INPI-France/Brevets-Francais-2024-Chunked huggingface dataset:
Avantageusement, le procédé de fabrication peut comprendre, après l’étape d’emboutissage, une étape d’usinage d’une surface extérieure et/ou de faces latérales de la bague extérieure emboutie.
De préférence, le procédé de fabrication peut comprendre, après l’étape d’emboutissage, une étape de lubrification de la surface intérieure de la bague extérieure et de la surface extérieure de la bague intérieure.
De préférence, l’étape de lubrification est réalisée après l’étape d’emboutissage.
Selon une caractéristique, le procédé de fabrication peut comprendre, en outre, avant l’étape de positionnement, une étape de fabrication des bagues extérieure et intérieure.
est une vue en coupe de la bague extérieure de la rotule de la , avant d’être positionnée sur la bague intérieure,
est une vue en coupe de la bague intérieure de la rotule de la , avant d’être positionnée dans la bague extérieure,
est une vue en coupe de la rotule de la , après avoir emboutie la bague extérieure sur la bague intérieure.
Exposé détaillé de l’invention La illustre une rotule 1, d’axe X, comprenant une bague extérieure 2 et une bague intérieure 3 sur laquelle est emboutie la bague intérieure 3. Les bagues extérieure et intérieure 2, 3 sont coaxiales d’axe X.
Dans une variante de réalisation, la rotule peut être de nature différente, en particulier, non radiale ou non sphérique, comme par exemple à contact oblique ou axiale.
La couche mince de nitrure de titane nanostructurée TiN peut présenter une résistivité comprise entre 0,508 µΩ.cm et 9,14 µΩ.cm, avantageusement entre 0,65 µΩ.cm et 9 µΩ.cm, avantageusement entre 0,80 µΩ.cm et 8,85 µΩ.cm, avantageusement entre 0,95 µΩ.cm et 8,70 µΩ.cm, avantageusement entre 1,10 µΩ.cm et 8,55 µΩ.cm, avantageusement entre 1,25 µΩ.cm et 8,40 µΩ.cm, avantageusement entre 1,40 µΩ.cm et 8,25 µΩ.cm, avantageusement entre 1,55 µΩ.cm et 8,10 µΩ.cm, avantageusement entre 1,70 µΩ.cm et 7,95 µΩ.cm, avantageusement entre 1,85 µΩ.cm et 7,80 µΩ.cm, avantageusement entre 2 µΩ.cm et 7,65 µΩ.cm, avantageusement entre 2,15 µΩ.cm et 7,50 µΩ.cm, avantageusement entre 2,30 µΩ.cm et 7,35 µΩ.cm, avantageusement entre 2,45 µΩ.cm et 7,20 µΩ.cm, avantageusement entre 2,60 µΩ.cm et 7,05 µΩ.cm, avantageusement entre 2,75 µΩ.cm et 6,90 µΩ.cm, avantageusement entre 2,90 µΩ.cm et 6,75 µΩ.cm, avantageusement entre 3,05 µΩ.cm et 6,60 µΩ.cm, avantageusement entre 3,20 µΩ.cm et 6,45 µΩ.cm, avantageusement entre 3,35 µΩ.cm et 6,30 µΩ.cm, avantageusement entre 3,50 µΩ.cm et 6,15 µΩ.cm, avantageusement entre 3,65 µΩ.cm et 6 µΩ.cm, avantageusement entre 3,80 µΩ.cm et 5,85 µΩ.cm, avantageusement entre 3,95 µΩ.cm et 5,70 µΩ.cm, avantageusement entre 4,10 µΩ.cm et 5,55 µΩ.cm, avantageusement entre 4,25 µΩ.cm et 5,40 µΩ.cm, avantageusement entre 4,40 µΩ.cm et 5,25 µΩ.cm, avantageusement entre 4,55 µΩ.cm et 5,10 µΩ.cm, avantageusement entre 4,70 µΩ.cm et 4,95 µΩ.cm. La valeur de la résistivité peut être 1,75 µΩ.cm.
Dans le cas de réalisation de microélectrode pour des applications en chimie ou neuroscience, la gravure humide conduit par ailleurs à une forte diminution de l’impédance électrique.
