reliée, de préférence connectée, à une première borne de la source de courant S5. La sortie de la bascule B2 oscille entre les noeuds N2 et N3. La deuxième borne de la source de courant S5 est reliée, de préférence connectée, au noeud recevant la tension de référence de l'amplificateur opérationnel 350. Pour être mis en mode saturation, la source de courant S5 fournit le courant de saturation I SAT qui déséquilibre l'amplificateur opérationnel et qui règle sa sortie en saturation pendant la phase de réinitialisation du dispositif 200 décrit en relation avec la .
La est un schéma électrique d'un dispositif 400 du type du dispositif 200 décrit en relation avec la , dans lequel le circuit de préréglage est composé de résistances et d'interrupteurs.
Il est également remarquable que les zones latérales 11 et la zone centrale 9 sont venues de matière et font donc partie de la même pièce, à savoir la poutre 5 de pare-chocs. Cela confère une grande robustesse à ladite poutre 5.
Comme montré sur la , chaque zone latérale 11 montre une extrémité libre 15. La zone latérale 11 peut montrer une forme biseautée depuis le niveau de ladite encoche 13 jusqu’à l’extrémité libre 15. La forme biseautée permet de diminuer la rigidité de la zone latérale 11 en diminuant progressivement la distance de séparation entre la face avant 7 et la face disposée en arrière de la face avant. Cela favorise le pliage de la zone latérale 11 vers l’arrière en cas de choc frontal avec recouvrement latéral de l’effort et donc cela améliore les capacités de protection de l’absorbeur 1.
La zone centrale 9 peut être un profilé en forme de U avec un fond correspondant à la face avant 7, les bras du U formant respectivement une face supérieure 17 et une face inférieure et chaque zone latérale 11 peut montrer une partie supérieure 19 définie comme étant un profilé avec une section en U avec un fond correspondant à une face 23 disposée en arrière de la face avant 7, un des deux bras du U correspondant au prolongement de la face supérieure 17 de la zone centrale et l’autre des deux bras du U correspondant à une face inférieure 25 de la partie supérieure de la zone latérale. Par exemple, la partie supérieure 19 peut s’étendre jusqu’à au plus 50% de la hauteur mesurée à partir de la face supérieure 17 de la zone centrale 9 jusqu’à la face inférieure de la zone centrale 9, préférentiellement jusqu’à au plus 45% ou jusqu’à au plus 40%. Cela permet de limiter l’apport de matière lors de la création de la zone latérale 11 en comparaison avec une structure de caisse dépourvue d’une poutre 5 de pare-chocs montrant une zone latérale 11 s’étendant depuis le côté externe 3 d’un absorbeur 1 vers un côté latéral du véhicule.
De façon similaire, la zone centrale 9 peut être un profilé en forme de U avec un fond correspondant à la face avant 7, les bras du U formant respectivement une face supérieure 17 et une face inférieure et chaque zone latérale 11 peut montrer une partie inférieure 21 définie comme étant un profilé avec une section en U avec un fond correspondant à une face 27 disposée en arrière de la face avant 7, un des deux bras du U correspondant au prolongement de la face inférieure de la zone centrale et l’autre des deux bras du U correspondant à une face supérieure 29 de la partie inférieure de la zone latérale. Par exemple, la partie inférieure 21 peut s’étendre jusqu’à au plus 50% de la hauteur mesurée à partir de la face inférieure de la zone centrale 9 jusqu’à la face supérieure 17 de la zone centrale 9, préférentiellement jusqu’à au plus 45% ou jusqu’à au plus 40%. Cela permet également de limiter l’apport de matière lors de la création de la zone latérale 11 en comparaison avec une structure de caisse dépourvue d’une poutre 5 de pare-chocs montrant une telle zone latérale 11.
De préférence, comme montré sur les figures, chaque zone latérale 11 montre à la fois une partie supérieure 19 et une partie inférieure 21, ce qui permet d’offrir une protection sur l’ensemble de la hauteur de la poutre 5 de pare-chocs. Il est à noter que la face 23 de la partie supérieure 19 et disposée en arrière de la face avant 7 et la face 27 de la partie inférieure 21 et également disposée en arrière de la face avant 7 sont préférablement dans le même plan.
Par exemple, la partie supérieure 19 peut s’étendre jusqu’à au plus 50% de la hauteur mesurée à partir de la face supérieure 17 de la zone centrale jusqu’à la face inférieure de la zone centrale, préférentiellement jusqu’à au plus 45% ou jusqu’à au plus 40% et la partie inférieure 21 peut s’étendre jusqu’à au plus 50% de la hauteur mesurée à partir de la face inférieure de la zone centrale jusqu’à la face supérieure 17 de la zone centrale, préférentiellement jusqu’à au plus 45% ou jusqu’à au plus 40%.
Plus préférentiellement, la partie supérieure 19 s’étend jusqu’à moins de 50% de la hauteur mesurée à partir de la face supérieure 17 de la zone centrale jusqu’à la face inférieure de la zone centrale, encore plus préférentiellement jusqu’à moins de 45%, ou jusqu’à moins de 40%, et la partie inférieure s’étend jusqu’à moins de 50% de la hauteur mesurée à partir de la face inférieure de la zone centrale jusqu’à la face supérieure 17 de la zone centrale, encore plus préférentiellement jusqu’à moins de 45%, ou jusqu’à moins de 40%. Dans ce cas, non seulement l’apport de matière est limité par rapport à une structure de caisse dépourvue d’une poutre 5 de pare-chocs montrant une zone latérale 11 s’étendant depuis le côté externe 3 d’un absorbeur 1 vers un côté latéral du véhicule, mais la protection de l’absorbeur 1 est également avantageusement conférée sur l’ensemble de la hauteur de la poutre 5 de pare-chocs.