L’effet de la gravure humide sur l’impédance électrique est illustré en . Sur cette sont données les valeurs d’impédance obtenues à 1 kHz, pour une électrode d’une longueur de 600 µm, avant et après gravure humide. Avant gravure, l’impédance à 1 kHz est de 40,74 kOhm. Après gravure humide, l’impédance à 1 kHz n’est que de 24,55 kOhm.
Plusieurs conditions de pulvérisation ont été mises en œuvre plusieurs fois, les couches obtenues étant gravées dans les mêmes conditions chimiques, quelle que soit la nature du substrat (verre, silicium, polymère, diamant), mais également sur des métaux ou isolants (platine, or, oxyde de silicium, etc…). Après la deuxième étape de modification de surface, il a été observé que la couche de nitrure de titane devient complètement noire, quelle que soit la nature du substrat.
Les spectres Raman ont été systématiquement étudiés. La montre les spectres obtenus. Quatre pics à ~235-245 cm − 1 , ~ 380 cm − 1 , ~500 cm − 1 et ~600 cm − 1 , liés respectivement aux modes acoustiques transverse (TA), acoustique longitudinal (LA), acoustique du second ordre (2A) et optique transversal (TO) peuvent être observés dans les spectres Raman des couches obtenues.
La signature de la couche de nitrure de titane est également identifiée en photoluminescence ( ) et en mesure FTIR ( ).
Dans un exemple de mise en œuvre, la pulvérisation cathodique réactive est effectuée dans une enceinte commercialisée par la société Plassys, sous la dénomination MP500S. Le diamètre de l’enceinte est de 500 mm, la hauteur de l’enceinte est de 300 mm. Un vide secondaire est réalisé dans l’enceinte à l’aide d’une pompe turbomoléculaire (900L/s) et d’une pompe à palette (35m 3 /h). L’enceinte contient trois cibles de diamètre 150 mm, refroidies par eau, dont une cible en titane de pureté 4N. La pulvérisation est effectuée dans une configuration magnétron (aimant permanant).
Les propriétés optiques, électriques et la nano-structuration obtenues, ainsi que la compatibilité CMOS sont avantageuses dans des applications dans les domaines de l’optique, du solaire, de la microélectronique et du biomédicale.
La couche de nitrure de titane nanostructurée possède des applications en tant que radio-opaque.
Les couches minces de nitrure de titane obtenues par le procédé sont avantageusement utilisées en microélectronique où la miniaturisation des dispositifs électroniques à des dimensions nanométriques nécessite l’emploi de barrières de diffusion, par exemple dans les systèmes Si/TiN (Al, Ti, Pt), ou Ag/TiN/Si. Les couches minces de nitrure de titane obtenues par le procédé peuvent également être employées dans la conception d’électrodes de grilles dans les transistors MOS, de diodes Schottky à faible barrière de potentiel.
Les pertes optiques sont dues principalement à la réflexion de la lumière à la surface de silicium ainsi qu’à la transmission des longueurs d’onde faiblement absorbées hors du silicium. Les pertes de réflexion à la surface exposée du silicium peuvent être réduites en appliquant une couche anti-réflexion (ou antireflets). En outre, l'absorption de la lumière dans le silicium est limitée par la dépendance forte du coefficient d'absorption de silicium avec la longueur d'onde. Si l’on augmente l’épaisseur de silicium, on peut augmenter l’absorption optique mais cela augmente le coût du matériau. L'épaisseur de silicium doit être réduite tout en maximisant la quantité de lumière absorbée dans le volume du silicium, en particulier aux longueurs d'onde infrarouge qui sont partiellement transmises. Ceci peut être réalisé en augmentant la longueur du trajet optique de la lumière traversant le silicium par une multi-réflexion du rayon incident sur une surface structurée.
Les propriétés spectrales du nitrure de titane obtenu sont avantageuses pour la réalisation de fenêtres à haut rendement énergétique, dans un film monocouche sur verre.
Les couches minces de nitrure de titane nanostructurées obtenues par le procédé présentent de bonnes adhérences quel que soit le substrat (silicium, verre, polymère, diamant etc..), et des propriétés électriques et thermiques stables.
- comparer le premier ensemble de données et le deuxième ensemble de données afin de déterminer, pour chaque groupe de données du premier ensemble de données, si le choc détecté par le véhicule automobile est vérifié ;
- générer une base de données comportant l’ensemble des données du premier ensemble de données à l’exception des données ne correspondant pas à des chocs vérifiés.
Ainsi, en générant une base de données d’entrainement contenant uniquement des données relatives à des chocs vérifiés, c’est-à-dire qui ont fait l’objet d’une réparation ou d’une constatation dans un centre de réparation, on obtient une base de données de haute qualité pour l’entrainement de réseaux de neurones artificiels à la détection de chocs sur la base des données disponibles à bord d’un véhicule, et plus particulièrement à la détection de chocs de faibles intensité (c’est-à-dire des chocs d’intensité trop faible pour aboutir au déclenchement des coussins gonflables de sécurité).
Dans une réalisation, chaque groupe de données du premier ensemble de données comporte une ou plusieurs données parmi les données suivantes :
la position géolocalisée du véhicule automobile au moment du choc détecté ; la vitesse du véhicule automobile au moment du choc détecté ; l’accélération du véhicule automobile au moment du choc détecté ; le cap suivi par le véhicule automobile au moment du choc détecté ; la consigne de freinage au moment du choc détecté ; la consigne d’accélération au moment du choc détecté ; l’angle du volant au moment du choc détecté ; la valeur du couple généré par le moteur du véhicule au moment du choc détecté.
Dans une réalisation, chaque groupe de données du premier ensemble de données est transmis par le système de détection de choc du véhicule automobile concerné.
Dans une réalisation, chaque groupe de données du premier ensemble de données est transmis par le véhicule automobile concerné par l’intermédiaire d’un module de communication sans fil.
Dans une réalisation, le deuxième ensemble de données comporte des données provenant d’outils de diagnostiques et/ou des données provenant de demandes formulées par un réparateur agréé auprès d’un constructeur automobile suite à une intervention sur un véhicule sous garantie.
L’invention concerne également un produit programme d'ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est exécuté par un ou plusieurs processeur(s), conduisent celui-ci (ceux-ci) à mettre en œuvre les étapes du procédé tel que défini ci-dessus.
L’invention concerne également un système de détection de choc pour véhicule automobile, le système comportant :
un calculateur embarqué ; au moins un capteur embarqué ;
le calculateur mettant en œuvre un algorithme dans lequel est implémenté au moins un réseau de neurones artificiels entrainé au moyen d’une base de données générée au moyen du procédé conforme à celui défini ci-dessus.
L’invention concerne également un véhicule automobile comportant un système de détection conforme à celui défini ci-dessus.
La illustre un véhicule automobile équipé d’un système de détection de choc permettant la transmission à distance de données relatives à des chocs subis par le véhicule.
La est un schéma illustrant les étapes de mise en œuvre du procédé de génération d’une base de données conforme à l’invention.
Lorsqu’un utilisateur souhaite modifier la position de ces barres de toit 2, 3 à partir de la position verrouillée de l’élément de fixation rapide 100 décrite ci-avant, il procède aux opérations suivantes : - il fait pivoter vers le haut le levier d’actionnement 101, comme cela est illustré à la , entrainant une rotation des pattes de fixation 105, 106 sur la rondelle support 102. Comme la largeur de ces pattes de fixation 105, 106 est variable, le pivotement de ce levier d’actionnement 101 entraine un éloignement de l’embout 104 qui n’est plus bloqué contre la paroi délimitant la première extrémité du canal 113. Dans cette configuration, le levier d’actionnement 101 et la tige 103 sont alignés, - Il procède ensuite à une rotation manuelle de l’élément de fixation rapide 100, autour d’un axe longitudinal de celui-ci comme illustré à la . En effectuant cette rotation, préférentiellement d’une amplitude angulaire comprise entre 20° et 40°il aligne les protubérances 111 de l’embout 104 avec les canaux satellites 115 du canal 113 de la pièce support 5, 6, 7, 8, comme cela est illustré à la , - il effectue une translation vers le haut de l’élément de fixation 100 rapide comme cela est illustré à la , s’accompagnant d’un coulissement vers le haut de l’embout 104 dans le canal 113 de la pièce support 5, 6, 7, 8 correspondante. Cette translation vers le haut de l’élément de fixation 100 rapide s’accompagne d’une translation vers le haut de la barre 2, 3 de toit comme cela est illustré à la . Il est à noter que cette translation vers le haut de la barre 2, 3 de toit est provoquée volontairement par l’utilisateur et n’est pas occasionnée automatiquement par la translation vers le haut de l’élément de fixation rapide 100. Cette surélévation de la barre 2, 3 va permettre à celle-ci de pivoter autour d’un axe vertical, en empêchant ladite barre 2, 3 d’être bloquée par un pion d’indexage 10, 13.