Par exemple, la poutre 5 de pare-chocs a un profil galbé au niveau de la zone centrale 9 et des zones latérales 11.
Par exemple, chaque zone latérale 11 montre une longueur comprise entre 7% et 15% de la longueur de la zone centrale 9, préférablement entre 8% et 14%, plus préférablement entre 9% et 13%, ou entre 10% et 12%.
Comme visible sur l’agrandissement de la , l’encoche 13 peut présenter avantageusement une longueur qui est entre deux et quatre fois plus grande que sa profondeur afin de permettre le pliage de la zone latérale tout en lui permettant de conserver une certaine rigidité. Ainsi, la longueur de l’encoche peut par exemple être comprise entre 5 mm et 10 mm et la profondeur de l’encoche peut être comprise entre 2,5 mm et 5 mm.
Le prolongement de la face supérieure 17 et/ou de la face inférieure de la zone centrale 9, ainsi que la présence d’une face inférieure 25 de la partie supérieure de la zone latérale et/ou d’une face supérieure 29 de la partie inférieure de la zone latérale induit la présence d’arêtes tournées vers l’avant du véhicule. Ces arêtes peuvent se montrer agressives, en l’occurrence coupantes, vis-à-vis de l’obstacle lors du choc subi par le véhicule, notamment si l’obstacle s’avère être un piéton. Ainsi, dans une mise en œuvre préférée de l’invention, illustrée à la , la structure de caisse comprend une plaque métallique 31 rapportée sur l’avant de chaque zone latérale 11.
De préférence, une des extrémités latérales de la plaque métallique 31 est soudée sur la zone centrale 9, par exemple au moyen d’un point de soudure avec apport de matière. Avantageusement, la plaque métallique 31 comprend au moins un trou 33 de positionnement qui permet de positionner correctement la plaque métallique 31 lors de son montage sur la zone latérale 31. Par exemple, la plaque métallique 31 comprend deux trous 33 de positionnement.
Par exemple, l’épaisseur de la plaque métallique 31 est inférieure ou égale à l’épaisseur de la face avant 7 de la poutre de pare-chocs ; de préférence, l’épaisseur de la plaque métallique 31 est égale à l’épaisseur de la face avant 7 de la poutre de pare-chocs.
Alternativement à la plaque métallique 31, un système hybride plastique/métal peut être utilisé à des fins d’allègement du véhicule. Ainsi, la structure de caisse peut comprendre une plaque en plastique rapportée sur l’avant de chaque zone latérale (en acier). De préférence, la plaque en plastique est clipsée à la zone latérale. Par exemple, l’épaisseur de la plaque en plastique est inférieure ou égale à l’épaisseur de la face avant de la poutre de pare-chocs ; de préférence, l’épaisseur de la plaque en plastique est égale à l’épaisseur de la face avant de la poutre de pare-chocs.
L’invention a également pour objet un procédé de montage d’un véhicule automobile tel que décrit plus haut. Le procédé comprend une étape (a) de fourniture d’une structure de caisse avec deux absorbeurs 1, chaque absorbeur 1 montrant au moins un côté externe 3, et une étape (c) de montage d’au moins une zone centrale 9 d’une poutre de pare-chocs sur lesdits deux absorbeurs 1.
Le procédé selon l’invention est remarquable en ce que la zone centrale 9 se prolonge par deux zones latérales 11, chaque zone latérale 11 s’étendant depuis le côté externe 3 d’un absorbeur 1 vers un côté latéral du véhicule, et en ce qu’il comprend une étape (b) de formation d’une encoche 13 s’étendant sur la hauteur de la zone latérale 11, l’étape (b) de formation d’une encoche 13 étant effectuée au niveau de la face avant 7 de chaque zone latérale 11 à un niveau situé à proximité de l’absorbeur 1, l’étape (b) étant effectuée après l’étape (a) et avant l’étape (c).
Selon une variante de l’invention, l’étape a) consiste à balayer tous les voxels du volume de référence et n’illuminer que l’ensemble initial de voxels sondés. Cette variante est bien adaptée aux cas d’utilisation d’un microscope à miroirs résonants, à miroirs galvanométriques, et à miroirs polygonaux. En revanche, elle nécessite la connaissance de la position de balayage en temps réel afin de moduler, également en temps réel, l’illumination pour éclairer les voxels voulus.
Selon une autre variante de l’invention, l’étape a) consiste à ne balayer et illuminer que l’ensemble initial de voxels sondés. L’avantage de cette variante est que l’acquisition d’image sera plus rapide du fait qu’un volume restreint est balayé, en plus de générer une illumination réduite. En contrepartie, dans le cas d’utilisation d’un microscope à miroirs galvanométriques, il doit être fait attention à ce que les sauts ne soient pas trop fréquents ou soient faits suffisamment lentement pour ne pas entraîner les miroirs dans un régime instable.
Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, les voxels de l’ensemble initial de voxels sont répartis aléatoirement dans le volume de référence.
Afin de limiter autant que possible l’illumination de l’échantillon tout en permettant le calcul d’une structure géométrique présomptive proche de la structure réelle de l’échantillon, le sous-volume du volume de référence représente entre 0,01% et 0,2% des voxels du volume de référence, de préférence entre 0,05% et 0,1% des voxels du volume de référence.