La position de chaque barre 2, 3 de toit peut être réajustée suivant un axe transversal Y du véhicule, grâce à la présence d’au moins un trou oblong dans ladite barre 2, 3. Ce degré de liberté supplémentaire permet de positionner les barres de toit 2, 3 sur le toit 4 avec une grande souplesse, pour notamment empêcher que l’une des deux barres 2, 3 ne gêne l’autre barre 2, 3 durant leur changement de position.
Chaque barre 2, 3 dispose de premiers éléments d’inviolabilité grâce à la présence des éléments de fixation 100 rapides dont l’embout 104 reste bloqué dans la pièce support 5, 6, 7, 8 en étant enfoui dans cette pièce support 5, 6, 7, 8. Voler les barres 2, 3 de toit reviendrait à arracher les pièces support 5, 6, 7 et 8 qui ne constitue pas une opération simple.
Chaque barre 2, 3 peut également disposer de deuxièmes éléments d’inviolabilité sous la forme de pions possédant des têtes élargies, lesdits pions étant fixés aux pièces support 5, 6, 7, 8 et les têtes élargies émergeraient dans les barres 2, 3 de toit, pour empêcher tout retrait simple desdites barres 2, 3. Les pions sont également enfouis dans les pièces supports 5, 6, 7, 8 et sont difficilement accessibles voire inaccessibles, pour toute personne mal intentionnée désirant voler les barres 2, 3 de toit.
ÉLÉMENT DE LIAISON POUR UN SYSTÈME D'ESSUIE-GLACE La présente invention concerne un élément de connexion pour un essuie-glace, plus particulièrement un élément de connexion qui fournit une performance de friction optimale pour connecter un arbre de sortie d'un moteur d'essuie-glace.
Les véhicules automobiles sont équipés d'au moins un essuie-glace pour nettoyer le pare-brise. Ces essuie-glaces comprennent généralement un bras d'essuie-glace comprenant une lame d'essuie-glace qui se déplace sur la surface du pare-brise pour nettoyer le pare-brise de tout contaminant. Un moteur d'essuie-glace, généralement par l'intermédiaire de liaisons, entraîne ledit bras d'essuie-glace. Le moteur est généralement équipé d'un engrenage à vis sans fin permettant de transférer le mouvement du moteur pour entraîner le bras d'essuie-glace.
Dans ce type de moteur, il est nécessaire de régler la distance axiale entre la roue à vis sans fin et l'engrenage à vis sans fin afin de minimiser le jeu. Afin de maintenir un espacement correct entre la roue à vis sans fin et l'engrenage à vis sans fin, l'arbre de sortie du moteur d'essuie-glace est généralement monté dans un élément de connexion tel qu'une douille excentrique. En faisant tourner la douille excentrique dans son siège, la position de la roue à vis sans fin par rapport à l'arbre de sortie est contrôlée avec précision.
Traditionnellement, les éléments de connexion tels que la douille excentrique sont montés dans le boîtier du moteur en appliquant une force et sont généralement maintenus en place par friction. Le montage fonctionne sans problème dans des conditions d’opération normales. Cependant, sous des conditions de charge importantes, comme dans le cas d'une accumulation de neige ou de glace, la douille peut glisser. Ce glissement peut affecter le fonctionnement de l'arbre de sortie, entraînant ainsi une défaillance du moteur. En outre, si la friction est trop élevée, cela peut endommager les pièces du moteur d'essuie-glace telles que le boîtier et l'arbre de sortie. De plus, l'augmentation de la pression peut nécessiter d'augmenter la puissance nécessaire pour faire fonctionner le moteur d'essuie-glace afin de transférer la puissance au bras d'essuie-glace.
Il est donc nécessaire de fournir un élément de connexion capable d'offrir la résistance de friction requise entre les parties du moteur d'essuie-glace sans endommager le boîtier du moteur.
Un objet de la présente invention est de résoudre les inconvénients décrits ci-dessus des éléments de connexion connus des systèmes d'essuie-glace. En particulier, la présente invention fournit un élément de connexion pour positionner correctement un arbre de sortie dans un boîtier. Plus particulièrement, l'objet de la présente invention est de fournir un élément de connexion qui augmente le couple résistant entre l'arbre de sortie et l'élément de connexion pour empêcher la rotation de l'élément de connexion sans augmenter la force de serrage de l'élément de connexion.
Selon un mode de réalisation de la présente invention, il est prévu un élément de connexion pour un essuie-glace comprenant une partie tête et une partie arbre de telle sorte que la partie arbre est configurée pour être assemblée entre un arbre de sortie et un boîtier du système d'essuie-glace pour ajuster la position de l'arbre de sortie dans le boîtier.
Selon l'invention, une circonférence extérieure de la partie d'arbre comprend une pluralité de motifs longitudinaux gravés au laser ayant au moins une rainure gravée dans une direction axiale de la partie d'arbre, et de telle sorte que la pluralité de motifs longitudinaux gravés au laser comprend en outre une pluralité de structures de préhension microscopiques formées le long d'un bord de la au moins une rainure.
Les motifs longitudinaux, au nombre d'au moins un, sont gravés à l'aide d'un procédé de gravure au laser contrôlé, de manière à obtenir des performances de friction optimales, tout en minimisant le temps et le coût du processus. Le motif comprenant des rainures crée un couple résistant entre l'élément de connexion et le boîtier. D'autres rainures longitudinales assurent un serrage optimal et évitent d'avoir à augmenter la force de serrage qui pourrait compromettre l'intégrité structurelle du boîtier.
En outre, l'au moins une structure de préhension microscopique est configurée pour s'accrocher à une surface et ainsi augmenter la friction pour fournir le couple résistant nécessaire pour éviter le glissement.
Dans un mode de réalisation de la présente invention, les structures de préhension microscopiques sont formées perpendiculairement à la au moins une rainure. La structure de préhension microscopique étant perpendiculaire à la rainure peut fournir une résistance accrue au mouvement de l'élément de connexion. En outre, la structure de préhension microscopique peut fournir une force de préhension pour maintenir la surface du boîtier.
Au sens de l’invention, le terme « dialyse » englobe les procédés d’épuration du sang chez des patients qui en ont besoin, par exemple des patients souffrant d’insuffisance rénale, aiguë ou chronique, notamment d’insuffisance rénale chronique terminale, et comprenant l’utilisation d’un dialyseur. Le dialyseur comprend une membrane poreuse ou semi-perméable, permettant le passage par diffusion ou convection des petites molécules, tout en bloquant le passage des molécules de taille plus importante, par exemple des protéines. La membrane présente ainsi un seuil de coupure ou « cut-off », c’est-à-dire la masse moléculaire au-delà de laquelle la membrane est considérée comme strictement imperméable, c’est-à-dire comme susceptible de bloquer 90%, 95%, 96%, 97%, 98%, 99%, 99,5%, 99,6%, 99,7%, 99,8%, voire jusqu’à au moins 99,9% des molécules de masse moléculaire supérieure au seuil de coupure.
Le terme « dialyse » ou « épuration extra rénale » englobe en particulier l’hémodialyse, l’hémofiltration et l’hémodiafiltration. La dialyse désigne l’ensemble des méthodes d’épuration extrarénale permettant d’épurer les toxines urémiques et de corriger les troubles hydroélectrolytiques résultant de la dysfonction rénale (potassium, calcium, phosphore, acide, base). En pratique, le seuil de coupure d’une membrane semi-perméable pour une hémodialyse est de moins de 20 à 50 kDa pour les membranes à haute perméabilité. Dans le cadre de l’hémodialyse, les échanges à travers la membrane poreuse ou semi-perméable se font principalement par gradient de concentrations de part et d’autre de la membrane, mécanisme appelé diffusion. Dans le cadre d’hémofiltration, les échanges se font par gradient de pressions, du dialysat vers le sang, appelé convection. L’hémodiafiltration est la technique la plus communément prescrite, elle combine diffusion et convection (B. Canaud, Principes et modalités d’application de l’hémodialyse au traitement de l’insuffisance rénale chronique. Néphrologie et thérapeutique 2009).
Les dispositifs d’épuration extra rénale utilisés avec la présente invention, permettent donc des échanges entre dialysat et sang à travers une membrane semi perméable, ils comprennent (1) un réservoir contenant de l’eau ultra pure, (2) un générateur qui assure la circulation sanguine extra corporelle, la circulation du dialysat et qui génère le dialysat (ou fluide de dialyse), (3) une membrane semi perméable, aussi appelée dialyseur, (4) un dispositif de circulation sanguine extracorporelle et (5) un accès vasculaire.
Typiquement, on entend par « dispositif de circulation sanguine extracorporel », un dispositif permettant de réaliser une diversion du flux sanguin veineux dans un circuit situé hors du corps avec un débit de circulation de 300 à 400 ml/min chez l’adulte (variable chez l’enfant, en néonatologie >10 ml/min).
Le terme « dialysat » ou « fluide de dialyse » (utilisé de manière interchangeable) correspond au fluide préparé par le générateur, et utilisé lors de la séance de dialyse pour correction des troubles hydroélectrolytiques. Le dialysat résulte d’un mélange à partir du bain d’acide (acide acétique, acide citrique ou acide chlorhydrique), d’ions (potassium, sodium, chlore, calcium, magnésium), de glucose, d’eau ultrapure stérile et d’un tampon bicarbonate. En cas d’utilisation d’un dispoitif de purification par ultrafiltration (par exemple DIASAFE (R) plus ou DIACLEAR (R) Ultrafiltrate), la composition du dialysat peut être mesurée en amont ou en sortie d’un filtre d’ultrapurification. Elle s’entend préférentiellement en amont de ces filtres, au niveau de la connexion d’entrée. Le débit du dialysat étant généralement de 500 à 700ml/min, et les séances de dialyse de 4 heures, un générateur de dialysat produit de façon continue et extemporanée 120 à 170 litres de dialysat par séance. Certains protocoles d’hémodialyse courts (2 heures par séance, et 6 séances par semaine), appelés hémodialyse quotidienne, utilisent des générateurs (NxStage, Physidia S3) qui nécessitent du dialysat en poches stériles de 5 litres, de même composition que décrit précédemment.
Par « composition pour dialyse », on entend ainsi toute composition adaptée pour son utilisation dans la préparation d’un dialysat ou fluide de dialyse. Ainsi, au sens de l’invention, le terme « composition pour dialyse » englobe le dialysat, ou une solution concentrée (additif) permettant la préparation du fluide de dialyse après dilution dans de l’eau stérile, et, le cas échéant avec d’autres additifs. Typiquement, dans un mode de réalisation, la composition pour dialyse selon l’invention est une solution concentrée pour dialyse ou un additif pour solution concentrée. Lesdites solutions concentrées comprennent notamment des solutions concentrées acides, comprenant au moins une quantité suffisante d’acide, par exemple choisi parmi l’acide acétique, l’acide chlorhydrique ou l’acide citrique, associé à un mélange d’ions, tel que le potassium, le sodium, le chlore, le calcium ou le magnésium, avec du glucose, à cette solution s’ajoute le tampon bicarbonate et l’eau ultrapure stérile.
Dans un autre mode de réalisation, la composition pour dialyse selon l’invention est une solution concentrée comprenant en outre un ou plusieurs électrolytes, en particulier choisi parmi le sodium, le potassium, le chlore, le magnésium ou le calcium, et des bicarbonates.
Dans un mode de réalisation particulier, la composition pour dialyse est une solution concentrée comprenant en plus dudit polymère, un acide et plusieurs électrolytes, en particulier choisi parmi le sodium, le potassium, le chlore, le magnésium et le calcium, et des bicarbonates.